Вы находитесь на странице: 1из 89

ООО "ТПП Погрузочные м аш ины "

АВТОПОГРУЗЧИК
Модели 41.030

Руководство по эксплуатации
41.030-3902010 РЭ

Л ь в е » - 2006
1. ВВЕДЕН И Е

Автопогрузчик - это подъемно-транспортная машина для такелажнотранспортных работ.


Автопогрузчик обеспечивает захват изделия, подъем, опускание изделия, транспортировку
его и укладку.
Автопогрузчик модели 41.030 /рис.1/ выпускается с вилочными подхватами в двух
комплектациях.
1-я комплектация с высотой подъема Н=3300 мм имеет обозначение
41.030-0000010;
2-я комплектация с высотой подъема Н-4500 мм имеет обозначение
41.030-0000012.
Автопогрузчики вышеуказанных комплектаций предназначены для работ со штучными
грузами на открытых складах, грузовых дворах, железнодорожных станциях, в речных и
морских портах и в других местах.

Рис. 1. Общий вид автопогрузчика

2
Эксплуатация должна производиться на открытых ровных освещенных площадках,
имеющих твердое (асфальт, бетон) или уплотненное сухое покрытие, выдерживающее
нагрузку от колес автопогрузчика при температуре окружающей среды от минус 40 до плюс
40° С.
На базе основной модели автопогрузчика 41.030 могут быть установлены другие сменные
захватные приспособления (вместо вилочных).
Эти приспособления поставляются за дополнительную плату и обуславливаются
заказом.
Автопогрузчик с клещевым захватом для механизации подъемно-транспортных операций
с лесоматериалами комплектации 41.030-0000021 (рис.2) выпускается заводом и отличается
от основной модели следующим:
а) грузоподъемник оборудован клещевым захватом с гидравлическим приводом. Высота
подъема Н=4500 мм;
б) на автопогрузчике установлен четырехсекционный гидрораспределитель.
К автопогрузчику прилагается дополнительное руководство по эксплуатации на захватное
приспособление. На автопогрузчик 41.030-0000021 можно установить вилочные подхваты,
сняв клещевой захват.

Рис. 2. Автопогрузчик с клещевым захватом.

3
Автопогрузчик 41.030 потребитель может сам доукомплектовать грузозахватными
приспособлениями в зависимости от перерабатываемых грузов.
На рис. 3 и 4 показаны приспособления, поставляемые по отдельным заказам за
дополнительную плату, которые потребитель может установить сам. Инструкция по монтажу
и эксплуатации приспособлений прилагается к приспособлениям.
Настоящее руководство содержит краткое описание автопогрузчика модели 41.030 и
основные указания по его эксплуатации.
Конструкция автопогрузчика постоянно совершенствуется. Основные конструктивные
изменения отдельных узлов и агрегатов, затрагивающие вопросы эксплуатации и
технического обслуживания, находят отражение в специальных дополнениях к руководству
и являются неотъемлемой его частью.
Для технически грамотной эксплуатации автопогрузчика и поддержания его в постоянной
готовности к работе необходимо внимательно изучить настоящее руководство и строго
соблюдать его указания.

Гч*

Рис. 3. Стрела крановая безблочная:

1-стрела; 2-крюк; 3- плита каретки верхняя; 4- плита каретки нижняя;5-гайка; 6- шайба;


7-болт; 8-грузоподемник; 1,2,3,4-положения крюка.

4
Рис. 4. Ковшовый захват:

1-гидроцилиндр привода ковша; 2,3-гидроприводы подсоединения цилиндра к гидросистеме


автопогрузчика; 4-муфты поворотные; 5- крюк крепления ковша; 6- плита каретки верхняя;
7- плита каретки нижняя; 8-болт; 9-гайки; 10-шайба; 11-ковш.

Дополнительно следует пользоваться прилагаемыми инструкциями:


1) “Двигатель Д243. Руководство по эксплуатации”;
2) “Автомобильные и тракторные свинцово-кислотные аккумуляторные батареи.
Единые правила ухода и эксплуатации” .

2.У К А ЗА Н И Я М ЕР БЕЗО П А С Н О С Т И И П РЕ Д У П РЕ Ж Д Е Н И Я

2.1. К работе на автопогрузчике могут допускаться только специально


обученные лица, закрепленные за автопогрузчиком и отвечающие за его техническое
состояние.
2.2. После получения автопогрузчика его следует подготовить к эксплуатации. Если
автопогрузчик был законсервирован, произвести расконсервацию, как указано в разделе
9 “Правила хранения”.

2.3. На протяжении первых 50 часов работы нового автопогрузчика, т.е. в


период приработки деталей, необходимо особенно строго выполнять правила, указанные
в разделе 6 “Обкатка нового изделия”.

2.4.Предупреждения при эксплуатации двигателя автопогрузчика.


2.4.1.Перед началом работы очистить двигатель от грязи и пыли и проверить его
общее состояние. Выполнить все работы, предусмотренные ежедневным техническим
обслуживанием.
2.4.2. Для пуска дизеля после длительной стоянки и в холодное время года необходимо
включить свечу подогрева всасываемого воздуха на 40-60С, повернув ключ включателя на
45° С по часовой стрелке, и только тогда включить стартер.
2.4.3. Продолжительность непрерывной работы стартера не должна превышать 15 с.
2.4.4. Сразу после пуска холодного дизеля недопустима большая частота вращения
коленчатого вала, особенно зимой, так как загустевшее масло в недостаточном количестве
поступает на смазку подшипников коленчатого вала, что может привести к выплавлению
подшипников.
2.4.5. Работу автопогрузчика необходимо начинать только после прогрева двигателя на
средней частоте вращения коленчатого вала до температуры масла в системе смазки 50-
55°С.
2.4.6. Не допускается продолжительная работа автопогрузчика при перегрузке двигателя,
так как это сокращает срок его службы.
2.4.7. Не допускается работа дизеля при давлении масла в системе смазки ниже 0,15
МПа (1,5 кгс/см2).
2.4.8. Во время эксплуатации автопогрузчика без груза или с грузом при температуре
окружающего воздуха не выше 40°С, температура масла в агрегатах и системах не должна
превышать:
120°С- в системе смазки двигателя;
90°С- в коробке передач, механизме обратного хода, переднем мосту;
65°С- в баке гидравлической системы.
2.4.9. Не рекомендуется работа дизеля на холостом ходу более 15мин, так как при этом
происходит закоксовывание поршневых колец.
2.4.10. Натяжение приводных ремней вентилятора и генератора должно быть таким,
чтобы стрела прогиба для каждого ремня от усилия 4-5 даН (4-5кгс), приложенного
посредине участка между шкивами, составляла 15-22 мм.
2.4.11. Если при работающем двигателе стрелка вольтметра отклоняется в сторону
знака «-» , необходимо остановить двигатель и выяснить причину разряда аккумуляторных
батарей.
2.4.12. Не допускается работа дизеля без кожуха вентилятора.
2.4.13. Не разрешается работа дизеля на нерекомендованных сортах масел.
2.4.14. Не допускается работа дизеля без воздухоочистителя, с неиправным
воздухоочистителем или с подсосом воздуха через соединения всасывающего
трубопровода.
2.4.15. Во избежание перегрузки аккумуляторных батарей первые 2-3 попытки
пуска дизеля стартером проводить с минутным интервалом, а последующие- только через
2,5-3 мин.
2.4.16. При проведении на автопогрузчике сварочных работ необходимо отсоединить
отрицательные клеммы батарей от электросети автопогрузчика.
2.4.17. В случае появления в работе дизеля перебоев, ненормальных шумов и стуков,
дымного выхлопа немедленно остановить его для установления причины неисправности и
ее устранения.
2.4.18. Для экстренной остановки двигателя (дизель “идет вразнос”) немедленно
выключить подачу топлива.

2.5. Правила пожарной безопасности.


2.5.1. Необходимо следить за тем, чтобы не было течи топлива из топливопроводов.

6
2.5.2. Тщательно проверять целостность изоляции электропроводов и исправность
контактов, так как их неисправность может стать причиной возникновения электрической
искры.
2.5.3. Тщательно проверять целостность изоляции электропроводов и исправность
контактов, так как их неисправность может стать причиной возникновения электрической
искры.
2.5.4. В случае воспламенения дизельного топлива пламя засыпать землей, песком или
накрыть войлоком или брезентом, использовать огнетушитель.
Нельзя заливать горящее топливо водой.
2.5.5. Не производить смазку, очистку и мойку, а также другие операции на работающем
двигателеле.
2.5.6. При спуске горячего масла из масляного картера дизеля остерегаться ожогов.
2.5.7. При пуске двигателя не допускается подогрев узлов и деталей открытым огнем.
2.5.8. Запрещается прогрев двигателя автопогрузчика,не оборудованного нейтрализатором,
в закрытых помещениях с плохой вентиляцией во избежание отравления угарным газом.

2.6. Предупреждения при эксплуатации автопогрузчика.


2.6.1. Автопогрузчик-неподрессоренная машина, а поэтому затяжка болтовых соединений
будет ослабевать в большей степени, чем у машин с мягкой подвеской. Необходимо следить
и своевременно подтягивать болтовые соединения, особое внимание обращать на крепление
грузоподъемника, бампера, колес, ведущего моста, фланцев карданов.
2.6.2. При работе не допускать подъема и транспортирования грузов массой,
превышающей допустимую.
Допустимая масса груза на вилах в зависимости от положения его центра тяжести и
высоты подъема указана на табличке в кабине водителя (рис. 5).
2.6.3. Подъем (опускание) груза следует производить при полностью наклоненном назад
грузоподъемнике и заторможенном стояночным тормозом автопогрузчике, опускание
каретки производить на холостых частотах вращения коленчатого вала двигателя.

V
О У

Рис. 5. Табличка грузоподъемности автопогрузчика.

7
2.6.4. Поднимаемый груз должен быть расположен равномерно по ширине вил согласно
инструкционной табличке.
2.6.5. Мелкий штучный груз должен быть уложен в в специальную тару, предохраняющую
его от падения при транспортировке.
2.6.6. Перед транспортированием груза грузоподъемник следует полностью наклонить
назад, а груз поднять (опустить) на высоту 300-400 мм от грунта; движение с поднятым
грузом и наклоненной вперед рамой грузоподъемника не разрешается.
2.6.7. Наклон грузоподъемника с поднятым грузом вперед допускается только после
подъезда автопогрузчика вплотную к штабелю.
2.6.8. Штабелирование грузов, поднятых на высоту более 400мм от грунта, допускается
только на горизонтальных площадках. Допустимое отклонение от горизонтальности 1°.
2.6.9. Движение с грузом в транспортном положении допускается на уклонах не более
9° (16% ).
2.6.10. Подъем и перевозка людей на вилах, стреле и ковше грузоподъемника, а также
нахождение людей под грузом и в зоне работы автопогрузчика не разрешается.
2.6.11. Внимательно следить за равномерностью натяжения цепей грузоподъемника.
Если при подъеме груза будет обнаружено набегание цепей на бурты роликов, необходимо
немедленно прекратить подъем, опустить груз и провести регулировку натяжения цепей
согласно указаниям настоящего руководства.
2.6.12. Не допускается оперирование грузами при давлении в шинах ведущих колес ниже
рекомендованного настоящим руководством.
2.6.13. Работа автопогрузчика с неисправными тормозами не разрешается.
2.6.14. При движении автопогрузчика с грузом не разрешается резкое торможение.
2.6.15. Пользование стояночным тормозом при движении не допускается, за исключением
аварийных случаев.
2.6.16. Во избежание аварий и несчастных случаев при движении автопогрузчика
водитель обязан все время наблюдать за верхними препятствиями (провода, трубы, арки и
пр.).
2.6.17. Водителю не разрешается оставлять без присмотра автопогрузчик с работающим
двигателем, а также покидать рабочее место при поднятом грузе.
2.6.18. При появлении подозрительных шумов, неисправностей в гидросистеме, нужно
немедленно остановить двигатель автопогрузчика и принять меры для определения причины
указанных явлений, а также поставить в известность техническое руководство. Не начинать
работу до тех пор, пока не будут устранены все замеченные дефекты.

2.7. Во избежание повреждения приборов электрооборудования не разрешается мыть


внутреннюю часть кабины с помощью шланга.

2.8. В случае постановки автопогрузчика на длительное хранение необходимо произвести


его консервацию, как указано в разделе 9 “Правила хранения”.
Для успешной эксплуатации автопогрузчика необходимо изучить все руководство и
строго его соблюдать.
3. ТЕХ Н И Ч Е С К И Е Д А Н Н Ы Е И Х А РА К ТЕРИ С ТИ К И

О сновны е парам етры и размеры .

41.030-0000010 41.030-0000012

Масса поднимаемого груза (грузо­


подъемность) при высоте подъема, кг
до 3300 мм 5000
свыше 3300 мм 4000
Расстояние центра массы груза от
передних вертикальных стенок вилочных
подхватов, мм 600 600
Высота подъема от грунта вилочных
Подхватов и ыэвша, мм 3300 4500
Масса автопогрузчика, кг
(заряженного* 6300 6400
полная ** 11375 11475
Осевые массы снаряженного
автопогрузчика, кг
передняя 2800 2900
задняя 3500 3500
Осевые массы автопогрузчика
полной массы, кг
передняя 10465 10565
задняя 910 910
Габариты, мм:
длина без рабочего приспособления
(без вил) 3970
длина с рабочим приспособлением
(с вилами) 5170
Ширина 2350
Высота по грузоподъемнику при спущенных вилах, мм 2650 3250
База, мм 2300
Колея колес, мм:
передних (между серединами двойных колес) 1790
задних 1480
Радиус поворота по наружному габаршу, мм 3550й00
Дорожный просвет под Iрудоподъемником, мм, не менее 200
Углы наклона рамы грузоподъемника;
вперед в1 ± 2°
назад, не менее 12° ± 2°
Свободный подъем каретки (без изменения
высоты грузоподъемника), мм 200
Наибольшая скорость передвижения с
грузом, км/ч, не менее 23
Скорость подъема с грузом и без груза, м/с
не менее 0,39
Преодолеваемый уклон, %,не менее 16

* В снаряжение входят инструмент приспособления и заправка; топливом - топливного бака; рабочей жидкостью -
шдросисгемы:; смазками - системы смазки двигателя, гаргеров коробки перелаз, гидронасосов; охлаждающей жидкостью
-системы охлаждения двигателя..
** Полная масса авгопогруиикавклкиаег массы снаряженного автопогрузчика, поднимаемого груза и водителя-7 5 кг

9
Примечания:
1.Высота 3300 мм на грузоподъемниках с высотой подьенма Н=4500мм достигается при совмещении нижнего
торпа стоек внутренней рамы с метками наружной рамы грузоподъемника.
2. Распределение нагрузки на опорную площадку от массы автопогрузчика дано при вертикальном положении
рам грузоподъемника.
3. Допустимое отклонение массы автопогрузчика ±3%.
4. Скорость движения автопогрузчика с грузом выбирается водителем, исходя из обстановки (установленных
ограничений и итенсивности движения) на площадке, состояния покрытия площадки и погодных условий,
безопасности при оперировании с грузом

Параметры автопогрузчика со сменными приспособлениями

41.030-0000010 41.030-0000012
Масса поднимаемого груза (грузоподъемность)
согласно отметкам на консольной стреле, кг:
1. 1500 1000
2. 2500 1500
3. 3000 2000
4. 4000 3000
Высота подъема от грунта, мм:
крюка стрелы 4315 5515
ковша 3300 4500
Расстояние от крюка стрелы до грунта
(минимальное), мм 1075
Габаригаые размеры, мм
длина со стрелой 6090
длина с ковшовым захватай 5365
Вместимость ковша, м3 0,57
Автопогрузчики, выпускаемые заводом- изготовителем и оборудованные грузоподъемными
приспособлениями, имеют обознжения комплектаций:

1) с консольной стрелой:
приН=3300мм - 41.030-0000023;
приН=4500мм - 41.030-0000024,
2) с ковшевым захватом:
приН=3300мм - 41.030-0000022.
приН=4500мм - 41.030-0000025.

10
Параметры и размеры узлов автопогрузчика

41.030-0000010 41.030-0000012
Двигатель
Модель Д243
Тип дизель четырехтактный с воспламенением
от сжатия
Число цилиндров и их расположение 4 в один ряд, вертикальное
Диаметр цилиндров, мм 110
Ход поршня, мм 125
Рабочий объем цилиндров, л 4,75
Степень сжатия (расчетная) 16,0
Мощность эксплуатационная,
кВт (гос.) 57,4(78)
Максимальный крутящий момент;
даН.м (кгс.м), не менее 290,4 (29,6)
Система смазки комбинированная -под д авлением
и разбрызгиванием
Заправочный объем системы
смазки 15 дм3
Масляный фильтр реактивная центрифуга
Охлаждение жидкостное, принудительное
Расход топлива при движении с
номинальным грузом со скоростью
15 км/ч, л/ч, не бсшее 73

Расход топлива служит для определения технического состояния автопогрузчика и не является


эксплуатационной нормой.
Трансмиссия
Сцепление диснэвое, сухое, фрикционное с
переферийными пружинами демпферным
устройством модели МТЗ-70
Привод выключения сцепления механический, от ножной педали
Коробка переда! механическая, чегырехскоросгная,
двухходовая с синхронизаторами на
ПНУ передаюх (задняя передана не
используется), мод ГАЗ-53А
Передаточные числа:
I передай 6,55
П передай 3,09
Ш передай 1,71
IV передай 1,0
Переключение переда! качающимся рычагом
Механизм обратного хода одноходовой с цилиндрическими
прямозубыми шестернями
Передаточные числа:
при движении вперед 1,43
при движении назад 1,76
Переключение переда! рычажное

11
41.030-0000010 41ЯМНЮ00012
Карданная передача .два карданных вала открытого типа с карданными
шарнирами да иголжагых подшипниках
Ведущий (передний) мост модели ЗИЛ-1ЗОГ, доработанный по тормозам
Главная передача одинарная, гипоидная
Передатшное число главной передгми 633

Несущая система, мосты, подвески, колеса и шины


Рама мзробшгая, сварная
Подвеска переднего моста жесткая, мост крепится к раме шасси болтами
Подвеска задней оси балансирная
Полный ход нплеса в верткальной
гтосюсти, мм 150 ± 15
Схождение кплес (по ободьям), мм 0±5
Максимальный угод поворота
левого мдлеса вправо и
правого колеса влево, град 75± 1
Колеса дисковые со съемными бордовыми
и замочными малызамн, крепятся гайками на
шпильках
Число колес:
на переднем мосту 4
на задней оси 2
Профиль обода шлеса:
переднего 178-508(7,0-20)
заднего 127-381 (5,00Р-15)
Шины пневмашческие камерные
Обозначение шин:
передних юлес 240-508(825-20)
задних юлес 240-381 (8Д5-15)
Число слоев в шинах передних
и задних колес 14
Модель шин:
передних налес М-149А
задних малес ЛФ-268

Рисунок протектора шин:


передних малес дорожный
■задних малес дорожный
Рекомендуемое давление в шинах,
кПа (кгс/см2):
передних малес 640(63)
задних малес 590(6,0)

12
Рулевое управление
Рулевое уттрав1юние гидравлический рулевой привод
Управление птдростшичесютм
рулевым приводом механическое (колотткас рулевым плесом, снабжена
рукояткой и валом привода гидростатического
рулевого механизма)

41.(130-0000010 41.030-0000012
Гнлросшптческттй рулевой механизм 1092 160Д с предохранительным клапаном

Расход, дмТмин (л/мин) 25


I идрааличесхнй наоос:
Модель НШ16-Л
Тип шестеренный
Направление вращения левое
Петита, лммин (л\отн) 33*
Частота вращения,
с ' (обмин) 40(2400)
КПД 0*
ГIтаро»тилиндр рулевого управления двустороннего действия
диаметр штока мм 70
ход поршня, мм 145

Тормоза
Рабочий барабанный с внутренними колодками,
действует только на ведутште (передние) мллееа;
зазор между накладками кплодок и лормазнымтт
барабанами регулируется автоматически
Привод тормозных колодок пдлравлический
Стояночный трансмиссионный барабанный с внутренними
мдлодками
Модель ЗИЛ-130
Привод колодок мханическнй

Электрооборудование
Система провеши однопроводная. отрицательные клеммы
источников тока соединены с корпусом
авгопогрузчттка
Номинальное напряжение 12В
Аккумуляторные батареи, две, ЗСГ-215 Э Н
соединены паралельно
Генератор переменного тока 9643701-1
Стартер 243708
Реле стартера РС 534
Реле 1113747
ЗлекгрофакЕльный подогрев ЭПФ 810.1500
Сопротивление добавочное 143741
Фары три 303711-10
Передние фонари два, 233712
Задние фонари два, 333716
Потолочный плафон кабины 1113714
Лампа переносная ПЛТМ4
Фонарь освещения отсека
двигателя Г1Д308-Б
Звуковой сигнал С311В-01
13
РСле-прерыватель указателей поворота РС57-Б
Могаредукюр 5223730
Сгеклоочттсппеть СЛ102Г2
Датчик тектпературы масла ТМ100-В
Д атчик давления маспа ММ358
Кбмбт«н|рованный ни пик Iр йоров "С}игй$"епОа@е III
Включатель стартера ВК856
Включатель "Чтассы” ВК318-Б
Выключатель "стогГ-ст«шла 153720
41.(130-0000010 41.030-0000012
1креключагель указателей поворота 66023709
Переклктчатель отопителя П147-09-11
Выключатель П147-01-12
Переключатель света передних т|хтр П305
Переключат тьстеклоочисппеля П147-01-09
Переключатель моторе ]укгорн П147-09-09
Электродвигатель венп тляалра МЭИ
Огашпельная установка 130-8101010-10
Блок ттреюхрантпелей ПР120

Груюиатьемный механизм
Грутснтшьемник те юсгопическии. повышенном оторности
Гилровлический насос:
Модель Н11171-А-ЗЛ
тип шесгерный
направление вроитения левое
педата, дм3/об (лмин) 1,639 (983)
(при 1000-1700 о&'мин)
Частота вращения, с 1(об/мин) 16-32 (960-1920)
КПД 0,92
Гилравличесютй распределтпель ЗР80
Давление на югорое отрегулирован
предохронтгтельньвт клапан раатрелелтпеш,
МПа(кте/см:) 18±03(180±3)
Цилиндр подъема:
число цилиндров
тип плунжерный. одностороннего
действия
.диаметр плунжера мм 70
ходичунжерамм
для груюподьемштка Н =43 м 2220
для груюпцдъемника Н=33 1620
Цилиндр наклона:
число щгптцдров
тип Iюршневои. двухстороннего
действия
диаметр поршня, мм 110
ход поршня, мм 110
Бак для рабочей жид кости сварной, общий для систем привоза цилиндров
грузоподъемника. цилиндров наклона и цилиндра
руля, с заливным фильтром
Гидропроводы нагнетательная линия - высотою давления;
всасывающая и сливная линии- низкого давления

14
4. КАБИНА, КОНТРОЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ
АВТОПОГРУЗЧИКА
4.1. Кабина.
Кабина автопофузчика каркасная металлическая, сварная, двухдверная, одноместная,
крепится к раме в четырех местах с помощью болтов и резиновых прокладок.
Стекла ветрового и заднего окон оборудованы стеклоочистителями.
Двери снабжены замками для закрытия изнутри , причем левая дверь имеет выключатель
замка двери хзя закрытия ключом снаружи.
Пол - металлический, со съемными люками для доступа к узлам трансмиссии.
На полу установлено регулируемое сиденье водителя.
К боковинам кабины крепятся наружные зеркала заднего вида..
При низких температурах кабина обогревается отопительной установкой.
Для управления автопогрузчиком и его отдельными механизмами в кабине водителя
сосредоточены все органы управления и контроля.

