Н.ф.

Х Л Е Б А Л И Н

НАРЕЗАНИЕ
КОНИЧЕСКИХ
ЗУБЧАТЫХ
КОЛЕС
БИБЛИОТЕЧКА ЗУБОРЕЗА

Н.ф. Х Л Е Б А Л И Н

НАРЕЗАНИЕ
КОНИЧЕСКИХ
З УБ Ч А ТЫ Х
КОЛЕС

Под редакцией д-ра техн. наук

проф. Е. Г. Гинзбурга

ЛЕНИНГРАД
„М АШ ИНОСТРОЕНИЕ“
ЛЕНИНГРАДСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ
1979
Б Б К 34.635
X 55
УДК 621.883

Рецензент канд. техн. наук Н. Т. Х а л е б с к и й

Х лебалин Н. Ф.
X 55 Н арезан и е конических зубчаты х к ол ес/П од ред.
Е..-.Г, Г инзбурга. — Л.: М аш иностроение. Ле«
нингр. отд-ние, 1 9 7 8 .— 160 с., и л .— (Б-чка зу-
бореза; Вып. 6 )
„ 30 к.
В брош ю ре д ан о описание р азл и ч н ы х зу бооб рабаты в аю щ и х
стан ков дл я и зготовлен ия конических зу бч аты х колес с прям ы ми
и круговыми зу б ьям и . П риведен ы м етоды р асч ета н а л а д о к и под-
н ал а д о к стан ков с конкретны м и п рим ерам и и р еком енд ац иям и по
вы бору инструм ента в зави сим ости от п ар ам етров н арезаем ого
зубчатого колеса.
Б рош ю ра р ассчи тан а на квал и ф иц и р о ванн ы х зуборезов и н а ­
л адчи ко в зуборезного обо р у до ван и я. О на м о ж ет бы ть исп ользован а
т а к ж е технологам и м аш и ностроительн ы х п редприятии.

„ 31304-107 Б Б К 34.635
038(01)—78 6П4.63

И Б № 724
Б и бл и о теч ка зубореэа
Н и к о лай Ф едорович Х леб али н
Н А РЕ ЗА Н И Е
КО Н И Ч ЕС К И Х
ЗУ БЧА ТЫ Х
К О Л ЕС
Р е д а к т о р И. 3. С и м о н о е с к и и
Х удож ественны й редактор С. С. Ве н ед ик т ов
Т ехнический редактор И. В. Б у з д а л е в а
К орректор Л . М. М а н ц ч а г я н .
О б л о ж к а худож н ика В. Э. Н е ф е д о в и ч а
С дано в н абор 9.08.1978 г. П одп исано в п еч ать 06.12.78. М-23749.
Ф орм ат 8 4 Х 1 0 8 7 з 2 . Б у м а г а т и п о гр а ф с к а я № 2 .
у Г 7 е Г л .Т ™ з » Г Л Т С ' 15 000 эк з. З е к . 1223. Ц ен а 30 коп.
Л ени н гр адско е о тдел ен и е и зд а тел ьс тва « М А Ш И Н О С Т Р О Е Н И Е »
191065, Л ен и н гр ад , Д-65, ул. Д зер ж и н ск о го , 10.
О рдена Т рудового К расн ого Зн ам ен и Л е н и н гр а д ск ая т и п о гр а ф и я № 2
имени Евгении С околовой «С ою зп олиграф п ром а»
при Г осударственном ком и тете С СС Р
по д е л ам и зд ател ьств, п о ли граф и и и кн и ж н о й торговли .
198052, Л ени н гр ад, Л-52, И зм ай ловский п росп ект, ^У.

© Издательство «Машиностроение», 1978 г«

 Зубчаты е передачи являются ответственными и
сложными элементам и больш ей части современных
машин и приборов. Среди всего м ногообразия зу б ч а ­
тых передач важ ное место заним аю т конические пере­
дачи с колесами, имеющ ими прямые и круговые зубья.
Отечественная станкостроительная промы ш лен­
ность производит широкий ряд зубообрабаты ваю щ их
станков для обработки конических зубчаты х колес.
Конические зубчаты е колеса отличаются н азн аче­
нием, формой, разм ерам и, точностью и объем ом вы­
пуска. В се это со зда ет определенны е трудности при
разр аботк е технологических процессов и организации
производства конических зубчаты х колес, а так ж е в
вопросах наладки и эксплуатации зубообр абаты в аю ­
щих станков.
Задач ей правильной эксплуатации станков являет­
ся получение с к аж дого станка требуем ого стабиль­
ного качества обрабаты ваем ы х зубчаты х колес при
наибольш ей производительности и сохранении дол го­
вечности сам ого станка. Наивысш ее качество о б р а б а ­
тываемых конических колес обеспечивается комплек­
сом мер и в том числе правильным выбором о бор у д о ­
вания в соответствии с необходим ой точностью
колес, разработкой эффективного технологического
процесса обработки зубчаты х колес, созданием соот­
ветствующ их приспособлений, правильными расчетами
наладочны х установок станка, выбором реж ущ его
инструмента и реж имов р езан и я ,'а так ж е правильной
наладкой станка.
Брош ю ра призвана помочь зу бор езам гГ наладчи­
кам зубор езн ого оборудования повысить свою проф ес­
сиональную квалификацию и овладеть современными
м етодам и расчета наладки и настройки станков для
н арезания конических зубчаты х колес.
І. ЗАГО ТО В К И КО Н И Ч Е С К И Х З У Б Ч А Т Ы Х
КОЛЕС

1. Особенности конструкции колес

В се конические зубчаты е колеса по конструктив­
ным признакам м ож но разделить на три основных
типа: насадны е зубчаты е колеса со ступицеи
(рис. 1, а ) , дисковые плоские насадны е ведомые ко­
леса (рис. 1, 6 ), вал-ш естерни с хвостовиком (рис. 1,в ) .
Разновидностью последнего типа являются зубчаты е
колеса со сквозным шлицевым отверстием (рис. 1,г )
[5; 15].
Конструкция, материал и термическая обработка,
а так ж е требования точности являются основными
факторами, определяю щ ими выбор схемы технологи­
ческого процесса изготовления зубчаты х колес.
Н и ж е рассматриваю тся требования, которым д о л ж ­
на отвечать конструкция зубчаты х колес. ^
1. Д л я колес средних разм еров практикой установ­
лены следую щ ие оптимальные соотнош ения м еж ду
отдельными разм ерам и зубчатого венца и базовы х
технологических поверхностен. О тнош ение внешнего
диам етра вершин <1ае зубчатого колеса к диам етру й
центрирующ ей поверхности дол ж н о быть равно 1,5 3
(в пределе до 5 ), а к диам етру й т опорного торца
1,2— 2,5. Д л я этих колес не рекомендуется принимать
диам етр центрирующ его отверстия меньше 16 мм.
У насадны х колес отнош ение длины отверстия к его
диам етру дол ж н о быть равно 0 ,8 — 2,0 .
2. Толщина тела венца под впадинами не долж на
быть меньше полной высоты зу б а , толщина диска
плоского ведом ого колеса не дол ж н а быть менее
0,1 й. Д л я повышения ж есткости всех типов колес
необходим о стремиться к сокращ ению расстояния от
базовой плоскости заготовки до плоскости внешней
окружности вершин зубьев.
3. У конических колес с круговыми зубьями, а так­
ж е у прям озубы х конических колес, нарезаемы х ме­
тодом зубоф резерован и я, тело колеса или его ступицы
не дол ж н о выступать за пределы конуса впадин зу б ­
чатого колеса.
, 4. Ц ентрирование зубчаты х колес при помощи
шлицевого соединения допустим о только для передач
невысоких степеней точности.
5. Конструкция колес 7-й степени точности и выше
долж н а предусматривать возм ож ность шлифования

, . Контрольные
V пояски

Рис. 1. Основные типы конических зубчаты х колес

с одной установки центрирующ ей поверхности, опор­

ного торца и контрольных поясков.
6 . Д л я уменьш ения д и сбал ан са колес, работаю щ их
с окруж ной скоростью выше 3 м /с , все их поверхности
долж ны быть механически обработаны .
7. В конструкции колес типа вал-ш естерня 5—■
.6 -й степеней точности н еобходим о предусмотреть
требования о ш лифовании или притирке центровых
отверстий, сл уж ащ и х в дальнейш ем базой для конт­
роля точности.

2. Точность изготовления заготовок

Качество окончательно изготовленного конического

зубчатого колеса зависит в больш ой м ере от точности
обработки заготовки.
О бщ ие требования к заготовкам зубчаты х колес в
том числе и конических излож ены в выпуске 3 «Б и б­
лиотечки»; Р ассм отрим некоторые специфические тре­
бования к заготовкам конических колес. Посадочны е
отверстия или шейки вала и опорные торцы в заготов­
ках, которые служ ат базовыми установочными поверх­
ностями во время нарезания и контроля, являются
н аиболее ответственными поверхностями. Д опуски на
эти поверхности оказы вают непосредственное влияние
на точность зубьев и качество сопряж ения. С ледова­
тельно, размеры отверстий и ш еек вала обычно д о л ж ­
ны быть технологически заданы с бол ее ж есткими
допускам и, чем это требуется конструкцией колеса,
а опорные торцы, определяю щ ие полож ение зубч а­
того колеса при нарезании зубьев в осевом п ол ож е­
нии, долж ны быть плоскими и располож ены перпен­
дикулярно оси вращ ения. Так, необходим о, чтобы у
всех заготовок данной партии разм ер С (рис. 1) был
выполнен с отклонением, не превышающим обычно
0,05— 0,1 мм, так как от этого зависит идентичность
разм еров зубьев всех колес партии.
Ж есткие допуски на размеры заготовок обеспечи­
вают получение высокой точности изготовления зубч а­
тых колес и уменьш ение процента брака, выявляемого
при контроле и сборке. О днако назначение ж естких до­
пусков на заготовки приводит к повышению стоимости
изделия и увеличению времени обработки. П оэтом у
допуски на заготовки н еобходим о назначать исходя из
точности, требуем ой по условиям эксплуатации зубч а­
той передачи. В связи с этим могут быть отступления
от приведенных ниж е рекомендаций как в сторону
расш ирения, так и в сторону суж ения допусков.
В табл. 1 приведены рекомендуемы е допуски | по
'систем е СТ СЭВ 144— 75 на отверстие и на шейк^
 С теп ен ь точн ости з у б ч а т ы х кол ес

5 -6 7 -8 9 -Ю

Б азовое отверстие заго ­ Квалитет Н5 Н7 #8

товки

00
ф.
Ш ероховатость Яа, мкм

о"
00
7
©
1

о"
00

СО
СА
0

1
Б азовая шейка в ал а заго ­ К валитет Л5 А6 Й7
товки

То
1
Ш ероховатость Яа, мкм

ф.
©
0,4— 1,6 0,8—2,4

о
Радиальное биение, мкм 10 + 0,016*7 15 + 0,025 й 25 + 0,04*7

т.* е ч а н и я : 1. й д и ам ет р б а зо в р й ш ей к и в а л а за го т о в к и , мм . 2. М ен ьш и е зн а ч е н и я п ар а м е т р о в отн о ся тся

к за го т о в к ам м ен ьш и х р азм ер о в.

<
ва та заготовок конических зубчаты х колес с прямыми
и круговыми зубьям и в зависимости от степени точ­
ности обрабаты ваем ого зубчатого колеса на зуоор ез-
ном станке. В таблице так ж е приведены рек ом ен дуе­
мые параметры ш ероховатости базовы х центрирую ­
щих поверхностей заготовок под зубообр аоотк у.
В табл. 2 даны рекомендации по выбору допусти­
мых величин биения базового торца колес для раз-
2. Т ребования к базовом у торцу заго то во к
конических зубчаты х к о л ес

Д опустим ое торцовое би ен и е, Н еплоскостн ость,

мкм мкм, не более

Н аибо л ьш ий
Н аи бо л ьш и й д и ам ет р то р ц а, ди ам етр Ш ерохо­
С тепень ф л ан ц ево го
точности мм ватость
^колеса, мм 1?а, мкм
зубч ато го
кол еса

со о
О Ч ич и оч
О
оса о*

6 10 16 10 15 20 0 ,1- 0,4
2,5 4
5
10 16 25 10 15 20 0,2- 0,8
4.0 6
6
15 20 25 0,2- 0,8
7 6.0 10 16 25 40
0,4-1,6
10,0 16 25 40 60 15 20 25
8 0,8—3,2
16,0 25 40 60 100 20 25 30
9 0,8—3,2
100 160 20 25 30
10 25,0 40 60

П ш ш е ч а и и я : 1. М еньш ие зн а ч е н и я ш ероховатости отно­

сятся к заго то в кам м еньш их р а зм е р о в. 2. Т р ебо ван и е к качеству
и зго то вл ен и я небазо во го т о р ц а заго то в ки п р и н и м ается по таб л и ц е со
степ ен ью точности зу б ч ато го к о л еса гр у б ее на 1.

личных степеней точности. Д л я зубчаты х колес 5-й

степени точности, а иногда для колес 6-й степени не­
обходи м о обеспечить плоскопараллельность двух тор-
цев. чтобы и збеж ать деф орм ации заготовки при изго­
товлении и контроле зубчатого колеса. В табл. 2 при­
ведены такж е рекомендуемы е параметры ш ероховато­
сти опорного торца заготовок.
Д л я дисковых зубчаты х колес н еооходим о ооеспе-
чить плоскостность базового торца. Д л я зубчаты х
колес с диаметром вала (хвостовика) 25 50 мм бие­
ние опорного торца и опорных шеек вала заготовки
в незакаленном виде обычно не до л ж н о превышать
0,005— 0,01 мм.
При изготовлении заготовок конических колес
5— б-й степеней точности реком ендуется предусм атри ­
вать технологические контрольные пояски на цилинд­
рических и торцевы х поверхностях. Эти пояски о б р а ­
баты ваю тся одноврем енно с опорными поверхностями
и не долж ны иметь биение больш ее, чем имеют б а з о ­
вые опорные поверхности. Контрольные пояски после
термической обработки не обрабаты ваю тся и исполь­
зую тся для проверки точности установки обр абаты ­
ваемой заготовки на зубообрабаты ваю щ ем станке, при
контроле нарезанны х зубчаты х колес, контроле точ­
ности м онтаж а, а так ж е как пром еж уточная базов ая
поверхность при шлифовании цилиндрических или
центровых отверстий.
При изготовлении и контроле зубчаты х колес
7— 8-й степеней точности м ож но в качестве базы ис­
пользовать конические поверхности заготовок.
3. Д оп уски на внеш ний диаметр вершин зубьев
и на расстоян и е от базовой плоскости заго то вк и
до плоскости внеш ней окруж н ости вершины зубьев (мкм)

С редний н орм альны й м о ду л ь т п , мм

С тепень О бо зн а­
точности чение
зуб ч атого до п у ск а От 1 Св. 3,5 Св. 6,3 Св. 10 Св. 16
кол еса до 3,5 до 6,3 ДО 10 до 16 до 25

Аd ae -7 0 -7 0 -1 1 0 — 150 -2 0 0
СЛ
1

ДС -3 5 —35 -5 5 -7 5 — 100

Аd ae -1 0 0 -1 0 0 — 150 —200 -2 5 0
00
1

АС -5 0 -5 0 —75 — 100 -1 2 5

Ädae -1 5 0 -1 5 0 -2 0 0 -2 5 0 -3 0 0
9 —10
ДС -7 5 -7 5 — 100 -1 2 5 — 150

П р и м е ч а н и я : I. А ^ д — д оп уск на внеш ний д и ам ет р верш ин

заго то в к и , 2, А С —д о п у ск на р ассто ян и е от базо во й плоскости до пло­
скости внеш ней окр у ж н о сти верш ин зу б ь ев . 3. Д л я прям озубы х
кон ически х ко л ес до п у ск и м ож но н а зн а ч а т ь в зави сим ости от внеш ­
н его о кр у ж н о го модуля по дайн о й та б л и ц е б ез п ер есчета.
 Если на заготовках конических зубчаты х колес
имеется резьба, н еобходим о обеспечить соосность
резьбового соединения и посадочной цилиндрической
4. Д оп уски на угол
поверхности.
конуса верш ин и угол При изготовлении за г о ­
д о п олн ительн ого к о н у са товок нормирую тся сл едую ­
заго то вк и кони ческого щие параметры: наиболь­
зубчатого к о л е с а (мин) ший диаметр заготовки,
равный внеш нему диам етру
О бозн ачени е
С редний до п у ск а вершин зубьев dae, расстоя­
н орм альны й
м одуль, ние от базовой плоскости
мм Л6а дб0 до плоскости внешней ок­
руж ности вершин зубьев
До 1,5 + 15 ±30 А С , радиальное биение ко­
Св. 1,5 до 10 + 12 ±25 нуса вершин Е а, угол ко­
« 10 » 25 +8 ±15 нуса вершин 8а (рис. 1),
в' некоторых случаях угол
П р им еча ни я: дополнительного конуса б0
1. Д б ^ —д о п у ск на угол ко* (табл. 3, 4 ).
н уса верш ин заго то вки .
2. Д б у — доп уск на угол Д опуски на внешний
доп о л ни тел ьн о го кон уса диаметр вершин зубьев и
заготовки., 3. Если кон ич е­
ские поверхности заго то вки расстояние от базовой плос­
и сп о л ьзу ю тся в качестве кости до плоскости внешней
б а зы при м ехани ческой
о б р а б о тк е , ко н троле по ш а б ­ окруж ности вершин зубьев
лону или при за к а л к е
в ш там п ах , то необходимо определяю т полож ение кони­
у ж есто чи ть допуск. 4. Д л я ческой поверхности вершин
п рям о зу бы х кон ически х
колес до п у ск и м ож но н а з н а ­ зубьев относительно дел и ­
ч а т ь в зави сим ости от вн еш ­
него о кр у ж н о го м одуля тельной конической поверх­
по данн ой табл и ц е без п ере­ ности зубчатого колеса. Д о ­
счета.
пуски на эти параметры в
табл. 3 и 4 даны со знаком
минус, что приводит к уменьш ению высоты головок
зубьев. Н аи более вероятное уменьш ение высоты голо­
вок A ha б у д е т _______________________
Мга = — д / (0,5 Ad ae cos б)2 + (AC sin 6)*,
где ^ — угол делительного конуса зубчатого колеса.
В связи с тем что коническая поверхность вершин
зубьев в больш инстве случаев является базой для
изм ерения Т О Л Щ И Н Ы зубьев, допуски A dae и А С влияют
на задав аем ое наименьш ее утонение толщины зубьев,
которое определяет наименьш ий (гарантированный)
нормальный боковой за зо р . " "'
 К олебан и е толщины зу б а при ее измерении с б а ­
зированием на коническую поверхность конуса вершин
зависит от биения этой поверхности относительно оси
вращения.
Д оп уск аем ая величина биения Е а приведена в
табл. 5.
5. Д оп уски на биение Е а конуса вершин заготовки
конического зубчатого к о л еса (мкм)

С редний дел и тел ьн ы й д и ам ет р зу б ч а то го к о л е са , мм

С тепень
точности
зу б ч а то го Св. 125 Св. 400 Св. 800
кол еса О т 25 до 125 до 400 до 800 до 1600

5 18 25 30 35
6 25 32 40 45
7 32 40 50 55
8 40 50 60 65
9 50 60 70 80
10 60 70 80 95

П р и м е ч а н и я : 1. Если кон троль толщ ин ы зу б а осущ еств-

л я ет с я б ез бази р о ван и я на коническую п оверхность верш ин зу б ь ев
(наприм ер, ш ариком), то допуски м огут бы ть расш ирены 2. Таблица
рассчи тан а по ф орм уле £ „ = 0,5 £ + 1 0 , где Е — б и ен и е зу б ч ато го
вен ц а по СТ СЭВ 186—75.

Д оп уск на угол конуса вершин назначается со

знаком «плюс». Это, при допуске на внешний диаметр
вершим зубьев со знаком «минус», всегда приводит
к уменьш ению головки зуба у внутреннего торца ко­
нического зубчатого колеса и, следовательно, к увели ­
чению радиального зазор а.
Если коническая поверхность вершин зубьев и
коническая поверхность дополнительного конуса ис­
пользую тся при механической обработке, контроле з а ­
готовок, а такж е при закалке колес в специальных
ш тампах, то дополнительно нормируется биение д о ­
полнительного конуса Е„, принимаемое по табл. 5. Д о ­
пуск на угол дополнительного конуса принимается по
табл. 4.
В условиях индивидуального, м елкосерийного про­
и зводства М а е , АС, Аба, Дбо, Еа И КО НТРО ЛИ РУ Ю ТСЯ
универсальными средствам и. При этом, если на

И
заготовках имеются ф аски на внеш нем ди ам етре вер­
шин зубьев, то операция образовани я ф асок вы пол­
няется после контроля соответствую щ их разм еров (dag
и С) или после нарезания зубьев.
В условиях серийного и м ассового производства
внешний диаметр вершин зубьев и полож ение плос­
кости внешней окруж ности вершин относительно б а зо ­
вой плоскости контролируются специальными ш абл о­
нами, которые проектируются с учетом допусков Adae
и АС.
Д л я нерегулируемы х конических передач, когда
необходим о обеспечить колебание бокового зазора в
узких п ределах, допуски на изготовление заготовок
необходим о принимать бол ее ж естким и.

II. Н А Р Е З А Н И Е П Р Я М О ЗУБЫ Х
КО Н И Ч ЕС К И Х КОЛЕС
3. Зубострогальные станки
Н аи бол ее распространенны ми станками для об р а ­
ботки прям озубы х коцических колес являются зу б о ­
строгальные и зубоф резерны е.
Н а этих станках зубчаты е колеса обрабаты ваю тся
способом обкатки, при котором боковая поверхность
зубьев образуется как огибаю щ ая инструментальной
поверхности производящ его колеса. При обработке
прям озубы х конических колес боковой инструмен­
тальной поверхностью производящ его колеса является
плоскость, которая иа зубострогальны х станках вос­
производится прямолинейной реж ущ ей кромкой р ез­
цов при их возвратно-поступательном движ ении. На
зубоф р езер н ы х станках боковая поверхность зу б а вос­
производится прямолинейной р еж ущ ей кромкой вра­
щ аю щ егося инструмента. Н а зубострогальны х станках
применяются резцы по ГОСТ 5392— 64'1', на зу б о ф р е­
зе р н ы х — спаренны е зубор езны е дисковы е фрезы по
ОСТ 2-И 45-11— 76.
В табл. 6 приведены технические характеристики
отечественных станков для обработки конических ко­
лес с прямыми зубьями.
Зубострогальны й станок (рис. 2) состоит из ста­
нины 1, обкатной люльки 2, стола 3, бабки изделия 4.
6. Т ехнические х арактеристи ки отечественных стан ко в д л я обработки конических колес
с прямыми зубьями

5А26 5А250П 5282 5С286 5П23 5230 5С277П ЕЗ-40

П арам етры 5П23БП 5Т23В 526

Н аи б о л ьш и й ном и­ 125 125 600 600 500 800 800 125 320 500 320
н ал ьн ы й д и ам ет р
обрабаты ваем ы х
зу б ч а ты х к о л е с , мм
Н а и б о л ьш ее вн еш ­ 62 62 300 300 250 400 400 62 160 250 160
нее кон усн ое р а с ­
стоян ие, мм
Н а и м е н ьш е е в н еш ­ 10 10 30 30 50 70 70 10 20 50 20
н ее кон усн ое р а с ­
сто ян и е, мм
В неш ний о к р у ж ­ 2,5 1,5 8 8 10 16 16 2,5 8 12 8
ной м одуль о б р а б а ­
т ы в ае м ы х зу б ч а ты х
к о л ес, мм
Ч исло зу б ь ев о б ­ 10-100 12-100 10-100 10-100 10-100 10-100 10-100 10-100 1 0-100 10-100 1 0-50
р а б а ты в а ем ы х ко л ес
Н а ибо л ь ш а я ш и ­ 20 20 90 90 80 150 150 20 40 80 100
р и на зу б ч а то го в е н ­
ц а, мм
5 -9 0 5 -9 0 5 -9 0 5—90 5—90 5 -9 0 5 -9 0 1 2 -9 0 1 2 -9 0 12-90 2 0 -6 0
У гол у стан о вки
б а б к и и зд е л и я , град
В нутренний ко н у с М о р зе 4 М орзе 4 М о р зе 4 МЮО М153 М153 М орзе 4 М100 М100 МЮО
ш п ин дел я бабки
и зд е л и я '
Р абота универсальны х станков при нарезании кони­
ческих колес с прямыми зубьям и способом обкатки
носит циклический характер, причем циклом является
время обработки одного зуба.
На рис. 3 показана структурная кинематическая
схема станка для обработки конических колес с пря­
мыми зубьям и. В ращ ение люльки 1 связано через

Рис 2. Зубострогальный станок модели 5С286 для обработки

конических колес с прямыми зубьями диаметром до 810 мм

кинематическую цепь с вращ ением ш пинделя изделия

5, на котором закреплено обрабаты ваем ое зубчатое
колесо. Т ребуем ое для обкатки зубьев передаточное
отнош ение в возвратно-вращ ательны х движ ениях об­
рабаты ваем ого зубчатого колеса и люльки обеспечи­
вается подбором соответствую щ их сменных зубчаты х
колес гитары обкатки 2. Во время холостого хода
через диф ф еренциал 3 шпинделю бабки изделия 5
сообщ ается дополнительное вращ ение, при помощи
которого осущ ествляется поворот ш пинделя на угло­
вой шаг зубьев. П олучение при этом тр ебуем ого числа
зубьев колеса обеспечивается подбором соответствую ­
щих зубчаты х колес гитары деления 4.
При обработке зубчатого колеса способом обк ат­
ки перед началом цикла обкатная люлька с резцам и,
соверш ающ ими возвратно-поступательное движ ение
резания, заним ает исходное п олож ен и е и резцы, н ахо­
дящ иеся под заготовкой, не касаю тся ее. В начале
процесса обкатки заготовка быстро перем ещ ается в
направлении инструмента на такое расстояние, чтобы

Рис. 3. С труктурная кинематическая схема стан­

ков для обработки конических колес

обеспечить обработку полной высоты зуба и в этом

полож ении начинается рабочий ход обработки зу б а ,
т. е. согласованный равномерный угловой поворот
обкатной люльки и ш пинделя изделия с закрепленной
заготовкой. При этом происходит обр аботка резцам и
боковых поверхностей одного зу б а .
Угол поворота обкатной люльки, в течение кото­
рого происходит обработка зу б а , назы вается углом
обкатки. П осле того, как зу б полностью обр аботается,
люлька дополнительно поворачивается ещ е на 3— 5 °
дл я перебега и только после этого обрабаты ваем ая
заготовка отводится от инструмента на величину, не­
сколько больш ую полной внешней высоты зуба. При
этом рабочий х о д заканчивается и начинается холо­
стой ход, при котором обкатная лю лька возвращ ается
в исходное п олож ение, причем за время холостого
(обратного) хода люльки заготовка поворачивается
так, чтобы к моменту начала следую щ его цикла о бр а­
баты вался бы другой зу б . В конце холостого (обр ат­
ного) хо да при возвращ ении обкатной люльки в ис­
ходн ое полож ение вращ ение ее реверсируется и на­
чинается следую щ ий цикл.
При обработке зубчатого колеса способом врезания
инструмент в течение всего рабочего хода постепенно
врезается в заготовку, ф ормируя полную высоту зуба.
П осле того, как рабочий х о д закончен, заготовка
быстро отводится от инструмента на величину несколь­
ко больш ую полной внешней высоты зу б а н начинает­
ся следую щ ий цикл. При обработке зубчаты х колес
способом врезания обкатная люлька в некоторых ти­
пах станков неподвиж на, а в других типах станков
соверш ает небольш ое покачивание на 2— 5°.
Чистовая обработка колеса и ш естерни произво­
дится способом обкатки. Черновая обработка зубч а­
тых колес с углом начального конуса до 50° осущ ест­
вляется способом обкатки, а при угле начального ко­
нуса свыше 50 и более градусов — способом врезания,
так как в противном случае необходим очень большой
угол обкатки и процесс резания проходит очень
тяж ело.
О бкатная люлька смонтирована на роликовом
подш ипнике в гнезде станины и соверш ает во время
работы качательное движ ение, причем движ ение про­
тив часовой стрелки при наблю дении со стороны ин­
струмента является рабочим, а обратное — холостым.
Х олостое движ ение люльки осущ ествляется ускоренно
по сравнению с рабочим.
Зубостроган и е по сравнению с нарезанием резц о­
выми 1оловками — малопроизводительны й способ о б ­
работки боковых поверхностей зубьев получил широкое
распространение в единичном, мелкосерийном и, от­
части, серийном производстве благодаря простоте и
деш евизне применяемого инструмента — зубострогаль­
ных резцов. П рям озубы е конические колеса ди ам ет­
ром д о 800 мм обрабаты ваю тся двум я зубостр огал ь­
ными резцам и способам и обкатки, а диам етром свыше
800 мм — одним или двум я резцам и путем строгания
по ш аблону.
П рям озубы е конические колеса м одулем до
2 4 мм обычно нарезаю тся методом обкатки из ц е­
лой заготовки за два прохода. С овременны е зу бост р о­
гальные станки, например модели 5 А 2 5 0 П , сн аб­
ж аю тся механизм ом для автоматического выполнения
двух проходов, причем припуск на второй проход вы­
бирается предварительно при настройке м еханизм а.
Зубострогание колес с м одулем 4 и бол ее миллимет­
ров проводится, как правило, на заготовках с
предварительно прорезанными впадинами.
В условиях единичного и мелкосерийного произ­
водства черновое прорезание зубьев м ож но произво­
дить на универсально-ф резерны х станках модульными
ф резам и или на зубострогальны х станках с примене­
нием специальных черновых резцов.
В условиях серийного производства черновую о б ­
работку зубчаты х колес производят на зубоф резерны х
станках модульными ф резам и (например, на станках
модели Е З -4 0 ).
Строгание по ш аблону производится на станках
м оделей 5А 283 и 52ТМ -2 при обработке колес ди ам ет­
ром свыше 800 мм. З убья нарезаю тся за несколько
проходов черновыми (прорезны ми) и чистовыми р ез­
цами. Этим способом м ож но обрабаты вать зубчаты е
колеса 8 — 9-й степеней точности.
Скорость резания при черновом зубострогании р ез­
цами из бы строреж ущ их сталей Р 9 и Р 18 в зависи м о­
сти от модуля и твердости обрабаты ваем ого колеса
обычно составляет 15— 25 м/мин, а при чистовом
строгании — 20— 30 м/мин. При этом средний период
стойкости составляет около 180 мин. Д л я вы сокока­
чественных резцов из кобальтовой стали скорость ре­
зания м ож ет быть увеличена в 1,5— 2 раза.
Величина подачи при зубострогании конических
колес средних разм еров способом врезания состав­
ляет 25— 100 с/зу б , а способом обкатки 15— 80 с/зу б .
При зубострогании в два прохода припуск на второй
проход оставляют в п ределах 0,15— 0,40 мм на тол ­
щину зуба.
 Заточка зубострогальны х резцов производится по
передней грани в специальном приспособлении на
универсально-заточном станке.
В виду того что в настоящ ее время в производстве
находят применение зубострогальны е станки различи
ных м оделей как отечественных, так и зарубеж н ы х, и
все они, как правило, имеют руководства к эк сп луа­
тации, в настоящ ей брош ю ре не приводятся формулы
расчета передаточны х отношений гитар сменных ко­
лес различных цепей этих станков. В м есте с тем су­
ществуют некоторые общ ие особенности наладки,
свойственные станкам всех моделей. Эти особенности
и рассм атриваю тся ниже.
Во всех зубострогальны х станках резцы зак реп ­
ляются винтами на качающ ихся р езц ед ер ж ател я х пол­
зунов, соверш ающ их возвратно-поступательны е дви­
ж ения по направляющ им, установленным на поворот­
ных сегментах обкатной люльки. Качанием р езц едер ­
ж ател ей обеспечивается отвод резцов от детали
при возвратном движ ении ползунов.
Чтобы при движ ении резцов их реж ущ ими кром­
ками имитировались боковые поверхности зубьев
производящ его колеса, н еобходим о поворотные СеГ-1
менты установить на углы 07, вычисляемые по ф ор­
муле

af = (°’55е + н?е а,г)’

где я*. — внешняя окруж ная толщ ина зу б а , мм; Я е —

внешнее конусное расстояние, мм; к{е — внешняя вы­
сота ножки зуба, мм; а п — угол профиля исходного
контура.
Установка поворотных сегментов производится р а з­
дельно для ниж него и верхнего резцов. При первона­
чальной наладке углы установки верхнего и ниж него
сегментов принимаются одинаковыми. В дальнейш ем
при регулировании толщины зубьев м ож но изменять
только угол установки верхнего сегмента.
При установке резцов на р езц едер ж ател ях долж н о
быть обеспечено располож ение вершин резцов в пло­
скости, перпендикулярной к оси люльки и проходящ ей
через вертикальную ось, вокруг которой поворачи­
вается бабка изделия и при этом траектории точек
пересечения вершин резцов и боковых реж ущ их кро­
мок долж ны пересекать ось люльки. Д л я выполнения
этих условий установка резцов производится в два
этапа: по длине и по высоте.
Принцип установки резцов по длине показан на
рис. 4. О порная плоскость Е резц едер ж ател я накло-

Рис. 4. Установка зубострогальных резцов по длине

йена под углом 12° к плоскости А А, проходящ ей че­

рез ось поворота бабки изделия. П ередвигая резец
вдоль поверхности Е, м ож но установить ее в такое
полож ение, при котором его вершина будет совпадать
с плоскостью А А . Д л я осущ ествления этой установки
применяется специальный калибр 1 (рис. 4 , а ) . Этот
калибр первоначально устанавливается на основа­
ние 2 контрольной плиты, прилагаем ой к станку,
и по контрольному блоку 3 с небольш им натягом
 настраивается на нуль индикаторный прибор 4. После
этого калибр 1 переносится на станок и устанавли­
вается на плоскость Т7 (рис. 4 , 6 ) , чтобы головка
стерж ня 5 касалась вершины резца. П еремещ ением
резца по плоскости Е добиваю тся того, чтобы стрелка
индикаторного прибора 4 стала на нуль. П осле этого
закрепляю т резец и вторично проверяю т правильность
установки резца. Аналогично устанавливаю т и второй
резец , только при этом настраиваю т специальный ка­
либр с индикаторным прибором по другом у соответ­
ствующ ему контрольному блоку. Специальный прибор
прилагается к к аж дом у станку индивидуально. Об
этом н еобходим о помнить, если в цехе находится в
эксплуатации несколько одинаковы х зубострогальны х
станков.
Принцип установки резцов по высоте показан на
на рис. 5, а. Д л я этой цели применяется специальный
прибор (рис. 5 , 6 ) . О днако п реж де чем приступить к
регулировке резцов, н еобходим о установить правиль­
ность положения клиновой планки 3, регулирующ ей
угол профиля инструмента. П ланка 3 дол ж н а быть
установлена по рискам в нулевое полож ение, соответ­
ствую щ ее номинальному углу профиля исходного
контура. П еремещ ением клиновой планки 3 можно
изменить угол профиля резца в п ределах ± 1 0 мин,
что бывает н еобходим о при регулировании положения
зоны касания по высоте зубьев. Специальный ка­
либр 1 устанавливаю т на основание 6 контрольной
плиты и индикаторный прибор 2 настраиваю т по соот­
ветствую щ ему контрольному блоку 7 на нуль. При
этом следует иметь в виду, что на контрольной плите
есть контрольные блоки отдельно для ниж него и
верхнего суппортов, и для различных углов а п. П осле
этого специальный калибр 1 вместе с индикаторным
прибором 2 переносят на станок и, прижимая к пол­
зун у 5 и плоскости ^ резц едер ж ател я 4, перемещ аю т
р езц едерж ател ь по высоте до тех пор, пока стрелка
индикаторного прибора не покаж ет на нуль. После
этого резц едерж ател ь закрепляю т.
Со временем направляю щ ие ползунов неизбеж но
изнаш иваются и периодически при регулировке и ре­
монте станка производится устранение образовавш их­
ся при износе увеличенных зазор ов в сопряж ениях
ползунов и направляю щ их. С этим связана в озм ож ­
ность см ещ ения ползунов относительно оси обкатной

Рис. б. Установка резцов по высоте

люльки. П оэтом у возникает н еобходим ость в п роведе­

нии корректировки полож ения контрольных блоков на
контрольной плите. Д л я этой цели используется
специальная оправка и разр аботан а м етодика [15]
процесса проверки и восстановления геометриче-1
ской точности станка. Виды и способы контроль­
ных проверок зубострогальны х станков излож ены
в ГОСТ 9153— 77*.

