8)
ББК 22.2с.я73
Я90
При написании пособия использовались Abaqus 6.8-2 Student Edition и Abaqus 6.11 Student
Edition любезно предоставленные компанией ООО «ТЕСИС», официальным
представителем Abaqus в России, Украине и Белоруси (http://www.tesis.com.ru)
2
СОДЕРЖАНИЕ
Вступление...................................................................................................................................... 4
1. Основные положения метода конечных элементов................................................................ 5
2. Основные элементы интерфейса Abaqus CAE ...................................................................... 15
3. Расчет упругих систем............................................................................................................. 20
4. Нелинейные системы............................................................................................................... 36
5. Частотный анализ..................................................................................................................... 46
6. Устойчивость............................................................................................................................ 57
7. Задачи контакта........................................................................................................................ 61
8. Использование Abaqus/Expliсit............................................................................................... 69
9. Особенности создания трехмерных моделей ........................................................................ 74
10. Определение температурных напряжений .......................................................................... 79
11. Расчет остаточных напряжений в сварных соединениях................................................... 85
Литература .................................................................................................................................... 91
3
ВСТУПЛЕНИЕ
В условиях рыночной конкуренции идея максимизации прибыли вынуждает
предприятия разных отраслей хозяйства расширять ассортимент, снижать себестоимость,
материалоемкость и эксплуатационные расходы на разрабатывание новой продукции. Как
удостоверяет мировая практика, лидируют на рынке те компании, которые активно
развивают инновационные подходы к удовлетворению потребностей рынка, поиск,
разрабатывание и внедрение новых технических решений и ноу-хау. Часто внедрение
элементов нового высокотехнологичного оборудования в машиностроительной отрасли
связано с решением ряда инженерных заданий. Поломки, которые возникают в процессе
эксплуатации оборудования, аварии и катастрофы нуждаются прогнозирования и
тщательного анализа причин их возникновения с целью уменьшения достоверности
появления подобных ситуаций в будущем.
Поставленную проблему достаточно сложно решить без применения современных
методов проектирования. Одним из основных элементов процесса проектирования
образцов новой техники и модернизации оборудования есть расчет на прочность,
надежность, выносливость. Систем автоматического проектирования (САЕ) способствует
решению поставленной заданчи. Основным приемуществом упомянутых выше систем
является снижение расходов, сокращение сроков проектирования и производства за счет
замены реальных процессов, проходящих в конструкции, их виртуальными аналогами.
Одна из лидирующих позиций среди этих систем принадлежит программному
комплексу Abaqus, предназначенному для проведения расчетов на прочность и надежность
любых конструкций, которые работают при произвольных видах нагрузки, на основе
метода конечных элементов. Разработка программного комплекса Abaqus начала в 1978 г.
компанией Abaqus Inc. (США). В настоящее время Abaqus Inc. входит в состав всемирно-
известного производителя CAD/CAM/CAE систем Dassault Systems.
С помощью программного комплекса Abaqus можно решать различные классы задач,
такие как прогнозирование прочности конструкции под действием разных видов нагружения
в упругой и пластичной зонах; решать задачу оптимизации конструкции, нормирования
запаса прочности; определять контактные и остаточные напряжения; моделировать ударную
нагрузку; симулировать аварии и катастрофы; моделировать кратковременные
динамические процессы; определять формы колебаний и собственные частоты конструкции;
решать задачи термопрочности; моделировать рост трещин, рассчитывать ползучесть и
композитные материалы.
Использование программного комплекса Abaqus не ограничивается только
механикой, он может быть применен для решения задач перенесения тепла, движения
жидкости и газа, диффузии массы, распределения температур, задач акустики, механики
почв, пьезоэлектричества и др.
4
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ МЕТОДА КОНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
5
Рис. 1.3. Дискретная модель стержня
Распределение усилий в каждом узле этой дискретной модели изображено на рис.
1.4. В общем случае на каждый узел действует внешняя сила P и внутренние силы I. Для
достижения статического равновесия модели суммарная сила, которая действует на узел,
должна равняться нулю, то есть внешние силы должны быть уравновешены внутренними в
каждом узле дискретной модели. Рассмотрим равновесие узла а.
Применим гипотезу малых деформаций, тогда деформацию элемента 1 можно
выразить таким образом:
ub − u a
ε1 = ,
L
где uа и ub - перемещение в узлах a и b; L - начальная длина элемента.
Если стержень выполнен из упругого материала, то справедлив закон Гука:
σ1 = E ε1 ,
где E - модуль Юнга.
6
Уравнение равновесия для узла b должено учитывать внутренние силы всех
элементов, присоединенных к этому узлу. Внутренняя сила элемента 1 в узле b
противоположна внутренней силе элемента 2, потому имеет знак минус. Результирующее
уравнение равновесия для узла b можно представить в виде:
EA b EA c
Pb −
L
( u − ua ) +
L
( u − u b ) = 0,
при этом уравнение равновесия для узла c может быть представлено в следующем виде:
EA c
L
( u − u b ) = 0.
Pc −
7
Следовательно, решая систему матричных уравнений можно решить достаточно
широкий класс задач.
Неявный метод требует осуществления решения уравнений равновесия на каждом
итерационном шаге.
Явный (explicit) метод используется решателем Abaqus/Explicit и не требует
одновременного решения матричного уравнение равновесия и вычисления глобальной
матрицы жесткости. Задачу решают пошагово кинематически. Для иллюстрации явного
метода рассмотрим прохождение силовой волны через консольно закрепленный стержень,
который разбит на три элемента(рис. 1.5).
uɺ1 = ∫ uɺɺ1dt.
В свою очередь, это дает возможность найти скорость деформации εɺ el1 в элементе 1:
−uɺ1
εɺ el1 = .
l
Прирост деформации ε el1 в элементе 1 находят интегрированием скорости
деформаций εɺ el1 по времени на шаге 1:
d ε el = ∫ εɺ el1dt.
8
Рис. 1.6. Состояние стержня в конце итерационного шага 1
На втором итерационном шаге напряжения в элементе 1 вызывают внутренние силы,
прикладываемые к узлам 1 и 2. Эти реакции используются для нахождения динамического
равновесия (рис. 1.7).
9
σel1 = E ε el1.
Процесс продолжается, и в начале итерационного шага 3 известных напряжения в
элементах 1 и 2 и действуют внутренние силы в узлах 1, 2 и 3 (рис. 1.8). Подобные
итерации длятся, пока не будет достигнут заданный момент времени.
10
обратно пропорциональные наименьшему размеру элемента. Если сетку трехмерных
элементов сгустить вдвое в каждом направлении, необходимые расчетные мощности
увеличатся в 23 раза в результате роста количества элементов, и в 2 раза в результате
изменения наименьшего размера элемента, то есть суммарные необходимые расчетные
мощности увеличатся в 24 = 16 раз. Требования к дисковому пространству и оперативной
памяти зависят от количества элементов и не зависят от их размеров, потому необходимые
требования к памяти увеличатся в 8 раз.
11
определяют с помощью интерполяции. В большинстве случаев порядок
интерполяционного полинома определяется количеством узлов в элементе.
Элементы, которые имеют узлы только в вершинах, используют линейную
интерполяцию в каждом направлении, их называют линейными элементами или
элементами первого порядка (рис. 1.12, а).
Элементы с узлами по середине боковых ребер используют квадратичную
интерполяцию, их называют квадратичными элементами или элементами второго порядка
(рис. 1.12, б).
Модифицированы треугольные или тетраэдрические элементы с узлами по середине
боковых ребер используют модифицированную квадратичную интерполяцию (рис. 1.12, в).
а б в
12
букву Т, имеют как механические, так и термальные степени свободы и предназначены для
использования в термосиловом анализе.
Abaqus использует числовые алгоритмы для интегрирования разных величин в
объеме элемента. Использование квадратур Гаусса для большинства элементов дает
возможность оценить сопротивление материала деформированию в каждой точке внутри
элемента. Некоторые типы твердотельных элементов могут использовать полное или
сокращенное интегрирование. Этот параметр позволяет повлиять на точность решения
внутри элемента и на время расчета. Если элемент имеет сокращенное интегрирование, то
в конце обозначения элемента добавляется буква R.
Следовательно, обозначение С3D20RHT будет
отвечать твердотельному (С), трехмерному
элементу (3D) с 20 узлами, сокращенным
интегрированием (R), гибридной формулировкой с
возможностью теплопереноса; а обозначение S8R5
отвечает элементу оболочки (S) с 8 узлами,
сокращенным интегрированием (R) и 5 степенями
Рис. 1.13. Сетки: а – произвольная;
вольности.
