Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Авторы:
М.С. Аносов, Г.Н. Каневский, Р.Ш. Мансуров, С.Б. Сорокин
Рецензент:
кандидат технических наук, начальник управления информационных
технологий ПАО ПКО «Теплообменник» А.В.Стручков
ISBN
УДК
ББК
2
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………… 4
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………… 107
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК……………………………… 108
ПРИЛОЖЕНИЕ………………………………………………………… 110
3
ВВЕДЕНИЕ
4
ГЛАВА 1. ОСНОВНЫЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ СВЕДЕНИЯ ПО
ПРОГРАММИРОВАНИЮ
8
Рис. 1.2. Этапы разработки управляющей программы в CAD/CAM -
системе
10
Продолжение табл. 1.1
1 2 3
G16 Отмена полярной системы координат G16 X15.
Y22.5
G17 Выбор рабочей плоскости X-Y G17
G18 Выбор рабочей плоскости Z-X G18
G19 Выбор рабочей плоскости Y-Z G19
G20 Режим работы в дюймовой системе G90 G20
G21 Режим работы в метрической системе G90 G21
G22 Активировать установленный предел перемещений G22 G01 X15.
(Инструмент не выйдет за их предел) Y25.
G28 Вернуться на референтную точку G28 G91 Z0
Y0
G30 Поднятие по оси Z на точку смены инструмента G30 G91 Z0
G40 Отмена компенсации радиуса инструмента G1 G40
X0.Y0. F200.
G41 Компенсировать радиус инструмента слева от траектории G41 X15.
Y15. D1 F100.
G42 Компенсировать радиус инструмента справа от траектории G42 X15.
Y15. D1 F100.
G43 Компенсировать длину инструмента положительно G43 X15.
Y15. Z100. H1
S1000 M3
G44 Компенсировать длину инструмента отрицательно G44 X15.
Y15. Z4. H1
S1000 M3
G49 Отмена компенсации длины инструмента G49 Z100.
G50 Сброс всех масштабирующих коэффициентов в 1,0. G50
G51 Назначение масштабов. В примере — уменьшение масштаба G51 X.1
по оси X в 10 раз.
G53 Переход в систему координат станка. G53 G0 X0.
Y0. Z0.
G54— Переключиться на заданную оператором систему координат G54 G0 X0.
G59 Y0. Z100.
G61— Переключение режимов Точный Стоп / Постоянная скорость
G64
G68 Поворот координат на нужный угол G68 X0 Y0
R45.
G70 Цикл продольного чистового точения G70 P10 Q15.
G71 Цикл многопроходного продольного чернового точения G71 P10 Q15.
D0.5 UO.2
W0.5
11
Окончание табл. 1.1
1 2 3
G80 Отмена циклов сверления, растачивания, G80
нарезания резьбы метчиком и т. д.
G81 Цикл сверления G81 X0 Y0. Z-10. R3. F100.
G82 Цикл сверления с задержкой G82 X0. Y0. Z-10. R3. P100
F100.
G83 Цикл прерывистого сверления (с полным G83 X0. Y0. Z-10. R3. Q8.
выводом сверла) F100.
G84 Цикл нарезания резьбы G95 G84 M29 X0. Y0. Z-10.
R3 F1.411
G90 Задание абсолютных координат опорных точек G90 G1 X0.5. Y0.5. F10.
траектории
G91 Задание координат инкрементально последней G91 G1 X4. Y5. F100.
введѐнной опорной точки
G94 F (подача) — в формате мм/мин. G94 G80 Z100. F75.
G95 F (подача) — в формате мм/об. G95 G84 X0. Y0. Z-10. R3
F1.411
G99 После каждого цикла не отходить на «проходную G99 G91 X10. K
точку»
12
Окончание табл. 1.2
1 2 3
M08 Включить основное охлаждение. Иногда использование более M3 S2000
одного M-кода в одной строке (как в примере) недопустимо, для M8
этого используются M13 и M14
M09 Выключить охлаждение G0 X0 Y0
Z100 M5
M9
M13 Включить охлаждение и вращение шпинделя по часовой стрелке S2000 M13
M14 Включить охлаждение и вращение шпинделя против часовой S2000 M14
стрелки
M17 Конец подпрограммы M17
M48 Разрешить переопределять скорость подачи
M49 Запретить переопределение скорости подачи
M25 Замена инструмента вручную M25
M97 Запуск подпрограммы, находящейся в той же программе (где P M97 P25
— номер кадра, в случае примера переход осуществится к
строке N25), действует не везде, предположительно — только на
станках HAAS
M98 Запуск подпрограммы, находящейся отдельно от основной M98 P1015
программы (где P — номер подпрограммы, в случае примера
переход осуществится к программе O1015)
M99 Конец подпрограммы M99
M30 Конец программы, со сбросом модальных функций M30
17
Нулевая точка заготовки (W) при работе на токарном станке с ЧПУ
обычно располагается на оси шпинделя на некотором удалении от
нулевой точки станка М (смещение нулевой точки рис. 1.4), то есть в
системе координат токарного станка, как правило, Xw = 0. Нулевая точка
детали определяется программистом или оператором, а именно вводом
расстояния от нулевой точки станка. Величина смещения точки W
относительно точки М по оси Z является в значительной степени
произвольной и зависит во многом от квалификации разработчика
программы. Желательно, чтобы нулевая точка заготовки была совмещена
с нулевой точкой детали на чертеже. В этом случае можно
непосредственно использовать указанные на чертеже размерные цепи при
составлении управляющей программы.
а) б)
в) г)
Рис. 1.5. Оси координат и положительные направления а) токарно-
винторезного станка с ЧПУ; б) токарно-револьверного станка с ЧПУ; в)
лоботокарного станка с ЧПУ; г) токарно-карусельного станка с ЧПУ
18
Чаще всего для настройки нулевой точки в таком случае необходимо
определить положение торца заготовки и задать смещение вглубь
заготовки на величину припуска, определенного технологом для
прилегающего торца детали.
