МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
«УЛЬЯНОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

И. Н. Гудков, Ю. А. Титов, О. В. Мищенко

РАСЧЕТ И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ

ЭЛЕМЕНТОВ
КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ МАШИН

Учебное пособие

Ульяновск
УлГТУ
2014

1
 УДК 621.7(075)7.06
ББК 34.5 я7
Г 16

Рецензенты:
Генеральный директор ООО «Технострой-Сервис» О. Б. Россиев;
Директор ООО «Юнипром» Д. В. Нуждов.

Утверждено редакционно-издательским советом университета

в качестве учебного пособия

Гудков, И. Н.
Г 16 Расчет и основы конструирования элементов кузнечно-
прессовых машин : учебное пособие для студентов специальности
150201 «Машины и технология обработки металлов давлением» и
направления «Машиностроение» 150700 / И. Н. Гудков, Ю. А. Титов,
О. В. Мищенко. – Ульяновск : УлГТУ, 2014. – 70 с.

ISBN 978-5-9795-1227-3

Предназначено для студентов, выполняющих практические расчеты кри-

вошипных кузнечно-штамповочных машин при курсовом и дипломном проек-
тировании.
В пособии комплексно отражены вопросы разработки структурной и кине-
матической схем машин; оптимизации выбора передаточных отношений двух-
ступенчатых зубчатых приводов; определения основных параметров зубчатых
передач и их расчет на прочность; конструкции главных валов кривошипных
машин и их расчетные схемы. Приводятся необходимые справочные данные.

УДК 621.7 (075)

ББК 34.5 я7

© Гудков И. Н., Титов Ю. А.,

Мищенко О. В., 2014.
ISBN 978-5-9795-1227-3 © Оформление. УлГТУ, 2014.

2
 СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ ........................................................................................................... 4

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Задание и объем работы ....................................................................... 5

2. АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ КПМ

2.1. Исходные данные для проектирования .............................................. 6
2.2. Составление структурной схемы машины ......................................... 7
2.3. Разработка кинематической схемы машины ...................................... 9

3. КОНСТРУКЦИИ И РАСЧЕТ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ ПРИВОДОВ

КРИВОШИПНЫХ ПРЕССОВ
3.1. Расчет общего передаточного отношения привода .......................... 13
3.2. Определение передаточных чисел зубчатых передач ...................... 14
3.3. Определение основных параметров зубчатых передач ................... 21
3.4. Расчет на прочность цилиндрических зубчатых колес .................... 27

4. ВЫБОР ТИПА КРИВОШИПНОГО ВАЛА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЕГО

ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ
4.1. Главные валы и их опоры в станинах прессов .................................. 33
4.2. Выбор типа кривошипного вала ......................................................... 34
4.3. Определение основных параметров кривошипных валов ............... 38
4.4. Определение сил, действующих на звенья кривошипно-
шатунного механизма при его нагружении.............................................. 41
4.5. Определение угла, усилия и момента заклинивания криво-
шипно-шатунного механизма .................................................................... 47
4.6. Построение графика усилий по ползуну, допускаемых проч-
ностью деталей пресса, подбор графика рабочих нагрузок ................... 49

5. СМАЗКА И ЕЕ РОЛЬ В ИЗНАШИВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ ............... 52

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ................................................................................................... 54

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ............................................................................ 55

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ............................................................... 56

ПРИЛОЖЕНИЯ ................................................................................................... 57

3
 ВВЕДЕНИЕ

В современном машиностроении наблюдается постоянный рост ко-

личества деталей, изготовляемых методами обработки давлением на куз-
нечно-прессовом оборудовании. Детали автомобилей, тракторов, самоле-
тов, турбин, тепловозов, бытовой техники и т.д. – это далеко не полный
перечень машин, в производстве которых более 50% деталей изготовляют-
ся штамповкой. Технологические процессы штамповки применяются на
металлообрабатывающих предприятиях как с массовым и крупносерий-
ным, так и с мелкосерийным и единичным характером производства.
Одним их главных факторов производственного процесса изготовления
деталей методами обработки давлением являются кузнечно-прессовые ма-
шины (далее КПМ). В перечне выпускаемого оборудования все большее
значение имеют автоматы, автоматизированные комплексы, оборудование
для чистовой штамповки, а также кузнечно-прессовые машины с про-
граммным управлением (ЧПУ).
Важной задачей при конструировании и изготовлении прессов явля-
ется повышение их работоспособности, надежности и безопасности.
Современным машиностроением уже накоплен значительный опыт проек-
тирования и обоснования выбора того или иного типа конструкции какого-
либо узла пресса. Анализируя существующие конструкции прессов, учи-
тывая опыт их эксплуатации, пользуясь известными количественными и
качественными критериями и показателями, авторы данной работы дают
практические рекомендации к разработке и расчету элементов кривошип-
ных прессов в рамках учебного процесса.
Главным вопросом при проектировании современных машин являет-
ся выбор основных параметров. На основные параметры и размеры боль-
шинства универсальных кузнечно-штамповочных машин имеются стан-
дарты. Для других машин основные параметры выбираются на основании
требований технологического процесса и опыта эксплуатации наиболее
прогрессивного оборудования подобного типа. Очень важным при этом
является характер изменения рабочих нагрузок на рабочем звене. Выбор
кинематических схем машин, узлов и их конструкции в основном произво-
дят, используя рациональный опыт машиностроения и проектирования
аналогичных машин.
Полученный опыт конструирования и расчета элементов кузнечно-
штамповочных машин довольно велик по объему, поэтому его подробное
рассмотрение в пределах данной работы не представляется возможным.
В связи с этим, в приведенных материалах к расчету элементов криво-
шипных прессов находят отражение наиболее важные и принципиальные
вопросы проектирования.

4
 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Задание и объем работы

Проектирование и расчет узлов кривошипных кузнечных машин спо-

собствует закреплению и углублению знаний по теории, расчету и конст-
руированию кузнечно-штамповочного оборудования и подготовке к вы-
полнению курсовых проектов по специальным дисциплинам, а также ди-
пломного проекта.
Индивидуальное задание на проект общего типа требует от специа-
листа разработки структурной и кинематической схем машины, разработки
конструкции привода, определение его основных параметров. Выбор типа
кривошипного, коленчатого, эксцентрикового или шестерне-
эксцентрикового вала, проведение проверочных расчетов, построение гра-
фиков допускаемых усилий на ползуне и зубчатой передаче.
Основой для выбора конкретных схем и конструкций являются тех-
ническая характеристика пресса и его функциональное назначение.
Задание оформляется на специальном бланке с указанием вопросов
или детальной проработки. К заданию прилагается проспект, содержащий
все необходимые начальные данные, требуемые для выполнения работы:
описание конструкции пресса, техническая характеристика машины, чер-
тежи ее общего вида.
Распределение материала уточняется консультантом при выдаче за-
дания и может незначительно корректироваться в процессе проектирова-
ния, в частности, когда разработчиком предлагается оригинальная конст-
рукция машины, более совершенная, нежели указанная в задании. Объем
расчетно-пояснительной записки – 35–50 страниц.
По каждому пункту задания должны быть даны соответствующие
пояснения и ссылки на литературу. Пояснительная записка должна быть
тщательно оформлена в соответствии с «Едиными требованиями к курсо-
вому и дипломному проектированию» [9].

5
 2. АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИЙ КПМ

2.1. Исходные данные для проектирования

Исходным документом для проектирования машины является техни-

ческое задание, включающее назначение и цель разработки машины, сферу
ее применения, технические требования, ожидаемые экономические пока-
затели. Основными документами пресса являются его паспорт и техниче-
ская характеристика (табл. 2.1).
Таблица 2.1
№
Наименование параметра Ед.измерения Значение
п/п
1 Номинальное усилие пресса кН, (тс)
Ход ползуна: наибольший мм
2
наименьший мм
3 Число ходов ползуна в минуту ход/мин.
Размеры стола: слева-направо мм
4
спереди-назад мм
Размеры отверстия в столе: слева-направо мм
5 спереди-назад мм
диаметр мм
Размеры ползуна: слева-направо мм
6
спереди-назад мм
Размеры отверстия в ползуне: диаметр мм
7
глубина мм
Расстояние от оси ползуна до станины (вылет пол-
8 мм
зуна)
Наибольшее расстояние между столом и ползуном в
9 мм
его нижнем положении при наибольшем ходе
10 Расстояние между стойками станины в свету мм
Величина регулировки расстояния между столом и
11 мм
ползуном (регулировка закрытой высоты)
Расстояние от верхней плоскости стола до уровня
12 мм
пола
13 Ход выталкивателя в ползуне мм
14 Толщина подштамповой плиты мм
15 Угол наклона станины град.
Электродвигатель: тип
16 мощность кВт
число оборотов об/мин
Габариты пресса: слева-направо мм
17
спереди-назад мм
18 Высота пресса над уровнем пола мм
19 Вес пресса т (кг)

По описанию конструкции пресса, его технической характеристики

составляются структурная и кинематическая схемы машины.

6
 2.2. Составление структурной схемы пресса

Структура современного пресса представляет собой довольно

сложную схему, где машина начитывает более десяти узлов и несколько
сот деталей.
Наряду с обычными для каждой машины узлами – электродвигате-
лем, передаточными механизмами (приводом) и исполнительным меха-
низмом в прессе имеются узлы для управления, контроля, наладки и обес-
печения безопасности обслуживающего персонала, а также вспомогатель-
ные узлы, расширяющие технологические возможности пресса или улуч-
шающие условия работы деталей и механизмов других ответственных уз-
лов машины.
Структуру современных кузнечно-прессовых машин можно изобра-
зить схемой, представленной на рис. 2.1.
Особенностью работы кузнечно-прессовых машин является нерав-
номерность потребления энергии за цикл и высокие пиковые нагрузки, по-
этому источником энергии пресса служит, как правило, устанавливаемый
на нем асинхронный двигатель с пускорегулирующей электроаппаратурой
и маховик. Узел электрооборудования пресса может состоять из несколь-
ких электродвигателей (главного привода, микропривода, привода для ре-
гулировки штампового пространства и т.д.), работу которых необходимо
блокировать.
Привод от электродвигателя к исполнительному механизму обычно
состоит из клиноременной передачи (от двигателя к маховику) и несколь-
ких зубчатых передач. Зубчатые пары, отличающиеся сравнительно боль-
шими размерами (модуль до 30 мм, или больше), могут быть открытыми и
закрытыми. В некоторых прессах специального назначения применяют
червячную передачу (например, в ножницах).
Исполнительные механизмы осуществляют работу по пластиче-
скому деформированию заготовок и вспомогательные операции, сопро-
вождающие пластическое деформирование: подачу и зажим заготовок,
передачу их на линию высадки, выталкивание из штампа и т.п., поэтому
первые исполнительные механизмы называются рабочими, а вторые –
вспомогательными.
Кривошипный пресс универсального действия имеет один рабочий
исполнительный механизм – ползун. Пресса двойного действия имеют два
ползуна: внутренний (рабочий) и внешний (вспомогательный), который
осуществляет прижим заготовки по контуру. В случае, когда внешний пол-
зун перед прижимом заготовки осуществляет ее вырубку по контуру, он
выполняет две функции: рабочего и вспомогательного исполнительного
механизма.

7
 Кузнечно-штамповочные машины

Исполнительные Передаточные Механизмы Вспомогательные Механизмы Механизмы

механизмы механизмы привода механизмы управления смазки

Рабочие Механизмы, расширяющие Механизмы, облегчающие Механизмы, повышающие

технологические возмож- наладку машин и штампового эксплуатационную надежность
ности инструмента и улучшающие условия труда
Вспомогатель-
ные
Выталкиватели Механизмы регулиров- Уравновешиватели
ки закрытой высоты

Прижимные
Механизмы регулиров- Предохранительные

8
устройства
ки величины хода устройства
ползуна

Переналаживаемые
упоры Устройства для вывода
Микроприводы из распора

Механизмы Выдвижные столы и

Контрольные и индика-
переориентации плиты
торные устройства

Быстродействующие
захваты
Противошумовые уст-
ройства
Тормоза маховиков

Станина
Рис. 2.1. Структурная схема кузнечно-штамповочных машин
 Обеспечение соединения исполнительного механизма с приводом в
прессе осуществляется муфтой. Фиксацию ведомой части привода и ис-
полнительного механизма в заданном положении (соответствующем край-
нему верхнем или заднему нерабочему положению ползуна) осуществляют
тормозом. Своевременное включение и выключение муфты и тормоза
осуществляют системой управления, узел которой состоит из электри-
ческих, механических, пневматических или гидравлических механизмов, с
помощью которых обеспечивается своевременное срабатывание муфты
или тормоза, а также соответствующее блокирование.
К узлам контроля и наладки (вспомогательные механизмы, рис. 2.1)
относят: механизм регулирования закрытой штамповой высоты, микро-
приводы, предохранители от перегрузки, индикаторы усилия, указатели
положения кривошипного вала, механизмы крепления штампов, узел заме-
ны штамповых плит и т.д. Присутствие таких механизмов снижает время
простоев пресса, увеличивает коэффициент использования этого дорого-
стоящего оборудования, обеспечивает лучшие эргономические условия
для обслуживания. Как правило, указанные узлы являются внецикловыми
узлами.
К вспомогательным механизмам также относятся уравновешиватели
ползуна, пневматические и гидропневматические подушки, т.е. меха-
низмы, улучшающие условия работы деталей других узлов пресса и повы-
шающие таким образом надежность всей конструкции пресса. Использо-
вание пневматической или гидропневматической подушки расширяет тех-
нологические возможности пресса.
Важными узлами пресса являются механизмы автоматизации (пере-
ориентации), которые должны обеспечивать ориентирование, транспорти-
рование, установку обрабатываемой заготовки или полуфабриката, а также
подготовки машины к выполнению следующего цикла.
Кузнечные машины, которые состоят из всех перечисленных элемен-
тов структуры, имеют наибольшую массу и стоимость. Одной из наиболее
сложных является структура кузнечных автоматов, наиболее простая – у
паровоздушных молотов.