4.2. Отопительная установка.


Для обогрева кабины, предупреждения запотевания ветровых стекол служит отопитель,
который расположен с правой стороны водителя и прикреплен к задней стенке кабины
автопогрузчика.
Радиатор 8 (рис. 6) отопителя включен в систему охлаждения двигателя. Горячая вода
поступает из головки блока двигателя через кран 10 и подводящий шланг 3. Из радиатора
отопителя вода по отводящему шлангу 5 поступает к водяному насосу двигателя.
В отопитель поступает наружный воздух или воздух из кабины (присильных морозах).
Подогретый воздух в отопителе подается вентилятором 9 в кабину.
Поток воздуха регулируется заслонкой, рукоятка 2 управления заслонкой выведена из
кожуха отопителя слева и имеет три фиксированных положения: крайнее заднее - заслонка
закрывает доступ свежему воздуху и воздух в отопитель может поступать только из кабины;
среднее - заслонка открывает вход свежему воздуху в отопитель и закрывает доступ воздуха
из кабины; крайнее переднее - при котором открывается проход свежему воздуху для
вентиляции кабины.
Вентилятор отопителя следует включать только после прогрева двигателя.
Трехпозиционный переключатель вентилятора отопителя в крайних положениях включает
повышенную или пониженную частоту вращения вала вентилятора.
После запуска двигателя и его профева надо открыть кран 10 и на 20 - 30-с повысить
частоту вращения коленчатого вала двигателя, не включая вентилятор отопителя. Это
необходимо для того, чтобы не допустить замерзания воды в радиаторе отопителя, так как
при малой частоте вращения коленчатого вала двигателя водяной насос только частично
заполняет радиатор отопителя и не создает ее циркуляции в системе отопления.
После слива воды кран 10 следует закрыть.
Для вентиляции кабины в летнее время можно пользоваться принудительной
вентиляцией. Для этого необходимо закрыть кран 10, открыть заслонку в приемном кожухе
и включить вентилятор.

4.3. Сиденье водителя.


Сиденье - центральное подрессоренное, амортизированное, не требующее специального
обслуживания. Необходимо смазывать только трущиеся поверхности.
Сиденье 28 (рис. 7)* имеет следующие регулировки:
- наклон задней спинки нажатием на рукоятку 29;
- наклон подушки сиденья осуществляется вращением рукоятки 32;
- главная регулировка сиденья по высоте осуществляется вращением рукоятки 30;
- перемещение сиденья в горизонтальном положении осуществляется нажатием на ручку 32.
-регулировка по массе водителя рукояткой 31.

15
4.4. Контрольные приборы и органы управления автопогрузчиком
Органы управления автопогрузчика, контрольно-измерительные приборы,
инструкционные таблички расположены в кабине водителя и изображены на рис.7.
Рычаг 42 предназначен для ручного управления подачей топлива.
Перед запуском двигателя необходимо переместить рычаг 42 вниз на два щелчка.
Для остановки двигателя рычаг 42 установить в крайнее верхнее положение.
Управление подачей топлива показано на рис. 8.

-отопитель; 2-рукоятка заслонки; 3-шланг подводящий; 4- двигатель; 5-шланг отводящий;


6- радиатор отопителя; 7 -вентилятор; 8 краник.
Рис. 6. Отопительная установка:

16
Рис.7. Органы управления и контрольные приборы:

1 -плафон ;2 - рулевое колесо; 3- переключатель указателей поворотов; 4 -включатель вентилятора кабины; 5- переключатель отопителя;
6- включатель фары заднего хода; 7- блок предохранителей ; 8 - переключатель света центральный; 9 - включатель стартера; 10 - рычаг
переключения хода; 11 - педаль сцепления; 12 - педаль ножного тормоза; 13 - педаль управления подачей топлива; 14 - рычаг стояночного
тормоза; 15 - рычаг управления цилиндром подъема; 16 - рычаг управления цилиндром наклона; 17 - отопитель; 18 - включатель
“массы”; 19 - рычаг переключения передач; 20 - подсветка; 21 - переключатель стеклоочистителя заднего; 22 - стеклоочиститель передний;
23 - переключатель стеклоочистителя переднего; 24 - вентилятор; 25 - козырек задний; 26 - включатель плафона; 27 - стеклоочиститель
задний; 28 - сиденье водителя; 29 —рукоятка регулировки наклона спинки; 30 - рукоятка регулировки наклона подушки; 31
- рукоятка регулировки сиденья по высоте; 32 - рукоятка перемещения сиденья в горизонтальном положении; 33 - свеча подогрева; 34
- стояночный тормоз; 35 - указатель поворота вправо; 36 - индикатор аварийного давления масла в системе смазки двигателя ; 37 - счетчик
моточасов; 38 - индикатор зарядки аккумуляторной батареи ; 39 - индикатор минимального уровня топлива; 40 - указатель поворота влево
; 41 - индикатор аварийной температуры охлаждающей жидкости; 42 - рычаг ручного управления подачей топлива; 43- указатель уровня
^ топлива; 44-указатель температуры охлаждающей жидкости.
6 7 8 9 101112 13 14 15 16 17

Рис. 8. Управление подачей топлива

1,14-пружина оттяжная; 2-фланец; 3-валик акселератора; 4- чехол защитный; 5-педаль акселератора; 6-болт; 7-шайба; 8-фиксатор; 9-рычаг
управления подачей топлива; 10- рукоятка; 11-шарик; 12- пружина фиксатора штока; 13-пробка фиксатора; 15- скоба оттяжной пружины;
16- болт; 17- шайба; 18, 23- винт; 19-ролик троса акселератора; 20-палец; 21- шплинт; 22-тросик акселератора; 1-рама; Н-пол ; 111-
оперение; 1У-подвеска двигателя; У-ось автопогрузчика.
Рычаг 19 переключения передач имеет пять фиксированных положений: четыре рабочих
(“включено”), по числу передач коробки, и одно нейтральное (“выключено”).
Рычаг 15 гидрораспределителя служит для управления цилиндром подъема, рычаг 16
- для управления цилиндрами наклона, рычаг 16-для управления цилиндром ковша.
Рычаги 15,16 гидрораспределителя имеют одно фиксированное - среднее (выключено)
и два нефиксированных- верхнее и нижнее (включено) в которых рычаги удерживаются
рукой.
Управление рычагами гидрораспределителя показано на табличке (рис. 9).

Управление
гидрораспределителем

груз наклон ковш


опуск вперед захвата

подем назад свал

Рис 9 Табличка управления рычагами Iпарораспределители.

Рычаг 10 переключения хода предназнаден для управления механизмом обратного хода, имеет два
фиксированных положения: переднее- движение вперед, заднее -движение назад
19
5. УСТРОЙСТВО И РАБОТА С О С ТА ВН Ы Х ЧАСТЕЙ
А В ТО П О ГРУ ЗЧ И К А , И Х РЕГУЛИ РО ВАН И Е И ТЕХ Н И Ч ЕС К О Е
О БС Л У Ж И ВА Н И Е, ВО ЗМ О Ж Н Ы Е Н ЕИ СП РАВН О СТИ И М ЕТОДЫ
ИХ УСТРАН ЕН И Я.

Общий вид автопогрузчика и его основные узлы показаны на рис. 10.

5.1. Двигатель.
5.1.1. Устройство и работа двигателя.
На автопогрузчике установлен доработанный дизельный двигатель Д243-
четырехцилиндровый, четырехтактный, бескомпрессорный, водяного охлаждения, с
непосредственным впрыском топлива.
Доработка дизеля обусловлена особенностями конструкции автопогрузчика и касается
шкива привода вентилятора. На шкиве привода вентилятора предусмотрено крепление
карданной передачи привода гидронасоса от переднего конца коленчатого вала.
Для ознакомления с устройством и работой двигателя, техническим обслуживанием
и его регулировками, а также с возможными неисправностями двигателя и методами их
устранения смотри “Дизели Д243 и их модификации. Инструкция по эксплуатации.”
5.1.2. Подвеска двигателя.
Двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач крепится к раме в четырех точках.
Две передние точки- на круглых резиновых подушках., а две задние - жестко.
Техническое обслуживание подвески двигателя заключается в очистке деталей подвески,
особенно резиновых, от грязи и масла, проверке состояния подушек, деталей крепления и
их затяжки, а при необходимости- в замене деталей подвески.

5.2. Трансмиссия
5.2.1. Сцепление
5.2.1.1. Устройство и работа сцепления.
Сцепление автопогрузчика однодисковое, сухое, установленное в картере 3(рис. 11).
Основными элементами сцепления являются ведомый диск 4 в сборе с гасителем
крутильных колебаний (демпфером) и фрикционными накладками , диск опорный 5 в
сборе с кожухом 6 и оттяжными рычагами 7 выключения сцепления. Кожух 6 сцепления
закреплен на маховике 8 коленчатого вала шестью центрирующими (специальными)
болтами. Между кожухом 6 и диском 5 установлены девять нажимных пружин, величина
сжатия которых обеспечивает создание необходимой силы трения и передачи крутящего
момента от маховика 8 через кожух 6, опорный диск 5 и ведомый диск 4 на первичный вал
9 коробки передач.
Выключающее устройство сцепления состоит из трех оттяжных рычагов 7, точками
опоры которых на кожухе служат специальные регулировочные винты, отводки 10с упорным
подшипником, вилок выключения сцепления 11 и привода выключения сцепления.
Выключение сцепления осуществляется нажатием на педаль 1 через площадку 2 педали,
тяга 12 перемещает рычаг 13 в направлении от двигателя. При этом вилки выключения
сцепления И нажимают на отводку 10, передвигая ее вдоль первичного вала 9 коробки
по направлению к маховику 8. Торец подшипника отводки упирается в концы оттяжных
рычагов 7, которые, поворачиваясь на осях опор, преодолевают усилие нажимных пружин
14 и отводят опорный диск 5 от ведомого 4. Ведомый диск освобождается и сцепление
выключается.
Долговечность и надежность работы сцепления в значительной степени зависят от
правильной его эксплуатации. Основные правила заключаются в следующем:

20
а) выключать сцепление нужно быстро, выжимая педаль до отказа;
б) включать сцепление следует плавно;
в) не держать ногу на педали сцепления при движении;
г) не прибегать к пробуксовке сцепления для изменения скорости движения
автопогрузчика.
5.2.1.2. Техническое обслуживания сцепления.
Техническое обслуживание сцепления заключается в периодической проверке состояния
сцепления и привода, регулировки свободного холла педали I , смазки отводки, замене
фрикционных накладок и в устранении отдельных неисправностей, возникающих во время
работы сцепления.

21
22 23 24 25 26 27

Рис. 10. Общий вид автопогрузчика, основные узлы и детали:

1-грузоподъемник; 2-управление рулевое; 3-кузов; 4-рычаг переключения хода; 5-сиденье водителя; 6-электрооборудование; 7-ручка
аварийного останова двигателя; 8-рычаг переключения передач; 9-подвеска двигателя; 10-двигатель; 11-глушитель; 12-система охлаждения;
13-гидронасос с приводом; 14-рама; 15-подвеска задняя; 16- гидроцилиндр рулевого управления; 17-вал карданный; 18-механизм обратного
хода; 19-рычаг ручного управления подачей топлива; 20-вал карданный основной; 21- мост передний; 22-педаль управления подачей
топлива; 23, 24-рычаги управления гидрораспределителем; 25-рычаг привода стояночного тормоза; 26-бак гидравлический; 27- батарея
аккумуляторная; 28- бак топливный; 29-педаль тормоза; 30-педаль сцепления ; 31-гидроцилиндр наклона грузоподъемника; 32-вила
грузоподъемника.
Рис. П.Сцепление и его привод:
I- педаль; 2- площадка педали; 3-картер; 4-диск ведомый;
5-диск опорный; 6-кожух сцепления; 7-рычаги оттяжные;
8-маховик коленчатого вала; 9-вал первичный; 10-отводка;
II-вилки выключения сцепления; 12-тяга; 13-рычаг;
14-пружины нажимные; 15-теплоизоляционные шайбы.
винт регулировочный
(50-1601098)

коробка передач
Ж о зо^Ш оою

11 14 3 6
Рис. 12. Коробка передач:
I - колпак защитный; 2 - штифт; 3 - рычаг переключения передач;
4 -колпак рычага; 5 - пружина; 6 - рукоятка рычага; 7 - вал первичный;
8 - картер коробки; 9 - шестерня первичного вала; 10 - муфта (синхронизатор);
II - фиксатор; 12 - крышка картера; 13 и 19 шестерни III передачи; 14 и
18 - шестерни II передачи; 15 и 17 - шестерни I передачи; 16 - вал вторичный;
20 - шестерня постоянного зацепления блока шестерен; 21 - вал промежуточный;
I - передача; II - вторая передачами - третья передача; IV - четвертая передача;
НП - нейтральное положение.
Для нормальной работы сцепления между концами оттяжных рычагов 7 и подшипника
отводки. 10 необходим зазор, равный 3 мм, который соответствует свободному ходу педали А
30-37 мм при неработающем двигателе. Регулировка этого зазора производится изменением
длины тяги 12, соединяющей рычаг 13 с рычагом а валике педали 1. Изменение свободного
хода производится с помощью гайки на тяге 12.
Нормальная работа отводки обеспечивается регулярной смазкой при техническом
обслуживании ТО-1 через масленку и шланг смазывания подшипника. При слишком частом
и обильном смазывании лишняя смазка может попасть на диски сцепления, при редком
смазывании смазка загустевает, не доходя до подшипника.
Основными деталями сцепления, требующими замены или ремонта в процессе
эксплуатации, являются подшипник выключения сцепления, ведомый и нажимной диски.
Для снятия дисков необходимо снять коробку передач и нижнюю часть картера сцепления.
Затем отвернуть болты крепления кожуха сцепления к маховику, при этом отвертывать
болты следует постепенно, чтобы не прогнуть опорные лапы кожуха или не сорвать болты,
которые отвертываются последними.
Отсоединение от маховика диски сцепления выводятся из него и вынимается через низ
картера сцепления.
В случае износа или повреждения фрикционных накладок ведомого диска накладки
необходимо заменить. Новые накладки следует приклепывать так, чтобы глубина утопания
головок заклепок была не менее 1,5 мм. Биение рабочих поверхностей накладок должно
быть не более 0,7 мм при замере на радиусе 125 мм от центра диска; при большем биении
диск может быть осторожно выправлен с помощью специальной оправки.
Если на рабочей поверхности нажимного диска будут обнаружены коробление, задиры,
глубокие кольцевые канавки или трещины, то диск нужно заметить или отремонтировать
проточкой с последующей шлифовкой.
Толщина отремонтированного диска должна отличаться от толщины нового диска
не более, чем на 1,5 мм. Разность расстояний от каждой из осей трех отверстий под оси
оттяжных рычагов до отработанной поверхности диска не должна быть более 0,2 мм, а
поверхность должна быть плоской (неплоскостность - 0,08 мм).
При сборке кожуха с отремонтированным нажимным диском следует в дополнение к
теплоизоляционным шайбам 15 подложить под пружины 14 металлические шайбы для
компенсации уменьшения толщины диска.
После сборки кожуха 6 с опорным диском 5 необходимо отрегулировать положение
оттяжных рычагов 7 до размера (34 ±0,5) мм при отклонении от плоскостности не более 0,3мм.
При этом расстояние между маховиком 8 и диском опорным 5 должно быть 10,5 мм.
Этот процесс регулировки можно осуществить при аналогичном (постороннем)
маховике. Для этого необходимо на посторонний маховик наложить собранный нажимной
диск, проложив между ними в трех местах шайбы с указанным выше размером 10,5мм и
вернуть болты крепления кожуха и маховика.
Затем с помощью регулировочных винтов 50-1601098 добиться необходимого размера
(34±0,5) мм и неплоскостности поверхности “Б” 0,3мм.
Сборка сцепления производится в порядке, обратном разборке.
Примечание. Размеры, указанные на рис. 11, выдерживать при ремонтных работах.
5.2.2. Коробка передач.
Коробка передач автопогрузчика - механическая, двухходовая., четырехскоростная, с
фланцем вторичного вала. Передача заднего хода на автопогрузчике не используется.
Картер 8(рис. 12) коробки передач- литой, чугунный, крепится на шпильках, ввернутых
в задний торец картера сцепления. Первичный вал 7 коробки передач изготовлен заодно
с косозубой шестерней 9. Он установлен в передней стенке картера 8. На переднем конце
вторичного вала 16 на шлицах установлена муфта (синхронизатор) 10, которая служит для
облегчения включения третьей и четвертой передач. По средней части вторичного вала 16
свободно вращаются шестерни второй 14 и третьей 13 передач, а по шлицам перемещается
шестерня 15 первой передачи. На заднем конце вторичного вала 16 установлен фланец
крепления карданного вала. Промежуточный вал 21 представляет собой блок четырех
шестерен: три косозубых 18, 19, 20 и одна прямозубая 17.

25
Включение передач осуществляется перемещением по вторичному валу муфты 10 или
шестерни 15 первой передачи при помощи вилок, закрепленных на ползунах.
Переключение передач производится рычагом 3, который установлен в крышке 12
картера. Рычаг имеет пять положений, в которых удерживается фиксатором 11. Схема
положений рычага 3 коробки передач при переключении показана на рис. 13.
Для обеспечения долговечной работы коробки передач при эксплуатации автопогрузчика
необходимо в обязательном порядке соблюдать следующие правила:
- привод сцепления должен быть правильно отрегулирован - сцеплении не должно
вести;
- все переключения передач должны осуществляться плавным перемещением рычага
с выдержкой в нейтральном положении только после уменьшения частоты вращения
коленчатого вала двигателя и полного выключения сцепления. Не допускается переключение
передач с неполностью выключенным сцеплением, а также одновременное действие
педалью и рычагом;
- переключение передач с низшей на высшую производится плавным перемещением
рычага, применяя выключение сцепления, то есть дополнительное кратковременное
включение сцепления в момент, когда рычаг находится в нейтральном положении;
- переключение передач с высшей на низшую производится плавным переводом
рычага, применяя двойное выключение сцепления с промежуточным повышением частоты
вращения коленчатого вала двигателя следующим способом: выжать педаль сцепления,
поставить рычаг в нейтральное положение, отпустить педаль, увеличить частоту вращения
коленчатого вала двигателя, затем снова быстро выжать педаль сцепления и поставить рычаг
в положение включаемой передачи, после чего плавно отпустить педаль.
Степень увеличения частоты вращения коленчатого вала двигателя при двойном
выключении сцепления определяется практически, в зависимости от скорости движения
автопогрузчика, по легкости включения передачи и отсутствию скрежета включаемых
шестерен.
Не допускается включение сцепления при неполностью включенной передаче:
- при безгаражном хранеии автопогрузчика в зимнее время рычаг переключения передач
должен находиться в нейтральном положении.
Если рычаг оставить “на скорости” , возможна его деформация при постановке на
нейтраль перед пуском двигателя (из-за большого усилия выключения, ввиду загустения на
морозе смазки механизма управления коробкой передач).

