620.

9
Б27
 Высшее профессиональное образование — бакалавриат

А. П. БАСКАКОВ, В. А. МУНЦ

НЕТРАДИЦИОННЫЕ И ВОЗОБНОВЛЯЕМЫЕ
ИСТОЧНИКИ ЭНЕРГИИ
УЧЕБНИК

Допущено УМО вузов России по образованию в области

энергетики и электротехники в качестве учебника для студентов
высших учебных заведений, обучающихся по направлению подготовки
140100 — «Теплоэнергетика и теплотехника»

Соответствует Федеральному государственному

образовательному стандарту 3-го поколения

Издательский Дом «БАСТЕТ»

Москва
 УДК 621.311.23/.26
ББК 31.6
Б 27

Рецензент:
Гаряев А. Б. проф.. зав. кафедрой тепломассообменных
—

процессов и установок, МЭИ (ТУ), г. Москва,

С.Торайгыроз
о гы н д агы ПМУ-.'ич
{.академик С.Бейом6а*‘&|
*1 атындогы t a r ими

! К1ТАПХАНАСЫ
Баскаков А. П., Мунц В. А.
Б 27 Нетрадиционные и возобновляемые источники энергии: учеб­
ник для вузов.— М.: Издательский Дом «БА С 1Е 1», 2013.— 368 с.
(Высшее проф. образование: Бакалавриат).
ISBN 978-5-903178-33-9

Общий курс «Нетрадиционные и возобновляемые источники энергии» вве­

ден в учебный план специальностей «Промышленная теплоэнергетика» и «Энер­
гообеспечение предприятий» сравнительно недавно. Авторы написали предла­
гаемый учебник, используя материалы, излагаемые ими при чтении этого курса
в течение десяти лет. Учебник соответствует программе этого курса и рекомен­
дациям по нему в паспортах указанных выше специальностей.

УДК 621311.23/.26
ББК31.6

Оригинал-макет данного издания является собственностью Издательского

Дома «БАСТЕТ» и его воспроизведение любым способом без согласия правооб­
ладателя запрещается

© А. П. Баскаков, 2013
© В. А. Мунц, 2013
ISBN 978-5-903178-33-9 © Издательский Дом «БАСГЕТ», 2013
 Основные условные обозначения

Латинские символы

А — зольность топлива (Ар— в рабочем состоянии) % или доли; площадь поперечно­

го сечения ветроколеса или ветропотока, м2; коэффициент поглощения;
а — коэффициент температуропроводности, м7с;
В — расход топлива, кг/с;
С — символ углерода;
С — содержание углерода в топливе ( С — в рабочем состоянии) % или доли;
с — концентрация, кг/м; удельная массовая теплоемкость, кДж/(кг-К):
су — твердых веществ; с„, сТ— воздуха и газа, соответственно;
D — паропроизводительность, кг/с; расход теплоносителя, кг/с;
d — характерный размер, диаметр, м;
Е — поглощаемая солнечная энергия, МДж/(м2-сут);
F — площадь поверхности теплообмена, м2; сила давления потока на ветроколесо, Н;
С — объемный расход, м/с: Go — воздуха при нормальных физических условиях;
Gr -тазов;
g — ускорение силы тяжести, м/с2;
Н — высота, м; полное давление ветропотока, Па;
Н — символ водорода; Я — содержание водорода в топливе, { f f — в рабочем состоя­
нии) % или доли;
h — энтальпия, кДж/кг: hm, А*, А', А„ Am, А*, — перегретого пара, насыщенного пара,
кипящей воды, конденсата, питательной воды, холодной воды, соответственно;
/ — интенсивность солнечного излучения, Вт/м ;
/ г° , / г , /®, / и , / — энтальпия теоретического объема продуктов сгорания, дейст­
вительного объема продуктов сгорания, теоретически необходимого объема воз­
духа, действительного объема холодного воздуха, уходящих газов, МДж/кг (для
газообразного МДж/м3);
к — коэффициент теплопередачи, Вт/(м*-К);
/ц— удельная работа цикла, Дж/кг;
М — масса, кг; условная атмосферная масса;
m — удельный выход вторичных энергоресурсов, кг/(ед. продукции);
т, — фракционный остаток между ситами с размерами ячеек х, и Хщ;
N — символ азота; № содержание азота в топливе, % или доли;
ЛР— в рабочем состоянии;
N — мощность, кВт (МВт);
и— частота вращения, с";
О — символ кислорода,
О — содержание кислорода в топливе (Ор— в рабочем состоянии) % или доли;
р — давление, МПа;
Q%, QI — низшая и высшая теплота сгорания рабочей массы топлива, МДж/кг (для
газообразного МДж/м );
Q' — «теплота сгорания» воздуха, МДж/м3;
q — плотность теплового потока, Вт/м2; удельная теплота, Дж/кг;

3
qb q-ь q%qm — потери теплоты с уходящими газами, химической неполнотой сго­
рания, механической неполнотой сгорания, от ограждений котла и с очаговыми
остатками, соответственно, % или доли;
qf— тепловое напряжение зеркала горения, МВт/м2;
R ,r — радиус, м;
Rx— полный остаток на сите с размером ячейки х ;
г — теплота парообразования, кДж/кг;
S — символ серы;
S — содержание серы в топливе (SP— в рабочем состоянии) % или доли;
S — удельная поверхность реагирования, м'1;
s — удельная энтропия, кДж/(кг-К);
Т, / — температура, К и °С, соответственно;
и — удельная внутренняя энергия, кДж/кг;
V — скорость ветра, м/с; объем сосуда, м3;
Vr— выход летучих на горючую массу, %;
V0, Fr° , Vr — теоретически необходимый объем воздуха, теоретический и действи­
тельный объемы продуктов сгорания, mVkt (м3/м3);
v, V| — изменение скорости, м/с;
W— влажность топлива (W* — в рабочем состоянии) % или доли;
w — скорость, м/с;
х — размер ячейки сита, мм или мкм.

Греческие символы

а — коэффициент избытка воздуха; угол атаки, град;

о (Оп, <%)— коэффициент теплоотдачи (лучистый, конвективный), Вт/(кг К);
Р — угол между приемной и горизонтальной поверхностями, град;
8 — угол склонения Солнца, град; толщина, м;
s — степень черноты стекла;
Л— КПД;
в — зенитный угол, град;
Л— коэффициент теплопроводности, Вт/(м К);
v — кинематический коэффициент вязкости, м2/с;
£ —угол между направлением на Солнце и нормалью к наклонной поверхности;
р — плотность, кг/м;
г— время, с, час; пропускная способность;
ф — широта, град;
а>— угловая скорость, рад/с;
а — часовой угол, град.

Безразмерные числа

ad п wd у
Nu = —г—; Re = ---- ; Рг -------- числа Нуссельта, Рейнольдса и Прандтля. соответ-
А. v о
ственно.
 ВМЕСТО ПРЕДИСЛОВИЯ

Возобновляемые источники энергии используются уже достаточно ши­

роко. В Интернете на сайте «www.renewable.com.ua/renewable/14-10-samyh-
moshcnyh-proectov-vozobnovlyaemoi-enegetiki-v-mire-2009.html» со ссылкой
на источники Scientific American, Power Technology, Rescoe [Wind Council,
Dong Energy Horns Rew 2, Sea Generation Tidal Turbine] приведено сообщение
о десяти наиболее крупных проектах использования различных видов возоб­
новляемой энергии по состоянию на декабрь 2009 г. В доступной литературе
мы не смогли найти информации о некоторых из них, поэтому приводим све­
дения так, как они изложены на этом сайте.
В качестве масштаба для сравнений укажем, что мощность одной из
крупнейших в мире ТЭС на угле — Рефтинской на Урале (сейчас ею владеют
итальянцы) составляет 3800 МВт.
— Самый мощный парк ветроэлектрогенераторов установлен в централь­
ной части штата Техас (США). Он состоит из 627 ветроустановок максималь­
ной суммарной мощностью 781,5 МВт и занимает площадь примерно 400 км .
— Самый крупный оффшорный ветропарк (209,3 МВт), установленный в
Северном море (Дания), состоит из 91-й ветротурбины мощностью 2,3 МВт
каждая. Высота ветроустановки 114,5 м над уровнем моря, глубина моря в
месте установки турбин не превышает 30 м.
— Использование энергии морских приливов и отливов реализуется в
двух вариантах. В первом срабатывается напор воды между двумя уровнями
(«бьефами»), как на обычных гидроэлектростанциях с плотинами. Для этого
находится (или создается) водоем около моря: во время прилива уровень во­
ды в море выше, чем в водоеме, пока он заполняется морской водой; во вре­
мя отлива, наоборот, в турбинах срабатывается напор воды, уровень которой
в водоеме превышает уровень моря. Самая крупная электростанция такого
типа (240 МВт) была построена в 1967 г. в устье реки Ране (Франция). Сред­
няя разница уровней приливов и отливов достигает в этом месте 8 метров,
максимальное значение— 12 метров. На станции установлено 24 генератора
мощностью каждого 10 МВт.
Во втором варианте используется кинетическая энергия приливов и от­
ливов (аналогично использованию энергии ветра). Мощность самой большой
и единственной в мире турбины, установленной в водах вблизи Северной
Ирландии, составляет 1,2 МВт. Способность вращаться вокруг своей оси по­
зволяет турбине настраиваться на набегающий поток воды при приливе и от­
ливе. Примерно так же строят малые безнапорные ГЭС на речках.
До настоящего времени энергия приливов и отливов используется мало
по экономическим и экологическим причинам.
 — Самая мощная (2,25 МВт) коммерческая электростанция, использую­
щая энергию волн, установлена в прибрежной зоне Португалии. Электро­
станция напоминает «змею» длиной 150 м и шириной 3,5 м, наполовину по­
груженную в воду. Волны, накатываясь на этих «змей», передают им колеба­
ния, которые преобразуются в механическую, а затем электрическую
энергию. Энергия волн тоже пока используется очень мало.
— Самая мощная гидроэлектростанция (22,4 ГВт) строится на реке
Янцзы (Китай) под названием «Три ущелья». В конце декабря 2007 г. ее
мощность достигла 14,1 ГВт, окончание строительства было запланиро­
вано на 2010 г. В Демократической республике Конго строят ГЭС мощно­
стью 39 ГВт, окончание строительства запланировано на 2020—2025
годы.
До этого самой мощной была Саяно-Шушенская ГЭС в СССР (6400
МВт). В соответствии с программой курса, гидроэлектростанции в него не
включаются и поэтому в данном учебнике не рассматриваются.
— Солнечная энергия используется для получения электричества по
двум вариантам. В первом сконцентрированные на поверхность парового
котла солнечные лучи нагревают теплоноситель (чаще всего — воду), пре­
вращая его в пар. С помощью этого пара электроэнергия вырабатывается в
турбогенераторе, как на обычной тепловой или атомной электростанции. Са­
мый крупный проект такого типа состоит из девяти электростанций, разбро­
санных по пустыне Мохава в Калифорнии (США). Из них пять имеют мощ­
ность 30 МВт каждая, две по 80 МВт и еще две по 14 МВт. Для концентра­
ции солнечной энергии использовано 936384 параболических концентра­
торов, расположенных на площади 6,5 км .
Во втором варианте применяются фотоэлектрические преобразователи
излучения Солнца в электричество. Самая мощная станция такого типа по­
строена в 2008 г. в Испании и в солнечную погоду выдает мощность 60 МВт
На ней установлены 16200 фотоэлектрических панелей. Стоимость станции
составляет 530 млн. долларов.
— Самый крупный проект геотермальных электростанций реализован в
долине гейзеров в США (116 км к северу от Сан-Франциско). На месторож­
дении работает 18 геотермальных электростанций. С середины 1980-х годов
их пиковая мощность снизилась с 2000 МВт до 1517 МВт из-за истощения
источника. Общая площадь территории, на которой расположены геотер­
мальные источники, составляет 78 км2.
— Самая крупная ТЭЦ, сжигающая биомассу (240 МВт электрической
мощности и 550 МВт тепловой), находится в Финляндии (компания Оу
Alholmers Kraft, город Пиетарсаари). В качестве топлива используются торф
и древесина (старый вырубаемый лес). Вспомогательное топливо — камен­
ный уголь. Станция способна сжигать 1000 м3 биотоплива в час (120 грузо­
виков в сутки).
— И, наконец, из обзора в журнале «Промышленная энергетика», (2010,
№9, с.63—66). Площадь панелей, в которых Солнце нагревает воду для сис-
6
 те-мы теплоснабжения, у самой крупной гелиоустановки (г. Мартсталь, Да­
ния1) равна 18300 м2. Она сдана в эксплуатацию в 1996 г., имеет максималь­
ную мощность (при наиболее ярком Солнце) 12,8 М В т и производит ежегод­
но 8500 МВт-ч тепловой энергии. Удельная стоимость таких крупных уста-
| новок составляет 300 долл/м .

Источником всей энергии, используемой человечеством, в конечном сче­

те является Солнце: это излучение, либо получаемое сегодня, либо погло­
щенное ранее и запасенное в виде каменного угля, нефти, газа и т. д. Исклю­
чение составляют термоядерная, ядерная и, по-видимому, геотермальная ви­
ды энергии.

1 Относительно маленькая Дания является в известном смысле лидером в области использо­

вания возобновляемых источников энергии и вообще «энергосбережения» в Европе. Это объясня­
ется как минимум двумя причинами. Во-первых в Дании самый дорогой в Европе природный газ:
цена его доходит до 1,123 евро/м3 (в Екатеринбурге — около 2,8 руб/м3, т. е. в почти в 10 раз де­
шевле). Во-вторых, в Дании, как и в большинстве западноевропейских стран, пользователи возоб­
новляемой энергии получают большие финансовые льготы от правительства.
 ВВЕДЕНИЕ

Мощность излучения, падающего на 1 м2 поверхности, перпенди­

кулярной солнечным лучам и расположенной за пределами земной атмосфе­
ры, составляет /о=1356±45 Вт/м . Эта величина называется солнечной посто­
янной. Радиус Земли равен 6378 км. Следовательно, на диск Земли падает
7сг2 /0=1,732 1017 В т солнечной энергии. За год (в году 365-24-3600=3,1536-107
секунд) на поверхность земной атмосферы Солнце посылает
3,15-107-1,73-1017=5,46-1024 Д ж энергии.
В среднем примерно половина энергии, посылаемой Солнцем на Землю,
достигает ее поверхности, другая отражается облаками, атмосферой или рас­
сеивается в атмосфере. Грубо можно считать, что в год поверхности Земли
достигает 2,5-10 4 Дж энергии, что соответствует 84 триллионам тонн услов­
ного топлива в год (84* 1012 т у.т./г.). Для сравнения укажем, что в 2006 г. до­
быча всех видов первичной энергии в мире составила 11 741 106 тонн нефтя­
ного эквивалента, т. е. примерно 1,68 10 т у.т.
В использовании запасенной солнечной энергии человечество прошло
несколько стадий. Длительное время основным топливом была древесина.
К концу XIX века её эра кончилась. Экономически более выгодным оказался
каменный уголь — у него больше теплота сгорания. Однако максимум (отно­
сительно других видов топлива) его использования тоже уже позади.

Другие; Гидро­ Ялерна*

0,6% энергетика;
Горючие
Нефть ноюбноплясмыс

10,1

20.5%

Рис. В. 1. Мировое потребление первичной энергии в 2006 г.

(по данным Мирового энергетического агентства [1])

Из рис. В.1 видно, что в 2006 г. мировое сообщество получило наиболь­

шее количество энергии от использования нефти (в основном на транспорте),
но относительный максимум ее потребления тоже уже прошел. Раньше при
8
 грубой ее переработке на нефтеперерабатывающих заводах получалось до
40% мазута (практически отхода), который использовался в качестве топлива
для стационарной и транспортной (в основном, на судах) энергетики. Глуби­
на переработки нефти на современных заводах в бензин, керосин и другие
«светлые» продукты (путем каталитического крекинга) превышает 90%, по­
этому мазут в энергетике мало используется: почти вся нефть перерабатыва­
ется в моторные топлива и масла. Великий Д.И. Менделеев еще в XIX веке
говорил: «Топить печи нефтью — все равно, что сжигать ассигнации». Сего­
дня наступает эра природного газа — наиболее удобного, экологически чис­
того и экономически выгодного топлива. Из рис. В.1 видно, что уже в 2006
году его доля в мировом энергобалансе превышала 20%. Россия в 2006 году
добывала 21,5% от мировой добычи газа — больше всех в мире (650993 мил­
лионов м3). Следом идут США (18% мировой добычи) и Канада (6 %).

Вероятность истощения располагаемых энергоресурсов

До сих пор человечество расходует ресурсы «по потребности», т. е.
столько, сколько может добыть и переработать. Предел такому потреблению
могут поставить два обстоятельства. Одно из них указано в заголовке, о дру­
гом пойдет речь чуть ниже.
В 2006 году на одного жителя планеты расходовалось примерно 7 кг у.т. в
сутки, т. е. 2,5 т у.тУ(чел-год) энергоресурсов. По прогнозам, к 2100 году (а это
меньше, чем через 100 лет!) население увеличится до 10 млрд человек, а сред­
нее удельное энергопотребление — до Ют у.т./(чел-год), т. е. в сумме оно дос­
тигнет 0 , 1-Ю1 т у.т. в год.
Если энергопотребление на планете будет по-прежнему обеспечиваться за
счет сжигания такого количества органического топлива, то его запасы к концу
столетия будут, судя по данным табл.В. 1, практически полностью израсходова­
ны. Однако дело усложняется тем, что сегодня в мире добывается (и, естесгвен-
I но, используется) почти поровну (в тепловом эквиваленте) нефти, природного
газа и угля (рис В.1). А разведанные запасы их не одинаковы (табл. В.1).

Таблица В. 1
Разведанные запасы органических топлив на Земле [2].________
Топливо Полный разведанный запас, Легко добываемый запас,
1012 ту.т. 10,2ту.т.
Уголь (включая бурый) 10,100 0,636
Нефть 0,275 0,0886
Природный газ 0,360 0,081
Торф 0,005 0,005
Легко добываемые запасы нефти и газа составляют меньше 0,1 триллио­
на т у.т. каждого, угля — почти на порядок больше. При приведенных выше
темпах потребления разведанные запасы нефти и газа будут использованы
задолго до конца XXI века. Вот почему США оккупировали Ирак, создали и
9
создают военные базы в Афганистане, Узбекистане, Грузии и т.д., объявив
наиболее богатые нефтеносные районы Среднего Востока и Прикаспия зоной
своих стратегических интересов. Этим же объясняется и разбой, учиненный
НАТО в Ливии.
Разведанные запасы дешевого угля также будут израсходованы в основ­
ном в XXI веке.
Правда, к оценке располагаемых ресурсов, а тем более — к прогнозам на
сто лет вперёд надо относиться с крайней осторожностью: разные авторы дают
величины, различающиеся иногда на порядки. Эго объясняется, с одной сторо­
ны, недостаточно надежными геологическими оценками запасов, а с другой —
отсутствием точного определения самого понятия «запасы». Простой пример:
оценка запасов нефти на севере Тюменской области. Район хорошо изучен. При
добыче в нефтеносный пласт закачивают воду, чтобы поддерживать пластовое
давление (соответственно, из скважин получают не нефть, а смесь ее с водой, из
которой затем выделяют нефть). По нормам СССР полагалось закачивать 1,2 м3
воды на 1 м добытой нефти, однако при хищнической эксплуатации капитали­
стами, по принципу лишь бы получить побольше прибыли сегодня («после нас
хоть потоп»), сейчас в пласт закачивают до 7м3воды на 1м3! Сколько нефти ос­
талось в пласте при том же пластовом давлении? В официальных источниках
приводят цифры, рассчитанные по нормам (80% от содержания до начала до­
бычи), а на самом деле осталось всего 5%, остальное — вода [3].
Поэтому в развитых странах активно ищут возможности использования
источников первичной энергии, которые могли бы заменить органическое
топливо. На сегодня представляется возможным использование следующих
источников энергии (табл. В.2).
Таблица В.2
Ресурсы энергии на Земле____________________
Общие запасы по данным ис­
Источники энергии
точника [2]
Невозобновляемые 10|2 ту .т.
Ископаемое органическое топливо 6,76
Термоядерная энергия 12300
Ядерная энергия деления 67
Внутреннее тепло Земли (геотермальная энергия) 0.016S
Возобновляющиеся в течение года 1012т у.тУгод
Энергия солнечных лучей, достигающих земной поверх­
ности 71,3
Энергия морских приливов и отливов и энергия океанов 8,6
Энергия ветра 0,21
Энергия рек 0,0022

Энергия биомассы (возобновляется в течение 1— 80 лет) нет данных

10
 Энергетический потенциал России
В России сосредоточено более 10% мировых запасов нефти, 1/3 газа,
большие запасы каменнго и бурго углея, она располагает огромными гидро­
энергетическим потенциалом, большими запасами ядерного топлива. Произ­
водство энергоресурсов в Российской Федерации в 1990 г. (последний год
РФ в составе СССР) и в самом благополучном докризисном 2007 году было
следующим (по данным Росстата):

Вид энергетического ресурса 1990 г. 2007 г.

Природный газ, млн т у.т. 737 749
Нефть и нефтепродукты, млн т у.т 738 702
Уголь, млн т у.т 273 217
Электроэнергия, млрд. кВт-ч 1082 1015

С учетом гидроэнергии и атомной энергии потребление энергии в РФ со­

ставляло в 1990 г. около 2 млрд т у.т. После 1991—93 гг. добыча топливно-
энергетических ресурсов резко упала и только к 2007 г. едва достигла уровня
1990 г., несмотря на огромный экспорт нефти и природного газа.
При таком потреблении имеющихся в России ресурсов достаточно для
сохранения сложившегося уровня жизни более чем на 1000 лет (табл. В.З).
При повышении потребления энергии в 5 раз, по сравнению с уровнем 2007
года, этих ресурсов хватит более чем на 200 лет.

Таблица В.З
Энергетический потенциал России _______________
Вид энергетического Теоретический Технический Доля в общем
ресурса потенциал, потенциал, техническом
млрд т у.т. млрд т у.т. потенциале, %
Уголь 4000 2000 87,7
Нефть 33 20 0,9
Газ 200 60 2,63
Гидроэнергия 2,0 в год 0,8 в год — '
Ядерное топливо 1000 200 8,77
Всего (Т — число лет) 5233+2Т 228+0,8Т 100

Огромные сырьевые ресурсы России в конечном счете являются главной

причиной того, что определенные группировки, управляющие правительства­
ми США и их союзников, сначала с помощью «пятой колонны» разрушили
СССР, вопреки воле народов СССР, проголосовавших на референдуме 17 мар­
та 1991 г. за его сохранение (76% голосов — за сохранение), а теперь всячески
ослабляют Россию, чтобы сделать ее ресурсы доступными для Запада. Для
справки: уже сегодня страны Европейского Союза импортируют более 50%
необходимых им энергоресурсов. К 2030 году эта цифра возрастет до 70% [4].

11
 Надо иметь в виду, что контракты на поставку газа заключаются на дли­
тельный срок. Так, 11— 12 февраля 2001 г. В.В. Путин и тогдашний глава Газ­
прома Р.В. Вяхирев подписали контракт на поставку газа в Австрию до 2024
г., контракт с немецкой фирмой «Рургаз» заключен до 2020 г. и т. д. А добыча
газа в России уменьшается из-за истощения разведанных месторождений, т. к.
в разведку новых месторождений олигархи денег вкладывать не хотят.
Американский сенатор Лугар добивается принятия закона, ограничиваю­
щего государственный суверенитет нефтедобывающих стран, которые не под­
чинятся энергетическим директивам из Вашингтона и Брюсселя и не признают
за собой повинность «интернационализировать» свою нефтяную собствен­
ность и инфраструктуру. В качестве принудительных и обеспечительных мер
лугаровский законопроект подразумевает использовать военную машину
НАТО. В НАТО уже предупреждают, что сокращение поставок нефти и газа
из РФ будет рассматриваться как военные действия против стран Запада.
Экспорт энергоресурсов из России в 2010 г. отражен в таблице В.4. Кро­
ме нефти, газа и угля в него включены также металлы, производство которых
связано с потреблением большого количества энергии (так называемый
«скрытый экспорт энергоресурсов»).

Таблица В. 4
Экспорт энергоресурсов из России ____________
2010 г. 1991 г.
(в составе
СССР)
Наименование Добыто Экспорт Экспорт в %% Экспорт в %%
продукта (произведено) в натуральных к добытому к добытому
цифрах (произведенному)
Нефть, млн.т 500 270 54 20
Природный газ, 660 230 35 10
млрд м3
Уголь, млн.т 280 98 35 5
Алюминий, 4,4 4.2 95 0
млн.т (стратегический
материал)
Никель, тыс.т 270 260 97 0
Титан СССР был крупнейшим в мире производителем тита­ 0
на. Сейчас он практически весь идет на экспорт.

Табл. В.4 подтверждает слова нового идеолога миропорядка, бывшего

советника президента США 3. Бжезинского, сказанные во время вручения
ему диплома почетного гражданина г. Львова: «В XXI веке Америка будет
развиваться против России, за счет России и на обломках России».
В результате через 20—25 лет природного газа (и, по-видимому, нефти)
для внутреннего потребления у нас уже не будет. Учитывая затопленные
угольные шахты, в России при существующем общественном строе наступит
энергетический кризис, несмотря на огромные запасы энергоресурсов.
12
 Экологические ограничения потребления энергоресурсов
Сейчас больше всего говорят о возможном изменении климата, вызван­
ного производством и потреблением слишком большого количества энер­
гии. Некоторые ученые считают, что безопасный предел наращивания энер­
гопроизводства определяется десятой долей процента от получаемого Зем­
лей солнечного излучения (что составляет 84 млрд т у.т./год) вне
зависимости от того, будет ли человек использовать органическое, ядерное
или термоядерное топливо, поскольку вся использованная энергия в конеч­
ном счете превращается в теплоту. Такой уровень может быть достигнут к
концу XXI столетия, поскольку в настоящее время человечество потребляет
около 17 млрд. т у.т. в год.
Нарушение теплового баланса Земли, по мнению этих ученых, приведет
к потеплению климата планеты с весьма неприятными последствиями: по­
вышением уровня морей и океанов из-за плавления льдов Антарктиды, сме­
щением климатических зон и нарушением установившихся экобиоценозов.
На тепловой баланс Земли не влияет использование солнечной и гидро­
энергии, энергии ветра, волн, приливов и т. д., т. к. эта энергия все равно
превращается в теплоту, даже если человек ее не использует. Поэтому в ряде
стран активно поощряется использование этих видов энергии.

Масштабы использования возобновляемых источников энергии в мире

Капиталовложения в электростанции разного типа составили в 2005 г.
(в долл. США на 1 кВт установленной мощности):

Традиционная гидроэнергетика 1550— 5000

ТЭС на угле 1000—1200
ТЭС на газе 450—600
Наземные ветроэлектростанции 900— 1100
Морские ветроэлектростанции 1500—2500

Добавим к ним информацию из [6]:

Топливные элементы 10000
Солнечные электростанции 4000
Геотермальная энергетика 2500

Стоимость строительства электростанций в разных условиях заметно

различается, но тем не менее из приведенных данных видно, что станции,
использующие органическое топливо (уголь, а особенно — газ), значительно
дешевле солнечных, геотермальных и ветроэнергетических, не говоря уже о
топливных элементах (которые, кстати, тоже используют газообразное топ­
ливо). Гидроэлектростанции также дороже паротурбинных и парогазовых, но
расчетный срок их службы составляет 50 лет (а реальный, видимо, сущест­
венно больше), в то время как у паротурбинных он равен 40 годам, а у газо-
13
вых турбин — менее 20 лет. О расчетном сроке службы электростанций дру­
гих типов говорить пока сложно из-за малого опыта их длительной эксплуа­
тации. Поэтому стоимость электричества, вырабатываемого на возобновляе­
мых источниках энергии (ВИЭ), обычно оказывается выше, чем на органиче­
ском топливе, несмотря на налоговые и прочие льготы для производителей
«экологически чистой» электроэнергии. Исключение составляют ГЭС, кото­
рые производят самую дешевую электроэнергию.
Следует, правда, добавить, что и в этих условиях использование ВИЭ в
некоторых (в основном отдаленных) пунктах оказывается выгоднее, чем
строительство линий электропередач или доставка топлива для «традицион­
ных» электростанций.
И в заключение. Энергия возобновляемых источников в обычных усло­
виях оказывается дороже, чем традиционных (кроме ГЭС). Но там, где тра­
диционных источников нет (в частности, на севере Восточной Сибири и
Дальнем Востоке России) и энергетика базируется на привозном топливе, си­
туация иная. Использование НиВИЭ может оказаться выгодным и в других
регионах России для энергообеспечения автономных потребителей неболь­
шой мощности, прокладка линий электропередач или газопроводов к кото­
рым обходится слишком дорого.
Одной из причин, препятствующих более широкому использованию Ни­
ВИЭ в России, является слабая подготовка инженеров-энергетиков в этой об­
ласти. Для ликвидации этого недостатка в учебные планы специальностей
«Промышленная теплоэнергетика» и «Энергообеспечение предприятий» и
введен этот курс.

Библиографический список к введению

1. Бутузов В.А. Топливно-энергетические ресурсы: статистика производ­
ства стран мира // Промышленная энергетика. 2009, № 7, С. 55—58.
2. Щеклеин С.Е. Человек. Энергия. Природа. Екатеринбург: УГТУ —
УПИ, 1999.
3 В. Тетекин. «Золотой дождь» заканчивается. Советская Россия.
15.03.2008.
4. Без автора. Power Engineering International. 2001. November P. 37.
5. Безруких П.П., Безруких П.П. (младший). Ветроэнергетика. Вымыслы
и факты. Ответы на 100 вопросов. Изд. Ин-та устойчивого развития. М.
2011г.
6 . Эффективные технологии производства электрической и тепловой
энергии с использованием органического топлива / О. Н. Фаворский, А.И.
Леонтьев, В.А. Федоров, О.О. Мильман // Теплоэнергетика, 2003, №9.
С. 19—21.
7. Доброхотов В.И., Поваров О.А. Использование геотермальных ресур­
сов в энергетике России // Теплоэнергетика. 2003. №1. С 2— 11.
 ГЛАВА 1. ТЕПЛОВЫЕ НАСОСЫ

1.1 Введение
В мире установлено более 100 млн тепловых насосов мощностью от не­
скольких кВт до десятков МВт, в том числе более 57 млн в Японии, 13,5 млн
в США, 10 млн в Китае и 4 млн в Европе. В основном они используются для
кондиционирования воздуха в помещениях, т. е. фактически работают как
холодильники (отсюда и география их распространения), но в Японии, на­
пример, тепловой насос является основным оборудованием в отоплении жи­
лого фонда (т. к. это страна с мягким климатом). Типичным является реше­
ние, когда один и тот же тепловой насос летом обеспечивает кондициониро­
вание, а зимой — отопление, а иногда работает одновременно и как
отопительный прибор и как холодильник.
В Европе тепловые насосы нашли наибольшее распространение в Шве­
ции, Австрии и Швейцарии. В Швеции 50% электроэнергии производится на
гидростанциях, а 50% — на атомных, в результате электроэнергия получает­
ся дешевой. В Австрии на ГЭС производится 64% энергии. При дешевой
электроэнергии и мягком климате широко применяется электрическое ото­
пление. Отопление с помощью тепловых насосов, использующих электро­
энергию, выгоднее, особенно если правительства дают на них льготы. В Гер­
мании, например, за 1 кВт тепловой мощности пущенного в эксплуатацию
теплового насоса правительство выплачивает дотацию 300 марок (данные
2000 г.)

1.2 Основные понятия

Тепловым насосом называется устройство, которое передает теплоту
более низкого потенциала на более высокий потенциал за счет затраты
энергии еще более высокого потенциала.
Теоретически такая возможность вытекает из обратного цикла Карно
abed, изображенного на рис. 1.1 а и 1.1 б вру и Ts диаграммах.
Кратко напомним, как осуществляется обратный цикл Карно. В процессе
адиабатного расширения ab температура рабочего тела уменьшается от Тмшс
до Тмни* В процессе Ьс рабочее тело расширяется при постоянной температу­
ре Тмин, забирая теплоту q„ от низкотемпературного источника. В Ts-
диаграмме эта теплота изображается площадью stbcs2. В процессе cd оно
подвергается адиабатному сжатию, в результате чего его температура повы­
шается от Тщо, до Т....- Наконец, после изотермического сжатия da при тем­
пературе Тике рабочее тело возвращается в исходное состояние а, отдавая в
процессе da теплоту q„m высокотемпературному источнику (потребителю).
Эта теплота изображается в Ts-диаграмме площадью siads2, а работа /ф затра-
15
ценная на перенос теплоты от низкотемпературного источника к потребите­
лю (эквивалентная соответствующей теплоте), — площадью цикла abed.

Рис. 1.1. Обратный цикл Карно в p v (а) и TS-диаграммах (б)

По первому закону термодинамики для любого процесса q=Au+l, где

Ли — изменение внутренней энергии в процессе. Известно, что внутренняя
энергия есть функция состояния тела, т. е. она зависит лишь от давления и
температуры тела в данной точке (например, в точке а). Следовательно, если
мы начали цикл в точке а и вернулись в эту точку, то для такого кругового
процесса (цикла) Ли=0. Отсюда l4-q 4=qm, - q„. В результате осуществления
цикла потребитель получает теплоту q„m= Ян + Щ
Тепловые насосы работают по таким же обратным термодинамическим
циклам, как и холодильные установки, но осуществляются при более высо­
ких температурах источников. Если в холодильных установках теплота q,
отбирается от тел с температурой Т^щ, ниже температуры То окружающей
среды, а полученная теплота q^, отдается в окружающую среду, то в тепло­
вых насосах теплота q„ отбирается, как правило, от окружающей среды и от­
дается телам с температурой Тмакс>То.

1.3 Коэффициент преобразования энергии (КПЭ)

Работа теплового насоса, на привод которого затрачивается механиче­
ская или электрическая энергия, характеризуется коэффициентом преобразо­
вания энергии (КПЭ). Коэффициент преобразования энергии есть отноше­
ние количества теплоты, отданной потребителю, к количеству потреблен­
ной механической энергии.
Известно, что прямой цикл любого двигателя характеризуется его тер­
мическим КПД Tft, равным отношению количества полученной механической
энергии к количеству теплоты, взятой от горячего источника. Следовательно,
для соответствующего идеального обратного цикла КПЭ=1/^.
Для обратного цикла Карно (см. рис. 1.1):

16

I*
 Из формулы (1.1) видно, что КПЭ увеличивается с увеличением отноше­
ния Т_J Т__ Т. е. чем ближе температура низкотемпературного источника
Тщщ к необходимой температуре теплоносителя (например, горячей воды в
системе ГВС) Тма1[С, тем больше эффект от применения теплового насоса. При
ТМВН=273+20=293К и Т>ижс=273+60=333к КПЭ=1/(1-293/333)=8,325.
На прямой электронагрев одного килограмма воды от 20 до 60°С
(5/=40°С) пришлось бы затратить бшир=е 5/=4,187-40=167 кДж/кг энергии
(здесь с — теплоемкость воды). Использование идеального теплового насоса
(работающего по обратному циклу Карно) позволяет передать потребителю
то же количество теплоты, затратив всего <7Пш/КПЭ= 167/8,325=20 кДж/кг
электроэнергии. Остальная теплота будет получена от низкотемпературного
источника.
Поскольку КПЭ возрастает с уменьшением Т..„- системы отопления и го­
рячего водоснабжения, где используются ТНУ, целесообразно проектировать
так, чтобы температура нагрева теплоносителя в них была по возможности
низкой, но это не всегда удается сделать по санитарным нормам (см. §1.7).

1.4 Коэффициент преобразования теплоты (КПТ)

Наряду с КПЭ в теории тепловых насосов существует понятие коэффи­
циент преобразования теплоты (КПТ). Для того чтобы пояснить его смысл,
рассмотрим совместно два процесса: получения энергии (скажем, на конден­
сационной электростанции (КЭС)) и использования ее в теплонасосной уста­
новке (ТНУ), рис. 1.2.
От горячего источника (за счет сжигания топлива) отбирается теплота q\
с температурой Т§. Это— располагаемая теплота. Её можно использовать
непосредственно для отопления, как это и делается в отопительных котель­
ных. В этом случае полезная теплота будет равна площади 1 $з ^4. Можно
сделать иначе: осуществить прямой цикл между температурами Т| и Тшш, по­
лучив работу /ц от каждого килограмма рабочего тела. (Для простоты анализа
мы оперируем на рисунке простейшими циклами — Карно.) Теплота щ, эк­
вивалентная площади 5вдг46, будет при этом отдана холодному источнику,
это — тепловые потери цикла. Затем всю полученную работу можно затра­
тить на привод теплового насоса*, который возьмет от низкотемпературного
источника теплоту qn, эквивалентную площади 2 'S|J23\ и передаст потреби­
телю теплоту qnon, эквивалентную площади По определению

* Самый термодинамически невыгодный царИЛИ —m niiiiiivHHiTk..?Ty.. Грботу

(т. е. электроэнергию) в электрических отопитммшх n’prtfiffidiifBftWM случае бу-
дет получена теплота, эквивалентная всего липа " б }1
~ 17 Q аты ндат рылыми II
3°^|1к1ТАПХАНАСы|
КПЭ=9пол//ц, а термический КПД цикла r\t=lu/q\. Следовательно, исходя из
циклов Карно при температуре холодного источника, равной TmH, отношение
количества переданной потребителю теплоты qnoa к количеству располагае­
мой теплоты q\ будет равно

^ = КПЭ1а ^ = КПЭ л1=КПТ = (1-ТМ

1И/Т 1)/(1-Т 1М11/Т 1ак), (1.2)
Ч\ ‘а
Т
поскольку для цикла Карно 7, = 1— — .

Рис. 1.2. Схема получения электроэнергии на КЭС и использования ее в ТНУ (а)

и изображение идеальных циклов в Ts-диаграмме (б)

Отношение количества теплоты, переданной потребителю, к количест­

ву теплоты более высокого потенциала, использованной в тепловом насосе
<7пол/ <?ь называется коэффициентом преобразования теплоты.
Понятие КПТ применяется для теплонасосных установок (ТНУ), в кото­
рых теплота низкого потенциала передается на более высокий температур­
ный уровень не с помощью использования механической (электрической)
энергии, как в обратном цикле Карно на рис. 1.1, а непосредственно с помо­
щью использования теплоты еще более высокого потенциала. Такие ТНУ бу­
дут рассмотрены ниже.
Поскольку T]t<l, то КПТ всегда меньше, чем КПЭ. Дело в том, что в теп­
ловом насосе, использующем теплоту в качестве энергии более высокого по­
тенциала, фактически эта теплота сначала превращается в работу (например,
химическую, как будет показано далее), а затем уже полученная работа ис­
пользуется для передачи теплоты от источника с температурой Тми,, к потре­
бителю с более высокой температурой Т„„с а превращение теплоты в работу
возможно лишь с rjt< \.
 Выше приведены идеальные рассуждения. Реальные условия, естествен-
5 но, отличаются от них. Во-первых, цикл Карно нигде не реализуется. Коэф­
фициенты преобразования энергии у реальных тепловых насосов ниже, чем у
| соответствующих обратных циклов Карно, в том числе и из-за различных
| внутренних потерь энергии и эксергии в теплообменниках (из-за разности
I температур), в двигателе и т. д.
Во-вторых, это только термодинамический анализ. Конечный выбор сис­
темы теплоснабжения определяется экономикой, т. е. стоимостью оборудо­
вания, топлива, тарифами на электроэнергию и т. д. Экономические расчеты
могут внести очень серьезные коррективы к выводам, полученным на основе
термодинамического анализа.
•Я

1.5 Паровая компрессионная теплонаносная установка

Схема паровой ТНУ приведена на рис. 1.3 а, а ее цикл — на рис. 1.3 б.
По сути дела это — «неполный» обратный цикл Ренкина. Он же является
и циклом холодильной установки, отличаясь от нее лишь функционально.
Тепловые насосы чаще всего работают в области положительных темпера­
тур. В качестве рабочего тела в них обычно применяют фреоны CmHnCl*Fi —
фторхлорпроизводные простейших предельных углеводородов, например
монофтордихлорметан CHFCb (в этом случае в метане СН4 один атом водо­
рода заменен атомом фтора, а два атома водорода — атомами хлора) или ди-
фтормонохлорэтан C2F2CIH3 (в этане С2Н6 заменены три атома водорода).
Все хладоагенты называются обобщенным словом хладон. В каталоге хладо­
нов первый из вышеназванных фреонов обозначается как R21, второй —
R142 (буква R от слова refrigeration — охлаждение). Вода в этом каталоге
имеет индекс R718. У фреонов иногда вместо R ставят букву Ф: например
фреон-22 (дифтормонохлорметан CHF2C1).
В последнее время использование некоторых хладонов пытаются запре­
тить международными соглашениями. Монреальский протокол запрещает
использование веществ, разрушающих озоновый слой. В этот список попал, в
частности, самый популярный хладогент фреон R12. Киотский протокол на­
кладывает ограничения на использование газов, способных, по мнению авто­
ров протокола, вызвать потепление климата на Земле, в том числе того же
фреона R12, фреона R22 и других. Ввели даже специальный термин — «гло­
бальный потенциал потепления (GWP — global wanning potential)». У возду­
ха GWP=0, у СО2 GWP=1 (СО2 принят за эталон), у углеводородов — 3. Озо­
норазрушающую способность характеризуют величиной ODP (ozon depletion
potential). Хлорфгоруглероды обладают высокой озоноразрушающей способ­
ностью (ODP>0,1), гидрохлорфторуглероды — низкой (ODPO,1), фторугле-
роды, гидрофторуглероды, углеводороды — безопасные (ODP=0).
По мнению некоторых крупных ученых все эти ограничения не основаны
на твердых научно установленных фактах, а являются результатом конкурент­
ной борьбы различных монополий, пытающихся запретить продукцию конку-
19
рентов, чтобы обеспечить рынок сбыта для своей продукции. Тем не менее, с
этими протоколами придется считаться, например, при экспорте оборудова­
ния. Россия, как водится, эти протоколы подписала (США и КНР, например,
отказались подписывать Киотский протокол. Канада вышла из него).
Хладоны, применяемые в ТНУ, должны существовать в диапазоне рабо­
чих температур теплового насоса (T^Tj на рис. 1.3 б) в виде насыщенного
пара не очень высокого и не очень низкого давления — иначе возникнут кон­
структивные сложности. В компрессионных ТНУ воду не применяют, т. к.
при низких температурах она имеет слишком низкое давление насыщения
(например ~5 кПа при 30°С) и соответственно огромный удельный объем (в
холодильных установках ее тем более не применяют, т. к. она замерзает при
отрицательных температурах). Но ее применяют в других типах ТНУ, что
будет показано в дальнейшем.
Идеальный цикл паровой компрессионной ТНУ осуществляется сле­
дующим образом. В компрессоре К насыщенный пар хладона сжимается по
адиабате 12, становясь перегретым. Из компрессора пар поступает в конден­
сатор Кд, где сначала охлаждается до температуры насыщения (линия 22'), а
затем конденсируется (линия 23). Выделяющаяся при этом теплота qm пере­
дается потребителю, реально имеющему температуру Тпатр чуть ниже темпе­
ратуры конденсации Тз.
Из курса технической термодинамики известно, что количество передан­
ной теплоты изображается в Ts-диаграмме площадью под кривой процесса,
следовательно теплота дпопэквивалентна площади j|22'3^.

а б
Т

Кд

ДР
Рис. 1.3. Принципиальная схема парового компрессионного теплового насоса (а)
и его цикл в T5-координатах (б)

Для того чтобы замкнуть цикл, т. е. вернуться в точку 1, надо снизить

давление с до ри(равного давлению в точке а, т. к. давление насыщенного
пара зависит только от температуры, которая по линии а 1 не меняется). Для
этого жидкий хладон дросселируют в дросселе Др по линии 34 (в этом отли­
чие от обратного цикла Ренкина, т. к. для полного соответствия с ним рабо­
чее тело надо бы охлаждать по линии За; в §1.7 будет показано, что иногда
это удается сделать — хотя бы частично). При дросселировании хладона его
давление падает, энтальпия остается постоянной, а энтропия — растет (не­
равновесный процесс!), т. е. точка 4 лежит на линии а 1 правее точки 3 (34 —
линия постоянной энтальпии).
Сильно влажный пар из дросселя поступает в испаритель И, где каждый
килограмм его забирает от низкотемпературного источника теплоту q„ (пло­
щадь 5i14?4) на испарение содержащейся во влажном паре жидкости. Эта те­
плота вместе с теплотой, в которую превратилась работа компрессора, и пе­
редается потребителю в конденсаторе. Реально температура низкотемпера­
турного источника Тх.и должна быть, естественно, несколько выше
температуры Т), чтобы обеспечить нужную интенсивность теплообмена.

1.6 Коэффициент преобразования энергии паровой компрессионной ТНУ

Из первого закона термодинамики для потока известно, что работа адиа­
батного сжатия в компрессоре равна приращению энтальпии рабочего тела в
нем: /а=А2 - А|. Количество теплоты, переданной рабочим телом в теплооб­
меннике, равно уменьшению его энтальпии: чпол=Иг - A3. Следовательно, ко­
эффициент преобразования энергии в этом цикле

КПЭ=« а = И Ь (1.3)

Как известно, абсолютное значение энтальпии в рамках технической

термодинамики определить нельзя. Поэтому точку начала отсчета энтальпии
выбирают произвольно.
Для воды принято А=0 при f=0,01°C (в тройной точке). Для хладонов
такой выбор неудобен, поскольку в холодильных машинах их приходится
использовать при минусовых температурах. Поэтому было произвольно
принято: при f=0°.C энтальпия кипящего жидкого хладона А'=400 кДж/кг, а
энтальпия 5'=4 кДж/кг [1]. В расчетах технической термодинамики ис­
пользуются лишь разности энтальпий и энтропий, а не их абсолютные
значения.
Вспомним, что изменение энтальпии в изобарном процессе равно коли­
честву отданной (или полученной) в этом процессе теплоты. С учетом ска­
занного, энтальпия Иг точки 2 на рис. 1.3 б эквивалентна площади JoOa32'2?i
под соответствующим участком изобары ри (считаем, что, как и для воды,
изобара жидкого хладона при давлении, превышающем давление насыщения,
совпадает с нижней пограничной кривой — участок 03). Энтальпия точки
1 эквивалентна площади SoOalsi под соответствующим участком изобары ря.
Следовательно, разность Aj - А|, равная затраченной в цикле работе, эквива-
21
лентна площади а32'21а, аналогично работе, полученной в цикле Ренкина
(площадь, заштрихованная слева вниз направо на рис. 1.3 б).
Количество теплоты q„on, переданной потребителю в процессе 23, экви­
валентно площади под кривой процесса si22'3sj. С другой стороны, оно же
равно количеству теплоты, взятому от низкотемпературного источника q„
(площадь si14s4) плюс работа цикла /ц (площадь 21а32'), т. е. сумме двух за­
штрихованных на рис.З, б площадок.
Величина КПЭ цикла, изображенного на рис. 1.3, обычно составляет
0,45— 0,8 от КПЭ идеального обратного цикла Карно, осуществляемого при
тех же температурах низкотемпературного источника Тхл и потребителя Тпотр
(формула ( 1)) в зависимости от ряда факторов.
Необходимая мощность двигателя в теплонасосной установке

N TH yS0 r a y . (,.4)
У КПЭ •

Точный расчет выполняется с учетом внутренних потерь в компрессоре

и температурных напоров в теплообменниках.

/. 7 Способы повышения КПЭ ТНУ

В связи с широким распространением парокомпрессионных ТНУ (осо­
бенно за рубежом), используются все возможные способы для увеличения их
КПЭ. Схема современной ТНУ выглядит значительно сложнее изображенной
на рис. 1.3 а. Есть два пути увеличения КПЭ ТНУ.
1. Увеличение эффективности равновесного (идеального) цикла.
2. Уменьшение потерь от неравновесности (необратимости) процессов.
Первый путь связан с выбором оптимальных параметров цикла и соот­
ветствующего рабочего тела (хладона). Из формулы (1.1) видно, что величи­
на КПЭ тем больше, чем выше Тиин (в пределе равная Т,„) и ниже Т__
(в пределе равная Тпотр). Т. е. тепловой насос тем выгоднее, чем выше тем­
пература источника отбросной теплоты, который (источник) можно ис­
пользовать для его работы, и чем ниже температура Тпотр, удовлетворяю­
щая потребителя.
Поэтому воду для ГВС, да и для отопления, обычно нагревают до темпе­
ратуры, не превышающей 55—60°С, а за рубежом и ниже. К сожалению, на
пути снижения температуры в системах отопления и особенно ГВС, встал
очень мощный противник — легионелла. Это — смертельно опасная бацилла,
которая способна активно размножаться в воде (особенно — в застойной) с
температурой 25— 50°С. Впервые она обнаружила себя в США конце про­
шлого века, когда многие участники слета легионеров (отсюда название ба­
циллы) вдруг заболели неизвестной доселе болезнью (типа легочной) —
часть из них со смертельным исходом. Оказалось, что легионелла попадала в
зал заседаний из системы кондиционирования воздуха. В России вспышка
22
легионеллы наблюдалась в 2008 г. в г. Верхняя Пышма (окрестности г. Ека­
теринбурга) из-за слишком низкой температуры воды в открытой системе те­
плоснабжения.
При температуре 70°С легионелла погибает в течение 10 мин, при /=60°С
для уничтожения возбудителя требуется 25 мин. В соответствии с СанПиН
2.1.2496-09 от 07.04.2009 г. температура горячей воды в местах водозабора
должна быть не ниже 60°С как для открытых, так и для закрытых систем те­
плоснабжения («Новости теплоснабжения» №3, 2010, с. 54—55).
Рассмотрим второй путь. Из рис. 1.3, б следует, что в ТНУ наблюдается
неравновесность в трех процессах:
1. Теплоотдачи от низкотемпературного источника к кипящему в испари­
теле хладону (Ti.„>Ti) и от охлаждающегося, а затем конденсирующегося
хладона к теплопотребителю в конденсаторе (Тз>Тпотр). Чем меньше разность
между температурами отдающей и воспринимающей теплоту сред, тем
меньше потери от неравновесности теплообмена, но тем больше размеры те­
плообменников (в данном случае — испарителя и конденсатора). Оптималь­
ные параметры в конечном счете определяются экономическими расчетами.

л 5ll Si-Яг__□
4,1 4Л 43 4*4 4,5 4.6 - КД»
’кг К
Рис. 1.4. Цикл фреоновой ТНУ мощностью 1 МВт

2. В процессе адиабатного сжатия 12. Вследствие внутренних потерь

энергии, превращающихся в теплоту, энтропия увеличивается, т. е. точка 2 на
изобаре Р«) оказывает правее, а следовательно — выше (рис. 1.4). В результа­
те возрастает разность энтальпий h^-hi, т. е. работа, затраченная на сжатие
одного килограмма рабочего тела. Для уменьшения этих потерь нужно вы­
полнять компрессор с максимально возможным внутренним относительным
КПД.
23
 3. Самыми большими в цикле, представленном на рис. 1.3 б являются по
тери от дросселирования. Дросселировать хладон, имеющий температуру на­
сыщения (т. е. от точки 3 на рис 1.3), приходится в том случае, когда выде­
ляющаяся при его конденсации теплота передается потребителю имеющему
температуру Тпотр, близкую к этой температуре насыщения на всем протяже­
нии конденсатора, как это имеет место в бытовом холодильнике. В большин­
стве систем отопления это не так: в ТНУ поступает обратная вода с относи­
тельно низкой температурой, которую надо нагреть до Тпотр. В ТНУ, специ­
ально предназначенных для нагрева воды в системе ГВС (до 60°С как
указано выше), вода зимой поступает с температурой 5°С. Это обстоятельст­
во можно использовать для увеличения КПЭ.
На рис. 1.4 изображен реальный цикл ТНУ 1234 мощностью 1 МВт,
предназначенной для нагрева воды в системе горячего водоснабжения Ака­
демгородка в г. Новосибирске. Установка работает на фреоне-12 (CF2CI2 —
дифтордихлорметан). Пограничные кривые и все процессы представлены в
реальном масштабе.
Низкотемпературным источником служит вода из реки Обь с температу­
рой 5°С (зимой) — 15°С (летом). Из той же реки забирается вода, которая по­
сле соответствующей санитарной очистки нагревается в конденсаторе ТНУ
до 60°С и подается в водоразборные краны горячего водоснабжения.

Тот факт, что воду необходимо нагревать от 5— 15°С, позволяет не толь­

ко охладить пар фреона по линии 22' и сконденсировать его по линии 2'3', но
и охладить жидкий фреон по линии
З'З, отдавая теплоту нагреваемой
воде, т. е. потребителю. Для этого
после конденсатора устанавливается
охладитель конденсата с противо-
точным движением нагреваемой во­
ды и греющего фреона (рис. 1.5).
Образовавшийся в конденсаторе
жидкий Ф12 переохлаждается в ох­
ладителе от температуры насыще­
ния (62,5°С при р=1,6 МПа) [1] до Рис. 1.5. Схема теплообменника-конденсатора.
30°С. Целесообразная температура
переохлаждения выбирается на основании экономических расчетов. В ре­
зультате дросселирования 34 получается более влажный пар (точка 4), кото­
рый забирает от низкотемпературного источника теплоту (пл. з/Ш /), боль­
шую, чем при дросселировании без переохлаждения конденсата. Соответст­
венно и потребителю каждый килограмм хладона передает большее
количество теплоты (пл. s333'2'2s2), т. е. КПЭ ТНУ увеличится, т. к. работа
компрессора не изменилась.
В пределе жидкий фреон можно было бы охладить до температуры на­
сыщения при давлении р„ (до точки 0 на рис. 1.4), после чего дросселировать
24
жидкость с давлением ркАдо давления ри В этом случае получился бы дейст­
вительно обратный цикл Ренкина. Кстати многие авторы считают цикл паро­
компрессионной ТНУ не таким как цикл холодильной установки, а строго
как обратный цикл Ренкина.
Имеются и другие способы уменьшения потерь от дросселирования [2].

1.8 Двухцелевые теплонаносные установки

Выше говорилось, что наибольшее распространение ТНУ нашли в стра­
нах с мягким климатом, где они могут использоваться и для отопления по­
мещений зимой, и для их кондиционирования летом. Наиболее распростра­
ненными являются два варианта двухцелевого использования ТНУ.
Первый вариант (рис 1.6). В современном отеле, например, необходима
круглосуточная подача горячей воды и кондиционирование, то есть фактиче­
ски — охлаждение воздуха, подаваемого в помещение в жаркое время. Такая
необходимость возникает и в помещениях иного назначения. Традиционны­
ми решениями были: нагрев воды для горячего водоснабжения в котельной и
охлаждение воздуха для кондиционирования в градирне. Тепловой насос по­
зволяет совместить обе эти операции (рис. 1.6 ).
В этом случае низко­
температурным источни­
ком служит наружный
воздух, который, охлажда­
ясь в испарителе, отдает
теплоту фреону. При этом
конденсируется часть со­
держащихся в воздухе во­
дяных паров — он осуша­
ется и в таком виде пода­
ется в помещение. Здесь
ТНУ работает как холо­
Рис. 1.6. Схема применения ТНУ для
одновременного нагрева воды для ГВС дильник или кондиционер.
и кондиционирования воздуха. Полученная фреоном теп­
лота вместе с теплотой, в
которую перешла работа, затраченная на привод компрессора, использует­
ся в конденсаторе для нагрева воды, подаваемой с систему ГВС. А здесь он
уже работает как ТНУ. Такая схема используется в некоторых технологи­
ческих процессах, например, на молокозаводе, где нужно сначала охлаж­
дать молоко, а потом его нагревать (пастеризовать). Главный недостаток
такой схемы заключается в невозможности раздельно регулировать выра­
ботку теплоты и холода.

25
 Второй вариант. Зимой ТНУ работает как отопительный прибор, ис­
пользующий атмосферный воздух в качестве низкотемпературного источни­
ка, а летом эта же ТНУ обеспечивает охлаждение (кондиционирование) воз­
духа, подаваемого в помещение (рис. 1.7).

+6©°С -15°С +60°С -15°С

1 К i 1 К
^20°С -12°С^ н-30°С
-1в°С
(в лмосфгру)
(наружный
■OMVI) В оомсшоше

+35°С

Рис. 1.7. Схема работы ТНУ на вентиляцию зимой (а)

и на кондиционирование летом (б). Все цифры указаны ориентировочно

Рассмотрим работу таких установок чуть подробнее. Для предельного

упрощения изложения будем считать, что зимой в задачу ТНУ входит нагрев
воздуха не для отопления, а для вентиляции помещения. Разница заключает­
ся в том, что воздух, подаваемый приточной вентиляцией, должен быть на­
грет до температуры помещения, а при воздушном отоплении температура
воздуха должна быть больше (но не выше 40°С в соответствии с санитарны­
ми нормами и правилами (СанПиН)).
Зимой температура наружного воздуха равна, допустим, минус 10°С, а в
помещении поддерживается плюс 20°С. В этом случае наружный воздух про­
гоняется через теплообменник-испаритель (см. рис. 1.7 а), в котором кипит
хладон при температуре минус 15°С. Необходимая для его испарения теплота
забирается от воздуха, при этом он, естественно, охлаждается (обычно на не­
сколько градусов), после чего выбрасывается обратно в атмосферу.
Пары хладона сжимаются в компрессоре, нагреваясь за счет работы сжа­
тия до 60°С. Далее они, как обычно, конденсируются в теплообменнике-
конденсаторе, в котором выделяющаяся теплота затрачивается на нагрев
прогоняемого через конденсатор наружного воздуха до температуры поме­
щения (20°С), и с этой температурой он подается в помещение. Хладон после
конденсатора дросселируется, испаряется в испарителе за счет теплоты на­
ружного воздуха и Цикл замыкается.
Летом температура наружного воздуха равна, допустим, 30°С, а в поме­
щении нужно поддерживать те же 20°С. В этом случае наружный воздух, ох­
лажденный в испарителе с 30°С, скажем, до 15°С, поступает не в атмосферу, а
в помещение, создавая в нем комфортные условия. В принципе сама ТНУ мо­
жет работать в прежнем режиме, т. е. температура хладона в испарителе может
быть по-прежнему равной минус 15°С. Тогда и в конденсаторе хладон будет
иметь прежнюю температуру (60°С в нашем примере). Наружный воздух, ко-
26
 торый прогоняется через конденсатор, забирает тепло конденсации хладона и
выбрасывается не в помещение, а в атмосферу. Таким образом, в этом случае
переход с зимнего режима работы ТНУ на летний связан с простым переклю­
чением потоков воздуха шиберами. Зимой наружный воздух после испарителя
выбрасывается в атмосферу, а воздух, нагреваемый в конденсаторе, подается в
[ помещение. Летом, наоборот, наружный воздух, охлажденный в испарителе,
[ поступает в помещение, а воздух, охлаждающий хладон в конденсаторе (т. е.
нагревающийся в нем), выбрасывается в атмосферу.
В принципе от описанной не отличается и работа двухцелевой ТНУ в
том случае, если в зимнем режиме она работает для отопления.

1.9 Пароэжекторный (струйный) тепловой насос

Недостатком компрессионных ТНУ является наличие компрессора, ко­
торый вносит основной вклад в стоимость установки. Например, масса
I ТНУ мощностью 1 МВт составляет примерно 15 т, значительная доля ко­
торой приходится на компрессор и его привод (для привода компрессора
нужна электрическая или механическая (например, от ДВС) энергия). В
ряде случаев вместо «механических» компрессоров применяют струйные,
фактически заменяя компрессор источником пара (паровым котлом) и
эжектором [3].
Пар высокого давления вырабатывается в паровом котле ПК (или берет­
ся из отбора турбины). С помощью эжектора Э эжектируется пар низкого
давления из испарителя И (рис. 1.8). В испарителе кипит вода при низком
давлении рн, соответствующем температуре низкотемпературного источника,
от которого отбирается теплота <?„, необходимая для образования пара.
В эжекторе этот пар сжимается до давления р„, с помощью пара из па­
рового котла. Смесь конденсируется в конденсаторе Кд. Выделяющаяся теп­
лота фло, отдается потребителю. Далее поток конденсата разделяется. Часть
его в количестве g долей килограмма подается конденсатным (питательным)
насосом Н в котел, а остальная часть (1-g) дросселируется до давления р„ на­
сыщения при температуре низкотемпературного источника и кипит в испари­
теле, забирая теплоту q„.
В Ts-диаграмме цикл для этой доли (1-g) кг пара почти не отличается от
обычного парокомпрессионного. Условно изобразим его в виде 1234, хотя
чуть ниже будет видно, что сжатие в эжекторе линией 12 изображать нельзя,
т. к. оно сопровождается смешением с эжектирующим паром, т. е. является
неравновесным. Теплота qn, забираемая в испарителе (в расчете на 1 кг выхо­
дящего из эжектора пара), эквивалентна на рис. 1.8 площади (a416)(l-g). До­
ля g воды после конденсатора нагревается (линия 35) и испаряется (линия 56)
в котле ПК. При этом она получает теплоту qv тр, эквивалентную площади
(fi056c)g. Неравновесный процесс смешения двух потоков пара изобразить в
Ts-диаграмме нельзя, тем более, что Ti-диаграмма строится для одного кило­
грамма пара, а при смешении надо учитывать их доли.
27
 Можно лишь указать состояния паров перед эжектором (точки 6 и 1).
Состояние пара за эжектором на изобаре р (точка 2) и необходимое соот­
ношение потоков пара g и (1-g) определяются из расчета эжектора. Подроб­
ности расчета приведены в источнике [4].

Рис. 1.8 Схема пароэжекторной ТНУ (а) и

изображение процессов в Ts-диаграмме (б)

Коэффициент преобразования теплоты по определению равен

КПТ=<7пщ/?зат/>=(чзатр^Цм)/?затр- Для идеального случая, когда все процессы
равновесны, можно воспользоваться формулой ( 1.2 ), в которой Ti — темпе­
ратура пара на выходе из котла, ТМ1Ш— в испарителе, а Тмакс — в конденсато­
ре. Приняв, например, Т]=471 К, Тми„=303 К, Тмакс=338 К, получим КПТ=3,44.
Расчет с учетом потерь энергии в эжекторе и дросселе дает для этих условий
реальную величину КПТ=1,27 (при этом g=0,77).
Пароэжекторные ТНУ имеют невысокий реальный КПТ из-за низкой
экономичности пароструйного компрессора (эжектора). Но в ряде случаев
его использование экономически целесообразно.
Например, в простейших выпарных аппаратах твердые соли «выпарива­
ют» из раствора путем его кипячения, обогревая аппарат паром. При кипении
из раствора образуется пар более низких параметров. Его можно не выбрасы­
вать, а использовать в качестве низкотемпературного источника в пароэжек­
торной ТНУ.

1.10 Абсорбционная теплонасосная установка

В этой установке роль компрессора исполняет раствор, активно абсорби­
рующий пары рабочего тела. В последние 20—25 лет бурно развивается
строительство тепловых насосов, использующих раствор бромистого лития
LiBr в воде. Рабочим телом служит водяной пар. Для работы абсорбционной
28
теплонасосной установки (АТНУ) необходимо иметь источник теплоты с
достаточно высокой температурой («горячий источник»).
Известно, что при растворении соли в воде температура кипения раство­
ра повышается.
Зависимость температуры насыще­
ния и от концентрации £ раствора LiBr в
воде при разных давлениях, указанных
цифрами в мегапаскалях на кривых,
представлена на рис. 1.9. Например, при
£=0,6 и /?=0,1 МПа кипящий раствор и
насыщенный пар над ним будут иметь
температуру 145°С. Поскольку при этой
температуре LiBr еще не испаряется, то
пар будет состоять только из молекул
Н20 . Грубо можно считать, что молекулы
Н20 в растворе имеют определенное хи­
Рис. 1.9. Зависимость температуры
кипения раствора LiBr в воде от его мическое сродство с молекулами LiBr, и
концентрации, \ чтобы перевести НгО в парообразное со­
стояние при том же давлении, они долж­
ны иметь большую кинетическую энергию, т. е. температуру, чем при кипе­
нии чистой воды. Кстати, и теплота парообразования (десорбции) из рас­
твора несколько выше, чем из чистой воды (к последней прибавляется теп­
лота растворения).
Для того, чтобы понять принцип действия АТНУ, проведём мыслен­
ный эксперимент. Возьмем 2 сосуда, паровые объемы которых соединены
друг с другом и атмосферой (рис. 1.10). В одном из них (левом) налита
чистая вода, в другом (правом)— раствор LiBr в воде с концентрацией
£=0,6. Доведём жидкости в обоих сосудах до кипения. В левом сосуде ки­
пящая вода и пар над ней будут иметь температуру 100°С, а в правом —
кипящий раствор LiBr и пар Н2О над ним 145°С. Такая система находится
в механическом равновесии, поскольку давления в обоих сосудах одинако­
вы. А теперь будем подводить теплоту к сосуду с водой, и отводить такое
же количество теплоты из сосуда с раствором LiBr. В левом сосуде вода
будет кипеть, образующийся пар будет перетекать в правый сосуд и кон­
денсироваться в нём, отдавая теплоту конденсации. Таким образом теплота
будет переноситься от тела с более низкой температурой (100°С) к телу с
более высокой (145°С). В этом нет нарушения второго закона термодина­
мики: теплота переноситься за счет затраты химической работы, т. е. ад­
сорбции пара раствором.
Принцип работы абсорбционного теплового насоса основан на способ­
ности горячего водного раствора (в данном случае бромистого лития) по­
глощать более холодные водяные пары, имеющие то же давление. Это по­
зволяет переносить теплоту низкого потенциала на более высокий темпера­
турный уровень.
29
 К соли, раствор которой
используется в АТНУ,
предъявляется ряд требова­
ний:
1. Предел ее раствори­
мости должен бьггь доста­
точно большим.
2. Желательно, чтобы
температура кипения сильно
увеличивалась с концентра­
цией ратворенной соли. Это
увеличивает возможный
диапазон рабочих темпе­
ратур.
3. Соль должна быть не
летчей, т.е. в диапазоне
tttt U U

рабочих температур она не

должна испаряться при ки­ Рис. 1.10. Иллюстрация абсорбционного переноса
пении раствора (не должна теплоты с низкого на более высокий уровень
растворяться в водяном
паре).
4. Она должна быть не токсична, не коррозионноопасна, экологически
безвредна.
Набольшее распространение в АТНУ нашел бромистый литий LiBr. При
концентрации £=0,7 кг LiBr на 1 кг раствора температура кипения увеличи­
вается на 60 (при р= 1 кПа)-ь90 (при р=0,1 МПа)°С. В АТНУ стараются рабо­
тать при концентрациях, близких к пределу растворимости, чтобы было
больше превышение температуры кипения раствора над температурой кипе­
ния чистой воды, но, конечно, не допускают выпадения кристаллов LiBr из
раствора. Пунктирная кривая на рис. 1.9 дает предел растворимости LiBr в
воде, и там же заштрихована область, в которой обычно работают бромисто­
литиевые АТНУ. Грубо говоря, она лежит в диапазоне концентраций LiBr от
0,55 до 0,65 кг на 1 кг раствора.
Одним из недостатков LiBr является относительно высокая стоимость.
Кроме того, при высоких температурах водный раствор LiBr коррозионно-
активен, что вынуждает либо применять ингибиторы для защиты оборудова­
ния, либо (что надежнее, но дороже) делать оборудование из коррозионно-
стойких материалов, например, из медноникелевых сплавов.
Для человека раствор LiBr в воде относительно безопасен (он является
психотропным средством).
Другие соли (NaOH, СаСЬ) более коррозионно-активны и опасны, по­
этому в ТНУ их не применяют.

30
 Схема АТНУ
В испарителе и абсорбере АТНУ, схема которой изображена на рис. 1.11,
протекают те же процессы, что и в сосудах на рис 1.10. В испарителе кипит
чистая вода при температуре 35°С и давлении, соответственно, 5,6 кПа. Не­
обходимая теплота получается от низкотемпературного источника— от­
бросной воды с температурой на входе 45°С (на рис. 1.11 параметры указаны
применительно к использованию АТНУ на мусоросжигательном заводе для
отопления г. Гётеборга (Швеция)). Образовавшийся пар перетекает в абсор­
бер с раствором LiBr в воде. При концентрации LiBr, равной 55%, темпера­
тура насыщения раствора при давлении 5,6 кПа составляет 70°С. Водяной
пар конденсируется при этой температуре, отдавая теплоту конденсации об­
ратной воде системы отопления, нагревающейся за счет этого от 50°С до
примерно 60°С. Так осуществляется перенос теплоты низкого (45°С) на бо­
лее высокий (60°С) потенциал.
В стационарном режиме из абсорбера нужно непрерывно отводить по­
ступающий в него конденсат и поддерживать постоянную концентрацию
LiBr в растворе. Поэтому раствор с концентрацией £=0,55 (он называется
слабым) насосом Н непрерывно перекачивается из абсорбера в генератор, где
часть воды «выпаривается» из него, т. е. в генераторе раствор LiBr кипит, во­
дяной пар из него уходит, концентрация LiBr в растворе повышается до 0,6.
Этот «крепкий» раствор возвращается в абсорбер. Таким образом, в абсорбе­
ре поддерживается баланс воды и бромистого лития.
В генераторе поддерживается атмосферное давление. При концентрации
LiBr §=0,6 этому соответствует температура кипения, равная 145°С (см. рис.
1.9). Теплота, необходимая для образования водяного пара в генераторе, по­
ставляется источником «с еще более высоким потенциалом» (см. определе­
ние теплового насоса) — в данном случае отборным паром из турбины с дав­
лением 0,5 МПа и температурой насыщения, соответственно 151°С.
Поскольку в генераторе давление равно 0,1 МПа, а в абсорбере —
5,6 кПа, на линии возврата ставится дроссель Д2. Кроме того, на этой линии
ставится теплообменник, в котором горячий крепкий раствор передает теп­
лоту более холодному слабому раствору, осуществляя таким образом регене­
рацию теплоты.
Образовавшийся в генераторе водяной пар поступает в конденсатор, на­
ходящийся тоже под атмосферным давлением. В нем конденсирующийся пар
нагревает до 70°С обратную воду, предварительно нагретую в абсорбере до
60°С, а конденсат через дроссель Д1 поступает в испаритель. Обратим вни­
мание, что в тепловом насосе вода нагревается всего до 70°С; дальнейший
нагрев прямой воды до необходимой для отопления и ГВС температуры
(80— 120°С) осуществляется отборным паром из турбины. Если бы вода на­
гревалась в ТНУ до 80— 120°С, коэффициент преобразования теплоты был
бы слишком низким, о чем говорилось ранее.

31
 Рис. 1.11. Схема абсорбционной теплонасосной установки для нагрева воды в системе
отопления [5]: Кд — конденсатор, Г — генератор пара (кипятильник), Т — теплообмен­
ник, Дг, Д| — дроссели, Н — насос, А — абсорбер, И — испаритель

При дросселировании конденсата в дросселе Д( с 0,1 МПа до 5,6 кПа об­

разуется смесь воды и пара с температурой 35°С («влажный насыщенный
пар»). Пар из этой смеси сразу проходит в абсорбер, а вода испаряется в ис­
парителе за счет теплоты низкотемпературного источника. Таким образом
цикл замыкается.
В АТНУ работа не затрачивается, поэтому ее эффективность характери­
зуют коэффициентом преобразования теплоты КПТ=9 ПШ Тр, где qnTp —
1/^Ш
затраченная теплота горячего источника (по аналогии с затраченной работой
в парокомпрессорной ТНУ), a q„0„— теплота, полученная потребителем.
В данном случае в формуле (1.2) Т.—=273+70=343 К,
Тмин=273+45=318 К, а ^=273+151=424 К. Расчет по формуле (1.2) дает
КПТ=3,43. Реально на заводе qnm-75 МВт, 9 ^ = 4 7 МВт, т. е. КПТ=1,6, что
составляет примерно 0,47 от «идеальной величины».
Благодаря АТНУ, потребитель получает в 1,6 раза больше теплоты, чем
ее отбирается с паром из турбины.
Институт теплофизики СО РАН разработал бромисто-литиевые тепло­
вые насосы АБТН-2000Г (на газообразном топливе); АБТН-2000 М (на мазу­
те) и АБТН-2000П (на паре, как на рис. 1.11 [6 ]). Расчеты показывают, что,
как и в случае с паровым обогревом генератора (рис. 1. 11), обогрев его про­
дуктами сгорания позволяет существенно увеличить количество теплоты, от­
данной потребителю, за счет использования теплоты низкотемпературного
источника (рис. 1. 12).

32
 Абсорбционные тепловые насосы как с паровым, так и с газовым обогре­
вом выпускает ООО «ОКБ Теплосибмаш» (г. Новосибирск), причем исполь­
зование двухступенчатой регенерации теплоты вместо одноступенчатой,
изображенной в схеме на рис. 1.11, позволило увеличить КПТ с 1,75 до 2,25
(при температуре холодного источника 30°С).

я 6

^ Ч Теплота к
_______/ потребителю

Рис. 1.12. Сравнение эффективности отопления при простом сжигании природного

газа в котельной (б) и при использовании теплового насоса, забирающего
низкопотенциальную теплоту с температурой 23—30°С (а)

1.11 Опыт применения тепловых насосов для отопления и

горячего водоснабжения
В России общая установленная тепловая мощность ТНУ составляет все­
го 65 МВт [7] (по состоянию на 2004 г.). Причем подавляющее большинство
тепловых насосов — парокомпрессионные, несмотря на то, что АТНУ за­
частую более эффективны, т. к. они не потребляют электроэнергии на при­
вод компрессора (его нет) и имеют меньшие потери от неравновесности
процессов.
Одной из причин такого положения является недостаточная информиро­
ванность заинтересованных лиц, а зачастую и недостаточный уровень подго­
товки специалистов в этой области. По состоянию на 2005 г. серийно паро­
компрессионные ТНУ теплопроизводительностью от 110 до 3000 кВт выпус­
кало только ЗАО «Энергия» (г. Новосибирск) [8 , 9], еще несколько
предприятий выпускали относительно небольшие парокомпрессионные ТНУ
по отдельным заказам. Упоминавшаяся ООО «ОКБ Теплосибмаш» изготавли­
вает достаточно мощные АТНУ, по-видимому, тоже по отдельным заказам.
Небольшие АТНУ тепловой мощностью 10— 14 кВт по отдельным заказам
выпускал ФГУГ «Рыбинский завод приборостроения» [7].
В таких условиях потребители вынуждены закупать импортное оборудо­
вание.
Стоимость ТНУ, выпускаемых ЗАО «Энергия», составляла в 2005 г. от
90 до 160 долларов США за 1кВт установленной мощности (чем мощнее
установка, тем меньше удельная стоимость долл/кВт). Зарубежные ком­
33
прессорные ТНУ стоили в 1999 г. по данным [10] 160— 180 долл/кВ т и бо­
л ее1. Д ля сравнения укажем, что отопительная котельная с монтажом под
ключ, мощность которой сравнима с мощ ностью ТНУ, сейчас стоит около
70 долл/кВт. Т. е. ТНУ стоит дороже котельной, но деш евле ТЭЦ такой же
мощности.
Достаточно подробно описан опыт работы парокомпрессионной ТНУ те­
пловой мощностью 1 МВт, разработанной Институтом теплофизики СО
РАН. Ее цикл представлен на рис. 1.4, а схема — на рис. 1.13.
Коэффициент преобразования энергии этой ТНУ зависит от температуры
низкотемпературного источника теплоты следующим образом (табл. 1 . 1).

Таблица 1.1
Зависимость КПЭ парокомпрессионной ТНУ от температуры
___________ низкотемпературного источника __________________
Температура низкотемпе­ 5 15 25 35 40
ратурного источника, °С
КПЭ 3,6 4,6 6 7,2 8

ТНУ на берегу Новосибирского водохранилища использует в качестве

низкотемпературного источника речную воду с температурой 5°С (зимой) —
15°С (летом). Соответственно, КПЭ=3,6— 4,6. По формуле (1.4) мощность
электродвигателя для привода компрессора составляет 0,278 МВт, с неболь­
шим запасом поставлен двигатель мощностью 300 кВт.
Аналогичная ТНУ мощностью 1,2 М Вт установлена на курорте «Белоку-
риха» (недалеко от г.Бийска). Она забирает теплоту использованной родоно­
вой воды с температурой 32°С из бальнеологических ванн и, соответственно,
ее КПЭ=7,2.
На примере ТНУ в Белокурихе видны огромные преимущества примене­
ния в этих условиях теплового насоса вместо электроотопления: для получе­
ния той же тепловой мощности вместо 7,2 кВт электроэнергии нужно затра­
тить всего 1 кВт. С термодинамической точки зрения, отопление с помощью
ТНУ в этих условиях выгоднее и непосредственного сжигания топлива. КПД
топливных электростанций с учетом потерь в электросетях составляет около
0,35. Значит 1 кВт электрической мощности эквивалентен 1/0,35=3 киловат­
там тепловой мощности сжигаемого топлива, в то время как ТНУ позволяет
получить 7,2 кВт.

1 В статье Person Tina, Jander Lars «Stockholm-the city of large heat pumps» (ASEA Jour­
nal, 1986, v. 59, №2, p. 4—7) сообщается, что строительство ТНУ мощностью 120 МВт
обошлось муниципалитету в 35 млн. долл (т. е. 292 долл за установленный кВт). Посколь­
ку доллар (а вместе с ним и остальные валюты) все время «дешевеет» из-за инфляции, на
приведенные цифры надо смотреть как на ориентировочные.
34
1жде1
[ rpei
ения
резер
ы со
ув<
ема
пите.
1ИКО!
помощью ТНУ. Либо количество этих приборов должно быть существенно
увеличено в расчете на максимальную температуру теплоносителя 60—65°С,
а не 90°С, как принято в отечественных отопительных системах.
К счастью котельная не была демонтирована и эксплуатационники ис­
пользовали ее в качестве пиковой, догревая в ней воду после ТНУ до нужной
температуры. Для районов с низкими температурами зимой такой вариант
является оптимальным: ТНУ несет базовую нагрузку в течение большей час­
ти отопительного периода, а в сильные морозы включаются пиковые нагре­
ватели. В частности, так используется и описанная ранее АТНУ в Гётеборге.
Во-вторых, не было предусмотрено закачивание всего заполняющего сис­
тему фреона в отключаемый от системы резервуар на случай ремонтов и ава­
рий. Во время аварии весь фреон, имеющий высокую стоимость, вытекал (из
рис. 1.4 видно, что даже при температуре 0°С давление его насыщенного пара
равно 0,31 МПа, т. е. выше атмосфер­
ного). Во всем мире принято считать,
что утечки фреона из ТНУ составля­
ют 2% от объема заполненной им сис­
темы в год. Наш домашний холо­
дильник работает десятилетия без за­
мены фреона — а это практически тот
же тепловой насос! Все это «детские
болезни».
В заключение следует отметить,
что в настоящее время ТНУ не спо­
собны конкурировать с котлами на
газе в системах теплоснабжения.
Экономическая ниша для ТНУ — не-
газифицированные районы страны, а
конкурирующая технология— элек­
трокотлы.

1.12 Низкотемпературные источни­

Рис. 1.14. Тепловой баланс при отоплении
здания теплонасосной установкой, низко­
температурным источником для которой
служит наружный воздух (с учетом топ­
лива, сжигаемого на КЭС): 0,94— энер­
гия топлива на единицу поданной в дом
тепловой энергии; 0,61 — потери при
производстве электроэнергии на КЭС и в
электросетях (КПД=35%); 0,67 — теплота
от низкотемпературного источника (на­
ружного воздуха); 1 — теплота в дом
36
ки, используемые в ТНУ
Тепловой насос предназначен
для использования «природной» теп­
лоты, получение которой не связанно
с затратами топлива или иного вида
энергии (наружный воздух, вода из
водоемов, грунт и т. д.), либо отброс­
ной теплоты (вентиляционные вы­
бросы, канализационные стоки, ох­
лаждающая вода технологического
оборудования, например, компрессо­
ров и т. д.). Высказываемые иногда предложения использовать обратную во­
ду в системе отопления в качестве низкотемпературного источника негра­
мотны. Дело в том, что воду, возвращаемую из отопительных приборов в ко­
тельную, снова нагревают до заданной температуры, чтобы направить ее для
отопления. Если мы отберем часть теплоты от обратной воды для ТНУ, то
ровно столько теплоты придется добавить в котельной, сжигая топливо. Ни­
какого использования «бросовой» теплоты не будет.

В 1999 г. в новом офисном здании в Киеве установили французскую па­

рокомпрессорную ТНУ тепловой мощностью 140 кВт [12]. Минимальная
температура в Киеве зимой равна минус 15°С, поэтому максимальную тем­
пературу теплоносителя, нагреваемого в ТНУ, приняли равной 37...45°С. В
качестве низкотемпературного источника использовали воздух из неотапли­
ваемого чердака, куда организовали выброс теплого воздуха из системы вен­
тиляции. Температура там лишь ненамного выше, чем наружного воздуха,
поэтому средний за сезон КПЭ равен всего около 3-х (рис. 1.14).
В летнее время ТНУ работает как холодильная машина с воздушным ох­
лаждением конденсатора, обеспечивающая охлаждение воды для кондицио­
нирования воздуха во всем здании. Два раза в год система циркуляции пере­
налаживается с помощью балансовых вентилей с отопительной схемы на
кондиционирование и обратно.
Несмотря на низкий КПЭ, отопление от ТНУ оказалось выгоднее, чем от
котельной, т. к. ТНУ все равно нужно было ставить для кондиционирования,
а котельная потребовала бы дополнительных капитальных затрат. Из рис.
1.14 видно, что на единицу теплоты, поданной от ТНУ в дом, нужно затра­
тить 0,94 единицы теплоты сжигаемого топлива.
Если бы дом отапливался от котельной с КПД=85%, то расход топлива
был бы на 21% больше, чем при отоплении от ТНУ (с учетом потерь, рав­
ных 0,15).
Примерно 77% установленных в Европе отопительных тепловых насосов
используют в качестве низкотемпературного источника наружный воздух,
как в описанном примере со зданием в Киеве. Констуктивно это проще всего.
Часто стараются найти более теплый низкотемпературный источник, напри­
мер воду в водоеме (зимой она все же теплее, чем наружный воздух), канали­
зационные стоки, температура которых летом равна примерно 20°С, а зимой
не бывает меньше 8°С.
Наконец, широко распространено использование теплоты грунта, осо­
бенно для отопления отдельных коттеджей. В грунт на глубину 2,8 м (т. е.
ниже глубины промерзания) закладывают в виде серпантина полиэтиленовые
трубы 0 2 5 ...50 мм из расчета примерно 20 погонных метров на 1 кВт мощ­
ности ТНУ. Расстояние между трубами в серпантине — 2 м. Среднегодовая
температура грунта составляет +4...7°С, тепловой поток к жидкости в
трубке— от 10 до 50 ватт на погонный метр. Иногда трубы размещают в
скважинах под зданием на большую глубину (50— 100 метров) во время со-
оружения фундамента. Их называют энергетическими сваями. На 1 кВт
мощности ТНУ предусматривают 15 м свай.
Зимой теплоноситель, циркулирующий через эти трубы нагревается, за­
бирая теплоту от грунта, грунт несколько охлаждается. Летом, теплоноси­
тель, циркулирующий в трубах, охлаждается, отдавая теплоту грунту. Охла­
жденный в грунте теплоноситель используют для кондиционирования (охла­
ждения) воздуха в помещении, отключая тепловой насос. Такие схемы
особенно выгодны, когда в грунте есть водонасыщенные пласты, имеющие
большую теплоемкость и теплопроводность. Водонасыщенных пластов мно­
го в Голландии (часть ее территории расположена ниже уровня моря), поэто­
му там широко применяются такие схемы [13].
Преимуществом горизонтального размещения труб в грунте является от­
носительно невысокая стоимость, но для этого требуется свободный земель­
ный участок значительной площади, который почти выбывает из хозяйствен­
ного оборота. Вертикальные зонды на ту же мощность обходятся в несколько
раз дороже. Затраты на бурение и обустройство скважин достигают 20%
суммарных капиталовложений. Срок службы труб и зондов в грунте состав­
ляет 50 лет и более.
Использование теплоты неочищенных канализационных стоков (когда
ТНУ устанавливают непосредственно в здании, а не после очистных соору­
жений) возможно лишь при соответствующем проектировании теплообмен­
ника, предусматривающего отсутствие его загрязнения или его очистку.
В заключение следует напомнить, что тепловые насосы используют не
только возобновляемую (грубо говоря, «дармовую») энергию, но и электри­
ческую (в парокомпрессионных) или тепловую высокого потенциала (в ад­
сорбционных). Парламент европейского союза установил, что к разряду уст­
ройств, использующих возобновляемые источники энергии (ВИЭ) (а с этим
связаны большие финансовые льготы), теплонаносные установки относятся
лишь в том случае если их среднесезонный КПЭ >1,15/г|, где tj есть отноше­
ние общей валовой выработки электроэнергии к расходу первично энергии
на ее производство, т. е. фактически усредненный КПД всех электростанций
страны. В ЕС 11=0 ,4 , следовательно, к разряду устройств использующих ВИЭ,
относятся лишь ТНУ, у которых КПЭ > 2,875 [15].

Контрольные вопросы к главе 1:

1. Что называется тепловым насосом?
2. Дайте определение коэффициента преобразования энергии (КПЭ) в те­
пловом насосе.
3. Дайте определение коэффициента преобразования теплоты (КПТ) в те­
пловом насосе.
4. В каких тепловых насосах используется КПЭ, а в каких КПТ?
5. За счет чего энергия низкого теплового потенциала передается на более
высокий температурный уровень?
6 . Опишите цикл паровой компрессионной теплонасосной установки.
38
 7. Что такое двухцелевая теплонасосная установка?
8. От каких параметров и как зависит КПЭ теплового насоса?
9. Опишите как работает абсорбционная теплонасосная установка.
10. За счет чего энергия низкого потенциала передается на более высокий
температурный потенциал в абсорбционной теплонасосной установке?
11. Что применяется в качестве низкотемпературных источников в тепло-
насосных установках?
12. Целесообразно ли использовать в качестве низкотемпературного ис­
точника в ТНУ обратную воду в системе отопления?

Задачи к главе 1
1.1 Определить экономию условного топлива при использовании тепло­
насосной установки для теплоснабжения вместо котельной. Тепловая нагруз­
ка £=11600 кВт. Коэффициент преобразования энергии в тепловом насосе
КПЭ = 7. КПД получения электроэнергии на ТЭС с учетом потерь в электро­
сетях г]хэс=0,35, КПД котельной q,=0,85. Теплота сгорания условного топлива
бу<л=29,3 МДж/кг.
1.2 При каком значении КПЭ в предыдущей задаче расходы топлива на
теплоснабжение от парокомпрессионного теплового насоса и от котельной
будут одинаковы?
1.3 Определить примерную величину КПЭ парокомпрессионного теплово­
го насоса, считая, что она равна 0,5 от КПЭ ТНУ, работающей по обратному
циклу Карно. Тепловой насос предназначен для нагрева воды до температуры
55°С. Низкотемпературным источником служит грунт с температурой 0°С.
1.4 Как изменится КПЭ в предыдущей задаче, если в качестве низкотем­
пературного источника использовать: а) канализационную воду с температу­
рой 10°С; б) воду из бальнеологической лечебницы с температурой 20°С; в)
наружный воздух с температурой минус 15°С?
1.5 Как изменится КПЭ в задаче № 1.3 при нагреве воды до: а) 40°С;
б) 80°С?
1.6 Определить примерную величину КПТ абсорбционного теплового на­
соса, считая, что она равна 0,5 от КПТ ТНУ, основанной на цикле Карно.
Температура низкотемпературного источника равна 40°С, вода нагревается в
АТНУ до 70°С, высокотемпературный источник имеет температуру 200°С.

Библиографический список к главе 1

1. Таблицы и диаграммы термодинамических свойств фреонов 12, 13, 22. М.:
ВНИХИ, 1971.90 с.
2. Чоджой М.Х. Энергосбережение в промышленности И Металлургия: 1982.
270 с.
3. Мартыновский B.C. Циклы, схемы и характеристики термотрансфор­
маторов. М.: Энергия, 1979.
4. Соколов Е.Я., Бродянский В.М. Энергетические основы трансформации
тепла и процессов охлаждения. М.: Энергоиздат, 1981. 319 с.
5. Waste Power and Heat Plant in Savenas, Goteborg. Проспект.
6 . Попов A.B., Система охлаждения и утилизации тепла дымовых газов му­
соросжигающих заводов// В сб. н/т. работ «Очистка и обезвреживание ды­
мовых газов из установок, сжигающих отходы и мусор» под ред.
С.В. Алексеенко и А.С. Басина. Новосибирск: 1999. СОРАН, с. 121— 131.
7. Бутузов В.А. Перспективы применения тепловых насосов // Промыш­
ленная энергетика. 2005. № 10. С 5—7.
8. Петин Ю.М. Тепловые насосы в теплоснабжении// Новости тепло­
снабжения. 2001. №11. С.42—43.
9. Петин Ю.М. Опыт десятилетнего производства тепловых насосов, осуще­
ствляемый предприятием ЗАО «Энергия», и анализ их эксплуатации на
территории российских регионов. Проспект.
10. Огуречников JI.A. Обоснование направлений развития низкотемпера­
турных энергосберегающих технологий. Автореферат докт. дисс., 1999,
Институт теплофизики СО РАН, Новосибирск.
11. Кузнецов Б.Б., Захаров В.А. Опыт применения теплонасосной станции
для отопления объектов Велижанского водозабора// Новости теплоснабже­
ния. 2001. №11. С.36—37.
12. Гершкович В.Ф. Опыт применения в Киеве теплового насоса «воздух-
вода» для отопления офисного здания // Новости теплоснабжения. 2001.
№11(15). С.38—41.
13. Rutger de Graaf. Exploring the technical and economic feasibility of using the
urban water system as a sustainable energy source. // Rutger de Graaf, Frans van
de Ven, Ivo Miltenburg, Bertvan E.E., Lucas van de Winckel, Gijs van Wijk /
Thermal Science. 2008. V 12. № 4. p.p. 35—50.
14. Сеппанен О. Европейская директива по использованию возобновляемых
источников энергии // Энергосбережение. 2009. №3. с. 66—68.
 ГЛАВА 2. ГЕОТЕРМАЛЬНАЯ ЭНЕРГИЯ

2.1 Введение
Земля образовалась из газопылевого облака около 4,7 млрд лет назад под
действием собственного гравитационного поля. В результате выделения гра­
витационной энергии в процессе сжатия и теплоты ядерных реакций темпе­
ратура ядра Земли повысилась до 4000—5000 К, а давление в центре Земли
составляет 3,6-1011 Па, т. е. 3,6 млн. атмосфер. Примерно 70% поверхности
Земли покрыто морями и океанами, на долю суши приходится только 30%,
поэтому слой, покрывающий земную кору, называют гидросферой. Внешняя
часть твердой земной оболочки, включающая земную кору и части мантии,
называется литосферой.
На рис. 2.1 представлена идеали­
зированная схема. На самом деле
картина выглядит значительно слож­
нее, особенно в области земной коры
и гидросферы. Земная кора имеет
толщину в среднем 10 км под океа­
нами и 40 км на континенте и состоит
из литосферных плит, перемещаю­
Рис. 2.1. Схематическое изображение щихся на расплавленной магме,
строения Земли представляющей верхнюю часть ман­
тии. В местах контакта плит образу­
ются тектонические разломы, плиты
«налезают» друг на друга. По разло­
мам магма ближе подходит к поверх­
ности Земли, в результате чего появ­
ляются горы, вулканы, гейзеры.
В некоторых местах между не­
проницаемыми для воды породами
оказывается зажатым пористый во­
доносный слой. В популярной лите­
iho£iiCTUc^iojioHoeiiu^m^j£^J
ратуре о нем пишут «озера пресной
или соленой воды» — это не так. На
самом деле это — порода с пористо­
стью, скажем, 15%, поры которой
Теплоподвод от магмы
заполнены водой (это же относится
Рис.2.2 Схема выхода инфильтрациион- к нефтяным и газовым месторожде­
ных вод на поверхность Земли
ниям).
Происхождение водоносного слоя может быть разным. В горной местно­
сти вода часто через трещины в слабопроницаемой породе (рис. 2.2) проника-
ет в него с поверхности под гидростатическим давлением, нагревается там и
выходит в виде гейзеров через другие трещины в более низком месте. Это —
инфипътрационные воды. Их чаще всего и используют. Давление в водонос­
ном слое в метрах водяного столба примерно равно глубине его залегания.
Кроме инфильтрационных, существуют ювенильные воды, которые вы­
деляются из расплава магмы в процессе ее химического превращения. Они
поднимаются вверх в виде воды или пара (при давлении выше критического
(22,4 МПа) физической разницы между ними не существует) и тоже могут
скапливаться в водоносном слое, если сверху этот слой накрыт практически
непроницаемой для воды породой.
Поскольку ядро Земли горячее, температура по мере углубления от по­
верхности возрастает. Глубина, на которой температура возрастает на 1°С,
называется геотермической ступенью. Средняя величина геотермической
ступени равна 33 м/К, т. е. на каждый километр глубины температура Земли
в среднем повышается примерно на 30 К, но это лишь очень усредненная ве­
личина. В некоторых местах, например, на Камчатке, она сокращается до
2—3 м/К. На Камчатке источники с температурой примерно 200°С находятся
на глубине всего 150—200 м, а в Краснодарском крае приходится бурить
скважины глубиной более 2-х км до пласта с температурой около 100°С.
Тепловые ресурсы недр Земли подразделяют на петрогеотермальные и
гидрогеотермальные. К первым относят теплоту слабопроницаемых горных
пород (иногда говорят — сухих пород). Запасы теплоты определяют как эн­
тальпию толщи литосферы, равной предельной глубине бурения (10 км), от­
считываемую от температуры окружающей среды [1]. Они в несколько раз
превышают запасы органического топлива. На глубине 10 км температура в
среднем равна 10000/33 к 330°С.
К гидрогеотермальным относят энтальпию термоводоносных горизонтов
на доступных глубинах, отсчитываемую также от температуры окружающей
среды. Эти ресурсы используются во многих странах мира. Пока эксплуати­
руют лишь те месторождения, которые расположены близко к поверхности
или выходят непосредственно на поверхность, хотя в России есть скважины
глубиной более 6 км, а в США — даже более 9 км. На Кольском полуострове
пробурена самая глубокая в мире (14 км) опытная скважина.
И наконец, верхний слой земной коры иногда используется просто для
хранения теплоты и холода. Если на глубине не более 100 м имеется порис­
тый водоносный слой, то до него бурят скважины и летом закачивают в него
воду, нагретую естественным путем (Солнцем, при охлаждении оборудова­
ния и т. д.). Зимой эту теплую воду забирают из пласта для обогрева поме­
щений, часто с помощью теплового насоса. Охлажденная вода закачивается в
пласт в другой точке. Туда же закачивают холодную воду зимой. Летом эту
воду забирают из пласта для охлаждения (кондиционирования) помещений.
При охлаждении экономится 70% энергии, если сравнивать с воздушным
кондиционированием. При обогреве экономится 20—30% энергии. При ис­
пользовании теплового насоса можно даже согреть воду для душа.
42
 В Голландии осуществлены уже тысячи таких проектов, в частности так
отапливаются и охлаждаются все здания общежития университета в Эйндхо­
вене. При площади зданий более 10000 м проекты окупаются за 3— 7 лет
(при поддержке правительства). Для домов на одну семью это рентабельно,
если вместе объединяются не менее 100 домов.

2.2 Петротермалъные ресурсы

Тепло раскаленных «сухих» недр, казалось бы, проще всего использо­
вать путем бурения опускной и подъёмной скважин и дробления породы ме­
жду ними на глубине их погружения (так называемой «сбойки»), после чего в
опускную скважину закачивают воду, а из подъемной получают пар. К сожа­
лению такой экономически приемлемой технологии пока не создано — име­
ются лишь опытные системы.
В это же время тепло «поверхностных» слоев Земли толщиной 2—3
(иногда до десятков) метра уже широко используются в качестве низкотем­
пературного источника в тепловых насосах. Техника использования кратко
описана в предыдущем разделе. Появился даже специальный термин «гео­
термальные теплонасосные системы» (ГТСТ). В настоящее время общая
мощность установленных в мире ГТСТ составляет 7 млн. кВт, единичная
мощность колеблется от 5,5 кВт в индивидуальном жилье до 150 кВт в адми­
нистративных и общественных зданиях.
Интересный опыт использования энергии грунта осуществлен в немецком
городе Ульм [Н.В.Шилкин. Энергосбережение. №4.2011]. Через 44 U-образные
петли, помещенные в скважины глубиной 100 м, прокачивается вода. Круглый
год она имеет температуру 10°С. Летом ее используют в теплообменниках для
кондиционирования воздуха, зимой — для предварительного подогрева заби­
раемого из атмосферы воздуха в системе воздушного отопления.

2.3 Классификация гидротермальных источников по температуре.

Использование геотермальных вод
Теплые — 20—37°С.
Горячие — 37—50°С.
Эти источники можно использовать в бальнеологических целях, для
обогрева теплиц, а также для отопления и горячего водоснабжения (ГВС) с
помощью тепловых насосов.
Очень горячие — 50— 100°С.
Их можно использовать для отопления и ГВС без тепловых насосов. Не­
лишне напомнить, что потребность в теплоте с температурой до 100°С (по
крайней мере — в России) превышает потребность в электроэнергии.
Перегретые — выше 100°С.
Самые горячие из используемых сейчас подземных теплоносителей
имеют температуру 280°С [2].

43
 Геотермальные воды используются в двух направлениях:
1. Для обогрева помещений, теплиц и для бальнеологических целей.
Установленная мощность глубинных (использующих воду с глубины бо­
лее 400 м) геотермальных систем теплоснабжения, действующих в мире, в
2010 г. достигла 50,6 ГВт [3]. В России она составляет 0,4 ГВт [3], в основ­
ном в Дагестане и других районах Северного Кавказа, в небольшой степе­
ни — на Камчатке и в Краснодарском крае.
2. Для производства электроэнергии.
Суммарная установленная мощность геотермальных электростанций
(ГеоЭС) в мире составляет около 10,7 ГВт [4] — во много меньше, чем мощ­
ность установок прямого использования теплоты. Правда, нужно иметь в ви­
ду, что в случае ГеоЭС речь идет об электрической мощности, вырабатывае­
мой из тепловой с КПД 15н-20%, а при прямом использовании учитывается
вся теплота, отбираемая от источника.
Геотермальная энергетика является региональной и получила наиболь­
шее развитие там, где расположены высокопотенциальные ресурсы Земли (в
США -3 ,1 ГВт, в Индонезии — 1.2 ГВт, на Филиппинах — 1,9 ГВТ и т.д.).
В России в 2012 г. мощность ГеоЭС составила 81,2 МВт: 2 блока Пау-
жетской (12 МВт), 3 блока Верхне-Мутновской [5] (12 МВт) и 2 блока Мут-
новской (50 МВт) на Камчатке, а также 4 блочных станции мощностью 7,2
МВт, поставленных Калужским турбинным заводом на Курильские острова
Итуруп и Кунашир. Блочные станции оборудованы турбинами с противодав­
лением и поступают на строительную площадку в контейнерах вагонного ти­
па при 100-й заводской готовности [6,4].
Созданные в России геотермальные блоки электрической мощностью 25
МВт для Мутновской ГеоЭС с турбоустановками Калужского турбинного за­
вода обладают лучшими в своем классе технико-экономическими показате­
лями (удельный расход пара равен 6,89 кг/(кВт ч), КПД брутто — 20,1%.
Самая мощная в мире турбина (110 МВт) установлена в Индонезии
японской фирмой. Давление пара на входе в эту турбину равно 1,02 МПа, а
на выходе — 12 кПа [3].
Первая попытка использовать природный пар для получения механи­
ческой энергии была сделана в Италии в конце XIX в. В местечке Ларде-
релло была установлена паровая машина мощностью 9 л.с. (1 л.с.=736 Вт), а
затем 40 л.с. (~30 кВт).

2.4 Варианты ГеоЭС

Сейчас известны 3 варианта ГеоЭС.
2.4.1 Скважина выдает перегретый пар
Такие источники используюутся только в пяти странах. В этом случае
пар направляется прямо в турбину (рис. 2.3). По такой схеме работает самая
крупная ГеоЭС в Лардерелло-3 (Италия). На станции установлено 4 турбоге­

44
нератора мощностью 26 МВт каждый и 2 турбогенератора мощностью по
9 МВт. Последние предназначены для покрытия собственных нужд.
Схема ГеоЭС предельно проста, если на ней установлена турбина с про­
тиводавлением (рис. 2.3 б), а отработавший пар используется для нужд ото­
пления или горячего водоснабжения. В местах, где нет соответствующего те­
плового потребителя, для повышения КПД цикла за турбиной устанавливают
конденсатор, обеспечивающий расширение пара в ней до более низкого дав­
ления (рис. 2.3 а). Получается схема обычной конденсационной электростан­
ции (КЭС).
Но, в отличие от КЭС на органическом топливе, здесь нет необходимо­
сти дорожить конденсатом, т. к. он все равно выводится из цикла. Поэтому
можно использовать смешивающий конденсатор — более компактный и де­
шевый, чем рекуперативный. Значительная часть конденсата испаряется в
градирне, излишки сбрасываются в канализацию.