2.3. Разработка кинематической схемы

Кинематическая схема машины разрабатывается на основе извест-

ных подобных машин с добавлением изменений в конструкцию привода,
если таковые имеются. Кроме того, все элементы схемы должны обяза-
тельно соответствовать структуре машины.
Механические прессы отличаются по типовым и конструктивным
признакам. Большинство механических прессов изготавливается с криво-

9
шипно-шатунным механизмом, с усилием на ползуне от 0,5 т до 2000 т и
более. Такие прессы называют кривошипными. По способу действия (кон-
структивные признаки) ползунов, кривошипные прессы изготавливаются:
простого, двойного и тройного действия. Кривошипные прессы простого
действия бывают открытого и закрытого типов, одно-, двух- и четырехкри-
вошипные. Однокривошипные прессы открытого типа по конструктивно-
му признаку разделяются на одностоечные и двухстоечные, наклоняемые и
ненаклоняемые.
На одностоечных прессах (рис. 2.2, а) опоры кривошипного вала
размещаются по одну сторону шатуна, а на двухстоечных прессах (рис.
2.2, б, в) шатун расположен в середине опор коленчатого вала.
Одностоечные прессы производятся открытого типа с «С» – образ-
ной станиной, позволяющей обслуживать рабочее межштамповое про-
странство с трех сторон. Такие прессы в основном имеют усилия до 100 т.
Двухстоечные прессы (рис. 2.2, б, в) изготавливаются как открытого,
так и закрытого типов. В закрытых прессах доступ к межштамповому про-
странству (к столу) пресса возможен с двух сторон: спереди и сзади. В со-
временных закрытых прессах на стойках станины предусматриваются ок-
на, которые также улучшают доступ к столу.

а) б)

Рис. 2.2. Кинематические схемы кривошипных прессов:

а) одностоечного, б), в) двухстоечного; 1 – ползун, 2 – шатун,
3 – тормоз, 4 – вал, 5 – муфта, 6 – маховик, 7 – электродвига-
тель, 8 – зубчатая передача

в)
Сторона пресса, обращенная к рабочему месту, называется фронтом.
Кривошипный вал одностоечного кривошипного пресса расположен пер-
пендикулярно фронту, а двухстоечного – параллельно фронту пресса.
Привод коленчатого вала может быть односторонним (рис. 2.2, а-в,
рис. 2.3, а) и двухсторонним (рис. 2.3, б). Последний используется для

10
уменьшения передаваемого крутящего момента путем его разделения на
две части. Одноступенчатый привод коленчатого вала осуществляется
клиноременной передачей (рис. 2.2, а, б).
При изготовлении компактной модели привода в двухкривошипных
и четырехкривошипных прессах применяют междуопорное расположение
колес (рис. 2.3, а), а также смешанное, когда часть колес выполнена кон-
сольной (рис. 2.3, б).

а) б)

Рис. 2.3. Кинематические схемы кривошипных прессов с междуопорным

шестерне-эксцентриковым приводом кривошипно-ползунного механизма:
а) трехступенчатый односторонний; б) четырехступенчатый двухсторонний;
1 – быстроходная передача, 2 – тихоходная передача, 3 – ось, 4 – эксцентрик

Зубчатые приводы с одной ступенью используют в однокривошип-

ных открытых и быстроходных закрытых листоштамповочных прессах и
прессах для холодного выдавливания, а также в некоторых автоматах. Но-
минальная частота перемещения ползуна машин с таким приводом состав-
ляет 30–120 ходов в минуту.
Двухступенчатые зубчатые приводы устанавливаются в тихоходных
открытых листоштамповочных прессах, в закрытых одно- и многокриво-
шипных прессах, в ножницах, многопозиционных листоштамповочных
пресс-автоматах, специализированных КГШП (кривошипных горячештам-
повочных прессах) и некоторых других машинах, имеющих число ходов
ползуна 5–10 в минуту.
В последнее время наряду с открытыми зубчатыми передачами все
большее применение находят закрытые передачи, работающие в масляной
ванне, что обеспечивает их большую долговечность и компактность.

11
 На современных машиностроительных заводах, как правило, исполь-
зуют прессы двойного действия, у которых для прижима заготовки имеет-
ся коленно-рычажный механизм (рис. 2.4).

Рис. 2.4. Кинематическая схема пресса двойного действия: 1, 2, 3, 4 – зубчатые

колеса, 5 – система рычагов, 6 – ползушка, 7 – кривошип, 8 – винты наружного
ползуна, 9 – наружный ползун, 10 – внутренний ползун

Данные прессы изготавливают, как и прессы простого действия, од-

нокривошипными, двухкривошипными и четырехкривошипными. Число
ходов ползуна в минуту на прессах двойного действия зависит от конст-
рукции привода и равно 6–15.
Прессы тройного действия представляют собой в основном конст-
рукцию пресса двойного действия, дополненную третьим (нижним) ползу-
ном, который позволяет производить вытяжку в направлении, обратном
вытяжке, осуществляемой верхним внутренним ползуном.

12
3. КОНСТРУКЦИИ И РАСЧЕТ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ ПРИВОДОВ
КРИВОШИПНЫХ ПРЕССОВ

3.1. Расчет общего передаточного отношения привода

В кривошипных кузнечно-прессовых машинах используются зубча-

тые приводы, отличающиеся количеством ступеней, числом потоков кру-
тящего момента в ступенях, количеством шестерен и колес в каждой сту-
пени, способами компоновки и т.д. Число ступеней зависит от числа ходов
в минуту ползуна машины и от числа оборотов вала электродвигателя.
Общее передаточное число привода определяется по формуле:
𝑛э
𝑈 = = 𝑈з ∙ 𝑈к ,
𝑛п
где nэ – частота вращения вала электродвигателя, об/мин,
nп – число ходов ползуна в минуту,
Uз, Uк – передаточные числа зубчатой и клиноременной передач.

При числе ходов ползуна в минуту 150–200, для быстроходных прес-

сов, общее передаточное число привода U0 = 5–10, т.е. возможно использо-
вание одноступенчатой передачи. Однако при высоких передаточных чис-
лах КПД клиноременной передачи низок, а долговечность ее мала. Поэто-
му во избежание чрезмерного увеличения габаритов передач и обеспече-
ния высокого КПД привода рекомендуется придерживаться некоторых хо-
довых значений U, по возможности не доводя их до максимальных значе-
ний, допускаемых в отдельных случаях. В таблицах 3.1 и 3.2 приведены
значения U для различных типов приводов. Ею можно пользоваться для
ориентировочной разбивки общего передаточного числа привода.

Таблица 3.1
Передаточные числа передач
Значение U
п передачи
рекомендуемое максимальное
Зубчатая передача с цилиндрическими коле-
3–6 10
сами в закрытом корпусе для одной пары
Зубчатая передача с коническими колесами в
2–3 6
закрытом корпусе для одной пары
Открытая зубчатая передача 4–7 15
Закрытая червячная передача (редуктор) 10–40 80
Открытая червячная передача 15–60 120
Цепная передача 2–5 8
Ременная передача с плоским ремнем 2–4 6
Ременная передача с натяжным роликом 4–6 8
Ременная передача с клиновыми ремнями 2–4 7

13
 Таблица 3.2
Рекомендуемые передаточные отношения клиноременной передачи
для некоторых кривошипных машин
Двухступенчатые
Тип при- Быстроходный КГШП
листоштамповочные прессы
вода одноступенчатый Pн=6,3 – 63МН
тихоходные быстроходные
Uкл 6,9–10,6 2,5–4,5 3–3,5 2,5–3,0

3.2. Определение передаточных чисел зубчатых передач

При проектировании прессов для двух- и многоступенчатых передач

различают быстроходную, промежуточную и тихоходную ступени. Сту-
пень, колеса которой непосредственно связаны с ведущим звеном испол-
нительного механизма, называют тихоходной, а ступень, шестерня кото-
рой находится на приемном валу (валу маховика), – быстроходной. В од-
ноступенчатом приводе имеется только тихоходная ступень. Ступени, на-
ходящиеся между тихоходной и быстроходной ступенями, называются
промежуточными, если отсчитывать их от тихоходной ступени (первая
промежуточная, вторая промежуточная и т.д.).
В общем случае:
𝑈
𝑈З = ,
𝑈
для двухступенчатой зубчатой передачи:
𝑈З = 𝑈б ∙ 𝑈т ,
где Uб и 𝑈т – передаточные числа быстроходной и тихоходной ступеней
передачи,
При 𝑈З < 10 – используются одноступенчатые зубчатые передачи,
10 < 𝑈З < 60 – двухступенчатые зубчатые передачи,
40 < 𝑈З < 100 – трехступенчатые зубчатые передачи,
𝑈З > 10 – четырехступенчатые зубчатые передачи.

Серьезным конструктивным и архитектурным недостатком ряда со-

временных прессов являются большие по диаметру зубчатые колеса тихо-
ходных ступеней кривошипных машин. Вместе с тем добавление одной
промежуточной ступени резко улучшает работу тихоходной зубчатой пары
и машина приобретает компактный вид. Поэтому вопрос правильного оп-
ределения передаточных чисел ступеней привода является немаловажным.
Существующие зависимости позволяют находить границы одно-,
двух- и трехступенчатых зубчатых приводов из условий получения их
наименьшей массы [3] или наименьшей инерционности на приемном валу
маховика [4] и производить разбивку общего передаточного числа двух- и

14
трехступенчатых приводов по ступеням для обеспечения наименьшей мас-
сы или инерционности зубчатого привода в целом.
Разбивку общего передаточного числа двухступенчатого зубчатого
привода, нашедшего широкое применение в кривошипных кузнечно-
прессовых машинах разных типов, определение границ существования
привода данного вида и оценку степени завышения его массы и инерцион-
ности над их наименьшими значениями можно быстро и наглядно произ-
водить с помощью ограничительного контура, построенного по принципу,
описанному ниже.
В прямоугольной системе координат UО и U (рис. 3.1), где UО – общее
передаточное число двухступенчатого привода, а U – передаточное число
одной из ступеней. Для каждого конкретного привода каждому значению
UО соответствует два передаточных числа: UМ, полученное из условия его
наименьшей массы, и UА – из условия минимальной инерционности. Сово-
купностям передаточных чисел UМ и UА соответствуют в системе коорди-
нат UО и U две кривые М и А.
Левая (Л-Л) и правая (П-П)
границы существования дан-
ного типа зубчатого привода и
верхняя и нижняя границы –
кривые 1,025М и 1,025А, соот-
ветствующие передаточным
числам ступени, при которых
превышение массы и инерци-
онности над их наименьшими
значениями составляет 2,5%,
образуют замкнутый ограни-
чительный контур, внутри ко-
торого и производится разбив-
ка общего передаточного чис-
ла. За пределами ограничи-
тельных контуров нанесены
кривые 1,05М; 1,1М; 1,05А и
1,1А, которые характеризуют
увеличение массы и инерци-
онности соответственно на 5 и
10% и по которым оценивают Рис. 3.1. Схема построения ограничительного
завышение массы и инерцион- контура для разбивки общего передаточного
ности в спроектированном числа зубчатого привод
зубчатом приводе.

15
16
Рис. 3.2. Ограничительные контуры двухступенчатых зубчатых приводов
17
Рис. 3.2. Ограничительные контуры двухступенчатых зубчатых приводов (продолжение)
18
Рис. 3.2. Ограничительные контуры двухступенчатых зубчатых приводов (окончание)
 В большинстве двухступенчатых зубчатых приводов внутри огра-
ничительного контура находится точка 0, в которой кривые М и А пересе-
каются. Данной точке соответствуют передаточные числа, при которых
зубчатый привод обладает одновременно наименьшими значениями массы
и инерционности и с этой точки зрения является оптимальным.
Границы существования данного типа привода вычисляются из усло-
вия, при котором двухступенчатый зубчатый привод по своей массе или
инерционности превышает одноступенчатый привод (нижние пределы) и
трехступенчатый (верхние пределы).
Данный принцип положен в основу построения ограничительных
контуров для наиболее распространенных и рекомендуемых к применению
зубчатых приводов для кривошипных КПМ различных типов (рис. 3.2).
Правыми и левыми границами контуров служат пределы существо-
вания данного вида зубчатого привода, а верхними и нижними – кривые
1,025М и 1,025А, соответствующие передаточным числам ступени, при ко-
торых превышение массы и инерционности над их наименьшими значе-
ниями составляет 2,5%.
На контурах показана схема зубчатого привода кривошипных КПМ
различных типов, его формула, в которой буква «Р» означает привод, три
первые цифры относятся к тихоходной ступени, колеса которой связаны с
ведущими звеньями (кривошипами) исполнительного механизма, а три
вторые – к быстроходной. Первая из трех цифр означает количество пото-
ков крутящего момента в ступени, вторая – общее количество колес в сту-
пени и третья – общее число шестерен в ступени, включая реверсивные
(паразитные). По оси ординат отложены передаточные числа UТ тихоход-
ной ступени, при этом передаточное число быстроходной ступени
UБ =UО/UT. Для разбивки общего передаточного числа, соответствующего
формуле и схеме данного зубчатого привода, находится ограничительный
контур, из точки на ocи абсцисс, равной заданному общему передаточному
числу UО, проводится отрезок вертикальной прямой до пересечения с кри-
вой М при требовании по обеспечению наименьшей массы, или с кривой А
при условии получения наименьшей инерционности, и на оси ординат оп-
ределяется передаточное число тихоходной ступени, соответствующее
точке пересечения отрезка с кривым М или А (рис. 3.1).
Для построения контуров использованы рекомендации по выбору
размеров и параметров зубчатых приводов, обладающих наименьшими по-
казателями массы и инерционности [3, 4].
В качестве примера рассмотрим один из распространенных в различ-
ных типах кривошипных КПМ двухступенчатый зубчатый привод с двумя
потоками крутящего момента, двумя колесами и двумя шестернями в тихо-
ходной ступени и с одним потоком крутящего момента, одним колесом и
одной шестерней в быстроходной ступени (рис. 3.3), для которого задано

