С.К.

Паврос

Избранные труды

5
Сергей Константинович
Паврос
1940 – 2007

6
 С.К. Паврос

Избранные труды

Санкт – Петербург
2010

7
УДК 534 (063)

В сборнике представлены автобиографические сведения, основные научные публикации и

библиографический список работ Павроса Сергея Константиновича, профессора, доктора
технических наук, одного их самых известных и авторитетных специалистов России в
области неразрушающего контроля акустическими методами.

8
 ВСТУПИТЕЛЬНОЕ СЛОВО ОТ СОСТАВИТЕЛЕЙ СБОРНИКА

Уважаемый Читатель, перед тобой сборник научных трудов Павроса Сергея

Константиновича, профессора, доктора технических наук, одного их самых известных и
авторитетных специалистов России в области неразрушающего контроля акустическими
методами. Ему в июне 2010 года должно было бы исполниться 70 лет. В знак памяти об
этой дате на кафедре электроакустики и ультразвуковой техники Санкт-Петербургского
государственного электротехнического университета «ЛЭТИ» было подготовлено
настоящее издание, в которое вошли автобиографические сведения, основные научные
публикации и библиографический список работ С.К.Павроса.
Ушел из жизни Сергей Константинович Паврос 9 августа 2007 года, когда усталое
сердце остановилось, не справившись с перегрузкой и тяжелой болезнью.
Дата рождения С. К. Павроса 19 июня 1940 года, место рождения – Ленинград.
Первый год своей жизни он провел вместе с родителями в поселке Дивенская
Ленинградской области. С июня 1941 года в эвакуации в Зауралье. После войны отец
Сергея Константиновича получил назначение руководить восстановлением железных
дорог на Западной Украине. Началась практически кочевая жизнь по просторам и весям
Украины. А, значит и учеба в разных школах: в Дубровицах, в Здолбуново, в Сарнах.
Оканчивать среднюю школу пришлось в городе Ровно. И везде во всех школах, несмотря
на постоянную смену педагогов, учебных коллективов, друзей – всегда хорошая и
отличная успеваемость, подкрепляемая жаждой знаний и постоянной работой с книгами.
Не оставались в стороне и занятия спортом – был призером Украины среди юниоров по
боксу.
После получения аттестата о среднем образовании способный юноша решил
продолжить обучение в Ленинграде, в ЛЭТИ. Однако первая попытка поступления в 1957
году оказалась неудачной. Во время экзаменов, большая часть которых была сдана на
«отлично», Сережа простудился, заболел и получил за последний экзамен по русскому
языку неудовлетворительную отметку. Пришлось возвращаться в Ровно и после
окончания курсов фрезеровщиков работать в депо на железной дороге. Вторая попытка
оказалась более удачной. Вот, наконец, студенческий билет получен и началась
студенческая жизнь. Первые три года, как и многие студенты, снимал углы в комнатах в
коммуналках. На четвертом курсе получено место в общежитии на Кировском (ныне
Каменноостровском) проспекте. Семестры сменялись сессиями, работа в студенческих
отрядах летом дополнялась ночными вахтами на погрузочно-разгрузочных работах, и,
конечно, учебный процесс, во время которого, начиная с 4-го курса, любознательный
юноша приобщался к интересам научной деятельности в стенах кафедры электроакустики
и ультразвуковой техники. Со своей супругой, Надеждой Григорьевной, Сергей
Константинович познакомился, еще являясь студентом. Судьба распорядилась так, что
они оказались в одной студенческой группе. Краткий период знакомства завершился
скромной, «студенческой» свадьбой. Вместе они прожили 44 года.
В качестве сотрудника на кафедру электроакустики и ультразвуковой техники
Сергей Константинович пришел сразу после окончания института – ЛЭТИ в 1964 году.
Можно представить, что в те годы трудно было различить в подвижном, жизнерадостном,
черноволосом украинском пареньке черты будущего профессионального мэтра и
маститого ученого. Однако все окружающие, безусловно, отмечали добросовестность,
любознательность и настойчивость молодого научного сотрудника в решении самых
сложных и нестандартных профессиональных задач в работах, проводившихся на
кафедре. А первые шаги в научной работе осуществлялись им во взаимодействии с такими
крупными специалистами – акустиками, как Л. Г. Меркулов, А.Т. Прохоров, являвшимися
продолжателями традиций основателя научного направления – звуковидения и кафедры
ЭУТ – профессора, чл-корр. АН СССР С.Я.Соколова.

9
 Довольно быстро подающий надежды младший научный сотрудник, а вскоре и
аспирант (1966 г.), стал набирать необходимый опыт и приобретать заслуженный научный
авторитет. Потом успешная защита кандидатской диссертации (1970 г.), переход на
преподавательскую работу и продолжение научных исследований уже в качестве
ассистента и доцента (ученое звание присвоено в 1975 г.). В этот период, помимо
интенсивной преподавательской работы, Сергей Константинович, являлся ответственным
исполнителем и руководителем целого ряда научно-исследовательских работ, связанных с
разработкой промышленных автоматизированных дефектоскопических систем серий
«УДП», «ДУЭТ», «УДЛ» и др. Его работы всегда отличались не только высоким
профессиональным уровнем, но и оригинальностью теоретических решений, которые
всегда доводились до практического воплощения в реальных конструкциях приборов и
других технических средств, и были востребованы широким кругом потребителей.
На первых порах научные интересы Сергея Константиновича были связаны с
теоретическим основами ультразвукового контроля изделий сложной формы (поковки,
прутки, трубы). Именно этим проблемам были посвящены кандидатская диссертация и
первые публикации в научной периодике. Затем его научное внимание на долгий период
захватили проблемы автоматизированного контроля листового проката. И основное число
работ по широте охвата проблем и глубине научной проработки относится именно к этой
области. Здесь, прежде всего, хочется отметить важный, образующий центральную часть
его научной деятельности цикл работ по исследованию закономерностей образования
информационных сигналов в акустических трактах для различных методов
ультразвукового контроля и измерений. К этой же области относится и большая часть
сформулированных им изобретений. На последних этапах своей деятельности больше
внимания стало уделяться Сергеем Константиновичем вопросам прецизионных измерений
и структурного анализа при исследовании физико-механических характеристик
материалов.
В 1991 году Сергей Константинович возглавил кафедру электроакустики и
ультразвуковой техники, сменив на этом посту профессора, доктора физико-
математических наук Александра Владимировича Харитонова. Происходившие в стране
изменения, несомненно, отражались и на ситуации в промышленной сфере и в высшей
школе, что требовало поиска и внедрения совершенно новых организационных,
административных и научных решений. Несомненная заслуга Сергея Константиновича в
этот период заключается в том, что принятые решения позволили не только сохранить
традиции кафедры, как самостоятельного научно-педагогического коллектива, но и
приумножить их. Отчетливо прогнозируя перспективность новых видов хозяйственной
деятельности на ближайшие годы, руководством кафедры было принято решение о
создании в рамках «Технопарка-ЛЭТИ» малого государственного научно-
исследовательского и внедренческого предприятия «Акустика», научным руководителем
и консультантом которого Сергей Константинович оставался до последних дней своей
жизни.
За совокупность научно-технических достижений по разработке и внедрению
автоматизированных дефектоскопов для ультразвукового контроля листового проката
Сергей Константинович вместе с возглавляемой им группой коллег был удостоен в 1997
году международной премии «В.К.Рентген-С.Я.Соколов». В 2004 году Сергей
Константинович успешно защитил давно подготовленную докторскую диссертацию,
явившуюся своеобразным обобщением цикла исследовательских работ, посвященных
решению проблемы автоматизации контроля листового проката, и вскоре получил звание
профессора кафедры электроакустики и ультразвуковой техники (2006). В научном плане
Сергей Константинович был широко эрудированным и многосторонним специалистом.
Он активно интересовался многими вопросами от физики ультразвуковых и других
волновых явлений, до технической «электронной» реализации специальных алгоритмов
измерений, автоматизации и подготовки, сопровождающих процессы контроля
10
программных продуктов. Однако прежде чем выносить на обсуждение научной
общественности свои собственные заключения по какому-либо вопросу, он тщательно
готовил свое обоснование за счет изучения теории, при обсуждениях с другими
специалистами и коллегами, среди которых наиболее полно учитывалось мнение
Д.Д.Добротина. При этом использовались все формы научного общения в виде семинаров,
конференций, симпозиумов и т.д. Не последнее место принадлежало при этом и
обсуждениям в кулуарах. Высоко ценились Сергеем Константиновичем достижения
научных школ Москвы (Н.П.Алешин, В.В.Клюев, И.Н.Ермолов и др.), Санкт-Петербурга
(А.К.Гурвич, А.И.Потапов и др.), Екатеринбурга (В.Е.Щербинин и др.), Ижевска
(Г.А.Буденков и др.), Таганрога (В.И.Тимошенко и др.), Киева, Томска, Кишинева и т.д.
Очень высоко ценилось Сергеем Константиновичем умение ставить и проводить
научный эксперимент. Часто можно было застать его за лабораторным столом наедине с
измерительной установкой или прибором. Да и в учебном процессе он практически
любую лабораторную работу старался превратить в нестандартный экспериментальный
взгляд на вещи. При этом осуществлялось обсуждение не просто числового результата, а
проектировалось видение нового, будущего полезного устройства.
Планомерные и интенсивные занятия научными исследованиями всегда были
связаны с активной преподавательской работой. Сергей Константинович всегда отдавал
предпочтение традиционным педагогическим технологиям, однако, доведенным им до
высокого уровня совершенства, сопровождаемого очень чутким и, одновременно,
требовательным отношением к обучающимся. Именно такой подход послужил основой
искреннего уважения, которым пользовался Сергей Константинович со стороны
студентов и преподавателей все годы своей работы на кафедре. Им лично или в
соавторстве подготовлено к печати насколько десятков учебно-методических изданий,
многие из которых востребованы сейчас и сохранят актуальность в течение длительного
периода времени. Он руководил курсовым и дипломным проектированием большого
числа выпускников, вел все виды учебных занятий, лично разработав несколько курсов
лекций по актуальным в подготовке специалистов по неразрушающему контролю
учебным дисциплинам.
Сергей Константинович, помимо научных исследований и педагогической работы,
отдавал много усилий учебно-методической деятельности. В составе учебно-
методического объединения по образованию в области приборостроения и оптотехники
он в течение длительного времени являлся членом научно-методического совета по
направлению «Приборостроение», где возглавлял работу двух учебно-методических
комиссий по специальностям: «Приборы и методы неразрушающего контроля и
технической диагностики» и «Акустические приборы и системы». При содействии и
участии Сергея Константиновича получили лицензии на проведение образовательной
деятельности в области подготовки специалистов по неразрушающему контролю многие
вузы из разных концов Российской Федерации, а десятки учебно-методических изданий
получили гриф учебно-методического объединения по образованию в области
приборостроения и оптотехники. Он активно участвовал в разработке государственных
образовательных стандартов высшего, профессионального образования всех поколений.
За высокие достижения в учебной и учебно-методической работе был награжден медалью
«Ветеран труда» (1990) удостоен почетного звания «Заслуженный работник вышей школы
РФ» (2001). Сергей Константинович долгое время являлся членом Ученого Совета
СПбГЭТУ, работал в составах его разных комиссий. Много усилий было приложено им за
время работы в партийной (до 1991 г.) и профсоюзной организациях СПбГЭТУ.
За время своей профессиональной деятельности Сергей Константинович
подготовил к печати более 100 научных трудов и разработал несколько десятков
авторских свидетельств и патентов, последний из которых был завершен автором,
буквально, за несколько дней до своего ухода из жизни. Сергей Константинович активно
работал в редакционных коллегиях нескольких научных журналов, являлся членом
11
ученых советов по защитам докторских и кандидатских диссертаций, членом правлений
Российского общества неразрушающего контроля и технической диагностики и Восточно-
Европейской акустической ассоциации. С 1967 года являлся членом общества
изобретателей и рационализаторов РФ. При научном руководстве и консультировании
Сергея Константиновича были защищены диссертации В.Е.Артемова, С.В.Мамистова,
Г.Б.Кривцовой, А.В.Полупана и др.
Сергей Константинович был творческим человеком, щедро одаренным природой,
поэтому круг его интересов был необычайно широким. Он везде легко становился «душой
компании» будь то дружеская вечеринка или научный симпозиум. Он был
доброжелательным, интересным и остроумным собеседником, способным покорить
сердца слушателей забавной, но поучительной историей или анекдотом. События
политической жизни, спорт, культура, искусство и многое другое – все это вызывало
повышенный интерес с его стороны, и требовало оживленного обмена мнением с
заинтересованным слушателем. Однако существовали два направления, которые
пользовались абсолютным приоритетом по сравнению с остальными: это кафедра и семья.
Супруга, Надежда Григорьевна, продолжительное время работала в Институте
радиоприема и акустики (ИРПА) им. А.С.Попова. Возникавшие научные и технические
проблемы активно обсуждались, и по многим из них формировались квалифицированные
профессиональные советы и рекомендации, в подготовке которых участвовали и
сотрудники кафедры, а также другие специалисты, привлекаемые с помощью научного
авторитета и личных связей Сергея Константиновича.
В настоящее время сыновья Сергея Константиновича, Кирилл и Андрей, приняли
профессиональную эстафету от родителей и работают, после окончания СПбГЭТУ
«ЛЭТИ» в организациях, занимающихся вопросами промышленного применения
ультразвука и ультразвуковых измерений. В СПбГЭТУ в настоящее время на одном из
технических факультетов обучается и внучка Сергея Константиновича - Наталья.
Мы выражаем надежду, что выход настоящего издания позволит не только
вспомнить выдающегося специалиста, но и поможет и молодым и более опытным
читателям более точно позиционировать свой выбор направления и содержание
научных исследований, опираясь на мнение и опыт предшествующих поколений
исследователей.

Сотрудники кафедры ЭУТ

12
 О ВЛИЯНИИ НЕРОВНОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИЯ НА ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ
УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ ИМЕРСИОННЫМ СПОСОБОМ

А.Ф. Мельканович, Паврос С.К.

Дефектоскопия 1966 - №5, с.25-31

Приближенно решена задача о прохождении плоской ультразвуковой волны через

шероховатую границу раздела жидкость - твердое тело. Проведено экспериментальное
сравнение углового распределения поля преобразователя, работающего через гладкую и
шероховатую поверхности. Даются рекомендации по выбору оптимальной рабочей частоты для
иммерсионного контроля эхо-методом изделий с грубо обработанной поверхностью.

Иммерсионный способ ультразвуковой дефектоскопии по сравнению с контактным,

значительно снижает требование к качеству поверхности контролируемого изделия.
Однако до сих пор нет методики выбора оптимальной рабочей частоты с учетом
неровности поверхности изделия. Отсутствуют также данные, позволяющие учитывать
шероховатость границы раздела при расчете чувствительности иммерсионного
дефектоскопа. В настоящей работе поставлена задача частично восполнить этот пробел
для случая периодически шероховатой поверхности, которая получается после грубой
механической обработки (обдирки) изделий.
Для нахождения поля рассеянных отраженных и преломленных упругих волн
применим метод, использованный в работе [1] для определения отраженного рассеянного
электромагнитного поля. Задача решается в плоскости, проведенной нормально к границе
раздела поперек неровностей поверхности. Решение задачи разбивается на две части:
1. нахождение рассеянного поля на оси X , проведенной по вершинам
неровностей (для определения отраженного поля) и на оси X ′ , проведенной
по впадинам (для определения преломленного поля);
2. определение отраженного преломленного рассеянного поля по известному на
оси X или X ′ соответственно.
Решение первой части зависит от конкретной формы неровности и проведено
приближенным методом. Решение второй части получено независимо от решения первой.
Пусть плоская гармоническая волна с амплитудой звукового давления Pm падает на
бесконечно протяженную неровную поверхность h ( X )

Рис.1. Профиль неровной поверхности.

с периодом L = 2T под углом Θ П к оси Z (рис. 1). Тогда поле на оси X ( X ′) можно
представить в виде

P = Pm cos[β ( X ) + γ ( X ) − ωt ] ,

13
 где β ( X ) - периодическая составляющая фазы, вызванная периодичностью неровности;
γ ( X ) - непериодическая составляющая фазы, образованная наклонным падением волны.
В скалярном приближении это поле можно представить в виде суперпозиции
линейных волн, распространяющихся вдоль соответствующей оси [1],

∞
P = A0 ( p 0 X + β 0 − ωt ) + ∑ An [cos( p − n X + β n − ωt ) + cos( p + n X + β n − ωt ) ] .
n =1

Здесь введены следующие обозначения:

1 B
An = B12n + B22n ; β n = arctg 1n , (1)
2 B2 n

где An и β n - амплитуда и фаза линейной волны индекса n ; B1n и B2n - коэффициенты

ряда Фурье:

T T
2 nπ 2 nπ
B1n = ∫ B1 ( X ) cos XdX ; B 2 n = ∫ B 2 ( X ) cos XdX , (2)
T 0 T T 0 T

в свою очередь

B1 ( X ) = Pm cos β ( X ); B2 ( X ) = Pm sin β ( X ); (3)

Kλ nλ
λ±n = ; p ± n = K (sin Θ отр ± )
P± n L

- длина линейной волны и ее постоянная распространения на оси X ;

Θ отр = Θ П ; то же на оси X ′ :

K ′λ ′ nλ ′
λ ±′ n = ; p ′± n = K ′(sin Θ пр ± ).
p ±′ n L

Здесь K и K ′ , λ и λ ′ - волновое число и длина волны в жидкости и металле

соответственно; Θ отр - угол отражения, Θ пр - угол преломления волны, определяемый
законом Снеллиуса.
Каждую линейную волну на оси X и X ′ , распространяющуюся в положительном
направлении оси ( + n ) или в отрицательном ( − n ) , можно рассматривать как след,
оставляемый на этой оси одной из пространственных волн, составляющих рассеянное
поле. Сопоставляя каждую линейную волну на оси X или X ′ с соответствующей
пространственной волной, можно определить рассеянное и преломленное поля. Они
состоят из бесконечного числа неоднородных волн, для которых p ±2n > K 2 или
( p ±′ n ) 2 > ( K ′) 2 в жидкости и металле соответственно, и ограниченного числа однородных
плоских волн (спектров), для которых p ±2n < K 2 или ( p ±′ n ) 2 < ( K ′) 2 .
Неоднородные волны быстро затухают при удалении от оси X ( X ′) . Поэтому поле на
больших расстояниях от поверхности состоит только из однородных плоских волн
14
(спектров). В дальнейшем будем интересоваться именно этими компонентами поля.
Направление распространения их определяется следующими углами к оси Z :

λ nλ λ′ nλ ′
sin Θ П = = sin Θ отр ± ; sin Θ ′П = = sin Θ ′отр ±
λ±n L λ ±′ n L

в жидкости и металле соответственно.

Строгое определение величин B1 ( X ) и B2 ( X ) составляет дифракционную задачу,
общее решение которой еще не получено. Периодическую составляющую фазы β ( X ) на
оси X и X ′ можно определить, использовав принцип Гюйгенса- Френеля, справедливый
для пологих и неглубоких неровностей. Она зависит от профиля неровности. Определим
β ( X ) для неровности треугольной формы (рис. 1), которая лучше всего соответствует
профилю, получающемуся после грубой механической обработки.
В случае нормального падения волны (как наиболее часто встречающегося на
практике) получим:
для отраженного поля

0 0< X <T −a
β1 ( X ) =  ; (4)
2 Kh( X ) T −a < X <T

для преломленного через границу жидкость- металл и металл- жидкость

0 0< X <T −a
β1 ( X ) =  ; (5)
( K − K ′)h( X ) T − a < X < T

Направление распространения спектров в этом случае можно определить по формулам:

nλ nλ ′
sin Θ П = ± ; sin Θ ′П = ± . (6)
L L

При n λ , n λ ′ > L рассеянные волны будут неоднородными.

