Должиков В.П. 2011 Основы Программирования и Наладки Станков с ЧПУ

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
В.П. Должиков
ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ
И НАЛАДКИ СТАНКОВ С ЧПУ
Рекомендовано в качестве учебного пособия

Редакционно-издательским советом
Томского политехнического университета
2-е издание, переработанное и дополненное
Издательство
Томского политехнического университета
2011
УДК [621.9.06-529-77:658.523:681.3.06](075.8)
ББК 34.63
Д55
Должиков В.П.
Д55 Основы программирования и наладки станков с ЧПУ: учебное
пособие / В.П. Должиков; Томский политехнический универси-
тет. – 2-е изд., перераб. и доп. – Томск: Изд-во Томского политех-
нического университета, 2011. – 143 с.
В пособии представлены основы ручного программирования и наладки

металлорежущих станков с ЧПУ в условиях мелкосерийного производства.
Рассмотрены вопросы составления расчетно-технологических карт, приведе-
ны фрагменты управляющих программ для станков с ЧПУ, представлены
элементы наладки станков с ЧПУ.
Предназначено для студентов, обучающихся по направлениям 150900
«Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных произ-
водств», 150700 «Машиностроение» и профилю «Машины и технология вы-
сокоэффективных процессов обработки материалов».
УДК [621.9.06-529-77:658.523:681.3.06](075.8)
ББК 34.63
Рецензенты
Доктор технических наук, профессор

заведующий лабораторией полимерных
композиционных материалов ИФПМ СО РАН
С.В. Панин
Главный технолог
ООО «Томская электронная компания»
В.Т. Летягин
© Томский политехнический университет», 2011

© Должиков В.П., 2011
© Оформление. Издательство Томского
политехнического университета, 2011
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ .....................................................................................................5
1. ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ ............6
1.2. Числовое программное управление оборудованием.......................10
1.3. Особенности проектирования технологического
процесса на станках с ЧПУ ................................................................11
1.4. Система координат и базовые точки станка ....................................12
1.5. Структура управляющей программы................................................13
1.6. Формат управляющей программы ....................................................19
1.7. Кодирование подготовительных функций .......................................21
1.8. Программирование циклов ................................................................32
1.8.1. Технологические решения в циклах ...........................................34
1.8.2. Программирование циклов ..........................................................36
1.9. Кодирование вспомогательных функций.........................................41
1.10. Программирование размерных перемещений ...............................45
1.10.1. Разработка расчетно-технологической карты..........................45
1.10.2. Особенности разработки РТК для токарных станков .............47
1.10.3. Особенности разработки РТК для фрезерных .........................51
1.10.4. Особенности разработки РТК для сверлильных станков .......60
1.10.5. Линейная интерполяция .............................................................64
1.10.6. Задание размеров в приращениях..............................................64
1.10.7. Задание размеров в абсолютных значениях .............................66
1.10.8. Программирование круговой интерполяции ...........................66
1.11. Ввод плавающего нуля .....................................................................68
1.12. Нарезание резьбы..............................................................................69
1.13. Программирование состояния станка.............................................71
1.14. Программирование коррекции инструмента .................................73
1.15. Программирование подпрограмм ...................................................75
1.16. Разработка карты наладки................................................................80
2. ОСНОВЫ НАЛАДКИ СТАНКОВ С ЧПУ .............................................86
2.1. Порядок настройки станков с ЧПУ...................................................86
2.2. Настройка токарных станков с ЧПУ.................................................86
2.2.1. Особенности настройки токарных станков с ЧПУ....................86
2.2.2. Подготовка, настройка и установка режущего
и вспомогательного инструмента ................................................90
2.2.3.Требования к режущему инструменту для станков с ЧПУ .......93
2.2.4. Установление рабочих органов станка
в исходное положение...................................................................94
3
2.3. Настройка фрезерных станков с ЧПУ...............................................95
2.3.1. Нули станка....................................................................................96
2.3.2. Оснастка фрезерного станка ........................................................97
2.3.3. Привязка заготовки и режущего инструмента...........................98
2.4. Настройка многооперационных станков с ЧПУ............................100
2.4.1. Установка заготовок на металлорежущем станке ...................105
2.4.2. Базирование заготовок на столе ................................................104
2.4.3. Закрепление заготовок на столе ................................................108
2.4.4. Установка заготовки в приспособлении...................................109
2.4.5. Требования к станочным приспособлениям ............................110
2.4.6. Требования к приспособлениям
для многооперационных станков...............................................112
2.4.7. Переналаживаемые и непереналаживаемые
приспособления ...........................................................................113
2.4.8. Подготовка, настройка и установка режущего и
вспомогательного инструмента .................................................114
2.5. Отладка управляющей программы на станке ................................116
2.6. Отработка управляющих программ, полученных
с помощью CAD/CAM-систем.........................................................118
2.7. Технологические параметры точности отработки
управляющих программ ...................................................................119
3. ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ....................................................125
4. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ ......................................................................128
5. ПРИЛОЖЕНИЯ.......................................................................................130
5.1. Базовые символы на пультах управления УЧПУ
(ГОСТ 24505-80)................................................................................130
5.2. Символы пультов управления УЧПУ (ГОСТ 24505-80)...............131
5.3. Дополнительные символы для станка ИР320ПМФ4.....................135
5.4. Дополнительные символы для станка СТП220АП........................136
5.5. Подготовительные функции станка Mill155 ..................................137
5.6. Подготовительные функции станка ИР320ПМФ4 ........................139
5.7. Подготовительные функции станка СТП220АП ...........................141
5.8. Вспомогательные функции станков ИР320ПМФ4
и СТП220АП ......................................................................................142
4
ВВЕДЕНИЕ
Для создания конкурентоспособной продукции необходимо распо-
лагать современной технологией ее получения с применением высоко-
производительного быстропереналаживаемого оборудования.
В механообрабатывающем производстве данным требованиям от-
вечает технология, ориентированная на использование металлорежущих
станков с ЧПУ.
Станки с ЧПУ позволяют не только обрабатывать самые сложные
детали, но и автоматизировать машиностроительное производство.
Применение станков с ЧПУ позволяет гарантировать качество из-
готовленной продукции и повторяемость элементов качества, так как
операционная технология перенесена из сферы производства (рабочий)
в технологическую подготовку производства (инженер).
При подготовке специалистов машиностроительного профиля
большое внимание уделяется изучению современных технологий с при-
менением станков с ЧПУ. Для эффективной эксплуатации станков с
ЧПУ необходимо знать специальные правила программирования их ра-
боты и методы наладки.
Учебными программами дисциплин «Технология машинострое-
ния», «Технология автоматизированного производства», «Спецкурс
технологии машиностроения» Томского политехнического университе-
та предусмотрена разработка технологии обработки заданной детали и
изготовление ее в металле на станке с ЧПУ. Значительные трудности
вызывает наладка станков с ЧПУ. Наладке станков с ЧПУ посвящено
довольно много печатных работ. Однако многие из них предполагают
наличие у студентов какого-то опыта в наладке. В настоящее время зна-
чительная часть поступающих в университет абитуриентов не имеет
опыта работы с машиностроительным оборудованием. Поэтому приме-
нение имеющейся специальной литературы вызывает определенные за-
труднения.
Предлагаемое учебное пособие восполняет имеющийся пробел.
Пособие рассчитано на минимальную техническую подготовку
студентов машиностроительных специальностей.
5
1. ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ
ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ
1.1. Технологическая подготовка производства

на станках с ЧПУ
Тенденция современного производства – «…постоянное обновле-

ние продукции, – это объективный процесс, коренным образом связан-
ный с научно-техническим прогрессом и взаимообусловленный им»
[11]. Основные пути обновления продукции:
• модернизация устаревших моделей и конструкций;
• разработка и выпуск принципиально новых, не имеющих анало-
гов изделий;
• обновление продукции, связанное с изменением ее потреби-
тельских качеств;
• обновление или модернизация продукции, связанные с совер-
шенствованием методов или процессов производства.
Интенсификация темпов обновления продукции возможна на про-
изводстве, оснащенном оборудованием с числовым программным
управлением (ЧПУ).
Для выпуска заданной продукции на предприятии необходимо
произвести техническую подготовку производства. Техническая под-
готовка производства подразделяется на конструкторскую подготовку,
технологическую подготовку и календарное планирование. Конструк-
торская подготовка производства включает разработку конструкции из-
делия с подготовкой всей необходимой конструкторской документации.
Технологическая подготовка производства предусматривает
обеспечение технологичности конструкции изделия, проектирование
технологических процессов и средств технологического оснащения,
расчет технически обоснованных материальных и трудовых нормати-
вов, необходимого числа оборудования и производственных площадей,
внедрение технологических процессов и управление ими в производст-
ве, т.е. комплекса работ, дающих возможность приступить к изготовле-
нию нового изделия в заданных объемах [6]. Календарное планирова-
ние необходимо для изготовления изделия в установленные сроки, в не-
обходимых объемах выпуска и затратах.
Технологическая подготовка производства для станков с числовым
программным управлением состоит из трех этапов, выполняемых раз-
личными службами завода: «I этап – предварительная технологическая
6
подготовка – выполняется в техническом отделе завода; II этап – разра-
ботка операционной технологии и управляющей программы (УП) –
осуществляется специальным подразделением по обслуживанию стан-
ков с ЧПУ, технологическая подготовка обработки по управляющей
программе; III этап – технологическая подготовка производства для об-
работки по управляющей программе – производится в цехе на рабочем
месте наладчика или оператора.
I этап технологической подготовки производства включает разра-
ботку маршрутной технологии, эта часть технологической подготовки
производства по своему содержанию аналогична обычному производст-
ву, хотя высокая стоимость, качество и широкие возможности предъяв-
ляют свои требования к выполнению отдельных операций. Более тща-
тельно продумывается и оформляется документально выбор заготовки,
проверяется ее состояние перед поступлением на станок, а также каче-
ство готовой детали.
Маршрутная технология разрабатывается в следующей последова-
тельности: предварительная разбивка на операции; анализ целесообраз-
ности выполнения операций на станках с ЧПУ; окончательное состав-
ление маршрута с учетом проведенного анализа; выбор способа базиро-
вания и крепежной оснастки.
II этап технологической подготовки производства выполняет спе-
циально подготовленная группа специалистов, которая чаще всего
функционирует как отдельная служба завода – бюро подготовки управ-
ляющих программ. Этап разработки управляющих программ включает
уточнение технологического процесса; расчет перемещений в процессе
обработки; выбор оборудования и оснастки; формирование, кодирова-
ние, изготовление и контроль управляющей программы; подготовку
всевозможной сопроводительной и пояснительной документации.
В процессе разработки технологического процесса, как и в обычном
производстве, могут выявиться ошибки маршрутной технологии, опре-
делившей параметры заготовки, объем и общий порядок выполнения
операции. Замечания передаются в соответствующие службы для внесе-
ния изменений в документы, составленные на I этапе.
III этап – подготовка станка к работе и отладка готовой программы
непосредственно на станке с ЧПУ. В соответствии с сопроводительной
информацией подбирается и налаживается режущий инструмент, техно-
логическая оснастка. Производится наладка станка: заготовка устанавли-
вается на стол в системе координат (если этого требует система отсчета
станка). Инструменты, предварительно настроенные на размер, закрепля-
ются в соответствующих ячейках, зафиксированных в программе» [6].
7
Отработка новой управляющей программы осуществляется в при-
сутствии технолога-программиста. Отработку УП начинают сначала без
заготовки, для исключения возможных грубых ошибок. Затем обраба-
тывается первая заготовка. Обработка идет в режиме покадрового счи-
тывания. Если обработке подлежит сложная и дорогостоящая заготовка,
отработка программы производится на модели (обычно деревянной).
Технологическая подготовка производства для станков с ЧПУ ос-
нована на использовании типовой технологии. Это может быть как ти-
повой (групповой) технологический процесс или типовая (групповая)
технологическая операция, или общность оборудования и технологиче-
ской оснастки.
При выборе маршрута обработки производится следующее: кон-
тур заготовки (по рабочему чертежу) разделяется на зоны для выпол-
нения отдельных операций, снимается пооперационный припуск; ог-
раничивается операционный контур детали (после выполнения каж-
дой операции).
Операционный технологический процесс состоит из следующих
этапов: определение схемы обработки; расчет раздельного операцион-
ного припуска в каждой зоне, назначение режущих инструментов, опре-
деление внутриоперационных контуров, ограничивающих заготовку по-
сле работы каждого инструмента; выбор корректоров и назначение схем
их включения (выключения) по инструментам и координатным осям;
расчет числа рабочих ходов для каждой зоны; расчет или выбор режи-
мов резания; выбор или проектирование оснастки.
В заключение процесса производится формирование управляющей
программы и технологических документов.
Для снижения материальных затрат и сокращения времени на тех-
нологическую подготовку производства разработаны различные систе-
мы и пакеты прикладных программ для ЭВМ. Наибольшее распростра-
нение получили системы САПР и CAD/CAM.
САПР – система автоматизированного проектирования, может
быть конструкторского назначения или технологического. Конструк-
торские САПР предназначены для разработки конструкторской доку-
ментации. Технологические САПР применяются для разработки техно-
логических процессов, управляющих программ для станков с ЧПУ и
технологической документации. Одной из таких систем является
САПРТП-2 (ТЕХНОТРОН, г. Томск). Данная система используется для
автоматизированного проектирования технологических процессов ме-
ханообработки, генерации управляющих программ для токарных стан-
ков с ЧПУ и разработки технологической документации. САПРТП-2
8
имеет мощную базу знаний и базу данных по оборудованию, инстру-
менту, режимам резания, трудовым нормативам.
Системы CAD/CAM являются дальнейшим развитием САПР и
включают конструкторскую САПР, технологическую САПР, разработку
управляющих программ для станков с ЧПУ, подготовку конструктор-
ской и технологической документации, дополнительные функции, со-
вершенствующие проектирование технологических процессов для стан-
ков с ЧПУ.
CAD/CAM ADEM – система сквозного проектирования, решаю-
щая полный спектр задач от формирования облика изделия до подго-
товки управляющих программ для станков с ЧПУ, включая полный
комплект конструкторской и технологической документации, – разра-
ботка Omega Technologies Ltd.
На предприятиях с помощью системы ADEM решаются следую-
щие задачи: проектирование новых узлов и изделий с необходимыми
расчетами, проверка сборочных узлов на собираемость с учетом допус-
ков и смещений, разработка технологических процессов, проектирова-
ние карт технологических процессов на базе конструкторских чертежей,
проверка технологических процессов на правильность определения
припусков по операциям при механической обработке или их графиче-
ский расчет, проектирование и расчет поверхностей механической об-
работки и их последующая обработка, проектирование и расчеты режу-
щего, вспомогательного и измерительного инструмента, определение
центра тяжести узлов и деталей для статической балансировки или рас-
четов, расчеты площадей проходных сечений, площадей деталей слож-
ной конфигурации в сечениях, проектирование информационных ката-
логов режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, ав-
томатизация прикладных расчетов для конструкторов и технологов (за
счет подключения расширенного расчетного модуля и др.), построение
и расчет эквидистантных контуров (для сложной формообразующей ос-
настки) с выдачей твердой копии, таблично заданных, новых координат
точек, разработка постпроцессоров для любых станков с ЧПУ.
В настоящее время в России применяют CAD/CAM системы:
КОМПАС c CAM-системой ГЕММА, T-FLEX, CIMATRON, PROIN-
GENEER, FeatureCAM, ArtCAM и др.
9
1.2. Числовое программное управление
оборудованием
В настоящее время станки с ЧПУ являются неотъемлемой частью

современного машиностроительного производства. Достоинства стан-
ков с ЧПУ состоят в том, что они позволяют не только обрабатывать
самые сложные детали, но и автоматизировать машиностроительное
производство. «Числовым программным управлением (ЧПУ) станком,
роботом, другим объектом будем называть способ управления на основе
априорно составленной управляющей программы, основные показатели
которой заданы в цифровой форме. Здесь управляющая программа (рис.
1.1) представляет собой такую совокупность команд на проблемно-
ориентированном языке программирования, которая соответствует за-
данному алгоритму функционирования станка, робота, другого объекта
по выполнению технологических, транспортных, вспомогательных опе-
раций. Под устройством ЧПУ будем понимать устройство, выдающее
управляющие воздействия на исполнительные органы объекта в соот-
ветствии с управляющей программой, алгоритмами ее обработки и ин-
формацией о состоянии управляемого объекта» [15].
Объект
Управляющие воздействия
Исполнительные
Управляющая Устройство органы
программа ЧПУ станка
с ЧПУ
Система Информация о состоянии

ЧПУ управляемого объекта
Рис 1.1. Модель управления оборудованием с ЧПУ [15]

Для эффективной эксплуатации станков с ЧПУ необходимо знать
специальные правила программирования их работы. Программирование
регламентировано ГОСТ 20999–83. В настоящее время на предприятиях
эксплуатируются станки, выпущенные в разные годы. Поэтому устрой-
ства числового программного управления (УЧПУ) различаются как по
конфигурации, так и по возможностям программирования. При возмож-
ности, морально устаревшие УЧПУ заменяют на более современные
(upgrade). В результате станки одной и той же модели могут иметь раз-
10
ные УЧПУ. Поэтому в каждом случае рассматриваются конкретный
комплекс УЧПУ – станок. Устройства ЧПУ, выпускаемые в последние
годы, как правило, имеют встроенную ЭВМ и в обозначении имеют аб-
бревиатуру CNC, а УЧПУ, не имеющие встроенную ЭВМ имеют аббре-
виатуру NC.
1.3. Особенности проектирования технологического

процесса на станках с ЧПУ
На станке с ЧПУ реализуется какая-то часть технологического про-

цесса по изготовлению детали. В связи с тем, что станок с ЧПУ работает
по управляющей программе без участия человека, в управляющую про-
грамму необходимо заложить все особенности механообработки. Для
этого необходимо:
• знать характеристику станка (мощность главного привода,
максимальную массу заготовки, устанавливаемой на станке, диапазон
регулирования частоты вращения привода, диапазон регулирования
подач, величину отрабатываемого минимального перемещения, коли-
чество инструментов в инструментальной головке, величины скоро-
стей холостого и рабочего перемещения, применяемую систему коор-
динат, положение нуля станка, наличие и возможности дополнитель-
ного оборудования и т. д.);
• знать характеристику устройства ЧПУ (язык программирова-
ния, число управляемых осей и число одновременно работающих осей,
величину минимального отрабатываемого перемещения, наличие встро-
енных циклов и макроциклов, список функций станка, которые могут
быть перепрограммированы, наличие специальных функций при высо-
коскоростной обработке и др.);
• уметь выполнить расчет или по справочникам сделать выбор
режимов резания с учетом имеющегося припуска;
• иметь сведения о применяемом режущем и вспомогательном
инструменте (параметры державки, вылет, углы заточки, для отрезного
резца ширину лезвия, наличие центрового отверстия у фрезы, величину
перемычки у сверла и т. п.);
• знать способы достижения заданной точности и шероховатости
обрабатываемой заготовки;
• знать особенности задания перемещений и способы формирования
отдельных конструкторско-технологических элементов на станке с ЧПУ;
• знать особенности программирования для конкретного станка;
11
• уметь разрабатывать и читать необходимую технологическую до-
кументацию (расчетно-технологическую карту, карту кодирования ин-
формации (ККИ) и карту наладки (КН) в соответствии с ГОСТ 3.1404-86).
Вначале определяют систему координат и базовые точки станка с
ЧПУ.
1.4. Система координат и базовые точки станка
В качестве единой системы координат для всех станков с ЧПУ в

соответствии с ГОСТ 23597–79 принята стандартная (правая) система
координат, при которой оси X, Y, Z указывают положительные переме-
щения инструментов относительно подвижных частей станка. Система
координат станка является главной расчетной системой, в которой оп-
ределяются предельные перемещения, начальные и текущие положения
рабочих органов станка. Нулевая (базовая) точка системы координат
станка (синоним «Нуль станка») обозначается буквой М.
Нуль станка – точка, принятая за начало координат станка, – такое
определенное положение рабочих органов, в которое они могут быть
перемещены с помощью клавиш на пульте управления, станком или со-
ответствующими командами управляющей программы.
Шпиндель
N
Заготовка R
Z
Y W
M
X Стол
Рис. 1.2. Нули фрезерного станка
12
Довольно часто базовая точка имеет материальное выражение. Это
может быть пересечение плоскостей (рис. 1.2), или точное отверстие в
центре стола. Кроме нуля станка имеется еще несколько базовых точек:
• точка R – точка исходного состояния. Данная точка фиксирует-
ся предельными выключателями. Выход в эту точку необходим при ка-
ждом включении станка или сбое питания;
• точка W – нуль заготовки. Положение точки W определяется
программно в зависимости от конфигурации заготовки или необходи-
мости облегчения программирования. Точка имеет другое название –
плавающий нуль;
• точка N – нуль инструмента. Во многих моделях станков данная
точка имеет материальное выражение – точка пересечения торца шпин-
деля с его осью (рис. 1.2).
Оси координат ориентированы на станке определенным образом.
Ось Z всегда связана с вращающимся элементом станка – шпинделем.
Ось Х связана с направлением наибольшего перемещения исполнитель-
ного органа станка.
Относительно системы координат станка определяются подсисте-
мы заготовки, инструмента и др.
1.5. Структура управляющей программы

Для управления станком с ЧПУ необходимо разработать управ-
ляющую программу (УП). УП содержит всю необходимую информацию
для управления станком с ЧПУ при обработке конкретной детали.
Управляющая программа составляются по определенным правилам с
использованием языков (кодов) программирования. В настоящее время
для программирования принят код ISO–7bit (ГОСТ 20999–83) (рис. 1.3).
Управляющая программа может быть разработана как вручную, так и с
помощью систем автоматизированного проектирования (САПР). Рас-
смотрим порядок разработки УП неавтоматизированным способом.
Каждая управляющая программа начинается фразой «Начало про-
граммы». Эта фраза состоит из слова «Начало программы» и символа
«LF» – «Конец кадра». Слово «Начало программы» может состоять из
одного символа «%» или из символа «%» и номера УП (при размещении
на одной перфоленте нескольких управляющих программ), например:
%LF
или
%015 LF.
13
Дорожки
Значение символа Символ
8 7 6 5 4 Т 3 2 1
Конец кадра LF (ПС)
Пропуск строки NUL (ПУС)
Десятичная точка
Начало комментариев (
Конец комментариев )
Начало программы %
Главный кадр :
Пропуск кадра
Направление перемещения
Направление перемещения
Цифра 0 0
Цифра 1 1
Цифра 2 2
Цифра 3 3
Цифра 4 4
Цифра 5 5
Цифра 6 6
Цифра 7 7
Цифра 8 8
Цифра 9 9
Поворот вокруг оси X A
Поворот вокруг оси Y B
Поворот вокруг оси Z C
Вторая функция инструмента D
Вторая функция подачи E
Первая функция подачи F
Подготовительная функция G
Не определено H
Параметр интерполяции (X) I
Параметр интерполяции (Y) J
Параметр интерполяции (Z) K
Не определено L
Вспомогательная функция M
Номер кадра N
Не определено O
Перемещение параллельно X P
Перемещение параллельно Y Q
Перемещение параллельно Z R
Функция главного движения S
Первая функция инструмента T
Перемещение параллельно X U
Перемещение параллельно Y V
Перемещение параллельно Z W
Перемещение по оси X X
Перемещение по оси Y Y
Перемещение по оси Z Z
Забой строки DEL (ЗБ)
Рис. 1.3.Описание кода ISO-7bit
14
Заканчивается управляющая программа признаком «Конец про-
граммы « – «М02». До фразы «Начало программы» часто записывается
служебная информация оператору или наладчику станка, которая уст-
ройством ЧПУ не воспринимается (рис. 1.4). Перед физическим концом
перфоленты рекомендуется записывать признак «Конец ленты» –
«МЗ0». Информация, записанная на перфоленте после признака «Конец
ленты» устройством ЧПУ не воспринимается и не отрабатывается, но
может быть распечатана на устройстве подготовки данных на перфо-
ленте (УПДЛ) или на экране дисплея. Структурно текст управляющей
программы записывается в виде последовательности кадров. Кадры со-
стоят из последовательности слов. Слова состоят из буквенного симво-
ла, который называется адресом, и числовой информации, например:
X+200120, F1000, N021 и т. д. В начале каждого кадра записывается слово
«Номер кадра», затем следуют информационные слова, а заканчивается
кадр символом «LF» (рис. 1.5, 1.6). Следует отметить, что в каждом кадре
не обязательно записывать все информационные слова. Ту информацию,
которая записана в предыдущем кадре и сохраняет свое значение, в
последующих кадрах можно не записывать. При записи УП на перфо-
ленту (рис. 1.7) следует придерживаться следующих правил:
Служебная
информация
Слово
Начало «Номер кадра»
программы
Информационные Информационные
слова слова
Конец Символ
программы
«Конец кадра»
Рис. 1.4. Структура управляющей Рис. 1.5. Структура кадра УП
программы
• между кадрами на перфоленте рекомендуется перфорировать

3...5 символов «Nul» (ПУС);
• в начале и в конце УП на перфоленте рекомендуется перфори-
ровать символ «Nul» (ПУС) участки ленты длиной по 300...500 милли-
метров;
• служебная информация записывается до символа «%».
Для УЧПУ типа CNC рекомендуется делать пробел между словами
при наборе управляющей программы.
15
Подготовительная Символ
функция конца кадра
}
N320G01X-142.556Z+18.742F1000LF
Номер Размерное Размерное Подача
кадра перемещение перемещение
по оси Х по оси Z
Рис. 1.6. Последовательность слов в кадре управляющей программы
Символы
ПУС
(300 - 500 мм)
{
%
Начало
программы } 163
ПС
Кадр
Движение перфоленты
} Символы
ПУС
Кадр
} Символы
ПУС
Конец
программы
Символы
ПУС
(300 - 500 мм)
Рис. 1.7. Структура УП на перфоленте
16
В современных устройствах ЧПУ предусмотрена возможность про-
пускать при работе по программе некоторые фрагменты УП. Это позво-
ляет более гибко программировать обработку деталей. Например, можно
обрабатывать по одной УП детали, имеющие незначительные отличия.
Такой режим имеет наименование «Пропуск кадра». Он програм-
мируется путем записи в начале кадра перед символом «N» знака «/».
Кадры УП, перед которым записан знак «/» устройством ЧПУ, пропус-
каются и не отрабатываются, если на пульте устройства ЧПУ зажата
клавиша «Пропуск кадра». Если эта клавиша отжата, то эти кадры отра-
батываются так же как все прочие кадры УП. Например, в управляющей
программе:
% LF
N1G62G81X1500Y1500Z–1500R0F14S10T1L1LF
N2X4500Y500LF
N3X8000Y10000LF
/N4Y5000LF
/N5Y1500LF
N6X4500LF
N7R–20000M02M30LF
кадры N4 и N5 отрабатываться не будут при зажатой клавише «Пропуск
кадра» на пульте управления устройства ЧПУ.
СЛОВА. Как уже указывалось, каждый кадр УП состоит из после-
довательности слов. Структура слов для каждого конкретного устройства
УПУ определяется форматом управляющей программы (раздел 1.6).
Слово «Номер кадра» является первым словом в кадре и состоит
из адреса N и порядкового номера кадра. Количество цифр в номере
кадра для конкретного УЧПУ определяется форматом. Например:
N0046, N348, N5. В некоторых случаях в слове «Номер кадра» вместо
адреса N записывается символ «:», например: :004, :348, :5.
Кадр, начинающийся символом «:», называется главным кадром,
а последовательность кадров, следующих за главным кадром до сле-
дующего главного кадра, называется главой управляющей программы.
В главном кадре должна быть записана вся информация, необходимая
для начала или возобновления обработки. Эта информация распростра-
няется на всю главу.
Слово «Подготовительная функция» записывается в кадре после
слова «Номер кадра» и состоит из адреса G и двух цифр (или трех цифр
в новых устройствах ЧПУ), например: G01; G27; G81. Кодирование и
содержание подготовительных функций изложено в разделе 1.7.
17
Слова «Размерные перемещения» структурно состоят из буквен-
ного адреса (X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R, I, J, K, A, B, C, D, E), математиче-
ского знака «+» или «–» и числовой информации. Количество разрядов
числовой информации определяется форматом конкретной УП, напри-
мер: X+4348; Y–000470; Z–10800; R+18000. В зависимости от характе-
ристик конкретного УЧПУ размерные слова могут иметь постоянную
или переменную длину. При постоянной длине слов после адреса обяза-
тельно записывается знак «+» или «–», недостающие разряд в числах
обязательно заполняются нулями, например: X+010000; Y–005480;
Z+000030; R+000400. При переменной длине слов знак «+» и нули перед
первыми значащими цифрами могут опускаться, например: X100000, Y–
5480, Z700, R500.
В зависимости от характеристик устройства числового программ-
ного управления (УЧПУ) размерные перемещения могут задаваться в
абсолютных значениях (отсчет от единой системы координат) или в
приращениях (отсчет от точки к точке). Линейные размеры выражаются
в миллиметрах, угловые – в радианах или градусах. Десятичная запятая
не записывается, но ее место в числе строго регламентировано.
Например, размеры X = –125,43 миллиметров, Y = –5,05 миллимет-
ров, α = 47,5 градуса в УП для УЧПУ типа NC будут записаны X–12543,
Y–505, A4750; для УЧПУ типа CNC: X–125.43, Y–5.05, А47.5.
Слово «Функция подачи» состоит из адреса F и числовой инфор-
мации, например: F0200, F1100, F20, F5. Если слово «Функция подачи»
задает скорость подачи по нескольким координатным осям, то оно запи-
сывается после последнего размерного слова. Установлены следующие
единицы измерения скорости подачи: для линейной подачи, не завися-
щей от скорости вращения шпинделя, – миллиметры в минуту (подгото-
вительная функция G94); для линейной подачи, зависящей от скорости
шпинделя, – миллиметры на оборот (подготовительная функция G95);
для круговой подачи – радианы в секунду, обороты в минуту или граду-
сы в минуту.
Скорость подачи может быть записана в прямом виде или задана
кодовым числом.
Слово «Скорость шпинделя» состоит из адреса S и числа, которое
содержит информацию о скорости шпинделя в прямой или закодиро-
ванной форме, например: S0630; S25; S5. Единицы измерения скорости
шпинделя радианы в секунду, обороты или градусы в градусы в минуту.
Вместе со словом «Скорость шпинделя» обязательно записывается сло-
во, указывающее направление вращения – по часовой стрелке или про-
тив часовой стрелки по адресу М (М03 или М04). Если скорость враще-
18
ния шпинделя может изменяться ступенчато, то необходимо дополни-
тельно указать по адресу М номер ступени (например, М41, или М42
или др.).
Слово «Функция инструмента» состоит из адреса Т и числа, ко-
личество цифр в котором определяется форматом конкретного УЧПУ,
например: Т06; Т16; Т1. Число в слове «Функция инструмента» опреде-
ляет номер инструмента, которым необходимо вести обработку. В неко-
торых УЧПУ слово «Функция инструмента» включает также информа-
цию о коррекции инструмента на длину, положение или диаметр. Если в
слове «Функция инструмента» записывается только номер инструмента,
то информация о коррекции записывается по адресу D. Например, Т2
D1. В ряде устройств ЧПУ слово «Функция инструмента» содержит че-
тыре цифры, из которых две последние указывают номер корректора.
Состав и положение слова «Функция инструмента» в кадре определяет-
ся форматом конкретного УЧПУ.
Слово «Вспомогательная функция» состоит из буквы М и дву-
значного числа, например: М00; М30; M39. Кодирование и содержание
вспомогательных функций изложено ниже (раздел 1.9).
1.6. Формат управляющей программы
На машиностроительном предприятии эксплуатируются металло-