б – упорядоченная
Сетку конечных элементов можно
генерировать с помощью разных алгоритмов. Выделим два основных типа сетки:
произвольную (рис. 1.13, а) и упорядоченную (рис. 1.13, б).
Произвольная сетка может быть построена автоматически без разделения
геометрической модели на подобласти. При мостроении упорядоченной сетки чаще всего
необходимо разделение сложной геометрической модели на подобласти с простой
геометрической формой. Во время построения сетки конечных элементов следует
придерживаться таких рекомендаций: линейные элементы требуют более густой сетки, чем
квадратичные; упорядоченная сетка лучше, чем произвольная; сетка с прямоугольными
элементами предпочтительна треугольной; треугольная сетка с квадратичными элементами
имеет ту же точность, что и сетка с четырехугольными линейными элементами;
прямоугольная сетка с квадратичными элементами более предпочтительна треугольной сетки
с квадратичными элементами. Отметим, что точность результатов снижается, если в местах
сгущения сетки соседние элементы отличаются размерами более чем в два раза. Форма
конечных элементов также влияет на точность расчетов. Наиболее точные расчеты получают
на элементах правильной формы. Наилучший результат можно получить, если использованы
равнобокие треугольные и квадратные элементы. Следует избегать узких и вытянутых
элементов. Одновременно в сетке могут иметься треугольные и четырехугольные элементы,
но между ними не должно быть разрывов. Нельзя строить сетку с прямоугольными
элементами с углом в вершине больше 180 градусов.
13
Следует отметить, что разработаны рекомендации относительно использования тех
или иных типов элементов для различных классов задач. Так для контактных задач лучше
подходят линейные элементы с четырьмя ребрами или гексагональные, в таких задачах
следует избегать квадратичных элементов (из-зи сложности формулировки условий
контакта, который приводит к отсутствию сходимости решения). А в местах концентрации
напряжений, напротив, лучше использовать квадратичные элементы, поскольку они более
точно описывают геометрическую форму детали. Для задач динамики (модальный анализ,
удар) более целесообразно использовать линейные элементы.
14
2. ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ИНТЕРФЕЙСА ABAQUS CAE
15
Рис. 2.3. Главное окно Abaqus
Дерево модели состоит из пунктов - параметров расчетной модели. С помощью этой
структуры можно получить легкий доступ к парметрам геометрической модели,
механическим свойствам материала, граничным условиям, нагрузкам, параметрам
организации расчета и т.п.
Расчетная модель в Abaqus должна содержать ряд основных модулей (шагов). Доступ
к этим шагам организован с помощью вкладки Module на панели состояния или дерева
модели. Самая простая расчетная модель должна содержать такие модули:
1. Part - геометрическая модель деталей.
2. Property - механические свойства материалов.
3. Assembly - складывание(даже если в модели только одна деталь).
4. Step - организация шагов анализа.
5. Load - предельные условия и нагрузки.
6. Mesh - сетка конечных элементов.
7. Job - параметры запуска вычислений.
После проведения расчета полученные результаты можно осмотреть в модуле
Visualization.
16
Во время работы в Abaqus САЕ надо постоянно следить за панелью инструкций (рис.
2.4). После выбора любого инструмента на текущей панели инструментов в панели
инструкций появляется запрос на введение нужных данных, например, введения числового
значения или указание относительно выбора поверхности, кривой и тому подобное. На
рис. 2.4 изрбражена панель инструкций с запросом Sketch the section for the solid extrusion
(начертить эскиз для твердотельного выдавливания), кнопка Done подтверждает
выполнение инструкции, черная стрелка влево возвращает к предыдущему шагу операции,
крестик прерывает выполнение операции.
17
помощью вкладки Part. Также в Abaqus есть возможность держать в одном файле
несколько расчетных моделей. Перемещение между моделями происходит с помощью
вкладки Model. В некоторых модулях вкладка Part изменяется на вкладку Step, которая
дает возможность быстро осуществлять навигацию между разными типами анализа.
18
Shape, в котором можно выбрать тип детали: твердотельную (Solid), оболочку (Shell),
каркасного типа (Wire) или точку (Point). Во время выбора одного из этих видов содержимое
подблока Type также будет изменяться. Трехмерная деталь может быть создана с помощью
выдавливания (Extrusion), выдавливания за траекторией (Sweep) и вращения (Revolutin) (рис.
2.7). Те же методы применимы и к оболочке, только теперь добавляется возможность
создания плоской поверхности (Planar). В случае выбора двумерной или осесимметричной
детали этот блок исчезает вообще.
Поле Aproximate size задает приближенные габаритные размеры детали. Фактически этим
параметром задается размер вспомогательной сетки, которая используется для упрощения
геометрических построений и находится в рабочем просторные во время режима черчения.
После нажатия на кнопку Continue программа переходит в режим чертеж sketch (рис.
2.8). В рабочем пространстве возникает вспомогательная сетка, в случае выбора метода
создания детали вращением (Revolution) на экране также появляется ось вращения (рис. 2.8).
Центр координат находится в центре рабочего пространства. Во время черчения нужно
внимательно читать все сообщения и вводить на панели инструкций данные во все
появляющиеся запросы. Надо помнить, что подтверждение любого действия или введение
данных можно осуществлять с помощью средней клавиши мыши, клавиши Enter или кнопок
Done и ОК на панели инструкций. Иногда для достижения нужного действия надо
подтверждать введение несколько раз.
19
3. РАСЧЕТ УПРУГИХ СИСТЕМ
а б
Рис. 3.1. Расчетная схема шарнирно опершей фермы : а - стержневая схема; б - координаты узлов
Ферма нагружена в точках 2, 3, 6, 7 силой F = 25 кН; точки 1, 4, 5, 8 шарнирно
закреплены. Стержни 1-2, 2-3, 3-4, 5-6, 6-7, 7-8, 4-8, 3-7, 2–6, 1–5 изготовлены из двутавра
№ 10, все другие - из трубы диаметром 40 мм, толщина стенки которой составляет 3 мм
Материал - конструкционная сталь с модулем Юнга Е = 2 1011 Па и коэффициентом
Пуассона µ= 0,3. Определим максимальные напряжения и перемещения в ферме.
Во время моделирования разделим создание модели на основные этапы.
20
Этап 1. Создание геометрической модели(Part)
с помощью пиктограмм , , ,
на панели инструментов.
Соединить полученные точки согласно
схеме на рис. 3.1 можно с помощью
21
инструкций появляются запросы «select first point» и «select second point»). Когда все
необходимые узлы соединены, нажмем на панели инструкций кнопку Done... и в окне Create
Wire Feature подтвердим, нажав ОК. Результаты построения изображены на рис. 3.3.
22
Как видно из рис. 3.4,
программный комплекс Abaqus дает
возможность использовать широкий
спектр моделей материала. Рассмотрим
более детально возможности введения
упругих характеристик материала. В
блоке упругих свойств параметр Type
отвечает за анизотропию материала
(рис. 3.5). Кроме изотропной модели в
Abaqus доступные разные типы
анизотропных моделей материала. С
Рис. 3.5. Ввод упругих свойств материала
помощью опций No compression и No
tension можно создавать несжимаемые и нерастягиваемые материалы. С помощью опции
Use temperature - dependent data можно задавать свойства материала в зависимости от
температуры.
Согласно условию задания каждый стержень имеет свой профиль. Для дальнейшего
моделирования создадим профиль двотавра № 10 и трубы диаметром 40 мм с толщиной
стенки 3 мм
С помощью пиктограммы вызовем окно Create Profile (рис. 3.6). В этом окне можно
выбрать тип профиля (опция Shape) и дать ему название. Так, например, для создания
двутаврового профиля в окне Create Profile в поле Name нужно ввести название профиля
латиницей - dvotavr, а в блоке Shape выбрать обозначение соответствующей формы I, после
чего нажать Continue.... Название профилей рекомендуется давать в соответствии с
геометрической сутью профиля. Дальше в окне Edit Profile (рис. 3.7) надо ввести
геометрические характеристики профиля. Аналогичным способом выполним построение
профиля трубы (окно Create Profile поле Name: pipe, поле Shape: Pipe; окно Edit Profile поле
Radius: 0.02, полет Thickness: 0.003).
Поперечный разрез (рис. 3.7) имеет две оси - 1 и 2. Эти оси задают ориентацию профиля
в пространстве и, как следствие, жесткость стержня. Выберем на текущей панели
23
3.8). Если направление нас удовлетворяет, подтверждаем введение еще раз. Следя за
запросами на панели инструкций, аналогичным образом задаем направление орта оси 1 (0,0,-
1) для всех других стержней.
Рис. 3.6. Окно Creative Profile Рис. 3.7. Окно Edit Profile
24
Material Name выбрать название материала steel и нажать ОК. Аналогично нужно создать
секцию Pipe для стержней, которые изготовлены из трубы.
