СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения
1.1 Задачи курсового проекта
1.2 Характеристика исходных данных для работы
2. Расчет технологической схемы дробления и измельчения
2.1 Определение общей степени дробления для цеха дробления
2.2 Подбор степени дробления для каждой стадии
3. Расчет первой стадии дробления
3.1 Расчет и выбор дробилок
3.2 Расчет колосникового грохота
4. Расчет второй стадии дробления
4.1 Расчет и выбор дробилок
4.2 Расчет грохота второй стадии дробления
5. Расчет третьей стадии дробления
5.1 Расчет и выбор дробилок
5.2 Расчет грохота третьей стадии дробления
6. Расчет схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и
классификации
6.1 Выбор мельниц
6.2 Выбор спиральных классификаторов3
Список использованных источников
Графическая часть: «Технологическая схема операций дробления и
измельчения»
 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Курсовой проект является продолжением курса: «Дробление,

грохочение и подготовка сырья к обогащению».
Номер задания - 10.

1.1 ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Задачами курсового проекта является:

1) Закрепление знаний, полученных при изучении курса: «Дробление,
грохочение и подготовка сырья к обогащению».
2) Развитие навыков теоретической инженерной работы в области
обогатительных процессов обогащения полезных ископаемых.
3) Приобретение навыков работы с технической литературой,
справочниками и государственными стандартами.
4) Изучение схем дробления и измельчения, выбор оборудования,
составление пояснительной записки к курсовому проекту.
5) Подготовка к выполнению курсового проекта по курсу:
«Проектирование обогатительных фабрик» и дипломному проектированию.

1.2 ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНЫХ ДАННЫХ ДЛЯ РАБОТЫ

Технологическая схема операций дробления и измельчения приведена

на рис. 1.1.
Рис. 1.1 Технологическая схема операций дробления и измельчения

Исходные данные для расчета приведены в таблице 1.1.

 Таблица 1.1
Исходные данные для расчета

Диаметр максимального
и

питании
максимального куска в

Номер характеристики

Номер характеристики

Номер характеристики
крупности дробленого
крупности дробленого

материала -0,074 мм в

материала -0,074 мм в
продукта (после 1 и 2
Производительность

крупности исходной

питании мельниц, %
измельчения , т/сут
дробления

классификатора, %
исходной руде, мм

продукта после 3
Номер задания

мельниц, мм
Содержание

Содержание
в
Диаметр

стадий)

стадии

сливе
куска
руды
цеха

10 1350 800 3 11 7 6 72 12
0

Время работы цеха дробления 6, 12 или 18 часов в сутки. Цеха

измельчения 24 часа в сутки.
Характеристика крупности исходной руды приведена в таблицах 1.2 и
1.2.1

Таблица 1.2
Характеристика крупности исходной руды
Классы крупности в Номер характеристики
долях, Dmax 3
Выход классов крупности, %
- Dmax + 0,75 Dmax 12
- 0,75 Dmax + 0,5 Dmax 15
- 0,5 Dmax + 0,25 Dmax 23
- 0,25 Dmax + 0,125 Dmax 20
- 0,125 Dmax 30
Итого 100

Таблица 1.2.1
Характеристика крупности исходной руды
Классы крупности в долях, Dmax Выход классов крупности, %
- 800 + 600 12
- 600 + 400 15
- 400 + 200 23
- 200 + 100 20
- 100 + 0 30
Итого 100
 Характеристика крупности руды после дробилок 1, 2 и 3 стадий
приведена в таблицах 1.3 и 1.3.1.

Таблица 1.3
Классы крупности в Номера характеристик
долях разгрузочного 11 7
отверстия дробилки, S Выход классов крупности, %
+ 2S 10 2
-2S + 1,5S 11 8
-1,5S + S 15 23
-S + 0,75S 13 16
-0,75S + 0,5S 15 19
0,5S + 0,25S 16 19
- 0,25S 20 13
Итого 100 100

Характеристика крупности руды после дробилок 1, 2 и 3 стадий

приведена в таблице 1.3.

Таблица 1.3.1
Характеристика крупности руды после дробилок 1, 2 и 3 стадий
Выход классов крупности,

Выход классов крупности,

Выход классов крупности,

Классы крупности Классы Классы

в долях крупности в крупности в
разгрузочного долях долях
отверстия разгрузочного разгрузочного
дробилки, отверстия отверстия
S1 дробилки, дробилки,
S2 S3
%

+ 320 10 + 32 10 + 12 2
- 320 + 240 11 - 32 + 24 11 - 12 + 9 8
- 240 + 160 15 - 24 + 16 15 -9+6 23
- 160 + 120 13 - 16 + 12 13 - 6 + 4,5 16
- 120 + 80 15 - 12 + 8 15 - 4,5 + 3 19
- 80 + 40 16 -8+4 16 - 3 + 1,5 19
- 40 + 0 20 -4+0 20 - 1,5 + 0 13
Итого 100 Итого 100 Итого 100
 Содержание материала крупностью - 0,074 мм ( - 200 меш., размерность,
принятая в практике обогащения руд) в питании мельниц - 12 % и в продукте
после измельчения - 72 % (табл. 1.1).
Для цеха дробления принять - трехстадиальную схему с предварительным
грохочением, в первой и второй стадиях, и с поверочным грохочением в третьей
стадии. Для цеха измельчения принять - одностадиальную схему измельчения -
шаровую мельницу с разгрузкой через решетку, работающую в замкнутом цикле
с классификатором.
 2. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ДРОБЛЕНИЯ,
ГРОХОЧЕНИЯ, ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И ВЫБОР ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Расчет количественной схемы заключается в определении массы и выходов

всех продуктов, а также характеристик крупности продуктов 5,9 и 10 (рисунок).
Расчет ведется по стадиям.

2.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЩЕЙ СТЕПЕНИ ДРОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЦЕХА

ДРОБЛЕНИЯ

Определяем общую степень дробления для цеха дробления

Dmax
in = , (2.1)
dmax

где in - общая степень дробления для цеха дробления;

Dmax - диаметр максимального куска в исходной руде, мм;
dmax - диаметр максимального куска в питании мельниц, мм.
800
in = = 133,33.
6

2.2 ПОДБОР СТЕПЕНИ ДРОБЛЕНИЯ

Подбираем степень дробления для каждой стадии

in = i1 ∙ i2 ∙ i3 , (2.2)

где in - общая степень дробления для цеха дробления;

i1, i2, i3 - степени дробления в 1, 2, 3 стадиях дробления соответственно.
Степени дробления для каждой стадии назначают исходя из степеней,
которые обычно достигаются в дробилках стандартных типов: крупного
дробления 3 - 4; конусные среднего дробления 3 - 5; конусные мелкого дробления
в замкнутом цикле с грохотами 4 - 8. Обычно задают первые две степени i1, i2 и
вычисляют третью [1].
Если i1 = i2 = i3 = iср, то in = iср3.

i3cp = 3√in = 3√133,33 = 5,1. (2.3)

Принимаем i1 = 4; i2 = 5.
Тогда

in 133,33
i3 = = = 6,67, (2.4)
i1 · i2 4·5

i1 и i2 должны быть меньше i3 [1].

Далее рассчитываем количественную схему по стадиям и подбираем
основное оборудование.
 3. РАСЧЕТ ПЕРВОЙ СТАДИИ ДРОБЛЕНИЯ

3.1 Расчет и выбор дробилок

Для крупного дробления твердых и средней твердости руд применяют

конусные и щековые дробилки [2, прил. 9 и 10; 3, прил. 5-7], поэтому необходимо
проводить технико-экономические сравнения двух вариантов использования
названных конструкций дробилок. Дробилки выбирают по каталогам заводов-
изготовителей или справочной литературе в зависимости от размеров приемного
(загрузочного) отверстия и выходной (разгрузочной) щели. Ширина приемного
отверстия (щели) должна быть на 15 - 20 % больше диаметра наибольшего куска
материала, поступающего в дробилку [2], т.е.