Для пологой поверхности с небольшой ошибкой можно считать, что амплитуда
отраженного поля равна PmV , а амплитуда преломленного поля PmW , где V и W -
коэффициенты отражения и прозрачности по давлению для плоской границы раздела
жидкость- металл.
Использовав (1) - (5), можно получить

ma  m a 2  n m a 
An = 2
P D 2 + 
2 m  −1 sinnπ (1−α) + (−1) 2 sinmsinnπ (1−α) − cosmcosnπ (1−α)
(m a) − (nπ )  nπ    nπ 

При определении амплитуд преломленных спектров через границу жидкость- металл и

металл- жидкость в этой формуле нужно положить:

a
m = ( K − K ′) H , α = , D =W ;
T

при определении амплитуд отраженных спектров-

15
 a
m = 2 KH , α = , D =V .
T

Для дефектоскопии существенный интерес представляет амплитуда преломленного

нулевого спектра, направление распространения которого совпадает с направлением
падающей волны при Θ П = 0 . Для преломленного через границу жидкость- металл
нулевого спектра получим

2 sin m sin 2 (m 2)
A0′ = An′ n = 0 = PmW (1 − α ) + 2(1 − α )α +α 2 . (7)
m (m 2) 2

При H → 0 и α → 0 уравнение (7) приводится к выражению для амплитуды волны,

прошедшей плоскую границу раздела; оно справедливо и при прохождении границы
металл- жидкость.
Оценить влияние шероховатости поверхности на ослабление звукового давления в
акустическом тракте эхо- дефектоскопа удобно с помощью коэффициента шероховатости
kш :

2
2 sin m 2 sin ( m 2)
k ш = (1 − α ) + 2(1 − α )α +α . (8)
m (m 2) 2

На рис. 2 представлены результаты численного расчета величины k ш для стали (скорость

ультразвука C l = 5,95 ⋅ 10 5 см сек ).

Рис.2. Зависимость коэффициента шероховатости от параметров неровной поверхности и

частоты ультразвука:
1 – fH = 0,1; 2 – 0,2; 3 – 0,3; 4 – 0,4; 5 – 0,5; 6 – 0,6; 7 – 0,9; 8 – 1,2; 9 – 1,5 Мгц ⋅ мм .

В качестве параметра кривых выбрано произведение частоты ультразвука f на высоту

неровностей H . Видно заметное уменьшение k ш с увеличением отношения a T для
больших значений fH . Наименее подходящий случай соответствует профилю, когда
a ≈ 0,8T (см. кривые 1-9 рис. 2). Для улучшения условий контроля при данной глубине
неровности параметры шероховатой поверхности нужно выбрать такими, чтобы
отношение a T было как можно меньше.

16
 Недостаток примененного для расчета метода состоит в трудности оценки
получающейся погрешности. Как указывается в [1, 2], погрешность может стать особенно
большой, если L кратно λ , то есть в точках «поверхностного резонанса» в жидкости.
Когда боковые спектры первого и второго порядка скользят по поверхности образца.
Проверка расчетных зависимостей проводилась эхо- методом. Для возбуждения
преобразователей использовались высокочастотные импульсы с экспоненциальной
огибающей. Число периодов в акустическом импульсе на уровне 0,5 от максимального
значения было не менее 15. В качестве пьезопреобразователей использовались
демпфированные кварцевые пластинки X- среза диаметром 25 мм.
Периодически шероховатая поверхность с различными параметрами создавалась
искусственно на стальных образцах с помощью модульных фрез. Профиль неровности
показан на рис. 1 пунктиром. Поперечные размеры образцов были выбраны такими чтобы
ультразвуковой пучок не касался стенок. Это позволило считать, что преобразователь
работает на полубезграничную среду.
В экспериментах использовался относительный метод измерений, заключающийся в
сравнении амплитуды P~ волны, дважды прошедшей шероховатую границу раздела вода-
сталь, с амплитудой P− волны, дважды прошедшей через такую же плоскую границу
раздела. Отношение P~ P− характеризует потери звукового давления за счет неровности
поверхности.
На рис. 3 представлены частотные зависимости отношения P~ P− для поверхности,
шероховатость которой соответствует классу чистоты ∆1 (кривая 1) и ∆ 2 (кривая 2). Они
даны в сравнении с соответствующими теоретическими зависимостями. Видно
удовлетворительное совпадение экспериментальных кривых с расчетными во всей
области, исключая точки L = λ (частоты 1 и 1,5 Мгц), в которых происходит ослабление
нулевого спектра, и L = 2λ (частоты 2 и 3 Мгц)- увеличение нулевого спектра для кривых
1 и 2 соответственно. Эти точки соответствуют условию возникновения «поверхностных
резонансов» в жидкости. В точках второго «поверхностного резонанса» P~ P− становится
даже больше единицы. Указанные отклонения, по- видимому, объясняются
перераспределением энергии между нулевым спектром в металле и спектрами в жидкости.
Эксперименты показали, что эхо- метод в иммерсионном варианте в областях
первого и второго «поверхностных резонансов» неприемлем из-за сильного «затягивания»
длительности эхо- сигналов. Это значительно увеличивает неконтролируемую зону
изделия. Скользящий по поверхности изделия спектр излучает нормальную к ней
энергию, которая является причиной «затягивания» импульсов. Его можно несколько
уменьшить, если закрыть шероховатую поверхность вне зоны распространения прямого
сигнала.
С учетом полученного в данной работе коэффициента шероховатости k ш уравнение
акустического тракта эхо- дефектоскопа в лучевом приближении по отношению к
дисковому отражателю [3] в случае периодически неровной поверхности можно записать

17
 Рис.3. Экспериментальная частотная зависимость коэффициента шероховатости:
1 – шероховатая поверхность, L = 2 мм , H = 0,3 мм ; 2 – то же,
L = 1мм, H = 0,1мм, a T = 0,35.

в виде

S и S 0W ′ exp[− 2(δ в z в + δ м z м )]
u = K 0U 0 2
kш , (9)
 C 
 z м + 0 z в  (λ ′)2
 Cl 

где u - напряжение на преобразователе при приеме эхо- сигнала; U 0 - напряжение,

подаваемое на преобразователь, в режиме излучения; K 0 - коэффициент, учитывающий
чувствительность преобразователя; S 0 - площадь отражателя; S и - площадь излучателя;
δ в , δ м - коэффициент затухания ультразвука в воде и металле соответственно; z в -
расстояние от излучателя до образца; z м - расстояние от поверхности образца до дефекта;
C 0 , Cl - скорость продольных волн в жидкости и металле; W ′ - коэффициент прозрачности
по энергии.
На рис.4 представлены результаты расчета акустического тракта по формуле (9) с
учетом шероховатости и без учета ее. В расчете принято: параметры шероховатости L=2
мм; Н=0,3 мм; a T = 0,35 ; диаметр отражателя- 3 мм; диаметр излучателя- 25 мм; z м - 500
мм; z в - 90 мм.

Рис.4. К расчету акустического тракта эхо – дефектоскопа:

1 – гладкая поверхность; 2 – шероховатая поверхность.

Из сравнения кривых, приведенных на рисунке 4, видно существенное различие

оптимальных рабочих частот дефектоскопа, работающего чрез гладкую и шероховатую
поверхности. Если оптимальную частоту при работе с шероховатыми поверхностями
определять через уравнение акустического тракта для гладкой поверхности, потеря
чувствительности для данного случая около 25 %.
Наличие боковых спектров в металле может привести к тому, что преобразователь
будет принимать импульсы, отраженные от дефектов, соосно с ним расположенных. Это
приведет к трудности расшифровки картины на экране дефектоскопа. В связи с этим
представляло интерес исследовать угловое распределение поля вибратора, работающего в
иммерсионном варианте через шероховатую поверхность, когда в металле присутствуют
боковые спектры.
18
 Образцы, на которых экспериментально снималось угловое распределение поля,
представляют собой круговые полуцилиндры радиусом 180 мм. Излучателями служили
недемпфированные кварцевые пластинки X-среза, диаметром 25 мм. Они помещались в
локальную иммерсионную ванну высотой 50 мм, которая приклеивалась к плоской
поверхности образцов. Приемником ультразвуковых колебаний служила пластинка
пьезокерамики ЦТС-19 размером 4 × 9 мм, которая притиралась к цилиндрической
поверхности образцов через тонкий слой эпоксидной смолы ЭД-5 без отвердителя.
Измерения неоднократно повторялись, чтобы исключить возможные ошибки из-за
нестабильности акустического контакта. Размеры образцов и рабочая частоты были
выбраны из условия, обеспечивающего исследование поля в дальней зоне вибраторов.
На рис.5 приведено экспериментально снятое угловое распределение поля
вибратора, с резонансной частотой 2,5 Мгц, работающего через плоскую и шероховатую
поверхности. Максимумы и минимумы кривой 1, соответствующей плоской границе
раздела, хорошо согласуются с рассчитанными по известной формуле

2 I 1 ( K ′r sin ϕ )
R (ϕ ) = ,
K ′r sin ϕ

где r- радиус вибратора; I1 - функция Бесселя первого порядка.

Рис.5. Угловое распределение поля вибратора:

1 – гладкая поверхность; 2 – шероховатая поверхность, L = 3 мм, H = 0,5 мм, a T = 0,4.

Из сравнения кривых видно, что шероховатость практически не изменяет формы

основного лепестка характеристики направленности вибратора. Уменьшение максимума
основного лепестка совпадает с расчетом по формуле (7). У кривой 2, помимо
максимумов, повторяющих максимумы кривой 1, имеется еще дополнительный,
обязанный первому спектру в металле. Величина его достигает 30% от максимума
основного лепестка, и на практике с ним нельзя не считаться. Положение его хорошо
совпадает с расчетом по формуле (6).

ВЫВОДЫ
1. оптимальную рабочую частоту для дефектоскопии изделий с грубой периодически
неровной поверхностью иммерсионным способом можно определить из уравнения
акустического тракта с учетом коэффициента k ш .

19
2. для уменьшения неконтролируемой зоны вблизи поверхности изделия выбранную
таким образом рабочую частоту нужно взять вне области первого (период
неровности равен длине волны ультразвука в жидкости) и второго (период
неровности равен двум длинам волн) «поверхностных резонансов» в жидкости.
3. боковые спектры в металле дают ложное толкование координат дефектов. Поэтому
длина волны ультразвука в металле должна быть не меньше периода неровности.

ЛИТЕРАТУРА
1. Дерюгин Л.Н. Труды МАИ, вып. 39, М., Оборонгиз, 1954, стр. 5.
2. Урусовский И.Л. ДАН СССР, 1966, 131, 4.
3. Ермолов И.Н. Сб. Применение ультраакустики к исследованию вещества, вып. 9,
Оздание МОПИ, 1959, стр. 217.

20
 О ВЫБОРЕ ОПТИМАЛЬНОЙ РАБОЧЕЙ ЧАСТОТЫ ДЛЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО
КОНТРОЛЯ ЭХО - МЕТОДОМ ИЗДЕЛИЙ С ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ГРУБО
ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ

С.К. Паврос

Дефектоскопия 1969, №4, с.-53-58

В лучевом приближении получен коэффициент k ц , учитывающий кривизну изделий с

цилиндрической поверхностью большого радиуса при контроле в иммерсионном варианте.
Приводятся результаты расчета k ц для ряда практически важных случаев.

Оптимальные условия прозвучивания изделий, обеспечивающие наивысшую

чувствительность контроля, обычно определяются из уравнения акустического тракта.
Для случая плоской границы раздела акустический тракт иммерсионного дефектоскопа
приводится к однородной среде [1]. Угловое распределение поля излучателя в металле
при этом характеризуется обычной характеристикой направленности

 πD 
2I1  sin θ 
R(θ ) =  λ′ , (1)
πD
sin θ
λ′

где λ ′ - длина волны в изделии; D-диаметр излучателя; I1 - бесселева функция первого

порядка.
В лучевом приближении поле круглого поршневого излучателя принято
представлять в виде нерасходящегося пучка плоских волн в ближней зоне (прожекторная
часть) и расходящегося пучка квазисферических волн в дальней зоне излучателя. Угол
расхождения определяется углом главного конуса излучения, который соответствует
первому нулю характеристики направленности (1).
Во время прохождения прожекторной части ультразвукового пучка через
цилиндрическую границу раздела плоский фронт волны искажается. Очевидно, должен
измениться и характер углового распределения поля излучателя в дальней зоне. Чтобы
найти эту зависимость сравнивалось угловое распределение поля излучателя,
работающего через плоскую и цилиндрическую поверхности. На рис.1 представлены
экспериментальные кривые. Положения минимумов кривой 1 (плоская поверхность)
совпадает с нулями формулы (1). Положение минимумов кривых 2 и 3 (цилиндрические
поверхности, R соответственно 2000 и 1000 мм) сдвинуты вправо по оси углов ( f = 2,5
Мгц).
Можно сопоставить изменение угловой ширины главного лепестка характеристики
направленности с углом отклонения крайнего луча ультразвукового пучка от нормали
после преломления, определенным по очевидной формуле

( n − 1) D
ψ ≅ , (2)
2R

где n = v ′ v - коэффициент преломления; v′ и v - скорость звука соответственно в металле

и жидкости; R- радиус цилиндра. Эта формула справедлива при D << R .

21
 Рис.1. Угловое распределение поля излучателя диаметром 25 мм.

Из рис.1 видно, что смещение минимумов кривых 2 и 3 от минимума кривой 1 для

больших радиусов кривизны совпадает с углом, определяемым по формуле (2). Пользуясь
этими данными, получим приближенное выражение для коэффициента, учитывающего
ослабление чувствительности при работе через цилиндрическую поверхность. Вывод
проводится в лучевом приближении без учета трансформации типа волн на выпуклой
преломляющей границе по методике, предложенной в работе [2]. Так как цилиндр имеет
осевую симметрию, рассматривается излучатель и отражатель квадратной формы. Угол
расхождения пучка в дальней зоне такого излучателя определяется по известной формуле
sin γ ~ γ = λ ′ 2d (где 2d- сторона квадрата), а протяженность ближней зоны будем
приближенно считать совпадающей с ближней зоной круглого излучателя диаметром,
равным 2d.
Уравнение акустического тракта эхо- дефектоскопа в иммерсионном варианте для
случая плоской границы раздела получено в [2]. Там же представлена схема вывода этого
уравнения. Для нашего случая оно приводится к виду

D *2Wи S o exp[− 4(δr + δ ′r ′)]

I пр = , (3)
(2γRи ) 2 (2 χR0 )

где S и = 4d 2 , S 0 = 4b 2 - площадь излучателя и отражателя соответственно; Wи = I 0 S и -

излучаемая мощность;
d d2 r
Rи = rи′ + r ′ = − rбл′ + r ′ = + + r′ ;
tgγ λ′ n
 
 
b + r ′tgη  r′ 2b 2 
R0 = r + ≅ r + n + ,
tgχ   λ′ 
2 λ′ 
 1−   
  2b  
где
2
 λ′ 
b 1−  
λ′ η λ′  2b 
sin η ≅ η = ; χ= = ; r0 = ,
2b n 2bn  λ′ 
 
 2b 

22
δ , δ ′ - коэффициенты затухания звука в воде и металле. Для простоты принято, что
sin η ≈ η . Это можно сделать с точностью 20%, если η не превышает 60 o .
Для случая цилиндрической границы раздела схема вывода уравнения акустического
тракта представлена на рис. 2. В результате преломления на цилиндрической поверхности
звуковое поле излучателя и отражателя будет иметь вид несимметричной пирамиды.

Рис.2. Схема вывода уравнения для цилиндрической поверхности.

В режиме излучения пересчитываем акустический тракт к однородной среде со

скоростью v′ . Будем считать, что ультразвуковые лучи выходят из мнимого центра
″ ′
излучения Fи1 в плоскости чертежа и из Fи - в перпендикулярной плоскости. Тогда
интенсивность волны, падающей на отражатель

D *Wи exp[− 2(δr + δ ′r ′)]

I пад = , (4)
(2γRи )(2νRи1 )
где
 d +  d − r  d (n − 1)
2
 d2
 −r  λ′ R
″ ′ h    d2 r
Rи1 = rи1 − rбл = + r′ − λ′ = + r′ − + ;
tgν  n  d λ′ λ ′ n
  (n − 1) +
  R 2d
 d 2

 −r
tgψ = d +  d − r  d (n − 1) ;
2
d
h′ =  + λ′  λ′ n  R
 tgψ n   
 
 
d d d
ψ ≅ β − α = ( n − 1) ; sin α ~ α = ; sin β ≈ β = n .
R R R

При построении отраженного поля будем исходить из положения, что отражатель

можно рассматривать как излучатель отраженной волны. Поскольку в дальней зоне
поршневого излучателя волн квазисферическая, излучатель отраженной волны нельзя
считать поршневым. Он не будет обладать ближней зоной, и пучок отраженных волн
будет сразу расходиться. Поэтому можно предполагать, что вся отраженная энергия будет
′
сосредоточена внутри пирамиды с углом при вершине 2η , расположенной в точке F0 .

23
 В результате преломления на цилиндрической границе раздела отраженный пучок
приобретает несимметричную форму. Пересчитывая акустический тракт при приеме к
однородной среде со скоростью v , следует считать, что в плоскости чертежа отраженные
лучи выходят из мнимого центра отражения F01 на расстоянии R01 от приемника под
углом 2θ , а в перпендикулярной плоскости- F0 , R0 ,2χ соответственно. Тогда
интенсивность отраженной волны, достигшей поверхности приемника, равна

D *W01 exp[− 2(δr + δ ′r ′) ] D * Wи exp[− 4(δr + δ ′r ′) ]

2

I пр1 = = , (5)
( 2 R01θ )( 2 R0 χ ) ( 2γRи )( 2νRb1 )(2 R01θ )( 2 R0 χ )

где
W отр = I пад S 0 ;
ϕ η ( n − 1)
θ =ϑ +ω ; ϑ = ; ϕ =η −ω ; θ = + ω.
n n n

При больших R:
 
 
′
l ′ (r + r )tgη 1 
′ λ ′ 2b 
sin ω ≅ ω = = 0 = b + r′ ;
R R R  λ′ 
2

 1−   
  2b  
  
  
λ ′  (n − 1)  r′ 2b 2 
θ= 1 +  +  ;
2bn  R  2 λ ′ 
 λ′ 
  1 −   
   2b  
r′ 2b 2
+
l′ 1 − (λ ′ 2b) 2 λ′
R01 = r + =r+n .
tgθ (n − 1)  r′ 2b 2 

1+ +
R  1 − (λ ′ 2b) 2 λ′ 
 

Коэффициент, учитывающий ослабление чувствительности на криволинейной

границе, можно определить (6)

r  
2
λ′   λ′  
 r ′ +  r 1 −   + r ′n

Pпр1 I пр1 γRи χR0 2d  2  2b 
kц = = = =  
Pпр I пр vRи1θR01   λ′ d   λ′ 
2
 r (n − 1)  
r  + (n − 1)  + d r 1 −   + r n +
′ ′ 
  2d R   2b   R  


Формула (6) применима для цилиндров радиусом больше 400 мм.

На рис.3 приведена рассчитанная зависимость величины k ц от радиуса цилиндра для
различных размеров преобразователей. Для малых радиусов цилиндров увеличение
размера преобразователя с точки зрения уменьшения влияния кривизны поверхности
24
нежелательно. Этот коэффициент можно использовать как поправочный множитель в
обычном уравнении акустического тракта [1] для учета влияния кривизны поверхности
изделия. Шероховатая поверхность изделий дополнительно снижает чувствительность
ультразвукового контроля. В работе [3] рассмотрено влияние периодической шероховатой
поверхности треугольного профиля на ослабление звукового давления в акустическом
тракте эхо - дефектоскопа. Это ослабление характеризуется коэффициентом
шероховатости k ш .

Рис.3. Зависимость коэффициента k ц от радиуса цилиндрической поверхности.

1 - 2d=15 мм; 2 - 20; 3 - 25; 4 - 30.

Используя оба полученных коэффициента как поправочные множители к уравнению

акустического тракта, можно определить оптимальную рабочую частоту для контроля
крупногабаритных цилиндрических изделий с шероховатой поверхностью треугольного
профиля:
U S S D * exp{− 2[δ ( f )rδ ′( f )r ′]}
= и 0 2
kц k ш , (7)
K 0U 0  r 
 + r ′  (λ ′)
2

n 
где U - напряжение на преобразователе в режиме приема; U 0 - напряжение, подаваемое на
излучатель в режиме излучения; K 0 - коэффициент, учитывающий чувствительность
преобразователя; D * - коэффициент прозрачности границы раздела по энергии.
Здесь частотная зависимость коэффициента затухания нами не расшифровывается,
так как для разных материалов при различных соотношениях среднего размера зерна к
длине волны закон изменения затухания различный. Для большинства современных
сплавов, которые представляют собой сложные многофазные системы, аналитическое
выражение его неизвестно. Поэтому следует пользоваться частотной зависимостью
коэффициента затухания, определенной экспериментально.
На рис.4 представлены результаты расчета акустического тракта по формуле (7) для
цилиндрической грубо обработанной поверхности 1 и плоской идеально гладкой 2. В
расчете принято: параметры шероховатости L = 2 мм , H = 0,3 мм , a T = 0,35 ; диаметр
отражателя- 3 мм, диаметр излучателя- 25 мм, r ′ = 500 мм , r = 90 мм ; радиус цилиндра-
500 мм. При расчете значения δ ′ в данном диапазоне частот взяты из работы [4] для стали
марки 15 с размером зерна 0,05 мм. Затухание ультразвука в воде в данном случае не
учитывалось за малостью.

