Марка : 110Г13Л

Классификация : Сталь для отливок легированная с особыми свойствами

Сталь обладает высоким сопротивлением к износу при одновременном
Дополнение:
воздействии высоких давлений или ударных нагрузок.
корпуса вихревых и шаровых мельниц, щеки и конуса дробилок, зубья и
передние стенки ковшей экскаваторов, железнодорожные крестовины и др.
Применение: тяжелонагруженные детали, работающие под действием статических и
высоких динамических нагрузок и от которых требуется высокая
износостойкость.Cталь аустенитного класса.
Зарубежные
Известны
аналоги:

Технологические свойства

Свариваемость
не применяется для сварных конструкций.
Обрабатываемость резанием
при НВ 229 K u тв.спл. = 0,25.
Склонность к отпускной способности
не склонна
Флокеночувствительность
не чувствительна

Литейные свойства

Линейная усадка, % 1350-1370

Показатель трещиноустойчивости, Кт.у. 2.6-2.7
Жидкотекучесть, Кж.т. 0.4
Склонность к образованию усадочной раковины, Ку.р. 0.8
Склонность к образованию усадочной пористости, Ку.п. 1.7

Режимы термической обработки материала 110Г13Л

Закалка 1050 - 1100 ° C, охлаждение в воде

Механические свойства при Т=20 oС материала 110Г13Л .

Сортамент Размер Напр. в T 5  KCU Термообр.
кДж /
- мм - МПа МПа % % -
м2
Отливки, ГОСТ 21357- Закалка 1050 - 1100 ° C, охлаждение в
    800 400 25 35  
87 воде

ГОСТ 977-88 Механические свойства устанавливаются по согласованию с заказчиком

 Сталь марки 110Г13Л
Марка: 110Г13Л
Класс: Сталь для отливок обыкновенная
Вид поставки: отливки: ГОСТ 2176-77.
Использование в промышленности: корпуса вихревых и шаровых мельниц, щеки и конуса
дробилок, зубья и передние стенки ковшей экскаваторов, железнодорожные крестовины и др.
тяжелонагруженные детали, работающие под действием статических и высоких динамических
нагрузок и от которых требуется высокая износостойкость .

Химический состав в % стали 110Г13Л

C 0,9 - 1,4
Si 0,8 - 1
Mn 11,5 - 15
Ni до 1
S до 0,05
P до 0,12
Cr до 1
Cu до 0,3

Свариваемость
Fe ~83 материала: не применяется для сварных конструкций.
Флокеночувствительность:
Механические свойства
Зарубежные аналоги марки не чувствительна.
отливок
стали стали 110Г13Л при различных температурах
110Г13Л
Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.
испытания
A128, J91109,
Обрабатываемость J91119,HB
резанием: J91129, υ тв. спл=0,25 1.3401, 1.3802, GX120Mn12,
229, σКГермания
США
Температура испытаний, °С σ0,2 (МПа) в(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж/см2) НВ
J91139, J91149
 Температура начала затвердевания, °С: 1350-1370 GX120Mn13, X120Mn12
 20
Показатель трещиноустойчивости, Кт.у.: 0,4 260-350
-20 SCMnH1, SCMnH11, 240-320
Япония
Склонность к образованию Франция КZ120M12,
усадочной раковины, у.р.:1,7.
Z120M12M
-40 SCMnH2, SCMnH3 360-380 654-830 34-53 34-43 220-300 186-229
Жидкотекучесть, Кж.т: 0,8.
-60
Англия
Линейная BW10
усадка, %: 2.6-2,7 Италия GX120Mn12 190-300
-80
Склонность к образованию усадочной пористости, ZGMn13-1,Ку.п.:2,5 90-210
AM-X-120Mn12, F.240, ZGMn13-1-4,
Испания Китай
F.8251, X120Mn12 ZGMn13-2, ZGMn13-3
Швеция 2183 Венгрия X120Mn13
Польша C120G13, L120G13 Румыния T105Mn120, T130Mn135
Чехия 17618, 422920 Финляндия G-X120Mn13
Австрия BOHLERK700 Юж.Корея SCMnH1
Норвегия 1699    
 Предел длительной прочности стали 110Г13Л

