В.К.

ЯРОШЕВИЧ
Я.С.ГЕНКИН
В.А. ВЕРЕЩАГИН
УДК 621.792.4:621.791.01

Я рош евич В. К-, Г е н к и н Я. С., В е р е щ а г и н В. А.

Электроконтактное упрочнение.—Мн.: Наука и техника, 1982, 256 с.,
ил.
В книге с единых позиций рассматриваются принципы нанесения
покрытий и соединения поверхностей из порошковых и компактных
материалов с применением электроконтактного нагрева. Проанали­
зированы основные источники тепловыделения, исследованы вопросы
нагрева и уплотнения покрытий при электроконтактном упрочнении.
Особое внимание уделено расчету температурного поля при нанесе­
нии порошковых покрытий на плоские длинномерные поверхности.
Описаны способы получения покрытий в режиме спекания и припе­
кания, приведены результаты исследований физико-механических
свойств упрочненных деталей, рекомендации по повышению прочно­
сти соединений, выполненных электроконтактпой сваркой.
Предназначена для научных и инженерно-технических работни­
ков, занимающихся вопросами повышения надежности и долговеч­
ности сельскохозяйственных, строительных и дорожных машин, бу­
дет полезна аспирантам и студентам вузов соответствующих специ­
альностей.
Табл. 30. Ил. 105. Библиогр.— 235 назв.

Р ец ен зен ты :
М. С. Бабицкий, канд. техн, наук,
Т. П. Малей, канд. техн, наук

2704060000—132
Я--------------------------- 71—82
М316—82
© Издательство «Наука и техника», 1982.
ОТ РЕДАКТОРА

В предлагаемой книге описываются две области при­

менения электроконтактного нагрева: 1) для создания
неразъемного соединения, т. е. для сварки; 2) для полу­
чения на поверхности детали покрытия из металличе­
ского порошка, обладающего высокой прочностью сцеп­
ления и износостойкостью.
Общ им для рассматриваемого технологического при­
менения токов малого напряжения и большой силы яв­
ляется наличие физических явлений, происходящ их в
металле и на контактирующих поверхностях. Различие
состоит в том, что в первом случае мы исследуем соеди­
нения компактных деталей, а во втором — присоедине­
ние слоя порошка (или порошковое тело) к поверхности
компактного материала. Поэтому наиболее интересны,
на наш взгляд, главы книги, в которых рассматриваются
явления образования литого ядра, влияние ковочного
усилия при сварке, наличие и характер остаточных на­
пряжений, характер поведения температурных полей в
зависимости от электрических и механических парамет­
ров и др. Анализ и сопоставление данных явлений для
компактных и пористых сред позволяют оценивать и
прогнозировать результаты, а также являются предпо­
сылкой для создания новых технологических процессов
упрочнения и расширения областей их использования.
Название книги «Электроконтактное упрочнение»
следует понимать условно, так как в обоих вариантах
использования электроконтактного нагрева речь идет об
упрочнении либо сварочного соединения, либо поверх­
ности детали нанесением порошкового слоя высокой
твердости и износостойкости.
Исследованиями, проведенными в Институте проб-
3
лем надежности и долговечности машин А Н Б С С Р , уста­
новлено, что покрытия из порошковых материалов обла­
дают наиболее высокой износостойкостью в том случае,
когда они получены в режиме спекания и припекания.
На основании теоретических и технологических разрабо­
ток лаборатории износостойких покрытий Института в
отечественной технологии появился новый процесс —
припекание. Припекание — технологическая операция,
заключающаяся в нанесении на поверхность детали по­
рошковой формовки или слоя порошка с целью получе­
ния двухслойного материала путем нагрева до темпера­
туры, обеспечивающей спекание порошкового материала
и образование прочной диффузионной связи с деталью.
В зависимости от применения определенной техноло­
гии и оборудования возможны различные варианты тех­
нологической операции припекания,
В книге большое внимание уделено описанию получе­
ния покрытий из металлических порошков на шовно-сва­
рочных машинах для электроконтактной сварки. Техно­
логия электроконтактного припекания имеет свои осо­
бенности, которые подробно рассматривают авторы в
данной книге.
Н. Н. ДОРОЖКИН
ПРЕДИСЛОВИЕ

Основными направлениями экономического и соци­

ального развития СССР на 1981—1985 годы и на период
до 1990 года предусматривается повысить технический
уровень и качество продукции машиностроения, значи­
тельно поднять экономичность и производительность вы­
пускаемой техники, ее надежность и долговечность.
Развитие современного машиностроения характеризу­
ется повышением эксплуатационных параметров рабо­
ты машин, в результате чего использовавшиеся ранее
технологические процессы и материалы часто не отвеча­
ют возросшим требованиям надежности и долговечности.
Упрочнение деталей путем нанесения покрытий позволя­
ет снизить расход легированных сталей при одновремен­
ном повышении ресурса работы машин.
Электроконтактное нанесение покрытий характери­
зуется высокой производительностью, минимальной зо­
ной термического влияния тока на металл, обеспечивает
хорошие гигиенические условия труда. Этот способ мо­
жет применяться для упрочнения рабочих органов ма­
шин, детали которых подвергаются абразивному износу,
например грейдеров, бульдозеров, картофеле- и силосо­
уборочных комбайнов.
Использование электроконтактной сварки деталей
вместо применяемой в настоящее время электродуговой
(под слоем флюса или в среде защитных газов) позволя­
ет значительно повысить качество работ, улучшить са­
нитарно-гигиенические условия труда сварщиков.
Предлагаемая монография посвящена разработке
технологических основ соединения поверхностей из
компактных материалов и нанесения покрытий из по­
рошков с использованием электроконтактного нагрева.
5
Большое внимание уделено вопросам повышения рабо­
тоспособности сварных соединений, даны рекомендации
по выбору оптимальных параметров процесса сварки.
Наиболее полно рассмотрены вопросы получения изно­
состойких покрытий путем электроконтактного нагрева
металлических порошков, изложены особенности тепло­
вых явлений, происходящих в процессе нанесения слоев,
изучены процессы уплотнения и нагрева порошков, фи­
зико-механические и эксплуатационные свойства по­
крытий. Особое внимание при этом уделено нанесению
покрытий на длинномерные детали.
Авторы выражают глубокую благодарность доктору
технических наук, профессору Н. Н. Дорожкину, под ру­
ководством которого выполнены исследования, а также
рецензентам кандидатам технических наук М. С. Бабиц­
кому п Т. П. Малею за полезные замечания и рекомен­
дации.
 Глава 1

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОГО НАГРЕВА

ДЛЯ СВАРКИ МЕТАЛЛОВ И НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИИ
ИЗ КОМПАКТНЫХ И ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.1. НЕКОТОРЫЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССОВ

ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОИ СВАРКИ И УПРОЧНЕНИЯ

1.1.1. Современные представления

о контактной сварке

Контактная сварка — один из видов сварки давлени­

ем — является наиболее производительным и экономич­
ным способом соединения металлов. При контактной
сварке процесс образования неразъемного соединения
происходит в результате взаимного расплавления и
кристаллизации деталей. В настоящее время контактная
сварка, отличающаяся высокой производительностью и
обеспечивающая стабильное качество соединений, вы­
сокую эффективность и культуру производства, приме­
няется в автомобильной, авиационной и электронной
промышленности, при металлургической переработке
металлов, при монтаже трубопроводов, укладке желез­
нодорожных путей и т. д. При этом наиболее широко ис­
пользуется контактная точечная сварка.
Качество соединения при сварке обеспечивается вы­
полнением полного технологического цикла, состоящего
из отдельных операций: предварительного сжатия сва­
риваемых деталей электродами машины, нагревом ме­
талла с образованием литой зоны, проковки сварного
соединения после выключения сварочного тока и охлаж­
дения соединения после сварки.
Предварительное сжатие свариваемых деталей необ­
ходимо для обеспечения электрического контакта между
соединяемыми деталями, а также для создания уплот­
няющего кольца с целью сохранения расплавленного
жидкого ядра. А. С. Гельман относит усилие, прило­
женное к электродам, к числу основных параметров
точечной сварки [33].
7
 При сварке деталей малых толщин в результате сдав­
ливания их электродами происходит контактирование
на границе деталь — деталь отдельными микровыступа­
ми. Расплавление их при прохождении электрического
тока ведет к выплескам и нарушению процесса сварки.
Г. А. Мирлин, В. С. Савченко и В. С. Щедров показали,
что пластическая деформация межэлектродной области
должна проходить достаточно быстро и предупредить
образование начальных выплесков [И З ]. Иные условия
наблюдаются при сварке деталей, имеющих высокую
жесткость и значительные толщины. Величина сжатия
их электродами, определяемая режимами сварки, как
правило, недостаточна для обеспечения плотного контак­
та между деталями. Поэтому после включения свароч­
ного тока происходит пластическая деформация около-
шовной зоны. Вследствие неравномерного нагрева ме­
талла, окружающего межэлектродную область, обра­
зуются зоны с различной степенью рекристаллизации.
В процессах деформации и рекристаллизации можно
выделить инкубационный период, характеризующийся
линейным ростом зерна [169], Начиная с некоторой тем­
пературы наблюдается образование очагов, интенсифи­
цирующих процесс рекристаллизации. При этом пла­
стичность металлов находится в сложной зависимости
от температуры процесса. В результате неравномерного
нагрева околошовной зоны и деформации ее при сжатии
электродами возможно образование трещин и надрывов
;[34, 47, 121]. Б. Ф. Якушин [196] показал, что такие тре­
щины возникают при скорости деформации в темпера­
турном интервале хрупкости, большей некоторого пре­
дельного «темпа» деформации. При точечной сварке
часть усилия, приложенного к электроду, затрачивается
на деформирование деталей в зоне сварки. Поэтому ре­
жим сварки должен учитывать и прочностные свойства
свариваемых деталей [35, 190].
Образование литой зоны. Качество соединений, полу­
чаемых точечной сваркой, определяется статической
прочностью сварного соединения, которая зависит от
размеров литого ядра точки. В связи с отсутствием обос­
нованных расчетов размеров литого ядра с точки зрения
получения оптимальной прочности соединения выбор па­
раметров проводится на основании эмпирических фор­
мул, св’лзанных с толщиной деталей.

8
 В настоящее время режим сварки устанавливается
величиной тока, давлением между электродами, разме­
ром и формой контактной поверхности электродов, при
этом ток и давление являются функцией времени [63 р
А. С. Гельман [33, 34] предложил выражения для рас­
чета величины сварочного тока при точечной сварке. Од­
нако расчеты, выполняемые по этим формулам, трудо­
емки и включают в себя ряд допущений, не учитываю­
щих реальных условий сварки. Б. Е. Патон и В. К. Лебе­
дев [127] для определения режимов сварки предложили
использовать теорию подобия. Однако этот метод также
требует экспериментального уточнения области приме­
нения параметров режимов сварки [76, 109].
Для обеспечения заданных размеров ядра применя­
ется метод контроля процесса сварки по инфракрасно­
му излучению [50, 141]. Как указывает Б. Д. Орлов
[124], степень нагрева поверхности свариваемых деталей
лишь косвенно связана с температурой плавления внут­
ри сварочного контакта. Эта связь нарушается, напри­
мер, при загрязнении поверхности детали.
Выбор оптимальных режимов сварки может быть
произведен методом многофакторного регрессионного
анализа [126, 132]. В качестве варьируемых факторов
выбираются основные параметры режима: время сварки,
сварочный ток, давление на электродах.
Ряд работ [124, 125, 140] посвящен вопросам обеспе­
чения глубины проплавления (высоты расплавленного
ядра) путем контроля процесса сварки по величине пере­
мещения электрода. Как показано в работе [186], при­
боры контроля, основанные на тепловом расширении
свариваемых металлов, не дают надежных результатов.
Наряду с тепловым расширением необходимо проводить
сравнение с параметрами режима сварки.
Н. В. Подола и др. [132] провели статистическую
оценку влияния сварочного тока, времени сварки, уси­
лия сжатия электродов и их диаметров на величину и
глубину проплавлешш. Эы: данные могут быть исполь­
зованы для расчета режимов сварки с помощью ЭВМ.
Режимы контактной точечной сварки подразделяются
на жесткие и мягкие. Авторы [37, 104] предлагают в ка­
честве показателя жесткости режима использовать вели­
чину, обратную критерию Фурье. Этот критерий позволя­
ет оценивать режимы сварки деталей из различных ма-
9
териалов, но одинаковой толщины. Применение более
жестких режимов дает менее стабильные размеры свар­
ного ядра [169, 191].
Проковка. После выключения сварочного тока про­
исходит кристаллизация расплавленного металла. Харак­
тер кристаллизации определяется теплопередачей в
электроды и свариваемые деталв. Металл ядра находит­
ся под воздействием растягивающих напряжений, возни­
кающих и развивающихся в сварном соединении вслед­
ствие несвободной усадки шва. Усадка металла может
вызвать дефекты ядра: поры, трещины [77]. Уплотнение
металла в ядре обеспечивается проковкой.
В исследованиях [163, 164, 234] установлено, что при
точечной сварке сплавов с увеличением усилия сжатия
электродов снижается вероятность появления трещин в
сварной точке. Б. Б. Золотарев и В. М. Сагалевич [67]
разработали методику расчета упругих и пластических
деформаций при проковке. Проведение расчетов требует
знания механических свойств металла межэлектродной
области в зависимости от состояния температурного по­
ля. Расчеты представлены с учетом температур, которые
приводятся в литературе для плоскости контакта элект­
род — деталь.
Возникновение трещин в сварном ядре определяется
соотношением трех характеристик: температурного ин­
тервала хрупкости, пластичности металла в этом интер­
вале и темпа нарастания упруго-пластических деформа­
ций по мере снижения температуры [67, 121, 196]. В за­
висимости от формы, размеров и жесткости соединения,
а также от режимов и технологии сварки деформация
металла к концу процесса кристаллизации может ока­
заться меньшей, равной или большей минимальной пла­
стичности металла. В последних двух случаях образова­
ние горячих трещин неизбежно. В. М. Сагалевич [150]
показал, что остаточные деформации эффективно сни­
маются проковкой. Причем ковочным усилием на элект­
родах можно изменить знак остаточных напряжений.
Проковка значительно повышает прочность соединений
в случае усталостных напряжений. Особое значение име­
ет момент включения ковочного усилия при сварке.
Наибольшее изменение величины остаточных напряже­
ний происходит при включении этого усилия в момент
окончания импульса сварочного тока [43, 123].
10
 Наличие внутренних макродефектов в литом ядре
сварной точки углеродистой стали нежелательное явле­
ние. В результате интенсивного теплоотвода в электро­
ды и свариваемые детали происходит закалка ядра точ­
ки. Малая пластичность ядра усиливает действие мак­
родефектов, которые могут быть центрами распростра­
нения трещин вследствие температурных изменений и
механических нагрузок. Одним из способов, повышаю­
щих качество литого ядра, является сварка с наложени­
ем ультразвука [129, 130].
Охлаждение сварного соединения. При точечной
сварке углеродистых сталей в металле наблюдаются фа­
зовые и структурные изменения, развиваются местные
пластические деформации и напряжения. Свойства свар­
ного соединения зависят от условий нагрева и охлажде­
ния. Скорость охлаждения сварной точки может дости­
гать значительных величин (0,6—12,5) *103 К/с [63].
Поэтому даже при сварке стали 08 на жестких режимах
образуется ядро с высокой твердостью. В околошовпых
участках основная масса металла — феррит. На участ­
ках, прилегающих к области взаимной кристаллизации,
возникает видманштетовая структура. Пластические
свойства при этом снижаются [4]. В зоне термического
влияния стали 08 начинается рост зерна, приобретающе­
го несколько удлиненную форму, с ориентацией вдоль
направления преимущественного теплоотвода [53].
При сварке сталей, содержащих углерода более
0,2%, возможно образование напряженных неравновес­
ных закалочных структур, снижающих пластичность
сварных соединений и в целом надежность конструкции
при эксплуатации [109].
Высокая скорость кристаллизации приводит к обра­
зованию столбчатых кристаллов, снижающих механиче­
ские свойства металла [68]. Схема кристаллизации ока­
зывает существенное влияние на концентрацию дефор­
маций в металле шва и температурном интервале хруп­
кости, на пластичность и химическую неоднородность
сварного соединения.
При быстром охлаждении стали 10 в сварной точке
фиксируется значительная химическая неоднородность
аустенита. Относительное удлинение шва и его переход­
ной зоны ниже, чем у основного металла [199].
Управление процессом охлаждения целесообразно
и
осуществлять в период, когда электроды остаются сжа­
тыми. Время охлаждения, следующее за циклом сварки,
должно быть достаточным для полного мартенситного
превращения по всему объему металла. Параметры ре­
жима, которые определяют конечную структуру в зоне
сварки, обычно устанавливаются путем подбора в про­
цессе исследований. Так, при сварке стали ЗОХГСА тол­
щиной 1,5 мм необходима последующая термическая об­
работка сварной точки путем включения второго импуль­
са тока величиной в среднем на 36% ниже сварочного и
продолжительностью на 20% выше сварочного импуль­
са 1109].
В работе [208] установлено, что оптимальная темпе­
ратура отпуска находится в пределах 770—820 К. Опти­
мальный ток для нагрева в режиме отпуска зависит от
толщины свариваемых деталей, диаметра электродов и
т. д. Взаимосвязь между током и временем нагрева мо­
жно определить из соотношения
Й’;7Сг = 0,52,
где ia — отношение величины тока отпуска к сварочному
току; Кт — отношение времени нагрева при отпуске к
времени прохождения сварочного импульса.
После разведения электродов на структуру металла
влияют тепловые процессы, описываемые схемой мгно­
венного нормального кругового источника тепла [91,
142].

1.1.2. Использование электроконтактного нагрева

для спекания порошков и получения покрытий
из компактных и порошковых материалов

Электроимпульсное спекание представляет собой раз­

новидность процесса горячего прессования [18, 233].
В отличие от обычной технологии порошковой металлур­
гии прямое пропускание электрического тока через кон­
тактное сопротивление активирует и ускоряет протека­
ние процессов, определяющих свойства спеченного ма­
териала. Порошок под влиянием электронагрева за ко­
роткое время становится пластичным, легко деформи­
руется. При электроимпульсном спекании доминирую­
щими являются процессы, которые происходят как при
горячем прессовании, так и при сварке давлением. Сте-
12
пень участия каждого из процессов различна и зависит
от температуры, давления, времени, марки материала и
т. д. Надо отметить, что длительность спекания в рас­
сматриваемой технологии намного меньше, чем у горя­
чего прессования, хотя используемые давления те же
{2, 220, 231].
Впервые способ спекания металлических порошков
при прямом пропускании электрического тока был запа­
тентован в 1933 г. Тейлором. Устройство Тейлора состоя­
ло из трубки, выполненной из изоляционного материала,
наполненной металлическим порошком, и двух плунже­
ров-электродов [232].
Позднее Джонс [213] рассмотрел технологию спека­
ния сопротивлением и предложил использовать аппара­
туру сварки давлением.
Кремер в 1944 г. описал метод электроимпульсного
спекания порошка под давлением с использованием кон­
тактной сварочной аппаратуры [209]. В опытах Кремера
применялись преимущественно неферромагнитные по­
рошки, такие, как медь, бронза, алюминий.
В 1945 г. Россом [225] был запатентован способ
электроимпульсного спекания с измененными парамет­
рами возросшего давления и переменного электрическо­
го тока.
Основные теоретические и технологические вопросы
электроимпульсного спекания под давлением были рас­
смотрены Ленелом [220] и сформулированы требования
к оборудованию для электроимпульсного спекания по­
рошков.
Из более поздних работ необходимо отметить рабо­
ту Шепарда и Крофта [231]. На примере спекания
твердосплавных порошков шихт на основе титана, кар­
бидов бора и кремния, боридов титана, кремния, окиси
алюминия ими была показана высокая эффективность
технологии электроимпульсного спекания. Установлено,
что основными преимуществами этого процесса являют­
ся высокая производительность, низкая энергоемкость,
возможность получения спеченных образцов с незначи­
тельной пористостью и мелкодисперсной структурой.
Однако Шепард и Крофт отрицательно оценивают воз­
можности технологии электроимпульсного спекания для
получения деталей больших размеров.
Кроме спекания образцов из порошков чистых ме-
13
 таллов и твердосплавных соединений электроимпульс-
ное спекание под давлением нашло применение и для
получения антифрикционных материалов. В работе [217]
описывается способ изготовления деталей из оловяни-
стой бронзы CuSnlO, отличительной особенностью кото­
рого является использование электрического тока с плот­
ностью, не превышающей 70А/мм2 , и значительное вре­
мя нагрева (до 45 мин).
И. Д. Радомысельским и Е. В. Рыморовым [137,
146—148] исследована возможность и доказана перспек­
тивность объединения методов порошковой металлургии
и элсктроконтактной сварки для создания высокопроиз­
водительных технологических процессов* получения би­
металлических изделий.
Особой разновидностью электроимпульсного спека­
ния металлических порошков является электроискровое
(электроразрядное) спекание. Впервые эта технология
была разработана в Японии [128], позднее развита в
США [214]. В СССР процессы электроискрового спека­
ния исследовались А. И. Райченко, Г. Л. Буренковым и
др. [224]. Электроискровое спекание характеризуется
использованием суперпозиции постоянного и высокоча­
стотного переменного электрического тока, при этом на­
грев порошка, идет как за счет джоулева тепла, так и за-
счет электроразрядов, непрерывно генерируемых в мик­
роконтактах. При электроискровом спекании сжатие по­
рошка производят с небольшим давлением (0,05—
1,0 МПа), которое затем повышается. Частота перемен­
ного тока находится в пределах 200—2000 с- 1.
В работе [148] установлено, что процесс электроим­
пульсного спекания характеризуется последовательным
протеканием нескольких стадий (рис. 1.1). На начальной
стадии (участок АВ) осуществляется предварительное
уплотнение порошка (холодное прессование), в резуль­
тате чего стабилизируется электросопротивление слоя.
На последующей стадии процесса (участок ВС) пропу­
скается электрический ток через уплотненный порошко­
вый слой, что приводит к его разогреву теплом, выделя­
ющимся на контактном электросопротивлении, которое
быстро снижается, так как в микроконтактах порошко­
вых частиц материал достигает пластического состояния,
а прикладываемое давление сжатия увеличивает плот­
ность материала. При этом активно идут процессы ре-
14
кристаллизации, схватывания, спекания, сварки в мик­
роконтактах в твердой и жидкой фазах. В результате
совместного протекания этих процессов плотность мате­
риала повышается и может достигать величины, близкой
к 100%. Стадия охлаждения (участок CD) определяет
условия последующей термообработки материала.
Электроконтактное нанесение покрытий. Электрокон-
тактный нагрев нашел применение и для получения
покрытий из порошковых и компактных материалов.

Рис. 1.1. Стадии электрзимпульсного спекания под давлением: 1 —

осцилограмма вторичного тока; 2 — осцилограмма вторичного на­
пряжения; 3 — кинетика уплотнения порошкового слоя

В 1939 г. А. Н. Рягузовым [8] впервые был предло­

жен способ наплавки металлического порошка на по­
верхность детали, основанный на электроконтактном на­
греве порошка до температуры плавления. Позднее И. С.
Пеккер рассмотрел способ нанесения слоя из твердо­
сплавного порошка на стальные детали дисков сцепле­
ния [9]. В своей технологии он использовал два ролико­
вых электрода, защитную атмосферу и непрерывную за­
калку места разогрева охлаждающей жидкостью.
В работах [154, 165] рассмотрены некоторые техно­
логические аспекты нанесения токопроводящих порошко­
вых композиций на металлические изделия с использова­
нием роликовых электродов. Было отмечено, что пере­
менный электрический ток затрудняет применение фер­
ромагнитных металлических порошков. Этот недостаток
можно устранить, если использовать постоянный элект­
рический ток или предварительный нагрев порошков до
точки Кюри [13]. Авторы работ [11, 12, 147] приводят
15
сведения по электроконтактному нанесению покрытий из
твердосплавных порошков и шихт на их основе, Показа­
на возможность использования феррохрома, ферромар­
ганца, ферротитана в качестве упрочняющих компонен­
тов порошковых смесей для наплавки их на быстроизна-
шивающиеся поверхности деталей.
Установлено, что наносимые электроконтактным ме­
тодом порошковые покрытия обладают высокими физи­
ко-механическими свойствами (прочностью сцепления
150—300 АШа, пористостью не более 10%) [148, 165].
Надо отметить, что при электроконтактной наплавке и
припекании наличие окисных пленок практически не сни­
жает прочности соединения, так как пленка обладает вы­
соким электрическим сопротивлением и наиболее ин­
тенсивно нагревается импульсом тока с последующим
удалением из зоны соединения. Так, по данным Ю. В.
Клименко [78], при наплавке слоя на второй сильно
окисленный слой прочность соединения не ниже, чем при
аналогичной наплавке первого слоя на очищенную по­
верхность детали. Износостойкость покрытий находится
на уровне сплавов, полученных электродуговой наплав­
кой высокохромистого чугуна, существенно превосходя
термически обработанные углеродистые и низколегиро­
ванные стали.
Электроконтактный нагрев позволяет получать по­
крытия с переменными физико-механическими свойст­
вами по глубине слоя [149], что достигается совместным
нанесением порошковой шихты и паст-лигатур. Исследо­
ваниями установлена возможность получения двух, трех
и более последовательных зон по глубине покрытия, вы­
полненного из износостойких порошков.
В настоящее время электроконтактное нанесение по­
рошковых покрытий используется для упрочнения дета­
лей строительных [176], дорожных машин [1191, для по­
вышения долговечности торцовых уплотнений и элемен­
тов опор скольжения нефтяного оборудования [64], вос­
становления изношенных поверхностей деталей машин
[165], изготовления некоторых деталей гидравлического
привода тормозов [235].
Кроме технологических процессов, предусматриваю­
щих нанесение порошковых композиций, находят приме­
нение процессы, осуществляющие электроконтактную
наплавку компактных материалов: проволочных, ленточ-
16
ных. Они используются при ремонте деталей двигате­
лей внутреннего сгорания (блоков цилиндров, коленча­
тых валов) [78, 114], при восстановлении деталей, изго­
товленных из высокопрочного чугуна [198].
Процесс электроконтактного нанесения покрытий ха­
рактеризуется использованием электрического тока си­
лой 15—30 кА, вторичным напряжением 1—6 В, давлени­
ем до 100 МПа. Отмечается высокая скорость нагрева
упрочняемой зоны. По данным работы [80], скорость
нагрева проволоки методом электросопротивления при
плотностях тока 0,9— 1,2 кА/мм 2 превышает 50 000 К /с.
Процессы электроконтактного упрочнения имеют сле­
дующие основные преимущества [78, 148]: высокую про­
изводительность и низкую энергоемкость процесса нане­
сения покрытия, минимальную зону термического влия­
ния тока на деталь вследствие малой длительности
импульса нагрева, отсутствие необходимости в использо­
вании защитной атмосферы ввиду кратковременного тер­
мического воздействия на материал покрытия и отсут­
ствие светового излучения и газовыделения.
Проведенный анализ показал, что электроконтакт-
ный нагрев является одним из наиболее перспективных
способов нанесения износостойких покрытий на быстро-
изнашивающиеся детали машин. При этом предпочтение
следует отдать способам, предусматривающим получе­
ние покрытий в режиме спекания и припекания, так как
в этом случае гарантируется сохранение в покрытии ос­
новных функциональных свойств, присущих исходной
порошковой системе (сохранение наследственной струк­
туры). Отсутствие жидкой фазы в зоне упрочнения при
нанесении покрытий значительно расширяет технологи­
ческие возможности процесса упрочнения (позволяет
увеличить толщину износостойкого слоя в 3—6 раз, по­
вышает долговечность электрода, снижает потери мате­
риала покрытия, способствует более равномерному рас­
пределению физико-механических свойств по длине
упрочненного слоя).
Однако широко применять указанный метод для
упрочнения быстроизнашивающихся поверхностей не­
возможно из-за отсутствия систематических исследова­
ний и рекомендаций по разработке технологических про­
цессов и их исследованию. Это прежде всего относится к
исследованиям процессов уплотнения и нагрева порош-
17
ковых слоев, а также к методике выбора оптимальных
технологических параметров электроконтактного припе­
кания.

1.1.3. Классификация способов

электроконтактного нанесения покрытий

В зависимости от типа материала покрытия различа­

ют (рис. 1.2) электроконтактную наплавку и припека­
ние порошковых (гранулированных) и компактных ма­
териалов. Нанесение порошковых покрытий может осу­
ществляться как в режиме плавления, так и в режиме
спекания и припекания. Припекание и наплавка метал­
лических порошков могут производиться с предваритель­
ным формованием порошкового слоя или в свободно на­
сыпанном состоянии. Предварительное формование слоя
производится напылением порошка, введением в шихту
пластификатора, использованием медной или латунной
фольги толщиной 0,1—0,2 мм, предварительным спека­
нием порошковых брикетов.
Различают электроконтактную наплавку и припека­
ние в защитной, газовой и транспортирующей атмосфе­
ре, на воздухе, в жидких средах.
Для упрочнения применяются различные источники
электрического тока. Различают наплавку и припекание,
переменным, постоянным током и током униполярного
импульса (от энергии магнитопроводов, разрядом кон­
денсаторов). Режим пропускания электрического тока
через материал покрытия и упрочняемую деталь может
быть как непрерывным, так и импульсным. Использова­
ние суперпозиции постоянного и переменного высокоча­
стотного (импульсного) тока (электроискровое спекание
и припекание) позволяет значительно интенсифициро­
вать процесс сплавообразования покрытий.
Методы электроконтактного упрочнения различаются
по виду силового активирования. Существуют техноло­
гические варианты, использующие как статическое, так
и динамическое силовое активирование. При этом ста­
тическое силовое активирование может осуществляться
с предварительной деформацией в холодном состоянии
или частичным нагревом с последующей обкаткой.
Динамическое силовое активирование можно подраз-
18
Рис. 1.2. Классификация способов электроконтактиого припекания
металлических порошков

делить на электродинамическое, магнитно-динамическое

и ультразвуковое.
В зависимости от конкретных технологических задач
упрочнение деталей машин может производиться роли­
ковыми электродами или электродами-пуансонами, в том
числе и скошенными.

19
1.2. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ
О МАШИНАХ ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ

Машины для контактной точечной сварки представля­

ют собой сложные электромеханические устройства, ко­
торые производят сжатие деталей электродами и нагрев
их строго дозированным по времени включением им­
пульса сварочного тока.
Сварочные машины классифицируются по следую­
щим признакам [6, 70, 87, 191]:
1) по назначению — универсальные, специализиро­
ванные, специальные;
2) по условиям работы—стационарные, передвижные,
с выносными рабочими органами;
3) по виду источника энергии — непосредственно от
питающей сети, конденсаторные, электромагнитные, ак­
кумуляторные, с накоплением энергии в маховых мас­
сах мотор-генераторных систем;
4) по способу подвода электрического тока к месту
сварки — односторонние и двухсторонние;
5) по роду тока — на переменном токе промышленной
и низкой частоты, выпрямленном токе, постоянном токе;
6) по форме импульса тока — непрерывным, модули­
рованным, пульсирующим, с импульсом подогоева и
отпуска;
7) по количеству одновременно свариваемых точек —
одноточечные, двухточечные, многоточечные;
8) по характеру перемещения электродов — с прямо­
линейным ходом;
9) по типу механизма привода сжатия электродов —
педальные, пневматические, пневмогидравлические, ме­
ханические, с электромагнитным импульсом;
10) по конструктивному исполнению схемы управле­
ния—на релейных элементах, бесконтактных элементах;
11) по типу аппаратуры включения сварочного тока— ,
игнитронные, тиристорные, с электромагнитными кон­
тактами;
12) по способу обеспечения точности постановки
сварных точек — по фиксаторам, с программным управ­
лением.
Универсальная машина состоит из корпуса, сварочно­
го трансформатора, механизма сжатия электрода, консо­
лей с электрододержателями и собственно электродов и
20
применяется для сварки деталей различной формы и раз­
меров при значительном разнообразии материалов и со­
четании свариваемых толщин. Маломощные машины
имеют педальный механизм сжатия электродов. Совре­
менные сварочные машины включают следующие систе­
мы: пневматическую, водяного охлаждения и электриче­
скую систему управления процессом сварки. Стационар­
ные машины для контактной точечной сварки маркиру­
ются следующим образом. Первая буква — М (машина),
вторая характеризует способ сварки — Т (точечная),
третья (при необходимости) определяет источник энер­
гии или род тока сварки, например К (конденсаторная),
В (машина с выпрямленным током). Иногда использу­
ется четвертая буква Р, которая означает, что электроды
машины имеют радиальный ход. Кроме букв в обозна­
чение типа машины входят цифры, характеризующие но­
минальный сварочный ток в кА (первые две цифры),
модель или исполнение (последние две цифры). Напри­
мер, машина для точечной сварки выпрямленным током
80жА модели 1 имеет следующее обозначение: МТВ-
8001. Машины переменного тока промышленной частоты
содержат в обозначении две буквы. Изменения конструк­
ции машины или аппаратуры управления обычно влекут
за собой изменение номера модели. Так, машины МТ-
1215 и МТ-1216 (модели 15 и 16) имеют одинаковую
конструкцию и отличаются лишь типом регулятора цик­
ла сварки. К основным параметрам машины для кон­
тактной точечной сварки относятся номинальный сва­
рочный ток (ток при сварке некоторой условной номи­
нальной толщины металла определенной марки), номи­
нальное усилие сжатия электродов, вылет электродов и
расстояние между консолями. Современные сварочные
машины имеют вылеты электродов 500, 800, 1200 и 1500
мм. Расстояние между консолями 150±70 мм. М а­
шины переменного тока получили наибольшее распрост­
ранение вследствие простоты и технологической универ­
сальности. Неблагоприятные энергетические показатели
(низкий cos ф, однофазная нагрузка) ограничивают но­
минальную энергетическую мощность до 300 кВт. Для
сварки крупногабаритных узлов, а также металлов, тре­
бующих больших мощностей, выпускают специализиро­
ванные точечные конденсаторные машины типа МТК
(МТК-5001, МТК-6301, МТК-8004), машины с выпрям-
21
 ленным сварочным током типа МТБ (МТВ-6304, МТВ-
8002, МТВ-16002). Конденсаторные машины отличаются
от машин переменного тока. Так, например, потребляе­
мая из сети мощность не превышает 100 кВт при нор­
мальном сварочном токе 80 кА. Кроме того, они облада­
ют высокой стабильностью сварочного тока, параметры
которого определяются величиной энергии, запасенной в
конденсаторах, и не зависят от колебаний напряжения в
сети.
Специализированные сварочные машины, работаю­
щие на выпрямленном токе, позволяют получать импуль­
сы одной полярности и большой длительности. Выпрям­
ление тока производится мощными кремниевыми венти­
лями. Использование для сварки выпрямленного тока
дает возможность снизить электрическое сопротивление
вторичного контура за счет уменьшения его индуктивно­
сти. Эти машины, как правило, имеют меньшую массу и
обладают широкими возможностями регулирования фор­
мы и длительности импульсов сварочного тока [22].
При сварке крупногабаритных узлов в ряде случаев
целесообразно перемещать не сам узел, а машину отно­
сительно свариваемого узла. Для этого промышлен­
ностью выпускаются подвесные сварочные машины.
Сварочный трансформатор либо выносится отдельно и
закрепляется стационарно, либо встраивается в сами
клещи или пистолет для односторонней сварки. Сжатие
электродов в клещах может осуществляться гидроци­
линдром (машины типа МТПГ) или пневмоцилиндром
(машины типа МТПП). Прижатие электрода при сварке
пистолетами производится обычно мускульной силой.
В массовом производстве крупногабаритных узлов
применяются многоточечные машины, которые резко по­
вышают производительность труда. Токоподвод в таких
машинах может быть как односторонний, так и двухсто­
ронний. Существуют машины с последовательным сжа­
тием электродов и сваркой. Первый тип машин имеет
небольшую установочную мощность, так как один транс­
форматор используется для сварки ряда точек, а второй
предусматривает одновременное сжатие всех электродов.
Причем возможна одновременная сварка по всем точкам
либо предусматривается последовательное включение
отдельных трансформаторов для сокращения мгновенно­
го потребления электроэнергии большей мощности. Сжа-
22
тие электродов производится пневмогидравлической си­
стемой, питающейся от сети сжатого воздуха [181].
Специальные многоточечные машины предназначены
для сварки определенного узла, а универсальные — для
сварки однотипных узлов.
При сварке изделий на специальных многоточечных
машинах производится предварительная сборка на пере­
движном кондукторе, который подается в зону сварки.
Пистолеты в сварочной машине размещены в определен­
ных местах. Сжатие электродов и процесс сварки осуще­
ствляются последовательно или одновременно всеми пи­
столетами.
Универсальные многоточечные машины могут рабо­
тать по заданной программе, предусматривающей выбо­
рочную работу пистолетов применительно к конструкции
свариваемого узла.
Порядок сварки и перемещения узла может быть за­
программирован на специальном устройстве. В момент
прохождения перфоленты происходит освещение фотоди­
одов через отверстия. В результате возникают импульсы
напряжения, воздействующие на работу машины с по­
мощью схемы управления [41, 172].
Автоматизация процесса сварки достигается примене­
нием универсальных манипуляторов — роботов. Робот—
это автоматическое устройство с программным управле­
нием, оборудованное рабочим органом, который может
перемещаться в пространстве. Существуют две схемы пе­
ремещения рабочих органов в пространстве: по коорди­
натам сферической системы (повороты в горизонтальной
и вертикальной плоскостях) и по цилиндрическим коор­
динатам (поворот вокруг вертикальной оси, вертикаль­
ное и радиальное поступательные движения). Робот об­
ладает «памятью», имеет специальную систему «обуче­
ния» и его можно быстро переналадить. Использование
роботов перспективно для автоматизации точечной свар­
ки в условиях массового производства. Электрическая
часть машин обеспечивает необходимый импульс свароч­
ного тока. Современная аппаратура управления позволя­
ет изменять в процессе сварки эффективное значение
сварочного тока. Электрическая часть машин для свар­
ки переменным током состоит из трансформатора ТС,
контактора К, блока управления контактора БУК, реле
времени, регулирующего длительность протекания сва-
23
ровного тока РВ, регулятора эффективного значения то­
ка РЭ, реле времени РМ, определяющего длительность
модуляции тока (рис. 1.3). Первичная обмотка трансфор­
матора I имеет переключатель П для ступенчатой регу­
лировки величины сварочного тока. Плавное регулиро­
вание величины сварочного тока осуществляется путем
изменения момента включения вентилей В контактора
К в каждом полупериоде. Изменение угла поджигания

Рис. 1.3. Принципиальная электрическая схема машины для точечной

сварки: 1 — первичный контур; II — вторичный контур; П — пере­
ключатель ступеней

производится фазорегулятором, являющимся составной

частью реле РЭ. При модуляции импульса сварочного
тока в процессе сварки изменяется угол поджигания
управляемого контактора (игнитрона, тиристора). При
этом на вход фазовращателя подается управляющее
напряжение [127]
i7 = t/ 0 ( l - e T /4 (1.1)
где U — величина напряжения; UQ — напряжение источ­
ника; т — время; 7’м — период модуляции.
Многие схемы модуляторов работают на таком прин­
ципе. Модуляторы задают экспоненциальную во време­
ни форму импульса тока [151, 180].
На рис. 1.4, а, б, в представлены схемы сварочных
импульсов при неуправляемом значении тока за счет из­
менения угла поджигания игнитронов и модулирования
импульса, а на рис. 1,4,г — характер изменения эффек-
и
тивного значения сварочного тока при модуляции им­
пульса.
В машинах, использующих для сварки выпрямленный
ток, первичные обмотки сварочного трансформатора ТС,
соединенные по схеме треугольник, включают в сеть, а к
вторичным обмоткам, соединенным по схеме звезда, под­
ключают вторичный контур (рис. 1.5, а).
Выпрямление сварочного тока осуществляется крем­
нистыми- неуправляемыми вентилями с водяным охлаж­
дением. Включение и выключение трехфазного понижа­
ющего трансформатора ТС и регулирование тока произ­
водятся при помощи трех игнитронов И или тиристоров,
включенных последовательно с первичными обмотками.
Магнитные потоки в стержнях трехфазной магнитной си-

Рис. 1.4. Регулирование эффективного значения сварочного тока

изменением угла поджигания игнитронов

Рис. 1.5. Электрическая схема машины для сварки выпрямленным

током

25
стемы (рис. 1.5, б) не имеют постоянных составляющих,
так как их алгебраическая сумма равна нулю. Форма
выпрямленного импульса тока представлена на рис.
1.5, в.
Преимущество машин постоянного тока состоит в рав­
номерной загрузке фаз, меньшем потреблении электро­
энергии по сравнению с однофазными машинами, широ­
кой возможности регулирования формы и длительности

Рис. 1.6. Электрическая схема низкочастотной сварочной машины

(а) и форма импульса сварочного тока (б)

импульса сварочного тока, малом индуктивном сопротив­

лении сварочного контура.
В низкочастотных машинах использовано преобразо­
вание трехфазного тока промышленной частоты в им­
пульсы низкой частоты (5— 10 Гц), осуществляемое
кратковременным включением силового игнитронного
выпрямителя на первичную обмотку трансформатора ТС
сварочной машины (рис. 1.6). Выпрямитель собран по
трехфазной мостовой схеме с помощью игнитронов. Пер­
вичная обмотка понижающего сварочного трансформа­
тора присоединена к стороне постоянного тока управляе­
мого выпрямителя через два двухполюсных электромаг­
нитных контактора ПП, механически и электрически за­
блокированных так, что одновременное их включение
невозможно. Контактором ПП, который срабатывает по­
очередно во время пауз между сварками, чередуется
полярность подаваемых импульсов постоянного напряже-
26
ния. В результате удается избежать насыщения магнито­
провода трансформатора. Для предотвращения переход­
ных процессов между сварочным трансформатором и вы­
прямителем во время его выключения служит шунтирую­
щий игнитрон ШИ, включенный параллельно обмотке
трансформатора. Зажигается он после изменения поляр­
ности напряжения на первичной обмотке трансформато­
ра, благодаря этому ток быстро падает до нуля. К преи­
муществам низкочастотных машин относятся благопри­
ятная технологическая форма импульса сварочного то­
к а — плавное его нарастание и спад, равномерная
загрузка трехфазной сети и повышенный коэффициент
мощности (рис. 1.6, б).
В машинах контактной сварки с накоплением энергии
во время паузы происходит медленное накопление энер­
гии с потреблением небольшой мощности из сети и крат­
ковременное использование ее во время сварки. Батарея
низковольтных конденсаторов емкостью С (рис. 1.7) за­
ряжается от сети переменного тока через выпрямитель В

сварочной машины

Рис. 1.8. Электрическая схема машины для сварки с использованием

энергии вращающихся масс (а) и циклограмма работы машины (б)

27
и зарядное сопротивление а затем разряжается вклю­
чением переключателя П через первичную обмотку сва­
рочного трансформатора ТС. Во время протекания тока
в результате изменения магнитного потока в сердечнике
во вторичной обмотке возникает электродвижущая сила
и соответственно кратковременный импульс сварочного
тока. Накопление энергии для сварки может произво­
диться как в конденсаторах, так и аккумулироваться в
магнитном поле сварочного трансформатора. Машина
для сварки с использованием кинетической энергии вра­
щающихся масс (рис. 1.8, а) состоит из трехфазного
асинхронного двигателя Д, вращающего генератор Г и
импульсный возбудитель ИВ. На валу агрегата наса­
жен маховик. После разгона вращающейся системы ма­
шины свариваемые детали зажимают между электрода­
ми, затем ключом К кратковременно замыкают цепь

Рис. 1.9. Классификация импульсов сварочного тока

28
обмотки возбуждения генератора Г. Часть кинетической
энергии преобразуется в электрическую, которая исполь­
зуется для сварки. На рис. 1.8, б представлена цикло­
грамма работы машины (тР — время разгона; т Св — вре­
мя сварки; тп — время паузы).
Для сварки деталей малых толщин из малоуглероди­
стой стали применяется непрерывный сварочный им­
пульс с постоянным эффективным значением сварочного
тока (рис. 1.9). Пульсирующий импульс используется
для сварки деталей больших толщин с целью обеспече­
ния равномерного нагрева металла и уменьшения выде­
ления тепла в контактной поверхности электрод— де­
таль. Модулированный импульс позволяет за счет пред­
варительного нагрева межэлектродной области обеспе­
чить хороший контакт между деталями и электродами.
Модуляция импульса сварочного тока значительно ста­
билизирует процесс сварки, снижает количество выплес­
ков в начальной стадии образования соединения. При
сварке термообрабатываемых материалов применяется
импульс отпуска.