Схема расположения нулевых точек на токарном станке с ЧПУ
показана на рисунке 1.6.
а) б)
в)
Рис. 1.7. Оси координат и положительные направлениядля: а) консольного
горизонтально-фрезерного станка; б) консольного вертикально-фрезерного
станка; в) продольно-фрезерный вертикальный станок;
21
Рис. 2.2. CAM - системы, используемые в учебных заведениях (данные на
2016 год)
1. Autodesk
Здесь необходимо выделить целое семейство CAM систем,
представленных Autodesk (рисунок 2.3).
22
Inventor HSM включает в себя передовые функции, такие как
адаптивная очистка, интегрированная симуляция и верификация
инструментов, и мощная система постпроцессора [9]. Inventor HSM
располагает всеми традиционными операциями токарной обработки,
включая: торцевание, создание канавок, резьбонарезание, сверление,
черновую и чистовую обработку. При сверлении и обработке отверстий
можно выбрать между предопределенными циклами обработки или
постоянными циклами станка. Кроме того, Inventor HSM поддерживает
программирование двухшпиндельных токарных станков и станков с двумя
револьверными головками. При этом используются все привычные
функции для токарной обработки. Токарно-фрезерные операции
поддерживаются в комбинации с активной опцией 2D/3D-
фрезерования[9].
Кроме того базовый уровень CAM функциональности заложен в
бесплатную версию HSM Express [10], доступную для свободной загрузки.
При этом пользователю доступны 2.5D стратегии обработки, то есть, те,
что позволяют фрезеровать корпусные детали: обработку карманов,
контуров, отверстий и т. д.
Более подробно с семейством AutodeskCam можно ознакомиться на
сайте [9].
2. ADEM [1]
Отечественная интегрированная CAD/CAM/CAPP система ADEM
предназначена для автоматизации конструкторско-технологической
подготовки производства. Это единый программный комплекс, в состав
которого входят инструменты для автоматизации: проектирования,
конструирования и моделирования изделий; оформления чертежно-
конструкторской документации в соответствии с требованиями ЕСКД;
проектирование техпроцессов и оформления технологической
документации в соответствии с требованиями ЕСТД; программирования
оборудования с ЧПУ; управления архивами и проектами; реновации
накопленных знаний (бумажных чертежей, перфолент).
Процесс проектирования обработки на оборудовании с ЧПУ
в системе ADEM начинается с подготовки геометрии в модуле
ADEM CAD и включает в себя (в случае необходимости) импорт
геометрии из других CAD-систем, построение дополнительных контуров,
трѐхмерных тел и поверхностей, определяющих заготовку,
приспособления и т.п. Кроме того, переход в модуль ADEM CAD для
дополнительных построений, редактирования ранее созданной геометрии,
создания операционных эскизов и. т. д. из модуля ADEM CAM/САРР
возможен в любой момент проектирования маршрута обработки.
23
Сам процесс проектирования обработки на оборудовании с ЧПУ,
основан на последовательном создании маршрута из отдельных
технологических переходов обработки. При этом, технолог в диалоговом
режиме задаѐт все необходимые параметры обработки, указывает
геометрию, определяющую место обработки, назначает параметры
инструмента и т.п. Результатом проектирования является маршрут
обработки, представленный в виде структурированного дерева в окне
проекта. Рассчитанная траектория движения инструмента сразу же
отображается в модуле ADEM CAM, а так же может быть симулирована
с отображением движения инструмента вдоль траектории внутренними
средствами САМ-системы, либо со снятием материала во внешних
симуляторах и верификаторах обработки, на основании подготовленной
CLData.
Формирование УП на основании CLData осуществляется
с использованием встроенного Адаптера и постпроцессора, выбираемого
в соответствии с оборудованием, на котором планируется выполнение
обработки. Формирование УП возможно для любых моделей стоек ЧПУ
(в т.ч. на наиболее популярных сегодня FANUC, Siemens, Heidenhein,
HAAS, NC, FMS,OSP и других). А также для оборудования с любыми
кинематическими схемами, до 5-ти одновременно управляемых осей
(сверлильное, токарное, фрезерное, эрозионное оборудование, установки
контурной резки, координатно-пробивные пресса и т.д.),
многошпиндельных станков и токарных автоматов.
Завершающим этапом проектирования обработки для оборудования
с ЧПУ, в зависимости от поставленных задач, могут быть не только
получение текста УП, но и набор технологических карт, необходимых для
оформления техпроцесса механообработки, формируемых автоматически
на основании данных используемых при определении параметров
технологических переходов обработки.
Подробную информацию по работе в системе ADEMможно найти на
официальном сайте [10], где также представлено определенное количество
методических указаний и что самое важное имеется бесплатная учебная
версия программы.
3. NX CAM (краткий обзор)
NXCAM – это система автоматизированной разработки
управляющих программ для станков с ЧПУ (числовым программным
управлением) от компании SiemensPLMSoftware.
Набор средств для программирования станков с ЧПУ позволяет
применять NX CAM в самых разнообразных отраслях. NX CAM внедрѐн и
используется в авиационно-космической и оборонной промышленности,
24
автомобилестроении, машиностроении, производстве потребительских
товаров, медицинского оборудования и других отраслях.
NX CAM поставляется и как отдельное рабочее место для
программирования обработки, и как CAD/CAM система, а также может
включать систему управления технологическими данными и
библиотеками инструментов. NX CAM поддерживает совместную работу
с приложениями конструкторского проектирования NX, образуя единое
решение. NX CAM поставляется с трансляторами, встроенными
средствами визуализации обработки, редактором постпроцессоров.
Изготовление изделий со сложной геометрией внешних обводов
требует соответствующего программного обеспечения для расчѐта
управляющей программы для станка с ЧПУ. В зависимости от сложности
детали применяется токарная обработка, фрезерная обработка на станках с
тремя-пятью управляемыми осями, токарно-фрезерная, электроэрозионная
обработка проволокой. Система NX CAM обладает всеми возможностями
для формирования траекторий инструмента для соответствующих типов
обработки.
