АКЦІОНЕРНЕ ТОВАРИСТВО

«ПОКРОВСЬКИЙ ГІРНИЧО-ЗБАГАЧУВАЛЬНИЙ КОМБІНАТ»

УТВЕРЖДЕНО:
Приказом №_________________
от «_____» ___________________ 2021г.

МЕТОДИКА
контроля качества и приемки
ленты конвейерной резинотканевой.

Покров 2021г.
 1.Сфера применения
Настоящий документ определяет методику приёмки по качеству поставленной на ПАО
ОГОК (далее Комбинат) текстильных конвейерных лент с одной или несколькими
прокладками из текстильного материала для транспортировки насыпных продуктов
(далее конвейерных лент)
.
2.НТД, по которой производится приемка

 DIN 22102 часть 1. Текстильные ленты для насыпных продуктов.

 DIN 22102 часть 2. Конвейерные ленты с текстильным усиливающим слоем для
сыпучих материалов.
 DIN 22102 часть 3. Текстильные конвейерные ленты для насыпных грузов.
Испытания.
 DIN 22101. Конвейер для насыпных продуктов. Основы для расчета и
конструирования.
 ГОСТ 7502-89 Рулетки измерительные металлические. ТУ
 ГОСТ 166-89. Штангенциркули. Технические условия.
 ГОСТ 263-75 (СТ СЭВ 1198-78) Резина. Метод определения твердости по Шору А
(с Изменениями N 1, 2, 3, 4).
 ГОСТ 427-75. Линейки измерительные металлические. Технические условия.
 DIN 7168. Общее соответствие; Длина и размеры углов
 DIN 53 530. Тестирование органических материалов. Испытание на расслоение.
 ДСТУ ISO 283-1:2007. Испытание на растяжение.
 ТУ У 22.1-00152359-009:2018. Ленты конвейерные резинотканевые.
 ДСТУ ISO 5285:2009. Ленты конвейерные. Руководство по хранению и
транспортировке (ISO 5285:2004, IDT)

3. Методы контроля.
3.1. Контроль качества поставленных на Комбинат конвейерных лент, заключается в
проверке соответствия основных параметров (ширина и толщина ленты, толщина
обкладок ленты, ширина борта ленты и т.д.) требованиям нормативно-технической
документации, а также проверке сопроводительных документов, подтверждающих
качество.
3.2. В случаях когда Договором на поставку ТМЦ, НТД, другими условиями и нормами
предусматривается проведение предварительной приемки ленты на территории
Поставщика/Производителя, после поставки ТМЦ на склад Комбината, производится
его окончательная приемка с проведением контрольных испытаний.
3.3. Параметры ленты контролируемые на территории Поставщика.
3.3.1. Визуальный контроль:
 отсутствие дефектов поверхности;
 соответствие маркировки;
 соответствие типа.
3.3.2. Измерительный контроль:
 ширина ленты;
 твердость ленты;
 ширина бортов;
 разнотолщинность;
 толщина резиновых обкладок.
3.3.3. Контроль физико-механических характеристик:
 определение минимальной силы разрыва;
 определение относительного удлинения;
  определение истираемости (износа) резиновых обкладок;
 определение сопротивления расслоению.
3.3.4. Документальный контроль:
 проверка документов, подтверждающих качество;
 проверка соответствия бирок;
 проверка сопроводительных документов.
3.4. Параметры ленты контролируемые на территории Комбината.
3.4.1. Контроль качества производится в три этапа.
1 этап. Проверка на соответствие заявленным параметрам (производится на складах
СОП):
 ширины ленты;
 твердости ленты, в случаях, когда температура окружающей среды не
соответствует требованиям выполнения измерений- твердость контролируют на
образцах, подготовленных для испытаний, при температуре +20 °С;
 ширины бортов;
 контроль разнотолщинности;
 визуальный осмотр бухт;
 наличие маркировки;
 наличие документов, подтверждающих качество;
 отбор образцов для испытаний.
2 этап. Отбор проб и изготовление образцов.
Отбор проб для испытаний производится специалистами участка вулканизации РМЦ.
Подготовка образов для испытаний на определение минимальной силы разрыва и
удлинение может выполняться:
 при изготовлении образцов при помощи резки и вырубки - специалистами
участка вулканизации РМЦ, на участке вулканизации, РМЦ;
 при изготовлении образцов при помощи выпиливания – специалистами ОВК, в
Отделе входного контроля.
Подготовка образцов для испытаний на расслоение выполняется специалистами
участка вулканизации РМЦ, на участке вулканизации, РМЦ.
3 этап. Измерение толщины обкладок, контроль твердости- выполняется
специалистами ОВК. Испытания образцов на определение минимальной силы разрыва,
удлинение, расслоение выполняются, специалистами ЦЭЛ, на разрывных машинах с/л
ЭМИ ЦЭЛ,
3.5. В связи с отсутствием, на Комбинате необходимого для испытаний оборудования в
данном документе не рассматривается определение следующих показателей:
 испытание резиновых обкладок на растяжение и разрыв. Необходимое для
проведения испытаний оборудование: штанцевые ножи для вырубки образцов, ручной
пресс;
 испытание резиновых обкладок на истирание. Необходимое для проведения
испытаний оборудование: машина на испытание на истирание по возобновляемой
поверхности, абразиметр MZ-4060 или аналог, весы для гидростатического
взвешивания;
 испытание на лоткообразование. Необходимое для проведения испытаний
оборудование: стенд для определения лоткообразования ленты;
 испытание на старение. Необходимое для проведения испытаний термический шкаф
с предельной температурой не менее 75°С, данный вид испытаний выполняют в
течении 168часов;
3.6. Контроль качества поставленной на Комбинат ленты конвейерной производится
комиссией в составе:
 Представитель ОМТС-несет ответственность за наличие и полноту оформления
сопроводительных документов, за выполнение требований договора (контракта)в части
количества, цены, суммы);
 Представитель цеха-заявителя /Специалист по группе ТМЦ- несет ответственность
за правильность проведения приемки в соответствии утвержденным методикам и НТД,
принимает решение о соответствии продукции требованиям договора (контракта);
 Представитель ОВК-несет ответственность за выполнение требований утвержденных
методик, за достоверность выполненных замеров и правильность занесения данных в
карты приемки, за соответствие продукции требованиям НТД, договора (контракта));
 Представитель службы безопасности- несет ответственность за проведение приемки
ТМЦ в соответствие утвержденной методике;
 Кладовщик - несет ответственность за количество поставленных ТМЦ в
соответствии с условиями договора (контракта) и расходной накладной.

