2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
SA-745/SA-745M УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ ПОКОВОК
ИЗ АУСТЕНИТНОЙ СТАЛИ
SA-745/SA-745M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 745/A 745M-94 за исключением отмены пункта 1.5.)
1. Область применения
1.1 Настоящая Методика охватывает нормы и про-
цедуры для контактного эхо-импульсного ультразву-
кового контроля поковок из аустенитной стали методом
прямого или наклонного пучка, либо с использованием
обоих методов.
1.2 Настоящая методика должна применяться всякий
раз, когда в запросе, заявке, договоре, заказе или Тех-
нических условиях заявлено, что поковки из аустенит-
ной стали должны быть подвергнуты ультразвуковому
контролю в соответствии с Методикой A 745/A 745M.
Ультразвуковой контроль поковок для немагнитных
удерживающих колец должен производиться согласно
Методике А 531, а не в соответствии с настоящей Ме-
тодикой.
1.3 Значения, установленные либо в единицах сис-
темы дюйм-фунт, либо в единицах системы СИ, следует
рассматривать в качестве стандартных. В данном тексте
единицы СИ приведены в скобках. Значения, опреде-
ленные в каждой из систем единиц, не являются строго
эквивалентными; таким образом, каждая из систем
должна применяться независимо от другой. Комбиниро-
вание значений величин из двух систем может в резуль-
тате привести к несоответствию настоящей Методике.
1.4 Настоящая методика и применяемые Технические
условия на материал представлены с использованием
как единиц системы дюйм-фунт, так и единиц системы
СИ. Тем не менее, если в заказе не указано соответст-
вующее обозначение Технических условий «M» (сис-
тема СИ), материал должен быть поставлен с исполь-
зованием единиц системы дюйм-фунт.
1.5 ОТМЕНЕН.
2. Нормативно-справочные документы
2.1 Стандарты ASTM:
А 531 Кольца стальные стопорные для турбогенерато-
ров. Методы ультразвукового контроля
E 317 Системы для ультразвуковых эхо-импульсных
испытаний. Методы оценки эксплуатационных ха-
рактеристик без применения электронных измери-
тельных приборов
E 428 Образцы стандартные стальные для ультразву-
кового контроля. Методика изготовления и контроля
SA-745/SA-745M
2.2 Документ Американского общества специали-
стов по неразрушающим испытаниям:
SNT-TC-1A Рекомендуемая методика квалификацион-
ной оценки и сертификации персонала, осуществляю-
щего неразрушающие испытания.
3. Информация по размещению заказов
3.1 В тех случаях, когда настоящая Методика отно-
сится к запросу или заказу на покупку, Покупатель
должен предоставить следующую информацию:
3.1.1 Уровень качества контроля (см. Секцию 12).
3.1.2 Дополнительные требования к настоящей
Методике.
3.1.3 Возможность применения дополнительных
требований (см. Секцию «Дополнительные требования»).
3.2 В том случае, когда это оговорено, Изготовитель
должен предоставить Покупателю на утверждение про-
цедуру контроля, в которую должны быть включены
(но не ограничиваться этим): эскиз конфигурации, пре-
доставляемой для ультразвукового контроля, изобра-
жающий поверхности, предусмотренные для сканиро-
вания; направление сканирования; расположение и раз-
меры надрезов (если имеются); протяженность поля
прозвучивания (если применяется), а также инструкции
с перечнем подробностей, касающихся калибровки и кон-
троля, и производственный этап проведения контроля.
4. Аппаратура
4.1 Для данного контроля должен использоваться
прибор электронного, импульсного, отражательного
типа. Система должна обладать минимальной способно-
стью функционирования на частотах от 0,5 до 5,0 МГц.
Приемлемо либо видео-, либо радиочастотное пред-
ставление данных.
