Не Указан-Математическое Моделирование в Программном Пакете Aspen Plus (2017)

Математическое
моделирование в программном
пакете Aspen Plus
Москва 2017
Оглавление
Введение ........................................................................................................ 2
1. Знакомство с программой ......................................................................... 2
1.1. Начало работы ...................................................................................... 2
1.2. Пользовательский интерфейс ................................................................ 3
1.3. Сохранение расчета .............................................................................. 4
2. Этапы моделирования технологических схем ........................................... 7
2.1. Настройка единиц измерения ................................................................ 7
2.2. Ввод компонентов ................................................................................. 7
2.3. Выбор метода расчета .......................................................................... 10
2.4. Оценка параметров бинарных взаимодействий .................................... 18
2.5. Построение технологической схемы ..................................................... 34
2.6. Ввод исходных данных ......................................................................... 45
2.7. Запуск расчета ..................................................................................... 47
2.8. Вывод результатов моделирования ...................................................... 48
2.9. Повторная инициализация ................................................................... 52
2.10. Создание отчета ................................................................................ 54
2.11. Анализ свойств потока ...................................................................... 55
3. Моделирование технологических аппаратов ........................................... 66
3.1. Сепараторы .......................................................................................... 66
3.2. Колонные аппараты.............................................................................. 76
3.3. Блоки, изменяющие давление ............................................................ 129
3.4. Теплообменники ................................................................................. 147
3.5. Реакторы ............................................................................................ 174
4. Электролиты.......................................................................................... 200
5. Особенности моделирования технологических схем с рециклом ........... 216
1
Введение
ASPEN – это аббревиатура, расшифровывающаяся как Advanced System
for Process Engineering (прогрессивная система технологического
проектирования).
Пакет программ AspenONE предназначен для моделирования
технологических процессов, проектирования, контроля и оптимизации
химических производств. В состав пакета входят две программы,
предназначенные для моделирования стационарных процессов: Aspen HYSYS и
Aspen Plus. Данный курс будет посвящен основам моделирования химико-
технологических процессов в среде Aspen Plus.
Программный пакет Aspen Plus помогает решать инженерные и
производственные проблемы, возникающие в ходе всего жизненного цикла
процесса, такие как проектирование новых процессов, исследование «узких
мест», диагностика неисправностей оборудования, анализ чувствительности
или оптимизация всего технологического процесса. Данная программа
позволяет рассчитывать материальные и энергетические балансы, фазовое и
химическое равновесие, а также моделировать реакторы с учетом кинетики
протекающих в них реакций.
Aspen Plus содержит в себе обширную базу данных по физико-
химическим свойствам веществ, модели единиц оборудования,
специализированные модели, например, описывающие процессы с участием
электролитов, а также возможность разработки пользовательских моделей.
1. Знакомство с программой
1.1. Начало работы
Запуск программы: Пуск → AspenTech → Aspen Plus →Aspen Plus

V9.
Стартовая страница Aspen Plus позволяет создать новый файл или
открыть файл, созданный ранее, а также выводит список последних рабочих
файлов. Также стартовая страница обеспечивает доступ к различным
тематическим исследованиям (Examples), выполненным посредством Aspen
Plus. По умолчанию данные файлы расположены в установочной папке,
например C:\Program Files (x86)\AspenTech\Aspen Plus V9.0\GUI\Examples.
При создании нового файла можно воспользоваться имеющимися
шаблонами, которые автоматически определяют единицы измерения,
используемые базы данных и метод расчета термодинамических свойств
(рис.1.1).
2
Рис. 1.1. Выбор шаблонов Aspen Plus.
1.2. Пользовательский интерфейс
Рис. 1.2. Пользовательский интерфейс Aspen Plus.
3
Рекомендуется также обращать внимание на «Область состояния», где
отображается текущий статус моделирования, а также на панель навигации,
где приняты различные обозначения:
Символ Описание
Форма введена не полностью
Форма введена полностью
Не введено никаких данных. Ввод не обязателен.
В форме есть входные и выходные данные
Для данной формы доступны результаты

Для данной формы доступны результаты, но в
процессе вычислений произошла ошибка
Для данной формы доступны результаты, но
имеются предупреждения
Для данной формы доступны результаты, но после
их расчета входные данные были изменены
1.3. Сохранение расчета
Даже если Вы еще построили никакой технологической схемы,

рекомендуется время от времени сохранять свою работу.
Чтобы сохранить расчет, необходимо открыть меню File и выбрать Save
или Save As. Также можно щелкнуть по иконке дискеты на панели быстрого
доступа.
Диалоговое окно Save As дает пользователю возможность сохранить
свою работу в четырех файловых форматах:
Aspen Plus Compound File (*.apwz): Aspen Plus объединяет
различные типы файлов в один файл. Данные типы включают
резервные копии (*.bkp), встроенные резервные копии (*.apmbd);
файлы Fortran (*.dll, *.obj, *.dlopt, *.F); файлы проектирования и
оценки оборудования (например, *.bjt, *.edr) и библиотеку
пользовательских моделей (*.apm).
Aspen Plus Documents File (*.apw): сохраняет файл как
документ Aspen Plus.
Aspen Plus Backup File (*.bkp): сохраняет файл как резервную
копию Aspen Plus.
4
Aspen Plus Template File (*.apt): сохраняет файл как шаблон
Aspen Plus, который можно использовать как основу будущих
расчетов.
Описание основных файловых форматов для сохранения расчета в среде
Aspen Plus:
Тип файла Расширение Формат Описание

Файл, содержащий входные
параметры и результаты
Документ *.apw Двоичный моделирования, а также
промежуточные результаты
сходимости
Сводный файл, содержащий
Сводный файл *.apwz Двоичный все файлы, использованные в
процессе моделирования
Архивный файл, содержащий
Резервная копия *.bkp ASCII входные и выходные
параметры
Шаблон, содержащий
Шаблон *.apt ASCII данные, используемые по
умолчанию
Помимо обозначенных выше типов файлов Aspen Plus также может

использовать следующие файловые форматы:
Расширени
Тип файла Формат Описание
е
Входные
*.inp Текст Входящие данные для модели
данные
Сообщения в История вычислений,
процессе *.cpm Текст отображаемая в панели
моделирования управления
Подробная история
История *.his Текст вычислений и
предупреждающие сообщения
Сводка
*.sum ASCII Результаты моделирования
результатов
Информация о массивах и
Описание промежуточных данных
*.appdf Двоичный
проблемы сходимости, используемая
при расчете модели
5
Расширени
Тип файла Формат Описание
е
Встроенные в модель Aspen
Книга Excel *.apmbd Excel
Plus книги Microsoft Excel
Чертеж схемы Файл AutoCAD схемы
*.dxf ASCII
процесса технологического процесса
Динамическая Входные параметры Aspen
*.dynf Текст
модель Dynamics и Aspen Plus
Отчет *.rep Текст Отчет о моделировании
Сводка
XML/ Результаты моделирования
результатов *.xml
ASCII Aspen Plus в формате XML
XML
Характеристика файлов:
Двоичные файлы
Зависят от операционной системы и версии
Нельзя прочитать, нельзя напечатать
Файлы ASCII
Можно использовать в разных операционных системах
Совместимы с разными версиями программы
Можно прочитать
Не предназначены для печати
Текстовые файлы
Можно использовать в разных операционных системах
Совместимы с разными версиями программы
Можно читать и редактировать
Предназначены для печати
6
2. Этапы моделирования технологических
схем
Этапы построения модели процесса в среде Aspen Plus:
1. Ввод компонентов (из баз данных Aspen Plus или пользовательские).
2. Выбор термодинамических моделей для расчета физических свойств
индивидуальных компонентов и их смесей.
3. Построение технологической схемы:
выбор технологических аппаратов;
обозначение технологических потоков на входе/выходе каждого
аппарата;
выбор моделей для расчета каждой единицы оборудования.
4. Ввод скорости подачи и термодинамических свойств (температура,
давление, состав) всех входящих потоков.
5. Ввод режимов работы всех блоков технологической схемы.
6. В ходе моделирования процесса можно изменять любую из
спецификаций, перечисленных в пп. 1-5.
2.1. Настройка единиц измерения
В том случае, если определенные выбранным шаблоном единицы

измерения устраивают пользователя, данный пункт можно пропустить. В
противном случае можно создать собственный набор единиц измерения:
Среда Properties → Панель навигации → Setup → Unit Sets. Собственный
набор единиц измерения можно создавать на основе уже существующих
наборов, внося в них соответствующие изменения.
2.2. Ввод компонентов
Индивидуальные компоненты, участвующие в процессе, могут быть

взяты из встроенных баз данных Aspen Plus или самостоятельно определены
пользователем. Базы данных, используемые по умолчанию, определяются
выбранным шаблоном. Пользователь также может самостоятельно выбрать
необходимые базы данных: Среда Properties → Панель навигации →
Components → Specifications → Enterprise Database (рис. 2.1).
7
Рис. 2.1. Список доступных и используемых баз данных.
Например, NISTV90 NIST-TRC – база, предоставленная Программой

стандартных справочных данных (SRDP) Национального института стандартов
и технологий (NIST). Параметры свойств и экспериментальные данные были
собраны и оценены Центром исследований термодинамики (TRC). Является
одной из наиболее полных баз данных.
В среде Aspen Plus компоненты подразделяются на 6 основных классов:
Conventional (стандартные компоненты) – индивидуальные
компоненты, представляющие собой газ, жидкость или твердые
соли в химии растворов. Стандартные компоненты можно
представить с помощью молекулярной структуры и вычислить их
молекулярный вес. Данные компоненты участвуют в фазовых
равновесиях и химических реакциях. Пример: вода, азот,
кислород, хлорид натрия, ионы натрия, ионы хлора.
Solid (стандартные инертные твердые вещества) –
нерастворимые твердые вещества, для которых можно вычислить
молекулярный вес. Данные компоненты не учитываются в
фазовом равновесии; возможны реакции со стандартными
компонентами и химическое равновесие. Пример: сера.
Non-conventional (нестандартные твердые вещества) –
нерастворимые гетерогенные вещества, которые не могут быть
представлены молекулярной структурой. Данные компоненты не
учитываются в фазовом и химическом равновесии; возможны
реакции со стандартными компонентами и стандартными
твердыми веществами. Характеризуются атрибутами компонентов.
Пример: уголь, зола, древесина.
8
Pseudocomponent, Assay, Blend (псевдокомпоненты) –
компоненты, представляющие нефтяные фракции;
характеризуются температурой кипения, молекулярной массой,
относительной плотностью и др. свойствами.
Polymer, Oligomer, Segment (полимеры, олигомеры,
сегменты) – компоненты, используемые в полимерных моделях.
Hypothetical liquid (гипотетическая жидкость) – жидкие
компоненты, свойства которых получены на основе свойств
твердых веществ путем экстраполяции. Данные компоненты
применяются в основном в пирометаллургии. Пример: углерод в
расплавленной стали.
Ввод компонентов осуществляется на вкладке Среда Properties →
Панель навигации → Components → Specifications → Selection (рис. 2.2).
Рис. 2.2. Ввод индивидуальных компонентов.
Пользователь может ввести компонент, набрав его название (oxygen,

water, methanol и т.д.) или химическую формулу (Н2, СН4 и т.д.) в столбце
Component ID. При вводе Component ID недостающая информация в
столбцах Type, Component name, Alias заполняется автоматически. Однако
если пользователь вводит название компонента или формулу,
нераспознаваемую Aspen Plus, то недостающая информация не заполняется. В
этом случае пользователь может выполнить поиск искомого компонента, нажав
кнопку Find.
9
Рис. 2.3. Форма поиска компонентов.
В форме поиска компонентов (рис. 2.3) можно задать параметры поиска

(например, название, класс компонента, диапазон молекулярной массы или
температур кипения), выбрать искомое вещество результатов поиска и
добавить его в пользовательский список, нажав кнопку Add selected
compound. Если искомое соединение не найдено, можно выполнить поиск по
другим базам данных. Для этого в форме поиска компонентов следует перейти
на вкладку Databanks добавить новые базы данных.
2.3. Выбор метода расчета
Одним из ключевых решений, принимаемых в начале моделирования,

является выбор метода расчета физических свойств компонентов,
участвующих в процессе. Модели, описывающие фазовые равновесия системы,
могут быть основаны на расчете:
уравнений состояния
коэффициентов активности.
Уравнения состояния связывают между собой давление, температуру
и мольный объем и применимы для неполярных компонентов в широком
диапазоне температур и давлений, включая критическую и сверхкритическую
области. Однако, допущения, принятые в простых уравнениях состояния (RK-
10
SOAVE – Redlich-Kwong Soave, PENG-ROB – PENG-ROBinson) исключают
возможность моделирования химических систем со значительным отклонением
от идеальности (например, этанол-вода). Поэтому для описания таких систем в
докритической области при низких давлениях (до 10 атм) рекомендуется
использовать модели, основанные на расчете коэффициентов
активности (например, NRTL – Non-Random-Two-Liquid, UNIFAC – UNIversal
Functional Activity Coefficient, UNIQUAC – UNIversal QUasichemical Activity
Coefficient), а при высоких давлениях – прогнозирующие
термодинамические модели, использующие комплексные правила
смешения.
Активное развитие получили так называемые групповые модели (или
методы групповых составляющих), позволяющие рассчитать коэффициенты
активности по характеристикам и взаимодействию различных структурных
групп в молекулах индивидуальных веществ. Групповые модели основаны на
предположении об аддитивности вкладов различных химических групп в
термодинамические свойства компонентов и смесей. В настоящее время
наиболее распространенной групповой моделью является модель UNIFAC.
Стремление совместить преимущества подходов на основе уравнений
состояния и коэффициентов активности привело к появлению комплексных
правил смешения, впервые предложенных Гуроном и Видалом в 1979 г.
Данные правила позволяют рассчитывать параметры кубических уравнений
состояния для смесей через избыточную свободную энергию, которая, в свою
очередь, определяется через модели коэффициентов активности. Тем самым
обеспечивается возможность расчета фазовых равновесий сильно
неидеальных смесей с полярными компонентами в значительно более широком
диапазоне температур и давлений.
При расчете термодинамических свойств индивидуальных веществ в
прогнозирующих моделях используются 2 основных уравнения состояния:
- Соаве-Редлиха-Квонга (SRK)
- Пенга-Робинсона (PR)
Точность расчета составов равновесных фаз по уравнениям SRK и PR
практически одинакова. Главное преимущество уравнения PR перед SRK
состоит в более точном расчете плотности жидкой фазы, а, следовательно, и
ее объема.
Для описания фазовых равновесий многокомпонентных смесей в
прогнозирующих термодинамических моделях часто используются
модифицированные правила смешения Гурона и Видала: модифицированное
правило смешения Гурона и Видала второго порядка (MHV2) и правило
смешения Вонга-Сандлера (WS). Оба упомянутые выше правила адекватно
описывают фазовые равновесия полярных и неполярных смесей в широком
диапазоне температур и давлений, однако правило WS дает несколько более
точные результаты.
Задать метод расчета: Среда Properties → Панель навигации →
Methods → Specifications → вкладка Global → Method Name.
11
Поскольку выбор метода расчета имеет определяющее значение, в
среде Aspen Plus предусмотрено наличие, так называемого помощника
(Property Method selection assistant), позволяющего определить наиболее
подходящий метод расчета для конкретного случая: Среда Properties →
Панель навигации → Methods → Specifications → вкладка Global →
кнопка Methods Assistant… (рис. 2.4). Также Methods Assistant можно
найти на вкладке ленты Home в разделе Tools (рис. 2.5).
Рис. 2.4. Расположение кнопки Methods Assistant.
12
Рис. 2.5. Расположение кнопки Methods Assistant на ленте.
При нажатии кнопки Methods Assistant… открывается справочное окно

Aspen Plus V9 Help (рис. 2.6). Здесь пользователю предоставляется выбор:
задать тип компонентов, участвующих в процессе или тип самого процесса.
Рис. 2.6. Справочное окно Aspen Plus V9 Help, открывающееся при

нажатии кнопки Methods Assistant.
Если пользователь предпочитает определить тип компонентов, на

следующем шаге предлагается выбор из четырех категорий компонентов:
13
химическая система, углеводородная (неполярная) система, специальные
компоненты (амины, электролиты, карбоновые кислоты, фтористый водород),
хладагенты (рис. 2.7). При выборе, например, химической системы,
пользователю будет предложено определить давление в системе (рис. 2.8).
Рис. 2.7. Выбор типа компонентов.
Рис. 2.8. Выбор давления.
14
Рис. 2.9. Рекомендации по выбору метода расчета для химических
систем при низком давлении.
Для систем, работающих при низком давлении, будут рекомендованы

методы, основанные на расчете коэффициентов активности, такие как NRTL,
Wilson, UNIQUAC or UNIFAC (рис. 2.9).
В случае если пользователь предпочтет задать тип процесса, будет
доступен список, представленный на рис. 2.10.
Рис. 2.10. Выбор типа процесса

15
На рис. 2.11 показаны методы расчета, рекомендуемые для химического
процесса. При давлении менее 10 бар предпочтительно использовать методы,
основанные на расчете коэффициентов активности, а при высоких давлениях –
уравнения состояния совместно с комплексными правилами смешения.
Необходимо отметить, что некоторые категории процессов имеют
подкатегории, позволяющие более точно рекомендовать метод расчета.
Рис. 2.11. Рекомендации по выбору метода расчета для химических

процессов.
После введения всех компонентов и выбора метода расчета

пользователь может просмотреть все значения физико-химические величины,
хранящиеся в базах данных Aspen Plus.
Для того чтобы вывести на экран параметры индивидуальных
компонентов необходимо: Среда Properties → вкладка ленты Home →
раздел Tools → Retrieve Parameter → ОК. Просмотр результатов: Среда
Properties → Панель навигации → Methods → Parameters → Results →
Pure Components. Переходя по вкладкам можно просмотреть как скалярные
параметры, так и зависящие от температуры (рис. 2.12).
16
Рис. 2.12. Параметры индивидуальных компонентов, хранящиеся в
базах данных Aspen Plus.
Некоторые из доступных физико-химических величин:

Температура кипения при нормальном давлении (ТВ)
Критические параметры
 температура (TC)
 давление (PC)
 объем (VC)
 коэффициент сжимаемости (ZC)
 ацентрический фактор (OMEGA)
Энтальпия образования идеального газа (DHFORM)
17
Энергия Гиббса образования идеального газа (DGFORM)
Энтальпия испарения при Ткип (DHVLB)
Мольный объем жидкости при Ткип (VB)
Стандартный объем жидкости (VLSTD)
Стандартная энтальпия образования твердого вещества (DHSFRM)

Стандартная энергия Гиббса образования твердого вещества
(DGSFRM)
и другие
2.4. Оценка параметров бинарных взаимодействий
Выбранный пользователем метод расчета может не обеспечивать

необходимой точности расчета, в связи с тем, что в базах данных Aspen Plus
отсутствуют некоторые необходимые параметры. Рассмотрим способы
повышения точности расчета на конкретном примере.
Добавим 3 компонента: ацетон, метилэтилкетон (МЭК) и 1-гексен (рис.
2.13) и выберем метод расчета NRTL (рис. 2.14).
Рис. 2.13. Ввод компонентов: ацетон, метилэтилкетон и 1-гексен.
18
Рис. 2.14. Выбор метода расчета NRTL.
Выведем на экран параметры бинарных взаимодействий выбранных

компонентов, используемые в методе NRTL: Среда Properties → Панель
навигации → Methods → Parameters → Binary Interactions → NRTL-1.
Рис. 2.15. Параметры бинарных взаимодействий.

19
Видно, что параметры взаимодействия МЭК – 1-гексен в базах данных
Aspen Plus отсутствуют. С целью повышения точности модели необходимо
оценить все отсутствующие параметры с использованием метода UNIFAC,
поставив соответствующую отметку (рис. 2.15). После этого в среде
Properties в режиме Analysis (переключение режимов находится на ленте в
разделе Run Mode) нажимаем кнопку Next (рис. 2.16), выбираем опцию Run
Property Analysis/Setup и нажимаем ОК (рис. 2.17).
Рис. 2.16. Кнопка Next в режиме Analysis.
Рис. 2.17. Расчет недостающих параметров бинарных

взаимодействий.
После завершения расчета, вернувшись в раздел Среда Properties →

Панель навигации → Methods → Parameters → Binary Interactions →
NRTL-1 можно убедиться, что параметры бинарных взаимодействий МЭК – 1-
гексен теперь доступны (рис. 2.18).
20
Рис. 2.18. Рассчитанные параметры бинарных взаимодействий МЭК –
1-гексен.
Отметим, что в качестве источника параметров в последней колонке

обозначено R-PCES, что расшифровывается как Property Constant
Estimation (PCES) regression. В некоторых случаях для расчета
недостающих параметров могут потребоваться дополнительные базы данных.
Зачастую с целью проверки применимости выбранной модели на данном
этапе может потребоваться анализ данных: Среда Properties → вкладка
ленты Home → раздел Analysis → Binary (рис. 2.19)
Рис. 2.19. Кнопка анализа бинарных взаимодействий
Пользователь может выбрать один из трех типов анализа (энергия

Гиббса для смеси, Тху или Рху, как функции от мольной доли), чтобы
проверить, является ли смесь МЭК – 1-гексен идеальной или отклоняется от
идеальности. На рис. 2.20 показана подготовка к Рху анализу для бинарной
смеси МЭК – 1-гексен.
21
Рис. 2.20. подготовка к Рху анализу для бинарной смеси МЭК – 1-
гексен.
После нажатия кнопки Run Analysis на экран будет выведен

соответствующий график (рис. 2.21). Синяя линия – кривая кипения, зеленая –
кривая конденсации. По графику видно, что данная смесь имеет отклонения от
идеальности - азеотроп при содержании гексена в смеси более 80%. Также все
рассчитанные данные доступны в табличном виде на соседней вкладке.
Таким образом, можно сделать вывод, что выбранный метод NRTL
учитывает отклонения от идеальности (в т.ч. образование азеотропа) смеси
МЭК – 1-гексен посредством метода групповых составляющих UNIFAC. Обычно
оценка недостающих параметров бинарных взаимодействий по методу UNIFAC
обеспечивает приемлемую точность расчета. Тем не менее, если требуется
более высокая точность расчета, можно использовать экспериментальные
данные. Для этого существует программное обеспечение ThermoData Engine
(TDE), которое представляет собой инструмент для корреляции, оценки и
прогнозирования данных, доступный в среде Aspen Plus в результате
длительного сотрудничества с National Institute of Standards and Technology
(NIST). В базе данных программы хранятся опубликованные
экспериментальные данные, параметры, рассчитанные на основе
молекулярных структур компонентов, а также данные, предоставленные
пользователем, если таковые имеются. База данных NIST насчитывает более
22
24 тыс. индивидуальных компонентов, более 30 тыс. бинарных пар, и
обновляется ежеквартально.
Рис. 2.21. Фазовая диаграмма Рху для смеси МЭК – 1-гексен.
Рассмотрим способ повышения точности расчета параметров бинарных

взаимодействий. Для этого удалим третий столбец (Среда Properties →
Панель навигации → Methods → Parameters → Binary Interactions →
NRTL-1), в котором представлены бинарные параметры смеси МЭК – 1-гексен,
рассчитанные методом UNIFAC, и отключаем функцию Estimate missing
parameters by UNIFAC.
Далее, нажимаем кнопку NIST (Среда Properties → вкладка ленты
Home → раздел Data Source → кнопка NIST), как показано на рис. 2.22.
Рис. 2.22. Расположение кнопки NIST.
В результате открывается окно NIST ThermoData Engine, где следует

выбрать тип данных (в нашем случае Binary Mixture), ввести необходимые
компоненты и нажать кнопку Retrieve Data (рис. 2.23).
23
Рис. 2.23. Окно NIST ThermoData Engine (извлечение
экспериментальных данных для смеси МЭК – 1-гексен).
Полученные результаты (рис. 2.24) показывают, что для данной смеси в

базе данных имеются 11 точек, характеризующих парожидкостное равновесие
в системе. Эти данные можно использовать для оценки параметров бинарного
взаимодействия МЭК – 1-гексен.
2.24. Список экспериментальных данных, доступных в NIST/TDE.
Следует отметить, что не все экспериментальные данные могут быть

достоверными. В связи с этим, необходимо провести тест на согласованность
данных. Для этого следует перейти на вкладку Consistency Test и нажать
кнопку Run Consistency Test. Результаты теста представлены на рис 2.25.
24
2.25. Результаты теста на согласованность данных NIST/TDE.
В столбце Overall data quality представлено значение 1, что указывает на

отличную согласованность данных. Пользователь может вывести на экран
используемые экспериментальные данные (Вкладка Experimental Data →
Binary VLE → Isothermal → Binary VLE 001) и сохранить их, нажав кнопку
Save Data и выбрав необходимые данные (рис. 2.26).
2.26. Сохранение данных NIST/TDE.
2.27. Данные, сохраненные в среде Aspen Plus (папка Data).
25
Выбранные данные сохраняются в Aspen Plus: Среда Properties →
Панель навигации → Data (рис. 2.27). Пользователь может переименовать
сохраненный набор данных, кликнув правой кнопкой мыши BVLE 001 и
выбрав Rename.
Далее на основе сохраненных экспериментальных данных необходимо
оценить бинарные параметры: Среда Properties → вкладка ленты Home →
раздел Run Mode → Regression → New → OK (рис. 2.28).
2.28. Новый регрессионный анализ.
Здесь пользователю предоставляется выбор либо выполнить

регрессионный анализ, либо оценить параметры с использованием выбранного
метода (рис. 2.29). Мы рассмотрим оба способа.
2.29. Окно регрессионного анализа/оценки.
26
Сначала выполним оценку параметров с использованием метода NRTL.
Выбираем необходимые данные в поле Data Set, нажмем кнопку Next и в
появившемся окне выбираем Run Data Regression cases (рис. 2.30).
2.30. Окно Data Regression Input Complete.
Следующий шаг предполагает выбор данных для оценки. Поскольку у

нас создан только один пакет анализа, то он выбран автоматически (рис. 2.31).
2.31. Окно Data Regression Run Selection.
Просмотр результатов проведенной оценки: Панель навигации →

Regression → DR-1 → Results → вкладка Evaluation (рис. 2.32).
Остаточное среднеквадратичное отклонение (residual root mean square error –
RRMSE) 210.2 намного больше допустимого (10 для VLE-данных и 100 для LLE-
данных).
где N – число экспериментальных точек, Р – количество параметров

модели.
27
2.32. Результаты проведенной оценки.
Для визуальной оценки соответствия экспериментальных и расчетных

данных пользователь может построить соответствующий график (рис. 2.33):
Среда Properties → вкладка ленты Home → раздел Plot → Est. Vs. Exp.
2.33. Сопоставление экспериментальных и расчетных данных

мольной доли паровой фазы 1-гексена.
По графику заметно значительное несоответствие экспериментальных и

расчетных данных.
Теперь рассмотрим второй способ – регрессионный анализ.
Панель навигации → Regression → DR-1 → Input → вкладка
Setup
28
Изменим тип расчета на Regression перейдем на вкладку Parameters,
чтобы задать модель и необходимые компоненты (рис. 2. 34).
2.34. Параметры регрессионного анализа.
Коэффициент активности компонента i в бинарной смеси, состоящей из i

и j, выражается, как функция бинарных параметров аij, bij, cij, dij, eij, и fij.
Данные параметры могут быть оценены путем проведения регрессионного
анализа данных по фазовым равновесиям. Данные параметры обычно
несимметричны, т.е. аij может быть не равно аji.
Для запуска регрессионного анализа нажимаем кнопку Next. Следующие
2 всплывающих окна, были рассмотрены ранее.
Просмотр результатов проведенного анализа: Панель навигации →
Regression → DR-1 → Results → вкладка Sum of Squares (рис. 2. 35).
29
2.35. Просмотр результатов регрессионного анализа.
RRMSE теперь около 9, что значительно меньше, чем в предыдущем

случае и является приемлемой величиной. Для еще большего повышения
точности расчета можно проводить регрессионный анализ не для двух, а для
большего количества элементов.
На рис. 2.36 представлен график соответствия экспериментальных и
расчетных данных мольной доли паровой фазы 1-гексена.
2.36. Сопоставление экспериментальных и расчетных данных

мольной доли паровой фазы 1-гексена.
Видно, что расчетные результаты очень близки к экспериментальным.

