ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2

“ИЗМЕРЕНИЕ РАЗМЕРОВ АБСОЛЮТНЫМ И ОТНОСИТЕЛЬНЫМ

МЕТОДАМИ”

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Ознакомление с простейшим измерительным инструментом, применяемым для

абсолютных и относительных измерений; выбором измерительных средств.

I ЧАСТЬ. ИЗМЕРЕНИЕ РАЗМЕРОВ АБСОЛЮТНЫМ МЕТОДОМ

Абсолютный метод измерения (непосредственной оценки) – метод, при котором

значение величины определяется непосредственно по отсчетному устройству
измерительного прибора прямого действия.

Штангенинструменты
Под общим названием ''штангенинструмент" объединяется группа измерительных
средств для измерения и разметки размеров: штангенциркули (ГОСТ 166-89),
штангенглубиномеры (ГОСТ 162-90), штангенрейсмасы (ГОСТ 164-90).
Отличительной особенностью этого инструмента является то, что в качестве отсчетного
устройства используется шкала измерительной линейки (штанга) с делениями в 1 мм, а
отсчитывание частей деления ее производится по нониусу.

Рис. 2.1. Пример шкалы с основными делениями и нониусом

Принцип построения нониуса показан на рис. 2.1, на котором изображена основная

миллиметровая шкала и шкала нониуса с величиной отсчета 0,1 или 0,05 мм. Если отрезок
(9 мм) основной шкалы разделить на 10 частей, то интервал деления шкалы нониуса будет
равен 0,9 мм. При совпадении нулевого штриха нониуса, например с 10-м штрихом
основной шкалы, следующий первый штрих не дойдет до соответствующего штриха
основной шкалы на 0,1 мм, второй - на 0,2 мм, а последний десятый - на 1 мм. Таким
образом, отсчет по нониусу сводится к определению совпадения одного из штрихов
нониуса с соответствующим штрихом основной шкалы.
Величина отсчета по нониусу определяется по зависимости
𝛼
i=
𝑛
где α – интервал деления основной шкалы; п - число делений нониуса. Для отсчета
показаний сначала определяют по основной шкале целое число миллиметров перед
нулевым делением нониуса, затем находят дробные доли, равные порядковому номеру
штриха нониуса, совпадающего с каким-либо штрихом штанги, умноженному на
величину отсчета.
Штангенциркуль (рис. 2.2) представляет собой штангу 7, жестко соединенную с
неподвижной измерительной губкой 1. По штанге 7 перемещается рамка 8, которая
крепится винтом 9 с другой измерительной губкой 3 и нониусом 4.

Рис. 2.2. Штангенциркуль: 1 – неподвижная губка; 2 – нижние губки; 3 –

подвижная губка; 4 – система отсчета (нониус); 5 – цифровая шкала; 6 – глубиномер; 7 –
штанга; 8 – рамка; 9 – винт; 10 – верхние губки.

Штангенциркули выпускают следующих типов:

- I - двусторонние с глубиномером;
- Т-1 - односторонние с глубиномером с измерительными поверхностями из твердых
сплавов;
- II - двусторонние;
- III - односторонние.
Технические характеристики штангенциркулей:
- предел измерений – до 2000 мм;
- величина отсчета по нониусу - 0,05; 0,1 мм;
- предел допускаемой погрешности – ±0,05; ±0,1 мм.
Штангенглубономеры (рис. 2.3). Конструкция шгангенглубиномера отличается от
штангенциркуля тем, что нет неподвижной губки, а вместо подвижной на рамке 3,
имеющей нониус 1, сделана траверса 4, являющаяся основанием для измерения глубины.
Остальные элементы конструкции аналогичны штангенциркулю. Нулевой отсчет в
штангенглубиномере получается тогда, когда торцы линейки 3 и основания 1 совпадают.
Штангенглубиномеры охватывают диапазон измерений до 400 мм, отсчеты по
нониусу 0,1 и 0,05 мм. Применяются они для измерения высоты уступов, глубины
отверстий и пазов.

Рис. 2.3. Штангенглубиномер: 1 – планка (нониус); 2 – штанга; 3 – рамка; 4 –

траверса (основание).