4.2 Ультразвуковой дефектоскоп должен обеспечи-
вать линейность представления (в пределах отклонений,
составляющих ±5 % от высоты сигнала), занимающего
не менее 75 % высоты экрана (от линии развертки до
вершины экрана). Такая 5 % линейность характеризует
представление амплитуды на экране. Линейность, обес-
печиваемая прибором, должна проверяться согласно
Методике E 317.
1331
SA-745/SA-745M 2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
4.3 Дефектоскопы с регулятором усиления по прира-
щению (с точностью в пределах используемого диапа-
зона до ±10 % от номинального коэффициента затухания)
должны применяться в тех случаях, когда допустимо
провести измерение сигналов, выходящих за пределы
линейного диапазона на экране дисплея дефектоскопа.
4.4 Датчики:
4.4.1 Могут быть использованы преобразователи
с элементами из кварца или из других пьезоэлектриче-
ских материалов.
4.4.2 Для сканирования методом прямого пучка
должна использоваться максимальная номинальная ак-
тивная площадь 11/2 дюйм2 (970 мм2), с минимальным
размером стороны прямоугольника ½ дюйма (13 мм)
и максимальным 11/8 дюйма (30 мм) или с минимальным
размером диаметра 3/4 дюйма (20 мм)
4.4.3 Преобразователи, используемые при сканиро-
вании наклонным пучком, должны иметь номинальную
активную площадь от l/2 до 1 дюйма2 (от 325 до 650 мм2).
Датчик, используемый при контроле наклонным пуч-
ком, должен создавать ультразвуковой пучок с углом
ввода к материалу от 30 до 70°.
4.4.4 Другие датчики, в том числе для частот от-
личных от тех, которые перечислены в Секции 8, могут
использоваться для оценки и обнаружения индикаций
несплошностей.
4.5 Контактная среда — Соответствующая кон-
тактная среда, обладающая хорошими характеристи-
ками смачиваемости, должна быть использована между
преобразователем и контролируемой поверхностью.
Для калибровки и контроля должна использоваться одна
и та же контактная среда.
4.6 Стандартные образцы:
4.6.1 Все стандартные эталонные образцы для
ультразвукового контроля должны соответствовать
указаниям Методики E 428. Однако полное соответст-
вие Методике Е 428 не является обязательным, что объ-
ясняется природой материала, на который распростра-
няется действие настоящей методики.
4.6.2 Размер зерна стандартного образца, опреде-
ляемый путем замера относительной акустической про-
ницаемости стандартных образцов, должен быть при-
мерно подобен размеру зерна поковки, подвергаемой
контролю. Тем не менее, необходимо признать, что
в случае массивных поковок из аустенитной стали аку-
стическая проницаемость в значительной степени меня-
ется по всему их объему вследствие различий в размере
зерна и структуре. Стандартные образцы следует выбирать
так, чтобы по проницаемости они были по возможности
приближены к средней проницаемости поковки, подле-
жащей контролю. Дополнительные образцы с более
крупным или более мелким зерном могут быть использо-
ваны для оценки индикаций, рассматриваемых в Секции 11.
4.6.3 В качестве альтернативного метода, в тех
случаях, где это осуществимо, для калибровки и контроля
в характерных зонах поковки может быть выполнено
эталонное отверстие (или отверстия) либо надрезы (рис-
ки) соответствующего размера при условии, что они
будут удалены при последующей механической обра-
ботке. В том случае, когда отверстия или надрезы
(риски) не удаляются в результате последующей меха-
нической обработки, Покупатель должен утвердить
1332
местоположение отверстий или надрезов (рисок).
5. Требования к персоналу
5.1 Персонал, осуществляющий ультразвуковой
контроль в соответствии с настоящей Методикой,
должен быть подвергнут квалификационной оценке
и сертифицирован согласно Рекомендуемой методике
SNT-TC-1A либо иному Государственному стандарту,
приемлемому как для Покупателя, так и для Поставщика.
6. Состояния поковки
6.1 Поковки должны подвергаться ультразвуковому
контролю после термической обработки.