Ход Передачи
машины
вперед

назад

Рис. 13. Схема переключения передач и управления механизмом обратного хода.

26
Рис. 14. Механизм обратного хода с карданной передачей

1 - гайка фланца; 2 - шайба; 3 - барабан ручного тормоза; 4 и 23 - втулка распорная; 5, 19,


39 - подшипник; 6 - крышка; 7 и 2 Г - болт; 8, 15, 16 и 53 - прокладка; 9 - картер механизма
обратного хода;10 и 12 - кольцо стопорное; 11 - пробка-отдушина; 13 - вал ведущий; 14
- вал ведомый; 17 - крышка; 18 - прокладка; 20 - шестерня ведомая; 22 - стопор оси; 24 -
шайба упорная; 25 - шестерня промежуточная; 26 - роликоподшипник; 27 - упор пружины;
28 - пружина фиксатора штока; 29 - фиксатор; 31 - крестовина кардана; 32 - пластина
стопорная; 33 - крыша подшипника; 34 - пробка; 35 - кольцо; 36 - вал карданный; 37 -
прокладка; 38 - пластина стопорная болтов кардана; 39 - крестовина кардана с сальниками;
40 - подшипники игольчатые кардана; 41 - кольцо уплотнительное; 42 - фланец кардана;
43 - крышка игольчатого подшипника кардана; 44 - шток; 45 - крышка штока; 46 - кольцо
уплотнительное; 47 - шайба; 48 - сальник штока; 49 - крышка; 50 - вилка переключения
хода;51 - вал карданный основной с карданами; 52 - винт стопорный; 54 - фланец кардана;
55 - тормоз центральный; 56 - шестерня; а - двигатель; б - передача карданная от двигателя
к механизму обратного хода; в - механизм обратного хода; г - передача карданная от
механизма обратного ода к ведущему мосту; д - мост ведущий.
27
5.2.3. Механизм обратного хода (МОХ).
Механизм обратного хода (рис. 14) предназначен для изменения направления вращения
ведущих колес, а также для повышения тягового усилия на них. Кроме того, он дает
возможность использовать все передачи при движении автопогрузчика как передним, так
и задним ходом.
Схема положений рычага переключения механизма показана на рис. 13, а привод
переключения на рис. 15.
Переключение хода производится рычагом 4 (рис. 15) из кабины водителя. Рычаг
шарнирно связан со штоком 44(рис.14), на котором закреплена вилка 50 для перемещения
шестерни ведомого вала 14.
Для включения заднего хода шестерня перемещается до сопряжения с промежуточной
шестерней 25, находящейся в постоянном зацеплении с шестерней 56 ведущего вала 13.
Промежуточная шестерня 25 вращается на роликовом подшипнике 26, установленном
на неподвижной оси, закрепленной в картере механизма. Обслуживание механизма
обратного хода не отличается от обслуживания коробки передач и состоит в смене масла и
периодической проверке его уровня в сроки, указанные в химмотологической карте.

2 1
Рис. 15. Привод переключения МОХа:
1—нпок, 2,3 -палец,; 4 - рычаг, 5 - тага; 6 - рычаг
28
Возможные неисправности трансмиссии.
Таблица 1
Наименование
неисправности,
Вероятная причина Метод устранения
внешнее проявление и
дополнительные признаки
Сцепление
1. Неплавное включение а) попадание масла на фрик­ Заменить ведомый диск или
сцепления ционные накладки из коробки фрикционные наладки. Если
передач или из-за чрезмерной замасливание небольшое,
смазки подшипника то промыть поверхности
сцепления; накладок керосином и
зачистить мелкой шкуркой
б) неодновременность Отрегулировать взаимное
нажатия упорного расположение головок
подшипника на головки оттяжных рычагов (см.
оттяжных рычагов рис. 11) с помощью гаек
в) большой износ Заменить ведомый диск или
фрикционных накладок (до сменить накладки
заклепок);
г) заедание ступицы ведомого Устранить заедание (забоины,
диска на шлицах первичного грязь).
вала коробки передач.
2. Неполное включение а) мал или отсутствует Отрегулировать свободный
сцепления (сцепление свободный ход наружного ход наружного конца вилки
пробуксовывает) конца вилки выключения выклю-чения сцепления в
сцепления пределах 6-7мм
Специфический запах, умень­ б) чрезмерный износ См. п. 1 в.
шение интенсивности разгона фрикционных накладок
и скорости движения (толщина накладок менее 2
мм каждая)
3. Неполное выключение а) деформация ведомого Заменить диск или произвести
сцепления (сцепление диска; его правку (биение накладок
“ведет”). Трудное включение диска должно быть не более
передач, скрежет в коробке 0,7 мм).
передач при переключении
б) большой свободный ход См., пункт 2 а
на-ружного конца вилки
сцепления;
в) заедание ступицы ведомого См. пункт 1 г
диска на шлицах первичного
вала коробки передач
г) неодновременное нажатие См. пункт 1 б
упорного подшипника на
головки оттяжныхрычагов
4. Шум при включении а) отсутствует смазка в Смазать подшипник
сцепления подшипнике выключения
сцепления

29
б) износ подшипника Заменить подшипник
выключения сцепления
Коробка передач
5. Шум в коробке передач при а)ослабление затяжки Подтянуть болты и гайки
работе крепежных деталей
б) уровень масла ниже Установить уровень масла по
нормы контрольной пробке
в) плохая смазка Сменить смазку
г) загрязнение масла Сменить масло
д) износ и повреждение Разобрать коробку и заменить
деталей изношенные детали.
6. Шум при переключении а) неисправная работа Заменить блокирующие
передач синхронизатора кольца.
б)износ зубчатых венцов
соответствующих шестерен Заменить изношенные
детали
7. Затрудненное а) неправильная регулировка Отрегулировать сцепление
переключение передач сцепления
б) износ деталей механизма Заменить изношенные
переключения коробки детали
передач
в) износ муфтового механизма Заменить неисправные
Ш-1У передач детали
г) износ торцев зубьев Заменить неисправные
шестерен первой передачи детали
8. Самовыключение а) неправильное включение Правильно включить
передач при движении передачи (при включении передачу
автопогрузчика передачи педаль сцепления
отпущена раньше, чем
произошло полноезацепление
шестерни)
б) перекосы шестерен в Заменить изношенные
результате износа: детали
-вилок переключения
- муфтового механизма III-
IV передач и шестерни первой
передачи
- подшипников и стопорных
колец валов коробки передач

в) сильный износ вилок и Заметить изношенные штоки


штоков переключения, а и вилки, обеспечив требуемое
также ослабление вилок на крепление вилок на штоках
штоках

30
г) слабая затяжка гаек Затянуть крепежные детали
крепления коробки передач
и ведомого вала. Наличие
осевого перемещения
ведомого вал а может приве сти
к самовыключению передач
9. Течь масла из коробки а) масло залито выше нормы Установить уровень масла по
передач контрольной пробке
б)слабая затяжка болтов Затянуть болты
крепления крышек
в) повреждены или изношены Заменить сальники,
сальники и проладки прокладки
г) использование пенящейся Заменить смазку
смазки
Механизм обратного хода
10 Шум при работе а) износ шестерен Заменить изношенные
шестерни
б) уровень масла ниже Установить уровень масла по
нормы контольной пробке
И.Шум при переключении а) износ шестерен Заменить изношенны детали
хода
б) неправильное
переключение хода (при
переключении хода педаль
сцепления отпущена раньше,
чем произошло полное
зацеплене шестерен)
в) неполное выключение Отрегулировать сцепление
сцепления
12. Затруднено переключение а) неправильная регулировка Отрегулировать сцепление
хода сцепления
б) износ шестерен Заменить изношенные
(выкрышивание торцов детали
зубьев)
в) перекос шестерен в Заменить изношенные
результате износа: детали
- подшипников валов,
- шлицевых соединений
г) попадание торцов зубьев Провести повторное
одного на другой включение и выключение
сцепления
13. выход шестерен из а) неправильное включение Правильно включить ход
зацепления при движении хода (не произошло полного
автопогрузчика зацепления шестерен)
б) сильный износ шариков Заменить изношенные
фик-саторов и канавок пере­ детали
ключающего штока

31
14. Течь масла из механизма а) слабая затяжка болтов Затянуть болты
крепления
б) повреждены или изношены Заменить сальники и
сальники и прокладки прокладки

5.2.4. Карданная передача.


Передача крутящего момента от коробки передач к механизму обратного хода и от
механизма обратного хода к ведущему мосту производится при помощи карданной передачи,
показанной на рис .14.
Карданная передача состоит из двух карданных валов открытого типа и четырех шарниров
на игольчатых подшипниках. Для удержания смазки и предохранения от загрязнения
подшипники имеют сальники.
Карданные валы в сборе с шарнирами тщательно балансируются, поэтому при разборке
все детали необходимо маркировать для того, чтобы при сборке их можно было поставить
на свои первоначальные места.
В собранном виде обе вилки карданного вала должны обязательно лежать в одной
плоскости.
Обслуживание карданной передачи состоит в смазке шарниров и шлицов скользящей
вилки, очистке от грязи и осмотре уплотнений, проверка крепления фланцев кардана..
Сорта масел и сроки указаны в приложении 6.
5.2.5. Ведущий мост.
Ведущий мост автопогрузчика состоит из картера, главной передачи с дифференциалами,
полуосей.
Главная передача одинарная гипоидная с передаточным числом 6,33.
Главная передача собрана с дифференциалом в отдельном картере 10 (рис. 16), который
при установке на картер моста 15 центрируется посадочным пояском. .
Ведущая коническая шестерня 3 установлена в стакане 7 на двух конических роликовых
подшипниках 6 и 9 на одном цилиндрическом подшипнике 13, расположенном в картере
главной передачи.
Регулировку затяжки подшипников производят подбором шайб 27 так, чтобы
обеспечивался требуемый предварительный натяг подшипников. При правильно
отрегулированных подшипниках момент, необходимый для провертывания вала, равен 1-3,5
Н.м (0,1- 0,35 кгс.м.). Положение ведущей шестерни в осевом направлении определяется
толщиной набора регулировочных прокладок 8.
Боковой зазор между зубьями шестерен главный передачи, увеличившийся вследствие
износа зубьев, недопустимо уменьшать регулировкой, так как это нарушает взаимное
положение приработавшихся поверхностей зубьев в результате чего возрастает шум и
уменьшается долговечность.
Для ограничения осевого перемещения ведомой конической шестерни 20 в картере
главной передачи установлен опорный болт 25. Зазор между торцами ведомой конической
шестерни и опорной накладки должен быть в пределах 0,15- 0.25 мм.. Положение ведомой
конической шестерни регулируют гайками дифференциала.
Зацепление шестерен главной передачи проверяют по контакту на краску. Пятно
контакта должно быть расположено в середине зуба, на его рабочей (выпуклой) и нерабочей
(вогнутой)сторонах.
Дифференциал состоит из двух чашек, скрепленных болтами, шестерен полуосей 19 (см.
рис. 16) и четырех сателлитов 23, установленных на типах крестовины II.
Дифференциал установлен на конических роликовых подшипниках 18 и 22,
расположенных в опорах с крышками, которые обработаны совместно с картером главной
передачи. Подшипники дифференциала регулируют с предварительным натягом..
Уход за ведущим мостом заключается в замене смазки (всесезонно масло
трансмиссионное ТСп-14гип ГОСТ 23652-79), контроле затяжки гаек крепления редуктора
главной передачи к картеру моста и гайки крепления фланца ведущей шестерни.

32
Возможные неисправности ведущего моста
Таблица2

Причина неисправности Способ устранения


Увеличенный зазор в зацеплении конических шестерен
Износ конических роликовых подшипников (имеется Восстановить предварительный натяг подшипников
значительный осевой зазор в зацеплении) ведущей конической шестерни. Затем вынуть
соответствующее количество прокладок из-под
фланпаетакана подшипниковдля компенсацииизноса
подшипников.
Проверитьправильностьпягнаконгакгавзакреплении
конических шестерен.
Износ зубьев конических шестерен Регулировать не следует; так как конические
шестерни должны работать до полного износа без
дополнительной регулировки.
Повышенный шум придвижении автопогрузчика
Пятно контакта смешено в сторону широкой часта Отрегулировать зацепление по пягау контакта.
зубьев ведомой юничесюй шестерни
Повышенный шум щи тормевнении автопогрузчика
Пятно контакта смещено в сторону узой часта зубьев Отрегулировать зацепление по пятну конгтакга
ведомой конической шестерни
Пульсирующий шум при переклкиении передач

Пятно контакта расположено ближе к вершинам Отрегулировать зацепление по пятну контакта


зубьев
Непрерывный юй при движении автопогрузчика
Сильный износ или повреждение шестерен Заменить шестерни комплектно*
Ослабление крепления подшипников Заотгуш гайку крепления подшипников на валу
Сильный износ подшипников Заменить подшипники, установив новые с
предварительным натягам
Недостаточный уровень масла в картере моста Проверил, уровень и деталь масло
Течь смазки через манжеты и разъемы Заменить манжеты и подтянуть болты крепления.

♦Шестерни главной передачи заменяют только приработанными парами, так как при изготовлении
на заводе они подбираются и прирабатываются индивидуальными парами, после чего на них ставят
соответствующие метки.

5.3. Несущая система, мосты, подвески, колеса и шины.


5.3.1. Рама.
Рама - стальная, изготовлена из стальных листов и проката, образуя несущий остов.
Спереди к лонжеронам рамы приварены кронштейны для установки грузоподъемника, а
сзади прикреплен болтами бампер (противовес).
5.3.2. Передняя подвеска.
Передняя подвеска - жесткая, ведущий мост крепится к раме шасси болтами.
5.3.3.Задняя подвеска
Задняя подвеска - балансирная. Такая подвеска при сохранении равенства нагрузок дает
возможность колесам перемещаться относительно рамы до упора в буфер. Разность уровней
колес при этом составляет 150 мм. Переезд препятствий, превышающих 150 мм, должен
производиться на минимальной скорости, т.к. колеса-рама образуют жесткую систему.
Колеса соединены с балкой посредством поворотного кулака 8 (рис. 18) автомобильного
типа.

33
5.3.4. Колеса и шины.
Колеса автопогрузчика дисковые со съемными бортовыми и замочными кольцами.
Колеса прикреплены к ступицам гайками на шпильках.
Передние колеса сдвоенные, невзаимозаменяемые с задними.
Шины - пневматические, камерные.
Во избежание повреждения шины и обода монтаж и демонтаж колес производить
монтажным инструментом.
Размеры шин и рекомендуемое в них давление указаны в технической характеристике.
5.3.4.1. Ступицы колес.
При эксплуатации автопогрузчика следует уделять особое внимание периодической
проверке состояния затяжки подшипников ступиц колес.
При регулировке следует:
Вывесить домкратом колесо, отвернуть и снять гайки шпилек 16 (рис.24) и, используя
болты съемника, вынуть полуось 17, отвернуть внешнюю гайку 18, снять замочную шайбу
19, ослабить внутреннюю гайку 12 на пол оборота и проверить вращение колеса.
При необходимости надо устранить причины, препятствующие свободному вращению
колеса (задевание тормозных колодок, задевание сальника и т.п.).
Затянуть гайку 12 крепления подшипников ключом с воротком длиной 350-400 мм
усилием одной руки. Вращая колесо с целью правильного размещения роликов в обоймах,
добиться тугого поворачивания колеса, после толчка рукой колесо немедленно должно
остановиться.
Отвернуть гайку 12 на 1/8 оборота,
1 2 3 4 5 6 7 8
установить замочную шайбу так, чтобы
штопорный штифт вошел в одну из
прорезей шайбы. Установить и затянуть
внешнюю гайку. После регулировки колесо
должно свободно вращаться от руки без
заметного люфта.
Выставить полуось, затянуть гайки
шпилек, предварительно поставив под
них пружинные шайбы, закрепить болты-
съемники.
Подшипники ступиц задних колес
регулируются аналогично.

Рис. 16. Ведущий мост:


1-фланец крепления кардана; 2-гайка; 3-ведущая шестерня; 4-сальник; 5- крышка;
6, 9, 18, 22-конические роликовые подшипники; 7- стакан подшипнико-ведущей шестерни;
8-регулировочные прокладки; 10-картер главной передачи; 11-крестовина сателлитов; 12-
пробка; 13-упорный подшипник; 14- прокладка картера; 15- картер ведущего моста; 16
-предохранительный клапан; 17-полуось; 19-шестерни полуоси; 20- ведомая коническая
шестерня; 21-опорная шайба шестерни полуоси; 23- сателлит; 24-опорная шайба сателлита;
25- опорный болт с гайкой; 26- распорная втулка; 27-регулировочные шайбы.

34
Рис. 18. Задняя подвеска.

1-гайка; 2-шайба замочная; 3-крышка ; 4,28,34-болт; 5-прокладка; 6-подшипник; 7-колес; 8- кулак поворотный (левый, правый); 9-ступица
заднего колеса; 10-болт ступицы; 11-гайка; 12-подшипник; 13-кольцо предохранительное сальника; 14-манжета; 15-кольцо сальника; 16-
шайба кулака; 17-упорный роликоподшипник; 18-втулка поворотного кулака; 19-крышка поворотного кулака; 20-стопорный клин; 21-
шарнирный подшипник; 22-тяга; 23-манжета; 24-кольцо внешнее; 25- шайба; 26-задняя балка; 27-упор поворотного кулака; 29, 30-кольца;
31-прокладка крышки; 32-шкворень поворотного кулака; 33-шайба регулировочная; 35-шайба упорная; 36- втулка; 37-кольцо; 38-масленка;
^ 39-подшипник; 40-кольцо упорное; 41-ось задней подвески; 42-гайка-шайба цапфы; 43-кольцо замочное гаек.
5.3.4.2. Обслуживание колес и шин.
Перед выездом при ежедневном обслуживании необходимо проверять затяжку гаек
крепления колес к ступицам.
Для сохранения шин следует:
- периодически проверять манометром давление воздуха в шинах, в случае отклонения
доводить до рекомендуемого. Нельзя снижать давление в шинах, если оно повышается
вследствие нагрева, особенно в жаркую погоду;
- запрещается стоянка автопогрузчика на спущенных шинах, а также эксплуатация
автопогрузчика с пониженным внутренним давлением в шинах, так как при этом шины
быстро выходят из строя;
- место стоянки автопогрузчика должно быть чистое, не загрязненное
нефтепродуктами;
- в случае длительной стоянки (свыше 10 дней) автопогрузчик следует поставить так,
чтобы разгрузить шины;
- при сборке и установке шин следить, чтобы обод колеса не был погнут и был очищен от
грязи и ржавчины, соприкасающиеся поверхности покрышки и камеры были припудрены
тальком. Вентили камер всегда должны быть исправны и иметь колпачки на каждой шине;
-без экстренной необходимости не производить резкого торможения ;
- запрещается монтаж шин несоответствующих размеров;
- при монтаже и демонтаже шин не разрешается применение кувалды, лома и пр.;
- хранить покрышки и камеры следует в сухом помещении при температуре от минус
10 до плюс 20°С и относительной влажности воздуха 50-60%, предохраняя их от действия
солнечных лучей. Покрышки следует хранить в вертикальном положении на деревянных
стеллажах, а камеры- в слегка надутом состоянии на вешалках с полукруглой полкой.
5.3.4.3. Регулировка задних колес.
Для облегчения управления автопогрузчиком и улучшения его устойчивости при
движении, задние управляемые колеса и шкворни задней оси имеют угол бокового наклона
шкворня, угол развала колес.
Угол бокового наклона не регулируется: он обеспечивается соответствующим
изготовлением поворотного кулака и головки балки передней оси.
В процессе эксплуатации автопогрузчика угол бокового наклона шкворня может
изменяться лишь при деформации цапфы поворотного кулака, вследствие аварийных ударов
колеса. Для восстановления этого угла необходимо заменить поворотный кулак, так как
правка его не допускается.
Угол развала колес не регулируется. Он обеспечивается соответствующим изготовлением
на заводе сопрягаемых деталей - балки и поворотного кулака.
Во время эксплуатации автопогрузчика угол развала колес может изменяться вследствие
прогиба балки задней оси, износа шкворней и втулок. Для восстановления требуемой
величины угла развала задних колес необходимо заменить изношенные шкворни и втулки,
а также выправить прогнувшуюся балку передней оси.
5.3.4.4. Проверка и регулировка предельных углов поворота управляемых колес.
Задние (управляемые) колеса регулируют на предельные углы поворота. При эксплуатации
автопогрузчика могут быть нарушены предельные углы поворота управляемых колес. Это
ухудшает маневренность автопогрузчика и затрудняет управление. Нарушение соотношения
между углами поворота колес приводит к повышенному износу шин.
Для проверки предельных углов поворота управляемых колес необходимо вывесить
задний (управляемый) мост при положении колес, соответствующем движению по прямой.
Затем подложить под колеса на картоне или фанере лист белой бумаги размером 30x40 см,
установить линейку снаружи у левого колеса и прочертить карандашом на бумаге линию,
параллельную плоскости колеса, повернув рулевое колесо вправо до отказа, прочертить
вторую линию и, повернув вправо до отказа, прочертить третью линию. По транспортиру

36
определить предельные углы поворота левого колеса.
Проверку предельных углов поворота правого колеса произвести аналогично.
Данные размеров сравнить с нормами, приведенными в технической характеристике.
При отклонении от нормы предельные углы поворота управляемых колес отрегулировать.
Углы регулируют при помощи регулировочных болтов ввернутых в поворотные кулаки.