NX CAM имеет широкий набор встроенных средств автоматизации
— от мастеров и шаблонов до возможностей программирования
обработки типовых конструктивных элементов.
Генератор программ ЧПУ включает в себя стратегии обработки,
предназначенные для создания программ с минимальным участием
инженера.
Концепция мастер-модели является базой, на которой строится
распределение данных между модулем проектирования и остальными
модулями NX, в том числе и модулями CAM.
Для того чтобы программу можно было запустить на определѐнном
станке, необходимо еѐ преобразовать в машинные коды данного станка.
Это делается с помощью постпроцессора. В системе NX существует
специальный модуль для настройки постпроцессора для любых
управляющих стоек и станков с ЧПУ. Основные настройки выполняются
без использования программирования, однако возможно подключение
специальных процедур на языке Tcl, что открывает широкие возможности
по внесению в постпроцессор любых необходимых уникальных
изменений.
Интегрированные в NX CAM функции верификации и симуляции
позволяют специалистам выполнять проверку траектории инструмента в
процессе программирования станков с ЧПУ. Доступен многоуровневый
процесс проверки: например, симуляция работы станка на основе G-кода
показывает движение, управляемое программой, сгенерированной
встроенным постпроцессором NX. 3D модель станка вместе с деталью,
25
приспособлениями и инструментом перемещается в соответствии с ходом
станка по мере обработки G-кода.
Приложение для проектирования оснастки NX ToolingDesign
позволяет проектировать пресс-формы и штампы последовательного
действия (ШПД). Приложение поддерживает использование стандартных
компонентов из библиотек, а также функции численного моделирования,
позволяющие визуализировать перемещение дополнительных
инструментальных компонентов.
Модуль NX MoldDesign для проектирования пресс-форм позволяет
автоматизировать процесс проектирования линий разъема и поверхностей
пресс-формы, создания матрицы и пуансона, а также блока формы,
непосредственно используя модель детали. Ключевые атрибуты
добавляются для управления автоматизированным программированием
обработки в NX CAM.
Проектирование штампов последовательного действия в системе NX
CAM содержит детальную информацию о создании штампов,
позволяющую автоматизировать процесс проектирования. Оно ведет
пользователя через серию шагов, включая анализ формуемости, создание
макета ленты, проектирование основы штампа и проверки работы.
Система NX CAM включает в себя модуль проектирования
автомобильных штампов, которое обеспечивает планирование,
проектирование и оценку рабочей поверхности штампа, конструкции и
проверку работы.
Программный модуль NX Проектирование электродов позволяет
обеспечить пошаговое решение автоматизации процесса
электроэрозионной обработки от проектирования до производства.
Входящее в NX CAM средство автономного
программирования координатно-измерительных машин (КИМ) CMM
Inspection Programming позволяет создавать программы машинного
контроля показателей качества изделия. Проверяемые конструктивные
элементы и траектории движения контрольно-измерительных датчиков
создаются автоматически на основе содержащейся в конструкторской 3D
модели конструкторско-технологической информации (PMI). Приложение
CMM Inspection Programming поддерживает имитацию обработки и
контроля столкновений КИМ, предусмотрена возможность выбора
встроенных моделей КИМ из библиотеки, в том числе контактных
датчиков Renishaw PH20 с технологией «касания головкой»,
поддерживается создание собственных моделей КИМ.
NX CAM поддерживает возможность программирования
роботизированных комплексов, что позволяет применять роботов для
26
выполнения таких операций обработки как фрезеровка, гравировка,
полировка, шлифовка, удаление заусенцев, сверление, клепка и т.д.
Также, NX CAM позволяет создавать управляющие программы для
гибридных станков, поддерживающих 3D-печать методом осаждения
металла.
В арсенале программиста-технолога появилась новая стратегия
обработки Адаптивное фрезерование, позволяющая получить выигрыш во
времени обработки до 60%. Этот «умный» метод черновой обработки
предназначен для использования инструмента с большой глубиной
обработки, но маленьким перекрытием, что благоприятно сказывается на
стойкости инструмента и колебании нагрузки на инструмент, особенно
при работе с труднообрабатываемыми материалами.
Поддержка постоянной толщины стружки посредством
динамической регулировки параметров обработки, включая скорость
подачи и перекрытие, помогает раскрыть потенциал высокоскоростных
методов обработки и продлить срок службы оборудования.
Усовершенствованная математика и функционал финишных
операций NX CAM 12 предназначены для достижения высочайшего
качества поверхности после обработки резанием. Постоянное смещение
инструмента NX CAM рассчитывает независимо от угла наклона
поверхностей. Также улучшено интеллектуальное распознавание
небольших канавок, впадин, пазов и отверстий, в результате чего
улучшилось качество и непрерывность финишных траекторий.
Отдельно стоит обратить внимание на настройки плавных
перемещений в NX CAM 12. С их помощью возможно программировать
плавные врезания, выходы из материала и ускоренные перемещения.
Результатом оптимизации являются плавные перемещения рабочих
органов оборудования без рывков и резкой смены направления движения.
В следующих разделах рассмотрены основы создания управляющих
программ в среде NX12, как одной из наиболее распространенных.
27
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ СОЗДАНИЯ УПРАВЛЯЮЩИХ
ПРОГРАММ ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ В СРЕДЕ SIEMENS
NX 12.0
28
Рис. 3.1. Алгоритм создания управляющей программы для станка с ЧПУ
29
Рис. 3.2. Основные модули в NX12.0
30
Рис. 3.3. Выбор шаблона обработки, имя файла и папки для сохранения
проекта
31
Рассмотрим процесс подготовки проекта к созданию УП.
Для создания режущего инструмента необходимо иметь
информацию о применяемом режущем инструменте в технологическом
процессе, а также основных размерах, определяющих геометрию
режущего инструмента.