6.2 Поверхности поковки, подлежащие контролю,
должны быть свободны от постороннего материала,
такого как рыхлая окалина, краска, грязь и т.д.
6.3 Шероховатость поверхности сканируемых уча-
стков не должны превышать 250 мкдюйм (6 мкм), если
в заказе или договоре не установлено иначе.
6.4 Поковки должны быть обработаны механически
до получения простой конфигурации, то есть до полу-
чения прямоугольных, параллельных. либо концентри-
ческих поверхностей, которые позволяют осуществить
полный охват объема.
6.5 В определенных случаях, таких как детали с ко-
ваным профилем, может оказаться невозможным обес-
печение 100 % охвата объема. Такого рода поковки
должны быть проконтролированы максимально повсе-
местно. Процедура, описывающая степень охвата кон-
тролем, должна быть представлена Покупателю на ут-
верждение (см. 3.2).
7. Процедура
7.1 Проводите ультразвуковой контроль после тер-
мической обработки, когда поковка подвергнута меха-
нической обработке до конфигурации, приемлемой для
ультразвукового обследования, но до сверления отвер-
стий, нарезания шпоночных пазов, срезания уклонов,
вытачивания канавок или механической обработки
профилей до получения окончательного контура.
7.2 Для обеспечения полного охвата объема поковки
при сканировании перемещайте преобразователь на шаг
таким образом, чтобы обеспечить по крайней мере 15 %
перекрытие при каждом проходе.
7.3 Скорость сканирования не должна превышать
6 дюйм/с (150 мм/с).
7.4 Проводите сканирование всех участков поковки как
минимум в двух взаимно перпендикулярных направлени-
ях для осуществления максимально возможного охвата.
7.5 Проводите сканирование дисковых поковок и по-
ковок дискового типа, используя прямой пучок по край-
ней мере с одной плоской стороны и в радиальном на-
правлении со стороны периферии в тех случаях, когда это
осуществимо. С точки зрения настоящей методики диск
представляет собой цилиндрический профиль, диамет-
ральный размер которого превышает размер по высоте.
Поковки дискового типа («блины»), полученные высад-
кой, должны классифицироваться как диски с точки
зрения контроля несмотря на то, что во время проведения
 2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
контроля деталь может иметь центральное отверстие,
противоповоротные уступы или иную детализированную
конфигурацию.
7.6 Проводите сканирование цилиндрических про-
филей, кольцевых и полых поковок по всей наружной
поверхности (сторонам или окружности), используя ме-
тод прямого пучка, а также просканируйте поковку
в осевом направлении с максимально возможной протя-
женностью. В тех случаях, когда отношение длины
к диаметру (коэффициент гибкости) больше чем 6 к 1
(или осевая длина превышает 24 дюйма [600 мм]), про-
водите сканирование в осевом направлении с обеих тор-
цевых поверхностей по мере возможности. В случае, если
осевое прозвучивание невозможно вследствие затухания,
контроль прямым пучком в осевом направлении может
быть заменен контролем наклонным пучком, направ-
ленным по оси. Проконтролируйте кольцевые и полые
поковки, имеющие отношение длины наружного диаметра
к внутреннему диаметру менее чем 2 к 1 и толщину стенки
менее 8 дюймов [200 мм], методами наклонного пучка
со стороны наружного диаметра или со стороны внутрен-
него диаметра, либо и с той, и с другой стороны, используя
метод калибровки по графу полных или половинных
вершин (см. 10.1.2 и 10.1.3) надлежащим образом для по-
лучения либо 100 % охвата объема, либо степени охвата,
определяемой утвержденным методом (см. 3.2).
8. Частота сигнала при контроле
8.1 Проводите все виды ультразвукового контроля
при самой высокой практически получаемой частоте
(как указано в 8.1.1, 8.1.2 и 8.1.3), которая будет соот-
ветствующим образом прозвучивать толщину поковки
и анализировать применяемый эталонный образец.