25
 Рис. 4. К расчету акустического тракта эхо - дефектоскопа.

Выбор оптимальной рабочей частоты (см. рис.4) с учетом обоих полученных

коэффициентов дает выигрыш в чувствительности порядка 30-35 %.

ЛИТЕРАТУРА
1. Ермолов И.Н. Методы ультразвуковой дефектоскопии, ч. 1, М., Изд. Московского
горного института, 1966, стр.157.
2. Шрайбер Д.С. Ультразвуковая дефектоскопия, М., Изд. «Металлургия», 1965, стр.
220.
3. Мельканович А.Ф. и Паврос С.К. Дефектоскопия, 1966, №5, 25.
4. Меркулов Л.Г. ЖТФ, 1957, 27, 1386.

26
 РАСЧЕТ АКУСТИЧЕСКОГО ТРАКТА ЭХО-ДЕФЕКТОСКОПА ПРИ КОНТРОЛЕ
ИЗДЕЛИЙ С КРИВОЛИНЕЙНОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ КОНТАКТНЫМ СПОСОБОМ

А.С. Голубев, С.К. Паврос

Известия ЛЭТИ, 1970, вып.89, с.78-87

В скалярном приближении с учетом дифракционных эффектов получено уравнение

акустического тракта эхо-дефектоскопа для случая контроля изделия по
цилиндрической поверхности. Расчетные данные проверены экспериментально.

I.Контроль цилиндрических изделий

Разработка вопросов метрики в ультразвуковой дефектоскопии основана на изучении

акустического тракта дефектоскопа. Для случая, когда изделие прозвучивается со
стороны плоской грани, акустический тракт эхо-дефектоскопа в настоящее время в
основном изучен [1—3]. Не меньший практический интерес представляет контроль
изделий со стороны криволинейных поверхностей. Однако в этом варианте
акустический тракт исследован еще недостаточно.
Настоящая работа посвящена анализу акустического тракта эхо -дефектоскопа
при контроле изделий контактным способом со стороны цилиндрической поверхности.
Действующая поверхность пьезоэлемента стандартного нормального искателя в
контакте с цилиндрической поверхностью через жидкостную прослойку приобретает
форму, близкую к прямоугольной. Одна сторона, параллельная образующей цилиндра,
определяется соответствующим размером пьезоэлемента , а другая — зависит от
радиуса цилиндра , количества и вязкости применяемой контактирующей жидкости.
Толщина контактирующей прослойки, по ширине действующей полосы
пьезоэлемента, получается неодинаковой. Она минимальна в центре и увеличивается к
краям. Это приводит к изменению амплитудных и фазовых соотношений в излучаемой
волне по сравнению со случаем контроля через плоскую поверхность.
Задачу об излучении реального искателя через цилиндрическую поверхность с
учетом упомянутых особенностей формально можно свести к задаче об излучении
мнимого прямоугольного источника с амплитудным и фазовым распределением. Этот
источник можно поместить в плоскости х=0 (рис.1) и приближенно рассматривать как
находящийся в бесконечном экране. Амплитудное распределение в направлении оси у
должно отражать, во-первых, увеличение амплитуды колебаний реального излучателя
от центра к краям из-за увеличения толщины прослойки, и, во-вторых , ослабление
нормальной составляющей упругого смещения в периферийных частях волнового
пучка вследствие преломления и частичной трансформации типа волн. Действие этих
факторов противоположно. Если к тому же пьезоэлемент эффективно задемпфирован,
а радиус цилиндра R много больше радиуса искателя a, то влияние их будет вообще
невелико и тогда амплитудным распределением в первом приближении можно
пренебречь.
Распределение фазы по плоскости мнимого излучателя в направлении оси у
можно определить из оптической длины лучей. Если соблюдается условие R>>а, то
все лучи можно считать параллельными и тогда, согласно рис.1,
(k − k ′) 2 k ′d 2
∆ϕ=kx+k′x′= y + (1)
2R 2R
где k и k′ — волновые числа для прослойки и изделия соответственно; 2d — ширина
действующей полосы пьезоэлемента.
27
 Рис.1.

В скалярном приближении поле мнимого излучателя с фазовым распределением

(1) на основании интегральной формулы Гюйгенса [4] может быть записано в виде:

ik ′ exp( −i′k ′rAB )   kd 2 (k − k ′) 2  

2π ∫∫
PB = P0 cos ϑ AB exp− i  + y  dS A, (2)
SA
rAB   2 R 2 R 
где PB — давление в точке наблюдения; Ро — амплитуда давления вблизи излучателя;
SA — площадь мнимого излучателя (рис.2):

Рис.2
28
 Поле отражения от плоского дефекта, размеры которого много больше длины
волны, может быть вычислено с помощью приближения Кирхгофа. Каждая точка В
отражающей поверхности рассматривается как вторичный излучатель элементарной
волны. Положив коэффициент отражения от дефекта равным 1, определим давление,
создаваемое этим излучателем в точке С мнимого приемника, расположенного на
месте упомянутого выше мнимого излучателя:

ik ′ exp(−ik ′rBC′ )
PBC ′ = PB × cos ϑBC′ dS B (3)
2π rBC′

Переходя от мнимого приемника к реальному, следует учесть дополнительный

набег фазы в показателе экспоненты (3). Величину радиуса вектора rBC в знаменателе
этого выражения можно оставить без изменения. Рассматривая практически важный
случай, когда дефект находится вблизи оси преобразователя, с учетом введенных выше
ограничений приближенно можно считать, что этот дополнительный набег
определяется выражением (1). Тогда (4):

ik ′ exp( −ik ′rBC )   (k − k ′) 2 k ′d 2  

PBC =
2π
PB
rBC
exp − i 
2 R
y +
2 R   cos ϑBC dS B
  
C учетом (3) и (4) звуковое давление, действующее в точке С на поверхности
приемника (5):

ik ′ exp(−ik ′rBC )   k − k ′ 2 k ′d 2  
2π ∫∫
PC = PB cos ϑBC exp− i  y +  dS B
SB
rBC   2 R 2 R 
Электрический сигнал, возникающий на пьезоэлементе, пропорционален
среднему значению звукового давления по всей площади So реального приемника:

1
P=
S0 ∫∫ P dS
SA
C 0 (6)

Подставляя (2) в (5) и результат в (6) для конвертируемого преобразователя,

получаем:

k ′d 2 2
P0 exp(−i )  ′ ′ 
2R exp( − ik r ) k − k
∫∫  ∫∫ y 2 ) cos ϑ AB dS A  dS B (7)
AB
P =− 2
exp( −i
(λ ′) S 0  SA
SB 
rAB 2R 

x
Так как rAB = , где х — расстояние до дефекта (рис.2), то
cos ϑ AB

29
 k ′d 2 2
P0 exp(−i )  ′ 
2R k − k
∫∫  ∫∫ cos ϑ AB exp(−ik ′rAB ) exp(−i y 2 )dS A  dS B (8)
2
P= 2 2
(λ ′) x S 0 S B  S A 2R 

На больших расстояниях от искателя подынтегральная функция представляет

собой произведение медленно меняющегося в интервале интегрирования
амплитудного множителя cos 2 ϑ AB на быстро меняющийся фазовый множитель.
Вынося за знак интегрирования среднее значение медленно меняющейся
функции, получим:

k ′d 2
P0 exp(−i )[cos 2ϑ ] 2  
2
2R k − k′ 2
P =−
(λ ′) 2 x 2 S 0 ∫∫ 
SB 
∫∫ exp( − i k ′rAB ) exp( − i
2 R
y ) dS A  dS B

(9)
 A
S

где
a 2 + d 2 + 2b 2
ϑmax
1 1 x
cos 2ϑ AB = ∫ cos 2 ϑ AB dϑ AB = +
ϑmax 0 2  a 2 + d 2 + 2b 2  
2arctg   1 + a 2
+ d 2
+ 2b 2
2

 ( )
 x  x 2

  
При интегрировании (9) для упрощения будем считать, что дефект имеет квадратную
форму со стороной 2b. В прямоугольной системе координат:

rAB = x B2 + ( y A − y B ) + ( z A − z B ) ≈ x B +
2 2 ( y A − y B )2 + (z A − z B )2
2xB 2xB

где xB, yB, yA, zB, zA – координаты точек А и В, причём xB значительно больше размеров
искателя и дефекта.
Тогда внутренний интеграл в (9) приведётся к виду (10):

a
 ( z A − zB ) 
2 d
 ( y A − yB ) 
2
k − k′ 2
I = exp(−ik ′x B ) ∫ exp − ik ′  dz A ∫ exp− ik ′  exp(−i y A ) dy A
−a  2 x B  − d  2 x B  2 R

В (10) содержится два интеграла. С помощью простых преобразований показателей

экспонент их можно привести к интегралам Френеля [5]:

u u
π  π 
C (u ) = ∫ cos t 2 dt ; S (u ) = ∫ sin t 2 dt .
0 2  0 2 
Тогда
a
 ( z A − zB ) 
2
πx B a π
I 1 = ∫ exp− ik ′  dz A = ∫ exp(−i u 2 )du =
−a  2xB  k ′ −a 2
(11)
πx B
= {[C (u +a ) − C (u −a )] − i[S (u +a ) − S (u −a )]}
k′
где

30
 k′ k′
u= (z A − z B ) ; u +a = (a − z B )
πx B πx B
k′
u −a = − (a + z B ) ;
πx B
d
 ( y − y B ) − i (k − k ′) y 2  dy =
I 2 = ∫ exp − ik ′ A A A
−d  2 xB 2R 
 y2  k ′y B 
2
 π u+ d π
= exp− ik ′ B + i  
∫ exp(−i u 2 )du =
 2 x B  2 x B µ 
  2µ u− d 2
 
 y2  k ′y B 
2
 π
= exp − ik ′ B + i   {[C (u +d ) − C (u −d )] − i[S (u +d ) − S (u −d )]}, (12)
 2 x B  2 x B µ 
  2µ
 
где
k′ k − k′ 2 k ′y B 
µ =ν + , ν = ; u=  µ yA − ,
2xB 2R π  2 x B µ 
2 k ′y B 
u +d =  µd − ;
π  2 x B µ 
2 k ′y B 
u −d = −  µd + .
π  2 x B µ 

В данном рассмотрении ограничимся случаем малых по сравнению с размерами

искателя дефектов, т.е. a>>zB, d>>yB. В этом случае (11) и (12) упрощаются и (10) можно
записать в виде:

π
I = exp( −ik ′x B ) 4 ad [C (u a ) − iS (u a )][C (u d ) − iS (u d )] ×
α (α ′ + γ ′)
 y B2  k ′y B 
2


× exp − ik ′ + i 

,
 2 xB  2 xB µ  
 
где
2 k ′a 2 2
ua = α , α= ; ud = (α ′ + γ ′) ,
π 2xB π
k ′d 2
α′ = , γ ′ = νd 2
2 xB

Подставляя (13) в (9) и проводя интегрирование таким же способом, получаем (14):

k ′d 2
2 2
P0 4a d π cos ϑ AB exp(−i2
[ 2
) ]
2

R [C (u ) − iS (u )]2 ×
P =−
(λ ′) 2 S 0 x B2 α (α ′ + γ ′)
b a

31
 4b 2
× [C (u d ) − iS (u d )] [C (ub ) − iS (ub )]exp(−2ik ′x B ) ,
2

2 βγ
π β +γ
где
4 βγ k ′b 2
uB = , β= , γ ′ = νb 2 .
π β +γ 2xB

Взяв модуль (14), получим окончательное выражение для амплитуды принятого

сигнала:

S B [S A ]
2
π2 π (β + γ )
P = exp( −2δx ) [
C 2 (u a ) + S 2 (u a ) × ]
S 0 (λ ′) x B
B
2 2
4 α (α ′ + γ ′) 2βγ (15)
[ ]
× C 2 (u d ) + S 2 (u d ) C 2 (u b ) + S 2 (u b )

Здесь член exp(−2δx B ) учитывает затухание ультразвука в материале изделия.

Для проведения численных расчетов по (15) необходимо знать действующие
размеры искателя. Размер 2d искателя поперек образующей цилиндра определялся
экспериментально в зависимости от радиуса цилиндра R, количества и вязкости кон-
тактирующей жидкости путем непосредственного измерения.

Рис.3

Полученные результаты для прослойки из трансформаторного масла приведены на

рис.3. Кривая 1 соответствует слегка смазанной поверхности, 3 — обильно смазанной, 2
— промежуточный случай. Для последующих расчетов нами была использована кривая 2.
Расчет акустического тракта для ультразвукового контроля цилиндрических изделий
контактным способом по (15) без учета затухания проводился для широкого диапазона
частот, размеров искателя и цилиндров. Некоторые из этих результатов представлены на
рис. 4 (f=2,5 Мгц, R=75 мм).
Экспериментальные исследования проводились на образцах; с малым затуханием
звука (алюминий) и различными радиусами кривизны. В образцах были просверлены
плоскодонные отверстия (искусственные дефекты) диаметром 3 мм на различной глубине
х. Излучателями служили демпфированные кварцевый пластинки Х-среза диаметром 10,
14, 20 и 25 мм. Акустический контакт создавался с помощью трансформаторного масла.
Качество акустического контакта и точность положения излучателя устанавливались по

32
максимуму сигнала на экране осциллоскопа. Измерения неоднократно повторялись, чтобы
исключить возможные ошибки из-за нестабильности акустического контакта. Полученные
данные затем усреднялись.
Сопоставление экспериментальных кривых с теоретическими производилось путем
совмещения экспериментальных точек с расчетными в дальнейшей зоне, где все
возможные погрешности минимальны. Сравнение экспериментальных данных с
расчетными показывает, что в пределах применимости полученного уравнения (15) (для
небольших дефектов, залегающих на значительной глубине) наблюдается хорошее
количественное совпадение. Практически удовлетворительное согласие имеет место на
a2
расстояниях x>
λ′

Рис.4

Оценка погрешности порученного уравнения показала, что существенное различие

хода кривых на малых расстояниях не может быть объяснено только влиянием принятых
при выводе допущений. По-видимому, здесь также сказывается импульсный характер
излучения, который, как известно [1], сказывается в основном на небольших
расстояниях до дефекта.
Обращает на себя внимание то, что кривые, соответствующие большим размерам
преобразователей, расположены ниже. Это обусловлено относительным уменьшением
действующей площади и одновременно усреднением сигнала по всей площади
пьезоэлемента.
Пунктирными кривыми на графиках для сравнения нанесены аналогичные
зависимости для случая контроля по плоской поверхности.
Таким образом, по отношению к дискообразному дефекту изменение амплитуды эхо-
сигнала от дефекта с глубиной его залегания при контроле цилиндрических изделий
существенно отличается от подобной зависимости при прозвучивании по плоской грани.
Увеличение диаметра искателя в этом случае может приводить к уменьшению
чувствительности контроля. В частности, дефектоскопию цилиндров малого диаметра
(R<100 мм) целесообразно осуществлять искателями с прямоугольным пьезоэлементом.
Авторы благодарят Гельфер Э.Г., принимавшую участие в расчетах и эксперименте.

33
 ЛИТЕРАТУРА
1. И.Н. Ермолов. Методы расчета акустического тракта ультразвукового
дефектоскопа, «Дефектоскопия», 1967, № 3—5.
2. А.С. Голубев. Отражение плоских волн от цилиндрического дефекта,
«Акустический журнал», 1961, т. VII, № 2, стр. 174.
3. Д.С. Шрайбер. Ультразвуковая дефектоскопия, Изд-во «Металлургия», М., 1965.
4. Е. Скучик. Основы акустики, ч. 1, Изд-во «Иностранная литература», М., 1958.
5. Е. Янке, Ф. Эмде, Ф. Лёш. Специальные функции, Изд-во «Наука», М., 1968.

34
 РАСЧЕТ АКУСТИЧЕСКОГО ТРАКТА ЭХО-ДЕФЕКТОСКОПА ПРИ КОНТРОЛЕ
ИЗДЕЛИЙ С КРИВОЛИНЕЙНОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ КОНТАКТНЫМ СПОСОБОМ

А.С. Голубев, С.К. Паврос

Известия ЛЭТИ, 1970, вып.89, с.87-92

II. Контроль сферических изделий

В скалярном приближении с учетом дифракционных эффектов получено уравнение

акустического тракта эхо-дефектоскопа для случая контроля изделия по сферической
поверхности. Результаты численных расчетов сопоставляются с данными для случая
контроля со стороны плоской грани .
Уравнение акустического тракта эхо-дефектоскопа при контроле изделий
сферической формы может быть получено в той же постановке задачи , которая была
использована в [1] для случая ; цилиндрических изделий.
В данном случае действующая поверхность пьезоэлемента стандартного
нормального искателя получается в форме круглого диска, диаметр которого 2d
определяется радиусом сферы R, а также количеством и вязкостью применяемой
контактирующей жидкости. Распределение фазы по поверхности мнимого излучателя
будет

k ′d 2 k − k ′ 2
∆ϕ = + ρA, (1)
2R 2R

где k и k' — волновые числа для прослойки и изделия соответственно; ρ A — текущий

радиус круглого мнимого излучателя.
Уравнение акустического тракта в скалярном приближении:

2
[ ] [ ]
2 2
P cos 2 ϑ   P0 cos 2 ϑ
∫∫  ∫∫  ∫∫ I
2 2
P = 0 2 exp(−ik ′r − iνρ dS dS = dS B , (2)
(λ ′) S 0 x 2 SB 
 SA
AB A A

B
(λ ′)2 S 0 x 2 SB

где S0 и SA – полная и действующая площади пьезоэлемента искателя; SB – площадь

дискового дефекта. Остальные обозначения по смыслу совпадают с обозначениями в
[1].
При интегрировании (2) rAB в показателе экспоненты представляется в виде:

ρ A2 ρ B2 ρ A ρ B cos[ϕ A − ϕ B ]
rAB = x + ρ + ρ − 2 ρ A ρ B cos(ϕ A − ϕ B ) ≈ x +
2 2
A
2
B + − , (3)
2x 2x x

где x, ρ A , ρ B , ϕ A , ϕB - координаты точек А и В в цилиндрической системе.

Тогда, с учётом (3), получим (4):

  ρ 2  d   k′  2 
2π
 k ′ρ A ρ B cos(ϕ A − ϕ B ) 
I = exp − ik ′ x + B  ∫ exp − iν +  ρ A ρ A dρ A ∫ exp i  dϕ A ,
  2  0   2x   0  x 

Выполнив интегрирование по углу, а затем интегрируя многократно по частям по

ρ A , получаем:
35
  k ′dρ B 
Jn 
  ρ  S A
2 ∞
 x 
I = exp− ik ′ x + 
B
∑
2 x  (− iσ ) n ≡1
exp(− iσ )
 k ′dρ B 
(iσ )n−1 , (5)
   
 2x 
 k′ 
σ = ν +  d 2 = γ ′ + α ′ .
 2x 

Подставляя (5) в (2) и интегрируя по углу, получаем:

[
P cos 2 ϑ ]
2
S A2 b

∫ exp(− 2iσ )W
2
P = 0 2 2π ρ B dρ B ; (6)
(λ ′) S 0 x 2 σ 2 0

где
 k ′dρ B 
Jn ∞

W = exp(−iβ ′)∑  x 
(iσ )n−1 .
n
n =1  k ′dρ B 
 
 2x 

Для приближенного интегрирования (6) необходимо ограничиться определённым

числом членов в ряде. Разложим подынтегральное выражение в ряд Маклорена по
′ 2
параметру β ′ = k ρ B с точностью до членов второго порядка малости. Тогда
2x

  β′ 
k

∞ ∞ k +n  i  

W = exp(−iβ ′) ∑∑
(iσ )  ω    γ′ 
= (exp(iσ ) − 1) + β ′α ′ − i (exp(iσ ) − 1) +
 n=1 k =1 (k + n )! k!   σ 
  (7)
 
(β ′)2 − (exp(iσ ) − 1) γ ′  2 − iα ′1 − γ ′  − 1 (α ′)2 
++      
2!  σ   σ 2 

σ
где ω = . Подставляя (7) в (6) и проводя интегрирование, получаем:
γ′

2
b2 α ′ 
[
P = P0 cos 2 ϑ ]2
 
a2  σ 
{(1 − exp(− iσ )) + β (1 − exp(− iσ )) ×
γ ′  β 2  3
2
  2γ ′
× α ′ exp(− iσ ) − i (1 − exp(− iσ ))  +  (α ′) exp(− 2iσ ) − 2(1 − exp(− iσ ))   −
2

  σ  3  2 σ 
γ ′ 1 
− 3iα ′ exp(− iσ )(1 − exp(− iσ ))  − iα ′ exp(− iσ )(1 − exp(− iσ )) − α ′ exp(− iσ ) , (8)
σ  2 

k ′b 2
где β = ; 2b – диаметр отражателя.
2x
Взяв модуль полученного выражения, с точностью до членов второго порядка
малости, получим:
36
 2
b2 α′ 2 σ
[
P = 4 P0 cos 2 ϑ ]
2

a2
  sin 1 − α ′β exp(− 2δx ) , (9)
σ  2

где член exp(− 2δx ) учитывает затухание звука в материале изделия.