4. Средства измерительной техники.

4.1. При выполнении измерений различных параметров конвейерных лент,
применяются средства измерительной техники (далее СИТ) приведенные в таблице 1.
Таблица 1.
№ п/п Наименование СИТ Метрологические характеристики Наименование
измеряемой
величины
1 Штангенциркуль ШЦ Диапазон измерений от 0 до 125 Линейные
мм. Основная погрешность на всем размеры
диапазоне измерений составляет
100 мкм.
2 Рулетка измерительная Диапазон измерений от 0 до 30000 Линейные
металлическая мм. Основная погрешность на всем размеры
диапазоне измерений составляет
2000 мкм.
3 Линейка измерительная Диапазон измерений от 0 до 500 Линейные
металлическая мм. Основная погрешность на всем размеры
диапазоне измерений составляет 1
мм.
4 Микрометр типа МК Диапазон измерений от 0 до 30 мм. Толщина
Основная погрешность на всем обкладок
диапазоне измерений составляет
0.01 мм.
5 Машина разрывная Диапазон измерения нагрузок: Измерение на
испытательная Р-50 по от 20 до 100 кН минимальную
ГОСТ 7855-74 с от 50 до 250 кН силу разрыва и
гидравлическими от100 до 500 кН удлинение.
зажимными захватами,
6 Машина разрывная ИР- Диапазон измерения нагрузок: Измерение на
5046 50-500кгс. Погрешность не более ± расслоение
1%, (кгс) образцов
7 Твердомер по Шору Диапазон измерения от 0 до 100 Твердость
(цифровой) ТШ-Ц ShA. Gгрешность не более ±2 ShA резиновых
(шкала А) обкладок
5. Условия выполнения измерений.
5.1. Условия выполнения измерений различных параметров конвейерных лент,
контролируемых по этой методике, приведены в таблице 2.
Таблица 2.
№ Наименование СИТ Условия выполнения измерений
п/п

Штангенциркуль ШЦ Температура рабочего пространства в процессе

1 измерения должна быть (20±15) ºС.
Относительная влажность воздуха не более 80% при
температуре 25 ºС.
2 Рулетки измерительные Содержание агрессивных газов в окружающей среде не
металлические допускается.