а б

Рис. 2.3. Схема ГеоЭС, работающей на водяном паре, непосредственно выходящем из

подземных источников: а — конденсационной, б — с противодавлением. 1 — пар из
скважины; 2 — турбина; 3 — электрический генератор; 4 — эжектор для отсоса газов;
5 — смешивающий конденсатор; 6 — градирня; 7 — подземный бак; 8 — циркуляцион­
ный насос; 9 — сброс излишней воды в дренаж; 10 — пар из турбины

2.4.2 Скважина выдает пароводяную смесь

Эго наиболее распространенный случай. На выходе из скважины ставят се­
паратор, отделяющий пар от воды. В остальном схема остается практически той
же самой. На рис. 2.4 изображена схема ГеоЭС на Паужетском месторождении
на Камчатке. Она пущена в 1966 г. и с тех пор успешно работает в полностью
автоматизированном режиме с наблюдением за работой диспетчером из дома.
Пароводяная смесь, выходящая из скважины с избыточным давлением
0,2—0,4 МПа, поступает в сепаратор объемом 10 м , в котором поддержива­
ется избыточное давление 0,15 МПа. Насыщенный пар из него в количестве
600—800 мТч поступает в 2 противодавленческие турбины Калужского тур-
бомоторного завода мощностью 2,5 МВт каждая. Теплота выхлопного пара
используется для отопления жилого поселка. Обратная вода из системы ото­
пления служит охлаждающей средой в смешивающем конденсаторе, где она
45
нагревается за счет теплоты конденсации пара до 100— 110°С и с такой тем­
пературой поступает в систему отопления. Таким образом, станция работает
по схеме теплоэлектроцентрали.

1-пароводяная смесь из скважины; 2-сепаратор; 3-турбина, работающая на на­

сыщенном паре; 4-электрогенератор; 5-смешивающий конденсатор; 6-прямая
вода для отопления поселка; 7-обратная вода; 8-удаление неконденсирующих
газов; 9-сброс воды

Вода, поступающая из скважины вместе с паром, содержит 250 мг/л

кремнекислоты, 150 мг/л борной кислоты и ряд солей. Большое солесодер-
жание является, кстати, особенностью вод, поступающих из большинства
подземных источников, причем часто в них растворены достаточно «экзоти­
ческие» соединения (вроде борной кислоты).
Пар содержит ССЬ (300 мг/кг), H 2S (25 мг/кг), аммиак и другие газы. Они
проходят через турбину вместе с водяным паром, отсасываются из конденса­
тора, а далее выбрасываются в атмосферу (на ряде ГеоЭ С — после выделе­
ния из них ценных компонентов).
Себестоимость производства электроэнергии на Паужетской ГеоЭС в
3— 4 раза меньше, чем на дизельной электростанции и в 2 — 3 раза меньше,
чем на паротурбинной ТЭЦ, работающей на мазуте [7]. В 1982 г. ее мощ­
ность была увеличена до 12 МВт [5].
Вариант, когда скважина выдает горячую пароводяную смесь, является
наиболее распространенным. Дело в том, что вода, находящаяся под высоким
давлением, остается в жидком виде даже при температуре 200— 300°С. При
выходе ее на поверхность давление существенно уменьшается, она вскипает.
В результате на поверхность выходит пароводяная смесь. И лишь только в
тех случаях, когда эта смесь фильтруется через слой раскаленной породы, где
вода испаряется, на поверхность выходит перегретый пар.
В 70 км к юго-западу от Петропавловска-на-Камчатке находится Мут-
новское геотермальное поле. В этом регионе расположены известные вулка­
ны Мутновский, Авачинский, имеется много выходов геотермального тепло­
носителя на поверхность. В самом месторождении (под Землей) давление не
очень велико, поэтому теплоноситель представляет собой пар с температурой
46
240°С и достаточно большой степенью сухости. В 1999 г. на этом поле была
построена опытно-промышленная Верхне-Мутновская ГеоЭС мощностью
12 МВт [5], сделанная принципиально по той же схеме, что и Паужетская, но
с учетом современных экологических требований (рис. 2 .S), и с установкой
конденсатора вместо сетевого подогревателя.
Из продуктовых скважин (их на Верхне-Мутновском месторождении
три) после двухступенчатой сепарации пар с давлением 0,8 МПа, температу­
рой 170°С и степенью сухости х>95% поступает в 3 турбины, работающие на
насыщенном паре. Расход пара составляет около 75 т/ч. Горячий сепарат из
сепаратора 2, тоже имеющий температуру 170°С, транспортируется к расши­
рителю, в котором поддерживается давление около 0,4 МПа. Производимый
в расширителе пар (около 10 т/ч) используется в эжекторах, отсасывающих
из конденсатора неконденсирую-
щиеся газы: СОг, а главное — очень
агрессивный H 2S. Выше отмеча­
лось, что в воде и паре, выходящих
из скважин, обычно содержится
много солей и газов, в том числе —
экологически вредных. Выбрасы­
вать ядовитые газы (например H 2S)
в атмосферу или сбрасывать воду с
вредными примесями (например,
борной кислотой) в водоемы эколо­
ги не разрешают. Поэтому вода из
расширителя с температурой 140° С
закачивается обратно в пласт через
специальную скважину.
Пар из турбины поступает в ■Щ"1
воздушный конденсатор, выпол­
ненный из стальных оцинкованных Рис. 2.5. Схема опытно-промышленной
труб с алюминиевыми ребрами сна­ Верхнее-Мутновской ГеоЭС:
ружи высотой 15 мм. Пар конден­ 1 — добычная (продуктовая) скважина
сируется в трубках, снаружи они (3 шт.); 2 — сепараторы 1 и 2 ступени; 3 —
омываются воздухом, оребрение в турбина (3 шт. по 4 МВт); 4 — электрогене-
10— 15 раз интенсифицирует тепло- раггор; 5 — воздушный конденсатор; 6 —
отдачу от трубок к воздуху. конденсатосборник; 7 — насос; 8 — эжек-
Образующийся конденсат, как торная установка; 9 — абсорбер; 10 — сква-
и сепарат из сепаратора 12, тоже за- жина закачки конденсата; 11 — скважина за­
качивается обратно в пласт, но качки сепарата; 12 — расширитель
прежде он насосом подается в аб­
сорбер 9. Туда же эжектором отса­
сываются из конденсатора неконденсирующиеся газы. Поскольку давление в
абсорбере больше, чем в конденсаторе, а растворимость газов (особенно H2S

47
и СО;) в воде с увеличением давления растет, они растворяются в конденса­
те, имеющем температуру 30°С, и вместе с ним закачиваются в пласт.
Предполагается расширение Верхне-Мутновской ГеоЭС четвертым бло­
ком мощностью 6,5 МВт.
Надо отметить, что расходы на исследование и разработку (бурение) гео­
термальных полей составляют до 50% всей стоимости ГеоЭС. Поскольку Мут-
новские пласты теплоносителя расположены относительно неглубоко (150—
200 м), себестоимость электроэнергии, получаемой на Верхне-Мутновской
ГеоЭС, оказывается в 2 раза ниже, чем на ТЭЦ, работающей на мазуте [7].
В 2001 г. по такой же схеме была построена Мутновская ГеоЭС, состоя­
щая из двух блоков мощностью 25 М Вт каждый. Район строительства распо­
ложен на расстоянии 130 км от Петропавловска-Камчатского, недалеко (12
км) от вулкана Мутновский. При ее сооружении учтен опыт работы Верхне-
Мутновской ГеоЭС. Как и на ней, в качестве рабочего тела используется пар
с давлением 0,8 М Па и температурой 170°С, получаемый с помощью семи
продуктовых скважин из подземных горизонтов, расположенных на глубине
150— 200 м [8 ]. Пароводяная смесь из скважин поступает в 2 сепаратора. Их
суммарная произво-дительность по пару составляет 44,4 кг/с, возврат сепара-
та равен 200 кг/с. На этой станции степень сухости пара после сепараторов
должна составлять по контракту 99,9%, но она еще не достигнута. Тем не ме­
нее, станция несет номинальную нагрузку.

2.4.3 В пластах содержится вода, имеющая температуру ниже 100°С

Естественно, ее можно использовать для отопления, но сейчас строят
ГеоЭС и на таких источниках. При таких температурах термодинамически
выгоднее использовать в качестве рабочего тела не воду, а низкокипящую
жидкость, например, фреон1, примененный на первой в мире ГеоЭС такого
т и п а — Паратунской (рис. 2.6) мощностью 750 кВт, пущенной в эксплуата­
цию в 1967 г. Станция расположена примерно в 20 км от города Петропав-
ловск-Камчатский. Греющей средой на ней является вода с температурой
80°С. В теплообменнике 3 рабочее тело (фреон-12) последовательно нагрева­
ется, испаряется, а полученный пар перегревается до температуры 65— 75°С
при давлении 1,4 МПа за счет теплоты горячей воды из скважины. Перегре­
тый пар фреона поступает в турбину 4. Фреоновая турбина отличается от
турбины, работающей на водяном паре. Из-за большой плотности фреона она
получается более компактной, напоминающей по конструкции турбодетан­
дер, применяющийся в криогенной технике.

1 Давление насыщенного пара фреона значительно больше, чем водяного пара при той
же температуре, соответветственно его плотность много больше. Поэтому размеры турби­
ны, конденсатора, диаметры трубопроводов при одинаковых массовых расходах получают­
ся много меньше. К сожалению, при высоких температурах фреон разлагается, поэтому в
ТЭС на высоких параметрах, где пар нагревают до 550°С и выше, его не применяют.
48
I

B турбине пар расширяется до давления 0,5 МПа, т. е. выше атмосферного,

в отличие от конденсационных ТЭС на водяном паре. При этом температура
пара в конденсаторе равна 15°С. Отличительной особенностью фреоновой ТЭС
является наличие ресивера 7. Дело в том, что во всех элементах фреонового
цикла давление превышает атмосферное, а
1 . £\/NX\ он — очень текуч и очень дорог. На время
80°C ревизии турбины или теплообменника его
собирают в ресивере.
75°C; M МП» Высокая текучесть фреона предопре­
деляет особенности эксплуатации и об­
служивания такой станции. Поскольку
Паратунская станция была опытной, ее
закрыли в 1974 г. Опыты показали, что
1S°C; 0,5 МПа высокая плотность фреонового контура
может быть достигнута без применения
каких-либо особых материалов и уст­
6 ройств. Станция отработала 2140 ч., в том
-Ф- числе 820 ч. в промышленном режиме с
выдачей электроэнергии потребителю. За
Рис. 2.6. Схема Паратунской ГеоЭС:
1 — горячая вода из источника; 2 — это время потери фреона составили 2,5%
сброс охлажденной воды; 3 — тепло­ от общей заправки, равной 12000 кг. Они
обменник; 4 — фреоновая турбина; 5 - связаны в основном с вскрытием турби­
конденсатор; 6 — насос; 7 —ресивер ны, и в нормальной эксплуатации этих
потерь можно избежать, как показывает опыт работы фреоновых холодиль­
ников и тепловых насосов.
Такой цикл получил название бинарного, поскольку в нем используется
два теплоносителя: греющая вода и хладон. Вместо фреона сейчас использу­
ют хладон R-134a. С 2000 г. и особенно в последние годы происходит широ­
комасштабное внедрение бинарных блоков. К концу 2011 г. общее число по­
строенных электростанций с бинарными блоками в мире превысило 300
(включая энергоблоки, утилизирующие негеотермальную теплоту) с суммар­
ной установленной электрической мощностью около 2 ГВт. В конце 2012 г.
должен быть пущен в эксплуатацию бинарный энергоблок мощностью
2,5 МВт на Паужетском термальном месторождении [4].
По этой схеме предполагается построить 4-й блок на Верхне-
Мутновской ГеоЭС мощностью 6,5 МВт. Как говорилось выше, на трех бло­
ках этой станции вода с температурой 150— 170°С после расширителей зака­
чивается обратно в пласт. Предполагается предварительно использовать ее
теплоту для нагрева теплоносителя в бинарном цикле. Поскольку использо­
вание фреона- 12 запрещено монреальской конвенцией из-за его отрицатель­
ного влияния на озоновый слой, в качестве рабочего тела принят изобутан
(СНз)гСНСНз. Его преимущество в том, что он (впрочем, как и фреон-12) не
замерзает при низких температурах, что важно в условиях Камчатки. В бли­
жайшей перспективе основной прирост мощностей ГеоЭС будет обеспечи-
49
ваться благодаря широкомасштабному освоению низкотемпературных гео­
термальных источников с использованием бинарных технологий [4].

2.5 Проблемы геотермальной энергетики

Первая проблема — это разведка источников и бурение скважин. Не на­
до думать, что на ГеоЭС используется пар, выходящий на поверхность из
трещин. Для стабильного обеспечения ГеоЭС теплоносителем высоких пара­
метров бурят скважины диаметром чаще всего 146 мм, до глубины залегания
горячей воды или пара — иногда до 2,5 км. Есть источники, которые залега­
ют глубже (до 10 км и более), но бурить до них скважины экономически не­
выгодно.
Бурение скважин обходится дорого. В Краснодарском крае, например, в
2002 г. стоимость бурения одного метра составляла 8 тыс. рублей, а пласт го­
рячей воды располагался на глубине 1800 м, т. е. одна скважина стоила 14,4
млн рублей [4].
Каждая скважина обеспечивает
определенный дебит, который огра­
ничивается сопротивлением входа в
нее теплоносителя из грунта и давле­
нием теплоносителя. Есть предложе­
ния [9] бурить наклонные скважины
в водоносном пласте (рис. 2.7), что­
бы собирать теплоноситель с боль­
шей площади (горизонтальный уча­
сток труб — перфорированный).
Нефтяники, например, от буровой
установки на берегу бурят скважи­
ны, чтобы добывать нефть из плас­ пласт
тов расположенных под морем на
расстоянии до 10 км от берега, при­ Рис. 2.7. Наклонное бурение
чем длина горизонтального участка в
нефтяном пласте доходит до 1 км.
Второй проблемой является экология. В первых ГеоЭС отработанную
воду сливали в реку или в озеро (в т.ч. на Паужетке). В разных пластах вода
содержит различные соли и растворенные газы и может быть от ультрапре-
сной (минерализация менее 0,1 мг/л) до сверхкрепкой (общая минерализация
более 600 г/л). Состав выходящего с водой газа тоже различен. Самым опас­
ным компонентом является H 2S, кроме него могут быть аммиак NH 3, ССЪ,
СН4 и другие.
Выделение H2S и СО2 привело в районе ГеоЭС Вайракен (Н. Зеландия) к
чрезвычайно быстрому росту некоторых видов микроскопических водорос­
лей в близлежащем озере. Темп их роста настолько высок, что озеро прихо­
дится очищать раз в 2 недели. Для человека смертельной является концен­
50
трация H2S в воздухе, равная 600 млн' 1 (т. е. 0,06% по объему), запах H2S че­
ловек ощущает при концентрации 0,002 млн' 1 (две миллиардных доли), ПДК
H2S в воздухе равна 0,008 мг/м3. Интересно, что еще до строительства Мут-
новской ГеоЭС концентрация H2S в приземном слое составляла 0,09 мг/м3 из-
за естественных выходов термальных вод [8].
Экологически вредным является шум, возникающий из-за того, что на
дневной поверхности резко падает давление геотермального флюида. Как
пишет Дэвинс [2], этот шум перерастает иногда в оглушительный рев. Для
борьбы с ним ставят шумоглушители, стараются сделать станции полностью
автоматизированными, чтобы в зоне шума персонала не было.
Наконец, сегодня экологи запрещают сбрасывать на «дневную поверх­
ность» (т. е. в пруды и другие водоемы) воду с температурой, превышающей
30°С. Горячую воду приходится разбавлять холодной, а надежнее — закачи­
вать обратно в пласт.
Третья проблема — истощение геотермального источника и изменение
геологии. Отбор из водоносных пластов больших количеств воды приводит к
проседанию грунта. На той же ГеоЭС Вайракен за период с 1956 по 1980 г.
фунт опустился на 4 м [2].
Поэтому на новых станциях отработанную воду закачивают обратно в
пласт. С этой водой стараются вернуть и газы (особенно H2S), растворяя их
перед подачей воды в скважину, как на Верхне-Мутновской ГеоЭС (см. рис.
2.5). Закачивание воды потребляет много энергии. На станции в Лардерелло
из общей мощности турбин (4х26)+(2х9)=122 МВт две турбины суммарной
мощностью 18 МВт работают на покрытие собственных нужд, прежде все­
го — на закачку конденсата обратно в водоносный пласт.
В долине гейзеров (США) бурят скважины глубиной до 2,5 км, откуда
выходит практически сухой пар. Пока там были только гейзеры, расход пара
был небольшим, пар выходил веками. После того как построили мощные
ГеоЭС, забирающие большое количество пара, дебит скважин стал падать. С
1995 по 2000 г. мощность ГеоЭС на этом геотермальном источнике умень­
шилась почти на 600 МВт.
В Краснодарском крае за 30 лет эксплуатации одной из скважин глуби­
ной 2500-2450 м (50 м — участок с перфорациями для забора воды), дающей
воду для теплоснабжения, ее дебит без обратной закачки воды уменьшился в
2,6 раза, а статическое давление на выходе упало с 0,924 до 0,346 МПа. Для
поддержания дебита принято решение закачивать использованную воду об­
ратно в пласт (сейчас ее сливают в пруд, предварительно разбавляя холодной
водой [ 10]).
Четвертая проблема— коррозия оборудования и солеотложение. Тер­
мальные воды содержат растворенные агрессивные газы (H2S, СОг и др.), что
требует выбора соответствующих материалов для труб и оборудования. Ино­
гда приходится бороться с солеотложением. В этих вопросах каждое место­
рождение имеет свою специфику, но в целом все это удорожает получаемую
энергию и создает серьезные трудности при эксплуатации.
31
 Контрольные вопросы к главе 2
1. Что понимается под геотермальной энергией?
2. Для каких целей и как используется тепловая энергия подземных ис­
точников?
3. Что такое геотермическая ступень?
4. Какую температуру имеет флюид в устье скважины?
5. Зачем воду, отделенную в сепараторе от пара на ГеоЭС, закачивают
обратно в пласт?
6 . Какие экологические проблемы связаны с эксплуатацией ГеоЭС?
7. Флюид, выходящий из скважины, обычно содержит вредные газы
(H2S, NH3 и др.). Как предотвратить их попадание в атмосферу?
8 . Перечислите основные элементы, входящие в схему ГеоЭС.
9. Куда девают конденсат, образующийся из пара, отработавшего в тур­
бине Гео ЭС?

Задачи к главе 2
2.1. а) Рассчитать работу, совершаемую при расширении в турбине Пау-
жетской ГеоЭС килограмма сухого насыщенного пара, выходящего из сепа­
ратора с избыточным давлением рюб=0,15 МПа. Температура в смешиваю­
щем конденсаторе за турбиной равна 100°С.
б) Сколько теплоты отдает каждый килограмм выходящего из турбины
пара в систему отопления? Внутренний относительный КПД турбины T|oi=0,8.
Барометрическое давление 5=0,1 МПа.
2.2. а) Рассчитать работу, совершаемую при расширении в турбине
Верхне-Мутновской ГеоЭС килограмма сухого насыщенного пара, выходя­
щего из сепаратора с абсолютным давлением pi=0,8 МПа. Давление пара в
конденсаторе за турбиной р2=4,0 кПа. Внутренний относительный КПД тур­
бины rjoi = 0 ,8.
б) Рассчитать расход D пара через турбину Верхне-Мутновской ГеоЭС,
необходимый для получения мощности 7V,=12 МВт.

Библиографический список к главе 2

1. Богуславский Э.И. Тепловые ресурсы недр России// Теплоэнергетика.
2004. №6 . С. 25—32
2. Дэвинс Д. Энергия. М.: Энергоатомиздат. 1985. 360 с.
3. Амерханов Р.А., Бутузов В.А., Брянцева Е.В. Результаты модерниза­
ции геотермальной системы теплоснабжения в Краснодарском крае. // Тепло­
энергетика. 2012. №11. С.36—40.
4. Томаров Г.В., Никольский А.И., Семенов В.Н., Шитков А.А., Паршин
Б.Е. Тенденции и перспективы развития геотермальной энергетики. // Тепло­
энергетика. 2012. №11. С.26—35.

52
 5. Мутновский геотермальный энергетический комплекс на Камчатке/
О.В. Бритвин, О.А. Поваров, Е.Ф. Клочков, и др. // Теплоэнергетика. 2001.
№2. С.4—10.
6. Томаров Г.В. Развитие российских геотермальных энергетических
технологий / Г.В. Томаров, А.И. Никольский, В.Н. Семенов, А.А. Шипков //
Теплоэнергетика. 2009. №11. С. 2—12.
7. Доброхотов В.И., Поваров О.А. Использование геотермальных ресур­
сов в энергетике России// Теплоэнергетика. 2003. №1. С.2— 11.
8. Шульман B.JI. Работы УралОргрэс на Мутновской геотермальной
электростанции// Вестник УГТУ-УПИ. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2002 г.
№3(18). Актуальные проблемы современной энергетики. С.226—227.
9. Апхасов А.Б. Перспективы увеличения мощности двухконтурной
ГеоЭС// Теплоэнергетика. 2001. №2. С.11—13.
10. Бутузов В.А. Исследование и проектирование геотермальной сис­
темы теплоснабжения / В.А. Бутузов, Г.В. Томаров, Е.В. Брянцева, В.В. Буту­
зов // Теплоэнергетика. 2010. №4. С. 64—68.
 ГЛАВА 3. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЭНЕРГИИ СОЛНЦА

3.1 Введение
Из всех возобновляемых источников энергии на Земле Солнце является
самым мощным. Однако солнечная энергия имеет малую концентрацию.
За пределами атмосферы на 1 м2 поверхности, перпендикулярной сол­
нечным лучам, падает 1356± 45 Вт энергии Солнца— это солнечная посто­
янная 10 (отклонения ± 45 Вт/м связаны с вращением Земли вокруг Солнца
по слегка вытянутой эллипсной орбите). Из рис. 3.1 видно, что поверхности
Земли в среднем достигает лишь половина (23+27%), причем почти половина
из этого падает на Землю после рассеяния в атмосфере.

Общее количество солнечной радиации, достигающей

атмосферы Земли (100 %)

Рис. 3.1. Распределение энергии Солнца, падающей перпендикулярно поверхности

Земли: а — отражение от атмосферы; б — отражение облаками; в — поглощение ат­
мосферой; г — рассеивание атмосферой с достижением земной поверхности; д — до­
ля прямого излучения, достигающая поверхности Земли; р — альбедо (отражательная
способность поверхности Земли, равная примерно ОД для лета и 0,7 для зимы)

Горизонтальная площадка на Земле перпендикулярна солнечным лучам

только на экваторе в момент, когда Солнце находится в зените (рис. 3.2, по­
зиция а).

54
 При этом в ясный день она получает около 1000 Вт/м 2 энергии. По мере
поворота Земли вокруг своей оси между перпендикуляром к ее поверхности в
выбранной точке и вектором, направленным на Солнце, даже на экваторе по­
является угол, увеличивающийся до 90° в момент захода (и, соответственно,
восхода) Солнца.

МДж

Рис. 3.2. Упрощенная схема освещения Рис. 3.3. Облученность горизонтальной прием-
Земли Солнцем ной площадки в ясную погоду на разных широ­
тах. Северное полушарие

На более высоких широтах перпендикуляр к горизонтальной поверхно­

сти Земли имеет угол с вектором, направленным на Солнце, и в плоскости
меридиана, даже в момент нахождения Солнца в наивысшей точке 1 (позиция
б на рис. 3.2). Энергия, падающая на горизонтальную площадку Земли, про­
порциональна косинусу угла 0 между нормалью к этой площадке и падаю­
щим лучом (так называемого зенитного угла). На широте 60° максимальная
энергия (в солнечный полдень в июне) не превышает 900 Вт/м .
Интересно обратить внимание на такой момент. Из-за наклона оси Земли
к плоскости ее орбиты летом в северном полушарии с увеличением широты
увеличивается продолжительность дня. Поэтому количество энергии Е, по­
лучаемой горизонтальной поверхностью в ясную погоду в среднем за сутки
почти не зависит от широты (рис. 3.3) и составляет в июне-августе около 25
МДж/м 2 сут. Зато зимой в высоких широтах (цифры на кривых рис. 3.3) об­
лученность горизонтальной площадки резко падает. Между тем отопление в
наших широтах нужно именно зимой, да и потребность в горячей воде зимой
больше.

1Это описание намеренно упрощено. При расчетах необходимо учитывать, что меж­
ду осью вращения Земли и перпендикуляром к плоскости земной орбиты угол не равен
нулю, а составляет 23,45° (отсюда смена зимы и лета, длинные полярные ночи и полярные
дни).
 3.2 Оценка солнечной энергии
Если бы не было атмосферы, то энергию, поступающую на площадку на
Земле, расположенную под любым углом /? к ее поверхности в любой точке и
в любой момент дня, легко можно было бы посчитать, поскольку вращение
Земли вокруг своей оси и вокруг Солнца детерминировано. Например, мощ­
ность /гор прямого излучения, падающего на горизонтальную площадку, была
бы равна произведению 1а на косинус зенитного угла в, т. е. угла между на­
правлением в зенит (прямо над головой, перпендикулярно горизонтальной
площадке) и направлением на Солнце:

/гор= 10cos6= 1а (sind sintp+cosS cos<p cosco). (3.1)

Здесь (р — широта, т. е. угол между экваториальной плоскостью и лини­

ей, направленной из ее центра в данную точку;
д — угол склонения (чаще говорят просто склонение), т. е. угловое по­
ложение Солнца в солнечный полдень относительно плоскости экватора (уп­
рощенно, (90-<$) есть острый угол между осью вращения Земли и линией, со­
единяющей центры Земли и Солнца). В Северном полушарии его величина в
градусах равна

S = 23,45sin 360° 2— ” (3.2)

365

где п — порядковый номер дня года.

В летнее полугодие угол 8 положителен, в зимнее (октябрь—март) —
отрицателен.
(о — часовой угол, равный нулю в солнечный полдень; каждый час со­
ответствует 15° долготы, причем значение часового угла до полудня считает­
ся отрицательным, после полудня — положительным, как обычно в геомет­
рии. Поскольку астрономическое (солнечное) время т отсчитывается от нуля
часов, они связаны соотношением:

180 i r-r* ’
со= -------( r - r ) = -------,
•3600v ' 240

где т измеряется в секундах, а через х обозначено солнечное время в пол­

день: т*=43200 с. Если т измеряется в часах, то х*-\2 ч, а в знаменателе пер­
вого равенства опускается 3600. Например, сэ=-15° в II 00 и <а=15° в 1300 по
солнечному времени1.

1 С апреля 2011 г. местное поясное («декретное») время опережает солнечное на два

часа и зимой и летом. С 1930 по 1981 г. декретное время опережало солнечное на 1 час.
56
 Наличие атмосферы усложняет расчет. Даже при ясном небе часть сол­
нечного излучения поглощается и рассеивается ею. До Земли доходит в ос­
новном излучение в интервале длин волн 0,29—2,3 мкм, и то частично ос­
лабленное и с несколько измененным спектром.
Поэтому на специально оборудованных метеостанциях с помощью пира­
нометра непрерывно измеряют интенсивность суммарного (прямого плюс рас­
сеянного) излучения на горизонтальную поверхность. Одновременно с помо­
щью актинометра, имеющего постоянную ориентацию на Солнце, измеряют
интенсивность прямого солнечного излучения. И наконец, на некоторых стан­
циях определяют время солнечного сияния с помощью простейшего прибора —
гелиографа, состоящего из направленной на Солнце увеличительной линзы и
черной ленты, непрерывно движущейся в ее фокусе. Длина прожога полосы на
ленте соответствует времени солнечного сияния.
Ослабление лучей при ясном небе характеризуется так называемой ат­
мосферной массой М, под которой понимается условная длина пути излуче­
ния в атмосфере с учетом ее состояния. Длина пути по вертикали (зенитный
угол 0 =0 ), отсчитываемая от уровня моря, принимается равной единице,
Л/=1. Для других значений зенитного угла [1]

2
(3.3)

причем второе выражение справедливо лишь до 0=10° (т. е. М=3), поскольку

при больших значениях существенным становится влияние кривизны по­
верхности Земли и, соответственно, верхней границы атмосферы.
В предположении, что атмосфера однородна и интенсивность /„ падаю­
щего на Землю прямого излучения перпендикулярно солнечным лучам при
Л#=1 равна 1000 Вт/м2 [1]

Следовательно, для расчета интенсивности излучения, падающего на го­

ризонтальную площадку в ясный день, в формулу (3.1) вместо /0 нужно под­
ставлять /„: /гор—/„ cos 6 .
Кривая 1 на рис. 3.4, а косвенно показывает влияние атмосферной массы
на интенсивность излучения, доходящего до поверхности Земли в окрестно­
стях Екатеринбурга. 15 июня высота стояния Солнца в полдень в Екатерин­
бурге равна 56,5° (0=33,5®), следовательно, Л#=1,199 (формула 3.3). Расчет по
формуле (3.4) дает /„=941 Вт/м , что неплохо совпадает с опытным значени­
ем (900 ВтIvr) в солнечный полдень на рис. 3.4 а.

57
 При сделанных предположениях нетрудно посчитать и интенсивность
прямого солнечного излучения в ясный день, падающего на площадку, на­
клоненную под любым углом р к горизонту:

Ip = l Mcos£, (3.5)

где £ — угол между направлением на Солнце и нормалью к наклонной по­

верхности. Если поверхность приемника излучения ориентирована строго на
юг (что чаще всего и делают), то

cosg=cos(jp - fi)cosScos(D + sin{(p - p )sin S (3.6)

(для произвольной ориентации в формулу входит еще один член, учитываю­

щий меридиональный угол). При 0=0 из (3.6) получается выражение в скоб­
ках формулы (3.1).
Кроме прямого излучения на наклонную площадку даже в ясный день
падает рассеянное атмосферой излучение /р, а также излучение, отраженное
от поверхности земли, зданий, сооружений и т. д. (так называемой «деятель­
ной поверхности») 1тр. Если распределение рассеянного излучения по небо­
своду равномерное (яркость неба, за исключением Солнца, одинакова), его
энергия, падающая на приемник, зависит только от того, какую часть небо­
свода он «видит»: /р = /д ( 1+cosff)/2. Здесь / д — интенсивность рассеянного (его
называют также диффузным) излучения на горизонтальную поверхность.
Отраженное от земли излучение, падающее на наклонную поверхность, в
предположении равномерного отражения по всем направлениям, зависит от
того, под каким углом «видит» землю этот приемник.

/Отр=р(/Гор+ /д)(1 - cosP)!2=р 1™р(1 - cosp)/2,

где /j;rop =/гор+/д, а /гор=/м cos 0. Здесь р — коэффициент отражения земной по­
верхности (альбедо), зависящий от многих факторов и изменяющийся на
Урале в диапазоне от 0,2 (летом) до 0,8 (зимой, при наличии снежного по­
крова). О методе оценки рассеянного излучения на горизонтальную поверх­
ность / д будет сказано далее.
Таким образом, суммарная интенсивность излучения на наклонную по­
верхность при ясном небе выражается формулой:

I—IMcos£ + Ia(\+cos/f)/2+p /1гор (1 - cosp)/2. (3.7)

Самым сложным является учет состояния неба, в частности облачности.

Надежно предсказать его на каждый день в абсолютном большинстве слу­
чаев невозможно. Поэтому в расчетах используются статистические дан­
ные, полученные на актинометрических или метеостанциях за длительный
S8
 Рис. 3.4. Энергетическая освещенность солнечной радиацией при ясном небе (а) и при
средней облачности (б) в июне. Верхнее Дуброво 56,70°с.ш., 61,10°в.д.
1 — прямое излучение /„ на поверхность, перпендикулярную солнечным лучам;
2 — суммарное солнечное излучение /irop на горизонтальную поверхность; 3 — прямое
излучение на горизонтальную поверхность /„ cos 4 — рассеянное излучение на горизон­
тальную поверхность. Солнечное время восхода и заката указано на 15 июня.

59
(десятки лет) период наблюдений при средней за этот период облачности в
данный отрезок времени. В справочнике [2] приведены так называемые сред­
немесячные суточные характеристики, полагающие, что в каждый день дан­
ного месяца распределение интенсивности I излучения по времени одинако­
во. Суммарная энергия Е, приходящаяся на единицу поверхности за каждые
сутки получается одинаковой, поэтому месячная энергия получается умно­
жением суточной энергии на число суток в данном месяце.
При этом обычно указывают среднеквадратичное отклонение величин от
их среднего значения, чтобы можно было оценить вероятную ошибку при их
использовании для конкретных временных условий. Такие данные для окре­
стностей Екатеринбурга приведены на рис. 3.4 6 вместе с данными для ясно­
го неба (рис. 3.4 о).
Принято считать, что для подсчета интенсивности излучения на приём­
ник в этом случае также можно пользоваться уравнением (3.7), заменяя в нем
мгновенные значения средними для данного момента времени, взятыми из
справочника [2]. При этом надо иметь в виду такую тонкость: время восхода
и захода Солнца для наклонной поверхности не совпадает с таковым для го­
ризонтальной, т. е. с действительным временем восхода и захода. Чтобы по­
нять, о чем идет речь, представим себе вертикальный (fi=90r) приёмник, об­
ращенный строго на юг. Летом в северных широтах Солнце восходит на се-
веро-востоке, а заходит на северо-западе. Понятно, что с момента
прохождения Солнцем плоскости приемника при его заходе солнечные лучи
уже не будут падать на лицевую сторону приемника, т. е. для него Солнце
«зашло», хотя оно все еще освещает горизонтальную поверхность и даже
тыльную сторону приемника.
Для приёмника, ориентированного на юг, время восхода и захода опреде­
ляется из уравнения (3.6) при £ = 90° (cos£ = 0), т. е. cosooc = ±tg6 tg((f>—fi)
(отсчитываемое от полудня время восхода и захода по абсолютной величине
одинаково):

12 t •
Щ = ——arc" cos(-tg<J •tg[p - /?])

Часто приёмник устанавливают под углом по отношению к горизонту,

равным широте местности {<p=fi). В этом случае Дгс=6 ч, т. е. Солнце начи­
нает освещать прямыми лучами лицевую поверхность приемника за 6 ч до
полдня и прекращает освещать через 6 ч после полудня (соответственно, в 6
и 18 часов по солнечному времени).
Обычно представляет интерес не изменение интенсивности излучения I
на приемник, а общее количество энергии Е, которое он получает за сутки,
МДж/(м сут).

Е = J ld T Ц |a w £ /r 117^ 1+5” Л г I J .б У (3.8)

60
I

Первый интеграл в правой части уравнения в общем случае берется от

времени восхода Солнца до времени его захода для данного угла р установки
приемника при подстановке cos^ из уравнения (3.6) и /„ из рис.3.4. Второй и
третий интегрируются от времени астрономического восхода до астрономи­
ческого захода, поскольку рассеянное и отраженное излучения считаются
равномерными. В этих же пределах берется и первый интеграл при р=0 (го­
ризонтальная поверхность).
В справочнике [2] приведены величины прямой, рассеянной и суммарной
(прямая + рассеянная) радиации за сутки и за месяц на единицу горизонталь-
I ной поверхности при средних условиях облачности, полученные численным
интегрированием опытных данных, пример которых приведен на
рис. 3.4 б.

I En,p=J /ropf/W lyCOsddT', Е™р =1(/гор+/д) d x \ Ед= //д</г. (3.9)

|
I Интегрирование во всех случаях ведется от астрономического времени
восхода до захода Солнца. Приведены там и коэффициенты отражения р от
деятельной поверхности. В качестве примера в табл. 3.1 представлены эти
величины для окрестностей г. Екатеринбурга.

|-г ■ „ jgygj . Таблица 3.1

Среднемесячные величины прямого E ,^ рассеянного Ед и суммарного
Ejf4’ излучений на горизонтальную поверхность за сутки, МДж/(м сут), и
среднемесячный коэффициент отражения р.
месяц I П III IV V VI VII VIIl IX X XI XII
Ее"” 2Д7 5,45 10,61 15,53 18,71 20,28 19,34 15,1 9,69 4,83 2,45 1,56
Егор 0,7 2,16 4,65 7,89 9,76 10,90 10,14 7,33 4,15 1,46 0,65 0,39
Ед 1,58 3,29 5,96 7,64 8,95 9,38 9,2 7,77 5,54 3,37 1,80 1,18
Р 0,77 0,77 0,71 0,31 0,17 0,19 0,19 0,19 0,19 0,36 0,66 0,75

Имея эти данные, нетрудно посчитать 2-й и 3-й члены уравнения (3.8),
умножив, соответственно, Ед на (\+cosf!)/2 и Ej"4*на p(l-cos/?)/2, поскольку
угол /? не зависит от времени и содержащие этот угол члены можно вынести
за знак интеграла. С первым интегралом (а он часто оказывается самым зна­
чимым) дело обстоит сложнее. В нем и интенсивность прямого излучения / м,
падающего на приемник, и угол его падения £ зависят от времени суток. Это
видно из рис. 3.4 б, например, относительно /„ и из формулы (3.6) относи­
тельно cos£. К тому же и пределы интегрирования зависят от величины угла
щ пусть расчет их и не представляет сложности.
С учетом (3.9) уравнение (3.8) можно представить в виде

_ г- , _ 1+cos/f _ _ l —cos/? 1П,

Е=^ I . cbs& t + E , — j-£-+pE J7— —с-. (3.10)

61
 В работах [2] и [3] приводятся различные методы приближенного расчета
первого члена, исходящие из различных упрощающих предположений и, по-
видимому, достаточно хорошо работающих в определенных условиях, в част­
ности, при малой облачности. Выше уже говорилось, что при отсутствии атмо­
сферы этот интеграл берется аналитически. Аналитическое решение возможно
и при однородной атмосфере (без облаков) с использованием уравнений (3.3),
(3.4) и (3.6) (последнее только для поверхности, ориентированной на юг).
При сильном влиянии облачности, например, в условиях г. Екатеринбур­
га (рис. 3.4 б) наиболее надежным представляется численное интегрирование
опытных среднемесячных зависимостей от времени суток прямого излучения
/ м на перпендикулярную солнечным лучам поверхность (кривая 1 на
рис. 3.4 б), умноженных на cos £ (для поверхности, ориентированной на юг
по формуле (3.6)).
Для случаев, когда известно только суммарное (оно замеряется пира­
нометром) суточное излучение на горизонтальную поверхность Ej;™1*, диф­
фузионную составляющую вычисляют используя коэффициент ясности Кг=
Е^^/Ео, под которым понимается отношение среднемесячной дневной сум­
марной Е£Гор (прямой плюс рассеянной) радиации, падающей на горизонталь­
ную поверхность на земле {МДж/м2день), к радиации Ео, которая упала бы за
день на ту же поверхность при отсутствии атмосферы. Последняя, легко
рассчитывается интегрированием уравнения (3.1) по времени в пределах све­
тового дня, имея в виду, что углы (р и <5от времени не зависят.
Интеграл от первого члена в скобке даст sin^sin^(z^u,-rBOCX). Интеграл по
времени г от cosco-dr, учитывая, что dr =240 da (г подставляется в секундах,
поскольку / 0 измеряется в Вт/м2, т. е. Дж/(м2-с)) даст — 240(sin6Jbocx-sin<a)ax).
В результате получим

Eo=/osin £ sin ^ r>ax- z ^ x}-7ocos£cos0>24O(sin«yMX-sinfiWx)-

При расчетах нужно иметь в виду, что равняется полной дли­

тельности светового дня в секундах, и углы со подсчитываются тоже для пол­
ной длительности светового дня (т. е. для горизонтальной поверхности), при­
чем обычно еоюсх— ohax, а величина о^ах положительная.
В литературе приводится много эмпирических зависимостей относи­
тельной интенсивности рассеянной энергии Ед/Е^гор от коэффициента ясно­
сти Кт [3—6]. Приведем простейшее, справедливое в диапазоне значений Кт
от 0,3 до 0,75

Ед/Ехгор=0,93 - 1,08 Кт . (3.11)

Зная величину Ед, нетрудно посчитать и среднемесячное суточное пря­

мое излучение на горизонтальную площадку: Erop=Ej;rop-Efl. При очень ясном
и чистом небе Kf=0,75, т. е. Ед=0,12 Е^гор. Наоборот, при сильно облачном
небе Кт=0,3, т. е. Ед=0,6: большую часть энергии дает рассеянное излучение.
Среднемесячную суточную энергию прямого излучения на единицу по­
верхности наклонного приемника Е (интеграл в правой части уравнения
(3.10)) в этом случае считают по формуле Е=ЕгорЛ11р. Строго говоря, коэффи­
циент пересчета
62
где о) и со' — угловое время восхода и захода (смотря по индексу) Солнца,
соответственно, для горизонтальной и наклонной поверхностей.
Уже говорилось, что указанные интегралы не удается выразить аналитиче­
ски из-за отсутствия аналитической зависимости / м от угла со (т. е. времени).
Применяя теорему о среднем, выносим средние значения / м за знак интеграла в
числителе и знаменателе и полагая, что они приблизительно равны друг другу,
сокращаем их. После представления cos в из уравнения (3.1), a cos <f из (3.6) по­
лученные выражения в числителе и знаменателе легко интегрируются:

cos(^>-/?)cos£-sinfi>' +-^-<Bjsin(p-/?)sin£
i ^ = ---------------------------i f ---------- :-------- • (3-12)
cos0 -cos<$-sm<2>.В-----со, sin tp•sin 5
* 180 ’

Здесь со\=arcos(-tg(q>-fi)tg&), а величина со, подсчитывается по этой же

формуле при /М), причем если окажется, что по расчету со\>со„ то принима­
ется СО,=СО].
Величины суммарной энергии £^гар, падающей на горизонтальную по­
верхность, приведены в справочниках, например: The NASA Surfce Meteorol­
ogy and Solar Energy Date Set. 2009. http://eosweb.larc.nasa.gov/sse, либо: Кли­
матические данные для возобновляемой энергетики (база климатических
данных): учеб. пособие/О.С.Попель, С.Е. Фрид, С.В.Киселева и др. М.: ОИВТ
РАН, 2010. Зная Е£Гор и посчитав Ео, легко рассчитать коэффициент ясности
Кт и найти по формуле (3.9) долю рассеянного излучения Ед. Это с учетом
формулы (3.10) позволяет рассчитать количество энергии Е, падающей на
приемник за средние сутки данного месяца.

3.3. Применение солнечной энергии для отопления и горячего водоснабжения

Солнечное отопление используется, в основном, в районах, где зимы те­
плые и короткие, а летом зачастую требуется кондиционирование для отвода
из помещений «лишней» теплоты. В этих районах солнце может служить и
высокотемпературным источником в тепловых насосах (т. е. по существу —
в холодильных установках), с помощью которых осуществляется кондицио­
нирование. Например, в Ашхабаде (СССР) с 1972 г. успешно эксплуатиро­
вался трехэтажный девятиквартирный дом, кондиционирование в котором
осуществлялось с помощью абсорбционной бромисто-литиевой холодильной
установки, в которой генератор пара обогревался солнечным излучением.
Сейчас различают пассивное и активное солнечное отопление.
Пассивное отопление. В этом случае солнечные лучи непосредственно
обогревают помещение, поглощаясь его стенами.
Еще Сократ (469—399 г.г. до н.э.) предложил проект «солнечного дома», в
котором максимально использовалось зимнее солнце для отопления и исключа­
лось прямое попадание солнечных лучей с южной стороны летом (рис. 3.S).
63
 план

Рис. 3.S. «Концепция солнечных домов» Сократа

1 — солнечное излучение с южной стороны летом; 2 — солнечное излучение с юж­
ной стороны зимой; 3 — крытая терраса; 4 — общая комната; 5 — кладовая в каче­
стве термической защитной зоны; 6 — стена с теплоизоляцией с северной стороны

Сейчас в районах с умеренным климатом пассивное солнечное отопление

зданий (в основном — небольших) осуществляют с помощью так называемой
стенки Тромба. Южная стена здания окрашена в черный цвет и покрыта стек­
лом с зазором между ним и стеной. Иногда делают даже двойные стекла. Сте­
на служит теплоаккумулятором, оставаясь теплой и ночью. В некоторых кон­
струкциях воздух циркулирует из зазора в помещение, перенося теплоту кон­
векцией. Так может быть обустроена не вся стена, а только ее часть (по
потребности) — иногда всего 10% от площади южной стены (в странах с теп­
лым климатом). В жаркое время стекло закрывают снаружи шторами.
Образцовый дом с пассивным отоплением описан в докладе Римскому
клубу [Вайцзеккер Э. и др. Фактор четыре. Затрат половина — отдача двой­
ная / Пер. с англ. под ред. Г.А. Месяца. Academia 2000]. Он расположен в
штате Колорадо, США, примерно на широте г. Анкары в Турции, на высоте
2200 м над уровнем моря, где, как шутят создатели дома, есть только 2 вре­
мени года: зима и июль, но и в июле бывают заморозки. Зимой ртутный
столбик опускается до минус 44°С.
Под одной крышей объединены ферма, где выращивают поросят и кур,
оранжерея, в которой растут бананы, папайя, манго и другие тропические
растения, и научный центр. Солнце обеспечивает 99% теплоты для отопле­
ния и вентиляции, две небольшие печки на дровах дают менее 1%. Все это
обеспечивается, в частности, за счет хорошей теплоизоляции и специального
остекления, которое в 12 раз эффективнее общепринятого.
Поскольку пассивное отопление относится скорее к области архитекту­
ры, да и применяется лишь в странах с умеренным климатом, здесь оно под­
робно не рассматривается.
Активное отопление осуществляется с помощью специального теплоно­
сителя (вода, воздух, антифриз), нагреваемого солнечными лучами. Расчеты
показывают, что при существующих ценах на энергосители оно экономиче­
ски невыгодно для большинства регионов России, хотя в странах с умерен­
ным климатом применяется широко. В России иногда целесообразно исполь­
зование солнечной энергии для горячего водоснабжения.
64
 3.3.1 Нагревание теплоносителя солнечным излучением
Простейшим устройством для нагрева воды солнечными лучами является
теплоизолированный со всех сторон (кроме верха) заполненный водой бак.
(Иногда, обычно на дачах, бак не теплоизолируют, а красят снаружи в черный
цвет, но в этом случае удается получить не горячую, а теплую воду, вполне
пригодную, например, для душа.) Сверху бак закрывают стеклом или пленкой,
чтобы исключить потери воды, а вместе с нею — и теплопотери, за счет ее ис­
парения. Горячую воду желательно отбирать сверху, а холодную вводить сни­
зу. При помощи простейшего устройства уровень воды в баке поддерживают
примерно постоянным, подавая в него столько воды сколько отбирается.
Поскольку холодная вода тяжелее горячей, ее перемешивание по высоте
бака не происходит, поэтому верхние слои быстрее нагреваются.
Преимуществом такого способа является простота и дешевизна, недос­
татком — большие теплопотери, особенно в ночной период. Дело в том, что
пар, образующийся при испарении горячей воды, уносит с собой теплоту па­
рообразования. Потери теплоты за счет этого со свободной поверхности воды
в несколько раз (3 и более) превышают теплопотери за счет конвекции и теп­
лопроводности при отсутствии испарения. Если температура покрывающего
стекла меньше температуры точки росы (т.е. температуры конденсации пара
при его парциальном давлении), то теплота конденсации передается стеклу, а
от него — в окружающую среду.
Конечно, стекло можно теплоизолировать на ночь, но это потребует ре­
гулярного обслуживания. Описанные далее современные нагреватели не тре­
буют постоянного обслуживания.
2

разрез А-А *
у

Рис. 3.6. Схема солнечного нагревателя: 1 — теплоноситель; 2 — панели из

коллекторов; 3 — стекло, 4 — тепловоспринимающая пластина; S — каналы
для теплоносителя; 6 — теплоизоляция

Чаще всего применяют проточные нагреватели, выполненные в виде кол­

лекторов (секций). Конструкции их разнообразны, одна приведена на рис. 3.6.
Приемники поглощают прямое, рассеянное и отраженное от земли излучение
и поэтому могут нагревать теплоноситель также и в облачную погоду. В кон-
65
струкдии, изображенной на рис. 3.6, лучистую энергию поглощает пластина 4,
образующая вместе с примыкающими к ней снизу полутрубами замкнутые ка­
налы. Поверхность пластины должна быть обязательно зачерненной, чтобы
степень поглощения солнечных лучей была максимальной. Тепловой контакт
между пластиной и полутрубами должен быть идеальным. Сверху коллектор
закрывается стеклом для уменьшения потерь тепла от пластины конвекцией и
излучением. Вместо обычного оконного лучше использовать стекло, не со­
держащее оксидов железа, — оно меньше поглощает солнечные лучи.
Поверхность пластины излучает на стекло энергию в инфракрасной час­
ти спектра. Обычное оконное стекло их отлично поглощает (его степень чер­
ноты £=0,937) и, соответственно, излучает энергию в окружающую среду.
Чтобы уменьшить теплопотери излучением, применяют стекло со специ­
альным пленочным покрытием его поверхности (например, путем напыления
в вакууме), которое имеет малую степень черноты в длинноволновой (ин­
фракрасной) части спектра, но хорошо пропускает солнечное (коротковолно­
вое) излучение.
Иллюстрация действия защитной пленки приведена на рис. 3.7. Луч­
ше — двухслойный стеклопакет с селективным покрытием одного стекла,
но это, естественно, дороже.

Излучение Солнца
Xж04 мкм

^ 7 7 7 7 7 ^ 2 ^
W / X 3 10м км

Рис. 3.7. Иллюстрация влияния лучеза- Рис. 3.8. Схема вакуумного солнечно­
щитной пленки го коллектора: 1 — солнечные лучи; 2 —
стеклянная трубка; 3 — медная пластина с
гелиотитановым покрытием; 4 — трубка с
циркулирующим теплоносителем

Наконец, наименьшие потери обеспечивают вакуумные коллекторы.

Чаще всего их основу составляют вакуумные цилиндрические трубки (по со­
ображениям прочности цилиндр выгоднее прямоугольной коробки), внутри
которых располагается лучепоглощающая поверхность.
Конструкция, используемая, например, фирмой «Виссман», схемати­
чески изображена на рисунке 3.8. Вакуум создается в объеме между пропус­
кающей солнечные лучи стеклянной трубкой, диаметром примерно 50 мм, и
лучепоглощающей поверхностью медной пластины толщиной около 1 мм
(медь — хороший проводник тепла) с медной же трубкой (диаметром около
10 мм) для нагреваемого теплоносителя. На поверхность пластины нанесено
гелиотитановое покрытие, обеспечивающее высокое поглощение солнечного
излучения и малую эмиссию теплового излучения. Из 20 или 30 таких трубок

66
 набирается коллектор площадью,
предохранительный клапан
соответственно, 2 или 3 м . В нем
oitiop горячей
практически исключаются не толь­
ко потери теплоты излучением от
тепловоспринимающей поверхнос­
ти (за счет гелиотитанового покры­
тия), но и конвективная теплоотда­
ча от нее за счет создания вакуума.
Применение таких коллекторов по­
вышает КПД солнечного нагрева­
94 теля по сравнению с плоскими кол­
из водопровода
лекторами, что позволяет исполь­
зовать даже слабое (рассеянное)
рис. 3.9. Схема установки солнечного на­
излучение. Но их стоимость выше,
гревателя для горячего водоснабжения
чем плоских. Фирма «Виссман»,
например, продает солнечные во­
донагревательные установки с вакуумными трубчатыми коллекторами, пло­
щадью в сборе 2 м , примерно за 1800 евро. Установка с плоским солнечным
коллектором площадью 2,5 м стоит в два раза дешевле (данные 2009 г. 1 ев-
ро=43,5 руб.).
На плоских кровлях зданий пекинской Олимпийской деревни установ­
лены вакуумные коллекторы суммарной площадью 7,5 тыс. м (расчетная
мощность — 3 МВт). Китайские вакуумные элементы отличаются от приве­
денного на рисунке 3.8 только конструктивно. Они так же состоят из наруж­
ной стеклянной трубки с селективным покрытием, пропускающим солнечные
лучи, но не излучающим в тепловой части спектра. Внутри размещена
трубка, по которой протекает теплоноситель. Ее наружная поверхность имеет
другое селективное покрытие, поглощающее солнечные лучи, но не излу­
чающее тепловые. Ниже этой трубки внутри стеклянной расположен отража­
тель, направляющий на трубку с теплоносителем падающие на него солнеч­
ные лучи.
Размеры коллектора выбираются из удобства изготовления и монта­
жа. На месте они собираются в панели 2 (см. рис. 3.6) и устанавливаются
на крышах зданий, а для очень мощных конструкций выделяется специ­
альная площадка. Панель коллекторов подключается к системе отопления
или горячего водоснабжения через бак-аккумулятор для обеспечения по­
требителей во время отсутствия солнечного освещения, в частности — но­
чью (рис. 3.9).
Небольшие нагреватели могут работать на естественной циркуляции без
насоса. В этом случае бак-аккумулятор должен быть расположен по крайней
мере на 0,6 м выше коллектора, чтобы создать необходимый напор воды.
На случаи длительного отсутствия (или ослабления) интенсивности сол­
нечной энергии (в России, в частности, зимой) солнечные водонагреватели
чаще всего резервируются пиковыми котельными на органическом топливе
или другими источниками теплоты.
 Много исследований посвящено выбору оптимального угла наклона /?
коллектора к горизонту. Перепишем формулу (3.10) в более наглядном виде с
учетом (3.12)

Е= Rnp ( Е ^ —Ед)+ Ед (l+cosffyl+YL'^ p(\-cosf$)l2. (3.13)

Отраженное излучение (третий член в правой части) максимально для

вертикального приемника (cosfi=0), рассеянное (второй член) — для горизон­
тального (cosff=l). Часто наибольший вклад дает прямое излучение (первый
член формулы). Поэтому для районов с малой облачностью оптимальным яв­
ляется положение приемника, перпендикулярное солнечным лучам. В этом
случае приемник должен поворачиваться в двух плоскостях (широтной и ме­
ридиональной) вслед за движением Солнца. Система, обеспечивающая сле­
жение приемника за Солнцем, достаточно дорогостоюща и поэтому для сол­
нечных коллекторов не применяется.
Ясно, что оптимальным стационарным положением приемника является
направление его строго на юг. Расчеты показывают, что отклонение его в ме­
ридиональной плоскости до ±15° уменьшает среднегодовое количество полу­
чаемой энергии не более чем на 2%, и даже при отклонении на ±40° количе­
ство получаемой энергии в июне-июле уменьшается всего на 5% (в январе-
декабре на 25%).
На рис. 3.10 приведена расчетная зави­
симость суммарной облученности для слу- МДж/(м^сут)
чая, когда поглощающая поверхность, рас­
положенная на 45° северной широты, обра­
щена точно на юг под различными углами Д
к поверхности земли.
Из него видно, что закрепленную на
весь год в одном положении поверхность
выгоднее всего ставить под углом, равным
широте местности (площадь под кривой
/3=45° получается максимальной). Летом зе­
нитный угол в среднем меньше, чем зимой,
поэтому приемник выгоднее располагать
под меньшим углом Д тем более что при
этом увеличится и период времени между
восходом и заходом Солнца для него. Зимой,
когда Солнце «ходит» низко над горизонтом
(в высоких широтах), оптимальным является Месяцы
больший угол Д особенно учитывая мощное Рис. 3.10. Расчетная зависимость
отраженное излучение при наличии снегово­ среднесуточной облученности по­
го покрова. Даже вертикальная поверхность верхности при различных углах f)
её наклона к горизонту от времени
(Д=90°) в высоких широтах получает замет­ года; 45° северной широты, К,=0,5
ное количество энергии (особенно зимой),

68
включающее прямое солнечное излучение, диффузное излучение атмосферы,
а также отраженное от поверхности снега (последнее в рис. 3.10 не включе­
но)1. Поэтому оптимальный угол /? надо рассчитывать в соответствии с по­
ставленной задачей. Впрочем, изменение от оптимального на ±15° сущест­
венной роли не играет, т. к. m sl5°=0,965.

3.3.2 Коэффициент полезного действия солнечного коллектора

Чтобы получить формулу для КПД солнечного нагревателя, предста­
вим его элемент в стилизованном виде (рис. 3.11). Все потоки теплоты будем
относить к 1м2 его поверхности.
Солнечное излучение I, Br/м (прямое, диффузное и отраженное) про­
ходит через покрытие (стекло), в котором часть его поглощается. гПОкр — ко­
эффициент пропускания стекла.
V» 1ПОДПИШ
И* Прш
г
его коэффициент погло-
\\ щения. Произведение Ащ,-таокр, на-
\ зываемое оптическим КПД У
XdnpueiwuK лучших нагревателей доходит до
0,8— 0,9. От приёмника к теплоно­
сителю теплота передается конвек­
корпус цией, характеризуемой коэффициен­
том теплоотдачи а. Часть теплоты
теплоноситель теряет теплопереда­
чей через теплоизоляцию (коэффи­
циент теплопередачи кг), основное
её количество затрачивается на на­
гревание теплоносителя.
Кроме того, приемник теряет в
окружающую среду часть получен­
ной им теплоты теплопередачей че­
рез воздушный зазор между ним и
покрытием. Теплота передается от
Рис. 3.11. Стилизованный элемент солнеч­
приемника к покрытию конвекцией
ного нагревателя (к расчету КПД)
воздуха между ними, а также излу­
чением от приемника на стекло, а от
стекла — конвекцией и излучением в окружающую среду. Эти потери харак­
теризуются коэффициентом теплопередачи к\.
Тепловая мощность q, Вт/ м2, которую получает теплоноситель, в итоге
равна
f = Лея.-*1(*,»-*. ЬМ'т-. “ О (З-14)

1К тому же вертикальная поверхность реже покрывается снегом.

69
 Весь этот тепловой поток передаётся от приёмника к теплоносителю
(термическим сопротивлением теплопроводности приёмника пренебрегаем)

(3.15)

Выразив из (3.14) разность температур а из (3.15)— разность

('ттл ~ 0 И сложив их, избавимся от неизвестной температуры приемника и
получим после небольших преобразований

(3.16)

откуда

(3.17)
а а
Коэффициент теплопередачи через плоскую теплоизоляцию

(3.18)

где а 2 — коэффициент теплоотдачи от поверхности изоляции к омывающе­

му её воздуху. Для сокращения записи обозначим *,+*2= ^
Коэффициент теплоотдачи а от теплоносителя к корпусу коллектора
принимаем таким же, как и от приёмника к теплоносителю. Чаще всего теп­
лоносителем
-------------- является вода,
------------------------- - - - - тогда а имеет порядок 500 Вт/ м К, что много
- - -------------------------------------------
больше, чем Л, и — . В этом случае уравнение (3.17) упрощается до

9=1 (3.19)

Формально уравнения (3.18) и (3.19) справедливы как при t^, >/„, так и
при ^ < /0, в частности, для входного участка коллектора, если к нему под­
водится холодная вода, имеющая температуру ниже температуры окружаю­
щей среды. На этом участке теплоноситель будет получать теплоту не только
от Солнца, но и от окружающей среды.
Из уравнения (3.17) можно оценить максимальную температуру, до ко­
торой нагреется неподвижный теплоноситель в коллекторе, когда полученная
приёмником теплота на его нагрев уже не тратится, а вся теряется в окру­
жающую среду, т. е. q=0. В этом случае
(/
Vтепл
- / о /м) ак с з(/V и -Iо /)=Д/и Яf'Daa-
» (3.20)

У хороших плоских коллекторов ця„=0,79, а *^=4 Вт/м2 К [20]. Прини­

мая 7=500 Вт/м2, как в среднеоблачный день на Урале, получим AtM ^99°C,
т. е. при температуре воздуха 20°С осушенный приемник теоретически на­
греется максимум до 120°С.
В земных условиях максимальная интенсивность солнечного излучения,
как правило не превышает 1000 Вт/м . Максимальная температура, до кото­

70
рой может нагреться коллектор при отсутствии циркуляции теплоносителя
через него («осушенный»), называется температурой стагнации. Для плоских
коллекторов она равна 200°С, для вакуумных — 350°С [В.А.Бутузов. Про­
мышленная энергетика, № 11. 2012 ].
КПД Ц солнечного коллектора есть отношение теплоты q, полученной
проточным теплоносителем, к теплоте, упавшей на коллектор.
Используя уравнение (3.17), получим

Я_ Лопт ('тт, -*оУк (3.21)

Одни фирмы считают КПД на площадь приемника энергии (это называется

площадью апертуры), а другие — на габаритную площадь коллектора, вклю­
чающую и его конструктивное «обрамление». У плоских коллекторов отно­
шение этих площадей равно примерно 1, 1, у трубчатых вакуумных
(см. далее) оно меняется от 1,2 до 1,6 [20 ], т. к. трубы устанавливаются не
вплотную друг к другу. В приведенном выводе используется площадь апер-
туры.
Если температура теплоносителя меняется по длине канала, то в форму­
лу (3.21) нужно подставлять её среднее значение. Тогда:

Atk;. Ык
(3.21)’
Т
а а

где Д/ = О — разность между средней температурой теплоносителя и

окружающей среды.
Из формулы (3.21) следует, что КПД солнечного коллектора зависит не
только от его оптического КПД (ЛпрТпокр) и коэффициентов теплопередачи кг
от него, но и от разности температур ( t ^ С увеличением этой разности
величина т] линейно уменьшается, причем тем сильнее, чем меньше поток
падающего излучения I.
Он зависит и от типа нагреваемого теплоносителя. Если для воды отно­
шением к{1а в знаменателе можно пренебречь по сравнению с единицей, то
при нагреве воздуха а имеет порядок 10—30 Вт/мК (в зависимости от его
скорости), поэтому КПД нагревателя будет раза в 2 меньше. При к, = 1,4
Вт/м2К (хороший вакуумный коллектор) отношение k ja будет меньше 0,1,
т. е. уменьшение КПД при замене воды воздухом будет небольшим. В даль­
нейшем будем рассматривать лишь случай, когда к ,/ а « 1 (второе равенство
в формуле (3.21)').
Температура до которой нагреется циркулирующий через контур теп­
лоноситель, определяется его тепловым балансом (индекс у температуры те­
плоносителя для простоты опустим)
71
 g c y -t)= h f. (3.22)

Здесь g — расход теплоносителя; ср и ( — его удельная теплоемкость и

температура на входе, F — луче воспринимающая поверхность коллектора.
Для того чтобы посчитать f при известном значении (, нужно знать среднюю
разность температур д/ = (/ш -/„) в формуле (3.21 ’) для КПД коллектора.
Рассмотрим стержневое движение теплоносителя в трубах коллектора,
когда он входит в нижний конец трубы с температурой f и выходит из верх­
него конца в аккумулятор с температурой f без продольного перемешивания.
В этом случае D=~-g, (см. рис. 3.9). На рис. 3.12 представлено изменение тем­
пературы t теплоносителя вдоль поверхности Fx коллектора.
Количество теплоты Ir\dF, воспринятой теплоносителем на площади
коллектора dF, равно приращению энтальпии потока теплоносителя на этом
участке ср Ddt. В стационарном режиме (при /=const)

Ir\dF=cp Ddt.

Подставляя вместо т\ его выражение из (3.21) при к ,/ а « \ и поделив на

CpD, получим
dt: Лог dF. (3.23)
c.D cD

Рис. 3.12. Изменение температуры теплоносителя в процессе прогрева его в коллек­

торе: 1 — при /'< /0; 2 — при /’>/„

Обозначим постоянный член через N, вынесем его за квадратную

CvD
скобку и учтем, что комплекс ^ SL=AtM (формула (3.20). В результате полу­

чаем:
dt =[Afm- ( t- t0pdF. (3.23)’

Разделив переменные, запишем:

72
г
-----т ---- T=NdF. (3.24)
л *.-('-О

Обозначим A t = t - t 0. Учитывая, что di =d(At), возьмем интегралы от ле­

вой и правой частей уравнения (3.24)

•,Д/ - Д л J
или (3.25)
</(д* - At,
Г ч = — ГdF.
А д/-д/„ J

Здесь Д/'= / '- / „ — избыточная температура теплоносителя на входе в

коллектор, Д/ = /-/„ — текущая избыточная температура, F*— текущая по­
верхность коллектора.
Интегрируя, получаем изменение избыточной температуры теплоноси­
теля Д/ = / - /„ вдоль поверхности Fx коллектора

In ^ = -N F ,
Д/ -Д/„
или
Д/ - Д/и = (Д/' - Д/м)«p(-JVFj (3.26)

На выходе из коллектора (при FX=F) избыточная температура теплоно­

сителя t"-ta= Д/’ находится из (3.26) подстановкой FX=F.
Найдем среднюю разность температур At между теплоносителем в кол­
лекторе и окружающей средой.

Af = -ijA td F = ir}[At- +(At'-AtJe-w‘]rfF. (3.27)

О 0

После интегрирования получим

Ш=i f И В И Р ^ -1). (3.28)

“ NF% ' '

Подставляя в (3.26) At =At' и FX=F, запишем

At'-At,
или (3.26)’
A f-A t.
е =
A t'- A t.

73
 Подставляя экспоненту в уравнение (3.28), после небольших преобразова­
ний и имея в виду, что д /'-Д /'= Д/„ -Д/'=*/и и Д/и-Д /'= найдем

(3.29)

Нужно категорически предостеречь от использования привычной тепло­

техникам среднелогарифмической разности Д/„ = (/"-/’)/ 1п[(/п— /„)/(/'—/„)], не
имеющей к рассматриваемому процессу никакого отношения. Например, для
кривой 1 на рис. 3.12 f<tQ, а логарифм отрицательной величины не определен.
В расчетах солнечных коллекторов часто используют среднеарифмети­
ческую разность A/v =0,5(t’+t’)-t0 вместо рассчитанной по формуле (3.29).
Она занижает истинное значение тем заметнее, чем больше отношение |
А = (t"-t0^ /(irj^ )=(/"-/„ )/(гы- гс) .Чаще всего температура теплоносителя на
входе в коллектор примерно равна температуре окружающей среды: /'=/„. В
этом случае занижение составляет от 2% при А=0,1 до 15% при /1=0,6. При
f<t0 ошибка возрастает. Так, при (f-t0)/(tK-t0) = -0,1 она меняется от 10% до
20% в том же диапазоне изменения комплекса А. При f>t0 ошибка, наоборот,
уменьшается, что естественно, т. к. уменьшается разность температур t'-i'.
При (*'-/,)/(*„-f„)=0,1, например, она изменяется от 1% до 10% в том же
диапазоне изменения комплекса А.
Рассмотрим работу солнечного коллектора вместе с баком-аккумулято­
ром (рис.3.9). Будем считать, что температура теплоносителя в баке-аккуму-.
ляторе постоянна и равна f . Расход g забираемого из бака теплоносителя (и,
соответственно, подаваемого в него) может меняться. Если побудитель (на­
сос) имеет постоянную подачу D, то при D>g он будет забирать часть горяче­
го теплоносителя из аккумулятора и подавать его в смеси с холодным тепло­
носителем на вход в коллектор. Кратность циркуляции n=D/g. Температура
теплоносителя на входе в коллектор по уравнению смешения будет равна
/„ =[/' + (и - 1)/']/л. Подставляя ее вместо f в уравнение (3.29), получим

Д/ = Д/.м (3.30)

При w=l формула (3.30) превращается в (3.29), а при п—юо раскрытие

неопределенности в ней дает Д/=А". Совершенно очевидно, что с увеличе­
нием кратности циркуляции температурный напор возрастает, а КПД в соот­
ветствии с формулой (3.2Г) уменьшается.
На наш взгляд, целесообразнее всего автоматически регулировать по­
дачу насосом теплоносителя таким образом, чтобы на входе в бак-
аккумулятор он всегда имел температуру, регламентируемую соответствую­
щими нормативами (в России - 60°С). При заполнении бака-аккумулятора
теплоноситель из коллектора сливается, а пустой коллектор нагревается
Солнцем до температуры стагнации.
74
 В заключение заметим, что приведенные выше формулы предназначены
прежде всего для оценочных расчетов и иллюстрации физической сущности
процессов. Реально каждая фирма разрабатывает свои конструкции на основе
более тщательных компьютерных расчетов и экспериментальных данных. На­
пример, фирма «Виссман» описывает зависимости КПД своих солнечных кол­
лекторов от (*пго,- to) квадратичными параболами (рис. 3.13). Это, видимо, связа­
но с увеличением коэффициента kz теплопередачи с ростом температуры, кото­
рый в значительной мере (особенно в вакуумных коллекторах) определяется
лучистым коэффициентом теплоотдачи, пропорциональным третьей степени аб­
солютной температуры излучателя. Впрочем, как видно из сравнения прямой 4 с
кривой 2, линейная аппроксимация в соответствии с уравнением (3.21) практиче­
ски неотличима от квадратичной при &г=1,7 Вт/(м2К).

Л 0,9 -
0,8
0,7
\
0.6
\ \
04 ■
\ ч
N
0,4
03 *
\ X 'Ч1
0.2
■
- -

у
ч\
^ 0,1
I0 ■
10 20 ■ 50 60 70. „т ■
30 40 ■ № 00
\
Разностьтемператур, К
Рис. 3.13. Зависимость КПД солнечных коллекторов фирмы «Виссман» от разности
температур коллектора и окружающей среды, /=800 Вт/ му. 1 — плоский коллектор
(в расчете на площадь апертуры); 2 — коллектор из труб с вакуумом, равным 77%
(в расчете на площадь теплоприемника); 3 — плоский коллектор при /=400 Вт/ м2
(перестроена из кривой 1); 4 — линейная аппроксимация зависимости 2.

Близкие к приведенным на рис. 3.13 значения КПД приводит для своих

плоских коллекторов фирма «Филипс GmbH». Их стекла с пленкой из окиси
индия имеют коэффициент пропускания солнечного света ГпочгО.85 и коэф­
фициента отражения инфракрасных лучей 0,9.
Показатели солнечных коллекторов фирмы «Филипс»

Погодные условия Общая радиация /, Вт/м2 КПД,%

Безоблачное небо, ясно 800 61
Слабая облачность, туман 600 58
Средняя облачность 300 45
Сплошная облачность ISO 20

Эти показатели были получены при нагреве воды летом. Температуры

воды и окружающей среды не указаны.

75
 3.4 Опыт применения солнечных нагревателей
Наибольшее распространение они нашли в южных районах, где больше
количество получаемой от Солнца энергии (особенно зимой) и выше сред­
негодовая температура. В Японии, на Кипре, по наблюдениям автора, боль­
шинство домов имеют крыши, почти сплошь заполненные солнечными на­
гревателями. В Израиле на каждого человека приходится более 0,7 м2 пло­
щади солнечных коллекторов, на Кипре — 0,6 м2. В Израиле еще тридцать
лет назад был принят нормативный документ, обязывающий применять
солнечные установки ГВС во всех строящихся домах высотой до 27 м. Те­
перь более 80% израильских квартир оборудованы установками, которые
обычно включают в себя солнечный коллектор площадью 2 м2 и изолиро­
ванный бак емкостью 150л. (Гершкович В.Ф. // Энергосбережение в здани­
ях. Киев. 2010. № 6 ).
Суммарная мощность солнечных водонагревателей в мире достигла
200 ГВт, их площадь превышает 350 млн. м2 [20]. Большая часть их построе­
на в Китае (60%) и Европе (14%). В Советском Союзе в 1992 г. эксплуатиро­
вались гелионагреватели с суммарной площадью солнечных коллекторов,
равной 150 тыс. м2 [8], сейчас в России их общая площадь составляет, по раз­
ным оценкам, от 15 до 30 тыс.м2, что соответствует тепловой мощности око­
ло 20 МВт. Самая большая в мире гелиоустановка площадью 18,3 тыс. м те­
пловой мощностью 12,8 МВт находится в г. Марсталь (Дания). Она обеспе­
чивает 35% годового теплопотребления города.
В последнее время в ряде стран, в том числе с умеренным климатом (Ка­
нада, Польша), находят применение воздушные солнечные коллекторы в со­
четании с воздушным отоплением. В них воздух нагревается не выше 40°С,
они оказываются на 30—50% дешевле жидкостных. Самая большая в мире
воздушная гелиоустановка с площадью коллекторов 10000 м для отопления
производственного здания общей площадью 34000 м3 сооружена в Монреале
[В.А.Бутузов. Промышленная энергетика. 2012. №10].
Следует подчеркнуть, что в большинстве районов мира и, безусловно, во
всех регионах России нельзя ориентироваться на полное теплоснабжение от
Солнца из-за нерегулярности поступления солнечной энергии. В южных рай­
онах России, как показывает опыт, целесообразно использовать солнечную
энергию лишь для горячего водоснабжения (ГВС), причем обязательно в со­
четании со вторым источником энергии (котельная на органическом топливе,
лучше, конечно, на газообразном, наконец — электроэнергия). В летний пе­
риод на большей части территории России средняя дневная сумма падающе­
го на неподвижную поверхность оптимальной ориентации солнечного излу­
чения составляет 3,5...5 кВт-ч/м (для сравнения: в Испании 5,5...6,0, на юге
Германии— 3,5 кВт-чш) [20], что позволяет обеспечить сезонное горячее
водоснабжение. В ряде стран осуществляют сезонное аккумулирование на­
гретой летом воды, закачивая ее в подземные полости или пористые грунты.
В г. Мартсталь таким образом «запасается» до 10000 м3 горячей воды
(В. А. Бутузов. Новости теплоснабжения. 2010. №1. с. 25).
Оптимальную долю солнечной энергии для системы ГВС и, соответст­
венно, площадь солнечных коллекторов, объем бойлера-аккумулятора и до­
лю второго теплоносителя определяют на основании технико-экономических
76
 расчетов для каждой конкретной местности по известным характеристикам
солнечного излучения. В [4] расход жидкости через коллектор рекомендуется
L принимать равным 0,015 л/с на 1 м2 площади коллектора, а объем бака-
аккумулятора — от 50 до 100 л/м . В рекламе фирмы «Виссман» на семью из
4-х человек рекомендуется устанавливать коллекторы общей площадью 5 м2
и бойлер-аккумулятор объемом 300 л (для домов, расположенных в Герма­
нии на широте примерно 50°). Для нагрева горячей воды сейчас чаще всего
применяют схему с промежуточным теплоносителем (рис. 3.14). Дело в том,
что водопроводная вода неизбежно будет загрязнять внутренние поверхности
коллекторов, образуя накипь в трубках приемника. Избавляться от нее труд­
но, а иногда и невозможно. Поэтому во «внутреннем» контуре обычно цир­
кулирует антифриз, передающий воспринятую в коллекторе теплоту воде,
нагреваемой в бойлере-аккумуляторе, в котором вода догревается до нужной
температуры, если солнечной энергии недостаточно. Состав антифриза отли­
чается от состава, используемого в автомобилях.
Как уже указывалось, в соот­
ветствии с СанПиН 2.1.2496-09 от
07.04.2009 г. температура горячей
[ воды в России должна быть не
ниже 60°С в местах водозабора.
За рубежом воду часто нагревают
до более низкой температуры,
например до 45°С (фирма «Висс­
ман», Германия). Как при этом
исключают появление легионел-
лы, не сообщается.
Нормы потребления горя­
чей воды, установленные в Рос­
сии, также завышены по срав­ Рис 3.14. Схема подготовки горячей воды в сол­
нению с зарубежными. Фирма нечных коллекторах с промежуточным теплоно­
«Виссман», например, проекти­ сителем. 1 — панель коллекторов; 2 — предо­
руя солнечные нагреватели, ис­ хранительный клапан; 3 — бойлер-аккумулятор;
ходит из расчета 50 литров воды 4 — второй источник теплоты; 5 — насос; 6 —
с температурой 45°С на челове­ расширительный бак
ка в сутки.
Первая в СССР солнечно-топливная котельная для теплоснабжения пя­
тиэтажной гостиницы в Симферополе была сдана в эксплуатацию в 1977 г.
При площади коллекторов солнечной водонагревательной установки 200 м2
она давала до 15 тонн горячей воды в сутки в период с марта по октябрь. Зи­
мой и при длительном отсутствии Солнца включалась топливная котельная.
Солнечные нагреватели экономили 25—30% топлива в год.
В Краснодарском крае построено 102 гелиоустановки ГВС с общей пло­
щадью 5000 м коллекторов, в Бурятии сооружено 70 установок общей пло­
щадью 3000 м . В России их выпускает ряд заводов. Хороший обзор конст­
рукций коллекторов приведен в источниках [8,9,20].
По информации [20] Институтом солнечных технологий в Швейцарии
было испытано более 320 моделей плоских СК и более 50 — вакуумирован-

77
ных. Несмотря на некоторый разброс значений, плоские СК ведущих миро­
вых производителей характеризуются средними значениями kt =4 Вт/(м -К) и
Л«гг= 0»79 в расчете на апертурную площадь- Разброс параметров у вакууми- ,
рованных коллекторов значительно больше, чем у плоских. Это показывает,
что они еще не достигли стадии «предельного совершенства». Наиболее ха­
рактерными являются значения iiOIir=0,76 и к^=1,4 В т/^-К ). Отношение га­
баритной площади к апертурной у типичных коллекторов составляет, соот­
ветственно, 1,1 и 1,4.
Стоимость плоских коллекторов разных фирм колеблется в диапазоне
2...22 тыс.рублей за 1 м2 габаритной площади, большинство фирм продает
коллекторы по цене 8— 12 тыс.руб/м . Стоимость вакуумных коллекторов
колеблется в пределах от 4 до 38 тыс.руб. за 1 м2 апертурной площади, боль­
шинство коллекторов продается по цене 10—14 тыс.руб/м .
Авторы [20] приходят к выводу, что плоские и вакуумные коллекторы
имеют практически одинаковую стоимость (в расчете на габаритную пло­
щадь) и эффективность, но вакуумные имеют больше перспектив для даль­
нейшего совершенствования.
Анализ показывает, что в условиях России солнечные нагреватели пер­
спективны только для ГВС в летний период. Использовать их для отопления
даже в условиях юга и Дальнего Востока России экономически невыгодно по
двум причинам:
1. Зимой низок уровень солнечной радиации (см. рис. 3.3).
2. Из-за низкой температуры воздуха КПД коллекторов уменьшается,
т. к. растут теплопотери от них в окружающую среду.
На Урале летом уровень солнечной радиации за сутки такой же, как на
юге (см. рис. 3.3). Поэтому для ГВС гелионагреватели можно применять в
течение апреля—сентября, но их КПД будет ниже из-за более низкой темпе­
ратуры воздуха.
Для всей системы солнечного теплоснабжения (с учетом затрат на тру­
бопроводы, насосы, теплообменники, бойлер-аккумулятор) удельные капита­
ловложения, приведенные к единице площади коллектора, увеличиваются,
как правило в 1,5—2 раза. Стоимость всей системы теплоснабжения, выпус­
каемой фирмой «Сангл», например, с вакуумным коллектором площадью
около 2 м2 и бойлером-аккумулятором из нержавеющей стали равна почти
90 тыс. рублей (2009 г.) при стоимости коллекторов 35 тыс. рублей..
В заключение следует отметить, что гелионагреватели, тем более малой
производительности, пока не могут быть конкурентоспособными с традици­
онными энергоисточниками. Достаточно широкое их распространение в ряде
стран объясняется поддержкой «чистой энергетики» со стороны их прави­
тельств. Например, в Германии и Дании государство дотирует до 40% стои­
мости проектов с использованием возобновляемых источников энергии. По­
сле введения аналогичного закона в Испании объем продаж гелионагревате­
лей там резко увеличился.
Правительство России принципиально против участия государства в
бизнесе. Поэтому в Бурятии, например, стоимость выработанной тепловой
78
г

энергии на большинстве гелионагревателей составила от 1200 до

1500 руб/Гкал - столько же, сколько при электронагреве (1260 рублей [ 10]).
В Беларуси при поддержке правительства установлены солнечные водо­
нагреватели мощностью 160 кВт в детском оздоровительном лагере, рабо­
тающем только в летний период (с апреля по сентябрь). Стоимость установ­
ленного оборудования составила 63 тыс.долл. США (т. е. примерно 400
долл/кВт) (Плешко А. Энергоэффективность. Минск. 2010.).

3.5 Концентраторы солнечной энергии

Расчеты [11] и эксперименты [9] показывают, что реально в плоском
коллекторе нельзя нагреть теплоноситель до температуры, превышающей
100—200°С, а в вакуумных коллекторах до 400°С. Для достижения более вы­
соких температур нужны концентраторы солнечной энергии. В принципе,
это могут быть либо зеркала, либо линзы.

3.5.1 Зеркальный концентратор в форме параболоида

Применяют параболоиды вращения и пароболические цилиндры.
Для солнечной электростанции (СЭС) мощностью 5 МВт с КПД, равным
20%, параболоид вращения должен сконцентрировать мощность 25 МВт. Бу­
дем считать, что ось параболоида направлена на Солнце. Из рис. 3.1 и
/„=1356 Вт/м2 вытекает, что на 1 м2 площади, перпендикулярной оси парабо­
лоида, даже в безоблачный день падает 1356-(0,27+0,2)=637 Вт прямого сол­
нечного излучения. Диффузное излучение составляет 312 Вт/м2, но оно не
концентрируется параболоидом, как прямое. Тем не менее примем с запасом,
что на 1 м падает 950 Вт солнечного излучения. Следовательно, для указан­
ной СЭС параболоид вращения (рис. 3.15) должен иметь максимальную
площадь F=25 10 :95(fe26000 м , что соответствует диаметру круга примерно
200 метров. Он должен непрерывно поворачиваться, чтобы ось его была все­
гда направлена на Солнце, а сконцентрированный им свет попадал на непод­
вижный приемник, расположенный в фокусе параболоида.
Практически на Земле устанавливают систему зеркал, которые незави­
симо следят за Солнцем и отражают его энергию на приёмник, расположен­
ный на вершине башни. Такие концентраторы излучения применяют либо на
паротурбинных СЭС, либо для выплавки сверхчистых материалов путем на­
грева солнечными лучами в вакууме.
Архимед (ок. 287—212 гг. до н.э.) посредством вогнутых зеркал, фокус
которых благодаря очень небольшому искривлению достигал расстояния не­
скольких сопген метров, смог поджечь корабли римского полководца Марцел-
ла во время осады древнегреческого полиса Сиракузы. Таким же образом
Прокл в 514 г. н.э. уничтожил флот готов в Константинополе.
В 1970 г. в г. Одейло (Пиренеи, Франция) начала действовать солнечная
печь мощностью 1 МВт, состоящая из 9000 следящих за солнцем зеркал,
размещенных на щите высотой 40 м и шириной 54 м и направляющих лучи
на приемник. Интенсивность светового пятна позволяет достичь 3800°С.
Печь используется в исследовательских целях.
79
 Швейцарская компания с целью получения водорода в фокусе парабали-
ческого концентратора с площадью зеркал 93 м2 получила температуру
2200°С, при которой водяной пар частично диссоциирует на водород и ки­
слород. К сожалению, в работе А. В. Вахрушева и др. [Альтернативная энер­
гетика и экология. 2012. №4] не описан способ выделения водорода из смеси,
чтобы при ее охлаждении он снова не прореагировал с кислородом (т.е. не
сгорел бы).
В фокусирующих системах для получения большой концентрации сол­
нечных лучей нужна высокая точность наведения «зайчика» на объект, что
делает дорогой всю систему управления зеркалами. Несколько проще кон­
центратор в виде длинного параболического цилиндра, в фокусе которого
расположена труба, с протекающим в ней теплоносителем. В процессе сле­
жения за Солнцем его достаточно вращать только в одной плоскости.
Отражающую поверхность часто делают из тонкой металлической фоль­
ги, наклеенной на жесткую подложку.
Поверхность приемника сконцентрированной энергии, в частности, труб
парового котла, если речь идет о СЭС, должна быть, естественно, неизолиро­
ванной, чтобы энергия поглощалась трубами и беспрепятственно передава­
лась воде в них. Следовательно, поверхность будет иметь высокую темпера­
туру (чуть больше температуры кипящей воды в котле) и интенсивно терять
теплоту излучением и конвекцией. Чтобы уменьшить эти потери, часть по­
верхности приемника, не получающая энергию от концентратора, теплоизо­
лируется, причем изоляция выполняется таким образом, чтобы по возможно­
сти уменьшить излучение «оголенной» поверхности за пределы «параболои­
да», собирающего лучи.

3.5.2 Концентраторы в форме линз Френеля

Линза Френеля (рис. ЗЛ 6 ) фокусирует солнечный свет так же, как обыч­
ная линза, но на ее изготовление нужно меньше материала (их делают из по­
лиакрила, который легче стекла), конструкция получается компактнее. Ниже
будет описано применение таких линз, концентрирующих свет в 2 S0 раз.

H I M
Рис.3.15. Схема концентрации солнечных лу­
чей с помощью зеркала в форме параболои­
да: 1 — получатель энергии; 2 — теплоизо­
ляция и экран от излучения получателя в Рис. 3.16. Линза Френеля
космос

80
 3.6 Получение электроэнергии
Рассмотрим наиболее распространенные способы получения электриче­
ства за счет солнечного излучения. Здесь специалисты идут по нескольким
направлениям.
1. Нагрев рабочего тела (получение пара) в «солнечном» котле и даль­
нейшее использование этого пара в обычном термодинамическом цикле. Есть
попытки вместо водяного пара применить более легкокипящие жидкости
(аммиак, фреоны), распространенные в холодильной технике, и даже воздух.
В любом случае этот путь требует получения высоких температур теплоно­
сителя. Дело в том, что базовые законы термодинамики не запрещают полно­
го превращения электромагнитной энергии в механическую и электриче­
скую, но как только она превратилась в тепловую — вступает в силу 2-й за­
кон термодинамики и, соответственно, максимальный КПД определяется
циклом Карно, КПД которого возрастает с увеличением температуры горяче­
го источника.
2. Прямое преобразование электромагнитной энергии в электрическую с
помощью фотоэлементов. 2 -й закон термодинамики не накладывает на его
эффективность никаких ограничений, но есть, конечно, другие физические
ограничения.

3.6.1. Использование солнечной энергии в паросиловом цикле

Еще в 1878 г. на Всемирной выставке в Париже паровой котел, поме­
щенный в фокус направленного на Солнце большого вогнутого зеркала, вы­
рабатывал пар, приводивший в действие печатный станок, выпускавший в
час 500 экземпляров газеты «Солнце». Т. е. первые попытки превращения
солнечной энергии в механическую были связаны с заменой органического
топлива солнечной энергией для получения пара, используемого затем по из­
вестным технологиям. В СССР первая большая силовая солнечная экспери­
ментальная установка была создана в Ташкенте в 1933 г. В 1985 г. в Крыму
недалеко от Керчи была построена опытно-промышленная паротурбинная
СЭС мощностью 5 МВт. Ее схема приведена на рис. 3.17.
На СЭС установлено 1600
плоских зеркал, следящих за
П рием ник Солнцем. Площадь каждого
Помещение зеркала равна 25 м2. Котел уста­
. турбогенераторов новлен в центре на башне высо­
той 75 м.
« S t Самыми дорогими и слож­
ными элементами СЭС являют­
/ | 1о л е \ л л ,
^ — гелиостатов
гели ост а то в ся зеркала с системой управле­
Рис. 3.17. Схема СЭС башенного типа ния и даже специальной моеч­
ной машиной

81
 На них приходится почти 50% стоимости станции.
Для того чтобы станция работала круглосуточно, установлены баки-
аккумуляторы с водой под давлением, стоимость которых равна 20% от всех
затрат на строительство СЭС. Стоимость башни и котельной установки со­
ставляет меньше 15%, а турбины — меньше 10%.
Парогенератор выполнен из труб в виде 16— гранника с диаметром
описанной окружности, равным 7 м, и высотой 7 м. Он вырабатывал 30 т/ч
насыщенного пара с давлением 4 МПа и температурой, соответственно,
250°С.
Расчетная интенсивность солнечной радиации принята равной
0,77 кВт/м2, следовательно, на зеркала падает 0,77-1600-25=30800 кВт энер­
гии (на самом деле несколько меньше, т. к. зеркала расположены не перпен­
дикулярно солнечным лучам, как это видно из рис. 3.17). Следовательно,
КПД СЭС составляет около 16%. Столь низкое значение связано в основном
с тремя причинами:
- коэффициент отражения зеркал равен всего 0,71; современные просвет­
ленные зеркала отражают до 90% падающей на них энергии;
- только 70—80% энергии, падающей от зеркал на трубы котла, передается
воде в них (а при сильном ветре 30—40%); остальную теплоту трубы те­
ряют излучением и конвекцией в окружающую среду. К настоящему вре­
мени разработаны более современные котлы с параболо-цилиндрическими
концентраторами, в которых вдоль линейного фокуса каждого концентра­
тора расположен приемник в виде стальной трубы, окруженной стеклян­
ной трубой. Пространство между трубами вакуумировано, а на поверх­
ность стальной трубы нанесено селективное покрытие с высоким коэффи­
циентом поглощения в видимой области спектра и низким коэффициен­
том излучения в инфракрасной области. Они поглощают до 80—90%
излучения зеркал;
- низкими параметрами пара.
Из приведенных выше цифр можно сделать вывод, что стоимость паро­
турбинной СЭС по крайней мере в 4— 5 раз больше такой же по мощности
паротурбинной электростанции на органическом топливе. После разрушения
Советского Союза эксперименты на этой станции, расположенной вне терри­
тории России, были, по-видимому, прекращены.
Суммарная мировая установленная мощность паротурбинных СЭС со­
ставляет около 400 МВт, из них 244 МВт приходится на станции, построен­
ные в Калифорнии в конце 80-х — начале 90-х годов. Их КПД составляет от
4 до 16% [12]. Недавно появилась информация (Новости теплоснабжения,
2006, № 8, с. 7) о том, что в КНР начато строительство паротурбинной ТЭС
мощностью 50 МВт с учетом увеличения ее к 2020 г. до 1000 МВт.

3.6.2 СЭС, основанные на фотоэлектрическом эффекте

В последние 20 лет большинство публикаций, касающихся солнечной
энергетики, связано с разработкой и исследованиями фотоэлектрических пре­
образователей. В немалой степени это вызвано успешным их применением
82
на космических аппаратах, которые получают электроэнергию практически
только от таких преобразователей. Полученный опыт используется и в зем­
ных условиях.
Фотоэлектрическим эффектом называется появление ЭДС (и соответ­
ственно, электрического тока в замкнутой цепи) под действием света.
Проще говоря, фотоны, обладающие определенной энергией (соответствую­
щей длине волны излучения, равной 0,4— 1,1 мкм в случае применения крем­
ниевых фотоэлементов), выбивают электроны из своих орбит, в результате
чего образуются отрицательные (электроны) и положительные (их называют
«дырки») заряды. Разделенные в пространстве, они создают ЭДС.
В качестве фотоэлементов используются полупроводники (рис. 3.18),
т. к. только они позволяют осуществить такое разделение. Пока 90% фото­
элементов делают из кремния— наиболее распространенного элемента в
природе. В нем электроны, чтобы быть «выбитыми» из орбиты, должны при­
обрести именно такую порцию энергии, которую несут фотоны света.

фотон

проводник
р-тила

Рис. 3.18. Схема устройства солнечного фотоэлемента

Технология производства фотоэлементов достаточно сложна. Во-первых,

кремний должен быть химически чистым: количество примесей в нем не
должно превышать одной миллионной доли [13]. Этого добиваются методом
зонной плавки. Во-вторых, заготовку для выпиливания пластинок фотоэле­
ментов выращивают как единый кристалл, «вытягивая» его из расплава по
методу Чохральского. В последнее время, правда, научились использовать и
поликристаллический кремний, но КПД фотоэлемента из него примерно в
1,3— 2 раза меньше.
В расплав предварительно вводится легирующий элемент (бор). Концен­
трация его должна быть не более одной стотысячной доли. И наконец, со
стороны, которая будет обращена к свету, тонкий поверхностный слой буду-

83
 щего фотоэлемента насыщают фосфором, выдерживая заготовку при высо­
кой температуре в контакте с его паром.
Как пишет Ж. И. Алферов в книге «Наука и общество» [СПб.: Наука.
2005], получение р-n структур в результате легирования совершенно измени­
ло физику полупроводников. На смену кристаллам, существующим в приро­
де, приходят кристаллы, структура которых создается по желанию человека.
Полупроводимость объясняется квантовыми эффектами. Качественно
можно привести такое объяснение: кремний имеет на внешней орбите 4 элек­
трона, а фосфор— 5. Занимая место кремния в кристаллической решетке,
атом фосфора теряет один электрон, который получает возможность свобод­
но перемещаться между атомами кристаллической решетки кремния, обеспе­
чивая электронную проводимость (и-проводимость). Часть электронов ухо­
дит из зоны, легированной фосфором (и-зоны), поэтому эта зона становится
заряженной положительно.
Атом бора имеет на внешней орбите 3 электрона, он может встроиться в
кристаллическую решетку, лишь приобретя еще один электрон, отобрав его
от атома кремния. В результате появляются положительные ионы кремния,
которые могут свободно перемещаться между атомами кристаллической ре­
шетки. Их называют «дырками», а проводимость в этой зоне, соответственно,
«дырочной» (^-проводимость). Часть «дырок» уходит из этой зоны, поэтому
она приобретает отрицательный заряд (р-зона).
Таким образом, между p -зоной и л-зоной возникает разность потенциа­
лов, разрешающая протекание тока лишь в одном направлении. Когда фотон
образует из атома кремния пару электрон — дырка, то электрон движется в
и-зону (она заряжена положительно), а «дырка» — в p -зону, заряженную от­
рицательно (рис. 3.18). Если замкнуть элемент через внешнюю нагрузку, че­
рез нее потечет электрический ток.
Световое излучение ослабляется в кремнии в е раз на глубине примерно
в 10 раз превышающей длину волны, т.е. на 3-7 мкм, поэтому «-зона имеет
толщину 0,2— 1,0 мкм, а р- зона теоретически должна быть не тоньше 50—
100 мкм, практически она составляет 0,25—0,4 мм. Ее утолщение нежела­
тельно, т. к. оно увеличивает омическое сопротивление, т. е. снижает КПД
элемента (электропроводность кремния много меньше, чем металлов), не го­
воря уже о затратах дорогостоящего материала.
Пластина подвергается полировке. На нижнюю ее поверхность обычно
методом напыления наносят металлический проводник. Полированный
кремний отражает до 40% падающего на него солнечного излучения. Поэто­
му верхняя поверхность подвергается сложной обработке: текстурированию
и специальному многослойному покрытию, снижающему долю отраженного
излучения до 5% и менее.
Поскольку ток течет поперек элемента, электроды должны быть распо­
ложены на нижней и верхней его поверхностях. В то же время верхняя по­
верхность должна быть открытой, чтобы получать излучение от Солнца. По­
этому верхние электроды выполняют в виде гребенки (путем напыления).
84
 Ведутся работы по получению прозрачного, пропускающие солнечные
лучи электропроводного покрытия для изготовления «верхних» электродов.
Наконец, для защиты от механических повреждений сверху элемент по­
крывается прозрачным клеем на силиконовой основе, а иногда просто накры­
вается стеклянной или пластиковой крышкой. Из таких элементов набирается
плоский модуль, в котором они соединены последовательно.
Например, модуль из 36 элементов, каждый из которых имеет размер
50xS0 мм, дает номинальное напряжение 12 В, оптимальный ток 0,61 А и
максимальную мощность 10 Вт при плотности солнечного излучения
1 кВт/м2. Масса такого модуля составляет 1,8 кг, габаритные размеры
0,34x0,34x0,021 м. Отечественные фирмы выпускали в 1997 г. модули мощ­
ностью от 10 до 70 Вт, которые можно было компоновать в батареи мощно­
стью до 1 кВт. Удельная мощность таких модулей составляет около 100
Вт/м2.
Попутно заметим, что фотоэлементы в последовательной цепи собира­
ются таким образом, что если один из них выходит из строя, то цепь не раз­
рывается: ток «обходит» этот фотоэлемент по установленному для этой цели
диоду.
Из рис. 3.19 [11] видно, что при постоянной освещенности поверхности
фотоэлемента (в данном случае она равна всего 160 Вт/м2) выдаваемая им
сила тока остается почти постоянной в определенном диапазоне напряжения
(оно определяется внешней нагрузкой), а затем резко падает до нуля в ра­
зомкнутой цепи. С увеличением освещенности поверхности максимальная
сила тока пропорционально увеличивается, слегка возрастает и напряжение
холостого хода (в разомкнутой цепи).

Рис. 3.19. Расчетная вольт-амперная характеристика кремниевого

фотоэлемента площадью 2 см2 при освещенности 160 Вт/м

Для сравнения фотоэлементов их испытания проводят в стандартных ус­

ловиях: солнечная освещенность равна 1000 Вт/м2, температура фотопреоб­
разователя 25°С. Для кремниевых преобразователей в этих условиях напря-

85
жение холостого хода £/хх=0,55 В, ток короткого замыкания /„.-ЗЗмА/см2.
Максимальную мощность фотоэлемент имеет в режиме максимального про­
изведения IU: NMaxc=IomUom. Для преобразователей из монокристалла кремния
з Ц„У= 0,7. В стандартных условиях они выдают N^^.=13,5 мВт
т. е. имеют КПД =13,5%. КПД более дешевых фотоэлементов из аморфного
кремния примерно в 2 раза ниже.
В общем случае выходная мощность N солнечной батареи может быть
определена с помощью уравнения

N=IU cos£i\-F ke, (3.31)

где / „ — плотность потока излучения на поверхность, перпендикулярную

солнечным лучам, Вт/м ; f — угол между направлением на Солнце и норма­
лью к плоскости батареи; ц — КПД солнечного элемента; F — площадь сол­
нечной батареи; &б— коэффициент, учитывающий режим работы батареи.
Обычно кб=0,5—0,8.
Кроме низкого КПД, серьезным недостатком кремниевых фото­
преобразователей является резкое уменьшение КПД с увеличением темпера­
туры. Дело в том, что не менее 80% падающей на фотоэлемент солнечной
энергии превращается в теплоту. Если фотоэлемент охлаждается только воз­
духом, то его температура неизбежно повышается при облучении Солнцем.
Ниже приведены результаты одного из опытов, выполненного в Италии, на
широте 41°54" в 2008 г.

Температура Мощность падающего Температура КПД

Время
воздуха солнечного излучения фотоэлемента фотоэлемента
6—7 ч.
25°С 36 Вт/м2 26°С 0,132
утра
13—14
33°С 877 Вт/м2 57°С 0,118
ч. дня

В однородном кристалле (того же кремния) невозможно создать чет­

кую (тонкую) границу между зонами, легированными различными элемента­
ми. Теоретически еще в середине прошлого века было показано, что для соз­
дания двух зон лучше использовать два различных кристалла с разными
энергетическими структурами. Но они должны иметь одинаковые параметры
кристаллических решеток, т. е. расстояния между ионами в решетках. В про­
тивном случае в месте их контакта возникнет множество дефектов.
Академику Жоресу Ивановичу Алферову с группой сотрудников удалось
создать уникальную пару полупроводниковых соединений — арсенид (GaAs) и
арсенид-алюминат галлия (GaAlAs) с практически одинаковыми параметрами
решеток, но с различными энергетическими структурами. Началась эра гетеро­
полупроводников (в отличие от гомо — т. е. в однородном кристалле)! За это
открытие Ж.И. Алферов был удостоен Нобелевской премии в 2000 г.