Рис. 3.9. Окно Create Section Рис. 3.10. Edit Beam Section
Каждая секция должна быть применена к некоторой геометрической области, в нашем
случае это двутавровые и трубные стержни. Для этого выбираем пиктограмму на текущей
панели инструментов. Дальше необходимо выделить стержень(или группу стержней),
удерживая Shift, и подтвердить выбор нажатием средней клавиши мыши. После чего в окне
Edit Selection Assigment в поле Section выбрать нужную секцию и нажать ОК.
Этап 3. Сборка(Assembly)
25
Рис. 3.11. Окно Create Step Рис. 3.12. Окно Edit Step
Рис. 3.13. Окно Create Load Рис. 3.14. Окно Edit Load
26
Введем граничные условия. В соответствии с заданием точки 1, 4, 5, 8 закреплены
шарнирно, то есть в этих узлах невозможны линейные перемещения, а возможно только
вращение относительно соответствующих осей.
Рис. 3.15. Окно Create Boundary Condition Рис. 3.16. Окно Edit Boundary Condition
27
Этап 6. Создание дискретной модели
Теперь нужно разбить модель на конечные элементы. Перейдем в модуль Mesh и на
панели состояния выберем параметр Part. На текущей панели инструментов выберем
пиктограмму и в окне Global Seeds(рис. 3.19) в поле Approximate global size введем
значение для размера элемента, а именно 1, и нажмем ОК. В итоге на один стержень будет
приходиться по три элемента. При этом Abaqus покажет положение узлов сетки на модели
(рис. 3.20). Если результат разбития устраивает, нажмем на панели инструментов Done.
Теперь нужно создать сами конечные элементы. Для этого на текущей панели инструментов
следует выбрать пиктограмму . На запрос появившийся на панели инструкций
относительно разбития модели «ОК to mesh the part» следует ответить Yes. Теперь Abaqus
сгенерировал сетку конечных элементов.
28
Этап 7. Запуск расчета
Переходим в модуль Job. На текущей
панели инструментов избираем пиктограмму
29
Рис. 3.22. Окно Job Monitor
30
Дальше создадим файл отчета. Для
этого в главном меню программы
выбираем Report > Field output... . В окне
Report Field Output(рис. 3.25) в блоке
Output Variables вкладки Variables надо
указать где именно следует выводить
данные, например в узлах элемента или
точках интегрирования. (Следует
отметить, что напряжения внутри
элемента определяются в некоторых
точках – называемых точками
интегрирования, количество и
положение которых зависит от
конкретного типа конечного элемента.)
Рис. 3.23. Окно Common Plot Option
Для этого в опции Position выберем
Integration Point. Также следует указать, какие именно переменные надо выводить в файл
отчета. Нужные максимальные деформации (E.Strain components > Max.Principal) и
эквивалентные напряжения по Мізесу (S.Stress components > Mises). Автоматически в поле
Edit появляются названия этих переменных (S.Mises, E.Max.Principal). Если секция имеет
сложную форму, например в случае двотавра, можно выделить конкретные области этой
секции. Для этого в опции Select point
следует избрать Select и нажать кнопку
Settings... . В окне Field Report Section Point
Settings для двутавра выберем левую точку на
нижней полке (Lower Flange, Left End), а для
Рис. 3.24. Номера элементов трубы - направление в плоскости
поперечного перереза - 90 (как показано на
рис. 3.27) и нажмем ОК.
Во вкладке Setup окна Report Field Output (рис. 3.26) в блоке File в поле Name надо
ввести название файла отчета, например ferma.rpt, и с помощью кнопки Select указать путь
для этого файла. Также в этой вкладке можно ввести некоторые параметры, связанные со
структурой этого файла, такие, как формат выведения цифр, вид таблицы данных,
сортировки, количество символов в строке и др.
Существует и другой способ вывода напряжений в конкретном элементе, для этого
на панели инструментов нужно выбрать , после чего в появившемся окне Query в
области General Queries выбрать Element и выбрать мышкой интересующий нас элемент,
при этом в панели сообщений пявится вся информация, относительно выбранного
элемента, в том числе и напряжения в точках интегрирования.
31
Рис. 3.25. Окно Report Field Output Рис. 3.26. Окно Report Field Output
вкладка Variable вкладка Setup
32
Ниже приведено полное содержание файла ferma.rpt.
*****************************************************************
Field Output Report, written Fri Nov 06 11: 59: 23 2009
Source 1
---------
Loc 1 : Element nodal values at beam < I - section > < elset = ASSEMBLY _ FERMA - 1__I2 >
from source 1 : Lower Flange, Left End( Average criteria = 75%, Not averaged across region
boundaries )
33
46 42 11.7137E - 06 2.34275E+06
47 42 11.7137E - 06 2.34275E+06
47 43 524.817E - 09 2.13282E+06
48 43 524.817E - 09 2.13282E+06
48 7 0. 4.05572E+06
49 9 0. 2.95081E+06
49 44 1.00829E - 06 1.67707E+06
50 44 1.00829E - 06 1.67707E+06
50 45 10.4019E - 06 2.08038E+06
51 45 10.4019E - 06 2.08038E+06
51 6 18.7872E - 06 3.75745E+06
64 10 101.377E - 06 20.2754E+06
64 54 101.377E - 06 20.2754E+06
65 54 101.377E - 06 20.2754E+06
65 55 101.377E - 06 20.2754E+06
66 55 101.377E - 06 20.2754E+06
66 8 101.377E - 06 20.2754E+06
70 11 0. 4.05572E+06
70 58 524.817E - 09 2.13282E+06
71 58 524.817E - 09 2.13282E+06
71 59 11.7137E - 06 2.34275E+06
72 59 11.7137E - 06 2.34275E+06
72 10 22.3779E - 06 4.47557E+06
Minimum 0. 1.67707E+06
At Element 70 50
Node 11 44
34
Element Node E.Max. Prin S.Mises
Label Label @Loc 1 @Loc 1
-----------------------------------------------------------------
25 5 0. 464.596E+03
25 28 0. 464.596E+03
26 28 0. 464.596E+03
26 29 0. 464.596E+03
27 29 0. 464.596E+03
27 7 0. 464.596E+03
34 3 0. 15.5002E+06
34 34 0. 15.5002E+06
35 34 0. 15.5002E+06
35 35 0. 15.5002E+06
36 35 0. 15.5002E+06
36 8 0. 15.5002E+06
40 6 0. 14.9395E+06
40 38 0. 14.9395E+06
41 38 0. 14.9395E+06
41 39 0. 14.9395E+06
42 39 0. 14.9395E+06
42 10 0. 14.9395E+06
61 9 2.41463E - 06 482.926E+03
61 52 2.41463E - 06 482.926E+03
62 52 2.41463E - 06 482.926E+03
62 53 2.41463E - 06 482.926E+03
63 53 2.41463E - 06 482.926E+03
63 11 2.41463E - 06 482.926E+03
Minimum 0. 464.596E+03
At Element 42 25
Node 10 5
35
4. НЕЛИНЕЙНЫЕ СИСТЕМЫ
36
Рис. 4.3. Явление «схлопывания»
Нелинейность свойств материала появляется в результате пластического
деформирования за счет сложной формы диаграммы деформирования(рис. 4.4).
37
где ε н - номинальная деформация; σ н - номинальное напряжение; l - текущая длина; l0 -
начальная длина; F - сила; A0 - начальная площадь поперечного сечения.
Тогда истинная деформация имеет следующий вид:
ε = ln(1 + ε н ).
Используя гипотезу постоянства объема во время деформирования, запишем:
V = A0l0 = Al ,
где V - объем; A - текущая площадь поперечного перереза.
Тогда
F Fl l
σ= = = σ н = σ н (1 + ε н ).
A A0l0 l0
Определение пластических деформаций проходит таким образом (рис. 4.5) :
σ
ε pl = ε t + ε el = ε t − ,
E
где ε pl - истинная пластическая деформация; ε t - общая деформация; ε el - упругая
деформация; σ - истинное напряжение; E - модуль Юнга.
Для введения пластичных свойств материала нужно иметь экспериментально
полученную диаграмму деформирования. При этом нужно помнить, что ε pl = 0 для
границы текучести. Введенные точки Abaqus соединяет линейными отрезками, после чего
накладывает на них с постоянным шагом интерполяционные точки (рис. 4.6). Для более
точной аппроксимации свойств материала в местах значительного изменения напряжений
следует вводить экспериментальные данные с минимальным шагом по деформации. Если
ввести значение только границы текучести, то Abaqus будет считать, что такой материал
идеально пластичен.
38
внешнюю нагрузку пошагово, разбивая задачу на ряд шагов (инкрементов). Каждый шаг
требует от решателя нескольких итераций. Сумма решений за всеми шагами и является
решением нелинейной задачи.