Также точность расчета может быть повышена путем выбора другого
метода расчета, например NRTL-RK, который в дополнение к учету
неидеальности в жидкой фазе, учитывает также неидеальность паровой фазы
(рис. 2.37).
30
2.37. Изменение метода расчета.
В появившемся всплывающем окне необходимо выбрать Yes to All,

чтобы заменить ранее рассчитанные параметры на новые (рис. 2.38).
2.38. Замена рассчитанных параметров на новые.
На рис. 2.39 показаны результаты расчета по модели NRTL-RK. Видно,

что ошибка снизилась до 2.4.
2.39. Результат расчета по модели NRTL-RK
Просмотр рассчитанных параметров бинарных взаимодействий: Среда

Properties → Панель навигации → Methods → Parameters → Binary
Interactions → NRTL-1.
31
В качестве источника данных указано R-DR-1. R означает Regression, DR-
1 – название пакета анализа.
Обычно для предварительных расчетов достаточно рассчитать
недостающие параметры по методу UNIFAC. Однако если точность расчета
имеет большое значение, то необходимо выполнять регрессионный анализ на
основе экспериментальных данных.
Несколько советов по моделированию в Aspen Plus

При построении больших технологических схем не добавляйте все
необходимые блоки сразу. Так Вам проще будет устранять ошибки
в случае их появления.
Убедитесь в правильности исходных данных.
Закончив моделирование схемы в среде Aspen Plus, проверьте,
являются ли результаты обоснованными и реалистичными
Задания для самостоятельного выполнения

2.1. Выберите методы расчета, соответствующие следующим системам
компонентов при нормальных условиях:
Система Метод расчета
Пропан, этан, бутан
Бензол, вода
Уксусная кислота, вода
Вода
Н2, СО, СО2, моноэтаноламин
Фтористый водород, воздух
2.2. Используя внутренние базы данных Aspen Plus, определите следующие

физико-химические величины:
критическая температура этанола _______________
температура кипения диметиламина _______________
критический коэффициент сжимаемости аргона _______________
фактор ацентричности для фенола _______________
мольный объем жидкости при Ткип для воды _______________
критический объем метилизобутилкетона. _______________
32
2.3. Нарисуйте диаграмму Рху для смеси ацетон-метилизобутилкетон при Т =
90оС. При мольном содержании ацетона в смеси 50% определите:
давление точки кипения _______________
давление точки росы _______________
2.4. Нарисуйте диаграмму энергии Гиббса (ккал/моль) для смеси ацетон-

метилизобутилкетон при Т = 90оС и Р = 2атм. При какой мольной доле
ацетона наблюдается максимальное отклонение смеси от идеальности?
_______________
2.5. Создайте новый расчет, используя шаблон Chemicals with Metric Units.
Добавьте компоненты: вода, диметиловый эфир (ДМЭ), СО2. Метод
расчета NRTL. Оцените параметры бинарных взаимодействий с помощью
метода UNIFAC.
Постройте диаграмму Рху для смеси ДМЭ-вода при Т = 100оС

При мольном содержании ДМЭ в смеси 90% определите:
давление точки кипения _______________
давление точки росы _______________
Используя NIST/TDE найдите экспериментальные данные,

характеризующие парожидкостное равновесие системы ДМЭ-вода, и
выполните анализ на согласованность данных.
Наибольшее значение показателя Overall data quality _______________
Можно ли использовать эти данные для оценки бинарных параметров?
_______________

характеризующие парожидкостное равновесие системы СО2-вода и
Наибольшее значение показателя Overall data quality _______________
Можно ли использовать эти данные для оценки бинарных параметров?

характеризующие парожидкостное равновесие системы ДМЭ-СО2 и
Название набора данных с наибольшим показателем Overall data quality
_______________ . Значение показателя _______________ .
Сохраните выбранный набор данных.
Выполните регрессию бинарных параметров, задавая разное число
подбираемых параметров. Наименьшее значение остаточного
среднеквадратичного отклонения, которого удалось достичь
33
_______________ . Является ли данное значение приемлемой величиной?
_______________
Если да, используйте подобранные значения бинарных параметров; если
нет, вернитесь к оценке параметров методом UNIFAC.
2.5. Построение технологической схемы
В данном разделе будут рассмотрены основные типы моделей аппаратов

в Aspen Plus, а также изучен алгоритм построения технологических схем на их
основе.
Создадим новый расчет, используя шаблон Chemicals with Metric
Units. Введем 3 компонента: ацетон, вода и метилизобутилкетон (МИБК) рис.
2.40.
2.40. Ввод компонентов ацетон, вода, МИБК.
Обратите внимание на красный значок рядом с папкой Methods.

Нажмем кнопку Next, что приведет нас к форме Среда Properties → Панель
навигации → Methods → Parameters → Binary Interactions → NRTL-1 →
Input. Здесь уже заданы параметры для всех бинарных взаимодействий,
поэтому нет необходимости выбирать функцию Estimate missing parameters
by UNIFAC (рис. 2.41). Значок рядом с папкой Methods становится синим.
В качестве источника данных указано APV90 VLE-IG. Это означает, что
параметры жидкой фазы определяются по методу NRTL (т.е. на основе расчета
коэффициентов активности), а паровая фаза предполагается смесью
идеальных газов. Однако если предполагается проводить процесс при
относительно высоком давлении (более 10 бар), то для неидеальной газовой
смеси источник данных может быть изменен, например, на APV90 VLE-RK
(расчет по уравнению состояния Редлиха-Квонга) или на другой доступный в
среде Aspen Plus (рис. 2.42).
В данном примере рабочее давление будет ниже 10 бар, поэтому нет
необходимости учитывать неидеальность газовой смеси.
34
2.41. Параметры бинарных взаимодействий для системы ацетон-
вода-МИБК.
2.42. Параметры бинарных взаимодействий для системы ацетон-

вода-МИБК, доступные в других источниках.
35
Убедившись, что все параметры заданы, нажатием кнопки Next
запускаем анализ свойств. В области состояния появляется сообщение Results
Alailable (рис. 2.43), что говорит об успешном завершении анализа.
2.43. Сообщение Results Available в области состояния
После успешного завершения анализа свойств можно переходить к

построению технологической схемы процесса.
Важно! Построение технологической схемы выполняется в Среде
Simulation (рис. 2.44).
2.44. Выбор Среды Simulation
Модели типовых аппаратов:

Смесители и делители
Сепараторы
Теплообменники
Колонны
Реакторы
Устройства, изменяющие давление
Манипуляторы
Устройства для работы с твѐрдыми веществами
Пользовательские модели
36
Смесители и делители
Модель Описание Назначение
Mixer Смеситель потоков Объединяет несколькопотоков в
один
FSplit Делитель потоков Разделяет поток
SSplit Делитель потоков твердых Разделяет составляющиепоток
веществ твѐрдые вещества
Сепараторы
Flash2 Блоки расчѐта Определяет тепловое и фазовое
фазовогоравновесия с двумя состояние системы газ-жидкость
выходами
Flash3 Блоки расчѐта Определяет тепловое и фазовое
фазовогоравновесия с тремя состояние при наличии двух жидких
выходами фаз
Decanter Отстойник Определяет тепловое и фазовое
состояние при наличии двух жидких
фаз без газовой фазы
Sep Многовыходной Разделяет компоненты входящего
разделителькомпонентов потока на любое количество
исходящих с заданным составом
Sep2 Многовыходной Разделяет компонентывходящего
разделителькомпонентов потока на два исходящихс заданным
составом
Теплообменники
Heater Нагреватель или охладитель Задаѐт тепловое и фазовое
состояние выходного потока
HeatX Двухпоточный теплообменник Передаѐт тепло от одного потока к

другому
MHeatX Многопоточный Передаѐт тепло между любым

теплообменник количеством потоков
HXFlux Расчѐтная модель передачи Моделирует конвективный
тепла теплообмен между теплоотводом и
источником тепла
37
Колонны (посекционный расчет)
DSTWU Упрощенное проектирование Определяет минимальное
дистилляции флегмовое число и минимальное
число тарелок или действительное
флегмовое число и действительное
число тарелок по методу Винна-
Андервуда-Джиллиленда
Distl Упрощенная оценка Выполняет разделение на основе
дистилляции флегмового числа, числа тарелок
исоотношения D:F по методу
Эдмистера
SCFrac Упрощенный расчет Определяет состав продукта и
дистилляции для перегонки скорость потока, количество
нефти тарелок на секцию и нагрузку,
используя долевые показатели
Колонны (потарельчатый расчет)

RadFrac Полная модель одной Расчет ректификации
колонны
MultiFrac Полная модель для Ректификация в сложных колоннах
нескольких колонн любой
сложности
PetroFrac Полная модель для перегонки Перегонка нефти
нефти
Extract Полная модель жидкостной Жидкостная экстракция
экстракции
Реакторы
RStoic Стехиометрический реактор Реакторы, в которых кинетика
неизвестна или не важна, а
известны длительность и
стехиометрия реакции
RYield Реактор на основе выходов Реакторы, в которых кинетика и
стехиометрия неизвестны или не
важны, а известны выходы
продуктов
REquil Реактор на основе равновесия Стехиометрический расчет
химического и фазового равновесия
38
RGibbs Реактор на основе равновесия Достижение химического и
по энергии Гиббса фазового равновесия путем
минимизации свободной энергии
Гиббса
RCSTR Реактор идеального смешения Одно- двух- или трехфазный
реактор с мешалкой, где протекают
кинетические реакции в паровой
или жидкой фазах
RPlug Реактор идеального Одно- двух- или трехфазный
вытеснения реактор идеального вытеснения с
кинетическими реакциями в любой
фазе
RBatch Реактор периодического Реакторы периодического или
действия полупериодического действия с
известной кинетикой
Устройства, изменяющие давление

Pump Насос или гидравлическая Изменяет давление жидкостного
турбина потока, когда известны требуемая
мощность, давление или кривая
производительности
Compr Компрессор или турбина Изменяет давление газового потока,
когда известны требуемая
мощность, давление или кривая
производительности
MCompr Многоступенчатый Изменяет давление газового потока
компрессор или турбина на нескольких ступенях с
промежуточными холодильниками.
Предусматривает промежуточный
отвод жидкости
Valve Клапан Рассчитывает падение давления или
коэффициент пропускной
способности клапана (CV)
Pipe Один сегмент трубы Рассчитывает падение давления и
теплоотдачу в одном сегменте
трубы
Pipeline Трубопровод Рассчитывает падение давления и
теплоотдачу в трубопроводе
39
Манипуляторы потоков
Mult Блок умножения потока Умножает входящие потоки на
коэффициент, указанный
пользователем
Dupl Мультипликатор потока Дублирует входящий поток с
получением любого количества
исходящих
Analyzer Блок отчета о свойствах Рассчитывает свойства потока в
потока определенных условиях
ClChng Блок, изменяющий класс Связывает части или блоки,
потока использующие потоки различных
классов
Selector Блок выбора потока Производит переключение между
различными входными потоками
Qtvec Блок изменения нагрузки Сочетает несколько тепловых
потока потоков в один поток нагрузки
Measurement Блок измерения потока Сравнивает прогноз модели с
показаниями измерений на
установке
Устройства для работы с твердой фазой

Crystallizer Кристаллизатор Удаляет смешанные взвеси и смешанные
непрерывного действия продукты (MSMPR), используется при
производстве одного твѐрдого вещества
Crusher Дробилка Конусные и щековые дробилки,
корзиночные дезинтеграторы и валковые
дробилки с одним или нескольким
валками
Screen Экраны Разделение твѐрдых фракций с помощью
экранов
FabFl Тканевые фильтры Сепарация жидких и газообразных
фракций с помощью тканевых фильтров
Cyclone Циклоны Сепарация жидких и газообразных
фракций с помощью циклонов
VScrub Скрубберы Вентури Сепарация жидких и газообразных
фракций с помощью скрубберов Вентури
ESP Сухие электрофильтры Сепарация жидких и газообразных
фракций с помощью сухих
электрофильтров
40
HyCyc Гидроциклоны Сепарация жидких и твѐрдых фракций с
помощью гидроциклонов
CFuge Центробежные Сепарация жидких и твѐрдых фракций с
фильтры помощью центробежных фильтров
Filter Вакуум-фильтры с Сепарация жидких и твѐрдых фракций
вращающимся в вакуум-фильтрах с вращающимся
барабаном барабаном
SWash Однокамерный Однокамерный скруббер твѐрдых
скруббер твѐрдых веществ
веществ
CCD Противоточный Многоступенчатый скруббер или
фильтр-отстойник противоточный фильтр-отстойник
Dryer Сушилка непрерывного Испаряет летучие компоненты из

действия твѐрдых веществ
Для того чтобы добавить аппарат на технологическую схему необходимо

найти его в библиотеке моделей, расположенной в нижней части экрана (рис.
2.45), зажать левую кнопку мыши и перетащить аппарат в область построения
схемы.
2.45. Библиотека моделей
Если необходимо добавить несколько одинаковых аппаратов – кликнуть

левой кнопкой мыши по аппарату, а затем кликнуть по области построения
схемы столько раз, сколько требуется аппаратов. После этого снять выбор
определенного аппарата можно, кликнув правой кнопкой мыши.
Выбрать внешний вид аппарата, добавляемого на схему, можно, нажав
на стрелку рядом с иконкой аппарата (рис. 2.46). При этом расчетная модель
аппарата не изменяется.
41
2.46. Выбор обозначения аппарата на схеме.
Добавим на схему Смеситель потоков. Автоматически блоку

присваивается имя В1. Переименовать блок можно, кликнув по нему правой
кнопкой мыши и выбрав Rename Block или с помощью двойного клика по
имени потока. Присвоим блоку имя MIXER-1.
Обратим внимание на область состояния: текущий статус моделирования
Flowsheet Not Complete указывает на то, что технологическая схема
построена не полностью. В нашем случае, не хватает входных/выходных
потоков.
Чтобы добавить на схему материальный поток кликаем по иконке
Material (первая иконка в библиотеке моделей). Данная иконка позволяет
добавлять на схему также тепловые потоки и потоки работы (рис. 2.47).
42
2.47. Выбор типа потока в библиотеке моделей.
При нажатии на иконку Material вокруг добавленных на схему

аппаратов появляются красные и синие стрелки. Красные стрелки –
обязательные потоки, синие – дополнительные (рис. 2.48). При наведении на
стрелки появляются всплывающие подсказки.
2.48. Обязательные и дополнительные потоки.
При добавлении потока на схему первый клик будет обозначать начало

потока, второй – конец потока. Чтобы ввести поток в аппарат (или вывести
поток из аппарата) начало потока должно совпадать с одной из стрелок
аппарата. После добавления потока кликнуть правой кнопкой мыши.
Некоторые манипуляции с блоками и потоками

Повернуть: клик по аппарату/потоку правой кнопкой мыши →
Rotate Icon.
Изменить точку ввода потока в аппарат: кликаем по потоку левой
кнопкой мыши, часть потока подсвечивается синим; зажимаем подсвеченную
часть потока и выбираем новую точку ввода/вывода.
Изменить иконку аппарата: клик по аппарату правой кнопкой мыши →
Exchange Icon. Повторить данную манипуляцию несколько раз для выбора
подходящего обозначения.
43
Перенаправить поток: клик по потоку правой кнопкой мыши →
Reconnect → Reconnect Destination (изменить конечную точку потока) →
Reconnect Source (изменить начальную точку потока).
Добавим на схему 3 потока и переименуем их (рис. 2.49).
2.49. Добавление на схему материальных потоков.
Обратите внимание на область состояния: текущий статус

моделирования изменился на Required Input Incomplete. Это означает, что
некоторые необходимые для моделирования данные отсутствуют (не заданы
составы, параметры потоков или не задан режим работы оборудования).
Недостающие данные обозначены на панели навигации красными значками
(рис. 2.50).
2. 50. Обозначение недостающих данных на панели навигации
44
2.6. Ввод исходных данных
Переход к форме ввода исходных данных может осуществляться с

помощью панели навигации или путем нажатия кнопки Next (горячая клавиша
F4). Для входящего потока необходимо задать температуру, давление (или
долю пара), состав и расход в любых единицах измерения.
В формах ввода исходных данных существуют следующие цветовые
обозначения:
– синий курсив – значения по умолчанию, в случае, если
пользователем не введены другие данные
– жирный синий шрифт – значения, введенные пользователем
– голубая заливка указывает поле, которое пользователь

редактирует в настоящее время
– черный шрифт – результаты или нередактируемые значения
– серый шрифт на светло-сером фоне – значения,

отключенные в связи с вводом других спецификаций.
Зададим параметр первого входного потока, как показано на рис. 2.51.
2. 51. Ввод параметров первого входного потока.
После этого, нажав кнопку Next (F4), перейдем к вводу следующей

незаполненной формы – ввод параметров второго входного потока (рис. 2.52).
45
2.52. Ввод параметров второго входного потока.
Обратите внимание, что красный значок рядом с папкой Streams на

панели навигации сменился на синий. Это означает, что все необходимые для
определения потоков данные введены.
Обратите внимание на область состояния: текущий статус
моделирования изменился на Required Input Сomplete это означает, что все
необходимые исходные данные введены, и можно переходить к
моделированию схемы.
На любом этапе моделирования пользователь может изменить данные
проекта и формат представления результатов. На рис. 2.53 показано окно
вкладки Global, где пользователь может задать название проекта, а также
изменить используемый набор единиц измерения (Среда Simulation →
Панель навигации → Setup → Specifications → Global).
2. 53. Ввод данных проекта.
Изменить формат представления результатов: Среда Simulation →

Панель навигации → Setup → Report Options (рис. 2.54).
46
2.54. Настройка формата представления результатов.
На вкладке Global пользователь может отметить данные, которые

впоследствии будут включены в файл отчета. На вкладке Stream
пользователь может указать, в каких единицах необходимо выводить состав и
расход потоков.
2.7. Запуск расчета
Введя данные для входящих потоков и аппаратов и нажав кнопку Next,

пользователь увидит сообщение, о том, что минимальный набор исходных
данных введен, и программа готова начать расчет (рис. 2.55). Однако если у
пользователя есть дополнительные исходные данные, можно закрыть данное
сообщение и продолжить ввод. В противном случае, кликаем ОК.
2.55. Окно Required Input Сomplete, появляющееся после ввода

исходных данных и нажатии кнопки Next.
Запуск расчета также может осуществляться нажатием кнопки Run (рис.

2.56). Среда Simulation → вкладка ленты Home → раздел Run → кнопка
Run.
47
2.56. Расположение кнопок Run и Control Panel.
После запуска расчета кнопкой Next открывается Контрольная

панель, на которой отражаются этапы расчета. При запуске расчета кнопкой
Run Контрольная панель не открывается. Открыть Контрольную панель
самостоятельно можно, нажав кнопку на ленте:
Среда Simulation → вкладка ленты Home → раздел Run → кнопка
Control Panel.
По окончании расчета выводится сообщение о наличии/отсутствии
ошибок и предупреждений. Подробнее о возникших в ходе моделирования
ошибках можно узнать, нажав кнопку Check Status в верхней части
контрольной панели (рис. 2.57).
2.57. Расположение кнопки Check Status.
2.8. Вывод результатов моделирования
Просмотр результатов моделирования: Среда Simulation → Панель

навигации → Results Summary → Streams
или
48
Среда Simulation → вкладка ленты Home → раздел Summary →
Stream Summary (рис. 2.58).
2.58. Расположение кнопки Stream Summary.
Нажатие на кнопку Stream Summary выводит на экран результаты

моделирование всех входящих и выходящих потоков (рис. 2.59) На данной
форме обозначены параметры, составы, расходы потоков и некоторые их
свойства.
2 59. Результаты моделирования всех потоков.
На вкладке ленты Stream Summary в разделе Stream Group

пользователь может выбирать, какие потоки необходимо показать, в разделе
Template – изменять формат представляемых результатов, в разделе
Property Sets – добавлять в таблицу потоков требуемые свойства, а в разделе
Report – экспортировать таблицу на технологическую схему или в книгу Excel.
49
Вывести на экран информацию по одному из потоков можно двойным
кликом по потоку на технологической схеме
Некоторые свойства потоков можно отображать на технологической
схеме. Выбор необходимых параметров: Среда Simulation → вкладка ленты
Modify → раздел Stream Results (рис. 2.60).
2. 60. Выбор параметров потоков, отображаемых на схеме.
При нажатии стрелки в правом нижнем углу раздела Stream Results,

пользователь может выбрать единицы измерения, а также ввести количество
цифр после запятой для каждого выбранного параметра (рис. 2.61).
2.61. Выбор единиц измерения и точности отображения данных на

схеме.
На рис. 2.62 показана технологическая схема с отображенными на ней

температурами и давлениями всех потоков, причем значения температур
указаны с точностью до десятых долей.
50
2.62. Технологическая схема с указанием температур и давлений всех
потоков.
Нажатие на кнопку Model Summary (Среда Simulation → вкладка

ленты Home → раздел Summary → Model Summary) пользователь может
вывести на экран используемый метод расчета и сводку важнейших
параметров всех блоков (рис. 2.63).
Рис. 2.63. Окно Model Summary.
51
Технологическую схему, построенную в среде Aspen Plus можно
распечатать: File → Print.
Если необходимо распечатать только часть схемы: клик правой
кнопкой мыши в области схемы → Page Break Preview.
или
Среда Simulation → вкладка ленты View → Show → Page Breaks
Появившуюся серую рамку можно перетаскивать на ту область схемы,
которую необходимо распечатать, а также увеличивать/уменьшать (рис. 2.64).
Убрать рамку со схемы можно, повторив предыдущие действия.
Рис. 2.64. Настройка области печати.
Изменить тип принтера и параметры страницы: File → Print Preview.
Важно! После успешного завершения расчета не забывайте сохранять

работу!
2.9. Повторная инициализация
При поэтапном моделировании Aspen Plus на каждом новом шаге

использует результаты предыдущих (уже выполненных) расчетов. При этом
периодически возникает необходимость (например, при возникновении
ошибок) выполнить расчет, не основанный на предыдущих результатах. Для
этого можно использовать кнопку Reset (Среда Simulation → вкладка
ленты Home → раздел Run → Reset) рис. 2.65. В этом случае новый расчет
будет отталкиваться от изначально введенных значений.
52
Рис. 2.65. Расположение кнопки Reset.
Нажав на кнопку Reset, пользователь может выбрать уровень

повторной инициализации расчета (рис. 2.66). При выборе Simulation Apen
Plus повторно инициализирует весь процесс расчета. Другой выбор (Block,
Convergence, Streams) приведет к частичной повторной инициализации
блока, потоков или сходимости (при использовании функций Design
Specifcations, Sensitivity др.).
Рис. 2.66. Повторная инициализация.
Полним повторную инициализацию всего расчета. На контрольной

панели появится соответствующее сообщение (рис. 2.67).
Рис. 2.67. Повторная инициализация: сообщение на контрольной

панели.
Функция повторной инициализации полезна при изменении исходных

данных, например, условий проведения процесса, или когда из всей
технологической схемы не сходится один блок.
После повторной инициализации можно заново запустить расчет.
Поскольку наш расчет довольно прост, проблем со сходимостью быть не
должно.
53
Однако даже если при моделировании проблем со сходимостью не
обнаружено, результаты все равно могут оказаться нереалистичными,
например, из-за плохо подобранной модели расчета. В связи с этим
рекомендуется проверять результаты моделирования (сходимость
материальных и энергетических балансов, соответствие экспериментальным
данным, экспертная оценка на основе предыдущего опыта).
2.10. Создание отчета
Вызов диалогового окна создания отчета: Среда Simulation →

вкладка ленты Home → раздел Summary → кнопка Report (рис. 2.68).
Рис. 2.68. Расположение кнопки Report.
Диалоговое окно Report позволяет пользователю выбрать данные,

которые войдут в отчет (рис. 2.69).
Рис. 2.69. Диалоговое окно Report.
Создадим отчет по блоку Mixer-1 (рис. 2.70).
54
Рис. 2.70. Отчет по блоку Mixer-1.
Отчет выводится в виде текстового файла в редакторе Блокнот. В нашем

случае отчет содержит массовый, мольный и энергетический балансы.
Изменить набор данных, входящих в отчет: Среда Simulation → Панель
навигации → Setup → Report Options.
2.11. Анализ свойств потока
Вывод на экран термодинамических и транспортных свойств потока при

