Е.В. Киселев, В.Б. Кутьин, В.И.

Матюхин

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ПЕЧИ
СОПРОТИВЛЕНИЯ
 Федеральное агентство по образованию
Уральский государственный технический университет – УПИ
имени первого Президента России Б.Н.Ельцина

Е.В. Киселев, В.Б. Кутьин, В.И. Матюхин

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ПЕЧИ
СОПРОТИВЛЕНИЯ

Учебное пособие

Научный редактор проф., к.т.н. М.Д. Казяев

Печатается по решению редакционно-издательского совета УГТУ – УПИ

от 26.05.2009 г.

Екатеринбург
УГТУ – УПИ
2010
2
УДК 621.365.4
ББК 31.292-5
К 44

Рецензенты:
проф., д.т.н. Г.М. Дружинин (ОАО «ВНИИМТ»);
доц., к.т.н. В.Б.Поль (УГЛТУ)

Киселев Е.В., Кутьин В.Б., Матюхин В.И.

К 44 Электрические печи сопротивления: учебное пособие/
Е.В. Киселев, В.Б. Кутьин, В.И. Матюхин. Екатеринбург : УГТУ – УПИ,
2010. 78 с.

ISBN 978-5-321-01721-0
Содержит требования предъявляемые к металлическим нагревательным
элементам, конструкции проволочных нагревателей, размещению их в рабочем
пространстве печей. Изложены основы расчета и выбора нагревателей.
Приведены конструкции печей сопротивления и особенности методики их
расчета. Представлены примеры расчета камерной, проходной и калориферной
электрических печей.
Предназначено для студентов высших учебных заведений, изучающих
дисциплину «Теплофизика» всех форм обучения. Рекомендуется для выполне-
ния курсового и дипломного проектирования.

Библ. 4 Наим.; табл. 2; рис. 14.

УДК 621.365.4
ББК 31.292-5

ISBN 978-5-321-01721-0
 УГТУ – УПИ, 2010
 Киселев Е.В., Кутьин В.Б.,
Матюхин В.И., 2010

3
 ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………...………...…………4
1. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ……………………..7
1.1. Требования к материалам нагревателей………………………………….7
1.2. Конструкции проволочных нагревателей………………………...……...9
1.3. Основы расчета и выбора нагревателей печей сопротивления..……...11
2. КОНСТРУКЦИИ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПЕЧЕЙ СОПРОТИВЛЕНИЯ...……..17
2.1. Камерные печи………………………………………………..………..…17
2.2. Проходные печи…………………………………………………………..20
2.3. Средне- и низкотемпературные печи………………………..………….21
3. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА ПЕЧЕЙ РАЗЛИЧНЫХ КОНСТРУКЦИЙ...…..22
3.1. Камерные печи с переменной температурой…………………...………22
3.2. Нагрев металла излучением в проходных печах………………….……35
3.3. Конвективные (калориферные) нагревательные печи…………………41
4. ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА ПЕЧЕЙ…………………….…….……………………..51
4.1. Камерная печь с переменной температурой……………………………51
4.2. Проходная рольганговая печь…………………………………..……….61
4.3. Электрическая калориферная печь……………………………………...71
Библиографический список….…………………………………………………….77

4
 ВВЕДЕНИЕ

Электрические печи сопротивления и электронагревательные устройства

получили широкое распространение в металлургии для нагрева металлов и
сплавов черных и цветных металлов, машиностроении в горячих цехах маши-
ностроительных заводов (кузнечно-штамповочных, термических, литейных), а
также в других отраслях промышленности. Почти нет такого производства, в
котором в том или ином виде не применялся бы электронагрев. На ряде пред-
приятий электрические печи являются основными потребителями электроэнер-
гии. В целом около 15 % всей потребляемой нашей промышленностью элек-
трической энергии расходуется на цели электротермии. Особенно большое зна-
чение приобретает электротермия в производстве редких металлов и титана,
которые можно получать и плавить лишь в дуговых печах или в электронно-
лучевых установках с использованием защитной атмосферы или вакуума. Все
большее значение приобретает термическая обработка металлов. Широкое рас-
пространение электрических печей обуславливается рядом преимуществ по
сравнению с другими печами. Среди преимуществ следующие:
1) возможность концентрирования значительного количества энергии в
весьма малых объемах (электрическая дуга, низкотемпературная плазма, ин-
дукционный нагрев, электронно-лучевой нагрев, прямой нагрев) и получение
благодаря этому очень высоких скоростей нагрева и любых требуемых темпе-
ратур;
2) простота регулирования подводимой мощности, а следовательно, и тем-
пературы, легкость автоматизации регулирования температурного режима пе-
чи;
3) возможность обеспечения высокой равномерности нагрева изделий как
путем соответствующего размещения источников выделения теплоты по стенам
нагревательной камеры, так и применением принудительной циркуляции газо-
вой среды;
4) возможность реализации тепловой работы с повышенным тепловым
КПД вследствие отсутствия продуктов сгорания;
5
 5) удобство механизации и автоматизации процессов загрузки и выгрузки
нагреваемых материалов или изделий и их перемещение внутри печи, что су-
щественно облегчает включение электрических печей в технологическую авто-
матизированную линию;
6) хорошая герметизация рабочего пространства электрических печей, ко-
торая дает возможность использования защитных или специальных атмосфер
для насыщения поверхности материалов или деталей углеродом, азотом или
иными веществами, для создания вакуума при обезгаживании;
7) компактность, чистота, удобство обслуживания, улучшение условий
труда, меньшего, по сравнению с топливными печами, загрязнения окружаю-
щей среды [1].
Большое разнообразие конструкций печей, применяемых в современной
промышленности, обусловлено, прежде всего, чрезвычайно широким спектром
технологических процессов, осуществляемых при производстве и дальнейшей
тепловой обработке разнообразных материалов и изделий. Грамотно спроекти-
рованная и соответственно надежно работающая печь с экономным и рацио-
нальным использованием ее тепловой мощности является той базой, на основе
которой можно успешно решать практически любые технологические пробле-
мы. Одним из самых распространенных видов электрических печей являются
электрические печи сопротивления (ЭПС). В них электрическая энергия преоб-
разуется в тепловую с помощью нагревательных элементов, изготовленных из
материалов с высоким электрическим сопротивлением.
Следует отметить, что электрические печи обладают и рядом недостатков:
1. Повышенные эксплуатационные и капитальные затраты при использо-
вании электрических печей в отличие от топливных объясняются более высо-
кой стоимостью электроэнергии по сравнению со стоимостью эквивалентного
количества теплоты, получаемой при сжигании природного органического топ-
лива, использованием сложного и дорогостоящего оборудования.
2. Для нагревательных печей при относительно высокой рабочей темпера-
туре топливные печи обладают большей надежностью и сроком службы, чем

6
электрические, что объясняется в основном тяжелыми условиями работы
нагревателей, печных вентиляторов и другого оборудования.
3. Для электрических печей во многих случаях требуется применение де-
фицитных материалов. Изготовление электрических печей более трудоемко и
сложно по сравнению с топливными.
Эффективность применения электрических печей для технологических
процессов, которые не могут быть реализованы в топливных печах, определя-
ется значением получаемой продукции. Таким образом, несмотря на высокую
стоимость электрической энергии, ее применение должно быть обосновано
технико-экономическими расчетами в сравнении с использованием других ви-
дов топлива.
По температурному уровню, создаваемому в рабочем пространстве, выде-
ляют следующие группы печей:
1. Низкотемпературные печи, в которых значительная часть теплоты от
нагревателей к садке передается конвекцией. Их область применения определя-
ется границей 600...700 °С. Этой группой охватываются различного вида про-
цессы сушки, отпуска стальных изделий, а также нагрева под термическую и
механическую обработку цветных металлов.
2. Среднетемпературные печи с диапазоном температур от 700 до 1250 °С.
Здесь в рабочем пространстве преобладает теплопередача излучением. Верхняя
температурная граница их применения определяется стойкостью металличе-
ских нагревателей, способных работать в окислительной печной атмосфере.
3. Высокотемпературные печи с температурным диапазоном рабочей тем-
пературы выше 1250 °С предусматривают применение нагревателей из сплавов
или неметаллических материалов, способных работать лишь в вакууме или за-
щитной среде, что вызывает существенное отличие в конструкции тепловых аг-
регатов.

7
 1. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

1.1. Требования к материалам нагревателей

Нагревательные элементы печей сопротивления работают в зоне высоких

температур и под корродирующим воздействием печной атмосферы, что обу-
славливает их ускоренный износ. В то же время от качества и длительности ра-
боты нагревателей зависят основные технико-экономические показатели экс-
плуатации печей сопротивления.
Для обеспечения длительной и эффективной работы нагревателей при вы-
боре материалов для их изготовления учитываются следующие факторы:
1. Жаростойкость, т.е. неокисляемость под воздействием кислорода воз-
духа в условиях высоких температур.
2. Жаропрочность, т.е. достаточная механическая прочность при высоких
температурах. Материалы, из которых изготовляются нагреватели, не являются
конструкционными, поэтому их механическая прочность может быть сравни-
тельно невелика; достаточно, чтобы они были в состоянии выдерживать
нагрузку от их собственного веса, обеспечивая при этом малые деформации.
3. Большое удельное электрическое сопротивление, позволяющее иметь
достаточно большое поперечное сечение нагревателя, чтобы уменьшить его
длину и дать возможность размещения его в печном пространстве, обеспечив
при этом повышенный срок службы.
4. Малый температурный коэффициент сопротивления, учитывающий
изменение удельного электрического сопротивления от температуры. Чем
больше этот коэффициент, тем значительнее разница в электрическом сопро-
тивлении горячего нагревателя и холодного тела. Почти все материалы имеют
положительный температурный коэффициент сопротивления и с увеличением
температуры их удельное сопротивление возрастает, поэтому мощность и ис-
пользуемый из сети ток различны в холодном и разогретом состоянии. Так как
в рабочем состоянии печь разогрета, то именно к этому состоянию и должна
быть отнесена ее номинальная мощность. Для того чтобы получить материалы

8
для нагревательных элементов с меньшим температурным коэффициентом со-
противления, используют в основном сплавы, а не чистые металлы. Если же
нагреватели изготавливаются из чистых металлов (например, молибден, воль-
фрам), то для увеличения срока их службы приходится прибегать к питанию
печи на время ее разогрева пониженным напряжением.
5. Постоянство электрических свойств нагревателя при длительной рабо-
те. Некоторые электрические материалы с течением времени в работе меняют
свои свойства: они стареют, их удельное электрическое сопротивление увели-
чивается, а мощность печи, забираемая из сети, падает. Если такое изменение
достигает заметной величины, то для его компенсации приходится печь снаб-
жать регулировочным трансформатором, с тем чтобы повышать подводимое к
печи напряжение одновременно с ростом сопротивления ее нагревателя.
6. Постоянство размеров. Некоторые материалы подвержены ползучести,
и с течением времени их размеры увеличиваются. Это приводит к конструктив-
ным неудобствам и необходимости предусматривать при конструировании
нагревателей возможность их удлинения иногда на 30...40 %.
7. Обрабатываемость. Металлические материалы для нагревателей долж-
ны иметь возможность изготовления из них ленты и проволоки различного се-
чения, навивки из них спиралей, сваривания нагревателей между собой и при-
варивания к ним выводов. Неметаллические нагреватели желательно прессо-
вать или формовать для придания им необходимой конфигурации. Все это
накладывает определенные требования к материалам нагревателей. Немало-
важна и их стоимость.
Нагревательные элементы изготовляют обычно в виде ленты, проволоки и
стержней. Кроме того, иногда нагреватели выполняются литыми или штампо-
ванными [1,2].

9
 1.2. Конструкции проволочных нагревателей

Наибольшее распространение в промышленности получили металлические

нагреватели, изготавливаемые из сплавов на основе хрома, никеля, алюминия.
Основные свойства и максимальные рабочие температуры эксплуатации наибо-
лее распространенных сплавов, применяемых для изготовления нагревателей,
приведены в табл. 1.1.
Таблица 1.1
Свойства сплавов для нагревательных элементов

Марка Удельное электрическое сопротивление,

tпл, °С t max
раб . , ºC
сплава ρt, 106 Ом·м при t, °C
ОХ23Ю5А
1500...1510 1200 1,4 + 5·10-5t
(ЭИ595)
ОХ27Ю5А
1500...1510 1300 1,42 + 5·10-5t
(ЭИ626)
ОХ27Н70ЮЗ t, °C 20 700 800 900 1000 1100
(ЭИ652) 1390...1420 1150
ρt 1,338 1,360 1,386 1,358 1,359 1,369
Х23Н18
1370...1410 800 0,9 + 40·10-5t
(ЭИ417)
Х20Н80
1390...1430 1100 (1,07…1,12) + 8,5·10-5t
(ЭХН80)
Х20Н80ТЗ t, °C 20 700 800 900 1000 1100
1390...1420 1100
(ЭИ437) ρt 1,338 1,360 1,386 1,358 1,359 1,369
Х20Н80Т t, °C 20 800 700 900 1000 1100
1390...1420 1100
(ЭИ435) ρt 1,338 1,360 1,386 1,358 1,359 1,369
Х15Н60
1370...1410 950 1,1 + 14·10-5t
(ЭХН60)
Металлические нагревательные элементы обычно выполняют из проволоки
диаметром d = 2,8...15 мм или ленты толщиной более 1 мм при отношении ши-
рины ленты (b) к ее толщине (а), равном b / а = 5…20. При температурах печи
свыше 1000 °С диаметр проволочных нагревателей должен быть не менее
5 мм, а толщина ленточных нагревателей не менее 2 мм.
Нагреватели из проволоки изготавливают в виде спиралей с шагом h менее
(1,8...2,0) их диаметра. При этом соотношение между диаметром спирали (D) и
10
диаметром проволоки (d) следует принимать как D / d  (4...6) для хромоалю-
миниевых и  (6...8) для хромоникелевых сплавов.
Проволочные зигзаги изготавливают с шагом более 5,5 d, высотой до 600 мм
при вертикальном размещении нагревателей и не более 450 мм – при горизон-
тальном их размещении.
Высота зигзагов для ленточных нагревателей составляет от 120 до 450 мм
и зависит от уровня используемой рабочей температуры, состава сплава, спосо-
ба крепления и ширины ленты.
По стоимости изготовления и монтажа, расходам дефицитного сплава про-
волочные нагреватели оказываются более экономичными, чем ленточные. Кон-
струкции проволочных нагревателей и способы их крепления в печи приведены
на рис. 1.1. Широкое распространение получили также спиральные нагреватели
на керамических трубках, которые отличаются более высокой стойкостью в
условиях высоких температур.
а б

в г

Рис. 1.1. Схемы размещения проволочных нагревателей в печи:

а, б — на крючках; в — на полочках; г – в пазах пода

11
1.3. Основы расчета и выбора нагревателей печей сопротивления

Для ориентировочного определения максимальной длины (lmax ) и поверх-

ности (Fmax) проволоки, размещаемой на 1 м2 поверхности футеровки печи, ре-
комендуется использовать следующие эмпирические зависимости:
для зигзагообразных нагревателей
lmax = 1650 / hэ м / м2 , Fmax = 52200 / hэ см2 / м2; (1.1)
для спиральных нагревателей
lmax = 1600 / h э м / м2 , Fmax = 49200 / hэ см2 / м2, (1.2)
где hэ = h / d .
При расчете нагревательных элементов предварительно определяют раз-
меры рабочего пространства исходя из размещения нагреваемых материалов и
максимальной температуры печи, требуемой мощности нагревателей (для всей
печи в целом или с разбивкой по зонам), напряжения Uф между фазами элек-
трической сети.
Размещение нагревательных элементов на внутренней поверхности футе-
ровки печи, выбор числа нагревателей осуществляют в зависимости от вида ис-
пользуемой сети. Для однофазной электрической сети (220 В) количество
нагревателей должно быть кратно двум, а для трехфазной (380 В) – кратно
трем. При этом для двух нагревателей простое переключение их с параллельной
на последовательную схему соединения позволяет уменьшить выделяемую ими
мощность в четыре раза. Для трех нагревателей, питающихся трехфазным то-
ком, переключение их со схемы соединения «треугольником» на «звезду» при-
водит к уменьшению мощности нагревателей в три раза. Дальнейшее увеличе-
ние количества нагревателей (свыше трех) значительно расширяет возможно-
сти ступенчатого изменения выделяемой мощности без использования сложной
и дорогостоящей регулирующей аппаратуры.
Величина полной мощности всех нагревателей Ny, установленных в печи,
определяется по выражению
Ny = Ky ( Nм + Nпот), (1.3)