86
 Гетероструктура создается путем ориентированного роста одного мо­
нокристалла на поверхности другого (назовем его подложкой). Этот процесс
называется эпитаксией и определяется условием сопряжения кристалличе­
ских решеток наращиваемого кристалла и подложки. Эпитаксия на молеку­
лярном уровне буквально позволяет «уложить» соответствующий ион в нуж­
ное место кристаллической решетки. В результате создаются гетерострукту­
ры, которых нет и не могло быть в природе. Это создает широчайшие
возможности для увеличения КПД фотоэлементов и, что более важно, — для
миниатюризации полупроводниковых устройств. Фотопреобразователи на
гетероструктурах уже сейчас имеют КПД=20—22%. Выступая в УГТУ-УПИ
15 октября 2002 года, Ж. И. Алферов сказал, что есть возможность повысить
их КПД до 40%.
Еще более привлекательной их особенностью является слабая зависи­
мость КПД от температуры. При t=60°С они имеют такой же КПД, как и при
f=0°C; он заметно снижается лишь при температуре 250°С, при которой
кремниевые фотоэлементы вообще не могут работать.
Весьма важным преимуществом явилась способность работать без
снижения КПД при концентрации солнечного света с помощью фокусирую­
щих устройств более 2000 раз.
Их широкому применению пока препятствует высокая стоимость гал­
лия. С другой стороны, теоретически достаточно иметь толщину гете-
рофазного преобразователя, равную 5— 6 мкм, вместо толщины 50—100 мкм
кремниевого.
Уже разработаны тонкие пленочные фотоэлементы, основанные на пе­
чатной технике нанесения полупроводников на подложку из жесткого или
гибкого материала, которые будут на порядок дешевле выпускаемых сегодня
элементов из пластин. В Швейцарии такой фотоэлектрической пленкой по­
крыли часть крыши одного из учебных заведений. Поскольку пленка нане­
сена на жесткую подложку, она механически прочная, по ней можно ходить.
Таким образом, крыша выполняет не только тепло- и гидроизоляционные
функции, но становиться и энергопроизводящей системой (Энергосбереже­
ние. 2008. № 8. С. 76—80).
Основной составляющей стоимости солнечной установки для получе­
ния электричества является стоимость самих фотоэлементов. Если умень­
шить их площадь при той же мощности, снизится стоимость. В научно-
популярном журнале [7] сообщается, что в штате Аризона построили фото­
электрический генератор мощностью 100 кВт, в котором перед каждым фо­
тоэлементом поставили линзу Френеля, концентрирующую свет в 250 раз.
Соответственно требующаяся площадь фотоэлементов уменьшается тоже
в 250 раз.
КПД системы составляет 16%. При таком КПД поглощаемая мощность
энергии Солнца равна 100/0,16=625 кВт, а требующаяся площадь линз, соот­
ветственно, 625/0,85=735 м2, т. е. грубо 27x27 м2 (0,85 кВт/м2 — расчетный
поток солнечной энергии).
87
 Серьезной проблемой в этом варианте является отвод от фотоэлементов
избыточной теплоты, не превращенной в электричество. Выше указывалось,
что поверхность полупроводника обрабатывается так, чтобы свести к нулю
отражение от нее энергии. При интенсивности солнечного излучения, равной
850 Вт/м2, и концентрации ее линзой в 250 раз поверхность фотоэлемента по­
глотит 850-250=212500 Вт/М\ из которых 16% превратится в электроэнергию,
а остальное (0,84-212500= 178500 Вт/м2) — в теплоту. Ее нужно интенсивно
отводить от фотоэлемента. К сожалению, в статье [14] не приводится ника­
ких конкретных деталей. Вероятнее всего, используются гетерофазные гал-
лиевые фотоэлементы, способные работать при достаточно высоких темпе­
ратурах и большой концентрации солнечной энергии (в данном случае — 250
«солнц»), а теплота отводится с помощью так называемых «тепловых труб».

3.6.3 Области применения солнечных батарей

В СССР был накоплен опыт эксплуатации наземных фотоэлектрических
установок мощностью от 10 до 1000 Вт для питания маяков и буев, автома­
тических метеостанций и т. д.
Всего в мире по состоянию на 2010 г. установлено фотоэлектрических
систем суммарной пиковой (т. е. при расчетной интенсивности солнечного
излучения) мощностью 43 ГВт, причем эта мощность стремительно увеличи­
вается. Только за 2010 г. было введено в эксплуатацию 18,2 ГВт. Прирост
продаж фотоэлектрических преобразователей (ФЭП) в 2009 г. составил более
66%, а в 2010 г .— 74 %. Средняя цена строительства фотоэлектрической
станции, подключенной к электросети, составляет 4800 долларов за киловатт,
а в некоторых случаях даже 3500 долл/кВт. Более 30% ФЭП производит Ки­
тай. Больше всего ФЭП установлено в Германии (9,8 ГВт) и Испании
(3,5 ГВт).
Стоимость электроэнергии от ФЭП, по данным 25 стран колеблется от 10
до 30 центов США за киловатт-час [См.: Теплоэнергетика. 2011. №11. С.46—
59. Статья Г. Г. Унтила и др.].
Солнечные элементы вырабатывают постоянный ток низкого напряже­
ния. Последовательное их соединение позволяет повысить напряжение про­
порционально числу включенных элементов. Как правило, СЭС дублируются
другими источниками энергии, работающими в темное и пасмурное время
суток, резервом может служить обычная энергосистема, вырабатывающая
трехфазный переменный ток. Переменный (трехфазный или однофазный) ток
сейчас является общепринятым почти во всех энергетических применениях.
Поэтому в крупных СЭС устанавливают конверторы, преобразующие посто­
янный ток в переменный. Затем при необходимости напряжение переменного
тока повышается с помощью обычных электротрансформаторов.
На Гавайях построили комбинированную установку мощностью 225 кВт
[15]. Стоимость проекта— 2 млн долларов. Днем она получает энергию от
Солнца, а ночью— от ветротурбин (рис. 3.20). Перерывы в производстве
88
 Рис. 3.20. СЭС и S ветротурбин.

электроэнергии в данном случае не страшны, т. к. установка предназначена

для привода насосов, накачивающих воду в резервуары в огромной ското­
водческой ферме. СЭС и 5 ветротурбин производят примерно 90% мощно­
сти, необходимой для обеспечения водой скота на ферме. Стоимость уста­
новленного киловатта получается огромной — около 10 тыс. долл/кВт, но за­
то нет почти никаких эксплуатационных расходов. Принципиальная схема
взаимодействия солнечных и ветровых электрогенераторов, аккумуляторной
батареи, линии электропередач, получающей энергию от традиционных
электрогенераторов, и потребителя показана на рис. 3.21. Эта схема с раз­
личными вариациями характерна для использования всех НиВИЭ с относи­
тельно непредсказуемым графиком выработки энергии.

Рис. 3.21. Принципиальная схема взаимодействия электростанций, использующих

НиВИЭ, с традиционными электростанциями и потребителем: 1 — аккумуляторные бата­
реи; 2 — солнечная станция на фотоэлементах; 3 — ветроэлектростанции; 4 — преобразо­
ватель постоянного тока в переменный; 5 — управляющий модуль; 6 — традиционные
электростанции; 7 — электрические сети переменного тока; 8 — потребитель

89
 Получение электроэнергии от солнечных батарей обходится примерно в
6 раз дороже, чем ее традиционное производство на электростанциях, сжи­
гающих органическое топливо. Однако строительство электрических сетей к
отдельным объектам может обойтись дороже, нежели получение электро­
энергии от Солнца. Строительство сетей стоит от 1800 долл/км для однофаз­
ной линии до 3000 долл/км— для трехфазной [16]. В местах с небольшой
плотностью населения сети строить невыгодно. Индивидуальные солнечные
элементы обходятся в этих условиях дешевле.
В Мексике установлено более 12 тыс. солнечных батарей на телефонах-
автоматах, в частности, вдоль шоссе и автомагистралей [16].
По имеющейся информации, самая мощная отечественная солнечная
электростанция на полупроводниках была установлена на аппарате для по­
лета к Марсу. Она имела мощность 12 МВт и диаметр поглощающей лучи
поверхности — 200 м. По информации Т.Шевченко [газета «Советская Рос­
сия». 4.12.2012 г.], самый мощный (200 МВт) парк солнечных электростан­
ций на фотоэлементах установлен в Китае. Солнечный парк «Перово» в Ук­
раине имеет мощность 100 МВт, а парк Sarnia в Канаде — 97 МВт. В Кали­
форнии строится крупнейший объект фотовольтаики мощностью 392 МВт.
На рис.3.22 представлена СЭС мощностью 10 МВт в Баварии. 57 600 па­
нелей фотоэлементов «следят» за Солнцем, поворачиваясь с помощью спе­
циального устройства. Станция занимает площадь 250 тыс. м2. Установлен­
ный кВт стоит примерно 6 800 долларов. Фотоэлементы расположены с зазо­
рами, поэтому земля под ними получает достаточно солнечного света и
используется в сельскохозяйственном обороте.

Рис. 3.22 Солнечная электростанция в Баварии

90
 3.6.4 Солнечная электростанция с воздушными турбинами
Проект крупной наземной СЭС с воздушными турбинами суммарной
мощностью 200 МВт и стоимостью 431 млн долларов США (рис. 3.23) разра­
ботан немецкой фирмой для Австралии [18]. Площадь земли диаметром 7 км
закрывается прозрачной пленкой 3, так что между нею и поверхностью Зем­
ли остается зазор необходимой величины. Солнечные лучи проходят пленку
и поглощаются теплопоглощающим слоем 4, который одновременно служит
и аккумулятором теплоты для работы станции в ночное время. От этого слоя
воздух будет нагреваться до 60—70°С и с такой температурой будет посту­
пать в трубу 1 высотой 1 км (по проекту это самое высокое сооружение чело­
века на Земле). За счет самотяги трубы воздух будет подниматься в ней с
большой скоростью (указывается, что скорость ветра под крышей коллектора
(пленки) равна 9 м/с, в трубе, она, конечно, значительно больше). На входе в
трубу установлены 32 воздушных турбины (т. е. по существу — ветродвига­
тели), приводящие во вращение электрогенераторы.
Опытная станция такого типа мощностью 50 кВт была построена немец­
кой фирмой в Испании еще в 1982 г. Она имела трубу высотой 197 м и кол­
лектор диаметром 240 м. В 1989 г. ее демонтировали; за это время она прора­
ботала 15 тыс. часов.
Предполагалось, что станция будет вырабатывать электроэнергию не
только днем, но и ночью за счет теплоты, аккумулированной теплопогло­
щающим слоем. 1 км I
Из приведенных выше
цифр следует, что 1 кВт уста­
новленной мощности будет
стоить более 2000 долларов
(без учета стоимости землеот-
вода), т. е., проще говоря, в 2
раза дороже обычной паротур­
бинной электростанции. Одна­
ко, во-первых, чрезвычайно
малы эксплуатационные рас­
ходы (не требуется топлива), а
во-вторых, компания предпо­
^ У У У 5 Г " хГ * X 'Х 'Ъ ф Ъ
лагала организовать на базе «V «VА/^ Л*А/ +**Л/^ >кг «V л/ ^ **W *
•фубы туристический бизнес
07 км
(вроде экскурсий и ресторана
на Останкинской башне).
Рис. 3.23. Схема солнечной электростанции с
КПД этой СЭС не превы­ воздушными турбинами: 1 — труба высотой
сит 1%. Действительно, если 1 км; 2 — 32 турбины из легкого сплава; 3 —
принять среднесуточную мощ­ прозрачная пленка; 4 — теплопоглощающий
ность падающего солнечного слой; S — тепловая изоляция
излучения равной 0,5 кВт/м ,
то энергия, падающая на пло-
91
 314-72
щадь круга диаметром 7000 м, получится равной —------ 10 0,5 s 19-106 кВт
4
или ~20000 МВт, а в полезную энергию превратится всего 200 МВт.
Проект этой станции не реализован. Информацией о других действую­
щих станциях подобного типа авторы не располагают.

3.7 Комбинированная выработка тепловой и электрической энергии

на базе фотоэлектрических преобразователей
Выше указывалось, что фотоэлектрические элементы преобразуют в
электроэнергию не более 20% (в лучшем случае) падающей на них солнечной
энергии. Остальная энергия поглощается элементом в виде тепловой и теряет­
ся от него в окружающую среду конвекцией и излучением. Температура эле­
мента, естественно, устанавливается выше температуры окружающей среды.
Появились предложения использовать эту теплоту, например, для на­
грева воды горячего водоснабжения. Это особенно актуально для фотоэле­
ментов, установленных после концентраторов солнечных лучей, когда мощ­
ность падающей на фотоэлемент радиации, а следовательно, и его темпера­
тура резко возрастают, что потребует охлаждения фотоэлемента с его
тыльной стороны. В статье [19] такие фотоэлементы названы гибридными. В
ней приведены результаты исследований гибридных фотоэлементов без кон­
центраторов на широте 41°54" (в Италии). Данные, полученные на фотоэле­
менте без охлаждения, приведены на стр. 86. В коллекторе, предназначенном
только для нагрева воды, термический КПД изменился от 0,55 утром до 0,846
в полдень, а полезная энергия— с 19 до 698 Вт при температуре воды на
входе в коллектор, равной 27°С (во всех описанных здесь опытах она была
постоянной). Среднеарифметическая температура коллектора была равна с
27°С утром и 41°С в полдень.
У гибридной панели электрический КПД в полдень увеличился с 0,118
(см. стр. 86) до 0,132 из-за снижения температуры элемента, а утром не изме­
нился, т. к. температура фотоэлемента осталась практически той же (27°С,
равной температуре входящей воды). Суммарная эффективность с учетом те­
плоты, воспринятой водой, составила 0,421 утром и 0,690 в полдень, т. е.
увеличилась в 3-6 раз по сравнению с эффективностью фотоэлемента, выра­
батывающего только электроэнергию.
Опыт показал, что в гибридных фотоэлементах можно нагревать воду
от 27°С до 50°С, увеличивая при этом электрический КПД при большой ин­
тенсивности радиации (в полдень) до 8% (относительных) и получая кроме
электричества до 60% энергии в виде теплоты.
Стоимость гибридных фотоэлементов в [19] оценивается приблизи­
тельно, поскольку они не выпускаются серийно:
— приемной панели — 610 евро/м
— всех остальных элементов (исключая приемную панель):
а) необходимых для использования теплоты — 320 евро/м2
92
 6) необходимых для использования электроэнергии — 3 евро-Л',
где N — максимальная электрическая мощность в ваттах.
Эти оценки основаны на реальной стоимости (2008 г.) серийно выпус­
каемых фотоэлектрических преобразователей (3,5 евро за ватт мощности
преобразователя плюс 3 евро за ватт за сопутствующее оборудование) и сол­
нечных коллекторов (180 евро за м2 коллектора плюс 320 евро/м2 за сопутст­
вующее оборудование).

Контрольные вопросы к главе 3

1. Чему равна солнечная постоянная?
2. Как связана интенсивность солнечного излучения, падающего в ясный
день на горизонтальную поверхность, с зенитным углом?
3. На приемник солнечной энергии падают потоки прямого, рассеянного
и отраженного излучения. Дайте представление о каждом из них.
4. Для каких целей используется солнечная энергия?
5. Как устроен коллектор для нагрева теплоносителя солнечными луча­
ми?
6 . В чем преимущество вакуумных солнечных коллекторов?
7. Что такое КПД солнечного коллектора? От чего он зависит? В каком
диапазоне изменяется?
8. Какие конструкции концентраторов солнечной энергии вы знаете? Для
чего их применяют?
9. Какие способы получения электроэнергии с использованием солнечно­
го излучения вам известны?
Ю.Как используется солнечная энергия в паросиловом цикле?
11.Что такое фотоэлектрический эффект? Как он используется для пре­
вращения излучения Солнца в электроэнергию?
12.Чему примерно равен КПД кремниевого фотоэлемента? А гетерофаз-
ного?
13.Какова примерно мощность солнечных электростанций?

Задачи к главе 3
3.1. Определить температуру стагнации в солнечном тепловом коллекторе
при следующих условиях:
Интенсивность солнечного излучения на коллектор I = 600 Вт/м .
Температура окружающей среды /о=20°С.
Пропускная способность покрытий коллектора г„оч>=0,85.
Поглощательная способность приемника Лпр=0 ,95 .
Коэффициент теплопередачи через ограждающую поверхность от
приемника в окружающую среду к\=6 Вт/м2К.
Коллектор изолирован слоем пенополиуретана толщиной <5=100 мм с
коэффициентом теплопроводности А=0,04 Вт/м К.
93
3.2. Рассчитать среднюю разность температур At между приемником солнеч­
ного коллектора и окружающей средой, если вода в нем нагревается от 20
до 60°С. Остальные условия принять как в задаче 3.1.
3.3. Рассчитать КПД Т) солнечного коллектора, в котором коэффициент теп­
лоотдачи от приемника к воде а=500 Вт/м2К. Остальные условия взять из
задач 3.1. и 3.2.
3.4. Каким будет КПД в задаче 3.3, если воду нагревать до 40°С?
3.5. Каким будет КПД в задаче 3.3, если из-за интенсивной циркуляции воды
между аккумулятором и коллектором ее температура по всей длине кол­
лектора станет равной 60°С?
3.6. Каким будет КПД в задаче 3.5 при температуре окружающего воздуха
/о=0°С?
3.7. Рассчитать расход D нагреваемой воды в условиях задачи 3.3 при площа­
ди коллектора F—2м2.
3.8. Рассчитать приблизительно необходимую площадь F солнечных коллек­
торов и их стоимость для получения в июне горячей воды с температурой
/«=50°С для коттеджа, в котором проживают п=4 человека. Норма расхода
воды V=50 л/(чел сут). Облученность коллектора принять равной Е=12
МДж/(м сут). Исходная вода имеет температуру / —15°С. КПД коллектора
Т|=0,5. Стоимость коллектора принят равной 10 ООО руб/м .
3.9. Для непрерывного энергоснабжения объекта установлены солнечные ба­
тарея и аккумулятор, заряжающийся от нее. Потребляемая объектом
мощность jVHarp=67 Вт, требуемое напряжение U=25 В. КПД батареи
Т|=10%, КПД зарядки аккумулятора Т|ак=60%. Длительность ясной сол­
нечной погоды равна 9,7 часа ежедневно в течение трех дней недели.
Средняя за световой период мощность солнечного излучения, падающего
перпендикулярно поверхность фотоэлемента, /=0,62 кВт/м . Коэффици­
ент в формуле (3.31) &б=0,8.

Определить:
1 необходимую емкость аккумулятора,
2 выходную мощность солнечной батареи,
3 площадь солнечной батареи,
4 силу тока на выходе батареи.

Библиографический список к главе 3

1. Ресурсы и эффективность использования возобновляемых источников
энергии в России (под общей редакцией М. П.Безруких). Санкт-Петербург:
Наука. 2002. 315 с.
2. Научно-прикладной справочник по климату СССР. Л.: Гидрометеоиздат.
1990.
3. Дж. А. Даффи, У. А. Бекман: Тепловые процессы с использованием сол­
нечной энергии. М.: Мир., 1977. 420 с.
94
4. Бекман У., Клейн С., Даффи Дж. Расчет систем солнечного теплоснаб­
жения. М.: Энергоиздат. 1982, 80 с.
5. Кенисарин М. М., Ткаченкова Н. П., Шафеев А. И. Соотношение между
диффузной и суммарной солнечной радиацией. // Гелиотехника. 1990. №6 .
С. 3—9.
6. Бутузов В. А., Брянцева Е. В., Бутузов В. В., Гнатюк И. С. Энергетиче­
ский потенциал солнечной радиации и экономическая целесообразность
применения гелиоустановок в Якутии. // Промышленная энергетика. 2009.
№6. С.48—53.
7. Расчет ресурсов солнечной энергетики (учебное пособие под ред.
В.И. Виссарионова). М.: МЭИ. 1998.
8. Бутузов В. А. Солнечные коллекторы в России и на Украине: конструкции
и технические характеристики// Теплоэнергетика. 2003. №1. С.37—40.
9. Иванов В. П. Солнечные коллекторы: обзор конструктивных исполнений//
Промышленная энергетика. 2004. №2. С.48—51.
Ю.Лазебный В.В. Использование солнечной энергии для теплоснабжения в
Бурятии// Промышленная энергетика. 2002. №10. С.51—53.
11.Дэвинс Д. Энергия. М.: Энергоатомиздат, 1985. С. 100.
12.Сибикин Ю. Д., Сибикин М. Ю. Нетрадиционные возобновляемые ис­
точники энергии. М.: РадиоСофт. 2009.
13. Алферов Ж. И., Бородин А. В. Земные профессии Солнца. М.: Советская
Россия. 1981. 88с.
14.Charlotte Gliddon-Bush. Catching rays// Power Engineering International.
2002. February. P. 32—33.
15.Gero Di Piazza. Down on the ranch// Power Engineering International. 2002.
January. P. 29.
16.A green future// Power Engineering International. 2002. February. P.20—21.
17.Robert Blinc, Dimitriy Naidovski, Sadir Bekteshi, Skender Kabashi, Ivo Slaus,
Aleksander Zidansek. How to achive a sustainable future for Europe?// Thermal
Science. Vol 12 (2008). №4. p. 19—25.
18.Sian Green. Reaching new heights// Power Engineering International. 2002.
September. P.38-40.
19.Stefano Elia and Vincenzo Tiberi. Dimensioning and efficiency evaluation of
hybrid solar systems for energy production.// Thermal Science. Vol 12 (2008). №3.
p.p.127—138.
20.Фрид С. E., Коломиец Ю. Г., Сушникова Е. В., Ямудер В. Ф. Эффектив­
ность и песрпективы использования различных систем солнечного нагрева
воды в климатических условиях Российской Федерации.// Теплоэнергетика.
2011. № 11. с.26—31.
 ГЛАВА 4. ВЕТРОЭНЕРГЕТИКА

4.1 Введение
В прежние врмена в мире было много ветряных мельниц. Энергия ветра
фактически бесплатна, но она изменчива и не концентрированна, поэтому с
появлением паровых и электрических приводов она стала обходиться дороже
при потреблении на месте, передавать же ее на большие расстояния еще не
умели [ 1].
С появлением мощных систем передачи электрической энергии и по ме­
ре удорожания топлива снова появился интерес к ветроэнергетике, причем
особенно бурно — за последние 30 лет. Первая в мире крупная ВЭС мощно­
стью 100 кВт была сооружена в СССР [2]. Она имела ветроколесо диаметром
30 м и до 1942 г., пока ее не разрушили фашисты, давала энергию в электри­
ческую сеть Крыма.
По итогам 2010 г., общая мощность ветростанций в мире превысила 195
ГВт, из них в Китае — 42 ГВт, в США — 40 ГВт, в Германии — 27 ГВт, в
России всего около 0,1 ГВт. Доля ветроэлектрических станций (ВЭС) в сум­
марной выработке электроэнергии станциями всех типов в 2010 г. достигла в
Дании 24%, в Португалии и Испании— около 15%, в Германии— около
10%. За один 2010 г. в Европе были построены ветроэлектростанции суммар­
ной мощностью почти 10 ГВт [10]. Прирост мощности ветроэлектрических
установок в мире в 2009 г. составил 32%.
Речь идет о максимальных мощностях, которые установки вырабатывают
при расчетной скорости ветра. В связи с изменением скорости ветра мощ­
ность турбины тоже меняется. Отношение количества электроэнергии, вы­
работанной ветротурбиной за определенный отрезок времени (обычно за
год), к количеству, которое она выработала бы за это время, работая на
максимальной мощности, называется коэффициентом использования уста­
новленной мощности (КИУМ). В среднем по итогам 2010 г. КИУМ всех ВЭУ
мира равен 24,9%. КИУМ всех ВЭУ России в 2008 г. составил всего 5,6% в
связи с использованием устаревшего зарубежного оборудования и по ряду
других причин [3].
Ветроэнергетика наряду с солнечной развивается сейчас наиболее бур­
ными темпами. За 10 лет (2000—2010) установленная мощность ВЭУ в мире
увеличилась более чем в 10 раз!
В 1980 г. самая крупная коммерческая ветротурбина за рубежом имела
мощность 30 кВт, в а 2005 г. — уже 5000 кВт. На конец 2007 г. единичная
мощность ВЭС (фирмы Епегсоп, Германия) достигла 6000 кВт. Диаметр кру­
га, ометаемого лопастями, равен 114 м, при высоте башни, на которой закре­
плена ось вращения, — 124 м [3]. В 2009 г. в Гамбурге (Германия) была ус­
тановлена ветротурбина мощностью 7 МВт. Площадь ее ветроколеса (диа­
метром 127 м) превышает площадь футбольного поля стадиона. Башня имеет
высоту 170 м.
96
 Суммарная мощность ВЭС России составляет всего 16,5 МВт. 21 тур­
бина суммарной мощностью 5,1 МВт установлены в Калининградской облас­
ти (20 турбин по 225 кВт и одна мощностью 600 кВт). Комиэнерго установи-
| ло 6 турбин по 250 кВт. Самая крупная в России ветротурбина отечественно­
го производства мощностью 1 МВт была установлена в Калмыкии, но она,
кажется, уже не работает. На большей части территории России среднегодо­
вая скорость ветра равна 3—5 м/с, что недостаточно для эффективной работы
ветроэлектростанций. Среднегодовые скорости больше 5 м/с наблюдаются в
России только в приморских зонах [А.Б. Алхасов. Возобновляемая энергети­
ка. Физматлит. 2010]. На Чукотке, в Башкирии, на острове Беринга, в Ворку­
те эксплуатируются или эксплуатировались ВЭС мощностью от 1 до 2,5
МВт, в ряде мест построены ВЭС меньшей мощности [3].

4.2 Ветер как источник энергии

ВЭУ ставят в местах, где постоянно дуют сильные ветры. Такие терри­
тории в известном смысле аналогичны месторождениям органического топ­
лива. Сильные стабильные ветры дуют, в частности, над поверхностью морей
?! и океанов и в прибрежных зонах. Поэтому в последнее время все больший
'f интерес вызывает строительство крупных ВЭУ в оффшорных зонах, на рас­
стоянии от берега до 10 км и более.
Ниже, в табл. 4.1, приведена шкала Бофорта, характеризующая силу вет­
ра в зависимости от его скорости и его влияние на режим работы ветроуста-
новки. В книге [9], вышедшей еще 1990 г., из которой взята эта шкала, указа-
I ' но, что ординарные ветроустановки могут работать в диапазоне от слабого до
очень крепкого ветра (~4—20 м/с). По мере создания более прочных мате­
риалов и конструкций этот диапазон расширился в сторону больших скоро­
стей. Так, крупнейшие ветротурбины в Англии (они описаны далее), сданные
в эксплуатацию в 2002 г., работают при скорости ветра до 25 м/с. Сегодня
можно считать «освоенными» скорости ветра, доходящие до 27 м/с [8].
Адмирал Бофорт предложил свою 12-балльную шкалу в 1806 г. Впо­
следствии к ней были добавлены еще 5 баллов, не представляющих интереса
для ветроэнергетики. Тогда еще не умели измерять скорость ветра, поэтому
балл оценивался по производимому ветром эффекту. Максимальная, зареги­
стрированная прибором скорость в ядре тайфуна, усредненная за 5 минут,
равна 115 м/с. При порывах она возрастает еще на 20— 30%. Такой ветер
разрушает все на своем пути.

I 4.3 Ветроэнергетический кадастр

Данные, необходимые для его составления, получают на метеостанциях с
помощью анемометров. На основании кадастра можно судить о выработке и
периодичности работы ветрового агрегата.
Основные характеристики кадастра:
1. Характеристики суточного и годового хода скоростей ветра.
2. Средняя скорость ветра за длительные периоды времени (месяц, сезон, год).
3. Длительность ветровых периодов и периодов затишья.
97
 Обычно анемометры на метеостанциях ставят на высоте 1S м над уров­
нем Земли (иногда — 12 м). С увеличением расстояния h от поверхности Зем­
ли скорость ветра увеличивается. Обычно анемометры на метеостанциях ста­
вят на высоте 15 м над уровнем Земли (иногда — 12 м). С увеличением рас­
стояния Аот поверхности Земли скорость ветра увеличивается.
Ниже для примера приведены усредненные за период 2007—2009 гг.
значения скоростей ветра, полученные с помощью приборов, установленных
на специальной мачте, построенной на месте предполагаемого сооружения
крупной (3 МВт) ветротурбины (г.Ейск на Кубани). Скорость измеряли на
высотах h=40; 50; 60 и 70 м, на других высотах она получена экстрополяцией
с помощью программного комплекса Wind-Pro:

Расстояние от по­
верхности Земли, м S 10 20 40 60 80 100 120 140 1S0
Усредненная скорость
ветра, м/с 3,2 4 4,8 5,8 6,3 6,7 7,2 7,7 8 8,3

Ось ветроколеса по проекту расположена на высоте 100 м при диаметре

ротора 112 м [И.Г.Горбунов и др. Теплоэнергетика. 2012. №11]. Следова­
тельно, конец лопасти в нижнем положении будет омываться ветром со ско­
ростью примерно 6 м/с, а в верхнем - 8 м/с.
С увеличением h ветер становится менее порывистым, более спокойным,
поскольку турбулентность потока создается за счет трения воздуха о поверх­
ность Земли (это знают все, кто запускал змеев). Поэтому крупные ВЭУ ста­
вят на мачтах высотой до 100 м и более. В Екатеринбурге (вернее, в его окре­
стностях) среднегодовая скорость ветра на высоте 15 м равна 4,6 м/с. Для
ВЭУ район с такой скоростью малопригоден.
На европейском Севере России наиболее перспективными для примене­
ния ВЭУ являются острова и прибрежные районы Баренцева и Белого морей,
а также районы, прилегающие к Северному Уралу. В указанных районах
максимум интенсивности ветра приходится на холодное время года (ок­
тябрь — апрель), когда потребности в энергии наибольшие [ 10].
Кадастр ветроэнергетических ресурсов России приведен в [2].

4.4Диапазон рабочих скоростей ВЭУ

По данным кадастра или ветроизмерительного комплекса, строят зави­
симость числа часов в году, в течение которых скорость ветра равна или
больше заданной (рис. 4.1). Мощность ветрового потока пропорциональна
кубу скорости. По определению, мощность есть произведение силы на ско­
рость; сила ветропотока, приходящаяся на единицу площади его поперечного
V2
сечения, т. е. скоростной напор, равна р — , где р — плотность
Отсюда удельная (отнесенная на единицу площади поперечного сечения
ветропотока) мощность его

98
у
X
СО
Б
00
(А
Р
«л оо VO CN On СП 00
rf ON#ч (N
I0
£
О
40
чо оо ri
00
m
NO
VO VO
00
(N
т
00
о
’ОО
в’ VO
«О
S сГ оС V» On VO OS
s
О»
3 С
X ев
Д 2
1
Я
о
>*

От
'щ ри О
I о
а. X
-Q
S. с >Я
Я
О vP О
X О4 X X
>> О а 0 ►д =г
о
О X ев со
СО X О
ев
X
н 1>
Я 1 2
X
0 »£ л J3
О 2 Р
ев
ок
Ь5 X id
ев В
о
F
о
о
о
о <Т)
>*
со
(в №
О в
о
S
id в
* 5 X СО
X
X
п
13 ■А В э g
й)
X В Н
св.
я ев о о о 2
>»
а са >»
К
со 2 S S х
Р О. X X ев
я ев
о
ж си со Я 3 S
X
ев
а
X
о Я я ю X
Д 0 о
пЯ н
и н в J3 •jQ >4
си 2
«
О
аз 1 § 2 0
а.
hи
о >я 1
о £ 2
х
л
Я
X X
3
9 X X X х 1
<и 5
X О 5 1 В
0
X В
о
ЬЙ о оа. 3О.
Б в Е
ев
вг
я си
5Г
о 1 о ев ев
со
as х X X £ s Е

О н
« X
к гО и
я
ОС 9и а> 2
X вР я >» я
СВ о ю X
о В S X
хе
о 2 V
щ D X SS я X 1
О 5о я On >>
3ц Я
О
|0А
2
0
is
X
и
я я
о я
*0 оя 0«в
§ О
X
а.
оо . 2
S О X я о еЗ
X 5 н я я Он
•в* о Й я •©* 2 я я я о
-в* х а* 4) X * 1 я я с х я о
2
ОС из J3 в*
и я 1X н
Л яр ОС X Я Я
а. X X
а> и £ 5 1хс «* 8я <
яU 2 »о о 2я vo
яВ
и \о X
S
3 в 1
ев
а>
я S ои и
к О. S
а> X яа. с
о. об я S
0в СО
1 3 яо о оос я Я о в 2
о. aо
X Я я н оX C l о •О* я я 2
Я
X о н X 2 И 2 Q Д я я яо я
2
оЯ
с
о
§ я
я
2
2 1 X
и я оX Н а . о
о X н
я
я
А
S
О
1 с ояя X 2
Я X я н я X
я СО
И
оCl
X 2 g X о X н я Ш
я и я я СГ о • I V >» 2 а. Я
3 я ев о я я X >» о си и
ЕС X Он с х £ я и СО н «=;

X I >х >х )Х ж
а. л!
р со 5 зХ >х )Х X я 2 и> % S 2 S 52 S
X X
S 2 о а х в я S о. X 04 QJ
х к Б ю
я о х2
& Iо л « Е g л 0н I F
Э Я Р X О £ о
s. |с Н *=;
я
U
S я
U
1 О е. 3 1 8 I
Я > bd U
Х В

оо 40 00 1Л•к «п On rf
в I го «л 00 (N сч <N m
g.

|w
of

|а
I 00 i !
f*V «л»
«лI
оо'
I г-I
<N Л
N
1
<N

(S
з гч ГО •Г» vO 00 ON
- i-
 Ветродвигатель рассчитывают на номинальную скорость ветра Кном. Ее
выбирают из технико-экономических соображений в зависимости от постав­
ленной задачи.
Номинальная мощность турбины есть ее максимальная мощность. При
V>VB0U ветроколесо будет выдавать номинальную мощность (рис. 4.1), по­
скольку большей мощности
не выдержит ни само колесо,
ни связанное с ним оборудо­
вание, рассчитанное на но­
минальную скорость ветра.
Это обеспечивается соответ­
ствующим поворотом лопас­
тей.
С уменьшением скоро­
сти ветра меньше номи­
нальной мощность ветро-
турбины в соответствии с
формулой (4.1) быстро
уменьшается. Если спроек­
тировать турбину и связан­
Рис. 4.1. Число часов в году со скоростью ветра, ное с нею оборудование на
равной или большей заданной слишком большую ско­
рость, то большую часть
времени она будет выдавать мощность намного меньше номинальной, т.е.
затраты на оборудование, пропорциональные номинальной мощности, бу­
дут чрезмерными из-за низкой величины КИУМ. Поэтому выбору номи­
нальной мощности крупных ветроэнергетических турбин предшествует
тщательный анализ ветрового кадастра. Иногда на месте предполагаемой
установки турбины делают записи скоростей ветра на специально постро­
енной мачте в течение года и более.
Минимальная скорость ветра Fmjn, при которой ветронергетическая уста­
новка прекращает (или начинает) работать, определяется потерями на трение,
а часто— экономической целесообразностью. Обычно она составляет 4—
5 м/с. Если спроектировать турбину на небольшую скорость, при более высо­
ких скоростях она будет выдавать ту же мощность, т.е. КИУМ будет боль­
шим, но степень использования энергии больших скоростей ветра —неболь­
шой. На это обычно идут, когда нужна пусть небольшая, но получаемая в те­
чение как можно более длительного времени, энергия.
Ветротурбины, специально сконструированные для работы в зоне сла­
бых ветров, включаются при скорости ветра 2,5 — 3 м/с.
Наконец, при очень большой скорости ветра ( У=Ктш) работающая кон­
струкция может не выдержать его напора. Дело в том, что аэродинамическое
давление на грамотно спроектированное ветроколесо, работающее в номи­
нальном режиме, почти равно давлению на сплошной диск, диаметр которого
100
равен диаметру круга, ометаемого лопастями ветроколеса. При V=Vm%1, лопа­
сти поворачивают (обычно автоматически) так, что вектор набегающего по­
тока оказывается параллельным их плоскости, что резко уменьшает динами­
ческое давление на них. Такое положение ветроколеса называется флюгер­
ным. Лопасти при этом затормаживают, т. е. колесо не вращается.
Многолопастные колеса иногда поворачивают целиком на 90° так, что плос­
кость колеса оказывается параллельной вектору скорости ветра.

4.5 Работа ветродвигателя с горизонтальной осью вращения

Существует много конструкций, предназначенных для использования
энергии ветра, начиная с парусов. Их классификация и подробное описание
приведены в [9]. На сегодня наиболь­
шее распространение нашли ВЭУ с
горизонтальной осью вращения, на ко­
торой закреплены лопасти (типа про­
пеллера). Они развивают наибольшую
мощность.
Рассмотрим идеальный подход:
число лопастей нас не интересует,
конструкция лопастей тоже. Их влия­
ние будет рассмотрено далее. Лопасти
ветроколеса ометают площадь А. При
подходе к ветроколесу поток воздуха
тормозится, его скорость плавно
уменьшается до величины (У-у) (рис.
4.2 в). При этом, по закону Бернулли,
статическое давление возрастает на
величину Др'.
Проходя ветроколесо, поток пре­
одолевает сопротивление, давление
скачкообразно уменьшается на вели­
чину Ар (за счет этого и совершается
работа ветроколеса). Но вдали за вет-
роколесом давление такое же, как и
далеко перед ветроколесом — оно
равно р0. Чтобы оно восстановилось, Рис. 4.2. Идеализированная схема тече­
скоростной напор в соответствии с за­ ния потока сквозь ветроколесо (а), рас­
коном Бернулли должен уменьшиться. пределение статических давлений (б) и
Следовательно, после ветроколеса скооостей воздуха (в) вдоль оси потока
скорость воздуха продолжает падать
до величины (К-v/) за счет увеличения диаметра «трубки тока», как это видно
на рис. 4.2 а.
101
 За пределами процесса, изображенного на рис. 4.2, скорость в этом пото­
ке по ходу воздуха постепенно возрастает за счет турбулентного перемеши­
вания с невозмущенным потоком. На расчет рассматриваемого ветроколеса
это возрастание скорости уже не влияет. Его важно учитывать лишь тогда,
когда достаточно близко за ним или во фронте с ним установлено другое ко­
лесо, но этого никогда не делают. Например, в морском ветропарке Дании,
состоящем из 80 турбин мощностью 2 МВт каждая, с диаметром омываемой
лопастями площади, равным 80 м, турбины отстоят друг от друга на 560 м,
т. е. на 7 диаметров ветроколеса.
Вспомним, что количеством движения называется произведение массы
тела на его скорость; изменение количества движения равно произведению
массы на изменение скорости.
Изменение количества движения потока, проходящего сквозь ветроколе-
со в единицу времени, равно произведению его массового секундного расхо­
да Ар (V-v) на изменение скорости v l :

F = Ар {у - v)v,. (4.2)

Здесь (V - v) — скорость ветропотока в сечении ветроколеса (рис. 4.2).

По закону Ньютона, изменение количества движения F равно силе дав­
ления потока на ветроколесо. Потерянная потоком мощность N равна произ­
ведению изменения количества движения F на скорость потока в сечении
ветроколеса (V-v):

N =А р(у~ v)v, •(V - v). (4.3)

Полное давление Но потока далеко перед ветроколесом складывается из

статического ро и динамического 0,5р V 2. Оно должно равняться полному
давлению перед колесом:

Я0=Ро +0,5/>К2 =p+0,5/>(F-v)2. (4.4)

Справа от колеса сразу за ним полный напор Hj потока будет меньше,

чем Но, на величину перепада давлений Др на ветроколесе: Hj= />-Др+0,5 р
(V-v)2. Далеко за колесом Hj= р а+0,5 p (V -\j) . Следовательно:

Н,=Р„+0,5 p (F -V/)2=^Ap+0,5 p { V - y ) \ (4.5)

Поскольку изменение давления невелико, будем считать плотность

воздуха р постоянной. Тогда, вычитая вторые и третьи члены уравнений (4.5)
и (4.4) друг из друга:

102
 Ро+ 0,5 p (V -\,)2- p 0- 0,5 pV*=p-Ap+0,5 p(V-v)2- p - 0,5 p ( V - \f ,

[ после небольших преобразований и сокращений получим:

(4.6)

Перепад давлений есть сила, действующая на ветродиск, деленная на его

площадь (sp=F/A. С учетом этого, сравнивая уравнения (4.2) и (4.6), получим
после сокращений:

v = 0,5v,. (4.7)

Представляя в (4.3) v, = 2v, найдем теоретическую мощность, передан­

ную потоком ветроколесу:

N = 2A fty - v)2•v. (4.8)

Коэффициент использования энергии ветра (КИЭВ) равен отношению

воспринятой ветроколесом мощности к полной мощности потока, имеюще­
го площадь поперечного сечения, равную площади ветроколесо.
Эго еще не коэффициент полезного действия ветроэнергетической уста­
новки, т.к. он не учитывает никаких потерь энергии в ней (на трение воздуха
о поверхность лопастей, в подшипниках, редукторе на привод вспомогатель­
ных механизмов, питание системы автоматики и т.д.).

киэв= 2Ар(У-yf ' V _ 4v(V-v )2

0,5pV3A ~ V1
(4.9)

Из формулы (4.9) видно, что при заданной скорости V ветра он зависит

от величины снижения скорости в плоскости ветроколеса v. При v=0,
КИЭВ=0. Это относится к случаю, когда лопастей совсем нет либо они не
вращаются, а поток проходит между ними свободно. При V=v он тоже равен
нулю. Это - случай, когда вместо ветроколеса установлен сплошной диск, не
пропускающий воздуха.
Найдем оптимальное значение v:

-^(КИЭВ)=p - [ r J - 2Hv + V2- 2v(K - v)]=р -[к 2 - 4Fv + 3v2]= 0,

(4.10)

103
 Значение v=V соответствует минимуму величины КИЭВ=0. Об этом
говорилось выше. Максимуму соответствует

V™ = J - (4.11)

Подставив величину voirr в формулу (4.9), найдем максимальное значе­

ние КИЭВ:

В Я ВЗК3 -9В 27И н - 12)

2V 1т
В этом режиме скорость ветра за колесом равна V —vl =V — — = —V. Сле­
довательно, в оптимальном режиме скорость потока уменьшается на 1/3 при под­
ходе к ветроколесу и на 1/3 - после него. Поток уходит от ВЭУ со скоростью, в 3
раза меньшей, чем набегающий. В лучших ветроэнергетических установках боль­
шой мощности величина КИЭВ достигает 0,5 [Ю.Н.Жестков и др. Альтернативная
энергетика и экология. 2012_№4]. Реальная мощность ВЭУ с учетом потерь при
преобразовании энергии ветра в механическую, в самом ветроколесе, потерь
на трение в подшипниках и затрат энергии на собственные нужды:

jiD2 pV 3 , . , _v
N— Ч ип (4.13)
4 2

где т|вэу — действительный коэффициент мощности.

4.6 Режимы работы ветроколеса с горизонтальной осью вращения

Обозначим а=% — относительное уменьшение скорости потока
в плоскости ветроколеса. Тогда уравнение (4.9) запишется в виде:

T| = 4a(l-eJ2. (4.14)

Рассмотрим ряд характерных режимов (рис. 4.3):

1. а<0, т|<0. Это режим авиационного пропеллера, создающего тягу.
Пропеллер передает энергию потоку воздуха. Скорость воздуха в плоскости
пропеллера больше скорости набегающего потока.
2. tr=0, т]=0. Лопасти находятся во флюгерном режиме. Скорость воздуха
в плоскости ветроколеса равна скорости набегающего потока.
3. а Режим максимального значения КИЭВ. Скорость потока в
плоскости ветроколеса равна ^ V , за колесом V.
4. о=0,5. Т. к. vi=2v=2a -V, то получается, что скорость потока за ветро-
колесом (V-v,) равна нулю. Эта ситуация наступает при отрывном обтекании
лопастей ветроколеса, когда лопасть попадает в турбулентный след преды­
104
 дущей лопасти, что резко увеличивает энергетические потери. Поскольку при
выводе формулы (4.14) турбулентные завихрения и поперечный поток возду-
’ ха не учитывались, она для режимов с а>0,5 не применима. Фактически в
этих режимах ветроколесо вращается, интенсивно турбулизируя поток и не
создавая полезного момента на валу.
5. а=1, Т]= 0. Это может быть в случае, когда поперек потока ветра уста­
новлен сплошной диск. При этом v = V, т. к. скорость потока сквозь диск
равна нулю. Этот случай обсуждался на предыдущей странице.
6 . При а> 1 скорость в плоскости вращения лопастей отрицательна. В та­
ком режиме работают, например, воздушные винты самолета после его по­
садки за счет реверса тяги, осуществляемого изменением угла установки
(тангажа) лопастей винта.

Задача конструкторов — создать такое ветроколесо, которое работало бы

при данной скорости ветра наиболее эффективно.

4.7 Взаимодействие лопасти ветроколеса с потоком

Взаимодействие лопасти ветроколеса с потоком имеет много общего с
взаимодействием потока с крылом самолета, лопастью винта (пропеллера)
самолета или вертолета и с лопатками паровой или газовой турбины. Однако
здесь есть своя специфика. Лопасти ветроколеса значительно длиннее, чем
турбинные лопатки, окружная скорость по длине лопасти возрастает, поэто­
му треугольники скоростей приходится рассчитывать для каждого сечения,
т. е. делать лопасть переменного профиля по длине (аналогично лопаткам по­
следних ступеней крупных паровых турбин).
На рис. 4.4 схематично изображено ветроколесо, а на рис. 4.S пред­
ставлен треугольник скоростей для одного из сечений (АА на рис. 4.4). В
сечении АА лопасти установлены под углом <р к плоскости ветроколеса. У

105
длинных лопастей угол <р делают по длине переменным, кроме того, его из­
меняют (поворачивают лопасть) при изменении скорости ветра, чтобы ус­
ловия обтекания были всегда оптимальными. На лопасть набегает поток
ветра со скоростью V, лопасть вращается вокруг оси с угловой скоростью
(о=2пп, где п — частота вращения ветроколеса, об/с. На данном расстоянии
г от оси окружная скорость лопасти равна сor. Для упрощения анализа будем
рассматривать обтекание в системе координат, связанной с движущейся
лопастью, т. е. представим, что лопасть неподвижна, а набегающий по­
ток кроме скорости V имеет еще скорость (-(or). Вычитая вектор юг из
вектора V (рис. 4.5), получим скорость vvb с которой поток набегает на ло­
пасть. Вектор этой скорости образует с лобовой плоскостью лопасти угол
а — его называют углом атаки по аналогии с углом между плоскостью
крыла самолета и вектором его движения.

Рис. 4.4. Схема 4-лопастного ветроколеса Рис.4.5. Векторы скоростей при обтекании
движущейся лопасти

Трение воздуха о поверхность лопасти пока учитывать не будем.

Набегая на лобовую плоскость лопасти при а>0, поток затормаживается
(рис. 4.6).
При этом, в соответствии с законом Бернулли р + ^ - =const, уменьше­
нию скорости соответствует увеличение давления. Поэтому у лобовой плос­
кости лопасти давление воздуха выше атмосферного. При обтекании проти­
воположной плоскости поток, наоборот, ускоряется, у этой плоскости возни­
кает зона разрежения. Разность давлений на плоскостях лопасти создает
силу, которая в данном случае раскладывается на окружную Q и лобовую Fa.
Окружная, действующая в плоскости ветроколеса, обеспечивает движение
лопасти, лобовая воспринимается осевым подшипником.

106
 А теперь вспомним о тре­
нии потока о поверхности лопа­
сти. Из-за него на обеих плос­
костях при обтекании их пото­
ком образуются пограничные
слои.
У лобовой кромки они ла­
минарные, но по мере удаления
от кромки утолщаются, превра­
щаются в турбулентные и сры­
ваются с плоскостей. Поэтому
за лопастью тянется турбулент­
ный след с неупорядоченными
потоками воздуха в нем. Важно
спроектировать ветроколесо
так, чтобы до подхода следую­
щей лопасти к этому месту ве­
тер вынес эту турбулентную зо­
ну за пределы ветроколеса. В
ветропотоком противном случае каждая ло­
пасть будет попадать в турбу­
лентный след предыдущей, что
сделает обтекание потоком ло­
пасти неупорядоченным и резко
снизит коэффициент мощности.

4.8 Основные параметры ветроколеса с горизонтальной осью

Эффективность работы ветроколеса зависит от соотношения двух харак­
терных времен:
г, — время, за которое лопасть перемещается на расстояние, отделяющее
ее от соседней лопасти;
IV,_ время, за которое создаваемая лопастью область турбулентного воз­
мущения переместится на расстояние, равное характерному размеру этой об­
ласти в поперечном сечении.
Для колеса, состоящего из т лопастей, длина окружности, описывае­
мой концами лопастей радиусом R (см. рис. 4.4), равна 2nR, расстояние меж­
ду лопастями (пренебрегая их шириной) равно 2nRJm, скорость движения
концов лопастей равна toR = 2nRn, где п — частота вращения ветроколеса.
Следовательно:
2*Я . „ „ 2к
 Величина г. , (4.16)

где d — характерный размер возмущенной лопастью области. При т ,» т „ ло­

пасти крутятся слишком медленно, поэтому с ними взаимодействует не­
большая часть потока, остальной поток проходит через зоны, свободные от . |
лопастей. Графическая иллюстрация этой ситуации представлена слева на
рис. 4.7. КИЭВ г| здесь мал: поскольку лопасти крутятся медленно, то и вы­
рабатываемая ими мощность мала.
При г„«г^ лопасти крутятся слишком быстро, последующая лопасть
попадает в турбулентный след предыдущей, где поток неупорядочен, поэто­
му энергия ветра рассеивается и КИЭВ тоже получается небольшим.
Оптимальным является r w=r„ т. е.

2я d 2п то»
---- = — или — = -----. (4.17)
та) V d V

Введем комплекс
Z = y-, (4.18)

который называется коэффициентом быстроходности. Он показывает, во

сколько раз скорость движения конца лопасти превышает скорость ветра.

в» Tw
Рис. 4.7. Взаимодействие потока с ветроколесом
при различных соотношениях характерных времен.

Опыт показывает, что в оптимальном режиме d = 0,5R . Для этого режи­

ма получим из уравнений (4.17) и (4.18):
2я та> или Z__
- = (—
ЯсаЛ s —
4я
-----= — . (4.19)
0.5Я V )т "

Соотношение (4.19) имеет очевидный физический смысл: чем больше

лопастей имеет ветроколесо, тем меньше должна быть скорость его вра­
щения при данной скорости ветра. Для двухлопастного колеса КИЭВ опти-
108
мален при Zoirr - An 12 * 6 , т. e. когда скорость движения конца лопасти в 6
раз превышает скорость ветра. Для четырехлопастного колеса а 3. Т. е.
скорость конца лопасти значительно больше скорости ветра, но она никогда
не превышает скорость звука (~330 м/с). Оценка d = 0,5/?, а следовательно, и
формула (4.19) является лишь ориентировочной. Для каждого ветроколеса
точное значение оптимального коэффициента быстроходности определяется
путем расчета его аэродинамики и проведения специальных испытаний, по
крайней мере — на моделях. Чаще всего действительная величина ZonT по­
лучается несколько больше рассчитанной по формуле (4.19) и представлен­
ной на рис. 4.8.

Рис. 4.8. Зависимость коэффициента

использования энергии ветра
от быстроходности ветроколес

4.9 Зависимость коэффициента использования энергии ветра

и крутящего момента колеса от быстроходности
На неподвижную лопасть действует сила ветра, но мощность равна ну­
лю, поскольку она равна произведению силы на скорость движения. С увели­
чением скорости движения лопасти до определенного предела мощность воз­
растет. Этот предел достигается при Z=Zmr. Если лопасти крутятся слишком
быстро, то последующая попадает в турбулентную область, созданную пре­
дыдущей. Обтекание ее будет неупорядоченным, в отличие от изображенно­
го на рис.4,6. Величина КИЭВ будет уменьшаться. Следовательно, при от­
клонении коэффициента быстроходности колеса от оптимального значения в
ту или другую сторону КИЭВ уменьшается. Из рис. 4.8 видно, что макси­
мальное значение КИЭВ имеют двухлопастные колеса, поскольку в этом
случае обеспечивается наименьшее аэродинамическое затенение лопастями
друг друга. Именно поэтому первые отечественные самолеты делали с двух­
лопастными винтами (такой самолет стоит на здании ДОСААФ на углу улиц
Малышева и 8 Марта в Екатеринбурге. Обратите внимание, что длина лопа­
сти винта у этого самолета не превышает 0,5 м. При такой длине крупно­
масштабные пульсации потока действуют на обе лопасти синхронно. Если же

109
лопасти имеют длину 50 м, то синхронности нет — ход ветроколеса неров­
ный).
У крупных ветротурбин лопасти омывают очень большую площадь круга
(диаметром до 100 м и более, как отмечалось выше), на которой существенны
локальные несинхронные пульсации ветра. Двухлопостная ветротурбина
имела бы слишком неровный ход из-за пульсаций, воздействующих на раз­
ные лопасти в разные моменты времени.
Поэтому в скоростных ВЭУ применяют чаще всего трехлопастные тур­
бины, несмотря на чуть меньший КИЭВ по сравнению с двухлопастными.
Еще одно их преимущество — они могут работать при более низких скоро­
стях ветра, чем двухлопастные.
Из рис. 4.8 видно, что трех-, а особенно двухлопастные колеса не могут
работать при малых коэффициентах быстроходности. Причина в том, что они
имеют малое геометрическое заполнение, под которым понимается отно­
шение площади проекции лопастей на плоскость, перпендикулярную потоку,
к омываемой ими площади. Поскольку угол ф между плоскостями лопасти и
ветроколеса выбирается небольшим (порядка 10°), можно считать, что гео­
метрическое заполнение— это доля площади ветроколеса, занятая лопа­
стями. На лопасти даже неподвижных колес с большим геометрическим за­
полнением ветер оказывает сильный напор, что создает большой крутящий
момент относительно оси колеса (равный произведению окружной силы,
действующей на лопасть, на расстояние от точки ее приложения до оси тур­
бины).
Поэтому колеса с большим геометрическим заполнением, т. е. с большим
числом лопастей или крупными лопастями, как у ветряных мельниц, легко
запускаются при небольшой скорости ветра.
Скоростные ветроколеса, наоборот, делают с малым геометрическим за­
полнением, чтобы лопасти не создавали аэродинамической тени при их бы­
стром вращении. При малой скорости ветра их иногда приходится запускать
от стартёра.

4.10 Области использования ветроэлектрическихустановок

1. Ветроэлектрические зарядные установки для зарядки аккумуляторов
на отдельных радиоузлах небольших сельскохозяйственных и других объек­
тов. Их мощность составляет от нескольких сотен Вт до 2—3 кВт. Диаметр
ветроколеса у них невелик. Чтобы окружная скорость концов их лопаток в
Zonr раз превышала скорость ветра, ветроколесо должно иметь большую час­
тоту вращения (от 2000 до 200 оборотов в минуту при мощности 0,025-10
кВт).
2. ВЭУ малой мощности — не более нескольких десятков кВт. Высоко­
оборотные (т. е. небольшой мощности) могут напрямую присоединяться к
генераторам постоянного (до 10 кВт) или переменного тока, но к ним может
110
быть непосредственно присоединена и механическая нагрузка. К этому типу
относятся ветроустановки для привода насосов для подъема воды из сква­
жин, используемые в сельском хозяйстве большинства стран (их обычно по­
казывают во всех фильмах, где описывается жизнь на ранчо). Нестабиль­
ность ветра не играет здесь большой роли, поскольку создаются запасы воды
для полива и водоснабжения скотных дворов. Тем не менее, в большинстве
случаев ВЭУ дублируются другими источниками энергии.
Для повышения надежности работы насосов используются многолопаст-
ные ветроколеса с большим геометрическим заполнением, развивающие
большой крутящий момент при слабом ветре.
Низкая частота вращения, характерная для установок относительно
большой мощности, не подходит для привода центробежного насоса. Повы­
шающие редукторы съедают заметную долю мощности. Поэтому в этом слу­
чае обычно используют традиционный поршневой насос (помпу).
3. ВЭС большой мощности (самая большая ветротурбина имеет на сего­
дняшний день мощность 7,5 МВт, типовыми стали турбины мощностью 5; 2
и 1,5 МВт). Предназначаются для работы совместно с электрическими стан­
циями, т. е. связаны с электросетями. Такие станции устанавливают в мест­
ностях с достаточными и постоянными скоростями ветра, чтобы получить
коэффициент использования установленной мощности (КИУМ) не меньше
0,3—0,45. ВЭС большой мощности — технически совершенное сооружение.
При оптимальном значении коэффициента быстроходности Zom= — боль­
шему радиусу R ветроколеса соответствует меньшая частота его вращения ю.
Поэтому до последнего времени только небольшие (радиусом не более 2х
метров) ветроколёса удавалось соединять с электрогенератором напрямую.
Диаметр ветротурбины мощностью 2 МВт, например, составляет 66 метров,
соответственно частота вращения равна всего 21,3 об/мин при номинальной
скорости ветра 17 м/с [11]. Для сочленения этой турбины с электрогенерато­
ром переменного тока (а он может работать только при заданной постоянной
частоте вращения) установлен повышающий редуктор. Он имеет регулируе­
мое передаточное отношение, поскольку при уменьшении скорости ветра оп­
тимальная частота вращения ветроколеса практически пропорционально
уменьшаемся.
При изменении скорости ветра (и, соответственно, частоты вращения
ветроколеса) необходимо, как уже указывалось, автоматически менять угол <р
установки лопастей, чтобы обеспечить оптимальные условия их обтекания.
При длине лопастей более 30 м это тоже достаточно сложная задача.
Ниже приведено описание одной из наиболее распространенных ветро­
энергетических установок Vestas 66 [11], выпускаемых датской фирмой. Две
из них установлены в Великобритании в море в двух километрах от берега
(рис 4.9). Турбина имеет 3 лопасти, описывающие окружность диаметром 66
м, ось ее расположена на высоте 58 м от уровня моря. Частота вращения из-
меняется в диапазоне 10,5—24,5 об/мнн с помощью специального, довольно
сложного устройства с целью создания оптимальных условий при каждой
скорости ветра и температуре (плотности воздуха), а также с целью регули­
рования мощности и уровня шума. С помощью специальной гидравлической
системы угол <р поворота лопастей можно изменять на 95°. Коэффициент бы­
строходности на номинальном режиме равен 4,3.

Рис. 4.9. Ветроэлектростанции в оффшорной зоне

Лопасти выполнены из стеклопластика (т. е. из стеклянных волокон в

эпоксидной смоле). Длинные вращающиеся металлические лопасти, взаимо­
действуя с магнитным полем Земли, создают помехи передаче электромаг­
нитных волн: аэронавигационным системам, микроволновым линиям связи,
передачам телевидения (на расстоянии до 6 км от ВЭУ). Лопасти из стекло­
пластика свободны от этого недостатка. Специальные стальные вставки у ос­
нования соединяют лопасти с шариковым подшипником, закрепленным на
лопастной втулке.
Главный вал ветротурбины передает энергию генератору через комби­
нированный планетарный и «обычный» (с параллельными валами и гелико­
идальными зубцами) редукторы. От редуктора энергия передается через
муфту на специальный асинхронный четырехполюсный генератор. При ско­
рости ветра больше 25 м/с турбину останавливают, при этом изменяют угол
(р на 90°, чтобы лопасти оказывали минимальное сопротивление потоку (вы­
ше говорилось, что такой режим называется флюгерным). Стояночные тор­
моза смонтированы на выходном (высокоскоростном) валу редуктора
Турбина управляется микропроцессорами, размещенными в гондоле, по­
ворачивающейся «по ветру» вместе с ветроколесом. Во всех ветроустановках
гондолы располагают за ветроколесом (по ходу ветра), чтобы уменьшить аэ­
родинамический шум. Она имеет оболочку из стеклопластика, защищающую
размещенные внутри элементы. В ней же размещен кран грузоподъемностью

1)2
800 кг. Доступ в нее осуществляется через люк из башни. Для поворота вет­
роколеса навстречу ветру предусмотрена специальная система с вспомога­
тельными электромоторами, управляемыми от флюгера.
Турбина предназначена для работы в диапазоне температур от —20 до
+30°С. При обледенении ее останавливают. Генератор вырабатывает ток час­
тотой 50 Гц с напряжением 690 В, которое повышается в трансформаторе до
11 кВ.
Пуск ветротурбины производится при отключенной муфте сцепления по
сигналу электроанемометра при скорости ветра, превышающей 4 м/с. Асин­
хронный генератор раскручивается от сети в режиме мотора. Когда частота
вращения ведущего вала редуктора станет равной частоте вращения вала ге­
нератора, соответствующей частоте тока в сети, автоматически включается
муфта сцепления.
В конструкции ветротурбины предусмотрена защита лопастей от резких
порывов ветра. Для этого лопасти крепятся к устройству, изменяющему угол
их поворота, не жестко, а с помощью подпружиненных подкосов, которые
позволяют лопастям при порывах ветра отклоняться от своего нормального
положения до 20° по ходу ветра и до 3° навстречу ветру. Это смягчает удар­
ные нагрузки при порывах ветра. Коэффициент мощности турбины с учетом
потерь на трение в редукторах, привод вспомогательных механизмов и т. д.
составляет по расчету 0,2 при плотности воздуха, равной 1,2 кг/м .
Наряду с увеличением единичной мощности ветродвигателя, наблюдает­
ся тенденция устанавливать большое количество ветроустановок в одном
месте (парк) с передачей электроэнергии от них к близкорасположенным
мощным потребителям (рис. 4.10 [12]).
Крупный парк из 11тыс. ветроустановок единичной мощностью 250 кВт
построен в «долине ветров» в Калифорнии (США). Чаще всего такие парки
строятся на морском шельфе, где дуют более сильные и постоянные ветры,
или на побережье. Самый большой в мире прибрежный комплекс был введен
в эксплуатацию в США в 2005 г: 130 турбин по 3,6 МВт каждая. Парк зани­
мает площадь 24 квадратные мили.
В Голландии построены 2 морских ветропарка, самый большой из них
состоит из 60 турбин мощностью 2 МВт каждая, расположенных на расстоя­
нии 23 км от берега моря. Строится третий на расстоянии 75 км от берега.

113
 Рис. 4.10. Парк ветроэлектростанций

В 2010 г. средняя удельная стоимость «наземных» ВЭС была равна 1225

Евро/кВт. В эту стоимость входят все затраты при строительстве станции.
Цена самой ветроустановки составляет 75% от указанной. Среди «прочих за­
трат» основное место занимают затраты на фундамент. Затраты на оффшор­
ную ВЭУ равны 1680 Евро/кВт, из них 21% на фундамент и 16% на транс­
форматор и кабель на береговую подстанцию [3]. Средняя удельная стои­
мость малых ВЭУ составляет 2000—2500 долл. США за кВт.
В 2010 г. себестоимость производства электроэнергии на ВЭУ средней
мощности составляла 5—6,5 евроцента за кВт ч.
Примерно такие же данные приведены и в монографии [14]. Для сравне­
ния укажем, что у парогазовых электростанций себестоимость равна 3 ,5—4,5
евроцента/ кВт-ч, а у угольных 4—5 евроцентов за кВт ч [3]. По другим дан­
ным [13] себестоимость 1 кВт-ч электроэнергии, генерируемой на новых
крупных газовых электростанциях, в среднем составляет около 1 цента
США/кВт-ч, а на малых дизельных установках доходит до 10 центов/кВт-ч.
Срок службы ВЭУ оценивается в 20—25 лет.
На заре развития ветроэнергетики было много опасений по поводу шума,
создаваемого ветряками (особенно в инфразвуковой части спектра, наиболее
опасного для организма), вибраций, передаваемых на землю (утверждали, что
из ветропарков уходят даже кроты и другие грызуны), и радиопомех, создавае­
мых вращением лопастей в магнитном поле Земли. В настоящее время ситуация
такова. Крупные ВЭУ перестали генерировать инфразвук после того, как гон­
долы стали устанавливать за ветроколесом (по ветру). Ветротурбина на рас­
стоянии 200—250 м от башни создает шум, равный 50 дбелл; такой же шум из­
дает легковой автомобиль, проезжающий со скоростью 65 км/ч на расстоянии
100 м от приемника. Холодильник в комнате шумит сильнее.
Более шумными являются малые ветроколеса, как из-за большой частоты
их оборотов, так и из-за менее тщательной отработки конструкций.
Поскольку при обледенении от лопастей могут отрываться куски льда,
крупные ВЭУ рекомендуется располагать не ближе 300 м от жилья. На этом рас­
стоянии работа ВЭУ трудно прослушивается на фоне шума окружающей среды.
Вибрации от крупных ВЭУ воспринимаются фундаментом и на Землю не пе­
редаются. Земля в вегропарках не выводится из сельскохозяйственного оборота.

114
I

Пластиковые лопасти крупных ВЭУ с магнитным полем Земли не взаимо-

1 действуют. Но для защиты от молний в них закладываются довольно толстые
алюминиевые провода, отводящие ток молнии в землю. Чтобы исключить
I влияние помех, создаваемых движущимися проводами в магнитном поле Зем­
ли на работу радио- и телекоммуникационных систем, надо располагать такие
ВЭУ не ближе 1 км к ним.
В заключение надо подчеркнуть, что бурное развитие ветроэнергетики в
ряде стран связано с дотациями государства. По постановлению правитель­
ства Финляндии, например, 40 % инвестиций в ветроэнергетику и солнечную
энергетику компенсируется государством, а производителям электроэнергии
на ветрогенераторах и гидростанциях мощностью меньше 1 МВт возвраща­
ется 6,9 Евро за 1 МВт-ч выработанной энергии. Правительство России
принципиально не хочет принимать участие в производстве.
Из рассмотренных трех возобновляемых источников больше всего элек­
троэнергии в мире дает использование энергии ветра. Это видно из приве­
денной ниже таблицы.
Таблица 4.2
Основные показатели выработки электроэнергии в мире
_________ за 2011 г. на СЭС, ВЭС и ГеоЭС__________________
Установленная мощ­ Средний коэффициент Суммарная годовая вы­
ность, ГВт использования установ­ работка электроэнергии,
ленной мощности, % ГВт-ч
ВЭС 194 21 364
ГеоЭС 10,7 75 67,1
СЭС 41 14 37,4

Несмотря на низкий по сравнению с ГеоЭС коэффициент использования

установленной мощности (по данным [15], среднемировое значение его рав­
но всего 21%), на ветроэлектростанциях выработано в 2011 г. в 5,4 раза
больше электроэнергии, чем на ГеоЭС, и почти в 10 раз больше, чем на сол­
нечных (у которых, кстати, КИУМ еще меньше, чем у ВЭС, — всего 14%).
4. Наконец, в России имеется опьпг использования ВЭУ для отопления зда­
ний [16]. На Кольском полуострове на побережье Баренцева моря с помощью
электроэнергии, получаемой от двух ВЭУ суммарной мощностью до 8 кВт, во­
ду в системе отопления нагревали в простейших электродных котлах. На Коль­
ском полуострове сильные ветры бывают именно зимой. С увеличением скоро­
сти ветра увеличиваются теплопотери от зданий, но возрастает и мощность
ВЭУ. При этом, естественно, имеется и резервная (пиковая) котельная.

Контрольные вопросы к главе 4

1. Что такое ветроэнергетический кадастр?
2. Какие (примерно) скорости ветра пригодны для работы ветроэнергети­
ческих установок?
3. Что называется коэффициентом мощности ветродвигателя?
4. Чему равна удельная мощность ветропотока?
115
 5. Чему равен максимальный коэффициент использования энергии ветра
идеального ветродвигателя с горизонтальной осью?
6 . В каких случаях применяют трехлопастные ветродвигатели, а в ка­
ких — многолопастные?
7. За счет чего появляется окружная сила, с которой ветропоток действует
на лопатки вращающегося ветроколеса?
8 . Чему примерно равен оптимальный коэффициент использования энер­
гии ветра для двух-, трех- и многолопастных ветроколес?
9. Как зависит коэффициент использования энергии ветра ветродвигателя
от коэффициента быстроходности ветроколеса?
10.Что такое ветропарк? Где чаще всего создают ветропарки?

Задачи к главе 4
4.1. Скорость ветра, на которую рассчитана номинальная мощность вет­
роэнергетической установки, V=20,9 м/с. Коэффициент быстроходности Z=4.
Диаметр, омываемый лопастями ветротурбины, Z>=80 м. Рассчитать:
а) во сколько раз скорость \ л конца лопатки меньше скорости звука
v3B=330 м/с;
б) частоту вращения ветроколеса.
4.2. Рассчитать максимальную (теоретическую) мощность ветротурбины
с горизонтальной осью вращения, работающей на оптимальном режиме в ок­
рестности г. Екатеринбурга: D=50 м ,/>=1,2 кг/м3, У=4,6 м/с.
4.3. Скорость ветра, на которую рассчитана номинальная мощность вет­
ротурбин, V- 10 м/с. Рассчитать мощность ветропарка, размещенного на
площади F=\ км . Расстояние между турбинами диаметром D равно 10 D.
Коэффициент мощности т1вэу=0>25, плотность воздуха />=1,25 кг/м3.
Сколько турбин с диаметром ветроколеса 10 м можно разместить на этой
площади? А с диаметром 100 м?
4.4. Для энергообеспечения объекта необходима круглосуточная мощ­
ность в течении всего года, равная 1 кВт. Для ее покрытия предлагается ус­
тановить ветротурбину с электрогенератором номинальной мощностью
Мюм=3 кВт при скорости ветра Г„„.,=8 м/с с коэффициентом мощности, учи­
тывающим потери в редукторе, генераторе и на собственные нужды, равным
0,2. При уменьшении мощности турбины ниже NMm=1 кВт из-за снижения
скорости ветра ее останавливают, а вместо нее включается дизель-генератор
мощностью 1 кВт с КПД т]д=40 %. Плотность воздуха р= 1,2 кг/м3.
Определить:
а) Оптимальный диаметр ветроколеса D.
б) Скорость ветра Уи»„, при которой останавливают турбину, считая, что
коэффициент мощности при снижении скорости не меняется.
в) Количество дизельного топлива В с теплотой сгорания QI =40 МДж/кг,
которое нужно запасти на год для бесперебойного электроснабжения объек­
та. По данным кадастра число часов в году со скоростью ветра, превышаю­
щей У„и,, равно 4500 ч.

116
 г) Сколько дизельного топлива Bz пришлось бы тратить при отсутствии
ветроэнергетической установки?
д) На сколько уменьшатся годовые денежные затраты 3 на топливо при
его цене 25 руб/кг?
4.5. Рассчитать линейную скорость v„ конца лопасти ветротурбины и время
г„ за которое лопасть длиной Л=50 м, вращающаяся с частотой л=20 об/мин,
займет положение предыдущей лопасти в трехлопастном ветроколесе.
Библиографический список к главе 4
1. Дэвинс Д. Энергия/ Пер. с англ. М.: Энергоатомиздат,1985. 360 с.
2. Николаев В. Г. Национальный кадастр ветроэнергетических ресурсов
России и методические основы их определения/В.Г. Николаев, С.В. Ганага,
Ю.И. Кудряшов. М.: Атмограф. 2007.
3. Безруких П. П., Безруких П. П. Ветроэнергетика. Вымыслы и факты. От­
веты на 100 вопросов. Изд. Института устойчивого развития. М. 2011.
4. Power Engineering International/ 2002. September. P.l 1 (без автора).
5. PEI Review. Power from Irish Sea//Power Engineering International. 2003.
November. P.28—30.
6 . Power Engineering International. 2003. December. P.9 (без автора).
7. Power Engineering International. 2004. January. P.l 1 (без автора).
8. Алексеев Б. А. Современные ветроэнергетические установки и при­
брежные ветроэнергетические комплексы.//Энергетика за рубежом. Вып. 1.
2008. С. 33-48.
9. Твайделл Д., Уэйр М. Возобновляемые источники энергии. М.: ЭАИ,
1990. С.239.
10. Минин В.А. Перспективы применения ветроэнергетических установок
для теплоснабжения потребителей Севера// Теплоэнергетика. 2003. №1.
11. Charlotte Gliddon-Bush. Switching on to offshore// Power Engineering In­
ternational. 2002. July. P.43—47.
12. Janet Wood. Emerging markets// Power Engineering International. 2001.
October. P.31.
13. Асланян Г. С., Молодцов С. Д. Финансовые аспекты расширения ис­
пользования нетрадиционных возобновляемых источников энергии// Тепло­
энергетика 2001. №2. С.34—39.
14. Николаев В.Г. Ресурсное и технико-экономическое обоснование широ­
комасштабного развития ветроэнергетики в России. М.: «Атмограф». 2011.
У>. Томаров Г. В., Никольский А. И., Семенов В. Н., Шипков А. А., Пар­
шин Б. Е. Тенденции и перспективы развития геотермальной энергетики//
Теплоэнергетика. 2012. №11. с.26—35.
16. Минин В. А. Оценка возможного участия ветроэнергетических устано­
вок в покрытии графика отопительной нагрузки.// Теплоэнергетика. 2012.
№1-1. с. 49—54.
 ГЛАВА 5. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ БИОМАССЫ В КАЧЕСТВЕ
ИСТОЧНИКА ЭНЕРГИИ

5.1. Энергетическое использование древесины и иной биомассы

По-гречески bios означает жизнь. Следовательно, под биомассой пони­
мают массу живых существ: растений, микроорганизмов и животных, в зави­
симости от области применения этого термина. В данном курсе под биомас­
сой понимается растительная масса, т. е., строго говоря, — фитомасса.
В это понятие обычно включают:
— отходы лесоматериалов (обрезь, опилки, кору и пр.);
— сельскохозяйственные отходы (солома, лузга, навоз);
— энергетические сельскохозяйственные культуры и быстрорастущие
деревья: ива, тополь, акация (в южных регионах);
— твердые городские отходы (бытовой и промышленный мусор);
— сточные воды: бытовые (фекальные) и промышленные;
— водоросли и водные растения (естественно растущие и искусственно
выращиваемые).
Из всех видов биомассы наибольшее применение для энергетических
целей получила, конечно, древесина. Ее вклад в производство энергии в ми­
ре составляет около 10 %. Поскольку человечество с незапамятных времен
сжигает дрова и древесные отходы, эта технология хорошо отработана и
описывается, в частности, в курсе «Топочные устройства». Поэтому здесь
мы ее касаться не будем. Отметим лишь новые тенденции. Понятно, что
древесина является ценным сырьем для строительства, производства мебе­
ли, бумаги и т. д. Поэтому сжигание деловой древесины эквивалентно ото­
плению ассигнациями. На европейском рынке 1 м березы стоит 62 евро,
т. е. более 2500 руб/м3.
Но в последнее время в некоторых странах экономически выгодным ста­
новится выращивание быстрорастущих пород деревьев и кустарников специ­
ально в качестве топлива при существенной поддержке государства. Для
России это, по-видимому, не актуально, т. к. в ней сосредоточена четвертая
часть мировых запасов леса (82 млрд м3), и при разумном ведении лесного
хозяйства и лесоиспользования достаточно было бы использовать отходы
(сучья, ветки при заготовке древесины, подлесок при прореживании и т. д.).
Главная проблема— дороговизна сбора и транспорта отходов к месту по­
требления. В Финляндии, например, считается, что использование древесных
отходов (рубленых щепок) экономически оправдано при транспорте их на
расстояние не более 150 км. В России примерно то же.

118
 Горючая масса древесины в среднем состоит из 50% углерода, 42% ки­
слорода, 6 % водорода, остальное азот и другие элементы. Низшая теплота её
сгорания, посчитанная по формуле Д. И. Менделеева, Q„ = 339С+1025Н-
-lO8,5(O-S)-250, =339-5O+lO25-6-lO8,5(42-O)-25-O= 18493 кДж/кг (влажность
горючей массы по определению равна нулю, серы в древесине тоже практи­
чески нет). Состав и теплота сгорания горючей массы практически не зависят
от породы древесины.
Влажность свежей древесины составляет до 55-60%, зольность древес­
ного ствола— 0,3%, веток— 3%, а коры до 10— 12%. Несмотря на неболь­
шое содержание золы в древесине (при сплаве по воде оно может возрастать
до 6% за счет прилипшего песка), так же как в лузге и соломе, зола доставля­
ет большие неприятности при сжигании в промышленных топках, поскольку
она содержит около 20% КгО+ ЫагО. Древесиная содержит около 44% СаО,
что делает ее неплохим раскислителем почвы, а вследствие содержания Р2О5
и К20 она служит и удобрением.
Плотность абсолютно сухой древесины уменьшается от 650 кг/м у дуба
и 560 кг/м3 у березы, до 420 кг/м3 у ели. Береза считается лучшим топливом,
чем осина (440 кг/м3), потому-то дрова продают «на кубометры», а не «на
тонны». «Насыпная» плотность дров в поленнице составляет 0,63 — 0,64 от
указанной величины из-за «пустых» объемов между поленьями. Дровяная
щепа, отбросы лесопильных заводов имеют насыпную плотность 0,35 от
плотности древесины, а опилки — всего 0,2 — 0,3.
При сгорании единицы о б ъ е м а влажной древесины выделяется
почти такое же количество теплоты, как и при сгорании сухой, т. к. «усадка»
древесины при сушке невелика. Однако низшая теплота сгорания единицы
м а с с ы уменьшается с увеличением влажности из-за увеличения плотно­
сти и затраты теплоты на испарение влаги. Исходя из формулы Д. И. Менде­
леева можно получить выражение для древесины (не учитывая зольность):

QJ = 18493(100-W,|,)/100 - 25fFp =18493 - 210W,P, кДж/кг.

Из нее следует, что

г 12 МДж/кг при W* = 30% и 7,7 МДж/кг при Wv=50%.

Безусловно необходимым является сжигание отходов деревообрабаты­

вающих, мебельных, целлюлозно-бумажных и других предприятий, образую­
щихся на самих предприятиях, если их экономически нецелесообразно ис­
пользовать для производства древесно-стружечных, древесно-волокнистых
плит и подобных изделий. На передовых предприятиях даже мусор при
«уборке» в цехе направляют в топку.
Для сжигания древесины разработано огромное количество топок, кото­
рые описываются в курсе «Топочные устройства». Это связано, в частности.

119
с Киотским протоколом, по которому древесина считается возобновляемым
источником энергии, не увеличивающим концентрацию СОг в атмосфере.
Несортированные отходы сжигают в шахтных и других топках с наклон­
ными и горизонтальными колосниковыми решетками. Питатель позволяет
подавать в горловину шахты крупные куски длиной до 500 мм и сечением до
60 х 100 мм. Созданы даже топки (фирма «Термакс», Екатеринбург), в кото­
рую загружают из трейлера бревна длиной до 6 метров. За рубежом большое
внимание уделяется предварительной подготовке древесных отходов, осо­
бенно при их заготовке вне предприятий (при прореживающей рубке, заго­
товке деловой древесины на делянках) и при «окорке». Созданы специальные
рубящие машины для изготовления щепы («чипсов»), а также дробилки, су­
шилки и прессы для производства гранул («пеллет»), В ряде стран введены
стандарты на эту продукцию.
Щепа — топливо, полученное путем разрушения древесины с помощью
рубящего ножеобразного инструмента.
По стандартам Дании, например, различают 8 видов щепы в зависимости
от размеров: от мелкой до сверхкрупной. Во многих странах существуют
фирмы, специализирующиеся на заготовке и продаже щепы. В Финляндии,
например, такие фирмы получают от государства доплату в сумме 14,7 евро
за кубометр щепы, приготовленной из древесины от рубок ухода за лесом.
Производителям энергии на порубочных остатках возвращается 6,9 евро
за выработанный мегаватг-час.
В Австрии государство дает субсидии (30—50%) станциям, сжигающим
древесину.
Для разных потребителей (от домовых печей до топок крупных котлов)
поставляется щепа различных размеров (и соответственно стоимости) в соот­
ветствии с установленными у них топливосжигающими устройствами.
Гранулы (пеллеты). Их появление связано с необходимостью полной ав­
томатизации топливосжигающих устройств, прежде всего — бытовых печей
и мини-котельных, которая невозможна без организации надлежащей (без за­
торов) подачи топлива в печь. Автомат сам загружает их в топку, так что
можно ограничиться инспекцией котла один раз в неделю.
Топливные гранулы чаще всего имеют диаметр 6 или 8 мм, реже 4 или 10
мм и длину не более 50 мм. По стандарту ЕС они должны иметь зольность на
сухую массу не более 0,7%. При большей зольности быстро изнашиваются
производящие их прессы, кроме того, были случаи образования спёков в пе­
чах (в Германии в начальный период применения гранул из-за спекания по­
страдало около 1000 котлов). Их влажность не должна превышать 15—20%
(для разных классов пеллет), иначе при длительном хранении они загнивают
(плесневеют). Насыпная плотность должна быть не менее 650 кг/м3, «истин­
ная» плотность составляет 1,2— 1,3 г/см3. И наконец, гранулы должны быть
достаточно прочными, чтобы количество мелочи, образующейся из-за их ис­

120
тирания при транспортировке не превышало 20 % (мелочь способствует обра­
зованию спёков в печи). Технологическая цепочка по производству гранул из
щепы состоит из сушилки, молотковой мельницы, дробящей щепу до размера
мельче 3-х мм, пресса-гранулятора с охладителем гранул и устройства для
упаковки в мягкие полимерные мешки (для исключения их увлажнения при
транспортировке) емкостью от 1 до 12 м . На тонну пеллет расходуется 180—
360 МДж электроэнергии.
70% затрат на производство гранул из древесины приходится на их суш­
ку. Благодаря высокому давлению прессования (выдавливания древесного
порошка через фильтры) прочные гранулы получаются без добавления свя­
зующего.
Высшая теплота сгорания гранул по стандарту ЕС составляет 18 МДж/кг.
Высшая QI и низшая QI теплоты сгорания связаны соотношением:
й? = б.р~ 224#р - 25Wf ; для гранул с Нр = 0,9НГ = 0,9 •6 = 5,4% величина
QI = 18000 - 224(6 •0,9) - 25 •10 = 16500 кДж/кг.
Рекламируется оптовая продажа гранул по 2900 руб/т. В Беларуси тонну
гранул из соломы предлагают за 70—80 евро. Это, конечно, дороже щепы.
Поскольку щепа и вообще древесные отходы могут иметь различную влаж­
ность, обычно приводят стоимость ее в расчете на 1 кДж теплоты сгорания.
При таком сравнении гранулы получаются (по опыту Швеции) примерно в
2 раза дороже мелкой щепы, заготавливаемой в лесу (она стоит в Швеции от
4-х до 5,3 долл. США/ГДж при ее транспортировке, соответственно, на 50 и
200 км). В Германии в 2007 г работало около 70 тыс. котлов и печей, исполь­
зующих гранулы в качестве топлива, а в 2010 г. — уже 140 тысяч. Они по­
требляют примерно 0,9 млн т гранул, а всего в Германии производилось в
2010 г. около 1,5 млн т (разница шла на экспорт). В странах ЕС используют
порядка 10 млн т пеллет в год. В России производят около 1 млн т, из них
более 80% идет на экспорт. В Архангельской области работают уже 5 отопи­
тельных котельных на древесных гранулах, использующих австрийское и эс­
тонское оборудование. Они полностью автоматизированы и не требуют по­
стоянного присутствия персонала.
Гранулы делают также из торфа, лузги подсолнечника и других культур
и даже из соломы. В СССР было несколько заводов, производящих крупные
торфобрикеты (с размерами примерно 50x50x100 мм), но их закрыли в про­
цессе газификации страны.
Известны следующие технологии энергетического использования био­
масс.
Сжигание, в результате которого получается тепловая энергия. Этот
процесс подробно излагается в курсе «Теория горения и топочные устройст­
ва» и поэтому здесь не рассматривается.
Газификацня, т. е. неполное сжигание, в результате которого получают­
ся горючие газы, состоящие из СО, Нг, СОг, НгО и N2 (на воздушном и паро­

121
воздушном дутье). Газогенераторы на парокислородном дутье позволяют по­
лучить более высококалорийный газ, не содержащий N2 и содержащий
меньше продуктов полного горения (СОг и НгО). В данном курсе эта техно­
логия не рассматривается.
Пиролиз, т. е. нагрев без доступа воздуха. Его не надо путать с газифи­
кацией. При этом органика разлагается, выделяя горючие газы, пары смол и
древесный уголь (при пиролизе древесины) или кокс либо полукокс из ка­
менного угля. Эта технология широко применяется в металлургии для полу­
чения кокса из некоторых сортов каменного угля. Побочным продуктом яв­
ляется высококалорийный коксовый газ и пары смол, из которых выделяются
ценные химические соединения. В данном курсе эта технология не рассмат­
ривается.
Производство биодизельного топлива (БДТ) из жиров растительного
и животного происхождения. В связи с непрерывным повышением цены на
нефть (она доходила до 110 долларов за баррель, т. е. 16,5 руб/литр) в ряде
стран начали производство биодизельного топлива, т. е. горючего масла из
возобновляемых источников — жиров растительного и животного происхо­
ждения, в частности, из семян маслосодержащих растений, например рап­
с а — распространенной сельскохозяйственной культуры. В странах Евро­
союза производство БДТ имеет сильную государственную поддержку, по­
этому в целом по Европе 1 литр БДТ стоит на 0,1—0,15 евро дешевле, чем
ДТ из нефти. Масштабы производства БДТ в настоящее время невелики, по­
скольку выращивание масличных культур на топливо конкурирует с произ­
водством продуктов питания, цены на которые тоже растут.
В последние 20—25 лет в разных отраслях производства придается ог­
ромное значение методам получения различных веществ с помощью бакте­
рий — биотехнологиям. В данном курсе рассматриваются два процесса.
Анаэробное сбраживание, в результате которого получается биогаз —
горючий газ, состоящий в основном из СН4 (горючий компонент) и С 0 2
(инертный).
Сбраживание и дистилляция. В результате получается этиловый спирт,
используемый в качестве топлива в карбюраторных двигателях внутреннего
сгорания.

5.2 Аэробные бактерии

Рассмотрим круговорот биомассы в природе (рис. 5.1).
Разложение отмирающих органических веществ (растений и пр.) осу­
ществляют сапрофиты, т. е. грибы и бактерии, питающиеся высокомолеку­
лярными органическими соединениями: жирами, белками и углеводами.
Они превращают их в низкомолекулярные растворимые в воде соли, воду и
углекислый газ, из которых в процессе фотосинтеза снова получается живая
органика.

122
 В разложении органики участвуют две группы бактерий: аэробные и
анаэробные.
Аэробные способны жить в присутствии кислорода воздуха и окисляют
органику в процессе ее разложения, т. е., по сути дела, медленно сжигают ее.
Все знают, что при сгорании гнилой древесины выделяется значительно
меньше теплоты, чем при сгорании свежей, поскольку часть ее уже выдели­
лась в процессе гниения. Опадающие листья, трава на поверхности разлага­
ются аэробными бактериями. При этом выделяются соли, углекислый газ,
вода и теплота.

Солнечное излучение

IIIIIIIII

Рис. 5.1. Круговорот биомассы

Аэробные бактерии широко используются для обеззараживания сточных

вод путем окисления содержащихся в них примесей, для чего сквозь слой во­
ды интенсивно продувается воздух.
В быту их используют при переработке твердого и влажного органиче­
ского материала, который обладает благоприятной для газообмена пористой
структурой, например при получении компоста из органических отходов или
перегноя из достаточно густого навоза. В куче такого материала в результате
действия бактерий температура повышается до 70°С, сложные органические
соединения превращаются в простые соли с выделением С02 и НгО, т. е. фак­
тически идет процесс горения, причем масса твердого вещества существенно
уменьшается.

123
 С помощью аэробных бактерий осуществляют переработку твердых бы­
товых отходов (ТБО). Отходы непрерывно загружают во вращающийся бара­
бан, отделяя от них лишь крупные предметы. Используют теплоизолирован­
ные барабаны диаметром 4 м и длиной 60 м. Они медленно вращаются, в них
поступает воздух (0,2— 0,8 м3 на 1 кг ТБО). В первой части барабана разви­
ваются мезофильные бактерии и постепенно разогревают массу до 50°С. При
этой температуре более активными становятся другие — термофильные бак­
терии, разогревающие массу до температуры 70°С, при которой гибнет
большинство патогенных бактерий, но, к сожалению, не все. Органика (в ос­
новном пищевые отходы) разлагается, превращаясь в простые соединения,
которые могут усваивать растения. Время пребывания материала в барабане
составляет двое суток.
В Санкт-Петербурге работают 2 завода проектной мощностью 600 тыс.
м3 (120 тыс. т) ТБО в год каждый. Предварительно из потока мусора вручную
отделяют бумагу, текстиль, металлолом, стекло, пластмассу. Остальное по­
ступает в барабан.
Материал, выходящий из барабана, снова отделяется от камней, стекла,
пластмассы и т. д. Выделенная неорганическая часть составляет примерно
половину от всего потока. Предполагалось добавлять к ней песок, цемент,
глину для использования в строительстве, пока же все это отвозят на свал­
ку. Отделенный от неорганики компост предполагалось использовать в ка­
честве удобрения, однако исследования Института питания АМН однознач­
но показали, что сельскохозяйственные продукты, выращиваемые на полях,
удобренных компостом с мусороперерабатывающего завода, в пищу упот­
реблять нельзя из-за повышенного содержания кадмия, цинка и других тя­
желых металлов. 1 т ТБО содержит в среднем 25 кг металлов, из них при­
мерно половина — так называемых «тяжелых» (мышьяк, свинец, кадмий,
хром, медь, марганец, никель, ртуть, цинк, олово и др.) [Шерстобитов М.С.,
Лебедев В.М. Промышленная энергетика. 2010. №4. С. 60—64]. Поэтому в
мире таких заводов мало.
Для целей энергетики аэробные бактерии непригодны, так как они окис­
ляют (по существу сжигают) содержащиеся в органике углерод и водород.
Поэтому более подробно на них останавливаться не будем.

5.3 Анаэробные бактерии

Анаэробные бактерии могут жить только в среде, не содержащей кисло­
рода в свободном виде (т. е. воздуха), в частности, осуществляют метамор­
физм органики под землей или водой — образование торфа, каменного угля,
нефти. Анаэробные бактерии, в отличие от аэробных, используют кислород,
содержащийся в самой органике, для образования СОг и Н20 . Поэтому остат­
ки дерева, сохранившиеся в торфяной залежи, дают при сгорании значитель­
но больше теплоты, чем гнилушка, образовавшаяся на поверхности земли.

124
В результате деятельности анаэробных бактерий образуется болотный газ,
состоящий из СН4, СО2, H2S, и остается органика, обогащенная углеродом за
счет уменьшения содержания в ней кислорода.
Из огромного разнообразия анаэробных бактерий мы остановимся на
двух группах, применяющихся соответственно для сбраживания углеводов
(глюкозы) в целях получения этилового спирта и для сбраживания органиче­
ских отходов в целях получения биогаза.

5.4 Производство этилового спирта

Этиловый спирт может применяться в качестве топлива для двигателей
внутреннего сгорания либо в безводном виде (99,8% С2Н5ОН), либо в смеси с
бензином (газохол). Гидратированный этанол тоже можно использовать в ка­
честве топлива, но необходимо предварительно удалить из него воду (с
96,2% до 99,9% по объему).
В основе биотехнологии этанола лежит процесс спиртового анаэробного
сбраживания глюкозы или сахарозы с помощью анаэробных бактерий
(«дрожжей»). Масса дрожжей в процессе брожения увеличивается.
При концентрации спирта выше 10% дрожжи погибают. Для получения
концентрированного этанола используют перегонку или ректификацию, по­
скольку этанол является легкокипящей жидкостью по сравнению с водой.
Путем ректификации можно получить смесь, состоящую по объему из 94%
этанола и 6% воды (раствор спирта в воде относится к разряду азеотропных).
Дальнейшее удаление воды возможно только химическими методами.
Наибольшее распространение этанол в качестве топлива нашел в Брази­
лии после первого нефтяного кризиса в 70-е годы прошлого века. Причина в
том, что в этой стране при производстве сахара образуется колоссальное ко­
личество отходов сахарного тростника (багассы), которые служат неплохим
сырьем для производства этанола (для сравнения напомним, что в России и
некоторых других странах сырьем для производства этилового спирта явля­
ется даже древесина, содержащая значительно меньше глюкозы).
В конце 80-х гт. прошлого века в этой стране более 5 млн. автомашин
использовали чистый этанол и 9 млн. — его смесь с 20% бензина (газохол).
На чистом спирте карбюраторный двигатель плохо запускается, но для стран
с жарким климатом это не так существенно. Сегодня в Бразилии биотопливо
стоит на 40% дешевле бензина. 40% продаваемого топлива для легковых ав­
томобилей в этой стране составляет биотопливо.
Газохол составляет 10 % топливного рынка США и используется более
чем в 100 млн. двигателей; на производство биоэтанола уходит до 14% уро­
жая кукурузы. Всего в мире ежегодно производится 35 млрд литров биотоп­
лива. В некоторых странах (Евросоюз, США, Япония, Китай) законодательно
введены обязательные нормы использования биоэтанола в топливе для кар-

125
бюраторных ДВС (от 2 до 30%). В Швеции принята программа полного пе­
ревода транспорта к 2020 году на биотопливо.
Низшая теплота сгорания безводного этилового спирта равна примерно
27 МДж/кг, т. е. почти в 2 раза меньше, чем бензина (около 46 МДж/кг). Од­
нако на мощность двигателя с заданным объемом цилиндров эта разница
влияет мало, так как количество воздуха, необходимого для полного сжига­
ния килограмма топлива, примерно пропорционально теплоте сгорания по­
следнего1. Поэтому для получения той же мощности при том же объеме воз­
духа, наполняющего цилиндры, в них необходимо подавать примерно в 2
раза больше спирта, чем бензина.

5.5 Производство биогаза

С появлением крупных животноводческих хозяйств и механизации жи­
вотноводческих ферм возникли серьезные проблемы.
Как было раньше (и практикуется сейчас в личных подсобных хозяйст­
вах)? Крестьянин подкладывал корове или свиньям подстилку из соломы, ре­
гулярно убирал ее вместе с пометом и складывал навоз в кучу. В начале июня
(в средней полосе) его вывозили и разбрасывали на поля, запахивая прежде
всего под рожь или пшеницу (если его было мало). Эту, казалось бы, непри­
влекательную работу с большой теплотой описал в своих воспоминаниях
«Капля росы» В.Солоухин.
Навоз служил отличным удобрением, т. к. при его разложении выделя­
лись соли натрия, калия, фосфора и микроэлементов в легкоусвояемой расте­
ниями (растворимой) форме.
Сейчас в связи с механизацией навоз на фермах смывают водой, причем
на ряде ферм в качестве подстилки стали использовать мох, а не солому (со­
лома длинная и застревает в желобах, по которым стекает навозная жижа).
Вывозить его на поля неразложившимся нельзя, так как он образует корку,
угнетающую растения. Сливать в водоемы не разрешают экологи.
В начале 80-х гг. XX в. эта проблема стояла в СССР очень остро. После
приватизации и разрушения ферм в 91—93 гг. XX в. поголовье скота упало
в 2 раза, государство практически прекратило поддержку села. Крестьянам
стало не до навоза. Жижу просто сливают в пруды, в которых органика раз­
лагается, а образующийся газ уходит в атмосферу, загрязняя окружающую
среду.
Между тем имеется опыт разумной организации процесса анаэробного
сбраживания навоза в целях получения топлива, которое называется биога­

1Для всех органических твердых, жидких и газообразных топлив (если последние не

содержат заметных количеств СО) «теплота сгорания», отнесенная на 1 м3 (в нормальных
физических условиях) воздуха, израсходованного на горение, 0* = 3,75-1,5(fVr /100/,
МДж/м3, (или 0,9 -0,3б(й" / 1o o f, ккал/м3) с ошибкой не более ±5%.
126
зом и представляет собой смесь СН4 (60— 70%), СОг (30— 40%) с небольшим
количеством (~3%) Нг5>, N2, Ог, Н 2. Средняя теплота сгорания биогаза равна
22 МДж/м3.
Из закладываемой в реактор органической массы обычно разлагается по­
ловина. Выход газа составляет 0,4— 0,6 м на 1 кг абсолютно сухой массы в
зависимости от состава органики [1].
По данным [2, с. 130], теплота сгорания полученного биогаза составляет
до 80% от теплоты сгорания использованного сухого навоза. Известно, что
жители многих стран с жарким сухим климатом в качестве бытового топли­
ва используют кизяк (высохший навоз). Следовательно, его сжигание дает
примерно столько же теплоты, сколько и сжигание полученного из него
биогаза.
Особенно широко биореакторы с давних времен (2— S тыс. лет назад)
распространены в странах с теплым климатом: в Китае их насчитывают до 18
млн, в Индии — около 3,8 млн, в Японии — более 12 тыс. В Германии рабо­
тает около 8 тыс. средних и крупных биореакторов. В Дании биогаз состав­
ляет 18% в её общем энергобалансе.
На рис. 5.2 изображена схема простейшего биореакгора, широко распро­
страненного, например, на Филиппинах [1]. В грунте вырыта траншея, обору­
дованы емкости для бродильной камеры и шлама. Над бродильной камерой
установлен газгольдер с гидрозатвором. Груз на газгольдере нужен для того,
чтобы в бродильной камере всегда было небольшое избыточное давление, по­
рядка 4 кПа, исключающее
проникновение в нее воз­
духа, поскольку анаэроб­
ные бактерии погибают в
среде, содержащей свобод­
ный кислород.
Спорадически (при­
мерно раз в сутки) в бро­
дильную камеру загружа­
ется жидкий навоз и отби­
рается (самотеком) при­
мерно столько же (по
объему) жидкого шлама.
Вместе с отходами в
камеру попадают и ана­
Рис. 5.2. Схема простейшего биореактора
эробные метангенные бак­
терии, живущие в кишеч­
никах жвачных млекопитающих и человека. Перерабатывая отходы (это —
способ их существования и размножения), они действуют как своего рода
«дрожжи». В результате их деятельности среда в камере разогревается в теп­
лом климате до температуры 32— 36°С, наиболее благоприятной для актив­

127
ности так называемых мезофильных бактерий. Максимальный выход биогаза
составляет до 2-х м3 в сутки на 1 м3 реактора. Исходя из этого выбирают объ­
ем бродильной камеры при известном количестве загружаемого субстрата и
выходе из него биогаза.
Крестьяне России (в отличие от филиппинцев) в своих индивидуальных
хозяйствах не применяли такие реакторы из-за холодного климата. На нагрев
субстрата и обогрев небольшого реактора требовалось бы затратить слишком
много тепла (относительно количества теплоты полученного биогаза). С уве­
личением размера реактора его производительность, пропорциональная объ­
ему, возрастает в кубе, а теплопотери, пропорциональные площади ограж­
дающих поверхностей, — в квадрате. Поэтому применение обогреваемых ре­
акторов на крупных скотоводческих фермах может оказаться выгодным и в
некоторых регионах России, но после приватизации и разбазаривания колхо­
зов и совхозов таких крупных ферм почти не осталось, и большинство по­
строенных при советской власти реакторов не работает.

5.6 Анализ работы биореактора

Анаэробные бактерии, разлагая органику, размножаются. Органика слу­
жит пищей, обеспечивающей их существование и размножение.
Когда в изначально пустой реактор загружается свежий субстрат (жид­
кий навоз), в нем постепенно наращивается масса разлагающих его бактерий.
Поэтому скорость процесса разложения загруженной массы увеличивается, а
затем начинает уменьшаться в связи с израсходованием количества органики,
которая еще не разложилась.
Соответственно общее количество газа, выделившегося в процессе раз­
ложения порции субстрата, загруженной в изначально пустой реактор, дости­
гает своего предельного значения (рис. 5.3).

Рис. 5.3. Выход газа в расчете на 1 кг сухого органического вещест­

ва при температуре брожения 30°С [1]: 1-трава; 2-солома;
3-экскременты крупного рогатого скота
 Из рисунка, кстати, видно, что трава, содержащая много белковых ве­
ществ, разлагается быстро и дает большой выход газа, в то время как солома
и экскременты откармливаемых бычков вследствие значительной доли лиг­
нина, т. е. одревесневшего материала в них, сбраживаются гораздо медленнее
и выделяют меньше газа.
С увеличением температуры скорость образования биогаза резко возрас­
тает. При температуре меньше 15°С метаболическая активность бактерий
почти прекращается. В одном из
опытов [1] 10 л биогаза из одно­
го литра субстрата (жидкой мас­ а
сы в реакторе) было получено
при температуре 50°С за 20 су­
ток, при 40°С — за 40 суток, а
при 20°С на это потребовалось
л л и

почти 80 суток. С увеличением

i/I li
температуры несколько возрас­
тает и предельный (при дли­
тельной выдержке) выход био­
газа.
На практике чаще всего
используют так называемый ме-
зофилъный температурный ре­
жим работы реактора (30-40°С), G
обеспечивающий почти полное Рис. 5.4. Схемы аппаратов идеального вытеснения
разложение субстрата за 15— 30 (а) и идеального смешения (б)
суток. Термофильный режим
(52—56°С) используется реже, хотя он позволяет уменьшить время разложе­
ния до 5— 10 суток, поскольку на поддержание более высокой температуры в
реакторе требуется затрачивать больше теплоты (в странах с жарким клима­
том мезофильный режим обеспечивается автоматически за счет теплоты ре­
акций).
Здесь необходимо отметить одну важную особенность: каждому диапа­
зону температур соответствует свой набор активно «работающих» бактерий.
Деление на режимы в определенной мере условно. Сбраживание будет про­
исходить при всех температурах в диапазоне 15—60 °С. При этом очень
важно выдерживать принятую температуру сбраживания без резких ее коле­
баний, угнетающих бактерии, которые развиваются именно при заданной
температуре.
На практике, как это следует, например, из описания реактора, изобра­
женного на рис. 5.2, субстрат подается в него, по существу, непрерывно, даже
при загрузке раз в сутки, поскольку время, необходимое для разложения ос­
новной массы органики, по крайней мере, на порядок больше (см. рис. 5.3).