5.4. Рулевое управление.


Изменение направления движения автопогрузчика осуществляется поворотом задних
управляемых колес при помощи рулевого управления.
Рулевое управление автопогрузчика гидравлическое, состоит из следующих узлов:
рулевого колеса, гидростатического рулевого’ механизма, насоса, цилиндра рулевого
управления, гидропроводов.
Гидравлическое рулевое управление характерно тем, что между рулевым колесом и
управляемыми колесами нет жесткой связи. Передача усилия управления к цилиндру
рулевого управления осуществляется рабочей жидкостью, подаваемой по гидропроводам
от насоса.
Схема рулевого управления изображена на рис. 20, а гидравлическая - на рис. 30.
Работа рулевого управления происходит следующим образом: рабочая жидкость из
гидробака Б (см. рис.30) насосом Н1 через рулевой механизм А1 нагнетается в цилиндр
рулевого управления Ц5.
Усилием водителя приводится в действие гидростатической рулевой механизм А1.
Поступившее к цилиндру дозированное количество рабочей жидкости перемещает шток в
гидроцилиндре 6 (см. рис. 20) и поворотный кулак 5, меняя положение управляемых колес
4.
Скорость поворота управляемых колес пропорциональна скорости вращения рулевого
колеса.
При нейтральном положении плунжера, когда автопогрузчик движется в прямом
направлении,рабочаяжидкостьизнасосавытекаетчерезкомандныеканалыгидростатического
рулевого механизма 1.

Рис. 20 Схема рулевого управления:


1-механизм рулевой гидростатический; 2-гидропроводы; 3-колесо рулевое; 4-колесо заднее,
5-кулак поворотный; 6- гидроцилиндр.

37
Рис.21.Гидростатический рулевой механизм и его схема.

Ь-поворот влево; Я поворот вправо; Т-слив;Р-напор.

Рис. 22. Гидроцилиндр рулевого управления:

1-шток; 2-грязесъемник; 3 ,1 0 - с т о п о р н ы е кольца; 4,13-защитные кольца; 5-манжета;


6-направляющая; 7-гильза; 8, 12-кольца; 9-корпус; 11-полукольцо.

38
5.4.1. Проверка состояния и действия гидростатического рулевого управления.
Ежедневно перед началом работы следует осмотреть соединения гидростатического
рулевого управления и проверить состояние крепежных деталей. При необходимости
подтянуть. Проверить герметичность соединения гидропроводов и шлангов низкого
давления, устранить подтекание рабочей жидкости. Люфт рулевого колеса не более 25°.
Шланги не должны иметь скручиваний, разрывов и других повреждений. Неисправности в
гидростатическом рулевом управлении устраняются в сервисной мастерской. Проверяется
крепление гидроцилиндра руля.
Колеса автопогрузчика должны поворачиваться плавно, без рывков и заеданий. Усилие,
прикладываемое к рулевому колесу, должно быть небольшим (7даН/кгс/при работающем
двигателе).Не разрешается держать шток в крайнем положении, так как быстро нагревается
рабочая жидкость. Во время обкатки необходимо следить за уровнем масла в баке и при
необходимости доливать.

При необходимости из гидросистемы следует удалить воздух.


Присутствие воздуха устанавливается последующим признакам:
- наличие пузырьков в баке;
- желтовато-коричневые пятна в масле;
- неравномерный шум в гидроузлах;
- рулевое колесо вращается, не приводя в действие шток цилиндра (или срабатывает
очень медленно).
Удаление воздуха осуществляется несколькими медленными поворачиваниями рулевого
колеса до его конечных положений. Накопившийся воздух выталкивается в бак. Исчезновение
указанных признаков свидетельствует о том, что воздух из системы удален.
5.5. Тормоза.
Автопогрузчики оборудованы независимыми один от другого тормозами- стояночным с
механическим приводом и рабочим с гидравлическим приводом.
5.5.1. Стояночный тормоз.
Стояночный тормоз барабанного типа с двумя внутренними колодками приводится в
действие рычагом 5 (рис.23) через тягу 8.
Барабан 12 тормоза двумя винтами привернут к фланцу, который насажен на шлицевой
конец ведомого (вторичного) вала механизма обратного хода и закреплен гайкой.
К фланцу с помощью четырех болтов крепится фланец карданного шарнира.
Стояночным тормозом следует пользоваться для затормаживания автопогрузчика на
стоянках и как аварийным тормозом, применяя его при неожиданных неисправностях
рабочего тормоза.

5.5.1.1. Регулировка стояночного тормоза.


Регулировку стояночного тормоза производят для уменьшения зазоров между колодками
и барабаном, увеличивающихся вследствие износа накладок. Наличие больших зазоров
обнаруживают по увеличению хода рычага 5 привода.
Тормоз регулируют тягой 8 и регулировочным рычагом 10. Регулировку следует
производить на холодном тормозе в таком порядке:
- выключить механизм обратного хода 9, поставив рычаг 4 (см. рис. 15) в среднее
(нейтральное) положение;
- отвести рычаг 5 (см. рис.23) в переднее крайнее положение;
- изменяя длину тяги 8, добиться такого положения, чтобы полное торможение
происходило при перемещении собачки 7 на 4-6 зубьев сектора 6, а при отведении рычага 5
в переднее положение барабан 12 свободно вращался, не задевая колодки тормоза.

39
Если укороченная до предела тяга 8 не обеспечивает затормаживание при перемещении
собачки на 6 зубьев сектора, то нужно переставить конец тяги 8 в следующее отверстие
регулировочного рычага 10 тормоза, надежно затянуть гайку и зашплинтовать.
После этого следует произвести регулировку так же, как это указано выше.

Рис. 23. Привод стояночного тормоза:


1-головка тяги собачки; 2-рукоятка рычага; 3-пружина; 4-тяга собачки; 5- рычаг стояночного
тормоза; 6-сектор; 7-собачка рычага; 8-тяга; 9-механизм обратного хода (МОХ); 10-
регулировочный рычаг; 11-сухарь; 12-барабан стояночного тормоза.
Обслуживание стояночного тормоза и привода заключается в периодическом осмотре,
очистке от грязи и проверке креплений.

40
Если от поверхности тормозных накладок до головок заклепок остается менее 0,5
мм, то накладки нужно заменить.
Необходимо предохранять накладки колодок от попадания на них масла, так как могут
измениться их фрикционные свойства.
Трущиеся поверхности шарнирных соединений тормоза и привода смазывать согласно
химмотологической карте.
5.5.2. Рабочий тормоз.
Автопогрузчик оборудован рабочим тормозом барабанного типа с двумя внутренними
колодками с гидравлическим приводом. Тормоз установлен на передние ведущие колеса.
Зазор между накладками колодок и тормозными барабанами регулируется
автоматически.
Колодки с прикрепленными к ним фрикционными накладками одними концами
установлены на осях 2(рис. 24), а другими упираются в поршни колесного цилиндра 31 и
стянуты двумя пружинами.
Оси 2 имеют эксцентрические шайбы, позволяющие сцентрировать колодки с тормозными
барабанами.
При торможении колодки раздвигаются поршнями колесного цилиндра и прижимаются
к внутренней поверхности барабана.
Для автоматического поддержания постоянного зазора между колодками и барабаном в
расторможенном состоянии введено специальное устройство, показанное на рис. 24.
Устройство для автоматического поддержания постоянного зазора, состоящее из
разжимного кольца 29, стержня 26, втулки 28, стопорного кольца 27, устанавливается с двух
сторон кронштейна 30 после установки цилиндра 31.
Разжимное кольцо 29 свободно перемещается во втулке 28 после установки стопорного
кольца 27 на величину приблизительно 1,8 мм.
Стержень 26 установлен в разжимном кольце 29 с определенным натягом.
Во время торможения в рабочем колесном цилиндре создается движении жидкости, под
действием которого тормозные колодки 25 через стержни 26 прижимаются к тормозному
барабану.
После отпускания тормозной педали давление в рабочем цилиндре падает и колодки под
действием оттяжных пружин отводятся от барабана на величину зазора между разжимным
кольцом 29 и стопорным кольцом 27.
Сдвинуть при этом стержень 26 относительно разжимного кольца 29 пружины не могут,
так как их усилие значительно меньше усилия натяга разжимного кольца.
По мере износа фрикционных накладок стержень 26 под действием высокого давления
жидкости в рабочем колесном цилиндре при очередном торможении перемещается
относительно разжимного кольца 29 на величину, соответствующую износу накладки,
преодолевая усилие натяга разжимного кольца. При этом кольцо 29 упирается в стопорное
кольцо 27, стержень 26 занимает новое положение и зазор “барабан-колодка” остается
первоначальным.
Таким образом, при работе по мере износа фрикционных накладок стержень 26
постепенно перемещается в направлении колодки тормоза, поддерживая постоянный зазор
между колодкой и барабаном в расторможенном состоянии.
5.5.2.1. Регулировка тормоза.
Регулировку тормоза производить только после разборки и ремонта тормозов или при
нарушении концентричности рабочих поверхностей тормозных колодок и барабанов в
результате ослабления крепления осей колодок.

41
Рис. 24. Рабочий тормоз.
1-картер ведущего моста; 2-ось тормозной колодки; 3-щиток тормоза; 4-колодка с
упором в сборе; 5-пружина колодок оттяжная; 6- сальник ступицы внутренний; 7-кольцо
предохранительное; 8-подшипник ступицы внутренний; 9-ступица колеса; 10-подшипник
наружный; 11-кольцо подшипника внутреннее; 12-гайка внутренняя; 13-втулка разжимная
шпильки полуоси; 14-шайба; 15-гайка; 16-шпилька крепления полуоси; 17-полуось; 18-
гайка внешняя; 19-шайба замочная; 20-прокладка фланца полуоси; 21-набивка сальника; 22-
корпус сальника; 23-втулка; 24- барабан тормозной; 25-колодка с упором; 26- стержень; 27-
кольцо стопорное; 28-втулка; 29-кольцо разжимное; 30- кронштейн колесного цилиндра;31-
цилиндр колесный.

42
Перед регулировкой необходимо проверить правильность затяжки подшипников ступиц
колес.
Регулировку следует производить на холодных тормозах в следующей
последовательности:
- снять щитки 3 тормозов со стороны редуктора моста;
-ослабить гайки крепления осей 2 колодок и сблизить эксцентрики, повернув оси метками
одна к другой (метки поставлены на наружных, выступающих из-под гаек торцах осей);
разжать колодки в верхней части до упора (усилие нажатия на педаль тормоза 200-250 Н)
и, поворачивая оси 2 колодок в одну и в другую сторону стороны, сцентрировать колодки,
обеспечив плотное прилегание их к тормозному барабану.
Прилегание колодок к барабану проверяется щупом через окно в тормозном барабане
или со стороны редуктора моста на расстоянии 20-30 мм от наружных концов накладок.
Щуп 0,1мм не должен проходить вдоль всей ширины накладок;
Не снимая усилия с колодок и удерживая оси колодок от проворачивания, надежно
затянуть гайки осей и прекратить разжатие колодок, проверить вращение барабанов в
расторможенном состоянии.
Они должны вращаться равномерно и свободно, не касаясь колодок.
При указанной регулировке зазоры между тормозными барабанами и тормозными
накладками должны быть следующими: 0,4-1,2мм - зоне колесного цилиндра и 0,2-0,8 мм
- в зоне осей колодок;
-установить на место щитки тормозов.
При эксплуатации автопогрузчика возможны случаи уменьшения эффективности
торможения.
Для восстановления нормальной работы тормоза рекомендуется периодически
производить 5-6 резких торможений, двигаясь по ровной сухой площадке или шоссе с
максимальной скоростью как передним, так и задним ходом.
5.5.2.2. Главный тормозной цилиндр.
Главный тормозной цилиндр служит для подачи тормозной жидкости к колесным
цилиндрам. При нажатии на педаль 21 (рис. 25) толкатель 17 давит на поршень 13. Поршень,
передвигаясь в цилиндре, кромкой манжеты 12 закрывает компенсационное отверстие Е
и при дальнейшем нажатии на педаль создает давление, которым открывается выпускной
клапан 8.
После этого жидкость начинает поступать в колесные цилиндры и заставляет действовать
тормозные механизмы. Когда водитель отпускает тормозную педаль, пружина 11 возвращает
поршень 13 в исходное положение. Пружины, стягивающие тормозные колодки, заставляют
перетекать тормозную жидкость из колесных цилиндров в главный цилиндр через клапан 7.
5.5.2.3. Регулировка зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра.
Этот зазор необходим для полного растормаживания системы. Величина зазора должна
равняться 1,5-2,5мм, что соответсвует ходу педали 8-14 мм.
Для регулировки указанного зазора необходимо:
- разъединить тормозную педаль 21 и тягу 20, расшплинтовав и вынув палец;
- проверить положение педали под действием оттяжной пружины;
- ввернуть тягу 20 педали и толкатель 17 поршня таким образом, чтобы при крайнем
переднем положении поршня ось отверстия стержня была смещена и не доходила до оси
отверстия педели на 1,5-2,5 мм;
- не нарушая этого положения, надежно застопорить соединительную тягу педали и
толкателя контргайкой 19;
- совместить отверстия соединительной тяги и педали, поставить палец и зашплинтовать
его;
- проверить величину свободного хода педали.
43
5.5.2.4. Заполнение тормозной системы рабочей жидкостью.
Заправка производится следующим образом:
- очистить от грязи главный тормозной цилиндр и перепускные клапаны колесных
цилиндров на опорных щитах;
- отвернуть пробку отверстия главного цилиндра и заполнить его рабочей жидкостью;
-на цилиндре правого переднего колеса снять защитный колпачок 2 (рис. 26) на
перепускном клапане и присоединить резиновый шланг 3 длиной 350-400 мм. Открытый
конец шланга опустить в тормозную жидкость, налитую в стеклянный сосуд емкостью не
менее 0,5 литра.

21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10

Рис.25. Главный цилиндр-гидравлического привода тормоза:


I -пробка; 2-отражатель наливной пробки; 3-сетка; 4-прокладка; 5-крышка; 6-корпус; 7-
клапан впускной; 8-клапан выпускной; 9- пружина выпускного клапана; 10-тарелка пружины;
I I - пружина возвратная; 12-манжета поршня внутренняя; 13-поршень; 14- манжета поршня
наружная; 15-шайба упорная; 16-кольцо стопорное; 17-толкатель; 18-колпак резиновый; 19-
контргайка; 20-тяга; 21-педаль; А-полость цилиндра нерабочая; В-отверстие перепускное;
С-полость цилиндра рабочая; Д-полость цилиндра; Е-отверстие компенсационное.

44
Тормозную жидкость наливать до половины сосуда;
- отвернуть на 1/2-3/4 оборота перепускной клапан, после чего несколько раз нажать на
педаль тормоза. Нажимать нужно быстро, отпускать медленно.
Прокачивать рабочую жидкость через главный цилиндр нужно до тех пор, пока не
прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга, опущенного в сосуд с рабочей
жидкостью.
Во время прокачки необходимо доливать рабочую жидкость в картер главного цилиндра,
не допускается ни в коем случае “сухого дна” в резервуаре, так как при этом в систему
вновь проникает воздух;
- плотно завернуть перепускной клапан колесного цилиндра, снять шланг и надеть
защитный колпачок. Завертывать перепускной клапан при нажатой педали;
- в той же последовательности прокачать левый передний тормоз;
- после прокачки тормозов с двух сторон долить жидкость в главный цилиндр до уровня
на 20-15мм ниже верхней кромки наливного отверстия и плотно завернуть наливную
пробку.
При правильных зазорах между колодками и барабанами и отсутствии воздуха в системе
педаль тормоза при нажатии на нее ногой не должна опускаться более чем на половину
хода. Опускание педали на величину более 5 хода .свидетельствует об излишних зазорах
между колодками и тормозными барабанами. Ощущение мягкой педали, позволяющей при
незначительном сопротивлении выжать ее почти до упора в пол свидетельствует о наличии
воздуха в системе.
При сборке колесных цилиндров обязательно смазать алюминиевые поршни и
внутреннюю поверхность цилиндров касторовым маслом для предотвращения заедания
гидравлических тормозов при эксплуатации вследствие коррозии колесных цилиндров.

Рис. 26. Удаление воздуха из тормозной системы:


1-клапан перепускной; 2-колпачок перепускного клапана; 3-шланг к главному цилиндру.

45
Рис. 27. Схема електрооборудования автопогрузчика.

Б1. Б2- батарея аккумуляторная;В4- выключатель вентилятора; ВЗ, В6- переключатель стеклоочистителя; В2-переключатель света
центральный; В7-переключатель отопителя; В 1-переключатель указателей поворота, включатель фары заднего хода ,включатель
звукового сигнала; В9- включатель “стоп-сигнал”; ВБ-включатель массы; ВС-включатель стартера; Г-генератор; ДД- датчик давления
масла; ДТ-датчик температуры масла; ДУ-датчик уровня топлива; Зв-звуковой сигнал; Пр-блок предохранителей; ЛП-фонарь освещения
под капотом; М1-электродвигатель вентилятора; Пк- плафон кабины потолочный; РП-реле- прерыватель; ПЗ- панель соединительная;
ПФ1, ПФ2- фонарь передний; РС- реле стартера дополнительное; РШ- розетка штепсельная; СТ- стартер; СЛ1,СЛ2-стеклоочистители;
КП- контрольно измерительные приборы епОа§е III; ФГ1,ФГ2-фара передняя; ФГЗ-фара заднего хода; ФП1,ФП2-фонарь задний; К1-
сопротивление добавочное; ПМ-провод “двигатель-масса” ; ЭФП-электрофакельный подогрев ; Р1-реле блокировки; ШР9,ШР 10-
колодка соединительная; ШР2, ШРЗ, ШР11-штепсель фары; ШР12, ШР13-колодка четырехконтактная.
5.6. Электрооборудование.
В электрооборудование автопогрузчика входят источники тока (аккумуляторная батарея,
генератор), потребители тока, провода, переключатели и др. приборы.
Схемы электрооборудования автопогрузчика показана на рис .27.
Система проводки на автопогрузчике - однопроводная, номинальное напряжение 12 В.
Отрицательным проводом служат металлические части (“масса”) автопогрузчика,
которые соединены с минусовой клеммой батареи через выключатель массы ВБ.
5.6.1. Аккумуляторная батарея.
На автопогрузчике установлены две аккумуляторные батареи, соединенные
последовательно.
Аккумуляторные батареи предназначены для питания потребителей (стартера, пусковой
аппаратуры, освещения, сигнализации и т.п.) электроэнергией при неработающем двигателе
и при работе его на малой частоте вращения.
При эксплуатации автопогрузчика необходимо контролировать зарядный режим
аккумуляторных батарей. В случае каких-либо отклонений следует проверить работу
генератора.
Каждые 10-15 дней зимой и 5-6 дней летом необходимо проверять уровень электролита
и при необходимости доливать только дистиллированную воду.
Аккумуляторную батарею, разряженную более чем на 50% летом и 25% зимой,
необходимо снять с погрузчика и поставить на подзарядку.
Эксплуатацию аккумуляторных батарей осуществлять согласно “Единым правилам ухода
и эксплуатации для автомобильных и тракторных свинцово-кислотных аккумуляторных
батарей”, которые прилагаются.
5.6.2. Генератор.
Генератор является основным источником тока на автопогрузчике и предназначен для
питания потребителей при работающем двигателе, а также подзаряда аккумуляторных
батарей.
Автопогрузчик оборудован бесконтактным генератором переменного тока.
Электрическая схема показана на рис. 28.
Техническое обслуживание состоит в ежедневной проверке исправности генератора
по контрольной лампе или указателю напряжения, установленным на щитке приборов
автопогрузчика.
Не разрешается при работающем двигателе:
- регулировать натяжение приводного ремня:
- подтягивать болты, крепящие генератор к кронштейну двигателя, и гайки, крепящие
провода к генератору.
5.6.3. Стартер.
Стартер предназначен для запуска дизельных двигателей и питается от аккумуляторных
батарей. Номинальная мощность 4 кВт (5.2 л.с.).
Стартер состоит из электродвигателя постоянного тока, последовательного возбуждения,
закрытого исполнения, механического привода и электромагнитного тягового реле.
Привод стартера представляет собой пятироликовую муфту свободного хода. Ввод
шестерни в зацепление с зубчатым венцом маховика двигателя происходит с помощью
электромагнитного тягового реле, а выход - автоматически после запуска двигателя под
действием возвратной пружины.
Тяговое реле укреплено на фланце крышке со стороны привода, имеет втягивающую и
удерживающую обмотки.
Стартер крепится на фланце двигателя с помощью трех болтов.
Включение стартера дистанционное, осуществляется через дополнительное реле
включения стартера РС 534, обеспечивающее замыкание цепи обмоток тягового реле
при пуске двигателя. Держать стартер включенным рекомендуется не более 15 секунд.
47
Повторный пуск разрешается производить через 1-2 минуты. Если двигатель не запускается
после трех повторных пусков, необходимо найти неисправность и устранить ее.
При каждом техническом обслуживании необходимо:
- подтянуть болты крепления и стяжные шпильки;
- очистить и затянуть клеммы стартера и реле;
- очистить наружную поверхность стартера от масла и грязи.
5.6.4. Реле блокировки.
Контакты реле блокировки Р1 находятся в цепи питания реле стартера (рис. 27). После
запуска двигателя стартером возбуждается генератор, и напряжение поступает на обмотку
реле блокировки, которое срабатывает и размыкает цепи питания реле стартера. Контакты
реле стартера размыкаются, цепь питания стартера разрывается и повторное включение
стартера при работающем двигателе становится невозможным. Таким образом, реле
блокировки предотвращает включение стартера при работающем двигателе.