Микрометрический инструмент
 В зависимости от конструкции и назначения микрометрический инструмент
делится на микрометры (ГОСТ 6507-90) (гладкие, резьбовые, листовые, трубные и т.д.),
микрометрические глубиномеры (ГОСТ 7470-92) и микрометрические нутромеры
(ГОСТ 868-82) и принцип действия основан на преобразовании вращательного движения
микровинта в поступательное с помощью винтовой пары.
Основой конструкции микрометра (рис. 2.4) является С-образная скоба, с обеих
сторон которой находятся измерительные поверхности – неподвижная пятка и подвижный
винт. Между ними помещают измеряемую деталь. Зажим на скобе нужен для фиксации
полученного значения, например, чтобы сравнивать одну деталь с другой.
Вторая часть устройства – это стебель с горизонтальной шкалой и барабан с
вертикальной шкалой. На конце находится гайка с трещоткой – ее вращают для
регулировки хода винта. Самое главное – шкалы измерений. На стебле нанесена
горизонтальная шкала, которая уходит вглубь под цилиндр. Часть ее открывается при
регулировке винта в зависимости от толщины зажимаемой детали. На шкале имеется
прямая линия, которая является эталонной риской. С одной ее стороны расположены
деления с шагом, а с другой – деления с таким же шагом, только они смещены в сторону.
Технические характеристики микрометров:
- диапазон измерения 0 – 25 мм;
- цена деления – 0,01 мм;
- предел допускаемой погрешности ± 0,004 мм.

Рис. 2.4. Микрометр: 1 – скоба; 2 – пятка; 3 – микровинт; 4 – стопор; 5 – стебель; 6 –

барабан; 7 – трещотка.

Микрометрический глубиномер (рис. 2.5) – измерительный прибор,

применяемый для измерения линейных размеров контактным методом. Принцип действия
микрометрической головки основан на перемещении винта вдоль оси при вращении его в
неподвижной гайке. Перемещение пропорционально углу поворота винта вокруг оси.
Полные обороты отсчитываются по шкале, нанесенной на стебле микрометрической
головки, а доли оборота - по круговой шкале, нанесенной на барабане. Основанием
микрометрический глубиномер устанавливают на поверхность, от которой определяют
размер. Он представляет собой микрометрическую головку, состоящую из микровинта,
измерительного стержня 3, стебля 2, барабана 4 и стопора 6. Стебель запрессован в
основание 1 с измерительной нижней поверхностью. Микрометрические глубиномеры
снабжаются сменными измерительными стержнями для каждого диапазона измерений.
Показания отсчитываются соответственно по шкале микрометрической головки. Точность
измерений определяется точностью измерения с помощью микрометрической головки.
Отсчет размеров производится по показаниям, снятым с микрометрической головки и
сменного измерительного стержня.

Рис. 2.5. Микрометрический глубиномер: 1 – основание; 2 – стебель; 3 – измерительный

стержень; 4 – барабан; 5 – трещотка; 6 – стопор.

Микрометрический глубиномер устанавливается на нуль с малым удлинителем

(0...25 мм) на точной плоскости. При смене удлинителя нулевая установка не
нарушается. Оцифровка шкалы из-за особенности измерения дана на стебле в обратном
направлении по сравнении с гладким микрометром.
Пределы измерения микрометрического глубиномера до 150 мм, предел
допускаемой погрешности не более 0,005 мкм.
Микрометрические нутромеры - принцип действия нутромера механический –
преобразование вращательного движения барабана в поступательное микровинта
(аналогично микрометру). Нутромер реализует прямые контактные измерения. Результат
измерения определяется методом сравнения (дифференциальный метод).
Нутромер - это инструмент, предназначенный для определения внутренних
расстояний между поверхностями, в отличие от микрометра, определяющего лишь
наружные габариты.
Нутромер индикаторный (рис. 2.6) с отсчетным устройством механического типа
предназначен для измерения внутренних размеров относительным методом. Порядок
работы с устройством состоит из следующих шагов: Установите и зафиксируйте
индикатор. Установите измерительный стержень на штангу нутромера и зафиксируйте
стопорным винтом. Вращением головки индикатора совместите стрелку с делением ноль.
Для измерения диаметра цилиндра прибор помещается внутрь отверстия так, чтобы его
стержень находился перпендикулярно продольной оси изделия. Нужное положение
достигается с помощью легких покачиваний. Если стрелка отклоняется влево от нуля, то
диаметр исследуемого отверстия больше размера образца. Если вправо – то меньше.

Пример: Стрелка отклонилась влево на 15 делений. Делаем расчет: умножаем 15 на цену

одного деления (0,01 мм) и получаем 0,15 мм. Зная длину измерительного стержня (10
мм), производим окончательный расчет: 10+0,15=10,15 мм.