129
В этом случае скорость разлож ения данной порции субстрата в реакторе зави­
сит от реж има течения потока в нем. Теоретически мож но представить два
предельных реж им а (рис.5.4).
1. Режим идеального вытеснения или стержневого течения (рис. 5.4 а)
Отвлечемся на время от протекаю щ их в реакторе процессов и рассмотрим
только процесс перемеш ивания. В аппарат, заполненный прозрачной водой, в
момент г =0 введем равномерно по сечению порцию «меченой» (например,
подкраш енной) воды. О на будет равномерно подниматься со скоростью
w=G/A, где G — объемный расход воды, А — площ адь поперечного сечения
сосуда (неравномерностью распределения скорости ж идкости по сечению
пренебрегаем). Время г пребывания меченых частиц в сосуде равно г = // w.
Умножив числитель и знаменатель на площ адь поперечного сечения и имея в
виду, что объем сосуда У=/А, а расход ж идкости G=w А, получим t=V/G.
Если бы непреры вно загруж аем ый субстрат перемещ ался в реакторе в
этом реж име, то каж дая порция его разлагалась бы с течением времени так,
как изображ ено н а рис. 5.3.
2. Режим идеального перемешивания (рис. 5.4 б)
Н а рис. 5.4 б изображ ен то т ж е сосуд, что и на рис. 5.4 а, но поток вво­
дится в него струями, которые интенсивно перемеш иваю т ж идкость. П ри иде­
альном перемеш ивании предполагается, что введенная в сосуд порция мече­
ных частиц м гновенно распределяется по всему объему. Здесь нужны некото­
ры е пояснения. Д ля того чтобы концентрация с мечены х частиц установилась
одинаковой во всех точках объема, нуж но определенное время. Н азовем его
временем смеш ения тс. С реднее время пребы вания порции мечены х частиц в
объеме (в наш ем случае — введенной порции органики) обозначим rq,. П ере­
м еш ивание мож но считать идеальным, если гс« гср, когда в течение процесса
разлож ения вероятность пребы вания введенной меченой частицы в каждой
точке объем а реактора будет практически одинаковой.
О ценим время пребы вания частиц в реакторе в этом реж име. П усть в на­
чальны й мом ент z=0 концентрация мечены х частиц во всех точках объем а р е­
актора одинакова и равна с„. С м ом ента т=0 вводится чистая ж идкость без ме­
чены х частиц. К ак будет меняться концентрация мечены х частиц с течением
времени, если они больш е не вводятся? За время d r в мом ент времени г из ре­
актора будет вы несено Gc d r мечены х частиц. За счет этого их концентрация
в реакторе уменьш ится на величину Vdc. Следовательно,

Gc d r = -Vdc, или — = - —d r . (5.1)

с V

И нтегрируя второе соотнош ение с учетом того, что с=с0 при г=0, получим
после потенцирования

t 'K 'f ') (5-2)

130
 Изменение концентрации мече­
ных частиц на выходе из аппаратов
идеального вытеснения и смешения
изображено на рис. 5.5.
Если в момент т = О меченые
частицы заполняли весь сосуд и
больше в него не поступали, то в
режиме идеального вытеснения их
концентрация на выходе из сосуда
будет постоянной до момента вре­
мени r = FYG, после чего меченых
Рис. 5.5. Кривые вымывания для аппаратов частиц в сосуде не будет
идеального вытеснения (1) и смешения (2) в режиме идеального переме-
шивания концентрация меченых
частиц на выходе из сосуда, равная их концентрации в объеме, уменьшается
от с0 при г=0 до нуля при г—XX).
Введем функцию f t г) распределения частиц по времени пребывания
так, что произведение J{ r)dr будет равно доле меченых частиц (от общего
их количества, содержащегося в реакторе в начальный момент времени),
вышедших из реактора за время от г до r+rfr. Иными словами, произведе­
ние J(z)dr дает долю частиц, время пребывания которых в реакторе
равно г.
За время d r из реактора выйдет cG d r частиц. Отношение этого количе­
ства к общему количеству меченых частиц, содержавшихся в реакторе в мо­
мент г= 0:
Gc0 ex
/(г)е/г =
cG d t а dr
Ус, (5.3)

Следовательно,

Из этого соотношения видно, что время пребывания различных частиц в

реакторе идеального перемешивания неодинаково. ДолиД г)*/г частиц с очень
/j
малым временем пребывания (теоретически равным нулю) равна —dr.
Большему времени пребывания соответствует меньшая доля частиц, умень­
шающаяся в зависимости от г по экспоненте.
Среднее время пребывания частиц в реакторе идеального перемешива­
ния:

131
 (5.4)

Оказывается, что среднее время пребывания частиц в реакторе в этом

случае такое же, как и время пребывания каждой частицы в аппарате иде­
ального вытеснения. Из уравнения (5.2) с учетом (5.4) следует, что в момент
времени г= гср концентрация меченых частиц на выходе из сосуда, а следова­
тельно, и во всем его объеме при идеальном перемешивании равна
Сер = с ое ~' =0,368с„.
Уравнение (5.3) с учетом (5.4) можно записать в виде

/(*•)=- (5.5)

Оценим долю частиц, время пребывания которых в реакторе идеального

перемешивания меньше или равно tq,:

1
J / ( r ) r f r = J e г" — = 1 — —s0,63. (5.6)

Следовательно, 63% частиц пройдут через реактор за время меньше

среднего остальные будут находиться в нем в течение времени, превы­
шающем Tq,. Доля частиц, например, время пребывания которых в 3 раза
превышает г^, будет составлять е'3 s 0,05, т. е. около 5%. Практически можно
считать, что все меченые частицы, введенные в момент г=0, выйдут из сосуда
за время, равное 3 гср.

'Чтобы убедиться в правильности интегрирования, обозначим для краткости—•г = г и

V г V
подставим в (5.4) т= г —; dr = dz V/ G. В результате получим т = I ze ‘ — d z . Вынесем
а • г?

за знак интеграла постоянную — , а интеграл возьмем методом интегрирования по частям.

G
<о
Заменим г = и; e~*dz = dv. Тогда dz = du; v = - e ‘z; f ze~!dz - u v-jv d u = -ze~

00
О

. Подставим пределы: ze~‘ = 1; е г = 0; наконец.

J(e-zdz = ( - z e I - e z)
1!

0 z-*0 г-й)
*ч>

раскрываем неопределенность ze = zte* = 0 (последнее выражение полу­

II

I—ко 1-»
чено путем дифференцирования числителя и знаменателя по z, чтобы раскрыть неопреде-
f у
ленность при z—>оо. В результате имеем: I ze~!dz = 1 и г = —.
о G
132
 В биореакторах обычно наблюдается режим идеального перемешивания,
поскольку время тс равномерного перемешивания свежей порции жидкого
субстрата в бродильной камере не превышает несколько часов, а среднее
время Гер ее пребывания в реакторе измеряется десятками суток.
В этом случае свежая порция субстрата попадает в реактор, в котором
уже имеется достаточное количество бактерий, разлагающих органику. По­
этому органика будет разлагаться быстрее, чем представлено на рис. 5.3, и,
соответственно, время ее полного разложения будет меньше. Выше го­
ворилось, что 95% частиц введенной порции субстрата находится в реакторе
в течение времени, равного Згср. Следовательно, чтобы обеспечить достаточ­
но полное разложение, нужно принимать Гср>3 и, соответственно, объем
реактора выбирать не менее 3 G t^ u,.
В непрерывно работающем реакторе автоматически устанавливается
стационарный режим, при котором концентрация бактерий («активного
ила» на языке специалистов в этой отрасли) и органика становятся посто­
янными, не меняющимися с течением времени. Масса подаваемой органи­
ки равняется массе разложившейся плюс «недоразложившейся» массе,
уходящей со шламом, а масса образовавшихся в результате реакций бакте­
рий равняется массе активного ила, уходящего со шламом (массу активных
бактерий поступающих в реактор с загружаемым субстратом, обычно не
учитывают).
На практике крестьяне, использующие биореакторы где-нибудь в Индии,
конечно, не имеют понятия о приведенных выше уравнениях. Они строят ре­
акторы на основании опыта поколений, а также и их собственного.
Наибольшая интенсивность разложения получается в том случае, когда
количество органического вещества, добавляемого в реактор, соответствует
массе находящихся в реакторе бактерий (дрожжей, активного ила), т. е. ко­
личеству уже разложившегося вещества. Добавление больших партий орга­
нического сырья, т. е. увеличение производительности, ведет к выходу из ре­
актора менее разложившейся органики. Добавление меньших порций приво­
дит к худшему использованию рабочего объема реактора.
В небольшой реактор в азиатских странах загружают примерно 2 кг ор­
ганического вещества (считая на сухую массу) на 1 м его объема в сутки1.
При влажности субстрата 95% его расход составит примерно 40 л/(м сут),
если принимать плотность сухой органической массы равной 1 кг/л. Соответ­
ственно, среднее время пребывания субстрата в реакторе равно 1/0,04=25 сут,
а выход газа — около 1 м3 на 1 м3 реактора в сутки.

1 Для ориентировки можно считать, что от одной единицы крупного рогатого скота
получается в сутки S кг сухой органической массы в виде навоэа(включая подстилку). Это
так называемая условная единица производителя навоза. На единицу производителя наво­
за нужен реактор объемом примерно 2,5 м3.
133
 Для уменьшения объема крупных реакторов загрузку увеличивают до
3— 6 кг/(м3-сут) органического вещества (на сухую массу). Время пребыва­
ния в реакторе получается равным 10— 15 сут, степень разложения составля­
ет 40—50%, выход газа — примерно 2 м3/(м3-сут).
Переработка одной тонны свежих отходов крупного рогатого скота и
свиней при влажности 85 % дает от 45 до 60 м3 биогаза.
Время пребывания при том же удельном выходе газа может быть умень­
шено или соответственно выход газа при том же времени пребывания может
быть увеличен в 2— 2,5 раза при переходе от мезофильного режима (30—
35°С) к термофильному (52— 56°С), но это требует больших затрат теплоты
на обогрев реактора.
Для лучшего контакта свежего субстрата с активным илом и ускорения
за счет этого реакций необходимо обеспечивать интенсивное перемешивание
массы в биореакторе. В значительной мере это осуществляется в результате
самого процесса брожения, иногда устанавливают мешалки, в частности для
того, чтобы предотвратить образование осадка и плавающей корки.
Время равномерного распределения свежей порции субстрата в объеме
реактора должно быть хотя бы на порядок меньше среднего времени пребы­
вания материала в реакторе.

5.7 Использование биошлама

Как отмечалось выше (см. рис. 5.3), из 1 кг сухой массы получается 0,3—
0,5 м газа. Влажность субстрата примем ориентировочно равной 95 %. Счи­
тая плотность газа равной 1 кг/м3 (на самом деле она несколько меньше), по­
лучим, что масса субстрата в результате выхода газа уменьшится менее чем
на 3%. Следовательно, расход биошлама практически равен расходу исход­
ного субстрата.
В процессе длительной переработки субстрата практически исчезает за­
пах, сложные органические соединения, содержащие калий, азот, фосфор и
другие элементы, необходимые растениям для фотосинтеза, переходят в про­
стые растворимые в воде соли, что облегчает их использование растениями.
Калий, фосфор и азот полностью сохраняются в биошламе, поэтому он явля­
ется хорошим органическим удобрением.
Специалисты утверждают, что получаемое в результате биопереработ­
ки навоза жидкое органическое удобрение имеет даже большую ценность,
чем биогаз. На гектар почвы вносится от 1 до 3-х тонн такого удобрения вме­
сто 80— 150 т необработанного навоза. Перед внесением в почву жидкий
субстрат разбавляют водой (1:20, а для дождевания даже в соотношении
1:60).
Все сказанное базируется на зарубежных публикациях. При Советской
власти дизельное топливо стоило 2 копейки за литр, а килорам м зерна— 10

134
I

копеек и более. Поэтому весь навоз вывозили на поля — это окупалось при­
бавкой урожая.
Сегодня дизельное топливо стоит почти 30 рублей за литр, а за зерно пе­
рекупщики не дают больше 3 рублей за кг. В сохранившихся коллективных
хозяйствах даже навоз, не говоря уж о жидком субстрате, вывозить стало
экономически невыгодно, вносят только минеральные удобрения.
По сведениям, почерпнутым из интернета, небольшая биогазовая уста­
новка объемом 40 м с 2006 г. работает в Удмуртии в деревне Гуртлуд. Она
находится внутри здания, что облегчает сбор биогаза в зимнее время. Из
биошлама фирма «ГИД-Агро» производит жидкое биоудобрение, которое
продает в бутылях (по-видимому, садоводам, поскольку производительность
установки невелика).
Первая биогазовая станция промышленного масштаба в России была
введена в эксплуатацию в ноябре 2009 г. в деревне Дошино Медынского рай­
она Калужской области [Чернин С. Я., Парубец Ю. С.//Новости теплоснаб­
жения. 2011. №8. С.30— 33]. На ней ежедневно перерабатывается 120 м^ от­
ходов молочно-товарной фермы влажностью 85%, что обеспечивает биога­
зом дизельный двигатель электрической мощностью 320 кВт. За счет
охлаждения выхлопных газов и цилиндров двигателя вырабатывается также
400 кВт теплоты для отопления и ГВС. Удельные капитальные затраты на
подобные комплексы составляют 3,5— 5 млн евро на 1 МВт установленной
мощности, т. е. в 5— 7 раз больше удельных затрат на строительство крупной
традиционной ТЭС на газовом топливе.
Ферментация длится 20— 40 суток. Из 1 кг отходов с влажностью 85%
получается примерно 0,045 м3 биогаза с содержанием метана 55%. Авторы
пишут, что после очистки (по-видимому, от С 0 2) им удается получить газ,
содержащий до 70% метана. Персоналу удалось обеспечить надежную рабо­
ту станции зимой при температуре наружного воздуха минус 40°С и летом
при температуре плюс 40°С. В мире нет аналогичных станций, способных
работать в таком температурном диапазоне.
Полезным продуктом станции является и органическое удобрение, т. е.
жидкий субстрат, образующийся после сбраживания отходов при температу­
ре 34— 38°С. Его количество практически равно количеству исходных жид­
ких отходов. К сожалению, авторы статьи ничего не пишут о способе внесе­
ния такого специфического удобрения в собственном хозяйстве.

5.8 Экономичность биогазовых установок

В регионах с умеренным, а тем более холодным климатом теплоты реак­
ций анаэробного сбраживания недостаточно для разогрева реактора и прохо­
дящего через него субстрата до температуры, обеспечивающей достаточную

13S
скорость реакций. Приходится использовать искусственный подогрев, на ко­
торый затрачивается иногда до 30% получаемого биогаза.
Биогаз насыщен водяными парами. В зимнее время пар в трубопроводах
для сбора и транспорта газа конденсируется, а конденсат замерзает, забивая
трубопроводы. Их тоже нужно обогревать, а г а з— осушать и очищать от
H2S. Все это удорожает установку.
Современные крупные биогенераторы получаются достаточно слож­
ными, а следовательно, дорогими. Экономическая целесообразность их
строительства определяется с учетом того, что при благоприятных услови­
ях биогенератор кроме производства биогаза может производить эффек­
тивное органическое удобрение и уменьшать или предотвращать загрязне­
ние окружающей среды отбросными продуктами сельскохозяйственного
производства. А. М. Эфендиев, например, пишет, что в общей стоимости
товарной продукции биогазовой установки биогаз составляет 7— 12%, а
88— 93% приходится на биоудобрения [Промышленная энергетика. 2011.
№8. C.5S— 60]. В западных странах существенное влияние имеют льготы,
которые предоставляют за использование возобновляемых источников
энергии.
Цена биогаза подсчитывается по формуле

K - ( U +D+Z)
N

где К — годовые затраты, руб., включающие амортизационные расходы,

уплату процентов по займам, издержки на ремонт и обслуживание, страхо­
вые взносы; U — годовая экономия минеральных удобрений, руб.; D —
дополнительная прибыль за счет увеличения урожая по сравнению с ис­
пользованием минеральных удобрений, руб.; Z — годовые дотации от го­
сударства или экологического фонда, руб.; N — годовой выход полезно
используемого газа, м3.
В большинстве районов России холодный климат предопределяет боль­
шие затраты на сооружение и эксплуатацию реактора. Большие расстояния
от фермы до сельхозугодий и высокая цена дизельного топлива часто делают
невыгодным использование жидкого биошлама в качестве удобрения. Нако­
нец, никаких льгот и дотаций за использование возобновляемых источников
энергии и улучшение экологии в российской деревне не предусмотрено. По­
этому биогаз не может конкурировать с природным газом (там, где он есть).
Для населенных пунктов, где нет природного газа, нужны специальные эко­
номические расчеты.
В то же время надо иметь в виду, что технология анаэробной переработ­
ки непрерывно совершенствуется, что делает биогаз более дешевым. Ведут­
ся, в частности, работы по выращиванию бактерий, ускоряющих разложение
биомассы. В статье [3] сообщается, что в Англии построена газотурбинная
электростанция, на которой в качестве топлива используется биогаз. 300

136
 т/сут навоза доставляется в ее биореактор в цистернах. Газотурбинные уста­
новки на биогазе работают в Германии. В Голландии целый жилой район в
I г. Зеевольде обогревается газом из коровьего навоза. В Дании еще в 1996 г. в
эксплуатации находилось 18 централизованных биогазовых заводов, перера­
батывающих 75% отходов животноводства и дающих от 40—45 млн. м3 био­
газа в год, что эквивалентно 24 млн. м3 природного газа (в среднем 37,5 м3
биогаза из одной тонны отходов).

I 5.9 Применение биотехнологий в системе очистки бытовых сточных вод

Анаэробные бактерии используют для переработки и обеззараживания
не только отходов сельского хозяйства, но и многих биосодержащих шламов.
На гидролизном заводе в Бобруйске (Беларусь) анаэробное сбраживание
концентрированных сточных вод спиртового производства позволило полу­
чить 500—600 м3 биогаза, содержащего 60— 70% СН4, из каждой тонны ор­
ганических веществ послеспиртовой барды. Одновременно была решена эко-
I логическая проблема, поскольку барда является токсичным отходом [Корне-
енко Ю. М., Мозель В. И. Энергоэффективность. Минск. 2011 .№1].

Вода из системы

Рис. S.6. Упрощенная схема очистки сточных вод

Еще в 1895 г. уличные фонари в одном маленьком городке Англии

снабжались газом, который получали при анаэробном сбраживании канали­
зационного ила. Сегодня технология очистки бытовых стоков достаточно
сложна. На рис. 5.6 представлена упрощенная схема очистки. Полная схема
описана, например, в [5]. В первой ступени после осаждения взвеси осущест­
вляется биологическая очистка при помощи аэробных бактерий, для чего в
реактор (его называют аэротенк) подается активный ил («дрожжи»), а через
воду в нём продувается воздух. При окислении содержащейся в воде органи-

137
ки образуется активный ил. Он оседает на дно при осветлении в отстойнике,
часть его возвращается в аэротенк, а остальное поступает в реактор (метан-
тенк) на анаэробное сбраживание. Очищенная вода сливается в реку. Обра­
зующийся в метантенке биогаз может использоваться в качестве топлива,
например, в газовых турбинах [5] или в котельной. Ил из анаэробного реак­
тора механически обезвоживается до влажности примерно 70— 80% и выво­
зится в отвал или сжигается после предварительной тепловой сушки.
В Гамбурге, например, перерабатывается 40 тыс. м /сут сточных вод.
После аэротенков ил с содержанием сухой массы около 5— 8 % поступает в
анаэробные реакторы. Получающийся в них биогаз используется в качестве
топлива для двух газовых турбин. Ил после метантенков обезвоживается в
центрифугах до содержания сухой массы примерно 23% (рис. 5.6).
До 1981 г. этот ил выбрасывали в Северное море, а с 1983 г. — в отвалы.
Транспортные расходы на перевозку ила с влажностью 77— 80% очень вели­
ки. Против загрязнения илом окружающей среды выступают экологи. По­
этому в Гамбурге с 1992 г. шлам стали сушить в сушилках влажности
до 45 % и сжигать в кипящем слое.
Печь с кипящим слоем рассчитана на сжигание 70 тыс. тонн в год ила и
7 тыс. т/год отсева угля. В результате получается всего 25 тыс. т/год шлака,
который надо вывозить в отвалы. Это почти в 3 раза уменьшает объем пере­
возок, а главное, шлак содержит не более 5% горючих (углерода) и не со­
держит никаких патогенных бактерий.
В СССР на станции очистки сточных вод в Люберцах (под Москвой)
получаемый газ полностью покрывал потребности самой станции в топливе и
еще обеспечивал поселок на 9 тыс. жителей.
В декабре 2008 г. на Курьяновских очистных сооружениях в Москве
планировалось запустить ТЭЦ электрической мощностью 10 М Вт и
тепловой (для теплоснабжения района) — 8 МВт, топливом для которой
также служит биогаз, получающийся в результате брожения ила в ана­
эробных реакторах.

5.10 Получение биогаза из твердых бытовых отходов

В ряде стран в основном с теплым климатом, экономически выгодным
оказывается получение биогаза путем анаэробного разложения бытового му­
сора или как его называют — твердых бытовых отходов (ТБО) (рис. 5.7). Для
этого полигон, предназначенный для свалки мусора, снизу и с боков обору­
дуется системой гидроизоляции, чтобы вода не просачивалась из полигона в
почву и не загрязняла грунтовые воды [6].

1 В Германии принят закон, в соответствии с которым в отвалы разрешается

выбрасывать материалы, содержащие не более 5% органики.
138
I Грунт 9 (рис. 5.7) покрываю т слоем водонепроницаемой глины 8 толщ и­
ной не менее 0,5 м, на который насыпаю т слой песка 6. В нем прокладывают­
ся дренажные трубы 7, отводящ ие грунтовую воду.
Н а него уклады ваю т полиэти лен овую м ем брану, расчетны й срок
службы которой со ставляет 100 лет, а на нее — снова слой песка 6 с д р е­
наж ны ми трубам и. Э ти трубы о тводят дож девую воду, просачиваю щ ую ся
сквозь слои Т БО . Н а песок уклады ваю т слой ТБО 3, вы равниваю т его
бульдозерам и (при этом он одноврем енно уплотняется). П осле заполне­
ния всей площ ади полигона слоем определенной вы соты этот слои закры ­
ваю т сверху уплотняю щ им слоем м атери ала 4, не пропускаю щ его газ, а
свеж ие порц ии м усора у клад ы ваю т на него, создавая следую щ ий слои
ТБО. Т аким образом , вы сота
свалки постепенн о увеличивает­
ся. О ткосы полигон а гидроизо-
лирую тся см есью битум а с со­
ломой.
Биогаз начинает выделяться
примерно через год после форми­
рования слоя ТБО. М аксимум
производительности приходится
на 4-й год, затем происходит мед­
ленное ее снижение. При непре­
рывном пополнении мусором по­
лигон рассчиты ваю т на 20— 30
лет. П олигон «Стоун» (СШ А)
имеет площ адь 40 га, объем по­
лости 10 млн м , глубину от 25 до
45 м, выдает 7500 м 7 ч газа, что
позволяет получить 5— 7 М Вт Рис. 5.7. Схема сбора биогаза на полигоне ТБО:
электроэнергии. 1 — отвод биогаза; 2 — верхний уплотняющий
слой; 3 — слой ТБО;4 — уплотняющий слой;
В Австрии около города с на­ 5 — перфорированные трубы для сбора биогаза;
селением 230 тыс. человек по­ 6 — слои песка; 7 — дренажные трубы; 8 —
лигон занимает площ адь 150x250 слой глины; 9 — грунт; 10 — полиэтиленовая
мембрана
м . Н а него ежесуточно привозят
около 200 т ТБО и получаю т 300
м3/ч биогаза обычного состава (примерно 60% СКЦ и 40% СОг). Этого газа
достаточно для производства электроэнергии примерно для 100 тыс. человек.
В Японии прим ерно таким же образом под свалку оборудовали часть
территории в прибреж ном ш ельф е моря. 30 л ет туда свозили мусор; на по­
лигоне на биогазе работала электростанция. Ч ерез 30 л ет на этой площ адке
построили торговы й центр, отвоевав таким образом часть территории у
моря.

139
 Аналогичные полигоны эксплуатируются в Италии и Англии. В России в
1995 и 1996 гг. были пробные пуски таких полигонов, на 2006 г. планировал­
ся пуск полигона производительностью 7 ООО м3 газа в час в Санкт-
Петербурге [7]. Результаты их испытаний или эксплуатации неизвестны.
Представляется, что создание таких полигонов не является магистраль­
ным путем утилизации ТБО, по крайней мере, для районов с суровым кли­
матом. Во-первых, отчуждаются большие площади на длительный срок (не
менее 30 лет). Во-вторых, исследования в районе Нови Сад (Сербия) пока­
зали, что при недостаточной толщине слоя ТБО свалочный газ образуется в
нем только летом, а зимой слой промерзает. Только на глубине 7 м концен­
трации метана в этом газе зимой и летом относительно выравниваются (20
и 31 %, соответственно) [G.Vujud at al. Thermal Science. 2010. v.14. №2.
pp.555— 564].

Контрольные вопросы к главе 5

1. Какие способы термической переработки древесины, древесных отхо­
дов, гранул и щепы вам известны?
2. Что такое биогаз, каковы (примерно) его состав и теплота сгорания?
3. Как устроен простейший биореактор?
4. Сколько примерно биогаза можно получить при разложении 1 кг орга­
нической массы (в расчете на сухое вещество) анаэробными бактерия- ]
ми?
5. Сколько (приблизительно) получают биогаза в сутки с одного кубо­
метра объема промышленного биореактора?
6. Чему равно среднее время пребывания частиц субстрата в проточном
реакторе идеального перемешивания?
7. Почему биошлам является хорошим удобрением для растений?
8. Каковы примерно влажность субстрата в биореакторе и биошлама, вы­
ходящего из него?
9. Как осуществляется биоочистка бытовых сточных вод? На какой ста­
дии этого процесса получают биогаз?
10. Каким образом получают биогаз из твердых бытовых отходов на поли­
гонах («свалках»)?
11. Какие проблемы затрудняют использование биореакторов на Урале?

Задачи к главе 5
5.1. Имеется стадо бычков в 100 голов, содержащихся в неотапливаемом
помещении. Бетонный биореактор, имеющий форму цилиндра Архимеда с
теплоизоляцией из пенополиуретана толщиной 200 мм, построен отдельно.
Состав биогаза, % об.: гся< =0,59; =0,4; rHfi- 0,01.
Рассчитать:
а) Необходимый объем биореактора для переработки навоза от всего ста­
да;
б) Количество получаемого биогаза;
140
 в) Теплоту, затраченную на нагрев подаваемого субстрата с влажностью
95% от 5 С (зимои) до fp 35 С. Теплоту, выделяюпгуюся в реакции
разложения навоза, не учитывать.
г) Какая доля газа потребуется для обогрева биореактора с температурой в
нем /Р=35°С при температуре наружного воздуха to, равной минус 35°С
(для условий г. Екатеринбурга) и для нагрева субстрата от 5°С до 35°С.
5.2. Одной из трудностей, препятствующих использованию биореакто­
ров в районах с суровым климатом, является забивание трубопроводов, отво­
дящих биогаз зимой, льдом, образующимся при конденсации содержащегося
в биогазе водяного пара. Предлагается охладить биогаз в ребристом тепло­
обменнике до /Вых=8°С водой с температурой tm=5°С. При этом сконденсиру­
ется основное количество содержащегося в биогазе пара. После этого биогаз
нагревается в змеевике, погруженном в биореактор, до t б=25°С.
Рассчитать:
а) Необходимую поверхность теплообменника.
б) Поверхность погруженного в биореактор змеевика.
Теплообменник состоит из нескольких рядов (по ходу газа) ребристых
труб диаметром 12/10 мм, омываемых поперечным потоком биогаза. Диаметр
ребер D=40 мм, скорость биогаза wr перед теплообменником принять равной
0,2 м/с, скорость воды wBв трубках теплообменника должна быть в пределах
0,2-0,5 м/с. Коэффициент теплопередачи от биоагаза к воде, отнесённый к
площади наружной (гладкой) поверхности трубы, кх=140 Вт/м К, а от суб­
страта к газу в биореакторе к&=20 Вт/мТС Скорость биогаза в змеевике, по­
груженном в биореактор принять wp=4 м/с. Расход газа взять в задаче 5.1.
Изменением объема газа при изменении температуры и при его осушке для
упрощения расчетов можно пренебречь. Расстояние между трубками одном
ряду и между рядами принять равным 40 мм.
5.3. Перерабатывая навоз от 100 бычков, можно получить 250 м в сутки
биогаза с теплотой сгорания Q? =21,16 МДж/м3. 30% газа расходуется на
собственные нужды. Чему будут равны расходы на покупку природного газа,
если им заменить биогаз? Теплота сгорания природного газа Q? =36 МДж/м ,
стоимость 2800 руб/тыс.м3.

Библиографический список к главе 5

1. Баадер В. Биогаз: теория и практика: /Пер. с нем. / В. Баадер, Е. Доне,
М. Брендерфер. М.: Колос, 1982.
2. Дэвинс Д. Энергия / Пер. с англ .//Д. Дэвинс. М.: Энергоатомиздат,
1985.
3. Новости теплоснабжения. 2004. №2. С. 19 (без автора).
4. Альтернативные источники энергии. 4.1. Комплексное использование
альтернативных источников энергии // Материалы советско-итальянс­
кого симпозиума. М.: ЭНИН МЭиЭ, 1982.

141
5. Werther J. Sewage sludge combustion / J. Werther, T. Ogada // Progress in
Energy and Combustion Science. 1999. V.25. P.55— 116.
6. Воздвиженский М. Из отходов— сырье, энергия, прибыль./ М. Воз­
движенский // Наука и жизнь. 1989. №1. С. 10— 15.
7. Новости теплоснабжения. 2005. №4. С. 15 (без автора).
 ГЛАВА 6. ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ
ТВЕРДЫХ БЫТОВЫХ ОТХОДОВ

6.1 Состав твердых бытовых отходов

В Екатеринбурге в среднем на каждого жителя приходится 1,4 м3/год
твердых бытовых отходов (ТБО), что составляет примерно 360 кг/чел. в год
или 1 кг/чел. в сутки. В США — примерно 1,5 кг/чел. в сутки. За год в Екате­
ринбурге образуется 540 тыс. тонн ТБО, в Москве примерно 5 млн тонн.
Стоимость размещения 1 тонны отходов на свалке в Екатеринбурге составля­
ет 705 руб, в Москве — около 2000 руб/т.
Санитарное состояние окружающей среды деградирует повсюду. В ре­
зультате этого 12% супружеских пар в Европе— бесплодны, каждый седь­
мой ребенок — астматик. В качестве потрясающего примера можно привести
знаменитый песенный Неаполь, в котором проблема с мусором вылилась в
экологическую катастрофу. В этом городе дело сбора и захоронения бытовых
отходов захватила мафия. В результате его улицы завалены мусором на­
столько, что прохожие вынуждены закрывать носы шарфами, а летом многие
люди ходят в респираторах. Один из сотрудников нашей кафедры, совер­
шивший летом круиз вокруг Европы с заходом в Неаполь, был буквально
шокирован, увидев эту картину.
Состав ТБО меняется по сезонам (особенно влажность, зависящая, в ча­
стности, и от намокания ТБО во время дождя) и с течением времени. Раньше
(в Советском Союзе) в ТБО было много пищевых отходов, сейчас стало
больше пластмассы, бумаги. Примерный состав ТБО в Екатеринбурге в 1997
году был следующим, % по массе:
- бумага 22;
- картон 18;
- пищевые отходы 40;
- древесина 6;
- черный и цветные металлы 5;
- пластмасса, полимеры и т. д. 1;
- стерло, песок и пр. 8.
Сегодня ТБО на 50% состоят из использованной упаковки, главным
образом — полимерной, которая не подвергается биологическому разруше­
нию и гниению и многие десятки лет может находиться в почве.
Низшая теплота сгорания QI ТБО колеблется от 8 до 4 МДж/кг в основ­
ном в связи с изменением влажности (36— 58%).
Элементный состав ТБО тоже изменяется довольно существенно. В кни­
ге [1] приводится следующий состав ТБО в г. Свердловске в 1982 г., % на ра­
бочую массу, среднегодовые данные: Ср - 17,4,- Нр - 2,24,- О1" - 13,85;
№ -0 ,5 5 ;S P -0 ,1 1 ; Ар -3 1 ,9 ; W* -34,76.

143
 Низшая теплота сгорания рабочей массы по данным [1] равна 5,81
МДж/кг, выход летучих на сухую массу ^= 54,3% . Среднегодовой состав
беззольной безводной (т.н. горючей) массы ТБО Екатеринбурга, %: Сг-50,95;
Нг-6,56; Ог-40,56; Nr -l,6 1 ; Sr -0,32.
Из приведенных данных видно, что горючая масса ТБО по составу близ­
ка к горючей массе древесины, торфа и молодых бурых углей. ТБО почти не
содержат серы, но содержат хлор, в основном в составе пластмасс и бумаги,
и тяжелые металлы (ртуть, медь, кадмий и др.), что, как дальше увидим,
сильно усложняет утилизацию ТБО путем сжигания.

6.2 Способы утилизации ТБО

По данным мирового энергетического агентства [2] в 2006 г. добыча
всех видов первичной энергии в мире составила 16773 млн т у.т. Население
Земли в 2000 году было 6,6 млрд. чел. (сейчас — более 7 млрд. чел.). На ка­
ждого жителя Земли приходится примерно 2,5 т у.т. в год или 7 кг у.т. на
человека в сутки. В пересчете на теплоту сгорания условного топлива (29,3
МДж/кг) это составит около 200 МДж/(чел. • сут). Принимая средний «вы­
ход» ТБО равным, как в Екатеринбурге, 1 кг/(чел. • сут) при теплоте сгора­
ния QI =6 МДж/кг, получим, что энергетическое использование всех твер­
дых бытовых отходов может дать 6 МДж/(чел. • сут) теплоты, т. е. в 30 раз
меньше ее количества, получаемого от использования традиционных источ­
ников энергии.
Следовательно, энергетическое использование (в частности, сжига­
ние) ТБО следует рассматривать прежде всего не как альтернативу тра­
диционных энергоресурсов (хотя выделяющуюся при сжигании теплоту
безусловно нужно использовать), а с позиций наиболее эффективной их
ликвидации: утилизации вместо широко распространенного сейчас выво­
за на свалки.
Впрочем, по информации журнала «Новости теплоснабжения» (2012,
№12, с.З) Швеция намерена импортировать от скандинавских соседей около
800 тысяч тонн отходов в качестве топлива, поставляя им взамен электро­
энергию и возвращая шлак, содержащий вредности. Сегодня переработка от­
ходов покрывает около 20% теплоснабжения Швеции.
В настоящее время применяются следующие способы ликвидации ТБО:
1. Вывоз на свалку несортированных непереработанных ТБО — это са­
мый варварский, с экологической точки зрения, способ. Мусор на свалках
источает зловония и часто горит, загрязняя окружающую среду, а дожди и
снег вымывают из него вредные вещества, которые затем попадают в почву.
Содержание наиболее опасного диоксина в грунтах городской свалки может
достигать 2500 нг/кг. Недаром название места, где располагалась городская
свалка в древнем Иерусалиме, «Геенна огненная», стало нарицательным сло­
восочетанием [3].
Наши свалки — это не только мины замедленного действия, они уже
воздействуют на ныне живущих и в еще большей степени будут воздейство­

144
вать на будущие поколения. По данным учебника [4], срок «самоликвида­
ции» свалок составляет около 100 лет.
В развитых странах мира свалки в последние десятилетия заменяют спе­
циально оборудованными полигонами (иногда их называют санитарными
свалками). Подготовка современного полигона ТБО (его глубина составляет
десятки метров) включает уплотнение и гидроизоляцию дна и боковых по­
верхностей, устройство дренажной системы для отвода фильтрационных вод,
прокладку труб для сбора образующегося биогаза (см. главу S. Подробнее:
Гелетуха Г.Г., Марценюк З.А. «Обзор технологий добычи и использования
биогаза на свалках и полигонах твердых бытовых отходов и перспективы их
развития в Украине». Изд. Ин-та технической теплофизики НАН Украины.
Киев. 1999).
В процессе заполнения полигона ТБО уплотняют до 900— 1000 кг/м .
При закрытии полигона толщина запирающего слоя грунта обычно составля­
ет около 0,5 м.
Активное газообразование в толще отходов при достаточной для их раз­
ложения температуре начинается примерно с третьего года от начала склади­
рования, постепенно нарастая в течение 10— 15 лет, после чего процесс за­
медляется. Средний выход свалочного газа из тонны ТБО реально составляет
100 м3, среднюю скорость его выхода при времени разложения 20 лет прини­
мают 5 м3 в год на тонну ТБО. Газ состоит, в основном, из СН4 (40-60%) и
С 0 2 (30-45%); его теплота сгорания = 17-20 МДж/м3.
В 1992 г. в мире (в основном в Европе и Америке) эксплуатировалась
481 система сбора биогаза с санитарных свалок производительностью по га­
зу 5,15 млрд. м /го д. В Италии извлечение свалочного газа обязательно по
закону.
В Японии, Дании и Швейцарии, где особенно мало свободных земель, на
свалки и полигоны в 1995 г. вывозилось около 20% всех ТБО, в США —
65%, в Финляндии— 83% [5]. В России эта цифра еще выше, мусорные
свалки в России занимают площадь 0,8 млн га. В Японии, Германии, Голлан­
дии и ряде других стран к настоящему времени все свалки и полигоны лик­
видированы.
2. Сортировка ТБО с выделением материалов, которые могут быть ис­
пользованы в качестве сырья: черного металла, алюминия, бумаги, стекла
и т. д. (рис. 6.1) На различных предприятиях применяются разные схемы сор­
тировки в зависимости от состава отходов. Наиболее распространенным яв­
ляется выделение крупных предметов (холодильники, стиральные машины,
иногда — крупные пачки бумаги и т. д.), улавливание черного металла маг­
нитными сепараторами и цветного металла (в основном алюминия) — элек­
тродинамическими.
Оставшийся после сортировки мусор направляется либо непосредствен­
но на свалку, либо из него предварительно формируют (в прессах) большие
кубы, чтобы уменьшить объем, занимаемый на транспорте и на свалке.

145
 В ряде случаев остаток ТБО после сортировки сжигается в топках кот­
лов. Этот остаток называется «топливом из отходов». Теплота его сгорания
превышает теплоту сгорания бурого угля.

Рис. 6.1. Схема сортировки ТБО [5]:

1 — разгрузка мусора; 2 — подающий транспортер; 3 — транспортеры для руч­
ной сортировки; 4 — громоздкие предметы; 5 — картон; 6 — бумага; 7 — двух­
ступенчатый барабанный сепаратор; 8 — магнитный сепаратор; 9 — электроди­
намический сепаратор для улавливания алюминия; 10 — воздушный классифика­
тор; 11 — камни, стекло; 12 — пластик; 13 — черный металл; 14 — алюминий;
15 — топливо из отходов; 16 — молотковая дробилка

В изображенной на рис. 6.1 схеме громоздкие предметы, а также круп­

ные куски пластика, картона, металла, пачки бумаги отбираются на транс­
портерах «вручную» (с помощью подъемного механизма), остальные процес­
сы сепарации механизированы.
Кстати, в последние 10— 15 лет в ряде стран (Германия, Швеция, Япо­
ния) введена система раздельного сбора мусора у населения. В определенных
местах установлены контейнеры для бумаги, черного металла, стекла, алю­
миния, прочих отходов. По наблюдениям автора, в Швеции жители доста­
точно ответственно раскладывают мусор по контейнерам, так что «чистота»
отходов в контейнерах составляет примерно 80% (по отзывам работников
мусоросжигающего завода).
В 1995 г. в Японии 39% всего мусора проходило через систему извлече­
ния вторичного сырья, в Швейцарии — 34%, в США и Финляндии — около
14% [5]. В России мусор сортируют всего на нескольких заводах, в частно­
сти, на московском спецзаводе №4 [6] в районе Руднево производительно­
стью 260 тыс. т в год. Вдоль конвейера шириной 1,2 м стоят люди с баграми.
Каждый сбрасывает один вид вторичного сырья, который нужен фирме, по­
ставившей этого «человека с багром». В помещение подается свежий подог­
ретый воздух. Затем эксгаустерами он забирается из помещения в приемный
бункер, а из него — в топку.

146
 Завод принимает только мусор из контейнеров. За выгрузку крупногаба­
ритных предметов, в том числе автомобильных покрышек, поставщик мусора
штрафуется. После ручной сортировки мусор разделяется в барабанном гро­
хоте с размером отверстий 250 мм. Мелкий продукт поступает непосредст­
венно в топку с «вихревым» кипящем слоем(она описана в главе 8), а круп­
ный перед подачей в топку измельчается ножницами. Черный металл выде­
ляется магнитными сепараторами после ручной сортировки, после грохотов
(нижний продукт с размером не более 250 мм) и ножниц.
Мировой опыт показывает, что предварительная сортировка отходов
экономически оправдана, если они имеют более или менее однородную
структуру, например — промышленных.
3. Сжигание несортированных ТБО. В этом случае перед подачей в топку
из ТБО отбирают только громоздкие предметы с помощью подъемного крана
с соответствующими захватами. Черный металл улавливают магнитным се­
паратором из потока шлака, выходящего из топки. Он получается «чистым»,
без разлагающейся органики с неприятным запахом, неизбежно присутст­
вующей в металлических емкостях, выделенных из ТБО до сжигания (в кон­
сервных банках и иных замкнутых полостях). Масса отходов (шлак + зола),
транспортируемых на свалку, составляет примерно 25% от массы исходных
ТБО, а объем (учитывая большую насыпную плотность шлака по сравнению
с ТБО) - примерно 5%, что резко уменьшает расходы на транспорт. При сжи­
гании в топках с кипящим слоем получающийся шлак содержит не более 2%
органики, поэтому он может быть использован для отсыпки дорог и других
строительных целей.
В любом случае отправляемый на свалку шлак практически не содержит
способной разлагаться органики и патогенных бактерий, что существенно
улучшает экологическую обстановку в районе свалки. В Дании в 1995 г. сжи­
галось 70% от всего количества ТБО (без учета сжигания «топлива из отхо­
дов»), в Швеции — 54%, в США — 33% [5].
В результате деятельности 420 заводов в Европе экономится около 32
млн. тонн органического топлива. В США эксплуатируется 89 предприятий
для сжигания ТБО. Их общая электрическая мощность составляет 2,7 ГВт
(70% от мощности Рефтинской ГРЭС). В районе большого кольца Парижа
работают 19 мусоросжигающих заводов суммарной мощностью около 4 млн.
тонн ТБО в год.
В России работают 3 завода в Москве и по одному в Пятигорске, Влади­
востоке, Сочи и в Череповце. Еще на одном из московских заводов (МСЗ №1)
оборудование демонтировано, на этом месте предполагается строить новый
МСЗ.
Завод №2 «ЭкоТехПром» на севере Москвы, производительностью 150
тыс. тонн в год, сдан в эксплуатацию после реконструкции в 2001 г., завод
№3 на юге Москвы (в районе Бирюлево) (360 тыс. тонн в год) пущен после

147
замены оборудования в декабре 2007 г., завод №4 в районе Руднево произво­
дительностью 260 тыс. т в год, работает с 2003 года.
В Москве, по различным данным, образуется от 3,7 до 8,2 млн. т ТБО в
год. В пределах Московской области мест для полигонов ТБО уже нет. По­
этому правительство Москвы еще в 2008 г. выпустило постановление об уве­
личении числа мусоросжигающих заводов в городе к 2015 году до 9-ти, спо­
собных принимать до 3,17 млн. т ТБО в год.
Объем инвестиций в строительство МСЗ №3 равен 191 млн. евро (~7,64
млрд. руб.), что составляет примерно 21 тыс. руб. на тонну ТБО в год. Строи­
тельство МСЗ №4 обошлось в 400 долларов США (—12 тыс. руб.) на тонну
ТБО в год.
4. Биопереработка. Имеется в виду либо сбор биогаза, выделяющегос
при разложении ТБО на специально оборудованных полигонах, либо получе­
ние из ТБО компоста в длинных слегка наклонных вращающихся барабанах.
Оба процесса описаны ранее.
Остальные методы переработки ТБО практического применения пока не
нашли.

6.3 Проблема сжигания ТБО

Самая старая в Европе мусоросжигающая установка была пущена в
эксплуатацию в 1896 г. в Гамбурге. До этого бытовые отходы сбрасывались
непосредственно на сельскохозяйственные поля, что в 1893 г. привело к
большой эпидемии холеры.
В 1992 г. в мире действовало около 400 МСЗ, на которых вырабатывали
пар и получали электроэнергию, а в 1996 г. их количество достигло 2400 [6].
В 2008 г. в одном Китае действовали более 140 электростанций, работающих
на бытовых отходах. В России в 70-е гг. XX в. было построено примерно 14
МСЗ, большая часть которых была остановлена в 80-х годах прежде всего по
экологическим причинам. В Европе примерно в это же время также были ос­
тановлены многие МСЗ. Дело в том, что ученые обратили внимание на груп­
пу химических соединений, образующихся при сжигании мусора, содержа­
щих хлор (он выделяется при сгорании пластмасс типа полихлорвинила и
даже бумаги, если для ее отбеливания используют хлорсодержащие соедине­
ния). Они называются диоксинами.
Из рис. 6.2 а видно, что основу диоксина составляют два бензольных
кольца, соединенные двумя атомами кислорода («диоксин»). Некоторые
атомы водорода в углах шестигранника бензола заменяются атомами хлора.
На рис. 6.2 все углы пронумерованы, 4 атома хлора присоединены симмет­
рично к четырем углам шестигранников (№2, 3, 7 и 8), поэтому соединение
называется 2, 3, 7,8 — тетрахлордибензопарадиоксин (т. е. четыре атома
хлора, два бензольных кольца, два симметрично расположенных («пара»)

148
атома кислорода). Это самый опасный из всех диоксинов, на него пересчи­
тывают концентрацию других диоксинов с учетом степени их токсичности
при анализе продуктов сгорания. Всего насчитывается 75 диоксинов, разли­
чающихся числом и местом присоединения атомов хлора [8]. В два раза ме­
нее токсичен изображенного на рис.6.2 а диоксин с 5 атомами хлора (№1, 2,
3, 7, 8), остальные либо имеют в 10 раз меньшую токсичность, либо не ток­
сичны вообще.
Токсичными являются и фураны, в которых, в отличие от диоксинов, два
бензольных кольца соединены одним атомом кислорода. Их количество рав­
но 135 [8]. Токсичность изображенного на рис. 6.2 б соединения с 4 атомами
хлора всего в 2 раза меньше токсичности диоксина, изображенного на рис.
6.2 а, остальные фураны либо на порядок менее токсичны, либо совсем не
токсичны [8].
Сокращенно изображенные на рис. 6.2 соединения называют полихлори­
рованными дибензодиоксинами (ПХДД) и дибензофуранами (ПХДФ). Ток­
сичность диоксинов и фуранов, имеющих вместо хлора фтор, бром или иод,
сравнима с токсичностью хлорпроизводных диоксинов и фуранов [8].

Рис. 6.2. Структурные схемы диоксинов (а) и фуранов (б)

Диоксины и фураны сохраняются в окружающей среде в течение десят­

ков лет и беспрепятственно переносятся по пищевым цепям (водоросли —
планктон — рыба — человек или почва — растения — травоядные живот­
ные — человек).

149
 В бытовых отходах приведенное содержание ПХДД и ПХДФ составляет
в среднем 50 нг/кг [8]. Наиболее перспективным и эффективным методом их
обезвреживания является сжигание при соответствующих условиях. На свал­
ках таких условий нет, поэтому диоксины выделяются в атмосферу.
Впервые на них обратили внимание после завершения грязной войны
США против вьетнамского народа. Для обнаружения партизан американцы
применили дефолиант — оранжевую жидкость (orange), при разбрызгивании
которой деревья сбрасывают листья. Солдаты, имевшие дело с этой жидко­
стью (прежде всего австралийцы, так как «грязную» работу США перекла­
дывали на своих сателлитов), уже после окончания войны заболевали неиз­
вестной до тех пор болезнью, часто со смертельным исходом. Исследования
показали, что при разложении orange образуется чрезвычайно токсичный ди­
оксин. Достаточно указать, что сегодня содержание диоксина в продуктах
сгорания в соответствии с нормами европейских стран не должно превышать
0,1 нг/м3 (напомним, что 1 нг=10'9 г).
Для определения таких малых количеств диоксина используют сложную
аппаратуру (масс-спектрограф плюс хроматограф), поэтому анализ стоит до­
рого и не всем доступен (в России имеется всего несколько центров по ком­
мерческому анализу проб на диоксин).
В топке при высокой температуре и длительной выдержке диоксины и
фураны сгорают. Но они могут появиться в продуктах сгорания при соедине­
нии бензола с хлором. Оптимальной для их образования является температу­
ра 300—400°С. При более низкой температуре скорость реакции уменьшает­
ся, при высокой температуре диоксины разлагаются. Стандарт ФРГ (он стал
стандартом и Европейского Союза) требует, чтобы продукты сгорания нахо­
дились в топке или газоходе при температуре не ниже 850 °С не менее 2 се­
кунд при концентрации в них кислорода не менее 6% (об.)1. За это время все
соединения бензола сгорят, и при дальнейшем охлаждении продуктов сгора­
ния имеющемуся в них хлору не с чем будет образовать диоксин.
Таким образом, для исключения выбросов диоксинов и фуранов с про­
дуктами сгорания ТБО необходимо:
1) обеспечить пребывание продуктов сгорания с объемной концентрацией
кислорода не менее 6 % при температуре не менее 850 °С в течение не менее
2 сек., чтобы успели сгореть все содержащиеся в ТБО диоксины, фураны и
циклические органические соединения, в том числе твердые (сажистые части­
цы);
2) по возможности быстро охлаждать продукты сгорания с 500 до 250°С,
чтобы уменьшить время их пребывания в диапазоне температур, оптималь­
ных для образования «вторичных» диоксинов;
3) предусмотреть очистку продуктов сгорания от диоксинов.
По данным работы [9], основное количество диоксинов, образующихся
при сжигании ТБО, адсорбируется частицами золы. Поэтому МСЗ должен

1 Directive 2000/76/ЕС o f the European Parliament and o f the Council o f 4 December 2000 on in­
cineration o f waste//Official Journal o f European Communities, 28.12.2000.-P.332/91-332/111.
ISO
иметь эффективную систему золоулавливания (уловленная зола направляется
на свалку).
Выполнение этих условий вскоре может вообще снять с повестки дня
«проблему диоксинов из МСЗ».
Кроме диоксинов продукты сгорания ТБО содержат пары ртути, соляной
кислоты НС1 и свободный хлор, фтор, оксиды азота, соединения свинца, ме­
ди и других тяжелых металлов.
Таким образом, основной проблемой МСЗ является не сам процесс сжига­
ния, а очистка продуктов сгорания от токсичных газов и пылевых частиц до
санитарно приемлемых норм. В Германии в 80-х гг. XX в. мусоросжигающие
заводы закрыли, чтобы установить необходимое оборудование для санитарной
очистки продуктов сгорания или доказать, что эти продукты соответствуют
санитарным нормам (прежде всего речь шла о диоксинах). Сейчас МСЗ строят
с учетом последних достижений в области сжигания и очистки газов.
В большинстве стран мира установлены следующие допустимые нормы
содержания основных вредностей в продуктах сгорания (ПДВ) [8]1, мг/м :

NOx — 350—75;
С О — 100—50;
НС1 — 50— 10;
пары ртути — 0,05;
диоксины — 0,1 нг/м ;
SO2 — 50— 100;
органический углерод — 10;
V, Sn, Со, Си, Мл, Ni — 0,5;
HF — 1;
пыль— 10.

6.4 Схема мусоросжигающего завода

В мире эксплуатируется более 2-х тысяч мусоросжигательных заводов,
вырабатывающих теплоту и электроэнергию. На большинстве из них мусор
сжигается без глубокой предварительной сортировки, хотя частичная сорти­
ровка (удаление громоздких предметов типа баллонов, холодильников и т.п.)
осуществляется везде. На рис. 6.3 приведена часть схемы электростанции, ис­
пользующей ТБО в качестве топлива, построенной на МСЗ-2 [6] на севере Мо­
сквы в районе Алтуфьево. На станции установлены три линии производитель­
ностью каждая по 8,33 т/ч ТБО. В котлах, отапливаемых мусором, получается
пар с давлением 1,6 МПа и температурой 240°С, который расширяется в трех

1Концентрации пересчитываются на состав сухих газов при нормальных условиях и

концентрации СЪ=11%.
151
турбинах (по одной на каждой линии) мощностью 1,2 МВт. Отработавший пар
поступает в воздушные конденсаторы. Предусмотрен отбор пара из турбин на
собственные нужды завода. Треть электроэнергии тратится на собственные
нужды, а остальная продается в распределительные сети по цене 0,6 руб/кВт-ч.
(В скобках отметим парадокс: в случае необходимости завод покупает элек­
троэнергию из сети по 2,5 руб/кВт-ч.)
В этой схеме ТБО забираю тся грейфером из приемного бункера 2 и
подаю тся плунж ерны м питателем в топку с обратнопереталкиваю щ ей ре­
ш еткой типа «М артин». Такие топки до последнего времени имели наи­
больш ее прим енение в котлах, сжигаю щ их ТБО. Топка не экранирована,
имеет больш ую вы соту, обеспечиваю щ ую время пребы вания в ней продук­
тов сгорания с температурой выш е 850°С более 2 секунд. По предложению
российских учены х через распы литель 10 в стенке топки в нее вводится
водный раствор карбам ида (мочевины ) C O (N H2)2, связываю щ его оксид
азота N O по реакц ии1

2CO(NH2)2 +4N0+02 = 4N2+2 СОг +ЛН20.

В результате концентрация NOx в уходящих газах составляет менее 80 мг/м3,

что удовлетворяет наиболее жестким нормативам из приведенных выше.

I — ТБО из контейнеров; 2 — приемный бункер; 3 — паровой котел; 4 — ввод

известкового молока; 5 — абсорбер; 6 — рукавный фильтр; 7 — продукты сго­
рания к дымососу и в дымовую трубу; 8 — шлак; 9 — зола; 10 — ввод раствора
карбамида; 11 — ввод активированного угля; 12 — топка с наклонно-
переталкивающей решеткой

По проекту французской фирмы, строившей завод, предполагался ввод водного раствора

аммиака NH3. Он вводится и в топку котла на МСЗ №3, построенного австрийской фирмой.
1S2
 Подаваемый под решетку воздух, необходимый для горения, забира­
ется из бункера 2. Это создает в бункере небольшое разрежение, препятст­
вующее выбивание запахов из него наружу и предотвращает образование
взрывоопасной смеси газов, выделяющихся при разложении мусора, с воз­
духом. Нужно обратить внимание на эту особенность. МСЗ в г. Владимире
сгорел из-за воспламенения мусора в бункере. Перед подачей под решетку
воздух нагревается уходящими газами в воздухоподогревателе котла
до 170°С.
На выходе из котла в поток продуктов сгорания через распылительную
турбину 4 разбрызгивается известковое молоко Са(ОН)2. При его взаимо­
действии в абсорбере 5 с S 0 2 образуется гипс:

СаО •Н20 + S 0 2 + 0,502 = CaS04 •Н20 ,

в результате чего продукты сгорания очищаются от S 0 2.

Аналогичным образом Са(ОН)2 реагирует с НС1 и HF. Применение это­
го так называемого «полусухого» метода улавливания S 0 2, НС1 и HF позво­
ляет снизить их концентрацию в уходящих газах до допустимых по санитар­
ным нормам величин. Образующиеся в реакции твердые частицы удаляются
вместе с золой 9.
Очистка продуктов сгорания от золы осуществляется в рукавных
фильтрах 6, выполненных из тефлоновой ткани (войлока). Перед ними в по­
ток газов вводится сорбент (активированный уголь) 11, который абсорбирует
диоксины и пары ртути. Отечественный порошковый сорбент марки УАФ
стоит 35-36 тыс. руб. за тонну1, но его расходуется относительно немного:
50-100 мг на 1 м3 уходящих газов. Дело в том, что частицы сорбента, оседая
на поверхности матерчатого фильтра, образуют на ней тонкий слой, через ко­
торый фильтруются газы. Поэтому абсорбционная емкость сорбента исполь­
зуется достаточно полно. Фильтр периодически встряхивается, уловленные
частицы золы, сорбента, CaS04, СаС12, CaF2 удаляются в систему транспорта
золы 9, а на фильтре нарастает новый слой.
Рукавные фильтры обеспечивают высокую степень очистки продуктов
сгорания. Концентрация золы в уходящих из них газах составляет
10 мг/м3 [6].
Производительность МСЗ-2 в Москве относительно невелика, поэтому
там установлены котлы и турбины небольшой мощности, имеющие низкие
температуру и, соответственно, давление пара (турбины такой мощности с
высокими параметрами не выпускают), предопределяющие небольшой КПД
по выработке электроэнергии.

1 С.Р. Исламов. Энерготехнологическая переработка угля. Красноярск: Поликор.

2010.
153
 Кроме того, при сгорании ТБО, в отличие от большинства энергетиче­
ских топлив, выделяется большое количество хлора, переходящего в продук­
ты сгорания, в основном в виде паров соляной кислоты НС1 (до ISO—350
мг/м ). При температуре металла выше 350— 400°С пары HCI вызывают его
сильную коррозию. Ее интенсифицируют отложения летучей золы на трубах
паропрегревателя (понятно, что они имеют в котле наибольшую температу­
ру). Механизм образования отложений представляется примерно следую­
щим. В продуктах сгорания кроме паров НС1 присутствуют различные мель­
чайшие частицы золы, в том числе содержащие соли NaCl и КС1. При темпе­
ратуре отложений порядка 600°С они размягчаются и «склеивают»
остальные частицы золы, в том числе и не содержащие хлора. С течением
времени толщина отложений растет. Под ними хлориды химически реагиру­
ют с металлом, образуя FeCb, который испаряется при температуре выше
300°С. В результате образуется рыхлый слой продуктов, не препятствующий
распространению коррозии в глубь металла. По данным [10], скорость корро­
зии сталей 20 и 12Х1МФ, из которых обычно делают котельные трубы, при
температуре металла 450°С оказывается под слоем отложений в 140 и 130 раз
выше, чем на воздухе, при содержании хлоридов в отложениях, равном 24%.
При отсутствии отложений скорость коррозии получается всего в 35 и 7 раз
выше, чем на воздухе при том же содержании НС1 в продуктах сгорания (250
мг/м ) и той же температуре. Скорость хлорной коррозии при 450°С доходит
до 3-х мм в год, т. е. через полгода — год трубы пароперегревателя прихо­
дится менять.
Из описанного механизма следует, что отложения на поверхности труб
связаны с наличием в продуктах сгорания солей щелочных металлов (Na и К)
и хлора. Одним из недавно найденных способов защиты от коррозии являет­
ся нанесение на трубы плотного керамического слоя с пористостью менее
1%, препятствующего контакту хлорсодержащих частиц и газов с поверхно­
стью металла [11].
Толщина керамического покрытия равна 75—90 мкм [Котлер В. Р.,
Штегман А. В. Энергетика за рубежом, 2008. Вып. 5, С. 38— 39]. В энерге­
тических котлах работающих на угле, такое покрытие позволило исклю­
чить коррозию экранных труб, находящихся в полувосстановительной сре­
де (около горелок), с 0,5 до 0,025 мм/год и резко уменьшить их шлакова­
ние. Через 2 года эксплуатации остаточная толщина керамического
покрытия равнялась 40-90 мкм, поэтому полный срок службы его оцени­
вается в 3— 4 года.
В котлах, работающих на ТБО или их смесях с углем или древесиной,
было обнаружено, что из-за увеличения температуры наружной поверхности
керамического покрытии на трубах исключается конденсация солей NaCl и
КС1, что позволило избавиться не только от коррозии труб, но и от отложе­
ний золы на них.

154
 Коррозионная активность продуктов сгорания (по отношению к тру­
бам пароперегревателя) уменьшается с увеличением содержания серы в
топливе.
При мольном отношении S/C1>2 высокотемпературная коррозия подав­
лялась. При таком соотношении все щелочные металлы связываются не с
хлором, а с серой, образуя Na2S 0 4 и аналогичные более тугоплавкие соеди­
нения, не налипающие на поверхность труб. Конечно, при этом возникает
проблема поддержания нормативных концентраций S 0 2 в уходящих из котла
газах [11,12].
Хлорная коррозия серьезно усложняет создание котлов с высокими па­
раметрами перегретого пара с целью повышения КПД электростанций, сжи­
гающих ТБО. Тем не менее в мире работает ряд электростанций, сжигающих
мусор, на которых температура перегретого пара доходит до 510°С.
Если в мусоросжигающем котле не удается обеспечить высокий перегрев
пара (например, 480—540°С при давлении 8-10 МПа) из-за коррозии при вы­
соком содержании НС1, иногда в нем получают насыщенный пар (с темпера­
турой при указанных давлениях «всего» 300—310°С), а перегрев его осуще­
ствляют в отдельном котле, работающем на органическом топливе.
Один из лучших в мире МСЗ в Гётеборге (Швеция) рассчитан на перера­
ботку 400 тыс. т горючих отходов в год, в том числе не только бытового му­
сора, но и отходов некоторых предприятий (в основном деревообраба­
тывающих). Машины, доставляющие мусор, взвешивают при въезде и выез­
де, чтобы предъявить счет поставщикам за приемку у них отходов. На нем
установлены 2 котла, выдающих соответственно 55 и 146 т/ч пара с давлени­
ем 4 МПа и температурой перегрева 400°С. Пар расширяется в двух турбинах
до 0,35 МПа, после чего используется для нагрева сетевой воды в системе
отопления г. Гётеборга. В среднем вырабатывается электрическая мощность
26 МВт, из которых 5 МВт тратится на собственные нужды.
На этом МСЗ уходящие из котла газы с температурой 230°С очищаются
от золы в электрофильтре (степень улавливания золы превышает 99—99,5%),
охлажааются в экономайзере до 140°С, после чего поступают в два последо­
вательно включенных «мокрых» скруббера. В них они орошаются водой, в
которой растворяются НС1, HF и С 0 2, в результате чего вода превращается в
раствор кислот (рН=0,5). С таким раствором химически реагируют ртуть и
другие тяжелые металлы, в них улавливается прошедшая через электро­
фильтр тончайшая зола с адсорбированными на ее поверхности диоксинами.
Кислая вода нейтрализуется добавлением Са(ОН)2 и NaOH до величины
рН=8,5 и после осаждения образовавшейся взвеси с помощью органических
флокулянтов и охлаждения в тепловом насосе сбрасывается в реку. Шлам,
содержащий нерастворимые соли тяжелых металлов, кальция и другие со­
единения, вывозится на свалку.
В оросительных скрубберах продукты сгорания охлаждаются до 40°С.
При этом содержание водяных паров в них уменьшается с 20 до 7— 10%, т. е.

155
примерно 60% водяных паров, содержащихся в уходящих газах, конденсиру­
ется, отдавая охлаждающей воде теплоту конденсации наряду с «физиче­
ской» теплотой. Нагретая в скрубберах до 4S°C вода используется в абсорб­
ционном тепловом насосе, подогревая обратную сетевую воду из системы
теплоснабжения города с 50 до 70°С (высокотемпературным источником
служит отборный пар из турбины).
Для того чтобы исключить конденсацию пара на стенках газохода и ды­
мовой трубы и предотвратить образование тумана на выходе из трубы, ухо­
дящие из скруббера продукты сгорания снова нагреваются в теплообменнике
паром из турбины с 40 до 90°С и с этой температурой выбрасываются в ат­
мосферу. В результате завод производит 170 ГВт-ч электроэнергии в год и
1000 ГВт-ч теплоты для отопления и горячего водоснабжения, замещая 100
тыс. т мазута ежегодно.

6.5 Топки для сжигания ТБО

Несортированные ТБО являются специфическим топливом и требуют
для их сжигания специальных топок. Особенностью ТБО как топлива являет­
ся необходимость его активного перемешивания в процессе горения. Качест­
венно сжигать ТБО, например, в топках с обыкновенной цепной решеткой
или ручным обслуживанием не удается ни по технологическим, ни по эколо­
гическим показателям. Кратко рассмотрим наиболее распространенные кон­
струкции. Подробнее с ними можно ознакомиться в книге [1].

6.5.1. Топка со ступенчатыми цепными решетками

Сжигание ТБО в топке осуществляется на цепных решетках, в данном
случае установленных в виде трех ступеней (рис. 6.4). Решетка 2, располо­
женная наклонно под углом 25° к горизонту, выполняет функцию питателя
поступающего из воронки 1 топлива и одновременно служит для предвари­
тельной подсушки ТБО и их воспламенения. Конфигурация свода топки 6 та­
кова, что движение горячих газов в топочном пространстве осуществляется
навстречу свежим порциям ТБО, поступающим в топку.
Излучение от горячих поверхностей стен неэкранированной топки также
способствует подсушке свежих порций отходов и их воспламенению в про­
цессе движения по наклонной решетке. На установленных горизонтально
цепных решетках 3 и 4 отходы горят активно, а их перемешивание осуществ­
ляется в процессе перевалки ТБО с полотна одной решетки на другую. Рас­
четное напряжение активного зеркала горения решетки составляет 1,0
МВт/м , т. е. на одном квадратном метре решетки сгорает 0,2 кг/с (720 кг в
час) ТБО с теплотой сгорания QI =5 МДж/кг. На второй части последней ре­
шетки осуществляется выгорание шлаков и их охлаждение до сброса в шла-

156
ковую шахту 5. Первичный воздух с температурой до 200°С поступает в ко­
роба 8 под полотна решеток и через зазоры между колосниками подается под
слой ТБО, обеспечивая их активное горение. Расход воздуха может регули­
роваться по зонам, его давление под решеткой составляет 800 Па. Под полот­
но решеток подается около 90% общего расхода первичного воздуха, а ос­
тальные 10% поступают через боковые стены на площади, ограниченной по
высоте 1— 1,5 м от колосникового полотна каждой решетки.

Рис. 6.4. Схема топки со ступенчатыми цепными решетками:

1 — загрузочная воронка; 2 ,3 ,4 — ступени колосниковой решетки; 5 — шла­
ковая шахта; 6 — свод топки; 7 — место подачи вторичного воздуха; 8 — под­
вод первичного воздуха

Эти стены выполнены из карборундовой износостойкой и жаростойкой

обмуровки, в полости которой подается воздух. В каналах обмуровки этот
воздух нагревается до 300°С и, выходя через отверстия в кирпичной кладке,
несколько отжимает пламя к центру решетки, предохраняя стенки топочной
камеры от шлакования. В узкую горловину 7 подается вторичный воздух,

157
обеспечивающий хорошее перемешивание газов до входа в газоходы котла и
дожигание углерода, уносимого ими из слоя топлива.
Топочная решетка образуется непрерывным беспровальным колоснико­
вым полотном, набранным узкими литыми колосниками малых габаритов.
Они довольно долговечны, так как периодически охлаждаются воздухом при
выходе из зоны активного горения в нижнее положение, неподвижны отно­
сительно друг друга и слоя топлива и, следовательно, мало истираются. Каж­
дая топочная решетка имеет свой индивидуальный редукторный электропри­
вод с вариаторной приставкой, так что скорости перемещения полотен от­
дельных решеток могут различаться между собой. Средняя скорость
движения полотен решеток 6—7 м/ч, а расчетное время пребывания ТБО в
топках составляет примерно 1,5 ч. Такие режимы работы решеток позволяют
добиться минимального количества несгоревших частиц ТБО в шлаке. Тол­
щина слоя топлива на решетках должна быть не менее 0,3-0,6 м. При теплоте
сгорания топлива менее 4,2 МДж/кг требуется подсветка мазутом или газом
для устойчивого горения.

6.5.2. Топка с обратнопервталкивающими решетками типа «Мартин»

Такие топки нашли на МСЗ наибольшее распространение. Обратнопе-
реталкивающая решетка 1 типа «Мартин» устанавливается в топке наклон­
но (рис. 6.5) под углом 26° к горизонту, а топка выполняется с характер­
ным пережимом 2 задней стенки, чтобы направить поток продуктов сгора­
ния навстречу поступающим на решетку свежим порциям ТБО.
Равномерная загрузка ТБО по всей ширине решетки обеспечивается пита­
телем плунжерного типа (на рис. 6.5 не показан), совершающим с помо­
щью гидроцилиндров возвратно-поступательные движения с ходом, регу­
лируемым от 0 до 1250 мм в зависимости от характеристики поступающих
отходов. Передняя часть питателя — плунж ер----- скользит по горизон­
тальной поверхности неподвижного стола, расположенного под бункером
ТБО, и сбрасывает ТБО на полотно решетки с высоты 1 м. Полотно решет­
ки шириной 1,6— 2,2 м собирается из последовательно чередующихся ря­
дов подвижных 3 и неподвижных 4 колосников, смонтированных так, что
каждая ступень является опорной, на которую опираются головки колос­
ников нижерасположенной ступени. Подвижные ступени колосниковых
полотен каждой секции решетки установлены на двух зигзагообразных
балках 5 и крепящихся к ним поперечных опорных балках 1 (рис. 6.6) по
числу рядов подвижных колосников в секции.
Вся эта подвижная конструкция, в свою очередь, смонтирована на свар­
ной опорной раме решетки, жестко связанной с несущим каркасом котла, и
приводится в движение рычажной системой 6 (рис. 6.5) от гидроприводов
через специальные серводвигатели.

158
 Подвижные колосники могут совершать до 60 ходов в час при длине
хода 415 мм. Неподвижные колосники монтируются на поперечных балках
2 (рис. 6.6), жестко сочленяемых с опорной рамой решетки. Собственно
колосники довольно сложны по конструкции, выполнены из хромистого
чугуна и имеют сбоку пазовые отверстия для прохода воздуха и ребра для
лучшего отвода теплоты от тела колосников. Часть колосников имеет шу­
рующие выступы. В конце решетки расположен барабан — шлакоснима-
тель 3 (рис. 6.6), который выполняется из стальной трубы, облицованной
специальными ошипованными плитами. Этот же барабан служит регуля­
тором толщины слоя топлива на решетке.

Рис.6.5. Схема топки с обратнопереталкивающей решеткой типа «Мартин»

Первичный воздух с температурой 25— 170°С в зависимости от характе­

ристик ТБО подается под решетку через 5 отдельных зон (рис. 6.5): в 1-ю зо­
ну, где обеспечивается подсушка ТБО, поступает 10— 15% горячего воздуха,
в зоны активного горения (2-я и 3-я) подается 60—70%, в 4-ю зону (выгора­
ния шлаков)— 8— 10%. Остальное его количество подается в 5-ю зону для
охлаждения очаговых остатков.
Особенность этой решетки заключается в том, что подвижные колосники
перемещают горящее топливо вверх под свежие порции ТБО, чем достигает­
ся нижнее зажигание топлива в слое. Подвижные колосники постоянно пере­
мешивают слой топлива, что способствует полному его выгоранию, исклю­
чая кратерное горение даже в тех случаях, когда на полотне сгорает спрессо­
ванная бумага или крупногабаритные ТБО. В процессе перемешивания и
горения топливо сползает по наклонной решетке вниз. Его сгорание практи-

159
чески заканчивается на двух третях общей длины решетки, на последней тре- |
ти происходит догорание шлака.
Тепловое напряжение зеркала горения достигает на этих решетках
1 МВт/м2. На Московском МСЗ-2 содержание горючих как в шлаке, так и в
унесенной золе не превышает 2%. В [1] указано, что механический недожог
в таких топках равен 1—4%. В таких топках удается сжигать ТБО с тепло­
той сгорания более 4,6 МДж/кг без подсветки или добавления ископаемого
топлива.

Выпускаемые секции обратнопереталкивающей решетки имеют актив­

ную площадь зеркала горения, равную 10,1 м2. В топке их может быть парал­
лельно установлено несколько, топка котла на ТЭЦ «Иври» (Франция), на­
пример, состоит из 6 секций [1]. В проекте мусоросжигающей ТЭЦ мощно­
стью 42 МВт для г. Алькмара (Нидерланды) на трех параллельных линиях
переработки мусора предполагается сжигать до 385000 т ТБО в год (18,75 т/ч
на линии). На каждой линии установлены топки обратнопереталкивающего
типа размерами 6,6x10 м.

6.5.3. Топки с валковыми решетками

На рис. 6.7 показана скелетная схема топочного устройства с валковой
решеткой, а на рис. 6.8 — схема движения частиц топлива на решетке и по­
дачи воздуха под колосниковое полотно. Колосниковая решетка, состоящая
из шести цилиндров 2, каждый из которых насажен на полый вал 1, размеща­
ется в топочном пространстве 3 под углом 30° к горизонту.

160
 Валки решетки диаметром 1,5 м имеют длину от 1 до 4,5 м. На жесткий
сварной каркас валка нанизываются под замок типа «ласточкин хвост» слож­
ные по конфигурации чугунные колосники, зазоры между зубьями которых
во время вращения валков саморегулируются. Пустотелая ось валка устанав­
ливается в подшипниках.
Между валками монтируются промежуточные колосники, насаживаемые
на балку, шарнирно закрепленную на раме решетки.

!LLI

! _
IIUMUJIIIll-IHnillilllJ [шмишмм!

1
г

Рис. 6.7. Схема топки с валковой решеткой Рис. 6.8. Схема движения частиц в топке с
валковой решеткой. Провал частиц между
валками предотвращается специальными
уплотняющими вставками 5

Решетка работает следующим образом. Плунжер питателя по всей ши­

рине решетки сбрасывает порции ТБО на первый валок с высоты 1— 1,5 м.
Валки медленно вращаются с различными частотами, так как каждый валок
имеет индивидуальный вариаторный привод. При очень влажных отходах с
малой теплотой сгорания ( 6 J = 3,4 - 4,2 МДж/кг) продолжительность горения
возрастает и валки вращаются медленнее, чем при сжигании ТБО с более вы­
сокой теплотой сгорания (6,3— 8,4 МДж/кг). Как видно из рис. 6.8, отходы
волнообразно перемещаются с валка на валок и при этом хорошо перемеши­
ваются, а первичный воздух подается под колосники с торца (поз. 4, рис. 6.8).
При теплоте сгорания ТБО 3,4 МДж/кг воздух должен быть подогрет до 110-
120°С, а при теплоте сгорания, превышающей 6,3 МДж/кг, его можно пода­
вать холодным (25°С). Давление воздуха под решеткой составляет примерно
500 Па.
На двух верхних валках осуществляются подсушка и воспламенение
ТБО, на следующих двух валках — активное горение отходов. Последние два

16!
валка обеспечивают хорошее выгорание и охлаждение шлаков, которые за­
тем поступают в систему мокрого шлакоудаления. Наибольшее количество
воздуха подается в зону активного горения, как и в топке «Мартин». По­
скольку валки медленно вращаются, половина каждого из них периодически
выходит из зоны горения и охлаждается воздухом, проходящим через короб
решетки. Таким образом, колосники работают при невысокой температуре,
поэтому их изготавливают из нелегированного чугуна.
Теплонапряжение активного зеркала горения валковых решеток состав­
ляет около 0,5 МВт/м2.

6.6 Барабанная вращающаяся печь

Показанная на рис. 6.9 вращающаяся барабанная печь 1 собирается из
стальных толстостенных обечаек, сваренных между собой в цилиндр. Бара­
бан с небольшим уклоном устанавливается на опорах-роликах 2, на которые
опираются два приваренных к корпусу цилиндра металлических кольца 3. В
местах приварки колец корпус цилиндра утолщен, так что при толщине ме­
талла корпуса 18 мм эти обечайки имеют толщину 40 мм. Роликовые опоры
выполняются упорными и приводными. Приводная роликовая опора 2 распо­
ложена у входного торца барабанной печи, причем кольцо на барабане и ро­
ликовая опора представляют собой фрикционную передачу от гидравличе­
ского привода и червячного редуктора 4 с передаточным отношением около
800:1. Частота вращения цилиндрической печи может плавно регулироваться
от 0 до 15 об/мин. Внутренняя часть цилиндра выложена изоляционным сло­
ем толщиной 60 мм, по которому смонтирована огнеупорная кладка толщи­
ной обычно 200 мм. У торцов печи выполняются скользящие уплотняющие
конструкции 5 в виде колец из полосовой стали 60x40 мм, к которым пру­
жинно прижимаются специальные тонколистовые накладки, закрепленные на
общей конструкции каркаса топки.
Вращающиеся барабанные печи давно используются в химической про­
мышленности для термообезвреживания и уничтожения вредных отходов. В
этой технологии ТБО равномерно подаются в начало печи. За счет вращения
и наклона барабана отходы непрерывно перемешиваются, горят и переме­
щаются к разгрузочной камере. Навстречу потоку ТБО движутся дымовые
газы. При этом осуществляется подсушка, воспламенение, горение отходов и
дожигание горючих в золе. Простота конструкции, эффективное перемеши­
вание горящих отходов и воздуха, относительно легкая регулируемость —
основные преимущества таких печей. Дополнительные форсунки позволяют
сжигать также жидкие горючие отходы и обезвреживать некоторые виды
сточных вод.
Вращающиеся печи имеют более совершенные показатели механическо­
го недожога и уноса, чем печи с механическими решетками. Большинство

162
печей такого типа, установленных в разных странах, имеют диаметр 3— 3,5 м
и длину 10— 12 м.

Рис. 6.9. Барабанная вращающаяся печь

В связи с ужесточением требований к содержанию в уходящих газах

диоксинов и фуранов за вращающимися барабанными печами обычно уста­
навливают дожигательные камеры, в которые подают дополнительный воз­
дух, а если нужно, то и дополнительное газообразное топливо. Это позволя­
ет обеспечить время пребывания газов более 2 секунд при температуре вы­
ше 850°С.

6.7 Сжигание ТБО в энергетических котлах

Теплота сгорания ТБО на МСЗ чаще всего используется для теплоснаб­
жения. На мусоросжигающих ТЭЦ вырабатывают также и электроэнергию,
но поскольку мощности их обычно невелики (т. к. привозить ТБО на боль­
шие расстояния невыгодно), приходится ориентироваться на получение пара
низких параметров и, следовательно, получать низкий КПД по выработке
электроэнергии. Например, средний электрический КПД мусоросжигатель­
ных заводов Японии составляет около 10%, электрический КПД МСЗ 4 в
Москве не превышает 14% [10]. С другой стороны, сооружение отдельной
утилизационной ТЭЦ (УТЭЦ) требует больших капитальных затрат. По дан­
ным [13], сооружение УТЭЦ (МСЗ №4 в Москве), сжигающей 250-310 тыс. т
ТБО в год, обошлось в 400 долл. США на одну тонну в год, т. е. примерно 3
млрд. руб, а современной УТЭЦ с газовыми турбинами в г. Чиба (Япония)
примерно на то же количество ТБО стоило 1700 долл/(т/год). Электрическая
мощность УТЭЦ в г. Чиба равна 21 МВт, а в Москве 12 МВт.
 Поэтому кажется заманчивым организовать сжигание ТБО или «топлива
из отходов» (т. е. сортированных ТБО) на обычной электростанции в качест­
ве добавки к основному топливу. При этом эффективность получения элек­
троэнергии на базе сожженных ТБО повышается из-за более высокого КПД
крупных электростанций. Энергетики не любят всякого рода комбинации,
усложняющие их работу, но ТБО является не только бесплатным топливом, а
за его прием на МЗС с поставщика взимают деньги как на свалке или поли­
гоне, поэтому в условиях рынка у энергетиков появляется экономическая за­
интересованность. Попутно заметим, что тариф на захоронение ТБО на поли­
гонах и на их утилизацию на мусоросжигательных заводах Москвы практи­
чески сравнялся: 2000 и 2140 руб/т соответственно.
Известно несколько схем комбинированного сжигания ТБО в энергети­
ческих котельных.

6.7. /. Н епосредст венное сж игание т оплива га отходов

в т опке энергет ического котла

На первый взгляд, это самая простая схема. При камерном сжигании к

основному твердому топливу ТЭС добавляют перед дробилками «топливо
из отходов», которое проходит весь цикл подготовки: дробление, сушку,
тонкий помол и вместе с пылью основного топлива (обычно — угля) вду­
вается в камерную топку. На станции в Сент-Луисе (США) сжигается
смесь из 85% угля с теплотой сгорания на рабочую массу g j = 23 МДж/кг
и 15% топлива из отходов с gj = 13,9 МДж/кг [12]. Размол осуществляется
в обычных шахтных мельницах для бурых углей. Имеются сообщения о
совместном сжигании твердых топлив и ТБО и на других ТЭС [11], в том
числе и оборудованных котлами с циркуляционным кипящим слоем. Глав­
ным вопросом является максимальное количество ТБО, которое можно
подмешивать к топливу, не меняя систему газоочистки и конструкцию
котла, в частности, металла для изготовления пароперегревателя. Дело в
том, что к очистке продуктов сгорания ТБО предъявляются значительно
более жесткие требования, чем продуктов сгорания каменных или бурых
углей (содержание тяжелых металлов, диоксинов и т. д.). Делать на энер­
гетической ТЭС такую же газоочистку, как на МСЗ экономически невы­
годно. Кроме того, выше отмечалось, что наличие в продуктах сгорания
паров соляной кислоты НС1 вызывает высокотемпературную коррозию на­
ружных поверхностей труб (пароперегревателя)1.

1 В Великобритании за сжигание гранул из соломы совместно с углем на ТЭС выпла­

чивают премию 37,18ф.ст. (-1850 руб) за 1 МВт-ч выработанной электроэнергии [«Ново­
сти теплоснабжения». 2010. №11, С .11].
164
 Максимальная добавка
Пар к турбине
ТБО к основному топливу
зависит от состава ТБО и в
каждом конкретном случае
ее необходимо определять
экспериментально.

б. 7.2. Сжигание ТБО в пред-

топке со сбросом продуктов
сгорания в топку энергети­
ческого котла

В этом случае для сжи­

гания ТБО могут быть ис­
пользованы традиционно
применяемые на мусоро­
сжигающих заводах топки
со стационарным кипящим
слоем или с обратнопере-
талкивающими решетками
Рис. 6.10. Схема совместной работы топки-сателлита с (рис 6.10). Из них продукты
энергокотлом: сгорания поступают в пы­
1 — энергетический котел; 2 — топка-сателлит; 3 —
первичный воздух под решетку топки; 4 — загрузка леугольную топку, в ядре
ТБО; 5 — колосниковая решетка; 6 — шлак в систему которой температура пре­
ГРЭС; 7 — газоход от топки-сателлита к топке энерго­ вышает 1300— 1500°С, что
котла; 8 — уходящие газы; 9 — шлак в систему ГРЭС;
10 — пылеугольные горелки. вполне достаточно для до­
жигания диоксинов и бен­
золоподобных соединений.
В этом смысле интересен опыт работы ТЭЦ «Volklingen» в Германии
[13], где к энергетическому котлу мощностью 230 МВт с пылеугольной топ­
кой подключены предтопки с кипящим слоем, в которых сжигается «топливо
из отходов».
На этой ТЭЦ доказано, что при доле замещаемого ископаемого топлива
в энергетическом котле до 10% топливом из ТБО практически снимается во­
прос о создании специальной системы очистки газов, отличной от сущест­
вующей на современных ТЭС. Капиталовложения при такой схеме обезвре­
живания ТБО получаются в 2—2,5 раза меньше, чем необходимо для строи­
тельства отдельной УТЭЦ.
При реализации такой схемы надо проявлять осторожность. Известен
случай, когда к отопительному котлу, работающему на природном газе, при­
строили циклонную топку для сжигания шелухи от гречки и овса, образую­
щихся при производстве из них крупы. Из-за большого содержания щелоч­
165
ных металлов в шелухе начали очень интенсивно заноситься золой конвек­
тивные поверхности котла и сжигание шелухи пришлось прекратить.
Интересной особенностью ТЭЦ «Volklingen», не связанной, правда со
сжиганием ТБО, является отсутствие дымовой трубы. Она совмещена с гра­
дирней. Как известно, градирня представляет собой высокую трубу большого
диаметра, нижняя часть которой высотой несколько метров заполнена насад­
кой, по которой стекает охлаждаемая воздухом вода, а остальная часть —
пустая. Она нужна для создания самотяги, обеспечивающей циркуляцию ох­
лаждающего воздуха через насадку. На описываемой станции высота гра­
дирни равна 100 м. Сброс в нее горячих продуктов сгорания из котла (выше
насадки) увеличивает самотягу и способствует более интенсивной циркуля­
ции охлаждающего воздуха в насадке.
В некоторых случаях идут по пути раздельного сжигания энергетическо­
го топлива и ТБО в разных котлах (с разными системами газоочистки) одной
и той же ТЭС. Так, МСЗ в г. Упсала (Швеция) сжигает в год 270 тыс т торфа
и 240 тыс. т ТБО [15], причем на блоках котел — турбина с камерными топ­
ками для торфа давление пара составляет 19,3 МПа, а температура перегре­
ва — 535°С. На блоке, сжигающем ТБО в топке с обратнопереталкивающей
решеткой, давление пара равно 2,1 МПа, а температура— 212°С. К ТБО в
случае необходимости может добавляться кусковой торф.

6.7.3. Сжигание ТБО в парогазовых установках

Как уже говорилось, высокий перегрев пара продуктами сгорания ТБО
часто невозможен из-за наружной коррозии трубок пароперегревателя, вы­
званной содержащимися в этих продуктах парами НС1. Поэтому на ряде
УТЭЦ получение пара в котле, отапливаемом ТБО, совмещают с его пере­
гревом продуктами сгорания, уходящими из газотурбинной установки, ра­
ботающей на газообразном топливе. Эти продукты, естественно, не содер­
жат паров НС1. Не менее четырех таких станций работают в Японии, около
десяти — в Европе. В частности, на МСЗ в г. Чиба (Япония) за газовыми
турбинами установлены котлы-утилизаторы, вырабатывающие перегретый
пар. Он смешивается со слегка перегретым паром, получаемым в мусоро­
сжигающем котле, а затем эта смесь перегревается до 458°С в специальном
пароперегревателе за газовой турбиной, после чего поступает в паровую
турбину. За счет установки ПТУ электрический КПД станции увеличивается
с 10 до 26,5%.

6.8 Перспективные разработки в области утилизации ТБО

В соответствии с «Технической директивой по муниципальным отхо­
дам» Германии с 2005 г. там разрешено захоронение отходов только с содер­
жанием менее 5% углерода, чтобы в них не могли развиваться патогенные

166
бактерии [3]. В очаговых остатках некоторых топок содержание горючих
может быть больше.
Кроме того, при существующей технологии основная доля образовав­
шихся диоксинов и фуранов, до 89% кадмия и значительная часть ртути ад­
сорбируются либо частицами уноса, либо активированным углем и тоже де­
понируются на свалке. Там диоксины и фураны десорбируются с течением
времени и загрязняют воздух. Во всех странах законы пока не запрещают эту
практику, но «зеленые» выступают против нее.
Поэтому появились технологии сжигания, в которых все очаговые ос­
татки получают в расплавленном виде. Расплав льют в воду, в результате
чего образуется стекловидный гранулированный шлак, который можно ис­
пользовать в дорожном строительстве. Даже если его депонируют на свалке,
то его объем составляет 5% от объема исходных ТБО и он экологически
безопасен.
Получить высокую температуру в печи или топке, необходимую для
расплавления шлака, можно либо с помощью электрообогрева (в электротер­
мических печах), либо путем обогащения воздуха кислородом, но это дорого
для сжигания отходов. В нескольких опытных и коммерческих заводах в
Германии и Японии удалось решить проблему плавления золы и шлака за
счет предварительного пиролиза ТБО (нагрева без доступа воздуха) и после­
дующего раздельного сжигания газообразных продуктов и углеродосодер­
жащего остатка. Подробные описания схем этих заводов не публикуются.
Ниже приведено описание японского завода, перерабатывающего 70 ООО т
ТБО в год, взятые из научно-популярного журнала [16] (рис.6.11). Он был
пущен в декабре 1999 г. и с тех пор успешно работает.
Сразу надо оговориться: в Японии высока культура раздельного сбора
ТБО (отдельные контейнеры у населения для стекла, пластика, бумаги). По­
этому их ТБО отличаются от российских.
В представленной на рис. 6.11 схеме МСЗ в Японии ТБО после дробилки
1 попадают в барабан 2, где при температуре 450°С происходит сушка и пи­
ролиз, т. е. разложение без доступа воздуха. Конструкция барабана не описы­
вается. Вероятнее всего, воздух обогревает стенки вращающегося барабана,
внутри которого перемешивается мусор. Время пребывания мусора в нем со­
ставляет 1 ч.
Газ пиролиза вместе с водяными парами поступает в циклонную топку, а
твердые остатки охлаждаются, после чего из них отбирают железо и алюми­
ний. Поскольку среда в пиролизере не окислительная и температура низкая,
алюминий не сгорает и не испаряется, а железо не окисляется, но они уже не
содержат «зловонной органики». Остающийся твердый материал, содержа­
щий полукокс и негорючие частицы, дробится и тоже транспортируется в
циклонную топку, где полукокс сгорает, а инертные частицы расплавляются

167
 I
при температуре 1300°С. Стекающий шлак гранулируется в воде, получается
щебень, который используют при строительстве дорог.
Газы дальше проходят воздухоподогреватель, охлаждаются в нем до
600°С и поступают в котел, вырабатывающий пар с температурой 400°С и
давлением 4 МПа. Пар вращает турбогенератор мощностью 1,95 МВт, из ко­
торой 1 МВт отдается в сеть.

Рис. 6.11. Схема сжигания ТБО с жидким шлакоудалением:

1 — дробилка; 2 — барабан для сушки и пиролиза; 3 — циклонная топка;
4 — высокотемпературный воздухонагреватель; 5 — паровой котел;
6 — экономайзер; 7, 8 — матерчатые фильтры; 9 — дымосос

Продукты сгорания в экономайзере охлаждаются до 170°С и очищаются

от уноса в матерчатом фильтре. При этом вся зола, как уловленная в фильтре,
так и оседающая под котлом, возвращается в топку на расплавление. Далее в
газы вводится известь для связывания НС1 и HF; ее частицы улавливаются в
еще одном матерчатом фильтре. Только эта пыль и вывозится на свалку. Ее
объем составляет 2% от объема ТБО.
На МСЗ №2 в Москве из золы делают гранулят (щебень) размером 5—
20 мм, который может быть использован для отсыпки дорог. Технология не
сообщается (процесс запатентован). Гранулят оказывается в 9 раз дороже
обычного щебня.
На уже упоминавшемся МСЗ в г. Чиба имеется еще одна интересная осо­
бенность: зола и шлак, удаляемые из топки с колосниковой решеткой, вместе
с золой и пылью, осажденной в системе очистки уходящих газов, расплавля­
ются в высокотемпературной плазме. После грануляции в воде шлак стано-

168
вится экологически безопасным гранулированным материалом и использует­
ся в строительстве.
И еще одна «чисто японская» особенность М СЗ в г. Чиба. На заводе, на
огромном мониторе представлена информация о концентрации вредных ве­
ществ на выходе из дымовой трубы в данный момент. Больше того, на заводе
регулярно организуются экскурсии (в основном для школьников), причем
они начинаются с показа мультика, где в доступной форме объясняется необ­
ходимость раздельного сбора (он в Японии хорошо организован) и утилиза­
ции мусора и гармоничного сотрудничества природы и человека.

Контрольные вопросы к главе 6

1. Перечислите способы утилизации ТБО.
2. Назовите основную проблему, с которой связано сжигание ТБО.
3. Что такое диоксины и фураны? Как нужно сжигать ТБО, чтобы их кон­
центрация в продуктах сгорания была ниже ПДВ?
4. Что делают для уменьшения концентрации оксидов азота в продуктах
сгорания ТБО?
5. Каковы особенности газоочистки на заводах, сжигающих ТБО?
6. Чем вызвана высокотемпературная коррозия пароперегревателей в кот-
лоагрегатах, установленных за топками, отапливаемыми ТБО?
7. Как устроена топка со ступенчатыми цепными решетками?
8. Как устроена топка с обратнопереталкивающими решетками?
9. Как устроена топка с валковыми решетками?
Ю.Как работает барабанная вращающаяся печь?
11.Возможности, преимущества и недостатки сжигания ТБО в энергети­
ческих котлах.

Библиографический список к главе 6

1. Левин Б. И. Использование твердых бытовых отходов в системах
энергосбережения/ Б. И. Левин. М.: Энергоиздат, 1982.
2. Бутузов В. А. Топливно-энергетические ресурсы: статистика произ­
водства стран мира // Промышленная энергетика. 2009. № 7. С 55— 58.
3. Алексеенко С. В. Экологические проблемы городов, связанные с не­
обходимостью удаления и переработки твердых отходов/ С. В. Алексеенко,
Г. И. Багрянцев // Очистка и обезвреживание дымовых газов из установок,
сжигающих отходы и мусор/ СО РАН. Новосибирск, 1999. С .11— 22.
4. Ярошевский Д. А. Санитарная техника городов / Д. А. Ярошевский,
Ю. Ф. Мельников, И. Н. Корсакова. М.: Стройиздат, 1990.
5. Waste to Energy using fluidized bed technology. Рекламный проспект
фирмы Kvaemer Pulping. Ad Era Goteborg, Sweden, 1996.
6. Федоров Л. Г. Теплоэлектростанция на альтернативном виде топлива
(твердые бытовые отходы)/ Л. Г. Федоров, А. С. Маякин, В. Ф. Москвичев //
Энергосбережение. 2002. №2. С.39— 41.

169
 7. Redemann К., Hartge E.-U., Werther Joachim. A particle population bal­
ancing model for a circulating fluidized bed combustion system. // Powder Tech­
nology. 2009. v. 151. P. 78—90.
8. Багрянцев Г. И. Дожигание дымовых газов как метод решения эколо­
гических проблем мусоросжигательных заводов/Г. И. Багрянцев// Очистка и
обезвреживание дымовых газов из установок, сжигающих отходы и мусор/
СО РАН. Новосибирск, 1999. C.54— 90.
9. Nobusuke Kobyashi, Yohinori Itaya, Guilin Piao at all. The behavior of
fluegas from RDF combustion in fluidized bed // Powder Technology. 2005. №
151. P. 87— 95.
10. Зеликов E. H. Загрязнение и коррозия пароперегревателей котлов на
ТЭС, сжигающих твердые бытовые отходы и биомассу/ Е. Н. Зеликов,
Г. А. Рябов, Э. П. Дик, А. Н. Тутов // Теплоэнергетика. 2008. №11. С. 73—77.
11. Sonja Enestam. Operating experience of the novel FBHE superheater at
Norrkoping energy from waste facility / Sonja Enestam, Pekka Zehtonen, Karl
Makela, Bengt Heikne // В сборнике «Circulating Fluidized Bed Technology 9»
(Труды Международной конференции по циркуляционному кипящему слою).
2008. Hamburg. FRG.
12. Gerhard A., Investigations o f the influence of SRF-co-combustion on chlo­
rine corrosion risk o f superheaters at a CFB boiler / A. Gerhardt, B. Koper,
J. Maier, S. Parakenings, R. Kull, G. Scheffknecht, T. Glorius // В сборнике «Cir­
culating Fluidized Bed Technology 9» (труды международной конференции по
циркуляционному кипящему слою). 2008. Hamburg. FRG.
13. Левин Б. И., Бутко А. А. О новой концепции экологически чистого
сжигания топлива из твердых бытовых отходов на теплоэлектроцентралях //
Новости теплоснабжения. 2005. №8. С. 27—30.
14. Пронина О. С. Технологические аспекты использования ТБО в тепло­
снабжении // Новости теплоснабжении. 2008. № 2. С. 31—35.
15. Без автора. Опыт Швеции нужно использовать. Не только в разгово­
рах // Новости теплоснабжения 2006. №9. С. 22.
16. Green Sian. Going Japanese/ S. Green// Power Engineering Journal. 2002.
Jan. P. 21— 23.
 ГЛАВА 7. ТОПКИ С КИПЯЩИМ СЛОЕМ

7.1 Скорость начала псевдоожижения

Псевдоожиженным (кипящим) слоем называется слой частиц мелкозер­
нистого материала, приобретающий под действием фильтрующегося
сквозь него газа (или жидкости) гидростатические свойства, присущие
жидкости. Насыплем слой песка в сосуд, через дно которого в него подается
газ (воздух). В лабораторных аппаратах он подводится через пористое дно
или решетку с отверстиями. В промышленности обычно используются кол­
пачковые газораспределители, препятствующие просыпанию через них час­
тиц (рис. 7.1).
По мере увеличения скорости w газа сопротивление Ар плотного слоя
частиц увеличивается в соответствии с эмпирической формулой Эргуна
(рис. 7.2)

др = р У 0 • 150— +1,75 И » (7.1)

trd Re

Рис. 7.2. Зависимость сопротивления слоя

1 — слой мелкозернистого материала;
частиц от скорости газа
2 — газораспределительные колпачки;
3 — подвод газа

где fa — плотность газа; w — скорость газа, условно рассчитываемая на сече­

ние пустого (без частиц) аппарата; d — диаметр частиц; Н — высота слоя. Без­
размерный комплекс (число Рейнольдса) Re=wd!v, где v — кинематический ко­
эффициент вязкости газа. Величина е, называемая порозностью слоя, представ­
ляет собой отношение объема пор между частицами к объему всего слоя.

171
 На рис. 7.1 слева изображен (/-образный манометр, показывающий пере­
пад давлений в слое. Этот перепад возникает в результате трения газа о по­
верхность частиц при его движении в каналах между частицами и представ­
ляет собой силу сопротивления, которую оказывает движению газа столб
частиц высотой Н и площадью 1 м . В соответствии с 3-м законом Ньютона, с
такой же силой и газ действует на частицы снизу вверх. При определенной
скорости wKэта сила становится равной весу столба частиц высотой Н9 при­
ходящихся на единицу площади решетки:

Щ - 1 1 - е) (ры- р, )Hg,
Др = ■ (7.2)
F

где М — масса частиц в слое; g — ускорение силы тяжести; F — площадь сече­

ния аппарата; (1-£) — доля объема слоя, занятого частицами; (j\rpr)g— кажу­
щийся их удельный вес с учетом выталкивающей силы Архимеда. Выталки­
вающая сила газа ничтожно мала по сравнению с весом частиц (Prg«Pug), по­
этому при псевдоожижении твердых частиц газом ею пренебрегают.
Скорость псевдоожижающей среды (в нашем случае — газа), при кото­
рой сопротивление слоя становится равным весу столба частиц, приходяще­
муся на единицу площади решетки, называется скоростью начала псевдо­
ожижения или критической wK.
При w = wK слой еще является плотным, поэтому для него применима
формула (7.1). В то же время он уже является псевдоожиженным. Приравни­
вая правые части формул (7.1) и (7.2) и сокращая Н и (1-£), запишем

(7.3)

Умножив левую и правую части на d 3 /(v2p r), слева получим комплекс,

называемый числом Архимеда Аг

(7.4)

Подставив его в формулу (7.3), получим

Аг = 150^-7^-R e +1,75 (7.5)

е

где число Рейнольдса Re* = wKd l v является безразмерной критической ско­

ростью, на что указывает индекс при нем.

172
 Решение квадратного уравнения (7.5) относительно ReK имеет довольно
громоздкий вид, поэтому приводить его не будем. Из (7.5) видно, что на без­
размерную скорость начала псевдоожижения ReK сильное влияние оказывает
порозность слоя £, которая в свою очередь, зависит от формы и шероховатости
частиц, меняясь обычно в пределах 0,35— 0,5. Принимая е= 0,4 и используя ре­
шение уравнения (7.5), О.М. Тодес предложил простую интерполяционную
формулу

R e . * -------- Т П — <7 *6)

1400+5Д2л/Аг

В табл. 7.1 для ориентировки приведены значения wKпри псевдоожиже­

нии кварцевого песка (/v=2650 кг/м3) воздухом с температурой 40 и 1000°С.
Как видно из табл.7.1, с увели­
Таблица 7.1
Зависимость скорости начала псевдоожи­ чением диаметра частиц скорость на­
жения Wic, м/с, от диаметра частиц и тем­ чала псевдоожижения значительно
пературы увеличивается, особенно в области
мелких (rf=0,l— 0,3 мм) частиц. Час­
/,°с d, мм тицы мельче 0,02— 0,1 мм (в зависи­
0,1 1,0 5,0 мости от материала) газом ожижать не
40 0,01 0,47 1,84 удается, так как они слипаются.
1000 0,0038 0,31 2,88 Сквозь слой таких частиц газ проры­
вается отдельными струями. Для при­
ведения их в псевдоожиженное состояние используют вибрацию. Кипящий
слой из частиц крупнее 5— 15 мм встречается редко.
В плотном слое при w<wKверхние частицы опираются на нижележащие,
а последний их ряд — на поддерживающую решетку. Если положить на по­
верхность плотного слоя, например, гирьку, то ее вес тоже будет передавать­
ся через ряды частиц на решетку. При скорости газа, равной критической, вес
частиц уравновешивается воздействием на них снизу вверх газового потока.
Это значит, что частицы не опираются друг на друга, каждая из них поддер­
живается потоком газа, т. е. как бы «плавает» в нем — мы говорим «взвешена
в потоке». Под действием веса гирьки, положенной на поверхность такого
слоя, частицы раздвигаются и гирька свободно тонет в псевдоожиженном
слое частиц, как в слое жидкости.
В природе псевдоожиженный слой встречается в виде «зыбучих песков»,
описанных в романах английских писателей. Они возникают за счет взвешивания
мельчайших песчинок потоком пара, образующегося при прогреве намокшего
песка на побережье и в них, если верить романистам, тонут животные и люди.
Гидростатическое давление псевдоожиженного слоя, как и слоя жидкости,
равно весу столба материала, приходящегося на единицу площади решетки (см.
формулу (7.2)). Если в стенке сосуда (рис. 7.1) проделать отверстие, то под дей­
ствием гидростатического напора струя мелкозернистого материала с газом бу­
дет выбиваться из него как струя жидкости. Отсюда и научное название слоя —
псевдоожиженный (термин «кипящий» объясним ниже).