1.3. МОДИФИКАЦИЯ СВАРОЧНЫХ МАШИН

ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ

К технологическим особенностям электрокоптактного

упрочнения, определяющим требования к компоновке
установки, относится электрический режим процесса
[78]. Режим электроконтактной наплавки и припекания
характеризуется силой тока до 30 кА, который подается
в зрну упрочнения импульсами малой длительности
(0,01—0,08 с) с паузами, равными 0,05—0,1 с. Передача
импульсов тока от источника к электроду представляет
некоторые трудности. Величина потерь мощности при
этом зависит от компоновки отдельных узлов и токопе­
редающих сопряжений.
Особые требования предъявляются к механизму на­
гружения электрода: перед включением импульса тока
электрод должен быть нагружен номинальной силой,
обеспечивающей требуемое давление в контакте покры­
тие — металл — основы; при прохождении импульса то­
ка, вызывающего нагрев покрытия и поверхности детали,
давление в контакте покрытие — металл — основы долж­
но сохраняться; к началу прохождения очередного им-
29
пульса номинальная нагрузка на электрод должна вос­
станавливаться [78, 148].
К электрическим устройствам установок для электро-
контактного нанесения покрытий предъявляются следую­
щие требования: возможность обеспечения плотностей
тока 2—6 кА/мм2 ; продолжительность включения не ме­
нее 50%; кратковременное ПВ до 75%; хорошее охлаж­
дение. Устройство для формирования импульсов тока
должно обеспечивать минимальные длительности им­
пульсов в пределах 0,005—0,01 с. При этом ввиду изме­
няющейся плотности тока возможность модуляции его
за время формирования покрытия является также одним
из основных требований к таким устройствам [78].
На рис. 1.10 представлена схема установки для упроч­
нения ножей автогрейдеров электроконтактной наплав­
кой высоколегированных порошковых материалов [119].
Она изготовлена на базе серийной шовной машины
МШПР-300/1200. Установка для электроконтактной на­
плавки порошков состоит из машины МШПР-300/1200,
стола, неподвижной рамки, подвижной рамки с механиз­
мом поперечного перемещения, направляющих роликов
и устройства для подачи порошка. Она может использо­
ваться также для нанесения износостойких покрытий
толщиной 1,8—2 мм и шириной 18—20 мм за один про­
ход.
На могилевском заводе «Строммашина» внедрен тех­
нологический процесс упрочнения дисковых ножей для
резки сырого асбоцементного наката при изготовлении
шиферных листов [176]. Для упрочнения ножей спроек­
тирована и изготовлена на базе машины МШПР-
300/1200 установка (рис. 1.11), состоящая из сварочной
машины, водоохлаждаемой планшайбы с пневмоприжи­
мом, механизма привода планшайбы, пульта управления,
дозирующего бункера, устройства для сбора порошково­
го материала, находящегося вне зоны упрочнения.
Упрочняемая деталь устанавливается на планшайбу, за­
крепляется пневмоприжимом, после чего из бункера на
упрочняемую поверхность подается твердосплавный по­
рошок ПГ-СРЗ.
Авторами работ [78, 166] создано оборудование для
электроконтактной наплавки проволочных материалов
на цилиндрические поверхности. Независимо от назначе­
ния и номенклатуры наплавляемых деталей оно состоит

30
 из следующих элементов: базового станка, контактного
патрона с токосъемником или другого контактного уст­
ройства, позволяющего включать наплавляемые детали
в электрическую цепь и обеспечивать их вращение, на­
плавочных головок, источника электрического тока, пре­
рывателя и пульта управления. В качестве базового
станка применяются токарно-винторезные. На рис. 1.12
пределзвл.гнз cxvva контактного патрона с токосъемни­
ка “ Стандартный патрон токарно-винторезного
.тз-ка крепится к шпинделю бронзовой втулкой. На ку­
лачках патрона закреплены медные накладки, соеди­
ненные с втулкой гибкими шинами. С цилиндрической
д. верностью втулки, вращающейся во время наплавки,

?ис. 1Л0. Схема установки (а) для электроконтактного упрочнения

ножей бульдозеров (б): 1 —- машина МШПР-300/1200; 2 — стол;
3 — неподвижная рамка; 4 — подвижная рамка с механизмом пе-
ремешения; 5 — упрочняемая деталь; 6 — направляющие ролики;
7 — устройство для подачи порошка

31
контактирует подвижная щетка, выполненная в виде
обоймы, охватывающей втулки.
В Челябинском институте механизации и электрифи­
кации сельского хозяйства [165, 167] разработаны тех­
нология и оборудование для электроконтактного восста­
новления изношенных цилиндрических поверхностей де­
талей машин. При этом используются порошки железа,

Рис. 1.11. Схема установки для электроконтактного упрочнения дис­

ковых ножей строительных машин: 1 — сварочная машина; 2 —
устройство для сбора порошкового материала; 3 — дозирующий бун­
кер; 4 — водоохлаждаемая планшайба с пневмоприжимом; 5 —
упрочняемая деталь; 6 — пульт управления; 7 — механизм привода
планшайбы

которые наносятся на поверхность в режиме спекания и

припекания. Слои на цилиндрические поверхности могут
наноситься с помощью установки, смонтированной на ба­
зе токарно-винторезного станка (рис. 1.13). В патрон
станка устанавливается деталь 1, зажимаемая с другой
стороны бабкой 2, которая одновременно служит и токо­
съемным устройством. Ролик 3, закрепленный на оси 6
направляющих салазок 4, поджимается к детали под
действием штока пневмоцилиндра 7. Поджимающее
устройство и ролик крепятся на суппорте станка. К оси
6 ролика посредством шины 5 подводится ток от транс-
32
форматора. Привод станка осуществляется через уни­
версальный регулятор скорости УРС-2,8, что обеспечива­
ет скорость припекания в пределах 0,002—0,016 м/с.
Определенный интерес представляет использование
электродинамического эффекта для нанесения покры­
тий. В ИНДМАШ АН БССР разработан способ электро-
контактного припекания с применением для уплотнения
порошка электромагнитных сил, возникающих в резуль­
тате прохождения тока по детали и проводнику, распо­
ложенному параллельно упрочняемой поверхности [15].
На деталь наносят порошкообразный материал, темпе­
ратура плавления которого ниже температуры плавления
детали. Сверху на порошок укладывают тонкую изоли­
рующую термостойкую прокладку и помещают электро­
проводный элемент сопряженно поверхности порошково-

Рис. 1.12. Схема контактного патрона с токосъемником: 1— шпин­

дель токарно-винторезного станка; 2 — бронзовая втулка; 3 — не­
подвижная контактная щетка; 4 — токоподводящие шины; 5 —
патрон; 6 — кулачки патрона; 7 — медные накладки

33
го слоя по площади, равной или больше площади, заня­
той порошковым слоем. Деталь и элемент подсоединяют
к электрической цепи таким образом, чтобы проходящие
по ним токи были направлены в одну сторону (парал­
лельно-последовательное соединение). Появлением
электромагнитной силы, прижимающей деталь и элемент
друг к другу, реализуется подпрессовка порошка [23,
202]. С помощью такого способа можно наносить как

Рис. 1.13. Схема приспособления для электроконтактного восстанов­

ления цилиндрических поверхностей: / — деталь; 2 — токосъемное
устройство; 3 — ролик; 4 — направляющие салазки; 5 — шина;
6 — ось ролика; 7 — пневмоцилиндр

электропроводные, так и непроводящие материалы. При

нанесении токопроводящих материалов ток в детали и
элементе может быть направлен и в разные стороны.
Разработанный способ позволяет избавиться от спе­
циальных механизмов для приложения активирующего
давления (прессов, устройств для создания центробеж­
ного давления и т. д.) и уплотнить слой в тех местах де­
талей сложных конфигураций, где невозможно прило­
жить давление другими методами [205].
В Центральном конструкторском бюро с опытным
производством АН БССР совместно с ИНДМАШ АН
БССР разработан способ припекания покрытий в псев-
34
доожиженном слое порошка [14, 204]. Припекание в
псевдоожиженном слое дает возможность использовать
псевдоожижение как средство доставки порошка в зону
припекания, предохранить поверхности деталей от пере­
грева и применять действие силового, термического и
химического факторов для активации процесса. Процесс
припекания порошка осуществляется следующим обра­
зом: приспособление с деталями, являющееся одним

Рис. 1.14. Схема электроконтактного нанесения покрытий в псевдо­

ожиженном слое порошка: 1 — емкость; 2 — порошок; 3 — ци­
линдрические детали; 4 — приспособление для крепления деталей;
' 5 — источник электрического тока

электродом, вращается в псевдоожиженном порошке,

при этом детали прижимаются к другому (неподвижно­
му) электроду и перекатываются по нему. Через прижа­
тые к электроду частицы порошка и катящиеся по нему
детали протекает электрический ток. Под действием
джоулева тепла и приложенного усилия частицы порош­
ка припекаются к поверхности детали, образуя износо­
стойкое покрытие [200].
В цилиндрическую емкость (рис. 1.14) из неферро­
магнитного материала с псевдоожиженным слоем порош­
ка 2 помещают цилиндрические детали 3, установленные
в приспособление 4, которое вращают вокруг вертикаль­
ной оси. Детали под действием центробежных сил с оп-
з* 35
ределенным давлением прижимаются к стенкам емкости
1 и, кроме того, вращаются вокруг собственной оси. По­
рошок, попадающий между стенкой емкости и деталью,
припекается к поверхности последней. Для нагрева ис­
пользуется электрический ток от источника 5, пропуска­
емый от емкости к приспособлению через порошковый
слой и деталь. Приложение дополнительного давления
сверх центробежного, если оно необходимо, может быть
осуществлено с помощью пружин. При достаточно боль­
шом диаметре емкости с псевдоожиженным порошком и
небольших размерах деталей можно за один цикл упроч­
нять по 10 деталей и более.
Изменяя режим псевдоожижения и время процесса,
можно регулировать толщину наносимого покрытия.
Рассмотренное устройство обеспечивает получение на по­
верхности деталей равномерных покрытий высокого ка­
чества и применяется для упрочнения деталей типа
осей, поршневых пальцев, клапанов и др.
 Глава 2

АНАЛИЗ ОСНОВНЫХ ИСТОЧНИКОВ

ТЕПЛОВЫДЕЛЕНИЯ
ПРИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОМ НАГРЕВЕ

2.1. СТРУКТУРА ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ПОЛЯ

В ДЕТАЛЯХ ПРИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОМ НАГРЕВЕ

Согласно электронной теории, электрический ток

представляет собой дрейф свободных электронов под
действием силы поля. Силой тока в проводнике называ­
ют количество электричества, проходящее через сечение
проводника за единицу времени. Плотность тока опреде­
ляется по выражению [134]
i= (2-1)
где п с — концентрация свободных электронов проводи­
мости; q$— заряд электрона в абсолютных электриче­
ских единицах; ид — скорость дрейфа свободных элект­
ронов.
Концентрация свободных электронов проводимости
имеет вид
N
(2.2)
Ра
где N = 6 ,0 2 -1023 — число Авогадро; 0^— атомный вес;
у — плотность вещества, кг/м 3.
В процессе электроконтактной сварки и наплавки ток
во вторичном контуре возбуждается в реультате воздей­
ствия электромагнитного поля первичной обмотки транс­
форматора. Концентрация электронов во вторичном кон­
туре с течением времени не изменяется. Следовательно,
величина тока определяется только скоростью дрейфа
электронов проводимости. Согласно (2.1) и (2.2),

пс дэ Ж?
37
 Найдем скорость дрейфа электронов в стальном про­
воднике при прохождении тока плотностью г = 7 -1 0 4
кА/м 2 . Для стали у = 7,85-10 3 кг/м 3, р'г = 55, величина
заряда 7э= 4,8- 10“ 10 а.э.е., = 5,1 • 10~3 м/с.
Таким образом, дрейф электронов имеет сравнитель­
но малую скорость. В процессе дрейфа длина свободного
пробега равна межатомному расстоянию. В момент
столкновения электрона с атомом скорость его падает
до нуля, а затем под действием поля электрон вновь по­
лучает равноускоренное движение. Количество столкно­
вений в единицу времени и величина скорости электрона
в момент столкновения определяют количество тепла,
выделяющегося при прохождении электрического тока.
При прохождении постоянного тока в проводнике на­
пряженность электрического поля имеет во всех точках
одну и ту же величину и .направление. Такое поле называ­
ется однородным. Силовые линии однородного поля
представляют собой параллельные равноотстоящие пря­
мые (рис. 2.1).
При прохождении в проводнике переменного тока
наблюдается явление поверхностного эффекта, ведущее
к изменению плотности тока от периферии к центру по­
перечного сечения проводника. Это изменение тем боль­
ше, чем выше частота тока и больше диаметр проводни­
ка. Изменение плотности тока определяется но следую­
щему соотношению [481:
= (2.4)
где i?— плотность тока в точке г, А /м 2 ; ц, — плотность
тока на поверхности проводника, А /м 2 ; г — координата
точки, м; А — расстояние от поверхности провода по
направлению к его центру, на которой плотность убыва­
ет в с = 2,71 раз по сравнению с плотностью тока на по­
верхности, м:
(2.5)

Здесь co—2nf; ц — магнитная проницаемость материала

провода; р0— магнитная постоянная (Ро = 4л-10~ 7 Гн/м );
g — удельная электропроводность материала провода,

Рассмотрим изменение плотности тока в поперечном

сечении проводника диаметром 0,02 м и g = 1 0 4 О м ^ -м ^ 1.
38
 При температуре выше точки Кюри у стали 0=1,
А = 0,71 м. Плотность тока в центре проводника
i0 = ir i e“ ^ T = if l e - 0 ' 014 = 0,99ц,.

Плотность тока в центре проводника уменьшается, та­

ким образом, на 1% по сравнению с плотностью на ци-

Рис. 2.1. Однородное Рис. 2.2. Неоднородное электрическое

электрическое поле поле

линдрической поверхности проводника. Такое поле мож­

но считать однородным.
При контактной сварке и наплавке свариваемые де­
тали, а также получаемые покрытия рассматриваются
как бесконечно протяженные пластины с двумя круглы­
ми токоподводящими контактами. Проводник, располо­
женный между электродами, не имеет граничной боковой
поверхности. Это ведет к тому, что в периферийных зо­
нах межэлектродной области электрическое поле не яв­
ляется однородным (рис. 2.2).
Потенциал в точке поля межэлектродной области,
представляющей цилиндр диаметром, равным диаметру
контактной поверхности электрода, должен удовлетво­
рять дифференциальному уравнению, принимающему в
цилиндрической системе координат вид
дЧ7_ 1 dU , d2U
(2.6)
дг2 г дг "и дг2
При нахождении уравнения, описывающего измене­
ние потенциала электрического поля, обусловленного
особенностью формы проводника между электродами,
принимаются следующие условия и допущения:
1) электрофизические коэффициенты материала не
зависят от температуры;
39
 2) изменение потенциала, вызванное отсутствием бо­
ковой граничной поверхности проводника, определяется
в относительных координатах
х = г/г к , при Г ~ Г1; X = 1
(г — координата; гк — радиус контактной поверхности
электрода);
3) изменение потенциала в направлении оси меж­
электродной области определяется в относительных ко­
ординатах
ц — z/8
(z — координата; 6 — толщина детали);
4) для электроконтактной наплавки получаемое по­
крытие заменяется компактным проводником, электро­
физические характеристики которого осреднены по
сравнению с первым, а его толщина равна толщине де­
тали.
Тогда дифференциальное уравнение (2.6) можно за­
писать в виде
d2U (х, 1]) dU (х, т])
(Эх2 ди
+ Л) = 0.
d rf
(2.7)
Потенциал в точке поля межэлектродной области в
периферийной зоне получаем по уравнению
U (х, т|) = k r U x (1 + In x)sin т]. (2-8)
В точке поля вне межэлектродной области
U (х, т]) = — &2 Inx)sin т], (2.9)
где U (х, ц), — соответственно потенциалы в области
неоднородного и однородного поля; k 2 — произвольные
коэффициенты.
Покажем, что выражение (2.8) удовлетворяет диффе­
ренциальному уравнению (2.7). Продифференцируем урав­
нение (2.8)
дЩ и, л) k<> . .
— ;sin ц, (2.10)
ди х

(2.П )

40
 TlL — (1 + In x) cos Ц, (2*12)
3r|
.^,PZI x2L_r|l __ k1u l (J _p in x) sin i]. (2.13)
d?]
Подставив значения (2.10)—(2.13) в уравнение (2.7), имеем
1 ,
Г — аk% ---- а 1 •
SIH Ц Д- k2 ----- Sin 1] —
X2 X 2

(2.14)

Аналогичный результат получаем и для уравнения

(2.9).
В уравнениях (2.8) и (2.9) LG — потенциал однород­
ного поля цилиндрического проводника, имеющего боко­
вую поверхность. Характер распределения потенциала
электрического поля межэлектродной области зависит
от соотношения толщины свариваемого металла и ра­
диуса контактной поверхности электрод— деталь. Кро­
ме того, необходимо учитывать масштаб аргумента ц с
функцией sini], так как при определении потенциала в
зависимости от т) при расчете на единичную толщину его
л
значение находится в пределах 0 > ц > —. Для этого
2
вводится коэффициент /гь равный величине 2/л. Тогда
уравнения (2.8) и (2.9) можно записать в виде
для межэлектродной области
2
U (к, т]) = ---- £А(1 + k2 lnx)sinr|; (2.15)
л
для внемежэлектродной области
2
t/(x, 1]) = ---- i/ 1 ( l — In x)sin гр (2.16)
л
Запишем уравнения (2.15) и (2.16) в общем виде
(7(х, т|) 2 . (2.17)
---- ------— — (1 ± k2 In х)ч sin гр
t/1--------- л
41
При расчете потенциала необходимо учитывать, что зна­
чение (2/fl)sini] определяет область, в которой электри­
ческое поле неоднородно, а выражение (1 ± й 21пх) описы­
вает распределение величины потенциала в радиальном
направлении. Коэффициент k 2 введен в уравнения для
сопряжения функции распределения потенциала на гра­
нице однородного и неоднородного полей.
Для того чтобы получить потенциал электрического
поля, необходимо единичную толщину т] разбить на рав­
ные интервалы. Тогда область неоднородного поля отно­
сительно координаты х = 1 находится в интервале
2 .
± ---- sin Пн,
л
где -значение координаты при заданной величине ин­
тервалов.
На границе неоднородного поля в области х < 1 имеем
равенство
Д __ 1 = Л . (1 + in Х ) S in П п . (2.18)
Ur л
Учитывая, что х = 1 — (2 / jt) sin r)?i, определяем
а п
— —
2 sin ln

На границе неоднородного поля в области и > 1

U (х, т]) п 2 .. , . . . . , 2 .
Ur л л
= -------------- L------------- . (2.20)
In (1 + — sin 1]n j

В табл. 2.1 приведены значения---- ’— 7 при х < 1 , а в

t/ х
табл. 2 .2 — при х > 1 , вычисленные по формулам (2.18) и
(2.20). На рис. 2.3 показаны распределение потенциала
электрического поля межэлектродной области, а на рис.
2.4 — значения потенциала электрического поля при
42
 r. и (х ’ л)
Т а б л и ц а 2.1. Значения — —------ при х < 1
Ui
При х
б ч sin ч ^ -1
0 ,5 0 ,6 0 ,7 0 ,8 0 ,9 1 ,0

0,5 1,57 1,0 —5,5 0,68 1,0 1,0 1,0 0,71 0,62 0,32
0,4 1,26 0,95 —6,3 0,70 1,0 1,0 1,0 0,72 0,69 0,30
0,3 0,94 0,81 -9 ,4 0,74 1,0 1,0 1,0 0,81 0,77 0,26
0,2 ■0,63 0,59 —20,0 0,81 1,0 1,0 1,0 1,0 0,96 0,19
0,1 0,31 0,31 —90,0 0,90 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0

U (х, т|)
Т а б л и ц а 2.2. Значения-------------при х > 1
Ui
При и
б ч sin т) x«==i
1 ,0 ы 1 ,2 1 ,3 1Л

0,5 1,57 1,00 3,6 1,32 0,32 0,21 0,10 0,01 0

0,4 1,26 0,95 3,8 1,30 0,30 0,19 0,09 0 0
0,3 0,94 0,81 4,3 1,26 0,26 0,11 0,06 0 0
0,2 0,63 0,59 5,8 1,19 0,19 0,09 0 0 0
0,1 0,31 0,31 10,5 1,10 0,10 0 0 0 0

сварке деталей толщиной 1,2 мм при гк = 2 и 2,8 ММ,

рассчитанные по формулам (2.18) и (2.20), также со-
поставленные с данными, полученными при расчете
электрического поля на электронно-вычислительной ма­
шине [186]. Совпадение результатов удовлетворитель­
ное.
Анализируя данные таблиц, можно отметить, что с
уменьшением толщины свариваемых деталей или порош­
ковых материалов при больших площадях контактных
поверхностей электродов распределение электрического
потенциала более однородно, причем его величина явля­
ется максимальной и не зависит от координаты и (при
х < 1 ) . При увеличении толщины свариваемых деталей
наблюдается криволинейная зависимость распределе­
ния электрического потенциала.
Таким образом, при нанесении покрытий значитель­
ных толщин (в особенности порошковых) возрастающая
неоднородность электрического поля — главная причина
получения слоев с неравномерными физико-механически­
ми свойствами. При этом концентрация дефектов в
43
покрытиях (поры, окисные включения и т. д.) будет про­
исходить в зонах, где плотность тока наименьшая, т. е.
непосредственно в местах искривления линий тока.
Этим можно объяснить экспериментальные результаты,
полученные по электроконтактному спеканию порошков
титана, хрома, никеля, диборида титана и др., описанные
в работах [220, 231], когда свойства (твердость, микро­
структура) прессовок значительных толщин существенно
изменялись по радиусу детали.
Наличие криволинейной зависимости распределения
электрического потенциала при нанесении покрытий в
режиме спекания и припекания с учетом особенностей
охлаждения детали и теплоотвода в электроды создает

Рис. 2.3. Схема распределения потенциала электрического поля в

проводнике
44
Рис. 2.4. Сопоставление расчетных значений потенциала электриче­
ского поля (/) с данными работы [16] (II): a—d 3 — 4 мм; б— 5,6мм

градиент температуры по радиусу упрочняемой детали

(см. гл. 4). Отметим только, что неравномерность нагре­
ва, зависящая от скорости нагрева слоя, растет с увели­
чением толщины покрытия [220].

2.2. ЭЛЕКТРИЧЕСКОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ ПРИ СВАРКЕ

2.2.1. Кинетика формирования

электрического сопротивления
межэлектродной области

Точечная контактная сварка применяется в нахле­

сточных соединениях деталей, которые предварительно
сжимаются электродами из медных сплавов, обладаю­
щих высокой электро- и теплопроводностью, и нагрева­
ются проходящим электрическим током до появления
расплавленной зоны — ядра. Расплавленный металл
удерживается от выплеска и защищается от воздействия
окружающей атмосферы уплотняющим пояском, пред­
ставляющим зону пластической деформации. Формиро­
вание соединений при точечной сварке происходит в три
этапа.
Первый начинается с момента включения тока и ха­
рактеризуется образованием электрического контакта
(рис. 2.5, а). Микровыступы в плоскости контакта элект­
р о д -д е т а л ь и деталь — деталь сминаются при сжатии
деталей электродами и нагреве металла. На втором эта­
пе происходят увеличение площади контактов и плавле­
ние свариваемых деталей (рис. 2.5, б), а также дробле­
ние и перераспределение поверхностных пленок (окис-
лов) в жидком металле. Кроме того, продолжаются про-
45
цессы пластической деформации. В результате нагрева
и плавления наблюдается расширение металла. Третий
этап осуществляется после выключения сварочного тока.
Металл охлаждается и происходит кристаллизация ядра
(рис. 2.5, в).
В образовании соединения при точечной сварке ос­
новным процессом является нагрев в результате проте­
кания тока через свариваемые детали. Согласно закону

If If If
Рис. 2.5. Этапы формирования соединения при точечной сварке

Джоуля — Ленца, количество выделяемого тепла опре­

деляется по уравнению
9 - / 2 7?ЙЭт, (2.21)
где Q — количество тепла, выделяемое в межэлектрод­
ной области, Дж; I — сварочный ток, А; /?9Э—'Сопротив­
ление на участке цепи между контактными поверхностя­
ми электродов, Ом; т — время импульса сварочного то­
ка, с.
Общее сопротивление 7?ээ состоит из контактных со­
противлений деталь — деталь (R ^ ), электрод — деталь
(Rex) и собственного сопротивления металла деталей
(Х я ):
R 33 = R K + 2R3n + R m . (2.22)
Величина собственного сопротивления /?д зависит от раз­
меров межэлектродной области и удельного электросо­
противления свариваемого металла, изменяющего свое
значение в зависимости от температуры, но не зависит
от усилия, приложенного к электродам.
Детали, получаемые штамповкой, резкой на ножни-
46
цах или с помощью других видов обработки металлов,
имеют некоторую кривизну поверхностей. При сжатии
электродами свариваемые детали контактируются меж­
ду собой и электродами в ограниченных областях. Кри­
визна поверхности вызывает появление макронеровно­
стей в плоскости контакта. Кроме того, на поверхности
детали наблюдаются микронеровности, обусловленные
методом обработки металла. Состояние поверхности де­

Рис. 2.6. Изменение электриче­ Рис. 2,7. Модель электрическо­

ского сопротивления межэлект­ го поля в межэлектродной об­
родной области в процессе ласти при точечной сварке
сварки: т — время, в течение
которого происходит смятие
выступов в плоскости контакта;
т с в — время сварки

тали оказывает большое влияние на величину контакт­

ного сопротивления. Так, при измерении сопротивления
двух пластин из низкоуглеродистой стали толщиной 3 +
+ 3 мм и усилии сжатия 2 кН получены следующие зна­
чения сопротивления контактной поверхности: зачистка
поверхности наждачным кругом и ш лифование— 100
мкОм, обработка резцом — 1200 мкОм, ржавчина и
окалина на поверхности — 80 000 мкОм [172]. В местах
касания свариваемых деталей между собой, а также
деталей с электродами наблюдается контактирование че­
рез микровыступы. При сжатии деталей электродами в
результате пластической деформации происходит смя­
тие микровыступов. Для того чтобы устранить дефект
контакта, вызванный наличием макронеровности, детали
47
должны быть нагружены до предела текучести [52].
Материал электродов не позволяет прикладывать такие
нагрузки. При включении сварочного тока в контакти­
рующих областях имеет место интенсивное выделение
тепла. Быстрый нагрев вызывает резкое падение механи­
ческих свойств металла. Одновременно с ростом темпе­
ратуры по экспоненциальной зависимости возрастает
площадь контакта в результате смятия микронеровно­
стей [76].
По данным А. С. Гельмана [33] и Б. Д. Орлова [122,
123], контактное сопротивление исчезает в зависимости
от усилия сжатия электродов и свариваемых толщин ме­
талла через 0,004—0,05 с после включения сварочного
тока.
На рис. 2.6 представлена кинетика изменения сопро­
тивления межэлектродной области в зависимости от
температуры. Как видно из рисунка, основным источни­
ком тепла при сварке является собственное сопротивле­
ние свариваемых деталей. В расчетах тепловых процес­
сов можно пренебречь теплом, выделяющимся на кон­
тактных поверхностях.

2.2.2. Расчет электрического сопротивления

м ежэлектродной области

Сопротивление межэлектродной области зависит от

величины удельного сопротивления свариваемого мате­
риала и формы проводника электрического тока. Сопро­
тивление проводника определяется по формуле

7? = р , (2.23)

где р — удельное электросопротивление, Ом-м; S n —

площадь поперечного сечения проводника, м2.
Длина проводника /Пр равна 26, т. е. суммарной тол­
щине свариваемых деталей (рис. 2.7). Учитывая форму
электрического поля, определяемого по (2.17), находим
площадь сечения S Cdпроводника на расстоянии х от
площадиконтакта электрод — деталь
лт / 2y \ “
S = — АВ + 2 — sin Ло , АВ = dK (2.24)
4 \ л /
48
(d K — диаметр контактной поверхности электрода, мм2).
Среднее значение (2 x /n )sin i| 0 на участке 00 х равно
л/2
2 Г 28 . 26
— ----- sin = — (2.25)
л J 2л л2
о

После подстановки (2.25) в (2.24)

(2.26)

Сопротивление межэлектродной области

86
^ээ Р (2.27)
л (d K 4- 46/л 2)2
П ри расчете сопротивления м еж электродной области не­
обходимо учиты вать, что удельное сопротивление в зн а ­
чительной степени зависит от тем пературы м атер и ал а.
П оэтому значение удельного сопротивления следует при­
ним ать исходя из средней тем пературы на участке 00].
П ри сварке стали р = 90-10~ 8 Ом - м.
В табл. 2.3 приведены примеры расчета м еж эл ек тр о д ­
ной области при сварке деталей из стали Ст. 3. При
сварке и электроконтактном упрочнении происходит ш ун­
тирование тока через сварны е точки (рис. 2.8). Ч асть
электрического тока проходит от электрода А к точке В
и, переходя па вторую свариваем ую д еталь, в о зв р а щ а ­
ется к электроду D. Ф орма и разм ер электрического по­
ля определяю тся по уравнению

S = 26у = (d a + — Sin 1]O ] 6 ' (2.28)

\ « I
Т а б л и ц а 2 .3 . Зависимость сопротивления
межэлектродной области от толщины свариваемых
деталей и диаметра контактной поверхности электрода

Толщина сваривае­ Диаметр контактной Сопротивление меж­

мых деталей, мм поверхности электро­ электродной области,
да, мм Ом

1+1 6 5 6 ,0 -1 0 ~ 6
6+6 20 26,9-10-6
5+5 22 19,9-10-6

49
относительно оси х, где S — площадь поперечного сече­
ния проводника на участке между сваренной и сваривае­
мой точкой, мм 2 ; — диаметр ядра точки, мм; Д — шаг
между точками, мм.
Сопротивление на участке ABCD

2Д
(2.29)
(dH + 8Д/л 2) 6

Рис. 2.8. Схема шунтирования электрического тока через сварную

точку

В табл. 2.4 приведены примеры расчета шунтирую­

щего сопротивления сваренной точки (материал сталь
Ст. 3, р = 30-10" 8 Ом-м).

Т а б л и ц а 2.4. Значение шунтирующего сопротивления

в зависимости от параметров сварки

Толщина свариваемых Шаг между точ- Диаметр Величина шунтирую-

деталей, мм ками, мм ядра, мм щего сопротивления,
Ом

5 4 -5 40 20 6 2 6 -Ю ‘ б
40 8 5 9 3 - 1 0 -6

50
2.2.3. Индуктивное сопротивление
вторичного контура машины

В процессе сварки и наплавки вокруг токоподводя­

щих частей сварочной машины создается магнитное по­
ле (рис. 2.9). Индуктивное сопротивление находим по
формуле Г72, 107]:
X L = coL, (2.30)

где со = 2л/; / — частота тока, Гц; L — индуктивность:

L= (2.31)

где Ро — магнитная постоянная, Гн/м; S B — площадь,

охватываемая витком, м2 ; /п — магнитная проводимость
путей, по которым замыкаются магнитные потоки, м.
Магнитная проводимость пути, по которому замыка­
ется магнитный поток, совпадает с вектором напряжен­
ности магнитного поля (рис. 2.10) и равна /п =2лг.
Токоподводы сварочных машин имеют большие сече­
ния. Это должно учитываться при расчете индуктивно­
сти.

Рис. 2.9. Магнитное поле вторичного контура сварочной машины

51
 С учетом среднего значения путей проводимости /п ср

1
2 лг

------------In г (2.32)
г Г2 — Гt

Рис. 2.10. Расчетная схема определе-

ния путей проводимости магнитного
поля вторичного контура

•В уравнении (2.32) значение 1//п равно среднему значе-

. 1 . С₽

нию интеграла — аг с пределами интегрирования г г и г 3 .

г
П одставляя значение г 2 — r i — в Уравнение (2.32), имеем

1
~ -----(In r 2 ~ In Гх ) =

(2.33)
r 2 = h T + 1,5 J T , r x -■= /zT + 0,5d T ,
где /iT — раствор между токоподводами, м; d T — диаметр
токоподводов машины, м.
Тогда
1 1 . /i 4 - l ,5 d T
------- = ----- 1П-----T! . (2.34)

После подстановки (2.34) в (2.31) имеем

£ _ ip 1,5б/т j W ? T _ l n Лт 4_ 1,5t/ T
(2.35)
Лт + 0 ,5 J T d^ /zT + 0,5б/т
(Ь э — вы лет электродов, м ).
52
 Т а б л и ц а 2 .5 . Сопоставление экспериментальных и расчетных
значений индуктивности вторичного контура сварочных машин

Расчетные значения Х ^ при различных Лт ,

Эксперимен­ X 10“ 8 Ом
тальные значе­
Марка ния (по Лт = 8 0 мм 150 мм Лт —220 мм
машины
паспорту),
X 10“ ‘ Ом по по по по по по
(2.35) (2.36) (2.35) (2.36) (2.35) (2.36)

МТ-1207 133 117 57,5 138 105 152 155

М Т-1607 144 117 57,5 138 105 152 155
МТ-2510 100 100 37,0 128 81 147 130

Уравнение (2.35) позволяет рассчитывать индуктив­

ность вторичного контура сварочной машины с учетом
величины раствора между токоподводами и диаметром
токоподвода.
Сопоставим значения индуктивности, определенной
по уравнению (2.35), с формулой для расчета индуктив­
ности [33]
4л2Ьт 4a2frT
а 2 1п ~Т 6Т In
л (^2 ^т) d T (£т + bv )

— 2 (a2 + bT — cT) , (2.36)

где cT == V a %+ и — соответственно длина и

ширина витка, d T — диаметр токоподвода, м.
В табл. 2.5 представлены значения индуктивности
для сварочных машин МТ-1207, МТ-1607 и МТ-2510,
рассчитанные по формулам (2.35) и (2.36) и вычислен­
ные по данным инструкции на машину. Из таблицы вид­
но, что при малых h T величина L имеет значительные
отклонения при использовании различных методов рас­
чета. Для машин МТ-1207 и МТ-1607 при /гт = 15-10—2 м
L, полученная по (2.35), отличается от данных, опреде­
ляемых по паспортам машин, всего на 4%, а по (2.36) —
па 30—40%. Д ля машины МТ-2510 при Ат = 8-10“ 2 м
наблюдается полное совпадение L, вычисленное по
(2.35) , с данными паспорта машины, a L, найденное по
(2.36) , отличается на 67%. Только при /iT = 22*10- 2 м
значения L, полученные по уравнениям (2.35) и (2.36),
53
совпадают для машин МТ-1207 и МТ-1607. Таким обра­
зом, наиболее точные результаты расчета дает форму­
ла (2.35).
Несовпадение расчетных значений индуктивности с
паспортными объясняется тем, что конструкция вторич­
ного контура не соответствует исходным данным, ис­
пользуемым в уравнении (2.35). Поэтому при расчете
индуктивности необходимо ввести поправочный коэффи­
циент, приводящий расчетные данные к паспортным для
номинального раствора токоподводов

L= In ■■ , (2.37)
dy hT + 0,5d T
где 7<3 — поправочный коэффициент:

= — (2.38)

(Лп — индуктивность, определяемая по паспорту маши­

ны для номинального значения раствора токоподводов;
Лр — расчетное значение индуктивности, вычисленное
по уравнению (2.35)).
Энергия магнитного поля, выраженная через ин­
дукцию и ток:
II2
. (2.39)

Явление индукции можно сравнить с явлением элект­

ромагнитной инерции, величина которой зависит от фи­
зических свойств вещества ((Зо), где возбуждено магнит­
ное поле, и объема этого поля. При наличии в поле ве­
щества с магнитной проницаемостью, отличающейся от
магнитной проницаемости вещества поля, величина ин­
дукции будет изменяться. Причем оно будет во столько
раз больше, во сколько раз сумма произведений магнит­
ной проницаемости поля на его объем за вычетом объе­
ма инородного тела и магнитной проницаемости на объ­
ем инородного тела будет больше произведения магнит­
ной проницаемости поля на его объем
■^зРо^э^т /zT l,5d T (Р о -1 )Г '
L= In
с/т 2
л(/1т + l,5rfT) /?3
/iT Н 0,5б/т
(2.40)
54
где V — объем свариваемых деталей, находящихся во
вторичном контуре сварочной машины, м3 .
Уравнение (2.40) выражается через вес деталей G в
магнитном поле: I/=127 G. Д л я стали f}0 = 4OO. Тогда
(ро- 1 ) У = 5 ,Ы О 4 6,
/iT 1>5t/T 1,63-104/
L= In 1+ (2.41)
dT йт -f- 0,5б?т (/iT + l,5d T)2 ba
В процессе сварки и электроконтактного упрочнения
в результате воздействия переменного магнитного поля
возникают потери энергии от гистерезиса, т. е. потери
энергии, вызванные свойством ферромагнетика при пе­
ремагничивании изменять магнитную индукцию от на­
пряженности магнитного поля пропорционально петли
гистерезиса. По данным И. Е. Конторовича [90], на пе­
ремагничивание 10_ 6 м3 малоуглеродистой стали необхо­
димо затратить энергию, равную 5-Ю - 2 Дж. При часто­
те тока 50 Гц мощность на перемагничивание 10_ 6 м3
стали будет равна U^ni = 25• 10^2 Вт.
В процессе сварки и упрочнения детали находятся в
мощном магнитном поле. Поэтому энергия, затрачивае­
мая на перемагничивание в любой точке, будет одинако­
ва, так как напряженность магнитного поля превышает
величину коэрцитивной силы.
Мощность, затрачиваемая на перемагничивание сва­
риваемых деталей:
Г П1, (2.42)
У
где G — вес свариваемых деталей, кг; у — плотность,
кг/м 3 . После образования при сварке стальных деталей
IFn ~ 32G, Вт. (2.43)

Таким образом, для снижения энергозатрат при

электроконтактной сварке и упрочнении необходимо
уменьшать активное и индуктивное сопротивления вто­
ричного контура, а также объем ферромагнитного ма­
териала, вводимого в рабочую часть сварочной машины.
Очевидно, осуществлять процесс нагрева целесооб­
разно на постоянном или выпрямленном электрическом
токе. Перспективность использования выпрямленного
электрического тока связана не только с уменьшением
55
энергетических потерь во вторичном контуре машины, но
и с тем, что при этом значительно повышаются физико­
механические свойства наносимых покрытий [79].

2.3. ОСОБЕННОСТИ ФОРМИРОВАНИЯ НАЧАЛЬНОГО

ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО СОПРОТИВЛЕНИЯ
ПРИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОМ ПРИПЕКАНИИ
МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ

Нагрев металлического порошка определяется одно­

временно протекающими процессами выделения тепла
(по закону Джоуля — Ленца) и его распространения
(теплопередачей). При ЭКПП наиболее велика роль
первого из них вследствие использования коротких
(0,02—0,04с) импульсов электрического тока.
В общем случае количество тепла, выделившегося в
сплошной металлической массе по закону Джоуля —
Ленца, может быть записано следующим образом:
т t
Q = J j j i2 (x) р (V, Od'tdWV, (2.44)
ооV
где i — плотность тока; р — удельное сопротивление ме­
талла в исследуемом объеме (V ); т, t — координаты вре­
мени и температуры.
Если рассматривать общую картину тепловыделения
не в сплошной массе металла, а в межчастичных кон­
тактах и в непосредственной близости от них, то необ­
ходимо иметь в виду ряд самостоятельных и независи­
мых друг от друга очагов тепловыделения [59, 93]: в
зоне контакта, где происходит искривление линий элект­
рического тока; за счет электрического сопротивления
микровыступов, непосредственно образующих контакт;
в естественных окисных пленках; теплота Пельтье (для
случая использования постоянного электрического то­
ка) по границам пленок с металлом или по границам
жидкого металла с твердым, или по границам разнород­
ных металлов (табл. 2.6).
Электрическое сопротивление порошкового слоя при
ЭКПП — величина переменная, зависящая в общем
случае от температуры и давления процесса. С ростом
температуры пластическая деформация частичек порош­
ковой шихты приводит к увеличению их контактных
56
 Т а б л и ц а 2.6. Очаги тепловыделения при ЭКПП

Очаг тепловыделения Схематическое изображение Расчетное выражение

Q "d f /2 О Pl (0 “у dydl
Зона искривления линий электрическо­
го тока

х t
Зона контакта микровыступов двух Q = J f I 2 (r) PK (/) dxdt
поверхностей
0 6

х t
В естественных окисных пленках или Q = J f I 2 (Т) Рпл (0 dTd/
искусственных покрытиях
Об

х t
Q = + J j П (т) / (т) dxdt, где
Граница пленок с металлом, граница
жидкого металла с твердым, границы о о
П (/) — коэффициент Пельтье
Vi разнородных металлов
площадок, разрушению поверхностных пленок и сниже­
нию пористости порошкового слоя. Закон изменения
электрического сопротивления при ЭКПП с давлением
40—50 МПа согласуется с выражением
7? =
где п и m — опытные коэффициенты, зависящие от фи­
зико-механических свойств порошка. Для твердосплав­
ных порошков П Г-Cl, ПГ-УС25 fP = 40—50 МПа) п =
— 0,78; т = — 0,003.
Суммарное омическое сопротивление слоя определя­
ется по формуле [167]
1,772рп г4с р V Н 1,772рп г/гс р , /гс р р п
R общ
n ,] / n ' c p S J h P ' SJh ’
(2.45)

где Р — давление процесса; Н — твердость частиц; рп —

омическое сопротивление порошка; г, п с & п ' р — соответ­
ственно чистота и форма поверхности контактируемых
микровыступов; /7 Ь 772 — пористость слоя; S K — площадь
контактирования электродов с порошком.
При достижении температур (0,4—0,8) /п л сопротив­
ление слоя шихты принимает свое минимальное значе­
ние (табл. 2.7). Правомерно в этом случае считать, что
основной составляющей электросопротивления порошко­
вой шихты является активное сопротивление материала
порошка, а сопротивление межчастичных контактов
становится столь малым, что им можно пренебречь.
Последующий нагрев приводит к некоторому росту
электросопротивления шихты, что объясняется увеличе-
Т а б л и ц а 2.7. Зависимость сопротивления слоя
от температуры процесса припекания
Гомологическая температура,
Материал Температу- д .
авле 0 | 0 ,2 | 0 ,4 | 0 ,6 | 0 ,8 | 1,0
покрытия ра плавле- ние МПа
НИЯ, К
сопротивление слоя, мкОм (толщина 2,5 мм)

ФХ-800 2200 40—45 4100 2800 261 61 58 126

ПГ-С1 1540 30—40 1900 1150 29 27 41 95
ПГ-СР4 1290 35—40 2300 2250 1840 1260 92 131
ПЖ1М 1800 15—30 600 380 15 16 23 31
ПМС-1 1350 15—20 580 295 13 21 37 42
58
нием электросопротивления металла покрытия при его
нагреве.
Учитывая незначительное время нагрева (0,02—
0,04с), характеризуемое длительностью пропускания им­
пульсов электрического тока, можно предположить, что
стабильность тепловыделения в порошковом слое бу­
дет задаваться начальным электросопротивлением. Этот
легко контролируемый параметр характеризует термо-

Рис. 2.11. Влияние начального

электрического сопротивления
шихты (ПГ-С14-А2О3) па износ
электрода (/) и прочность сцеп­
ления покрытия с основой (2)
(/ = 36— 18 кА, г'= 0,0167 м/с)

нагруженность ЭКПП, определяя максимальное значе­

ние тока припекания.
Таким образом, целесообразно при исследовании
ЭКПП ввести дополнительный режимный параметр —
начальное электросопротивление.
При осуществлении процесса ЭКПП качественное
покрытие (в котором отсутствуют участки проплавления,
поры и т. д.) достигается только в том случае, если слой
порошковой шихты имеет низкое и стабильное по сече­
нию начальное электросопротивление и хорошую уплот-
няемость при малых давлениях прессования (40—70
М П а|. применяемых для электрОконтактного припека­
ния. Под термином «низкое начальное электросопротив­
ление» следует понимать то пороговое (максимальное)
электросопротивление слоя шихты, превышение которо­
го приводит к отклонению от оптимальных параметров
процесса ЭКПП.
Влияние начального электросопротивления на каче­
ственные показатели процесса припекания достаточно
многогранно. При малых р0 < 1 0 “ 5 Ом-м (рис. 2.11)

59
прочность сцепления припеченных слоев, как правило,
не превышает 8— 10 МПа, при этом покрытие характе­
ризуется низкой пористостью (5— 10%) и достаточно
хорошей структурной однородностью. Низкая прочность
сцепления определяется, по-видимому, интенсивным теп­
лоотводом в деталь и слой, отсутствием ярко выражен­
ных очагов нагрева.
Наиболее высокая прочность сцепления достигается
при ЭКПП шихт с ро=4,О—6,0-10~5 Ом-м. В этом слу-

Рис. 2.12. Зависимость электри­

ческого сопротивления подвиж­
ного контакта от скорости пе­
ремещения летали (контакт:
медь М2—сталь 45) при раз­
личных значениях удельного
давления: / —0,25 МН/м; 2—
0,32; 3—0,40; 4—0,46; 5 -0 ,5 4
МН/м

чае а Сц достигает максимального значения 190—

200 МПа. Пористость покрытия не превышает 3—5%.
Использование порошковых материалов с высоким
удельным электросопротивлением приводит к потере
электропроводности шихты, дестабилизации процесса
ЭКПП, что проявляется в образовании локальных зон
нагрева и выплеске части металла в виде капель. В ре­
зультате этого явления наблюдается снижение прочности
сцепления припеченных слоев. Покрытие формируется
неоднородным, с большим количеством раковин и пор.
Резко увеличивается износ электродов (рис. 2.11), про­
исходящий в основном за счет эрозионного разрушения
рабочей поверхности и налипания на нее расплавленно­
го металла.
Таким образом, для качественного протекания про­
цесса ЭКПП начальное электросопротивление порошко­
вого слоя не должно превышать 3,5—4.5-10~5 Ом-м для
скоростей перемещения электрода v ^ 0 ,0 1 —0,03 м/с,
2—2 ,5 -10~5 Ом-м для скоростей более 0,3 м/с [55].
Установленная зависимость начального электросо­
противления порошковой шихты от скорости процесса
объясняется наличием подвижного контакта между ро-
60
ликом-электродом и слоем порошка. С повышением ско­
рости ЭКПП (частоты вращения электрода) электросо­
противление подвижного контакта возрастает (рис.
2.12). При этом изменение скорости от 0,01 до 0,05 м/с
вызывает увеличение электросопротивления при давле­
нии 30—40 МПа в среднем на 20—25%.
На формирование начального электрического сопро­
тивления большое влияние оказывает величина давле­
ния, прилагаемого к слою порошка. Начальное электро-

Рис. 2.13. Зависимость началь­ Рис. 2.14. Характер изменения на­

ного электрического сопротив­ чального электрического сопротив­
ления порошкового слоя от ления при ЭКПП роликовым элек­
давления прессования для раз­ тродом (материал покрытия ПГ-
личных материалов: 1— ПЖ1; C l): се0 1 — угол захвата; а 0 2 —
2—ПГ-С1- 3— ПГ-С1+50% ФХ- угол прессования; а 03 — угол, оп­
800 ределяющий очаг процесса спека­
ния и припекания

сопротивление для железных порошков изменяется об­

ратно пропорционально изменению нагрузки на ролике
(рис. 2.13). Причем для твердых материалов, а также
при добавке твердых составляющих типа ФХ-800 эта
зависимость принимает ярко выраженную степенную
зависимость, что объясняется ухудшением процесса
уплотнения и понижением относительной доли более
пластичного порошка, за счет которого в основном и об­
разуется физический контакт между частичками [131].
Исследованы особенности формирования начального
электрического сопротивления при ЭКПП с использова­
нием роликового электрода. В этом случае ро изменяется
61
пропорционально эпюре нормального контактного дав­
ления вдоль очага деформации (рис. 2.14). В зоне
захвата, которая соответствует захвату порошка и его
частичному уплотнению (от угла захвата 10—15° до
угла прессования 7—8°), наблюдается незначительное
снижение ро. По мере приближения к углу прессования
и после входа в него ро резко уменьшается, достигая
своего минимума непосредственно вблизи очага спекания
и припекания («оз 2—3°). В этой зоне происходят ча­
стичный нагрев и частичное спекание порошка. При до­
стижении очага припекания электросопротивление ста­
билизируется.
Зависимость изменения электрического сопротивления
по длине очага деформации качественно согласуется с
данными об изменении плотности порошка по длине оча­
га деформации при его прокатке [162], что свидетельст­
вует о превалирующем влиянии плотности на электри­
ческую проводимость порошкового слоя.
Таким образом, можно выделить три стадии при
ЭКПП с использованием ролика-электрода.
1. Захват и предварительное уплотнение. Характери­
зуется постоянным высоким начальным электросопротив­
лением слоя, низкой плотностью, отсутствием нагрева.
Ток через данный участок порошковой шихты не проте­
кает.
2. Доуплотнение и предварительный нагрев. Характе­
ризуется резким изменением р0 вследствие интенсивного
уплотнения порошка. В этой зоне наблюдается тепловы­
деление в порошковом слое, величина которого растет с
уменьшением начального электросопротивления и увели­
чением плотности тока припекания.
3. Спекание и припекание. Характеризуется стабили­
зацией р,0 , высокой плотностью и интенсивным нагревом
порошкового слоя. Контролирует весь процесс ЭКПП.

2.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОГО СООТНОШЕНИЯ

РАЗМЕРОВ ЧАСТИЦ ПОРОШКОВ ПРИ ЭКПП

При использовании порошковых шихт, состоящих из

механических смесей материалов с различным удельным
электросопротивлением (например, железных порошков
и наполнителей типа карбида бора, окиси алюминия,
феррохрома и т. д.), может иметь место потеря электро-
62
проводности порошкового слоя в результате разделения
контактов токопроводящих частиц (матрицы) частицами
наполнителя. Как было показано выше, превышение до­
пустимого значения р0 приводит или к полному прекра­
щению процесса ЭКПП, или к локальному нагреву с рас­
плавлением и выбросом части металла в виде капель.
В двухфазной системе, состоящей из матрицы и на­
полнителя, можно выделить три типа межчастичных кон-

Рис. 2.15. Виды межчастичных контактов в порошковом слое: 1 —

матрица; 2 — наполнитель

тактов: частицы матрицы, наполнителя и смешанные

контакты матрицы и наполнителя. Возможно четыре
вида их распределения (рис. 2.15). Доминирование того
или иного типа контактов определяет свойства шихты,
электро- и теплопроводность, плотность, степень уплот­
нения т. д.
Если размеры частиц матрицы и наполнители близки
друг к другу (di/d 2 = \), а содержание наполнителя не
превышает 50%, в системе присутствуют контакты двух
видов (рис. 2.15, а, б). Их число и распределение можно
рассчитать аналитически [55, 230]. В идеально упакован­
ных порошковых системах каждая частица имеет 12 меж­
частичных контактов. Число контактов и частиц в объ­
еме, а также процентное содержание каждого компонен­
та связаны следующим образом:
—6 Л ^ ,

/11—2 = 12Л^СМСП, (2.46)

/12—2 — бЛ^Сн,
где /11^], м2—
2, ^1-2— число различных типов контактов
матрицы и наполнителя в системе; Nt — общее число
63
частиц в слое; См и Сн — процентное содержание матри­
цы и наполнителя в системе.
При условии, что См + Сн =1 и di —d2 = d N i= Q /nd 3 .
Из анализа выражений (2.46) следует, что с увеличе­
нием содержания наполнителя число смешанных и соб­
ственных контактов наполнителя возрастает, а количест­
во контактов частиц матрицы уменьшается. При этом
если Сн = 50%, то п ^ = п 2^ п {_ 2 ~ 2 п ^ .
Если в системе выполняется соотношение <Д/б/2>1
(рис. 2.15, п), то уже на этапе смешивания шихты воз­
можно образование непрерывных слоев, состоящих из
частиц наполнителя и изолирующих элементы матрицы
друг от друга. В этом случае число смешанных контак­
тов значительно выше, чем в предыдущем. Когда d jd 2 < l
(рис. 2.15, а), то в системе наблюдается противополож­
ное явление. Частицы матрицы будут образовывать
своеобразные мостики проводимости, снижая тем самым
электросопротивление слоя порошка.
Таким образом, регулируя соотношение размеров час­
тиц наполнителя и матрицы, можно увеличивать содер­
жание наполнителя в шихте (что сказывается на повы­
шении износостойкости и других функциональных свойств
покрытия) без повышения его критического начального
электросопротивления. Этот технологический прием це­
лесообразно реализовывать при использовании функцио­
нальных наполнителей (как износостойких, так и анти­
фрикционных) , являющихся диэлектриками, например
окись алюминия, карбид кремния, фторопласт и т. д.
Так, в работе [137] показано, что критическая концент­
рация указанных веществ ограничивается давлением 40—
50 МПа и не превышает 1—2 мас.%. Максимальные кон­
тактные давления больше 50—60 МПа резко снижают
стойкость электродов. Тем не менее на практике для
обеспечения требуемых эксплуатационных показателей
покрытия должны содержать 5— 10% и более функцио­
нальных наполнителей. Практически нанести покрытия
этих составов методом ЭКПП невозможно. Д аж е введе­
ние в шихту меди (до 8 м ас.% ), как отмечено в работе
[137], непозволяетснизить электросопротивление порошка.
Экспериментальная проверка проводилась на уста­
новке электроконтактного припекания УЭКП-100 [59].
В электродную часть были внесены соответствующие из­
менения. Вместо роликового электрода использовался
64
специальный кронштейн с цилиндрическим контактным
пуансоном 12 мм, выполненным из медного сплава. К опе­
рационному столу на изоляторе крепилась контактная
медная пластина, на которую в свою очередь устанавли­
валась керамическая втулка. Слой порошковой шихты
помещался во втулку, после чего на него воздействовали
пуансоном с давлением 50 МПа.
Замер электросопротивления осуществлялся прибо­
ром Р-333 на пяти образцах. Толщина прессовки контро­
лировалась по перемещению пуансона при помощи
индикатора часового типа. Экспериментальные исследо­
вания проводились на порошках ПГ-Cl и ПЖ1, исполь­
зованных в качестве матрицы, к которым добавлялись
износостойкие наполнители: углеродистый феррохром,
карбид хрома, окись алюминия (табл. 2.8). Добавление
наполнителей с высоким удельным электросопротивле­
нием резко повышает сопротивление шихты в целом
(рис. 2.16), причем это более проявляется при использо­
вании в качестве матрицы сплава ПГ-C l, имеющего
высокую твердость и плохую уплотняемость.
Измельчение частиц наполнителя увеличивает элект­
росопротивление шихты (рис. 2.16). Оно становится бо­
лее интенсивным при повышении процентного содержания
в шихте наполнителя и его удельного электросопротивле­
ния.
Исследовано изменение критической концентрации
окиси алюминия в шихте в зависимости от гранулометри­
ческого состава порошков. Как предполагалось, изменяя
соотношение размеров частиц матрицы и наполнителя,
можно значительно увеличить количество износостойкого
наполнителя в покрытии (рис. 2.17). Так, с увеличением
отношения d j d 2 от 0,1 до 10 критическое содержание
окиси алюминия изменяется в среднем с 8 до 0,5 об.%.
Следовательно, варьируя размерами частиц матрицы и
наполнителя, можно изменить значение критической кон­
центрации наполнителя в 10— 15 раз.
Уплотняемость порошкового слоя оценивалась флота­
ционным методом [211] путем определения плотности
после прокатки без пропускания электрического тока.
Добавление твердых наполнителей ухудшает уплот­
няемость шихты за счет увеличения торможения или
перемещения частиц, повышает внешнее трение между
ними [137]. Однако при этом сохраняется общий харак-
65
 Т а б л и ц а 2.8. Характеристика износостойких материалов, использованных при ЭКПП

о* Среднее Среднее удель­

гост Размер
Среднее зна­ удельное элек- ное электро­
(техни­ чение микро­ тросопротивле - сопротивление Назначение порошкового
Порошковый материал ческие частиц, твердости, ние материала шихты при Р — материала
условия) мкм мН/м 2 порошка при = 5 0 МПа,
£=293 К, Ом-м Ом*м

i
Порошок железный 56 'Для восстановления изношенных
ПЖ1 9849—74 100 3000 I O '7 8 - 1 0 (деталей и в качестве матрицы
160 ^износостойких покрытий
315
i
Сплав ПГ-С1 21448—75 63 8000 ; 2 ,5 1 0 ~ 7 3 ,5 - 10” 5 !Для упрочнения самостоятельно
1 160 ; или в качестве матрицы износо­
315 стойких покрытий
630 i (
* |
Феррохром ! 4757—67 56 S 18000 ! 4 ,2 -1 0 ~ 7 1 3 ,7 1 0 “ 5 Износостойкий наполнитель
углеродистый 1 100 ' I
ФХ-800 ! i 315 ! j
630 !
i Износостойкий наполнитель
Карбид хрома 63 i 1330 ) 1 0 ,9 1 0 ~ T Ю’ з
! -
160
: i i
Окись алюминия 1—2 20000 I 101 ^Износостойкий и антикоррозион­
i 63 ; ны й наполнитель
!
160 ; i
тер уплотнения, присущий матрице. При относительном
изменении размера частиц наполнителя плотность слоя
падает (рис. 2.17). Это можно объяснить с точки зрения
теории упрочнения сплавов частицами [215], по которой
прочность зависит от способности дисперсных частиц
тормозить движение дислокаций в пластичных кристал­
лах матрицы при контактном взаимодействии с включе­
ниями.
Уплотняемость шихты, содержащей железный поро­
шок и феррохром, в целом незначительно зависит от со-

Рис^2.16. Изменение удельного электрического сопротивления шихты

Др P^/pi (Сгт И Р1 — удельное сопротивление шихты и матрицы
при Р 60 МПа) в зависимости от ее гранулометрического состава
и содержания наполнителя в шихте ( / —5 об.%; 2—30; 5—50 об.%)
для различных материалов (7 — ПГ-С1+А12 О 3 ; 11 — ПГ-С1 + Сг7С 3 ;
I l l - ПЖ1+А1 2 0 з
держания наполнителя в шихте. Исследования показали,
что для ЭКПП с наполнителями отношение размера час­
тиц матрицы к наполнителю рекомендуется принимать в
пределах 0,25—0,5.
Для комплексной оценки влияния давления, процент­
ного содержания наполнителя и соотношения размеров
частиц матрицы и наполнителя на величину начального
электрического сопротивления проводились эксперимен­
ты с помощью методов математического планирования
[86]. Использовался полнофакторный эксперимент пла­
на 23 для системы ПГ-С1 + AI2O3 (табл. 2.9).
5* 67
 В процессе решения для 5%-ного уровня значимости
получено следующее уравнение регрессии:
Y = 2,710 — 0,943 Х х + 2,710 Х 2 + 0,939 Х 3 — (2.47)
— 0,944 Х хХ 2 — 0,665X ^3 4- 0,940jX 2X 3 — 1,690’Х Л Х з ,
где У — кодированное значение начального электросо­
противления порошкового слоя.