заданных температуре и давлении: клик правой кнопкой мыши по
искомому потоку → Analysis → Stream Properties
или
клик левой кнопкой мыши по искомому потоку → Среда
Simulation → вкладка ленты Home → раздел Analysis → кнопка Stream
Analysis → Stream Properties (рис. 2.71).
Рис. 2.71. Расположение кнопки Stream Properties.
Форма анализа свойств потока SPROP-1 создается в папке Analysis на

панели навигации. Выберем для анализа группу свойств TXPORT
(транспортные свойства, включая массовую плотность, теплоемкость и
55
теплопроводность жидкой и паровой фаз, поверхностное натяжение жидкой
фазы). Чтобы узнать какие свойства входят в другие группы, воспользуйтесь
помощью F1 (Chemicals Template Property Sets). В качестве управляемой
переменной выберем температуру и укажем диапазон 25-100оС, число
интервалов 5. Параметрическая переменная – давление (1 бар), см. рис. 2.72.
При нажатии кнопки Run Analysis Aspen Plus выведет результаты в
виде параметрического графика: зависимость транспортных свойств смеси от
температуры при постоянном давлении.
Рис. 2.72. Форма Stream Propertу Analysis.
Обратите внимание, что если кнопка Run Analysis неактивна, это

означает, что текущий статус моделирования не предполагает наличия
результатов. В этом случае нажмите кнопку Reset, затем кнопкой Next
запустите расчет схемы, и только после этого выполняйте анализ свойств.
Просмотр результатов анализа в табличном виде (рис. 2.73): Среда
Simulation → Панель навигации → Analysis → SPROP-1 → Input →
Вкладка Results
56
Рис. 2.73. Транспортные свойства потока 3-Mix.
Для химических процессов Property Method Selection Assistant

обычно рекомендует 3 метода: NRTL, WILSON, UNIQUAC. Давайте
посмотрим, насколько выбор метода влияет на расчет массового и
энергетического баланса смесителя.
NRTL
WILSON
UNIQUAC
2.74. Сравнение балансов смесителя, рассчитанных разными

методами.
57
Балансы смесителя доступны на вкладке Среда Simulation → Панель
навигации → Blocks → Mixer-1→ Results → Balance. Переход к искомому
блоку также возможен двойным кликом по иконке аппарата на схеме.
При выборе метода WILSON в параметрах парных взаимодействий есть
недостающие данные, а именно бинарные параметры для пары вода-МИБК. В
связи с этим, следует воспользоваться функцией Estimate missing
parameters by UNIFAC. При выборе метода UNIQUAC все параметры
бинарных взаимодействий доступны изначально.
Теперь попробуем оценить параметры бинарных взаимодействий,
используя экспериментальные точки из базы данных NIST/TDE.
Для пары ацетон-МИБК доступно 9 экспериментальных точек. Выполним
анализ на согласованность. Результаты показывают, что тест не пройден, а
общее качество данных составляет всего 0.167. Таким образом, эти данные не
могут быть использованы для расчета бинарных взаимодействий.
Для пары вода-МИБК доступно гораздо больше экспериментальных
данных. Однако анализ на согласованность данных показывает, что общее
качество данных не превышает 0.5. Эти данные также не могут
рекомендоваться для расчета бинарных взаимодействий.
Для пары вода-ацетон доступно огромное количество
экспериментальных данных, некоторые из которых по результатам
проведенного анализа имеют достаточно высокие показатели. Для
регрессионного анализа выберем набор данных, характеризующийся
показателем Overall data quality, равным 1 (рис. 2.74).
Рис. 2.75. Результаты анализа экспериментальных данных для смеси

вода-ацетон.
Сохраним выбранный набор данных. Для каждого набора

экспериментальных данных имеется ссылка на оригинальную статью (рис.2.
75).
58
Рис. 2.76. Ссылка на источник экспериментальных данных.
Далее выполним регрессионный анализ с использованием трех

рекомендованных методов и рассчитаем остаточное среднеквадратичное
отклонение (RRMSE):
Метод Параметр/Элемент Компонент i Компонент j RRMSE
NRTL NRTL/1, NRTL/2 ацетон вода 8.75792
WILSON WILSON/1, WILSON/2 ацетон вода 20.0062
UNIQUAC UNIQ/1, UNIQ/2 ацетон вода 5.01786
Минимальное значение RRMSE получено при расчете по методу UNIQAC.
На рис. 2.76 представлены параметры бинарных взаимодействий ацетон-
вода, рассчитанные по методу UNIQAC.
59
Рис. 2.77. Параметры бинарных взаимодействий ацетон-вода,
рассчитанные по методу UNIQAC.
На рис. 2.77 представлены материальный и энергетический балансы

смесителя при его моделировании с использованием новых параметров.
Рис. 2.78. Балансы смесителя, рассчитанные по методу с

использованием UNIQAC экспериментальных данных NIST/TDE.
Видно, что значение энтальпии ниже, чем любое из рассчитанных ранее,

однако относительная ошибка расчета энтальпии по всем рассмотренным
методам не превышает даже 1%. Т.е. результаты расчета по всем методам
очень близки, и для расчета недостающих параметров вполне можно
использовать не экспериментальные данные, а метод UNIFAC.
В связи с этим, вернемся к первоначальным параметрам и методу
расчета. Для этого удалим все рассчитанные ранее параметры: Среда
Properties → вкладка ленты Home → раздел Tools → кнопка Clean
Property Parameters (рис. 2.78).
60
Рис. 2.79. Расположение кнопки Clean Property Parameters.
В появившемся окне можно сделать выбор (рис.2.79):

удалить параметры из входных форм. Удаляются параметры,
полученные в результате оценки, регрессионного анализа или
извлеченные из баз данных;
удалить неполные параметры (отсутствуют некоторые значения,
имена параметров и т.д.) или пустые записи. Такие параметры
могут возникать в результате неполного удаления форм, удаления
некоторых компонентов или методов расчета
удалить все параметры. Формы (Среда Properties → Панель
навигации → Methods → Parameters) возвращаются в
исходное состояние.
Рис. 2.80. Окно удаления параметров.
Мы удалим все параметры и вернемся к методу расчета NRTL.

На вкладке Среда Properties → Панель навигации → Methods →
Parameters → Binary Interaction → NRTL-1 воспользуемся функцией
Estimate missing parameters by UNIFAC и, нажав кнопку Next (или Run)
выполним анализ свойств. При этом источник бинарных параметров Property
Constant Estimation (PCES) regression (рис. 2.80).
61
Рис. 2.81. Источник бинарных параметров Property Constant
Estimation (PCES) regression.
Изменим источник данных с R-PCES на APV90 VLE-IG (рис. 2.81) и,

нажав кнопку Next (или Run) выполним анализ свойств.
62
Рис. 2.82. Источник бинарных параметров APV90 VLE-IG.
Выполненные манипуляции позволили нам вернуться к исходным

параметрам. Еще один способ достижения такого же результата – создание
нового расчета.

2.6. Необходимо смешать 2 потока: поток 100 кг/ч, состоящий из 50% масс.
воды и 50% масс. н-гексанола при температуре 25оС и давлении 2 атм и
поток 1-октанола с таким же расходом, температурой и давлением.
Используйте шаблон Specialty Chemicals with Metric Units. Метод
расчета NRTL.
Используя экспериментальные данные NIST/TDE выполните анализ на

согласованность данных VLE для трех систем: вода-гексанол, вода-
63
октанол, гексанол-октанол. Определите, могут ли эти экспериментальные
данные использоваться для оценки бинарных параметров.
Выполните моделирование схемы. Проверьте результаты, просмотрев
параметры выходящего потока.
С помощью кнопки Поиск Азеотропа , которую можно

найти на ленте (вкладка Home), выполните оценку возможности
образования азеотропов в данной системе. Если азеотроп образуется,
укажите азеотропный состав и температуру такой бинарной системы:
_________________________________________________
Укажите технологической схеме температуры и массовые расходы всех
потоков.
Создайте отчет, в который войдут смеситель и все входные и выходные
потоки.
2.7. Необходимо смешать 2 потока: поток 100 кг/ч, состоящий из 50% масс.
воды и 50% масс. ацетона при температуре 25оС и давлении 1 атм и
поток этилизопропилкетона (ЭИПК) с таким же расходом, температурой и
давлением. Используйте шаблон Specialty Chemicals with Metric Units.
Метод расчета NRTL.
Используя экспериментальные данные NIST/TDE выполните анализ на

согласованность данных VLE для трех систем: вода-ацетон, вода-ЭИПК,
ацетон-ЭИПК. Определите, могут ли эти экспериментальные данные
использоваться для оценки бинарных параметров.
С использованием экспериментальных данных, прошедших проверку на
согласованность, выполните регрессию бинарных параметров. Убедитесь,
что RMMSE<10. Если регрессия завершена успешно, используйте
подобранные параметры в дальнейших расчетах. Остальные недостающие
параметры оценивайте с помощью опции Estimate missing parameters
by UNIFAC.
Выполните моделирование схемы. Проверьте результаты, просмотрев
параметры выходящего потока.

_________________________________________________
64
потоков.
потоки.
2.8. Еще раз выполните задание 2.7, но без использования экспериментальных

данных NIST/TDE.

_________________________________________________
Отличаются ли условия образования азеотропа от результатов,
полученных, в задании 2.7? ______________
потоков.
потоки.
65
3. Моделирование технологических аппаратов
3.1. Сепараторы
Перейдем на вкладку Separators библиотеки моделей и добавим на

схему сепаратор Flash3, который позволяет рассчитывать парожидкостные
равновесия с двумя жидкими фазами.
Поток 3-Mix, выходящий из смесителя, направим в сепаратор, а также
добавим 3 потока, выходящих из сепаратора. Переименуем новый блок и
потоки (рис. 3.1).
Рис. 3.1. Технологическая схема смеситель-сепаратор.
Сообщение в области состояния изменилось на Required Input

Incomplete, поскольку не задан режим работы сепаратора.
Нажмем кнопку Next, в результате чего откроется форма ввода
спецификаций сепаратора: Среда Simulation → Панель навигации →
Blocks → Sep-1 → Input → Вкладка Specifications.
Пользователь может задать две из четырех характеристик сепаратора.
Мы зададим температуру 50оС и давление 1 атм (рис. 3.2). При этом статус
моделирования изменился на Required Input Сomplete. Обратите внимание,
что положительное число, введенное в поле Pressure, программа
воспринимает, как давление в аппарате, а отрицательное число или 0 – как
перепад давления в аппарате.
66
Рис. 3.2. Ввод спецификаций сепаратора.
Запустим расчет. По окончании расчета не забывайте проверять

сообщение в области состояния (в нашем случае Results Available) и на
сообщения на контрольной панели (рис. 3.3).
Рис. 3.3. Сообщения контрольной панели
В ходе нашего расчета нет никаких ошибок и предупреждений.

Вывести на экран входные и выходные потоки конкретного блока,
например, блока Sep-1: Среда Simulation → Панель навигации → Blocks
→ Sep-1 → Stream Results.
Составы входных и выходных потоков сепаратора показаны на рис. 3.4.
67
Рис. 3.4. Составы входных и выходных потоков сепаратора.
Видно, что паровая фаза отсутствует, а водная фаза содержит почти

19% масс. ацетона. Цель дальнейших манипуляций – получить водную фазу с
содержанием ацетона не более 5%.
Добавим на схему второй смеситель и второй сепаратор Flash3 и
переименуем их. В смеситель направим водную фазу из первого сепаратора и
новый поток МИБК. Поток, выходящий из второго смесителя, направим в
сепаратор (рис. 3.5).
Рис. 3.5. Схема с двумя смесителями и двумя сепараторами.
Зададим новый поток MIBK2: 50 кг/ч чистого МИБК при температуре

о
25 С и давлении 1 атм. Зададим параметры работы второго сепаратора:
температура 50оС, давление 1 атм.
68
Выполним расчет и убедимся, что нет никаких ошибок и/или
предупреждений. Сравним потоки водной фазы из двух сепараторов. Двойным
кликом по потоку S1-H2O выведем на экран информацию по данному потоку.
В эту же форму можно добавить информацию по любому другому потоку
технологической схемы, выбрав его из ниспадающего списка в соседней
колонке (рис. 3.6).
Рис. 3.6. Добавление результатов моделирования материальных

потоков.
Результаты показали, массовая доля воды в водной фаза увеличилась с

0.79 до 0.90, однако все еще меньше требуемого значения 0.95 (рис. 3.7).
Повысим чистоту водной фазы путем увеличения потока метилизобутилкетона
MIBK2.
69
Рис. 3.7. Сравнение потоков водной фазы.
Использование функции Design Specs
Одной из полезных возможностей Aspen Plus является исследование

влияния какой-либо независимой переменной на другую зависимую
переменную – функция Design Specification. Расположение функции:
Среда Simulation → Панель навигации → Flowsheeting Options →
Design Specs.
Нажатием кнопки New создадим новое техническое задание и присвоим
ему имя. Откроется форма ввода исходных данных (рис. 3.8).
70
Рис. 3.8. Форма ввода исходных данных Design Specification. Вкладка
Define.
На вкладке Define пользователю необходимо определить зависимую

переменную. В нашем случае – это массовая доля воды в водной фазе.
Добавить новую переменную можно путем нажатия кнопки New или введя имя
переменной в соответствующее поле. Введем название переменной H2OMF.
Далее необходимо определить переменную.
Перейдем на вкладку Specs. Здесь необходимо заполнить 3 строки (рис.
3.9):
Specs – необходимо ввести название зависимой переменной,
которую мы определили на предыдущей вкладке;
Target - необходимо ввести численное значение зависимой
переменной, которое необходимо достичь;
Tolerance - необходимо ввести допустимое отклонение от
указанного целевого значения.
Рис. 3.9. Задание целевого значения. Вкладка Spec.
71
На вкладке Vary необходимо задать независимую переменную, путем
варьирования которой будет достигаться целевое значение зависимой
переменной. В данном примере мы будем варьировать массовый расход МИБК
в потоке MIBK2 (рис. 3.10). На этой же вкладке необходимо задать диапазон,
в пределах которого будет варьироваться независимая переменная. При этом
важно, чтобы изначально заданное значение переменной попадала в
указанный диапазон. В нашем случае исходное значение переменной 50 кг/ч.
Укажем диапазон 25-250 кг/ч. Остальные поля формы для ввода
необязательны. Например, данной форме можно указать шаг, который будет
использовать Aspen Plus в процессе итерационных вычислений
Рис. 3.10. Задание независимой переменной. Вкладка Vary.
Кнопкой Run запустим процесс вычислений. По окончании расчета

откроем контрольную панель, на которой указано, сколько итераций
выполнила программа, чтобы достичь целевого значения зависимой
переменной (рис. 3.11).
72
Рис. 3.11. Индикация количества итераций на контрольной панели.
Информация о сходимости:
Среда Simulation → Панель навигации → Convergence →
Convergence → Solver01 → вкладка Spec History (рис. 3.12).
На данной вкладке пользователь может увидеть значения независимой
переменной для каждой итерации
73
Рис. 3.12. Индикация количества итераций на контрольной панели.
Программа выполнила 7 итераций, чтобы достичь значения, при котором

абсолютная ошибка будет менее указанной пользователем (0.0000632<0.001).
Итоговое значение расхода МИБК 192.877 кг/ч
Откроем результаты выполнения нашего технического задания:
Среда Simulation → Панель навигации → Flowsheeting Options →
Design Specs → DS-1 → Results.
Здесь обозначены начальные и итоговые значения зависимой и
независимой переменных (рис. 3.13).
Рис. 3.13. Результаты Design Specs.
74
3.1. Выполните моделирование следующей схемы:
Метод расчета PENG-ROB.

Поток FEED: Т = 538оС, Р = 38 бар. Расходы компонентов, кмоль/ч: 184
Н2, 43 СН4, 43 бензол, 2.3 толуол.
Холодильник COOLER: Т = 93оС, ΔР = 0 бар.
Сепаратор FL1: Т = 38оС, Р = 34.5 бар.
Сепаратор FL2: Q = 0, Р = 1 бар.
Определите тепловую нагрузку холодильника __________
Определите температуру в блоке FL2 __________
3.2. Продолжите задание 2.7. Дополните технологическую схему:
С помощью функции Design Specification подберите массовый расход

потока EIPK2 таким образом, чтобы массовая доля воды в потоке FL2-
H2O составляла 0.9 ( с точностью ±0.001). Впишите результат
__________
75
3.3. Продолжите задание 2.8. Дополните технологическую схему таким же
образом, как и в предыдущем задании.
H2O составляла 0.9 ( с точностью ±0.001).
Впишите результат __________
Сравните рассчитанный расход потока EIPK2 с полученным в
предыдущем задании.
H2O составляла 0.96 (с точностью ±0.001).
Впишите результат _____________
3.2. Колонные аппараты
Модели колонных аппаратов находятся на вкладке Columns библиотеки

моделей. В ходе нашего курса мы рассмотрим 3 основных модели: DSTWU,
Distl и RadFrac.
DSTWU – упрощенный расчет колонн с 1 сырьевым потоком и двумя
продуктовыми. Данный блок использует метод Винна-Андервуда-Джиллиленда
(Winn-Underwood-Gilliland). Winn – для расчета минимального числа
теоретических тарелок, Underwood – для расчета минимального флегмового
числа, Gilliland – для расчета флегмового числа при заданном числе
теоретических тарелок (ТТ) или для расчета числа ТТ при заданном
флегмовом числе. Расчет проводится в предположении постоянного уровня
жидкости на тарелке и постоянных относительных летучестей компонентов.
Для заданных составов дистиллята и кубового продукта модель DSTWU
сначала оценивает минимальное число ТТ и минимальное флегмовое число, а
затем рассчитывает или рабочее флегмовое число или рабочее число ТТ. В
процессе вычислений Aspen Plus также определяет оптимальную тарелку
питания, а также расход тепла в конденсаторе и кипятильнике.
Данный блок можно использовать для получения предварительных
результатов, а затем использовать эти данные в более точных методах
расчета.
Distl – аналогичен предыдущему блоку. Также выполняет расчет колонн
с 1 сырьевым потоком и двумя продуктовыми. Отличие состоит в том, что для
расчета составов выходящих потоков используется метод Эдмистера
(Edmister). Расчет, как и в предыдущем случае, проводится в предположении
постоянного уровня жидкости на тарелке и постоянных относительных
летучестей компонентов. Данная модель позволяет определить расход тепла в
конденсаторе и кипятильнике.
Пользователь должен задать следующие параметры
число теоретических тарелок;
флегмовое число;
76
скорость отбора дистиллята.
Обычно данный блок используется для расчета колонн, параметры
которых уже известны (например, уже существующие колонны) и когда
необходимо проверить составы получаемых продуктов.
RadFrac – точный метод расчета колонн (в отличие от предыдущих двух
моделей). Может быть использован для расчета абсорберов, стриппинг-
колонн, экстрактивной ректификации; для расчета колонн с более чем двумя
входящими и выходящими потоками; для расчета тарельчатых и насадочных
колонн (как с регулярной, так и с нерегулярной насадкой). Подходит для
расчета ректификации сильно неидеальных жидкостей и для расчета
реакционной ректификации (кода наряду с массо- и теплообменными
процессами в колонне протекает химическая реакция).
DSTWU
Расчет колонного аппарата выполним в созданном ранее файле. Для

этого сначала добавим на схему третий смеситель, который будет объединять
потоки МИБК из двух сепараторов (рис. 3.14). Запустим расчет.
Рис. 3.14. Добавление на схему третьего смесителя.
77
Рис. 3.15. Схема с колонным аппаратом DSTWU.
Поместим на схему колонный аппарат DSTWU, а также все необходимые

Также добавим на схему дополнительный поток DSTW-Н2О, моделирующий
поток воды, отделяющийся в конденсаторе. Для того чтобы Aspen Plus
смоделировал данный поток, необходимо поставить соответствующую отметку:
Среда Simulation → Панель навигации → Setup → Specifications (рис.
3.16).
Рис. 3.16. Free water.
Данная колонна должна обеспечить выделение ацетона с чистотой

более 95% масс.
Заполним форму спецификации колонны: давление в конденсаторе – 1.0
бар, давление в конденсаторе кипятильнике – 1.4 бара. Число ступеней
разделения – 24. Степень извлечения (Recovery) компонента – количество
компонента в дистилляте, деленное на количество этого же компонента в
сырьевом потоке. Для нашей колонны зададим следующие степени извлечения
компонентов: ацетон 99.5%, МИБК 1.5% (рис. 3.17).
78
Рис. 3.17. Ввод исходных данных модели DSTWU.
Для того чтобы по окончании расчета Aspen Plus вывел зависимость

флегмового числа от числа теоретических тарелок, перейдем на вкладку
Calculation Options и поставим соответствующую отметку (рис. 3.18).
Рис. 3.18. Ввод исходных данных модели DSTWU. Вкладка Calculation

Options.
Запустим расчет схемы.

Результаты расчета показывают, что заданные исходные параметры не
обеспечивают необходимой чистоты ацетона 95% масс. следовательно, мы
должны изменять входные параметры, методом проб и ошибок подбирая
условия, которые позволят нам достичь требуемой цели (рис. 3.19).
79
Рис. 3.19. Ввод новых исходных данных модели DSTWU.
Запустим расчет схемы. Теперь содержание ацетона в дистилляте –

96.0% масс. содержание МИБК в кубовом продукте 99.8%масс.
Просмотр результатов моделирования колонны: Среда Simulation →
Панель навигации → Blocks → DSTWU-1 → Results → вкладка
Summary.
Номер тарелки питания 17, действительное флегмовое число 1.387,
соотношение расходов дистиллята и сырья 0.3486, затраты тепла в
кипятильнике 49.84 кВт, температура в конденсаторе 37.5оС, температура в
кипятильнике 119.9оС.
На рис. 3.20 показана зависимость флегмового числа от числа ТТ
(Среда Simulation → Панель навигации → Blocks → DSTWU-1 → Results
→ вкладка Reflux Ratio Profile). Необходимо помнить, что каждая
дополнительная тарелка увеличивает стоимость оборудования, в то время как
увеличение флегмового числа повышает эксплуатационные затраты.
Необходимо отметить, что из-за допущений, принятых в модели
DSTWU, применение функции Design Specs невозможно.
80
Рис. 3.20. Зависимость флегмового числа от числа ТТ.
Distl
Рассмотрим вторую модель колонных аппаратов. Расчет будем

выполнять в том же файле, что и предыдущий. Для того чтобы не строить
аналогичную схему заново, воспользуемся блоком Dupl, дублирующим
входящий поток. Данный блок находится на вкладке Manipulators в
библиотеке моделей. Вставим блок после третьего смесителя и выведем из
него 2 потока, первый из которых направим в уже существующую колонну
DSTWU-1 (рис. 3.21). Запустим расчет.
Рис. 3.21. Добавление на схему блока, дублирующего поток Dupl.
Оба потока (IN-1, IN-2) имеют тот же состав и параметры, что и поток
3-MIX3.
Добавим на схему колонный аппарат Distl, а также входные и выходные
потоки, аналогично предыдущему расчету (рис. 3.22).
81
Рис. 3.22. Схема с колонным аппаратом Distl.
На рис. 3.23 представлены исходные данные блока Distl, введенные с

учетом результатов, полученных на предыдущем этапе при расчете блока
DSTWU.
Рис. 3.23. Ввод исходных данных модели Distl.
В процессе моделирования возникла ошибка в расчете расхода

дистиллята и температур дистиллята и кубового продукта. Это означает, что
исходные данные должны быть немного изменены (рис. 3.24).
82
Рис. 3.24. Ввод новых исходных данных модели Distl.
Запустим расчет схемы. Теперь содержание ацетона в дистилляте –

96.2% масс. содержание МИБК в кубовом продукте 100.0%масс.
Затраты тепла в кипятильнике 52.08 кВт, температура в конденсаторе
50.1оС, температура в кипятильнике 122.2оС.
RadFrac
Рассмотрим точную модель расчета ректификационных колонн RadFrac.
Задание для расчета: сырьевой поток (расход 100 кмоль/ч, состав:
50%мол. метанола, 50% мол. воды) при атмосферном давлении и температуре
кипения подается в ректификационную колонну. В качестве дистиллята с
верха колонны отводится жидкий метанол (степень извлечения 99,5%).
Кубовый продукт – вода (степень извлечения 99,5%).
Введем необходимые компоненты, выберем метод расчета NRTL.
Убедимся, что для данной пары доступны параметры бинарных
взаимодействий. Кнопкой Next запустим анализ свойств. Построим простую
технологическую схему (рис. 3.25).
Рис. 3.25. Схема с колонным аппаратом RadFrac.

83
Зададим состав и параметры состояния сырьевого потока (рис. 3.26).
Рис. 3.26. Состав и параметры состояния сырьевого потока.
Теперь приступим к проектированию ректификационной колонны (рис.

3.27). Первый шаг – ввод приблизительного количества тарелок в аппарате.
Если до этого была выполнена предварительная оценка колонны с
использованием упрощенной модели DSTWU, то можно использовать число
ТТ, определенное на дано этапе.
Рис. 3.27. Ввод спецификаций ректификационной колонны.
Если предварительная оценка не производилась, то можно

воспользоваться графическим методом определения числа теоретических
84
тарелок (Метод МакКейба-Тиле). Для этого необходимо построить кривую
равновесия фаз: Среда Properties → вкладка ленты Home → раздел
Analysis → Binary Analysis.
Выберем типа анализа Тху и запустим расчет с помощью кнопки Run
Analysis (рис. 3.28).
Рис. 3.28. Запуск анализа фазового равновесия.
После выполнения анализа Aspen Plus выводит на экран график Тху

(рис. 3.29). Вернувшись на вкладку ввода исходных данных для анализа,
пользователь может выбрать другой график на ленте в разделе Plot, в нашем
случае у-х (рис. 3.30)
85
Рис. 3.29. График Тху для смеси метанол-вода.
Рис. 3.30. Расположение графика у-х.
Полученный график у-х (рис. 3.31) может использоваться для

предварительной оценки числа теоретических ступеней разделения.
86
Рис. 3.31. График х-у для смеси метанол-вода.
Здесь мы не будем останавливаться на методе МакКейба-Тиле, а в

качестве начального приближения примем 20 теоретических ступеней. Также
пользователь может принимать число ТТ, исходя из своего практического
опыта.
Обратите внимание, что в среде Aspen Plus нумерация ступеней
разделения начинается с верха колонны, причем первая ступень соответствует
конденсатору колонны, а последняя – кипятильнику. Таким образом, 10
теоретических ступеней означает: 1 – конденсатор, 2-19 – теоретические
тарелки колонны, 20 – кипятильник.
Вернемся к вводу спецификаций колонны (двойной клик по колонне на
технологической схеме). Следующий шаг – определить конденсатор (рис.
3.32).
Из ниспадающего списка можно выбрать тип конденсатора:
Total – полная конденсация; отбор жидкого дистиллята при
температуре кипения;
Partial-Vapor – парциальная конденсация; отбор дистиллята в
паровой фазе;
87
Partial Vapor-Liquid – парциальная конденсация; отбор
дистиллята в паровой и жидкой фазах;
None – отсутствие конденсатора.
Поскольку в нашем случае отбирается жидкий дистиллят, выбираем тип
конденсатора Total.
Рис. 3.32. Выбор типа конденсатора.
Также из ниспадающего списка можно выбрать тип кипятильника (рис.