19
 общее передаточное число UО =18 и ко-
торый надо спроектировать из условия
получения наименьшей инерционности
на приемном валу (валу маховика).
Классификационная формула
двухступенчатого зубчатого привода
запишется в виде Р-222-111 (рис. 3.2).
Проводя из точки UО =18 на оси абс-
цисс вертикальную прямую до пересе-
чения с кривой А (условие получения
наименьшей инерционности на при-
емном валу), находим значение пере-
даточного числа UТ тихоходной ступе-
ни, примерно равное 4,9. Из графика
можно убедиться, что при данной раз-
бивке масса зубчатого привода не бу-
дет превышать своего наименьшего
значения более чем на 2,5%. Кроме
того привод Р-222-111 при UО =12,5
обладает также наименьшими показа-
телями массы и инерционности. Одна-
ко при проектировании рассма-
триваемого зубчатого привода выяс-
нилось, что найденное передаточное
число UТ =4,9 не может быть реализова-
но. Наиболее близким к числу UТ =4,9
является UT =5,21. Для оценки степени
завышения инерционности зубчатого
привода из точки UT =5,21 на оси орди-
Рис. 3.3. Двухступенчатый зубчатый
нат проводим горизонтальную прямую
привод
до пересечения ее с вертикальной пря-
мой из точки UО =18: завышение инер-
ционности составляет около 1%, а массы – не более 5%.
Лучшим вариантом подбора числа зубьев колес и шестерен тихоход-
ной ступени является передаточное число UT <4,9.
Таким образом, использование ограничительных контуров позволяет
быстро и наглядно определять границу существования данного типа двух-
ступенчатого зубчатого привода, производить разбивку его общего пере-
даточного числа по ступеням, находить общее передаточное число зубча-
того привода, при котором его масса и инерционность одновременно име-

20
ют наименьшее значение, определять оптимальное передаточное число
клиноременной передачи привода.
Действительные передаточные числа ступеней, получаемые при про-
ектировании зубчатого привода и представляющие частное от деления це-
лых чисел – чисел зубьев колес и шестерен, в общем случае не равны пе-
редаточным числам, которые определены из условий получения наимень-
ших значений массы или инерционности. Поэтому в каждом случае необ-
ходимо корректировать полученные значения передаточных чисел, срав-
нивая их со стандартными значениями, которые выбирают из ряда чисел
геометрической прогрессии со знаменателем 1,25 (ГОСТ 2185-81): 1,0;
1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,15; 4,0; 5,0; 6,3; 8,0; 10; 12,6; 14,2; 16; 18; 20; 22,4; 25;
28; 31,5; 35,5; 40; 45; 50; 56; 63; 71; 80; 90; 100; 112; 125; 140; 160; 180; 200;
224; 250; 280; 315; 355; 400; 450; 500; 560; 630; 710; 800; 900;
менее предпочтительный ряд:
1,12; 1,4; 1,8; 2,24; 2,8; 3,55; 4,5; 5,6; 7,1; 9; 11,2; 14; 15,97; 39,69;
44,8.
При невозможности подобрать числа зубьев шестерни и колеса в со-
пряженных парах, обеспечивающих получение передаточных чисел, ука-
занных в стандарте, допускаются следующие отклонения от передаточных
чисел, установленных настоящим стандартом:
а) для одноступенчатых передач не более чем на ± 2,5 % при
U = 1,25–4,5 и не более чем на ± 4 % при U = 5–10;
б) для двух- и трехступенчатых передач не более чем на ± 4 % при
всех значениях U.
В трехступенчатом зубчатом приводе габариты и инерционность за-
висят в основном от правильности разбивки передаточного отношения
двух последних ступеней. Поэтому для этих приводов задаются переда-
точным отношением быстроходной ступени UБ = 2,3–4,0, после чего пере-
даточное отношение разбивают в соответствии с рекомендациями, пред-
ложенными для двухступенчатых приводов.

3.3. Определение основных параметров зубчатых передач

В кривошипных прессах высокое значение имеет надежность работы

зубчатых передач. Довольно часто причинами выхода их из строя являются
неправильно выбранный материал для зубчатых пар, неверный расчет зубча-
той передачи (подбор модуля, ширины и формы зубьев, контактный и проч-
ностной расчеты). Особенно вредное влияние оказывает на штамповщиков
шум, создаваемый неправильно работающей зубчатой передачей. Все эти и
другие факторы указывают на необходимость проведения тщательного ана-
лиза работы зубчатого зацепления при проектировочном расчете.

21
 При выборе основных параметров зубчатого зацепления привода
кривошипных прессов можно предложить следующие рекомендации:
1. Меньшее из двух сцепляющихся колес называют шестерней, а большее
– колесом; термин «зубчатое колесо» относят к обоим колесам передачи.
2. Параметры, относящиеся к шестерне, имеют индекс 1, относящиеся к
колесу – 2.
3. Число зубьев не должно иметь четных сомножителей.
4. Размеры наружного диаметра, начальной окружности и число зубьев
колеса по возможности принимать максимальным, что улучшает работу
передачи.
5. Ширину шестерни и колеса следует принимать равными.
6. Следует учитывать, что шестерня по сравнению с колесом работает в
более напряженных условиях.
7. Тихоходные зубчатые передачи при окружных скоростях меньших
4 м/с выполняют в основном прямозубыми. Такие передачи прирабаты-
ваются при всех твердостях, но изготовляют их в большинстве случаев из
нормализованных или улучшенных сталей. В процессе работы открытые
передачи интенсивно изнашиваются, что определяет особенности их рас-
чета. Износ открытых передач обычно допускается до 25 % первоначаль-
ной толщины зубьев, считая по делительной окружности. Это примерно
соответствует заострению зубьев. Прочность на изгиб при этом снижает-
ся вдвое.
8. При высоких окружных скоростях для снижения шума и габаритов
передачи применяют шевронные зубчатые колеса (с углом наклона зубьев
30°), быстроходные зубчатые пары часто выполняют косозубыми (с углом
наклона зубьев 20°).
9. Прочность зубчатого зацепления определяется отношением
y1=BW1/m и y2=BW2/m. Учитывая вероятные перекосы валов и опор, необ-
ходимо эти величины по возможности увеличивать.
10. С уменьшением модуля зубьев средняя скорость скольжения
снижается пропорционально его уменьшению. Это способствует большему
запасу надежности. Однако следует учитывать, что снижение модуля воз-
можно при условии высокого качества изготовления зубчатой пары и под-
бора более прочного материала.
Производство зубчатых пар связано со сложными процессами отлив-
ки или ковки зубчатого венца, ковки шестерни, общей термообработки,
нарезания зубьев и их поверхностной закалки с нагревом ТВЧ (токами вы-
сокой частоты), что определяет значительную стоимость передач. В связи
с этим правильный выбор материала шестерни и колеса зубчатой пары яв-
ляется основополагающим.
Марки материалов, рекомендуемых для изготовления зубчатых ко-
лес, и их механические свойства приведены в табл. 3.3. Обычно зубчатые

22
колеса отливают из сталей 45ГЛ, 35ХНЛ, 35ХМЛ и др. с последующей
нормализацией отливки, с закалкой нарезанных зубьев по впадинам с ох-
лаждением водой, имеющей температуру помещения. Шестерни изготав-
ливают из поковок стали 40ХН, 38ХНГМ, 18ХНВА и др. с последующим
улучшением после грубой обработки, после нарезки выполняют поверхно-
стную закалку зубьев ТВЧ без охлаждения водой (во избежание образова-
ния макро- и микротрещин) на твердость HRC 45-50.
Таблица 3.3
Материалы зубчатых колес кривошипных машин, их механические
свойства и допускаемые контактные напряжения
Материалы Механические свойства Контактные
зубчатых Yb напряжения
σB σТ.Р. σТ.И. σ‐1и НВ
колес [σк] [σк]max
СЧ25 250 - - 130 170–241 0,65 430 860
СЧ30 300 - - 150 170–241 0,65 510 1020
35Л(н) 500 280 430 230 150 0,1 560 1180
45Л(н) 550 320 490 250 170 0,1 640 1340
30ГЛ(у) 620 400 520 300 250 0,1 800 1680
45ГЛ(у) 650 330 450 300 190 0,1 660 1380
35ХГСЛ 700 350 480 320 200 0.2 700 1470
35ХНЛ 500 300 420 320 160 0,2 600 1260
45(н) 600 340 520 280 170–220 0,1 680 1430
45(у) 750–900 420 610 330 220–250 0,1 840 1760
40Х(у) 800–1000 450 640 360 230–260 0,2 900 1900
40ХН(у) 850 600 790 360 23–260 0,2 1200 2000
ШХ15 600–700 380 500 350 200 0,2 760 1600
45(п.з.) - - - - HRC>40 0,1 1040 1800
40Х(п.з.) - - - - HRC>40 0,2 1040 1800
30ХГТ 750–950 2000 - - HRC>55 0,2 1200 1900
(п.з.)
н – нормализованная, у – улучшенная сталь, п.з. – с поверхностной закалкой.

Шестерни в приводе кривошипных горячештамповочных прессов из-

готавливают из термообработанных поковок, имеющих σВ > 1000 МПа, а
колесо из поковок σВ > 600 МПа.
Необходимо отметить, что наибольшее число отказов зубчатой пары
наблюдается при работе пресса с перегрузками и недостаточной смазке.
Анализируя опыт производственных предприятий, можно отметить, что до
70 % составляют поломки зубьев и только 30 % – износ. Из общего числа
поломок зубьев на шестерню приходится примерно 75 % [5]. Для повыше-
ния срока службы зубчатых пар приводов прессов увеличивают радиус в
ножке зуба с целью снижения концентрации напряжений, причем часто
применяют прямозубое зацепление. Выполняется автоматическая смазка
зубьев разбрызгиванием, а шестерни хорошо защищаются кожухом.

23
 Основные параметры зубчатых колес определяются с учетом реко-
мендаций, указанных в таблице 3.4.
Таблица 3.4
Основные параметры цилиндрических зубчатых колес
Однокривошипные КПМ с односторонним приводом
Однокриво- Горячештам- Однокриво-
шипные повочные ГКМ шипные
Параметры прессы прессы прессы
Наименование пары
Тихоходная Быстроходная
Модуль m (0,09-0,1)d0 (0,06-0,08)d0 (0,06-0,09)d0 (0,06-0,07)d0
Мате- колесо 30ГЛ, 45Л 35ХН-Л 35ХН-Л 45Л, 30ГЛ
риал шестерня 45У 40Х, 40ХН 40Х, 40ХН 45У
Ширина зуба (10-13)m (12-14)m (8-12)m (10-13)m
Число колесо 90-115 70-100 60-90 80-90
зубьев шестерня 13-21 20-27 13-15 17-21
Однокривошипные закрытые прессы простого действия с двухсторонним приво-
дом
Наименование пары
Параметры
Тихоходная Промежуточная Быстроходная
Угол наклона
0º / 0º 20º / - 30º / 20º
зубьев
Модуль m (0,08-0,05)d0 (0,07-0,04)d0 (0,07-0,04)d0
Мате- колесо 45Л, 30ГЛ 45Л, 30ГЛ 45Л, 30ГЛ
риал шестерня 45У 45У 45У
Ширина зуба (9-14)m (7-9)m (7-16)m
Число колесо 70-120 40-60 35-90
зубьев шестерня 13-15 14-15 15-20

Геометрические параметры зубчатого зацепления определяются по

известным формулам из курса «Детали машин» [2, 3].
Диаметры начальных окружностей: DW1 = mn Z1 и DW2 = mn Z2 .
Диаметры окружности вершин зубьев: DA1 = DW1+2mn и DA2 = DW2+2mn.
Окружные скорости в зацеплении: V1 = (π DW1 n1)/60 и
V2 = (π DW2 n2)/60.
Межосевое расстояние: AW = (DW1 +DW2)/2=mn (Z1+Z2)/2,
значения следует округлять до ближайших стандартных рядов:
1. 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 633; 800;
1000; 1250; 1600; 2000; 2500;
2. 140; 180; 225; 280; 355; 450; 560; 710; 900; 1120; 1400; 1800; 2240.
Первый ряд следует предпочитать второму.
Диаметры начальных окружностей и межосевое расстояние косозубых
передач определяются по формулам: DW1= mt Z1, DW2= mt Z2, AW = mt (Z1+Z2)/2.