4. Зубофрезерные станки и их наладка

Д л я повышения производительности при обработке

конических прямозубы х колес в п оследнее время все
больш ее распространение получает м етод зубоф р езе-
рования. О бработка производится двум я спаренными
зуборезны м и дисковыми ф резами, реж ущ ие кромки
которых располагаю тся в одной впадине н арезаем ого
колеса. Р еж ущ и е кромки инструмента при движ ении
резания воспроизводят боковые поверхности зуба
производящ его колеса. Н аладка зубоф резерны х стан­
ков слож нее наладки зубострогальны х ввиду трудно­
сти наладки инструмента. Стоимость зуборезны х
дисковых фрез значительно дор о ж е зубострогальны х
резцов, однако производительность зубоф резерован и я
прямозубы х конических колес в два — четыре раза вы­
ше, чем зубострогания, поэтому м етод зу б о ф р езер о в а ­
ния прямозубы х конических колес п реж де всего
применяют в серийном и м ассовом производствах.
З убоф резер ован и е прямозубы х колес двумя спа­
ренными зуборезны м и дисковыми ф резам и (рис. 6 )
м ож ет проводиться способам и врезания, обкатки или
комбинированным. Ф резерование обычно производится
за один-два прохода в зависимости от их модуля и
требуем ой точности.
Д л я метода зубоф резерован и я характерно получе­
ние вогнутой формы поверхности впадин обрабаты ва­
емых колес, что является следствием отсутствия
движ ения фрез вдоль прорезаем ы х впадин. С увеличе­
нием ширины зубчатого венца вогнутость дна впадин
возрастает.
Регулирование толщины обрабаты ваемы х зубьев
и положения пятна контакта на боковых поверхностях
зубьев (см. гл. V ) производится так ж е, как и при
зубострогании. П олучение бочкообразности зубьев
по длине достигается путем применения фрез с п од­
нутрением, у которых профильные реж ущ ие кромки
Рис. 6. Зубофрезерный станок модели 5230 для обработки
прямозубых конических колес

Рис. 7. Процесс фрезерования

 составляют некоторый угол (д о 3— 5°) с плоскостью,
перпендикулярной оси вращ ения фрезы.
Дисковы е фрезы могут быть цельными (применяе­
мые для обработки мелкомодульны х колес) или сбор­
ными. П оследние бывают двух типов: со сменным
резцовым диском и со вставными резцам и [9]. К омп­
лект инструмента состоит из правореж ущ ей и лево­
реж ущ ей фрез.
Д исковы е фрезы (рис. 7) закрепляю тся на инстру­
ментальных ш пинделях с предварительным натягом
так ж е, как зуборезны е головки для обработки кони­
ческих колес с круговыми зубьям и (см. п. 6 ).
Установка дисковых фрез по верш инам зубьев
производится с такой ж е целью, что и установка по
длине зуоострогальны х резцов. Это достигается см е­
щением верхнего или ниж него суппортов вдоль оси
люльки. Установка ж е дисковых ф рез по высоте, как
правило, осущ ествляется смещ ением дисковы х фрез и
инструментального ш пинделя вдоль оси. П оэтом у обе
установки фрез н еобходим о выполнять не п оследо­
вательно, а одноврем енно. Н еобходи м о отметить, что
установка дисковых ф рез в правильное полож ение яв­
ляется очень трудоем кой операцией. П оэтом у рекомен­
дуется каж дую пару фрез закреплять за определенным
станком. При этом после к аж дой переточки будет
требоваться только незначительная регулировка. Это
мероприятие позволяет повысить коэффициент ис­
пользования зубоф резерны х станков.
Проверка правильности положения дисковых фрез
зубоф резерны х станков относительно оси люльки произ­
водится так ж е, как и для зубострогальны х станков,
только вместо дисковой фрезы устанавливается конт­
рольный диск аналогичных разм еров без поднутрения.
Скорость резания при черновом зубоф резеровании
составляет 20— 40 м/мин, при чистовом 30— 50 м/мин.
Врем я обработки одного зу б а колеса средних р азм е­
ров ориентировочно составляет 10— 20 с /з у б в зависи­
мости от м одуля и твердости м атериала изделия. Р а с­
чет наладочны х установок зубострогальны х и зу б о ­
фрезерны х станков подробно рассмотрен в работах
[6 ; 9; 12], Р Р
Зубопротягивание является вы сокопроизводитель­
ным процессом нарезания прям озубы х конических ко­
лес О днако вследствие несопряж енности боковых
поверхностей зубьев шестерни и колеса, получаемых
этим способом , а так ж е и з-за слож ности расчета и
изготовления инструмента (круговой протяжки) спо­
соб н аибол ее цел есообразн о применять в м ассовом
производстве. В настоящ ее время этот способ приме­
няется только для обработки прям озубы х конических
колес диф ф еренциала автомобиля.
М етод зубопротягивания в 15— 20 раз производи­
тельнее зубострогания. Конические колеса, получен­
ные м етодам и зубопротягивания, не могут сопря­
гаться с зубчаты ми колесами, нарезанны ми методом
зубострогания и зубоф резерован и я.

|||, С ТАНН И И И Н С ТРУМ ЕН Т

ДЛЯ Н А Р Е ЗА Н И Я КО НИ ЧЕСН ИХ КОЛЕС
С КРУГО ВЫ М И ЗУ Б Ь Я М И
б. Общие сведения о зуборезных станнах
Станки для обработки конических колес с круго­
выми зубьям и разделяю тся на универсальны е и спе­
циализированные. На универсальны х станках м ож но
производить черновую и чистовую обр аботку обоих
элементов пары, т. е. колеса и ш естерни. Эти станки
рекомендую тся для единичного, м елкосерийного и се ­
рийного производства.
Специализированны е станки для нарезания кони­
ческих колес с круговыми зубьям и выполняют какую
либо одну операцию для некоторого диапазон а п ар а­
метров зубчаты х колес. Специализированны е станки
характеризую тся высокой производительностью по
сравнению с универсальными станками и применяю т­
ся в крупносерийном и массовом производствах [о, 1 ).
В табл. 7 приведены технические характеристики
универсальны х станков для обраоотки конических
колес с круговыми зубьями.
Универсальные зуборезные станки
(рнс. 8 ) состоят из станины 1, обкатной люльки 2, н е­
сущ ей инструментальный ш пиндель 6 для крепления
зуборезн ой головки, стола 3, бабки изделия 4 со
ш пиндельной головкой 5. Принцип работы зуборезны х
станков для нарезания конических колес с круговыми
25
7. Т ехни чески е характеристики отечественны х у н и вер сал ьн ы х стан ко в
д л я обраб отки кони чески х к о л ес с круговы м и зубьям и

5А 27С2, 5А 27С4, 527В, 528,

П а р ам ет р ы 5П23А 5С 23П 5С26В 525 5А27С1 5А 27СЗ 5А 27С 4П 5С270П 527П 528С, 5С 280П 5А284

Н аибольш ий но­ 125 125 320 500 450 450 500 500 500 800 800 1600
минальный диаметр
обрабаты ваемы х
зубчаты х колес, мм
Н аиболь­ При 0 45 30 63 165 165 75 88 165 132 220 260 380
шее среднее угле 15 60 45 105 215 215 120 140 220 184 290 325 550
конусное н а к ­ 25 70 57 140 245 245 160 180 250 217 340 365 650
расстояние лона 35 75 65 165 280 280 200 220 280 245 390 400 780
при о б р а­ ли­ 45 85 75 190 310 310 230 250 305 270 430 435 870
ботке з у б ­ нии
чаты х колес зу­
зуборезной ба,
головкой град
наиболь­
шего д и а­
метра, мм
Н аименьшее 10 30 50 75 200
внешнее конусное
расстояние, мм
М одуль С ред­ 0,3 - 2 1,5—7 2 -8 2— 10 3— 10 3 — 12 5 —25
обрабаты ­ ний
ваемых нор­
зубчаты х м аль­
колес, мм ный

1
 2 ,5 - 1 0 ,5 - 1 2 3,5— 1о | 3,5— 161 8—30 ‘1

00
о
сі
Внеш­ ),4—2,5 ),4—2,5

1
ний
окруж ­
ной
23 28 35 58
18 20 22
Наибольш ая 6
внеш няя Еысота

Н е ограничен
Угол наклона
линии зуб а, град
260 240 340 360 640
55 140 240 170 192
Н аибольш ая р а ­ 65
диальная уста­
новка зуборезной
головки, мм
160—400 250—300 315— 1000
20—80 60—250 160—315
Диаметр мм
12—21
зуборезной
1 ,1 -3 ,5 2—9 6 -1 2 9 ~ -18
дм
-- —5 39 30
Угол н аклона 5 15 30 —
инструмент ального
'н ад
60—360 75—375 125—600 135—600 400— 1150
О севая установка 30--1 4 0 60—ЗОС
оябки изделия, мм
-8 4 — 12 4 4 4
4 4 — 12 4 4 —4
Угловая Н аи ­
установка мень­
бабки из­ ш ая
делия, град 90
Н аи­
боль­
шая
 5А27С2, 5Л27С4, 527В, 528,
П арам етры 5П23А 5С23П 5С26В 525 5А27С1 5А27СЗ 5А27С4П 5С270П 527П 528С, 5С280П 5А284

Г ипоид- Вверх 30 80 75 80 125 115 125 260

ное смещ е­
ние бабки
изделия, Вниз 30 80 65 75 80 125 100 125 260
мм
С мещ е­ Вперед 5 12 20 25 20 25 30 50
ние стола
(люльки), Н азад 5 12 65 45 60 63 100 65 25 65 50
мм
Внутренний конус Морзе М орзе М100 М153 М200
шпинделя бабки 4 4
изделия
Д иам етр цилинд­ 20 80 125 160
рического сквозного
отверстия шпинделя
изделия, мм
Число зубьев об­ 5 — 100 5 —75 5— 100 10— 100
рабаты ваем ы х зу б ­
чаты х колес
М еханизм вин то­ Есть Нет
вого движения
М еханизм моди­ Нет Есть Нет Есть Нет
фикации обкатки
зубьями такой ж е, как и у станков для нарезания
прям озубы х конических колес. Станки для обработай
конических колес с прямыми и круговыми зубьям и
унифицированы на 7 0 - 8 0 % и отличаются в основном

К^ р у м 4 ; Г ь н ы й ш пиндель с посадочными шей­

нами для крепления зуборезны х головок монтируется

Р и с 8. Универсальный зуборезный станок модели 56280 для

обработки конических колес с круговыми зубьями

в люльке или в эксцентриковом б ар абан е на^салазках,

чем обеспечивается возмож ность радиальной установ­
ки оси инструментального шпинделя на тр ебуем ое рас­
стояние от оси обкатной люльки. Значение наиболь­
шей радиальной установки и зубор езной головки яв­
ляется важной технической х а Р,актеРИСТ1,к0Ипр™ . , ^
Если на станке допускается неоолы пая по величин
радиальная установка, то значительноп у “ е"бь“ Л ^
технологические возмож ности станка. Д ляп^ Р а^ ™
конкретного конического зубчатого колеса радиальная
остановка зависит от среднего конусного расстояния
зубчатого колеса Я, угла наклона линии зуба и
29
 диам етра (р ади уса) принимаемой для обработки зу ­
борезной головки йо (г0). М еж д у этими параметрами
сущ ествует следую щ ая зависимость [16]:

^ = л / ^ + го - 2 ^ 0 вш р,,.
В связи с тем, что для к аж дой м одели станка
наибольш ая радиальная установка определяется тех­
нической характеристикой, возм ож ность обработки ко­
нических зубчаты х колес в основном зависит от угла
наклона линии зуба |3„ и среднего конусного расстоя­
ния зубчатого колеса У?, а не от наибольш его номи­
нального диам етра обрабаты ваем ого зубчатого ко­
леса.
П оэтом у приведенны е в табл. 7 данны е по наи­
больш ем у номинальному ди ам етру обрабаты ваем ого
зубчатого колеса следует считать условными. При
обработке зубчаты х колес с Р„ = 40 4 - 4 5° наиболь­
шие диаметры обрабаты ваем ы х зубчаты х колес могут
быть значительно больш е номинальных значений, а
при Ь„ < 30 меньше. П оэтом у главным п оказате­
лем, определяю щ им возм ож ность обработки зубчаты х
колес на станке данной модели, является наибольш ее
среднее конусное расстояние зубчаты х колес при об р а ­
ботке зуборезной головкой наибольш его диам етра для
конкретного угла наклона линии зу б а . Если будут
применяться зуборезны е головки, меньшие по ди ам ет­
ру, то возм ож ности станка расш иряю тся. Это п ол ож е­
ние отр аж ено в табл. 7. Поясним сказанное на приме­
рах для станка модели 525,
, П р и м е р 1. Зубчатое колесо с шириной зубчатого венца
о _ д „ мм’ со сРеДним конусным расстоянием Д = 270 мм при
' ~ м °ж но обработать на станке зуборезной головкой’диа-
метром 3 1 5 мм, хотя при угле начального конуса 6„ = 80° и бо­
лее внешний диаметр колеса с1ае = 600 мм, т. е. больше 500 мм
(см. табл. 7).
П р и м е р 2. Зубчатое колесо, имеющее Ь = 40 мм, Д =
— 175 мм, при рл = 0 нельзя обработать на станке модели 525
хотя йае — 4040 мм, т. е. меньше 500 мм. Данное зубчатое ко­
лесо можно обработать только на станке модели 528С.
Значение наибольш его конусного расстояния # та*,
которое мож но допустить при обработке зубчаты х ко­
лес на данном станке, определяется по ф орм уле

^тах = Г0 8 ‘П + V °» 9^тах ~ Г18 ‘П 2 ,

где 1ЛпаХ— наибольш ая радиальная установка зу б о ­
резной головки для данной модели станка.
П ередачи с межосевы м углом 2 ^ 40° могут о б р а ­
баты ваться на станках, д а ж е если средн ее конусное
расстояние превышает наибольш ее средн ее конусное
расстояние, указанное в технической характеристике
станка. В этом случае применяется специальный спо­
соб обработки.
В технических характеристиках зубообр абаты в аю ­
щих станков наименьш ее внеш нее конусное расстояние
обрабаты ваем ого зубчатого колеса указано ориенти­
ровочно, так как оно зависит не только от параметров
применяемого инструмента, но и от способа зак реп ле­
ния заготовки на станке.
С ледует обратить внимание на то, что в техниче­
ской характеристике универсальны х станков (табл. 7)
нет ограничений по наибольш ей ширине обрабаты ­
ваем ого зубчатого венца и по углу наклона линии
зу б а . Н аибольш ая ширина венца обрабаты ваем ого
зубчатого колеса не зависит от возм ож ностей зу б о ­
обрабаты ваю щ его станка, а зависит лишь от ди ам ет­
ра применяемой зуборезной головки и от осевой ф ор­
мы зубьев обрабаты ваем ого колеса.
На зуборезны х станках для конических колес с
круговыми зубьям и м ож но нарезать колеса с любым
значением угла наклона линии зу б а (д а ж е с отри­
цательны м ), наибольш ее значение угла наклона
обычно не превышает 60— 65° (для гипоидных ш е­
стерен) .
О бкатная люлька универсальны х станков бывает
двух вариантов с ненаклоняемым и с наклоняемым
инструментальным ш пинделем. Н а станках с ненакло­
няемым инструментальным шпинделем допускаю тся
больш ие значения наибольш ей радиальной установки
зуборезн ой головки. С этой точки зрения такие станки
имеют бол ее широкие технологические возмож ности.
Станки с наклоняемым инструментальным ш пинделем
имеют ограниченные возмож ности обработки по р а з­
мерам нарезаем ы х колес, но на станках такого типа
м ож но обеспечить качественное зацепление одновре­
менно на выпуклой и вогнутой сторонах зуба и полу­
чать более качественное зацепление по длине зоны
контакта зубьев при обработке двусторонними
 зуборезны м и головками. Если на этих станках угол
наклона ш пинделя превыш ает 15°, то м ож но обесп е­
чить обр аботку ш естерни полуобкатной передачи без
применения м ехани зм а м одификации обкатки.
Таким обр азом , технологические возм ож ности стан­
ков с наклоняемым инструментальным ш пинделем
значительно больш е, чем станков с ненаклоняемым
ш пинделем. О днако станки такого типа бол ее сложны
в наладке.
В табл. 7 приведены значения среднего нормаль­
ного и внеш него окруж ного модулей обрабаты ваем ы х ,
зубчаты х колес. Н аибольш ие значения м одулей опре- ,
деляю тся техническими возмож ностям и зу б о о б р а б а ­
тывающих станков и применяемого инструмента. При
этом необходим о, чтобы наибольш ая полная высота
зу б а не превышала допустим ую для данного станка.
Н аименьш ие рекомендуемы е м одули предусматриваю т
рациональное использование оборудования. При инди­
видуальном производстве они могут быть снижены.
О бработка небольш их зубчаты х колес на универсаль­
ных станках в основном определяется возмож ностью
закрепления изделия на станке, наличием н еобходи ­
мого инструмента и квалификацией зу б о р еза . Д л я
расш ирения технологических возм ож ностей при о бр а­
ботке небольш их зубчаты х колес на зуборезны х стан­
ках м оделей 525, 5А27С1 и др. в случае необходим ости
м ож но работать с зуборезн ой головкой диаметром
З'/з" (88,9 м м ), 2" (50 м м ), применяя специальную
переходную планш айбу (рис. 9 ).
Знание величины осевой установки бабки изделия,
которую м ож но допустить на зубор езн ом станке д а н ­
ной модели, н еобходим о при проектировании оправок
для крепления обрабаты ваем ы х зубчаты х колес. Вы­
лет оправки и базов ое расстояние А зубчатого колеса
в сум ме долж ны уклады ваться в установленны е пре­
делы осевой установки. Д л я ж есткого крепления
обрабаты ваем ого зубчатого колеса вылет оправки
д ол ж ен быть минимальным. *
При выборе оборудования для обработки ш естерен
с углом внутреннего конуса до 20° н еобходим о прове- -
рить, мож но ли установить бабку изделия в осевом
направлении так, как это требуется при обработке
данной детали. М инимальная осевая установка при
обработке ш естерни равна J
Л min = [R + Го (1,2 — Sin ß „) + 20] cos Г „

Рис. 9. П ереходная планш айба к стан­

кам моделей 525, 5А27С1 и др. для
крепления зуборезны х головок диам ет­
ром 50; 60; 80; 100 и 125 мм, а такж е
диаметром 2" и З 1/ / ' . Биение торцев
T i и Т 2 относительно оси не более
0,005 мм. Биение конической поверх­
ности диаметром 25,4 ’*"0,008 мм и
диаметром 58,2 3 io ’QQg мм (не более
0,005 мм)

где Ts — угол установки бабки и здели я. mm дол ж н а

уклады ваться в пределы значений осевой установки
(табл. 7 ) ,
2 З ак , 1223 33
 Д л я определения возмож ности обработки ш естер­
ни, выполненной за одно целое с валом, необходим о
согласовать диаметр вала с разм ерам и конуса и д и а ­
метром сквозного отверстия в ш пинделе изделия (п од­
робно указы вается в паспорте стан к а).
Наибольш ий угол установки бабки изделия при
обработке колес, без опасности возникновения вторич­
ного резания при работе способом врезания, равняется
85°. Н а универсальны х станках м ож но обрабаты вать
плоское коническое колесо с углом начального кону­
са 90°, однако для того, чтобы исключить вторичное
резание, необходим о обр аботку производить с накло­
ном инструментального ш пинделя.
С ледует иметь в виду, что наибольш ее гипоидное
смещ ение вниз в больш инстве конструкций станков
находится в зависимости от значения осевой установ­
ки бабки изделия.
В табл. 7 приведены .числа зубьев, нарезание кото­
рых обеспечивается набором сменных зубчаты х колес,
поставляемых со станком. На универсальны х станках
м ож но обрабаты вать зубчаты е колеса с большим чис­
лом зубьев — д о 200 и более, за исключением некото­
рых чисел, например 113, 127 и др. В последних сл у­
чаях в дополнение к набору сменных ш естерен н еоб­
ходим о изготовить соответствую щ ие сменные шестерни.
В некоторых случаях обработка зубчатого колеса с
большим числом зубьев становится невозм ож ной вви­
д у ограничения по габаритам гитары деления или о б ­
катки.
В технической характеристике приведены сведения
о наличии в станках специальных механизмов. М еха­
низм винтового движ ения обеспечивает качественное
изготовление мелкомодульных конических колес с
круговыми зубьями.
М еханизм модификации обкатки расш иряет техно­
логические возмож ности зуборезного станка и обесп е­
чивает более высокое качество зацепления обрабаты ­
ваемых зубчаты х колес. Станки м оделей 5А27С1,
5А 27С 4 и 5А 284 в специальном исполнении поставля­
лись с механизмом модификации обкатки.
При выборе м оделей станков для обработки дан ­
ной пары или данного диапазон а конических колес
необходим о учитывать, что в условиях серийного и
крупносерийного производства н аибол ее рационально
используется оборудование, когда диаметры и модули
обрабаты ваем ы х колес не превыш ают 0,7 — 0,8 от наи­
больш их значений, допускаем ы х технической хар ак ­
теристикой станка. При единичном и мелкосерийном
производстве размеры обрабаты ваем ы х колес не д о л ­
жны превышать значений, указанны х в технической
характеристике.
Специализированные станки для
ч е р н о в о й о б р а б о т к и колес с углом начального
конуса от 45 до 85° отличаются высокой ж есткостью
и исключительно короткой кинематической цепью, н а­
пример станки м оделей 5Б231, 5281, 5255, фирмы
«Глисон» (С Ш А ) № П К , 22И, 606, 608. Черновая о б ­
работка колеса без обкатки способом врезания (к о­
пирования) на этих станках производится в два-три
раза бы стрее, чем на универсальны х станках соответ­
ствующ его разм ера.
Специализированные станки для чис­
т о в о й обработки колес с углом начального конуса
от 50 до 85° работаю т по м етоду протягивания. За
один оборот зуборезной головки — протяжки о б р а б а ­
тывается одна впадина. При такой обр аботке боковые
поверхности зубьев ф ормирую тся последним резцом
протяжки, что обеспечивает высокую точность об р а ­
ботки. Точность обработки при протягивании выше,
чем при обработке на универсальны х станках. Стой­
кость инструмента так ж е выше в два-три раза. С пе­
циализированные станки для чистовой обработки ве­
домы х колес характеризую тся исключительно высокой
производительностью , в три — пять раз больш ей, чем
при аналогичной обр аботке на универсальны х стан­
ках. Это достигается ж есткой конструкцией станка,
очень короткой кинематической цепью, специальной
конструкцией зубор езной протяжки. Чистовое протя­
гивание ведомых колес м ож но осущ ествлять на стан­
ках м оделей 5Б232, 5281 Б, 5255А, фирмы «Глисон»
№ 11 Б, 22Б, 607, 609.
При черновой и чистовой обр аботк е на этих стан­
ках профили впадин в нормальны х сечениях соответ­
ствуют профилю инструмента (т. е. прямолинейны ).
Качество чистовой обработки зубьев зависит
от равномерности припуска по длине зубьев.
2* 35
 Специализированны е станки для черновой обработки !
ш естерни моделей 5С263, 5С273, фирмы «Глисон»
№ 116 И обеспечиваю т обработку зубьев шестерни с
оставлением равномерного припуска по длине зу б а
с отклонением не бол ее 0,1 мм.
Фирма «Глисон» выпускает специализированны е ■
станки для чистовой обработки только шестерен с
числом зубьев от 5 до 25 и углом начального конуса ■
:
д о 25° (м одель № 6 1 4 ). На станке применена специ­
альная компоновка, удобн ая для эксплуатации станка,

6. Зуборезные головки ,

О бработка конических колес с круговыми зубьями

производится зуборезны м и головками, которые в за- ■
висимости от назначения разделяю тся на черновые
и чистовые, и от характера работы — на односторон­
ние, двусторонние и трехсторонние [4 ; 6].
Зуборезн ы е головки для чернового нарезания бы­
вают двух типов: двусторонние и трехсторонние
(рис. 10).
Д вусторонние черновые зуборезны е головки имеют <
два типа резцов: наруж ны е и внутренние, а трехсто- ]
ронние — три типа: наружны е, внутренние и средние.
Д вусторонние черновые резцовы е головки применяют­
ся главным обр азом для чернового нарезания спосо­
бом обкатки зубчаты х колес с углом начального ко­
нуса д о 50°, а трехсторонние — для чернового н ар еза­
ния способом врезания колес с углом начального ко­
нуса 50° и большим.
При отсутствии трехсторонних головок мож но при- '
менять двусторонние, но производительность при этом !
пониж ается. I
Чистовые головки, предназначенны е для чистового
нарезания ш естерни и колеса, бывают двух типов: :
двусторонние и односторонние (рис. 11). Первые
имею т два типа резцов (наруж ны е и внутренние) и :
могут обрабаты вать выпуклые и вогнутые стороны :
зубьев. Они применяю тся преим ущ ественно для обра- 1
ботки колеса, но могут использоваться и для чис­
тового нарезания ш естерни при пониж енной произво­
дительности. Д вусторонние чистовые зуборезны е го­
ловки могут так ж е служить для черновой обработки
в условиях единичного, мелкосерийного и серийного
производства.
О дносторонние чистовые зубор езны е головки пред­
назначены только дл я чистового нарезания ш естерни,

Рис. 10. Зуборезная черновая трехсторонняя головка

для обработки конических колес с круговыми зубьями:
1 — ср ед н и й р езец ; 2 - н ар у ж н ы й р е зе ц ; 3 - вн утрен н ий р езец

они имеют только один тип резцов (внутренние И Л И

наруж ны е) и предназначены для обработки только
одной стороны зу б а (выпуклой или вогнутой).
П од кажды м резцом зуборезн ой головки имеется
клин и подкладка. П од контрольными резцам и клинья
ваштифтованы. Таким обр азом , двусторонние чистовые
зуборезны е головки имеют два неподвиж ны х клина,
остальны е клинья м ож но регулировать при помощи
соответствую щ их винтов. Регулировка производится
для того, чтобы устранить биение реж ущ их кромок
резцов. Проверка всех внутренних резцов производит­
ся по контрольному внутреннему резц у с н еподвиж ­
ным клином, а наружны х — по соответствую щ ему
наруж ном у резцу. П роверку резцов производят обы ч­
но индикатором в двух сечениях: в 1— 2 мм от носика
и на расстоянии, равном 2 /3 высоты нарезаем ы х
зубьев от носика резца.
Р ади альн ое биение резцов чистовых головок не
дол ж н о превышать 0,002— 0,005 мм. В отдельны х сл у­
чаях, например при нарезании м алозубы х ведущ их
ш естерен, во и збеж ан и е получения огранки на бок о­
вых поверхностях обрабаты ваем ы х зубьев д о п у ск а е­
мое радиальное биение реж ущ их кромок дол ж н о быть
меньш е 0,001 мм.
Д опуски на радиальное биение резцов головок,
предназначенны х для чистового нарезания зубчаты х
колес 8 — 9-й степеней точности, могут быть расш ире­
ны до 0,005— 0,007 мм.
Д оп уск на радиальное биение черновых нерегули­
руемых головок составляет 0,03 мм. С ум марное тор­
цевое биение вершин резцов доп ускается д о 0,1 мм, а
м еж д у соседним и резцам и — до 0,03 мм.
В зависимости от требований, предъявляемы х к
инструменту, и условий производства проверку зу б о ­
резны х головок производят или на зуборезн ом станке,
или на специальном приборе. В последнем случае сл е­
дует тщ ательно следить за состоянием инструмен­
тального ш пинделя станка и ш пинделя контрольного
прибора, так чтобы торцевое и радиальное биения
ш пинделей не превыш ало значений, соответствую щ их
техническим условиям. Н еобходи м о так ж е обеспечи­
вать идентичность посадочных конических поверхно­
стей прибора и зубор езного станка.
К орпус зубор езной головки имеет коническое от­
верстие, которое выполнено таким обр азом , что если
зубор езн ую головку установить на шпиндель станка
с легким прижимом рукой, то' м еж д у торцами инстру­
мента и ш пинделя дол ж ен быть незначительный з а ­
зор, устраняемы й при заж и м е зубор езн ой головки с
помощью винтов на инструментальном ш пинделе стан­
ка, что обеспечивает плотную посадку инструмента
одновременно на торец и на коническую поверхность.
Очень больш ая величина за зор а м еж д у торцами при­
водит к большим деф ормациям корпуса зуборезной
головки и к возникновению веерообразности в распо­
лож ении реж ущ их кромок. Малый зазор м еж ду тор­
цами не обеспечивает нормального центрирования ин­
струмента, и, следовательно, приводит к повышенно­
му радиальному биению резцов. В табл. 8 приведены
8 . В еличина за зо р а резцовой го ло вки при у стан о вк е
Ка конус ш пинделя станка

З а зо р м еж ду
Н ом и нальн ы й торцам и ш пинделя
Тип головки ди ам етр с тан к а
и нстр у м ен та, мм и и нструм ента,
мм

Стандартные 2 5 -1 0 0 0 ,0 6 -0 ,2
(ГОСТ 11904-77) 1 2 5 -3 1 5 0 ,0 5 -0 ,3
Нормализованные 152.4-304,8 0 ,0 5 -0 ,3
(ВН 4 5 1 -5 5 )
Хардак, Геликсформ 152.4-304,8 0,10—0,18
Р аф ак 152.4-304,8 0 ,1 5 -0 ,2 3

рекомендуемы е величины зазор а м еж ду торцами

шпинделя и инструмента для различных зуборезны х
головок в свободном состоянии. В се новые зуборезны е
головки н еобходим о проверять на величину зазора.
Если зазор превышает допустимы е значения, то необ­
ходим о расш лифовать конические отверстия корпуса.
Если ж е зазор мал, то ш лифуется торец. При много­
кратном использовании зуборезной головки зазор
м еж ду торцами уменьш ается и зубор езн ую головку
необходим о восстанавливать. Зубор езн ы е головки ре­
комендуется периодически проверять на правильность
величины зазора м еж ду торцами ш пинделя станка и
инструмента. Рекомендованны е величины зазоров сл е­
дует особенно строго соблю дать, если проверка зу б о ­
резных головок производится вне станка на специаль­
ном приборе.
В последнее время появились новые конструкции
черновых и чистовых зуборезны х головок (рис. 12),
отличающ ихся соответственно повышенной ж есткостью
и точностью (подробно см, [4]). Основным п арам ет­
ром, характеризую щ им зубор езн ую головку, является
номинальный диаметр d Q (ради ус г0) .
Д вусторонние и трехсторонние зуборезн ы е голов­
ки характеризую тся кроме диам етра р азводом р е з­
цов W. Р я д разводов резцов ук азан в государственны х
и отраслевы х стандартах, а
так ж е в работе [1 6 ]. В д ву­
сторонних и трехсторонних
зуборезны х головках разв од
резцов м ож но изменять за
счет изменения толщины
подкладок под внутренними
и наружны ми резцам и. О д­
носторонние наруж ны е и
внутренние зуборезны е го ­
ловки не имеют р азв ода и
характеризую тся о б р а зу ю ­
щ им диаметром don, don
(или образую щ им радиусом
Гов, гон). Значение о б р а ­
зую щ его ради уса изм еня­
ется за счет увеличения
или уменьш ения толщины
подкладки под резцом .
С тандартизованны е значе­
ния образую щ их радиусов
односторонних зуборезны х
головок так ж е приведены в
соответствую щ их государ ­ Рис. 12. Зуборезная го­
ственных и отраслевы х стан­ ловка новой конструк­
ции
д ар т ах и в монографии
[1 6 ].
Профильны е углы аов и аон внутреннего и н ар уж ­
ного резцов зависят от угла зацепления и номера
ре'зца. Н омер резца N 0 характеризует величину откло­
нения Профильных углов (наруж ного И внутреннего)!
от номинального угла а п и сходного контура. З то
отклонение равно: Дао = 10JV0 (в м ин).
Профильный угол н аруж ного резц а а 0н = а„ — Д а 0,
a внутреннего резца аов = ап + Да °-
Н ом ера резцов могут иметь различны е целые зн а­
чения от нуля до 42.
 Д л я сокращ ения номенклатуры зуборезны х голо­
вок и резцов реком ендуется применять для черновой
и чистовой обработки колеса номера резцов (0 ) и 12;
для чистовой обработки ш естерни — 0; 12; 24; 36 и
(4 2 ); для черновой обработки шестерни — 0; (6 ); 12;
(18) и 24. Н ом ера резцов, заклю ченны е в скобки,
рекомендую тся только для объектов крупносерийного
и массового производства.
Резцы для зуборезны х резцовых головок такж е
характеризую тся шириной вершины резца «в и р ади у­
сом закругления вершины г в.
Основные размеры зуборезны х резцовых головок
диаметром от 20 до 1000 мм для обработки кониче­
ских колес с круговыми зубьям и определяю тся по
ГОСТ 11902— 77, а головок диаметром от З'/г Д о 18"—
нормалями ВН 451— 55, ОН 451/1— 59.
В табл. 9 приведены значения параметров для
сокращ енного комплекта чистовых зуборезны х голо­
вок, применяемых в условиях единичного, м елкосерий­
ного и серийного производства. В исключительных
случаях при индивидуальном производстве мож но
ограничиться минимальным комплектом из одной
зубор езн ой головки на кажды й номинальный диам етр.
В работе [16] дана дополнительная номенклатура
зуборезны х головок применительно к условиям серий­
ного производства.
Д л я черновой обработки зубчаты х колес в усл о­
виях единичного и мелкосерийного производства, где
вопросы производительности являются второстепен­
ными, реком ендуется применять только чистовые д в у ­
сторонние зуборезны е головки, входящ ие в сокращ ен­
ный комплект.
Д л я изготовления конических колес с круговыми
зубьям и в условиях серийного производства реком ен­
дуется применять следую щ ий инструмент: две черно­
вые зуборезны е головки для обработки колеса и ш ес­
терни, чистовую двусторонню ю зубор езн ую головку
для одноврем енной обработки выпуклой и вогнутой
сторон зу б а колеса и чистовую двусторонню ю голов­
ку для раздельной обработки выпуклой и вогнутой
сторон зу б а ш естерни. Ч ерновую обр аботк у колеса
и ш естерни м ож но так ж е производить чистовыми з у ­
борезны ми головками. Этот вариант м ож но применять
9. Параметры сокращ ен ного набора
чистовых зуборезны х го л о в о к д л я обработки конических к о л ес
с круговым и зубьям и

Н ом и нальн ы й Н о м и н ал ьн ы й
ди ам етр Р а зв о д Н омер ди ам етр Р а зв о д Н омер
зу б о р езн ы х р езц ов, резцов зу б о р е зн ы х резц ов, резц ов
мм го л о в о к, мм мм
головок, мм

0,5 12 1,0 12
100 0,5 24* 250 1,0 24*
1,0 12 2,0 12

0,8 12 1,6 12
(125) 0,8 24* 315 1,6 24*
1,6 12 3,2 12

0,8 12 2,0 12
160 0,8 24* 400 2,0 24*
1,6 12 4,0 12

1,0 12 500 2,6 12

(200) 1,0 24*
2,0 12 630 3,2 12

800 4,0 12

1000 5,2 12

П р и м е ч а н и я : I. Все зу б о р езн ы е головки имею т угол про­

ф и ля исходного к о н ту р а 20°. 2. М ин им альн ы й ко м п л ект состоит из
одной зуборезной головки номером 12 и с наи м еньш им развод ом
резц ов. 3. Н о м ер а резц ов, о тм еченны е зн ако м *, п рим ен яю тся тол ько
д л я н а р е за н и я ш естерен.