Включите в протокол ультразвукового контроля при-
меняемую частоту контроля. Определите частоту ис-
следования в ходе фактического контроля согласно
следующим принципам:
8.1.1 Номинальная частота контроля должна со-
ставлять 2,25 МГц. Использование данной частоты, как
правило, будет ограничиваться вследствие затухания.
8.1.2 Один МГц является приемлемой и обычно
применяемой частотой.
8.1.3 В случае необходимости, вследствие затуха-
ния, может использоваться частота контроля, равная
0,5 МГц. Покупатель может затребовать уведомления пе-
ред тем, как будет применена данная пониженная частота.
8.1.4 В том случае, когда надлежащее прозвучивание
определенных участков невозможно даже при 0,5 МГц,
по согласованию между Покупателем и Изготовителем
в целях гарантии отсутствия дефектов в поковке, могут
быть применены альтернативные методы неразрушаю-
щего контроля (такие как радационная дефектоскопия).
9. Контроль прямым пучком
9.1 Метод калибровки:
9.1.1 Проводите калибровку для контроля прямым
пучком по размеру плоскодонного отверстия, опреде-
ляемого в соответствии с применяемым уровнем каче-
ства (см. Секцию 12).
9.1.2 Определите метод калибровки, исходя из рас-
сматриваемой протяженности обследования металла.
1333
SA-745/SA-745M
9.1.2.1 Толщины до 6 дюймов [150 мм] могут кон-
тролироваться с использованием либо метода калиб-
ровки по единичному образцу, либо метода калибровки
по кривой зависимости расстояние-амплитуда.
(а) Метод единичного образца — Установите чувст-
вительность контроля по стандартному образцу, харак-
теризующему толщину поковки. Просверлите плоско-
донные отверстия перпендикулярно к контролируемой
поверхности глубиной до середины профиля в мате-
риале толщиной до 1,5 дюйма [40 мм] и глубиной не
менее 0,75 дюйма [20мм], но не глубже, чем до середины
профиля для толщин материала от 1,5 до 6 дюймов
[от 40 до 150 мм]. Проведите оценку индикаций на глу-
бине определенной несплошности, при которой они на-
блюдаются с помощью дополнительных стандартных
образцов, если это необходимо.
(b) Метод коррекции по кривой расстоя-
ние-амплитуда — Установите чувствительность кон-
троля по стандартному образцу, расстояние прозвучи-
вания по металлу которого больше чем расстояние
прозвучивания части, подвергаемой контролю, с точ-
ностью в пределах ±1 дюйм [25 мм].
9.1.2.2 Проконтролируйте толщины от 6 до 24 дюй-
мов [от 150 до 600 мм], используя метод калибровки по
кривой расстояние-амплитуда. Калибровка до 1/2 тол-
щины исследуемого металла может быть применена
при условии, что контроль производится с двух проти-
воположных поверхностей.
9.1.2.3 Для расстояния прозвучивания металла
свыше 24 дюймов [600 мм] проведите один из следую-
щих видов контроля:
(a) Проводите контроль методом определения дон-
ного сигнала не менее чем от одной поверхности
согласно QL-5 (см. 12.1.1) или в соответствии с проце-
дурой, одобренной Покупателем (см. 3.2).
(b) На полых поковках круглой формы с толщиной
стенок менее 8 дюймов [200 мм] произведите осевое
сканирование наклонным пучком вместо сканирования
прямым пучком с торцевых поверхностей. Калибровка
для данного сканирования может быть осуществлена
по имеющимся осевым надрезам (рискам), необходи-
мым для кругового сканирования, или по поперечно
ориентированным надрезам (рискам), выполненным
специально для осевого контроля наклонным пучком.