24
 Здесь mt = mn / cosβ.
Значение угла наклона колес β =10 – 12º – для косозубых колес (при
двух колесах на одном валу β = 20°), β = 30º – для шевронных колес.
Угол зацепления αW – это угол между линией зацепления и касатель-
ной к начальным окружностям в полюсе зацепления. αW = 20º.
Коэффициенты формы зуба Y1 и Y2 при модуле mn определяют по
данным соответствующих таблиц в работе [5].
Ширина зуба колеса: B=ym
Значение коэффициента ширины y следует выбирать из единого ря-
да: 0,063; 0,08; 0,10; 0,125; 0,16; 0,20; 0,25; 0,315; 0,40; 0,50; 0,63; 0,80; 1,00;
1,25 или принимать с учетом следующих рекомендаций:
для чугунных консольно расположенных на коленчатом валу колес
yср=14; для чугунных быстроходных пар yср = 16;
для стальных консольно расположенных на коленчатом валу колес
yср=12; для стальных быстроходных пар yср = 13,5; для стальных зубчатых
колес, закрепленных на эксцентрике междуопорного привода yср =12.
Если при нарезании зубьев инструменту будет дано смещение Хm, то
произойдет нарезание корригированного зуба, где Х – коэффициент кор-
рекции или смещения исходного контура. Смещение от центра положи-
тельно Хm > 0, к центру – отрицательно Хm < 0.
В соответствии с рекомендациями, предложенными в литературе [2],
имеют место следующие правила коррекции:
1. При числе зубьев шестерни Z1 ≥ 30 изготовляют некоррегирован-
ные колеса;
2. При числе зубьев шестерни Z1 < 30 и суммарном числе зубьев
Zc= Z1+Z2>60 применяют высотную коррекцию со смещениями
X1=0,03(30–Z1) и Х2= – Х1;
3. При суммарном числе зубьев Z1+Z2 < 60 используют угловую кор-
рекцию со смещениями X1=0,03(30 – Z1) и Х2=0,03(30 – Z2).
Суммарное смещение ограничивается величиной Х∑ = Х1+Х2 ≤ 0,9,
если (Z1+Z2) < 30,и Х∑ ≤ 1,8 – 0,03(Z1+Z2), если 30< (Z1+Z2)<60.
Основные геометрические соотношения в зацеплении с цилиндри-
ческими корригированными колесами:
межосевое расстояние: AW = m(0,5ZС + Х∑ – ΔY).
Здесь коэффициент уравнительного смещения ΔY определяют по но-
мограмме (см. рис. 3.4), при Х∑ = 0 коэффициент ΔY = 0;
начальные диаметры: DW1= 2–AW / (U+1) и DW2 = 2–AW – DW1.
диаметр вершин зубьев: DA1 = DW1 + 2m(f0 + X1 – ΔY1) ,
DA2 = DW2 + 2m(f0 + X2 – ΔY2) .

25
 Здесь f0 =1– коэффициент высоты зуба. При укороченном зубе f0 =0,8.
Численные значения ширины зубчатых колес округляются до ближайшего
числа из единого ряда главных параметров:
25; 28; 32; 36; 40; 45; 50; 56; 63; 71; 80; 90; 100; 112; 125; 140; 160; 180;
200; 224; 250; 280; 315; 355; 400; 450; 500; 560; 630; 710.

Рис. 3.4. Номограмма для определения Y. Пример: Х = 0,28 и ZC = 40:

1. 1000·Х / ZC = 1000·0,28/40 = 7,
2. По номограмме: 1000·Y / ZC = 0,32
3. Y = 0,32·ZC/1000 = 0,32·40/1000 = 0,0128

26
 Большие значения относятся к прессам меньших усилий.
Полученные значения модуля m зубчатого зацепления следует ок-
руглять до ближайшего стандартного. Значения модулей (мм) установлены
ГОСТ 9563-90. Стандарт содержит два ряда модулей:
1. 0,05; 0,06; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,6; 0,8; 1; 1,25; 1,5; 2;
2,5; 3; 4; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; 60; 80; 100.
2. 0,07; 0,09; 0,11; 0,14; 0,18; 0,22; 0,28; 0,35; 0,45; 0,7; 0,9; 1,125; 1,375;
1,75; 2,25; 2,75; 3,5; 4,5; 7; 9; 11; 14; 18; 22; 28; 36; 45; 70; 90.
Первый ряд предпочтительней. Значения принятых величин и полу-
ченных расчетом сводят в таблицу 3.9.

3.4. Расчет на прочность цилиндрических зубчатых колес

Работа зубчатых пар в кривошипных прессах имеет некоторые осо-

бенности:
1) зубчатая пара с пуском пресса постоянно находится в зацеплении
и нагружается максимальным крутящим моментом в периоды выполнения
прессом технологических операций;
2) муфта включения расположена на главном валу пресса, поэтому
максимальную нагрузку могут испытывать любые зубья пары;
3) зубчатая пара работает в условиях абразивного износа (при плохой
изоляции специальным кожухом и плохой смазке).
Расчетным параметром зубчатых колес является усилие по ползуну,
допускаемое прочностью тихоходной передачи:
P = nMкр./mкр.,
где Мкр – крутящий момент, допускаемый прочностью зубьев зубчатого
колеса;
mкр. – приведенное плечо силы или относительный крутящий момент;
n = 1 – для одностороннего привода;
n = 2 – для двустороннего привода;
n = 3/2 – для двухколенчатого вала с двухсторонним приводом или с
шестерне-эксцентриковым приводом;
n = 3 – для четырехкривошипного пресса.
Как показала практика эксплуатации кривошипных прессов, зубча-
тые передачи выходят из строя из-за поломок зубьев и их износа. В связи с
этим выбранные параметры передач подлежат проверочному расчету. При
расчете выясняется, какой величины крутящий момент можно приложить
на коленчатом валу исходя из усталостной прочности на изгиб и на нор-
мальные контактные напряжения или исходя из допускаемых пластиче-
ских деформаций поверхностей зубьев.

27
 Для определения допускаемого усилия Р в формулу подставляется
наименьшее значение Мкр, полученное из расчетов в результате проверок,
описанных ниже.
Для зубьев открытых передач используют проверки 1 и 2, а для зак-
рытых зубчатых передач – проверки 2 и 3.

Проверка 1.
Определение крутящего момента Мкр исходя из допускаемой пласти-
ческой деформации зубьев:
[𝜎к ] 𝑍 ∙𝑚 ∙𝐵
Мкр = ∙ ,
𝐶 ∙ 𝐶к ∙ cos 𝛽 𝐾 ∙ (𝑈 ± 1)
где [𝜎к ] – допускаемое нормальное контактное напряжение с учетом неко-
торой пластической деформации зубьев, принимается по данным табл. 3.3
(выбирают минимальное значение из значений для зубьев колеса и шестерни);
С – коэффициент, учитывающий модуль упругости материала зубча-
того колеса и шестерни (С = 214 – сталь по стали, С = 67 – сталь по чугуну,
С = 58 – текстолит по стали;
Ск – коэффициент, учитывающий угол зацепления и угол наклона зу-
ба, Ск = 1 – прямозубые колеса, некоррегированные или с высотной кор-
рекцией, Ск = 0,6 tg 𝛼 – прямозубые колеса с угловой коррекцией (𝛼 –
угол зацепления; Ск = 0,96 – косозубые и шевронные колеса;
Z1 – число зубьев колеса;
m – нормальный модуль зацепления;
BW –ширина колеса (шестерни);
K0 = K1пK2K3 – коэффициент нагрузки при расчете по допускаемым
пластическим деформациям поверхности зубьев, K1п = Mк.max/Mк.nom – коэф-
фициент перегрузки, т.к. КПМ должны обеспечиваться предохранитель-
ными устройствами, рассчитанными на 30% перегрузку (K1п =1,3), K2 – ко-
эффициент концентрации нагрузки, учитывающий неравномерность рас-
пределения нагрузки по ширине колеса, возникающей вследствие упругой
деформации опор, валов и шестерен, а также неточностей изготовления
(при твердости зубчатых колес НВ<350 для открытых передач К2 = 1,15,
при НВ>350 и симметричном расположении колес относительно опор
К2 = 1,1, при несимметричном или консольном расположении колес
К2 = 1,3; К3 – коэффициент динамичности нагрузки в зацеплении, для пря-
мозубых колес К3 = 1,2–1,3 при окружных скоростях ω<3 м/с и К3 = 1,4–1,5
при окружных скоростях ω>3 м/с, для косозубых и шевронных колес К3 = 1
при ω<3 м/с и К3 = 1,1–1,2 при ω>3 м/с.
U – передаточное число, (U+1) – для наружного зацепления; (U–1) –
для внутреннего зацепления.

28
Проверка 2.
Определение допустимого крутящего момента Мки, передаваемого
колесом, исходя из усталостной прочности зубьев колеса на изгиб.
𝑌к ∙ 𝑚 ∙ 𝑍 ∙ 𝐵к ∙ [𝜎 и ] ∙ 𝐾
𝑀кр = ,
0.34 ∙ Ки ∙ (1 + 𝜑 ) ∙ Ф ∙ [𝑛и ] ∙ cos 𝛽
где 𝑌к – коэффициент формы зуба колеса, определяемый по соответст-
вующим таблицам в работе [5];
[𝜎 и ] – предел выносливости материала колеса при изгибе и сим-
метричном цикле, определяемый по таблице 3.3;
𝐾 – коэффициент, учитывающий степень перекрытия, 𝐾 = 1 для
прямозубых колес и 𝐾 = 1,3 для косозубых и шевронных колес,
Ки = К ∙ К ∙ К ∙ К – коэффициент нагрузки при изгибе, К =
к
– коэффициент перегрузки при изгибе, при расчете на усталость
к
К = 1, значения К и К даны выше, К – коэффициент эквивалентной на-
грузки при изгибе, для прессов-автоматов и прессов, используемых для из-
готовления специализированных изделий, К = 1, для универсальных прес-
сов, работающих одиночными ходами, К определяют по табл. 3.5, в зави-
симости от числа нагружений колеса в минуту, в среднем n = 30;
𝜑 – коэффициент, учитывающий нагружение передачи моментом,
обратном по знаку рабочему моменту, передаваемого муфтой, 𝜑 = 0 –
для тихоходных передач прессов с муфтой включения и тормозом, распо-
ложенном на коленчатом валу, 𝜑 = 0,15 – для тихоходных передач прес-
сов с муфтой и тормозом на приемном валу и промежуточных зубчатых
передачах (муфта включения и тормоз находятся на приводном валу),
𝜑 = 0,25 – для быстроходной зубчатой передачи;
Ф = Ф + 𝛹 – коэффициент, где Ф – коэффициент, учитываю-
щий концентрацию напряжений и масштабный фактор, определяется по
таблице 3.6.
Для зубьев, изготовленных методом копирования, значения коэффи-
циентов следует увеличить на 20%.
𝛹 – берется из таблицы 3.3.
[𝑛и ] – коэффициент запаса прочности относительно предела вынос-
ливости при изгибе, выбирается по табл. 3.7.
Для определения допускаемого крутящего момента на колесе, исходя
из усталостной прочности зубьев шестерни на изгиб, служит формула:
𝑌 ∙ 𝑚 ∙ 𝑍 ∙ 𝐵 ∙ [𝜎 и ] ∙ 𝐾
𝑀ки = .
0.34 ∙ Ки ∙ (1 + 𝜑 ) ∙ Ф ∙ [𝑛и ] ∙ cos 𝛽
Формула аналогична формуле второй проверки, однако, значения 𝑌 , 𝐵 ,
[𝜎 и ], Ф , [𝑛и ] принимаются для шестерни.

29
 Таблица 3.5
Коэффициент эквивалентной нагрузки при изгибе К
Число нагружений
1 5 10 20 30 40 50 60 и выше
колеса в мин, n
К 0,6 0,75 0,81 0,88 0,92 0,95 0,97 1

Таблица 3.6
Значение Ф для зубьев колес, изготовленных методом обкатки
Предел
прочности Число Величина модуля, мм
стального зубьев,
зубчатого Z 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
колеса σB
≥30 2,00 2,15 2,30 2,50 2,70 2,80 2,95 3,05 3,15 3,20
> 100
<30 1,80 1,85 2,10 2,25 2,35 2,45 2,50 2,60 2,70 2,75
≥30 1,85 1,95 2,05 2,15 2,25 2,30 2,40 2,45 2,50 2,60
80 – 100
<30 1,78 1,90 2,00 2,10 2,20 2,15 2,30 2,35 2,40 2,40
≥30 1,80 1,90 1,95 2,10 2,15 2,25 2,30 2,35 2,40 2,50
60 – 80
<30 1,70 1,80 1,90 2,00 2,10 2,15 2,20 2,25 2,30 2,30
≥30 1,70 1,80 1,90 2,00 2,00 2,15 2,20 2,30 2,35 2,40
< 60
<30 1,70 1,75 1,85 1,90 1,95 2,05 2,10 2,15 2,20 2,25
Чугун ≥30 1,85 2,10 2,25 2,40 2,50 2,60 - - - -

Таблица 3.7
[ ]
Коэффициент запаса прочности 𝑛и относительно предела выносливости
при изгибе и нереверсивной нагрузке
Материал колеса Модуль в мм
6 8 10 12 14 18 20-25 30-50
Чугунное литье 5 4 3,3 2,8 2,6 2,3 2,2 -
Стальное литье 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,2 2,2 2,2
Стальные поковки 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 2,0 2,0 2,0
Текстолит 1,5 1,5 1,5 1,5 - - - -

Значение коэффициента запаса прочности при реверсивной (знако-

переменной) нагрузке принимается [𝑛и ]р = 1,5[𝑛и ].
Следует иметь ввиду, что паразитные шестерни всегда нагружаются
реверсивной нагрузкой.