σ2001000=882 МПа, σ5501000=107 МПа, σ3001000=686 МПа, σ4001000=441 МПа

Коррозионная стойкость стали 110Г13Л

Среда Глубина коррозии, мм/год
КТВ 0,043
3% раствор NaCl 0,081
 

Типичный пример использования стали 110Г13: сталь используется для

электрошлаковой наплавки - изготовление биметаллических бил дробилок (основа -
низкоуглеродистая сталь). Технология электрошлаковой наплавки предусматривает
использование плавящегося мундштука с подачей электродной проволоки Св-08
диаметром 4 мм и шихтового материала, состоящего из смеси доменного и
электроферромарганца в соотношении 4:1. Шихту подают через тарельчатый питатель,
приводимый в движение механизмом подачи проволоки. Режим наплавки: Iс = 630 A; Uc
= 22 В; hs =30 мм; ve = 104 м/ч; производительность питателя 50 г/мин.

Глубина проплавления основного металла 3-5 мм. Наплавляют слой сечением 25 X 40

мм по длине била 850 мм. Начальный и конечный участки наплавленного слоя удаляют
газовой резкой, погружая била в воду, чтобы исключить возможность перегрева слоя.
Места реза зачищают наждачным кругом.

Химический состав наплавленного слоя: 0,9-1,1% С; 13,5 - 14% Мn; 0,4-0,5% Si; 0,018-
0,023% S; 0,08-0,09% Р. Электрошлаковый процесс обеспечивает более благоприятный
термический цикл по сравнению с дуговым, меньшую склонность к образованию
горячих трещин. Стойкость бил увеличивается в 8-9 раз.

Представляет интерес технология одновременной горизонтальной электрошлаковой

наплавки серии бил шахтных мельниц. После зачистки наплавляемой поверхности била
укладывают в специальные кондукторы, закрепленные на замкнутой ленте
транспортера. Между ними устанавливают медные пластины-прокладки толщиной 10
мм. Наплавляемая поверхность бил и медные прокладки образуют сплошную полосу,
на которую подают шихту и флюс. Слой флюс - шихта - флюс расплавляют гребенкой
из низкоуглеродистых проволок, подаваемых наплавочным аппаратом. Ниже приведен
режим наплавки:

При горизонтальной электрошлаковой наплавке большинство операций

механизировано. Дальнейшее совершенствование техники и технологии наплавки, а
также повышение точности размеров заготовок бил могут позволить полностью
автоматизировать процесс наплавки. Износостойкость наплавленных бил в 3 раза выше,
чем ненаплавленных. После окончания операции наплавки медные пластины-
прокладки вынимают, и била отделяют одно от другого.

Разработана и изготовлена промышленная установка У-305 с источником питания

ТШН-15, на которой наплавляют чугунные и стальные валки штрипсового стана «300»
и двух проволочных станов «250-1» и «250-2». Электрошлаковую наплавку
осуществляют трубчатыми электродами D 300 мм, отлитыми центробежным методом
из легированного чугуна. Длина бочки валка 450 мм, общая длина 1400 мм, материал
валка - чугун с шаровидным графитом. Рабочий слой - отбеленный хромоникелевый
чугун типа нихард следующего состава: 2,8% С; до 0,3% Si; 0,6% Мn; 0,8% Сr; до 3,8%
Ni; до 0,55% Р и до 0,11 % S. Твердость рабочего слоя отбеленного чугуна НВ 560-630,
толщина слоя 25-35 мм. Она в 2,5-3,5 раза превышает толщину допускаемого износа.

Для наплавки валков используют флюс АНФ-14. Начинать процесс можно по принципу
жидкого старта или при помощи специальной смеси, содержащей флюс АНФ-14,
стальную стружку и прокатную окалину. Некоторые параметры режима наплавки
приведены в таблице ниже.
Производительность установки составляет 120-150 кг/ч. Химический состав (%)
наплавленного и электродного металла приведен в таблице ниже.

Порядковые номера табл. 9.61 соответствуют номерам табл. 9.60.

Исследование микроструктуры наплавленного слоя (№ 3, табл. 9.60) показало, что она

довольно сложна и состоит из мартенсита, нижнего бейнита, перлита, остаточного
легированного аустенита и цементитной составляющей.

Стойкость наплавленных валков в 2-3 раза выше, чем литых чугунных двухслойных
валков. В качестве антикоррозионных покрытий, наносимых электрошлаковой
наплавкой, используют высоколегированные стали и сплавы на основе меди. Наиболее
удовлетворительные результаты получены при электрошлаковой наплавке с
минимальным проплавлением основного металла.