Представляет интерес сравнить (9) с известным уравнением акустического тракта
при прозвучивании изделий с плоскими поверхностями [2]. В нашем приближении его
можно записать в виде:
2 b2 α
[
P ïë = 4 P0 cos 2 ϑ
a 2
]
sin 2
2
1 − αβ exp(− 2δx ) , (10)

k ′a 2
где α = .
2x
Беря отношение (10) к (9), получаем:
2α α
2 sin 2 sin 2
Pïë 1 σ  2 1 − αβ  x 2 1 − αβ
= =  ≈ 1 + 3  (11) ,
Pñô ′
kk  α  σ 1 − α ′β  R x 2 α′ 
2
1 − α ′β
sin 2 sin 1 + 3 
2 2 R
где kk – коэффициент, учитывающий кривизну поверхности изделия.
Выражение (11) рассчитывалось для широкого диапазона входящих в него
параметров. Для определения действующего размера преобразователя использовались
экспериментальные данные, подобные кривым рис.3 из [1].

Рис.1

Рис.2
Некоторые результаты расчета для частоты f=2,5 Мгц, R = 7,5 см, 2b =0,3см и
различных размеров искателей а приведены на рис.1. Анализ рассчитанных зависимостей
показывает, что коэффициент kk является функцией расстояния при R <150 мм. Для таких
изделий при определении эквивалентных размеров обнаруженных дефектов АРД-
37
диаграмма, полученная в [2], не пригодна. Для ее построения необходимо использовать
выражение (9). При R>150 мм коэффициент kk (рис. 2) является постоянным и его можно
ввести как поправочный множитель для учета кривизны сферической поверхности в
уравнение акустического тракта из [2].

ЛИТЕРАТУРА

1. А.С. Голубев, С.К. Паврос. Расчет акустического тракта эходефектоскопа при

контроле изделий с криволинейной поверхностью, ч.1. Контроль цилиндрических
изделий, «Известия ЛЭТИ», 1970, № 89, стр. 78.
2. И.Н. Ермолов. Методы расчета акустического тракта ультразвукового
дефектоскопа, «Дефектоскопия», 1967, № 4, стр. 14.

ОБ ИСКАЖЕНИИ ХАРАКТЕРИСТИКИ НАПРАВЛЕННОСТИ НОРМАЛЬНОГО

ИСКАТЕЛЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО ДЕФЕКТОСКОПА ПРИ ПРОЗВУЧИВАНИИ
ИЗДЕЛИЯ ПО КРИВОЛИНЕЙНОЙ ПОВЕРХНОСТИ КОНТАКТНЫМ СПОСОБОМ

38
 А.С. Голубев, С.К. Паврос

Известия ЛЭТИ, 1970, вып.89, с.92-100

Анализируется угловое распределение поля нормального искателя при

дефектоскопии контактным способом изделий; цилиндрической и сферической форм.
Расчетные данные для случая цилиндрических изделий проверены экспериментально

Характеристика направленности искателя ультразвукового дефектоскопа

определяет точность измерения координат обнарженных дефектов и фронтальную
разрешающую способность. Известно, что при прозвучивании изделий со стороны
криволинейной поверхности угловое распределение поля искателя — по сравнению со
случаем контроля по плоской грани: — существенно изменяется . Однако подробно до
настоящего времени этот вопрос не рассматривался.
Настоящая работа посвящена исследованию углового распределения поля
нормального искателя при контроле контакным способом изделий цилиндрической и
сферической форм.
1.Цилиндрическая поверхность. В работе [1] было показано, что задачу об
излучении нормального искателя через цилиндрическую поверхность в контактном
варианте приближенно можно свести к задаче об излучении мнимого прямоугольного
источника с фазовым распределением, помещенного внутрь изделия вблизи
преломляющей поверхности. Тогда звуковое давление создаваемое этим источником в
произвольной точке наблюдения В , можно определить с помощью интегральной
формулы Гюйгенса [2] и в результате получить выражение, совпадающее с уравнением
(2) работы [1]:

ik ′ exp( −i′k ′rAB )   k ′d 2 ( k − k ′) 2  

2π ∫∫
PB = P0 cos ϑ AB exp − i  + y  dS A, (1)
SA
rAB   2 R 2 R 
Интересуясь характеристикой направленности, поле следует определять на
большом расстоянии от источника x>>a, где a – радиус излучателя. Тогда выражение
(1) можно привести к виду:

iP0  k ′d 2 
PB =
λ ′r
cos ϑ AB exp − i
2R
{ [ ]}
 ∫∫ exp − i k ′rAB + νy 2 dS A , (2)
  SA
где
ϑ max
1 k − k′
cos ϑ AB =
ϑ max ∫ cos ϑdϑ ;
0
ν=
2R

В показателе экспоненты величина rAB представляется более точно. В

прямоугольной системе координат
x B2 + ( y B − y A ) + ( z B − z A ) .
2 2
rAB =
В свою очередь x B = r cosϑ , y B = r sin ϑ sin ϕ , и z B = r sin ϑ cosψ , где r, ϑ , ϕ -
2 2
координаты точки В в сферической системе и r = x B2 + y B + z B . В нашем случае
xA y
<< 1 и A << 1 . Поэтому при разложении rAB в ряд Маклорена можно ограничиться
r r
только первыми членами:
39
 rAB = (r cosϑ )2 + (r sin ϑ cosϕ − z A )2 + (r sin ϑ sin ϕ − y A )2 ≈
≈ r − z A sin ϑ cos ϕ − y A r sin ϑ sin ϕ . (3)

Подставляя (3) в (2), получаем:

i′  k ′d 2  exp (− ik ′r ) d
PB =
rλ ′
P0 cos ϑ AB exp − i
2R
 ∫ (
exp ik ′ sin ϑ sin ϕy A − iνy A2 dy A × )
  r −d
a
× ∫ exp (ik ′ sin ϑ cos ϕz A )dz A . (4)
−a
Интеграл
sin (k ′a sin ϑ cos ϕ )
a
I 1 = ∫ exp (− ik ′ sin ϑ cos ϕz A )dz A = 2 a . (5)
−a
k ′a sin ϑ cos ϕ

Второй интеграл после замены переменной интегрирования приводится к виду:

d
(
I 2 ∫ exp − iνy A2 + ik ′ sin ϑ sin ϕy A dy A = )
−d
u
1  (2 sin ϑ sin ϕ )2 π  ( a )  π 2
= exp i  ∫ exp − i u du , (6)
2  ν (λ ′) 2
 u( − a )  2 
ν
π
где
2 k ′ sin ϑ sin ϕ
u= ν yA − ;
π 2
π ν
π
2 k ′ sin ϑ sin ϕ
u ′+ d = νd − ;
π 2
π ν
π
 
 2 k ′ sin ϑ sin ϕ 
u (′− d ) =−  νd − .
 π 2 
 π ν 
 π 

Выражение (6) легко приводится к интегралам Френеля [3]:

u u
π  π 
C (u ) = ∫ cos  t 2  dt ; S (u ) = ∫ sin  t 2  dt .
0 2  0 2 
Подставляя в (4) выражение (5) и результат интегрирования (6), получаем:

i  k ′d 2  exp (− ik ′r )
PB (ϑ , ϕ ) = P0 cos ϑ AB exp − i  ×
rλ ′  2R  r

40
 sin (k ′d sin ϑ cos ϕ ) 1  (2 sin ϑ sin ϕ )2 π 
× 2a exp i ×
k ′a sin ϑ cos ϕ 2  ν (λ ′ ) 2

π (7)
× {[C ′(u + d ) − C ′(u − d )] − i[S ′(u + d ) − S ′(u −d )]} .
Давление на оси излучателя в направлении радиуса цилиндра ϑ = 0 :

i  k ′d 2  exp(− ik ′r ) 2a
PB (0 ) = P0 cos ϑ AB exp − i  2[C (u d ) − iS (u d )] , (8)
rλ ′  2R  r 2
ν
π
2
где U d = νd .
π
Выражение для приведенной характеристики направленности в этом случае будет:

PB (ϑ , ϕ ) sin (k ′a sin ϑ cos ϕ )

R (ϑ , ϕ ) = = ×
PB (0 ) k ′a sin ϑ cos ϕ

×
[C ′(u + d ) − C ′(u − d )] − i[S ′(u + d ) − S ′(u −d )] . (9)
2[C (u d ) − iS (u d )]

Из (9) видно, что характеристика направленности искателя в плоскости,

проходящей через ось цилиндра, как и следовало ожидать, определяется известным
выражением характеристики направленности непрерывного отрезка, длина которого
равна диаметру искателя.
Представляет интерес рассмотреть угловую зависимость поля в плоскости,
 π
перпендикулярной оси цилиндра. В этой плоскости  ϕ = 
 2

R(ϑ ) =
1 [C (u d ) − C (u −d )]2 + [S (u +d ) − S (u −d )]2 , (10)
2 C 2 (u d ) + S 2 (u d )
где
k − k′ 2 sin ϑ
u +d = d− ;
πR k − k′
λ′
πR
 
 k − k′ 2 sin ϑ 
u −d = − d− .
 πR k − k′ 
 λ′
 πR 

Результаты расчета характеристики направленности по (10) представлены на рис.

1. Параметром кривых является значение; набега фазы на краю действующей ширины
k − k′ 2
излучателя, определяемое как γ ′ = νd 2 = d . Случай γ ′ = 0 характеризует
2R
направленность излучения непрерывного отрезка тех же размеров при равномерном
распределении фазы колебаний.

41
 Из приведенных зависимостей видно, что при увеличении γ ′ от нуля до
некоторого значения γ′≈ 2 ширина главного лепестка: рассматриваемой
характеристики направленности на уровне 0,7 мало отличается от значения,
соответствующего γ ′ = 0 (контроль через плоскую поверхность). С дальнейшим
увеличением наблюдается заметное расширение характеристики и при γ ′ ≈ 4 на оси
излучателя ϑ = 0 0 у характеристики направленности наблюдается провал, а ширина ее в
несколько раз превышает ширину главного лепестка обычной характеристики γ ′ = 0 .
3. Сферическая поверхность. Для случая контроля изделия со стороны
сферической поверхности распределение фазы по плоскости мнимого излучателя
будет [4]:
4.
k − k ′ 2 k ′d 2
∆ϕ = ρA + , (11)
2R 2R

где ρ A — текущий и d — полный радиусы действующей площади пьезоэлемента

искателя.

Рис. 1

Поле такого излучателя будет описываться выражением:

ik ′ exp(− ik ′rAB )   k ′d 2 
PB = ∫∫
2π S A
P0 cos ϑ AB exp − i  + νρ A2   , (12)
rAB   2R 

где SA — площадь мнимого излучателя.

Представляя величину гАВ в виде:

rAB = r 2 + ρ A2 − 2 ρ A ρ B cos(ϕ A − ϕ B ) ≈
ρAρB
≈r− cos(ϕ A − ϕ B ) , (13)
r
где r — расстояние от центра искателя до точки В; ρ B — текущий радиус отражателя и
ρB
= sin ϑ , и вынося среднее значение медленно меняющегося множителя cosϑ AB за
r
знак интеграла, с учетом (13) получаем:

42
 iP0 cos ϑ AB exp (− ik ′r )  k ′d 2 d
PB =
λ′ r
exp − i
2R
( )
 ∫ exp ρ A dρ A − iν 2 ρ A2 ×
 0
2π
× ∫ exp (ik ′ρ A sin ϑ cos (ϕ A − ϕ B ))dϕ B . (14)
0

Использование известного соотношения из теории бесселевых функций

2π
2πJ 0 (β ) = ∫ exp iβϕdϕ
0
и многократное интегрирование (14) по частям дает:

i cos ϑ AB P0 exp(− ik ′r )  k ′d 2  ∞ J n (k ′d sin ϑ )

PB =
λ′
exp − i
2R
 S A ∑ n
− iν d 2( )
n −1

r   n =1  k ′d sin ϑ 
 
 2 

В результате приведенная характеристика направленности излучателя,

работающего в контактном варианте по сферической поверхности, получается в виде:

∞
J n +1 (k ′d sin ϑ )
∑ n +1
(− iνd )
2 n

n=0  k ′d sin ϑ 
 
PB (ϑ )  2 
R (ϑ ) = = . (16)
PB (0 ) d2
sinν
2
2
d
ν
2

При ν = 0 уравнение (16) приводится к выражению для характеристики

направленности излучателя, работающего по плоской поверхности.
На рис. 2 приведены результаты расчета по формуле (16), причем в качестве
параметра кривых по-прежнему взята величина набега фазы γ ′ = νd 2 на краю
действующей площади пьезоэлемента искателя. Из сравнения кривых рис. 1 и 2 видно
существенное отличие углового распределения поля искателя при работе по
цилиндрической и сферической поверхностям. В частности, в случае сферической
поверхности ширина главного лепестка характеристики направленности на уровне 0,7
вплоть до γ ′ = 4 практически совпадает со значением, получающимся при работе через
плоскую поверхность.

43
 Рис.2.

Рис.3.

Расчетные кривые характеристик направленности искателя при работе по

цилиндрической поверхности были проверены экспериментально. Эксперимент
проводился на образце с двумя цилиндрическими поверхностями. Поверхность,
контактирующая с излучателем, была гладкой ( ∇ 6 ), а на противоположной — были
профрезерованы плоские участки («лыски ») с наклоном друг относительно друга в 2,5°.
В качестве излучателей использовались демпфированные кварцевые пластины Х-среза
разного» диаметра. Акустический контакт излучателя с поверхностью образца
создавался через масляную прослойку. Приемником служила пластинка из
пьезокерамики ЦТС-19 размером 2X10мм2 которая притиралась последовательно к
каждой лыске образца через тонкий слой глицерина.
Для возбуждения излучателя использовался генератор высокочастотных импульсов
с прямоугольной огибающей. Частота наполнения импульсов могла плавно изменяться в
диапазоне 1 ÷ 5Мгц. Отсутствие перекоса излучателя при его установке на
цилиндрическую поверхность контролировалось по максимуму сигнала на приемном
преобразователе при ϑ = 0 .
На рис.3 для сравнения с результатом расчета (кривая 1) в виде точек приведены
данные одного из экспериментов. Кривая 2 соответствует квадратному излучателю,
работающему через плоскую поверхность. Удовлетворительное совпадение расчетных
данных с результатами эксперимента подтверждает правильность выбранной методики
расчета.
Анализ полученных зависимостей позволяет сделать следующий практический
вывод. Для точного определения координат обнаруженных дефектов при контроле
цилиндрических изделий контактным способом размер пьезоэлемента искателя (при
данной рабочей частоте) должен быть выбран таким, чтобы набег фазы γ ′ = νd 2 на краю
действующей ширины пьезоэлемента не превышал значения γ ′ = 2 . В случае
сферического изделия расширение характеристики направленности получается
меньшим, и допустимым значением набега фазы можно считать величину
Авторы выражают благодарность Гельфер Э. Г., принимавшей участие в расчетах и
проведении эксперимента.

ЛИТЕРАТУРА
44
 1. А.С. Голубев, С.К. Паврос. Расчет акустического тракта эходефектоскопа при
контроле изделий с криволинейной поверхностью контактным способом, ч. 1.
Контроль цилиндрических изделий, «Известия ЛЭТИ»,1970, № 89, стр. 78.
2. Е. Скучик. Основы акустики, ч. 1, Изд-во «Иностранная литература», М.,
1958.
3. Е. Янке, Ф. Эмде, Ф. Лёш. Специальные функции, Изд-во «Наука», М, 1968.
4. А.С. Голубев, С.К. Паврос. Расчет акустического тракта эходефектоскопа при
контроле изделий с криволинейной поверхностью, ч. 11. Контроль сферических
изделий, «Известия ЛЭТИ», 1970, № 89, стр. 87.

ВЛИЯНИЕ ПЕРИОДИЧЕСКИ НЕРОВНОЙ ПОВЕРХНОСТИ НА АКУСТИЧЕСКИЙ

ТРАКТ ИММЕРСИОННОГО ЭХО-ДЕФЕКТОСКОПА

С.К. Паврос

Известия ЛЭТИ, 1971, вып.95, с.32-38

При иммерсионном способе ультразвуковой дефектоскопии существенно снижаются

требования к качеству поверхности контролируемых изделий с сохранением достаточно
высокой чувствительности. Однако контроль изделий с периодически неровной
поверхностью обладает рядом особенностей, изучению которых посвящены работы [l-2].
45
 В [l] с помощью принципа Гюйгенса-Френеля определено влияние шероховатости
треугольного профиля на акустический тракт эхо-дефектоскопа. В настоящей работе
дается методика расчёта влияния шероховатости методом интеграла Кирхгофа,
применимого для плавных неровностей произвольного профиля.
Согласно формуле Кирхгофа поле в произвольной точке полупространства
записывается в виде:

1  ∂  exp(ikr )  exp(ikr ) ∂ 
ϕ (P ) =
4π ∫∫ ϕ ∂n 
S
r
−
 r ∂n 
dS , (1)

∂ϕ
где ϕ(Р) - скалярный потенциал скорости, смещения или давление в точке Р; ϕ и ∂n -
значения этого потенциала и его нормальной производной на поверхности
r
интегрирования, K - волновой вектор рассеянной волны r - расстояние от точки Р до
текущей точки на поверхности Z=h(X, У). /Рис 1/.
Для вычисления интеграла необходимо задать значение поля и его нормальной
производной на рассеивающей поверхности. Для этого мы воспользовались
приближением Бреховских, по которому поле на неровной поверхности задается в каждой
точке локально, по законам геометрической акустики, т.е. как будто преломление
происходит на бесконечной плоскости, касательной к поверхности в данной точке [3]

Рис.1
Если задать падающую на неровную поверхность плоскую волну в виде
ϕ 0 = exp i ( k 0 x x + k 0 y y + k 0 z z
, то согласно приближению Бреховских

ϕ s = (ϕ ïð )s = D(ϑ )ϕ 0 | s = D(ϑ ) exp(i(k 0 x X + k 0 yY + k 0 z h))

 ∂ϕ  r  ∂ϕ ïð ∂ϕ ïð ∂ϕ ïð 
  = (n grad ϕ ïð ) = 
 α + β + γ  = i (αk ex + β k ey + γk ez )s =
 ∂n  s s
 ∂x ∂y ∂z  s
rr
( ) ( )
= i nK e D(ϑ ) exp i k 0 x X + k 0 y Y + k 0 z h
Здесь ϕпр – потенциал, а Kex, Key, Kez – компоненты волнового вектора Ke
преломленной продольной волны по осям координат; D(ϑ ) - коэффициент прозрачности
плоской границы rраздела жидкость-металл по потенциалу; α,β,γ - направляющие
косинусы нормали n к поверхности в каждой точке.
Представив сферическую волну в области z>h(X,Y) в виде разложения по плоским
волнам [4]

exp(ikr ) i dk x dk y
r
=
2π ∫∫ exp i[k (x − X ) + k ( y − Y ) + k (z − h)]
−∞
x y z
kz

46
 И заметив, что

∂  exp(ikr )   ∂ ∂ ∂  exp(ikr ) r r exp(ikr )


∂n 
 = α +β +γ  = −i n k ( )
r   ∂X ∂Y ∂Z  r r ,

получим
+∞ r r
∫ ∫ ∫ ∫ (n, k + k )D(ϑ )exp i(k x + k
1 r
ϕ (P ) = e x y y + k z z )×
8π 2 −∞

[
× exp i (k 0 x − k x )X + (k 0 y − k y )Y + (k 0 z − k z )h ] dk dkγk dXdY
x y

z , (2)

Раскрыв далее скалярное произведение в (2)

r r
(nr, k + k ) = α (k
e
+ k ex ) +
β
(k y + k ey ) + (k z + k ez )
x
γ γ γ

и пользуясь правилами дифференциальной геометрии, находим

+∞
1 
ϕ (P ) = ∫ ∫
1
∫ ∫ D (ϑ )
2  (k + k ) − ∂h (k + k ) − ∂h (k + k ) ×
z ez x ex y ey
4π −∞
2k  ∂X z ∂Y 
exp i (k x + k y + k z )exp i[(k − k )X + (k − k )Y + (k − k )h ]dk dk dXdY
x y z 0x x 0y y 0z z x y
, (3)

exp[i (k 0 z − k z )h ]
Для проведения дальнейших вычислений разложим функцию , в
двойной ряд Фурье по параметрам X и Y, а затем продифференцируем полученное
равенство по X и Y. Тогда