173
 7.2 Скорость витания
В псевдоожижен ном слое частицы омываются газом в стесненных усло­
виях, находясь в окружении других частиц. Зададимся вопросом: какую ско­
рость должен иметь вертикальный поток, чтобы помещенная в него одиноч­
ная частица (не стесненная наличием соседних) была неподвижна? Эта ско­
рость называется скоростью свободного падения, или просто скоростью
витания. Частица будет неподвижна в вертикальном потоке, если ее вес mg
равен силе ее аэродинамического сопротивления Famp (рис. 7.3).
Пренебрегая силой Архимеда, запишем:

тиР тиР. ргм£

-j-A * -— « V (7.7)

где £ = f(ReB) есть коэффициент сопротивления, отнесенный к площади миде-

лева сечения1, равному для сферической частицы nd2l 4. О.М. Тодес предло­
жил для расчета скорости витания сферической частицы формулу, аналогич­
ную формуле (7.7):
Re М (7.8)
18+0,61л/Аг *
у,
w .d
/Й сопр где Re =
у
'/ В табл. 7.2 приведены значения w,
'/
У для тех же условий, что и в табл. 7.1.
/у /
Величины w, и wB отличаются
У./ друг от друга тем, что первая характе­
Л М М М ризует взвешивание потоком частицы
в стесненных условиях (в слое таких
Wb же частиц), а вторая — теоретически в
Рис. 7.3. Иллюстрация к расчету
скорости витания неограниченном потоке, в котором
размещена одна-единственная частица
(напомним, что во всех случаях скорость w потока рассчитывается на сечение
пустого аппарата).
Сравним критическую скорость и скорость витания в двух предельных
случаях:
1) d -> 0, Аг=-®{—— -» 0 , ламинарный режим. Конечно, рассматривать
v Рг
случай d = 0 бессмысленно. Запись Аг-»0 надо понимать так, что в формулах
(7.6) и (7.8) вторые члены в знаменателях становятся пренебрежимо малыми
по сравнению с первыми. Тогда

1 Миделевой называется максимальная площадь поперечного сечения, перпендику­

лярного вектору набегающего на тело потока.
174
 Таблица 7.2
Зависимость скорости витания w„ м/с. Re. _ ^ 1400 _
частиц песка в воздухе от ее диаметра d и Re и/ ~ 18 ~
температуры I
1,°С d, мм В ламинарном режиме скорость
0,1 1,0 5,0витания примерно в 80 раз превышает
40 0,6 6,84 16,8критическую скорость. Практически
1000 0,28 10,2 33,9ламинарный режим наблюдается при
</£0,1 мм.
2) d -* «о, Аг->оо.В этом случае, наоборот, в знаменателях формул (7.6) и
(7.8) можно пренебречь первыми членами по сравнению со вторыми. Тогда

= *9.
Re, w. 0,61

В турбулентном режиме критическая скорость примерно в 10 раз меньше

скорости витания.
В заключение заметим, что в соответствии с формулами (7.7) и (7.8) ско­
рость витания w, существенно зависит и от плотности газа В октябре
2012 г. спортсмен Баумгартнер во время свободного падения в стратосфере
(где плотность воздуха очень мала) достиг скорости 326 м/с (газета «Совет­
ская Россия». 16.10.2012 г.), что превышает скорость, звука (при температуре
223 К скорость звука в воздухе равна -JkRT = ^1,4 -287 •223 s 300 м/с). В плот­
ных слоях атмосферы скорость свободного падения человека равна примерно
60 м/с, а с раскрытым парашютом — 6 м/с.

7.3 Псевдоожижение полидисперсных частиц

В лабораторных условиях свойства кипящего
слоя обычно изучают при псевдоожижении оди­
наковых по размеру частиц. В промышленности
чаще псевдоожижению подвергается масса час­
тиц, имеющих различные размеры.
Фракционный состав полидисперсного мате­
риала определяют с помощью набора сит с раз­
личными размерами х ячеек (рис. 7.4). Сверху
располагается сито с самыми крупными отвер­
стиями ячеек, ниже последовательно со все более
мелкими и замыкает эту конструкцию дно без от­
верстий (jc==0). На верхнее сито засыпается из­
вестная масса материала, которая после просеи­
вания распределяется по ситам. На каждом сите
остаются частицы, размер которых d\ больше
размера этого сита х„ но меньше размера выше­

175
лежащего сита Xj+i (счет сит идет снизу вверх). Доля материала, оставшегося
на данном сите, называется фракционным остатком т,.
За средний размер частиц данной фракции принимается среднеарифме­
тическое значение из размеров ячеек данного и расположенных над ним сит.
Доля частиц, прошедших через самое нижнее сито и выпавших на дно, равна
то, средний размер их </0=0,5(0+xi). Аналогично и для других сит: фракцион­
ному остатку т\ соответствует размер частиц </j=0,5(Xj+.JCj+i). Средний размер
частиц всей навески рассчитывается как среднеарифметическое значение из
средних диаметров фракций с учетом их массовых долей в навеске.

d= % dimi. (7.9)
i=0 I

Возьмем не набор сит, а одно из них, и просеем навеску через него. Доля
оставшегося на нем материала называется полным остатком Rx. Между пол­
ными и фракционными остатками существует очевидная связь: от, - R ,~ RM
(например, та = 1- Л ,; /я, = Л, - R2 и т. д.). Распределение частиц по разме­
рам большинства материалов, полученных дроблением или размолом, хоро­
шо описывается формулой Розина-Раммлера (рис. 7.5).

К = ехр[-(х /х „)’], (7.10)

где п — показатель полидисперсности, он чаще всего находится в пределах

п=0,8— 1,5. , , J _
При п=1 величина *0 есть средний диаметр частиц в засыпке: х0= d . Дей­
ствительно, переходя в уравнении (7.9) к бесконечно малой разности между
размерами отверстий в ситах dx и, соответственно, к бесконечно малым
фракционным остаткам dm=-dRx=е ^dx/x^, заменяя сумму интегралом,
можно записать, подставив х вместо </,

со оо __ -хЛсо
d = J xdm = | — dx
1=0 « -0 * 0

Умножив и разделив выражение под интегралом на *о и обозначив

х/хо=z, получим:

00

Остаток Rx на сите с размером ячейки х=ха, как видно из формулы

(7.10), равен ехр(-1)=0,368. Следовательно, в любой засыпке примерно 37%
частиц имеют размер больше среднего диаметра d =х0, а 63% — меньше.

176
 Величина d лишь в среднем характеризует крупность материала, но не
учитывает специфику поведения полидисперсного материала в кипящем

Если слой полидисперсных

частиц со средним диаметром d
продувать со скоростью wK, рас­
считанной по формулам (7.S) или
(7.6), он будет расслаиваться по
размерам: мелкие частицы выне­
сутся в верхние зоны слоя, круп­
ные осядут вниз. При полной сег­
регации псевдоожиженными будут
лишь частицы, вынесенные вверх,
размер которых не превышает d .
Рис. 7.5. Зависимость полного остатка Rx Более крупные частицы, осевшие
на сите от размера ячейки сита х вниз, будут лежать в виде плотно­
по формуле (7.10)
го слоя. По мере увеличения ско­
рости псевдоожижаются все более крупные частицы, высота плотной части
слоя уменьшается. Теоретически все частицы перейдут в псевдоожижен-
ное состояние при увеличении скорости газа до значения wK, соответст­
вующего размеру наиболее крупной частицы в засыпке. Поскольку форму­
ла (7.10) никакого предельного размера не содержит, за него принимают
размер сита, полный остаток Rx на котором равен 5%.
Если рассчитанная таким образом скорость окажется больше скорости
витания наиболее мелких частиц в засыпке, эти частицы будут выноситься
потоком из аппарата. При сжигании топлива в кипящем слое такой вынос
нежелателен, так как унесенные частицы, не успев догореть в надслоевом
пространстве, образуют механический недожог.

7,4 Пузырьковый режим псевдоожижения

При псевдоожижении слоя частиц газовым потоком над газораспре­
делительной решеткой образуются пузыри, которые поднимаются вверх и,
сливаясь, увеличиваются в размерах (рис. 7.6). При интенсивном псевдо­
ожижении такая система напоминает бурно кипящую воду, отсюда и вытека­
ет название «кипящий» слой.
В настоящее время наибольшее распространение нашла двухфазная мо­
дель, по которой предполагается, что кипящий слой состоит из двух фаз:
плотная фаза и пузыри. Плотная фаза представляет собой слой частиц на
пределе псевдоожижения. Предполагается, что через плотную фазу газ про­
ходит с критической скоростью, а остальной газ проходит в виде пузырей.

177
 1

При увеличении скорости

w газа его расход через плот­
ную фазу не меняется, а избы­
точное его количество прохо­
дит в виде пузырей.
Газ, фильтрующийся че­
рез плотную фазу, хорошо
контактирует с частицами; на
поверхности частиц интен­ v < ^ v «cS'
сивно идут процессы тепло­
отдачи, химические реакции,
массообмен. Однако большая
часть газа при интенсивном
псевдоожижении проскакива­
ет через слой в виде пузырей,
скорость которых обычно
Рис. 7.6. Пузырьковое псевдоожижение
больше скорости газа в плот­
ной фазе. Газ пузырей кон­
тактирует лишь с частицами, находящимися на поверхности пузыря, поэтому
значительно слабее участвует в процессах тепло- и массообмена и зачастую
проходит через слой непрореагировавшим.

7.5 Особенности пузырькового псевдоожижения

1. С пузырьками может проскакивать не до конца прореагировавший газ.
Применительно к процессам горения это означает, что при неправильном
расчете процесса в проскакивающем с пузырями газе может содержаться не­
доиспользованный кислород.
2. Пузыри выбрасывают из слоя порции частиц в надслоевое пространст­
во. Соотношение крупных и мелких частиц в этих порциях такое же, как в
слое.
Если скорость витания wBвыброшенных частиц, содержащихся в поли-
дисперсном слое, превышает скорость газа w, то после выравнивания поля
скоростей газа над слоем они обратно упадут в слой. Максимальная высота,
на которую подбрасываются частицы, называется высотой отстойной зоны.
В пределах этой высоты выравнивается поле скоростей газа по сечению ап­
парата. Если процесс не рассчитан на унос частиц, то высота аппарата долж­
на превышать высоту отстойной зоны.
Выброшенные пузырями из слоя мелкие частицы, скорость витания
которых меньше скорости газа w, будут в любом случае вынесены из аппа­
рата.

178
 3. Пузыри создают циркуляцию
частиц в аппарате, поскольку, подни­
маясь, они захватывают и частицы в
своем шлейфе. В небольших аппаратах
частицы вместе с пузырями обычно
поднимаются в центре, а у стен они
опускаются вниз (рис. 7.7). В крупных
по площади аппаратах появляется не­
сколько путей предпочтительного вы­
хода пузырей и несколько зон циркуля­
ции. Это обеспечивает хорошее пере­
мешивание частиц.
Рис. 7.7. Пузыри создают циркуляцию Анизотропное (т. е. различное в
частиц .
разных направлениях,; перемешивание
частиц, вызванное подъемом пузырей, является основной особенностью ки­
пящего слоя.
Перемешивание частиц в вертикальном направлении осуществляется за
счет их подъема вместе с пузырями. Бросим на поверхность слоя меченые
частицы и найдем время, за которое они равномерно распределятся по объе­
му. Пузырь, поднимаясь, переносит частицы; дойдя до поверхности слоя, он
разрушается, при этом газ уходит вверх, а частицы, вынесенные им, опуска­
ются вниз, где снова подхватываются пузырями.
Перемешивание можно считать законченным (идеальным), если меченые
и немеченые частицы равномерно распределятся по высоте слоя. Время рав­
номерного перемешивания частиц по высоте слоя не превышает нескольких
секунд. Частица диаметром порядка 1 мм сгорает за сотни секунд. За это
время все частицы топлива, брошенные на поверхность слоя, успеют равно­
мерно перемешаться по высоте, поэтому при расчете процессов горения
твердого топлива перемешивание частиц в вертикальном направлении мож­
но считать идеальным.
В горизонтальном направлении частицы перемешиваются значительно
медленнее, чем в вертикальном, так как этот процесс осуществляется только
из-за наличия вихрей и турбулентных пульсаций, да и горизонтальные раз­
меры топки намного больше высоты слоя.
Расчеты показывают, что один сосредоточенный ввод частиц угля в топ­
ку обеспечивает равномерное их распределение за время сгорания на решет­
ке площадью примерно 1 м .

179
 7.6 Теплообмен в кипящем слое

Интенсивное перемешивание частиц обеспечивает одинаковую их тем­

пературу по высоте слоя. В топках она равняется 800— 1 ООО °С. Под решетку
подается холодный воздух, необходимый для горения. Расчеты показывают,
что он прогревается до темпера­
туры частиц в прирешеточной
зоне высотой не более 10—50
мм. Выше этой зоны воздух (или
продукты сгорания, в которые
воздух превратился в результате
реакций с частицами топлива)
имеет температуру, равную тем­
пературе частиц. Ее и называют
температурой кипящего слоя.
Часто в топке с кипящим Рис. 7.8. Змеевик, погруженный в кипящий слой
слоем размещают змеевики, на­
пример испарительную поверхность (рис. 7.8), для отвода части теплоты, вы­
деляющейся при горении топлива. Чтобы правильно выбрать величину по­
верхности нагрева, необходимо рассчитать теплообмен между нею и кипя­
щим слоем.
Удельный тепловой поток q от кипящего слоя к единице поверхности
погруженного в слой тела рассчитывается по общепринятой в теплотехнике
формуле

Я ^пов )> ( 711 )

где а — коэффициент теплоотдачи, представляющий из себя количество

теплоты, передаваемой в единицу времени к единице поверхности при
разности температур между кипящим слоем и поверхностью, равной одно­
му кельвину.
Коэффициент теплоотдачи от кипящего слоя к погруженной поверхности
по крайней мере на порядок больше, чем от потока газа с той же скоростью и
температурой.
Как осуществляется теплообмен, например, в потоке газа? Не вдаваясь в
детали, можно представить, что небольшой объемчик горячего газа из-за
турбулентной пульсации подходит к поверхности, охлаждается, отдавая ей
свою теплоту, а затем турбулентная пульсация отбрасывает его и заменяет
новым. Чем больше теплоемкость единицы объема подошедшей к поверхно­
сти «частицы», тем больше теплоты она отдаст, охладившись до температу­
ры поверхности. Коэффициент теплоотдачи от воды на два порядка больше,
чем от газа главным образом потому, что ее объемная теплоемкость (/»ср),

180
Дж/м3К (здесь р — плотность, ср — удельная массовая теплоемкость) на три
порядка больше объемной теплоемкости газа.
В кипящем слое происходит примерно то же самое. Под действием под­
нимающегося пузыря пакет горячих частиц (на рис. 7.9 для наглядности при­
ведена одна частица) прижимается к холодной поверхности, частицы охлаж­
даются, отдавая ей теплоту, и отбрасываются следующим пузырем, который
заменяет остывшие частицы горячими. Время охлаждения частицы тем
меньше, чем меньше ее размер d, т. к. ее теплоемкость равна рсмш?16, где
си — удельная массовая теплоемкость материала частицы, Дж/(кг*К). При
небольшой скорости псевдоожижения пузыри проскакивают через слой ред­
ко, поэтому время пребывания частиц у поверхности много больше времени
их охлаждения. Остывшие, но прижатые к поверхности частицы уже не от­
дают ей теплоту, однако «занимают у поверхности место», «дожидаясь» пока
их не отбросит следующий пузырь.
Поэтому коэффициент теплоотдачи оказывается низким. По мере увели­
чения скорости псевдоожижающего газа частота прохождения пузырей, а
следовательно, и смены пакетов нагретых частиц у поверхности возрастает,
что увеличивает коэффициент теплоотдачи (рис. 7.10, участок от wKдо и^пт)-
Однако при чрезмерном увеличении скорости псевдоожижения w суще­
ственно возрастает время, в течении которого поверхность соприкасается не
с горячими частицами, а с газовыми пузырями, а теплоотдача от них мала.
Поэтому с дальнейшим увеличением w коэффициент теплоотдачи уменьша­
ется. В теплообменных аппаратах с кипящим слоем стараются работать при
оптимальной скорости псевдоожижения worrT, соответствующей максималь­
ному коэффициенту теплоотдачи awe- Она подсчитывается по формуле

Re = ----- (7.12)
18+5,22 л/А г

где Recm=wmdlv.

Рис. 7.9. Тепловой поток к холодной по- Рис. 7.10. Зависимость коэффициента теп-
верхности от прижатой к ней горячей час- лоотдачи от скорости воздуха в слое частиц
тицы кварцевого песка размером 1,1 мм
Механизмы теплообмена в кипящем слое мелких (0,1-1,0 мм) и
крупных (<£>1 мм) частиц различен. Казалось бы, частицы размером 0,2 мм
181
и 2 мм — все равно «мелкие». Но все познается в сравнении. Объем ш?16
сферической частицы диаметром 2 мм в 103 раз превышает объем частицы
диаметром 0,2 мм, следовательно, на 3 порядка отличаются и их теплоем­
кости и количества теплоты, которые каждая из них отдает при охлажде­
нии. Не будем вдаваться в детали, подробно изложенные в специальной
литературе.
На рис. 7.11 приведены значения максимального коэффициента тепло­
отдачи Оиакс от слоя частиц А12Оз, псевдоожижаемых воздухом комнатной
температуры. Частицы глинозема мельче 20 мкм не псевдоожижаются
(слипаются в слое), поэтому значения а здесь не воспроизводятся. При
увеличении размера частиц примерно до d= 1 мм акс уменьшается. При
дальнейшем увеличении размера почти до 10 мм величина практиче­
ски не меняется.
Как будет показано да­
лее, в топках со стационар­
ным кипящим слоем, в ко­
торых иногда используют
погруженные змеевики,
псевдоожижаются частицы
крупнее 1— 2-х мм. Темпе­
ратура в этих топках нахо­
дится в пределах 750—
950°С. Как показывает ана­
лиз [1], в этих условиях ко­
Рис. 7.11. Зависимость максимального эффициент теплоотдачи а
коэффициента теплоотдачи в кипящем от кипящего слоя к погру­
слое частиц АЬОз от их размера при женному змеевику с точно­
псевдоожижении холодным воздухом:
стью до ±20% равен 250
1 — глинозем; 2 — корунд Вт/м К (с учетом излучения
частиц слоя на змеевик).

7.7 Топки со ст ационарным низкот емперат урным кипящ им слоем

Основными горючими элементами в органическом твердом топливе, как
и в твердых отходах (в том числе — бытовых), являются углерод и водород.
Теплота, выделяющаяся в реакциях С + О г^ О г и Нг+0,5 02=Нг0, затрачива­
ется на нагрев образующихся продуктов сгорания, состоящих из СО 2 , Н 2 О,
N 2 (основной их составляющей по объему при использовании воздушного
дутья) и 0 2 (при коэффициенте избытка воздуха больше единицы). Часть
этой теплоты передается охлаждающим поверхностям (см. рис. 7.8), а также
теряется в окружающую среду.
Из теории горения известно, что в лежащем на решетке плотном слое
горящих частиц весь кислород подаваемого под решетку воздуха поглощает-

182
ся на высоте, не превышающей 3-х, максимум S-ти их диаметров. В топках с
кипящим слоем обычно сжигают топливо мельче 10-ти мм, т. е. со средним
размером около 2— 3 мм.
Неоднородный кипящий слой состоит из плотной фазы, т. е., по сущест­
ву — плотного слоя частиц, продуваемого воздухом со скоростью wK, и про­
скакивающих через нее пузырей. В плотной фазе горение развивается, как в
обычном плотном слое. Бели бы слой состоял только из частиц горючего (уг­
лерода), то горение в плотной фазе завершилось бы на высоте (3— 5 )d, т. е.
9— 15 мм. Вся выделенная теплота затратилась бы на нагрев продуктов сго­
рания, т. к. в такой узкой зоне невозможно разместить змеевики. В результа­
те в этой узкой зоне развивалась бы температура, превышающая 1200—
1300°С, при которой плавится зола топлива. Это привело бы к спеканию час­
тиц и образованию на решетке крупных кусков шлака, а псевдоожижение
прекратилось бы. Собственно говоря, это и наблюдалось в работах по изуче­
нию сжигания твердого топлива в кипящем слое в середине прошлого века.
Первая в мире промышленная топка для сжигания твердого топлива в кипя­
щем слое была построена в СССР в 1959 г., но она проработала недолго.
В СССР работы по созданию таких топок были почти прекращены в связи с
обнаруженными огромными запасами природного газа.
Бурное внедрение топок с кипящим слоем за рубежом началось в 70-х
годах прошлого века, когда ученые наконец поняли, что кипящий слой не
должен состоять только из частиц топлива. Расчеты и эксперименты показы­
вают, что оптимальная концентрация горючего материала в слое составляет
не более 1— 5% (в зависимости от реакционной способности топлива). Ос­
тальное — инертный материал (обычно — зола того же топлива). В этих ус­
ловиях кислород воздуха расходуется не в узкой зоне над газораспредели­
тельной решеткой (там для этого недостаточно частиц топлива), а по всей
высоте слоя, по мере его «встречи» с горящими частицами. Высота кипящего
слоя в таких топках обычно составляет не менее 0,3— 0,5 м. В слое такой вы­
соты можно вполне разместить охлаждающие поверхности, чтобы отвести
«избыточную» теплоту и поддерживать температуру ниже температуры раз­
мягчения золы (обычно 750— 900°С).
Из всего изложенного следует, что полное сгорание (а не газификация) в
кипящем слое, обеспечивается при чрезвычайно низкой концентрации горю­
чих в нем — порядка 1— 5% (остальное зола). Это позволяет сделать сле­
дующее:
1. Легко механизировать удаление золы и шлака для поддержания посто­
янной высоты слоя. В топочной технике выгоревшие частицы мельче 0,25 мм
принято называть золой, а более крупные — шлаком. Зола уносится из топки
с кипящим слоем газообразными продуктами сгорания, а шлак выводится че­
рез отверстия, специально предусмотренные в нижней частиц топки. Количе­
ство горючих, удаляемых таким образом со шлаком, оказывается ничтож­
ным. Возьмем для примера подмосковный уголь с теплотой сгорания
fij = 10,4 МДж/кг, имеющий зольность Ар = 25 % , и рассчитаем механический
недожог # 4 , предполагая, что вся зола топлива удаляется указанным спосо­

183
бом, и принимая концентрацию горючих z=0,01, а теплоту сгорания горючих
£/=32,8 МДж/кг.

■ш^Л ' -z-QF 1QQ 0,25 0,01-32,8

•100 = 0,8%.
е г о - * )' ю ,4(1 -о,о1 )

С таким механическим недожогом можно мириться при таком плохом

топливе.
2. Сжигать в кипящем слое предельно озоленные угли и горючие отходы.
Проблема стабилизации горения в кипящем слое практически отсутствует,
поэтому предельно допустимое содержание балласта в топливе определяется
лиш ь тепловым балансом топки, т. е. количеством выделяемой при горении
теплоты, которое должно быть достаточным, чтобы нагреть газообразные
продукты сгорания и золу до температуры горения (800— 850°С). В топках с
кипящим слоем сжигают отходы с содержанием балласта (Л Р+Й/Р), равным
65— 70%, что невозможно в других топках.

5
Рис.7.12. Топка со стационарным кипящим слоем:
1 — подача топлива; 2 — подача известняка (если необходимо); 3 — кипящий
слой; 4 — воздухораспределительные колпачки; 5 — выгрузка шлака; 6 —
подвод первичного воздуха; 7 — забрасыватель; 8 — охлаждающие змеевики;
9 — подвод вторичного воздуха

В топке (см. рис. 7.12) создается кипящий слой 3 из смеси частиц золы
(95— 99% ) и горючих (1— 5% ). Его температура не должна превышать тем­
пературы размягчения золы, т. е. tKX ^ 950°С, во избежание слипания золы и
зашлаковывания топки. Для дожигания газообразных продуктов неполного
сгорания в надслоевое пространство подается вторичный воздух 9. Двухсту-

184
пенчатая подача воздуха не только увеличивает эффективность сгорания, но
и уменьшает концентрацию оксидов азота в уходящих газах.
Теплота, выделяющаяся при горении топлива, расходуется на нагрев
продуктов сгорания, а также передается рабочему телу (воде или пару), цир­
кулирующему в змеевиках, погруженных в кипящий слой. Чаще всего змее­
вики не устанавливают. Материал слоя непрерывно или периодически вы­
гружается через разгрузочное устройство 5 с регулирующим клапаном, что­
бы выводить шлак, образующийся при сгорании топлива. Поскольку
содержание горючих в слое невелико, потери с механическим недожогом в
выгружаемом шлаке малы. Зола выносится из топки с продуктами сгорания.
В ней содержание горючих выше, чем в шлаке. Количество шлака, выводи­
мого снизу из топки, и золы, уносимой с продуктами сгорания, естественно,
равно количеству золы, вводимой с топливом.
В наиболее совершенных конструкциях топок обязательно предусматри­
вается также ввод уноса (обычно пневматический), улавливаемого за котлом
и возвращаемого в топку для дожигания.
Необходимую температуру кипящего слоя (800— 950°С) при сжигании
топлив с приличной теплотой сгорания можно получить двумя способами:
1. Размещением в топке змеевиков и/или экранов, через которые циркули­
рует охлаждающее их рабочее тело (вода, пар, пароводяная смесь), забирающее
часть теплоты, выделяющейся при горении. Сегодня топки со стационарным
кипящим слоем используются, в основном, для котлов небольшой производи­
тельности (до 100 т/ч, если это - паровой котел), сжигающих низкосортные (в
частности, высокосернистые) топлива и отходы. С точки зрения эксплуатации
такие топки должны быть как можно проще. Между тем наличие погруженных
змеевиков усложняет эксплуатацию, прежде всего растопку.
Чаще всего перед пуском топки в нее загружают песок или шлак, нара­
ботанный в ней ранее, и нагревают его до температуры воспламенения топ­
лива (примерно 400°С для бурых углей и 750°С для антрацитов). Для этого в
трубопроводе первичного воздуха устанавливается растопочная форсунка
для сжигания растопочного (газообразного или жидкого) топлива. Смесь
псевдоожижающего воздуха с продуктами сгорания растопочного топлива
имеет температуру примерно 700— 800°С. Она и нагревает слой песка или
шлака до нужной температуры, после чего подача растопочного топлива от­
ключается, а в слой постепенно подают рабочее топливо, сгорание которого
обеспечивает выход топки на стационарный режим. Стенки подрешеточной
камеры, как и сама решетка, выполняются водоохлаждаемыми.
Иногда (реже) слой песка или шлака разогревается с помощью специ­
альной горелки, установленной над ним и направляющей продукты сгорания
на его поверхность. В этом случае растопка идет значительно медленнее, т. к.
частицы прогреваются не по всему объему, а только сверху.
Стальные змеевики в процессе растопки необходимо охлаждать цирку­
лирующим через них рабочим телом, на что затрачивается теплота растопоч­
ного топлива. Это увеличивает его расход и время пуска.

185
 Кроме того, при сжигании топлив с абразивной золой змеевики истира­
ются, особенно при больших скоростях псевдоожижения, и их приходится
заменять.
2. В топках, предназначенных для сжигания низкосортного (т. е. дешево­
го) топлива и различных отходов, змеевики не размещают, а всю теплоту,
выделяющуюся при горении, расходуют на нагрев «лишнего» воздуха сверх
минимально необходимого его количества для горения. Проще говоря —
увеличивают коэффициент избытка воздуха в топке а,. Как известно, это
приводит к увеличению потерь q i с уходящими из котла газами, но зато уп­
рощает и удешевляет эксплуатацию, что при низкой цене топлива, а тем бо­
лее — отходов, выгоднее.
Необходимый коэффициент избытка воздуха находится из теплового ба­
ланса топки, который, как это принято в нормативном методе [ 2], рассчиты­
вается на 1 кг поданного в топку топлива. Часть из этого топлива просто не
успевает сгореть в топке, образуя механический недожог q4 (т. е. это — твер­
дые частицы). Часть топлива газифицируется, т. е. сгорает не полностью
(например, по реакции C+0 ,5C>2=CO), выделяя меньше теплоты, чем при пол­
ном сгорании: это — химический недожог <73. Часть выделившейся теплоты
затрачивается на нагрев очаговых остатков (золы и шлака) q T „ , которые вы­
водятся из топки. Наконец часть теплоты теряется через обмуровку в окру­
жающую среду. В нормативном методе [2] эту потерю q% принято относить
на весь котел и распределять по отдельным поверхностям нагрева пропор­
ционально степени охлаждения в них продуктов сгорания. Поскольку вели­
чина qs обычно невелика, будем для простоты считать, что на топку прихо­
дится половина от всех потерь через обмуровку котла.
Вместе с топливом в топку подводится воздух. Энтальпия воздуха, тео­
ретически необходимого для полного сгорания одного килограмма топлива,
обозначается /“, кДж/кг (обратите внимание: это энтальпия не одного кило­
грамма воздуха, а объёма воздуха г , м3/кг (в н.ф.у.), необходимого для пол­
ного сгорания этого килограмма топлива). В действительности, часть q4 топ­
лива не сгорает, на эту часть воздух предусматривать не нужно. Реально в
топку подается больше воздуха, чем это теоретически необходимо для пол­
ного сгорания топлива. В результате количество теплоты, поступающей в
и
топку с воздухом на 1 кг поданного топлива, равно ou,. / “( 1— ). Воздух, заби­
раемый из котельной, имеет температуру примерно 30°С, что и указано над
обозначением энтальпии.
Физическую теплоту топлива и другие теплопоступления в топку не учи­
тываем. Следовательно, приход теплоты в топку равен

30
Щ i - ft - ft - 0,5?s- q'„ ) + ат/ !(1 - qt ). (7.13)

Поскольку тепловоспринимающих поверхностей в топке нет, вся эта те­

плота затрачивается на увеличение энтальпии газообразных продуктов сго-

186
рания до температуры кипящего слоя, в соответствии с первым законом тер­
модинамики. Примем ее равной 850°С.
Энтальпия газообразных продуктов сгорания, образующихся при полном
сгорании одного килограмма топлива, подсчитывается по формуле

§90 150 830

/ г= / > ( а т - 1 ) / : , (7.14)

где /° есть энтальпия минимального количества продуктов сгорания, обра­

зующихся при ат = 1, а второй член в правой части учитывает энтальпию
«л и ш н его » воздуха, который в горении не участвует, а подается для того,
чтобы, затрачивая теплоту на его нагрев, снизить температуру продуктов
сгорания. Цифра 8S0 указывает, что эти энтальпии нужно брать из таблиц
при температуре кипящего слоя (в данном случае — 850°С).
Опять-таки нужно учесть, что в таблицах нормативного метода приведе­
ны энтальпии, отнесенные на 1 кг полностью сгоревшего топлива. В нашем
случае часть едо ( I - 94) не сгорела. Поэтому уравнение теплового баланса
топки будет выглядеть следую щ им образом:

830 850
( Х О - Я у - Я * - 0,5д5- д т
г ) + ат1°Л( 1 - д А) = / г+ к -о / : »-* > , (7.15)

отсюда

850 850
„ g.pd - к -< 74- ОШ (7.16)
“ т “ 850 30

и !- / !»- * )

Рассмотрим основные показатели топок.

1. Размер частиц загружаемого в топку дробленого (полидисперсного)
топлива обы чно составляет 0— 10 мм. Чтобы обеспечить псевдоожижение
самых крупных частиц нужна скорость w = 3— 4 м/с. При больш ей скорости,
во-первых, увеличивается вынос мелочи, которая не успевает догорать в над­
ел оевом пространстве, что увеличивает механический недожог; во-вторых,
возрастает опасность эрозионного износа змеевиков. С другой стороны, при
w<3 — 2 м/с уменьшается интенсивность псевдоожижения, что создает опас­
ность выпадения на решетку крупных частиц, образования застойных зон и
спекания слоя в них.
2. Тепловое напряжение решетки, т. е. тепловая мощность, выделяющая­
ся на единице площади решетки Q /F =\,5 — 2,5 МВт/м . Это примерно в 1,5
раза больш е, чем у топок с цепными решетками, но заметно меньше, чем у
камерных топок. Как указывалось в сноске на с. 126, при полном израсходо­
вании кислорода, содержащегося в 1 м3 воздуха при нормальных условиях,

187
при сгорании органических твердых топлив с влажностью Ц Р < 2 Ш выделя­
ется примерно 3,75 МДж/м3. Исходя из этого можно написать

Q ~ w 273 g* /7 i 7\
F = (273 + гкс) ат9 Ч Щ

где w — скорость воздуха, равная объему воздуха, проходящего за 1с через

единицу площади решетки; От — коэффициент избытка воздуха; Q* — «теп ­
лота сгорания» воздуха. Из формулы (7.17) видно, что тепловое напряжение
определяется скоростью воздуха, подаваемого под решетку.
3. Механический недожог в среднем составляет q ^=l — 14%. Он связан
в основном с больш им (д о 30% от количества загружаемого топлива) ун о­
сом из слоя мелких частиц с продуктами сгорания, часть из которых не ус­
певает догорать в надслоевом пространстве. Чем меньше выход летучих из
топлива V r, тем больш е кокса в уносе, тем медленнее унос горит над слоем
и тем выше получается величина q 4. П оэтом у при сжигании антрацитов
механический недожог доходит до 20% и более, а при сжигании высокоре­
акционных топлив с больш им выходом летучи х (сланцы, м олоды е бурые
у гл и ) может составлять всего 2— 3%. Д ля грубой оценки можно принимать
qA = 2+ 100/Vr, %.
Пылевидное сжигание, применяющееся в крупных котлах с производи­
тельностью более 50— 100 т/ч, позволяет получить значительно меньший ме­
ханический недожог. Однако по сравнению со слоевыми топками, которыми
оборудуются котлы производительностью до 60— 70 т/ч, топки со стацио­
нарным кипящим слоем оказываются более экономичными.
4. Химический недожог составляет <73= 1— 2%. Он объясняется наличием
в продуктах сгорания недогоревших газов, прежде всего СО, и находится на
уровне показателей слоевых и камерных топок. Величина q$ растет с увели­
чением выхода летучих. Для грубой оценки можно принимать q$ =
0,5+0,02Vr.

7.8 Экологические преимущества топок с кипящим слоем

1. Связывание S02. Сжигание сернистых топлив сопряжено с образо­
ванием диоксида серы по реакции S-K>2= S 02, который при попадании в
атмосферу оказывает вредное воздействие на окружающую среду, в част­
ности, выпадая на зем лю (п о сле соединения с водой) в виде кислотных
дождей. Снизить содержание SO 2 в продуктах сгорания можно двумя спо­
собами:
1) установить за котлом сероулавливающие устройства, но это очень до­
рого;
2) связывать серу в процессе горения.

188
 Второй способ можно осуществить путем соединения SO2 с известью
СаО при благоприятных температурных условиях:

Ca0 + S 02+ 0,502 = CaS04 (гипс). (7.18)

Иногда достаточное количество СаО содержится в золе топлива (напри­

мер, в прибалтийских сланцах), в противном случае в топку добавляют из­
вестняк (мел), который, разлагаясь, дает СаО:

СаС0 3 = СаО + С 0 2 (7.19)

Гипс, образующийся в реакции (7.18), устойчив только до температуры

примерно 1000°С (при более высокой температуре происходит реакция его
диссоциации), поэтому в высокотемпературных топках реакция (7.18) слева
направо не идет. С другой стороны, при температуре ниже 750°С разложение
известняка и реакция (7.18) идут медленно. Поэтому оптимальной для связы­
вания SO2 известняком оказывается температура 800— 850°С. При оптималь­
ной температуре можно добиться почти полного связывания SO2 при нали­
чии в слое достаточного количества СаО.
При температуре ниже 1000°С реакция (7.18) идет на внутренней по­
верхности пор, пронизывающих весь объем частицы СаО. Поскольку объем
CaS04 больше объема СаО, поры при этом «зарастают», реакция замедляет­
ся. При высокой температуре поры, расположенные на внешней поверхности,
зарастают быстро, а то и просто слипаются, что блокирует доступ SO2 внутрь
частицы. Поэтому нужен избыток СаО по сравнению со стехиометрическим
расходом по реакции (7.18).
В качестве примера можно указать, что при сжигании эстонских сланцев
в камерных топках, где максимальная температура равна 1300— 1400°С, вы­
бросы SO2 доходят до 1600 мг/м , а при сжигании в кипящем слое с темпера­
турой 900°С они составили всего 30 мг/м3 без добавки известняка, поскольку
зола сланцев состоит в основном из СаС03.
2. Уменьшение выхода оксидов азота. При сжигании любого топлива
образуется еще один экологически опасный продукт — оксид азота N0. По­
падая из дымовой трубы в атмосферу, он доокисляется до диоксида азота
NO 2, который оказывает на человека и природу не менее вредное воздейст­
вие, чем SO2. Сумму NO+NO 2 обозначают через NOx и характеризуют коли­
чеством NO 2, которое получилось бы при полном доокислении N0.
При температуре выше 1300°С оксид азота может образоваться при
окислении азота, содержащегося в воздушном дутье, по реакции

N 2+02=2N0. (7.20)

189
 С уменьшением температуры равновесие этой реакции сдвигается влево,
а скорость ее уменьшается. При температуре 850°С эта реакция практически
не идет.
В связи с этим, в отличие от крупных котлов с камерными топками, где
концентрация N O x в уходящих газах доходила до 1,5— 2 г/м3, на выходе из
топки с кипящим слоем обычно получают 0,6— 0,8 г/м3. Н о и эти выбросы
превышают норму (0,2— 0,4 г/м ). Д ело в том, что кроме указанных выше так
называемых тепловых оксидов азота при сжигании твердого и жидкого топ­
лива образуются еще топливные оксиды. Каждое топливо содержит 1— 2%
азота, входящего в его состав в виде сложных химических соединений. При
горении топлива они разлагаются на более простые, например цианид водо­
рода H C N.
Если топливо горит в среде, содержащей избыток кислорода, то все со­
ставляющие цианида окисляются, образуя, в частности, N O :

4HCN + 702 = 4NO + 2Н20 + 4С02. (7.21)

Если же в зоне горения количества кислорода недостаточно, то весь он

расходуется на окисление наиболее активного элемента — углерода, а водо­
род и азот выделяются в молекулярном виде:

2HCN + 0 2 = 2СО+ Н2+ N 2. (7.22)

Исходя из сказанного, выход так называемых топливных оксидов азота

(т. е. образующихся из азота топлива) можно существенно уменьшить путем
организации двухступенчатого сжигания, когда в нижнюю часть топки по­
дается лиш ь часть воздуха, необходимого для сжигания всего топлива
(а < 1 ). В результате топливо начинает гореть в полувосстановительной среде,
в которой содержащийся в нем азот выделяется в молекулярном виде. Выше
подается вторичный воздух с коэффициентом избытка воздуха а до 1,2, не­
обходимый для дожигания продуктов сгорания, поднимающихся вверх из
нижней части топки.
Этот путь позволяет уменьшить образование топливных оксидов азота не
только в топках с кипящим слоем, но и в камерных топках, работающих при
более высоких температурах. Сейчас ступенчатая подача воздуха является
основным способом снижения концентрации оксидов азота при сжигании
всех видов топлива.
3. Возм ож ност ь сжигания различных отходов, в частности, «т о п
лива из от ходов». В ряде стран топки с кипящим слоем строят специально
для сжигания высокозольных продуктов, образующихся в процессе углеобо­
гащения, в том числе и «добы ваем ы х» из терриконов и отвалов, созданных

190
предшествующими поколениями. Это позволяет не только получить практи­
чески бесплатное топливо, но и улучшить экологическую обстановку и
ландшафт.
Как указывалось выше, в топках с кипящим слоем не существует про­
блемы стабилизации горения, т. е. нагрева топлива до температуры горения,
как в камерных и слоевых топках. Частицы топлива, попадая в раскаленную
массу, быстро прогреваются и воспламеняются. Поэтому в кипящем слое
удается сжигать любое топливо или твердые горючие отходы, если при их
сгорании выделяется достаточное количество теплоты для нагрева образую­
щихся при горении газов, водяного пара и золы до 800-850 °С с учетом неиз­
бежных тепловых потерь.
На рис. 7.13 представлена диаграмма, построенная сотрудником фирмы
Dorr-Oliver [3], специализирующейся, в частности, на производстве топок с
кипящим слоем для сжигания самых разнообразных твердых, а чаще пасто­
образных и жидких горючих отходов (шламов из отстойников различных
производств). Поскольку на испарение 1 кг воды и последующий нагрев па­
ров тратится значительно больше теплоты, чем на нагрев 1 кг золы до той
же температуры, автор работы [3] предлагает оценивать горючие отходы по
их теплоте сгорания, отнесенной к содержанию в них влаги (для расчетов
принята высшая теплота сгорания): Q [ / W v , где fVp выражена в долях, а не в
процентах. Он называет эту величину тепловой характеристикой шлама
(ТХШ ).

Рис. 7.13. Тепловые характеристики типичных отходов

191
 I

Энтальпия водяного пара при давлении 0,1 МПа и температуре 820°С

(для такой температуры выполнен расчет) составляет примерно 4,2 МДж/кг.
Таким образом, если TXLLI = 4,2 МДж/кг, то выделяющейся при горении те­
плоты хватит только на испарение воды и нагрев пара, а нужно еще нагреть
сухие продукты сгорания и золу и компенсировать тепловые потери. Прак­
тически обеспечить устойчивую работу топки с кипящим слоем, сжигаю­
щей шлам, при использовании холодного воздуха в качестве дутья, можно
при ТХШ >9 МДж/кг. При увеличении Т Х Ш до 15 МДж/кг температура в
топке будет повышаться. Ее можно регулировать путем впрыска в топку во­
ды или подачи избыточного воздуха (увеличения а ). При сжигании отходов
с более высоким значением Т Х Ш в топке целесообразно размещать змееви­
ки, отбирающие лишнюю теплоту, чтобы удержать температуру кипящего
слоя в допустимых пределах (исключить шлакование). В статье [3] принято,
что уходящие из топки продукты сгорания охлаждаются в конвективной по­
верхности водогрейного или парового котла до 260°С и поступают в мок­
рый скруббер для очистки. Степень использования теплоты сгорания на на­
грев воды или пара в котле увеличивается с увеличением ТХШ
(рис. 7.13 а).
При ТХШ <9 МДж/кг для поддержания в кипящем слое температуры
820°С при а=1,4 в топку необходимо подавать дополнительное топливо — до
80% по выделяющейся теплоте при ТХШ =2 МДж/кг и холодном дутье
(рис. 7.13 б).
Потребность в дополнительном топливе может быть уменьшена или све­
дена к нулю (при ТХШ>5,5 МДж/кг) за счет подогрева псевдоожижающего
воздуха (рис. 7.13, б). Используя теплоту продуктов сгорания, уходящих из
топки, воздух можно нагреть даже до 650°С. Для подачи такого горячего
воздуха под слой используется специальная воздухораспределительная ре­
шетка сводовой конструкции, выполненная из керамики, способной выдер­
жать температуру 1000°С.
На рис. 7.13 в показан диапазон значений Т Х Ш для некоторых отходов.
Из него видно, что кору, опилки, мусор, а тем более «топливо из отходов»
можно сжигать в топке с кипящим слоем без дополнительного топлива, по­
лезно используя при этом до 80% теплоты сгорания. Напомним, что расчет
базируется на Q I при /ух=260°С. Установка экономайзера позволяет легко
снизить /ух до 170°С, а при расчете по QI приведенная на рис. 7.13 а степень
использования теплоты сгорания увеличится на 5— 10%.
В то же время для сжигания шламов из отстойников, образующихся в
результате очистки бытовых канализационных стоков, в большинстве случа­
ев нужно либо использовать вспомогательное топливо, либо подогревать
псевдоожижающий воздух (либо предварительно подсушивать шлам).

192
 а) б)

Рис. 7.14. Схема топки с кипящим слоем для сжигания шламов

бытовой канализации (а) и эскиз топки (б)

На рис. 7.14 а приведена схема топки с кипящим слоем для сжигания

шламов бытовой канализации, а на рис. 7.14 б — несколько более подробный
разрез подобной топки, установленной в Берлине [4, 5]. Вспомогательное то­
пливо (природный газ) подается через форсунку в кипящий слой, а также в
горелку, установленную в трубопроводе псевдоожижающего агента для разо­
грева слоя при розжиге.

7.9 Недостатки топок с низкотемпературным

стационарным кипящим слоем
1. Большой недожог с уносом доходящий до 7— 14% (а для антрацита —
до 20% и более). В этом отношении топки с кипящим слоем несколько лучше
слоевых, но много хуже камерных.
2. Низкое теплонапряжение площади решетки QIF-1,5—2,5 МВт/м .
Правда, оно примерно в 1,5 раза больше, чем в слоевых топках, но много
меньше, чем в камерных, где Q/F=5—7 МВт/м2. В результате площадь топки
со стационарным кипящим слоем для крупного энергетического котла полу­
чается гораздо больше, чем такой же камерной топки. Теплонапряжение QIF
можно было бы увеличить за счет увеличения скорости (см. формулу 7.17),
но это еще увеличит q* и значительно усилит истирание погруженных труб.
Таким образом, оказалось, что топки с кипящим слоем выгоднее слоевых,
особенно при сжигании сильно забалластированных топлив и отходов, кото­
рые в слоевых топках не горят вообще. Данные топки выпускают небольших
размеров с площадью 30—50 м для котлов производительностью до 100 т/ч.
Хотя сейчас в мире уже выпущено несколько котлов со стационарным кипя­
щим слоем производительностью свыше 100 т/ч (в США пущен котел на 500
т/ч, а в Японии на 1000 т/ч).

193
 3. Повышенный расход известняка. Теоретически по реакции (7.18) на
моль SO2 нужен моль СаО, т. е. моль Са на моль S. Практически в топки с
кипящим слоем приходится давать больше известняка, исходя из соотноше­
ния Ca/S=3-4. Это связано с применением в кипящем слое относительно
крупных (0— 3 мм) частиц известняка, внутренняя поверхность пор в кото­
рых недостаточно хорошо используется из-за затрудненной диффузии SO2
в глубь частицы с наружной поверхности.
4. Необходимость непрерывной подачи топлива или горючих отходов
в топку. Дело в том, что «запас» горючих в кипящем слое невелик (напом­
ним, что их концентрация составляет несколько процентов, остальное —
зола). При прекращении загрузки он выгорает в течение 3-5 минут, после
чего слой достаточно быстро охладится псевдоожижающим воздухом.
Между тем низкосортное топливо и горючие отходы поступают часто пре­
дельно влажными, смерзшимися (зимой), они замазывают транспортеры и
бункеры, застревают в течках. Бункеры и течки для крупных топок имеют
достаточно большие проходные сечения, в них застревание менее вероят­
но, однако оно неизбежно при подаче топлива к котлам мощностью менее
5— 10 МВт. По этой же причине не удается сделать топку с кипящим слоем
с ручным обслуживанием, поскольку кочегар не может загружать топливо
непрерывно. В слоевые топки он забрасывает топливо раз в 20— 30 минут,
а затем примерно час отдыхает.
Надежно работающих котлов с кипящим слоем мощностью меньше
5 МВт на плохо сыпучих топливах и горючих отходах практически нет.
5. При сжигании многозольного топлива в кипящем слое не возникает про­
блем с созданием в нем нужной концентрации инертного материала (90-99%) в
смеси с горючими частицами. Положение осложняется, когда в такой топке
приходится сжигать малозольное биотопливо, в частности, древесные отходы
(при высокой влажности — до 60% — их не удается сжигать ни в каких других
топочных устройствах). Зольность древесины обычно не превышает 1— 3%,
причем образуется мелкая зола, которая уносится продуктами сгорания.
В этом случае в топку чаще всего загружают кварцевый песок (Si02).
Поскольку в золе древесины содержится много калия и кальция, на поверх­
ности кварцевых частиц в процессе эксплуатации образуется тонкий (10— 50
мкм) слой эвтектики из Si02, СаО и К20 , температура плавления которой со­
ставляет 720 С и ниже [М. Ohman, A. Nordin. Bed Agglomeration
Cheracteristics during Fluidized Bed Combustion o f Biomass Fuels, Energy and
Fuils, 2000,14,169— 178]. В топке с температурой 850°С песчинки слипаются
друг с другом, укрупняются и через некоторое время псевдоожижение пре­
вращается из-за образования крупных агломератов («спёков»). Обеспечить
непрерывную эксплуатацию топки удается например, сливая по 20% мате­
риала слоя каждую неделю и загружая столько же свежего песка, либо пол­
ностью выгружая весь слой и заменяя его свежим песком через 2,5 месяца (в
этом случае с остановкой котла) [Шемякин В.Н., Карапетов А.Э. Теплоэнер­
гетика. 2012. №6]. Использование инертного наполнителя, содержащего
меньше Si0 2 , похоже, позволяет уменьшить скорость агломерации частиц, но

194
вопрос о выборе оптимального наполнителя до сих пор не решен. Образова­
ния спёков удается избежать при совместном сжигании биотоплива с высо­
козольным углем, поскольку в этом случае выгрузка мелкозернистого мате­
риала из слоя (лишней золы) осуществляется непрерывно.
При сжигании в топках с кипящим слоем торфа, зольность которого на
сухую массу обычно не превышает 10%, в топку тоже приходится загружать
инертный наполнитель, но частицы в этом случае не спекаются из-за мень­
шего содержания щелочных металлов в золе торфа.
Мелкие частицы золы, которые выносятся из слоя, где сжигается биото­
пливо (древесина, лузга и пр.), откладываются также на поверхностях нагре­
ва котла (в основном на трубках пароперегревателя) и на кирпичных стенах
топки выше кипящего слоя (если они не экранированы), приводя к их шлако­
ванию.

7,10 Топки с циркуляционным кипящим слоем

Дня того чтобы сделать топки с кипящим слоем конкурентоспособными

с камерными, необходимо преодолеть их недостатки.
Для уменьшения q* необходимо улавливать унос и возвращать его в топку.
В таком контуре частицы будут циркулировать до тех пор, пока не сгорят. Это
можно осуществить, установив сразу после топки футерованный изнутри (так
называемый «горячий») циклон, который будет ловить недогоревшие частицы
и возвращать их в топку. При от-
сутствии циклона основной не­
дожог образуют частицы ОД—
0,6 мм, так как более мелкие ус­
певают сгореть за один проход, а
более крупные не вылетают из
топки при обычно применяемых
скоростях газа. Циклон диамет­
ром 3 м хорошо ловит частицы
крупнее 50 мкм, циклон диамет­
ром 9 м — крупнее 75 мкм. Сле­
Затвор из
довательно, установка циклона псевдо-
позволяет практически полно- ожижен-

стью уловить недогоревшие час- П тп п ««*«*.

нцммй ных частиц

тицы (крупнее 100 мкм) и заста-

вить их циркулировать до тех
пор, пока они не сгорят. Вывод
По мере сгорания топливо золы

истирается, а образовавшаяся Первичный воздух золы

зола мельче 100 мкм, проходит
через циклон. Установка ци­ Рис. 7.15. Схема топки с ЦКС
фирмы «Альстрём»
клона позволяет повысить ско-

195
рость псевдоожижения, т. е. теплонапряжение Q/F. Связанное с этим увели­
чение выноса более крупных частиц горючего из слоя в этом случае не
страшно, поскольку они хорошо улавливаются циклоном и будут возвра­
щаться в топку до тех пор, пока не сгорят.
При установке горячего циклона появилась возможность подавать в топ­
ку более мелкий известняк (обычно подают пыль со средним диаметром
0,2— 0,3 мм). Это увеличивает его удельную поверхность и позволяет
уменьшить потребное отношение Ca/S. Поскольку известняк не горит и раз­
мер его частиц уменьшается незначительно (только за счет истирания), он
циркулирует и поглощает SO2 до тех пор, пока не изотрется. В этих условиях
отношение Ca/S поддерживают равным 1,5— 2.
Исторически первую топку с ЦКС создала фирма «Альстрем» в начале
1980-х гг. (рис. 7.15). Сейчас в мире эксплуатируются более тысячи котлов с
ЦКС, в том числе более 700 — в КНР.
В нижнюю часть топки подают топливо с размером частиц мельче
10 мм при скоростях продуктов сгорания, обычно применяемых в топках с
кипящим слоем, 4— 6 м/с (при 850°С). А если это «топливо из отходов», со­
держащее куски древесины, пластика, картона, то максимальный размер дос­
тигает 100 мм. В нем есть, естественно, и различные негорючие (минераль­
ные) примеси. В процессе сгорания образуются частицы золы и шлака раз­
ных размеров. При растопке в топку загружают песок крупностью ОД— 0,4
мм. При использовании малозольного топлива песок добавляют и в процессе
эксплуатации. Из всех этих частиц в нижней части топки создается сильно
турбулизированный придонный кипящий слой высотой примерно 0,5— 1,0 м.
При скоростях псевдоожижения 4— 6 м/с частицы интенсивно выбрасывают­
ся из придонного слоя в зону всплесков, крупные падают из этой зоны обрат­
но, а более мелкие (мельче 0,4— 0,6 мм) транспортируются газами вверх, об­
разуя так называемую транспортную зону. Концентрация частиц в придон­
ном кипящем слое составляет 500— 1000 кг/м и по высоте транспортной
зоны уменьшается до 1— 10 кг/м на выходе из топки. Для сравнения укажем,
что в камерных топках (при пылевидном сжигании) концентрация угольной
пыли составляет порядка 50 г/м3, а концентрация золы в продуктах сгорания
еще меньше.
Вследствие большой концентрации частиц в топке гидростатическое
давление на уровне воздухораспределительной решетки составляет 1000—
3000 мм в.ст. Чтобы продукты сгорания не выбивались сквозь щели в стенах
топки, последние полностью закрыты так называемыми плавниковыми (мем­
бранными) экранами (рис. 7.16), образующими сплошную стальную водоох­
лаждаемую газоплотную стенку.
Для уменьшения выбросов оксидов азота в топке организована двухсту­
пенчатая подача воздуха, при которой, как отмечалось, в нижней части обра­
зуется полувосстановительная среда. В ней могут присутствовать H2S, СО и

196
1 другие соединения, агрессивные по отношению к металлу труб. Кроме того,
нижняя часть топки заполнена кипящим слоем с высокой концентрацией час-
j тиц. При высокой скорости псевдоожижения такая среда может оказывать на
I трубы сильное эрозионное воздействие.
Во избежание износа экранные трубы в нижней части топки закрывают
слоем износостойкого огнеупорного материала (футеровкой) толщиной
50— 70 мм.
В циклоне происходит разде­
ление потока частиц, при этом
крупные частицы опускаются вниз
и возвращаются в топку, а зола
мельче 0,1 мм вместе с дымовыми
Рис. 7.16. Разрез мембранного экрана газами выносится в конвективную
часть котла. Поскольку между низом топки и циклоном существует большой
перепад давления (на выходе из топки обычно поддерживают нулевое давле­
ние), необходимо исключить перетекание газа из топки в циклон по линии
возврата, т. к. поддув циклона снизу резко снижает его эффективность. Для
этого используют гидрозатворы, представляющие собой колено между ци­
клоном и топкой, в котором находится псевдоожиженный инертный матери­
ал. Высоту слоя материала в затворе рассчитывают так, чтобы его сопротив­
ление превышало перепад давлений между топкой и циклоном.

Преимущества топок с Ц К С :
1. Универсальность по топливу. Если грамотно спроектировать топку, то
в ней можно сжигать различные топлива от антрацита до торфа и различные
горючие отходы с высокой эффективностью.
2. Высокая полнота сгорания. Химический недожог #з=0. Обычно меха­
нический недожог ^4= 1— 2%, и даже для очень плохого топлива q+<5%.
3. Низкий выход N O x за счет низкотемпературного двухступенчатого
сжигания. В большинстве стран норма выброса N O x равна 200 мг/м . Для
достижения столь низких показателей в некоторых современных камерных
котлах применяется технология с вдуванием аммиака, связывающего N O по
реакции

4NH3 + 6NO = 5N2 + 6Н20 у 23^

На МСЗ-2 в Москве вместо аммиака используют раствор карбамида (мо­

чевины) C O (N H 2)2 ( с м . рис. 6.3).
4. Большая степень улавливания SO2 при относительно небольших до­
бавках известняка. В топках с ЦКС Ca/S=l,5— 2, поскольку используется бо­
лее мелкий известняк, чем в топках со стационарным КС, циркулирующий в
системе топка — циклон до почти полного истирания и превращения в гипс.

197
 7.11 Основные типы топок с ЦКС
1. Топка по схеме «Альстрём» (это финская фирма; в 90-х годах про- .
шлого века котельную часть этой фирмы купила американская фирма «Фос-
тер-Уиллер», и теперь описанные топки выпускаются под маркой этой фир­
мы). Их особенностью является возвращение из циклона в топку горячей не- «
охлажденной золы (рис. 7.15).
В топках «Альстрем» применяется топливо мельче 10 мм. Основным их
преимуществом является простота конструкции. Поэтому котлы этой фир­
мы занимают почти 50% рынка котлов с топками ЦКС. Основной недоста­
ток: трудно регулировать температуру в топке (например, при изменении
нагрузки).
2. Схема топки Лурги. Главной отличительной особенностью схемы
Лурги (рис. 7.17) является наличие выносного теплообменника, в котором
примерно 25% мелкозернистого материала, уловленного циклоном, охлажда­
ется рабочим телом и возвращается в топку с температурой 400— 600°С (в
зависимости от того, какие поверхности размещены в выносном теплообмен­
нике — испарительные или перегревательные). Остальной материал возвра­
щается из циклона в топку неохлажденным.
Продукты сгорания
в котел

Рис. 7.17. Схема топки фирмы Лурги

На нагрев в топке охлажденного инертного материала нужно затрачивать

теплоту, поэтому, меняя расход его через выносной теплообменник, можно
легко регулировать температуру в ней.
Выносной теплообменник представляет собой камеру со стационарным
кипящим слоем, в которой инертный материал псевдоожижается при опти­
мальной скорости подаваемого под слой воздуха. В этой камере размещают­

198
ся теплообменные поверхности (испарительные, а также первичный и вто­
ричный пароперегреватели).
Коэффициент теплоотдачи к топочным экранам в топках с ЦКС состав­
ляет величину 120— 160 Вт/(м К), а к трубам в выносном теплообменнике —
выше (а=600— 1000Вт/(м-К)) из-за более высокой концентрации частиц в
стационарном кипящем слое.
В данной схеме также осуществляется двухступенчатая подача воздуха
для снижения выбросов NOx. В зоне неполного сгорания экраны закрыты фу­
теровкой.
Схема Лурги сложнее, чем предыдущая, поэтому таких котлов заказы­
вают меньше.
3. Схема топки типа Compact-Intrex. Одним из серьезных недостатков
описанных выше котлов с ЦКС является наличие горячих циклонов. На каж­
дом из трех котлов паропроизводительностью по 670 т/ч, построенных на
электростанции Туров (Польша) для сжигания местного бурого угля, установ­
лено по два циклона диаметром 10,3 м. Они облицованы изнутри очень доро­
гими износоустойчивыми огнеупорными материалами вплоть до карборунда в
месте входа потока в циклон. Размещение циклонов в помещении котельной
вызывает определенные конструктивные сложности, поскольку площадь, за­
нимаемая ими, практически равна площади топки, имеющей размеры в плане
9,9 х 21,1 м2. И наконец, эффективность улавливания частиц циклоном с та­
ким большим диаметром относительно невелика. Инженеры фирмы Фостер-
Уиллер пошли на смелое решение: заменить круглые циклоны прямоугольны­
ми золоуловителями (рис. 7.18). Котлы с такими топками установлены, в ча­
стности, на Нарвской ГРЭС в Эстонии, работающей на сланце.

Вид по А-А

(§ )

Огнеупорная
футеровка 50 мм

Мембранная
стенка (панель)

Рис. 7.18. Концепция котла с ЦКС «Компакт» фирмы «Фостер-Уиллер»

Газовзвесь из топки входит в сепаратор через продольное окно 1, распо­

ложенное в середине двухсветного экрана в верхней части топки, а выходит

199
из сепаратора через два цилиндрических патрубка 2 , как из обычного цикло­
на. Около каждого патрубка образуется вихрь, в результате чего частицы под
действием центробежной силы отбрасываются к стенкам сепаратора и сте­
кают по ним (особенно в углах) вниз, а очищенный газ уходит через патруб­
ки в конвективную часть котла. Как видно из рис. 7.18, топку и сепаратор
разделяет только общая мембранная стенка (двухсветный экран 3), в резуль­
тате чего существенно упрощается вся конструкция.
Не надо забывать, что в задачу сепаратора входит улавливание не всего
уносимого из топки мелкозернистого материала, а только частиц крупнее
80— 100 мкм, так как более мелкие горючие частицы сгорают в топке за один
проход.
В дальнейшем сотрудникам фирмы «Фостер-Уиллер» удалось обойти
патент Лурги и применить в своей схеме встроенный теплообменник Intrex.
Это название получено комбинацией двух слов: internal («внутрен­
ний») и external («внешний»), т. е. он охлаждает часть поступающей в топ­
ку золы как в схеме Лурги, но в отличие от последней пристроен к топке.
Детальное описание этого теплообменника в доступной литературе отсут­
ствует (коммерческая тайна), принципиальная схема его установки показа­
на на рис. 7.19 [ 6 ].

Рис. 7.19. Принципиальная схема установки теплообменников Intrex:

1 — топка; 2 — сепаратор; 3 — стояк для возврата материала из сепаратора;
4 — встроенный теплообменник Intrex

По информации 2008 г. [ 6, 7] на уже упоминавшейся станции Туров,

сжигающей бурый уголь, в 2000— 2002 гг. пущены 3 котла с ЦКС с горячими
циклонами паропроизводительностью по 670 т/ч (электрическая мощность
блока равна 235 МВт), а в 2005— 2006 г. — 3 котла со встроенными сепара­
торами и теплообменниками Intrex производительностью по 700 т/ч (N M=261
МВт).
Авторы [7] пишут: «котлы с циклонами хороши, а с встроенными сепа­
раторами даже лучше». В [ 6 ] описан котел с топкой типа Compact-Intrex па­
ропроизводительностью 2034 т/ч, предназначенный для замены трех остав­
шихся на станции Туров котлов с камерными топками. Блок котел — турби­

200
на рассчитан на электрическую мощность 460 МВт на сверхкритических па­
раметрах. Судя по публикации [7], вопрос о его установке находится в ста­
дии обсуждения.
Топки с циркуляционным кипящим слоем (ЦКС) находят все большее
применение для сжигания топлива из отходов (т. е. сортированных и дробле­
ных ТБО). В качестве примера на рис 7.20 представлена котельная установка,
рассчитанная на сжигание смеси бытовых отходов (30— 50%), сортирован­
ных отходов промышленных предприятий (50— 70%) и до 20% шламов сточ­
ных вод. Выше указано, что котлы с ЦКС строят с выносным теплообменни­
ком (рис. 7.17) и без него (рис. 7.15). В г. Норркопинге построена топка с вы­
носным теплообменником, расположенным в затворе с кипящим слоем под
циклоном (рис 7.20). Он представляет собой псевдоожиженый слой уловлен­
ных в слое частиц, в котором размещены трубы пароперегревателя последней
ступени, где пар перегревается до 470°С [ 8].
Поскольку частицы в этом слое псевдоожижаются воздухом, не содер­
жащим, естественно, паров НС1, авторы конструкции, по-видимому, надея­
лись таким образом исключить высокотемпературную хлористую коррозию
пароперегревательных труб. К сожалению, эти надежды не оправдались.
Выше указывалось, что выносимые из топки частицы содержат большие ко­
личества NaCl и КС1. Налипая на металл труб, имеющий высокую темпера­
туру, они окружали поверхность труб агрессивной средой, разъедающей ее.
Корродировали даже трубы из аустенитной стали.
Кроме того, отложения на трубах уменьшали коэффициент теплопере­
дачи от кипящего слоя к пару и ухудшали псевдоожижение. В результате па­
роперегреватель выходил из строя через 6— 12 месяцев эксплуатации и пакет
труб в нем приходилось заменять новым. От коррозии удалось избавиться
путем нанесения на трубы дополнительного защитного слоя (материал по­
крытия запатентован). Одновременно это позволило исключить и образова­
ние отложений на трубах в связи с увеличением температуры наружной по­
верхности покрытия.
Топки всех котлов с ЦКС для сжигания топлива из отходов, как прави­
ло, не имеют экранов, т. е. стены их футерованы огнеупором. Это позволяет
при низкой теплоте сгорания топлива получить в топке температуру, доста­
точную для выжигания диоксинов (850°С). Температуру в топке регулируют
путем подачи в нее охлажденных продуктов сгорания, забираемых после
экономайзера (рециркуляция газов), и путем изменения расхода золы, цирку­
лирующей через выносной теплообменник.
Особенностью котлов с ЦКС для сжигания «топлива из отходов» явля­
ется, как это видно из рис. 7.20, наличие камеры дожигания, в которую по­
ступают продукты сгорания из циклонов. В результате время их пребывания
при температуре не ниже 850°С получается не меньше требуемых по нормам
двух секунд.

201
 Задачи к главе 7

7.1. На очистных сооружениях ил после его механического обезвожива­

ния на фильтр-прессах имеет влажность №**=69,5% и высшую теплоту сгора­
ния б в
р=6170 кДж/кг. Определить с помощью рисунка 7.13, можно ли сжи­
гать этот ил в топке с кипящим слоем без подачи дополнительного топлива.
Можно ли сжигать его в той же топке после предварительной сушки до
влажности 50%?
7.2. Рассчитать скорость wK начала псевдоожижения самых крупных час­
тиц топлива (*/=10 мм) в топке с кипящим слоем при температуре 850°С.
П лотность частиц р м=1,5-10 3 кг/м3. Плотность р г и коэффициент v кинемати­
ческой вязкости продуктов сгорания принять такими же, как для воздуха.
7.3. Частицы какого диаметра d будут унесены из топки с кипящим сло­
ем при скорости псевдоожижения w=3,52 м/с? П лотности и вязкость псев-
доожижающего агента взять из предыдущей задачи. Задачу решить методом
последовательных приближений, задавшись в качестве нулевого приближе­
ния d= 0,5 мм.
7.4. Какая доля частиц топлива будет вынесена потоком со скоростью
3,52 м/с из кипящего слоя, если не учитывать их горение и истирание? Сред­
ний размер частиц топлива хо=3 мм. Размер уносимых частиц взять из реше­
ния предыдущей задачи, распределение частиц топлива по размерам подчи­
няется уравнению Розина — Раммлера при п=1.
7.5. Какое количество содержащейся в топливе серы будет связано со­
держащейся в золе известью по реакции СаО + SO 2 + 0,5 О 2 = CaS 04, если
вся известь будет участвовать в реакции? Топливо: шлам угля марки Г К уз­
нецкого бассейна.
7.6. Сколько известняка нужно добавить на 1 кг высокосернистого кизе-
ловского угля марки Г (промпродукт, ш лам), чтобы связать всю серу по ре­
акции СаСОз + SO 2 + 0,5 О 2 = CaS 04+ С О 2, имея в виду, что известняка надо
подать в 3 раза больш е, чем это вытекает из уравнения стехиометрической
реакции, а извести в золе этого топлива нет?
7.7. Рассчитать коэффициент избытка воздуха в топке со стационарным
кипящим слоем, который нужно иметь при сжигании кизеловского угля марки
Г (промпродукт, шлам), чтобы получить в ней температуру 850°С при отсут­
ствии охлаждающих поверхностей. Тепловая мощность водогрейного котла, в
котором охлаждаются уходящие из топки продукты сгорания, составляет
Q K=20 М Вт.
Потери теплоты q$ от ограждений котла в процентах рассчитываются в
зависимости от тепловой мощности Q K в мегаваттах по формуле qs=4; 6/0 к0,,
справедливой в диапазоне значений Q K от 2 д о 30 М Вт. Д ля простоты при­
нять, что 50% этих потерь приходится на топочную камеру.

203
 Шлак и зола выводятся из топки при температуре 850°С. Вместе с ними
удаляется и введенный в топку известняк (увеличение массы из-за превраще­
ния части его в гипс можно не учитывать). Энтальпия очаговых остатков при
850°С (cf)o4~821 кДж/кг. Расход известняка взять из решения задачи 7.6.

Библиографический список к главе 7

1. Баскаков А.П., Мацнев В.В., Распопов И.В. Котлы и топки с кипящим сло­
ем. М.: Энергоатомиздат. 1995.
2. Тепловой расчет котлов (Нормативный метод)/ Под ред М.А. Кузнецова и
др. 3-е изд. перераб. и дополн. СПБ: Изд-во НПО ЦКТИ, 1998. 256 с.
3. Sneyd Robert J. Energy recovery from fluidized bed combustion //Chemical
Engng Progr. 1984. V.80. №1. P.48-54.
4. Werther J. Sewage sludge combustion /J. Werther, T. Ogada //Progress in ener­
gy and combustion science. Pergamon Press. 1999. V.25. P.55-116.
5. Werther Joachim. Fluidization technology development — the industry/ aca­
demia collaboration issue / Joachim Werther //Powder Technology. 2000. V.113.
P.230-241.
6. Goidich S.J. Foster Wheeler compact CFB for utility scale/ S.J. Goidich,
T. Hyppanen //Proceedings of the 16 th International Conference on fluidized bed
combustion. USA, 2001.
7. Nowak W. Ten years o f experience o f ВОТ Turow Power plant S.A. in the op­
eration of high-power fluidized-bed boilers / W. Nowak, R. Walkowiak,
T. Ozimowski, J. Jablonski, J. Wyszynski // В сб.: «Circulating Fluidized Bed
Technology 9» (Труды Международной конференции по циркуляционному
кипящему слою). 2008. Hamburg. FRG.
8. Sonia Enestam. Operating experience of the novel FBHE superheater at Norr-
koping energy from waste facility /Sonia Enestam, Pekka Lehtonen, Kari Markela,
Bengt Heinke // В сб.: «Circulating Fluidized Bed Technology 9» (Труды Меж­
дународной конференции по циркуляционному кипящему слою). 2008. Ham­
burg. FRG.
 ГЛ АВ А 8. ТОПКА С ВИХРЕВЫМ КИПЯЩ ИМ СЛОЕМ
ДЛЯ СЖИГАНИЯ ТБО

Большинство топок со стационарным и циркуляционным кипящим слоем

рассчитано на сжигание твердых частиц мельче 10 мм: отходов углеобогаще­
ния, опилок и мелких древесных отходов, шламов и подобных горючих ма­
териалов. Твердые бытовые отходы перед сжиганием в кипящем слое под­
вергаются сортировке с дроблением горючего остатка, т. е. превращению его
в «топливо из отходов». Исключением являются топки с так называемым
«вихревым кипящим слоем». Ими оборудованы, в частности, три линии для
сжигания ТБО на МСЗ №4 в Москве (в районе Руднево) [1, 2]. В них сжигают
дробленые отходы мельче 300 мм, из которых предварительно выловлен чер­
ный металл магнитными сепараторами, Схема топки приведена на рис. 8.1,
конструкция решетки на рис. 8.2.

Рис. 8.1. Схема мусоросжигающего уст­
ройства на Московском МСЗ 4:
1 — первичный воздух; 2 — шнек для вы­
грузки золы; 3 — вибросито; 4 — рецир­
куляция мелкого материала; 5 — наделое-
вое пространство; 6 — продукты сгорания
для охлаждения в котле, 7- вторичный
воздух; 8 — подача ТБО; 9 — воздухо­
распределительная решетка; 10 — вы­
грузка золы и шлака
Рис. 8.2. Топочное устройство с вихре­
вым кипящим слоем.
1— загрузка отходов; 2 — вихревой
кипящий слой; 3 — подача воздуха;
4 — дымовые газы; 5 — отражательная
плита; 6 — выгрузка золы; 7; 8 — двух­
скатная сопловая решетка
 ТБО через несколько течек 1 (рис. 8.2) падают на наклонную двух­
скатную воздухораспределительную решетку. Подвод подогретого до 140°С
первичного воздуха под нее отрегулирован таким образом, что на решетке
создаются два симметричных вихря: в середине специально добавляемый в
топку песок с размером частиц 0,4-1,2 мм вместе с мелкими частицами ТБО
поднимается вверх, а у стен опускается вниз. Опускающиеся через течки 6
шлак, зола и песок водоохлаждаемыми шнеками подаются на вибросито, на
котором отделяются крупные материалы, направляемые на свалку. Песок,
зола и мелкие недогоревшие частицы ТБО, прошедшие сквозь отверстия
вибросита, возвращаются в топку, создавая рециркуляцию материала слоя
(рис. 8.1). При непрерывной загрузке в топку 13,5 т/ч ТБО с зольностью 15—
35% из нее выгружается около 20 т/ч материала; из них на свалку вывозится
примерно 3— 4 т/ч. Переменная частота вращения шнека позволяет регули­
ровать количество выгружаемого материала, чтобы поддерживать постоян­
ную высоту слоя в топке, которая оценивается по величине сопротивления
слоя (11— 12 кПа). При необходимости часть прошедшего сквозь сито мате­
риала может быть возвращена не в топку, а в резервный бункер. Вода, охла­
ждающая шнеки, забирает 1,4— 1,8 МВт теплоты. При низшей теплоте сго­
рания ТБО 5,5— 7,0 МДж/кг и их расходе 13,5/3,6=3,75 кг/с потеря теплоты,
связанная с охлаждением циркулирующего материала, оказывается довольно
большой — около 7% от располагаемой теплоты.
Расход первичного воздуха (8,2 м3/с), подаваемого в топку, недостато­
чен для полного сгорания ТБО на решетке. Выходящие из слоя дымовые
газы 4 содержат СО и другие газообразные горючие продукты. Вследствие
этого, а также из-за возврата в слой охлажденного циркулирующего мате­
риала (4 на рис. 8.1), в слое поддерживается температура в диапазоне
550— 700°С. При более низкой температуре горение прекращается, а при
более высокой велика вероятность шлакования слоя и интенсивного обра­
зования отложений на стенах топки. Для дожигания выходящих из слоя
продуктов неполного сгорания и подъема температуры выше 850°С, необ­
ходимой по нормам сжигания ТБО, в зону дожигания подается подогретый
вторичный воздух (6 м /с). Температура в зоне дожигания поддерживается
в диапазоне 870-900°С путем изменения количества подаваемых в топку
ТБО. При уменьшении их теплоты сгорания используется природный газ,
который сжигается с помощью четырех горелок, две из которых установ­
лены в районе кипящего слоя, а две — в камере дожигания. Нижние горел­
ки используются также для разогрева на решетке слоя песка до 650°С при
пуске установки (перед подачей ТБО в топку).
Стенки топки (поперечное сечение 4x8 м, высота 37,8 м) футерованы ба­
зальтовыми блоками размером 500x500x200 мм. Они крепятся на анкерные
206
болты, которые закрываются огнеупорной обмазкой. Футеровку приходится
ремонтировать ежегодно.
В целом конструкция решетки, да и всей топки представляется достаточ­
но сложной. Хотя авторы работ [1 ,2] пишут, что такие топки работают в ряде
зарубежных стран, в Руднево, для доведения ее показателей до гарантийных
понадобилось 2 года [2].
Продукты сгорания из топки направляются в котел, где вырабатывается
пар, вращающий турбину мощностью 6 МВт. Часть вырабатываемой элек­
троэнергии тратится на собственные нужды, остальная продается в сеть. Те­
пловой нагрузки завод почти не имеет (нет близко расположенных теплопо-
требителей).

Контрольные вопросы к главам 7 и 8

1. Что называется псевдоожиженным (кипящим) слоем? Чем объясняются
его названия?
2. Что понимается под скоростью начала псевдоожижения? Чем она от­
личается от скорости свободного витания частицы?
3. Чему равно аэродинамическое сопротивление кипящего слоя?
4. Как правильно выбрать скорость начала псевдоожижения слоя поли-
дисперсных частиц?
5. Перечислите основные особенности пузырькового псевдоожижения.
6. Почему температуры частиц и псевдожижающего агента равны друг
другу почти по всей высоте кипящего слоя?
7. Как изменяется коэффициент теплоотдачи от кипящего слоя к омывае­
мой им поверхности с увеличением скорости псевдоожижения? Поче­
му?
8. Как устроена топка со стационарным низкотемпературным кипящим
слоем?
9. Чему приблизительно равен коэффициент теплоотдачи к поверхности
змеевика, размещенного в топке со стационарным низкотемператур­
ным кипящим слоем?
Ю.Какова оптимальная температура в топке с кипящим слоем? Чем опре­
деляется ее величина?
11 .За счет чего в топке со стационарным кипящим слоем поддерживается
оптимальная температура?
12.В топке с кипящим слоем псевдоожижается смесь горючих частиц и
инертных (зола, песок). Какова доля горючих частиц в этой смеси?
13.Что такое тепловое напряжение решетки? Как оно связано со скоро­
стью псевдоожижения?
14. Каким образом в топках с кипящим слоем связывается сера, содержа*
щаяся в топливе?
207
 15.Почему, перераспределяя подаваемый для горения воздух на первич­
ный и вторичный, можно резко уменьшить концентрацию оксидов азо­
та в продуктах сгорания?
16.Чем определяется предельное содержание балласта (вода плюс зола) в
отходах или шламе, допустимое для сжигания в кипящем слоем? Чему
оно примерно равно?
17.6 чем различия топок со стационарным и циркуляционным кипящим
слоем? Назовите преимущества топок с циркуляционным кипящим
слоем.
18.Чем различаются топки с циркуляционным кипящим слоем, выполнен­
ные по схеме Альстрём, Лурги и Фостер-Уиллер (Compact-Intrex)?
19.Можно ли в топках с циркуляционным кипящим слоем сжигать несор­
тированные ТБО или они пригодны для сжигания только топлива из
отходов мельче 10 мм?
20. Как расположить отверстия в колпачках для выхода из них псевдо-
ожижающего воздуха, чтобы струи одного колпачка не «срезали» со­
седние с ним колпачки?

Библиографический список к главе 8

1. Tugov A.N., Ryabov G.A., Dik Е.Р., Litoun D.S., Folomeev O.M.,
Shatlman S.G., Smirnov O.N. Operating experience o f fluidized bed furnaces of
municipal wastes incineration at Rudnevo plant in Russia. В сб.: «Circulating Flu­
idized Bed Technology 9» (Труды Международной конференции по циркуля­
ционному кипящему слою). 2008. Hamburg. FRG.
2. Тугов А.Н., Рябов Г.А., Родионов В.И., Угначев В.И., Смирнов А.Н.,
Романов В.В., Гендельсман М.Е., Колин И.Б. Результаты освоения и перспек­
тивы использования технологии сжигания отходов в вихревом кипящем
слое //Электрически станции. 2006. №6 . С. 20— 26.
3. Вихрев Ю.В., Зеликов Е.Н. Новая энергоустановка в Германии по
подготовке и сжиганию твердых бытовых отходов в ЦСК // Энергетика за
рубежом (приложение к журналу «Энергетик»). 2008. Вып. 1, с 29-32.
4. Gerdes R. Two-and-a-half years o f operating experience with the RDF
fired power plant Neumunster //В сб.: «Circulating Fluidized Bed Technology 9»
(Труды Международной конференции по циркуляционному кипящему слою).
2008. Hamburg. FRG.
5. Баскаков А.П., Мацнев В.В., Распопов И.В. Котлы и топки с кипящим
слоем. М.: Энергоатомиздат. 1995. 349 с.

208
 Д о м а ш н ее задание

Целью работы является расчет основных параметров водогрейного котла

со стационарным кипящим слоем, работающего на твердом топливе, и эскиз­
ная проработка основных конструктивных решений по элементам котла. Ко­
тел выполнен в виде топки и газохода со змеевиками.
В объем задания входит тепловой расчет котла.

Расчет котла
Исходные данные.
- Тепловая мощность котла — бк=Ю МВт.
- Размер частиц топлива из отходов не превышает 10 мм. Состав ТБО на
рабочую массу и теплота сгорания заданы в начале параграфа 6.1. Там
же задан выход летучих Vе на сухую массу; его надо пересчитать на
горючую массу. СаО в золе топлива отсутствует.
- Сетевая (деаэрированная) вода нагревается в котле от 70 до 140°С.
- Охлаждающие поверхности в топке отсутствуют. Необходимая темпе­
ратура кипящего слоя обеспечивается путем подбора соответствующе­
го значения коэффициента избытка воздуха в топке.
- Температура уходящих газов /ух=140°С.
- Температура холодного воздуха /Х.В=30°С.

Порядок расчета.
Котел рассчитывается в соответствии с нормативным методом расчета
котлов. Поскольку речь идет о предварительной проработке варианта, допус­
кается использование приближенных методов решения.
1. Рассчитать количество известняка g „ кг/кг, которое нужно подать на
1 кг топлива для связывания содержащейся в нем серы. Отношение действи­
тельно поданного количества СаСОз к стехиометрическому по реакции

СаСОз+S+l ,5 Ог= CaS04+C 02

принять равным трем.

2. 2. Рассчитать теоретически необходимый объем У0 воздуха (в нор­
мальных физических условиях) для полного сгорания 1 кг топлива по фор­
муле.

F °=0,033 (2,67CP+8HP+SP- О р) m V k t .

209
 3. Рассчитать минимальный (при коэффициенте избытка воздуха а„=
объем влажных продуктов сгорания У° .образующихся при сгорании 1 кг то­
плива (в Н.Ф.У.) по формуле.

VT° = rR0, + V I + OJ9V0, м^/кг,

где объем сухих трехатомных продуктов сгорания (СОг и SO2)

Kr02 = 0,0168(СР +0,375S?) , М 3/к г ,

а минимальный объем водяного пара

V0
BjO
= 0,111НР + 0,124WP7 м?/кг,9

4. Принять температуру кипящего слоя /1СС=850°С.

5. Рассчитать энтальпию /* минимального объема продуктов сгорания
при температуре t=850°C, отнесенную к 1 кг сгоревшего топлива, по формуле
/г° = crVr° t . Поскольку коэффициент избытка воздуха обычно получается

большим ( 07=2,5— 3), продукты сгорания в основном состоят из воздуха. По­

этому для упрощения расчетов можно использовать приведенные в таблице
значения теплоемкости сг влажного воздуха. Аналогичным образом рассчи-
850
тать энтальпию теоретически необходимого объема воздуха /,' при 850°С и
30
/° при 30°С.
Обратите внимание, что энтальпия относится не на единицу продуктов
сгорания или воздуха, а на 1 кг топлива, при полном сгорании которого
образуется данный объем этих продуктов и потребляется данный объем
воздуха.

Таблица
Теплофизические характеристики воздуха

/,°С 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
v-106, «А с 13,6 23,5 35,3 48,9 63,8 73,2 98,0 116,0 136,0 157,0
АЛО2, Вт/(м-К) 2,42 3,18 3,89 4,47 5,03 5,60 6,14 6,65 7,12 7,59
Рг, 0,7 0,69 0,69 0,69 0,70 0,70 0,71 0,71 0,72 0,72
с'р, кДж/м1 К 1,320 1,325 1,333 1,343 1,356 1,369 1,384 1,399 1,412 1,426

6 . По формуле (7.15) рассчитать коэффициент избытка воздуха в топке

а, (отнесенный на количество прореагировавшего в топке твердого топлива)
из условия, что вся теплота сгорания топлива за вычетом топочных потерь
затрачивается на нагрев продуктов сгорания до температуры tKC.

210
 - потерн теплоты, удаляемой ■ гонки • горячими м г а ш ш ос­
татками { юлой и шлаком),

, t«u •***»»*„)

| «е {
где (с ()^ - игталыпм очаговых остатков. Все очаговые остатки м м я п м
VI гапш с температурой 1 Л Т , При I , с=830“С, шДт/ш
7. Посчитать и т м м ш о уходящих гама /у, при ныанной температуре
/у, "140°(' и полученном коэффициенте тбытаа м гц ум (Ц * (Ц ^ А а .
Приияп величину присосои I конпек I ннной части когла Да р— нон 0,1
I. Посчитать КПД котла брутто

Поскольку летучая m m охлаждается вместе с гаюобрашымн продукта­

ми сгорания в гамма питых поверх нос гях до температуры /у„„ потери тепло­
ты с очаговыми ш гаткамн qt*4, удаляемыми ю котла, можно посчитать по
приближенной формуле

f*. \ *_ 1
а’т
Ч )» -Я-
~ а Ц<Ю|L

Долю очаговых остатков, уносимых с юлой, принять равной 0.3

Теплоту, отдаваемую юлой в конвективных поверхностях нагрева, мож­
но не учитывать ввиду ее малости.

И * - * » 1? Р ' * * )
Потеря теплоты с уходящими газами f j « » - .....у * ~ — - .

где I и / подсчитываются при температуре уходящих газов I

I •

9. Подсчитать расход топлива В » - ^ .

C fl'

10. Подсчитать расход известняка.

11. Подсчитать расход воздуха на горение, I ~q,).
12. Принимая среднюю по сечению топки скорость продуктов сгорания
wx=4 м/с, рассчитать площадь топки Fr и ее размер Ь, считая топку квадратной.
13. Сконструировать воздухораспределительную решетку, состоящую из
колпачков, расположенных по углам квадрата с шагом между осями 100 мм.
В каждом колпачке кроме осевого отверстия, диаметром 30 мм. заваренного
211
на верхнем торце, просверлены 4 горизонтальных отверстия, так что струи из
них сталкиваются в центре квадрата (рис. 1), чтобы струя из одного колпачка
не срезала соседний колпачок. Скорость истечения воздуха из горизонталь­
ных отверстий принимается равной 30 м/с. Отверстия расположить на 100 мм
выше водоохлаждаемой решетки, в которую вварены колпачки. Посчитать
диаметр выходных отверстий.
14. Высоту кипящего слоя принять равной 300 мм от уровня отверстий в
колпачках. Расстояние от верхнего уровня слоя до отводящего газохода из
топки принять равным 4 м.
15. Методика расчета конвективных поверхностей нагрева в котлах с
кипящим слоем не отличается от методики расчета экономайзерных по­
верхностей в котлах со слоевыми или камерными топками. Расчет выполня­
ется в соответствии с «Нормативным методом». Шахматные конвективные
пучки компонуются по противоточной схеме. При проектировании конвек­
тивного пучка сначала выбирают скорость продуктов сгорания в узком его
сечении, затем рассчитывают площадь узкого сечения (по выбранной гео­
метрии пучка и известному расходу продуктов сгорания), а по ней — размер
а конвективного газохода (принимая второй размер газохода равным глуби­
не топки Ь).
Скорость газов в узком (т.н. «живом») сечении пучка принять w=l 0 м/с.
Наружный диаметр труб рекомендуется выбирать в диапазоне 32— 38
мм. Для эффективного применения паровой обдувки ширина зазора между
трубами в одном ряду (Si-d) должна быть не менее 55— 60 мм (Si — попе­
речный шаг между осями труб).
В шахматных пучках с целью предотвращения повышенного износа от­
носительный продольный шаг a 2=Sz/d (S2 — расстояние между рядами труб
по ходу газов) должен быть не менее 1,5.
Для гладкотрубных экономайзеров коэффициент теплопередачи опреде­
ляется по формуле

k=Mfay,

где коэффициент теплоотдачи от газов к стенке трубы (коэффициент тепло­

отдачи излучением в экономайзерах не учитывается).

«I

Коэффициент использования для поперечно омываемых пучков труб

И -
Коэффициент тепловой эффективности \|/ гладкотрубных поверхностей
определяется в зависимости от средней температуры газов /q, в пучке и за­
грязняющих свойств топлива. Сильно загрязняющим считается топливо с со-

212
держанием СаО в золе, равным или больше 13% (с учетом кальция, добав­
ляемого для связывания серы). Для них \|/=0,8-410 /ср- Для слабозагряз-
няющего топлива \j/=0,91—4,6-10"4/ср- Величина *ср подставляется в °С.
Коэффициент а к теплоотдачи конвекцией при поперечном омывании
шахматных гладкотрубных пучков определяется по формуле:

« . = 0.36С.С,| j| fjр 6Рго я , Вт/(м2К),

где X и v — коэффициенты теплопроводности и вязкости продуктов сгорания

при средней температуре их в конвективном пучке, Рг — число Прандтля.
Как указано в п. 5, их значения можно принять такими же, как для возду­
ха (см. таблицу на стр. 210).
Газы

Рис. 1. Колпачки газораспределительной Рис.2. Эскиз конвективного пакета

решетки (сечение в плане по плоскости вы­ (разрез по А А)
ходных отверстий)

С, — коэффициент, определяемый в зависимости от относительного по­

перечного шага Gy=S\ld и значения <p=(ai—l)/ (a 'r -l), где относительный диа­
гональный шаг труб &2 = ^0,25а,2+ а 22 .
При 0,1<ф^1,7 и всех CTi Cs=0,95<pOJ
при 1,7«р<4,5 и всех о\<3 С,=Ю,77<р0,5
при 1,7<ф<4,5 и всех G\>3 С 8=Ю,95ф0,1
Cz — поправка на число рядов по ходу газов
п р и Z2<10 и ai<3,0 Cz=3,12 zJ,05-2,5
при Z2<10 и ai>3,0 Cz=4,Oz5,02-3,2
при Z2^10 Cz= l
Потери теплоты через обмуровку экономайзера принимаются равными
0,5 от величины qs котлоагрегата.

213
Рис.З. Эскиз котла (продольный разрез)
 16. Правильность расчета проверяется по уравнению теплового баланса
конвективного пучка:

где QK— мощность котла; Г'ти 1Ш— энтальпии продуктов сгорания на вы­
ходе из топки и уходящих газов; /° подсчитывается при температуре возду­
ха, равной 30°С.
Величина конвективной поверхности F рассчитывается по формуле
F = Q.I(k&t), где Д/ — среднелогарифмическая разность температур между
продуктами сгорания и нагреваемой водой. Найденная поверхность компону­
ется в виде отдельных трубных пакетов в соответствии с выбранной геомет­
рией пучка и размерами поперечного сечения газохода.
К расчету прикладываются 2 эскиза формата АЗ в масштабе с указанием
размеров: продольный разрез котла и поперечный разрез конвективного пуч­
ка. Образцами для эскизов могут служить рис.2 и 3.
Отдельные пакеты змеевиков не должны иметь по высоте более 25 рядов
и высоту более 1,5 м. Между пакетами предусмотрены разрывы 550— 600 мм
для размещения обдувочных устройств.
 Г Л А В А 9. ИСТОЧНИКИ И НАПРАВЛЕНИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
ВТОРИЧНЫ Х ЭНЕРГОРЕСУРСОВ

9.1 Классификация ВЭР

В общем случае под вторичными энергоресурсами (ВЭР) понимают хи­
мически связанную и физическую теплоту, потенциальную энергию избы­
точного давления, содержащуюся в продукции, отходах, побочных и проме­
жуточных продуктах, которые образуются в энергетическом или технологи­
ческом агрегате (установке), не используются в самом агрегате, но могут
быть частично или полностью использованы для энергообеспечения других
процессов, агрегатов [ 1— 3].
Можно считать, что вторичные топливно-энергетические ресурсы — это
топливно-энергетические ресурсы, полученные как отходы или побочные
продукты производственного технологического процесса.
Общие энергетические отходы — это энергетический потенциал всех ма­
териальных потоков на выходе из технологического агрегата (установки, ап­
парата). Количественно общие энергетические отходы равны разности между
энергией, поступающей в технологический агрегат, и полезно используемой
энергией.
Общие энергетические отходы подразделяют на три потока:
— неизбежные потери энергии в технологическом агрегате (установке);
— энергетические отходы внутреннего использования— энергетиче­
ские отходы, которые могут быть возвращены обратно в технологический
агрегат (установку) за счет регенерации или рециркуляции и в результате
сокращают количество подведенной энергии в технологический агрегат (ус­
тановку);
— энергетические отходы внешнего использования— энергетические
отходы, представляющие собой вторичные энергетические ресурсы.
Принципиальная схема использования энергетических ресурсов в аг­
регатах — источниках ВЭР и распределения энергетических потоков при
утилизации ВЭР показана на рис. 9.1 [4]. Указанная схема применима как к
одному агрегату, так и к совокупности агрегатов (установок) — источни­
ков ВЭР.
Для характеристики вторичных энергоресурсов, пригодных для непо­
средственного использования без преобразования энергоносителя, приме­
няются показатели: коэффициент выхода ВЭР, фактическое использование
ВЭР (коэффициент потребления ВЭР), резерв утилизации, возможная и
фактическая экономия топлива за счет ВЭР, коэффициент утилизации
ВЭР.
216
!Г Коэффициент утилизации ВЭР характеризуется отношением фактиче­
ской или планируемой (для перспективы) экономии топлива за счет ВЭР к
возможной.
Под возможной (расчетно-теоретической) выработкой энергии за счет
ВЭР понимают максимальное количество тепловой энергии, холода или
электроэнергии, которое практически может быть получено за счет данного
вида ВЭР при оснащении агрегата-источника ВЭР соответствующей утили­
зационной установкой с учетом режимов их работы.
Фактическая выработка энергии за счет ВЭР представляет собой полу­
ченное количество тепловой энергии, холода и электрической энергии за счет
ВЭР на действующих утилизационных установках.
Количество теплоты, холода и электрической энергии, которое наме­
чается получить за счет ВЭР в плановом периоде при осуществлении плана
развития данного производства, предприятия, отрасли с учетом ввода но­
вых, модернизации действующих и вывода из эксплуатации устаревших
утилизационных установок, является планируемой выработкой энергии за
счет ВЭР.
Разнообразие технологий, существующих в промышленности и жилищ­
но-коммунальном хозяйстве, процессов, установок, агрегатов, их реализую-
, щих, приводит к многообразию вторичных энергоресурсов. Для определения
возможностей, объемов и энергетических эффектов утилизации, разработки
типовых приемов сокращения энергопотребления предприятием все много­
образие ВЭР классифицируют по трем видам: горючие, тепловые и избыточ­
ного давления [2 ,4].
Горючие (топливные) В Э Р— это содержащие химически связанную
энергию отходы технологических процессов, неиспользуемые или непригод­
ные для дальнейшей технологической переработки, которые можно исполь­
зовать в качестве топлива.
Тепловые ВЭР — это физическая теплота отходящих газов технологиче­
ских агрегатов, основной, побочной, промежуточной продукции и отходов
производства, теплота рабочих тел систем охлаждения технологических аг­
регатов и установок, горячей воды и пара, отработанных или попутно полу­
ченных в технологических и энерготехнологических установках.
ВЭР избыточного давления (силовые) — это потенциальная энергия га­
зов, выходящих из технологических агрегатов с повышенным давлением, ко­
торое необходимо снижать перед дальнейшим использованием этих газов
или выбросом в атмосферу.
В комплексных энергоемких теплотехнологиях возможны источники
всех видов ВЭР, при этом их классификация позволяет определить основные
направления использования.

217
 Первичная энергия Рециркуляция
г---------;--------- ч Регенерация

. Поступление энергии

Установки -
Возможное
источники ВЭР сокращение ВЭР за
счет оптимизации
технологических
процессов

Потери Энергетические
отходы

ВЭР, пригодные к ВЭР, требующие

непосредственному утилизационных
использованию установок
V

Возможная Возможная
установка выработка
I Неизбежные утилизаторов -энергии
, потери

Неизбежные
потери

Резерв 'Денйствующне
утилтации Jутилиз анионные
j установки Фактические
Потерн потери
выработки

Фактическое Фактическая
использование выработка
ВЭР

Шпребигель

Т Г “
Экономия топлива

Рис. 9.1. Принципиальная схема использования энергоресурсов при утилизации ВЭР

218
 9.2 Горючие В Э Р

В черной металлургии источниками горючих ВЭР могут быть доменные,

ферросплавные печи, кислородные конвертеры, из которых отводится до­
менный, конвертерный газ и газ ферросплавных печей. За счет использова­
ния горючих ВЭР покрывается 15-5-18% необходимого топливопотребления
отрасли [ 6].
Доменный газ после очистки имеет теплоту сгорания 3140-5-4600 кДж/м3
и используется в качестве топлива. Однако не весь доменный газ можно по­
лезно использовать, так как во время загрузки печи часть его теряется.
Обычно неизбежные потери доменного газа составляют около 5%. Поэтому
максимально возможное использование химической энергии доменного газа
равно 95 % выхода.
Конвертерные газы состоят в среднем из 90% оксида углерода и
10 % диоксида углерода. Температура газов на выходе из конвертера колеб­
лется в пределах 1600-5-1800°С. Газы содержат значительное количество пыли
до 120-5-180, а в отдельных случаях до 220 г/м3, поэтому обязательно должны
от нее очищаться. Использование энергии конвертерных газов зависит от вы­
бранного способа их охлаждения и очистки.
При выплавке ферросплавов в качестве восстановителя применяется уг­
лерод коксика, который в электропечи окисляется до оксида углерода, яв­
ляющегося основной составной частью ферросплавных газов. Содержание
оксида углерода в газах колеблется в пределах 65-5-90%, теплота сгорания та­
кого газа составляет 8,4ч-11,3 МДж/м , и в ряде случаев он используется в ка­
честве топлива.
В химической промышленности существует ряд специализированных
подотраслей производства различных видов химической продукции, наибо­
лее энергоемкими из которых являются азотная, хлорная, содовая отрасли,
основная химическая промышленность, промышленность химических воло­
кон, лаков и красок, а также промышленность пластических масс. Почти во
всех отраслях химической промышленности образуется значительное коли­
чество горючих и тепловых ВЭР, использование которых играет существен­
ную роль в покрытии потребности в тепловой энергии отдельных процессов
химического производства [2 ].
К горючим ВЭР, например хлорной промышленности, относятся техни­
ческий водород, жидкие горючие отходы, загрязненное дизельное топливо,
фенольные смолы, и др.
В нефтехимической промышленности в технологических процессах
производства синтетического каучука также образуются горючие ВЭР, со­
стоящие из водорода, различных углеводородов метанового и этиленового
ряда.
219
 Для сажевого производства характерными источниками ВЭР являются
сажевые реакторы и печи — агрегаты современной технологической схемы
производства сажи, основанной на высоком расходе углеводородного
сырья.
Уходящие газы после выделения сажи содержат 6+ 8% оксида углерода,
0,1+2,0% метана и 7+8% водорода. Химически связанная энергия уходящих
газов составляет 30+40% энергии топлива и сырья (масло специальных сор­
тов), подведенных в реактор. Удельный выход газа в зависимости от марки
сажи и применяемого сырья составляет 40 + 60 м3/кг сажи.
Однако использование уходящих газов сажевого производства в качестве
топлива затруднено в связи с их низкой теплотой сгорания (1,5+2,1 МДж/м ).
Белгородским котельным заводом разработаны специальные котлы (пакетно­
конвективные), в которых сажевый газ сжигается с подсветкой высококало­
рийным топливом, а его энергия используется для выработки пара.
В целлюлозно-бумажной промышленности горючие ВЭР представлены в
виде растворов, содержащих мельчайшие частицы целлюлозы и подлежащих
регенерации и кородревесных отходов. Сжигание этих горючих ВЭР позво­
ляет на 60+80% покрывать потребность целлюлозно-бумажных предприятий
(ЦБП) в топливно-энергетических ресурсах.
Использование коры и древесных отходов в качестве топлива требует их
предварительного обезвоживания до 50+55%. Зарубежный опыт показывает,
что, применяя современное энергетическое оборудование, использование ко­
ры и древесных отходов можно сделать весьма эффективным. Во многих
странах перевод существующих паровых котлов с мазута и природного газа
на кору и древесные отходы является важным направлением реконструкции
котлоагрегатов, установленных в энергогенерирующих системах целлюлоз­
но-бумажных предприятий. Только за последние 3+4 года на эти цели, а так­
же на установку новых котлов для сжигания коры и древесных отходов в
ЦБП США израсходовано более 1 млрд. дол. Подобная тенденция наблюда­
ется и в Скандинавских странах.
Удельный выход горючих ВЭР определяется произведением удельного
количества энергоносителя на его энергетический потенциал [4, 5]:
— удельный выход натуральных горючих ВЭР, кДж/ед. продукции, кВт:

qT= m Q l (9.1)
— удельный выход горючих ВЭР, выраженный в условном топливе, кг
у.т./ед. продукции, кг у.т./ч:
пР
где т — удельное количество твердого, жидкого, газообразного энергоноси­
теля, кг (м3) на единицу продукции, единицу сырья (топлива) или в единицу
времени (ч); Q — теплота сгорания условного топлива, 29,33 МДж/кг (7000
ккал/кг).
При использовании горючих ВЭР в смеси с высококалорийным топли­
вом — угольной пылью, природным газом или мазутом - часто снижается
КПД топливосжигающей установки вследствие роста потерь с механиче­
ской и химической неполнотой сгорания, по сравнению с работой на высо­
кокалорийном топливе, а также вследствие отклонений температурных
режимов от расчетных. Для учета этих обстоятельств вводится поправоч­
ный коэффициент а. Тогда удельный выход натуральных горючих ВЭР,
кДж/ед. продукции:

qT=amQ&. (9.3)

Для расчета а используют соотношение

а = 1- Arty, (9.4)

где Дт) — снижение теплового КПД топливосжигающей установки.