Рис. 2.17. Влияние соотношения размеров частиц матрицы (ПЖ1) и

наполнителя на критическую концентрацию окиси алюминия (/) и
уплотпяемость (II) шихты различным содержанием феррохрома: 1—
5 об.%; 2 — 30; 3 — 50 об.%

Статистические характеристики уравнения регрессии

(2.47) следующие: максимальная дисперсия коэффициен­
тов регрессии 0,207-1 0 ' 3; экспериментальное значение
критерия Кохрена 0,283; табличное значение критерия
Кохрена при а а = 0,05 0,515; экспериментальное значение
критерия Фишера 0,213-108 ; табличное значение крите­
рия Фишера 0,363-109 ; доверительный интервал
3
0,475-10“ ; дисперсия адекватности 21,96. Табличное зна­
чение критерия Стьюдента при а а = 0,05 2,31.
Т а б л и ц а 2.9, Матрица планирования эксперимента плана 23
Фактор
Р, МПа с п , об. % f—^1/^2 Кодированное
Уровень значение
Хх Х2 Ха

Нижний 400 4 0,4 —1

Верхний 900 50 10 4-1
Нулевой 650 27 5,2 0
Интервал 250 23 4,8

68
 Анализ коэффициентов в уравнении (2.47) показыва­
ет, что наибольшее влияние на величину начального
электросопротивления (F) оказывает содержание в ших­
те неэлектропроводного наполнителя Давление
процесса (Л\) и соотношение размеров частиц матрицы
и наполнителя (Х2 ) изменяют начальное электросопро­
тивление в разных направлениях приблизительно в рав­
ной степени. Для уменьшения Y величину Х 3 необходи­
мо также уменьшать, что соответствует приведенному
выше предложению о влиянии соотношения.
Интересно отметить, что значительное влияние на
величину начального электросопротивления оказывает
взаимодействие всех трех исследуемых факторов
(А^АзХз). Знак минус указывает на то, что для умень­
шения У два из факторов должны изменяться в одном
направлении, а третий — в противоположном. Таким об­
разом, для варьирования величиной начального электро­
сопротивления порошкового слоя целесообразно комп­
лексно использовать все три технологических параметра
процесса ЭКПП: давление, процентное содержание на­
полнителя и соотношение размеров частиц матрицы и
наполнителя.
 Глава 3

ТЕПЛОВЫЕ ПРОЦЕССЫ
ПРИ ЭЛЕКТРОКО НТАКТНОЙ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКЕ

3.1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ

ПО ТЕПЛОВЫМ ПРОЦЕССАМ

Размеры сварного ядра определяются температурным

полем, образуемым в процессе сварки. Известные реше­
ния дифференциального уравнения теплопроводности для
случая контактной точечной сварки основываются на
допущениях, которые значительно искажают температур­
ное поле.
Авторы работ [33, 77] при решении задачи распреде­
ления температуры в сварном соединении и околошов-
ной зоне предполагают, что источники тепла равномерно
распределены по оси, совпадающей с осью электродов.
Отвод тепла в электроды не учитывается. Вследствие
осевой симметрии определение температуры в центре
свариваемой точки не имеет смысла, так как по расче­
там она равна бесконечности. Таким образом, предло­
женная схема не соответствует условиям сварки и не по­
зволяет установить влияние теплопередачи в электроды
на формирование сварного ядра.
Ф. И. Кислюк [77] считает, что все тепло генерирует­
ся в контакте деталь—деталь, температура которого до­
пускается равной температуре кипения данного металла.
Предполагается, что тепло, выделяемое в контакте меж­
ду деталями, распространяется линейно в направлении к
электродам и далее в электродах. Потерями тепла в
околошовной зоне пренебрегается.
А. С. Гельман [33, 34] исходит из того, что источники
тепла равномерно распределены по всему объему меж­
электродной области. Для решения задачи о распростра­
нении тепла в пластинке был применен метод мгновенных
элементарных источников. В результате получены реше­
ния для любой точки, учитывающей ее координату в за-
70
 висимости от толщины свариваемого металла и расстоя­
ния от оси межэлектродной области. Но такое решение
не учитывает различие условий охлаждения при тепло­
передаче в электроды и в свариваемые детали.
К. А. Кочергин [93, 94], решая задачу аналогичным
методом, ввел ряд допущений: не учитывается охлажде­
ние электродов водой, без расчета задается температура
на боковой поверхности цилиндра межэлектродной об­
ласти и устанавливается температура электродов, при­
нимается распределение источников тепла только на
контактных поверхностях. Однако эти допущения вносят
в расчеты ошибки, так как принимаются на основании
предположений, а не на основе действительного состоя­
ния температурного поля.
Ю. А. Лавренов [101] для исследования тепловых
процессов использовал ЭВМ, при этом распределение
плотности тока в деталях было принято по данным
электрических полей при точечной сварке на линейных
физических моделях. В качестве модели расчета неста­
ционарной теплопроводности при точечной сварке было
выбрано клиновидное сечение пакета, состоящего из
элементарных объемов. Полученные результаты показы­
вают изменение температурного поля вследствие взаи­
модействия различно нагретых элементарных объемов,
но они не характеризуют его действительное состоя­
ние.
В работе [186] дана оценка теплового состояния ме­
талла при точечной сварке алюминиевого сплава АМг
6 с помощью электронно-вычислительной машины. Реше­
ние дифференциального уравнения теплопроводности с
непрерывно действующим источником тепла было про­
ведено методом конечных разностей. Для этого попереч­
ное сечение свариваемых пластин было разбито на
отдельные ячейки с размерами, в пределах которых
изменением температуры в течение относительно малого
промежутка времени вдоль оси межэлектродной области
и в радиальном направлении пренебрегается. Были опре­
делены граничные условия, связанные с осесимметрич­
ным тепловым процессом и теплообменом на поверхности
электрод—деталь. Условия охлаждения электродов во­
дой не учитывались.
Г. А. Маслов, В. Г. Подлесных [108] аналогично
решили задачу для расчета тепловых полей на стадии
71
охлаждения точки при контактной сварке закаливаю­
щихся сталей. Одним из граничных условий является
неизменность теплового потока при прохождении его
через контакт электрод — деталь. В расчетах учтены
условия охлаждения электродов водой. Для упрощения
расчетов принят линейный закон падения температуры
от контакта электрод — деталь до водоохлаждаемой по­
верхности электрода. Температура в контакте электрод—
деталь взята равной половине температуры плавления
свариваемого материала. В радиальном направлении
принят экспоненциальный закон распределения темпера­
туры. Указанные допущения снижают достоверность рас­
четов, так как не известно, в какой мере они соответству­
ют действительности.
В работе [226] проведено аналитическое исследова­
ние распределения температуры при контактной сварке.
Метод основан на делении свариваемого изделия на от­
дельные элементы, каждый из которых имеет одинаковую
с другими длину и площадь поперечного сечения. Баланс
энергии в каждом элементе берется за минимальный
промежуток времени. В начальной стадии нагрева тем­
пература в изделии распределена равномерно и равна
температуре окружающей среды. Затем через некоторое
время численным методом находится приращение тем­
пературы в каждом элементе. Оно учитывается при рас­
чете следующей стадии нагрева. Таким образом, расчет
ведут до интересующего времени нагрева. Точность ме­
тода тем выше, чем меньше интервалы времени и размер
элементов. Нагрев изделия в процессе сварки рассчиты­
вается на цифровой вычислительной машине. Количест­
во теплоты, передаваемое от свариваемых деталей в
электроды, зависит от температуры поверхности свари­
ваемого изделия, определяемой по результатам экспери­
ментальных исследований.
Решение дифференциального уравнения теплопро­
водности в работе [222] выполнено путем разделения
переменных. Температура представлена произведением
функций времени и координаты точки. Как известно,
при решении уравнения теплопроводности функция вре­
мени выражается экспонентой, а функция координат —
тригонометрическими функциями синуса и косинуса.
Каждая функция имеет свои произвольные постоянные,
которые получаются при заданных начальных и гранич-
72
ных условиях. При этом не учитывается теплопередача
в электроды.
Наряду с математическими методами определения
температурного поля представляют интерес эксперимен­
тальные методы оценки температуры путем металлогра­
фического анализа и установки термопар. Однако ме­
таллографический анализ не позволяет уловить процес­
сы, происходящие в металле при температурах ниже
103 К. Б. Д. Лебедев показал, что изменение твердости
происходит до вполне определенной скорости охлажде­
ния, после чего она стабилизируется [103]. Сложность
экспериментального определения теплового состояния
металла при точечной сварке объясняется малыми раз­
мерами зоны нагрева. При установке термопар в зоне
соединения трудно получить объективные результаты в
связи с возможностью их нагрева проходящим током и
энертностью спая [186].
При исследовании особенностей формирования ядра
в процессе сварки деталей, имеющих горячекатаную
окалину, М. В. Ногин и Л. М. Шмырев применили ско­
ростную киносъемку [120].
В работе [189] показана возможность наблюдения
процесса возникновения и распространения тепла при
точечной сварке. Д ля этого был использован кинемато­
графический способ передачи съемки замедленным тем­
пом. В частности, проведенное исследование сварки де­
талей толщиной 4 мм показало, что через 0,08 с после
включения тока между свариваемыми деталями проис­
ходит нагрев металла в периферийной зоне, в дальней­
шем — перераспределение температуры с наибольшим
нагревом в центре. Эти данные согласуются с работами
А. А. Алова и К). А. Булгачева [5]. При исследовании
температурного поля установлено, что вне межэлектрод­
ной области распределение температуры практически
равномерно по толщине свариваемых деталей.
В работе [218] температурное поле изучалось с по­
мощью быстродействующего цветового пирометра, укомп­
лектованного аналоговой вычислительной машиной, ко­
торая позволяет проводить измерения в течение 0,5 мкс
через интервал в 1 мкс. Д ля опытов использовались
электроды специальной формы, благодаря которым
можно измерять температуру вблизи от свариваемой
точки. По полученным данным определен характер на-
п
грева и охлаждения свариваемого металла. Сопоставле­
ние результатов измерения температуры со структурой
металла шва не позволило установить между ними до­
статочно четкой взаимосвязи.

3.1 УРАВНЕНИЯ ТЕПЛОПРОВОДНОСТИ И ИХ РЕШЕНИЯ

3.2.1, О бщ ее уравнение теплопроводности

Качество сварного соединения зависит от размеров

литого ядра, образующегося в результате местного на­
грева, а также от свойств металла в самом ядре и в
прилегающей зоне. В свою очередь эти свойства связаны
с состоянием температурного поля на всех этапах свар­
к и — сжатия, образования ядра, проковки и охлаждения
соединения.
Разработка методов, обеспечивающих получение тре­
буемого температурного поля в результате нагрева и
как следствие гарантированных размеров литого ядра,
является важнейшим направлением совершенствования
технологии точечной сварки [19, 43].
Тепловые расчеты при контактной точечной сварке
позволят определить температурное поле и глубже по­
нять процессы образования ядра. Проведение этих рас­
четов усложняется тем, что тепловые процессы проте­
кают в составных телах, имеющих различные теплофи­
зические свойства (свариваемые детали, электроды).
Кроме того, на состояние температурного поля оказыва­
ет влияние охлаждение электродов водой.
Указанную задачу можно решить, используя метод
интегральных преобразований Лапласа (операционное
исчисление) [40, 142— 145]. Температурное поле опреде­
ляется в соответствии с теорией теплопроводности [106].
При выводе уравнений теплопроводности предполагает­
ся, что теплофизические коэффициенты являются посто­
янными. Учет зависимости этих коэффициентов от тем­
пературы приводит к нелинейным уравнениям, что
усложняет получение решения аналитическими метода­
ми. Для технических целей точность решения оказывается
достаточной, если выбирать средние значения тепло­
физических коэффициентов в диапазоне температур, ха­
рактерных для рассматриваемого процесса [169]. В свя­
зи с этим можно описать процесс линейными дифферен-
74
циальными уравнениями теплопроводности, для которых
допустим принцип наложения решений [69]. Судить о
том, насколько удачно выбраны коэффициенты, можно
на основании сравнения опытных и расчетных значений
температур.
Процесс контактной точечной сварки описывается
следующим образом. Имеется пластина толщиной 26 с
неограниченной длиной и шириной. В месте постановки
сварной точки происходит сжатие электродов с после­
дующим включением сварочного тока. Формирование
температурного поля осуществляется за счет охлажде­
ния межэлектродной области, представляющей собой
цилиндр диаметром, равным диаметру контактной по­
верхности электрода, и высотой 2 6. Теплообмен из меж­
электродной области в электроды и свариваемые детали
соответствует условиям 2-го рода, а теплообмен на по­
верхности электродов, омываемой водой,— условию 3-го
рода.
Температура в любой точке межэлектродной области
определяется согласно теореме о перемножении решений
[69]. Указанная теорема справедлива в том случае, ког­
да коэффициенты теплопроводности различны для раз­
ных направлений или имеются разные коэффициенты
теплопроводности. Этот случай имеет место при охлаж­
дении межэлектродной области. Решая уравнения теп­
лопроводности при теплопередаче в электроды и свари­
ваемые детали, определяем температурное поле, при
этом величина охлаждения межэлектродной области при
теплопередаче в свариваемые детали определяется от­
носительной температурой, выраженной безразмерной
величиной.
Таким образом, участок цепи электрод — сваривае­
мые детали — электрод можно рассматривать как стер­
жень (рис. 3.1), состоящий из совокупности кусочно-не­
однородных тел и имеющий конечные размеры с задан­
ными граничными условиями. При сварке деталей
одинаковых толщин уравнение теплопроводности симмет­
рично относительно плоскости контакта деталь — де­
таль.
На рисунке введены следующие обозначения: wt,
W2 — соответственно тепло, выделяемое в единицу вре­
мени в единице объема при прохождении тока через
свариваемые детали и электроды; /э — расчетная длина
75
электрода от плоскости контакта электрод — деталь до
водоохлаждаемой поверхности электрода; 6 — толщина
свариваемых деталей; d K — диаметр контактной поверх­
ности электрода; ао — угол заточки электрода.
При теплопередаче в электроды дифференциальные
уравнения теплопроводности имеют вид

Рис. 3.1. К выводу уравнения теплопроводности при точечной свар­

ке: а — участок цепи электрод — деталь — электрод; б — схема
теплопередачи из межэлектродной области

для межэлектродной области

д/4 (х, т) d2t1 (х, т)
= аг (3.1)
dt дх2
0<х<6,
для электродов
dt2 (x, т) д2/ 2 (х, т) w2
8 < х < /, (3.2)
дт дх2 с.2у.2
где т — время; ti(x, т), t 2 (x, т) — соответственно темпера­
тура в точке межэлектродной области и в электродах; аг
и а2 — коэффициенты температуропроводности свариваемого
металла и электродов; с2 , Yi, у 2 — теплоемкость и плот­
ность свариваемого металла и электродов.
Решение дифференциальных уравнений производится
при следующих начальных и граничных условиях.
76
 В начальный момент времени температура сваривае­
мых деталей, электродов и охлаждаемой воды равна
нулю
Ш 0) = ш О) = /О = о 0 < x < G’ (3.3)
б < % < /.

В плоскости контакта деталь — электрод температура

детали равна температуре электрода
(6, т) = / 2 (S, т), (3.4)

а тепловые потоки при теплопередаче из свариваемых

деталей в электроды равны между собой

- t, ( 3 .5 )
дх дх

где Xi и Хг — коэффициенты теплопроводности сваривае­

мого металла и электродов.
Вследствие симметричности процесса теплопередачи
относительно плоскости контакта д етал ь— деталь (сва­
риваемые толщины равны между собой), а значит, и от­
носительно начала координат можно записать
^1(0, т)
= 0. (3.6)
дх

Тепловой поток в электроды на границе, охлаждае­

мой водой, равен количеству тепла, уносимого водой
(граничное условие 3-го рода):
_ х2 d t * 4_ (/, Т) = о,
дх
или
----dt2 (l,_x) + т) _ 0, (3 ?)
дх
где Н = а/Х2 ; а — коэффициент теплоотдачи.
Температура в контакте деталь — деталь не может
возрастать бесконечно
МО, т) =^оо. (3-8)
В результате теплопередачи из межэлектродной облас­
ти в свариваемые детали происходит охлаждение зоны
сварки.
Уравнение для межэлектродной области в цилиндри­
ческих координатах
dtx (r, т) т)1 1 dt y (г, т) , w
, (3.9)
дъ дг2 г дг су
для свариваемого металла
dtz (r, т) дг 1 (г, т) 1 dt., (г, т)
= а.,— 2~ — (3.10)
дт dr 2 г дг
где г — координата; 7? — радиус межэлектродной об­
ласти.
Начальное условие
0) = tA r, 0 ) - 0 . (3.11)
Граничные условия. Температура в межэлектродной
области на цилиндрической поверхности равна темпера­
туре околошовной зоны на той же поверхности в любой
момент времени
tA R , *)• (3.12)
Тепловой поток из межэлектродной области через
цилиндрическую поверхность равен тепловому потоку,
воспринимаемому околошовной зоной:
dtAR> A d tA R ,A (3 1 3 )
дг дг ‘
Температура по оси межэлектродной области не возрастает
бесконечно
(0, т ) оо. (3-14)
Производная температуры по дг на бесконечно уда­
ленной точке окружающей среды (околошовной зоне)
равна О
dt z (co, т) =
(3.15)
дг
В связи с тем что процесс контактной точечной свар­
ки протекает быстро, потери тепла конвекцией и излу­
чением пренебрежимо малы.
78
3.2.2. Решение дифференциальных уравнений
теплопроводности при теплопередаче в электроды

Решение дифференциальных уравнений для случая

теплопередачи в стержне путем прямого преобразования
Лапласа можно записать в виде [106]
t ~s~ . Г Т w
Т (х, s) — —0 = A ch 1 / — х + В sh 1 / — х ---- 52— ,
s I a Г а s cy ’
(3.16)
где to — начальная температура; А, В — коэффициенты,
определяемые из граничных условий; Т(х, s) — изобра­
жение функции распределения температуры; s — опе­
ратор.
После нахождения коэффициентов А и В по задан­
ным граничным условиям определяется оригинал
функции
п
/(х, s)]= V (3.17)

Решение уравнений (3.1) и (3.2) в изображении имеет

вид
для межэлектродной области

Л(*> s) = A L ch
Г с W,
+ B1 s h ] / — х + - ------ , 0 < х < 6 ; (3.18)

для электродов

х+ sh

(3.19)

Граничные условия (3.4) — (3.7) в изображении прини­

мают следующий вид:
Л (б , т ) - т 2 (6, т), (3.20)
 k } T \ $ , х ) = Т 2 (Ь, т), ^ = -ф-> ^ !(0 . *) = 0, (3.21)
^2
— ^2 $) Н~ s) — 0. (3.22)
Чтобы учесть условие (3.21) для определения неиз­
вестных коэффициентов, необходимо продифференциро­
вать уравнение (3.18) по х и приравнять его к нулю

Так как shO = O, a chO= 1, то В 4 = 0.

Уравнение (3.18) принимает вид

1 \ (х, s) = А г ch (3.24)
s2^iTi

Для удобства дальнейших преобразований уравнения

(3.19) и (3.24) выразим через экспоненты

£
(3.27)
2 s2c^ 2

80
Обозначим
А = А , А2 = (А2 + В2), В 2 = (А — В3).
£ £ 4U
Запишем уравнения (3.26), (3.27) в виде

T ^ s ^ A ^ e ai + е “ )+ -^ ~ , (3.28)
s2^ !
. 1 / Zа .
T 2 (x t s) А 2е У *X + В 2е °2 (3.29)
s2c2y2

Чтобы воспользоваться условием (3.22), необходимо про­

дифференцировать уравнение (3.29) по х
---- ] / " —х
Т'2 (х, s ) = A 2 \ / J L -& а “ - - В 2 х
У а2

Произведя замену в уравнениях (3.28) и (3.29) на х = 1

и подставляя значения Т 2 и Т 2 в уравнение (3.22), полу­
чаем

— - 11 / — / -1 / — Hw 2
±__е + Я е К 02 (3.31)
а2 s^aVs
Согласно (3.21),

81
Уравнение (3.32) определено путем приравнивания диф­
ференциалов уравнений (3.28) и (3.29) при подстановке
х —6. После упрощений и преобразований уравнение
(3.32) принимает следующий вид:
z 6
а3
(3.33)
где

^2^2?2
Согласно условию (3.20), при х = S уравнения (3.28)
и (3.29) должны быть равны

I —6 . - 1V/ --6
= Л 2е Г + B ae а '1 + ~ w
^~ . (3.34)
s2c2y2
Ограничим решение уравнения теплопроводности толь­
ко для межэлектродной области. Тогда для решения урав­
нения (3.28) необходимо определить коэффициент
Граничные условия позволяют найти коэффициент Лх , имея
три уравнения: (3.31), (3.33), (3.34). Значение A L получа­
ем с помощью правила Крамера

(Ад1 и А — определители).
Введя обозначения h = ---------- и переходя к гипер-
1+ К
болическим функциям, вычисляем следующие значения
определителей:

82
 (3.35)
I J

s2
2Hw%
H e h l/ — 4+ (3.36)
I «2
В уравнениях (3.35) и (3.36) учтено

/ v '°“ /
так как / —•6 = /э .
Таким образом,
, 'A 2/(S) » S)
1
(3.37)
s22cp (s) 2
s cp (s) *
По уравнениям (3.24), (3.37), учитывая, что А = 2А1,
определяем температуру в межэлектродной области в
изображении
1 2/(s) / s wt
Л(%, s) ; 2 ’ ’ ch 1 / X + -v-!— . (3.38)
s <p(s) у ‘ 52сг Т1 ' 7

Для нахождения корней уравнения 5 необходимо s 2

и ср(Х) приравнять к нулю. Первый двукратный корень
равен нулю. Для того чтобы получить другие корни, при­
равняем ср(s) = 0
г
. /

83
 Из уравнения (3.39)

+ ч ./ (3.40)

+'is4v/
Обозначим I / — /э == ф , для того чтобы от гипер-
г й2
болических функций перейти к тригонометрическим.
Тогда
| / «2 /э

«i

i^k a k h (3-41)
э
где
6
■; k t = - j - ;

«2

s
(3.42)

Р2й2
V s (3.43)
а2 ll
После замены в (3.40) гиперболических функций на
тригонометрические sh iz = i sin z; ch iz = cosz с учетом
уравнений (3.41) и (3.42) имеем
84
 p cosfl(l + kgk^ + fecosp(l — M?i)
Bi sin P (1 + k a k t ) + h sin p (J — k a k t )
Bi = laH. (3.44)
Корни определяются графически при пересечении
функций левой и правой частей уравнения (3.44). Реше­
ние дает бесконечное количество корней (рис. 3.2).

Рис. 3.2. Графическое определение корней уравнения (3.44): 1 —

cos Р (1 + kg/ki) + h cos Р (1 — kgkl) р
sin р (1 + kgkl) + h sin p (1 — kgkl) 1 Bi

Оригинал уравнения теплопроводности для нулевого

корня находим по формуле

Ф' (0 ).

<p(s)
где ___
Ф ( 5 ) - 2/(s)ch ( / х) { ( ^ X

4 iA F sht / P - ) - " chx

<з-4б)
Функция ср (s) определяется по уравнению (3.35). Для
того чтобы произвести преобразование уравнения из изоб­
ражения в оригинал для нулевых корней, необходимо
рассчитать значения <£>(s), Ф' (s), cp(s), ф' (s) при s - > 0
85
 u>2

(3-47)

1
r = X

~ 2 г Ф '( /Ф ) ] СЬ(|/ф ) +
+[ | Л Н / 1 г Ф ЯсЬх
х ( Г Ф .Ьттг; Ч ) / ф)1 +

(3.48)

В уравнении (3.48) следует раскрыть неопределенность

в соотношении
s h ( V z j r '» ) о

2 J / sa2 О
Поэтому, воспользовавшись разложением гиперболического
синуса в ряд, запишем

Ф' (s) = 2 ( /Э |
s->0 у 2а 2 2tz2
12Э Н ш2 х 2Н
(3.49)
2а2 ■2Т2 2^
2Я ^2 /8 ?э н ‘ 2^! ■ /8 1;Н х 2Н
_ а2 2а 2 С1Т1 а2 2а2 2аг
86
 Для нулевогокорня значение <p(s) на основании (3.35)
ф( 5 ) = _ ( 1 + ^ ) ( 1 + /1 ) Я . (3.50)
S-+0
^Определяем производную от ср (s)
.р - (s) = (1 + f .) [s h \ / v 6 +

+ k ZО?s ij + ,ls h (|/ Z ; i _] z 8) +

1 / 6 /'Ээ \
1 k I 2 p 's \ V ^2 '

XCh(p/ V 6+ V + 2?T x
X I.7Z.
---Д л 4 = -+p a-Д> М\ r|/Дi
2 p s Vp a
6+
2

/ — \ hH / ld 6 \
+ P «2 2 / s \ Va2 Va^ / X

x s h
(3.51)
Р - Д / 1 д 1
При подстановке s — 0 и разложении синуса в ряд
ч>' (з) = А ( 1 + h ) + J l _ (1 __ (3.52)
аг V аг а 2
н 6 2 [: 267,
_ ( i + /l) + A _ ( i + /l) + _ ^ = ^ ( i _ / l ) .
2
Обратное преобразование для нулевых корней на осно­
вании соотношений (3.47), (3.49) и (3.52) имеет вид
_ 2 Hw x _____ 1_______
L " 1 Ф(0)
Ф' (0). 1 CjYi [— Н(1 + h)]
87
 1
________ llH \
4" 1 4“ (1 4~ Й) _ ^2^2 ^2 2й2 /
а>1 /'_4___ 1^н Х2Н \ _
c iV i \ °2 2«2 2а /
2

— -------------- - ------- ^ - ( - ^ - ( 1 4- /1)4-

Я 2 (1 4-й) 2 1 + Ъ c1V1 Ь 2
6 , Н Г 62 ,
-------= - (1 — Л) — —-------- (1 4 -й )-
V «1«2 2 [ ai
I2 26/э ')
(3.53)

Уравнение (3.53) можно упростить, проведя следующие

преобразования:
2 1 _ j 1— h
> ------- = 2£Ё. (3.54)
1+ 1+ h 1+ h
Окончательно оригинал уравнения теплопроводности
для нулевых корней
А -Ч Л (х , 0 ) ^ ^ - - т +
<YYi \
А —
2«!
+
Щ Я -Й Л \ w, / I lн - 2 1 э \
Н 1 аг а г / с2у2 2а^Н /
Обратное преобразование для s= #0, s = sn

L~‘ I VFV = 4SJ eV ’ *' <s">= s* <s”>-

. 4) (s„ _ Sn q) (s„)
n— 1

Функция 0 ( s n ), определяемая соотношением (3.46) при

замене sn на fJ„, имеет вид
Ф (Рп)= ---------— ) [Pnsin Рп 4- /3Z7cosp„l 4-
‘э IV С1Т1 С2?2 /

(3.56)

88
 На основании обратных преобразований уравнения
теплопроводности для $ = 0 и s —s n с учетом соотноше­
ния (3.51), приведенного к тригонометрическим функ­
циям, температура в межэлектродной области опреде­
ляется следующим уравнением:
^1 ( б2 — х 2
t (х, т) =
CiYi I 2ах /« А
п
2 (Bi cos p n + pn sin pn ) cos $n k a k x
+ 1 + ks ф' (Pn)
X
п=\
2 I 2
вГ) + 1+ ke
C2?2

(Bi — pn sin — Bi cos p n ) cos $ n k a k x

X
ф '(Pn)

(3.57)
где
а 2т
Bi = /э /7; Fox

ф' (Pn) = [1 —■Bi (1 + &a &i)] sin Pn (1 4- k a ki) +

+ h [ 1 — Bi (1 —■k a ki)] sin Pn (1 — k a ki) +
+ Pn [(1 + k a ki) COS Pn (1 + k a ki) +
+ h (1 — k a ki) cos pn (1 — M 1)L (3.58)

3.2.3, Решение дифференциальных уравнений

теплопроводности при теплопередаче в детали

Применяя преобразования Л апласа к уравнениям

теплопроводности (3.9) и (3.10) с учетом условия (3.11),
имеем следующие изображения уравнений:
для межэлектродной области
aw
rT\ (г, s) + Т 1 (г, s) Л ( г , S) = 0; (3.59)
а s2cy
89
для околошовной области

r? 2 (r, s) + Tz(r, s ) -----— s) = 0.

a
Решения уравнений (3.59) и (3.60) относительно T(r, s)
имеют вид
для межэлектродной области

s) — А]10 г)+ х
W
(3.61)
s2cy ’
для околошовной области
Т 3 (г, s) = Л ,/ й ( + ВДо ( • <3 -6 2 )

По условию (3.11) / 4 (г, 0) = 0, поэтому Bi = 0, так

как в начальный момент времени

Л ( г , S)
г= 0

Следовательно, уравнение (3.61) с учетом условия (3.11)

можно записать в виде

(3.63)

Начальные и граничные условия (3.11) — (3.15) в изо-

бражении имеют вид
7 \(г , 0) = Т 2 (г, 0) = 0, (3.64)
У1 (/? , <$) = Т 2 ’ ^), (3.65)
- Т \ (Я, S) = - T 2 ( ^ $), (3.66)

90
 ^ (o o , s ) - 0 , (3.67)
Т \ (0, s) = 0. (3.68)
Для того чтобы определить в уравнениях (3.62) и
(3.63) коэффициенты Л2 и необходимо иметь три
уравнения.
Первое можно получить, воспользовавшись условием
(3.65) _ _

+ ( у 7 ф r ), (3.69)
второе — условием (3.66)

“ М / As) - -Л.лЦд/
- ВЛо ( ~ я}, (3.70)

третье уравнение находим при условии, что

?2(оо, S) = 0,
0 = Л 2/о (оо) -ф В2К0 (°°)* (3-71)
С учетом того, что
/o(z) = / r (z), /Со (г) = — Ki(2),
имеем следующие уравнения с тремя неизвестными:
Л Л (У 4 г Л , ) + “* 7 = Л Л х

x ( i / v * h B M | / 4 4 <з -7 г >

- ВЛ, ( j / ~ R) , (3.73)

91
 (oo) — B 2K i (oo) == 0. (3.74)
Так как Д’1 (оо)=^0, / 1 ( о о ) ^ 0 , тоЪ42 — 0 и В 2 ^ 0 .
Следовательно, уравнение (3.62) имеет вид
T ,(r, s) = B 2K0 ( | / . (3.75)

а соотношения (3.72) и (3.73) —

V.( | / 4 к ) + - вл (/ v ’(3'76)
А '. ( И Ч * ) = ~ а д - ( | А 4 (3.77)

После подстановки А г в уравнение (3.76) можно найти

коэффициент В2 :

* М уЧ Ч + 4 |/^ яН У тИ ■<з-78>
Из уравнения (3.72) и (3.73) получаем

*Ч / v ф Ч / v |/Ч *)■<з-79>
Таким образом, уравнения теплопроводности в изобра­
жении имеют вид:
для межэлектродной области

5’- ~ Ч г Ч |/ 4 R) x

+ / "(C v RH / v R) + W ’ (3-80>
92
 для околошовной области

Уравнения (3.80) и (3.81) можно преобразовать, вос­

пользовавшись следующими разложениями функций:
1 9
4 (г) =
2(8z)2
15
2 (8г)2

Знаменатель уравнений (3.80) и (3.81) после замены

функций рядами и проведения соответствующих преобра­
зований оказывается равным величине

Проведя аналогичные преобразования с числителями

уравнений (3.80) и (3.81), получаем следующие уравнения
теплопроводности:
для межэлектродной области

93
 + 256аУ?2 | /~р> R2
~ /( 9 ~г*~ + 6 R ~
V 1 5\ ) Х

1 —у s — —
X — 3V е
S
Уа (3.83)

ДЛЯ околошовной зоны

w 1 R 1 7 «:.Z
s)f = ---- - 1 / ------ 2— e Va~
cy ~2 $ r s
Va R \ 1 i —R~r
16R V~[ r
+ 3
1 s2 V s
- e 1a

a ~R /' R 2
JL 9 2 6 x
4- 256 R 2
k r \ r +

R 1 1
X ------
r 15 ~75- e •

Оригиналы уравнений теплопроводности определяются

по таблицам преобразований [62, 101]. Относительную
температуру при теплопередаче в свариваемые детали на­
ходим по следующим формулам:
для межэлектродной области

2r2 erfc Г
2 V an I

т1 V
- aг [ R \ - ( R — r \) + <3 8 5 ’

для околошовной зоны

/ r-R
2i2 erfc ----- t=
\ 2 I ax
___ p J_ / r— R
т 2 i3 erfc ----- —
2 R \ r \ 2 1 ax

94
 r—R

Обозначим F o2 = i] = — , тогда
R2 R
R —r
2 I7' ax

Относительная температура в критериальном виде

для межэлектродной области

61 01, F o2) = 1 — 1] 2 ^2г2 erfc [(I — Т|) (4 F o2 ) 2 ]+

1 - - -
+ —-F o 22 0] 1 + 3) г3 erfc [(1 — 1])(4 Fo2) 2 ] +

4— — Fo2 (9i]~2 + 6 t)_1 —• 15) x

16

x ifi erfc [(1 — i])(4Fo 2) 2 » (3.87)

для околошовной зоны

02 (т), Fo 2) = tj 2 |2t 2 erfcI(n — l)(4Fo 2) 2 ]—

1 Fo
- - -
—~ 22 (n 1 + 3) i3 erfc ЦТ) — 1) (4F o2) 2 ] +

+ — F o2 (9t)- 2 + 6ii _1 — 15) x

16
X z4 erfc f(r] — 1)(4F o2) 2 ]) • (3.88)

Уравнения (3,87) и (3.88) рассчитаны на основании

разложения функций / 0 (z), AU)\ /Со (2 )> ^ i(z ), которые
при малых значениях z расходятся.
95
 Поэтому воспользуемся таким разложением
в ряд, который сходится при малых значениях:

(3.89)

В расчет принимаются только два первых члена, так

, Г s
как при малых значениях I/ — г третьим членом можно
пренебречь. После подстановки первых двух членов (3.89)
в уравнение (3.80) с учетом преобразований, связанных с
разложением в ряды остальных функций, получаем изоб­
ражение уравнения распределения температуры для малых
/ s
значений Л / — г

w ' 1 r 2R
T r ( r 9 s) = ------
су _4 аУ а

R ‘
(3.90)
У а _

Оригинал уравнения определяется по таблицам преоб­

разований [62у 106]. В критериальном виде относительная
температура представляется следующим уравнением:
i
1
Мп, Fo 2) = 1 - F o ?

4- 1 л i erfc(4Fo 3) 2 (3.91)

На рис. 3.3 показана структура температурного поля

для Fo 3 = 1. Для больших значений г] и малом времени
относительная температура в межэлектродной области оп­
ределяется по формуле (3.87), а для малых значений л и
большом времени — по уравнению (3.91). Области приме­
нения двух уравнений ограничиваются точкой их пересе-

96
чения. Анализируя структуру температурного поля в урав
нении (3.87), необходимо отбросить член
1 —
— F o2 2 (q _1 + 3) Perfc [(1 — tj) (4F o2)
—L2 ],
2
а в уравнении (3.88) —

— Fo 22 ( л 1 + 3) f3 erfc [(г) — l)(4 F o a) 2 ],

так как они не удовлетворяют условию (3.20).

Рис. 3.3. Структура температурного поля при теплопередаче в свари­

ваемые детали для Fo2 = 1: / — 0 (q, т); 2— 1—2q 2 Z2 erfc[(l—q)X

___ 1_ ____i_ ____i__
X (4Fo) 2 ]; 3~~ 2q 2 i2 e rf c [( l— q)(4 Fo) 2 ]; 4— ft (q, x); 5—

1 - - ±
— T] 2 Fc, - (1] 14-З) |3 erfc [(1—t|) ( 4 F o) 2 ]; 6 — 2 X

XFo (9q - 2 -J-G rp 1 — 25)Z4 e r f c [ ( l— q)(4F o) 2 ]; 7— у] 2 x

X Fo 2 (q"'1 + 3)Z 3 erfc[(q—l)(4 F o ) 2 ]; 8 — q 2 F o(9q“ 2 -j-

16
1
+ 6q _ 1 — 15) Z4 erfc [(q — 1) (4 Fo) 2 ]
97
 Окончательно уравнения относительной температуры
имеют вид
для межэлектродной области
91 (11, F o2) = 1 — т] 2 |2t2 erfc[(l — п) (4F o2) 2 ]-[-

15) I4 erfc [(1 — r|) (4Fo3) 2 ]|,

+ F o2 ( 9 i f 2 + 6 V -
16
(3.92)
для околошовной зоны

62 (П> f °2) = *1 2 |2t2 erfc [(г| — 1)(4F o2) 2 ] + (3.93)

+ Fo a (9n~2 + 6 i p 1 — 15) f4 erfc [(т] — l)(4Fo>^ 2 ]!.

Д ля больших значений времени и малых г| бДтр F °2)

определяется по уравнению (3.91).
Температура в любой точке межэлектродной облас­
ти, согласно теореме о перемножении решений [69], на­
ходится по уравнению

(3.94)

Рис. 3.4. Зависимость относительной температуры 0( t]i , F02) от ко­

ординаты тц: / ■
— F o 2 = 0 ,1 ; 2 — 0,25; 3 — 0,5

98
в околошовнои зоне

/О 0Ъ Fo2) = Цх, т) п 2 2i2 ercf [(п— 1) (4 F o2) 2 1+

+ -j-g Fo2 (9rj~2 + 6т]_ 1 — 15) i4 ercf [(т| — 1) (4Fo2) 2 ]|.

(3.95)
Относительная температура 0i (т), Fo2) с увеличением
г] интенсивно уменьшается по сложному степенному за-

Рис. 3.5. Завпсимостз относительной температуры Fo$) от ве­

личины функции F o2 : / — Л 1=0; 2 — 0,5

кону (рис, 3.4). Для постоянных значений г] увеличение

F o2до 0,8—1,2 (рис. 3.5) резко снижает относительную
температуру, причем при дальнейшем росте Fo2 (более
1,2) она повторно увеличивается, но менее интенсивно.

3.3. УРАВНЕНИЯ ТЕПЛОПРОВОДНОСТИ

ПРИ ОХЛАЖДЕНИИ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ

В период проковки после включения сварочного тока

дифференциальные уравнения теплопроводности для
межэлектродной области при теплопередаче в электро­
ды имеют следующий вид:
^ ( х , т) d2/i(x, т ) (3.96)
дх дх2
99
для электродов
д/2 (л', т) д2/2 (х, т) Ut
(3.97)
дх “ дх2
где Ut — величина, характеризующая интенсивность теп­
лоотдачи при охлаждении электродов водой.
Начальное условие
t(x, О) = /о (х, т). (3.98)
Граничные условия аналогичны условиям (3.4) —
(37).
При теплопередаче в свариваемые детали дифферен­
циальные уравнения теплопроводности
для межэлектродной области
d ti (г, т) l д2/,(г, т)
дх
=
1 \ 'дг2
+-Lг
для околошовной зоны
^2 (Г, т) _ / <Ж(г, т) dt2 (r, т)
Г—
дх "\ дг2 г дг

Начальное условие соответствует условию (3.11), а

граничные— (3.12) — (3.15). Уравнения (3.96) и (3.97)
определяем путем прямого преобразования Лапласа

Т1(Х, s)- W ^ - = A ch(j/^x) +

+ 4 /4 4 (зло1)

Т, (х. S)- AfejEJ = д ch( ] / х )+

+ в- Ч 4 (3-102)

Начальная температура to(x, то) находится по урав­

нению (3.94) при т=то, соответствующая моменту вы­
ключения сварочного тока.
100
 На основании граничного условия (3.20) имеем

Л и , s) (3 -

Выразим уравнения (3.101) и (3.102) через экспоненты

Л(Х, s) — °х х е V х ), (3.104)
+

1
s2 Cj Yj ’
(3.105)
где
Д = -А- А ; Л2 = — (Л2 + В2); В 2 = — (Л2 — В 2). (3.106)
2 2 2
Для того чтобы получить коэффициенты Лг , А 2 и В 2 ,
воспользуемся граничными условиями.
Согласно условию (3.22),
-- i 1/ — z
М1/^е' “2 — Не Й2 (3.107)

i - V

-Ч/и
Согласно (3.21),
+ Яе Г й2 >
S2
и

t’lYi
<

\ —6 -] /' — & . 1Z / т— б . - 1 / — в
M i(e 01 - е У ) = Ла е Г а ° - В 2 е ’ °2
(3.108)
Согласно (3.20),
. 1 /^ в
Л M L

так как на границе контакта электрод—деталь

Л (6, 0) — Z |)( - ’ То) = т 2 (6, о) — to ( 6 , To)
S s
101
 Определяя коэффициент А к с помощью правила Краме­
ра, находим определитель А по уравнению (3.35), а
Д = А А . (3,110)
1 sCiYi
Следовательно,1]
= -------- . (3.111)
Д s<p (s) CjYi

На основании (3.101), (3.106) и (3.111) температура в

межэлектродной области в изображении имеет вид
2HU t
Т г (х, s) = (3.112)
s<p (s) QYi
Первый корень уравнения (3.112) равен нулю, осталь­
ные определяются по соотношению (3.44). Оригинал урав­
нения для нулевого корня получаем по формуле (3.45).
Для этого необходимо найти по уравнению (3.50) Ф (s) и
Ф' (s) при s -> 0 и по уравнению (3.52) <р(s), <р' (s) при s->0
1
Ф($) = — 2HU t ch

0(s) = — 2tft7 f —
s~*0 C jY i

ФД з) = _ 2 Я ^ — £ = = s h ( l / — x ) — . (3.113)
2V sa1 VP Oi ) ct y r
При разложении гиперболического синуса в ряд

Ф' (S ) = _ (3.114)
t-*o OjCiYi
Обратное преобразование для нулевых корней на осно­
вании (3.49), (3.51), (3.113) и (3.114)
' Ф(0) ' = _ A I T J _____ Н2___ +
. Ф'(0) . C1Y1 \ 1 + k e [— Я (1 + h)]
— х 2Н 2Н

102
 lu 2

Г 62
X —
Й1 ]/
Проведя соответствующие преобразования (3.115), по­
лучаем следующий оригинал уравнения теплопроводности
для нулевого корня:
ТЛ х, 0) = ------, (3.116)
C1Y1 \ 2а±
М (1 -_У Н )_____ 12э Н - 2 1 э
Н V а ±а2 2а2Н
Обратное преобразование для s = s n находим по
(3.17). После замены гиперболических функций на три­
гонометрические в уравнении (3.113)

Ф(Рп) = ----------- - cos $n k a k x .

C iY i

На основании обратных преобразований для s = О

s == s n
$па ‘х
2
ti(x , т) — /0 (х, т0)е

fee 5 (l - / э /7) /э Н - 2/э

Н У ауа2 2а2/ /

6 2 — .У2

Sth

(3.118)

103
где t0 (л; т0) — начальное распределение температуры при
т = т0 ;

После окончания цикла проковки

t (г, т) ==---------------------- е " , (3.120)

4пасу (т + т0)
где Q — количество фиктивного тепла в момент выклю­
чения тока; т — время, равное сумме периодов прохож­
дения сварочного тока и проковки. Величина Q опреде­
ляется при подстановке значений в уравнение (3.118),
когда т=то.

3.4. АНАЛИЗ ПОЛУЧЕННЫХ УРАВНЕНИЙ

ТЕПЛОПРОВОДНОСТИ

3.4.1. Явление охлаждения межэлектродной области

в период протекания сварочного тока

Распределение температуры вдоль оси межэлектрод­

ной области описывается уравнением (3.94). Нагрев
зоны сварки происходит в результате выделения тепла
при прохождении электрического тока через сваривае­
мые детали Wj и электроды w2. Расчеты показывают,
что величина ш2 составляет 0,1—0,2% от ал. Следова­
тельно, при определении температурного поля величи­
ной можно пренебречь.
Тригонометрическая часть уравнения (3.57) описы­
вает волновой процесс перехода температурного поля к
предельному состоянию. С течением времени эта ком­
понента уменьшается и исчезает. Тригонометрическая
часть имеет сумму бесконечного ряда величин, опреде­
ляемых корнями рп- Значения в зависимости от про­
изведения ka ki, найденного по соотношению (3.44), пред­
ставлены на рис. 3.6. При сварке сталей и алюминиевых
сплавов величина второго члена ряда составляет 2—3%
от первого. Следовательно, с достаточной точностью
104
можно принимать в расчет только первый член тригоно­
метрической части уравнения.
Исключая значение и принимая в расчет только
первый член тригонометрической части уравнения на

Рис. 3.6. Зависимость (3 от kaki при различных значениях функции

Bi: / —2; 2—4; 5—7; Ч— 12; 5— оо

основании (3.94) и (3.57), температуру в межэлектрод­

ной области можно описывать следующим уравнением:
ti (X, т) = — 0 (П, Т) ( 6
+
CiYi I 2йх Гад
4/э (Bi cos Р + Р sin Р) cos РЛЯ&7 е " р р 0 1 1, (3.121)
(1 + йе ) Р Ч ф'ТР)
где
ф' (р) — [1 — Bi (1 + k a k[)] sin Р (1 + k a ki) + (3.122)
+ й [1 — Bi (1 — k a kj) sin p (1 — k a ^i)] + P 1(1 + k a ki) x
X co sp (l + k a k t ) + Л (1 — £a £z)cosP(1 — MOI-
В уравнении (3.121) обозначим
4/э Bi cos P -ЬР sin P
(3.123)
(1 + -W a 2 ^70) ’
Тогда оно перепишется в более простой форме
(х, т) = i 0, (n, Т) 1 - ^ - = ^ +
x
CiYi I 2ax V аг а2

+ О) cos $ka k (3.124)

105
где cn — интервал затухания при переходе температурного
поля от начального к предельному состоянию: сое_ ^аро ‘ —
амплитуда затухания в заданный момент времени.
Обозначим в уравнении (3.124)

+ со cos $k a ki e~P2 F o i j. (3.125)

Здесь гр (х, т) — функция распределения температуры при

теплопередаче в электроды.
Алгебраическая и геометрическая части уравнения
(3.124) неизменны во времени и представляют собой
предельное температурное поле при установившихся
тепловых процессах. По геометрической части урав­
нения
“’■МЧ- т > (З.|26)
C iY i 2ai
найдем температуру в межэлектродной области в зави­
симости от координаты точки. При х ~ б эта часть равна
нулю и тогда по уравнению (3.126) можно рассчитать
температуру в контакте электрод — деталь. При точеч­
ной сварке в небольшом объеме металла наблюдается
значительная разница температур. Теплофизические
свойства металла зависят от температуры. Как извест­
но, при тепловых расчетах принимают средние значения
теплопроводности, температуропроводности и теплоем­
кости. Уравнение распределения температуры в меж­
электродной области позволяет дифференцированно вы­
бирать теплофизические коэффициенты. В алгебраиче­
ской части уравнения величина температуропроводности
должна приниматься исходя из температуры, имеющей­
ся на контактной поверхности деталь — электрод, в гео­
метрической части уравнения — при температуре, соот­
ветствующей плавлению металла, а в тригонометриче­
ской — соответствующей среднему значению между
исходной температурой и температурой на контактной
поверхности электрода. Это позволяет приблизить рас­
четы температурного поля к реальным условиям.
На рис. 3.7 представлены значения со в зависимости
от l3} Bi и k a k[. Значения со при сварке стальных деталей
106
больших толщин имеют отрицательные значения, при
сварке тонких деталей, а также при сварке алюминие­
вых сплавов — положительные, т. е. в первом случае с
течением времени величина т) увеличивается, так
как уменьшается амплитуда затухания тепловых про­
цессов <о cos р Ц ( е _ ₽ 2 р о ' , имеющая отрицательное зна­
чение. В результате этого с течением времени темпера-

Рис. 3.7. Зависимость интервала затухания от k a ki при сварке

стали для /э — 10 мм (а) и 15 мм (б): 1—Bi = 4; 7; 2— 12

тура в межэлектродной области возрастает. Во втором

случае т), имеющая положительный знак, уменьша­
ется, т. е. с момента включения тока температура в меж­
электродной области должна снижаться.
Н а рис. 3.8 и 3.9 показан переход температурного
поля к предельному состоянию при сварке сталей.

107
 Температура в межэлектродной области зависит от
условий теплопередачи в электроды и свариваемые из­
делия. На рис. 3.10 показаны изменения во времени ве­
личин 01 Он, т), т) и произведений 0] (т)Ь т) т)
при сварке стальных деталей толщиной 4Н~4 при k i=

Рис. 3.9. Характер перехода температурного поля к предельному

состоянию при сварке деталей малых толщин

Рис. 3. 10. Зависимость температуры в межэлектродной области от

Рис. 3.11. Изменение функции распределения температуры в зави­

симости от времени и координаты: 1 — Fo = 0; 2 — 0,2; 3 — 0,5;
4 — 1,0; 5 — 1,5
108
= 0,23. Из рисунка видно, что при Foi>0,7 наблюдается
снижение температуры в межэлектродной области при
прохождении электрического тока. Физический смысл
этого явления заключается в том, что процесс теплопе­
редачи в электроды стабилизируется в определенный
момент времени, а в свариваемые детали продолжается
непрерывно.
Изменение функций распределения температуры в
зависимости от времени и координаты (рис. 3.11) пред­
ставляет собой степенную зависимость, убывающую с
увеличением kt и уменьшением Fo.