∞ ∞
exp[i (k 0 z − k z )h( X , Y )] = ∑ ∑ B (k )exp i(npX + mqY )
n = −∞ m = −∞
nm z

∞ ∞
∂h np
−exp[i(k 0 z − k z )h] = ∑ ∑ Bnm (k z ) exp[i(npX + mqY )]
∂X n = −∞ m = −∞ k0z − k z
∞ ∞
∂h mq
− exp i k 0 z − k z h = ∑ ∑ Bnm (k z )
[ ( ) ] exp[i(npX + mqY )]
∂Y n = −∞ m = −∞ k0z − k z , (4)
2π q = 2π
P=
λx , λ y λx λ y
Здесь , и - пространственные периоды неровной поверхности
по осям x и y. Подставив (4) в (3) и поменяв местами порядок интегрирования и
суммирования, будем иметь:

1 ∞ ∞
 +∞
np (k x + k ex ) mq (k y + k ey )
ϕ (P ) =
4π 2 ∑ ∑ ∫ ∫ ∫ ∫ B (k )(k nm z z + k ez ) −
k0z − k z
−
k0z − k z 
×
n = −∞ m = −∞ −∞ 
1
×
kz
[
D (ϑ ) exp i (k 0 x + np − k x )x + (k 0 y + mq − k y )Y exp i k x x + k y y + k z z dXdYdk x dk y ] [ ]
, (5)

Использовав известное определение функции Дирака, согласно которому

47
 ∞
1
2π ∫ exp i(k 0x + np − k x )dX = δ (k 0 x + np − k x )
−∞ ;
∞
1
2π ∫ exp i(k
−∞
0y + mq − k y )dY = δ (k 0 y + mq − k y )

и её основное свойство из (5), получим:

∞ ∞   nm
(
ϕ (P ) = ∑ ∑  D(ϑ ) k z + k ez − ) (
k xn + k 0 x
−
) (
k ym − k 0 y k ym + k ey)( ) 1 nm
 nm Bnm k z

( ) ×
nm
n = −∞ m = −∞ 
 
 k 0 z − k z k 0 z − k znm  z
2 k 
(
× exp i k xn x + k ym y + k znm z
,
) (6)

Таким образом, поле преломлённых волн в каждой точке полупространства

представляется суперпозицией плоских волн. Направление распространения их
определяется волновым вектором с компонентами

k xn = kox + np , k ym = koy + mq k znm = k e2 − ( k xn ) 2 − ( k ym ) 2

, ,

а амплитуда зависит от члена в фигурных скобках /б/. В случае одномерной волнистости,

с которой обычно имеют дело в дефектоскопии, двойные ряды в (6) сводятся к
однократным и

 1 ' ' 1 ' 2 2 

∞  (cos θ 0 − N cos θ n )(cos θ n + cos θ 0 ) − [( N sin θ n ) − sin θ 0 ] 
ϕ ( p) = ∑ D(θ )  ×
 ' 1 '

n =−∞
2 cos θ n (cos θ 0 − cos θ n )
 N 
1
× Bnm (θ n' ) exp[ik0 ( x sin θ n' + z cos θ n' )]
N ,

θ '
где 0 и θ n характеризуют направления падающей и рассеянной волны индекса n ,
причем
λ
sin θ n' = sin θ 0' ± n
λx .
Влияние шероховатости поверхности изделия на ослабление чувствительности эхо-
2
дефектоскопа, как и в [1], оцениваем величиной k ø = B0 . Здесь Во - амплитуда нулевого
преломленного спектра, легко определяемая из разложения в ряд Фурье функции
exp[i (koz − k z )h] k
. Аналитическое выражение ø зависит от профиля шероховатости и для
синусоидальной, пилообразной и прямоугольной симметричной /высота и ширина
sin m 2
( 2)
2 m cos 2 m
выступа равны высоте я ширине впадины неровностей равно Ι 0 ( m ) , 2 , 2,

соответственно, где
m = ( koz − k z ) H
.
На рис.2 представлены частотные зависимости
коэффициента шероховатости.

48
 Рис.2

Видно, что наименьшие потери в рассмотренном диапазоне fH наблюдаются для

поверхности с пилообразными шероховатостями. При некоторых значениях Hkp
коэффициент kш обращается в ноль, что соответствует максимальным потерям энергии на
рассеяние. Значение Hkp зависит от формы неровности и только для шероховатостей
прямоугольного профиля совпадает с. данными работы [2], полученными из общих
соображений.

ЛИТЕРАТУРА
1. Мельканович А.Ф. и Паврос С.К. О влиянии неровности поверхности изделия на
чувствительность ультразвукового контроля иммерсионным способом.
"Дефектоскопия", 1966, № 5, 25.
2. Уральский М.П. Влияние грубообработанной поверхности на дифракцию
преломленной волны при иммерсионном способе ввода ультразвуковых колебаний.
"Дефектоскопия", 1970, №1,3.
3. З. Бреховских Л.М. Дифракция волн на неровной поверхности. ЖЭТФ, 1952, 23,
№3.
4. 4.Бреховских Л.М. Волны в слоистых средах. Издательство Академии наук СССР,
М.,1957.

УРАВНЕНИЕ АКУСТИЧЕСКОГО ТРАКТА СКВОЗНОГО ЭХО-МЕТОДА ПРИ КОНТРОЛЕ

ЛИСТОВ ИММЕРСИОННЫМ СПОСОБОМ

А.С. Голубев, В.М. Веревкин, Б.А. Круглов, С.К. Паврос

Известия ЛЭТИ, 1972, вып.112, с.101-111

Успешное решение задачи контроля листового проката с повышенной

чувствительностью установками, основанными на использовании сквозного эхо-метода
требует разработки вопросов метрики. В частности правильный выбор параметров
контроля требует анализа акустического тракта. Ниже рассматривается вывод уравнения
акустического тракта сквозного эхо-дефектоскопа (схема его для эхо-сигнала,

49
отраженного в сторону приемника, показана на рис.1) по отношению к локальным
бесконечно тонким акустически непрозрачным дефектам.
В рассматриваемом методе контроля сочетаются элементы как теневого (путь АСЕ ),
так и эхо-методов (путь EDВ). Поэтому в основу вывода положены методики,
использованные в [1] и [2] для анализа акустического тракта теневого и эхо-
дефектоскопов соответственно. Согласно принципу Бабине, акустическое поле в
произвольной точке (например Е) за дефектом определяется разностью полей в отсутствие
дефекта (Р1) и при замене его дополнительным непрозрачным экраном (Р2)

Р=Р1+Р2 (1)

В отсутствие дефекта поле плоского излучателя описывается интегральной

формулой Гюйгенса
ik
2π ∫∫
P1 = P0 F1 exp(−iϕ ) cosϑdS u , (2)
Su

ω
k=
где c -волновое число для жидкости, Ро -среднее значение звукового давления вблизи
излучателя, F1 т функция, описывающая изменение амплитуды элементарной волны,
излучаемой точечными источниками А площадью dSu ,на которые разбивается искатель;
ϕ1 -набег фазы этих волн.

Рис .1
Поле Р2 в произвольной точке при наличии непрозрачного экрана с отверстием
определяется последовательным применением к излучателю и экрану интегральной
формулы (2).Тогда

kk L P0  
P2 = −
4π 2 ∫∫S ∫∫S ac
 F exp(− iϕ AC ) cos ϑdS u  F2 exp(− iϕ 2 ) cos ϑi dS q

(3)
q  u

ω
kL = 2
где c -волновое число для изделия, S q = πd - площадь дефекта, F2 и ϕ 2 -изменение
амплитуды и фазы волны от точки дефекта до произвольной точки полупространства z>h.

50
 При рассмотрении режима приёма (путь DB ) дефект можно рассматривать как
излучатель отраженной волны. Распределение амплитуд в фаз колебаний по его
поверхности определяется распределением амплитуд и фаз в падающей на него волне.
Тогда для среднего значения звукового давления в режиме приёма получим:

ik L  
PI =
2πS n ∫∫S ∫∫S DB
 PF exp (− i ϕ DB ) cos ϑ ′
L
′ dS q  dS n .

n  q

Подставляя (1,2 и 3) в (4), находим:

PI kk L     
=− ∫∫  ∫∫  ∫∫ FAD exp(− iϕ AD ) cosϑdS u  FDB exp(− iϕ DB ) cosϑ L′′dS q  dS n −
P0 (2π )2 S n  Sn  S q  Su  

ik     
− L ∫∫  ∫∫  ∫∫ ∫∫ FAC exp(− ϕ AC ) cosϑdS n  FCD exp(− iϕ CD ) cosϑ L′ dS q  ×
2π Sn  Sq  Sq  Su  
  
× FDB exp (− iϕ DB ) cos ϑ L′′dS q ]dS u (5)

Функции FAC, FCD, FDB, FAD определяются из условий баланса потока энергии,
притекающей к границам раздела и уносимой от них отраженной в преломленной
волнами, и сохранения потока энергии внутри лучевой трубки, соответствующей
преломленной волне, Набег фаз
ϕ AC , ϕ CD , ϕ DB , ϕ AD находится из длины лучей. Согласно
[3] получаем

1
−
 L n H + h2  L1 n H + h2  2
FAD exp(− iϕ AD ) cos ϑ = nD(ϑ )R(ϑ1 ) 1 +  3
+ 3
 ×
 cos ϑ cos ϑ L  cos ϑ cos ϑ L 
 ikL1 ik L (H + h2 ) 
× exp − − ;
 cos ϑ cos ϑ L 
1
−
 L n h2  L2 n h2  2
FDB exp(− iϕ DB ) cos ϑ L′′ = D(ϑ L′′ ) 2 +  3
+ 3
 ×
 cos ϑ ′′ cos ϑ L′′  cos ϑ ′′ cos ϑ L′′ 
 ikL2 ik h 
× exp − − L 2 ;
 cos ϑ ′′ cos ϑ L′′ 
1
−
 L n h1  L1 n h1  2
FAC exp(− iϕ AC ) cos ϑ = nD(ϑ ) 1 +  3
+ 3
 ×
 cos ϑ cos ϑ L  cos ϑ cos ϑ L 
 ikL1 ik h 
× exp  − − L 1 ;
 cos ϑ cos ϑ L 
cos ϑ L′  2ik L h2 
FCD exp (− iϕ CD ) cos ϑ L′ = R (ϑ L′ ) exp − .
2 h2  cos ϑ L 

c
n=
Здесь c L -показатель преломления сред по продольным волнам, R(ϑ L ) и R(ϑ L′ )
коэффициенты отражения от нижней границы раздела.

51
 Для вычисления интегралов в (5) выразим входящие в (6) углы ϑ ϑL ϑL′ ϑL′′ и ϑ ′′
через координаты точек А, B, С и D излучателя, приемника и дефекта. Для этого
представим сумму проекций составляющих лучей на плоскость ⊥ оси z через расстояния
между проекциями этих точек на ту же плоскость. Тогда

L1tgϑ + (H + h2 )tgϑ L = R AD = ra2 + rq2 − 2 ra rq cos (ϕ a − ϕ q ) ;

h2 tgϑ L′′ + L2 tg ϑ ′′ = R DB = rq2 + rb2 − 2 rq rb cos (ϕ q − ϕ b ) ;

L1tgϑ + h1tgϑ L = R AC = ra2 + rc − 2ra rc cos(ϕ a − ϕ c ) ;

2 h 2 tgϑ L′ = RCD = rc2 + rq2 − 2 rc rq cos (ϕ c − ϕ q ) , (7)

ϕ ϕ ϕ ϕ
где ra , rb , rc , rq ; a , b , c , q -координаты точек A, B, C и D в цилиндрической
системе. Если пренебречь трансформацией типа волн на границах раздела, что
справедливо для малых значений углов, то из (7) получим

R AD R AD R AC R AC
ϑL = = ; ϑ = = ;
H 1* (H + h2 ) + L1 n
L
h1* h1 + L1 n
R RDB R R
ϑ L′′ = DB *
= ; ϑL′ = CD *
= CD . (8)
h2 h2 + L2 n h3 2h2

Разлагая коэффициенты прозрачности и отражения, а также амплитудные и фазовые

множители (6) в ряды Маклорена по углам с точностью до членов второго порядка
малости и учитывая (8), получаем

2
PI K  4 mn m−n
= − L    exp[− ik (L1 + L2 ) − ik (H + 2 h2 )] ×
P0  2π  (m + n ) 2
m+n
 G (b + d )2   1  G (a + d )2    K L R AD 2
 
× 1 −    ∫∫ ∫∫  2H 1*   ×
  
2 1
 1 − exp − i dS
 ( )
3 h2*
2 *
  h1  ( )
3 H 1*
2
 Sq  Su
u

  K L Rqb2    2 

×  ∫∫ exp − i dS n  dS q − i K L  1 1 − G3 (a + d )  ×

 S n  2h2*  
* *
 2π  h1 h2  ( )
3 h1*
2


 G 4d 2    K R 2   K R2  
× 1 − 4 2  ∫∫  ∫∫ exp − i L *CD   ∫∫ exp − i L *AC dS u  ×
 3 h2*  S q  Sq
( )  2h3   Su  2h1  
  K L RDB 2
   
 ∫∫ exp − i dS n  dS q dS q  , (9)
2h2* 
 S n     
где обозначено

1  2 n(1 + mn)  mn(1 − n 2 ) L1 n 3 + (H + h2 )

G1 = n − − + ;
2  m + n  m 2 − n 2 H 1*
1  n(1 + mn ) L2 n 3 + h2
G2 = 1− + ;
2  m + n  h2*

52
 1  2 n(1 + mn)  L1 n 3 + h1
G3 = n − + ;
2  m + n  h1*

G4 =
(
mn 1 − n 2
;
)
m2 − n2
ρ
m= L
ρ

а ρ L и ρ - плотности материала изделия и жидкости. В выражении (9) изменен порядок

интегрирования по сравнению с (6), и медленно меняющиеся функции вынесены за знак
интеграла при их средних значениях.
Вычисление интегралов проведем только для второй части (9), так как значения
интегралов первой ранее получены в работе [1]. Пусть

  K R2  
I = ∫∫  ∫∫ exp − i L *CD  I 1 I 2 dS q  dS q , (10)
Sq 
 Sq  2h3  

где
 K L R AC2
  K L rC2  0  K L rC2 
I1 =∫∫S  2h1*  u
exp  − i  dS = exp 


− i
2 h1
* ∫

 0
exp − i

 2 h1
 r dra ×
*  a

u

2π
 iK r r cos (ϕ − ϕ c )   K r2 
× ∫ exp − L a c * a  dϕ a = 2π exp  − i L *C  ×
0  h1   2 h1 
α1
0
 K r2   K r r   h* 
(
× ∫ exp − i L *a  J 0  L *a c  ra dra = 2π  1  exp (− i∆ ) ∫ exp (− iα 1 )J 0 2 α∆ dα = )
0  2h1   h1   KL  0

 h1*    ∆2   ∆2 α 1 ∆2 
= 2π   exp(− i∆ )(exp(− iα 1 ) − 1) i − ∆ − i  − α 1 exp(− iα 1 ) i∆ −
 −i  ;(11)
 KL    2   2 4 
 K L R DB2
  h*    γ2
I 2 = ∫∫ exp − i
 dS n = 2π  2  exp(− iγ )(exp(− iβ 0 ) − 1) i − γ − i  −
Sn  2h2*   KL    2 
 γ2 β 0 γ 2 
− β 0 exp(− iβ 0 ) iγ −
 −i  . (12)
 2 4 

После подстановки (11) и (12) в (10) и интегрирования по угловым координатам получим:

4 h
*
α 
 h2*  γ 2  β 02   γ ′2 
I = −(2π )  1   ∫ (exp(− iβ 0 ) − 1) − β 0 exp(− iβ 0 )γ −  + i  1 − iγ ′ − rq drq ×
 KL  0 
 K L  2  2 
  2 
d
  ∆2  α   ∆ ′2 
× ∫ (exp(− iα 1 ) − 1) − α 1 exp(− iα 1 )∆ −  1 + i  1 − i∆ ′ − ( )
 J 0 2 ∆ ′γ ′ rc drc
0  2  2    2 

Здесь и ранее введены обозначения

K L ra2 KLa2 K L rb2 K Lb2 K L rc2

=α ; = α1 ; =β; = β0 ; = ∆;
2h1* 2h1* 2h2* 2h2* 2h1*

53
 K L rc2 K L rq2 K L rq2
= ∆′ ; =γ ; = γ ′.
2h3* 2h2* 2h3*

Ограничимся в разложении бесселевой функции двумя первыми членами. Тогда

 01   γ′β  h   h 
∆
4 h  h2*
* * *
I = −(2π )  1   ∫ (exp(− iβ 0 ) − 1) − β 0 exp(− iβ 0 )1 −  0 + i  3* γ ′ 3*  ×
 KL  K L  0   2 2  h2   h2 
 γ ′ 2  h3*  ∆ 01   ∆′ α  h *   h * 
× 1 − iγ ′ −  dγ ′ ∫ (exp(− iα 1 ) − 1) − α 1 exp(− iα 1 )1 −  1 + i  3*  ∆ ′ 3*  ×
 2 2  h1   h1 
0  
 2  K L  
 ∆ ′2  h3*  ∆ 01
  γ′ β  h   h 
* *
× 1 − i∆ ′ −  d∆ ′ − ∫ (exp(− iβ 0 ) − 1) − β 0 exp(− iβ 0 )1 −  0 + i  3* γ ′ 3*  ×
 2  K L 
 0    2  2
   
 h2   h2 
 γ ′2  h3*  ∆ 01
  ∆ ′  α 1  h3*   h3* 
× 1 − iγ ′ −  dγ ′ − ∫ ∆ ′(exp(− iα 1 ) − 1) − α 1 exp(− iα 1 )1 −  + i  *  ∆ ′ *  ×
 2 2  h1   h1 
 2  K L  0  
 ∆ ′2  h3* 
× 1 − i∆ ′ −   d∆ ′ .
 (13)
 2  L 
K

Выполняя интегрирование в (13) с точностью до членов второго порядка малости и

вписывая значения интегралов первой части выражения (9) из [1] для модуля среднего
значения звукового давления в режиме приема, будем иметь:

PI 4mn (m − n )  d 
2
 G2 (b + d )2 
=   exp[− δ (L1 + L2 ) − δ ′(H + 2h2 )]1 − ×
P0 (m + n )2 (m + n)  b   3 h2*
2
 ( )
 G (a + d )2   αγ
1 −
1
( )
 exp − iα 0 (1 − exp(iα 0 ))(1 − exp(iβ 0 )) − 0 01 (1 − exp(iβ 0 )) −
 3 H 1*
2
( )
  2

(1 − exp(iα 0 )) + α 0γ 01  i + α 0 (1 − exp(iβ 0 )) + α 0 β 0γ 01γ 2

2
β 0γ 2
− +
2 6  2  3
β 0γ 22 β   G (a + d )2   G4 d 32 
+  i + 0 (1 − exp(iα 0 )) − i∆ 01 1 − 3  1 −  exp(− iα 1 ) ×
6  2   3 h1*
2
  3h22 ( )
 β 0γ 2 α β γ γ 
× (1 − exp(iα 1 ))(1 − exp(iβ 0 ))(1 − i∆ 01 ) −
α 1γ 1
(1 − exp(iβ 0 )) − (1 − exp(iα1 )) 1 0 1 2   .
 2 2 4  
(14)

Аналогичным образом получается выражение для второго эхо-сигнала (3 на рис. 1)

P II 4mn (m − n )  d 
2
 G3 (a + d )2 
=   exp[− δ (L1 + L2 ) − δ ′(H + 2h1 )]1 − ×
P0 (m + n)2 (m + n)  b   3 h1*
2
 ( )
 G (b + d )2   αγ
1 −
5
 exp(− iβ1 )(1 − exp(iα 1 ))(1 − exp(iβ1 )) − 1 1 (1 − exp(iβ1 )) −
 3 H 2*
2
( )
  2

54
  α1 
2
β1γ 02
− (1 − exp(iα1 )) + α1γ 1 αβγγ
 i + (1 − exp(iβ1 )) + 1 1 1 02 +
2 6  2 3
β1γ 022  β1   G2 (b + d )2   G4 d 2 
+  i + (1 − exp(iα 1 )) − i∆ 02 1 −  1 −  exp(− iβ 0 ) ×
3(h2* )  
2
6  2  3h12 

 αγ βγ α β γ γ 
× (1 − exp(iβ 0 ))(1 − exp(iα 1 ))(1 − i∆ 02 ) − 1 1 (1 − exp(iβ 0 )) − 0 2 (1 − exp(iα 1 )) 1 0 1 2  
 2 2 4 
(15)

В (14) и (15) обозначено

KLa2 K Lb2 KLd 2 KLd 2 KLd 2

α0 = ; β1 = ; γ1 = ; γ2 = ; γ 01 = ;
2H 1* 2H 2* 2h1* 2h2* 2H 1*
KLd 2 KLd 2 KLd 2
γ 02 = ; ∆ 01 = ; ∆ 02 = ; H 2* = (H + h1 ) + L2 n ;
2H 2* 2h3* 2h4*
1  n(1 + mn )  mn(1 − n 2 ) L2 n 3 + (H + h1 )
h4 = 2h1 ; G5 = 1 − − + ;
2 m + n  m 2 − n 2 H 2*

δ и δ ′ - учитывают затухание звука в жидкости и материале изделия соответственно.

