Лекція № 7

Тема: Загальні відомості про контроль суднових енергетичних

установок
Мета: Засвоїти загальні відомості про контроль суднових
енергетичних установок
Використана література
Основна:
1. Архангельский В.С. Автоматика и аппаратура контроля судовых
энергетических установок.— Л: Судостроение, 1991.- 264с.
2. Вяликов А.С. Автоматика и КИП судовых энергетических и
холодильных установок. — Одесса.: Фенікс, 2014. - 355с.
Допоміжна:
3. Андерзен В.А. М.Э. Гольдерберг, В.Н. Городущенко. Автоматизация
судовых энергетических установок. - СПб.: Судостроение, 1993.- 278с.
4.Ужанский В.С.Автоматизация холодильных машин и установок. -М.:
Пищевая промышленность,1973.-296с.

План лекції
1. Классификация аппаратуры контроля
2. Точность измерений аппаратуры контроля
3. Классификация аппаратуры контроля
4. Точность измерений аппаратуры контроля

Общие сведения о контроле

Контроль за работой судовых энергетических установок осуществляют
с помощью специальных измерительных приборов, которые дают
возможность объективно судить о правильности протекания рабочих
процессов и своевременно устранять неисправности. Необходимо постоянно
контролировать параметры, отклонение которых от заданных величин может
вызвать ухудшение мощностных характеристик или других
эксплуатационных качеств установки, а в отдельных случаях привести к
аварии. К таким параметрам относятся: давление пара, температура воды или
газов, частота вращения вала, химический состав продуктов сгорания,
вязкость горюче-смазочных материалов и др. С помощью приборов
определяют также количество и расход жидких горюче-смазочных
материалов и хладагентов, количество котловой и питательной воды.

Классификация КИП. Основные понятия техники измерений

Судовые контрольно-измерительные приборы (КИП) служат для
контроля за параметрами судовых энергетических установок (СЭУ),
источников электрического тока и общесудовых систем.
На судах используются следующие КИП: электрические и электронные
приборы постоянного и переменного тока, механические приборы, рабочей
средой которых является жидкость или газ, приборы преобразующие
неэлектрический параметр (давление, температуру, уровень жидкости,
линейное перемещение, частоту вращения, и др.) в электрический (э. д. с.,
напряжение, ток, сопротивление), тепловые, электронные с электронно-
лучевой трубкой, акустические и т. д.
По назначению КИП подразделяются на приборы для измерения
следующих параметров: давления и разрежения, температуры, частоты
вращения, крутящего момента и мощности, уровня жидкости, расхода (пара,
газа, жидкости, электроэнергии), а также для анализа газа, воды, топлива,
масла.
По способу отсчета КИП разделяются на приборы:
- показывающие: цифровые и аналоговые;
- регистрирующие, автоматически записывающие на движущейся
бумажной ленте или вращающемся бумажном диске в реальном времени
значение контролируемого параметра (в соответствующем масштабе);
- суммирующие (счетчики или интеграторы), служащие для
определения суммарного количества проходящего через них вещества
(водомер, газовый счетчик, счетчик электрической энергии, оборотов и т. п.);
- комбинированные, в которых имеется шкала и стрелка, указывающая
в каждый момент времени значение контролируемого параметра и
соединенная с записывающим пером регистрирующей части прибора;
- сигнализирующие, имеющие подвижный контакт на стрелке прибора
и контактный ключ на шкале и служащие для включения световой или
звуковой сигнализации при отклонении контрольного параметра за пределы
уставки.
Общие показатели. К общим показателям приборов относятся:
диапазон изменения контролируемой величины, пределы внешних условий,
конструктивное исполнение прибора, габаритные и присоединительные
размеры, масса.

Классификация аппаратуры контроля

Схема классификации аппаратуры контроля приведена на рис. 1.1.
В зависимости от способа осуществления контроля рабочих парамет-
ров установки все приборы подразделяют на две основные группы:
— приборы постоянного контроля, которые устанавливаются
стацио-
нарно (заводом-изготовителем энергетической или холодильной установки)
и дают показания автоматически без участия обслуживающего персонала
(термометры, манометры, вакуумметры, расходомеры, счетчики оборотов и
тахометры, амперметры, вольтметры и др.);
— приборы периодического контроля, которые в случае необходи-
мости подключают к установке на определенный промежуток времени
(индикаторы, пиметры, газоанализаторы, торсиометры, а также переносные
электроприборы и ареометры); в отдельных случаях приборы могут
устанавливаться стационарно, однако отсчет показаний они дают только в
момент включения с помощью дополнительного устройства.
 По способу показаний перечисленные приборы можно разделить на
три группы:
— указывающие, в которых измеряемая величина определяется в
каждый данный момент с помощью подвижного указателя, например
стрелки;
— самопишущие, которые ведут запись результатов измерений на
движущейся ленте;
— суммирующие (интегрирующие), производящие суммирование
показаний за определенный промежуток времени.

В зависимости от расстояния, с которого можно производить наблюде-

ние за показаниями приборов, их делят на местные и дистанционные. В
местных приборах чувствительный элемент, осуществляющий измерение, и
показывающее отсчетное устройство конструктивно объединяют в общем
корпусе (например, стеклянный жидкостный термометр). Местные приборы
устанавливают непосредственно в пунктах измерений. Чтобы определить
текущее значение параметра по этим приборам, к ним надо подойти на
достаточно близкое расстояние, что создает в процессе эксплуатации
установки существенные неудобства.
В дистанционных приборах чувствительный элемент и показывающее
устройство конструктивно связаны друг с другом трубками или проводни-
ками определенной длины. Чувствительные элементы этих приборов
находятся в пунктах измерений, а показывающие устройства выносят на
посты управления, что обеспечивает централизацию контроля за работой
установки. Дальность передачи у этих приборов практически неограниченна.
- сигнализирующую, которая при определенных значениях
контролируемого параметра подает сигнал путем замыкания или размыкания
контактов электрической цепи.
По способу защищенности от внешних воздействий и от воздействия
окружающей среды аппаратура контроля подразделяется на
водобрызгозащищенную, герметичную, взрывобезопасную, тропического
исполнения, вибропрочную, ударопрочную и др.

Общие характеристики приборов

Все характеристики приборов условно можно разделить на две группы:
метрологические и технические

Основные метрологические понятия

К метрологическим характеристикам относятся: цена деления шкалы,
чувствительность, диапазон показаний (измерения), погрешность, класс
точности, градуировочная характеристика.
Измерение - это совокупность операций по сопоставлению
измеряемой величины с другой однородной величиной, принятой за единицу,
хранящуюся в техническом средстве измерений либо эталоне. Иными
словами измерение - это совокупность действий, выполняемых при помощи
средств измерений (либо сравнения с эталоном - мерой) с целью нахождения
числового значения измеряемой величины в принятых единицах измерения.
Различают прямые измерения (например, измерение длины
проградуированной линейкой, весами, секундомером) и косвенные
измерения, основанные на известной зависимости между искомой величиной
и непосредственно измеряемыми величинами.
На производстве чаще приходится встречаться не с измерениями, а
с контролем. Контролем называется определение соответствия деталей
техническим условиям и заданному размеру, допуску и отклонениям формы,
как правило, без определения точных числовых значений размера (например,
контроль калибрами). Термин контроль применим к
контрольносортировочным автоматам и контрольным приспособлениям,
разделяющим детали на годные и брак без определения размера каждой
детали, а также к приборам активного контроля, останавливающим
обработку детали, когда ее размер находится в поле допуска.
 Понятие о размере
Различают следующие основные понятия размера: Номинальное
значение размера - основной размер, определенный исходя из
функционального назначения детали или соединения деталей и служащий
началом отсчета отклонений. Номинальный размер указывается на чертеже.
Номинальные размеры желательно выбирать по ГОСТ 6636-69.
Истинным значением размера называется значение размера,
свободное от погрешностей измерений. Истинное значение размера
неизвестно и его нельзя определить, так как все средства измерений имеют
погрешности, некоторые из которых нельзя учесть и компенсировать.
Действительное значение размера - это значение, полученное в
результате измерения с допускаемой погрешностью.
Точное значение размера - это значение, полученное с наивысшей
практически достижимой точностью - метрологической точностью.
Погрешностью (ошибкой) измерения называется разность между
полученным при измерении значением размера и его истинным значением.

Основные составные части измерительных устройств

Отсчетное устройство представляет собой цифровое табло или шкалу с
указателем (стрелочным, оптическим). Внешний вид одного из вариантов
шкальных отсчетных стрелочных устройств, приведен на рис. 1.

Рис. 1. Вид стрелочного отсчетного устройства

Измерительный механизм или измеритель. Предназначен для

преобразования измеряемой величины в показания отсчсетного устройства,
состоящего из последовательно нанесенных отметок (делений) с цифрами,
соответствующими значениями контролируемой величины.
Измерение - это процесс сравнения измеряемой величины с величиной
той же природы, принятой за единицу измерения. Измерения подразделяются
на прямые, косвенные и совокупные. Основной характеристикой КИП
является точность их показаний, т. е. степень, соответствия измеренной
величины действительному значению. При любых измерениях неизбежно
некоторое расхождение между измеренным и действительным значениями
величины, которое называется погрешностью прибора.
Погрешности показаний прибора подразделяются на
инструментальную, абсолютную, относительную, приведенную и основную.
Абсолютной погрешностью показаний прибора ∆Аа6с называется
разность между показанием прибора Апр и действительным значением
измеряемой величины АД (определяется образцовым прибором), выраженная
в единицах измерение ∆Аа6с = ± ( Апр - АД ). Абсолютная погрешность, взятая
с обратным знаком, называется поправкой. Ее определяют по графику
поправок для данного прибора алгебраически прибавляют к показаниям
прибора для получения действительного значения измеряемой величины:
∆Апр = ± ∆Аа6с = АД

Относительная погрешность ε называется отношение

ε = ∆х /х, ∆х = хп — х.
действительному значению измеряемой величины: действительному
∆ Аа 6 с
значению измеряемой величины: ∆Аотн = А ∙ 100%.
Д

Приведенной погрешностью показаний прибора Априв называется вы-

раженное в процентах отношение абсолютной погрешности к наибольшему
∆ Аа 6 с
значению, которое может быть измерено по шкале прибора: Априв = АШ
∙
100%.
Установленный стандартами и нормами наибольший размер
приведенной погрешности при определенных условиях работы прибора
называется допустимой погрешностью.

Инструментальная погрешность - погрешность измерения,

зависящая о качества изготовления прибора. Вследствие износа, остаточных
деформаций, загрязнений прибора она увеличивается с течением времени.

Числовые или оцифрованные отметки шкалы – отметки шкалы, у

которых проставлено числовое значение.
Деление шкалы – промежуток между двумя соседними отметками
шкалы.
Цена деления — разность значений измеряемой величины,
соответствующая двум соседним отметкам шкалы.
Равномерная шкала – шкала с постоянными делениями и постоянной
ценой деления.
Показания измерительного прибора – значения измеряемой
величины, определяемые по отсчетному устройству и выраженные в
принятых единицах измеряемой величины.
Начальное и конечное значение шкалы – наименьшее и наибольшее
значение измеряемой величины, указанное на шкале, соответственно.
 Диапазон показаний – область значений шкалы, ограниченная
конечным и начальным значениями шкалы.
Диапазон измерения измерительного прибора или измерительного
преобразователя – область значений измеряемой величины, для которой
нормированы допускаемые погрешности средства измерений.
Применительно к измерительным устройствам вообще диапазон измерений
часто называют рабочим диапазоном преобразований.
Пределы измерений (или рабочая часть шкалы) – наибольшее и
наименьшее значения диапазона измерений.
Шкалы приборов бывают односторонними, двусторонними и
безнулевыми. В односторонних шкалах один из пределов измерения прибора
равен нулю, например шкала 0…100 °C. В двусторонних шкалах нулевое
значение расположено внутри шкалы, например шкала – 50…0…100 °C. В
безнулевых шкалах на шкале нет нулевого значения, например шкала 200…
600 °С.
Шкала с делениями постоянной длины называется равномерной; шкала
с делениями непостоянной длины — неравномерной.
Чувствительностью прибора называется отношение изменения
показания прибора к вызвавшему его изменению измеряемой величины.
Погрешность прибора, используемого в нормальных условиях,
называется основной погрешностью. Нормальными обычно считается
следующие условия: Температура окружающего воздуха 20 ± 2 °С,
влажность 30-80%, давление 760 мм рт. ст.
Причинами основной погрешности являются дефекты механических
подвижных деталей, неравномерность реохорда.
Точностью прибора называют качество, определяющее близость его
погрешностей к нулю и количественно выражаемое классом точности
прибора.
Чувствительностью прибора называется отношение изменения
показания прибора - ∆l к вызвавшему его изменению измеряемой величины
∆х, Различают абсолютную k и относительную k0 чувствительность:

k = ∆l /∆х; k0 = ∆l /(∆х/х).

Точность измерений аппаратуры контроля

Измерение контролируемых параметров невозможно произвести с

абсолютной точностью из-за влияния условий измерений, технического
несовершенства аппаратуры контроля и ряда других случайных причин.
Поэтому вводится понятие абсолютной погрешности аппаратуры контроля,
которая определяется разностью между замеренным и действительным
значением контролируемого параметра.
В зависимости от назначения аппаратуры контроля и ее технического
исполнения устанавливается допустимая погрешность, которая
характеризует отклонение показаний от действительного значения.
Допустимая погрешность определяется классом точности, который
указывается на шкале прибора. Класс точности - это величина допустимой
погрешности в процентах от максимального предела измерений. Например,
если класс точности 2, а предел измерения 600°С, то допустимая
погрешность составит + 12 С.
Как видно из этого примера, допустимая погрешность [А]
подсчитывается по несложной формуле:

где К - класс точности аппаратуры контроля; άтах - предел измерения

аппаратуры контроля.
Иногда допустимая погрешность указана на шкале аппаратуры
контроля широкой полоской на нулевой отметке шкалы. Эта окрашенная в
черный цвет полоска справа и слева от нулевой точки (положительная и
отрицательная допустимые погрешности) в масштабе шкалы указывает
допустимую погрешность. Если класс точности на шкале не указан, то
допустимая погрешность определяется как цена одного деления шкалы.
Величина основной погрешности определяет класс точности
прибора. Например, приборы, приведенная погрешность измерения которых
при нормальных условиях работы составляет ±0,2%, ±0,5%, ±1%, ±1,5%,
±2,5%, ±4,0%, имеют класс точности соответственно 0,2; 0,5; 1,0; 1,5; 2,5 и
4,0. Обозначение класса точности ставится на шкале прибора в кружке.
В зависимости от класса точности различают аппаратуру контроля:
- прецизионную - класс точности 0,005; 0,02; 0,05; 0,1; 0,2; 0,25
(применяется как образцовая и лабораторная);
- средней точности - класс точности 0,5-1,0 (применяется как
контрольная);
- низкой точности - класс точности 1,5; 2,0; 2,5; 4,0; 6,0
(применяется как рабочая и техническая).
Во время эксплуатации периодически проверяют абсолютную
(действительную) погрешность аппаратуры контроля (как разность
показаний контрольной и рабочей) и сравнивают ее с допустимой. Если
абсолютная погрешность превышает допустимую, то аппаратура контроля к
эксплуатации непригодна и требует ремонта или замены.
При практических измерениях не столь важна абсолютная погрешность
прибора, сколько относительная погрешность, т.е. отношение абсолютной
погрешности к действительному значению измеряемой величины. Поэтому
надо выбирать прибор не только по классу точности, но и так, чтобы
номинальное значение шкалы прибора было ненамного больше возможного
предела измерения параметра.
Пример. Давление в системе 0,3 МПа. При измерении этого давления
со шкалой манометра 0÷ 0,6 МПа класса точности 1,5 погрешность прибора
будет 0,009 МПа, а погрешность измерения (0,009/0,3) • 100=3%. Измерение
этого же давления манометра со шкалой 0—10 МПа того же класса точности
даст погрешность прибора ±0,15 МПа, а погрешность измерения (0,15/0,3) X
100 = 50%. Погрешность технических измерений до 5% обычно считают
допустимой; погрешность 50% совершенно недопустима.
 Практичне заняття № 8
Тема: Прилади контролю тиску
Мета: Закріплення теоретичних знань і набуття практичних навичок
по темі

1.Теоретичне обгрунтування теми та необхідні схеми, графіки,

таблиці, розрахункові формули

Средства измерений давления подразделяются на следующие

основные группы: 1) жидкостные, в которых измеряемое давление
уравновешивается давлением столба жидкости соответствующей высоты; 2)
деформационные, в которых измеряемое давление определяется по величине
деформации различных упругих чувствительных элементов или по
развиваемой ими силе; 3) грузопоршневые, в которых измеряемое или
воспроизводимое давление уравновешивается давлением, создаваемым
массой поршня и грузов; 4) электрические, действие которых основано на
изменении электрических свойств некоторых материалов при воздействии на
них давления.
По наименованию приборы для измерения давления подразделяются на
барометры (для измерения атмосферного давления); манометры (для
измерения избыточного давления); вакуумметры (для измерения
вакуумметрического давления); мановакуумметры (для измерения
избыточного и вакуумметрического давления); манометры абсолютного
давления (для измерения давления, отсчитываемого от абсолютного нуля);
дифференциальные манометры для измерения разности (перепада) давления.
Манометры, вакуумметры и дифференциальные манометры, пред-
назначенные для измерения небольших давлений, разрежений и разности
давлений газовых сред (до 40 кПа), называют соответственно напоромерами,
тягомерами и тягонапоромерами.
Выбор типа и класса прибора для измерений давления должен
производиться в зависимости от:
– измеряемой среды;
– измеряемого давления (избыточное, разряжение);
– расположения присоединительного штуцера (осевое,
радиальное);
– предела допускаемой погрешности измерений;
– условий эксплуатации приборов.
Предел допускаемой основной погрешности показаний должен
выражаться:
– в процентах от верхнего предела измерений для манометров и
вакуумметров;
– в процентах от суммы предельных значений шкалы без учёта
знака для мановакуумметров.
 Общие сведения. Единицы измерения давления
Одним из важных параметров, влияющих на работу энергетических
установок, является давление.
При измерении давления необходимо различать давление
барометрическое, абсолютное, избыточное и разрежение (вакуум).
Барометрическое давление (атмосферное) Рбар представляет собой
давление, создаваемое массой воздушного столба земной атмосферы. Оно
является переменной величиной, зависящей от высоты над уровнем моря,
метеорологических условий и географической широты места. Замеряется
барометром.
Абсолютное давление – сумма избыточного и атмосферного давлений,
то есть давление в сосуде, плюс давление окружающей среды (атмосферы).
Рабс = Ратм + Ризб
Это давление отсчитывают от нуля (полного вакуума). Единица
абсолютного давления «ата».
Избыточное давление – давление в сосуде, закрытом от атмосферы
(баллон, котлы и т. п.), без учёта давления окружающей среды (атмосферы).