3.4.2. Влияние электродов сварочных машин

на процесс формирования температурного поля

Электроды сварочных машин служат для того, что­

бы’ сжать свариваемые детали, ввести в межэлектрод­
ную область необходимое количество энергии и обеспе­
чить процесс локального плавления металла путем теп­
лоотвода от контактных поверхностей.
Температуру контактной поверхности электрод—де­
таль на основании (3.124) при равном диаметре элект­
родов и контактной поверхности можно найти по сле­
дующему уравнению:

4- со cos рб а £ бе” ^ 1рО1

Конструкция электродов определяется ГОСТ 14111—77.

Диаметр электрода больше диаметра контактной по­
верхности. Угол заточки выбран таким образом, чтобы
обеспечить наилучшие условия для охлаждения контакт­
ной поверхности [30, 44].
Уравнение (3.127) справедливо для цилиндрических
электродов, диаметр которых равен диаметру контакт­
ной поверхности.
Коэффициент, учитывающий снижение температуры
контактной поверхности в зависимости от формы элект­
рода и времени сварки, определяем по формуле
109
 (3.128)
F* + (F9 — Fk )(1 — e 4ат )co sa
где F* и F 3 — соответственно площадь контактной поверх­

ности и поперечного сечения электрода; е 4ат —степень

неравномерности нагрева на торце электрода; а — угол за­
точки электрода.

Рис, 3.12. Зависимость коэффициента от времени сварки т и

диаметра электрода d 3 : 1 — 12 мм; 2 — 16; 3 — 20; 4 — 25 мм

После подстановки F K — == и преобразо­

вания уравнение (3.128) имеет вид

= П + (и2 — 1)(1— е 4ат J c o s a ] - 1, (3.129)

где
x -d a /4 . (3.130)

Численные значения /гх приведены на рис. 3.12.

С учетом интенсивности охлаждения контактной по­
верхности электрода в зависимости от его формы и вре­
мени запишем уравнение (3.124) в виде

/1(х, т) = 61(11, т){ 62 — X2

2ах

+ cocos fika k x е ₽2р01

(3.131)

110
 Уравнение (3.131) позволяет рассчитать температуру
в межэлектродной области при постоянной мощности
источника тока Wj. В некоторых случаях для обеспече­
ния стабильного процесса сварки проводят модуляцию
переднего фронта сварочного импульса. Существующие
реле обычно имеют экспоненциальную зависимость мо­
дуляции тока от времени. Если период модуляции равен
Г, то амплитуда сварочного тока и мощность источника
пропорциональны выражению

Когда источник тепла изменяет в процессе сварки

свою мощность с течением времени по экспоненциально­
му закону, температура в межэлектродной области опре­
деляется по следующему уравнению:
Ш1 п . | 62 — х 2 . Л 1 \ ,
ti(x, т)

+ w co sP M xe-₽ 2F° '|е ~ (1 ~ т /Г ) при 0 < т < Т . (3.132)

Из уравнений (3.131) и (3.132) следует, что степень

нагрева межэлектродной области, определяемая величи­
ной (1— 1/Bi), зависит не только от количества энергии,
введенной в процессе сварки, но и от интенсивности
охлаждения электродов водой и расстояния от контакт­
ной до водоохлаждаемой поверхности. Соотношение тол­
щины свариваемой детали и расстояния от контактной
до водоохлаждаемой поверхности /э определяет величи­
ну интервала затухания тепловых процессов в направле­
нии электродов и, как следствие, время сварки.
Наиболее существенную роль в процессе формиро­
вания температурного поля играет диаметр контактной
поверхности. В зависимости от его величины значительно
изменяются условия теплопередачи из межэлектрод­
ной области в свариваемые детали. Относительная тем­
пература межэлектродной области есть функция значе­
ния F o2, которая в свою очередь обратно пропорциональ­
на квадрату радиуса контактной поверхности. Именно
процессы теплопередачи в свариваемые детали в соче­
тании с условиями теплопередачи в электроды обуслов­
ив
ливают возможность кристаллизации ядра до выключе­
ния сварочного тока.
Для проверки соответствия распределения темпера­
туры на контактной поверхности электрод— деталь, со­
гласно уравнению (3.132), измерялась температура не­
посредственно в контакте с помощью хромель-алюмеле-
вых термопар. Геометрические данные электрода и
расположение термопар представлены на рис. 3.13. Гра­
дуировка термопар проводи­
лась по точке кипения во­
ды (273 К) и температуры
плавления свинца (602 К ).
Запись температуры осу­
ществлялась самописцем
Н-378 при сварке стальных
пластин толщиной 4 мм, сва-

Рис. 3.13. Схема зачеканки термо­

пар в электроды

рочный ток 24 кА, период модуляции переднего фронта

сварочного импульса 3 с, время сварки 4 с.
На рис. 3.14 показаны расчетные и эксперименталь­
ные данные температур на контактной поверхности
электрод — деталь в центре (ц = 0) и в точке (т] = 0,5).
Расчеты проведены при ^ i = 4,82-109 Д ж /м 3 -с, <о= — 1,15,
cos р k a k&~0,24. Полученные экспериментальные резуль­
таты хорошо согласуются с расчетными зависимостями,
построенными на основании уравнения (3.132).

Рис. 3.14. Сопоставление расчетных (/) и экспериментальных (77)

температур на контактной поверхности электрод—деталь: 1 , 3 —
4 = 0; 2, 4 — 0,5
112
3.4.3. Термический цикл сварки
Согласно уравнению (3.131), уже в момент включе­
ния сварочного тока межэлектродная область должна
иметь высокую температуру, что не удовлетворяет на­
чальному условию (3.11).
С точки зрения теплофизики нагрев происходит в
результате воздействия электронов проводимости на
ионы кристаллической решетки. Процесс передачи энер­
гии электронами происходит очень быстро и достигает
скорости звука. В то же время температура в любой
точке зависит от взаимодействия тепловых процессов с
окружающей эту точку массой. Скорость теплопередачи
определяет коэффициент температуропроводности. Д иф ­
ференциальное уравнение теплопроводности учитывает
эти свойства, так как в него входит коэффициент темпе­
ратуропроводности. Решения дифференциальных урав­
нений дают распределения температуры для кристалли­
ческой решетки, учитывающие теплофизические свойст­
ва материала. Температура в любой точке определяется
взаимодействием двух процессов: с одной стороны, воз­
действием электронов на ионы, при котором повышается
его энергетический потенциал, и, с другой — интенсив­
ностью теплопередачи, зависящей от теплофизических
свойств металла, и условиями его охлаждения. При про­
хождении электрического тока электроны воздействуют
на кристаллическую решетку одновременно по всему
объему межэлектродной области. Температура возрас­
тает до тех пор, пока не наступит равновесие двух вза­
имно противоположных процессов, описываемых урав­
нением распределения температуры. До наступления
такого времени температура будет определяться только
количеством энергии, введенной в межэлектродную об­
ласть [42],
Период времени с начала включения сварочного тока
до момента, когда введенное количество энергии явля­
ется достаточным для того, чтобы распределение темпе­
ратуры определялось уравнением (3.129) (период тепло-
насыщения), можно найти следующим образом:

„ _ tcp(b,
-----------------------

113
Из уравнения (3.129)

W fi > т )= 010Ъ
CiYi

со p2Fot
s in p M a e

Подставляя /с р (6, т) в (3.133), получаем

f 62
Т1-=61(гЪ -- ------ h
I 3«!

+ (О
— sin|3&a £ 6 e
^ka kd
p2Fo

После разложения экспоненты е~ р2рО1 в ряд и, принимая в

расчет первые два члена, преобразуем уравнение (3.135)
01 (л, т)Р 2й3Т
Ti + sin ₽ М б = 0! (Т), +

+ A ^ k (i - - L ) + _ д _ Si n ₽ v s | (3.136)
\ Bi Г ₽ м 6 6I

(тг — время теплонасыщения межэлектродной области).

Температура в период теплонасыщения определяется по
уравнению
t (0, т) = t (0, tJ -1—У т < т 1 . (3.137)
Т1

В процессе образования ядра происходит снижение

температуры в связи с поглощением тепла при плавлении
металла. Из выражения (3.124) следует, что распределе­
ние температуры по высоте ядра относительно реперной
точки, являющейся границей фазового превращения, опи­
сывается по уравнению
114
 t (x. T) =
On, *) / l l / 2 — X2
2й ц
+ ®(COsPMx

— COS P^a& n) e ~ 0 , F o » "T ^пл> х Д > /? 1 /2

(W3 — удельная тепловая мощность источника с учетом

потерь тепла при плавлении металла).
При образовании ядра в промежутке времени Ат на­
блюдается приращение величины проплавления, равное
Ah, Тогда удельное количество тепла, расходуемое на
плавление металла, отнесенное к единице толщины сва­
риваемых деталей, равно — (руА/i)/б, а удельная тепло­
вая мощность источника —
w3 = wt (3.139)

где р — удельная теплота плавления, Д ж /кг.

Относительно начала отсчета /кА температура в ядре
с учетом потерь тепла на плавление
/ 1 1 / 2 — X2
/ (х, т) /Пл -j- 91 (П, ?) +
ст 2пц

+ со (cos $ka k x — cos $ka k h ) e~ ₽ *FO1 x < /ii/2 . (3.140)

На рис. 3.15 представлен термический цикл центра

ядра с учетом потерь тепла на плавление при следующих
исходных данных: ац = 4-1О“'3 м2/с; «12= 8,0- 10~в м2 /с;
Ci = 0,672 Д ж /(к г-К ); у = 7,85-103 кг/м 3 ; б —0,6-10~2 м;
Bi = 4; Ti = 2,3 с; d K = 2,2-10_ 2 м; /э —1,5*10- 2 м; &е = 0,4;
/?е =0,26; Wi = 3,14-109 Дж/'м 3 -с; 0 = 1,3; (о= — 1,15; U t =
= 0,67* 10е Дж /м 3 -с; р = 273* 103 Д ж /кг. В период теплона-
сыщения температура центра ядра определяется прямой
АВС. Температура на участке CDE описывается уравне­
нием (3.131). В результате плавления металла происхо­
дит потеря тепла. На участке BD показана температура
с учетом потерь тепла на плавление, определяемое по
уравнению (3.140). Температура на участке EF находит­
ся по уравнению (3.118), а на участке FG — по (3.120).
Как видно из рисунка, при нагреве межэлектродной
области наибольшее изменение температуры наблюдается
115
в период теплонасыщения. Рассмотрим, насколько фак­
тическая температура отличается от расчетной на первой
фазе сварки. В процессе нагрева количество тепла в меж­
электродной области вычисляем по формуле
&Q = cyM. (3.141)
Принимая Л /= 100 К и учитывая, что AQ = ^iAr, по­
лучаем значение времени Ат, при котором происходит
повышение температуры на величину 100 К

Ат = - . (3.142)
w1
Время для достижения заданной температуры равно

t = 2_£V^L. (3.143)
ОТ
В табл. 3.1 приведены значения т, вычисленные по
уравнению (3.143) при Wi = 3,14-10 9 Д ж /м 3 -с на основа­
нии удельной теплоемкости и плотности, а также значе­
ния т, полученные с помощью уравнения (3.137) при сред­
них значениях с = 0,67-10 3 Д ж /к г-К , у = 7,85-103 кг/м 3,
^ i = 3,14-109 Д ж /м 3 -с и Ti = 2,3 с.
На рис. 3.15 кривая A LN K описывает изменение тем­
пературы, вычисленной по уравнению (3.143). Расхожде­
ние во времени для достижения температуры плавления,

Рис. 3.15. Термический цикл сварки

116
 Т а б л и ц а 3.1. Сопоставление времени достижения заданной
температуры при расчете с учетом средних значений с и у
и при расчете с учетом действительных значений с и у
в зависимости от температуры

уравнение
т, с

(3. 142)
Интервал t- *« уравнение

Дт, с
температур, К
■U д* %
d tt Р- si (3.143) (3.137)

273— 373 0,486 7,84 0,121 0,121 0,125 —0,004 3,30

373— 473 0,494 7,83 0,123 0,244 0,250 — 0,006 2,45
473—573 0,511 7,80 0,126 0,370 0,375 —0,005 1,35
573—673 0,527 7,76 0,130 0,500 0,500 0 0
673— 773 0,548 7,72 0,134 0,634 0,625 0,009 1,42
773— 873 0,574 7,69 0,140 0,774 0,750 0,024 3,10
873— 973 0,611 7,65 0,148 0,922 0,875 0,047 5,10
973— 1073 0,645 7,61 0,156 1,078 1,000 0,078 7,2
1073— 1173 0,682 7,60 0,164 1,242 1,130 0,112 9,01
1173— 1273 0,690 7,58 0,166 1,408 1,250 0,158 11,22
1273— 1373 0,690 7,52 0,165 1,573 1,380 0,193 12,26
1373— 1473 0,687 7,50 0,164 1,837 1,500 0,237 13,64
1473— 1573 0,687 7,48 0,164 1,901 1,630 0,271 14,25
1573— 1673 0,687 7,49 0,164 2,065 1,750 0,315 15,25
1673— 1773 0,687 7,49 0,164 2,229 1,870 0,359 16,1

* Разность значений т, рассчитанных по формулам (3.143) и

(3,137).

определяемое по уравнениям (3.137) и (3.143), состав­

ляет 0,359 с.
Термический цикл сварки, описываемый кривой
ABDKEFG, рассчитан при постоянных средних значени­
ях теплофизических коэффициентов и плотности свари­
ваемого металла. Как известно, величина теплофизиче­
ских коэффициентов зависит от температуры и поэтому
фактическое ее значение будет отличаться от расчетно­
го. Это расхождение не влияет на величину температуры
нагрева межэлектродной области, а смешение во време­
ни для достижения заданной температуры практически не
вносит каких-либо дополнительных условий на характер
процесса сварки.
Использование полученных выражений (3.118),
(3.120), (3.131), (3.140) и (3.143) для построения терми­
ческого цикла центра ядра при сварке различных сталь­
ных деталей с учетом потерь тепла на плавление позво­
ляет с достаточно высокой степенью точности оценить
117
влияние основных параметров процесса сварки на качест­
во сварного соединения. Кроме того, анализ термическо­
го цикла дает возможность перейти к определению вели­
чины проплавления и скорости расплавления.

3.4.4. Определение величины проплавления

и скорости расплавления

Обозначим глубину проплавления (высоту ядра) че­

рез h b тогда в точке x —1/2Ai ==Ai/2 температура равна
температуре плавления свариваемого металла. Восполь­
зовавшись уравнением (3.124), запишем

t
Г 62 — я?/2
/ ( Л 1 /2 , Т) = (П,
С1У1 2йц

где to рассчитывается по уравнению (3.123); ан, а 1 2 —

соответственно коэффициенты температуропроводности в
зоне плавления и свариваемого металла в области, при­
мыкающей к электроду.
Д ля того чтобы решить уравнение (3.144) относительно
Л1/2 , необходимо разложить cos $ka k h в ряд. С достаточной
точностью можно принять в расчет первые два члена
S2 — Й1/2 |
*пл = ~ ” 6 1 т) X
£iYi 2б/ц 62^2^2
+ и h Д а ) e ^ ' F"
2 /э /

Преобразуем уравнение (3.145)

/шАУ12ац ?>2a u ka
даДОъ т) I2
+
2k^ lb f 1- - Ц + 2ап сое_ Р2ро *.
+ ' Bi /
118
 Из (3.146) получаем
#11
Л1/2 = 62 + 2k*kfil 9
#12#2

+ 2а11(о е - ^ о ---------) X
а 'Д (П, т) I
1
#п G ) e - 0 ’ FO1 2

#12

При больших значениях Fob когда температурное по­

ле принимает предельное значение при теплопередаче в
электроды, будем иметь

2 б / эХ
/ 2 та х [6 + 2 М е / а д
1
2^пл^1 7

^101(11, т)
Для определения скорости расплавления металла ядра
преобразуем уравнение (3.146)

2Л1 /2 — (1 + e ^ 2Fo‘) -
дт

/4 /2 # i i # 2 ^ еэ 4 Р4« е р2р01 -

(3.149)

После алгебраических преобразований скорость рас­

плавления металла вдоль оси межэлектродной области на­
ходим по выражению
■-'1- ■ (3.150)
ОТ

- 1 hl / 2 au a.,k2 /Г>со е — 2аи а,172 e4 V P o ‘

2/ц /2 (1 + a 1Ak~- /Л р ю e“ 'W o ‘)

119
Рис. 3.16. Схема определения фактической величины проплавления

которое после упрощения примет вид

При модуляции импульса сварочного тока величина

проплавления определяется с учетом (3,132) по следующе­
му уравнению:
Й ]/ 2 = Г(б2 + 2k%k£l s Д 11 (1 М +
J V a n a2 \ Bi Г

+ e-P*F °t 2/п А е
^01 (Л, т)
1
J h l - со 7
X г2
(112

Для сопоставления расчетных величин проплавления

металла (по уравнению (3,147)) с экспериментальными
значениями на машине МРП-400 производилась сварка
электродами с диаметром 22 мм. Время сварки определя­
лось по записи на самопишущем приборе Н327-5. Оценка
величины проплавления осуществлялась на макрошлифе
сварного соединения (рис. 3.16). На рис. 3.16 обозначено:
йм — максимальная величина проплавления, достигаемая
в период протекания сварочного импульса; ftB — величи­
на проплавления в момент выключения сварочного тока.
Установлено, что 87% исследуемых образцов имели
совпадение экспериментальных данных с расчетными с
погрешностью 7— 10%. Это свидетельствует о том, что
принятая методика расчета тепловых процессов является
вполне корректной.
 Глава 4

УПЛОТНЕНИЕ И НАГРЕВ ПОКРЫТИЙ

ПРИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОМ УПРОЧНЕНИИ

Согласно классификации Н. Н. Дорожкина [56, 57],

электроконтактное припекание металлических порошков
(ЭКПП) относится к числу процессов с ярко выраженным
силовым и температурным (ускоренный нагрев) активи­
рованием. Величина силового активирования при ЭКПП
на 2—3 порядка выше, чем в случае индукционного,
центробежного, вибрационного и других технологиче­
ских вариантов [56] получения порошковых покрытий.
При этом скорость нагрева порошкового слоя может дос­
тигать несколько тысяч градусов в секунду. Сочетание
двух активирующих факторов позволяет осуществлять
процесс припекания в среднем в 100 раз быстрее, чем,
например, при индукционном способе нанесения по­
крытий.
Развитая в работах [56, 57] общая теория процессов
припекания позволила установить кинетический закон
уплотнения пористой среды и выявить роль внешнего
давления для центробежного и индукционного припека­
ния. Однако использование закона уплотнения, приведен­
ного в работе [56], для случая ЭКПП приводит к суще­
ственным погрешностям.
ЭКПП с использованием роликового электрода, когда
процесс нанесения покрытий выполняется путем прокат­
ки порошкового слоя с приложением к нему давления,
также характеризуется рядом особенностей (перемен­
ная эпюра контактного давления по длине очага, влияние
кривизны ролика и вызванные этим смещение слоя,
влияние давления на электро- и теплопроводность слоя
и т. д.), которые присущи технологии горячей прокатки
порошков [82, 83]. Наличие связи порошкового слоя с
121
деталью и небольшая толщина покрытия по сравнению
с толщиной детали (в среднем в 20—100 раз) потребова­
ли дополнительного теоретического анализа процессов
уплотнения порошковых покрытий при их прокатке в
случае ЭКПП.

4.1. ВЛИЯНИЕ ДАВЛЕНИЯ И СКОРОСТИ НАГРЕВА

ПРОЦЕССА ЭКПП НА КИНЕТИКУ
УПЛОТНЕНИЯ ПОРОШКОВЫХ СЛОЕВ

Д ля описания процесса уплотнения при ЭКПП ис­

пользовалась модель одноосного сжатия. Согласно [158],
выражение для единственной ненулевой компоненты тен­
зора напряжений (рис. 4.1) имеет вид
= — Р, (4.1)

где Р — давление, создаваемое прижатием электрода к

слою порошка.
Компоненты тензора скоростей смещений пористой
среды, рассматриваемой как сплошной, можно записать
следующим образом [1]:

где v — — — z------ аналог коэффициента Пуассона при

з£+ л
вязком деформировании среды; т) и | — параметры сдвиго­
вой и объемной вязкостей пористой среды.
Значения сдвиговой и объемной вязкости определяют­
ся по формулам
П = Т 1 т (1 -Л ) 2 , 1= Д !- - - 7 7 )-3 (4.3)

где грп — коэффициент сдвиговой вязкости компактного

материала частиц порошка.
В случае установившейся ползучести для компактного
материала закон ползучести в форме уравнения Виртма-
на имеет вид
122
 ео — А п то — ~ т о,
Чт
(4-4)
П т= - J " 'Го*- '' 1, « = 1, • • • , 7,

где е0 — скорость ползучести; т 0 — напряжение.

Кинетическая константа А п определяется выражением:
Лп = Лп0 (4.5)
(q — энергия активации процессов диффузии, контроля
рующих высокотемпературную ползучесть).

Рис. 4.1. Расчетная схема про­ Рис. 4.2. Зависимость инте­

цесса уплотнения порошкового гральной пористости покрытий
слоя при ЭКПП точечным от давления
электродом

Сопоставляя диссипативные функции компактного ма­

териала и пористой среды, рассматриваемой как сплош­
ной [1], с помощью уравнения (4.4) получаем выраже­
ние для эффективного коэффициента сдвиговой вязкости
компактного материала частиц порошка (усредненного
по всем частицам)
1 2 " - 1 (1 — /7)2<«—1)
Пгп = п—1 (4-6)
Ап
(4 — 3 / 7 ) ~ Р « - ‘

Выражение (4.6), так же как и (4.4), отвечает нели­

нейному режиму ползучести для л=^1. Чтобы получить
кинетический закон уплотнения, необходимо учесть, что
при одноосном сжатии
123
 П Р
div U = ---- U X X Т“ U уу U 2Z (4.7)
1— П ЗС ‘
Из выражений (4.4), (4.6) и (4.7) следует, что
П .. А » П (4 ~ З П )^
(4.8)
2л + ‘ Г ( 1 - Л ) 2« ’
Дифференциальное уравнение (4.8) представляет со­
бой кинетический закон уплотнения при одноосном сжа­
тии. Решив его для любых значений и, находим
Г Н
:
— Л)2« 1 Ал Рпп т
- ---- - ----Е Т - d n = - (4.9)
J /7(4 — ЗЛ) 2
или
Fn ( /7 ) = А -р п т + F n (Л о )> ( 4 -1 °)

где
f (1_ п \ 2 п
Р„ (И) - F n (Ло) - I — d n -
d Л(4 — ЗЛ) 2
Если принять время припекания слоя T= const, то
зависимость AFn = Fn (IJ)— Fn (Fh) о т Р п , согласно урав­
нению (4.10), примет вид прямых, выходящих из центра
координат и расположенных под углом к оси абсцисс
(рис. 4.2). При этом угол наклона прямых к оси абсцисс
определяется кинетической константой A n . С ростом тем­
пературы А п увеличивается, что вызывает изменение
угла наклона прямых. В случае перехода к режиму на­
плавки выражение (4.10) теряет смысл.
Когда граничные условия учитывают ползучесть на
контактах в областях приложения внешнего давления
(рис. 4.3), значение Р следует заменить на границах вы­
ражением Р' = Р^2
5*9. / V 1 (Л 1 1\
g2 = (7 Г / r 4 l M + , P'! / n + 1 T1 / '2+ ' ( n 1)'/«+Т- <4 -1 1 )
+

Тогда кинетический закон уплотнения примет вид

Fn (Л) - F (Ло) = W 7
г ЛГТ, (4 i2)
В п ~ Ап ,
124
 Полученные теоретические выражения (4.10) и (4.12)
сопоставлялись с экспериментальными данными по из­
менению пористости в процессе припекания порошков
ПГ-Cl и ПГ-СР4. В них были также учтены значения
п = \ (ползучесть в режиме Набарро — Херринга, т. е.
механизм переползания дислокаций или блоков мозаи­
ки) и п = 2 (исчерпывание скоплений дислокаций). При

Рис. 4.3. Схема уплотнения порошко­

вого слоя с учетом ползучести на
контактах

расчете F (n ) принималось, что для каждой серии опытов

температура и время припекания являются постоянными
при условии приблизительного равенства начальной по­
ристости.
Проведенный анализ показал, что наилучшим обра­
зом процессы припекания аппроксимируются для твердо­
сплавных порошков соотношением (4.10) при /г=1, т. е.
F i(n) = —In Л +2/7—Л2/2.
Как следует из рис. 4.4, в области припекания до
1270—1370 К для исследуемых порошковых сплавов
вполне удовлетворительно выполняется линейная зависи­
мость. Увеличение температуры до 0,9—0,99 /п л материа­
ла покрытия вызывает появление на графиках криволи­
нейных участков (для ПГ-Cl при Р >45 МПа, для
ПГ-СР4 при Р > 3 0 —35 МПа). Можно предположить, что
они будут определять имеющие в этом случае место про­
цессы образования жидкой фазы и интенсивного выдав­
ливания покрытия из-под электрода. Так как темпера­
турный интервал 0,9—0,99 /пл является основным для
ЭКПП, то активирующее давление для указанных спла­
вов целесообразно ограничивать значениями 35—
40 МПа. Это позволит получать покрытия с высокими
физико-механическими свойствами, а главное избежать
выдавливания расплавленного металла из зоны припе­
кания, что приводит к образованию слоев с наплывами,
раковинами и другими поверхностными дефектами, уве-
125
личивающими припуск на последующую механическую
обработку.
Проанализировано влияние скорости нагрева на про­
цесс припекания
(о = Д//т. (4.13)
Примем в кинетическом законе (4.8)

q ^ K t a , d x = — , ---- = (4.14)
0) I

Рис. 4.4. Зависимость функции пористости от давления при раз­

личных температурах припекания: 1 — 1245 К; 2 — 1345; 3 —
1470; 4 — 1045; 5 — 1175; 6 — 1225 К; / — порошок П Г-Cl; II —
порошок ПГ-СР4

Тогда будем иметь вместо выражений (4.10) следующую

зависимость:
F n (77) - F n (77О) = A nQP n С е ^ -А . (4.15)
« J £2
I
Преобразуя (4.15) с учетом, что при t0 ta £0 = — оо,
для диапазона температур припекания t <^ta имеем
126
 Таким образом, получаем

F n (Z7) - F n (/70) « Л,10Р" -Г- ( —^ Г е ‘ . (4.18)

(О \ L. /
Выражение (4.18) позволяет произвести оценку влия­
ния скорости нагрева со на кинетику уплотнения порош­
кового слоя при ЭКПП. Нетрудно отметить, что в целом
увеличение скорости нагрева при постоянном внешнем
давлении тормозит процесс уплотнения. При малых зна­
чениях Р и высоких скоростях нагрева со усадка слоя
практически отсутствует. При ЭКПП в этом случае бу­
дет образовываться покрытие с высокой пористостью
(электрозарядное спекание).
Из выражения (4.18) следует, что существует зави­
симость между Р и со, имеющая при AF(77)== const сле­
дующий вид:
const (0
Рж (4.19)

Для обеспечения качественного покрытия необходимо

согласовывать величину активирующего давления со
скоростью нагрева. Более высокие значения со требуют
большей величины Р.
При электроконтактном припекании используемые
для изготовления электродов медные сплавы по прочно­
стным показателям не позволяют реализовывать давле­
ния более 50—60 МПа. Кроме того, как было показано
ранее, для большинства твердосплавных порошковых
покрытий величину активирующего давления целесооб­
разно ограничивать значением 35—40 МПа.
Таким образом, для получения при ЭКПП покрытий
с минимальной пористостью (до 3—5%) нагрев необхо­
димо вести со скоростями не более 5 000— 10 000 К/с.
Это достигается с помощью так называемых мягких ре­
жимов электроконтактного нагрева (незначительный ток
при увеличенном времени его протекания через порошко­
вый слой и деталь).

4.2. ОСОБЕННОСТИ ДЕФОРМАЦИИ И УПЛОТНЕНИЯ

ПОРОШКОВЫХ ПОКРЫТИЙ ПРИ ПРОКАТКЕ

При горячей прокатке порошков происходит неравно­

мерное распределение давления вдоль очага уплотнения
и деформации, что является положительным моментом
процесса формования проката, так как плотность по­
следнего определяется в основном величиной действую­
щего на порошок максимального нормального контакт­
ного давления.
Рассматривая процесс уплотнения при нанесении по­
рошковых покрытий методом Э К П П , необходимо учи­
тывать следующее:
а) вследствие наличия связи покрытия с деталью
(основой) и малой толщины порошкового слоя по срав­
нению с радиусом роликового электрода действием каса­
тельных напряжений можно пренебречь и считать, что
уплотнение слоя происходит только в направлении, пер­
пендикулярном основе, т. е. имеет место одномерная де­
формация;
б) принимая во внимание сцепление порошкового
слоя с основой, препятствующее их относительному пере­
мещению и малые (по сравнению с прокаткой) удельные
давления, можно считать, что скорость прохождения по­
рошка вдоль оси х (рис. 4.5) является величиной посто­
янной и равна скорости перемещения основы относитель­
но роликового электрода.
Рассмотрим уплотнение порошкового слоя при элек-
троконтактном припекании роликовым электродом, учи­
тывая релаксацию напряжений в очаге деформации.
Учет явления релаксации, сопровождающего процес­
сы спекания и горячей пластической деформации метал­
лов [85, 133], позволяет определять напряжения, возни­
кающие по длине зоны деформации не только как функ­
цию температуры, степени и скорости деформации, но и
как функцию времени. Введение дополнительного аргу­
мента — времени деформирования дает возможность
учесть характер (историю) нагружения, что в конечном
128
итоге позволяет более точно рассчитать параметры про­
цесса э к п п .
Электроконтактное припекание — это процесс спека­
ния порошкового покрытия и его припекания к поверх­
ности детали. Спекание представляет собой типичный
пример релаксационного процесса, протекание которого

Рис. 4.5. Расчетная схема процесса уплотнения покрытии при про­

катке роликовым электродом

обусловлено стремлением дисперсной системы к равно­

весному состоянию [158].
При описании релаксации напряжений в металлах
хорошие результаты дает уравнение
о (т) = ф [е (т)] — J R' (т — 0) ф [е (0)] d0, (4.20)
вытекающее из положений наследственной теории пол­
зучести. Уравнение (4,20) описывает характер изменения
напряжений о(т) от времени при заданном законе изме­
нения деформации е(т) в одномерном случае. Предпола­
гается, что между напряжением и деформацией при
мгновенном нагружении осуществляется связь
о = ф(е). (4.21)

Функция ф(в) и ядро релаксации R '(x— 0) определя­

ются по экспериментальным данным.
Принимая во внимание одномерную деформацию при
ЭКПП (первая особенность процесса), можно считать,
что и в случае ЭКПП также применяется уравнение
(4.20). Вследствие равенства скорости прохождения по­
крытия вдоль оси х (вторая особенность ЭКПП) коорди-
пата х некоторого объема порошка будет однозначно
связана со временем т соотношением:

т = —— — . (4.22)
v
В выражении (4.22) время т отсчитывается от мо­
мента начала деформации, т. е. от момента вхождения
рассматриваемого элементарного объема порошка в очаг
деформации.
Выберем в качестве меры деформации величину

в (т) — I n , (4.23)
Ло
где йо — толщина покрытия на входе в очаг деформа­
ции; h — текущая толщина порошкового слоя вдоль оча­
га деформации.
Из геометрических соотношений (рис. 4.5) толщину
слоя h, изменяющуюся по длине очага деформации, мож­
но выразить формулой
h= + г — / г2 — х2 , (4.24)
где г — радиус роликового электрода; Zzi — толщина по­
крытия на выходе из очага деформации.
Подставляя выражения (4.22) — (4.24) в уравнение
(4.20), получаем соотношение, описывающее распределе­
ние давления о(х) вдоль очага деформации:
hr ~\~ г — У г 2 — х2
йо
+
х

Интегрируя соотношение (4.25), определяем выражение,

связывающее усилие F на ролике-электроде с остальными
параметрами процесса:

F = 6 J а (х) dx—д ( In Д-г— dx +

I I

130
 О х
(4.26)
I I
где 6 — ширина порошкового покрытия; I — длина очага
деформации:
l = + . (4.27)
Конкретный вид функций R' (т — 0) и <р(е) можно вы­
брать, например, следующим образом:
R ’ (т — 0) =-- А е - ^ - 0 »(т — 0 )'" ', (4.28)
Ф (е) = а (1 — еСе), (4.29)
где А, Д р, а и С — постоянные, определяемые экспери­
ментально. Методика их определения описана в работе
[85].
Тогда выражения (4.25) и (4.26) можно окончательно
записать в виде

Установим выражение для определения усилия на

ролик. Для этого воспользуемся условием постоянства
массы при ЭКПП
УЛ, = Т1Л1, (4.32)
где уо и Yi — соответственно плотность слоя порошка до
л после прокатки.
131
 Из выражения (4.32) следует, что при у1 = ук (ук —
конечная плотность слоя)

= Уо^п (4.33)
Тк
Тогда уравнение (4.31) примет вид
(То — К ) 2
г+
Тк

__ _______ __________ (4-34)

Л Д ’. + г — v Г2 -
Тк
Для построения эпюр контактного давления констан­
ты A, j t а, р, С, входящие в выражения (4.30) и (4.34),
получали для каждого материала порошка исходя из пре­
дельного условия формирования покрытия. Предельным
условием для выбора F является случай, когда при на­
несении покрытия не будет происходить выдавливания и
отслаивания порошкового слоя от основы, т. е. слой не
будет выдавливаться по краям электрода и сходить с
поверхности детали в виде ленты [201]
max» (4.35)

где Лпах — давление, при котором возможно получение

компактного слоя без его расплавления с минимальной
пористостью (3—5% ). При определении Лпах рассматри­
вался случай получения покрытия толщиной 0,0006—
0,0015 м с конечной плотностью 97—99% от теоретиче­
ской для железного порошка и 90—95% от теоретической
для сплава ПГ-Cl и смесей ПЖ1 и феррохрома углеро-
132
дистого. Толщина порошкового слоя на входе в очаг де­
формации определялась исходя из угла захвата ролико­
вого электрода (10—14°) и составляла для железного
порошка и его смесей 0,0015 м и для ПГ-С1 — 0,003 м.
При этом радиус роликового электрода был 0,08 м, а
ширина — 0,014 м.
Экспериментальные значения F m ax и расчетные кон­
станты Л, /, р, а и С представлены в табл. 4.1. Из табли­
цы следует, что материал покрытия не оказывает суще­
ственного влияния на характер распределения нормаль­
ного контактного давления в очаге деформации. Этот
вывод согласуется с данными о влиянии материала про­
катываемого порошка на форму эпюры нормального кон­
тактного давления. Как отмечалось в работе [162],
введение в железный порошок до 40% карбида хрома спо­
собствует лишь некоторому смещению максимума удель­
ного давления к сечению входа по сравнению с прокат­
кой одного железного порошка.
Влияние на величину контактного давления и в осо­
бенности на второе слагаемое в правой части уравнения
(4.30), определяющее степень релаксационных процес­
сов, оказывают скорость перемещения детали и усилие

Т а б л и ц а 4.1. Исходные данные к расчету эпюр

нормального контактного давления
Материал покрытия
Пара­ Размерность
метр твердый сплав ПГ-С1, железный порошок
смесь ПЖ1 (10—2 0%) ПЖ1, смесь ПЖ1 и
и ФХ-800 2 0 -3 0 % ФХ-800

Экспериментальные данные
Fmax кН 1,2— 1,4 0 ,6 —0,8
То В % от теоретической 20—25 940—45
Тк В % от теоретической 90—95 07—9 9
/г0 м 0,003 - 002 6
Лк м 0,006 °,01 2

Расчетные константы
/ — 0,025 0,025
₽ с” * 0,05 0,05
а Н/м 3 685,48 673,76
С -— 12,53 12,66
А м 6 5

133
 Т а б л и ц а 4.2. Расчетная зависимость нормального контактного
давления (МПа) от скорости перемещения v (м/с)
и усилия на ролике Л(Н)
г^ззоо | F—9800
1, м с
0, 167 0,0167 0,00167 0,167 0,0167 0,00167

0,0164 0,194 0,193 9,190 0,484 0,479 0,476

0,0124 1,751 1,744 1,739 4,396 4,360 4,308
0,0084 10,371 10,369 10,358 28,451 25,325 25,815
0,0044 32,393 32,293 32,221 76,102 75,812 75,483
0,0004 26,928 26,208 25,819 67,712 65,090 64,381

на ролике (табл. 4.2). Уменьшение скорости процесса на

два порядка снижает максимальное значение контактно­
го давления в среднем на 6— 10%, что объясняется уве­
личением времени действия релаксационных процессов.
Радиус роликового электрода не оказывает сущест­
венного влияния на величину релаксации напряжений.
Построенные по уравнению (4.30) расчетные эпюры
удовлетворительно согласуются с экспериментальным
распределением нормального контактного давления
(рис. 4.6). При этом наибольшее совпадение расчетных
данных с экспериментальными в области высоких значе­
ний контактного давления наблюдается для А = 6. Одна­
ко при рассмотрении средних давлений наилучшие ре-

Рис. 4.6. Эпюры нормального контактного давления по длине очага

деформации (ПГ-Cl, /> = 0,08 м, о —0,0167 м/с; АР = 0,071 МН/м,
« = 685,48 Н/м 2, С = 12,53): 1 — эксперимент; 2 — расчет без учета
релаксации; 3, 4, 5 — расчет с учетом релаксации (А = 2, 6, 10)
134
зультаты расчетов получаются для Л =2. Отклонение
расчетных данных от экспериментальных не превышает
8%.
Для ЭКПП, так же как и для прокатки металличе­
ских порошков, характерен один куполообразный тип
кривой нормального контактного давления. Максимум
эпюры смещен к зоне выхода покрытия из-под электрода
(рис. 4.6). Кривые характеризуются плавным подъемом

Рис. 4.7. Зависимость макси­

мального (7) и среднего (77)
давлений ЭКПП от величины
удельного давления на ролик
для различных диаметров элек­
трода: 1 — 0,26 м; 2 — 0,16;
3 — 0,06 м

от 0 в начале очага деформации до максимального зна­

чения в непосредственной близости к концу очага де­
формации.
Для практической оценки величины контактного дав­
ления, развиваемого при ЭКПП, можно использовать
графическую зависимость максимального и среднего кон­
тактных давлений (от ах. Пер) от удельного давления на
единицу ширины ролика (ДР) (рис. 4.7). Под удельным
давлением подразумевается величина
ДР = Fjbt МН/м, (4.36)
где F ~ усилие на ролике, Н; b — ширина ролика, м.
Размерность величины ДР позволяет получать сред­
нее значение оСр, для чего необходимо ДР разделить на
длину очага деформации /.
Указанные зависимости построены на основании тео­
ретических выражений (4.30) и (4.36). Максимальное
значение ДР можно определить также, если измерить
площадь эпюры нормального контактного давления (см.
рис. 4.6). При этом плотность покрытия по ширине
должна быть постоянной.
135
 Зависимость максимального давления от ДР в облас­
ти больших значений радиуса роликового электрода име­
ет прямолинейный характер. Однако с уменьшением ра­
диуса она приобретает ярко выраженную криволиней­
ность, причем при достижении ДР значений более
0,65 МН/м контактное давление стабилизируется и до­
стигает своего максимума.
Интенсивный рост от а х при уменьшении радиуса
электрода можно объяснить уменьшением длины очага
деформации. Как следует из выражения (4.27), длина
очага деформации зависит от соотношения величин
и h2. С уменьшением радиуса роликового электрода тол­
щина покрытия hi будет снижаться.
Важно также отметить, что использование электро­
дов с малыми радиусами обеспечивает почти для всего
рабочего диапазона давлений (ДР = 0,4—0,8М Н /м) при­
близительно равное значение среднего контактного дав­
ления (рис. 4.7).
В дальнейшем при исследовании процессов ЭКПП с
помощью роликового электрода будем использовать ве­
личину удельного давления на единицу ширины ролика
ДР, а оценку истинных значений контактных давлений
осуществлять на основании зависимостей, представлен­
ных на рис. 4.7.
Уплотнение порошкового слоя при электроконтактном
припекании роликовым электродом оценивалось коэффи­
циентом эффективности уплотнения
Vk — Yo
(4-37)
ут Дй
где у0 , ук , ут — соответственно начальная, конечная и те­
оретическая плотность покрытия; Д/г— относительная усад­
ка слоя:
^ l==..ho.—h , (4.38)
Ло

где Ло и Лк — соответственно начальная и конечная тол­

щина порошкового слоя и покрытия.
На рис. 4.8 показаны зависимости коэффициента эф­
фективности уплотнения от удельного давления на элек­
троде и погонной энергии. Для сплава ПГ-Cl полученные
кривые качественно согласуются с эпюрой деформации
136
слоя при прокатке. Увеличение удельного давления до
6,60—0,68 МН/м способствует более эффективному уп­
лотнению порошкового слоя. Дальнейший рост давления
приводит к некоторому снижению у, что, вероятно, объ­
ясняется чрезмерным выдавливанием порошкового слоя
и недостаточным его нагревом вследствие повышенной
теплопередачи из слоя порошка в деталь.
Рост энергозатрат процесса ЭКПП способствует уве­
личению у. Однако, начиная с 0.067 кВт-ч/nor. м, коэф­
фициент эффективности уплотнения стабилизируется в
результате появления в покрытии жидкой фазы (начало
процесса плавления).
Пористость покрытия оценивалась в зависимости от
относительной усадки слоя (рис. 4.9).
С увеличением величины АЛ. наблюдается практиче­
ски линейное снижение П. Введение в шихту до 40%
ФХ-800 способствует некоторому искривлению зависпмо-

Рис. 4.8. Зависимость коэффициента эффективности уплотнения у а

от удельного давления АР (/) и погонной энергии Ё (2) ЭКПП

Рис. 4.9. Зависимость пористости покрытия от относительной усад­

ки: / — шихта из ПГ-С1+40% ФХ-800; 2 — порошок ПГ-С1
137
Рис. 4.10. Влияние удельного давления ЭКПП на общую (/) и за­
крытую (2} пористость покрытий из ПГ-С1

сти П = /’(АЛ), особенно в области малых значений

(Дй<0,45).
Исследование закрытой пористости покрытий, полу­
ченных из порошка ПГ-Cl, показало, что ее величина
при давлениях 0,57—0,60 МН/м не превышает 2,0—2,5%.
Следует отметить также, что с увеличением давления
она уменьшается, подчиняясь степенному закону
(рис. 4.10).

4.1 ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПОЛЕЙ

ПРИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОМ УПРОЧНЕНИИ

4.3.1. Метод решения тепловых задач

в приложении к упрочнению деталей
металлическими порошками
Одним из важнейших технологических параметров
процесса нанесения покрытий из металлических порошков
на поверхность деталей является температура. Для вы­
бора оптимальных режимов нанесения покрытий, опреде­
ления температурных напряжений, которые возникают
вследствие различия коэффициентов линейного расшире­
ния материалов детали и наличия градиента температу­
ры по сечению, необходимо иметь распределение темпе­
ратурного поля в покрытии и детали. Аналитическое ре­
шение тепловой задачи дает возможность также связать
воедино распределение температурного поля с техноло­
гическими параметрами процесса упрочнения.
В настоящее время в литературе встречается огра­
ниченное количество работ, посвященных исследованию
температурных полей при нанесении покрытий из мстал-
138
лических порошков [21, 173]. Теоретические исследова­
ния распределения температуры при электроконтактном
упрочнении описаны в работах [31, 195], однако в них
рассматривается только случай нанесения металлопокры­
тия на цилиндрические поверхности (шейки коленвалов
и фаски клапанов) методом электроконтактного напека-
пия. В то же время в практике широко распространены
технологические варианты электроконтактного упрочне­
ния плоских поверхностей, закономерности распределе­
ния тепла для которых носят несколько иной характер.
Тепловая задача для процесса нанесения покрытий из
металлических порошков на плоские поверхности являет­
ся нелинейной, так как теплофизические характеристики
(X, с, у) материалов детали и наносимого слоя изменя­
ются с повышением температуры. Кроме того, для слоя
их эффективные значения зависят от плотности, которая
изменяется в процессе спекания и припекания. Аналити­
ческое решение уравнения теплопроводности при пере­
менных значениях теплофизических характеристик явля­
ется сложным [170]. Как показано в работах [90, 173,
179], для упрощения решений подобных задач можно
применять линеаризацию, сущность которой заключает­
ся в определенной последовательности операций над не­
линейной математической моделью, в результате кото­
рой получается линейная математическая модель, соот­
ветствующая заданной нелинейной.
В прикладных исследованиях наиболее распростра­
нена линеаризация, состоящая в простой подстановке
вместо нелинейности постоянных величин [74]. При этом
б качестве определяющей температуры наиболее часто
выбирается средняя температура процесса. При исследо­
вании тепловых процессов в телах, нагреваемых с высо­
кой скоростью и в больших температурных интервалах,
метод линеаризации может привести к существенным
погрешностям. Д ля уменьшения ошибки перехода от не­
линейной модели к линейной рекомендуется использо­
вать метод последовательных интервалов [197]. Он со­
стоит в том, что весь процесс нагрева тела разбивается
на отдельные временные интервалы, причем на каждом
отрезке теплофизические характеристики принимают
постоянными. Найденное при данных условиях распре­
деление температуры в теле в конце первого временного
интервала является начальным распределением темпера-
139
туры для следующего отрезка времени и т. д. Получен­
ное таким образом решение для временных отрезков от
f = l до i = n дает полное представление об изменении тем­
пературы в упрочняемом изделии в течение всего процес­
са нанесения покрытия.
Описанная методика использовалась для решения
тепловых задач при упрочнении плоских поверхностей
длинномерных деталей методом ЭКПП.