Пусть прирост нагрузки будет ∆P. Для нахождения прироста перемещений ca
решатель использует жесткость модели K 0 , которая отвечает перемещению u0 (рис. 4.7).
Тогда ua = u0 + ca . Abaqus/Standard формирует новую жесткость модели Ka для
перемещения ua, также рассчитывая внутренние силы (реакции в узлах) I a . Разница между
прикладываемой силой P и внутренними силами I a дает погрешность на этой итерации
Ra :
Ra = P − I a .
Если погрешность Ra равняется нулю, то все неизвестны в дискретной модели лежат на
кривой сила-перемещение и система приобретает состояние равновесия.
В нелинейном анализе это почти невозможно, потому решатель сравнивает значение
погрешности с некоторым числом (допуском). Часто значение допуска представляет 0,5 % от
значения нагрузки, усредненной по времени. Если Ra меньше от значения допуска, то
Abaqus/Standard «понимает»,
что равновесие получено. Перед тем, как признать
инкрементальное решение стабильным, решатель сравнивает прирост перемещения са с
інкрементальним перемещением ∆u a = u a − u 0 . Если са больше на 1 % чем ∆u a ,
Abaqus/Standard делает следующую итерацию. Оба условия сходимости решения должны
выполняться для этого прироста нагрузки. Исключение из этого правила представляет только
линейный прирост, для которого Ra меньше в 10-8 раз от усредненной по времени силы в
модели. В таком случае считается, что задача линейна и следующих итераций не нуждается.
Если сходимости не достигнуто, решатель делает следующую итерацию для уравновешения
внутренних и внешних сил.
39
Abaqus/Explicit находит решение из условия динамического равновесия P − I = Muɺɺ
без итерационного процесса по кинематическому состоянию предыдущего шага
(инкремента). Более детально процесс интегрирования в Abaqus/Explicit подано в разделе
8.
Рассмотрим решение нелинейной задачи на примере нахождения пластической
деформации в случае прессовой посадки. Цилиндрическая бронзовая втулка с внутренним
диаметром 20 мм и внешним диаметром 28 мм запрессовывается по посадке Н8/u7 в
стальную деталь цилиндрической формы с внешним диаметром 60 мм. Известно, что для
посадки Н8/u7 максимально допустимое натяжение представляет 51 мкм. Свойства
материалов такие:
– бронза: модуль Юнга Е = 1,1 105 МПа, коэффициент Пуассона µ= 0,32, граница
текучести σт = 220 МПа, граница прочности σb = 360 МПа, относительное остаточное
удлинение δ = 0,65;
– сталь: модуль Юнга Е = 2 105 МПа,
коэффициент Пуассона (µ= 0,3, граница текучести
σт = 362 МПа, граница прочности σb = 610 МПа,
относительное остаточное удлинение δ= 0,16.
Задача симметрична, потому во время
моделирования можно рассматривать только ее
четверть (рис.4.8).
Для построения геометрической модели
перейдем в модуль Part и создадим деталь с такими
Рис. 4.8. Построение сектора
параметрами: Name: Sektor, Modeling space: 2D
Planar, Type: Deformable, Base Feature: Shell, Aprox. size: 60.
горизонтали. Дальше задаем радиусы кругов, для этого выберем инструмент и кликнем
левой клавишей мыши на внешней окружности, после чего появится стрелка с цифрой,
которая означает текущий радиус круга. Кликнем еще раз около круга, при этом стрелка
зафиксирует свое положенення. На запрос в панели инструкций New dimention (новый
размер) введем внешний радиус стальной втулки, который представляет 30 мм, и
подтвердим ввод. Аналогичным образом изменим радиус внутреннего круга, который
равняется внутреннему радиусу бронзовой втулки - 10 мм.
С помощью инструмента построим прямоугольник: один угол его должен
совпадать с центром концентрических кругов, а верхняя и правая стороны
40
прямоугольника, которые выходят из противоположного угла, должны находиться за
пределами внешнего круга (рис. 4.8).
С помощью инструмента удалим линии и дуги так, чтобы остался только сектор
внутри прямоугольника, который на рис. 4.8 залито серым цветом. Нажмем Enter, после
чего на панели инструкций в ответ на запрос о создании детали (Sketch the section for the
planar shell - Постройте чертеж для плоской детали) нажмем Done.
Полученную фигуру следует разделить на две части, бронзовую и стальную.
В Abaqus достаточно часто нужно разбивать уже имеющуюся геометрическую модель на
более простые области (Partition). Для этого на текущей панели инструментов есть
соответствующая группа пиктограмм (pис. 4.9). Выберем пиктограмму для разделения
42
чего параметр Coordinate System Type надо изменить на Cylindrical и нажать Continue.
Укажем начало координат (точка 1 на рис. 4.12), точку на координатной оси R (точка 2 на
рис. 4.12) и точку в плоскости R – Theta (точка 3 на рис. 4.12). В окне Create Datum CSYS,
которое появилось, нажмем Cancel.
Зададим граничные условия в созданной цилиндрической системе координат cylindrical _
CS. Для вертикальной и горизонтальной граней детали нужно выбрать условия симметрии
(перемещение U2=0 и UR3=0, рис. 4.12), а для грани, по которой контактирует бронза со
сталью, перемещение по радиусу U1 = 0,051 мм (рис. 4.12). На текущей панели инструментов
выберем пиктограмму . В окне Create Boundary Condition в блоке Types of Selected Step
следует выбрать Displacement/Rotation и выделить кривую АВ (рис. 4.12).
В окне Edit Boundary Condition напротив опции CSYS нажмем Edit и мишeю укажем
созданную цилиндрическую систему координат в рабочей области Abaqus, после чего напротив
CSYS появится название этой системы - cylindrical _ CS. Дальше поставим галочку напротив U1
и введем значение радиального перемещения 0.051. Аналогичным способом вводим
соответствующие предельные условия для горизонтальной и вертикальной граней сектора (рис.
4.13).
Перейдем в модуль Mesh. Разобьем модель на узлы с шагом 1 мм. Для этого на текущей
панели инструментов выберем пиктограмму . В окне Global Seed в поле Approximate global
size введем значение «1» и нажмем ОК. Abaqus имеет несколько алгоритмов разбития модели на
конечные элементы, потому надо выбрать наиболее подходящий. На текущей панели
Рис. 4.12. Предельные условия Рис. 4.13. Окно Edit Boundary Condition
43
В окне Mesh Controls(рис. 4.14) в блоке Element Shape можно выбрать форму
конечных элементов: четырехугольную (Quad), треугольную (Tri), смешанную, в которой
преобладают четырехугольные элементы (Quad - dominated). В нашем случае выбираем
Quad.
Блок Technique отвечает за техники разбиения, основные из них: свободная (Free),
структурированная (Structured) и вытянута (Sweep). Кроме того, с изменением техники
разбития деталь (область детали) будет автоматически изменять цвет на такой, который
указан рядом с названием техники. Так, детали с техникой Sweep будут иметь желтый цвет,
а с техникой Structured - зеленый. Для техники Free можно выбрать дополнительно алгоритм
разбития: диагональный (Medial axis) или фронтальный (Advancing front). Для лучшего
понимания техник и алгоритмов создания сетки нужно практически поэкспериментировать с
разными техниками для получения опыта создания оптимальной сетки. Выбираем технику
Free с алгоритмом Medial axis.
Для определения типа конечного элемента на текущей панели инструментов выберем
пиктограмму . Выделим всю модель и нажмем Done на панели инструкций. В окне Еlement
Тype в блоке Family выберем плоский конечный элемент Plane Stress и нажмем ОК. Разобьем
модель на конечные элементы с помощью инструмента . Если все было сделано правильно,
то результат разбития должен быть таким, как подано на рис. 4.15.
44
этого действия показан на рис. 4.16. Из рисунка видно, что внутренняя часть сектора
полностью перешла в пластичную зону. Для отражения уровня пластической деформации
в главном меню выберем Rezult > Field Output... и в окне Field Output во вкладке Primary
Variables выберем параметр PEEQ (рис. 4.17).
45
5. ЧАСТОТНЫЙ АНАЛИЗ
В системе Abaqus есть две разновидности времени - общее время расчета (Total time) и
время анализа (Step time), каждое из которых имеют свои системы отсчета. Общее время
расчета может включать несколько времен анализа. Модель, которая имеет три разных типа
анализа, каждый из которых длится 100 с, изображена на рис. 5.1. Такая система организации
времени дает возможность использовать результаты предыдущих анализов в следующих.