9.2 Процедура калибровки –– По площади поковки,
не дающей индикаций и при соответствующей частоте
контроля, отрегулируйте амплитуду донного сигнала
по максимальному пределу вертикальной линейности
прибора. Настроенное на экране изображение чувстви-
тельности прибора должно быть первичным калибро-
вочным эталоном как для метода калибровки по еди-
ничному образцу, так и для метода калибровки по не-
скольким образцам. Если при данной настройке усиления
амплитудная характеристика, полученная от плоскодон-
ного отверстия в самом длинном калибровочном образце,
не равна или не превышает полную амплитуду (от линии
развертки до максимума) 0,5 дюйма [13 мм], необходимо
продолжить настройку усиления прибора до получения
минимальной характеристики полной амплитуды, равной
0,5 дюйма [13 мм]. Для завершения построения коррек-
тировочной кривой расстояние-амплитуда найдите ос-
тавшиеся точки, определяющие форму кривой при дан-
ной отрегулированной настройке усиления, и разметьте
SA-745/SA-745M 2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
кривую на экране электролучевой трубки или нанесите на
график. Необходимо использовать не менее трех образ-
цов с протяженностью прозвучивания металла 3 дюйма
[75 мм] 1/2T, и T. Однако расстояние между любыми
контрольными образцами должно быть не менее
11/2 дюйма [40 мм]. В том случае, если должны быть оце-
нены индикации, располагающиеся ближе чем 3 дюйма
[75 мм] от начального импульса, необходимо использо-
вать дополнительный образец с протяженностью про-
звучивания металла, составляющей 11/2 дюйма [40 мм].
Это будет постоянный эталон, по отношению к которому
должны оцениваться все индикации при максимальном
получаемом сигнале, на какой бы глубине не наблюда-
лись эти индикации. Результаты контроля будут счи-
таться приемлемыми, если отсутствуют индикации,
превышающие пределы приемки. В случае массивных
поковок возможно, что участок кривой расстоя-
ние-амплитуда окажется выше пределов вертикальной
линейности прибора. Если индикация появляется в такой
зоне, необходимо перенастроить прибор с помощью
калиброванного регулятора усиления или путем повтор-
ной калибровки на начальный уровень, чтобы перенести
соответствующую часть показания на экран с целью
оценки данной специфической области.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 –– В тех случаях, когда для контроля поковок
с кривизной поверхности используется калибровка по плоским стан-
дартным образцам, необходимо ввести компенсацию на кривизну;
метод коррекции кривизны должен быть согласован между Произво-
дителем и Покупателем. Для диаметров 80 дюймов [2000 мм] и выше
коэффициент коррекции не требуется.
10. Контроль наклонным пучком
10.1 Кольцевые и полые поковки круглой формы со-
гласно определению, данному в 7.6, должны подвер-
гаться контролю наклонным пучком со стороны внеш-
ней окружности в обоих периферийных направлениях с
использованием следующего метода калибровки
10.1.1 В качестве калибровочных образцов должны
применяться надрезы, имеющие максимальную длину
по поверхности 1,25 дюйма [30 мм], причем эта длина
должна быть перпендикулярна распространению звука;
глубина надреза в зависимости от уровня качества
(Секция 12) должна быть либо перпендикулярна его
ширине, не превышающей глубину более чем в два раза;
либо надрезы под углом от 60° (минимум) до 75° (мак-
симум) включительно, располагаются в поковке так,
чтобы не производить интерференции друг с другом.
10.1.2 Определите сигнал от калибровочных над-
резов на внутреннем и наружном диаметрах с помощью
преобразователя, расположенного таким образом, чтобы
создать максимальный сигнал от каждого надреза. На-
стройте чувствительность ультразвукового дефекто-
скопа таким образом, чтобы индикация от надреза при
наибольшей протяженности исследуемого материала
имела амплитуду (от линии развертки до максимума)
не менее 0,5 дюйма [13 мм] Проведите линию, соеди-
няющую вершины сигналов, полученных от надрезов
на внутреннем и внешнем диаметре. Данная линия
должна быть первичной базисной линией. Данная про-
цедура рассматривается в качестве калибровки по графу
полных вершин.