Ризб = Рабс – Ратм (1.1)

Единица избыточного давления «ати». Замеряется манометром.

Часто избыточное давление называют манометрическим.
Разрежением или вакуумом Рвак называют разность между
атмосферным и абсолютным давлениями:

Рвак = Ратм – Рабс (1.2)

Замеряется вакуумметром.
Приборы для измерения давления и разрежения называют
мановакууметрами.
Приборы для измерения перепада (разности) давлений называются
дифманометрами. Манометры, в которых изменение давления
преобразуется в измерение электрической величины, называются
электрическими манометрами.
За единицу давления в международной системе СИ принят паскаль
(Па).
Давление – сила действующая на единицу поверхности.
Паскаль – давление силы в 1 Ньютон на площадь в 1 квадратный метр,
Па = 1 Н/м2.
Эта небольшая величина пригодна для измерения очень малых
давлений. Для измерения средних и высоких давлений целесообразно
применять кратные единицы: килопаскаль (кПа) и мегапаскаль (МПа) и др.
Для измерения давления и разрежения используют одинаковые
единицы.
 В технических измерениях допускаются единицы давления:
– Паскаль (ньютон на квадратный метр)
– Бар (дин/см2, дин = 0.1 Н)
– Миллиметр ртутного столба (торр)
– Микрон ртутного столба (10-3 торр)
– килограмм - сила на метр квадратный (кгс/м2),
– килограмм - сила на сантиметр квадратный (кгс/см2),
– техническая атмосфера (ат),
– стандартная атмосфера 1атм,
– миллиметр водяного столба (мм вод. ст.).
– Фунт-сила на квадратный дюйм (psi)
2
1 кгс/см = 1ат = 10 м вод. ст. = 98066,5 Па
1 атм = 101,325 кПа
1 Па = 1 Н/м2 = 1,02 · 10-5 кгс/см2 = 0,102 кгс/м2 = 0,102 мм вод.ст.
Единица давления Па очень мала, поэтому применяют килопаскаль
(кПа), равный 1000 паскалей или мегапаскаль (МПа), равный 1 000 000
паскалей.

Единицы давления

Паскал Бар (bar, Техническа Физическа Миллиметр Метр Фунт-

ь (Ра, бар) я я ртутного водяного сила на
Па) атмосфера атмосфера столба (мм столба кв. дюйм
(at, ат) (atm, атм) рт. ст., mm (м вод. (psi)
Hg, Torr, ст., mH20)
торр)
2 -5
1 Па Н/м 10 10,197∙ 10 9.8692· 10 7,5006· 10-3 1,0197·10- 145,04·
6 -6

4
10-6
1 бар 105 1·106дин/ 1,0197 0,98692 50,06 10,197 14,504
2
см
1 ат 98066,5 0,980665 1 кгс/см2 0,96784 735,56 10 14,223
1 атм 101325 1,01325 1,033 1 атм 760 0,33 14,696
-3 -3 -3
1мм 133,322 1,3332·10 1,3595·10 1,3158∙10 1 мм рт.ст. 13,595·10 19,337·10-
-

3 3
рт.ст.
1м вод. 9806,65 9,80665 0,1 0,096784 73,556 1 м вод. 1,4223
-2
ст. ·10 ст.
1 psi 6894,76 68,948·10-3 70,307-10-3 68,046·10-3 1,715 0,70307 1 lbf/in2

Средства измерений давления подразделяются на следующие

основные группы: 1) жидкостные, в которых измеряемое давление
уравновешивается давлением столба жидкости соответствующей высоты; 2)
деформационные, в которых измеряемое давление определяется по величине
деформации различных упругих чувствительных элементов или по
развиваемой ими силе; 3) грузопоршневые, в которых измеряемое или
воспроизводимое давление уравновешивается давлением, создаваемым
массой поршня и грузов; 4) электрические, действие которых основано на
изменении электрических свойств некоторых материалов при воздействии на
них давления.
По наименованию приборы для измерения давления подразделяются на
барометры (для измерения атмосферного давления); манометры (для
измерения избыточного давления); вакуумметры (для измерения
вакуумметрического давления); мановакуумметры (для измерения
избыточного и вакуумметрического давления); манометры абсолютного
давления (для измерения давления, отсчитываемого от абсолютного нуля);
дифференциальные манометры для измерения разности (перепада) давления.
Манометры, вакуумметры и дифференциальные манометры, пред-
назначенные для измерения небольших давлений, разрежений и разности
давлений газовых сред (до 40 кПа), называют соответственно напоромерами,
тягомерами и тягонапоромерами.
Выбор типа и класса прибора для измерений давления должен
производиться в зависимости от:
– измеряемой среды;
– измеряемого давления (избыточное, разряжение);
– расположения присоединительного штуцера (осевое,
радиальное);
– предела допускаемой погрешности измерений;
– условий эксплуатации приборов.
Предел допускаемой основной погрешности показаний должен
выражаться:
– в процентах от верхнего предела измерений для манометров и
вакуумметров;
– в процентах от суммы предельных значений шкалы без учёта
знака для мановакуумметров.

Методика измерения давления

Погрешность измерения давления зависит от инструментальных

погрешностей измерительных приборов, условий эксплуатации манометров,
способов отбора давления и его передачи к приборам. При выборе пределов
измерения манометра руководствуются значениями измеряемого давления и
характером его изменений. При стабильном измеряемом давлении его
значение должно составлять 3/4 диапазона измерения прибора, а в случае
переменного давления 2/3. Для исключения возможности образования
взрывоопасных и горючих смесей манометры предназначенные для
измерения давления таких газов, как кислород, водород, аммиак, окрашивают
в соответствии со стандартом в голубой, темно-зеленый, желтый цвета.
Жидкостные манометры. Действие жидкостных приборов основано
на гидростатическом принципе, при котором измеряемое давление
уравновешивается давлением столба (рабочей) жидкости. Разница уровней в
зависимости от плотности жидкости является мерой давления.
Двухтрубные жидкостные манометры. Простейшим прибором для
измерения давления при разности давлений является двухтрубный (или U-
образный) манометр (рис. 1,а), представляющий собой стеклянную трубку,
согнутую по форме вытянутой буквы U, заполненную жидкостью до нулевой
отметки и прикрепленную к панели, на которой имеется шкала для отсчетов.
Один конец трубки манометра сообщается с атмосферой, другой
подключается к объекту, где измеряется давление.

Рис. 1. Схемы двухтрубного (a) однотрубного (б) манометра: 1,2 —

вертикальные сообщающиеся стеклянные трубки; 1 — основание: 4 —
шкальная пластина

Под действием измеряемого давления жидкость одной трубке

опускается, а в другой поднимается, разность гидростатических уровней и
определяет величину измеряемого давления согласно выражению

р = hρg, (1.3)

где р – измеряемое давление, Па; h – разность уровней жидкости, м; ρ –

плотность жидкости, кг/м3; g – ускорение свободного падения, м/с2,
Равенство (1.3) показывает, что точность измерения давления
определяется точностью отсчета h, точностью определения плотности
жидкости ρ и ее зависимости от сечения трубки.
Величину давления по шкале двухтрубного манометра определяют по
двум уровням, отсчитывая высоту столба жидкости в одной трубке вверх от
нуля, а в другой – вниз, и оба значения складывают. Верхний предел
измерения двухтрубных манометров составляет 1 ÷ 10 кПа. В этом случае
приведенная погрешность измерения лежит в интервале 2 ÷ 0,2%.
 Более удобным прибором является однотрубный (чашечный) манометр
(рис. 1 , б), в котором одна из трубок заменена сосудом, диаметр которого в
несколько раз больше диаметра трубки. Манометр заполняют рабочей
жидкостью до тех пор, пока мениск в трубке не установится на нулевую
отметку по шкале прибора. Для измерения избыточного давления широкий
сосуд соединяют с измеряемым пространством, а конец трубки оставляют
открытым, при этом уровень жидкости в трубке поднимается, а в широком
сосуде опускается, но вследствие значительно большего поперечного
сечения сосуда понижение уровня в нем будет очень малым.
При измерении вакуумметрического давления объект, где измеряют
вакуум, соединяют с трубкой, а широкий сосуд – с атмосферой. При этом
жидкость в измерительной трубке будет подниматься до тех пор, пока вес
столба жидкости в трубке не уравновесит разность между атмосферным
давлением и вакуумом контролируемой среды. В этом приборе давление или
разрежение будет определяться равенством
р = hρg(1 + f/F) = hρg(1 + d2/D2), (1.4)

где f – сечение трубки, м2; F - сечение широкого сосуда, м2; d – диаметр

трубки, м; D - диаметр широкого сосуда, м.
Обычно приборы имеют отношение f/F < 1/400 или d/D < 1/20 и пони-
жение уровня (рис. 1, б) h2 в сосуде незначительно, им можно пренебречь и
отсчет вести только по стеклянной трубке h2, что упрощает измерение и
уменьшает погрешность отсчета.
Однотрубные манометры имеют верхний предел измерения 1,6 ÷ 10
кПа, приведенная погрешность измерения составляет 0,4 ÷ 0,025 %.

Приборы для измерения давления и разрежения

В СЭУ и системах для измерения давлений в широком диапазоне от
1,962 кПа до 147,2 МПа, применяют манометры и мановакуумметры с ЧЭ в
виде одновинтовой трубчатой пружины (трубка Бурбона), и заполняемой
измеряемой средой.
Один конец трубчатой пружины закреплен неподвижно, а второй -
может свободно перемещаться. Перемещение свободного конца (разгибание)
вызвано воздействием давления на различные внутренние площади трубки -
по наружному и внутреннему радиусам. Манометры такого типа называются
пружинными рис. 1. Пружинные дифманометры имеют две манометрические
трубчатые пружины, в которые подводятся два измеряемых давления, рис. 2.
Трубчатые пружины для давлений до 14,7 МПа изготавливают из
латуни, свыше 14,7 МПа - из стали.
К достоинствам манометров с трубчатой пружиной следует отнести:
большую чувствительность к изменениям давлений; возможность измерения
малых и больших давлений (от 0,0196 МПа до 981 МПа); малую
чувствительность к изменениям температуры.
К недостаткам этих манометров относится возможность засорения
трубчатой пружины, а также ее быстрый износ при работе прибора в
условиях вибрации резких перемен давления.
По конструкции и принципу действия вакуумметры аналогичны
манометрам трубчатой одновитковой пружиной. Однако их пружина более
эластична, так ка предназначена для измерения малых давлений и поэтому
должна обладать боль шей чувствительностью. Шкала прибора
отградуирована в миллиметрах водяного столба (1 мм вод. ст. = 9,81 Па).
а) б)

Рис.1. Трубчатый манометр: а) конструктивное исполнение; б) принцип

действия; 1 — соединительный ниппель; 2 - зубчатый сектор; 3 — трубчатая
пружин 4 - шестерня; 5 - спиральная часовая пружина, исключает влияние
зазоре (люфтов) передаточного механизма на показания манометра; 6 - шкала
прибора; 7 - стрелка; 8 - тяга.

Нулевая риска подвижной шкалы 2 указывает меньшее измеряемое

давление по шкале 3. Стрелка 4 указывает большее измеряемое давление по
шкале 3 и одновременно разность значений измеряемых давлений по шкале
2.
Особенность работы пружины вакуумметра заключается в том, что
атмосферное давление, которое больше измеряемого, стремится ее, сжать, а
поэтому она при работе не раскручивается, как у манометра а, наоборот,
закручивается.
Вакуумметры используют для измерения вакуума в конденсаторах
паровых турбин, во всасывающих линиях насосов и т. д.
Для измерения небольших давлений применяются мембранные
манометры. ЧЭ в них служит гибкая мембрана, рис. 2.
 Рис. 2. Мембранный манометр.
В простейших мембранных дифманометрах, показывающих разность
двух давлений, в качестве чувствительного элемента используется либо одна
суммирующая мембрана, к которой давления подводятся с двух сторон, либо
две независимые мембраны, каждая из которых измеряет подводимое к ней
давление. Мембраны изготавливают из аэростатной ткани либо из
бериллиевой бронзы. К недостаткам этих манометров следует отнести
остаточную деформацию, которая с течением времени появляется в
металлической диафрагме. Предел давлений, измеряемый мембранными
манометрами, с металлической мембраной не превышает 2,94 МПа.
Значительно шире диапазон измерения давлений, по сравнению с
мембранными манометрами и дифманометрами, имеют сильфонные аналоги.
Вместо мембран в них используют сильфоны, в остальном их конструкции
идентичны.

Рис. 3. Дифференциальный манометр для одновременного измерения

двух значений давлений и разности между ними: 1 - ниппель подвода
меньшего давления (разворачивает подвижную шкалу); 2 - подвижная шкала;
3 - неподвижная шкала (указывает измеряемое давление); 4 - стрелка; 5 -
трубчатая пружина, припаяна к ниппелю 7; 6 - трубчатая пружина, припаяна
к ниппелю 1; 7 - ниппель.

Широкое распространение в судовой энергетике для дистанционного

измерения давлений в широком диапазоне, получили пьезоэлектрические
преобразователи (рис. 4).
Принцип действия их основан на использовании пьезоэлектрического
эффекта (пьезоэффекта), которым обладают некоторые кристаллы.
Различают прямой и обратный пьезоэффекты. Прямой пьезоэффект
заключается в том, что под действием механических напряжений, на гранях
кристалла возникают электрические заряды.
Обратный пьезоэффект в том, что под действием электрического поля
изменяются геометрические размеры кристалла. На использовании прямого
пьезоэффекта основаны преобразователи усилий, давлений и ускорений.
Обратный пьезоэффект применяют в ультразвуковых генераторах,
вибраторах и т. д. Оба эффекта используют в системах технической
диагностики.

Рис. 4. Пьезоэлектрический преобразователь давления.

Наиболее сильно пьезоэффект выражен у кварца, турмалина и

сегнетоэлектриков (сегнетовой соли, титана бария и др.).
На рис. 4 схематически изображено устройство пьезоэлектрического
преобразователя давления. Преобразователь состоит из двух кварцевых
пластин 1, соединенных параллельно. Наружные грани пластин заземляются,
а между средними гранями находится латунная фольга 2. Давление на
кварцевые пластины передается через мембрану 5. Выходное напряжение с
кварцевых пластин снимается экранированным кабелем 4. Для соединения
кабеля с латунной фольгой имеется отверстие, закрываемое пробкой 3.
Установка манометров. Манометры присоединяют к системе с
запорными вентилями, чтобы при проверке прибора не останавливать всю
установку.
Схема установки манометра 1 на трубопроводе представлена на рис. 5.
Для обеспечения возможности отключения манометра, продувки линии
и подключения контрольного манометра используется трехходовой кран 2,
при измерении давления свыше 10 МПа (100 кгс/см2), а также для
замены трехходового крана устанавливают дополнительный запорный
вентиль 3 на выходе из трубопровода.

Рис. 5. Схема установки манометра на трубопроводе:

1 — манометр; 2 — трехходовой кран; 3 — изогнутая кольцом трубка;
4 — запорный вентиль;

Напоромеры. Напоромеры служат для измерения разрежения или

давления газа в топках, газоходах и воздуховодах котельных установок и
разделяются на жидкостные стеклянные простые, дифференциальные и
мембранные. Простые тягомеры применяют для замера разрежений в топке
или за котлом, а дифференциальные — для замера сопротивлений газоходов
котла.
Мембранные упругие чувствительные элементы, чаще в виде
мембранных коробок, используются в приборах для измерения напора и
разрежения. Схема напоромера и его внешний вид представлены на рис. 6.
 Рис. 6. Схема и внешний вид мембранного напоромера: 1 — штуцер;
2 — мембранная коробка; 3 — система рычагов и тяг; 4 — ось;
5 — показывающая стрелка; 6 — профильная шкала; 7 — корректор

Измеряемое давление через штуцер 1 на задней стенке прибора

подается во внутреннюю полость мембранной коробки 2. С помощью
системы рычагов и тяг 3, изображенных на схеме упрощенно, перемещение
центра мембранной коробки преобразуется в пропорциональный угол
поворота оси 4, на которую насажена показывающая стрелка 5,
перемещающаяся вдоль профильной шкалы 6. Для настройки начального
положения показывающей стрелки используется корректор 7, находящийся
на лицевой панели. Эти приборы выпускаются так же, как тягомеры и
тягонапоромеры. Диапазон измерения приборов достигает 25 кПа в
соответствии со стандартным рядом при классе точности 1,5; 2,5.

Вакуумметры. Вакуумметры служат для измерения разрежения (ваку-

ума). По конструкции и принципу действия эти приборы аналогичны ма-
нометрам с трубчатой одновитковой пружиной. Однако вакуумметры имеют
более эластичную пружину, так как они предназначены для измерения малых
давлений и поэтому должны обладать большей чувствительностью. Шкала
прибора отградуирована в Паскалях. Особенность работы пружины
вакуумметра заключается в том, что атмосферное давление, которое больше
измеряемого, стремится ее сжать, поэтому она при работе не раскручивается,
как у манометра, а наоборот, закручивается.
Вакуумметры применяют в котельных установках для измерения раз-
режения за шибером (тягомеры), в дизелях для определения разрежения
топлива за фильтром грубой очистки и воздушным фильтром, а также для
измерения вакуума в конденсаторах паровых турбин и во всасывающих
линиях насосов.
Мановакуумметры. Мановакуумметрами называют приборы,
которые предназначены для измерения избыточных давлений и вакуума.
Шкала прибора разделена на две части. Нуль расположен в верхней средней
части шкалы так, чтобы стрелка при повышении давления перемещалась в
одну сторону от нуля, а под действием разрежения — в другую сторону.
Мановакуумметры устанавливают на центробежных насосах и компрессорах
холодильных установок. В качестве мановакуумметров используют
жидкостные манометры. В этом случае давление ри будет меньше
атмосферного и уровень жидкости в левой части U-образной трубки станет
выше, чем в правой.
Такие приборы используют в дизельных установках для контроля
давления газов в картерах двигателей. При нормальной работе в картере
должно быть разрежение, а если появится избыточное давление, то во
избежание аварии двигатель следует немедленно остановить.
 Периодичность проверки приборов для измерения давления следую-
щая: для манометров с трубчатой пружиной — один раз в год, для всех
остальных — один раз в два года. На шкалах всех приборов давления наносят
красную черту, соответствующую предельно допустимому давлению
контролируемой среды, а крышки металлических корпусов пломбируют.
Контрольные манометры. Эти манометры применяют для про-
верки рабочих манометров во время эксплуатации. От рабочих манометров
они отличаются тем, что в их корпусе имеются две манометрические
пружины и две указывающие стрелки. Если при включении контрольного
манометра его стрелки дают одинаковые показания, то прибор считается
исправным. Контрольный манометр подключают при помощи фланца и
прижимных болтов, так как резьба штуцера при частом отворачивании и
заворачивании быстро бы износилась. Для плавного поступления под
давлением среды в приборе предусмотрен игольчатый клапан. Класс
точности контрольных манометров 0,5 и 1,0.
Манометры с контрольной стрелкой. Эти манометры предназначены
для постоянного контроля давления, а также для фиксации максимально
достигнутого контролируемого давления. На оси рабочей стрелки
установлена контрольная стрелка. Когда рабочая стрелка совпадает с
контрольной, последняя будет перемещаться вместе с рабочей. Это
происходит потому, что контрольная стрелка на оси установлена свободно, а
рабочая стрелка имеет выступ, которым она начинает перемещать
контрольную стрелку. При перемещении рабочей стрелки в сторону
уменьшения давления контрольная стрелка останется на месте, фиксируя тем
самым наибольшее достигнутое давление. Для возврата контрольной стрелки
в нулевое положение необходимо либо специальным ключом вскрыть
прибор, либо сорвать пломбу и вынуть стекло.
Сигнализирующие манометры. Для сигнализации предельных
отклонений давления в цепях защиты и позиционного регулирования широко
применяются электроконтактные манометры. Схема манометра типа ЭКМ
представлена на рис. 7. Конструкция сигнализирующего манометра
аналогична конструкции показывающего, но дополнительно имеются одна
или две контактные стрелки, которые при помощи специального ключа (или
отвертки) могут устанавливаться на требуемое значение давления. Когда
 Рис.7. Контактный (сигнализирующий) манометр: 1,4 — стрелки с
подвижными контактами; 2 - контрольная стрелка; 3 - шкала.