9.3 Тепловые отходы

Из определения тепловых ВЭР следует, что их источниками могут яв­
ляться котельные установки, контактные газовые водоподогреватели, техно­
логические печи, рекуперативные паропотребляющие установки, аппараты
для тепловой обработки продукции, термические и термостатные камеры,
сушильные установки.
К тепловым вторичным энергетическим ресурсам не относятся:
— теплота продуктов (отходящих газов, основной, побочной, промежу­
точной продукции и отходов производства), возвращаемая в агрегат-
источник ВЭР за счет регенерации или рециркуляции;
— энтальпия конденсата, возвращаемого в парогенераторы или источни­
ки пароснабжения;
— энтальпия продуктов, направляемых в следующую стадию переработ­
ки без изменения их параметров и энергетического потенциала;
— теплота обратной воды в системах теплоснабжения.
Тепловые ВЭР в энергоемких отраслях промышленности являются наи­
более представительной группой, на долю которой приходится более
60% потенциала энергосбережения.

221
 В черной металлургии все доменные печи оборудованы системой искус­
ственного охлаждения, предназначенной для защиты от перегрева несущих
конструкций и деталей, работающих при высоких температурах, а также для
предохранения кожуха и фундамента печи от воздействия высоких темпера­
тур. Д о настоящего времени наиболее распространенным видом охлаждения
являлось водяное охлаждение, при этом с оборотной или проточной водой
уносится до 0,42-5-0,50 ГДж/т чугуна подведенной в печь теплоты [ 6].
При водяном охлаждении повышение температуры охлаждающей воды
во избежание образования накипи на охлаждаемых элементах допускается не
более чем на 15ч-20 °С. При этом не используется огромное количество теп­
лоты, отводимой от охлаждаемых элементов металлургических печей, ввиду
её низкого потенциала. Перевод элементов доменных печей (холодильников,
воздушных фурм, клапанов горячего дутья) на испарительное охлаждение
дает большие технологические преимущества, так как увеличивается срок
службы охлаждаемых элементов, сокращается расход охлаждающей воды и,
следовательно, расход электроэнергии на ее перекачку.
Уходящие газы мартеновских печей на выходе из регенераторов имеют
температуру от 500 до 700°С. Использование уходящих газов с такой темпе­
ратурой позволяет вырабатывать в котлах-утилизаторах пар довольно высо­
ких параметров. При выплавке стали, значительное количество теплоты вы­
ходит из печи в виде физической теплоты уходящих газов, физической теп­
лоты стали, теплоты охлаждения элементов печи и теплоты шлака.
Температура уходящих газов нагревательных устройств колеблется в
очень широких пределах от 220-г-250°С до 700V750°C, а в печах, не имеющих
рекуператоров, достигает 900-г1000°С, что позволяет в утилизационных ус­
тановках вырабатывать пар высоких (энергетических) параметров.
В прокатном производстве имеются термические печи, особенностью ко­
торых является периодичность работы. Поэтому вопрос о целесообразности
утилизации теплоты уходящих газов термических печей должен решаться в
тесной связи с возможностью периодического использования утилизацион­
ного пара.
В цветной металлургии основными ВЭР являются физическая теплота
продукции побочных и промежуточных продуктов и отходов; физическая те­
плота уходящих газов технологических агрегатов и физическая теплота ох­
лаждения печей.
Тепловые ВЭР основных переделов в цветной металлургии характери­
зуются следующими особенностями: концентрацией больших количеств ВЭР
в одном агрегате-источнике (до 40 М Вт); постоянством режима выхода в
большинстве случаев; высокой запыленностью газов расплавленными или
размягченными продуктами уноса; агрессивностью уходящих газов из-за со­
держания в них сернистого ангидрида и расплавленного уноса. Эти особен­
222
ности свидетельствуют как о больших потенциальных возможностях исполь­
зования ВЭР для экономии топлива, так и о технических трудностях разра­
ботки и эксплуатации утилизационного оборудования.
Основным направлением использования физической теплоты уходящих
газов в цветной металлургии является применение специальных котлов-
утилизаторов для получения пара либо нагрев воздуха, идущего на горение в
печь.
На предприятиях машиностроения ВЭР сравнительно высоких парамет­
ров образуются в основном в нагревательных и термических печах в виде те­
плоты уходящих газов и теплоты охлаждения. Низкопотенциальные ВЭР об­
разуются в виде теплоты отработавшего пара давлением 0,1-И), 12 МПа от
прессов и молотов, являющихся основным потребителем технологического
пара средних параметров.
Использование физической теплоты технологических газов на многих
предприятиях химической промышленности [ 2] осуществляется с помощью
паровых котлов-утилизаторов. Так, в производстве аммиака начальная тем­
пература газов, поступающих в котлы-утилизаторы, колеблется от 900 до
1500°С, в котлах она снижается до 180°С.
В нефтеперерабатывающей промышленности основными тепловыми
ВЭР являются теплота уходящих дымовых газов трубчатых печей, теплота
нагретых нефтепродуктов и теплота охлаждающей воды. Для трубчатых пе­
чей большинства технологических установок температура дымовых газов
равна в среднем 400°С, а за печами коксовых установок и установок пироли­
за она достигает 600°С. Теплота газов используется в рекуператорах для по­
догрева воздуха, подаваемого в печь при сжигании топлива, или в котлах-
утилизаторах для выработки пара технологических параметров.
Низкотемпературные ВЭР на предприятиях можно разделить на парооб­
разные, жидкие, газообразные.
К парообразным низкотемпературным ВЭР относятся пароконденсатная
смесь и вторичные (соковые) пары. Источниками пароконденсатной смеси
являются варочные котлы с паровыми рубашками, кожухотрубные водопо-
догреватели, выпарные и сушильные установки, калориферы, стерилизаторы,
трубчатые пастеризаторы, деаэраторы и другие аппараты. Энергетический
потенциал (энтальпия) пароконденсатной смеси определяется ее давлением Р
и содержанием в ней «пролетного» пара хт. Содержание в пароконденсатной
смеси «пролетного» пара зависит от наличия и типа конденсатоотводчиков и
соблюдения технических условий эксплуатации.
К жидким низкотемпературным ВЭР относятся сбросные горячие и
теплые воды, которые образуются при использовании пара в смесительных
технологических аппаратах. К ним относится также охлаждающая вода из

223
рубашек компрессоров и конденсаторов холодильных установок. Вода с
температурой выше 60°С условно относится к горячей, а ниже 60°С — к
теплой.
К газообразным низкотемпературным ВЭР относятся уходящие дымовые
газы, отработавший воздух и вентиляционные выбросы. Источниками дымо­
вых газов являются котельные установки и технологические печи, работаю­
щие на газообразном и жидком топливе. Энергетический потенциал дымовых
газов зависит от их температуры и содержания в них водяных паров. Наибо­
лее перспективными для использования в утилизационных установках явля­
ются дымовые газы, образующиеся при сжигании природного газа, так как в
них отсутствуют соединения серы.
При разработке мероприятий по утилизации ВЭР в первую очередь не­
обходимо использовать наиболее энергоёмкие теплоносители: пароконден-
сатную смесь, вторичные пары, уходящие дымовые газы котельных устано­
вок и технологических печей.
Удельный выход тепловых ВЭР, кДж/ед. продукции [2,5]:

qm= т - ДА, (9.5)

где ДА— разность энтальпий до и после теплоутилизационной установки,

кДж/кг.
При утилизации теплоты энергоносителя, не претерпевающего в тепло­
утилизационной установке фазовых превращений, удельный выход опреде­
ляют, кДж/ед. продукции:

qm= m { c ^ - c 2t2). (9.6)

При утилизации теплоты пароконденсатной смеси ее начальная энтальпия А,

кДж/кг, зависит от давления Р и содержания «пролетного» пара.

h = tn[h'(l-xm)+h'xm], (9.7)

где Хщ, — доля пролетного пара.

Опыт использования ВЭР свидетельствует о быстрой окупаемости затрат
на использование утилизационных установок, которые в несколько раз
меньше затрат на добычу эквивалентного по энергетической ценности коли­
чества топлива.

9.4 ВЭР избыточного давления

Для ВЭР данного вида можно выделить: избыточное давление доменного
газа, перепад давлений природного газа между давлением в газопроводе и у

224
потребителя, перепад давления пара между давлением в котле и требуемым
давлением в технологической установке.
В настоящее время все крупные доменные печи работают с избыточным
давлением 0,2-5-0,27 МПа. В связи с интенсификацией доменной плавки избы­
точное давление доменного газа постоянно повышается.
При снижении давления газа на газораспределительных станциях с 5
МПа до 1,2 МПа, а также при снижении избыточного давления природного
газа на крупных тепловых электростанциях с 1,2 МПа до 0,15 МПа возможно
использование расширительных газовых турбин для выработки электроэнер­
гии.
В нефтеперерабатывающей промышленности также образуются ВЭР
избыточного давления. В установках термического крекинга в реакцион­
ной камере поддерживается давление 2,0-5-2 ,5 МПа. Для выделения кре­
кинг-остатка в испарителе первоначальное давление необходимо снизить
до 0,8-5-1,2 МПа. В настоящее время это достигается посредством редуци­
рования, при этом энергия избыточного давления жидких продуктов без­
возвратно теряется.
Снижение давления можно осуществить в специальной турбине, исполь­
зуемой для привода насосов или выработки электроэнергии. Например, в ус­
тановке термического крекинга с выходом жидких продуктов, которые под­
вергаются редуцированию, возможная мощность гидравлической турбины
составляет около 45 кВт.
При производстве этилена водно-спиртовой конденсат в сепараторе на­
ходится под давлением 7,0*7,5 МПа. Перед охлаждением он дросселируется
до 0,6-5-0 ,7 МПа. Принципиально избыточное давление водно-спиртового
конденсата является ВЭР, и его можно использовать в гидравлической тур­
бине для выработки электроэнергии или для привода рабочих машин (насо­
сов, компрессоров и т. д.).
Удельный выход ВЭР избыточного давления, кДж/ед. продукции, кВт
[2,3]:
f ' § *< (9.8)

где /— работа адиабатного расширения, кДж/кг.

Работа изоэнтропного (адиабатного) расширения для газообразных
энергоносителей равна перепаду энтальпий:

/= ЛЛ = Л|- А 2, (99)

где hi — энтальпия газа перед расширением при давлении Р\ и температуре

/|, кДж/кг; h2— энтальпия в конце изоэнтропного расширения до давления Р2
при температуре t2, кДж/кг.

225
 Для водяного пара перепад энтальпий в процессе нзоэнтропного расши­
рения от давления Р\ до давления Рг определяется по As-диаграмме.
Для жидкостей работа адиабатного расширения

ы Р\~Рг (9 1 0 )
Р

где р\ и рг — соответственно давление жидкого теплоносителя на выходе из

технологической установки и при поступлении на следующую ступень ис­
пользования или давление окружающей среды при выбросе энергоносителя в
атмосферу; р - плотность жидкости.

Контрольные вопросы к главе 9

1. Перечислите основные виды вторичных энергетических ресурсов.
2. Что такое условное топливо?
3. У какого отбросного газа теплота сгорания выше: у доменного или у
конвертерного?
4. Что собой представляет коэффициент утилизации ВЭР?
5. Что собой представляют горючие ВЭР?
6 . Что собой представляют тепловые ВЭР?
7. Что собой представляют ВЭР избыточного давления?

Библиографический список к главе 9

1. Энергетическая стратегия России до 2020 г. Федеральная целевая про­
грамма. М., 2001.
2. Хараз Д.И. Пути использования вторичных энергоресурсов в химиче­
ских производствах/ Д. И. Хараз, Б. И. Псахис. М.: Химия, 1984.224 с.
3. Промышленная теплоэнергетика и теплотехника : справочник / под общ.
ред. В.А. Григорьева, В.М. Зорина. 2-е изд., перераб. М.: Энергоатомиз-
дат, 1991. 588 с.
4. Данилов O.JI. Энергосбережение в энергетике и технологиях
/О. Л. Данилов, под. ред. А. Б. Гаряева. М.: Изд-во МЭИ, 2003. 32 с.
5. Общие методические положения по выявлению резервов экономии топ­
лива за счет использования вторичных энергетических ресурсов на про­
мышленных предприятиях. М.: Госплан СССР (НИИПиН), 1977.
6. Сушон С.П. Вторичные энергетические ресурсы промышленности
СССР/ С. П. Сушон, А. Г. Завалко, М. И. Минц. М.: Энергия, 1978.
 Г Л А В А 10. И С П О Л Ь З О В А Н И Е Г О Р Ю Ч И Х В Т О Р И Ч Н Ы Х
ЭН ЕРГОРЕСУРСОВ

10.1 Утилизация горючих газообразных В Э Р

Газообразные горючие ВЭР (доменный, коксовый газы, водород, сдув-

ки органических веществ в химической промышленности и т. д.) утилизиру­
ются в горелочных устройствах [ 1, 2 , 3].
При сжигании горючих ВЭР с невысокой теплотой сгорания и содер­
жанием более 50% примесей в виде азота, диоксида углерода, паров воды и
т.п. в горелочных устройствах следует осуществлять рекуперативный нагрев
газов и воздуха, подмешивание для стабилизации горения высококалорийно­
го газа, полное предварительное смешение топлива с окислителем, предельно
возможное укорочение факела.
Рассмотрим основные принципы использования газообразных горючих
отбросных газов на примере сажевого производства. Технологическая схема
получения сажи, необходимой для производства резины, представлена на
рис. 10.1 [ 1].

^11

Рис. 10.1. Технологическая схема производства сажи [2]:

I — теплообменник; 2 — сырьевой насос; 3 — печь для подогрева сырья;
4 — фильтр; S — реактор; 6 — подогреватель воздуха высокого давления;
7 — подогреватель воздуха низкого давления; 8 — подогреватель сырья;
9 — циклон; 10 — рукавные фильтры; 11 — котел-утилизатор; 12 — фор­
сунка для подачи воды; 13 — вентиляторы

227
 Сырье — масло специальных сортов — подогревается в подогревателе
и поступает в реактор с температурой ~300°С. Подогрев осуществляется за
счет теплоты уходящих из реактора газов. В реакторе при температуре
1400°С происходит разложение сырья. Температура поддерживается путем
сжигания в камере сгорания природного газа либо дизельного топлива. В
реакторе сжигание осуществляют при коэффициенте подачи топлива
а<0,25-5-0,4, т. е. ниже границы сажевыделения. Чтобы не происходило реа­
гирование сажи с С 0 2 и Н20 при медленном охлаждении газов, осуществ­
ляют закалку продуктов реакции, впрыскивая воду и охлаждая газы до
700°С. Воздух высокого давления, подаваемый на распыливание продукта,
греют до 450°С, воздух низкого давления, подаваемый на сжигание допол­
нительного топлива, подогревают до 350°С. Температура газовзвеси после
подогревателя сырья составляет 450°С. Перед рукавными фильтрами ее
охлаждают до 250°С за счет впрыска воды. На 1 кг углерода образуется от
40 до 60 м3 сажевых газов следующего состава: Н2 = 7-5-8%; СО = 6-5-8%;
СИ, = 0,1ч-2,0%; 0 2 = 2-г-3%; С 0 2 = 2%; N 2 = 40%; Н20 = 40%. Теплота сго­
рания смеси данного состава 1,5-5-2 ,1 МДж/м , т. е. находится ниже предела
устойчивого горения.
Если сконденсировать влагу, т. е. охладить газовзвесь после рукавных
фильтров до 50-ь60°С, то теплота сгорания газов повысится примерно в
1,54-5-2 раза, но при этом мелкодисперсная сажа попадет в сточные воды.
Низкокалорийные газы сажевых производств сжигают в пакетно­
конвективных котлах (ПКК), разработанных Белгородским заводом энерге­
тического машиностроения. Котлы имеют предтопок, в котором сажевый газ
сжигается совместно с природным газом (либо мазутом). Для сжигания от­
бросных газов используют специальные горелки, обеспечивающие совмест­
ное сжигание отбросного и природного газов. Единичная мощность горелок
по сажевому газу доведена до 7,5-5-9,3 МВт. Наибольшая мощность горелки с
учетом сжигания резервного топлива составляет 17,3 МВт. Выгорание сажи
составляет 99% в пределах предтопка даже при её содержании до 3 г/м3. При
снижении нагрузки температура в предтопке падает до 1000-5-1050°С и не
обеспечивается выгорание сажи. Время полного выгорания частиц сажи при
температуре 1150-5-1200°С составляет около 1 секунды, поэтому время пре­
бывания газа в топке должно быть не менее 1,5 секунд. Воздух в котлах ПКК
подогревают до температуры 390°С, для чего воздухоподогреватель разме­
щают по ходу газов перед экономайзером котла.
Теплота сгорания сажевого газа при известном его составе рассчитыва­
ется по выражению [5]:

£=а01[Щ8Нг+12,6500+3$85СЧ,+6*8СД + 91,3QH+...+^4H?S], МДж/м3. (10.1)

228
 Количество природного газа, подаваемого в предтопок для обеспечения
устойчивого горения, может быть рассчитано либо по заданной теплоте сго-
1 рания смеси сажевого и природного газа, либо по заданной температуре газов
в предтопке.

Расчет по заданной теплоте сгорания смеси

Заданными являются теплота сгорания сажевого газа Q*, теплота сго­
рания природного газа Q „р и теплота сгорания их смеси Qcu. Отношение объ­
ёма природного газа х, подаваемого на 1 м3 сажевого газа, рассчитывается из
уравнения теплового баланса, составленного для 1 м3 сажевого газа.

Ш З Д р Й x = ( Q Cu - Q Z ) / ( Q np- Q * t) - 0 0 .2)

Расчет по заданной температуре устойчивого горения

Заданными являются состав и теплота сгорания сажевого и природного
| газа, а также минимальная температура устойчивого горения tr в факеле, ко­
торую принимают обычно примерно равной 1150н-1300°С. По известному со­
ставу рассчитывают энтальпии продуктов сгорания сажевого /г и природного
1щ, газов при температуре tr. Считая, что вся вводимая в теплоизолированный
предтопок теплота переходит в энтальпию продуктов сгорания, можно запи­
сать тепловой баланс для 1 м3 сажевого газа в следующем виде:

Q l + x Q np= I r + xIBp => x = ( I r - Q * ) / ( Q np~ I np). (10.3)

Расчет энтальпий продуктов сгорания при известных объемах продуктов

сгорания проводят по следующим выражениям [5]:

/г =/г° + (а - 1 )/ 8
0, (10.4)

где 1° — энтальпия теоретического количества продуктов сгорания:

К ~ ^ r o 2( c 0 r o 2 + У ( c ') n 3 + ^н2о(с0н2о« (Ю.5)

а 7“ — энтальпия теоретически необходимого количества воздуха:

/ := г (с (),. (Ю.6)

Область применения котлов ПКК расширяется, их используют в неф­

техимической промышленности за печами выжига катализатора, в сланце­
перерабатывающей промышленности для сжигания забалластированных
газов [3].

229
 Большинство топок для сжигания низкокалорийных газов представляют
собой адиабатно изолированные камеры [2, 3]. Установка для сжигания
сильно забалластированных газов, образующихся при выжигании сажи на
катализаторах, представлена на рис. 10.2. Для выжигания используют ци­
клонный предтопок, перед которым предварительно смешивают воздух и от­
бросные газы.
Низкокалорийные газы поступают тангенциально в циклонную камеру
сгорания 1 по трубе 2 и каналу 3. Воздух подается вентилятором из кольце­
вого коллектора 4 через отверстия 6 в смеситель 5 и непосредственно в каме­
ру 1 через отверстия 7. Горение протекает в камере 1 и в камере догорания 8.
Физическая теплота отбирается от продуктов сгорания в трубчатом теплооб­
меннике 9, в котором можно осуществлять подогрев воды или других тепло­
носителей. Предварительный разогрев камеры сгорания до температуры вы­
ше 940°С осуществляется путем сжигания вспомогательного топлива (высо­
кокалорийного газа или мазута) в горелках 10.

В атмосферу

Отбросные
газы Рис. 10.2. Установка для
сжигания сильно забалла­
стированных газов, обра­
зующихся при выжигании
сажи на катализаторах
[2]:1 — камера сгорания;
2 — труба, 3 — канал; 4 —
кольцевой коллектор; S —
смеситель; 6,7 — отверстия
для выхода воздуха; 8 — ка­
9 мера догорания; 9 — трубча­
тый теплообменник; 10 —
горелка

10.2 Утилизация и огневое обезвреживание жидких стоков

С середины 70-х годов прошлого века в черной металлургии активно на­
чали использоваться схемы оборотного водоснабжения. Техническая вода
отстаивается в баках отстойника от масел и окалины и направляется вновь в

230
систему технического водоснабжения. Отделенные в баках шламы имеют в
различных отраслях промышленности самый разнообразный состав. На
Верх-Исетском заводе (г. Екатеринбург) состав шламов следующий:
й^=80-=-85%; А р = 5-5-10%; содержание масел (горючих веществ) /*= 10-й 5%.
Состав масла в горючем состоянии можно принять приближенно равным
Нг= 10 %; Сг=90%. Теплота сгорания шламов с влажностью ^=80-^85 %
крайне низка и не может обеспечить устойчивого горения. Шламы на Верх-
Исетском заводе подвергают огневому обезвреживанию в циклонных топках
(рис. 10.3), сжигая в них дополнительно природный газ. Температура в ци­
клонной топке поддерживается на уровне 1100-И300°С за счет сжигания
природного газа с расходом 400 м3/ч в тангенциально расположенных горел­
ках. Шлам с расходом 20 т/сутки распиливается радиально расположенными
механическими форсунками в циклонную топку. Продукты сгорания охлаж­
даются на выходе из топки до температуры 400°С за счет впрыска воды через
форсунки, затем они очищаются от мелкодисперной окалины в пенном газо­
промывателе и покидают его при температуре 70°С. Для повышения темпе­
ратуры газов перед дымососом до 120°С к ним подмешиваются раскаленные
продукты сгорания, отобранные из топки.
Целью расчета является определение расхода природного газа, необхо­
димого для обеспечения требуемой температуры в топке, и объема циклон­
ной топки. Теплоту сгорания шлама Qm и энтальпию продуктов сгорания
шлама /г при требуемой температуре в топке и сжигании с коэффициентом
избытка воздуха а=1,3-ь 1,5 рассчитывают по составу шлама, приведенному к
рабочему состоянию. При известных значениях теплоты сгорания Q „р при­
родного газа и энтальпии продуктов сгорания природного газа 1щ, (при тех же
/ и а ) объёмный расход природного газа на единицу расхода шлама х=Впр/Вш
рассчитывают по выражению
х= 7г ~ 6 ш (1 0 .7 )
х£пр
—Г
*пр
v 7

Тепловая мощность топки при известном расходе шлама Вшопределится

как
N = Bm\Q„+xQj. ( 10.8)

Тепловые напряжения объёма принимаются при огневом обезврежива­

нии шламов в диапазоне qv= 0,5-г0,7 МВт/м3, тогда объем топки определяется
как =N/qv
На Синарском трубном заводе (г. Каменск-Уральский) была внедрена
более прогрессивная схема утилизации шламов (рис. 10.4), предполагающая
не только огневое обезвреживание, но и использование вторичных энергоре-

231
сурсов. Шламы с фильтр-пресса подаются во вращающуюся барабанную
печь, высокая температура в которой поддерживается за счет сжигания при­
родного газа в горелке, установленной на фронте печи. В печи выгорает мас­
ло, испаряется влага, окалина улавливается в инерционном пылеосадителе и
направляется на грануляцию в тарельчатый гранулятор.

Рис. 10.3. Схема огневого

обезвреживания шламов на
Верх-Исетском заводе:
1 — циклонная топка; 2 —
газовые горелки; 3 — фор­
сунки для распиливания
шламов; 4 — пережим;
5 — форсунки для распи­
ливания воды; 6 — бункер
для сбора шлака; 7 — газо­
ход; 8 — пенный газопро­
мыватель; 9 — регули­
рующий шибер; 10 — кап-
леуловитель; 11 —
дымосос; 12 — линия под­
меса раскаленных продук­
тов сгорания

Рис. 10.4. Схема огневого обезвреживания шламов на Синарском трубном заводе:

1— фильтр-пресс; 2 — барабанная печь; 3 — горелка; 4 — инерционный
пылеуловитель; 5 — тарельчатый гранулятор; б — котел-утилизатор; 7 —
скруббер; 8 — дымосос

Продукты сгорания охлаждают в скруббере Вентури. В данной схеме

утилизации шламов, кроме огневого обезвреживания, дополнительно выра-
232
батывается (в котле-утилизаторе) теплота, и образуются гранулы окалины,
которые в дальнейшем отправляются на металлургические заводы.

Рис. 10.5. Схема огневого обезвреживания шламов на Ревдинском заводе ОЦМ:

1 — топка; 2 — барабанная печь; 3 — горелка для сжигания поверхностного масла;
4 — эжектор; 5 — радиационный воздухоподогреватель; 6 — рекуперативный
воздухоподогреватель; 7 — вентилятор; 8 — дымосос

На Ревдинском заводе обработки цветных металлов огневому обезвре­

живанию подвергаются шламы (рис. 10.5) с содержанием влаги Ц/р~50%. В
циклонной топке 1 при температуре 1100-И200°С сжигают масло, собранное
с поверхности баков отстойников, либо природный газ. Часть продуктов сго­
рания направляется во вращающуюся барабанную печь 2, в которую проти­
вотоком к продуктам сгорания подаются шламы. За счет контакта с раска­
ленными продуктами происходит испарение влаги и масла. Пары масла, вла­
ги и рециркулирующие продукты сгорания отсасываются воздушным
эжектором 4 из барабанной печи и подаются вместе с подогретым воздухом
через горелку в циклонную топку. Другая часть продуктов сгорания последо­
вательно поступает в радиационный 5, а затем в рекуперативный 6 воздухо­
подогреватели (ВЗП). В радиационном ВЗП подогревают воздух, поступаю­
щий в горелки, в рекуперативном ВЗП подогревают воздух для системы воз­
душного отопления цеха. Требуемые температуры перед радиационным
(700°С) и рекуперативным ВЗП (400°С) обеспечиваются за счет подмеса к
продуктам сгорания холодного воздуха.
В качестве примера использования энерготехнологических аппаратов
при утилизации жидких горючих ВЭР рассмотрим сжигание черных суль­
фатных щелоков в целлюлозно-бумажном производстве. Сульфатный способ
производства целлюлозы основан на процессе термической обработки дроб­
леной древесины в варочном котле, куда подается щепа и белый щелок, со-
233
стоящий из смеси щелочи NaOH, сульфида натрия NajS и карбоната натрия
(соды) № 2СОз. При варке образуется сильно разбавленный черный сульфат­
ный щелок, содержащий минеральные и органические вещества. Черный
щелок характеризуется низкой теплотой сгорания, высоким влагосодержани-
ем (6(Н70% на общую массу) и высокой зольностью. Поскольку необходима
регенерация химических веществ черного щелока, то его сжигают в специ­
альных содорегенерационных котлах (СРК), при этом вырабатывается пар с
давлением до 4 МПа и температурой до 450°С. Схема регенерации химикатов
при производстве целлюлозы сульфатным способом [3,4] показана на
рис. 10.6 .

Рис. 10.6. Схема регенерации химикатов при производстве целлюлозы [9]

1— варочный котел; 2 — установка каустизации (восстановление NaOH); 3 —
подогреватель; 4 — бак; 5 — содорегенерационный агрегат; б — регенератив­
ный воздухоподогреватель; 7 — испаритель; 8 — выпарной аппарат; 9 — про­
мывочный бак

Древесина поступает в варочный котел 1, в который подается водяной

пар из содорегенерационного котла и раствор смеси едкого натрия NaOH и
сульфида натрия Na 2S, известного под названием белого щелока. При варке
лигнин древесины растворяется в щелоке с образованием бесструктурной
массы (целлюлозы). Целлюлоза отделяется от варочного раствора и после
промывочного бака 9 направляется на производство бумаги. Варочный рас­
твор, отделенный от целлюлозы, называемый черным щелоком, имеет влаж­
ность Ж|=60^-70% и содержит минеральные соли и органику. Для регенера­
ции черного щелока, основными компонентами минеральной части которого

234
являются Na2S, NaOH и Na2S04, его упаривают в многокорпусной выпарной
установке 8 до содержания влаги 02 = 45% а затем в барботажном испарителе
7 до влажности FFj=33%. В барботажный испаритель подают воздух с темпе­
ратурой 300°С, поступающий из вращающегося регенеративного подогрева­
теля б содорегенерационного котла. Перед подачей в котел черный щелок
предварительно подогревается в подогревателе 3 до 110°С, а затем через
форсунки впрыскивается в топку содорегенерационного агрегата 5.
Особенность конструкции топочной камеры котла— плотный цельно­
сварной под, на котором скапливаются продукты регенерации в виде жидко­
го расплава. Расплав удаляют через летки, установленные на фронтовой сте­
не топки. Топливо (черный щелок) в топку вводится качающимися форсун­
ками. Размер основной массы капель составляет 3-=-5 мм. Крупные капли
подсушиваются на лету и падают на под, образуя горящий слой подсушенно­
го щелока. Сгорание щелока происходит в двух зонах: частично в слое и час­
тично в объеме. Котел снабжен растопочными форсунками, которые обеспе­
чивают работу котла с производительностью по пару до 60%. Воздух в топку
подводится тремя ярусами сопл. Верхние яруса воздушного дутья осуществ­
ляют тангенциальную закрутку подводимого воздуха. Во время сжигания
щелока органические вещества сгорают с образованием С 02, Н20 и SO2, а
минеральные — выделяются в виде расплава, состоящего из ЫагСОз (80%), и
Na2S (18%), небольшого количества Na2S0 4, NaOH и др.
Жидкий расплав с температурой около 1000 °С поступает в бак 4, в ко­
тором растворяется водой, образуя так называемый зеленый щелок. В уста­
новке каустизации 2 зеленый щелок обрабатывается известковым молоком, в
результате происходит реакция между карбонатом натрия и гидроксидом
кальция по уравнению с регенерацией щелочи:

Na2C0 3+Ca(0 H)2= 2Na0 H+CaC03 .

Сульфид натрия остается без изменения. Полученный белый щелок после

отстаивания и промывки снова возвращается в производственный цикл.
Котлоагрегаты СРК-350, СРК-700 (рис. 10.7), СРК-1400 — однобарабан­
ные с естественной циркуляцией, выполнены по П-образной схеме. Цифра в
маркировке котла означает производительность по сухому веществу черного
щелока в тоннах в сутки [ 6]. Топочная камера образована радиационными
поверхностями нагрева, представлющими собой цельносварные панели из
труб диаметром 57 мм с толщиной стенки 5 мм. В состав конвективных по­
верхностей нагрева входят: защитный ширмовый фестон, двухступенчатый
ширмовый пароперегреватель и водяной экономайзер. Котел СРК-700 имеет
паропроизводительность 102 т/ч с давлением перегретого пара 4 МПа и тем­
пературой перегретого пара 440°С.

235
 Паропроизводительность котла обеспечивает необходимый расход пара
на варочный котел (D i), на выпарную установку (D 2) и на подогреватель (D 3).
Избыточное количество пара направляется на выработку электроэнергии.
Расходы черного щелока с влажностью W2 и Wj связаны с исходным
расходом щелока G\ при влажности W\ соотношением

Рис. Ю.7.0днобарабанный содорегенерационный агрегат СРК-700 [6]:

1 — топочная камера с радиационными поверхностями нагрева; 2 — цельно­
сварной под; 3 — защитный ширмовый фестон; 4 — двухступенчатый ширмо-
вый пароперегреватель; 5 — экономайзер

236
 ( 10.9 )

При расходе черного щелока G\ и влажности W\ затраты теплоты в вы­

парной установке для уменьшения влажности щелока до значения W2 соста­
вят

( 10. 10)

где г — теплота парообразования, кДж/кг.

Затраты теплоты на подогрев черного щелока (после барботажного испа­
рителя) с влажностью PPj в подогревателе 3 составят

где ср — удельная теплоемкость осушенного черного щелока; At - разница

температур после и до подогревателя (обычно до подогревателя 70°С, после
подогревателя 110°С).
Затраты теплоты на испарение в барботажном испарителе, который
обогревается горячим воздухом, составят

(1 0 0 -У ,Х У » -У » )г
( 10.12)
2 ‘(lOO-^XlOO-Жэ)

Контрольные вопросы к главе 10

1. Перечислите основные способы утилизации низкокалорийных горючих
газов.
2. Зачем в реактор для получения сажи впрыскивают воду?
3. Что такое «тепловые напряжения объема топки»?
4. Зачем в топки для огневого обезвреживания подают высококалорийные
газы?
5. Как связана мощность топочного устройства с расходом топлива и его те­
плотой сгорания?
6 . Зачем в схемах огневого обезвреживания перед дымососом подмешивают
горячие продукты сгорания?
7. Напишите основные реакции в схеме регенерации химикатов при произ­
водстве целлюлозы..
8. Основные особенности котлов марки СРК.
9. На какие собственные нужды затрачивается пар, произведенный в котле
СРК?
10. От каких основных эксплуатационных параметров зависят удельные теп­
ловые напряжения зеркала горения и объема топки?
237
 Задачи к главе 10
10.1. Рассчитать, какое количество природного газа северных месторож­
дений необходимо подмешать к сажевому газу следующего состава: Нг=3%,
СО=7% , СН4=0,5%, 02=1,7%, N 2=37%, остальное Н20 , чтобы: а) теплота сго­
рания смеси 0см стала равной 10 МДж/м3; б) адиабатная температура горения
смеси при коэффициенте избытка воздуха а = 1,2 стала равной 1200°С. Со­
став природного газа: СН4=95,7% СгНб = 1,9%; СзНв = 0,5%; C4Hio=0,3%;
С 5Н ,2 =0,1% ; N 2 = 1,3%; Q„р= 36,55 МДж/м3.
Теплоемкость продуктов сгорания принять средней и равной 1,58
кДж/м3 К.
10.2. Рассчитать объем циклонной топки для огневого обезвреживания
замасленных сточных вод следующего состава: масло— 8%, зольность
А р=2%, содержание воды й^=90%. Расход смеси 20 т/сутки. Температура ус­
тойчивого горения 1300°С. Подсветка осуществляется газом северных место­
рождений ( fif =35600 кДж/м3; V0=9,44 м3/м3; Кг°=10,6м3/м3). Содержание го­
рючих в масле составляет Сг=90%; Нг=10%. Теплоемкость продуктов сгора­
ния принять равной 1,7 кДж/(м3 К). Тепловое напряжение объема топки
принять равным 0,5 МВт/м3. Коэффициент избытка воздуха а=1,3.

Библиографический список к главе 10

1. Хараз Д.И. Пути использования вторичных энергоресурсов в химиче­
ских производствах/ Д. И. Хараз, Б. И. Псахис. М.: Химия, 1984.224 с.
2. Спейшер В.А. Обезвреживание промышленных выбросов дожиганием/
В.А. Спейшер. М.: Энергоатомиздат, 1986. 168 с.
3. Котлы утилизаторы и энерготехнологические агрегаты/ А.П. Воинов
[и др.]. М.: Энергоатомиздат, 1989. 272 с.
4. Куперман Л.И. Вторичные энергетические ресурсы и энерготехноло­
гическое комбинирование в промышленности/ Л.И. Куперман, С.А. Романов­
ский, Л.Н. Сидельковский. Киев: Вища школа, 1986. 303 с.
5. Тепловой расчет котельных агрегатов (Нормативный метод). Издание
3-е, переработанное и дополненное. СПб.: Изд-во НПО ЦКТИ, 1998,256 с. с ил.
6 . Котлы-утилизаторы и котлы энерготехнологические: отраслевой ката-
лог/НИИЭИНФОРМЭНЕРГОМАШ. М., 1985. 82 с.
 ГЛАВА 11. УТИЛИЗАЦИЯ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫХ
ТЕПЛОВЫХ ОТХОДОВ

11.1 Котлы-утилизаторы

11.1.1. Газотрубные котлы-утилизаторы

Для утилизации теплоты высокотемпературных газов используют котлы-
утилизаторы (КУ), разработанные для различных отраслей промышленности.
Котлы-утилизаторы содержат обычно экономайзерные, испарительные по­
верхности нагрева, и пароперегреватель. Как правило, у котлов-утилизаторов
отсутствует топочное устройство и соответственно нет воздухоподогревате­
ля. С уменьшением начальной температуры греющих газов существенно уве­
личивается расход газа-теплоносителя, необходимого для выработки едини­
цы пара, а отношение паропроизводительности к расходу продуктов сгора­
ния D/GT соответственно уменьшается. Так, если для обычных паровых
котлов на органическом топливе отношение D /G ^ l, то для получения пара
при использовании сравнительно низкотемпературных отходящих газов
(/г=400-ь600°С) он составляет 0,12-Н),15 [1— 4].
Продукты сгорания (отходящие технологические газы) в газотрубных
КУ проходят внутри труб, размещенных в водяном объеме барабана. Эти
котлы имеют следующие достоинства: высокая газоплотность (практически
отсутствуют присосы воздуха); использование облегченной тепловой изоля­
ции из-за сравнительно низкой температуры стенки испарительного бараба­
на; простота в изготовлении и монтаже; как правило, предъявляются пони­
женные требования к питательной воде.
Одним из недостатков газотрубных КУ является низкое значение коэф­
фициента теплоотдачи при продольном движении газа и как следствие — не­
обходимость увеличения площади поверхности теплообмена и более высокая
металлоемкость по сравнению с водотрубными котлами. К недостатку газо­
трубных КУ следует также отнести низкое давление вырабатываемого пара
(как правило, 1,4 МПа) и ограниченный диаметр барабана, что определяется
прочностными характеристиками. Эго приводит к ограничению по расходу
охлаждаемого газа (не более 50-^66 тыс. м3/^) и, следовательно, к ограниче­
нию единичной тепловой мощности котла. Кроме того, внутренние поверх­
ности труб газотрубных котлов быстро заносятся твердыми частицами, по­
этому необходимо применять частые чистки труб. Применение газотрубных
котлов для использования теплоты низкотемпературных производственных
газов целесообразно для установок небольшой мощности, особенно тогда,
239
когда греющие газы имеют повышенное давление или содержат взрывоопас­
ные или вредные для здоровья компоненты.
В зависимости от конструктивного оформления газотрубные котлы делят
на горизонтальные и вертикальные. Основные теплотехнические и конструк­
тивные характеристики одно- и двухбарабанных газотрубных К У приведены
в таблице.

Основные технические характеристики котлов-утилизаторов

Температура газов пе­

Расход дымовых га­

ред котлом котлом-

Температура уходя­
Температура, °С
Паропроизводи-

Давление, МПа
тельность, т/ч

щих газов °С
Назначение

котлом, °С
зов, м /ч
котла
Тип

Охлаждение тех­
Г-150 0,53 0,5 151 2293 360 159
нологических га­
Г-420 зов в процессе 1,0 0,5 151 7257 280 155
обезвреживания
сероводородных
Г-950 5,0 0,5 151 21870 287 161
газов
Г-250 ЗД 1,4 194 16000 600 270

Г-345 8,1 1,4 194 40000 600 260

Г-250П 3,1 1,4 240 16000 600 260

Г-345П Охлаждение тех­ 7,9 1,4 260 40000 600 250

нологических га­
Г-550П зов 11,6 1,4 280 55000 600 240

Г-145Б 4,7 1,4 194 8000 1200 280

Г-1030Б 31 1,4 194 50000 1200 240

Г-330БИ 9,5 1,4 194 15000 1200 310

Г-445БИ 15,7 1,4 194 25000 1200 250

Г-660БИ 23,3 1,4 194 35000 1200 235

В-90Б 5,0 0,8 170 25000 850 560

В-460Б 6,6 1,4 194 60000 400 225

В производстве
Г-400ПЭ 7,5 1,6 230 66500 405 185
азотной кислоты
Г-420 БПЭ 25 15 250 56200 900 105

240
 В типоразмерах газотрубных котлов буквы означают: Г — горизон­
тальный; В — вертикальный; Б — с дополнительным барабаном-
сепаратором; И — с предвключенным испарительным пучком; Э — с эконо­
майзером; П — с пароперегревателем. Для газотрубных энерготехнологиче­
ских агрегатов буквы дополнительно обозначают: Т — с топкой; Ц — с ци­
клонной камерой сгорания. Цифра после букв Г и В означает площадь основ­
ной испарительной поверхности нагрева газотрубного котла, м2.
К газотрубным горизонтальным однобарабанным К У относятся агрега­
ты типов Г-250, Г-250П, Г-345, Г-345П, Г-550П и др., предназначенные для
выработки насыщенного, а при наличии пароперегревателя — перегретого
пара за счет использования теплоты технологических газов [ 1].
На рис. 11.1 показан котел Г-250П с пароперегревателем с площадью ис­
парительной поверхности нагрева котла 250 м . Отходящие газы из техноло­
гического агрегата поступают во входную камеру, проходят через трубы и
через выходную камеру удаляются в атмосферу. Испарительная поверхность
нагрева выполнена из труб диаметром 50 мм с толщиной стенки 3 мм. В
верхней части барабана расположено сепарационное устройство, представ­
ляющее собой пароприемный короб и дырчатые листы.
К группе газотрубных горизонтальных двухбарабанных с вынесенным бара­
баном-сепаратором котлов-утилизаторов относят Г-145Б, Г-330БИ, Г-445БИ,
Г-660БИ, Г-1030Б и др., предназначенные для выработки насыщенного пара
за счет использования теплоты технологических и отходящих газов.

5 б А-А

Рис. 11.1. Котел-утилизатор Г-250П:

1 — входная камера; 2 — трубы пароперегревателя; 3 — трубы испарителя;
4 — паросепарационное устройство; 5 — подвод питательной воды;
6 — паровой коллектор; 7 — испарительный барабан; 8 — выходная камера

В котле Г-ЗЗОБИ (рис. 11.2) основные испарительные поверхности вы­

полнены из труб диаметром 50*3 мм и расположены в нижнем барабане. К
торцам испарительного барабана на сварке крепятся входная и выходная га­
зовые камеры. В верхнем барабане-сепараторе размещено сепарационное
устройство, состоящее из дырчатых листов, расположенных в два ряда, и па­
роприемного потолка. Сепарационный и испарительный барабаны соединены
между собой по пару и воде. Разделение процессов испарения и сепарации
позволяет увеличить степень заполнения испарительного барабана водой и

241
увеличить расход продуктов сгорания через котел. Предвюпоченная испари­
тельная поверхность выполнена из труб диаметром 38 мм и подключена к
выносному сепарационному циклону диаметром 377 мм. Использование
предвключенной испарительной поверхности нагрева позволяет уменьшить
тепловое излучение от стенки входной камеры на переднюю трубную доску,
что повышает надежность эксплуатации, особенно при охлаждении высоко­
температурных газов

Рис. 11.2. Котел-утилизатор Г-ЗЗОБИ [1]:

1 — входная газовая камера; 2 — предвюпоченная испарительная поверхность; 3 — трубы
основного испарителя; 4 — сепарационное устройство; 5 — барабан сепаратора; 6 — вы­
ходная камера; 7 — испарительный барабан

Двухбарабанный котел Г-420БПЭ [1] предназначен для выработки пе­

регретого пара за счет использования теплоты нитрозных газов в схеме полу­
чения слабой азотной кислоты (рис. 11.3). Поверхность нагрева (трубы диа­
метром 50x3,5 мм) расположена в нижнем барабане, который является двух­
ходовым по греющим газам. К испарительному барабану крепятся входная,
поворотная и выходная газовые камеры. В верхнем барабане имеется паросе-
парационное устройство. Верхний и нижний барабаны соединены между со­
бой по воде и пару. Пароперегреватель расположен в конусном переходе, по
которому к котлу подводятся нитрозные газы. На поверхности поворотной и
входной газовых камер установлены змеевики, предназначенные для разо­
грева металла паром, во избежание конденсации из нитрозных газов азотной
кислоты во время пуска и останова КУ. Экономайзер устанавливается от­
дельно.

242
 A-A

Рис. 11.3. Котел-утилизатор Г-420БПЭ:

1 —газотрубная поверхность нагрева; 2 - паросепарационный барабан;
3 —пароперегреватель; 4 - входная камера; S - выходная газовая камера;
6 - нижний барабан; 7 - поворотная камера; 8 - змеевики для разогрева при пуске

Вертикальные котлы-утилизаторы типов В-90Б, В-460Б предна­

значены для использования теплоты конвертированных газов и производ­
ства насыщенного пара. Котлы В-90Б и В-460Б — газотрубные, с естест­
венной циркуляцией, с вынесенным барабаном-сепаратором. Испаритель­
ная часть котла В-460Б (рис. 11.4) представляет собой барабан с плоскими
отбортованными днищами и приваренными к ним испарительными труб­
ками.
Испарительный барабан устанавливают под уклоном 10° относительно
вертикальной оси, для надёжного удаления воздуха из испарительного бара­
бана. Для подвода и отвода газов предусмотрены газовые патрубки, прива­
ренные к верхнему и нижнему днищам барабана. В сепарационном барабане

243
размещено сепарационное устройство в виде дырчатых листов и отражателя.
Питательная вода поступает в верхний барабан, а из него по опускным тру­
бам — в испарительный барабан. Пароводяная смесь по подъемным трубам
направляется в сепарационный барабан. Вход газов на котлах данного типа
только нижний, для обеспечения надежной работы верхней трубной доски,
условия охлаждения которой хуже, чем нижней.

Рис. 11.4. Котел-утилизатор В-460Б:

1 — нижняя трубная доска; 2 -верхняя трубная доска; 3 — испарительный барабан;
4 — опускные трубы; 5 — сепарационный барабан

11.1.2. Водотрубные котлы-утилизаторы общего назначения

Наиболее распространенными водотрубными котлами являются котлы
марки КУ (КУ-40, КУ-60, КУ-100, КУ-100Б1, КУ-125, КУ-150) [1,3], они бы­
ли разработаны для установки за мартеновскими печами, но область их при­
менения оказалась значительно шире. Цифра означает максимальный расход
продуктов сгорания в тысячах кубометров в час, приведенных к нормальным
условиям. Максимальная допустимая длительная температура перед котла­
ми — 650 и 850 °С. Выпускаются котлы на давление 4,5 или 1,8 МПа. Ком­
поновка поверхностей П-образная (кроме башенного КУ-100Б1). Все поверх­
ности змеевикового типа скомпонованы в секции.

244
 Рис. 11.5. Котел-утилизатор КУ-80-3:
1 — циркуляционный насос; 2 — испаритель I ступени; 3 — пароперегреватель;
4 — шламоотделитель; 5 — испаритель II ступени; 6 — опорные балки;
7 — барабан; 8 — обдувочные линии; 9 — испаритель III ступени; 10 — экономайзер

На рис. 11.5 представлен продольный разрез котла КУ-80-3. Все по­

верхности нагрева котла выполнены из труб 32 мм с толщиной стенки 3 мм.
В восходящем газоходе по ходу газов расположены первая предвключенная
испарительная поверхность, пароперегреватель, вторая испарительная секция
и второй пакет третьей испарительной секции. В опускном газоходе распо­
ложены первый пакет третьей испарительной секции и два пакета экономай­
зера. Питательная вода после экономайзера поступает в барабан котла, отку­
да с помощью циркуляционных насосов через шламоуловитель подается в
три параллельно включенных испарительных секции. Пароводяная смесь из
испарительных поверхностей нагрева поступает в барабан, а отсепарирован-
ный насыщенный пар направляется в пароперегреватель.
Д еление испарительной системы котла с многократной принудительной
циркуляцией (М П Ц ) на две-три секции, включенные по воде параллельно,
позволяет в 6+8 раз снизить необходимое давление и мощность циркуляци­
онных насосов [1]. Соотнош ение длины змеевиков каждой секции подбира-

245
ется так, чтобы их гидравлическое сопротивление было примерно одинако­
вым. Движение газов и пара в КУ с расходами газов (60+120)-103 м3/ч при
давлении пара 4,5 МПа противоточное. На всех котлах используется одно­
ступенчатое испарение. Предусмотрена возможность совместной работы
котла с испарительным охлаждением печи. В барабане котла размещено се-
парационное устройство.

Рис. 11.6. Котел ПКК-75/24:

1 — горелка; 2 — топка; 3 — ширмы; 4 — пароперегреватель;
5 — барабан; 6 — воздухоподогреватель; 7 — экономайзер

В пакетно-конвективных котлах (ПКК) используют физическую и хими­

ческую теплоту отбросных газов сажевого производства. Сажевые заводы от­
носятся к числу предприятий, в технологических циклах которых образуется
большое количество отбросных газов, содержащих незначительное количест­
во горючих компонентов и существенное количество балласта (раздел 10. 1).
Котлы-утилизаторы ПКК выпускаются на паропроизводительность 30,
75 и 100 тонн в час [1,3]. Предусмотрены две модификации котлов для ка­
ждой производительности на параметры генерируемого пара: />=2,4 МПА,
*пп=370°С и р=4,5 МПА, f„n=440°C. Котлы ПКК однобарабанные, конвек­
тивные с естественной циркуляцией, выполнены в П-образной компонов­
ке (рис. 11.6 ). Отбросные газы вместе с высококалорийным топливом сжи­
246
гаются в неэкранированном горизонтальном предтопке, в котором уста­
новлены специальные горелочные устройства. Из предтопка продукты сго­
рания поступают в подъемный газоход, в котором размещена конвективная
испарительная поверхность нагрева. Секции конвективного пучка пред­
ставляют собой ширмовые поверхности, образованные из труб диаметром
38 мм с толщиной стенки 3 мм, имеющих изогнутую форму и объединен­
ных индивидуальными входными и выходными коллекторами. Секции
двух типов — короткие и длинные, расположены на двух противополож­
ных стенках газохода и подвешены к потолочному перекрытию котла на
пароотводящих трубах. В пространстве, образованном изгибом испари­
тельных секций, расположен пароперегреватель. В опускном газоходе по
ходу газов расположены воздухоподогреватель и экономайзер. Котлы-
утилизаторы ПКК могут быть использованы также для установки за высо­
котемпературными печами.

11.1.3. Котлы-утилизаторы цветной металлургии

и сернокислотного производства
При обжиге медных колчеданов получают два продукта - металл и диок­
сид серы. При содержании S0 2 в продуктах сгорания более 7 % становится
рентабельным получение серной кислоты из обжиговых газов. Поэтому дос­
таточно часто сернокислотное производство входит в состав предприятий
цветной металлургии.
Схема энерготехнологического агрегата (ЭТА) для низкотемпературного
обжига колчедана в кипящем слое [1, 2] показана на рис. 11.7. В кипящем
слое обжигаемого материала установлены испарительные (либо паропере-
гревательные) поверхности нагрева, отнимающие избыточную теплоту и
обеспечивающие бесшлаковочную работу слоя. Поверхности нагрева, нахо­
дящиеся в кипящем слое, работают с высоким коэффициентом теплоотдачи
—230^-350 Вт/^-К). Эти поверхности объединены с котельной установкой,
использующей теплоту отходящих газов. После энерготехнологической ус­
тановки обжиговые газы поступают в технологические аппараты для даль­
нейшей переработки, а полученный пар используется для выработки элек­
троэнергии и на технологические нужды. Котлы, устанавливаемые за обжи­
говыми печами кипящего слоя, имеют следующие особенности:
— высокое содержание SO2 в продуктах сгорания приводит к необходи­
мости работы при давлении пара не мене 4 МПа (температура кипения воды
соответственно 250 °С), чтобы предотвратить сернокислотную коррозию по­
верхностей нагрева;
— по этой же причине данные котлы не комплектуются экономайзерами;
— технологические газы содержат фтор, мышьяк, цинк, свинец, высокое со­
держание SO2приводит к сульфатизации отложений на поверхностях нагрева;
247
 — при пусках и остановах котлов возможна конденсация серной кислоты
и усиленная сернокислотная коррозия поверхностей нагрева.
Ранее для установки за обжиговыми печами серного колчедана применя­
лись ширмовые КУ с принудительной циркуляцией пароводяной смеси мар­
ки УККС (утилизационные котлы кипящего слоя) и газотрубные котлы мар­
ки I ТКУ. Однако из-за неполадок с котлами в связи с заносом поверхностей
нагрева огарковой пылью и отсутствием эффективных средств очистки, а
также неполадок с циркуляционными насосами (для котлов УККС) эти котлы
были сняты с производства и заменены водотрубными котлами с естествен­
ной циркуляцией типа КС-ВТКУ.
Котлы типа КС-200 ВТКУ (рис. 11.8) и КС-450 ВТКУ устанавливают за
печами обжига серного колчедана в кипящем слое производительностью по
колчедану соответственно 200 и 450 т/сутки. Котлы однобарабанные, водо­
трубные с естественной циркуляцией. Для создания условий, необходимых
для проведения технологического процесса, часть испарительной поверхно­
сти и пароперегреватель установлены в кипящем слое; они обеспечивают
снижение температуры слоя до 850*900°С.

Обжнговын газ

Гяо400°С
---------- СЮ —
Технологически»
аппараты

Рис. 11.7. Схема Э ТА для обжига колчедана в кипящем слое:

1 —печь с кипящим слоем; 2 - испаритель, размещенный в кипящем слое;
3 - пароперегреватель, размещённый в кипящем слое; 4 — котел КС-ВТКУ

Основная испарительная поверхность нагрева котла выполнена в виде

цельносварной радиационно-конвективной шахты, в которой размещены 22
вертикальные испарительные ширмы. Ширмы выполнены из труб диаметром
38x5 мм, соединенных замкнутыми коллекторами. В верхней и нижней час­
тях ширм трубы подсоединены к вертикальным коллекторам, которые, в
свою очередь, присоединены к нижней и верхней камерам. Камеры соедине-
248
ны опускными и подъемными трубами с барабаном котла. С барабаном со­
единены также испарительные и пароперегревательные поверхности нагрева,
которые расположены в кипящем слое. Регулирование температуры уходя­
щих газов достигается перепуском части газов через байпасный газоход с
шибером. Температура газов на входе в котел — 850+900°С, температура
уходящих газов — 420+450°С. Паропроизводительность ЭТА — 10 т/ч, дав­
ление перегретого пара 4 МПа, температура перегретого пара — 440°С.

Рис. 11.8. Котел КС-200 ВТКУ:

1 — к пароперегревателю, распо­
ложенному в кипящем слое;
2 — от пароперегревателя;
3 — испарительный блок;
4 — ударная очистка

При комбинированном получении технологической и энергетической про­

дукции (обжигового газа и пара энергетических параметров) существенно
улучшаются и экономические показатели обжигового устройства; на каждую
тонну обожженного колчедана дополнительно вырабатывается около 1,3 т пара.
Тепловой баланс схемы обжига колчедана
Запишем тепловой баланс для случая, когда в кипящем слое размещены
и испарительные, и пароперегревательные поверхности.
Баланс обжиговой печи
249
 BQi=BIT+Qm + QmK, (11.1)

где Ql — низшая теплота сгорания колчедана; В — расход колчедана; 1г —

энтальпия продуктов сгорания на выходе из обжиговой печи (на входе в ко­
тел утилизатор); Q„K — теплота, переданная в кипящем слое испарителю;
Qimi — теплота, переданная в кипящем слое пароперегревателю.
Насыщенный пар в количестве D\ вырабатывается в испарителе, разме­
щенном в кипящем слое, в самом котле вырабатывается пар с расходом D-i- В
пароперегреватель пар поступает с расходом D=D\ +£>2.
Тепловой баланс пароперегревателя, размещенного в кипящем слое:

D{hm - h ' ) = k mFmAtm =Олкс- 01.2)

Тепловой баланс испарителя, размещенного в кипящем слое:

D\ (А* - А') = kmcFmcM UK. = Q m.. (11.3)

Тепловой баланс котла утилизатора:

D 2( h ' ' - h J = G rcr{tr - t yK) = k 2F2At, (11.4)

где кщ, и ктс — коэффициент теплопередачи к поверхностям пароперегрева­

теля и испарителя, расположенным в кипящем слое (может быть принят в
диапазоне 230-5-300 Вт/(м2 К); к2— коэффициент теплопередачи к испари­
тельным поверхностям котла-утилизатора; F^, Fmc и Fi — площади поверх­
ностей теплообмена пароперегревателя и испарителя, размещенных в кипя­
щем слое, и площадь поверхности теплообмена испарителя котла-
утилизатора; GT— расход газов на входе в котел-утилизатор; /г и
/ух - температура газов на входе и на выходе из котла; Сг — удельная тепло­
емкость газов.
Температурные напоры для поверхностей теплообмена, размещенных в
кипящем слое, рассчитываются как

А*- = tm~^ , Atm = (11.5)

1п •

где /к.с— температура кипящего слоя; tm — температура перегретого пара:

температура насыщения при давлении в барабане, °С.
Необычную конструкцию имеет котел, разработанный ОАО «Урал-
энергоцветмет» (г. Екатеринбург). Котел (рис. 11.9) предназначен для охлаж-

250
дения технологических газов и содержащегося в них уноса после печи для
плавки медных концентратов жидкой ванне.

Рис. 11.9. Схема котла-

утилизатора конструкции
Уралэнергоцветмета
1 — радиационный газо­
ход; 2 — конвективный
31.618 газоход; 3 — переходный
газоход; 4 — потолочные
панели; 5 — блоки термо­
сифонов; 6 — система им­
пульсной очистки; 7 — ба­
рабан-сепаратор

Основные технические данные и характеристики: давление пара— 4,4

МПа; температура насыщенного пара— 256°С; паропроизводительность 21
т/ч; расход газов на входе в котел — 30 тыс. м /ч; температура газов на входе
в котел — 1350°С; температура газов на выходе из котла — 460°С. Состав га­
зов на входе в котел-утилизатор (при а=1), %: SO 2— 28; СЬ — 5; Н 2О — 23;
N 2— 34; СОг+остальное — 10%.
Радиационный газоход котла устанавливается непосредственно над
выходом из печи. Размеры в свету выхода из печи и радиационного газохо­
да котла соответствуют друг другу и составляют 3000x4000 мм. Соединение
печи и котла осуществляется через песочный затвор. Отметка нижнего
фланца радиационного газохода котла соответствует 14,59 м.
 В верхней части радиационного газохода расположены термосифоны в
блочном исполнении. Блоки термосифонов (рис. 11.10) проходят через гильзо­
вые прорези потолочной панели. Фланцы блока термосифонов и гильз пото­
лочной панели соединяются сваркой, образуя газоплотный потолок.

Рис. 11.10 Блок термосифонов

1 — верхний коллектор;
2 — охлаждаемый участок термо­
сифона (конденсатор);
3 — опоры блока; 4 — нижний кол­
лектор; 5 -— обогреваемый участок
термосифона (испаритель)

Блок термосифонов радиационного газохода состоит из 20 термосифо­

нов. Всего в радиационном газоходе расположено 5 блоков термосифонов с
шагом 550 мм.
В верхней части конвективного газохода расположены поверхности на­
грева также в виде блоков термосифонов. Всего в конвективном газоходе
15 блоков термосифонов с шагом 235 мм. В первых четырех блоках тер­
мосифонов (по ходу газов) шаг между трубами термосифонов составля­
ет 380 мм, в остальных блоках шаг равен 190 мм. Конвективный газоход
заканчивается бункером для выхода пыли.
Все панели котла дренируемы. Недренируемы в котле только термоси­
фоны. Поэтому при остановке котла в зимнее время (при температуре ниже
плюс 5°С), для исключения замораживания воды в термосифонах необходимо
предусмотреть их обогрев в объеме котла.
Все экранные поверхности котла выполнены из гладкостенных цельно­
сварных панелей, представляющих собой экранные трубы диаметром 42x5
мм с приваренным к ним с огневой стороны сплошным двусторонним
252
швом стального листа толщиной 10 мм (огневой лист). Такая конструкция
(рис. 11. 11) обеспечивает меньшее загрязнение поверхностей нагрева, защи­
щает трубы от абразивного износа, уменьшает опасность низкотемператур­
ной коррозии.
Блоки термосифонов через свои опорные конструкции опираются на
каркас котла, при этом блоки термосифонов соединяются с потолочной ча­
стью котла через компенсаторные устройства.
Конструкция котла с термосифонами для сернокислотного производства
во многих отношениях является наиболее совершенной. Теплота, поступаю­
щая от газов, вызывает испарение воды в термосифоне, возникающая при
этом разность давлений побуждает пар двигаться от испарителя к конденса­
тору, где он конденсируется, отдавая при этом на охлаждаемом участке тру­
бы скрытую теплоту парообразования. Среди ряда исключительных преиму­
ществ использования термосифонов как теплопередающего устройства мож­
но выделить: простоту конструкции, легкость регулирования и возможность
передачи высоких тепловых потоков. Термосифоны не требуют энергии на
перекачивание теплоносителя, кроме того, при разрыве одной или несколь­
ких труб работоспособность котла не нарушается.

Рис. 11.11. Схема огневого листа:

1 — лист; 2 — сварной шов; 3 — труба

Работа котла предусмотрена на естественной циркуляции котловой

воды. Для повышения надежности циркуляции питание экранов газоходов
разбивается на несколько циркуляционных независимых контуров.
Для очистки поверхностей блоков термосифонов от пыли котел
оборудуется системой импульсной очистки. Пыль с поверхности термоси­
фонов стряхивается в ванну печи и в бункеры конвективного газохода.
К барабану-сепаратору подключены все циркуляционные потоки котла.

Расчет термосифонов
Рассмотрим работу отдельного термосифона, осуществляющего переда­
чу теплоты между двумя средами с температурами газа tz и кипящей воды в
2S3
барабане котла t6 (рис.11.12). Теплота от газов с температурой последова­
тельно передается сначала к внешней поверхности испарителя тепловой тру­
бы с /|, затем теплопроводностью по стенке к внутренней поверхности,
имеющей температуру t2. На внутренней поверхности происходит кипение
жидкости термосифона, при котором за счет скрытой теплоты парообразова­
ния осуществляется передача тепловой энергии пару с температурой насы­
щения tH. В зоне охлаждения теплота от пара за счет его конденсации пере­
дается внутренней поверхности трубы участка охлаждения, температура ко­
торой tJ. Затем происходит перенос теплоты к внешней поверхности с /4 и к
нагреваемой среде (кипящей в барабане воде) с температурой Не­
определим термическое сопротивление каждого элемента в рассмотрен­
ной схеме передачи теплоты между двумя средами. Термическое сопротив­
ление теплоотдачи от газов к стенке:

Л,=
я -а х•/„•</„
( 11.6)

где — коэффициент теплоотдачи от газов к стенке, (определяется из расчета

К У); 1и — длина зоны испарения, м; dH — наружный диаметр трубы, м.
Термическое сопротивление стенки теплопроводностью пренебрежимо
мало, и без ущерба для точности можно принять, что /, = t2, a t3 = t4.
Термическое сопротивление при испарении теплоносителя в термосифоне:

где dm — внутренний диаметр трубы, м; аи — коэффициент теплоотдачи от

стенки к кипящей жидкости (при испарении).
Термическое сопротивление при конденсации теплоносителя в термоси­
фоне:

где 1К — длина зоны конденсации, м; а к — коэффициент теплоотдачи при

конденсации на вертикальной трубе.
И, наконец, термическое сопротивление при теплоотдаче от наружной
стенки термосифона к охлаждающему теплоносителю, аналогично (11.7)

(11.9)

254
 Передаваемый трубой тепловой поток определяется по формуле:

I -I
г___б
Q=

Рис. 11.12 Принципиальная схема одиночного термосифона /„ — длина

зоны испарения, /к— длина зоны конденсации.

Суммарное термическое сопротивление находим по формуле:

Я = £ л , = Д, + Л2+ Лз + Д4. (11.10)

В термосифонах сравнительно большого диаметра можно считать, что

кипение имеет пузырьковый характер. По данным Михеева М.А. [ 6 ], для рас­
чета теплоотдачи при пузырьковом кипении воды может быть рекомендована
следующая зависимость:
3,4а 0’18 К
(11.11)
* " Г - а д ’

255
где р, — бар; q — Вт/м2. Данная формула применима в диапазоне давлений
от 1 до 200 бар.
При конденсации пара на внутренней поверхности термосифона конден­
сат выпадает в виде сплошной пленки. Средний коэффициент теплоотдачи в
ламинарной области течения рассчитывается по формуле Нуссельта [7]:

ак = 0,943 •4\*. ' г :£ ж - % к

V М ж- Ы -1к

где г — удельная теплота парообразования. Поскольку значения коэффици­

ентов теплоотдачи и при кипении и при конденсации зависят от температур,
то после расчета суммарного теплового потока необходимо уточнить значе­
ния всех температур: f4 = t3 = t6 + Q • ; tH = t 4 + Q R} -, /, - t 2 = ^ - g -Я ,;
tH=t\ ~ Q 'R i - При этом температуры насыщения по второму и четвертому
выражению должны совпадать.

11.1.4. Установки сухого тушения кокса (УСТК)

Металлургический кокс получают при нагреве коксующихся углей без
доступа воздуха в коксовых печах, которые объединены в коксовые батареи.
Продолжительность нагрева составляет 14— 16 часов, температура процес­
са— 900— 1050°С. Каналы боковых простенков печей, выложенных огне­
упорным кирпичом, обогреваются продуктами сгорания газов: коксового
(чаще всего), доменного либо их смесей. Полученный кокс (75— 78% от мас­
сы исходного угля) в виде так называемого «коксового пирога» (спёкшейся в
пласт массы) выталкивается специальными машинами («коксовыталкивате­
лями») в железнодорожные вагоны, в которых он охлаждается («тушится»)
водой или инертным газом.
В тепловом балансе коксовой батареи количество теплоты, уносимой
раскаленным коксом, достигает 45-^50% от количества теплоты, поступаю­
щей на обогрев печи. Для быстрого охлаждения кокса и предотвращения его
угара ранее широко применялось мокрое тушение. При этом физическая теп­
лота кокса теряется полностью, ухудшается его качество, так как из-за рас­
трескивания возрастает выход мелких фракций. Применение вместо охлаж­
дения кокса водой сухого тушения кокса инертными газами с использовани­
ем их для получения пара позволяет повысить экономические показатели
коксового производства.
Метод сухого тушения кокса известен давно. Первая установка сухого
тушения кокса (У С ТК ) в нашей стране работала до 1941 г. на Керченском
коксохимическом заводе. В 1960 г. на Череповецком металлургическом заво­
де была введена в эксплуатацию разработанная по проектам Гипрококса и

256
Укрэнергочермета опытно-промышленная установка сухого тушения кокса
бункерного типа [ 1,2].

Рис. 11.13. Установка сухого тушения кокса:

1 — тушильный бункер; 2 — подъемник; 3 — котел КСТ-80; 4 — дымосос

Установка (рис. 11.13) состоит [2,8,9] из тушильного бункера 1 вмести­

мостью 270 м3, котла многократной принудительной циркуляции 3 КСТ-80
паропроизводительностью 25 т/ч пара на параметры Р —4 МПа, t™ = 400°С и
дымососа 4. Раскаленный кокс с температурой 1000-г 1100°С выдается из пе­
чи в коксоприемный вагон, транспортируется к подъемнику 2. Подъемником
кокс подается к загрузочному устройству тушильного бункера и через него в
верхнюю часть бункера, которая выполняет роль форкамеры — аккумулято­
ра горячего кокса. Она служит для выравнивания расхода кокса во времени,
чтобы в зону собственно охлаждения поступал кокс с примерно постоянным
расходом. Эго позволяет отводить в котел газ-теплоноситель с постоянной
температурой и получать пар постоянных параметров, что является одним из
257
главных достоинств У С ТК системы Гипрококса. Кокс разгружают через спе­
циальное разгрузочное устройство порциями по 20-5-30 кг. Через загруженный
в бункер раскаленный кокс снизу вверх продуваются инертные газы, которые
при этом нагреваются до 800°С и поступают в котел, где охлаждаются до
температуры 160°С. После охлаждения дымососом нагнетаются в нижнюю
часть бункера.
Для первоначального приготовления инертных газов достаточно запол­
нить тушильный бункер раскаленным коксом и включить в работу дымосос.
Находящийся в газовом тракте установки воздух вызовет выгорание некото­
рой части кокса, и образовавшиеся при этом продукты сгорания будут вы­
полнять в дальнейшем роль инертного теплоносителя. Для предотвращения
выгорания кокса в процессе эксплуатации установки, образования взрыво­
опасной смеси при подсосе воздуха, а также просачивания в окружающую
среду продуктов сгорания предусмотрены необходимые меры по ее гермети­
зации, а также непосредственное соединение блоков: тушильный бункер-
котел-дымосос . Установки сухого тушения кокса системы Гипрококса име­
ют производительность до 70-5-90 т/ч кокса и дают до 40 т пара в час с темпе­
ратурой 450°С и давлением до 2,5-5-3,0 МПа.
Сухое тушение кокса имеет преимущества перед мокрым тушением, а
именно:
— обеспечивается более высокая твердость кокса и увеличивается на
10-5-15% выход крупных фракций;
— повышается теплота сгорания за счет снижения содержания влаги до
1-5-2% по сравнению с 5-5-10% при мокром тушении;
— экономится около 40 кг условного топлива на 1 т кокса за счет полу­
чения 400 кг пара энергетических параметров.
Сухое тушение кокса при всех его неоспоримых достоинствах имеет су­
щественный недостаток, выражающийся в том, что при использовании этого
метода охлаждения выход кокса снижается. Часть кокса выгорает при сопри­
косновении с кислородом воздуха, который попадает в камеру тушения со­
прикосновении с кислородом воздуха, который попадает в камеру тушения
при загрузках, поступает в систему через неплотности котла, находящегося
под разряжением. Это явление получило название «угара» кокса, который
может составлять от 0,5 до 1,6% на плохо работающих установках [ 8, 9]. По­
скольку масса кокса значительно превосходит количество, поступающего в
камеру тушения кислорода, то окисление кокса идет по реакции 2 С+ 02 = 2 С0 .
При реакции кокса с водяными парами, которые могут попадать в систему с
воздухом и из трещин в трубах котла-утилизатора, образуется оксид углерода
и водород: Н2С Н О С О + Н 2. Впрочем, это может быть только в предаварий-
ных ситуациях.

258
 При полной герметичности газового тракта У С ТК содержание СО в цир­
куляционном газе определяется условиями химического равновесия системы
С-СО-СОг- В составе газа обычно содержится Ог в пределах до 1%, но при
длительных простоях в подаче кокса его концентрация может возрасти до
5%, что, естественно, увеличивает «угар » кокса. При нормальной работе
УСТК содержание горючих компонентов должно быть в пределах следую­
щих величин: 8+12% СО; 3+5% Нг; 0,5+1,0% СН 4. Предельно допустимое ко­
личество водорода— 8%. При превышении этого уровня агрегат должен
быть остановлен для выяснения причин. Для уменьшения количества горю­
чих компонентов У С ТК оборудованы устройствами для подачи воздуха или
азота на всас дымососа. Излишек циркулирующего охлаждающего газа до­
жигается в свечах.
Другим недостатком установок сухого тушения кокса являются большие
затраты электроэнергии на привод нагнетателя из-за большого аэродинами­
ческого сопротивления камеры тушения кокса.
Тепловой баланс
Тепловой баланс камеры тушения кокса имеет следующий вид:

& + е , ( Ц . 1 2 )

Теплота, отданная охлаждаемым коксом:

е ж= 0 ' ( с л - с 212\ (п .»)

где G* — расход охлаждаемого кокса, кг/с; с\ п с 2 — теплоемкость кокса при

температуре загрузки и выдачи кокса, t\ и t2— температура кокса при загруз­
ке и выдаче.
Камера тушения кокса в нижней части находится под избыточным дав­
лением, создаваемым дымососом рециркуляции газов, а котел-утилизатор —
под разрежением. За счет этого часть газов рециркуляции покидает камеру
тушения, и взамен из атмосферы к газам подмешивается воздух, который
окисляет раскаленный кокс. Это приводит к дополнительному тепловыделе­
нию в камере тушения кокса. Выделившуюся при окислении кокса теплоту
называют теплотой угара кокса и рассчитывают по выражению:

q (11.14)
у 100

Здесь: <рк— доля кокса, окисленного при тушении; по практическим

123 3
данным принимается 0,5+1,6%; Q I — теплота сгорания кокса, >//= — — = 0,3

— коэффициент, учитывающий, что окисление топлива идет до СО, а не до

СО 2 представляющий собой отношение тепловых эффектов соответствующих
реакций. Теплоотвод с утечкой газов, циркулирующих в системе:
259
 0 yr = G ^ K ° (c rfr - c B/„)/lOO, (11.15) ,

где V° — теоретически необходимое количество воздуха для окисления одно­

го килограмма кокса до СО, м3/кг; ст— средняя объемная теплоемкость цир­
кулирующих газов, теряемых в атмосферу; t г — средняя по высоте камеры
тушения газов температура циркулирующих газов, °С; св — объемная тепло­
емкость воздуха, поступающего в камеру тушения /хв— температура холод­
ного воздуха.
Теплота, переданная в камере тушения циркулирующим газам:

QT = GT(c"t" - c't'\ (11.16)

где GT— искомый объем газов, циркулирующих в системе; с '/ ' и c " t " — те­
плоемкости и температуры газов на входе и выходе из камеры тушения.
Теплопотери поверхностью камеры тушения:

(H IT )

где а л и а„ — коэффициенты теплоотдачи излучением и конвекцией в атмо­

сферу. Для практических расчетов можно принять а л + а , = 23 В т/^-К);
/п— температура поверхности камеры (средняя); F a— наружная поверх­
ность камеры.
Из уравнения теплового баланса (11.12) определяют объем газов, цирку­
лирующих в системе:

G .fc/, - c2t2)+yG x<P'Q>jm-G'<p.V0{cjr ~ c .Q /l O O 9

Г 1»4Н
, w ч (11.18)
(an+ a J tn- t „ K
c’t’ - c ’t'

Среднее время пребывания кокса в камере тушения определяется из

очевидного соотношения

r = pKVK(l-e )/ G x, (11.19)

где VK— объем камеры тушения, м3; рк— плотность кокса, кг/м ; е — пороз-
ность слоя кокса. Теплота, отданная коксом в камере тушения, может быть
рассчитана из уравнения теплопередачи как

Q .=kFtAt, (11.20)

где к — коэффициент теплопередачи, FK— площадь поверхности теплообме­

на частиц кокса, At — температурный напор в камере тушения. Приравнивая

260
значения теплоты, отданной коксом в соответствии с формулами (11.13) и
(11.20), и подставляя в (11.19) выражение для расхода кокса, получим в
окончательном виде формулу для расчета времени пребывания кокса в ту­
шильной камере:

_ (с|<|—Сд/2 ~ е) (с,/, —C2t2)pt (l —е) (1121)

kF'AJ kS'At

Удельная поверхность реагирования частиц кокса SK =FK/VKможет быть

рассчитана при известном среднем диаметре S коксовых частиц по выраже­
нию
St =6(\-e)/S (11.22)

Коэффициент теплопередачи рассчитывается по выражению

к = 1 1 , (11.23)
'+ ---
ар 4 а.

S
где комплекс — учитывает неравномерность температур по радиусу коксовых
4я
частиц; Я — средний коэффициент теплопроводности куска кокса, — сум­
марный коэффициент теплопередачи от кокса к газу. Этот коэффициент [2]:

а^ап+а^ (1124)

где ал— коэффициент теплоотдачи излучением от кокса к газу, можно при­

нять равным 2,3 Вт/(м^ К); а* — коэффициент теплопередачи конвекцией от
кокса к газу, Вт/(м-К):

где w — скорость газов на свободное сечение камеры, м/с; 6 — диаметр меж-

кускового пространства, м, примерно равный радиусу частиц кокса.
Объем рабочей части камеры тушения (без учета форкамеры) составит

К ---- (11.26)
Р.О -е)

где х — расчетная (по формуле ( 11.21)) продолжительность тушения кокса;

£ — экспериментальный коэффициент, равный 1,7, учитывающий неравно­
мерность схода кокса и распределения дутья по сечению. Поперечное сече­
ние камеры тушения рассчитывается по выражению F = Gr/w, t , где w„.y —
261
скорость газа, приведенная к нормальным условиям в расчете на пустое се­
чение камеры, которая должна находиться в пределах 0,5+0,9 м/с.
Котлы-утилизаторы в установках сухого тушения кокса
Для первых У С ТК был разработан башенный котел КСТ-80. Впоследст­
вии был создан котел КСТК-25/39С-1 с принудительной циркуляцией, вы­
полненный по V -образной схеме.
К настоящему времени разработана новая конструкция К У для охлаж­
дения газов, поступающих в него из камеры сухого тушения. Котел КСТК-
35/40+100 [4] — башенной компоновки с верхним подводом газа
(рис. 11.14). Стены газохода состоят из газоплотных панелей, выполнен­
ных из труб диаметром 57 мм с толщиной стенки 5 мм и шагом 100 мм,
включенных в контур естественной циркуляции. Внутри газохода распо­
ложены конвективные змеевиковые поверхности нагрева, включенные в
контур многократной принудительной циркуляции (М П Ц ). Конвективные
поверхности нагрева выполнены из труб диаметром 28 мм с толщиной
стенки 3 мм (сталь 20 ).
Для регулирования температуры пара в котле предусмотрен пароохла­
дитель, работающий на котловой воде и установленный «в рассечку» меж­
ду ступенями. Пароперегреватель устанавливается в зоне высоких темпе­
ратур. Он имеет две ступени, расположенные параллельно по ходу газов,
выполненные из труб диаметром 28 мм с толщиной стенки 3 мм. Пар из
первой ступени направляется в пароохладитель, а после него во вто­
рую ступень.
За пароперегревателем расположена испарительная поверхность. Она со­
стоит из шести блоков, попарно расположенных в трех ярусах. За испари­
тельной поверхностью располагается водяной экономайзер. Движение во­
ды — восходящее, противоточное по отношению к газам. Пакеты паропере­
гревателя, испарительной поверхности, водяного экономайзера в газоходе
крепятся к опорным охлаждаемым балкам, которые включены в контур мно­
гократной принудительной циркуляции (М ПЦ).
Техническая характеристика: паропроизводительность— 32,4 т/ч; дав­
ление перегретого пара — 4 МПа; температура перегретого пара — 440°С;
температура газов: на входе в котел— 800°С, на выходе из котла— 170°С;
расход газов через котел — 100 тыс. м3/ ч.

11.1.5. Котлы-утилизаторы сталеплавильных конвертеров

При кислородно-конвертерном процессе продувка чугуна проводится
через водоохлаждаемую фурму техническим кислородом (98+99,5%). Кон­
вертерные газы состоят в основном из оксида углерода (СО = 90+95%),
имеют высокую температуру (более 1700°С) и содержат значительное коли­
чество уноса (до 150 г/м3). Выход конвертерных газов цикличный, отлича­
ется большой неравномерностью. Продувка конвертера продолжается около
20 мин,

262
 А-А Б-Б

Рис. 11.14. Котел-утилизатор КСТК-35/40-100 [11]:

1 — пароперегреватель; 2 — испарительные поверхности; 3 — пакеты экономайзера;
4 — насосы многократной принудительной циркуляции

длительность межпродувочного периода — до 40 мин. Среднечасовой выход

газа для конвертера 300 т составляет 1810 м /ч, а максимальный расход —
150* 10 м^ч [1]. Выброс СО в таких количествах недопустим, поэтому его до­
жигание и охлаждение является технологической необходимостью.
Во время продувки конвертера кислородом содержание оксида углерода
в газах, покидающих конвертер, сначала возрастает, достигает максимума и
затем падает [2,10].
263
 Котел ОКГ-ЮО-ЗА— однобарабанный, вертикально-водотрубный, с
многократной принудительной циркуляцией, имеет П-образную компоновку
(рис. 11.15). Подъемный газоход (камин) состоит из наклонной I и верти­
кальной 2 частей. Между конвертером 3 и камином котла поддерживается
разрежение 30+40 Па, обеспечивающее отсос всех газов из конвертера и под­
сос из атмосферы воздуха, необходимого для их сжигания.
В период продувки конвертера пар вырабатывается в охладителе за счет
теплоты, выделяющейся от сжигания конвертерных газов, а в межпродувоч-
ный период в котле сжигается смесь коксового и доменного газов, т. е. охла­
дитель работает как энергетический котел. В период продувок через нижнее
сечение камина подсасывается 50+90 тыс. м3 воздуха. Процесс перемешива­
ния подсосанного воздуха с газами интенсифицируется острым дутьем от
специальной воздуходувки.
Расход воздуха через сопла острого дутья составляет 14+16 тыс. м/ч.
Струи воздуха пронизывают поток конвертерных газов. Чем равномернее
распределены струи по сечению камеры, тем интенсивнее перемешивается
газ с воздухом.

Рис. 11.15. Агрегат для сжигания конвертерных газов и использования

теплоты их сгорания [ 10]: 1,2 — наклонная и вертикальная части экраниро­
ванного подъемного газохода; 3 — горловина конвертера; 4 — конвективный
испаритель; 5 — экономайзеры; 6 — бункер; 7 — горловина; 8 — трубы Вен­
тури; 9 — дымосос; 10 — дымовая труба; 11 — горелка для сжигания доменно­
го газа; 12 — сопла острого дутья

В верхней части подъемный газоход соединяется с горизонтальным газо­

ходом 4, который переходит в опускной газоход 5. Нижняя часть опускного
газохода представляет собой бункер 6 с горловиной 7, через которую продук­
ты сгорания поступают в двухходовое устройство 8, состоящее из большого
числа труб Вентури с индивидуальными форсунками и служащее для мокрой
очистки.
264
 Подъемный и горизонтальный газоходы полностью экранированы тру­
бами диаметром 38 мм с шагом 42 мм. В опускном газоходе размещены кон­
вективные испарительные поверхности нагрева и водяной экономайзер. На
одной из боковых стен топки установлены две горелки для сжигания коксо­
доменного газа производительностью 10 тыс. м3/ч каждая. В результате про­
веденных тепловых испытаний установлено следующее [ 1 0 ]:
— котлы ОКГ-ЮО-ЗА обеспечивают надежное использование тепловой
энергии, выделяющейся при сжигании конвертерных газов, поступающих от
1 0 0 -тонного конвертера;

— максимальный выход конвертерных газов из горловины конвертера

составляет 33*40 тыс. м/ч;
— максимальная паропроизводительность котлов в период кислородной
продувки конвертера (расход кислорода около 8 тыс. м /ч) составляет
180*200 т/ч.
Паропроизводительность охладителя при работе на коксодоменном газе
равна 40*45 т/ч (расход газа 18*20 тыс. м3/ч).
В течение всех плавок обеспечивается полное сгорание конвертерных га­
зов. Максимальное содержание оксида углерода в горизонтальном (переход­
ном) газоходе обычно не превышает 0,2*0,5% . Коэффициент полезного дей­
ствия брутто котлов ОКГ-ЮО-ЗА при сжигании конвертерных газов достига­
ет 87ч-89%.

Рис. 11.16. Схема ОКГ-300 с аккумулятором циркуляционного типа

и газгольдером [ 2]:
1 — циркуляционные насосы; 2 — паровой аккумулятор; 3 — газоплотная
«юбка»; 4 — горелки; 5 — подъемный газоход; 6 — барабан-сепаратор;
7 — конвективный испаритель; 8 — экономайзер; 9 — руба Вентури; 10 —
газоочистка; 11 — газгольдер; 12 — дымовая труба; 13,14 — дымососы;
15 — конвертер

Для конвертеров большой производительности используются котлы

без дожигания конвертерных газов [1]. В период продувки в ОКГ исполь­
зуется физическая теплота и примерно 1 0 % химической теплоты конвер­
265
терного газа при а = 0,1. Такой коэффициент расхода воздуха принимается
из-за трудностей полной герметизации газоотводящего тракта. После ох­
лаждения и очистки весь газ направляется в газгольдер 11 (рис. 11.16). Из
общего количества выработанного пара в период продувки часть его пере­
дается потребителю, а другая часть аккумулируется в паровом аккумуля­
торе высокого давления 2.
В межпродувочный период, когда нет газовыделения, на выработку пара
расходуется химическая и физическая теплота газгольдерного газа, кроме то­
го, выделяется пар, аккумулированный в «горячей» воде. Количество акку­
мулируемой теплоты в аккумуляторе определяется из условия обеспечения
стабильной паропроизводительности котла-охладителя в продолжение всего
цикла конвертерной плавки стали.

Рис. 11.17. Центральный пароперегреватель [1]:

1 — горелка доменного газа; 2 — радиационный пароперегреватель; 3 — фестон;
4 — конвективный пароперегреватель; S — взрывные клапаны; б, 8 — две
ступени воздухоподогревателя; 7 — подогреватель доменного газа

Экраны, образующие поверхности нагрева, выполнены цельносварными,

мембранными. В связи с работой ОКГ-ЗОО по схеме без дожигания оксида

266
углерода зазор между горловиной конвертера и кессоном уплотняют с помо­
щью подвижной уплотнительной муфты («ю бки»), что дает возможность
поддерживать минимальный коэффициент подачи воздуха (0,05+0,11). Над
кессоном установлен стационарный газоход О КГ, состоящий из подъемной,
переходной и опускной частей. Для снижения температуры уходящих про­
дуктов сгорания на выходе из ОКТ до уровня 300+380°С, допускающего
нормальную работу установки газоочистки, в опускной газоход впрыскивают
воду.
При работе ОКГ в переменных режимах на самих котлах выработка пе­
регретого пара практически невозможна, поэтому для перегрева выработан­
ного насыщенного пара используют центральный пароперегреватель (рис.
11.17).
На фронтовой стене камеры установлена туннельная смесительная го­
релка доменного газа /. В задней части камеры потолочные экранные трубы
разведены в фестон 3 для прохода газов в газоход конвективной части паро­
перегревателя.
Пар от ОКГ поступает в радиационную часть пароперегревателя, затем
по перепускным трубам подводится к верхнему пакету его конвективной
части. Последняя выполнена по противоточной схеме с горизонтально рас­
положенными змеевиками. Конвективная часть пароперегревателя состоит из
двух блоков: первый по ходу пара выполнен из труб диаметром 32x3 мм,
второй — из труб диаметром 32x4 мм. Радиационная часть пароперегревате­
ля выполнена из труб диаметром 32x3 мм [4].
Подогреватель доменного газа состоит из горизонтальных труб. Он рас­
положен между двумя ступенями воздухоподогревателя. Доменный газ про­
ходит внутри труб и делает два хода. Подогретый доменный газ подается к
горелке центрального пароперегревателя. Воздухоподогреватель состоит из
одноходового трубчатого куба в нижней части опускного газохода и двуххо­
дового куба в верхней части газохода. Трубы воздухоподогревателя распо­
ложены вертикально. Внутри труб проходят топочные газы. Подогретый воз­
дух используется для сжигания доменного газа в смесительной горелке топки
центрального пароперегревателя. Воздухоподогреватель и подогреватель до­
менного газа выполнены из труб диаметром 45x3 мм.
Центральный пароперегреватель рассчитан на паропроизводительность
40 т/ч. Давление пара на выходе из пароперегревателя ЦП-бО-С-45 составля­
ет 4,5 МПа, а пароперегревателя ЦП-60-С-19 ~ 1,9 МПа. Температура пара
на выходе из пароперегревателей равна соответственно 445 и 380 °С. Темпе­
ратура уходящих газов соответственно составляет 240 и 205 °С.

267
 11.2 Парогазовые установки

11.2.1. Основные типы парогазовых установок

Парогазовые установки с котлами полного горения (П ГУ П Г) создают,
объединяя серийные газотурбинные агрегаты и паротурбинные установки
[11]. Принципиальная тепловая схема конденсационной П ГУП Г представле­
на на рис. 11.18. При работе в парогазовом режиме выхлопные газы газотур-
бинного агрегата 1 поступают к горелкам парового котла 2. куда подают
также топливо с расходом В П. Полученный в котле пар направляют в паро­
вую турбину 4, имеющую систему регенеративного подогрева 5. Уходящие
газы котла проходят через газоводяные теплообменники 6, где отдают тепло­
ту конденсату и питательной воде.
Возможна автономная работа как газотурбинного агрегата, так и авто­
номная работа по паросиловому циклу. При останове газотурбинного агрега­
та (Г Т А ) к горелкам парового котла подают воздух от дутьевого вентилято­
ра 7. Для автономной работы газотурбинного агрегата предусмотрена дымо­
вая труба 9.

Рис. 11.18. Принципиальная тепловая схема ПГУПГ:

1 — газотурбинный агрегат; 2 — паровой котёл; 3 — газовая горелка для
сжигания дополнительного газа; 4 — паровая турбина; 5 — система реге­
неративного подогрева;6 — газоводяные теплообменники; 7 — вентиля­
тор; 8 — переключающая арматура газовоздухопроводов; 9 — дымовая
труба; К — компрессор; КС — камера сгорания;ГТ — газовая турбина;
Д — деаэратор; КД — конденсатор; КН — конденсатный насос;
ПН — питательный насос; ЭГ — электрогенератор. Цифрами в кружках
обозначены точки цикла на T-s диаграмме (рис. 11.19)

268
 Температура выхлопных газов современных энергетических Г Т А в
большинстве случаев составляет 450ч-550°С, а содержание кислорода в
них— 14-И6% по объему. При таких параметрах выхлопных газов их ус­
пешно используют как в качестве окислителя при сжигании топлива в кот­
лах, так и теплоносителя, передающего часть теплоты топлива Г Т А рабочему
телу паротурбинной установки.
Газотурбинный агрегат работает с высокими избытками воздуха в каме­
ре сгорания аг=Зн-4. Для обеспечения приемлемых потерь теплоты с уходя­
щими из котла газами (Оух-1,5) необходимо сжигать в котле 65-5-85% топлива
от его общего расхода. Таким образом, расход топлива на котел существенно
превышает расход топлива на ГТА , и в суммарной электрической мощности
парогазовых установок с котлами полного горения доля мощности газотур­
бинного агрегата обычно составляет 15-к35%.
Паровые котлы, входящие в состав парогазовых установок данного типа,
отличаются от серийных паровых котлов наличием газоводяных тепло­
обменников, устанавливаемых вместо ненужных в парогазовом цикле возду­
хоподогревателей, и увеличенным сечением газового тракта горелок, из-за
подачи в горелки в качестве окислителя высокотемпературных продуктов
сгорания из газовой турбины.
В составе парогазовых установок с котлами полного горения обычно ис­
пользуют серийные паровые турбины большой мощности. В газоводяных те­
плообменниках котла подогревается значительная часть конденсата и пита­
тельной воды, что обусловлено необходимостью снижения температуры ухо­
дящих газов котла до заданной величины при отсутствии воздухо­
подогревателя. Поэтому приходится существенно уменьшать расходы пара
из отборов турбин на регенеративные подогреватели.
Уменьшение регенеративных отборов пара увеличивает расход пара че­
рез турбину. Это позволяет получить дополнительную электрическую мощ­
ность. Вместе с тем пропуск дополнительного количества пара, приводит к
изменению всей аэродинамики проточной части, кроме того, увеличение рас­
хода пара, ограничено прочностными характеристиками турбины [11]. По­
этому номинальная мощность серийной паровой турбины при ее работе в со­
ставе парогазовой установки может быть получена при наличии значитель­
ных запасов прочности в конструкции этой турбины, после реконструкции
проточной части турбины.
На рис. 11.19 в Т, 5-координатах [11] показан идеальный цикл паро­
газовой установки с котлом полного горения. Цифрами /, 2, 3, 4 обозначен
идеальный цикл газотурбинного агрегата, являющегося верхним циклом.
Подвод теплоты к рабочему телу в этом цикле осуществляется по изобаре
2-3, а отвод - по изобаре 4-1. При этом отводимая из верхнего цикла теплота
передается рабочему телу нижнего цикла.
269
 Цикл паротурбинной установки на рис. 11.18 показан буквами. Подвод
теплоты в этом цикле осуществляется по изобаре b -c-d —e, а отвод - по изо­
баре-изотерме / -а . Отвод теплоты от продуктов сгорания топлива в котле
осуществляется по изобаре 6-5 ( 4-6 подвод теплоты при сжигании дополни­
тельного количества топлива в паровом котле). Суммарное количество теп­
лоты, подведенное к рабочему телу нижнего цикла, равно площади ha b c d e
к. Часть этой теплоты, равная площади a b с d e f в паровой турбине преобра­
зуется в механическую энергию, а остальная теплота теряется с охлаждаю­
щей водой конденсатора.
В комбинированном парогазовом цикле удачно сочетаются достоинства
двух исходных циклов: высокая средняя температура подвода теплоты, свой­
ственная газотурбинному циклу, и низкая средняя температура отвода тепло­
ты, характерная для паротурбинного цикла. Значительная часть отводимой из
верхнего цикла теплоты используется в нижнем цикле.

Рис. 11.19. Идеальный цикл ПГУТТГ

В комбинированном парогазовом цикле удачно сочетаются достоинства

двух исходных циклов: высокая средняя температура подвода теплоты, свой­
ственная газотурбинному циклу, и низкая средняя температура отвода тепло­
ты, характерная для паротурбинного цикла. Значительная часть отводимой из
верхнего цикла теплоты используется в нижнем цикле.
Парогазовые установки с котлами-утилизаторами (П Г У К У ) были соз­
даны позже парогазовых установок других типов [11]. Их широкому распро­
странению предшествовало освоение высокотемпературных газовых турбин,
что обеспечивает более высокие температуры на входе в котел-утилизатор, и
котельных труб с оребрением для интенсификации теплообмена. К настоя­
щему времени этот тип парогазовых установок получил наибольшее распро­
странение.
270
 В цикле ПГУКУ котлы-утилизаторы не рассчитаны на обеспечение авто­
номной работы паротурбинной части установки при останове газотурбинного
агрегата, автономная работа газотурбинного агрегата возможна, но при за­
метном снижении выработки электроэнергии в цикле.
Тепловая схема парогазовой установки с котлом-утилизатором представ­
лена на рис. 11.20. Выхлопные газы газотурбинного агрегата 1 поступают в
котел-утилизатор 2. В секции высокого давления 3 этого котла вырабатыва­
ется пар для паровой турбины 5. Для более полной утилизации теплоты вы­
хлопных газов ГТ А котел-утилизатор имеет секцию низкого давления 4, в
которой подогревается конденсат паровой турбины и вырабатывается пар
низкого давления для паровой турбины и греющий пар для деаэратора. Ис­
пользование в одном котле утилизаторе испарительных поверхностей с раз­
ным давлением позволяет увеличить температурный напор в котле между те­
плоносителями и обеспечивает более глубокое охлаждение газов.

Рис. 11.20. Принципиальная тепловая схема ПГУКУ:

1 — газотурбинный агрегат; 2 — котёл-утилизатор; 3 — секция высокого
давления; 4 — секция низкого давления; 5 — паровая турбина; 6 — выхлоп­
ная труба;7 — переключающая арматура; К — компрессор; КС — камера
сгорания; ГТ — газовая турбина; Д — деаэратор; КД — конденсатор;
КН — конденсатный насос; ПНВ — питательный насос высокого давления;
ПНН — питательный насос низкого давления;ЦН — циркуляционные насо­
сы; ЭГ — электрогенератор

Автономная работа газотурбинного агрегата и пусковые режимы уста­

новки обеспечиваются с помощью выхлопной трубы 6 и отключающей ар­
матуры 7. Доля мощности газотурбинных агрегатов в суммарной мощно­
сти современных парогазовых установок с котлами-утилизаторами дости­
гает 70%.
271
 Параметры пара, получаемого в котлах-утилизаторах первых П ГУ этого
типа, составляют приблизительно 3 МПа и 400°С. Котлы-утилизаторы со­
временных П Г У К У вырабатывают пар с давлением 11 МПа и температурой
540°С. На некоторых установках предусмотрен промежуточный перегрев па­
ра. По мере дальнейшего увеличения температуры выхлопных газов Г Т А бу­
дут повышаться и параметры пара, получаемого в котлах-утилизаторах. Па­
ровые турбины для парогазовых установок с котлами-утилизаторами разра­
батывают специально для этих установок. В составе парогазовой установки,
как правило, используют одну паровую турбину. Эта турбина обычно пред­
ставляет собой простейший одноцилиндровый агрегат с одним потоком пара
без регенеративных отборов [ 12].
На рис. 11.21 в Т, 5-координатах показан идеальный цикл парогазовой
установки с котлом-утилизатором. Верхний цикл, цикл газотурбинной уста­
новки, обозначен цифрами 12 3 4, а нижний цикл, цикл паротурбинной уста­
новки, — буквами а Ъ с d е f Отводимая из верхнего цикла теплота подво­
дится к нижнему циклу, верхний цикл — единственный источник теплоты
для нижнего цикла.

Рис. 11.21. Идеальный цикл П ГУК У

В парогазовых установках с впрыском пара (П Г У ВП) в воздушный или

газовый тракт энергетического газотурбинного агрегата подаются продукты
сгорания топлива и водяной пар, которые в виде парогазовой смеси расши­
ряются в газовой турбине [13]. В Г Т А со впрыском пара увеличение удель­
ной полезной работы установки обеспечивается сокращением затрат работы
на сжатие в компрессоре. Это сокращение можно осуществить либо охлаж­
дением воздуха в тракте компрессора за счет впрыска воды, либо вводом в
расширительную часть тракта Г Т А дополнительного рабочего тела —
272
водяного пара. Такое техническое решение превращает энергетический ГТА
в ПГУ ВП, в которой дополнительное пароводяное рабочее тело сжимается в
жидкой фазе при относительно малой работе сжатия, что повышает эконо­
мичность установки. Существует несколько вариантов тепловых схем ПТУ
ВП. Они могут быть выполнены как с отводом отработанной парогазовой
смеси в атмосферу и потерей водяного пара (открытая схема), так и с конден­
сацией водяных паров в контактном конденсаторе или конденсаторе другого
типа с возвратом рабочего тела в цикл.
Парогазовые установки с впрыском пара открытой схемы обычно явля­
ются установками, вырабатывающими только электроэнергию [13]. В ПГУ
ВП с конденсацией и возвратом в цикл всего количества водяных паров при­
ходится существенно снижать температуру выхлопных газов для конденса­
ции из них воды. Для этого используются газовые сетевые подогреватели или
другие технические решения, а в установке возникает необходимость отпус­
ка тепла внешним потребителям. Таким образом, ПГУ ВП становятся тепло­
фикационными установками.
Тепловая схема ПГУ ВП с отводом парогазовой смеси в атмосферу (от­
крытая схема) приведена на рис. 11.22. На рис. 11.23 изображен идеализиро­
ванный газовый и паровой циклы, а также дополнительно приведен совме­
щенный термодинамический цикл работы парогазовой смеси в газовой тур­
бине. Основными элементами схемы ПГУВП являются энергетический ГТА
и котел-утилизатор, в котором из химически очищенной питательной воды
генерируется перегретый пар, вводимый затем в камеру сгорания ГТА. Воз­
дух и пар нагреваются сжигаемым топливом до начальной температуры газов
7з = Tf=TCM(Т/ - температура перегретого пара перед газовой турбиной; ин­
декс «см » означает, что параметр относится к парогазовой смеси).

Топливо

Рис. 11.22. Тепловая схема ПГУ

ВП открытого типа: ГТ — газо­
вая турбина; КС — камера сго­
рания ГТУ; ЭГ — электрогене­
ратор; ОК — осевой компрес­
сор; КУ — котел-утилизатор;
ПЕ — перегреватель; И — ис­
паритель; ЭК — экономайзер;
Н — насос; ХВО — химическая
водоочистка

273
 г

i
■*>
s
Рис. 11.23. Термодинамический цикл ПГУ с впрыском пара

Выхлопные газы газовой турбины охлаждаются на поверхностях на­

грева котла-утилизатора от температуры до TsCMи направляются в ды­
мовую трубу. Утилизация теплоты этих газов ограничивается минималь­
ным значением температуры TsCM. Из-за образования при низких темпера­
турах конденсата, вызывающего коррозию, её обычно принимают
Г5=125-5-135°С. Ц и к л газовой турбины построен для одного кг продуктов
сгорания и не имеет никаких особенностей. В паровом цикле, построенном
для d„ кг пара, представлены специфические процессы. Здесь: d-e — пере­
грев пара в пароперегревателе, e -f — перегрев пара в камере сгорания газо­
вой турбины, g-m — изобарный процесс охлаждения пара в котле-
утилизаторе, g-h и h-a- условные процессы охлаждения и конденсации па­
ров воды на воздухе.
Для повышения температуры перегретого пара Те до температуры газов
7з приходится увеличивать количество сжигаемого в камере сгорания ГТА
топлива. Однако в дальнейшем это компенсируется ростом мощности газо­
вой турбины в тепловой схеме П ГУ ВП, так как присутствие перегретого
пара в потоке газов увеличивает теплоемкость среды при том же перепаде
температур.