Полученные формулы дают ошибку не более 20% для случаев

α 0γ 01 ≤ 1 ; α 1γ 1 ≤ 1 ; β1γ 02 ≤ 1 ; β 0γ 2 ≤ 1

В нулевом приближении, когда можно пренебречь фазовыми соотношениями, (14) и

(15) упрощаются к виду

PI Sq Su  S q H 1*  4 mn  m − n 
= 1−   exp[− δ (L1 + L2 ) − δ ′(H + 2 h2 )] ;
P0 (λ ′)2 h2* H 1*  (λ ′) h1* h3*  (m + n )2  m + n 
PII Sq Su  S q H 2*  4 mn  m − n 
= −   exp[− δ (L1 + L2 ) − δ ′(H + 2h2 )]
(λ ′)2 h1* H 2*  (λ ′) h2* h3*  (m + n )2  m + n 
1
P0

Некоторые результаты расчёта по полученным формулам без учёта затухания,

выполненные на ЭВМ «Минск-22» даются ниже в виде графических зависимостей. На
рис.2 приведено

55
 Рис.2

изменение амплитуды 1-го и 2-го эхо-сигналов от дефекта, соответствующих отражению в

сторону приемника (кривые1) и в сторону излучателя (кривые 2) в зависимости от
глубины залегания дефекта h1. Цифре 1 соответствует дефект диаметром 2,5мм; 2 -
5мм.Остальные параметры акустического тракта указаны на рисунке. С увеличением
глубины залегания h1 амплитуда 1-го эхо-сигнале увеличивается, а 2-го уменьшается, что
объясняется изменением расстояния, проходимого этими импульсами. Аналогичные
зависимости получаются и при других значениях параметров акустического тракта.
Обращает на себя внимание значительная неравномерность чувствительности по глубине
(так же, как и в случае обычного эхо-метода), что требует использования ВРЧ. Для тонких
листов такая неравномерность, естественно, меньше.
Если дефект находится вне пределов ближних зон приемного и излучающего
преобразователей, то, как показывают полученные результаты, наблюдается линейная
зависимость между амплитудой эхо-сигнала и площадью преобразователей. Для тонких
листов и соответственно малой толщины слоев иммерсионной жидкости, а также по
отношению к дефектам в толстых листах, но залегающих близко к поверхности,
упомянутое выше условие может не выполняться. В этих случаях появятся нелинейная
зависимость амплитуды эхо-сигналов от размеров преобразователей с наличием
оптимального значения (рис.3)

Рис.3
Таким образом, полученное уравнение позволяет определить оптимальные значения
параметров акустического тракта, обеспечивающих необходимую амплитуду эхо-
сигналов от дефектов.

ЛИТЕРАТУРА
56
1. Круглов Б.А. "Дефектоскопия", 1968, № 1.
2. Ермолов И.Н. "Дефектоскопия", 1967, № 3-5.
3. Бреховских Л.М. Волны в слоистых средах. Изд-во АНСССР, М.,1957.

УРАВНЕНИЕ АКУСТИЧЕСКОГО ТРАКТА ПРИ КОНТРОЛЕ ИЗДЕЛИЙ ЭХО-

МЕТОДОМ ПО ВТОРОМУ ПРОМЕЖУТКУ

А.Н. Сизов, С.К. Паврос

Известия ЛЭТИ, 1972, вып. 112, с.118-122

57
 Для автоматизированного ультразвукового контроля изделий с высокой
чувствительностью целесообразно применять либо эхо-метод, либо сквозной эхо-метод
[1] в иммерсионных вариантах. Первый обладает существенным недостатком - большой
"мертвой" зоной, для исключения которой контролировать изделие приходится дважды: с
одной и с другой стороны. При сквозном эхо-методе "мёртвая" зона значительно меньше,
но зато требуется двусторонний доступ к поверхностям изделия и двойной комплект
пьезопреобрааователей. Указанные недостатки можно исключить (при сохранении
остальных положительных качеств), если проводить контроль эхо-методом, но по второму
промежутку. Таким методом часто пользуются и в контактном варианте для уменьшения
"мёртвой" зоны и неравномерности чувствительности вблизи поверхности изделия.
Особенности такого эхо-метода до настоящего времени являются неизученными, хотя и
представляют практический интерес. Ниже приводится вывод расчетной формулы для
оценки чувствительности иммерсионного эхо-метода при контроле по второму
промежутку (рис.1). О наличии дефекта в изделии в этом случае можно судить по
появлению двух эхо-импульсов (2 и 3) на экране дефектоскопа, расположенных во
времени между первым (1) и вторым (4) импульсами от дна изделия. В этом же временном
интервале появляются эхо-сигналы, обязанные многократным отражениям звука между
дефектом и гранями изделия. Амплитуда последних существенно меньше амплитуды
импульсов 2 и 3,и их влияние в акустическом тракте дефектоскопа в дальнейшем не
рассматривается. Импульс 3 образован сложением 2-х эхо-сигналов, соответствующих
двум возможным путям в акустическом тракте (AEFDB или ACRIB) .Из рисунка видно,
что в рассматриваемом способе контроля сочетаются как элементы зеркально теневого
(путь ACEFD или CRGID) и эхо-методов (путь DB или AC), так и сквозного эхо-метода
(путь ACEG) и теневого (путь GIDB).

Рис.1

Поэтому в основу вывода уравнений целесообразно положить методики расчетов

акустического тракта эхо [2] - теневого [з] - зеркально-теневого [4] и сквозного эхо-
методов [l].
На рис.2 приведена развернутая схема акустического тракта одного из импульсов 3
(путь AEFDB). При анализе режима приема (DB) дефект можно рассматривать в качестве
излучателя отраженной волны и для определения поля отражения пользоваться
интегральной формулой Гюйгенса

ik
PB =
2π ∫∫ P F
SD
D DB exp(− ϕ DB ) cosϑ DB dS D (1)

58
 Рис.2

Здесь функция PD учитывает распределение амплитуд и фаз колебаний по поверхности

такого излучателя. По принципу Бабине это распределение при наличии двух дефектов (С
и G) определяется разностью полей при наличии только одного дефекта (С) и при замене
второго дефекта акустически непрозрачным экраном с отверстием, равным и соосным с
дефектом (G):

PD=PACD-PACGD. (2)

Согласно формуле Гюйгенса

ik exp(− ikrGD )
PACGD =
2π ∫∫ P
SG
ACG
rGD
cos ϑGD dS G , (3)

где PACG – поле в месте расположения дефекта (G) при наличии дефекта (C). Применив
последовательно принцип Бабине и формулу Гюйгенса, получим

ik 0
PACD = PAD − PCB =
2π ∫∫ P F
Su
0 AD exp(− iϕ AD ) cos ϑ AD dS u +

k0 k   exp(− ikrCD )
(2π )2 ∫∫ ∫∫S 0 AC
+  P F exp(− i ϕ AC ) cos ϑ AC dS u cosϑCD dS c ; (4)
Sc  
 u  rCD

ik 0
2π ∫∫
PACG = PAG − PCG = P0 FAG exp(− iϕ AG ) cos ϑ AG dS u +
Su

k0 k   exp(− ikrCG )
+
(2π )2 ∫∫S ∫∫S
 P0 F AC exp(− i ϕ AC ) cos ϑ AC dS u  cosϑCG dS c
c  u  rCG

Подставляя (5) и (4) в (3) и (2) и результат в (1) для среднего вначения звукового давления
в режим приема, будем иметь

59
 1 kk 0    
P=
Sn ∫∫ PD dS n = − P0
(2π )2 ∫∫
Sn 
 ∫∫ 

∫∫S AD
F exp (− i ϕ AD ) cos ϑ AD dS u 

FDB exp (− i ϕ DB ) cos ϑ DB dS D dS n +

Sn  D u
S 
ik 2 k 0     exp(− ikrCD )


(2π )3 ∫∫
+ P0 ∫∫ ∫∫  ∫∫ AC
 F exp (− i ϕ AC ) cos ϑ AC dS u

cos ϑ CD dS C×
Sn  SD  
r
  C u
S S  CD

ik 2 k 0    

(2π )3 ∫∫ ∫∫ ∫∫ ∫∫
× FDB exp(− iϕ DB ) cosϑ DB dS D }dS n + P0   F exp (− i ϕ ) cos ϑ dS u ×
Sn  S D 
 AG AG AG

  SG  Su 

exp(− ikrGD )  ik 3 k 0    
  
×
rGD
cos ϑGD dS G  FDB exp(− iϕ DB ) cos ϑ DB dS D }dS n − P0
 (2π )4 ∫∫S ∫∫  ∫∫  ∫∫  ∫∫
 FAC ×
u  S D  SG  S C  S u

exp(− ikrCG )  exp(− ikrGD ) 
× exp(− iϕ AC ) cos ϑ AC dS u ] cos ϑCG dS C  cos ϑGD dS G  ×
rCG  rGD 
× FDB exp(− iϕ DB ) cosϑDB dS D }dS u

Выразив функции Fik и ϕ ik через координаты точек преобразователя (А и В) и

дефекта (С,G и D), разложив затем подынтегральные функции в рядs по степеням малого
параметра и проводя интегрирование, как это выполнено в [1] или [4], можно получить
выражение. пригодное для расчётов в широком диапазоне a, d, f, H и h1. Однако оно имеет
очень громоздкий вид и здесь не приводитcя. В лучевом приближении имеем

P 4mn  m − n  S D S u  S q h2* S q h2* S q2 h2* 

=   1 − − + , (6)
P0 (m + n )2  m + n  (λ ′)h1* h2*  (λ ′)h1* 2 H (λ ′)h3* 2h1 (λ ′)2 h1* 2h1 2h2 

Амплитуда импульса 3,соответствующего пути ACRIB, равна амплитуде (6), а импульса 2

имеет обратную зависимость от глубины залегания дефекта. На рис.3 приведены
некоторые результаты расчета уравнения акустического тракта по точной формуле.
Видно, что с увеличением глубины залегания дефекта h1 кривые соответствующие
амплитуде импульса 3 падают (1), а 2-возрастают (П). Протяженность "мертвой зоны
вблизи поверхности изделия зависит как от длительности импульса 2, как от крутизны
переднего фронта импульса 4 (см. рис.1), и при высокой степени демпфирования может
быть достаточно малой. Так «мертвая» зона при контроле иммерсионным эхо-методом по
второму промежутку изделий из дюралюминия толщиной 40мм дефектоскопом ДУК-6В
на частоте 2,5 МГц не превышает 5мм на уровне эхо-сигнала от плоскодонного
отражателя диаметром 1,4мм.

ЛИТЕРАТУРА
1. Голубей А.С., Верёвкин В.М., .Круглов Б.А. Паврос С.К. "Изв.ЛЭТИ", вып.112,101.
2. Ермолов И.Н. "Дефектоскопия",1967,3-5.
3. Круглов Б.А. "Дефектоскопия",1968,3.
4. Круглов Б.А. "Дефектоскопия",1968,6.

60
ОБ УЧЁТЕ ВЛИЯНИЯ ПЕРИОДИЧЕСКИ ШЕРОХОВАТОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ
ИММЕРСИОННОМ СПОСОБЕ КОНТРОЛЯ

С.К. Паврос

Известия ЛЭТИ, 1972, вып. 112, с.123-128

61
 Ранее методами Гюйгенса-Френеля [1] и интеграла Кирхгофа [2] было рассмотрено
преломление плоской звуковой волны на периодически неровной границе раздела
жидкость-твёрдое тело. Получен частотно зависимый коэффициент Кш, учитывающий
влияние шероховатой поверхности изделия в акустическом тракте иммерсионного
дефектоскопа. Однако при ультразвуковом контроле изделий рассеяние звука всегда
происходит на поверхности конечных размеров либо в силу конечности самой
поверхности, либо в силу направленности излучателя. Представляет интерес рассмотреть
прохождение звуковой волны через шероховатую поверхность ограниченных размеров.
Для этого применим метод, использованный в [3] для решения задачи отражении.
Будем считать, что линейные размеры неровной поверхности вдоль осей X и Y
велики по сравнению с длиной волны и содержат большое число периодов
шероховатости. При этом можно пренебречь "краевым эффектом, т.е. дифракцией
преломленной волны на краях неровностей по сравнению с преломлением на неровностях.
В приближении Кирхгофа рассеянное поле будет определяться выражением [2]

1  ∂  exp ikr  r r exp ikr  dXdY

ϕ (P ) =
4π ∫∫S D (ϑ )   − i n( )
Ke  [
exp i K 0 x X + K 0 y Y + K 0 z h
γ
] (1)
 ∂n  r  r 

где ϕ (P ) - скалярный потенциал скорости, смещения или давления в произвольной точке

Р; k-волновое число рассеянной волны, r -расстояние от точки Р до текущей точки на
поверхности z=h(X,Y); K0x, K0y, K0z компоненты волнового вектора падающей на неровную
поверхность плоской волны; Kе -волновой вектор преломленной продольной волны; α ,
r
β , γ -направляющие косинусы нормали n к поверхности в каждой точке. Здесь
интегрирование проводится только по озвученной площадке.
Будем искать рассеянное преломленное поле в дальней зоне (зоне Фраунгофера).
Тогда расстояние к можно представить в виде

x y z
r= ( x − X )2 + ( y − Y )2 + ( z − h )2 ≈ r0 + X + Y + h, (2)
r0 r0 r0

где r0 – расстояние от центра озвученного участка до точки наблюдения P.

x y z
Вводя направляющие косинусы радиус-вектора r0: a x = , a y = , a z = , подставляя
r0 r0 r0
(2) в (1) и удерживая при этом в знаменателе только первый член разложения (2), после
несложных преобразований получаем (3)
r r
i exp ikr0 (n, k + K )
r
exp − i[(K ]
− K 0 x )X + (K y + K 0 y )Y + (K z + K 0 z )h dXdY ,
ϕ (P ) = − ∫∫ D (ϑ ) e
x
4πr0 S
γ

где Kx=Kax, Ky=Kay, Kz=Kaz - составляющие волнового вектора рассеянной волны по осям
координат.
Раскрывая скалярное произведение
r r r
(
n, K + K e α ) β (K + K ez )
= (K x + K ex ) + (K y + K ey ) + z
γ γ γ 1

α ∂Z ∂h β ∂Z ∂h
и учитывая, что =− =− , =− =− , выражение (3) получаем в виде (4)
γ ∂X ∂X γ ∂Y ∂Y

62
 i exp ikr0  ∂h ∂h 
ϕ (P ) = − ∫∫ D(ϑ )(K z − K ez )X + (K x + K ex ) + (K y + K ey )  exp iq( X , Y , h )dXdY ,
4πr0 S
∂X ∂Y 

где q x = (K 0 x − K x ) , q y = (K 0 y − K y ) , q z = (K 0 z − K z ) , q ( X , Y , h ) = q x X + q y Y + q z h ;

Дифференцирование экспоненциального множителя в (4) по X и Y и преобразования дают

∂h i ∂ q
− exp iq( X , Y , h ) = exp iq( X , Y , h ) + x exp iq( X , Y , h ) ;
∂X q z ∂X qz
∂h i ∂ qy
− exp iq( X , Y , h ) = exp iq( X , Y , h ) + exp iq( X , Y , h )
∂Y q z ∂Y qz

Подставляя (5) в (4) и вынося среднее значение коэффициента прозрачности за знак

интегралов, получаем

q
ϕ (P ) = −
i exp ikr0
D (ϑ )∫∫  x (K x − K ex ) +
qy
(K y + K ey ) + (K z + K ez ) exp iq ( X , Y , h )dXdY +
4πr0 q
S  z
qz 
exp ikr0  K − K ex ∂ K y + K ey ∂ 
+ D (ϑ )∫∫  x +  exp iq ( X , Y , h )dXdY .
4πr0 S 
qz ∂X qz ∂Y 

В этом выражении последний член представляет собой сумму двух интегралов по контуру
рассеивающего участка. То есть они описывают «краевой эффект», которым мы
пренебрегаем [3]. Поэтому

q
ϕ (P ) = −
i exp ikr0
D (ϑ )∫∫  x (K x − K ex ) +
qy
(K y + K ey ) + (K z + K ez ) ×
4πr0 q
S  z
qz 
[
× exp i (K 0 x − K x )X + (K 0 y − K y )Y + (K 0 z − K z )h dXdY . ] (6)

Для проведения дальнейших вычислений, как в [2], разложим функцию exp[i(K 0 z − K z )h]
в двойной ряд Фурье по параметрам X и Y. Тогда

∞ ∞
exp i (K 0 z − K z )h( X , Y ) = ∑ ∑ B (K )exp i(npX + mqY )
n = −∞ m = −∞
nm z

и
q
(K y + K ey ) + (K z + K ez ) Bnm (K z ) ×
∞ ∞ qy
i exp ikr0
ϕ (P ) = − D (ϑ ) ∑ ∑  x (K x + K ex ) +
4πr0 n = −∞ m = −∞  q z qz 
[
× ∫∫ exp i (K 0 x + np − K x ) X + i (K 0 y + mq − K y )Y dXdY ] (7)
S

Если озвученный участок имеет форму прямоугольника со сторонами L1 и L2, то

63
 iS D (ϑ ) exp ikr0 ∞ ∞
 (K 0 x − K x )(K x + K ex ) (K 0 y − K y )(K y − K ey )
ϕ (P ) = −
4π r0
∑ ∑ (K z + K ez ) +
K 0z − K z
+
K 0z − K z
×
n = −∞ m = −∞  
L1 L
sin (K xn − K x ) sin (K ym − K y ) 2
× Bnm (K z ) 2 2 (8)
(K xn − K x ) L21 (K ym − K y ) L22
Представляет собой совокупность квазисферических волн, исходящих как бы из центра
рассеивающего участка. Здесь

2π 2π
K xn = K 0 x + np ; K ym = K 0 y + mq ; P= ; q= ,
λx λy

в λ x и λ y - пространственные периоды неровной поверхности по осям x и y.

В случае одномерной волнистости (8) упрощается и принимает вид

 K0  1   1 
2

  cos ϑ0 − cos ϑ (cos ϑ + cos ϑ0 ) − K 0  sin ϑ  − sin ϑ  
2
′
iS D (ϑ ) exp ikr0  ∞ N  N   N    ×
ϕ (P ) = − ∑ 
4π r0 n = −∞ 1 
cos ϑ0 − cos ϑ
 N 
 
K L 
sin  e (sin ϑn′ − sin ϑ )
× Bn (ϑ )  
2
, (9)
Ke L
(sin ϑn′ − sin ϑ )
2
где

K 0 x = K 0 sin ϑ0 ; K x = K e sin ϑ ; K ex = K 0 sin ϑ0′ ; K 0 z = K 0 cosϑ0 ;

sin ϑ0′ K 0
K z = K e cosϑ0 ; K ez = K 0 sin ϑ0′ ; = =N
sin ϑ0 K e

а углы ϑ0 и ϑn′ характеризуют направления падающей и преломленных волн.