4.3.2. Расчет температурного поля

при упрочнении торцовых поверхностей
длинномерных цилиндрических деталей

Для решения данной тепловой задачи рассматрива­

лась система диск — полубесконечный цилиндр при усло­
вии равенства на границе температур и тепловых пото­
ков. Пренебрегая ввиду малой толщины градиентом тем­
пературы в диске и считая его на свободных поверхно­
стях теплоизолированным, уравнение теплового баланса
для диска можно записать в виде [58]

/ 2 (т) R (т) — т д сд dx - - Sdx, (4.39)

дт dz

где I (т) — ток, протекающий через диск; /?(т) — элек­

трическое сопротивление диска; /пд , S — соответственно
масса и площадь поперечного сечения диска; сд — тепло­
емкость материала диска; Хц — коэффициент теплопро­
водности цилиндра.
Из уравнения (4.39) следует, что тепло, выделяемое
в диске при пропускании через него электрического тока,
идет на нагрев самого диска (первое слагаемое) и час­
тично передается через торец цилиндру (второе сла­
гаемое).
Преобразовывая выражение (4.39), определяем

+ (4.40)
OZ Ац ОТ Адд

где уд, — соответственно плотность и толщина диска;

/<ц — электрическое сопротивление цилиндра; U — напря­
жение источника питания.
140
 Обозначая
Д ( т ) = _ £ _ ( / ( т ) ^ ._ /2 (г )7 ? ц )1 (4.41)
Ад Лц д
получаем соотношение
S t г> • X I Л А С \\

---- — + « — = В ( т ) , (4.42)
OZ дт
которое является граничным условием для торцовой по­
верхности цилиндра.
Математически в общем виде поставленная задача ио
определению температурного поля на упрочняемой по­
верхности сводится к решению двумерного уравнения
теплопроводности для сплошного полубесконечного ци­
линдра
dt _ / дЧ 1 dt \ дЧ
1Ц 2
+ Л‘2ц + R (r. г, т),
дт \ дт г дг2
(4.43)
0 < r< rb z>0, т> 0
при следующих начальном и граничном условиях:
t(r, г, т)|т = о = А (г, г), (4.44)
dt
«1- -!■ =- <x3C(z, т), (4.45)
дг
dt
4 ~ ~ + «5^=0 + «6— «Л Ч> (4.46)
дг z —0 дт
где а 1ц W Y iA ’ = “ коэффициенты темпера­
туропроводности цилиндра по двум взаимно перпендику­
лярным осям; R (г, г, т) = ------функция рас-
пределения мощности внутренних тепловых источников в
цилиндре; ? ц (г, г, т ) — мощность внутренних тепловых
источников в цилиндре; уц , сц — соответственно плотность
и удельная теплоемкость материала цилиндра; А (г, z) —
функция распределения температуры по объему цилиндра
в начальный момент времени; С (г, т)—функция изменения
температуры среды на цилиндрической поверхности; а ^ О ,
i=~- 1, 2, 3, 7.
141
 Применяя прямое и обратное преобразование Лапласа
[60, 61], получаем следующее выражение для температуры
в цилиндре:

V---- ---------- е х р ( - ₽ “<11цТ)х

' (1+тфй ) л <IV1>

т
х С (£ , 0)d£ — Jexp(|32a lix 0 )i](z, 0, а 2 ц ( т — 0 ))d 0 x

~ ~ Г1 ~
X j а В (а, 0) J Q (рй а) da — a J 0 (£fea) da х
о о
00

Г1 ~

X [ а Л (а , О )/ о (0 А, а) л (г, 0, а а ц т )(/а —
О

— [ « 4 ( М ) d a J ехр (0 2а 1 ц О) d6 X
б о
«о
X J Г) (z, а г ц (т — 0)) R (а, С, 0) d t
О
где
n (Z, С, т) = - i - [х (г + ?, т) — X (г — С, т)] —

— ехр [— (г у d + d 4 ] erfc z+X d | т 'j —

1 1 — 4bc ( К 2т

— e exp I— (z + C) e + e2r] erfc (■

к V 2r
142
 (Pft — корни характеристического уравнения / ({3rj) =0:
/ ( ₽ r i) =<X2/o(₽r1) — ₽ a i/i(₽ ri), для частного случая при
сс2=й, aj = l приведены в [106]). Если аб = 0, что соот­
ветствует цилиндру без идеального проводника тепла на
торце, то выражение (4.47) совпадает с решением, по­
лученным в [60].
Рассмотрим частный случай, когда в начальный мо­
мент времени температура в цилиндре распределена рав­
номерно и равна нулю, т. е. A (r, z)= Q и А (г, 0 )= 0 . Тем­
пература среды сохраняется постоянной и равной
C(z, т ) = 0 . Считаем, что тепловые источники равномерно
распределены по объему цилиндра, т. е. выполняется
условие
Q(r, г , т)= - = ЛУГЬ , (4.4 8)
?цСц ТУ’ц
где
/ 2 (Ч # ц ■
/«s ’
/?ц — электрическое сопротивление цилиндра; /„■— длина
цилиндра. Учитывая, что ^ = 1 , a 2 = h, a 3 ~ h , « 4 = 1 ,
a 5 = 0, a 7 B (г, т) ~ В (т), «1Ц = = а ц имеем
оо

/ (г, Z, т) = ( • + 4 ) j ': м ехр (— Р ^ ц т)Х

Л— 1

143
 X — а ц J exp (₽2ад 0) т] (г, 0, а ц (т — 9)) В (6) х
О
Г1 ~ ~ 1 т
X f а,70 (Pfea) d a ---------- Сexp ( ₽ ^ ц 0) qn (0) dd X
о Тц^ц о
*> Г1
X J t]( z, £, а ц (т — 0)d£ f a./ n (P/(a )d a . (4.49)
О о
В работе [148] экспериментально установлена зако­
номерность изменения во времени электрического тока
при электроконтактном спекании под давлением порош­
ковых прессовок. Аналитически это изменение можно
представить как
I (т) = А — В ехр (— пт), (4.50)
где А, В, п— коэффициенты, зависящие от формы кривой.
С учетом (4.41) и (4.48) функции В(т) и 7ц (т) можно
записать в виде
В (т) ™ Аг — В^ ехр (— нт) — Сх ехр (— 2ит),
<?ц (т ) = А — ехр (— пт) — С2 ехр (— 2/гт).
Окончательно с учетом найденных конкретных функ­
ций ?ц(т) и В(т) имеем

Л (М х
+ (М
X ( л * a

|/1 — 46c

в,
(ехр (— пх) — ехр (— ₽ ^ ц т)) —
'п
Ci
(ехр (— 2пт) — ехр ( - ₽£ац т)) d ex p (— zd +
₽ла ц— 2«

+ d 2an x) erfc e exp (— ze + е2а ц т) x

144
 . dg. (1 —
+ -i
exp (— Р£«ц т)) —

X erf

4- г/2а ц т) erfc [ 2 - .----- d- У й т ) —

ц
\ У 2а ц т /
1
.______ ехр (— Л 2 ez -j- е2йи т) х
/ 1 — 4Ьс

X erfc ( — -----е У а„т: | (4.51)

к 1 /2 « цт Л)

О ткуда распределение температуры на торцовой по­

верхности цилиндра будет равно
00

/(г , о , , ) = А у — -
1
x
- е т р Л 1 +

« Й - ( 1 - е х р ( . - р2й ц Т ))
( /1 = 4 ^ Н ь и ц

— рга^1_п ■(ехр (— пт) — ехр (^ а „ т )) —

с
— £ 2п (е х р 2пт ) — е х р [d е х р (d2fl «T ) х

X erfc (— d ] / а ц т) — еех р (е2а ц т) e rfc (— е )] +

J
1 ^ - ( 1 — е х р (— р2й ц т)) —

145
 в.
(exp (— пт) — exp (— ₽ Х Т ))“

(exp (— 2m) — exp (— ^ я цт)) x

X [exp (сРацТ) erfc (— d ] / а цт ) —

— exp (Azjfc) erfc (— e У а ц г )] I . (4.52)

Для анализа выражения (4.52) выполнялись числен­

ные исследования при нанесении покрытия толщиной
0,005 м из хромоникелевого сплава ПГ-СР4 (с = 478,3
Дж/кг-град) па торец цилиндрической детали из стали
10 радиусом 0,01 м и длиной 0,08 м при А =2- К)3 А, В ^
= 1,9-103 А, п = 8-10- 2 с ' 1 и давлении Р = 2-107 Н/м2,
77о =0,2. Значения теплофизических характеристик при­
нимались постоянными, при их выборе для уменьшения
ошибки перехода от нелинейной задачи к задаче с по­
стоянными коэффициентами руководствовались законом
их изменения от температуры аналогично [74]. При вы­
числении ограничивались первым членом ряда.
Расчеты показывают (рис. 4.11), что существует тех­
нологическая возможность получения изотермической вы­
держки путем обеспечения соответствующего коэффици­
ента теплообмена на цилиндрической поверхности дета­
ли. Важно отметить, что это достигается без изменения
во времени электрических параметров источника тока.
К особенностям электроконтактного нагрева можно
отнести то, что при условиях, обеспечивающих выход на
изотермический режим (а=850 Вт/м2 -град) за техноло­
гически оправданное время, наблюдается значительный
перепад (до 200 К) температуры по радиусу цилиндра
(рис. 4.11, кривые А 2, 3). Причем вблизи оси цилиндра
возможно превышение температуры плавления материа­
ла наносимого покрытия. Как показано в гл. 2, одной из
причин образования градиента температуры при электро-
контактном нагреве является неоднородность электриче­
ского поля в зоне нагрева. Наличие перепада темпера­
туры по сечению упрочняемой детали нежелательное
явление, приводящее к ухудшению качества покрытий.
Для его устранения необходимо уменьшать толщину по-
146
крытнй до 0,5—1,5 мм или увеличивать скорость нагрева.
В случае неизотермического нагрева (а = 250
Вт/м2 -град) перепад температуры по радиусу цилиндра
(рис. 4.11, кривые 4, 5 и 6) становится незначительным
(10—20 1\). При этом скорость нагрева увеличилась все­
го в 1,5 раза.
Для оценки точности выражения (4,52) проводилось
экспериментальное исследование температурных полей в

Рис. 4.11. Изменение температуры Рис. 4.12. Сопоставление экспе­

на торцовой поверхности цилин­
дра при ЭКПП сплава ПГ-СР4
(С = 487,3 Д ж /к г’К) для а = 850
Вт/м 2 -К (1 — г = -о ; 2 - г =
= 0,5 Г\\ 3 — г —0) и для а =
= 250 Вт/м 2 -К (4 — 5 —
г = 0,5 Г]; 6 — г = 0)
риментальных (/) и расчетных
(II) данных распределения тем­
пературы на торцовой поверх­
ности детали (Р = 30 МПа)
для / = 25-10 6 А/м 2 ( / — г =
= О; 2 — г = 0 ) и для / =
= 42- 10G А/м 2 (5 — г = г,; 4 —
г = 0)

деталях при упрочнении их торцовых поверхностей на

модернизированной установке ИМАШ-9-66. Упрочнялась
хромоникелевым твердым сплавом ПГ-СР4 торцовая по­
верхность образцов из стали 10 диаметром 5* 10~3 м и
длиной 3 -10—2 м. Толщина порошкового слоя составляла
2-Ю”3 м.
Температура замерялась при г = 0 и г = г х с помощью
платино-платинородиевых термопар и регистрировалась
потенциометром типа ПСР1-01.
На рис. 4.12 сплошными линиями показано изменение
температуры на торцовой поверхности образца при ее
упрочнении (плотность тока 25-106 А/м2, давление
147
30 МПа) для г=<1 (кривая /) и г = 0 (кривая 2), рассчи­
танное на основе аналитического выражения (4.52),
пунктирными кривыми 1 , 2 — результаты эксперимен­
тального измерения температуры. Кривые 3, 4 имеют ана­
логичный вид при плотности тока 4 2 -106 А/м 2.
Анализ полученных зависимостей показал, что для
случая нанесения покрытий из металлических порошков
ошибка аналитического метода (6— 10%) может счи­
таться вполне приемлемой.

4.3.3. Расчет температурного поля

в плоских длинномерных деталях

Основной технологической схемой при упрочнении

плоских длинномерных деталей является припекание по­
рошкового материала с помощью роликового электрода.
При этом сохраняются в основном все закономерности
электроконтактного нагрева: неравномерность электри­
ческого поля может приводить к наличию градиента тем­
пературы по ширине ролика; явление шунтирования оп­
ределяет потери энергии на ЭКПП в размерах 2,5—6%
от общих энергетических затрат. Кроме того, необходимо
учитывать и особенности формирования электрического
сопротивления порошкового слоя (см. гл. 2). Однако,
как показали эксперименты, при упрочнении длинномер­
ных деталей на заключительном этапе процесса ЭКПП
может происходить перегрев порошкового слоя, приводя­
щий к его расплавлению и выдавливанию из-под ролика,
что ухудшает качество наносимого покрытия [203, 208].
Таким образом, важно установить характер нагрева
длинномерной детали при ЭКПП, а также определить
конкретные технологические способы стабилизации тем­
пературного режима. Поставленная задача решалась на
основе анализа температурного поля в детали при нане­
сении покрытия.
В данном случае определение температурного поля
состоит в решении уравнения теплопроводности для
плоскопараллельной пластины с заданными краевыми
условиями. Тепло, выделяющееся в слое, идет на нагрев
ролика, детали и собственно покрытия. Полагая ролик
теплоизолированным и пренебрегая градиентом темпера­
туры в нем, определяем тепловой поток, поступающий в
ролик:
148
 *7р — (4.53)

Тепло, обусловливающее нагрев слоя, находим по выра-

жению
0,85/пл t0
<7с = (4.54)
Дт

где /лр , т с — соответственно масса ролика и слоя; /р —

температура ролика в конце процесса нагрева; /Пл — тем­
пература плавления материала покрытия; 10 — начальная
температура покрытия и ролика; Дт — длительность про­
цесса нагрева.
Тогда на основе уравнения теплового баланса в по­
рошковом слое с учетом (4.53) и (4.54) получим соотно­
шение для теплового потока, поступающего в деталь:

Ширина ролика принимается равной ширине детали.

Боковые поверхности детали считаются теплоизолиро­
ванными, температура нижней поверхности равна темпе­
ратуре охлаждающей жидкости /с(*Л т). На верхней по­
верхности заданы смешанные граничные условия второго
рода: через пятно контакта ролика с деталью в де­
таль поступает тепловой поток q^> а на остальной по­
верхности— тепловая изоляция. Принимая теплофизиче­
ские характеристики постоянными, тепловую задачу за­
пишем в виде

(4.56)

при начальном условии

t (х, у, Т)|т =о = (4-57)
149
и гр а н и ч н ы х у сл о ви я х
d t ( x , у , т)
i {X, У, '0L--O = *с (У, ^), - В (у, ■*) 6 (у),
дх x= l t
(4.58)
где
при
при

d t ( x , у , т)
- “ 0; = 0. (4.59)
ду </-0
Р е ш а я за д ач у (4 .5 6 )— (4 .5 9 ) с пом ощ ью и н т е гр а л ь н о го
п р ео б р азо в ан и я Ф у р ье [74] по х ви д а
'' (2 '‘ ~ 1 >я хЛ .
t [п) = j / (-) s i n (4 .6 0 )
о 2/х
а по у — вид а
пт
t (т} = t (у) cos ydy (4 .6 1 )
о '2
при усл ови и
= + 7 ( т ) = 70 е х р ( — ст), (4 .6 2 )

п о л у ч аем в ы р а ж е н и е , оп и сы в аю щ ее р а с п р ед е л ен и е тем пе-

р а т у р ы в д етал и :

, . . 2 X I • ( 2 п — 1 )л х
< ( * ' ! л т ) " т 1*2
г 2 г 1 п ' а, х
П=1

1*2

e x p (S n r) +
 Hl

— “'S' + VS = z'd -Ms + u s = ' d -Z '1 = 1

«7 Zj
f7 Zj
1---------- soo--------------------------- uis г</ = ('t/) л
ifiirwg awuz invwz

t (fd)rfj \ -а7и тшъ + ^7 Jd

+ V d ) dxa ~ = (*d >U
awuz / (?^ D ZS/

У
----------- p Id
- (M ) Л э ) ‘- = Crf) Л

•d
‘.(j — (x-d) dxo) —— = (Jd) cfi

Z
i z11 __ VJ.Q №
i _______ S* '________ —. U p
z Mz iu n ’ г“ г(1 ~ w 6)»
z7 ^ - +
c UlS
xauiuz _i awuiz
zl W
H------- ------soo -d = (-d) \j ‘. +
iM iiu z x
— ,rW 0
W lM'<
zWY „ < г7г?
ri ( S
°d

u
(£ 9 t) ‘ ( ([1 ( ’s + "S’)! dxa - г -+ -

Z(’"S + "S) \ , .. .
*4~ J (I“ -(I~ ))-^ 7 — I
i
- F < " s + ”s ) ^

vqwiu i vj
x Ai — ’"(I + '^(-’6 - ’“S + ”S) ^7^
G/ If ш
— (э 6 - mS + "S') d> z
Рд и рСл — соответственно удельное электросопротивле­
ние материала детали и порошкового слоя; v — скорость
перемещения ролика относительно упрочняемой поверх­
ности; а, X — соответственно коэффициенты температу-
ро- и теплопроводности материала детали; b — ширина
ролика: h — длина пятна контакта; К, с — коэффициен­
ты, зависящие от формы кривых изменения температуры
нижней грани и величины тока; /о — начальное значение

Рис. 4.13. Изменение температуры под роликом при различных ско­

ростях его перемещения: 1 — 1,67-10“ 3 м/с; 2 — 6,68-10_ 3 ; 3 —
16,7-10“ 3 м/с

тока; /1, /2 — соответственно высота и длина детали;

А — толщина слоя.
Анализ полученных теоретических зависимостей по­
казывает, что температурное поле детали в процессе
ЭКПП определяется многими теплофизическими, геомет­
рическими и технологическими факторами. Очевидно,
наибольшее влияние на распределение температуры ока­
зывают скорость перемещения ролика и величина тока.
Численные расчеты выполнялись при нанесении по­
крытий толщиной 10~3 м из твердосплавных порошков
ПГ-Cl, ПГ-УС25, ПГ-СР4 на деталь из стали 45, имею­
щую размеры /1 = 0,04 м, /2 = 0,08, 6 = 0,02 м для различ­
ных точек, расположенных на упрочняемой поверхности.
С уменьшением скорости перемещения ролика впере­
ди его за счет теплопроводности детали происходит на­
копление тепла, вследствие чего температура под роли­
ком со временем повышается (рис. 4.13), что может при­
вести к перегреву порошкового слоя на заключительном
этапе ЭКПП и выдавливанию расплавленного покрытия
из-под ролика (параметр w задает положение ролика).
Поэтому для стабилизации температурного режима про­
цесса упрочнения необходимо выбирать скорость переме­
щения ролика, обеспечивающую выдержку заданного
152
температурного интервала. Д ля этой цели служит зави­
симость перепада температуры ДТ = 7\—Т2 (Т\, Т%— со­
ответственно температура под роликом (рис. 4.14), по­
строенная на основе выражения (4.63)). Кривая на
рис. 4.14 дает возможность выбирать минимальное зна­
чение скорости перемещения ролика. Максимальное
значение скорости vra a x определяется особенностями уп­
лотнения и формирования начального электрического соп-

Рис. 4.14. Влияние скорости пере­

мещения электрода на величину
перепада температуры по длине
образца

ротивления порошкового слоя при электроконтактном при­

пекании. Для покрытий из твердосплавных порошков с
грануляцией (0,16—0,2) • 10~3 м значение Ушах находится
в пределах 0,014—0,02 м/с.
В ряде случаев (получение высокоплотных покрытий,
упрочнение крупногабаритных деталей, ограниченная
мощность установки и т. д.) целесообразно осуществ­
лять нанесение покрытий методом ЭКПП на пониженных
скоростях. При этом температурный режим можно регу­
лировать изменением тока припекания. Если величина
тока описывается функцией / ( т ) —/оехр(—ст), то изме­
нение температуры под роликом для различных значений
коэффициента с будет соответствовать кривым, приве-

Рис. 4.15. Зависимость температуры под роликом по длине детали

при изменении тока по закону I = I о ехр (—ст) и различной вели­
чине коэффициента с: 1 — с ~ 0; 2 — 0,0035; 3 — с = 0,006
153
денным на рис. 4.15. Можно отметить, что для выдержки
заданного температурного интервала (0,85—0,9) /Пл
необходимо выбирать коэффициент с из условия с2 < с <
< с 3 . Для порошков типа ПГ-Cl, ПГ-УС25, а также для
механических смесей порошков железа с феррохромом
с -0 ,0 0 3 5 —0,0045.
Экспериментальная проверка проводилась на уста­
новке электроконтактного припекания УЭКП-100.1, изго-

Рис. 4.16. Сопоставление расчетных и экспериментальных данных

изменения температуры детали от времени в различных точках от
ее начала: 1 — 1= 0,2 м; 2 — 0,4; 3 — 0,6 м

товленной в ИНДМАШ АН БССР. Температура на уп­

рочняемой поверхности деталей измерялась с помощью
трех хромель-алюмелевых термопар, расположенных на
расстоянии 0,05, 0,25, 0,45 м от торца детали. Регистра­
ция сигнала осуществлялась шлейфовым осциллографом
К12-22. Полученные расчетные соотношения хорошо со­
гласуются с данными экспериментальных исследований
(рис. 4.16), что свидетельствует о правильности выбора
математической модели процесса нагрева и действитель­
ности проведенного анализа.

4.4. НЕКОТОРЫЕ ОСОБЕННОСТИ НАГРЕВА

И ДЕФОРМАЦИИ МЕТАЛЛА ПРИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ
НАПЛАВКЕ КОМПАКТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

При электроконтактной наплавке компактных мате­

риалов (проволоки, лент, брикетов и т. д.) присадочный
материал соединяется с поверхностным слоем металла
детали вследствие нагрева их методом электросопротив­
ления и совместного деформирования.
В отличие от шовной электроконтактной сварки дета-
154
лей из листовой стали, где деформация деталей под элек­
тродами незначительна, при электроконтактной наплавке
деформация присадочного материала достигает 50—60%
[78]. Так, например, при использовании в качестве по­
крытия круглой стальной проволоки диаметром 2—2,5 мм
перемещение роликового электрода, вызванное деформа­
цией проволоки при наплавке, составляет 1— 1,5 мм.
Последовательность нагрева материала покрытия и де-

III IV

Рис, 4.17. Схема нагрева и деформации проволоки при электрокон­

тактной наплавке: 1—IV — стадии нагрева

тали определяется состоянием электросопротивления че­

тырех участков: электрод — покрытие, покрытие, покры­
тие — металл основы, приконтактный участок металла
основы. До включения импульса тока электрод
(рис. 4.17) нагружается силой, обеспечивающей необхо­
димое давление в контакте покрытие — деталь. Контакт
проволоки с деталью проходит по частично деформиро­
ванным микронеровностям ее поверхности. В холодном
состоянии проволока не деформируется приложенной к
ролику силой. В результате перед включением тока меж­
ду покрытием и поверхностью детали физический кои-
155
 такт на небольшой площади образуется вследствие плас­
тической деформации микровыступов на поверхности
наплавляемой детали. Поэтому размер контакта определя­
ется прежде всего величиной сопротивления деформации
металла детали, величиной усилия, действующего на
электрод, и чистотой обработки упрочняемой поверх­
ности.
По данным работы [80], при наплавке деталей из
стали 45 в состоянии поставки в случае обработки их то­
чением (высота микронеровностей 3—4 мкм) и примене­
нии в качестве присадки пружинной проволоки (ГОСТ
9389-60) диаметром 2 мм ширина контактной площадки
составляет ~ 0 ,3 мм, а длина— ~ 3 ,5 —4 мм. При опти­
мальных для данного случая режимах наплавки давле­
ние на ролик составляет 1,3—1,4 кН, а удельное давление
на поверхность деформированных микровыступов дета­
ли — 2000—2500 МПа.
После снятия нагрузки на ролик на поверхности де­
тали под присадочной проволокой видна светлая блестя­
щая площадка, свидетельствующая о частичном разру­
шении окисной пленки при деформировании микронеров­
ностей контактирующих поверхностей.
При включении импульса тока большой величины на
участке ранее образовавшегося физического контакта
происходит интенсивный нагрев металла в приконтактной
зоне. В результате этого в дальнейшую пластическую
деформацию вовлекаются приконтактные объемы основ­
ного металла и проволоки.
Сплошной слой металлопокрытия образуется на по­
верхности детали при контактной наплавке благодаря
перекрытию отдельных площадок в каждом валике и
валиков между собой.
Зона нагрева металла основы до температуры струк­
турных превращений при электроконтактной наплавке
распространяется не глубже 0,3 мм [78], что в 6—10 раз
меньше глубины распространения зоны термического
влияния при электродуговой наплавке. Металл покрытия
и поверхность детали в зоне наплавки нагреваются до
температуры 1670—1700 К за 0,02—0,04 с.
В работах [71, 78] на основании представлений о
трехстадийном образовании соединений между однород­
ными материалами и образовании химических связей на
активных центрах, вышедших в зону соединения дисло-
156
каций, показано, что характер и интенсивность пластиче­
ской деформации при сварке без расплавления компакт­
ных материалов определяют процессы образования физи­
ческого контакта и активации контактных поверхностей,
а интенсивность пластической деформации и температура
в зоне соединения — степень развития релаксационных
процессов.
Для определения зависимости между величиной де­
формации и площадью контакта в работе [78] рассмот-

Рис. 4.18. Схема для расчета величины деформации проволоки при

электроконтактной наплавке

репа плоская задача деформирования проволоки. Со­

гласно [71], для простоты анализа полукруг сечения
проволоки был заменен равнобедренным треугольником
(рис. 4.18). Разбив его на k слоев равной высоты х и за­
менив каждый слой равновеликим прямоугольником той
же высоты, получим значения ширины I оснований таких
треугольников
/1 = х tg а, /2 = Зх tg а, /3 = 5х tg а . . . ,
где а — половина угла при вершине исходного треуголь­
ника.
Рассмотрим последовательную деформацию прямоуголь­
ников.
Верхний прямоугольник П 1 шириной и высотой х де­
формируется в равновеликий ему прямоугольник П\ шири-
157
ной Z2 и высотой у х . Из рис. 4.18 следует, что - х/3,
тогда ( х — у ^ 'х = 2/3. Д алее прямоугольник П 1 скла­
дываем с прямоугольником П 2 той же ширины 12 , что и /7р
высотой х. Таким образом, получается прямоугольник П 2 ^
= П 1 ~г П \ шириной Z2 и высотой х х (4/3) х. Прямоуголь­
ник П 2 деформируется в прямоугольник П 2 шириной Z3 и
высотой у 2 . Нетрудно заметить, что у 2 4х/5, а деформа­
ция определяется как е2 = (х х — ZaOM'i ~ 2/5. Складывая
прямоугольник П 2 шириной Z3 и высотой у 2 с прямоуголь­
ником /7 3 той же ширины и высоты х, получаем прямо­
угольник /7з — + П 3 шириной / 3 и высотой х 2 (9/2) х.
Д алее на третьем этапе деформируется прямоугольник
/7з, • • - и, наконец, прямоугольник Я ^- i деформируется в
прямоугольник /7А_] шириной 1к и высотой у к _1ч который
затем складывается с прямоугольником П к той же шири­
ны 1к и высоты х, т. е. П к = /Д _1 + П к . Высота прямо­
угольника П к — x k n 2x/(2n
— 1) -> 1/2 при неограниченном
росте числа слоев. В результате получим набор значений
деформаций
ех — 2/3, г 2 -- 2/5, е3 — 2/7 . ..
Если ввести величины <рх = (Z2 — /х)// 2 , ф2 = (Z3 — Z2)// 3 ,
Фз (к ~ Z3)/Z4 , • • •» то, очевидно, ф 1 - ф2 =- е 2 , ф3 -
- е 3 .. .
Просуммировав эти равенства, получим

где £ = 1, 2, . . . , n\ ф ( / ) —-накопленная относительная

ширина; g(Z) — накопленная деформация, т. е. непрерыв­
ными аналогами этих величин являю тся соответственно
площадь контакта и величина деформации, т. е.
Е (т) е(т), (4.64)
а, следовательно,
Ё (т ) = £(т). (4.65)

Э кспериментальны ми исследованиям и Ю. В. К лим ен­

ко [78] подтверж дена справедливость равенства (4.64).

158
 При электроконтактной наплавке объемное взаимо­
действие в зоне соединения ограничивается образовани­
ем химических связей и релаксацией напряжений.
Из уравнения (4.65), а также из данных работ [71,
78] следует, что скорость образования контакта опреде­
ляется прежде всего интенсивностью пластической де­
формации, а скорость активации контактных поверхно­
стей зависит от интенсивности пластической деформации
и площади активного центра.
Эксперименты [80] показывают, что наилучшим об­
разом покрытие образуется при малых давлениях и боль­
шой силе тока. И, наоборот, при больших давлениях и
малой силе тока, несмотря на то что деформация прово­
локи произошла, сварное соединение или вообще не об­
разуется (при малых длительностях импульса тока) или
имеет низкую прочность (при больших длительностях
импульса тока). Это объясняется тем, что малое давле­
ние и большой импульс тока обеспечивают большее вы­
деление тепла. Поскольку скорость релаксации напря­
жения в очаге деформации для конкретного материала
зависит главным образом от температуры, при малом
давлении и большой силе тока обеспечиваются наилуч­
шие условия для релаксации напряжений. При большом
давлении и малой силе тока релаксация напряжения в
очаге деформации не успевает произойти (при F p ~
= 1,5 кН, 7 = 9,4 кА, т м = 0,015 с соединения вообще не
образуются [78]).
Таким образом, при электроконтактной наплавке ком­
пактных материалов интенсивность пластической дефор­
мации проволоки обусловливается давлением, током и
временем действия импульса тока. Эти параметры кос­
венно определяют температуру разогрева материала и
свойства покрытия, главным из которых является сопро­
тивляемость пластической деформации; для обеспечения
максимальной прочности сцепления покрытий необходи­
мо, чтобы интенсивность деформирования проволоки бы­
ла постоянной; так как скорость релаксации напряжений
в очаге деформации зависит от релаксационной стойко­
сти, температуры и напряжения в очаге деформации, су­
ществует такое значение тока, выше которого релакса­
ция напряжений в очаге деформации успевает произойти
в течение времени импульса. При токе, превышающем
это значение, прочность соединения весьма незначитель-
159
но зависит от колебаний тока и процесс становится бо­
лее стабильным [78, 80].
Для наплавки проволоки НП-50 на сталь 45 Ю. В.
Клименко рекомендует следующие параметры технологи­
ческого процесса [80]: давление на ролик 1,3 кН, дли­
тельность импульса 0,02 с, длительность паузы 0,1 с,
окружная скорость наплавки 0,03 м/с, ток наплавки 8—
9 кА. Эти режимы обеспечивают получение металлопок­
рытий, прочность которых находится в пределах 550—
600 МПа.
 Г лава 5

ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ

СОЕДИНЕНИЙ, ВЫПОЛНЕННЫХ
КОНТАКТНОЙ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКОЙ
5.1. ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА СВАРКИ
С УЧЕТОМ РАЗВИТИЯ ТЕМПЕРАТУРНОГО ПОЛЯ.
ВОЗНИКНОВЕНИЕ ВЫПЛЕСКОВ

Первой операцией сварки является предварительное

сжатие. Усилие, передаваемое электродами для сжатия
свариваемых деталей, является недостаточным для обес­
печения плотного контакта. Между свариваемыми дета­
лями имеются отдельные области, где контактируют
микровыступы. При включении сварочного тока темпе­
ратура межэлектродной области быстро принимает вы­
сокие значения. При сварке деталей средняя температу­
ра в контакте д етал ь— деталь интенсивно возрастает.
В местах контактирования микровыступов выделя­
ется большое количество тепла. В результате происхо­
дит мгновенное расплавление микровыступов с выплес­
ком, т. е. контактный выплеск металла (рис. 5.1).
С течением времени осуществляется переход температур­
ного поля от начального к предельному состоянию. В на­
чальной фазе сварки наблюдается быстрое расплавление
металла, сопровождающееся увеличением объема. Одно­
временно при сжатии вокруг ядра образуется уплотне­
ние, которое удерживает расплавленный металл. Из-за
увеличения объема расплавленного металла в ядре воз­
никают силы, стремящиеся раздвинуть электроды. С по­
вышением гидростатического давления возможен прорыв
уплотняющего кольца. Таким образом, происходит на­
чальный выплеск, вызванный бурным расплавлением
металла в начальной фазе процесса сварки, С течением
времени скорость расплавления металла уменьшается
по мере приближения температурного поля к предельно­
му состоянию. Для предупреждения контактных и на­
чальных выплесков сварку производят с модуляцией им-

161
пульса сварочного тока. Это дает возможность снизить
скорость нагрева свариваемых деталей и достичь плот­
ного контакта в плоскости деталь — деталь и электрод —
деталь.
Если при прохождении импульса тока процесс тепло­
передачи в электроды принимает предельное состояние,
то в связи с теплопередачей из межэлектродной области
в свариваемые детали происходит охлаждение расплав-

Рис. 5.1. Схема формирования ядра без модуляции (а) и с моду­

ляцией (б) импульса сварочного тока: /, II, III — соответственно
контактный, начальный и конечный выплески

лепного ядра. Поэтому кристаллизация расплавленного

ядра возможна до выключения сварочного тока. Процесс
теплопередачи в свариваемые детали продолжается и
после того, как в направлении электродов устанавлива­
ется тепловое равновесие. Следовательно, даже с умень­
шением высоты расплавленного ядра за счет кристал­
лизации увеличивается диаметр ядра. В результате рос­
та диаметра ядра происходит увеличение гидростатиче­
ского давления, так как усилие сжатия электродов в
большей степени воспринимается расплавленным метал­
лом. При достижении критической величины давления
уплотняющее кольцо может быть прорвано. Это является
причиной конечного выплеска.
Процесс сварки стальных деталей малых толщин
162
(k a ki<Q^) имеет существенные отличия. При указанных
значениях k a ki интервал затухания со принимает положи­
тельный знак. Следовательно, значения температур в на­
чальном состоянии после теплонасыщения оказываются
более высокими, чем в предельном состоянии температур­
ного поля. При сварке стальных деталей малых толщин
время не играет существенной роли в формировании тем­
пературного поля. В этом случае скорость сварки опре­
деляется быстродействием сварочных машин.
При сварке стальных деталей больших толщин на
жестких режимах принимается повышенная мощность в
более короткое время. Вследствие особенностей форми­
рования температурного поля разность температур в зо­
не образования ядра и приконтактной зоне небольшая.
Размеры ядра нестабильны и зависят от колебаний от­
дельных параметров режима сварки. При сварке на мяг­
ких режимах температурное поле приближается к свое­
му предельному состоянию. Градиент температуры в зоне
образования ядра значителен. Высота литого ядра при­
нимает более стабильные размеры. Колебания отдельных
параметров режима сварки меньше влияют на изменение
размеров ядра.
Изменения размеров ядра при колебании режима
сварки можно разделить на две группы. К первой отно­
сятся те изменения, которые влияют на температурное
поле, соответствующее его предельному состоянию. Это
колебания величины сварочного тока, диаметра контакт­
ной поверхности электрода и напряжения на первичной
обмотке трансформатора. Во вторую группу входят па­
раметры, влияющие па временную часть уравнения, т. е.
время включения сварочного тока [36, 187].

5.2. НАПРЯЖЕНИЯ И ДЕФОРМАЦИИ

В СВАРИВАЕМЫХ ДЕТАЛЯХ

В процессе сварки должно быть обеспечено плотное

прилегание свариваемых деталей. Рассмотрим процесс
сжатия деталей. Деформацию принимаем плоской и од­
нородной в каждом слое. Если выделить в окрестности
любой точки межэлектродной области сферу радиусом
г, то в момент времени т она преобразуется в эллипсоид.
При этом интенсивность деформации вдоль оси z имеет
вид (рис. 5.2)
163
 (5.1)

где bi — полуось эллипсоида по оси z> полученной в ре­

зультате деформации; г — радиус сферы.
Переходя к свариваемым деталям,
Ви -= 1П676, (5.2)

где 6 — толщина свариваемой детали; 6' — текущая тол­

щина.

Рис. 5.2. Схема определения напряжений и деформаций в сваривае­

мых деталях

Обозначим изменение текущей толщины детали через

Дб. Изменение Дб влечет за собой изменение перемещения
АР вдоль оси х, определяемое из условия несжимаемости:
х(б) — (б + Дб) (х + ДР). (5.3)
Из выражения (5.3), отбрасывая величину ДбДР как пре­
небрежимо малую, получаем
др = Дб. (5.4)

Аналогично определяется перемещение вдоль оси г

на границе очага деформации Ду
Ду ~ Дб, б. (5.5)
б
164
 Работа внешних и внутренних сил при деформации
равна нулю
pSA6 + А Д + А Д - 0, (5.6)
где — удельное давление электрода на свариваемые де­
тали; S — контактная поверхность между электродом и
деталью; А Д — работа внутренних сил, препятствующих
деформации; АА 2 — работа силы среза по периметру кон­
тактной поверхности электрод — деталь.
Работа внутренних сил АД определяется из выра­
жения
А Д - У0 А Д у д , (5.7)
где Vo — объем деформации; А Д у д — удельная работа
формоизменения:
Vo = 6, (5.8)
4
АЛ1уд = а и п Де„ (5.9)
(ом н — интенсивность напряжения).
Из выражения (5.2) следует, что

ДЛ1уД = — - р = - (5.10)
Следовательно,
ДЛХ = - ~ = - <тю = - 0 , 9 0 6 ^ ои п Д5. (5.11)

Знак минус в выражении (5.11) означает, что при формо­

изменении затрачивается определенная работа.
Работа сил по периметру контактной поверхности
электрода записывается в следующем виде:
б
АД2 ~ — 2ndKTc J Aydz, (5.12)
о
где т с — напряжение среза:
. _ gHH
с "
(5.13)
УТ •
После подстановки уравнения (5.5) в выражения (5.12) и
(5.13) получаем
165
 АЛ2 - — стин Г Ш г ==— 6А6.
13 J 6 /3
(5-14)
Таким образом, уравнение работы внутренних и внеш­
них сил имеет вид

р А6-----а Ш1А 6 - оИ[16А6 = 0. (5.15)

Откуда

(, + 2 £ ) = ‘-15“"“(1 + 2 т )'
(5.16)
Удельное давление электродов при сжатии стальных
деталей, например из стали 20 толщиной 5 мм, диаметре
контактной поверхности электрод— деталь 2,2-10~2 м
(предел текучести при комнатной температуре 220 МПа)
определяется следующим образом:
р = 1,15-220 ^1 + 2 y | - j = 370 МПа.

Низкая прочность электродов не позволяет обеспечить

необходимое усилие для сжатия свариваемых деталей.
В табл. 5.1 приведены удельные нагрузки при сварке
стали на основании рекомендаций [42, 161]. При нагреве
межэлектродной области снижается значение предела
текучести (рис. 5.3). Исходя из режимов сварки, удель­
ное давление, испытываемое металлом при сжатии элек-
Т а б л и ц а 5.1. Удельное давление электродов при сварке стали

Толщина де- Диаметр кон- Усилие на элект- Площадь кон- Удельное дав-
тали, мм такта, мм роде, кН такта, мм* ление, МПа

0 ,5 4 0 ,5 — 1,0 12,7 40— 30

ПО 5 1 ,0 -2 ,0 19,8 50— 100
1,5 6 1 ,5— 3,5 28,5 50— 100
2,0 8 2 ,5 — 5 ,0 50,7 50— 100
3,0 10 5 ,0 —8 ,0 79,0 60— 100
4,0 11 6 ,0 —9 ,0 95,0 60— 100
5,0 13 8 ,0 — 10,0 134,0 60— 80
6,0 15 10,0— 14,0 178,0 60—80

166
тродами, находится в пределах 40—100 МГ1а. Согласно
зависимости (5.16), можно установить, что при удельном
давлении электродов 34 МПа надежное сжатие свари­
ваемых деталей обеспечивается при Оин= ат==20 МПа.
При равномерном нагреве межэлектродной области та­
кое значение предела текучести будет при температуре
910—920 К.
По уравнению (5.16) можно найти величину р от

температуры. В связи с этим преобразуем уравнение

(5.16)
1 ,1 5 ^ 4 -2 ,3 4 - (5.17)
4
где оТ1, о Тз— соответственно пределы текучести метал­
ла межэлектродной области и в плоскости среза по пе­
риметру межэлектродной области.
При плавлении металла усилие электродов восприни­
мается не только металлом, находящимся в твердой фа­
зе, но и жидким ядром. Кристаллизация ядра уменьшает
объем металла. Если прочность формы, окружающей
ядро, высока, то усилия сжатия электродов .недостаточно
для того, чтобы обеспечить компенсацию при сокраще­
нии объема металла ядра. В результате в ядре возникают
внутренние объемные растягивающие напряжения. Если
прочность формы такова, что она деформируется от уси­
лия сжатия электродов, то жидкий металл также испы­
тывает сжатие, кристаллизация происходит под давлени­
ем, что оказывает благоприятное воздействие па обеспе­
чение высоких механических свойств ядра.
На рис. 5.4 представлена стилизованная форма ядра.
При кристаллизации ядра и уменьшении его объема
167
усилие электродов воспринимается частью металла,
представляющей кольцо АВК С —DEFL. В связи с этим
уравнение (5.17) примет вид
£>2 — d2
Р 1,15 оТ1 + 2,3 — - а ъ ,
D2 4
D = АЕ, d = BF. (5.18)
В качестве примера рассмотрим условия кристалли­
зации ядра: усилие сжатия электродов р = 1 3 кН, d K —

Рис. 5.4. Стилизованная фор­

ма ядра

= 2,2-10~2 м, Z) = 2,5-10- 2 м, 6 = 0 ,5 -10~2 м. При выключе­

нии сварочного тока через 3 с после начала сварки d 1{ —
= 1,8-10“ 2 м, через 5 с d K = 2 ,0 -10~2 м.
4л
Удельное давление электродов р э = ---- — = 34 МПа.
nd-K
Расчеты тепловых процессов показывают, что при т =
= 3 с температура в точке А равна 1080 К, а на контакт­
ной поверхности CD — 820 К. Тогда средняя температу­
ра на участке АВ равна 1440 К, а на участке АС —
960 К, соответственно средний предел текучести oTi =
= 19 МПа и оТ2= 78 МПа. Определим значение удельно­
го давления, при котором будет происходить деформация
формы при кристаллизации жидкости ядра:
1,15 ----- L £ _ . i 9 + 2,3 -78 = 51 МПа.
2,5 2 2,2
Так как р > р э, межэлектродная область не будет де­
формироваться, а ядро будет испытывать напряжение
растяжения.
При т = 5 с t=* 1550 К и От1= 14 МПа, / а с = 1210 К и
о Т2=30 МПа
рН = 1 15 .14 + 2,3 .30 = 21,5 МПа.
2,52 2,2
168
 Следовательно, при кристаллизации в случае р < р э
межэлектродная область будет деформироваться, а за­
твердевание жидкого материала произойдет под давле­
нием.
Характер кристаллизации ядра зависит от режима
сварки и, в частности, от времени прохождения сварочно­
го тока, соотношения диаметра ядра и диаметра контакт­
ной поверхности электрода. При малом времени прохож­
дения сварочного тока скорость кристаллизации оказы­
вается высокой. Из-за небольшого диаметра ядра по
сравнению с диаметром контактной поверхности элек­
трода усилие, приложенное к электродам, недостаточно
для деформирования металла в зоне сварки. Вследствие
этого при кристаллизации ядра из-за усадки возникают
объемные растягивающие напряжения. При большем
времени сварки возрастает диаметр ядра. Пластичная
оболочка ядра начинает деформироваться. Часть усилия,
приложенного к электродам, передается непосредственно
распределенному ядру. При кристаллизации ядра усадка
металла происходит под воздействием сжимающих уси­
лий электродов. В результате ядро испытывает не объ­
емное, а плоское напряженное состояние.
Для определения влияния условий кристаллизации
ядра на величину и характер внутренних напряжений в
сварном соединении был проведен рентгеноструктурный
анализ [43, 73, 177] образцов толщиной 4 + 4 мм из стали
40. Анализу подвергались образцы, сваренные при про­
хождении сварочного тока в течение 1,8 и 5,7 с. В пер­
вом случае ядро имело высоту 5,5 мм, диаметр 14 мм, во
втором—соответственно 4,5 и 22 мм и зону кристаллиза­
ции к моменту выключения сварочного тока 0,4—0,6 мм.
Период между сваркой образцов и их испытанием соста­
вил один год. Рентгенографирование проводилось в сече­
нии по оси межэлектродной области на дифрактометре
ДРОН-2 в Fe-излучении при напряжении 30 кВ, анодном
токе 8 мА. Результаты расчета рентгенограмм приведены
на рис. 5.5.
Одновременно осуществлялся послойный спектраль­
ный химический анализ указанных образцов на содер­
жание углерода с помощью спектрографа ИСП-30 и гене­
ратора УГЭ-4 со штативом УСИТ-4. Точность определе­
ния углерода составила 3—5%. На рис. 5.6 показано
содержание углерода при различных режимах сварки.
169
Установлено, что они не влияют на изменение содержа­
ния углерода по высоте ядра. Комплексный анализ свар­
ных образцов показывает, что при меньшем времени
сварки ядро испытывает объемное напряженное состоя­
ние, а при большем — плоское. Условия кристаллизации
не оказывают влияния на химический состав ядра по его
объему.
Для определения зависимости прочностных свойств
ядра от времени прохождения электрического тока была

Рис. 5.5. Зависимость искажения

параметра кристаллической решет­
ки Да/tz от координаты точки 6 Я и
времени сварки: 1 — Т“ 5,7 с;
2 — т = 1,8 с

сварена из стали Ст. 3 и испытана партия образцов типа

XX по ГОСТ 6996—66 (табл. 5.2).
Результаты механических испытаний показывают, что
литое ядро имеет низкие механические свойства и предел
прочности металла том ниже, чем меньше свариваемые
толщины. При сварке пластин толщиной 4 мм и времени
5,75 с предел прочности снижается па 17,6% по сравне­
нию с пределом прочности ядра, полученного при про­
хождении тока в течение 3,2 с.
Для пластин толщиной 5 мм снижение прочности со­
ставляет 18,2%, а при сварке пластин толщиной 6мм —

Рис. 5.6. Содержание углерода в стали 40 в зависимости от разме­

ров межэлектродной области и времени сварки. Обозначения те же,
что и на рис. 5.5
170
Т а б л и ц а 5.2. Механические свойства металла ядра при различных
режимах сварки

Толщина Площадь сечения

деталей, Время Усилие разруше­ по месту разру­ Предел проч­
мм сварки, с ния, кН шения, мм2 ности, МПа

8 ,3 —9,35 332—400 224—280

4,0 3,2
8,97 366 246
9 ,3 — 10,5 436—474 184—229
4 ,0 5,75
9,9 449 209
9 ,0 —9,3 296—336 276—296
5,0 3,2
9,1 316 286
10,0— 10,6 400—436 241—244
5 ,0 5,75
10,2 418 242

3 9 9,25— 11,5 285—346 294—336

6 ,0
10,4 316 318
1 2 ,5 5 -1 4 ,7 0 382—552 2 54-352
6 ,0 5,75
16,0 475 264

П р и м е ч а н и е . В знаменателе указано среднее значение пара'

метра.

20,5%. Это объясняется тем, что при меньшем времени

сварки застывшее ядро испытывает объемное напряжен­
ное состояние, так как диаметр ядра меньше диаметра
контактной поверхности электрода и усилие электродов
оказывается недостаточным, чтобы смять металл, окру­
жающий расплавленное ядро, и обеспечить тем самым
его кристаллизацию под давлением. Такой металл обла­
дает повышенной прочностью и хрупкостью. Эти особен­
ности должны учитываться для определения размеров
сварного ядра с целью получения равнопрочного соеди­
нения. Чтобы исключить возможность разрушения соеди­
нения по литому ядру, размеры его должны удовлетво­
рять следующему требованию:
(5.19)
где о>,я , — соответственно предел прочности литого
ядра и основного металла; 5 Я — ш/д/4—-площадь ядра в
плоскости свариваемых деталей; F o — площадь, рав-
171
ная произведению периметра контактной поверхности элект­
рода на толщину свариваемой детали.
После подстановки вышеуказанных зависимостей в (5.19)
получаем
аЬ я > 4 - ^ 6 . (5.20)
®Ъя
Расчетные величины диаметра ядра для обеспечения
равнопрочности сварочного ядра и основного металла
велики и требуют большой мощности сварочных машин.
В случае увеличения отношения F Q можно снизить
потребляемую мощность. Так, если наложить две свар­
ные точки таким образом, чтобы расстояния между их
центрами удовлетворяли равенству Лц = 0,7 d n (h n — меж­
центровое расстояние между точками), то величина с/я
уменьшается по сравнению с диаметром одноточечного
соединения. Площадь наиболее опасного сечения ядра
находим по уравнению

Fa - 2 (л — 0,29) = 1,42<С (5.21)

4
а площадь основного металла по периметру межэлектрод-
ной области —
4 = 2— л 4 6 = 4,746. (5.22)
4
На основании (5.19), (5.21), (5.22) имеем
4 = бJ iL = 3,3 б (5 2 3 )
1,42 сГ(,я

Сварка двойными точками значительно снижает мощ­

ность сварочной машины при последовательной сварке
точек. Были проведены испытания образцов, сваренных
двойными точками с расстоянием между центрами, рав­
ным 0,7 d„ (табл. 5.3). Соединение, выполненное двой­
ными точками, на 40—50% прочнее одноточечного.
С целью проверки влияния времени сварки на уста­
лостную прочность соединения на универсальной гидрав­
лической машине МУП-50 были проведены сравнитель­
ные испытания сварных образцов на циклическую на­
грузку (табл. 5.4). Образцы испытывались для каждой
172
 Т а б л и ц а 5.3. Результаты испытаний образцов, сваренных
двойными точками

Толщина свариваемых Время сварки, с Усилие разруше­ Характер раз­

деталей, мм ния, кН рушения

5 5,75 15,5 По основному

металлу
5 5,75 14,1 То же
5 5,75 14,5 »
5 5,75 15,7 »
Т а б л и ц а 5.4. Результаты сравнительных испытаний сварных
образцов при циклических нагрузках в зависимости от времени
прохождения сварочного тока
Величина нагрузки, кН
Время про­ Количество цик­
Толщина, мм хождения лов до разруше­
тока, с максимальная минимальная ния, тыс.

5 5 46 36 96,8
5 5 46 36 139,0
5 5 46 36 136,0
5 3 46 36 45,7
5 3 46 36 78,7
5 3 46 36 44,2
6 5 85 75 210,6
6 5 85 75 180,8
6 5 85 75 268,0
6 3 85 75 131,2
6 3 85 75 110,2
6 5 85 75 363,0

толщины на одном уровне напряжений. Допустимая по­

грешность составляла ± 1 % . Цикл испытаний — асиммет­
ричный, размах нагрузки цикла 10 кН, амплитуда на­
грузки 5 кН.
Результаты испытаний показывают, что образцы, сва­
ренные при прохождении сварочного тока в течение 5 с,
имеют вдвое большую усталостную прочность по сравне­
нию с образцами, сваренными в течение 3 с.

5.3. УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССОМ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ.

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ СВАРКИ

Решение уравнений теплопроводности позволяет не

только определить температурное поле, но и глубже по­
нять процессы, протекающие при контактной точечной
173
 улслтл р ж т а гаърта. Y> ^ргтатамм,
определяющем распределение температуры в межэлек­
тродной области, тригонометрическая часть с течением
времени уменьшается и исчезает. Формирование ядра
происходит в заданном промежутке времени. При на­
значении режима сварки, когда формирование ядра
заканчивается в температурном поле, близком к пре­
дельному состоянию, отклонение отдельных параметров
режима сварки оказывает меньшее влияние на колеба­
ние размеров ядра. В этом случае на формирование ядра
значительно влияет плотность сварочного тока. Поэто­
му, принимая во внимание, что время в режиме сварки
имеет ограниченное значение, наиболее эффективным в
управлении процессом сварки является регулирование
величины сварочного тока.
Качество сварки зависит от скорости пластической
деформации металла околошовной зоны. Высокие темпе­
ратуры и скорости нагрева различных участков около­
шовной зоны ведут к интенсивной перекристаллизации и
росту зерна. При сжатии электродов происходит дефор­
мация свариваемых деталей. Если до начала плавления
ядра не обеспечен плотный контакт между свариваемы­
ми деталями, то нельзя ожидать качественного сварного
ядра. Следовательно, при назначении режима сварки
необходимо учитывать характер формирования темпера­
турного поля и условия деформирования околошовной
зоны. Это означает, что система управления процессом
сварки должна быть адаптивной и определяться харак­
тером образования температурного поля и деформацией
металла в околошовной зоне. К адаптивной системе
управления процессом сварки следует отнести введение
пульсации перед сваркой или применение программирую­
щих устройств, регулирующих мощность сварочного то­
ка с течением времени. Нельзя произвольно назначать
режимы сварки, полагая, что чем большая мощность
вводится в зону сварки, тем быстрее образуется ядро.
Если преждевременно вводится повышенная мощность,
то происходит перегрев зоны, прилегающей к электродам,
возникают вмятины, выплески и трещины в околошовной
зоне. В процессе сжатия нагретого металла деформация
околошовной зоны не должна превышать деформацион­
ную способность металла. При большом градиенте тем­
ператур в околошовной зоне и большой скорости дефор-
174
мации может произойти разрушение основного металла.
П ри сварке деталей вкачтаелхжхк х^ лхвдлх
большой жесткости околошовной зоны давление электро­
дов недостаточно для создания пластической деформа­
ции свариваемых деталей. Поэтому необходимо регули­
ровать степень нагрева околошовной зоны с целью обес­
печения более равномерной пластической деформации и
плотного прилегания свариваемых деталей до начала
плавления ядра. Регулирование степени нагрева можно
производить изменением эффективного значения свароч­
ного тока. В связи с тем что процессы нагрева во време­
ни носят экспоненциальный характер» целесообразно ре­
гулировать сварочный ток также по экспоненциальной
зависимости.
Качество и стабильность сварных соединений, выпол­
няемых контактной точечной сваркой, зависит от режи­
мов сварки. К основным параметрам сварки относятся
время протекания сварочного тока, сила тока, диаметр
контактной поверхности электродов и усилие сжатия
электродов.
При назначении времени сварки необходимо учиты­
вать, что наиболее стабильные размеры ядра и наилуч­
шие механические свойства металла шва достигаются в
тот период, когда тригонометрическая часть уравнения
теплопроводности с течением времени становится прене­
брежимо малой величиной.
Время, после которого можно пренебречь изменением
тригонометрической части уравнения на плоскости
х = 0 на основании (4.131), находим из соотношения

toe 3 — 0,04 (5.24)

(0,04 — уровень, определяющий величину, при которой
пренебрегается дальнейшим изменением тригонометриче­
ской части уравнения). Из выражения (5.24) следует,
что
(5.25)

Необходимая удельная тепловая мощность зависит от

теплофизических свойств свариваемого материала, его
толщины и величины проплавления. Из уравнения (3.131)
175
удельная тепловая мощность определяется следующим
образом (прИТ = Ттах):
—1

0(t], т)

где Л1/2 — заданная величина глубины проплавления.

Значения 0(1], т) и k K \ принимаются для времени, соот­
ветствующего окончанию процесса сварки.
Диаметр контактной поверхности электрода можно
найти из условия равнопрочности сварного соединения и
основного металла при d R = dR :

(5-27)

После определения необходимой удельной тепловой

мощности источника тепла в межэлектродной области и
диаметра контактной поверхности электрода вычисляется
тепловой поток
(5.28)

( — объем межэлектродной области).