режущие станки с различными устройствами ЧПУ. Технологу–програм-
мисту держать в памяти программирование для каждого из них очень
сложно. Поэтому была предложена краткая запись основ программиро-
вания в виде формата управляющей программы.
Формат кадра управляющий программы – это условная запись
структуры кадра с максимально возможным объемом информации. Фор-
мат характеризует структуру кадра управляющей программы конкретного
комплекса: УЧПУ – станок. Он определяет набор применяемых слов, по-
рядок их расположения и объем информации каждого слова.
Формат УП записывается по следующим правилам:
1.Символ « LF «– «Конец кадра» обозначается звездочкой *.
2. Используемые слова записываются в следующей последовательно-
сти адресов: N, G, X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R, I, J, K, A, B, C, D, E, F, S, T, M.
3. За адресом каждого слова «Размерное перемещение» записыва-
ется знак «плюс», если размеры могут быть либо положительными, ли-
бо отрицательными. Если размеры только положительные, то знак
«плюс» после адреса не записывается.
19
4. В размерах словах за адресом или знаком «плюс» записываются
две цифры. Первая цифра показывает количество разрядов в размерном
слове до подразумеваемой десятичной запятой, т.е. количество разрядов
целой части слова. Вторая цифра показывает количество разрядов в раз-
мерном слове после запятой. Если между двумя цифрами стоит точка,
то это означает, что в управляющей программе дробная часть числа от-
деляется от целой запятой (для УЧПУ зарубежного производства – точ-
кой). Когда в слове «Размерное перемещение» допускается опускать ну-
ли, то дополнительно к этим двум цифрам дописывается цифра «нуль».
Если нуль записан на первом месте, то это означает, что допускается
опускать нули перед значащими цифрами, а если нуль записан на по-
следнем месте, то допускается опускать нули после значащих цифр. На-
пример, размер X = –38,2 мм для различных форматов УП будет сле-
дующим образом:
Характеристика формата Запись слова в УП
X+42 X–003820
X+042 X–3820
X+420 X–00382
X+04.20 X–38.2
6. За адресом неразмерных слов записывается одна цифра, показы-
вающая количество цифр в слове. Если допускается опускать нули,
стоящие перед первой значащей цифрой, то за адресом безразмерных
слов дополнительно записывается цифра «нуль».
Для сверлильного станка с ЧПУ, имеющего три линейных переме-
щения по координатам X,Y,Z и стол, поворачивающийся вокруг оси Y,
формат УП будет иметь вид:
N04G02X+04.30Y+04.30Z+03.30В1F04S04T02M02*
Здесь:
N04 – четырехразрядное слово «Номер кадра». Нули перед первой
значащей цифрой могут быть опущены.
G02 – двухразрядное слово «Подготовительная функция». Нули
перед первой значащей цифрой могут быть опущены.
X+04.30 – перемещение по оси X со знаком «плюс» или «минус»,
четыре цифры целой части числа и три дробной. Нули перед целой ча-
стью числа и после дробной части могут быть опущены.
Y+04.30 – то же для оси Y.
Z+03.30 – перемещение по оси Y со знаком «плюс» или «минус»,
три цифры целой части числа и три дробной. Нули перед целой частью
числа и после дробной части могут быть опущены.
20
В1 – одноразрядное слово «Позиционный поворот стола вокруг оси Y».
F04 – четырехразрядное слово «Функция подачи». Нули перед пер-
вой значащей цифрой могут быть опущены.
S04 – четырехразрядное слово «Скорость шпинделя». Нули перед
T02 – двухразрядное слово «Функция инструмента». Нули перед
M02 – двухразрядное слово «Вспомогательная функция». Нули пе-
ред значащей цифрой могут быть опущены.
* – символ конца кадра.
Для более подробной характеристики конкретного комплекса УЧ-
ПУ – станок формат УП дополняется примечаниями, в которых указы-
вается:
1. Кратность использования слов «Подготовительная функция»
и «Вспомогательная функция» (эти слова в отличие от всех других слов
в одном кадре могут использоваться несколько раз).
2. Способ задания скорости подачи и скорости вращения шпинделя.
3. Количество цифр в слове «Номер программы» (при записи на
одной перфоленте нескольких управляющих программ).
4. Количество цифр в первой (выбор инструмента) и во второй
(коррекции инструмента) группах цифр в случае задания номера инст-
румента и коррекции под одним адресом – Т.
5. Значения символов D,E,P,Q,R,H,L, если они используются в дан-
ном УЧПУ.
6. Значения символов U,V,W, если эти символы не используются в
значениях, указанных в ГОСТ 20999–83.
1.7. Кодирование подготовительных функций
Подготовительная функция (синонимы G-коды, G-инструкция) за-

дает режим работы устройства ЧПУ (синоним стойка ЧПУ). Согласно
ГОСТ 20999–83 подготовительные функции кодируются адресом G и
двузначным числом. В связи с увеличением функциональных возмож-
ностей станков с ЧПУ появилась необходимость в дополнительных под-
готовительных функциях. В новых системах ЧПУ они кодируются адре-
сом G и трехзначным числом.
В новом трехцифровом G-формате, наряду с обычным применени-
ем, подготовительные функции в ряде фирм используют в расширенном
варианте, в виде определенных блоков. Сам блок обозначается подгото-
вительной функцией, а внутри блока содержится некоторая последова-
21
тельность слов, описывающих фрагмент технологического процесса, та-
кой как сверление, нарезание резьбы и др. Этот специфичный трехциф-
ровой формат применяется в MAZATROL ПРОГРАММИРОВАНИИ
японской фирмы Yamazaki Mazak Corporation.
Ниже перечислены наиболее часто применяемые подготовительные
функции в двух и трехцифровом формате российских, немецких и ряда
других фирм-изготовителей устройств ЧПУ. Некоторые подготовитель-
ные функции имеют двойное значение для устаревших и новых уст-
ройств ЧПУ.
G00 а Позиционирование. Перемещение рабочих органов станка в
заданную точку на быстром ходу. Предварительно запрограммирован-
ная скорость подачи игнорируются, но не отменяется. Перемещения по
осям могут быть не координированными.
G01 а Линейная интерполяция. Перемещение с запрограммиро-
ванной скоростью по прямой линии от исходной точки к точке, коорди-
наты которой заданы в данном кадре.
G02 а Круговая интерполяция; движение по часовой стрелке.
G03 а Круговая интерполяция; движение против часовой
стрелки. Круговая интерполяция – это вид контурного управления для
получения дуги окружности. Для определения направления круговой
интерполяции (по часовой стрелке или против часовой стрелки) необхо-
димо смотреть со стороны положительного направления координатной
оси, перпендикулярной к обрабатываемой плоскости.
G04 * Выдержка в отработке на определенное время (пауза). По
этой команде происходит остановка в работе УП на определенное вре-
мя, необходимое для выполнения каких-либо действий оператором
станка или для других целей. Время остановки обычно задается в про-
грамме по адресу F в секундах. В этом кадре можно программировать
вспомогательные функции, например, смену инструмента. После исте-
чения заданного времени УЧПУ автоматически продолжает отработку
УП.
G06 а Параболическая интерполяция. Вид контурного управле-
ния для получения дуги параболы.
G08, G09, G108, G228, G408, G608 – Управление скоростью по-
дачи в точках перегиба траектории.
G08 * Поддержание постоянства контурной скорости для слож-
ной траектории, насколько это возможно.
22
G09 * Торможение в конце кадра. Автоматическое уменьшение
скорости до нуля относительно запрограммированной при приближении
к запрограммированной точке.
G108 * Управление скоростью подачи в точках перегиба с уче-
том функции «look ahead» (опережающий просмотр). Функция по-
зволяет исключить резкое изменение скорости подачи от кадра к кадру.
Функция часто применяется при высокоскоростной обработке.
G228 * Переход от кадра к кадру без торможения. Контурная ско-
рость подачи сохраняется, если угол излома
траектории не превышает 50 градусов. Угол Y
излома от 0 до 50 градусов задается по адресу К. G19
17
G408 * Формирование «гладкого»
G
ускорения от точки к точке. Процедура
ускорения растягивается на несколько Z
интерполяционных циклов. При добавлении к
X G18
функции параметра LIN – изменение ускорения
происходит по линейному закону, если параметра Рис. 1.8. Выбор
2
SIN – по закону Sin . Число рядом с параметром плоскостей для
станка ИР320ПМФ4
указывает число интерполяционных циклов (от 2
до 40).
G608 * Формирование «гладкого» уско-рения от точки к точке
для каждой оси в отдельности.
G10 а – G13 а Программирование в полярных координатах. При
программировании в полярных координатах положение конечной точки
перемещения задается радиусом и углом. Предварительно полюс и
плоскость координат задается по инструкции функции G20.
G16 с Программирование без указания плоскости. В этом случае
невозможна круговая интерполяция.
G17 с Выбор плоскости XY (рис.1.8).
G18 с Выбор плоскости XZ.
G19 с Выбор плоскости YZ. Функции G17...G19 используются для
задания плоскости обработки при программировании круговой и пара-
болической интерполяцией, коррекции режущего инструмента и т. п.
G20 c Свободный выбор плоскости интерполяции для двух осей
или назначение полюса для программирования в полярных коор-
динатах.
G22 Активизация таблиц. Данную функцию применяют для акти-
вации:
• таблиц смещения нуля, адрес V;
23
• таблиц коррекции инструмента, адрес К;
• таблиц, определяющих положение наклонных поверхностей;
адрес ID.
Таблицы сохраняются в виде ASCII-файлов в файловой системе.
При программировании в кадре указывается функция G22, необходи-
мый адрес таблицы, путь к файлам таблиц, имя файла таблицы.
G23 – G24 Программирование переходов.
G24 * Безусловный переход к указанному номеру кадра.
G23 * Условный переход по интерфейсному сигналу.
В современных устройствах ЧПУ часто применяют операторы пе-
реходов: GOTOB – переход назад и GOTOF – переход вперед.
G32 а Нарезание резьбы без компенсирующего патрона. В кадре
указывается функция G32, длина нарезаемого участка, направление
вращения шпинделя, шаг резьбы по адресу Н. В следующем кадре ука-
зывается функция G32, координата точки выхода, обратное направление
вращения, шаг резьбы по адресу Н. В некоторых устройствах ЧПУ воз-
можен другой синтаксис.
G33 – G35 Вариант 1. Нарезание резьб. Функции G33...G35 ис-
пользуются для выбора режима работы на станках, предназначенных
для нарезания резьбы.
G33 а Нарезание резьбы с постоянным шагом.
G34 а Нарезание резьбы с увеличивающимся шагом.
G35 а Нарезание резьбы с уменьшающимся шагом.
G34, G35, G36, G134. Вариант 2. Сглаживание сопряжения
кадров.
G34 Включение скругления для двух линейных участков
(рис.1.9). Величина отклонения программируется по адресу Е.
G35 Выключение скругления для двух
линейных участков. 1
G36 Восстановление параметров от-
клонения, установленных в машинных
E
параметрах.
G134 Включение функции скругления
для двух круговых или винтовых участ- Рис. 1.9. Сглаживание
сопряженных кадров
ков.
G37 – G39 Зеркальное отображение,
масштабирование, поворот. При совместном применении зеркального
отображения, масштабирования и поворота, первым выполняется пово-
24
рот, затем зеркальное отображение и масштабирование. Порядок описа-
ние процедуры в разных устройствах ЧПУ может быть различным.
G40 д Отмена коррекции режущего инструмента. Функция G40
отменяет любую коррекцию инструмента.
G41 д Коррекция инструмента левая. Коррекция на диаметр или
радиус инструмента при контурном управлении. Используется, когда
инструмент находится слева от обрабатываемой поверхности, если
смотреть в направлении движения инструмента. В результате коррекции
инструмент перемещается по траектории, параллельной исходному кон-
туру (эквидистанте). В новых устройствах ЧПУ типа CNC радиус кор-
рекции программируется по адресу D. В устройствах ЧПУ типа NC ве-
личина коррекции набирается на корректорных переключателях.
G42 д Коррекция инструмента правая. Коррекция на диаметр
или радиус инструмента при контурном управлении. Используется, ко-
гда инструмент находится справа от обрабатываемой поверхности, если
смотреть в направлении движения инструмента.
Коррекция инструмента – это исправление размеров или положения
инструмента, записанных в программе, в случае, когда фактические
размеры или положение инструмента отличаются от записанных в про-
грамме. Коррекция позволяет, не переписывая программу, производить
правильную обработку в тех случаях, когда фактические размеры инст-
румента по какой-либо причине (например, износ инструмента) отли-
чаются от записанных в программе.
Коррекция реализуется следующим образом. В УП записывается
признак коррекции (например, G41 или G42) и номер корректора. На
корректорном переключателе (или в таблице по адресу D) можно на-
брать необходимое число, например, +10,5 мм. Размер, набранный на
корректоре, при отработке УП алгебраически суммируется с размером
инструмента, записанным в программе. Например, в программе записан
диаметр фрезы 30 мм. В процессе обработке первой детали произошел
износ фрезы и ее диаметр стал 29,85 мм. В этом случае на корректоре
нужно набрать размер –0,15 мм. УЧПУ произведет операцию сложения:
30 + (–0,15) = 29,85 мм и будет оперировать уже не размером 30 мм, за-
писанным в программе, а фактическим размером фрезы 29,85 мм.
G43 д Коррекция инструмента положительная
G44 д Коррекция инструмента - отрицательная. Команда G43 и
G44 используются для указания о том, что величину коррекции, на-
бранную на переключателе, необходимо сложить с запрограммирован-
ным размером (G43) или ее необходимо вычесть из запрограммирован-
ного размера (G44).
25
G45 д Коррекция инструмента +/+
G46 д Коррекция инструмента +/–.
G47 д Коррекция инструмента –/–.
G48 д Коррекция инструмента –/+.
G49 д Коррекция инструмента 0/+.
G50 д Коррекция инструмента 0/–.
G51 д Коррекция инструмента +/0.
G52 д Коррекция инструмента –/0. Команды G45...G52 исполь-
зуются для парной коррекции положения инструмента по двум осям ко-
ординат. Координаты, к которым относится коррекция, указываются в
инструкции к конкретному УЧПУ, например X/Y. Величины коррекции,
набранные на парном корректорном переключателе, в устройстве ЧПУ
умножаются на +1; –1 или нуль и алгебраически суммируются с разме-
рами, записанными в программе.
Например, в УП запрограммированы размеры X = 134,85 мм;
Y = –47,4 мм, а на корректорном переключателе набрано X = 12,15;
Y = –0,3 мм. Тогда при программировании команды G48 (–/+) фактиче-
ски отработаны будут размеры:
X = 134,85 + (12,15 х (–1)) = 122,7 мм,
Y = –47,4 + (–0,3 х (+1)) = –47,7 мм,
а при программировании команды G50 (0/1) фактически будут отработаны
X = 134,85 + (12,15 х 0) = 134,85 мм; Y = –47,4 + (–0,3 х (–1)) = –47,1 мм.
G53 – G59 Базовая группа функций смещения (сдвига) нуля.
G53 ф Отмена линейного сдвига. Используется для отмены ко-
манд G54...G59.
G54 ф Линейный сдвиг по оси X. С помощью команд G54...G59
можно программировать смещения всей системы координат на величи-
ну, набранную на переключателях пульта управления или в таблице па-
мяти устройства ЧПУ. Используются для компенсации погрешностей
установки детали или инструмента. В некоторых устройствах ЧПУ
функциями G54-G59 инициируются строки таблиц смещения по всем
координатам одновременно.
G55 ф Линейный сдвиг по оси Y.
G56 ф Линейный сдвиг по оси Z.
G57 ф Линейный сдвиг по осям XY.
G58 ф Линейный сдвиг по осям XZ.
G59 ф Линейный сдвиг по осям YZ.
G153 Функция отмены первого аддитивного смещения
G154 – G159 Функции инициации первого аддитивного смеще-
ния. Действие функций аналогично группе функций G54–G59.
26
G253 ф Функция отмены второго аддитивного смещения.
G254 – G259 Функции инициации второго аддитивного смеще-
ния. Действие функций аналогично группе функций G54–G59. Функции
базового, первого и второго аддитивного смещения можно применять
совместно. Например, G54 + G154 + G254.
G60 н Точное позиционирование 1 (высокоточное).
G61 н Точное позиционирование 2 (среднее). Команды G60, G61
используются для организации точного позиционирования (вывод в
точку с запрограммированными координатами) в пределах одной или
двух определенных зон допусков. В связи с высокой точностью отра-
ботка позиционирования происходит медленно. Команды G60 и G61 от-
личаются по точности позиционирования, т.е. по величине допуска на
позиционирование. В некоторых УЧПУ команды G60 и G61 могут ис-
пользоваться как признак подхода рабочих органов станка к заданной
точке всегда с одной стороны. Это необходимо для компенсации зазо-
ров (люфтов) в механизмах привода станка с целью повышения точно-
сти позиционирования.
G62 н Быстрое позиционирование (грубое). Характеризуется ме-
нее точным, но более быстрым позиционированием, чем команды G60 и
G61. Команда G62 используется с целью экономии времени в тех случа-
ях, когда высокая точность позиционирования не требуется.
G63 * Нарезание резьбы метчиком. Характеризуется остановкой
вращения шпинделя при достижении заданного положения.
G63 м Отключение потенциометров регулирования скорости
подачи и частоты вращения шпинделя. Величина подачи и число
оборотов шпинделя соответствуют запрограммированному без возмож-
ности регулировки.
G66 м Включение потенциометров регулирования скорости по-
дачи и частоты вращения шпинделя. Величина подачи и число обо-
ротов шпинделя соответствуют заданным на потенциометрах регули-
ровки.
G70 п Программирование в дюймах. При программировании по-
дачи и перемещений используется дюймовая система измерений. Отме-
няется функцией G71.
G71 п Программирование в метрической системе. Отменяется
функцией G70.
G74 * Выход в начало координат. Одновременное перемещение
происходит по тем координатам, адреса которых с цифрой нуль записа-
ны в данном кадре.
27
G75 * Работа с датчиком касания. Перемещение по выбранной
оси продолжается до тех пор, пока не сработает датчик. Координаты
положения датчика (или пройденный путь) записываются в памяти УЧ-
ПУ.
G80 е Отмена постоянного цикла. Отменяет команды G81...G89.
G81 – G89 е Постоянные циклы. Постоянные циклы – это макро-
команды, которые включают в себя несколько простых команд, таких
как: включение, остановка или реверс шпинделя; быстрый подвод или
быстрый отвод шпинделя;
0 движение шпинделя с
1 1 инструментом на рабочей
L1
подаче и т. п. Команды
L2
«Постоянный цикл» предназ-

L3
2 начены для программиро-

2 вания обработки отверстий.
а б
При организации работы
Рис. 1.10. Постоянный цикл 1: стан-ка с ЧПУ по постоянным
а – расчетная схема, б – схема цикла
циклам имеется три харак-
терных точки (рис. 1.10). Точка 0 – исходное положение шпинделя с ин-
струментом. Точка 1 – точка, которая находится на небольшом расстоя-
нии от детали. Движение шпинделя с инструментом до точки 1 происхо-
дит на ускоренном ходу, а после прохождения точки 1 начинается рабо-
чая подача, т.е. обработка детали (сверление, развертывание, растачива-
ние, нарезание резьбы и т. д.). В УП координата точки 1, как правило, за-
писываются по адресу R. Точка 2 – это точка, которая определяет глуби-
ну обработки – сверления, растачивания, нарезания резьбы и т. п. Движе-
ние шпинделя с инструментом между точками 1 и 2 происходит на рабо-
чей подаче. Координата точки 2 записывается по адресу Z.
В некоторых зарубежных устройствах ЧПУ применяют четыре
характерные точки, а параметры работы с этими точками записы-
вают в следующей последовательности: Z – глубина сверления, R1 –
первая относительная плоскость, Р – выстой (временная задержка) в
конечной точке сверления, R2 – вторая относительная плоскость.
G81 е Постоянный цикл 1. Постоянный цикл 1 предназначен для
программирования операций сверления и зацентровки. Он включает бы-
стрый подвод шпинделя при его вращении в заданном направлении из
точки 0 в точку 1; движение на рабочей подаче в точку 2 (сплошная ли-
ния по рис 1.10, б); быстрый отвод шпинделя в точку 1 (штриховая линия
по рис. 1.10, б). Величина 1–2 (рис. 1.10, а) складывается из недовода ин-
струмента L1, толщины заготовки L2 и перебега инструмента L3.
28
G82 е Постоянный цикл 2. Используется для программирования
сверления, зенкования. Характеризуется тем, что в конце рабочего хода
шпинделя, т.е. в точке 2, происходит остановка продольного перемеще-
ния шпинделя на определенное время. При этом вращение шпинделя
продолжается. Это необходимо для правильной обработки дна отвер-
стия. Продолжительность остановки либо записывается в УП по специ-
альному адресу, либо набирается на переключателях пульта УЧПУ. По-
стоянный цикл 2 включает быстрый подвод шпинделя при его вращении
в заданном направлении из точки 0 в точку 1; движение на рабочей по-
даче в точку 2; останов на определенное время продольной подачи
шпинделя при его вращении; быстрый отвод шпинделя в точку 1.
G83 е Постоянный цикл 3. Используется для программирования
глубокого сверления. Характеризуется тем, что в процессе обработки
происходит многократный вывод
инструмента из отверстия для уда-
ления стружки. Включает быстрый Холостой ход
подвод шпинделя при его вращении Рабочая подача
в заданном направлении из точки 0 в
точку 1; движение на рабочей пода- G63
PE
че из точки 1 в точку 2, при этом пе-
риодически происходит быстрый R1
отвод шпинделя из зоны резания в
точку 1 и быстрый подвод в зону ре- U1 R2
зания; по достижению точки 2 про-
исходит быстрый отвод шпинделя в
U2
точку 1. P
G84 е Постоянный цикл 4. Z
Нарезание резьбы метчиком с Рис. 1.11. Нарезание резьбы
компенсирующим патроном. метчиком без компенсирующего
Включает быстрый подвод шпинде- патрона:
ля при его вращении в заданном на- РЕ – плоскость позиционирования,
правлении из точки 0 в точку 1; R1 – относительная плоскость 1,
движение на рабочей подаче в точку R2 – относительная плоскость 2,
Z – длина резьбы, U1 – включение
2; в точке 2 происходит одновре-
подачи, U2 – реверс подачи,
менный реверс подачи и вращения Р – выстой
шпинделя; отвод на рабочей подаче
из точки 2 в точку 1; быстрый отвод шпинделя в точку 0.
G184 е Нарезание резьбы метчиком без компенсирующего па-
трона. Функция применяется в современных устройствах ЧПУ. Предва-
рительно включается функция G32 для синхронизации линейной интер-
29
поляции и частоты вращения шпинделя. Для предотвращения измене-
ния величины подачи потенциометром включается функция G63 (рис.
1.11). Подвод режущего инструмента осуществляется на ускоренной
подаче в плоскости позиционирования до координат центра отверстия,
затем ускоренная подача до относительной плоскости R2. В этой плос-
кости включается рабочая подача и нарезается резьба на необходимую
глубину Z. В конечной точке делается временной останов (выстой), за-
тем включается реверс подачи, и перемещение на рабочей подаче идет
до относительной плоскости R2. Перемещение до плоскости R1 осуще-
ствляется на ускоренной подаче. В этой плоскости режущий инструмент
перемещается до центра следующего отверстия.
G85 е Постоянный цикл 5. Растачивание, развертывание. Включает
быстрый повод шпинделя при его вращении в заданном направлении из
точки 0 в точку 1; движение на рабочей подаче в точку 2; отвод шпинделя
на рабочей подаче в точку 1; быстрый отвод шпинделя в точку 0.
G86 е Постоянный цикл 6. Растачивание. Содержит: включение
вращения шпинделя; быстрый подвод из точки 0 в точку 1; движение на
рабочей подаче в точку 2; останов вращения шпинделя; быстрый отвод
в точку 1.
G87 е Постоянный цикл 7. Растачивание. Включает: включение
вращения шпинделя; быстрый подвод из точки 0 в точку 1; движение на
рабочей подаче в точку 2; останов вращения шпинделя и движения по-
дачи; отвод шпинделя вручную из точки 2 в точку 1; быстрый отвод
шпинделя в точку 0.
G88 е Постоянный цикл 8. Растачивание глухих отверстий. Вклю-
чает: включение вращение шпинделя; быстрый подвод из точки 0 в точ-
ку 1. Движение на рабочей подаче в точку 2; останов подачи при дости-
жении точки 2; по истечению определенного времени останов вращения
шпинделя; отвод вручную в точку 1, быстрый отвод в точку 0.
G89 е Постоянный цикл 9. Растачивание, развертывание. Включа-
ет: быстрый подвод шпинделя при его вращении в заданном направле-
нии из точки 0 в точку 1; движение на рабочей подаче в точку 2; останов
на определенное время подачи шпинделя; отвод шпинделя на рабочей
подаче в точку 1; быстрый отвод шпинделя в точку 0.
G90 и Абсолютный размер. Отсчет всех размеров производится от
активной нулевой точки. Это может быть либо нуль станка, либо пла-
вающий нуль (например, нуль заготовки).
G91 и Размер в приращениях. Отсчет перемещения производится
относительно предыдущей запрограммированной точки.
30
G92 * Установка значений координат. Подготовительную функ-
цию G92 можно использовать как с осевой (координатной) информаци-
ей, так и без нее. При наличии осевой информации (например, X0Y0),
указанные значения координат становятся текущими в точке, в которой
находится в данный момент инструмент. При отсутствии осевой ин-
формации все значения координат преобразуются в систему координат
станка, при этом аннулируются все коррекции и смещения нуля.
G93 к Программирование времени. При применении функции
G93 информация, записанная по адресу F, воспринимается как время
отработки в кадре линейной или круговой интерполяции.
G94 к Подача в миллиметрах в минуту.
G194 к Программирование скорости (подачи, частоты враще-
ния) с адаптацией ускорения. Функция G194 позволяет увеличить по-
дачу или частоту вращения шпинделя на величину, записанную по ад-
ресу F или S постепенно, к концу кадра, в котором она записана.
G95 к Подача в миллиметрах на оборот.
G96 л Постоянная скорость резания. Команда G96 указывает, что
число, записанное по адресу S в слово «Скорость шпинделя», равно ско-
рости резания в метрах в минуту. Частота вращения шпинделя регулиру-
ется автоматически с целью поддержания постоянной скорости резания.
G97 л Обороты в минуту. Отменяет команду G96.
G301 а Инициация осциллирующего движения. Данный вид
движения применяется при высокоскоростной обработке для уменьше-
ния динамических нагрузок на инструмент. Вначале записывается кадр
с функцией G350.
G350 а Определение параметров осциллирующего движения.
Кадр записывается в следующей последовательности: G350 OscX
URP200 LRP100 OF5, где OscX – осциллирующая ось Х, URP200 –
верхняя точка гармоники в мм, LRP100 – нижняя точка гармоники в мм,
OF5 – частота осциллирующего движения в 1/с.
В кадре инициации осциллирующего движения: G301 X100 Y10 F20,
где по осям X и Y задана линейная интерполяция, а по адресу F подача.
Примечания
1. В предыдущем тексте выделено наименование подготовитель-
ных функций.
2. Функции G25...G29, G36...G39 постоянно не определены и пред-
назначены для индивидуального использования в конкретных УЧПУ.
Эти функции при пересмотре ГОСТ 20999–83 никакие значения пред-
писаны не будут.
31
3. Функции G05, G07, G10...G16, G20...G24, G30...G32, G64...G79,
G98,G99 не определены и предназначены для индивидуального исполь-
зования в конкретных УЧПУ. Однако в будущем при пересмотре ГОСТ
20999–83 за ними могут быть закреплены определенные значения.
4. Если в конкретных УЧПУ при прямоугольном формообразова-
нии функции коррекции инструмента не используются, то функции
G43...G52 становятся неопределенными и могут быть использованы для
специальных значений.
5. Если в конкретных УЧПУ функции G53...G63 в прямом значении
не используются, то они становятся неопределенными и могут быть
использованы для специальных значений.
6. Функции обозначенные одной буквой (а, д, ф и т. д.), принадле-
жат к одной группе и заменяются только функциями своей группы.
7. Функции, обозначенные признаком * (G04, G08, G09, G63, G92),
действуют только в том кадре, в котором они записаны.
8. Все остальные функции, один раз записанные, действуют посто-
янно, до ввода следующей функции, обозначенной той же буквой. На-
пример, функция G00 действует до тех пор, пока в УП не будут записа-
ны функции G01, G02, G03 или G06; функция G60 действуют до ввода
функций G61 или G62.
9. Функция G43...G52, обозначенные (д) отменяются (или заменя-
ются) функциями G40...G42, обозначенные буквой д без скобок, однако
допускается, что функции G43...G52 могут отменить (или заменить)
друг друга.
1.8. Программирование циклов