Вкладка TURRET (револьверная головка) отображает имеющиеся на
станке органы, на которых осуществляется закрепление режущего
инструмента, или же инструментальный магазин. Количество позиций
(STATION_01…STATION_N) определяется количеством гнезд в
револьверной головке (инструментальном магазине). ПО умолчанию в
проекте создается 12 позиций в инструментальном магазине (рис. 3.6 а).
Если необходимо создать дополнительные позиции, необходимо встать на
объект TURRET, далее левой кнопкой мыши и далее Вставить -
Инструмент. После чего открывается вкладка создания инструмента (рис.
3.6 б) в которой выбирается подтип TURRET STATION, где ниже задается
имя гнезда (позиции) и выбирается место расположения объекта. Здесь же
есть возможность создания и дополнительного инструментального
магазина, например, если на станке 2 револьверные головки.
Здесь же осуществляется выбор шаблона режущего инструмента
(подтип инструмента). Также можно вызвать инструмент или устройство
из библиотеки (если он уже создан в базе режущих инструментов и
устройств).
а) б)
Рис. 3.6. Добавление инструмента, позиции, магазина
В проект может, подгружается станок из базы оборудования,
которая находиться в той же вкладке навигатора операций, что и режущий
инструмента, а именно во вкладке GENERIC_MACHINE. Где как видно из
32
рис. 3.7 а можно выбрать станок из базы станков (рис. 3.7 б), и настроить
по умолчанию время смены инструмента, а также задать величину
ускоренной подачи на станке (это влияет на расчет времени на обработку).
а) б)
Рис. 3.7. Выбор станка из библиотеки
а) б)
Рис. 3.8. Задание параметров инструмента
ПРИМЕЧАНИЕ: Все текстовая информация в NX должна
создаваться на английском языке, без пробелов, вместо которых можно
использовать подчеркивание «_».
Далее в открывшемся окне (рис. 3.8 б) в соответствии с информацией
о размерах инструмента (из каталога фирмы производителя РИ) отдельно
задаются параметры инструмента (для токарных резцов – пластины), в
следующей вкладке – держателя и задается точка трассировки (точка
описывающая траекторию РИ) во вкладке трассировка.
Переходим в вид геометрии. По умолчанию создается следующий
вид геометрии (рис. 3.9), где присутствует «дерево» относящееся к
главному шпинделю и к контршпинделю. В MASTER BLANK задается
материал заготовки.
34
Рис. 3.9. Дерево в виде геометрии по умолчанию для токарно-фрезерного
оборудования
35
Рис. 3.11. Выбор подтипа При этом к токарной обработке
операции, расположения и относится также сверление отверстия, ось
задание имени операции которого совпадает с осью вращения детали.
При сверлении, в таком случае, будет вращаться деталь – сверло
совершает только движение подачи.
В том случае, когда деталь не вращается – рассматриваем как
фрезерную обработку (обработка отверстий, расположенных вне оси
вращения; фрезерование лысок, пазов и т.д.).
Рассмотрим подробно создание отдельных видов, для начала,
токарных переходов.
36
Во вкладке расположение (рис.
3.11) указывается ссылка на
программу, выбирается инструмент
из инструментального магазина, в
качестве геометрии выбирается
AVOIDANCE_MAIN, метод
LATHE_FINISH (если торец
обрабатывается окончательно) или
LATHE_ROUGH (в случае
предварительной обработки).
После этого открывается окно,
представленное на рис. 3.12.
На рисунке 3.12 показано:
[1]: Выбор области обработки;
[2]: Выбор стратегии резания;
[3]: Корректировка ориентации
инструмента относительно детали;
[4]: Выбор направления
резания;
[5]: Выбор глубины резания;
[6]: Настройки параметров
резания (припусков, стратегии
резания и т.д.);
[7]: Настройка
вспомогательных перемещений
(подвод, отвод, подход, отход и т.д.);
[8]: Задание режимов резания;
Рассмотрим подробно создание
перехода по подрезке торца.
В открывшимся окне (рис.
Рис. 3.12. Настройка торцевания 3.12), прежде всего, как и во всех
других типах обработки необходимо
ограничить область обработки за счет ограничивающих плоскостей
(точек). Для этого настраиваются регионы обработки [1].
Для токарных операций удобно скрыть модели детали и заготовки,
для этого можно воспользоваться комбинацией клавиш Ctrl+W. В
открывшемся окне выбираем скрыть твердые тела («-»), при
необходимости таким же образом возвращаем отображение твердых тел
(«+»).
При этом стоит отметить, что когда задана деталь и заготовка
область обработки выглядит следующим образом (рис. 3.13 а).
37
а) б)
Рис. 3.13. Область обработки
38
необходимо выбрать «Фиксировано» и задать нужный угол ориентации и
нажать Enter для проверки правильности расположения инструмента.
Изменение направления резания.
В случае подрезки торца по умолчанию в разделе [4] задан угол
резания относительно оси XC –0°, т.е. резание перпендикулярно оси
вращения детали. Если необходимо срезать припуск под другим углом,
необходимо изменить настройки (за счет изменения угла резания).
Выбор глубины резания.
Выбор необходимой глубины резания осуществляется в разделе [5],
где можно задать (согласно рекомендациям фирмы производителя РИ)
величину максимальной и минимальной глубины резания. Также можно
задать количество проходов (припуск будет перераспределен
равномерно), для этого во вкладке «глубина резания» выбирается «число
уровней» и задается ниже необходимое количество проходов. Также во
вкладке «глубина резания» есть возможность выбора метода
распределения снимаемого припуска с учетом заданных настроек
максимальной и минимальной глубины резания.
Настройка параметров резания.
В разделе параметры резания [6] настройка параметров резания
осуществляется в 3-х основных вкладках (рис. 3.14).