рабочая стрелка совпадает с контактной, замыкается или размыкается

электроконтактное устройство. Сигнализирующие манометры могут быть
мембранного или сильфонного типа.
В показывающий манометр дополнительно введены две стрелки 2, 3, к
которым упругими токоподводами поджаты электрические контакты 4.
Стрелки 2, 3 с помощью торцевого ключа и поводка 5 устанавливаются
против значений сигнализируемого давления. Показывающая стрелка 1
также снабжена электрическим контактом 6. Если давление находится в
пределах рабочего диапазона, то электрические цепи сигнализации
разомкнуты. При достижении показывающей стрелкой любой из контактных
замыкается электрическая цепь, вызывая срабатывание сигнализации.

Рис. 8. Электроконтактный манометр;

1 — показывающая стрелка; 2, 3 — стрелки; 4 — электрические кон-
такты; 5 — поводок; 6 — электрический контакт

Электрические контакты остаются замкнутыми при нахождении

показывающей стрелки за пределами рабочего диапазона давления,
поскольку стрелки 2, 3 ограничивают смещение контактов внутрь рабочего
диапазона, а вне его контакты увлекаются показывающей стрелкой 1. Класс
манометров и вакуумметров 1,5; пределы измерения соответствуют
стандартному ряду.
Дистанционные манометры с сильфоном (рис. 9). Они приме-
няются для передачи показаний на значительные расстояния от точки
контроля без снижения точности измерения. Сильфон 1, капилляр 2 и
трубчатая пружина 3 образуют герметичную систему, заполненную
несжимаемой жидкостью – лигроином или толуолом.
Полость А сообщается с контролируемой средой. Изменение давления
воспринимается сильфоном и передается с помощью капилляра к трубчатой
пружине и далее к указывающей стрелке.
Электрические дистанционные манометры. В этих манометрах
деформация чувствительного элемента (манометрической трубки, мембраны,
сильфона), возникающая под действием изменения давления, преобразуется
в электрические сигналы. Изменение характеристики электрического тока
фиксируется вольтметром или амперметром, шкала которого отградуирована
в единицах давления. По принципу действия электрические дистанционные
манометры делятся на индуктивные, реостатные и емкостные. Схема
реостатного дистанционного электрического манометра приведена на рис.
10. Мембрана прибора воспринимает давление р замеряемой среды и через

Рис.9.Сильфонный дистанционный манометр

Рис.10. Реостатний дистанционный электрический манометр

свой шток перемещает ползунок реостата. Таким образом, изменяется

ток в цепи указывающего прибора, шкала которого отградуирована в еди-
ницах давления. В приборы встраивают малогабаритные трансформаторы и
преобразователи, чтобы выходные электрические сигналы имели низкое
напряжение. Показания таких приборов могут передаваться на большие
расстояния.
Самопишущие манометры. Самопишущие регистраторы давления
(самопишущие манометры) представляют собой электромеханическую
систему, обеспечивающую графическую отметку значений измеряемого
давления на бумаге посредством пера. Их применяют для непрерывного
контроля и записи измеряемого давления. Пepo оставляет на бумаге отметки
с помощью чернил, а также тепловым или световым методом (принципы
работы можно, например, наблюдать в большинстве факсовых устройств).
Применение чернил обеспечивает конструктивную простоту
регистрирующей системы н использование недорогой бумаги. Однако
механическое трение между пером и бумагой приводит часто к существенной
погрешности регистрации. Кроме этого, устройства такого типа не могут
работать длительное время без контроля оператора, так как часто перо
засоряется и регистрация прерывается.
Современные регистрирующие устройства — принтеры базируются на
струйном или лазерном принципе нанесения чернил. Эти приборы надежные,
но дорогие и требуют специальных чернил.
Основой манометрического самописца служит трубчатая пружина 1
большого диаметра, обладающая существенным тяговым усилием,
обеспечивающим функционирование системы передачи движения от
чувствительного элемента к индикации и работоспособность
регистрирующего устройства (рис.11).
Трубчатая пружина неподвижно закрепляется основанием на
держателе 2. Ее конец через наконечник 3 соединен с тягой 4, кривошипно-
шатунным механизмом 5 и стрелкой–пером 6.
Измеряемое давление ризм через подводящий штуцер 7 действует на
внутреннюю полость трубчатой пружины. Изменение положения
наконечника передается в виде линейного перемещения через тяги
кривошипно-шатунный механизм на стрелку–перо. Перемещение последней
по круговому диаграммному диску 8 обеспечивает индикацию и
регистрацию измеряемого манометрического параметра.
Стрелка-перо соединена (на рисунке не показано) через капилляр с
чернильным баллоном, уровень чернил в котором, а также положение
баллона влияют на качество записи.
Круговой диаграммный диск вращается механизмом привода 9, в
качестве которого применяются синхронные двигатели или механизмы
часового типа.
 Рис. 11. Схема самопишущего манометра:
1 — трубчатая пружина, 2 — держатель, 3 — наконечник, 4 — тяга, 5
— кривошипно-шатунный механизм, 6 — стрелка-перо, 7 — подводящий
штуцер, 8 — круговой диаграммный диск, 9 — механизм привода
диаграммного диска

Механизм привода часового типа обеспечивает автономное

функционирование прибора в течение не менее 8 суток.
Самопишущие манометрические приборы типа МТС подключаются к
сети переменного тока напряжением 220 В.
Устройства производятся для измерений давлений от 60 кПа до 250
МПа с классами точности от 1,5 до 0,6.

Грузопоршневые манометры. В грузопоршневых манометрах

измеряемое давление уравновешивается силой тяжести поршня с грузами.
Манометры используются в качестве образцовых средств для поверки
приборов давления в диапазоне oт 3 до 2,5 ∙ 104 кПа, а также для точных
измерений давления в лабораторной практике.
Схема поршневого манометра, имеющего диапазон измерения 6 МПа
(МП - 60), представлена на рис. 12. Поршень 1 с тарелкой 2 для грузов 3
перемещается внутри цилиндра 4. Поршневая пара подгоняется таким
образом, чтобы зазор между поршнем и цилиндром не превышал 0,01 мм.
Имея такой зазор даже при высоких давлениях скорость опускания поршня
из-за утечки рабочей жидкости не превышает 1 мм/мин. Для обеспечения
равномерного зазора между цилиндром и поршнем последний в момент
 Рис. 12. Схема грузопоршневого манометра:
I — поршень; 2 — тарелка; 3 — грузы: 4 — цилиндр; 5 — вентиль; 6 —
резервуар; 7 — поршень винтового пресса 4; 9 — стояк; 10—12 — зaпopные
вентили

измерения вращают по часовой стрелке. В манометрах с диапазоном

измерения 0,6 МПа и выше вращение поршня осуществляется вручную. В
манометрах с диапазоном измерения 0,06 и 0,25 МПа вращение поршня
производится электрическим двигателем.
Внутренняя полость поршневого манометра тщательно заполняется
рабочей жидкостью (керосином, касторовым или трансформаторным
маслом). Заливка жидкости производится при открытом вентиле 5 через
отверстие в дне резервуара 6, поршнем 7 винтового пресса 8 жидкость
засасывается внутрь манометра. С помощью пресса 8 в процессе измерения
обеспечивается подъем поршня 1 с грузами до высоты, заданной указателем.
К стоякам 9 с запорными вентилями 10 подключаются поверяемые
манометры. Вентиль 11 служит для слива жидкости из поршневого
манометра. Для получения заданного давления на тарелку с учетом ее массы
с поршнем накладываются грузы, создающие определенную силу тяжести.
При суммарной массе поршня с грузами М создаваемое давление

р = Mg/S,

где S — эффективная площадь поршня 1, равная сумме площади торца

поршня и половины площади зазора; g — ускорение свободного падения.
Учитывая, что калибровка грузов производится для нормального
ускорения свободного падения, при измерениях должны вводиться поправки
на местное ускорение свободного падения. Класс точности манометров 0,02;
0,05. Давление во внутренней полости грузопоршневых манометров может
создаваться винтовым прессом 8 без использования грузопоршневой
колонки. В этом случае вентилем 12 колонка отключается, а создаваемое
давление измеряется образцовым манометром, подключенным к одному из
стояков.
Монтаж и поверка приборов
Точность и надежность аппаратуры для измерения давления и
разрежения может быть обеспечена только при правильном монтаже,
систематическом наблюдении и обслуживании. Указывающий прибор
должен быть установлен так, чтобы все надписи и числовые обозначения на
циферблате были хорошо видны, а плоскость циферблата совпадала с
вертикальной плоскостью. В качестве уплотнения под резьбу штуцера дол-
жна устанавливаться фибровая или свинцовая прокладка; применение
прокладок из меди или медных сплавов не допускается. Манометры,
устанавливаемые на ответственных объектах (паровых котлах,
воздухоохладителях), должны монтироваться совместно с трехходовым
краном, который служит для продувки манометра, и подсоединительной
трубки для проверки и замены манометра. Прибор следует устанавливать при
помощи гаечного ключа; завертывание прибора вворачиванием его корпуса
руками категорически запрещается. Предельно допустимое давление не
должно превышать 3/4 от верхнего предела измерений при постоянном
давлении и 2/3 - при переменном давлении.
Манометры должны периодически подвергаться поверкам.
Существуют три вида поверок:
1.Поверка на нулевую точку. Через трехходовой кран чувствительный
элемент прибора сообщают с атмосферой и следят за показанием стрелки,
которая должна находиться в пределах полоски нулевой отметки циферблата.
Производится один раз за вахту.
2. Поверка контрольным манометром. К трехходовому крану па-
раллельно с рабочим подключается контрольный манометр, и его показания
сравнивают с показанием поверяемого манометра. Если разность показаний
не превышает допустимой погрешности поверяемого прибора, то прибор
считается исправным. Производится один раз в три месяца.
3. Поверка госповерителем. Эта поверка производится раз в год в лабо-
раториях Гостехнадзора. Поверка производится при помощи
грузопоршневых поверочных манометров в трех-четырех точках шкалы
поверяемого манометра, и определяется максимальная погрешность.
Сравнивая максимальную погрешность с допустимой, определяют
пригодность манометра к дальнейшей эксплуатации. После этого прибор пе-
репломбируется и на пломбе или на стекле манометра наносятся цифры.
На рис.13 показан пример клейма госповерителя.
Обозначение I означает, что прибор был поверен в первом квартале
(римская цифра), две крайние цифры 1 и 2 – год поверки – 2012г. Прибор с
показанным клеймением можно эксплуатировать до конца первого квартала
2013 года.
 І, ІІ, ІІІ, ІV – квартал поверки
Знак Госстандарта

І 1 и 2 – две цифры – год поверки

1
АБВ 2

Н
Шифр метрологической службы

Г,Д,Е,П,М, Н–Индивидуальный знак поверителя

Рис.13. Пример клейма госповерителя

Запрещается эксплуатировать манометры (требуется их немедленная

замена) в следующих случаях: разбито стекло, отсутствует пломба,
просрочен срок госповерки.

2. Зміст практичного заняття

2.1. Накреслити манометр с з трубкою Бурбона.
2.2.Дати опис кожного приладу для вимірювання тиску
2.3.Оформити звіт по виконаній практичній роботі
В звіті повинні бути накресленні системи автоматичного регулювання з
їх описанням.
3.Література для виконання роботи
Основна :
1. Архангельский В.С. Автоматика и аппаратура контроля судовых
энергетических установок.— Л: Судостроение, 1991.- 264с.
2. Вяликов А.С., Автоматика и КИП судовых энергетических и
холодильных установок. — Одесса.: Феникс, 2014. - 355с.
Допоміжна:
3.Андерзен В.А. М.Э.Гольдерберг, В.Н.Городущенко.- СПб.:
Судостроение, 1993.- 278с.
4.Ужанский В.С.Автоматизация холодильных машин и установок.-М.:
Пищевая промышленность,1973.-296с.

4.Перелік контрольних питань

4.1. Одиниці вимірювання тиску
4.2. Якими приладами вимірюється тиски - надмінний, барометричний,
розрідження.

Практичне заняття № 9
 Тема: Прилади контролю температур
Мета: Закріплення теоретичних знань і набуття практичних навичок
по темі

1.Теоретичне обгрунтування теми та необхідні схеми, графіки,

таблиці, розрахункові формули

Температурные шкалы

Одним из основных параметров, определяющих состояния

происходящих процессов в энергетических установках, является
температура охлаждающей воды, топлива и масла, на главных и
вспомогательных двигателях внутреннего сгорания, турбинах, котлах и
других механизмах; для автоматического поддержания в заданных пределах
температуры в помещениях с воздушным отоплением, воды в цистернах и
т.д. От точного и правильного измерения температуры зависит
эффективность функционирования АСУ.
Для измерения температуры применяются жидкостные термометры,
биметаллические и дилатометрические термометры, манометрические
термометры, термоэлектрические термометры, термометры сопротивления.

В международной системе СИ за единицу температуры принят градус

Кельвина: °К = 273+°С, практически же температура измеряется в градусах
Цельсия (°С) либо Фаренгейта (°F). Формулы перевода: из градусов Цельсия
в градусы Фаренгейта: °F = 32 + 1,8°С; из градусов Фаренгейта в градусы
9
Цельсия: °С = 5 (°F - 32).
При замере температуры наибольшее распространение получила шкала
Цельсия (°С). За ноль по этой шкале принята температура замерзания воды, а
за 100° — температура кипения воды при нормальных условиях. Менее
распространены температурные шкалы Фаренгейта и Реомюра.
Шкала Фаренгейта (°F) образована делением интервала температур
между точкой замерзания и кипения воды на 180 равных частей. Точка
замерзания воды соответствует 32°F, а точка кипения воды 212°F.
Соотношение между шкалой Фаренгейта и шкалой Цельсия выражается
формулой

°F = 32 + 1,8(°C).

Шкала Реомюра (°R) образована делением вышеуказанного интервала

температур на 80 равных частей. Точка замерзания воды соответствует 0°R,
а точка кипения воды 80°R. Соотношение между шкалой Реомюра и шкалой
Цельсия выражается формулой
o
R = 0,8 (oС).
 Для измерения температуры наибольшее применение получили
жидкостно-стеклянные термометры, манометрические термометры,
термометры сопротивления и термопары.

Приборы для измерения температур до (500...650)° С называются

термометрами, а для измерения более высоких температур - пирометрами.
Приборы, измеряющие лучистую энергию, излучаемую нагретым телом,
называются пирометрами излучения.
Жидкостно-стеклянные термометры. Эти термометры заполнены
ртутью или спиртом. Принцип действия их основан на использовании яв-
ления расширения тел при нагревании. Расширяясь, ртуть или спирт под-
нимается по капилляру тем выше, чем больше температура среды, которая
омывает термометр. Капилляр закреплен на шкале, по которой производят
отсчет. Шкалы отечественных термометров отградуированы в градусах
Цельсия (°С), а приборы импортных установок иногда имеют шкалу
Фаренгейта (°F).
На рис. 1,а показан судовой ртутный термометр в металлической
оправе, которая предохраняет его от механических повреждений. Как видно
из схемы установки термометра на трубопроводе (рис.1, б), нижняя часть
гильзы 1 термометра опускается ниже середины трубы, по которой движется
жидкость или газ. Для улучшения теплопередачи от среды к ртути гильзу
заполняют маслом 2, после чего участок трубопровода покрывают изоляцией
3.
Ртутные термометры предназначены для измерения температур от —35
до +650°С, что является вполне достаточным, так как температура рабочего
тела обычных энергетических и некоторых холодильных установок не
выходит за рамки указанных пределов. Погрешность показаний судовых
ртутных термометров не превышает ±2 — 4%.
К положительным качествам этих термометров относятся небольшая
стоимость, простота монтажа и значительная точность показаний в пределах
до + 100°С. Их недостатками являются неудобство отсчетов по шкале,
отставание показаний термометра при быстрых изменениях температуры
(инерционность), невозможность определения температуры на расстоянии и
малая механическая прочность.
Ртутные термометры могут иметь контактное исполнение для сигна-
лизации о достижении предельных значений измеряемой температуры.
Замыкание контакта происходит в момент, когда поднимающийся ртутный
столбик соединяет два платиновых проводника, введенных в капилляр и
установленных на уровне, соответствующем заданному значению тем-
пературы.
 Рис. 1. Ртутный термометр

Установка ртутных термометров. Точность показаний ртутного

термометра, как и любого прибора, измеряющего температуру, зависит от
способа его установки, т. е. от правильного решения вопросов, связанных с
теплообменом между измеряемым веществом, термометром и внешней
средой. Эта задача сводится к двум основным требованиям: во-первых, к
обеспечению наиболее благоприятных условий передачи тепла от
измеряемой среды чувствительной части (резервуару) термометра и, во-
вторых, к уменьшению по возможности отдачи тепла прибором
окружающему воздуху.
Особенно большое влияние на точность измерений оказывает утечка
тепла от термометра, что при жидкой измеряемой среде вызывается
теплопроводностью частей прибора, а при газовой и паровой — еще
дополнительным обменом тепла лучеиспусканием с окружающими
поверхностями. Кроме того, введенная в измеряемую среду чувствительная
часть прибора в той или иной мере искажает окружающее температурное
поле вследствие отвода тепла. В этих условиях измерение температуры не
дает правильных результатов, так как показания прибора соответствуют его
собственной температуре, отличающейся от температуры измеряемой среды.
Неправильная установка термометра, дающая большую потерю тепла в
окружающую среду, может привести к занижению его показаний на 10-15%.
Рассмотренные ниже способы установки ртутных термометров
являются в основном общими для различных типов термометров.
Применяются два способа установки ртутных термометров: в
защитных оправах (или гильзах) и без них, т. е. путем непосредственного
погружения термометров в измеряемую среду.
Весьма распространенной является установка термометра в защитной
гильзе (рис.2), предохраняющей его от поломки и обеспечивающей
необходимую плотность соединения в месте расположения прибора. Длина
защитной гильзы выбирается в зависимости от требуемой глубины
погружения термометра.

