Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
о /. # л //
РД 3 1 . 2 8 . 4 $ . - 93
Заместитель директора
ЦНИИМФ
.С.Н .Драницын
-Л
Санкт-Петербург 1993
проектирование канализации
Руководящий документ
С АНТИФРИКЦИОННЫМ СЛОЕМ ИЗ
СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ ОЛОВА И
СВИНЦА. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ Взамен ОСТ 31.003.0-74
К МАТЕРИАЛАМ. ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛО - ОСТ 31.003.6-74
ГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
Сталь 10, 15, 20 ГОСТ 1050-88 Вкладыши головных, мотылевых и ромовых подшипников
дизелей, вкладыши подшипников турбин
Сталь 15Л, 20Л, 25Л ГОСТ 977-88 Корпуса мотылевых и крейцкопфных подшипников, вкла
дыши ромовых подшипников, ползуны дизелей
Ст.З ГОСТ 380-88 Вкладыши опорных и корпуса подушек упорных подшип
ников валопровода
Серый чугун СЧ 15 ГОСТ 1412-85 Втулки дейдвудных подшипников, сегменты (подушки)
упорных подшипников, крышки ромовых, мотылевых и
головных подшипников, не имеющих вкладышей
Латунь Л80КЗ ГОСТ 177П-80Х Маслобуксы, сегменты (подушки) упорных подшипников
ТабЛИЦО
Рекомен Группа
Условия работы Примерное назначение дуемая испы Виды обязательных Объем испытаний
марка таний испытаний
сплава
Срсдмяногружонные Подшипники паровых машин, 1. Химический анализ От каждой плойки или пар
подшипники, рабогоюцие двигателей внутреннего тии подшипников
со знакопеременными сгорания, компрессоров, ВП 1У 2. Проверка качества сцепле
нагрузками центробежных насосов, под ния антифрикционного слоя
шипники промежуточных валов с основой - ультразвуковой
/ > ■ ^ 3 0 МПа И дейдвудов
или капиллярный контроль.
3. Определение прочности ,
I
{ сцепления но пробах. |
( 1
1 I
р - продольная нагрузка, МПа; V - средняя окружная скорость, м/с.
Lo
1.3. Подшипники, изготовленные для судового оборудования за
рубежом в соответствии с национальными стандартами и подлежащие
надзору Регистра, по согласованию с Регистром в установленном по
рядке могут перезаливаться как антифрикционными материалами, соот
ветствующими требованиям национальных стандартов, так отечествен
ными материалами по ГОСТ 132/0-74*.
1.4. Химический состав и механические свойства приведенных
8 табл.1 марок стали и чугуна для вкладышей подшипников и втулок
должны соответствовать действующим Государственным стандартам.
1.5. Стальные литые заготовки при изготовлении подшипников
должны подвергаться отжигу, а поковки - нормализации и обработке
с минимально возможными припусками.
1.6. Окончательная чистовая обработка поверхностей стальных
заготовок, изготавливаемых подшипников под заливку антифрикционным
сплавом на основе олова и свинца, должна производиться после ста
билизирующего отпуска при температуре 550-600°С (выдержка 3-5 ч,
охлаждение с печью до температуры 250-350°С).
Чугунные заготовки перед окончательной чистовой обработкой
должны подвергаться старению при температуре 500-550°С (выдержка
3-4 ч, охлаждение с печью до температуры 300°С).
Поверхность чугунных заготовок, подлежащая заливке антифрик
ционным сплавом, должна быть гладкой (без пазов типа "ласточкин
хвост") и до лужения подвергаться деграфитизации в соответствии с
Р е к о м е н д у е м о го
рекомендациямиУйриложения 2 настоящего Рд.
1.7. Раковины, трещины, черновины, забоины и заусеницы на по
верхности, обработанных под заливку, не допускаются и подлежат ус-
троению в соответствии с требованиями действующей нормативно-тех
нической документации или чертежа. Кромки, в том числе пазы типа
"ласточкин хвост", должны выполняться закругленными.
1.8. Шероховатость поверхности под заливку должна б ы т ьА а =
= 12,5-25.