Величина сварочного тока рассчитывается с помощью
закона Джоуля — Ленца
(5.29)
согласно выражению

Электрическое сопротивление межэлектродной области

можно найти по выражению (2.27). После подстанов­
ки значения /?Ээ в уравнение (5.30) имеем

(5.31)

Необходимое усилие сжатия, электродов при условии

получения ядра, не имеющего растягивающих объемных
напряжений, рассчитывается по формуле
176
 Т а б л и ц а 5.5. Расчетные значения параметров сварки

Толщина Диаметр кон­

Заданная гл у­ тактной п о ­ Время Усилие сж а­
сваривае­ бина проплав­ верхности сварки Г, Сварочный тия электро­
мой дета­ ления ft, мм электрода Ж , с ток /, А дов Р, Н
ли, мм г\
ММ

1 0 ,5 4500
5 500
0 ,7 5 0 ,5 5400
0 ,5 8800
7 850
0 ,7 5 10400
2 1,0 9100
10 1800
1,5 1,4 11000
3 1,5 15300
14 3500
2 ,0 3,1 17100
4 2 ,0 18600
20 7000
3 ,0 4 ,6 22900
5 2 .5 21000
24 11000
4 .5 5 ,0 28300
6 3 ,0 23700 12600
28
5 ,0 6 ,5 34200
3 ,0 17500 11000
24
5 ,0 6 ,5 25300

Р ^ 1 . 15 ^ а 1. + 2 , 3 ^ а т„ <5-32)

где D — с!я + (2 — 5). Значения <тТ1 и а Т2 принимаются ис­

ходя из средних значений температур на боковой поверх­
ности межэлектродной области и уплотняющего кольца.
В табл. 5.5 представлены расчетные номинальные пара­
метры режимов сварки для стали Ст. 3.

5.4. НАЛАДКА СВАРОЧНЫХ МАШИН

И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Количество тепловой энергии, необходимое для полу­

чения заданных размеров ядра, обеспечивается величи­
ной сварочного тока, протекающего через межэлектрод­
ную область. В процессе сварки возникают потери
энергии, вызываемые перемагничиванием металла сва­
риваемых деталей от воздействия магнитного поля вто­
ричного контура и увеличением индуктивного сопротив­
ления машины. Д ля того чтобы произвести наладку сва­
рочной машины, обеспечивающей требуемые режимы
сварки, следует учитывать указанные потери энергии.
177
На рис. 5.7 представлена эквивалентная электрическая
схема вторичного контура сварочной машины: /?ВН( —
соответственно активные сопротивления вторичного кон­
тура и свариваемой точки; ...» R n — шунтирующие
сопротивления сваренных точек; — эквивалентное
сопротивление, характеризующее затраты энергии на пе­
ремагничивание свариваемых деталей; Х 2 — соответ­
ственно индуктивные сопротивления собственно вторич-

Рис. 5.7. Эквивалентная схема расчета сопротивления вторичного

контура сварочной машины

ного контура и вызываемое вводом свариваемых дета­

лей во вторичный контур.
Порядок расчета наладки машины следующий.
1. Определение величины сварочного тока с учетом
его шунтирования через ранее сваренные точки. При
постановке первой точки, согласно режиму сварки по
заданному значению тока и сопротивлению межэлек­
тродной области, находим напряжение между контак­
тами электродов
U 9Q = 77?Э0. (5.33)
Значение /?ээ рассчитываем по уравнению (2.27).
При сварке второй и последующих точек происходит
шунтирование тока, что вызывает необходимость уве­
личения тока для компенсации тепловых потерь. Со­
гласно (2.29), сопротивление шунтирующей точки равно
Г> _ 2tT . I в _ 2л2р/т + 67?о(л24 + 4/т )
ш J ^L ° S(«24 + « T)
dя S +
л2 (5.
Тогда проводимость шунтирующей точки можно записать
в виде
178
 \ —1
Уш = Р

2л 2р/ т -{- 6R 0 (n 2dH 4/ т )

(5.35)
б ( л Ч + 4М
где Аг — шаг между точками, мм; d H — диаметр ядра
точки, мм; б — толщина свариваемой детали, мм; р —■
удельное сопротивление свариваемого металла, Ом*м.
Сопротивление находим по уравнению (2.27). Если
имеется п сваренных точек, проводимость при сварке
и 4-1 точки равна

_______6 (Л24 + / Тп) + J _ ,( 5 .3 6 )

2л 2р/ т п + 2R 0 (ri2dn 4- 4/ т п ) ^ЭЭ
где 7?а э — сопротивление межэлектродной области.
С учетом рассеяния тока через сваренные точки к
электродам сварочной машины должен быть подведен
ток
I = U ^y n . (5.37)
2. Расчет напряжения во вторичном контуре.
Проводимость участка цепи АВС рассчитывается как

Значение + Х 2 имеет вид

Xi + Х 2 — соЛ = 2n/L. (5.39)
Тогда напряжение во вторичном контуре равно
Ur - / r R2 , R3 - у ^ 1 . (5.40)

3. Определение величины электрического тока во

вторичном контуре с учетом потерь энергии, вызывае-
179
мых наличием ферромагнитной массы в переменном
магнитном поле.
Потери энергии на перемагничивание металла

Для определения эквивалентного сопротивления R in

электрической схемы вторичного контура относительно
расчетного напряжения Ux запишем
= -^ или /?1П = ■ (б.42)

Значение Wn определяется по уравнению (2.42).

Комплексная проводимость вторичного контура
Уз ” Уч + Rin • (5.43)
Величина электрического тока во вторичном контуре с
учетом потерь энергии рассчитывается следующим об­
разом:
Л= + Ян)- (5-44)

По данным / 2 и £71 производится выбор ступени сва­

рочного трансформатора.
Рассмотрим пример расчета наладки сварочной ма­
шины МТ-2510 при следующих исходных данных: сва­
риваемый материал — сталь Ст. 3; толщина сваривае­
мых деталей 5 мм; диаметр контактной поверхности
электродов 20 мм; шаг точек 70 мм; сварочный ток в
межэлектродной области 20 кА; вес свариваемого узла
40 кг; сопротивление межэлектродной области 28Х
ХЮ - 6 Ом; активное сопротивление вторичного контура
36,4-10- 6 Ом; расстояние между токоподводами 150 мм;
диаметр токоподводов 70 мм. При сварке в зоне вторич­
ного контура размещается часть узла, имеющая шири­
ну 150 м и длину 200 мм. Расчет наладки проводится
при постановке третьей точки диаметром 18 мм.
1. Определяем величину сварочного тока с учетом
шунтирования. Напряжение между контактными по­
верхностями электродов
UaB - = 20-103 •28 • 10~в - 0,56В.
180
Тогда проводимость участка цепи электрод—электрод
при наличии двух сваренных точек г/^4,54-10 6 Ом- 1.
Определяя у\, принимаем 19,1 ■10_ 6 Ом при р = 30Х
Х К Н Ом-м. Величина тока, подводимого электродами
к деталям:
Ui - = 25420А.
2. Расчет напряжения вторичного контура. Индук­
тивное сопротивление контура с учетом свариваемых
деталей
XL = + Х2 = 2nfL = 167- ИГ6 Ом.
Величина проводимости у 2 при X l =167*10 - 6 Ом равна
5,7-103 Ом- 1. Напряжение во вторичном контуре U\ =
= / 17?1 = 4,5 В.
3. Потери энергии на перемагничивание деталей.
Энергия перемагничивания Wn составляет 1280 Вт.
Эквивалентное сопротивление R in = 0,025 Ом.
Комплексная проводимость вторичного контура сва­
рочной машины Уз = у2 + /?г; = 5,74.103 Ом"1. Величина
тока во вторичном контуре с учетом потерь энергии
72 =£Л/7з = 25800 А.
На рис. 5.8 представлена векторная диаграмма на­
пряжений во вторичном контуре сварочной машины.
Векторы ОС, СВ — соответственно индуктивное и ак­
тивное напряжения вторичного контура; О В — напряже­
ние на вторичном контуре при коротком замыкании
электродов; BD — индуктивное напряжение, вызванное
наличием свариваемых деталей во вторичном контуре;
DA — активное напряжение на участке свариваемых де­
талей между контактными поверхностями электрод—де­
таль и деталь—электрод; О А — полное напряжение во
вторичном контуре в процессе сварки; ВА— напряжение
Сс в , величина которого определяется активным сопро­
тивлением свариваемых деталей и дополнительным ин­
дуктивным сопротивлением.
По величине тока во вторичном контуре и напряже­
ния U Cb с помощью внешней характеристики машины
можно найти ступень трансформатора
Осв =■■I ]/~Хсв + Лев . (5.45)
При 7= 25800 А, Хсв = 62-10~6 Ом, Л с в -=22.10- 6 Ом
£7св=1,8 В. В соответствии с характеристикой машины
181
МТ-2510 для межэлектродного расстояния 150 мм необ­
ходимо осуществлять сварку на 14-й ступени.
На основании расчета наладки сварочной машины
можно определить энергетический баланс сварки
(табл 5.6).
Проверка качества соединений, выполненных кон­
тактной точечной сваркой, представляет некоторые труд­
ности. Ядро находится между свариваемыми деталями,

Л _____Л

Рис. 5.8. Векторная диаграм­ Рис. 5.9. Схема рентгенов­

ма напряжений во вторичном ского контроля сварных сое­
контуре сварочной машины динений

что затрудняет визуальное определение его диаметра, а

также глубину проплавления и плотности металла.
Контроль сварных соединений осуществляется с раз­
рушением и без разрушения соединений. Разрушающий
контроль проводят на технологических образцах, с по­
мощью которых можно подобрать режимы сварки и
проверить стабильность процесса через заданные про­
межутки времени.
Д ля оценки качества соединений непосредственно на
изделии применяются методы неразрушающего контро­
ля: рентгеновский, ультразвуковой и электромагнитный.
При рентгеновском контроле присутствие литой зоны
не влияет на изменение интенсивности рентгеновских лу­
чей, что не позволяет определить наличие и качество
провара. Существуют два основных варианта контроля
[46, 89]. В первом оценку качества дают по изучению
контрастности границ расплавления за счет перераспре­
деления элементов, находящихся в свариваемом мате­
риале. Вследствие ликвации отдельных элементов созда­
ется химическая неоднородность, вызывающая из-
182
менение интенсивности рентгеновских лучей. Граница
расплавления на рентгенограмме показана в виде коль­
ца (рис. 5.9). При контроле по второму варианту грани­
цы зоны взаимного расплавления выявляют в результа­
те искусственно нанесенных перед сваркой на внутрен­
нюю поверхность соединяемых рентгеноконтрастных
соединений из более «тяжелых» элементов [157], кото­
рые в процессе сварки частично расплавляются и пере-

Т а б л и ц а 5.6. Энергетический баланс сварки

Затраты Удельное зна­

чение, %

Нагрев межэлектродной области 9 ,7

Потери на шунтирование через сваренные
точки 2 ,а
Потери во вторичном контуре 86,4
Потери на перемагничивание 1,1
Общий расход энергии 100,0

мешиваются в ядре. Под действием электродинамиче­

ских сил происходит перемещение тугоплавких веществ
к периферии ядра. По их расположению на рентгено­
грамме судят о размерах зоны взаимного расплавления.
При ультразвуковой дефектоскопии используют свой­
ство направленных волн отражаться от участков разной
плотности, что позволяет отмечать наличие дефектов
(пор, раковин, трещин). Для контроля применяют приз­
матические щупы с встроенными пьезокристаллами.
Акустический контакт между щупом и поверхностью де­
тали создается путем нанесения смазки вазелинового,
машинного или трансформаторного масла. Ультразву­
ковые волны от излучателя / (рис. 5.10) под углом про­
ходят через литую зону и в результате многократного
отражения в нижней детали не попадают в приемник 2.
В этом случае на экране дефектоскопа отраженный
сигнал отсутствует. Если на пути ультразвуковой волны
оказывается воздушный зазор из-за непровара, то вол­
на отражается от внутренней поверхности верхней де­
тали, попадает в приемник 2 и возникает сигнал на
экране прибора.
183
 Сущность магнитного метода контроля заключается
в регистрации и преобразовании поля дефекта в доступ­
ную для восприятия информацию [99, 192]. Процесс
магнитографического контроля состоит из двух опера­
ций: намагничивания точечных соединений и считыва­
ния записи с ленты при одновременной оценке качества
соединения. Характер распределения намагниченности

Рис. 5.10. Схема ультразвуко­

вого контроля сварных соеди­
нений: а — качественное сое­
динение; б — непровар (1 —
излучатель; 2 — приемник уль­
тразвуковых колебаний)

ленты без дефекта и с наличием дефекта показан на

рис. 5.11. Диаметр ядра определяется расстоянием меж­
ду двумя точками, соответствующими экстремальным
значениям интенсивности намагничивания ленты.
Контроль в процессе сварки осуществляется также
проверкой параметров режима сварки и обобщающим
параметром. Контроль параметров режима предусмат­
ривает их измерение в процессе сварки с помощью аппа­
ратуры периодического и непрерывного действия [20,

б
Рис. 5.11. Схема магнитного контроля сварных соединений: а — ка­
чественное соединение; б ~ дефект ядра (пора)
184
26—28, 155]. Кратковременность процесса точечной свар­
ки исключает возможность измерения силы тока стан­
дартными электроизмерительными приборами, поэтому
для регистрации величины и формы сварочного тока ис­
пользуют датчики Холла. Величина импульса тока, про­
ходящего через датчик, пропорциональна интенсивности
магнитного поля, возбуждаемого сварочным током. В ка­
честве источника сигнала кроме датчика, выполненного
из полупроводниковой пластины, может применяться
индуктивная катушка, размещенная на одной из токо­
ведущих консолей [39].
Длительность сварочного импульса измеряется де-
катронным счетчиком или с помощью осциллографа.
Усилие сжатия на электродах при наладке машин опре­
деляется динамометрами, установленными между элек­
тродами машины с отключенной первичной цепью
трансформатора. В процессе сварки величину усилия
сжатия можно контролировать путем тензометрирова-
ния токоподводящей консоли сварочной машины.
При контроле процесса сварки по обобщающим па­
раметрам (перемещение подвижного электрода, интен­
сивность инфракрасного излучения околошовной зоны)
определяют признак, который однозначно характеризует
качество соединений при воздействии разнообразных
возмущений, связанных с работой оборудования и от­
клонениями от технологии [50, 126]. Тепловое расшире­
ние металла при нагреве и плавлении и вызываемое ими
перемещение электрода могут служить характеристикой
ядра [140, 141]. О качестве соединения можно судить
также по глубине вмятины на внешней поверхности ме­
талла [116—118].
 Глава 6

ТЕХНОЛОГИЯ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОГО УПРОЧНЕНИЯ.

ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ
И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА ПОКРЫТИЙ

6.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВАРИАНТЫ

ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОГО УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Технологическая схема процесса электроконтактного

припекания порошков определяется формой и размера­
ми детали, а также требованиями к полученному покры­
тию. При выборе варианта упрочнения принимаются
во внимание специфические особенности упрочняемого
изделия: конструкция, свойства металла, требуемые раз­
меры покрытия, величина допустимого нагрева и т. д.
Необходимо также учитывать характер материала по­
крытия: фракционный состав порошка, его свойства,
особенности формирования начального электрического
сопротивления порошкового слоя и т. д.
К основным технологическим параметрам процесса
ЭКПП относятся давление на порошковый слой, дейст­
вующее значение тока припекания, скорость перемеще­
ния электрода (линейная или окружная), время дли­
тельности импульса тока и паузы между импульсами,
начальное электрическое сопротивление порошкового
слоя.

6.1.1. Нанесение покрытий

на плоские поверхности длинномерных деталей

При упрочнении плоских поверхностей длинномер­

ных деталей основной технологической схемой является
прокатка порошкового слоя роликовым электродом
(рис. 6.1). Токоподвод может осуществляться либо не­
посредственно через деталь (рис. 6.1, а), либо с по­
мощью дополнительного роликового электрода (рис.
6.1, б). По схеме рис. 6.1, а может происходить выброс
ферромагнитного порошка из зоны припекания, в ре-
186
зультате чего покрытие формируется с большим количе­
ством пор, наплывами, а коэффициент использования
порошка не превышает 0,8. Выброс порошка и сниже­
ние качества покрытия обусловлены влиянием электро­
динамических сил, возникающих в результате взаимо­
действия электрического тока, проходящего по детали, и
его магнитного поля с током, проходящим через элек­
трод и слой порошка, и его магнитным полем. При осу­
ществлении процесса по схеме рис. 6.1, б такого явления
не наблюдается [202].
Д ля уменьшения износа электрода, а также для
устранения налипания порошковых материалов на кон­
тактную поверхность роликового электрода между по­
следними и порошковым слоем целесообразно вводить
технологическую медную или латунную ленту толщиной
0,1—0,2 мм (рис. 6.1, в). При нанесении твердосплавных
металлических порошков, когда требуется приложение к
слою значительных давлений (Л Р ^ 0 ,7 М Н /м ), возмо­
жен токоподвод непосредственно через технологическую
прокладку. Верхний ролик выполняется из жаропрочной
стали.
Основная технологическая схема ЭКПП проста, на­
дежна и может использоваться для большой группы де­
талей [10, 11, 205].
В настоящее время широко применяется ЭКПП пред­
варительно сформированных покрытий. Порошок с по­
мощью плазмы или газопламенного устройства напы­
ляют на поверхность заготовки (рис. 6.1, г), после чего
она подвергается воздействию давления с одновремен­
ным пропусканием электрического тока. Указанный
способ позволяет эффективно упрочнять крупногабарит­
ные детали, оплавление которых после напыления прак­
тически невозможно. Электроконтактное припекание
предварительно напыленных покрытий дает возмоТкпость
получать слои с высокими физико-механическими свой­
ствами, которые существенно превосходят характеристи­
ки оплавленных покрытий [57].
Д ля упрочнения торцовых поверхностей применяют­
ся схемы с коническим электродом (рис. 6.1, Э). Конус­
ность электрода выбирается из условия предотвращения
явления проскальзывания в контакте.
Особой разновидностью нанесения покрытий на пло­
ские поверхности длинномерных деталей является ме­
лет
 V

Рис. 6.1. Технологические схемы нанесения покрытий на плоские по­

верхности: а — с одним роликом; б — с двумя роликами; в — с
использованием фольги или «нейтрального» ролика; г — с предва­
рительным напылением; д — с коническим роликом; е — с электро­
дом-пуансоном

пользование в качестве электрода скошенного пуансона

{12]. совершающего циклическое возвратно-поступа­
тельное движение (рис. 6.1, е). Порошок, находящийся
под скошенным пуансоном, в результате переменной по
длине прессуемого участка толщины слоя спекается не­
одинаково. При последующем цикле прессования после
перемещения пуансона на величину шага припекания
происходит повторное спекание и доуплотнение предва­
рительно спеченного участка за счет его нагрева и
доуплотнения. Это позволяет повысить плотность нане­
сенного слоя. Для повышения производительности про­
цесса можно применять два роликовых электрода, уста­
новленных в одной плоскости друг за другом и воздей­
ствующих на слой порошка с возрастающим давлением.
188
6.1.2. Упрочнение режущ их элементов деталей
сельскохозяйственных и строительных машин

Основным недостатком покрытий, нанесенных на де­

таль при помощи роликового электрода, являются умень­
шение их твердости и плотности, а также снижение
прочности сцепления на граничных участках. Это явле­
ние, объясняющееся спецификой уплотнения и нагрева
порошковых слоев у открытого торца электрода, затруд­

Рпс. 6.2. Технологическая схема нанесения покрытий на две режу­

щие кромки

няет формирование стабильной и качественной кромки

при упрочнении режущих элементов деталей машин
[206, 207].
В ИНДМАШ АН БССР разработаны способы, по­
зволяющие устранять указанные выше недостатки и
осуществлять упрочнение режущих кромок в режиме
ЭКПП. По предложенному способу две детали стыку­
ются друг с другом, образуя единую плоскую поверх­
ность, на которую в месте стыка наносится слой порош­
ка, равный двойной ширине упрочняемой режущей
кромки. В процессе прокатки плоскость симметрии ро­
ликового электрода проходит через линию стыка сопря­
женных деталей (рис. 6.2).
Упрочняемые детали 1 и 2 стыкуют друг с другом
таким образом, чтобы поверхности режущих кромок 3 и
4 образовывали общую плоскость. Детали стыкуются
под действием сжимающей нагрузки Р, прикладываемой
189
к их боковым поверхностям. Затем наносят слой порош-
ка 5, ширина которого равна двойной ширине упрочняе­
мой режущей кромки, и на него воздействуют ролико­
вым электродом 6, включенным в цепь сварочного
трансформатора 7, причем ее замыкание осуществляют
через слой порошка и упрочняемые детали. При проте­
кании электрического тока через порошковый слой про­
исходит его интенсивный нагрев, а одновременно при­
кладываемое к ролику 6 давление Р о обеспечивает при­
пекание покрытия к поверхности детали. Прокатку ро­
лика 6 по слою порошка проводят при непрерывном
совпадении плоскости симметрии Б, расположенной
перпендикулярно оси ролика с линией соединения де­
талей С—С.
После упрочнения электрический ток отключают, а
давление на ролике снимают. Упрочненные детали 7 и 2
разъединяют по линии С—С. Эта операция образует
режущую кромку на упрочняемых деталях, причем ее
физико-механические свойства (твердость, плотность и
т. д.) являются наилучшими.
Как правило (при нанесении слоев с толщиной до
1,0— 1,2 мм), разъем деталей происходит самопроиз­
вольно вследствие наличия остаточных напряжений в
слое сразу же после снятия сжимающего усилия Р.
Упрочненные данным способом детали не требуют даль­
нейшей механической обработки и обладают высокой
износостойкостью.
Другим способом, позволяющим получить повышен­
ную плотность и прочность сцепления порошкового слоя
у торца детали, является улучшение условий прогрева
режущей кромки, которое достигается взаимодействием
второго электрода с поверхностью, образующей с упроч­
няемой режущую кромку в зоне, прилегающей непосред­
ственно к этой кромке (рис. 6.3).
На поверхность А режущей кромки детали /, уста­
новленной и закрепленной в рамке-кассете 2, наносят
слой из металлического порошка 3, к которому прикла­
дывается затем давление через электрод 4. Второй элек­
трод 5 взаимодействует с поверхностью Б, прилегающей
непосредственно к упрочняемой поверхности А. Угол,
под которым устанавливаются электроды 4 и 5, соответ­
ствует углу заточки режущей кромки 1. Электроды 4 и
5 подключают к источнику электрического тока 6. При
190
перемещении детали 1 вместе с рамкой-кассетой 2 по
опорным рамкам 7 и 8 электрод 4 спрессовывает слой
порошка 3. Последующее включение электрического
тока, протекающего через электрод 4 — спрессованный
слой порошка 3 — режущую кромку (поверхности А и
Б ) — электрод 5, разогревает порошок, находящийся
под давлением. Благодаря предложенному расположе­
нию электродов 4 и 5 происходит локальный интенсив-

Рнс. 6.3. Интенсификация процесса нагрева порошкового слоя при

упрочнении режущих кромок

ный нагрев режущей кромки (со стороны как поверхно­

сти А, так и поверхности Б) детали /, причем макси­
мальный нагрев (из-за наибольшего искривления линий
тока) наблюдается у самого края детали. В результате
этого создаются условия, которые обеспечивают прес­
сование и одновременно спекание порошка в компакт­
ный слой, а также припекание его к поверхности А де­
тали 1.
В дальнейшем электрический ток отключают, давле­
ние снимают и деталь 1 с нанесенным слоем 3 извлекают
из рамки-кассеты 2.
Рассмотренный способ упрочнения режущих кромок
позволяет значительно сократить время нагрева детали,
увеличить ширину припеченного слоя, приблизив ее к
ширине ролика, и повысить качество получаемых по­
крытий.
При электроконтактном припекании металлических
порошков прочность сцепления слоя с основой состав­
ляет 140—200 МПа. Для тяжелонагруженных деталей,
деталей, работающих в условиях ударных нагрузок
(детали землеройных машин), прочность может оказать-
191
 Т а б л и ц а 6.1. Толщина подслоя при различных технологических
вариантах его получения

Технологический процесс получения Прочность Толщина

подслоя сцепления, подслоя, мм
МПа

Плазменное напыление 30— 100 0,05—0,2

Электродуговая наплавка 300—600 0,15—0,3
Электроконтактная наплавка 150—300 0,05—0,2
Индукционная наплавка 200—400 0,15—0,5

ся недостаточной, что в свою очередь приводит к от­

слаиванию и выкрашиванию покрытий [16, 97, 98]. Для
повышения прочности сцепления слоев, нанесенных ме­
тодом электроконтактного припекания, с основой раз­
работан способ, сущность которого заключается в
следующем. На поверхность упрочняемой детали пред­
варительно наносят подслой в жидкофазном состоянии
из материала, идентичного материалу покрытия. При
этом обеспечивается объемное строение зоны соедине­
ния наносимого металлического слоя с поверхностью де­
тали. При затвердевании расплавленного металла сла­
бые адгезионные связи атомов соединенных металлов
заменяются прочными химическими связями, что обе­
спечивает высокую прочность сцепления. Затем произ­
водят припекание основного износостойкого слоя на
подслой. Высокая прочность сцепления основного слоя
с подслоем обеспечивается идентичностью типов и пара­
метров кристаллических решеток и теплофизических
характеристик материалов соединяемых слоев.
Экспериментально установлено, что подслой толщи­
ной 0,05—0,5 мм является достаточным для оптималь­
ного строения объемных диффузионных зон. Конкретная
толщина подслоя в указанном диапазоне определяется
схемой технологического процесса (табл. 6.1).
Последующее твердофазное нанесение износостойко­
го слоя (в отличие от наплавки) позволяет сохранить в
структуре наносимого покрытия благоприятные исход­
ные свойства порошка (твердость, износостойкость, мел­
кодисперсную структуру).

192
6.1.3. Нанесение покрытий
на цилиндрические поверхности

Основные технологические схемы, используемые для

нанесения покрытий на внутренние и внешние цилиндри­
ческие поверхности, представлены на рис. 6.4.
Для обеспечения стабильности физико-механических
свойств припеченных износостойких слоев на цилиндри­
ческих и в ряде случаев на длинномерных плоских по­
верхностях необходима точная дозировка порошкового
материала, поступающего в зону припекания в зависи­
мости от величины тока припекания.
Применяющиеся в настоящее время дозирующие
устройства для электроконтактной наплавки металличе­
ских порошков [78 ] не позволяют решить поставленную
задачу. Это связано с тем, что требуемый расход по­
рошкового материала определяется сечением крана
бункера и давлением порошка, масса которого изменя­
ется в процессе упрочнения. Вследствие значительного
удельного веса металлических порошков давление на
слои, прилегающие к отверстию крана, в процессе на­
плавки существенно изменяется. Кроме того, требуемая
величина толщины слоя порошка регулируется вручную,
что приводит к ошибкам, снижающим качество металло­
покрытия.
В ИНДМАШ АН БССР разработано специальное
устройство [59], позволяющее обеспечить автоматиче­
ское регулирование поступающего в зону припекания
порошкового материала в зависимости от величины то­
ка припекания. При переходе на новый режим устройст­
во гарантирует стабильное поступление порошка при
постоянном значении тока в начале (при заполненной
емкости бункера) и в конце припекания (при опорож-

Рис. 6.4. Технологические схемы нанесения покрытий на цилиндри­

ческие детали: а — на наружные; б — на внутренние поверхности
193
ненном бункере). Такое устройство позволяет снизить
до минимума непроизводительные потери порошкового
материала при припекании.
В качестве основного дозирующего элемента устрой­
ство включает в себя дроссель, образованный двумя
дугообразными пластинами, выполненными из токопро­
водящего материала, которые соединены с источником
тока, электродом и деталью. Внешние (контактирую­
щие) поверхности пластин покрыты слоем изолирую­
щего материала.
При включении источника тока через пластины, элек­
трод и деталь начинает протекать электрический ток.
Схема соединения пластин с источником тока выполне­
на таким образом, что через пластины электрический
ток будет протекать в противоположных направлениях,
при этом его магнитные поля взаимодействуют, созда­
вая нормально направленные к поверхности пластин
раздвигающие электромагнитные силы, которые, пре­
одолевая усилие подпружиненных упоров, раздвигают
пластины. В образовавшийся зазор начинает поступать
порошок из дозирующего бункера в зону припекания.
Основные характеристики дозирующего устройства
приведены в работах [59, 65].
Разработанное устройство существенно повышает эф ­
фективность процесса электроконтактного припекания,
автоматически обеспечивая постоянное отношение ко­
личества порошка к величине тока припекания, т. е.
стабильное качество припеченного порошкового слоя.
Технологические варианты нанесения компактных
материалов на цилиндрические поверхности деталей ма­
шин приведены в работах [78, 96, 114, 198].

6.1.4. Эгектроконтактное припекание

с использованием электродинамического
силового активирования

Д ля активации процесса припекания возможно не­

посредственное использование электродинамических сил,
возникающих в результате прохождения тока по детали
и проводнику, расположенному параллельно упрочняе­
мой поверхности [15]. Использование электродинамиче­
ского эффекта позволяет осуществлять нанесение покры­
тий с минимальными энергозатратами и значительно

194
упростить конструкцию устройств и приспособлений для
реализации технологического процесса ,[202].
Для проведения технологического процесса электро-
контактного припекания с использованием электроди­
намического активирования (ЭДП) (рис. 6.5) деталь 1
со слоем порошка 2 помещают между пластинами-элек­
тродами 3 и 4, которые подключаются к источнику элек­
трического тока 5. При протекании тока в одном направ­
лении возникают электродинамические силы, сжимаю-

Рис. 6.5. Схема устройства для осуществления процесса электроди­

намического припекания: / — деталь; 2 — порошок; 3, 4 — про­
водники; 5 — источник питания

щие пластины-электроды 3 и 4, создавая на поверхности

порошкового слоя активирующее давление. По мере на­
грева и спекания порошкового слоя происходит измене­
ние электрического сопротивления согласно выражению
(2.45).
Уменьшение электрического сопротивления техноло­
гической системы с увеличением температуры вызывает
возрастание тока припекания, проходящего через пла­
стины-электроды и деталь, что в свою очередь повышает
активирующее давление. Наиболее интенсивный рост
активирующего давления при нанесении покрытий из
железных порошков происходит в интервале 1070—
1370 К (рис. 6.6). Этот температурный диапазон харак­
теризуется резким снижением электрического сопротив­
ления в контактах частиц порошкового слоя вследствие
его пластической деформации, разрушения поверхност­
ных пленок и спекания. Ток в цепи, а также активирую­
щее давление достигают своего максимума при темпе­
ратуре 1370—1470 К, и дальнейший рост температуры
195
вызывает некоторое увеличение сопротивления порош­
кового слоя и детали, связанное с их объемным нагре­
вом. В результате этого ток уменьшается, а электроди­
намическое давление снижается.
На рис. 6.7 представлен график, иллюстрирующий
интенсивность активирования ЭДП. С увеличением тем­
пературы интенсивность растет, достигая максимума при
(Tt— То)/7о —3,О—3,5, после
чего отмечается быстрый
спад активирующего давле­
ния.
Регулирование Р, в част­
ности его стабилизацию, мо­

Рис. 6.6. Кинетика нарастания

давления при электродинамиче­
ском припекании

жно осуществить двумя способами [23]: методом изо­

термической выдержки при температуре припекания и
путем изменения во времени электрических параметров
источника тока. Реализация первого метода предпола­
гает проведение оценки температурного поля в деталях
при упрочнении (см. гл. 4). Согласно выражению (4.52),
изотермическая выдержка, которая позволяет частично
стабилизировать электрическое сопротивление слоя, а
следовательно, и активирующее давление процесса, до­
стигается соответствующим коэффициентом теплообме­
на на цилиндрической поверхности детали.
Рассмотренный метод достаточно трудоемок и тре­
бует сложных устройств для осуществления процесса
электродинамического припекания.
Более приемлемым является способ регулирования
параметров источника тока, в частности вторичного
напряжения. Определим закон, по которому необходимо
изменять вторичное напряжение трансформатора, что­
бы значение электродинамического давления сохраня­
лось постоянным.
Электродинамическое давление можно рассчитать по
формуле
Р = k — U2pc S, (6.1)
bh2
196
где рс — проводимость порошкового слоя, 1/Ом; h —
толщина порошкового слоя, м; U — вторичное напряже­
ние источника тока, В; S — площадь упрочняемой по­
верхности, м2 ; I — длина токоподводов, м.
Обобщенную проводимость двухфазной системы на­
ходим по уравнению [23]
I !~ П )
(6-2)
< 1 + п /2 ;
где рс о — проводимость материала порошка, 1/Ом.
Для малых значений активирующего давления кине­
тический закон припекания можно записать в виде [56]
3 Рх \ , (6.3)
4 Пт / ’

где Р — средняя величина внешнего давления, МПа;

т — время процесса припекания, с; — коэффициент
сдвиговой вязкости порошковой системы, МПа-с.
Подставляя выражения (6.2) и (6.3) в формулу (6.1),
получаем
3 Рт\

р = k — ^ 2Ре2о $ 4 / ]
Ыг2 £ Г
L 1+ Г10 ехр
2 \ 4 Лт J
(6.4)

В уравнении (6.4) электродинамическое движение Р

и напряжение источника тока U — величины перемен­
ные, зависящие в общем случае от времени процесса,
т. е.
Р -Р (т ), U U(x).

Дифференцируя уравнение (6.3) по времени т при

условии сохранения постоянной величины Р, т. е. при­
нимая Р (т) = Р = const и пренебрегая величинами второ­
го порядка малости, получаем следующее выражение:
. dU (т) + t/(T )
D p ех Р М A p exp (ат) у
dx B v — С„ехр(ат) В„ C„ exp (ат)
(6.5)
197
где
з Р 3 Ро -
а= - Ар = П
4 Т)т 4 Пт
1 S
В р = 2k - (6.6)
b й2 ' РсО J
Ср = р2 /7
ь 2 Ь№ Т]т
— константы процесса.
Зависимость (6.5) можно привести к виду уравнения
Вернули [92], в результате решения которого имеем

или с учетом обозначений (6.6)

3 РрТ
4 'П/П ) 67?о2 -
2kl
(6.8)
где — начальное электросопротивление слоя порош­
ка; — начальное напряжение источника тока.
Выражение (6.8) представляет собой закон регули­
рования вторичного напряжения источника тока для

Рис. В.7. Интенсивность нара- Рис. 6.8. Регулировочная характе-

стания давления при электро- ристика электродинамического
динамическом припекании припекания

198
 Т а б л и ц а 6.2. Исходные данные для расчета
активирующего давления ЭДП

Обозна­ Размер­ Численное

Параметр чение ность значение

Начальная пористость слоя порошка /7 0 _ 0,30

Начальное электросопротивление слоя
порошка при давлении 10 МПа Яч Ом 9 - 10“ 4
Длина пластин-электродов / м 1,0
Расстояние между пластинами-элек-
тродами b м 2 1 0 -2
Толщина порошкового слоя h м 2 -1 0 -з
Площадь упрочняемой поверхности S м2 0,64 ■10’ 4
Коэффициент сдвиговой вязкосш Лт МПа •с 102
Постоянная вторичного напряжения По В 6,3
Постоянная электродинамического
давления л, МПа 40
Коэффициент пропорциональности k НА2 10“ 7

реализации условия сохранения постоянной величины

электродинамического давления (регулировочная харак­
теристика процесса ЭДП).
Следует отметить, что полученное выражение спра­
ведливо при условии, если начальная пористость порош­
кового слоя не превышает 50%. В противном случае во
вторичной цепи вследствие чрезмерно высокого началь­
ного электрического сопротивления слоя ток проходить
не будет. Следовательно, перед началом процесса при­
пекания для предварительного уплотнения слоя к пла­
стинам-электродам необходимо приложить некоторое
давление (10— 15 МПа).
Увеличением вторичного напряжения в соответствии
с выражением (6.8) можно компенсировать изменение
тока припекания и сохранить постоянной величину элек­
тродинамического давления. Процесс регулирования мо­
жет осуществляться специальными автоматическими
корректирующими устройствами, аналогичными приме­
няемым при контактной сварке [127].
Рассмотрим пример регулирования напряжения ис­
точника тока при нанесении слоя порошка из сплава
ПГ-Cl на торец цилиндрической детали из стали 20.
Исходные параметры процесса приведены в табл. 6.2.
Подставляя данные табл. 6.2 в уравнение (6.8), полу­
чаем
(7(т) = У 99,05 (1 - 0,6е-°- 2 ^ ) + 0,08"1. (6.9)
199
 На рис. 6.8 представлено графическое решение урав­
нения (6.9). Отметим, что уже через 10—12 с напряже­
ние источника тока стабилизируется и приближается к
своему максимальному значению

Способ регулирования давления путем изменения

параметров источника тока является наиболее простым
и эффективным средством получения качественных по­
крытий при электродинамическом припекании.

6.2. ВЫБОР ВЕЛИЧИНЫ

АКТИВИРУЮЩЕГО ДАВЛЕНИЯ ПРИ ЭКПП

Анализ процесса уплотнения и нагрева порошковых

слоев при ЭКПП позволил установить, что в процессе
припекания целесообразно предусматривать ограниче­
ние величины давления на электроде.
Действительно, чрезмерное давление на порошковый
слон приводит к таким нежелательным явлениям, как
выдавливание покрытий из-под электрода, пластическая
деформация упрочняемой поверхности, снижение тепло-
нагруженности в контактной зоне, что ухудшает физи­
ко-механические свойства нанесенных покрытий (напри­
мер, снижает прочность сцепления).
Существует также минимальная величина давления,
принимаемая из следующих условий: во-первых, давле­
ние лимитируется значением, при котором слой порош­
ка принимает допустимое начальное электросопротивле­
ние, обеспечивающее необходимую электрическую про­
водимость слоя (т. е. прохождение тока через него не
вызывает перегрев отдельных участков с их расплавле­
нием и взрывным выбросом части металла в виде ка­
пель); во-вторых, давление определяется величиной, при
которой оно оказывает активирующее влияние на про­
цесс припекания (согласно [56]).
Экспериментальные исследования, проведенные на
твердосплавных порошках ПГ-Cl, ПГ-СР4, ФХ-800, по­
казали, что снижения рабочего давления и тем самым
повышения физико-механических свойств слоев можно
достичь, если осуществлять двухстадийные формование
и нагрев припекаемого покрытия. При этом первоначаль-
200
но к слою прикладывается удельное давление в преде­
лах 0,05—0,15 МН/м, которое частично уплотняет поро­
шок, не вызывая деформации его микровыступов и
разрушения окисных пленок. В момент включения пере­
менного электрического тока между микровыступами
создается высокий градиент потенциала (порядка
0,1 млн. В/мм). При его достижении происходит мгно­
венный пробой окисной пленки. Вначале пробой возни­
кает как искровой, а заканчивается втягиванием в раз­
рядный высокотемпературный канал мостика жидкого
металла, который, замыкая микроконтакт и прекращая
искровой разряд, застывает и образует уже металличе­
скую перемычку. Последующее межцентровое сближе­
ние частиц возникает вследствие появления жидкой
фазы в их приконтактных участках и под действием
внешнего давления, действующего совместно с электри­
ческим током. В результате образуется слой с большой
пористостью (до 30%) и низкой прочностью сцепления
(менее 30 МПа). Описанный процесс имеет много об­
щего с нагревом при электрозарядном спекании [224].
Согласно оценкам, приведенным в работе [86], скорости
нагрева и охлаждения контактных участков могут до­
стигать соответственно 1010 и 106 град/с. Отмечается
также заметное повышение микротвердости в прикон­
тактных участках. Установлено, что наиболее устойчиво
процесс искровыделения происходит при использовании
электродов, изготовленных из медных сплавов. Исполь­
зование для электродов легированных сталей приводит
к появлению большого количества жидкой фазы и, как
следствие, к быстрому погашению искровыделения. Это
объясняется, по-видимому, разным значением коэффи­
циентов теплопроводности и их зависимостью от темпе­
ратуры для этих материалов. В процессе ЭКПП вся тех­
нологическая система (электроды, покрытие, деталь)
работает в нестационарном тепловом режиме. Коэффи­
циент теплопроводности бронзы с увеличением темпера­
туры растет, что усиливает отвод тепла от спекаемого
покрытия, поэтому в этом случае жидкая фаза появля-
еся только в зоне образования перемычки, которая бы­
стро (в течение долей секунд) кристаллизуется. Коэф­
фициент теплопроводности стали незначительно зависит
от температуры, вследствие чего имеет место перегрев
покрытия с длительным сохранением жидкой фазы.
201
 Вторая стадия технологического процесса, стадия
окончательного припекания слоя к поверхности детали,
начинается тогда, когда температура порошка достигает
0,8 /Пл, и характеризуется пропусканием тока плотностью
0,25—0,5 кА/мм 2 и приложением удельного давления,
не превышающего 0,65 М Н /м. Это позволяет достичь
наиболее эффективного формообразования, равномерно­
го нагрева и припекания порошкового слоя к поверхно­
сти детали (при условии стабилизации начального элек­
тросопротивления) . Вторая стадия дает возможность
получать высокоплотные покрытия (с пористостью
3—5%) как из «чистых» гранулированных материалов,
так и из их механических смесей. Зона термического
влияния находится в пределах 0,01—0,5 мм. Прочность
сцепления покрытий достигает 180—200 МПа. Рекомен­
дуемые режимы для нанесения покрытий представлены
в табл. 6.3.
Если сравнить свойства покрытий, полученных, на­
пример, из ПГ-Cl по предложенному способу и обычной
технологической схеме (один роликовый электрод А Р =
= 0,6 Мн/м, 7 = 20—22 кА [148]), то можно отметить,
что разработанный способ нанесения покрытий имеет
следующие преимущества: повышаются физико-механи­
ческие свойства наносимых покрытий за счет снижения
пористости, увеличиваются твердость и прочность сцеп­
ления покрытий с основой; снижаются непроизводитель-

Т а б л и ц а 6.3. Режимы двухстадийного нагрева при ЭКПП,

обеспечивающие стабильное протекание технологического процесса

Режимы
Физико-механические
1-я стадия 2-я стадия свойства
Материал Материал © ,П сЗ
покрытия основы
ДР, АР, О££
МН/м I, кА МН/м /, кА HRC Ул g § -
Б. у Оо я
Я. Д' S
К О3

ПГ-С1 Сталь 45 0,071 6—8 0,57 18—20 54 3 180

ПГ-СР4 » 0,080 3—5 0,57 12— 14 57 1 по
П Г -С 1+ 30%
ФХ-800 » 0,080 6—8 0,57 18—20 60 5 180
П Г -С 1+ 5 0 %
ФХ-800 » 0,102 8— 10 0,64 20—22 62 7 180
ПЖ-1 Сталь 0,057 4—6 0,48 16— 18 НВ275 1 230
Ст. 3

202
пые потери порошка за счет устранения его выдавлива­
ния электродами из зоны припекания.
Следует также отметить, что уменьшение зоны тер­
мовлияния при ЭКПП по указанной схеме приводит к
снижению температурных напряжений, возникающих в
материале детали при напекании на ее поверхность ме­
таллических покрытий.

6.3. ПОРОШКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ

ПРИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОМ УПРОЧНЕНИИ
БЫСТРОИЗНАШИВАЮЩИХСЯ ДЕТАЛЕЙ

Сопротивление абразивному износу во многом зави­

сит от природы и количества износостойких твердых со­
ставляющих в структуре сплава. В современном маши­
ностроении используются два принципиально различных
способа регулирования содержания твердых составляю­
щих в структуре покрытия: изменение химического со­
става твердого сплава и введение в шихту труднораство­
римых наполнителей, образующих в результате взаимо­
действия с матрицей специфические композитные
материалы — псевдосплавы. Использование того или
иного способа легирования определяется прежде всего
выбранным способом нанесения износостойкого покры­
тия. В практике наплавочных работ наиболее широко
распространен первый способ [184, 194]. Однако во мно­
гих случаях (особенно при индукционном и электрокои-
тактном способах нанесения покрытий) весьма перспек­
тивными оказываются псевдосплавы.
При упрочнении рабочих органов сельскохозяйствен­
ных и дорожных машин широко применяются и порош­
кообразные смеси, представляющие собой механическую
смесь металлов, ферросплавов, карбидов, боридов и
других химических соединений (табл. 6.4).
В последнее время при упрочнении деталей машин,
работающих в условиях абразивного изнашивания, на­
ходят применение ферросплавы. Причем они могут ис­
пользоваться как в чистом виде (например, при электро-
ферромагнитном упрочнении), так и в виде легирующих
добавок к известным материалам (ПГ-Cl и др.), вы­
ступающим в роли матрицы. Это объясняется их относи­
тельно невысокой стоимостью, доступностью и эффек­
тивным повышением физико-механических свойств
203
 Т а б л и ц а 6.4. Порошковые смеси для упрочнения рабочих
органов сельскохозяйственных и дорожных машин

Содержание
Наименование Состав компонентов,
мае. %

Сталинит-М Чугунный порошок 47

порошкообраз ный Феррохром 37,7
Ферромарганец 10,8
Нефтяной кокс 4,4
Висхом-9 (У37Г6ХЗ) Феррохром 5
Ферромарганец 15
Графит 6
Стружка чугунная 74
Смесь КБХ Порошок железный 30
Феррохром 60
Карбид хрома 5
Борид хрома 5
Смесь БХ Порошок железный 50
Борид хрома 50
ПС-3 Сормайт № 1 55—65
Релит 35—45
ПС-4 Сормайт №1 40—70
Феррохром 30—60
ПС-5 Сормайт № 1 40
Феррохром 58
Ферротитан 2
ПС-6 Белый чугун 40—60
Феррохром 40—60
Смесь порошковая Борид двойной титана хрома 50
Диборид хрома 45
Порошок железный 5
Смесь порошковая Карбид бора 90
Диборид титана 10

нанесенных слоев (табл. 6.5). Ферросплавы наиболее

широко применяются при электроферромагнитном на­
несении покрытий, электроконтактном припекании, ин­
дукционной и электродуговой наплавке [32, 174, 200,
204].
Легирующая способность ферросплавов характеризу­
ется содержанием в их составе таких элементов, как
хром, титан, бор, марганец, молибден, ванадий, воль­
фрам и др.
При нанесении покрытий в режиме спекания и при­
пекания порошковые материалы, применяемые для по­
лучения износостойких покрытий, по своему технологи­
ческому назначению можно разделить на три группы:
204
матрицу, наполнители и вспомогательные. Матрица ма­
териала (основа материала) — элемент, связывающий
воедино компоненты композиционного материала. Мате­
риал матрицы составляет большую часть шихты, опре­
деляет в основном прочность сцепления покрытия с де­
талью, ударную вязкость, прочность на сжатие и частич­
но трибологические свойства покрытия. Наполнители —
вещества, вводимые в состав композиционного материа­
ла для облегчения его переработки, придания требуемых
свойств, а также для удешевления. Наполнители могут
быть активными, улучшающими какие-либо свойства ма­
териала, и инертными, не изменяющими свойств. В из­
носостойких покрытиях материал наполнителя обеспе­
чивает требуемые функциональные свойства, такие, как
сопротивление абразивному изнашиванию, способность

Т а б л и ц а 6 .5 . Ферросплавы, используемые
для легирования металлопокрытий

Материал Марка ГОСТ Химический состав

Феррохром ФХ-650 4757— 67 65 Сг; 6,5 С ; 1,5 Si; 0,06 S;

углеродистый ФХ-800 4757— 67 0,04— 0,06 Р; 65 Сг; 8,0 С ,
2,0 S i; 0,06 S; 0,04— 0,06 Р
Феррохром ФХ-400 Н 4757—67 70,0 Сг; 0,06 С ; 1,0 Si; 0,04 S;
азотированный 0,03— 0,09 Р
Ферротитан Ti 1 4761— 67 Д о 35 T i; 0,15 С ; 0,04 Р; 0,04S;
2,0 Си; 0,4 Mo; 0,4 V ; 0,04 Sn;
0,25 A l/T i; 0,16 Al/Si
Ti 2 476 1 -6 7 Д о 35 T i; 0,2 С ; 0,07 P; 3,5 Си;
1,0 Mo; 1,0 V ; 0,08 Sn;
0,4 Al/Ti; 0,28 Al/Si
Ферробор ФБ 1 14849—69 17B; 3 S i; 3A1; 0 ,2 C ; 0,03 P;
0,05 P; 0,05 Си
Ф Б2 14879— 69 8 В; 15 Si; до 15 A l
Ферромарганец ФМ Н 1 4755— 70 80 M n; 2,0 Si; 1,0 C ; 0,03 S;
среднеуглеро­ 0 ,3 P
дистый
Ферромолибден ФМо 2 4759— 67 50 M o; 0 ,1 5 C ; l ,5 S i ; l,5 C u ;
0,08 Sn; 0,15 S; 0 ,1 5 P
Феррованадий ФВД2 4760— 67 35 V ; 0,75 C; 3,0 Si; 1,5 Al;
0,05 A S; 0,1 S; 0,2 P
Ферровольфрам ФВ2 4758—67 70 W ; 0,7 C ; 1,0 S i; 0,4 Mn;
0,2 Си; 0,15 Sn; 0,1 S; 0,05 P
ФВЗ 4758—67 65 W ; 0,8 C ; 1,5 S i; 0,5 Mn;
0,3 Си; 0,25 Sn; 0,2 S n < 0,1 P
1

20$
образовывать антизадирные разделительные пленки в
узлах трения и т. д.
Вспомогательные материалы, как правило, не оста­
ются в покрытии после припекания и используются на
различных стадиях технологического процесса, способ­
ствуя созданию необходимых свойств — снижению меж­
частичного трения при формировании, порообразованию,
удалению окисных пленок, активации припекания и т. д.
Материалом матрицы износостойких покрытий слу­
жат порошки железа, меди, никеля, наплавочных спла­
вов и т. д. Порошки олова и свинца в составе покрытий
на основе железа, меди или бронзы не должны превы­
шать 20 мае. %.
Наполнителями могут быть материалы, повышаю­
щие износостойкость покрытий: ферротитан, феррохром,
ферробор, карбид вольфрама, карбид бора и др. Для
образования антизадирных разделительных пленок, ге­
нерируемых покрытиями при трении, в качестве напол­
нителей используются твердые смазки; графит, полиме­
ры, дисульфид молибдена, фтористый кальций, хлори­
стый барий и т. д. Полимеры в виде суспензий заполняют
поры покрытия в результате пропитки. Высокотемпера­
турные твердые смазки (графит, фтористый кальций)
вводят непосредственно в состав припекаемой шихты
(табл. 6.6).
Условием выбора материала основы, подлежащей
упрочнению, служат экспериментальные параметры, в
частности коррозионная и ударная стойкость. При вы­
боре материала основания необходимо учитывать, что
нанесение покрытия существенно изменяет условия его
работы. Покрытие, принимая на себя часть функцио­
нальных свойств изделия (износостойкость, контактную
прочность и т. д .), снижает требования к свойствам ма­
териала основания. Вследствие этого оно может быть
изготовлено из менее дефицитного и более дешевого ма­
териала.
Важным условием последующей работоспособности
упрочненной детали является согласуемость термомеха­
нических характеристик основы и покрытия. Иными
словами, речь должна идти об «эксплуатационной совме­
стимости» покрытия и основы [2]. Кроме того, при вы­
боре материала основы необходимо учитывать способ­
ность физико-химических взаимодействий поверхности

206
 Т а б л и ц а 6.6. Порошковые материалы для износостойких
покрытий, получаемых в режиме спекания и припекания

Цена
Назначение Порошок Марка ГОСТ(ТУ) (руб. за 1 т)

Матрица Железный ПЖО, ПЖ1, ПЖ2 9849—74 150—320

Медный ПМ, ПМА, ПМС-1 4960—75 1200— 1400
Никелевый ПНК, ПНЭ, ПН-1,
ПН-2 9722—71 4300—4500
Бронзовый БрОЮ, БрОФЮ ТУ 48—
26—19—73 3000—4000
Оловянный П01, ПА1, ПОЭ 9723—73 11000— 13000
Свинцовый ПАС, ПС1 ПС2 16138—70 900— 1050
Наплавочный ПГ-С2
сплав ПГ-УС25 21448—75 600—650
Наполни- Графитовый 10273—72 200—430
теле Фтороплас­ Фторопласт-4 10007— 72 800
товый
Фтористый 7167—68 2900
кальций ТУ 06—
Дисульфид 01—68 17000— 18400
молибдена МВЧ1, МВЧ2,
Феррохром ФХ-800 4757—67 158— 164
Ферротитан Ti 2 4761—67 250
Карбид ТУ 19—
вольфрама 103—73 11900
Вспомо- Стеарат
гатель- цинка 8450—69 1700
ные Хлористый
аммоний 8773— 72 260
Бортофторис-, ТУ 6—09—
тый аммоний 1081—71 4400

детали с материалом покрытия. Известно, например

[25], что при контактировании жидкого металла с твер­
дым, не образующих друг с другом неограниченных
твердых растворов, в поверхностном слое возникают
внутренние напряжения, приводящие к его разрушению.
Таким образом, материал основания следует выби­
рать с учетом условий его работы в композитной систе­
ме, он должен также обеспечивать минимальную разни­
цу коэффициентов термического расширения в сравне­
нии с покрытием и максимальную прочность сцепления с
покрытием, иметь небольшую стоимость.