Проверка 3.
Определение допустимого крутящего момента, передаваемого коле-
сом исходя из выносливости поверхностей зубьев (для закрытых зубчатых
передач):
[𝜎к ] 𝑍 ∙𝑚 ∙𝐵
Мкр = ∙ ,
𝐶 ∙ 𝐶к ∙ cos 𝛽 𝐾к ∙ (𝑈 ± 1)

30
где [𝜎к ] – допускаемое нормальное контактное напряжение, выбирается по
табл. 3.3, исходя из усталостной прочности поверхности зубьев;
Кк = К ∙ К ∙ К к ∙ К – коэффициент нагрузки при расчете на уста-
лостную прочность поверхностей зубьев, здесь К к – коэффициент эквива-
лентной нагрузки, учитывающий переменность режима работы и расчет-
ный срок службы колес, определяется по табл. 3.8.
Таблица 3.8
Коэффициент эквивалентной нагрузки К к
Число нагружений
40 60 80 100 120 140 160 180
колеса в мин, nj
К к 0,60 0,65 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00

В некоторых кузнечных машин применяются шестерни с рейками,

формулы для их расчета приведены ниже:
Проверка 1. Момент на шестерне.
[𝜎к ] 𝑍 ∙𝑚 ∙𝐵
Мк = ∙ .
𝐶 ∙ 𝐶к ∙ cos 𝛽 𝐾
Проверка 2. Момент на шестерне
𝑌 ∙ 𝑚 ∙ 𝑍 ∙ 𝐵 ∙ [𝜎 и ] ∙ 𝐾
𝑀ки = ,
0.34 ∙ Ки ∙ (1 + 𝜑 ) ∙ Ф ∙ [𝑛и ] ∙ cos 𝛽
В эту же проверку входит определение усилия, передаваемого рей-
кой, исходя из усталостной прочности зубьев рейки на изгиб:
𝑌 ∙𝑚∙𝐵∙𝜎 и
Р= .
0.17 ∙ (1 + 𝜑 ) ∙ 𝑛и ∙ Ки ∙ Ф
где 𝑌 − коэффициент формы зубьев рейки.
Проверка 3.
[𝜎к ] 𝑍 ∙𝑚 ∙𝐵
Мкк = ∙ .
𝐶 ∙ 𝐶к ∙ cos 𝛽 𝐾к
Значения полученных величин сводят в табл. 3.9.
Зубчатые колеса изготавливают ковкой, штамповкой, литьем и с
помощью сварки. Цилиндрические кованые колеса малых размеров
(Da ≤ 200 мм) выполняют сплошными без диска; шестерни малых диамет-
ров иногда изготавливают вместе с валом и называют такую деталь «вал-
шестерня»; кованые больших размеров (Da ≤ 500 мм), также, как и штампо-
ванные, выполняют с дисками. С диском выполняют и литые зубчатые ко-
леса больших диаметров (Da = 400 – 1000 мм) изготовляют литыми со спи-
цами. В индивидуальном производстве вместо литых применяют сварные
колеса, зубчатый обод которых выполняют из стали нужной марки, а дис-
ки, ребра и ступицу – из стали Ст.3.
Геометрические параметры зубчатых колес представлены на рис. 3.5.

31
 Рис. 3.5. Цилиндрические зубча-
тые колеса:
а) штампованное Dа ≤ 500 мм;
d – диаметр вала; dст = 1,6d;
Lст = (1,2–1,5)d; c = 0,3BW;
δ=(2,5–4)m, но не менее 8 мм;
б) литое со спицами при
Dа = 400–1000 мм; dст = 1,6d для
стального литья и dст = 1,8d для
чугунного литья; Lст = (1,2–1,5)d;
c = 0,2BW, но не менее 10 мм;
δ = (2,5–4)m, но не менее 8 мм

Таблица 3.9
Значения принятых величин и полученных расчетом
Параметр Шестерня Колесо
Диаметр начальной окружности, мм DW1 DW2
Диаметр окружности вершин зубьев, мм Dа1 Dа2
Межосевое расстояние, мм AW AW
Модуль зубчатой пары, мм m m
Число зубьев 𝑍 𝑍
Коэффициент смещения X1 X2
Передаточное число U U
Коэффициент формы зуба 𝑌 𝑌
Рабочая ширина венца, мм 𝐵 𝐵
Число оборотов в минуту n1 n2
Окружная скорость в зацеплении, м/с V1 V2
Число потоков равномерного крутящего момента в ступени n n
Коэффициент, зависящий от материала зубчатой пары 𝐶 𝐶
Коэффициент 𝐶к при 𝐵 𝐶к 𝐶к
Предел выносливости материала зубьев при изгибе шестер-
[𝜎 и] [𝜎 и]
ни и колеса, МПа
Контактное напряжение на рабочих поверхностях зубьев:
(допускаемое), МПа [𝜎к ] [𝜎к ]
(максимальное), МПа [𝜎к ] [𝜎к ]
Запас прочности зубьев по расчету шестерни и колеса [𝑛и ] [𝑛и ]
Угол зацепления в торцевом сечении 𝛼 𝛼
Угол наклона зубьев колес 𝛽 𝛽

32
 4. ВЫБОР ТИПА КРИВОШИПНОГО ВАЛА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ЕГО ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ

В период выполнения прессом технологических операций сопротив-

ление деформированию заготовки воспринимается системой «инструмент-
ползун-шатун-главный вал» с опорами-станина. От их работоспособности
зависит надежность пресса в целом. Эта система, подвергаясь нагружению,
упруго деформируется. Обычно на долю деталей пресса (главный вал с опо-
рами, шатун, ползун с инструментом) приходится 70–75% общей деформа-
ции пресса. Следовательно, нужно стремиться к увеличению жесткости этих
деталей, которая во многом зависит от жесткости главного вала и его опор.
Ниже рассмотрены типовые конструкции главных валов прессов.

4.1. Главные валы и их опоры в станинах прессов

Главный рабочий вал у одностоечных прессов называется кривошип-

ным (рис. 2.2, а). Опорные подшипники кривошипного вала расположены
по одну сторону шатуна. Шатун устанавливается на эксцентриковую часть
вала; сзади пресса располагается маховик с муфтой включения. Тормоз
устанавливается на одностоечных прессах в середине главного вала.
На двухстоечных прессах (рис. 2.2, б, в) главный вал называется ко-
ленчатым. Колено вала часто называют кривошипом, отсюда происходит
название «кривошипные прессы». Число колен (кривошипов) на главном
валу – от одного до четырех, в зависимости от конструкции и развиваемого
усилия пресса.
Главный вал вращается на подшипниках скольжения. Подшипники
скольжения представляют собой небольшие по диаметру опоры, которые мо-
гут воспринимать большие ударные и переменные по величине нагрузки
(большие удельные усилия и сравнительно высокие скорости скольжения).
Жесткость подшипников скольжения выше жесткости соответствующих
подшипников качения. На одностоечных прессах устанавливают неразъем-
ные подшипники в виде втулок, а на двухстоечных – разъемные, из двух по-
ловинок, в виде вкладышей. Разъемные подшипники скольжения устанавли-
вают на главные валы на всех кривошипных прессах. Подшипники смазыва-
ются густой смазкой (солидолом). В кривошипных прессах усилием до 1 МН
для уменьшения потерь на трение применяют подшипники качения.
Если длина вала невелика, то он устанавливается в двух подшипни-
ках, которые располагаются вблизи колен для уменьшения изгиба вала.
С этой точки зрения при конструировании приводов рекомендуется умень-
шать длины валов (например, вариант расположения коленчатых валов пер-
пендикулярно фронту пресса), стремиться к возможно близким по длине

33
участкам вала, через которые передаются моменты, смещать на определен-
ный угол одну из приводных шестерен и т.п. Длинные валы тяжелых прес-
сов с несколькими коленами (кривошипами) имеют, кроме того, промежу-
точные подшипники в середине. На конце вала (за подшипником) делается
шейка для посадки маховика или зубчатого колеса привода. В случае двух-
стороннего привода такие шейки имеются на обоих концах вала.
Благодаря простоте изготовления и эксплуатации в последнее время
большое распространение получили эксцентриковые механизмы с непод-
вижными осями или с валами-эксцентриками (вместо осей применяют ва-
лы, на которых закрепляются эксцентрики; валы служат для передачи
движения приводу наружного ползуна в прессах двойного действия).
Если коленчатые валы могут быть как с консольным расположением
приводных зубчатых колес, так и с междуопорным, то зубчатые колеса
шестерне-эксцентрикового привода всегда располагаются внутри траверсы
и являются междуопорными. Для обеих модификаций привод может быть
односторонний и двухсторонний.
Существуют также модификации исполнительного механизма прес-
сов с нижним приводом.

4.2. Выбор типа кривошипного вала

Существует ряд различных модификаций конструктивного выполне-

ния коленчатых валов. Как правило, применяют кривошип постоянной дли-
ны, но все чаще в некоторых двухстоечных прессах небольших усилий ста-
ли применять регулируемый ход. Отсутствие регулирования длины хода
особенно неблагоприятно сказывается на производительности прессов,
предназначенных для вытяжки деталей различной глубины. При любой да-
же незначительной глубине вытяжки ползун должен совершать полный ход.
Коленчатые валы выполняют в обычном исполнении с шатунной
шейкой, заключенной между щек колена (рис. 4.1, а, б, в), и как эксцентри-
ковые валы (рис. 4.2, а, б, в), когда шатунная шейка представляет утолще-
ние (если смотреть на торец вала, то окружность опорной шейки лежит
внутри окружности шатунной шейки). Кроме того, могут быть кривошип-
ные валы, в которых шатунная шейка получается проточкой вала, диаметр
которого равен диаметру опорной шейки. Опоры этих валов, применяемых
в одностоечных прессах, располагаются по одну сторону от шатуна (рис.
4.2, г). Кроме коленчатых валов со щеками в некоторых конструкциях ав-
томатов для холодной объемной штамповки применяют коленчатые валы
без щек (рис. 4.3), в которых окружность шатунной шейки пересекает ок-
ружность опорной шейки (если смотреть с торца вала).

34
 Одноколенные с одно- и двухсторонним приводом валы, представ-
ленные на рис. 4.1, а, б, применяют в кузнечно-прессовых машинах с
большим ходом ползуна (для объемной штамповки, в ГКМ (горизонталь-
но-ковочная машина), в КГШП с клиновым передаточным механизмом), в
гибочных машинах, автоматах, в открытых двухстоечных листоштампо-
вочных прессах.

Рис. 4.1. Типы коленчатых

валов кривошипных прессов:
а), б) одноколенные валы с
одно- и двухсторонним при-
водом; в) двухколенный вал
с двухсторонним приводом

а) б)

в)

Двухколенный вал (рис. 4.1, в) применяют в машинах с номиналь-

ным усилием до 4МН с увеличенным по фронту размером стола. Это лис-
тоштамповочные прессы, листоштамповочные ножницы, двухкривошип-
ные закрытые прессы.
Эксцентриковые валы (рис. 4.2) применяют в тяжелонагруженных
машинах для объемной штамповки усилием свыше 3 МН и ходом ползуна
до 500 мм. Особенностью данного типа валов является высокая прочность
и жесткость. Валы а) и б) применяют в прессах малых усилий (до 1 МН),
если они снабжены механизмом регулировки величины хода ползуна. Вал
типа в) используют для улучшения работы машины при внецентренном
нагружении ползуна.
Вал типа г) используют в однокривошипных открытых одностоеч-
ных прессах усилием менее 1МН и выполняют, как правило, с регулируе-

35
мым ходом ползуна. Данный вал применяют редко из-за пониженной же-
сткости в связи с консольным расположением кривошипа.

а) б)

в) г)
Рис. 4.2. Типы эксцентриковых валов

Рис. 4.3. Одноколенчатый вал без щек с односторонним клиноременным приводом

(с маховиком)

Шестерне-эксцентриковые валы (рис. 4.4, а, б) получили широкое

распространение главным образом в листоштамповочных прессах усилием
выше 1 MH. Они выполняются с одно- и двухсторонним расположением
шестерен.

36
 а) б)

в) г)

Рис. 4.4. Шестерне-эксцентриковые и шестерне-кривошипные валы

Схемы в) и г) – главные валы шестерне-кривошипного типа приме-

няют в листоштамповочных прессах усилием более 4МН. По сравнению с
валами шестерне-эксцентрикового типа они обладают меньшей жестко-
стью. Основное применение нашли в листоштамповочных прессах двойно-
го действия и имеют одно- или двухсторонний привод.
Эксцентриковые (рис. 4.2), шестерне-эксцентриковые и шестерне-
кривошипные валы (рис. 4.4) часто располагают перпендикулярно фронту
пресса, что уменьшает их длину и повышает общую жесткость.
Валы типа а), б), в) (рис. 4.2) и а), б) (рис. 4.4) имеют увеличенный
размер da, что приводит к увеличению потерь на трение и расширяет зону
заклинивания пресса.
Размеры коленчатых валов кривошипных машин во многом опреде-
ляют и размеры самой кривошипной машины. Поэтому конструированию
этих элементов машины следует уделять особое внимание.

37
 4.3. Определение основных параметров кривошипных валов

С точки зрения расчета коленчатых валов имеются две группы кон-

струкций:
1. Обычные коленчатые или эксцентриковые валы,
2. Шестерне-эксцентриковый привод с плунжерным направлением
и шестерне-эксцентриковый привод без плунжерного направления.
Для первой группы конструкций рассчитывается коленчатый вал, во
второй группе расчету подлежит ось.
Размеры коленчатых валов устанавливают в зависимости от диаметра
опорных шеек d0 по эмпирическим, практически проверенным формулам.
Размеры опорных шеек коленчатых валов и осей эксцентриков определяют
исходя из номинального усилия, развиваемого прессом. Полученные разме-
ры d0 округляют до ближайшего значения из стандартного ряда.
Ряд диаметров по ГОСТ 6636-69: 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 12,
20, 21, 22, 24, 25, 26, 28, 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42, 45, 48, 50, 52, 55, 60, 63,
65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 120, 125, 130, 140, 150, 160… (в мм
приведен с сокращением).
1. Для коленчатого вала однокривошипного пресса простого дейст-
вия (во всех приведенных ниже формулах, значение проставляется в МН, а
ответ получают в мм):
𝑑 = 14 ∙ 𝑃н , при 𝑃н ≤ 2 МН,
𝑑 = 12 ∙ 𝑃н + 0,6, при 𝑃н > 2 МН.
2. Для эксцентрикового вала КГШП:
𝑑 = 10,3 ∙ 𝑃н + 1 .
3. Для двухэксцентрикового вала:
𝑑 = 10,5 ∙ 𝑃н + 2,5, (рис. 4.2, в).
4. Для двухколенчатого вала прессов простого и двойного действия:
𝑑 = 14 ∙ 𝑃н , при 𝑃н ≤ 1,8 МН,
𝑑 = 9 ∙ 𝑃н , при 𝑃н > 1,8 МН.
5. Для двухколенного вала чеканочного кривошипно-коленного
пресса:
𝑑 = 6 ∙ 𝑃н , а для их шарниров 𝑑 = 0,06 ∙ 𝑃н + 9,5 .
6. Для коленчатых валов ГКМ:
𝑑 = (10 − 13) ∙ 𝑃н .
7. Для коленвала двухударного холодновысадочного автомата:
𝑑 = 16 ∙ 𝑃н .
8. Для осей эксцентриков, шестерне-эксцентриковых и шестерне-
кривошипных валов листоштамповочных прессов:
𝑑 = 2,5 ∙ 𝑃н + (11 − 12).