В связи с расширением функциональных возможностей современ-
ных станков с ЧПУ появилась необходимость дополнить список стан-
дартных макрокоманд (постоянных циклов G81…G89 по ГОСТ 20999-
83) новыми, расширяющими функциональные возможности станков и
облегчающими разработку управляющих программ. Производители
устройств ЧПУ по-разному решают эти задачи. В устройствах ЧПУ
SINUMERIK 840D фирмы SIEMENS постоянные циклы выведены из
состава подготовительных функций. Постоянные циклы программиру-
ются под общим названием CYCLE или другими словами, обозначаю-
щими последовательность обработки (табл. 1). Программирование цик-
ла сводится к заполнению специальной таблицы, в которой указываются
все перемещения инструмента в цикле, глубина врезания, число прохо-
дов, наличие чистового прохода, подача при врезании, основная рабочая
подача, подача ускоренных перемещений и др
32
В управляющей программе записывается два кадра. В первом кадре
инструмент перемещается в точку, из которой начинается действие цик-
ла. Во втором кадре записывается название цикла и делается переход
для заполнения таблицы. В таблице запишется последовательность слов,
описывающий процесс обработки. При выходе из таблицы все парамет-
ры обработки, в виде чисел, автоматически будут перенесены во второй
кадр после названия цикла.
Таблица 1
Циклы комплекса УЧПУ SINUMERIK 840D – станок EMCO MILL155
Циклы Названия циклов
CYCLE71 Фрезерование плоскости заготовки торцовой фрезой
CYCLE72 Фрезерование заданного контура концевой фрезой
CYCLE76 Фрезерование прямоугольного выступа концевой фрезой
CYCLE77 Фрезерование кругового выступа (бобышки) концевой
фрезой
CYCLE81 Сверление, центрование
CYCLE82 Сверление, зенкование
CYCLE83 Сверление глубоких отверстий
CYCLE84 Жесткое нарезание внутренней резьбы
CYCLE840 Нарезание внутренней резьбы с компенсирующим патро-
ном
CYCLE85 Растачивание 1
CYCLE90 Резьбофрезерование
HOLES1 Сверление ряда отверстий
HOLES2 Сверление ряда по окружности
LONG- Фрезерование параллельных пазов или пазов по окружно-
HOLE сти
POCKET1 Фрезерование концевой фрезой прямоугольного колодца
POCKET2 Фрезерование концевой фрезой кругового колодца
POCKET3 Фрезерование концевой фрезой прямоугольного колодца
POCKET4 Фрезерование концевой фрезой кругового колодца
SLOT1 Фрезерование концевой фрезой пазов перпендикулярных
к окружности
SLOT2 Фрезерование концевой фрезой круговых пазов
33
В описании циклов есть ряд схожих параметров:
• базовая (референтная) плоскость RFP – это верхняя плоскость
(поверхность) заготовки;
• плоскость безопасности, отстоящая на безопасном расстоянии
SDIS от базовой (1…5 миллиметров, в зависимости от допуска на тол-
щину заготовки);
• плоскость отвода RTP, отстоящая от базовой еще дальше, чем
плоскость безопасности (2…10 миллиметров);
• глубина обработки DP относительно базовой плоскости;
• глубина обработки DPR относительно нулевой точки;
• значение координат X и Y (для G17), определяющих координа-
ты оси отверстия или точки начала цикла.
1.8.1. Технологические решения в циклах

С целью унификации технологических решений в циклах реализо-
ваны элементы технологии – стандартные подциклы.
Заготовка
AS1/AS2
AS1/AS2
а б
Рис. 1.12. Подвод AS1 и отвод AS2 фрезы
Подциклы подвода-отвода инструмента AS1 и AS2 (рис. 1.12)
применяется при фрезеровании и определяют способ подвода и отвода
инструмента от заготовки. Подциклы AS1/AS2 программируются в цик-
ле двузначным числом при заполнении таблицы. В разряде единиц за-
писывается числа, определяющие по какому типу линии происходит
подвод: 1 – по прямой линии (рис. 1.12, а), 2 – по половине окружности
(рис. 1.12. б), 3 – по четверти окружности. В разряде десятков описыва-
ется пространственная траектория: 1 – подвод в плоскости, 2 – подвод в
34
пространстве. Если отвод AS2 не записан, принимается то же число, что
и для AS1. Для обработки наружного контура часто принимают значе-
ние 11, как для подвода, так и для отвода. То есть, подвод производится
по прямой линии и в одной плоскости. Для обработки внутреннего кон-
тура применяют подвод и отвод как по прямой, так и по радиусу. Вели-
чина перемещения программируется словами LP1 и LP2. LP1 – длина
траектории подвода (по прямой) или радиус траектории центральной
точки фрезы дуги подвода (по окружности). LP2 – длина траектории от-
вода (по прямой) или радиус траектории центральной точки фрезы дуги
подвода (по окружности).
Подцикл врезания фрезы VARI. Обработка карманов (колодцев)
связана с некоторыми технологическими трудностями. Так как фреза не
может вертикально врезаться в металл как сверло, то применяют соот-
ветствующие технологические приемы. Врезание вращающейся фрезы в
сплошной материал необходимо выполнять либо в заранее просверлен-
ное отверстие (рис. 1.13, а), либо по наклонной прямой с небольшим уг-
лом наклона (рис. 1.13, б), либо по спирали (рис. 1.13, в). Эти техноло-
гии реализованы в подцикле VARI. Здесь же программируется несколь-
ко видов обработки: только черновая обработка, только чистовая обра-
ботки и полный цикл – черновая обработка с оставлением небольшого
припуска для чистовой обработки, а затем чистовая.
4 3 2 1
а б в
Рис. 1.13. Способы врезания фрезы в заготовку:
а – по заранее просверленному отверстию, б – по наклонной линии,
в – по дуге окружности; 1, 2, 3, 4 – разделение припуска на части
При заполнении таблицы подцикл VARI программируются в цикле
двузначным числом. В разряде единиц записывается числа, определяю-
щие вид обработки: 1 – обработка до припуска на чистовую обработку,
2 – чистовая обработка. В разряде десятков определяется, какой тип вре-
зания будет реализован: 1 – по заранее просверленному отверстию и с ра-
бочей подачей, 2 – по наклонной линии, 3 – по дуге окружности.
35
1.8.2. Программирование циклов
Цикл CYCLE 81 для центрования и сверления отверстий (рис.
1.14). При программировании CYCLE 81 вначале записывается кадр вы-
вода инструмента в точку 0 начала цикла. В следующем кадре записы-
ваем CYCLE 81 и переходим к заполнению таблицы (табл. 2). В резуль-
тате во втором кадре цикла в скобках запишутся параметры RTP, RFP,
SDIS, DP, DPR в виде ряда чисел: (2,0,1–6,0). Данный цикл часто ис-
пользуют в совокупности с другими циклами: HOLES1, HOLES2.
Плоскость отвода RTP
SDIS
Референтная плоскость RFP 0
DP 3 1
L 5, 9
MID
7
100
Y
PA
R 2, 6
3, 7 0
100
1, 5, 9
PO
4, 8
0 а X б
Рис. 1.14 Описание цикла CYCLE 81
Для программирования ряда отверстий производителями разрабо-

тан специальный цикл HOLES1 (рис. 1.15). В цикле реализован алго-
ритм описания расположения отверстий на детали, а само отверстие
формируется другим циклом, например, циклом CYCLE 81.
Таблица 2
Программирование CYCLE 81
Параметры Величина параметра

в миллиметрах
Плоскость отвода, RTP, абсолютно 2
Референтная плоскость, RFP, абсолютно 0
Безопасное расстояние, SDIS 1
Глубина сверления, DP, абсолютно –6
Глубина сверления, DPR 0
36
90 Абсцисса начальной
точки SPCA, мм 14
Y
Ордината начальной
точки SPCO, мм 28
SPCA
H
DB Угол наклона ряда STA1 30
IS
FD Расстояние от начальной точ-
100
ки до первого отверстия FDIS, 35
STA1
мм
Расстояние между
SPCO
отверстиями DBH, мм 20
0
Число отверстий NUM 3
X
Рис. 1.15. Описание цикла HOLES1

Цикл HOLES1 удобно использовать при сверлении печатных плат с
рядами отверстий, ориентированных параллельно или наклонно к осям
координат. В кадре параметры цикла запишутся в следующем порядке:
(SPCA, SPCO, STA1, FDIS, DBH, NUM).
Для отверстий, расположенных по окружности разработан цикл
HOLES2. Он находит применение при программировании сверления
отверстий под крепление радиодеталей (микросхем), выводы которых
расположены по окружности.
В кадре управляющей программы параметры цикла запишутся в
следующей последовательности: HOLES2 (CPA, CPO, RAD, STA1,
INDA, NUM), где CPA, CPO – центр окружности радиусом RAD, на ко-
торой расположены оси отверстий; STA1 – начальный угол первого от-
верстия относительно оси X; INDA – угол индексации, если INDA =0, то
отверстия распределяются равномерно по окружности, NUM – число
отверстий.
Программирование фрезерования кругового кармана POCKET4
(рис. 1.16). В цикле POCKET4 реализовано больше возможностей, чем в
цикле POCKET2, поэтому таблица (табл. 3) довольно большая по объе-
му. Как и в предыдущих циклах, после заполнения таблицы, все опи-
санные параметры в виде ряда чисел автоматически перейдут в кадр
управляющей программы в виде записи: POCKET4 (RTP, RFP, SDIS,
DP, PRAD, PA, PO, MID, FAL, FALD, FFP1, FFD, CDIR, VARI, MIDA,
AP1, AD, RAD1, DP1).
37
Плоскость отвода RTP
SDIS
Референтная плоскость RFP 0
DP
3
L
5, 9
MID
7
100
Y
PA
R 2, 6
3, 7 0
100
1, 5, 9
PO
4, 8
0 а X б
Рис. 1.16. Описание цикла POCKET 4:

а – исходные данные, б – внутренний цикл
Центр колодца находится на расстоянии PA по оси Х и на расстоянии
PO по оси Y от плавающего нуля. Если плавающий нуль расположен в
центре выемки, то PA = 0 и PO = 0. По оси Z имеются три точки для под-
вода фрезы. Одна точка – на плоскости отвода RTP, вторая на безопасном
расстоянии SDIS от детали, и третья – на поверхности детали (референт-
ная плоскость RFP). Точки на плоскостях RTP и SDIS необходимы для ис-
ключения удара фрезы о поверхность детали при быстром подводе. Если
глубина фрезерования больше диаметра фрезы: L > (0,5…1)dфр, – весь
припуск DP толщины детали L целесообразно разбить на несколько час-
тей. Наибольшая величина дробной части припуска обозначается MID,
ее численное значение зависит от диаметра фрезы, обрабатываемости
заготовки, диаметра колодца. Радиус кармана R в таблице обозначается
как PRAD. Управляя параметром CDIR можно назначить встречное или
попутное фрезерование. Одним из важнейших параметров является тип
обработки VARI. С помощью этого параметра устанавливается винто-
вое или челночное (для прямоугольных колодцев) врезание. Назначить
встречное или попутное фрезерование. Одним из важнейших парамет-
ров является тип обработки VARI. С помощью этого параметра уста-
навливается винтовое или челночное (для прямоугольных колодцев)
врезание.
38
Таблица 3
Программирование цикла POCKET4
Параметры Величина параметра
Плоскость отвода, RTP, абсолютно 2
Референтная плоскость, RFP, абсолютно 0
Безопасное расстояние, SDIS 1
Глубина выемки, DP, абсолютно –6
Радиус выемки, PRAD 25
Центр выемки, PA, абсцисса 50
Центр выемки, PO, ордината 50
Максимальная глубина врезания 3
на одну врезную подачу, MID
Чистовая обработка края, FAL 0,2
Чистовая обработка дна, FALD 0,1
Скорость подачи по поверхности, FFP1 400
Скорость подачи на глубину, FFD 80
Направление фрезерования, CDIR
0=синхр. Фрезерование
1=встречное фрезерование 3
2=G2
3=G3
Тип обработки, VARI
Разряд единиц:
1 – черновая обработка 21
2 – чистовая обработка
Разряд десятков:
0:G0
1:G1
2: винтовая
3: челночная
Максимальная глубина врезания 7
для чистовой обработки, MIDA
Длина без чистовой обработки, AP1 0
Глубина без чистовой обработки, AD 0
Радиус только для захода по винтовой траек- 10
тории, RAD1
Глубина для врезания, DP1 3
В цикле CYCLE72 реализован алгоритм фрезерования контура де-

тали. Для данного цикла необходимо разработать отдельную под-
программу со своим именем (расширение .SPF). В подпрограмме
описывается траектория движения центра фрезы. Имя подпрограммы
(параметр KNAME) записывается латинскими буквами в поле MPF про-
грамм.
39
Положение обрабатываемого контура и параметры обработки оп-
ределяются относительно плавающего нуля.
Зна-
Параметры че-
Z Базовая плоскость RFP (для рис. 1.17, а) ние
Kon-
Название, KNAME
tur1
6
90 Плоскость отвода RTP, абсолютно 2
Базовая плоскость RFP 0
Y
R6 6 Безопасное расстояние SDIS 1
6
Глубина фрезерования DP, абсо-

50 –6
Контур лютно
Глубина врезной подачи MID –6
0 а X Чистовая обработка FAL 0

Чистовая обработка FALD 0
Величина подачи по поверхности
Z Базовая плоскость RFP 250
FFP1
Величина подачи врезания FFD 40
6
Тип обработки VARI 11

90
Тип обработки RL 41
Y Траектория подвода AS1 2
R6 6
4
Длина, радиус LP1 5

50
Контурный паз Подача при отводе FF3 0
Траектория отвода AS2 2

0 б X
Рис. 1.17. Описание CYCLE 72 Длина, радиус LP2 5
Траектория движения фрезы строится либо эквидистантно контуру

(рис. 1.17, а), либо по центру паза (рис. 1.17, б). В первом случае на-
чальная точка траектории находится за пределами заготовки. Во втором
случае начальная точка траектории находится над центром паза, и вре-
зание в заготовку происходит по наклонной прямой. Если глубина об-
работки больше (0,5…1)dфр, то весь припуск разделяют на несколько
40
частей и определяют значение MID в миллиметрах. Если припуск не
разделен, то MID = DP.
Цикл SLOT2 (рис. 1.18) предназначен для программирования па-
зов расположенных по окружности. При заполнении таблицы в кадре
управляющей программы сформируется следующая запись:
SLOT2 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, AFSL, WID, CPA, CPO, RAD,
STA1, INDA, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF).
Цикл SLOT1 предназначен для программирования пазов располо-
женных радиально к окружности. В кадре управляющей программы па-
раметры цикла запишутся в следующей последовательности: SLOT1
(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, WID, CPA, CPO, RAD, STA1,
INDA, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF, FALD,
STA2), где CPA, CPO – центр окружности радиусом RAD, от которой
радиально отходят пазы; STA1 – начальный угол оси первого паза отно-
сительно оси X; INDA – угол между осями последующих пазов; NUM –
число пазов; LENG – длина паза; WID – ширина паза, ширина паза
обычно больше диаметра фрезы, чтобы была возможность сделать чис-
товой проход; MID – глубина врезания на один проход; FALD – при-
пуск на чистовую обработку на дне паза; STA2 – максимальный угол
врезания для возвратно-поступательного движения (обычно до 15 гра-
дусов). Остальные параметры такие же, как в цикле SLOT2.
1.9. Кодирование вспомогательных функций
Вспомогательные функции предназначены для программирования

различных технологических команд.
М00 Программируемый останов. После выполнения команд, за-
писанных в данном кадре, происходит останов шпинделя, охлаждения,
подачи. Однако информация, ранее записанная в УП и введенная в УЧ-
ПУ, не стирается. Работа по программе возобновляется нажатием кноп-
ки на пульте УЧПУ.
М01 Останов с подтверждением. Функция аналогичная М00, но
выполняется в том случае, если на пульте УЧПУ зажата соответствую-
щая клавиша.
41
Зна-
Параметры
че-
(для рис. 1.18)
ние
Плоскость отвода RTP, абсо- 2
лютно
Базовая плоскость RFP 0
Безопасное расстояние SDIS 1
Глубина кругового паза DP –6

Референтная плоскость RFP
Глубина круг овог о паза, 0
инкр., DPR
DP
Количество круговых 2
пазов, NUM
Угол для длины паза, AFSL 90
100 Ширина паза, WID 10
Центр оси паза, CPA 50
Y A Центр оси паза, CPО 60
D AFSL
I N Радиус окружности, RAD 30
STA
Начальный угол, STA1 45

Начало второго паза, INDA 180
1
D
100
RA Величина подачи врезания, FFD 80

Величина подачи по поверхно- 300
сти, FFP1
Глубина врезания, MID 2
WID
СPO
Направление фрезерования, по 3
час. стрелке, CDIR
СPA Припуск чистовой обработки, 0,2
FAL
Тип обработки, VARI 0
0 X Глубина врезания для чистовой 6
обработки, MIDF
Величина подачи для чистовой 400
Рис. 1.18. Описание цикла SLOT2 обработки, FFP2
Обороты шпинделя для чисто- 3000
вой обработки, SSF
М02 Конец программы. Функция указывает на завершение отработ-

ки программы. После выполнения всех команд в кадре происходит оста-
нов шпинделя, подачи, выключается охлаждение. Используется для при-
ведения в исходное положение управляющего устройства и (или) испол-
нительных органов станка. Возвращение в исходное положение для УЧ-
ПУ типа NC может включать перемотку перфоленты до символа «Начало
программы» или протягивание перфоленты, склеенной в кольцо.
42
М03 Вращение шпинделя по часовой стрелке. Команда включает
вращение шпинделя в направлении по часовой стрелке, если смотреть
со стороны положительного направления координатной оси, проходя-
щей вдоль оси шпинделя.
М103 Вращение первого шпинделя по часовой стрелке.
М203 Вращение второго шпинделя по часовой стрелке.
М04 Вращение шпинделя против часовой стрелки. Команда
включает вращение шпинделя в направлении противоположном преды-
дущему случаю.
М05 Останов шпинделя. Команда производит остановку враще-
ния шпинделя и выключение охлаждения.
М06 Смена инструмента. Команда на смену инструмента вручную
и автоматически, при этом поиск инструмента не производится. Эта ко-
манда является подготовительной для слова «Функция инструмента»,
которое записывается с адресом Т. В некоторых УЧПУ по команде М06
выключается вращение шпинделя и охлаждение.
М07 Включение охлаждения 2. Включается какое-либо охлажде-
ние, например, масляным туманом.
М08 Включение охлаждения 1. Включается какое-либо охлажде-
ние, например, жидкостью.
М09 Отключение охлаждения. Отменяет команды М07, М08,
М50, М51.
М10 Зажим.
М11 Разжим. По командам М10 и М11 производится соответст-
венно зажим и разжим подвижных органов станка, например, стола с за-
готовкой при растачивании с целью повышения точности обработки.
М13 Вращение шпинделя по часовой стрелке и включение ох-
лаждения.
М14 Включение шпинделя против часовой стрелки и включе-
ние охлаждения.
М15 Перемещение положительное.
М16 Перемещение отрицательное. Команды М15 и М16 исполь-
зуются для выбора направления быстрого хода или рабочей подачи.
М19 Ориентированная остановка шпинделя. Происходит оста-
новка вращения шпинделя, причем шпиндель останавливается в опреде-
ленном положении. Это необходимо, например, при выводе борштанги
из отверстия при растачивании.
М119 Ориентированная остановка первого шпинделя. Функция
применяется при программировании многошпиндельных станков. Ори-
ентированная остановка применяется, например, при фрезеровании или
сверлении на токарных обрабатывающих центрах.
43
М219 Ориентированная остановка второго шпинделя.
М30 Конец ленты. После выполнения всех команд, записанных в
кадре совместно с командой М30, происходит выключение вращения
шпинделя и охлаждения. В отечественных станках команда М30 ис-
пользуется для установки в исходное положение УЧПУ и (или) испол-
нительны органов станка. Установка в исходное положение включает в
себя перемотку перфоленты до символа «%» – «Начало программы» (в
случае записи на перфоленте нескольких УП) до символа «%», протяги-
вание ленты, склеенной в кольцо или обращение ко второму считывате-
лю. Любая информация, записанная на перфоленте после команды М30,
устройством УЧПУ не воспринимается.
М31 Отмена блокировки. Временное отключение обычно дейст-
вующей блокировки.
М36 Диапазон подач 1.
М37 Диапазон подач 2. Команды М36 и М37 используются для
задания одного из двух диапазонов подачи путем переключения кине-
матической связи.
М38 Диапазон оборотов шпинделя 1.
М39 Диапазон оборотов шпинделя 2. Команды М38 и М39 ис-
пользуются для задания одного из двух диапазонов частоты вращения
шпинделя путем переключения кинематической связи.
М50 Включение охлаждения 3.
М51 Включение охлаждения 4.
М55 Линейное смещение инструмента в положение 1.
М56 Линейное смещение инструмента в положение 2. По коман-
дам М55 и М56 происходит линейное смещение инструмента в фикси-
рованное положение, определяемое механическими, электрическими
или другими видами упоров.
М60 Смена заготовки. Автоматическая замена обработанной дета-
ли, установленной на станке, на заготовку, которая может храниться, на-
пример, в магазине заготовок. Смена может производиться с помощью
механического манипулятора или промышленного робота. На станке
ИР320ПМФ4 по этой команде устанавливается очередной стол-спутник.
М61 Линейное смещение заготовки в положение 1.
М62 Линейное смещение заготовки в положение 2.
М71 Угловое смещение заготовки в положение 1.
М72 Угловое смещение заготовки в положение 2. По командам
М61, М62, М71, М72 производится линейное или поворотное смещение
заготовки в фиксированное положение, определяемое механическими,
электрическими и другими видами упоров.
44
П р и м е ч а н и я:
1. Функции М20...М29, М90...М99 по ГОСТ 20999–83 постоянно не
определены и предназначены для индивидуального использования в
конкретных УЧПУ.
2. Функции М17, М18, М46...М49, М52...М54, М57...М59,
М63...М70, М73...М80 не определены и предназначены для индивиду-
ального применения.
1.10. Программирование размерных перемещений

Согласно разработанному технологическому процессу для данной
детали имеем операционный эскиз для станка с ЧПУ, на котором пока-
заны поверхности, которые должны быть обработаны на данной опера-
ции. Для обработки этих поверхностей необходимо разработать управ-
ляющую программу (УП). В УП необходимо запрограммировать траек-
торию движения режущего инструмента, режимы резания и другие тех-
нологические параметры. Траектория движения программируется в виде
элементарных перемещений. Элементарными перемещениями являются
отрезок прямой по одной, двум или трем координатам (осям) и четверть
дуги окружности. Каждое элементарное перемещение программируется
отдельным кадром. Процесс перевода величины перемещения, записан-
ного в кадре, в движение станка называют интерполяцией. Различают
линейную интерполяцию – движение по прямой, и круговую интерпо-
ляцию – движение по дуге окружности.
Если подготовка управляющей программы будет выполняться
вручную (без применения ЭВМ), то для создания управляющей про-
граммы необходимо разработать расчетно-технологическую карту, со-
держащую траекторию движения инструмента и всю необходимую тех-
нологическую информацию.
1.10.1. Разработка расчетно-технологической карты
Расчетно-технологическая карта (РТК) представляет собой опера-

ционный эскиз, на который нанесена траектория движения инструмента
в виде последовательности элементарных ходов. Начало и конец эле-
ментарного хода обозначается опорной точкой с номером. В опорной
точке изменяется либо направление движение подачи, либо технологи-
ческое состояние станка (включается СОЖ, изменяются режимы реза-
45
ния и т. д.). Началом и концом траектории является исходная точка
станка, из которой начинается движение инструмента (стола, суппорта)
и в которой закончится движение инструмента. Траектория показывает
или перемещение вершины резца, или центра торца фрезы. При фрезе-
ровании контура детали концевой фрезой вместо траектории строят эк-
видистанту – кривую, равноудаленную от траектории на величину, рав-
ную радиусу фрезы. Для уменьшения влияния системы СПИД тра-
екторию движения инструмента проводят по середине поля допуска
обрабатываемого размера.
Структура элементарных ходов зависит от модели применяемого
станка, возможностей устройства ЧПУ. При использовании более раз-
витой системы УЧПУ возможно движение по прямой или дуге окруж-
ности одновременно по трем координатам.
Кроме траектории движения инструмента на РТК наносят оси ко-
ординат, комплекты баз, применяемые нулевые точки станка, режимы
резания, места расположения прижимов. Обрабатываемые на данной
операции поверхности обводят толстыми линиями.
Заготовка будет располагаться в определенном месте рабочего про-
странства станка, поэтому при разработке РТК должны быть учтены
зоны, в которых должны быть запрещено движение инструмента. Это
места, близкие к шпинделю, суппорту, столу. Размеры зон определены
для каждой модели станка. При разработке РТК оперируют рабочей зо-
ной станка, в которой разрешено движение инструмента. Ее размеры
ограничиваются уставками станка и учитываются при разработке РТК.
Для станков с горизонтальным расположением шпинделя необходи-
мо учитывать расположение вспомогательного инструмента (патрона,
державки) над плоскостью стола (рис. 1.18). В данном примере деталь
должна быть установлена не на столе, как показано на рисунке, а на до-
полнительной плите с учетом величины радиуса цангового патрона: h > H.
h
H
Рис.1.18. Взаимное расположение детали

и цангового патрона
46
15 10 10 5 30
4
O 10
0
Z
O 20
O 30
4 2 1
80,00
200 ± 0,05 3 R15
5
0
6
300,00
X
Рис. 1.19. Траектория движения резца при токарной обработке заготовки.
Штриховой линией показана ускоренная подача (точки 0–1 и 5–6–0),
сплошной линией (точки 1–2–3–4–5) – рабочая подача
Фрагмент РТК для обработки детали на токарном станке представ-
лен на рис. 1.19. Штриховой линией показано движение резца на уско-
ренной подаче. Размеры даны от нуля станка до базового торца и до
вершины резца. Размер до базового торца – с допуском, так как он на-
страивается с определенной погрешностью. Осевой размер до вершины
резца выполняется с погрешностью отработки данным станком (до со-
тых долей миллиметра), поэтому после запятой – два нуля. Осевые раз-
меры между опорными точками траектории даны в приращениях.
1.10.2. Особенности разработки РТК для токарных станков
При разработке РТК необходимо учитывать рекомендуемую после-

довательность обработки поверхностей при точении [3]:
• подрезка торца;
• сверление отверстия. Обычно перед сверлением заготовку за-
центровывают. Это особенно важно, если отверстие будет сверлиться
длинным и тонким сверлом. Отверстие сверлится до продольной обточ-
ки потому, что при сверлении возникают значительные силы резания,
которые, при менее жесткой (обточенной) заготовке, приведут к неже-
лательным последствиям. Если диаметр отверстия более 20…25 милли-
метров, применяют набор сверл с перепадом диаметров 10...15 милли-
метров для снижения сил резания;
• черновая обработка наружных основных поверхностей (рис.
1.20);
• черновая обработка внутренних основных поверхностей;
47
• обработка дополнительных поверхностей специальным инстру-
ментом;
• чистовая обработка наружных поверхностей;
• чистовая обработка внутренних поверхностей.
Рис. 1.20. Эскиз типовой детали [3]:

Основные (жирная линия) и дополнительные (тонкая линия) поверхности заготовки
На рис. 1.19 показана траектория движения вершины резца при
окончательной обработке, когда формируется окончательный профиль
детали. Такая траектория характерна для заготовок, полученных точным
литьем. Если для обработки заготовки, полученной из прутка, оставить
только один этот проход резца, то либо резец может сломаться, либо ос-
тановится движение суппорта из-за недостаточной мощности привода.
Это объясняется тем, что при обработке заготовки до диаметра 10 мил-
лиметров, толщина срезаемого слоя будет равна
t = Dзаг/2 – d мин/2 = 30/2 – 10/2 = 10 миллиметров.
Для станков типа СТП220, МК6731, 16К20Ф3 средняя толщина срезае-
мого слоя обычно составляет 2–4 миллиметра. Поэтому данную заго-
товку необходимо обрабатывать за несколько проходов, учитывая тол-
щину срезаемого слоя (рис. 1.21). Глубина резания делится на неравные
части. Слой металла, расположенный ближе к обрабатываемой поверх-
ности, должен быть тоньше для уменьшения сил резания при оконча-
тельном проходе. Чем точнее обрабатываемая поверхность, тем меньше
глубина резания при окончательном проходе. Обычно диапазон глубин
резания при окончательном проходе составляет 1…0,3 миллиметра. При
задании величины подачи необходимо учитывать следующие положе-
ния: при назначении окончательного (чистового) прохода подача назна-
чается, исходя из требуемой шероховатости, подача на предварительные
проходы назначается, исходя из мощности привода и жесткости систе-
мы СПИД (Станок – Приспособление – Инструмент – Деталь). Глубина
резания при окончательном проходе, равная 1 миллиметру позволит по-
лучить размеры, ориентировочно, по 9–12-му квалитету точности и с
шероховатостью Rz 40. При глубине резания, равной
48
0,5–0,3 миллиметра, достигается точность для станков класса «Н» по
8-му квалитету и шероховатость Ra 2,5… Ra 1,6. Для получения деталей
более высокого качества применяют станки класса точности «П», «В»,
«А» и используют технологические приёмы, характерные для тонкого
точения.
0,3...0,5
0,3...0,5
16 15 10
18 17
5 4 32
6 11 5
2 7, 12 1
3,
19 8 , 13 4 , 9, 14
15 6 4 10 5
30
20 0
Рис.1.21. Траектория движения резца при задании размеров в приращениях

При разработке РТК удобно пользоваться типовыми переходами
[2]. Наиболее распространенные переходы при токарной обработке –
подрезка торца заготовки, точение наружного цилиндра, центрование
заготовки, сверление, зенкерование, развертывание отверстия, растачи-
вание отверстия, точение наружной или внутренней фасок, точение
кольцевых канавок, нарезание резьбы резцом, нарезание внутренней
резьбы метчиком, нарезание наружной резьбы плашкой. Пример типо-
вого перехода при центровании заготовки представлен на рис. 1.22. При
токарной обработке вращается заготовка, а сверло не вращается. На
сверлильных и многооперационных станках обычно вращается инстру-
мент, а заготовка закреплена неподвижно. Размер L указывается на чер-
теже, размер L1 составляет 3…10 миллиметров в зависимости от точно-
сти исходной заготовки. Чем больше допуск на заготовку, тем больше
выбирается размер L1. Центрование обычно выполняют центровочными
сверлами. Такие сверла имеют более жесткую конструкцию (рис. 1.22, а).
При центровании иногда используют короткие (30…50 мм) спиральные
сверла диаметром 18…25 миллиметров с подшлифовкой перемычки
(рис. 1.22, б). Величина перемещения L + L1 выполняется на рабочей
49
подаче. Центрование всегда применяется перед последующим сверле-
нием тонкими (до 12 мм) и длинными (свыше 50 мм) сверлами. Если
центрование применяется для получения базирующей поверхности (на-
пример, для последующего шлифования в центрах) и важна глубина
фаски Ф центровочного отверстия или ее диаметр, то величина размера
L рассчитывается с учетом этих параметров.
З Ц З С
2 Ф 2 1
1
L L1 L L1
а б
Рис. 1.22. Центрование заготовок:
а – центровочным сверлом; б – спиральным коротким сверлом; З – заготовка,
Ц – центровочное сверло, С – спиральное сверло, Ф – фаска; L – глубина обработки,
L1 – расстояние до детали
При разработке управляющих программ для станков с ЧПУ с по-
мощью систем автоматизированного проектирования технологиче-
ских процессов (САПРТП) или CAD/CAM систем используют ТЭПы
(типовые элементарные переходы), имеющиеся в базе данных. В ТЭПах
заложен жесткий алгоритм последовательности обработки, что исклю-
чает появления брака и облегчает программирование. Дальнейшим раз-
витием ТЭПов стали циклы (CYCLE), или G-инструкции, часто приме-
няемые в зарубежных станках. В развитых системах количество ТЭПов
может достигать нескольких сотен. В каждой САПР по-разному опери-
руют с ТЭПами. Например, в САПРТП–2 (разработчик организация
«Технотрон», г. Томск) для наружной обточки имеются следующие
ТЭПы: ПНПП – поверхность наружная продольная предварительная,
ПНТП – поверхность наружная торцовая предварительная, ПНКП – по-
верхность наружная контурная предварительная и др. В предваритель-
ных элементарных переходах припуск снимается не за один проход, а за
несколько проходов. Количество проходов определяет САПР в зависи-
мости от жесткости данного станка. В базе данных САПРТП–2 имеются
также ТЭПы для предварительной обработки с зачистным проходом и
ТЭПы для окончательной обработки.
50
1.10.3. Особенности разработки РТК для фрезерных
и многооперационных станков
Выбор последовательности обработки на фрезерном и многоопера-

ционном станках связан с осознанием технологических возможностей
оборудования с ЧПУ, особенностей конструкции детали, различных
технологических приемов обработки.
Прежде всего, должен быть решен вопрос о количестве установов
(положений) детали на столе станка, необходимых для полной ее обработ-
ки фрезерованием. Первый установ, как правило, выбирается из условия
получения требуемой точности на последующих операциях (обработка
базирующих поверхностей; часто подготовку баз выполняют на преды-
дущих операциях с применением станков с ручным управлением). Второй
и последующий установы должны предусмотреть использование обрабо-
танных на предыдущих установах чистых поверхностей в качестве про-
межуточных баз. Конечной задачей является определение схемы, обеспе-
чивающей наиболее полную обработку детали со всех сторон с наимень-
шим числом установов и с требуемой при этом оснастки. Одновременно
производится эскизное компоновочное проектирование приспособлений
для базирования и закрепления заготовки во всех положениях.
В общем случае для каждого установа детали определяется:
• последовательность обработки по зонам детали с общими кон-
структивными особенностями (зона ребер, наружных и внутренних кон-
туров, участков плоскостей и пр.);
• последовательность обработки по ее видам (черновая, чистовая)
в каждой из зон;
• последовательность обработки отдельных элементов детали,
находящихся в данной зоне, при каждом виде обработки; требуемые ти-
поразмеры режущего инструмента;
• совокупность элементов детали, находящихся в данной зоне и
объединенных общим инструментом, что характеризует операцию, вы-
полняемую по отдельной подпрограмме одним видом инструмента;
• возможность объединения нескольких операций и подпрограмм
в комплексную многоинструментную программу обработки для одной
установки детали (для станков, оборудованных инструментальным ма-
газином).
Последовательность обработки по всем зонам определяется конст-
рукцией детали и заготовки. В качестве типовой последовательности
обработки по зонам для корпусной детали, изготовленной из штампо-
ванной заготовки, может быть принята следующая:
51
• обработка торцов ребер;
• обработка внутренних контуров и примыкающих к ним плос-
костей;
• обработка наружных контуров и примыкающих к ним плоскостей.
При обработке на фрезерном станке траекторию движения строят
или по центру фрезы, или строят линию эквидистантную траектории
движения центра фрезы и отстоящую от нее на величину радиуса фрезы.
В любом случае, при построении траектории необходимо соблюдать
следующие технологические приемы:
• подход и отход инструмента от обрабатываемой поверхности
должен осуществляться по специальным траекториям вспомогательных
перемещений, обеспечивающим врезание по касательной со своевре-
менным (за 5–10 миллиметров до края заготовки) переходом холостого
хода на рабочий;
• при обработке протяженных плоских поверхностей без уступов
применяют торцовые фрезы большого диаметра;
• при обработке поверхностей с уступами применяют концевые
фрезы. Обработку пазов и выборку колодцев малой ширины ведут кон-
цевой фрезой меньшего, чем ширина паза, диаметра. Сначала делают
проход по центру паза, оставляя припуск 1–0,2 миллиметра по обеим
сторонам, затем делают окончательный проход. Этим обеспечивается
минимальная шероховатость. При глубине паза значительно большем,
чем диаметр фрезы, припуск по глубине делят на несколько частей;
• недопустима остановка фрезы или резкое изменение подачи в
процессе резания, когда режущие кромки соприкасаются с обрабаты-
ваемой поверхностью. В этом случае неизбежны повреждения обраба-
тываемой поверхности. Перед остановкой, резким повышением подачи,
подъемом или опусканием инструмента необходимо обеспечить отвод
инструмента от обрабатываемой поверхности под малым углом или по
касательной;
• длина холостых (без резания) перемещений должна быть мини-
мальной;
• с целью уменьшения коробления детали и сохранения ее жест-
кости обработка колодца должна начинаться с середины, а уступа с
крайних слоев металла. Последний, чистовой, проход должен выпол-
няться со снятием припусков не более 0,2 диаметра фрезы;
• траектория обработки торцов рёбер должна строиться так, что-
бы фрезерование наклонных ребер торцом фрезы производилась с подъ-
емом инструмента;
52
• с целью устранения влияния люфтов станка на точность обра-
ботки необходимо предусмотреть дополнительные петлеобразные пере-
ходы в зонах реверса, обеспечивающие выборку люфтов;
• при обработке плоскости расстояние между соседними прохо-
дами (шагами) фрезы должно выбираться с учетом перекрытия, равного
0,1 диаметра инструмента;
• при построении траектории типа «спираль» необходимо сле-
дить за перекрытием в острых углах и при необходимости назначать
дополнительные проходы по биссектрисам углов;
• при обработке деталей из листа, штампованных заготовок пра-
ворежущей фрезой обход наружного контура производится по часовой
стрелке, а внутреннего – против часовой для обеспечения фрезерования
с попутной подачей (рис. 1.23). Для деталей, имеющих поверхностное
упрочнение (корку) или абразивные включения, применяется обработка
со встречной подачей.
n n
c
S S
а б
Рис. 1.24. Дефектный слой
Рис. 1.23. Типы фрезерования:
а – встречное; б – попутное
в виде выемки
В связи с резким изменением припуска или мгновенной остановкой

фрезы при обработке внутренних углов на поверхности детали могут
появляться дефекты в виде уступов и выемок, так называемые «зарезы»
(рис. 1.24). Для их предотвращения необходимо предусмотреть:
• при небольших усилиях резания ввести торможение до величи-
ны в 2–3 раза меньшей, чем рабочая подача, на длине 10–15 миллимет-
ров перед точкой изменения направления движения, если это не преду-
смотрено программным обеспечением устройства ЧПУ;
• ввести дополнительную черновую обработку контура с остав-
лением припуска в углах 1–2 миллиметра;
• в случае неэффективности вышеприведенных мероприятий не-
обходимо произвести расчет усилий резания и ввести требуемое пре-
дыскажение траектории.
При разработке РТК пользуются общепринятыми схемами движе-
ния фрезы (рис. 1.25). Схемы по рис. 1.25, а и 1.25, в применяются при
53
обработке наружных контуров. Схемы по рис. 1.25, б, 1.25, г использу-
ются при обработке колодцев. Обработка плоскостей производится по
схемам «петля» и «зигзаг» (рис. 1.25, д и 1.25, е).
а б в
г д е
Рис. 1.25. Схемы траекторий движения фрезы: а – эквидистанта;
б – эквидистанта с движением по окружности; в – обратная эквидистанта
с движением по окружности; г – спираль; д – петля; е – зигзаг
При обработке плоскостей концевой фрезой за несколько проходов
необходимо учитывать радиус скругления режущих кромок. Радиус
скругления может варьировать от 0,3 до 5 мм в зависимости от варианта
исполнения и диаметра фрезы. Без учета этого радиуса возможны по-
грешности обработки (рис. 1.26 а, б), которые можно исключить или
меньшим радиусом скругления (рис. 1.26, в) r1 < r, или применив боль-
ший диаметр фрезы.
Фреза
r r1
r r r r Деталь
Рис. 1.26. Погрешности учета радиуса скругления фрезы:

а – траектории не перекрываются между фрезами;
б – погрешности по краям заготовки; в – годная деталь
Для детали типа «Основание» разработан технологический процесс
и для операции «Фрезерная с ЧПУ» разработан операционный эскиз
(рис. 1.27). На операционном эскизе тонкими линиями показан контур
детали, жирными линиями показаны обрабатываемые поверхности.
54
Специальными значками показаны базы и прижимы. На предыдущей
операции были обработаны все наружные поверхности с размерами
90 х 50 х 14. На данной операции необходимо произвести обработку ко-
лодца с размерами согласно операционному эскизу. Учитывая, что все
размеры даны с симметричными допусками, на РТК эти размеры будут
представлены только целой частью числа. На операционном эскизе от-
сутствуют размеры от торцов детали. Это значит, что размеры колодца
симметричны относительно осевых линий. Данный способ базирования
предполагает измерение размеров от торцов детали (рис. 1.27). В этом
случае толщины противоположных стенок в партии деталей могут быть
не равны друг другу и отличаться на величину допуска наружных раз-
меров. Для этого случая предпочтительным является способ базирова-
ния в самоустанавливающихся призмах, у которых ось центров по
длинной стороне детали всегда постоянна. С другой стороны, на опера-
ционном эскизе проставлены размеры колодца, которые необходимо
выдержать. Значит, они являются предпочтительными, поэтому схему
базирования изменять не будем.
1
2
3
4
ΔXi
5
а б
Рис. 1.27. Операционный эскиз для обработки внутреннего контура
на фрезерной операции
В сечении детали не дан радиус сопряжения поверхностей дна ко-
лодца и его стенок. В этом случае необходимо обратиться к стандарту
предприятия. Обычно величина радиуса составляет 0,3 мм. Для выборки
колодца из сплошного материала обычно применяют два способа. По
первому способу сверлят отверстие, равное диаметру фрезы, вводят в
него фрезу, а затем производят фрезерование по контуру. По второму
способу врезание в металл производят по наклонной линии с углом на-
клона менее 5–15 градусов. Это лучше делать фрезой, у которой на тор-
це отсутствует центровое отверстие. Чаще всего – это двухперые фрезы.
В связи с тем, что в данном случае глубина колодца невелика, можно
использовать второй способ (рис. 1.28).
55
Рис. 1.28. Траектория движения фрезы при обработке внутреннего контура
Боковые стенки колодца сопрягаются радиусом R10. Для получе-
ния этого радиуса можно использовать фрезу диаметром 20 миллимет-
ров. Траектория движения фрезы при окончательном проходе будет
представлять собой прямоугольник. Однако точность при этом будет
невелика. При переточке фрезы данная траектория непригодна, так как
величина радиуса будет меньше, чем по чертежу. Оптимальнее будет
траектория, предусматривающая в углах колодца движение по дуге ок-
ружности. В этом случае диаметр фрезы необходимо взять меньше, чем
2R, и обход контура в углах колодца производить по дуге окружности.
При переточке фрезы изменение диаметра можно компенсировать при-
менением коррекции на диаметр фрезы. Управляющая программа при
этом перерабатываться не будет.
Дно колодца имеет небольшую толщину. При обработке колодца с
траекторией движения фрезы по рис. 1.28 толщина дна колодца может
быть не выдержана за счет затягивания материала детали под фрезу.
Особенно это касается тех деталей, у которых площадь дна имеет габа-
56
риты более 60 х 40 миллиметров, а толщина дна менее 4 миллиметров.
В этом случае, при обработке дна колодца делается дополнительный
проход с толщиной среза не более 1 миллиметра (рис. 1.29).
Рис. 1.29. Фрагмент фрезерной РТК
14 14
4,6 4,6
R
7,15 7,15
8,16 8,16
а б
Рис. 1.30. Подвод фрезы к обрабатываемой поверхности (рис. 1.29):
а – под острым углом; б – по дуге окружности
Применение коррекции требует осторожности, так как станок, на-
чиная отрабатывать коррекцию, выполняет неконтролируемые переме-
щения в сторону от обрабатываемой поверхности. Если паз имеет не-
значительную ширину, фреза может врезаться в противоположную (от
обрабатываемой) поверхность. Это особенно характерно для величин
57
коррекций более 5–10 миллиметров. При отработке новых управляю-
щих программ кадры с введенной коррекцией рекомендуется отрабаты-
вать на малых подачах. Подвод и отвод фрезы производится либо под
острым углом к обрабатываемой поверхности (рис. 1.30, а), либо по дуге
окружности (рис. 1.30, б).
Во втором случае центр дуги должен находиться на нормали к об-
рабатываемой поверхности (в одном квадранте). В опорной точке 7 был
сделан подвод фрезы. Отвод фрезы, после обхода по контуру, рекомен-
дуется выполнять не в точке 15, в которой контур замкнулся, а на неко-
тором удалении от нее, например, в точке 16.
Нулевая точка программы отстоит от приспособления вверх и в
сторону на 150–200 мм. Это необходимо для того, чтобы при установке
заготовки и съеме готовой детали не поранить руки. Если применено ав-
томатизированное приспособление, то точка начала программы выбира-
ется также из условия безопасной работы оператора.
Для обработки данной детали было разработано простое зажимное
приспособление (рис. 1.31). При конструировании приспособлений не-
обходимо учитывать, что при достаточно больших размерах зажимных
болтов, автоматически увеличивается вылет фрезы на величину L.
Рис. 1.31. Зажимное приспособление

Поэтому, при возможности, необходимо минимизировать размер L
либо изменять конструкцию приспособления. Данное приспособление
базируется шпонкой по пазу стола станка (размер 14h7). У некоторых
станков на столе вместо пазов сделаны точные отверстия, как, напри-
мер, у станка ИР320ПМФ4. Для базирования по точному отверстию в
58
приспособлении должен быть установлен точный короткий цилиндри-
ческий палец.
При базировании по двум отверстиям в приспособлении устанав-
ливаются два коротких пальца, один цилиндрический, второй срезан-
ный (ромбический).
Аналогичное приспособление можно собрать из комплектов уни-
версально-сборных приспособлений, часто применяемых в мелкосерий-
ном производстве. Все вышеприведенные рассуждения применимы и
для обработки наружных контуров. Для обработки детали по наружно-
му контуру также вначале разрабатывается операционный эскиз (рис.
1.32). Детали базируют, по возможности, по двум отверстиям. Если от-
верстия у детали отсутствуют, а технологические отверстия не допус-
каются, то прижимы устанавливают вдоль одной из более протяженных
сторон, обрабатывают противоположную сторону. Затем прижимы по-
очередно, не допуская раскрепления детали, переустанавливают на дру-
гую сторону и продолжают обработку контура. В УП делают техноло-
гический останов, во время которого переустанавливают прижимы.
66±0,2 Ra 2,5
18*
2
4±0,1
R10
42±0,2
Рис. 1.32. Операционный эскиз на фрезерную операцию

для обработки наружного контура
При разработке РТК определяют максимальные границы заготовки,
добавляют величину радиуса фрезы, плюс 5…10 мм и фиксируют по-
ложение точки 1 (рис. 1.33) так, чтобы между заготовкой и диаметром
фрезы было расстояние L не менее 5 мм. Перемещение фрезы от точки 0
до точки 1 – ускоренное, начиная с точки 1 необходимо включить ра-
59
бочую подачу. Для увеличения точности и уменьшения шероховатости
оставляют припуск на окончательный проход 0,2…1 мм. После оконча-
тельного прохода фрезы (точки 11…20) инструмент отводится от детали
на рабочей подаче до гарантированного отсутствия контакта детали и
инструмента (точка 21). Ускоренная подача должна включаться при от-
сутствии возможности удара фрезы о заготовку при движении к нулевой
точке.
66
21,22 1 0
2
18*
5 6
15 16
4 17 7
14
44
R10
3 13 18 8 L
21 12 ,20 11 19 0
1
22 2 10 9 23
Рис. 1.33. Траектория движения фрезы при обработке наружного контура
1.10.4. Особенности разработки РТК для сверлильных станков
При разработке РТК для сверлильных станков необходимо исполь-

зовать следующие технологические приемы:
• при невысоких требованиях к точности межцентрового расстоя-
ния применяют подготовительные функции грубого позиционирования;
• при невысоких требованиях к точности обработки одинаковых
отверстий несколькими инструментами на сверлильных станках чаще
выполняют последовательно: сначала обрабатывают все отверстия од-
ним инструментом, затем следующим. Если требования к точности диа-
метра и формы отверстия высокие, то их стремятся делать по отдельно-
60
сти, со сменой инструментов у каждого отверстия и с перемещением
шпинделя только вдоль своей оси. В противном случае погрешность бу-
дет увеличиваться за счет погрешности позиционирования;
• при большом количестве одинаковых отверстий (сверление пе-
чатных плат) необходимо использовать постоянные циклы (G81 – G89),
это сократит число опорных точек;
• при глубине сверления более 3-х диаметров необходимо преду-
смотреть дополнительные выводы сверла из отверстия для удаления
стружки и охлаждения сверла.
Для обработки отверстий на сверлильном станке разработан опера-
ционный эскиз (рис. 1.34). Необходимо обработать 8 отверстий
∅12 H14 и глубиной 18 миллиметров. Глубина отверстий меньше 3d,
поэтому можно сверлить напроход, без дополнительного вывода сверла.
Точность по 14-му квалитету достигается сверлением, поэтому будет
использован один режущий инструмент – сверло.
1
2
3
4
ΔXi
Рис. 1.34. Операционный эскиз на сверлильную операцию

На базе операционного эскиза разработана расчетно-
технологическая карта (рис. 1.35). Для обработки всех отверстий необ-
ходимо применять короткие сверла. Если сверла применяются длинные,
то перед сверлением отверстия необходимо зацентровать центровочным
сверлом. При небольшой партии деталей можно использовать ту же
управляющую программу, что и для сверления. Если партия деталей бу-
дет состоять из нескольких сотен деталей, то для уменьшения холостых
ходов необходимо разработать новую УП, содержащую и предвари-
тельную обработку центровочным сверлом.
В УП для сверления опорные точки 1,2,3,4,5,6,7,8 взяты на рас-
стоянии 5 мм над деталью (можно брать 3 мм) из условия большой
инерции револьверной головки при движении на холостом ходу и до-
пуском на высоту заготовки. Рабочая подача включается не доходя 5
миллиметров до детали. Опорные точки, обозначенные цифрами со
61
штрихом показывают положение вершины сверла с учетом полного вы-
хода конуса из детали. Угол 2ϕ сверла принят равным 120 градусам.
При применении сверл с углом 2ϕ равным 90 градусов опорные точки
необходимо отодвинуть от детали и учесть при разработке УП. Для по-
лучения более точных и более чистых отверстий по этой же РТК снача-
ла сверлят, затем зенкеруют и развертывают отверстия, соблюдая до-
пустимые припуски на обработку каждым инструментом. Точность
межцентрового расстояния при этом практически не улучшится. Для
уточнения межцентрового расстояния отверстия можно расточить по
этой же РТК. При растачивании отверстий вместо сверлильного станка
целесообразнее применить координатно-расточной станок. Приспособ-
ление можно использовать то же, что и для фрезерования (рис. 1.31), ес-
ли совпадут размеры стола под базирующую шпонку и крепежные от-
верстия.
0
4, 5 3, 6 2, 7 1, 8
5
18*
10
4, 5 3, 6 2, 7 1, 8 0
4, 4 3, 3 2, 2 1, 1
76*
30
5, 5 6, 6 7, 7 8, 8
34 34 34
134*
Рис. 1.35. Траектория движения инструмента при сверлении

РТК (рис. 1.35) имеет недостаток – при переходе из точки 5 в точку
6 происходит выбор люфта в приводе подач, поэтому при использова-
62
нии подготовительной функции G62 размер 30±0,1 не будет выдержан.
Для обеспечения этого размера (и других) можно использовать подгото-
вительные функции G60 и G61, но при этом увеличится время обработ-
ки за счет реализации этими функциями подхода к обрабатываемому
отверстию только с одной стороны.
Уменьшить время обработки можно за счет реализации в самой
РТК подхода к обрабатываемому отверстию только с одной стороны
(рис. 1.36).
0
5, 10 4, 9 3, 8 2, 7 1,
6
5
18*
10
5, 10 4, 9 3, 8 2, 7 0
5, 5 4, 4 3, 3 2, 2
1
76*
30
10, 10 9, 9 8, 8 7, 7
34 34 34
134*
Рис. 1.36. Траектория движения инструмента при сверлении

(подход с одной стороны)
Если на детали имеется большое количество одинаковых отверстий,
то удобно пользоваться подготовительными функциями G81…G89 «По-
стоянные циклы». При этом в первом кадре по адресу R записывается
расстояние от детали для холостых перемещений, а по адресу Z записы-
вается рабочее перемещение (5 мм и (18 + 10) мм по рис. 1.36, соответст-
венно, если плавающий нуль помещен на поверхность детали).
В общем случае расчетно-технологические карты содержат графи-
ческую часть и технологическую. РТК удобно оформлять на соответст-
вующем бланке (рис. 1.51 для формата 420 х 297 мм).
63
Технологическая часть (режимы резания, режущий и измеритель-
ный инструмент, вспомогательная оснастка) записывается в соответст-
вующих графах.
1.10.5. Линейная интерполяция

Линейная интерполяция – размерное перемещение рабочего ор-
гана станка по прямой линии – задается определенными словами, кото-
рые составляют кадр управляющей программы. Слова записываются в
последовательности адресов, заданных форматом УП данного станка.
Кадр линейной интерполяции содержит: слово «номер кадра», одну из
функций G90 или G91, функцию G01, слово «размерное перемещение»
с адресом X (Y, Z), слово «обороты шпинделя», слово «направление
вращения шпинделя» (по часовой стрелке или против), слово «диапазон
вращения шпинделя», слово «номер инструмента» и слово «подача».
Размерные перемещения для разных устройств ЧПУ задаются по-
разному. Для устройств ЧПУ класса NC величины перемещений необ-
ходимо задать в дискретах (элементарных перемещениях). Наиболее
часто применяемый формат для класса NC:
N03G2X+042Z+042I+042K+042S04F04T02M2*
С учетом этого формата число цифр в слове «размерное перемеще-
ние» должно быть равным 6 (4 цифры целой части числа и 2 дробной).
Нули перед первой значащей цифрой могут быть опущены.
Для устройств ЧПУ класса CNC величины перемещений задаются в
реальных значениях. Наиболее употребляемый формат для класса CNC
в части линейных перемещений:
N05G02X+04.30Z+04.30I+04.30K+04.30S04F04T02D02M02*
Нули перед целой частью числа и после значащей цифры дробной
части могут быть опущены.
1.10.6. Задание размеров в приращениях

Для указанных выше форматов размерные перемещения при зада-
нии размеров в приращениях (подготовительная функция G91) вы-
числяются следующим образом:
• для устройств CNC как разность между конечной и начальной
точкой элементарного перемещения:
Х = Хк – Хн,
Z = Zк – Zн,
где Xн, Zн – координаты точек начала перемещения в миллиметрах;
Xк, Zк – координаты точек конца перемещения в миллиметрах;
64
• для устройств NC размерные перемещения в управляющую
программу записываются в дискретах, которые вычисляются как:
Xд = 100 (Xк – Xн);
Zд = 100 (Zк – Zн),
где Xн, Zн – координаты точек начала перемещения; Xк, Zк – координа-
ты точек конца перемещения; Xд, Zд – численные значения в дискретах,
которые необходимо записать в УП по адресам X и Z.
15 10 10 5 30
O 10
4
0
O 30
O 20
5 3 21
80,00
200 ± 0,05 6 4
7
300,00 0
X
Рис. 1.37. Траектория движения резца. Размеры в приращениях
Например, перемещение резца из точки 0 в точку 4 в РТК для то-
карного станка (рис. 1.37) запишется в УП следующим образом:
Устройство CNC Устройство NC
N40G91LF N40G91LF
N45G1X–75Z–30F1000LF N45G01X–7500Z–3000F1000LF
N50Z–15F200LF N50Z–1500F200LF
N55X+5Z–10LF N55X+500Z–1000LF
N60Z–15LF N60Z–1500LF
В первом из этих кадров задаются размеры в приращениях. Во вто-
ром кадре задана линейная интерполяция и перемещение по координате
X на величину 75 миллиметров, по координате Z на величину 30 мил-
лиметров с ускоренной подачей. В третьем кадре задано перемещение
только по координате Z на 15 миллиметров с рабочей подачей.
65
1.10.7. Задание размеров в абсолютных значениях
При задании размеров в абсолютных значениях (подготовитель-
ная функция G90) численные значения для станков с УЧПУ типа CNC
определятся как положение конечной точкой перемещения относитель-
но нуля станка:
X = Xк;
Z = Zк,
где Xк и Zк – координаты конца перемещения относительно нуля станка
в миллиметрах.
А для станков с устройствами ЧПУ типа NC величина перемещения
определится как положение конечной точки перемещения относительно
нуля станка в дискретах:
Xд = 100Xк;
Zд = 100Zк,
где Xк и Zк – координаты конца перемещения относительно нуля станка
в миллиметрах. Xд, Zд – численные значения перемещений, которые
необходимо записать в УП. Предыдущий пример, при сохранении всех
размеров на рис. 1.37, запишется как:
Устройство CNC Устройство NC
N40G90LF N40G90LF
N45G01X+5Z+270F1000LF N45G01X+500Z+27000F1000LF
N50Z+255F200LF N50Z+25500F200LF
N55X+10Z+245LF N55X+1000Z+24500LF
N60Z+230LF N60Z+23000LF
1.10.8. Программирование круговой интерполяции