3 Линейка измерительная
металлическая

4 Твердомер ТШ-Ц
(шкала А)

5 Микрометр типа МК
Примечание: все условия выполнения измерений соответствуют паспортным данным на СИТ.
5.2. Оформление результатов измерений.
5.2.1. Результаты измерений заносятся в карту приемки ТМЦ (Приложение 1.)

6. 1 этап. Проверка на соответствие заявленных параметров в условиях склада.

6.1. Измерение твердости ленты.
6.1.1. Твердомер устанавливают на образец/изделие без толчков и ударов в
перпендикулярном положении так, чтобы опорная поверхность площадки соприкасалась с
образцом. Поверхность образца/ленты предварительно должна быть очищена от
консервационного материала и грязи.
6.1.2. Твердость измеряют не менее, чем в трех точках в разных местах образца/изделия.
6.1.3. При измерении расстояние между точками измерений должно быть не менее 5 мм, а
расстояние от любой точки измерения до края образца/изделия не менее 13 мм.
6.1.4. Измерения выполняют на рабочей обкладке ленты, толщина которой должна быть
не менее 6 мм.
6.1.5. Показания твердости считываются со шкалы прибора.
6.1.6. Твердость ленты должна находиться в пределах: 60 ± 5 по шкале Шора А (если иное
не предусмотрено согласованным НТД).
6.2. Измерение толщины ленты, разнотолщинности.
6.2.1. Толщину/ разнотолщинность ленты, в зависимости от условий хранения, измеряют
при помощи: штангенциркуля (с длиной губок более 50мм), микрометром МК (листового
типа); толщиномером.
6.2.2. Колебание фактической толщины ленты не должно превышать:
 ±1,0мм- для лент толщиной до 10мм;
 ±10,0%- для лент толщиной более 10мм,
6.2.3. Разнотолщинность лент, изготовленных по ТУ У 22.1-00152359-009:2018 на
противоположных сторонах ленты, в точках удаленных от борта не более 50мм, для лент
800мм и более, не должна превышать:
1мм- для лент с количеством прокладок до пяти;
2мм- для лент с количеством прокладок пять и более.
Для лент шириной менее 800мм разнотолщинность не нормируется.
6.3. Измерение ширины ленты, ширин борта ленты.
6.3.1. Ширину лент измеряют металлической измерительной рулеткой 1-го класса
точности по ГОСТ 7502-89 с ценной деления 1мм или другим измерительным
инструментом, обеспечивающим измерение с погрешностью 1мм.
 Ширину ленты измеряют не менее чем на трех участках, отстоящих друг от друга
на расстоянии не менее 10м и от концов ленты не менее 5м. За результат принимают
среднее арифметическое трех измерений.
Предельные отклонения ширины лент указаны в таблице 3.