B = (1,15 ÷ 1,2) ∙ Dmax, (3.1)

где В - ширина приемного отверстия дробилки, мм;

Dmax - диаметр максимального куска в исходном материале, поступающем на
дробление, мм.
B = 1,17 ∙ 800 = 936 мм
Разгрузочная щель дробилки S должна быть на 20 % меньше максимального
куска в дробленой руде после данной стадии дробления d1 т.е.

S = 0,8 ∙ d1, (3.2)

d1 = Dmax/ i1.

где S - размер разгрузочной щели дробилки, мм;

d1 - размер максимального куска в дробленой руде после данной стадии
дробления, мм.
d1 = 800/4 = 200 мм;
S = 0,8 ∙ 200 = 160 мм.
 По вычисленным величинам ширины приемного отверстия В и выходной
щели S проверяют возможность установки дробилок выбранного размера по
каталогу [2, прил. 9 и 10; 3, прил. 5-7].
Выбираем щековую дробилку типа ЩДП 12×15 и конусную ККД-
1500(Б)/180.
Для расчета схемы дробления необходимо знать содержание класса минус
d1 мм, т.е. β-d1, которое определяют по графику характеристики крупности
исходной руды (см. рис. 3.1), построенному по данным табл. 3.1.

Таблица 3.1
Результаты ситового анализа
Классы крупности в Выход классов Суммарный выход по Суммарный выход по «-
долях, Dmax крупности, % «+», % », %
- 800 + 600 12 12 100
- 600 + 400 15 27 88
- 400 + 200 23 50 73
- 200 + 100 20 70 50
- 100 + 0 30 100 30
Итого 100 – –

Строим характеристику крупности по таблице 3.1.

 Характеристика крупности исходной
руды

по "минусу"
по "плюсу"

120
100
Cуммарный выход, %

80
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000
Dmax, мм

Рис. 3.1 Характеристика крупности исходной руды

По графику на рис. 3.1 определяем β-d1 =50 %.

После этого приступаем к определению масс и выходов 2, 3, 4 и 5
продуктов, предложенной в проекте схемы (см. рис. 1.1)

Q1 = Q/T, (3.3)

где Q - заданная производительность фабрики, т/сут;

Т - время работы цеха дробления, сут, ч, Т = 6, 12 и 18 часов в сутки;
Q1 - часовая производительность цеха дробления, т/ч.
Q1 = 13500/6 = 2250 т/ч,
Q1 = 13500/12 = 1125 т/ч,
Q1 = 13500/18 = 750 т/ч,
 Q2 = Q1∙ β-d1∙ Е1, (3.4)

где β-d1 - содержание класса минус d1 в исходной руде в долях единиц

(определяется по графику характеристики крупности исходной руды);
Е1 - эффективность грохочения грохота в долях единиц.
β-d1 = 50 % = 0,5; Е1 = 0,6.
Q2 = 2250 ∙ 0,5 ∙ 0,6 = 675 т/ч,
Q2 = 1125 ∙ 0,5 ∙ 0,6 = 337,5 т/ч,
Q2 = 750 ∙ 0,5 ∙ 0,6 = 225 т/ч.
Для предварительного грохочения следует установить колосниковый
грохот, так как в эту операцию поступает исходная руда, т.е. крупнокусковой
материал. Согласно литературным данным [1] эффективность грохочения
колосникового грохота, т.е. Е1 = 0,6 - 0,7.
Согласно схеме:

Q3 = Q1 - Q2; Q4 = Q3; Q5 = Q1; γ1 = 100; γ2 = Q2∙ 100/Q1; γ3 = 100 - γ2; γ4 =

γ3; γ5 = γ1

Q3 = 2250 – 675 = 1575 т/ч,

Q3 = 1125 – 337,5 = 787,5 т/ч,
Q3 = 750 – 225 = 525 т/ч.
Q4 = 1575 т/ч,
Q4 = 787,5 т/ч,
Q4 = 525 т/ч.
Q5 = 2250 т/ч,
Q5 = 1125 т/ч,
Q5 = 750 т/ч.
γ1 = 100 %.
γ2 = 675 ∙ 100/2250 = 30 %,
γ2 = 337,5 ∙ 100/1125 = 30 %,
 γ2 = 225 ∙ 100/750 = 30 %.
γ3 = 100 – 30 = 70 %,
γ3 = 100 – 30 = 70 %,
γ3 = 100 – 30 = 70 %.
γ4 = 70 %,
γ4 = 70 %,
γ4 = 70 %.
γ5 = 100 %.
где Q2, Q3 – выходы продуктов 2 и 3.
После определения выходов продуктов 2 и 3 (γ2 и γ3 соответственно)
переходим к окончательному выбору дробилок крупного дробления путем
технико-экономического сравнения вариантов установки щековой или
конусной дробилок. Для наглядности все характеристики выбранных
дробилок вносим в таблицу 3.2.
Производительность щековой и конусной дробилок при требуемой
ширине разгрузочной щели определяют по каталогам [2, прил. 9 и 10; 3, прил.
5-7].
Определяем производительность для конусной дробилки ККД-
1500(Б)/180

q = Qном∙ Sрасч/Sном, (3.5)

где Qном – номинальная производительность м3/ч;

Sрасч – расчетная ширина разгрузочной щели, мм;
Sном – оптимальная ширина выходной щели, мм.
Qном = 1150 м3/ч; Sрасч = 160 мм; Sном = 180 мм.
q = 1150 ∙ 160/180 = 1022,2 м3/ч.
Определяем q в т/ч

qт/ч = q ∙ ρ = 1022,2 ∙ 1,6 = 1635,5 т/ч. (3.6)

 где ρ - насыпная плотность, ρ = 1,6 т/м3.
Количество конусных дробилок n1 необходимое для обеспечения
заданной производительности определяют по формуле

n1 = QЗ/q1, (3.7)

где QЗ – количество руды, поступающей на первую стадию дробления;

q1 – производительность конусной дробилки при требуемой ширине
разгрузочной щели
n1 = 1575/1635,5 = 0,963 ≈ 1,
n1 = 787,5/1635,5 = 0,481 ≈ 1,
n1 = 525/1635,5 = 0,321 ≈ 1.
Определим коэффициент загрузки конусной дробилки J1

Q3
J1 = ∙ 100, (3.8)
n1 ∙ q1

Значения J1 не должны превышать 100 %.

1575
J1 = ∙ 100 = 96,3 %,
1 ∙ 1635,5
787,5
J1 = ∙ 100 = 48,1 %,
1 ∙ 1635,5
525
J1 = ∙ 100 = 32,1 %.
1 ∙ 1635,5

Для щековой дробилки ЩДП12×15 производительность определяется по

формуле

q = Qном∙ Sрасч/Sном, (3.9)

Qном = 310 м3/ч; Sрасч = 160 мм; Sном = 155 мм.

q = 310 ∙ 160/155 = 320 м3/ч,
 qт/ч = q ∙ ρ = 320 · 1,6 = 512 т/ч.

Количество щековых дробилок определяется по формуле

n1′ = QЗ/q1′, (3.10)

n1′ = 1575/512 = 3,07 ≈ 4,

n1′ = 787,5/512 = 1,54 ≈ 2,
n1′ = 173/512 = 1,03 ≈ 2.
где QЗ – количество руды, поступающей на первую стадию дробления;
q1′ – производительность конусной дробилки при требуемой ширине
разгрузочной щели.
Коэффициент загрузки щековой дробилки J2

Q3
J2 = ′ ∙ 100, (3.11)
n1 ∙ q1 ′

Значения J2 не должны превышать 100 %.