Круговая интерполяция – размерное перемещение рабочего орга-
на станка по дуге окружности. Это перемещение задается одновремен-
ным скоординированным движением рабочего органа (шпинделя, стола
или суппорта) по двум осям, образующим определенную плоскость.
При программировании плоскость задается одной из функций G17, G18,
G19, которая расположена до кадра с круговой интерполяцией. В кадре,
задающем круговую интерполяцию, необходимо указать: движение по
часовой стрелке (G02), или против часовой стрелки (G03), размерное
перемещение по двум осям выбранной плоскости, радиус дуги окруж-
ности или его проекции по двум осям плоскости, которые обычно запи-
сываются по адресам I, J, K. Положение центра дуги окружности опре-
деляется относительно начальной точки дуги окружности. В устройст-
вах ЧПУ класса NC обычно программируется не более одной четверти
66
дуги окружности. Если не было задано вращение шпинделя, то его
можно задать в этом же кадре.
Ниже приведен фрагмент УП с программированием круговой интер-
поляции при задании размеров в приращениях для РТК (рис. 1.38) токар-
ного станка с форматом кадра N03G2X+042Z+042I+042K+042S04
F04T02M2*. Радиус дуги окружности запишется в виде проекций по осям
X и Z словами с адресами I и K соответственно. Центр окружности рас-
сматривается относительно начальной точки дуги окружности –
опорной точки 2 (рис. 1.39). В нашем случае проекция радиуса на ось X
будет равна самому радиусу (рис. 1.40). Поэтому в УП по адресу I запи-
шется величина радиуса, а по адресу K запишется нуль. Нуль записывает-
ся со знаком плюс. Для определения знаков по адресам I и K в точку нача-
ла дуги окружности мысленно переносится нулевая точка станка.
35 5 30
20
10
O 10
4
0
O 35
O 30
5 32 1
80,00
200 ± 0,05 6 4 R10
7 0
300,00
X
Рис. 1.38. Траектория движения резца. Круговая интерполяция
2 1 Z 2 1 Z
3
R
I=R
4
R
I
4 3 0
X
X
Рис. 1.40. Определение проекций
Рис. 1.39. Определение проекций радиуса для УП по рис. 1.38
радиуса. Общий случай
67
Если направление движения по дуге совпадает с направлением
осей, то ставится знак «+», если не совпадает, то ставится знак минус.
N40G91LF
N45G01X–7500Z–3000F1000LF
N50Z–1500F200LF
N55G03X+1000Z–1000I+1000K+0LF
N60G01Z–1500LF
При задании размеров в абсолютных значениях положение центра
дуги окружности будет определяться относительно нуля станка и по ад-
ресам I и K нулей не будет. Вышеприведенный фрагмент программы
будет выглядеть следующим образом:
N40G90LF
N45G01X+500Z+27000F1000LF
N50Z+25500F200LF
N55G03X+1500Z+24500I+1500K+25500LF
N60G01Z+23000LF
1.11. Ввод плавающего нуля
На чертежах деталей часто проставляются размеры от одного тор-
ца. В этом случае облегчить составление РТК и УП позволяет введение
плавающего нуля – смещение нулевой точки детали относительно ис-
ходной точки (нуля станка). Очень часто ввод плавающего нуля приме-
няют при токарной обработке при задании размеров в абсолютных раз-
мерах. Новое положение нуля размещают или на чистом (подрезаемом
на данной операции) торце детали, или на торце со стороны отрезки го-
товой детали от прутка. При этом осевые размеры не надо пересчиты-
вать, а можно брать непосредственно с чертежа. Если плавающий нуль
располагают на подрезаемом торце, то это позволяет проще контроли-
ровать наладку станка при изготовлении пробной детали, при получе-
нии уже первых обработанных поверхностей. Величину смещения за-
дают или в самой управляющей программе (УЧПУ уровня CNC), или на
специальных корректорных переключателях (УЧПУ уровня NC). Все
размеры на РТК (рис. 1.41) рассматриваются в новых координатах
X1O1Z1. Величина смещения плавающего нуля по оси Z для данных ус-
ловий принята равной 265 миллиметров (300–30–5). Ось Z1 совпадает с
осью Z, поэтому смещение по оси Z равно нулю. Радиальные размеры в
управляющей программе для формата:
N03G2X+042Z+042I+042K+042S04F04T02M2*
будут равны половине диаметра, осевые размеры детали будут со зна-
ком минус и измеряться относительно обработанного торца (новых ко-
ординатных осей). В предлагаемом фрагменте УП показана подрезка
торца, причем резец должен пересекать осевую линию на 0,5 – 1 милли-
метр для гарантированной подрезки.
68
N90G90LF
N95G01X+2250Z+0F1000LF
N100X-50F100LF
N105X+500LF
N110Z-1000LF
N115G03X+1500Z-2000I+1500К-1000LF
N120G01Z-3500LF
35 5
20
10
O 10
4
0 01 Z1 Z
O 35
O 30
5 32 1
80,00
200 ± 0,05 6 4
R10 X1 0
7
300,00
X
Рис. 1.41. Ввод плавающего нуля
В кадре N95 перемещение по оси X задано как сумма половины
диаметра заготовки, равная 17,5 миллиметра и недовод резца до заго-
товки равный 5 миллиметрам. Это сделано для предотвращения удара
резца о заготовку при движении с ускоренной подачей по прямой 0–1,
так как допуск на заготовку может быть и со знаком «+».
1.12. Нарезание резьбы
Нарезание резьбы резцом на токарных станках производится в ос-
новном для больших диаметров и шагов. Для получения качественной
резьбы обработку заготовки производят за несколько проходов. Чем
больше шаг резьбы, тем больше необходимо сделать проходов. Сущест-
вует несколько схем снятия припуска при обработке. Наиболее простая
схема (рис. 1.42, а) предусматривает одинаковую величину смещения
Δxi. Достоинство этой схемы – она легко программируется. Однако с
каждым проходом увеличивается сила резания за счет снятия большего
сечения среза. Заключительный проход – самый нагруженный, – поэто-
му качество резьбы может быть неудовлетворительным. Вторая схема
69
(рис. 1.42, б) предусматривает одинаковое сечение среза во всех прохо-
дах, поэтому качество резьбы будет выше. Существует несколько тех-
нологических схем [2] повышающих качество обработки резьбы. Они
более сложны в программировании, но более технологичны. Одна из та-
ких схем представлена на рис. 1.42, в. По этой схеме смещение по оси Х
остается постоянным, а смещение по оси Z с каждым проходом изменя-
ет свой знак на противоположный.
ΔZi
1 1
2 1 2
3 2 3
4 3 4
4
ΔXi
ΔXi
5 5 5
а б в
Рис. 1.42. Технологические схемы обработки резьб
G33 является стандартной функцией резьбонарезания. В этом слу-
чае каждый проход должен записываться отдельным кадром. При наре-
зании крупных резьб необходимо запрограммировать обработку резьбы
за несколько (5–10) проходов, каждый из которых записывается отдель-
ным кадром. Поэтому предпочтительными являются циклы резьбонаре-
зания, в которых вся необходимая информация записывается одним ка-
дром. При вводе цикла резьбонарезания (например, функция G74) изме-
няется и формат кадра УП:
G2X+043Z+043I+023J+023K023C03P022S04M2,
где: I – высота профиля резьбы;
J – глубина одного прохода;
K – шаг резьбы;
C – угловое смещение при многозаходной резьбе;
P – изменение шага резьбы.
Если адреса J, C, P в кадре отсутствуют, то нарезается однозаход-
ная резьба с постоянным шагом за один проход.
Количество проходов n, при нарезании резьбы за несколько прохо-
дов, определяется по формуле n = I / J, которое дополняется до бли-
жайшего целого числа, если при расчете n получается дробным.
Число заходов a, при многозаходной резьбе, определяется по фор-
муле a = 360 / C. Величина углового смещения задается в угловых гра-
дусах и должна быть кратной 360°.
70
Направление отвода резца определяется знаком «+» или «–» адреса I.
Длина резьбонарезания при G74 включает в себя: участок разгона
длиной 5 мм, длину резьбы по чертежу, сбег резьбы длиной 1,25К
(К – шаг резьбы).
При необходимости, для улучшения качества поверхности резьбы,
выполняют зачистной (чистовой) проход.
Пример нарезания резьбы по схеме рис. 1.42,а на станке
СТП220АП с использованием цикла:
N80T0303LF – позиция инструмента 03, коррекция 03
N85G41LF – коррекция включена
N90S500M03M08M44LF – включено вращение шпинделя: число
оборотов в минуту – 500, по часовой
стрелке, 2-й диапазон чисел оборотов
N95X27919Z–38000LF – выход в заданную точку по двум осям
N100X7919LF – выбор глубины резания
N105G74Z0I1083J210K2000LF – цикл резьбонарезания; глубина
резьбы 1083 мкм, глубина одного
прохода 210 мкм, шаг – 2 мм
N110G74Z0I1083K2000LF – зачистной проход
N115G00X43250Z50000M05LF – отвод на холостом ходу в точку
смены инструмента; останов
вращения шпинделя
N120G40LF – отмена коррекции инструмента.
1.13. Программирование состояния станка
При первоначальном включении станка происходит обнуление всех

рабочих органов станка, и по умолчанию устанавливаются определен-
ные подготовительные и вспомогательные функции. Перечень первона-
чальных установок определяется классом устройства ЧПУ. Для уст-
ройств ЧПУ класса NC подготовительные и вспомогательные функции
необходимо записывать в управляющей программе.
УЧПУ класса CNC устанавливают определенные подготовитель-
ные и вспомогательные функции при включении и при обнулении (кла-
виша RESET) станка, однако, перед отработкой кадров с размерными
перемещениями необходимо рабочий орган (шпиндель, стол) устано-
вить в заданном положении.
Задание размеров в приращениях иногда оказывается предпочти-
тельным, например, при фрезерной обработке. Но принято перемещения
в исходную точку программы задавать в абсолютных значениях для об-
71
легчения контроля первоначальных перемещений. Эти первоначальные
перемещения отрабатываются на ускоренной подаче.
В первых кадрах программы необходимо задать отмену коррекции,
частоту вращения шпинделя, направление вращения шпинделя, диапа-
зон оборотов шпинделя, подачу, так как многие устройства ЧПУ блоки-
руют перемещения, если не вращается шпиндель. В начале программы
обычно задают плоскость, в которой будет запрограммирована круговая
интерполяция. Здесь же указывается, в каких единицах будет задана
подача. Если задается смещение исходной точки станка программно, то
это смещение необходимо также задать в начале программы.
Некоторые устройства ЧПУ не позволяют в одном кадре програм-
мировать несколько подготовительных или вспомогательных функций,
поэтому их необходимо программировать последовательно.
Пример программирования состояния токарного станка класса NC
(СТП220ПР с устройством ЧПУ «Гамма 122»):
(Имя файла – gam_132.tec – 27.10.2000 )
(Деталь ЛЕВОЕ КОЛЬЦО 7427.16.01.653)
(Установ Б )
(Общий сдвиг нуля X=+048500 Z=+031500)
%ПС
/N001G25X+999999LF – выход в исходную точку по оси X
/N002G25Z+999999LF – выход в исходную точку по оси Z
N003G27LF – задание размеров в абсолютных значениях
N004G58LF – ввод плавающего нуля
N005T188S171M143LF – задана позиция инструмента, обороты
шпинделя, диапазон оборотов шпинделя
N006M103LF – вращение шпинделя по часовой стрелке
N007G10X+0171Z–000125F70000L31LF – длинные размеры, выход
в заданную точку на ускоренной подаче,
задана коррекция.
В станках уровня CNC состояние станка при отработке УП опреде-
ляется включенными подготовительными функциями (колонка PROGR
DATA в памяти УЧПУ, рис. 1.43) и командами управляющей програм-
мы. При обнулении станка в памяти УЧПУ автоматически устанавли-
ваются подготовительные функции G01, G17, G09, G40, G53, G71, G90,
G94, G96. При работе станка это первоначальное состояние станка из-
меняется. Подготовительные функции, отработанные управляющей
программой, изменяют и данные в колонке PROGR DATA. Например,
при отработке станком функции G02 в поле индикаций вместо G01 по-
72
является G02. Для нормальной отработки УП в ее начале необходимо
зафиксировать требуемое состояние. Для включения вращения шпинде-
ля (без включения вращения шпинделя отработка по УП невозможна) и
предстоящей отработки круговой интерполяции первые кадры УП для
станка ИР320ПМФ4 запишутся следующим образом:
%LF – начало программы;
N10G90S500M41LF – размеры в абсолютных значениях, число
оборотов шпинделя – 500, включен
1-й диапазон оборотов шпинделя;
N20G94M03LF – задана подача в мм/мин и направление
вращения шпинделя по часовой стрелке;
N30G17Z–130F2000LF – выбор плоскости XY, перемещение
по координате Z на ускоренной подаче
в исходную точку программы.
N-------- N - - - METR P00000122

FAULTS PROGR DATA STATUS
M01 G01 NO PRG
G17 FD PRG
G09 TST MD
G40 CTR RD
G53 IN POS
G71 DEC PG
G90 PRG ED
G94
G96
F00010.0 S---- T---- ME - 00 - -00

M-- H--- E---- E - 00 - - 00
Рис. 1.43. Индикация состояния управления на дисплее станка ИР320ПМФ4
1.14. Программирование коррекции инструмента

На предыдущих расчетно-технологических картах (рис. 1.37, 1.38)
траектория движения резца начиналась от вершины резца. При замене
резца необходимо очень точно выставить резец так, чтобы его вылет
(расстояние от резцедержателя до вершины резца) остался неизменным.
На станке выставить резец с заданной точностью без необходимых при-
73
боров невозможно. Чтобы не переписывать программу, в устройстве
ЧПУ предусмотрена возможность ввода коррекции. Вначале рассмот-
рим коррекцию на длину (вылет) инструмента. В УЧПУ уровня NC в
управляющую программу записывают слово «ввод коррекции» – на-
пример, подготовительную функцию G41, а на корректорных переклю-
чателях набирают численное значение коррекции. В УЧПУ уровня CNC
в управляющую программу также записывают слово «ввод коррекции»,
а численное значение коррекции вводят на дисплее в память УЧПУ по
соответствующим адресам. Для отмены коррекции, в конце управляю-
щей программы или в конце действия коррекции данного вида, вводят
слово «отмена коррекции» – подготовительную функцию G40. Числен-
ное значение коррекции, введенное в УЧПУ, автоматически не стирает-
ся даже при выключении станка. Поэтому при вводе другой программы
с наличием коррекции численное значение предыдущей коррекции не-
обходимо вручную изменить на новое.
LZp
LXp
LZф
D
Рис. 1.44. Параметры коррекции Рис. 1.45. Параметры коррекции
на резец на фрезу
Наладчики станков с ЧПУ применяют коррекцию для облегчения
наладки станков. В этом случае для токарного станка за нулевую точку
инструмента принимают пересечение оси державки револьверной голов-
ки и торца револьверной головки (рис. 1.44). Для фрезерного станка – пе-
ресечение оси шпинделя и его торца (рис. 1.45). Величину коррекции,
равную вылету инструмента, записывают на соответствующих коррек-
торах. Расчетно-технологическая карта не перерабатывается, а остается
без изменения. Поэтому при пуске станка с неизвестной программой
необходимо первый проход отработать на замедленной подаче или зна-
74
чение коррекции установить таким, чтобы при первой отработке УП ре-
зец не касался детали. Допуск наладочных размеров LXp и LZp для то-
карных станков должен быть в 4–5 раз точнее допуска на обрабатывае-
мый размер, но не менее, чем технически достижимая точность наладки
для данного предприятия (например, ±0,02 миллиметра).
1.15. Программирование подпрограмм

Во многих деталях присутствуют повторяю-щиеся элементы, кото-
рые могут быть выражены явно или неявно. При разработке управляю-
щих программ для станка с ЧПУ можно значительно уменьшить время на
программиро-вание, если воспользо-ваться подпрограммами. На рис. 1.46
представлен чертеж плиты, на кото-рой присутствуют явно выраженные
повторяю-щиеся элементы – 4 колодца глубиной 4 мм. Удобно разрабо-
тать подпрограммму на изго-товление одного колодца, а затем в основ-
ной про-грамме 4 раза вызвать эту подпрограмму.
Рис. 1.46. Плита
75
Для проектирования подпрограммы разработаем расчетно-
технологическую карту. РТК должна быть разработана таким образом,
чтобы ее можно было использовать в каче-
стве подпрограммы. В качестве нуля детали
2 3 можно взять угол детали, от которого про-
ставлены размеры 11±0,2 и 17±0,2 мм.
При разработке РТК определим внача-
4 ле, сколько необходимо сделать проходов,
3 чтобы следы фрезы перекрывали друг друга
с учетом радиуса закругления фрезы на ее
торце. Радиус закругления R сторон колодца
равен 12 мм, поэтому диаметр фрезы должен
Рис. 1.47. К расчету
количества эквидистант
быть равен или менее 2R ≤ 24 мм. Припуск
под чистовой проход оставляем 1 мм. Возь-
мем диаметр фрезы равный 20 мм. Определим количество n предвари-
тельных проходов фрезы. Для этого необходимо знать радиус закругле-
ния фрезы. Допустим, радиус закругления фрезы равен 0,5 мм. Из обра-
батываемого размера L вычитаем величину чистового прохода
1 мм х 2 = 2 мм. Полученное значение делим на диаметр фрезы без уд-
военного радиуса закругления. Полученное значение дополняем до це-
лого числа. Для нашего случая n = (46 – 2)/(20 – 0,5 х 2) = 2,3. Число
предварительных проходов равно 3 (рис. 1.47). Для проверки на эквиди-
стантах вычертим окружности радиусом 19 мм. Окружности 1 пред-
ставляют след фрезы при окончательном проходе, окружности 2 отстоят
от стенок колодца на 1 мм (припуск на чистовой проход равен 1 мм).
Окружности 3 и 4 расположены на соответствующих эквидистантах.
Участок окружности 4 будет обработан обратным ходом при врезании
фрезы. Ближние к стенкам колодца две эквидистанты имеют скругле-
ния, а третья представляет собой квадрат для упрощения программиро-
вания. Возникает опасность, что по углам квадрата следы фрезы могут
не перекрыться, поэтому вычерчиваем окружность диаметром 19 мм в
углу квадратной эквиди-станты для проверки (рис. 1.48). Из эскиза вид-
но, что следы перекрываются во всех точках перегиба эквидистант. Го-
товой подпрограмме присвоим номер Р901, номера основ-ных программ
располага-ются в диапазоне 0…899 (для станка ИР320ПМФ4).
Приспособление установ-лено на станке, и пересе-чение его базо-
вых боковых поверхностей имеют координаты X = 298, Y = –277. Опре-
76
делим координаты начал каждой из 4-х подпрограмм (рис. 1.46) с уче-
том ввода плавающего нуля. Результаты запишем в табл. 1.1.
Таблица 1.1
Координаты начала подпрограмм
Номера точек Координаты
X= – 17 – 11 = –28 мм
1
Y= – 11 – 23 = – 34 мм
X= – 17 – 11 = –28 мм
2
Y= – 11 – 46 – 10 – 23 = –90 мм
X= – 17 – 46 – 10 – 11 = –84 мм
3
Y= – 11 – 46 – 10 – 23 = –90 мм
X= – 17 – 46 – 10 – 11 = –84 мм
4
Y= – 11 – 23 = –34 мм
Рис. 1.48. Фрагмент РТК фрезерования колодца

Управляющая программа для обработки плиты (рис. 1.46) разрабо-
тана с учетом применения подпрограмм. Подпрограмма в основной про-
грамме записывается под адресом Q.
77
%LF
N10G90S560M40LF – размеры в абсолютных значениях, задание
оборотов шпинделя
N20G94M04LF – подача в мм/мин, вращение шпинделя
против часовой стрелки (для данного станка !)
N25G54LF – смещение нулевой точки
N30G01X–28Y–34F1000LF – линейная интерполяция, выход в точку 1
N40Z6LF – подвод шпинделя по оси Z
N50Q901LF – работа по подпрограмме
N60G90X–28Y–90F1000LF – выход в точку 2
N80G90X–84Y–90F1000LF – выход в точку 3
N100G90X–84Y–34F1000LF– выход в точку 4
N115G53LF – отмена смещения нулевой точки
N120G90Z-20F1000LF – отвод шпинделя по оси Z
N130X330 LF – смещение по оси Х для удобства смены детали
N140M02LF – конец программы
Для согласования подпрограммы и основной программы в под-
программе используется задание размеров в приращениях и сумма по-
ложительных перемещений должна быть равна сумме отрицательных
перемещений (рис. 1.49):
Рис. 1.49. РТК фрезерной обработки с использованием подпрограмм
78
%LF
N10G91Z–4F300LF – размеры в приращениях, перемещение
из точки 0 в точку 1
N20X–24Z–6F150LF – выход в точку 2 на рабочей подаче
…
N280Z10F300LF – выход в точку 0 подпрограммы
N290M02LF – конец подпрограммы
В многооперационных станках имеется ряд стандартных для дан-
ного станка подпрограмм: подпрограммы смены инструмента и столов-
спутников. Подпрограмма установки инструмента из шпинделя в инст-
рументальный магазин:
N10(*MSG, INSTRUMENT V MAGAZIN) – сообщение оператору;
N20G0M19 – быстрые перемещения, ориентация шпинделя;
N30G53Z0H0 – отмена плавающего нуля, отвод шпинделя по
оси Z, отмена коррекций;
N40Y–184,2 – перемещение к инструментальному магазину;
N50Z–132,118H0 – координата оси Z смены инструмента;
N60Y0 – координата оси Y смены инструмента;
N70M11 – разжим инструмента;
N80G4F2 – время для нормального разжима инструмента;
N90Z0 – отвод шпинделя без инструмента для поворота магазина;
N9999M02 – конец подпрограммы.
После поворота инструментального магазина в заданную позицию,
в которой находится следующий инструмент (поворот производится по
командам основной программы), включается подпрограмма на взятие
инструмента из инструментального магазина и установки его в шпин-
дель:
N10(*MSG, INSTRUMENT V SPINDEL) – сообщение оператору;
N20G0M11 – быстрые перемещения, разжим инструмента;
N30G4F2 – время для нормального разжима инструмента;
N40G53Z–132,118H0 – отмена плавающего нуля, подвод шпинделя
по оси Z к инструменту, отмена значений
корректорных переключателей;
N50M10 – зажим инструмента;
N60G4F2 – время для нормального зажима инструмента;
N70Y–184,2 – смещение по оси Y;
N80Z0 – смещение по оси Z;
N90Y–405 – смещение по оси Y в рабочую зону станка;
N9999M02 – конец подпрограммы.
79
Поочередная работа подпрограмм смены инструмента координиру-
ется основной программой:
%LF
…
N300G90Z–30F1000LF–задание абсолютных значений, отвод
шпинделя из зоны резания на ускоренной по-
даче;
N310Q1LF – отработка подпрограммы Р1 (инструмент из
шпинделя устанавливается в ячейку инстру-
ментального магазина, которая должна быть
свободной, так как из нее был взят инструмент)
N320T12LF – выбирается ячейка №12 инструментального магазина;
N330Q2LF –инструмент из ячейки №12 устанавливается в шпин-
дель;
N340Z–160LF – подвод шпинделя с инструментом по оси Z на
ускоренной подаче к исходной точке программы.
1.16. Разработка карты наладки

Для согласованной работы технолога-программиста и наладчика
станка с ЧПУ используется специальный технологический документ –
карта наладки станка с ЧПУ. Карта наладки для станков с ЧПУ разраба-
тывается согласно ГОСТ 3.1404–86. При разработке карты наладки не-
обходимо учитывать:
• тип оборудования, расположение координатных осей станка;
• применяемое приспособление, способ базирования приспособ-
ления на станке, способ базирования детали в приспособлении, коорди-
наты базирующих элементов, способ крепления приспособления на сто-
ле и детали в приспособлении;
• применяемый режущий инструмент и способ его закрепления,
положение нуля инструмента; вылет инструмента;
• расположение нуля программы относительно базовых поверх-
ностей детали, совпадение или несовпадение базовых поверхностей де-
тали и приспособления;
• наличие свободного доступа инструмента ко всем обрабаты-
ваемым поверхностям.
Разработку карты наладки начинают с определения положения
приспособления с деталью в рабочей зоне станка. Вычерчивают габари-
ты приспособления в рабочем пространстве станка и указывают коор-
динаты базирующих элементов приспособления относительно нуля
80
станка. Затем указывают положение нуля программы относительно ба-
зирующих элементов приспособления. Показывается вылет инструмен-
та относительно нуля инструмента. На рис. 1.50 показан эскиз и тексто-
вая часть карты наладки для токарного станка СТП220АП. На рис. 1.52
представлен эскиз карты наладки многооперационного станка
ИР320ПМФ4.
Карта наладки для многооперационного станка разработана на ос-
нове расчетно-технологической карты (рис. 1.51) для обработки детали
по следующей программе:
% LF N56Z105H2LF
N2T1LF N58X0Y–18LF
N4Q1LF N60Z2LF
N6T2LF N62G01Z–10F200LF
N8Q2LF N64Z2F1000LF
N10G90S2000M04LF N66G00X–12.728Y–12.728LF
N12G54M52LF N68G01Z–10F200LF
N14G01A0F1000LF N70Z2F1000LF
N16G00X–160Y–170LF N72G00Z105LF
N18Z105H1LF N74X–160Y–-170LF
N20X0Y–18LF N76G53LF
N22Z2LF N78G00Z0H0LF
N24G01Z–3F200LF N82Q1LF
N26Z2F1000LF N84T4LF
N28G00X–12.728Y–12.728LF N86Q2LF
N30G01Z–3F200LF N88G90S400M04LF
N32Z2F1000LF N90G54M52LF
N34G00Z105LF N92G00X–160Y–170LF
N36X–160Y–170LF N94Z15H3LF
N38G53LF N96X22Y28LF
N40G00Z0LF N98G01Z–8F1000LF
N44Q1LF N100X–22Y–28F200LF
N46T3LF N102G00Z105LF
N48Q2LF N104X–160Y–170LF
N50G90S1600M04LF N106G53LF
N52G54M52LF N108Z0H0LF
N54G00X–160Y–170LF N110X400M02LF
В этой программе в кадрах N2…N40 запрограммировано центрова-
ние отверстий, в кадрах N42…N78 – сверление отверстий, далее – фре-
зерование.
81
°
60
5 -0,02
18 -0,03
Wz= 237± 0,1 Wz= 150± 0,1
Wz= 40± 0,03
Wx= 42,5± 0,1

2 R a 3,2
3
X
195,000
19+ 0,2
82
50*
Wx= 42,5± 0,02
Wz= 85± 0,1

0 155± 0,05 30,52 0,3 Z
с ЧПУ модели СТП220АП

185,500
612,000
Рис. 1.50. Эскиз карты наладки для токарного станка

2 нуль станка T22.156.00.16
Лит Масса Масштаб
0
Изм. Лист N- документа Подпись Дата
Разраб. Рощупкин А.В. Карта наладки
2 нуль детали Провер. Должиков В.П.
Т.контр. Лист 1 Листов 2
Нач.КБ
2 нуль инструмента Н.контр. Темиршаев В.С.
ТПУ МСФ
Утв. группа 4А57
ГОСТ 3.14042 86 Форма 4 САПР
Дубл.
Взам.
Подл.
2 1
Разраб. Шаронов С.А.
Проверил Должиков В.П. T22.156.00.16
Н.контр. Темиршаев В.С. ВТУЛКА 40 1 1 030

У Опер. Обозначение детали, программы, оборудования, устройства ЧПУ
Т Пер. ПИ Вспомогательный и режущий инструмент (код, наименование) Наладочные размеры Коррект.разм. НК
У 01 800012 00023; Станок с ЧПУ СТП2 220АП; Устройство ЧПУ CNC 2 Т

02
Т 03 1 1 КВИ2 1; РЕЗЦЕДЕРЖАТЕЛЬ 31.21.000 РЕЗЕЦ 21012 0644 ГОСТ 208722 80 WX=42,5 1X
83
Т 04 ПЛАСТИНА 081162 190610 ГОСТ 190622 802 Т15К6 WZ=40 1Z
05
Т 06 2 3 КВИ2 006; СВЕРЛОДЕРЖАТЕЛЬ 690.09.6010; ОПРАВКА 6039 2 6005 2 02 WX=0 2X
Т 07 ПАТРОН СВЕРЛИЛЬНЫЙ 82 В12 ГОСТ 85222 79 WZ=237 2Z
08 СВ. ЦЕНТР. Ф3,2 23172 0164 ГОСТ 149522 75 Р5М5
Т 09
Т 10 3 5 КВИ2 11; СВЕРЛОДЕРЖАТЕЛЬ 31.23.000; ВТУЛКА ПЕРЕХОДНАЯ WX=0 2X
Рис. 1.50. Продолжение (текстовая часть)

11 65002 6008; СВЕРЛО Ф18 23012 0431 ГОСТ 20922 77 Р6М5 WZ=150 2Z
12
13 4 7 КВИ2 005; РЕЗЦЕДЕРЖАТЕЛЬ 31.22.000 WX=42,5 3X
14 РЕЗЕЦ РАСТОЧНОЙ 21412 61322 092 3 ВК6М WZ=85 3Z
15
КН
Заказ 289 Втулка Ст.20 ГОСТ 1050-88 УП № 8000-0001 Станок ИР320ПМФ4 Т УП = 18 мин
Операция 060 Фрезерная с ЧПУ Цена импульса 0,001 Присп. Патрон Тара 6800-0053
Инструмент Координаты S, n,
Ra 3,2 относительно
20
Z плавающего нуля
4, 8
Y 1, 5 1 X=0 Y=-18 Z=105 1000
2 X=0 Y=-18 Z=2 1000
0 9, 12
2 X=0 Y=-18 Z=-3 200
Z
2 X=0 Y=-18 Z=2 1000
110
3, 7 2, 6
Y 3 X=-12,728 Y=-12,728 Z=2 1000
3 2 200
3 X=-12,728 Y=-12,728 Z=-3
ГОСТ 14952-75
4 X=-12,728 Y=-12,728 Z=105 1000
10, 11
Св. цетровочное 2
5*
7 6 0 X=-160 Y=-170 Z=105 1000
4
5 X=0 Y=-18 Z=105 1000 2000
6 X=0 Y=-18 Z=2 1000
84
170 6 X=0 Y=-18 Z=-10 200
6 X=0 Y=-18 Z=2 1000
ГОСТ 166-80
Y 0 7 X=-12,728 Y=-12,728 Z=2 1000
17,85 7 X=-12,728 Y=-12,728 Z=-10 200
Сверло 4,5
ГОСТ 886-77
X 4, 8, 3, 7 8 X=-12,728 Y=-12,728 Z=105 1000
Штангенциркуль ШЦ-I- 125-0,1
0 X=-160 Y=-170 Z=105 1000

9, 10 9 X=22 Y=28 Z=105 1000
160
10 X=22 Y=28 Z=-8 1000
45°
20
11 X=-22 Y=28 Z=-8 100 400

Y
12 X=22 Y=28 Z=105 1000
Фр. концевая
1, 5, 2, 6 0 X=-160 Y=-170 Z=105 1000

4,5
T22.122.00.21
2 отв Литера Масса Масштаб
0
11, 12 Изм. Лист N- докум. Подпись Дата
Расчетно-
Разраб. Рощупкин А.В. технологическая
- нуль детали Провер. Должиков В.П.
карта
Рис. 1.51. Расчетно-технологическая карта для станка ИР320ПМФ4

36 Т.контр. Должиков В.П. Лист 1 Листов 1
X Нач.КБ
- нуль программы Н.контр. Темиршаев В.С.
ТПУ МСФ
Утв. Группа 4А58
Z
Y Ra 3,2
20
Z
Y
Z Z
48*
193±0,05
Y
105,000
Y
110±0,1
5*
4
Y
339±0,05
Wz=85±0,1
Wz=96±0,1
85
°
X 60
Wz=120±0,1
170±0,05
18 -0,3 2 -0,012 4,5 -0,021
Y
20 -0,03
230±0,05
- нуль станка
X
45°
- нуль детали
±1°
160±0,05
Y - нуль инструмента
- нуль программы
4,5 +0,3
Рис. 1.52. Эскиз карты наладки для станка ИР320ПМФ4

T22.122.00.21
2 отв 0
Литера Масса Масштаб
Изм. Лист N- докум. Подпись Дата
Разраб. Рощупкин А.В.
36±0,35 Провер. Должиков В.П.
Карта наладки
Т.контр. Лист Листов
X Нач.КБ
Н.контр. Темиршаев В.С.
ТПУ МСФ
Утв. Группа 4А58
2. ОСНОВЫ НАЛАДКИ СТАНКОВ С ЧПУ
2.1. Порядок настройки станков с ЧПУ
Настройка является составной частью наладки станков с ЧПУ.