Рис.2. Установка ртутного термометра в защитной гильзе.

а — вдоль оси трубопровода; б — наклонно к оси горизонтального
трубопровода; в — нормально к оси горизонтального трубопровода; г — на
вертикальном трубопроводе.

Для улучшения теплопередачи от гильзы к резервуару термометра

образующийся в гильзе кольцевой зазор между резервуаром и ее стенкой
заполняется при измерении температуры до 150 °С машинным маслом, а при
более высокой температуре - медными опилками. Заполнение гильзы маслом
или опилками производится так, чтобы в эту среду был погружен только
резервуар термометра. Чрезмерное заполнение гильзы понижает точность
измерения из-за возрастания оттока тепла и увеличивает инерционность
прибора.
При измерении температуры в трубопроводе термометр
устанавливается в положение, при котором ось трубы проходит посередине
резервуара. Погружение конца термометра до центра трубы, т. е. в зону
наибольшей скорости потока, улучшает теплообмен между движущейся
средой и прибором и уменьшает влияние на результаты измерения тепловых
потерь защитной гильзы.
Наиболее правильной является установка термометра вдоль оси
трубопровода на колене с восходящим потоком, так как при этом условия
обтекания конца гильзы весьма благоприятны. На горизонтальном
трубопроводе диаметром до 200 мм термометр устанавливается наклонно к
оси трубы навстречу потоку. При диаметре трубопровода более 200 мм
термометр может быть расположен нормально к оси трубы. На прямом
вертикальном участке трубопровода с восходящим потоком термометр
всегда устанавливается наклонно навстречу потоку. Устанавливать
термометры на вертикальных трубопроводах с нисходящим потоком не
рекомендуется.
На величину отвода тепла гильзой влияют средняя разность температур
между измеряемой средой и окружающим воздухом, а также конструкция и
материал гильзы. Защитные гильзы изготовляются из металлов, плохо
проводящих тепло (например, из нержавеющей стали), а размеры головки
(выступающей наружу части), толщина стенки и внутренний диаметр гильзы
выбираются по возможности небольшими. Выступающие части защитных
гильз покрываются теплоизоляцией.
Технические ртутные термометры обычно устанавливаются в
защитных оправах, предохраняющих также и выступающую часть
термометра от поломки (рис. 3).
Защитная оправа 1 состоит из гильзы и чехла, который имеет
продольный вырез для отсчета показаний термометра 2. При точных
определениях температуры чехлы не применяются, так как значительно
увеличивают погрешность измерения из-за оттока по ним тепла.
Установка ртутных термометров без гильзы практически исключают
отвод тепла от резервуара.
Однако из-за среды влияния, оказываемого на показания термометра
давлением измеряемой среды (сжатие резервуара с выдавливанием ртути в
капилляр), а также вследствие недостаточной прочности термометра и
трудности уплотнения места его установки использование этого способа
ограничивается областью небольших давлений.

Рис. 3. Установка ртутного термометра в защитной оправе.

Установка ртутных термометров без гильзы применяется главным

образом при кратковременных точных измерениях температуры среды

Манометрические термометры. Принцип действия основан на

использовании зависимости давления жидкости, паров или газов, за-
полняющих термометр, от величины температуры. Манометрический
термометр (рис.4) состоит из термобаллона 1, капиллярной трубки 2 и
пружинного манометра 5. Капиллярная трубка защищена от механических
 Рис.4. Схема манометрического термометра

повреждений металлической оплеткой 3, а в местах перегиба

дополнительно пружиной 4.
Термобаллоны изготовляются из стали или латуни. Их можно
заполнить ртутью (для температуры 30 — 750 °С), ксилолом или метиловым
спиртом (40 — 140°С) — в жидкостных манометрических термометрах,
хлорметилом, хлорэтилом или ацетоном — в парожидкостных
манометрических термометрах или инертным газом, например азотом, — в
газовых манометрических термометрах.
При измерении температуры среды парожидкостными термометрами
температурным сигналом является давление наполнителя в системе, который
кипит в процессе измерения температуры. В жидкостных манометрических
термометрах температура кипения наполнителя выше максимального
значения температуры измеряемой среды, в них используется принцип
объемного расширения, и сигналом об уровне температуры служит
увеличение объема наполнителя.
Капилляр, соединяющий термобаллон с манометром, представляет
собой цельнотянутую трубку с внутренним диаметром 0,15 — 0,5 мм и на-
ружным 1,2 — 5 мм. Капилляр защищен от механических повреждений
медной или стальной оплеткой. Собственно указывающий прибор является
обычным пружинным манометром, шкала которого отградуирована в гра-
дусах Цельсия.
Термобаллон устанавливают в трубопроводе, по которому движется
жидкость или газ. Пружина манометра, принимая на себя нагрузку, рас-
кручивается и поворачивает на определенный угол связанную с ней стрелку.
В зависимости от типа заполнителя область показаний прибора колеб-
лется в пределах от —130 до + 550°С, а погрешность не превышает ± 2%.
 Манометрическим термометрам свойственны два существенных недо-
статка: необходимость обеспечения абсолютной герметичности системы;
зависимость точности показаний прибора от температуры среды, в которой
находятся капиллярная трубка и манометр. Для устранения второго не-
достатка вводят компенсирующие системы, что усложняет прибор.
Достоинством манометрических термометров является возможность
передачи показаний на расстояние от 15 до 60 м. Однако следует отметить,
что с увеличением длины капиллярной трубки увеличивается объем
термочувствительной системы, это повышает тепловую инерционность
прибора. Если основные деления шкалы и указывающий конец стрелки
покрыты светящейся массой, можно производить отсчет в темноте на рас-
стоянии до 0,6 м.
Манометрические термометры широко применяются не только как
указывающие, но и как сигнализирующие. Для этой цели помимо рабочей
стрелки в приборе предусмотрены две контактные стрелки, которые могут
устанавливаться на заданное значение температуры. Когда рабочая стрелка
совпадает с контактной, замыкается контактное устройство и подается
электрический сигнал. Контактное устройство рассчитано на ток в 1–2 А.
Манометрические термометры имеют два существенных недостатка:
необходимость обеспечения абсолютной герметичности термосистемы и
зависимость точности показания от температуры среды, в которой находится
капиллярная трубка и указывающий прибор. Поэтому при замере высоких
температур показания прибора неточны, что требует внесения в их
конструкцию различных компенсирующих устройств, усложняющих прибор.
Простое увеличение длины капилляра вызывает повышение тепловой
инерционности прибора.

Рис. 5.Общий вид манометрического термометра

 Биметаллические и дилатометрические термометры работают по
принципу измерения разности линейных расширений двух разнородных
металлов или сплавов (при их нагреве), закрепленных жестко в точке
измеряемой температуры, рис. 6.

Рис. 6. Иллюстрация работы биметаллического термометра.

В датчиках этого типа элементы изготовлены в виде пластинок,

стержней и трубок. Один элемент выполнен из материала с высоким
коэффициентом линейного расширения а, второй - из материала с очень
малым коэффициентом а.
В качестве материала с большим коэффициентом линейного
расширения применяют медь, латунь и сталь. Для изготовления другого
элемента используете инвар (ферромагнитный сплав железа с 36% никеля с
очень малым коэффициетом линейного расширения) или суперинвар.
Коэффициент линейного расширения инвара в 5 раз меньше а меди и в 2 раза
меньше а стали.
Принцип действия таких датчиков основан на измерении изменений
размере элементов, вызванных воздействием теплоты. Схема
биметаллического измерителя температуры приведена на рис.7, а.
Чувствительный элемент выполнен из пластинок, соединенных спайкой или
обжатием в горячем состоянии.
Биметаллическому элементу для уменьшения размеров и увеличения
чувств тельности придают форму плоской или цилиндрической спирали (рис.
7, б, в)

Рис. 2.9. Биметаллические датчики температуры.

 Разновидностью биметаллического датчика является дилатометр (рис.
7, Он состоит из трубки 1, выполненной из материала с большим
коэффициент линейного расширения, и стержня 2, изготовленного из
материала с малым коэффициентом линейного расширения. Для
изготовления элементов дилатометра используются те же материалы, что и
для биметаллического датчика. Иногда стержень выполняют из кварца.
Дилатометры отличаются надежностью. Их приме ют для измерения
температуры жидкостей (до 500°С).
Конструктивно датчик биметаллического термометра выполнен заодно
с показывающей частью прибора (шкалой, передаточным механизмом,
стрелкой), рис. 8.

Рис. 8. Устройство биметаллического термометра: 1 - стрелка; 2 -

корпус; 3 - крепежная резьба; 4 - биметалл; 5 - прозрачная крышка; 6 - шкала
отсчета; 7 — чувствительный элемент

Манометрическим термометрам свойственны два существенных

недостатка: необходимость обеспечения абсолютной герметичности системы
и зависимость точности показаний прибора от температуры среды, в которой
находятся капиллярная трубка и манометр. Для устранения второго
недостатка вводят компенсирующие системы, что усложняет прибор.
Достоинством манометрических термометров является возможность
передачи показаний на расстояние до 30 м. Однако, с увеличением длины
капиллярной трубки увеличивается объем термочувствительной системы, что
повышает тепловую инерционность прибора.
Измерители температуры манометрического типа успешно
используются в различных термореле (термостаты), рис 2.12. Когда текущее
значение контролируемой температуры достигает верхнего предела,
контакты термостата размыкаются, разрывая цепь питания исполнительного
органа. При достижении нижнего значения, наоборот, происходит замыкание
контактов. По такой схеме действует реле температуры двухдиапазонного
дистанционного типа. Реле включает в себя термочувствительную систему 1
и исполнительный механизм с электрическими контактами 2.
Для судовых установок промышленностью выпускаются реле
температуры с диапазоном настройки (25...30)°С и (60...160)°С. Реле
сконструированы для работы в условиях, характеризующихся определенной
температурой, относительной влажностью, креном, давлением окружающей
среды.

Рис. 9. Термореле.

Электрические термометры сопротивления. Развитие систем

дистанционного управления и контроля привело к широкому
распространению электрических термометров сопротивления, практически
неограниченные расстоянием передачи показаний. Термометры
сопротивления измеряют температуру в диапазоне от - 110°С до +650°С.
Принцип работы этих приборов основан на изменении сопротивления
проводника при изменении его температуры. Измеритель термометра
сопротивления (рис. 10, а) представляет собой каркас с изоляцией, на
который намотана тонкая проволока. Платиновая проволока диаметром

Рис. 10. Электрический термометр сопротивления: а) чувствительный

элемент; б) мостовая схема измерения; в) общий вид платинового
термометра сопротивления: 1 - термоэлемент; 2 - корпус; 3 - крышка.
 (0,05...0,07) мм используется для измерения температуры до 630°С,
проволока из меди, никеля или железа, диаметром 0,1 мм - для температур
(100...150)°С. Каркас с проволокой, обладающей сопротивлением К{,
помещенный в защитный чехол 5 (рис. 10, б), находится в среде, температура
которой подлежит измерению. С изменением температуры среды будет
изменяться величина
Устройство, измеряющее изменение К1 представляет собой
уравновешенный электрический мост (зажимы 1-4), одним из плеч которого
служит термометр сопротивления.
Изменение Rt приводит к нарушению равновесия моста, на зажимах 1-3
возникает разность потенциалов, которая пропорциональна изменению
сопротивления Rt. Это напряжение измеряется вольтметром, шкала которого
отградуирована в градусах температуры.
Недостатком термометров сопротивления является потребность в
постороннем источнике тока.

Рис. 11. Общий вид термометра сопротивления

Логометрический термометр сопротивления (рис. 12) состоит из

датчика 1 с терморезистором Rк и логометра 2, соединенных между собой
соединительными проводами через подгоночные резисторы RД. Принцип
действия логометра основан на измерении сопротивления мостовой схемой
со сложной температурной компенсацией. Подвижная часть логометра
состоит из двух скрещенных под углом рамок R2 и R7 с катушками
индуктивности, обладающими активными сопротивлениями, ток к которым
подводится через спиральные волосковые пружины. На оси закреплена
стрелка, перемещающаяся вдоль шкалы прибора. Рамки вращаются между
сердечником и полюсами постоянного магнита в пространстве, где
напряженность магнитного поля различна из-за переменного воздушного
зазора магнитной системы. Ток от стабилизированного источника питания
идет по цепям сопротивлений. Проходя по рамкам, ток создает вокруг них
магнитные поля, которые взаимодействуют с полем постоянного магнита,
образуя два вращающих момента. Рамки включены таким образом, что эти
моменты направлены навстречу друг другу и один из них является
вращающим, а другой - противодействующим. При установившемся режиме
моменты от взаимодействия полей уравновешены и рамка неподвижна.

Рис. 12. Принципиальная схема логометрического

термометра сопротивления.

При изменении температуры среды, в которую

помещен датчик 1, изменяется сопротивление терморезистора Rк и сила тока
в цепи, нарушается равновесие моментов сил, под действием разности
которых происходит пропорциональный разворот рамок R2 и R7 со стрелкой
прибора. В результате рамка с большим током смещается в область слабого
магнитного поля, а с меньшим током - в область сильного магнитного поля
постоянного магнита.
По мере разворота рамок равенство моментов восстанавливается и
движение прекращается.
Для исключения влияния внешних магнитных полей в СЭУ
термометры сопротивления включают по трехпроводной схеме. Точность
показаний в значительной зависит от сопротивления соединительных линий,
которое регулируют с помощью подгоночных резисторов Кл добиваясь
значения, указанного в инструкции прибора и на его шкале.
Наряду с электрическими термометрами сопротивления из
металлических проводников распространены полупроводниковые
термометры сопротивления - терморезисторы.
Терморезисторы (термисторы) - это полупроводниковые приборы,
изготовленные из порошкообразной смеси окислов металлов, спрессованной
и спеченной при высокой температуре, и имеющей большой отрицательный
температурный коэффициент, рис. 13 а, б. В отличие от металлических
элементов, электрическое сопротивление которых при нагревании
увеличивается, терморезисторы уменьшают свое сопротивление с
повышением температуры.
Термоэлектрические термометры. Термоэлектрические термометры,
или термопары, предназначены для измерения относительно высоких тем-
ператур. Принцип действия этих приборов основан на возникновении
электродвижущей силы в результате нагрева спая двух проводников,
изготовленных из различных материалов.
Показания прибора соответствуют величине электродвижущей силы,
которая, в свою очередь, является функцией разности температур горячего и
холодного спаев термопары. Вынесение холодного спая термопары в среду с
постоянной температурой необходимо для исключения искажений в
показаниях прибора. По этой же причине в качестве компенсационных
проводников применяют такие провода, термоэлектрические свойства ко-
торых близки к свойствам проводников термопар. Как правило, используют
медные соединительные провода, обладающие высокой электропро-
водностью, их можно прокладывать на судах на значительные расстояния.
В зависимости от величины измеряемых температур в качестве
материала термопар применяют различные сплавы и металлы со следующим
стандартным обозначением термопар:
- платинородий-платина ………. ПП
- хромель-алюмель …………… ХА
- хромель-копель ……………… ХК
- железо-копель ……………… ЖК
- медь-копель ………………… МК

Термопары ПП используют для длительного измерения температур до

1300°С; ХА, ХК и ЖК - до 600°С; МК - до 300°С.
Проволоки термопар, за исключением места спая, изолированы друг от
друга фарфоровыми трубками и помещены в общую защитную трубку,
которая изготовлена из жароупорной стали и называется наконечником
(рис. 15).
 Рис.15. Термоэлектрический пирометр ТХА: а – общий вид, б — схема,
1 — головка термопары, 2 — насадка, 3 фарфоровые изоляторы, , 5 —
жароупорный наконечник, 6 — термоэлектроды, 7 и 8 — горячий и
холодный спай, 9 — провода соединяющие термоэлектроды с
гальванометрами, 10 – зажимы, 12 – шкала, 13 – стрелка гальванометра, 11
— гальванометр.

Наконечник с помощью резьбового соединения или сварки крепится к

чехлу термопары, который выполнен в виде трубки из обычной углеродистой
стали. Термопары широко применяют для измерения температур отходящих
газов дизелей.
В этом случае пирометрическая установка состоит из термопар,
которые размещают в выпускных патрубках каждого цилиндра двигателя и
присоединяют к одному протарированному гальванометру через переключа-
тель на необходимое количество точек. В двигателях с газотурбинным
наддувом измеряют также температуру отходящих газов в выпускном
коллекторе до турбины и после нее.
К преимуществам этих приборов относят: широкий предел из-
мерений, большую чувствительность, отсутствие постороннего источника
тока и осуществление дистанционной передачи показании.
Дилатометрический термометр. Таким примером может быть
унифицированный дилатометрический термометр с электрическим
выходным сигналом типа ТУДЭ (рис. 16). Прибор предназначен для
сигнализации и двухпозиционного регулирования температуры газов и
жидкостей. Модификации ТУДЭ имеют пылебрызгозащищенное
исполнение.
 Рис. 16. Прибор для измерения температуры

Принцип действия основан на пропорциональном изменении длины

чувствительной трубки и стержня в зависимости от температуры
регулируемой среды. С изменением длины растягивается, или сжимается
пружина, что ведет к размыканию или замыканию контактов.
Чувствительный дилатометрический элемент можно смонтировать в
защитном кожухе, изготовленном из любого материала, стойкого в
регулируемой среде.
Действие термометра. Чувствительная трубка изготовлена из
материала, имеющего большой коэффициент линейного расширения.
Стержень 14 (см. рис. 16) выполнен из материала с минимальным
коэффициентом линейного расширения. Для компенсации длины
чувствительной трубки, которая находится в зоне тепловой изоляции,
установлен стержень 13. изготовленный из того же материала, что и
чувствительная трубка.
Стержень 13 удерживается от поперечных перемещений пластинчатой
пружиной 11. Стержень 14 через стержень 13 прижимается к чувствительной
трубке цилиндрической пружиной 12. Со стержнем 13 жестко соединена
рамка 6, на которой смонтировано контактное устройство, состоящее из
рычагов 3 и 5, цилиндрической пружины 8, рычага 2 с контактами 9, винта
дифференциала 1 и контактов 10.
При изменении температуры регулируемой среды изменяется длина
чувствительной трубки, что вызывает продольное перемещение стержней 14
и 15 совместно с контактным устройством. Рычаг 3, упираясь в винт 4,
начинает поворачиваться относительно оси А и занимает такие положения,
при которых силы действия пружины 8 меняют свое направление, приводя в
движение рычаг 5. Рычаг 2, связанный с рычагом 5 через пазы направляющей
7, замыкает или размыкает контакты 9 и 10.