при небольш их партиях нарезаем ы х колес, когда эк о­

номически нецел есообразн о приобретение специаль­
ных черновых зуборезны х головок. Если разводы р ез­
цов зуборезны х головок для черновой обработки
колеса и шестерни незначительно отличаются один от
другого, то м ож но ограничиться только одной зу б о ­
резной головкой для черновой обработки ш естерни и
колеса. При этом принимается зу бор езн ая головка
с разводом резцов, обеспечиваю щ им достаточны й при­
пуск на последую щ ую чистовую обработку.
Д л я изготовления высококачественных конических
колес с круговыми зубьям и в условиях крупносерий­
 ного и м ассового производства, когда к аж дая оп ера­
ция выполняется на отдельном станке, реком ендуется
применять пять зуборезны х головок: черновую для
обработки колеса, черновую для обработки ш естер­
ни, чистовую двусторонню ю для обработки колеса,
чистовую односторонню ю головку с внутренними р е з ­
цами для обработки выпуклой стороны и чистовую
односторонню ю зуборезн ую головку с наружны ми
резцам и для обработки вогнутой стороны зуба ш е­
стерни. В се эти зубор езны е головки долж ны иметь
определенны е параметры, вы бираемы е так, чтобы
обеспечить наивысш ее качество зацепления и высокую
производительность при обработке.
Зубор езн ы е головки для нарезания конических ко­
лес в условиях крупносерийного и м ассового произ­
водства имеют иногда специальные резцы, у которых
ширина вершины 5В и р ади ус гв закругления берутся
оптимальными для данной детали с целью повыше­
ния стойкости инструмента и уменьш ения концен­
трации напряж ений у корня зу б а при работе пе­
редачи.
И сходны ми для расчета и выбора резцовы х голо­
вок являются следую щ ие параметры: номинальный
диам етр йй, номера резцов N 01, N 01, N 02, N 02, разводы
резцов для чернового и чистового нарезания колеса
1^ 2,1^ 2, р азв од резцов для чернового нарезания ш ес­
терни №[, образую щ и е диаметры й 0ви й0н1 или развод
резцов для чистового нарезания шестерни У?!. В се
эти величины определяю тся соответствую щ им расче­
том [16] в зависимости от выбранного метода о б р а ­
ботки конических зубчаты х колес (см. п. 9 ).
Расчетом определяю тся: тип требуем ы х резцовы х
головок, число резцов в головке, направление резания,
ширина вершин резцов, базов ое расстояние корпуса,
толщ ина подкладок под резцам и и ради ус зак ругл е­
ния вершин чистовых и черновых резцов.
Скорость резания при черновой обр аботк е обычно
принимается 20— 30 м /м и н , а при чистовой — 30—
60 м /м ин. В последние годы фирмой «Глисон» р а зр а ­
ботаны и выпускаются чистовые головки с резцам и из
титанокобальтовой бы строреж ущ ей стали, р аботаю ­
щие при скорости резания д о 180— 200 м /м и н .
 Врем я цикла нарезания одного зуба или впадины
колес средних разм еров ориентировочно составляет:
для черновой обработки способом врезания 10—
60 с/зу б , способом обкатки 20— 120 с/зу б и для чисто­
вого нарезания способом обкатки 20— 80 с /зу б . Это
время выбирается в зависимости от модуля и твердо­
сти обрабаты ваем ого колеса, угла его начального ко­
нуса, а так ж е принятой скорости резания. В частно­
сти, при повышении скорости резания до 140 м/мин на
новой модели № 950 станка фирмы «Глисон» время
цикла нарезания одного зу б а автомобильных ведущ их
ш естерен задн его моста составляет 3— 6 с /з у б . При
вы боре величины скорости резания и подачи руковод­
ствуются данными, помещ енными в книге [ 12].
З а т о ч к а з у б о р е з н ы х г о л о в о к производит­
ся по передней грани при помощ и конического ш ли­
фовального круга с применением охл аж ден и я в при­
способлении или на специальных станках м оделей
ЗБ665 и ЗА666. П осле заточки зубор езны е головки
подвергаю тся контролю. Р еж ущ и е кромки долж ны
быть прямолинейными и л еж ать в плоскости, прохо­
дящ ей через ось зубор езной головки. Контроль осу­
щ ествляется при помощ и калибра.

IV. Н А Р Е З А Н И Е ИО НИ ЧЕС КИХ КОЛЕС

С КРУГО ВЫ М И ЗУ Б Ь Я М И

7. Методы нарезания конических колес

с круговыми зубьями
М етоды нарезания конических колес с круговыми
зубьям и выбираются в зависимости от характера про­
изводства, параметров и конструкций зубчаты х колес
и требований, предъявляемы х к пятну контакта на
рабочих поверхностях зубьев.
Н и ж е даны характеристики различных методов и
излож ены основные полож ения, которыми необходим о
пользоваться при выборе м етода нарезания зубьев
конических колес и при разр аботк е всего технологи­
ческого процесса изготовления долее. ч
В дальнейш ем излож ении разграничиваю тся поня­
тия: ш естерня, колесо. Ш е с т е р н е й назы вается
меньш ее из двух сцепляю щ ихся зубчаты х колес, а к о ­
 л е с о м — больш ее. Если оба сцепляю щ иеся зубчаты е
колеса имею т одинаковое число зубьев, то следует
зар ан ее установить, какое из них будет ш естерней, а
какое колесом. В этих случаях за колесо обычно
принимают коническое зубч атое колесо более слож ной
конфигурации или бол ее слож н ое в обработке. Р а з ­
личают следую щ ие методы нарезания зубьев: пово-

1 — кон ическое зу б ч а то е колесо; 2 — п рип уск, сним аем ы й при о б р а ­

б о т к е вы п у кл о й стороны после поворота зу б ч а то го кол еса на
у го л А; 3 — в п а д и н а ; 4 — зуб

ротный односторонний, простой односторонний, про­

стой двусторонний и двойной двусторонний.
П о в о р о т н ы й о д н о с т о р о н н и й м е т о д ха­
рактеризуется тем, что чистовая обработка шестерни
производится раздельно по выпуклой и вогнутой сто­
ронам зубьев при различны х наладочны х установках
для каж дой стороны зуба. О бработка колеса осущ е­
ствляется раздельно по каж дой стороне зуба, но без
изменения наладочны х установок. О бработав одну
сторону всех зубьев колеса, например вогнутую
(рис. 13), и не изменяя наладочны х установок станка,
поворачивают н арезаем ое колесо вместе со ш пинде­
лем на угол X и производят при втором чистовом про­
ходе обработку другой стороны зубьев (для наш его
примера вы пуклой).
Поворотный односторонний м етод рекомендуется
применять в единичном и мелкосерийном прои звод­
стве при нарезании конических зубчаты х колес с р а з­
нообразны ми параметрами при небольш ой ном енкла­
туре зуборезны х головок.
Простой односторонний м е т о д состоит
в следую щ ем . Чистовая обработка ш естерни по выпук­
лой и вогнутой сторонам производится так ж е, как и
при поворотном одностороннем м етоде, т. е. при р а з­
личных наладочны х установках. К олесо так ж е о б р а ­
баты вается раздельно по выпуклой и вогнутой сторо­
нам, но наладочны е установки для к аж дой стороны
зу б а различны и, как правило, отличаются только
радиальной установкой (рис. 14).
К олесо при простом одностороннем м етоде о б р а б а ­
тывается по следую щ ей схеме. П ервоначально об р а ­
батывают одну сторону всех зубьев колес данной пар­
тии. Затем перестраиваю т станок и обрабаты ваю т
другую сторону. Таким обр азом , при поворотном
одностороннем м етоде колесо на станке устанавли­
вается один раз, а при простом одностороннем м е­
тоде — два раза.
Н ар езан и е шестерни и колеса при поворотном и
простом одностороннем м етодах производятся двусто­
ронними зуборезны м и резцовыми головками, причем
разв од резцов дол ж ен быть меньше некоторого значе­
ния, определяем ого расчетом.
П ростой односторонний м етод обработки ш естерни
и колеса реком ендуется применять (независим о от
условий производства) в тех случаях, когда при об р а ­
ботке поворотным односторонним или простым двусто­
ронним м етодом получается неудовлетворительная
ф орма зубьев, т. е. имеет место неправильное изм ене­
ние толщины зу б а вдоль его длины! прямое или об­
ратное суж ен и е зу б а (рис. 15). К оличественная оцен­
ка суж ения зу б а определяется при расчете н аладоч­
ных установок.
 Рис. 14. Схема простого одностороннего метода нарезания:
— п рип уск, сн и м аем ы й при о б р а б о т к е вогнутой и вы пуклой сторон
зу б а ; 3 — зу б ; 4 — в п а д и н а ; О д — п о ло ж ен и е ц ен тр а зу бо р езн ой голов*
ки при черновой о б р а б о т к е зу б а ; Оов и О он — п о ло ж ен и е ц ен тр а зу б о ­
резн ой головки при о б р а б о т к е соответствен но вы пуклой и вогнутой
сторон зу б а вн у р енн им и и н ар у ж н ы м и р е зц ам и

Рис. 15. Виды сужения зубьев: а — нормальное; б — пря­

мое; е — обратное
 О бработка колеса простым односторонним м ето­
дом менее удобн а и более трудоем ка, чем поворотным
односторонним . Это особенно сказы вается при н а р еза ­
нии зубчаты х колес с м одулем д о 3— 4 мм и ди ам ет­
ром свыше 200— 300 мм. П оэтом у простой односторон­
ний м етод сл едует применять только в исклю читель­
ных случаях.

Рис. 16. Схема двустороннего метода нарезания зубьев

конического колеса:
/ — ко н ич еско е зу б ч а то е колесо; 2 — зу б ; 3 — вп ади н а

П р о с т о й д в у с т о р о н н и й м е т о д состоит в
том, что обр аботка колеса производится одноврем енно
по выпуклой и вогнутой сторонам зубьев (рис. 16),
обработка ж е ш естерни осущ ествляется аналогично
преды дущ ем у м етоду, т. е. по выпуклой и вогнутой
сторонам зубьев при различны х наладочны х у ст а ­
новках.
В рассм атриваем ом м етоде применяется дв уст о­
ронняя зу б о р езн а я головка дл я обработки колеса
с таким разводом резцов, который обеспечивает полу­
чение необходим ой толщины зуба, т. е. фактический
р азв од применяемого инструмента принимается рав­
ным расчетному значению.
П ростой двусторонний м етод рекомендуется при­
менять в серийном, крупносерийном и массовом про­
изводствах, так как поворотный и простой односторон­
ний методы малопроизводительны, особенно прн^обра-
ботке зубчаты х колес крупных модулей. П ростой д в у ­
сторонний м етод целесообразн о применять при партии
20— 50 пар и бол ее в зависимости от м одуля.
При крупносерийном и массовом производствах
обработку зубчаты х колес с передаточным числом от
1 до 2,5 рекомендуется производить простым двусто­
ронним методом , т. е. способом обкатки, а зубчаты е
колеса с передаточным числом 2,5 и более ц ел есооб­
разно делать полуобкатными и применять соответст­
вующ ие способы обработки. Р асчет наладочны х уста­
новок для обработки колеса и шестерни полуобкат-
ной передачи в брош ю ре не рассм атривается (с м .|о ]).
Д в о й н о й д в у с т о р о н н и й м е т о д характери­
зуется тем, что при обработке колеса и шестерни
выпуклая и вогнутая стороны зубьев обрабаты ваю тся
одновременно двусторонними зуборезны м и головками.
Р а зв о д резцов инструмента обеспечивает необходим ую
толщ ину зубьев ш естерни и колеса. Д войной двусто­
ронний м етод применяется главным образом для обр а­
ботки зубчаты х колес с м одулем д о 2,5 мм, для кото­
рых нельзя использовать односторонний и простои
двусторонний методы. И зготовление вы сококачествен­
ных конических колес двойным двусторонним методом
м ож но осущ ествлять только на станках, имеющих н а­
клоняемый шпиндель зуборезной головки и механизм
винтового движ ения. Р асчет наладочны х установок
для двойного двустороннего м етода так ж е не рассм ат­
ривается в данной брош ю ре. Наименования и хар ак ­
теристика перечисленных выше способов относятся
только к чистовой обработке зубчаты х колес.
Ч ерновая обработка конических колес с круговыми
зубьями производится обязательно двусторонними
или трехсторонними зуборезны м и головками. Чистовая
и черновая обработка шестерен всегда осущ ествляется
только методом обкатки как для обкатных, так для
полуобкатны х передач. В обкатных передачах чисто­
вая обработка колеса производится методом обкатки,
а черновая или м етодом обкатки (при угле началь­
ного конуса д о 5 0 °), или методом врезания (при угле
свыше 5 0 °).
В полуобкатны х передачах черновая обработка
колеса осущ ествляется м етодом врезания б ез обкатки,
а чистовое н арезание — м етодом протягивания.
В эксплуатационном отношении обкатная и полу-
обкатная пары с одинаковыми параметрами практи­
чески равноценны, поэтом у вопрос о зам ен е данной
передачи полуобкатной является технологическим и
реш ается в зависимости от объ ем а производства и н а­
личия специального оборудования. При этом следует
иметь в виду, что полуобкатными могут быть передачи
с передаточным числом 2,5 и более. ^
Д л я нарезания высококачественной полуобкатной
пары 5— 7 -й степеней точности необходим ы специали­
зированные станки: зуборезны е, врезны е и зу боп р о­
т я ж н ы е— для колеса, станки с наклоняемым инстру­
ментальным ш пинделем — для обработки ш естерни, а
так ж е специальный инструмент — круговые протяжки.
П оэтом у п ер еход на полуобкатную пару да ет эконом и­
ческий эф ф ект лишь при массовом или крупносерий­
ном производстве. Если обрабаты ваем ая пара отно­
сится к передачам общ его назначения и точность ее
не превыш ает восьмую степень, то она м ож ет быть
зам енена полуобкатной и н ар езан а на универсальны х
станках стандартны ми зуборезны м и головками.
В этом случае черновое и чистовое н арезание колеса
производится способом врезания, а н арезание ш естер­
н и — с использованием м еханизм а модификации о б ­
катки. Вы бор методов нарезания зубьев зависит так­
ж е от особенности геометрии последнего.
В практике встречаю тся следую щ ие основные
разновидности конических колес с круговыми зубь я ­
ми: колеса с осевой формой зубьев I, II и III по
ГОСТ 19326— 73, колеса системы Э Н И М С , системы
Глисон, а так ж е конические колеса с равновысокими
зубьям и других систем. Н и ж е приведен анализ разн о­
видностей колес и даны рекомендации по выбору со ­
ответствую щ его м етода нарезания зубьев.
 Конические колеса с осевой формой
з у б а I I могут о б р а б а т ы в а т ь с я простым двусторон­
ним поворотным односторонним и двойным двусто­
ронним м етодами. При этом обеспечивается высокое
качество зацепления. При обр аботк е таких зу б ч а ­
тых колес простой односторонний м етод не приме­
няется так как зубья всегда имеют нормальное

° УЖД л я обработки зубчаты х колес осевой формы II,

спроектированных по нормальному модулю (в том
числе и системы Э Н И М С ) становится экономически
выгодным применение простого двустороннего м етода
д а ж е в условиях единичного и мелкосерийного произ
водства. Это возм ож но в том случае, когда на
предприятии из ряда нормальных м одулей по ш е л у
разреш ается применять по ограничительной нормали
только некоторые значения (4 — 6 значении м одул ей ).
При этом приобретение 6— 8 двусторонних зуборезны х
головок, предназначенны х для обработки колес с нор­
мализованны ми значениями м одулей, ведет к неболь­
шим р асходам , но зато позволяет всегда применять
простой двусторонний м етод, а это приводит к повы­
шению производительности на 2 5 - 3 5 % по сравнению
с односторонним м етодом.
Конические колеса с осевой формой зуба II имеют
нормальное суж ение зубьев на начальном конусе, что
обеспечивает оптимальную прочность зубьев на изгиб
во всех сечениях по длине, а так ж е наличие равно­
мерного припуска на чистовую обработку. При о р а­
ботке зубчаты х колес с осевой формой зубьев II м о ж ­
но применять зуборезны е головки с повышенным зн а ­
чением развода резцов и радиуса закругления вершин
резцов. При этом расш иряется область использования
зуборезны х головок и технологические возмож ности
зубообрабаты ваю щ их станков. _ ц
Конические колеса с осевой формой
з у б а I могут обрабаты ваться простым двусторон ­
ним поворотным односторонним м етодам и, но о б ­
ласть применения простого двустороннего метода зн а ­
чительно уж е, чем при обработке зубчаты х колес с
осевой формой зуба II, поэтом у в больш инстве случаев
требую тся особы е зуборезны е головки с расчетным
р азводом резцов для каж дой данной пары зубчаты х
колес. С ледовательно, двусторонний м етод м ож ет при­
меняться только в крупносерийном и массовом произ­
водстве.
Зубчаты е колеса с осевой формой зу б а I, рассчи­
танные по системе Э Н И М С [7], могут быть изготовле­
ны с таким ж е высоким качеством зацепления, как
зубчаты е колеса с осевой формой зу б а II.
Ф актически осевая ф орма зу б а I является част­
ным случаем осевой формы II, а потому имеет более
узкую область применения.
Конические колеса системы Глисон
могут обрабаты ваться простым двусторонним, пово­
ротным односторонним и простым односторонним м е­
тодами, причем последний применяется лишь в тех
случаях, когда нельзя использовать один из первых.
П ростой двусторонний м етод, как правило, требует
особы х зуборезны х головок с расчетным разводом
резцов для каж дой пары зубчаты х колес.
Зубчаты е колеса, рассчитанные по различным си­
стемам, часто имеют неправильное суж ен и е зу б а (пря­
мое или о б р а т н о е), что приводит к пониж ению проч­
ности зу б а у наруж ного или внутреннего конца, а
иногда и к заострению вершин зубьев. При неправиль­
ном суж ении зу б а имеет место неравномерность при­
пуска на чистовую обработку, сокращ ение области
применения зубор езны х головок и технологических
возм ож ностей зубообрабаты ваю щ и х станков. При
изготовлении таких колес встречаю тся технологиче­
ские трудности, которые не позволяю т получить з у б ­
чатые колеса бол ее или менее удовлетворительного
качества. Технологические трудности при изготовле­
нии зубчаты х колес системы Глисон выявляются при
расчете параметров зуборезны х головок и наладочны х
данны х (см. п. 9 ) . В м есте с тем в некоторых случаях
зубчаты е колеса системы Глисон могут быть изготов­
лены такого ж е высокого качества по зон е касания,
как и зубчаты е колеса с осевой формой зу б а II систе­
мы ГОСТа, и без каких-либо технологических тр у д ­
ностей. -
Конические зубчатые колеса с кру­
г о в ы м и р а в н о в ы с о к и м и з у б ь я м и , спроек­
тированные по торцевом у м одулю по системе С ЗТ ЗС
и другим системам , могут обрабаты ваться поворотным
односторонним, простым односторонним и простым
двусторонним методами. О бласть применения просто­
го двустороннего и поворотного одностороннего м ето­
дов для нарезания конических колес с равновысоки­
ми зубьями значительно уж е, чем для обработки з у б ­
чатых колес с осевой формой зуба I и тем более с
осевой формой II. Так, при простом двустороннем ме­
тоде н еобходим о для каж дого колеса иметь двусто­
роннюю гоЛовку с расчетным разводом резцов. О снов­
ным методом нарезания равновысоких зубьев являет­
ся простой односторонний.
О бласть применения конических колес с равно­
высокими зубьями значительно меньше, чем кониче­
ских колес с пониж аю щ ейся высотой ножки зуба, так
как зуборезны е станки и зуборезны е головки проекти­
руются, исходя главным образом из условий о б р а ­
ботки конических колес с пониж аю щ ейся высотой
ножки зуба.
В отдельных случаях зубчаты е колеса с равно­
высокими зубьям и могут быть изготовлены такого ж е
высокого качества по пятну контакта, как и зубчаты е
колеса с осевой формой зу б а II, без каких-либо техн о­
логических трудностей. О днако это имеет место толь­
ко при сравнительно малом диам етре применяемых
зуборезны х головок.
Выбор метода нарезания конических колес с кру­
говыми зубьям и зависит так ж е от требований, предъ ­
являемых к пятну контакта зубьев.

8. Критерии качества контакта зубьев

При работе зубчаты х колес в передаче под номи­

нальной нагрузкой на боковых поверхностях зубьев
выявляется пятно контакта. Форма и полож ение пятна
контакта являются важ ной характеристикой качества
зацепления в передаче.
В процессе производства конических передач осу­
щ ествляется контроль зубьев по краске на контроль­
но-обкатных станках при относительно небольш ой н а­
грузке.
Естественно, что при этом непосредственно не м о­
ж ет быть выявлено истинное пятно контакта, которое
будет иметь место в нагруж енной передаче. В связи
 с этим пятно контакта зубьев при проверке на конт­
рольно-обкатном станке в отличие от истинного
пятна контакта будем условно называть зоной кон­
такта. М еж д у формой и полож ением пятна контакта
и зоной контакта сущ ествует определенная связь, ко­
торая м ож ет быть установлена на основании опыта.
И спользуем ы е в настоящ ее время методы н а р еза ­
ния и методы наладки станков позволяю т осущ еств­
лять локализацию контакта, т. е. образовы вать бок о­
вые поверхности зубьев, отличающ иеся формой от но­
минальных теоретических. При этом номинальные и
фактические поверхности совпадаю т только в с р ед ­
ней точке зу б а , а во всех других точках они несколько
отведены др уг от друга. Р азличаю т отвод этих поверх­
ностей по длине за счет изменения продольной кривиз­
ны зубьев и по профилю за счет изменения профиль­
ной кривизны. Р азм еры зоны контакта характеризую т­
ся ее длиной, вы раженной в процентах от длины зуба,
и шириной, вы раженной в процентах к рабочей высоте
зуба. Различаю т следую щ ие формы зоны контакта:
овальную и прямоугольную (рис. 17). К роме ук азан ­
ных критериев качества зоны контакта на боковой
поверхности зуба различаю т направление больш ой оси
зоны контакта: прямое и диагональное.
К ритерием качества зоны контакта является такж е
полож ение этой зоны на боковой поверхности зуба.
Р азличаю т полож ение зоны: средн ее или с отклоне­
нием от этого полож ения (на головке, ножке, носке,
пятке и возмож ны е сочетания этих отклонений). От­
клонение полож ения зоны контакта от среднего обыч­
но есть результат неточности расчетов наладочны х
установок, погреш ностей инструмента и зубор езного
станка. Эти отклонения не зависят от номинальных
параметров применяемого инструмента. Способы уст­
ранения погреш ностей полож ения зоны контакта
рассм атриваю тся в п. 12.
Н и ж е дан а характеристика основных критериев
качества зоны контакта и рекомендую тся методы р а с­
чета наладочны х установок, обеспечиваю щ ие то или
иное качество зоны контакта.
Д л и н а з о н ы к о н т а к т а влияет на нагрузоч­
ную способность и плавность работы конической
Рис. 17. Критерии качества зоны контакта зубьев
передачи. С уменьш ением длины зоны контакта, а
следовательно, и пятна контакта ум еньш ается нагру­
зочная способность конической передачи.
Конические колеса с круговыми зубьям и при не­
больш ой длине зоны контакта имеют лишь незначи­
тельные преим ущ ества по сравнению с прямо­
зубы ми. „
С другой стороны, получение очень длинной зоны
контакта (80— 100% ) в конических зубчаты х колесах
при небольш ой нагрузке является неж елательны м, так
как с увеличением нагрузки пятно контакта вследст­
вие деф орм ации зубчаты х колес, валов, опор и кор­
пуса перем ещ ается к наруж ном у или внутреннему
торц у. При этом контакт м ож ет выйти на кромку,
что приведет к поломке зубьев. Н а обкатном станке
под легкой нагрузкой длина зоны контакта дол ж н а
быть такой, чтобы при полной (номинальной) на­
грузке пятно контакта составляло 80— 100% длины
зуба.
В озр астан ие длины пятна контакта с увеличением
нагрузки зависит от ж есткости конструкции и монта­
ж а передачи и от отнош ения рабочей нагрузки к на*
грузке, при которой проверяю тся зубчаты е колеса.
Д л я передач общ его маш иностроения оптимальной
длиной зоны контакта при контроле на контрольно­
обкатном станке считают 50— 70% длины зу б а , удов­
летворительной 30— 50% , неудовлетворительной —
меньш е 30% .
В р аботах [6 ; 7] рекомендуемы е значения длины
зоны контакта при испытании на контрольно-обкатном
станке для* передач общ его маш иностроения даны бо­
лее дифф еренцированно. Д л я ответственных передач
м ассового производства необходим ая длина зоны кон­
такта устанавливается на основании результатов ис­
пытания передачи на стенде и в маш ине.
В практике изготовления конических колес встре­
чаются случаи, когда на последней операции обн а­
руж ивается, что выбранный м етод обработки и приме­
няемый инструмент не обеспечиваю т требуем ую длину
зоны контакта. П оэтом у при расчете наладочныК уста­
новок н еобходим о определять расчетом ож идаем ую
длину зоны контакта и, таким обр азом , п р едуп р еж ­
дать брак при изготовлении зубчаты х колес,
 Ш и р и н а з о ны к о н т а к т а и е е ф о р м а за­
висят от изменения профильной кривизны конических
колес относительно теоретической, т. е. от профиль­
ного отвода поверхностей зубьев. Если фактическая
профильная кривизна конических колес соответствует
теоретической, то ширина зоны контакта составляет
1 00% рабочей высоты зу б а , причем по ф орме зона
прямоугольная.
Зубчаты е колеса с прямоугольной зоной контакта
более чувствительны к погреш ностям м онтаж а и к
деф орм ациям под нагрузкой, чем зубчаты е колеса с
овальной зоной контакта. Если зона контакта была
прямоугольная при небольш ой нагрузке, то при р або­
чей нагрузке пятно контакта смещ ается на головку
или на нож ку зу б а . И спользование прямоугольной з о ­
ны контакта для силовых передач не рекомендуется.
Если профили зубьев имеют полож ительное отклоне­
ние профильной кривизны от теоретического значения,
то это приводит к уменьш ению ширины зоны контак­
та. Чем больш е полож ительное отклонение профиль­
ной кривизны, тем значительнее сокращ ается ширина
зоны, и она становится более узкой и длинной. Чем
больш е овальность зоны контакта, тем меньше чувст­
вительность зубчаты х колес к погреш ностям м онтаж а
и деф орм ациям под нагрузкой. При чрезмерном уве­
личении овальности зоны резко уменьш ается ее
ширина, что приводит к значительном у уменьш ению
п родолж ительности зацепления и к уменьш ению на­
грузочной способности передачи. Если изм енение про­
фильной кривизны отрицательное, то это приводит к
мостовой зоне, т. е. к разры ву зоны на две отдельны е
зоны по высоте зуба. Такая ф орма зоны контакта яв­
ляется недопустимой.
При расчете наладочны х установок надо оп р еде­
лить профильный отвод и, таким обр азом , п р едуп р еж ­
дать брак зубчаты х колес.
Величина профильного отвода характеризуется сво­
им коэффициентом, который равен профильному от­
воду на высоте 1 мм при т п = 1-
Д л я передачи общ его маш иностроения оптималь­
ным коэффициентом профильного отвода мож но
считать 0,004— 0,008. Удовлетворительны е значения
коэффициента: 0,000— 0,004 и 0,008— 0,014, а н еудов­
летворительные — отрицательны е значения, а такж е
положительны е значения свыше 0,014. У казанные зн а ­
чения коэффициента профильного отвода рекомен­
дуется принимать для зубчаты х колес 7— 8 -й степеней
точности по СТ С ЭВ 186— 75 при окруж ной скорости
6— 8 м /с и выше. Д л я передач бол ее грубых степеней
точности, а так ж е для силовых передач, работаю щ их
с окружной скоростью д о 6— 8 м /с, мож но довольство­
ваться значениями коэффициента профильного отвода
0,008— 0,014. Д л я кинематических передач 5— 6 -й сте­
пеней точности оптимальным коэффициентом профиль­
ного отвода сл едует считать 0,000— 0,004. Д л я ответ­
ственных передач массового производства коэф ф ици­
ент профильного отвода устанавливается на основании
результатов испытания передач на стенде и в машине.
Диагональное расположение зоны
к о н т а к т а показано на рис. 17. Ось симметрии з о ­
ны располагается диагонально на боковой поверхно­
сти зуба , т. е. не совпадает с образую щ ей начального
конуса. Д иагональная зона контакта с увеличением
нагрузки перем ещ ается не вдоль зу б а , а см ещ ается по
диагонали на головку или на нож ку зу б а . Это приво­
дит к кромочному контакту, при котором значительно
ум еньш ается нагрузочная способность зубчаты х колес.
При диагональном располож ении пятна контакта в
конических колесах с круговыми зубьям и наруш ается
постоянство передаточного отнош ения в п ределах
зацепления одной пары зубьев, что вызывает повы­
шенный шум при работе передачи. Если при изготов­
лении зубчаты х колес йе предусмотрено исправление
диагональности зоны касания, значительно труднее
добиться правильного положения пятна на боковой
поверхности зу б а и затруднительно определить поп­
равки для регулирования зоны. П оэтом у диагональ-
ность зоны контакта является нежелательны м явле­
нием и дол ж н а быть устранена.
9. Расчет наладочных установок станков
для обработки конических колес
с круговыми зубьями
При нарезании зубьев способом обкатки боковая
поверхность зубьев обр азуется как огибаю щ ая инстру­
ментальной поверхности производящ его колеса. При
этом обрабаты ваем ое зубч атое колесо находится в
пространственном беззазор н ом зацеплении с произво­
дящ им колесом. Д ви ж ен и е последнего на зубообр а-

.1
Рис. 18. Схема нарезания зубьев плоско- і
вершинным производящим колесом: I
А — базовое расстояние; — осевая установка заготовки :
на станке; Ь — высота бурта оправки !

Рис. 19. Схема нарезания зубьев конусным произ­

водящ им колесом

батывающ ем станке воспроизводится обкатной лю ль­

кой, несущ ей реж ущ ий инструмент (зубор езн ую голов­
к у ). Р еж у щ и е кромки резцов зуборезной головки опи­
сывают инструментальную производящ ую поверхность,
которая является боковой поверхностью зуба произ­
водящ его колеса.
Различаю т два типа производящ их колес: плоско­
верш инное и конусное (рис. 18 и 19).
У плосковершинного производящего
к о л е с а поверхность вершины представляет собой
плоскость. Такое производящ ее колесо воспроизводит­
ся на станках м оделей 525, 528, 528С , 5А 27С 1, 5С 270П ,
5С 280П , 5А 284, имеющ их ненаклоняемый инструмен­
тальный шпиндель, параллельный оси люльки, при
этом для нарезания зубьев требуем ой высоты устано­
вочный угол бабки изделия принимается равным
углу конуса впадин.
К о н у с н о е п р о и з в о д я щ е е к о л е с о воспро­
изводится на станках с наклоняющ имся инструмен­
тальным ш пинделем м оделей 5П 23А , 5С 23П , 5А27С2,
5А27СЗ, 5А27С4, 5С 26В, 527В. Д л я образования ко­
нусного производящ его колеса инструментальный
шпиндель наклоняется на угол га в плоскости осей
люльки и н арезаем ого колеса, а установочный угол
бабки изделия отличается от угла конуса впадин по­
следнего. И зм енением угла м ож но оказывать влия­
ние на качество контакта зубьев.
Если наклон инструментального ш пинделя по от­
ношению к оси люльки на угол г'я происходит в пло­
скости, перпендикулярной линии нарезаем ы х зубьев,
то несмотря на наклон ш пинделя на станке воспроиз­
водится фактически плосковерш инное производящ ее
колесо. При значении = 0 так ж е воспроизводится
плосковерш инное колесо.
Н иж е рассмотрены наладочны е установки зу б о р е з­
ных станков для обработки конических колес с круго­
выми зубьям и, когда в них не вводятся преднам ерен­
ные корректуры.
П олож ен и е центра О0 зубор езной головки при но­
минальном значении радиуса г0 характеризуется б а зо ­
вой радиальной установкой и б, составляющ ими
которой являются горизонтальная На и вертикальная
V б установки, а так ж е базовой угловой установкой qa
(рис. 2 0 ).
Н иж еприведенны е ф ор м ул ы . составлены в общ ем
виде и могут быть распространены на ш естерню и ко­
лесо, если условия их обработки одинаковы, поэтом у
символы не имеют сответствую щ его индекса 1 или 2.
В тех случаях, когда н еобходим о подчеркнуть принад­
леж ность к колесу или ш естерне, принимается соот­
ветствующ ий индекс.
Координаты центра зуборезной головки (рис. 20)
определяю тся по следую щ им формулам:
H 6 = R — r0 sin р„; Кб = г0 cos fy,
, 2Ко — Sin Рп j j_____ . / г г 2 . т т'1

ctg ?6 = cosP~; ^б-Л/Лб+Кв,

где Ко = R /d o .

Рис. 20. Положение центра зуборезной

головки в расчетной плоскости произво­
дящего колеса:
Оо — при о б р а б о т к е зу б ч а ты х ко л ес с п равы м
н а п р а вл ен и ем линии зу б а ; Оу — с левы м

Р ади ал ьн ую установку Но м ож но определить так­

ж е по формуле:
г/ | = / ? 2 + г § - 2 Я г 0 8 т Р д .
Значение угла <?б находится в п р еделах от 0 до
180°. Если значение Н 6 отрицательное, то угол н а­
ходится в предел ах от 90 до 180°.
При базовы х наладочны х установках относитель­
ное движ ение производящ его и нар езаем ого колес
 дол ж н о быть таким, чтобы делительный конус наре­
заем ого колеса катился без скольжения по делитель­
ному конусу производящ его колеса (рис. 2 1 ).
Д л я выполнения указанного условия необходим о,
чтобы угловые скорости вращ ения производящ его ко­
леса ©6s и н а р еза ем о ­
го колеса © были свя­
заны следую щ им отнош е­
нием:

U&S == ®бs/®
= sin б/s in b6s = z / z 6s,

где uqs — базов ое п ер ед а ­

точное отнош ение обк ат­
ки; б и 6es — углы д ел и ­
тельных конусов соответ­
ственно н арезаем ого и
производящ его колес; z и
z 6s — числа зубьев соот­
ветственно нарезаем ого и
производящ его колес.
Д л я плосковерш инно­
го производящ его колеса
(рис. 2 1, а) угол конуса
вершин 8as = 90°, а угол
делительного конуса 6S =
= 90° — Of, где Of — угол Рис. 21. Схема базовы х у ста­
головки зу б а производя­ новок люльки и бабки изделия
щ его колеса.
И з этого отнош ения следует, что число зубьев б а ­
зового производящ его колеса б удет равно

_ , sin 6бя
Z6s г sin б •

С другой стороны, число зубьев базового произво­

дящ его плосковерш инного колеса равно

2б5 = 2с sin 66s = 2c COS0f,

где z c — число зубьев плоского колеса.

В виду того что cos 0f всегда близки к единице,
принимают Zbs = z c.

?
 При обр аботк е зубчаты х колес плосковершинным
производящ им колесом установочный угол бабки и з­
делия Г5 = б/. При обработке шестерни конусным
производящ им колесом (рис. 2 1 , 6 ) принимают неко­
торое базов ое значение угла наклона инструменталь­
ного ш пинделя г’аб. При этом базовый угол конуса
вершин производящ его колеса ôas — 90° — iaв-
Базовый угол делительного конуса производящ его
колеса определяется по формулам:
6gs == àas 0ÛS; 0as — 0f >
где 0as — угол головки производящ его колеса.
Б азовое число зубьев производящ его колеса, ко­
торое н еобходим о для настройки цепи обкатки зу б о ­
обрабаты ваю щ его станка, вы раж ается зависимостью

z ôs = ü f - ô s i n ô 6* — z c s i n ô 6*•

При настройке станка бабк у изделия, а, сл едов а­

тельно, и обрабаты ваем ое зубч атое колесо устанавли­
ваю т под углом Г* по отнош ению к плоскости, пер­
пендикулярной к оси люльки. Значение Ts (см.
рис. 2 1 ) определяется зависимостью r S6 = ôf — ia6.
К ачение без скольжения делительного конуса на­
резаем ого зубч атого колеса по делительном у конусу
производящ его колеса возм ож но только в том случае,
когда верш ина делительного конуса нарезаем ого з у б ­
чатого колеса находится на оси производящ его колеса
(лю льки). О севая установка Лб$ бабки изделия, о б ес ­
печивающ ая выполнение этого условия, назы вается
базовой. Величина A&s равняется сум ме монтаж ного
расстояния зубчатого колеса А и вылета оправки L
(см. рис. 18) ;
' a ôs = a + l .