12
где Nм – мощность, расходуемая на нагрев металла;
Nnот – мощность, компенсирующая тепловые потери в печи;
Ку – коэффициент запаса мощности, учитывающий допустимые колебания
напряжения электрической сети. Для методических печей Ку принимают рав-
ным 1,2...1,3, а для камерных печей с изменяющейся рабочей температурой
увеличивают до 1,4... 1,5.
Важной характеристикой при расчете нагревателей является величина
удельной поверхностной мощности нагревателя (Wн) , которая характеризует
его температурный режим работы и имеет размерность (Вт/см2). Она зависит от
конструкции нагревателей, плотности размещения их в рабочем пространстве
печи, условий и эффективности теплообмена в системе «нагреватель – футе-
ровка – садка», емкости садки, ее теплофизических свойств и т.п. Для расчета
Wн используется понятие "идеального" нагревателя, поверхность которого при-
нимается равной и параллельной тепловоспринимающей поверхности металла
F 'м, а вся выделяющаяся теплота передается только металлу (т.е. тепловые по-
тери Nпот = 0 ). Удельная поверхностная мощность такого нагревателя при ра-
диационном теплообмене между ним и металлом может быть рассчитана по
следующему выражению, Вт/см2:
Wид = C пр.ид [ ( Тн / 100)4 – (Тм/100)4 ]  10 -4. . (1.4)
Здесь С пр.ид – приведенный коэффициент излучения для "идеального"
нагревателя (когда Fн = F 'м).
С пр.ид = 5,7/(1/н + 1/м – 1), (1.5)
где н и м – степени черноты поверхностей соответственно нагревателя и ме-
талла, их принимают одинаковыми, равными 0,8;
Тн, Тм – соответствующие абсолютные температуры нагревателя и металла, К.
Тогда для реального нагревателя можно записать
Wн = Wид  æэф , (1.6)
где æэф – коэффициент эффективности системы нагревателя, определяемый его
конструкцией и размещением в печи. Значения æэф для наиболее часто
встречающихся конструкций нагревателей приведены на рис. 1.2.
13
 Рис. 1.2. Значения коэффициентов æэф:
1 – проволочный зигзаг; 2 – проволочная спираль на трубках
или полочке; 3 – ленточный зигзаг на крючках; 4 – ленточный
зигзаг в балках или в съемных рамках

Расчет Wн выполняют для наиболее высоких температур нагревателя (tн),

достигаемых в процессе нагрева садки. Например, в проходных печах наиболее
высокие температуры нагревателей наблюдаются в конце каждой зоны по ходу
движения металла, а в камерных печах с изменяющейся температурой – в конце
периода нагрева. При известной эквивалентной температуре в печи tэкв , обу-
славливающей фактический тепловой поток на эффективную (тепловосприни-
мающую) поверхность металла ( F 'м ) при температуре на его поверхности tп,
температура нагревателя может быть рассчитана по следующему
выражению, оС:
4 4
Т  Т  1 qпот
tн  1004  экв  / ζ   п   (1  )   273 . (1.7)
 100   100  ζ ζ Спр К у

14
 В свою очередь, при известных температурах нагревателя tн и металла tп
можно определить эквивалентную температуру в печи, °С :
4 4
Т  Т  qпот
tэкв  1004  н  ζ   п   (1  ζ )   273 . (1.8)
 100   100  Спр К у

Если известен тепловой поток на металл qм, то для расчета температуры

нагревателя, °С, можно использовать выражение
4
Т  q  qпот
tн  1004  м   н  273 . (1.9)
 100  ζ Спр К у

В выражениях (1.7)...(1.9) коэффициент ζ рассчитывают так:

ζ = C пр. ид æэф Fн " Fст' / C пр Ку Fм' , (1.10)
где Спр и С пр.ид – приведенные коэффициенты излучения в случае реального и
идеального нагревателей;
Fн" – поверхность нагревателя, размещенного на 1 м2 поверхности футе-
ровки, на которой размещены нагреватели, м2.
Для практических расчетов температуры нагревателя ( tн ) величину экви-
валентной температуры в печи tэкв рекомендуется принимать на 25…100 оС
выше заданной конечной температуры поверхности нагреваемого металла tмзад
в зависимости от требований к качеству его нагрева.
Тепловые потери qпот , Вт/м2, при хорошей тепловой изоляции печи в пер-
вом приближении можно определять по следующим формулам:
при одностороннем нагреве металла
qпот = Nпот / Fм' = (4,5…5,0) tэкв Fп / Fм' , (1.11)
при двустороннем нагреве металла
qпот = (3…4) tэкв Fп / Fм' , (1.12)
где Fп – площадь пода печи, м2 .
Выбор количества и схемы включения нагревателей в печах сопротивле-
ния, а также определение диаметра ( d ) для проволочных и поперечного сече-
ния (а  b) для ленточных нагревателей рекомендуется выполнять по номо-
грамме Д.В. Будрина, представленной на рис. 1.3. Для пользования номограм-

15
мой предварительно рассчитывается коэффициент β, мм3, по выражению :
β = 5 · 104 NΣ2 ρt / ( Uф2 Wн ), (1.13)
где NΣ – суммарная мощность печи или зоны, кВт;
ρt – удельное электрическое сопротивление нагревателя, Ом · мм2 / м ;
Wн – действительная поверхностная мощность нагревателя, Вт/см2 ;
Uф – напряжение питающей сети , В.
Таким образом, для выбора рациональной схемы включения нагревателей
по номограмме Д.В. Будрина (рис. 1.3) необходимо задаться количеством уста-
навливаемых в печи нагревателей. Рассчитав коэффициент β , находят его зна-
чение на верхней шкале номограммы и двигаются вниз по наклонным линиям,
соединяющим равные значения коэффициента β на верхней и нижней шкале
номограммы. Возможным вариантам включения нагревателей соответствуют
промежуточные шкалы номограммы. Выбрав какой-либо вариант включения,
опускаются вертикально вниз и по самым нижним шкалам определяют необхо-
димый диаметр проволочного нагревателя ( d ) или поперечное сечение лен-
точного нагревателя ( а  b ). Предпочтение следует отдавать нагревателю, из-
готовленному из более толстой проволоки или ленты, что при прочих равных
условиях позволит обеспечить увеличение срока службы нагревателя.
Для уточнения параметров ( n ) металлических нагревателей мощность,
приходящаяся на один нагреватель, кВт, рассчитывается по выражению
N 1 = Nу / n .
Диаметр проволочного нагревателя, мм:

N12 ρt
d  34,3 3 . (1.14)
U ф2 Wн

Толщина ленточного нагревателя, мм, с отношением b / a = 10:

N12 ρt
d  7,69 3 . (1.15)
U ф2 Wн

16
17
Рис. 1.3. Номограмма Д.В. Будрина для подбора поперечного сечения нагревателей и схемы их включения
 Длина проволоки или ленты нагревателя, м:
lн = N1 102 / ( Пн Wн ) , (1.16)
где Пн – периметр поперечного сечения нагревателя, мм.
Для размещения нагревателей на внутренней поверхности футеровки печи
при длине нагревателя Lн длина проволоки спиральных нагревателей составит
lн = π D Lн / h , число витков nн = 1000 lн / (π D ), длина проволоки или
ленты зигзагообразных нагревателей lн = (2Нн + 0,57 h )Lн / h , число шагов
нагревателя nн = lн / (2Hн + 0,57 h ). Здесь Нн – высота зигзага.

2. КОНСТРУКЦИИ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПЕЧЕЙ

СОПРОТИВЛЕНИЯ

2.1. Камерные печи

Для камерных печей сопротивления характерно значительное разнообра-

зие конструкций, которое обусловлено особенностями нагреваемой садки,
уровнем температуры рабочего пространства, требованием к равномерности
нагрева и т.п. На рис. 2.1 приведены схемы некоторых конструкций камерных
печей, на которых зигзагами показано размещение электрических нагревателей.

Рис. 2.1. Схемы электрических камерных печей

Конструкция печи 1 – с постоянной температурой рабочего пространства

и поштучной загрузкой и выгрузкой изделий. В зависимости от нагревателей и
футеровки она может быть как низко-, так и высокотемпературной. В послед-
нем варианте печь имеет большую толщину футеровки из материалов с низкой
18
теплопроводностью, т.е. обладающую повышенным тепловым сопротивлением.
Конструктивные особенности печей 2, 3 и 4 позволяют отнести их к са-
дочным печам, в которых нагрев садки осуществляется по двух- или трехсту-
пенчатому режимам.
Печь 2 является шахтной вследствие повышенной высоты ее рабочего
пространства, достигающей в некоторых конструкциях 10 м. Загрузка и вы-
грузка длинных изделий производится в вертикальном положении мостовыми
кранами, а сами тепловые агрегаты заглубляют в грунт, что экономит площадь
в цеху. Для улучшения равномерности нагрева в таких печах по высоте устраи-
вают несколько температурных зон. Нагреватели обычно размещают на боко-
вых стенах.
В электрических печах можно также производить химико-термическую
обработку стали, например газовую цементацию. С целью увеличения равно-
мерности насыщения стали углеродом используют искусственную циркуляцию
печной атмосферы с помощью вентилятора, который устанавливается на крыш-
ке печи. Обычно они относятся к среднетемпературным печам. Их конструкции
выпускают серийно мощностью от 25 до 230 кВт.
Среднетемпературная печь 3 имеет выкатной под с размещением нагрева-
емых заготовок на нем, который перемещается вместе с торцевой стенкой.
Обычно эти печи используют для отжига крупногабаритных изделий. Их садка
может достигать 100 т, а мощность печи 3000...5000 кВт. Нагреватели распола-
гают на стенах, своде и поду печи. Если остывание крупной садки осуществля-
ется на воздухе, то печь снабжают двумя подами (рабочий и резервный), что
сокращает межоперационные простои и уменьшает расход электроэнергии на
разогрев кладки печи.
Среднетемпературную печь 4 называют элеваторной. Футеровка печи,
исключая под, размещается на колонах. Здесь под печи с садкой поднимается с
помощью гидравлического подъемника и вводится в рабочее пространство сни-
зу. После завершения операции тепловой обработки под опускается вниз и мо-
жет быть перемещен по рельсам вдоль цеха. В таких печах часто проводят дли-

19
тельные операции термической обработки, например отжиг чугунных отливок
на ковкий чугун. Они могут работать с защитной атмосферой.
Порядок расчета времени нагрева металла в таких агрегатах определяется
условиями задания и исходными данными. Если в задании указана только еди-
новременная садка, то, размещая нагреваемый металл на поду печи, определя-
ют ее внутренние размеры (ширина, длина и высота). В соответствии с геомет-
рическими размерами и формой садки нагреваемого металла предварительно
намечается тип и наиболее рациональное размещение нагревательных элемен-
тов на внутренней поверхности футеровки, при которых можно ожидать
наилучших условий теплообмена с металлом. На рис. 2.2 приведены примеры
рационального размещения нагревателей в наиболее часто встречающихся пе-
чах. в
а б

г д

Рис. 2.2. Рекомендуемое размещение нагревателей в рабочем

пространстве печей при нагреве различных типов садки

При плоской форме металлической заготовки нагреватели следует разме-

щать на своде и поду печи (рис. 2.2, а). Нередко нижний нагрев металла в срав-
нении с верхним оказывается менее эффективным из-за экранирования нагре-
вателей подовыми плитами, устройствами для транспортирования металла в
печи, меньшей мощности нагревателей (рис. 2.2, б). В таких случаях по тол-

20
щине металл будет прогреваться несимметрично, и это необходимо учитывать
при расчете времени нагрева.
При нагреве изделий из металла с соизмеримыми размерами в поперечном
сечении печи нагреватели целесообразно размещать не только на своде и поду,
но и на боковых стенках печи (рис. 2.2, в).
При нагреве металла с анизотропными свойствами нагреватели нужно
размещать с тех сторон металла, в направлении которых у него присутствует
наименьшее тепловое сопротивление. Например, при нагреве пакетов листов
нагреватели следует размещать на боковых стенах печи (рис. 2.2, г). В этом
случае на остальной футеровке печи иногда устанавливают нагреватели, но
только с целью компенсации тепловых потерь.
При нагреве бандажей, проволоки в бунтах, колец и других подобных им
изделий рекомендуется размещать нагреватели во внутренних полостях садки
(рис. 2.2, д).

2.2. Проходные печи

На рис. 2.3 приведены схемы проходных печей с периодическим переме-

щением в них изделий.

Рис. 2.3. Схемы проходных электрических печей

В печи 1, которую иногда называют туннельной из-за вытянутой формы

рабочего пространства, изделия перемещаются на тележках. Выталкивание од-
ной тележки из печи проводится одновременно с размещением в печи тележки
с холодной садкой. Отличие печи 2 от печи 1 состоит в том, что изделия в
ней перемещают на поддонах, т.е. масса единичной садки в них меньше. Те-
21
лежки и поддоны проталкивают гидравлическими или винтовыми толкателями.
На нагрев тележек и поддонов затрачивается значительное количество теплоты.
Кроме того, поддоны, изготовленные для работы в среднетемпературных печах
из легированной стали, часто выходят из строя, что удорожает нагрев. Печь 3
в этой серии снабжена шагающими балками для нагрева длинных изделий,
например под резку штанг на заготовки. Здесь не требуется специальной тары
(поддонов или тележек), однако сложный механизм шагания требует повышен-
ного внимания обслуживающего персонала.

2.3. Средне- и низкотемпературные печи

Схемы средне- и низкотемпературных печей с непрерывной загрузкой

приведены на рис. 2.4.

Рис. 2.4. Схемы средне- и низкотемпературных печей

с непрерывной загрузкой:
1 – конвейерная; 2 – барабанная; 3 – с пульсирующим подом;
4 – рольганговая; 5 – карусельная

Схемы печей 1, 4 и 5 особых пояснений не требуют.

Барабанные печи предназначены для нагрева, например под закалку мел-
ких однотипных изделий простой формы (гильз, шариков, роликов, колец и
т.п.). Печь представляет собой прямоугольную камеру с нагревателями, внутри
которой на роликах вращается специальным механизмом барабан с размещен-
ными в нем изделиями. Внутри барабана имеется архимедова спираль из листо-
22
вой стали. Благодаря ее наличию изделия перемещаются вдоль обогреваемого
барабана к его разгрузочному отверстию. По специальному лотку детали ска-
тываются в закалочный бак и удаляются из него наклонным конвейером.
В рабочем пространстве печей с пульсирующим подом размещен на роли-
ках желобчатый под, совершающий с помощью привода с эксцентриком и пру-
жины с амортизатором возвратно-поступательное движение. Перемещение же-
лоба назад плавное, а в сторону разгрузки – резкое. За счет инерции изделия
перемещаются вперед. Эту группу печей часто называют методическими, так
как в них имеется несколько температурных зон.
Низкотемпературные конвейерные печи часто снабжаются вентиляторами
для интенсификации конвективного теплообмена. Из печей этой группы часто
комплектуют комбинированные агрегаты, обеспечивающие несколько техноло-
гических операций, например закалочно-отпускные.

3. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА ПЕЧЕЙ РАЗЛИЧНЫХ

КОНСТРУКЦИЙ
3.1. Камерные печи с переменной температурой
3.1.1. Нагрев металла излучением в камерных печах

Большинство камерных электрических печей сопротивления работают по

режиму с изменяющейся температурой печи во времени. Нагрев металла с по-
стоянной температурой печи встречается редко и реализует нагрев садки с ма-
лой тепловоспринимающей способностью при загрузке металла мелкими пор-
циями. Они характеризуются низкой степенью использования установленной
мощности печи.
В рабочее пространство печей с изменяющейся во времени температурой
единовременно загружается полное количество металла. На рис.3.1 показан ха-
рактер изменения температуры и потребляемой мощности такой печи.
Если печь была предварительно разогрета или еще не успела охладиться от
23
предыдущей операции, то холодный металл вначале поглотит не только тепло-
ту, выделяемую нагревателями, но и часть теплоты отберет от футеровки.
В начале нагрева металла температура нагревателей наиболее низкая. В
этот период температура внутренней поверхности футеровки резко снижается,
а затем, по мере повышения температуры нагревателей и металла, возрастает.
В большинстве случаев колебания температуры футеровки в таких печах
быстро затухают на небольшой ее глубине и не доходят до ее наружной по-
верхности. Следовательно, за этот период потери теплоты стенками в окружа-
ющее пространство практически изменяются очень мало.