11.2.2. Термическая эффективность парогазовых установок

Основные расчетные соотношения цикла ГТА
Рассмотрим цикл Г Т А (см. рис. 11.20). Температура воздуха после
компрессора:

(11.27)

где: е = (k- 1)/к, п = рг/рх — степень повышения давления в компрессоре.

274
 Температура газов на выходе из турбины:

к- 1

тА = 1 з| — * =Г3я "8; (П-28)

.ръ .

количество подведенной теплоты в цикле ГТА:

Я х=ср(Тг - Т 2\, (11.29)

количество отведенной теплоты:

f t =<7,(74- * i ) ; (11.30)

коэффициент полезного действия идеального цикла:

7= (11.31)
Щ \я

Из приведенного выражения видно, что в идеальном цикле КПД ГТ У

монотонно увеличивается с увеличением степени повышения давления.
Полезная удельная работа цикла:

/= 9 | -€ 2 = с/,[(Г з-Г 2) - ( Г 4 - Г 1) ] = Ср[(Г з -Г 4 Ь (Г 2 - Г 1)]= з2 )

= сДг3(1-Г4/Гз)-Г1(Г2/Г,-1)]=ср[гз^-/г-с)-7 1^-1 1

Производная от полезной работы по степени повышения давления, при

которой полезная работа максимальна:

^ = с , (гэея ~*-1 - Г .е я -' ]= с, [т3п ш- Г,я* ]= 0 . ( П -33)

ИЯ

Отсюда оптимальная степень повышения давления при ограниченной

температуре перед газовой турбиной будет равна [12]:

Л = ЩТ3/ТХ. (11.34)

На рис. 11.24 приведена зависимость полезной удельной работы от сте­

пени повышения давления в компрессоре, рассчитанная при температурах на
входе в газовую турбину, равных 1273 и 1373К. Оптимальное значение сте­
пени повышения давления при температуре 1273 К составило ~15. Очевидно,

275
 что с увеличением температуры газов перед турбиной возрастает и опти­
мальное значение степени повышения давления.
Теплота в камере сгорания подводится за счет сжигания топлива. По­
скольку температура 7з ограничена, то сжигание осуществляется с повы­
шенным коэффициентом избытка воздуха. Количество природного газа,
сожженного в камере сгорания, в расчете на 1 кг рабочего тела определит­
ся из следующих соображений. Массовый расход продуктов сгорания че­
рез турбину при высоких избытках воздуха практически равен массовому
расходу воздуха.

Мг = агК°Вг Л . (11.35)

Суммарное количество теплоты Q\, выделившееся при сжигании газа в

турбине с расходом Вг, равно BTQ l . Удельное количество теплоты на 1 кг ра­
бочего тела:

К К * Г рА агу р.

с другой стороны, это количество теплоты </, = с р(Г3 - Т 2). Отсюда находим
требуемый избыток воздуха, обеспечивающий допустимую температуру на
входе в проточную часть газовой турбины:

«г= - л . £ тГ (11.37)
СУ Р .Щ -T tj

Рис. 11.24. Зависимость полезной работы ПГУ от степени повышения давления.

Цифры у кривых — температура газов на входе в турбину

Таким образом, полезная работа, КПД газотурбинного агрегата, сте­

пень сжатия в компрессоре и коэффициент избытка воздуха оказываются
связанными между собой. Чем выше степень повышения давления, тем до
большей температуры подогревается воздух в компрессоре при сжатии, тем
276
меньше требуемый расход топлива и тем выше коэффициент избытка возду­
ха на входе в газовую турбину (рис. 11.25).

о
2
О 5 10 15 20 25 30

Степень повышения давления

Рис. 11.25. Зависимость коэффициента избытка воздуха

от степени повышения давления в компрессоре

Показатели циклов П Г У

Существуют объективные показатели, с помощью которых можно осу­

ществить количественную оценку характеристик парогазовых установок [11].
Один из таких показателей — это доля теплоты топлива газотурбинной ус­
тановки д. Этот показатель представляет собой отношение количества теп­
лоты, выделившейся при сжигании топлива в газотурбинной части установ­
ки, к общему количеству теплоты, подведенной в ПГУ.

(11.38)

Сжигание топлива в камере сгорания газовой турбины из условий

прочности лопаток турбин осуществляется с повышенными значениями
коэффициента избытка воздуха аг. В этом случае объемный расход про­
дуктов сгорания практически равен объемному расходу воздуха, подавае­
мого на горение:
При сжигании дополнительного количества топлива в парогенераторе В„
расход продуктов сгорания почти не изменится и будет связан с суммарным
расходом топлива Вг соотношением

(11.39)

Приравнивая объемные расходы продуктов сгорания, получим соотно­

шение между суммарным расходом топлива и расходом топлива на газовую
турбину в виде [11]

277
 5Z/5r = a r / a yx- (11.40)

Совершенно очевидно, что отношение суммарной теплоты, подведенной

в парогазовой установке к теплоте, выделенной при сжигании топлива в га­
зотурбинной части установки, также будет пропорционально отношению ко­
эффициентов избытка воздуха:

Q z /Q r= B z /B r = a r / a yi. (11.41)

Тогда отношение расхода топлива Вп, дополнительно сожженного в па­

рогенераторе, к расходу топлива Вг, сожженного в камере сгорания газовой
турбины, выразится соотношением

B J B r = (в г - Вг) /В г = <хг / а п - 1 . (11.42)

В П К У П Г в паротурбинной части топливо сжигается до полного исполь­

зования кислорода выхлопных газов газовой турбины, значение Оух близко к
единице и доля теплоты топлива газотурбинной установки
8 = Вг / а ух/ а г минимальна. При Оу* =Ог, д = 1 сжигание топлива в па­
ротурбинной части не производится.
Второй показатель, позволяющий осуществлять количественную оценку
некоторых характеристик парогазовых циклов, — степень бинарности цикла
р. Степень бинарности показывает, какую часть в суммарном количестве те­
плоты, подведенной к рабочему телу нижнего цикла, составляет теплота, от­
веденная от рабочего тела верхнего цикла. Применительно к парогазовым ус­
тановкам можно записать [11]

Р = (1 -т 1 > г /[(1 -Л г & + * „ ] . (11-43)

где т|г — термический КПД газотурбинной установки.

Разделив числитель и знаменатель на Вг, с учетом (3.38) получим:

Р = 0 - Лг )/[0 - Лг ) + ] = О -Л , )/(a r / - П г )• ( 11.44)

При г * (в случае П Г У К У ) степень бинарности цикла равна едини­

це. Для П Г У П Г с увеличением степени повышения давления степень бинар­
ности цикла уменьшается (рис. 11.26). Для используемых в настоящее время
газотурбинных агрегатов степень бинарности цикла П Г У П Г находится в
диапазоне 0,15-0,3.

278
 Рис. 11.26. Зависимость степени бинарности цикла ПГУПГ от степени
повышения давления в компрессоре

Термическая эффективность П Г У
Для конденсационных парогазовых установок термический коэффициент
полезного действия определяется уравнением [11]

til = W Щ ф ф Ш + BaQ l ), (11.45)

где N Tn N n — электрическая мощность соответственно газовой и паровой

турбины. Уравнения электрической мощности турбин имеют вид

К = В £ р
л , (11.46)

^ .- [в д а - т о + в д - е и п .. щ т

где Qnor — потери теплоты в котельном агрегате, основными из которых яв­

ляются потери теплоты с уходящими газами, существенно зависящие от ве­
личины коэффициента избытка воздуха в уходящих газах.
Пренебрегая потерями с наружным охлаждением и с химической непол­
нотой сгорания, запишем потери теплоты как потери с уходящими газами в
виде:

б то = ( 5 г + 5 . ) а ^ Г с г^ . (11.48)

Подставляя в (11.45) выражения (11.46), (11.47) и (11.48), с учетом

(11.42) получим:

Лпг * [*гЛг +*г(1- Лг)Л„ + #„Л„ - бпотЛп + Вп) =

= ( h r + [(1 - л г)+ ^ „ / в г - е т / (е .ч К }/ (1 + 5 „ / д г) =

= К + [(1- Лг + <*, - 1- Qm /{дг.В' К К * Ч =

= П га „ / “ г + [ > - / а г - “ у гЯшп / ( « г б л Ч Ж -

279
 Преобразуем комплекс, содержащий потери теплоты с уходящими газа- '
ми, к следующему виду:

)= к )=

" («ухЧ f c + B J В, =(oyj/ctr)(ar/ayx)aJ f iC j tn =

- «ух^Л* ^3,8—/уц,

где 3,8 — отношение теплоты сгорания природного газа к теоретически не­

обходимому количеству воздуха v , МДж/м3 воздуха в нормальных условиях, t
Тогда выражение для коэффициента термической эффективности П ТУ будет
иметь вид

Лпг = Лга ух /аг -*"0—Л г® ух - ^ух)Лп- (11.50)

в {
Для П ГУ К У а г = и выражение (11.50) преобразуется к виду

Лпг =т1г + (1- т 1г - ^ух)Лп • 0^.51)

Термическая эффективность парогазовых установок с котлом полного

горения слабо зависит от термической эффективности ГТА, т. е. от степени
повышения давления в компрессоре. С увеличением п возрастает избыток
воздуха в отходящих из турбины газах, увеличивается доля выработки элек­
троэнергии по паровому циклу, и суммарная эффективность ПТУ возрастает
незначительно (рис. 11.27).
Термическая эффективность парогазовых установок с котлами-
утилизаторами несколько возрастает при увеличении степени повышения
давления, несмотря на то, что из-за повышения избытка воздуха в уходящих
газах падает эффективность выработки электроэнергии по паровому циклу
(возрастают потери с уходящими газами). Во всем диапазоне изменения сте­
пени повышения давления Г Т А величина эффективности ПТУ полного горе­
ния ниже, чем у П ГУ с котлами-утилизаторами (рис. 11.27), и выше, чем
КПД газотурбинной установки.
Термическая эффективность парогазовых установок с впрыском пара
Для простоты анализа будем считать, что пар в котле нагревается до той
же температуры, что и воздух при сжатии в компрессоре (рис. 11.21).
Теплота, подведенная в камере сгорания в расчете на 1кг продуктов сго­
рания:

= ср(Га- Г2)+ с„(Г3- r2V , (11.52)

280
где ср — массовая теплоемкость продуктов сгорания, сп— массовая теплоем­
кость водяного пара; d — массовая доля водяного пара на 1 кг рабочего тела
в компрессоре. Использование в расчетах с перегретым паром произведения
теплоемкости на температуру вместо энтальпий не приводит к ошибке более
чем в 2%, поскольку при данных значениях параметров водяной пар близок к
идеальному газу.

од
о 5 ю 15 20 25

Степень повышения давления

Рис. 11.27. Зависимость КПД от степени повышения давления в компрессоре

Работа газовой турбины:

l„ = {c p+ c A T i~ T t ). (11.53)

Работа компрессора:

К=ср(т2-тх). (11.54)

Полезная работа в цикле ГТУ:

I=У(г,-т,)-(тг-Т ,)]+ сХТ} - Т 4)с1. (11.55)

КПД газотурбинной установки с впрыском пара:

„ g .fo - r j- fc - ? ;)], с „ ( г , - г 4у
П (C' + C ' d f c - T j { c , + C 'd l T , - T 2)

( 11.56)

281
 Комплекс, в который входят отношения температур, преобразуем к сле­

дующему виду: ——! § = § '-Tf.'Tx = 1 я где г = — . Тогда для КПД Г Т А с

||Ш || Т3- Т 2 l - T 2/T} 1- j r V Г,

впрыском пара получим выражение

На рис. 11.28 приведена расчетная зависимость изменения КПД газовой

турбины при увеличении доли впрыскиваемого пара, при п и г = const. Как по­
казывают расчеты, КПД Г Т А за счет впрыска пара увеличивается незначитель­
но, даже при доле впрыскиваемого пара более 30 % увеличение КПД не превы­
шает 4 %. Но значительно сильнее увеличивается удельная полезная работа.

Доля пара d

Рис. 11.28. Изменение КПД газовой турбины при увеличении

доли впрыскиваемого пара

Рассмотрим изменение работы газовой турбины при условии, что мас­

совый расход смеси Мсмперегретого пара и продуктов сгорания равен расхо­
ду продуктов сгорания через турбину без впрыска пара (М г). Относительный
расход пара составит d = D / М г, тогда расход продуктов сгорания при впры­
ске пара уменьшится на величину, равную (1 -d)Mr. При этом увеличение
удельной работы за счет впрыска пара /пгувп по отношению к работе Г Т А без
впрыска пара 1^ А может быть рассчитано по выражению

/п™ш"ггл I 1 1 1 Ш !i i l i 1 1 -г4)-(г2-7;)]=
C.d (11.58)
»(М 1+

На рис. 11.29 представлено увеличение полезной работы ПГУВП, рас­

считанное при степени повышения давления в компрессоре, равной 5. При
282
доле впрыскиваемого пара, равной 25%, полезная работа (за счет снижения
работы сжатия) увеличивается более чем на 30% . Количество теплоты, кото­
рое необходимо затратить на испарение воды и перегрев пара при температу­
ре питательной воды

4=d{hm -h nt) (11.59)

Доля пара

Рис. 11.29. Изменение полезной работы ГТА при увеличении доли

впрыскиваемого пара

Температура, до которой охладятся продукты сгорания в смеси с водя­

ными парами, чтобы получить требуемое количество перегретого пара.

Г = Г4 ----- 2— (11.60)
cp +dcn

Совместное решение двух последних уравнений позволяет определить

допустимое количество пара, которое можно подогреть отходящими из тур­
бины продуктами сгорания в смеси с парами воды

11.3 Химическая регенерация теплоты

высокотемпературных отходящих газов
Одним из способов регенерации высокотемпературных тепловых отхо­
дов промышленных топливных печей является термохимическая переработка
углеводородных газов.
Из процессов термохимической переработки углеводородных газов,
применяемых в промышленности, наибольшее распространение получила
паровая конверсия природного газа (метана):

СН41Н20 = СО + ЗН, - 206,1 кДж/моль (11.61)

283
 В результате протекания реакции водяного газа (11.61) устанавливается
равновесие между Н2, СО, СО2, и Н20, если время протекания реакции доста­
точно для установления равновнсия.

С0 + Н20 = С02+ Н +41.15 кДж/моль (11.62)

Рис. 11.30. Схема системы термохимической регенерации:

РПК — реактор паровой конверсии; ППГС — подогреватель парогазовой
смеси; И — испаритель; ОГ — отходящие газы стекловаренной установки;
У Г — уходящие газы; Т — топливо (природный газ); ПГС — парогазовая
смесь; КГ — конвертированный газ

Один из вариантов реализации термохимической регенерации схемати­

чески показан на рис. 11.30 [14]. Система состоит из реактора паровой кон­
версии (РПК), подогревателя парогазовой смеси (ППГС) и испарителя (И).
Высокотемпературные отходящие газы поступают на вход реактора паровой
конверсии, откуда далее направляются в подогреватель парогазовой смеси и
испаритель. В реактор паровой конверсии (РПК) поступает предварительно
подогретая смесь природного газа и водяного пара (ПГС). В реакторе при­
родный газ (Т ) превращается в конвертированный газ (КГ), направляемый на
отопление стекловаренной установки.
Более совершенной схемой (рис. 11.31), позволяющей значительно со­
кратить потери теплоты, является схема с термохимической и воздушной ре­
генерацией теплоты газовых отходов [14]. Высокотемпературные отходящие
газы разделяются на два потока, чтобы обеспечить достаточный уровень
температур как для паровой конверсии, так и для подогрева воздуха. В реак­
тор паровой конверсии (РПК) поступает предварительно подогретая смесь
природного газа и водяного пара. Водяной пар образуется в испарителе (И ) и
далее смешивается с природным газом. Образовавшаяся парогазовая смесь
(ПГС) подогревается до температуры 400°С в подогревателе парогазовой
смеси (ППГС).
В реакторе природный газ превращается в конвертированный газ, на­
правляемый на отопление плавильной установки. Второй поток отходящих
газов направляется на подогрев воздуха, подаваемого в печь.
284
 Применение термохимической регенерации теплоты газовых отходов по­
зволяет снизить потребление первичного топлива, требуемого для работы
промышленной печи.
Сравним приходные части тепловых балансов для трех схем: 1) с терми­
ческой регенерацией, когда отходящие газы подогревают воздух, подавае­
мый на горение; 2) с термохимической (рис. 11.30); и 3 ) с комплексной реге­
нерацией тепловых отходов (рис. 11.31).
В первой схеме в стекловаренную печь поступает теплота сгорания при­
родного газа и физическая теплота воздуха, подогретого отходящими про­
дуктами сгорания. Расход топлива на печь В\ при известной тепловой мощ­
ности печи Qn

= П(бя + <*Yc,t,) <1163)

где 1] — К П Д печи, рассчитанный по обратному тепловому балансу.

При полном протекании реакции (11.61) из 1 м3 метана (имевшего тепло­
ту сгорания б с =35,8 МДж/м3) образуется 1 м3 оксида углерода и 3 м водо­
рода.

Рис. 11.31. Схема термохимической регенерации и

рекуперативным подогревом воздуха:
П — печь; ВПи ВПУ — воздухоподогреватели первой и второй ступени;
ХВ — холодный воздух; ГВ — горячий воздух; ИМ — исходный материал;
ТП — технологический продукт; остальное — как на рис 11.30

Теплота сгорания данной смеси, отнесенная на 1 м исходного метана,

составит QK = 1 •12,6 + 3 ■10,8 = 45 МДж/м . Таким образом, теплота получен­
ного конвертированного газа отличается от теплоты сгорания метана на ве­
личину теплового эффекта Q, реакции (11.61)

& = $ ? + & = 35,8 + 206,1/22,4 = 45 МДж/м3.

285
 Заметную долю приходной части теплового баланса печи в этом случае
составляет и физическая теплота подогретого конвертированного газа, кото­
рая на 1 м3 исходного метана составляет:

Офг= (сСО + Зсн2>*к =0*5+ 3-1,35)-800 = 4,2 МДж/м3. (11.64)

Таким образом, при использовании только химической регенерации рас­

полагаемая теплота Qpпродуктов паровой конверсии составит:

Qp=QK+бфг =49,2 МДж/м3. (11.65)

При этом расход природного газа при известных КПД и тепловой на­
грузке печи Qn, определится из выражения

( 11.66)
r\ Q v

При комплексной регенерации тепловых отходов (см. рис. 11.31) расход

природного газа может быть рассчитан из выражения

В} = ----------О —.------ . (11.67)

* г № ,+ < * у ° С '0

Абсолю тн ое поступление теплоты с подогретым воздухом в данном слу­

чае снижается, поскольку для сжигания меньшего количества топлива требу­
ется меньше окислителя. Рассчитаем требуемое количество теплоты для
обеспечения реакции конверсии метана:

бпк =С?э + < W « +/U V (11.68)

где ссН4 = 3,34 — объемная теплоемкость метана, кДж/(м *К);

hm =4360 кДж/кг — энтальпия перегретого пара при температуре 800 °С;

Рп = 0,8 кг/м — плотность паров воды в н. у. При тепловом эффекте реакции,

равном 9у2 МДж/м3, требуемое количество теплоты на осуществление паро­
вой конверсии 1 м3 метана составляет 15,3 МДж/м3. При температуре газов
на выходе из печи около 1500°С и коэффициенте избытка воздуха а » 1,1 эн­
тальпия продуктов сгорания составляет /г* 27,8 МДж/м3. Этой теплоты
вполне достаточно для подогрева воздуха до 400°С (5,6 МДж/м ), подаваемо-
го на сжигание 1 м природного газа и проведения паровой конверсии метана
Q K= 15,4 МДж/м (также на 1 м топлива).
286
 В расходной части теплового баланса стекловаренной печи теплота, по­
кидающая установку с уходящими газами, является наиболее значительной
составляющей. Она уменьшается при использовании подогрева воздуха и
термохимической регенерации (Т Х Р ) за счет значительного снижения темпе­
ратуры уходящих газов топлива. Рассмотренные схемы с регенерацией теп­
ловых отходов и рекуперативного подогрева воздуха для стекловаренной ус­
тановки [14, 15] позволяют снизить расход топлива на 50% по сравнению со
схемой без утилизации теплоты уходящих газов.
Реактор паровой конверсии, содержащий 60 реакционных элементов, ус­
тановлен в газоходе стекловаренной установки с внутренним диаметром
2200 мм и высотой 3000 мм. Реакционные элементы выполнены по типу тру­
бок Фильда (рис. 11.32). На внутреннюю трубу диаметром ^25x2 надеты ци­
линдрические вставки из катализатора. Кольцевидный блочный катализатор
представляет собой полые цилиндры с размерами Dxdxh = 39x26x85. Наруж­
ная труба реакционного элемента имеет диаметр 053x3. Кольцевой зазор ме­
жду каталитической вставкой и внешней трубой имеет толщину 5 = 4 мм.
Реакционные трубы расположены равномерно по осевой окружности диа­
метром 950 мм с шагом 102 мм.

1 — исходная парогазовая смесь; 2 — конвертированный газ; 3 — катализа­

тор; 4 — наружная стенка реакционного элемента; 5 — внутренняя стенка
реакционного элемента; 6 — внутренний канал; 7 — кольцевой зазор

Парогазовая смесь I по внутренней трубе 5 опускается вниз, меняет на­

правление движения в нижней части реакционного элемента и далее по коль­
цевому зазору 7 между каталитической вставкой 3 и внешней трубой 4 дви­
жется вверх, при этом происходит эндотермическая реакция каталитической
паровой конверсии газового топлива.
Изменение состава реагирующей смеси по длине реакционного эле­
мента представлено на рис. 11.33. Пар в данном случае подается в избытке
по отношению к метану 1,5:1, в продуктах конверсии содержится и метан
и CO i, т. е. реакция не успевает достигнуть равновесия. Таким образом,
приведенные соотношения носят приближенный характер. В рассматри­
287
ваемом случае теплота сгорания конвертированного газа должна рассчи­
тываться с учетом содержания в продуктах конверсии водяных паров и ди­
оксида углерода, правда, и теплоты на протекание реакции конверсии бу­
дет затрачено меньше.

нр н*
Чу & ЯН ц — —— Рис. 11.33. Изменение
состава реагирующей
\ / со, газовой смеси по длине

/ /
О 0.5 1 1.5 2 2.5

Контрольные вопросы к главе 11

1. Перечислите основные достоинства газотрубных котлов-утилизаторов.
2. Перечислите основные недостатки газотрубных котлов-утилизаторов.
3. Что означают буквы: И, Б, Г, В в типоразмерах газотрубных котлов?
4. Зачем в котлах марки К У пароперегреватель размещают за первой испа­
рительной ступенью?
5. Почему в котлах серии ПКК в качестве испарителя используют ширмовые
поверхности?
6 . Перечислите основные особенности котлов-утилизаторов в схемах обжига
колчедана.
7. Назовите основные достоинства котлов с использованием термосифонов.
8. Перечислите основные достоинства и недостатки установок сухого туше­
ния кокса.
9. Какая составляющая в приходной части теплового баланса У С ТК является
определяющей?
10. Какие горючие газы содержатся в газе за кислородным конвертером?
11. Почему в котлах О КГ не используют пароперегреватель?
12. Перечислите основные типы парогазовых установок.
13. Опишите принципиальную тепловую схему парогазовых установок с кот­
лами утилизаторами.
14. Как изменится коэффициент избытка воздуха в камере сгорания Г Т У при
увеличении степени повышения давления в компрессоре, если температу­
ра газов перед турбиной останется неизменной?
15. Запишите реакцию паровой конверсии метана.

288
 Задачи к главе 11.
11.1. Рассчитать паропроизводительиость газотрубного котла утилиза­
тора Г-345 при следующих параметрах отходящих газов: расход газов
42000 м^ч (н.у.), температура газов на входе в котел 560°С. Теплоемкость га­
зов на входе в котел принять равной 1,5 кДж/м3-К, а на выходе из котла
МкДяс/м^К.
11.2. Определить требуемый расход газов на установку сухого тушения
кокса (У С Т К ) при следующих исходных данных: Расход кокса —
1750 т/сутки. Температура кокса на входе в камеру 1000°С, на выходе из ка­
меры 250°С, теплоемкость кокса соответственно 1,45 кДж/кг-К и
0,95 кДж/кг-К. Зольность кокса Ар= 18%. Температура газов на входе в камеру
тушения 150°С; на выходе из камеры тушения 820°С.
11.3. Аэродинамическое сопротивление циклона 80 мм водяного столба,
котла 2000 Па, камеры тушения кокса 50 мм ртутного столба. Определить
мощность двигателя нагнетателя, если КПД нагнетателя составляет 50%, а
расход газов в установке сухого тушения кокса составляет 100 тыс. м /час.
11.4. Газотурбинный агрегат имеет следующие характеристики: электри­
ческая мощность N=147 МВт; степень повышения давления л=13,8; темпера­
тура газов перед турбиной /з=1070°С. Рассчитать: кпд ГТУ , состояние газа в
характерных точках, расход топлива и продуктов сгорания, коэффициент из­
бытка воздуха. Плотность воздуха р,=1,29 кг/м3, топливо— природный газ
( Q I =35600 кДж/м3; V°=9,44 m V m 3) .

11.5. Определить оптимальную степень повышения давления газовой

турбины, если начальная температура воздуха f|=20°C, а температура газов
перед газовой турбиной /3= 1030°С.
11.6. Температура наружного воздуха t\ изменилась от -20°С до +20°С.
Как изменится полезная работа турбины при степени повышения давления
лг= 13,8 и температуре газов перед турбиной равной /з=1030°С? Теплоемкость
воздуха принять равной ср= 1 кДж/кг
11.7. Для П ГУ П Г рассчитать, как изменятся: коэффициент избытка воз­
духа в камере сгорания dr, доля теплоты топлива газотурбинной установки 5,
степень бинарности цикла р и КПД парогазового цикла при изменении
степени повышения давления п от 9 до 14 при следующих условиях. В газо­
вой турбине сжигают газ северных месторождений (£?? =35600 кДж/м3; У°
=9,44 mVm3; Vt = 10,6 м3/м3), массовая теплоемкость воздуха ср = 1 кДж/кг-К,
плотность воздуха 1,29 кг/м3, начальная температура воздуха f|=0°C; темпе­
ратура газов перед газовой турбиной /з=1030°С; температура уходящих газов
за котлом утилизатором /у*=140°С, коэффициент избытка воздуха уходящих
газов Оух=1,4, КПД паросилового цикла т|от=0,36, объемная теплоемкость
продуктов сгорания a r= 1,4 кДж/м К.
11.8. Для П Г У К У рассчитать, как изменятся: коэффициент избытка воз­
духа в камере сгорания а г, доля теплоты топлива газотурбинной установки 8,
степень бинарности цикла р и КПД парогазового цикла т)пгу при изменении
степени повышения давления тс от 9 до 14 при следующих условиях. В газо­
289
вой турбине сжигают газ северных месторождений ( Q\ =35600 кДж/м3; V0
=9,44 м3/м3; Кг°=10,6 м3/м3), массовая теплоемкость воздуха ср = 1 кДж/кг-К,
плотность воздуха 1,29 кг/м3, температура уходящих газов за котлом утили­
затором /ух=140°С, КПД паросилового цикла г)пт=0,36, объемная теплоем­
кость продуктов сгорания а г=1,4 кДж/м3К.
11.9. Начальная температура воздуха Л=0°С, температура газов перед га­
зовой турбиной ?з=1000°С, степень повышения давления я=13,8. Рассчитать,
на сколько процентов изменится работа газовой турбины при впрыске пара в
количестве d =10% от расхода газов. Определить, достаточно ли теплоты от­
ходящих газов за газовой турбиной для испарения и перегрева пара до тем­
пературы Гг- В газовой турбине сжигают газ северных месторождений (Qjj
=35600 кДж/м3; К°=9,44м 3/м3; Fr°= 10,6 м3/м3), массовая теплоемкость воз­
духа ср = 1,12 кДж/кг-К, плотность воздуха 1,29 кг/м3; массовая теплоем­
кость водяных паров сп = 2,3 кДж/кг-К
11.10. Рассчитать расходы топлива на отопление стекловаренной печи
производительностью G=300 т/сутки, отапливаемой за счет сжигания при­
родного газа для трех вариантов:
1) без утилизации теплоты уходящих газов;
2) с использованием теплоты уходящих газов для подогрева воздуха до
температуры 400°С;
3) с использованием теплоты уходящих газов для подогрева воздуха до
температуры 400°С и для проведения термохимической регенерации.
Топливо— газ северных месторождений: £?н = 35,6 МДж/м3;
Р°=9.44м3/м3; Гг° =10,6 м3/м\ сжигают с коэффициентом избытка воздуха
а= 1,1. Температура стекла и отходящих газов /Г=1500°С. Теплоемкости:
стекла сс = 1 кДж/(кг К), воздуха 1,4 кДж/м3К, водорода 1,35 кДж/м3К, оксида
углерода 1,5 кДж/м К, метана 3,34 кДж/м К. Энтальпии при температуре
/г = 1500°С: воздуха /“ = 21145,82 кДж/м1К, теоретических газов
/° = 25649,62 кДж/м3К .

Библиографический список к главе 11

1. Котлы-утилизаторы и энерготехнологические агрегаты/ А. П. Воинов
[и др.]. М.: Энергоатомиздат, 1989. 272 с.
2. Куперман Л. И. Вторичные энергетические ресурсы и энерготехно­
логическое комбинирование в промышленности/ JI. И. Куперман,
С. А. Романовский, JI. Н. Сидельковский. Киев: Вшца школа, 1986. 303 с.
3. Газотрубные котлы-утилизаторы и энерготехнологические котлы:
отраслевой каталог/НИИ экономики в энергетическом машиностроении.
М., 1986. 41 с.
4. Котлы-утилизаторы и котлы энерготехнологические: отраслевой
каталог/НИИЭИНФОРМЭНЕРГОМАШ. М., 1985. 82 с.
5. Тепловой расчет котельных агрегатов (Нормативный метод). Изда­
ние 3-е, переработанное и дополненное. СПб.: Изд-во НПО ЦКТИ, 1998,
256 с. с ил.

290
 6. Михеев М. А., Михеева И. М. Основы теплопередачи. Изд. 2-е. М.:
Энергия, 1977. 344 с.
7. Кутателадзе С. С. Основы теории теплообмена. Новосибирск: Нау­
ка, 1970. 660 с.
8. Мучник Д. А. Теория и техника охлаждения кокса/ Д. А. Мучник,
Ю. С. Постыльник. Киев: Вища школа, 1979.
9. Утилизация избыточного тепла при совмещенном процессе терми­
ческой подготовки шихты и тушения кокса/Б.И. Бабанин [и др.]//Кокс и
химия. 1988. С. 17— 20.
10. Спейшер В. А. Обезвреживание промышленных выбросов дожи­
ганием/ В. А. Спейшер. М.: Энергоатомиздат, 1986. 168 с.
11. Безлепкин В. П. Парогазовые и паротурбинные установки элек­
тростанций/ В. П. Безлепкин, СПб.: Изд-во СПбГТУ, 1997. 295 с.
12. Цанев С. В. Газотурбинные и парогазовые установки тепловых
электростанций: учебное пособие для вузов/ С. В. Цанев, В. Д. Буров,
А. Н. Ремезов, /Под ред. С. В. Цанева. М.: Изд-во МЭИ, 2002. 584 с.
13. Технологические схемы и показатели экономичности ПГУ с впры­
ском пара в газовый тракт/О. Н. Фаворский [и др.] // Теплоэнергетика.
2005. №4. С. 28— 34.
14. Шопшин М. Ф. Исследование реактора-теплообменника паровой
конверсии природного газа в системе регенеративного теплоиспользова-
ния топливных печей: автореф. дне. канд. техн. наук / М. Ф. Шопшин. М.:
МЭИ, 1979. 20 с.
15. К опытно-промышленным испытаниям стекловаренной печи с хи­
мической регенерацией тепла/ И. И. Перелетов [и др.] //Тр. МЭИ. Энергети­
ка высокотемпературной теплотехнологии. М., 1980. Вып. 476. С. 26— 32.
 ГЛ АВ А 12. УТИЛИЗАЦИЯ НИЗКОПОТЕНЦИАЛЬНЫХ
ТЕПЛОВЫ Х ВЭР

12.1 Использование теплоты вентиляционных выбросов

Проблема утилизации теплоты вентиляционных выбросов — это во мно­
гом проблема трассировки воздуховодов, если иметь в виду существующие
схемы приточной и вытяжной вентиляции. Основными типами вентиляцион­
ных теплообменников являются [ 1]: пластинчатые рекуперативные, регене­
ративные роторные, тепловые трубы, водяные циркуляционные системы.
Лишь последний тип теплообменников не требует смежного расположения
воздуховодов.
Пластинчатые теплообменники
Наиболее распространенными являются пластинчатые рекуперативные
теплообменники. Типовая схема рекуперативной установки на базе пластин­
чатого теплообменника представлена на рис. 12. 1.

Рис. 12.1. Типовая схема рекуперативной установки на базе

пластинчатого теплообменника

Основные преимущества пластинчатых теплообменников [1]:

1. Пластинчатые теплообменники имеют простейшее устройство и не со­
держат движущихся частей.
2. Исключено загрязнение приточного воздуха за счет утечек на вы­
тяжке.
3. Практически отсутствует необходимость технического обслуживания, за
исключением случаев установки оборудования в условиях особо загрязнен­
ной воздушной среды.

292
 4. В связи с отсутствием дополнительных потребителей электрической
энергии минимальное увеличение потребляемых кВт*ч, затрачиваемых вен­
тиляторами на преодоление незначительной добавленной потери напора на
притоке и вытяжке.
Основные недостатки:
1. Использование возможно при условии пересекающихся между собой
приточного и вытяжного воздуховодов.
2. При условиях, способствующих обмерзанию теплообменника в зим­
ний период, необходимо периодически на притоке осуществлять автоматиче­
скую остановку вентилятора либо использовать байпас.
В настоящее время появились приточно-вытяжные агрегаты, в которых и
приточное, и вытяжное устройство объединены в один блок. Вентиляцион­
ные агрегаты Hoval LHW (Дания) предназначены для утилизации теплоты
вентиляционных выбросов промышленных зданий, они выполняют три ос­
новные функции: вентиляция, нагрев, охлаждение. В агрегате имеются при­
точный и вытяжной вентиляторы, которые работают с установленным расхо­
дом воздуха. В зависимости от рабочих условий возможны режимы подачи
наружного и рециркуляционного воздуха.
Приточный воздух, поступающий в агрегат, можно нагревать до требуе­
мой температуры в водяном калорифере. При использовании в качестве энер­
гоносителя холодной воды возможно охлаждать воздушную среду в помеще­
нии. Агрегаты Hoval LHW поставляются двух типоразмеров: с расходом воз­
духа 5500 и 8000 м3/ч.
Дополнительные преимущества агрегатов LHW: энергосбережение за
счет высокоэффективной рекуперации теплоты вытяжного воздуха; ком­
фортное воздухораспределение без ощущения сквозняков; централизованное
автоматическое управление; экономия полезной площади и финансовых за­
трат благодаря подпотолочному монтажу агрегатов.
Агрегат Hoval LHW состоит из двух блоков — верхнего и нижнего.
В верхнем блоке размещены (рис. 12.2) приточный центробежный вентиля­
тор / с двойным всасывающим патрубком и непосредственным приводом от
электродвигателя, вытяжной вентилятор 2, пластинчатый теплообменник для
рекуперации тепла 3, выполненный из алюминиевых прессованных пластин,
сборник конденсата 4; воздушные, байпасные и рециркуляционные клапаны,
фильтр наружного воздуха 5.
Нижний блок устанавливается через крышу внутри помещения. Блок
включает секцию фильтра б, секцию воздухонагревателя или воздухо­
охладителя 7 и воздухораспределитель 8 обеспечивающий равномерное рас­
пределение воздушного потока.

293
 Наружный воздух, забираемый приточным вентилятором, проходит че­
рез фильтр наружного воздуха и подается на нагревательный теплообменник.
Расход приточного воздуха регулируется клапаном наружного воздуха. Воз­
дух, удаляемый вытяжным вентилятором из помещения, проходит последо­
вательно через фильтр, а затем пластинчатый теплообменник.

Рис. 12.2. Схема вентиляционного агрегата Hoval LHW:

1 — приточный вентилятор; 2 — вытяжной вентилятор; 3 — пластинчатый
теплообменник; 4 — сборник конденсата; 5 — фильтр наружного воздуха; 6
— фильтр удаляемого воздуха; 7 — воздухонагреватель; 8 — воздухорас­
пределитель

При расходе воздуха 8000 м3/ч и нагреве приточного воздуха от 7 до

18°С тепловая мощность одного агрегата составляет

О = Gelt, —/_) = . 1^з -(l 8 —7)=31,8 кВт

v * 3600

около 30 кВт. Вентиляционные агрегаты Hoval могут работать в следующих

режимах: вентиляция с нагревом воздуха и рекуперацией теплоты; вентиля-

294
 ция только с рекуперацией теплоты; вентиляция без нагрева и без рекупера­
ции теплоты; рециркуляция с нагревом воздуха; режим вытяжки; режим ох­
лаждения помещения.
Для утилизации теплоты вентиляционного воздуха в жилых помещениях
фирмой Wiessmann разработан агрегат Vitovent— 300 (рис. 12.3). Регенера­
ция более 90% теплоты удаляемого воздуха позволяет снизить затраты на
отопление на 35%. Тепловая мощность агрегатов подобного типа при расхо-
I дах воздуха от 50 до 250 м3/ч находится в диапазоне от 0,8 до 3,8 кВт.

Рис. 12.3. Вентиляционный аг­

регат фирмы Wiessmann:
1 — вентилятор приточного
воздуха; 2 — фильтр отходяще­
го воздуха; 3 — фильтр наруж­
ного воздуха; 4 — противоточ-
ный теплообменник; 5 — вен­
тилятор отходящего воздуха

Роторные теплообменники
Ротор снабжен насадкой, обладающей высокой теплоемкостью, кото­
рая при использовании противоточной схемы попеременно нагревается и ох­
лаждается тепловыделяющим и теплопоглощающим воздушными потоками.
Типовая схема регенеративной установки на базе роторного теплообменника
представлена на рис. 12.4. В зависимости от параметров воздуха и свойств
используемой насадки процесс теплопереноса может также в той или иной
степени сопровождаться переносом влаги.

295
 Рис. 12.4. Типовая схема рекуперативной установки
на базе роторного теплообменника [3]

Основные преимущества [3]:

1. Возможность использования роторов различного типа обеспечивает
широкий спектр практических приложений;
2. Благодаря тому, что процесс тепломассообмена осуществляется по
большой удельной поверхности используемой насадки, агрегат в целом име­
ет минимальные габариты;
3. Регулирование скорости вращения ротора позволяет управлять общей
эффективностью рекуператора.
Основные недостатки:
1. Использование возможно при условии параллельного расположения
приточного и вытяжного воздуховодов в непосредственной близости друг от
друга.
2. Имеет место дополнительный расход электроэнергии, потребляемой
приводом ротора и вентиляторами на преодоление добавленной потери напо­
ра на притоке и вытяжке.
3. Загрязненный воздух частично переносится из вытяжки в приток.
В нашей стране в 1980-х годах был разработан регенеративный вра­
щающийся теплообменник РТ-12. Ротор теплообменника— пакеты из
гладких и гофрированных листов картона толщиной около 0,1 мм. Произ­
водительность установки, предназначенной для утилизации теплоты вен­
тиляционных выбросов, составляет 20 тыс. м /ч, при этом она возвращает
70+75% отбросной теплоты, что соответствует экономии около 90 т услов­
ного топлива в год.
Водяные циркуляционные системы
Водяные циркуляционные системы включают два оребренных тепло­
обменника типа «вода-воздух», объединенных между собой гидравлическим
контуром, в котором осуществляется прокачка воды или водогликолевой
смеси. Теплообменники размещаются в приточном и вытяжном воздуховоде,
296
которые могут быть разнесены между собой на определенное расстояние.
Типовая схема водяной циркуляционной системы представлена на рис. 12.5.

теплообменник теплообменник
а«ытяжиомвоздуховоде • приточном воздуховоде

Рис. 12.S. Типовая схема

водяной циркуляцион­
ной системы [3]

Тепло, поглощаемое из одного воздушного потока, промежуточным теп­

лоносителем переносится во второй теплообменник, через который передает­
ся другому воздушному потоку.
Основные преимущества:
1. Отсутствует необходимость смежного расположения приточного и
вытяжного воздуховодов, что исключает надобность изменения их трасси­
ровки при реконструкции существующих систем вентиляции и кондициони­
рования воздуха.
2. Перетекание загрязненного воздуха из вытяжки в приток полностью
исключено, поскольку они изолированы между собой через промежуточный
теплоноситель.
Основные недостатки:
1. Высокий дополнительный расход электроэнергии, потребляемой цир­
куляционным насосом, который в сумме со сравнительно небольшим допол­
нительным расходом электроэнергии, потребляемой вентиляторами на пре­
одоление добавленной потери напора на притоке и вытяжке, при определен­
ных обстоятельствах делает достигаемую рекуперацию тепла экономически
нецелесообразной.
2. Наличие циркуляционного насоса и большого количества запорноре-
гулирующей арматуры обуславливают необходимость эксплуатационного
технического обслуживания в значительных объемах.

297
 I

Тепловые трубы
Тепловые трубы представляют собой фреоновый контур, в котором
осуществляются фазовые переходы теплоносителя из жидкого в газообраз­
ное состояние и обратно. Типовая схема тепловой трубы представлена на
рис. 12.6. Тепло, поглощаемое из одного воздушного потока с использова­
нием промежуточного теплоносителя, осуществляющего указанные фазо­
вые переходы за счет протекания через разделительную капиллярную
трубку, передается другому воздушному потоку. Перетекание загрязнен­
ного воздуха из вытяжки в приток полностью исключено, поскольку они
изолированы между собой через промежуточный теплоноситель. Среди
других средств рекуперации тепловые трубы отличаются наибольшей ком­
пактностью. Использование их возможно при условии параллельного рас­
положения приточного и вытяжного воздуховодов, непосредственно при­
мыкающих друг к другу.

Рис. 12.6. Схема теплообмен­

ника с тепловой трубой [3]

12.2 Принципиальные схемы использования теплоты загрязненных

и агрессивных жидкостей
Утилизация теплоты загрязненных жидкостей
Утилизацию теплоты загрязненных стоков (как правило, с температурой
менее 100°С) часто осуществляют в аппаратах так называемого мгновенного
вскипания [2]. Горячая загрязненная жидкость поступает в камеру (испари­
тель), где поддерживается низкое давление (рис. 12.7). Вакуум соответствует
температуре насыщения, которая на 5+15°С ниже температуры поступающей
жидкости. Физическая теплота перегрева жидкости по сравнению с темпера­
турой насыщения t„ затрачивается на испарения её части.
Над испарителем располагается конденсатор — охладитель пара, образо­
вавшегося в процессах мгновенного вскипания. В трубное пространство кон­
денсатора аппарата может поступать любая среда, которую необходимо по­
догреть. Соли и шламы, содержащиеся в исходной горячей жидкости, прак-

298
тически не попадают в трубы конденсатора, тем самым обеспечивается на­
дежная работа аппарата.

Рис. 12.7. Аппарат мгновенного вскипания:

1 — корпус аппарата; 2 — теплообменные поверхности; 3 — поддон для
сбора конденсата

Исходная жидкость в количестве G\ при температуре t\ поступает в ап­

парат, где происходит вскипание при температуре кипения раствора t2. При
этом из раствора выносится пар в количестве D при температуре насыщения
/н, соответствующей давлению в аппарате Р„. Температура кипения раствора
t2 всегда выше температуры кипения чистого растворителя: /2— fH= 8, где
8 — температурная депрессия (разница температур), которая зависит от при­
роды и концентрации растворенного вещества.
Тепловой баланс аппарата мгновенного вскипания имеет вид

G,f,cp + 1 I I I 1 Л/г2с, + DcJH+ G2cpt2, (12.1)

где Gt и G2— расходы раствора на входе и выходе из аппарата; М — расход

нагреваемой воды; св и ср— теплоемкости воды и раствора; Т\ и г2— началь­
ная и конечная температуры подогрева воды.
Тепловой поток, воспринятый охлаждающей водой, равен расходу теп­
лоты, который отдал сконденсировавшийся пар теплообменным поверхно­
стям:
Q = Dr = Л/с„(т2 - т,) = kFAt, (12.2)

где D — расход конденсата, г — теплота парообразования при давлении в

аппарате, к — коэффициент теплопередачи (принимается в диапазоне
900-5-1000 Вт/(м2 К); F— площадь поверхности теплообмена;

д t = tH- Т| + * 2 — температурный напор. Расходы раствора и конденсата

связаны между собою уравнением материального баланса

D = G , - G 2. (12.3)

299
 Недостатком подобных теплообменников является невозможность орга­
низации противотока в одном аппарате. Для организации противотока ис­
пользуют последовательное включение нескольких аппаратов мгновенного
вскипания (рис. 12.8), в которых поддерживается различное давление и за­
грязненная жидкость последовательно охлаждается на 5-г10°С. При этом воз­
никает возможность подогрева воды до температуры, близкой к начальной
температуре раствора.

Рис. 12.8. Последовательное включение аппаратов мгновенного вскипания

Впервые промышленные установки для использования тепла загряз­

ненных горячих жидкостей были испытаны на Стерлитамакском ПО «С о д а »
[2]. Была разработана и внедрена в эксплуатацию установка УИТДЖ-500.
Аппарат предназначен для утилизации тепла дистиллятной жидкости, яв­
ляющейся отходом производства кальцинированной соды. Теплота исполь­
зовалась для подогрева питательной химически очищенной воды для котлов
ТЭЦ. Установка включала в себя 6 аппаратов мгновенного вскипания. Расход
охлаждаемого раствора — 500 м /ч, охлаждающей воды — 400 м3/ч, Тепло­
вая мощность — 23 мВт. Температура раствора изменяется с 90 до 50°С, хи-
мочищенная вода подогревается с 30 до 80°С. Результаты испытаний
УИТДЖ-500 позволили разработать ряд подобных установок для содовых
предприятий, для предприятий, производящих синтетический каучук, ацети­
лен, фосфор, коксохимические продукты и др.
Утилизация теплоты агрессивных жидкостей
В производстве серной кислоты значительная часть ВЭР заключается в
физической теплоте кислоты, которая в процессе ее получения охлаждается
от 80-5-140°С д о 40-ь60°С. В теплообменниках спирального, оросительного и
пластинчатого типа практически невозможно предотвратить попадание ки­
слоты в охлаждающую среду. Для утилизации теплоты агрессивных жидко­
стей были предложены конструкции теплообменников с промежуточным те­
плоносителем (рис. 12.9). Межтрубное пространство заполнено промежуточ­
ным теплоносителем (очищенная вода, фреон, аммиак). Из корпуса

300
предварительно отсасывают воздух и создается разрежение, соответствую­
щее температуре кипения промежуточного теплоносителя. В нижнюю труб­
чатую поверхность подается охлаждаемая серная кислота, в верхнюю — ох­
лаждающая вода. Кислота отдает теплоту промежуточному теплоносителю,
который вскипает. Пар промежуточного теплоносителя конденсируется на
верхних пучках труб, отдавая теплоту охлаждающей воде. Теплообменник
прошел испытания на Винницком химзаводе [1]. Техническая характеристи­
ка: площадь поверхности для охлаждения кислоты F K= 20 м2, площадь по­
верхности для нагрева воды FB= 40 м , тепловая производительность — 0,465
мВт, расход воды — 40 м3/ч, кислоты — 50 м3/ч.

t , Щ
<

<

<

СВ’ I
\/ \/

1
If I
Рис. 12.9. Схема теплооб­
t* Ц к ? с к5 менника с промежуточным
_ • у д д * _
теплоносителем

Экономически невыгодно в одном теплообменнике охлаждать кислоту и

нагревать воду (из-за невозможности в одном аппарате организовать противо­
ток), поэтому утилизационная установка состоит из нескольких последова­
тельно включенных аппаратов. При этом воду можно нагреть до температуры
80°С, а кислоту охладить до 40°С. Выходящая из абсорбера серная кислота
(рис. 12.10) с температурой 70ч-90°С направляется в каскад последовательно
соединенных теплообменников, где охлаждается до 40°С. В отопительный се­
зон сетевая вода подогревается в теплообменниках, а затем догревается в бой­
лере и подается потребителю тепла. Летом оборотную воду подают в градир­
ню. Утилизационная установка может покрывать до 60% теплоты, требую­
щейся предприятию на отопление.

Рис. 12.10. Установка для охлаждения аг­

рессивных жидкостей:
1 — бойлер; 2 — потребитель теплоты;
3 — градирня; 4 — сетевой насос; 5 —
циркуляционный насос; 6 — теплообмен­
ники с промежуточным теплоносителем;
7 — абсорбер; 8 — насос

301
 Тепловой баланс
Тепловой поток, отдаваемый кислотой, равен тепловому потоку, воспри­
нятому водой:

(12.4)

и передается через теплообменные поверхности:

QK=kKFKAtK=k,FaAt. (12.5)

Температурный напор At рассчитывается относительно температуры ки­

пения промежуточного теплоносителя в каждом из теплообменников:

( 12.6)

Контрольные вопросы к главе 12

1. Основные преимущества и недостатки рекуперативной вентиляцион­
ной установки на базе пластинчатого теплообменника.
2. Основные преимущества и недостатки регенеративной вентиляцион­
ной установки на базе роторного теплообменника.
3. Основные преимущества и недостатки вентиляционной установки с
тепловыми трубами.
4. Основные преимущества и недостатки вентиляционной установки с
водяной циркуляционной системой.
5. Как рассчитать тепловую мощность вентиляционного агрегата, если
известны расходы и температуры холодного и подогретого воздуха?
6 . Принцип действия аппаратов мгновенного вскипания.
7. От чего зависит температурная депрессия в аппаратах мгновенного
вскипания?
8 . Почему в одном аппарате мгновенного вскипания нельзя организовать
противоток?
9. Какие аппараты используют для охлаждения агрессивных жидкостей?
10. Как рассчитать температурный напор в аппарате с промежуточным
теплоносителем?

Задача к главе 12
12.1. Определить давление промежуточного теплоносителя (вода) в ап
парате для охлаждения серной кислоты от температуры 90°С до 60°С. Расход
серной кислоты 98 т/час. Площадь поверхности теплообмена 80 м . Коэффи­
циент теплопередачи принять равным 1400 Вт/м -К. Удельную теплоемкость
серной кислоты принять равной 2,5 кДж/кг К.
302
 Библиографический список к главе 12
1. Вишневский Е.П. Рекуперация тепловой энергии в системах вентиля­
ции и кондиционирования воздуха // Сантехника, отопление, вентиляция,
2004, №11.
2. Хараз Д.И. Пути использования вторичных энергоресурсов в химиче­
ских производствах/Д. И. Хараз, Б. И. Псахис. М.: Химия, 1984. 224 с.
3. Вишневский Е. П. Рекуперация епловой энергии в системах вентиля­
ции и кондиционирования воздуха, www.twirpx.eom/file/l 27656.
 ГЛАВА 13. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СИЛОВЫ Х ВТОРИЧНЫХ
ЭНЕРГОРЕСУРСОВ

13.1 Детандер-генераторные установки

Крупной государственной задачей является утилизация потенциальной

энергии давления транспортируемого природного газа [ 1, 2].
При существующей в России системе газоснабжения снижение давления
транспортируемого природного газа производится двухступенчато. В первой
ступени (газораспределительные станции или ГРС) давление газа снижается с
4,0+7,5 до 1,0+1,5 МПа. Во второй ступени (газорегуляторные пункты или ГРП)
давление газа снижается до 0,1+0,3 МПа. Применение дегандер-генераторных
агрегатов (Д ГА ) вместо обычного дросселирования позволяет получать элек­
троэнергию за счет использования избыточного давления природного газа.
Детандер-генераторный агрегат представляет собой устройство, в кото­
ром природный газ используется в качестве рабочего тела (без сжигания га­
за). В состав Д ГА входят детандер, генератор, теплообменное оборудование,
системы контроля и регулирования параметров работы и пр. В детандере
энергия газового потока преобразуется в механическую работу. Давление и
температура газа при этом снижаются. Механическая энергия, полученная в
детандере, может быть преобразована в электрическую энергию в соединен­
ном с детандером генераторе. При работе таких установок наряду с электро­
энергией возможно также получение теплоты и холода.
Детандер-генераторные агрегаты могут использоваться в газовой про­
мышленности на ГРС, а также на компрессорных станциях (КС), на промыш­
ленных предприятиях — крупных потребителях газа. К ним относятся пред­
приятия химической, сталелитейной промышленности, работающие на газе
электростанции, промышленные и отопительные котельные и др.
В зарубежной научно-технической периодической литературе дается вы­
сокая оценка эффективности ДГА, которая определяется прежде всего мень­
шими удельными капитальными затратами и удельными расходами топлива
на выработку электроэнергии, чем на паротурбинных энергоблоках.
Рассмотрим реализованный на Среднеуральской ГРЭС проект (рис. 13.1),
который предусматривает возможность параллельной работы газовой турби­
ны (Д ГА ) [3] и традиционного газораспределительного пункта (ГРП). Часть
газа после подогрева в теплообменниках подается на ДГА, а остальная часть
газа подается к котлам через ГРП. Последний состоит из четырех ниток, ка­
ждая из которых рассчитана на редуцирование газа по одноступенчатой схе-
304
ме, причем тр и ни тки (Ду = 250 мм) рассчитаны на п олны й расход каждая, а
одна (Ду = 150 м м )— на 3 0 % -н у ю на грузку (70-103 м3/ч) и является расто­
почной. П о лн ы й расход при родно го газа на расш ирительную ту р б и н у (де ­
тандер) составляет 210-10 м /ч.
П р и параллельно й работе тур б и н ы и Г Р П одна из его основны х ни ток
(заранее вы бранная) работает в безрасходном «с ле д я щ е м » режиме. В случае
внезапного останова тур б и н ы п о то к газа переклю чается п олн о сть ю на Г Р П
и эта резервная н и тка переводится на ра б о ту в расходном режиме. П р и этом
Г Р П обеспечивает редуцирование всего расхода газа, п о ступ аю щ е го на
станцию .

I Рпт1

Рис. 13.1. Технологическая

схема ГТРС:
1 — расширительная тур­
бина (детандер); 2 — по­
догреватели газа; 3 — ГРП;
4 — циркуляционный на­
сос; 5 — экономайзер

Т у р б и н а ти п а Т Г У - 1 1 У р а ль с к о го тур б о м о то р н о го завода является высо­

кооборотной маш иной осевого ти п а, в которой энергия при родного газа, вы­
деляющ аяся при его расш ирении, преобразуется в механическую, используе­
м ую д л я вы работки электроэнергии.
О сновны е параметры тур б и н ы и основные технические показатели
Г Т Р С : номинальное давление газа перед тур б и н о й 1,1 М П а , после турби ны
0,17 М П а ; тем пература газа перед тур б и н о й 135°С, после турб и н ы 17°С; час­
то та вращения рото ра 3000 об/мин; вн утренний относительны й К П Д (с уче ­
том потерь на стопорны х и р е гули р ую щ и х клапанах) 8 5 % ; электрическая
м ощ ность 11,5 М В т .
Технологической схемой Д Г А предусматривается подогрев газа перед
тур б и н о й , д ля то го чтобы после понижения давления на лопаточном аппарате
температура газа на вы хлопе сохранялась полож ительной. Система подогрева
газа представляет собой автономный ко н тур: в качестве греющей среды ис­
п ользуется конденсат, охлаждаемый со 170 д о 70 °С. Основны ми элементами
этого ко нтура являю тся: экономайзер низкого давления, устанавливаемый не­
посредственно на одном из действую щ их котлов, и два подогревателя газа,
размещаемые в здании Г Т Р С . В экономайзере низкого давления конденсат на-
305
гревается за счет теплоты уходящих газов котлов до 170°С. Затем теплота это­
го конденсата передается в подогревателе газов природному газу, в результате
чего температура последнего перед турбиной повышается до 135°С.
Поскольку давление газа на входе в турбину (1,1 МПа) превышает дав­
ление конденсата в контуре, попадание воды в турбину при разгерметизации
подогревателей газа исключается.
Каждый подогреватель газа представляет собой блок из трех вертикаль­
ных цилиндрических теплообменных аппаратов трубчатого типа (поверх­
ность нагрева— 1092,5 м2); завод-изготовитель ПО «Уралхиммаш» (г. Ека­
теринбург). Экономайзер низкого давления принят в мембранно­
лепестковом исполнении (поверхность нагрева 2048 м ); завод-изготови-
тель — ПО ТКЗ (г. Таганрог).
Идеальная техническая работа адиабатного процесса /, совершаемого од­
ним килограммом газа при расширении его в ДГА может быть записана через
изменение давлений р, Па, и удельных объемов v, м /кг:

*-1
\ —

1- Pi (13.1)
к- 1 Р\

где ср — массовая теплоемкость при постоянном давлении, к — постоянная

адиабаты; R — газовая постоянная. Начальные значения давления и темпера­
туры газа перед турбиной р\ и Т\ заданы, известно давление природного газа
после турбины р2. Температура газа после турбины не известна, так как ре­
альный процесс расширения газа политропный, поэтому расчет следует про­
водить по выражению, представленному в правой части (13.1).
При известном объемном расходе газа через турбину Gr, м /с, суммар­
ную мощность турбины можно рассчитать по выражению N r = GTlpTr\,, где
т|т_ внутренний относительный КПД турбины. Количество теплоты, которое
необходимо затратить на предварительный подогрев газа в экономайзере от
начальной температуры газа Тг до температуры Ти определится по выраже­
нию Q = GrPpCp(7J—Тр).
Экологические показатели работы Д ГА достаточно высоки и превосхо­
дят аналогичные показатели других энергогенерирующих установок. Эго оп­
ределяется самой природой установки: даже при подогреве газа перед детан­
дером теплотой, выделившейся при сжигании топлива, процесс расширения
газа в детандере может быть организован таким образом, что практически
вся подведенная к газу теплота будет преобразована в электроэнергию. Из
приведенных выше выражениях следует, что при Г2=ГГ Nr = Q-T\m Коэффи­
циент использования теплоты топлива при этом будет равен внутреннему от­
носительному КПД турбины. Используя для подогрева газа высокопотенци-
306
альные вторичные энергетические ресурсы либо применяя для этой цели те­
плонасосную установку, можно производить электроэнергию на Д ГА вообще
без сжигания топлива.
Детандер-генераторные агрегаты могут использоваться как на пред­
приятиях, производящих электроэнергию (рис. 13.2), так и на предприяти­
ях, у которых электроэнергия не является основной продукцией (ГРС, ме­
таллургические заводы, заводы химических удобрений и т.п.). Указанное
различие является весьма существенным. Так, во втором случае вырабо­
танная Д ГА электроэнергия будет являться для предприятия новым видом
продукции и на технологию производства основной продукции прямо не
повлияет. Технико-экономические показатели производства основной про­
дукции будут зависеть от эффективности использования Д ГА только в час­
ти, связанной с энергетическими затратами. На ТЭС, производство элек­
троэнергии для которой является основным видом деятельности, примене­
ние Д ГА непосредственно сказывается на технико-экономических
показателях основного производства.
При работе конденсационной электростанции в избыточной энергосис­
теме, когда по тем или иным причинам отсутствует возможность организа­
ции перетока электроэнергии в другие системы, необходимым условием при
включении Д ГА в тепловую схему КЭС является сохранение выработки
электроэнергии станцией в целом на том же уровне, каким он был до вклю­
чения ДГА. Для этого электрическая мощность, вырабатываемая паротур­
бинными блоками, должна быть снижена на величину электрической мощно­
сти, вырабатываемой ДГА.
При работе на электростанциях, входящих в энергосистемы, работающие
с дефицитом электрической мощности, Д ГА включается в тепловую схему
КЭС при номинальном расходе пара на турбины.
Расчеты изменения удельного расхода топлива для ТЭС, оборудованной
энергоблоками К-300-240, показывают, что при мощности Д ГА Nm= 28,7 МВт
потеря мощности паротурбинной установкой составит ANm=%,0 МВт, хотя
общая мощность ТЭС возрастает [2].
Для подогрева газа перед детандером на ТЭС могут быть использованы
источники высокопотенциальной энергии, получаемой в основном за счет
сжигания органического топлива. На станциях понижения давления (ГРС и
ГРП), не относящихся к тепловым электрическим станциям, для подогрева
газа перед детандером применяются специально для этого предназначенные
котлы, в которых также сжигается органическое топливо, как правило, часть
транспортируемого природного газа. В установке УКС2-300, находившейся в
эксплуатации с 1988 по 1992 г. на ГКС-1 У М Г «Оренбургтрансгаз», газ на
входе в турбодетандер подогревался в теплообменнике теплоутилизационно-

307
го контура ГКС-1 за счет теплоты выхлопных газов газотурбинного двигате­
ля ГТК-10И [4].

Рис. 13.2. Схема включения

Д ГА в тепловую схему энерго­
блока:
1 — турбина; 2 — котел; 3 —
конденсатор; 4 — насос; 5 —
детандер; 6 — теплообменник
подогрева газа; 7 — регенера­
тивные подогреватели

Таким образом, существующие детандер-генераторные агрегаты хотя и

позволяют использовать избыточное давление транспортируемого природно­
го газа для получения электроэнергии, но их работа, так же как и работа па­
ротурбинных установок, приводит к загрязнению окружающего воздушного
бассейна из-за сжигания органического топлива.

Рис. 13.3. Принципиальная схема установки для реализации способа про­

изводства электроэнергии при использовании избыточного давления
транспортируемого газа без сжигания:
1 — электрогенератор; 2 — детандер; 3 — газопровод высокого давления;
4 — газопровод низкого давления; S — теплообменник подогрева газа;
6 — компрессор; 7 — электродвигатель; 8 — дросселирующее устройст­
во; 9 — испаритель; 10,11 — электрические сети

Избежать этого можно, подогревая газ перед детандером с помощью те­

плонасосной установки (ТН У), использующей часть энергии, которая выра­
308
батывается электрогенератором Д ГА , для обеспечения своей работы. При та­
ком техническом решении для обеспечения нормальной работы Д Г А исполь­
зуется лишь потенциальная энергия давления транспортируемого природного
газа и низкопотенциальная энергия. В качестве источника низкопотенциаль­
ной энергии при этом могут быть использованы вторичные энергетические
ресурсы или теплота окружающей среды (рис. 13.3).
Установка содержит соединенный с электрическим генератором 1 детан­
дер 2. Детандер подключается параллельно дросселирующему устройству,
разделяющему трубопроводы высокого 3 и низкого 4 давления. Теплообмен­
ник 5, служащий для подогрева газа высокого давления, является одновре­
менно и элементом теплонасосной установки, в состав которой входят также
компрессор б, приводимый в действие электродвигателем 7, дросселирующее
устройство 8, испаритель 9. Электрические связи 10 и 11 предназначены для
подачи электроэнергии на электродвигатель 7 теплонасосной установки и
внешнему потребителю соответственно.

13.2 Газовые утилизационные безкомпрессорные турбины

В черной металлургии при доменном производстве вторичным энергоре­
сурсом является доменный газ, имеющий не только теплоту сгорания QI
достаточную для использования его в качестве горючего ВЭР, но и избыточ­
ное давление, которое обеспечивает его использование в качестве силового
ВЭР. Избыточное давление этих газов используют для выработки электро­
энергии в газовых утилизационных бескомпрессорных турбоустановках
(ГУБТ, рис. 13.4) [5].

12

Рис. 13.4. Схема установки ГУБТ [5]:

1— воздуходувка; 2 — доменная печь; 3 — пылеуловитель; 4 — скруб­
бер; 5 — трубы-распылители; 6 — водоотделитель; 7 — электрофильтры;
8 — автоматическое дроссельное устройство; 9 — смешивающий подог­
реватель газа; 10 — ГУБТ; 11 — электрогенератор; 12 — воздух на горе­
ние в смешивающий подогреватель; 13 — магистраль доменного газа

309
 Давление под колошником доменной печи составляет 0,28+0,35 МПа.
При таком давлении возможная мощность ГУБТ, работающих на доменном
газе за печью объемом 2700+3200 м , составит 12+16 МВт [5]. После газовой
турбины давление доменного газа 0,015 МПа. Внутренний относительный
КПД турбины 0,85.
Доменный газ после газоочистки и отделения влаги подается в смеши­
вающий подогреватель, в котором за счет сжигания части доменного газа
осуществляется его подогрев до температуры 100— 180°С. Воздух, необхо­
димый для сжигания части доменного газа, подается от доменной воздухо­
дувки с давлением 0,26— 0,33 МПа. После смешивающего подогревателя до­
менный газ подается в газовую расширительную турбину, из которой с дав­
лением 0,015 МПа поступает в газовую сеть завода.

Контрольные вопросы к главе 13

1. Опишите схему газотурбинной расширительной станции с подогревом
газа за счет теплоты продуктов сгорания котла.
2. Зачем надо подогревать природный газ перед расширительной турби­
ной?
3. Какой процесс протекает в расширительной турбине?
4. Что такое ГУБТ?
5. Зачем подают воздух в смешивающий подогреватель в схеме ГУБТ?
6. Недостатки в схеме подогрева природного газа перед детандером за
счет отбора пара из турбины.
7. Опишите принципиальную схему подогрева природного газа перед де­
тандером за счет использования ТНУ.
8. Какой параметр остается неизменным при адиабатном расширении в
турбине?

Задача к главе 13.

13.1. Расход газа на расширительную турбину составляет 210103м3/ч
Давление газа: перед турбиной p i= l,l МПа, после турбины />2=0,17 МПа. От­
носительный внутренний КПД турбины 1^=85%. Температура газа: перед
турбиной fi=135°C. Рассчитать мощность расширительной турбины и коли­
чество теплоты, затраченное на подогрев природного газа, считая, что из ма­
гистрального газопровода газ поступает с температурой /Г=0°С.

310
 Библиографический список к главе 13
1. Данилов О. JI. Энергосбережение в энергетике и технологиях/
О. JI. Данилов. Под. ред. А. Б. Гаряева. М.: Изд-во МЭИ, 2003. 32 с.
2. Агабабов В. С. Влияние детандергенераторных агрегатов на тепловую
экономичность тепловых электрических станций: автореф. дис... д-р техн.
наук / В. С. Агабабов. М., 2003.37 с.
3. Бушин П. С. Опытно-промышленная газотурбинная расширительная
станция на Среднеуральской ГРЭС /П. С. Бушин // Теплоэнергетика. 1984.
№7. С. 32— 36.
4. Марченко Е. М., Мальханов О. В. Турбодетандерные установки для
рационального использования энергии перепада давления природного газа
//Энергосбережение и водоподготовка. 2009. №4. С. 12— 16.
5. Промышленная теплоэнергетика и теплотехника: справочник / Под
общ. ред. В. А. Григорьева, В. М. Зорина. 2-е изд., перераб. М.: Энергоатом­
издат, 1991. 588 с.
 Г Л А В А 14. КОМ ПЛЕКСНОЕ И СПОЛЬЗОВАНИЕ ВЭР
В ИСТО Ч Н И К АХ ТЕП ЛО ТЫ

14.1 Энергосбережение в котельных

Потери теплоты с уходящими газами
Основными потерями в котельных установках являются потери теплоты
с уходящими газами (<72) [1]- В котлах без хвостовых поверхностей, рабо­
тающих с аФаот, они могут достигать 25%. Мероприятия, способствующие
уменьшению потерь q2, следующие:
1. Снижение температуры уходящих газов за счет установки хвостовых
поверхностей нагрева (экономайзера и воздухоподогревателя). При установ­
ке питательного экономайзера экономия топлива составляет 4V7%, теплофи­
кационного — 6-5-9%, контактного — 10-5-15% в зависимости от температуры
уходящих газов и избытка воздуха [1]. Запишем выражение для потерь теп­
лоты с уходящими газами в упрощенном виде (без учета теплоты, вносимой
холодным воздухом)

/ух сг + (а ~ 1 )^ *ух
<7- = -^2-100% = — ------ i --- JLL-100% ( 14.1)
2 Gg (Ж

и рассчитаем изменение потерь при увеличении (уменьшении) температуры

уходящих газов на Atyx:

Ш ш Ш щ 1)г ] 100%. (14.2)

к о,

Для природного газа Р° ~ 9,44 м3/м3; Vr° »10,6 м3/м3; fif S 35,6 МДж/м3.
При средней теплоемкости продуктов сгорания сг = 1,4 кДж/м и коэффици­
енте избытка воздуха а = 1,2 отношение &q2/Д/^ =0,05. Таким образом, уве­

личение (уменьшение) температуры уходящих газов на 20°С приводит к из­

менению КПД на 1%. При больших избытках воздуха влияние изменения
температуры уходящих газов более существенно.
2. Работа котлоагрегата с оптимальным коэффициентом избытка воздуха
ol = «опт- Увеличение коэффициента избытка воздуха в топке выше опти­
мального приводит к снижению температуры в топке и уменьшению темпе­
ратурного напора. Кроме того, увеличивается расход электроэнергии на при­
вод вентилятора и дымососа. Из выражения (14.1) следует, что при измене-
312
нии коэффициента избытка воздуха на Д а потери теплоты с уходящими га­
зами изменяются на

(14.3)

При температуре уходящих газов 120+170°С увеличение Д а на 0,1 при­

водит к увеличению q2 на 0,5+0,65%.
Потери теплоты с химической неполнотой сгорания
Они должны быть сведены к нулю за счет правильного выбора горелок,
качества изготовления и монтажа, проведения наладки работы горелок и то­
почных туннелей.
Потери теплоты в окружающую среду
Для снижения расхода топлива из-за потерь теплоты в окружающую сре­
ду следует тщательно выполнять и поддерживать в исправном состоянии ог­
раждение котла, изоляцию оборудования, трубопроводов, задвижек, фланцев
и т. д.; при этом температура на поверхности обмуровки не должна превы­
шать 55°С при температуре окружающего воздуха 25°С.
Работа парового котла в режиме пониженного давления
Работа котельной установки в режиме пониженного давления характери­
зуется следующим:
а) уменьшение давления пара в барабане котла приводит к снижению
степени сухости пара из-за увеличения его объемного расхода, особенно
при р к < 0,5р„, увеличение влажности пара может приводить к гидравличе­
ским ударам в сетях и паропотребляющем оборудовании, увеличению вре­
мени технологических процессов, а в некоторых процессах и к браку про­
дукции;
б ) снижение давления пара и уменьшение температуры насыщения уве­
личивает температурный напор между продуктами сгорания и испаритель­
ными поверхностями и приводит к более глубокому охлаждению продуктов
сгорания, что несколько повышает КПД котла.
Температура питательной воды /„
Она оказывает существенное влияние на экономичность работы паровых
котлов. Для котлов с р „ = 14 кгс/см увеличение температуры воды на входе в
барабан котла на каждые 10°С дает экономию газа на 1,7+2,2% при условии
сохранения постоянного значения КПД за счет дополнительных мероприя­
тий. Расход природного газа на выработку сухого насыщенного пара может
быть рассчитан из уравнения прямого баланса котла:

BQPr\ = D { h '-h пВ), (14.4)

313
где D — паропроизводительность котельной; h " и hm — энтальпии сухого
насыщенного пара и питательной воды.
При температуре питательной воды 105— 110°С, КПД, равном 90%, и эн­
тальпии насыщенного пара при давлении 14 кгс/см, равной 2788 кДж/кг,
расход природного газа на выработку одной тонны пара составит
B ID = (2788 -440)-10^/35600/0,9 = 73 м7т. Влияние повышения температу­
ры питательной воды (при условии сохранения постоянных значений давле­
ния пара, производительности и КПД) можно оценить из уравнения прямого
баланса котла (14.4):
ЬВ _ A^ib (\л
* “ е&г ( }

Увеличение температуры питательной воды на 10°С приводит к умень­

шению удельного расхода газа на АВID = 4,19 •10 •103 /l35,6- 0,9 -103 )=U3
м3/т, или на (1,3/73) 100%= 1,8=2%.
Но увеличение температуры питательной воды приводит к увеличению
температуры уходящих газов, особенно когда экономайзер является послед­
ней по ходу газов поверхностью, что приводит к снижению КПД. Потому
положительный эффект от повышения температуры питательной воды может
быть достигнут только при одновременном проведении мероприятий по
снижению температуры уходящих газов. Так, например, увеличение темпе­
ратуры питательной воды и установка теплофикационного экономайзера за
паровым котлом дает положительный суммарный эффект.
Возврат конденсата в котельную
В практике эксплуатации паровых систем теплоснабжения недостаточ­
ное внимание уделяется сбору и возврату конденсата в котельную, а это при­
водит к значительному перерасходу топлива. Перерасход газа А В, м3/ч, в ко­
тельной только за счет замещения физической теплоты невозвращенного от
потребителя конденсата может быть рассчитан по формуле

ад = д (1~а , - 4 B) t (1 4 6 )
ОнЛ

где D — паропроизводительность котельной, т/ч; <р— доля возврата конден­

сата; .0 ( 1-ф )— количество конденсата, невозвращенного в котельную, в том
числе и от расхода пара на собственные нужды, т/ч; Л, и hCB— действитель­
ная энтальпия конденсата в котельной и энтальпия сырой (исходной) воды,
кДж/кг. При полном невозврате конденсата <р= 0 удельный перерасход топ­
лива составит:

314
 АД _ <р К ~ %.в) _ 4,19(90-10)103
= 10,5 м3/т, (14.7)
D 0 §Л 35,6 103 -0,9

что составляет (10,5/73)-100 = 14 % от расхода топлива на выработку пара.

Использование тепловой энергии непрерывной продувки котлов
При избыточном давлении пара Р = 1,6+1,3 МПа, наиболее распростра­
ненном в отопительно-производственных котельных, каждый процент про­
дувки, если тепловая энергия ее не используется, увеличивает расход топлива
примерно на величину

M = (^ ~ ^ cb )_ q 01 840 - 4,19 10 (14.8)

= 0,25 м3/т,
D 100 1Щ | 35,6 0,9

что составляет 0,25/73-100=0,34% от расхода топлива на выработку пара на

один процент продувки. При максимальной допустимой расчетной продувке
10%, установленной нормами для котлов с давлением до 1,4 МПа, и без ис­
пользования тепловой энергии продувочной воды потери топлива могут пре­
высить 3,5% общего расхода топлива.
Для использования тепловой энергии непрерывной продувки устанавли­
вают сепаратор и теплообменник (рис. 14.1). Экономия топлива на каждую
тонну выработанного пара при использовании тепловой энергии продувоч­
ной воды с установкой сепаратора и теплообменника составит

(14.9)

где Р — процент продувки; — удельная энтальпия сепарированного пара,

/св— удельная энтальпия сырой воды, — удельная энтальпия сепариро­
ванной воды. Доля сепарированного пара р рассчитывается по выражению

(14.10)

где А '— энтальпия продувочной воды. При давлении в котле 1,4 МПа и дав­
лении в сепараторе, близком к атмосферному, доля сепарированного пара со­
ставляет ~ 0,17+0,2.

315
 Рис. 14.1. Схема установки се­
паратора и охладителя непре­
рывной продувки:

1 — барабан котла;
2 — сепаратор непрерывной
продувки; 3 — теплообмен­
ник-охладитель сепарирован­
ной воды; 4 — деаэратор
С бр о са
канализацию 1

Степень использования теплоты продувочной воды может быть охарак­

теризована коэффициентом использования ф. При установке сепаратора и те­
плообменника она определяется по ф ормуле

ф - ~ ^ с в )+ (1~ ^ Х ^ с ~ ^ с в ) (14 11)

1 - , св

Если установлен только сепаратор, при расчете по этой ф орм уле прини­
мают hCB« И'с , т. е. второй член в числителе равен нулю .
Режимы работы котельного оборудования
Большие, легкодоступные, практически не требую щ ие затрат резервы
экономии газа и электроэнергии заключены в оптимальном распределении
нагрузок между котлами или котельными, работающими на общ его потреби­
теля [ 2 ].

Рис. 14.2. Изменение по­

терь с уменьшением на­
грузки котла: 1 — потери
теплоты с уходящими га­
зами; 2 — потери теплоты
с химической неполнотой
сгорания; 3 — потери теп­
Нагрузка, %
лоты через ограждения

С уменьш ением нагрузки ниже номинальной (рис. 14.2) уменьшается

температура уходящ их газов, а следовательно, и потеря теплоты с уходящ и­
ми газами. При малы х нагрузках уменьш аются скорости истечения газа и
воздуха, ухудшается их смеш ение и м огут возникнуть потери с химической
неполнотой сгорания. Абсолютные потери теплоты через обмуровку остают­
ся практически неизменными, а относительные (отнесенные на единицу рас­
хода топлива), естественно, возрастают. Это приводит к тому, что при пони­
женных нагрузках имеется максимальное значение КПД (рис. 14.3). Значение
нагрузки котла, при которой КПД достигает максимума, зависит от множест­
ва факторов, основными из которых являются вид топлива, тип котла и его
номинальная мощность.
На основании режимных карт для каждого котлоагрегата может быть по­
строена расходная характеристика, представляющая собой графическую за­
висимость расхода топлива от количества выработанного пара или тепловой
энергии. Характеристика должна быть определена экспериментально при ра­
боте котлоагрегата при исправном состоянии оборудования. Расходные ха­
рактеристики котлоагрегатов, приведенные на рис. 14.4, можно выразить в
виде функциональных зависимостей 2?, = /(£>,) и В2 = f ( D 2), где Вх, В2 -
часовой расход топлива соответственно котлами №1 и №2; £>,, D2 - паро-
или теплопроизводительность этих котлов.

Рис. 14.3. Изменение КПД при

уменьшении нагрузки котла

Суммарная выработка пара (тепловой энергии) в единицу времени

двумя котлами составляет Dz . Если котел №1 загружен до значения £>,,
то загрузка котла №2 составит D2 = Dz - D ,. Следовательно, Bs = /(£>,) и
B2 = / (D z - D ] ).
Суммарный расход топлива на два котла составит

Bz = Bl + B2 = f ( D l) + f ( D z - D l). (14.12)

Для достижения минимального (оптимального) суммарного расхода топ­

лива Bz необходимо, чтобы первая производная суммы в правой части урав­
нения (14.12), взятая по нагрузке любого из котлов, равнялась нулю, а вторая
производная была положительной [2]. Таким образом, условие минимума
суммарного расхода топлива Вт можно получить в результате дифференци­
рования вышеприведенного выражения, например, по D ,:

317
 Производная dD2/dDx может быть определена из условия
Dt + D2 = Dz = const, следовательно, dDx+ dD2 = 0. Разделив последнее вы­
ражение на dD,, получим 1+ dD2/dDy= 0 или dD1/dDl = - 1 . Подставляя в
правую часть выражения (6.13) dD2 /dDx = -1 , получаем

dB, IdD, = dB21dD2. (14.14)

Для получения минимального суммарного расхода топлива каждый из

котлов должен нести такую нагрузку, при которой наклон касательной к ха­
рактеристике одного агрегата равен наклону касательной к характеристике
другого агрегата.
Заменив производные в выражении (14.14) на конечные приращения ДВ
и Д£>, получим условие минимального суммарного расхода топлива в ко­
тельной в виде
Щ 1 Щ = Ь В 21Ай2. (14.15)

Рис. 14.4. Расходные характеристики

котлоагрегатов:
В\ и В2— расход топлива двух котлов

Если котлоагрегаты одинаковы и имеют практически одинаковую ха­

рактеристику В = /(£>), то для выработки одного и того же количества пара
D каждым котлом потребуется одинаковый расход топлива В . Следователь­
но, для обеспечения минимального расхода топлива суммарная нагрузка ме­
жду одинаковыми котлоагрегатами должна распределяться поровну.
Перевод паровых котлов на водогрейный режим
Перевод паровых котлов на водогрейный режим имеет как недостатки,
так и преимущества. При переводе всех котлов паровой котельной на водо­
грейный режим необходима установка вакуумного деаэратора вместо атмо­
сферного, надежность работы которого в условиях разбалансировки тепло-
 вой сети крайне низка. При низкой температуре обратной сетевой воды и от­
сутствующих насосах рециркуляции, как правило, не удается подогреть воду
перед вакуумным деаэратором до требуемой температуры.
При переводе котлов на водогрейный режим уменьшается температура
воды на вводе в котел с 105 до 70°С, а также увеличивается температурный
напор, поскольку средняя температура теплоносителя снижается от темпера­
туры насыщения при давлении 1,4 МПа в котле (~194°С) до средней темпера­
туры воды в водогрейном котле (~100°С). Обе эти причины приводят к сни­
жению температуры уходящих газов и, как следствие, к некоторому повыше­
нию КПД котла.
Оптимизация работы насосного и тягодутьевого оборудования
В целях обеспечения надежности, как правило, тягодутьевое оборудова­
ние устанавливается с большим запасом мощности. Это приводит к тому, что
дымососы и вентиляторы работают далеко от области максимальных значе­
ний КПД. Достаточно простым и малозатратным мероприятием является за­
мена существующего двигателя на электродвигатель с меньшим числом обо­
ротов.
Наибольшие затраты электроэнергии в котельных приходятся на привод
сетевых насосов. При этом следует выделить следующие особенности: долж­
на быть тщательно проанализирована гидравлика сети и обеспечено отсутст­
вие участков со скоростью воды много больше 1 м/с; при качественном регу­
лировании тепловой нагрузки сеть должна быть шайбирована, чтобы исклю­
чить перераспределение нагрузок между потребителями; характеристики
насосов должны быть согласованы с характеристикой тепловой сети. И, на­
конец, должна быть предусмотрена возможность работы с пониженным рас­
ходом воды в летний период, для чего обычно устанавливают дополнитель­
ные насосы.

14.2 Глубокая утилизация теплоты дымовых газов

Известно, что температуру уходящих из котла газов принимают не менее
120+130°С по двум причинам:
— для исключения конденсации по газоотводящему тракту вплоть до
выхода в атмосферу водяных паров;
— для увеличения естественной тяги, снижающей необходимый напор
дымососа.
Наиболее важна первая из отмеченных причин. Применение рекупера­
тивных и смесительных теплообменников для утилизации теплоты уходящих
газов из котельной установки обеспечивает повышение коэффициента ис­
пользования топлив. Снижение температуры уходящих газов на 15+20°С при
использовании в качестве топлива природного газа соответствует увеличе-

319

1
шло г) на 1%. Использование теплообменников для охлаждения парогазовой
смеси, работающих в конденсационном режиме (температура рекуператив­
ной поверхности ниже температуры точки росы) приводит к увеличению
на 1% уже при снижении температуры уходящих газов на 3+4°С.
Особенностью процессов глубокого охлаждения парогазовых смесей
является изменение их количества вследствие конденсации части водяных
паров [3]. В этом случае расчеты следует проводить с учетом изменения вла-
госодержания в продуктах сгорания. Влагосодержанием называется отноше­
ние массы водяного пара т„, содержащегося в продуктах сгорания, к массе
сухих газов тСТ. Влагосодержание измеряется в килограммах водяных паров
на килограмм сухих газов:

mn _ Мпгп _ Mn Pi i _ Мл ФРн ^4
тсг ^сггсг Ясг Р ~ Р \1 Лег Р~Ру(Р

где /4 , /4 г — молекулярная масса водяных паров и сухих продуктов сгорания,

кг/кмоль; р„ — парциальное давление водяного пара в сухих продуктах сго­
рания; р и— максимально возможное парциальное давление водяного пара
при данной температуре. Максимальное влагосодержание достигается при
полном насыщении продуктов сгорания водяными парами (<р = 1).

4 n a x = 7 ^ V - V ,K r / K r - ( 1 4 1 7 )
/*сг Р Рн

Для сухих продуктов сгорания в диапазоне избытков воздуха от 1 до 2

молекулярная масса изменяется в пределах 29,9+29,3 кг/кмоль (плотность в
нормальных условиях от 1,33 до 1,31 кг/м3). При этом отношение молекуляр­
ных масс водяного пара и сухих продуктов сгорания будет составлять
0,602+0,614 и несколько отличаться (на 3,2%) от соответствующего соотно­
шения для воздуха - 0,622. Массовая теплоемкость продуктов сгорания с,
кДж/(кг-К), отнесенную к 1 кг сухих продуктов сгорания рассчитывают как
сумму теплоемкостей 1 кг сухих продуктов сгорания и d кг пара:

c = c cr + dcn. (14.18)

В диапазоне от 0 до 100°С теплота сухих продуктов сгорания

сст=1,02 кДж/(кг-К), теплоемкость водяных паров с„= 1,96 кДж/(кг-К). При
небольших значениях d теплофизические свойства сухих продуктов сгорания
мало отличаются от теплофизических свойств сухого воздуха, и для прибли­
женных расчетов можно пользоваться I-d диаграммой для сухого воздуха.
При этом следует помнить, что I-d диаграмма построена для определенного
барометрического давления, равного 745 мм рт. ст. Использование диаграм-
320
I

мы при другом атмосферном давлении приводит к дополнительным погреш­

ностям.
Энтальпия влажного воздуха определяется как энтальпия газовой смеси,
состоящей из I кг сухих продуктов сгорания и d кг пара:

/= (14.19)

Энтальпия сухих газов /сг = 1,02/, кДж/кг; энтальпия пара, содержащего­

ся во влажном воздухе, достаточно точно может быть вычислена по формуле
= 2500 +1,96/, в которой теплота испарения воды принята равной 2500
кДж/кг, а теплоемкость пара 1,96 кДж/(кг-К).
Тогда энтальпия влажного газа (воздуха) может быть рассчитана как

/ = 1,02/ + 42500+1,96/], кДж/кг. (14.20)

При сухом охлаждении продуктов сгорания, в конце концов, достигается

температура, при которой относительная влажность составляет 100%, пар
становится насыщенным. По известному влагосодержанию, которое рассчи-
тывается по известному составу продуктов сгорания, находят давление на­
сыщения:

< | 4 -2 1 )

По таблицам воды и насыщенного водяного пара определяют температу­

ру, равную температуре насыщения, которую называют температурой точки
росы. Количество теплоты, которое выделится при охлаждении газов от на­
чального состояния до состояния, соответствующего температуре точки росы,
рассчитывается как разница энтальпий газа в соответствующих состояниях:

Q —1\ —/р = сст|/|—/р)+ cud\t\ —/р)= (/] - /рj(ccr + cnd ) . (14.22)

При конденсации водяных паров из продуктов сгорания выделяется

скрытая теплота парообразования. При сжигании 1 м3 природного газа при
полной конденсации водяных паров дополнительно выделяется

Q. • гРнрК<з я 250° °,8-2 * 4 МДж/м3. (14.23)

Количество влаги, которое может выделиться при полной конденсации

водяных паров, при сжигании 1 м3 топлива составит:

fr = pH2oK2o=°>8-2*1,6 кг/м3. (14.24)

321
 Второй важной температурой, при известном начальном состоянии про­
дуктов сгорания, является температура мокрого термометра, которая харак­
теризует процессы испарение влаги. При испарении воды в поток газов вода,
имеющая температуру более 0°С, будет вносить некоторое количество теп­
лоты, и адиабатность процесса испарения влаги нарушится.
Количество теплоты, которое необходимо для испарения бесконечно ма­
лого количества влаги, имеющей температуру мокрого термометра, и её пе­
регрев до температуры /, можно рассчитать как [4]

<Щ = 1г + сп -(, “ ,м М <0- (14.25)

Данное количество теплоты, отбираемое от газов, приводит к снижению

температуры газов на dt

dQ = Чссг + cnd)dt (14.26)

Приравнивая (14.25) и (14.26)

1г+ сп •(/- /м)]• d(d)= —(Се,, + cnd)dt

и интегрируя в пределах от d до dMи от t до fM

dt Г d(d)
(14.27)
h [г+ Сп -(/-/„)] [ (C c r+ S ^

после очевидных преобразований

— 1п|
сп ' V с\ К ссг + сп^

- ссг + сп^

получим выражение для расчета температуры мокрого термометра

r id -</)
, = , — L m_ J . (14.28)
с +dc
сг п

Контактные теплообменники

322
 Известно, что при утилизации теплоты уходящих из промышленных
аппаратов парогазовых смесей в рекуперативных теплообменниках-
утилизаторах интенсивность теплопередачи невелика из-за незначитель­
ных коэффициентов теплоотдачи со стороны парогазовых потоков. Коэф­
фициент теплоотдачи от газов к воде в контактном теплообменнике и от
газов к поверхности нагрева в конденсационном поверхностном теплооб­
меннике существенно выше (при прочих равных условиях), чем при «с у ­
хом», т. е. чисто конвективном теплообмене. Учитывая последнее, пред­
ставляют интерес теплопередающие аппарат, в которых для интенсифика­
ции теплоотдачи со стороны парогазовой среды используют распыление
жидкости. Такие аппараты называют контактными теплообменниками с
активной насадкой (К Т А Н ).
Особенности К Т А Н о в — организация двух потоков воды: чистой, по­
догреваемой через теплообменную поверхность (рис. 14.5), и воды, нагре­
вающейся в результате непосредственного контакта с газами [5].

Рис. 14.S. Контактный теплообменник с

активной насадкой:
1 — корпус; 2 — теплообменная по­
верхность; 3 — циркуляционный насос;
4 — распылитель;
5 — каплеуловитель

При этом увеличивается теплоотдача от газов к воде за счет теплообмена

стекающей воды и конденсации водяных паров, содержащихся в газе. Темпе­
ратура нагреваемой воды в КТАНах ограничена температурой мокрого тер­
мометра дымовых газов. Недостатком приведенной конструкции является
ненадежность работы распылителя при длительной эксплуатации вследствие
засорения форсунок.
Для котлов ДЕ-25-ГМ разработаны контактные экономайзеры (рис. 14.6)
с керамической насадкой (агрегат АЭ-0,6) [4]. Газы из котла поступают в
контактный экономайзер в количестве 70% от общего объема, а 30% газов
подаются мимо экономайзера. В контактном теплообменнике подогревают
либо подпиточную воду, либо воду для систем горячего водоснабжения.
323
 f, Рис. 14.6. Контактный теплообмен-
G, ник с керамической насадкой:
1 — корпус; 2 — насадка из керами­
ческих колец Рашита;
3 — теплообменная поверхность;
4 — циркуляционный насос;
5 — распылитель

Достоинства контактного теплообменника [5]:

1. Используется скрытая теплота конденсации водяных паров, при этом
КПД возрастет до 95-5-96%.
2. Контактные аппараты имеют малую металлоемкость из-за высоких
значений коэффициентов теплопередачи.
Особенности процессов контактного тепломассообмена
1. Максимальная температура воды, подогретой в контактной ступени,
ограничена значением tu.
2. Охлаждение продуктов сго­
рания водой сопровождается вза­
имным массообменом за счет ис­
парения либо конденсации воды.
б.
с
о 3. Высокое значение коэффи­
циентов теплопередачи на единицу
объёма насадки.
4. Величина поверхности теп­
лообмена зависит от гидродинами­
ч
о
о. ки потоков газа и жидкостей,
впрочем, как для любого типа теп­
лообменников.

Рис. 14.7. Режимы работы насадки [5]

Выделяют следующие режимы работы насадки в зависимости от плот­

ности орошения и скорости потока газа (рис. 14.7). / — пленочный режим
(ламинарный). Вода стекает в виде пленок, поверхность смочена не вся,
интенсивность тепломассообмена низка. Точка Т — точка торможения га­
за, в ней пленочный режим переходит в (II) — струйно-пленочный. Аэро­
динамическое сопротивление насадки возрастает более резко, поверхность
324
насадки смочена полностью. Точка П — точка начала подвисания. На
нижних кольцах образуется сплошной слой воды, через который барботи-
рует газ. Пленка на поверхности колец интенсивно турбулизируется. Точка
И — точки инверсии. Пузыри газа проходят через слой воды, процессы те­
пломассообмена интенсифицируются. Режим IV — режим эмульгирова­
ния — это фактически жидкостный кипящий слой с насадкой. Это наибо­
лее выгодный режим в контактных аппаратах. Точка 3 — точка захлебыва­
ния, после нее скорость газа становится настолько большой, что вода
выносится из насадки, и крупные пузыри газа уносят капли воды. Интен­
сивность тепломассообмена между газом и водой резко падает. Таким об­
разом, оказывается, что контактные аппараты надежно работают в доста­
точно узком диапазоне скоростей. Доля активной поверхности у/л конвек­
тивного теплообмена зависит от соотношения чисел Рейнольдса по газу и
по жидкости [ 6]. При Rep/Re* =(6,5-12)доля активной поверхности со­
ставляет \|/а r=Q,l 82 •,(Rer ^ е ж)0,68, при Rer/Re, >12 у а = 1, в процессе те­
плообмена участвует вся поверхность.
Расчет контактного экономайзера
Задан состав газа, т. е. объемы продуктов сгорания и теплота сгорания:
V°, VgDj’ К,о> К & ■ Рассчитывают теоретический объем сухих газов
К® = PR0. + и при известном коэффициенте избытка воздуха массовое коли­
чество сухих продуктов сгорания, образовавшихся при сжигании единицы
топлива та = + (а - l)P V _,. При известном содержании водяных паров в
продуктах сгорания = Ин°0 + 0,016l(a - l)K° определяют исходное влаго­
содержание в продуктах сгорания, кг/кг:

. _ кн;оА<;о (14.29)

|ри известной температуре продуктов сгорания /г их энтальпию /г, кДж/кг:

/г —сСГ(Г + «/г(г+ сп/г). (14.30)

Для приближенного определения исходного влагосодержания в продук­

тах сгорания природного газа может быть использована формула Семенюка
[ 7 , 8], которая дает удовлетворительное совпадение с результатами точных
расчетов:

d - (0,13 + dQa)/(a - 0,058), (14.31)

где do — влагосодержание дутьевого воздуха, кг/кг.

325
 Далее задаются температурой уходящих из контактного экономайзера
газов /ух и, считая, что водяные пары находятся в состоянии насыщения, по
таблицам воды и водяного пара определяют соответствующее парциальное
давление насыщенных водяных паров. При определенном таким образом
давлении насыщения р„ по формуле (14.17) рассчитывают влагосодержание в
продуктах сгорания, уходящих из контактного экономайзера, dn и энтальпию
продуктов сгорания /ух, кДж/кг:

1ух = Ccr^yx i d yx{r + сп^ух)- (1 4 .3 2 )

При известном расходе топлива на котел В массовый расход сухих про­

дуктов сгорания составит Мг =т^В, тогда теплота, отданная газами в кон­
тактной насадке, может быть рассчитана как

Qk.3 = 4 l W y x ) - (1 4 .3 3 )

Тот же самый поток теплоты передается циркулирующей с расходом Л/„

воде в контактном экономайзере и образовавшемуся конденсату Мк:

& .э = Л / Л )+ M KcBtu , (1 4 .3 4 )

где t„ и taр — температура мокрого термометра, до которой подогревается во­

да в контактной насадке, и температура орошающей воды, до которой она
остывает, отдавая теплоту трубчатому теплообменнику; св - массовая тепло­
емкость воды.
Расход образовавшегося конденсата представляет собой произведение
массового расхода сухих продуктов сгорания на изменение влагосодержа-
ния:

(1 4 .3 5 )

Уравнение теплопередачи для процесса теплообмена в контактной на­

садке имеет следующий вид:

Q , , = a F HAt = a 0SVAt, (1 4 .3 6 )

где F„ — площадь поверхности теплообмена насадки, м2; do — объемный ко­

эффициент теплоотдачи в насадке, кВт/(м3 К); S — удельная поверхность
(для колец Рашига S = 200 м2/м3), м2/м3; V — объем насадки, м3; At — темпе­

ратурный напор в насадке: At = — ^— s f e Iгд е At. =/г -/ 11и Д (

1пА/6 /Д/м м ух ор

326
 Объемный коэффициент теплоотдачи а,, рассчитывается по следующим
выражениям [5]: при соотношении Rer/Re, =6,5-12 а0 = 56qM(Ker/ReM)0'99,
где qM, кг/(м2 с) — плотность орошения (отношение расхода циркулирующей
воды к площади сечения аппарата с учетом его загромождения); при
Rer/Re, = 12 - 32 а = 0,301qж(Rer/Re, f 31.
Тот же самый расход теплоты передается нагреваемой воде:

(14.37)

где М„ — расход подогреваемой воды, кг/с; t"B— температуры воды на

входе и на выходе из поверхностного теплообменника, °С.
Требуемая поверхность теплообменника для подогрева воды находится
из уравнения теплопередачи

(14.38)

где Лп— коэффициент теплопередачи к поверхностному теплообменнику,

В т / ^ К ); F„ — площадь поверхности теплообмена, м2; Д/„ — температурный

напор: гДе Л/б = '« ~ К и ='ор

При конденсации водяных паров КПД следует рассчитывать по высшей

теплоте сгорания, определенной с учетом теплоты конденсации водяных па­
ров Q l = Q l + Qv , где теплота конденсации рассчитывается по выражению
(14.24). Тогда выражение для потери теплоты с уходящими газами будет
иметь следующий вид:

тсг^ух тСЛ^{ (14.39)

где тсл — массовое количество сухого воздуха, рассчитанное на один кубо­

метр сожженного природного газа, кг/м3; /с.в — энтальпия сухого воздуха,
рассчитанная на 1 килограмм сухого воздуха, кДж/кг.
Поверхностные теплообменники
Пример применения конденсационного поверхностного теплообменника
для повышения эффективности использования природного газа в котельных
установках показан на рис. 14.8.
Продукты сгорания природного газа после котла 1 проходят водяной
экономайзер 2, охлаждаются до температуры 135-И50°С и затем разделяются
на два потока. Приблизительно 70+80% газов направляется по главному га­
зоходу 15 и поступает в конденсационный теплоутилизатор б поверхностно­
го типа, остальные газы — в байпасный газоход 14. В теплоутилизаторе б
продукты сгорания охлаждаются сырой водой до 35+40°С, при этом проис-
ходит конденсация части содержащихся в них водяных паров, что позволяет
полезно использовать как физическую теплоту дымовых газов, так и скры­
тую теплоту конденсации части содержащихся в них водяных паров. Охлаж­
денные продукты сгорания после каплеотделителя 9 смешиваются с прохо­
дящими по байпасному газоходу 14 неохлажденными продуктами сгорания и
при температуре 65*70°С отводятся дымососом 10 через дымовую трубу в
атмосферу. Подогретая в конденсационном теплоутилизаторе 6 вода после­
довательно проходит через систему химводоочистки 5, кожухотрубный теп­
лообменник 4, термический деаэратор 3, водяной экономайзер 2 и подается
на подпитку в паровой котел 1.

Рис. 14.8. Пример

применения рекуператив­
ного теплообменника для
повышения
эффективности
использования топлива в
котельной установке:
1 — котел; 2 — водяной
экономайзер; 3 —
деаэратор; 4 — кожухо­
трубный теплообменник;
5 — система ХВО; 6 —
конденсационный тепло-
обменник-утилизатор;7 —
сборник конденсата; 8 —
гидравлический затвор,
9 — каплеотделитель,
10 — дымосос; 11 —
сборный конденсатный
бак; 12 — дымовая труба;
13 — редукционная уста­
новка; 14 — байпасный
газоход; 1S — основной
газоход; 16 — трубо­
провод выпара.

Подача по трубопроводу 16 выпара деаэратора 3 в основной газоход 15 к

теплообменнику-утилизатору 6 позволяет дополнительно интенсифициро­
вать теплообмен за счет конденсации выпара и орошения поверхности теп­
лообменника. Через гидравлический затвор 8 конденсат выпара совместно с
конденсатом продуктов сгорания поступает в сборник 7 и отводится в сбор­
ный конденсатный бак 11.
Суммарная экономия энергии определяется снижением температуры
уходящих газов, конденсацией из них водяных паров, утилизацией теплоты
выпара деаэратора.
Частичное байпасирование горячих газов используется для предупреж­
дения конденсации водяных паров в газоходах и дымовой трубе (рис. 14.8).

328
Из рис. 14.9 видно, что разделение на два потока уходящих из котла газов,
имеющих температуру /] (точка 1), путем охлаждения и осушения одного из
них в конденсационном теплообменнике до (точка 2) позволяет иметь по­
сле смешения (точка 3) более низкие значения температуры /з, влагосодержа-
ния с/з и температуры точки росы /р.