2.Зміст практичного заняття

2.1.Накреслити системи автоматичного регулювання
2.2.Дати опис кожної системи
2.3.Оформити звіт по виконаній практичній роботі
В звіті повинні бути накресленні системи автоматичного регулювання з
їх описанням.
3.Література для виконання роботи
Основна :
1. Архангельский В.С. Автоматика и аппаратура контроля судовых
энергетических установок.— Л: Судостроение, 1991.- 264с.
2. Вяликов А.С. Автоматика и КИП судовых энергетических и
холодильных установок. — Одесса.: Фенікс, 2014. - 355с.
Допоміжна:
3.Андерзен В.А. М.Э.Гольдерберг, В.Н.Городущенко.- СПб.:
Судостроение, 1993.- 278с.
4.Ужанский В.С.Автоматизация холодильных машин и установок.-М.:
Пищевая промышленность,1973.-296с.
4.Перелік контрольних питань
4.1. Какие температурные шкалы применяются в термометрах на судах
4.2. Какая допустимая погрешность терморметров, применяемых на
судах.
 Лабораторна робота №10
Тема: Реле тиску і температури
Мета: Вміти налагоджувати прилади

1.Матеріальне забезпечення:

1.1.Література
Основна :
1. Архангельский В.С. Автоматика и аппаратура контроля судовых
энергетических установок.— Л: Судостроение, 1991.- 264с.
2. Вяликов А.С., Автоматика и КИП судовых энергетических и
холодильных установок. — Одесса.: Феникс, 2014. - 355с.
Допоміжна:
3.Андерзен В.А. М.Э.Гольдерберг, В.Н.Городущенко.- СПб.:
Судостроение, 1993.- 278с.
4.Ужанский В.С.Автоматизация холодильных машин и установок.-М.:
Пищевая промышленность,1973.-296с.
1.2. Одноблочные реле давления.
1.3. Двухблочное реле давления
1.4. Реле разности давлений.
1.5. Электроконтактный термометр
1.6. Термостат

2.Основні поняття та визначення

Одноблочные реле давления. Эти реле бывают двух типов: низкого

давления РДн и высокого давления РДв.
Реле давления типа РД имеют широкий диапазон применения, так как
могут устанавливаться в пневматических, гидравлических и смазочных
системах различного назначения и служат для контроля давления рабочей
среды.
Типовая конструкция реле низкого давления показана на рис. 1.
При повышении давления на донышко сильфона 20 шток 19 поворачивает
рычаг 17, преодолевая силу упругости сжатой пружины 8. Когда рычаг 17
упрется в верхний выступ вилки 22, давлению придется преодолеть еще силу
упругости растянутой пружины 23. Рычаг 9 под воздействием пружины 18,
навитой на ось О3, прижат к винту 16 и вращается вместе с рычагом 17
вокруг оси О1 . Когда ось О4 на конце рычага 9 перейдет за линию О5—О6,
пружина переключателя 12 обеспечит резкое замыкание контактов 14 и 15.
При понижении давления на сильфон пружины 8 и 23, преодолевая
давление пружины 21 и оставшегося давления, поворачивают рычаги 17 и 5 в
обратном направлении. Когда вилка рычага 22 дойдет до упора в корпусе 1,
верхний конец вилки перестанет воздействовать на рычаг 17, и размыкание
контактов обеспечивает только пружина 8.
 Регулировка давления выключения осуществляется винтом 6, который,
перемещая гайку 7 по прорези в шкале 4, изменяет натяжение пружины 8.
При снижении давления выключения на столько же снижается давление
включения, т. е. величина дифференциала (рВкл — рвыкл) остается постоянной.
Дифференциал регулируется путем изменения давления включения
винтом 2, который, перемещая гайку 3, изменяет натяжение пружины 23.
Пластина 5 фиксирует положение винтов после регулировки.
В случае несовпадения давления выключения по шкале с фактическим
(по манометру) юстировочным винтом 16 меняют угол между рычагами 17 и
9. Для подгонки дифференциала юстировочным винтом 11 поворачивают
рычаг 13 относительно оси O6 в стойке 10, изменяя зазор между контактами
14 и 15. Юстировочные винты используют только при сборке приборов и
затем пломбируют.
Реле с буквой А в марке прибора предназначены для аммиачных
машин, остальные — для фреоновых. Приборы исполнения ОМ категории 5
(ОМ5) по ГОСТ 15150 — 69 предназначены для помещений класса В1б,
стационарных, транспортных и судовых установок.

Рис. 1. Реле давления

Реле, имеющие в обозначении первую цифру 1, предназначены для

размыкания контактов при понижении давления, а цифру 2 – для их
размыкания при повышении давления. Реле низкого давления обозначают
цифрами 01 или 04, высокого – 02 или 03. Реле РД-1-01 – Реле низкого
давления, реле РД-2-03 – высокого давления.
 Реле давления (как РНД, так и РВД) настраивают на определенные
(каждый свою) величины рвкл и рвыкл. Разность этих давлений определяет
зону нечувствительности прибора к изменению контролируемого давления и
называется дифференциалом реле давления. Для того чтобы изменить
дифференциал, достаточно изменить одну из величин, на которые настроен
прибор.
Узел прибора, которым изменяют рвкл или рвыкл, называют узлом
настройки дифференциала. Узел прибора, которым изменяют обе эти
величины одновременно (при сохранении дифференциала), называют узлом
настройки диапазона.
Принцип действия реле давления (РД) основан на уравновешивании
сил, создаваемых давлениями контролируемой среды на дно чувствительных
элементов — сильфонов силами упругих деформаций регулирующих
пружин. РНД и РВД могут быть выполнены отдельными приборами —
одноблочные РД или в едином корпусе с общим микровыключателем —
двухблочные РД.
Прибор снабжен шкалами диапазона (правая) и дифференциала
(левая). Для того чтобы определить, величину какого давления— рвкл или рвыкл
— устанавливать при настройке прибора на шкалу диапазона, следует
пользоваться следующим правилом: на шкалу диапазона устанавливается то
давление, на которое не влияет изменение дифференциала. В нашем случае
изменение дифференциала не влияет на рвыкл.
Допустим, что прибор надо настроить на р выкл = 0,4 кгс/см2 и рвкл = 1,1
кгс/см2. Вращением винта настройки установить правую стрелку против
значения 0,4 кгс/см2 на шкале диапазона. Затем вращением винта настройки
дифференциала установить левую стрелку против деления,
2
соответствующего значению 1,1– 0,4 = 0,7 кгс/см , на шкале дифференциала:

рвкл = рвыкл + дифференциал.

Если прессостат «останавливает» (РНД) компрессор, когда давление

(всасывания) понизится, и снова «пускает» компрессор, когда давление
повысится, то РВД, наоборот, при повышении давления (нагнетания)
«отключает» компрессор и снова «пускает» его при понижении давления.
Ввиду этого РВД марки РД-2К отличается от прессостата РД-1К-01
упругостью пружин диапазона и дифференциала, размерами сильфона.
Наряду с другими унифицированными деталями все приборы типа РД-К.
имеют одинаковый микровыключатель.
Настройка реле высокого давления (РД-2)
Ввиду этого при настройке прибора на шкалу диапазона
устанавливается рвыкл, а на шкалу дифференциала – разность рвыкл – рвкл;

рвкл = рвыкл – дифференциал.

 Пример: необходимо регулировать давление р = 8÷ 12
Пример: необходимо регулировать давление р =8бар.
На шкале дифференциала устанавливаем 4, а на шкале диапазона 12.
Двухблочные реле давлений. В этих реле конструктивно объединены
в одном корпусе реле низкого и высокого давления и имеют два входных
сильфона (рис. 2). Блок реле низкого давления построен и работает по ранее
описанной схеме.
В двухблочных реле зона возврата по низкому давлению так же, как и в
одноблочном реле, является регулируемой, по высокому давлению —
неизменяемой. На вход блока низкого давления подается давление от
всасывающего трубопровода компрессора до или после всасывающего
вентиля, на вход блока высокого давления подается давление от
нагнетательного трубопровода до нагнетательного вентиля.

Рис. 2. Двухблочное реле давления:

1 — входная коробка низкого давления; 2 — сильфон; 3 — пружина; 4
— толкатель; 5 — рычаг; 6 — пружина уставки срабатывания; 7 — рычаг; 8
— пружина настройки зоны нечувствительности; 9 — винт; 10 — указатель;
11 — шкала зоны нечувствительности; 12— шкала настройки реле; 13 —
указатель; 14 — винт; 15 — рычаг; 16 - поворотный рычаг; 17 — пружина; 18
— поводок; 19 — винт, настройки; 20 — пружина; 21 — входная коробка
высокого давления; 22— сильфон; 23,— толкатель; 24 — пружина уставки
срабатывания; 25 — двуплечий рычаг

Измеряемое давление подается в сильфонную коробку 21 и

воздействует на наружную поверхность сильфона 22. К днищу сильфона
прикреплен шток 23. При давлении, несколько превышающем величину
уставки, определяемой усилием пружины 24, двуплечий рычаг 25 под
действием штока 23 начинает перемещаться вверх и своим левым плечом
входит в соприкосновение с рычагом 15 реле низкого давления. Для
перемещения рычага 15 необходимо преодолеть усилие пружины 20
(нерегулируемая зона возврата блока высокого давления). Преодолев усилие
двух пружин, рычаг 25 отклоняет рычаг 15, и контакты реле размыкаются.
Реле разности давлений. Принципиальная схема реле разности
давлений представлена на рис. 3. Контролируемые давления p1 (например,
давление на выходе масляного насоса) и р2 (давление в картере компрессора)
подводятся к двум коробкам 2 и 9, внутри которых находятся сильфоны 1 и
8. Сильфоны соединяются штоком 7 через пружину 3 и толкатель 17 и
передают усилие на рычаг 16. Сверху на него действует усилие от пружины
10 начальный натяг которой определяется положением задатчика 6. При
увеличении разности ∆р = р1 – р2 рычаг 16 поворачивается по часовой стрелке
и плечо 11 действует на переключатель, состоящий из поворотного рычага
12, пружины 13, поводка 14 и контактного рычага 15. Действие
переключателя не отличается от рассмотренного выше . Настройка заданной
разности давлений проводится по шкале 4 и указателю 5. При этом на шкале
указывается разность давлений размыкания контакта.

Данный прибор не имеет приспособления для регулировки дифференциала.

Рис. 3. Принципиальная схема реле разности давлений.

Приборы регулирования температуры

Системы судовых холодильных установок оборудованы приборами,

реагирующими на изменение температуры под названием: реле температуры,
термореле термостаты. Единой терминологии для обозначения этих
приборов нет, на судах их чаще называют термостатами.
Чувствительный элемент термостата реагирует на изменение
температуры и дает импульс микропереключателю, который подключен к
соленоиду на жидкостной линии хладагента перед ТРВ на открытие или
закрытие запорного вентиля соленоида, или на пуск и остановку
компрессора.
В подавляющем большинстве случаев температуру регулируют
двухпозиционными регуляторами непрямого действия. Они состоят из
двухпозиционного датчика температуры - термостата и соленоидного
вентиля.
Термостат имеет две позиции: включено и выключено. Чув-
ствительный элемент его устанавливается в холодильной камере. При
повышении температуры до заданного предела термостат замыкает
(размыкает) контакты, чем обеспечивается открытие соленоидного вентиля
или запуск компрессора. Хладагент поступает в испаритель, и температура в
камере понижается. При понижении температуры до нижнего заданного
предела термостат, срабатывая, закрывает соленоидный вентиль или останав-
ливает компрессор.
Электроконтактный термометр. Термометры этого типа нашли
наиболее широкое применение в судовых энергетических установках.
Рассмотрим основные виды этих приборов.

Рис. 4. Электроконтактный термометр ЭКТ

Электроконтактный термометр ЭКТ (рис. 4) представляет собой

манометрический термометр с двумя передвижными предельными
контактами. Чувствительный элемент состоит из термобаллона 1 и трубки
Бурбона 3, соединенных капиллярной трубкой 2, и заполнен легкокипящей
жидкостью или газом. В зависимости от наполнителя термобалона
определяется предел измерения прибора (углекислота….. - 60 ÷ 0; фреон…..
-20 ÷ + 40; хлорметил….. 0 ÷ 100; бензол….. 50 ÷ 250; газообразный азот
…. 0 ÷ 400).
 При повышении температуры давление в системе растет, свободный
конец трубки 3 перемещается и тяга 7 через сектор 6 и трубку 5 поворачивает
стрелку с подвижным контактом 4, пока он не замкнет верхний предельный
контакт РТв. При дальнейшем повышении температуры контакт остается
замкнутым. При понижении температуры контакт РТв размыкается. При
достижении минимальной температуры, на которую установлен нижний
контакт РТн, контакт стрелки 4 замыкает контакт РТн. Провода от предельных
контактов и от стрелки выведены на клеммную панель 8, на которой имеется
также клемма для заземления корпуса прибора.
Термостат ТРДК-3. Термостат состоит из следующих основных
частей: термочувствительной системы, узла настройки диапазона, узла
настройки дифференциала и контактного устройства.
Принцип работы всех термостатов основан на том, что действующая на
сильфон сила давления, зависящая от температуры в камере,
уравновешивается силами упругих деформаций пружин гофров самого
сильфона.
Заполняющий легкокипящий агент в термобаллоне воспринимает
температуру окружающей среды и развивает соответcтвующее давление

Рис. 5. Схема термостата ТРДК-3.

1 – термобаллон; 2 – капиллярная трубка; 3 – корпус сильфона; 4 –
сильфон; 5 – игла; 6 – угловой рычаг; 7 – пружина; 8–9 – каретка с
указательными стрелками; 10 – винт настройки диапазона;11 – винт-
заглушка; 12 – винт настройки дифференциала; 13 – регулировочная серьга;
14 – пластинчатая пружина; 15 - шток; 16 - микровыключатель;
А - схема микровыключателя: а – положение контактов замкнуто; б –
положение контактов разомкнуто.
 При повышении температуры окружающей среды выше той, что
установлена на шкале, под действием силы давления в термосистеме
сжимает сильфон 4 и поднимает иглу 5, которая в свою очередь поворачивает
угловой рычаг 6 вокруг оси О1, против часовой стрелки, преодолевая
сопротивление цилиндрической винтовой пружины 7, зацепленный за конец
рычага. На другом конце пружина упирается в каретку 8 с резьбовым штоком
винтом настройки диапазона 10. Вращая винт настройки диапазона 10
отверткой, перед этим вывернув винт-заглушку 11, настраивают термостат на
необходимую температуру срабатывания. При повороте углового рычага 6
пластинчатая пружина 14, соединенная с рычагом, перемещает шток 15
микровыключателя 16, производя переключения его контактов.
При понижении температуры в камере, давление в термосистеме
уменьшается и рычаг под действием силы пружины начинает поворачиваться
по часовой стрелке. В момент, когда температура термобаллона достигнет
установленного на шкале прибора, угловой рычаг через шток
микровыключателя производит переключение контактов.
Настройка дифференциала, то есть изменение температуры замыкания
контактов при одной и той же температуре их размыкания, осуществляется с
помощью винта 12, перемещающего каретку 9 с указателем, показывающим
на шкале величину установленного дифференциала. С кареткой шарнирно
соединена регулировочная серьга 13. При вращении винта настройки диф-
ференциала 12 по часовой стрелке каретка вместе с серьгой 13 перемещается
вправо, а пластинчатая пружина 14 отходит от рычага, увеличивая
свободный его ход, тем самым, увеличивая дифференциал. Минимальный
дифференциал устанавливается при перемещении винта 12 против часовой
стрелки и смещения серьги 13 влево, при этом пластинчатая пружина в силу
своей упругости приближается к рычагу, уменьшая свободный его ход.
Контакты термостата замыкаются при повышении температуры.
Температура при замыкании равна диапазону плюс дифференциал. При
снижении температуры контакты размыкаются. Температура при
размыкании равна диапазону.
При настройке прибора на шкалу диапазона следует устанавливать tвыкл.
Шкала дифференциала имеет указатели максимума и минимума.
Вращением винта 12 установим указатель 9 против «мин» на шкале
дифференциала: tвкл = tвыкл - дифференциал.
Основные данные ТРДК-3: термореле изготовляют со шкалой
настройки температур в следующем диапазоне: от —2 до +12°С, от —25 до
0°С, от 10 до 30°С; дифференциал регулируется в пределах от 2 до 8°С.
Чтобы определить, какую из температур включения или выключения
установить на шкале диапазона при настройке прибора, воспользуемся уже
известным приемом: определим, на какую из температур (включения или
выключения прибора) не влияет изменение дифференциала, и эту
температуру установим на шкале диапазона.
Из схемы микровыключателя (см. рис. 5, б) видно, что при изменении
дифференциала разность tвкл – tвыкл изменяется за счет tвкл. Поэтому на шкалу
диапазона температур следует устанавливать tвыкл. Настроим ТРДК-3 так,
чтобы контакты размыкались при —10°С, а замыкались при —8°С. Вращая
винт 10 и тем самым изменяя натяг пружины 7, установим указатель 8 против
деления —10° на шкале диапазона (верхняя). Затем вращением винта 12
установим указатель 9 против деления, соответствующего 2°С на шкале
дифференциала:

tвкл = tвыкл — дифференциал.

Методы настройки и технической эксплуатации контрольно-

измерительных приборов и средств автоматизации энергетических
установок

При проведении пуско-наладочных работ, а также в процессе

эксплуатации, вследствие дрейфа параметров объекта управления и при
изменении режимов работы оборудования судовой холодильной установки
возникает необходимость осуществлять настройку контрольно-
измерительных приборов (КИП). Настройка требуется для реле давления,
дифференциальных реле давления, терморегулирующих вентилей. Реле
давления настраивают регулировочным винтом, расположенным сверху.
Регулировочные винты зафиксированы в определенном положении
пластинкой, перед настройкой ее необходимо снять. Контролировать
настройку можно по полозку со шкалой давления, расположенному на
лицевой стороне прибора. Не следует задавать слишком малый
дифференциал на реле давления, так как в противном случае холодильная
установка, управляемая по давлению, или вентилятор будет слишком часто
включаться и выключаться. Увеличение уставки и дифференциала у реле
давления, как правило, происходит выкручиванием регулировочного винта
против часовой стрелки, уменьшение - вкручиванием по часовой стрелке
(рис. 6).
Сдвоенные реле давления также имеют регулировочные винты на верхней
части: один для стороны низкого давления и один для стороны высокого
давления. Соответственно, на лицевой стороне расположены две шкалы
давления и шкала дифференциала. Винт стороны низкого давления
зафиксирован пластинкой. Увеличение уставки у сдвоенных реле давления,
как правило, происходит вкручиванием регулировочного винта по часовой
стрелке, уменьшение - выкручиванием против часовой стрелки. Увеличение
дифференциала у реле давления, как правило, происходит выкручиванием
регулировочного винта против часовой стрелки, уменьшение - вкручиванием
по часовой стрелке (рис. 7).
 Рис. 6. Настройка реле давления фирмы Danfoss типа КР 1 и КР 5

Рис. 7. Настройка реле давления фирмы Danfoss типа КР 15

Ряд дифференциальных реле давления, используемых для воды и

воздуха, уже имеют заводскую настройку и не могут регулироваться. Такие
дифференциальные реле давления обычно поступают уже смонтированными
на агрегатах. Дифференциальные реле давления для масла или реле контроля
смазки поставляют нерегулируемыми (МР 54) и регулируемыми (МР 55).
Регулировочный винт в таких реле находится внутри, для доступа к нему
необходимо снять крышку. На лицевой стороне расположена шкала.
Увеличение дифференциала у реле давления, как правило, происходит
вкручиванием регулировочного винта по часовой стрелке, уменьшение -
выкручиванием против часовой стрелки (рис. 8).
Рис. 8. Настройка реле дифференциального давления фирмы Danfoss типа
МР 55

3. При підготовці до лабораторної роботи слід повторити теми:

3.1.Класифікація і показники приладів.
3.2.Основні типи приладів
3.3.Технічні показники приладів.