П ол ож ен и е н ар езаем ого зубч атого колеса вдоль

реи люльки д о л ж н о быть таким, чтобы образую щ ая
конуса впадин нар езаем ого колеса касалась плоскости
рершин резцов. Это обеспечивается соответствующ им
Положением производящ его колеса вдоль оси.
Б азов ое полож ение производящ его колеса — рас-
ртояние вдоль оси люльки от вершины ^делительного
конуса зубчатого колеса д о образую щ ей конуса впа­
дин. При обработк е конических зубчаты х колес плос­
ковершинным производящ им колесом без наклона
инструментального ш пинделя б а зо в о е п олож ен и е про­
изводящ его колеса определяется величиной В 5з, где
Воз = Я
В общ ем случае для лю бой осевой формы зуба
значение В о* определяется по ф орм уле (рис. 22)

вй = № ( 6 е ,- й ,) ^ С .

При полож ительном значении В&3 зубч атое колесо

см ещ ается «н азад», т. е. от зубор езн ого инструмента,
при отрицательном — н а­
оборот.
Б азовая гипоидная
установка бабки изделия
относительно оси люльки
при обработк е конических
колес с круговыми зу б ь я ­
ми равняется Ее$ = 0 .
Ч ерновое нарезан ие коле­
са и шестерни, а такж е
чистовое н арезание к ол е­
са, в больш инстве сл у ­
чаев производят при б а ­
Рис. 22. Смещение стола при
зовых наладочны х у ст а ­ обработке конических зубчаты х
новках зуб о о бр абаты в аю ­ колес
щего станка.
Н аладочны е установки зуборезны х станков для
чистовой обработки ш естерни, как правило, отличаю т­
ся от базовы х наладочны х установок на величину кор­
ректур. Значения корректур долж ны быть такими,
чтобы обеспечивалось правильное сопряж ение бок о­
вых поверхностей зубьев колеса и ш естерен, а такж е
требуем ы е разм еры , формы и полож ение зоны кон­
такта на сопряж енны х сторонах зубьев. Д л я о б р абот­
ки ш естерни принимаются следую щ ие корректуры к
базовы м наладочны м установкам:
Дг<! — изменение числа зубьев производящ его ко­
леса; АА — изм енение осевой установки бабки и з­
делия; А Е — изм енение гипоидной установки оси
ш пинделя бабки изделия относительно оси люльки;
А У — изм енение базовой радиальной установки; АВ —
изм енение базового полож ения производящ его колеса
(стол а); Аг0 — изм енение радиуса односторонней з у ­
борезной головки; Лба« — изменение угла конуса вер­
шин производящ его колеса; A in — изм енение угла н а­
клона инструментального ш пинделя в нормальной
плоскости относительно нулевого значения или неко­
торого базового.
В се корректуры считаются положительны ми, если
они приводят к увеличению соответствую щ его п ара­
метра в выбранной системе координат.
С учетом указанны х корректур параметры н ал а­
дочных установок для чистовой обработки оп р еде­
ляю тся по формулам:
A S = A 6S + A A ; E S = AE\ z s = z 6s + Azs;
Ur = U 6s + At/; ß s = ß 6s + Aß; r s = r 6s + A6as.

Д л я удобства расчета и корректировки н аладоч­

ных установок введем относительные коэффициенты,
характеризую щ ие соответствую щ ие корректуры:

K z — Azs/z 6s; К а — АД//?;

К = c o s r s;
Sin 06s

К аг = Aro/v, К 6 = Abas рая.-, /Сг„ = А г„р ад.

Если для обработки зубчатого колеса в осевую

установку введена корректура АА , необходим о и зм е­
нить полож ение стола на Аß^ так, чтобы полная вы­
сота зу б а обрабаты ваем ого колеса не изменилась. З а ­
висимость м еж д у АЛ и AB R определяется ф ормулами:
для плосковерш инного производящ его колеса
AB R = — АЛ sin r s;
]
для конусного производящ его колеса
AB R = — АЛ (sin Г, + cos Г8 ctg öos).

Если поправка AB R отрицательная, то стол н еоб­

ходим о смещ ать вперед и наоборот.
Чтобы обеспечить правильное сопряж ение боковых
поверхностей зубьев шестерни и колеса, вводится кор­
ректура по длине зубьев AU. Обычно шестерню об р а ­
баты вают р аздельно по выпуклой и вогнутой сторонам
при различны х радиальны х установках
U s\ = ^61 + k U lt
где A f/i — корректура радиальной установки при чи­
стовой обр аботк е ш естерни.
Величина и направление корректуры А£Л зависят
от парам етров зубчаты х колес и инструмента.
В общ ем виде с учетом корректуры Кг число
зубьев производящ его колеса определяется по ф ор­
мулам:
для плосковерш инного производящ его колеса
= Zc (1 + Кг) cos Qf « Zc (1 + K z)',
для конусного производящ его колеса
Zs Zqs (1 -f- K z) S in (6 a? ~~f~ K b) ■
Коэффициенты корректур наладочны х установок
для обработки ш естерен Kin и Кв могут быть реали­
зованы только на станках с наклоняемы м инструмен­
тальным ш пинделем.
Выше были рассмотрены особенности обработки
конических колес с круговыми зубьям и, когда произ­
водящ ее колесо (лю лька) соверш ает только равно­
м ерное вращ ательное движ ение. Вм есте с тем су«
щ ествуют и другие методы обработки, когда произво­
дящ ее колесо соверш ает винтовое дви ж ен и е или
вращ ается неравномерно.
Винтовое дви ж ен и е производящ его колеса харак ­
теризуется параметром р в, который вы раж ается как
отнош ение равномерной поступательной скорости v n
вдоль оси производящ его колеса к его равномерной
угловой скорости cos:
' Рв ^n/® S'
При правом винтовое движ ение р в > 0 , а при л е­
в о м — р в < 0. К оэф фициент винтового движ ения про­
изводящ его к леса при обр аботке зубчаты х колес
м етодом обкатки определяется ф ормулой
K B= pB/R.
Винтовым производящ им колесом конические з у б ­
чатые колеса м ож но обрабаты вать только на станках
м оделей 5П 23А и 5С 23П ,
 Н ал адк а станка дл я обработки конических колес
с круговыми зубьям и винтовым производящ им коле­
сом имеет ряд специфических особенностей и р ас­
см отрена в работе [1 3 ].
И звестны способы обработки конических колес,
когда в процессе профилирования зубьев передаточ­
ное отнош ение и непрерывно изм еняется. Обычно
это осущ ествляется непрерывным изменением угловой
скорости производящ его колеса с помощ ью м еханизм а
модификации обкатки. О бработка зубчаты х колес с
использованием такого м еханизм а значительно р а с -\
ширяет технологические возм ож ности зубообр абат ы ­
ваю щ его станка и повышает качество изготовления
зубчаты х колес. В оздей ствие м еханизм а модификации
обкатки на характер изменения боковой поверхности
зуба шестерни и качества сопряж ения с колесом х а ­
рактеризуется тремя коэффициентами корректур К м а ,
Кмв и Кмс, которые однозначно определяю т три на­
ладочны е установки этого м еханизм а (передаточное
отнош ение сменных ш естерен гитары модификации
обкатки, эксцентриситет ролика и ф аза м одиф ика­
ции). О бработку зубчаты х колес с м еханизм ом м оди­
фикации обкатки м ож но осущ ествлять только на стан­
ках м оделей 525, 528, 528С, 5А27С1, 5С 26В , 527В.
Ш естерни к полуобкатным передачам н еобходим о
обрабаты вать способом обкатки или на станках с на­
клоняемым инструментальным ш пинделем (угол на­
клона не менее 15— 20 °), или на станках с механизм ом
модификации обкатки. Ш естерню полуобкатной п е­
редачи по методу Скундина м ож но обрабаты вать на
станках без наклона инструментального шпинделя и
без м еханизм а модификации обкатки при угле на­
клона линии зу б а до 20°.
В настоящ ее время наибольш ее распространение
получил первый способ обработки шестерни полуоб­
катной передачи. .

10. Расчет наладок станков для нарезания

конических колес с круговыми зубьями
В п. 8 рассм отрено пять основных критериев каче­
ства сопряж ения конических колес с круговыми зу б ь ­
ями. Эти критерии характеризую тся: располож ением
зоны контакта по высоте зуба; располож ением зоны
контакта по длине зуба; характером располож ения
зоны контакта на боковой поверхности зубьев (диа-
гональность зоны контакта); относительной длиной
зоны контакта; относительной ш ириной зоны контакта.
При изготовлении бы строходны х, сильно н агр уж ен ­
ных и особоточны х конических зубчаты х колес каче­
ство сопряж ения характеризую т тремя дополнитель­
ными критериями: закономерностью изменения ши­
рины зоны контакта по длине зуба; закономерностью
изменения длины зоны контакта по высоте зуба; ве­
личиной угла м еж д у главными направлениями кри­
визны боковых поверхностей зубьев шестерни и ко­
леса (степень приближ ения точечного характера кон­
такта к л и нейном у).
И з теории расчета наладочны х установок станков
для обработки конических колес с круговыми зубьям и
следует вывод, если н еобходим о иметь п наперед з а ­
данны х качественных показателей, то н еобходим о в
н аладку станка ввести п корректур базовы х н аладоч ­
ных установок. Н еобходи м о иметь в виду, что чем
более высокие требования предъявляю тся к качеству
сопряж ения, тем больш е корректур нужно вводить.
С ледовательно, обработка зубчаты х колес при мень­
шем количестве корректур возм ож на только за счет
некоторого снижения качества сопряж ения зубчаты х
колес. Д л я удовлетворительного качества сопряж ения
зубчаты х колес н еобходим о вводить по крайней мере
три корректуры в базовы е наладочны е установки и
обеспечить выполнение первых трех основных кри­
териев сопряж ения.
В больш инстве случаев на станке с ненаклоняемым
инструментальным ш пинделем это обеспечивается
введением корректур в передаточное отнош ение см ен­
ных ш естерен гитары обкатки (Кг), в осевую устан ов­
ку бабки изделия (Кя) и в радиальную установку
зуборезной головки ( /Ср). Это сочетание в больш ин­
стве случаев дает хорош ие результаты , возмож ны и
другие комбинации корректур, например Кг, К е и /(р;
К б , К я , К(, и т . д . , н о такие комбинации могут приме­
няться только для конических зубчаты х колес оп ре­
деленны х параметров или не всегда даю т п ол ож и ­
тельные результаты .
 Д л я станков с наклоняемым инструментальным
ш пинделем удовлетворение трем основным качествен­
ным критериям сопряж ение зубьев мож но обеспечить
дополнительным наклоном инструментального шпин­
деля в плоскости, нормальной к линии зу б а Ki n, вве­
дением корректуры в осевую установку K r и коррек­
туры в радиальную установку зуборезной головки Лф.
При обработке мелкомодульных конических колес
с круговыми зубьям и удовлетворительное качество
сопряж ения обеспечивается при выполнении трех
условий: обработка производится на станках с на­
клоном инструментального ш пинделя (корректура
Kin), вводится в действие механизм винтового дви ­
ж ения (корректура Кв) и обрабаты ваем ы е кониче­
ские зубчаты е колеса долж ны иметь обязательно
осевую ф орму зубьев II.
Д л я обработки зубчаты х колес при удовлетвори­
тельном качестве сопряж ения возм ож но использовать
много различных сочетаний трех корректур в базовы е
наладочны е установки, набор которых зависит от
конструктивных особенностей зубообрабаты ваю щ их
станков и их технологических возм ож ностей. Д л я о д ­
них станков возможны одни комбинации корректур,
для станков других конструкций — другие. Чтобы
обеспечить задан н ую длину зоны контакта, н еобхо­
дим о иметь возмож ность ввести дополнительную кор­
ректуру в базовы е наладочны е установки станка. На
станках с ненаклоняемым инструментальным ш пинде­
лем это м ож ет быть достигнуто только увеличением
или уменьш ением образую щ их диам етров одн осто­
ронних зуборезны х головок при обработке шестерен
(корректура К а г ) или увеличением или уменьш ением
номера резцов для обработки ш естерен (корректура
K a n )- П оследний вариант мож но реализовать только
на станках с наклоняемым инструментальным шпин­
делем .
Если необходим о обеспечить определенную ширину
зоны контакта, то для обработки колес вводят пять
корректур в базовы е наладочны е установки. На стан ­
ках с ненаклоняемым инструментальным шпинделем
это обеспечивается введением пяти корректур в н ал а­
дочные установки, характеризуем ы е коэффициентами
K z , K r , К е , К а г и /Ср. Такие ж е результаты мож но
получить на станках с наклоняемым инструменталь­
ным ш пинделем с включенным м еханизм ом м одиф и­
кации обкатки, при этом вводятся следую щ ие кор­
ректуры: К м А , К м в , К е , К аг и /Ср.
Задан н ую ш ирину зоны контакта на станках с н а­
клоном инструментального ш пинделя м ож но получить
при введении следую щ их корректур: /С/?, К а г , К а п , Кб,
Кт (коэффициент корректуры Кб характеризует и з­
менение конусности производящ его к ол еса).
Качество зацепления зубчрты х колес назы вают
высоким, когда обеспечивается пять основных наперед
заданны х критериев сопряж ения. Если обеспечивается
шесть и бол ее н аперед заданны х критериев соп ряж е­
ния, то качество сопряж ения зубчаты х колес назы ­
вают оптимальным.
Следовательно, количество вводимых корректур в
наладочны е установки, зависит от требуем ого ка­
чества сопряж ения зубчаты х колес, а сочетание кор­
ректур определяется технологическими возм ож ностя­
ми зубообрабаты ваю щ его станка и геометрическими
парам етрам и обрабаты ваем ы х зубчаты х колес. Д л я
получения требуем ого качества сопряж ения зубчаты х
колес обычно применяют от трех до восьми корректур
одноврем енно.
В настоящ ее время при расчете наладочны х уста­
новок применяются различны е сочетания корректур
для получения заданны х требований к качеству сопря­
ж ения з у б ь е в '.
Н и ж е приведены данны е для наладки зуборезны х
станков при нарезании конических зубчаты х колес с
круговыми зубьям и со следую щ им и параметрами:
1) угол зацепления любой;
2 ) угол наклона линии зуба в среднем расчетном
сечении от 0 д о 45° (50°);
3) угол делительного конуса ш естерни от 5 д о 60°,
колеса от 5 до 85°;
4) средн ее конусное расстояние 30 мм и более;
5 ) расчетный нормальный модуль 2 мм и более
(расчетный внешний окруж ной м одуль 2,5 мм и б о л е е );

1 Однономерный метод Кедринского, метод ЭНИМС, метод

К абатова, метод Скундина, метод Д ж оббинг, метод Варсокут
и др.
 6 ) номинальный диам етр резцовой головки 88 мм
и более.
Разновидности конических зубчаты х колес, для
которых могут быть рассчитаны наладочны е уста­
новки, следую щ ие:
1) конические колеса с круговыми зубьям и с о с е­
вой формой зубьев I, II и III, спроектированные по
нормальному модулю (ГОСТ 19326 7 3 ); ^
2 ) конические колеса с круговыми зубьям и осевой
формы зу б а I системы Э Н И М С , спроектированные по
торцевом у модулю;
3 ) конические колеса с круговыми зубьям и, спро­
ектированные по системе Глисон;
4 ) конические колеса с круговыми равновысокнми
зубьями различных систем, спроектированны е по
внеш нему окруж ном у модулю.
В данной работе не рассм атриваю тся методы расче­
та наладочны х установок станков при обработке сл е­
дую щ их разновидностей конических зубчаты х колес:
конических колес с внутренними зубьями; конических
колес с конусным расстоянием, превышающим п а с­
портные данны е зубообрабаты ваю щ его станка; полу-
обкатных и гипоидных зубчаты х колес.
Сущ ествую т следую щ ие способы расчета н аладоч­
ных установок: аналитический, с использованием
графиков, табличный и расчет с использованием
ЭВМ .
А н а л и т и ч е с к и й с п о с о б состоит в том, что
все наладочны е установки определяю тся по формулам
путем расчета на счетной машине или арифметиче­
скими приемами.
Способ с использованием графиков
характеризуется тем, что наладочны е установки в
основном определяю тся по графикам и номограммам.
Т рудоем кость этого сп особа в три-четыре раза меньше
аналитического, а точность его хотя и ниж е, но прак­
тически достаточна для определения наладочны х
установок станка [16].
Т а б л и ч н ы й с п о с о б расчета заклю чается в
том, что все основные параметры зуборезны х головок
и наладочны е данны е для обработки конических ко­
лес берутся из готовых таблиц [14],
 Р а с ч е т н а л а д о ч н ы х у с т а н о в о к н а ЭВМ
характеризуется тем, что весь расчет производится
на ЭВМ .
В зависимости от требований, предъявляемы х к
качеству зоны контакта (пятну к онтакта), различаю т
следую щ ие методы расчета наладочны х установок для
обработки конических колес с круговыми зубьям и.
1. М ртод расчета без исправления диагональности
контакта и без анализа разм еров и формы зоны кон-*
такта. Этот м етод расчета широко применялся раньше,
но в настоящ ее время не реком ендуется, так как не
обеспечивает получение конических колес удовлетво­
рительного качества.
2. М етод расчета с исправлением диагональности
контакта и анализом разм еров и формы зоны кон­
такта. При этом м етоде вводятся поправки для пол­
ного исправления диагональности контакта и оп р еде­
ляется расчетом ож и даем ая длина зоны контакта -и
коэффициент профильного отвода. Если характери­
стика ож идаем ой зоны контакта удовлетворительная,
то расчет заканчиваю т и производят нарезание з у б ­
чатых колес. Если ж е ож и даем ая зона контакта не
удовлетворяет требуемы м условиям, то принимаются
меры для ее улучш ения. Этот м етод расчета реком ен­
дуется применять при обработк е конических зубчаты х
колес, к которым не предъявляется ж естких тр ебо­
ваний на размеры и ф орму зоны контакта (напри­
мер, зубчаты е колеса общ его м аш иностроения).
3. М етод расчета с исправлением диагональности
контакта и получением требуем ы х разм еров и высо­
кого качества зоны контакта. При этом способе о б ес­
печивается полное исправление диагональности кон­
такта и получение требуем ой длины и формы зоны
в соответствии с техническими требованиями. Этот
м етод реком ендуется применять при обработке кони­
ческих колес, к которым предъявляю тся ж есткие тре­
бования, например ответственные зубчаты е колеса
автомобилей, тракторов, вертолетов, м еталлореж ущ их
станков.
Д л я обработки конических колес с высокими тр е­
бованиями к зоне контакта н еобходи м о использовать
односторонние зуборезны е головки дл я чистовой о б ­
работки ш естерни.
 В настоящ ей брош ю ре рассм атривается наиболее
общий м етод расчета, который обеспечивает высокое
качество зоны контакта. Д р угие упрощ енны е в а­
рианты при этом м ож но получить б ез какого-либо

ТРУва 'табл. 10 дана в последовательном п0Рядке

ка расчетных ф ормул, применяемых при аналитиче
ском расчете параметров зуборезны х головок и
наладочны х данны х для обработки конических колес
с круговыми зубьям и при высоких требованиях к ка­
честву зоны контакта на станках с н е и з м е н я е м ы *
инструментальным ш пинделем или при угле наклона
инструментального ш пинделя равном нулю б ез ме
ханизма модификации обкатки. ч,гбиятых
Таблица применяется для конических зубча ^
колес с осевой ф ормой зубьев 1, И И III, ДЛ*' зубча
Тых колес системы Глисон, а так ж е дл я зубчаты х
колес с равновысокими зубьям и при обработке пр
стым односторонним, поворотным односторонним и
п р о с т ы м двусторонним м етодам и.
П араметры обрабаты ваем ы х зубчаты х колес (угол
профиля исходного контура, угол у к л о н а линии
зу б а , число зубьев плоского колеса) не имеют огра

^ О т н о ш е н и е длины среднего кояУсногор Р /? СТ° ™ е ?

К диам етру зуборезной головки (До = № о) м ож ет
быть любым, но наилучш ие результаты п о л ^ ш о г ся ,
когда зубчаты е колеса рассчитаны по ГОСТ ,
по системе ЭН И М С с осевой формой зуба II или 1.
При колесах системы Глисон с углом наклона
линии зубьев 13« = 20° и бол ее ж елательно, чтобы До
находилось в П редел ах 0 , 3 0 - 0 60, а при коничеСКих
колесах с равновысокими зубьям и при угле р„
_ зо 40° реком ендуется До = 0,7 — 1,и.
П р и использовании наладочны х данны х, расе -
тайных по табл. 10, будет иметь место правильное
зацепление, без диагональное™ контакта и с наперед
заданны ми разм ерам и и формой зоны контакта на
боковых поверхностях зубьев.
Ш ирина и форма зоны контакта, а так ж е правиль­
ное зацепление конических зубчаты х колес обеспечи­
ваются введением при чистовой о б Р ^ ° ™ е еШдаГньшИ
следую щ их корректур в базовы е н аладо шые дан .
10. Р асчет п арам етров инструмента и н ал а д о к стан ков
д л я н арезан ия к он и ческ о й пары
с заданн ой зон ой ко н так та поворотны м одн осторон ни м ,
простым двусторонним и простым односторонним
методами обработки

И с х о д н ы е д а н н ы е

г\= 22 = 2 7 ; т п = 5 ; = 3 5 °; а п = 2 0 °; и с х о д н ы й к о н т у р
п о Г О С Т 1 6 2 0 2 - 7 0 ; г с = 2 8 , 7 9 2 4 ; Ь = 3 5 ,0 ; /? т = 8 7 , 8 8 ; Я е = 1 0 5 ,3 8 ;
^о = 9 ; — 1 4 ,8 1 ; /ге2 = 1 4 ,8 1 ; И{е\ = 5 ,5 2 ; /г/^г = 1 0 ,5 4 ; н а п р а ­
в л е н и е л и н и и з у б а ; ш е с т е р н я — п р а в о е , к о л е с о — л е в о е ; 0 т , = 2 7 9 '*
6 ^ = 4 1 8 '; х Х 1 = 0 ,1 4 ; 6 ? , = 1 5 ° 4 0 '; 6 } 2 = 6 2 ° 4 3 '; А 1 == 1 1 3 ,6 8 ;
А г = 6 2 ,5 8 1 ’

№ Ч и словы е
п/п О б о зн ачен и я и р асч етн ы е ф орм улы
зн ачен и я

П р е д в а р и т е л ь н ы е р а с ч е т ы

1 й0 2 2 8 ,6
Го 114,3

2
т п ^ ^ е - ^ с 03 5 ,0

3 Ко “ А?/ 0 ,3 8 4 4

4 с1В 9 в - 2^ - « ,п Р » 0 ,2 3 8 3
со е

б?1+0?2
5 40
"ори - 10 8Ш

С в. 3 С в. 6 С в . 10 С в . 16
т„ До 3
до 6 д о 10 д о 16 д о 25
6 1,0
Д Г 0 ,7 5 1,0 1,25 1,5 2 ,0

7 р р | 5 7 ,3 ( Д е Д) / . Ло ; п Д
—
р" + Г0 с о 8 р п I 1 /? 8 т Ч

8
о
Р»‘ “
о
Р »+
1 5 7 ,3 (7?е — Ь — Д ) ( л
Л0 с о з р „ Ч1 Го
Л
. п
8 , ПР » )
\
—

9 с ое —
 ------ ------------- ------------------------- - “ Числовые
О бо зн ач ен и я и расч етн ы е ф орм улы н ачен ия
" Т “
п/п

—
COS pni
10
8,40
Af„ a = Л,вя — ( « . — Л ) tg0f*
11 1
4 ,1 0
Afm1 e Afel — ( « • — Л) tg 0 f ,
12
'
A f« = Afea — b tg 0fs
13
/ifn = ^ ei - M g e f i ---
14
12,5
15 /if m2 +

16 hfi2 + /ifii —

R —
„ S te\ R e

R e - b —
18 W * m te

(17) cos Ря - 2 Л ,„ , g a „ исходный

19
(1,871 -°SV«ll+ * ,.) « »
4,0

20 3,142m(e cos Pnc — 2 ftfe2^ tg an ~ ^

21 (18) cos Pn( — 2 ( 16) tg an ~ ^

колеса

1 А 2 2 8 '6
оо 1.

U 7 ,< (1 9 ) 4 ’u
23

л;
Af 02
12
2
 № Ч исловы е
п/п О б о зн а ч е н и я и расч етн ы е ф о р м у л ы зн ачен и я

25 1Г2'< ( 1 9 ) - № 3,0

26 ^02 12

Расчет наладочных параметров

для черновой и чистовой обработки
колеса

27 Об 76° 36'

28 БІП 0,97277

29 и'2 = г0 соэ іу Б Іп qб 96,25

30 2*2 = г з2 = г с со8 0?2 28,5799

31 Ф52 ' 20°

32 ф2 == ф 52 ^5 2 /^2 21°1 0 '

33 + 2 ,3 4
^ 2 ~ ^ 2 ~ * е *§ 0 ?2 — ^/е2 назад
(минус — вперед; плюс — назад)

я* я * ' я
34 А1 = А! = А2 62,58

35 Г ї 2 ~ Г«2 = ^/2 62 °4 3 '

Расчет параметров зуборезных

головок для черновой обработки
шестерни

36 Принимается меньшее значение (20) или (21) —

37 (3 6 )— Д1^ или, если исходный контур

по ГОСТ 1 6 2 0 2 -7 0
(1,571 — 2,5 1й а п — х т )) т - — Д1Р 1,6
1
»
1
№ Ч исловы е
п/п О бо зн ач ен и я и р асч етн ы е ф орм улы зн ачен и я

38 < (37) 1,5

39 ^01 = ^0р2 ^02 24

Расчет наладочных параметров

для черновой обра бот ки шестерни

40 и[ = и' 2 96,25

41 гЛ = С0ІІ в п
28,6977

42 20°

' ' ' 1

43 <Р| = ф г 11/ г1 57° 24'

44 в \ * = Я е іє 0 П — + 3,05,
назад
(минус — вперед; плюс — назад)

45 А'а ~ А 1 113,68

46 Г51 "= 15° 40'

Расчет параметров зуборезных

головок для чистовой обработки 1
шестерни

47 ІУ„, 24

48 ^ 0 2 = % + ^02 — ^0р2 —4

49 а аК = — Д Л/02/344 0,0116

50 *2 023 = + — * Є 0 /2 0,20353
№ Ч и словы е
п/п О бо зн ачен и я и расч етн ы е ф орм улы зн ачени я

51 0,0236
A * - Ct * * 6 co sP „ 0 ^ + 2^ I t )

52 *К*г К* 1\ aa «JV c tgCtra

os2 p n 0,0299

53 cos ^ n trr 0 /1 trr В ct p a 1 0,33

s in a „ g g P « c t g ? 6)

54 0,01
a^ s i n a ; ( 1' 2 tg P « c tg (? 6 )

55 (53) + (54) 0,34

_ (55) cos p n
56 0,011
г й cos2 a n

57 f HT 0,006

58 / итг с cos2 a„/cos p„ 0,19

[(58) — (55)] sin a „ t g a „

59 -0 ,0 2 7 4
E cos p„ — sin Ctg

60 /С” = K*e ( c tg q6/ i os2 - tg p„) 0,0094

61 7C** = K*e c tg <76 /cos 2 pn —0,0097

62 0,0202

63 0,0330

64 KE = K E -0 ,0 2 7 4

^ 4 cos2 p„ ^ s in 2 p„
65 0,0118
a) tg a ;l ■ E 2 tg a„"
 Числовые
№ Обозначения и расчетные формулы значения
п/п

ахг = соз созгр^^, 0,0667

66

а гК = - Р „ соз 2Р,г с і й дб + зіп р„ 0,5069

67
-0,1834
68 а%Е = —соэ Р(г 5 і п 2 рп с 1є (?б

3,43
69 Л [ К г (66) + Кк (<57) + К Е (68)]

6,55
70 0,511+ + (15) ІІ а/г

Ч - (50) а п біп рп соэ р„ c tg дв - 1 ,2 3

71

В ыпуклая —2,19
( г0 С05 Р,г V
72 — 0,03/н.
Ч ЬР„ I Вогнутая - 2 ,9 8

Выпуклая 6,56

73 ± [ ( 6 9 ) + ( 7 0 ) + ( 7 1 ) + (72)]
Вогнутая —5,77

ДГп В ыпуклая 6,604

74 -5,588
Дго Вогнутая

Выпуклая 241,81
сіоп = + 2 Дло
75 217,42
^он = 4 + 2 ^ 0 Вогнутая

Выпуклая
0,17г0 V піп
76
У (69) + (70) + (71) + Дг0 В огнутая

Расчет наладочных параметров

для ч ис т ов ой о б р а б о тки ше с т е р н и

віп (до — рп) 0,66393

77

соэ ( дб — р „)
0,74780
78
№ Ч и словы е
О б о зн а ч е н и я и р асч етн ы е ф о р м у л ы зн а ч е н и я
п/п

79 ( 9 б ~ Рп) ■ 0,88784

Выпуклая - 0 ,0 5
80 0,5Й72 =Р(74) + (15) 1ё а п
Вогнутая + 0 ,9 6

В ыпуклая 0,0004
81 — (80) (9б — $п)/го
Вогнутая -0 ,0 0 7 5

82 (50) соэ Р„ ап 0,0607

Выпуклая 5,22
83 ± [(81) + (82)] г о сое (с/б Р п)
Вогнутая —4,55

84 «32 = 0,5 бш 2р,г 0,4698

85 0^ = ^ 9б — 0,5 бш 2р„ -0 ,2 3 1 5

86 0,6710
а ря = с° з2 Р»

87 К г (^1) + К к (85) + К Е (86) —0,0165

Выпуклая -1 ,4 1
88 ± (87) Г0 СОЗ (96 — Р/г)
Вогнутая +1,41

Выпуклая 100,06

89 и^ = и [ + (83) + (88)
Вогнутая 93,11
, № Ч исловы е
О б о зн ачен и я и р асч етн ы е ф орм улы зн ачени я
п/п

— ± К ВЯ

- 2 ,4 1
Направление гипоидного смеще­ В ыпуклая вниз
ния шестерни

90 Знак
Направление
линии зуба
+ —
+ 2 ,4 1
Вогнутая вверх
Правое Вверх Вниз
.Левое Вниз Вверх

91 Г я і — б/і 15° 4 0 '

Выпуклая + 3 ,0 1
92 М 51 = 4 V Я
- совГ*,
Вогнутая - 3 ,0 1

Выпуклая 116,69
93 ^ 1 = А 1 + Л /4 «1
Вогнутая 103,67

+ 2 ,2 4
Выпуклая
назад
94 В і = в [ - А Л я 1 8 Іп г 51
. (минус — вперед; плюс — назад) + 3 ,8 6
Вогнутая назад

Выпуклая 29,2774
95 = г с соэ 9 /, (1 ± К г )
Вогнутая 28,1180

96 Ф«1 20°

Выпуклая 58° 3 3 '

2®1
97 <Р1 = ф1 —
^1
Вогнутая 56° 14'
 № Ч исловы е
п/п О бо зн ач ен и я и р асч етн ы е ф о р м у л ы
зн а ч е н и я

Дополнительный расчет наладочных

данных для обработки зуб чатых
колес простым односторонним методом

rfß = - (0,5 W 2 + h fm2 tg a n) ^ +

ro
98 —
_ ef 2 cos ß« tg a n.
Если rfß < I 0,005 |, то дополнительный рас­
чет не производится

99 (98) гй cos (q6 — ß„) —

100 U; = U2 + (99) Выпуклая —

101 t 4 = t/2 _ ( 99) Вогнутая —

102 ^1 = ^ 1 - ( 9 9 ) Выпуклая —

103 U\ = U { + (99) Вогнутая —

П р и м е ч а н и я : 1. Л и ней ны е р а зм е р ы в мм. 2. О бо зн ачен и я

в ск о б к а х о зн а ч а ю т , что вм есто скобок в ф о р м у л у сл еду ет п одста­
ви ть зн ачен и е п а р а м е т р а , вы численное в соответствую щ ем пункте
таб л и ц ы .

корректуры числа зубьев производящ его колеса; кор­

ректуры осевой установки; корректуры полож ения оси
изделия путем введения небольш ого гипоидного см е­
щения.
Н ап ер ед задан н ая зона контакта обеспечивается
тем, что чистовая обработка выпуклой и вогнутой
сторон зубьев ш естерни производится односторонним и
зуборезны м и головками (корректура в радиус з у б о ­
резной головки).
П ятая корректура, вводим ая в радиальную уста­
новку зуборезн ой головки, обеспечивает правильное
полож ение зоны контакта по длине зуба.
С ледует отметить, что качество зацепления кони­
ческих зубчаты х колес, обработанны х при наладоч-
 ных установках, расчитанных по табл. 10, в значи­
тельной степени зависит от параметров зуборезны х
головок, применяемых для обработки колеса и ш ес­
терни.
Оптимальные параметры инструмента оп р еде­
ляются расчетом в зависимости от требований, предъ­
являемых к зоне контакта с учетом ГОСТа и отр асл е­
вых стандартов.
Расчет по табл. 10 включает следую щ ие разделы :
1) определение предварительны х данны х для ра­
счета;
2 ) определение параметров зуборезны х головок
для черновой и чистовой обработки колеса;
3 ) определение общ их наладочны х данны х при
черновой и чистовой обработке колеса;
4 ) определение параметров зуборезны х головок
для черновой обработки шестерни; ^
5 ) определение наладочны х данны х для черновой
обработки шестерни;
6 ) расчет параметров зуборезны х головок для чи­
стовой обработки ш естерни. Этот расчет производится
в два этапа. Н а первом этапе при выбранном зн ач е­
нии суммы номеров резцов для чистовой обработки
колеса и ш естерни определяю т две корректуры в на­
ладочны е установки дл я обработки ш естерни. П осле
этого рассчитывают ож идаем ы й коэффициент про­
фильного отвода и сравнивают его с коэф ф ициен­
том профильного отвода, который д ол ж ен соответ­
ствовать техническим требованиям , предъявляемы м к
передаче.
Если окаж ется, что прн принятых парам етрах зу ­
борезны х головок коэффициент профильного отвода
соответствует техническим условиям (с допускаем ы м и
отклонениями), то выбранные параметры инструмента
и две. корректуры в наладочны е установки для о б р а ­
ботки шестерни принимают как окончательные. На
этом расчет по некоторым пунктам таблицы не про­
изводится (п ропуск ается).
Если окаж ется, что при выбранных парам етрах
зуборезны х головок коэффициент профильного отвода
не соответствует условиям работы передачи, то про­
изводится расчет третьей корректуры {К е \ наладоч­
ных установок станка для чистовой обработки ш е­
стерни и корректирую тся первые две, предварительно
рассчитанные. Оптимальные значения коэффицента
профильного отвода f« = 0,004 -f- 0,008 в некоторых
случаях (гс > 50; q 6 « ßn) получить невозм ож но
д а ж е при введении трех поправок.
При этом наладочны е установки рекомендуется
производить для обработки на станках с наклоняемым
ш пинделем, а расчет наладочны х установок делать по
рекомендациям [6 ; 8 ].
Сводка формул для расчета наладочны х данных
в табл. 10 приведена вне зависимости от конструкции
станка и поэтом у рассчитанные параметры именую т­
ся данными, на б а зе которых м ож но определить уж е
наладочны е установки для конкретной модели станка
(см. п. 11).
Линейные размеры определяю тся с точностью до
четвертого десятичного разр яда, а угловые парам ет­
ры — с точностью д о 1 мин, если в расчетном листе
нет особы х указаний. При расчетах н еобходим о строго
соблю дать алгебраическое правило знаков.
В ф орм улах табл. 10, где указаны два знака, верх­
ний знак относится к выпуклой стороне зуба (к внут­
ренним р езц а м ), а нижний — к вогнутой (к наруж н ы м
р е зц а м ).
Исходны ми м атериалами для расчета параметров
зуборезны х головок и наладочны х данны х являются
результаты геометрического расчета или чертежи зу б ­
чатых колес. В се необходим ы е исходны е данны е запи­
сываются в начале расчетного листа.
Если в чер теж ах отсутствую т требуем ы е данные,
необходим ы е для расчета, их определяю т по ф орм у­
лам геометрического расчета конических зубчаты х
колес с круговыми зубьям и по ГОСТ 19326— 73, по
м атериалам Э Н И М С [7] или по материалам вы­
пуска 2 «Библиотечка зубо р еза » .
Р асчет параметров зуборезны х головок и н аладоч ­
ных данны х для обработки конических колес осевой
формы зу б а II является самым простым. Если неиз­
вестна разновидность зубчаты х колес, рекомендуется
проверить, не являются ли нарезаем ы е зубчаты е ко­
леса близкими к колесам осевой формы II. Эти
зубчаты е колеса будут близки к зубчаты м колесам
осевой формы II, если собл ю дается зависимость

z c tg ап cos (tg e f i + tg 0f2) — я ( 1 — -£■ sin P „ ) = ± 0 ,0 6 ,

Если эти зубчаты е колеса близки к зубчатым ко­

лесам осевой формы II, то нормальный модуль т п
определяется по формуле
R e — 0,5 b а
Шп — ^ Wife COS prt.

