Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
2
Для бетонирования массивных гидротехнических сооружений применяют гравий
крупностью зерен более 70 мм.
Хорошим зерновым составом гравия считается тот, в котором имеются зерна разной
величины, что создает наименьшую пустотность. Зерновой состав гравия определяется
просеиванием 10 кг сухой пробы через стандартный набор сит с размерами отверстий 70, 40,
20, 10 и 5 мм. Зерновой состав каждой фракции или смеси нескольких фракций гравия
должен находиться в пределах, указанных на графике рис. 1.1.
3
Щебень, гравий и щебень из гравия должны применяться, как правило, в виде
фракций, раздельно дозируемых при приготовлении бетонной смеси.
Применяемые фракции в зависимости от наибольшей крупности зерен заполнителя
указаны ниже:
Наибольшая 10 20 40 70 120
крупность зерен, мм
Фракция крупного 5…10 5(3)…10 5(3)…10 5(3)…10 5(3)…10
заполнителя, мм или 10…20 10…20 10…20 10…20
3…10 20…40 20…40 20…40
40…70 40…70
70…120
4
Прочность щебня характеризуется маркой, определяемой по его дробимости при
сжатии (раздавливании) в цилиндре в сухом состоянии. Марка шлакового щебня по
прочности бывает Др15, 25, 35 и 45. Для приготовления бетона используют щебень с
плотностью не менее 1000 кг/м 3, содержание пылевидных частиц для щебня марок Др15 и
25 допускается не более 2 % по массе, а для щебня марок Др35 и Др45 – 3 % по массе.
По морозостойкости щебень подразделяется на шесть марок от F15 до F200.
Щебень марки Др15 используют для бетонов высокой прочности (40 МПа и выше), а
щебень марок Др25 и менее используется для бетона прочности 30 МПа и менее.
Шлаковый щебень используют в бетонных и железобетонных сооружениях
гражданских и промышленных зданий, не рекомендуется его применение в конструкциях,
эксплуатирующихся в проточных водах.
5
Карбонатные породы. Наиболее распространенными карбонатными породами
являются известняки и доломиты. В зависимости от количественного соотношения в породе
кальцита и доломита наблюдаются постепенные переходы от чистых известняков к чистым
доломитам.
Количество глинистой примеси в карбонатных породах может колебаться в
широких пределах. Порода, в которой приблизительно поровну содержится карбонатного и
глинистого материала, называется мергелем.
Наличие примесей оказывает большое влияние на физико-механические свойства
карбонатных пород. Глинистое вещество при увлажнении понижает прочность известняков.
Кремнезем уменьшает растворимость известняков и повышает их прочность.
Доломитизированные известняки характеризуются большей прочностью по сравнению с
известняками. Нежелательны примеси гипса, ангидрита и других легкорастворимых солей.
Пористость плотных известняков не превышает десятых долей процента, а рыхлых
15-20 %. Окраска известняков зависит от примесей и может быть белой, желтоватой, бурой,
серой, темно-серой. Среди известняков, образовавшихся химическим путем, выделяют
известковые туфы и микрозернистые известняки.
Доломиты по внешнему виду похожи на известняки. Цвет доломитов белый,
желтовато-белый, светло-бурый. Для них характерны микрозернистые и кристаллически-
зернистые структуры.
Благодаря широкому распространению, легкой добыче и обработке обыкновенные
известняки, доломитизированные известняки и доломиты применяют в строительстве чаще,
чем другие породы. Известняки широко применяют как сырье для получения вяжущих
веществ – извести и цемента. Доломиты используют для получения вяжущих и огнеупорных
материалов в цементной, стекольной, керамической и металлургической промышленности.
Сульфатные породы. Сульфатные породы состоят из сульфатных соединений,
выпадающих в осадок в случае увеличения их концентрации в природных водах. Гипсовые
и ангидритовые породы слагаются одноименными минералами – гипсом и ангидритом,
которые в природных условиях в результате гидратации и дегидратации переходят друг в
друга. Ангидрит отличается от гипса большей твердостью. Обычно он имеет светлые цвета
– белый, зеленоватый, светло-серый, серовато-голубоватый. Гипс и ангидрит служат сырьем
для получения вяжущих веществ, иногда их применяют в виде облицовочных изделий.