3.33):
Kettle – котел;
Thermosiphon – термосифон;
None – отсутствие кипятильника.
Подробную информацию об обвязки различных типов кипятильников
можно получить, воспользовавшись встроенной помощью F1.
88
Рис. 3.33. Выбор типа кипятильника.
Блок RadFrac предлагает множество методов сходимости для решения

задач разделения смесей (рис. 3.34). В каждом методе представлен алгоритм
сходимости и способ инициализации.
Существуют следующие методы сходимости:
Standard – рекомендуется для большинства двухфазных систем
(особенно для углеводородов);
Petroleum/Wide-boiling – рекомендуется для процессов
нефтепереработки/нефтехимии, в которых участвуют смеси с
широким диапазоном кипения;
Strongly non-ideal liquid – рекомендуется для двухфазных
систем с сильным отклонением от идеальности в случае, если
метод Standard не обеспечивает хорошей сходимости;
Azeotropic - рекомендуется азеотропной ректификации с двумя
жидкими фазами;
Cryogenic - рекомендуется для криогенных процессов, например,
разделение воздуха;
Custom – пользователь может сам задать алгоритм и метод
инициализации.
89
Рис. 3.34. Выбор типа сходимости.
Когда начальные конструкционные особенности определены, можно

перейти к вводу параметров работы колонны. Из множества доступных
параметров (рис. 3.35) необходимо задать два.
Рис. 3.35. Параметры работы колонны.
В данном примере мы зададим Distillate rate (скорость отбора

дистиллята) Reflux ratio (флегмовое число). На данном этапе задаются
90
только начальные приближения, которые в ходе дальнейших расчетов будут
корректироваться.
Поскольку смесь метанол-вода не образует азеотропов, то теоретически
в качестве дистиллята может отводиться все поданное в колонну количество
метанола, т.е. 50 кмоль/ч. Введем это значение в качестве начального
приближения.
Зададим начальное приближение для значения флегмового числа 1 (рис.
3.36)
Рис. 3.36. Заполненная форма конфигурации колонны.
Следующая вкладка предлагает нам указать номер тарелки питания.

Поскольку предварительные оценки расположения тарелки питания не
выполнялись, выберем тарелку в середине колонны - №5 (рис. 3.37).
Рис. 3.37. Расположение входных/выходных потоков колонны.
91
На вкладке Pressure зададим давление, при котором будет работать
колонна 1 атм (рис. 3.38). Если уже доступны данные для перепада давления в
колонне, то они также могут быть введены в данную форму. Пока выполним
моделирование без учета перепада давления.
Рис. 3.38. Расположение входных/выходных потоков колонны.
Теперь все данные, необходимые для расчета колонны введены.

Запустим расчет.
Сообщения на контрольной панели говорят о том, что программа
выполнила 6 итераций, и никаких ошибок/предупреждений в ходе расчетов не
возникло (рис. 3.39). Статус в области состояния Results Available.
Рис. 3.39. Сообщения контрольной панели.

92
Просмотр степени извлечения компонентов: Среда Simulation →
Панель навигации → Blocks → RF-1 → Results → вкладка Split Fraction.
На рис. 3.40 представлены результаты расчета степеней извлечения
компонентов. Видно, что степени извлечения метанола в поток дистиллята и
воды в поток кубового продукта составляют 98.5%. Напомним, что требуемые
степени извлечения 99.5%.
Рис. 3.40. Степени извлечения компонентов.
Попробуем увеличить флегмовое число до 1.2 и запустим расчет заново.

Теперь степени извлечения компонентов выросли до 99.2%. Чтобы не
подбирать необходимые параметры работы колонны вручную можно
воспользоваться уже известной функцией Design Specification.
Использование функции Design Specification/Vary
В предыдущих примерах мы уже рассматривали применение функции

Design Specs. Данную функцию можно было использовать в пределах всей
технологической схемы. Однако при расчете колонн рекомендуется
пользоваться встроенной функцией Design Specs, распространяющейся
только на конкретную колонну: Среда Simulation → Панель навигации →
Blocks → RF-1 → Specifications → Design Specification/Vary.
Зависимую переменную определяем в папке Design Specification (рис.
3.41), независимую – в папке Vary (рис.3.42). Регулировать степень
извлечения метанола в поток дистиллята будем скоростью отбора дистиллята.
Рис. 3.41. Определение первой зависимой переменной.
93
Рис. 3.42. Определение первой независимой переменной.
Теперь степень извлечения метанола в поток дистиллята 99.5%. При

этом скорость отбора дистиллята 50.2 кмоль/ч.
Создадим втрое техническое задание: будем регулировать степень
извлечения воды в кубовый продукт, изменяя флегмовое число (рис. 3.43,
3.44).
Рис. 3.43. Определение второй зависимой переменной.
Рис. 3.44. Определение второй независимой переменной.
94
Результаты расчетов показывают, что для достижения степени
извлечения компонентов 99.5% при заданной конфигурации колонны скорость
отбора дистиллята должна быть равна 50 кмоль/ч, флегмовое число 1.4.
Далее построим диаграмму составов жидкой фазы на каждой тарелке
колонны: двойной клик по колонне на технологической схеме →
вкладка ленты Column Design → раздел Plot → Composition (рис. 3.45).
Рис. 3.45. Расположение кнопки Composition Plot.
В открывшемся окне выберем необходимую фазу и компоненты, для

которых будет построен график (рис. 3.46).
Рис. 3.46. Ввод исходных данных для построения графика

Composition Profiles.
Полученный график представлен на рис. 3.47. Данный график

указывает, на то, что тарелка питания располагается слишком высоко.
Попробуем определить оптимальный номер тарелки питания.
95
Рис. 3.47. Профили состава жидкой фазы.
Использование функции Sensitivity
Эксплуатационные затраты ректификационных колонн определяются, в

основном, количеством тепла, подводимым к кипятильнику. Поэтому тарелку
питания, обеспечивающую минимальные затраты тепла в кипятильнике, будем
считать оптимальной.
Для поиска оптимальной тарелки питания воспользуемся функцией
Sensitivity (анализ чувствительности). Посмотрим, как зависят расход тепла в
кипятильнике, отвод тепла в конденсаторе и флегмовое число от номера
тарелки питания.
Среда Simulation → Панель навигации → Model Anasysis Tools →
Sensitivity → кнопка New.
На вкладке Vary необходимо задать переменную, которая будет
варьироваться, а также диапазон изменения данной величины. В нашем
случае, это тарелка колонны RF-1, на которую подается поток FEED; диапазон
изменения 5-19 с шагом 1 (рис. 3.48). Однозначно определить переменную
помогут ниспадающие списки и кнопка поиска переменных (рис. 3.49).
96
Рис. 3.48. Подготовка анализа чувствительности. Вкладка Vary.
Рис. 3.49. Форма поиска переменных.
На вкладке Define необходимо задать параметры, которые будут

рассчитываться для каждой тарелки питания: расход тепла в кипятильнике,
отвод тепла в конденсаторе и флегмовое число (рис. 3.50).
97
Рис. 3.50. Подготовка анализа чувствительности. Вкладка Define.
На вкладке Tabulate определяем переменные, которые войдут в

итоговую таблицу. Можно ввести названия переменных, определенных на
вкладке Define, вручную или, нажав кнопку Fill Variables, добавить в таблицу
стразу все заданные переменные (рис 3.51).
Рис. 3.51. Подготовка анализа чувствительности. Вкладка Tabulate.
После ввода всех необходимых данных запускаем расчет. Всплывающее

окно сообщает нам о том, что расчет завершен с ошибками (рис. 3.52).
98
Рис. 3.52. Сообщение об ошибке в расчетах.
Закроем окно и перейдем на Контрольную панель. Видно, что в

процессе расчета возникло 2 ошибки (рис. 3.53).
Рис. 3.53. Контрольная панель. Сообщение об ошибках.
В ходе расчета колонны программа выполнила 25 итераций, однако это

не обеспечило сходимости результатов. Один из вариантов решения такой
проблемы – увеличение количества итераций (рис. 3.54):
Среда Simulation → Панель навигации → Blocks → RF-1 →
Convergence → Convergence.
99
Рис. 3.54. Увеличение количества итераций.
Указанное максимальное количество итераций должно находиться в

диапазоне 1-200. После увеличения количества итераций запущенный расчет
завершается без ошибок.
Теперь можно посмотреть результаты анализа чувствительности (рис.
3.55):
Среда Simulation → Панель навигации → Model Anasysis Tools →
Sensitivity → S-1 → Results.
Рис. 3.55. Результаты анализа чувствительности.
100
Результаты анализа показывают, что минимальные затраты тепла в
кипятильнике (а также минимальный отвод тепла в конденсаторе и
минимальное флегмовое число) достигаются при подаче сырьевого потока на
15 тарелку.
После получения необходимых результатов можно скрыть созданный
пакет анализа, чтобы Aspen Plus каждый раз при расчете схемы не тратил
время на повторное проведение анализа. Для этого нужно щелкнуть правой
кнопкой мыши по названию пакета анализа и выбрать Hide (рис. 3.56).
Рис. 3.56. Скрыть анализа чувствительности.
Восстановить пакет анализа можно, щелкнув правой кнопкой мыши по

папке Sensitivity и выбрав Reveal.
101
Введем номер тарелки питания 15, запустим расчет и вернемся к
профилям составов жидкой фазы (рис. 3.57).
Рис. 3.57. Профили состава жидкой фазы.
Теперь профили более плавные, что говорит о правильном выборе

тарелки питания.
Профили колонны в виде таблиц: Среда Simulation → Панель
навигации → Blocks → RF-1 → Profiles.
Здесь доступны расходы, составы и свойства паровой и жидкой фаз на
каждой тарелке колонны.
Минимальное флегмовое число можно определить следующим способом:
увеличивать число теоретических тарелок в колонне до тех пор, пока
флегмовое число не перестанет снижаться. При этом отношение общего числа
теоретических тарелок к номеру тарелки питания, а также составы кубового
продукта и дистиллята должны оставаться постоянными:
Число ТТ № тарелки питания Флегмовое число
20 15 1.03
40 30 0.815
60 45 0.797
80 60 0.796
Минимальное флегмовое число составит 0.80.

Для определения минимального числа теоретических тарелок в колонне
нужно снижать число ТТ до тех пор, пока не произойдет резкий скачок
флегмового числа. При этом отношение общего числа теоретических тарелок к
102
тарелке питания, а также составы кубового продукта и дистиллята должны
оставаться постоянными:
Число ТТ № тарелки питания Флегмовое число
20 15 1.03
16 12 1.26
12 9 2.23
10 8 5.62
9 7 33.4
8 6 -
Минимальное число теоретических тарелок составит 9 шт.

Определим рабочее число теоретических тарелок в колонне. Примем
коэффициент избытка флегмы 1.2. Тогда рабочее флегмовое число составит
0.90. Подберем число теоретических тарелок таким образом, чтобы флегмовое
число составило 0.90. Помните, что отношение общего числа теоретических
тарелок к номеру тарелки питания должно оставаться постоянным!
Число теоретических тарелок = 26, № тарелки питания = 20, флегмовое
число = 0.89.
Определение диаметра колонны
Диаметр ректификационной колонны определяется на основе

максимальной скорости паровой фазы. Так как расход пара меняется от
тарелки к тарелке, то для расчета минимального диаметра колонны
выбирается тарелка с максимальным расходом.
Расчет диаметра колонны:
Среда Simulation → Панель навигации → Blocks → RF-1 → Column
Internals → Add New.
Переходим папку Sections (рис. 3.58).
Рис. 3.58. Расположение папки Sections.
На данной странице пользователь может разбить колонну на секции или

задать одну секцию для всей колонны, причем секции не должны пересекаться
или оставлять пробелы. Полная конфигурация внутренних элементов должна
103
охватывать все ступени разделения за исключением конденсатора и
кипятильника.
В верхней части формы можно ввести описание колонны (до 128
символов). Ниже располагаются следующие кнопки (рис. 3.59):
Рис. 3.59. Расположение папки Sections.
Add New – добавить новую секцию;

Auto Section – Аspen Plus автоматически разбивает колонну на
секции.
Duplicate – создает новую секцию, которая является копией
выбранной секции. Необходимо задать начальную и конечную
стадии секции, а все остальные спецификации копируются;
Import Template – применение шаблона из ранее
экспортированного XLM-файла. Необходимо задать начальную и
конечную стадии секции, а все остальные спецификации берутся
из шаблона;
Export Template – сохранить выбранные секции как XLM-файл;
View Internals Summary – выводит краткую сводку ключевых
результатов: суммарный перепад давлений, диаметр каждой
секции, перепад давлений на каждой секции, процент
захлебывания.
Для каждой секции необходимо задать:

Начальную и конечную ступень;
Режим: Interactive Sizing (интерактивное определение размера)
или Rating (оценка);
Тип внутренних устройств: тарелки или насадка;
Для тарелок - количество, для насадок - поставщик, материал и
размер;
Для тарелок – расстояние между тарелками, для насадки – высота
слоя.
Диаметр секции.
Для режима все спецификации имеют значения по умолчанию (за
исключением высоты слоя насадки), рис. 3.60.
104
Рис. 3.60. Режим Interactive Sizing. Значения по умолчанию
Поскольку диаметр колонны небольшой, уменьшим расстояние между

тарелками до 0.3 м. Запустим расчет. Диаметр колонны 0.82 метра.
Моделирование действующих колонн
Рассмотрим процесс моделирования действующих колонн.

Процесс производства полипропилена по технологии Mitsubishi
предполагает подачу в реактор полимеризации пропилена высокой чистоты
(99.2% мол.), поскольку даже небольшие примеси некоторых компонентов
(таких как вода, этан, этилен, СО и т.д. могут привести к дезактивации
катализатора. В связи с высокими требованиями к чистоте пропилена, его
выделение из смеси с пропаном и другими компонентами осуществляется в
ректификационной колонне.
Наша цель – смоделировать работу действующей колонны a помощью
Aspen Plus и оценить влияние основных рабочих параметров на состав
продукта и затраты тепла в кипятильнике.
Принципиальная схема пропиленовой колонны представлена на рис.
3.61.
Рис. 3.61. Принципиальная технологическая схема пропиленовой

колонны.
В связи с высокими требованиями к чистоте продукта и низкими

относительными летучестями компонентов, число тарелок, необходимое для
105
разделения смеси очень большое. Поскольку одна колонна была бы слишком
высокой, было решено установить 2 колонны.
Поскольку колонна С-002 является продолжением колонны С-001,
моделировать такую схему можно одной колонной.
Колонна С-001 содержит 121 тарелку, колонна С-002 – 120 тарелок.
Сырье при давлении 2.3 МПа и температуре 17оС подается в колонну С-001 на
36 тарелку, что соответствует 156 тарелке при моделировании единичной
колонны. Продукт отводится из колонны с 11 тарелки, чтобы отделить его от
легких компонентов, содержащихся в разделяемой смеси. Легкие газы будут
отводиться с верха колонны.
Данные о конфигурации, а также интервалы температур и давлений,
измеренные в колонне, представлены на рис. 3.62. КПД тарелок по Мерфи
37.5%, скорость возврата флегмы в колонну 43000 кг/ч.
Рис. 3.62. Данные о конфигурации, температуре и давлении

пропиленовой колонны.
Измеренный материальный баланс пропиленовой колонны представлен

на рис. 3.63.
Рис. 3.63. Экспериментальный материальный баланс колонны.
Запустим новый расчет с использованием шаблона Gas Processing with

Metric Units. Добавим в список все необходимые компоненты (рис. 3.64).
106
Рис. 3.64. Список компонентов.
По умолчанию установлен метод расчета PENG-ROB. Посмотрим, какие

методы расчета рекомендует нам Methods Assistant.
По типу процесса: рекомендованные методы для газопереработки PENG-
ROB, SRK, PC-SAFT, CPA.
По типу компонентов: для углеводородной системы, не содержащей
псевдокомпонентов, PENG-ROB, SRK, LK-PLOCK.
Общие рекомендованные методы – PENG-ROB и SRK. Начнем с метода,
заданного по умолчанию.
Несколько раз нажмем кнопку Next, пока не запустится анализ свойств.
После завершения анализа перейдем в среду моделирования.
Создадим пользовательский набор единиц измерения, в котором
массовый расход измеряется в кг/ч, мольный кмоль/ч, температура оС,
давление МПа, теплота ГДж.
Добавим на схему блок RadFrac и все необходимые потоки. Сразу
добавим на схему мультипликатор потоков, который впоследствии поможет
нам выполнять анализ колонны (рис. 3.65).
Рис. 3.65. Схема потоков пропиленовой колонны в среде Aspen Plus.

107
Зададим параметры входного потока (рис. 3.66). Перед вводом
параметров не забудьте выбрать свой созданный набор единиц измерения в
разделе ленты Units.
Рис. 3.66. Параметры и состав входного потока.
Перейдем к определению блоков схемы. Блок Multiplicator умножает

входящий в него поток на введенный пользователем коэффициент. Установим
коэффициент 1, т.е. входящий и исходящий поток будут идентичны (рис. 3.67).
Рис. 3.67. Спецификация блока Multiplicator.
Далее необходимо ввести спецификации колонны (рис. 3.68). Не

забудьте к общему числу тарелок добавить еще 2 (в расчете на кипятильник и
конденсатор). Конденсатор парциальный, поскольку дистиллят отводится в
газовой фазе, а флегма – в жидкой.
108
Рис. 3.68. Конфигурация пропиленовой колонны.
На вкладке Streams задаем точки ввода/вывода всех потоков колонны

(рис. 3.69). Продукт отводится боковым погоном в паровой фазе.
Рис. 3.69. Точки ввода/вывода потоков пропиленовой колонны.
На вкладке Pressure зададим давление верха колонны и перепад

давления по колонне (рис. 3.70).
109
Рис. 3.70. Рабочее давление пропиленовой колонны.
На следующем шаге зададим КПД тарелки по Мерфи:

Среда Simulation → Панель навигации → Blocks → C3-SPLIT →
Specifications → Efficiencies.
На вкладке Options выбираем опцию Murphree efficiencies (рис. 3.71),
а на вкладке Vapor-Liquid задаем значение (рис. 3.72). Введем КПД по Мерфи
для тарелки питания. Aspen Plus автоматически применит данное значение к
остальным тарелкам колонны.
Рис. 3.71. Опция Murphree efficiencies.
110
Рис. 3.72. Ввод значения КПД по Мерфи.
Теперь определим конфигурацию внутренних устройств колонны:

Column Internals → Add New.
Возникает окно (рис. 3.73) с сообщением об отсутствии некоторых
гидравлических характеристик, необходимых для расчета.
Рис. 3.73. Окно Missing Hydraulic Data.
Нажмем кнопку Generate для расчета отсутствующих характеристик.

Нажатием кнопки Next переходим к вводу конфигурации внутренних
устройств (рис. 3.74). Создадим новую секцию с помощью кнопки Add New.
Поскольку габаритные размеры колонны у нас определены, необходимо
использовать режим Rating (оценка колонны).
Рис. 3.74. Конфигурация внутренних устройств пропиленовой

колонны.
Нажатием кнопки View переходим к вводу геометрических размеров

контактных устройств. Вводим диаметр отверстий; соотношение площади
111
отверстий к активной площади устанавливаем равным 0.191, что соответствует
338 отверстиям (рис. 3.75).
Рис. 3.75. Конфигурация отверстий.
Рис. 3.76. Геометрические размеры внутренних устройств колонны.
112
Ввод других параметров: ширина переливного кармана в верхней и
нижней части переливного устройства для центрального и бокового сливов
(при этом длины сливных перегородок рассчитываются автоматически), высота
сливной перегородки, зазор между нижним обрезом переливного устройства и
основанием тарелки (рис. 3.76).
Теперь все исходные данные введены. Запустим расчет.
Сравним расчетный и экспериментальный балансы пропиленовой
колонны:
Р, кг/ч В, кг/ч G, кг/ч
Компонент
эксп расч эксп расч эксп расч
Водород - 0.01 - - 0.13 0.12
Азот - 0.15 - - 1.76 1.61
Этан - 0.13 - - 0.16 0.03
Пропан 37.57 71.49 141.10 107.11 0.06 0.14
Пропилен 5262.43 5228.23 28.16 62.16 13.89 14.10
Бутан - - 2.20 2.20 - -
Гептан - - 8.54 8.54 - -
ИТОГО 5300 5300 180 180 16 16
Видны значительные расхождения в массах пропана и пропилена.
Перейдем в среду свойств, изменим метод расчета на SRK. Нажмем
кнопку Next, которая откроет папку бинарных параметров. Воспользуемся
опцией Estimate missing parameters by UNIFAC. Запустим анализ свойств.
Сообщение в области состояния:
Откроем Контрольную панель и нажмем кнопку Check Status.
Согласно сообщению мы должны изменить метод расчета несвязанной воды
(рис. 3.77).
Рис. 3.77. Сообщение на контрольной панели.
Следуя рекомендациям, меняем метод расчета (рис. 3.78) и запускаем

анализ заново. На этот раз анализ завершен без предупреждений.
113
Рис. 3.78. Окно выбора методов расчета.
Переходим в среду моделирования. Выполняем повторную

инициализацию и запускаем расчет. Опять сравним балансы колонны:
Р, кг/ч В, кг/ч G, кг/ч

Компонент
эксп расч эксп расч эксп расч
Водород - 0.01 - - 0.13 0.12
Азот - 0.15 - - 1.76 1.61
Этан - 0.13 - - 0.16 0.03
Пропан 37.57 36.68 141.10 141.98 0.06 0.06
Пропилен 5262.43 5263.03 28.16 27.28 13.89 14.17
Бутан - - 2.20 2.20 - -
Гептан - - 8.54 8.54 - -
ИТОГО 5300 5300 180 180 16 16
Теперь расчетные значения гораздо ближе к экспериментальным.

Мольная доля пропилена в продукте составляет 0.9932, что удовлетворяет
требуемому значению 0.992.
Нам известно, что колонна работает в температурном интервале 35.7-
49.2оС. Посмотрим, насколько рассчитанный температурный профиль колонны
соответствует экспериментальному.
114
Профили колонны:
Profiles.
Здесь пользователь может найти значения температур, давлений,
потоков пара и жидкости на каждой тарелке колонны (рис. 3.79). На других
вкладках доступны составы пара и жидкости на каждой тарелке, значения
параметров, характеризующих парожидкостное равновесие и параметры,
используемые при гидравлическом расчете тарелок и насадок.
Рис. 3.79. Профили колонны.
Температура на первой тарелке колонны 35.4оС, на последней 48.8оС,

что достаточно близко к экспериментальному температурному профилю.
Таким образом, при моделировании колонн определяющее значение
имеет метод расчета и значения параметров бинарного взаимодействия. Если
параметры, полученные с помощью метода UNIFAC, не обеспечивают
достаточной точности, можно оценить их значения на основе
экспериментальных данных. Этот вопрос мы уже обсуждали ранее.
Для наших целей достигнутой точности вполне достаточно.
Перейдем к анализу рабочих параметров колонны.
Рассмотрим, как влияет изменение скорости циркуляции флегмы на
чистоту пропилена и затраты тепла в кипятильнике. Для этого воспользуемся
функцией Sensitivity.
Создадим новый пакет анализа. В качестве изменяемой переменной
зададим массовый расход флегмы, который будет изменяться в диапазоне
32000-46000 кг/ч с шагом 1000 кг/ч (рис. 3.80).
115
Рис. 3.80. Определение изменяемой переменной.
В качестве зависимых переменных зададим расход тепла в кипятильнике

и мольную долю пропилена в продукте (рис. 3.81).
Рис. 3.81. Определение зависимых переменных.
116
Для отображения результатов (вкладка Tabulate) выберем все
переменные, заданные на предыдущей вкладке, нажав кнопку Fill Variables
(рис. 3.82).
Рис. 3.82. Выбор объема отображаемых результатов.
Запустим расчет. Перейдем к просмотру результатов анализа (рис. 3.83).
Рис. 3.83. Результаты анализа чувствительности.

Можно также вывести результаты анализа в графическом виде, находясь
на вкладке просмотра результатов:
вкладка ленты Home → Plot → Results Curve (рис. 3.84).
117
Рис. 3.84. Кнопка построения графика.
Очевидно, что расход тепла в кипятильнике снижается при уменьшении

массой скорости подачи флегмы (рис. 3.85). С другой стороны, это приводит к
снижению чистоты продукта.
Рис. 3.85. Графическое представление результатов анализа.
Согласно графику, минимальная массовая скорость подачи флегмы для

достижения требуемой чистоты (99.2% мол.) продукта составляет 37100-37200
кг/ч. Затраты тепла в кипятильнике при этом снижаются с 20.7 до 18.0-18.1
ГДж/ч, т.е. экономия энергии более 10%.
Скроем пакет анализа, кликнув по нему правой кнопкой мыши и выбрав
Hide. Запустим расчет заново.
Теперь мы готовы к следующему этапу.
Оценим возможность увеличения нагрузки колонны по сырью. Поскольку
мы будем увеличивать расход сырья, то и все потоки, выходящие из колонны,
тоже будут пропорционально увеличиваться. На данный момент мы задали
абсолютные скорости отбора продуктов. Чтобы при изменении расхода
сырьевого потока каждый раз не вводить вручную скорости отбора продуктов,
зададим относительные характеристики.
Вместо скорости отбора дистиллята на вкладке конфигурации колонны
зададим массовое соотношение дистиллята к сырью 16/5496 = 0.0029112 (рис.
3.86).
118
Рис. 3.86. Новые параметры колонны.
Теперь используем функцию Design Specification, чтобы на каждом
шаге Aspen Plus подбирал расход флегмы, необходимый для поддержания
текущей чистоты пропилена 99.3% мол.
Теперь из фиксированных величин у нас осталась только скорость
отбора продукта. Зададим, чтобы скорость отбора продукта менялась
пропорционально изменению нагрузки по сырью.
Зададим соотношение потока продукта к сырьевому потоку Р/F,
используя опцию Calculator:
Среда Simulation → Панель навигации → Flowsheet Options →
Calculator → New.
Рис. 3.87. Определение переменных в блоке Calculator.
119
На вкладке Define зададим 2 переменные: коэффициент, заданный в
мультипликаторе потоков (который будет определять увеличение нагрузки по
сырью) и массовую скорость отбора продукта (рис. 3.87). Первая из них
должна быть отмечена, как импортируемая переменная, вторая –
экспортируемая.
На вкладке Calculate необходимо задать формулу на языке Fortran, по
которой будет рассчитываться значение экспортируемой переменной (рис.
3.88). Обратите внимание, внизу окна находится индикатор строк и колонок.
Формула должна начинаться с 7 колонки (или далее).
Рис. 3.88. Определение расчетных формул.