Если пропорции зубьев в расчетном сечении не

соответствую т исходном у контуру ГОСТ 16202— 70,
то в исходны е данны е долж ны входить дополнительно:
внешний окружной модуль mte и внешняя окруж ная
толщина зуба ш естерни steь
При расчете параметров зуборезны х головок и
наладочны х данны х для конических колес с круго­
выми равновысокими зубьям и принимают 0 /i =
= 0 f2 = 0 . ц
Если на предприятии имеется зуборезны й станок
только одной модели, то, п реж де чем приступить к
расчету параметров зуборезны х головок и наладоч­
ных данны х для обработки пары конических зубч а­
тых колес, н еобходим о проверить, м ож но ли нарезать
эти зубчаты е колеса на имею щ емся станке.
Исходными данными для выбора зуборезны х го­
ловок являются основные параметры, определяем ы е
при расчете. При единичном, мелкосерийном и серий­
ном производстве зуборезны е головки выбираются
по табл. 9.
П о я с н е н и я к п у н к т а м т а б л . 10. L Д ля зубчатых
колес с осевой формой зуба I и II номинальный диаметр зубо­
резной головки указывается в чертежах. _
Д ля зубчатых колес системы Глисон с понижающейся высо­
той ножки зуба при угле наклона линии зуба от 0 до 20 номи­
нальный радиус зуборезной головки выбирается по табл. 11 в з а ­
висимости от ширины зубчатого венца.
Для зубчатых колес с понижающейся высотой ножки зуба
при угле наклона линии зуба от 20 до 45° системы Глисон номю
нальный радиус зуборезной головки принимается из норма­
лизованного ряда возможно близким к среднему конусному рас­
стоянию.
Д ля зубчатых колес с круговыми равновысокими зубьями
при угле наклона линии зуба 30—40° номинальный радиус зубо­
резной головки принимается на один-два стандартных размера
11. Выбор ди ам етра зу б о р езн о й го л о в к и д л я обработки
к о н и ч еск и х зубчаты х к о л е с с углом н ак л о н а линии зу б а до 2 0 °

Н о м и н ал ьн ы й Ш ирин а зу б ч а ­ Н о м и н ал ьн ы й Ш и рин а зу б ч а ­
д и ам етр , мм того в е н ц а , мм д и ам ет р , мм того в е н ц а , мм

100 1 0 -1 2 315 3 0 -4 5
(125) 1 2 -1 8 400 4 0 -6 0
160 1 6 -2 4 (500) 5 0 -7 5
(200) 2 0 -3 0 630 60—90
250 25—35 800 8 0 -1 2 0
1000 1 0 0 -1 5 0

П ри м еч ан и я: 1. Д л я зу б о р езн ы х го л о во к в дю й м овом и зм ерени и при-

н им аю тся б л и ж а й ш и е разм еры .-2. Р а зм е р ы , у к а за н н ы е в ск о б к ах , по воз-
мож ности не п р им ен ять,

меньше, чем для обработки конических колес системы Глисон с

таком же длиной среднего конусного расстояния.
Н аилучшая форма равновысоких зубьев конического колеса
получается, если радиус зуборезной головки берется по формуле
г0 — К эш Р„.
При выборе зуборезной головки необходимо пользоваться
табл. 2 приложения 2 ГОСТ 19326—73. В ней указаны наиболь­
шая ширина зубчатого венца и наибольш ая высота зуба, кото­
рые можно обработать, пользуясь зуборезной головкой данного
диаметра. Если условия таблицы не выполняются, то берут зубо­
резную головку большего диаметра. _
Пример. Д ля обработки зубчатых колес с осевой формой
зубьев 1, полной высотой зубьев 22 мм и шириной зубчатого
венца 75 мм по рекомендациям данного пункта требуется зубо­
резная головка диаметром 304,8 мм. Из табл. 11 следует, что
эта головка не может обеспечить обработку зубчатых колес с
шириной зубчатого венца 75 мм. Следовательно, необходимо
применять зуборезную головку диаметром 400 мм.
Коэффициент Ко вы раж ает отношение длины среднего конус­
ного расстояния к номинальному диаметру зуборезной головки
в миллиметрах.
После определения коэффициента (рис. 23 и 24) произво­
дится проверка, можно ли обработать данные зубчатые колеса,
не опасаясь вторичного резания. Условия, при которых вторичное
резание отсутствует, указаны на графиках. Эта проверка обя­
зательна для зубчатых колес с равновысокими зубьями при угле
делительного конуса от 40° и выше, а для остальных разновид­
ностей конических колес — при угле делительного конуса свы­
ше 50°.
При обработке зубчатых колес способом врезания проверку
на вторичное резание производят только по графику рис. 23 для
чистовой обработки, когда впадины зубчатого колеса предвари­
тельно прорезаны. Если условия, соответствующие графику, не
выполняются, то зубчатые колеса не могут быть изготовлены.
В условиях единичного и мелкосерийного производства
черновую обработку зубчатых колес с углом делительного конуса
00
0о

90 гс
40 30

Рис. 23. График д л я проверки на отсутствие вторичного резания при чистовой обработке конических колес,
' ’ предварительно прорезанны х без обкатки
О 10 20 30 .0 0 р п , . ° 2 0 30 00 50 60 70 80 90 гв

Рис. 24. График для проверки на отсутствие вторичного .резания при обработке зубчаты х колес за одну
операцию из целой заготовки
от 50° и более можно производить способом обкатки, не прибе­
гая к черновой обработке способом врезания. При этом отсут­
ствие вторичного резания проверяется по графику рис. 24. Если
возникнет вторичное резание, то черновую обработку производят
способом врезания, а проверку делаю т только по рис. 23.
Черновое нарезание зубчатых колес с углом делительного
конуса до 50° производится способом обкатки, а потому про­
верку делают по графику рис. 23. Одновременно в этом пункте
определяются способы черновой обработки зубчатых колес (об­
катка или врезание). Д ля устранения вторичного резания при об­
работке колеса необходимо обработку производить с наклоном
инструментального шпинделя, т. е. принимать t„г = 2-н 3°.
4. Если значение ctg <?в отрицательно, то это означает, что
неправильно выбран диаметр зуборезной головки. ^
5. A^ps — теоретическая сумма номеров резцов при чистовой
обработке шестерни и колеса. При расчете А^ре значения углов
ножек зубьев шестерни и колеса принимают в минутах.
6. Указаны ориентировочно значения припуска под чистовое
нарезание на обе стороны зуба.
При определении наладочных установок для обработки
конических колес с осевой формой II при исходном контуре по
ГОСТ 16202—70 расчет по пунктам 7, 8, 9, 10, 13, 14, 16, 17, 18
не производится.
7. Внешний угол наклона линии зуба ß,Je для круговых зубьев
при расчете определяется в градусах. Это значение необходимо
перевести в градусы и минуты. Например, если по формуле по­
лучалось ß„e = 38,25°, то надо записать ßn!! = 38° 15'.
8. При расчете внутреннего угла наклона линии зуба (ßni)
необходимо учитывать пояснения к пункту 7. .
11— 12. Высота ножки зуба шестерни и колеса в середине
зубчатого венца.
18. Величина внешнего окружного шага у внутреннего торца
зуба.
19. В данном пункте определяется теоретическое (требуемое)
значение развода резцов для чистового нарезания зубьев колеса.
20 и 21. В этих пунктах определяется ширина дна впадины ше­
стерни у наружного и у внутреннего торцев в нормальном сечении.
Если величина в пункте 20 приблизительно равна значению
пункта 21, то это значит, что зубья колеса и шестерни имеют
нормальное изменение толщины вдоль образующей начального
конуса, т. е. нормальное сужение (см. рис. 16) и, следовательно,
диаметр зуборезной головки выбран правильно.
Если одно значение превосходит другое не более, чем в
1,5 раза, то шестерня и колесо имеют приблизительно нормальное
сужение и они могут обрабатываться поворотным односторонним
или простым двусторонним методами. Если же одно значение
превосходит другое более, чем в 1,5 раза, то зуб колеса будет
иметь неправильное суждение (прямое или обратное). Зуб колеса
имеет прямое сужение, если значение в пункте 20 больше зн а­
чения в пункте 21. Если ж е значение в пункте 20 меньше значе­
ния в пункте 21, то зуб колеса имеет обратное сужение.
Д ля устранения прямого сужения зуба колеса надо диаметр
зуборезной головки уменьшить, а для обратного сужения — уве­
личить. Д ля устранения этого недостатка можно такж е нарезание
шестерни и колеса производить простым односторонним методом
или применять зуборезные головки с минимально допустимым
разводом резцов для чистовой обработки. Применение малых
значений развода резцов для обработки колеса и шестерни ис­
правляет неправильное сужение зуба. Если оно было невелико,
то надобность в простом одностороннем методе отпадает, и об­
работку колеса и шестерни можно производить поворотным одно­
сторонним методом (подробно см. пояснения к пунктам 98— 103).
Не допускается, чтобы одно из значений (пункты 20 и 21)
превышало другое более, чем в два раза. Если это происходит,
следует обязательно изменить диаметр зуборезной головки и н а­
чать расчет сначала.
При обработке малопроизводительным простым односторон­
ним методом получаются колеса худшего качества, поэтому его
не следует применять для объектов крупносерийного и массового
производств. Д л я таких объектов предельное отношение величин,
определяемых в пунктах 20 и 21, следует считать равными
0,75— 1,3.
При осевой форме зуба II значение по пункту 20 приблизи­
тельно равно значению пункта 21.
23. Расчетное значение развода резцов, рассчитанное в пунк­
те 19, округляется до одного из ближайших значений нормали­
зованного ряда [2; 16]. Если развод резцов равен расчетному,
то зуборезная головка будет обрабатывать выпуклую и вогнутую
стороны зуба колеса одновременно, обеспечивая требуемую тол­
щину зуба (простой двусторонний метод).
В тех случаях, когда номенклатура инструмента ограничена,
развод резцов для чистового нарезания колеса принимается мень­
ше расчетного значения, но желательно, чтобы он был возможно
близким к нему для повышения производительности. Если развод
резцов для обработки колеса меньше требуемого значения, то об­
работка производится односторонним методом. ^
24. Фактический номер резцов для черновой и чистовой обра­
ботки колеса рекомендуется принимать N 02 = 0 для зубчатых ко­
лес с углом наклона линии зубьев от 0 до 20°, а такж е для колес
с равновысокими зубьями. Д ля остальных зубчатых колес при­
нимается номер резцов N 02 = 12.
При ограниченной номенклатуре инструмента можно исполь­
зовать любой номер резцов для обработки колеса.
25. Расчетное значение развода резцов для чернового наре­
зания колеса округляют до одного из значений нормализованного
ряда [13; 15]. При одностороннем методе обработки колеса при­
нимают 1^'2 = Ц72 ^ [(19) — ДЦ7].
26. Чтобы припуск по высоте зуба при чистовой обработке
был равномерным, надо номер резцов для чернового нарезания
принять равным номеру резцов для чистового нарезания. Это
рекомендуется делать только при крупносерийном производстве.
27. Базовая угловая установка центра резцовой головки
определяется по значению котангенса этого угла, которое опре­
деляется в пункте 4.
29. Радиальная установка для чернового и чистового нареза­
ния колеса по выпуклой и вогнутой сторонам зубьев в данном
пункте определяется при простом двустороннем и поворотном
одностороннем методах. Если колесо нарезается простым одно­
сторонним методом, то радиальная установка для чистового наре­
зания выпуклой и вогнутой сторон зубьев колеса будет различной
п она определяется в пунктах 100 и 101.
30. Число зубьев производящего колеса для чернового и чи­
стового нарезания колеса определяется с точностью 0,0001.
31. Проверочный угол поворота люльки обычно прини­
мается 20°.
32. Проверочный угол поворота колеса ср2 совместно с про­
верочным углом поворота люльки фз позволяет проверять пра
вильность подбора и установки сменных зубчатых колес на
гитарах обкатки и деления. Проверочный угол поворота колеса
определяется в градусах. Это значение необходимо перевесги
в градусы и минуты. Например, фг — 22,58° = 22 35 .
33. Смещение стола В 3 при черновом _н чистовом нарезании
колеса обеспечивает получение правильной полной высоты зуба.
При положительном значении В г стол смещается ^назад, а при
отрицательном — вперед. Д ля зубчатых к о л е с осевой формы зуба 1
и зубчатых колес системы Глисон при обработке колеса о 2 — и.
34. Осевая установка для чернового и чистового нарезания
колеса определяется без учета толщины бурта оправки и припуска
на обработку торца.
35. Вычисленная угловая установка бабки изделия приме­
няется при черновой и чистовой обработке колеса.
38. развод резцов для чернового нарезания шестерни.
Расчетное значение округляют до одного из значений нормали­
зованного ряда [2; 16]. Фактический развод резцов для черно­
вого нарезания может быть меньше расчетного значения Ж е л а ­
тельно применять зуборезные головки с разводом резцов, близким
к расчетному значению для повышения производительности при
нарезании.
39. Фактический номер резцов для чернового нарезания ше­
стерни желательно выбирать из ряда 0, (6), 12, (18), 24, но м ож ­
но применять и другие значения.
40. Радиальная установка для чернового нарезания шестер­
ни равняется базовой радиальной установке.
41. Число зубьев производящего колеса для чернового наре­
зания шестерни приближенно можно принять равным числу
зубьев производящего колеса для обработки колеса.
42. Проверочный угол поворота люльки обычно принимают
равным 20°. При углах начального конуса до 15° рекомендуется
принимать проверочный угол поворота люльки равным 10 .
43. О пределяется проверочный угол поворота шестерни (см.
пояснения к пункту 32).
44. Определяется смещение стола при черновом нарезании
шестерни (см. пояснение к пункту 33).
45. Определяется осевая установка бабки изделия при черно­
вом нарезании шестерни без учета толщины бурта оправки и
припуска на обработку торца.
46. О пределяется установочный угол бабки изделия при н а­
резании шестерни.
47—48. Фактическая сумма номеров резцов принимается в
первом приближении равной теоретической сумме номеров рез­
цов округленной до ближайшего (большего) значения предлагае­
мого ряда или из имеющихся зуборезных головок. Фактическим
номер резцов для чистовой обработки шестерни рекомендуется
принимать из ряда 0; 12; 24; 36; 48 или любое другое значение,
чтобы ДЛ/02 было не более ± 2 0 .
51—52. П ервоначально определяются две корректуры н ала­
дочных установок зубообрабаты ваю щ его станка К г и К ц .
корректуры обеспечивают сопряжение конических колес по вы­
соте зуба И полное исправление диагональности контакта.
56. При двух корректурах' К*г 11 К*1г определяется факти­
ческий коэффициент профильного отвода , который будет иметь
сопряженные профили зубьев.
57. Коэффициент профильного отвода может назначаться на
основании экспериментальных исследований данной передачи или
на основании опыта эксплуатации этих передач. Д л я передач
общего машиностроения рекомендации для выбора коэффициен­
тов профильного отвода приведены в п. 4.
Если разность т находится в пределах ±0,002, то это
означает, что при обработке шестерни с двумя упомянутыми по­
правками наладки станка профильный отвод получается нормаль­
ным и обеспечивает качественную работу передачи. В этом случае
расчет по пунктам 58, 59, 60 и 61 не производится, и их значения
принимаются равными нулю.
Если фактический коэффициент профильного отвода значи­
тельно отличается от рекомендуемого значения, то вводятся до­
полнительные корректуры К™, К /?* и % е ' Их значения опреде­
ляю тся в пунктах 59, 60 и 61 так, чтобы обеспечить получение
требуемого коэффициента профильного отвода. Если К,Е выхо­
дит за пределы ± 0 ,1 , то дополнительные три корректуры не могут
обеспечить требуемое значение профильного отвода и обработку
зубчатых колес необходимо проводить или на станках с меха­
низмом модификации обкатки, или на станках с наклоном ин­
струментального шпинделя.
62—64. Окончательно определяются коэффициенты корректур
наладочных установок зуборезного станка: коэффициент измене­
ния числа зубьев производящего колеса Кг, коэффициент измене­
ния осевой установки Я« и коэффициент изменения гипоидного
смещения К е. К аж дый из них по абсолютной величине должен
быть не более 0,10. Если указанные условия не соблюдаются, то
получить качественное зацепление затруднительно и необходимы
большие корректировки при регулировании пятна контакта.
65. Производится проверка правильности расчета коэффи­
циентов изменения числа зубьев производящего колеса, осевом
установки и гипоидного смещения. При правильных значениях
коэффициентов Кг, Кя и К е величина, найденная в этом пункте,
долж на отличаться от величины, найденной в пункте 49, не бо­
лее, чем на ±0,0003. п
72. Г у — отношение длины зоны касания к длине зуоа. д л я
тяжелонагруж енны х передач рекомендуется принимать г х = 0,5;
для малонагруженных передач = 0,7. Иногда для разных
сторон зуба принимают различные значения. Д ля передач
объектов массового производства рекомендуется К х определять
экспериментальным путем. Если значения приняты различными
для выпуклой и вогнутой сторон зуба шестерни, то в пунктах 72,
73, 74, 75, 76, 80, 81 и 83 определяются значения отдельно для
выпуклой и вогнутой сторон зуба шестерни.
74. О пределяется теоретическая поправка образующего р а ­
диуса для односторонних резцовых головок. Возможно отрица­
тельное значение поправки.
В связи с тем, что в настоящее время образующие диаметры
зуборезных головок нормализованы и заданы в дюймах или мил­
лиметрах, необходимо поправку на радиус округлить до норма­
лизованного значения, кратного интервалу. Зуборезные головки
номинального диаметра 100 и 125 мм, а такж е З'/г" не бывают
односторонними и при этом расчет по пунктам 72, 73, 75 не про­
изводится.
Если чистовое нарезание шестерни производится двусторон­
ними резцовыми головками, то в пункте 74 для выпуклой стороны
зуба принимают Дгов = —0,51171, а для вогнутой — Дгок =
= +0,5117!. Р азвод резцов для чистового нарезания шестерни №I
принимается меньшим или равным разводу резцов для чернового
нарезания шестерни (см. пункт 38).
75. Определяются образующие диаметры односторонних го­
ловок для обработки шестерни по выпуклой и по вогнутой сторо­
нам зубьев. й ов (йок) — образующий диаметр односторонней зу ­
борезной головки в внутренними (наружными) резцами. Значения
образующих диаметров односторонних головок должны находиться
в пределах, указанных в рекомендациях [2; 16]. Если эти условия
не выполняются, то нельзя обработать зубчатые колеса.
76. Д лину зоны контакта необходимо определять во всех слу­
чаях, когда чистовая обработка шестерни производится двусто­
ронними головками и когда фактическая поправка Дг02 значи­
тельно отличается от.расчетной (см. пункт 73). Если подкоренное
выраж ение равно нулю, то длина зоны касания равна бесконеч­
ности, т. е. боковые поверхности зубьев не будут иметь продоль­
ной модификации. Если подкоренное выражение отрицательно, то
контакт будет мостовой по длине, т. е. с разрывом посередине
зуба. Это недопустимо.
Перед членом Дг02 при расчете принимается верхний знак
для выпуклой стороны зуба, а нижний — для вогнутой.
89. Определяется радиальная установка для обработки вы ­
пуклой и вогнутой сторон зуба шестерни при обработке простым
двусторонним и односторонним поворотным методами, Если ко­
леса нарезаю тся простым односторонним методом, то значе­
ния являются предварительными.
90. Вертикальное (гипоидное) смещение оси шпинделя изделия
относительно оси люльки при расчете по формуле определяется
со знаком плюс и минус. Направление гипоидного смещения
определяется по таблице этого пункта в зависимости от знаков,
полученных при расчете, и от направления наклона линии зуба
шестерни.
91. О пределяется Гл — угловая установка бабки изделия при
обработке шестерни.
93. О пределяется осевая установка бабки изделия при чисто
вой обработке выпуклой и вогнутой сторон зуба шестерни без
учета толщины бурта оправки и припуска на обработку торца.
 94. Определяется смещение стола при чистовой обработке
шестерни по выпуклой и вогнутой сторонам зубьев (см. поясне­
ния к пункту 33).
95. Число зубьев производящего колеса для обработки вы­
пуклой и вогнутой сторон зубьев шестерни определяется с точ­
ностью 0,0001. Значение Кг определяется в пункте 62.
96. Проверочный угол поворота люльки обычно принимается
равным 20°. При угле конуса впадин шестерни, меньшем 15°, угол
поворота люльки принимают равным 10°.
97. Определяется ф 1 — проверочный угол поворота шестерни
(см. пояснения к пункту 42).
98— 103. Если при обработке колеса простым двусторонним
или односторонним поворотным методами наблюдается чрезмер­
ное прямое или обратное сужение зуба (см. предварительные
расчеты в пунктах 20 и 21), то необходимо нарезание шестерни
и колеса производить простым односторонним методом, т. е. вы­
пуклую и вогнутую стороны зуба колеса необходимо обрабаты ­
вать при различных радиальных установках, Ниже приводятся
формулы для расчета наладочных установок для указанного
метода (см табл. 10). и
98. Уточняется, нельзя ли все же применить поворотный ме­
тод нарезания. Если сф находится в пределах от 0,005 до
+ 0,005, то можно применить поворотный односторонний или про­
стой двусторонний метод нарезания. В этом случае дальнейший
расчет не производится. Если значение с!|3 выходит за указанные
границы, то необходимо применить простои односторонний метод
нарезания и продолжить расчет.
Ю0— 101. Определяются радиальные установки для обработки
выпуклой и вогнутой сторон зуба колеса простым односторонним
методом. При простом одностороннем методе значение радиаль­
ной установки для колеса, полученное в пункте 29, является пред­
варительной величиной.
102— 103. Определяются радиальные установки для обработ­
ки выпуклой и вогнутой сторон зуба шестерни при простом одно­
стороннем методе. При расчете наладочных установок для обра­
ботки шестерни простым односторонним методом значения ради­
альной установки в пункте 89 для обработки шестерни являются
предварительными, окончательно эти величины определяются в
пунктах 102 и 103.

В табл. 10 приведен пример расчета наладочны х

установок для зубчаты х колес т п = 5,0 мм, г\ — 10,
г 2 = 27, спроектированных при исходном контуре по
ГОСТ 16202— 70. Д л я выпуклой стороны шестерни
принят коэффициент длины зоны касания /+ = 0,7,
а для вогнутой — /+ = 0,6. В примере для некоторых
расчетов приведены величины зацепления с меньшей
точностью, чем рекомендована на стр. 85. Это о зн а ­
чает, что больш ая точность расчета не требуется. При
расчете в пункте 74 поправки на радиус зуборезной
головки были приняты 0,26 и 0 ,2 2 " дм .
12. П остоян ны е стан ко в д л я о бр аб о тки ко н и ч еск и х к о л е с с к р уговы м и зу б ьям и

О б о з­ М о д ел и с т ан к о в
н ач е ­
ние
О п р е д е л я ем ы е п ар а м е тр ы по­
и ф ормула 527П, 527В*,
с т о ян ­ 525 528, 5А27С1 5А27С2, 5А27С4П 5А27С4П* 5С26В 5С270П 5С27П, 5С27П*, 5С280П 5А284
ной 528С 5А27СЗ 5С27І 5С27С*
стан ка

Г итара деления Сг 2 30 7,5 15 24 30; 60;

120
с /ч -
«г = — —

Г 5 или 1 1

Гитара обкатки Сф 3,5 75 15 30 36 37, 5;

✓ 75;150

ф \ zs )
п 1 —1 1 —1

Р асчет угла поворота

эксцентрикового бара­ Се 270 340 240 — 192 192,5 144 270 240 360 640
бана и поправки:
е = 2 a rc s in -^ -;
< 25 20 29 — 36 48 25 29 19 11
Дe = C*ef (а, b, с . . . )

------- 1 ^ 1 —
 Угол качания люльки 24 14,5 24 1800 3600 30 24
или диска управления

о
Зак. 1223

+1
Р асчет угла люльки 360° 2 70° 360° 270° 360° 180° 360°
^ = СЧ + С<
2ее ±
=*= "Ь Сдд ДQ
0,5 0,5

"0.Я

'А<2 —1

Коэффициент ум ень­ 0,00015 0,00019 0,00014 0,00011 0,00018

шения толщины зу б а
при повороте лимба
на одно деление

П р и м е ч а н и я : Ь С тан ки м одели 5А27С4П с завод ски м ном ером 131 и вы ш е им ею т в обозн ачени и звезд о ч ку .
2. С тан ки моделей 527В, 5С27П и 5С273 со о тветствен н о с завод ски м и н ом ерам и до 10; 9 и 10 вк лю чи тел ьн о и м ею т в о б о зн а ­
чении зв езд о ч к у . 3. Д л я с т а н к а м одели 5А284 к о э ф ф и ц и е н т ы С г и Сф д ан ы со ответствен н о д л я 2,4 и 8 оборотов.
11. Определение наладочных у-тановок станков
для конических колес с круговыми зубьями

В табл. 12 приведены в последовательном порядке

формулы для определения наладочны х установок зу ­
борезны х станков следую щ их м оделей с учетом их
конструктивных особенностей: 525, 528, 528С, 5А27С1,
5А27С2, 5А27СЗ, 5А27С4, 5А 27С 4П , 5С 26В , 5С263,
5С 270П , 527В , 5С 27П , 5С273, 5С 280П .
По конструктивным особенностям все станки могут
быть разбиты на три группы.
1. Д л я настройки гитар деления и обкатки станков
моделей 525, 528 и 528С н еобходим о определить число
зубьев 2;, пропускаемых при делении. Это число не
дол ж но иметь общ их м нож ителей с числом зубьев 2
н арезаем ого зубчатого колеса. Значение 2; определяет
соответствующ ий угол качания обкатной люльки.
Станки не имеют специальной гитары сменных зубч а­
тых колес, при помощи которой настраивается угол
качания люльки.
2. Н а станках моделей 5А27С1, 5А 27С2, 5А27СЗ,
5А27С4, 5А 27С 4П имеется специальная гитара см ен­
ных зубчаты х колес угла качания люльки. Д л я н а­
стройки гитары необходим о рассчитать минималь­
ный угол качания люльки по соответствующ им ф ор­
мулам.
! 3. Н а станках м оделей 5С 26В , 5С 263, 5С 270П ,
, 527В , 5С 27П , 5С273, 5С 280П получение необходим ого
;у г л а ' качания люльки обеспечивается настройкой
!сменных зубчаты х колес диска управления. Сменные
I зубчаты е колеса диска управления подбираю тся в з а ­
висимости от требуем ого минимального угла качания
: люльки. _
: 4. На станках второй и третьей групп зубчаты е
колеса всегда обрабаты ваю тся последовательно з у б 1
за зубом , т. е. 2, = 1.
5. На станках м оделей 5А27С2, 5А 27СЗ радиаль­
ная установка зуборезной головки обеспечивается пе­
ремещ ением узла инструментального ш п и н дел я ■ по!
салазкам люльки и устанавливается непосредственно'
по шкалё, а на станках остальных м оделей ради аль­
ная установка осущ ествляется за счет поворота на I
соответствующ ий угол эксцентрикового барабан а.
13. О пределение н аладочн ы х парам етров станков
д л я обработки конических к о л ес с круговы м и зубьям и
без н ак л о н а и нструм ен тального ш пинделя

Исходные данные
2 , = 10; 2 г = 27; т п = 5; Р„ = 35°; 6 ,= 2 0 ° 1 9 '; б 2 = 69°41';
6 = 3 5 ; Йав1= 9 0 ,6 1 ; 6 ов2= 2 6 0 ,5 9 ; = 14,81; Ав2 = 14,81; напра­
вление линии зуба: шестерня — правая, колесо'— левое; наладоч-
О / /
ные данные для расчета — по табл. 10; <7б = 76 36 : г ^ = 28,5799;
2 82 = 28,5799; г ', = 2 8 ,6 9 7 7 ; г 5в1 = 29,2774: г 5н1 = 28,1180;
и'2 = 96,25; Щ = 96,25; и \ = 96,25; Н ,в = 100,06; 1/ н1 = 93,11

№ О б о зн ачен и я Ч исловы е
а/а П а р ам ет р и расч етн ы е ф орм улы зн ачен и я

Число з уб ь е в, п р о п у с к а е м о е при делении

д л я с т а н к о в т и п а 525

1 П ромеж уточная вели­ г , р (рис. 25, а) 2,8

чина

2 П ромеж уточная вели­ г 1е (рис. 25 ,6 ) 4,2

чина

3 П ромеж уточная вели­ *<= г ір + г <е 7,0

чина

4 П ромеж уточная вели­ ■" * ' ■

3,5
г 1\
чина

5 П ромеж уточная вели­ 10

2 12
чина

6 Пропускаемое число При б2 < 5 0 °

зубьев при черновой
обработке колеса
г '[2 > 0 ,5 гг + 2, 2
При 6 2 > 50° г'12 1

7 Пропускаемое число гі 2 > гі 7

зубьев при чистовой
обработке колеса

8 Пропускаемое число При 6 , < 5 0 ° 9 ,

зубьев при черновой При б, > 50°
обработке шестерни
г а > 0,5 гг + 2 ^
№ О бозн ачени я Числовы е
п/п П а р ам ет р и р асч етн ы е ф о р м у л ы зн ачен и я

9 П ропускаемое число 7
зубьев при чистовой
обработке шестерни

Угол качания люльки для станков

т и п а 5А27С1, 527В

10 П ромеж уточная вели­ <р& (рис. 26, а) 17°

чина

11 П ромеж уточная вели­ фе (рис. 26, б) 23°

чина

О
о
12 Угол качания люльки Ф = Фр + %
при чистовом профи­
лировании зуба колеса
и шестерни
* 18°
13 П ромежуточная вели­
Фі
чина
-0 *

14 П ромежуточная вели­ —
ю

чина

15 Угол качания люльки При 62 < 5 0 °

при черновой обра­ Ф2 = 0,5ф + Ф2 »
ботке колеса
при б 2 > 50° Ф2 = 0
СО
о
00

16 Угол качания люльки При 61 < 5 0 °

при черновой обра­ ф | = 0,5ф + ф*;
ботке шестерни
при 6 ] > 50° ф! = 0

Сменные зубчатые колеса угла качания

л ю л ь к и д л я с т а н к о в т и п а 5А27С1
илиугла качания диска управления
д л я с т а н к о в т и п а 527В

17 Черновая обработка —
МД 2 — ( ф г / ^ д
колеса

18 Чистовая обработка —
ИДг = ( ф ^ /^ Д
колеса
№ О бозн ачени я Числовы е
п/п П а р ам ет р и расч етн ы е ф орм улы 1 значении

19 Черновая обработка ИД1 = (ф1/С’д О ) т —

Шестерни

20 Чистовая обработка ИД 1 = (Ф./Сд 0 )™ , —

шестерни

Сменные зубчатые колеса гитары

обкатки

21 Черновая Способ Врезание

обработка обработки
колеса Редукция Р 5
П ередаточ­ Г ( С ^Р г'п V 58 69
ное отно­ 76
шение “*гЧ 4 )
86

22 Чистовая Способ Обкатка

обработка обработки
колеса Редукция Р 1
П ередаточ­ 57 97
ное отно­ 86 75
шение

23 Черновая Способ Обкатка

обработка обработки
шестерни Редукция 1
П ередаточ­ 58 62
ное отно­ 52 63
шение 4 251 7

24 Чистовая Способ О бкатка

обработка обработки
выпуклой Р едукция 1 *
стороны П ередаточ­
зуба
шестерни
ное отно­
шение
«
4,31 " V
Я*» г 8а1
У
)
69
47
57
100

25 Чистовая Способ О бкатка

обработка обработки і
вогнутой Редукция Р 1
стороны П ередаточ­ 47 70
( с фР г і\ V
зуба ное отно­ ИфНІ — 1 ) 59 64
шестерни шение \ 2 5Н1 /
 О бозн ачени я Числовы е
№ П а р ам етр и расч етн ы е ф орм улы зн ачени я
п/п

Сменные зубчатые колеса гитары

деления

26 Черновая обработка иг2 ~~ z z 12Іz 2 зо

колеса 81

27 Чистовая обработка 42
иг2 = ^ Сгг і2Іг 2
колеса 81

28 Черновая обработка 90
u 'z\ " FC- z z n l z l
шестерни 50

29 Чистовая обработка 84
“ zl = FCzZi \ l Z\
шестерни 60

У г о л э к с ц е н т р и к а д л я с т а н к о в т и п а 525
и радиальная установка для станк 0 в
т и п а 5А27С2

30 Черновая обработка Ü2 96,25

колеса
e.y = 2 arcsin -тс- 41° 46'

31 Чистовая обработка u2 96,25

колеса U2 .
e 2 — 2 arcsin -jr- 41° 46'
08

32 Черновая обработка 96,25

шестерни
e,>= 92 arcsin
1
■ -=r—
'-'Й
^ 41° 46'

33 Чистовая обработка UBі 100,06

выпуклой стороны „ • -У
зуба шестерни e B1 = 2 arcsin y rв і- 43° ЗО'
1

' 34 Чистовая обработка I u nl 93,11

вогнутой стороны и Hl
зуба шестерни e„ = 2 arc sin - 77 — 40° 2 '
bß
№ О бо зн ачен и я Ч исловые
п/п П а р ам ет р и р асч етн ы е ф орм улы зн ачен и я

Угол люльки

35 Обработка зубчаты х = с а + с <зее 2 + 304° 17'

колес с правым нап­
равлением линии зуба + Сачс1б

36 Обработка зубчаты х ®л = С<і + С(}ее2 ~ 97° 29'

колес с левым направ­
лением линии зуба

37 П ромежуточная Д<2 = 90°/гс 3° 10'

величина

38 П ромеж уточная вели­ . _/ 80° / / ч

чина (применяется д ^2 = — ( 2 /2 - « і);
одна из формул в за ­
висимости от типа
станка) 0
При способе вреза­ Д<Э2 = 0,5 (ф 2 - ф )
ния угол Дф 2 равен
нулю

39 П ромежуточная ве­ 80°,/ Ч 5° 30'

личина (см. пояснения) Д «1 = — ( г <1
к пункту 38)
= 0,5 ( ф| — ф)

40 Черновая обработка = [(35) или (36)1 + 97° 29'

колеса
+ с д с ( д с ? + д с г 2')

41 Ч истовая обработка СІ1 [(35) или (36)] + 100° 40'

колеса + с дс?Д(2

42 Черновая обработка = [(35) или (36)] + 313°

шестерни
■Ь С А 0 ( Д ^ Д^ і )

43 Чистовая обработка <2, = [(35) или (36)] + 307° 30'

шестерни + с д<э Д(2
 № О бозн ачени я Ч исловы е
п/п П а р ам етр и расч етн ы е ф орм улы зн ачени я

Разные наладочные установки

44 Уменьшение толщины Д$2 — 2 СОЭ 0,032

зуба при повороте
лимба бабки изделия
на один зуб муфты

45 Уменьшение толщины Д Яі = соэ 0,011

зуба шестерни при
повороте лимба бабки
изделия на один зуб
муфты

46 О твод стола для Н 3= \,\И е 17

осуществления про­
цесса деления

47 Поверочный угол „Г 360° /

деления при обра­ С2 22 13° 20'
ботке колеса

П р и м е ч а н и я : 1. П остоян ны е стан ков Се и др. по табл . 12.