3. Что такое керамзит, каковы его свойства и для каких целей он применяется?
6
всучиваться при быстром нагревании их до температуры 1050 – 1300 оС в течение 25–45 мин.
Качество керамзитового гравия характеризуется размером его зерен, объемным весом и
прочностью. В зависимости от размера зерен керамзитовый гравий делят на следующие
фракции: 5 – 10, 10 – 20 и 20 – 40 мм, зерна менее 5 мм относят к керамзитовому песку. В
зависимости от объемного насыпного веса (в кг/м3) гравий делят на марки от 150 до 800.
Водопоглощение керамзитового гравия 8–20 %.
Керамзитовый гравий— частицы округлой формы с оплавленной поверхностью и
порами внутри. Керамзит получают главным образом в виде керамзитового гравия. Зерна его
имеют округлую форму. Структура пористая, ячеистая. На поверхности его часто имеется более
плотная корочка. Цвет керамзитового гравия обычно темно-бурый, в изломе — почти черный.
Его получают вспучиванием при обжиге легкоплавких глин во вращающих печах. Такой гравий
с размерами зерен 5 – 40 мм морозоустойчив, огнестоек, не впитывает воду и не содержит
вредных для цемента примесей. Керамзитовый гравий используют в качестве заполнителя при
изготовлении легкобетонных конструкций.
Керамзитовый щебень — заполнитель для легких бетонов произвольной формы,
преимущественно угловатой с размерами зерен от 5 до 40 мм, получаемый путем дробления
крупных кусков вспученной массы керамзита.(щебень - это дробленный гравий, у щебня
острые угловатые грани, дробят гравий на щебень для целей лучшей сцепляемости в бетоне)
Некоторые глины при обжиге вспучиваются. Например, при производстве глиняного
кирпича один из видов брака— пережог — иногда сопровождается вспучиванием. Это явление
использовано для получения из глин пористого материала — керамзита.
Вспучивание глины при обжиге связано с двумя процессами: газовыделением и
переходом глины в пиропластическое состояние.
Источниками газовыделения являются реакции восстановления окислов железа при их
взаимодействии с органическими примесями, окисления этих примесей, дегидратации
гидрослюд и других водосодержащих глинистых минералов, диссоциации карбонатов и т. д. В
пиропластическое состояние глины переходят, когда при высокой температуре в них образуется
жидкая фаза (расплав), в результате чего глина размягчается, приобретает способность к
пластической деформации, в то же время становится газонепроницаемой и вспучивается
выделяющимися газами.
Для изготовления керамзитобетонных изделий нужен не только керамзитовый гравий,
но и мелкий пористый заполнитель.
Керамзитовый песок (отсев керамзита - другое название) — заполнитель для легких
бетонов и растворов с размером частиц от 0,14 до 5 мм получают при обжиге глинистой мелочи
во вращающих и шахтных печах или же дроблением более крупных кусков керамзита, а также
отсеиванием отходов в процессе производства керамзита.
Характеристика керамзита В ГОСТ 9757—90 предусматриваются следующие фракции
керамзитового гравия по крупности зерен: 5—10, 10— 20 и 20—40 мм. и керамзитовый песок
фр.0-5. В каждой фракции допускается до 5% более мелких и до 5% более крупных зерен по
сравнению с номинальными размерами. Из-за невысокой эффективности грохочения материала
в барабанных грохотах трудно добиться разделения керамзита на фракции в пределах
установленных допусков.
По насыпной плотности керамзитовый гравий подразделяется на 10 марок: от 250 до 800,
причем к марке 250 относится керамзитовый гравий с насыпной плотностью до 250 кг/м 3, к
марке 300 — до 300 кг/м3 и т. д. Насыпную плотность определяют по фракциям в мерных
сосудах. Чем крупнее фракция керамзитового гравия, тем, как правило, меньше насыпная
плотность, поскольку крупные фракции содержат наиболее вспученные гранулы.
7
применения того или иного керамзита в бетонах соответствующих марок. Более точные данные
получают при испытании заполнителя в бетоне.