л
'О '

д РБ

12000м

5нкФ25а

З.ЭкОм

Электрическая схема генератора

1-нагрузка; И- аккумуляторная батарея; III- реле блокировки стартера; IV- генератор; V


блок выпрямительный БПВ-30; VI- блок БПВ13-3.

48
5.6.5. Приборы освещения и сигнализации.
Для освещения и световой сигнализации автопогрузчик имеет две передние фары,
фару заднего хода, два передних фонаря с лампами, имеющими нити габаритного света и
указателя поворота, два задних фонаря с лампами, выполняющими функции габаритного
огня и огня торможения, фонарь освещения отсека двигателя, переносную лампу.
Переносная лампа предназначена для освещения автопогрузчика при проведении
обслуживания в темноте.
Штепсельная розетка для включения этой лампы находится под капотом двигателя на
задней панели кабины водителя.
В цепи указателей поворота включен реле-прерыватель для создания мигающего света
при сигнализации о повороте.
5.6.6. Контрольно-измерительные приборы.
Контрольно-измерительные приборы предназначены для обеспечения контроля со
стороны водителя за изменением основных параметров, характеризующих работу отдельных
агрегатов и автопогрузчика в целом.
На автопогрузчике установлено щиток приборов контрольно-измерительный
комбинационный типа епОа§еШ. который служит для отображения информации
функционирования и аварийного состояния агрегатов автопогрузчика.
В состав комбинации входит:
- указатель уровня топлива в баке;
- указатель температуры охлаждающей жидкости;
- счетчик времени наработки;
- индикация разрядки аккумуляторной батареи (неисправность генератора) загоряется
при напряжении < 10,5 В;
- индикация аварийной температуры охлаждающей жидкости;
- индикация минимального уровня топлива;
- индикация аварийного давления в двигателе;
- индикация поворотов;
- индикация стояночного тормоза;
- индикация свечи подогрева.
Указатель уровня топлива и температуры чередуются с интервалом 3-5 мин.
Комбинационный щиток является электрическим, дистанционным. Он состоит из двух
частей - датчика и указателя. Комбинационный щиток размещен на панели перед водителем.
Для удобства наблюдения при движении в темное время суток он снабжен внутренней
подсветкой.
5.6.7. Предохранители.
Предохранители служат для ограничения максимального тока в электрической цепи
при коротком замыкании проводов, что предотвращает быстрый разряд аккумуляторной
батареи, порчу указателя напряжения, а также тепловое разрушение изоляции проводов и
выключателей.
В системе электрооборудования автопогрузчика имеется блок предохранителей ПР 120,
включающий:
- биметаллический предохранитель на 16А в цепях наружного освещения и световой
сигнализации, переносной лампы, лампы освещения под капотом;
- биметаллический предохранитель на 16А в цепях питания стеклоочистителя,
моторедуктора, вентилятора;
- биметаллический предохранитель на 8А в цепях питания контрольно-измерительных
приборов, звукового сигнала, стоп-сигнала, указателя поворотов.

49
5.7. Грузоподъемник.
Грузоподъемник повышенной обзорности предназначен для подъема и опускания груза,
захваченного вилочными подхватами или грузозахватным приспособлением.
К числу основных узлов грузоподъемника относятся: наружная и внутренняя рамы,
каретка, гидроцилиндры подъема и наклона, регулятор расхода и отсечные клапаны.
Наружная рама 1 (рис.29) представляет собой конструкцию, состоящую из двух
направляющих, выполненных из швеллерного проката и поперечин - верхней и нижней.

I I
я с
д
!I УГ 1-1
цзлг
№ л,
II

&
* >1
г-4
&
И ~ ; I1
за
•О ~

.Е-В

Рис. 29. Грузоподъемник:

1- наружная рама; 2-внутренняя рама; 3- гидроцилиндр подъема; 4-цепь; 5- каретка; 6-


тяга; 7,8- гайки; 9-регулировочная шайба; 10- вкладыш; 11- болт; 12-кольцо; 13-ось; 14-
стопорная планка; 15- шайба; 16- ролик4 17- стопорное кольцо; 18-масленка; 19-
палец; 20- стопорный винт; 21-гайка; 22-гидроцилиндр наклона; 23- фиксатор; 24,25-шайба;
26- болт; А, Б-установочные размеры.

50
К направляющим наружной рамы приварены кронштейны для крепления гидроцилиндров
подъема.
Для установки грузоподъемника на раме автопогрузчика в нижней части наружной рамы
приварены цапфы с вкладышами 10.
К средней части наружной рамы приварены кронштейны, соединяющие раму
посредством пальцев с гидроцилиндрами наклона. К верхней части направляющих на осях
закреплены катки.
Внутренняя рама 2 грузоподъемника состоит из двух вертикальных направляющих,
выполненных из двутаврового проката, связанных между собой поперечинами.
Внизу к наружным стенкам направляющих внутренней рамы приварены оси, на которых
размещены катки, перекатывающиеся по направляющим наружной рамы.
Перемещение каретки 5 и внутренней рамы осуществляется гидроцилиндрами 3 подъема
и цепями 4.
Корпуса гидроцилиндров подъема закреплены на кронштейнах наружной рамы, а
плунжеры- в поперечине внутренней рамы.
В кронштейнах внутренней рамы установлены ролики 16. Через ролики 16 перекинуты
цепи 4, одни концы которых через регулировочные тяги 6 закреплены к верхней поперечине
наружной рамы, а другие - к кронштейнам цепи каретки 5.
Свободный подъем груза без увеличения габарита грузоподъемника осуществляется за
счет опущенной внутренней рамы ниже габарита клиренса наружной рамы, при полностью
сжатых гидроцилиндрах подъема.
5.7.1. Обслуживание грузоподъемника и его регулировка.
Обслуживание рам и каретки состоит в наблюдении за состоянием сварных швов,
подшипников катков, цепей шарнирных соединений, а также в своевременной смазке в
соответствии с приложением 5 и проведении необходимых регулировочных работ.
Регулировку производить по потребности при проведении ТО-1.
При установке грузоподъемника на раму шасси автопогрузчика размер А (см.
рис. 29) регулировать на 1-2 мм меньше размера Б (между торцами вкладышей 10 после
закрепления их в кронштейнах рамы шасси) равномерной установкой шайб 9 на две цапфы
наружной рамы грузоподъемника.
Цепи грузоподъемника должны быть натянуты так, чтобы при вертикальном положении
грузоподъемника и опущенных на площадку вилах не было провисания.
Для регулировки натяжения цепей необходимо:
1) поставить автопогрузчик на ровную площадку;
2) установить грузоподъемник в вертикальное положение и опустить вилы до упора на
площадку;
3) изменением длины регулировочных тяг 6 отрегулировать натяжение цепей так, чтобы
обеспечить равномерное их натяжение.
При опробовании с грузом цепи не должны выходить на реборды роликов.

5.8. Гидравлическая система грузоподъемника и гидростатического рулевого


управления.
На рис. 30 представлена принципиальная гидравлическая схема грузоподъемника и
рулевого управления.
Гидравлическая схема рулевого управления описана в пункте 5.4.
Гидравлическая схема грузоподъемника состоит из двух цилиндров подъема Ц1, Ц2,
двух цилиндров наклона ЦЗ,Ц4, гидрораспределителя Р*, гидронасоса Н2, гидроклапанов
отсечных К5,К6, регулятора расхода РП, гидробака Б и гидропроводов.
Работа грузоподъемника происходит следующим образом:
- рабочая жидкость из гидробака Б всасывается насосом Н2 и направляется к
гидрораспределителю Р*,откуда в зависимости от положения золотников направляется в
рабочие полости гидроцилиндров или возвращается обратно в гидробак.

51
12

ЦЗ К1_ К2_ Ц4 Ц1 Ц2
•в г 1 й

1~> Ш
КЗ К4 21
РП 32
г 1 К5
• г—

МН1 ВН1 Ш1
Ц5 А1 Ф1 о- N -^1

■А— 4 1- 2 ------------ Н2
Н1

45
Ф2 13 32

Рис. 30. Схема гидравлическая принципиальная.


Б-гидробак; Н1-насос рулевого управления; Н2-насос привода грузоподъемника; Р*-
гидрораспределитель; Ц1, Ц2-гидроцилиндры подъема; ЦЗ, Ц4-гидроцилиндры наклона;
Ц5-гидроцилиндр рулевого управления; К1, К2, КЗ, К4- клапаны обратно-дросселирующие;
К5, Кб-гидроклапаны отсечные; РП- регулятор расхода; Ф1-фильтр напорный; Ф2-фильтр
заливной горловины; А 1-механизм рулевой гидростатический; А2-блок предохранительный;
ВН-кран запорный; МН1-манометр гидравлический.
*На автопогрузчике могут быть установлены:
Гидрораспределители типа РХ 80-1ВАА-1-1-1, КЗ 20ТЗ-03, РС162-00000-15,4045Е^4612010-10, ЗР80

52
В магистраль, соединяющую цилиндры подъема Ц1 и Ц2 с гидрораспределителем,
включен регулятор расхода РП, который пропускает весь расход рабочей жидкости в
цилиндры и поддерживает заданный расход рабочей жидкости из цилиндров на слив,
независимо от нагрузки, т.е. обеспечивает постоянную скорость опускания каретки и
грузоподъемника.
Гидроклапан отсечной предназначен для предотвращения быстрого расхода рабочей
жидкости из полости гидроцилиндра подъема при обрыве гидропровода и представляет
собой узел, ввернутый непосредственно в подводящий штуцер гидроцилиндра.
При обрыве гидропровода поток рабочей жидкости, преодолевая усилие пружины
3(рис.41) , прижимает шайбу-дроссель 2 к корпусу 6, тем самым обеспечивает расход не
более 16/л/мин.
В гидросистеме цилиндров наклона ввернуты четыре обратно-дросселирующие клапаны
К 1, К2, КЗ, К4, ограничивающие скорости наклона грузоподъемника вперед и назад.
Величина давления рабочей жидкости, нагнетаемой насосом в исполнительные
цилиндры, при необходимости может контролироваться манометром МН1, подсоединяемым
к штуцеру Ш 1.
5.8.1. Проверка давления рабочей жидкости в системе грузоподъемника.
При ТО-2 произвести проверку давления рабочей жидкости в системе, для чего
необходимо:
- прогреть рабочую жидкость до температуры плюс 30-50°С;
- подсоединить манометр с краном (рис.31) к штуцеру Ш1 (см. рис.30);
- поставить рычаг гидрораспределителя 16 (см. рис. 7), управляющий цилиндрами наклона
ЦЗ,Ц4 (см. рис.30), в положение “наклон назад” и при крайнем положении грузоподъемника,
не отпуская рычага, измерить давление по манометру МН1.
Показание манометра должно составлять 18± 0,5 МПа (180 ±5 кгс/см2)
- если показание манометра не соответствует 18± 0,5 МПа, произвести регулировку
согласно описанию, приведенному в подразделе 5.8.6. “Гидравлический распределитель”;
- после снятия показаний давления отпустить рычаг гидрораспределителя, остановить
двигатель, отсоединить манометр и закрыть пробкой отверстие штуцера Ш1;
- для проверки давления в системе рулевого управления манометр с краном подсоединить
к штуцеру Ш2.
Показание манометра должно составлять 12,5 ±0,5 МПа (125 ±5 кгс/см2).
5.8.2. Гидробак для рабочей жидкости.
Гидробак представляет собой сварной металлический сосуд. В корпусе его имеется
заливная горловина с фильтром и суфлером. Гидробак показан на рис.32.
Специального обслуживания гидробак не требует.
Необходимо следить, чтобы не было внешних утечек жидкости и поддерживать
постоянный ее уровень.
Для контроля уровня в баке на заливном фильтре имеются указатели верхнего “а” и
нижнего “б”уровня жидкости.
Заливка жидкости в бак производится до верхнего “а” указателя уровня.
Выше указателя “а” и ниже указателя “б” заполнение бака не разрешается.
5.8.5. Напорный фильтр.
Напорный фильтр Ф1 (рис. 33) с перепускным клапаном 3 предназначен для защиты
от загрязнения механическими частицами гидравлического рулевого механизма. Тонкость
фильтрации 25 мкм.
Фильтроелемент 9, герметизированный уплотнениями 7 и 8, усилием пружины 1
прижимается к головке 6, в которой смонтирован стакан 1 с перепускным клапаном 5.
Давление начала открытия клапана -0,3 МПа (3 кгс/см2).
Стрелка на головке фильтра показывает направление потока.
53
'--1 Ч-

I /
/ I
7 6
(X

Рис. 31. Манометр с краном.


1-винт запорный; 2- прокладка; 3- манометр; 4-корпус запорного крана; 5-штуцер;
6-шарик; 7-кольцо уплотнительное.

Рис. 32. Гидробак.

1-суфлер; 2-фильтр заливной; 3- корпус бака; 4-лента стяжная; 5- пробка; 6- кронштейн; а,


б-уровни.
Рис.33. Фильтр напорный:

I-стакан; 2-прокладка; 3-шайба


регулирующая; 4,12-пружины;
5-шариковый клапан; 6-головка;
7,8-уплотнительные кольца;
9-фильтрирующий элемент; 10-корпус;
I I -опора.

Рабочая жидкость через входное отверстие поступает в середину корпуса 10, очищается,
проходя через фильтрующий элемент 9, и подводится очищенной к рулевому механизму.
По мере загрязнения фильтрующего элемента увеличивается перепад давления на нем
и достигает величины давления начала открытия клапана. При этом часть потока рабочей
жидкости, минуя фильтрующий элемент, будет подаваться неочищенной к рулевому
механизму. Это может привести к нарушениям в его работе.
Бумажный фильтроэлемент “Рготмасс 635-1-06-УХЛ2” подлежит обязательной замене
после обкатки машины через 375 моточасов работы автопогрузчика (при третьем ТО-1).
При работе гидросистемы на холодном масле в зимний период часть потока рабочей
жидкости тоже будет подаваться неочищенной к рулевому механизму, так как пропускная
способность фильтроэлемента уменьшается с увеличением вязкости рабочей жидкости при
понижении температуры.
Рекомендуется приступать к работе после прогрева масла гидросистемы до рабочей
температуры.
Для замены фильтроэлемента необходимо пережать рукава низкого давления и открутить
корпус фильтра с фильтрующим элементом. При накручивании корпуса фильтра после
замены фильтроэлемента необходимо следить за тем, чтобы не повредить уплотнительное
кольцо корпуса фильтра и фильтроэлемента.
5.8.4. Насос привода грузоподъемника.
В гидросистеме грузоподъемника установлен шестеренный насос, привод которого
осуществляется через карданную передачу от коленчатого вала двигателя.

55
1 1 3 1/

Рис. 34. Насос привода


грузоподъемн и ка.
I-шестерня ведомая; 2-шестерня
ведущая; 3-крышка; 4-корпус; 5-болт;
.,1 3
6-шайба пружинная; 7,15-пробка;
8-кольцо уплотнительное; 9-обоймз
подшипника; 10,13,17-пластина;
I I-обойма поджимная; 12-платики;
14-манжета радиальная; 16-пластина
опорная; 18,19-манжеты торцовые;
Ж 20- кол ьцо пружи иное; 21 - кат ьцо
опорное; 22-манжета; 23-втулка.
□ и пл
Ц'
1» »5 М

Рабочая жидкость в насосе нагнетается при помощи ведущей 2 (рис.34) и ведомой


шестерен, расположенных между подшипниковой 9. поджимной 11 обоймами и платикамп
12. Подшипниковая обойма служит единой опорой для всех цапф шестерен.
Поджимная обойма под действием давления рабочей жидкости в полости радиальной
манжеты 14 уплотняет по периферии зубья шестерен со стороны зоны высокого давления.
Опорная пластина 16 служит для перекрытия зазора между корпусом 4 и поджимной
обоймой.
Боковые поверхности шестерен уплотняются двумя платиками под действием давления
рабочей жидкости в полостях с торцовыми манжетами 18,19, рабочие кромки которых
предохранены от действия гидравлических сил пластинами 10, 13 и 17.
Вал ведущей шестерни насоса уплотняется манжетами 12, которые фиксируются
опорными 21 и пружинными 20 кольцами.
Центрирование вала относительно установочного бурта корпуса обеспечивается втулкой
23.
Крышка 3 присоединяется к корпусу болтами 5, под которыми установлены пружинные
шайбы 6. Герметичность по плоскости разъема корпус-крышка обеспечивается резиновым
уплотнительным кольцом 8.
Входное и выходное отверстие насоса закрываются пробками 7 и 15.
В процессе эксплуатации никакой регулировки насос не требует.
Необходимо периодически производить внешний осмотр насоса; при обнаружении
утечек масла на стыках деталей насоса подтянуть соответствующие соединения, проверить
надежность затяжных болтов крепления насоса к корпусу привода.
5.8.5. Насос 15(рис.35) привода грузоподъемника закрепляется четырьмя болтами на
корпусе II подшипников. Корпус подшипников устанавливается на раме автопогрузчика
при помощи кронштейнов 16 и 17.
Передача крутящего момента от двигателя к ведущей шестерне гидронасоса
осуществляется шлицевым валом 4, установленным между карданом задним 1 и карданом,
установленном на корпусе подшипников 11.

56
Обслуживание привода заключается в проверке креплений всех болтовых соединений и
в смазке через масленку 9 подшипников 8 согласно химмотологической карте.
5.8.6. Гидравлический распределитель.
Гидравлический распределитель предназначен для управления работой гидравлических
цилиндров.
Гидрораспределитель состоит из напорной секции 12(рис.36) со встроенным
предохранительным клапаном, трех рабочих секций 2 и сливной секции 3. Напорная секция,
рабочие секции и сливная секция соединены в одно целое при помощи болтов и гаек.
Рабочие секции трехпозиционные с пружинным возвратом золотников из крайних
(рабочих) положений в нейтральное.
Управление золотников осуществляется при помощи рычагов, подсоединяемых к
золотникам.
Предохранительный клапан, встроенный в напорную секцию12, предохраняет
нагнетательную магистраль от перегрузок.
Предохранительный клапан регулируется болтом 7 (рис.37) на давление 18+0,5 МПа,
закрепляется гайкой 9. закрывается колпачковой гайкой 8. При вращении болта 7 вправо
давление повышается, при вращении влево- понижается. Величина давления контролируется
по манометру.
С помощью встроенного в каждую рабочую секцию обратного клапана 9 (рис. 38)
предотвращается противоток рабочей жидкости из гидроцилиндра в момент переключения
золотника.
Для нормальной работы гидрораспределителя необходима тщательная фильтрация
рабочей жидкости (тонкость фильтрации 63 мкм).
При загрязнении жидкости возможны случаи нарушения нормальной работы обратного
и предохранительного клапанов, а также золотников рабочих секций, что может привести к
выходу из строя гидрораспределителя.
В процессе эксплуатации гидрораспределитель не требует специального ухода.
Рекомендуется через каждые 2 ТО-2 контролировать величину давления настройки
предохранительного клапана.

Рис. 35. Установка насоса привода грузоподъемника:

1-кардан задний; 2-валик шлицевой; 3-кольцо стопорное; 4-вал шлицевой; 5-сальник; 6-


крышка сальника; 7,14- прокладка; 8-подшипник;9-масленка; 10, 12-кольцо; 11-корпус
подшипников; 13-кольцо стопорное; 15-гидронасос в сборе; 16-кронштейн левый; 17-
кронштейн правый; I -двигатель; II- рама.