207
6.4. ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПОКРЫТИЙ

6.4.1. Особенности формирования

физико-механических свойств
в поперечном сечении покрытий,
полученных ЭКП П роликовым электродом
В ."'^коечном сечении слоя (в плоскости, перпенди-
направлению прокатки роликом) (рис, 6.9, а)
. jjzz ^ h o выделить три области: AEBCFD, АВЕ и CDF, раз­
мер которых определяется углом относительно верти­
кальной оси. (Для железных порошков он составляет
40—45° [НО].) Уплотнение порошка происходит в об­
ласти AEBCF при сближении трапеций AEFD и BEFC.
В зонах АВЕ и CDF практически уплотнения не проис­
ходит. Такое зонное строение контактной области вы­
зывает различие в нагреве порошкового слоя по его ши­
рине. Образуются три участка (рис. 6.9, а): централь­
ный / и два граничных II. На центральном участке
порошок имеет максимальную плотность и минимальное
электросопротивление, что обусловливает прохождение
через него электрического тока (тока припекания). На
активном сопротивлении этого участка происходит вы­
деление тепла. Окисные пленки на границе слой порош­
ка — поверхность детали благодаря их высокому элек­
тросопротивлению полностью расплавляются.
Твердость, плотность и прочность сцепления покры­
тия в центральной зоне максимальные. В граничных
областях II поверхность детали и порошковый слой на­
греваются за счет теплопередачи от зоны 1. Прочность
сцепления и твердость слоя здесь снижаются, отмечает-

Рис. 6.9. Схема уплотнения (а) и распределение твердости (б) в

поперечном сечении покрытия из ПГ-Cl при различных скоростях
перемещения электрода: 1 — v = 0,05 м/с; 2 — 0,016; 3 — 0,09 м/с
208
ся низкая плотность и большое количество окисных пле­
нок. Эти участки при эксплуатации могут выкраши­
ваться.
Основное влияние на размер зон нагрева оказывает
скорость ЭКПП (рис. 6.9, б), с увеличением которой
центральная зона уменьшается, при этом покрытие на
ее участке может частично расплавляться. Давление
процесса ЭКПП на форму и размер зон нагрева сущест­
венного влияния не оказывает.
В дальнейшем оценку физико-механических свойств
покрытия будем производить по его центральному
участку.

6.4.2. Особенности сплавообразования покрытий

Частичный нагрев порошкового слоя происходит в

момент достижения угла прессования (7—8°), где раз­
виваются давления, в среднем не превышающие 10 МПа.
Вследствие этого образуется «скелет» будущего покры­
тия. Спеченный слой характеризуется пористостью
20—30% (рис. 6.10, а), при этом размер пор колеблет­
ся от 1 до 100 мкм. На границах между частицами по­
рошка полностью исчезают окисные пленки (рис. 6,10,
б). У границ сплавления частиц наблюдается аустенит­
ная полоса шириной до 2 мкм. Микротвердость покры­
тия из ПГ-Cl для указанной стадии колеблется от 5840
до 8410 МПа.
Структура частиц порошка ПГ-Cl состоит из трех со­
ставляющих: скопления первичных карбидов, белой со­
ставляющей, представляющей собой высоколегирован­
ный твердый раствор углерода и легирующих элементов
в а- и у-ж елезе— аустенитомартенсит, расположенный
в зоне наибольшей концентрации легирующих элемен­
тов, и темной составляющей, представляющей собой не­
значительно легированный мартенсит и продукты его
распада. При ЭКПП ПГ-Cl и ФХ-800 микротвердость
карбидных включений может достигать 20 000 МПа и
более. При подходе к очагу спекания и припекания
(а 0 = 2 —3°) вследствие развития значительных удель­
ных давлений порошковый слой доуплотняется, в ре­
зультате чего стабилизируется его электрическое сопро­
тивление и интенсифицируется процесс нагрева. Проис­
ходит формирование основных функциональных свойств
209
покрытия. При ЭКПП покрытие из сплава ПГ-Cl (за-
эвтектическое) состоит из равномерной карбидной эв­
тектики и твердого раствора. Микротвердость первич­
ных карбидов достигает 12 000— 15 000 МПа, твердого
раствора — 4980—5930 МПа.
Покрытие, полученное ЭКПП смеси П Г-С1+40%
ФХ-800 (рис. 6.11), состоит из основы, представляющей
собой карбидную эвтектику ледебуритного характера с

Рис. 6.10. Микроструктура покрытия, полученного из ПГ-Cl в на­

чальный момент припекания: а — увеличение 500; б — 100

микротвердостью 4940—8100 МПа, и твердых включе­

ний — частиц феррохрома с микротвердостью 15 240—
18 920 МПа. Уже при температуре 1270— 1320 К, что
соответствует 1 = 14— 16 кА, отчетливо наблюдается рас­
творение хрома, происходившее по границам зерен от
частиц феррохрома (рис. 6.11, а). При повышении тем­
пературы до 1370— 1470 К ( / = 1 8 —20 кА) происходит
возрастание диффузионных зон и уменьшение количест­
ва частиц феррохрома в исследуемом объеме покрытия
(рис. 6.11, б). Наиболее интенсивно растворяются мел­
кие карбиды (условным диаметром менее 0,2 мм). Обра­
зованию мелкой карбидной фракции способствует про­
цесс уплотнения шихты при ЭКПП. Прикладывание
210
внешнего давления к слою порошка вызывает харак­
терное растрескивание крупных карбидных частиц, что
в свою очередь существенно увеличивает площадь кон­
такта последних с матрицей (рис. 6.12).
Слои, полученные ЭКПП, имеют в центральной час­
ти сфероидальные поры размером 1—4 мкм.
Можно полагать, что механизм растворения углеро­
дистого феррохрома в матрице (легированный аустенит)
аналогичен третьей стадии механизма растворения орто­
ромбического карбида хрома Сг3С2 [136]. Однако, как
отмечалось в работе [105], этот процесс растворения
начинается при более низких температурах (порядка
1270 К) и характеризуется более высокой скоростью про­
текания в интервалах 1270—1370 К.

Рис. 6.11. Микроструктура покрытия из ПГ-С1 +40% ФХ-800, полу­

ченного ЭКПП, при давлении 50—60 МПа и температуре 1270—1320
(а) и 1370—1470 К (б). Увеличение 500
211
 Анализ многочленных структур покрытий, получен­
ных из сплавов П Г-Cl и ФХ-800, показал, что в гранич­
ной зоне отсутствуют столбчатые структуры (доэвтек­
тическая зона). Это свидетельствует о том, что при
ЭКПП перегрев слоя (наличие жидкой фазы на грани­
це покрытие—деталь) не имеет места. Характерной осо­
бенностью покрытий является то, что в зоне, прилегаю­
щей непосредственно к электроду, возрастает число пор,
причем они могут достигать 100 мкм. Это можно объ­
яснить интенсивным теплоотводом в роликовый элек­
трод и пониженной температурой процесса в верхних
слоях покрытия. Неровная верхняя кромка (см. рис.

Рис. 6.12. Дробление карбидных частиц при ЭКПП шихты из

ПГ'С1Д-40% ФХ-800: а — микроструктура покрытия; б — фракто-
грамма поверхностного слоя. Увеличение 500
212
б. 10, (5) покрытия — следствие импульсного нагрева и
образования «чешуек» — своеобразных выступов и впа­
дин. Использование давлений более 50 МПа приводит к
пластической деформации поверхности детали.
Металлографический анализ соединений, выполнен­
ных ЭКПП, показал, что в граничной области образует­
ся нетравящаяся прослойка толщиной до 2 мкм. Незна­
чительная толщина не позволяет измерить ее микротвер­
дость и провести рентгеноструктурный анализ. Со сто-

Рис. 6.13. Распределение хрома в покрытии и детали из стали 45

при ЭКПП порошка ПГ-С1

роны основы образуется диффузионная зона толщиной

до 0,02 мм за счет диффузии углерода и хрома из по­
крытия в основной металл. Как показали рентгенострук-
турные исследования, практически во всем диапазоне
температур и давлений ЭКПП развиваются процессы
диффузии. Так, глубина диффузии хрома незначительно
зависит от давления и может составлять 15 мкм и более
(рис. 6.13). Это свидетельствует о существенной роли
диффузионных процессов в образовании связи между
покрытием и поверхностью детали.
Рентгенографическое изучение фазового состава по­
крытий из порошка сплава ПГ-Cl показывает, что при
оптимальных режимах ЭКПП в спеченном слое в основ­
ном сохраняются карбиды Сг?С3 и Сг2зС6 , присутствую­
щие в исходном порошке. Увеличение активирующего
давления от 10 до 50 МПа приводит к росту уровня
микроискажений кристаллической решетки и дроблению
блоков когерентного рассеивания, что вызывает ушире­
ние дифракционных линий.
213
 Последующий отжиг при 1270—1370 К приводит к
коагуляции карбидной фазы и появлению отдельных то­
чечных рефлексов на рентгенограммах. Карбид хрома
СгйзСб распадается с увеличением давления, а после от­
жига его количество становится ничтожно малым. В то
же время общее количество Сг7С3 увеличивается.
Изучение механической и химической неоднородно­
сти покрытия из ПГ-Cl показало, что колебание твердо­
сти по толщине не превышает 3—5%, а отношение сред­
ней концентрации элемента в слое к его исходной кон­
центрации в ПГ-Cl составляет для углерода 0,95—0,98,
для хрома 0,94—0,97; изменение содержания углерода и
хрома по толщине слоя не превышает 2,0—2,5%.

6.4.3. Прочность сцепления покрытий

Покрытие, полученное методом ЭКПП, имеет доста­
точно высокую прочность сцепления с материалом осно­
вы. Следует отметить, что в настоящее время в литера­
туре недостаточно сведений по исследованию прочност­
ных характеристик покрытий, полученных методами
электроконтактного упрочнения, хотя они представляют
большой интерес для практики.
Прочность сцепления покрытий, полученных ЭКПП,
определялась путем отрыва штифта нормально прило­
женной силой по методике Н. Н. Дорожкина [56]. Уста­
новлено (рис. 6.14), что при
максимальном токе (/= 1 8 —
20 кА) зависимость а Сц от
ДР имеет линейный харак­
тер: увеличение давления на
электроде способствует по­
вышению прочности сцепле­
ния. Снижение температу-

Рис.; 6.14. Зависимость прочности

сцепления покрытий из ПГ-С1
(у = 0,016 м/с) от удельного дав­
ления и тока припекания: 1 —
7 = 18—20 кА; 2 — 14— 16, 3 —
8— 10 кА

214
ры нагрева (уменьшение тока до 7= 14—16 кА) резко
изменяет угол наклона зависимости сгсц= о Сц(ДР). В об­
ласти высоких значений Д Р (>0,57 МН/м) наблюдается
искривление исследуемой характеристики. Дальнейшее
уменьшение тока припекания (1 = 8— 10 кА) способст­
вует установлению криволинейной зависимости прочно­
сти сцепления от давления, при этом увеличение ДР, на­
чиная со значения 0,45 МН/м, приводит к снижению

Рис. 6.15. Влияние скорости перемещения электрода на прочность

сцепления покрытий из ПГ-С1 ( / — 14—16 кА; А Р = 0,57 МН/м)

о (.ц. Полученные закономерности качественно согласу­

ются с теорией активирующих факторов процесса при­
пекания, разработанной Н. Н. Дорожкиным [56].
Существенное влияние на прочность сцепления при­
печенных покрытий оказывает скорость ЭКПП (рис.
6.15). При осуществлении процесса припекания на по­
ниженных скоростях (ц<0,014 м/с) прочность сцепления
покрытий резко уменьшается и не превышает для / =
= 14—15 кА, ДР = 0,57 М Н/м 75—80 МПа. Причиной
этого является интенсивное окисление приконтактных
участков поверхности детали, при этом скорость окисле­
ния значительно опережает перемещение зоны припека­
ния. Покрытие образуется достаточно плотным (пори­
стость менее 1,5—3% ), но возможен его перегрев с по­
явлением жидкой фазы.
При эксплуатации покрытия, полученные на указан­
ных режимах, выкрашиваются. Электроконтактное при­
пекание на скоростях 0,016—0,03 м /с характеризуется
повышенной прочностью сцепления слоя с деталью. Од­
нако пористость в этом случае возрастает до 5—7%.
Дальнейшее повышение скорости процесса ЭКПП ухуд­
шает условия формирования слоя у открытого торца, а
в центральной зоне возможно расплавление порошка.
215
Равномерность распределения структур по слою также
ухудшается и, как следствие, прочность сцеплении в
дальнейшем не повышается.
Известно [25], что наибольшую прочность сцепления
имеют те покрытия, которые образуют с материалом ос­
новы неограниченные твердые растворы. При упрочне­
нии железной поверхности металлом, не образующим с
ним твердых растворов, упрочненный слой получается
пористым, с большим числом раковин и трещин, что
снижает его прочность. Эта особенность, безусловно,
должна приниматься во внимание при выборе как ма­
териала покрытия, так и материала детали. Наиболее
благоприятное сочетание имеют хромоникелевые спла­
вы на железной основе для покрытия и малоуглероди­
стые стали для основания. Однако, несмотря на то что
Сг образует неограниченный твердый раствор с железом,
при перегреве он может переходить в хрупкое состояние,
что приводит к появлению трещин в покрытии. Это сви­
детельствует о необходимости тщательного подбора па­
раметров ЭКПП и сохранения оптимальной температу­
ры припекания (1370— 1470 К).

6.4.4. Твердость покрытий

Вследствие ускоренного нагрева (с одновременным

приложением давления) при электроконтактном припе­
кании наряду с рекристаллизацией наблюдаются уско­
рение диффузионных и химических процессов [56], со­
хранение до более высоких температур дефектов (гра­
ниц частиц и дефектов типа дислокаций). Электрокон-
тактное припекание металлических порошков позволяет
сохранить исходную (наследственную) структуру по­
рошка сплава и обеспечить мелкозернистую гомогенную
структуру слоя (за счет подавления аномального роста
зерен).
На рис. 6.16 представлена зависимость интегральной
твердости слоя из ПГ-Cl от параметров ЭКПП (тока и
удельного давления). Как видно из рисунка, максималь­
ные значения твердости соответствуют структурам, по­
лученным в области спекания и припекания, и имеют
одинаковые значения независимо от величин тока и
удельного давления. Рост твердости по мере увеличения
тока припекания (восходящие ветви кривых твердости)
216
объясняется повышением прочности сцепления порош­
ковых частиц между собой. На нисходящих ветвях па­
дение твердости связано с появлением значительного
количества жидкой фазы в покрытии и вторичной ре­
кристаллизацией из расплава.
Процесс плавления происходит тем раньше (по то­
ку), чем меньше давление электрода на порошковый
слой, при этом наблюдается большее падение твердости

Рис. 6.16. Зависимость твердости покрытий из ПГ-Cl от тока при­

пекания при различных значениях удельного давления: 1 —
= 0,68 МН/м; 2 — 0,55; 3 — 0,35 МН/м

вследствие сохранения значительного количества рас­

плавленного металла непосредственно под электродом.
Увеличение давления способствует смещению макси­
мальной твердости покрытий в область более высоких
значений тока припекания, а также уменьшению коли­
чества жидкой фазы в покрытии в результате интенсив­
ного ее выдавливания электродом из зоны упрочнения.

6.4.5. Ударная вязкость

При эксплуатации многие детали машин (в том
числе и режущие элементы) могут подвергаться дина­
мическим (ударным) нагрузкам. С этой целью проводи­
лись испытания образцов из стали 45 (рис. 6.17), упроч­
ненных электроконтактным припеканием порошка ПГ-С1
на ударный изгиб. Упрочненная поверхность шлифова­
лась для устранения «чешуек» покрытия, возникающих
при использовании импульсного нагрева при ЭКПП. По-
217
крытие наносилось при следующих режимах: ток —
18—20 кА, давление — 0,7 МН/м, скорость — 0,0167 м/с,
Тимп/хп— 1• Результаты исследований представлены в
табл. 6.7. Результаты испытаний свидетельствуют о том,
что образцы, подвергнутые ЭКПП без последующей тер­
мообработки, разрушаются при значениях ап в среднем
на 10—13% меньше, чем для образцов без покрытия.
Последующая термическая обработка приводит к

Рис. 6.17. Образцы упрочненных деталей для испытаний на ударный

изгиб

тера излома деталей показал, что в этом случае проис­

ходит так называемая частичная «блокировка» трещи­
ны [7]. Аналогично многослойным металлам упрочнен­
ные ЭКПП детали имеют более высокую вязкость раз­
рушения, а также повышенные демпфирующие свойства.
Причиной увеличения вязкости многослойных материа­
лов является релаксация напряжений перед фронтом
трещин на поверхности раздела между слоями. Образ­
цы, упрочненные ЭКПП, имеют трехслойное строение:
покрытие — зона термического влияния — собственно
деталь. При этом приближенно можно считать, что ве­
личина зоны термического влияния равна толщине на­
несенного слоя порошка, а ее твердость (для стали 45)
составляет до 80% твердости покрытия (ПГ-Cl). Если
трещина распространяется в образце, у которого проч­
ность сцепления покрытия с основой невелика (10—
30 МПа), то с приближением трещины к покрытию ре­
лаксация напряжений может привести к растрескиванию
(расщеплению) нанесенного слоя.
Увеличение ударной вязкости у образцов, прошедших
термическую обработку, можно объяснить снижением
твердости зоны термического влияния и повышением
218
 Т а б л и ц а 6.7. Ударная вязкость образцов при различных
технологических вариантах нанесения покрытий из сплава ПГ-С1
Ударная вяз­
Режим упрочнения, вид термической кость а н ,
обработки Примечание
КГ’М/ММ2

Электроконтактное припекание без Слой растрески-

последующей термообработки 5 ,6 -1 0 - 4 вался
Электроконтактное припекание с
последующей горячей обкаткой
(7 = 7,2 кА, АР = 0,8 МН/м, То же
v = 0,016 м/с) 7 ,8 1 0 -4 Растрескивания
Электроконтактное припекание с по- не наблюдалось
следующим высокотемпературным —
отпуском (/ о т и == 870 К) 8 ,2 1 0 ’ 4
Эталонный образец (сталь 45) 6,2-10“ 4

прочности припеченных слоев. Кроме того, дополнитель­

ная термическая обработка (отжиг или закалка с высо­
ким отпуском) повышает вязкость разрушения стальной
основы композиционного материала, ведущим к возник­
новению устойчивой трещины и увеличению поперечных
напряжений на границе раздела слоев [7].

6.4.6. Износостойкость покрытий

Износостойкость покрытий, полученных ЭКПП, оце­

нивалась по ГОСТ 17367—71. Испытания проводились
на машине Х4-Б при следующих условиях: путь трения
15 м, давление в зоне контакта 0,96 МПа. Использова­
лась абразивная электрокорундовая шкурка зернисто­
стью 120— 160 мкм.
При электроконтактном упрочнении наибольшую из-

Рис, 6.18. Влияние параметров

ЭКПП на износостойкость по­
крытий из ПГ-Cl. Обозначения
те же, что и на рис. 6.16

219
 Т а б л и ц а 6.8 . Сравнительные испытания упрочненных
ножей автогрейдеров

О т н о си т ел ь н а я
М а т ер и а л н о ж а Т ех н о л о ги я уп р о ч н ен и я ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ

Сталь 65Г В состоянии поставки 1

Сталь 65Г Закалка HRC 48-50 3,0
Сталь 55Г ЭКПППГ-С1 + 5 0 % ФХ-800 4,4
Ст. 5 ЭКПП ПГ-С1 + 50% ФХ-800 3,4
Ст. 5 Электродуговая наплавка
сплавом У40Х30Ю 4,0

носостойкость имеют покрытия, полученные в режиме

спекания и припекания (рис. 6.18). Увеличение темпера­
туры процесса (увеличение тока) приводит к снижению
износостойкости вследствие начала процесса плавления,
причем характер изменения качественно согласуется с
зависимостью твердости покрытий от режимов ЭКПП
(см. рис. 6.16). Малые токи не обеспечивают качествен­
ного формообразования покрытия, оно получается пори­
стым, с низкой прочностью сцепления. При испытаниях
эти слои выкрашиваются. Увеличение давления ЭКПП
снижает износостойкость припеченных слоев вследствие
растущей рекристаллизации.
В табл. 6.8 представлены результаты сравнительных
испытаний ножей автогрейдеров, упрочненных различ­
ными технологическими способами [119]. Можно отме­
тить, что относительная износостойкость деталей, про­
шедших электроконтактное упрочнение, находится на
уровне сплавов, полученных дуговой наплавкой высоко­
прочного чугуна, и существенно превосходит термически
обработанные углеродистые и низколегированные стали.

6.4.7. Исследование структуры

и свойств зоны термического влияния

При электроконтактном припекании величина зоны

термического влияния не превышает 1,5— 1,8 мм. Для
сравнения следует отметить, что при газоплазменной на­
плавке зона термического влияния составляет 24—30 мм,
при плазменной наплавке — 4—8 мм, при электродуго-
вой наплавке — 5—20 мм [16, 179, 200].
Установлено, что структура и свойства зоны терми-
220
ческого влияния формируются под воздействием двух
основных факторов: термического цикла и способа
охлаждения.
С ростом энергии процесса, что проявляется либо с
увеличением произведения 1т (/ — ток, т — время припе­
кания), либо с уменьшением скорости ЭКПП наблюдает­
ся (рис. 6.19) углубление зоны термического влияния, при
этом ее структура меняется от мартенситной (HRC 50—

Рис. 6.19. Зависимость глубины зоны термического влияния от энер­

гетических затрат ЭКПП (покрытие из ПГ-Cl, структура основного
металла — феррито-перлитная, теплоотвод в электрод)

51) вблизи линии соединения покрытия и детали до тро-

оститной (HRC 40—45) на участке, предшествующем
основному металлу. Так, например, увеличение погонной
энергии от 0,0458 до 0,0472 кВт-ч/nor. м (что соответст­
вует изменению тока припекания от 21,5 до 26,0 кА при
тИмп= 0,04 с, £>= 0,0167 м /с и толщине слоя 0,5—0,6 мм)
при нанесении сплава ПГ-Cl на сталь 45 (феррито-пер­
литная структура зернистостью 4—6 баллов по ГОСТ
5639—65) повышает зону термического влияния в сред­
нем на 18—20%, причем ее структура изменяется от тро-
остомартенситной до троостосорбитной, а твердость сни­
жается в среднем на 4—5 ед. HRC.
Минимальная зона термического влияния при макси­
мальной ее твердости наблюдается при ЭКПП с малы­
ми энергозатратами, что характерно для жестких режи­
мов процесса упрочнения (максимальный ток и мини­
мальное время нагрева).
Осуществление процесса ЭКПП предполагает два ва-
221
рианта охлаждения поверхностного слоя детали: тепло­
отводом в электрод и дополнительным охлаждением
(преимущественно водой) зоны упрочнения.
В случае охлаждения в электрод нагреваемая точка
(участок, где размещена термопара) на поверхности де­
тали испытывает сложное термическое воздействие (рис.
6.20). При перемещении роликового электрода в направ­
лении исследуемой точки ее температура за счет тепло-

Рис. 6.20. Термический цикл для участка упрочняемой поверхности

при ЭКПП порошка ПГ-С1

передачи растет, а в момент прохождения электрода

непосредственно над точкой достигается температура,
близкая к температуре плавления материала покрытия
(ПГ-C l), при этом скорость нагрева составляет около
5000 К /с. В последующем (когда роликовый электрод
переместится от точки) в течение первых 1,0— 1,5 с ис­
следуемый участок охлаждается от 1470— 1520 до 870—
920 К. Этот температурный диапазон характеризуется
скоростью охлаждения порядка 600 К /с. Далее скорость
охлаждения уменьшается и составляет в среднем на
участке 870—670 К 100— 120 К /с, на участке 670—470—
50, на участке 470—370 — около 6 К /с.
После отключения электрического тока за счет тепло­
передачи из глубинных слоев металла детали темпера­
тура при п = 0 ,016 м /с вновь повышается за 1,5—2 с на
80— 100 К, после чего скорость охлаждения детали не
превышает 0,3 К /с. При у = 0,008 м /с вторичного подо-
222
грева не наблюдается, однако скорость охлаждения со­
ставляет порядка 0,5 К/с.
Следует отметить, что в температурном интервале
470—570 К, когда происходит превращение аустенита в
мартенсит, наличие высокой скорости охлаждения (бо­
лее 20 К /с) будет способствовать созданию внутренних
напряжений, возникающих вследствие перестройки гра­
нецентрированной кубической решетки аустенита в объ-
емпоцептрированную кубическую решетку мартенсита,
имеющих различный удельный объем.
Рассмотренная схема нагрева и охлаждения участка
упрочняемой поверхности характерна для энергозатрат
менее 0,045 кВт-ч/nor. м. Как следует из рис. 6.20, имеет
место закалка с самоотпуском, при которой происходит
как охлаждение поверхностных слоев детали, так и са-
моотпуск закаленного слоя за счет сохранившегося в
детали тепла. Температура отпуска, как правило, не
превышает 490—550 К.
При энергозатратах более 0,045 кВт-ч/nor. м струк­
тура зоны термического влияния является трооститной,
переходящей в троостосорбит игольчатого строения с
HRC 40—42. Это свидетельствует о том, что при упроч­
нении детали происходит частичная изотермическая вы­
держка, при которой основная часть поверхности детали
выдерживается при температуре в среднем на 80° выше
температуры начала мартенситного превращения (для
стали 45 /м —570 К), при этом высокая скорость охлаж­
дения обеспечивает почти полный распад аустенита с
образованием игольчатого троостита, а в ряде случаев и
сорбита.
Дополнительное охлаждение упрочняемой зоны при­
водит к уменьшению величины зоны термического влия­
ния до 0,8 мм и сохранению ее высокой твердости (бо­
лее HRC 51). В этом случае охлаждение верхних участ­
ков покрытия идет более интенсивно, чем участков,
прилегающих непосредственно к поверхности детали,
что влечет к возникновению микротрещин в припечен­
ных слоях, ширина раскрытия которых может составлять
2—4 мкм, а глубина — до 0,8 мм толщины слоя. Эти
трещины снижают прочность сцепления покрытия и яв­
ляются наиболее интенсивными концентраторами на­
пряжений при эксплуатации деталей в условиях цикли­
ческого нагружения.
223
 Таким образом, повышенная твердость зоны терми­
ческого влияния вызывается в основном закалкой и
возникновением внутренних напряжений при неравно­
мерном нагреве и охлаждении упрочняемой поверхности.
Однако одновременное повышение твердости, особенно
вблизи границы слой — деталь, может быть обусловлено
также и частичным диффузионным проникновением ле­
гирующих элементов покрытия (Cr, Ni и др.) в поверх­
ность детали.
Исследования показали, что эксплуатационные ха­
рактеристики упрочненных деталей зависят от изменения
структуры и твердости зоны термического влияния по
глубине образца. В целом для зоны термического влия­
ния при ЭКПП характерно наличие твердостного скачка
при переходе к основному металлу.
На рис. 6.21 представлено распределение микротвер­
дости по сечению образца из стали 45 при упрочнении
сплавом ПГ-Ci (/ = 20—22 кА, у = 0,016 м/ с, &Р =

/ / ц ,МПа
■ +f+-+l♦
5500
•
• ••
4500 ++ - ..
+
•
+ •
3500
о1 + + ? ** 1
2500 +2 1
1 <- + i
+ 1
0 А ь, 1’ б2 [
1500
___1 ___ L____ L - l ^ J ___
0,4 0,6 1.2 1,6 2,0 2,4 /,мм
Рис. 6.21. Распределение микротвердости в покрытии ОА из порош­
ка ПГ-Cl и по толщине детали АВ из стали 45, упрочненной по
основной технологической схеме 1 и после горячей обкатки 2
224
~Э 65 М Н /м). Структура покрытия представляет собой
карбидную эвтектику, в которой располагаются участки
легированного аустенита и карбиды. Микротвердость
металла составляет 6—8-Ю 3 МПа. За покрытием тол­
щиной 0,5—0,6 мм следует зона термического влияния
глубиной 1,6—1,8 мм, структура которой троостомартен-
сит, переходящий в троостосорбит, при этом микротвер­
дость ее изменяется от 5,2 - 103 до 3,0-103 МПа. За зоной
термического влияния наблюдается резкий переход к
исходной структуре основного металла (//^, = 2,2—2,ЗХ
ХЮ 3 МПа). Наличие ярко выраженной структурной не­
однородности (зоны перехода) приводит к появлению
усталостных трещин и дефектов, снижающих в целом
прочность детали.
Авторы работы [115] предлагают в целях достиже­
ния наивысшей работоспособности упрочненных ножей
стремиться к максимальной твердости зоны термическо­
го влияния, для чего используется дополнительная за ­
калка водой. Проведенные исследования показали, что в
данной технологии имеет место как увеличение остаточ­
ных напряжений в покрытии и детали с образованием в
ряде случаев трещин, так и наличие структурной неод­
нородности при переходе к основному металлу. Это при­
водит к снижению сопротивления усталости упрочненных
деталей.
Напротив, для повышения эксплуатационной долго­
вечности деталей следует стремиться к более плавному
снижению твердости от упрочненного слоя к основному
металлу. Этого можно достичь, если, например, после
припекания (без охлаждения водой) нанесенный слой
подвергнуть повторной обкатке роликом с пропусканием
электрического тока в пределах 30% от его максималь­
ного значения при АР = 0,85—0,9 МН/м. При обработке
указанным способом (рис. 6.21) в основном металле
образуется зона, состоящая из двух областей АБ и Б]Б%.
Первая имеет структуру троостомартенсита с микротвер­
достью 3,0—4,5-103 МПа, вторая — троостита с участка­
ми феррита и микротвердостью 2,0—3,0-103 МПа.
Область троостомартенситной структуры занимает в
среднем 3/5 глубины зоны термического влияния со
стороны слоя. Как показали усталостные испытания (см.
рис. 6.25), в этом случае обеспечивается высокая сопро­
тивляемость усталости упрочненной детали.

225
6.4.8. Остаточные напряжения
в длинномерных деталях,
упрочненных электроконтактным припеканием

Электроконтактное припекание металлических по-

рошков представляет собой интенсивный металлургиче­
ский процесс, протекающий в сравнительно малом объ­
еме с высокими скоростями нагрева (5000— 10 000 К /с).
Наличие концентрированного источника тепла, неболь­
шая зона термического влияния и интенсивный тепло­
отвод в электрод приводят к структурным изменениям и
упруго-пластическим деформациям как в покрытиях,
так и в самих деталях. Это создает условия для возник­
новения остаточных напряжений, эпюра которых зави­
сит от расположения зоны упрочнения, а также от ее
формы и размеров.
Образующиеся при нанесении покрытий напряжения
являются одним из основных факторов, снижающих ра­
ботоспособность упрочненных деталей [2].
Остаточные напряжения изучали на примере проти-
ворежущих брусьев комбайна КСК-100, упрочненных
порошковым сплавом ПГ-Cl (ГОСТ 21448—75), на уста­
новке электроконтактного припекания УЭКП-100 (табл.
6.9). Износостойкие покрытия наносили на две и четыре
режущие кромки (рис. 6.22). Для сравнения проводи­
лось упрочнение режущих кромок электродуговой на­
плавкой порошковой проволокой ППАН-125 автоматом
ТС-17М (табл. 6.9).
Для исследования остаточных напряжений использо­
вался ультразвуковой метод определения величины оста­
точных напряжений, основанный на зависимости скоро­
сти распространения упругих волн в твердом теле от
напряжений (прибор ИОН-3 конструкции ИЭС АН
УССР). Сущность метода заключается в том, что в на­
груженном теле определяются скорости распростране­
ния упругих волн, после чего главные напряжения при
двухосном напряженном состоянии рассчитываются по
формулам, полученным на основе линеаризованных
уравнений движения и влияния начальных деформаций
на скорости перемещения малых возмущений в твердых
телах [51]:
zv I __ / ^ s x 3 ! С8Х2 Cs 0 \ Х
<*33 + а 22 = ------ ~ -------Г------
' С s0 /

226
 Т а б л и ц а 6.9. Химический состав и режимы нанесения покрытий на режущие кромки
противорежущих брусьев
Химический состав покрытия

Способ упрочнения Материал покрытия

С Сг N1 Si Мп Fe Ti

Электроконтактное при­ Твердосплавный порошок 2,2—3,5 25—31 2,8—4,2 3,0—5,0 До 1,5 Остаток
пекание ПГ-С1
Электродуговая наплавка Порошковая проволока 2,0—2,5 14—18 До 1,0 0 ,4 —0,6 Остаток До 1,0
ППАН-125 0 3,2 мм

Реж им упрочнения

Способ упрочнения М атериал покрытия Твердость

HRC
Р, н V, м/с J, кА У, в

Электроконтактное припе­ Твердосплавный порошок 8500 0,016 18 1.2 52—55

кание ПГ-С1
Электродуговая наплавка Порошковая проволока 0,006 0,25 35 51—54
ПЛАН-125 0 3,2 мм
LU
 (6.10)

(6.11)

где озз и (Уз;2 — искомые главные напряжения; Csx3 и

— скорости распространения сдвиговых волн при

Рис. 6.22. Схема замера остаточных напряжений в противорежущем

брусе, упрочненном по двум (а) и четырем (б) режущим кромкам;
А—А — продольное сечение; Б—Б — поперечное сечение

поляризации их в плоскости соответствующего главного

напряжения; А и ри — постоянные Ляме; k 0 — коэффи­
циент объемной упругости; В а и Са -~ упругие модули
3-го порядка; Cso— начальная скорость сдвиговых волн.
Коэффициенты, входящие в уравнения (6.10), (6.11),
получали путем тарировки на сплошном диске диамет­
ром 100 мм и толщиной 19 мм на установке МУП-20.
Для определения напряжений использовался одно-
щуповой вариант прибора, при котором излучатель уль­
тразвуковых импульсов и их приемник были совмеще­
ны в одном блоке. По результатам измерений строили
эпюры двухосных напряжений в сечениях А—А и Б—Б
(рис. 6.22) упрочненных противорежущих брусьев <рис.
6.23, 6.24).
Анализ эпюр осаточных напряжений в продольной
плоскости (А—А) показывает, что максимальные рас­
тягивающие напряжения о3з, действующие вдоль дета­
ли, наблюдаются в центральной части бруса и снижают­
ся в направлении торцов (рис. 6.23). Напряжения ст22>
действующие поперек покрытия, являются растягиваю­
щими в центре детали, а по мере приближения к тор-
228
 цам снижаются и переходят в сжимающие. При этом
максимальные сжимающие напряжения наблюдаются но
краям упрочненного бруса.

Рис. 6.23. Эпюры остаточных напряжений, действующих вдоль

(Озз) и поперек (022) покрытия по длине детали при различных ме­
тодах нанесения покрытий: 1 — элсктродуговая наплавка четырех
кромок; 2 — ЭКПГТ четырех кромок; 3 — ЭКПП двух кромок

В поперечном сечении детали (Б—Б) максимальные

растягивающие напряжения 022 зафиксированы непо­
средственно у границы зоны упрочнения. По мере уда­
ления от нее напряжения снижаются и переходят в сжи­
мающие. У противоположной кромки бруса напряжения
G22 вновь становятся растягивающими (рис. 6.24). Про­
дольные напряжения о 3'3 — растягивающие, причем ма­
ксимальные значения их находятся у припеченного слоя,
а минимальные — в центральной части детали.
Характер эпюр оста­
точных напряжений при
припекании слоя на че­
тыре кромки и электро-
дуговой наплавке подобен
описанному выше. Одна­
ко следует отметить су-

Рис. 6.24. Эпюры остаточных

•напряжений в поперечном се­
чении детали. Обозначения тс
же, что и на рис. 6.23

229
 Т а б л и ц а 6.10. Влияние термической обработки
на величину остаточных напряжений в поперечном сечении детали

Твердость слоя H R C
Остаточные напряже­
ния, М П а

Число упрочнен­
СТ22 | <*33
Способ упрочнения Термическая
ф

ных кромок
обработка о
S ф Д' ф
ж Q
Е-. - ага о.
я X Ч ь5
Я Ч
£* К
о ф га ф га
л д- фь X н
яЧ «ч ф
и яЧ Л Ф «ч

Электроконтактное 2 Без термообработки 105 — 94 75 6 52—55

припекание по- Отпуск при 670 К 97 — 90 60 0 51—53
рошка ПГ-С1 Отпуск при 870 К 80,5 — 82 65 0 47—49
4 Без термообработки 150 — 120 126 5 52—55
Отпуск при 670 К 135 — ПО 119 1 51—53
Отпуск при 870 К 125 — 103 120 0 47—49
Электродуговая на- 2 Без термообработки 250 — 162 295 СО 51—54
плавка проволо- Отпуск при 670 К 256 — 140 291 40 50—52
кой П П А Н - 125 Отпуск при 870 К 257 — 135 288 43 46— 48

щественное увеличение абсолютных значений напряже­

ний по сравнению с упрочнением двух режущих кромок:
в 1,3— 1,4 раза при припекании слоя на четыре кромки
и в 1,5— 3 раза при электродуговой наплавке двух реж у­
щих кромок. Термическая обработка (средний и высо­
кий отпуск при температуре соответственно 670 и 870 К,
выдержке 2 ч и охлаждении на воздухе) не привела к
заметному снижению остаточных напряжений (табл.
6.10).
Таким образом, как в покрытии, так и в зоне соеди­
нения его с деталью (включая зону термического влия­
ния) действуют растягивающие напряжения. При этом
даж е высокий отпуск не изменяет характера распреде­
ления остаточных напряжений, эпюра которых после
отпуска остается неблагоприятной с точки зрения со­
противления усталости. Объясняется это тем, что при
упрочнении детали остаточные напряжения в ней фор­
мируются под действием следующих трех факторов: не­
равномерного высококонцентрированного нагрева, в ре­
зультате чего возникают неоднородные пластические де­
формации, под действием которых в нанесенном слое и
в зоне соединения могут возникнуть растягивающие
остаточные напряжения, уравновешивающиеся к центру
детали и переходящие в сжимающие.
Высокая скорость охлаждения в нанесенном слое и
230
 в зоне термического влияния вызывает структурные из­
менения, ведущие к возникновению напряжений растя­
жения в центральной части детали, которые снижаются
в направлении ее торцов.
Различие коэффициентов термического расширения
детали и покрытия также приводит к появлению оста­
точных напряжений растяжения, переходящих в сжи­
мающие в основном металле. Хотя в литературе [131,
135] указывается на приблизительное равенство коэф­
фициентов термического расширения (12—14-10~6 1/К)
для стали 45 и сплава ПГ-Cl, однако при ЭКПП вслед­
ствие высокой скорости охлаждения (100—150 К/с) в
интервале температур 570—670 К в твердом сплаве
фиксируется значительное количество остаточного аусте­
нита, который имеет больший коэффициент термическо­
го расширения (порядка 17-10~6 1/К [174]). При охлаж­
дении происходит быстрое сокращение длины покрытия
по сравнению с деталью, особенно при температурах
ниже 820—920 К.
Высокий отпуск позволяет устранить остаточные на­
пряжения, вызванные первым и вторым фактором, но
при этом усиливается влияние третьего фактора [17,
161].
Таким образом, можно предположить, что сопротив­
ление усталости деталей, упрочненных ЭКПП, будет ни­
же по сравнению с деталями, не имеющими покрытий.
С этой целью проводились усталостные испытания образ­
цов 400X 40x20 мм с нанесенными на их кромки по­
крытиями толщиной 0,5—0,6 мм из сплава ПГ-Cl. Ис­
пытания проводились при консольном изгибе и симмет­
ричном цикле на базе (4—6)-10 6 циклов с частотой
2000 цикл/мин. Исследовались образцы с двумя и че­
тырьмя упрочненными кромками, а также образцы, до­
полнительно прошедшие высокий отпуск и горячую об­
катку (давление на электроде 10— 12 кН, нагрев до
670—770 К)- Эталоном служил образец из стали 45, за ­
каленной ТВЧ до твердости 45—46 HRC.
Результаты исследований (рис. 6.25) показали, что
наибольшее сопротивление усталости (190 МПа) имеют
образцы, упрочненные по двум кромкам и прошедшие
горячую обкату, что на 10% меньше, чем у эталона.
В то же время следует отметить, что упрочнение брусь­
ев по четырем кромкам снижает сопротивление устало-

231
Рис. 6.25. Сопротивление усталости образцов, упрочненных ЭКПП:
1 — эталон сталь 45; 2 — упрочнение четырех кромок; 3 — то же
с последующим высоким отпуском; 4 — то же с последующей горя­
чей обкаткой; 5 — упрочнение двух кромок с последующей горячей
обкаткой

сти на 30—35%, что, по-видимому, объясняется

увеличением остаточных напряжений, наличием больше­
го количества концентраторов (чешуек в покрытии), а
также термической усталостью металла вследствие че­
тырехкратного нагрева упрочняемой поверхности. Тер­
мическая обработка упрочненных деталей не оказывает
существенного влияния на сопротивление усталости.

6.4.9. Выбор параметров процесса упрочнения.

Регулировочная характеристика ЭКПП

При выборе оптимальных параметров (ток, давление,

скорость, начальное электросопротивление) процесса
электроконтактного упрочнения необходимо рассмотреть
основные элементы расчетной схемы, показанные на
рис. 6.26.
Приведенная расчетная схема требует углубленного
знания физических явлений, происходящих в процессе
нанесения покрытия на деталь взаимосвязи, основных
параметров технологического процесса с характеристи­
ками формируемых покрытий, и значительного объема
математических операций. ’ Поэтому целесообразно со­
здавать комбинированные модели процессов путем соче­
тания численных методов с аналитическими и прибли-
232
Рис. 6.26. Схема расчета основных технологических параметров
экпп
женными с использованием ЭВМ. Это позволит получить
большой объем информации, трудно достигаемой други­
ми способами, резко сократить число эксперименталь­
ных работ и повысить эффективность разрабатываемых
технологических процессов.
На рис. 6.27 представлена расчетная регулировочная
характеристика процесса ЭКПП сплава ПГ-Cl на де­
таль из стали 45. Построение ее осуществлялось исходя

Рис. 6.27. Регулировочная характеристика ЭКПП (П Г-Cl, о с ц =

= 150— 180 МПа, HRC = 52— 54) J — v = 0,033 м/с; 2 — 0,025; 3 —
0,016; 4 — 0,008 м/с

из общих представлений процесса нагрева и уплотнения

порошковых слоев, изложенных в гл. 4. Ограничение по
оси абсцисс и ординат проводилось по максимальным
значениям тока (7 = 30 кА) и удельного давления (ДР =
= 0,65 МН/м.
Выбор параметров в заштрихованной области гаран­
тирует получение слоев с высокими физико-механически­
ми свойствами: о с ц — 150— 180 МПа, HRC 52-54, 77 =
= 3—5%. При нанесении покрытий на длинномерные по­
верхности необходимо дополнительно осуществлять ре­
гулирование температуры согласно методики, приведен­
ной в параграфе 4.5.
 Глава 7

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ СВАРКИ

И УПРОЧНЕНИЯ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН

7.1. ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА КАРКАСА ПЛАТФОРМЫ

ТРАКТОРНОГО ПРИЦЕПА

Для проверки возможности применения контактной

точечной сварки рамных конструкций вместо дуговой
ручной сварки и обеспечения необходимых прочностных
свойств сварных точечных соединений при статической и
переменной нагрузках была осуществлена сварка опыт­
ной партии каркасов платформы двухосного тракторного
прицепа. Платформа (рис. 7.1) предназначена для пере­
возки сыпучих сельскохозяйственных грузов. Длина
платформы 4170 мм, ширина 2400 мм, вес каркаса без
настила 305 кг. Платформа, установленная на раму
прицепа, с помощью гидроцилиндра имеет возможность
опрокидывать груз в сторону боковых и заднего бортов.
Грузоподъемность платформы 4000 кг.
Каркас имеет два лонжерона из гнутого швеллера
160x60X5, передняя и задняя балки изготовлены из
профиля 120X60X4, а остальные элементы — из листа
толщиной 4 и 5 мм. В серийном варианте каркаса пре­
дусмотрена дуговая сварка с протяженностью швов
18,2 пог. м. Трудоемкость сварки 2 нормо-часа, расход
электродов 4 кг. В варианте, предусматривающем кон­
тактную сварку, объем сварки 156 точек. Детали кар­
каса изготавливались из горячекатаного металла. Места
соединений металла и поверхности касания деталей
электродами тщательно очищались шлифовальной ма­
шинкой. Узловая сварка осуществлялась на сварочной
машине МРП-450, а монтажные соединения при общей
сварке — на подвесной машине МТПГ-150.
В связи с недостаточной мощностью сварочных ма­
шин для получения равнопрочного соединения сварку
производили двойными точками. Диаметр каждого ядра
235
составлял 16—18 мм. Расстояние между центрами точек
11—13 мм. Управление процессом сварки осуществля­
лось тиристорным регулятором времени РВТ-100 с рас­
ширенным диапазоном модуляции сварочного импульса
и времени цикла сварки. Режимы сварки: ток 24—27 кА,
диаметр контактной поверхности электродов 20—22 мм,
усилие сжатия электродов 11—14 кН, время прохожде­
ния сварочного тока, включая период модуляции, 5 с.
, Ц ..........................kJ . .............. U . . LJ .

L i
7------ ■=

. .
2У (
.
..г 1
т
. •
г
. —г
сГ
••

J__i__ • • • • • «_______ и
“ ГТг ГТ гл ГТ
Ж7(Г

Рис. 7.1. Конструкция каркаса платформы тракторного прицепа

При постановке каждой характерной точки производи­

лась сварка образцов-свидетелей. Модуляция переднего
фронта импульса сварочного тока позволила осуществить
предварительный нагрев металла в зоне сварки, обеспе­
чить деформацию и плотное прилегание деталей до на­
чала плавления ядра. Процесс сварки характеризовался
отсутствием выплесков.
Сваренная рама с настилом была установлена на
тракторный прицеп, где прошла стендовые испытания
при подъеме ее «назад» с укрепленным в передней части
грузом 1540 кг. Платформа успешно выдержала преду­
смотренные программой 6-Ю3 циклов. После стендовых
испытаний прицеп с опытной рамой в течение года экс­
плуатировался в хозяйствах. При осмотре платформы
после стендовых и хозяйственных испытаний никаких
разрушений сварных соединений не обнаружено.
Расчет экономической эффективности от применения
контактной точечной сварки взамен дуговой можно про-
236
извести на основании [27] сопоставления затрат для
получения равнопрочного соединения в сравниваемых
вариантах. Соединение, выполненное контактной точеч­
ной сваркой, в плоскости деталь—деталь имеет пло­
щадь S мм2 . Данному соединению можно найти экви­
валент шва, выполненного дуговой сваркой. Д ля этого в
соответствии с толщиной свариваемых деталей опреде­
ляется катет шва и затем рассчитывается его длина ис­
ходя из условий, чтобы площадь продольного сечения
шва была равна площади сечения ядра при точечной
сварке в плоскости деталь—деталь.
При экономическом анализе оценивали производст­
венные затраты, обусловленные затраченным временем,
потреблением материалов и электроэнергии. Для точеч­
ной сварки основную роль в общем объеме затрат игра­
ют временные и энергетические показатели, в то время
как затраты на потребляемые материалы пренебрежимо
малы [54, 216]. Трудоемкость выполнения технологиче­
ского процесса определяется затратами времени на сва­
рочную операцию — штучным временем тш т :
Т шт — г о т в 4“ %б + т п>

где то — основное технологическое время; т в — вспомо­

гательное время; т Об — время обслуживания рабочего
места; т п — продолжительность естественных переры­
вов и отдыха.
При расчете трудоемкости время обслуживания ра­
бочего места Тоб и продолжительность перерывов т п обы­
чно приводятся через коэффициент к оперативному вре­
мени, равному сумме основного и вспомогательного
времени. Тогда тш т = (т о + т в ) К. При дуговой сварке в
условиях единичного и мелкосерийного производства
К = 1,09— 1,19, в условиях серийного и крупносерийного
производства /<=1,10— 1,12. На основании расчета тру­
доемкости определяется основная заработная плата ра­
бочих. В состав дополнительной входит оплата отпусков,
оплата за выполнение государственных и общественных
обязанностей. Д ля укрупненных расчетов величина до­
полнительной заработной платы рабочих может опреде­
ляться в процентах к их основной заработной плате, что
составляет для сварщиков 10%. Норма начислений на
заработную плату рабочих в фонд социального страхо­
вания составляет 6,5—8,5%.
237
 Т а б л и ц а 7.1. Технико-экономические показатели контактной
точечной сварки и сварки в среде углекислого газа
каркаса платформы тракторного прицепа
Показатели вариантов
Показатели сварка в среде контактная то-
COj чечная сварка

Капитальные вложения, отнесенные к рас-

четному объему сварки (Кх и Кг)» коп. 0,220 0 ,1 9 5
Текущие затраты по изменяющимся эле-
ментам себестоимости (C j и С 2 ), коп. 1,398 0 ,3 1 2
В том числе
сварочные материалы 0,744 —
фонд зарплаты 0,523 0 ,2 8 8
электроэнергия 0 ,0 5 7 0,013
амортизация 0,044 0 ,0 3 9
текущий ремонт 0 ,0 3 0 0,013
техническая вода и воздух (в расчете
6,5% от суммы составляющих затрат 0 ,0 1 9
Размер приведенных затрат, коп. 1,442 0,351

Расчет расхода сварочных и вспомогательных мате­

риалов в зависимости от типа и его сечения произво­
дится исходя из удельного расхода материала на едини­
цу длины шва. Расход электроэнергии определяется ре­
жимами сварки. В табл. 7.1 приведены некоторые тех­
нико-экономические показатели контактной точечной
сварки и сварки в среде углекислого газа с учетом пря­
мых затрат.