Анализируя (9), видим, что амплитуда преломленной через ограниченную
шероховатую поверхность волны остаётся конечной в любом направлении, даже в
направлении вдоль неровной поверхности (в случае протяжённой поверхности амплитуда
такой рассеянной волны стремится к бесконечности).
Коэффициент шероховатости Кш так же, как и в случае преломления через
протяженную неровную поверхность [1,2].определяется величиной B02 / B0 является
первым членом разложения в ряд Фурье функции exp[i(K 0 z − K z )h] и ниже не
обсуждается.
В (9) выражение, заключённое в фигурные скобки, представляет собой
ненормированную характеристику направленности рассеянных шероховатой
поверхностью волн. Функция

64
 K L 
sin  e (sin ϑn′ − sin ϑ )
 2 
(10)
Ke L
(sin ϑn′ − sin ϑ )
2
имеет ряд максимумов при ϑ = ϑn′ . При отходе углов от этих значений функция (10)
быстро убывает. Поэтому характеристика направленности рассеянного преломленного
поля имеет вид узких лепестков.
В случае ультразвукового контроля полезным является только нулевой спектр; все
остальные спектры играют роль помех. Поэтому для определения направленности
излучателя и оценки помехозащищенности метода контроля необходимо знать угловую
ширину лепестков преломленных рассеянных волн.
При переходе от максимального значения функции (10) до первого нуля ее аргумент
2π
меняется на π . Отсюда sin ϑ n′ − sin ϑ = . Поскольку в нашем случае K e L >> 1 , то
Ke L
разность ϑn′ − ϑ = ∆ϑ является малой величиной. Тогда

2π
sin ϑ n′ − sin (ϑ n′ − ∆ϑ ) ≈ sin ϑ n′ − sin ϑ n′ + cos ϑ n′ ∆ϑ =
KeL
И угловая полуширина лепестка будет
2π
∆ϑ = , (11)
K e L cos ϑ n′

Рис.1

На рис.1 приведено из [1] угловое распределение поля поршневого излучателя

диаметром 25мм с резонансной частотой 2,5 Мгц, работающего в иммерсионном варианте
через шероховатую поверхность с периодом λ x = 3 мм. Вычисления по формуле (11) для
нулевого ( ϑ0 = 0 ) и первого ( ϑ1 = 49 0 ) дают соответственно ∆ϑ = 5,4 0 и ∆ϑ1 = 9 0
Экспериментальные значения полуширины лепестков характеристики направленности
при этом составляют 70 и 13°. Некоторое несовпадение полученных данных объясняется
различием формы рассеивающей поверхности в расчётах (квадратная) и эксперименте
(круглая).
ЛИТЕРАТУРА
1. Мельканович А.Ф. и Паврос С.К. "Дефектоскопия",1966, №5, 25.
2. Паврос С.К. "Известия ЛЭТИ",1971, вып.95,32.
3. Лысанов Ю.П. Теоретические основы гидроакустики. МИРГЭМ, 1965.

65
 К ОЦЕНКЕ ВЛИЯНИЯ СТАТИСТИЧЕСКИ ШЕРОХОВАТОЙ ПОВЕРХНОСТИ В
АКУСТИЧЕСКОМ ТРАКТЕ ТЕНЕВОГО ДЕФЕКТОСКОПА

А.С. Голубев, Д.Д. Добротин, С.К. Паврос

Известия ЛЭТИ, 1974, вып. 145, с.56-62

Реализуемая чувствительность теневых ультразвуковых дефектоскопов в

значительной степени определяется состоянием поверхности контролируемых изделий.
При контроле толстолистового горячекатаного проката теневым методом (например,
установками УЗУЛ) прошедший через лист сигнал флюктуирует. При этом однозначно
фиксируются только те дефект, которые ослабляют сигнал еще большей степени, чем
шероховатости. Для обоснованного выбора порога срабатывания регистрирующей
системы теневых дефектоскопов необходимо знать зависимость среднего значения
прошедшего через лист сигнала и его дисперсию от величины шероховатостей, а также
закон распределения его амплитуд. В настоящей статье рассматривается только первая
часть задачи – определение поля волны, прошедшей через лист с неровными
поверхностями.
Для решения данной задачи целесообразно использовать метод Кирхгофа [1],
справедливый для долгих и плавных неровностей. И хотя шероховатости поверхности
горячекатаного листа нельзя считать плавными и пологими, как это видно из рис. I, на
котором представлена одна из реализаций поверхности, результаты эксперимента
достаточно хорошо согласуются с расчетными данными.

Рис.1

Пусть из жидкости на шероховатую поверхность листа падает плоская

монохроматическая звуковая волна ϕ 0 exp [i (K ox X + K oy y + K oz )]. . Преломленное
рассеянное первой гранью листа поле в приближении Кирхгофа будет определяться
выражением [2]:

ϕ  ∂  e ikr  e ikr  dXdY

ϕ (p) =
4π ∫∫S D (θ )    − i ( n ⋅ k ) [ ]
 × exp i (K ox X + K oy Y + K oz h )
γ
,
 ∂n  r  r 
(1)

где ϕ ( p ) - скалярный потенциал в произвольной точке Р; K - волновой вектор рассеянной

волны; r – расстояние от точки P до текущей точки на поверхности h ( X , Y ); K ox , K oy , K oz -
компоненты волнового вектора падающей на неровную поверхность плоской волны; K l -
волновой вектор продольной волны в материале; γ - направляющий косинус нормали n к
поверхности в каждой точке с осью z . Интегрирование в (1) проводится только по
озвученной площадке.
Ограничиваясь определением рассеянного поля в дальнейшей зоне и пользуясь
результатами работы [3] , получаем:

66
 e ikr0 g gy 
ϕ ( p ) = D (θ )ϕ 0 ∫∫  g (K
x
x + K lx ) + (K y + K ly ) + (K z + K lz ) exp[ig ( X , Y .h )]dXdY , (2)
4πr0 s z gz 

где r0 - расстояние от центра озвученного участка до точки P ;

D(θ ) - среднее значение коэффициента прозрачности.

g x = (K ox − K x ); g y = (K oy − K y ); g z = (K oz − K z );
g (X , Y , h) = g x X + g yY + g z h (3)

Для проведения дальнейших преобразований необходимо знать функцию

распределения высоты шероховатостей. Результаты работы [4] и предварительная
обработка профилограмм показывают, что форму поверхности листов h( X , Y ) можно
описать статической стационарной функцией координат с нормальным распределением
двумерной случайной величины (h, h1 ) = [h( X , Y ); h (X + τ x , Y + τ y )] .
Плотность вероятности этого распределения запишем в виде:

1  h 2 − 2rhh1 + h1 2 
ω 2 (h, h1 ) = exp − , (4)
2πσ 2 1− r2  2σ 2 1 − r 2 ( )
где r (τ x ,τ y ) - пространственный коэффициент корреляции статической поверхности; σ -
среднеквадратическое отклонение от плоскости z = 0 .
Среднее значение амплитуды преломленной через неровную поверхность волны
можно определить (5):

gx
(K y + K ly ) + (K z + K lz ) ×
∞
e ikr0 gy
ϕ ( p ) = ∫ ϕ ( p )ω1 (h )dh = ϕ 0 D (θ )  (K x + K lx ) +
−∞
r0 gz gz 
∞
 ig ( X ,Y ,h )   e ikr0  gx gy  
∫ ω1 (h ) ∫∫ e dXdY  dh =  ϕ 0 D (θ ) SФ (g x , g y ) ( K x + K lx ) + (K y + K ly ) + ( K z + K lz ) ×
−∞ s   r0  gz gz  
× f ( g z ) = ϕ1 K ш ,
sin g x a sin g y в
где Ф(g x , g y ) = - диаграмма направленности; 2а и 2в - размеры
gxa g yв
∞
 σ2
озвученного участка f ( g z ) = K ш = ∫ exp (ig z h )ω1 (h )dh = exp − g z2
поверхности;  -
−∞  2 
характеристическая функция случайной величины h; S = 2a 2в ; ϕ1 - представляет собой
потенциал поля, преломленного через поверхность S конечных размеров в отсутствие
шероховатости.
Для дальнейшего анализа удобно ввести в рассмотрение случайную функцию
Т1 = ϕ ( p ) / ϕ1 , характеризующую ослабление сигнала шероховатой поверхностью изделия
 ϕ ( p)  σ 2  
по сравнению с гладкой. Тогда величину Т 1 =  = K ш = exp − g z2  можно

 1ϕ  2 
рассматривать как средний коэффициент прохождения через шероховатую поверхность
(коэффициент шероховатости).

67
 Рис.2

На рисунке 2 приведена зависимость этого коэффициента от величины неровностей

и частоты для случая нормального падения волны. Видно, что с увеличением fσ потери
за счет рассеяния на шероховатой поверхности резко возрастают, что ухудшает условия
ультразвукового контроля.
Дисперсию (флюктуацию) T1 можно определить как разность между средним
квадратом и квадратом среднего:

ϕ ( p) ⋅ ϕ * ( p) ϕ ( p) ⋅ ϕ * ( p)
DT = *
− *
= T1 ⋅ T1* − T1 ⋅ T1 * , (6)
1
ϕϕ1 ϕ1ϕ1

где звездочкой обозначена комплексно-сопряженная величина

∞ ∞
1
T1T1* = ∫ ∫ T1T1*ω 2 (h, h1 )dhdh1 =
S Ф (g x g y ) ∫ −∫∞
2 2
ω 2 (h, h1 ) ×
−∞

 
×  ∫ ∫∫∫ exp{ig ( X , Y .h ) − ig ( X 1 , Y1 , h1 )}dXdX 1 dYdY1  dhdh1 = (7)
 S 
∞
1
=
S Ф2
2
[ ]
∫ ∫∫∫ exp{i g x ( X − X 1 ) + g y (Y − Y1 ) }dXdX 1dYdY1 ⋅ ∫ ∫ exp[ig z (h − h1 )]ω 2 (h, h1 )dhdh1
S −∞

Поскольку экспоненциальные члены в (7 ) зависят только от разностей

X − X 1 = τ x , Y − Y1 = τ y , то в (7 ) целесообразно провести замену переменных. Тогда
получим

1
T1T1* =
S Ф22 ∫ ∫∫∫ exp[− i(g τ
S
x x ]
+ g yτ y ) f ( g z ,− g z )dXdYdτ x dτ y , (8)

∞
где f ( g z ,− g z ) = ∫ ∫ e ig z (h ,h1 )ω 2 (h, h1 )dhdh1 = e − g z σ (1− r )
2 2
- характеристическая функция
−∞

двумерной случайной величины h, h1 [5] ,

Аналогично:

68
  
1
∞
 ig ( X ,Y ,h )  ∞ ω1 (h1 ) ⋅  ∫∫ e −ig ( X ,Y ,h ) dX 1 dY1  dh1 =
∫ ω1 (h )∫∫s e dXdY dh ∫
*
T1T1 = 2 2 S 
S Ф −∞  −∞
∞ ∞
1 [
i g x ( X − X 1 )+ g y (Y −Y1 ) ]
∫ ∫∫∫ e dXdX 1dYdY1 ⋅ ∫ ω1 (h )e dh ∫ ω1 (h1 )e −ig z h1 dh1 =
ig z h1
= 2 2 (9)
S Ф S −∞ −∞

1
=
S Ф2
2 ∫ ∫∫∫ f (g ) f (− g ) ⋅ exp[− i(g τ
S
z z x x ]
− g yτ y ) dXdYdτ x dτ y

С учетом (8) и (9)для дисперсии T1 получаем:

a+ x в+ y
1
DT1 =
S Ф2
2 ∫∫ dXdY ∫ ∫ exp[− i (g τ
− x − a −в − y
x x ]
+ g yτ y ) ⋅ [ f ( g z ,− g z ) − f ( g z ) f (− g z )]dτ x dτ y (10)

При дальнейшем интегрировании существенную роль играют коррелятивные

свойства поверхности. Пусть интервалы корреляции по осям X и Y равны τ 1 и τ 2
соответственно. Тогда вне этой области h и h1 статистически независимы и
характеристическая функция f ( g z ;− g z ) = f ( g z ) f ( g − z ) [9] . Поэтому за пределами
интервалов корреляции подынтегральное выражение в (10) равно нулю и

τ1 τ 2
1 ( )
DT1 ≅ ∫τ ∫τ e
− i g xτ x + g yτ y
[ f (g z ,− g z ) − f (g z ) f (g − z )]dτ x dτ y =I1 − I 2 (11)
SФ 2 − 1 − 2

 R (g x , g y )
τ τ2
1 − g z2σ 2 1 − g xτ xi 2 2 τ τ

∫ x ∫e
− ig yτ y
I2 = e e d τ dτ y = e − g z σ  1 2  2 ,
 a ⋅ в  Ф (g x , g y )
2
SФ −τ 1 −τ 2

где
sin g xτ 1 sin g yτ 2
R (g x , g y ) = ⋅
g xτ 1 g yτ 2
τ1 τ 2 ∞
1 1 ( )
I1 =
SФ 2 ∫τ ∫τ [ ]
exp − i (g xτ x + g yτ y ) f ( g z ,− g z )dτ x dτ y ≈
SФ 2 ∫ ∫e
− g z2σ 2 (1−τ ) −i g xτ x + g yτ y
e dτ x dτ y
− 1− 2 −∞

Для проведения указанного интегрирования разложим коэффициент корреляции в

ряд Маклорена с точностью до членов второго порядка малости.

1 ∂ 2r 1 ∂ 2r ∂ 2r
r (τ x ,τ y ) = 1 + 2
τx + 2
τ +
y τ xτ y (12)
2 ∂τ x2 τ =0 2 ∂τ y2 ∂τ x ∂τ y τ x =0
x τ y =0 τ y =0

В этом разложении первые производные отсутствуют, так как при τx =τy = 0

коэффициент корреляции имеет максимум. После подстановки (12 ) в I1 , разделения
переменных и преобразования показателей экспонент до полных квадратов приходим к
интегралам Пуассона. Окончательно

69
   rxy′′ (0) 
2

 
 yg − g  
rxx′′ (0) 
x
1 2π 1  g x2  
I1 = ⋅ exp 2 2 + 
SФ 2 σ 2 g z2 [
rxx′′ (0 )ryy′′ (0) − rxy′′ (0)]  2 g z σ rxx′′ (0) 2 g 2σ 2 r ′′ (0 ) − rxy (0)  
′ ′
2

  yy 
rxx′′ (0)  
z
  
а DT равно:
1

  rxy′′ (0) 
2

 
 g − g 
 
2π  g x2
y z
r ′ ′ (0 ) 
+  
1 1 xx
DT1 = ⋅ exp 2 2 −
SФ g z2σ 2
2
[
rxx′′ (0) ⋅ ryy′′ (0) − rxy′′ (0)]2
 2 g σ r ′′ (0 )  r ′′ ( 0 )  
2 g z2σ 2 ryy′′ (0) −
z xx xy
   (13)
  r ′
xx
′ (0 ) 
1 − g z2σ 2
− e R(g x , g y )4τ 1τ 2
SФ 2

Аналогично рассматривается вопрос о прохождении волны через вторую грань

изделия. В этом случае выражения для T2 и DT получаются из T1 и DT с помощью 2 1

замены g i = (K i − K li ), где i = x, y, z .
Можно считать, что поверхности контролируемого изделия рассеивают звук
независимо друг от друга. Тогда для ослабления сигнала неровностями поверхностей
листа и его флюктуации в акустическом тракте теневого дефектоскопа будем иметь:

T = T1 ⋅ T2 ; DT = DT1 ⋅DT2 +T1 2 ⋅ DT2 + T22 ⋅ DT1 (14)

Таким образом, зная параметры шероховатостей, можно определить среднее значение и

дисперсию сигнала, прошедшего через лист с неровными поверхностями.

ЛИТЕРАТУРА
1. Исакович М.А. Труды АКИН, 1969, вып.5.
2. Паврос С.К. Известия Лэти, 1971, вып.95.
3. Паврос С.К. Известия Лэти, 1972, вып.112.
4. Линник Ю.В., Хусу А.П. Инженерный сборник, 1954, т.ХХ.
5. Гнеденко Б.В. Курс теории вероятности. М.,ГИФМЛ, 1961.

70
 К ВОПРОСУ О МАКСИМАЛЬНО РЕАЛИЗУЕМОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ
КОНТРОЛЯ ГОРЯЧЕКАТАННЫХ ЛИСТОВ ТЕНЕВЫМ МЕТОДОМ

А.С. Голубев, Д.Д. Добротин, С.К. Паврос

Известия ЛЭТИ, 1974, вып. 145, с.63-68

В настоящее время ультразвуковой контроль толстолистового горячекатаного

проката осуществляется теневыми установками с пороговыми регистрирующими
устройствами. Величина порога при контроле устанавливается в долях амплитуд
импульсов, прошедших через бездефектные участки листов. Изменяя порог, можно
фиксировать участки листов с большим или меньшим ослаблением ультразвука,
регулируя тем самым чувствительность установки к внутренним дефектам.
Однако из-за наличия на поверхности горячекатаных листов шероховатостей при
сканировании прошедшие через лист сигналы флюктуируют по амплитуде и без
присутствия внутренних дефектов. В результате при использовании высокой
чувствительности на дефектограммах листов, проконтролированных установками типа
УЗУЛ [1] , появляется большое количество ложных записей, что приводит к значительной
перебраковке. Шероховатости, обусловливающие упомянутую флюктуацию сигналов,
распределены по поверхности листов случайным образом. Поэтому задача обоснованного
выбора порога регистрации и оценка результатов контроля, строго говоря, имеют
вероятностный характер и должны решаться с позиций существующей теории
обнаружения.
Флюктуации амплитуд сигналов, прошедших через шероховатый лист, достаточно
полно могут быть охарактеризованы плотностью распределения амплитуд ω (U ) . При
наличии в листе протяженного дефекта (заполненного расслоения) с акустической
прозрачностью D плотность распределения амплитуд может быть записана как ω D (U ) .
Наличие такого дефекта изменит в D раз среднее значение амплитуды сигнала mu и D
раз – значение дисперсии амплитуды σ u2 .

Рис.1.

Обозначив через U0 выбранное значение порога срабатывания (рис.1), можно

записать выражение для вероятности недобраковки PD и вероятности перебраковки PF :
1

U0

PF = ∫ ω (U )dU (1)
0
∞
PD1 = ∫ ω D (U )dU (2)
U0

71
 Выражения (I ) и (2) и рис.1 наглядно показывают, что величины PF , PD ,U 0 и D не
могут быть выбраны независимо без учета их связи друг с другом.
Величина PD характеризует средний риск заказчика, и ее целесообразно
1

оговаривать в ТУ на листы данной марки стали и в условиях на их поставку. Так как

акустическая прозрачность дефекта прямо связана с его раскрытием [1]

π 2  l  (Z 12 − Z 2 )
2 2

D ≅ 1−   , (3)
2  λ  Z12 ⋅ Z 2

где l - толщина дефекта; λ - длина волны в материале дефекта; Z1 и Z - акустическое

сопротивление материалов листа и дефекта, то снижение PD приводит к тому, что 1

установкой выявляются более грубые дефекты.

Допустимая вероятность перебраковки PF определяется из производственно-
экономических соображений. Наиболее жестким браковочным критерием при контроле на
установках типа УЗУЛ является учет каждой одиночной черной точки на дефектограме.
Если допустить на дефектограмме одного листа десять таких точек, появление которых
вызвано изменениями сигнала из-за шероховатости листа, то при общем количестве
прозвучиваний в установках УЗУЛ 8 .10 5 + 10 6 на лист вероятность перебраковки будет
PF = 0,8.10 −5 + 10 −5 .
Порог срабатывания U0 при заданных значениях PF и PD можно выразить через 1

математическое ожидание амплитуды импульса и ее среднее квадратическое отклонение:

U 0 = mU − N1σ U = mU (1 − N1 K var ) , (4)

σU
где K var = - коэффициент вариации амплитуд сигналов, прошедших через лист [2];
mU
N1 - постоянная величина, однозначно связанная с заданной вероятностью перебраковки:
mU − N1σ U

PF = ∫ ω (U )dU = F (m
0
U − N 1σ U ) (5)

Здесь F (U ) - интегральная функция распределения амплитуд.

Выражение для U0 можно также получить, рассмотрев допустимую величину
недобраковки:

U 0 = mU D + N 2σ U D = mU D(1 + N 2 K var ) (6)

где N 2 - постоянная, связанная с допустимой вероятностью недобраковки:

∞
PD1 = ∫ ω (U )dU = 1 − F (m
mU D + N 2σ 4 D
U D + N 2σ U D ) (7)

Приравнивая выражения (4) и (6) , можно связать максимально реализуемую

чувствительность контроля с величиной флюктуаций сигналов за счет шероховатостей
при заданных PF и PD : 1

72
 1 − N 1 K var
Dmax = (8)
1 + N 2 K var

Значения коэффициента вариации могут быть определены для различных условий

как экспериментально, так и расчетным путем [3] . Тогда N1 и N 2 при заданных PF и PD , 1

из выражения (8) можно определить реализуемую чувствительность теневого

дефектоскопа. Семейство кривых Dmax = f (K var ) при различных N1 приведены на рис.2.
Естественно, что приведенное выше рассмотрение справедливо и для случая
локального дефекта. В этом случае коэффициент D имеет смысл ослабления, вносимого
сосредоточенным дефектом в акустический тракт дефектоскопа.
Для иллюстрации полученных отношений примем, что распределение амплитуд
прошедших через лист с неровной поверхностью импульсов может быть
аппроксимировано нормальным законом распределения.