Рис. 3.1. Изменение температуры нагревателей tн , печи tэкв , поверхности tп и

середины tс металла, а также потребляемой мощности Nн в процессе нагрева

24
 массивной садки в камерной электрической печи
За период повышения температуры в печи, который в дальнейшем будем
называть первым периодом (τ1), выделяемая нагревателями мощность Νн оста-
ется постоянной и, как уже указывалось, полностью расходуется на нагрев ме-
талла (Νм) и тепловые потери (Νпот). Таким образом, можно допустить, что в
первый период нагрева на эффективную поверхность металла Fм ‫ ׳‬поступает
постоянная плотность теплового потока
qм = (Νн – Ν пот ) / Fм‫ ׳‬. (3.1)
Нагрев при qм = соnst будет продолжаться, пока температура в печи t экв не до-
стигнет заданного значения, и далее будет поддерживаться на этом уровне си-
стемой автоматического регулирования подаваемой мощности до конца нагре-
ва. Следовательно, второй период нагрева осуществляется при tэкв = соnst. По-
требляемая мощность печи Νн постепенно снижается и к концу нагрева стано-
вится равной мощности холостого хода (Νпот ).
Такой режим работы камерных печей сопротивления чаще всего реализу-
ется применением двухпозиционного регулирования температуры как наиболее
простого и экономичного.
В течение второго периода нагрева (τ2) происходит дальнейшее повыше-
ние температуры поверхности металла от tп1 до заданного конечного значения
tп2 с выравниванием уровня температур по толщине. В этот период (при двух-
позиционном регулировании температуры) возникают гармонические колеба-
ния температуры нагревателей (см. рис. 3.1). Их амплитуда тем больше, чем
выше инерционность первичного датчика (термопары) и значительнее избыток
мощности нагревателей против потребляемой металлом.
Гармонические колебания температуры нагревателей могут вызвать коле-
бания температур в поверхностных слоях нагреваемого металла. Однако они
очень быстро затухают в толщине заготовок и в большинстве случаях не влия-
ют заметно на качество нагрева, поэтому в расчетах теплообмена под постоян-
ной температурой нагревателей tн во втором периоде нагрева подразумевают
их среднюю температуру.

25
 Для определения продолжительности первого периода нагрева используют
решение дифференциального уравнения теплопроводности при симметричном
нагреве плиты толщиной 2s постоянным тепловым потоком (граничные усло-
вия второго рода). При Фурье Fом > 0,3 с достаточной для практики точностью
это решение может быть записано следующим образом:
t = tнач + (0,5 qм s / λ) [ 2 Fом + ( х / s )2 – 1 / 3 ]. (3.2)
Температура поверхности плиты ( х = s )
tп = tнач + (0,5 qм s / λ ) [ 2 Fом + 2 / 3 ]. (3.3)
Температура средней плоскости плиты ( х = 0 )
tc = tнач + (0,5 qм s / λ ) [ 2 Fом – 1 / 3 ]. (3.4)
Разность температур
Δ t = tп – tc = 0,5 qм s / λ. (3.5)
Следовательно, при Fо > 0,3 установится неизменный перепад температур
между отдельными точками внутри плиты, который будет зависеть только от
qм. Такое тепловое состояние тела называется квазистационарным. Выражение
для расчета квазистационарного периода нагрева легко получается из (3.3) и
может быть записано так:
τ = s c ρ ( tп1 – tп‫ ) ׳‬/ qм .
Здесь значение tп‫ ׳‬соответствует последней точке начального участка тем-
пературной кривой поверхности металла (см. рис. 3.1).
При параболическом распределении температуры по толщине бесконечной
плиты ее среднеинтегральная по сечению температура (средняя по массе) со-
ставит
tм = tп - (2/3) Δ t = tс + (1/3) Δt .
Для последней точки начального участка температурной кривой нагрева
металла (см. рис. 3.1), соответствующего времени τ‫ = ׳‬0,3 s2 / ам, температура
поверхности плиты tп‫= ׳‬ tнач + 1,27Δt и температура середины
tc = tнач + 0,27Δ t .
Таким образом, продолжительность симметричного нагрева плиты толщи-
ной 2 s в первый период составит

26
 τ1 = 0,3 s2 / ам + s c ρ ( tп1 – tп‫ ) ׳‬/ qм . (3.6)
Для цилиндра бесконечной длины с радиусом R в качестве решения урав-
нения теплопроводности при постоянном тепловом потоке при Fо > 0,25 мож-
но использовать выражение
t = tнач + (0,5 qм R / λ ) [ 4 Fом + ( r/R)2 – 1/2 ]. (3.7)
Температура поверхности цилиндра ( r = R )
tп = tнач + (0,5 qм R / λ ) [ 4 Fом + 1/2 ]. (3.8)
Температура оси цилиндра ( r = 0 )
tc = tнач + ( 0,5 qм R / λ ) [ 4 Fом – 1/2 ]. (3.9)
Разность температур
Δt = tп – tc = 0,5 qм R / λ. (3.10)
В конце начального участка, соответствующего τ‫ = ׳‬0,25 R2 / ам , темпера-
тура поверхности цилиндра составит tп1 = tнач + 1,5Δt , а температура оси
tc = tнач + 0,5Δt.
Продолжительность нагрева цилиндра бесконечной длины в первый пери-
од равна
τ1 = 0,25 R2 / ам + R с ρ ( tп1 – tп‫ ) ׳‬/ (2qм ). (3.11)
Расчет времени нагрева термически тонких тел ( Вi < 0,25 ) при постоян-
ном тепловом потоке в квазистационарном режиме выполняют соответственно
по выражениям:
для плиты
τ 1 = s ρ Δ i м / q м; (3.12)
для цилиндра
τ1 = R ρ Δ iм / (2qм ). (3.13)
С момента установления в печи заданной температуры начинается второй
период нагрева, характеризующийся снижением расхода энергии на нагрев.
Продолжительность этого периода определяется также по выражениям (3.12) и
(3.13), но плотность теплового потока на металл qм устанавливается средней за
второй период.
Температура поверхности металла в начале второго периода нагрева, tп1 оС,

27
определяется из выражения
tп1 = 100 [ ( Тэкв / 100 )4 – qм / Спр ] 1/4 – 273. (3.14)
Его анализ показывает, что чем больше qм в первый период нагрева, тем
при более низкой температуре на поверхности металла наступит второй период
и тем более длительным он будет. Общее же время нагрева при этом сократит-
ся, поэтому для интенсификации нагрева металла, казалось бы, желательно
придавать печи наибольшую мощность. Однако это целесообразно лишь в тех
случаях, если не опасен перегрев металла и автоматика позволяет во втором пе-
риоде надежно поддерживать температуру в печи на заданном уровне при не-
большой амплитуде колебания температуры нагревателей. В качестве первого
приближения рекомендуется определять плотность теплового потока на металл
по следующему выражению:

qм = ( 0,3…0,4 ) Спр [ ( Тэкв / 100 ) 4 - (2,93 / 100)4 ]. (3.15)

Хорошее использование мощности нагревателей наблюдается в тех случа-

ях, когда постоянная температура в печи tэкв устанавливается при достижении
на поверхности металла

tп1 = (0,8…0,9) tп2. (3.16)

Эквивалентную температуру рабочего пространства печи tэкв обычно за-
дают на 25…100 оС выше конечной температуры нагрева металла tп2 .
Расчет времени нагрева металла определяют после принятия рациональной
схемы размещения нагревателей в рабочем пространстве печи (см. гл.2,
рис. 2.1, 2.2). Первоначально находят эффективную тепловоспринимающую
поверхность металла Fм‫ ׳‬и эффективную поверхность кладки, на которой раз-
мещены нагревательные элементы Fст‫ ׳‬. Отношение Fм‫ ׳‬/ Fст‫ ׳‬необходимо для
расчета приведенного коэффициента излучения Спр .
В зависимости от заданной конечной температуры металла tп2 принима-
ют эквивалентную температуру рабочего пространства печи tэкв второго пери-
ода нагрева. Значение tэкв уточняется при расчете конечного перепада темпе-
ратур Δtкон = tп - tс в конце второго периода. В случае, если Δtкон превышает

28
заданный уровень, то tэкв необходимо уменьшить.
Используя значения Спр и tэкв, по выражению (3.15) рассчитывают плот-
ность теплового потока на металл qм, при постоянстве которого осуществляет-
ся первый период нагрева, и далее по формулам (3.6) и (3.11) продолжитель-
ность этого периода τ1 .
Затем рассчитывают плотность теплового потока в конце второго периода
qм = Спр [ ( Тэкв / 100 )4 – ( Тп2 / 100 )4 ].
Средняя арифметическая величина q м между значениями его в начале и в
конце второго периода используется в выражениях (3.12) и (3.13) для определе-
ния продолжительности второго периода нагрева τ2 .
Если известна мощность печи Nу и ее размеры, то плотность теплового
потока первого периода нагрева qм можно рассчитать по формуле (3.1). При
этом мощность, расходуемая на компенсацию тепловых потерь Nпот, уточняет-
ся в дальнейшем из теплового баланса печи, а в первом приближении может
быть рассчитана по формулам (1.11) и (1.12).

3.1.2. Порядок расчета печей

В высокотемпературных электрических печах преобладающим является

лучистый теплообмен между нагревателями, кладкой печи и нагреваемым ма-
териалом. При этом за определяющую температуру принимают эквивалентную
температуру рабочего пространства печи tэкв как среднюю между температура-
ми кладки и нагревательных элементов. Тогда расчет теплообмена в печах дан-
ного типа можно рассматривать как теплообмен излучением между двумя се-
рыми телами в лучепрозрачной среде. Количество передаваемого тепла опреде-
ляется выражением
Q м = Спр [ (Тэкв / 100)4 – (Тм / 100)4 ] Fм´ φ м.к, (3.17)
где Спр – приведенный коэффициент излучения для системы из двух серых тел,
Вт/(м2 ·К4) .
Спр = С0 [ (1 / εм – 1) · φ м.к + ( 1 / εк – 1) · φ к.м + 1] -1,
29
(3.18)
где С0 – коэффициент излучения абсолютно черного тела, С0 = 5,7 Вт/(м2 ·К4);
ε м и ε к – степени черноты соответственно нагреваемого металла и клад-
ки печи. Обычно ε к = 0,8, а ε м зависит от рода металла (материала) и
состояния его поверхности;
φ м.к и φ к.м – угловые коэффициенты с металла на кладку и наоборот;
Тэкв и Тм – эквивалентная температура печи и тепловоспринимающей по-
верхности металла, К.
Поскольку в печах сопротивления прямого действия естественная конвек-
ция незначительна и не оказывает существенного влияния на теплообмен, то ее
можно не учитывать.
Результаты расчета лучистого теплообмена делают возможным определе-
ние времени нагрева металла в печи, что, в свою очередь, позволяет определить
производительность печи при заданных ее размерах и величине садки, а также
размеры печи при заданной производительности.
Как указывалось выше, расчет времени нагрева в камерных печах сопро-
тивления с изменяющейся рабочей температурой выполняют в два этапа: сна-
чала определяют время нагрева τ1 (первый период нагрева при постоянном
тепловом потоке на металл q м = соnst ), а затем время выдержки τ 2 (второй
период – нагрев при постоянной температуре в печи tэкв = соnst ).
Порядок расчета τ1 .
1. При известных размерах печи устанавливают эффективную (как прави-
ло, вся внутренняя поверхность кладки печи) поверхность кладки Fк´, излуча-
ющую тепло на металл.
2. При известных размерах заготовок и их размещения в печи определяют
угловой коэффициент с металла на металл φ мм. К примеру, для изделий в виде
плиты (одной или нескольких), лежащих на поду в один ряд по высоте, φ мм =0.
Для изделий в виде цилиндров, расположенных на поду в один ряд по высоте,
но с промежутком между собой, угловой коэффициент с металла на металл
может быть рассчитан по выражению

30
 φ мм = 2/π [ (c/d )2 – 1 + аrcsin (d / c) – c/d ] . (3.19)
После этого может быть определен угловой коэффициент с металла на
кладку φ м.к =1–φ мм. Угловой коэффициент с кладки печи на металл обычно
находят как отношение φ к.м = Fм´ / Fк´ . Полученные значения угловых коэф-
фициентов используют для расчета Спр .
3. Принимают эквивалентную температуру печи в конце первого периода
нагрева и во втором периоде обычно на 50…70 оС выше конечной температуры
нагрева металла, т.е.
tэкв = tп2 + (50…70) о С,
где tп2 – задана технологами.
4. Из условия наилучшего использования мощности печи принимают тем-
пературу поверхности металла в конце первого периода
tп1 = 0,85 tп2 оС.
5. Определяют удельный тепловой поток на металл в первом периоде
нагрева
qм = Спр [(Тэкв / 100)4 – ( Тп1/ 100)4 ] φ м.к , (3.20)
эквивалентную температуру в печи в начале нагрева
tэкв.нач = 100 [ (qм /φ м.к Спр ) + (Тп.нач / 100)4 ]1/4 – 273 оС, (3.21)
коэффициенты теплообмена в начале, в конце и средний за первый период
нагрева, Вт/(м2 ·К4),
αл = qм / [t экв – t п.нач ] , (3.22)
α л.нач = {Спр [(Т экв.нач /100)4 – (Т п.нач /100)4 ] φ м.к} / ( t экв .нач – t п.нач ),
α л.кон = {Спр [(Т экв.кон /100)4 – (Тп1 /100 )4 ] φм.к } / (tэкв.кон – tп1),
α л.1 = (α л.нач + α л.кон ) / 2,
число теплового подобия в первом периоде
Вi1 = ( α л1 · l ) / λм , (3.23)
где l – определяющий размер нагреваемого тела (радиус цилиндра или тол-
щина пластины), м;
λм – средний коэффициент теплопроводности металла в интервале
(t п.нач …tп1), Вт/(м ·К).

31
 Если число Вi ≤ 0,1, то тело можно считать термически тонким, что озна-
чает равенство температур по всему сечению изделия, т.е. температура массы
тела в конце первого периода равна температуре поверхности и температуре
середины.
Если Вi > 0,1, определяют температурный перепад Δt = (tп1…tc1) по се-
чению тела, а затем температуру массы тела в конце первого периода нагрева.
Для пластины tп = qм S / 2 λм ; tм1 = tп1 – 2/3 Δt ; (3.24)
для цилиндра Δtп = q м R / 2 λм ; tм1 = tп1 – 1/3 Δt , (3.25)
здесь tм1 – температура массы в конце первого периода нагрева, оС ;
λм – теплопроводность металла в конце первого периода нагрева, Вт/(м ·К).
6. Приращение теплосодержания, Дж/кг, нагреваемого изделия (ее следует
взять из таблицы справочника при температуре tп1 = 30 оС)
Δi м = См ( t м1 – tм.нач ) , (3.26)
где См – средняя теплоемкость в интервале температур t м.нач …t м1 , которую
находим следующим образом:
См = [Cоtм1 tм1 – Соtм.нач tм.нач ] / ( tм1 – tм.нач ).
7. Количество тепла, поглощенное одним изделием за время первого пери-
ода,
Qм = g шт. Δiм , (3.27)
где g шт. – масса изделия, кг/ шт.
8. Продолжительность второго периода τ2 рассчитывают исходя из допу-
щения, что допустимый перепад температур по сечению изделия в конце вы-
держки составляет Δtдоп = ( 15…25) оС (по технологии):
Δt доп = t п.кон – tс.кон = t п2 – t с2.
Затем определяем коэффициент лучистого теплообмена, Вт/ (м2 ·К), в кон-
це второго периода
αл2 = Спр [( Тэкв.кон / 100)4 – ( Тп.коп / 100)4] φм.к / ( tэкв.кон – tп.кон ). (3.28)
9. Среднее значение коэффициента лучистого теплообмена, Вт / (м2 ·К), во
втором периоде
α л2 = ( α л.кон + α л2 ) / 2.