1.9. Химический состав антифрикционного сплава для заливки
подшипников скольжения судовых дизелей, турбин и валопроводов дол
жен удовлетворять нормам, приведенным в табл.З.
Примечание. По согласованию с Регистром могут также ис
пользоваться аналогичные или близкие по составу антифрикционные
сплавы иностранного производства (см.справочное приложение 8).
Таблица 3
Химический состав отечественных антифрикционных сплавов на основе олова и свинца
(по ГОСТ 1320-74*)
Примечания: I. По требованию потребителя в сплавке марки Б88 допускается замена кадмия и никеля на олово
и повышенное до 0,35# содержание свинца.
2. По требованию потребителя содержание примеси свинца допускается увеличить в сплаве Б83 до
0,5#, в сплаве Б83С - до 3#.
3. Сведения о химическом составе некоторых аналогичных антифрикционных сплавов иностранного
производства приведены в справочном приложении 7 настоящего РД.
I - 1 0. Твердость по Бриннелю НЗ 5/62, 5/60 (2,5/15, 6/60,
10/250/60) слоя сплавов марок Б88, Б83, Б83С и БН должна быть не
менее 22,5, а для Б88 без кадмия и никеля - не менее 21.
1.11. Микроструктура антифрикционного слоя должна соответст-
ьнсм
вовать эталонам, п р и в е д е н н т ^ ^ т щ ложен ни I настоящего РД.
1.12. Толщина антифрикционного слоя при проектировании под
шипников после механической обработки должна соответствовать тре
бованиям ОСТ 5.4396-84, приведенным в табл.4.
При перезаливке подшипников допускается увеличение толщины
антифрикционного слоя не более чем на 20$ от построечного.
1.13. Допуски на геометрические размеры после чистовой обра
ботки, а также на разностенность слоя антифрикционного сплава ус
танавливаются чертежом.
1.13.1. Шероховатость окончательно обработанной поверхности
баббита должна быть /?а ^>12,5 по ГОСТ 2789-73*
1.14. Трещины, выколы, забоины, посторонние включения в анти
фрикционном слое, а также отслаивание его от основания подшипника,
не допускаются.
1.14.1. На рабочих поверхностях антифрикционного слоя подшип
ников газовые раковины и одиночные поры не допускаются без исправ
ления .
1.14.2. За пределами рабочих поверхностей подшипников без ис
правления не допускаются газовые раковины и одиночные поры диамет
ром более 2 мм и глубиной более 0,35 толщины антифрикционного слоя.
Чистых газовых раковин и одиночных пор диаметром до 2 мы,
глубиной менее 0,35 толщины антифрикционного слоя не должно быть
более 2 шт. на I дм2, а расстояние между ними и от края должно
быть не менее 30 мм.
1.14.3. На опорной поверхности антифрикционного слоя, охваты
ваемой углом 60°, не допускается исправление дефектов заливки или
механической обработки размером в поперечнике более 10 мм при
расстоянии между ними и от края менее 75 мм.
За пределами опорной поверхности, охватываемой углом 60е, ко
личество и размеры дефектов, допускаемых к исправлению, не регла
ментируются. Однако общая их площадь не должна превышать 0,1 пло
щади поверхности антифрикционного слоя.
1.14.4. Исправление дефектов антифрикционного слоя допускает
ся напайкой сплава того же состава паяльником или наплавкой уголь-
г
Таблица 4
^ При замене Cd и Ni на Sn .
ным электродом, ацетилено-кислородным или другими видами пламени -
се.
см'х’ЩГи л оже ние 4 настоящего РД.
I.I5. На антифрикционный слой нижних полозин крейцкопфных
подшипников после окончательной обработки и подгонки наносится
электролитическим методом приработочное покрытие толщиной 0,04-
го РД.
I.I6. Условия работы подшипников с антифрикционным слоем из
сплавов на основе олова и свинца должны соответствовать рекомен
дуемым в табл.2 настоящего РД.