Рис. 14.9. Принципиальная схема байпасирования уходящих после котла газов и

изображение изменения их состояния в I-d диаграмме
Особенностью процессов глубокого охлаждения парогазовых смесей яв­
ляется изменение их количества вследствие конденсации части водяных па­
ров. Процессы теплопередачи в подобных теплообменниках, как показывают
экспериментальные исследования А. Кудинова [7], протекают более интен­
сивно, чем при «сухом » теплообмене. Для определения конструктивных раз­
меров конденсационного теплообменника-утилизатора можно использовать
следующее соотношение [6]:

Nu=4,55 Re0-315 К 0,388Рг0,67. (14.40)

Влияние конденсации в данном выражении учитывается числом ороше­

ния К - qmd lц , где qM— плотность орошения наружной поверхности тепло­
обменника, кг/(м2 с); d — внешний диаметр ребристой трубки, м \ ц — коэф­
фициент динамической вязкости продуктов сгорания, Па с. При вычислении
чисел Nu и Re за определяющий линейный размер принят внешний диаметр
трубы, а скорость потока отнесена к самому узкому поперечному сечению
теплообменника (канала). Определяющей температурой является средняя
температура продуктов сгорания. Для того чтобы рассчитать коэффициент
теплоотдачи по выражению (14.41), следует определить количество получен­
ного конденсата по выражению (14.36), которое, в свою очередь, зависит от
интенсивности теплообмена. Поэтому расчеты теплообмена с использовани­
ем выражения (14.41) следует проводить методом последовательных при­
ближений.

329
 14.3 Использование теплоты пароконденсатной смеси
Системы сбора конденсата являются функциональными элементами сис­
темы теплоснабжения предприятий. В связи с наличием в конденсате «про­
лётного» пара можно использовать энергетический потенциал пароконден­
сатной смеси в утилизационных теплообменниках, пароструйных компрессо­
рах и т. п. В систему сбора и использования конденсата входят
конденсатоотводчики, конденсатопроводы, конденсатные баки, насосы, ути­
лизационные теплообменники, запорная и измерительная арматура, приборы
теплового контроля. Системы сбора конденсата должны обеспечивать его
полный возврат, так как он является наилучшей водой для питания котлов.
Сбору подлежит конденсат, образующийся во всех рекуперативных паропо­
требляющих аппаратах. Предприятия, получающие пар от централизованных
источников теплоты, обязаны возвращать конденсат в количестве, опреде­
ляемом двухсторонним договором. Предприятия, отпускающие пар другим
организациям, должны получать от них конденсат согласно договорным обя­
зательствам. В целях энергосбережения не допускается эксплуатация откры­
тых систем сбора конденсата, так как теряется теплота с «пролетным» паром
и паром вторичного вскипания. Относительные потери теплоты пароконден­
сатной смеси За в процентах определяются по формуле

^д=(А пкс- св 100>100/Апкс, (14.41)

где hmc — энтальпия пароконденсатной смеси, с, — удельная теплоемкость

воды.
С «пролетным» паром и паром вторичного вскипания теряется также
масса конденсата, относительные потери которой определяются по формуле

<5ь=(Апкс — с .-100)-100/2500, (14.42)

где 2500 кДж/кг — теплота парообразования при атмосферном давлении.

Применение открытых систем сбора конденсата приводит к потере около
40% теплоты пароконденсатной смеси и около 10% массы конденсата. После
всех паропотребляющих рекуперативных аппаратов должны устанавливаться
конденсатоотводчики, препятствующие пропуску пара. Конденсатоотводчи­
ки подбираются по расчетному расходу конденсата и его давлению. Расчет­
ный массовый расход конденсата принимается равным учетверённому сред­
нему часовому массовому расходу пара.
При стабильных параметрах пара и режимах работы паропотребляющих
аппаратов и невысоких давлениях пара (до 0,3 МПа) целесообразно приме­
нять конденсатоотводчики с гидрозатвором и гидросопротивлением (под­
порные шайбы).

330
 Столб конденсата Н представляет собой гидравлический затвор, запи­
рающий выход пара наружу. К достоинствам гидравлических затворов отно­
сятся простота их устройства и отсутствие движущихся частей. Недостатка­
ми являются пропуск несконденсировавшегося пара, выброс конденсата при
повышении давления пара в теплообменном аппарате и большая высота (на
каждую атмосферу давления его высота должна быть не менее 10 м).
Высота гидрозатвора (Я, м) пропорциональна разности давлений до (р') и
после (р") конденсатоотводчика, МПа:

Н = т ( р '- р " ) . (14.43)

Рис 14.10. Установка подпорной шайбы

после очистительной сетки
1 — шайба; 2 — сетка

Подпорная шайба (рис. 14.10) представляет собой металлический диск 1

толщиной 3— 6 мм, имеющий в центре небольшое отверстие, диаметр кото­
рого зависит от давления и количества протекающего конденсата. Шайбу ус­
танавливают во фланце трубопровода или укрепляют в седле вентиля. Перед
шайбой устанавливается конический фильтр 2 из проволочной сетки, предот­
вращающей засорение отверстий. Подпорные шайбы получили широкое рас­
пространение благодаря лёгкости изготовления, небольшим затратам на из­
готовление и установку, а так же малым эксплуатационным расходам. Недос­
татком в их работе является неудовлетворительная работа при колебаниях
давления и качества отводимого конденсата. Конденсатоотводчики с гидро­
сопротивлением подбираются по диаметру отверстия подпорной шайбы, ко­
торый определяется по формуле

d = ( o m m p / ( p '- p ’ ) f ' 2 5 , (14.44)

где /Ир— расчетный расход конденсата, кг/ч; р' и р " — в атмосферах.

При значительных колебаниях давления и расходов пара следует приме­
нять конденсатоотводчики с механическим затвором (поплавковые, термо­
статические, термодинамические). Поплавковые конденсатоотводчики рабо­
тают за счет разницы плотности. Конденсатоотводчик со сферическим по­
плавком (рис. 14.11) — это самый распространенный тип данного прибора.
331
Он имеет высокую пропускную способность. Конденсат из системы отводит­
ся сразу же после образования. Для выпуска воздуха конденсатоотводчик
снабжен специальным биметаллическим клапаном. Все внутренние механиз­
мы сделаны из нержавеющей стали. Когда конденсат не образуется, клапан
закрыт опустившимся поплавком. Как только конденсат начинает поступать
в поплавковую камеру, поплавок поднимается кверху, открывая клапан и вы­
пуская образовавшийся конденсат. В случае снижения уровня конденсата
поплавок вновь опускается, и клапан закрывается. Так как такая конструкция
замерзает, ее используют только в отапливаемых помещениях. Поплавковые
конденсатоотводчики подбираются по диаметру седла клапана dc, мм, кото­
рый определяется по формуле

(14.45)

где р ' и рв— в атмосферах.

\
Рис. 14.11. Поплавковый конденсатоотвод­
чик со сферическими поплавком

Поплавковый конденсатоотводчик с опрокинутым стаканом (рис. 14.12)

работает циклически. В исходной позиции поплавок находится внизу и кла­
пан открыт (рис. 14.12а). Холодный конденсат, а позднее горячий конденсат
поступают в конденсатоотводчик. Конденсат полностью заполняет поплавок
и корпус отводчика. Так как поплавок погружён в конденсат, он лежит на дне
отводчика, клапан широко открыт и происходит отвод конденсата. Пар по­
ступает под поплавок, накапливается в нем, и поплавок всплывает (рис.
14.126), клапан закрывается. Воздух и пар проходят сквозь маленькое отвер­
стие вверху поплавка и собираются в верхней части отводчика. Пар начинает
конденсироваться, а конденсатоотводчик наполняться конденсатом. Попла­
вок опускается вниз (рис. 14.12в). Клапан открывается, и происходит отвод
конденсата. Устойчивая работа опрокинутых поплавков обеспечивается при
расходах отводимого конденсата в пределах 8— 12 т/ч. При давлении пара в
аппаратах до 0,6 МПа предпочтение следует отдавать термостатическим кон-
денсатоотводчикам. В термостатических конденсатоотводчиках запорным
клапаном является сильфон, расширяющийся при повышении температуры,
биметаллическая пластина либо диск. Работа таких конденсатоотводчиков

332
I основана на разнице температур паровой и жидкой фазы. В термостатиче-
I ских конденсатоотводчиках сильфонного типа сильфон представляет собой
тонкостенную гофрированную трубку, заполненную легкокипящей жидко­
стью. Например, при удалении конденсата с температурой 85— 90°С исполь­
зуют смесь из 25% этилового спирта и 75% пропилового спирта. Как только
сильфон начинает омываться паром, жидкость в нём испаряется, сильфон
расширяется и перемещает клапан, закрывая выход конденсату.

Рис. 14.12. Поплавковый конденсатоотводчик с опрокинутым стаканом

Диаметр условного прохода термостатических конденсатоотводчиков dy

подбирается по давлению перед конденсатоотводчиком р ' и фактическому
расходу конденсата, кг/ч, согласно таблице, приведенной ниже.

Расход конденсата, кг/ч

dy, мм Давление перед конденсатоотводчиком,
МПа
0,15 0,17 од 0,4 0,6
1S 350 130 560 680 900
20 560 660 850 900 1150

При колебании производительности паропотребляющих аппаратов в

диапазоне от 50 до 100% целесообразно применять термодинамические кон­
денсатоотводчики, пропускающие не более 3% «пролетного» пара. Этот тип
конденсатоотводчиков работает на разнице скорости прохождения пара и
конденсата между диском и седлом. Конденсат проходит на более низкой
скорости, и диск поднят вверх. Скорость пара намного выше, поэтому давле­
ние под диском снижается, и диск переходит в нижнее положение. Когда
происходит образование конденсата, давление на диск становится меньше, и
он поднимается, пропуская конденсат. Диаметр термодинамических конден­
сатоотводчиков подбирается по коэффициенту пропускной способности, ко­
торый определяют по формуле

333
 Kv= -------— jr м м , (14.46)
100p j p ' - p ' )

где p' и p" — давление, атм; p^c — плотность пароконденсатной смеси, кг/м3,
рассчитываемая по выражению

V n K c = v ' ( l - * ) + v ' * ’ P * c = U y a~’ (14.47)

где v' и v* — соответственно удельные объемы кипящей воды и сухого на­

сыщенного пара, кг/м3, х — доля пара в пароконденсатной смеси.

Коэффициент пропуск­
0,8 0,9 1.1 1,4 1,9 2,9
ной способности Ку
Диаметр
15 20 25 32 40 50
конденсатоотводчика, мм

При монтаже конденсатоотводчиков необходимо предусматривать

байпасные линии для их отключения. Для определения потенциала и выхода
теплоты пароконденсатной смеси необходимо определить ее давление, тем­
пературу, энтальпию и массовый расход. Выход пароконденсатной смеси,
равный расходу пара в аппарате D\, определяется с помощью расходомера,
устанавливаемого перед аппаратом. При отсутствии расходомера выход кон­
денсата принимается по паспортному расходу пара. Температура парокон­
денсатной смеси соответствует температуре насыщения пара tHпри извест­
ном давлении. Энтальпию пароконденсатной смеси hmc экспериментально
определяют с помощью калориметрического прибора. Потенциальный рас­
ход теплоты пароконденсатной смеси Qmo, кВт, поступающий от технологи­
ческого аппарата, определяется по формуле

Qmc = D A(hmc- c . t J , (14.48)

где D\ — расход пара в аппарате, кг/с; t„ — температура холодной воды, °С.

Потенциальный секундный выход теплоты пароконденсатной смеси в про­
изводственном цехе или по предприятию в целом определяется по формуле

0ц= "х Олуг (14.49)

ij =1 J

где z , — количество установленных однотипных, технологических аппаратов;

Yj— коэффициент одновременности включения однотипных технологиче­
ских аппаратов.

334
 Аналогичным образом определяется потенциальный массовый выход
конденсата:

1 \ = П% & г ? г (14.50)
У -*

Потенциальные выходы массы конденсата и теплоты пароконденсатной

смеси являются основными исходными данными для расчета и подбора утили­
зационных теплообменников. В целях обоснования рациональных режимов
эксплуатации установок для утилизации теплоты пароконденсатной смеси и
определения экономической эффективности от их внедрения необходимо со­
ставлять характерный суточный и годовой графики выхода конденсата. Ути­
лизационные теплообменники для использования теплоты пароконденсатной
смеси наиболее целесообразно устанавливать в тепловых пунктах производст­
венных цехов. Расстояние между источниками конденсата и утилизационными
теплообменниками должно быть минимальным. Оборудование утилизацион­
ных установок предпочтительней устанавливать в подвальных помещениях.
Тепловая схема утилизационной установки должна предусматривать возмож­
ность её отключения для проведения осмотра и ремонта.

Рис. 14.13. Схема ис­

пользования паро­
конденсатной смеси
хю алеаси очищенная
вода 10 коташгай для нагрева химиче­
ски очищенной воды:
1 — рекуперативные
пароиспользующие
теплообменные аппа­
раты; 2 — конденса-
тоотводчики; 3 —
смесительный тепло­
обменник; 4 — насос;
5 — датчик темпера­
туры; 6 — датчик
Химически очищенная верхнего уровня во­
•ода в котельную
ды; 7 — регулятор
расхода воды
я систему горячего
водоснабжения

Установки для утилизации теплоты пароконденсатной смеси следует

оснащать приборами теплового контроля (давления, температуры, расходов
теплоносителей), а также автоматического регулирования режимов их экс­
плуатации. На предприятиях малой мощности с котельными, оснащёнными

335
паровыми котлами без экономайзеров, пароконденсатная смесь после тех­
нологических аппаратов может использоваться для подогрева химически
очищенной воды (рис. 14.13). В качестве утилизационного теплообменника
смесительного типа при этом используется закрытый конденсатный бак.
Расход химически очищенной воды должен составлять до 1,3 кг на 1 кг па­
роконденсатной смеси.
Дополнительные затраты на устройство данной тепловой схемы прак­
тически ограничиваются прокладкой спаренного трубопровода для химиче­
ски очищенной воды между котельной и теплопунктом производственного
корпуса, а также установкой насосов для её перекачки. Емкость конденсат-
ного бака должна быть в 2,5 раза больше максимального получасового вы­
хода пароконденсатной смеси. При возврате от паропотребляющих аппара­
тов пароконденсатной смеси низкого давления (до 0,3 М П а) целесообразно
использовать ее в теплообменниках типа «труба в трубе» для получения го­
рячей воды в автономных системах горячего водоснабжения производст­
венных цехов.

Контрольные вопросы к главе 14

1. Как изменится КПД котла при увеличении температуры уходящих га­
зов на 20 °С?
2. Как изменится КПД котла при увеличении коэффициента избытка воз­
духа на 1?
3. Как изменится КПД парового котла при снижении давления пара в ба­
рабане?
4. На сколько увеличится перерасход топлива в котельной при стопро­
центном невозврате конденсата?
5. Опишите схему установки сепаратора непрерывной продувки с охла­
дителем конденсата.
6. За счет чего увеличивается КПД котла при переводе его с парового на
водогрейный режим?
7. На сколько возрастает выделяющаяся теплота при полной конденса­
ции влаги из продуктов сгорания?
8. Опишите особенности различных режимов контактного тепломассо­
обмена.
9. Опишите принцип действия основных типов конденсатоотводчиков.
10. Для чего при глубоком охлаждении продуктов сгорания используют
частичное байпасирование горячих газов?

336
 Задачи к главе 14
14.1. В котле сжигают газ северных месторождений с коэффициентом
избытка воздуха в уходящих газах Оу* = 1,4. Температура уходящих газов со­
ставляет 210°С. Как изменится КПД котла, если за счет установки дополни­
тельных поверхностей нагрева температура уходящих газов снизится на
72°С, а за счет уплотнения газоходов коэффициент избытка воздуха снизится
до 1,27 Теплоемкость продуктов сгорания принять равной с = 1,4кДж/м3
14.2. Из котла ДЕ-25, вырабатывающего насыщенный пар с давлением
14 атм, осуществляют непрерывную продувку. Процент продувки равен
Р=9%. Определить, какое количество теплоты можно получитЬ за счет пара
вторичного вскипания и охлаждения конденсата до температуры /К=42°С, ес­
ли абсолютное давление в расширителе непрерывной продувки составляет
0,12 МПа. В котле сжигают газ северных месторождении, КПД котла 92%.
14.3. Рассчитать температуру точки росы для продуктов сгорания газа
северных месторождений, сжигаемого с коэффициентом избытка воздуха а =
1,2. Температура газов 170°С. Как изменится температура точки росы, если
коэффициент избытка воздуха увеличится до значения 1,5?
Характеристики газа: теоретический объем воздуха К°=9,49м3/м3; тео­
ретический объем азота У„ = 7,51 м3/м3; объем трехатомных газов
V/ю. ~ 1mVm3; теоретический объем водяных паров У„ 0 = 2,14 м31м3.
14.4. Рассчитать контактный экономайзер с насадкой из неупорядочен­
ных колец Рашига 25*25*3, установленный за котлом ДКВР 16-13. Топли­
в о— газ северных месторождений, сжигаемый с коэффициентом избытка
воздуха а=1,4. Температура уходящих газов за котлом 170°С, начальная тем­
пература нагреваемой воды 15°С, температура воды на входе в распредели­
тель 25°С, температура уходящих газов за контактным экономайзером 42°С.
Расход топлива на котел 1100 м /ч. Коэффициент теплопередачи в поверхно­
стном теплообменнике принять равным 500 Вт/м К.
Характеристики газа: теоретический объем воздуха У0= 9,49 м3/м3; теоре­
тический объем азота У^ =7,51 м3/м3; объем трехатомных газов Уй01 =1м3/м3;
теоретический объем водяных паров Ущ0 = 2,14 м /м .
14.5. Рассчитать количество теплоты, воспринятое в теплообменнике для
глубокого охлаждения продуктов сгорания природного газа. Расход газа се­
верных месторождений 1 тыс. м/час. Температура газов на входе в теплооб­
менник 160°С, на выходе из теплообменника 40°С. Коэффициент избытка
воздуха за котлом 1,4.
Характеристики газа: теоретический объем воздуха У0=9,49м3/м3; тео­
ретический объем азота У^ =7,51 м3/м3; объем трехатомных газов
Изд = 1м3/м3; теоретический объем водяных паров Уц)0 = 2,14м3/м3.

337
 Библиографический список к главе 14
1. Рациональное использование газа в энергетических установках: спра­
вочное руководство / Р. Б. Ахмедов [и др.]. Л.: Недра, 1990.423 с.
2. Практическое пособие по выбору и разработке энергосберегающих
проектов / Под общ. ред. О. Л. Данилова, П. А. Костюченко. М., 2006. 668 с.
3. Теплотехника: учебнк для вузов/ А. П. Баскаков [и др.] Под ред.
А. П. Баскакова. М.: Энергоиздат, 1982.264 с.
4. Лариков Н. Н. Теплотехника: Учеб. для вузов. 3-е изд., перераб. и
доп. М : Стройиздат., 1985. — 432 с.
5. Соснин Ю. П. Высокоэффективные газовые контактные водонагрева­
тели / Ю. П. Соснин, Е. Н. Бухаркин. 4-е изд., испр. и доп. М.: Стройиздат,
1988. 376 с.
6. Леонтьев С. А. Расчеты поверхностей и коэффициентов тепломассо­
обмена в насадке из неупорядоченных колец Рашига / С. А. Леонтьев // Про­
мышленная теплоэнергетика. 2005. №4. С. 43— 46.
7. Кудинов А. А. Энергосбережение в теплогенерирующих установках /
А. А Кудинов. Ульяновск: У лГТУ , 2000. 139 с.
8. Семенюк Л. Г. Получение конденсата при глубоком охлаждении про­
дуктов сгорания / Л. Г. Семенюк // Промышленная теплоэнергетика. 1987.
№8. С. 47— 50.
 РЕШ ЕН И Е З АД А Ч

1.1.а) Мощность, потребляемая электродвигателем компрессора теплового насоса

_ б _ = П600 = 1657кВт
1 КПЭ 7
б) Расход топлива на ТЭС для выработки данной электрической мощности

N" 1657-103 „,,,, .

В гг = ------2---- = ----------------г = 0,1616 кг/с.
Лтэс Qyc 0,35-29,3-106

в) Расход топлива в котельной на выработку необходимого количества теплоты

Q 11600 103 Л ' L ,
В. = — —— = --------------- г = 0,465 кг/с.
0,85-29,3-10
г) Экономия условного топлива
Л Я = Вж- Byэс =0,465-0,1616 = 0,303 кг/с или 1092 кг/ч.

1.2. В = 21™-, т.е. — —— = — — — = ------- —-------.откуда — = - -------, КПЭ

■ л ^ с -е г к п э , ь с - е г л . к п э - п ^

= J k _ = M 5 s 2,43.
Ппс 035

13. КПЭ=—Ц — = -----5 = ^ — = 2,98.

| _ ШИ J
273+55

1.4. а. КПЭ= ^ з =3,64.

_ 328
___ 0,5 .
б . к п э ------ ’

- 328

■КПЭТ 1 Г 2'34'
328

1.5. а. КПЭ = — —3,91.

1- —
313

б. КПЭ = — = 2,2;

353
! Т „ 273-1-40
1.6. КПТ = 0^— = Ь - = 03— ЗД+200. = 1,93.
1 V |
Т . 273 + 70
2.1. а) Абсолютное давление пара перед турбиной р, = S + ■ Принимая
в=0,1 МПа, получим Р\ =0,1 + 0,15 = 0,25 МПа. По /w-диаграмме энтальпия пара перед

339
турбиной Aj =2716 кДж/юг. Проводя адиабату до изобары р2 =0,1 МПа, найдем распо­
лагаемый теплоперепад в турбине ДА0 = (А,-А£) = 2716-2566 = 150 кДж/кг.
Внутренняя работа /, = i^AA 0=0,8-150=120 кДж/кг.
б) Энтальпия влажного пара за турбиной =А ,—Aj =2716-120 = 2595 кД
Энтальпия конденсата с температурой 100°С А* =419 кДж/кг. Следовательно, при конден­
сации одного килограмма влажного пара выделится <7 = Aj —А = 2 5 9 6 —419 = 1177
кДж/кг.
2.2. 4А° = 2768 - 2020 = 748 кДж/кг, /, = 748 •0,8 = 598,4 кДж/кг.

D= — = 1210 , = 20 кг/с; 20 • 3,6 = 72 т/ч.

/, 598,4-103
3.1 ^ ^ = 0 0 4 = 0 4 Вт/(М2К ) д , = L l s s l s . = 600^°’8^ 0,95 = 75,7°С;
2 0,1 Jk, + * 2 6 + 0,4
/„ = Д/м+/„ =75,7+20=95,7°С.

« 5 - л' - - т й г - 73’4- г 1 й о - :а 5 ’ с -
In—— - In-----------
95,4-60
,, L М * . + * * ) 0,85 0,95 22,5(6 + 0,4) _
П~ 1“ <" - T v ” л 7^ Z T Г U,JD •
1+ 3- 1+ — 6 0 0 fl + — 1
а 1 а ) 500 Ч 500J

3.4 Д/ = 75,4---- 9 5 4 ^ 2 0 =10-5°С; Л = 0,7979 - 10^ 6 +- ° d ) = 0,69

Щ 6 0 0 П +
95,4 - 40 \ 500
3.5 а) Д/ = 60 - 20 = 40 °С

600[1 + -
500)
3.6. a) tu = Д/„ + /0 = 75,4 + 0 = 75,4 °С

б) Д/ = 6 0 -0 = 60°С

в) п = 0,7979 — 6° (6 + М ) 0165
6oq
м Г iг + 6
500
_ MF 600-0,56-2 л . . . . . .
3.7. D = — т-!-— г = ------г-------- г = 0,004 кг/с или 14,4 л/ч
Св(/--/') 4186(60-20)
3.8. а) Количество теплоты, необходимой для нагрева воды
0=с.К«<Г-/')=4186-5О-4 (50-15)=29300000 Дж/сут=29,3 МДж/сут

б) F = — = ---- !— = 4,88 м2, принимаем с запасом 5 м2.

Ец 12-0,5
в) При стоимости одного кв.метра коллектора 10 000 руб., общая стоимость
составит 50 000 руб.
3.9. Всего в неделе 7-24=168 часов, из них солнечных тс=3-9,7=29,1 часа, несолнеч­
ных Тцес= 168-29,1=138,9 ч.
Нагрузка обеспечивается разрядкой аккумулятора в течение времени тв«=138,9 ч.
Расход энергии аккумулятора равен

340
 Qpa3p=NHarp-THec=67* 138,9=9306,3 Втч.

Расход энергии на зарядку аккумулятора

(5зар= Рразр/КПД=9306,3/0,6=15510 Втч.
Выходная мощность солнечной батареи, равная мощности на зарядку аккумулятора и
мощности, потребляемой объектом в ясную погоду
N6=NH«Ip+Q3ap/xc=67+15510/29,1=600 Вт=0,6 кВт
Площадь солнечной батареи из формулы (3.31)

Сила тока, вырабатываемого батареей

/=Afe/V=600/25=24A.
4.1. a) va = z - V = 4- 20,9 = 83,6 м/с; у л /узв =83,6/330 = 0,253
б) п = уя/яО = 83,6/(3,14 •80) = 0,333 об/с = 20 об/мин.

4.3. Мощность одной ветротурбины

Мощность ветропарка

N. = N ■п = ■123 • D 2 = 1,23 • 106 B tW = 1 Д З М В т / к м 2

1 ш
Как видим, мощность ветропарка не зависит от диаметра ветроколеса и составляет 1,23
МВт/ км2 при скорости ветра 10 м/с и т)Юу = 0,25. При Z>=100 м на этой площади можно раз­
местить всего одну турбину, а при D=10 м — сто турбин.

в) Время работы дизельного двигателя

= 958,5 кг/год

г) В£ =1971 кг.
д )3 = (1971 - 958,5)25 = 25312 руб/год
4.5. v, = 2яДл = 2 •3,14• 50• 20/60 = 104,7 м/с
со = 2пп = 2 •3,14 •20/60 = 2,09 рад/с; г, = 2п//я© = 2 •3,14/3 •2,09 = 1 с
5.1. а) От условной единицы производителя навоза получается 5 кг сухой органиче­
ской массы в сутки, от 100 бычков будет получено Л4сух=5-100=500 кг/сут. В 1 м реактора
загружают 2 кг сухой органической массы в сутки. Объём реактора составит
V = 500/2 = 250 м3. Размеры реактора при его диаметре Д равном высоте L:

б) Выход газа принимаем равным 1 м3/сутки на 1 м3 ректора или Vr = 1•250 = 250

м/сут (объем приведен к нормальным физическим условиям).

341
 в) При влажности субстрата IV=0,95 общий его расход
10000 Л11, ,
A f = M cyx/ (1 - И У = 5 0 0 / (1 —0,95)=10000 к г / С у = 0,116 кг/с.

Ввиду большой влажности субстрата считаем его удельную теплоемкость такой же,
как у воды (с , = 4,186 кДж/кгК). Тепловая мощность на его нагрев
- О = 0 ,1 1 6 -4 ,1 8 6 (3 5 -5 ) = 14,57 кВт.

Поверхность боковых и торцевых стен реактора:

F= nDL + 2nD2/4 = 3,14 • 6,82(1 + 0,5) = 219 м2.

Термическое сопротивление теплоизоляции стен реактора

R = S /(FZ) = 0,2 /219 •0,04 = 0,023 К/Вт. Здесь Я = 0,04 Вт/(м К ) — коэффициент тепло­
проводности пенополиуретана при температуре 0°С. Термическими сопротивлениями те­
плоотдачи от субстрата к стенам и от стен в окружающую среду пренебрегаем ввиду их
малости по сравнению с R. Мощность теплопотерь от стен реактора:

Q«n = ('р - ' „ ) / * = (32 + 35)/0,023 = 2913 Вт.

Суммарная мощность, затраченная на поддержание заданной температуры в реакто­

ре & = + Qnor = 14,57 + 2,91 = 17,48 кВт.
Теплота сгорания газа указанного состава равна
Qp =0,59-35,88 = 21,16 МДж/м3, где 35,88 МДж/м3— низшая теплота сгорания ме­
тана.
Тепловая мощность, которая выделится при сжигании полученного газа:

п = V Q P = 250-21,16 = 5290 МДж/сут; ?290 1

А = 61,14 кВт.
" 24-3600
г) Доля теплоты, затраченной на поддержание в реакторе заданной температуры:
_ а _ = 17^48 = 0 28 6; 0,286 100 = 28,6%.
&ИЛ 61,14
5.2. а) Парциальное давление водяного пара в биогазе, выходящем из реактора, т.
на входе в теплообменник, равно давлению насыщенного пара при температуре f “ =35°С;
р =5629 Па. Масса пара в 1 м3 влажного газа = 1/v^ =1/25,2 = 0,0397 кг/ м3. Эн­

тальпия этого количества пара Н вх = m■ •hв = 0,0397 •2565 = 101,8 кДж/ м3.
Здесь v и ti — удельный объем и удельная энтальпия насыщенного пара при

температуре 35°С. На выходе из теплообменника при /вых =8°С,

=< 120,8)'1=0,0083 кг/ м3, Н ^ =0,0083-2516=20,8 кДж/м3.

Таким образом, каждый кубометр газа, вошедшего в теплообменник, теряет

т -т =0,0397-0,0083 = 0,0314 кг водяного пара (почти 80% от его количества на
входе), который отдает охлаждающей воде qmHA= Н п - Я ^ , =101,8-20,8 = 81 кДж теп­
лоты. «Физическая» теплота, отданная газом, зависит от его теплоемкости, которая опре­
деляется его составом, указанным в условиях задачи 5.1. Объёмные изобарные теплоемко­
сти cj, метана, диоксида углерода и водяного пара при 15°С, соответственно, равны: 1,59;
1,62 и 1,5 кДж/м3К. Средняя объемная изобарная теплоемкость смеси
4 = Ссй гсн + с со гсо2 + с н2огн2о =1,59 *0,59+ 1,62 *0,4+ 1,5 *0,01 = 1,6 кДж/м К.
Ввиду малого диапазона температур количество «физической» теплоты, отданной
одним кубометром газа, рассчитываем по упрощенной формуле:
Я = сг0шх ~ Кых) “ 1,6(35 - 8) = 43,2 кДж/м3. Следовательно, всего каждый кубометр газа пе­
редаст в теплообменнике количество теплоты q —qKOtm+ qmm = 81 + 43,2 = 124,2 кДж/м3К.

342
 Тепловая мощность, передаваемая потоком всего газа
Q= Vrq = 250 -124,2 = 31050 кДж/сут; 31050/(24-3600) = 0,34 кВт.

Расход воды, необходимой для восприятия этой теплоты при ее нагреве от ип =5°С
до увыж=8°С, равенG = 6/(cB(t>ttIX - d bx)) = 0,34/(4,186(8-5)) = 0,027 кг/с.
Среднелогарифмическая разность температур между биогазом и водой равна при
противоточном их движении

^ т - 5) , |0,9 Х ,
In— —”
8 -5
Величина поверхности нагрева теплообменника, подсчитанная по гладкой поверхно­
сти (наружному диаметру),

F —'Qlk-j’Atj = 034 •103/(140 ■10,9) = 0,223 м2.

Суммарная длина гу всех трубок наружным диаметром </„=12 мм составит

/z =F/(ju/B) = 0,223/(3,14-0,012) = 5,92 м.
Площадь поперечного сечения газохода перед теплообменником при скорости газа
wr = 0,2 м/с
A = Vr /(wr ■24 •3600) = 250/(0,2 -24 •3600) = 0,0145 м2.
Примем ширину выходного газохода равной диаметру ребер, т. е. в его поперечном
сечении разместится одна ребристая труба длиной 1= А/0,04 = 0,0145/0,04 = 0,36 м.
Число труб по ходу газа п = 1^/1 = 5,92/0,36 = 16,4. Принимаем « = 17. При рас­
стоянии между трубами, равном Д длина теплообменника составит (17+1)0,04=0,68 м.
Скорость воды в трубке внутренним диаметром dm = 0,01 м составит:
w, =G /(j),- 0,785<£) = 0,027/(103 •0,785 ■10^) = 0,34 м/с.
б) Средняя разность температур между субстратом и биогазом при нагреве биогаза в
биореакторе:

In--------
35-25
Количество теплоты, воспринимаемой газом в биореакторе:

а = V cA t. - » )= — - (25 - 8) = 0,079 кВт.

иых" 24-3600
Необходимая поверхность змеевика в биореакторе

Внутренний диаметр трубки змеевика в реакторе

5.3. Расход биогаза за вычетом собственных нужд

= ( 1 - О^Ж = 0,7• 250 = 175 м3/сут; 175■ 365 = 63875 м3/год.
Эквивалентный по теплоте расход природного газа:

343
 1

К =К % = 63875 ^Ъ !£ = 37540 м3/год.

пол до зб

Стоимость природного газа Ц=37540-10*3-2800= 105 тыс. руб/год.

7.1 .а) Тепловая характеристика шлама

ТХШ ,^ =Q Z/W £X=6170/0,695 = 8878 кДж/кг = 8,88 МДж/кг.

Из рис. 7.13 б видно, что эта цифра является предельной при псевдоожижении хо­
лодным воздухом. При таких условиях строить промышленную топку с кипящим слоем
рискованно. Нужны либо высокий подогрев воздуха, либо дополнительное топливо.
б) При сушке масса горючих элементов не изменяется, т. е. количество теплоты, вы­
деляющейся при сгорании 1 кг исходного ила, остается тем же, но оно относится к
уменьшенной за счет усушки массе. Поэтому после предварительной сушки высшая теп­
лота сгорания увеличится до

Q l ™ = & Р 100~ Wcy* =6170 100 - 50 =10115 кДж/кг = 10,1 МДж/кг.

«е д » 1 0 0 - 1 0 0 - 69,5

Т Х Ш ^ = 10,1/0,5 = 20,2 МДж/кг.

Из рис. 7.13 б видно, что такой ил можно сжигать в топке с кипящим слоем и при этом
использовать около 60% выделяющейся при горении теплоты (например, на ту же подсушку
ила).
7.2. Из нормативного метода [2, с. 141] для воздуха при /=850°С; v = 145 •10 м2/с;
271
р = 1,293 • ■■■■-■■ 1 1,293 •2,73/(850 + 273) = 0,314 кг/м3.
Ут f + 273

рт v 2 0,314 (145*10 )

По формуле (7.6) Re* = --------— — т = = --------.................. - = 242,5.

1400 + 5,22VAr 1400 + 5,22^2,23 106

„ 242,5-144,95*10-6 „ #
w = Re. v ia = -------------- =-------= 3,52 м/с.
10 10'3

7.3. Аг I — ~9’81, = 2,23 1012•</3 = 2,23 -1012■(5 •10*4)3 = 279

0,314-(145 Ю'6) 2
По формуле (7.8)

Re - Аг 279 -9 9
в 18 + 0,6 1л/Ах 18 + 0,61л/279 . ’
9.9* 145 10"6
w = Rev/d = = 2,87 м/с.
5-10

Так как с увеличением d скорость витания возрастает, задаемся большим значением

d = 0,58 мм

Аг 1 2 , 2 3 - 1012 (5 ,8 ■1 0 ~ V = 435 1Re, = ------ . 1 1 4 ,1 6 ;

18 + 0,6Ь/435

14,16-14510- =
0,58-10
Полученная скорость отличается от заданной меньше, чем на 1%. Можно считать,
что при скорости 3,52 м/с будут вынесены частицы мельче 0,58 мм.

344
 7.4. Из уравнения Rx =ех р (-х /х 0) находим остаток частиц на сите с размером
х = 0,58 мм, т. е. долю частиц топлива крупнее этого размера Roi9 = ехр(-0,58/3) = 0,82.
Доля более мелких частиц равна 1-0,82=0,18. Они будут вынесены из кипящего слоя.
7.5. Из нормативного метода [2] находим, что суммарное содержание органической
плюс колчеданной серы в рабочей массе топлива Sp=0,5%, зольность рабочей массы
Ар = 10,2%, содержание СаО в золе [СаО]=15%.
а) Содержание СаО, отнесенное на рабочую массу топлива

СаОт = •А* = — 10,2 = 1,53%.

т 100 100
б) Количество серы, которое может связать содержащаяся в топливе известь при
расчете 1 моль кальция на 1 моль серы.

= СаОт = 1,53— = 0,87 %.

56 Мею
Здесь /4сао и fis , кг/кмоль, — молекулярные массы СаО и серы.
Следовательно, содержащейся в золе извести достаточно, чтобы связать всю серу в
процессе горения.
7.6. Из [2] общее содержание серы на рабочую массу S = 5,8 +1,4 = 7,2%. На моль
серы нужно подать 3 моля (с учетом запаса) известняка (молекулярная масса //СвСО =100
кг/кмоль):
•5 SP /* С а С 0 3 -5 7,2 100 л !
gma = 3----------- - = 3---------= 0,675 кг/кг.
изв 100 ms 100 32
Вывод: При сжигании в стационарном кипящем слое на каждый процент содержа­
щейся в топливе серы нужно добавлять примерно 0,1 кг известняка на 1 кг топлива.
7.7. По формуле (7.16)
8S0 850

„ б £ ( 1- ь 1 241 0,5ft - q p - ( / / у \ - д4)

®Т“ 850 30
( / :- / г к 1 - ^ 4)
а) Из нормативного метода [2] выпишем необходимые исходные данные:
100 800
б£=13,9 МДж/кг; А* = 3 53 % ; V r=44% ; />481 кДж/кг; / ;= 4098 кДж/кг;
1000 800 1000
/ ;= 5221 кДж/кг; I >5009 кДж/кг; / >6416 кДж/кг.
б) Посчитаем тепловые потери
q, = 0,02 V r + 0,5% = 0,02 •44 + 0,5 = 1,38 %.

qK= 100/ V r + 2% = 100/44 + 2 = 4,27 % ;

q, = 4,6/ Q?* = 4,6/2005 = 1,03 % .

ar M t f g j 821(353 +100-0,675) 6ro/,

Ql 13900

в) Посчитаем энтальпии при заданных температурах

1 Из топки очаговые остатки удаляются в виде шлака («сливаются» из слоя) и лету­

чей золы (улетают с продуктами сгорания). И те, и другие имеют температуру кипящего
слоя (850°С в данном случае). При составлении теплового баланса котла надо иметь в ви­
ду, что летучая зола охладится вместе с газами до температуры уходящих газов. Соотно­
шение между долями шлака и уноса зависит от конструкции топки и свойств
(крупности) топлива.
345
 зо 30
/°= 481----- = 144 кДж/кг;
100
tnnn ВПП
850 800 / °_ / 0 5221-4098
/ °= / °+— i — —485 0-800 ) = 4098 + -------------- 50 = 4379 кДж/кг;
‘ ' 200 200
850 6 4 1 6 — “S009
/ °= 5009+ — 50 = 5361 кДж/кг.
200
_ 13900(1 - 0,0138 - 0,0427 - 0,5 •0,0103 - 0,0607) - (5361 - 4379X1 - 0,0427) _ 2 Ц
1i (4379 - 1 44)(1 - 0,0427)
10.11а
Теплота сгорания газообразного топлива рассчитывается по формуле (10.1), МДж/м .
В сажевом газе присутствуют следующие горючие компоненты: Щ СО и СЬЦ, содержание
сажи пренебрежимо мало, поэтому:

QP = 0,01 •[l 0,8 •Н 2 +12,65 •С О + 35,85 •С Н 4 ] =

0,01 •[10,8 •3 +12,65 •7 + 35,85 •0,5]=1,39 МДж/м3.

Объём природного газа, который необходимо добавить на 1 м3 сажевого газа, для получе­
ния теплоты сгорания смеси 10 МДж/м3определяем в соответствии с (10.2):

I = & м ~бн I Ш ~ 1,39 10,32 м3/м3.

0 п р -б ш 36,55-ю
10.1 б
Теоретически необходимый объем воздуха для окисления 1 м газообразного топлива
[10.5], м^м3:
/ /
V 0 = 0,0476- 0,5 •Н 2 + 0,5 •СО +1,5 •H 2S + 2 •С Н 4 + £ т + — Ст Нп ~ ° 2
V й ' v 4/ У
- для сажевого газа:
F0(r) т 0,0476 •(0,5 ■Н2 + 0,5 •СО+2 •СН4 - 0 2)=

0,0476 ■(0,5 •3 + 0,5 •7 + 2 •0,5 -1,7)=0,2 м3/м3.

- для природного газа:
Г 0(пр) = 0,0476 •(2 •СН4 + 3,5 •С2Н6 + 5 •С3Н8 + 6,5 ■С4Н, о + 8 ■С5Н12)=

= 0,0476 •(2 •95,7 + 3,5 •1,9+ 5 ■0,5 + 6,5 •0,3 + 8 •0,1)=9,68 м3/м3.
Объем сухих трехатомных газов при сжигании газообразного топлива, м /м3:

Vr q 2 ~ 0,01 •(СО + СО2 + H 2 S + 1ш •CjqHq + SO2 )

- для сажевого газа:

v j[) = 0,01 •(СО + СН4)= 0,01 •(7 + 0,5)=0,08 м3/м3.
- для природного газа:
у М = 0,01 •(СН4 + 2 •С2Н6 + 3 •С3Н8 + 4 •С4Н10 + 5 •С5Н ,2)=

1 0,011(95,712 •1,91 3 •0,5 + 4 •0,315 •0,1) 1 1,03 м3/м3.

! Решение задач 10.1 и последующих выполнены старшим преподавателем кафедры

ПТЭ УрФУ О.А. Раковым.
346
 Теоретический объем азота при сжигании газообразного топлива, м3/м3:

VN2 = 0.79 У ° + 0,01 - N 2

— для сажевого газа:

р И = 0,79 •F 0(r) 1 0,01 • = 0,79 •0,2 + 0,01-37 = 0,53 м3/м3.

для природного газа:

у0(пр) = q j q . ^О(пр) + 0 0 1 . N (np) = 0 7 9 .968 + 0 0 1 . 13 я 766 м3/м3

Теоретический объем водяных паров при сжигании газообразного топлива, м3/м :

H 2 + H 2S + E ^ C mH „ + H ! 0 + 0,0161 V0
гн,о‘ 0-т
- для сажевого газа:

УН20 = 0,01 •[Н 2 + 2 •С Н 4 1 н20]+ 0,0161 •к0(г) =

= 0,01 •[3 + 2 •0,5 + 50,8]+ 0,0161 0,2 = 0,55 м3/м3.
- для природного газа:

КЯ = 0,01 •(2 •С Н 4 + 3 •С 2Н 6 + 4 •С3Н 8 + 5 •С 4Н 10 + 6 •С5Н 12) + 0,0161 •К 0(пр) =

0,01 (2-95 ,7+3 1,9 + 4 0,5 + 5 0,3 + 6 0,1)+0,0161-9,68 = 2,17м3/м3.

Теоретический объем продуктов сгорания, м3/м3:

K° = Yro2+ v°
N2+ vZ2o
- для сажевого газа:
Fr0(r) = Щ + V *? + Ж = 0,08 + 0,53 + 0,55 = 1,16 м3/м3.

- для природного газа:

У * пр) = у(щ>) ф уО(пр) + уо<ю) = 1>03 + 7>66 4-2,17 = 10,86 м3/м3.

Действительный объем продуктов сгорания, м3/м :

Vr = Vr° +1,0161 (a-1)* V0
- для сажевого газа при коэффициенте избытка воздуха а = 1,2:

\ф = v y +1,0161 •(а - 1 )- F j (I? = 1,16 +1,0161 •(1,2 - 1 ) •0,2 = 1,2 м3/м3.

- для природного газа при а = 1Д :

yiap) = у * пр) + 1^0161 •( а -1 )- F 0(np) = 10,86 +1,0161 • (1,2 - 1 ) •9,68 = 12,83 м3/м\

Энтальпия продуктов сгорания, кДж/м3, при заданной средней теплоемкости дымо­

вых газов может быть рассчитана как:
и =K-C"-t
- для сажевого газа:
Ай Ш ■Сср ■' = 1.2 •1,58 •1200 = 2275 кДж/м3.
- для природного газа:
1пр = УГш сср I = 12,83
7
1,58
’
1200 = 24326 кДж/м3.
г 1

Долю природного газа в смеси определяем из уравнения теплового баланса для адиа­
батных условий горения (10.3):

347
 X=AZ6U 2275_-1390_ мУмз.
Om
к-пр
- / пр 36550-24326
ю.2
Содержание горючих в шламово-масляной смеси в рабочем состоянии [5]:

100 100 100 100

Низшая теплота сгорания шламово-масляной смеси в рабочем состоянии:

б Ш11=339 С р + 1030-Нр- 2 5 » гр = 339 -7,2 + 1030-0,8-25-90 = 1015 * Д ж/кг'

Теоретически необходимый объем воздуха для окисления 1 кг твердого или жидкого

топлива, м /кг [10.5]:

Vй = 0,0889 •(С р+0,375 •S " )+ 0 ,2 6 5 ■Н р - 0,0333 •О р = 0,0889 •Ср+0,265 •Н р =

= 0,85 м3/кг.
Объем сухих трехатомных газов:
VROi = 0,01866 •(С р + 0,375 •S p) = 0,01866 •С р = 0,01866 •7,2 = 0,13 м3/кга
Теоретический объем азота:
V* = 0,79 •V0 + 0,008 •N * = 0,79 •V0 = 0,79 •0,85 = 0,67 м3/ккг
Теоретический объем водяных паров:

К го = 0,111 •Н р + 0,0124 W* + 0,0161 •К 0 =

= 0,111 •0,8 + 0,0124 •90 + 0,0161 •0,85 = 1,22 м3/ккг

Теоретический объем продуктов сгорания:

К° = Vr02 + + У^0 = 0,13 + 0,67 +1,22 = 2,02 м3/ккг

Действительный объем продуктов сгорания:

- для шламово-масляной смеси:
Кг(шя) = Fr° +1,0161 •(о -1 )- V 0 = 2,02 +1,0161 •(1,3 -1 )- 0,85 = 2,28 м3/кк
- для природного газа:
Кг(шл) = Гг° +1,0161 •(а - 1 ) •F ° = 10,6 +1,0161 •(1,3 - 1 ) •9,44 = 13,48 м3/м3.
Энтальпии продуктов сгорания при 1300°С определяем по средней теплоемкости
продуктов сгорания:
- для шламово-масляной смеси:
/Ш= Иг(шл)-сср-/ = 2,28 -1,7-1300 = 5039 кДж/кг.
- для природного газа:
/пр = Г Г Cc f ' t = 13,48-1,7-1300 = 29791 кДж/м3.
Долю природного газа, требуемого для сжигания, определяем из уравнения теплово­
го баланса для условий адиабатного горения (10.7):
? 0 ? 9 - '_015 _ = о
О
s-np
-/ пр
35600-2979
Расходы топлива:
- для шламово-масляной смеси:
_ 20 1000 .
Я 11л = = 0,231 кг/с.
" 24-3600
- для природного газа:
348
 * , = * • * „ = 0 , 6 9 - 0 , 2 3 1 = 0,159 м3/с
Тепловая мощность топочного устройства определится как (10.8)
w = ^ш(бш + *Quр )= 0,159(35600 + 0,69■ 1015) = 5895 кВт.
Объем топки определяется по тепловому напряжению объема топки как

К= " = ^ = П,8м>.
Я, 500

11,1
Испарительная поверхность котла состоит из труб 050*3, число труб 500. В котле
вырабатывается пар с давлением 1,4 МПа. Температура питательной воды 105°С.
Расчет проводят методом последовательных приближений [5]. Задается температура
газов на выходе из котла, рассчитываются балансовый тепловой поток, отдаваемый газа­
ми, и тепловосприятие поверхности труб через уравнение теплопередачи. Если они не
совпадают, то задаются другой температурой газов на выходе и делают перерасчет. Если,
теплота, что рассчитана из уравнения баланса, и теплота уравнения теплопередачи совпа­
ли, то рассчитывается паропроизводительность котла из уравнения баланса.
При давлении 1,4 МПа вода и пар имеют следующие параметры: температура насы­
щения /,=195°С, энтальпии кипящей воды и насыщенного пара h=830,1 кДж/кг и
/г’=2788,4 кДж/кг, энтальпия питательной воды АПв=441,2 кДж/кг.

11.1
Задаемся температурой газов на выходе из котла tr =300°С.
Энтальпии продуктов сгорания на входе в котел и выходе из него:

/; = С;-/; = 1,5-560 = 840

м

/ ; = с; - * ; = 1 , 4 - з о о = 4 2 о
м
Секундный расход газов через котел (н.у.):
. 42 00 0 3/
G = -------- = 11,667 м /с.
3600
Уравнение баланса теплоты:

Теплота, отданная газами:

g = ( P . G - ( / ; - / ; ) = 0 , 9 9 - ^ - ( 8 4 0 - 420) = 4851 кВт,

где <р— коэффициент сохранения теплоты, учитывающий потери через изоляцию (принят
0,99).
Теплота, воспринятая водой и паром, кВт:

(?вп = A i '(h - k m ) ,

где Pap— процент продувочной воды (принял 0,05), D n— искомая паропроизводитель­

ность, кг/с.
Тепловосприятие поверхности, кВт:
a ^ k -F b i,
где F=345 м2 — поверхность теплообмена, определяемая по марке котла.
Средний температурный напор:

349
 Д/ = * '~ ‘г = 560 300.- = 20%,Т С .
М tai z i „ «fc W S
tГ- t I 300-195

Площадь живого сечения для прохода газов:

/ =я■ = 500 •3,14' ° ’° ^ - = 0,76 м2.

г 4 4
Здесь «=500 — число труб в котле, а </„,=0,05-2 •0,003=0,044 м — их внутренний диаметр.
Средняя температура газов в трубах испарителя:

, ! > £ = 5 6 0 ± М ,4 3 0 °С .
** 2 2
Средняя скорость газов в трубах испарителя:

С . ( 2 7 3 + О _ 11,667-(273 + 4 3 0 )_
273 / 273 0,76

При данной температуре газы имеют следующие теплофизические характеристики: коэф­

фициент теплопроводности Л=5,94-10’2 Вт/м К; коэффициент кинематической вязкости
v=62,4 10'6 м2/с; критерий Прандтля Рг=0,634. Критерий Рейнольдса:

Re = ^ A s . = 39,5' = 27853
v 62,4-10

Коэффициент теплоотдачи от газов к трубам:

ат= 0,023 — •Re0-8 Pr( U Cl -C ,=

d«
0,0594 л -,осэо.8 п сллОА 1 1 _ e l 1
0,023 •— •27853 •0,634й’4 11 = 93,1 -
0,044 м -К
Здесь С, — поправка, зависящая от температур потока и стенки (при охлаждении газов С,
= 1); С/— поправка на относительную длину трубы, учитывающая влияние начального
участка тепловой стабилизации (при отношении \Jd> АО Cf=l).
Коэффициент теплопередачи при обтекании труб с одной стороны газами, а с другой —
кипящей жидкостью определяется по формуле:

к = ш •а , = 0,75 •93,1 = 69,8 — .

Y г м -К
Здесь у = 0,65 ® 0,85 — коэффициент тепловой эффективности, зависящий от загрязняю­
щих свойств дымовых газов (принят 0,75).
Тепловосприятие поверхности:

QT = к ■F •Д/ = 69,8 •345 •208,7 •10~3 = 5026 кВт.

Невязка теплового баланса:

« ,!е ^ .,о о = М ^ .1 о о - з .б % .
^ а 5026
При невязке более 5% следует провести пересчет, причем если тепловосприятие поверх­
ности получилось больше, чем тепло, отданное газами, следовательно, нужно понизить
температуру уходящих из котла газов, и наоборот. В нашем случае невязка оказалась
меньше 5%, поэтому продолжаем расчет.
Паропроизводительность котла:

350
 D , __________ вм __________ ' ________________4851_______________ _ 2

’ ' (‘ ' - ^ Н Ш ( * ' - ' ," ) " (2 7 8 8 '4 " ,4 1 ' 2 Н 0 ' 0 5 ' < И 0 ' ' " 4 4 ' ' 2 Г ’
Таким образом, расчетная паропроизводительность котла Г-345 составила 2,05 кг/с ,или
7,4т/ч.

11.2
Средняя температура в камере тушения:

* ,£ ± £ .1 5 0 + 00
2 2
Инертные газы состоят в основном из N 2 (80-85 %) и СО (8-12 %), а так как молярные
массы и, соответственно, теплоемкости азота и угарного газа равны (до 1000°С погреш­
ность не более 1,5%), то теплоемкости газов определяем по таблице для N 2: с'
=1,3 кДж/м3 К, <=1,37 кДж/м3*К, сг=1,33 кДж/м3*К.
Теплота сгорания кокса при его известной зольности может быть приближенно опре­

делена как Q£ = 3 4 , 4 = 34,4*^у—— = 28,2 МДж/кг, где 34,4 МДж/кг теплота

сгорания чистого углерода. Теоретически необходимое количество воздуха для окисления

1 кг кокса до СО может быть рассчитано как
у» _32 ill I 32-(100-18) _ 361цз/л(з
24 100-/?о,0,21 24 100 1,429 0,21 ’
Расход инертных газов в соответствии с (11.26):

с . • ( ! I - 4 - ф G' Щ Л v - b -' t e T .. Ш й
________________ 100 ____________ 100_________ _ _ _ _ _ _

45 1 0 0 0 - 0 ,9 5 - 2 5 0 ).1750 l t f 0 ’5 -28200 0,3

_ 24-3600 1 ___________ _ 24-3600 100________
1.37-820-1,3-150
1750 -103-0,5 -3,64 ' 485 - 1Д-15) _ 23.10-з. (б0 _ 15). 300
_____________ 24-3600-100______________________ _
1.37-820-1,3 150
= 26,8 м3/с или 96,5 тыс.м3/чч

11.3
Суммарное аэродинамическое сопротивление тракта камера тушения кокса— ци­
клон — котёл составит:
tsP = 50 -133,36 + 80 -9,81 + 2000 = 9452,8 Па
Мощность двигателя нагнетателя может быть определена как:
N = APG/ц = 9452,8 -100000 •10^ /3600/0,5 = 0,525 МВт

11.4
Комплекс е = (к -1)/к = (l,4 - l)/l,4 = 0,286
Коэффициент полезного действия газотурбинной установки определяется соотноше­
нием:
Чг = 1 - я - = 1- 1 3,8-°'286 = 0,528
Параметры в точке 1, соответствующей состоянию окружающей среды:
- температура воздуха t\ Щ20°С, или Т\ = t\ + 273 = 20 + 273 = 293 К;

351
 — давление р\ = 0,1 МПа.
Параметры в точке 2, соответствующей состоянию воздуха после компрессора:

— температура Т2 = Т1-(я У = 293•13,8|'ж = 620 К , или

/, = Г, — 273 = 620 — 273 = 347°С;

— давление р 2 = *Р\ = 13,8 0,1 = 1,38 МПа.
Параметры в точке 3, соответствующей состоянию газов перед турбиной:
— температура ij = 1070°С, или 7з = h + 2731 1070 + 273 = 1343 К;
— давление = /тз = 1,38 МПа.
Параметры в точке 4, соответствующей состоянию газов на выходе из турбины:

— температура ТА = Т} •к ' —1343 •13,8~°'~86 = 634 К , или

14 = Та — 273 - 634 — 273 = 361°С;

— давление р* = р\ = 0,1 МПа.
Расход природного газа, сжигаемого в камере сгорания, определяется из следующего
соотношения:

В = — —— = — ^ — — = 7,82 mj/c S 28 ты с.м Уч1

(£ п , 35600 0,528
Требуемый избыток воздуха, обеспечивающий допустимую температуру на входе в
проточную часть газовой турбины (11.37):
__________ g ____________35600__________
“ г = ср •(Г3- Г2) -V* ■р, ~ 1•(1343 - 620) •9,44 •1,29 "
Массовый расход продуктов сгорания через турбину (11.35):
М , = а г ■Vе В, рш= 4 9,44 7,82 •1,29 = 380,9 кг/с.

11.3
Оптимальная степень повашения давления при ограниченной температуре перед
газовой турбиной будет равна
*■ = 2ф [ ITt = М2^1303/293 =13,6.

11.6
Полезная работа цикла при -20°С
/, = с, |г, (l - /г ‘ ) - Г, (ж‘ - 1)] -1- [l 303- (l - 13,8~° 2“ ) - 253 •(l 3,8°'2“ -1)] ■=405 кДж/кг

Полезная работа цикла при +20°С

/, = ср[гз(1- к ’ ) - Tt(x" - 1)]= l [l 303 (l - 13,8 4U“ ) - 293• (l 3,8OJ“ -1 )J= 360 кДж/кг

Полезная работа цикла уменьшилась на 45 кДж/кг, т. е. почти на 10%

11.7
П ри степени повышения давления я=9
Температура воздуха после сжатия в компрессоре

Г2=7J лг* = 273 9м * =512К * 238,8°С

Требуемый избыток воздуха, обеспечивающий допустимую температуру на входе в
проточную часть газовой турбины:
а = _____ QL_____ __________ 35600_______ _ = 3 ?
срГ *р.(/ ,-/ ,) 1 9,44 1,29 (1303 - 512) ’
Доля теплоты топлива газотурбинной установки
= а F*
_ /а.г = 1,4/3,7
“ = 0,378.
»

Коэффициент полезного действия идеального цикла ГТУ:

352
 Чг = 1- ( Яу ‘ = 1- (9)Г°Ж = 0,47.
Степень бинарности цикла ПГУПГ
Р = 0 -Лг ) / ( « > „ - % ) = ( ! " 0,47)/(3,7 /1,4 1 0,47) = 0,244.
Потери теплоты с уходящими газами
1у* = аухсг*ух /(3,65 • 103) = 1,4 *1,3 140/3650 = 0,083
Коэффициента термической эффективности ПГУ
Лпг = + (1 - Л г « у * Ч - /ух)Л„ = 0,47 • 1,4/3,7 + (1 - 0,47 •1,4/3,7 - 0,083) •0,36 = 0,44.
При степени повышения давления 7t=14
Температура воздуха после сжатия в компрессоре
Т2 = Т г я ‘ = 273 •140,286 = 580К = 307,7°С
Требуемый избыток воздуха, обеспечивающий допустимую температуру на входе в
проточную часть газовой турбины:
п _ Кн __ 35600 , Q
—A л /.f
г _ СрК°р,(Гз-/2) 1-9,44-1,29 (1303 - 580) ’
Доля теплоты топлива газотурбинной установки
8 = а , / ^ = 1,4/4,04 = 0,346.
Коэффициент полезного действия идеального цикла ГТУ:
Лг = 1- (я )-’ = 1- (\4У Ш = 0,53.
Степень бинарности цикла ПГУПГ
р = (\ - ц г - Я ) = (1 -0,53)/(4,04/1,4 - 0 ,4 7 )= 0,195 .

Потери теплоты с уходящими газами

1п = а „с г/„ /(3,65 103) = 1,4 1,4 •140/3650 = 0,083
Коэффициента термической эффективности ПГУПГ
= i ^ / a , + (1 - = 0,53 •1,4/4,04 + (1 - 0,53 •1,4/4,04 - 0,083) •0,36 = 0,45

Таким образом, с увеличением степени повышения давления термическая эффектив­

ность ПГУПГ практически не изменилась

11.8
При степени повышения давления тг=9
Температура воздуха после сжатия в компрессоре
г , =7; к' =273-9оаб = 512/Г = 238,8 °С
Требуемый избыток воздуха, обеспечивающий допустимую температуру на входе в
проточную часть газовой турбины:
а | _____ Ш _____ 1 _________ 35600________ = 3?
Г c / V . ( f , - f j ) 1•9,44• 1,29• ( l 303-512) ’ '
Доля теплоты топлива газотурбинной установки

<y = ar / V = 1 -
Коэффициент полезного действия идеального цикла ГТУ:
Лг = 1- ( я ) " = 1- ( 9 Г 286 = 0,47.
Степень бинарности цикла ПГУКУ
р = 1.

Потери теплоты с уходящими газами

/„ = а „с г/„ /(3,65 •103) = 3,7 •1,4 •140/3650 = 0,199

Коэффициента термической эффективности ПГУ

353
 Лщ. |Пг+ (11 4 ,-l„ )n * = 0,47 + (l -0,47 - 0,199)-0,36 = 0,59.
П р и степени повышения давления я=14
Температура воздуха после сжатия в компрессоре

I = 7 ] - л ' = 273 -140,2“ = 5 8 0 # = 307,7 °С

Требуемый избыток воздуха, обеспечивающий допустимую температуру на входе в

проточную часть газовой турбины:
„ = _____ £ _____ 35600________ = 404
г 1-9,44-1,29 (1303 - 580) ’
Доля теплоты топлива газотурбинной установки
6 = Ог/оу1=1.
Коэффициент полезного действия идеального цикла ГТУ:
Ar—
1
т)г = 1—(1/я-) * =1-(1/14)ог“ = 0^ 3.
Степень бинарности цикла ПГУПГ
/? = 1.
Потери теплоты с уходящими газами
/(3,65 •103) = 4,04 •1,4 •140/3650 = 0,217
Коэффициента термической эффективности ПГУПГ
Ли = Лг + 0 - Лг - '„ )Л . = °.53 + 0 “ 0,53 - 0,199)- 0,36 = 0,62
Таким образом, с увеличением степени повышения давления термическая эффектив­
ность 111 УКУ изменилась на 3%.

11.9
Температура воздуха после сжатия в компрессоре
71 = Ц -л‘ =273-13,8ог“ = 578ЛГ = 305°С
Теплота, подведенная в камере сгорания:
Чу= с р(Г3 = 1,12 -(1273 - 578)+ 0,1-23 -(1273 - 578) = 938 кДж/кг
Температура на выходе из турбины
Щ = Г3•/г" = 1273 •13,8-“ * = 601ЛГ1328'С
Полезная работа в цикле ГТУ (11.55):

11 - T x)}+cm{T,-T<)d =
= 1.12-[(l273- 60l)-(578-273)]+0,l-23-(l273- 6 0 l)= 411+155 = 566 кДж/кг

Работа турбины увеличилась на (155/566)-100=27%. Энтальпия пара при давлении

1,38 МПа и температуре Гг=578К составляет Ann=3052 кДж/кг. Количество теплоты, кото­
рое надо затратить на испарение воды и перегрев пара при температуре питательной воды
105°С (энтальпия питательной воды А„в=4,19-105=440 кДж/кг).
q = d (h„n -А „в) = 0,1-(3052 - 440) =261 кДж/кг
Температура, до которой должны охладиться продукты сгорания в смеси с водяными
парами, чтобы получить требуемое количество перегретого пара.

1 1 1 -------2— = 601---------— ------ 1408/С = 135‘ С

cp+dca 1,12 + 0,1 •2,3

11.10
Тепловая мощность печи:

N = Gcc(lg - t xe)- = 300/3,6-1(1500 -30)/1000 = 5,1 Щ ж / м 3

354
 Энтальпия продуктов сгорания при температуре 1500°С

/г = /г° + (а -1 ) /,° = 25649,62+(1,1 -1 ) •21145,82 = 27764,2 кДж /л#3

Энтальпия холодного воздуха при температуре 30°С /хв=378 кДж/м3

Потеря q2
qi , А ^ 100, , ” 7 6 t f - U ;3 7 » 100,
42 ef 35600
Потеря qs=2^2 (принимаем)
КПД
л = 100-^2 - q s =100-76,8-2,2 = 21%
Расход топлива при отсутствии регенерации

д =-
^
= 0,68 ,,3/.
__ А £ .0
м /с
Й Л 35,6 0,21
Энтальпия воздуха при его подогреве до 400°С /° = 5631 кДж/м3
Расход топлива при подогреве воздуха до 400°С

-------- = 0,59 м3/с

ПОЗ?+ <*/.) 0.21 (35600+1,1-5631)

Теплота химической регенерации Q, = 206,1/22,4 = 9,2 МДж/м3

Физическая теплота конвертированных газов
0 ^ = ( cCo + 3c h 2K = ( U + 3 U 5)-8O O = 4 ^ М Д ж /м 3

Расход топлива при химической регенерации и подогреве воздуха до 400°С

N 5,1
= 0,5 м3/с
л ( е ? + е , + е ^ + « / . ° ) ~ o , 2 i- (35,6+9,2+4,2+1,1 •5,бз о

12.1

Тепловой поток, отданный кислотой, равен тепловому потоку, передаваемому промежу­

точному теплоносителю через поверхность теплообмена

Q = G a-ct •(tt - t t) = k - F - A t = k - F —“ Г “~ ,
ш ш

выражая t » получим

k-F '3 6 0 0 1 4 00-80

С ехр 60 ехр -90
G с 98-Ю3-2,5-103
■= 52,8°С.
k-F 36001400-80
ехр -1 ехр -1
.G
1 сi .

Данной температуре насыщения соответствует давление 14 кПа.

355
 13.1
Определим индивидуальную газовую постоянную и плотность природного газа при
нормальных физических условиях, считая, что он состоит только из метана:

* = i f R = J ^ i L = 0 ,52
ц 12 + 1-4 кг ■К

12 + ! - 4 _ 0 7 1 4 и
Ргт
22,4 22,4 м

Тогда, учитывая, что показатель адиабаты к для многоатомных газов равен 1,33,
удельная техническая работа адиабатного расширения равна
*-Г 1,33-1'
/ \к
из
_ k-R Tl
1- Л 1,33-0,52 (135+ 237)
я и
= 317 кДж/кг.
т ~ *-1 1 J
а 1,33-1 1 1 J
Мощность расширительной турбины:

N = G -р •/ -1] = ^ ^ ^ - - 0 , 7 1 4 - 3 1 7 -0,85-Ю-3 = 11,2 МВт.

3600
Тепловой поток в подогревателях газа:

210000 o i7i 4 . i ^ 2 . ( i 35_ o ) . 1o-. = 1i>8 M B T.

3600 1,33-1

14.1
Точный расчет проводят по значениям энтальпий
Характеристики топлива (газопровод Уренгой — Новопсков):
теоретический объем воздуха V0 = 9,44м3/м3;
теоретический объем продуктов сгорания V° = 10,6 м3/м3;
теплота сгорания QI = 35600 кДж/м3; энтальпии продуктов сгорания:

За счет снижения температуры и коэф­ /,°С 100 200 400

фициента избытка воздуха в уходящих газах
уменьшатся потери теплоты с уходящими га­
1° , кДж/м3 1463 2956 6058
зами qi'. / ° , кДж/м3 1253 2521 5118
а
<21
Энтальпия холодного воздуха принимается при температуре 30°С:

Г = 0+- — ~ ° •( 3 0 - 0 ) = 439 кДж/м3.

100-0
Энтальпии газов и воздуха при температурах t\ = 210°С и h = 210 — 52 = 138°С:

1 <кич ж 2956 + . (210 - 200) = 3111 кДж/м3.

4 0 0 -2 0 0

/ .си »_2521 + 5118-2521 _ =^ кДж/м3.

400 - 200

I ? m = 1463 + 2956 ~ 1463 •(138 -1 0 0 ) = 2030 кДж/м3.

200-100
356
 /°°38) = 1253 + — — — (138-100) = 1735 кДж/м3.
в 200-100
Энтальпии уходящих газов:
Гп = I f l0) + (o',, - 1) •С М) =3111 + (1,4 - 1 )- 2651=4171 кДж/м3.
/ ' = /г° "за) + (aj,, - 1 ) •/ *|М> = 2030 + (1,2 - 1 ) 1735 = 2377 кДж/м3.
Потери с уходящими газами:
Г -а ' /° 4171-14-439
V a > - .. • — - = 0,1 или 10%.
42 QI 35600

д\ = I1 L Z --£ .:1 *L = 2377 ~ = 0,052 или 5,2%.

0Н
Р 35600
Таким образом, прирост КПД котла составит:
Дц = ц* - rf = qf2- = 10 - 5,2 = 4,8%.
Приближенный расчет проводят по выражениям 14.2 и 14.3
Уменьшение потерь теплоты с уходящими газами за счет снижения температуры:
■ c [r > ( - 1 > - ] .| 0 0 % , I . 4 [ I O . « « ( I . 4 - I ) - 9 . 4 4 | 7 2 | 0 0 j 4 %

Q> * 36500
Уменьшение потерь теплоты с уходящими газами за счет снижения избытка воздуха:
с V°t 1 4 •9 44 ■П 8
Ла'2= —— *5. Да 100 % = > 0,2 -100 = 1%
42 2Н
Р 35600
Суммарное снижение потерь теплоты
9 19

Щ Уф Щ =4+1 = 5%

14.2
Энтальпия кипящей воды в барабане котла А' = 830кДж/кг, энтальпия пара и конден­
сата при давлении 0,12 МПа соответственно составляет А* = 2683 кДж/кг и hfz =439
кДж/кг.
Доля пара вторичного вскипания составит
* ^ 830 - 439
2683-439
Экономия топлива при использовании тепловой энергии продувочной воды с уста­
новкой сепаратора и теплообменника составит:
и, р ,,| > ( * - » . Н 1 - Ж »(.- 4 .1 9 О ] .

25 9 0,174 (2683-4,19-10)+(1-0,174) (439-4,19-42) _

* 3 ,6 100 35600 0,92
= 0,013 м3/с = 46,4 м3/час

14.3
Для решения задачи необходимо определить влагосодержание продуктов сгорания
природного газа. Характеристики продуктов сгорания природного газа и процессы тепло­
массообмена для них можно считать по зависимостям и диаграммам, полученным для
воздуха. При этом ошибка обычно не превышает 7%.
Рассчитываем объем водяных паров:

Уц2о = У£2о + 0,0161 •( а - ! ) • V0 = 2,14 + 0,0161 •(1,2-1)• 9,49 = 2,17 м3/м3.

357
 Плотность сухих продуктов сгорания определяется по формуле, кг/м3:

К . •_ ._ (а -1 )-К °
Рог ~ P n 2 ' у + РяОг у + Рв у
сг сг сг

Плотности составляющих продуктов сгорания (н.у.) определяются через молярную массу

и молярный объем, равный для газов при нормальных условиях 22,4 м /кмоль:

Мсо2 12 + 2*16 . ч
ргп = = = 1,96 кг/м ;
с° 2 22,4 22,4

P n2 2*14 t
p N = — —= = 1,25 кг/м ;
2 22,4 22,4

f*H2o 16 + 2*1 _ /3
рнп- — — = = 0,8 кг/м ;
Яг° 22,4 22,4

А = — = — = 1,29 кг/м3.
’ 22,4 22,4
Масса сухих продуктов сгорания:

Юсг = A r ^ c r - К 2 + P r02 VR02 + Р . ( C t - I ) K ° =

1.25 •7,51 +1,96 •1+1,29 •(1,2 -1 ) •9,49 = 13,8 кг/м3.

Масса водяных паров:

тн2о = Рн2о •VH2o = °»8-2,17 = 1,74 кг/м3.
Влагосодержание продуктов сгорания:

d= — = ^ - ^ = 0,1261 кг/кг.
/ясг 13,8
Парциальное давление водяных паров в состоянии насыщения:

dp 0,1261*0,1 АЛ1^ ж т
р„ п = — = = 0,017 МПа.
" 2° d +0,622 0,1261 + 0,622

При таком давлении насыщения температура точки росы составляет 56,6°С. По I-d диа­
грамме находим точку пересечения d = 126,1 г/кг с t = 170°С и, опускаясь по линии I =
const до линии насыщения, определяем температуру мокрого термометра t* = 63°С.
При увеличении коэффициента избытка воздуха до а = 1,5:
К 2о = К 2о + 0,0161 •( а - 1 ) F ° = 2,14 + 0,0161-(1,5-1)• 9,49 = 2,22 м3/м3.

'«сг = Per ■Vcr = P n, • К 2 + P ro, • Vro2 + P . ( a - 1 ) F ° =

1.25 •7,51 +1,96 •1+1,29 •(1,5 -1 ) •9,49 = 17,47 кг/м3.

™„го = Рн2о ■К 2о - °-8' 2,22 = 1,78 кг/м3.

d = н; ° = =0,1019 кг/кг.
тсг 17,47
d 'p 0,10190,1 ЛЛ1„ т т
Рн п~~7' = = 0,014 МПа.
н,° d +0,622 0,1019 + 0,622
При этом давлении насыщения температура точки росы составит 52,6°С.

358
 14.4

VHi0 = K 2o + 0,01'61 •(a - 1 ) •V° = 2,14+0,0161 •(1,4 - 1 ) •9,49 = 2,2 м3/м3.

Масса сухих продуктов сгорания:

/и„г= А г *V * ~ *^нг + Л ю , ' Yro2 + Л ’ ( a “ 1) •Р =

1,25 •7,51 +1,96 •1+1,29 •(1,4 - 1 ) -9,49 = 16,24 кг/м3.

Масса водяных паров:

ти,о I А ,,о •*я,о 1 0.8 •2,2 = 1,76 кг/м3.

Влагосодержание продуктов сгорания:

_ тнго _ 1,76
= 0,1084 кг/кг.
та 16,24

По диаграмме определяем температуру мокрого термометра tM= 61°С.

В диапазоне от 0 до 170°С можно принять теплоемкость сухих газов
Ссг-1,02 кДж/кг-К. Тогда энтальпия продуктов сгорания
/г = с сг ‘ tr + dr (2500+ с п •/,.) = 1,02-170+0,1084 (2500+1,96 170) = 480,5 кДж/кг.
По температуре уходящих газов за экономайзером по таблицам воды и насыщенного
водяного пара определяем парциальное давление насыщенных водяных паров:

/ух= 4 2 ° С = > / ? „= 8,2 кПа.

Влагосодержание уходящих газов за экономайзером (при атмосферном давлении

101,3 кПа):

d „ = 0,622 — = 0,622----- — — = 0,0548 кг/кг.

>■------------ р - р . ------------ 101,3-8,2
Энтальпия газов на выходе из контактного экономайзера составит

/ „ = са------------ •(2500 + сп • ) = 1,02 - 42 + 0,0548 •(2500 +1,96 •42) = 184,4 кДж/кг.

При известном расходе топлива массовый расход сухих газов составит

359
 1100
Л/cr = mc ’ B = l 6,24 •
= 4,962 кг/с.
3600
В результате процесса 1— 2 из газов конденсируются водяные пары в количестве:
М к = M cr- ( d r - rfyx) = 4,962• (0,1084 - 0,0548) = 0,266 кг/с.
Количество теплоты, отданной газами:
Q = M c r ( I r - I yx) = 4,962 •(480,5 -1 8 4 ,4 ) = 1469,2 кВт.
Расход циркулирующей воды на орошение:
д / — Q ~ ~ M к 1£в J h _

1469,2-0,266 4,19 61 ^ ,
------------------------------ = 9,29 кг/с = 33,4 т/ч.
4 ,1 9 (6 1 - 2 5 )
Количество теплоты, отданное газами, можно записать через уравнение теплопе­
редачи:
Q = aa V KM „ ,
где ао — объемный коэффициент теплоотдачи, VH— объем насадки.
Объемный коэффициент теплоотдачи, кВт/м3*К, определяется из соотношений [5]:

I Re. N°’ Re.г _

а 0 = 0,056 при = (6 ,5 ^12 )
Re x / Re
\0.31
Re Re
а 0 = 0,307 •$ при - = (12-5*32)
Re ж у Re
где qM= плотность орошения.
Определим отношение критериев Re для газа и жидкости:
_ ч Ч » ч v, B ( t ? + m ) - p x Fn vm vr B ( t ? + m ) p M v ,

v r ■273 •Gaf- F K v - 2 1 3 G.o p

Здесь Fr — объем дымовых газов в контактном экономайзере, м3/м3; F H— площадь
свободного сечения насадки, м2;рж— плотность воды при средней температуре в насадке,
кг/м3; vr и v * — коэффициенты кинематической вязкости газа и воды, м3/с, при средних
температурах газа и воды в насадке.
Средняя температура воды:

/ср = ^°р ~^м _ 25 + 61 _

2 2
При этой температуре плотность воды #*=991 кг/м3; коэффициент кинематической
вязкости воды v*=0,632-10 м /с.
Температурный напор в насадке:
Д/б -Д / м ( / , - ^ ) - ( / 2“ /ор) (170—6 1 )—(42 —25)
А/.. = = 49,5°С.
170-61
1п^- I n —®
— — In
А <2 “ 'op 4 2 -2 5
Средняя температура газов:
tc 170+42
= 106°С.
2 2
Коэффициент кинематической вязкости газов при этой температуре vr=21 •106 м3/с.
Рассчитаем объем продуктов сгорания в экономайзере:

К = К 2 + VROl + УНго + (а - 1 ) •к 0 = 7,51 +1 + 2,2 + (1,4 - 1 ) . 9,49 = 14,51 м3/м3.

360
Тогда:

| Ц . Л Г +гтЗ Ь уу. ^ 1 - 1 М . ( 1 0 6 + 273)-991-0,Д

Re, vr - 273-G^ 2 M О’ 6-273-9,25
Плотность орошения определяется соотношением, кг/см2:

*“ 'Ж р 9

где е — доля свободного объема насадки, которая для неупорядоченной засыпки из колец
Рашига 25*25*3 равна 0,75.
Площадь свободного сечения насадки экономайзера выбирается исходя из оптималь­
ных скоростей для работы насадки юг = 4 + 5 м/с:

^ 14,51 -115®-(106 + 273)

= У ' В « Г + 273) 3600^ ' =137 М2
wr -273 4,5-273
Плотность орошения:
А/„ 9,25 ? кг
137 0,75 с м 2'
Коэффициент теплоотдачи:
0.31
Rer кВт
а 0 = 0307 •дж = 0,307-9-19,85031 =6,977
Re м3 К
Таким образом, объем насадки равен
_ е _ = 1469,2 =4 з
" а 0 Л/„ 6,977-49,5
Количество теплоты, которое передается в поверхностном теплообменнике для на­
грева воды, определяется соотношением:
Q„ = ( М а + М , ) с, ■(/ „- f op) = (9,29 + 0,266) ■4,19 •(61 - 25) = 1441,1 кВт.
То же самое количество теплоты затрачивается на нагрев воды:
Q n = M , c u ( tt - t ’m)
Задаваясь величиной недогрева циркулирующей воды до температуры мокрого тер­
мометра St = 10°С, определим температуру и расход циркулирующей воды:
/’ = / м- < £ = 6 1 - 1 0 = 5 1 °С ,

М = ----- Q — = -----{| 1 1 ----- =9,55 кг/с.

4 ,1 9 (5 1 -1 5 )
Подогретую воду можно использовать в качестве ГВС и в качестве подпиточной, по­
давая ее на ХВО.
Площадь поверхности теплообменника определим из уравнения теплопередачи, учи­
тывая, что температурный напор по всему теплообменнику будет равен 10°С:
F = _ & _ , 1 4 4 U j t f =288 M,
" кв Ы „ 500 10

14.5
Рассчитываем объем водяных паров:
VHi0 = K°j0 +0,0161 •(а - 1 ) •К0 = 2,14+0,0161 •(1,411) •9,49 = 2,2 м5/м3.
Масса сухих продуктов сгорания:

361
 mcr = Pcr Vc r= P n, - К , + P ro, ' Vro, + p . ( a - l ) V° =

1 1,25-7,51 + 1 ,9 6 • 1 + 1 ,2 9 • (1,4 § 1) • 9 ,4 9 = 16,24 кг/мэ.

Масса водяных паров:
m „j0 = PhjO •VHl0 = °-8 •2.2 = 1,76 кг /м\
Влагосодержание продуктов сгорания:

И= Ш ® I Й 1 10,1084 кг/кг.
/яст 16,24
По диаграмме определяем температуру мокрого термометра tu —61*43.
В диапазоне от 0 до 170°С можно принять теплоемкость сухих газов
сСг=1,02 кДж/кг-К. Тогда
/г = ccr vtr + < •(2 5 0 0 + сп •/г) = 1,02• 160 + 0,1084 •(2500+1,96• 160) = 469 кДж/кг.
По температуре уходящих газов за экономайзером по таблицам воды и насыщенного
водяного пара определяем парциальное давление насыщенных водяных паров:
= 40°С = > р в = 7 ^ 8 кПа.
Влагосодержание уходящих газов за экономайзером (при атмосферном давлении
101,3 кПа):

Ц 1 0,622 • = 0,622----- — ------= 0,0489 кг/кг.

| ------------------------------ 1013-7,38
Энтальпия газов на выходе из теплообменника
^ух=^с. /ух+ ^ух (2 5 0 0 + сп /ух) = 1,02-40 + 0,0489-(2500+ 1,96-40) = 167 кДж/кг.
При известном расходе топлива массовый расход сухих газов составит
.. . , . . 1000 .
М = т _ •5 = 16,24--------= 4,51 кг/с.
ст 3600
В результате процесса охлаждения из газов конденсируются водяные пары в количе­
стве:
М К= М СТ- « - r f yx) = 4,51-(0,1084 - 0,0489) = 0,268 кг/с = 965 кг/час
Количество теплоты, отданной газами:
0 = •(/г - /у,) = 4,51 •(469 - 1 6 7 ) = 1362 кВт.
 С О Д Е РЖ А Н И Е

ВМЕСТО ПРЕДИСЛОВИЯ___ _____— ------------------------------- ----- ------------------ — ----------5

ВВЕДЕНИЕ..................... ....................................................................................................................................*
В ероятность истощ ения р а сп о ла гаем ы х эн е рго рес урс о в ........................... ............. 9
Э нергетический по тен ц и ал России ............. .............................. ..................-------------- 11
Э кологические ограничения потребления э н е рг о ре с у рс о в .................... ................ 13
М а с ш таб ы и с п о льзо ва н и я возобновляемы х источников энергии в м и р е ............. 13
Библиографический с пи сок к вв е д е н и ю .................................... ................... ...........И

ГЛАВА 1. ТЕПЛОВЫЕ НАСОСЫ............ — ...............— ................................................— .....мп...пм.„ ...— ...15

1.1 В ве д ен и е ..... — --------------------------------------------- ........................ ............. ................. . 15
1.2 О сновны е понятия .......... ..................................................... ........ .......................... 15
1.3 Коэффиц иент преобразования энергии (К П Э )................................................ ...... 16
1.4 Коэффициент преобразования теп лоты (К П Т )......................... ............................ 17
1.5 Па р о в а я к о м пресси онная т еп ло н ан о с н ая у с т а н о в к а ........................ — .........19
1.6 Коэффициент преобразования энергии патово й ком прессионной Т Н У ........... 21
1.7 С пособы повы ш ения КПЭ Т Н У ................................................ .............................. 22
1.8 Дв у хцелевы е теп лон аносн ы е у с т а н о в к и .................................................. ...........25
1.9 Пароэж екторный ( струйны й ) теп ло вой н а с о с ......................................................27
1.10 А бсорбционная теп ло н ас о с н ая у с т а н о в к а ................................. ...................... 28
Сх е м а А Т Н У ........................................ .......................... ................ .............. 31
1.11 Опыт прим енения теп ло в ы х н а с о с о в для отоплен ия и горячего
вод осн абж ени я ........................................... ............................................................. 33
1.12 Н изкотем пературны е источники , используем ы е в Т Н У .................................... 36
Ко нтрольны е воп росы к г л а в е 1:......................... .................. ........................... ..........38
За д ач и к г л а в е 1......... ......... *.............................. — .....................- ............ ....... .........39
Библиографический с пи сок к гл а в е 1 ............... ........................................ ...... ...........39

ГЛАВА 2. ГЕОТЕРМАЛЬНАЯ ЭНЕРГИЯ..................................................— .....--------------- ------------------------- 41

2.1 В ведение .....------------------------------ -------------- ------------ -----------------------------------------------41
2.2 П етротерм альн ы е р е с у р с ы ............................ .................... ........................... ..........43
2.3 Кл а с си ф и к а ц и я гидротерм альн ы х источников по тем п ера туре .
И с п ользован и е геотерм альны х в о д ........................................................................43
2.4 В ар и а н ты Г ео ЭС ......— ........................ ............. .— ............— ............... -— - - 4 4
2.4.1 Скважина выдает перегретый пар........ ......................... ........ «........ -............ 44
2.4.2 Скважина выдает пароводяную смесь..................... ............. ........................45
2.4.3 В пластах содержится вода, имеющая температуру ниже 100°С....— ...........48
2.5 Проблем ы г ео те рм ал ьн о й энергетики ....................................... .............................50
Контрольны е вопросы к г л а в е 2...................................... ................... ............... .........52
За д а ч и к г л а в е 2 -------------------------------------------------------------------------- ---------- ------------------ 52
Библиографический с п и со к к г л а в е 2....---------------------- ------- ------- ---- - ....................... 52

гл а в а з. и сп о л ьзо ва н и е эн ерги и со л н ц а -------------------------------------------------------- ...-------------------54

3.1 В в е д е н и е .................. .............. .......... .................. .— ........------------------— ............... 54
32 Оценка солнечной энергии----------------------------------------------------------------------------------56
3.3. Применение солнечной энергии для отопления и горячего водоснабжения.....63
3.3.1 Нагревание теплоносителя солнечным излучением........................................ 65
3.3.2 Коэффициент полезного действия солнечного коллектора.................. ...........69
3.4 Опыт применения солнечны х н а г р е в а т е л е й ............ ................. *...........................76
3.5 Концентраторы с о лн еч н о й э н е рг и и ........... .................... ............................. ...........79
3.5.1 Зеркальный концентратор в форме параболоида....................... .— .............. 79

363
 3.6 П о л у ч е н и е э л е к т ро э н е р ги и ........................... ......... ........... ................ ........................ 81
3.6.1. Использование солнечной энергии в паросиловом цикле............................... 81
3.6.2 СЭС, основанные на фотоэлектрическом эффекте.......................................... 82
3.6.3 Области применения солнечных батарей..........................................................88
3.6.4 Солнечная электростанция с воздушными турбинами.....................................91
3.7 К о м б и н и р о в а н н а я вы р а б о тк а т е п л о в о й и эле к т ри ч ес к о й э н е рги и н а базе
ф о то э л ек три ч е с к и х п р е о б р а з о в а т е л е й _______________________________ ___ .'.__________92
К о н тр о льн ы е во п ро с ы к г л а в е 3........................................................ ............................... 93
За д а ч и к г л а в е 3................................................ ...... ........ ......... — ...........------------------,....93
Би б ли о граф и ч ес к и й список к г л а в е 3 ........................................... ......:....... .1.................94

ГЛАВА 4. ВЕТРОЭНЕРГЕТИКА________________________________________ _______ ..............— -------------- --------- 96

4.1 В в е д е н и е .................... .......... .......................................................... ............... ................96

4.2 В етер к а к источник э н е р г и и ................... .................. .................................... .............97
4.3 В етро эн ерге ти ч ес к и й к а д а с т р ....................... ....... ................. ....... ............... ............97
4.4 Д и а п а з о н р а б о ч и х с к о ро с тей В Э У ................. ....................................... ....................98
4.5 Р а б о т а в е т ро д в и га т е л я с г о ри з о н т а л ь н о й о с ь ю в р а щ е н и я .................................101
4.6 Реж и м ы ра бо ты в е т р о к о л е с а с го ри з о н т а л ь н о й о с ь ю в р а щ е н и я ....................... 104
4.7 В за и м о д е й с тв и е л о п а с т и в е т р о к о л е с а с п о т о к о м ............................................... 105
4.8 О с н о в н ы е п а р а м е т р ы в е т р о к о л е с а с г о ри з о н т а л ь н о й о с ь ю ............................... 107
4.9 За в и с и м о с т ь к о э ф ф и ц и е н т а и с п о л ьз о в а н и я эн е рги и в е т р а и к рутя щ его
м о м е н т а к о л е с а о т б ы с т ро х о д н о с т и .......................... ......... ..................................109
4.10 О б л а с т и и с п о л ь з о в а н и я ве тро э л е к три ч е с к и х у с т а н о в о к ................................. 110
К о н тро льн ы е во п ро с ы к г л а в е 4................................. ........ .............. ...... .......................115
За д а ч и к г л а в е 4 _____________ _______ ________ ____ ____________ ............. ...... ..... .... ............. 116
Би б л и о г ра ф и ч е с к и й с п и с о к к г л а в е 4 ...... ....... ...... ....................................... ............... 117

ГЛАВА 5. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ БИОМАССЫ В КАЧЕСТВЕ ИСТОЧНИКА ЭНЕРГИИ............... .................... .......118

5.1. Эн е ргети че с к о е и с п о л ь з о в а н и е д ре ве си н ы и и н о й б и о м а с с ы ........................... 118

5.2 А эробн ы е б а к т е р и и .................................................. ......... *......... ........... ........... ........ 122
5.3 Анаэробны е бактерии......................... ................. Щ....... ........... ......... ..... ..................124
5.4 П ро и зв о д ств о э т и л о в о г о с п и р т а .............................................................................. 125
5.5 П ро и зв о д ств о би о г а з а ....... ........................... ................................................... ......... 126
5.6 А н а л и з ра бо ты б и о р е а к т о р а ..... ........ ........................... ............ ........ ........................128
5.7 Ис п о л ь з о в а н и е б и о ш л а м а ....................................................... ................1................. 134
5.8 Экономичность БИОГАЗОВЫХ УСТАНОВОК...................... ....... ................................... 135
5.9 ПРИМЕНЕНИЕ БИОТЕХНОЛОГИЙ В СИСТЕМЕ ОЧИСТКИ БЫТОВЫХ СТОЧНЫХ ВОД............137
5.10 П о л у ч е н и е би о г а з а из тверд ы х бы то вы х о т х о д о в ........................ ...... ................ 138
Ко н т р о л ьн ы е в о п ро с ы к г л а в е 5........................................................ ......... ....................140
За д а ч и к г л а в е 5 ................................................... ........ ........... ....... ................................. 140
Би б л и о гра ф и ч е с к и й список к гл а в е 5 ................................................ ...........................141

ГЛАВА б. энергетическое и с п о льзо ва н и е ТВЕРДЫХ бытовых о т х о д о в ................... .................... 143

6.1 С о с т а в тверд ы х бы товы х о т х о д о в ............................... ............................................ 143

6.2 С по собы у т и л и з а ц и и ТБО .............Г....... ...... ........................................................... . 144
6.3 П р о б л е м а с ж и г а н и я ТБО ....... ................................... :............. ................................... 148
6.4 С х ем а м усоросж игаю щ его з а в о д а .........................Ш ................................. .......... 151
6.5 Топки для сж игания Т Б О .......................... I.... .......... .................. ........ ...................... 156
6.5.1. Топка со ступенчатыми цепными решетками........................... .....................156
6.5.2. Топка с обратнопереталкивающими решетками типа «М артин»................. 158
6.5.3. Топки с валковыми решетками....... .................................. ....................... 160
6.6 Ба р а б а н н а я в р а щ а ю щ а я с я п е ч ь .................... ...... ....................................... ............ 162
6.7 С ж и г а н и е ТБО в э н е ргети ч е ск и х к о т л а х ................................................................. 163
6.7.1. Непосредственное сжигание топлива из отходов в топке
энергетического котла.... .......... ............................................................................. 164
6.7.2. Сжигание ТБО в предтопке со сбросом продуктов сгорания в топку
энергетического котла.......................... !2ЯШ ............................. ........... ........... ...165
6.7.3. Сжигание ТБО в парогазовых установках........ ................................ ............ 166
6.8 П ерсп ек ти вн ы е ра зра бо тк и в о б л а с т и у т и л и з а ц и и Т Б О ....................... ............... 166
Ко н т р о л ьн ы е в о п ро с ы к г л а в е 6........................... ............... ..... ............... .....................169

364
 Би б л и о гра ф и ч е с к и й с п и с о к к глав е 6 ............ .................................................................169

ГЛАВА 7. ТОПКИ С КИПЯЩИМ СЛОЕМ......... ............. .................................. ........... .......................... 171

7.1 С корость н а ч а л а псевд оож и ж ен и я ....................................................................... 171

12 Скорость витания..................................................................................................... 174
7.3 П севдоож иж ение полидисперсны х ч а с т и ц .......................................................... 175
7.4 П узырьковый реж им п севд оож иж ени я ....................................................... ..........177
7.5 О собенности пузы рькового псевдоож иж ения ..................................................... 178
7.6 Т еп лообм ен в кипящ ем с л о е ........................................ ......... ........ ........................180
7.7 Топки с о с тац и о н арн ы м ни зкотем пературны м к ипящ им с л о е м .......................182
7.8 Экологические п реи м у щ е с тва топ ок с к ипящ им с л о е м .................................... 188
7.9 Н едостатки топок с ни зкотем пературны м ст ац и о н арн ы м кипящ им с л о е м ... 193
7.10 Топки с ц иркуляц ионны м кипящ им с л о е м .......... ........ ..................................195
7.11 О сновны е типы топок с Ц К С .......................................... .................. ................... 198
За д а ч и к г л а в е 7 ......................................... ..............— ...... ........................................ 203
Библиографический с пи сок к г л а в е 7 ......................... ........................... ................... 204

ГЛАВА 8. ТОЛКА С ВИХРЕВЫМ КИПЯЩИМ СЛОЕМ ДЛЯ СЖИГАНИЯ ТБО--------------------------------------------205

Ко нтрольны е воп росы к г л а в а м 7 и 8............... .......................................................... 207

Библиографический с пи сок к г л а в е 8 ...................................... .................................. 208

ГЛАВА 9. источники и направления использования вторичных энергоресурсов ................... 216

9.1 Кла с си ф и к а ц и я В Э Р ............... ...................... ................. .............. ........ ................. 216

9.2 ГОРЮЧИЕ В Э Р ............................................ ........................................... ..................... 219
9.3 Т епловы е отх од ы ___ ______ ___________________________________ _______ _______________ 221
9.4 ВЭР ИЗБЫТОЧНОГО ДАВЛЕНИЯ............................................................. ........................224
Контрольны е вопросы к гл а в е 9............................................. ................................... ...226
Библиографический с пи сок к г л а в е 9 ......................................................................... 226

глава ю . использование горючих вторичных энергоресурсов --------------------------------------------- 227

10.1 У тилизация горю чих газообразны х В Э Р ............................................................. 227

10.2 У тилизац ия и о гневое обезвреж ивание жидких с т о к о в ....................................230
Ко нтрольны е воп росы к г л а в е 10.... .............................................................................237
За д ач и к г л а в е 10..____ ....____ ..........................................................................................238
Библиографический с п и со к к г л а в е 10....................................................................... 238

ГЛАВА 11. утилизация высокотемпературных тепловых о т х о д о в ------------------------------------ ----239

11.1 Котлы - у т и л и з а т о р ы ........................................... ....................................................239

11.1.1. Газотрубные котлы-утилизаторы.................................................... ...........239
11.1.2. Водотрубные котлы-утилизаторы общего назначения...............................244
11.1.3. Котлы-утилизаторы цветной металлургии и сернокислотного
производства........................................................................................................247
11.1.4. Установки сухого тушения кокса (У С Т К )................................................. 256
11.1.5. Котлы-утилизаторы сталеплавильных конвертеров....................................262
11.2 Паро газо вы е у с т а н о в к и ................... ............... .............................. ................. .... 268
11.2.1. Основные типы парогазовых установок......... .......................................... .268
11.2.2. Термическая эффективность парогазовых установок......................... ...... 274
11.3 Х им и ческая регенерация теп лоты вы сокотем п ературны х
о тходящ их г а з о в ........... ........ .....-------------- -----------.....— .... ..... ...---------- -— ..........283
Контрольны е вопросы к г л а в е 11.............. ................. ........................ — .................... 288
За д а ч и к г л а в е 11_____________...— ---------- ------------------------------- --------- --------— .............289
Библи ограф и ческий с пи сок к г л а в е 11............... ...... ...................... ...........................290

глава 12. утилизация низкопотенциальных тепловых вэр ......................................................292

12.1 Ис п о л ьзо в ан и е теплоты вентиляционны х вы бро со в .............. ................. ........ 292

12.2 При нцип иальн ы е с х е м ы исп ользования теп ло ты загрязненных и
АГРЕССИВНЫХ ЖИДКОСТЕЙ— ................ .............. ............... .................... ................. 298
Контрольны е воп росы к г л а в е 12.................................................................................302
За д а ч а к гл а в е 12........................................................................................................... 302
Библиографический с п и со к к г л а в е 12..................................... .................... ........ .....303

365
ГЛАВА 13. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СИЛОВЫХ ВТОРИЧНЫХ ЭНЕРГОРЕСУРСОВ.....-------- ...........™ .......~ ~ ..------- 304
13.1 ДЕТАНДЕР-ГЕНЕРАТОРНЫЕ УСТАНОВКИ ............................... .............................................304
13.2 Г а з о в ы е у т и л и з а ц и о н н ы е б е зк о м п ре с с о р н ы е т у р б и н ы ........................... .............309
К о н т р о л ь н ы е в о п р о с ы к г л а в е 13.........................................................— ............... —.......310
За д а ч а к г л а в е 13.......................................................................................................................310
Би б л и о г р а ф и ч е с к и й с п и с о к к г л а в е 13.............................................................................. 311

ГЛАВА 14. КОМПЛЕКСНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВЭР В ИСТОЧНИКАХ ТЕПЛОТЫ----------------- ------------------- 312

14.1 Э н е рго с б е ре ж е н и е в к о т е л ь н ы х ....................................................................................312
14.2 Г л у б о к а я у т и л и з а ц и я т е п л о т ы д ы м о в ы х г а з о в ...................................................... 319
14.3 И с п о л ь з о в а н и е т е п л о т ы п а р о к о н д е н с а т н о й с м е с и ...............................................330
К о н т р о л ь н ы е в о п р о с ы к г л а в е 14..„.................................. ........................................ ..........336
За д а ч и к г л а в е 14....................................... !.................................... .........................................337
Би б л и о г р а ф и ч е с к и й с п и с о к к г л а в е 14....................................... .......................................338

РЕШЕНИЕ ЗАДАЧ........................---------- ----------------------------------------------------------- --------------------------- 339

СОДЕРЖ АНИ Е.............___ .......____ ........— ..................— ..........-----.........-----....------- ...........-------------- 363
НЕТРАДИЦИОННЫЕ И ВОЗОБНОВЛЯЕМЫЕ ИСТОЧНИКИ ЭНЕРГИИ----- ....-------------------------------------------367
 Альберт Павлович Баскаков
Владимир Александрович Мунц

НЕТРАДИЦИО Н Н Ы Е И ВОЗОБНОВЛЯЕМЫ Е
И С ТО Ч Н И К И ЭН ЕРГИ И

Учебник для вузов

Художественный редактор Е. П. Поляков

Корректор Ю. П. Бакланова
Компьютерная верстка B.C. Белов

Подписано в печать 01.03.2013.

Формат 60x90/16. Бумага офсетная. Гарнитура Times.
Печать офсетная. Уел. печ. л. 23. Тираж 1500.
Заказ № 1214520.

ООО «Издательский дом «БАСТЕТ»,

115477, г. Москва, ул. Кантемировская, д. 53, кор. 1
Тел. (495) 5147685.

E-mail: infobast@yandex.ru;
www/bastet-book.ru

Отпечатано в полном соответствии с качеством

arvato предоставленного электронного оригинал-макета
ялк в ОАО «Ярославский полиграфкомбинат»
150049, Ярославль, ул. Свободы, 97
 Издательский Дом «Б А С Т Е Т »
представляет вашему вниманию новинки:

Логанина В. И., Карпова О. В., Степанов А. М., Саденко С. М.

Стандартизация и сертификация в строительстве: учеб. пособие для
вузов. — М.: Издательский Дом «БАСТЕТ», 2013. — 256 с.
Приведены сведения о целях и задачах стандартиза­
ции и сертификации в области строительства, видах нор­
мативных документов в России, а также за рубежом.
Подготовлено на кафедре «Стандартизация, сертифи­
кация и аудит качества» и предназначено для студентов
направления 270800 «Строительство».

Кудрявцев Е. М., Степанов В. В. Выполнение дипломной работы

на компьютере: Учебное пособие для вузов. — М.: Издательский Дом
«Б А С ТЕ Т», 2013. — 240 с.: ил.
В учебном пособии излагается содержание и этапы
выполнения выпускных квалификационных работ (ВКР)
(Бакалаврской работы, дипломного проекта (работы) и
магистерской диссертации) В качестве примера прово­
дится комплексное исследование цепного транспорте­
ра для перемещения крупногабаритных грузов с целью
улучшения его технико-экономических показателей. Ана­
ВЫВОРНЕДО*?
логичные исследования по другим машинам могут яв­
ВУЛУСККОИ ляться содержанием любой из вышеперечисленных ВКР.
мМПЖВКЧ»***1
КЖЯ» ... Учебное пособие предназначено не только для студен­
тов вузов, обучающихся по специальностям «Механизация
и автоматизация строительства», «Подъемно-транспорт-
ные, строительные и дорожные машины», «Механическое
оборудование и технологические комплексы предприятий
строительных материалов, изделий и конструкций», но и
для широкого круга специалистов, занимающихся модели­
рованием, исследованием и проектированием механиче­
ских систем.

Информацию об имеющихся в продаже и готовящихся к выпуску

книгах можно получить на сайте издательства: www.bastet-book.ru

Как купить наши книги? Обращайтесь:

• На сайт издательства: www.bastet-book.ru

• По телефону в Москве: +7 (495) 514-76-85
• По e-mail: infobast@yandex.ru
 А. П. Баскаков, В. А. Мунц

Н Е ТРАДИ Ц И О Н Н Ы Е
И В О ЗО Б Н О В ЛЯ Е М Ы Е
И С ТО Ч Н И К И Э Н ЕРГИ И