1575
J2 = ∙ 100 = 76,9 %,
4 ∙ 512
787,5
J2 = ∙ 100 = 76,9 %,
2 ∙ 512
525
J2 = ∙ 100 = 51,3 %.
2 ∙ 512

При выборе дробилок первой стадии дробления все данные заносим в

таблицу 3.2 и отдаем предпочтение:
а) одному крупному агрегату перед несколькими меньших размеров, так
как, установка нескольких дробилок связана с устройством дополнительных
приемных бункеров и питателей;
б) оборудованию с большим коэффициентом загрузки;
в) дробилкам с меньшей установочной мощностью.
Выбираем по каталогу [прил. 4, 7] одну конусную дробилку крупного
дробления с механическим регулированием разгрузочной щели - ККД
1500(Б)/180 и четыре (две) щековые дробилки с простым движением щеки -
ЩДП 12×15, по ширине приемного отверстия и диаметру максимального
куска.

Таблица 3.2
Сравнение щековой и конусной дробилок для первой стадии дробления
Тип Число Коэффи- Производительн Число часов Масса Установочн
дробилки дробило циент ость работы дробилки, т ая
к загрузки дробилки, т/ч дробилки мощность,
кВт
одной всех одно всех одно всех всех
й й
Конусная 1 96,3 1635,5 1635,5 6 6 393 393 640
ККД- 1 48,1 1635,5 1635,5 12 12 393 393 640
1500(Б)/180 1 32,1 1635,5 1635,5 18 18 393 393 640
Щековая 4 76,9 512 2048 6 6 115,7 462,8 640
ЩДП 12×15 2 76,9 512 1024 12 12 115,7 231,4 320
2 51,3 512 1024 18 18 115,7 231,4 320

Массу одной дробилки и установочную мощность определяем по

каталогу [прил. 4, 7].
Масса одной конусной дробилки mк = 393 т, одной щековой дробилки
mщ = 115,7 т.
Мощность одной конусной дробилки Рк = 640 кВт, одной щековой
дробилки Рщ = 320 кВт.

3.2 РАСЧЕТ КОЛОСНИКОВОГО ГРОХОТА

В первой стадии дробления количество грохотов должно быть равным

числу дробилок, т.к. верхний класс колосникового грохота в дробилку
поступает самотеком.
Количество дробилок равно 1.
 Размеры колосникового грохота должны удовлетворять двум условиям:
а) обеспечение требуемой производительности
б) обеспечение продвижения руды по грохоту самотеком
Первое условие требует, чтобы площадь каждого колосникового грохота
была не меньше определяемой по формуле

Q1
F= , (3.12)
2,4 ∙ n ∙ a

где a - ширина щели между колосниками грохота, мм, а = 200 мм [2, c .

66];
n - число грохотов, n = 2 шт;
Q1 - производительность цеха дробления, т/ч;
F - площадь просеивающей поверхности грохота, м2.
Из таблицы 3.2 выбираем дробилку с наибольшим коэффициентом
загрузки и наименьшей мощностью. В нашем случае - это 2 ЩДП 12×15 при
12 часовом режиме, мощность - 320 кВт.
1125
F= = 1,1719 м2.
2,4 ∙ 2 ∙ 200

Обычно площадь по расчету получается весьма малой, и размеры

грохота назначаем конструктивно.
Второе условие требует, чтобы ширина грохота превышала диаметр
максимального куска в материале в 2 - 3 раза [1].

B = (2÷3) ∙ Dmax, (3.13)

B = (2 ÷ 3) ∙ 800 = 1600 ÷ 2400 мм2.

Длину грохота необходимо принимать в два раза больше его ширины [1]

L ≥ 2 ∙ В,
L ≥ 2 ∙ (1600 ÷ 2400) = 3200 ÷ 4800 мм2.
 Тогда площадь грохота определяется из выражения

F = B ∙ L, (3.14)

F = 1600 ∙ 3200 ÷ 2400 ∙ 4800 = 5120000 ÷ 11520000 мм = 5,12 ÷ 11,52 м2.

Из двух получившихся значений площади грохота F к установке
принимаем большую величину, т.е. F = 11,52 м2.
 4. РАСЧЕТ ВТОРОЙ СТАДИИ ДРОБЛЕНИЯ

4.1 РАСЧЕТ И ВЫБОР ДРОБИЛОК

Для среднего дробления твердой и средней твердости руд при подготовке их

для измельчения в шаровых мельницах в практике проектирования
обогатительных фабрик выбирают обычно конусные дробилки.
Выбор дробилки для второй стадии дробления, так же как и для первой
стадии, начинают с определения ширины загрузочного и разгрузочного отверстий.

Dmax
B2 = 1,2 ∙ = 1,2 ∙ d1 , (4.1)
i2

где В2 - ширина приемного отверстия дробилки, мм;

d1 - диаметр максимального куска в руде, поступающего в дробилку второй
стадии дробления.
800
B2 = 1,2 ∙ =1,2 ∙ 200 = 240 мм.
4

Известно, что выход избыточного зерна (крупнее размера выпускной

щели) в конусных дробилках для среднего дробления составляет 43-53 % и
номинальный размер наибольшего куска в 2,2-2,5 раза больше размера
выпускной щели, поэтому разгрузочную щель уменьшают до размера
S2=d2/2,5 [2]; d2 = d1/i2 = 200/5 = 40 мм; S2= 40/2,5 = 16 мм [2, прил. 1].
После расчетов размеров загрузочного и разгрузочного отверстий к
установке по каталогу [прил.7, 8, 9] выбираем подходящую дробилку:
конусную дробилку среднего дробления - КСД - 2200 Т.
Для расчета второй стадии дробления необходимо знать характеристику
крупности продукта, поступающего в нее.
Гранулометрическая характеристика определяется аналитическим
путем исходя из характеристик продуктов 2 и 4.
При определении характеристики продукта 2 допускают, что
эффективность грохочения колосникового грохота постоянна для всех классов
крупности нижнего материала и равна принятой эффективности грохочения.
Строим характеристику крупности продукта 4 (рис. 4.1) по данным табл.
4.1. Характеристики крупности продукта 1 изображены на рис. 3.1.
Результаты вычислений заносим в таблицу 4.2.

Таблица 4.1
Результаты ситового анализа
Классы крупности в Выход классов Суммарный выход Суммарный выход
долях S1 крупности, % по “плюсу”, % по “минусу”, %
+ 320 10 10 100
- 320 + 240 11 21 90
- 240 + 160 15 36 79
- 160 + 120 13 49 64
- 120 + 80 15 64 51
- 80 + 40 16 80 36
- 40 + 0 20 100 20
Итого 100 – –
 Характеристика крупности продукта 4

по "минусу"
по "плюсу"

120

100
Суммарный выход, %

80

60

40

20

0
0 100 200 300 400
S1, мм

Рис. 4.1 Характеристика крупности продукта 4

В продукте 5 максимальным куском будет d1 = Dmax/i1 = 800/4 = 200 мм,

следовательно, в этом продукте присутствуют куски всех размеров от d1 до 0
мм. Поэтому для определения характеристики крупности продукта 5 весь
диапазон размеров от d1 до 0 мм разбиваем на 5 - 6 классов с учетом шкалы
классификации.