57
Рис. 36. Гидравлически»”» распределитель:

1-резиновое кольцо; 2-рабочая секция; 3-сливная секция: 4-пробка: 5- уплотнительное


кольцо; 6-шайба; 7- гайка; 8,10,11-болты; 9.13-кронштейны: 12-напорная секция.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Рис. 37. Напорная секция гидрораспределителя:

1,13, 16-резиновые кольца; 2-шарик; 3, 6-опоры; 4-наставка; 5-пружина; 7-регулировочный


болт; 8-колпачковая гайка; 9,11-гайка; 10,15-уплотняющие кольца; 12,14.17-пробки, 18-
втулка; 19-поршень; 20-седло.
58
Рис. 38. Рабочая секция гидрораспределителя:
1-фланец; 2-медная прокладка; 3, 7, 13-резиновые кольца; 4-золотник; 5-корпус; 6-гайка;
8-пробка; 9-обратный клапан; 10-опора; 11-предохранительное кольцо; 12-пружина; 14-
крышка.

5.8.7. Гидроцилиндр подъема.


Гидроцилиндр подъема груза (рис.39) плунжерный, крепится к грузоподъемнику на
сферических опорах, которые расположены по концам гидроцилиндра.
Верхняя сферическая опора(головка) регулируемая.
В корпусе 11 расположен плунжер 12, который перемещается по направляющих 8 и
уплотняется манжетой 6. Пакет, состоящий из втулки 9 с направляющих 8 , кольца 7
, манжеты 6, прижимается гайкой 5, которая заодно служит ограничителем перемещения
плунжера 12. В отверстие днища вставляется фиксатор, предотвращающий круговое
проворачивание гидроцилиндра.
Во время эксплуатации необходимо следить за чистотой плунжера, состоянием его
поверхности и уплотнения. Состояние уплотнений необходимо проверять по величине
самоопускания груза за 10 минут при прогретом до 30-40°С масле. Допустимая величина
самоопускания груза весом 5 т равна 200 мм/10 мин.

59
Рис. 39. Гидроцилиндр подъема:

1-головка; 2-гайка; 3- шайба; 4-грязесъемник; 5-гайка; 6-манжета; 7-кольцо; 8-направляющая;


9-втулка; 10-пробка; 11-корпус; 12-плунжер; 1 3 -заглушка.

5.8.8. Регулятор расхода.


Регулятор расхода представляет собой узел, пропускающий весь поток рабочей жидкости
в гидроцилиндр и поддерживающий постоянный расход рабочей жидкости из него на слив
независимо от нагрузки.
При перемещении рычага и золотника гидрораспределителя в положение “подъем” поток
рабочей жидкости через отверстия в корпусе 1 (рис. 40), каналы в золотнике 3, отверстие в
дроссельной шайбе 4 проходит в полость гидроцилиндра.
При перемещении рычага и золотника гидрораспределителя в положение “опускание”
поток рабочей жидкости из гидроцилиндра через отверстие в дроссельной шайбе 4, каналы
в золотнике 3 и отверстия в корпусе 1 направляется на слив.

Рис. 40. Регулятор расхода:


1-корпус; 2-пружина; 3- золотник;
4-дроссельная шайба; 5-стопорное кольцо.

Золотник 3 нагружен пружиной 2, усилие которой уравновешивается перепадом


давления, создаваемым сопротивлением отверстия в дроссельной шайбе 4. Если расход
рабочей жидкости увеличивается, то увеличивается и перепад давления, в результате чего
дроссельная шайба с золотником перемещаются влево, и золотник частично перекроет
окна в корпусе 1, уменьшая расход рабочей жидкости до величины, на которую рассчитан
регулятор расхода.
При уменьшении расхода золотник 3 с дроссельной шайбой 4 переместятся вправо, тем
самым уменьшится суммарное сопротивление окон в корпусе 1.
5.8.9. Гидроклапан отсечной.

60
Отсечной гидроклапан представляет собой узел, ввернутый в цилиндр подъема,
предназначенный для предотвращения быстрого расхода рабочей жидкости из полости
гидроцилиндра при обрыве гидропровода.
При обрыве гидропровода поток рабочей жидкости, преодолевая усилие пружины 3
(рис.41.), прижимает шайбу-дроссель 2 к корпусу 6, тем самым обеспечивая расход не более
16 л/мин.

Рис. 41. Гидрокланан отсечной:


1-гайка; 2-шайба-дроссель; 3-пружина;
4- шайба; 5- винт; 6- корпус.

6 5 4 3 2 1

5.8.10. Гидроцилиндр наклона.


Гидроцилиндр служит для наклона рамы грузоподъемника вперед и назад.
При установке цилиндра наклона возможна регулировка длины штока путем навинчивания
и свинчивания головки 2 (рис. 42).
Подвод рабочей жидкости в цилиндр производится через два штуцера, имеющиеся в
корпусе цилиндра.

Рис. 42. Гидроцилиндр наклона:

1-подшипник; 2-головка штока; 3-шайба стопорная; 4- гайка; 5-грязесъемник; 6- болт;7-


шайба; 8-фланецупорный; 9-сектор; 10,21 -кольцозащитное; 10,20,22-кольцо уплотнительное;
12-манжета; 13-крышка цилиндра; 14-корпус цилиндра; 15- шток; 16-поршень; 17-гайка
прорезная; 18-шплинт; 19-заглушка; 23-манжетодержатель.

Корпус шарнирно соединен с рамой шасси, а шток- с наружной рамой грузоподъемника.


На автопогрузчике устанавливаются два цилиндра наклона, одноименные полости которых

61
соединены между собой гидропроводами. При подаче рабочей жидкости в поршневую
поршневую полость происходит выдвижение штока и наклон грузоподъемника вперед, а
при подаче в штоковую полость- втягивание штока и наклон грузоподъемника назад.
Цилиндры не нуждаются в особом обслуживании. Необходимо следить за чистотой
штоков во избежание повреждений резиновых уплотнений.
5.8.11. Клапан обратно-дросселирующий.
В систему цилиндров наклона введены обратно-дросселирующие клапаны, которые
предназначены для обеспечения плавного наклона грузоподъемника вперед и назад.
Клапан 2 (рис. 43) свободно пропускает поток рабочей жидкости в одном направлении,
дросселирует его в обратном направлении. Поток рабочей жидкости, направляемый через
отверстие А корпуса 1, отодвигает клапан 2 вправо до упора во втулку 3 и свободно через
наружные каналы клапана поступает в цилиндр наклона через отверстие Б. Поток рабочей
жидкости, направляемый через отверстие Б, перемещает клапан 2 влево, прижимает его
к седлу корпуса 1, дросселируется в дроссельном отверстии В клапана 2, поступает к
отверстию А и далее в гидросистему.

1 А В 2 Б 3

Рис. 43. Клапан обратно-дросселирующий:

1-корпус; 2-клапан; 3-втулка; А, Б, В- отверстия.

62
5.9. Возможные неисправности и методы их устранения.
Таблица 2.
Наименование неисправностей,
Приме­
внешнее проявление и Вероятные причины Мепд устранения
чание
дополнительные признаки
Гидравлический распределитель
1. Просачивание рабочей 1. Неплотность Подтянуть резьбовые
жидкости у резьбовых р е з ь б о в ы х соединения
соединений соединений
2. Износ резиновых Заменить кольца
колец
2. В гидросистеме не 1. Попадание меха­ Разобрать предо­ См.
достигается рабочее давление нических частиц; хранительный клапан, Рис. 37
при перемещении золотника в Поршень 19 не промыть
рабочее положение прилегает к седлу Поршень 19 в
бензине, очистить
функциональное
отверстие в поршне и
продуть воздухом
2. Шарик 2 не Седло и шарик про­
уплотняет седло 20 чистить, а при износе
шарика-заменить его
3. Просачивание рабочей Не уплотняет Заменить кольцо См.
жидкости у верхнего фланца или резиновое кольцо 3 Рис. 38
нижней крышки рабочей секции
4. Золотник 4 рабочей секции 1. Наполнение Заменить резиновое См.
нельзя переместить в рабочее нижней крышки кольцо 3, которое не Рис. 38
положение рабочей жидкостью уплотняет
2. Заедание Заменить рабочую
золотника 4 в секцию
результате загряз­
нения рабочей
жидкости
5. Просачивание рабочей 1. Не подтянуты Подтянуть ключом См.
жидкости корпусами отдельных болты Рис. 36
секций гидрораспределителя 2. Не уплотняют Заменить кольцо 1
резиновые кольца 1
6. Просачивание рабочей 1. Не уплотняет Заменить кольцо 13 См.
жидкости из гидро­ резиновое кольцо Рис. 37
распределителя вокруг пробок 13, установленное
12, 14, 17 в корпусах отдельных вокруг наставки 4
секций 2. Не затянуты Подтянуть пробки
пробки 12,14, 17
3. Не уплотняют Заменить кольца
кольца 10, 15 и 10,15,16
резиновое кольцо 16
7 Просачивание рабочей Резиновое кольцо 7 Заменить кольцо 7 См.
жидкости у пробки 8 обратного не уплотняет Рис. 38
клапана 9

63
Наименование неисправностей,
Приме­
внешнее проявление и Веронгные причины Метод устранения
чание
дополнительные признаки

8. Просачивание рабочей 1. Не подтянута Подтянуть проб­ См.


жидкости через пробку 4 пробка 4 ку 4 Рис. 36
2. Уплотнительное Заменить кольцо 5
кольцо 5 не
уплотняет
Гидронасосы грузоподъемника и усилителя руля
1. Груз поднимается медленно Насос не создает
или не поднимается совсем при необходимого
исправном распределителе давления
а) течь масла через а) заменить кольца
уплотнительные
кольца
б) пенообразование в баке б) заменить сальник
из-заподсоса воздухачерез или уплотнительное
сальник, уплог-нигельное кольцо во всасывающем
кольцо всасывающего патрубке, проверил,
патрубка или затяжку накидных гаек
неплошого соединения трубопровода.
трубопроводов со
штуцерами
2. Течь масла через сальник Износ сальника Заменить сальник
3. Течь масла через стык корпуса Ослабление затяжки З а м е н и т ь
и крышки винтов крепления изношенные кольца
крышки к корпусу
Рулевое управление
1. Рулевое колесо поворачивается а) понижен уровень Долить
с трудом- рабочей жидкости в
гцдробаке
б) утечки в гид­ Устранить
равлических соединениях
в) изношен насос Заменить
г) изношены уплслнения Заменить
гидроцилиндра
д) изношен поршень Заменить
щдроцилицдра
е) увеличено трение в Устранить причину
рулевой колонке или
в других подвижных
с о е д и н е н и я х
управляемого моста
ж) нарушена накладка Огвинлигь предо­
или повреждение в хранительный клапан и
предохранительном проверить на заедание в
клапане входной линии открытом положении.

64
ги д р о с т а т и ч е с к о го Очистить. Проверил»
рулевого управления, н а с т р о й к у .
который пропускает Неисправность устра­
рабсяую жидкость няется в специа­
лизированной
мастерской

2. Несоответствие между а) воздух в Удалить воздух


поворотами рулевого рулевого гидросистеме
колеса и колес управляемого б) понижен уровень Долить
моста рабочей жидкости в
гидробаке
в) неотрегулированы Отрегулировать
углы
3. Рулевое колесо поворачивается а) понижен уровень Долить
без сопротивления рабочей жидкости в
гидробаке
б) изношен Заменить
гидроцилиндр
в) слишком большая Заменить
внутренняя течь
между салазками и
корпусом
г) изношен насос Заменить
4. Рулевое колесо движется Командный плунжер Разобрать рулевое
произвольно влево и вправо ги д р о с т а т и ч е с к о го управление.
рулевого управления Проверить плунжер
с б л о к и р о в а н на заедание в
(вследствие заедания), корпусе или бло­
отклонен от своего кирование вслед­
нейтрального ствие попадания
положения грязи.
Неисправность
устраняется в
специализированной
мастерской.

6. О БКА ТКА Н О ВО ГО И ЗДЕЛИ Я

Срок службы автопогрузчика, а также надежность и економичность его работы в


большой степени зависят от того, насколько хорошо приработаются его детали в начальный
период эксплуатации, т.е. в период обкатки.
Для новых автопогрузчиков установлен период обкатки, равный 50 ч. из них первые
20 часов автопогрузчик обкатывается без груза, пробегом передним и задним ходом с
разворотами по дороге (площадке) с твердым покрытием.
Из последующих 30 часов автопогрузчик работает:
7 часов-без гр у за ;
7 часов- с грузом, составляющим 50% от номинального;
Остальное время - с грузом, составляющим 75% от номинального, по следующей
программе:
65
1) пробег без груза и с грузом передним и задним ходом с систематическим переходом
на все передачи через каждые 200 м;
2) трогание с места и разгон до максимальных скоростей с грузом и без груза с
последующим интенсивным торможением до полной блокировки ведущих колес;
3) выполнен ие операции установки груза наэстакаду и снятия с эстакады с необходимыми
для выполнения этих операций перемещениями у эстакады автопогрузчика.
Перед обкаткой необходимо:
- ознакомиться с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации на двигатель
Д243, прилагаемый к данному руководству, и произвести необходимые операции по
техническому обслуживанию;
- подтянуть все внешние болтовые соединения и крепления, обращая внимание на
правильность установки шплинтов и других замочных устройств;
- руководствуясь указаниями, данными в химмотологической карте, проверить уровень
смазки в агрегатах и смазать при помощи рычажно-плунжерного шприца все места
автопогрузчика, где требуется консистентная смазка;
-проверить состояние аккумуляторных батарей (уровень электролита, степень
заряженности, чистоту клемм и вентиляционных отверстий в пробках). При необходимости
произвести зарядку;
- подготовить автопогрузчик к работе согласно указаниям, изложенным в разделе
“Техническое обслуживание” .
В период обкатки необходимо более тщательное обслуживание автопогрузчика и строгое
соблюдение следующих указаний:
- применять только рекомендуемые настоящей инструкцией смазочные материалы,
топливо и рабочую жидкость;
- внимательно следить за состоянием всех креплений автопогрузчика; через 25 ч работы
смазать все точки автопогрузчика, для которых химмотологическая карта предусматривает
смазку в период обкатки (ПО), заменить масло в картере двигателя и слить отстой из
масляного фильтра;
-движение автопогрузчика начинать после прогрева двигателя, а работу грузоподъемника
- после прогрева рабочей жидкости в гидросистеме.
При прогреве двигателя, движении автопогрузчика и работе грузоподъемника не давать
двигателю больших оборотов;
- проверить и при необходимости отрегулировать натяжение вентиляторного ремня, т.к.
за это время происходит наибольшее его вытягивание;
- не перегружать двигатель. Масса поднимаемого и транспортируемого груза не должна
превышать ранее указанных величин;
- в первые выезды проверить наощупь температуру ступиц колес,
тормозных барабанов, коробки передач, механизма обратного хода, главной передачи
(ведущего моста) и редуктора привода гидронасоса.
Если нагрев сильный, то нужно выяснить причину и устранить неисправность. Нагрев
тормозных барабанов при движении без торможения недопустим;
- не проводить обучения управлению автопогрузчиков;
- следить за герметичностью всех соединений гидропривода.
По окончании обкатки, кроме выполнения операций технического обслуживания
автопогрузчика, необходимо:
- сменить масло в двигателе и в воздушном фильтре;
- заменить фильтрующий элемент фильтра очистки масла двигателя:
- сменить смазку в картерах коробки передач, механизма обратного хода и ведущего
моста, промыв их при этом керосином;

66
- сменить рабочую жидкость в гидросистеме автопогрузчика и смазку в картере редуктора
привода гидронасоса;
- заменить фильтрующие элементы фильтров гидросистемы;
- спустить отстой из топливного фильтра-отстойника;
- проверить регулировку подшипников ступиц передних и задних колес и при
необходимости отрегулировать их;
- произвести работы, указанные в техническом описании и инструкции по эксплуатации
на двигатель Д2434;
- произвести смазку всех точек, предусмотренных химмотологической картой;
- проверить уровень электролита, степень заряженности, чистоту и крепление
аккумуляторных батарей. Клеммы батарей подтянуть и смазать солидолом;
- проверить и при необходимости отрегулировать зазоры между коромыслом и
клапаном;
- продуть генератор и стартер сжатым воздухом и протереть коллекторы чистой тряпкой,
слегка смоченной в чистом бензине;
- проверить и при необходимости произвести подтяжку болтов карданных валов.

7. О С О Б Е Н Н О С Т И ЭКСПЛУАТАЦИИ.

7.1 Подготовка изделия к работе.


7.1.1. Правила пуска, прогрева и остановки двигателя.
Способы пуска двигателя зависят от теплового состояния двигателя и температуры
окружающей среды. Применяя неправильные приемы пуска, можно затратить много сил и
причинить существенный ущерб двигателю.
Указания по пуску, прогр’еву и остановке двигателя смотри в прилагаемой инструкции
на двигательД243 в разделе “Подготовка к работе”.
7.1.2. Подготовка к работе.
Перед началом работы необходимо выполнить все требования по подготовке
автопогрузчика к работе, указанные в разделе “Ежедневное обслуживание” (п.8.1).
Прогрев масла в гидросистеме перед началом работы автопогрузчика в холодное время
года производить одновременно с прогревом двигателя, для чего:
- прогреть рабочую жидкость в баке при работе гидронасоса вхолостую (одновременно
с прогревом двигателя);
- осторожно включить на короткий отрезок времени цилиндр подъема на медленный
ход;
- убедившись, что движение плунжера происходит нормально, поработать цилиндром на
режиме подъема и опускания с постепенным переходом на нормальный режим;
- проделать то же с цилиндрами наклона.
Если при опробовании цилиндр не работает или движение плунжера (штока) слишком
замедленно, то рычаг управления необходимо перевести в нейтральное положение и
продолжить прогрев рабочей жидкости в гидробаке.
7.1.3. Движение и остановка автопогрузчика.
При движении автопогрузчика как с грузом, так и без груза, грузоподъемник обязательно
устанавливать в транспортное положение:
- рабочее приспособление (вилы, ковш и т. д.) поднять на 300-600 мм над грунтом;
- грузоподъемник наклонить назад до отказа.
Перед началом работы необходимо:
- проделать все операции, указанные в пункте “Подготовка к работе”;
- поднять вилы до транспортного положения и наклонить грузоподъемник назад до

67
отказа;
- выжать муфту сцепления;
- установить рычаг управления механизмом обратного хода (МОХ) в положение
требуемого направления, а рычаг коробки передач - в положение 1-й передачи.
Если передача не включается, то рычаг коробки передач следует возвратить в нейтральное
положение, осторожно отпустить педаль сцепления, после чего повторить включение
передачи;
- нажатием на педаль акселератора установить частоту вращения коленчатого вала
двигателя, близкую к максимальной;
- плавно включить муфту сцепления, постепенно освобождая педаль сцепления;
- перемену передач производить только при выключенном сцеплении, а переключение
механизма обратного хода - только после остановки погрузчика и выключения сцепления.

7.2. Порядок работы на автопогрузчике.


7.2.1. Общие указания.
При эксплуатации автопогрузчика водитель обязан руководствоваться следующими
правилами:
- подъем груза следует производить осторожно, без рывков, постепенно увеличивая
частоту вращения коленчатого вала двигателя и плавно нажимая на рычаг управления
цилиндром подъема;
- увеличение частоты вращения коленчатого вала двигателя при подъеме груза допустимо
только после перевода рычага гидрораспределителя в рабочее положение;
- наклон грузоподъемника вперед, особенно при поднятом грузе, производить при малой
частоте вращения коленчатого вала двигателя, осторожно, медленным перемещением
рычага управления цилиндрами наклона;
- при достижении кареткой максимальной высоты подъема или предельного угла наклона
грузоподъемника вперед (назад), указанных в технической характеристике машины, следует
немедленно убрать “газ” и поставить рычаг управления соответствующим цилиндром в
нейтральное положение;
- скорость опускания груза зависит от частоты коленчатого вала двигателя, поэтому при
опускании груза двигателя должен быть задан такой режим работы, при котором скорость
опускания груза была бы безопасной;
- скорость подъема, опускания и наклона прямо пропорциональна частоте вращения
коленчатого вала двигателя;
- не разрешается подъем и транспортирование грузов, центр тяжести которых расположен
на большем расстоянии от передних стенок вил, чем это рекомендовано, или же оперирование
грузами, масса которых больше, чем рекомендуется, так как это может явиться причиной
потери продольной устойчивости автопогрузчика и отрыве управляемых колес от грунта,
как показано на рис.44.
- Изменение грузоподъемности автопогрузчика в зависимости от расположения центра
тяжести груза на вилах и вилах и высоты подъема показано на рис. 5.
- в зависимости от характера работы, подъездных путей к пункту погрузки и характера
перерабатываемого груза, а также обзорности водителем дороги, конструкция автопогрузчика
позволяет краткоплечевую транспортировку груза как передним, так и задним ходом;
- трогание с места необходимо производить плавно, без рывков.Во время движения с
грузом резкое торможение не допускается;
-транспортировка автопогрузчиком груза на большие расстояния неэкономична.
С целью оптимального расхода топлива рекомендуется выполнять операции рабочего
цикла при частоте вращения коленчатого вала двигателя, приближающейся к максимальной
(1800-2000 мин'1об/мин).