Требования к прочности керамзитового гравия
Марка по Высшая категория качества Первая категория качества
насыпной Марка по Предел Марка по Предел
плотности прочности прочности при прочности прочности при
сдавливании в сдавливании в
цилиндре, МПа, цилиндре, МПа,
не менее не менее
8
расплавов и других попутных продуктов промышленности (золы ТЭС, отходы
углеобогащения). Поверхностная корочка керамзита в первое время способна задержать
проникновение воды вглубь зерна (это время соизмеримо со временем от изготовления
легкобетонной смеси до ее укладки). Заполнители, лишенные корочки, поглощают воду сразу, и
в дальнейшем количество ее мало изменяется.
Между водопоглощением и прочностью зерен в ряде случаев существует тесная
корреляционная связь. Чем больше водопоглощение, тем ниже прочность пористых
заполнителей. В этом проявляется дефектность структуры материала.
Для снижения водопоглощения предпринимаются попытки предварительной
гидрофобизации пористых заполнителей. Пока они не привели к существенным
положительным результатам из-за невозможности получить нерасслаивающуюся бетонную
смесь при одновременном сохранении эффекта гидрофобизации.
Особенности деформативных свойств предопределяются пористой структурой
заполнителей. Это, прежде всего, относится к модулю упругости, который существенно ниже,
чем у плотных заполнителей. Собственные деформации (усадка, набухание) искусственных
пористых заполнителей, как правило, невелики. Они на один порядок ниже деформаций
цементного камня. При исследованиях деформаций керамзита все образцы при насыщении
водой дают набухание, а при высушивании — усадку, но величина деформаций разная. После
первого цикла половина образцов показывает остаточное расширение, после второго — три
четверти, что свидетельствует об изменении структуры керамзита. Средняя величина усадки
после первого цикла 0,14 мм/м, после второго — 0,15 мм/м. Учитывая, что гравий в бетоне
насыщается и высушивается в меньшей степени, реальные деформации керамзита в бетоне
составляют лишь часть этих величин. Пористые заполнители оказывают сдерживающее
влияние на деформации усадки (и ползучести) цементного камня в бетоне, в результате чего
легкий бетон имеет меньшую деформативность, чем цементный камень.
Другие важные свойства пористых заполнителей, влияющие на качество легкого бетона
— морозостойкость и стойкость против распада (силикатного и железистого), а также
содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений. Эти показатели
регламентированы стандартами.
Морозостойкость ( F, циклы) - ГОСТ нормирует, чтобы этот показатель был не менее
15 (F15), причем потеря массы керамзитового гравия в %, не должна превышать 8%.- как
правило заводы-изготовители выдерживают эту норму.
Искусственные пористые заполнители, как правило, морозостойки в пределах
требований стандартов. Недостаточная морозостойкость некоторых видов заполнителей вне
бетона не всегда свидетельствует о том, что легкий бетон на их основе также неморозостоек,
особенно если речь идет о требуемом количестве циклов 25—35. Заполнители легких бетонов,
предназначенных для тяжелых условий эксплуатации, не всегда удовлетворяют требованиям по
морозостойкости и потому должны тщательно исследоваться.
На теплопроводность пористых заполнителей, как и других пористых тел, влияют
количество и качество (размеры) воздушных пор, а также влажность. Заметное влияние
оказывает фазовый состав материала. Аномалия в коэффициенте теплопроводности связана с
наличием стекловидной фазы. Чем больше стекла, тем коэффициент теплопроводности для
заполнителя одной и той же плотности ниже. С целью стимулирования выпуска заполнителей с
лучшими теплоизоляционными свойствами для бетонов ограждающих конструкций предлагают
нормировать содержание шлакового стекла (например, для высококачественной шлаковой
пемзы 60—80%) .
В зависимости от технологии изготовления и свойств сырья, показатель
теплопроводности может быть разным, у разных производителей, но в среднем он составляет
0,07 - 0,16 Вт/м оС, где соответственно меньшее значение соответствует марке по плотности
М250.
9
Радиационное качество, Аэфф., (Бк/кг) - у керамзита этот показатель находиться на
уровне 200-240, что не превышает 370 Бк/кг, соответственно нет ограничений на области его
применения.