Таблица 4.2
Расчет характеристики крупности продукта 5
Классы Кумулятивные выходы или содержания классов Суммарные
крупности, по минусу в долях выходы по
мм Продукт 1 Продукт 2 Продукт 4 Продукт 5 “плюсу” продукта 5,
доли % %
1 2 3 4 5 6 7
0 – 200 0,5 1,0 0,74 0,82 82 18
0 – 150 0,41 0,82 0,62 0,68 68 32
0 – 100 0,31 0,62 0,45 0,50 50 50
0 – 50 0,20 0,40 0,22 0,28 28 72
0 – 30 0,14 0,28 0,13 0,18 18 82
 Графу 1 разбиваем на классы крупности произвольно. Графу 2
определяем по графику: “Характеристика крупности исходной руды”.
Для заполнения графы 3, значения β2-d1 определяем по формуле

−d1
−d1 Q1 ∙ β 1 ∙E 1
β2 = , (4.2)
Q2

где Е1 - эффективность грохочения колосникового грохота, в долях ед.,

Е1 =0,6; Q1 = 1125 т/ч; Q2 = 337,5 т/ч.
−d′1 1125∙ 0,5∙ 0,6
β2 = = 1,0,
337,5

−d′′
1 1125∙ 0,41∙ 0,6
β2 = = 0,82,
337,5

−d′′′
1 1125∙ 0,31∙ 0,6
β2 = = 0,62,
337,5

−d′′′′
1 1125∙ 0,20∙ 0,6
β2 = = 0,40,
337,5

−d′′′′′
1 1125∙ 0,14∙ 0,6
β2 = = 0,28.
337,5

Графу 4 определяем по графику: «Характеристика крупности продукта

4» рис. 4.1. Для заполнения графы 5 определяем содержание искомых классов
в продукте 5 по формуле

−d1 −d
−d1 Q2 ∙ β 2 + Q4 ∙ β4 1
β5 = , (4.3)
Q5

где Q4 = 787,5 т/ч; Q5 = 1125 т/ч.

−d′1 337,5∙1+ 787,5∙0,74
β5 = = 0,82,
1125
−d′′
1 337,5∙0,82+ 787,5∙0,62
β5 = = 0,68,
1125
−d′′′
1 337,5∙0,68+787,5∙0,45
β5 = = 0,50,
1125
−d′′′′
1 337,5∙0,40+ 787,5∙0,22
β5 = = 0,28,
1125
−d′′′′′
1 337,5∙0,28+787,5∙0,13
β5 = = 0,18.
1125
 В графу 6 занесем выходы продукта 5 в процентах. Графа 7 дает
кумулятивную характеристику по плюсу этого же продукта, т.е. для того
чтобы заполнить графу 7 необходимо от 100 отнять значения графы 6.
По вычисленным значениям графы 6 и 7 (табл. 4.2), строим график:
«Характеристика крупности продукта 5» см. рис. 4.2.

Характеристика крупности продукта 5

120

100
Суммарный выход, %

80

по "минусу"
60
по "плюсу"

40

20

0
0 50 100 150 200 250
Классы крупности, мм

Рис. 4.2 Характеристика крупности продукта 5

После построения характеристики крупности продукта 5, определяем

массу и выход продуктов 6, 7, 9

Q6 = Q5 ∙ β5-d2∙ E2;
Q7 = Q5 – Q6
Q8 = Q7;
Q9 = Q5.
γ6 = Q6 ∙100/Q5;
γ7 =100 – Q6;
 γ8 = γ7;
γ9 = γ5 = 100 ,

где β5-d2 – содержание класса - d2 в продукте 5 в долях единиц;

E2 – эффективность грохочения грохота перед второй стадией дробления в
долях, для вибрационных грохотов Е2 = 0,8 - 0,85 [1];
Q6, Q7, Q8, Q9 - массовые выхода продуктов 6, 7, 8, 9, т/ч;
γ 5, γ6, γ 7, γ 8, γ 9 - выходы продуктов 5, 6, 7, 8, 9, %.
β5-d2 – определяем по графику (рис. 4.2) β5-d2 = 24 % = 0,24; d2 = 40 мм; E2
= 0,8.
Q5 = 1125 т/ч;
Q6 = 1125 ∙ 0,24 ∙ 0,8 = 216 т/ч;

Q7 = Q5 – Q6 = 1125 – 216 = 909 т/ч;

Q8 = Q7 = 909 т/ч;
Q9 = Q5 = 1125 т/ч.

Выходы продуктов 5, 6, 7, 8, 9 т/ч.

дробление грохот измельчение оборудование
γ6 = Q6 ∙ 100/Q5 = 216 ∙ 100/1125 = 19,2 %;
γ7 =100 – γ6 =100 – 19,2 = 80,8 %;
γ8 = γ7 = 80,8 %;
γ9 = γ5 = 100 %.

Рассчитываем необходимое количество дробилок для второй стадии

дробления n2

n2 = Q7/q2, (4.4)

где q2 – производительность одной дробилки по каталогу или справочнику

[3, прил. 9].
По ширине разгрузочной щели S2 и ширине приемного отверстия В2
[прил. 8], выбираем конусную дробилку среднего дробления. По данным нам
подходит КСД 2200 Т (для тонкого помола).
Удельную производительность определяем по формуле

q1 + (q2 − q1)
q2 = , (4.5)
(d2 − d1 ) ∙(dрасч − d1 )

где q1 и q2 - соответствующие значения удельной производительности,

м³/ч;
d1 и d2 - ближайшее меньшее и большее значение размера отверстий
сита, мм; dрасч = S2 =16 мм.
q1 = 170 м3/ч; q2 = 340 м3/ч; d1 = 15 мм; d2 = 30 мм; [3, прил. 9]

170+(340−170)
q2 = (30−15)∙(16−15) = 181,3 м3/ч.

Насыпная плотность ρ = 1,6 т/м3, тогда q2 = 181,3 ∙ 1,6 = 290 т/ч.

Определяем количество дробилок n2
n2 = 909/290 = 3,1 ≈ 3.
Для второй стадии дробления количество дробилок равно трем.

4.2 РАСЧЕТ ГРОХОТА ВТОРОЙ СТАДИИ ДРОБЛЕНИЯ

Для грохочения руды перед дробилкой среднего дробления применяют

инерционные грохоты и грохоты самобалансные, т. к. они более надежны в
эксплуатации в тяжелых условиях работы.
Общая площадь грохочения для заданной производительности
определяется по уравнению
 Q5
F= , (4.6)
q∙δ∙k∙l∙m∙n∙o∙p

где q - удельная производительность грохота, м3/ч∙м2 [2, с. 94; 3, с. 62]; δ,

k, l, m, n, o, p – поправочные коэффициенты, определяемые по справочнику [2, с.
95; 3, с. 62 ].
S2 = 40 мм, следовательно: q = 37 м3/ч∙м2;
δ – постоянная величина: δ = 1,6 т/м3;
d2 40
= = 20, содержание в исходном материале зерен размером меньше
2 2

половины размера отверстий сита, %, определяем по графику:

«Характеристика крупности продукта 4» см. рис. 4.1, равно 10, следовательно,
k = 0,5;
100 – содержание в исходном материале зерен размером меньше
половины размера отверстий сита, % т. е 100 – 10 = 90 %, (содержание в
исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита),
следовательно, l = 3,36;
Е2 = 0,8 = 80 %, следовательно, m = 1,35; n = 1; о = 1; р = 1.
1125
F= = 8,38 м2.
37 ∙ 1,6 ∙ 0,5 ∙ 3,36 ∙ 1,35 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1

По [3, прил. 2] подбираем подходящий условиям грохот и рабочую

площадь просеивающей поверхности. Для второй стадии грохочения
предпочтительно ставить грохоты тяжелого типа, которые принимают
крупные куски.
Количество грохотов n для второй стадии дробления

n = F/f, (4.7)

где f – площадь просеивающей поверхности выбранного грохота, м2.

n = 8,38/3,7 = 2,3 ≈ 3.
Во второй стадии дробления желательно иметь по одному грохоту на
дробилку, т.к. это облегчает конструктивное решение узла “грохот-дробилка” [1].
 Выбираем по каталогу три наклонных инерционных грохота тяжелого
типа ГИТ 31 [3, прил. 2] с площадью одного сита 3,7 м2.
 5. РАСЧЕТ ТРЕТЬЕЙ СТАДИИ ДРОБЛЕНИЯ

5.1 РАСЧЕТ И ВЫБОР ДРОБИЛОК

Диаметр отверстия грохотов перед дробилками мелкого дробления и

ширину разгрузочной щели дробилки принимают равной диаметру
максимального куска в питании мельницы:

S3 = d3,
d3 = D2/i3 = 40/6,67 = 6 мм.