В первой вкладке (стратегия) есть возможность изменить стратегию
резания, задать время задержки после черновых проходов, а также
ограничить максимальную глубину резания (актуально при обработке
канавок и отрезке детали), или же, если необходимо, длину резания
(например, для смены изношенного режущего инструмента).
а) б) в)
Рис. 3.14. Настройка параметров резания
39
В следующей вкладке (припуск) есть возможность задать общий
припуск (постоянный на диаметрах и торцах), или же задать отдельно
припуск на торцах в окне «грань», или на диаметральных поверхностях в
окне «радиус».
Есть возможность реализации (если задан черновой припуск – рис.
4.14 б) окончательного прохода за счет активирования во вкладке профиль
дополнительного профиля (рис. 3.14 в).
Настройка вспомогательных перемещений.
Для настройки врезания, отвода, а также подхода и отхода режущего
инструмента необходимо перейти во вкладку [7] (рис. 3.15). В разделе
врезание - отвод есть возможность настройки «тип врезания или отвода»,
а также расширения расстояния для врезания или отвода.
При настройке подхода или отхода исходная точка выступает той,
что задана в настройках Avoidance. Здесь есть возможность изменить тип
перемещения в начальную точку, а также в начало врезания. Может быть
задано перемещение «по прямой», «радиальное-осевое» или «осевое
радиальное», при этом стоит обращать внимание на всплывающее окно с
пояснением типа перемещения.
При подрезке торца рационально выбирать перемещение – «осевое
радиальное» во вкладках подход и отход.
40
Рис. 3.16. Настройка режимов резания
42
2. Наружное точение
При добавлении перехода в AVOIDANCE_MAIN выбираем подтип
операции «Черновая наружная обработка» - в случае предварительной
обработки (с припуском) или «Чистовая наружная обработка» - в случае
окончательной обработки (см. рис. 3.21). Во вкладке расположение
указывается ссылка на программу, выбирается инструмент из
инструментального магазина, в качестве геометрии выбирается
AVOIDANCE_MAIN, метод LATHE_FINISH (если торец обрабатывается
окончательно) или LATHE_ROUGH (в случае предварительной
обработки).
а) б)
Рис. 3.22. Настройка индивидуального припуска
43
Так же, как видно из вкладки (рис. 3.22) есть возможность
активировать - игнорировать элемент, чтобы исключить обработку
данного элемента.
В целом же создание переходов по наружному точению аналогично
торцеванию, однако меняется угол резания, так при обработке детали в
главном шпинделе задается 270°, и 90° при обработке в контршпинделе
(прямое точение).
При реализации в одном переходе отдельного чистового прохода
активируем Параметры резания – Профиль – Дополнительный профиль,
как показано на рисунке 3.14 в.
В таком случае при генерации получаем траекторию, вида как
показано на рисунке 3.23 а. В случае же создания чистового перехода,
после создания чернового, получаем траекторию, как показано на рисунке
3.23 б.
а) б)
Рис. 3.23 Траектория при а) наружном черновом точении и б) наружном
чистовом точении
44
Рис. 3.24. Выбор региона обработки
а) б)
Рис. 3.25. Выбор точки трассировки
45
трассировки не имеет значения. Если оба размера точные (IT9 и точнее)
необходимо сделать активными обе точки трассировки. Выбор точки
трассировки осуществляется с использованием вкладки имя и
активированием точки трассировки в разделе задание точки трассировки.
Далее происходит настройка угла от ХС, который показывает
направление обработки. После этого есть возможность изменить шаг
резания (рис. 3.26 а), который показывает длину контакта режущей
кромки с материалом (рис. 3.26 б).
а) б)
Рис. 3.26. Настройка шага резания
б)
а) в)
Рис. 3.27. Настройка подхода и отхода режущего инструмента
46
Рис. 3.28. Траектория при точении грубой канавки
47
При выбранной вкладке «Выбрать линию внешнего диаметра»
указываем поверхность (линию токарного контура) на которой будет
осуществляться нарезание резьбы. При этом линию подсвечивается, а
начало, и конец обозначаются как Start и End. Так, при нарезании резьбы
режущий инструмент будет осуществлять перемещение от точки Start к
точке End. Здесь же задаем направление резания (угол от ХС).
Далее во вкладке Параметр глубины выбираем «Глубина и угол».
а) б)
Рис. 3.32. Настройка параметров резания резьбы
49
Дальше, при необходимости можно настроить (изменить) во вкладке
вспомогательные перемещения подход и отход инструмента (по
умолчанию задан – по прямой). Чаще всего подходит Подход
(перемещение в начало врезания) – «осевое – радиальное», а Отход
(перемещение в точку возврата/плоскость безопасности) – «радиальное –
осевое».
В соответствии с операционной картой ТП задаются режимы
резания на резьбонарезание во вкладке Скорости и подача (частота
вращения шпинделя (скорость резания) и подача на оборот (РАВНА
ШАГУ РЕЗЬБЫ)).
При генерации получаем траекторию вида, как показано на рисунке
4.33.
50
При добавлении перехода в AVOIDANCE_MAIN выбираем подтип
операции «Сверление вдоль оси» .При этом в качестве метода обработки
указывается LATHE_CENTERLINE.
Во вкладке ориентация инструмента возможны 2 варианта расположения
инструмента – прямое и обратное. В связи с этим, если ориентация сверла не
правильная в данной вкладке необходимо активировать «Сменить
направление».
Дальше задаются настройки в разделе тип цикла (рис. 3.35). Т.к. был
выбран шаблон «Сверление вдоль оси» по умолчанию выбран Цикл
«Сверлильный», здесь же может оставить настройки по умолчанию.
51
Рис. 3.37. Настройка траектории при сверлении
52
а) б)
Рис. 3.39. Настройка типа цикла
7. Отрезка детали
При добавлении перехода в AVOIDANCE_MAIN выбираем подтип
операции «Отрезка детали» .При этом в качестве метода обработки
выбирается LATHE_GROOVE.