Наладка станков с ЧПУ – подготовка технологического оборудо-
вания и технологической оснастки к выполнению технологической опе-
рации (ГОСТ 3.1109 – 82).
Настройка станка на обработку заданной детали включает:
• подготовку, установку и наладку приспособления;
• подготовку, настройку и установку режущего и вспомогатель-
ного инструмента;
• базирование и закрепление заготовки в приспособлении;
• установление рабочих органов станка в исходное положение;
• определение нулевых точек инструмента, программы, детали,
плавающего нуля;
• ввод управляющей программы;
• пробную обработку первой детали;
• измерение первой детали и внесение коррекций в положение
инструмента и режимы обработки;
• коррекцию управляющей программы;
• изготовление детали в соответствии с чертежом.
2.2. Настройка токарных станков с ЧПУ

(на примере станка СТП220АП)
2.2.1. Особенности настройки токарных станков с ЧПУ

Одношпиндельный патронный токарный станок (рис. 2.1) осна-
щен одним крестовым суппортом, наклоненным под углом 60°, револь-
верной головкой на 12 инструментов, установленной на суппорте. Ре-
вольверная головка обеспечивает автоматическую смену инструмента.
Токарный станок СТП220АП предназначен для обработки в па-
троне деталей типа колец, дисков, коротких валов из прутка и единич-
ных заготовок. На станке можно производить обработку и расточку ци-
линдрических, конических, фасонных поверхностей, подрезку торцов,
нарезание наружной и внутренней резьбы, сверление и растачивание
центральных отверстий.
86
Рис. 2.1. Токарный станок СТП220АП (защитный кожух снят):
1 – шпиндельная бабка; 2 – патрон; 3 – суппорт; 4 – револьверная головка
Заготовки при обработке крепятся в специальном зажимном при-

способлении – патроне. На токарных станках этой модели получили
распространение быстродействующие, быстропереналаживаемые за-
жимные патроны с механизированным приводом. Для более точной об-
работки находят применение быстродействующие зажимные цанговые
патроны.
Режущий инструмент закрепляется в 12 позиционной револьверной
головке.
Относительное перемещение заготовки и инструмента на станках
с ЧПУ осуществляется автоматически в системе заранее заданных
координат. Отсчет координат производится от нуля станка.
Нуль токарного станка находится на пересечении оси центров с
базовым торцом шпинделя (рис. 2.2, 2.3). Положение оси револьверной
головки (или оси резцедержателя) определяется относительно нуля
станка. Наиболее удаленное от нуля станка фиксированное положение
револьверной головки служит для исходного положения револьверной
головки, смены инструмента, сброса накопленных погрешностей с по-
мощью соответствующих команд. Для нормальной работы станка на
шпинделе токарного станка крепится зажимное приспособление – па-
трон (рис. 2.2, 2.3).
87
Таблица 2.1
Технические характеристики станка СТП220АП
Наименование параметров Данные
Класс точности П
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемый над ста-
ниной, мм 400
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия:
над станиной, мм 250
над суппортом, мм 220
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 45
Наибольшая длина обрабатываемого изделия:
наружная обточка, мм 350
внутренняя расточка, мм 170
Наибольший рабочий ход суппорта:
по оси X, мм 200
по оси Z, мм 430
Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин 11–2800
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм 150
Центровое отверстие шпинделя, конус Морзе 6 АТ
Предельный рабочий ход суппорта, мм/мин 0–4000
Ускоренное перемещение суппорта:
По оси X, мм/мин 5000
По оси Z, мм/мин 10000
Максимальная скорость продольной подачи
при нарезании резьбы, мм/мин 4000
Максимальный шаг нарезания резьбы, мм 20
Количество инструментов, шт. 12
Величина коррекций по координатам X, Z, мм 999,999
Зажимные приспособления должны отвечать следующим требова-
ниям [10]:
• надежно закреплять заготовку;
• обеспечивать необходимую точность базирования;
• обладать оптимальной жесткостью;
• предоставлять инструментам свободу подхода к обрабатывае-
мым поверхностям.
В патроне могут устанавливаться как закаленные кулачки, так и не
закаленные. В патроне с закаленными кулачками устанавливают прутки
и единичные заготовки, полученные штамповкой или литьем. Для
уменьшения погрешностей установки применяют расточенные незака-
ленные кулачки. Расточенные кулачки определенного диаметра приме-
няют для обработки деталей одного диаметра или небольшого диапазо-
на диаметров. Диаметр расточенных кулачков равен или несколько
больше диаметра обрабатываемой заготовки.
88
Настройка станка изменяется в зависимости от того, будет обраба-
тываться пруток или единичная заготовка.
При обработке прутка его устанавливают в кулачках патрона (ли-
шают 4-х степеней свободы) и зажимают (рис. 2.2). Таким образом, пру-
ток устанавливают параллельно оси шпинделя станка. Для того, чтобы
при выдвижении прутка была получена одна и та же длина будущей де-
тали, пруток в осевом направлении базируют по торцу (лишают одной
степени свободы). В качестве базы используется упор, установленный в
револьверную головку. Вылет упора регулируется и фиксируется при
настройке станка на обработку заданной детали.
Рис. 2.2. Закрепление прутка в токарном патроне:

а – закрепление; б – схема базирования; 1 – шпиндель; 2 – патрон; 3 – кулачки;
4 – пруток; Lп – ширина (высота) патрона
Вылет прутка относительно патрона рассчитывается при разработ-
ке расчетно-технологической карты. При этом учитывается длина дета-
ли, ширина отрезного резца, размеры вспомогательной оснастки, техни-
ка безопасности при сближении резцедержателя (или револьверной го-
ловки) и патрона, вылет кулачков патрона и т. д. Необходимая величина
вылета прутка ограничивается упором. При отработке управляющей
программы упор выдвигается в строго заданное положение, затем па-
трон разжимается вручную или автоматически по управляющей про-
грамме, пруток подается до упора (вручную или автоматически), после
чего патрон вновь зажимается. Далее по управляющей программе отво-
дится упор, подводятся резцы и производится обработка детали. При
выборе прутка в качестве заготовки необходимо учитывать, что диаметр
прутка должен быть меньше внутреннего отверстия шпинделя.
89
При обработке единичной заготовки ее базируют в кулачках па-
трона (рис. 2.3). Для уменьшения погрешности установки кулачки рас-
тачивают. В зависимости от поставленной задачи и соотношения диа-
метра заготовки и ее длины заготовку базируют двумя способами:
1. По наружному (или внутреннему) диаметру лишают 4-х степеней
свободы, по торцу – одной степени. В этом случае наружный (внутрен-
ний) диаметр с меньшей погрешностью устанавливается относительно
оси центров станка.
2. По наружному (или внутреннему) диаметру лишают 2-х степеней
свободы, по торцу – трех степеней. В этом случае подрезаемый торец
заготовки будет параллелен с наименьшей погрешностью второму тор-
цу, а обрабатываемый диаметр – перпендикулярен базовому торцу. Так
как базирование производится по торцу расточенных кулачков, подво-
димый упор в данном случае не применяется.
Рис. 2.3. Закрепление единичной заготовки в токарном патроне:

а – закрепление; б – схема базирования:
1 – шпиндель; 2 – патрон; 3 – кулачки; 4 – заготовка;
Lб – расстояние до базовой поверхности
и вспомогательного инструмента
При токарной обработке используется большая номенклатура режу-
щего инструмента (рис. 2.4) Режущий инструмент: резцы, сверла, зенке-
ры и др. с помощью вспомогательного инструмента (оправок) крепится в
револьверной головке. В токарном станке СТП220АП применяется под-
система вспомогательного инструмента с цилиндрическим хвосто-
виком. Точное соединение вспомогательного инструмента с револьвер-
90
ной головкой обеспечивают цилиндрические хвостовики с прецизионной
по шагу гребенкой. Оправки с режущим инструментом (рис. 2.5) базиру-
ются в револьверной головке по наружному цилиндру 2 и торцу 1. Резцы
в резцедержателе базируются по основанию и правой (по рис. 2.5) боко-
вой стороне. При настройке инструмента вне станка вылет определяется с
максимально возможной точностью. Настройка производится на специ-
альном оборудовании. Вылет резца Wx и Wz сравнивается с эталоном, а
разность их значений записывается в карте наладки. Осевой инструмент:
сверла, зенкеры, развертки закрепляются в соответствующих державках.
Державки базируются в револьверной головке так же, как и резцедержа-
тели. При настройке осевого инструмента вне станка определяется вылет
по оси Z – Wz и диаметр D (рис. 2.6).
° ° °
95 95 95
30°
5° 5°
а б в
60°
5°
30°
95
95
°
г д е
45°
ж з и к
Рис. 2.4. Номенклатура режущего инструмента для токарных станков с ЧПУ
с указанием зон направления рабочей подачи [2]: а – резец подрезной;
б – резец проходной; в – резец контурный; г – резец расточной проходной;
д – резец расточной контурный; е – резец резьбовой; ж – сверла спиральное
и центровочное; з – резец для угловых канавок; и – резец отрезной;
к – резец канавочный
91
Рис. 2.5. Установка резца в резцедержатель:
1 – базовый торец резцедержателя; 2 – базовый цилиндр резцедержателя;
Wx, Wz – смещение по осям X и Z соответственно
Рис. 2.6. Закрепление сверла в сверлодержателе:

1 – базовый торец; 2 – базовый цилиндр; Wz – вылет инструмента по оси Z;
D – диаметр сверла
92
2.2.3.Требования к режущему инструменту для станков с ЧПУ
Одним из недостатков станков с ЧПУ является их высокая стои-
мость. Поэтому себестоимость обработки деталей на этих станках явля-
ется также высокой.
Путями снижения себестоимости операции с ЧПУ, является созда-
ние инструмента, обеспечивающего повышение экономической скоро-
сти резания, а также применение устройств, реагирующих на случайный
выход инструмента из строя и на неудовлетворительное формирование
стружки.
Повышение экономической скорости резания достигается за счет
повышения качества режущей части инструмента, оптимизации конст-
рукций инструментальной оснастки, организационно-техническими ме-
роприятиями [4].
Качество режущей части инструмента может быть повышено:
• применением более износостойких материалов;
• нанесением износостойких покрытий;
• оптимальным соотношением пары режущий – обрабатываемый
материал;
• доводкой режущего лезвия, исключающей образование микро-
трещин;
• эффективным применением СОТС;
• назначение научно-обоснованных режимов резания;
• диагностика состояния режущих кромок.
Уменьшение времени наладки и подналадки инструмента:
• за счет оптимизации конструкций инструментальной оснастки,
например, применением модульной оснастки;
• совмещение автоматической смены инструмента со временем
вспомогательных ходов станка. Уменьшение операционного времени за
счет организационно-технических мероприятий:
• заполнение или смена магазина инструментов без остановки ра-
боты станка;
• настройка инструмента вне станка;
• применение высокоскоростных станков или шпиндельных го-
ловок для работы мелкоразмерным инструментом;
• применение средств формирования стружки с заданными свой-
ствами и ее отвода из зоны резания.
Кроме того, повышение надежности инструмента достигается за
счет применения сменных многогранных пластин (СМП) (рис. 2.7).
93
а б в
г
Рис. 2.7. Конструкции сменных многогранных неперетачиваемых пластин:
а – трехгранная; б – квадратная; в – ромбическая; г – винтовая передняя
поверхность (конструкция Г.Л. Куфарева)
2.2.4. Установление рабочих органов станка в исходное положение
Рабочим органом токарного станка является суппорт или револь-
верная головка. Для токарного станка СТП220АП исходным состоянием
рабочего органа – револьверной головки – является фиксированная точ-
ка станка с координатами X=195,000 миллиметров и Z=612,000 милли-
метров (рис. 2.8). Выход в эту точку осуществляется или по соответст-
вующей команде в управляющей программе (УП) или с пульта операто-
ра. Установка необходимой позиции револьверной головки осуществля-
ется по УП.
x 612
Исходная точка
1.0
Ход по оси X
195
200
o 250
z
160 490 1.0
Ход по оси Z
Рис. 2.8. Настроечные размеры для станка СТП220АП
94
2.3. Настройка фрезерных станков с ЧПУ
на примере станка EMCO Concept MIIL 155 с УЧПУ SINUMERIK 840D
Фрезерный станок с числовым программным управлением EMCO
Concept MIIL 155 предназначен для автоматического выполнения по
управляющей программе следующих видов работ:
• фрезерования плоскостей, уступов, колодцев, в том числе по
криволинейной образующей;
• сверление, зенкерование, развертывание, растачивание точных
отверстий, связанных координатами;
• нарезание резьбы метчикам.
Управление станком возможно устройствами ЧПУ нескольких
производителей: SIEMENS, FANUC, HEIDENHAIN. Технические ха-
рактеристики станка представлены в табл. 2.2.
Таблица 2.2
Технические характеристики станка CONCEPT MILL 155-5000
Класс точности Н
Размеры рабочей поверхности стола X,Y, мм 520х180
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, установленного
на столе центрально, кг 20
Наибольшие габариты обрабатываемой детали по осям X,Y,Z, 200х150х150
мм SK30
Конус для крепления инструмента в шпинделе
Величина рабочих перемещений подвижных узлов, мм: 300
200
Стола по оси Х
300
Шпиндельной бабки по оси Y
Револьверной головки по оси Z
Наибольшие параметры обработки (при автоматической 125
смене инструмента), мм: 10
Диаметр растачиваемого отверстия 40
Диаметр сверления 150…5000
Диаметр торцовой фрезы 25
Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин
Наибольший крутящий момент на шпинделе (при n = 150), Нм 1…500
Пределы рабочих подач (для легких сплавов), мм/мин: 1…500
Стола (ось Х), продольные 1…500
Стола (ось Y), поперечные 10
Шпинделя (ось Z), вертикальные 2
Количество инструментов в револьверной головке, шт. 1840х1300
Время смены инструмента (от стружки до стружки), с х1750
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм
95
2.3.1. Нули станка
При включении станка стол выводится в исходное состояние в точ-
ку R (рис. 2.9). Координаты этой точки определяются изготовителем
станка и находятся в определенном месте рабочего пространства станка.
Начиная с этого момента все перемещения рабочих органов станка от-
считываются от нуля станка, находящемся в ближнем левом углу стола,
в точке пересечения плоскости стола и его торцов (точка М). Положи-
тельные направления осей показаны на рис. 2.9.
Инструментальный
магазин
Заготовка R
N'
Z
Y W
M
X Стол
Рис. 2.9. Нули станка

С целью облегчения программирования нуль станка можно про-
граммно переместить либо в центр заготовки (если деталь симметрична
относительно центра заготовки), или в левый ближний угол заготовки.
В этом случае все размеры будут измеряться от новой точки W (пла-
вающий нуль). Нуль инструмента N находится на пересечении обра-
зующей цилиндра инструментального магазина и оси инструмента. Од-
нако эта точка используется на данном станке довольно редко. Чаще
'
всего применяют точку N на торце упора.
96
2.3.2. Оснастка фрезерного станка
Для наладки станка необходимо установить режущий инструмент и
зажимное приспособление. В свободные ячейки инструментального ма-
газина устанавливаются и закрепляются державки или цанговые патро-
ны с режущим инструментом (рис. 2.10). Затем на стол устанавливается
приспособление (в данном случае станочные тиски). База – продольный
Т-образный паз на столе. Тиски крепятся с помощью болтов, вставлен-
ных в Т-образный паз.
магазин
Патрон
Винт
Рис. 2.10. Закрепление патрона с инструментом
магазин
Заготовка Направляющие
Неподвижная Упор
губка Тиски
Стол
Штифт
Рис. 2.11. Установка заготовки в тиски
97
На направляющие тисков устанавливаются базирующие элементы,
а на них заготовка (рис. 2.11). Базами будут являться базирующие эле-
менты (три степени свободы), неподвижная губка тисков (две степени).
Управляющая программа записывается в память станка через USB-порт.
Для станка с устройством ЧПУ SINUMERIK 840D запись производится
по пути: С:\WinNC32\Sie840DМ\PRG\WKS.DIR\. Записывать необходи-
мо всю папку (с расширением WPD). Управляющая программа активи-
руется клавишей «Выбор программы», при этом в верхней строке дис-
плея появится имя программы.
2.3.3. Привязка заготовки и режущего инструмента

Привязка по оси Z
Устанавливаем позицию инструментального магазина с упором
(позиция № 10). В ручном режиме подводим упор к заготовке. Между
упором и заготовкой помещаем щуп или лист бумаги (рис. 2.12).
Упор
Заготовка
Щуп
Рис. 2.12. Настройка упора по оси Z

На медленной подаче (потенциометр регулировки подачи в поло-
жении 1%) кратковременным нажатием клавиши «–Z» перемещаем ре-
вольверную головку до слабого зажима щупа (листка бумаги), чтобы
щуп можно было убрать с небольшим усилием (рис. 2.13).
Фреза Заготовка
Рис. 2.13. Привязка фрезы по оси Z

Не смещая револьверную головку, записываем текущее значение
положения упора (высвечивается на дисплее) по оси Z в память станка
по пути: клавиша «Выход в основное меню» на горизонтальной панели
98
→ клавиша «Параметры» → клавиша СНТ (смещение нулевой точки) →
выбираем ось Z → подтверждаем выбор нажатием клавиши на верти-
кальной панели «Ввод позиции» и сохраняем это значение нажатием
клавиши «Сохранить». Дополнительно данное значение запишем на
листе бумаги, которое будет нужно для настройки всех инструментов по
оси Z и разработки карты наладки.
Зная вылет упора (по оси Z), относительно него можно выставить
все применяемые инструменты. Для этого касаемся каждым вращаю-
щимся инструментом заготовки и, не отводя инструмент по оси Z, опре-
делим разность по Z между текущим положением этого инструмента и
упора по пути: клавиша «Выход в основное меню» на горизонтальной
панели → клавиша «Параметры» → клавиша «Коррекция инструмента»
→ выбираем номер инструмента (клавишами на вертикальной панели) и
длину «Длина 1» на дисплее, здесь же убеждаемся, что значение D рав-
но 1 → клавиша «Определение коррекции» → во вновь открывшемся
меню выбираем ось Z и набираем числовое значение, полученное при
касании упора → на вертикальной панели нажимаем клавишу «Вычис-
ление» → результат вычисления сохраним в памяти нажатием клавиши
«Сохранить»
Привязка по оси Х
Для привязки инструмента по оси Х необходимо подвести вращаю-
щуюся фрезу слева (или справа) от заготовки и на медленной подаче (по-
тенциометр регулировки подачи в положении 1%) коснуться заготовки
цилиндрической частью до появления тонкой стружки (рис. 2.14) и опре-
делить положение заготовки по оси Х. Для этого, не отводя инструмент
от заготовки, выполняем следующие действия: клавиша «Выход в ос-
новное меню» на горизонтальной панели → клавиша «Параметры» →
клавиша СНТ, встаем в поле Х → на вертикальной панели клавиша
«Определение СНТ», выбираем номер инструмента, а в графе R ставим
знак «+», если фреза слева от заготовки и ставим знак «–», если фреза
справа от заготовки → нажатием клавиши в вертикальном ряду Ok при-
бавляем радиус (диаметр) и повторным нажатием этой клавиши сохра-
няем новое значение в памяти станка.
Рис. 2.14. Привязка фрезы по оси Х
99
Привязка по оси Y
Все действия по привязке инструмента по оси Y аналогично при-
вязке по оси Х.
Для привязки инструмента по оси Y подводим вращающуюся
фрезу спереди от заготовки, касаемся заготовки цилиндрической частью
до появления тонкой стружки (рис. 2.15) и определяем положение заго-
товки по оси Y.
Рис. 2.15. Привязка фрезы по оси Y

Не отводя револьверную головку по оси Y, выполняем аналогич-
ные действия, что и по оси Х: клавиша «Выход в основное меню» на го-
ризонтальной панели → клавиша «Параметры» → клавиша СНТ, встаем
в поле Y → на вертикальной панели клавиша «Определение СНТ», вы-
бираем номер инструмента, а в графе R ставим знак «+», если фреза
спереди от заготовки и ставим знак «–», если фреза сзади от заготовки
→ нажатием клавиши в вертикальном ряду Ok прибавляем радиус (диа-
метр) и повторным нажатием этой клавиши сохраняем новое значение в
памяти станка.
Привязку инструмента по осям X и Y можно производить и с по-
мощью специального приспособления (рис. 2.22).
2.4. Настройка многооперационных станков с ЧПУ

(на примере станка ИР320ПМФ4)
Многоцелевой станок с комбинированной системой ЧПУ, автома-

тической сменой инструмента и обрабатываемых деталей ИР320ПМФ4
(рис. 2.16) имеет вертикально-продольно-подвижный шпиндель 1 и по-
перечно-подвижный поворотный стол 2 с вертикальным расположением
рабочей поверхности. Вертикально-подвижная шпиндельная бабка с
продольно-подвижным ползуном расположена внутри портальной стой-
ки. На верхнем торце стойки расположен магазин барабанного типа 5.
Автоматическое устройство смены столов-спутников с 4-местным нако-
100
пителем 4 устанавливается перед станком. Станок предназначен для об-
работки малогабаритных деталей на столе с размерами 320 х 320 милли-
метров. Обработку производят инструментом, закрепленным в шпинде-
ле, подачей (ось Х) и поворотом (ось А) стола, шпиндельной бабки
(ось Y) и ползуна (ось Z).
5 9
7 3 2
6
8
4 1
Рис. 2.16. Многооперационный станок ИР320ПМФ4:
1 – шпиндель; 2 – стол; 3 – механизм смены столов-спутников;
4 – механизм поворота столов; 5 – инструментальный магазин; 6 – основной пульт
управления; 7 – вспомогательный пульт управления; 8 – включение станка;
9 – электрошкаф; X, Y, Z, А – направление осей
Станок ИР320ПМФ4 может работать в двух режимах: фрезерном и

токарном. Во фрезерном режиме, можно производить сверление, зенке-
рование, развертывание, растачивание точных отверстий, связанных
координатами, фрезерование по контуру с линейной и круговой интер-
поляцией, нарезание резьб метчиками. В токарном режиме, при исполь-
зовании высокоскоростного (до 200 об/мин) режима вращения стола,
возможна обработка деталей типа тел вращения.
Широкий диапазон частот вращения шпинделя и скоростей подач
позволяет производительно обрабатывать большую номенклатуру кон-
струкционных материалов от легких сплавов до высокопрочных леги-
рованных и вязких жаропрочных сталей.
101
Таблица 2.3
Технические характеристики станка ИР320ПМФ4

Класс точности П
Размеры рабочей поверхности стола 320х320
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, установленного
на столе центрально 150
Наибольшие габариты обрабатываемой детали по осям X, Y, Z, мм 250х300х30
Конус для крепления инструмента в шпинделе по ГОСТ 0
15945-70
Величина рабочих перемещений подвижных узлов, мм: 40
Стола по оси Х
Шпиндельной бабки по оси Y 400
Ползуна со шпинделем по оси Z 360
Индексируемый поворот стола по оси А 400
Наибольшие параметры обработки (при автоматической сме- 360°
не инструмента), мм:
Диаметр растачиваемого отверстия
Диаметр сверления в стали средней твердости 125
Диаметр торцовой фрезы 20
Диаметр растачиваемого отверстия специальной оправ- 125
кой с ориентированным положением резца
Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин 200
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм 13…5000
Диапазон частот вращения стола, об/мин 200
Наибольший крутящий момент на столе, Нм 0,05…200
Пределы рабочих подач, мм/мин: 340
Стола (ось Х)
Шпиндельной бабки (ось Y) 1…3200
Ползуна (ось Z) 1…3200
Количество инструментов, устанавливаемых в магазине, шт. 1…3200
Время смены инструмента (от стружки до стружки), с 36
Время автоматической смены столов-спутников, с 14
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм 45
3840х2300
Вес станка, кг х2507
10000
Для программирования размерных перемещений оперируют рабо-

чей зоной станка (рис. 2.17).
102
А магазин
смены инструм.
Стол А
Рабочий ход Авт. ход для

250
Ход по оси Х
200
300 max
400
Деталь
360
215
по оси Y
35 400
Ход по оси Z Шпиндель
Рис. 2.17. Габаритные размеры рабочего пространства станка

ИР320ПМФ4
2.4.1. Установка заготовок на металлорежущем станке
Заготовка может устанавливаться на столе 2 (рис. 2.16) или на ко-

ординатной плите (угольнике), устанавливаемой перпендикулярно
плоскости стола. В качестве зажимного приспособления может быть
применено универсальное приспособление: патрон, тиски, универсаль-
но-сборное приспособление (УСП) или специальное приспособление.
В отдельных случаях деталь может быть зажата с помощью при-
жимов. Приспособление может быть установлено как на столе, так и на
координатной плите (или на угольнике).
Установка заготовок на столе. Заготовка устанавливается или на
столе станка, на котором предварительно установлены базирующие эле-
менты, или в приспособлении. Крупногабаритные заготовки чаще уста-
навливают непосредственно на столе станка. Заготовка должна иметь на
станке достаточную опорную поверхность и удобные поверхности для
закрепления на столе. Для облегчения базирования и закрепления на сто-
ле предусмотрены точные поверхности или в виде Т-образных пазов
(рис. 2.18, а, 2.18, б), или в виде сетки точных отверстий (рис. 2.18, в).
103
а
д
б
е
в
Рис. 2.18. Конструкции столов станков:
а – с продольным пазом; б – с продольным пазом и центральным отверстием;
в – с сеткой точных отверстий
2.4.2. Базирование заготовок на столе
При установке заготовки на столе станка она должна быть сориен-