32
 Критерий Вi за второй период
Вi2 = α л2 l / λм ,
где λм – средний коэффициент теплопроводности изделия в интервале темпера-
тур tп1…tп2 , Вт / (м ·К).
10. Относительная температура для средней плоскости плиты или оси ци-
линдра
Ө c.кон = (t экв.кон – tс2 ) / ( t экв.кон – tм1), (3.29)
где Δ t c2 = t п2 - Δt доп.
Затем по графику Д.В. Будрина [3] с учетом значений Ө с.кон Вiп находят
Fоп = а τ / l 2 .
11. Определяют теплоемкость См2 и коэффициент теплопроводности λм2 –
средние в интервале нагрева изделия во втором периоде ( tп1…tп2 ), а также ко-
эффициент температуропроводности, м2/ c, в этом же интервале по выраже-
нию
ам2 = λм2 / Cм2 ρм .
Тогда время второго периода составит τ2 = Fо · l2/ а м2,
где l – определяющий размер, м.
По известным значениям Вi2 и Fо2 с помощью графика Д.В. Будрина [3]
находим температурный критерий
Ө п.кон = (t экв.кон – t п.кон) / (t экв.кон – t м1), (3.30)
а затем конечную температуру, 0С, поверхности
tп.кон = tэкв.кон = tп.кон – Ө п.кон ( tэкв.кон – tм1),
которую и сравниваем с заданной t п.кон .
Суммарное время нагрева, с, изделий в печи составляет
τΣ = τ1 + τ2.
Абсолютная производительность, кг/ч, печи может быть найдена по формуле
Рм = Gм / τΣ, (3.31)
где Gм – масса садки, кг.
Удельную производительность, кг/(м2 ·ч), по формуле устанавливаем по вы-
ражению

33
 Руд = Gм / F п, (3.32)
где Fп – площадь пода печи, м2 .
На нагрев металла в первом периоде расходуется полезная тепловая мощность,
Вт,
N пол.1 = qм1 Fм. (3.33)
Плотность теплового потока, Вт/м2, в конце второго периода составит
qм2 = α л.2 (t экв.кон – t п.кон). (3.34)
Среднюю плотность теплового потока, Вт/м 2, во втором периоде определяют
по формуле
qм2 = (qм1 – qм2) / ln(q 1 / qм2). (3.35)
Тепловая мощность, Вт, печи во втором периоде составит
N пол.2 = q м2 Fм. (3.36)
Тогда средняя полезная тепловая мощность, Вт, агрегата за весь период нагре-
ва будет равна
N пол = ( N пол.1 τ1 + N пол.2 τ2 ) / ( τ1 + τ2). (3.37)
Общую затраченную потребляемую мощность установки определяют по фор-
муле
N затр. = N пот = N пол / η , (3.38)
где η – КПД печи. Его значение выбирается в пределах η = (0,4…0,6).
Удельный расход электричеcкой энергии, Вт·с/кг, затраченный на нагрев мате-
риала, устанавливают по формуле
в эл = N затр / Рм , (3.39)
а удельный расход условного топлива, кг у.т./кг,
в = в эл / 29310, (3.40)
где 29310 – теплота сгорания условного топлива, кДж/кг.

3.1.3. Расчет основных показателей печи

Найдем максимальную тепловую мощность, кВт, затраченную в первом

периоде, по формуле
34
 N пол.mах = [Gм См ( t п1 – t м.нач )] / τ1 = F /м qм1. (3.41)
Вычислим потери мощности, потери тепловой энергии, кВт, теплопровод-
ностью через кладку в окружающее пространство по формуле
N5т = N5 н.ст + N5 н.св + N5 н.з = q5 н.ст Fст + q5 н.св Fсв + q5 н.з Fз ,
где Fст – наружная поверхность боковых стен, м2;
Fсв – наружная площадь свода (пода), м2;
Fз – наружная площадь заслонки, м2;
q5 н.ст, q5 н.св, q5 н.з – соответственно плотность теплового потока от стен,
свода, заслонки.
Найдем потери тепловой мощности излучением, кВт, через открытое окно
во время загрузки печи
N 5 л = С0 (T экв.нач / 100)4 Fок Ψτ , (3.42)
где Fок – площадь окна загрузки, м2;
Ψτ – относительное время открытия окна,
Ψτ = τ загр n / τ1 , (3.43)
где τзагр – время загрузки одной заготовки, с ;
n – количество заготовок, шт.
Найдем потери тепловой мощности на тепловые короткие замыкания, кВт:
N5 к.з = (0,5…1,0) N5т . (3.44)
Определим затраченную мощность, кВт, суммируя все ее затраты:
N затр = N5 т + N5 л + N5 к.з . (3.45)
Установочная мощность печи, кВт, с учетом коэффициента запаса мощно-
сти составит
N уст = (1,2…1,4) N затр . (3.46)
Рассчитаем точное значение КПД печи, %, по формуле
η = N пол 100 / N уст . (3.47)
Найдем уточненное значение предельного расхода электрической энергии,
Вт·с/кг, по формуле
вэл = N затр / Рм , (3.48)
которое нужно сравнить с предварительным, ранее найденным значением.

35
 Если расхождение между ними составляет не более ± 5%, то расчеты сде-
ланы верно.
После определения установочной мощности печи переходят к расчету
нагревательных элементов, который должен заканчиваться выводом о возмож-
ности размещения нагревателей в печи.

3.2. Нагрев металла излучением в проходных печах

В проходных печах сопротивления принципиально возможно обеспечить

любой заданный режим нагрева или термической обработки металла путем со-
ответствующего распределения мощности нагревателей по длине рабочего про-
странства.
Современные методические печи имеют несколько зон с равномерным
распределением тепловой мощности в пределах каждой зоны. Первая зона со
стороны загрузки металла имеет наибольшую мощность. В следующих зонах
по направлению к окну выгрузки мощность постепенно уменьшается. В преде-
лах каждой зоны металл нагревается при постоянном тепловом потоке с посто-
янной скоростью и при постоянной разностью температур по сечению Δt. Та-
ким образом, многозонные методические печи в некоторой степени сочетают в
себе преимущества печей с постоянной температурой и с постоянной тепловой
мощностью.
На рис. 3.2 представлен график распределения температур по длине трех-
зонной проходной методической печи. Как правило, наиболее низкая темпера-
тура нагревателей, футеровки и рабочего пространства печи наблюдается в
начале первой зоны. К концу первых двух зон эти температуры возрастают до
максимального значения, которое ограничивается установленной мощностью
нагревателей или при большом избытке мощности – терморегулятором.

36
 Рис. 3.2. Изменение температуры нагревателей t н, печи t экв, поверхности t п и
середины tс металла, а также потребляемой мощности Nэ по длине трехзонной
проходной электрической печи

Наибольшая скорость нагрева и разность Δt будут в первой зоне печи.

Ввиду низкой температуры металла в этой зоне допускается использовать вы-
сокую удельную поверхностную мощность нагревателей, а на поверхности фу-
теровки целесообразно размещать нагреватели по возможности с наибольшей
мощностью.
Тепловая мощность и плотность теплового потока qм во второй зоне
меньше, чем в первой, но температура в печи в конце зоны принимается равной
температуре в конце первой зоны. Удельная поверхностная мощность нагрева-

37
телей во второй зоне устанавливается обычно меньше, чем в первой.
Нагрев металла до заданного температурного состояния завершается в тре-
тьей зоне. Эта зона может работать или при постоянном тепловом потоке или
при постоянной температуре в рабочем пространстве в зависимости от номи-
нальной мощности установленных нагревателей. Излишняя тепловая мощность
будет сниматься терморегулятором, а в зоне поддерживаться температура на
постоянном заданном уровне. Если мощность нагревателя лишь немного пре-
вышает тепловые потери, то металл нагревается при постоянном тепловом по-
токе, а средняя температура по длине зоны будет переменной.
На рис. 3.2 представлено распределение температур по длине печи без уче-
та взаимного теплового влияния зон и перетоков тепла из одной зоны в другую.
При ограниченной длине тепловых зон (меньше ширины печи) их взаимное
влияние ухудшает автономию каждой. Это может привести к перекосам рас-
пределения мощности в печи, а в некоторых случаях даже к потере управления
агрегатом. Однако, если нагреватели размещены только под сводом и на поду
печи, то их взаимное тепловое влияние для большинства печей не распростра-
няется далеко по длине печи. Пунктиром показано вероятное распределение
температур нагревателей на стыках зон. Если по длине печи имеются участки,
существенно отличающиеся по тепловому режиму или по условиям теплообме-
на, то их выделяют в отдельно регулируемые тепловые зоны.
Протяженность тепловых зон определяются режимом нагрева или тер-
мической обработки металла. Длину зон нагрева целесообразно принимать
Lзон = (2…3) (Нпеч Dпеч )½, но не более 2,5 м для горизонтальных печей и
1…1,5 м – для вертикальных.
Здесь Hпеч и Dпеч – высота и ширина рабочего пространства печи, м.
Мощность зоны лимитируется коммутационной аппаратурой, и обычно ее
принимают в пределах 150…180 кВт.
Время нагрева металла в методических печах можно рассчитать, задав-
шись предварительно режимом нагрева и температурой печи или определив
время прохождения металлом единицы длины печи при выбранной температу-

38
ре. Результаты расчетов практически совпадают, но первый путь короче, что
позволяет заранее задать наиболее выгодный режим нагрева.
При выборе режима нагрева металла рекомендуется исходить из условий,
аналогичных устанавливаемым в печах с постоянной температурой. Сравни-
тельный анализ различных режимов нагрева металла в многозонных печах по-
казывает, что для достижения наивысшей производительности печи можно ре-
комендовать следующее процентное распределение полезной мощности по зо-
нам (соответствующее приросту теплосодержания металла):
для трехзонных печей:
60 + 33 + 7 = 100%;
для четырехзонных печей:
55 + 30 + 10 + 5 = 100%.
Оптимальный режим для каждого конкретного случая нагрева металла в
методической печи выбирается на основании сравнительных расчетов несколь-
ких вариантов.
Порядок расчета нагрева металла в методических печах при выбранном
режиме нагрева может быть следующим.
Для расчета методических печей задают требуемую производительность
агрегата, размеры заготовок и режим нагрева, начальную и конечную темпера-
туры изделий. В результате расчета определяют длину печи и ее установочную
мощность N уст .
Расчет выполняют в следующей последовательности.
1. В зависимости от размеров нагреваемых изделий и их количества, по-
мещаемого по ширине печи, определяют ширину рабочего пространства печи
D печ . Высота рабочего пространства H печ выбирается примерно из условий
40…70% от ширины. При этом чем шире печь (в %-м отношении), тем она вы-
полняется ниже.
2. Используя опыт работы подобных агрегатов, задают удельную произво-
дительность (Руд , кг/(м2 ·ч)). При известной (заданной) абсолютной произво-
дительности (Р, кг/ч) определяют предварительно длину печи, м, по выраже-

39
нию
L печ = Р уд /(Р D печ) . (3.49)
3. В первом приближении число зон, шт.; в печи может быть установлено
по формуле
n = L печ / L зон .
При требуемой мощности агрегата 200…300 кВт их выполняют трехзон-
ными, а большем уровне потребляемой мощности – четырехзонными. Опти-
мальное число зон печи уточняют в процессе расчета нагрева металла.
Мощность печи по зонам распределяется в соответствии с ранее указан-
ными выше рекомендациями.
4. Исходя из температурных условий работы печи выбирается материал и
конструкция нагревательных элементов, предварительное рациональное раз-
мещение их на внутренней поверхности футеровки, отношение тепловоспри-
нимающей поверхности металла и эффективной поверхности футеровки
( Fм´ / Fcт´ ).
5. Определяют угловые коэффициенты с металла на кладку и с кладки на
металл (см. расчет камерных печей с изменяющейся рабочей температурой).
При известных степенях черноты металла εм и кладки εкл устанавливают в со-
ответствие с (1.5) значение Спр . Здесь нужно отметить, что Fм´ и Fкл´ находят
не для всей длины печи, а только для ее 1 м.
6. Выбирают максимальные и эквивалентные температуры в конце каждой
зоны. При этом следует помнить о том, чтобы не перегрузить устройства,
транспортирующие изделия внутри печи, а также обеспечить нужную ее произ-
водительность. Обычно в конце первых двух зон t экв превышает конечную
температуру поверхности металла на 70…80 0С, а в дальнейшем t экв обычно
на 40…50 0С выше t п.кон , т.е.
t экв.1 = t экв.2 = t п.кон + (70…80) 0С,
t экв.3 = t экв.4 = t п.кон + (40…50) 0С.
7. Определяют приращение теплосодержания изделий за время нагрева,
Дж/кг,

40
 Δiм = См ( t м.кон – t м.нач ),
где t м.кон – температура средняя по массе изделия в конце нагрева, 0С.
Ее значение заранее известно, так как задан температурный режим нагрева, 0С,
т.е.
Δt = t п.кон - t с.кон . (3.50)
Для пластины t м.кон = t п.кон – 2/3 Δt. (3.51)
Для цилиндра t м.кон = t п.кон – 1/2 Δt. (3.52)
Затем выполняют расчет нагрева металла в каждой зоне.
8. Зона 1. Приращение теплосодержания металла, Дж/кг, в зоне 1 устанав-
ливают по выражению
Δiм1 = 0,01 Δi м N1 , (3.53)
где N1 – мощность зоны, %.
Средняя температура изделия, 0С, по массе в конце зоны 1 составит
t м1 = Δi м1 / Cм . (3.54)
Это уравнение решают методом последовательных приближений, для чего
назначают t м.1н и с помощью справочника находят для интервала ( tнач…t м.1н)

среднюю теплоемкость См1 , которую подставляют в уравнение. Если t м.1н за-

дали верно, то заданная t м.1н будет равна полученной из уравнения t м.1. Если
равенство не соблюдается, то процесс повторяют до совпадения назначенной и
полученной t м.1.
Затем по справочным данным находят средний коэффициент теплопровод-
ности изделия λ м в зоне 1 для интервала температур t нач…t м.1 .
Методом последовательных приближений устанавливают температуру по-
верхности t п.1 металла и тепловой поток q м.1 , Вт/м2, на него в конце зоны 1.
Для этого решают систему уравнений
qм = С пр [(Т экв / 100)4 – (Тп1 / 100)4 ] φ м.кл ,
t п1 = t м1 + qм1 S / 3 λм (для пластины) , (3.55)
t п1 = t м1 + qм1 R / 4 λм (для цилиндра).
Количество теплоты, Дж, поглощенное одним изделием в пределах зоны 1,
равно

41
 Q м = g шт. Δi м . (3.56)
Продолжительность нагрева, с, изделия в зоне 1 составит
τ1 = Qм / (fм´ qм.1 ) , (3.57)
где fм´ – эффективная тепловоспринимающая поверхность одного изделия, м2.
9. В такой же последовательности рассчитывают остальные оставшиеся
зоны.
При расчете последней зоны следует обращать внимание на конечную
температуру поверхности металла (t п.3 или tп.4 в зависимости от количества
зон печи), которая не должна отличаться значительно от заданной tп.кон. В про-
тивном случае следует изменить tэкв в последней зоне так, чтобы температура
поверхности изделия в конце этой зоны приблизилась к заданию.
10. Общее время нагрева изделий для 3–зонной печи составит
τΣ = τ1 + τ2 + τ3;
для 4–зонной печи τΣ = τ1 + τ2 + τ3 + τ4.
11. Для определения длины печи устанавливают массу садки, кг (т), едино-
временно находящуюся в ней:
Gм = Р τΣ . (3.58)
Зная массу одного изделия gшт. , находят число изделий, шт.; в печи
nшт. = Gм / gшт. .
Затем определяют число изделий в одном ряду по длине печи, для чего
общее число nшт делят на число изделий по ширине печи. Используя данные о
размере одного изделия по длине печи и зазоры между ними, определяют длину
печи, ее удельную производительность и остальные показатели (мощность пе-
чи, удельные показатели, параметры нагревателей и т.д.).

3.3. Конвективные (калориферные) нагревательные печи

В тех случаях, когда нельзя применять открытый нагрев (например, при

нагреве изделий из легкоплавких материалов) или в условиях низкотемпера-

42
турного нагрева изделий (не выше 600…650 оС) их тепловая обработка произ-
водится обдувом газовым теплоносителем, получаемым в специальных элек-
трических калориферах, которые устанавливаются либо в рабочем простран-
стве печи и экранируются от металла, либо выносятся за пределы агрегата
(см. рис. 3.3 ). Передача тепла к металлу в таких печах происходит преимуще-
ственно конвекцией.