В соответствии с операционной картой ТП задаются режимы
резания на отрезку во вкладке Скорости и подача (частота вращения
шпинделя (скорость резания) и подача на оборот и ограничения по
максимальному количеству оборотов шпинделя).
53
В случае задания операции отрезки детали, как правило, достаточно
настроек по умолчанию. Это проверяется генерацией операции и
последующей проверкой траектории.
При необходимости может быть изменена ориентация инструмента и
другие настройки.
55
1. Фрезерование плоскостей
При добавлении перехода в WORKPIECE выбираем тип операции
mill_planar, подтип операции «Плоское фрезерование» .
Во вкладке расположение указывается ссылка на программу,
выбирается инструмент из инструментального магазина (например,
концевая или торцевая фреза), в качестве геометрии выбирается
WORKPIECE, метод MILL_FINISH (если плоскость обрабатывается
окончательно) или MILL_ROUGH (в случае предварительной обработки).
Ниже задаем имя перехода на английском языке.
Далее в отрывшемся окне важно правильно задать геометрию
обработки (рис. 3.42).
59
настройки, в отходе используются по умолчанию те же настройки что
заданы во врезании.
Во вкладке врезание (отвод) есть 2 раздела: закрытая область и
открытая область.
Под открытой областью подразумеваются поверхности открытые
(т.е. ничем не ограниченные) (рис. 3.51).
В рассматриваемом примере область открытая. Во вкладке врезание
при необходимости может быть изменены настройки врезания по высоте и
по расстоянию безопасности (рис. 3.51).
а) б)
Рис. 3.53. Задание границ детали и дна кармана
62
а) б)
Рис. 3.55. Настройка коррекции на радиус
а) б)
Рис. 3.56. Коррекция на радиус
а) б)
Рис. 3.59. Траектория при черновом (а) и чистовом (с коррекцией) (б)
фрезеровании
65
4. Сверление отверстий
При добавлении перехода в WORKPIECE выбираем тип
HOLE_MAKING подтип операции «Сверление» .
Во вкладке расположение указывается ссылка на программу,
выбирается инструмент из инструментального магазина (сверло нужного
диаметра), в качестве геометрии выбирается WORKPIECE, метод DRILL.
Далее переходим к настройкам траектории.
Прежде всего, необходимо задать геометрию элемента (рис. 3.60).
В открывшемся окне необходимо
последовательно указать
обрабатываемые отверстия в разделе
«Элемент – Выбрать объект» (рис. 3.60).
Порядок выбора отверстий будет
Рис. 3.60. Панель настройки определять порядок их обработки.
сверления Здесь же как видно если элемент
смоделирован верно, то все необходимые настройки задаются
автоматически (рис. 3.61). Если не корректно, то есть возможность
заменить на другие значения. При этом необходимо нажать на замок
рядом с настраиваемым параметром и выбрать «задаваемый
пользователем», как показано на рисунке 3.61.
Каждый элемент, если их
несколько, настраивается по
отдельности. При этом нужный
элемент (отверстие) нужно
предварительно выбрать в разделе
«Список». Ниже можно выбрать
особенности последовательности
обработки.
После этого выходим в
главное окно настройки и выбираем
нужный цикл обработки
(Сверление). Чаще всего он выбран
по умолчанию. При необходимости
задания параметров цикла,
например задержки при достижении
заданной глубины необходимо
зайти в параметры цикла (ключ) и
выбрать режим задержки и ввести
необходимые параметры (рис. 3.62).
Рис. 3.61. Настройка геометрии
элемента при сверлении
66
Рис. 3.62. Настройка параметров цикла
а) б)
Рис. 3.63. Настройка параметров резания (а) и во вспомогательных
перемещениях (б) при сверлении
67
После задания всех необходимых настроек выполняем генерацию
траектории и ее проверку.
При генерации получаем траекторию, как показано на рисунке 4.64.
68
Рис. 3.65. Настройка параметров цикла при глубоком сверлении
69
Рис. 3.66. Настройка параметров цикла при зенковании
а) б)
Рис. 3.67. Настройка геометрии элемента
70
Здесь же (рис. 3.67 б) задаются размеры резьбы. Еще раз
указываются параметры резьбы, в частности, длина резьбовой части и
число заходов резьбы.
В качестве цикла в общей панели настройки выбирается по
умолчанию «Сверление, Резьба».
Все остальные настройки аналогичны настройкам, приведенным в п.
4 данного раздела.
8. Фрезерование отверстий
При добавлении перехода в WORKPIECE выбираем тип
MILL_PLANAR подтип операции «Фрезерование отверстий» .
Во вкладке расположение указывается ссылка на программу,
выбирается инструмент из инструментального магазина (Как правило
концевая фреза), в качестве геометрии выбирается WORKPIECE, метод
MILL_FINISH (если отверстие обрабатывается окончательно) или
MILL_ROUGH (в случае предварительной обработки).
Далее переходим к настройкам траектории.
Как и в случае других подтипов обработки отверстий выбирается
обрабатываемый элемент (рис. 3.60) во вкладке геометрия элемента и в
случае необходимости изменяются параметры отверстия, которые по
умолчанию определяются автоматически по модели.
Далее необходимо перейти к настройкам траектории (рис. 3.68 а),
где как видно есть возможность выбрать 4 стратегии фрезерования
отверстий:
1. Спираль – фрезерование осуществляется за счет погружения
по выбранной стратегии врезания на нужную глубину и фрезерование
отверстия на данную глубину по спирали;
2. Винтовой – фрезерование осуществляется за счет погружения
в металл по винтовой траектории;
3. Винтовой/ по спирали – совмещает фрезерование по 2м
стратегиям;
4. Круглый – фрезерование по заданным уровням за один проход
вдоль контура стенки.
Рассмотрим в данном случае наиболее оптимальную по условиям
резания стратегию обработки: Винтовой / по спирали.
С остальными стратегиями по аналогии студент знакомиться
самостоятельно.