38
 Остальные параметры валов определяют по табл. 4.1, полученные
размеры округляют и выбирают материал вала по табл. 4.5. Обычно для
универсальных кривошипных прессов применяют сталь 45 нормализован-
ную (𝜎 и = 28 МПа). Для эксцентриковых валов ответственных машин
принимают улучшенную сталь 40ХН: 𝜎 и = 40 МПа, 𝜏 = 23 МПа.

Таблица 4.1
Соотношение параметров главных валов различных конструкций
Обо- Схемы а),
Схема в) Схемы а, б), Схемы а), б) Схемы в), г)
Параметр значе- б), рис.
рис. 4.1 в) рис. 4.2 рис. 4.4 рис. 4.4
ние 4.1
Диаметр
шатунной dа (1,2‐1,5)d0 (1,27‐1,5)d0 (1,59‐1,91)d0 (1,54‐1,76)d0 1,57d0
шейки
Длина
шатунной lа (1,3‐2,1)d0 (1,2‐1,4)d0 (0,7‐0,92)d0 (0,71‐1,04)d0 1,27d0
шейки
Длина
опорной l0 (1,7‐2,5)d0 (1,68‐2,1)d0 (1,04‐2,42)d0 (1,42‐1,89)d0 (1,42‐1,89)d0
шейки
Общая
длина коле-
lр 2,84d0 (2,24‐2,6)d0 ‐ (1,07‐1,64)d0 2,55d0
на (эксцен-
трика)
Радиус
R ‐ ‐ (0,3‐0,38)d0 (0,27‐0,37)d0 0,275d0
кривошипа
Радиус
r 0,08d0 0,07d0 0,11d0 (0,09‐0,14)d0 0,122d0
галтели
Диаметр
проточки dП ‐ ‐ 1,18d0 ‐ ‐
эксцентрика
Длина
проточки lП ‐ ‐ 0,52d0 ‐ ‐
эксцентрика
Ширина
a 0,67d0 0,6d0 ‐ ‐ ‐
щеки колена
Длина щеки
b 1,66d0 1,6d0 ‐ ‐ ‐
колена

Для случаев использования прессов с регулируемой величиной хода

ползуна по схемам а) – г) рис. 4.2 и а), б) рис. 4.4 полученный расчетный
размер d0 следует проверять графически в масштабе (рис. 4.5).
Потребность в графической проверке этого механизма вызвана обес-
печением конструктивной прочности наиболее тонкой стенки регулировоч-
ной эксцентриковой втулки в зависимости от способа ее закрепления на
эксцентриковом валу. Во всяком случае, она должна быть не менее 10 мм.

39
 Полученные ориентиро-
вочно размеры d0 по схемам
а)–в) рис. 4.4; а также а)–б)
рис. 4.4 необходимо проверить
графически на их соответствие
паспортным данным пресса до
удовлетворения требуемой ве-
личины хода.
Размеры кривошипного
механизма выбираются в со-
ответствии с заданной вели-
чиной хода – Н. В обычных
универсальных прессах, у ко-
торых нет регулировки вели-
чины хода,
Рис. 4.5. Графическая проверка полученного
расчетного размера dа Н = 2R, где R – радиус
кривошипа.
В прессах с регулировкой величины хода ползуна:
𝐻 = 2 ∙ (𝑅 + 𝑥 ), 𝐻 = 2 ∙ (𝑅 − 𝑥 ),
где 𝑥 = (𝐻 − 𝐻 )/4.
Пределы регулировки 𝐻 и𝐻 заданы в технической характери-
стике пресса.
𝑅=𝐻 /2 − (𝐻 − 𝐻 )/4.
Полученные размеры коленчатых валов проверяют на усилие, кото-
рое они позволяют получить с ползуна пресса. Для этого имеются расчет-
ные схемы для определенных типов валов и соответствующей кинематиче-
ской схемы машины. Каждая расчетная схема имеет свои расчетные фор-
мулы для определения усилия.
Для схемы, представленной на рис. 4.6 (кривошипный вал односто-
ечного пресса):
– сечение В-В:
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃Д = ; 𝑚 = 𝑓 ∙ (𝑟 ∙ (1 + 𝜆 ) + 𝜆 )
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ ФВ ∙ 𝑙ш + Ф ∙ 𝑚
– сечение А-А:
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃Д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ 4 ∙ 𝐶 ФА ∙ 𝑙 + ФА ∙ 𝑚
𝐺
без зубчатой передачи С = 𝑃Д ;
с зубчатой передачей 𝐶 = 𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼 )/𝑅 ∙ cos 𝛼 .

40
 Рис. 4.6. Эскиз кривошипного вала одностоечного пресса

4.4. Определение сил, действующих на звенья кривошипно-шатунного

механизма при его нагружении

В идеальной машине все усилия, передаваемые через рычаги, дейст-

вуют по их геометрической оси. Величина mкр называется приведенным от-
носительным плечом идеальной машины. Использование этого выражения
существенно упрощает вычисление момента на коленчатом валу пресса:
𝑚кр = 𝑚ки + 𝑚к ,
где 𝑚ки – приведенное относительное плечо идеальной машины,
𝑚к – приведенное относительное плечо трения.
Для прессов с нижним расположением кривошипа:
𝜆
𝑚ки = 𝑅 ∙ sin 𝛼 − ∙ sin 2𝛼 − 𝑘 ∙ 𝜆 ∙ cos 𝛼 ,
2
𝑚к = 𝑓 ∙ (1 − 𝜆 ∙ cos 𝛼 ) ∙ 𝑟 + 𝜆 ∙ cos 𝛼 ∙ 𝑟 + 𝑟 .

41
 Для прессов-автоматов с поступательным кулисным механизмом:
𝑚ки = 𝑅 ∙ sin 𝛼;
𝑚к = 0,06 ∙ (𝑅 + 𝑟 + 𝑟 ).

Для кривошипных валов (односторонний привод):

𝜆
𝑚ки = 𝑅 ∙ sin 𝛼 + sin 2𝛼 ;
2
𝑙 𝑙
𝑚к = 0,06 ∙ (1 + 𝜆) ∙ 𝑟 + 𝜆 ∙ 𝑟 + 𝑟 ∙ 1 + +𝑟 ∙ ;
𝑙 𝑙
где значения величин 𝑙 и 𝑙 указаны на рис. 4.6,
величина 𝜆 = 𝑅 𝐿 − называется коэффициент длины шатуна, где L –

длина шатуна. Параметр 𝜆 определяется условиями конструктивной осу-

ществимости механизма. Значения для прессов разного технологического
назначения приведены в табл. 4.2.
Таблица 4.2
Значения коэффициента 𝜆
Тип пресса Значение 𝜆
Листоштамповочные универсальные:
с нормальных ходом 0,08–0,14
с увеличенным ходом 0,15–0,20
Листоштамповочные:
для вытяжных работ 0,18–0,30
с плунжерной подвеской 0,30–0,45
для наружных ползунов без плунжеров 0,25–0,40
для наружных ползунов с плунжерами 0,60–0,70
Автоматы с нижним приводом 0,05–0,08
Автоматы многопозиционные 0,06–0,18
Горячештамповочные для объемной штамповки 0,15–0,20
ГКМ 0,25–0,30
Чеканочные 0,12–0,16
Автоматы холодновысадочные 0,10–0,20

Коэффициент k=e/R, где e – величина дезаксиала (для центрального

механизма е=0);
𝑑 𝑑 𝑑
𝑟 и 𝑟 – радиусы шарниров (𝑟 = 2, 𝑟а = 2, 𝑟 = 2);
значения параметров 𝑑 и 𝑑 выбирают по табл. 4.3; в случае если
°
рабочий угол 𝛼 лежит в области, близкой к 0 , принимают cos 𝛼=0.
Анализируя реальный механизм при наличии трения в шарнирах и
направляющих ползуна, получаем, что сопротивление деформации Р урав-

42
новешивается усилием по шатуну и равнодействующей реакции от на-
правляющих и силы трения в направляющих.
Таблица 4.3
Размеры коленчатых валов
Размер Одноколенчатый Эксцентриковый КГШП Двухколенчатый
𝑑 1,5 𝑑 1,6 𝑑 1,35 𝑑
𝑑 𝑑 (1 − 1,2) 𝑑 𝑑

Таким образом, в реальных машинах с определенными силами и мо-

ментами, действующими в идеальном механизме, появляются моменты в
шарнирах и трение в направляющих ползуна. Поэтому действующие в сис-
теме силы отклоняются от оси рычагов. Это отклонение приводит к изгибу
рычага, что необходимо учитывать в конструкции. По аналогии с приве-
денным относительным плечом 𝑚ки предложена величина 𝑚к , которая на-
зывается «приведенное относительное плечо трения».
Процесс деформирования осуществляется в основном при переме-
щении ползуна вблизи к крайнему нижнему (или переднему) положению.
За начало отсчета перемещений и углов поворота принимают положение,
соответствующее крайнему нижнему положению ползуна, проводя отсчет
в сторону, противоположную фактическому перемещению элементов. При
этом все тригонометрические функции, определяющие изменение переме-
щений, скоростей и ускорений, усилия и моментов, будут находиться для
углов от 0º до 90º. Для этого диапазона производят расчет с интервалом в
10°. Результаты расчетов сводят в таблицу 4.4.

Таблица 4.4
Результаты расчетов
Обозн.,
размер Положение кривошипа, 𝛼 °
Параметр
мер-
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
ность
Приведенный относи-
тельный крутящий 𝑚ки , см
момент
Приведенное относи-
𝑚к , см Const
тельное плечо трения
𝑚кр = 𝑚ки + 𝑚к см
Усилие, допускаемое
Рд.кв.
прочностью коленвала
Крутящий момент на
Mк
коленвалу
Усилие, допускаемое
прочностью зубчатой Рд.зп
передачи

43
 Для расчета крутящего момента на коленчатом валу используют вы-
ражение:
𝑀к = 𝑃д ∙ 𝑚кр .
Крутящий момент на коленчатом валу равен произведению силы,
действующей на ползун, на величину приведенного относительного плеча
m, где 𝑚кр = 𝑚ки + 𝑚к .
Величина приведенного относительного плеча вычисляется в зави-
симости от угла 𝛼 и равна сумме приведенного относительного плеча в
идеальной машине и приведенного относительного плеча трения.
Главный вал кривошипных прессов подвергается значительным пе-
регрузкам, т.к. он совместно с шатуном в первую очередь воспринимает
все нагрузки от ползуна пресса. Вал подвергается действию циклических
нагрузок в течение коротких промежутков времени. Особенно опасны для
валов систематические, часто повторяющиеся перегрузки прессов (даже до
15–22 % Рн), которые вызывают усталостные напряжения вала и постепен-
но приводят его к разрушению в наиболее опасном сечении.
Обычно у коленчатых валов расчетным является сечение А–А (рис.
4.1, а, у эксцентриковых В–В (рис. 4.2).
Накопленный производственный опыт эксплуатации кривошипных
машин показал, что валы нужно изготовлять только из легированной вы-
сококачественной стали (см. табл. 4.5).
Таблица 4.5
Механические свойства сталей, применяемых для изготовления
главных валов кривошипных машин
Предел выносливости
при знакопеременном
σB , σТ,
Марка стали нагружении, МПа НВ ѱσ yτ
МПа МПа
при изги- при круче-
бе, σ-1 нии, τ-1
40ХН (У) 850 600 400 250 240-280 0,15 0,10
40ХН2МА 1000 850 420 260 240 0,20 0,15
38ХН3МА 1000 850 420 260 240 0,20 0,15
40ХНМ А 850 700 450 280 240-260 0,20 0,15

Расчет вала производится по методике, основанной на теории балки

на упругом основании с учетом влияния на прочность вала концентрации
напряжений и масштабного фактора.
Усилие, допускаемое прочностью вала в опасных сечениях, опреде-
ляется по формуле:
𝜎
𝑃д = 0,2 ∙ 𝑑 ∙ ,
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ 𝑚кр + 0.17𝑑 ∙ Ф

44
прочность конца кривошипного вала одностоечного пресса в сечении В–В
(рис. 4.2) определяется по формуле:
𝜎
𝑃д = 0,2 ∙ 𝑑 ∙ ,
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑙ш + Ф ∙ 𝑚
где 𝑚 = 𝑓(𝑟А (1 + 𝜆) + 𝜆 ∙ 𝑟В , f – коэффициент трения скольжения;
𝜎 – предел выносливости при изгибе гладкого образца вала при
знакопеременном цикле (выбирается по табл. 4.5);
n – коэффициент запаса прочности (для универсальных прессов
n=1,3–1,4, для кривошипных горячештамповочных n=1,5–1,7, для автома-
тов n=1,5–2);
𝑘э – коэффициент эквивалентной нагрузки, вводится для учета ха-
рактера нагружения по времени (универсальные прессы нагружаются но-
минальным усилием Рн только часть времени своей работы; для расчета
принято, что 10 % времени пресс работает с номинальным усилием
Рн, 30 % времени с усилием 0,7Рн, 60 % времени с усилием Р=0,5Рн; для
универсальных прессов коэффициент эквивалентной нагрузки при изгибе
обычно принимают равным 0,8, для автоматов – 1,0.
𝑘
Ф = 0,25 ∙ +𝜓 ;
𝜀𝛽
Ф = 0,25 ∙ ∙ +𝜓 ;
где 𝑘 и 𝑘 – эффективные коэффициенты концентрации при изгибе и при
кручении; 𝜀 – масштабный фактор; 𝛽 = 𝛽 ∙ 𝛽 – коэффициент, учитываю-
щий состояние поверхности (𝛽 ) и наличие упрочняющей обработки (𝛽 ).
2𝜎 − 𝜎 2τ − τ
Ψ = ; Ψ = ,
𝜎 τ
где 𝜎 и τ – пределы выносливости при пульсирующем цикле изменения
напряжений, соответственно при изгибе и кручении.
Значения Ф и Ф можно определить согласно рис. 4.3. Эти значения
для d > 280 мм будут такие же, как для d=280 мм.
Значения Ф и Ф для кривошипных валов одностоечных прессов
берутся по данным рис. 4.7 и рис. 4.8.
Для пресса с односторонним маховиковым приводом (без зубчатой
передачи) (рис. 2.2, а, б):
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ 4 ∙ с ∙ 𝑙 ∙ Ф + Ф ∙ 𝑚кр
𝐺м
где с = 𝑃н .