4.Порядок виконання роботи

Розбирають соленоїдний вентиль. Замінюють в ньому котушку

5.Перелік контрольних питань

5.1. В каких единицах в системе СИ измеряется давления.
5.2. Шкалы давлений применяемые на судах.
5.3. Что такое дифференциал и диапозон
5.4. Температурные шкалы применяемые на судах.
 Практичне заняття № 11
Тема: Прилади контролю частоти обертання і потужності
Мета: Закріплення теоретичних знань і набуття практичних навичок
по темі

1.Теоретичне обгрунтування теми та необхідні схеми, графіки,

таблиці, розрахункові формули

Контроль частоты вращения

Приборы для измерения частоты вращения делятся на две группы. К
первой относятся тахометры и тахоскопы, которые определяют частоту
вращения вала в единицу времени (в минуту), а ко второй группе счетчики
оборотов, суммирующие число оборотов вала с момента установки прибора.
Тахометры. По конструктивному исполнению тахометры подразделяют
на стационарные и переносные (приставные), а по принципу действия — на
механические, электрические и магнитные (индукционные).
Па рис. 1. показана схема механического тахометра, принцип действия
которого основан на явлении центробежных сил. На валике 1 имеется
поперечная ось 3, на которой свободно крепится кольцевой груз 4, эластично
соединенный при помощи спиральной пружины 2 с поперечной осью.
Пружина соединена с грузом так, что последний находится нормально в
наклонном положении по отношению к валику. С помощью тяги 5 груз
соединен с муфтой 7, свободно сидящей на валике, а муфта через
невращающееся кольцо 6, зубчатую рейку 5 и шестерню 10 соединяется с
указательной стрелкой 9.
При вращении валика кольцевой груз стремится занять положение,
перпендикулярное к оси вращения, перемещая при этом стрелку по шкале,
которая проградуирована в единицах измерения частоты вращения.
Положение кольцевого груза относительно оси вращения устанавливается та-
кое, которое отвечает равновесию центробежных сил, действующих на
кольцо, и силы пружины.
Стационарные механические тахометры обычно соединяют с враща-
ющимся кинематическим звеном двигателя с помощью передачи (иногда
гибких металлических валиков) и устанавливают на амортизаторах на
приборном щитке поста управления или крепят на остове двигателя.
Переносные тахометры (рис. 2) используют во время испытаний, и для
контроля работы стационарных тахометров. Прибор снабжен комплектом
наконечников и удлинителей для соединения его с валами разной формы.
Кроме того, тахометр имеет переключающее устройство, которое дает
возможность использовать его в широком диапазоне частоты вращения (от
25 до 10000 об/мин). Следует иметь в виду, что при переключении прибора с
одного интервала частоты вращения на другой отсчет показаний снимается
по соответствующей шкале.
 Рис. 1. Схема механического тахометра.
Рис. 2. Тахометр типа ИО- 10.

К преимуществам механических тахометров относится высокая точ-

ность показаний, к недостаткам — невозможность дистанционного отсчета.
Принцип действия магнитоиндукционного тахометра типа ТКМ, схема
которого приведена на рис. 3, основан на возникновении вихревых токов в
пластине из немагнитного материала при вращении

Рис. 3. Схема магнитоиндукционного тахометра

постоянного магнита 3, насаженного на вал 4. В обычных

магнитоиндукционных тахометрах чувствительный элемент имеет форму
барабана 2 и изготовляется из алюминия. Пружина 1 часового типа оказывает
сопротивление вращению барабана. Барабан повернется на некоторый угол,
когда электромагнитный момент уравновесит момент, создаваемый
пружиной. Угол поворота пропорционален скорости вращения постоянного
магнита.
Дистанционный контроль позволяют осуществлять электрические та-
хометры. Электрический тахометр типа К -16 (рис.4) состоит из
дистанционного датчика 4. представляющего собой генератор постоянного
тока, указателей вольтметров 5 магнитоэлектрической системы, шкалы
которых отградуированы в оборотах и минуту, и соединительных проводов.
На приводной вал 1, частоту вращения которого измеряет прибор (например,
гребной вал), насажена звездочка

Рис. 4. Схема включения электрических тахометров

посредством цепи 3 приводящая во вращение тахогенератор 4. Переда-

точное отношение подбирается так, чтобы при номинальной частоте
вращения вала тахогенератор имел скорость вращения 1500 об/мин. При
изменении частоты вращения вала будет меняться ЭДС и соответственно
положение стрелок указателей. Тахометр К-16 может иметь до восьми
указателей, которые устанавливают в различных местах судна (машинное
отделение, мостик, штурманская рубка, каюты капитана и старшего механика
и т. п.).
В некоторых двигателях, имеющих дистанционное управление, ста-
ционарные механические тахометры в целях уменьшения износа подвижных
частей включают только в момент контроля. Так, например, в главных
дизель-генераторах ЗД-100 валик тахометра соединен с валом двигателя с
помощью фрикционных дисков. Диски нормально разжаты (пружиной),
валик тахометра не вращается, и стрелка стоит на нуле. При нажатии кнопки
сжатый воздух поступает на поршенек, шток которого связан с дисками и
плотно прижимает их один к другому, в результате чего тахометр приводится
в действие. При отпускании кнопки сжатый воздух от поршенька
стравливается в атмосферу и пружина разжимает фрикционные диски.
На циферблатах тахометров главных двигателей должны быть нане-
сены красным цветом отметкой минимально устойчивой и предельно допус-
каемой частоты вращения, а также секторы, соответствующие зоне
критической частоты вращения. Периодичность проверки тахометров —
один раз в два года.
Счетчики оборотов. Суммарный счетчик оборотов дизелей типа СОД-1
(рис. 5) состоит из механизмов отсчета и реверса. С помощью валика 8
счетчик жестко соединен с коленчатым валом двигателя или другой вра-
щающейся деталью, имеющей такую же частоту вращения (например,
распределительный вал в двухтактных двигателях).
Механизм отсчета включает в себя два параллельно расположенных
валика 7 и 5. На валике 8 свободно насажены семь цифровых барабанов, на
валике 7 — шесть промежуточных трибок 6. На цилиндрической
поверхности барабанов нанесены цифры от 0 до 9. Непрерывно вращается
барабан 1, а остальные приводятся во вращение с помощью трибок.
Конструкция механизма отсчета обеспечивает десятичную передачу при
которой за один оборот барабана смежный с ним барабан

Рис. 5. Счетчик оборотов: а – схема; б- общий вид

делает только одну десятую оборота. Счетчик отсчитывает 9 999 999

оборотов, после чего отсчет повторяется снова.
Механизм реверса позволяет суммировать показания прибора при лю-
бом направлении вращения приводного вала. Основными деталями этого
механизма являются: рамка 4, эксцентрик 4, храповое колесо, жестко
соединенное с цифровым барабаном 1и две собачки 2 и 5.
При вращении приводного валика 8 жестко посаженный на него экс-
центрик вызывает колебание рамки вокруг оси. Вместе с рамкой совершает
колебательные движения собачка 2. которая при движении вверх скользит по
зубу храпового колеса и западает во впадину следующего зуба. В момент,
когда рамка начнет движение вниз, собачка 2 провернет храповое колесо с
цифровым барабаном 1 на 1/10 оборота (храповое колесо имеет 10 зубцов).
Один оборот приводного вала соответствует 1/10 оборота цифрового
барабана 1, т. е. цифры первого барабана указывают единицы оборотов
приводного вала. Собачка 5 фиксирует положение храпового колеса.
Прибор пригоден для двигателей с частотой вращения до 250 об/мин.
Получают распространение электрические счетчики оборотов с дистан-
ционными датчиками. На ТР типа «Остров Русский» такой счетчик служит
для измерения частоты вращения гребного вала. Датчик состоит из фрик-
ционного ролика, который вращается от гребного вала с помощью нажим-
ного устройства, микровыключателя и питающей сети напряжением 24 В.
Датчик смонтирован на кронштейне возле гребного вала. Через каждые 10
оборотов вала микровыключатель посылает электрический импульс на
механизм отсчета (аналогичный СОД-1, см. рис. 5, а), который приводится в
действие от малогабаритного электродвигателя. Механизм отсчета со шкалой
расположен на центральном посту управления. Для уменьшения износа
подвижных частей счетчик срабатывает через каждые 10 оборотов гребного
вала, поэтому барабана, отсчитывающего целые обороты, здесь нет. Его
заменяет цифра 0, выбитая на корпусе счетчика.
Счетчики оборотов могут быть стационарными и приставными. Ста-
ционарный счетчик оборотов суммирует число оборотов двигателя с момента
начала эксплуатации установки и является прибором, с помощью которого
контролируют продолжительность работы двигателя (моторесурс).
Для определения частоты вращения применяют также переносные при-
боры, называемые часовыми тахометрами или тахоскопами. Эти приборы
объединяют в одном корпусе синхронно работающие механический счетчик
оборотов и секундомер, что практически полностью исключает возможность
ошибочных показаний прибора. Тахоскопы используют для проверки
тахометров, если появляются сомнения в правильности их работы.

Аппаратура контроля частоты вращения

Аппаратура для контроля частоты вращения подразделяется на
аппаратуру для измерения частоты вращения вала в единицу времени
(тахометры и тахоскопы) и для определения частоты вращения числа
оборотов вала механизма (счетчики оборотов).
Тахометр механического типа (рис.1.21). Принцип действия тахометра
основан на появлении центробежных сил при вращении какой-либо массы
вокруг сил, причем величина центробежных сил зависит от частоты
вращения. Валик 1 тахометра приводился во вращение от вала, частота
вращения которого измеряется. Кольцо 2 наклонено к оси вала за счет
плоской пружины 3. При вращении вала возникающие центробежные силы
будут стремиться развернуть кольцо таким образом, чтобы оно
расположилось перпендикулярно оси вала. Величина смещения кольца от
своего первоначального положения будет
 Рис. 1.22. Магнитоиндукционный тахометр

зависеть от величины частоты вращения. Перемещение кольца через

тягу 4 передается на шток 5, получающий возвратно-поступательное
движение. Далее перемещение передается на тягу 6, сектор 7 и ось 8
указывающей стрелки.
Тахометры механического типа имеют широкий предел измерений,
показания их не зависят от направления вращения, Класс точности
составляет 2-4.
Стационарные механические тахометры соединяются с валом
контролируемого механизма при помощи какой-либо механической передачи
либо при помощи гибких валиков. Приборы весьма чувствительны к
сотрясениям и вибрации, поэтому установка их производится на
амортизаторах,
Магнитоиндукционный тахометр (рис. 1.22). На валу 7, частота
вращения которого измеряется, закреплен магнит 2 с магнитопроводом 3. Во
вращающемся магнитном поле этого магнита находится стакан 4,
выполненный из немагнитного материала. Стакан насажен на ось 5. В
стакане при вращении магнита индуцируется ЭДС, создающая вихревые
токи. Взаимодействие магнитного вращающегося поля с магнитными полями
вихревых токов создает момент, величина которою зависит от частоты
вращения и который стремится повернуть стакан в направлении вращения
зала I. Этому моменту противодействует спиральная пружина 6. Равновесное
положение устанавливается в зависимости от частоты вращения при
определенном угле поворота стакана, отмечаемого стрелкой 7 по шкале.
Шкала отградуирована в единицах частоты вращения (об/мин).
Магнитоиндукционныс тахометры бывают как стационарные, так и
переносные. Они имеют большой диапазон измерений, нереверсивные, с
классом точности 1-2. Стационарные тахометры такого типа,
устанавливаемые на реверсивных двигателях, имеют устройство реверса.
При изменении направление вращения вала двигателя вал таметра

Рис. 1.23. Упрощенная схема электрического тахометра

продолжает вращаться в первоначальном направлении. Некоторые

типы таких тахометров снабжаются встроенными счетчиками оборотов.
Электрический тахометр (рис. 1.23). Принципиальная схема состит из
электродвигателя небольшой мощности (тахогенератора), который
приводится во вращение от вала двигателя через механическую передачу.
Выходной величиной тахогенератора является напряжение, величина
которого пропорциональна частоте вращения. Это напряжение при помощи
соединительных проводов подается на указывающий прибор- вольтметр,
шкала которого отградуирована в об/мин. В цепи вольтметра
устанавливается корректирующее (подгоночное) сопротивление, которое
служит для настройки указателя (вольтметра) на правильные показания
замеряемой частоты вращения при различных тинах соединительных
проводов. От одного тахогенератора, как видно из схемы, можно получать
дистанционно показания частоты вращения в нескольких точках. Например,
приборы, указывающие частоту вращения главного двигателя или гребного
вала, устанавливаются в центральном посту управления судна, рулевой
рубке, каюте старшего механика.
Электрические тахометры могут быть постоянного или переменного
тока. Их класс точности 1-2. Пределы измерений электрических тахометров
до 1500 об/мин, но могут быть расширены за счет установки понижающей
передачи от контролируемого вала к тахогенератору.
 Электронные тахометры. Принцип действия электронных тахометров
заключается в следующем. Тахогенёратор переменного тока, приводимый в
действие от вала контролируемого механизма, индуцирует синусоидальное
напряжение. Частота синусоидального напряжения пропорциональна
скорости вращения. Это рабочее напряжение преобразуется в стрелочном
указывающем приборе до устойчивого уровня, которое заряжает конденсатор
в течение положительных полупериодов. Конденсатор разряжается в течение
отрицательных полупериодов. Измерительный прибор отсчитывает средний
зарядный ток, величина которого пропорциональна частоте вращения.
Некоторые магнитоиндукционные тахометры выполняются
дистанционными; они являются комбинацией электрического и
магнитоиндукционного тахометра. В таких приборах тахогенератор
представляет собой трехфазный синхронный генератор, соединенный с валом
механизма. Приемное устройство с указателем частоты вращения состоит из
электрического двигателя, на валу которого установлен
магнитоиндукционный тахометр, изображенный на рис.1 .22.
Контроль за работой электрических тахометров во время их
эксплуатации заключается в проверке нулевой точки прибора при нера-
ботающем приводном вале и установке стрелки прибора на нуль при помощи
корректировочного сопротивления, а также в периодической проверке
показаний указывающего прибора тахометра при помощи тахометров других
типов.
Во время технического обслуживания проверяют состояние передачи
от контролируемого вала к тахогенератору, состояние щеток и коллектора
тахогенератора, надежность клеммных соединений и соединительных
проводов. Указывающие приборы тахометров должны проверяться в
лабораториях Гостехнадзора не реже одного раза в два года и поступать на
судно опломбированными.
Переносные тахометры применяются для измерения частоты вращения
валов механизмов, не имеющих штатных тахометров, а также для
периодического контроля штатных тахометров. В отличие от штатных
тахометров они малогабаритны и имеют коробку передач, благодаря чему
могут использоваться для контроля частоты вращения любых механизмов.
Передаточное число от вала тахометра к его измерительной части может
изменяться в широких пределах. Частоту вращения измеряют при помощи
металлического или резинового конуса вала тахометра, вставляемого в
центрирующее отверстие торца вала механизма. В случае невозможности
такого контакта на вал тахометра устанавливают резиновую шайбу,
находящуюся в комплекте с тахометром, которая прижимается во время
измерения к цилиндрической вращающейся части вала. Тогда частоту
вращения вала определяют по формуле, об/мин,

n=nT dш/Dв,
 где пT - частота вращения вала тахометра; dш - диаметр шайбы, мм; Dв -
диаметр вала, мм.
На наружной поверхности шайбы тахометра дополнительно имеется
кольцевая канавка. С помощью вставляемой в нее нити можно измерять
частоту вращения вала, подключая его к тахометру как бы ременной
передачей. В этом случае частоту вращения вала определяют по приведенной
формуле.
Перед началом измерений для обеспечения сохранности прибора при
помощи коробки передачи устанавливают верхний предел измерений.
Переносные тахометры могут быть механического, магнитоин-
дукционного и часового типа. Конструкция первых двух рассмотрена выше.
Тахометры часового типа (тахоскопы). Они отсчитывают число
оборотов за единицу времени. Если вал тахометра прижать при помощи
резинового конуса к вращающемуся валу механизма и в таком состоянии
продержать ровно одну минуту, то стрелка тахометра, соединенная с его
валом, зафиксирует действительное число оборотов за одну минуту. По
такому принципу устроены тахометры часового типа. Часовой механизм,
вмонтированный в прибор, при нажатии кнопки иключает сцепление между
стрелкой и валом тахометра на строго определенное время (3-5 с).
Следовательно, стрелка прибора зафиксирует действительное число оборотов
за это время. Чтобы затем не пересчитывать это значение в частоту вращения
за одну минуту, шкала прибора соответственно увеличена в 20 или 12 раз, и
отсчет производится в оборотах в минуту.
Измерение частоты вращения тахометрами часового типа
осуществляется следующим образом:
- устанавливается наконечник или шайба на вал тахометра;
- вводится в соприкоснование наконечник или шайба с вращаю-
щимся валом;
- после того, как вал тахометра начал вращаться, производится
нажатие на кнопку тахометра, которая включает часовой механизм;
- после остановки стрелки тахометра вал тахометра отводится от
вращающегося вала механизма и производится отсчет показаний.
Следует помнить, что включение часового механизма до того, как вал
тахометра начал вращаться, может вызвать поломку прибора.