тирована относительно его координатных осей. Ориентирование произ-
водится за счет опорных элементов, установленных в соответствии со
схемой базирования. Обычно положение комплектов баз следующее. По
плоскости стола заготовка лишается 3-х степеней свободы, по длинной
боковой стороне – 2-х степеней и по короткой стороне – 1-й степени.
Опорные элементы 2 (рис. 2.19, а, 2.19, б) на столе устанавливаются и
закрепляются или в Т-образных пазах (рис. 2.18, а), или в сетке точных
отверстий (рис. 2.18, б). При закреплении заготовку прижимают к опор-
ным элементам и фиксируют прижимами.
104
1
2 3
а
1 Рис. 2.19. Базирование заготовок

на столе:
а – с Т-образными пазами, б – с сеткой
точных отверстий; 1 – стол;
2 3 2 – базирующие элементы; 3 – заготовка
б
1
2 2
oDh6
3
4
5
Рис. 2.21. Определение погрешности
установки базирующих элементов:
Рис. 2.20. Мерительная оправка: 1 – мерительная оправка; 2 – щуп или
1 – шпиндель, 2 – мерительная оправка набор щупов; 3 – базирующий элемент;
4 – паз стола; 5 – стол
Перед установкой заготовки на столе необходимо определить точ-
ность расположения базирующих элементов 2 (рис. 2.19). Это можно
сделать несколькими способами. Рассмотрим два из них. Если есть из-
мерительное устройство с индикатором (см. рис. 2.22), то, касаясь бази-
рующих элементов, определяют их положение относительно коорди-
натных осей станка. Если измерительное устройство отсутствует, то ис-
пользуют мерительную оправку (рис. 2.20). Оправка подводится к бази-
рующему элементу, но не касается его. По дисплею фиксируют положе-
ние оси шпинделя с оправкой. Между оправкой и базирующим элемен-
том вводят щуп и фиксируют его толщину (рис. 2.21). Аналогичные
действия выполняют с базирующим элементом, расположенным на од-
ном уровне с предыдущим. Если толщина щупа в этом случае будет та-
105
кой же, то базирующие элементы находятся на одной прямой (для двой-
ной опорной базы). Для определения координат базирующих элементов
необходимо из зафиксированных координат положения шпинделя с оп-
равкой вычесть (или сложить) толщину щупа и радиус мерительной оп-
равки. Так же определяют координаты третьего базирующего элемента.
4
3
5 d
L
6
Рис. 2.22. Определение точности установки детали:
1 – шпиндель станка; 2 – измерительное устройство; 3 – индикатор; 4 – щуп;
5 – деталь; 6 – стол станка
Возможны случаи, когда по каким-то причинам невозможно уста-
новить базирующие элементы. В этом случае деталь устанавливают и
закрепляют на столе или на координатной плите, а затем определяют ее
положение относительно координатных осей станка. Например, необхо-
димо получить ряд отверстий d, равноудаленных относительно имею-
щегося центрального отверстия D на величину L (рис. 2.22).
К центральному отверстию подводят измерительную оправку со щупом 4,
который вводят в отверстие. Касаясь во взаимноперпендикулярных на-
правлениях боковой стенки отверстия, или обкатываясь по боковой
стенке, определяют максимальное и минимальное отклонение индика-
тора. Затем, сдвигая стол на минимальной подаче, добиваются одинако-
вых показаний индикатора, и фиксируют точное положение оси шпин-
деля 1 на дисплее по координатам стола как ось центрального отвер-
стия. Зафиксированную точку центра отверстия для данного случая
можно определить как нуль детали и в эту точку поместить плавающий
нуль. Это облегчит программирование перемещения относительно дан-
106
ной точки. В общем случае значения центра оси отверстия вводят в
управляющую программу. После этого, отрабатывая перемещение L по
соответствующим координатам, обрабатывают отверстия d.
Для базирования заготовок в виде прямоугольника иногда приме-
няют базирующий элемент – уголок, установленный в пазах стола
(рис. 2.23).
б
Рис. 2.23. Базирование заготовок по уголку:
а – положение уголка на столе, б – крепление уголка; К – базирующие поверхности
Базирующая поверхность К, отстоит от поверхности стола на 2…3
миллиметра. После закрепления уголка его базирующие поверхности
фрезеруют острозаточеной концевой фрезой, с небольшой подачей для
получения минимальной шероховатости. При этом снимается припуск
0,2…0,3 миллиметра. На дисплее фиксируются значения координат оси
фрезы. Вычитая радиус фрезы, получаем истинные значения координат
базирующих поверхностей К. Уточнить значения координат можно с по-
мощью мерительной оправки (рис. 2.20). Точка пересечения базирующих
поверхностей часто принимается за нуль заготовки. Это приспособление
обычно крепится в дальнем от оператора углу стола и не снимается дли-
тельное время. Габариты уголка определяются габаритами детали. Чем
больше размеры заготовки, тем больше габариты уголка.
Такой способ базирования применяется для какой-то устоявшейся
номенклатуры или для отдельной детали, но часто обрабатываемой.
Способ нашел применение при производстве металлической обувной
оснастки. Если устройство ЧПУ позволяет держать в долговременной
памяти (например, на винчестере) несколько вариантов состояний стан-
107
ка, обычно это команда ORIGIN, то на столе станка может быть уста-
новлено несколько базирующих приспособлений. Станки с такими воз-
можностями выпускает, в частности, итальянская фирма RAMBAUDI.
2.4.3. Закрепление заготовок на столе

Закрепление заготовок на столе производится несколькими спосо-
бами. Если отсутствует специальный набор универсального механизи-
рованного крепежного набора (УМКН), то закрепление заготовок про-
изводится простыми зажимными элементами (рис. 2.24, а, 2.24, б). При
наличии комплекта механизированной оснастки заготовка закрепляется
с помощью гидроцилиндров 1 (рис. 2.25, 2.26). Это позволяет увеличить
усилие зажима заготовки.
3 3
1 1
4 4
2 5 2 6
а б
Рис. 2.24. Закрепление заготовок прижимами:
а – на столе с Т-образным пазом, б – на столе с системой отверстий;
1 – подставка; 2 – стол; 3 – планка; 4 – заготовка; 5 – болт; 6 – шпилька
3 P
2
1
4 3
2 4
5 1
Рис. 2.25. Закрепление заготовки Рис. 2.26. Гидроцилиндр:
на столе: 1 – гидроцилиндр; 2 – стол; 1 – корпус; 2 – поршень; 3 – пружи-
3 – планка; 4 – заготовка; 5 – болт на; 4 – гайка
108
Если деталь имеет небольшие размеры или отсутствуют удобные
поверхности для закрепления, а также при увеличении объема выпуска,
когда повышаются требования к точности обработки и быстросменно-
сти детали, то используют приспособления.
2.4.4. Установка заготовки в приспособлении
В мелкосерийном производстве чаще всего применяются универ-
сальные приспособления: тиски, патроны 3-х кулачковые (рис. 2.28). Ес-
ли деталь невозможно зажать в универсальном приспособлении, приме-
няют специальные приспособления. Приспособление с заготовкой (см.
разработку РТК) устанавливают как на столе, так и на координатной
плите (рис. 2.27). Координатные плиты (рис. 2.27, б) изготавливаются с
большой точностью. Отклонение от перпендикулярности базовых сторон
плиты к ее основанию составляет 0,01 миллиметра, такую же величину
составляет и неплоскостность координатной плиты. Точность межцен-
тровых расстояний отверстий или пазов может достигать ±0,01 милли-
метра. Поэтому координатная плита позволяет повысить точность уста-
новки приспособления и его быстросменность. Координатные плиты мо-
гут иметь не только горизонтальное исполнение. Они изготавливаются с
вертикальным и регулируемым наклонным расположением базовых по-
верхностей. Координатные плиты могут быть многогранными, что позво-
ляет устанавливать на них несколько приспособлений или деталей. Коор-
динатные плиты облегчают выверку положения детали или приспособле-
ния и размерную наладку инструмента. Важным достоинством коорди-
натных плит является возможность быстрой и точной установки относи-
тельно базовых поверхностей стола станка.
а б
Рис. 2.27. Установка на столе-спутнике координатной плиты (угольника):
а – стол-спутник (палета), б – координатная плита на столе-спутнике
109
Рис. 2.28. Установка трехкулачкового патрона на угольнике
2.4.5. Требования к станочным приспособлениям

«Приспособления, устанавливаемые на металлорежущие станки,
должны отвечать определенным организационно-техническим и экс-
плуатационным требованиям [4].
Организационно-технические требования следующие:
• агрегатирование элементов, сборочных единиц и автономных
приводов для сборки базовых приспособлений многократного примене-
ния с унифицированными присоединительными элементами для монта-
жа сменных наладок, фиксации и зажима обрабатываемых заготовок.
Оптимальное ограничение номенклатуры стандартных деталей и сбо-
рочных единиц, в том числе крепежных элементов и деталей общема-
шиностроительного применения, и широкая унификация оригинальных
деталей;
• создание базовых оснований со встроенными средствами меха-
низации для переналадки их путем смены или регулирования перенала-
живаемых элементов. Для обработки заготовок с одной установки в
комплект оснастки вводятся групповые поворотно-делительные и мно-
гопозиционные неразборные приспособления с программным управле-
нием, позволяющие выводить заготовки на рабочие позиции;
• создание многоцелевых приспособлений для обеспечения пол-
ной их загрузки;
110
• повышение уровня механизации путем внедрения гидроблоков,
гидроприставок, гидрозажимов, отдельных гидроцилиндров, использо-
вание энергии постоянных магнитов;
• применение быстродействующих крепежных элементов и нала-
док по принципу полной взаимозаменяемости;
• снабжение приспособлений блоками управления и другими эле-
ментами автоматизации для программирования делительных операций,
перемещения на другую рабочую позицию, обеспечения кантования или
перемещения изготовленной детали, синхронизации работы приспособ-
ления с работой транспортных устройств, манипуляторов и т. д.
• разработка типовых схем подключения блоков управления при-
способлениями к ЭВМ. С помощью ЭВМ из элементов единого комплек-
са переналаживаемых приспособлений должны подбираться оптималь-
ные варианты компоновок для конкретных условий производства» [4].
Эксплуатационные свойства технологической системы определяют
и конечную задачу – обеспечение требуемой точности и качества изго-
товления детали. К эксплуатационным свойствам приспособлений отно-
сятся: жесткость, надежность, точность, износостойкость, виброустой-
чивость, зажимная способность.
Недостаточная жесткость приспособлений затрудняет получение
требуемой точности обработки и снижает производительность обработ-
ки за счет уменьшения режимов резания.
Надежность определяет способность приспособления обеспечить
обработку в соответствии с техническими условиями и допусками, ука-
занными в чертеже обрабатываемой заготовки.
Точность приспособлений, применяемых для механической обра-
ботки, является важнейшим фактором, обеспечивающим точность и
взаимозаменяемость изготовляемых деталей.
Износостойкость станочных приспособлений в процессе эксплуа-
тации определяется (в основном) интенсивностью изнашивания его ус-
тановочных, направляющих, центрирующих элементов и затянутых
стыков.
Важнейшее эксплуатационное свойство, определяющее динамику
приспособления, – виброустойчивость. При вибрации повышается ше-
роховатость обработки, ухудшаются условия работы режущего инстру-
мента, усиливается динамический характер силы резания.
Зажимная способность станочных приспособлений характеризу-
ется особенностями зажимных элементов и состоит в надежном закреп-
лении, предупреждающем вибрацию и смещение заготовки относитель-
но опор приспособления при обработке, а также обеспечение требуемой
точности обработки.
111
2.4.6. Требования к приспособлениям для многооперационных
станков
Требования к конструкциям для многооперационных станков:
• на каждую операцию обрабатываемой партии деталей собира-
ют, как правило, два (для станков с автоматической сменой спутников)
и более (для станков с накопителем спутников) идентичных приспособ-
лений: приспособления должны быть взаимозаменяемыми и обеспечи-
вать одинаковое базирование и закрепление деталей по точности и же-
сткости;
• приспособления должны обеспечивать возможность обработки
с одной установки трех-четырех сторон детали различными по назначе-
нию инструментами в условиях переменных по величине и направле-
нию усилий резания; жесткость элементов и узлов приспособлений,
воспринимающих усилия резания, должна быть достаточной; для
уменьшения влияния стыков на податливость приспособлений конст-
рукция узлов, зажимов, упоров должна строиться из минимального ко-
личества скрепляемых деталей;
• конструкция и точность приспособлений должны обеспечивать
обработку деталей, как правило, не ниже 7-го квалитета; приспособле-
ния, предназначенные для операций по подготовке баз, должны иметь
элементы, обеспечивающие контроль установки положения обрабаты-
ваемой детали относительно баз плиты-спутника;
• оснастка должна обеспечивать возможность сборки приспособ-
лений с различными схемами базирования: на плоскость и два отвер-
стия; по трем взаимно перпендикулярным плоскостям; на плоскость, от-
верстие и упор, а также заготовок с неподготовленными базами (напри-
мер, отливок); при этом должна быть обеспечена возможность установ-
ки обрабатываемых деталей в заданное положение по трем координа-
там;
• элементы оснастки должны многократно использоваться в при-
способлениях для закрепления различных по конструкции и габаритам
деталей; детали и узлы оснастки должны быть взаимозаменяемы, изно-
соустойчивы и долговечны в эксплуатации;
• в комплекте узлов и деталей оснастки следует предусматривать
элементы, обеспечивающие механизацию зажима обрабатываемых де-
талей (гидроцилиндры и др.).
112
2.4.7. Переналаживаемые и непереналаживаемые приспособления
В общем случае приспособления делятся на переналаживаемые и
не переналаживаемые. На предприятиях с устоявшейся номенклатурой
изготавливаемых изделий большее распространение получили не пере-
налаживаемые приспособления.
На станках с ЧПУ сверлильной, фрезерной, расточной групп и на
многооперационных станках, применяющихся в мелкосерийном произ-
водстве, получили распространение различные системы переналажи-
ваемых приспособлений многократного использования: система уни-
версальных безналадочных приспособлений (УБП), система универ-
сальных наладочных приспособлений (УНП), система специализиро-
ванных наладочных приспособлений (СНП), система универсально-
сборных приспособлений (УСП), система переналаживаемых универ-
сально-сборных (ПУСП), система сборно-разборных приспособлений
(СРП). Наибольшее распространение получила система УСП.
УСП состоят из нормализованных, взаимозаменяемых и износо-
стойких деталей и узлов, из которых можно многократно собирать при-
способления различной компоновки для различных станков.
«Для станков с ЧПУ технолог-программист разрабатывает схему
базирования и закрепления заготовки с технологическими размерами,
по которой (пользуясь также и чертежом заготовки или самой заготов-
кой) слесарь собирает компоновку приспособления. Для ускорения
сборки повторяемых компоновок перед разборкой их фотографируют с
заготовкой и без нее и составляют типовую спецификацию, в которую
вносят все элементы комплекта, отмечая крестиком те элементы, кото-
рые входят в данную компоновку» [9]. Сканируя фотографии УСП или
чертежи наладок можно создать компьютерную базу компоновок УСП.
Преимущества УСП по сравнению со специальными приспособле-
ниями – экономия материала, сокращение числа приспособлений,
складских помещений, трудоемкости технологической подготовки про-
изводства.
Применение УСП на станках с ЧПУ имеет ряд недостатков. К ним
относятся: наличие значительного количества стыков в приспособле-
нии, снижающих жесткость, что обусловливает снижение режимов ре-
зания, а следовательно снижает производительность обработки; высокая
начальная стоимость, т.е. начальные капитальные затраты; ограничение
обрабатываемых заготовок, плохая доступность к закреплению загото-
вок.
113
Стоимость элементов УСП высокая, поэтому каждая компоновка
УСП дороже специальных приспособлений. Экономия достигается
лишь при многократном использовании элементов для компоновки раз-
личных приспособлений. Частота повторного использования элементов
является важнейшим показателем эффективности их использования.
Специальные приспособления, требующие проектирования и
предварительного изготовления, в мелкосерийном производстве приме-
няют сравнительно редко, так как они не обладают гибкостью и тем са-
мым не соответствуют основным требованиям станков с ЧПУ [10]. Тем
не менее, их часто применяют в следующих случаях: если используется
групповая наладка или не удается закрепить заготовку в переналажи-
ваемых приспособлениях, или эксплуатационные характеристики (на-
пример, виброустойчивость) не позволяют применять УСП. Специаль-
ные приспособления делают, по возможности, простыми и используют в
них унифицированные и стандартные элементы. В качестве базовых ос-
нований приспособлений используют стальные или чугунные плиты, в
которых делают точные отверстия под базирующие штыри или пазы
под базирующие шпонки для быстрой установки на столе станка.
Базовые поверхности заготовки и опорные поверхности приспо-
собления, на которые они устанавливаются, образуют систему коорди-
нат, начало которой называется нулем заготовки.

и вспомогательного инструмента
При обработке на многооперационных станках используется боль-

шая номенклатура режущего инструмента. В режиме фрезерования при-
меняются фрезы (концевые, торцовые, дисковые, фасонные), сверла,
зенкеры, развертки, метчики, расточные резцы. Режущий инструмент
закрепляется в шпинделе с помощью вспомогательного инструмента.
Мелкоразмерный инструмент закрепляется чаще всего в цанговом па-
троне (рис. 2.29, а). Режущий инструмент диаметром более 10 мм закре-
пляется в переходных втулках (рис. 2.29, б). Точное соединение вспомо-
гательного инструмента со шпинделем обеспечивают конические хво-
стовики переходных втулок.
Режущий инструмент настраивается на размер непосредственно на
станке или вне станка. Настройка инструмента на размер на станке не
отличается большой точностью и используется в методе пробных про-
ходов.
114
Y
0и
D
Wz а
Y
0и
D
Wz б
Y
0и
D
Wz
b в
Рис. 2.29. Закрепление режущего инструмента:

а – сверла в цанговом патроне; б – концевой фрезы в переходной втулке;
в – дисковой фрезы в оправке
Настройка инструмента на размер вне станка производится с по-
мощью точных приборов и используется в методе автоматического по-
лучения заданных размеров на настроенных станках. Настройка инст-
румента вне станка предпочтительнее, так как в это время станок не
простаивает.
Для настройки инструмента вне станка применяется специальный
прибор (рис. 2.30). В шпиндель (1) прибора вставляется оправка-эталон.
К ней подводится щуп (2) и результат измерений отображается на инди-
каторе (3). Затем вместо эталона вставляется набор – режущий инстру-
мент, соединенный со вспомогательным. К инструменту подводится
115
щуп. Показания также снимаются индикатором. Разность значений ме-
жду эталоном и инструментом Wк (рис. 2.31) записывается в карту на-
ладки. Измеренные значения наладчик станка с ЧПУ заносит в память
коррекций.
2
3
Рис. 2.30. Прибор для настройки инструмента вне станка:

1 – шпиндель; 2 – щуп; 3 – индикатор
Dф
Dэ
Wк
1 2
Wz
Wэ
Рис. 2.31. Настройка инструмента на размер:

1 – эталонная оправка; 2 – фреза; 3 – переходная втулка; 4 – шпиндель прибора
2.5. Отладка управляющей программы на станке

Управляющая программа, разработанная с помощью САПР или
САП (система автоматизированного программирования), как правило,
не содержит грубых ошибок. Инструментальные средства многих САПР
позволяют произвести проверку траектории движения инструмента с их
графическим представлением на экране монитора компьютера. Кроме
116
того, траекторию движения инструмента можно проверить на графопо-
строителе. Автоматизированные системы проектирования решают и
многие технологические вопросы.
УП, разработанная вручную, даже опытным технологом-
программистом, нередко содержит довольно грубые ошибки. При нали-
чии графопостроителя можно откорректировать траекторию движения
инструмента до отработки УП на станке. Однако окончательная провер-
ка УП производится на станке в следующей последовательности:
1. Установить настроенный на размер режущий инструмент в соот-
ветствующие гнезда инструментального магазина.
2. Установить зажимное приспособление на столе станка или на
координатной плите (угольнике) и произвести выверку приспособления
относительно координатных осей.
3. Ввести в память УЧПУ управляющую программу, значения пла-
вающего нуля, значения коррекций по всем режущим инструментам.
4. Не устанавливая деталь в приспособление, на минимальной по-
даче (регулируется потенциометром) в покадровом режиме производят
отработку УП. При этом обращают внимание на соответствие отрабаты-
ваемой траектории движения инструмента заданной в УП, отработку
всех задействованных технологических команд.
При отсутствии графопостроителя рекомендуется вместо режущего
инструмента в шпиндель станка (для фрезерных, сверлильных, много-
операционных) установить подпружиненный карандаш со смещенным
центром (имитация диаметра инструмента). На стол станка или на
угольник крепится плотный лист бумаги (можно магнитами). При отра-
ботке УП заштрихуется обрабатываемая поверхность. Для токарных
станков рекомендуется изготовить несложное приспособление с под-
пружиненным карандашом. Приспособление крепится на резцедержате-
ле или на корпусе револьверной головки. Лист бумаги на подставке за-
крепляется на задней бабке. При отработке УП траектория движения
инструмента зафиксируется на бумаге.
5. Проверив правильность отработки траектории движения инстру-
мента, устанавливают деталь в приспособление и производят повтор-
ную отработку УП также на минимальной подаче в покадровом режиме.
После проверки всех размеров, шероховатости обработки, дополни-
тельно редактируют программу или изменяют значения коррекций в
памяти УЧПУ.
Примечание. При включении станка его надо прогреть не менее 20
минут, при обработке точных деталей – не менее 30 минут.
117
2.6. Отработка управляющих программ,
полученных с помощью CAD/CAM-систем
На предприятиях часто применяется САПРТП-2 для токарной об-
работки вследствие своей мощной базы данных и адаптированной к
отечественным стандартам системы генерации технологической доку-
ментации. Особых затруднений отработка УП, полученных с помощью
САПРТП-2 не вызывает. Однако при отработке управляющих программ
необходимо учитывать:
• значение коррекций на инструмент записывается в карте налад-
ки, а значение плавающего нуля в служебной информации в управляю-
щей программе (до символа %);
• количество проходов при подрезке торца и отрезке;
• особенности формирования канавок – продольные или попе-
речные проходы.
Отработка управляющих программ на станке, полученных с помо-
щью системы CAD/CAM/CAE АДЕМ, также особых сложностей не вы-
зывает. Но при первоначальной отработке УП необходимо обращать
внимание на следующие элементы:
• правильность выбора необходимого инструмента;
• точность отработки радиусов скруглений при фрезеровании;
• соответствие подготовительных и вспомогательных функций
конкретному станку.
Например, при отработке УП для станка ИР320ПМФ4 необходимо
в начале и в конце программы внести следующие изменения (табл. 2.4).
Таблица 2.4
Коррекция УП, подготовленная с помощью системы ADEM
УП, подготовлен-
Изменения,
ная с помощью Пояснения изменений
введенные в УП
системы ADEM
FANK0030.ANK
*%* % Начало программы
(DFS,adem)* (SPG,30) Загруженная программа активна
N2G90* N2G54M52 Ввод плавающего нуля
N4G0X0* N4G90S1000M04 Вращение по часовой стрелке
N6Q1* N6T1 Свободная ячейка в барабане
N8T1* N8Q1 Инструмент из шпинделя
N10Q2* N10T2 Необходимый инструмент
N12G0Z0* N12Q2 Инструмент в шпиндель
N14G0A0* N14G01A0F1000 Нуль по оси А
118
Окончание табл. 2.4
УП, подготовлен-
Изменения,
ная с помощью Пояснения изменений
введенные в УП
системы ADEM
N16S500M03* N16X+230Y-339 Нуль программы
N18Z2* N18Z50H1 Ввод коррекции на инструмент
N19Z2F600 Подвод инструмента к детали по Z
N20X-2.5Y2.5* N20X-2.5Y2.5 Начало обработки детали
… …
N40Y5* N40Y5 Обработка детали

N42X-2.5* N42X-2.5
% N44G01Z2F1000 Отвод инструмента от детали
N46G53 Отмена плавающего нуля
N48G00Z0H0 Отмена коррекции инструмента
N50X400 Выдвижение стола к оператору
N52M02 Конец программы
Примечание: Кроме указанных изменений, в тексте УП необходимо стереть
символы «*».
При наличии соответствующих интерфейсов информацию с ком-
пьютера, на котором производилась разработка УП, можно передать не-
посредственно на станок как при применении САПРТП-2, так и при
применении АДЕМ. Если используется система дальней связи, то ин-
формация передается сначала на станцию дальней связи (СДС), распо-
ложенной у станка, а затем передается в память станка. Многие УЧПУ с
системами CNC позволяют передавать не только управляющую про-
грамму, но и новые значения коррекций инструментов.
2.7. Технологические параметры точности отработки

управляющих программ
При разработке управляющих программ для станков с ЧПУ (раз-

дел 1.10) рассматривались лишь геометрические параметры точно-
сти. Но, на точность полученной на станке детали, оказывают влияние и
другие параметры, связанные с неточностью оборудования, оснастки,
температуры, возникающей при резании, износом оборудования и осна-
стки – технологические параметры.
В общем случае погрешности обработки разделяют на теоретиче-
ские и погрешности, возникающие из-за неточности работы станка.
Теоретические погрешности – погрешности, возникающие из-за за-
ранее допущенной неточности проектирования инструмента или приме-
119
ненного метода обработки, использующего более упрощенную (более
технологичную) схему обработки.
Погрешности обработки формируется на различных этапах техноло-
гического процесса обработки заготовки. Чем выше требования к детали,
тем сложнее технологический процесс. Для получения детали заданного
качества в одном технологическом процессе может быть применено не-
сколько различных методов обработки. Каждый метод имеет свои досто-
инства и недостатки и имеет свои показатели качества (табл. 2.5).
Таблица 2.5
Средняя экономическая точность и шероховатость
при обработке заготовок из стали и серого чугуна
Операция Квалитет Шероховатость, Rz
Наружное точение и растачивание
– предварительное 12 и грубее 12,5
– чистовое 10 и грубее 3,2…1,6
– тонкое 5…7 0,8…0,4
Фрезерование
– концевой фрезой
– чистовое 11 3,2
– торцовой фрезой
– чистовое 10…11 3,2
– тонкое 9…7 1,6…0,8
Сверление 11…12 6,3…3,2
Зенкерование 10 и грубее
Развертывание
– предварительное 8 и грубее 1,6…0,8
– чистовое 7 0,8…0,4
Протягивание отверстий 8…7 0,8…0,4
Шлифование наружное и внутреннее
– предварительное 8 1,6…0,8
– чистовое 7 0,4…0,2
– тонкое 6…5 0,1…0,05
Раскатывание роликами 9…6 1,6…0,4
Притирка 5 0,25…0,1
Полирование 5 0,1…0,4
Доводка 5 0,05
Хонингование 6 и грубее 0,1…0,4
Суперфиниширование 5 и грубее 0,1…0,4
120
При переходе от операции к операции технологического процесса
производится уточнение обрабатываемой заготовки. Но, с другой сто-
роны, каждая операция вносит свои погрешности, присущие применен-
ному виду обработки. В общем виде суммарная погрешность определя-
ется следующим образом:
δ = f ( Δ y , Δ н , ε , Δ и , Δ Т , ΣΔ ф , П , σ , Н ) ,
где Δy – погрешность, вызываемая упругими отжатиями элементов тех-
нологической системы, вследствие нестабильности сил резания; Δн – по-
грешность настройки станка; Δи – погрешность, вызываемая размерным
износом инструмента; Δт – погрешность, вызываемая тепловыми дефор-
мациями технологической системы; ΣΔф – суммарная погрешность
формы обрабатываемой поверхности в результате геометрических по-
грешностей станка и деформаций заготовки при ее закреплении из-за
неравномерных упругих отжатий технологической системы в различ-
ных сечениях заготовки; П – попадание посторонних частиц при уста-
новке детали, приспособления или инструмента; σ – перераспределение
напряжений в заготовке при механической обработке; Н – другие по-
грешности, связанные, например, с настройкой станка. В связи с тем,
что в большинстве случаев составляющие П, σ, Н достаточно малы, об-
щепринятой является функциональная зависимость, предложенная
В.С. Корсаковым [8]:
δ = (Δ 2
y
+ Δ 2н + ε 2
y
+ 3 Δ 2и + 3 Δ 2Т ) + ΣΔ ф
При определении величины упругих перемещений Δy оперируют