Рис. 2.6. Нутромер индикаторный: 1 – индикатор; 2 – ручка; 3 – неподвижный

измерительный стержень; 4 – центрирующий мостик; 5 – подвижный измерительный
стержень.
ЗАДАНИЕ, I часть

а) изучить устройство шгангенинструмента и микрометров;

б) выбрать измерительные средства и провести измерения деталей (размеров);
в) оценить годность деталей (размеров).
г) занести результаты работы в бланк (Приложение 5).

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ, I часть

1. Выполнить эскиз детали.
2. Определить по таблицам допусков предельные отклонения измеряемых размеров,
указать их на схеме расположения полей допусков и подсчитать предельные
размеры.
3. В зависимости от точности изготовления поверхности (размера) и допустимой
погрешности измерения выбрать инструмент для измерения (погрешность
измерения не должна быть более 35% Т).
4. Произвести проверку и настройку инструментов на нуль.
5. Произвести измерения деталей (размеров): для самой точной детали (поверхности,
размера) - по трем сечениям по длине и двум взаимно перпендикулярным
направлениям; для остальных деталей (размеров, поверхностей) - по одному
сечению в двух направлениях.
6. Дать заключение о годности, сравнив измеренные значения с предельными.

II ЧАСТЬ. ИЗМЕРЕНИЕ РАЗМЕРОВ ОТНОСИТЕЛЬНЫМ МЕТОДОМ

Относительный метод измерения (метод сравнения с мерой) – метод, при
котором измеряемую величину находят сравнением с величиной, воспроизводимой мерой.
При этом размер определяется алгебраической суммой размера блока и величины
отклонения от него.
 Рис. 2.7. Рычажная скоба: 1 – скоба; 2 – подвижная пятка; 3 – переставная пятка; 4 –
стопор; 5 – предохранительный колпачок; 6 – кнопка рычага; 7 – указатели границ
допуска; 8 – шкала; 9 – стрелка; 10 – крышка.

Рычажная скоба (рис. 2.7) предназначена для измерений и контроля наружных

размеров. Она состоит из корпуса (скоба 1 и крышка 10), в прецизионных цилиндрических
направляющих которого перемещается переставная пятка 3 и подвижная пятка 2,
регулируемая кнопкой рычага 6, предохранительным колпачком 5, шкалы 8 со стрелкой 9
и ограничителями границ допуска 7.

Рис. 2.8. Кинематическая схемы скобы: 1 – пружина; 2 – чувствительная пятка; 3 – деталь;

4 – неподвижная пятка; 5 – рычаг; 6 – триб; 7 – пружина;
8 – шкала; 9 – стрелка; 10 – арретирующее устройство.

При измерении (рис. 2.8) чувствительная пятка 2, перемещаясь, воздействует на

рычаг 5, зубчатый сектор которого поворачивает триб 6 и стрелку 9, неподвижно
укрепленную на его оси. Пружина 7 прижимает триб к зубчатому сектору, устраняя зазор.
Скоба снабжена арретирующим устройством 10. Неподвижная пятка 4 при измерении
детали 3 смещается гайкой и стопорится колпачком, выполняющим функцию контргайки.
Измерительное усилие создается пружиной 1. Отсчеты снимаются со шкалы 8.
Технические характеристики рычажных скоб:
- пределы измерения - 0...25; 25...50 и т.д. до 150 мм;
- цена деления - 0,002, 0,005 мм;
- допускаемая погрешность, мм - не более +0,002 и +0,005.

ЗАДАНИЕ, II часть
а) изучить устройство рычажной скобы;
б) оценить годность детали.
в) занести результаты работы в бланк (Приложение 5).
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ, II часть
1. Выполнить эскиз детали, определить по таблицам допусков предельные
отклонения измеряемых размеров, указать их на схеме расположения полей
допусков и подсчитать предельные размеры.
2. Подготовить прибор к измерению. Для этого собирают блок концевых мер, равный
номинальному (или среднему) предельному размеру и устанавливают по нему
шкалу на нуль. Отвернув колпачок, отводят переставную пятку и вводят между
измерительными поверхностями блок концевых мер. Переставную пятку пере-
мещают до совмещения стрелки отсчетного устройства с нулем, после чего
закрепляют стопорный винт. Отведя арретиром подвижную пятку, удаляют блок и
вводят деталь для определения отклонений.
3. Провести измерение детали в трех сечениях и в двух взаимно перпендикулярных
направлениях.
4. Дать заключение о годности, сравнив измеренные значения с предельными.