7.2. ПОВЫШЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ

ПРОТИВОРЕЧАЩИХ БРУСЬЕВ
ИЗМЕЛЬЧАЮЩЕГО БАРАБАНА КОМБАЙНА КСК-100

Преждевременный износ режущих элементов измель­

чающего аппарата кормоуборочного комбайна вызывает
резкое увеличение энергозатрат, ухудшает качество из­
мельчения зеленой массы, лимитирует в целом долго­
вечность всего сельскохозяйственного аппарата.
Д ля повышения износостойкости противорежущих
брусьев (см. рис. 6.22) был предложен метод электро-
контактного припекания твердосплавных металлических
порошков, который позволяет снизить деформации де­
тали в процессе упрочнения и формировать режущ ую
кромку без последующей механической обработки.
238
 Упрочнение деталей осуществлялось на специализи­
рованной установке УЭКП-100.1, состоящей из шовной
сварочной машины МШП-100, операционного стола, рам­
ки-кассеты, дозирующего бункера и пульта управления.
Операционный стол имеет консольные балки с направ­
ляющим устройством, которое в свою очередь состоит
из опорных уголков и направляющих роликов. Рамка-
кассета является наиболее важным конструктивным эле­
ментом и предназначена для закрепления, охлаждения
и транспортировки двух брусьев в зону припекания.
Рамка-кассета включает рамку, основание с центриру­
ющим пазом, охлаждающие штуцера, две опорные ще­
ки. Дозирующий бункер предназначен для дозировки
порошковой шихты и ее подачи на поверхность
бруса.
Были приняты следующие режимы процесса ЭКПП:
ток 18—20 кА, усилие на электроде диаметром 162 мм
и толщиной 14,5 мм 8,5 кН, скорость продольного пере­
мещения электрода 0,0167 м/с, время длительности им­
пульса тока и паузы 0,04 с.
Технологический процесс упрочнения противорежу-
щих брусьев комбайна КСК-100 методом электрокон-
тактного припекания металлических порошков состоит
из следующих операций:
1) загрузки деталей, которая заключается в закреп­
лении двух противорежущих брусьев в рамке-кассете.
Крепление осуществляется при помощи упорных болтов;
2) включения дозирующего бункера и подачи порош­
ковой шихты на упрочняемую поверхность;
3) подачи рамки-кассеты в рабочую зону установки,
включения привода давления верхнего электрода;
4) включения источника электрического тока и дви­
гателя вращения нижнего электрода, прокатки упрочня­
емых деталей совместно с порошковым слоем ролико­
выми электродами;
5) отключения привода давления, источника тока,
двигателя вращения электрода, выгрузки упрочненных
деталей, возврата рамки-кассеты в исходное положение.
При упрочнении четырех режущих кромок припека­
ние порошка осуществлялось по схеме, обеспечивающей
минимальные температурные деформации (рис. 7.2).
Стендовые испытания упрочненных брусьев показа­
ли, что для повышения износостойкости можно рекомен-
239
довать шихту, состоящую из порошков сплава ПГ-Cl и
углеродистого феррохрома ФХ-800. Отмечено уменьше­
ние относительной износостойкости покрытий при увели­
чении процентного содержания феррохрома в шихте. Это
явление можно объяснить ростом выкрашивания твер­
дых частиц феррохрома из матрицы ПГ-CL При ис­
пользовании более мягкой матрицы (например, желез­
ного порошка) в процессе ее интенсивного износа на-

Рис 7.2. Схема нанесения покрытий на две (й) и четыре (б) режу­
щие кромки противорежущего бруса комбайна КСК-100

блюдается значительное выкрашивание карбидных

частиц.
Надо отметить, что оптимальный тип структуры за­
висит от удельного давления в контакте: при низких
удельных давлениях, когда характер износа приближа­
ется к эрозии, выгодна более твердая (мартенситная)
матрица, твердость которой приближается к твердости
карбидов, а при высоких удельных нагрузках и нали­
чии ударов— мягкая (аустенитная) матрица.
Анализ эксплуатационных испытаний показал, что
предложенный метод упрочнения позволяет повысить
240
 Т а б л и ц а 7.2. Сравнительная характеристика некоторых
процессов нанесения износостойких покрытий на противорежущие
брусья комбайна КСК-100

Энергоемкость, Себестоимость,
Вид технологического процесса упрочнения кВт«ч/кг руб/м 2

Электродуговая наплавка под слоем флю­

са АН К-18 1,5—2,0 63,5
Наплавка в среде углекислого газа по­
рошковой проволокой НПЗОХГСА 1,0— 1,5 42,5
Индукционная наплавка сплавом ПГ-С1 0,6—0,7 30,2
Электроконтактное припекание сплава
ПГ-С1 0 ,3—0,4 28,3

П р и м е ч а н и е . Толщина покрытия принималась равной 0,8— 1,2

мм.

износостойкость противорежущих брусьев в среднем в

2,5—3 раза.
Исследование поверхности изношенной рабочей час­
ти бруса позволило установить, что разрушение покры­
тия происходит в основном из-за абразивного износа и в
результате протекания коррозионных процессов в эвтек­
тоидной зоне. При этом электрохимический вид корро­
з и и — ведущий. Карбиды хрома и никеля при протека­
нии коррозионных процессов на упрочненной поверхно­
сти являются катодами, а участки аустенита — анодом.
Коррозионное разрушение аустенита приводит к выкра­
шиванию карбидов (хрупкому обламыванию). Интен­
сивность разрушения покрытия возрастает на режущей
кромке в результате роста контактных напряжений по
мере затупления лезвия.
В табл. 7.2 приведена сравнительная характеристика
некоторых технологических процессов нанесения износо­
стойких покрытий на режущие кромки противорежущих
брусьев. Из таблицы следует, что наиболее эффектив­
ной технологией упрочнения деталей является элекро-
контактное припекание металлических порошков. Р ас­
чет экономической эффективности от внедрения техно­
логического процесса ЭКПП противорежущего бруса
показывает, что предложенный метод упрочнения позво­
ляет получить экономию по сравнению с серийно-изго-
тавляемыми деталями около 80 тыс. руб. в год. При
241
этом учитывается, что текущие издержки по эксплуата­
ции серийного и упрочненного бруса одинаковы и со­
путствующих капитальных вложений у потребителя не
требуется.
В заключение отметим, что использование электро-
контактного нагрева для получения неразъемных соеди­
нений, в том числе для корпусных деталей, а также для
нанесения покрытий из порошковых и компактных ма­
териалов с целью упрочнения быстроизнашивающихся
деталей машин является одним из перспективных путей
повышения надежности и долговечности продукции ма­
шиностроения, снижения ее металлоемкости, экономии
энергетических и материальных ресурсов.
ЛИТЕРАТУРА

1. Абрамович Т. М. и др. К теории горячего прессования при­

пекаемых покрытий из металлических порошков.— В кн.: Твердо­
сплавные износостойкие защитные покрытия деталей машин: Тез.
докл. республ. научно-техн. конф. Мн.: БелНИИНТИ, 1979, с. 37—38.
2. Авдеев Н. В. Металлирование.— М.: Машиностроение,
1973.— 184 с.
3. Адлер Ю. П., Маркова Е. В., Г рановский Ю. В. Планирова­
ние эксперимента при поиске оптимальных условий.— М.: Наука,
1971.— 283 с.
4. Алов А. А. Основы теории сварочных процессов.— М.: Ма­
шиностроение, 1964.— 272 с.
5. Алов А. А., Булгачев Ю. А. Формирование литого ядра при
точечной и роликовой сварке.— Автоматическая сварка, 1960, № 12,
с. 37—39.
6. Алексеев Б. С., Бокштейн О. Н., Гиллевич В. А, и др. Но­
вая серия контактных машин для рельефной сварки.— Сварочное
производство, 1972, № 2, с. 47—48.
7. Астров Е. И., Шоткин Ю. А., Судник Л, В. Демпфирующие
свойства и ударная вязкость многослойных материалов.— Порошко­
вая металлургия, 1980, № 12, с. 29—31.
8. А. с. 72440 (СССР). Способ металлизации поверхно­
стей/А . Н. Рягузов.— Опубл, в Б. И., 1939, № 3.
9. А. с. 82433 (СССР). Способ горячего прессования и при­
варки металлокерамического слоя к стальной основе дисков сцепле­
ния / И. С. Пеккер.— Опубл, в Б. И., 1964, № 23.
10. А. с. 316547 (СССР). Машина для электроконтактного
упрочнения ножей /М . Р. Николаенко и др.— Опубл, в Б. И., 1971,
№ 30.
11. А. с. 326027 (СССР). Способ контактной точечной и роли­
ковой приварки порошковых материалов / В. П. Михайлов и др.—
Опубл, в Б, И., 1972, № 5.
12. А. с. 460942 (СССР). Способ нанесения спеченных покры­
тий / Е. В. Рыморов и др.— Опубл, в Б. И., 1975, № 7.
13. А. с. 416817 (СССР). Способ контактной приварки ферро­
магнитных порош ков/В. П. Михайлов и др.— Опубл, в Б. И.,
1975, № 8.
14. А. с. 598696 (СССР). Способ нанесения покрытий / Г. П. Су-
гак и др. Опубл, в Б. И., 1978, № 11.
15. А. с. 619295 (СССР). Способ получения покрытий/М. А. Бе­
лоцерковский и др.— Опубл, в Б. И., 1978, № 30.
16* 243
 16. Архипов В. В. Восстановление и упрочнение деталей машин
плазменной наплавкой.— Мн.: БелНИИНТИ, 1973.—47 с.
17. Бабаев А. И.3 Вайнсрман А. И. Остаточные напряжения
в наплавленных валах.— Автоматическая сварка, 1976, № 2,
с. 35—37.
18. Больший М. Ю., Кипарисов С. С. Основы порошковой ме­
таллургии — М.: Металлургия, 1978.— 184 с.
T9. Березиенко В. П. Автоматическое регулирование процесса
контактной конденсаторной сварки по двум параметрам.— В кн.:
Механизация и автоматизация сварочного производства. Могилев,
:*72. с. 38—40.
20. Билеев К. К-> Горячева И. С., Жуков Ю. А. и др. Аппара-
для дилатометрического контроля процесса контактной точеч­
ной сварки.— Автоматическая сварка, 1971, № 11, с. 57—59.
21. Бобоюдо Л. М. Расчет температурного поля процесса ин­
дукционной наплавки твердого сплава.— Сварочное производство,
1976, № 3, с. 1—3.
22. Бокштейн О. М., Зайчик Л. В., Канин А. М. Оборудование
для контактной сварки выпрямленным током.— Сварочное произ­
водство, 1970, № 9, с. 41—43.
23. Верещагин В. А. Силовое активирование при электрокон-
тактном нанесении покрытий из металлических порошков.—
Becni АН БССР, сер. ф1з.-тэхн. навук, 1980, № 4, с. 125—126.
24. Верещагин В. А., Жорник В. И., Карпушин В. И. и др. Спо­
собы и устройства для получения покрытий из металлических порош­
ков на поверхностях деталей машин.—В кн.: Твердосплавные изно­
состойкие защитные покрытия деталей машин.— Мн., 1979, с. 43—44.
25. Верхотуров А. Д. и др. Некоторые прочностные характе­
ристики слоев, полученных электроискровым легированием.— Элект­
ронная обработка материалов, 1972, № 3(45), с. 26—28.
26. Владимиров Е. В., Генкин Я. С., Стрельцов А. И. К вопро­
су автоматизации управления и корректировки режимов контакт­
ной точечной сварки.— В кн.: Автоматизация технологической под­
готовки производства в машиностроении с помощью ЭВМ. Вороши­
ловград, 1973, с. 196.
27. Владимиров Е. В., Стрельцов А. И., Генкин Я. С. Автома­
тизация технологической подготовки производства.— В кн.: Вычис­
лительная техника в машиностроении. Мн., 1972, с. 49—60.
28. Владимиров Е. В., Генкин Я. С., Стрельцов А. И. Автома­
тизация управления режимов контактной точечной сварки.— В к :
Вычислительная техника в машиностроении. Мн., 1976, с. 51—58.
29. Волков П. М., Баловнев Г. Г., Корешков В. И. и др. Осно­
вы теории и расчета сельскохозяйственных машин на прочность и
надежность.— М.: Машиностроение, 1977.— 310 с.
30. Высоковский Е. С.., Липинский Л. Ф. Влияние угла заточки
на стойкость электродов точечных контактных машин.— Сварочное
производство, 1973, № 1, с. 30.
31. Гатапов Ф. Л. Выбор режима и схемы электроконтактного
напекания коленчатых валов.— Труды ЧИМЭСХ, 1975, вып. 86.
с. 74—80.
32. Гасик М. И.} Игнатьев В. С. Фазы и примеси в ферроспла­
вах.— М.: Металлургия, 1972.— 260 с.
33. Гельман А. С. Контактная сварка.— М.: Машгиз 1949.—
499 с.
244
 34. Гельман А. С. Основы сварки давлением.— М.: Машино­
строение, 1970.—312 с.
35. Гельман А. С. Технология и оборудование контактной
электросварки.— М.; Машгиз, 1960.—367 с.
36. Гельман А. С. Особенности формирования соединений при
контактной сварке.— В кн.: Контактная сварка, 1969, с. 45—52.
37. Гельман А. С. Контактная сварка — ее пройденный путь
и перспективы развития.— Сварочное производство, 1967, № 11,
с. 33—36.
38. Генкин Я. С. Прогрессивные технологические процессы
сварки и резки металлов.— Мн.: Беларусь, 1968, с. 19—35.
39. Генкин Я. С. Прибор для контроля режимов точечной
сварки.— Сварочное производство, 1964, Ле 11, с. 42.
40. Генкин Я. С. Исследование тепловых процессов при то­
чечной контактной сварке с помощью преобразований Лапласа.—
В кн.: Наука и технический прогресс в машиностроении. Мн.,
1974, с. 78—79.
41. Генкин Я. С. Многоточечная контактная сварочная машина
с программным управлением.— В кн.: Технология машиностроения.
Могилев, 1966, вып. 9, с. 42—45.
42. Генкин Я. С. Некоторые вопросы назначения режимов
сварки в зависимости от характера образования ядра.— В кн.:
Совершенствование технологии и оборудования контактной электро­
сварки. М., 1975, с. 83—8-1.
43. Генкин Я. С. Влияние режимов сварки на прочность
сварных соединений, выполненных контактной точечной сваркой.—
В кн.: Пути повышения эффективности сварочного производства
и улучшения качества сварных конструкций. Мн., 1978, с. 11 —12.
44. Генкин Я. С. Определенно оптимальных условий управления
процессом контактной точечной сварки.— В кн.: Механизация и
автоматизация сварочного производства. Могилев, 1975, с. 104— 105.
45. Гологан В. Ф., Аждер В. В., Ж авгуряну В. Н. Повышение
долговечности деталей машин износостойкими покрытиями.—
Кишинев: Штиица, 1979.— 112 с.
46. Головский С. И., Шмаков В. М., Федотов Ю. И. и др.
К вопросу о неразрушающем контроле точечных сварных соедине­
ний из сплава АКЧ-1.— Сварочное производство, 1972, № 2,
с. 29-30.
47. Горячие трещины при сварке жаропрочных сплавов / Под
общ. ред. М. X. Шорошорова.— М.: Машиностроение, 1973.—224 с.
48. Глуханов И. П. Физические основы высокочастотного наг­
рева.— М.: Машиностроение, 1979.— 59 с.
49. Генкин Я. С. Вопросы обеспечения стабильного качества
соединений точечной сварки рамных конструкций.— В кн.: Пети
повышения эффективности контактной сварки. Таганрог, 1980,
с. 10—14.
5П. Губенко Т. П., Батранин Ю. Е., Кирпатовский С. И. и др.
Автоматический контроль качества точечной сварки по инфракрас­
ному излучению.— Сварочное производство, 1963, № 2, с. 25—27.
51. Г узь А. Н., Махорт Ф. Г., Гуща О. Н. Введение в акусто­
упругость.— Киев.: Наукова думка, 1977.— 151 с.
52. Гун Г. Я., Полухин П. И., Полухин В. П. и др. Пластиче­
ское формоизменение металлов.— М.: Металлургия. 1968.— 416 с.
245
 53. Гуляев А. И. Технология точечной и рельефной сварки ста­
лей.— М.: Машиностроение, 1978.—246 с.
54. Гюнтер Г., Дойбелъ Г. Расчет затрат при контактной то­
чечной сварке.— Автоматическая сварка, 1973, № 3, с. 68—71.
55. Дорожкин Н. Н., Ярошевич В. К., Верещагин В. А. Опре­
деление оптимального соотношения размеров частиц порошков при
электроконтактном припекании.— В кн.: Порошковая металлургия.
Мн.: Вышэйшая школа, 1981, вып. 5, с. 31—37.
56. Дорожкин Н. Н, Упрочнение и восстановление деталей ма­
шин металлическими порошками.— Мн.: Наука и техника, 1975.—
152 с.
57. Дорожкин Н. Н. Износостойкие порошковые покрытия.—
Трение и износ, 1980, т. 1, № 4, с. 705—719.
58. Дорожкин Н. Н., Жорник В. И., Верещагин В. А. Расчет
температурного поля в деталях при нанесении покрытий электро-
контактным способом.— Becui АН БССР, сер. ф1з.-энерг. навук,
1980, № 3, с. 142—143.
59. Дорожкин Н. Н.> Ярошевич В. К., Верещагин В. А. и др.
Методы получения износостойких покрытий из металлических по­
рошков с наполнителями.— Мн.: ИНДМАШ АН БССР, 1979.—58 с.
60. Дорожкин Н. Н., Жорник А. И., Жорник В. И. Определе­
ние температурного поля в цилиндрических деталях при нанесении
покрытий.— Becni АН БССР, сер. ф13.-тэхн. навук, 1979, Xs 2,
с. 85—89.
61. Дорожкин Н. Н., Верещагин В. А., Жорник В. И. и др.
Решение тепловых задач в приложении к упрочнению деталей ме­
таллическими порошками.— В кн.: Твердосплавные износостойкие
защитные покрытия деталей машин. Мн.: БелНИИНТИ, 1979.
с. 42—43.
62. Диткин В. А., Прудников А. П. Справочник по операцион­
ному исчислению.— М.: Высшая школа. 1965.—466 с.
63. Зайчик А. В., Орлов Б. Д., Чулошников П. Л. Контактная
электросварка легких сплавов.— М.: Машгиз, 1963.— 219 с.
64. Задов В. А. и др. Технология нанесения износостойких
покрытий способом электроконтактной наплавки.— Химическое
и нефтяное машиностроение, 1976, № 5, с. 32.
65. Зенков Н. Д. Механика насыпных грузов.— М.: Недра,
1964,—31 1 с.
66. Злобин Г. П. Формование изделий из порошков твердых
сплавов.— М.: Металлургия, 1980.— 224 с.
67. Золотарев В. Б., Сагалевич В. М. Расчет остаточных нап­
ряжений в зоне сварной точки, вызываемых проковкой.— Сварочное
производство, 1965, № 9, с. 10— 13.
68. Ивочкин И. И. Подавление роста столбчатых кристаллов
методом «замораживания» сварочной ванны.— Сварочное производ­
ство, 1965, № 12, с. 7—8.
69. Исаченко В. П., Осипова В. А., Сукомел А. С. Теплопере­
дача.— М.: Энергия, 1969.— 439 с.
70. Комальдинов М. А., Чулошников П. Л. Универсальные ма­
шины МТ-2002, МТ-3201 для контактной точечной сварки.— Свароч­
ное производство, 1978, № 4, с. 41—42.
71. Каракозов Э. С., Мякишев Ю. В., Петросян В. А. и др.
Расчет площади контакта при сварке металлов в твердой фазе.—
Сварочное производство, 1973, № 2, с. 50—51.
246
 72. Касаткин А. С. Электротехника.— М.: Энергия, 1974.— 560 с.
73. Качанов Н. Н., Миркин Л. И. Рентгеноструктурный ана­
лиз.— М.: Машгиз, 1960.— 216 с.
74. Карташов Э. М. Аналитические методы в теплопроводно­
сти твердых тел.— М.: Высшая школа, 1979.— 415 с.
75. Кареев Г., Рыжков Ю. Участок восстановления коленчатых
валов.— Автомобильный транспорт, 1976, № 5, с. 8—10.
76. Квачев В. Г. Выбор оптимального режима контактной то­
чечной сварки методом планирования эксперимента.— Автоматиче­
ская сварка, 1971, № 2, с. 26—28.
77. Кислюк Ф. И. Электрическая контактная сварка.— М.:
Оборонгиз, 1950.—396 с.
78. Клименко Ю. В. Электроконтактная наплавка. — М.: Ме­
таллургия, 1978.—128 с.
79. Клименко Ю. В. и др. Влияние рода тока на процесс
электроконтактной наплавки.— Автоматическая сварка, 1979, № 10,
с. 57—58.
80. Клименко Ю. В. О природе соединения металлов при
электроконтактной наплавке.— Автоматическая сварка, 1974, №10,
с. 25—27.
81. Клементьев К. В. Повышение износостойкости режущих
элементов силосоуборочных комбайнов и восстановление их геомет­
рических параметров методом заточки. — В кн.: Повышение износо­
стойкости и долговечности режущих элементов сельскохозяйствен­
ных машин. Мн., 1967, с. 25—28.
82. Ковальченко М. С. Уплотнение пористого тела при горячей
прокатке. — Порошковая металлургия, 1976, № 8, с. 16—23.
83. Ковальченко М. С. Определение вида напряженного состоя­
ния пористого тела при горячей прокатке. — Порошковая металлур­
гия, № 5, 1978, с, 23—29.
84. Ковтун А. Д., Генкин Я. С., Власенко В. Д. Наплавка но­
жей измельчающего барабана силосоуборочного комбайна. —
Автоматическая сварка, 1977, № 6, с. 51—52.
85. Колтунов Л. А. Ползучесть и релаксация. — М.: Высшая
школа, 1976.—277 с.
86. Кольчинский М. 3., Райсенко А. И. Модельное исследование
спекания металлических порошков с интенсивным энерговыделением
в межчастичном контакте. — Порошковая металлургия, 1977, № 8,
с. 15—18.
87. Комарчев А. И. Новое оборудование и перспективы разви­
тия контактной сварки. — В кн.: Новое оборудование и перспективы
развития контактной и дуговой сварки. Л., 1975, с. 34.
88. Конаков А. П., Коротков Л. И. Легирующие добавки для
электродуговой наплавки деталей. — Промышленный транспорт,
1976, № 11, с. 10.
89. Контроль точечной и роликовой электросварки. Под ред.
Б. Д. Орлова. — М.: Машиностроение, 1973.—304 с.
90. Конторович И. Е. Термическая обработка сталей и чугу­
на.— М.: Металлургиздат, 1950.— 683 с.
91. Корж В. Н., Жданов И. Н. Распространение теплоты при
точечной сварке. — Автоматическая сварка, 1969, № 12, с, 20—23.
92. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных
работников и инженеров. — М.: Наука, 1977.—832 с.
247
 ьз. Кочергин К. А. Сварка давлением. — Л.: М аш инос^
1972.—216 с.
94. Кочергин К- Я. Вопросы теории контактной сварки. — м . —
Л.: Машгиз, I960. — 101 с.
95. Краге.кьскии и . В., Добычин М. Н., Камболов В, С. Основы
расчетов на трение и износ. — М.: Машиностроение. 1977—■526 с.
96. Кренбслева А. И., Рябцева И. Л. Исследование роли диф­
фузионных процессов в формировании соединений при сварке про­
каткой. — В кн.: Теоретические и технологические основы наплавки.
Киев: Паукова думка, 1977, с. 108—111.
97. Кряжков В. Н, Научные основы восстановления работо­
способности сопряжений деталей сельскохозяйственных тракторов
применением металлопокрытий и упрочняющей технологии: Автореф.
дис. ... докт. техн. наук.— Л., 1973.— 50 с.
98. Кудряшов Л. Н. Нанесение порошковой шихты при нап­
лавке рабочих органов сельскохозяйственных машин. — Тракторы
и сельскохозяйственные машины, 1972, № 6, с. 11—13.
99. Куликов В. Л.г Шарова А. И. О контроле точечных сварных
соединений магнитографическим методом. — Сварочное производ­
ство, 1976, № 3, с. 34—36.
100. Кутателадзе С. С. Основы теории теплообмена. — М. — Л.:
Машгиз, 1962.—456 с.
101. Лавренов Ю. А. Расчет тепловых процессов при точечной
сварке.— ИЭС им. Е. О. Патона, № 594—69. Деп., 13 с.
102. Лапинский Л. Ф., Абросимов К. И. Выбор оптимальных ре­
жимов контактной точечной сварки малоуглеродистых сталей.—
В кн.: Прогрессивная технология и оборудование для сварки узлов
и деталей тракторов и сельхозмашин. Ростов, 1973, вып. XVII,
с. 36—39.
103. Лебедев В. Д. К вопросу об эквиваленте углерода.—
Сварочное производство, 1969, № 2, с. 1—2.
104. Лебедев В. К., Яворский Ю. Д. Применение критериев по­
добия для определения режимов контактной сварки.— Автоматиче­
ская сварка, I960, № 8, с. 37—44.
105. Львовский Л. М. Исследование процесса легирования по­
рошковых конструкционных материалов углеродистым феррохро­
мом.— В кн.: Спеченные конструкционные материалы. Киев, 1974,
с. 115—121.
106. Лыков А. В. Теория теплопроводности. — М.: Высшая шко­
ла, 1967.—599 с.
107. Мансуров Н. И., Попов В. С. Теоретическая электротехни­
к а .— М .— Л.: Госэнергоиздат, 1963.—624 с.
108. Маслов Г. А., Подлесных В. Г. Расчет тепловых полей на
стадии охлаждения точки при контактной сварке закаливающихся
сталей.— Автоматическая сварка. 1973, № 7, с. 12—16.
109. Маслов Г. А., Золотарев Г. Б. Точечная сварка закаливаю­
щихся сталей ЗОХГСА, 12Г2А и ЭИ659.— М., вып. 4, 1960.— 73 с.
НО. Макаров В, П. Исследование толщины слоя при электро-
контактном напекании порошков.— Труды ЧИМЭСХ, 1975, вып 86,
с . 84—87.
111. Макаров В. П., Тарасов Ю. С. К вопросу напекания метал­
лических порошков роликом-электродом по винтовой линии. —
Труды ЧИМЭСХ, 1975, вып. 86, стр. 81—83.
112. Мельников Л. А, Николаенко М. Р. Упрочнение тарельча-
248
тых ножей машин. — Автоматическая сварка, 1973, № 4, с. 56—58.
113. Мирлин Г. А.. Савченко В. С., Щедрое В. С. Образование
гыплеснов при точечной сварке и методе их устранения. — Свароч­
ное производство, 1964, № 5, с. 4—7.
114. Михайлов В. П., Мирзоян X. А., Ткачева Е. С. Электрокон-
тактная наплавка посадочных поверхностей чугунных корпусных
деталей.— Сварочное производство, 1979, № 3, с. 38—39.
115. Моторин В. М. Исследование электроконтактной приварки
порошковых твердых сплавов для упрочнения лезвий рабочих орга­
нов сельскохозяйственных машин при их восстановлении: Автореф.
лис. ...канд. техн. наук.— М., 1975.—23 с.
116. Назаренко Н. И. Контактная точечная сварка металла
больших толщин,— Сварочное производство, 1969, № 3, с. 22—24;
117. Назаренко Н. И. Контактная точечная сварка сталей сред­
них и больших толщин с защитными покрытиями.— Сварочное про­
изводство. 1971, № 8, с. 30—32.
11е . Назаренко И. И., Терещенко В. И. Контроль качества то­
чечной сварки по глубине вмятины.— Сварочное производство, 1971,
№ 10, с. 33—34.
119. Николаенко М. Н., Туркин В. П. Упрочнение ножей авто-
грейцеров электроконтактной приваркой порошковых материалов.—
Автоматическая сварка, 1976, № 8, с. 50—52.
120. Ногин М. В., Шмырева Л. М. Точечная сварка горячеката­
ного металла без предварительной очистки.— Сварочное производ­
ство, 1965, № 3, с. 15—17. I
121. Окерблом Н. О. Расчетное определение деформации при
контактной точечной сварке.— Сварочное производство, 1962, № 9,
с. 6—8.
122. Орлов Б. Д., Карапетян Г. А., Билев К. К- и др. Особен­
ности температурных полей при точечной сварке деталей неравной
толшины.— Сварочное производство, 1978, № 1, с. 7—9.
123. Орлов Б. Д., Чакалев А. А., Подлесных В. Г. и др. Меха­
низм образования и пути предупреждения конечного выплеска при
точечной сварке легких сплавов.— Сварочное производство, 1971,
V" 9. с. 50—53.
124. Орлов Б. Д. Неразрушающие методы контроля точечной
п роликовой сварки.— В кн.: Контактная сварка. М.: Информэлект-
ро, 1969, с. 53—63.
125. Орлов Б. Д., Марченко А. Л., Липовский П. И., Зай­
цев М. П. Автоматическое управление процессом точечной сварки.—
Автоматическая сварка, 1968, № 6, с. 50—54.
Патон Б. Е., Подола Н. В., Квачев В. Г., Урсатоев А. А.
Математическое моделирование сварочных процессов для создания
систем прогнозирования качества соединений и оптимального управ­
ления.— Автоматическая сварка, 1971, № 7, с. 1—5.
127. Патон Б. Е., Лебедев В. К. Элсктпообооудование для кон­
тактной сварки.— М.: Машиностроение, 1969.—440 с.
128. Патент Японии, № 14573, 1968.
129. Пархимович Э. М. Исследование и разработка процесса
контактной точечной сварки горячекатаных сталей с наложением
ультразвуковых колебаний: Автореф. дис. ...канд. техн. наук.— М.,
1974 —’3 с.
13^ Пархимович Э. М., Бейманов Э. Ф., Венгринович В. Л. и др.
физико-химические процессы при точечной сварке сталей

249
 с наложением ультразвуковых колебаний.—Сварочное производство,
1975, № 5, с. 37—39.
131. Петров И. В. Износостойкие наплавки рабочих органов ма­
шин, работающих в различных условиях абразивного изнашива­
ния.— Строительные и дорожные машины, 1972, № И, с. 28—31.
132. Подола Н. В., Мельников Р. В., Урсатьев А. А. и др Стати­
стическая оценка влияния некоторых параметров процесса точечной
сварки.— Автоматическая сварка, 1971, № 7, с. 47—48.
133. Поздеев А. А., Тарновский В. И., Еремеев В. И. и др. При­
менение теории ползучести при обработке металлов давлением.—
М.: Металлургия, 1973.—192 с.
134. Поройков И. В. Краткий курс лекций по физике.— М.:
Высшая школа, 1965.— 494 с.
135. Рабинович А. Ш. Самозатачивающиеся плужные лемехи
и другие почворежущие детали.— М.: Машгиз, 1962.—180 с.
136. Радомыселъский И. Д., Дымченко В. А. Механизм и кине­
тика растворения Сг3 С2 в железе.— Порошковая металлургия, 1971,
№ 3, с. 88.
137. Радомыселъский И. Д., Рыморов Е. В. Уплотнение и элект­
росопротивление смесей металлических порошков с неметаллически­
ми при низких давлениях холодного прессования.— Порошковая ме­
таллургия, 1977, № 7, с. 70—74.
138. Резник Е. Е. Взаимодействие лезвия с материалом в
процессе его резания и износ лезвий — В кн.: Повышение износо­
стойкости и долговечности режущих элементов сельскохозяйствен­
ных машин. Мн., 1967, с. 5—10.
139. Рентгенография в физическом металловедении / Под ред.
Ю. А. Багаряцкого.— М.: Металлургиздат, 1961.—368 с.
140. Роговин Д. А., Александров В. П., Волков А. А. Прибор для
активного контроля и управления процесса точечной сварки малоуг­
леродистых сталей.—' Автоматическая сварка, 1970, № 7, с. 70.
141. Рыбаков В. В., Лукин В. И., Гринец В. Д. Использование
инфракрасного излучения для автоматического регулирования про­
цесса контактной точечной сварки.— Автоматическая сварка, 1971,
№ 7, с. 47—48.
142. Рыкалин Н. Н. Расчеты тепловых процессов при сварке.—
М.: Машгиз, 1951.—296 с.
143. Рыкалин П. Н. Развитие теплофизических сварочных про­
цессов.— Сварочное производство, 1967, № 11, с. 13— 17.
144. Рыкалин Н. Н. Развитие теплофизических основ сварки.—
Сварочное производство, 1964, № 1, с. 2—5.
145. Рыкалин И. И., Пучин А. И., Хлопкова И. А. К математи­
ческому описанию тепловых процессов при контактной сварке соп­
ротивлением.— Сварочное производство, 1973, № 3, с. 1—3.
146. Рыморов Е. В., Радомыселъский И. Д. и др. Элекгроим-
пульсное спекание под давлением сложнолегированных износостой­
ких материалов.— Порошковая металлургия, 1974, № 7. с. 84—87.
147. Рыморов Е. В. Способ упрочнения поверхностей электро-
контактной наваркой металлического слоя.— Порошковая металлур­
гия, 1971, № 12, с. 85—91.
148. Рыморов Е. В. Использование контактных электросвароч­
ных машин для спекания и наварки порошковых материалов.—
В кн.: Технология и оборудование сварочных и наплавочных работ.
Тула, 1976, с. 177—186.
250
 149. Рыморов Е. В. Разработка способа получения тонких мно­
гослойных покрытий совместной электроконтактной наваркой по­
рошков и паст.— В кн.: Твердосплавные износостойкие защитные
покрытия деталей машин. Мн., 1979, с. 5—6.
150. Сагалевич В. М. Устранение сварочных деформаций в ма­
шиностроительных конструкциях.— М.: НИИНФОРМТЯЖМАШ,
1969.—37 с.
151. Сазонов В. Я., Подола И. В. Новая аппаратура для управ­
ления контактными сварочными машинами.— Автоматическая
сварка, 1972, № 1, с. 43—-45.
152. Сварные рамные конструкции сельскохозяйственных транс­
портных машин / Под ред. Баловнева Г. М.: ЦНИИТЭИтрактор-
сельхозмаш, 1974.—62 с.
153. Севернее М. М., Каплун Г. П., Короткевич В. А. и др. Износ
деталей сельскохозяйственных машин.— Л.: Колос, 1972.— 288 с.
154. Самсонов Ю. И., Кондратов И. Я-, Семенов Р. А. Нанесе­
ние токопроводящих порошковых композиций на металлические из­
делия методом электрической роликовой сварки-накатки.— Порош­
ковая металлургия, 1965, № 7, с. 108— 111.
155. Серлик Ю. С., Симакова Л. Н. Устройство для контроля
режима контактной сварки.— Сварочное производство, 1978, № 7,
с. 51—52.
156. Сидоренко Ю. А . г Завадко М. М., Ярошевич В. К. Исследо­
вание остаточных напряжений в деталях сельскохозяйственных
машин при наплавке под флюсом.— В кн.: Механизация и электри­
фикация сельского хозяйства. Мн., 1977, с. 150—155.
157. Скакун Г. Ф., Чакалев А. А., Зюкин В. В. Некоторые осо­
бенности контроля качества контактной сварки с использованием
материала-свидетеля.— Сварочное производство, 1967, № 1, с. 14—16.
158. Скороход В. В. Реологические основы теории спекания.—
Киев: Наукова думка, 1972, 151 с.
159. Смюзберг С. К., Михайлова Э. М., Гинзбург С. К. Выбор
сплава для электродов точечных машин для сварки низкоуглероди­
стых сталей.— Автоматическая сварка, 1971, № 3, с. 59—61.
160. Смирягин Г. Ф. Некоторые закономерности качества сцеп­
ления напеченного слоя порошка с поверхностью детали.— Труды
ГОСНИТИ, 1971, т. 26, с. 188—191.
161. Справочник по сварке/П од ред. Е. В. Соколова.—М.: Маш-
гпз, 1960. т. 2.—664 с.
162. Степаненко А. В,, Исаевич Л. А. Непрерывное формова­
ние металлических порошков и гранул.— Мн.: Наука и техника,
1980 — 256 с.
163. Тарасов Н. М., Цехмистер И. М., Варуха Н. А. Контактная
сварка с обжатием периферийной зоны сварной точки.— Сварочное
производство, 1973, № 1, с. 28—30.
164. Тарасов Н. М., Карташов В. К. Особенности формирования
соединения при точечной сварке стали XI8H9T.— Сварочное произ­
водство, 1968, № 11, с. 8— 10.
165. Тарасов Ю. С., Смирягин Г. Ф. Электроконтактное напека-
ние как способ восстановления деталей.— В кн.: Повышение на­
дежности деталей машин, восстановленных механизированными
способами наплавки. Уфа, 1973, с. 132—133.
166. Тарасов Ю. С. К расчету толщины слоя при электрокон-
251
 тактном напекании металлических порошков.— Труды ГОСНИТИ,
1971, т. 26, с. 182— 187.
167. Тарасов Ю. С. Исследование электроконтактного напекания
металлических порошков как возможного способа восстановления
деталей: Автореф. дис. ...канд. техн. наук.— Челябинск, 1970.—24 с.
168. Тененбаум М. М. Износостойкость конструкционных мате­
риалов и деталей машин при абразивном изнашивании.— М.: Маши­
ностроение, 1966.
169. Теоретические основы сварки /П од ред. В. В. Фролова,—
М.: Высшая школа, 1970.— 592 с.
170. Тепловые процессы при контактной сварке / Под ред.
Н. Н. Рыкалина.— М.: Изд-во АН СССР, 1959.— 278 с.
171. Теплофизические свойства веществ / Под ред. Н. Б. Варгаф-
тика.— М.— Л.: Госэнергоиздат, 1956.—366 с.
172. Технология и оборудование контактной сварки / Под ред.
Б. Д. Орлова.— М.: Машиностроение, 1975.—536 с.
173. Ткачев В. И., Ваган А. В. Кинетика нагрева при центро­
бежной индукционной наплавке.— Сварочное производство, 1976,
№ 2, с. 34—35.
174. Ткачев В. Н., Фиштейн Б. М., Казанцев Н. В. и др. Индук­
ционная наплавка твердых сплавов.— М.: Машиностроение,
1970. — 183 с.
175. Ткачев В. Н. и др. Повышение долговечности сельскохозяй­
ственных и других машин.— Ростов-на-Дону, 1969.—76 с.
176. Туркин В. П. и др. Электроконтактная наплавка дисковых
ножей.— Автоматическая сварка, 1978, № 2, с. 74—76.
177. Уманский Я. С. Рентгенография металлов.— М.: Металлур­
гия, 1967.—235 с.
178. Фаерман А. И. Выбор экономичного варианта процесса
сварки.— М.— Л.: Машгиз, 1962.—127 с.
179. Федосов В. В. К расчету теплового состояния частиц при
газопламенной наплавке порошковых материалов.— Труды ВНИИАв-
тогенмаша, 1970, вып. 17, с. 107—112.
180. Филиппов Ю. И. Аппаратура управления машинами кон­
тактной сварки.— Сварочное производство, 1978, № 10, с. 49—50.
181. Фишкис М. М. Механизация и автоматизация контактной
сварки.— Университет технического прогресса в машиностроении.—
М.: Машиностроение, 1976, 47 с.
182. Ха.суй А. Техника напыления.— М.: Машиностроение,
1976.—288 с.
183. Холявский Г. Б. Расчет электродинамических усилий
в электрических аппаратах.— Л.: Энергия, 1971.— 281 с.
184. Хрущов М. М., Бабичев М. А., Беркович Е. С. и др. Износо­
стойкость и структура твердых наплавок.— М.: Машиностроение,
1971. —95 с.
185. Цитович И. С., Дорожкин И. Н., Дьяченко В. А. Безотказ­
ность и долговечность тракторов и сельскохозяйственных машин.—
Мн.: Ураджай, 1978.—151 с.
186. Чакалев А. А., Серегин М. Д., Лесник Г. Д. и др. Оценка
теплового состояния металла при точечной сварке с помощью
ЭЦВМ .--Сварочное производство, 1973, № 10, с. 6—7.
187. Чакалев А. А., Подлесных В. П., Орлов Б. Д. и др. Некото­
рые вопросы выбора режимов точечной сварки легких сплавов.—
Сварочное производство, 1972, № 4, с. 23—24.
252
 188. Чакалев А. А., Серегин М. Д. и др. Некоторые особенности
электрического поля при точечной сварке.— Сварочное производст­
во, 1975, № 1, с. 1—3.
180. Чачковский Т. А. Основные положения по расчету режимов
сварки точечных соединений большой толщины,— Сварочное произ­
водство, 1978, № 12, с. 20—21.
190. Чулошников П. Л. Точечная и роликовая электросварка
легированных сталей и сплавов.— М.: Машиностроение, 1974.—231 с.
191. Чулошников П. Л. Современные машины для контактной
сварки и их наладка.— Университет технического прогресса в ма­
шиностроении. М.: Машиностроение,1975.—49 с.
192. Шарова А. М. Контроль качества сварки магнито-графи­
ческим методом.— Мн.: Вышэйшая школа, 1979.— 120 с.
193. Шевченко К. К- Основы математических методов в теории
обработки металлов давлением.— М.: Высшая школа. 1970—351 с.
194. Шеенко Н. Н.} Орешкин В. Д., Репкин Ю. Д. Современные
наплавочные сплавы— Киев: Наукова думка, 1970.—238 с.
195. Шмалъко В. П. К теории процесса электроконтактного на-
пекания фасок клапанов при их восстановлении.— Труды ЧИМЭСХ.
1977, № 133, с. 99—103.
196. Шоршоров М. X. Методы качественной оценки сопротивля­
емости металла швов и околошовной зоны образованию горя :их
трещин.— Автоматическая сварка, 1964, № 12, с. 8—16.
197. Шумаков Н. В. Метод последовательных интервалов в теп-
лометрии нестационарных процессов.— М.: Атомиздат, 1976.—216 с.
198. Яговкин В. М. и др. Свойства деталей, изготовленных из
высокопрочного чугуна и восстановленных электроконтактной нап­
лавкой.— Изв. вузов, литейное производство, 1976, № 6, с. 46—47.
199. Янковский В. М., Долинская Л. А. Структурные превра­
щения при контактной сварке и последующей термической обра­
ботке.— Сварочное прозводство, 1962, № 3, с. 11— 13.
ЗХ* Я схневчч В. Д. Эффективность использования ферроспла­
вов для упрочнения деталей машин.— Мн.: БелНИИНТИ.
1979,—50 с.
201. Ярошевич В. Д., Верещагин В. А., Гафо Ю. Н. Разработка
технологии электроконтактного упрочнения деталей сельскохозяйст
венных машин.— В кн.: Технологическое обеспечение ресурса и на­
дежности машин: Тез. Всесоюзн. научи.-техн. конф. М.: НТО Маш-
пром, 1980, с. 8—12.
202. Ярошевич В. Д., Верещагин В. А., Белоцерковский М. А.
Исследование влияния электродинамических сил на процесс нанесе­
ния покрытий из металлических порошков.— Весщ АН БССР,
сер. физ.-тэхн. навук, 1979, № 3, с. 81—86.
203. Ярошевич В. Д. Припекание.— В кн.: Белорусская ССР.
Краткая энциклопедия.— Мн., 1980, т. 3.—с. 407.
204. Ярошевич В. Д. Прогрессивные способы упрочнения быстоо-
пзнашивающихся поверхностей деталей. Экспресс-информация
БелНИИНТИ.— Мн.: БелНИИНТИ, 1978.—12 с.
205. Ярошевич В. Д. Эффективность использования защитных
порошковых покрытий.— Мн.: БелНИИНТИ, 1981.— 42 с.
206. Ярошевич В. Д., Верещагин В А. Упрочнение режущих
элементов электроконтактным припеканием металлических порош­
ков.— В кн.: Пути повышения качества и долговечности издетин
Могилев. 1979. с. 24.
253
 207. Ярошевич В. К., Белоцерковский М. А., Верещагин В. А.
и др. Получение антифрикционных покрытий электроконтактным и
магнитно-импульсным методами с использованием внутренних ис­
точников тепла.— В кн.: Пути повышения качества и надежности
машин- Тез. докл. республ. научн.-техн. конф. Мн., 1980, с. 15—16.
208. Ящерицын П. И., Рыжов Э. В., Аверченков В. И. Техноло­
гическая наследственность в машиностроении.— Мн.: Наука и тех­
ника, 1977.— 256 с.
209. Патент США, № 2.355.954, 1944.
210. Dorn Lutz. Betrachtungen zur Guteuberwachung wahred des
Widerstandsprebscheweibens.—Schweis. und Schneid, 1973, v. 25,
N 1. 17—20.
211. Donnelly M., Haynes R. Measurement of the density and po­
rosity of small specimens of lew porosity by a flotation method.—
Powder Metallurgy, 1972, v. 2, N 25, p. 11—16.
212. Franz Gerhard. Das Frageverhalten von Panktsehweibverbin-
•dungen.— Schweisstechnik, 1966, v. 16, N 10, 446—449.
213. Gones W. D. The Metal Industry, 1940, v. 1, 3, p. 69, 225.
214. Goetzel G. G., De Macrhi V .S.— Powder Mctall Intern, 1971,
v. 3, N 2, p. 80.
215. Hirsoch P. B. The relation between structure and mechanical
properties of Metals.— London, 1963.—260 p.
216. Herden Gerg. Okonomie beim Widerstandssehweipen —
Schweisstechnik, 1972, v. 22, N 8, 341—345.
217. Патент ПНР, № 92.506, 1978.
218. Kuhn E. Temperaturmessung beim Widerstandschweipen mit
eincm raschausprechendem Farbpyrometer.—Schwcissen und Scheni-
den, 1970, v. 22, N 6, p. 258—262.
219. Talbot T. W., Beemer R. D. Analyzer for nondestructive pro­
cess control of resistance welding.— Weld., J., 1970, v 49, N 1.
p. 9—10.
220. Lenel F. V. Resistance Sintering under Pressure.— Journal
of Metals, 1955, v. 1. p. 158—167.
221. Parker A. M. Developments in d. c. resistance Welding.—
Weld and Metal Fabr, 1974, v. 42, N 8, p. 278—280.
222. Putz G., Schlagel H. Warmefeldausbreitung beim Punktsh-
weiben plastplattierter Bleche.— Schweisstechnik, 1967, v. 17, N 9,
p. 383—394.
223. Pfeifer G. Stand und Entwichlungstendenzen Widerstands-
prei bschweipens — Schweiss und Schneid/1972, v. 24, N 9. p. 343—
346.
224. Raichenko A. I., Burenkov G. L., Leschinskiy V. 1. Theoreti­
cal Analycis of The Elementar Act of Electric Discharge Sintering.—
Phys, of Sint., 1973, v. 5, N 2/2, p. 215—225.
225. Патент США. № 2.372.605, 1945.
226. Rice Warzen, Funk E. I. An analytical investigation of the
temperature distributions during resistance Welding.— Weld J., 1967,
v. 46, N 4, p. 137—141.
227. Schmiedgen D. Schweipiinsenbildung beim Widerstands-
punktchweipen — Schweisstechnik, 1966, v. 16, N 12, 536—540.
228. Snee R. K., Tayler I. F. Intra-red monitoring of resistance
spot Welding.— Metal const, and Brit Weld., 1972, v. 4, N 4 p. 142—
148.
229. Singh B. N. Dissimilar-surface contects and their influence
254
on sintering Charaeteristicks of Powder Composite Compasts-Powder
Metallurgy, 1972, N 30, p. 216—227.
230. Spalvins T., Keller D. V. Adhesion between atomically clean
metallic surfaces.—Transactions of Vacnum Metallurgy conference.—
N. W, 1962.— Boston, 1963, p. 28—32.
231. Shepard L. A., Groft W. L Impulse Resistanse Sintering.—
Powder Metallurgy, 1975, v. 7, N 2, p. 33—38.
232. Патент США, № 1.896.854, 1933.
233. Trout H. E. Impotant Concepts in Powder Metallurgy.— J.,
Heat, 1976, v. 48, N 8, p. 16—20.
234. Waller D. N. Spot Welding Conditions for nickel alloy sheet
material.— Brit, Weld. J., 1966, v. 45, N 6, p. 252—255.
235. Патент Японии, № 49—36904, 1974.
ОГЛАВЛЕНИЕ

От р е д а к т о р а ........................................................... . . . 3
П р е д и с л о в и е ....................................................................................... 5
Глава 1. Использование электроконтактного нагрева для свар­
ки металлов и нанесения покрытий из компактных
и порошковых м а т е р и а л о в ........................................... 7
Глава 2. Анализ основных источников тепловыделения при
электроконтактном н а г р е в е ....................................................37
Глава 3. Тепловые процессы при электроконтактной точеч­
ной с в а р к е ................................................................................ 70
Глава 4. Уплотнение и нагрев покрытий при электроконтакт­
ном у п р о ч н е н и и ................................................................ 121
Глава 5. Пути повышения работоспособности соединений,
выполненных контактной точечной сваркой . . . 161
Глава 6. Технология электроконтактного упрочнения. Физико­
механические и эксплуатационные свойства покрытий 186
Глава 7. Использование электроконтактной сварки и упрочне­
ния при изготовлении деталей сельскохозяйственных
м а ш и н .......................................................................................235
Литература .............................................................................................. 243

Владимир Кириллович Ярошевич, Яков Соломонович Генкин, Виталий Але

ксеевич Верещагин. ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЕ УПРОЧНЕНИЕ.
Редактор С. В. Машканова. Художник И. Г. Славянин. Художественный ре­
дактор В. Ф. Гринкевич. Технический редактор С. А. Курган. Корректор
Т. А. Зайцева
ИБ № 1395
Печатается по постановлению РИСО АН БССР. Сдано в набор 25.06.82. Под­
писано в печать 27.09.82. АТ 16200. Формат 84Х108’/з2- Бум. тип. № 2. Гарни­
тура литературная. Высокая печать. Печ. л. 8,0. Усл. печ. л. 13,44. Усл. кр.-
отт. 13,70. Уч.-изд. л. 12,4. Тираж 1050 экз. Зак. № 1508. Цена 1 р. 50 к.
Издательство «Наука и техника» Академии наук БССР и Государственного
комитета БССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли.
220600. Минск, Ленинский проспект, 68. Типография им. Франциска (Георгия-
Скоршпл издательства «Наука и техника». 220600. Минск, Ленинский про­
спект, 68.