понятием упругой системы СПИД (станок – приспособление – инстру-
мент – деталь). Под действием сил резания происходит перемещение
звеньев упругой системы, и фактический размер обрабатываемой детали
будет отличаться от настроечного. Значения перемещений элементов
системы СПИД зависят от жесткости упругой системы и действующих
сил резания. Станки с ЧПУ отличаются повышенной жесткостью, по-
этому наибольшие перемещения в системе СПИД будут зависеть от
других составляющих. Например, при обработке длинных валов наи-
больший прирост суммарной величины Δy даст составляющая «деталь»,
при расточке глубоких отверстий наибольшей составляющей будет «ин-
струмент».
Величину Δy определяют в том сечении, в котором эта величина
является наибольшей.
121
Погрешность настройки станка Δн состоит из погрешностей на-
стройки инструмента и приспособления. Величина погрешности, свя-
занной с размерным износом инструмента Δи, зависит от пары режу-
щий материал – обрабатываемый материал, метода обработки и условий
обработки. Характеристикой интенсивности размерного изнашивания
является относительный износ (uo) – это размерный износ (мкм), отне-
сенный к 1000 м пути резания: uo = 1000u/l. Зная интенсивность изна-
шивания конкретного режущего материала при обработке конкретного
материала заготовки можно прогнозировать время изменения коррекции
на инструмент и время его замены. Температурные деформации тех-
нологической системы Δт связаны с нагревом системы СПИД в ре-
зультате выделения тепла в зоне резания, из-за трения в различных уз-
лах станка, а также поступления
Q теплоты от внешних источников.
1 N Q дс тп
Температура в зоне резания дости-
гает 800–1000 градусов, поэтому
2 это основной источник теплоты.
0 Теплота поступает из зоны плоско-
3 сти сдвига ON, от трения по перед-
Qп ней поверхности и от трения по
задней поверхности резца
Q ди Q тз Qз (рис. 2.32). В стружку переходит
теплота из зоны плоскости сдвига
Рис. 2.32. Схема теплообмена при QДС и от трения по передней по-
резании [13]: 1 – заготовка, верхности QТП. В резец поступает
2 – стружка, 3 – резец теплота от трения по передней по-
верхности QП и от трения по задней
поверхности QЗ. В изделие теплота поступает из зоны плоскости сдвига
QДИ и от трения по задней поверхности QТЗ. В зависимости от конкрет-
ных условий резания теплота может перераспределяться в ту или иную
сторону. Например, при отсутствии износа по задней грани составляю-
щие QТЗ и QЗ незначительны по величине, но с увеличением износа эти
составляющие увеличиваются. Относительное распределение теплоты
показано на рис. 2.33. Как видно из диаграммы, при скоростях резания
более 100–150 м/мин (оптимальных для твердого сплава) основное теп-
ло из зоны резания отводится стружкой. При этом уменьшается доля те-
плоты, передающаяся в инструмент и изделие.
Основным средством снижения температуры в зоне резания явля-
ется охлаждение. При этом возрастают требования к охлаждающей
жидкости и ее очистке. Многие зарубежные фирмы применяют специ-
122
альное оборудование для оп-
Теплота резца
Относительное количество
100 тимальной очистки охлаж-
80
дающей жидкости. В совре-
Теплота менном оборудовании охлаж-
60 стружки дающая жидкость поступает в
зону резания под большим
теплоты, %
40
(до 10–20 атмосфер) давлением.
20 Задачей проектировщика
технологического процесса яв-
0 ляется минимизация суммар-
100 200 300 400 500 ной составляющей δ.
Скорость резания, м/мин Каждый режущий инст-
Рис. 2.33. Диаграмма относительного румент при резании вносит
распределения тепла [12]: свои погрешности. Так при то-
Обрабатываемый материал сталь Ст.40, карной обработке основными
режущий материал – Т15К6, γ = –10°, причинами возникающих по-
α = 10°, S = 0,218 мм/об, t = 2 мм
грешностей обработки могут
быть упругие и температурные деформации резца, износ инструмента.
При черновой и получистовой обработке основные погрешности возни-
кают за счет упругих деформаций системы СПИД. При чистовой обработ-
ке основные погрешности – это температурные деформации и износ инст-
румента. Если инструмент работает в зоне наростообразования, то можно
ожидать погрешностей из-за неудовлетворительной шероховатости.
При сверлении возникают следующие погрешности: увод сверла
от заданной оси, разбивка отверстия по диаметру, неудовлетворитель-
ная шероховатость поверхности обработанного отверстия, смещение
оси отверстия от базовой поверхности. Увод сверла возникает из-за
продольного изгиба сверла, неплотной посадки конуса сверла в шпин-
деле станка, непараллельности оси шпинделя направляющим станка,
неперпендикулярность поверхности детали к направлению подачи свер-
ла. Основные причины разбивки отверстия: несоосность осей хвосто-
вика и рабочей части сверла, смещение оси заборного конуса относи-
тельно хвостовика, неравенство режущих кромок при заточке, биение
оси шпинделя станка. При обработке резцами основные погрешности
возникают за счет изгиба державок под действием сил резания, размер-
ного износа и температурных деформаций.
Погрешность технологической оснастки в значительной мере зави-
сит от погрешностей компонентов УСП. Исследования [4] показывают,
что один из самых важных компонентов УСП – координатная плита, с
течением времени теряет свои эксплуатационные показатели. Это свя-
зано с несовершенством технологии изготовления координатных плит.
123
Рис. 2.34. Отклонение формы поверхностей координатной плиты
В течение их длительной эксплуатации происходит релаксация на-
пряжений, и плита изгибается выпуклостью в сторону сетки Т-образных
пазов (рис. 2.34). Выпуклость может составлять 0,3…1,4 мм. До уста-
новки приспособления на координатную плиту ее необходимо прове-
рить на точность.
124
3. ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ
1. Что такое технологическая подготовка станков с ЧПУ?
2. Определите последовательность разработки маршрутной техно-
логии?
3. Перечислите этапы операционного технологического процесса.
4. С какой целью в машиностроении применяются системы
CAD/CAM?
5. Что такое числовое программное управление оборудованием?
6. Для чего делают upgrade устройств ЧПУ?
7. Какова структура управляющей программы для станка с ЧПУ?
8. Для какого станка можно применить формат кадра УП:
N03G2X+024Y+024Z+024I+024J+024K+024S04F03T02M2*?
9. Докажите необходимость применения подготовительных функ-
ций G40 – G52.
10. Определите преимущества использования функций G53 – G59.
11. Особенности высокоточного позиционирования.
12. В чем особенности программирования постоянных циклов?
13. Для чего на фрезерном станке с ЧПУ может быть применена
функция М19?
14. Для чего необходимы расчетно-технологические карты?
15. Порядок обработки поверхностей при точении.
16. Почему при обработке заготовок необходимо делать несколько
проходов для получения поверхностей заданных размеров?
17. Для чего центруют заготовки при точении?
18. Последовательность обработки поверхностей корпусных деталей.
19. Особенности обработки корпусных деталей.
20. Какую схему траектории движения фрезы применяют при обра-
ботке наружной плоскости?
21. Какие погрешности могут быть при фрезеровании колодцев?
22. Как производить врезание фрезы при обработке колодцев?
23. Где находится нуль токарного и многооперационного станков?
24. В каком месте выбирается нулевая точка программы?
25. Как производится подход к обрабатываемому контуру при фре-
зеровании стенок колодца?
26. На каком расстоянии до заготовки включается рабочая подача?
27. Последовательность обработки точных отверстий на сверлиль-
ных станках.
125
28. Чем отличается линейная интерполяция от круговой?
29. Как вычисляются размерные перемещения при задании разме-
ров в приращениях? В абсолютных значениях?
30. Как определяется положение центра дуги окружности при про-
граммировании круговой интерполяции?
31. С какой целью в управляющую программу вводят плавающий
нуль?
32. Разработайте фрагмент УП для фрезерования окружности диа-
метром 100мм.
33. Чем отличается способ задания плавающего нуля в станке
СТП220АП от станка СТП220ПР?
34. Для чего снимают неравномерный припуск при нарезании резь-
бы резцом?
35. Какие размеры записывают в память коррекций при програм-
мировании коррекций?
36. Как программируются подпрограммы?
37. Порядок разработки карты наладки для станка с ЧПУ.
38. Последовательность настройки станка на обработку заданной
детали.
39. Перечислите требования к станочным приспособлениям.
40. Достоинства универсальных станочных приспособлений?
41. Как базируется приспособление на столе станка?
42. Эксплуатационные свойства приспособлений?
43. Как базируется заготовка в приспособлении?
44. Чем отличается базирование прутка от базирования штучной
заготовки в токарном патроне?
45. Как закрепляется заготовка на столе многооперационного станка?
46. Перечислите номенклатуру режущего инструмента, применяе-
мую в токарных станках.
47. Перечислите способы повышения качества режущего инстру-
мента.
48. В чем и как устанавливается режущий инструмент?
49. Как производится настройка режущего инструмента вне станка,
и с какой целью ее выполняют?
50. Как производится отладка УП на станке с ЧПУ?
51. Какими методами можно получить отверстие диаметром 20
миллиметров с точностью по 7-му квалитету?
126
52. Состав технологических погрешностей при обработке на метал-
лорежущих станках.
53. Как учесть погрешности системы СПИД на этапе подготовки УП?
54. Как повлияет износ резца на размеры полученной детали?
55. Изменятся ли размеры детали (изготовленной согласно чертежу
и измеренной непосредственно на станке тотчас после отработки про-
граммы) через 1 час после снятия со станка?
127
4. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Брон А.М. Обработка корпусных деталей на многоцелевых стан-

ках с ЧПУ: учеб. пособие для слушателей заочных курсов повышения
квалификации ИТР по обработке на станках с программным управлени-
ем. – М.: Машиностроение, 1986. – 48 с.
2. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработ-
ки на станках с ЧПУ: справочник. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-
ние, 1990. – 588 с.: ил.
3. Дерябин А.Л., Эстерзон М.А. Технология изготовления деталей
на станках с ЧПУ и в ГПС: Учебное пособие для машиностроит. техни-
кумов. – М.: Машиностроение, 1989. – 288 с.: ил.
4. Ильицкий В.Б., Микитянский В.В., Сердюк Л.М. Станочные
приспособления. Конструкторско-технологическое обеспечение экс-
плуатационных свойств. – М.: Машиностроение, 1989. – 208 с.: ил.
5. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС /
И.Л. Фадюшин, Я.А. Музыкант, А.И. Мещеряков и др. – М.: Машино-
строение, 1990. – 272 с.: ил. – (Б-ка инструментальщика).
6. Ковшов А.Н. Технология машиностроения: учебник / А.Н. Ков-
шов. – 2-е изд., испр. – СПб.: Лань, 2008. – 320 с.: ил.
7. Колка И.А., Кувшинский В.В. Многооперационные станки. –
М.: Машиностроение, 1983. – 136 с.: ил. – (Б-ка станочника).
8. Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения: yчебник
для вузов. – М.: Высшая школа, 1974. – 336 с.: ил.
9. Кузнецов Ю.И. Технологическая оснастка для станков с ЧПУ и
промышленных роботов: учеб. пособие для машиностроительных тех-
никумов. – М.: Машиностроение, 1987. – 112 с.: ил.
10. Марголит Р.Б. Эксплуатация и наладка станков с программным
управлением и промышленных роботов: учеб. пособие для машино-
строительных техникумов. – М.: Машиностроение, 1991. – 272 с.: ил.
11. Мартынов А.К., Лившиц В.И. Автоматизация мелкосерийного
механообрабатывающего производства на базе станков с ЧПУ. – Томск:
Изд-во Томск. ун-та, 1984. – 230 с.
12. Полетика М.Ф. Теория резания металлов: учеб. пособие для
студентов-заочников по специальности 0501. Выпуск 1. – Томск: ТПИ,
1974. – 186 с.
13. Резников А.Н. Теплофизика резания. – М.: Машиностроение,
1969. – 288 с.
128
14. Сосонкин В.Л., Мартинов Г.М. Методика программирования
станков с ЧПУ на наиболее полном полигоне вспомогательных G-
функций // www.kodges.ru
15. Сосонкин В.Л. Программное управление технологическим обо-
рудованием: учебник для вузов по специальности «Автоматизация техно-
логических процессов и производств». – М.: Машиностроение, 1991. –
512 с.: ил.
16. Схиртладзе А.Г. Работа оператора на станках с программным
управлением: учеб. пособие для проф. учеб. заведений. – 2-е изд., сте-
реотип. – М.: Высш. шк.; Изд. центр «Академия», 1998. – 175 с.: ил.
17. Черноморский И.С., Эстерзон М.А. Принципы построения опе-
рационной технологии обработки деталей на токарных станках с ЧПУ –
Труды республиканской научно-технической конференции: Интенсифи-
кация процессов механической обработки путем применения станков с
программным управлением и обрабатывающих центров, вып. 1. – Киев,
УкрНИИНТИ, 1972. – С. 49–55.
129
5. ПРИЛОЖЕНИЯ
5.1. Базовые символы на пультах управления УЧПУ

(ГОСТ 24505-80)
Таблица 5.1
Смысловое значение Символ Смысловое значение Символ
символа символа
Направление движе-
ния Замена
Функциональная Редактирование
стрелка
Прямолинейное не-
Носитель данных прерывное движение
в двух направлениях
Управляющая про- Ограничение прямо-

грамма линейного движения
Отработка управ-
ляющей программы Непрерывное враща-
тельное движение в
Кадр управляющей одном направлении
программы
Фиксированная точ- Ограничение враща-

ка тельного движения
Коррекция
Непрерывное враща-
тельное движение в
Память двух направлениях
130
5.2. Символы пультов управления УЧПУ (ГОСТ 24505-80)
Таблица 5.2
Перемотка носителя
данных вперед Ручное управление
Поиск определен-
Перемотка носителя ных данных при
данных назад движении носителя
данных в прямом
Считывание управ- направлении
ляющей программы
Поиск определен-
ных данных при
Автоматическая ра- движении носителя
бота данных в обратном
Ускоренная отработ- направлении
ка управляющей про- Поиск кадра управ-
граммы ляющей программы
Покадровый ввод
Поиск кадра вперед
Покадровая отработ-
ка управляющей про- Поиск кадра назад
граммы
Поиск главного
Пропуск кадра кадра
кадра вперед
Ручной ввод данных
кадра назад
Начало управляющей
программы Управление от
ЭВМ с отработкой
УП
131
Продолжение табл. 5.2
Ввод управляющей Буферное запоми-
программы от внеш- нающее устройство
него устройства
(кроме ЭВМ) Абсолютные раз-
меры
Редактирование дан-
ных в памяти
Размеры в прира-
щениях
Редактирование
управляющей про-
граммы Точки сетки
Редактирование кад-
ра УП В позицию
Исключить кадр
Точное позициони-
граммы
рование
Ввести кадр в управ-
ляющую программу
Нормальное пози-
Заменить кадр ционирование
граммы Грубое позициони-
рование
Нормальная отра-
ботка УП
Повторное пози-
Зеркальная отработ- ционирование
ка УП
Программируемая
Исходная точка позиция
Фактическая пози-
Установка в исход- ция
ную точку
132
Сброс привода
Останов подачи
Отмена
Постоянные циклы Подача

УЧПУ
Ускоренное пере-
Перемещение рабо- мещение
чих органов на еди-
ницу дискретности Обучение
отработки переме-
щений
Автоматическая
Компенсация люфта работа – один цикл
Пауза Разметка носителя

данных
Перегрев
Поиск зоны
Смена инструмента
Зажим
Наезд подвижных
органов на путевой
ограничитель Разжим
Включение при по-

стоянном нажатии Батарея
133
5.3. Дополнительные символы для станка ИР320ПМФ4
Таблица 5.3
Выбор пульта управ- Выбор механизма

ления стола
Готовность станка Выбор зоны ограж-

дения
Ошибка Накопитель
Электропитание Выезд механизма в

исходную точку
Выбор механизма
шпинделя
Зажим
зажима – отжима
Разжим
столов-спутников
Поворот накопителя
Подача СОЖ
Фрезерный режим
работы М98
Смыв стружки
Токарный режим
работы М99
Ленточный транс-
портер
магазин
134
5.4. Дополнительные символы для станка СТП220АП
Таблица 5.4

Забой Ввод с фотосчиты-

( на перфоленте) вателя
Гашение экрана
Открыть ячейку
Сброс
Раскрыть последую-
щую ячейку
Открыть ячейку с
Закрыть ячейку с абсолютным адре-
набранным адресом сом
Открыть предыду-
Переключение дис- щую ячейку
плея при работе Лист 2
Закрыть обращение
Страница дисплея СТР к номеру кадра
Коррекция быстрых
Останов выполнения перемещений 10%
УП ОСТ
Задание одиночно-
Конец кадра LF го мерного пере- 10
мещения
135
5.5. Подготовительные функции станка Mill155
Таблица 5.5
Код Применение Функция
G00 Стандартная Позиционирование с максимальной скоро-
стью (ускоренный ход)
G01 Стандартная Линейная интерполяция
G02 Стандартная Круговая интерполяция по часовой стрелке
G03 Стандартная Круговая интерполяция против часовой стрел-
ки
CIP MILL155 Круговая интерполяция через промежуточную
точку.
G04 Стандартная Программирование останова
G09 MILL155 Точный останов
G17 Стандартная Выбор плоскости XY
G18 Стандартная Выбор плоскости XZ
G19 Стандартная Выбор плоскости YZ
G25 MILL155 Минимальные программируемые ограничения
рабочей зоны
G26 MILL155 Максимальные программируемые ограниче-
ния рабочей зоны
G27 ИР320ПМФ4 Стирание ограничения рабочей зоны
G33 Стандартная Нарезание резьбы с постоянным шагом
G331 MILL155 Нарезание внутренней резьбы
G332 MILL155 Нарезание внутренней резьбы / Отвод
G40 Стандартная Отмена коррекции инструмента
G41 Стандартная Коррекция инструмента слева от детали
G42 Стандартная Коррекция инструмента справа от детали
G53 Стандартная Смещение нуля выключено
G54- Стандартная Смещение нуля включено
-G57 --||--
G500 MILL155 Смещение нуля выключено
G505- MILL155 Смещение нуля включено
-G599 MILL155 --||--
G60 MILL155 Точный установ модально
G601 MILL155 Активация шага при точном достижении по-
зиционного окна
G602 MILL155 Активация шага при приблизительном дости-
жении позиционного окна
136
G603 MILL155 Активация шага при достижении уставки
G63 MILL155 Нарезание резьбы без синхронизации
G64 MILL155 Режим контурной обработки
G641 MILL155 Режим контурной обработки с программируе-
мым соединительным закруглением
G70 Стандартная Программирование в дюймах
G71 Стандартная Программирование в метрической системе
G90 Стандартная Ввод абсолютных значений размеров
G91 Стандартная Размеры в приращениях
G94 Стандартная Программирование подачи в мм/мин
G95 Стандартная Программирование подач в мм/об
G96 Стандартная Постоянная скорость резания включена
G97 Стандартная Постоянная скорость резания выключена
G110 MILL155 Параметр полюса относительно последней по-
зиции подвода
G111 MILL155 Параметр полюса абсолютно в системе коор-
динат детали
G112 MILL155 Параметр полюса относительно последнего
достоверного полюса
G140 MILL155 Подвод/ отвод на малой скорости
G141 MILL155 Подвод слева и/или отвод слева
G142 MILL155 Подвод справа и/или отвод справа
G143 MILL155 Направление подвода и/или отвода в соответ-
ствии с относительной позицией от начальной/
конечной точки до тангенциального направле-
G147 MILL155 ния
G148 MILL155 Подвод по прямой линии
G247 MILL155 Отвод по прямой линии
G248 MILL155 Подвод по четверти круга
G340 MILL155 Отвод по четверти круга
G341 MILL155 Подвод и отвод в пространстве
G347 MILL155 Подвод и отвод в плоскости
G348 MILL155 Подвод по полукругу
G450 MILL155 Отвод по полукругу
G451 MILL155 Подвод и отвод от контура
137
5.6. Подготовительные функции станка ИР320ПМФ4
Таблица 5.6
G00 Стандартная Позиционирование с максимальной скоростью
(ускоренный ход)
ки
G08 Стандартная Автоматическое плавное увеличение скорости
до запрограммированного в кадре. (Разгон)
G09 Стандартная Автоматическое уменьшение скорости до за-
программированной в кадре. (Торможение в
конце кадра).
G10 ИР320ПМФ4 Полярные координаты: ускоренный ход
G11 ИР320ПМФ4 --||-- Линейная интерполяция
G12 ИР320ПМФ4 --||-- Круговая интерполяция по ча-
совой стрелке
G13 ИР320ПМФ4 --||-- Круговая интерполяция против
часовой стрелки
G17 Стандартная Выбор плоскости XY
G18 Стандартная Выбор плоскости XZ
G19 Стандартная Выбор плоскости YZ
G20 ИР320ПМФ4 Выбор плоскости для двух из 6 осей
G25 ИР320ПМФ4 Минимальные значения ограничения рабочей
зоны
G26 ИР320ПМФ4 Максимальные значения ограничения рабочей
зоны
G27 ИР320ПМФ4 Стирание ограничения рабочей зоны
G28 ИР320ПМФ4 Вызов углового замедления
G29 ИР320ПМФ4 Стирание углового замедления
G32 ИР320ПМФ4 Нарезание резьбы
G33 Стандартная Нарезание резьбы
G38 ИР320ПМФ4 Выключить зеркальное отображение осей
G39 ИР320ПМФ4 Включить зеркальное отображение осей
G41 Стандартная Коррекция инструмента слева от детали
138
G42 Стандартная Коррекция инструмента справа от детали
G48 ИР320ПМФ4 Включение контроля контура
G49 ИР320ПМФ4 Выключение контроля контура
G53 Стандартная Смещение нуля выключено
G54 Стандартная Смещение нуля включено
...G59 --||--
G60 ИР320ПМФ4 Внешнее смещение нуля
G63 ИР320ПМФ4 Установка подачи 100%
G64 ИР320ПМФ4 Коррекция подачи при коррекции радиуса фре-
зы вкл.
G65 ИР320ПМФ4 Коррекция подачи при коррекции радиуса фре-
зы выкл.
G66 ИР320ПМФ4 Стирание G63
G70 ИР320ПМФ4 Программирование в дюймах
G71 ИР320ПМФ4 Программирование в метрической системе
G70 ИР320ПМФ4 Коэффициент масштабирования включен
G71 ИР320ПМФ4 Коэффициент масштабирования выключен
G73 ИР320ПМФ4 Интерполяция с логикой «В позиции»
G74 ИР320ПМФ4 Автоматический подход к точке отсчета
G80 Стандартная Отмена циклов G81…G89
G81 Стандартная Цикл сверления
G82 Стандартная Цикл расточки
G83 Стандартная Цикл глубокого сверления
G84 Стандартная Цикл нарезания резьбы метчиком
G85 Стандартная Расточной цикл 1
G92 ИР320ПМФ4 Установка фактического значения без переме-
щения на станке
G93 ИР320ПМФ4 Обратнозависимая подача
G97 Стандартная Программирование подачи в об/мин
139
5.7. Подготовительные функции станка СТП220АП
Таблица 5.7
G00 Стандартная Позиционирование с максимальной скоростью
(ускоренный ход)
ки
G08 Стандартная Автоматическое плавное увеличение скорости
до запрограммированного в кадре. (Разгон)
G09 Стандартная Автоматическое уменьшение скорости до за-
программированной в кадре. (Торможение в
конце кадра).
G25 СТП220АП Исходное положение револьверной головки
G41 Стандартная Коррекция инструмента
G64 СТП220АП Линейный сдвиг координат по осям X,Z
G65 СТП220АП Отмена линейного сдвига
G74 СТП220АП Токарный цикл резьбонарезания
G75 СТП220АП Токарный цикл резьбонарезания с быстрым от-
скоком
G76 СТП220АП Токарный цикл «Поперечная обточка с после-
дующей продольной обточкой»
G77 СТП220АП Токарный цикл поперечной обточки
G78 СТП220АП Токарный цикл «Продольная обточка с после-
дующей поперечной»
G79 СТП220АП Токарный цикл продольной обточки
G96 Стандартная Постоянная скорость резания
G97 Стандартная Программирование подачи в обор/мин
140
5.8. Вспомогательные функции станков ИР320ПМФ4
и СТП220АП
Таблица 5.8
М00 Стандартная Программируемый останов
М01 Стандартная Останов с подтверждением
М02 Стандартная Конец программы без перемотки ленты
М03 Стандартная Включение вращения шпинделя по час. стрелке
М04 Стандартная Включение вращения шп. против час. стрелки
М05 Стандартная Останов вращения шпинделя
М06 ИР320ПМФ4 Авт. смена инструмента и ориентация шп.
М06 СТП220АП Смена инструмента. Вращение рев. гол. по час
стрелке
М07 СТП220АП Смена инструмента. Вращение револьверной
головки против часовой стрелки.
М08 Стандартная Включение охлаждения
М09 Стандартная Выключение охлаждения
М10 ИР320ПМФ4 Зажим инструмента
М11 ИР320ПМФ4 Разжим инструмента
М13 ИР320ПМФ4 Включение вращения шп. по час. стрелке и
СОЖ
М14 ИР320ПМФ4 --- II --- против час. стрелки и
СОЖ
М19 Стандартная Ориентация шпинделя.
М30 ИР320ПМФ4 Конец программы с перемоткой ленты.
М40 СТП220АП Автоматич. распознавание ступени шпинделя
М37 СТП220АП Диапазон подач первый
М38 Стандартная Диапазон подач второй
М41 Стандартная Первая механическая ступень шпинделя
М42 ИР320ПМФ4 Вторая механическая ступень шпинделя
М52 ИР320ПМФ4 Включение смыва стружки.
М53 ИР320ПМФ4 Выключение смыва стружки.
М60 ИР320ПМФ4 Смена столов. На поворотном столе устанавли-
вается очередной стол-спутник
М61 ИР320ПМФ4 Стол спутник с 1-й ячейки накопителя
М62 ИР320ПМФ4 Стол спутник со 2-й ячейки накопителя
М93 ИР320ПМФ4 Вращение поворотного стола по час. стрелке в
токарном режиме
141
М94 ИР320ПМФ4 Вращение поворотного стола против часовой

стрелки в токарном режиме.
М95 ИР320ПМФ4 Останов поворотного стола в токарном режиме.
М96 ИР320ПМФ4 Разжим поворотного стола в токарном режиме.
М97 ИР320ПМФ4 Зажим поворотного стола в токарном режиме.
М98 ИР320ПМФ4 Фрезерный режим.
М99 ИР320ПМФ4 Токарный режим.
142
Учебное издание
ДОЛЖИКОВ Валерий Петрович
ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ
И НАЛАДКИ СТАНКОВ С ЧПУ
Учебное пособие
Издано в авторской редакции
Научный редактор
доктор физико-математических наук,
профессор С.Г. Псахье
Отпечатано в Издательстве ТПУ в полном соответствии

с качеством предоставленного оригинал-макета
Подписано к печати 00.00.2011. Формат 60х84/16. Бумага «Снегурочка».

Печать XEROX. Усл. печ. л. 8,37. Уч.-изд. л. 7,58.
Заказ . Тираж 100 экз.
Национальный исследовательский Томский политехнический университет
Система менеджмента качества
Издательства Томского политехнического университета сертифицирована
NATIONAL QUALITY ASSURANCE по стандарту BS EN ISO 9001:2008
. 634050, г. Томск, пр. Ленина, 30

Тел./факс: 8(3822)56-35-35, www.tpu.ru

Должиков В.П. 2011 Основы Программирования и Наладки Станков с ЧПУ

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Должиков В.П. 2011 Основы Программирования и Наладки Станков с ЧПУ

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Рекомендовано в качестве учебного пособия

2-е издание, переработанное и дополненное

В пособии представлены основы ручного программирования и наладки

Доктор технических наук, профессор

© Томский политехнический университет», 2011

1.1. Технологическая подготовка производства

Тенденция современного производства – «…постоянное обновле-

В настоящее время станки с ЧПУ являются неотъемлемой частью

Система Информация о состоянии

Рис 1.1. Модель управления оборудованием с ЧПУ [15]

1.3. Особенности проектирования технологического

На станке с ЧПУ реализуется какая-то часть технологического про-

1.4. Система координат и базовые точки станка

В качестве единой системы координат для всех станков с ЧПУ в

1.5. Структура управляющей программы

Рис. 1.3.Описание кода ISO-7bit

• между кадрами на перфоленте рекомендуется перфорировать

Рис. 1.7. Структура УП на перфоленте

1.6. Формат управляющей программы

На машиностроительном предприятии эксплуатируются металло-

1.7. Кодирование подготовительных функций

Подготовительная функция (синонимы G-коды, G-инструкция) за-

«Постоянный цикл» предназ-

2 начены для программиро-

1.8. Программирование циклов

1.8.1. Технологические решения в циклах

Рис. 1.14 Описание цикла CYCLE 81

Для программирования ряда отверстий производителями разрабо-

Параметры Величина параметра

Рис. 1.15. Описание цикла HOLES1

Рис. 1.16. Описание цикла POCKET 4:

В цикле CYCLE72 реализован алгоритм фрезерования контура де-

Глубина фрезерования DP, абсо-

0 а X Чистовая обработка FAL 0

Тип обработки VARI 11

Длина, радиус LP1 5

Контурный паз Подача при отводе FF3 0

Траектория отвода AS2 2

Траектория движения фрезы строится либо эквидистантно контуру

1.9. Кодирование вспомогательных функций

Вспомогательные функции предназначены для программирования

Глубина кругового паза DP –6

Начальный угол, STA1 45

RA Величина подачи врезания, FFD 80

М02 Конец программы. Функция указывает на завершение отработ-

1.10. Программирование размерных перемещений

1.10.1. Разработка расчетно-технологической карты

Расчетно-технологическая карта (РТК) представляет собой опера-

Рис.1.18. Взаимное расположение детали

1.10.2. Особенности разработки РТК для токарных станков

При разработке РТК необходимо учитывать рекомендуемую после-

Рис. 1.20. Эскиз типовой детали [3]:

Рис.1.21. Траектория движения резца при задании размеров в приращениях

Выбор последовательности обработки на фрезерном и многоопера-

В связи с резким изменением припуска или мгновенной остановкой

Рис. 1.26. Погрешности учета радиуса скругления фрезы:

Рис. 1.29. Фрагмент фрезерной РТК

Рис. 1.31. Зажимное приспособление

Рис. 1.32. Операционный эскиз на фрезерную операцию

Рис. 1.33. Траектория движения фрезы при обработке наружного контура

1.10.4. Особенности разработки РТК для сверлильных станков

При разработке РТК для сверлильных станков необходимо исполь-