Все избыточные куски руды будут отсеяны на грохоте поверочного

грохочения и возвращены в дробилку. Для мелкого дробления твердых и
средней твердости руд применяем короткоконусные дробилки [прил. 9].
Дробилки выбираем по ширине загрузочного отверстия и по
производительности при заданной ширине выходной щели S3.
В третьей стадии дробилка работает в замкнутом цикле с поверочным
грохочением, поэтому ее выбор осуществляется по тоннажу вновь
поступающего в нее продукта величиной Q'12, т. е. по верхнему классу,
отсеивающемуся на грохоте от продукта 9. Продукт 13 (Q13) – циркулирующая
нагрузка дробилки – поступает в ту же дробилку, что и продукт величиной
Q'12. В сумме Q'12 и Q13 составляют продукт 12, фактически поступающий в
дробилку третий стадии дробления. Но при выборе дробилки в расчет не
принимается, так как производительность для конусных дробилок мелкого
дробления дана в каталогах с учетом циркулирующей нагрузки.
Определяем выход продукта Q'12

Q'12 = Q9 ∙ (1 - E3 ∙ β9-d3), (5.1)

 где Е3 - эффективность грохочения в третьей стадии дробления в долях
единиц, для вибрационных грохотов Е3 = 0,8 – 0,85; Q9 = 1125 т/ч – массовый
выход продукта 9; β9-d3 определяется по графику характеристики крупности
продукта 9 (см. рис. 5.2) при d3 = 6 мм.
β9-d3 = 20 % = 0,20,
Q'12 = 1125 ∙ (1 - 0,8 ∙ 0,2) = 945 т/ч = 590,6 м3/ч.
Результаты ситового анализа приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1
Результаты ситового анализа
Классы крупности в Выход классов Суммарный выход Суммарный выход
долях, S2 крупности, % по “плюсу”, % по “минусу”, %
+ 32 10 10 100
- 32 + 24 11 21 90
- 24 + 16 15 36 79
- 16 + 12 13 49 64
- 12 + 8 15 64 51
-8+4 16 80 36
-4+0 20 100 20
Итого 100 – –
 Характеристика крупности продукта 8

120

Суммарный выход, % 100

80
по "минусу"
60
по "плюсу"
40

20

0
0 10 20 30 40
S2, мм

Рис. 5.1 Характеристика крупности продукта 8

Для определения содержания β9-d3 необходимо знать характеристику

крупности продукта 9. Для получения этой характеристики необходимо
сложить характеристики продуктов 6 и 8. Характеристику продукта 8 строим
по данным таблицы 8. Характеристику крупности продукта 6 определяем как
характеристику крупности подрешетного продукта, отсеянного от продукта 5
на грохоте с диаметром отверстий d2 мм. Нахождение характеристики
крупности продукта 9 производится так же, как для продукта 5. Данные
заносим в таблицу 5.2.
 Таблица 5.2
Расчет характеристики крупности продукта 9
Классы Кумулятивные выходы или содержания классов Суммарные
крупности, по минусу в долях выходы по
мм Продукт 5 Продукт 6 Продукт 8 Продукт 9 “плюсу”
доли % продукта 9, %
1 2 3 4 5 6 7
0 – 30 0,17 0,38 0,87 0,75 75 25
0 – 25 0,16 0,36 0,80 0,68 68 32
0 – 20 0,13 0,29 0,71 0,60 60 40
0 – 15 0,10 0,22 0,61 0,50 50 50
0 – 10 0,06 0,13 0,41 0,31 31 69

Графу 1 разбиваем на классы крупности произвольно. Графу 2

определяем по графику: «Характеристика крупности продукта 5» см. рис. 4.2.
Для заполнения графы 3 значения β6-d2 определяем по формуле

−d2
−d Q5 ∙ β 5 ∙E 2
β6 2 = , (5.2)
Q6

где Е2 – эффективность грохочения, Е2 = 0,8; выходы продуктов 5 и 6 -

Q5 = 1125 т/ч; Q6 = 216 т/ч;
β5-d2 – кумулятивное содержание класса 5 с d2. Определяем β5-d2 по
характеристике крупности продукта 5 (рис. 4.2).
−d′2 −d′′
2 −d′′′
2 −d′′′′
2 −d′′′′′
2
β5 = 0,17, β5 = 0,16, β5 = 0,13, β5 = 0,10, β5 = 0,06.
−d′2 1125∙ 0,17∙ 0,8
β6 = = 0,38,
405
−d′′
2 1125∙ 0,16∙ 0,8
β6 = = 0,36,
405
−d′′′
2 1125∙ 0,13∙ 0,8
β6 = = 0,29,
405
−d′′′′
2 1125∙ 0,10∙ 0,8
β6 = = 0,22,
405
−d′′′′′
2 1125∙ 0,06∙ 0,8
β6 = = 0,13.
405

Для заполнения графы 5 определяем содержание искомых классов в

продукте 9 по формуле

−d2 −d2
−d2 β6 ∙ Q6 + β 8 ∙Q 8
β9 = , (5.3)
Q9

где Q6 = 216 т/ч; Q8 = 720 т/ч; Q9 = 1125 т/ч – массовые выходы продуктов
6, 8 и 9.
β8-d2 – кумулятивное содержание класса 8 с d2. Определяем β8-d2 по
характеристике крупности продукта 8 (рис. 5.1).
−d′2 −d′′
2 −d′′′
2 −d′′′′
2 −d′′′′′
2
β8 = 0,87; β8 = 0,80; β8 = 0,71; β8 = 0,61; β8 = 0,41.
−d′2 0,38∙ 405+ 0,87∙ 720
β9 = = 0,75,
1125
−d′′
2 0,36∙ 405+ 0,80∙ 720
β9 = = 0,68,
1125
−d′′′
2 0,29∙ 405+ 0,71∙ 720
β9 = = 0,60,
1125
−d′′′′
2 0,22∙ 405+ 0,61∙ 720
β9 = = 0,50,
1125
−d′′′′′
2 0,13∙ 405+ 0,41∙ 720
β9 = = 0,31.
1125

В графу 6 заносим выходы продукта 9 в процентах. Графа 7 дает

кумулятивную характеристику по плюсу этого же продукта, т. е. для того
чтобы заполнить графу 7 необходимо от 100 отнять значения графы 6.
По вычисленным значениям графы 6 и 7 (табл.9), строим график:
«Характеристика крупности продукта 9» рис.5.2.
 Характеристика крупности продукта 9

120

Суммарный выход, % 100

80

по "минусу"
60
по "плюсу"

40

20

0
0 10 20 30 40
Классы крупности, мм

Рис. 5.2 Характеристика крупности продукта 9

Количество дробилок n3 для третьей стадии дробления, определяется из

соотношения

n3 = Q'12/q3, (5.4)

где q3 - производительность одной дробилки, выбранной по каталогу, при

требуемой ширине разгрузочной щели, т/ч;
Q'12 – выход продукта, Q'12 = 945 т/ч.
Выбираем по каталогу [прил. 9] конусную дробилку мелкого дробления
- КМД-1200 Гр.
(60−45)
q3 = 45 + · (6 − 5) = 46,5 м3/ч.
(15−5)

Насыпная плотность ρ = 1,6 т/м3, тогда q3 = 46,5 ∙ 1,6 = 74,4 т/ч.