Обратите внимание, при использовании опций Design Specification и
Sensitivity также существует возможность вводить коды Fortran (на вкладке
Fortran).
Можно приступать к анализу.
Сначала оценим гидродинамические характеристики колонны в
существующих условиях (рис. 3.89):
Column Internals → INT-1 → Hydraulic Plots.
120
Рис. 3.89. Рабочая диаграмма колонны.
Рабочие точки каждой тарелки колонны попадают в допустимый

диапазон. Колонна работает стабильно. Результаты гидравлических расчетов
(рис. 3.90):
Column Internals → INT-1 → Column Hydraulic Results.
Рис. 3.90. Результаты гидравлических расчетов.
Видно, что максимальный коэффициент захлебывания достигается на

241 тарелке и составляет 77%.
121
Проследим изменение коэффициента захлебывания при варьировании
нагрузки колонны по сырью.
С помощью блока Multiplicator увеличим подачу сырья на 10%.
Возможен вариант завершения расчета с ошибкой (рис. 3.91).
Рис. 3.91. Расчет завершен с ошибкой.
Данная ошибка возникает по следующей причине: изначально отбор

продукта из колонны мы задавали как характеристику блока C3-SPLIT (форма
ввода исходных данных колонны, вкладка Streams), а при определении
функции калькулятора отбор продукта был задан как характеристика потока
PRODUCT. Для устранения ошибки переопределим переменную PROD как
характеристику блока C3-SPLIT (рис. 3.92).
122
Рис. 3.92. Переопределение переменной PROD.
Теперь расчет завершается без ошибки.

Так, постепенно увеличивая нагрузку по сырью, заполним таблицу
Нагрузка по сырью, Выход продукта, Коэф. Захлебывания,

кг/ч кг/ч %
0 5496 5300 77
+10% 6046 5830 87
+20% 6595 6360 93
+30% 7145 6890 101
Таким образом, захлебывание колонны начинается при увеличении

нагрузки по сырью на 30%. Откроем рабочие диаграммы колонны (рис. 3.92)
123
Рис. 3.93. Рабочие диаграммы колонны.
Видим, что некоторые тарелки колонны окрашены в цвета: желтый

(предупреждение) и красный (ошибка), т.е. часть тарелок близка к
захлебыванию, а другая часть уже работает в режиме захлебывания.

3.4. Расчет ректификационных колонн с использованием различных блоков.
Смесь потоков 50 кмоль/ч бензола, 50 кмоль/ч толуола и 50 кмоль/ч
параксилола при температуре начала кипения подается в колонну (блок
DSTWU), работающую при флегмовом числе 2.8 и давлении 1 атм
(перепадом давления по колонне можно пренебречь). В конденсаторе
колонны поток дистиллята конденсируется полностью. 95% от исходного
количества бензола и 5% от исходного количества толуола должны
отводиться с дистиллятом. Метод расчета NRTL.
Температура потока на входе в колонну _______________
Тарелка питания _______________
Минимальное флегмовое число _______________
Минимальное число теоретических тарелок (ТТ) _______________
Заполните таблицу
124
Степень извлечения Минимальное
бензола, % число ТТ
95
99,5
99,95
Для степени извлечения бензола 95% установим флегмовое число на

20% больше минимального и определите:
Рабочее флегмовое число _______________
Рабочее число теоретических тарелок _______________
Номер тарелки питания _______________
Используйте полученные в предыдущем пункте данные для расчета

ректификационных колонн с помощью блоков Distl и RadFrac. Заполните
таблицу.
DSTWU Distl RadFrac

Температура дистиллята, оС
Температура кубового продукта, оС
Тепло, отводимое в конденсаторе, кВт
Затраты тепла в кипятильнике, кВт
Содержание бензола в дистилляте,
%мол.
Содержание бензола в кубовом
продукте, %мол.
3.5. Расчет процесса ректификации смеси пропан-изобутан.

Метод расчета CHAO-SEAD, блок RadFrac.
Сырьевой поток: расход 1 кмоль/с, состав 40%мол. пропана и 60% мол.
изобутана, температура 49оС, давление 20 атм.
Конфигурация ректификационной колонны: число ступеней разделения –
32 (включая кипятильник и конденсатор), в конденсаторе поток
конденсируется полностью, скорость отбора дистиллята – 0,4 кмоль/с,
мольное флегмовое число – 2, номер тарелки питания – 16, давление в
конденсаторе колонны – 14 атм, перепад давления на каждой ступени
0,0068 атм.
При заданных условиях определите:
содержание пропана в кубовом продукте _______________
содержание изобутана в дистилляте (% мол.) _______________
тепловую нагрузку конденсатора _______________
125
тепловую нагрузку кипятильника _______________
Используя функцию Design Spec, определите скорость отбора
дистиллята и флегмовое число, при которых содержание пропана в
кубовом продукте составит 1% мол., а содержание изобутана в
дистилляте 2% мол. (состав дистиллята регулируют скоростью его
отбора, а состав кубового продукта - изменением флегмового числа).
скорость отбора дистиллята _______________кмоль/с
мольное флегмовое число _______________
Определите, как изменится температура дистиллята, флегмовое число и
затраты тепла в кипятильнике, если давление в колонне увеличить до
16.8 атм. Заполните таблицу.
Давление в колонне, атм 14.0 16.8

Температура дистиллята, оС
Мольное флегмовое число
Затраты тепла в кипятильнике, МВт
Отвод тепла в конденсаторе, МВт
Постройте график зависимости мольного содержания компонентов в

жидкой фазе от номера теоретической тарелки.
Используя функцию Sensitivity, определите
оптимальную тарелку питания _______________
Измените номер тарелки питания на оптимальный.
Определите:
минимальное мольное флегмовое число _______________
Ход расчета записывайте в таблицу
Число тарелок Тарелка питания Флегмовое число
рабочее флегмовое число (коэффициент избытка флегмы 1.2)

_______________
рабочее число теоретических тарелок _______________
126
тепловая нагрузка конденсатора _______________
тепловая нагрузка кипятильника _______________
При рабочих условиях, определенных в предыдущем пункте, оцените
диаметр колонны (тарелки ситчатые одноходовые) ______________
диаметр колонны (тарелки ситчатые двухходовые) ______________
Задайте КПД тарелки 70%. Определите, как КПД тарелок влияют
на нагрузку колонны:
тепловая нагрузка конденсатора _______________
тепловая нагрузка кипятильника _______________
3.6. Расчет процесса абсорбции CO2 из синтез-газа.

Метод расчета NRTL, блок RadFrac.
Синтез-газ получен методом комбинированного риформинга и имеет
следующие характеристики состава:
Н2/СО 3.0
Модуль (Н2-СO2)/(CO+CO2) 1.96
Остаточное содержание метана, %мол. 1.8
Содержание СО2 в сухом синтез-газе, %мол. 7.6
Содержание азота, %мол. 4,1
Температура потока 40оС, давление 20 атм, расход 100 кмоль/ч.

В качестве абсорбента используется вода: температура 40оС, давление 20
атм, расход 5 т/ч.
Конфигурация абсорбера: число теоретических тарелок 10, давление
верха колонны – 20 атм, перепад давления на каждой ступени 0,0068 атм.
Определите
остаточное содержание СО2 в абгазах _______________% мол.
степень извлечения СО2 из синтез-газа _______________
диаметр тарельчатой колонны _______________
диаметр насадочной колонны _______________
Для тарельчатого абсорбера использовать ситчатые тарелки. Для
насадочного абсорбера использовать керамические Кольца Рашига
размером 35 мм. Высота, эквивалентная теоретической тарелке, 1 м.
Используя функцию Sensitivity, проследите зависимость остаточного
содержания СО2 в синтез-газе от температуры абсорбента. Температуру
варьируйте в пределах 10-90оС с шагом 10оС. Постройте график
зависимости и заполните таблицу.
127
Температура Остаточное содержание
абсорбента, оС СО2 в синтез-газе, %мол.
10
30
50
70
90
Используя функцию Design Spec, определите расход абсорбента, при

котором степень извлечения СО2 составит 90% _______________
При расходе абсорбента, определенном в предыдущем пункте,
определите
диаметр тарельчатого абсорбера _______________
диаметр насадочного абсорбера _______________
3.7. Использование функции Sensitivity.

Смесь углеводородов (C2H6, - 4 %масс., C3H8, - 5 %масс., C4H10, - 6 %
масс., C5H12, - 10 %масс., C6H14, - 16% масс., C7H16, - 12 % масс., C8H18, -
11 % масс., C9H20, - 7 % масс., C10H22, - 6 % масс., C6H6, - 3 % масс., C7H8,
- 5 % масс., C8H10, - 6 %масс., C9H12, - 7 % масс., C10H14 – 2 % масс.) при
Т=40оС, Р=4 атм в количестве 100 кг/ч поступает в двухфазный
сепаратор.
Определите
Количество газа, отделенного от смеси в сепараторе ______ кг/ч
Проследите зависимость количества выделяемого газа от температуры в
сепараторе. Температуру варьируйте в пределах 10-80оС с шагом 10оС.
Постройте график зависимости и заполните таблицу.
Температура в Количество
сепараторе, оС газа, кг/ч
10
30
50
80
128
3.3. Блоки, изменяющие давление
Рассмотрим задачу перекачки воды из одной емкости в другую на

расстояние 2 км.
Создадим новый файл и выберем шаблон Specialty Chemicals with
Metric Units (рис. 3.93).
Рис. 3.94. Выбор шаблона Specialty Chemicals with Metric Units.
Введем единственный компонент – Н2О.

Используем Method Assistant для выбора метода расчета.
Рекомендованные помощником методы расчета показаны на рис. 3.94.
129
Рис. 3.95. Рекомендации по выбору метода расчета при единственном
компоненте Н2О.
Поскольку таблица свойств воды и водяного пара Американского

общества инженеров-механиков (ASME - American Society of Mechanical
Engineers), менее точны, чем таблицы, предоставленные Национальным бюро
стандартов (NBS - National Bureau of Standards) и национальным
исследовательским советом (NRC - National Research Council), выберем метод
расчета STEAMNBS (рис. 3.95). Данный метод не требует ввода никаких
дополнительных параметров.
Запустим анализ свойств и после успешного завершения перейдем в
среду Simulation для построения технологической схемы.
130
Рис. 3.96. Выбор метода STEAMNBS.
Построим схему, представленную на рис. 3.96.
Рис. 3.97. Схема перекачки воды.
Вентили, участки трубопровода и насосы находятся на вкладке Pressure

Changers библиотеки моделей, емкости – на вкладке Mixers/Spliters
(категория Mixer).
Согласно технологической схеме вода поступает в емкость TANK-1 из
внешнего источника и перекачивается насосом PUMP в емкость TANK-2.
Давление в первой емкости 2 атм, что является достаточным для
передвижения жидкости до насоса.
Перед вводом всех спецификаций определим оптимальный диаметр
трубопровода. Оптимальный внутренний диаметр (в дюймах) для
турбулентного потока можно рассчитать по формуле:
131
В нашем случае
Ближайший номинальный размер 2.5”.

На рис. 3.97 представлены параметры входного потока.
Рис. 3.98. Параметры входного потока 0.
Модель VALVE предоставляет 3 возможных типа расчета:

Рассчитываемые
Тип расчета Входные параметры
параметры
Pressure Перепад давления или Фазовое равновесие
Changer давление на выходе выходящего потока
Перепад давления или Коэффициент пропускной
Design
давление на выходе способности CV
Процент открытия клапана Перепад давления и давление
Rating
или коэффициент CV на выходе
На рис. 3.98 показаны опции для расчета выходного давления и задан

процент открытия клапана VALVE-1.
132
Рис. 3.99. Спецификация клапана VALVE-1.
На рис. 3.99 показано окно вкладки Valve Parameters, где

пользователь указывает тип клапана и его производителя. Выберем дисковый
затвор. Таблица параметров клапана генерируется автоматически.
Рис. 3.100. Параметры клапана VALVE-1.
Далее необходимо ввести спецификацию блока PIPE-1 (рис. 3.100).
133
Рис. 3.101. Спецификация трубы.
На вкладке Thermal Specification можно выбрать тип теплового

расчета (рис. 3.101). Установим адиабатический тип.
Рис. 3.102. Тип теплового расчета.
На вкладке Fittings1 можно задать:

Фитинги (колена, тройники)
Тип соединения трубы и фитинга
Клапаны
Дополнительные параметры трения (L/D, коэффициент трения)
Направление потока в тройниках показано на рис. 3.102.
134
Рис. 3.103. Направление потока в тройниках.
Введем количество фитингов, как показано на рис. 3.103. Зададим 3

клапана на расстоянии 250, 500 и 750 м от начала трубы. К тому же у нас уже
есть два клапана: один перед, а второй – сразу после трубы. Также, допустим,
что у нас есть 6 колен и 10 прямых тройников. Соединение резьбовое.
Рис. 3.104. Фитинги.
Теперь зададим параметры второго клапана VALVE-2. На вкладке

Operation зададим те же параметры, что и для предыдущего клапана. На рис.
3.104 показаны параметры клапана. На этот раз выберем шаровой кран.

135
На рис. 3.105 представлен минимальный набор входных параметров,
необходимых для расчета насоса. Давление на выходе 3 атм должно
преодолеть трение на пути к емкости TANK-2.
Рис. 3.106. Минимальный набор входных параметров для расчета

насоса.
Также на данной форме есть два пустых поля, где можно указать
эффективности самого насоса и двигателя. Данные значения можно не
вводить. Aspen Plus рассчитает эффективность насоса самостоятельно, а
эффективность двигателя принимается равной 1, если не указано иное.
Теперь зададим параметры третьего клапана VALVE-3. На вкладке
Operation зададим те же параметры, что и для предыдущих клапанов. На рис.
3.106 показаны параметры клапана. На этот раз выберем запорно-
регулирующий клапан.
136
Для блока PIPE-2 используем те же характеристики, что и для блока
PIPE-1.
Зададим параметры четвертого клапана VALVE-4. На вкладке
Operation зададим те же параметры, что и для предыдущих клапанов. На рис.
3.107 показаны параметры клапана (запорно-регулирующий клапан).
И, наконец, блок TANK-2 не требует ввода дополнительных параметров.

Можно запускать расчет. Убедитесь, что на контрольной панели нет
сообщений об ошибках/предупреждениях.
Давайте рассмотрим некоторые результаты моделирования.
На рис. 3.108 представлены результаты моделирования первого участка
трубы длиной 1 км.
137
Рис. 3.109. Результаты моделирования блока PIPE-1.
Обратите внимание на значительный перепад давления, возникающий в

результате трения о стенки трубы и из-за наличия 19 фитингов. Однако
давления в первой емкости (2 атм) достаточно, для преодоления сил трения и
всех местных сопротивлений. Кроме того, указанная эквивалентная длина
1025м, что больше заданной длины 1000 м. Что же это означает?
Дополнительная длина 25 м возникает из-за наличия фитингов, т.е. заданный
нами участок трубы эквивалентен трубе длиной 1025 м, но без фитингов.
На рис. 3.109 показаны параметры потока на входе и выходе участка
трубы.
Рис. 3.110. Параметры потока на входе/выходе участка трубы.
Например, можно увидеть температуру, давление и скорости потоков,

число Рейнольдса, которое говорит нам о том, что в трубе преобладает
турбулентный режим.
На рис. 3.110 представлена сводка характеристик насоса.
138
Рис. 3.111. Характеристики насоса.
Гидравлическая мощность (Fluid Power) 0.707 кВт равна эффективной

мощности (Brake Power) умноженной на эффективность насоса: 0.707 кВт =
1.678 кВт * 0.421. Это означает, что из всей энергии, подведенной к насосу,
только 42% затрачено на повышение давления потока, остальное теряется
вследствие вязкостной диссипации (нагрев за счет трения, возникающий в
результате движения жидкости и ротора/лопастей насоса). Эффективная
мощность равна количеству потребляемой электроэнергии, поскольку
эффективность двигателя равна единице. Перепад давления 2.5 атм –
разность между давлениями потока на выходе и на входе. Располагаемый
кавитационный запас насоса (ANPSH - Available Net Positive Suction Head) 4.8
м. Если значение ANPSH меньше или равно необходимому кавитационному
запасу (RNPSH - Required Net Positive Suction Head), насос будет подвержен
кавитации. Необходимый кавитационный запас можно рассчитать по формуле
На рис. 3.111 показана сводка результатов для первого клапана. Здесь

показано снижение давления потока в результате уменьшения площади
сечения за счет полузакрытия клапана (клапан открыт на 50%). А также
анализируется, может ли данный перепад давления привести к закупориванию
клапана (образованию пузырьков пара в трубе после клапана - кавитации).
Давление после клапана почти 1.99 атм, что выше давления, при котором
начнется парообразование (0.64 атм).
139
Рис. 3.112. Характеристики клапана VALVE-1.
Если при вводе исходных параметров клапанов на вкладке Calculation

Options поставить соответствующую отметку, Aspen Plus рассчитает индекс
кавитации. Рассчитаем данный индекс для всех четырех клапанов:
Клапан Индекс кавитации

VALVE-1 0,006359
VALVE-2 0,047634
VALVE-3 0,123927
VALVE-4 0,026115
Индекс кавитации рассчитывается по следующей формуле:
Pin – давление на входе;

Pout – давление на выходе;
Pv – давление насыщенных паров на входе.
Течение в трубе должно быть организовано таким образом, чтобы
индекс кавитации находился в диапазоне 0-1.
Наконец, давление внутри второй емкости 1.168 атм.
140
3.8. Транспортировка пентана.
Повторите описанный выше расчет схемы, заменив транспортируемый
компонент на н-пентан. Не забудьте изменить метод расчета с
STEAMNBS на NRTL.
Измените давление входного потока и давление нагнетания насоса таким
образом, чтобы избежать ошибок при моделировании схемы.
Подберите минимальное давление входного потока (Pвх-min) и
минимальное давление нагнетания насоса (Рн-min), необходимые
для успешной транспортировки пентана.
Используя функцию Sensitivity, определите критическую массовую
скорость потока для начала кавитации Wкрит. Повторите
предыдущие шаги при разных температурах входного потока,
заполните таблицу
Tвх 25оС 36 оС 15 оС
Pвх-min
Рн-min
Wкрит
2.9. Транспортировка глицерина.

Повторите описанный выше расчет схемы, заменив транспортируемый
компонент на глицерин. Температура входного потока 25оС. Не забудьте
изменить метод расчета с STEAMNBS на NRTL.
Поскольку теперь мы имеем дело с высоковязкой жидкостью, необходимо
установить правильное значение для каждого из следующих входных
параметров:
внутренний диаметр трубы ______________
давление входного потока ______________
давление нагнетания насоса ______________
массовый расход глицерина ______________
Используя функцию Sensitivity определите критическую массовую
скорость потока для начала кавитации Wкрит. При этом диапазон
варьирования массовой скорости установите таким образом, чтобы его
верхний предел попадал в условия, при которых начинается ошибка
моделирования.
С чем связана проблема транспортировки такой высоковязкой жидкости?
____________________
141
Компрессоры
По большому счету принципы компримирования газа аналогичны
принципам перекачки жидкости. Главное отличие, возникающее вследствие
различий физических свойств газов и жидкостей, состоит в конструкции
оборудования. Поскольку газы более сжимаемы, чем жидкости, процесс их
сжатия приводит к большему росту температуры и изменению объема газа.
Создадим новый расчет, используя шаблон Gas Processing with Metric
Units. И введем единственный компонент – метан. Запустим расчет в среде
свойств, убедимся в отсутствии ошибок и перейдем в среду моделирования.
Добавим на схему компрессор. В среде Aspen Plus для компрессора
задаются такие же входные и выходные потоки, как и для насоса (рис.3.112).
Рис. 3.113. Компрессор в среде Aspen Plus.
Зададим параметры входного потока:

температура 25оС
давление 5 атм
расход чистого метана 1000 кмоль/ч
Форма ввода исходных данных представлена на рис. 3.113. Вкладка
Specifications используется для ввода модели (компрессор или турбина) и
типа компрессора (метод расчета процесса сжатия).
142
Рис. 3.114. Выбор типа компрессора.
Процессы сжатия газа в компрессорах:

Изотермическое сжатие характеризуется постоянством температуры
T1 = T2
p1v1=p2v2
Адиабатический (изоэнтропический) процесс сжатия протекает в
теплоизолированной системе; отвод тепла, выделяющегося при сжатии газов,
отсутствует
p1v1k=p2v2k
k – показатель адиабаты
Политропическое сжатие наиболее близко к реальному. Реальные
процессы при работе компрессоров не являются адиабатическими, т.к. в
процессе сжатия имеется теплообмен. Однако степень охлаждения не
достаточна, чтобы осуществить изотермическое сжатие.
p1v1n=p2v2n
n – показатель политропы
Подробно о методах расчета процессов сжатия можно узнать,

воспользовавшись кнопкой помощи F1.
В нашем расчете выберем тип компрессора Polytropic using ASME
method.
Далее необходимо задать одну из выходных характеристик (рис. 3.114):
143
давление на выходе
повышение давления
соотношение давлений выхода/входа (для компрессора больше 1,
для турбины меньше 1)
потребляемая мощность
рабочая характеристика компрессора
Рис. 3.115. Форма ввода исходных данных компрессора.
Зададим давление на выходе 10 атм.

Также на данной форме можно ввести механический и
политропический/изоэнтропический КПД компрессора. Если значения КПД не
введены по умолчанию механический КПД принимается равным 1,
политропический/изоэнтропический 0.72.
Зададим значения механического КПД 0.95, политропический 0.70 и
запустим расчет. Сводка рассчитанных характеристик компрессора
представлена на рис. 3.115.
144
Рис. 3.116. Сводка рассчитанных характеристик компрессора.
Indicated horsepower (номинальная мощность) – разница энтальпий

потока на выходе/входе.
Brake horsepower (эффективная мощность) – номинальная мощность с
учетом механического КПД.
Номинальная мощность (с учетом политропического КПД) 755.801 кВт,
эффективная мощность (с учетом механического КПД) 795.58 кВт. Температура
на выходе компрессора 99оС.
145
3.10. Компримирование воздуха.
Создайте новый метод расчета, используя шаблон Specialty Chemicals
with Metric Units. Метод расчета PSRK. В поле Free-water method
выберите STEAMNBS. Выполните анализ свойств в среде Properties и
после его успешного завершения переходите в среду Simulation.
Мы планируем компримировать поток атмосферного воздуха 10 000 кг/ч с
температурой 20оС и давлением 1 бар до давления 50 бар, используя
многоступенчатый компрессор с межступенчатым охлаждением.
Определите оптимальный диаметр трубы ____________

Выберите стандартный диаметр трубы (в дюймах) 1/4, 3/8, 1/2, 3/4,
1, 1.25, 1.5, 2, 2.5, 3, 3.5, 4, 5.
Для клапанов VALVE-1 и VALVE-2 выходное давление рассчитывается
исходя из процента открытия, равного 50%. Тип Butterfly,
производитель Neles-Jamesbury, Ans_Class_300 series, размер
должен быть близок к диаметру трубы.
Для клапана VALVE-3 установите выходное давление 10 бар. Тип Ball,
производитель Neles-Jamesbury, Metal_Seated_Full_Port, размер
должен быть близок к диаметру трубы.
Компрессор имеет 4 ступени сжатия. Давление нагнетания на 4 ступени
50 бар. После каждой ступени сжатия от потока отводится тепло в
количестве 0.34 Гкал/ч.
Выполните расчет схемы.
Как изменится CV клапана VALVE-3, если давление на выходе
снизить на 3 бара? ________________________
При выходном давлении клапана VALVE-3 10 бар воспользуйтесь
функцией Sensitivity и в качестве варьируемой переменной задайте
массовый расход входного потока воздуха.
Задайте список переменных следующим образом:
146
Верхний предел варьируемой переменной необходимо задать таким
образом, чтобы при данных условиях начала появляться ошибка
моделирования.
Какой клапан является наиболее «узким» местом технологической
схемы?____________
3.4. Теплообменники
Моделирование теплообменных аппаратов в среде Aspen Plus

рассмотрим на примере следующей задачи.
Этиленгликоль (ЭГ) при температуре 370 К поступает в кожухотрубчатый
теплообменник, где охлаждается потоком 12 000 кг/ч фреона-12 (R-12,
дихлордифторметан). Поток фреона при этом нагревается с 250 до 300 К.
Инженер-технолог рекомендует нам, чтобы минимальная разность температур
составляла не менее 15 К, трубки были изготовлены из углеродистой стали 20
BWG, а перепады давлений в трубах и межтрубном пространстве не
превышали 5 psi (0.34 атм) рис. 3.116.
Рис. 3.117. Схематичное изображение теплообменника для

охлаждения ЭГ фреоном-12.
147
Создадим новый файл, используя шаблон Specialty Chemicals with
Metric Units. Метод расчета по умолчанию NRTL. Добавим два компонента:
этиленгликоль и дихлордифторметан, как показано на рис. 3.117.
Рис. 3.118. Добавление ЭГ и фреона-12 в список компонентов.
Перейдем к просмотру параметров бинарных взаимодействий:

Среда Properties → Панель навигации → Methods → Parameters
→ Binary Interactions → NRTL-1.
Бинарные параметры для указанной пары недоступны. Воспользуемся
функцией оценки параметров методом UNIFAC.
Запустим расчет в среде Properties и после успешного завершения
анализа перейдем к среде Simulation.
В библиотеке моделей на вкладке Exchangers доступны 4 модели
теплообменных аппаратов:
Heater: базовая модель теплообменного аппарата, которая выполняет
простые вычисления энергетического баланса. Для данной модели необходим
только один материальный поток. Если пользователь задает выходные
параметры потока, модель определяет его фазовое состояние. Данный блок
может применяться для предварительных расчетов с целью определения
величины тепловой нагрузки, которая затем может быть использована при
расчете необходимой поверхности теплообмена.
HeatX: основная модель теплообменного аппарата, которая
используется в детальных расчетах. Рассчитывает энергетический баланс,
перепад давления, поверхность теплообмена, скорости потоков. Для данной
модели необходимо два материальных потока: горячий и холодный. Для
детального расчета процесса теплообмена и перепада давлений необходимо
задать геометрию аппарата. Если геометрия теплообменника неизвестна или
неважна блок HeatX может выполнить упрощенные оценочные расчеты
(например, если вам необходимы только материально-тепловые балансы).
Блок HeatX может использовать точные программы для расчета
теплообменника, например Shell & Tube, Plate, Air Cooled. Совокупность
этих программ называется Aspen Exсhenger Design and Rating (EDR) и
входит в пакет AspenONE как отдельное приложение.
MHeatH: модель многопоточного теплообменного аппарата, которая
используется для расчета теплопередачи между несколькими холодными и
148
горячими потоками. Может рассчитывать коэффициент UA, равный
произведению общего коэффициента теплопередачи на площадь поверхности
теплообмена.
HXFlux: модель теплообменного аппарата, которая используется для
расчета конвективного теплообмена между источником и потребителем тепла/
Не требует никаких входящих/выходящих материальных потоков. Движущая
сила конвективного теплообмена рассчитывается как функция
среднелогарифмической разности температур (LMTD – Log-Mean Temperature
Difference). Из следующего перечня переменных пользователь должен указать
все за исключением одной: входная и выходная температура потока, тепловая
нагрузка, коэффициент и поверхность теплообмена.
Сначала рассмотрим самую простую модель – Heater, которая позволит
рассчитать тепловую нагрузку.
Добавим на схему соответствующий блок и необходимые материальные
Рис. 3.119. Теплообменник Heater на технологической схеме.
На рис. 3.119 показаны параметры входного потока фреона.
Рис. 3.120. Входные параметры потока фреона.
Перейдем к вводу спецификаций теплообменника (рис. 3.120). Зададим

изменение температуры 50 К и перепад давления -0.1 атм. Напомним, что
отрицательно число или 0 Aspen Plus воспринимает как перепад давлений, а
положительное число – как давление на выходе из аппарата. Существующие
фазы оставим Vapor-Liquid.
149
Рис. 3.121. Ввод спецификаций теплообменника Heater.
Запустим расчет и откроем результаты моделирования теплообменника

(рис. 3.121).
Рис. 3.122. Результаты моделирования теплообменника Heater.
Температура на выходе 300 К, тепловая нагрузка 180.049 кВт. Доля пара

0, т.е. оба потока фреона при данных температурах и давлениях находятся в
жидком состоянии.
Заменим блок Heater на блок HeatX. Для блока необходимо также
задать второй материальный поток, в нашем случае – поток этиленгликоля.
Убедитесь, что каждые поток подсоединен к правильной точке ввода/вывода:
фреон-12 – холодный поток, ЭГ – горячий (рис. 3.122).
150
Рис. 3.123. Теплообменник HeatX на технологической схеме.
Поскольку расход ЭГ неизвестен, мы будем использовать рассчитанную

на предыдущем этапе тепловую нагрузку и подберем расход ЭГ таким образом,
чтобы обеспечить требуемую температуру ЭГ на выходе 315 К. Задавая
входные параметры ЭГ примем в качестве начального приближения расход
5000 кг/ч (рис. 3.123).
Рис. 3.124. Входные параметры потока ЭГ.