Таблица 3.
Ширина лент Предельное отклонение
DIN 22102 ТУ У 22.1-00152359-009:2018
300
400 ± 5мм
500 ± 2%
650
800
1000
1200
1400
1600
1800 ± 1%
2000 ± 1,5%
2200
2400
2600
2800
3000
3200
6.3.2. Ширину борта лент измеряют металлической линейкой ГОСТ 427-75 с ценной
деления 1мм.
Борт — это краевые зоны конвейерной ленты, в которых нет несущих элементов.
 Ширина бортов может быть до 15мм- для лент изготавливаемых по DIN
22102;
 Ширина бортов может быть до 20мм- для лент, изготавливаемых по ТУ У
22.1-00152359-009:2018.
6.4. Визуальный осмотр.
6.4.1. Ленты не должны иметь повреждений и расслоений каркаса или отслоения
резиновых обкладок и бортов от каркаса. На поверхности лент не должно быть складок,
трещин, нарушающих монолитность резинового массива, углублений глубиной более 30%
от толщины резиновой обкладки при толщине до 3,5 мм включительно и более 20% - при
толщине свыше 3,5 мм, пузырей диаметром более 20 мм в количестве более двух на 1м 2
ленты, механических повреждений и посторонних включений.
Суммарная длина выпрессовки ткани по резиновому борту ленты с каждой стороны не
должна превышать 4,0 м на длине 25 м для лент с каркасом из тканей с нитями основы и
утка из синтетических волокон и 1,0 м на длине 25 м - для лент с каркасом из тканей с
комбинированными нитями основы и утка. Допускаются следы выпрессовки ткани по
резиновому борту на всей длине ленты.
Общая площадь продольных и поперечных гофров резиновой обкладки не должна быть
более 4% на площади 10м2. На поверхности ленты допускаются отпечатки от плит
вулканизационного пресса, а также неровности поверхности от заделки борта и
вулканизационного оборудования в виде утолщения резиновой обкладки общей
площадью, не превышающей 10% на площади 10м2. Допускаются следы от чистки плит
пресса, от ремонта лент, от антиадгезива (талька и эмульсионной смазки).
Ленты изготовленные по DIN 22102 требований к дефектам резиновых обкладок не
имеют.
6.5. Маркировка.
6.5.1. Ленты должны иметь четкую маркировку. Ленты, имеющие рельефную маркировку,
также должны иметь маркировку на ярлыке (бирке).
6.5.2. Рельефная маркировка должна находится на рабочей части ленты на расстоянии не
менее 3000мм от концов ленты, не более 200мм от борта через каждые 10м по длине
ленты, если иное не предусмотрено контрактом.
6.5.2.1. Вид и объем маркировки оговаривается условиями контракта. Условные
обозначения наносят в следующим порядке:
 изготовитель;
 материал прокладок;
 минимальная сила разрыва в Н/мм ширины ленты;
 количество прокладок;
 спец. свойства (при необходимости);
 номер ленты.
6.5.3. Лента должна иметь защищенную от влаги бирку, на которой на русском языке
указаны:
 наименование или эмблема производителя;
 тип и ширина ленты;
 номер бухты;
 год и месяц изготовления;
 штамп технического контроля производителя;
 обозначение стандарта на ленту,
если иное не предусмотрено условиями контракта.
6.6. Сопроводительная документация.
6.6.1. Каждая бухта ленты должна иметь сертификат качества производителя ленты,
заключение СЭС.
6.7. Упаковка.
6.7.1. Ленты, изготовленные по ТУ У 22.1-00152359-009:2018 должны быть намотаны на
бобину и перевязаны в поперечном направлении.
6.7.2. Бухты лент должны быть упакованы любым упаковочным материалом,
обеспечивающим защиту от внешних факторов (если иное не предусмотрено
НТД/договором на изготовление ленты).
6.7.3. Намотка ленты должна быть осуществлена таким образом чтоб препятствовать
образованию «телескопной» формы.
6.7.4. Форма намотки ленты: рулон; двойная намотка (бинокль), если иное не
предусмотрено договором/НТД.
6.8. Отбор образцов для испытаний.
6.8.1. Испытуемые образцы нужно брать достаточной длины
6.8.2. Количество образцов для испытаний подготавливается в соответствии с таблицей 4.
Таблица 4.
Общая длина, м. Количество образцов
до 500 1
свыше 500 до 1000 2
свыше 1000 до 2000 3
свыше 2000 до 3500 4
свыше 3500 до 5000 5
свыше 5000 до 7000 6
свыше 7000 до 10000 7
свыше 10000 на каждые следующие 5000м. по 1.
 8. 2 этап. Подготовка проб для испытаний.
7.1. Подготовка проб для испытаний на определение минимальной разрывной силы и
удлинение.
7.1.2. Все испытания должны пройти три пробы. Из каждой пробы определяются
средние данные. Если какая-либо отдельная проба отклоняется на более чем 10% от
общего числа, то эта проба бракуется и непосредственно рядом берутся еще три новых
пробы. Окончательное среднее число образуется из новых трех проб и двух оставшихся.
Пробы берут по всей ширине ленты.
7.3. Изготовление образцов для испытания на удлинение, разрыв.
7.3.1. Образец для испытания берется с ленты вдоль не менее 50мм от края,
посредством резки и изготавливается в соответствии с эскизом 1. Разрез должен быть по
возможности перпендикулярным к поверхности ленты. Испытательные образцы
проверяются в целом на всю толщину ленты. Если на результат испытания влияет тип и
толщина обкладок, то можно проводить испытание образцов, обкладки которых
уменьшены на 1мм.

Эскиз 1. (мм)
Примечание 1. По согласованию сторон могут применены иные размеры образцов.
Примечание 2. Для проведения испытаний изготавливают 4 образца.