Рис. 3.3. Схема калориферной печи:

1 – заслонка; 2 – рабочее колесо вентилятора; 3 – экран, отделяющий рабочее
пространство печи от нагревателей, электронагреватели;
4 – калорифер; 5 – нагреваемые изделия

Печи с принудительной циркуляцией наиболее часто применяют для

нагрева алюминиевых слитков и листов, высокого отпуска разных изделий из
стали и цветных металлов, низкотемпературного отжига жести и т.д.
Эффективность принудительной циркуляции определяется как равномер-
ностью распределения газов вдоль садки, так и скоростью его движения их
вдоль обогреваемой поверхности.
При постоянной температуре циркулирующего газа в рабочем простран-
стве продолжительность нагрева термически тонких тел определяют по форму-
ле

43
 τ = (G см / α к.м Fм´ ) ln [(t г – t нач) / (t г – t кон)], (3.59)
где α к.м – коэффициент теплоотдачи конвекцией от газовой среды к металлу.
Такие случаи термической обработки материалов возможны только при
невысокой удельной производительности печи либо при загрузке в печь метал-
ла мелкими порциями.
Обычно в первоначальный период после загрузки материалов в печь тем-
пература циркулирующего газа устанавливается на наиболее низком уровне. В
дальнейшем ее значение непрерывно повышается с одновременным повышени-
ем температуры поверхности нагреваемых заготовок.
Если тепловые потери и полезная мощность печи за время нагрева металла
остаются постоянными, то можно считать, что на поверхность металла посту-
пает постоянный тепловой поток. По истечении времени τ1, когда температура
металла составит t п1, температура циркулирующего газа достигает заданного
максимального значения t г2, уровень которого остается постоянным до конца
нагрева.
Таким образом, процесс нагрева металла в печах с принудительной цирку-
ляцией газа в их рабочем пространстве можно разделить на два периода: нагрев
при постоянном тепловом потоке ( qм = соnst ) и нагрев при постоянной темпе-
ратуре циркулирующего газа ( t г2 = соnst ).
Температура поверхности металла к концу первого периода нагрева соста-
вит
t п1 = t г2 – qм / α к.м. (3.60)
С точки зрения производительности печи целесообразно осуществлять
нагрев изделий во второй период при наиболее низкой температуре t п1 . Одна-
ко для этого потребуется значительная установочная мощность агрегата, кото-
рая будет использоваться во второй период нагрева неэффективно. Поэтому в
первый период нагрев металл осуществляют при постоянном удельном тепло-
вом потоке
q м = (0,30 … 0,40) q мах, (3.61)
где

44
 q мах = α к.м ( t г2 – t п.нач ) . (3.62)
Однако часто это выражение обеспечивает повышенные значения удель-
ных тепловых потоков qм , для получения которых требуется большая мощ-
ность калориферов.
Для большинства практических случаев можно принимать
t п1 = (0,95 … 0,9) t п2 , t г2 = (1,05 … 1,1) t п2, (3.63)
где t п2 – конечная температура поверхности металла.
Следует заметить, что оптимальные условия нагрева металла можно уста-
новить только при выполнении нескольких вариантов расчетов с использовани-
ем опыта эксплуатации аналогичных конструкций печей в условиях примерно
одинаковой производительности.
Продолжительность первого периода нагрева при постоянном удельном
тепловом потоке определяется по формулам (3.12) и (3.13).
Продолжительность второго периода нагрева металла при постоянной
температуре циркулирующей среды в рабочем пространстве агрегата для тер-
мически тонких тел определяют по формуле (3.59), а для термически массив-
ных – по графикам Д.В. Будрина [3].
Коэффициент теплообмена в рабочем пространстве калориферных агрега-
тов α к.м мало изменяется с температурой и для конкретных размеров и формы
поверхности в основном определяется скоростью движения циркулирующей
среды. При движении теплоносителя вдоль плоской поверхности величина α к.м
может быть установлена по формуле
Nи = 0,032 Rе0,8 . (3.64)
Это выражение используется при значениях Rе = 1 · 10-5 …1 · 10-6 . В ка-
честве определяющей температуры выбирают уровень подогрева теплоносите-
ля. Определяющим размером нагреваемых изделий принимают длину плиты в
направлении движения воздуха.
При нагреве одиночных цилиндров в поперечном потоке газов коэффици-
ент теплообмена устанавливают по формуле
Nи = ск Rеn Pr0,4 . (3.65)

45
 Значения ск и n приведены ниже.

Значения постоянных коэффициентов ск и n

----------------------------------------------------------------
Rе ск
----------------------------------------------------------------
80 … 5 · 103 0,715 при n = 0,46
5 · 103 0,226 при n = 0,60

При движении воздуха в каналах коэффициент α к.м рекомендуется опре-

делять по формуле
Nи = 0,023 Rе0,8 Pr0,4 . (3.66)
Для одиночного шара, обогреваемого воздухом, α к. м можно найти по
формуле
Nи = 0,62 Rе0,5, (3.67)
которая применима для 150 < Rе < 30000.
Значения коэффициентов теплопроводности, кинематической вязкости
и теплоемкости газов в зависимости от температуры приведены в [4].
Если садка состоит из нескольких небольших одиночных деталей, то их
приводят к телам простой формы: одиночному шару, цилиндру или плите. Если
газ продувается через пакеты труб, листов, профилей, то α к.м можно опреде-
лить по формуле (3.66). При этом за определяющий размер принимают эквива-
лентный диаметр садки.
В [2,3] представлены графики, с помощью которых можно быстро опреде-
лять коэффициент теплообмена конвекцией при обтекании воздухом плоской
стенки, одиночного цилиндра и шара насыпных нагрузок.
Для интенсификации процесса нагрева металла следует изыскивать спосо-
бы равномерного подвода циркулирующего газа с наименьшим падением его

46
температуры вдоль обтекаемой поверхности. Например, длинные изделия ци-
линдрической формы рациональнее нагревать при поперечном обтекании га-
зом, чем при продольном. Но и здесь не следует забывать, что наиболее интен-
сивный нагрев цилиндрического изделия наблюдается на лобовой и тыловой
частях.
Весьма эффективно применение реверсирования потока газа при нагреве
изделий, особенно большой длины.
При значительной длине изделий вдоль направления газа возможно суще-
ственное отставание степени нагрева их концов. В таких случаях температур-
ное поле изделий меняется не только во времени, но и в пространстве. Кроме
того, существует значительная неравномерность распределения температур по
длине изделия, поэтому в расчет следует вводить поправку температуры цирку-
лирующего газа по длине обогреваемой поверхности и среднюю температуру
поверхности.
Для определения продолжительности нагрева и распределения температур
по длине изделий в заданное время можно пользоваться графиком Шумана
(рис. 3.4)
По оси абсцисс графика отложен критерий времени
Z τ = τ α к.м F´м 3600 / (с м G 1000), (3.68)
а по оси ординат – относительная температура
θ = ( t кон – t нач ) / (t г – t нач). (3.69)
Кривые на графике относятся к критерию Y , учитывающему отставание
роста температуры металла в разных точках по направлению движения газа:
Y = α к.м F´м 3600 / (Vв cг ρг 1000), (3.70)
где G – масса изделия, кг;
cм – удельная теплоемкость изделий, кДж/(кг К);
F´м – поверхность изделий, м2 ;
α к.м – коэффициент теплоотдачи, Вт/(м2 град);
ρг – плотность газа, кг/м3;
Vв – производительность вентилятора, м3 / ч;

47
tкон – температура нагрева изделий, 0С;
tг – температура газа, 0С;
tнач – начальная температура изделий, 0С.

Рис. 3.4. Расчетный график для определения температур материала в неподвижном слое для Y и Z от 0 до 100

48
 Следует иметь в виду, что график (рис. 3.4) построен в предположении,
что температура циркулирующего теплоносителя на входе в агрегат остается
постоянной. В связи с этим время нагрева, рассчитанное по графику Шумана,
будет несколько меньше действительного, так как температура циркулирующе-
го газа в первый период нагрева на входе в печь не будет постоянной.

3.3.1. Расчет времени нагрева в камерных калориферных печах

с изменяющейся температурой

Как уже указывалось, процесс нагрева протекает в два периода τ1 и τ2.

1. При известных размерах печи и садки, а также форме и размерах оди-
ночного изделия в печи определяем свободное сечение рабочего пространства
для прохода циркулирующего воздуха, для расчета скорости омывания изделия
циркулирующим газом при известной производительности вентилятора (или
вентиляторов).
2. Принимаем температуру циркулирующего газа в конце первого периода
нагрева, 0С, такой же, как на протяжении второго периода, когда она постоянна,
а именно
t г.1 = t г.2 = t г.п = 1,05·t п.2
т.е. несколько выше конечной температуры металла.
В первый период нагрев изделий происходит при постоянном тепловом
потоке. Исходя из этого, расчеты ведем по формулам, приведенным выше.
3. По выражениям (3.64)…(3.67) определяем α кон максимально возмож-
ный тепловой поток на металл, Вт/м2, считая температуру циркулирующего га-
за в первом периоде постоянной и равной t г.2.
qм.mах = αкон (tг.2 – tнач ).

49
 Как правило, оптимальный тепловой поток на металл в первом периоде
нагрева составляет около 35% от максимального.
q м = 0,35 q м.mах .
4. Температура поверхности изделия в конце первого периода нагрева со-
ставит
t п1 = t г1 – q м / α кон,
а среднемассовая температура изделия в конце первого периода нагрева равна:
для пластины t м1 = t п1 – q м S / 3 λм;
цилиндра t м1 = t п1 – q м R / 4 λм.
5. Приращение теплосодержания нагреваемого материала за первый пери-
од составит, Дж/кг,
Δi м1 = См (t м.1 – t м.нач ).
6. Количество тепла, поглощенное одним изделием за время первого пери-
ода, равно
Qм = gшт Δi м1,
где g шт – масса одного изделия, кг.
7. Продолжительность первого периода, с, определяется по выражению
τ 1 = Qм / f ´м qм1
где f ´м – эффективная поверхность одного изделия, м2.
8. Продолжительность второго периода, с, определяем по формуле
τ 2 = [(g шт. См2) / (α кон fм´)] ln [( t г.2 – t п1 ) / (t г.2 – t п2 )],
где См2 – средняя теплоемкость изделий в интервале температур
tп1…tп2, Дж/(кг ·К);
tп2 – конечная (заданная) температура изделия.
9. Полное время нагрева, с, составит
τ Σ = τ 1 + τ 2.
Затем определяют основные показатели работы печи, выбирают вентиля-
торы и рассчитывают электрокалорифер.

50
 3.3.2. Расчет электрокалорифера

Для нагрева циркулирующего газа обычно применяют калориферы, вы-

полненные из свободно обдуваемых проволочных спиралей, зигзагов и ленточ-
ных нагревателей, укрепленных на керамических изоляторах.
Коэффициент теплоотдачи от проволочных и ленточных нагревателей к
воздуху (или газу) определяют, задаваясь скоростью движения воздуха в кало-
рифере и используя критериальные зависимости для конвективного теплообме-
на, а именно:
если Rе > 1000, то Nu = 0,238 Rе0,6 ,
если Rе < 1000, то Nu = 0,625 Rе0,46.
За определяющую температуру принимают среднюю температуру воздуха
в калорифере, а в качестве определяющего размера – диаметр проволоки, если
эта спираль или проволочный зигзаг. Если нагреватели выполняются в виде
зигзага из металлической ленты, то за определяющий размер принимают экви-
валентный диаметр. Если длинная сторона ленты расположена вдоль движения
воздуха, то его значение устанавливается по выражению
dэкв = П л / 1,5 π.
При движении воздуха поперек ленточного нагревателя эквивалентный
диаметр устанавливается по формуле
dэкв = Пл / π ,
где П л – периметр ленты.
С помощью представленных выше критериальных зависимостей находят
коэффициент конвективного теплообмена от нагревателей к воздуху α н.воз.
Тогда количество тепла, Вт, переданное от нагревателей к газу, составит
1000 N наг = αн.воз ( t наг – t воз ) F наг ,
где Nнаг – мощность одного нагревателя, кВт;
tнаг – температура нагревателя, оС ;
tвоз – температура воздуха t воз.расч = t наг – 20 оС.
Если это уравнение разделить на поверхность нагревателя, выраженную в
см2, то получим выражение удельной поверхностной мощности, Вт/cм2, при
51
конвективном теплообмене в калорифере:
Wэ = α н.воз ( t наг – t воз ) / 10000.
Как известно, диаметр проволочного нагревателя, мм , можно определить
по формуле
d = 34,3 [ (N наг ρt ) / ( Uф2 Wэ ) ] 1/3 ,
где Nнаг – мощность нагревателя, кВт;
ρt – удельное сопротивление материала нагревателя Ом · мм2 / м;
Uф – напряжение фазы, В.
Подставив значение удельной поверхностной мощности в предыдущую
формулу, получим следующее выражение для расчета температуры нагревате-
ля, 0С,:
t наг = t воз + 403 10-6 ρt N 2наг / ( Uф2 α н.воз d 3 ).
Следовательно, задаваясь диаметром проволоки и скоростью движения га-
за в калорифере, можно найти рабочую температуру нагревателя и выбрать ма-
териал для его изготовления.

4. ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА ПЕЧЕЙ

4.1. Камерная печь с переменной температурой

Пример расчета нагрева титановых слитков в камерной электрической

печи сопротивления с изменяющейся рабочей температурой
Условие. Рассчитать процесс нагрева садки (n cл = 7 слитков) из сплава
ВТ1-0 от начальной температуры tм.о = 20оС до конечной температуры поверх-
ности t п.кон = 1030 0С при допустимом перепаде температур по объему слитка
в конце нагрева Δtдоп = tп2 – tс2 =1030 – 1010 = 20 0С. Слитки имеют размеры и
массу: длина слитка lсл = 1,43 м; диаметр слитка dсл = 0,56 м; масса слитка
gшт = 1583 кг/шт. Общая масса садки составляет Gм = n сл g шт = 7 · 1583 =
= 11080 кг. Конструкция, размеры печи и размещение слитков на поду указаны
на рис. 4.1.

52
 І. Расчет продолжительности первого периода нагрева τ1 .
1. Определяем эффективную поверхность кладки:
Fк´ = (2 НD + 2 НL) + 2 DL = 2· 2,56 (3,3 + 5,87) + 2·3,3·5,87 =
= 46,95 + 38,74 = 85,69 м2.

Рис. 4.1. Размеры печи и размещение в ней слитков

2. Определяем угловой коэффициент с металла на металл и с металла на

кладку (для цилиндрической заготовки):
φ м.м = 2 / π{[(c´ /d )2 – 1)] 0,5 + аrсsin (d/c´) – (c´/d )} =
= 2 / π {[(0,79/0/56) – 1]0,5 + аrсsin (0,56/0/79) – 0,79/0,56} = 0,24.
Угловой коэффициент с металла на кладку согласно правилу замкнутости
φ м.кл = 1 – φ м.м = 1 – 0,24 = 0,76.
3. Угловой коэффициент с кладки на металл.
За эффективную поверхность принимаем боковую поверхность слитков, кото-
рая составит
Fм´ = n сл π dсл lсл = 7 ·3,14·0,56·1,43 = 17,6 м2.
φ кл.м = Fм´/Fкл´ = 17,6 / 85,69 = 0,205.
4. Определяем приведенный коэффициент излучения для системы кладка-
металл.