Таблица 5
Диаметр вкладыша, мм
Показатели
150 200 250 350 400 450 500 600 700
Увеличение диа 1,0- 1,2- 1,5- 1 ,8- 2,1- 2,4- 2,8- 3,2- 3,7-
метра, мм -i,2 -1,5 -1,8 -2,1 -2,4 -2,7 -3,1 - 2,6 -4,2
и
ком енд ац иям и^прит!ож ени я' 2 настоящ его РД флю сую тся.
- I,0-1,1 -
I
4.6.5. Расплавление шихтозых материалов следует производить
з тигле в электронагревательной печи с автоматической регулиров
кой температуры.
4.6.5. Тигель должен очищаться от остатков предыдущей плавки,
шлаков, окислов и предварительно подогреваться до температуры
350-400 °С.
4.6.7. На дно разогретого тигля необходимо засыпать хорошо
выжженный древесный уголь (березовый или дубовый), а затем загру
зить в него шихту кусками по 3-5 кг и сверху засыпать слоем дре
весного угля толщиной 2-3 см.
Размеры кусков древесного угля в поперечнике - 3-12 мм.
При наличии влаги в материалах шихты нужно до загрузки их
в тигель просушить нагревом до Ю0°С.
4.6.8. Расплавленный антифрикционный сплав нагревается до
температуры (400+10)°С - Б88, (450+Ю)вС - БЗЗ, Б83С, типа Б80,
(500+10)°С - БН. После нагрева до заданной температуры с поверхнос
ти расплава снимается древесный уголь и проводится рафинирование
обезвоженным хлористым аммонием, вводимым в расплав при помощи
колокольчика, перемещаемого по дну ванны до прекращения выделения
пузырьков газа.
4.6.9. Пробу для химического анализа, определения твердости
и микроструктуры следует брать в соответствии с указаниями пп.2.1,
2 . I . I , 2.1.2, 2.1.3, 2.2, 2.3 настоящего РД. Затем заполняется
баббитом для заливки предварительно подогретый мерный ковш. Допус
тима заливка баббита в подшипники с подачей из плавильной печи си
фонным методом.
4.6.10. При периодической заливке подшипников рафинировать
сплав надо не реже одного раза в час.
4.6.11. При использовании установки для заливки под давлением
покровный древесный уголь в процессе заливки деталей не снимается,
периодически, по мере его выгорания, измельчения, добавляется.
Перед засыпкой свежего древесного угля (без мелочи и пыли)
расплавленный баббит следует рафинировать и очищать зеркал-^о ванны
от шлака и окислов.
4.6.12. По мере отбора сплава для заливки подшипников ванна
догружается навесами шихты.
4.7. Зализка подшипников антифрикционными сплавами на основе
олова и свинца
4.7.1. Заливка подшипников антифрикционным сплавам на основе
олова и свинца может осуществляться:
а) центробежным способом;
б) под давлением;
в) стационарным способом.
4.7.2. Температура сплава при заливке должна быть в пределах
390-4Ю°С - для Б88; 440-470°С - Б83, Б83С, типа Б80; замеры темпе
ратуры расплава выполнять щу по во й те р/чогтарой, термометрами,
обеспечивающими нужную точность.
4.7.3. Заливка центробежным способом осуществляется на стан
ках, отвечающих следующим требованиям:
- надежное крепление заготовок подшипников;
- соосность зажимных планшайб (несовпадение центров зажимных
планшайб не более 0,2 мм);
- плавное регулирование числа оборотов в зависимости от диа
метра подшипника.
4.7.3.1. Число оборотов станка при центробежной заливке в за
висимости от внутреннего диаметра подшипника приведены в табл.7
и на рис.З.
На нижней кривой графика (рис.З) приведено число оборотов
планшайбы стенка при заливке баббита до включения воздушно-водяного
охлаждения, после которого число оборотов увеличивается до заданно
го.
4.7.3.2. Подгонка планшайб (дисков) по наружному диаметру долж
на обеспечивать плотность посадки их при установке и концентричность
в процессе заливки баббитом на станке для центробежной заливки.
Для предотвращения охлаждения торцов подшипника и заливаемого
баббита между дисками и подшипником устанавливаются асбоцементные
или оргалитовые прокладки. Допустимо применять з качестве прокла
док сухой незамасленный картон.