45
 а) б)

в) г)
Рис. 4.7. Значения Ф и Ф для нормализованной стали 45 (а, б) и для улучшенных
сталей 40Х и 40ХН (в, г)

Рис. 4.8. Графики для определения Ф и Ф для кривошипных валов

одностоечных прессов
46
 Для пресса с односторонним зубчатым приводом:
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = .
𝑙
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ 𝑚кр 0,25 ∙ ∙Ф +Ф
𝑅 ∙ cos 𝛼

Для пресса с двухсторонним зубчатым приводом:

0,4 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = .
𝑙
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ 𝑚кр ∙Ф +Ф
𝑅 ∙ cos 𝛼
Усилие, приложенное к ползуну, допускаемое прочностью оси, при шестер-
не-эксцентриковом приводе, является опасным в сечении А–А (рис. 4.4, б):
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = ,
𝑙 𝑙ш 1 + 𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼 )
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ + ∙
16 4 𝑅 ∙ cos 𝛼
где δ – угол, определяющий положение малой шестерни.
Подсчеты усилий по ползуну, допускаемые прочностью каждого из
опасных сечений вала, производят по уточненным формулам и схемам,
приведенным в приложении 1. Наименьшее из полученных значений Pд за-
носят в таблицу 4.4.

4.5. Определение угла, усилия и момента заклинивания

кривошипно-шатунного механизма

При эксплуатации кривошипных прессов приходится сталкиваться с

явлением заклинивания кривошипно-шатунного механизма. Это происхо-
дит в случае перегрузки при недостаточном запасе энергии маховика или
при перегрузке и нарушении связи коленчатого вала с приводом (срабаты-
вание предохранителя или проскальзывание фрикционной муфты). При
этом на ползун действует определенная сила сопротивления, появившаяся
в результате упругой деформации станины и других деталей пресса, пре-
пятствующая перемещению ползуна, в результате чего происходит закли-
нивание кривошипно-шатунного механизма. Упругие силы, возникающие
в деталях кривошипно-шатунного механизма, стремятся повернуть шатун
и кривошип так, чтобы снять возникшие деформации, но повороту препят-
ствуют моменты трения в шарнирах, и для снятия упругих сил необходимо
приложить дополнительный момент на приводе. Граничный угол, фикси-

47
рующий положение равновесия (𝑚ки = 𝑚к ), называют «углом заклинива-
ния αз». Определение предела углов заклинивания возможно по следую-
щей формуле (для дезаксиального механизма) (см. рис. 4.9):
1+𝜆 𝑚
𝛼з − 2 ∙ ∙ 𝛼з + 2 ∙ −1=0.
𝜆𝑘 𝑅𝜆𝑘

а) б) в)

Рис. 4.9. Схема кривошипно-ползунного механизма:

а) определение перемещений; б) определение действующих сил при
нагружении; в) определение сил и момента при заклинивании механизма

Для центрального механизма:

𝑚
𝛼з ≤ , рад.
𝑅 ∙ (1 + 𝜆)
В области углов заклинивания дополнительный момент Мкз, который
нужно приложить для снятия упругих сил в системе деталей кривошипно-
шатунного механизма, определяется из выражения:
𝑀кз = 𝑃з ∙ 𝑚к − 𝑚ки ,
где Рз – текущие значения силы, действующей на ползун в момент закли-
нивания.
Наибольшая величина момента соответствует положению кривоши-
па при α = 0, тогда 𝑀кз = 𝑃з ∙ 𝑚 .

48
4.6. Построение графика усилий по ползуну, допускаемых прочностью
деталей пресса и подбор типового графика рабочих нагрузок

Для построения графика усилий по ползуну, допускаемых прочно-

стью деталей пресса, по оси абсцисс наносят углы поворота кривошипа α
через 10° (рис. 4.10). По данным таблицы 4.4 строят график усилий по пол-
зуну, допускаемых прочностью коленчатого вала Рд.кв, график усилий по
ползуну, допускаемых прочностью зубчатой передачи Рд.зп. Затем через
точку, соответствующую номинальному усилию пресса, проводят горизон-
таль до пересечения с ближайшей кривой. При этом заштрихованный кон-
тур и будет графиком усилий по ползуну, допускаемых прочностью дета-
лей пресса. При угле α> 30° лимитирующим элементом обычно является
зубчатая передача. Горизонтальный участок графика определяет необхо-
димую прочность шатуна, ползуна и станины. Вертикаль, проведенная че-
рез точку А, отсекает на оси абсцисс так называемый номинальный угол
поворота кривошипа αн.

Рис. 4.10. График усилий

по ползуну, допускаемых
прочностью деталей пресса

График усилий по ползуну, допускаемых прочностью деталей прес-

са, должен перекрывать график наиболее тяжелой технологической опера-
ции, производимой на проектируемом (расчетном) прессе.
На рис. 4.11 и 4.12 показаны типовые графики рабочих нагрузок для
расчета различных типов прессов. На основании этих графиков строится
график технологической операции, производимой на проектируемом прес-
се в координатах Р – α.
Процесс деформирования осуществляется в основном при переме-
щении ползуна вблизи к крайнему нижнему (или переднему) положению,
что соответствует вращению кривошипа в одном квадранте. Поэтому за

49
начало отсчета перемещений и углов поворота принимают положение
кривошипа, соответствующее крайнему нижнему положению ползуна,
проводя отсчет в сторону, противоположную фактическому перемеще-
нию элементов.

а) б)

в) г)
Рис. 4.11. Типовые графики нагрузок прессов для объемной штамповки:
а) горячая штамповка; б) горячее выдавливание; в) холодное выдавливание;
г) холодная калибровка-чеканка
Связь между перемещением ползуна S и углом поворота кривошипа
определяется выражением:
𝜆 𝑘 𝜆
𝑆 = 𝑅 ∙ 1 − cos 𝛼 + + 𝑘𝜆 sin 𝛼 + ,
4 ∙ (1 − cos 2𝛼) 2(1 + 𝜆)
где k=e/R.
Для центрального механизма:
𝜆
𝑆 = 𝑅 ∙ 1 − cos 𝛼 + ,
4(1 − cos 2𝛼)
1
2(1 − 𝑆 ) ∙ 1 + + 𝑆
cos 𝛼 = 𝜆 ,
1
2 1−𝑆 +
𝜆
𝑆
где 𝑆 = 𝑅 = 2𝑆
𝐻 , H – величина хода ползуна.

50
а) б)

в) г)

Рис. 4.12. Типовые графики

рабочих нагрузок для лис-
тоштамповочных прессов:
а) вырубка; б) вырубка при
увеличенном ходе; в) вытяж-
ка на прессе двойного дейст-
д) вия; г) гибка; д) вытяжка

51
 5. СМАЗКА И ЕЕ РОЛЬ В ИЗНАШИВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ

К кривошипным прессам предъявляется требование по сохранению

минимальных зазоров в трущихся деталях в течение сравнительно долгого
времени. С увеличением износа трущихся деталей узлов пресса, особенно
в опорах главного вала, резко увеличиваются зазоры, ухудшаются условия
работы пресса. Кроме того, необходимо учитывать попадание окалины в
зазоры между трущимися деталями, влияние нагрева некоторых деталей
прессов, подвергающихся воздействию теплоты, возникающей при трении,
а также от горячих поковок.
Смазыванию подвергаются следующие основные узлы и детали:
подшипники скольжения главного вала и шатуна; опоры приемного вала и
муфты пресса, снабженные подшипниками качения; движущиеся возврат-
но-поступательно детали пресса, причем это движение осуществляется по-
стоянно, периодически или только во время наладки пресса (ползун в ста-
нине, клинья стола пресса, поршень в уравновешивателе ползуна, клапаны
управления и т.д.). Однако при смазывании прессов большое внимание
следует обращать на защиту тех узлов и деталей, к которым смазочный ма-
териал (особенно жидкий) не должен попадать (трущиеся диски муфты-
тормоза). Опыт эксплуатации прессов показал, что при попадании в них
смазочного материала ухудшаются фрикционные свойства трущихся по-
верхностей, возможно стопорение пресса и самопроизвольное опускание
ползуна.
При выборе способа смазки и сорта смазочного материала необхо-
димо учитывать следующее:
1. Смазка густыми мазями дороже смазки минеральными маслами;
2. Густой смазочный материал хуже отводит избыточную теплоту;
3. При неравномерном поступлении пластичного смазочного материа-
ла возможны случаи, когда его оказывается недостаточно для обра-
зования сплошной масляной пленки;
4. Расход энергии на преодолении трения при пластичном смазочном
материале больше, чем при рационально подобранном масле;
5. Жидкий смазочный материал смывает с трущихся деталей прессов
окалину, легко перемещается по трубопроводам, не засоряя их.
Однако для удержания такой смазки следует иметь хорошие уплот-
нения, а также маслосборники.
Таким образом, износ развивается при взаимном влиянии не только
трущихся поверхностей, но и слоя смазки между ними. Различают сле-
дующие виды трения:
сухое трение – создается при полном отсутствии смазки, применяет-
ся редко из-за интенсивного износа трущихся поверхностей;

52
 жидкостное трение – обеспечивается двумя способами: масло увле-
кается вращающимся валом в зазор между валом и подшипником (см. рис.
5.1), гидродинамический способ смазки. Зазор имеет клиновидную форму,
и слой смазки получает возможность воспринимать нагрузку тем более
значительную, чем больше число оборотов вала. При падении скорости
этот эффект исчезает и жидкостное трение нарушается. При этом только
часть масляного слоя является несущей; другой способ, обеспечивающий
жидкостное трение [2], – это создание гидростатического давления в мас-
лосистеме, что используется в подшипниках скольжения и направляющих.
Внешняя нагрузка уравновешивается в этом случае и при малом числе
оборотов вала, однако при этом требуется специальное оборудование, в
частности, насос для создания давления. Кроме того, повышается расход
масла, увеличиваются его утечки;
полужидкостное трение – слой смазки имеет толщину 0,1 мкм и
меньше.

Рис. 5.1. Схема образования несущей

способности масляного слоя опорного
подшипника: 1 – шейка вала; 2 – втулка
подшипника (неподвижна); 3 – клиновое
пространство

В качестве смазочных материалов применяют жидкие минеральные

масла и густые (консистентные) мази. При этом во избежание усложнения
конструкции смазочной системы, несмотря на большое многообразие пар
трения, работающих при различных скоростях и нагрузках, в каждом прес-
се стараются применить минимальное количество сортов масел.
Для смазки быстродвижущихся механизмов используют индустри-
альные масла 12 и 20 (веретенные); для механизмов, подверженных боль-
шим нагрузкам, применяют индустриальные 30, 45, 50 (машинные). Коэф-
фициент трения при этом способе смазки f = 0,01–0,03.
Мази (солидол) применяют в местах индивидуальной смазки, там,
где жидкая смазка не держится или нежелательна, также используют для
смазки колонн и плунжеров рабочих цилиндров, опор приемного вала и
муфты пресса, снабженных подшипниками качения, клиньями в столах
пресса и т.д. Коэффициент трения f = 0,05–0,06.

53
 Обычно в опорах главного вала и шатуна на главном валу, имеющих
значительные размеры, при высоком удельном усилии применяют смесь
солидола с машинным маслом или жидкий смазочный материал. Некото-
рые движущиеся части пресса, например, клапаны воздухораспределения,
поршень уравновешивателя и др., смазывают жидким смазочным материа-
лом, поступающим в воздуховод в распыленном виде с помощью специ-
альных устройств.
В соответствии с типом смазки выбирается и смазочная система.
Наиболее совершенна автоматическая централизованная система смазки со
сбором масла и его регенерацией, надежно обеспечивающая смазку основ-
ных узлов машины. В ней применяют жидкие масла. Смазочный материал
подается к смазываемым точкам с давлением до 10 МПа. В настоящее вре-
мя во многих точках смазки пресса, особенно в подшипниках скольжения
главного вала, шатуна, приемного вала, устанавливают специальные дат-
чики контроля температуры, подачи и наличия масла. С повышением тем-
пературы выше допустимой, примерно 50–60 °С, или сбое в системе пода-
чи смазочного материала, выключается система управления прессом и за-
горается сигнальная лампа.
Кроме централизованной системы смазки широко применяют инди-
видуальную смазку отдельных узлов от ручных насосов, а также разнооб-
разные типы масленок: капельные, фитильные, пресс-масленки и др.
Хорошо выполненная система смазывания, своевременное регулиро-
вание зазоров между трущимися деталями значительно увеличивают срок
службы прессов и способствует получению продукции более высокого
качества.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Данное учебное пособие позволяет решать основные задачи, постав-

ленные перед инженерами специальности «Машины и технология обра-
ботки металлов давлением» в части расчета основных элементов кузнечно-
прессовых машин.
Разработка высокотехнологичного кузнечно-прессового оборудова-
ния является сложной и трудоемкой работой и требует от специалистов
умения и навыков прогнозирования поведения машины еще на этапе про-
ектирования.