53
 Из справочника [4] находим степень черноты окисленной поверхности ти-
тановых слитков, а именно: εт = εм = 0,3. Степень черноты кладки εкл = 0,8, то-
гда приведенный коэффициент излучения составит
Спр = С0 / [ (1/ εм –1 ) φ м.кл + 1 + (1/ εкл – 1 ) φ кл.м ] =
= 5,7 / [ (1/0,3 – 1 ) 0,76 + 1 + ( 1/0,8 – 1 )0,205 ] = 2,02 Вт/(м2 ·К4).
5. Принимаем эффективную температуру в печи в конце первого периода и
за весь второй период на (40…60) оС выше конечной температуры поверхности:
tэф1 = tэф2 = 1030 + 40 = 1070 оС.
6. Из условия наилучшего использования мощности печи принимаем тем-
пературу поверхности слитков в конце первого периода
tп1 = 0,85 t п.кон = 0,85 · 1030 = 876 оС.
7. Определяем удельный тепловой поток на металл в конце первого перио-
да, который будет постоянным за весь этот период:
q м1 = q0 = Спр [ (Тэф.1 / 100 )4 – (Тп1 / 100 )4 ] φм.кл =
= 2,02 {[(1070 + 273)/100]4 – [(876 + 273)/100]4 } 0,76 = 23183 Вт/м2.
8. Определяем эффективную температуру в печи в начале нагрева
tэфо = 100 [ qм. о / φ м.кл Спр + (Т нач / 100)4 ]1/4 – 273 =
= 100 {[23183/(0,76 · 2,02) + [( 20 + 273)/100]4}1/4 – 273 = 837 оС.
9. Коэффициент теплообмена в начале, в конце и средний за первый пери-
од нагрева.
В начале нагрева α ло = qмо / (t эфо – t нач) = 23183/(837 – 20) = 24,8 Вт/(м2 ·К).
В конце нагрева αл1 = qм1 / (t эф.1 – tп1) = 23183/(1070 – 876) = 118 Вт/(м2 ·К).
Средний за І период α л.І = 0,5(α ло + αл1) = 0,5(28 + 118) = 73 Вт/(м2 ·К).
10. Определяем число подобия Вi в І периоде. Из справочника находим
среднее значение коэффициента теплопроводности металла в интервале
(tо … tп1)
λ м.ср = (21,93 + 20,27 + 19,17 + 18,33 + 17,88 + 17,68 + 17,75 + 18,58 +
+ 20,31 + 22,73) / 10 = 19,5 Вт/(м ·К),
а затем
Вi І = α л.І R / λм.ср = α л.І dсл / 2 λ м.ср = 73 · 0,56 / 2 · 19,5 = 1,05.

54
 Тело термически массивное, так как рассчитанное Bi > 0,1, поэтому следу-
ет определить температурный перепад по сечению слитка и температуру массы
tм1 в конце первого периода.
Температурный перепад в конце первого периода
t п1 – t с1 = Δt І = qм1 R / 2 λм = 23183 · 0,28 / 2· 22,73 = 143 0С,
где λм – коэффициент теплопроводности металла при температуре tп1.
Температура массы слитка в конце первого периода (для цилиндрической
заготовки)
t м1 = t п1 – 0,5Δt І = 876 – 0,5 · 143 = 805 0С.
11. Определяем приращение теплосодержания нагреваемого изделия за
I период:
Δi мI = с м.ср ( t м1 – t нач ) = 629 (805 – 20) = 493765 Дж/кг
(или 494 кДж/кг ),
где см.ср – средняя теплоемкость металла, см.ср = 629 Дж/(кг·К) взята из спра-
вочника для интервала температур (t нач … t м1).
12. Определяем количество тепла, поглощенное одним изделием в первом
периоде нагрева:
Qм = g шт Δi м1 = 1583 · 493765 = 781630 Дж.
13. Продолжительность первого периода нагрева
τ1 = Qм / ( fм´ qм1 ) = 781630 / 2,51 · 23183 = 13433 с, или 3,7 ч.
Здесь эффективная поверхность одного слитка
fм´ = Fм´/ nсл = 17,6 / 7 = 2,51 м 2 .

II. Расчет продолжительности второго периода нагрева τ2.

1. Определяем коэффициент лучистого теплообмена в конце II периода
нагрева
αл2 = Спр [(Тэф2 / 100)4 – (Тп.кон / 100)4 ] φ м.кл / (t эф2 – t п.кон ) =
= 2,02{[(1070 + 273)/100]4 – [(1030 + 273)/100]4 0,76 / (1070 – 1030) =
= 142 Вт/(м2 ·К).

55
 2. Среднее значение коэффициента лучистого теплообмена во втором пе-
риоде
α лII.ср = 0,5 (α л1 + α л2 ) = 0,5 ( 118 + 142 ) = 130 Вт/(м2 ·К).
3. Определяем число Вi за второй период:
Вi = α лII.ср R / λ мII.ср = 130 · 0,28 / 24,64 = 1,48,
куда подставили среднюю теплопроводность титана для интервала температур
(tп1 … t п.к ) = ( 876 … 1030) 0С .
4. Определяем относительную температуру на оси цилиндра в конце вто-
рого периода нагрева по формуле
θ оси2 = ( tэф2 – tс2 ) / (tэф2 – tм1 ) = (1070 – 1010) / (1070 – 805) = 0,226,
куда подставили tc2 = 1010 0C из условия задания.
По графику Д.В. Будрина [3] находим число подобия Фурье за второй пе-
риод Fо II = 0,85.
5. Определяем продолжительность второго периода нагрева.
Используя справочные данные, находим коэффициент температуропроводности
металла за второй период
амII = λ мII / c мII.ср ρм = 24,64 / 695 · 4500 = 7,9 · 10-6 м2/c.
Продолжительность второго периода
τ2 = Fо II R2 / амII = 0,85 · 0,282 / 7,9 · 10-6 = 8435 с, или 2,3 ч.
6. Определяем температуру поверхности в конце второго периода и срав-
ниваем ее значение с заранее заданной величиной.
По графику Д.В. Будрина [3] при известных Вi II = 1,48 и Fо II = 0,85 нахо-
дим относительную температуру поверхности в конце второго периода, которая
составляет θпов2 = 0,12, при этом θпов2 есть функция следующих величин:
θпов2 = (t эф2 – t пов2 ) / (t эф2 – t м1) = 0,12.
Из этого уравнения находим значение температуры поверхности изделия в
конце второго периода
tпов2 = tэф2 – θпов2 (tэф2 – tм1) = 1070 – 0,12(1070 – 805) = 1038 0С,
которая на 0,8 % отличается от заданной (t пов.зад = 1030 0С ) и перечета не
требует.

56
 III. Расчет основных показателей работы печи.
1. Общее время нагрева
τΣ = τ1 + τ2 = 3,7 + 2,3 = 6,0 ч.

2. Производительность печи
Р = Gм / τΣ = 11080 / 6,0 = 1847 кг/ч.
3. Удельная производительность
рп.п = Р / Fп.п = 1847 / 3,3 · 5,87 = 95 кг/(м2 ·ч),
где Fп.п – площадь пода печи.
4. Требуемая полезная мощность в первом периоде нагрева
Nпол I = qм I Fм´ = 23183 · 17,6 = 408020 Вт, или 408 кВт.
5. Полезный тепловой поток на металл в конце второго периода
qм2 = αл2 (tэф2 – tп.кон ) = 142 (1070 – 1030) = 5680 Вт/м2.
6. Средний полезный тепловой поток на металл во втором периоде
qм II.ср = (qм1 – qм2) / ln qм1/qм2 = (23183 – 5680) / ln (23183/5680) =
= 12440 Вт/м2 .
Средняя полезная тепловая мощность во втором периоде
Nпол II.ср = qм II.ср Fм´ = 12440 · 17,6 = 218940 Вт, или 219 кВт.
7. Средняя полезная тепловая мощность за весь нагрев
Nпол.ср = (Nпол I.ср· τ1 + Nпол II.ср· τ2) / (τ1 + τ2) =
= (408 · 3,7 + 219 · 2,3) / 6 = (1510 + 504) / 6 = 336 кВт.
8. Затраченная или потребляемая мощность, необходимая для нагрева
слитков. Коэффициент полезного действия подобных печей колеблется в пре-
делах η = 0,4 … 0,6. Следовательно, затраченная мощность составит
Nпотр = Nзатр = 336 / 0,4 = 840 кВт.
Удельный расход электроэнергии
вэ = Nзатр / Р = 840 / 1847 = 0,46 кВт·ч / кг, или 460 кВт·ч / т.
В условном топливе эта величина составит
в = (460 · 3600) / 29310 = 56,5 кг у. т / т.

57
 IV. Расчет нагревателей.
Для того чтобы рассчитать нагреватели, необходимо определить устано-
вочную мощность Nуст, которая, как известно, превосходит потребляемую мощ-
ность Nпотр в 1,2 … 1,4 раза из-за старения нагревательных элементов, а также
возможных колебаний напряжения в сети.
Расчет потребляемой и установочной мощности.
1. Определяем максимальную полезную мощность печи
Nпол.mах = qм о Fм´ = Gм см I.ср Δtм I / τ1 =
= 23183 · 17,6 = 408020 Вт, или 408 кВт.
2. Определение потерь тепла теплопроводностью через кладку печи в
окружающее пространство ( N5т ) .
Эту величину можно определить тремя способами:
– по формулам стационарной теплопроводности;
– по результатам балансовых исследований, если таковые имеются;
– c использованием нормативных данных из литературных источников.
Воспользуемся третьим способом.
Максимальная температура в печи t эф.м = 1070 0С.
Для этой температуры (табл. 3.6 [3]) находим удельные тепловые потоки,
теряемые элементами кладки:
заслонкой q5т.н.з. = 5,5 кВт/м2;
остальными элементами q5т.н.ст. = 1,47 кВт/м2.
Рассчитываем поверхность заслонки (приближенно)
Fзасл = Dз Hз = 3,7 · 3,2 = 12,0 м2.
Оставшиеся внутренние поверхности печных ограждений
Fост = Fкл´ – Fзасл = 85,69 – 12,0 = 73,7 м2.
Потери теплопроводностью
N5т = Fзасл q5т.н.з + Fост q5т.н.ст. = 12,0 · 5,5 + 73,7 · 1,47 = 174 кВт.
3. Определение потерь мощности вследствие тепловых коротких замыка-
ний N5т.к.з.. В литературе рекомендуют N5т.к.з = (0,5 ... 1,0) N5т.

58
 N5т.к.з = 0,75 N5т = 0,75 · 174 = 130 кВт.
4. Потери излучением кладкой печи через окно во время загрузки слитков.
Величина проема окна Fок= Dок Hок = 3,3 · 1,6 =5,28 м2 .
Температуру в печи принимаем минимальную, а именно tпеч = tэф.о = 837 0С
(см. разд. I, п. 8 расчетная).
Искомые потери мощности, Вт, найдем по формуле
N5л = С0 ( Тпеч / 100)4 Fокна Ψτ ,
где кроме известных величин Ψτ – доля времени, в течение которого окно от-
крыто.
Из практики известно, что загрузку слитка на подину выполнят в течение
2…3 мин. Принимаем время загрузки одного слитка τзаг = 3 мин (с запасом),
тогда доля времени составит
Ψτ = τ заг nсл / ( 60 τ1 ) = 3 · 7 / ( 60 · 3,7 ) = 0,1 .
Определяем теряемую мощность излучением
N5л = 5,7 [(837 + 273) / 100 ]4 · 5,28 · 0,1 = 45700 Вт, или 45 кВт.
5. Затраты энергии на нагрев холодного воздуха, “фильтрующегося” через
печь, кВт,
N5.возд = 0,22 св tпеч H В H 0,5 ,
где H и В – соответственно высота и ширина открытого отверстия, м;
cв – средняя теплоемкость воздуха в интервале 20 … tпеч оС [4].
Для рассчитываемого примера H = 0,2 м; B = 3,3 м; cв = 1,39 кДж/(м3 ·К).
N5возд = 0,22 · 1,39 · 837 · 0,2 · 0,20,5 = 75,5 кВт, или 76 кВт.
6. Требуемая мощность печи
Nпотр = Nтр = Nпол.max + N5т + N5к.т.з + N5л + N5воз =
= 408 + 174 + 130 + 45 + 76 = 833 кВт.
Установленная мощность печи
Nуст = 1,2 Nпотр =1,2 · 833 = 999,6 кВт.
Принимаем Nуст = 1000 кВт.

Собственно расчет нагревателей.

59
 1. Определение мощности одного нагревателя.
Печь имеет (назначаем) 5 электрических зон. Мощность одной зоны соста-
вит Nуст / 5 = 1000 / 5 = 200 кВт.
Нагреватели в зоне соединены двумя параллельными звездами (Υ Υ).
Число нагревателей в зоне nнаг = 6 шт. Мощность одного нагревателя
Nнаг = Nзоны / nнаг = 200 / 6 ≈ 34 кВт,
напряжение в сети Uл = 380 Вольт, напряжение на нагревателе
Uф = Uл / √ 3 = 220 В.
2. Выбор материала нагревателя.
Максимальная температура в печи tэф1 = tэф2 = 1070 0С. С некоторым за-
пасом на (100…200) 0С принимаем, что температура (максимальная) нагревате-
ля в процессе его работы составит tнаг.max = 1200 0С. Из справочника [4] выби-
раем материал для нагревателя ОХ23Ю5А (сплав ЭИ 595), максимальная рабо-
чая температура которого tраб.max = 1200 0С.
Удельное электрическое сопротивление этого материала
ρt = 1,4 + 5·10-5 t Ом ·мм2 / м.
3. Определение идеальной поверхностной мощности нагревателя ( νид или
Wид).
Приведенный коэффициент излучения для идеального нагревателя
Спр.ид = С0 [ 1/ εн + 1/ εм – 1] = 5,7 [ 1/0,8 + 1/0,3 – 1] = 1,6 Вт/(м2 ·К4 ),
или Спр.ид = 1,6 · 10-4 Вт/(см2 ·К4).
Идеальную удельную поверхностную мощность нагревателя определяют
при наивысших температурах нагревателя и металла в печи:
tраб.max = 1200 0С и tп.кон = 1030 0С.
νид = Wид = Спр.ид [ ( Траб.max /100 )4 – ( Тп.кон /100 )4 ] =
= 1,6 · 10-4 {[( 1200 + 273 ) / 100]4 – [( 1030 + 273 ) / 100]4 } = 2,9 Вт/см2.
4. Определение действительной удельной поверхностной мощности нагре-
вателя, Вт/см2,
νд = Wд = Wид æэф æм ,
где æэф – коэффициент эффективности системы нагревателя;

60
 æм – коэффициент размеров садки.
Коэффициент эффективности системы нагревателя æэф находим по рис. 1.2
(см. гл 1). Принимаем зигзагообразный нагреватель следующих размеров: вы-
сота зигзага Н = 250 мм, шаг зигзага h = 8 d. При отношении h / d = 8 коэффи-
циент эффективности системы нагревателя æэф = 0,8.
Зная отношение Fм´/Fкл = 17,6 / 85,69 = 0,205, находим по рис. 1.2
(см. гл. 1) величину æм = 0,4.
Действительная удельная поверхностная мощность нагревателя
νд = Wд = 2,9 · 0,8 · 0,4 = 0,93 Вт/см2.
5. Расчет размеров нагревателя.
Удельное сопротивление материала нагревателя при его максимальной темпе-
ратуре
tнаг.max = 1,4 + 5 · 10-5 · 1200 = 1,46 Ом ·мм2 / м.
Диаметр проволоки для нагревателя
d = 34,3 [ Nн2 ρt / Uф2 νд ] 1/3 = 34,3[342 · 1,46 /2202 · 0,93] 1/3 =
= 34,3 ( 0,0375 ) 1/3 = 34,3 · 0,171813 ≈ 12 мм.
Длина проволоки для нагревателя, м ,
l = Uф2 S / (Nн ρt 103 ) ,
где S – сечение проволоки, мм2, S = π · d 2 / 4 = 0,785 · 122 = 113 мм2, тогда
l = 220 2 · 113 / (34 · 1,46 · 103 ) = 110 м.
Длина нагревателя (в согнутом состоянии)
Lн = l h / ( 2 H + 0,57 h) = 110 · 8 · 0,012 / (2 · 0,25 + 0,57 · 8 · 0,012 =
= 26,4 / 0, 58664 = 19 м.
6. Уточнение удельного расхода электроэнергии
вэ = Nзатр / Р = 833 / 1847 = 0,45 кВт · ч / кг, или 450 кВт · ч / т ,
( предварительно было 460 кВт · ч/ т ).