10.1.3 В том случае, если сигнал от линии раз-
вертки до максимума амплитуды не менее 0,5 дюйма
[13 мм] не может быть получен от надрезов ни на внут-
1334
реннем, ни на внешнем диаметре, проводите калибровку
как со стороны внешней периферии (поверхности на-
ружного диаметра), так и со стороны поверхности внут-
реннего диаметра. Настройте чувствительность ультра-
звукового дефектоскопа таким образом, чтобы индикация
от надреза на противоположной поверхности составляла
не менее 0,5 дюйма [13 мм] по величине амплитуды от
линии развертки. Данная процедура рассматривается
в качестве калибровки по графу половин вершин. Кон-
троль осевым наклонным пучком может использоваться
вместо контроля прямым пучком со стороны торцевых
поверхностей в тех случаях, когда это установлено.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Контроль со стороны поверхности внутреннего
диаметра затруднителен для длинных цилиндров или цилиндров
с небольшими внутренними диаметрами. Обычно ни внутренние диа-
метры менее 18 дюймов [450 мм], ни длинные цилиндры, превы-
шающие в длину 36 дюймов [900 мм], не сканируются со стороны
поверхности внутреннего диаметра.
11. Оценка материала
11.1 Крупнозернистые аустенитные материалы часто
индицируют на экране помехи в широком диапазоне,
особенно в тех случаях, когда контроль осуществляется
на высоких уровнях чувствительности. По этой причине
важно критически исследовать индикации, подлежащие
регистрации и отбраковыванию, для того, чтобы опре-
делить, являются ли они следствием дефектов или ре-
зультатом зернистости структуры. Желательно иметь
несколько комплектов калибровочных образцов с ме-
няющимися степенями крупности зерна для того, чтобы
затухание дефектной зоны можно было в достаточной
мере сопоставить с испытательным образцом для более
точной оценки минимального размера дефекта. Вслед-
ствие обычно широкой вариации затухания по всей дан-
ной массивной поковке из аустенитной стали допускается
оценивать отбракованные индикации на основании аль-
тернативных калибровочных образцов, которые в боль-
шей мере сопоставимы по затуханию с дефектной зоной.
Допускается также с одобрения Покупателя выполнять
эталонные отверстия на характерных участках самой
поковки для того, чтобы использовать их для калибровки
и оценки индикаций. Потеря донного сигнала происходит
не только от наличия внутренних несплошностей, но
также из-за крупной или неоднородной структуры зерна,
различий при контакте, непараллельности отражающих
поверхностей и других факторов, которые должны быть
рассмотрены до вынесения заключения о том, что потеря
донного сигнала вызвана наличием несплошностей.
12. Уровни качества при приемке
12.1 Покупателем должен быть установлен один
из следующих уровней качества:
12.1.1 Контроль прямым пучком:
12.1.1.1 Материал, дающий сигнал индикации,
максимальная амплитуда которого равна или превышает
100 % от первичного эталона или от кривой коррекции
расстояние-амплитуда при определенной глубине не-
сплошности, должен быть признан неприемлемым.
(a) QL-1 –– Кривая расстояние-амплитуда должна
основываться на амплитудной характеристике, получае-
мой от плоскодонного отверстия № 8 (8/64 дюйма [3 мм]).
(b) QL-2 –– Кривая расстояние-амплитуда должна
основываться на амплитудной характеристике, получае-
мой от плоскодонного отверстия № 16 (16/64 дюйма [6 мм]).
 2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
(c) QL-3 –– Кривая расстояние-амплитуда должна ос-
новываться на амплитудной характеристике, получаемой
от плоскодонного отверстия № 24 (24/64 дюйма [10 мм]).
(d) QL-4 –– Кривая расстояние-амплитуда должна ос-
новываться на амплитудной характеристике, получаемой
от плоскодонного отверстия № 32 (32/64 дюйма [13 мм]).