Далее зададим входные спецификации теплообменника (рис. 3.124). Для
начала выберем самый простую модель расчета Shortcut, расчетный режим
(Calculation mode) – проектирование (Design), направление потоков
(Shortcut flow direction) – противоток (Countercurrent).
151
Рис. 3.125. Ввод спецификаций теплообменника HeatX.
Для опции спецификация теплообменника (Exchanger Specification)

можно выбрать из ниспадающего списка один из следующих вариантов:
Hot stream outlet temperature: задать температуру горячего
потока на выходе (используется в том случае, когда горячий поток
не изменяет фазовое состояние).
Hot stream outlet temperature decrease: задать понижение
температуры горячего потока.
Hot outlet–cold inlet temperature difference: задать разницу
температур между горячим потоком на выходе и холодным потоком
на входе (используется в противоточных теплообменниках).
Hot stream outlet degrees subcooling: задать температуру
горячего потока на выходе ниже точки росы (используется при
расчете испарения и конденсации).
Hot stream outlet vapor fraction: задать долю пара в горячем
потоке: 1.0 – насыщенный пар, 0.0 – жидкость (используется при
Hot inlet–cold outlet temperature difference: задать разницу
температур между горячим потоком на входе и холодным потоком
на выходе (используется в противоточных теплообменниках).
Cold stream outlet temperature: задать температуру холодного
потока на выходе (используется в том случае, когда холодный
поток не изменяет фазовое состояние).
Cold stream outlet temperature increase: задать повышение
температуры холодного потока.
152
Cold stream outlet degrees superheat: задать температуру
холодного потока на выходе выше точки кипения (используется при
Cold stream outlet vapor fraction: задать долю пара в холодном
потоке: 1.0 – насыщенный пар, 0.0 – жидкость (используется при
Exchanger duty: задать количество энергии, переданное от одного
потока к другому.
Hot/cold outlet temperature approach: задать разницу
температур между горячим/холодным потоком на выходе и
холодным/горячим потоком на входе (используется в
противоточных теплообменниках).
Мы зададим тепловую нагрузку 180.049 кВт, рассчитанную на
предыдущем этапе с помощью блока Heater.
Перейдем на вкладку LMDT и выберем опцию использования
интервального анализа для расчета среднелогарифмической разности
температур (Use interval analysis for LMTD calculation) рис. 3.125.
Рис. 3.126. Ввод спецификаций теплообменника HeatX. Вкладка

LMTD.
На вкладке Pressure Drop в поле Outlet Pressurе введем значение 0,

что будет означать нулевой перепад давления в аппарате (рис. 3.126) .
Выберем опцию Always calculate pressure drop correlation parameter.
Рассчитать перепад давлений можно с использованием точных моделей.
На вкладке U Methods можно задать значение коэффициента
теплопередачи или метод его расчета. Мы будем использовать значения,
введенные по умолчанию.
153
Рис. 3.127. Ввод спецификаций теплообменника HeatX. Вкладка
Pressure Drop.
Запустим расчет и выведем на экран результаты теплового расчета:

Среда Simulation → Панель навигации → Blocks → HEATX →
Thermal Results → вкладка Summary (рис. 3.127).
Рис. 3.128. Результаты теплового расчета.
Температура потока ЭГ на выходе 317.52 К, что немного выше

требуемой 315 К. Для того чтобы получить требуемую температуру ЭГ на
выходе, необходимо снизить расход потока. Можно подобрать искомое
значение вручную или воспользоваться функцией Design Spec.
Искомое значение расхода ЭГ 4780 кг/ч. Результаты тепловых расчетов с
новым расходом ЭГ показаны на рис. 3.128.
154
Рис. 3.129. Новые результаты теплового расчета.
Теперь температура ЭГ на выходе 315 К.

Перейдем на вкладку Exchanger Details (рис. 3.129). Здесь мы видим
площадь поверхности теплообмена, рассчитанную на основе заданного
значения коэффициента теплопередачи, а также среднелогарифмическую
разность температур.
Рис. 3.130. Результаты теплового расчета. Вкладка Exchanger Details.
155
Теперь рассмотрим точные модели теплообменных аппаратов.
Первый вариант – использование специальной панели EDR Exchanger
Feasibility (рис. 3.130), которая находится над областью построения
технологической схемы. Если панель неактивна:
File → Option → Advanced → снять галочку Disable activation
dashboard → кнопка Apply → кнопка OK
Рис. 3.131. Панель EDR Exchanger Feasibility.
Поскольку для расчета теплообменника ранее была выбрана

упрощенная модель расчета, на панели EDR Exchanger Feasibility данный
аппарат помечен как Unknown.
Кликнем по кнопке EDR Exchanger Feasibility. Появится сводная
таблица всех имеющихся на схеме теплообменников (рис. 3.131).
Рис. 3.132. Сводная таблица теплообменников.
Нажмем кнопку Covert to Rigorous, чтобы перейти к детальной модели

расчета. Появится окно, представленное на рис. 3.132.
156
Рис. 3.133. Окно выбора типа теплообменника.
Пользователь может выбрать тип теплообменника, а также определить,

нужно ли рассчитать размеры теплообменника или размеры уже известны. При
выборе опции Size Exchanger пользователь определяет, нужно ли
использовать шаблоны. Чтобы использовать шаблоны, необходимо выбрать
соответствующий файл (*.edr/*.edt). При выборе Specify Exchanger
Geometry, пользователь сможет сам задать уже известную геометрию
теплообменника или импортировать существующий файл *.edr. Расположение
встроенных шаблонов: C:\Program Files (x86)\AspenTech\Aspen
Exchanger Design and Rating V9.0\Examples.
Для нашего расчета выберем опции Size Exchange и Size Interactively
и нажмем кнопку Convert. В результате откроется окно EDR Sizing Console –
Size Shell&Tube, где пользователю необходимо задать исходные параметры
теплообменника (рис. 3.133).
157
Рис. 3.134. Ввод геометрии теплообменника.
На вкладке Geometry первым делом нужно выбрать тип расчета

(Calculation mode):
Design (Sizing): при заданной нагрузке определяет необходимую
площадь поверхности теплообмена и оптимальную геометрию
теплообменника.
Rating: при заданной нагрузке и геометрии теплообменника
определяет процент избыточной или недостающей поверхности
теплообмена, а также уровень загрязнений, который можно
допустить в теплообменнике, если поверхность теплообмена
избыточна.
Simulation: для заданной площади теплообмена или геометрии
теплообменника определяет выходные параметры горячего и
холодного потоков.
Find Fouling: определяет величину термического сопротивления
загрязнений при заданных условиях процесса и геометрии теплообменника.
Мы выберем тип расчета Design (Sizing). Далее необходимо задать тип
кожуха по системе обозначений TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers
158
Association). Стандарт TEMA представляет собой единый стандарт
теплообменного оборудования объединения американских производителей.
Стандарт разработан для унифицирования типоразмерного ряда
теплообменников и облегчения взаимопонимания заказчика с производителем.
Обозначение головок и кожухов по стандарту TEMA представлено на
рис. 3.134. Так как разность температур между холодным и горячим потоком
превышает 50оС, необходим теплообменник с плавающей головкой для
компенсации термического расширения. Для нашего случая выберем тип ВЕР.
Следующий шаг – распределение потоков. Необходимо определить,
будет горячий поток подаваться в трубы или в межтрубное пространство.
Данное решение будет иметь непосредственное влияние на работу, экономику
и срок службы теплообменника. В качестве некоторых эмпирических правил
можно использовать следующие:
Поток, в большей степени загрязняющий поверхность теплообмена
необходимо направлять в трубное пространство, поскольку механическая
очистка труб является более доступной. Кроме того, допустимая скорость в
трубах обычно выше, чем в межтрубном пространстве, что приводит к
меньшему образованию осадка.
Более экономично направлять поток с более высоким рабочим
давлением в трубы. Кожух теплообменника, рассчитанный на высокое
давление, будет иметь большую толщину стенки, что сделает теплообменник
более дорогим.
Более коррозионно-активный поток необходимо направлять в трубное
пространство.
Поток с высокой вязкостью или низким расходом предпочтительно
направлять в трубное пространство, т.к. здесь проще создать турбулентный
режим и, следовательно, увеличить коэффициент теплообмена. Однако, если
число Рейнольдса в межтрубном пространстве менее 200, вероятно, более
экономичным вариантом будет распределить этот поток в трубное
пространство и увеличить число проходов.
159
Рис. 3.135. Обозначение теплообменников по стандарту ТЕМА.
Оба потока, используемые в нашем примере некоррозионоактивны и не

загрязняют поверхность теплообмена. Поэтому поток фреона (холодный) с
большим давлением и большим расходом направим в трубное пространство, а
поток ЭГ (горячий) с низким давлением и низким расходом – в межтрубное
пространство.
Далее задаем Tube OD – внешний диаметр трубки и Tube pitch – шаг
труб. Как правило, шаг труб в 1.25 раза больше внешнего диаметра трубки.
Tube pattern – расположение труб. Обычно треугольное расположение труб
160
30о используется для чистых потоков при ламинарном и турбулентном течении.
Расположение труб квадратом 90о или 45о обычно применяется, когда
требуется механическая очистка. Кроме того квадратное расположение с
поворотом на 45о может быть выбрано при необходимости создания более
развитого турбулентного потока в межтрубном пространстве (рис. 3.135).
Рис. 3.136. Расположение труб.
Baffle type – тип перегородки (сегментная или стержневая) рис. 3.136.
Рис. 3.137. Типы перегородок.
Сегментные перегородки представляют собой перфорированные

металлические листы, которые частично ограничивают течение потока в
межтрубном пространстве. Стержневая перегородка, как ясно из названия,
состоит из стержней, которые способствуют турбулизации потока.
161
Вырез перегородки (Buffle Cut) определяется высотой вырезанного
сегмента (рис. 3.137) и выражается в процентах от внутреннего диаметра
кожуха. Варьируется в диапазоне 15-45%.
Рис. 3.138. Вырез перегородки.
Конструкционный материал (Default exchanger material) можно

выбрать из ниспадающего списка. В нашем случае – углеродистая сталь
(Carbon Steel).
Закончив с геометрией теплообменника, перейдем на вкладку Process
(рис. 3.138).
Рис. 3.139. Ввод параметров процесса.
Согласно заданию наш процесс имеет единственное ограничение:

перепад давления, как в трубном, так и в межтрубном пространстве не должен
превышать 5 psi. Кроме того зададим коэффициент термического
сопротивления загрязнений 0.0001 м2*К/Вт.
162
Обратите внимание, возникающие ошибки и предупреждения
отображаются на вкладке Errors and Warning.
На данном этапе Вы можете сохранить введенные спецификации в
форме документа программы Aspen Exchanger Design and Rating (*.edr),
чтобы впоследствии импортировать его в другой расчет.
Нажмем кнопку Size, чтобы запустить процесс расчета. После
завершения расчета посмотрим, имеются ли ошибки или предупреждения.
Если имеются какие-либо серьезные предупреждения, необходимо внести
соответствующие изменения и запустить расчет заново.
На рис. 3.139 показано предупреждение, возникшее после расчета
теплообменника.
Рис. 3.140. Ошибки и предупреждения. Input.
Данное предупреждение касается распределения холодного и горячего

потоков в теплообменнике. Рекомендации, касающиеся этого вопроса, мы уже
обсуждали ранее.
В пункте Operation также имеются предупреждения (рис. 3.140).
163
Рис. 3.141. Ошибки и предупреждения. Operation.
На самом деле, первое из них не является серьезной проблемой и

касается скорее оптимизации. Но второе предупреждение следует принять во
внимание, поскольку, как мы уже обсуждали число Рейнольдса в межтрубном
пространстве не должно быть менее 200. Можно продолжать оптимизировать
геометрию теплообменника, что позволит устранить предупреждения. Однако
мы на этом остановимся.
Нажнем на кнопку Accept Design, чтобы перейти к итоговой таблице
(рис. 3.141).
Рис. 3.142. Итоговая таблица расчета теплообменника.
Почти все пункты одобрены (зеленые кружочки), за исключением

одного, помеченного желтым (предупреждение). Нажмем на желтый кружочек
под Summary 1 Warning, чтобы увидеть детали (рис. 3.142).
164
Рис. 3.143. Предупреждения.
Сюда вынесены те же предупреждения, что мы видели ранее. Закроем

окно предупреждений и вернемся к спецификации блока HEATX.
Изменим тип расчета на Rating (рис. 3.143) и запустим расчет.
Рис. 3.144. Тип расчета Rating.
Откроем контрольную панель. В ходе моделирования никаких ошибок и

предупреждений не выявлено (даже с учетом того, что при моделировании
теплообменника имелись некоторые предупреждения, а значит, указанные
165
предупреждения не критичны). Результаты расчета, включающие
входные/выходные температуры и давления, представлены на рис. 3.144.
Рис. 3.145. Результаты теплового расчета.
Рис. 3.146. Параметры работы теплообменника.

166
На вкладке результатов Exchanger Design отображается требуемая и
действительная поверхность теплообмена, процент избытка/недостатка
площади и другие параметры теплообмена (рис. 3.145). Запас поверхности
теплообмена составил 1.4%, а средний коэффициент теплообмена 638
Вт/м2*К.
Чтобы редактировать уже рассчитанный теплообменник нужно кликнуть
по кнопке EDR Exchanger Feasibility, и в сводной таблице теплообменников
кликнуть по гиперссылке HeatX (рис. 3.146) или
Среда Simulation → Панель навигации → Blocks → HEATX → EDR
Browser.
Рис. 3.147. Редактировать теплообменник.
Открыв EDR Browser можно вывести на экран значения числа

Рейнольдса как для трубного, так и для межтрубного пространства, а также
другие рассчитанные параметры теплообмена (рис. 3.147):
EDR Browser → Shell & Tube → Results → Thermal/ Hydraulic
Summary → Heat Transfer.
Рис. 3.148. Результаты расчета параметров теплообмена.
Геометрические размеры теплообменника:

EDR Browser → Shell & Tube → Results → Mechanical Summary →
Exchanger Geometry.
167
Сводка результатов:
EDR Browser → Shell & Tube → Results → Results Summary →
Overall Summary.
Если геометрические размеры теплообменника не важны, при
моделировании технологических схем можно пользоваться более простым
блоком Heater, о котором мы говорили в начале данного раздела. Данный
блок очень удобен, например, при создании схем рекуперации тепла.
Допустим, что наша схема предполагает независимые процессы нагрева
12000 кг/ч фреона с давлением 8 атм с 250 К до 300 К и охлаждения 5000 кг/ч
этиленгликоля с давлением 3 атм с 370 К до 315 К (рис. 3.148)
Рис. 3.149. Схема с двумя теплообменниками HeatX.
Рассчитав такую простую схему, мы увидим, что тепловая нагрузка

нагревателя составляет 180.0 кВт, а холодильника -188.3 кВт.
Холод потока фреона можно использовать для охлаждения потока
этиленгликоля. Для этого соединим теплообменники тепловым потоком (рис.
149). И выполним расчет.
168
Рис. 3.150. Использование теплового потока.
Поскольку тепловой поток направлен от фреона к этиленгликолю, то в

холодильнике автоматически установится тепловая нагрузка -180.0 кВт.
Видно, что данного количества холода хватит, чтобы охладить поток ЭГ
до температуры 318 К. Чтобы достичь требуемо температуры 315 К, добавим
на схему еще один теплообменник (рис. 3.150).
Рис. 3.151. Охлаждение потока ЭГ до 315 К..
Тепловая нагрузка холодильника COOLER-2 составляет -8.3 кВт. Такое

количество холода необходимо подвести в схему из внешнего источника.
Остальные тепловые ресурсы обеспечиваются внутренними потоками
установки.
Аналогично тепловым потокам можно использовать потоки работы,
например, для передачи энергии от турбины к компрессору.

3.11. Моделирование теплообменника с использованием различных блоков.
Сравните результаты моделирования теплообменника для полной
конденсации углеводородной смеси водой по трем методам: два блока
Heater, соединенные потоком тепла, простая модель HeatX, детальная
модель модель HeatX.
169
Метод расчета NRTL-RK.
Поток углеводородов: 10 000 кг/ч, Т = 200оС, Р = 4 бар. Состав, массовые
проценты: 50 бензол, 20 стирол, 20 этилбензол, 10 вода. Фазовый состав
газ-жидкость-жидкость.
Охлаждающая вода: 60 000 кг/ч, Т = 20оС, Р = 10 бар. Состав, массовые
проценты: 100 вода.
При использовании простых моделей перепадом давления в аппарате
можно пренебречь.
При задании исходных условий расчета теплообменника укажите для
потока углеводородов в поле Valid phases значение Vapor-Liquid-
Liqiud.
Обратите внимание, что для расчета свойств чистой воды, поступающей в
трубное пространство, необходимо выбрать пакет свойств STEАM-TA.
Укажите его в форме Block Options.
Теплообменник Detaild HeatX: диаметр кожуха 1 м, количество проходов
по трубкам 1, количество гладких труб 300, длина труб 3 м, шаг труб 31
мм, внутренний диаметр труб 21 мм, внешний диаметр труб 25 мм,
диаметры штуцеров 100 мм, количество перегородок 5, вырез
перегородки 15%. Режим расчет – Rating.
Сравните рассчитанную тепловую нагрузку
Тепловая нагрузка
Heater
Simple HeatX
Detaild HeatX
Для блока DHeatX оцените:

необходимую площадь теплообмена ________ м2
действительную площадь теплообмена ________ м2
процент избытка/недостатка площади ________%
температуру горячего выходного потока ________оС
Измените тип вычислений на Simulation и запустите расчет еще раз.
температура горячего выходного потока ________оС
170
Постройте графики тепловых кривых.
3.12. Расчет схемы рекуперации тепла, регулируемой байпасом.

Метод расчета PRWS.
HX-1
SG SG-1
HX-2
S M
PROD 1-1 1-2 PROD-1
1-3
Задайте поток синтез-газа комбинированного риформинга с температурой

40оС, давлением 20 атм и расходом 100 кмоль/ч. Характеристики состава
синтез-газа:
Н2/СО 3.0
Модуль (Н2-СO2)/(CO+CO2) 1.96
Остаточное содержание метана, %мол. 1.8
Содержание СО2 в сухом синтез-газе, %мол. 7.6
Содержание азота, %мол. 4,1
Задайте поток продуктов синтеза диметилового эфира. Состав, %мол.:

диметиловый эфир – 11.6, метанол – 2.4, вода – 6.7, водород – 51.8, СО –
2.1, СО2 – 16.4, метан – 2.7, азот – 6.2. Характеристики потока:
температура 280оС, давление 50 атм, расход 66 кмоль/ч.
Охладите поток продуктов до 80оС потоком синтез-газа.
Определите температуру синтез-газа на выходе из теплообменника
___________
Нагрейте синтез-газ до 220оС, используя тепло потока продуктов. При
этом температура потока продуктов на выходе из теплообменника должна
оставаться равной 80оС. Для этого в теплообменник необходимо подавать
только часть горячего потока.
Используя функцию Design Spec, определите долю потока
продуктов, направляемую в теплообменник _________
171
3.13. Теплообмен с изменением фазового состояния.
Шаблон Specialty Chemicals with Metric Units, метод расчета NRTL.
Спроектируйте кожухотрубчатый теплообменник для охлаждения смеси
пар-метанол.
55% масс. пар +

Охлаждающа
45% масс. я вода
метанол
Массовый расход, кг/с 10 80
Температура вх/вых, оС 120/? 35/80
Давление на входе, атм 1.5 6.5
Допустимый перепад
0.035 0.55
давления, атм
Термическое
сопротивление 0.00018 0.00018
загрязнений, м2*К/Вт
Охлаждаемый поток подается в межтрубное пространство.

Определите габаритные размеры теплообменника:
необходимая площадь теплообмена _______________
действительная площадь теплообмена _______________
процент избытка/недостатка площади_______________
внутренний диаметр кожуха _______________
длина труб _______________
диаметр труб _______________
количество труб _______________
количество ходов _______________
количество перегородок _______________
Убедитесь, что значение Re в межтрубном пространстве превышает 200.
Re = _________
3.14. Проектирование теплообменника с высокой тепловой нагрузкой.

Шаблон Specialty Chemicals with Metric Units, метод расчета NRTL.
Спроектируйте кожухотрубчатый теплообменник для охлаждения потока
масла-теплоносителя Thermalane-600 (THERMOIL).
172
Охлаждающая
Thermalane-600
вода
Массовый расход, кг/с 300 12
Допустимый перепад давления,
0.1 0.1
атм
Термическое сопротивление
0.00053 0.00018
Охлаждаемый поток подается в межтрубное пространство.

процент избытка/недостатка площади_______________
длина труб _______________
диаметр труб _______________
Re = _________
3.15. Проектирование теплообменника с высокой тепловой нагрузкой.