4.2. Проходная рольганговая печь

61
 1. Техническая характеристика проходной электропечи СРЗ-20.80. Элек-
тропечь состоит из следующих основных узлов: каркаса; механизма подъема
заслонок; футеровки; нагревателей; рольганга; монтажа выводов; системы во-
доохлаждения.
Футеровка выполнена трехслойной. В качестве огнеупорного слоя принят
шамот легковесный. Последующие два слоя – ультралегковес и абестовермику-
литовые плиты.
Нагреватели выполнены зигзагообразными из сплава ОХ27Ю5А (ЭИ-626).
На стенках нагреватели навешиваются на штыри, на своде – подвешиваются на
крючках, а на поду укладываются на керамические полочки.
Тип печи – проходная рольганговая. Загрузка и выгрузка изделий штучная
с помощью реверсивных рольгангов. Характер работы печи – непрерывная.
Напряжение сети 380 В. Число фаз – 3. Число электрических зон – 4. Расход
воды – 10 м3/ ч.
Для расчета нагрева титановых заготовок из сплава Вт 1-0 под прокатку на
черновой клети стана 2000 в электрической печи сопротивления зададимся раз-
мещением заготовок в рабочем пространстве печи. Для этого составим схему
загрузки печи (см. рис. 4.2.) с условиями:
а) размеры заготовок: 260 × 1070 × 1600 мм;
б) заготовки располагаются в один ярус и один ряд;
в) температура нагрева сляба под прокатку – 900±10оС.

Рис. 4.2. Схема расположения заготовок в печи

Согласно схемы расположения заготовок, в печь можно загрузить 4 заго-
товки с общей массой:

62
 m = m 1 n,
где m1 – масса одной заготовки, кг;
n – количество заготовок в садке, шт.;
m1 = h b l ρ,
где h – высота заготовки, мм;
b – ширина заготовки, мм;
l – длина заготовки, мм;
ρ – плотность заготовки (ρ = 4540 кг/м3 ), кг/м3.
Таким образом, масса одной заготовки составит
m 1 = 260 · 1070 · 1600 · 4540 · 10-9 = 2021 кг ,
а общая масса садки m = 2021 · 4 = 8084 кг.

2. Расчет продолжительности первого периода нагрева.

1. Определим эффективную поверхность кладки.
За эффективную поверхность излучения кладки принимаем всю внутрен-
нюю поверхность печи (свод, под, боковые стены)
Fкл = 2 (H B + H L + B L),
где H – высота рабочего пространства печи, м;
B – ширина рабочего пространства печи, м;
L – длина рабочего пространства печи, м,
Fкл = 2 · ( 1,84 · 2,13 + 1,84 · 9,0 + 2,13 · 9,0 ) = 79,3 м2.
2. Определим эффективную поверхность излучения металла
Fм = 2 ( h b + h l + b l ) n ,
где h – высота заготовки, м;
b – ширина заготовки, м;
l – длина заготовки, м;
n – количество заготовок в садке, шт.,
Fм = 2 · ( 0,26 · 1,07 + 0,26 · 1,6 + 1,07 · 1,6 ) = 19,25 м2.

3. Определим угловой коэффициент излучения кладки печи на металл

63
 φкл.м = Fм / Fкл ,
где Fм – эффективная площадь излучения металла, м2 ;
Fкл – эффективная площадь излучения кладки, м2 ,
φ кл.м = 19,25 / 79,3 = 0,24 .
4. Определяем угловой коэффициент с эффективной поверхности металла
на эффективную поверхность кладки φ м.кл. Сначала определим угловой коэф-
фициент с металла на металл. Для прямоугольных заготовок
2 S в  в.в 2  260  0,3
 м.м    0 ,1,
2 Sв  Sг 2  260  1600
где Sв и Sг – соответственно вертикальный и горизонтальный размеры заготовки
(см. рис 4.2), Sв =260 мм, Sг = 1600 мм;
с – расстояние между заготовками (см. рис 4.2), с = 390 мм;
φв.в – угловой коэффициент для вертикальных граней заготовок прямо-
угольного сечения рассчитывается по формуле
2 2
 с  с  390  390
 в.в  1      1      0 ,3.
S
 в S в  260  260

По правилу замыкания определим угловой коэффициент с металла на кладку

φ м.кл = 1 – φ м.м. =1 – 0,1= 0,9.
5. Определим приведенный коэффициент излучения системы кладка-
металл
Спр = С0 / [(1/ εм – 1) φ м.кл + 1 + (1/ εкл – 1) φ кл.м ],
где εм – степень черноты металла (титан εм = 0,3);
εкл – степень черноты футеровки (шамот εкл = 0,8);
C0 – коэффициент излучения абсолютно черного тела (С0 = 5,7 Вт/(м2 ·К4) ).
Спр = 5,7 / [(1/0,3 – 1) · 0,9 + 1 + (1/0,8 – 1) · 0,24] = 2,03 Вт/ (м2 ·К4 ).
6. Принимаем эффективную температуру в печи в конце первого периода
нагрева и за весь второй период на 40…60 0С выше конечной температуры ме-
талла и равную [1]:
t эф1 = t эф2 = t м.кон = 900 + 50 = 950 0С .

64
 Из условия наилучшего использования мощности печи принимаем темпе-
ратуру поверхности металла в конце первого периода равной
tпов1 = 0,85 tм.кон = 0,85 · 900 = 765 0С.
7. Определим удельный тепловой поток на металл в первом периоде нагре-
ва
q мо = q м1 = С пр [(Тэф1/100)4 – (Тпов1/100)4] φм.кл =
= 2,03·{[(950 + 273)/100]4 - [(765 + 273)/100]4} · 0,9 = 16606 Вт/м2.
8. Эффективная температура в печи в начале нагрева составит
t эфо = 100 {q мо /(φ м.кл · Спр) + [ (t мо + 273)/100]4 }1/4 – 273,
где t мо – начальная температура сляба (t мо = 20 0С).
t эфо = 100 {16606/(0,9 · 2,03) + [(20 + 273)/100]4 }1/4 – 273 = 747 0С .
9.Определим коэффициенты теплообмена в первом периоде, Вт/(м2 ·К):
– в начале нагрева αло = qмо / (tэфо – tмо) = 16606/(748 – 18) = 22,78;
– в конце нагрева αл1 = qм1/ (tэф1 – tпов1) = 16606/(950 – 765) = 89,8;
– средний за первый период
α л1.ср = 0,5 (α л0 + α л1) = 0,5 · (22,78 + 89,8) = 56,29 Вт/(м2 ·К).
10. Средний коэффициент теплопроводности металла в интервале темпера-
тур (20 … 800 (765)) 0С (справочная величина)
λ м.ср = ( 21,93+20,27+19,17+18,33+17,88+17,68+17,75+18,58+20,31+
+22,73) / 10 = 19,5 Вт/ (м ·К).
11. Число подобия Вi за первый период:
Вi = α л.ср h / 2 λм = 56,29 · 0,26 / 2 · 19,5 = 0,37.
Так как Вi > 0,1, то тело является термически массивным.
Определяем температурный перепад по сечению заготовки [1]:
Δt1 = qм1 h / 2·2 λм ,
где λм – коэффициент теплопроводности металла при температуре 800 (765) 0С
(λм = 20,31 Вт/ (м ·К)).
Δt1 = 16606 · 0,26 / (2·2 · 20,31) = 53 0С.
Температура массы заготовки в конце I периода составляет
t м1 = t пов1 – 0,5 Δt1 = 765 – 0,5·53 = 739 0С.

65
 12. Определим приращение теплосодержания заготовки, Дж/кг, за первый
период:
Δi м1 = см (t м1 – t мо) ,
где см – средний коэффициент теплоемкости заготовки в интервале температур
(20 … 800)оС ( см = 574 Дж/(кг ·К)).
Δiм1 = 574 · (739 – 20) = 413854 Дж/кг.
13. Определим количество тепла, поглощенное одной заготовкой за пер-
вый период Qм = Gзаг Δiм1,
где Gзаг – масса одной заготовки, кг.
Qм = 2021 · 413854 = 836398934 Дж.
14. Продолжительность первого периода
τ1 = Qм n / (Fм qм1 ) = 836398934 · 4 / (19,25 · 16606) = 10466 с = 174 мин.
3. Расчет продолжительности второго периода нагрева.
1. Определим коэффициент лучистого теплообмена в конце второго пери-
ода нагрева:
α л2 = Спр [(Тэф1/100)4 – (Тпов1/100)4] φм.кл / (t эф2 – t м.кон) =
= 2,03 {[(950 + 273)/100]4 - [(900 + 273)/100]4} · 0,9 / (950 – 900) =
= 125,7 Вт/(м2 ·К).
2. Среднее значение коэффициента лучистого теплообмена за второй пе-
риод
α л2.ср = 0,5 (α л1 + α л2) = 0,5(89,8 +125,7) = 107,8 Вт/(м2 ·К).
3. Число подобия Вi за второй период
Вi = α л2.ср h / (λм2·2) = 107,8 · 0,26 / (19,8 · 2) = 0,71,
где λм2 – средний коэффициент теплопроводности металла в интервале темпе-
ратур 800…900оС (λм2 = 19,8 Вт/(м ·К)).
4. Относительная температура центра заготовки в конце II периода
Q ср2 = (t эф1 – t м.кон ) / (t эф1 – t м1) = (950 – 900) / (950 – 739) = 0,24.
По графику Д.В. Будрина [ 3 ], по рассчитанным Bi и Q ср2 находим число
подобия Фурье, которое равно Fо2 = 2,7 [1].

66
 5. Вычислим продолжительность второго периода нагрева
τ2 = Fо2 S2 / а м2.ср,
где S – прогреваемая толщина заготовки при двухстороннем нагреве (S = 0,5
h = = 0,5·0,26 = 0,13 м;
а м2.ср – средний коэффициент температуропроводности, равный
а м2.ср = λ м2 / (Cм2 ρ) = 19,8 / (624 · 4540) = 7·10-6 м2 / c,
0
где См2 – теплоемкость заготовки при температуре 900 С,
( См = 624 Дж/(кг ·К));
ρ – плотность заготовки, кг/м3 , ρ = 4540 кг / м3.
τ2 = 2,7 · 0,132 / 7·10-6 = 6519 с = 109 мин.
6. Определим температуру поверхности в конце второго периода и срав-
ним ее с заданной величиной. При известных Fо и Вi по графику Д.В. Будрина
[3] находим относительную температуру поверхности заготовки в конце второ-
го периода Qср2 = 0,18, с другой стороны,
Qср2 = (tэф2 – tпов2 ) / (tэф2 – tм1) = 0,18.
Отсюда tпов2 = tэф2 – (tэф2 – tм1 ) Qпов2 = 950 – (950 – 739)·0,18 = 912 0С.
Эта температура практически не отличается от заданной (900 0С), поэтому
корректировки не требуется.

4. Расчет основных показателей работы.

1. Общее время нагрева
τΣ = τ1 + τ2 = 10466 + 6519 = 16985 с = 283 мин = 4 ч 43 мин.
2. Производительность печи
Р = m / τΣ = 8084 / 4,72 = 1713 кг / ч.
3. Удельная производительность печи
Руд = Р / Fпода = 1713 / 19,17 = 89,36 кг/(м2 ·ч),
где Fпода – площадь пода печи Fпода = 2,13 · 9 = 19,17 м2.
4. Требуемая полезная мощность за первый период
Nпол1 = qм1 Fм = 16606 · 19,25 = 319666 Вт = 320 кВт.
5. Полезный тепловой поток на металл в конце второго периода

67
 q м2 = α л2 ( t эф2 – t м.кон) = 125,7 · (950 – 900) = 6285 Вт/м2.
6. Средний тепловой поток на металл за второй период
q м2 = (q м1 – q м2) / ln ( q м1 / q м2) = (16606 – 6285) / ln (16606/6285) =
= 10640 Вт/м2.

7. Средняя полезная тепловая мощность во втором периоде

N пол2 = qм2 Fм = 10640 · 19,25 = 204820 Вт = 205 кВт.
8. Средняя полезная тепловая мощность печи
N пол.ср = (N пол1 τ1 + N пол2 τ2) / (τ1 + τ2) =
= (320 · 2,91 + 205 · 1,81) / (2,91 + 1,81) = 276 кВт.
9. Затраченная мощность на нагрев заготовок составит
N затр = N пол.ср / η,
где η – КПД печи, η = 0,4…0,6 [1].
N затр = 276 / 0,5 = 552 кВт.
10. Удельный расход электроэнергии
в эл = N затр / Р = 640 / 1925 = 0,322 кВт ·ч/кг = 322 кВт ·ч/т .
11. Удельный расход электроэнергии в условном топливе
в у.т = N затр / Q у.т = 322 · 3600 / 29310 = 39,5 кг у.т./ т ,
где Q у.т – теплота сгорания условного топлива, Q у.т = 29310 кДж / кг.

5. Расчет потребляемой и установочной мощности.

1. Определим максимальную полезную мощность печи
N пол.max = qмо Fм = 16,606 · 19,25 = 320 кВт.
2. Определим потери теплоты теплопроводностью через кладку печи.
Для упрощения расчетов и зная фактические температуры стенок печи
(данные взяты с действующей печи), по табл. 35 [3] найдем удельный тепловой
поток через элементы кладки печи:
боковые стенки (температура стенок 65 0С) – q 5т.ст = 0,56 кВт/м2;
под печи (температура пода 100 0С) – q 5т.под = 1,14 кВт/м2;
свод печи (температура свода 90 0С) – q 5т.свод = 1,11 кВт/м2.

68
 Площади наружных поверхностей печи составляют:
свода и пода
Fсвод = Fпод = В L = 3,12 · 10,4 = 32,45 м2;
боковые стенки
Fст = 2 (В Н + Н L) = 2 (3,12·3,3 + 3,3· 10,4) = 89,2 м2.
Потери тепла теплопроводностью составят.
N5т = Fст q 5т.ст + Fпод q 5т.под + Fсвод q 5т.свод =
= 89,2 · 0,56 + 32,45 · 1,14 + 32,45 · 1,11 = 123 кВт.
3. Потери мощности на тепловые короткие замыкания
N 5т.к.з = (0,5 ... 1,0) N 5т,
N 5т.кз = 0,7 N5т = 0,7 · 123 = 86,1 кВт,
где 0,7 – коэффициент потерь тепла на короткое замыкание.
4. Потери излучением через открытое окно при загрузке
N 5л = С0 (Тпечи / 100)4 Fокна Ψτ,
где Fокна – площадь окна (Fокна = l h = 2,09 · 0,55 = 1,10 м2 );
Тпечи – температура печи при загрузке (Тпечи = t эфо +273= 747 + 273 = 1020 К);
Τ загр – время, необходимое на загрузку заготовок (τ загр = 1 мин);
Ψτ – доля времени открытия заслонки.
Ψτ = τ закр / 60 τ1 = 1 / 60·2,9 = 0,006,
N 5л = 5,7 · (1020 / 100)4 · 1,10 · 0,006 = 407 Вт.
5. Потери на охлаждение роликов.
В электропечи имеется 20 печных роликов, на охлаждение которых необ-
ходимо воды – 10 м3 / ч, или 2,77 кг / c.
N воды = 2,77 Своды (t1 – t2),
где Своды – теплоемкость воды, Своды = 4,18 кДж/(кг · 0С);
t1 и t2 – температура воды на входе и на выходе при охлаждении.
Nводы = 2,77 · 4,18 · ( 40 – 20 ) = 232,4 кВт.
6. Определим требуемую мощность печи
N тр = N пол.max + N 5т + N 5т.кз + N 5л + N воды =
= 320 + 123 + 86,1 + 0,407 + 232,4 = 761,9 кВт.

69
 Установочную мощность печи определяем как
Nуст = к Nтр = 1,3 · 761,9 = 990,5 кВт,
где 1,3 – коэффициент запаса мощности (к = 1,2…1,4) [3].

6. Определение мощности и размеров нагревателей.