54
 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Что включает в себя паспорт и техническая характеристика пресса?

2. Какой параметр в КШМ является основным?
3. Дайте описание структурной схемы машины.
4. Что относится к вспомогательным механизмам КШМ?
5. Назовите примеры механизмов, расширяющих технологические воз-
можности оборудования.
6. Приведите примеры механизмов, облегчающих наладку машин и штам-
пового инструмента.
7. Что относится к механизмам, повышающим эксплуатационную надеж-
ность и улучшающим условия труда?
8. Назовите основные элементы кинематической схемы КШП.
9. Приведите классификацию кривошипных прессов по конструктивному
признаку.
10. Как определяется общее передаточное число привода?
11. Какие рекомендации даются при определении основных параметров
зубчатых передач?
12. Каковы причины поломки зубчатых пар? Что делается для повышения
срока службы зубчатых колес?
13. Какие типы передач Вы знаете?
14. Какие материалы используются при изготовлении зубчатых колес для
КПМ?
15. Приведите особенности работы зубчатых пар в кривошипных прессах.
16. Какие проверки проводят при расчете зубьев открытых передач?
17. Какие типы кривошипных валов Вы знаете?
18. Назовите размерные параметры главного вала.
19. Как определяется коэффициент длины шатуна?
20. Можно ли изготавливать валы из конструкционной стали?
21. Дайте определение заклиниванию кривошипно-ползунного механизма.
22. Что такое угол заклинивания и как он определяется?
23. Что отражается на графике усилий по ползуну, допускаемых прочно-
стью деталей пресса?
24. Приведите типовые графики нагрузок прессов для объемной штамповки.
25. Какие узлы и детали в КШМ подвергаются смазке?
26. Что необходимо учитывать при выборе смазки?
27. Какие виды трения деталей Вы знаете?

55
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Свистунов, В. Е. Кузнечно-штамповочное оборудование. Кривошип-

ные прессы : учебное пособие по специальности 150201 «Машины и
технология обработки металлов давлением» / В. Е. Свистунов, Моск.
гос. индустр. ун-т (МГИУ). – М. : Изд-во МГИУ, 2010. – 704 с.
2. Таловеров, В. Н. Расчет и конструирование зубчатых передач и глав-
ных валов кривошипных кузнечно-прессовых машин : учебное посо-
бие. В.Н. Таловеров, А. В. Ганенков. – Ульяновск, 1998.
3. Бочаров, Ю. А. Кузнечно-штамповочное оборудование : учебник для
студ. высш. учеб. заведений / Ю. А. Бочаров. – М. : Издательский
центр «Академия», 2008. – 480 с.
4. Живов, Л. И. Кузнечно-штамповочное оборудование : учебник для ву-
зов / Л. И. Живов, А. Г. Овчинников, Е. Н. Складчиков, под ред. Л. И.
Живова. – М. : Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2006. – 560 с.
5. Ланской, Е. Н. Элементы расчета деталей и узлов кривошипных прес-
сов / Е. Н. Ланской, А. Н. Банкетов. – М. : Машиностроение, 1966.
6. Кузьмин, А. В. Расчеты деталей машин / А. В. Кузьмин, И. М. Чернин,
Б. С. Козинцов. – Мн.: Высш. школа, 1986.
7. Игнатов, А. А. Кривошипные горячештамповочные прессы / А. А. Иг-
натов, Т. А. Игнатова. – 3-е изд., перераб. и доп. – М. : Машинострое-
ние, 1984.
8. Рудман, Л. И. Наладка прессов для листовой штамповки : справочник /
Л. И. Рудман. – М. : Машиностроение, 1980.
9. Курсовое и дипломное проектирование кузнечно-штамповочного обо-
рудования : учебное пособие для студентов специальности 12.04. –
Ульяновск : УлГТУ, 1999. – 64 с.

56
 Приложение 1

Размеры (мм) главных валов универсальных прессов

Изготовители прессов R da d0 lш l0 lk
ВЗТМП 200 1100 680 600 1010 -
НКМЗ (старый вал) 200 1050 620 590 1140 900
НКМЗ (модернизированный вал) 200 1080 660 500 1460 900
Нейшенел (выпуска 1940 г.) 202 1023 610 560 1080 940
Нейшенел (выпуска 1958 г.) 194 1048 661 718 1080 -
Клиринг 200 1130 712 620 - -
Шмерал LKM 200 1050 630 600 1100 800

57
 Приложение 2
Расчетные схемы кривошипных валов

Схема 1. Эскиз одноколенчатого вала с маховиком

Сечение А – А
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = .
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑚кр + 0,17 ∙ 𝑑
Сечение В – В
0,1 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = .
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 0,04 ∙ 𝑙 + Ф ∙ 0,25 ∙ 𝑚кр
подставляется l0 ≥15 см.
при S>d0:
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑚кр + 0,17 ∙ 𝑑
Сечение Е – Е
𝑃д =
0,1 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
=
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑈и + Ф ∙ 0,25 𝑚кр − 0,5 ∙ 𝑅 ∙ sin 𝛼

𝑈и = 0,062 ∙ 𝑙 + 0,25 ∙ (𝑙к − 𝑙ш ).

58
Схема 2. Кривошипный вал с тремя опорами
Сечение А – А
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 4 ∙ 𝑐 ∙ 𝑙 + Ф ∙ 𝑚кр

без зубчатой передачи:

𝐺
с= ;
𝑃

с зубчатой передачей:
𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )
с= .
𝑅к ∙ cos 𝛼ш

Сечение B – В
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = .
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 0,02 ∙ 𝑙 + Ф ∙ 𝑚кр

59
Схема 3. Одноколенчатый вал с односторонним зубчатым приводом (с маховиком на приводном валу)

Сечение B – B
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑈И + Ф ∙ 0,25 ∙ 𝑚кр

при S>d0:

0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑚кр + 0,17 ∙ 𝑑

𝑈И = 0,062 ∙ 𝑙 − (𝑙 + 0,88 ∙ 𝑙 )
𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )
∙ .
𝑅к ∙ cos 𝛼ш

Сечение Е – Е

0,1 ∙ 𝑑А ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑈И + Ф ∙ 0,25 ∙ 𝑚кр − 0,5 ∙ 𝑅 ∙ sin 𝛼

ш кр ∙ ( ш)
𝑈И = 0,062 ∙ 𝑙 + 0,25(𝑙к − 𝑙ш ) − (0,5 ∙ 𝑙 + 0,44 ∙ 𝑙 ) ∙ 1 + ∙ .
к , ∙ к∙ ш

60
Схема 4. Коленчатый вал эксцентрикового типа с односторонним зубчатым приводом

Сечение B – B

0,1 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑈И + Ф ∙ 0,5 ∙ 𝑚кр − 0,085 ∙ 𝑑

𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )
𝑈И = 0,17 ∙ 𝑙 − (𝑙 + 0,7 ∙ 𝑙 ) ∙ ;
𝑅к ∙ cos 𝛼ш

𝑃д ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )
𝑄= .
𝑅к ∙ cos 𝛼ш

61
Схема 5. Коленчатый вал эксцентрикового типа с муфтой.

Сечение А – А

𝑃д =
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
= ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 4 ∙ 𝑐 ∙ 𝑙 + Ф ∙ 𝑚кр

𝐺
с= .
𝑃

62
Схема 6. Коленчатый вал эксцентрикового типа с двухсторонним приводом.

Сечение B – B

𝑃д =
0,1 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
=
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑈И + Ф ∙ 0,25 ∙ 𝑚кр − 0,17 ∙ 𝑑

𝑈И = 0,17 ∙ 𝑙 − (0,5 ∙ 𝑙 + 0,33 ∙ 𝑙 ) ×

𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )
× .
𝑅к ∙ cos 𝛼ш

63
Схема 7. Одноколенчатый вал с двухсторонним зубчатым приводом

Сечение В – В
0,1 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑈И + Ф ∙ 0,62 ∙ 𝑚кр

𝑈И = 0,062 ∙ 𝑙 − (0,5 ∙ 𝑙 + 0,44 ∙ 𝑙 )

𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )
∙ ;
𝑅к ∙ cos 𝛼ш

при S>d0:

0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = .
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 0,5 ∙ 𝑚кр + 0,17 ∙ 𝑑

Сечение Е – Е

0,1 ∙ 𝑑А ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ 𝑈И ∙ Ф

𝑈И = 0,062 ∙ 𝑙 + 0,25(𝑙к − 𝑙ш )
− (0,5 ∙ 𝑙 + 0,44 ∙ 𝑙 ) ×
𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )
× .
𝑅к ∙ cos 𝛼ш
64
Схема 8. Двухколенчатый вал на двух опорах с двухсторонним приводом

Сечение В – В
0,1 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = .
𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 0,062 ∙ 𝑙 − (0,5 ∙ 𝑙 + 0,44 ∙ 𝑙 ) ∙ + Ф ∙ 0,62 ∙ 𝑚кр
𝑅к ∙ cos 𝛼ш
Сечение Е – Е
, ∙ А∙ и
𝑃д = (
.
кр ∙ ш)
∙ э∙ Ф ∙ , ∙ ( , ∙ , ∙ )∙
к∙ ш

65
Схема 9. Ось эксцентрика в междуопорном одностороннем приводе

Сечение Е – Е

0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = .
𝑙 − 𝑙 + 0,125 ∙ 𝑙 𝑚 ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш ) 𝑙 + 0,0125 ∙ 𝑙
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ + ∙ ∙ (0,125 ∙ 𝑙 + 𝑙 )
𝑙 + 0,25 ∙ 𝑙 𝑅 ∙ cos 𝛼ш 𝑙 + 0,25 ∙ 𝑙

66
Схема 10. Одноколенчатый вал с двухсторонним междуопорным приводом

Сечение В – В

0,1 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑈и

𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )
𝑈И = 0,062 ∙ 𝑙 ∙ 1 + .
𝑅к ∙ cos 𝛼ш

Сечение Е – Е

0,1 ∙ 𝑑А ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ ФЕ ∙ 𝑈и

𝑈И = 0,062 ∙ 𝑙 + 0,25(𝑙к − 𝑙ш )
− (0,5 ∙ 𝑙 + 0,062 ∙ 𝑙 ) ×
𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )
× .
𝑅к ∙ cos 𝛼ш

67
Схема 11. Одноколенчатый вал с односторонним междуопорным приводом

Сечение В – В

0,1 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑈и

𝑙 𝑙к − 𝑙 + 0,125 ∙ 𝑙 𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )

𝑈И = ∙ + ×
8 𝑙к + 0,25 ∙ 𝑙 𝑅к ∙ cos 𝛼ш
𝑙 + 0,125 ∙ 𝑙
× .
𝑙к + 0,25 ∙ 𝑙

Сечение Е –Е

0,1 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = ;
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 𝑈И + Ф ∙ 0,062

𝑙 𝑙к − 𝑙 + 0,125 ∙ 𝑙 𝑚кр ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )

𝑈И = +𝑏 + ×
8 𝑙к + 0,25 ∙ 𝑙 𝑅к ∙ cos 𝛼ш
𝑙 + 0,125 ∙ 𝑙
× .
𝑙к + 0,25 ∙ 𝑙

68
 Схема 12. Двухколенчатый вал на двух опорах с односторонним приводом

Сечение В – В
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = .
𝑚 ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш )
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 0,062 ∙ 𝑙 − ∙ (𝑙 + 0,88 ∙ 𝑙 ) + Ф ∙ 0,25 ∙ 𝑚к
𝑅 ∙ cos 𝛼ш

Сечение Е –Е
, ∙ А∙ и кр ∙ ( ш)
𝑃д = ; 𝑈И = 0,062 ∙ 𝑙 − 0,5 ∙ 𝑏 − ∙ (𝑙 + 0,88 ∙ 𝑙 ).
∙ Ф ∙ , ∙ к∙ ш
э∙ Ф ∙ и кр

69
 Схема 13. Ось эксцентрика в межопорном двустороннем приводе

Сечение Е – Е
0,2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎 и
𝑃д = .
𝑚 ∙ sin(𝛿 + 𝛼ш ) 𝑙 𝑙ш
𝑛 ∙ 𝑘э ∙ Ф ∙ 1 + ∙ +
𝑅 ∙ cos 𝛼ш 16 4
70
 Учебное издание

ГУДКОВ Иван Николаевич

ТИТОВ Юрий Алексеевич
МИЩЕНКО Ольга Владимировна

РАСЧЕТ И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ

КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ МАШИН

Учебное пособие

Редактор М. В. Теленкова

ЛР № 020640 от 22.10.97
Подписано в печать 20.03.2014. Формат 6084/16.
Усл. печ. л. 4,19. Тираж 75 экз. Заказ 475. ЭИ № 443.

Ульяновский государственный технический университет

432027, г. Ульяновск, ул. Сев. Венец, 32.

ИПК «Венец» УлГТУ, 432027, г. Ульяновск, ул. Сев. Венец, 32.

71