2. Л и ней ны е р азм ер ы в мм. 3. О бо зн ачен и я в ск о б к а х о зн ач аю т, что
вм есто скобок в ф о рм улу с л ед у е т п одставить зн ачен и е п ар а м е т р а,
вы численное в соответствую щ ем пункте табл и ц ы .

Постоянные станков, необходим ы е для расчета на­

ладочны х установок приведены в табл. 12. И сходны е
данны е для расчета наладочны х установок станков
приведены в табл. 10. В табл. 13 приведен числовой
пример расчета наладочны х установок для станка м о­
дели 525, исходны е данны е приняты по табл. 10.
На основании выполненных расчетов составляется
карта наладки (табл. 14).
П о я с н е н и я к п у н к т а м т а б л . 13. В пунктах 1—9
определяется число зубьев, пропускаемое при делении для стан­
ков типа 525, для станков всех других типов пункты 1—5 про­
пускаются, а в пунктах 6 —9 принимается г< = 1, так как зубья
обрабатываю тся по порядку.
I. Число пропускаемых зубьев ггр, необходимое для профи­
лирования линии зуба, определяется по рис. 25, а с точностью 0,5
с округлением в большую сторону. При расчете для зубчатых
колес, спроектированных по внешнему окружному модулю, не­
обходимо принимать ***~
Ы т п = b/(0,&mte cos р,г).
При угле наклона линии зуба = О значение Zig = 0.
2. Число пропускаемых зубьев z,g определяется по рис. 25, 6
с точностью до 0,5 с округлением в большую сторону.
3. Минимальное число пропускаемых зубьев Zi, необходимое
для чистовой обработки зубчатого колеса.
4 —5. г\ определяется по рис. 25, в с точностью до 0,5 в зави­
симости от угла делительного конуса и числа зубьев производя­
щего колеса.
6 и 8 . г'п и г'р — число зубьев, пропускаемое при делении
в процессе чернового нарезания конического зубчатого колеса.
Черновое нарезание конического зубчатого колеса может произ­
водиться одним из двух способов.
С п о с о б 1. При угле делительного конуса зубчатого колеса,
большем 50°, черновую обработку рекомендуется производить спо­
собом врезания. При этом применяется редукция 1 : 5. Если число
зубьев конического зубчатого колеса не превышает 100 , то прини­
мают Z;, = Z(2 = 1. Если число зубьев нарезаемого зубчатого ко­
леса больше 100, то г'п ( z v2) принимают равным 2; 3 или 5 (ж е­
лательно наименьшее значение). ■
С п о с о б 2. При угле делительного конуса зубчатого колеса,
меньшем или равном 50°, черновую обработку производят ^спосо­
бом обкатки. При этом применяется редукция 1 : 1, a z n ( z u )
определяется по формуле, приведенной в таблице.
В условиях мелкосерийного и индивидуального производства
черновую обработку зубчатых колес с углом делительного ко­
нуса свыше 50° можно производить способом обкатки, если от­
сутствует вторичное резание.
" 7 и 9. При определении zt результат вычисления надо округ­
лить до ближайшего большего целого числа и притом так, чтобы
это число и число зубьев нарезаемого колеса не имело общих
множителей. Например, для колеса с числом зубьев 24 нельзя
принимать Zi, равное 8 ; 9; 10, а следует брать 7; 11; 13.
Д ля изготовления конических колес при индивидуальном и
мелкосерийном производстве в целях уменьшения числа перенала­
док станка рекомендуется по возможности принимать для черно­
вой и чистовой обработки колеса (шестерни) одинаковое число
пропускаемых зубьев при делении. Приближенно число зубьев,
пропускаемое при делении, можно определять по формуле .

г 'і = г і = С/а — ’/г) z c.

Д ля зубчатых колес с углом делительного конуса < 3 0 ° 1

z i = z l = (Vs - '/в) г с,
но не менее 9. ~
При приближенном выборе числа зубьев, пропускаемого при
делении, угол качания люльки всегда значительно больше требуе­
мого значения, что приводит к понижению производительности.
Рис. 25. О пре­
деление числа
зубьев, пропу­
скаемы х при де­
лении для стан­
ков типа 525
П оэтому для объектов массового и крупносерийного производства
необходимо число зубьев, пропускаемое при делении, принимать
минимальным, что обеспечит перебег инструмента в начале и в
конце обкатки зуба. Это достигается уменьшением числа пропу­
скаемых зубьев на одно-два значения при отладке станка.
В пунктах 10— 16 определяется требуемый угол качания
люльки для обработки шестерни и колеса.
10. фр — часть угла качания люльки, необходимая для оора-
зования линии зуба, определяется по рис. 26, а с точностью до 2 ».
При угле наклона линии зуба = 0 значение угла фд и.
При расчете по графику для зубчатых колес, спроектированных
по внешнему окружному модулю, необходимо принимать
Ы т п = 6/(0,8 m te cos рд).
И ф е — часть угла качания люльки, необходимая для об­
катки профиля зуба. О пределяется по рис. 26, 6 с точностью до 2 .
12. Угол качания люльки для чистого нарезания ш е с т е р н и , я
колеса р а вн яет ся сумм е УГЛОВ фд И фв.
13— 14. Значение угла ф* и ф^ определяется по рис. 26, в
с точностью до 2 ° в зависимости от угла делительного конуса и
от числа зубьев производящего (плоского) колеса.
15 16. ф ' — угол качания люльки, необходимый для черно­
вого нарезания зубчатого колеса, рассчитывается для^ конических
зубчатых колес с углом делительного конуса до 50°. При угле
делительного конуса зубчатого колеса свыше 50° принимают спо­
соб врезания и соответственно считают угол качания люльки
равным нулю. В условиях мелкосерийного и единичного про­
изводства черновую обработку конических зубчатых колес с углом
делительного конуса свыше 50° можно производить способом об­
катки, если отсутствует вторичное резание.
Для станков типа 525 расчет по пунктам 17—20 не произво­
дится. В пунктах 17—20 приведены формулы для расчета переда­
точного отношения сменных колес гитары угла качания люльки
для станков типа 5А27С1 или гитары угла качания диска управ­
ления для станков новой гаммы конических зубчатых колес типа
527В. Передаточное отношение сменных колес определяется в з а ­
висимости от угла качания люльки ф (ф '), выраженного в гра­
дусах. В этих формулах Сд — постоянная станка (см. табл. 12),
коэффициент D для всех типов станков принимается равным 1,
а для станков моделей 5С26В, 5С263 и 5С270 необходимо прини­
мать D = г с-
В этих пунктах приведена обш ая формула для всех типов
станков. Если коэффициент т = 1, расчетная формула имеет
вид, приведенный в таблице, если т — — 1, то подсчитывают по
формуле и д — СдО/ф.
Сменные зубчатые колеса гитары угла качания люльки и
диска управления подбираются по таблицам, прилагаемым к
станкам, чтобы фактический угол качания люльки был не менее
расчетного значения.
Д ля станков типа 5А27С1, если угол качания люльки для
чернового нарезания зубчатого колеса равняется нулю (способ
обработки зубчатого колеса — врезание), то вместо сменных
Рис. 26. Опреде­
ление наимень­
шего угла к ач а­
ния люльки при
обработке кони­
ческого зу б ч а ­
того колеса

40 ^ 30 20 ' 10 0 30 40 50 60 70 80 30 г3(гс)
Гр*--, 8)у * о

.20 30 40 50 60 70 80 30 ~ '
колес гитары качания люльки устанавливается хомут, з а п и р а к ^
щий ведомый вал гитары.
В пунктах 21—25 определяется способ обработки зубчатых
колес: обкаткой или врезанием, редукция цепи обкатки — деления
для станков типа 525, передаточное отношение сменных колес
гитары обкатки для всех операций обработки шестерни и колеса.
Рекомендации по выбору способа обработки (обкатка или
врезание) и редукции приведены в пояснениях к пунктам 6 и 8 .
При редукции 1 : 5 принимается коэффициент Е = 5, а при редук­
ции 1 : 1 Е = 1. Формула для расчета передаточного отношения
сменных колес гитары обкатки приведена в общем виде для всех
типов станков. Д ля станков типов 5А27С1 и 527В значение числа
зубьев, пропускаемых при делении, принимается равным 1. Если
п = — 1, то формула имеет вид
нф = г5/(С ^ г().
Определив по приведенным формулам передаточное отноше­
ние сменных колес гитары обкатки, надо подобрать соответст­
вующий набор зубчатых колес [10; 11]. Погрешность подбора
сменных зубчатых колес по передаточному отношению не д о л ж ­
на быть более 0 ,0 0 0 1 .
Передаточное отношение сменных зубчатых колес гитары об­
катки не долж но быть больше 1,2. Если передаточное отношение
больше 1,2 , то необходимо уменьшить число пропускаемых зубьев
и применить соответствующий метод обработки, Т. е. например,:
отказаться от чернового нарезания зубчатого колеса с обкаткой
для станков типа 525. Если передаточное отношение сменных ко­
лес гитары обкатки больше 1, то рекомендуется записывать^ об­
ратное значение передаточного отношения. Например, цф= 1,05345
в расчетном листе записывается « ф = 1/0,94926. После подбора
сменных зубчатых колес необходимо проверить их на сцепляе-
мость.
26—29. Сменные зубчатые колеса гитары деления подбираю т­
ся по таблицам, прилагаемым к руководству по эксплуатации
станка. Д ля станков типа 525 необходимо стремиться к тому,
чтобы набор сменных колес состоял из двух колес.
Приближенный подбор сменных колес г и т а ­
р ы д е л е н и я не д о п у с к а е т с я .
Пояснение по выбору коэффициента Е й 21 даны в пунктах
21—25. ,
Д л я станков типов 5А27С1 и 527В сменные зубчатые колеса
гитары деления как для колеса, так и для шестерен остаются
одинаковыми для всех операций обработки (черновая, чистовая,
обработка выпуклой и вогнутой сторон зу б а).
30—34. Угол установки эксцентрикового барабана для стан­
ков типа 5А27С2 принимается без расчета равным нулю для
последующих вычислений по общей формуле. В этих пунктах для
станков всех типов указывается значение радиальной установки
для всех операций обработки зубчатых колес в миллиметрах и
соответствующ ая угловая установка эксцентрикового барабана
(угол эксцентрика). П остоянная Св для расчета приведена в
табл. 12 .
При обработке поворотным односторонним и простым дву­
сторонним методами угол эксцентрика для чистового нарезания
колеса равняется углу эксцентрика для чернового нарезания. При
обработке колеса простым односторонним методом углы эксцент­
рика для выпуклой и вогнутой сторон различны. Расчет углов
эксцентрика для выпуклой и вогнутой сторон зубьев колеса (ше­
стерни) производится по формулам (см. табл. 13, пункт 30).
Точность расчета угла эксцентрика до 2 мин
35. О пределяется угол люльки для обработки зубчатых колес
с правым направлением линии зуба. Точность расчета до 2 мин.
Если угол люльки получается больше 360°, то из полученного
значения надо вычесть 360° (например, получилось <2 = 375° 40'.
Принимаем 0 = 375° 40' — 360° = 15° 40').
Формула общ ая для всех типов и моделей станков. П остоян­
ные для расчета приведены в табл. 12.
Для станков типа 5А27С2 коэффициент С<ге = 0, что означает,
что это слагаемое в формуле опускается.
36. Определяется угол люльки для обработки зубчатых колес
с левым направлением линии зуба. Точность расчета до 2 мин.
37—39. Значения поправок угла люльки определяются в гра­
дусах. Эти значения необходимо перевести в градусы и минуты.
Например, ДО' = 4,75° = 4° 45'. Расчет поправок производится
с точностью до 5 мин.
40—43. При расчете угла люльки для всех операций обра­
ботки шестерни и колеса принимаются значения величин в пунк­
тах 35 или 36 в зависимости от направления линии зуба шестерни
и колеса. Д л я зубчатых колес с правым направлением линии зуба
принимается значение по пункту 35, а для зубчатых колес с ле­
вым — по пункту 36.
■ При обработке конических зубчатых колес способом врезания
значения углов Д(2 и Д(2' равны нулю.
Расчет угла люльки для чернового нарезания конического
зубчатого колеса способом врезания производится с точностью
до 5 мин, для остальных операций с точностью до 10 мин.
44—45. Дв — величина, на которую уменьшится толщина зуба
при повороте муфты на один зуб, зависит от диаметра обрабаты ­
ваемого зубчатого колеса и от угла наклона линии зуба.
46. Не — величина отвода стола, необходимая для деления.
О на определяется с точностью до 1 мм.
47. Определяется проверочный угол деления, необходимый
для проверки правильности подбора и установки сменных шесте­
рен гитары деления. Этот угол деления рекомендуется опреде­
лять только при нарезании способом врезания. Его значение
определяется в градусах. Это значение необходимо перевести в
градусы и минуты. Например, О = 5,20° = 5° 12'.

Н а основании выполненных расчетов составляется

карта наладки (табл. 14). |
В начале карты наладки указы ваю тся основные
Параметры ’ обрабаты ваем ы х зубчаты х колес (число
фубьев, угол и сходного контура, угол наклона и на­
правление линии зу б а и другие п арам етры ). Угол
14. Карта нал адк и станка м одели 525 д л я нарезания
конических к о л е с с круговыми зубьям и

Исходные данные
2, = 10; 2г = 27; т п = 5; а п = 20°; ßre = 35°; h e \ — \4,8>
he2 = 14,8; направление линии зуба: шестерня — правое, ко­
л е с о — левое; А\ = 113,68; А 2 = 62,58; 2 = 90°
Ш естерн я

Ч и сто вая о б р а б о т к а
Н алад о ч н ы е п ар а м е тр ы Ч ер н о вая С торона зу ба
обработка
вы п у к л а я вогнутая

Номинальный ди а­ 228,60 228,60 228,60

метр инструмента, мм
Р азвод резцов, мм 1,5
Образующий диаметр 241,81 217,42
инструмента, мм
Номер резцов 24,00 24,00 24,00
Установочный угол 15° 40' 15° 40' 15° 40'
бабки изделия
Гипоидное смещение 0,00 -2 ,4 1 2,41
(плюс — вверх, ми­
нус — вниз), мм
О севая установка 113,68 116,69 103,67
бабки изделия (без
учета оправки, при­
пуска и др.), мм
Угол люльки в сере­ 313° 00' 307° 30' 307° 30'
дине обкатки
Угол эксцентрика 41° 46' 43° 30' 40° И '
люльки
О твод инструмента 16,00 17,00 17,00
(стола) для деления,
мм
Положение стола 3,05 2,24 3,86
или люльки (плюс — на­
зад, минус — вперед),
мм
Передаточное отно­ 0,91103 0,83682 0,8713
шение сменных колес
гитары обкатки
Сменные зубчаты е
колеса гитар:
90 84 84
деления 60 60
50
58 62 69 _51_
обкатки 47 V 7
52 Х 63 47 А 100 59 А 6
 Шестерня

Чистовая обработка
Наладочные параметры
Черновая Сторона зуба
обработка
выпуклая вогнутая

Число зубьев, про­ 9 7 7

пускаемое при делении
Редукционный м еха­ 1 1 1
низм
Способ обработки О бкатка О бкатка О бкатка
Поверочный угол 20° 20° 20°
люльки
Поверочный угол 57° 24' 5 8°33' 56 °1 4 '
изделия
Уменьшение толщины 0,011 0,011 0,011
зуба при повороте
муфты на один зуб, мм

Колесо

Чистовая обработка
Наладочные параметры
Черновая Сторон а зуба
обработка
выпуклая вогнутая

Номинальный ди а­ 228,60 228,60 228,60

метр инструмента, мм
Р азвод резцов, мм 3,00 4,00 4,00
Номер резцов 12,00 12,00 12,00
Установочный угол 62° 43' 62° 43' 62° 43'
бабки изделия
Гипоидное смещение 0,00 0,00 0,00
(плюс — вверх, ми­
нус — вниз), мм
Осевая установка 62,58 62,58 62,58
бабки изделия, (без
учета оправки, припу­
ска и др.), мм
Угол люльки в сере­ 97°29' 100°40' 100°40'
дине обкатки
Угол эксцентрика 41° 46' 41° 46' 41°4 6 '
люльки
Отвод инструмента 17,00 17,00 17,00
(стола) для деления,
мм
 К олесо

Ч и сто вая о б р аб о тка

Н ал ад о ч н ы е п ар ам етр ы Ч ер н о вая С торона зу б а
о б р а б о тк а
в ы п у к л ая во гн у тая

Положение стола 2,34 2,34 2,34 '

или люльки (плюс — на­
зад, минус — вперед),
мм
Передаточное отно­ 0,01231 0,85724 0,85724
шение сменных колес
гитары обкатки
Сменные зубчаты е
колеса гитар:
31 42 42
деления 1П~
81 81
58 69 57 97 57 V 97
обкатки 86 Х 75
76 А 86 86 Х 75
Число зубьев, пропу­ 1 7 7
скаемое при делении
Редукционный м еха­ 5 1 1
низм
Способ обработки Врезание Обкатка О бкатка
Проверочный угол 20° 20° 20°
люльки
Проверочный угол 21° 20' 21° 20' 2 1 °2 0 '
изделия
Проверочный угол 13° 20'
деления
Уменьшение толщины 0,032 0,032 0,032
зуба при повороте
муфты на один зуб, мм

м еж ду осями обрабаты ваем ы х зубчаты х колес, а так­

ж е базовое расстояние колеса и ш естерни необходимы
и для настройки контрольно-обкатного станка при
проверке качества зацепления и зоны контакта.
В карте наладки указы вается нормальный м одуль в
среднем расчетном сечении, а так ж е внешний ок руж ­
ной. Это вызвано тем, что встречаются две разновид­
ности зубчаты х колес, спроектированных по норм аль­
н ом у и внеш нему окруж ном у модулю.
 П олная внешняя высота зуба указана в карте
наладки для контроля.
В карте наладки указы ваю тся основные параметры
зуборезны х головок для каж дой операции обработки
колеса и ш естерни. Ошибки осевой установки бабки
изделия, положения стола, установочного угла бабки
изделия и угла наклона ш пинделя приводят к непра­
вильной полной внешней высоте зуба. С ледовательно,
если при наладке станка полная внешняя высота зу б а
получилась неправильная, то н еобходим о искать
ошибки в установке упомянутых четырех параметров
наладки.
На основании единой теории расчета наладочны х
установок для всех методов и способов обработки
конических колес с круговыми зубьям и в ЭН И М С
разработан алгоритм и составлена автоматизирован­
ная программа по расчету параметров инструмента и
наладок на ЭВМ .
П рограмма разработан а для ЭВМ «М инск-32», яв­
ляется универсальной и м ож ет применяться для
расчета наладочны х установок при обр аботк е кониче­
ских колес внешнего зацепления с постоянным пере­
даточным числом, любых параметров для разновид­
ностей следую щ их конических колес с круговыми
зубьями:
1) осевой формы зубьев I, II и III по ГОСТ 19326— 73;
2) системы ЭНИМ С;
3) спроектированных по системе Глисон;
4) с круговыми равновысокими зубьям и различных
систем и т. д.
П рограм ма имеет следую щ ие особенности.
1) наладочны е установки определяю тся для о бр а­
ботки зубчаты х колес с применением м еханизм ов наг
клона инструментального ш пинделя, модификации
обкатки и винтового движ ения или без них;
2 ) наладочны е установки рассчитываются для о б ­
работки зубчаты х колес плоским, плосковершинным и
конусным производящ им колесами; „
3) позволяет производить расчет наладочны х уста-г
новок для любых технологических методов обработки
зубчаты х колес (простого одностороннего поворот­
ного, простого одностороннего для колеса, двусторон­
него, двойного двустороннего, комбинированного и д р .) ;
 4 ) применяется для м елкосерийного и м ассового
производств, т. е. для обработки зубчаты х колес с
ограниченной и с широкой номенклатурой инстру­
мента;
5 ) обеспечивает расчет основных парам етров з у ­
борезн ого инструмента с учетом требований к каче­
ству сопряж ения или производить расчет наладочны х
данны х для фактических (принятых) параметров з у ­
борезны х головок; в первом случае параметры оп ре­
деляю т в процессе расчета, а во втором — параметры
инструмента вводятся в процессе расчета по про­
грамме;
6 ) анализирует правильность введенных п арам ет­
ров инструмента и если они ош ибочны, то вы дает
соответствую щ ую информацию;
7 ) наладочны е установки определяю тся как для
обкатны х зубчаты х передач, так и для полуобкатны х
с конической боковой поверхностью , т. е. типа С по
ГОСТ 19325— 73 и с эвольвентной винтовой, т. е.
типа 3;
8 ) обеспечивает расчет наладочны х установок,
учитывающ их свыше 800 различных требований как
по качественным парам етрам сопряж ения, так и по
различным сочетаниям коэффициентов корректур с
базовы ми наладочны ми установками; таким обр азом ,
программ а охваты вает все известны е в настоящ ее
время и применяемы е на отдельны х предприятиях
методы обработки конических колес с круговыми
зубьям и (систем а Э Н И М С во всех вариантах, методы
К абатова, С егаля, стандартную систему Глисон, си­
стемы Д ж о б б и н г , Ф ормейт, В арсакут, Д уп л ек с и д р .);
9 ) производится при расчете анализ технологич­
ности обработки зубчаты х колес на выбранном о б о ­
рудовании;
10) м ож ет применяться для расчета зуборезны х,
зубопротяж ны х и зубош лиф овальны х станков отече­
ственного производства, для всех м оделей станков
народного предприятия «М одуль» ( Г Д Р ) , для всех
типов зубор езны х и зубош лиф овальны х станков
фирмы «Глисон» (м одели 26, 28, 116, 106, 17, 137,
463 и т. д . ) ;
11) м ож ет быть распространена так ж е й на но­
вые станки други х м оделей, если их компоновка
и кинематическая схем а подобна одной из м оделей
станков или их сочетанию;
12) для зубош лиф овальны х станков расчет н ала­
дочных установок включает определение параметров
для настройки аппарата правки ш лифовального круга;
13) с помощ ью разр аботанной программы произво­
дится подбор сменных зубчаты х колес для 15 р а з­
личных гитар при восьми различных комплектах
сменных зубчаты х колес, а так ж е подбор сменных
шкивов.
Вы ходной информацией разработанной программы
является «К арта наладки зубообрабаты ваю щ его стан­
ка», в которой приводятся все необходим ы е данны е
для наладки станка и параметры зубор езн ого ин­
струмента.

V. КОНТРОЛЬ ЗО Н Ы К О Н ТАКТА
К О Н И Ч ЕС К И Х З У Б Ч А Т Ы Х КОЛЕС

12. Контрольно-обкатные станки

Основным методом контроля качества конических
зубчаты х передач является проверка на контрольно­
обкатны х станках правильности зацепления пары со­
пряженны х зубчаты х колес при задан н ом взаимном
их располож ении, т. е. при базовы х (м онтаж ны х) р ас­
стояниях. К ачество изготовления зубчаты х колес при
промеж уточном или окончательном контроле оцени­
вается по полож ению , направлению , ф орме и р а зм е­
рам зоны контакта на боковой поверхности зубьев
колеса и ш естерни, по относительной бесш умности
работы зубчаты х колес, а так ж е по боковом у зазор у
и его колебанию .
Б ез контрольно-обкатного станка не м ож ет быть
организовано нормальное производство конических и
гипоидных колес с прямыми и круговыми зубьям и,
поэтом у контрольно-обкатные станки являются со­
ставной частью технологического оборудования при
производстве конических зубчаты х колес.
Сущ ествую т два типа контрольно-обкатных стан­
ков. Универсальные контрольно-обкатны е станки п ред­
назначены для контроля конических и гипоидных
передач как ортогональны х с углом м еж д у осями 90°,
так и неортогональны х, а так ж е цилиндрических пе­
редач внешнего и внутреннего зацепления, винтовых,
червячных и спироидных передач (станки модели
5А 725М и д р .). . е
Специальные станки м оделей 527СУО, 5Б 725 и др.
предназначены для контроля только ортогональных
конических и гипоидных передач.

Рис. 27. Контрольно-обкатной станок модели 5Д725

для проверки конических зубчаты х колес

С ледует отметить, что контрольно-обкатные стан­

ки в основном предназначены для проверки качества
зацепления конических и гипоидных передач и воз­
м ож ности контроля на них зубчаты х передач других
типов ограничены.
В се контрольно-обкатные станки состоят из^веду­
щей и ведом ой головок, монтируемы х на общ ей ста­
нине (рис. 2 7 ). В едущ ая головка имеет шпиндель, на
котором устанавливается ведущ ая ш естерня. Ведущ ий
шпиндель имеет привод от электродвигателя с р а з­
личной частотой вращ ения. В ведомой головке монти­
руется шпиндель, на котором закрепляется ведом ое
колесо. Ведомы й шпиндель имеет тор м озное устрой­
ство, чтобы при контроле зубчаты х колес создать
нагрузку. Н агрузка необходим а для обеспечения не­
прерывности контакта сопряженны х зубьев проверяе­
мых колес и создания условия для образования луч­
шей видимости зоны контакта. Тормозная нагрузка
на контрольно-обкатном станке во много раз меньше,
чем номинальная, которой могут быть нагружены
зубчаты е колеса.
На больш инстве контрольно-обкатных станков
одна из головок перемещ ается в направлении, перпен­
дикулярном к плоскости, параллельной осям ведущ его
и ведомого шпинделя, т. е. имеет гипоидное перем е­
щение. Гипоидное перемещ ение, во-первых, н еобхо­
дим о для проверки гипоидных зубчаты х колес, во-
вторых, для проверки качества зоны контакта кони­
ческих зубчаты х колес.
В едущ ая и ведомая головки универсальны х станков
имеют возмож ность устанавливаться на соответствую ­
щий м еж осевой угол контролируемой передачи. О бе
головки могут перемещ аться вдоль оси ш пинделя.
Это позволяет проверять на станке конические и ги­
поидные зубчаты е колеса различных разм еров.
Контрольно-обкатны е станки для серийного и м ас­
сового производства зубчаты х колес изготовляются с
устройством для быстрого подвода и отвода одной из
головок и для удобной установки проверяемых зу б ­
чатых колес, а так ж е с заж им ом и отж имом зубчаты х
колес при помощи гидравлики, что значительно со ­
кращ ает вспомогательное время и со зд а ет больш ие
удобства в работе.
Основные модели контрольно-обкатных станков и
их технические характеристики приведены в табл. 15.
П р еж де чем приступить к наладке контрольно­
обкатного станка в производственных условиях цеха,
н еобходим о проверить его по нормам точности по
ГОСТ 16473— 70.
Н еобходи м о периодически производить контроль
основных установок контрольно-обкатного станка
(угла м еж ду осями, гипоидного смещ ения и м онтаж ­
ных р азм ер ов ), а при изготовлении больш ой партии —
не менее одного р аза в смену. Н ал адк а контрольно­
обкатного станка для определения качества изготов­
ленных зубчаты х колес включает установку оправок
для крепления контролируемых колес, настройку угла
м еж ду осями ш пинделей, установку гипоидного или
м еж осевого расстояния и осевого положения корпуса
ведущ ей и ведомой бабок станка.
Оправки для крепления контролируемы х зубчаты х
колес обычно имеют такую конструкцию, как и для
зубообрабаты ваю щ их станков, обеспечивая ж есткое и
стабильное крепление зубчаты х колес. В условиях
единичного и мелкосерийного производства эти оправ­
ки обычно имеют упрощ енную конструкцию и ручной
заж и м изделия; в условиях ж е серийного и массового
производств — быстросъемный заж и м . П осадочны е
места ш пинделей контрольно-обкатных станков как
правило идентичны посадочным местам ш пинделей
бабки изделия зубообрабаты ваю щ их станков соответ­
ствующ их разм еров.
При проектировании и изготовлении оправок к
контрольно-обкатным станкам н еобходим о обеспечи­
вать строго определенный зазор м еж д у торцем шпин­
деля и торцем оправки (по ГОСТ 16473— 70) для
соответствую щ его разм ера конического отверстия
шпинделя (приблизительно 0, 1— 0,2 м м ).
Посадочны е цилиндрические и торцевые поверх­
ности оправок, которые являются базой для устан ов­
ки контролируемы х зубчаты х колес, долж ны изготов­
ляться особенн о тщ ательно, с учетом точности по­
следних. Н апример, при контроле зубчаты х колес
7-й степени точности диаметром 100— 150 мм^откло-
нение формы и располож ения цилиндрическом поса­
дочной поверхности и ’ опорного торца оправки не
дол ж н о быть бол ее 0,005— 0,01 мм.
Угол м еж ду осями ведущ его и ведом ого ш пинде­
лей универсальны х станков обычно устанавливается
по круговой ш кале и нониусу или по специальным
кольцам [6]. Универсальные контрольно-обкатные
станки обычно имеют устройство для фиксируемой
установки на угол 90 и 180° (в последнем случае оси
ведом ого и ведущ его ш пинделя параллельны или со­
вп адаю т). Д л я ответственных ортогональных передач
рекомендуется угол м еж д у осями ш пинделей контро­
лировать по методике, излож енной в ГОСТ 16473— 70.
 Мо
П а р ам етр ы
5Б720 5В722

Наибольший диаметр контроли­ 125 200

руемого ведомого зубчатого колеса,
мм
Наибольшее внешнее конусное 60 100
расстояние контролируемых зу б ча­
тых колес, мм
Угол меж ду осями ведомого и ве­ 4 5 -1 8 0 90
дущ его шпинделей, град
М одуль внешний окружной кон­ 0 ,3 -2 ,5 1 -5
тролируемых зубчаты х колес, мм
Наибольшее смещение контроли­ ±32 ±50
руемых гипоидных зубчаты х колес,
мм ( + смещение вверх, — смещ е­
ние вниз), мм
Расстояние от торца ведущ его 4 0 -1 4 0 5 0 -1 6 0
шпинделя до оси ведомого при
межосевом угле 90°, мм
Расстояние от торца ведомого 0 -1 0 0 6 5 -1 6 0
шпинделя до оси ведущего при
межосевом угле 90°, мм
М ежосевое расстояние для кон­
тролируемых цилиндрических зу б ­
чатых колес внешнего зацепления, мм
М ежосевое расстояние для конт­
ролируемых цилиндрических зу б ­
чатых колес внутреннего зацепле­
ния, мм
Внутренний конус ведущего шпин­ 0; 2 и 4 6
деля (Морзе или метрический)
Внутренний конус ведомого шпин­ 0; 2 и 4 6
деля (Морзе или метрический)
Диаметр сквозного отверстия ве­ — 40
дущ его шпинделя, мм
Частота вращ ения ведущ его шпин­ 6 0 0 -1 0 0 0 0 800— 1200
деля, об/мин
Мощность электродвигателя, кВт 0,9 1,1/1,8
Масса станка, кг 1200 2400
 ррли стан ков

5Б725 | 5Д725 5Б726 5А727

1 5А725 |

500 800 1600

250 400 800

45— 180 90 4 5 - 180

|

2 ,5 - 1 0 5 -1 5 8—30
|

±125 ±200 ±400

120—380 150--3 0 0 1 0 0 -5 6 0 2 3 0 -1 1 0 0

0— 180 1 2 5 -2 5 0 100—200 100—560 0—760

175 — 880

600
250

1 153
1 100
1
1 100 153
I
80 125
1
1
300—3000 400— 10000 200, 400,
'• 625 -1 2 5 0
800

2,3/3,9 1 6,5 — 7,5/14

| 4000 | 3200 | 7250 | 7000 7800

 В связи с тем, что на универсальных контрольно­
обкатных станках непосредственно м ож но установить
угол м еж ду осями ш пинделей не менее, чем 40— 50°,
то при контроле конических передач с углом м еж ду
осями, меньшим указанного значения, шпиндели уста­
навливают на дополнительный угол до 180° с соответ­
ствующ ей зеркальной установкой ведом ого кониче­
ского зубчатого колеса. В этом случае осевые уста­
новки ведом ой и ведущ ей бабок рассчитывают по
особым ф орм улам , которые приводятся в руковод­
ствах к станкам. ;
При контроле конических колес с прямыми и кру­
говыми зубьям и необходимы м условием является рас­
полож ение осей ведом ого и ведущ их ш пинделей в
одной плоскости.
Гипоидное смещ ение ш пинделей для контроля
гипоидных передач и м еж осевое расстояние для кон­
троля цилиндрических передач внеш него или внут­
реннего зацепления, а так ж е винтовых, червячных, '
спироидных и других передач устанавливается по ;
соответствующ им ш калам или с помощью специаль­
ных калибров.
Установкой осевых положений корпуса ведущ ей и
ведом ой бабки обеспечивается правильное относитель­
ное полож ение контролируемых зубчаты х колес, ОСО- ;
бенно конических и гипоидных. Р асчет осевых поло­
ж ений производится с учетом базовы х (м онтаж ны х) I
разм еров ш естерни и колеса, указанны х на чер теж ах. :
П ри установке на станок предварительно изготовлен- |
ных зубчаты х колес н еобходим о учитывать припуск 1
на ш лифование опорных торцев. При расчете осевы х |
положений бабок контрольно-обкатных станков учи- ’
тывается так ж е толщ ина бурта оправки. |
При серийном, крупносерийном и массовом произ- :
водствах для точной установки осевы х положений !
ведущ ей и ведом ой шпиндельных бабок контрольно­
обкатных станков использую тся специально изготов­
ляемые дл я конкретных зубчаты х колес установочные
кольца (рис. 2 8 ). *
Разм еры колец, указанны е на рис. 28, оп ределя­
ются по формулам:

А \ = 0 , 5 Й 2 -ф / д ; А% = О .б Г ф -ф
 Зацепление шестерни и колеса при номинальных
базовы х (м онтаж ны х) расстояниях возм ож но в сл у­
чае, когда толщ ина зубьев колеса и ш естерни нор­
мальная. П роверку зацепления конических колес на
контрольно-обкатном станке м ож но производить и
тогда, когда толщ ина зубьев шестерни несколько

Рис. 28. М онтаж конических зубчаты х колес

и соответствую щ ая установка монтажных раз­
меров на контрольно-обкатном станке

больш е номинальной. В этом случае зацепление з у б ­

чатых колес будет правильным, если поправка к осе­
вым установкам А А С\ и ДДсг колес на контрольно­
обкатном станке будет подчиняться соотнош ению
ДЛс2/Д Л сі — Біпбі-
Д ля ортогональных передач соотнош ение имеет вид
П оясним сказанное примером. Н еобходи м о осущ ест­
вить контроль контакта ортогональной пары зубчаты х
колес 21 = 15; 22 = 20, зу б ш естерни имеет толщину
зу б а больш е номинальной. Д л я того чтобы ш естерня
могла зацепиться с колесом, ее осевую монтаж ную
установку увеличили на 0,3 мм. Чтобы обеспечить
правильное сопряж ение зубчаты х колес, осевая уста­
новка для колеса дол ж н а быть увеличена до

ДЛс2 = 0 ,3 = 0,22 мм.