68
7.2.2. Работа автопогрузчика с вилочными подхватами.
Автопогрузчик, оборудованный вилочными подхватоми, достаточно эффективно может
производить погрузку и разгрузку разного рода штучных грузов (ящики, бочки, оборудование,
лес и пр.), по массе, не превышающей его грузоподъемность.
При комплексной работе автопогрузчиков и автотранспорта, а также при работе
автопогрузчиковвскладскихдворахипомещениях, портах, нааэродромахижелезнодорожных
станциях наибольшую производительность можно развить, когда груз уложен на поддоны
или бруски, дающие возможность свободно подводить вилы под груз.
Отсутствие специальных поддонов или брусков снижает производительность
автопогрузчика в связи с необходимостью затрат дополнительного времени на
подготовительные работы по созданию просветов для подвода вил под груз.
Потребителям рекомендуется иметь обменный фонд поддонов.
Для того, чтобы правильно взять груз на вилы, необходимо выполнить следующие
операции:
- установить наилучший развод вил, подъехать к грузу со стороны, удобной для подхвата
груза на вилы, с расчетом расположения центра тяжести груза по возможности ближе к
передним стенкам вил и к середине каретки грузоподъемника;
- медленным передвижением автопогрузчика вперед подвести вилы под груз до упора
его в передние стенки вил;
- наклоном грузоподъемника или подъемом каретки оторвать груз от грунта и установить
в транспортное положение.

69
При укладке груза в штабели рекомендуется придерживаться следующих правил:
- подъехать к штабелю, поднять груз на необходимую высоту штабелирования;
- медленным передвижением автопогрузчика ввести груз в габариты штабеля и
отпустить.
П рим ечание. В тех случаях, когда груз транспортируется без специальных поддонов, при
укладке следует подложить под него бруски высотой 80-100 мм и длиной, соответствующей
ширине груза.
При снятии груза со штабеля необходимо выполнить следующее:
- подъехать к штабелю и поднять вилы на необходимую высоту для подхвата груза;
- медленным передвижением автопогрузчика подвести вилы под груз так, чтобы он
уперся в передние стенки вил;
- наклонить рамы с грузом до отказа назад;
- медленно, задним ходом, отъехать от штабеля, остановить автопогрузчик и опустить
каретку грузоподъемника в транспортное положение. Лишь после этого производить
транспортировку груза в требуемом направлении.
7.2.3. Работа автопогрузчика со стрелой.
Автопогрузчик, оборудованный стрелой, может производить погрузку, разгрузку и
транспортировку на мал ые расстояния различных штучных грузов, помассене превышающих
грузоподъемности, указанной на стреле и в технической характеристике автопогрузчика.
Последовательность проведения погрузочно-разгрузочных работ автопогрузчиком,
оборудованным стрелой, следующая:
- установить крюк в положение грузоподъемности стрелы, соответствующее массе груза
и, при необходимости, надеть на него стропы для захвата груза;
- подъехать к грузу и зацепить его крюком или стропами;
- поднять груз на высоту, необходимую для вывода его из габарита площадки, пользуясь
рычагом цилиндра подъема;
- наклонить грузоподъемник на себя, пользуясь рычагом цилиндра наклона, при
необходимости подать автопогрузчик назад;
- отпустить груз в транспортное положение так, чтобы он находился на уровне 300-400
мм от грунта и произвести транспортировку в требуемом направлении.
Не разрешается перевозка грузов, масса которых превышает грузоподъемность,
указанную в зависимости от вылета крюка стрелы, т.к. это может привести к поломке стрелы
и опрокидыванию автопогрузчика.
7.2.4. Работа автопогрузчика с ковшовым захватом.
Ковшовый захват, установленный на автопогрузчике, служит для погрузки, перевалки и
транспортировки мелкосыпучих материалов - угля, шлака, гравия, щебенки, песка, торфа и
др. (крупность куска не более 100мм).
Поворот ковша осуществляется гидравлическим цилиндром, управляемым рычагом,
расположенным на приборной панели справа.
Особое внимание следует обратить на чистоту мест соединения шлангов, трубок и
штуцеров, предотвращая возможность засорения их при монтаже.
Только строгое соблюдение нижеперечисленных правил эксплуатации создает условия
для безаварийной работы автопогрузчика, оборудованного ковшовым захватом.
Перед началом работы, особенно в зимнее время, после прогрева рабочей жидкости
следует поднять ковшовый захват на высоту 1,5-2 м от грунта, сделать несколько холостых
поворотов ковша из одного крайнего положения в другое.
Забор сыпучих грузов рекомендуется производить следующим образом:
- не доезжая 3-4 м до штабеля, остановить автопогрузчик, произвести полный наклон
грузоподъемника вперед и установить ковш так, чтобы плоскость днища была параллельна
поверхности грунта;
- на 1-й передаче произвести разгон, в момент врезания выключать сцепление и врезаться

70
в штабель инерцией хода машины;
-произвести наклон назад ковша нажатием на рукоятку управления гидроцилиндром
поворота ковша и гидроцилиндрами наклона и затем задним ходом вывести ковш за
габариты штабеля сыпучего груза;
- установить ковш в транспортное положение (нижняя точка ковша должна находиться
на высоте 300-400 мм от уровня грунта).
Для того, чтобы разгрузить захват, необходимо подъехать к месту разгрузки. Если
разгрузка производится на автомобиль, поднять ковш на 500-700 мм над уровнем верхней
кромки борта кузова и передвижением автопогрузчика ввести захват в пределы габарита
кузова.
Наклонить грузоподъемник вперед и плавно опрокинуть ковш.

8. ТЕХ Н И Ч ЕС К О Е О БС Л У Ж И ВАН И Е

После обкатки автопогрузчика срок службы, удовлетворительное техническое состояние


и постоянная готовность его к работе зависят от своевременного и качественного проведения
технического обслуживания.
Критерий отказов автопогрузчика - прекращение (полное или частичное) выполнения
автопогрузчиком заданных функций переработки грузов, неустранимое водителем-
оператором при выполнении погрузочных работ, требующее разборки агрегатов и замены
деталей.
Критерий предельного состояния автопогрузчика - необходимость проведения
капитально ремонта.
Необходимость капитального ремонта автопогрузчика определяется необходимостью
замены (капитального ремонта) не менее трех неодноименных основных агрегатов, а также
капитальным ремонтом или заменой рамы.
К основным агрегатам автопогрузчика относятся двигатель, ведущий мост, управляемый
мост, рулевое управление, грузоподъемник, гидроцилиндр подъема.
Замена агрегатов может быть одновременной или неодновременной.
Агрегаты заменяются на новые только в случае разрушения их базовых деталей.
Рекомендуются следующие виды и периодичность технического обслуживания:
- ежедневное обслуживание (ЕО), трудоемкость 0,8 чел./ч;
- период обкатки (ПО) - первые 50 ч работы;
- первое техническое обслуживание (ТО-1) после каждых 125 ч работы, трудоемкость
2.3 чел/ч;
- второе техническое обслуживание (ТО-2) после каждых 500 ч работы, трудоемкость
15.3 чел/ч;
- сезонное техническое обслуживание (СО), трудоемкость 18,3чел/ч.

8.1. Е ж едн евн ое обслуж и ван и е (Е О ).


Ежедневное обслуживание является одним из основных видов обслуживания
автопогрузчика и проводится ежедневно, независимо от количества отработанных
автопогрузчиком часов.
Ежедневное обслуживание включает в себя выполнение операций по подготовке
автопогрузчика к работе (выезду) и обслуживанию его по возвращении в гараж.
Пренебрежительное отношение к техническому обслуживанию автопогрузчика может
стать источником опасности для обслуживающего персонала и причиной выхода из строя
оборудования.
При подготовке автопогрузчика к работе необходимо:
- осмотреть автопогрузчик снаружи (мосты, подвески, силовую передачу, грузоподъемный
механизм, кабину и оперение);

71
- проверить уровень и качество масла в картере двигателя и, если необходимо, долить
или сменить его;
- проверить наличие топлива в баке и, при необходимости, долить;
- проверить уровень рабочей жидкости в баке гидросистемы, а также отсутствие течи
в соединениях трубопроводов и через уплотнения гидроцилиндров, рекомендуется с этой
целью осмотреть место стоянки автопогрузчика;
- проверить состояние и натяжение ремня привода вентилятора и генератора;
- проверить крепление колес, состояние шин и давление в них;
- запустить и прогреть двигатель, убедиться в отсутствии подтекания топлива, масла,
проверить исправность всех контрольно-измерительных приборов освещения и сигнализации
(звукового сигнала и сигнала “Стоп”);
- проверить работу грузоподъемника и надежность его крепления к раме шасси и
цилиндрам наклона; убедиться в отсутствии повреждений грузовых цепей и исправности
их крепления к каретке и раме грузоподъемника;
- проверить работу сцепления, коробки передач, механизма обратного хода, ведущего
моста, рулевого управления и тормозов;
- проверить люфт рулевого управления. Проверка люфта производится при работе
двигателя на холостом ходу покачиванием рулевого колеса в одну или другую сторону до
начала поворота управляемых колес. Проверку люфта следует производить наавтопогрузчике,
установив передние колеса в положение “прямо”. Люфт не должен превышать 25°.
По возвращении в гараж необходимо:
- очистить автопогрузчик и, при необходимости, вымыть его;
- осмотреть автопогрузчик и устранить все замеченные неисправности.

8.2. П ер вое техн и ч еск ое обсл уж и ван и е (Т О -1).


Кроме работ ежедневного обслуживания и работ, предусмотренных химмотологической
картой, необходимо выполнить следующие операции:
8.2.1. По двигателю:
Смотри прилагаемую инструкцию на двигатель, раздел “Техническое обслуживание
дизеля”.
8.2.2. По силовой передаче:
- проверить свободный ход педали сцепления, при необходимости произвести
регулировку;
- проверить крепление коробки передач и механизма обратного хода;
- проверить затяжку болтов фланцев карданов;
- подтянуть болты крепления полуосей ведущего моста;
- проверить крепление ведущего моста к раме;
- проверить отсутствие течи через сальник ведущей шестерни, прокладки редуктора и
пробки.
8.2.3. По механизмам управления:
- проверить величину свободного хода педали ножного тормоза и действие тормозов,
при необходимости произвести регулировку;
- проверить состояние и надежность крепления зубчатого сектора и рычажной системы
стояночного тормоза;
- проверить крепление рулевого механизма к раме шасси;
- проверить исправность работы рулевого управления при повороте колес в обе стороны
на месте на ровной площадке; полный поворот управляемых колес при работающем
двигателе должен осуществляться за 2-3 оборота рулевого колеса, усилие на рулевом колесе
должно быть не более 7 даН (кгс).
8.2.4. По несущей системе, мостам, подвескам, колесам и шинам:
- проверить состояние крепления ведущего моста и, если необходимо, подтянуть гайки

72
болтов крепления;
- проверить крепление оси задней подвески;
- проверить крепление противовеса (бампера).
8.2.5. По электрооборудованию:
- очистить аккумуляторную батарею от грязи, прочистить вентиляционные отверстия,
проверить крепление и состояние аккумуляторной батареи (уровень и плотность электролита,
степень заряженности) и, при необходимости, долить дистиллированную воду;
- проверить крепление стартера к картеру маховика и затяжку шпилек генератора;
- проверить состояние и крепление электропроводов и их наконечников.
8.2.6.По грузоподъемнику и его приводу:
- осмотреть грузоподъемник, убедиться в отсутствии повреждений сварочных швов и
надежности всех креплений;
- проверить натяжение цепей;
- тщательно осмотреть все соединения трубопроводов, убедиться в отсутствии
повреждений гибких шлангов, в исправности армировки шлангов и в отсутствии внешних
утечек рабочей жидкости гидросистемы;
- проверить крепление гидронасосов, их приводов, а также затяжку болтов вилок кардана
привода редуктора;
-убедитьсявотсутствииместныхперегревовгидронасосовприработе,свидетельствующих
о неисправном состоянии этих узлов. Все узлы гидравлической системы следует регулярно
осматривать и содержать в хорошем состоянии.

8.3. Второе техн и ч еск ое обсл уж и ван и е (Т О -2).


Второе техническое обслуживание включает весь объем ежедневного и первого
технического обслуживании, выполнение операций, предусмотренных химмотологической
картой, и кроме того, следующие работы:
8.3.1. По двигателю:
смотри прилагаемую инструкцию на двигатель, раздел “Техническое обслуживание
дизеля”.
8.3.2. По силовой передаче:
- подтянуть болты крепления кожуха сцепления;
- проверить карданные шарниры на отсутствие осевого и углового зазора, образующегося
при их износе;
- подтянуть наружные болты и гайки ведущего моста и проверить, не засорен ли сапун.
8.3.3. По механизмам устранения:
- снять ступицы ведущих колес с тормозными барабанами, очистить тормоза от грязи,
проверить состояние рабочей поверхности барабанов и накладок, убедиться в отсутствии
течи жидкости из колесных цилиндров;
- проверить состояние и крепление главного цилиндра тормозов;
- произвести проверку давления рабочей жидкости гидросистемы, гидростатического
рулевого управления (см.пункт 5.8.1).
8.3.4. По несущей системе, мостам, подвескам, колесам и шинам:
-снять ступицы колес, промыть в керосине и осмотреть подшипники, поверхности шеек
кожухов полуосей и цапфы поворотных кулаков в местах установки подшипников, проверить
состояние сальников, перед постановкой ступиц на место смазать подшипники, заложить
необходимое количество смазки в ступицы, отрегулировать зазоры в подшипниках;
- поднять заднюю часть автопогрузчика до отрыва управляемых колес от грунта и
покачиванием колес проверить величину зазора между шкворнями и втулками, а также в
сферических подшипниках оси качания задней подвески;
- проверить состояние дисков и ободьев, а также бортовых и замочных колец;
- осмотреть раму, проверить состояние поперечин и кронштейнов.

73
8.3.5. По электрооборудованию:
-проверить надежность крепления проводов, подходящих к генератору, и крепление
самого генератора;
- очистить генератор и выпрямительный блок от пыли и грязи щеткой или влажной
тряпкой;
- снять ремень, проверить легкость и плавность вращения вала генератора. Убедиться в
отсутствии увеличения осевых и радиальных люфтов в шарикоподшипниках;
- проверить состояние шести сточных отверстий в крышках генератора. При
необходимости прочистить деревянной шпилькой;
- проверить состояние щеток и коллектора стартера, продуть стартер сжатым воздухом и
протереть коллектор чистой тряпкой, слегка смоченной в бензине;
- снять наконечники проводов с клемм аккумуляторных батарей, зачистить контактные
поверхности, поставив провода на место, затянуть зажимы и смазать их техническим
вазелином.
8.3.6. По грузоподъемнику и его приводу:
- проверить вращение всех катков каретки и рамы грузоподъемника;
- при работе с номинальным грузом проверить давление рабочей жидкости в
гидросистеме и, при необходимости, произвести регулировку предохранительного клапана
гидрораспределителя (см. разделы 5.8.1 и5.8.6);
- отрегулировать одинаковое натяжение левой и правой цепи каретки;
- проверить регулировку зазоров грузоподъемника.

8.4. С езон н ое техн и ч еск ое обсл уж и ван и е (С О ).


Сезонное техническое обслуживание производится два раза в год, осенью и весной.
Перед проведением СО необходимо выполнить все работы, предусмотренные вторым
техническим обслуживанием и дополнительно произвести следующие работы:
- по двигателю - согласно инструкции на двигатель Д243;
- промыть топливный бак и топливопроводы;
- произвести сезонную смену смазки в соответствии с химмотологической картой;
- произвести сезонную смену рабочей жидкости в гидросистеме;
- проверить плотность электролита аккумуляторной батареи, если необходимо, довести ее
до нормы для данного периода года согласно инструкции по эксплуатации аккумуляторных
батарей;
- очистить от грязи стояночный тормоз и смазать слоем солидола детали разжимного и
регулировочного механизмов, а также опорные поверхности концов колодок тормоза.

8.5. С м азк а автопогрузчика.


Места и сроки смазки механизмов и деталей автопогрузчика, периодичность смены
масел, а также рекомендуемые их сорта даны в химмотологической карте (см. прил. 6) и на
схеме смазки (рис. 45).
Сезонную смену масел с летнего на зимнее и обратно следует производить независимо
от числа часов, отработанных автопогрузчиком (весной или осенью).
П рим ечание. Соответствие позиций на рис.45 и точек смазки в химмотологической
карте приведено в табл.З.
Перед началом смазывания необходимо тщательно очистить места смазывания (масленки,
пробки и т.д.) от грязи, а после смазывания излишек масла удалить.
Пользование заменителями допускается только в исключительных случаях, при этом
сроки между смазываниями должны быть сокращены.
Точное соблюдение правил смазывания и применение рекомендуемых сортов масел
способствует бесперебойной и экономичной работе автопогрузчика, а также предотвращает
его преждевременный износ.

74
Эквиваленты смазочных материалов приведены в химмотологической карте (прил. 6).

8.6. С м азка прочих узлов автопогрузчика.


8.6.1. Кабина и рама. Петли и защелку капота, петли дверей, крышек люков капота,
топливного и масляного баков, замки дверей смазывать маслом для двигателя по 3-4 капли
при ТО -1.
8.6.2. Стояночный тормоз. Шарнирные сочленения рычагов привода тормоза смазывать
при ТО-2 смазкой солидол “С” или пресс- солидол С ГОСТ 4366 или смазкой Литол-24
ГОСТ 21150.
8.6.3. Грузоподъемник. Цепи, резьбовые концы тяг цепей, поверхности перекатывания
катков на рамах грузоподъемника, сферические поверхности корпуса и плунжера цилиндра
подъема смазываются при необходимости, в зависимости от конкретных условий
эксплуатации.
Все шарнирные сочленения, не указанные в прил. 6, смазывать всесезонной смазкой
солидол “С” или пресс-солидол “С” ГОСТ 4366 или смазкой Литол-24 ГОСТ 21150.

8.7. Рабочая ж идк ость гидросистем ы .


Выбор рабочей жидкости хтя гидроприводов погрузчика производится в зависимости от
температурных условий работы.
В качестве рабочей жидкости следует применять масла, указанные в химмотологической
карте (прил. 6).
Использование других минеральных масел в качестве заменителей может привести к
ухудшению работы гидроприводов.
Применение масел меньшей вязкости при высоких температурах окружающего воздуха
ведет к ускорению износа деталей, а также служит причиной замедленного подъема груза.
При работе в условиях низких температур воздуха на маслах большей, чем это
рекомендовано, вязкости и с более высокой температурой застывания увеличиваются потери
на трение в насосах и других элементах гидроприводов, что нарушает нормальную работу.