4.7.3.3. Интенсивность воздушно-з^одяного охлаждения (подача
воды, сжатого воздуха, качество распыла) должна регулироваться по
всей длине подшипника.
4.7.3.4. Диски (желательно из титановых сплавов) должны уста
навливаться на станке после подогрева до температуры 120-150°С (в
печи, с помощью газовой горелки). Если подшипник устанавливается
500
|
Оконч? т е л ь н а я с гсорооть
400 s
Б 8 8 , ]В З , Б83С
Ш
300
200
Скорое т ь н ач ал а охлаж дега я
100
" 400 fl
.450 ft
335 ff
320 ff
380 ft
375
" 450 ft
500 ft
315 ft
300 ff
370 ft
355
" 500 11
550 ft
300 tt
290 ft
350 tf
340
" 550 ft
600 ff
285 ft
280 ff
330 ft
320
" 600 If
650 ft
270 ft
265 fl
310 ft
300
ft
" 650 ft
700 ft
260 ff
255 290 ft
280
" 700 ft
750 ft
250 ff
245 ft
275 fl
265
" 750 ft
80D ft
240 ft
235 ft
260 tf
250
на-стенке с асбестовыми (или оргалитозыми) прокладками, подогрев
дисков не обязателен.
4.7.3.5. Заливочная воронка и мерный ковш должны тщательно
счищаться от остатков баббита, окислов, шлака и прогреваться до
температуры 250-300°С.
4. 7 .3 .6. Вылуженный подшипник устанавливается в дисках стан
ка, центрируется и надежно зажимается. Время от выемки из ванны
вылуженного подшипника до заливки его баббитом должно быть мини
мальным, не превышающим 1-1,5 мин. Температура вылуженного и под
готовленного к центробежной заливке подшипника - 240-250°С.
4.7.3.7. Заливка баббитом должна производиться мерным ковшом
через заливочную воронку короткой непрерывной струей. При этом
расстояние носка ковша от края воронки должно быть не более 50 мм.
При заливке нельзя прерывать струю металла и доливать металл в
подшипник.
4.7.3.8. После заливки баббита следует удалить заливочную
воронку, перекрыть отверстие в шпинделе станка и включить интен
сивное воздушно-водяное охлаждение наружной поверхности подшипни
ка. Охлаждение длится 2-3 мин и прекращается при температуре под
шипника 180-200°С. После этого вращение подшипника должно продол
жаться до температуры 120-150°С.
4.7.3.8.1. Дальнейшее полное охлаждение снятого со станка
подшипника следует производить замедленно для уменьшения внутренних
напряжений, возникающих на границе раздела залитого слоя со сталью
или чугуном.
4.7.3.9. Измерение температуры подшипника при его заливке и
охлаждении осуществляется щуповой термопарой, термокарандашами или
другими способами, обеспечивающими необходимую точность замеров
температуры.
4.7.3.10. Залитый подшипник подвергать резким ударам, бросать
при снятии со станка и транспортировке запрещается.
4.7.3. П . Забракованные детали по дефектам заливки перезали-
ваются с выполнением операций и требований в соответствии с на
стоящим РД.
4.7.4. Заливка под давлением осуществляется с помощью специаль
ной установки; обязательным условием стабильной работы такой уста
новки являются надежная работа механизма перемешивания и устрой
ства подачи (плунжерной пары и клапана) баббита и обеспечение
стабильности создаваемого давления жидкого баббита.
4.7.4.1. Для зализки под давлением вылуженный подшипник соби
рается в специальном приспособлении, предварительно подогретом до
температуры 180-200°С. Конструкция приспособления должна обеспе
чивать плотную без зазоров установку заливаемого подшипника, ис
ключающую возможность прорыва жидкого металла.
Вместе с приспособлением подшипник закрепить к плите установ
ки таким образом, чтобы канал подачи металла совпал с литниковым
ходом поддона приспособлени-я.