(e) QL-5 –– Оценка донного сигнала должна осуще-
ствляться при условии гарантии отсутствия полной
потери донного сигнала, сопровождаемой индикацией
несплошности. Для этого донный сигнал, составляющий
менее 5 % полной высоты экрана, должен рассматри-
ваться как полная потеря донного сигнала.
12.1.1.2 Применяемый уровень качества неиз-
бежно будет варьироваться в зависимости от протя-
женности исследуемого металла, требований Покупа-
теля, а также типа и размера исследуемой поковки.
Массивные диски, кольца или сплошные поковки
и сложные поковки создают исключительные трудности,
и применение уровня качества должно быть предметом
согласования между Изготовителем и Покупателем.
В целях общего руководства для общего сведения ниже
приводится перечень протяженностей исследуемого
металла относительно получаемого уровня качества.
(a) QL-1 — Как правило, применяется на практике
для толщин до 3 дюймов [75 мм].
(b) QL-2 — Как правило, применяется на практике
для толщин до 8 дюймов [200 мм].
(c) QL-3 — Как правило, применяется на практике
для толщин до 12 дюймов [300 мм].
(d) QL-4 — Как правило, применяется на практике
для толщин до 24 дюймов [600 мм].
(e) QL-5 — Часто применяется на практике для тол-
щин свыше 24 дюймов [600 мм].
12.1.2 Контроль наклонным пучком –– Материал,
выдающий индикации с амплитудами, равными или
превышающими первичную базовую (эталонную)
линию приемки (калибровку по графу полных вершин:
см. 10.1.2), на наблюдаемой глубине рассматриваемой
несплошности, должен быть признан неприемлемым.
В тех случаях, когда контроль производится с исполь-
1335
SA-745/SA-745M
зованием лишь одного калибровочного надреза (ка-
либровка по графу половин вершин: см.10.1.3), мате-
риал, характеризующийся индикациями несплошно-
стей, равных или превышающих по амплитуде инди-
кацию надреза, должен быть признан неприемлемым.
12.1.2.1 QA-1 Приемка по эталону при контроле
наклонным пучком должна происходить при глубине
надреза, составляющей 3 % толщины поковки во время
проведения контроля.
12.1.2.2 QA-2 Приемка по опорной (эталонной)
линии при контроле наклонным пучком должна осно-
вываться по глубине надреза, составляющей менее 5 %
толщины поковки во время проведения контроля или
3
/4 дюйма [19,05 мм]
13. Индикации, подлежащие регистрации
13.1 Регистрация, описывающая местоположение
и ориентацию всех индикаций или групп индикаций
с амплитудами согласно определениям, приведенным
ниже, должна быть представлена Покупателю в спра-
вочных целях.
13.1.1 Индикации, сопровождаемые потерей дон-
ного сигнала, составляющего 75 % высоты экрана.
Подобная потеря донного сигнала без индикаций
должна сканироваться на пониженных частотах; в слу-
чае неудачного результата зона должна быть зарегист-
рирована как «непроверенная».
13.1.2 Индикации, отличимые от стандартного
уровня помех и перемещающиеся влево или вправо
на экране электроннолучевой трубки при ходе преоб-
разователя в 1,0 дюйма [25 мм] или более по поверхно-
сти поковки.
13.1.3 Индикации, равные или превышающие
применяемую эталонную кривую приемки на 50 %
(как для прямого, так и для наклонного пучка).
14. Ключевые слова
14.1 критерий приемки; аустенитные поковки; кон-
тактный метод; ультразвуковой контроль
SA-745/SA-745M 2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

Дополнительные требования необходимо применять лишь в том случае, когда они

назначены Покупателем в запросе или заказе. Подробности Дополнительных требований
должны быть согласованы между Изготовителем и Покупателем.

S1 Калибровка при контроле наклонным

пучком, основанная на окончательной
толщине
S1.1 Выбор глубины калибровочного надреза
(см. 12.1.2) должен быть основан на окончательной
заказанной толщине, а не на толщине поковки
в момент проведения дефектоскопии.

1336