Определяем количество дробилок n3
n3 = 945/74,4 = 12,7 ≈ 13 штук.
 5.2 РАСЧЕТ ГРОХОТА ТРЕТЬЕЙ СТАДИИ ДРОБЛЕНИЯ

Для выбора грохота третьей стадии дробления необходимо найти

количество руды, Q10 поступающей на грохочение. Для этого построим
характеристику крупности дробленой руды в третий стадии дробления,
продукт 13 (таблица 5.4). Для определения характеристики крупности
продукта 10 суммируют характеристики продуктов 9 и 13. Все данные заносим
в таблицу 5.3 (S = S3).

Таблица 5.3
Результаты ситового анализа
Классы крупности в Выход классов Суммарный выход Суммарный выход
долях, S3 крупности, % по “плюсу”, % по “минусу”, %
+ 12 2 2 100
- 12 + 9 8 10 98
-9+6 23 33 90
- 6 + 4,5 16 49 67
- 4,5 + 3 19 68 51
- 3 + 1,5 19 87 32
- 1,5 + 0 13 100 13
Итого 100 – –
 Характеристика крупности продукта 13

120

Суммарный выход, % 100

80
по "минусу"
60
по "плюсу"
40

20

0
0 5 10 15
S3, мм

Рис. 5.3 Характеристика крупности продукта 13

Q10 = Q9 + Q13,
Q9 = Q5 = Q1.

Массовые выходы продуктов 10, 13

−d3
Q9 ∙ ( 1−β9 ∙E 3)
Q13 = −d , (5.5)
β13 3 ∙ E3

где Е3 = 0,8 – эффективность грохочения третьей стадии; Q9 = 1125 т/ч –

массовый выход продукта 9;
β9-d3 определяется по графику на рис. 5 при d3 = 6 мм β9-d3 = 0,2; β13-d3
определяется по графику рис. 5.3, β13-d3 = 0,66.
Тогда
Q10 = 1125 + 1789,8 = 2914,8 т/ч,
Q9 = Q5 = 1125 т/ч.
 1125 ∙ ( 1−0,8∙0,2)
Q13 = = 1789,8 т/ч.
0,66 ∙ 0,8

Строим характеристику крупности продукта 10. Составляем таблицу 5.4,

аналогичную таблице 5.3. Для этого рассчитываем по формуле кумулятивные
содержания классов по минусу от 0 до d3 мм мм.

Таблица 5.4
Расчет характеристики крупности продукта 10
Классы Кумулятивные выходы или содержания классов Суммарные
крупности, по минусу в долях выходы по
мм Продукт 9 Продукт Продукт 10 “плюсу” продукта 10,
13 доли % %
1 2 3 4 5 6
0 – 10 0,32 0,93 0,69 69 31
0–8 0,30 0,83 0,63 63 37
0–6 0,20 0,66 0,48 48 52
0–4 0,15 0,46 0,34 34 66
0–2 0,05 0,22 0,15 15 85

Графу 1 разбиваем на классы крупности произвольно. Графу 2

определяем по графику: «Характеристика крупности продукта 9» см. рис. 5.2.
Графу 3 определяем по графику: «Характеристика крупности продукта 13» см.
рис. 5.3. Для заполнения графы 4 определяем кумулятивные содержания
классов по минусу от 0 до d3 мм в продукте 10 по формуле

−d3 −d
−d γ9 · β9 + γ13 · β13 3
β10 3 = , (5.6)
γ10

−d −d −d
где β9 3 , β10 3 , β13 3 - содержание класса меньше d3 мм (кумулятивные
выходы по минусу) в продуктах 9, 10, 13 соответственно в долях единиц.
−d′3 −d′′
3 −d′′′
3 −d′′′′
3 −d′′′′′
3
β9 = 0,32, β9 = 0,30, β9 = 0,20, β9 = 0,15, β9 = 0,05
(определяем по рис. 5.2 для каждого диапазона).
 −d′ −d′′ −d′′′ −d′′′′ −d′′′′′
β13 3 = 0,93, β13 3 = 0,83, β13 3 = 0,66, β13 3 = 0,46, β13 3 =
0,22 (определяем по рис. 5.2 для каждого диапазона).
−d′ 100∙ 0,32+ 159,1∙ 0,93
β10 3 = = 0,69,
259,1

−d′′ 100∙ 0,30+ 159,1∙ 0,83

β10 3 = = 0,63,
259,1

−d′′′ 100∙ 0,20+ 159,1∙ 0,66

β10 3 = = 0,48,
259,1

−d′′′′ 100∙ 0,15+ 159,1∙ 0,46

β10 3 = = 0,34,
259,1

−d′′′′′ 100∙ 0,05+ 159,1∙ 0,22

β10 3 = = 0,15.
259,1

Определяем выход продукта 10

γ10 = γ9 + γ13 = 100 + 159,1 =259,1 %.

Определяем выход продукта 13

Q13 ∙100 1789,8 ∙ 100

γ9 = 100 %, γ13 = = = 159,1 % - выходы продуктов 9 и
Q9 1125

13.

Строим характеристику крупности продукта 10 (рис. 5.4)

 Характеристика крупности продукта 10

120

100
Суммарный выход, %

80
по "минусу"
60
по "плюсу"
40

20

0
0 2 4 6 8 10 12
Классы крупности, мм

Рис. 5.4 Характеристика крупности продукта 10

Расчет грохота ведется аналогично расчету во второй стадии дробления.

Рекомендуется в обеих стадиях принять грохоты одного и того же типа.
При расчете необходимой площади грохочения в третьей стадии значения
удельной производительности грохота и коэффициентов (q, δ, k, l, m, n, o, p)
входящих в формулу, выбираем в зависимости от характеристики крупности
продукта 10 согласно данным.
Число грохотов в третьей стадии дробления может достигать 3 - 4 на
дробилку, но при этом приходится перед грохотами проектировать
распределительные бункеры.
Общая площадь грохочения

Q10
F= , (5.7)
q∙δ∙k∙l∙m∙n∙o∙p

где q - удельная производительность грохота, м3/ч∙м2 [2, с. 94; 3, с. 68]; δ,

k, l, m, n, o, p – поправочные коэффициенты, определяемые по справочнику [2, с.
95; 3, с. 69;].
 S3 = 6 мм, следовательно: q = 13 м3/ч∙м2;
δ – постоянная величина: δ = 1,6 т/м3;
d3 6
= = 3, содержание в исходном материале зерен размером меньше
2 2

половины размера отверстий сита, %, определяем по графику:

«Характеристика крупности продукта 13» см. рис. 5.3, равно 30,
следовательно, k = 0,8;
100 – содержание в исходном материале зерен размером меньше
половины размера отверстий сита, % т. е 100 – 30 = 70 %, (содержание в
исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита),
следовательно, l = 1,55;
Е2 = 0,8 = 80 %, следовательно, m = 1,35; n = 1; о = 1; р = 1.
2914,8
F= = 83,7 м2.
13 ∙ 1,6 ∙ 0,8 ∙ 1,55 ∙ 1,35 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1

По [3, прил. 2] подбираем подходящий условиям грохот и рабочую

площадь просеивающей поверхности. Для второй стадии грохочения
предпочтительно ставить грохоты тяжелого типа, которые принимают
крупные куски.
Количество грохотов n для второй стадии дробления

n = F/f, (5.8)

где f – площадь просеивающей поверхности выбранного грохота, м2.