Шаблон Specialty Chemicals with Metric Units, метод расчета
STEAMNBS.
Поток вода 13 500 кг/ч нагревается с 35оС до 55оС в кожухотрубчатом
теплообменнике.
Межтрубное пространство: one-pass shell, среда – вода 7000 кг/ч с
температурой 95оС.
В связи с тем, что свободное пространство на площадке ограничено,
длина теплообменника не должна превышать 2.5 м.
173
Охлаждающая
Вода
вода
Массовый расход, кг/с 7000 13 500
Допустимый перепад давления,
0.035 0.035
атм
Термическое сопротивление
0.001 0.001

процент избытка/недостатка площади _______________
длина труб _______________
диаметр труб _______________
Re = _________
3.5. Реакторы
Блок RStoic является наиболее простым из реакторных блоков в среде

Aspen Plus. Для данного блока нужно задать стехиометрию одной или
нескольких реакций и для каждой из них ввести мольную скорость протекания
реакции (Molar Extent) или конверсию одного из реагентов в долях
(Fractional conversion). Например, для реакции
aA + bB → cC + dD
Мольная скорость протекания реакции М будет определяться следующим
выражением
Δna Δnb Δnc Δnd
М= − = − = =
𝑎 𝑏 𝑐 𝑑
174
где Δni – число молей компонента i, образующееся или расходующееся в
ходе реакции. Уравнение материального баланса может быть записано,
например, следующими способами
Pi = Fi – aX
или
Pi = Fi + dX
где Fi – число молей компонента i в реагентах, Pi – число молей
компонента i в продуктах.
Рассмотрим применение данного блока на примере реакции
хлорирования бензола
Создадим новый файл с использованием шаблона Chemicals with
Metric Units. Введем необходимые компоненты (бензол, хлор, хлорбензол,
хлороводород), запустим расчет свойств и после его завершения перейдем в
среду Simulation.
Построим технологическую схему, как показано на рис. 3.151.
Рис. 3.152. Технологическая схема, включающая реакторы RStoic.
Состав и параметры входного потока представлены на рис. 3.152.
175
Рис. 3.153. Состав и параметры входного потока.
Перейдем к вводу спецификаций реакторов. Для обоих блоков зададим

температуру 70оС и давление 2 бара (рис. 3.153).
Рис. 3.154. Ввод параметров работы реактора RStoic.
На второй вкладке Reactions нажмем кнопку New и зададим реакцию

хлорирования бензола, выбирая необходимые компоненты из ниспадающих
списков и вводя соответствующие коэффициенты
С6Н6 + Cl2 = С6Н5Cl2 + HCl
Обратите внимание, что для реагентов коэффициенты отрицательны
(поскольку данные компоненты расходуются), а для продуктов –
положительны (поскольку данные компоненты образуются).
176
Для первого реактора зададим мольную скорость протекания реакции
Molar Extent 70 кмоль/ч, а для второго реактора – конверсию бензола 80%
(рис. 3.154).
Рис. 3.155. Ввод реакций. Блок RStoic.
Закроем окно ввода стехиометрии. Пользователь может задавать

несколько реакций, протекающих в реакторе. При этом если выбрать опцию
Reactions occur in series (рис. 3.155), расчет будет проводиться в том
порядке, в котором реакции введены.
177
Рис. 3.156. Опция Reactions occur in series.
Если в реакторе происходят реакции горения, необходимо

воспользоваться вкладкой Combustion. В этом случае нет необходимости
вводить стехиометрию реакций, а все расчеты будут выполняться в
предположении полного окисления углерода, водорода, серы и азота.
Компоненты, содержащие другие атомы при расчетах учитываться не будут.
При этом убедитесь, что в списке компонентов присутствуют все возможные
продукты сгорания (CO2, H2O, SO2, NO, NO2).
Теплота реакций может быть рассчитана или задана на вкладке Heat of
Reaction (рис. 3.156). Теплота реакции не будет использоваться в расчетах,
но будет представлена в результатах расчета. Теплота реакции определяется в
расчете на 1 моль выбранного реагента. Необходимо задать температуру,
давление и фазу.
Рис. 3.157. Вкладка Heat of Reaction.
Откроем результаты расчета материальных потоков (рис. 3.157). В
данном случае мольная скорость протекания реакции 70 коль/ч соответствует
конверсии бензола 70%. Во втором реакторе задана конверсия бензола 80%,
что позволило получить на выходе дополнительное количество хлорбензола в
размере 10 кмоль/ч.
178
Рис. 3.158. Результаты расчета материальных потоков блоков RStoic.
Обратите внимание, температуры потоков на выходе из реакторов не

изменились, т.е. блок RStoic не рассчитывает адиабатический разогрев.
Однако мы можем вывести на экран количество тепла, выделившееся в ходе
протекания процесса (рис. 3.158):
Среда Simulation → Панель навигации → Blocks → STOIC-1 →
Results → Вкладка Summary.
Рис. 3.159. Результаты расчета реактора RStoic.
179
Результаты показывают, что тепловая нагрузка реактора составила
2.452 Гкал/ч.
Блок RYield используется в том случае, когда известно распределение
продуктов на выходе из реактора, а стехиометрия и кинетика процесса
неизвестны.
Добавим на схему 2 блока RYield (рис. 3.159).
Рис. 3.160. Технологическая схема, включающая реакторы RYield.
Перейдем к вводу спецификации реакторов YIELD-1 и YIELD-2. Введем

те же показания температуры и давления, что и для предыдущих реакторов
70оС, 2 бара.
Перейдем на вкладку Yield. Здесь доступно несколько опций для
определения выхода продуктов (рис. 3.160):
Component yields: необходимо задать выходы продуктов (число
молей или массу продукта на единицу массы сырьевого потока).
Также можно определить инертные компоненты. С целью
поддержания материального баланса заданные выходы
нормируются, т.е., выбирая данную опцию пользователь может
задавать не абсолютные выходы, а распределение продуктов.
180
Component mapping: необходимо задать схему образования
продуктов путем объединения (lumping) или распада (de-lumping)
реагентов с указанием массовых долей.
User Subroutine: необходимо задать собственный метод расчета
выхода продуктов.
Petro characterization: расчет реактора с участием нефтяных
фракций. Нефтяные фракции должны быть определены.
Рис. 3.161. Опции определения выхода продуктов.
В первом реакторе зададим мольное распределение компонентов

(Component Yields) (рис. 3.161).
Рис. 3.162. Мольное распределение продуктов реакции.
Во втором реакторе воспользуемся опцией Component mapping (рис.

3.162). Попробуем задать такие же выходы продуктов, как и в первом
реакторе YIELD-1.
181
Рис. 3.163. Использование опции Component mapping.
Перейдем на вкладку Comp. Мapping и зададим схему образования

продуктов путем объединения реагентов (Lump) (рис. 3.163) с указанием
массовых долей расходуемых реагентов. Нажатием кнопки New задаем первую
схему (рис. 3.164).
Рис. 3.164. Выбор типа реакции.
Рис. 3.165. Схема образования хлорбензола.
182
Закрываем окно и нажатием кнопки New задаем вторую схему (рис.
3.165).
Рис. 3.166. Схема образования хлороводорода.
Общая схема образования продукта показана на рис. 3.166.
Рис. 3.167. Общая схема образования продуктов.
Запустим расчет. Видим, что возникло предупреждение. Перейдем на

контрольную панель (рис. 3.167).
183
Рис. 3.168. Предупреждение на контрольной панели.
Контрольная панель сообщает нам, что заданные выходы были

нормализованы с учетом массы входного потока (поскольку мы задавали не
выходы продуктов, а их распределение).
Сравним потоки, выходящие из двух реакторов (рис. 3.168).
184
Рис. 3.169. Результаты расчета материальных потоков блоков RYield.
Видно, что составы выходных потоков одинаковы, т.е. двумя разными

способами мы задали одинаковое распределение продуктов.
Перейдем к результатам расчета характеристик реактора (рис. 3.169).
Рис. 3.170. Результаты расчета характеристик реактора RStoic.
Здесь, как и в предыдущем типе реактора, указываются температура и

давление, тепловая нагрузка реактора, а также доля пара при заданных
условиях.
Блок REquil используется в том случае, когда известна стехиометрия
процесса, и некоторые реакции достигают химического равновесия. Данная
модель рассчитывает как химические, так и фазовые равновесия. В отличие от
предыдущих двух блоков требует 2 выходных потока – жидкая фаза и газовая
фаза (рис. 3.170).
185
Рис. 3.171. Технологическая схема, включающая реактор REquil.
Добавим на схему блок REquil и все требуемые материальные потоки.

Вводим спецификацию реактора: температура в реакторе 70оС, давление 2
бара. На вкладке Reactions нажатием кнопки New задаем уже известную
реакцию. Далее мы можем задать или скорость реакции (если известна) или
расчет константы равновесия (рис. 3.171).
Рис. 3.172. Определение реакций в блоке REquil.
Константа равновесия рассчитывается при температуре и давлении,

заданных в реакторе (Temperature approach = 0). Если необходимо рассчитать
константу равновесия при другой температуре, необходимо ввести
соответствующее значение в поле Temperature approach. Например, если
температура в реакторе 70оС, а константу равновесия необходимо рассчитать
при 60оС, то в поле Temperature approach нужно ввести -10.
Мы будем рассчитывать константу равновесия при температуре,
заданной в реакторе
186
Запустим расчет. Результаты показывают (рис. 3.172), что все реагенты
израсходованы практически полностью.
Рис. 3.173. Результаты расчета материальных потоков блоков REquil.
Значение рассчитанной константы равновесия можно найти в папке

Results на вкладке Keq (рис. 3.173).
Рис. 3.174. Результат расчета константы равновесия.
Константа равновесия реакции при температуре 70оС составила

2.16*1019. Это говорит о сильном смещении равновесия в сторону образования
продуктов и подтверждается практически полным расходованием реагентов.
Блок RGibbs обеспечивает моделирование равновесных реакций без
необходимости ввода стехиометрических уравнений и выходов продуктов.
Расчеты основываются на минимизации свободной энергии Гиббса. Данный
блок может иметь несколько входных и выходных потоков.
Добавим блок RGibbs на технологическую схему (рис. 3.174).
187
Рис. 3.175. Технологическая схема, включающая реактор RGibbs.
Откроем форму ввода входных параметров реактора. Для расчета

реактора можно выбрать одну из четырех опций (рис. 3.175):
Рассчитывать только фазовое равновесие
Рассчитывать фазовое и химическое равновесие
Ограниченное химическое равновесие (задать разность температур или
реакции)
Ограниченное химическое равновесие (задать тепловую нагрузку и
температуру, рассчитать разность температур).
Данный блок, помимо температуры и давления, позволяет также задать
количество фаз в реакторе и, в случае нескольких выходных потоков,
распределение фаз по выходным потокам (на вкладке Assign Streams).
188
Рис. 3.176. Опции расчета реактора RGibbs.
Введем спецификации реактора, как показано на рис. 3.176.
Рис. 3.177. Спецификации реактора RGibbs.
Если мы посмотрим на рассчитанные характеристики реактора (рис.

3.177) и составы потоков, то увидим, что они если не идентичны, то очень
близки к результатам, полученным в предыдущем примере.
189
Рис. 3.178. Результаты расчета характеристик реакторов.
Если необходимо более точно смоделировать реакции, то используют

блоки RCSTR и RPlug. Данные блоки осуществляют моделирование
идеальных реакторов:
RCSTR – реактор идеального смешения
RPlug – реактор идеального вытеснения
Оба данных реактора выполняют моделирование реакций на основе их
кинетики.
Например, скорость реакции хлорирования бензола можно описать
следующим уравнением:
𝑟 = 0.001𝐶𝐶𝑙 2 𝐶𝐵𝑒𝑛
где 𝐶𝐶𝑙2 и 𝐶𝐵𝑒𝑛 – концентрации хлора и бензола, соответственно,
кмоль/м3, а скорость реакции измеряется в кмоль/м3*с. Реакция протекает в
жидкой фазе.
Первый шаг – задать реакцию и ее кинетику:
Среда Simulation → Панель навигации → Reactions → кнопка
New.
В открывшемся окне (рис. 3.178) нужно ввести имя реакции и выбрать
тип. Среди доступных типов реакций – основные реакции, реакции
полимеризации, реактивная дистилляция. Для основных реакций (тип
General) доступны опции ввода наиболее распространенных кинетических
выражений – степенная кинетика, кинетика Ленгмюра-Хиншельвуда,
равновесие.
190
Рис. 3.179. Ввод кинетических реакций.
Для нашего примера выберем тип General.

Нажмем кнопку New и зададим нашу реакцию (рис. 3.179).
Рис. 3.180. Ввод стехиометрии реакции.
Нажмем кнопку Next, перейдем на вкладку Kinetic и введем

кинетические параметры (рис. 3.180).
191
Рис. 3.181. Ввод кинетических параметров.
Добавим на схему реакторы RCSTR и RPlug (рис. 3.181).
192
Рис. 3.182. Технологическая схема, включающая реакторы RCSTR и
RPlug.
Для блока RCSTR необходимо задать два параметра процесса: давление

и температуру (или тепловую нагрузку или долю паровой фазы). Также
задается фаза, в которой происходят химические превращения и
характеристика реактора (например, объем реактора или объем фазы или
время пребывания).
В нашем примере реакция протекает в жидкой фазе, а объем реактора
составляет 0.5 м3 (рис. 3.182).
Рис. 3.183. Спецификация блока RCSTR.
На вкладке Reactions нужно выбрать соответствующий набор реакций из

заданных ранее (рис. 3.183).
193
Рис. 3.184. Выбор набора кинетических реакций.
На вкладке Catalyst можно задать загрузку катализатора и морозность

слоя в том случае, если скорость реакции определяется в расчете на массу
катализатора.
Для блока RPlug необходимо задать тип реактора
Изотермический реактор
Адиабатический реактор
Охлаждаемый реактор
В зависимости от выбранного типа будут меняться необходимые
исходные данные.
Мы выберем изотермический реактор, работающий при температуре
о
70 С (рис. 3.184).
Рис. 3.185. Выбор изотермического реактора.
194
На вкладке Configuration зададим размеры реактора (рис. 185).
Реакции протекают только в жидкой фазе.
Рис. 3.186. Ввод размеров реактора.
На вкладке Reactions выбираем соответствующий набор реакций из

заданных ранее.
На вкладке Pressure можно задать давление в реакторе, перепад
давления в реакторе или выбрать опцию расчета перепада давления.
На вкладке Catalyst можно задать загрузку катализатора и порозность
слоя в том случае, если скорость реакции определяется в расчете на массу
катализатора. Кроме того, если на вкладке Pressure выбрана опция расчета
перепада давлении по уравнению Эргана, то заданные характеристики
катализатора будут влиять на результаты расчета.
Примем нулевой перепад давления в реакторе.
Просмотр результатов расчета осуществляется таким же образом, как и
для всех предыдущих реакторных блоков.
На рис 3.186 показаны результаты расчета материальных потоков.
Конверсия бензола в реакторе идеального смешения составляет 34.8%, а в
реакторе идеального вытеснения – 45.0%. при этом тепловые нагрузки
составляют 1.7 и 1.8 Гкал/ч соответственно.
195
Рис. 3.187. Результаты расчета материальных потоков блоков RCSTR
и RPlug.
196
Задания для самостоятельного выполнения.
3.16. Реакторы различных типов.
Метод расчета NTRL-RK.
В реакторах осуществляется реакция, которая имеет первый порядок по
каждому из компонентов (суммарный порядок – второй):
этанол + уксусная кислота ↔ этилацетат + вода
Реакция протекает в жидкой фазе.
Режим работы реакторов: 70оС, 1 атм.
Кинетические параметры реакции
k = ko∙e-E/RT
ko E, Дж/кмоль
прямая реакция 1.9*108 5.95*107
обратная реакция 5.0*107 5.95*107
Концентрация компонентов указывается в молях.
Для каждого реактора определите:

RStoic RGibbs RPlug RCSTR
Поток этилацетата, кмоль/ч
Конверсия этанола, %
Массовая доля этилацетата
197
в продукте
Тепловая нагрузка, ккал/ч
Постройте диаграмму составов реакционной смеси по длине реактора

(RPLUG).
3.17. Получение водорода из метанола.

В ходе процесса получения водорода из метанола осуществляются 2
реакции:
Используя блок REquil, определите температуру, при которой

выход водорода максимален (Р = 1 атм) ________________
Задайте температуру реактора 450оF и определите оптимальное
давление процесса ________________
Согласно литературным данным, в ходе вышеупомянутого процесса
возможно образование побочных продуктов – диметилового эфира (ДМЭ)
и метилформиата (МФ). Оцените возможность образования побочных
продуктов при 450оF, используя блок RGibbs.
Заполните таблицу
ДМЭ, % масс. МФ, % масс.
1 атм
2 атм
5 атм
10 атм
20 атм
3.18. Реактор пиролиза ацетона в кетен.
Шаблон Specialty Chemicals with Metric Units, метод расчета WILS-

NTH.
Реакция протекает в газовой фазе и имеет первый порядок по ацетону.
Константа скорости реакции:
198
7850 кг/ч чистого ацетона с температурой 1035 К и давлением 1.6 атм
подается в адиабатический реактор (RPlug) с диаметром 1 м.
Определите длину реактора, необходимую для достижения 20%
конверсии ацетона _____________
199
4. Электролиты
В общем случае электролитическая система состоит из химических
веществ, которые могут частично или полностью диссоциировать на ионы в
полярной жидкой среде (растворителе). Жидкофазная реакция всегда
существует в состоянии равновесия между ассоциированной
(конденсированной) и диссоциированной (ионной) формами. Присутствие
ионов в жидкой фазе приводит к тому, что при расчете термодинамических
свойств систему нельзя считать идеальной.
Компоненты электролитических систем можно отнести к одной из
следующих категорий:
Растворитель: полярная среда. Например, вода, метанол, этанол,
уксусная кислота.
Растворимый газ: неконденсируемый газ, газо-жидкостное
равновесие (или растворимость в данном растворителе) которого
описывается законом Генри. Например, N2,O2, Cl2,NH3, CO2.
Ион: ионный (анионный или катионный) фрагмент с формальным
зарядом. Например, H3O+, OH−, Cl−, Na+, HCO3−, CO32- ,Ca2+ ,Fe2+ ,
Fe3+.
Конденсированное (агрегированное) вещество: данная
форма представляет собой ассоциативную форму ионного
вещества, которое может существовать или в твердой (соли), или в
жидкой форме. Например, NaCl(тв), NaOH(тв), H2SO4(ж), HCOOH(ж),
CH3CH2COOH(ж), CaCO3(тв), CaSO4*2H2O(тв), K2SO4(тв), Na2HPO4(тв),
NaHCO3*2H2O(тв).
Особенности моделирования электролитических систем рассмотрим на
следующем примере. Поток воды, содержащий 0.20% масс. СО2, 0.15% масс.
H2S и 0.10% масс. NH3 при температуре 85оС и давлении 1.0 атм поступает в
отпарную колонну, куда подается 1500 кг/ч водяного пара с давлением 1.1
атм.
Восходящий поток пара частично конденсируется и возвращается в
колонну в качестве флегмы. С верха колонны отводятся кислые компоненты с
некоторым количеством пара.
Пар подается на нижнюю тарелку колонны, вследствие чего нет
необходимости в кипятильнике. С низа колонны отводится чистая вода.
Создадим новый расчет Aspen Plus, используя шаблон Electrolytes
with Metric Units. Метод расчета по умолчанию ELECNRTL. Также по
умолчанию в список компонентов уже добавлена вода. Добавим еще три
компонента: CO2,H2S и NH3 (рис. 4.1).
200
Рис. 4.1. Добавление компонентов CO2,H2S и NH3.
Далее рассмотрим, каким образом можно правильно определить каждый

компонент, как часть электролитической системы.
Для определения компонентов электролитической системы Aspen Plus
предоставляет специальную опцию Мастер электролитов (Electrolyte Wizard):
Среда Properties → Панель навигации → Components →
Spcifications → вкладка Selection → кнопка Elec Wizard.
При нажатии на кнопку появляется окно, где перечисляются этапы
создания электролитической системы. Также пользователь должен определить
стандартное состояние ионных компонентов – симметричное или
несимметричное (рис. 4.2).
Рис. 4.2. Electrolyte Wizard. Окно №1.
Для несимметричного стандартного состояния константы равновесия

рассчитываются на основании свободной энергии Гиббса. Коэффициенты
201
активности ионов рассчитываются на основе бесконечной растворимости их в
воде. В этом случае при использовании Electrolyte Wizard в списке
компонентов обязательно должна присутствовать вода.
Для симметричного типа константы равновесия автоматически не
рассчитываются. Они должны быть или уже известны или оценены с помощью
регрессионного анализа. Коэффициенты активности ионов рассчитываются на
основе чистых расплавов солей. Нет необходимости вводить воду в список
компонентов (если она не используется в качестве растворителя).
Выберем несимметричное стандартное состояние, поскольку оно не
требует ввода исходных данных, характеризующих константы равновесия, и
нажмем кнопку Next.
На рис. 4.3 представлено второе окно Мастера электролитов, где
пользователь выбирает компоненты, которые необходимо включить в
электролитическую систему. Выберем все компоненты. Кроме того,
пользователь может воспользоваться опциями (такими как учет образования
солей, реакций диссоциации воды, образования льда) и выбрать тип
отображения иона водорода: Н+ или Н3О+. Нажмем кнопку Next.
Следующее окно Мастера электролитов (рис. 4.4) отображает список

потенциальных компонентов и реакций.
202
Обратите внимание, что пользователь может удалить нежелательные

компоненты, а Aspen Plus автоматически удалит соответствующие реакции. В
идеале, данное решение должно основываться на экспериментальных
наблюдениях: какие ионные компоненты в растворе отсутствуют и какими
компонентами можно пренебречь.
Также пользователь может удалить любую из предложенных реакций,
если данная реакция вносит незначительный вклад в электролитическую
систему. Другими словами, при данном рН, соотношение pKa/pKb может
подсказать пользователю, значительна ли степень диссоциации или ею можно
пренебречь.
В данном случае мы не будем удалять ни компоненты, ни реакции.
Кроме того, данное окно представляет возможность выбора метода
расчета (ELECNRTL или ENRTL-RK). Выберем метод ELECNRTL, поскольку он
является наиболее универсальным. Хотя для нашего случая подходят оба
метода.
Растворы электролитов сильно неидеальны из-за наличия заряженных
частиц. Методы расчета на основе модели NRTL для электролитов:
ELECNRTL, ENRTL-RK, ENRTL-SR. Данные методы позволяют производить
расчет систем с любыми концентрациями.
ELECNRTL – наиболее универсальный метод. Может использоваться
даже при очень низких и очень высоких концентрациях. Может моделировать
водные системы и системы со смешанным растворителем. Данный метод
203
полностью согласуется с методом NRTL-RK (т.е. молекулярные
взаимодействия рассчитываются таким же способом). С другой стороны,
растворимость сверхкритических газов может быть смоделирована с
использованием закона Генри. Коэффициента Генри доступны в базах данных.
ENRTL-RK – метод, идентичный методу ELECNRTL для систем,
содержащих один электролит. Однако для смеси электролитов данный метод
использует правила смешения только для расчета параметров бинарных
взаимодействий (но не для расчета свободной энергии Гиббса). Кроме того
ENRTL-RK использует единую термодинамическую модель для расчета
коэффициентов активности, свободной энергии Гиббса и энтальпии, в то время
как ELECNRTL использует отдельные модели.
Нажмем кнопку Next. Следующее окно Мастера электролитов показано
на рис. 4.5.
Здесь пользователю предлагается выбрать подход к моделированию

электролитов: на основе истинных или видимых компонентов. Различия этих
подходов заключаются в уровне технических подробностей представления
результатов расчета свойств растворов электролитов.
True component approach – представляет результаты относительно
присутствующих ионов, солей, молекул (т.е. показывает подробности химии
растворов). Такой подход будет интересен для химиков.
Apparent component approach – представляет результаты
относительно базовых компонентов, без демонстрации подробностей химии
растворов. При таком подходе ионы и осажденные соли не могут быть
видимыми компонентами. При этом все спецификации должны задаваться на
основе видимых компонентов (а не на основе ионов или твердых солей). Такой
подход будет полезен для инженеров.
204
Результаты обоих подходов эквивалентны!
Например, рассмотрим простой пример раствора NaCl в воде.
True component approach:
Результаты будут представлены для всех участвующих компонентов:

Na , Cl-, NaCl(тв) и Н2О.
+
Apparent component approach: Результаты будут представлены

только для NaCl (как стандартного компонента Conventional) и Н2О.
Перейдем к следующему шагу, нажав кнопку Next.
Следующее окно представляет нам сводку спецификаций, выбранных на
предыдущих этапах, сообщает о том, что все новые компоненты добавлены в
список, а также предоставляет возможность просмотреть или изменить
химические реакции, характеризующие систему электролитов (рис. 4.6).
Нажав кнопку Review Henry components…, пользователь может

увидеть список компонентов, растворимость которых будет рассчитываться по
закону Генри (рис. 4.7). Список компонентов Генри можно найти также через
панель навигации:
Среда Properties → Панель навигации → Components → Henry
Comps → Global → вкладка Selection.
205
Рис. 4.7. Обзор компонентов Генри.
Нажав кнопку Review Chemistry …, пользователь может увидеть

список равновесных электролитических реакций (рис. 4.8).
Рис. 4.8. Обзор равновесных электролитических реакций.
В данном окне можно редактировать удалять и добавлять реакции.

Можно также редактировать химические реакции позже:
Среда Properties → Панель навигации → Chemistry → GLOBAL →
Input → вкладка Chemistry.
Перейдя на вкладку Equilibrium Constants, можно увидеть,
коэффициенты, которые будет использовать Aspen Plus для расчета констант
равновесия каждой реакции. Закроем окно и нажмем кнопку Finish.
206
На рис. 4.9 показан новый список компонентов, в который добавлены
все ионы, участвующие в реакциях.
Рис. 4.9. Новый список компонентов.
Если мы сейчас посмотрим на Панель навигации, то увидим

полузакрашенные красные кружочки, обозначающие папки, которые требуют
либо большего количества исходных данных, либо оценки параметров.
Нажмем несколько раз кнопку Next, пока все красные индикаторы не
исчезнут. Не забудьте воспользоваться опцией Estimate missing parameters
by UNIFAC для расчета недостающих параметров парных взаимодействий
NRTL-1.
Запустим расчет в среде Properties и после успешного завершения
перейдем на вкладку Simulation.
Добавим на схему колонну RadFrac с конденсатором, но без
кипятильника, а также все входные и выходные потоки (рис. 4.10)
207
Рис. 4.10. Схема потоков отпарной колонны.
Зададим параметры и составы входных потоков, как показано на рис.

4.11, 4.12.
Рис. 4.11. Состав и параметры входного потока SOURH2O.
208
Рис. 4.12. Состав и параметры входного потока STEAM.
Перейдем к вводу спецификаций отпарной колонны рис. 4.13.

Тип конденсатора – парциальный, кипятильник отсутствует. Число
ступеней разделения 11, массовое флегмовое число 10.
Рис. 4.13. Ввод спецификаций отпарной колонны.
На рис. 4.14 показаны точки ввода/вывода входящих и исходящих

потоков. Кислая вода подается сверху в пространство над 1 тарелкой (в форму
вводим 2, поскольку первая ступень разделения соответствует конденсатору),
а паровой поток – на последнюю тарелку.
209
Рис. 4.14. Точки ввода/вывода потоков.
На вкладке Pressure задаем давление в конденсаторе колонны 1 атм и

перепад давления на каждой ступени 0.01 атм (рис. 4.15).
Рис. 4.15. Давление в отпарной колонне.
Запустим расчет. На рис. 4.16 показаны результаты расчета входных и

выходных потоков колонны. Видно, что кислые компоненты полностью
удаляются из потока воды и отводятся в качестве дистиллята с некоторой
частью пара. Поскольку, используя Мастер электролитов, мы выбрали подход
на основе истинных компонентов, в результатах отображаются концентрации
каждого иона.
210
Рис. 4.16. Результаты расчета входных/выходных потоков колонны
при использовании True component approach.
Если мы выполним все предыдущие шаги, но выберем подход на основе

видимых компонентов, результаты расчета материальных потоков колонны
будут выглядеть, как показано на рис. 4.17. В результатах ионы не
отображаются. Обратите внимание, что условия протекания процесса и
скорости отбора дистиллята и кубового продукта остаются неизменными.
211
Рис. 4.17. Результаты расчета входных/выходных потоков колонны
при использовании Apparent component approach.