71
а) б)
Рис. 3.68. Настройка траектории при фрезеровании отверстий
72
Рис. 3.69. Настройка параметров резания при фрезеровании отверстий
73
элементы распознаются автоматически. Остальных настроек в данной
вкладке, как правило, не требуется.
Остальные настройки траектории задаются в разделе «настройка
траектории» (рис. 3.71 а).
а) б)
Рис. 3.71. Настройка траектории при фрезеровании канавки
76
вкладку «Вид программы» в панели переключения видов навигатора
операций (рис. 3.4).
Для получения в этой вкладки дополнительной информации
необходимо отобразить дополнительные разделы. Для этого в
отрывшемся окне нажимаем правую кнопку мыши и выбираем «Столбцы»
(рис. 3.76).
Здесь делаем активными (проверяем, чтобы рядом стояла галочка):
Имя, Смена инструмента, Траектория, Инструмент, Время, Подача,
Скорость.
Как правило, для технолога в данном случае отображается самая
полезная информация и есть возможность проверить правильность
задания настроек траекторий.
77
При этом необходимо проверить правильность задания имени
переходов, все ли траектории сгенерированы (должна стоять зеленая
галочка), верно ли выбран инструмент, заданы ли режимы резания (подача
и скорость). После проверки в случае необходимости вносятся правки.
Здесь же, можно оценить время на обработку поверхности (машинное
время), которое отображается в графе время. Данное время учитывает
как рабочие, так и холостые проходы. Данное время можно использовать
для нормирования технологического процесса.
Также необходимо проверить в целом работу всей программы. Для
этого необходимо выделить созданную программу (PROGRAM) и выбрать
в верхней панели «Проверка траектории» (рис. 3.78). После чего в
открывшемся окне воспроизвести по кадрам всю программы и посмотреть
правильность обработки и отсутствие столкновений инструмента с
деталью и другими элементами.
80
4. ПРИМЕР РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ИЗГТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ В СРЕДЕ SIEMENS NX
а) б)
Рис. 4.1. Чертеж и 3D модель детали (а) и заготовки (б)
81
1.2 Информация по применяемому оборудованию.
Для обработки детали выбран токарный автомат продольного
точенияHYPERTURN 65. Технические характеристики станка приведены
в таблице 4.1
82
Табл. 4.2. Технологический процесс обработки детали
Этап обработки Опер-ия, Переход Точность (IT) и
установ шероховатость
Черновая 035, А 1. Подрезать торец, срезая припуск 3 мм Ra6,3
2. Точить Ø22h14(-0,52) на длину 14, Ra6,3
31js14(±0,25)
3. Сверлить отверстие Ø10H14 на 14, Ra6,3
глубину 40±1
4. РасточитьØ14H12(+0,18) на проход 12, Ra3,2
5. Расточить канавку Ø17H14(+0,43), 14, 15, 16
выдерживая размеры 10js16(±0,45) и Ra6,3
12js15(±0,35)
6. Фрезеровать контур, выдерживая 16, Ra6,3
размер 7js16(±0,45) и углы 120° и 5°
7. Фрезеровать 2 лыски в размер 19h12(- 12, Ra6,3
0,21)
8.Перехватить деталь контршпинделем
Черновая 035, Б 1. Точить Ø25h14(-0,52) напроход 14, Ra6,3
2. Расточить Ø21H14(+0,52)на длину 2js16(±0,3) 14, 16,Ra6,3
83
Окончание табл. 4.3
1 2 3 4 5
6. Фрезеровать контур, выдерживая R215.36-12050-AC26L 3 1500 200
размер 7js16(±0,45) и углы 120° и 5° 1620 - фреза концевая мм/мин
7. Фрезеровать 2 лыски в размер
19h12(-0,21)
84
В открывшемся окне отображается обрабатываемая деталь.
Следующим шагом в проект необходимо добавить заготовку. Для этого в
разделе файл должно быть активно приложение сборки (рядом стоять
галочка). После этого в проекте необходимо перейти во вкладку сборки и
выбрать «Добавить» (рис. 4.4 а).
а) б)
Рис. 4.4. Добавление заготовки
а) б)
Рис. 4.5. Ориентация и перемещение заготовки
85
Если все сделано верно, заготовка находиться в нужном положении.
Если же необходимо скорректировать ее положение можно в панели
Сборки воспользоваться функцией «переместить компонент».
После добавления заготовки необходимо выполнить настройки ее
прозрачности, чтобы за заготовкой видеть деталь. Для этого выбираем
заготовку и нажимаем комбинацию клавиш «Ctrl+J» и настраиваем
процент прозрачности для удобства отображения (рис. 4.5 б).
После этого создаем дерево в «Вид геометрии» как показано на
рисунке 3.9.
Т.к. дерево для контршпинделя нам в работе не нужно его
компоненты можно добавить (перетащить) в неиспользуемые объекты.
После этого получаем дерево, как показано на рисунке 4.6 а)
а) б)
Рис. 4.6. Настройка «Вида геометрии»
а) б)
Рис. 4.7. Выбор нулевых точек станка и детали
а) б)
Рис. 4.8. Задание модели детали и заготовки
87
Рис. 4.9. Контур вращения детали и заготовки в
TURNING_WORKPIECE_MAIN
WF = 20 мм;
OHX = 16.8 мм;
LF = 100 мм;
B = 16 мм;
KAPR = 95°
2.Сверло Ø10 (860.1-1000-080A1-NM H10F – сверло) в
STATION_02 (табл. 4.5).
Табл. 4.5. Сверло Ø10
89
3. Расточной резец (A08H-SCLCR 06-R – расточная оправка;
CCGX 06 02 04-AL H10 – пластина) в STATION_03 (табл. 4.6).
Табл. 4.6. Резец расточной
KAPR = 95°;
WF = 5 мм;
OHN = 12 мм;
LF = 100 мм;
DCON = 8 мм;
4. Расточной канавочный резец (MB-09G318-00-14R 1025 –
пластина; MB-E16R-42-09 - держатель) в STATION_04 (табл. 4.7).