Например, есть некоторое тело, которое испытывает пластическое деформирование (Step 1), для
этого пластично деформированного тела надо определить собственные частоты (определения
собственных частот - это Step 2, состояние пластического деформирования является
результатом Step 1 и входными данными для Step 2), после чего надо решить задачу свободных
колебаний этой модели от действия краткосрочной нагрузки (задача свободных колебаний - это
Step 3, собственные частоты являются результатом Step 2 и входными данными для Step 3).
В предыдущих примерах не было уделено внимание времени анализа, поскольку это
не имело существенной роли, потому считалось, что время анализа равно 1 с.
46
временем вычислений на конкретном компьютере, который зависит от расчетных
мощностей (тактовой частоты процессора, оперативной памяти и тому подобное).
Определение собственных частот в Abaqus принадлежит к классу задач линейных
превращений (Liner Perturbation). Также к таким задачам принадлежат задачи определения
устойчивости, кратковременной частотной динамики, случайного и спектрального
отклика, статистической динамики. Поскольку линейная задача не нуждается в большом
количестве итераций, то Abaqus устанавливает Step time для этого вида анализа очень
малым, не больше 10-36, следовательно, это время никак не влияет на общее время расчета.
Модальный анализ используют для определения собственных частот и форм
колебаний механических систем. Он является важной составляющей любого
динамического анализа, потому что знание собственных форм и частот помогает оценить
динамическое поведение системы. Результаты анализа дают возможность установить
количество форм колебаний и временной шаг интегрирования, которое помогает достичь
сходимости динамической задачи.
Использовать модальный анализ полезно во всех случаях, когда существенным является
знание собственных частот колебаний. Например, детали и узлы машин нужно
конструировать таким образом, чтобы предотвратить их возбуждение на одной из
собственных частот во время эксплуатации и в случае внештатных режимов.
Модальный анализ заключается в решении матричного уравнения следующего вида :
([ K ] − ω [ M ]) {u} = 0,
2
47
радиус круга, а не диаметр. Центр диска должен находиться в точке с координатами (0 0),
т.е по центру размеченной клеточкой области в режиме sketch.
Следующий шаг - создание материала с названием Polycarbonate, для которого в окне
Edit Material надо задать модуль Юнга Е = 2 109 Па, коэффициент Пуассона µ = 0,37( >
Mechanical > Elasticity > Elastic > Young's Modulus/Poisson's Ratio) и плотность (ρ = 1200
кг/м3 ( General > Density > Mass Density).
Создадим секцию с такими параметрами: Name: Disс_section, Category: Shell, Type:
Homogeneous. В окне Edit Section во вкладке Basic для параметра Shell thickness в поле Value
введем значение толщины диска 1e-3. После этого надо применить созданную секцию к
геометрической модели диска.
Дальше нужно добавить деталь Disс в сборку (модуль Assembly).
Перейдем в модуль Step. В Abaqus всегда есть Step с названием Initial (начальный). Этот
Step не делает ни одного типа анализа и генерируется автоматически для каждой модели.
Создадим статичный анализ с именем Inertion_force и типом Static, General (пиктограмма ).
Далее создадим еще один тип анализу. Теперь изменим параметр Procedure Type на Linear
perturbation и как вид анализа изберем Frequency. Также в поле Name введем название анализа
Disc_ requency. Расчет собственных частот в Abaqus можно осуществлять методами Ланцоша
или субпространств. Выберем параметр Eigensolver > Lanczos (рис. 5.2).
48
Компакт-диск вращается с частотой 260 Гц, потому в поле Maximum frequency of interest
(cycles/time) следует ввести значение частоты 260. Создадим еще один вид анализа с
параметрами Name : Disс _ oscillation, Procedure type > Liner pertrubation > Modal dynamics. В
окне Edit Step выберем параметр Use initial conditions, в поле Time period введем 1, а в поле Time
increment - 0,01(рис. 5.3). Таким образом, Step Modal dynamic будет иметь длину 1 с и 100
итераций.
49
Нажмем Dismiss и перейдем в модуль Load. Выберем пиктограмму . В окне Create
Boundary Condition в поле Name введем Zadelka, для параметра Step выберем значение
Inertion_force, в блоке Category выберем Mechanical и в блоке Types for Selected Step -
Symmetry/Antisymmetry/Emcastre, после чего нажмем Continue. Далее укажем мышью
внутреннее отверстие диска и подтвердим введение. Диск закреплен неподвижно на валу
CD - ROM. Следовательно, можно считать, что перемещение внутреннего отверстия диска
относительно вала равняется нулю, то есть U1 = U2 = U3 = 0. В окне Edit Boundary
Condition выберем параметр PINNED (U1 = U2 = U3 = 0) и нажмем ОК. Если открыть
пункт ВС на дереве модели (рис. 5.5), видно, что эти граничные условия применены для
всех заданных видов анализа.
50
выберем Gravity. Сила тяготения действует вдоль оси Z. Поэтому в окне Create Load (рис.
5.7) в поле Component 3 введем значение ускорения свободного падения - 9,8 м/с2 и
нажмем ОК.
Рис. 5.6. Параметры центробежной силы Рис. 5.7. Вовд ускорения свободного падения
Если все сделано правильно, то распределение сил на диске должно быть таким, как на
рис. 5.8.
51
равновесия, после чего действие этой силы должно быть снято. Если рассматривать
длительность анализа Disc_Oscillation, то в начальный момент времени значение
возмущающей силы должен равняться единице, а уже в момент времени 0,01 ее значение
равняется нулю.
Создадим новую силовую нагрузку с именем Force. Для параметра Step изберем значение
Disc_Oscillation (поскольку эта сила должна действовать только для третьего вида анализа), а в
поле Types for Selected Step выберем Shell edge load (сила на крае) и нажмем Continue.... Выберем
мышью внешний край диска и подтвердим выбор средней клавишей мыши. В окне Edit Load (рис.
5.9) выберем направление силы, перпендикулярное плоскости диска, потому для параметра
Traction изберем значение Transverse, в поле Magnitude введем абсолютное значение силы - 1, а
вблизи поля Amplitude нажмем Create. Дальше в окне Create Amplitude (рис. 5.10) в поле Name
введем force_amp, а в блоке Type выберем Tabular (в виде таблицы). Также нужно заполнить
вкладку Amplitude Data в окне Edit Amplitude как показано на рис. 5.11. Следовательно, изменение
возбуждающей силы Force в течение анализа Disc_Oscillation задано. Нужно не забыть в окне Edit
Load для параметра Amplitude установить значение force_amp. Раскрыв в дереве модели пункт
Load (рис. 5.12) можно видеть, какие именно силы действуют во время каких типов анализа.
панели инструментов выберем пиктограмму . В главном меню Abaqus выберем Result >
Step/Frame. В окне Step/Frame можно выбрать название анализа. Выберем статический
анализ Inertion_force (рис. 5.13), в области Frame выводятся временные инкременты.
Поскольку этот вид анализа линеен, для решения задачи достаточно одного инкремента,
длительность которого равняется длительности анализа. Выберем Increment 1 и для
отражения результатов расчета нажмем Apply. Для изменения вида результатов, например
для выведения значений относительной деформации, нажмем Field Output и выберем Е >
Max.In - Plane Principal.
53
Для отражения значений собственных частот выберем в окне Step/Frame анализ
Disc_Frequency (рис. 5.14). В области Frame появятся номера форм колебаний и
соответствующие собственные частоты. Так, например, седьмая собственная частота равна
233,54 Гц. Нажав Apply, можно увидеть собственную форму колебаний расчетной модели
(рис. 5.15).
Выберем тип анализа Disc_Oscillation и нажмем ОК. Найдем на текущей панели
инструментов пиктограмму . В окне Create XY Data выберем ODB field output и нажмем
Continue. В окне XY Data from ODB Field Output во вкладке Variables выберем для параметра
Position значение Unique Nodal, а в большом списке выбора ниже кликнем на треугольнике влево от
параметра U: Spatial displacement и выберем Magnitude, при этом в строке Edit автоматически
появится U.Magnitude. Должен быть избран только один этот параметр!
Перейдем к вкладке Elements/Nodes. Нажмем кнопку Edit Selection, после чего выделим
мышью любой узел на внешнем диаметре диска и нажмем на панели инструкций Done. Дальше
в окне XY Data from ODB Field Output нажмем кнопку Active Steps/Frames. В окне Active
Steps/Frames (рис. 5.16) для параметра Select from выберем Selected steps и в поле Step Name
оставим галочку только напротив анализа Disc_Oscillation и подтвердим нажав ОК. В окне XY
Data from ODB Field Output нажмем Plot. Если все выполнено правильно - получим график
колебаний (перемещений) для точки на внешнем диаметре диска (рис. 5.17).