10
Магнезиальные вяжущие вещества (каустический магнезит и каустический доломит) –
тонкие порошки, главной составной частью которых является оксид магния.
Каустический магнезит получают при обжиге горной породы магнезита MgCO3 в
шахтных или вращающихся печах при 650…850 оС. В результате MgCO3 разлагается по схеме
MgCO3= MgO+CO2. Оставшееся твердое вещество (окись магния) измельчают в тонкий
порошок.
Каустический доломит MgO и СаСО3 получают путем обжига природного доломита
СаСО3 . MgCO3 c последующим измельчением его в тонкий порошок. При обжиге доломита
СаСО3 не разлагается и остается инертным как балласт, что снижает вяжущую активность
каустического доломита по сравнению с каустическим магнезитом.
Магнезиальные вяжущие затворяют не водой, а водными растворами солей
сернокислого или хлористого магния. Это ускоряет твердение и значительно повышает
прочность, так как наряду с гидратацией оксида магния происходит образование гидрохлорида
магния 3MgO.MgCl2.6Н2О. При затворении водой оксид магния гидратируется очень медленно.
Магнезиальное вяжущее относят к воздушным вяжущим веществам. Оно отличается
высокой прочностью, достигающей при сжатии 60-100МПа, хорошо сцепляется с деревом,
поэтому его можно применять для изготовления фибролита и магнезиально-опилочных полов –
монолитных и плиточных.
5. Что такое портландцемент? Его химический состав и особенности технологии
производства по сухому способу.
11
подсушивают за счет тепла отходящих газов из вращающихся печей и подвергают
сепарации.
Измельченный в мельнице материал выгружают потоком газов через циклоны-
разгружатели с помощью мельничного вентилятора. Далее мука поступает в коррекционные
силосы, где она гомогенизируется и перегружается в расходные силосы. Из силосов
сырьевую смесь подают пневмоподъемниками в загрузочное устройство, оснащенное
дозаторами по массе, и далее в циклонные теплообменники вращающейся печи. В
теплообменниках сырьевая смесь нагревается встречными горячими газами вращающейся
печи до температуры 750…800 0С и частично декарбонизуется, после чего поступает в печь
на обжиг.
Обжиг клинкера при сухом способе производства осуществляется во вращающихся
печах с циклонными теплообменниками, состоящими обычно из четырех последовательно
соединенных циклонов, через которые направляются отходящие из печи газы; навстречу
газам сверху вниз через циклоны поступает сухая измельченная сырьевая шихта; за 25…30 с
она нагревается до 750…800 оС и декарбонизуется на 30…40 %. ,Такая современная печь
имеет производительность 3000 т/с при удельном расходе тепла 3,2…3,4 МДж/кг клинкера.
Техническим прогрессом является введение в систему циклонных теплообменников
дополнительной диссоциационной ступени реактора- декарбонизатора, в котором сжигается
до 60 % топлива, предназначенного для обжига клинкера. В реакторе-декарбонизаторе
происходит на 85…90 % разложение карбоната кальция, а остальные 10…15 % процесса
диссоциации приходятся на долю вращающейся печи. Установка декарбонизатора
позволяет повысить съем клинкера с 1 м3 внутреннего объема печи в 2,5…3 раза, повысить
производительность печей до 6000…10000 т/сут, снизить удельный расход теплоты до 3,0…
3,1 МДж/кг клинкера. Размеры установки невелики, и она может использоваться не только
при строительстве новых заводов, но и при модернизации действующих печей с
циклонными теплообменниками. Таким образом, наиболее теплонапряженная стадия
процесса обжига цементного клинкера – декарбонизация – выносится за пределы печи, в
которой происходит только спекание клинкера, и она оказывается термически
ненагруженной. Это дает возможность существенно повысить производительность печей
при том же удельном расходе тепла на обжиг. Клинкер охлаждается до 60…80 оС в
колосниковом холодильнике и далее подается на измельчение в сепараторную мельницу.
Цемент транспортируют в силосы, из которых он идет на отгрузку навалом или
через упаковочную машину в таре потребителю.
12
Список использованной литературы
13