7.1. Подготовка проб для испытаний на определение прочности связи между

элементами ленты (испытание на расслоение).
7.1.2. Испытания должны пройти две пробы. Из каждой пробы определяются средние
данные. Если какая-либо отдельная проба отклоняется на более чем 10% от общего числа,
то эта проба бракуется и непосредственно рядом берутся еще две новых пробы.
Окончательное среднее число образуется из новых двух проб и одной оставшейся. Пробы
берут по всей ширине ленты.
7.3. Изготовление образцов для испытания на расслоение.
 7.3.1. Образцы для испытания отбирают из ранее вырезанных проб по длине ленты.
Изготовление образца выполняют в соответствии с эскизом 2.

Эскиз 2. (мм)
Примечание 2. Для проведения испытаний изготавливают 3 образца.

8. 3 этап Испытание образцов на разрывной машине

8.1. Испытание на удлинение (машина Р-50).
8.1.2. Испытуемый образец подвергается предварительной нагрузке, которая составляет
0.5% минимальной силы разрыва. Затем устанавливается прибор для измерения длины с
какой-либо начальной расчетной длиной L=100мм (см. эскиз 1). Затем образец
подвергается непрерывно растущей силе натяжения. Когда сила натяжения составит 10%
от минимальной силы разрыва, то определяется изменение длины. Удлинение округляется
до 0.1%.
8.1.3. Удлинение при статической нагрузке должно не превышать значений, указанных в
таблице 5 (данные значения действительны только для лент тканевые прокладки которых,
в продольном направлении изготовлены из полиэстера (Е), в других случаях значения
могут отличаться.
Таблица 5.
Минимальное разрывное усилие Н/мм Удлинение, макс %
ширины ленты
200
250
315 1.5
400
500
630
 800
1000 2.5
1250
1600
2000
2500 3
3150
- Показатели удлинения действительны для конвейерных лент с прокладками,
содержащими полиэфирное волокно (Е), в продольном направлении. Другие материалы
могут вызывать отклонения от этих величин.
8.2. Испытание на разрыв (машина Р-50)
8.2.1. Испытуемый образец подвергается какой-либо непрерывно растущей силе
натяжения. Образец растягивается до разрыва. При этом определяемся сила разрыва в
Н/мм, целыми числами.
8.2.2. Минимальная сила разрыва и тип лент указывается в таблице 6.
Таблица 6.
Конвейерная лента с одной прокладкой 200/1; 250/1; 315/1; 400/1; 500/1;
630/1; 800/1; 1000/1; 1250/1.
Конвейерная лента с двумя прокладками 200/2; 250/2; 315/2; 400/2; 500/2;
630/2; 800/2; 1000/2; 1250/2.
Конвейерная лента с более, чем двумя прокладками 315/3; 400/3; 500/3; 630/4; 800/4;
1000/5; 1250/5; 1600/5; 2000/5;
2500/5; 3150/5.
1) Краткое обозначение типа ленты содержит минимальное разрывное усилие, в Н/мм и
количество прокладок.

8.3. Испытание на расслоение (машина ИР-5046)

8.3.1. Образцы, изготовленные в соответствии с эскизом 2. закрепляют в зажимах
разрывной машины.
8.3.2. Схема испытаний:
 рабочая обкладка-ближняя к ней тканевая прокладка (1 тканевая прокладка);
 между тканевыми прокладками (1-2, 2-3, 3-4, 4-5 -тканевые прокладки);
 нерабочая обкладка- 5 тканевая прокладка.