54
Pис. 5.15. Форма колебаний Pис. 5.16. Окно Active Steps/Frames
56
6. УСТОЙЧИВОСТЬ
([ K ] − λ [ S ]) {U } = 0,
где [ K ] - матрица жесткости; λ - масштабный коэффициент (собственное значение); [ S ] -
57
линию длиной 1 м на расстоянии от оси вращения 0,2 м. В окне Edit Revolution укажем угол
вращения, для этого в блоке Parameters в поле Angle введем значение 360.
Перейдем в модуль Property и создадим материал steel с такими параметрами: модуль
Юнга Е = 2 1011 Па, коэффициент Пуассона µ = 0,3, плотность ρ = 7800 кг/м3. Создадим
секцию с такими параметрами: Name: tube _ section, Category: Shell, Type: Homogeneous. В
окне Edit Section во вкладке Basic для параметра Shell thickness в поле Value введем
значение толщины стенки 5e-3. После этого нужно применить созданную секцию к
геометрической модели трубы.
Перейдем в модуль Assembly i прибавим деталь tube в сборку.
Дальше нужно задать тип анализа. Для этого в модуле Step на текущей панели
инструментов изберем пиктограмму . В окне Create Step в поле Name дадим название анализу
tube_buckle, в поле Procedure type: выберем Liner perturbation > Buckle и нажмем continue. В окне
Edit Step (рис. 6.1) в качестве метода решения выбрем метод подпространств как наиболее общий,
для этого установим значение Subspace для параметра Eigensolver.
В поле Number of eigenvalues requested (количество необходимых форм) введем нужное
количество форм потери устойчивости. Иногда формы потери стойкости находятся очень близко
друг к другу, потому введем значение «3».
Перейдем в модуль Load и приложим давление извне трубы. Для этого выберем
пиктограмму , в окне Create Load в поле Step выберем тип анализа tube_buckle, а в поле
Types for Selected Step - вид навантаженя Pressure. Дальше на запрос в панели инструкций
Select surfaces for the load изберем мышью геометрическую модель трубы и нажмем Done.
58
давление(Choos a side for the shell or internal faces) и варианты ответов: Brown(коричневый) и
Purple(фиолетовый). Выберем цвет для внешней поверхности трубы. Теперь в окне Edit Load
в поле Magnitude надо ввести абсолютное значение давления. В задачах стойкости величина
прилагаемой нагрузки не имеет существенного значения, поскольку результатом расчета
является масштабный коэффициент, на который эта нагрузка множится для нахождения
значения критической силы.
Поэтому в нашем случае будем считать, что давление равняется единице. В итоге
давление к трубе должно быть прилагаемым, как показано на рис. 6.2.
Теперь следует ввести граничные условия (рис. 6.2). На текущей панели
инструментов выберем пиктограмму . В окне Name впишем название граничных
условий zadelka, в поле Step – Initial а в поле Types for Selected Step выберем
Symmetry/Antisymmetry/Encastre, после чего выберем мышью, удерживая Shift, края трубы
и на запрос в панели инструкций Select regions for boundsry condition (выберите область
граничных условий) нажмем Done. В окне Edit Boundary Condition выберем вид граничных
условий ENCASTRE (U1=U2=U3=UR1=UR2=UR3=0) и нажмем ОК.
Перейдем в модуль Mesh. На панели состояния выберем для параметра Object
значение Part. Создадим сетку конечных элементов с такими параметрами: шаг - 0,04,
Element Shape : Quad, Technique: Sweep.
Перейдем в модуль Job, запустим вычисление и получим результат. Нажав в Job Manager
кнопку Results, перейдем в модуль визуализации. Выберем на текущей панели инструментов
59
Рис. 6.4. Первая форма потери устойчивости Рис. 6.5. Вторая форма потери устойчивости
60
7. ЗАДАЧИ КОНТАКТА
Контакт - это специальный класс ограничений в задачах конечно-элементного
моделирования, когда нагрузка может переносить свое действие с одной детали на другую.
Для условия контакта нужно иметь две поверхности. Если поверхности находятся на
некотором расстоянии одна от другой, то контакта не будет. Когда расстояние между
поверхностями равняется нулю, появляются контактные ограничения.
Взаимодействие между двумя поверхностями, которые контактируют, бывает
нормальным к поверхности и касательным (тангенциальным). Тангенциальная компонента
состоит из проскальзывания одной поверхности относительно другой. Этот процесс
нуждается в значительных расчетных ресурсах, потому Abaqus оценивает степень малости
проскальзывания. Если проскальзывание очень малое, то оно не учитывается в процессе
вычислений. Определить критерий малости проскальзывания очень трудно, но в общем
случае считается, что проскальзывание поверхностей достаточно малое, если смещение
поверхностей происходит на расстояние не больше, чем средний размер элемента.
Если в модели происходит проскальзывание, то возникает сила трения. Рассмотрим
модель трения Кулона. В соответствии с этой гипотезой проскальзывание происходит
тогда, когда касательные напряжения в зоне контакта равняются некоторому
критическому значению τ c . Зависимость для критического значения касательных
напряжений можно записать в таком виде:
τ c = µ p,
где µ - коэффициент трения (для большинства материалов µ < 1 ); p - контактное
давление между двумя поверхностями.
В Abaqus/Standard неопределенность между двумя состояниями - наличием и
отсутствием проскальзывания (прилипание) - может быть причиной проблем во время
определения сходимости решения. Поэтому следует вводить трение только в тех случаях,
когда это имеет существенное влияние на расчетную модель.
Моделирование идеального трения также имеет значительные трудности, потому в
большинстве случаев Abaqus использует гипотезу «принудительного трения» (penalty
friction formulation), которая использует «упругий сдвиг» - малое значение относительного
тангенциального движения между поверхностями контакта (пунктирная линия на рис. 7.1).
При этом сдвиг возможен только в пределах длины одного элемента. Алгоритм
принудительного трения не вызывает проблем во время вычислений в большинстве
расчетных случаев.
61
Рис. 7.1. Моделирование трения.
62
проскальзывания. Abaqus/Standard вводит контактные ограничения на все узлы, которые
входят в контакт, и снимает ограничения с узлов, которые выходят из контакта. Дальше
решатель проводит итерацию и вводит в расчетную модель соответствующие коррективы.
63
Во время моделирования контакта рекомендуется использовать линейные элементы
для дискретизации зависимых поверхностей. Квадратичные элементы могут вызывать
некоторые трудности во время вычислений через способ расчета узловой нагрузки.
Реализация контактной нагрузки в Abaqus/Explicit выполнена с помощью метода
«жесткого контакта» («Наrd» Contact), который находит проникновение узла в поверхность.
Если в конце итерации оказывается проникновение одной поверхности в другую, то значение
ускорения корректируется и вводятся контактные ограничения. Ноpмальные контактные
ограничения могут быть введены с использованием гипотезы «принудительного трения».
Во время сдвига есть возможность контакта узла одной поверхности с любой гранью
элемента другой поверхности. В начале каждого шага следует определить группу граней на
основной (Master) поверхности, с которыми узлы зависимой (Slave) поверхности могут
образовать контактные пары. Поиск контактных граней для узла 50 зависимой поверхности
показано на рис. 7.4. Ближайшая к этому узлу - грань 10. Узел 100 основной поверхности
определен как ближайший к узлу 50 зависимой поверхности. Дальше зависимая поверхность
сдвинулась на некоторое небольшое расстояние (рис. 7.5). Опять появляется задача
определения ближайшего узла. Теперь узел 101 является ближайшим к грани 10. Алгоритм
поиска ближайшего узла повторяется до тех пор, пока две последовательных итерации не
дадут одинакового результата. В этом случае номер ближайшего узла изменился с 100 на
101, потому есть необходимость опять запустить поиск ближайшего узла. Теперь
ближайшей к узлу 50 есть грань 11, а ближайший узел - 102. Во время следующей итерации
этот вывод был подтвержден, теперь узел 102 является действительно ближайшим к узлу 50.
Дальше можно ввести новый временной инкремент и запустить цикл определения
ближайшего узла опять. Из описанного видно, что временной инкремент должен иметь
очень малое значение, которое влияет на общее время вычислений.
64
Рис. 7.5. Поиск контактных граней для узла 50 после сдвига
Рассмотрим реализацию расчета контактных напряжений на примере модели защелки.
Перейдем в модуль Part и создадим деталь с именем zamok с такими параметрами: Modeling
Space: 2D Planar, Type: Deformable, Base Feature: Shell, Aprox. size: 100. С помощью линий и
прямоугольников построим фигуру, как показано на рис. 7.6. На текущей панели
Рис. 7.6. Деталь zamok Рис. 7.7. Скругление углов детали zamok
Аналогичным способом создадим деталь с названием osnova в соответствии с
чертами. 7.7 и 7.8.