1. Определение мощности одного нагревателя.
Принимаем, что в этой печи установлены 4 электрические зоны. Мощ-
ность одной зоны составит
Nзоны = Nуст / 4 = 990,5 / 4 = 247,6 кВт.
Нагреватели в зоне определяем соединением двумя параллельными
“звездами”. Количество нагревателей – 6 шт. Мощность одного нагревателя со-
ставит
Nнагр = Nзоны / 6 = 247,6 / 6 = 41,3 кВт.
Напряжение питающей сети – 380 В. Напряжение на нагреватели
Uф = Uл / 31/3 = 380 / 31/3 = 220 В.
2. При рабочей температуре 950 0С выбираем из [4] сплав ОХ23Ю5А для
изготовления нагревателей с максимальной рабочей температурой
t max= 1200 0С, так как данный сплав достаточно хорошо “работает” при темпе-
ратурах до 1050 0С. Удельное сопротивление этого сплава составляет [4].
ρt = 1,4 + 5·10-5 t Ом ·мм2 / м .
3. Определим идеальную поверхностную мощность нагревателя
С пов.ид = С0 / (1/ εн + 1/ εм – 1) =
= 5,7 / (1/0,8 + 1/0,3 – 1 ) = 1,59 Вт/(м2 К4) = 1,59 · 10-4 Вт / (cм2 ·К4 ).
4. Вычислим удельную поверхностную мощность нагревателя при макси-
мальных температурах нагревателя
νид = Wид = С пов.ид [(Тmax /100)4 – (Тп.кон /100)4] =
1,59 · 10-4 {[(1200 + 273)/100]4 – [(900 +273)/100]4 } = 4,48 Вт/см2.
5. Определим действительную удельную поверхностную мощность нагре-
вателя [3] νд = Wд = νэ = Wэ = Wид · æэф · æм · æрол,

70
где æэф – коэффициент эффективности системы нагревателя;
æм – коэффициент размеров садки;
æрол – коэффициент, учитывающий частичное экранирование металла роли-
ками.
Выбираем нагреватель зигзагообразный проволочный с высотой
Н = 250 мм и соотношением h / d = 8. При данных соотношениях æэф = 0,8
(см. рис. 1.2, гл. 1 [3]).
Вычислим соотношение Fм / Fкл = 19,25 / 79,3 = 0,24.
При данном соотношении металл-кладка æм = 0,5 [3].
В зависимости от отношения расстояния между осями роликов к их диаметру
(в нашем случае 1,5) æрол = 0,7 [3].
Действительная удельная поверхностная мощность нагревателя
νд = Wд = νэ = Wэ = 4,48 · 0,8 · 0,5 · 0,7 = 1,25 Вт/см2.

7. Расчет размеров нагревателя.

1. Удельное сопротивление материала нагревателя при максимальной ра-
бочей температуре нагревателя
ρt = 1,4 + 5·10 -5 · 1200 = 1,46 Ом · мм2/ м.
2. Диаметр проволоки нагревателя
d = 34,3 (N 2нагр ρt / (U 2ф νэ )1/3 = 34,3(41,32·1,46 / 2202·1,25)1/3 = 10,01 мм,
принимаем диаметр нагревателя d = 10 мм.
3. Длина проволоки нагревателя, м,
l = U 2ф S / (N нагр ρt·103 ) ,
где S – площадь поперечного сечения проволоки,
S = π d 2 / 4 = 3,14·102 / 4 =78,5 мм,
l = 2202 · 78,5 / (41,3 · 1,46 · 103 ) = 81,07 м.
4. Длина нагревателя в загнутом состоянии
L = l h / (2H + 0,57 h ),
где h – шаг зигзага, h = 5,5 d = 5,5·10 = 55 мм.
L = 81,07 · 0,055 / (2·0,25 + 0,57·0,055) = 8,39 м.

71
 5. Уточненный удельный расход электроэнергии
в э = N потр / Р = 761,9 / 1713 = 0,445 кВт ·ч / кг = 445 кВт· ч / т.
6. Уточненный КПД.
η = N пол / N потр = 320 / 761,9 = 0,42.
4.3. Электрическая калориферная печь

Печь предназначена для нагрева алюминиевых слитков перед прессовани-

ем. Размеры слитков, мм: высота h = 300; ширина b = 860; длина l = 1200. Слит-
ки укладываются по одному в поддонах большой стороной поперек пода
(см. рис. 4.3) , по длине печи располагается 10 слитков. Перемещение их осу-
ществляется по рольгангу вдоль рабочего пространства печи. Температура
нагрева металла 500 0С. Начальная температура 20 0С. Плотность алюминия
ρ = 2700 кг/м3.

Рис. 4.3. Схема расположения слитков в рабочем пространстве печи

Размеры рабочего пространства печи: длина L = 12,5 м; ширина В = 1,7 м;

высота Н = 1,6 м.
Согласно схемы расположения металла в печи общая масса садки составит
G = m1 n = 1000 · 10 = 10000 кг,
где m1 – масса одного слитка вместе с поддоном ( m1 = 1000 кг), кг;
n – количество слитков в садке, шт.
1. Расчет продолжительности первого периода нагрева.

72
 Движение воздуха осуществляется вдоль слитка. Определяющий размер
садки составляет 1,2 м. Условно принимаем скорость обдувания слитка, равную
Wt = 15 м /с.
Принимаем температуру циркулирующего газа в конце первого периода
такой же, как на протяжении второго периода, когда она постоянна:
t в1 = t в2 = 1,05 · 500 = 525 0С.
Вычислим число подобия Рейнольдса
Rе = Wt l / νt = 15 · 1,2 / 79,38 · 10-6 = 226757,
где l – определяющий размер садки ( l = 1,2 м);
0
νt – кинематическая вязкость воздуха при t = 525 С составляет
79,38·10-6 м2/c [4].
Вычислим число подобия Нуссельта по эмпирической формуле
(XII – 36 [3]) согласно принятого размещения садки в рабочем пространстве пе-
чи
Nu = 0,032 Rе0,8.
Определим коэффициент конвективного теплообмена от воздуха к метал-
лу α к.м из выражения
Nи = α к.м · l / λ = 0,032 · Rе0,8.
αк.м = 0,032 · Rе 0,8 λв / l =
= 0,032 · 2267570,8 · 5,87 · 10-2 / 1,2 = 30,0 Вт/(м2 ·К),
где λв – теплопроводность воздуха при t =525 0С составляет 5,8710-2 Вт/(м ·К)
[4].
Вычислим максимальный тепловой поток на металл
q м.max = α к.м ( t в1 – t мо ) = 30,0 · (525 - 20) = 15217,3 Вт/м2,
где tмо – начальная температура металла, 0С.
Определим оптимальный тепловой поток
qм = 0,35 qм.max = 0,35 · 15217,3 Вт/м2 = 5326,1 Вт/м2.
Найдем температуру поверхности слитка в конце первого периода нагрева
t п1 = t в1 – qм / α к.м = 525 – 5326 ,1 / 30,0 = 348 0С.
Температура массы слитка в конце первого периода нагрева

73
 t м1 = t п1 – qм h / 3· λм = 348 – 5326,1 / 3 · 267,5 = 346 0С,
где h – толщина слитка, h = 0,3 м;
λм – теплопроводность алюминия при 500 0С, λм = 267,5 Вт/(м ·К) [4].
Вычислим приращение теплосодержания нагреваемого металла за первый
период
Δ i м1 = См (t м1 – t мо) = 963 · (347 – 20) = 314901 Дж/кг,
где См – средняя теплоемкость алюминия при 350 0С, См = 963 Дж/(кг ·К) [4].
Вычислим количество тепла, поглощенное одним слитком:
Qм = m1 Δi м1 = 1000 · 313938 = 313938000 Дж.
Определим продолжительность первого периода
τ1 = Qм n / (Fм q м1) = 313938·103 · 10(10,32 · 5326,1) =
= 5,7 · 104 с, или 15,8 ч,
где n – количество слитков, шт.;
Fм – площадь тепловоспринимающей поверхности слитков,
Fм = 10 · ( 0,86 · 1,2) = 10,32 м2.
2. Расчет продолжительности второго периода нагрева.
Определим продолжительность второго периода нагрева
τ2 = [См2 G / (Fм αк.м)] · ln [(t в2 – t п1) / (t в2 – t п2)] =
= [996 · 10000 / (10,32 · 30,0) · ln [(525 – 348) / (525 – 500)] =
= 16413 с, или 4,56 ч,
где С м2 – средняя теплоемкость алюминия в интервале температур
350 … 500 0С, См2 = 996 Дж/(кг ·К) [4].
3. Расчет основных показателей работы печи.
Общее время нагрева составило
τΣ = τ1 + τ2 = 15,8 + 4,56 = 20,36 ч.
Производительность печи
Р = m1 n / τΣ = 1000 · 10 / 20,36 = 491 кг/ ч.
Удельная производительность печи
Руд = Р / Fпод = 1543 / (12,5 · 1,7) = 72,62 кг / (м2 ·ч),
где Fпод – площадь пода печи, м2 .

74
 Требуемая полезная мощность за первый период нагрева
N пол1.ср = q м1 Fм = 5326,1 · 10,32 = 54965 Вт, или 55 кВт.
Плотность теплового потока на слиток в конце второго периода
qм2 = α к.м (t в2 – t п.кон) = 30,0 · (525 – 500) = 750 Вт/м2.
Средняя плотность теплового потока на слиток за второй период
qм2.ср = (qм1 – qм2) / ln (qм1 / qм2 ) = (5326,1 – 750) / ln(5326,1/ 750)= 2334,7 Вт/м2.
Средняя полезная тепловая мощность во втором периоде
N пол2.ср = q м2.ср Fм = 2334,7 · 10,32 = 24094,1 Вт, или 24,1кВт.
Средняя полезная тепловая мощность печи
N пол.ср = (N пол1.ср τ1 + N пол2.ср τ 2) / ( τ1 + τ 2 ) =
= ( 55 · 15,8 + 24,1 · 4,56) / (15,8 + 4,56) = 48,1 кВт.
Затраченная мощность на нагрев слитков составит
N потр = N затр = N пол.ср / η = 48,1 / 0,35 = 137,4 кВт ,
где η – КПД печи, принимаем η = 0,35.
Удельный расход электроэнергии
в эл = N затр / Р = 137,4 / 491 = 0,28 кВт ·ч / кг, или 280 кВт ·ч / т.
Удельный расход электроэнергии в условном топливе составит
в у.т = в эл · 3600 / 29310 = 280 · 3600 / 29310 = 34,4 кг у.т / т.
4. Расчет теплового баланса печи.
Максимальная полезная мощность печи
N пол.max = q мо Fм = 5326,1 · 10,32 = 54965,4 Вт, или 55 кВт.
Определим потери тепла теплопроводностью через кладку печи.
Для упрощения расчетов и зная фактические температуры внешней по-
верхности стенок печи (данные взяты с действующей печи, табл. 3.6 [2]),
найдем удельный тепловой поток через элементы кладки печи:
под печи (температура пода 75 0С) – q 5т.под = 0,706 кВт/м2;
боковые стенки (температура стенок 65 0С) – q 5т.ст = 0,560 кВт/м2;
свод печи (температура свода 70 0С) – q 5т.свод = 0,647 кВт/м2.
Площади внутренних поверхностей печи:
свод и под печи – Fсвод = Fпод = 1,7 · 12,5 = 21,25 м2;

75
боковые стенки – Fбок = 2 · 12,5 · 1,6 + 2 · 1,7 · 1,6 = 48,7 м2.
Для пересчета на наружные поверхности увеличим эти площади на 10%.
Тогда Fсвод = 23,375 м2 , Fбок = 53,57 м2 .
Потери тепла теплопроводностью составят
N5т = Fст · q 5т.ст + Fпод · q 5т.под + Fсвод · q 5т.свод =
= 53,57· 0,560 + 23,375· 0,706 + 23,375 · 0,647 = 61,6 кВт.
Потери мощности на тепловые короткие замыкания
N 5т.к.з = (0,5 … 1,0) N 5т = 0,7 · 61,6 = 43,12 кВт.
Требуемая мощность печи
N потр = N пол.max + N 5т + N 5т.к.з = 55 + 61,6 + 43,12 = 159,72 кВт.
Принимаем установленную мощность печи
Nуст = 1,3 · 159,72 = 207,6 кВт.
Окончательно принимаем Nуст = 210 кВт.
5. Расчет электрокалорифера.
Определим размеры нагревателей калорифера при установленной мощно-
сти печи N уст = 210 кВт и напряжении тока в цеховой сети 380 В.
Температура нагрева воздуха t в = 525 0С. Считаем, что на пути от кало-
рифера до слябов температура воздуха понизится на 20 0С. Тогда расчетная
температура воздуха
t в = 525 + 20 = 545 0С.
Устанавливаем шесть нагревателей с мощностью по
N 1 = 210 / 6 = 35 кВт.
Предусматривая необходимость переключения нагревателей на меньшую мощ-
ность во второй период нагрева, соединяем нагреватели в секции двумя парал-
лельными треугольниками.
В первом приближении задаемся перепадом температур, равным 200 гра-
дусов, между нагревателем и воздухом. Тогда рабочая температура нагревате-
лей
t э = 545 + 200 = 745 0С.

76
 Для этой температуры наиболее подходящим является сплав Х15Н60
(ЭХН60) [3].
Удельное электрическое сопротивление нагревателя при tэ = 745оС
ρt = 1,1 + 14 · 10-5· 745 = 1,2 Ом ·мм2 / м.
Принимаем скорость воздуха в калорифере Wв = 10 м/с и диаметр прово-
локи нагревателя d = 4 мм.
Кинематическая вязкость воздуха при tв = 545 0С, νв = 86,3·10-6 м2/с. [4].
Число Рейнольдса составит
Rе = Wв d / νв = 10 · 0,004 / 86,3·10-6 = 464.
Следовательно, режим движения воздуха в калорифере ламинарный. Тогда
коэффициент теплоотдачи от нагревателей к воздуху определим из эмпириче-
ского выражения (X11-78 [3])
Nu = α d / λ = 0,625 · Re0,46 .
При температуре воздуха в калорифере tэ = 545 0С его теплопроводность равна
λв = 56,6·10-3 Вт/(м ·К) [4]. Тогда коэффициент теплоотдачи составит
αэ.в = 0,625 · 4640,46 · 56,6·10-3 / 4·10-3 = 149,0 Вт / (м2 ·К).
Температуру нагревателей рассчитаем по формуле (X11-83 [ 3 ])
t н = t в + 403·106 ρt N 21 / (U 2ф αэ.в d 3 ) =
= 545 + ( 403·106 · 1,2· 37,02) / (3802 · 149,0 · 43 = 1025 0С.
Для данной температуры нагревателя выбираем сплав Х20Н80 с макси-
мальной рабочей температурой 1100 0С. Удельное электрическое сопротивле-
ние для данного сплава при температуре 1025 0С также составит 1,2 Ом ·мм2/м.
Можно считать, что нагреватели будут работать надежно и в местах креп-
ления, где допускается незначительный перегрев проволоки.
Определим длину проволоки для одного нагревателя. Сопротивление
нагревателя
R ф = U 2ф / 1000·N1 = 3802 / (1000·35,0) = 3,9 Ом.
Тогда длина проволоки одного нагревателя составит (X11-60 [3])
lэ = 0,786 R ф d 2 / ρ t = 0,786 · 3,9 · 42 / 1,2 = 40,90 м.

77
Принимаем средний диаметр спирали Dср = 6 d = 6 · 4 = 24 мм. Шаг спирали
h = 2 · 4 = 8 мм.
Длина одного нагревателя
Lэ = lэ h / π D = 40,9 · 0,008 / (3,14 · 0,024) = 4,36 м.
Дальнейший расчет заключается в выборе геометрических размеров кало-
рифера в соответствии с принятой скоростью движения воздуха и полученной
длиной нагревательных элементов.
Библиографический список
1. Свенчанский А.Д. Электрические промышленные печи: учебник для вузов /
2-е изд., перераб. М.: Энергия, 1975. 384 с.
2. Мастрюков Б.С. Теория, конструкции и расчеты металлургических печей.
Т. 2. Расчеты металлургических печей / М.: Металлургия, 1978. 272 с.
3. Теплотехнические расчеты металлургических печей / Б.И. Китаев [и др.]. М.:
Металлургия, 1970. 528 с.
4. Советкин В.Л. Теплофизические свойства веществ: учебное пособие /
Л.А. Федяева. Екатеринбург: УПИ, 1990. 104 с.

78
 Учебное пособие

Киселев Евгений Владимирович

Кутьин Владимир Борисович
Матюхин Владимир Ильич

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ПЕЧИ СОПРОТИВЛЕНИЯ

Редактор О.В. Байгулова

Компьютерная верстка Е.В. Киселева

Подписано в печать 19.03.2010 г. Формат 60 × 90 1/16

Бумага писчая. Плоская печать. Усл. печ. л. 4,53.
Уч.- изд. л. 4,0. Тираж 200 экз. Заказ

Редакционно-издательский отдел УГТУ – УПИ

620002, Екатеринбург, ул. Мира, 19
rio@mail.ustu.ru

Ризография НИЧ УГТУ – УПИ

620002, Екатеринбург, ул. Мира, 19

79