Полости между подшипником и стенками приспособления при залив
ке должны заполняться сплавом. Давление следует поддерживать в тече
ние 30-60 с до затвердевания сплава.
4.7.4.2. Воздушно-водяное охлаждение должно включаться через
5-6 с после заполнения формы сплавом, причем вначале следует охлаж
дать верхнюю часть подшипника, затем нижнюю, включая район литнико
вого хода, до затвердевания сплава (температура подшипника 180-
-200°С), после этого следует выключить воду, а при температуре
150°С выключить и воздух, затем залитый подшипник с приспособлением
снять с установки.
4.7.4.3. Дальнейшее охлаждение залитого подшипника без приспо
собления следует производить в соответствии с п. 4.7.3.3.1 настояще
го РД.
4.7.4.4. Измерение температуры подшипника в процессе заливки
его баббитом и охлаждения должно осуществляться щуповой термопарой
или термокарандашами.
4.7.5. Заливка стационарным способом должна выполняться с ис
пользованием чугунной плиты, рабочая поверхность которой имеет шеро
ховатость навом ее 20, оборудованной системой для подогрева (па
ром, электронагревателями) и охлаждения водой. С р к с . 4 )
4.7.5.1. При заливке подшипника для создания поибыли рекоменду-
/ „ч асльсен бб*тб
ется применять полукольца (рис.5), внутренний диаметр которых* боль-
ше внутреннего диаметра подшипника на 6-10 мм.
4.7.5.2. Используемые приспособления (плиты, оправки, хомуты,
струбцины и пр.) перед заливкой должны быть очищены от загрязнений,
подогреты до температуры 180-200°С, а стержни - до 450-500°С.
4.7.5.3. Неплотности в местах разъемов приспособления и подшип
ника следует промазать асбестовой замазкой.
4.7.5.4. Время от выемки подшипника из ванны лужения до залив
ки баббита должно быть минимальным.
Ь о
(1.3- W D
R 2 '3
*ь
Рис. 5 Схема установки подуколеп для прибыльной
части валиваемых подшипников
I - полукольца; 2 - уплотнение; 3 -
4 - стержень.
3/
I 2 3 4 5
Трещины в анти
фрикционном слое:
одиночные неплотное прилегание анти визуальный, выплавка антифрикци направлять по
фрикционного слоя к основ УЭ контроль онного слоя повреж прекращению
ному металлу (при длитель денного участка и горения масла
ной работе - термическая наплавка
усталость)
групповые недостаточная жесткость визуальный, полная выплавка с по
детали, несущей антифрикци УЗ контроль следующей перезалив-
онный слой ной (наплавкой)
поверхностные неполное прилегание вклады визуальный, расплавление слоя в
ша к постели, усталость ме УЗ контроль районе поверхностной
талла трещины и наплавка
сквозные увеличенный масляный зазор визуальный наплавка или переза-
ливка антифрикционного
1 слоя в зависимости от
1 площади и толщины слоя
1
Продолжение т о б п . З
I 2 3 4 5
от объема работ
коксование проникшего масла по отскакиванию перезаливка
: и коррозия основного метал металлических
ла ! опиилок при уда-
>
!
U
Продолжение табл.a
I 2 3 4 1
рах, керосино
во-меловой
пробой
Подплавка металла недостаточное поступление визуальный частичная наплавка
антифрикционного смазки металла антифрикци
слоя онного слоя
Выплавка металла применение масла несоот сверление конт перезаливка
антифрикционного ветствующей марки рольных отвер
слоя стий
Риски, задиры и неосторожное обращение с местная наплавка
забоины деталью lu p G P e A K ’t i
п о п ад а н и е мех. р р р м е с е и
Курпнозернистая неправильный режим плавки металлографи перезаливка
структура антифрикционного металла ческий
перегрев металла антифрик
ционного слоя при наплавке
перегрев металла вкладыша
Серая поверхность образование окислов олова визуальный перезаливка
металла антифрик (попадание воды в масло)
ционного слоя
Перегрев металла несоблюдение режимов за металлографи перезаливка
антифрикционного ливки (наплавки) ческий
слоя
40
Заведующий отделом 25
Заведующий отделом 13
Ответственный исполнитель .