F 83,7
f= = ≈ 6,44 м2,
n 13

n = 83,7/6,44 = 12,99 ≈ 13,

т.е. на каждую дробилку приходится по грохоту.
Выбираем по каталогу тринадцать наклонных инерционных грохота
тяжелого типа ГИТ 51М [3, прил. 3] с площадью одного сита 6,44 м2.
6. РАСЧЕТ СХЕМЫ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ
ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И КЛАССИФИКАЦИИ

6.1 ВЫБОР МЕЛЬНИЦ

Вследствие разных режимов работы цехов дробления и измельчения их

производительности не совпадают. Между цехами обычно предусматривается
бункер дробленой руды, являющийся буферной емкостью. Бункер дробленой
руды должен обеспечить бесперебойную работу цеха измельчения, поэтому
емкость его должна быть 36 - 48-часовой производительности цеха
измельчения (одна или две смены перед выходными днями, 6 - 12 часов, весь
выходной день, 24 часа и одна смена после выходного дня, 6 часов).
Расчетная производительность цеха измельчения определяется по
заданной (табл. 1.1) суточной производительности фабрики (т/ч):

Qзад
Qизм
11 = ; Q11изм ≠ Q1,
24

где Qзад = 13500 т/сут - суточная производительность фабрики.

13500
Qизм
11 = = 562,5 т/ч; Q11изм ≠ Q1 (Q1 = 1125 т/ч); 562,5 ≠1125.
24

В современной практике для измельчения руд перед флотацией при

одностадиальных схемах измельчения применяют мельницы с разгрузкой через
решетку. Потому при расчете и выборе мельниц должен решаться только вопрос
об их размерах.
Размер мельниц выбирают на основании технико-экономического
сравнения. Исходными данными для расчета производительности мельниц
являются практические показатели действующей мельницы на работающей
фабрике данного месторождения. Расчет мельниц ведут по удельной
производительности по вновь образованному классу -0,074 мм (-200 меш.).
Расчет начинается с определения Q17 и γ17 - продукт 17 - циркулирующая
нагрузка.
 Выход этого продукта, γ17, при расчете схемы назначают в зависимости от
крупности продукта 16 - слива классификатора (табл. 1.1 согласно варианта 10).
Чем тоньше продукт 16, тем следует назначить больший выход для продукта 17.
В практике проектирования обычно принимают при содержании в продукте 16
материала - 0,074 мм [1].
β16-0,074 = 45 %, γ17 = 300 %; β16-0,074 = 90 %, γ17 = 700 %.
Содержание материала -0,0074 мм в сливе классификатора в, %: β16-0,074
= 72 %;
Выход продукта 17 находим по формуле

700−300 −0,074
γ17 = 300 + ∙ (β16 − 45), (6.1)
90−45

700−300
γ17 = 300 + ∙ (72 − 45) = 540 %.
90−45

700−300 −0,074
γ17 = 700 − ∙ (90 − β16 ),
90−45

700−300
γ17 = 700 − ∙ (90 − 72) = 540 %.
90−45

Рассчитав γ17 , определим Q17

Q11 ∙γ17 562,5 ∙ 540

Q17 = = = 3036,96 т/ч.
100 100

Определяем массу продуктов 16, 14, 15 согласно схеме, представленной

на рисунке 1.1

Q11изм = Q16; Q14 = Q15; Q14 = Q11изм + Q17;

 Q16 = 562,5 т/ч; Q14 = 562,5 + 3036,96 = 3599,46 т/ч; Q15 = 3599,46 т/ч.
Определим производительность проектируемой мельницы по вновь
образованному классу – 0,074 мм

qi ∙Vi
Qm
i = −0,074 , (6.2)
β16 − β−0,074
11

где Qim - производительность проектируемой мельницы по вновь

образованному классу, т/ч; qi - удельная производительность проектируемой
мельницы, т/м3∙ч; Vi - объем проектируемой мельницы соответствующего размера
(выбирают по каталогу), м3; β16-0,074 - содержание материала - 0,074 мм в сливе
классификатора в долях единиц (табл. 1); β11-0,074 - содержание материала - 0,074
мм в питании мельниц в долях единиц (табл. 1,1).
β16-0,074 = 72 % = 0,72; β11-0,074 = 12 % = 0,12.
Для технико-экономического сравнения в проекте выбираем три-четыре
типа размера мельниц с разгрузкой через решетку (Di × Li) [прил. 10].
Удельную производительность проектируемой мельницы рассчитывают
по формуле

q = qзад ∙ Kи ∙ Kк ∙ Kт ∙ Kd , (6.3)

где qзад - удельная производительность действующей или эталонной

мельницы, qзад = 0,9 т/м3∙ч; Kи , Kк - коэффициенты, учитывающие измельчаемость и
крупность руды, поступающей на измельчение, в проекте принять Kи = 1, Kк = 1;
Kт - коэффициент, учитывающий способ разгрузки мельницы, при переходе от
центральной разгрузки к разгрузке через решетку Kт = 1,15; Kd - коэффициент,
учитывающий различия диаметров мельниц, проектируемой и работающей на
фабрике

D1,2,3 −0,15 0,5

Kd = ( )
D−0,15
 где D = 3,3 м, внутренний диаметр действующей мельницы; D1, D2, D3 -
внутренний диаметр проектируемых к установке мельниц, м; 0,15 - двойная
толщина футеровки мельниц, м.
Определяют количество мельниц ni каждого выбранного типоразмера,
необходимое для измельчения поступающей в цех руды

Qизм
11
ni = , (6.4)
Qm
i

Полученное значение округляют в большую сторону до n′i . После этого

рассчитывают коэффициент запаса ki для каждой мельницы

n′i
ki = , (6.5)
ni

Количество мельниц принимаем на основании технико-экономического

сравнения ряда мельниц различного размера согласно таблице 6.1.
Данные в графы 3, 7, 8 берем из каталога, а в графы 4, 5, 6 -
рассчитываем.
По данным таблицы 6.1 выбираем мельницу, для которой требуются
наименьшие затраты.

Таблица 6.1
Характеристики мельниц
размеры мельниц

№ Установочная
Производительн
Коэффициент

пп мощность
Количество
Основные
мельниц

мельниц

мельниц
запаса

Масса
ость
Тип

одной всех
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 МШР 2700×2700 1,011 32 568,64 71 315 10080
2 МШР 3200×3800 1,0114 16 568,8 – 800 12800
3 МШР 4500×5000 1,177 5 662 300 2500 12500
 В графу 2 записываем мельницы, выбранные произвольно по каталогу
[прил. 10]. Графу 6 (производительность мельниц) считаем по формуле

Q = n1'∙ Q1m, (6.6)

Q1 = 32 ∙ 17,77 = 568,6 т/ч.

Q2 = 16 ∙ 35,55 = 568,8 т/ч.
Q3 = 5 ∙ 132,4 = 662 т/ч.
МШР 2700×2700
2,7−0,15 0,5
Kd = ( ) = 0,79;
3,3−0,15

q = 0,9 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,15 ∙ 0,79 = 0,82 т/м³·ч;

0,82 ∙13
Qm
i = = 17,77 т/ч;
0,72− 0,12
562,5
ni = = 31,65;
17,77

n' = 32;
32
ki = = 1,011.
31,65

МШР 3200×3800
3,2−0,15 0,5
Kd = ( ) = 0,88;
3,3−0,15

q = 0,9 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,15 ∙ 0,88 = 0,79 т/м³·ч;

0,79 ∙27
Qm
i = = 35,55 т/ч;
0,72− 0,12
562,5
ni = = 15,82;
35,55

n' = 16;
16
= 1,0114.
15,82

МШР 4500×5000
4,5−0,15 0,5
Kd = ( ) = 1,081;
3,3−0,15

q = 0,9 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,15 ∙ 1,081 = 1,119 т/м³·ч;

1,119 ∙71
Qm
i = = 132,4 т/ч;
0,72− 0,12
 562,5
ni = = 4,249;
132,4

n' = 5;
5
ki = = 1,117.
4,249

На основании технико-экономического сравнения выбираем по каталогу

[прил. 10] мельницу с наибольшим коэффициентом запаса, наибольшей
производительностью и наименьшей мощностью всех мельниц МШР
3200×3800.