Дистанционный контроль позволяют осуществлять электрические та-

хометры. Электрический тахометр типа К -16 (рис.4) состоит из
дистанционного датчика 4. представляющего собой генератор постоянного
тока, указателей вольтметров 5 магнитоэлектрической системы, шкалы
которых отградуированы в оборотах и минуту, и соединительных проводов.
На приводной вал 1, частоту вращения которого измеряет прибор (например,
гребной вал), насажена звездочка

Рис. 4. Схема включения электрических тахометров

посредством цепи 3 приводящая во вращение тахогенератор 4. Переда-

точное отношение подбирается так, чтобы при номинальной частоте
вращения вала тахогенератор имел скорость вращения 1500 об/мин. При
изменении частоты вращения вала будет меняться ЭДС и соответственно
положение стрелок указателей. Тахометр К-16 может иметь до восьми
указателей, которые устанавливают в различных местах судна (машинное
отделение, мостик, штурманская рубка, каюты капитана и старшего механика
и т. п.).
В некоторых двигателях, имеющих дистанционное управление, ста-
ционарные механические тахометры в целях уменьшения износа подвижных
частей включают только в момент контроля. Так, например, в главных
дизель-генераторах ЗД-100 валик тахометра соединен с валом двигателя с
помощью фрикционных дисков. Диски нормально разжаты (пружиной),
валик тахометра не вращается, и стрелка стоит на нуле. При нажатии кнопки
сжатый воздух поступает на поршенек, шток которого связан с дисками и
плотно прижимает их один к другому, в результате чего тахометр приводится
в действие. При отпускании кнопки сжатый воздух от поршенька
стравливается в атмосферу и пружина разжимает фрикционные диски.
На циферблатах тахометров главных двигателей должны быть нане-
сены красным цветом отметкой минимально устойчивой и предельно допус-
каемой частоты вращения, а также секторы, соответствующие зоне
критической частоты вращения. Периодичность проверки тахометров —
один раз в два года.

Счетчики оборотов. Счетчик оборотов состоит из механизма ответа и

механизма реверса. Па рис. 1.24 приведен механизм отсчета. Валик 1
приводится в действие от механизма реверса через устройство 5. На этом
валике свободно насажены семь цифровых барабанов 2. На цилиндрической
поверхности барабанов нанесены с одинаковым шагом цифры от 0 до 9.
Первый барабан, расположенный (права, непрерывно вращается, один его
оборот соответствует десяти
 Рис. 1.24. Счетчик оборотов

оборотам вала контролируемого механизма. На левой стороне барабана

запрессован один цилиндрический штифт. Следующий, второй справа
барабан, аналогичен первому, только с правой стороны он имеет десять
цилиндрических штифтов, а с левой стороны - один. Аналогично выполнены
3-й, 4-й, 5-й и 6-й барабаны. Последний, 7-й барабан, имеет только десять
штифтов с левой стороны. На валу 3 свободно насажено шесть звездочек-
трибок 4, которые, входя в зацепление со штифтами барабанов,
поворачивают последние на 1 /10 оборота. Цифровой отсчет производится в
окне 6 корпуса прибора.
Работа счетного механизма производится следующим образом: когда
первый правый барабан совершит один оборот, то его штифт повернет
звездочку-трибку на один зуб, а последняя, в свою очередь, повернет второй
барабан на 1/10 оборота. Когда первый барабан совершит 10 оборотов (что
соответствует 100 оборотам вала механизма), то второй барабан совершит
один оборот, а третий 1/10 оборота. Таким образом, конструкция механизма
отсчета обеспечивает передаточное число между двумя смежными
барабанами, равное 10. Счетчик отсчитывает 9 999 999 оборотов, после чего
отсчет вновь начинается с нуля.
Дистанционные счетчики оборотов. Такие счетчики состоят из
датчика, установленного на валу механизма и приемного счетного
механизма, расположенного в центральном посту управления судна. Датчик
состоит из ролика, который вращается, например от гребного вала,
нажимного устройства, микровыключателя и питающей сети низковольтного
напряжения. Через каждые 10 оборотов микровыключатель посылает
импульс на механизм отсчета, который приводится в действие от
малогабаритного электродвигателя. Для уменьшения износа счетчик
отсчитывает не единицы, а десятки оборотов, что учитывается шкалой
счетчика (вместо разряда единиц проставлен нуль).

Аппаратура контроля мощности и крутящего момента

 Для измерения мощности N используется известная зависимость, кВт,
N = Mкрn/ 97,4,

где Мкр - крутящий момент на валу, Н-м; п - частота вращения вала,

об/мин.
При передаче мощности вращающимся валом происходит скручивание
вала. Величина угла закручивания ос между сечениями вала,
расположенными на расстоянии друг от друга, пропорциональна крутящему
моменту:

α=(l/ЕJр)Мкр,
где l - расстояние между сечениями вала, на котором замеряется α, м;
Е - модуль упругости материала вала,. Па; Jр - полярный момент инерции
вала круглого сечения, Jр = π0D4/32; D - диаметр вала, м.
Следовательно, для определения крутящего момента, а затем и
мощности механизма необходимо определить угол закручивания вала на
определенной длине. Такие приборы (аппаратура) называются торсиомет-
рами.
Торсиометры бывают фотоэлектрические, индуктивные,
тензометрические, электроакустические.
Принцип действия фотоэлектрического торсиометра основан на
изменении светового потока, попадающего на фотоэлемент через отверстия
двух
фланцев, закрепленных на валу, когда в результате скручивания вала
произойдет смещение этих отверстий относительно друг друга. Принцип
действия индуктивного торсиометра основан на изменении за- :юра между
катушками и их сердечниками при скручивании вала, что иызывает
изменение индуктивности. Тензометрические торсиомет- ры работают по
такому принципу: при скручивании вала растягиваются закрепленные на нем
проволочные сопротивления диаметром 0,02-0,05 мм, в результате чего они
изменяются.
Электроакустический торсиометр состоит из двух частей: датчика и
приемника. Схема датчика торсиометра приведена на рис. 1.25. На валу 1
жестко закреплены две муфты 3, каждая из которых является разъемной и
состоит из двух половин. Муфты устанавливаются на расстоянии 80-100 мм
друг от друга. Между внутренними приливами муфт натянута струна 4. На
муфтах установлены контактные кольца 2, к которым подведены щетки 5
(всего шесть комплектов колец и щеток). Проводники от щеток сведены в
многожильный кабель б, который подключен к приемнику торсиометра.
 В приемнике установлена другая
струна, имеющая те же вибраци-
онные характеристики, что и
струна датчика. При вращении
вала в результате его скручивания
струна датчика будет
подвергаться растяжению, а при
растяжении изменяется высота
тона вибрации, которая
фиксируется приемником.
Изменяя натяжение струны приемника добиваются совпадения числа
колебаний струн датчика и приемника. Резонансное явление, которое
фиксируется с помощью электроннолучевой трубки, будет свидетельствовать
о равенстве механических напряжений, а следовательно, и удлинений обеих
струн. Величина механических напряжений струн фиксируется стрелкой
указывающего прибора, шкала которого отградуирована в градусах поворота
одной муфты относительно другой.

Приборы для измерения крутящего момента и мощности

В судовой энергетике часто возникает задача определения усилий,

крутящего момента на валу и мощности. Для этой цели используются
приборы, называемые торсиометрами. В качестве измерителей момента в
них применяют емкостные, индукционные, тензометрические и
фотоэлектрические датчики.
По крутящему моменту Мкр косвенно определяют эффективную
M кр n
механизма: N = (л.с.), где п - частота вращения вала. Крутящий момент
716 ,2
на валу можно определить по углу скручивания вала между двумя
сечениями по его длине. Для сплошного вала угол скручивания определяется
32 M кр l
зависимостью: φ = 4 , где Мк - крутящий момент; l - расстояние между
πd G
сечениями; π - число = 3,14; d- диаметр вала; G - модуль упругости
материала при сдвиге. Из этой формулы видно, что для данного вала на
участке длиной l угол скручивания пропорционален передаваемому
крутящему моменту Мкр.
Электрический емкостный торсиометр (рис. 6) работает по
принципу конденсатора переменной емкости. На гребном валу на расстоянии
100-150 мм закрепляют две разъемные шайбы 1 и 2. Пластинки 3 образуют
конденсатор переменной емкости с воздушной прослойкой. При работе
двигателя происходит относительное скручивание на угол φ двух сечений
 Рис. 6. Принципиальная схема электрического емкостного
торсиометра.

валопровода, соответствующих местам закрепления шайб. Вследствие

этого изменяется зазор между пластинками 3, что вызывает изменение
емкости конденсатора Изменение емкости через токосъемник 6 и усилитель 5
фиксируется осциллографом 4, шкала которого градуируется в единицах,
пропорциональных крутящему моменту.
Индукционный фазочувствительный измеритель позволяет оценить
крутящий момент по углу скручивания вала (рис. 7). Для этого на валу 2
жестко крепятся зубчатые диски 1 из ферромагнитного материала. Зубцы
дисков с зазором движутся в пазах неподвижно закрепленных индукционных
датчиков, 3 в виде П-образных сердечников с обмотками. По обмоткам течет
переменный ток, магнитный поток сердечников замыкается через зубцы
дисков и, если вал неподвижен, фазы напряжений на выходе датчиков
совпадают. При вращении под нагрузкой вал скручивается, зубцы дисков
смещаются один относительно другого, и нарушается синхронность
замыкания магнитных потоков датчиков. Это приводит к разности фаз
сигналов, поступающих от датчиков на вход фазочувствительного блока
(ФЧБ). Пропорционально крутящему моменту вала на выходе ФЧБ
формируется аналоговый сигнал, поступающий на прибор 4, шкала которого
градуирована в единицах крутящего момента. Нулевое значение момента
получается при неподвижном вале взаимным смещением датчиков по
окружности дисков 1.
В системах автоматического контроля измерять мощность можно
непрерывно. В этом случае выходные сигналы по моменту от ФЧБ и частоте
вращения от тахогенератора 6 поступают на вход счетного блока (СБ). По
полученным данным СБ производит вычисление и выдает на показывающий
прибор 5 (градуированный в единицах мощности) сигнал, пропорциональный
передаваемой валом мощности.
 Рис.7. Схема индукционного фазочувствительного измерителя
крутящего момента и мощности.

Индукционный магнитоупругий измеритель служит для измерения

крутящего момента вала (рис. 8). Принцип его действия основан на
изменении магнитной проницаемости металла вала при деформации.
Катушки индуктивности расположены на взаимно перпендикулярных П-
образных сердечниках 1 и 2, неподвижно закрепленных у поверхности вала 3
с некоторым воздушным зазором. Через пару катушек сердечника 1
пропускают переменный ток. Магнитный поток сердечника замыкается через
воздушные зазоры под его полюсами и через металл вала. Если вал не
нагружен, то магнитная проницаемость его металла одинакова во всех
направлениях, магнитный поток между полюсом сердечника 1
распределяется симметрично относительно полюсов сердечника 2, и ток в его
катушках отсутствует. Если вал нагружен (передает крутящий момент), то в
нем возникают усилия растяжения и сжатия, направленные под углом 45° к
его оси и вызывающие увеличение магнитной проницаемости металла вала в
направлении сжатия и уменьшение - в направлении растяжения. Вследствие
этого напряженность магнитного поля под одним из полюсов сердечника 2
становится больше, чем под другим, и в его катушках индуцируется э. д. с. со
значением Uвых, пропорциональная крутящему моменту.
На работу такого датчика, получившего название крестового, влияет
воздушный зазор между полюсами и валом, а также неоднородность
структуры металла вала. Для устранения указанных недостатков и получения
большего значения выходного сигнала вокруг вала устанавливают ряд
последовательно включенных крестовых датчиков, образующих круговую
магнитную систему - кольцевой датчик.
Достоинством рассмотренных датчиков является бесконтактное
измерение крутящего момента вала и возможность передачи сигналов на
значительные расстояния.
 Рис. 8. Схема индукционного магнитоупругого измерителя крутящего
момента.

Тензометрический датчик. Его работа основана на свойстве

металлической проволоки или фольги при растяжении или сжатии изменять
свое электрическое сопротивление. Тензодатчик (тензорезистор)
наклеивается на выходной вал и воспринимает его деформацию. Отдельный
тензорезистор измеряет растяжение только в одном направлении. Для
увеличения чувствительности тензорезисторов выбирают материалы с
высоким коэффициентом тензочувствительности, большим удельным
сопротивлением и малым поперечным сечением. Наиболее часто в
тензорезисторах применяют константан с незначительным температурным
коэффициентом сопротивления, что уменьшает погрешность, вызванную
колебаниями температуры. Кроме того, константан в широком диапазоне
сохраняет линейную зависимость между относительной деформацией и
изменением сопротивления. Для работы при повышенных температурах
рекомендуется изготовлять тензорезисторы из нихрома.
Конструктивно проволочный тензорезистор (рис. 9) представляет
собой решетку из проволоки диаметром (0,01...0,05) мм, уложенную

Рис. 9. Схема тензорезисторов: а) проволочного; б) фольгового;

1 - ось деформации; 2 - клей; 3 - бумага (пленка); 4 - вывод.
 зигзагообразно на длине S2, и ширине S1, между двумя
электроизоляционными подложками. К концам проволоки присоединены
выводные концы. Электроизоляционные подложки выполняют из
папиросной бумаги, лаковой пленки или цемента, скрепляемых между собой
клеем, лаком или цементом. Зигзагообразную часть тензорезистора называют
решеткой.
Проволочные тензорезисторы выполняют сопротивлением (10.. 1000)
Ом. Они имеют размеры (2... 100) мм.
Тензодатчики соединяются в схему моста, точки питания и диагонали
которого выведены через коллекторные кольца 1 со щетками (рис. 10).
Расположение тензодатчиков 2 под углом 45° к оси вала практически
компенсирует искажающее влияние изгиба, сжатия и температуры.

Рис. 10. Схема расположения тензодатчиков.

Напряжение в диагонали моста 3 пропорционально крутящему

моменту. Если одновременно измерять частоту вращения и ввести
результаты обоих измерений в схему умножителя, то можно получить
значения мощности на валу.
Фотоэлектрические датчики. Принцип действия фотоэлектрических
датчиков основан на измерении интенсивности светового потока, идущего от
источника (рис. 11) к фотоэлементу.

Рис. 11. Схема фотоэлектрического датчика.

 Интенсивность пучка света, попадающего на приемник 3, зависит от
угла скручивания вала и крутящего момента. Происходит это следующим
образом: на валу 1 на расстоянии l насажены два диска 2, отверстия 4 в
которых совпадают, если вал не испытывает скручивания. В противном
случае соосность отверстий нарушается, и поток света, идущий от лампы 5 к
фотоэлементу 3, уменьшается. Вследствие чего изменяется сила тока на
выходе фотоэлемента. Выходной сигнал с элемента 3 поступает в усилитель.

2. Зміст практичного заняття

2.1.Накреслити системи автоматичного регулювання
2.2.Дати опис кожної системи
2.3.Оформити звіт по виконаній практичній роботі
В звіті повинні бути накресленні системи автоматичного регулювання з
їх описанням.

3.Література для виконання роботи

Основна :
1. Архангельский В.С. Автоматика и аппаратура контроля судовых
энергетических установок.— Л: Судостроение, 1991.- 264с.
2. Вяликов А.С. Автоматика и КИП судовых энергетических и
холодильных установок. — Одесса.: Фенікс, 2014. - 355с.
Допоміжна:
3.Андерзен В.А. М.Э.Гольдерберг, В.Н.Городущенко.-СПб.:
Судостроение, 1993.- 278с.
4.Ужанский В.С.Автоматизация холодильных машин и установок. -М.:
Пищевая промышленность,1973.-296с.

4.Перелік контрольних питань

4.1. Принцип действия торсиометра.
4.2. Принцип действия емкостных датчиков.
4.3. Принцип действия индукционных датчиков.
4.4. Принцип действия фотоэлектрических датчиков.
 Практичне заняття № 12
Тема: Прилади контролю рівня і витрати
Мета: Закріплення теоретичних знань і набуття практичних навичок
по темі

1.Теоретичне обгрунтування теми та необхідні схеми, графіки,

таблиці, розрахункові формули

Уровень жидкости (воды, масла, топлива) в резервуаре определяется

высотой от некоторой точки (дна сосуда), принятой за начало отсчета, и
измеряется в единицах длины. Приборы для измерения уровня жидкости
называются уровнемерами. Простейшим местным визуальным прибором
для измерения уровня является водомерное стекло. Однако предпочтение
отдается приборам дистанционного измерения уровня, у которых датчик
закрепляется в резервуаре или рядом с ним, а выходной параметр
преобразуется в сигнал удобный для дистанционной передачи.
Распространение получили уровнемеры следующих типов: поплавковые с
потенциометрическим преобразующим элементом; мембранные с датчиками
мембранного типа; емкостные с емкостными измерительными элементами
цилиндрической или плоскостной конструкции; пневмеркаторные,
термостатические и термогидравлические измерители уровня воды.
Дистанционное реле уровня фирмы “Мобрей”. Поплавок 1
изготовлен из металла “монель” (рис. 1). В корпусе 3 на керамическом
основании 5 выполнен механизм переключения. Крышка 7 изготовлена из
алюминиевого сплава.

Рис.1. Реле уровня типа “Мобрей”: 1 - поплавок; 2 - подвижный

постоянный магнит; 3 - корпус; 4 - неподвижный постоянный магнит; 5 -
керамическое основание; 6 - контакты; 7 - крышка.

Постоянные магниты в поплавковой и контактной частях находятся в

кожухах из немагнитного материала. Магниты установлены так, что
одинаковые полюсы находятся один против другого, и потому
отталкиваются. В положении, показанном на рис. 20, поплавок находится
внизу, правый конец магнита 2 поднят, левый конец магнита в контактной
части опущен, и верхние контакты замкнуты. Когда шток поплавка проходит
среднюю линию, подвижный контакт размыкает один неподвижный контакт
и замыкает другой.
Основным преимуществом данного реле является то, что поплавковая
часть отделена от контактной. Эти части механически не связаны.
Дистанционный указатель уровня с мембранным чувствительным
элементом 1 (рис. 2) применяют в судовых паровых котлах. Изменение
уровня ∆ h приводит к пропорциональному перемещению выходного рычага
2 и связанного с ним движка реохорда R1, включенного в измерительную
цепь логометра 5.
Принцип действия логометра основан на измерении сопротивления
мостовой схемой с температурной компенсацией. Подвижная часть
логометра состоит из двух скрещенных под углом рамок с катушками
индуктивности, обладающими активными сопротивлениями R4 и R5, ток к
которым подводится через спиральные волосковые пружины. На оси рамок
закреплена стрелка 7, перемещающаяся вдоль шкалы 6 прибора. Рамки
вращаются между сердечником 8 и полюсами N и S постоянного магнита в
пространстве, где напряженность магнитна различна из-за переменного
воздушного зазора магнитной системы.

Рис. 2. Схема мембранного логометрического измерителя уровня.