с т . научный сотрудник Е.Д.Ш еховцев
И сполнитель, н ау ч . с о т р .
4}
ПР'.ШЯ-НИЕ I
Обязательное
I. Описание структуры
2. Методические указания
I . Баббит марки Б 88
Ш. Баббит парки Ш
Рис. 14 Неудовлетворительная
микроструктура.
Значительная ликвация структурных
составляющих
Измерение средне? величину сторон кубовидных кристаллов
А-*азу производится следующим обэазои:
а) при идентичной структуре примерно одинаковых по величине
нзистсллоз размер их определяется как средняя величина из измере
ний 3-5 кубов, попадающих в поле зрения окуляра;
б) при неидентичноГ) структуре размер кристаллов соединения
слова с сурьмой опоеделяется как средняя величина из измерений
нс 3-5 участках шлиЗа по 3-5 кубов, попадающих в поле зрения оку
ляра.
С труктурны е составляющие антифрикционных сплавов на основе олова и свинца
(ГОСТ 1320-74 )х
I . Оборудование
2. Состав электролита
3. Деграфитизация и лужение
Рис. I У с та н о в к а д л я д е гр а ф и ти за п и и
в клад ы ш ей п о д ш и п н и к о в и з ч у г у н а
53
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Р е к о и & н д у е -м о е
I. Флюс ХЦНА
2. Флюс ХЦА
3. Флюс XЦАТ
Направление напла&ки
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Обязательное
On
-ts
Рис. 2 Образен для определения прочности
на сдвиг соединения баббит - основа
6^
2. Подготовка подшипников
I 2 3
Плохое сцепление покрытия с баб а) Некачественная подготовка по Соблюдать режимы подготовки
битом верхности баббита под покрытие; поверхности баббита под по
крытие.
б) Наводороживание баббита в про Улучшить качество обезжири
цессе обезжиривания и травления вания.
Шероховатость покрытия Загрязнение электролита механичес Отфильтровать электролит.
кими примесями
Крупнокристаллическая структура а) Недостаток клея; а) Добавить клей;
покрытия б) Пониженное содержание свободной б) Довести содержание кислоты
кислот ы; до нормы;
в) Повышенная температура электро в) Понизить температуру;
лита;
г) Пониженная плотность тока. г) Повысить плотность тока до
нормальной.
Прилопаинии \uOn.
I 2 3
Появление в электролите шлама не а) Недостаток борной кислоты при а) Увеличить количество бор
растворимых солей свинца и олова приготовлении борфтористоводо- ной кислоты при приготов
родной кислоты; лении борфтористоводород-
ной кислоты;
б) Гидролиз из-за недостатка сво б) Добавить свободной кисло
бодной кислоты ты до нормы.
Покрытие рыхлое и пористое а) Высокая плотность тока; а) Уменьшить плотноть тока;
б) Недостаток свинца и олова. б) Откорректировать электро
лит по содержанию свинца и
олова;
в) Наличие постронних ионов; в) Проработать элеткролит при
плотности тока 0,2-0,4 А/дм
г) Недостаток кислоты. г) Добавить кислоты.
Н р и т и к п м м и 'I
Справочное
I 2 3 4 5 6 7 8
Италия НА/ 94515-60 МВ83 82-84 10-12 5,25-6,75 < 0,35 _
МВ80 79-81 10-12 8,25-9,75 ^ 0,35 -
Химический состав, %
Страна Ст андар! Марка
сплава Другие
S И' Sg Си компоненты
— , 1 >
Химический состав (P - остальное), %
Марка
Страна Стандарт
сплава
Другие ком
5и Си- J s понент ы
Польша Р А / -82
9-П 13-15 1-2 0,5-0,9 -
H-HYII1
С ОД Е Р ЖА НИЕ
Стр.
г. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ И АНТИФРИКЦИОННОМУ ,
СЛОЮ ПОДШИПНИКОВ .................................................................... 1
2. МЕТОДЫ КОНТРОЛяМоЫТАНИЙ............................................... Я
РД 31.28.09-93