6.2 ВЫБОР СПИРАЛЬНЫХ КЛАССИФИКАТОРОВ

Для работы в замкнутом цикле с мельницами чаще устанавливают

спиральные классификаторы. Они изготавливаются двух типов - с
погруженной и непогруженной спиралью. Спиральные классификаторы с
непогруженной спиралью применяются для получения крупного слива.
Классификаторы с погруженной спиралью имеют большую площадь зеркала
пульпы и большую производительность, при том же диаметре спирали.
Поэтому при высоких производительностях и тонком по крупности сливе,
мельче 0,1 мм, рекомендуется выбирать классификаторы с погруженной
спиралью. Количество классификаторов должно быть равно числу мельниц.
Производительность одного классификатора по сливу

Qсл.= Q/ni, (6.7)

где Qсл. - суточная производительность классификатора по твердому в

сливе, т/час;
Q - производительность фабрики, т/сут, Q = 13500 т/сут;
ni - количество классификаторов, 16.
Qсл.= 13500/16 = 873,75 т/ч.
Расчет спиральных классификаторов сводится к определению диаметра
спирали и выборе по нему аппарата по [4, прил. 8].
Диаметр спирали классификатора с непогруженной спиралью

Qсл
D2 = −0,08 + 0,103 ∙ √ , (6.8)
m ∙ k1 ∙ k2

где m – число спиралей классификатора, m = 2;

k1 = 1,0 - коэффициент учитывающий плотность руды, при плотности
руды по заданию σ = 1,36 т/м3;
k2 - коэффициент учитывающий крупность слива (β16-0,074 = 72 %), k2 =
1,0.
843,75
D2 = −0,08 + 0,103 ∙ √ = 2,992 м.
1∙1∙1

По каталогу [4, прил. 8] выбираем спиральный классификатор типа.

1КСН 30.
Выбранный классификатор проверяем по пескам:

Qпеск = 135 ∙ m ∙ k1∙ n ∙ D23, (6.9)

где Qпеск – суточная производительность одного классификатора по

пескам, т/сут;
n – число оборотов спирали [4, прил. 8], n = 16, число оборотов спирали;
k1 = 1.
Qпеск = 135 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 16 ∙ 33 = 58320 т/сут.
Должно выполняться условие:

Qпеск ≥ Q17
Q ∙ γ17
Q17 = , (6.10)
ni

где Q17 – масса циркулирующей нагрузки мельницы, т/сут;

 Q – производительность фабрики, т/сут, Q = 13500;
γ17 – выход продукта 17 в долях единиц, γ17 = 5,40;
ni – число классификаторов, ni = 16.
13500∙5,40
Q17 = = 4556,2 т/сут.
16

58320 ≥ 4556,2.
Составляем спецификацию основного оборудования цехов дробления и
измельчения согласно табл. 6.2.

Таблица 6.2
Спецификация основного оборудования цехов дробления и измельчения
Наименование Количество, шт Тип Масса Установочная мощность,
оборудования единицы, т кВт
единицы всего
Цех дробления
ЩДП 2 12×15 115,7 160 320
КСД 3 2200Т 89 250 7500
ГИТ 3 31 1,4 5,5 16,5
КМД 13 1200 Гр 21 75 975
ГИТ 13 51 М 0,8 17 221
Цех измельчения
МШР 16 3200×3800 – 800 12800
1КСН 16 30 42,0 30,0 480

По суммарной установочной мощности и заданной производительности

фабрики подсчитывают расход энергии на тонну руды (кВт∙час/т) по цехам
дробления и измельчения отдельно.
Суммарная установочная мощность для цеха дробления, ∑ Е =2282,5 кВт.
Суммарная установочная мощность для цеха измельчения, ∑ Е =13280 кВт.
Расход энергии для цеха дробления, на тонну руды, кВт∙ч/т:

∑ Е ·t
Едробл = , (6.11)
Q

где ∑ Е - суммарная установочная мощность для цеха дробления, кВт;

t - время работы цеха дробления, ч (6, 12 или 18 часов в сутки);
Q – производительность цеха дробления, т/сут.
2282,5 ·12
Едробл = = 2,029 кВт∙ч/т.
13500

Расход энергии для цеха измельчения, на тонну руды, кВт∙ч/т:

∑ Е ·t
Еизм = , (6.12)
Q

где ∑ Е - суммарная установочная мощность для цеха измельчения, кВт;

t - время работы цеха измельчения, ч (24 часа в сутки);
Q – производительность цеха измельчения, т/сут.
13280 ·24
Еизм = = 23,609 кВт∙ч/т.
13500
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Разумов, К. А. Проектирование обогатительных фабрик: Учебник для вузов / К.

А. Разумов, В. А. Перов. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Недра, 1982. - 518 с.
2. Евменова, Г.Л. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению:
пособие по курсовому проектированию : Учеб. пособие для вузов / Г.Л
Евменова, Г.В.Иванов, А.А. Байченко, ГУ КузГТУ - Кемерово, 2005. – 96 с.
3. Андреев, С. Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых:
Учебник для вузов / С. Е. Андреев, В. М. Зверевич, В. А. Перов. - 3-е изд.,
перераб. и доп. - М.: Недра, 1980. - 415 с.
4. Перов, В. А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: Учеб.
пособие для вузов / В. А. Перов, С. Е. Андреев, Л.Ф. Биленко. - 4-е изд. перераб.
и доп. - М.: Недра, 1990. - 301 с.
5. Шилаев, В. П. Основы обогащения полезных ископаемых: Учеб. пособие для
вузов. - М.: Недра, 1986. - 296 с.
6. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы / под ред. О.
С. Богданова, В. А. Олевского. − 3-е изд., перераб. и доп. − М.: Недра, 1982. −
366 с.
 ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ: «ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА
ОПЕРАЦИЙ ДРОБЛЕНИЯ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ»

Исходная руда

Q1 = 1125 т/ч
γ1 = 100 %
Dmax = 800 мм
Грохочение I ст. d1 = 200 мм
Q2 = 337,5 т/ч Q3 = 787,5 т/ч
γ2 = 30 % γ3 = 30 %
Дробление I стадия

Q4 = 787,5 т/ч
γ 4 =70 %
Q5 = 1125 т/ч
γ5 = 100 %
Грохочение II ст. d2 = 40 мм

Q6 = 216 т/ч Q7 = 909 т/ч

γ6 = 19,2 % γ7 = 80,8 %
Дробление II стадия

Q8 = 720 т/ч
Q9 = 1125 т/ч Q8 = 720 т/ч
γ9 = 100 % γ8 = 80,8 %

Грохочение III ст. d3 = 6 мм

Q11 = 1125 т/ч Q‫׳‬12 = 945 т/ч
γ11 = 100 % Q10 = 2914,8 т/ч Q 12 = 1789 т/ч
γ10 = 259,1 %

Дробление III стадия

Q13 = 1789 т/ч

Измельчение γ13 = 159,1 %
Q14,15 = 3599,4 т/ч

Классификация

Q16 = 873,7 т/ч Q17 = 4556,2 т/ч

γ17 = 540 %
Размещено на Allbest.ru