Ток от стабилизированного источника питания разветвляется в точке А

по цепям с сопротивлением RЗ - R5 и R1 + R2 + R4. Проходя по рамкам, ток
создает вокруг них магнитные поля, которые взаимодействуют с полем посте
магнита, образуя два вращающих момента. Рамки включены таким образ эти
моменты направлены навстречу друг другу и один из них является
вращающим, а другой - противодействующим.
При установившемся режиме моменты от взаимодействия полей
уравновешены и рамка неподвижна.
При смещении движка реохорда изменяются сопротивление R1 и сила
тока в цепи, нарушается равновесие моментов сил, под действием разности ю
происходит разворот рамки и стрелки. В результате рамка с большим током
смещается в область слабого магнитного поля, а с меньшим током - в область
сильного магнитного поля постоянного магнита. По мере разворота рамок
равенство моментов восстанавливается и движение прекращается. В
рассмотренном измерителе изменение ∆h уровня вызывает
пропорциональное смещение движка реохорда, изменение сопротивления ∆
R1 его плеча и перемещение стрелки прибора.
Сопротивление Rк изменяется при изменении температуры
окружающей среды и компенсирует ее влияние на показания логометра.
Соответствие между значением уровня по водомерному стеклу котла и
показаниям логометра регулируют изменением предварительного натяжения
настроечной пружины 3 датчика. При предельном снижении или повышении
уровня якорь 4, закрепленный на рычаге 2, замыкает контакты цепей защиты
и сигнализации, вызывая их срабатывание. Настройку на предельные
значения производят изменением зазоров между якорем и контактами -
смещением последних.
Дистанционный емкостной измеритель применяют для измерения
уровня жидкости в цистернах и танках, (рис. 3). Датчик уровня представляет
собой конденсатор Сд, одной обкладкой которого является поверхность
стенок металлического резервуара 1, а другой - поверхность проводника
зонда 2, вертикально закрепленного в резервуаре. Проводник зонда помещен
в герметичную изоляционную оболочку из фторопласта. Емкость
конденсатора Сд зависит от уровня жидкости в резервуаре, складываясь из
емкости части датчика, расположенной выше поверхности жидкости, С1 и
ниже ее С2. Жидкость и воздух либо смесь газов над ее поверхностью
обладают различными диэлектрическими свойствами, однако суммарная
емкость Сд = С1 + С2 линейно зависит от уровня жидкости и является
выходным параметром датчика.
Принцип действия измерительной части прибора основан на мостовом
методе измерения емкости Сд. С блока питания (БП) питание подается на
генератор высокой частоты (ГВЧ), от которого ток высокой частоты
поступает в катушки индуктивности L1 и L2. От этих катушек
индуцируются высокочастотные колебания в катушках LЗ и L4,
образующих два плеча моста переменного тока. Другие два плеча
образованы конденсаторами СД и СЗ. В диагональ моста подается
переменный высокочастотный ток, который выпрямляется диодом VD1 и
через резистор R1 идет на миллиамперметр тА.

Рис. 3. Схема емкостного измерителя уровня.

 Шкала прибора градуирована в единицах уровня либо в процентах. Для
установки стрелки на “0” при нулевом уровне жидкости в резервуаре
предусмотрена подача тока на прибор в обратном направлении от БП через
переменный резистор R2, позволяя свести к нулю результирующий ток
прибора.
При повышении уровня жидкости в резервуаре изменяется емкость
конденсатора Сд, нарушается равновесие токов и стрелка показывающего
прибора отклоняется на расстояние, пропорциональное их разности.
Несоответствие показаний прибора при максимальном уровне корректируют
переменным резистором R1 с последующей установкой нуля резистором R2.
Недостатком измерителя является зависимость от сорта жидкости в
резервуаре, т. е. при смене сорта жидкости в резервуаре измеритель
необходимо корректировать. В случае вязких сред наблюдается “облипание”
зонда, что приводит к увеличению погрешностей измерения. Для устранения
этого следует зонд периодически очищать.
Пневмеркаторные системы (рис.4) широко распространены для
измерения уровня жидкости в балластных и топливных танках. Роль ЧЭ
измерителя выполняет вертикальная труба 6, нижним свободным концом
установленная вблизи днища танка 7. Через стабилизатор 5 давления воздуха
и дроссель 4 к верхнему концу трубы подводится сжатый воздух. Жидкость
вытесняется из трубы воздухом, который в виде пузырьков поднимается на
поверхность и отводится через трубку 1 в атмосферу. При постоянной
плотности р жидкости давление рв воздуха в трубе 6 однозначно
характеризует уровень h жидкости в танке, т. е. рк = h ρg . Это давление
измеряется манометром 2 со шкалой, градуированной в единицах уровня.

Рис. 4. Пневмеркаторная система измерения уровня.

Шкала каждого прибора градуируется для определенной плотности

жидкости с указанием ее значения. Для измерения уровня в топливно-
балластных танках прибор может быть снабжен двумя шкалами, по одной из
которых определяют уровень топлива, по другой - воды. Точность измерения
зависит от различия плотностей жидкости, заполняющей цистерну, и той, на
которую рассчитан прибор, а также от интенсивности движения потока
воздуха через трубу 6. Подачу воздуха регулируют настройкой дросселя. Она
должна быть минимальной (выход 1-3 пузырька воздуха в секунду) при
максимальном уровне жидкости в танке. Информацию о максимальном
уровне можно получить установкой сигнализатора 3 максимального
давления.
Указатели уровня (стекло Клингера) — наиболее распространенные
и традиционные устройства для определения уровня в сосудах и аппаратах.
Как правило, ресиверы оборудованы смотровым стеклом с запорной
арматурой, корпус указателя уровня изготавливают из стали. Внешний вид
указателя показан на рис. 1.64: L — уровень, I —показывающий. Внизу
указателя, как это видно на рис. 1.64 а расположен шарик 15, всплывающий
при появлении жидкости. Для определения наличия протока жидкого фреона,
наличия влаги в системе и косвенного определения нехватки фреона (утечек)
используются смотровые стекла. Они выполняются из латуни с медными или
омедненными патрубками под пайку или накидную гайку. Подобные
устройства разработаны и для аммиачных холодильных установок, однако
большого распространения они не получили. На глазке под стеклом нанесено
кольцо, сектора которого постепенно меняют цвет, при наличии влаги в си-
стеме, с зеленого на желтый. Зеленый (DRY) — система сухая, желтый
( WET) — в системе много влаги, необходимо менять фильтр-осушитель.
Желто-зеленый цвет предупреждает о необходимости замены фильтра. На
глазках производства Alco состояние «сухо» обозначается синим цветом,
«влага» — красным. Глазки, не имеющие указателя влаги в системе, могут
ввинчиваться в корпус небольшого ресивера, маслоотделителя и в картер
компрессора.
 Рис. 1.64. Указатели уровня: а — устройство: 1,2 — передняя и задняя
рамы; 3 — стекло; 4 — прокладка; 5 — защитное покрытие стекла; 8 —
присоединение; 10 — прокладка; 14 — фланец; 15 — шарик; 18 — приварной
ниппель; б— внешний вид; в — условное обозначение

Расходомеры

Скоростные расходомеры широко применяют на судах для

определения расхода дизельного, котельного топлива и пресной воды. Они
значительно облегчают учет расхода нефтепродуктов.
Для замера расхода воды, потребляемой котельной установкой,
применяют водомерные устройства (водомеры).
В соответствии с существующими методами измерений количества и
расхода жидкости измерительные приборы делят на две группы: дисковые
водомеры и скоростные водомеры с винтовой вертушкой. Принцип действия
водомеров основан на отмеривании ими определенного объема проходящего
через прибор вещества и суммирования результатов этих измерений.
 Дисковый водомер, используется в основном для учета питательной
воды и мазута показам на рис. 5. Принцип действия этого прибора
заключается в вытеснении из камеры определенного объема жидкости
диском 10, совершающим колебательное движение. Водомер состоит из
чугунного корпуса 1 с крышкой 5, внутри которого закреплена бронзовая из-
мерительная камера 12, ограниченная с боков шаровой поверхностью, а
сверху и снизу — двумя коническими поверхностями, обращенными
вершинами друг к другу.

Рис. 5. Дисковый водомер

Дисковые водомеры применяют обычно для жидкостей с температурой

до 90℃ и давлением до 1,2 МПа (12 кгс/см 2). Дисковые водомеры монтируют
горизонтально, циферблатом вверх, с обводной линией для отключения
водомера на время чистки н ремонта. До и после водомера и на обводной
линии устанавливают запорные вентили. Для предохранения водомера от
гидравлического удара при заедании диска на обводной линии перед
запорным органом ставят предохранительный клапан.
Водомер с винтовой вертушкой. На рис. 6 показан скоростной
водомер с винтовой вертушкой. Эти водомеры чаще всего устанавливают на
горизонтальных участках трубопровода, хотя при восходящем потоке можно
размещать на вертикальных трубах.
Установку скоростных водомеров на трубопроводах производят без
обводных, линий, так как их повреждение не вызывает прекращения подачи
воды. При неподвижной застопоренной вертушке гидравлическое
 Рис. 6. Водомер с винтовой вертушкой:
1 и 13 — передаточный и счетный механизмы; 2 — червячное колесо, 3
и 10 — подшипники, 4 — червяк, 5 — кронштейн, 6 — корпус, 7 — рычаг
регулятора, 8 — регулятор, 9 — вертушка, 11 — струевыпрямитель, 12 —
сальник

сопротивление винтового водомера возрастает примерно в 3 раза. Для

успокоения потока длину прямого участка трубопровода перед водомером
выбирают равной 10 диаметрам трубопровода, а после водомера — 5.
Водомеры для горячей воды имеют номинальный и временный
максимальный расход на 35 ÷ 40% ниже, чем указано в таблице. Однако
допустимый минимальный расход у них в 2 ÷ 4 раза выше благодаря
большому зазору между вертушкой и корпусом.
В теплосиловых установках скоростные водомеры применяют только
для измерения количества сырой воды и мазута, а в водяных тепловых сетях
теплофикационных установок — для учета отпуска потребителям воды и
тепла.
Скоростные водомеры используют при давлении воды до 1 МПа (10
кгс/см2). Погрешность их составляет ±2 ÷ 3% действительного значения.
Турбинные водосчетчики. Принцип действия турбинных
водосчетчиков основан на том, что измеряемый водяной поток, проходя
через счетчик, приводит во вращение турбину, частота вращения которой
пропорциональна расходу воды. Турбинные счетчики типа ВТ и ВТГ состоят
из двух основных частей (рис. 7): измерителя 1 скорости потока и счетной
головки 2. Измеритель скорости потока состоит из корпуса счетчика 3,
турбинки с осью и червяком, струе выпрямителя, кронштейна и регулятора.
Регулятор предназначен для регулировки погрешности счетчика.
Поворот пластины регулятора отклоняет в ту или другую сторону часть
потока, что замедляет или ускоряет вращение турбинки. Счетная головка 2
состоит из редуктора и счетного механизма. Связь между турбинкой и
счетным механизмом осуществляется через червячную пару,
цилиндрическую прямозубую пару и магнитную муфту. Счетный механизм
состоит из стрелочного и роликового счетных указателей. Счетная головка
помещается в пластмассовый кожух и закрывается откидной крышкой.
Кожух крепится к корпусу счетчика при помощи специальной гайки.
Турбинные водосчетчики типа ВТ (для холодной воды) и типа ВТГ
(для горячей воды) применяют на условные проходы 50, 80, 100 и 150 мм.
Счетчики рассчитаны на давление воды в трубопроводе до 10 МПа.
Погрешность измерения расходомерами не превышает ±2,5 %.

Рис. 7. Турбинный водосчетчик типа ВТ

Расходомеры с трубкой Вентури (дроссельные расходомеры).

Наиболее распространение широкое в судовой энергетике получил способ
измерения расхода жидких и газообразных сред, основанный на измерении
падения давления в трубопроводе, по которому проходит измеряемая среда.
Искусственное сужение (дросселирование) может быть создано уста-
новкой диафрагмы или трубкой Вентури. Схемы дроссельных расходомеров
представлены на рис. 8.
В диафрагменном расходомере (рис. 8, а) диафрагма 1, установленная
в трубопроводе, вызывает местное возрастание скорости протекания среды.
Возникает разность давлений р1 – р2 = ∆р, которая измеряется
дифференциальным U-образным жидкостным манометром 3. По измеренной
разности расчетным путем находят расход вещества. В разделительных
сосудах 2 происходит сглаживание пульсации давлений. Вместо жидкостных
дифманометров могут применяться механические, шкала которых
отградуирована в единицах текущего значения расхода (кг/ч, л/с и т. п.).
Использование диафрагмы в качестве дросселя ограничено из-за значи-
тельных потерь напора в трубопроводе, которые доходят до 25% полного
падения давления (р1 – р2).
Расходомеры с трубкой Вентури (рис.8, б) применяют, если
необходимо значительно уменьшить потери давления в трубопроводах
диаметром 100 ÷ 800 мм. Кроме того, профиль с таким дросселем
обеспечивает минимальное завихрение рабочего потока, к недостаткам

Рис.8. Схемы дроссельных расходомеров: а — диафрагменный; б — с

трубкой Вентури.

этих расходомеров следует отнести значительные габариты трубки

Вентури.
В случаях, когда недостатки диафрагменного расходомера и расходо-
мера с трубкой Вентури препятствуют их использованию, расход измеряют
на некотором, вполне определенном, прямолинейном участке трубопровода
длиной около 2 м. К этому участку подключают U-образный манометр,
который определяет изменение естественного сопротивления движения
среды на участке.
Расход определяют по формуле:
W = Kf √ ∆ p,
Где, К – коэффициент пропорциональности (зависит от вида жидкости
и свойства), f – площадь поперечного сечения трубки.

Реле расхода. Реле расхода (их называют еще реле протока или
струйными реле) (рис. 9) состоит из дифференциального реле давления ДРД,
дисковой диафрагмы Д и трех вентилей В.
Комплект РРК служит для контроля расхода жидкости через аппараты,
для подачи сигнала при уменьшении расхода до заданного значения и
остановки компрессора.
Дисковую диафрагму устанавливают в трубопроводе, по которому
проходит контролируемая жидкость. Дифференциальное реле соединяют с
трубопроводом двумя импульсными трубками ИТ, на которых установлены
запорные вентили. Импульсные трубки соединены между собой
уравнительной трубкой с запорным вентилем.
Контроль расхода жидкости осуществляется путем измерения разности
давлений перед установленной в потоке жидкости диафрагмой Д и после
нее. При прохождении жидкости через отверстие в диафрагме давление
жидкости падает и разница давлений до диафрагмы и после нее будет тем
больше, чем больше расход.
Чувствительным элементом дифференциального реле является
мембранный блок 1, состоящий из двух мембранных коробок, внутренние
полости которых соединены между собой и заполнены дистиллированной
водой. Жидкость с большим давлением из «плюсовой» камеры диафрагмы
поступает в «плюсовую» камеру 2 ДРД, а из «минусовой» камеры диафрагмы
в «минусовую» камеру 3 ДРД.

Рис. 9. Принципиальная схема реле расхода типа РРК.

Под воздействием разных по величине давлений мембранные коробки

деформируются. Величина деформации зависит от разности давлений в
камерах. Перемещение жесткого центра мембранного блока передается через
иглу 4 флажку 5, жестко укрепленному на штоке торсионного вывода, и
через передаточный механизм на ось стрелки 7. На оси трубки 6
показывающей стрелки насажен и вращается вместе с ней кулачок 10,
приводящий в действие сигнальное устройство — микропереключатель 9. По
шкале 8 устанавливается заданная величина расхода. При уменьшении
расхода до заданного значения контакт реле размыкается.
Мембранное реле протока РП-12. Во взрывоопасных помещениях
класса В-1б применяют реле протока пылезащитного исполнения (рис.10).
 Корпус 2 закрыт герметичной крышкой 5. Выводные контакты
микропереключателя 4 также герметизированы. Когда давление воды,
протекающей через корпус реле РП-12, превышает 0,4 бар, резиновая
мембрана прогибается вверх и через клапан 3 замыкает электрические
контакты микропереключателя 4. При отсутствии воды мембрана опускается,
и контакты разрывают цепь управления электродвигателя компрессора.
Монтируют реле на сливе воды из рубашки компрессора. Перед
монтажом необходимо прикрыть отверстие выхода воды и проверить, чтобы
при этом сработал микровыключатель. При пуске компрессора без воды кон-
такты РП-12 должны обеспечить его остановку. Положением винта 1
настраивают на определенный проход воды.
Максимальный расход воды при избыточном давлении воды на входе 3
бар равен 2,5 м3/ч (Dу 10 мм).

Рис. 10. Мембранное реле протока расхода.

Вместо жидкостных дифманометров могут применяться механические,

шкала которых отградуирована в единицах текущего значения расхода.
Использование диафрагмы в качестве дросселя ограничено
значительными потерями напора в трубопроводе, которые доходят до 25 %
полного падения давления (p1 - р2). Эти потери бывают меньше, если
использовать нормальное сопло, так как профиль его соответствует
очертанию струи, а поэтому, до сопла завихрений не образуется. Недостаток
сопла — его большая длина и связанные с этим трудности монтажа.
Ротаметр(рис. 12) - это дроссельный расходомер состоящий из
конического стеклянного цилиндра со шкалой и подвижного поплавка
внутри.
 Рис.12. Дроссельный измеритель расхода жидкости и газа - ротаметр.

При установившемся режиме вес поплавка уравновешивается силой

потока среды с перепадом давлений ∆ р = р] — р2, действующим на его
площадь, и поплавок удерживается в трубке на высоте h. При различных
установившихся расходах среды значение ∆ р сохраняется неизменным, а
площадь f проходного канала между трубкой и поплавком и высота подъема
поплавка меняются. А, следовательно, расход W среды пропорционален
значению и однозначно характеризуется высотой h подъема поплавка,
являющейся выходным параметром ротаметра.
При измерении расхода жидкости, пара или газа
дроссельном устройстве, установленном в трубопроводе, необходимо
соблюдение следующих условий:
- течение должно быть стационарным или квазистационарным, т. е.
расход может меняться медленно;
- должны быть исключены колебания потока;
- среда должна находиться в одном состоянии: измерения вблизи точки
преобразования (например, точки кипения) приводят к ошибкам;
- должна быть точно известна плотность вещества;
- должна быть приблизительно (т. е. не обязательно точно) известна
вязкость вещества;
- сечение потока должно быть полностью заполненны

2.Зміст практичного заняття

2.1. Начертить одну из схем приборов для измерения уровня.
2.2. Начертить принципиальная схему реле расхода
2.3.Дати опис кожної системи
2.3.Оформить отчет о проделанной практической роботе
В отчете должно быть начерчены принципиальные схемы с их
описанем.

3.Література для виконання роботи

Основна :
1. Архангельский В.С. Автоматика и аппаратура контроля судовых
энергетических установок.— Л: Судостроение, 1991.- 264с.
 2. Вяликов А.С., Автоматика и КИП судовых энергетических и
холодильных установок. — Одесса.: Феникс, 2014. - 355с.
Допоміжна:
3.Андерзен В.А. М.Э.Гольдерберг, В.Н.Городущенко.- СПб.:
Судостроение, 1993.- 278с.
4.Ужанский В.С.Автоматизация холодильных машин и установок.-М.:
Пищевая промышленность,1973.-296с.

4.Перелік контрольних питань

4.1. Принципы действия приборов для измерения уровня
4.2. Принципы действия приборов для измерения расходов