65
Рис. 7.8. Деталь osnova Рис. 7.9. Скругление углов детали osnova
Перейдем в модуль Propetry и создадим материал с названием polypropylen с модулем
Юнга Е = 896 МПа и коэффициентом Пуассона µ = 0,41. Создадим секцию с названием
zamok_section с такими параметрами: Category: Solid, Type: Homogeneous, Material:
polypropylen_section, - и применим эту секцию к деталям zamok и osnova. Для выбора
соответствующей детали можно воспользоваться полем Part на панели состояния.
Теперь в модуле Assembly добавим в сборку эти детали. В окне Create Instance
(рис.7.10) в поле Parts выберем все доступные детали, параметр Instance Type должен
иметь значение Independent. В таком случае сетка конечных элементов будет
образовываться на сборке, а не на каждой детали отдельно.
66
Рис. 7.10. Окно Create Instance Рис. 7.11. Вектор перемещения детали zamok
Перейдем в модуль Step. Создадим анализ Static, General, при этом обязательно в
окне Edit Step для параметра Nlgeom установим значение On, а во вкладке Incrementation
установим начальное значение временного шага равным 0,1, для этого введем в поле
Increment size Initial величину 0.1.
Дальше нужно ввести граничные условия для двух деталей, как показано на рис. 7.12.
Для введения основных условий контакта перейдем в модуль Interаction
67
Перейдем в модуль Mesh и создадим сетку конечных элементов на каждой из деталей
с такими параметрами: шаг сетки - 1 мм, Element Shape : Quad - dominated, Technique: Free,
Algorithm: Advancing front.
Перейдем в модуль Job, запустим вычисление и получим результаты.
Проанализируем результаты расчета. Для этого в главном меню изберем Result >
Step/Frame. Выбирая разные значения часового инкремента в блоке Frame и нажимая Aply,
можно получить соответствующие поля напряжений. Для отображения результатов
68
8. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ABAQUS/EXPLICIT
u ( t +∆t ) = u (t ) + ∆t (t +∆t ) uɺ t + ∆t .
2
69
После перехода на поэлементную основу условие сходимости решения может быть
определено таким образом:
L
∆t = ,
c
где L - длина элемента; c - скорость распространения волны в материале.
Чем меньший размер элемента, тем меньший часовой шаг надо задавать для
достижения сходимости решения. Скорость распространения волны в упругом материале с
нулевым коэффициентом Пуассона:
E
c= ,
ρ
где E - модуль Юнга; ρ - плотность.
Чем более жесткий материал, тем меньшим должен быть часовой шаг. Чем большая
плотность, тем низшая скорость распространения волны и как результат больший
временной шаг.
Интуитивно временной шаг можно определить как промежуток времени,
необходимый для преодоления волной характеристической длины элемента. Если можно
оценить размер наименьшего элемента и скорость волны в материале, можно рассчитать
также временной шаг.
Поскольку плотность материала связана со сходимостью модели, то при некоторых
условиях масштабирования массы может уменьшить время вычислений. У большинства
моделей есть области конечных элементов с минимальным размером или
неудовлетворительной формой, эти области задают минимальный временной шаг, зато они
не имеют значительного влияния на общее решение. Увеличивая массу этих элементов,
можно достичь значительного увеличения часового шага при очень незначительном
изменении динамики общего процесса.
Рассмотрим пример прохождения волны напряжений через вертикально опертый
стальной стержень во время падения на его верхнюю грань шара. Допустимо, что в момент
контакта скорость шара представляет 10 м/с. На шар действует сила тяжести.
Перейдем в модуль Part и создадим деталь kolo с такими параметрами: Modeling
space: 2D Planar, Type: Deformable, Base Feature: Shell, Aprox. size: 0.1. В рабочем
пространстве построим круг с радиусом 0,05 м. Во время построения круга первую и
вторую точки надо разместить, как показано на рис. 8.1. Дальше создадим деталь sterzen с
параметрами Modeling space: 2D Planar, Type: Deformable, Base Feature: Shell, Aprox. size:
1.5.
В рабочем пространстве построим прямоугольник с горизонтальным размером 0.1 м
и вертикальным 1.5 м. (рис. 8.2).
70
Перейдем в модуль Property. Создадим материал steel с такими механическими
свойствами: модуль Юнга Е = 2 1011 Па, коэффициент Пуассона µ = 0.3, плотность
ρ = 7800 кг/м3. Далее создадим секцию с названием steel_section с параметрами Category:
Solid, Type: Homogeneous, Material: steel и применим эту секцию к деталям kolo и sterzen.
В модуле Assembly добавим в сборку детали kolo i sterzen, при этом параметр Instance
Type должен иметь значение Independent. С помощью инструмента переместим круг так,
чтобы он находился точно над серединой верхней грани прямоугольника (рис. 8.3).
Перейдем в модуль Step. Создадим анализ Dynamic, Explicit и дадим ему название
udar. В окне Edit Step во вкладке Basic для параметра Nlgeom нужно установить значение
On, а значение времени (параметр Time period) установить равным 0.0006.
71
Перейдем в модуль Job и запустим расчет; перейдем в Job Monitor. Из таблицы (рис.
8.6) видно, что Abaqus автоматически выбрал временной шаг, равный 1,85 10-6 (колонка
Time/LPF Inc).
Рис. 8.4. Предельные условия и нагрузки Рис. 8.5. Окно Create Predetined Field
E 2 ⋅1011
c= = = 5064 м/с.
ρ 7800
Высота одного элемента в стержне представляет 0,015 м, это значит, что
максимальный часовой шаг не должен превышать
0, 015
∆t = = 2,96 ⋅10 −6 с.
5064
Условие сходимости выполняется.
Проанализируем результаты вычислений. Запустив анимацию можно увидеть ход
движения волны напряжений по стержню. На рис. 8.7 можно вижеть, что в начальный
момент времени существуют только контактные напряжения, далее формируется волна
напряжений, которая распространяется к жестко закрепленному концу стержня. Достигнув
препятствия, волна напряжений отражается от защемленного конца стержня и начинает
72
движение в обратном направлении. Также, если увеличить модель в области контакта на
экране можно видеть как шарик отскакивает от верхнего конца стержня.
Время 3,0412е-5 Время 1,2112е-4 Время 2,1177е-4 Время 3,3017е-4 Время 4,8002е-4
Рис. 8.7. Результаты расчета
73
9. ОСОБЕННОСТИ СОЗДАНИЯ ТРЕХМЕРНЫХ МОДЕЛЕЙ
Во время решения реальных инженерных заданий достаточно часто приходится
иметь дело с трехмерной постановкой задач. В таком случае создание геометрической
модели может требовать значительных усилий, навыков и умений. Иногда геометрическая
модель настолько сложна, что ее нельзя реализовать средствами оболочки Abaqus CAE. В
таком случае создание геометрической модели следует проводить в CAD- системах
например Solid Works, ProEngineer, Catia, T - Flex и других.
Если геометрическая модель создана в сторонней CAD системе, ее можно
импортировать в Abaqus с помощью команды главного меню File > Import > Part.
Импортируются следующие графические форматы: *.sat, *.iges, *.vda, *.step. Если надо
импортировать двумерную графику из формата *.dxf, то это можно сделать с помощью
команды File > Import > Sketh. Есть также возможность экспорта созданной в Abaqus
геометрической модели в упомянутые выше файловые форматы с помощью команды File
> Export.
Если деталь имеет сложную геометрическую форму, то для построения качественной
геометрической сетки нужно разбить эту деталь на более простые подобласти. Кроме того,
в местах концентрации напряжений для получения точного результата надо сгущать
конечно-элементную сетку. Рассмотрим эти операции на примере расчета гиба стальной
трубы радиусом 20 мм Труба имеет внешний диаметр 30 мм, толщину стенки 3 мм и
внутреннее давление 18 МПа.
Как было отмечено, любую трехмерную деталь можно создать, используя операции
вытягивания (выдавливание) и вращения. Причем выдавливание можно осуществлять не
только по прямой (Extrude), но и по кривой сложной формы (Sweep).
Создадим деталь (Part) с такими параметрами: Name: tube, Modeling space: 3D Sweep,
Type: Deformable, Base Feature: Solid, Aprox. size: 60. В первую очередь надо начертить
кривую, вдоль которой будет вытянуто профиль трубы (рис. 9.1). После этого программа
покажет красной стрелкой направление вытягивания и выдаст запрос размера области
построения для вытягиваемого профиля. Оставим эти параметры без изменений и нажмем
Enter. Задача симметрична, потому можно смоделировать только половину гиба трубы.
Чертеж профиля, который вытягивается по заданной траектории, приведен на рис. 9.2.