75
Рис. 45. С хем а см азки автопогрузчика.
Т аблица 3

№ позиции по схеме № точки смазки № позиции по схеме № точки смазки


(рис. 45) по прил. 6 (рис. 45) по прил. 6
1 4.17
2 4.5 23 4.3
3 1.2
4 4.10 25 4.7
5 2.4 26 2.5
6 4.21 27 1.1
7 4.13 28 4.16
8 4.11 29 2.6
9 4.1 (3) 30 4.12
10 3.3 31 5.3
11 4.1 (1) 32 4.8
12 5.1 33 4.9
13 3.2 34 4.3
14 4.4 35 3.1
15 4.20 36 4.6
16 4.7 37 4.14
17 4.2 38 5.2
18 2.1 39 4.15
19 2.2 40 4.28
20 2.3 41 4.29
21 4.1 (2)

9. ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ

В случае временного прекращения эксплуатации исправного автопогрузчика на срок


более одного месяца он должен быть подвергнут консервации, обеспечивающей его
сохранность при длительном бездействии.
Хранение законсервированного автопогрузчика должно производиться в закрытых
помещениях или на открытых площадках под брезентом при температуре от минус 40 до
плюс 45°С при отсутствии прямого попадания на поверхности атмосферных осадков и
солнечных лучей. Площадка должна иметь твердый грунт на 10-15 см выше окружающей
местности и водоотводящие каналы.
При постановке автопогрузчика на консервацию необходимо выполнить указанные ниже
операции.
При сроке консервации до 6 месяцев:
- призвести полную (по верхнюю кромку заливной горловины) заправку бака
гидросистемы и топливного бака;
при необходимости промыть баки;
- тщательно вымыть и проверить автопогрузчик;
- выполнить очередное (ближайшее по план-графику) обслуживание ТО-1 или ТО-2;
- проверить уровень смазки в агрегатах и смазать все точки автопогрузчика, независимо
от сроков смазки;
- полностью опустить и наклонить назад грузоподъемник;
- ослабить натяжение ремня привода вентилятора и генератора;
- подготовить аккумуляторные батареи к длительному хранению, руководствуясь
инструкцией по эксплуатации;
76
- снять форсунки, залить в цилиндры по 50-60 г дизельного топлива, провернуть несколько
раз коленчатый вал и вновь закрыть отверстия для форсунок пробками;
- плотно закрыть промасленной бумагой (с обвязкой шпагатом) входной патрубок
воздушного фильтра, маслосливной патрубок, отверстие трубы глушителя, горловину
топливного бака и бака для рабочей жидкости гидросистемы (предварительно закрытые
крышками);
- очистить и насухо протереть электропроводку и гидрошланги;
- участки автопогрузчика с поврежденным красочным покрытием очистить от ржавчины,
обезжирить, загрунтовать и окрасить;
- все неокрашенные наружные металлические части шарнирных соединений, застежек
капота, петель и замков дверей кабины, тяг управления, педалей и тормоза, рычагов
управления гидрораспределителем и других узлов очистить и смазать консервирующей
смазкой.
Особо тщательно смазывать выступающие поверхности штоков цилиндров наклона,
плунжера цилиндра подъема, золотников гидрораспределителя, штока переключения
механизма обратного хода;
- двигатель накрыть (под капотом) брезентом или непромокаемой тканью;
- проверить инструмент и принадлежности, очистить, смазать и обернуть промасленной
бумагой или тканью;
- плотно закрыть двери, окна кабины и вентиляционные люки;
- вывесить колеса, установив мосты автопогрузчика на прочные подставки;
- закрыть автопогрузчик брезентом (в случае хранения его на открытой площадке).
При сроке консервации более 6 месяцев в перечисленные операции вносятся следующие
изменения и дополнения:
- слить топливо из бака, снять с автопогрузчика, промыть, просушить бак, залить в него
1-2 л чистого моторного масла, после чего снова установить бак на место и закрыть его
горловину промасленной бумагой, как было указано выше;
- снять аккумуляторные батареи и сдать для хранения на склад;
Не разрешается раскомплектовывать автопогрузчик, находящийся на консервации.
Не разрешается доступ в помещение, на площадку для хранения законсервированного
автопогрузчика лицам, не имеющем к нему отношения.
При возобновлении нормальной эксплуатации автопогрузчика после консервации
следует:
- удалить все примененные перед постановкой на консервацию средства защиты деталей
от коррозии, старения шин и загрязнения автопогрузчика;
- вымыть, обтереть автопогрузчик и произвести уборку кабины;
- отрегулировать натяжение ремня вентилятора;
- промыть бак и залить в него топливо;
- проверить соответствие рабочей жидкости в гидросистеме и смазки в агрегатах сезону
эксплуатации (лето, зима);
- произвести смазку всех точек автопогрузчика, где применяется консистентная смазка;
- при подготовке автопогрузчика к работе выполнить операции, предусмотренные
ежедневным техническим обслуживанием.

77
10. ТРАН СП О РТИ РО ВАН И Е
Транспортирование автопогрузчика железнодорожным транспортом должно
производиться в соответствии с “Правилами перевозок грузов”.
Перед погрузкой необходимо проверить укомплектованность автопогрузчика
принадлежностями, приборами и ЗИП согласно комплектовочной ведомости.
Транспортирование автопогрузчика по железной дороге производится на
четырехосных платформах.
Автопогрузчик грузится на железнодорожную платформу путем заезда на
погрузочную эстакаду.
При погрузке и разгрузке автопогрузчиков краном зачаливание производить при
помощи строп в местах, специально предназначенных для застроповки, как показано на
рис. 46.
Автопогрузчик захватывают четырмя стропами из стального троса.
Спереди автопогрузчик зацепляют стропами за грузоподъемник, а сзади - за бампер.
После установки автопогрузчика на железнодорожной платформе необходимо выполнить
следующие операции:
- затормозить автопогрузчик стояночным тормозом;
- заглушить двигатель;
- поставить на первую скорость рычаг коробки передач при включенном механизме
обратного хода;
- слить горючее из топливного бака;
- закрыть и опломбировать капот и двери кабины;
- отключить аккумуляторные батареи.
Крепление на платформе произвести согласно “Правилам перевозки грузов”.
Рис. 46. Зачалка автопогрузчика.
Приложение 1
Перечень
подшипников качения, применяемых в агрегатах и узлах
М есто Х арактеристика Условное Коли­ П римечание
установки подш ипника обозначение чест­
подш ипника подш ипника во
1 2 3 4 5
С цепление Шариковый упорный 95882114К1С91
одинарный 1
Шариковый радиальный, 60205 1
однорядный
Коробка Шариковый радиальный, 60203 1 М -7600
передач однорядный 50209К 1 52-1701032
Роликовый радиальный, 50307 1 52-1701073-02
нестандартный
Роликовый радиальный 6Н -42207К 1 52-1701064
Ролики 7x17 - 14 52-1701182Б
М еханизм Шариковый радиальный 309К 1 45x100x25
обратного однорядный
хода Шариковый радиальный 6308КЧ 3 40x90x23
однорядный
Шариковый радиальный 50310 1 50x110x27
однорядный
Роликовый радиальный 64706 1 29,975x42x44
К арданны й Роликовый радиальный 80405 16
вал игольчатый
К арданны й Роликовый радиальный 700902К 5 8
вал привода игольчатый
гидронасоса
Корпус под­ Шариковый радиальный 210 2 50x90x20
ш ипников однорядный
установки
гидронасоса
М о с т Роликовый радиально­ 7815 2
передний упорный 7517 2
Роликовый радиально­ 7215У 2
упорный
Роликовый радиально­ 7611У 1
упорный
Роликовый радиально­ 7610У 2
упорный
Роликовый радиально­ 7613У 1
упорный
Подвеска Роликовый радиально­ 7608К 2 40x90x35,5
задняя упорный конический 7611К1 2 55x120x44,5
однорядный
Шариковый упорный 29908 К 2 98354x71619x21,472
50x75x28
Шарнирный Ш С-50 2 30x47x18
Шарнирный Ш С-30 2

80
Ц илиндр Шарнирный Ш С-35 4 35x55x21
наклона
Ролик Р о л и к о в ы й 710309А 4 45x100x25
нестандартный
Каретка Роликовый 962702С 17 4 15x52x21
Роликовый 962715ХС 17 4 75x129x30
Р а м а Роликовый 962702С 17 2 15x52x21
внутренняя Роликовый 962715Х С 17 2 75x129x30
Рама Роликовый 962702С 17 2 15x52x21
наружная Роликовый 962715Х С 17 2 75x129x30
Р у л е в а я Шариковый 836906 2 120-3401120
колонка

П р и л ож ен и е 2
М ассы основны х агрегатов и узлов, кг

Д ви гатель 430
К артер сцепления 27.7
К оробка передач 48
К ардан ны е валы :
основной 11.8
м еж ду М О Х и К П П 2,5
М еханизм обратн ого хода 68,3
Ц илиндр наклона 25
Ц илиндр подъем а 61,0
К орпус подш ип ников привода
ги дрон асоса 7,6
Г и др орасп редел и тел ь 17.2
Рулевая колон ка с колесом 11
П одвеска задняя 190 (без колес)
Бам пер 1600
К абина 150
Д вер ь кабины 25
К апот 38
О п ерен и е 38
П олик 25
Колесо переднее 49.2
Колесо заднее 40
А к кум уляторы 40
С и ден ье водителя 29

81
Приложение 3
Величины моментов затяжки, Н м
Д ви гател ь
Болт крепления шкива коленчатого вала 400-450
Болт крепления фланца кардана привода насосов250-280
У становка карданного вала

Болты и гайки крепления карданного вала между


коробкой передач и механизмом обратного хода 500-620

Гайки крепления карданного вала между механизмом


обратного хода и ведущим мостом 80-100

Гайки М24х2 крепления ведущего моста к раме 360-440

Гайка М22х1,5 крепления фланца коробки


передач 250x280

Гайки крепления полуоси рабочего тормоза 140-220

Болты крепления кожуха сцепления 50-70

Болты крепления маховика к коленчатому


валу двигателя 170-190

П рилож ение 4

П ер еч ень м анж ет и уп л отн и тел ь н ы х колец гидросистем ы

Номер чертежа Наименование К-во Куда входит


Кольцо У-70-65-2 2 Н асос привода
(065-070225-2-2) Грузоподъемника
ГОСТ 9833/18829
НШ 46-050504-В К о л ь ц о 1 Н асос привода
ГОСТ9833/18829 Грузоподъемника
Ш 5 арт. №24288253 Грязесъемник 2 Ц илиндр подъема
N1300 арт. № 18776 Манжета 2 -II-
72Ш11872 арт. №449021 Кольцо 2 -II-
8Р арт. №24300118 Направляющая лента 6 -II-
(ЛА05-3429061)
4085-4614040-10 Грязесъемник 2 Ц илиндр наклона
Манжета 1-50x40-6 2
ГОСТ 14896
40-4614230 Шайба защитная 4 -II-
Кольцо 032-040-46-2-2 2 -II-
ГОСТ 9833/18829
Номер чертежа Наименование К-во Куда входит
Кольцо 102-110-46-2-2 6 -II-
ГОСТ 9833/18829
4081-4614042 Кольцо защитное 50x40 2 -II-
4081-4614075 Манжетодержатель 2 -II-

82
Р115 арт. №24288253 Грязесъемник Ц илиндр рулевого
Управления
N1300 арт. № 18776 Манжета 2 -II-
КА 300 арт. №81715 Манжета 2 -II-
72КВК872 арт. №445502 Кольцо 2 -II-
§Р арт. №24300118 Направляющая лента 4 -II-
(ЛА05-3429061)
Кольцо 030-035-30-2-2 1 Г идропроводы
ГОСТ 9833/18829
Кольцо 024-030-36-2-2 6 -II-
ГОСТ 9833/18829
Кольцо 022-025-19-2-2 2 -II-
ГОСТ 9833/18829
НШ46-0505046 Кольцо уплотнительное 1 -II-
НШ46Д-0305039 Кольцо уплотнительное 1 Привод гидронасосов
055-063-46-2-2 Кольцо 1 М аслобак

П ри лож ен и е 5
Регулировочны е данны е

Прогиб ремня вентилятора при нажатии


на него с усилием 4-5 даН (кгс), мм 15-22

Свободный ход педали


сцепления, мм 30-37

Свободный ход педали


тормоза, мм 10-17

П ри л ож ен и е 6

ХИММОТОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ГОРЮЧЕ-СМАЗОЧНЫХ


МАТЕРИАЛОВ
Наименование Основные марки Дотирующие марки Количество Периодичность
точки смазки I I (ГОСТ, ТУ, ОСТ) (ГОСТ, ТУ ОСТ), ГСМ смены (пополнения)

IIIВ
ьй
сезонность применения сезонность применения (норма
заправки)
ГСМ

1 2 3 4 5 6
1. Топливо
1.1 Двигатель 1 Летом - топливо Летом - топливо 60 л ЕО
Д-243. дизельное марок дизельное
Топливный бак Л ГОСТ 305 Л-05-40 ГОСТ 305 Юл* СО
Зимой- топливо Зимой-топливо
дизельное марок дизельное 3-0,5
3 ГОСТ 305 минус 35°С ГОСТ
305

83
2 . М а с л а 1
моторные
2.1. Система смазки 1 Летом- масло Л е т о м - м а с л о 15 л Первая замена-
двигателя (вклкиая моторное моторное М-10В, 50 м.ч.
фильтр, масляный М-ЮГ2ГОСТ8581 ГОСТ 8581 Последующие-
радиатор, картер Зимой- масло Зимой- масло 500 м.ч.
двигателя) моторное моторное Проверка и
М-8Г2ГОСТ 8581 М-8В,ГОСТ 8581 доливка при ЕО

2 .2 .Корпус 1 Смазка для Смазка для 0,24 л Первая замена-


топливного двигателя двигателя 50 м.ч.
насоса высокого Последующие-
давления 250 м.ч.
2.3. Воздушный 1 Смазка для Отработанное 1,05 л Первая замена-
фильтр дизеля двигателя отстоянное 50 м.ч.
профильтрованное Последующие-
моторное масло 250 м.ч.
2.4. Все 10 То же То же 2 - 3 500 м.ч.
трущ иеся капли
поверхности
деталей: замки
дверей, приводы
замков, защелки
капота, петли
дверей и люков,
фиксаторы
2 . 5 . 2 То же То же 2 - 3 -500 м.ч.
Подшипники капли
стартера
2.6. Амортизатор 1 Всесезонно-масло Всесезонно-масло 0,25 л 1000 м.ч.
сиденья водителя" М-10В ГОСТ М-8В ГОСТ 8581
8581
3. Масла
трансмиссионные
3.1. Картер 1 Всесезонно-масло 4,5 л Первая за­
редуктора трансмиссионное мена-125 м.ч.
ведущего моста ТС-4 с присадкой Последующие-
хлореф 40 1000 м.ч.
3.2. Картер 1 От 0° и выше 3,0 л Первая за­
коробки передач масло транс. мена-125 м.ч.
ГАЗ-53 ТА - 15В Последующие-
ГОСТ 23652 1000 м.ч
От 0° С до -40°С
ТСп -10 ГОСТ
23652
3.3. Картер 1 -II- 1,65 1000 м.ч.
механизма
обратного хода
(МОХ)

84
4. Смазки
пластичные
4.1. Игольчатые
подшипники
карданных
валов:
а) от коробки 2 В с е с е з о н н о - Всесезонно- смазка 0,025 кг 2000 м.ч.
передач к смазка 158 ТУ Литол 24
механизму 38101320 ГОСТ 21150
обратного хода
б) от коленвала 2 В с е с е з о н н о - Всесезонно- смазка 0.08 кг 2000 м.ч.
к редуктору смазка 158 ТУ Литол 24
п р и в о д а 38101320 ГОСТ 21150
гидронасоса
в) от механизма 2 Всесезонно- Всесезонно- смазка 0,025 кг 2000 м.ч.
обратного хода к смазка 158 ТУ Литол 24
ведущему мосту 38101320 ГОСТ 21150
4.2. Подшиники Всесезонно- Смазка
ступиц колец: смазка 1-13 жировая
передних 2 Литол 24 ОСТ 3801145 0,8 кг 1000 м.ч.
задних 2 ГОСТ 21150 1,0 кг 1000 м.ч.
4 . 3 . 2 То же То же 0,025 кг 1000 м.ч.
Подшипники
вала рулевого
управления **
4.4. Подшипник 1 То же То же 0,05 кг 1000 м.ч.
выключения
4.5. Места 8 Всесезонно- Смазка 0,05 кг По потребности
установки боковых смазка 1-13 жировая
подшипников рам Литол 24 ОСТ 3801145
ргуэогвдьемника ГОСТ 21150
4.6. Сферические 4 То же То же 0,05 кг 1000 м.ч.
поверхности
мэрпуса ццлицдра
подъема
4.7. Втулки 4 То же То же 0,01 кг 1000 м.ч.
шкворней
поворотных
кулаков
4.8. Шлицы 2 Пре с с - с олидол Солидол С 0,05 кг При разборке и
карданных Ж ГОСТ 1033 ГОСТ 4366 ремонте
валов привода всесезонно
ведущего моста
4.9. Ось педалей 3 То же То же 0,01 кг 1000 м.ч.
сцепления и
тормоза
4.10. Шарнир 4 То же То же 0,01 кг 500 м.ч.
пальца колодок
'колесных
ТОРМ ОЗОВ

85
4.11. Шарнирные 5 То же То же 0,01 кг Первая замена-
сочленения тяг 50 м.ч.
включения сцеп­ Последующие
ления, резьбовой 500 м.ч.
хвостовик тяги
4.12. Шарнирные 12 То же То же 0,015 кг Первая замена-
сочленения рыча­ 50 м.ч.
гов и тяг привода Последующие
штока вилки 500 м.ч.
переклю чения
МОХ; привода
ручного тормоза
4 . 1 3 . 8 То же То же 0,05 кг 1000 м.ч.
Шарнирные
сочленения
р ы ч а г о в
управления
гидрораспреде­
лителем
4.14. Резьбовые 4 П р е с с - с о л и д о л Солидол С ГОСТ 0,01 кг
концы тяг цепи Ж ГОСТ 1033 4366
всесезонно
4 . 1 5 . 4 То же То же 0,1 кг 500 м.ч.
Шарнирные
подшипники
цилиндра
наклона
4 . 1 6 . 4 То же То же 0,06 кг По потребности
Шарнирные
соединения
с и д е н ь я
водителя
4.17. Поверхности 16 Солидол С или Смазка жировая 1,0 При разборке
перекатывания пресссолидол С 1-13 и ремонте
катков во внут­ ГОСТ 4366 ОСТ 3801145 заполнить
ренней и наружной с м а з к о й
рамах, скользящая п о л о с т и
поверхностьпальца роликов
упора карелки и шаровые
поверхности
4.18. Шарнирные 4 То же То же 0,05 кг 1000 м.ч.
сочленения
грузозахватных
приспособлений
(для леса, ковша,
стрелы безблочной)
4 . 1 9 . 2 То же То же 0.1 кг 1000 м.ч.
Поверхности
скольжения
крюков навески
грузозахватных
приспособлений
на каретке

86
4.20. Клеммы 4 Вазелин техничес­ Смазка графитная 0,01 кг 500 м.ч.
аккумуляторной кий волокнистый УССА ГОСТЗЗЗЗ
батареи ВТВ-1
ТУ 38101180
4 . 2 1 . 4 Вазелин техничес­ Смазка графитная 0,05 кг 1000 м.ч.
Шарнирные кий волокнистый УССА ГОСТЗЗЗЗ
соединения ВТВ-1
и трущиеся ТУ 38101180
поверхности
тяг управления
подачей топлива
4 . 2 2 . 2 Всесезонно смазка Смазка 1-13 0,05 кг 1000 м.ч.
Подшипники Литол-24 жировая
корпуса привода ГОСТ 21150 ОСТ 3801145
гидронасоса
5. Жидкости
специальные
5.1. Гидравлическая 1 Масло моторное Масло моторное 125+30л По потребности
система авгопог М - 10 В , Г О С Т М-8В. ГОСТ 8581
рузчика(гидропр 8581 от от
оводы, гидробак, минус 5 до 40°С. минус 5 до 40°С.
цилиндры наклона, М а с л о Масло ИЗО-А
гидронасос, ги д равл и ч еск о е ГОСТ 20799
система рулевого ВМГЗ ТУ От минус 10
управления) 38101479 доЗО°С
от минус 40 до Масло МГ-30
10°С ТУ 38.10150
От минус 15 до
зо°с
5 . 2 . Ц е п и Всесезонно состав из 5 кг
грузоподъем­ 50% смазки НГ-203А
ника ГОСТ 12328 и 50%
Окунуть в

масла И-30А,
состав

И-40АилиИ-50А
ГОСТ 20799
5.3. Система 1 Всесезонно-ГТЖ- Т о р м о з н а я 0,5 л
гидравлического 22М ТУ601787 жидкость БСК
привода ножного ТУ 6101533
тормоза

*Первоначальная заправка.
** Первоначальной заправке и смазке не подлежит.

87
СОД ЕРЖАНИЕ
Стр.

1. Введение.............................................................................................................. 2
2. Указание мер безопасности и предупреждения.......................................... 5

.
3. Технические данные и характеристики........................................................ 9
4 Кабина, контрольные приборы и органы управления

5.
автопогрузчика...............................................................................................15
Устройство и работа составных частей автопогрузчика, их
регулирование и техническое обслуживание, возможные

..
неисправности и методы их устранения.................................................. 20

..
5 1 Двигатель............................................................................................. 20
5 2 Трансмиссия...................................................................................... 20

..
5.3. Несущая система, мосты, подвески, колеса и шины.................. 33
5 4 Рулевое управление.......................................................................... 37
5.5. Тормоза............................................................................................... 38

..
5.6. Электрооборудование.......................................................................47
5 7 Грузоподъемник..................................................................................50
5.8.Гидравлическая система грузоподъемника и
гидростатического рулевого управления............................................. 51

.
6. Обкатка нового изделия................................................................................. 65
7 Особенности эксплуатации........................................................................... 67

..
8. Техническое обслуживание...........................................................................7 ]

..
8 1 Ежедневное обслуживание (ЕО)................................................. 7 ]
8 2 Первое техническое обслуживание (ТО-1)................................ 72

..
8.3. Второе техническое обслуживание (ТО-2)................................ 73

..
84 Сезонное техническое обслуживание (СО).............................. 74
8 5 Смазка автопогрузчика................................................................... 74

..
8.6. Смазка прочих узлов автопогрузчика..........................................75
87 Рабочая жидкость гидросистемы................................................ 75

.
9. Правила хранения............................................................................................76
10 Транспортирование......................................................................................... 78

ПРИЛОЖ ЕНИЯ:

.
1. Перечень подшипников качения, применяемых в агрегатах и узлах 80
2 Массы основных агрегатов и узлов................................................................ 8]

.
3. Величины моментов затяжки........................................................................... 82

.
4 Перечень манжет и уплотнительных колец гидросистемы...................... 82
5 Регулировочные данные....................................................................................83
6. Химмотологическая карта горючесмазочных материалов.........................83

88