13. Регулирование формы и положения

зоны контакта конических зубчатых колес
при изготовлении
П олож ен и е, направление, ф орма и разм еры зоны
контакта на боковой поверхности зу б а шестерни и
колеса определяю тся на контрольно-обкатном станке
после непродолж ительного (0,5— 3,0 мин) вращ ения
пары зубчаты х колес при легком тормож ении. Тор­
мозной момент регистрируется соответствую щ им уст­
ройством или определяется по силе тока, п отребляе­
мого электродвигателем с помощ ью специально гра­
дуированного амперм етра. Д л я лучш ей видимости
зоны контакта боковые поверхности зубьев шестерни
или колеса см азы ваю т тонким слоем краски (смесь
порош ка свинцового сурика с небольш им количеством
минерального м асла) или раствором медного купо­
роса с небольш им количеством азотной кислоты.
При этой проверке п р еж де всего выявляется п ра­
вильность зацепления зубчаты х колес и соответствие
зоны контакта техническим требованиям . Во многих
случаях при влиянии различных неточностей зона
контакта по разм ерам и полож ению м ож ет не у д о ­
влетворять техническим требованиям . При контроле
зоны контакта на производстве чаще всего опери­
руют терминами и обозначениям и, приведенными на
рис. 29.
На рис. 30 показаны типичные примеры непра­
вильных форм и полож ения зон контакта на боковой
поверхности зуба. Д иагон ал ьн ое расп олож ен и е и ш и­
рокая зона контакта характерны только для кони­
ческих колес с круговыми зубьям и, остальны е при­
меры — относятся к коническим колесам с прдмим<и
и круговыми зубьям и. М ож но отметить следую щ ие
основные дефекты зоны контакта.
1. Н еправильное расп олож ен и е зоны контакта по
длине зу б а приводит к концентрации нагрузки у внеш­
него или внутреннего торцев, что резко сн иж ает нагру­
зочную способность зубчаты х колес по напряжениям
изгиба, особенн о, если з о ­
на контакта сконцентри- В е р х н я я сторона
рована у внеш него торца.
2. Р асп ол ож ен и е зоны
касания на головке или
нож ке зуба свидетель­
ствует о том, что про-
фильные углы на сопря­ Нижняя сторона зува
женны х сторонах ш естер- .
ни и колеса не равны.
Такое располож ение зоны
контакта приводит к д и ­
намическим ударам при
входе в зацепление зу б ь ­
ев, способствует повыше­
нию ш ума зубчаты х ко­
лес, с увеличением о к р уж ­
ной скорости резко сни­ Нпппк
5)
ж ается нагрузочная сп о­ Левая сг.
собность зубчаты х колес
по контактным н ап р яж е­
ниям и по напряжениям
изгиба. Д оп уск ается ино­
Рис. 29. Н азвания элементов
гда некоторое см ещ ение зуба конических колес: а — с
зоны контакта по высоте круговыми; 6 —с прямыми
зу б а относительно сред- зубьями
него полож ения на конт­
рольно-обкатном станке в расчете на то, что под на­
грузкой пятно контакта будет занимать правильное
п олож ение.
3. Д л я конических зубчаты х колес с круговыми
зубьям и характерно диагональное располож ение зоны
контакта на боковой поверхности зу б а . При такой
ф орме зоны контакта в зацеплении не участвует зн а ­
чительная часть рабочей поверхности зубьев, н ару­
ш ается плавность и при работе пары появляется ш ум.
При наруш ении правильности м онтаж а шестерни и
колеса пятно контакта под нагрузкой см ещ ается не
вдоль зу б а , а на головку или ножку.
Различаю т два типа диагональности зоны кон­
такта:
а) нормальная диагональность (перекос внутрь)
характеризуется тем, что зона касания на выпуклой
стороне зу б а ш естерни идет от ножки зу б а у внутрен-
- него торца по диагонали к
головке зу б а на внешнем
торце; на вогнутой стороне,
наоборот, с головки у внут­
реннего торца к нож ке на
внешнем торце. Н ормальной
такая диагональность назы ­
вается потому, что именно
такой тип перекоса зоны
контакта н аблю дается в
конических колесах с кру­
говыми зубьям и, н ар еза е­
мых без исправления этого
деф екта.
Д л я устранения ди аго­
нального располож ения з о ­
ны контакта и пятна кон­
такта в передаче в базовы е
наладочны е установки вно­
Р и с. 30. Типичные примеры сится ряд поправок;
неправильного располож е­ б)
ния зоны контакта на боко­ ность (перекос н а р у ж у ).
вой поверхности зу б а при
контроле конических зу б ч а ­
Р асп ол ож ен и е зоны касания
тых колес в этом случае на каж дой
стороне зу б а ш естерни будет
направлено противополож но том у, как это указано
дл я нормальной диагональности.
Н едостатки зацепления зубчаты х колес с ди аго­
нальным располож ением зоны касания проявляются
тем больш е, чем больш е ок руж н ая скорость зубчаты х
колес и чем меньше ж есткость передачи.
4. Н аличие короткой зоны контакта приводит к
резком у повышению контактных напряж ений и сни­
ж ению долговечности работы зубчаты х колес. Д л и н ­
ная зона контакта приводит, во-первых, к сокращ ению
пятна контакта под нагрузкой в собранной передаче,
во-вторых, к концентрации всей нагрузки у внешнего
торца. Зубчаты е колеса с длинной зоной контакта
чувствительны к небольш им погреш ностям м онтаж а и
деформациям под нагрузкой. Д линная зона контакта
более опасна, чем короткая.
5. Ш ирокая зона контакта по всей длине зуба, вы­
являемая при' легком тормож ении, способствует вы­
сокому коэффициенту перекрытия и хорош ей плав­
ности. Но в связи с тем, что зубчаты е колеса, валы
и корпус передачи под нагрузкой деф орм ирую тся, при
широкой зоне контакта очень велика тенденция к
концентрации пятна контакта на головке или нож ке
зуба. При широкой зоне контакта иногда н абл ю дает­
ся разрыв пятна контакта по высоте зу б а (мостовой
контакт), что приводит к значительному повышению
динамических нагрузок в передаче. Если зона очень
узкая, то коэффициент профильного перекрытия будет
меньше единицы, при этом наруш ается плавность з а ­
цепления и м ож ет иметь место повышенный шум при
работе передачи.
Если зона контакта на боковой поверхности зуба
шестерни (колеса) не заним ает требуем ого п ол ож е­
ния или ее размеры не соответствую т техническим
требованиям, то вносятся поправки в наладочны е
установки зубообрабаты ваю щ его станка или меняются
параметры инструмента.
Если погреш нбсти установки, приводящ ие к нару­
шению положений зоны контакта по длине и высоте
зуба невелики, то величину этих погреш ностей м ож но
определить количественно проверкой пары на конт­
рольно-обкатном станке. Это осущ ествляется изм ене­
нием осевой установки АДсн и гипоидного смещ ения
шестерни ДЕД на контрольно-обкатном станке. И зм е­
нение осевой установки ш естерни, т. е. смещ ение
шестерни вдоль оси, приводит к изменению п ол ож е­
ния зоны контакта по высоте зу б а , а введение гипоид­
ного смещ ения ш естерни — к изменению положения
зоны контакта по длине зуба.
Величины смещ ений, при которых зона контакта
займ ет нуж ное полож ение относительно номинальных
установок, характеризую т количественно погрешность
положения зоны контакта. В табл. 16 приведены
16. Н аправление см ещ ен и я ш естерн и
при регул и рован и и зоны контакта зубьев
на к он т р ол ь н о-обк ат н ом станке

Н а п р а в л е н и е см еш ен и я зоны Н а п р а в л е н и е см ещ ен и я ш естерни
к о н т а к т а зу б ь е в ш естерни о тн оси тельн о кол еса

На головку зуба Уменьшить осевую установку

( — ЛЛС[)
На нож ку зуба Увеличить осевую установку
( + ЛА с\)
Шестерня с круговыми зубьями
К наруж ному торцу Гипоидное смещение для шесте­
(на пятку) рен с левым направлением линии
зубьев — вниз для выпуклой, вверх
для вогнутой сторон зубьев
К внутреннему торцу Гипоидное смещение — вверх для
(на носок) выпуклой, вниз для вогнутой сто­
рон зубьев

Шестерня с прямыми зубьями

К внутреннему торцу Гипоидное смещение — вниз для

(на носок) правой, вверх для левой сторон
зубьев '
К наруж ному торцу Гипоидное смещение — вверх для
(на пятку) правой, вниз для левой сторон зубьев

П р и м е ч а н и я : 1. Н ап р авл ен и е осевой у стан о вки с о х р ан я ется д л я

лю бого н ап р а в л ен и я линии зу б а . Гипоидное см ещ ен и е дл я ш естерен с
п равы м н ап р авл ен и ем линии зу б а им еет противополож ное н ап равл ен и е
см ещ ен и ям ш естерни с левы м н ап р авл ен и ем линии зу б а.

рекомендации по вы бору направления смещ ений колес

на контрольно-обкатном станке для изменения поло­
ж ения зоны контакта. П о величинам смещений на
контрольно-обкатном станке, восстанавливаю щ им
правильное полож ение зоны контакта, определяю т
поправки наладочны х установок зубор езн ого станка.
Н еобходим ы е смещ ения ДЛсі и А Е с1, выявляемые на
контрольно-обкатном станке, не долж ны превышать
0,02/?. Только в этом случае, пользуясь приведенными
ниж е расчетными таблицами, м ож но достаточно точно
определить поправки наладочны х установок зу б о р е з­
ного станка.
При относительно больш их погреш ностях п ол ож е­
ния зоны контакта по высоте и длине зуба, а так ж е
при других типах погреш ностей, количественно вели­
чину отклонений полож ения зоны контакта оп р еде­
лить трудно, а потому поправки в наладочны е у ст а ­
новки вносят путем последовательны х проб.
Д л я устранения неправильности полож ения и
формы зоны контакта применяю тся определенны е
системы поправок. И ногда достаточно одной поправ­
ки, но в больш инстве случаев вносится несколько по­
правок, причем они долж ны вводиться в наладочны е
установки в определенны х соотнош ениях м еж д у собой.
Только в этом случае введение одноврем енно несколь­
ких поправок обеспечит тр ебуем ое изм енение п ол ож е­
ния направления, формы и разм еров зоны контакта.
Регулирование полож ения, направления, формы и
разм еров зоны контакта производится повторным на­
резанием соответствую щ ей стороны зу б а шестерни с
внесением поправок в наладку зубор езн ого станка или
изм енением параметров инструмента. Регулированием
зоны контакта м ож но обеспечивать самые высокие
требования к качеству зацепления зубчаты х колес*
И сходны е данны е для расчета поправок для пря­
м озубы х конических колес берутся из рабочего чер­
теж а, а для конических колес с круговыми зубьям и
могут приниматься по табл. 10.
Регулирование положения зоны к о н ­
т а к т а п о д л и н е з у б ь е в (табл. 17) производится
за счет смещ ения реж ущ ей кромки инструмента
(резц а, ш лифовального кр^га) по нормали к боковой
поверхности зубчатого колеса на величину А Е 0 (п ер­
вый с п о с о б ). Это правило является общ им как для
двух инструментов, охваты ваю щ их зу б , например, для
станков м оделей 5А26, 5282, так и для двух инстру­
ментов, располож енны х в одной впадине (станки м о­
делей 5Т23В, 5230 и д р .), а так ж е для станков, р а б о ­
таю щ их только одним резцом (ш лифовальным кру­
го м ), м одель 587В . Величина смещ ения инструмента
Д£ 0 для получения зоны контакта требуем ой длины
определяется экспериментально по опыту наладчика
(порядка 0 ,2— 0,3 мм для первой пробы) или на осн о­
вании измерений на контрольно-обкатном станке. При
обработк е конического зубчатого колеса одноврем енно
двум я инструментами (резцам и, дисковыми зу б о р ез­
ными головками, шлифовальными к ругам и ), чтобы
 Ч и слен ны й Пример и н ап р а в ­
лени е п о п р авки д л я с м ещ е­
Ф орм ула ния зоны ко н т ак т а
Вид п о п р аво к
на носок на п ятку

Расчетное перемеще­
ние реж ущ ей кромки 0,1, у д а ­ 0,1, при­

оЬз
II
О
>
инструмента по норма­ ЛИТЬ близить
ли к боковой поверх­
ности зуба

Способ первый ,

Изменение угла схо­

димости линии основа­
* I х

ния зуба (угла суппор­

тов) для станков моде­ 4 мин, 4 мин,
лей 526, 5А26, 5П23БП, уменьшить увеличить
5А250, 5А250П, 5282
*

Столько для одного суп­

порта)

Изменение угла схо­

димости линии дна впа­ Д 6^ =
дины (угла сегментов) = 3440 X 4 мин, 4 мин,
для станков моделей увеличить уменьшить
х |А£о1
5Т23В, 5230, 5С267П,
5С277П

Способ второй

ДГ* =
Изменение устано­ = 3440 X 11 мин, 11 мин,
вочного угла бабки чх |Д£о| увеличить уменьшить
изделия ' ' Ие tg а п

Изменение полож е­ ДВо = 0,27,

0,27,
ния резцов вдоль оси _ |Д£о1 убрать
выдвинуть
люльки ап

П р и м е ч а н и я : 1. Ч и словой п рим ер дан д л я — 85,0 м м , а.п 20 .

2. Л и н ей н ы е р а зм е р ы в м м .
при этом не изм енялась толщ ина зу б а , до л ж н а вно­
ситься поправка Д6г(Аб£) в угол сходимости линии
основания зу б а или впадины. Д л я станков, р абот аю ­
щ их охватывающ им инструментом относительно зуба
(например, м одель 5А 2 6 ), это б удет угол сходимости
линии основания зуба; для станков при обработке
зу б а два инструмента обрабаты ваю т две смеж ны е
(противополож ны е) стороны зу б а (например, модели
5Т 23В , 5 2 3 0 ) — это будет угол сходимости линии
основания впадины. Этот способ регулирования зоны
контакта широко применяется для раздельного р е­
гулирования по левой и правой сторонам зуба.
Если н еобходим о произвести одинаковое регули­
рование зоны контакта для правой и левой сторон
зу б а ш естерни, в настройку станка вносятся другие
сочетания поправок (способ второй).
Р е г у л и р о в а н и е зоны к о н т а к т а по в ы ­
с о т е з у б ь е в м ож но выполнять одним из сл едую ­
щих способов: 1) изменением угла профиля инстру­
мента; 2 ) изменением осевой установки бабки и зд е­
лия; 3 ) изм енением передаточного отнош ения гитары
обкатки (табл. 1.8 ).
Первый способ регулирования зоны контакта на
высоте зу б а м ож ет применяться только на станках,
имею щ их специальное устройство, например, на з у ­
бострогальны х станках м оделей 526, 5А26, 5282,
5С 286, 5А 250 и др., когда под резцом устанавливается
специальный клин. П ерем ещ ая клин, осущ ествляю т
изм енение угла профиля резца. Обычное линейное
перемещ ение клина градуировано в м инутах и зм ене­
ния угла профиля, одно делен ие соответствует 5 мин.
И а зубош лиф овальны х станках изменение угла
профиля осущ ествляется соответствую щ ей правкой
ш лифовального круга (например, на станках м оделей
5870, 5870М , 587В и д р .). Этот способ обычно при­
м еняется для раздельного регулирования зоны кон­
такта по левой и правой сторонам в небольш их пре­
дел ах. Величину изменения угла профиля Дао оп ре­
деляю т на основании опыта наладчика или по
результатам проверки на контрольно-обкатном станке.
При этом
Д% ^ 3 4 4 0 к , , Д ^ о,г ,- мин.
 Ч и слен ны й пример
и н ап р авл ен и е п оправок
д л я п ер ем ещ ен и я зоны
ко н т ак т а
В ид поправок Ф орм ула
Вверх Вниз
на головку на н ож ку
зу ба зу б а

Способ первый

Изменение Да0 = 20 мин 20 МИН, 20 мин,

угла профиля уменьшить увеличить
инструмента

Перемещение Одно деление Четыре Четыре

клина под резцом соответствует деления, деления,
5 мин сместить выдвинуть
во внутрь

Способ второй

Изменение ДЛ, « 0,01 Ие 1,0, 1,0,

осевой установки или увеличить уменьшить
бабки изделия ДЛЯ = | 1,0 |

Изменение ДВо = 0,5, 0,5,

положения рез­ = 1 Д Л 5 І БЇП Г 5 выдвинуть убрать
цов вдоль оси
люльки

Способ третий

Изменение пе­ Д«Ф » 0,01 &А3 = \,0 ДЛЯ= 1,0

редаточного отно­ или
шения гитары Дкф = - 0 ,0 0 6 5 + 0 ,0 0 6 5
обкатки 1ДЛа
= — к 2- 1 гіф соб тГ$
Аб
 Ч и слен ны й пример
и н ап р авл ен и е п оправок
д л я п ер ем ещ ен и я зоны
к о н т ак т а
В ид п оправок Ф орм ула
В верх Вниз
на головку на нож ку
зу ба зу б а

П ередаточное 0,75994 = 0,74694 =

иф = АМф
отношение ги­ 58 80
тары обкатки - 55 V 77
— 71 Х 86 ’ 63 л 90 ’
для станков увеличить
уменьшить
моделей 526,
5А26, 5С286,
5С277

Передаточное 0,74694 = 0,75994 =

иФ= м<р "Е ^ мф
отношение ги­ _ 5 5 у Т7 58 80
тары обкатки 63 л 90 ’ _ 71 Х 86 ’
для станков уменьшить
увеличить
моделей 5П236П,
5Т23В, 5282, 5230

Примечания: 1. Ч и слен ны й пример приведен для

= 9 8 ,7 4 м м , а „ = 20°, «ф = 0,75344, Г х = 30° 0 2'. 2. Л и ней ны е разм еры
в м м . 3. нф — н о м и н ал ьн о е зн ачени е п ередаточн ого отнош ения
обкатки .

В качестве первой пробы при регулировании зоны

контакта по высоте реком ендуется применять А а 0 не
менее 20— 30 мин. В табл. 18 указаны направления
введения направок для регулирования зоны контакта
по высоте.
Второй способ регулирования зоны контакта по
высоте зу б а изменением осевой установки бабки и зд е­
лия ДАг обеспечивает изменение полож ения зоны в
одном направлении на левой и правой стороне зуба.
О дновременно с изменением осевой установки н еоб­
ходи м о смещ ать резцы ДВ0 (табл. 18) или смещ ать
стол вдоль оси люльки, чтобы сохранить первона­
чальную внешнюю полную высоту зуба.
При расчете Д В0 н еобходим о поправку принимать
со своим знаком. П оправку ДВо определяю т алгебраи­
чески с учетом знака. Если полученное значение по­
лож ительное, то резцы н еобходим о отодвинуть от
заготовки, при отрицательном значении — приблизить.
 Смещ ение резцов контролируют индикатором. В боль­
шинстве случаев для небольш ого корректирования
зоны контакта в качестве первой пробы принимают
поправки АЛ5 = 0 , 1 -т-0,3 мм. П оправку АЛ5 мож но
определить расчетом по результатам проверки кони­
ческих колес на контрольно-обкатном станке. В табл. 18
указаны так ж е направления изменений наладочны х
установок для регулирования зоны контакта по вы­
соте зуба.
Третий способ регулирования зоны контакта р еа­
лизуется изменением передаточного отношения ги­
тары обкатки. При таком сп особе полож ение зоны
контакта изм еняется одноврем енно на левой и правой
сторонах зу б а . И зм енение передаточного отношения
гитары обкатки обычно принимается 0,005— 0,01 или
определяется по испытаниям на контрольно-обкатном
станке по ф орм уле из табл. 18.
Третий способ регулирования часто применяют
при грубом изменении полож ения зоны контакта. Спо­
соб заклю чается в изменении числа зубьев ведомой
шестерни второй пары гитары обкатки на один зуб
[16]. В табл. 18 приведены направления изменения
наладочны х установок при регулировании зоны кон­
такта по высоте зуба. При необходим ости смещения
зоны контакта по длине и высоте зуба соответствую ­
щие поправки вводятся одноврем енно. В последую щ их
таблицах, содер ж ащ и х данны е для регулирования
зоны контакта конических колес с круговыми зубьям и,
приводятся формулы расчета поправок для конкрет­
ного изменения параметорв зоны контакта на выпук­
лой стороне зуба ш естерни. Р асчет поправок по при­
веденным ф ормулам н еобходим о производить с учетом
алгебраического правила знаков. Знаки поправок,
вносимые в наладочны е установки для регулирования
зоны контакта, характеризую т направление поправки.
В больш инстве случаев знак поправки соответствует
изменению наладочной установки станка по соответ­
ствующ ей ш кале. И сключение по внесению поправок
составляю т гипоидное смещ ение ш естерни и см ещ е­
ние стола. П олож ительная поправка гипоидного см е­
щения соответствует для шестерни с правым направ­
лением линии зуба смещ ению «вверх» (для станков
типа 525) и для ш естерни с левым направлением
линии зу б а — «вниз». При отрицательном значении
направление поправок производится в противополож ­
ную сторону.
П олож ительная поправка смещ ения стола соот­
ветствует перемещ ению стола по ш кале «н азад», т. е.
обрабаты ваем ая заготовка при неподвиж ной люльке
отодвигается от зубор езн ой головки, при отрицатель­
ной поправке — наоборот.
При введении поправок в наладочны е установки
станков н ебоходим о строго собл ю дать алгебраическое
правило слож ения.
П о и м е р 1 Первоначально осевая установка бабки изделия
равнялась А , = 67,2 мм, ввели поправку ДЛ5 = —0,5 мм, оконча­
тельно осевая установка = 66,7 мм.

В се поправки для регулирования полож ения и р а з­

меров зоны контакта в примерах, приведенных в по­
следую щ их табл и ц ах, даны для некоторых единичных
значений исходны х данны х. Если зона контакта при
проверке на контрольно-обкатном станке сущ ественно
не удовлетворяет требованиям , определяем ы м черте­
ж ом , то н еобходим о принимать все поправки увели ­
ченными в два-три раза. При незначительном и зм е­
нении зоны контакта все поправки принимаются
уменьш енными соответственно в два раза.
Внесение поправок в наладочны е установки зави ­
сит от конструкции устройств для установки п ол ож е­
ния зубор езной головки. Д л я станков, когда радиаль­
ная установка зуборезной головки осущ ествляется
перемещ ением узл а инструментального ш пинделя по
салазк ам , принимают поправку АС?, а если ради аль­
ная установка осущ ествляется за счет углового пово­
рота эксцентрикового бар абан а, то принимается по­
правка А е в минутах. При расчете поправки значение
коэф ф ициента С*е н еобходим о принимать по табл. 13.
Регулирование полож ения контакта по длине зуоа
реком ендуется осущ ествлять за счет изменения р ади ­
альной установки А (7 или угла эксцентрика Ае обк ат­
ной люльки. При таком сп особе регулирования и зм е­
няется только угол наклона линии зу б а , но другие
параметры зацепления не наруш аю тся. Величину по­
правки для регулирования полож ения зоны контакта
по длине зубьев рассчитывают по табл. 19. Ьсли
19. О п р ед ел ен и е расчетных п о д н а л а д о к
д л я регули рован и я п о л о ж е н и я зоны контакта по д л и н е зу б а
к он ич ески х зубчаты х к ол ес с круговы ми зубьям и______________
Ч исловой пример

Н аим ен овани е Н а носок Н а п ятку

расч етн ого Ф орм ула
эл ем ен та
вы ­ вог­ вы­ вог­
п у кл ая н у тая п у кл ая н утая

П оправка А Е С= 1,0 1.0

к гипоидиому
смещению
на контроль­
но-обкатном
станке

Изменение ДР = + 30' принима­ +30'

угла наклона ется на основании
линии зуба опыта или
ДР = 3440 І М д і
А

Изменение Де — -2 0 ' +20' +20' -2 0 '

угла уста­ С* Я віп
новки эксцент­ ДВ
рикового ба­ 3440соз0,5е
рабана

Изменение . ,, до # віп <76 - 0 ,7 5 + 0 ,7 5 + 0 ,7 5 - 0 ,7 5

радиальной ДУ- ДР 3440
установки
зуборезной
головки

П р и м е ч а н и я : 1. В к а ч еств е исходны х д ан н ы х прим ера

взяты 2^ = 10, 2 2= 2 7 , /гг^ = 5 мм и стан ок м одели 525. 2. Л инейны е
р азм ер ы в м м .

расчет поправок производят для регулирования м ето­

дом последовательны х проб, то принимают первона­
чально Др = 30 мин. Если на контрольно-обкатном
станке степень отклонения зоны контакта по длине
зубьев количественно определяется ПО IS.Ec, то расчет
производится для некоторой единичной поправки
АЕ с = 1 мм. При этом реальные поправки для регули­
рования зоны контакта принимаются пропорциональ­
ными фактическому значению А Е С$, полученному при
определении степени отклонения разм еров и п олож е-
2 зоны контакта от требуем ы х. Н априм ер, АС сф =..
7 о б “м В се табличны е значения поправок для
пегу'лирования зоны контакта надо ум нож ить на 0 , 6 .
Регулирование зоны контакта по длине зу б а м ож -
110 осущ ествлять сочетанием других поправок, но это
рпять не реком ендуется, так как в больш инстве
д а е в они могут привести к увеличению ди агональ,
„ости, ширины зоны контакта и другим н еж ел ател ь.
ным побочным явлениям.
Регулирование полож ения зоны контакта по вы­
соте зубьев м ож но осущ естлять различными спо-

ї ) бнаклоном инструментального ш пинделя (и зм ен е­

нием угла профиля и н стр ум ен та),
Ч изменением осевой установки бабки и здели я,
3 ) в м е н е н и е м передаточного отнош ения гитары об-

4)аТизменением гипоидного смещ ения ш естерни при

5)бРсобо°твКетствующ ей настройкой м еханизм а модифика-

пни пбкатки и другими способам и.
П ервы й способ регулирования полож ения зоны
контакта ПО высоте зубьев м ож ет быть осущ ествлен
только на станках с наклоняемым и нстр ум ен тальнь.

в т е, сч ч аях нотда на одной стороне зуба зон а кон-

т 7 Т ас™ РГ - н а " аго“ е в и исправление

необходим о п р о и зв е с т и ^ ^ о д н о в р е м е и ^ н р зм с л ь н о е

^ р у Р= = ш п и „ НД Ыел1 ° =
первым способом ™ « И “ьен0Й к Л]1НИН зу 6 а в расчет.
няю тв " сечении. Чтобы сместить зону контакта
ном (средн ем ) с е 1^енш инст тальный ш пиндель
ВВеР^ Няют т а к ^тобы угол профиля соответствую щ их
"“ Т н о с т ы е л ь н о оси люльки уменьш ился; дл я
137
смещ ения зоны контакта на н ож ку зу б а н еобходим о ■ п
угол профиля увеличить. И зм ен ен и е наклона инстру- Я к
ментального ш пинделя при регулировании м етодом Я -
последовательны х проб на основании опыта м ож но И
принимать равным 30 мин (табл. 2 0 ). Если оценка Я
качества сопряж ения зубчаты х колес по высоте зу б а Я
производится по величине смещ ения шестерни вдоль Я
оси М с , то чтобы получить качественную зон у к о н - Я
такта по высоте зу б а , реком ендуется в качестве е д и - |Я
ничной поправки принимать ЛА с = 1 мм. Я
Значение единичной поправки для регулирования Я
зоны контакта по высоте зубьев н еобходим о указы - Я
вать соответствую щ ей записью . П ри наклоне инстру- Я
м ентального ш пинделя следует вводить дополнитель- Я
но поправки в п олож ен и е стола, радиальной у ст а н о в -Я
ки и угла эксцентрикового бар абан а. Я
Первый способ регулирования полож ения зоны Я
контакта по высоте зубьев реком ендуется для обра- Я
ботки колес на зубош лиф овальны х станках, где изм е- Я
пение угла профиля ш лифовального круга относитель- Я
но оси люльки легко осущ ествляется соответствую щ ей Я
правкой круга. При этом никакие дополнительны е Я
поправки в н ал адку станка не вводятся. М етод расче- Я
та поправок для регулирования полож ения зоны кон- Я
такта с наклоном инструментального ш пинделя р а с - Я
см атривается в руководствах конкретных м оделей Я
станков. Я
Второй способ регулирования полож ения зоны кон- ■
такта по высоте зу б а заклю чается в изменении осевой Я
установки бабки изделия и обеспечивает тонкое Я
регулирование зоны контакта. При изменении осевой Я
установки бабки изделия зона контакта перем ещ ается Я
одноврем енно на выпуклой и вогнутой сторонах в Я
одном направлении. И зм енение осевой установки вле- Я
чет за собой соответствую щ ее изм енение полож ения ■
стола АВ, подбир аем ое так, чтобы не изм енилась Я
полная высота зу б а ш естерни, н еобходим о так ж е вво- Я
дить такую поправку в угол эксцентрикового бараба-( Я
на или радиальную установку, чтобы сохранить поло-' Я
ж ен и е зоны контакта по длине зу б а в прежнем поло- Я
ж ении. Этот способ регулирования зоны контакта по Я
высоте зу б а является очень распространенны м и ре- Я
ком ендуется для исправления небольш их погреш но- Я
20 О пределение расчетны х п о д н ал ад о к д л я регу ли р о ван и я
? о л о ж е и я зоны к о -т а « а по

Ч и словой
п рим ер
п ер ем ещ ени я
зоны
Н аим ен овани е расчетн ого ко н т ак т а
Ф орм ула ввер х
эл ем ен та
н а головку
зу ба
ш естерн и

Способ первый

Изменение угла про­ Да0 = — 30 мин -3 0

филя зуборезной го­ принимается на осно­
ловки (относительно вании опыта или
оси люльки) по формуле
Да0 =

— |^|8440Ий
Способ второй

ДЛо « 0,01 Я или 1,0

Изменение осевой
установки бабки изде­ ■ДЛв = | ДЛсі I
лия

ДВ = — ДЛ5 зіп Г5 - 0 ,2 7
Изменение полож е­
ния стола

- 6'
Изменение угла Д е = Д Л 5С* зіп<?б сое Г51Х
установки эксцентри­ (с!ё дл - 0,5 зіп 2Рга)
кового барабана
X соэ 0,5е

Д [ / = ДЛ 5 ц6 - - 0,22
Изменение радиаль­
ной установки - 0 ,5 зіп 2Р„) віп д6 сое Г8І

Способ третий

Изменение переда­
точного отношения
гитары обкатки
 Числовой
п рим ер
п ерем ещ ени я
Н а и м е н о ва н и е р асч етн о го зоны
эл ем ен т а Ф орм ула к о н так та
вверх
на головку
зу б а
ш естерни

Изменение угла у ста­ —8 МИН

л Д“ ф
новки эксцентрикового
барабана Де- «, с-х
ч, Я вігі <76 вігі 2Р„
2 сси 0,5е

Изменение радиаль­ Д17 = - 0 ,3 7

ной установки Д«ф яіп <7б віп 2|3П
иф 2

С торона зу ба

вы п у к л а я во гн у тая вы п у к л а я во гн у тая

Новое
переда­ “ фВ = “ фН = МфВ = “ф=
точное и ф в“^ Д м ф “ф н+Д“ф = ИфВ Д ^ф = “ фн Д и ф ~
отнош е­ = 0,84682 = = 0,88131 = = 0,82682 = = 0,86131 =
ние ги ­ 73 58 _ 71 56
тары об­ - 66 У І І - _ 1 у 74
~ 50 Х 100 61 Л 75 ~ 50 Л 91 61 А 100
катки для
станков
моделей
525,528С,
5872,
5А872,
5С26В,
5С270П,
5С263
(для
третьего
способа)

- . „ . Л Р.?„м „е, ї . а Л Д Я1 '• Д л я стан ко в м оделей 5А27С1, 5А27С2,

5А27СЗ, 5А27С4П, 5С280П, 5С27П, 527В, 5С273 и с тан ко в ф и рм ы « Г л и ­
сон» в ф о р м у л а х д л я р а сч ет а нового п ер едато чн о го отн ош ен и я и зм е­
нить зн а к на о б р атн ы й . 2. См. т а б л . 19. 3. Д л я п ер ем ещ ен и я зоны
ко н т ак т а вн и з н а н о ж к у зу б а ш естерн и зн а к и п ер ед Д а 0, Д Л 5 , А В,
Д е и Д и м ен яю тся на о б р а т н ы е.
стей. В первом приближ ении реком ендуется прини­
мать изм енение осевой установки Д А , « 0 ,01/? и

кратное , сп особ регулирования полож ения зоны

по высоте зубУьев путем изменения п ер ед а ­
к о н т а Р к ™

точного отнош ения гитары обкатки в производстве1

ных условиях цеха трудоем ок и требует иметь
таблицы для подбора сменных зубчаты х ^
задан н ом у передаточном у отнош ению. Н аибольш ее
применение этот способ наш ел для исправления боль­
ших отклонений зоны контакта. В этом случае число
Губьев ведом ой сменной шестерни увеличивают или
уменьш аю т на один зу б , при этом в расчете значении
поправок приближ енно принимают Д «Ф- и,Ш з. что
бы сместить зону касания на головку з у б а д л . с т а н -
ков м оделей 525, 528, 5А 872, 5С 26В , 5С 263, 5 Ч 4 /и п ,
5С 27П необходим о число зубьев ведом ой шестерни
5у “ 7иПчит"ь на Д1, а п р . смеш ении зоны „ с . ™ «

Г а о т Г 5 УАМ27“ Г 5 А 2 7 С 4 , 5С 280П , 5С 27П , 527В . 5С 273

для смещ ения зоны касания на головку зу б а число
зубьев ведом ой ш естерни уменьш аю т на 1, а пр
щуении зо“ ы касания на нож ку зу б а увеличивают на 1:.
При изменении передаточного отнош ения китар“
катки происходит см ещ ение зоны контакта н у
л й и вогнутой сторонах зу б а в одном направ-

ЛеНВИтабл. 20 указаны направления изменений нала-

Д° ЧЙ Т п Д а в л е н и е диагон альности
к о н т а к т а м ож но осущ ествлять различными спосо-

п Т в е д е н и е м дополнительного гипоидного смещ ения

при обработке ш естерни в сочетании с и зм ®н®ни®“
осевой установки бабки изделия и другими по-

2) передаточного о™ ош ения г и ^ ы об-

I катки в сочетании с изменением осевой у
бабки изделия и другими поправками;
3 ) с помощ ью м ехани зм а м одификации обк а™ и ’
41 на станках с наклоном инструментального шпин-
} деля за счет изменения угла конусности произво-
! дящ его колеса.
 К аж ды й из этих способов регулирования диагональ-
ности зоны контакта по разн ом у влияет на изм енение
ширины и длины зоны контакта, но исходя из прак­
тической возм ож ности реализации перечисленны х сп о­
собов в основном реком ендуется только первый. Его
м ож но осущ ествлять на всех м оделях станков и о б е с ­
печить в цеховых условиях лю бую точность исправле­
ния диагональности. В се поправки в наладочны е уста­
новки дл я исправления диагональности зоны касания
определяю тся в зависимости от дополнительного ги­
поидного смещ ения АЕ 3 ш естерни при обработке. В е ­
личина смещ ения в качестве первой пробы приним ает­
ся АЕ $ « 0 ,01/?, с округлением до 1 мм.
О дноврем енно с изменением гипоидного смещ ения
при обработке шестерни н еобходим о ввести ещ е соот­
ветствую щ ие дополнительны е поправки в наладочны е
установки станка, чтобы изменилась только одна д и а ­
гональное™ , а полож ение зоны контакта по длине и
высоте зу б а оставалось без изменения. Это условие
м ож ет быть выполнено, если поправки будут рассчи­
таны по соответствую щ им ф ормулам . В табл. 21 при­
ведены формулы для расчета поправок при исправ­
лении диагональности зоны контакта, направление
поправок определяется их знаком.
Регулирование ширины зоны к о н т а к -
т а обеспечивается двум я способами:
1) введением одноврем енно пяти поправок в н аладоч ­
ные установки станка (изменением гипоидного
смещ ения, осевой установки бабки изделия, поло­
ж ения стола, радиальной установки и п ередаточ­
ного отнош ения гитары обкатки);
2 ) применением м еханизм а модификации обкатки.
Н аибольш ее распространение для регулирования
ширины зоны контакта получил ' способ первый.
В табл. 22 приведены формулы для расчета поправок
и их направлений для регулирования ширины зоны
контакта. Оценка ширины зоны контакта произво­
дится чувствительностью смещ ения зоны контакта
при изменении осевой установки шестерни на конт­
рольно-обкатном станке. Если изменение осевой уста­
новки АЕ с находится в пределах ± 0 ,001/? и зона
контакта не доходи т до головки зу б а колеса и ш ес­
терни, то ширина удовлетворительная. Н еобходи м о
 Н аи м ен о ван и е р асч етн о го Ф ормула
эл ем ен та