8.3.3. Минимальные значения при определении прочности связи элементов указаны в

таблице 7.
Таблица 7.
Сопротивление расслоению, N/mm, min
Между тканевыми Между резиновыми обкладками и тканевой прокладкой
прокладками При толщине наружного При толщине наружного
слоя от 0,8 до 1,5мм слоя более 1,5мм
5 3,5 4,5
Допустимое отклонение в меньшую сторону 1 N/mm, от величин, указанных в таблице.
Наибольший показатель прочности связи элементов ленты:
 16 N/mm для ленты с минимальной силой разрыва до 1250 N/mm;
 20 N/mm для ленты с минимальной силой разрыва более 1250 N/mm.
8.4. Результаты измерений.
8.4.1. По завершению испытаний специалисты с/л ЭМИ ЦЭЛ, оформляют «Протокол
испытаний» с результатами измерений.
8.5. Отбор проб для измерения толщины обкладок
 8.5.1. Толщина обкладок измеряется микрометром типа МК.
8.5.2. Измерение толщины резиновых обкладок выполняется на пробе от образца
прошедшего испытание на расслоение. Измерение выполняют в восьми точках по всей
длине образца. За результат принимают среднеарифметическое значение всех измерений.
Среднее значение округляется до 0.1мм.
В случае если результаты измерений не соответствуют минимально допустимым
значениям проводят повторное измерение толщины резиновых обкладок на образцах
изготовленных в соответствии с ГОСТ 20-85 или другим НТД согласно которого
изготавливалась лента.
8.5.3. Толщина обкладок (рабочей/нерабочей стороны) должна быть в пределах: 2/1, 3/1,
4/2, 6/3, если иное не предусмотрено контрактом, при этом соотношение сторон, с целью
недопущения прогиба ленты, должно быть не выше 3:1.
8.5.4. Толщина обкладок должна соответствовать значениям, указанным в таблице 8.
Таблица 8.
Номинальная Предельно Номинальная толщина Предельно допустимое
толщина допустимое обкладок ТУ У 22.1- отклонение
обкладок DIN отклонение в 00152359-009:2018, мм
22102, мм меньшую сторону
до 4 +1,5мм
0,2мм 1,0; 2,0
- 0,3мм
более 4
3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 6,0; +2,0мм
5%
8,0; 10,0 -0,5мм

9. Критерии оценки качества

9.1. Несоответствие хотя бы одного измеряемого параметра требованиям нормативно-
технической документации, обнаружение хотя бы одного дефекта при визуальном
контроле, отрицательные результаты испытаний, а также отсутствие документов,
подтверждающих качество и происхождение, является браковочным признаком. При
наличии хотя бы одного браковочного признака конвейерные ленты считаются не
прошедшими приемку по качеству.

Приложение 1.
УТВЕРЖДАЮ:
Начальник ОВК
_______________ А.В. Стефанов
 «____»________20___ г.
Карта приемки № ___/______
_______________г
1.Настоящая карта составлена на складе _____________________
2.Поставщик: __________________________
3.Номер контракта ______________ спецификация __________________.
4.Проверяемая продукция: __________________________________Номер бухты _________
5. Результаты измерений:
Величина параметра Инструмент
Наименование Заключе
параметра Согласно Фактически Наименование Дата ние
НТД поверки

Твердомер
Твердость поверхности «NOVOTEST
ленты
ТЩ-Ц»

Рулетка 10м зав.

Ширина ленты
№1

Штангенциркул
Разнотолщинность/ ь ШЦ,
Толщина Микрометр МК,
Толщиномер

Борт №1-
Металлическая
Ширина борта ленты
Борт №2- линейка

Наружная Микрометр МК
0-25,
Толщина (рабочая) Толщиномер
обкладок
ленты Внутренняя
(холостая)

6. Соответствие наименования ТМЦ:

Наименование ТМЦ
Наименование
согласно паспорта Наименование Маркировка на
ТМЦ согласно Заключение
(сертификата на бирке ТМЦ
спецификации
качества/соответствия)

Выполнен отбор проб для проведения физико-механических испытаний.

Выводы: _________________________________________________________________________.

ПОДПИСИ ЧЛЕНОВ КОМИССИИ:

Работник коммерческого направления
(несет ответственность за наличие и полноту оформления
сопроводительных документов, за
выполнение требований договора (контракта)
в части количества, цены, суммы) __________________ (__________.)

Работник цеха-заявителя /
Специалист по группе ТМЦ (ОГМ, ОГЭ, УКС, ООТ
(в т.ч. представитель профсоюза)
(несет ответственность за правильность проведения __________________ (__________)
приемки в соответствии утвержденным методикам
и НТД, принимает решение о соответствии
продукции требованиям договора (контракта) __________________ (__________)

Работник ОВК (несет ответственность за

выполнение требований утвержденных
методик, за достоверность выполненных
замеров и правильность занесения данных в карты
приемки, за соответствие продукции
требованиям НТД, договора (контракта)) __________________ (__________)

Работник службы безопасности

(несет ответственность за проведение приемки
ТМЦ в соответствие утвержденной методике) __________________ (__________)

Кладовщик (за количество поставленных ТМЦ

в соответствии с условиями договора
(контракта) и расходной накладной __________________ (__________)