4.1. Нейтрализация кислых стоков.
Рассмотрим процесс обработки стока, содержащего H2SO4 раствором
извести (Са(ОН)2).
Шаблон Electrolytes with Metric Unit. Метод расчета ELECNRTL.
При определении электролитической системы учитывайте образование

солей и реакцию диссоциации воды. Из предложенных мастером
212
электролитов компонентов удалите Ca(OH)2(s). Для представления
результатов выберите True component approach.
Поток сточных вод: 100 кмоль/ч с содержанием H2SO4 7% мол, Т = 20оС, Р
= 1 атм.
Раствор извести: 100 кмоль/ч с содержанием Са(ОН)2 7% мол, Т = 20оС, Р
= 1 атм.
Какое вещество составляет основу выпавшего осадка? ___________
Используя Properties | Prop-Sets, определите новый набор свойств,
который позволит увидеть pH потока.
Заполните таблицу.
Поток pH
WSTH2O
LME
PRDCTH2O
4.2. Выделение СО2 из природного газа.

Рассмотрим процесс очистки природного газа от СО2 горячим раствором
поташа.
Шаблон Electrolytes with Metric Unit. Метод расчета ELECNRTL.

Поток горячего поташа (НРС): 300 кг/ч, 70% масс. Н2О, 30% масс. К2СО3,
Т = 100оС, Р = 8 бар.
Поток природного газа (FEED): 500 кг/ч, 96% масс. CH4, 4% масс. СО2, Т
= 100оС, Р = 9 бар.
213
При определении электролитической системы включите следующие
компоненты: Н2О, К2СО3, СО2. Учитывайте только образование солей. Для
представления результатов выберите True component approach.
Компоненты Генри: СО2, CH4.
Характеристика абсорбера: 4 ступени разделения, Р = 8 бар, перепад
давления в колонне 1 бар.
Выполните моделирование абсорбера. Проверьте скорости и составы
выходных потоков.
Образуется ли осадок в потоке BTMSTRM? ____________
Повторите всю процедуру, используя опцию Apparent component
approach. При определении электролитической системы включите
следующие компоненты: Н2О, К2СО3, СО2. Учитывайте образование солей
и реакцию диссоциации воды. Метод расчета измените на ENRTL-RK,
поскольку на следующем этапе давление будет превышать 10 бар.
Компоненты Генри: СО2, CH4.
Выполните моделирование абсорбера. Проверьте скорости и составы
выходных потоков.
Выполните 2 анализа чувствительности (Sensitivity): 1 – варьируйте
давление в колонне (STAGE-PRES) в интервале 1-19 бар, 2 – варьируйте
температуру абсорбента в интервале 70-140оС для того, чтобы
минимизировать сумму мольных долей воды и СО2 в очищенном газе
(YRATIO = (YCO2+YH2O)/YCH4).
Запишите найденные оптимальные значения:
давление в колонне _____________
температура абсорбента _____________
мольная доля воды _____________
мольная доля СО2 _____________
YRATIO _____________
Постройте параметрический график (Plot → Parametric), отражающий
влияние давления в колонне и температуры абсорбента на величину
YRATIO.
Повторите 2 описанные выше анализа при следующем составе
абсорбента: 70% масс. Н2О, 28% масс. К2СО3, 2% масс. диэтаноламин
(ДЭА).
Запишите найденные оптимальные значения:
давление в колонне _____________
температура абсорбента _____________
мольная доля воды _____________
мольная доля СО2 _____________
214
YRATIO _____________
Постройте параметрический график (Plot → Parametric), отражающий
влияние давления в колонне и температуры абсорбента на величину
YRATIO.
215
5. Особенности моделирования
технологических схем с рециклом
Обычно при моделировании схем в среде Aspen Plus блок имеет
заданный входной поток и рабочие параметры аппарата, на основании
которых программа вычисляет внутренние условия работы и выходные потоки.
Однако, если имеется схема с рециклом, то не все входные потоки аппаратов
оказываются определены.
Рассмотрим моделирование схем с рециклом на конкретном примере.
Создадим новый расчет, используя шаблон Chemicals with Metric Units.
Зададим 2 компонента – ацетон и воду. Запустим расчет в среде Properties и
после успешного завершения анализа свойств перейдем в среду Simulations.
Построим простую схему, как показано на рис. 5.1.
Рис. 5.1. Технологическая схема, состоящая из смесителей и

делителей потока.
Зададим параметры входного потока и режим работы оборудования.

Параметры входного потока 1: 50 кмоль/ч ацетона + 50 кмоль/ч воды
при температуре 25оС и давлении 10 бар.
В делителе SPLIT1 поток делится следующим образом: 70% - в поток 4,
30% - в поток 7 (рис. 5.2).
В делителе SPLIT2 поток делится следующим образом: 90% - в поток 5,
10% - в поток 6 (рис. 5.3).
Рис. 5.2. Спецификация блока SPLIT1.
216
Рис. 5.3. Спецификация блока SPLIT2.
При наличии рециклов создается итерационная схема, в которой потоки

разрываются и для них устанавливаются начальные значения. По умолчанию
для разрываемых потоков Aspen Plus устанавливает нулевые значения всех
параметров.
Разрываемый поток не совсем одно и то же, что и рецикл. Например,
для нашей схемы потоки рецикла 6 и 7, но это не единственный вариант
потоков, которые можно установить в качестве разрываемых. Разрываемыми
потоками могут быть также потоки 2 и 4 или поток 3. По-видимому,
оптимальный вариант разрыва потока – поток 3, поскольку в этом случае
приходится рассчитывать сходимость только одного потока, а не двух
Задать разрываемые потоки можно на вкладке (рис. 5.4):
Среда Simulation → Панель навигации → Convergence → Tear →
вкладка Specification
Рис. 5.4. Задать разрываемые потоки.
Здесь из ниспадающего списка можно выбрать разрываемые потоки и

задать условия их сходимости. Если пользователь не задает никаких
разрываемых потоков, Aspen Plus автоматически анализирует и предлагает
оптимальный вариант разрыва потока для расчета технологической схемы.
Оставим данную вкладку пустой.
На каждой итерации начальные параметры разрываемого потока
пересчитываются, пока не выполнится условие сходимости итерационного
процесса (рис. 5.5).
Задать условие сходимости:
Среда Simulation → Панель навигации → Convergence → Options
→ Defaults → вкладка Tear Convergence
217
Рис. 5.5. Задать условие сходимости итерационного процесса.
После выбор разрываемого потока, Aspen Plus по умолчанию

устанавливает нулевые значения его параметров, моделирует
технологическую схему и выдает рассчитанный набор параметров потока.
Рассчитанные значения параметров сравниваются с исходными, и если
отклонение не удовлетворяет заданной точности расчета, эти рассчитанные
значения используются в качестве исходных данных для следующей итерации.
Такой метод называется методом простых итераций или методом простого
замещения.
Существуют также специальные методы ускорения расчета рециклов –
Вегштейна (Wegstein), Ньютона (Newton), Бройдена (Broyden). Выбрать метод
расчета рецикла (рис. 5.6):
→ Defaults → вкладка Default Method
Рис. 5.6. Выбор метода расчета рецикла.
По умолчанию установлен метод Вегштейна, который подходит для

большинства приложений и обеспечивает достаточную надежность и быструю
сходимость.
Параметры каждого метода можно найти в папке (рис. 5.7):
218
→ Methods
Рис. 5.7. Параметры разных методов расчета разрываемого потока.
Здесь каждая вкладка соответствует определенному методу и содержит

расчетные параметры. Здесь мы не будем останавливаться на методах расчета
разрываемого потока и оставим значения, установленные по умолчанию.
Запустим расчет. Сообщение в области состояния Results Available. Это
означает, что сходимость схемы достигнута.
Может возникнуть ситуация, когда после выполнения определенного
количества итераций, решение так и не было найдено. В этом случае
пользователь пользователю необходимо ввести начальные приближения по
составу, расходу, температуре и давлению разрываемого потока. Причем, чем
реалистичнее будут заданы начальные приближения, тем меньше итераций
потребуется для сходимости схемы. Перед тем как запустить расчет схемы с
новыми начальными приближениями рекомендуется провести повторную
инициализацию схемы.
Поскольку наша схема простая, Aspen Plus выполнил моделирование без
ввода начальных приближений.
Посмотрим, какой поток установлен в качестве разрываемого. С каждым
разрываемым потоком в среде Aspen Plus связан блок сходимости, который
определяет, как предположительно ведѐт себя изменяемая переменная от
итерации к итерации. Названия блоков сходимости начинаются с символа «$».
Просмотр блоков сходимости:
Среда Simulation → Панель навигации → Convergence →
Convergence → $OLVER01 → Results → вкладка Summary
На данной вкладке видно (рис. 5.8), что в качестве оптимального
разрываемого потока выбран поток №3. Действительно, в этом случае
приходится рассчитывать сходимость только одного потока, а не двух (если бы
в качестве разрываемых были выбраны потоки 6 и 7).
219
Рис. 5.8. Результаты сходимости технологической схемы.
Также здесь мы видим, что сходимость по всем параметрам потока

достигнута за 3 итерации.
Рассмотрим следующий пример: абсорбция паров ацетона из воздуха
потоком воды. В список компонентов добавим воздух (рис. 5.9).
Рис. 5.9. Список компонентов.
Запустим расчет в среде свойств, убедимся в отсутствии ошибок и

перейдем в среду моделирования.
Добавим на схему абсорбер и все необходимые потоки (рис. 5.10).
Рис. 5.10. Схема входных/выходных потоков абсорбера.
Зададим параметры входных потоков (рис. 5.11, 5.12) и конфигурацию

абсорбера (рис. 5.13).
220
Рис. 5.11. Характеристики газового потока.
Рис. 5.12. Характеристики потока абсорбента.
Абсорбер не имеет ни кипятильника, ни конденсатора. Зададим число

ступеней разделения 10.
Рис. 5.13. Конфигурация абсорбера.
221
На рис. 5.14 показаны точки ввода/вывода входных/выходных потоков
абсорбера. Газовый поток подается на последнюю тарелку абсорбера, а поток
абсорбента - в пространство над первой тарелкой.
Рис. 5.14. Точки ввода/вывода входных/выходных потоков

абсорбера.
Давление в абсорбере 5 бар (рис. 5.15).
Рис. 5.15. Давление в абсорбере.
Запустим расчет. После абсорбции потоком воды в выходящем газовом

потоке осталось 0.25% мол. ацетона (рис. 5.16).
Используя внутреннюю функцию Design Specifications, подберем
расход абсорбента таким образом, чтобы содержание ацетона в выходящем
газовом потоке снизилось до 0.1% мол.
222
Рис. 5.16. Состав газа, выходящего из абсорбера.
В папке спецификаций абсорбера на панели навигации создадим новое

техническое задание (рис. 5.17).
Рис. 5.17. Создание нового технического задания.
В качестве зависимой переменной зададим мольную долю ацетона в

выходящем газовом потоке (рис.5.18)
Рис. 5.18. Определение зависимой переменной.
223
В качестве изменяемой переменной зададим расход абсорбента (рис.
5.19).
Запустим расчет. Новый расход абсорбента составил 90.3 кмоль/ч.

Для того чтобы перенести рассчитанные параметры потока абсорбента в
форму ввода исходных данных потока, т.е. использовать их в качестве
начальных приближений необходимо кликнуть по потоку правой кнопкой
мыши и выбрать Reconcile…
Теперь форма задания исходных характеристик потока выглядит

следующим образом (рис. 5.20).
Рис. 5.20. Результат использования опции Reconcile…
Поток насыщенного абсорбента подогревается до 60оС (перепад

давления в теплообменнике не учитывается) и подается в ректификационную
колонну (рис. 5.21).
224
Рис. 5.21. Технологическая схема абсорбер-десорбер.
Конфигурация десорбера показана на рис. 5.22. Колонна работает при

давлении 1 бар, насыщенный абсорбент подается на тарелку №25.
Рис. 5.22. Конфигурация десорбера.
Посмотрим, какое количество ацетона (в процентном выражении)
отводится с потоком дистиллята (рис. 5.23):
Среда Simulation → Панель навигации → Blocks → DESORBER →
Results → Вкладка Split Fraction.
225
Рис. 5.23. Распределение компонентов в выходящих потоках.
Видно, что с потоком дистиллята отводится почти 88% ацетона,

остальные 12% остаются в потоке регенерированного абсорбента.
Доведем степень извлечения ацетона до 95%, используя внутреннюю
функцию Design Specifications.
В качестве зависимой переменной зададим мольную степень извлечения
ацетона в поток дистиллята (рис. 5.24).
Рис. 5.24. Определение зависимой переменной.
В качестве изменяемой величины зададим скорость отбора дистиллята

(рис. 5.25).
Запустим расчет. Теперь степень извлечения ацетона составляет 95%, а

скорость отбора дистиллята 5.4 кмоль/ч.
Теперь нам необходимо вернуть поток регенерированного абсорбента в
абсорбер. Охладим поток до 20оС и поднимем давление до 5 бар. (рис. 5.26).
226
Рис. 5.26. Дополненная технологическая схема.
В потоке регенерированного абсорбента содержится некоторое

количество ацетона. В то время как, задавая поток абсорбента, мы задавали
чистую воду. Уточним начальное приближение по составу потока абсорбента,
скопировав состав потока ABS в поток ABS-IN.
C учетом нового состава расход абсорбента составил 110.5 кмоль/ч. Еще
раз воспользуемся функцией Reconcile…, чтобы уточнить начальное приближение
по расходу абсорбента.
Теперь попробуем замкнуть рецикл.
Теоретически, чтобы замкнуть рецикл, мы должны сейчас удалить поток
ABS-IN и ввести на его место поток ABS. Однако если впоследствии придется
размыкать рецикл, придется заново добавлять поток, вводить начальные
приближения и задавать точку его ввода в абсорбер. Поскольку в процессе
разработки и расчета технологической схемы обычно смыкать и размыкать
рецикл приходится несколько раз, то вариант с удалением потока является
непрактичным.
Рассмотрим другой вариант. Добавим на схему блок, дублирующий поток
(рис. 5.27).
227
Рис. 5.27. Добавление блока, дублирующего поток.
Запустим расчет. Теперь для того, чтобы замкнуть рецикл можно просто
изменить точку вывода потока ABS-IN, кликнув по нему правой кнопкой мыши
и выбрав Reconnect Source.
Перед тем как замкнуть рецикл необходимо удалить заданную опцию
Design Specification в абсорбере (подбор расхода абсорбента), т.к. после
замыкания рецикла Aspen Plus не будет иметь возможности изменять расход
абсорбента.
Замкнем рецикл и запустим расчет. Aspen Plus сообщает нам, что
процесс моделирования завершен с ошибками. Согласно сообщению на
контрольной панели (рис. 5.28) блок сходимости, соответствующий нашему
разрываемому потоку, не сходится.
Рис. 5.28. Контрольная панель. Предупреждение об ошибке.
Почему рецикл не сходится? Возможные причины:

В схему не включен поток подпитки (в этом случае количество
одного или нескольких компонентов в рецикле снижается с
каждой новой итерацией)
В схему не включен поток сдувки (в этом случае один или
несколько компонентов накапливаются в рецикле, и объем
рецикла увеличивается с каждой новой итерацией)
228
Невыполнимые условия моделирования
Схема не сходится после 30 итераций
В нашу схему необходимо добавить поток подпитки.
Разомкнем рецикл, выполним повторную инициализацию схемы и
запустим расчет. После успешного завершения расчета можно добавлять поток
подпитки (рис. 5.29).
Рис. 5.29. Добавление потока подпитки.
Зададим начальные приближения для потока подпитки, как показано на

рис. 5.30.
Рис. 5.30. Начальные приближения для потока подпитки.
Поток подпитки должен компенсировать количество воды, унесенное из

абсорбера потоком очищенного воздуха, и количество воды, отводимое с
потоком ацетона.
В среде Aspen Plus имеется опция, позволяющая поддерживать
материальный баланс процесса:
229
Среда Simulation → Панель навигации → Balance → кнопка New.
Зададим новый материальный баланс процесса.
Чтобы наш рецикл сошелся, необходимо, чтобы суммарный массовый
расход потоков ABS и MAKEUP был равен расходу потока ABS-IN (рис. 5.31).
Рис. 5.31. Определение материального баланса.
На вкладке Calculate определим поток, расход которого можно

изменять, чтобы достичь сходимости баланса (рис. 5.32). В нашем случае – это
поток подпитки.
Рис. 5.32. Определение изменяемого потока.
Запустим расчет. В результате, Aspen Plus подберет нам поток подпитки

таким образом, чтобы материальные баланс сходился.
230
Замкнем рецикл и запустим расчет. На этот раз рецикл сошелся. В
области состояния сообщение: Results Available.
Рис. 5.33. Состав очищенного воздуха.
Состав очищенного воздуха представлен на рис. 5.33. Содержание

ацетона в очищенном воздухе может немного увеличиться, поскольку в ходе
итераций состав абсорбента может изменяться, что влияет на его
поглотительную способность.

5.1. Расчет технологической схемы абсорбции-десорбции.
Метод расчета NRTL.
Исходный газовый поток имеет температуру 40оС и следующий состав, %
мол.: ДМЭ – 10,0; Метанол – 0,5; Н2 – 40,0; СО – 23,5; СО2 – 26,0. Данный
поток в количестве 5000 кг/час направляется в насадочный абсорбер (10
теоретических тарелок), работающий при давлении 40 атм для
улавливания диметилового эфира (ДМЭ). В абсорбер загружены седла
Берля (BERL) размером 25 мм, выпущенные компанией NORTON. Высота
231
слоя насадки 5 м. Абсорбер орошается смесью метанол-вода (80% масс.
метанол, 20% масс. Н2О).
Постройте график зависимости остаточного содержания ДМЭ в абгазах от
расхода абсорбента
температуры абсорбента
Подберите расход абсорбента с температурой 36оС таким образом, чтобы
остаточное содержание ДМЭ в абгазах составляло 0.5% мол.
расход абсорбента ____________ кг/ч
определите диаметр абсорбера ____________ мм
Насыщенный абсорбент подается на 16 тарелку в колонну десорбции.
Перед вводом в колонну поток редуцируют до давления 20 атм и
нагревают до 100оС. Колонна имеет 32 теоретические тарелки и работает
при давлении 20 атм. В качестве дистиллята с верха колонны отбирают
газы, в качестве кубового продукта – смесь метанол-вода. ДМЭ отводится
боковым погоном в жидкой фазе с 5 тарелки.
Подберите расход дистиллята таким образом, чтобы температура в
конденсаторе колонны составляла 36оС.
расход дистиллята ____________ кг/ч
Подберите отбор бокового погона таким образом, чтобы концентрация
ДМЭ в этом потоке составляла 90% масс.
отбор бокового погона ____________ кг/ч
Подберите мольное флегмовое число таким образом, чтобы концентрация
ДМЭ в кубовом продукте составляла 0.5% масс.
флегмовое число ____________
Постройте график зависимости массового содержания ДМЭ и СО2 в
жидкой фазе от номера теоретической тарелки.
Определите диаметр десорбера с ситчатыми тарелками.
диаметр десорбера ____________ мм
Регенерированный абсорбент охлаждается до 34оС и сжимается до 40 атм.
Используйте тепло регенерированного абсорбента для нагрева потока
перед входом в колонну и для нагрева абгазов до 100 оС. До какой
температуры охладится регенерированного абсорбент после отвода
тепла, необходимого на нагрев?
Температура регенерированного абсорбента ____________ оС
Регенерированный абсорбент направляется обратно в абсорбер. Подпитка

абсорбента осуществляется смесью метанол-вода (95% масс. метанол, 5%
масс. Н2О).
232
состав циркулирующего абсорбента: ДМЭ ________% масс.,
метанол ________% масс., вода ________% масс.
необходимое количество подпитки _________ кг/ч
остаточное содержание ДМЭ в абгазах ____________% мол.
мольное флегмовое число десорбера ___________ .
5.2. Моделирование производства циклогексана

Постройте схему, моделирующую технологический процесс производства
циклогексана.
Метод расчета RK-SOAVE.
Циклогексан может быть получен путем гидрогенизации бензола:
С6Н6 + 3Н2 → С6Н12
Сырьевые потоки бензола и водорода смешиваются с циркулирующими
потоками, подогреваются и поступают в реактор, где происходит процесс
синтеза циклогексана. Продукт из реактора поступает в охлаждаемый
сепаратор, где из него выделяются легкие газы. Часть газового потока
возвращается на вход реактора для поддержания температуры. Часть жидкого
потока из сепаратора подается в колонну разделения продуктов для
окончательного удаления легких газов и стабилизации конечного продукта.
Остальная часть возвращается в реактор.
Требуемая чистота циклогексана 99.8%мол.
Поток H2IN: расход 330 кмоль/ч, Т = 50оС, Р = 25 бар. Состав (мольные

доли): 0.975 Н2, 0.005 N2, 0.02 CH4.
Поток BZIN: расход 100 кмоль/ч, Т = 40оС, Р = 1 бар. Состав (мольные
доли): 1 бензол.
Теплообменник FEED-MIX: Т = 150оС, ΔР = 0.5 бар.
233
Реактор REACT: Т = 200оС, ΔР = 1 бар, степень превращения бензола
0.998. Максимальная рабочая нагрузка, которую может выдержать система
охлаждения реактора, составляет 4. Гкал/ч
Сепаратор SEP: Т = 50оС, ΔР = 0.3 бар.
Колонна COLUMN: число ступеней разделения 12, давление верха
колонны 15 бар, тарелка питания 8.
Насос FEEDPUMP: КПД насоса 0.6, КПД двигателя 0.9. Рабочая
характеристика:
Напор, м Расход, м3/ч

40 20
250 10
300 5
400 3
Насос PUMP: Давление на выходе 26 бар.

Участок трубы PIPE: Диаметр 27 мм, длина 25м.
Клапан VALVE: Давление на выходе 20 бар.
Компрессор COMP: тип изоэнтропический, изменение давления 4 бар.
Количество производимого циклогексана _________ кг/ч

Количество циркулирующего газа _________ кмоль/ч
Количество циркулирующей жидкости _________ кмоль/ч
Тепловая нагрузка теплообменника _________ Гкал/ч
Количество энергии, потребляемой насосом _________ кВт
Общее падение давления в трубе _________бар
234

Не Указан-Математическое Моделирование в Программном Пакете Aspen Plus (2017)

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Не Указан-Математическое Моделирование в Программном Пакете Aspen Plus (2017)

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Математическое

Запуск программы: Пуск → AspenTech → Aspen Plus →Aspen Plus

1.2. Пользовательский интерфейс

Рис. 1.2. Пользовательский интерфейс Aspen Plus.

Форма введена не полностью

Форма введена полностью

Не введено никаких данных. Ввод не обязателен.

В форме есть входные и выходные данные

Для данной формы доступны результаты

1.3. Сохранение расчета

Даже если Вы еще построили никакой технологической схемы,

Тип файла Расширение Формат Описание

Помимо обозначенных выше типов файлов Aspen Plus также может

2.1. Настройка единиц измерения

В том случае, если определенные выбранным шаблоном единицы

2.2. Ввод компонентов

Индивидуальные компоненты, участвующие в процессе, могут быть

Например, NISTV90 NIST-TRC – база, предоставленная Программой

Рис. 2.2. Ввод индивидуальных компонентов.

Пользователь может ввести компонент, набрав его название (oxygen,

В форме поиска компонентов (рис. 2.3) можно задать параметры поиска

2.3. Выбор метода расчета

Одним из ключевых решений, принимаемых в начале моделирования,

Рис. 2.4. Расположение кнопки Methods Assistant.

При нажатии кнопки Methods Assistant… открывается справочное окно

Рис. 2.6. Справочное окно Aspen Plus V9 Help, открывающееся при

Если пользователь предпочитает определить тип компонентов, на

Рис. 2.7. Выбор типа компонентов.

Рис. 2.8. Выбор давления.

Для систем, работающих при низком давлении, будут рекомендованы

Рис. 2.10. Выбор типа процесса

Рис. 2.11. Рекомендации по выбору метода расчета для химических

После введения всех компонентов и выбора метода расчета

Некоторые из доступных физико-химических величин:

Стандартная энтальпия образования твердого вещества (DHSFRM)

2.4. Оценка параметров бинарных взаимодействий

Выбранный пользователем метод расчета может не обеспечивать

Рис. 2.13. Ввод компонентов: ацетон, метилэтилкетон и 1-гексен.

Выведем на экран параметры бинарных взаимодействий выбранных

Рис. 2.15. Параметры бинарных взаимодействий.

Рис. 2.16. Кнопка Next в режиме Analysis.

Рис. 2.17. Расчет недостающих параметров бинарных

После завершения расчета, вернувшись в раздел Среда Properties →

Отметим, что в качестве источника параметров в последней колонке

Рис. 2.19. Кнопка анализа бинарных взаимодействий

Пользователь может выбрать один из трех типов анализа (энергия

После нажатия кнопки Run Analysis на экран будет выведен

Рис. 2.21. Фазовая диаграмма Рху для смеси МЭК – 1-гексен.

Рассмотрим способ повышения точности расчета параметров бинарных

Рис. 2.22. Расположение кнопки NIST.

В результате открывается окно NIST ThermoData Engine, где следует

Полученные результаты (рис. 2.24) показывают, что для данной смеси в

2.24. Список экспериментальных данных, доступных в NIST/TDE.

Следует отметить, что не все экспериментальные данные могут быть

В столбце Overall data quality представлено значение 1, что указывает на

2.26. Сохранение данных NIST/TDE.

2.27. Данные, сохраненные в среде Aspen Plus (папка Data).

2.28. Новый регрессионный анализ.

Здесь пользователю предоставляется выбор либо выполнить

2.29. Окно регрессионного анализа/оценки.

2.30. Окно Data Regression Input Complete.

Следующий шаг предполагает выбор данных для оценки. Поскольку у

2.31. Окно Data Regression Run Selection.

Просмотр результатов проведенной оценки: Панель навигации →