Л ево е н ап равлен и е линии зу б а

П о п р ав к а к ги п о и д н о м у 1,0 в в е р х | 1,0 в н и з I 1,0 в н и з I Е 0 ввеЕ ±
см ещ ению в зав и си м о сти
П равое н аправление линии зу б а
от направления линии 1,0 в н и з
зу б а 1,0 в н и з | 1,0 в в е р х | 1,0 в в е р х

- 0 ,7 3 + 0 ,7 3
ІЄ Ри + 0 ,7 3 —0,73
И зм ен ен и е осевой у с т а ­ ЛА51 = -А £ ® соэ Г
н о в к и б а б к и и з д е л и я _____
— 0,20 + 0,20 + 0,20 - 0,20
И зм ен ен и е полож ения ДВі = ^ Е 31іе 51
ст о л а 22 '
* б ш (<7б — Рв) + 22' + 22' -

И зм ен ен и е у гл а уста­ —22'
новки эксц ен три кового Леї — А-С51с е с05 сое 0,5е
б а р а б а н а ____________________ - + 0 ,8 2
5іп(<7б— Рд) + 0 ,8 2 —0,82 —0,82
И зм ен ен и е радиальной
установки стан ка соэ рп
П р и м е ч а н и е ■ С м. т а б л . І9.
22. О п р ед ел ен и е расчетны х п о д н а л а д о к д л я р егул и р ов ан и я ширины зон ы контакта
в к он и ч еск и х зубч аты х к о л е с а х с круговы м и зубь я м и

Ч и сл овой п рим ер

И зм ен ен и е ш и ри н ы зо н ы к о н т а к т а

Н аим енование
р асч етн о го эл ем ен та Ф ор м у л а С узи ть Расш ирить

С торон а зу б а

вы п у к л а я во гн у та я вы пуклая во гн у т а я

П оправка к гипо­ Д £ 5 і « 0,02Я Л евое направление линии зуба

идному смещению
шестерни в зависи­ 2,0 вниз 2,0 вверх 2,0 вверх 2,0 ВНИЗ
мости от направле­
ния линии зуба
П равое направление линии зуба

2,0 вверх 2,0 вниз 2,0 вниз 2,0 вверх

Изменение осевой Д -^ І = Об Р я —0,72 + 0,72 + 0 ,7 2 —0,72

установки бабки и з­
делия с*е Чб \ 1
соэ2 |3„ ) соэ ГХ1

Изменение поло- Д В і = — ДЛ51 їіп Г5І + 0 ,1 8 —0,18 —0,18 + 0 ,1 8

 +56' -5 6 ' —56' +56'
И зменение угла ДЄі =
7
установки эксцент­
< г .
рикового барабана
- ^ ‘ с о з О ^ Л 81" ' 76

ОеР» с о з ^ „ ) С° 5<?б]

+ 2 ,1 0 —2,10 —2,10 + 2 ,1 0
Изменение ради­
[sin q б —
альной установки
- І0 Рп соз (7б +
с(^ Цб соб <7б *4
СОЭ2 Рн /

Коэффициент из­ ^ Ап ctg (?б

/Сг — Д £ 51 0,0082
менения передаточ­
ного отношения
гитары обкатки
/
Н овое передаточ­ ифВ ифН и фВ и фН
ное отношение смен­ Нфв (1 — Нфн 0 + ^срз + — Цфн '
ных шестерен ги ­ -Кг) =
-Кг) = + кп = ' + Кг ) =
тары обкатки для = 0,8746 = = 0,84369 = = 0,86417 =
= 0,82996 =
станков моделей 525,
528, 528С, 5С26В, 65 56 66 86 _ 67 х 51_ 89 67
5С263, 5С270П — 51 Х 86 71 Х 91 — 54 л 75 “ 69 Х 100

П ч и м е ч а н и я * 1 Д л я ст ан к о в м о д ел ей 5А27С1, 5А27С2, 5А27СЗ, 5А27С4, 5С280П, 5С27П, 527В. 5С273 и стан ков
ф и рм ы «Г ли сон » в ф о р м у л е д л я р а с ч е т а н ового п ер ед ато ч н о го о тн о ш ен и я см е н н ы х ш естерен г и т а р ы о б к а т к и п о м ен я ть.ан ак
в с к о б к а х н а о б р а т н ы й . 2. С м. т а б л . 1 9 . _______________________________________ ___________ ____________ ^ __________ _ ■—
иметь ввиду, что часто незначительное изм енение ши­
рины зоны контакта, м ало зам етн ое на глаз, оказы ­
вает сущ ественное влияние на шум в зацеплении.
Регулирование длины зоны к онтакта
м ож но осущ ествлять только при обработке ш естерни
односторонним и зуборезны м и головками. Р егул и ров а­
ние длины зоны контакта производится изменением
толщины подкладок под резцам и, т. е. изменением
Дго радиуса. Это изм енение определяется наладчиком
опытным путем (приблизительно м ож но принимать
Дг0 1,0 мм) или расчетом по ф орм уле
ГпСОЭ2
Дг0 = 0,03ш га 0 ь-~ ■

Р асчет поправки по приведенной ф орм уле обесп е­

чивает изм енение длины зоны контакта приблизитель­
но на 20% . П осле изменения толщины подкладок под
резцам и зубор езной головки н еобходим о внести соот­
ветствую щ ую поправку в радиальную установку Д и
Али в угловую установку эксцентрикового барабан а
^ е, чтобы сохранить полож ение зоны контакта по д л и ­
не зуб а . '
I В табл. £3 приведены расчетные формулы для оп­
ределения йоправок в 1наладочны е установки станка
и параметры инструмента для регулирования длины
зоны контакта.
Регулирование зоны контакта при обработке ш е­
стерни производится, как правило, методом п осл едо­
вательных проб в следую щ ей последовательности.
Сначала вносятся поправки, чтобы обеспечить поло­
ж ен и е зоны контакта в центре боковой поверхности
зуба. Н еобходи м о иметь ввиду, что располож ение зо ­
ны контакта на кромке зубьев (по длине или высоте)
не позволяет сделать вывод о правильности п ол ож е­
ния зоны контакта. Таким обр азом , вначале регули­
руется зона контакта по длине и высоте зу б а . Затем ,
если обн аруж и вается диагональность зоны контакта,
то она устраняется. П осле этого наладчик м ож ет уж е
принимать реш ение о регулировании зоны контакта по
ширине. С уж ение зоны контакта или ее расш ирение
требует внесения пяти поправок в наладку станка, в
том числе замены набора зубчаты х колес гитары о б ­
катки. Н а окончательном этапе регулирования зонь!
23. О п р едел ен и е расчетны х п о д н а л а д о к д л я р егул и р ован и я
длины зоны контакта в к он и ч еск и х зубчаты х к ол еса х
с круговы ми зубь ям и

Ч исловой п рим ер

И зм ен ен и е ДЛИНЫ зоны
ко н т ак т а

Н аи м ен о ван и е Удлинить
расчетн ого У коротить
Ф ормула
эл ем ен та
С торона зу б а

вы­ вы­
п у к­ во г­ п у к­ вог­
лая н у тая лая н у тая

Изменение Принимается на + 1,5 “ 1,5 - 1 .5 + 1,5

образующего основании опыта
радиуса зуб о­ или по формуле
резной одно­ Дг0 =
сторонней го­
ловки ' o cos2P«
= 0,03/7?/2. ---------£2 -----

Изменение Де = +26' -2 6 ' -2 6 ' +26'

угла у ста­
новки эксцент­ _ л. sin ( ч ~ К )
рикового ба­ 0 е cos 0,5е
рабана

Изменение Д£/ = + 0 ,9 7 - 0 ,9 7 - 0 ,9 7 + 0 ,9 7
радиальной = А/"о sin (<7б - р„)
установки з у ­
борезной го­
ловки

П р и м е ч а н ие. См. т а б л . 19.

контакта у ж е вносят поправки в радиус зуборезной

односторонней головки. Д л я уменьш ения числа пов­
торных нарезаний при наличии соответствую щ его
опыта у наладчика и умения определять требуемый
характер изменения зоны контакта мож но вносить в
нал адк у станка поправки одноврем енно по двум -трем
качественным показателям зоны контакта. Р езульти ­
рую щ ие величины поправок определяю тся алгебраиче­
ским суммированием.
 Внесением поправок в наладочны е установки стан­
ка и параметры инструмента после двух — четырех по­
вторных пробных нарезаний м ож но обеспечить самые
высокие требования к качеству зацепления зубчаты х
колес.

VI. ПРИТИРКА КО Н И Ч ЕС К И Х З У Б Ч А Т Ы Х
КОЛЕС
14. Зубопритирочные станки
Притирка закаленны х зубчаты х колес с круговыми
зубьям и есть средство уменьш ения ш ероховатости б о ­
ковых поверхностей зубьев и улучшения зоны кон­
такта, исправления незначительных погреш ностей,
возникаю щ их при терм ообработке, сниж ения ш ума пе­
редачи и повышения ее точности. Эта операция зу б о ­
отделочная и является последней в технологическом
процессе изготовления зубчаты х колес.
Зубопритирка выполняется на специализированны х
зубопритирочны х станках (табл. 24) и является вы­
сокопроизводительной операцией. Н а обработку пары
сопряж енны х зубчаты х колес требуется всего 3— 4 мин.
Притиркой м ож но легко обеспечить 7— 8 -и класс
ш ероховатости боковых поверхностей зубьев. При этом
сглаж иваю тся риски, устраняю тся следы предш еству­
ющей обработки и отдельны е микронеровности.
Уменьш ение ш ероховатости на боковых поверхно­
стях зубьев способствует повышению точности зу б ч а ­
тых колес по нормам плавности на 1 2 степени (н а­
копленная погреш ность окруж ного ш ага уменьш ается
незначительно или остается без изм енений). В резуль­
тате притирки качество зоны контакта и соответствен­
но пятна контакта улучш ается. П ятно становится че^-
ко выраженным и одинаковым на всех зубь ях ш естер­
ни и колеса. Зубопритирка приводит к сниж ению
уровня шума зубчаты х колес на 3— 4 дБ и сп особст­
вует повышению долговечности колес.
С ледует отметить, что притирка наиоолее эф ф ек ­
тивна, если предш ествую щ ая механическая обработка
зубчаты х колес выполнена качественно как по точно
сти, так и по форме, величине и располож ению зоны
контакта. Зубопритирка не м ож ет исправлять боль-
24. Т ех н и ч еск и е харак теристи ки зубоп ри ти роч н ы х стан ков
дл я к он и ч еск и х к о л е с с круговы м и зубь я м и
М одели с тан ко в
П а р ам ет р ы
5П722 | 5П725М 5725Е

Наибольш ий диаметр притира­ 320 500 500

емого зубчатого колеса, мм
Н аибольш ее внешнее конусное
расстояние притираемого зу б ч а ­ 160 250 250
того колеса, мм
Внешний окруж ной модуль
зубчаты х колес, мм:
наименьший 2 2,5 2,5
наибольш ий 6 8 10
Угол между осями обрабаты ­ 90 90 90
ваемы х зубчаты х колес, град
Смещение осей ведущ его и
ведомого шпинделей, мм:
вверх 80 125 100
вниз 80 125 100
Конус шпинделя:
ведущ его М100 М100 М100
ведомого М100 М орзе 6 М100
Диаметр сквозного отверстия
шпинделей, мм:
ведущего 80 80 80
ведомого 80 40 80
Расстояние от оси ведущего
до торца ведомого шпинделя, мм:
наименьшее 110 145 100
наибольш ее 200 250 260
Расстояние от оси ведомого
до торца ведущ его шпинделя
мм:
наименьшее 160 150 160
наибольш ее 250 300 310
Частота вращ ения ведущ его 1450 1360 1450
шпинделя, об/мин
П родолжительность цикла при­ 0 ,7 - 4 0 40—400 0 ,7 - 4 0
тирки, с
М асса станка (без электрообо­ 4600 400 4800
рудования), кг
О бщ ая масса станка, кг 5120 4100 5320

шие погреш ности изготовления (больш ие деф орм ации

при терм ообработке, больш ие ошибки ш ага, больш ую
ш ероховатость зубьев ) и рекомендуется при изготов:
лении закаленны х зубчаты х колес 6— 7-й степеней
точности,
 В озм ож н о применение зубопритирки после зубо-
шлифования с целью приработки пары и некоторого
сниж ения шума передачи. При этом обработка произ­
водится менее интенсивно.
Притирке могут подвергаться конические колеса с
круговыми зубьям и и любым углом наклона линии,
зубьев. В озм ож н а так ж е притирка и прям озубы х ко­
нических колес, но она применяется исключительно
редко.
Наилучш ие результаты да ет притирка тогда, когда
числа зубьев шестерни и колеса не имеют общ их мно­
ж ителей (30 : 31; 7 : 29 и д р .) .
Основным условием правильного ведения притирки
является обеспечение равномерности обработки всей
или приблизительно всей боковой поверхности зубьев.
В конических зубчаты х передачах зона контакта д о л ­
ж на быть локализована по длине и высоте зуба. Если
притирку производить при теоретических монтажны х
установках, то будет прирабаты ваться только та часть
боковой поверхности зу б а , где располож ена зона кон­
такта. При этом в процессе притирки зона контакта
будет увеличиваться за счет стирания м еталла в этой
зоне. Если притирку вести продолж ительное время, то
м ож но добиться того, что зона контакта расп ростра­
нится на всю длину зуба, но при этом локализация
зоны контакта по длине исчезнет, что резко ухудш ит
эксплуатационны е качества зубчаты х колес.
С другой стороны, при продолж ительной притирке
в больш ей степени стираются головки и ножки зубьев.
При этом уменьш ается ширина и зона контакта. Это
резко ухудш ит условия работы передачи. Таким о бр а­
зом , производить притирку конических зубчаты х колес
при стационарны х теоретических монтажны х установ­
ках не имеет смысла.
Чтобы осущ ествить приработку боковой поверхно­
сти зуба конических колес и сохранить локализацию
контакта, используется свойство смещ ения полож ения
зоны контакта при относительном изменении п ол ож е­
ния колеса и ш естерни. Это достигается смещ ением
колеса в горизонтальном Н и вертикальном V направ­
лениях, а для сохранения постоянного бокового з а з о ­
ра при указанны х смещ ениях колесо см ещ ается вдоль
оси С (рис. 3 1 ). П утем одноврем енного смещ ения ко­
леса относительно ш естерни по двум направлениям Н
и V м ож но добиться смещ ения зоны контакта от
средн его полож ени I I только к носку I I I или к пятке
I зу б а . О тнош ение смещ ений Н и V определяю т
направление перемещ ения оси колеса, при котором
зон а контакта б удет оставаться неизменной по высо­
те зу б а и см ещ ается только к носку или к пятке зуба.
Чем больш е величина смещ ения Н и V, тем значи­
тельнее смещ ение пятна контакта от среднего и сход­
ного полож ения. Если в процессе притирки колесо

непрерывно б удет перемещ аться по направлению

т — т , то м ож но обеспечить равномерную притирку
по всей длине зу б а , сохраняя локализацию контакта
п од лине. Если колесо относительного исходного п оло­
ж ения по линии т — т см ещ ается не равномерно, то
интенсивность притирки по длине зу б а будет различ­
ная и в процессе притирки зона будет смещ аться к
носку или пятке. Притирку мож но бол ее интенсивно
проводить у головки или ножки. В этом случае зона
будет смещ аться к нож ке или головке. Таким о б р а ­
зом , при притирке м ож но проводить небольш ие ис­
правления полож ения зоны контакта. С ледует отм е­
тить, что притиркой цел есообразн о лишь улучшать
или несколько подправлять зон у контакта. Притиркой
нельзя получить хорош ую зон у контакта, если она
при зубон арезан и и была плохой.
При зубопритирке ш естерня закрепляется на в еду­
щем ш пинделе, а колесо — на ведом ом. П ритираемы е
зубчаты е колеса находятся в однопрофильном (нор­
мальном ) зацеплении с минимальным боковым з а ­
зором , приблизительно 0 , 1— 0,2 мм. В едом ое колесо
нагруж ается тормозны м моментом.
При притирке зубчаты х колес в зону зацепления
обильно подается притирочная абразивная смесь. П ер­
воначально притирается одна пара сопряж енны х
сторон зубьев при соответствую щ их притирочных дви­
ж ениях, а затем другая пара сопряж енны х сторон,
Чтобы обеспечить притирку по всей длине боковой
поверхности зу б а , ведом ое колесо при притирке в
автоматическом цикле изм еняет свое полож ение от­
носительно ш естерни. Это осущ ествляется специаль­
ным м еханизм ом на станке, причем настройка м еха­
низм а м ож ет быть различная для одной и второй
пары сопряж енны х сторон зу б а . В процессе притирки
одной пары сопряж енны х сторон ось ведом ого колеса
находится последовательно в позициях I I — I — I I —
I I I — II . Р азм ер А характеризует перемещ ение зоны
контакта по длине зу б а , а и Аг — несимметричность
смещ ения зоны контакта от среднего полож ения к
внеш нему и внутреннему торцам зубчатого колеса.
М еханизм притирочных движ ений зубопритирочно­
го станка м одели 5П 725 показан на рис. 32. П ро­
филь 1 притирочных движ ений на дуге 180° имеет
четыре ветви спирали А рхим еда, на остальных 180°
располагаю тся нерабочие участки. При к аж дом о б о ­
роте кулачка 1 работает верхний или нижний рычаг 2.
Верхний рычаг работает при притирке выпуклой сто­
роны ш естерни с правым направлением линии зуба и
при притирке вогнутой стороны зуба ш естерни с л е­
вым направлением линии зу б а , а нижний рычаг н аобо­
рот. Рычаги имеют ползуны 3, перемещ аем ы е с по­
мощью винтов 4, благодаря чему второе плечо рычага
2 мож но изменять от 0 д о 55 мм. Если ползун 3
будет установлен в нулевое полож ение, то величина
качания оси колеса будет равна нулю. Чем больш е
величина второго плеча рычага 2, тем больш е величи­
на качания оси колеса. К ачательны е движ ения рыча«
гов 2 через рычаги 5 и ползуны 6 передаю тся нд
обрабаты ваем ое ведом ое колесо. И зм еняя с помощ ьф
микрометрического винта длину ползунов 6 относи­
тельно исходного нулевого полож ения, которое опре­
деляется ш аблоном , м ож но регулировать ассиметрич*
ность цикла притирки, т. е. изменять размеры А 1 и А$
(см. рис. 3 1 ). Н аправление / — I I I перемещ ения осй

Рис. 32. М еханизм притирочных движ е­

ний зубопритирочного станка модели
5П725

колеса относительно ш естерни зависит от р асп ол ож е­

ния зоны контакта на зу б е шестерни после термо«
обработки и определяется через параметры смещений
Я и V. П ервоначально устанавливаю т колесо и ш е­
стерню в исходное полож ение, при котором центр
зоны контакта находится в середине боковой поверх«
ности зуба по длине (позиция / / ) . И зм еняя вертикаль­
ную и горизонтальную установки, см ещ аю т зону кон­
такта к внеш нему торцу шестерни (позиция / ) , сохра­
няя ее полож ение по высоте зуба. Н аправление на­
клона линии т — т -— определяется как тангенс угла
наклона {tg = Н і / У і ) . Аналогично определяю т
угол наклона </3 для позиций I I I ( ід <?3 = л 3/ | / 3) . |
В дальнейш ем при н аладке станка принимают ср ед ­
нее значение. Угол с/ оп ределяет п олож ен и е барабан а; ,
в котором смонтирован ведомый шпиндель зубоп ри ти -1
рочного станка. Н а станке модели 5П 725М у стан ов к а!
бар абан а осущ ествляется при помощ и упора, которы й!
устанавливается по соответствую щ ей ш кале на вели-#
чину q и закрепляется в этом полож ении. В ерхний!
упор, определяю щ ий угловое полож ение бар абан а,]
относится к выпуклой стороне зу б а шестерни с пРа'|
вым направлением линии зу б а и к вогнутой стороне!
шестерни с левым направлением , нижний упор отн о-|
сится к вогнутой стороне зуба шестерни с правым!
направлением линии зу б а и к выпуклой стороне ш е -|
стерни с левым направлением линии зу б а. я
Кулачок 1 в процессе притирки обычно (рис. 3 2 )1
вращ ается равномерно и ось притираемого к о л еса !
так ж е перем ещ ается равномерно относительно шес-^
терни. При этом вся боковая поверхность зуба прити-|
рается равномерно. Если увеличить или уменьшить]
скорость вращ ения кулачка 1 во время притирки, то
тем самым уменьш ается или увеличивается время]
притирки у внешних или внутренних торцев зубьев.]
Таким обр азом , имеется возм ож ность управлять и н -|
тенсивностью притирки в лю бом сечении на боковой!
поверхности по длине зуба. |
При наладке зубопритирочного станка реком енду-1
ется настраивать так ж е м еханизм , обеспечиваю щ ий!
сохранение бокового за зо р а при притирке зубчаты х]
колес.

15. Наладка зубопритирочных станков

П ринимается следую щ ая последовательность на­
ладки зубопритирочного станка м одели 5А725М .
1. Вы ставляют шпиндели ш естерни и колеса конт­
рольно-обкатного станка для проверки зацепления
зубчаты х колес на теоретические монтажны е уста­
новки.
2. П одбираю т парами зубчаты е колеса, чтобы в
партии колес полож ение зоны контакта на всех з у б ­
чатых колесах было приблизительно одинаковым. Д б -
пускается см ещ ение центра зоны контакта по Длине
и высоте зу б а не бол ее 0,2 длины или высоты зуба.
Если это не удается осущ ествить, то разбиваю т пар­
тию на две-три группы по харак теру полож ения зоны
контакта, но в группе не дол ж н о быть меньш е пяти
пар. В больш инстве случаев, если термическая о б р а ­
ботка проведена правильно, то проверяемые колеса
составляю т одну группу. ,
3. О дну из отобранны х пар проверяю т на конт­
рольно-обкатном станке с приданием смеш ений Н и
V и определяю т угол направления смещ ений д осп
колеса, при котором зона контакта см ещ ается только
к носку или пятке и не выходит на головку или н ож ку
зуба. Это дел ается раздельно для вогнутой и выпук­
лой сторон ш естерни. Если при проверке ди агональ­
ное™ зоны контакта не было, то угол направления
смещ ения q приблизительно м ож но принять рав­
ным 45°.
4 . Н а станке модели 5П 725М направление см ещ е­
ния оси колеса определяется углом поворота б а р а б а ­
на, в котором смонтирован ведомый ш пиндель. Д л я
шестерни с правым направлением наклона линии
зубьев барабан поворачивают по часовой стрелке на
угол 45 °, а с левым — против часовой стрелки. У гло­
вое полож ение бар абан а ограничивается соответству­
ющими упорами.
5. Устанавливаю т с помощ ью винтов 4 (рис. 32)
симметричный цикл качания оси колеса; величина ка­
чания дол ж н а соответствовать установке ползуна 3
по шкале на 5 мм.
6 . Н астраиваю т станок на двусторонню ю работу,
т. е. обеспечиваю т притирку последовательно двух
сопряж енны х сторон зубьев колеса и шестерни.
7. Устанавливаю т минимальное время притирки
40— 60 с. Л
8 . П роизводят притирку первой пары зубчаты х ко­
лес. ^
9. Устанавливаю т пару конических зубчаты х колес
на контрольно-обкатной станок и проверяю т зон у кон­
такта. Если зона контакта неудовлетворительная, то
вносят поправки в наладочны е установки станка
отдельно для одной стороны ш естерни и для
другой.
 Если при притирке н еобходим о зон у контакта см е­
стить на вогнутой стороне к внеш нему торцу и на
выпуклой стороне к внутреннему одноврем енно на
одинаковую величину, то это осущ ествляю т за счет
изменения гипоидной установки на зубопритирочном
станке. И зм ен ен и е полож ения зоны контакта по д л и ­
не зубьев отдельно дл я выпуклой и вогнутой сторон
зубьев ш естерни осущ ествляется за счет регулирова­
ния винта 6.
При притирке изм енение длины зоны контакта
осущ ествляется за счет изменения полож ения п ол зу­
на 3. Д л я увеличения длины зоны контакта разм ер по
ш кале необходим о уменьшить.
С мещ ение зоны контакта на нож ку или головку
зу б а м ож но осущ ествлять только одноврем енно для
выпуклой и вогнутой сторон зу б а шестерни на оди на­
ковую величину за счет смещ ения базового разм ера
ш естерни, т. е. при изменении полож ения м онтаж ного
разм ера ведущ ей бабки зубопритирочного станка.
Если зона контакта удовлетворительная, то увели­
чивают время притирки д о 8 0 — 100 с.
10. У станавливаю т вторую пару зубчаты х колес и
притирают ее. Затем опять проверяю т полож ение зоны
контакта на контрольно-обкатном станке и при н еоб­
ходим ости осущ ествляю т п одналадку зубопритирочно­
го станка. О сущ ествлять подналадку станка много­
кратно на одной и той ж е паре зубчаты х колес
нельзя.
11. П осле того как получена нормальная зона кон­
такта, производят притирку последую щ их пар оконча­
тельно.
В условиях небольш ой партии зубчаты х колес от­
ладк а станка заканчивается, если площ адь о б р а б о ­
танной поверхности составляет 8 0 — 90% боковой по­
верхности зу б а и зон а контакта соответствует техни­
ческим требованиям .
Окончательно изготовленные притертые зубчаты е
колеса проверяю тся на контрольно-обкатном станке
по величине и располож ению зоны контакта и на
шум. При контроле пар разр еш ается колесо и ш естер­
ню смещ ать в осевом направлении на величину не
бол ее 0,005/? (/? — средняя длина образую щ ей началь­
ного конуса) с целью уменьш ения шума зубчаты х
колес и улучш ения полож ения зоны контакта. Д е й ­
ствительные монтажны е размеры или отклонения от
номинальных разм еров реком ендуется клеймить на
детал я х или на бирках. Это назы вается окончатель­
ным подбором конических зубчаты х колес парами.
Если передаточное число больш е 2,5, то осевое поло­
ж ение колеса определяет величину бокового зазор а,
поэтом у исправления зоны контакта и шумовой х а ­
рактеристики осущ ествляю тся только за счет изм ене­
ния осевой установки шестерни.
В настоящ ее время для притирки конических и
гипоидных зубчаты х колес применяется больш ое р а з­
нообрази е рецептов притирочных абразивны х см есей.
От состава притирочной смеси зависят время притир­
ки и качество обработки. С остав смеси подоираю т
опытным путем в зависимости от сочетания чисел
зубьев шестерни и колеса, угла профиля и наклона
линии зуба, от удельной скорости скольжения на го­
ловке и нож ке зу б а , от твердости поверхностного слоя
зубьев шестерни и колеса.
Чем крупнее абразивны е зерна, тем выше реж ущ ие
свойства и способность притирочных см есей снимать
больш ие припуски. В м есте с тем ш ероховатость по­
верхности с увеличением разм еров зерна увеличива­
ется, при этом зерна очень быстро вы падают в осадок
и смесь н еобходим о перемеш ивать специальным уст­
ройством.
Д л я притирки конических зубчаты х колес реко­
м ендуется применять ш лифпорош ок зернистостью 3 5
по ГОСТ 3647— 71.
При работе абразивны й порош ок теряет реж ущ ие
свойства, поэтом у н еобходим о еж едн евн о добавлять
5— 1.0 % нового порош ка по м ассе и один раз в н еде­
лю (при двухсм енной работе) полностью менять со ­
став. Вместимость бака притирочной смеси долж н а
быть не менее 20— 30 л. Если в притирочной смеси
нет специальных компонентов для п оддерж ан и я аб р а ­
зивного порошка во взвеш енном состоянии, то н еобхо­
дим о иметь перемеш иваю щ ее устройство.
При продолж ительны х перерывах в работе нуж но
притирочную смесь из станка слить в специальную
тару, а перед началом работы тщ ательно п ере­
мешать.
 П рименение специальных добавок в составе
притирочной смеси обеспечивает п оддер ж ан и е а бр а­
зивного порош ка во взвеш енном состоянии, а о б р а зу е ­
мый после 8— 12 ч отстаивания осадок легко разм еш и ­
вается. В течение 3— 5 мин притирочная смесь приво­
дится в нормальное рабочее состояние.
П р оцесс наладки зубопритирочны х станков н еоб­
ходим о проводить особенно тщ ательно, так как если
зубчаты е колеса притерты неправильно, то это яв­
ляется неисправным браком.
Д о л го е время зубопритирка применялась только
на автомобильны х за в о д а х , так как не было д о ст а ­
точного опыта эксплуатации таких станков, а з у б о ­
притирочные станки не имели гибкой наладки, т. е.
для изменения величины и направления смещ ения ко­
леса требовалось изготовление специальных кулаков,
спрофилированны х только для конкретной зубчатой
пары (станки м одели 57 2 С П О ).
В настоящ ее время изготовляю тся зубопритироч­
ные станки с гибкой наладкой. Н а этих станках м ож ­
но осущ ествлять притирку при м елкосерийном и се ­
рийном производстве конических зубчаты х колес. Зу-
бопритирку м ож но применять, если партия обрабаты ­
ваемы х колес составляет не м енее 10— 15 пар.
Список литературы

1. ГОСТ 19325—73. П ередачи зу б ч аты е. конические. Терми­

ны, определения и обозначения.
2. ГОСТ 19326—73. Передачи зубчатые конические с круго-
в'ыми зубьями. Расчет геометрии.
3. ГОСТ 19624—74. Передачи зубчатые конические с пря­
мыми зубьями. Расчет геометрии.
. 4. Калашников С. И. Зуборезные резцовые головки. М.,
1972.
5. Калашников С. И., Калашников А. С. Контроль произ­
водства конических зубчатых колес. М., 1976.
. . 6. Кедринский В. Н., Писманик К. М. Станки для обработ­
ки конических зубчатых колес. М., 1967. 1
7. Кедринский В. Н., Хлебалин Н. Ф. Геометрический р ас­
чет конических зубчатых колес. М., 1975.
8. Л опато Г. А., К абатов Н. Ф., Сегель М. Г. Конические
и гипоидные передачи с круговыми зубьями. М., 1977.
9. Миценгендлер М. Л . Расчет и примеры наладок зубо­
строгальных станков. М., 1962.
10. Петрик М. И., Шишков В. А. Таблицы для подбора зу б ­
чатых колес. М., 1973.
11; Сайдаков М. В. Таблицы для подбора сменных шесте­
рен. М., 1953.
12. Тайц Б. А. и др. Производство зубчатых колес. С правоч­
ник. М., 1976.
13. Хлебалин Н. Ф. Современные методы нарезания мелко­
модульных конических колес — «Станки и инструмент», 1955, № 1;
14. Хлебалин Н. Ф., Л атуш ко Т. А. Табличный расчет н ала­
дочных установок станков для нарезания конических колес с
круговыми зубьями. М., 1967.
15. Хлебалин Н. Ф., Кондюрин В. А. Технологические про­
цессы и оборудование для обработки конических зубчатых ко­
лес. М., 1972.
16. Хлебалин Н. Ф. Расчет наладочных установок станков
для нарезания конических колес с круговыми зубьями. М., 1975.
 3
I. Заготовки конических зубчатых к о л е с .......................................... 4

1. Особенности конструкции к о л е с ....................................

2. Точность изготовления заготовок ................................ 6

II. Н арезание прямозубых конических колес .......................... 12

3. Зубострогалытые с т а н к и ................................................
4. Зубофрезерные станки и их н а л а д к а .......................... 22

III. Станки и инструмент для нарезания конических колес

25
с круговыми з у б ь я м и ......................................................................
5. Общие сведения о зуборезных с т а н к а х .....................
6. Зуборезные г о л о в к и .......................................................... 36
[V, Н арезание конических колес с круговыми зубьями . . . 45
7. Методы нарезания конических колес с круговыми
з у б ь я м и ........................................... .........................................
8. Критерии качества контакта зубьев . . • ■ ■ • 54
9. Расчет наладочных установок станков для обработ­
ки конических колес с круговыми зубьями . . . , 59
10. Расчет наладок станков для нарезания конических
колес с круговыми з у б ь я м и ........................................... 68
11. Определение наладочных установок станков для
конических колес с круговыми зубьями . • • • • 93
V, Контроль зоны контакта конических зубчатых колес . . 116
12. Контрольно-обкатные с т а н к и ...........................................
13. Регулирование формы п положения зоны контакта
конических зубчатых колес при изготовлении . . . 124
VI. П ритирка конических зубчатых к о л е с ..................................... 148
14. Зубопритирочные с т а н к и ....................................................
15. Н аладка зубопритирочных с т а н к о в ........................... 154
Список литературы ............................................................... 159
 БИ Б Л И О ТЕ Ч К А З У Б О Р Е З А
(третье издание)

ПЕРЕЧЕНЬ ВЫПУСКОВ

Выпуск 1
К лебанов Б. М., Г инзбург А. Е. Зубчаты е п ере­
дачи в маш иностроении
Выпуск 2
Вейц В. Л ., В олж енская А. М., Колчин Н. И.
Геометрия зацепления зубчаты х передач
Выпуск 3
Г инзбург Е. Г., Х алебский Н. Т. П роизводство
зубчаты х колес
Выпуск 4
Тайц Б. А., М арков Н. Н. Точность и контроль
зубчаты х передач
Выпуск 5
Ш авлюга Н. И. Р асчет и примеры н ал адок з у ­
боф резерн ы х и зу б о д о л б еж н ы х станков
Выпуск 6
Х лебалин Н. Ф. Н ар езан и е конических зу б ч а ­
тых колес
(Третье издание)
В серии б р о ш ю р «Б иблиотечка зуб о р е за »
излож ены сведения о ти п а х и к о н с тр у к ц и я х
зуб ч а ты х передач и их деталей, методы
определения основны х геом етрических р а з ­
м еров, способы нарезания и отделки з у б ь ­
ев, методы и ср е д ства ко н тр о л я различны х
п а р а м е тр о в при п р о и зв о д ств е цилиндриче­
ских, конических и червячны х передач.
Рассмотрены во п р о сы нарезания цилиндри­
ческих зуб ч а ты х и червячны х передач м ето­
дом о б к а тк и на зубоф резерны х и з у б о д о л ­
б еж ны х п о л у а в то м а та х , приведены реком ен­
дации по вы бору типа о б о р у д о в а н и я и р е ­
ж у щ е го инструмента.
Б иб ли отечка р ассчитана на к ва л и ф иц ир о ­
ванны х зу б о р е з о в и наладчиков з у б о р е зн о го
о б о р уд о в а н и я . Она м о ж е т быть и с п о л ь з о в а ­
на т а к ж е технологам и м аш иностроительны х
п редприятий.

« М А Ш И Н О С ТР О Е Н И Е »
(Третье издание)
В серии б р о ш ю р «Б иблиотечка зуб о р е за »
излож ены сведения о ти п а х и к о н с тр у к ц и я х
зуб ч а ты х передач и их деталей, методы
определения основны х геом етрических р а з ­
м еров, способы нарезания и отделки з у б ь ­
ев, методы и ср е д ства ко н тр о л я различны х
п а р а м е тр о в при п р о и зв о д ств е цилиндриче­
ских, конических и червячны х передач.
Рассм отрены во п р о сы нарезания цилиндри­
ческих зуб ч а ты х и червячных передач м ето­
дом о б к а тк и на зубоф резерны х и з у б о д о л ­
б еж ны х п о л у а в то м а та х , приведены реком ен­
дации по вы бору типа о б о р у д о в а н и я и р е ­
ж у щ е го инструмента.
Б иб ли отечка р ассчитана на к ва л и ф иц ир о ­
ванны х зу б о р е з о в и наладчиков з у б о р е зн о го
о б о р уд о в а н и я . Она м о ж е т быть и с п о л ь з о в а ­
на т а к ж е технологам и м аш иностроительны х
п редприятий.

« МАШИНОСТРОЕНИЕ »