Табл. 4.7. Расточной канавочный резец
90
5.Фреза концевая (R215.36-12050-AC26L 1620 - фреза концевая) в
STATION_05 (табл. 4.8).
Табл. 4.8 Фреза концевая
Инструмент, созданный в NX
Изображение из каталога
DCON = DC = 12 мм
LF = 83 мм
LU = 26 мм
91
рекомендации, приведенные в разделе 3.1. Здесь же отображаем
введенные настройки с результатом (траекторией).
3.1 Переход 1: Подрезать торец, срезая припуск 3 мм.
Инструмент: Резец в STATION_01.
Создаем переход по шаблону, показанному на рисунке 4.12 а.
а) б)
Рис. 4.12. Создание шаблона обработки
а) б) в)
92
Рис. 4.13. Задание настроек траектории (подрезка торца)
Глубину резания в соответствии с режимами резания оставляем, как
она идет по умолчанию – 3 мм (рис. 4.13а). В параметрах резания
оставляем настройки по умолчанию. Следующим шагом переходим к
настройкам вспомогательных перемещений. Здесь изменяем подход и
отход (рис. 4.13 б, в).
В окне «Скорости и подачи» задаем режимы резания в соответствии
с таблицей 4.3 и ограничения по оборотам шпинделя в соответствии с
характеристиками станка (задаем частоту вращения на 20% ниже, чем по
паспорту станка) (табл. 4.1) как показано на рис. 4.14 а.
После этого осуществляем генерацию траектории. Получаем
траекторию, как показано на рис. 4.14 б.
а) б)
Рис. 4.14. Режимы резания и сгенерированная траектория
93
а) б)
Рис. 4.15. Создание шаблона обработки (наружное точение Ø22)
а) б) в)
Рис. 4.16. Задание настроек траектории (наружное точение Ø22)
94
В окне «Скорости и подачи» задаем режимы резания в соответствии
с таблицей 4.3, так же, как и при подрезке торца, как показано на рис. 3.17
а. После этого осуществляем генерацию траектории. Получаем
траекторию, как показано на рис. 4.17 б. Как видно из представленной
траектории на последнем проходе наблюдается очень маленькая длина
отрезка врезания (выделенная зона).
а) б)
Рис. 4.17. Режимы резания и сгенерированная траектория
(предварительная)
а) б)
95
Рис. 4.18. Настройка безопасного врезания и окончательная траектория
а) б)
в)
Рис. 4.21. Настройка вспомогательных перемещений и генерация
траектория (сверление)
97
Рис. 4.22. Создание шаблона обработки (растачивание Ø14)
а) б) в)
Рис. 4.23. Задание настроек траектории (растачивание Ø14)
а) б)
Рис. 4.25. Создание шаблона обработки (растачивание канавки)
99
После задания всех настроек осуществляем генерацию траектории.
Получаем траекторию, как показано на рисунке 4.26 в.
б)
а) в)
Рис. 4.26. Задание настроек траектории, режимов резания и траектория
(Растачивание канавки)
100
а) б)
Рис. 4.27. Создание шаблона обработки и границ детали
а) б)
Рис. 4.28. Выбор дна кармана и настройка траектории
101
а) б)
в)
Рис. 4.29. Настройка траектории и сгенерированная траектория
а) б)
Рис. 4.30. Создание шаблона обработки и границ детали (фрезерование
лыски)
а) б)
Рис. 4.31. Настройка траектории при фрезеровании лыски
103
Т.к. вторая лыска симметрична первой, относительно оси детали,
можно осуществить преобразование траектории. Для этого встаем на
созданную траекторию в виде геометрии (рис. 4.33) нажимаем правой
кнопкой мыши и выбираем «Объект» - «Отражение» (рис. 4.33 а). В
открывшемся окне в качестве плоскости отражения выбираем плоскость
YoZ (рис. 4.33 б) и задаем необходимые настройки, после чего сохраняем.
Таким образом создается зеркальная траектория.
а) б)
Рис. 4.33. Отражение траектории
104
а) б)
Рис. 4.34. Проверка траекторий
а) б)
Рис. 4.35. Постпроцессирование и вывод программы
105
5. ОФОРМЛЕНИЕ ОТЧЕТА ПО РАБОТЕ
106
1.6 Технологический процесс обработки детали (фрагмент ТП на
который разрабатывается управляющая программа);
Данный пункт рекомендуется оформить в виде таблицы 5.2.
Табл. 5.2. Технологический процесс обработки детали
Этап обработки Опер-ия, Переход Точность (IT) и
установ Шероховатость
(Ra)
107
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
108
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
109
http://postprocessor.su/radius_compensation.html (дата обращения:
20.06.2019).
13. Ведмидь П.А., Сулинов А.В. В26 Программирование
обработки в NX CAM. – М.: ДМК Пресс, 2014. – 304 с.: ил. ISBN 978-5-
97060-143-3
14. Станки с ЧПУ: устройство, программирование,
инструментальное обеспечение и оснастка [Электронный ресурс]: учеб.
пособие / А.А. Жолобов, Ж.А. Мрочек, А.В. Аверченков, М.В. Терехов,
В.А. Шкаберин. – 2-е изд., стер. – М. : ФЛИНТА, 2014. – 355 с.
15. Основы программирования и наладки станков с ЧПУ: учебное
пособие / В.П. Должиков; Томский политехнический университет. – 2-е
изд., перераб. и доп. – Томск: Издательство Томского политехнического
университета, 2011. – 143 с.
110
ПРИЛОЖЕНИЕ
Титульный лист для курсовой работы
НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ им. Р.Е. АЛЕКСЕЕВА
Кафедра
«Технология и оборудование машиностроения»
Дисциплина «………………………»
Практическая работа
Принял
__________ _______________
подпись расшифровка подписи
111