74
Рис. 9.1. Траектория вытягивания Рис. 9.2. Профиль гиба
Создадим материал steel со следующими механическими свойствами: модуль Юнга Е
= 2 105 MПа, коэффициент Пуассона µ = 0.3. Используя этот материал, создадим секцию с
параметрами: Name: tube_section, Category: Solid, Type: Homogeneous и применим эту
секцию к детали tube.
Перейдем в модуль Assembly и добавим деталь tube в сборку, при этом следует
выбрать параметр Instance Type: Independent для создания сетки на сборке и разбивки
детали на подобласти в модуле Mesh. Этот параметр можно оставить без изменений, если
разбить деталь на более простые подобласти (Partition) в модуле Part.
Следующим шагом создадим в модуле Step анализ Static, General с именем
tube_stress.
Перейдем в модуль Load и приложим граничные условия. В нашем случае это будут
условия симметрии. Так, для граней, которые находятся на плоскости симметрии гиба трубы,
нужно назначитьи условия симметрии относительно плоскости ХY (Z- симметрия). На левом
торце трубы нужно приложить условие симметрии относительно плоскости ZY (X-
симметрия), а на нижний торец нужно приложить условие симметрии относительно плоскости
ХZ (Y-симметрия) (рис. 9.3). Условия симметрии можно создать с помощью
75
нажмем на панели инструкций Done. В окне Edit Load в поле Magnitude введем интенсивность
давления 18 МПа и нажмем ОК.
76
подтвердим ввод нажатием ОК и Done. Аналогичные операции проведем для ребер,
количество элементов для которых согласно рис.9.4 составляет 3 и 8.
Рис. 9.4. Количество элементов на ребрах Рис. 9.5. Количество элементов на ребрах
Сгустить сетку конечных элементов в направлении центра гиба (рис. 9.6) можно
Рис. 9.6. Направление сгущения сетки Рис. 9.7. Количество элементов на ребрах
77
Разобьем модель на конечные элементы с такими параметрами: тип элементов –
параллелепипед (Element Shape : Hex), техника разбития - зависимая от формы (Technique:
Structured).
Перейдем в модуль Job, запустим расчет и получим результаты. Если все выполнено
правильно сетка конечных элементов и результаты должны выглядеть как показано на
рис.9.8.
78
10. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ
Рис. 10.1
Перейдем в модуль Property и создадим материал alluminium.
79
В окне Edit Material введем значение модуля Юнга Е = 7е10(Mechanical > Elasticity >
Elastic > Young's Modulus), коэффициента Пуассона µ = 0,35(Mechanical > Elasticity >
Elastic > Poisson's Ratio), коэффициента температурного расширения α = 2,35e-5 (Mechanical
> Expansion), плотности ρ = 2700(General > Density), теплопроводимости k = 237(Thermal >
Conductivity), теплоемкости c = 930(Thermal > Specific Heat).
Далее создадим секцию аlluminium_section с такими параметрами: Category: Solid,
Type: Homogeneous, Material: alluminium, параметр Plane stress/strain thickness = 1 надо
оставить без изменений. Применим секцию Alluminium к детали radiator.
Перейдем в модуль Assembly и добавим деталь в сборку.
Рассмотрим два расчетных случая:
1) радиатор равномерно нагрет на 17,5 °С ;
2) к внутреннему отверстию, через которое проходит труба с горячей жидкостью,
прикладывается тепловой поток 2000 Дж/ (с м3).
На этом этапе запишем созданную модель на жесткий диск компьютера с помощью
команды главного меню File > Save as.
Рассмотрим первый случай. Перейдем в модуль Step
и создадим тип анализа Static, General с именем
temp_static.
Далеее в модуле Load приложим граничные условия,
как показано на рис. 10.2.
Создадим поле температур с помощью инструмента
Рис. 10.2. Граничные условия
. Для этого в окне Create Predefined Field (рис. 10.3) в
поле Name зададим имя анализа temp, а в поле Step выберем temp_static, в области Category
изберем Other а в поле Types for selected step - Temperature.
80
Рис. 10.4. Введение прироста температуры
Перейдем в модуль Mesh и создадим сетку конечных элементов с такими
параметрами: шаг - 0.01, Element Shape : Quad, Technique:Free, Algorithm: Medial axis.
Дальше в модуле Job запустим расчет и получим результаты температурных
напряжений (рис. 10.5).
Отметим, что при такой постановке задачи во время создания материала можно не
вводить теплопроводимость и теплоемкость, поскольку они не используются в анализе
Static, General.
81
значение Transient (таким образом мы задали не стационарный термический процесс). Далее
перейдем ко вкладке Incrementation и установим в поле Max. Allowable temperature change per
increment (максимально возможное изменение температуры за время инкремента) прирост
температуры за инкремент в один градус.
Перейдем в модуль Load и аналогично предыдущему примеру создадим граничные
условия как показано на рис. 10.2.
Следует отметить, что во время термопрочностного анализа в элементах вводится
дополнительная переменная - узловая температура. Поэтому граничными условиями, кроме
механических перемещений и углов поворота, также может быть и температура.
Как нагрузка, кроме механических сил, также может выступать тепловой поток, который
может распространяться через поверхность (Surface heat flux), объем (Body heat flux) и точку
(Concentrated heat flux). Приложим к внутреннему отверстию (рис. 10.6) поверхностный
тепловой поток. Для этого создадим новую нагрузку и в окне Сreate Load выберем тип нагрузки
Thermal, а в поле Types for Selected Step выберем Surface heat flux. Выберем мышью внутреннее
отверстие и подтвердим выбор. В окне Edit Load в поле Magnitude введем абсолютное значение
теплового потока 2000 Дж/ (с м2).
Аналогично предыдущему примеру создадим сетку конечных элементов. В этом
случае нужно применять оболочечные элементы с дополнительной температурной
степенью свободы, потому на текущей панели инструментов модуля Mesh выберем
82
Из рис. 10.6 видно, что через час максимальная температура в пластине радиатора выросла
на 17, 5° и существует явный температурный градиент. При этом, если в случае равномерного
расширения максимальные напряжения равнялись 73 МПа (рис. 10.5), то в случае
неравномерного они достигли 98 МПа.
83
Рис. 10.9. Распределение температур
84
11. РАСЧЕТ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ
85
Рис. 11.2. Пластические характеристики материала
86
Amplitude кнопку Create.
В окне Create Amplitude (рис. 11.3) в поле Name впишем название функции Amp -
Temperature, а в блоке Type выберем Tabular (в виде таблицы) и нажмем Continue.
Целесообразно, чтобы в начальный и конечный момент времени анализа (step time)
параметр Amplitude равнялся нулю, а посредине - единице, так как изображено на рис.
11.4. Потому в окне Edit Amplitude заполним таблицу Amplitude Data, как показано на рис.
11.5, и нажмем ОК.
В окне Edit Predefined Field для параметра Amplitude выберем значение Amp-
emperature и нажмем ОК. Содержимое окна Edit Predefined Field должно быть таким, как
показано на рис. 11.6.
87
Для получения точного решения следует сгустить сетку конечных элементы по
Рис. 11.7. Згущение узлов к Рис. 11.8. Сетка Рис. 11.9. Результаты расчета
центру пластины конечних элементов
88
В подобных сварных соединениях возникают продольные розтягивающие
напряжения и касательные напряжения на торцах сварного шва. В этом случае
розтягивающие напряжение - это напряжение вдоль вертикальной оси. Чтобы отобразить
эти напряжения следует выбрать в главном меню Results > Field Output и во вкладке
Primary Variable выбрать S - Stress components at integration points, а в блоке Component
выбрать S22 и нажать ОК.
Построим график остаточных напряжений. Для этого надо в построцессоре (модуль
Visualization) построить траектории, вдоль которых будет построен график. Выберем в
главном меню Tools > Path > Create. В окне Create Path в поле Name введем название epura-
1, в блоке Type выберем Node list и нажмем Continue. В окне Edit Node List Path нажмем Add
Before и, выделяя узлы посредине пластины, как показано на рис. 11.10, построим
поперечную линию, после чего нажмем Done и OK. Дальше на текущей панели инструкций
выберем инструмент и в окне Create XY Data выберем Path, нажмем Continue. В окне
XY Data from Path (рис. 11.11) в блоке Data Extraction в поле Path выберем epura-1, а в блоке
Y Values напротив параметра Field output variable должен стоять S, S22. Если значение для
этого параметра другое, следует установить правильное значение с помощью кнопки Field
Output. Нажав Plot, получим график розтягивающих напряжений (рис. 11.12)
89
Рис. 11.11. Окно ХУ Data from Path
90
блоке Data Extraction в поле Path введем epura – 2, а в блоке Y Values напротив параметра Field
output variable должен стоять S, S12.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
91