Рис.2.

Это справедливо при малых значениях коэффициента вариации. Тогда выражения

(5) и (7) можно записать в виде

1
mU − N1σ U
 (U − mu )2 
PF =
2π σ U
∫ exp −
2σ 2  dU = Ф0 (− N1 ) (9)
−∞  U 

x t2
1 −
где Ф0 ( x ) =
2π
∫e
−∞
2
dt - интеграл вероятности и

1
∞
 (U − mU D )2 
PD1 = ∫
2π σ U D mU D + N 2σ U D
exp −
2σ 2
D 2  = 1 − Ф0 ( N 2 ) (10)
 U 

73
 Рис.3.

Выражения (9) и (10 ) позволяют определить постоянные N1 и N 2 , пользуясь

таблицами интеграла вероятности.
С другой стороны, (7 ) можно записать в виде:

∞ mU − N1σ U
1
mU − N1σ U
 (U − mU D )2 
PD1 = ∫ ω (U )dU = 1 − ∫ ω (U )dU = 1 −
D D
2π σ U D ∫ exp−
2σ U2 D 2 
 dU =
mU − N1σ U −∞ −∞ 
(11)
 1− P N 
= 1 − Ф0  − 1 
 D ⋅ K var D 

Выражение (11) позволяет при заданной вероятности перебраковки рассчитать и

построить зависимости вероятности недобраковки PD от коэффициента вариации K var
1

(рис.3). Здесь пунктирные кривые соответствуют вероятности перебраковки Pε = 10 −3 ,

сплошные - PF = 10 −5 . Кривые I относятся к случаю D == 0 .6;2 − D = 0 .4;3 − D = 0 .2
Рассмотренный выше подход к определению порога регистрации дефектов относится, как
было указано, к случаю наиболее жесткого браковочного критерия, при котором
максимальный линейный размер допустимого дефекта в плоскости проката не превышает
15 + 20 мм . Однако при контроле листов на теневых установках типа УЗУЛ такой
браковочный критерий применяется сравнительно редко. Обычно максимальный размер
допустимых дефектов устанавливается в пределах 30 + 100 мм , а разбраковку листов по
дефектограммам осуществляют по записям соответствующих размеров. Обоснованный
выбор порога регистрации в этих случаях должен производиться с учетом принципа
накопления.

ЛИТЕРАТУРА
1. Сб. «промышленный ультразвуковой контроль качества толстолистового проката с
помощью установок УЗУЛ. Л., 1968, ЛДНТП.
2. Андреев Ю.С., Добротин Д.Д. «Известия ЛЭТИ», 1972, вып.112.
3. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. См. настоящий сборник.

74
 К РАСЧЕТУ АКУСТИЧЕСКОГО ТРАКТА ЭХО-ДЕФЕКТОСКОПА В ИМПУЛЬСНОМ
РЕЖИМЕ

К.Е. Аббакумов, С.К. Паврос, В.И. Сафонов

Известия ЛЭТИ, 1974, вып.145, с.68-73

Выбор оптимальных параметров (рабочей частоты, диаметра преобразователя,

чувствительности и т.д.) аппаратуры для ультразвукового контроля изделий
осуществляется из анализа уравнения акустического тракта [1], полученного для
стационарного режима колебаний. Ошибки, вносимые импульсной работой современных
дефектоскопов позволяющих сформировать достаточно короткие акустические импульсы,
считаются несущественными, хотя конкретная величина их и не известна. С другой
стороны, спектр таких коротких импульсов широкий, и в связи с этим высказывается
мнение о нецелесообразности точного определения рабочей частоты преобразователя. Для
ответа на поставленные вопросы получим уравнение акустического тракта с учетом
импульсной работы эхо - дефектоскопа. Подобная задача для дефекта в виде малой сферы
рассматривалась ранее [2] путем суммирования сигналов, излучаемых и принимаемых
различными точками искателя (интеграл Гюйгенса) с учетом изменения амплитуды
сигнала в импульсе. Показано, что существенное влияние импульсного характера
излучения сказывается только в ближней зоне искателя.
Подобную задачу можно также решить путем представления импульса в виде
интеграла Фурье. Если известен спектр излученного в среду импульсного сигнала S (ω ) и
частотная характеристика акустического тракта Pн ( z , ω ) , то сигнал, отраженный от
дефекта, можно выразить соотношением:

∞
1
Pн ( z , t ′) = ∫ S (ω )P (z,ω )e
j ωt ′
н dω (1)
2π −∞

Для дискового дефекта, расположенного на одной оси с преобразователем, согласно

[1] имеем:

[ ] ав [(1 − e
Pн ( z, ω ) = R (θ ) cos θ
2 2 2

2
− iα 0
)+ α β e
0 0
− iα 0
( ) ]  ω 
⋅ 1 − e−iα o + ... exp− 2i z − 2γ (ω )z 
 c 
(2)

ωa 2 ωв 2
где α 0 = ; β0 = ; а и в - радиусы преобразователя и отражателя; γ - коэффициент
2 zc 2 zc
затухания звука в акустическом тракте. Выражение (2) справедливо в диапазоне α 0 ≤ π ;
β 0 ≤ 0.5 . Это означает, что для каждого сочетания a и в имеется граничная частота ωв ,
выше которой (2) дает большую погрешность. Поэтому преобразование (I ) можно
использовать только в том случае, если полоса частот спектра излученного импульса не
превышает ωв .
Для проведения решения излучаемый в среду сигнал, так же как и в [2], будем
задавать в виде:

P0 (t ) = exp (iω 0t − δ 02t 2 ), (3)

75
где ω0 - частота заполнения; δ 0 - параметр, определяющий форму огибающей и
связанный с длительностью акустического импульса (взятого на уровне 0.9 по энергии)
соотношением τ 0 = 0.825 δ 0 . Спектральная плотность такого импульса

2
∞  ω −ω 0 
−  
π
S (ω ) = ∫ P (t )e  2δ 0
(4)
− iωt 
0 dt = e
−∞
δ0

Симметрична относительно частоты наполнения ω0 и быстро убывает при удалении

от нее в обе стороны. Поэтому пределы интегрирования в (I ) можно задать в виде:

∆ω ∆ω
ω н = ω0 − ; ωв = ω 0 + (5)
2 2

где ∆ω - полоса частот излученного импульса.

2
ω 
Будем в дальнейшем полагать, что в указанном диапазоне частот γ = γ 0   , где
 ω0 
γ 0 - коэффициент затухания на частоте ω0 . Представляя комплексное выражение (2) в
показательном виде и оставляя в его разложении члены не старше четвертого порядка
малости по α 0 , β0 , выражение (1) получим в виде (6)

2 в 1  ω  1 в 2 в 4 
2 2 4 4

[ ]
ω
2 в2 2    δ 0a2  1 ω   δ0a2 
Pн ( z , t ′) = 2
R (θ ) cos (θ ) ∫    ⋅   + 
  ⋅  
  − 2 + 4  ×
πδ0 а 4 2δ   zc  8  2δ 0   zc  6 а а 
  0
ωн  
  ω − ω  2 ω 
2
 ω   δ 0 a 2   iω  t ′− 2 c 
 z

× exp−   0
      
 + 2γ 0  ω  + i 2δ  ⋅  zc  e dω
  2δ 0   0  0   
Ограничимся в дальнейшем определением максимальной амплитуды принятого
z
сигнала, которая соответствует времени t = 2
c
c - скорость звука в материале изделия.
Преобразуя показатель экспоненты до полного квадрата относительно частоты ω и
выполняя следующую замену переменных

 ω0   δ 0 a 2 
  − i 
2δ 0   2 zc   ω0 
2
 ω   2δ   y
  1 + 2γ 0 z 0  − 2
=   x − = q
 2δ 0   ω0   2δ   2δ 0  x
1 − 2γ 0 z 0 
 ω0 

получаем (6) в виде суммы двух интегралов

2 2
y  ω 

P( z )н =
4 в2 2
[ ]
− 
⋅ 2 R (θ ) cos θ e  
πx a
x
−  0
 2δ 0


⋅
(7)
 1  δ a 2 2 qв 4
1  δ 0a 2   1 в 2 в 4  в
q 
2  ∫
8  zcx 2   6 а 2 а 4  q∫н
⋅   0
 (qx + y )2 −q2
e dq −   ⋅ + +  (qx + y )4 −q 2
e dq 
 4  zcx  q н 

76
  ω  ∆ω  
; qв =  ω  x − y ≅ ∆ω
y
где qн =   x − ≅ −
 2δ 0  x 4δ 0  2δ 0  x 4δ 0

u
2
Интегрируя (7) по частям и используя интеграл вероятности Ф0 (u ) = ∫e
−q 2
dq ,
π 0
получаем для амплитуды принятого сигнала (8):

P (z )u =
4 в2
πx а 2
2
R(θ ) cos θ × [ ]
  ∆ω  
x 2   
 y   ω 2
  1  δ a 2 
2
  2
 4
 π x 2 + y 2 −  4δ 0   exp −  ∆ω   − 1  δ 0 а 
2
 2
 1 в2 в4 
× exp   −  0     0 2 
  ( )     + 2 + 4  ×
 x   2δ 0  ∆ω     4δ 0   8  zcx 
2
   4  zcx    6 а а 
Ф0   
  4δ 0  
  2

  4 3  1    ∆ω  2 3  ∆ω   ∆ ω   − 4∆δω 

×  π  y + 3x 2 y 2 + x 4  −   x   + x 4   + 6 x 2 y 2  e  0 
4

  4  
Ф0  ∆ω  
  0 4δ 2 4δ
 0 4δ
 0 
  4δ 0   
Расчеты, производившиеся на ЭВМ «Проминь-2» для широкого диапазона частот,
размеров преобразователей и отражателей, длительностей импульсов, показали заметное
отличие импульсного и непрерывного режимов вблизи границы ближней зоны,
достигающее 6 ÷ 10 дБ, и практическое их совпадение в дальней зоне. Для примера на
рис.I представлены зависимости амплитуды эхо-сигнала от глубины залегания дефекта
для случаев непрерывного излучения (верхняя кривая) и импульсного – для следующих
параметров  0  : 0.07;0.135;0.27;0.4
δ
 ω0 

Рис.1

Экспериментальная проверка расчетной формулы осуществлялась путем

жидкостного моделирования акустического тракта. В баке с иммерсионной жидкостью
помещались преобразователь и сменные цилиндрические отражатели, которые с помощью
специального координатного устройства можно было перемещать в трех взаимно
перпендикулярных направлениях. Для длительностей акустических импульсов 4мкс

77
(импульсный режим) и 20 мкс (непрерывный режим) и различных параметров
акустического тракта сравнивать измеренное отношение P с расчетными данными.
P∞
Здесь P - амплитуда эхо-сигнала от дефекта, P∞ - амплитуда сигнала от
бесконечной плоскости, перпендикулярной направлению прозвучивания. Результаты
эксперимента достаточно хорошо согласуются с расчетными данными.
На рис.2 в качестве примера приведены экспериментальные зависимости P от
P∞
расстояния для импульсного (3) и непрерывного (2) режимов. Там же для сравнения
приведена рассчитанная по (8) кривая (I ) для импульса длительностью 4 мкс.

Рис.2

На основании анализа результатов проделанной работы можно сделать следующие

выводы:
1. Расчет уравнения акустического тракта импульсного эхо-дефектоскопа при
z > zбл можно проводить по формуле установившегося режима; при
zбл ≤ z ≤ 2 zбл следует пользоваться полученным в данной статье
соотношением;
2. При оценке чувствительности контроля частота наполнения импульса играет
определяющую роль.

ЛИТЕРАТУРА
1. Ермолов И.Н. Труды ЦНИИТМАШ, №33, 1962.
2. Ермолов И.Н. Дефектоскопия, №3, 1967.

78
 О ВЫБОРЕ ПОРОГА СРАБАТЫВАНИЯ ТЕНЕВЫХ ИММЕРСИОННЫХ
УЛЬТРАЗВУКОВЫХ ДЕФЕКТОСКОПОВ ПРИ КОНТРОЛЕ ИЗДЕЛИЙ С
ШЕРОХОВАТОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ

А.С. Голубев, Д.Д. Добротин, С.К. Паврос

Дефектоскопия, 1975, с.71-77

Рассмотрены вероятностные характеристики обнаружения дефектов в изделиях с

шероховатой поверхностью теневыми дефектоскопами. Получены выражения для порога
срабатывания и рабочей чувствительности дефектоскопа, учитывающие свойства
поверхности изделия и условия контроля. Исследован выбор значений условных
вероятностей перебраковки и недобраковки.
Максимальная чувствительность контроля, реализуемая с помощью теневых
иммерсионных дефектоскопов, в значительной мере определяется степенью
шероховатости поверхностей контролируемых изделий. Проходя через различные участки
шероховатой поверхности, ультразвук рассеивается по- разному. Поэтому амплитуды
соответствующих пошедших у.з. сигналов оказываются неодинаковыми, несмотря на
отсутствие в изделии внутренних дефектов. В этом случае с достаточной достоверностью
можно выявлять только такие дефекты, которые ослабляют звук больше, чем
шероховатости. В результате изделия со значительными неровностями могут
контролироваться с весьма низкой чувствительностью. Все попытки использовать в этом
случае повышенную чувствительность наталкиваются на трудности в интерпретации
получаемых результатов. Чтобы исключить возникающие при этом недоразумения,
необходимо знать критерии, связывающие величину реализуемой чувствительности
контроля (практически- величину порога срабатывания регистрирующего устройства
дефектоскопа) с достоверностью получаемых результатов. В настоящее время для
теневого метода контроля такие зависимости неизвестны.
Количество, величина и характер неровностей изделия с необработанной
поверхностью определяются многими причинами, которые действуют в самых различных
сочетаниях. Поэтому при сканировании изделия у.з. пучком, изменение амплитуд
прошедших у.з. сигналов имеет случайный характер. Следовательно, упомянутая задача
должна решаться с позиций статистической теории обнаружения. В рамках такого
подхода флуктуации амплитуд сигналов можно охарактеризовать плотностью
распределения амплитуд ω (u ) . В простейшем случае, когда результаты прозвучивания
изделия в соседних точках не коррелированы между собой, эта плотность является
одномерной с математическим ожиданием mu и среднеквадратичным отклонением σ u
(рис. 1).

Рис. 1. Функции плотности вероятности распределений амплитуд сигналов,

прошедших через изделие с шероховатой поверхностью.

79
 Введем в рассмотрение протяженный «полупрозрачный» дефект с акустической
прозрачностью D. Примером такого дефекта может служить тонкораскатанное инородное
включение в металлическом листе, полностью перекрывающее ультразвуковой пучок.
Если волновая толщина такого заполненного расслоения мала, то, согласно [1],

π 2  l  (z12 − z 22 )
2 2

D ≅ 1−   , (1)
2 λ  z12 z 22

где l -толщина дефекта; λ - длина у.з. волны в материале дефекта; z1 и z 2 - удельные

акустические сопротивления материалов изделия и дефекта соответственно.
Плотность распределения амплитуд сигналов, прошедших через дефектный участок
изделия, обозначим ωD (u) . При этом вид закона останется прежним, а математическое
ожидание и среднеквадратическое отклонение изменяются в D раз. Обозначим через u p
рабочее значение порога срабатывания, а через u 0 - его начальное значение, относительно
которого ведется отсчет чувствительности. Тогда выражения для условных вероятностей
перебраковки PF и недобраковки PD можно записать в виде:

up

PF = ∫ ω (u )du ; (2)
0
∞
PD1 = ∫ ω D (u )du . (3)
up

В нашей трактовке перебраковка возникает, когда амплитуда сигнала, прошедшего

через бездефектный участок изделия, вследствие ослабления на шероховатости падает
ниже выбранного рабочего значения порога. Недобраковка возникает, если амплитуда
сигнала, прошедшего через дефектное место изделия, по тем или иным причинам,
связанным со статистическими свойствами шероховатой поверхности, становится больше
рабочего значения порога. Видно, что величины PF , PD u p и D не могут быть выбраны
1

независимо, без учета их связи друг с другом.

Для получения количественных соотношений необходимо знать закон распределения
амплитуд. Известно [2], что при дифракции волны на шероховатой поверхности
мгновенные значения звукового давления в прошедшей волне распределены по
нормальному закону, а амплитуда - по обобщенному закону Рэлея. Однако при малых
флуктуациях обобщенный закон Рэлея может быть аппроксимирован нормальным
законом. Величину флуктуаций удобно характеризовать коэффициентом вариации
σu
K var = , который при постоянстве рабочей частоты ультразвука и размеров
mu
преобразователей зависит только от свойств поверхности изделия [3].
Как показали наши расчеты, упомянутая аппроксимация для интегральной функции
распределения F(u) достаточно корректна при K var ≤ 0,2 на уровнях F ≥ 2 ⋅ 10 −6 , а при
K var ≤ 0,3 - на уровнях F ≥ 10 −4 . Значения K var > 0,3 не представляют интереса в нашей
задаче поскольку контроль теневым методов при таких флуктуациях сигнала практически
невозможен. В принятом допущении вероятности перебраковки и недобраковки:

up
1  (u − m u ) 2 
PF = ∫ − 2σ u2 du = Φ 0 (− N 1 ) ;
exp
2π σ u −∞ 
(4)

80
 1
∞
 (u − mu D ) 2 
PD1 = ∫ − 2σ u2 D 2 du = 1 − Φ 0 ( N 2 )
2π σ u D u p
exp (5)

x t2
1 −
где Φ 0 ( x ) =
2π
∫e
−∞
2
dt - интеграл вероятности;

u p − mu
− N1 = ; (6)
σu
u p − mu D
N2 = . (7)
σuD

Как следует из (4) и (5), величины N 1 и N 2 можно определить по заданным PF и PD , 1

пользуясь таблицами интеграла вероятности.

Соотношения (6) и (7) позволяют получить выражения для величины порога
срабатывания дефектоскопа при заданной достоверности контроля:

u p = m u − N 1σ u = m u (1 − N 1 K var ) ; (8)

u p = m u D + N 2σ u D = m u D (1 + N 2 K var ) ; (9)

Приравнивая (8) и (9), свяжем максимальное значение акустической прозрачности

выявляемого дефекта, то есть его максимальную толщину (1), с величиной флуктуации
сигналов за счет шероховатостей при заданных PF и PD 1

1 − N1 K var
D макс = (10)
1 + N 2 K var

Выражение (10) характеризует максимально реализуемую чувствительность

дефектоскопа при заданной достоверности контроля. Семейство зависимостей
максимальной прозрачности выявляемых дефектов от коэффициентов вариации амплитуд
при различных значениях вероятности перебраковки приведены на рис. 2.

Рис.2. Зависимость максимальной прозрачности выявляемых дефектов от

коэффициента вариации амплитуд прошедших импульсов PD1 = 10 −2 :

81
 1 - PF = 10 −5 ; 2 - 10 −4 ; 3 - 10 −3 .
Видно, что чем больше коэффициент вариации (грубее поверхность изделия), тем с
меньшей чувствительностью возможен контроль при заданных значениях вероятностей
перебраковки и недобраковки. Чувствительность дефектоскопа к раскрытию дефектов,
характеризуемая величиной D макс , сравнительно слабо зависит от заданных уровней
вероятностей перебраковки и недобраковки, особенно при малых коэффициентах
вариации. Подставляя в (5) значение порога срабатывания из (8), можно получить другую
форму записи для условной вероятности недобраковки

 1 − D N1 
PD1 = 1 − Φ 0  − . (11)
 DK var D 

Выражение (11) позволяет при заданной вероятности перебраковки рассчитать и

построить зависимости вероятности недобрковки от коэффициента вариации амплитуд
импульсов. Семейства таких кривых для различных значений акустической прозрачности
дефектов приведены на рис. 3.

Рис.3. Зависимость вероятности недобраковки от коэффициента вариации амплитуд

прошедших импульсов:
Сплошная линия - PF = 10 ; Пунктирная линия - PF = 10−3 ; 1 – D=0,6; 2 – 0,4; 3 – 0,2.
−5

Зависимости, подобные изображенным на рис. 2 и 3, могут служить основной для

выбора требований к у.з. контролю изделий теневым дефектоскопами. Исходя из
известной в среднем шероховатости поверхности изделий ( K var ) и допустимой условной
вероятности недобраковки PD можно задать величину D макс - чувствительность к
1

раскрытию дефекта. Изготовитель, пользуясь подобными кривыми, может решить,

способен ли он при приемлемой для него перебраковке и обеспечиваемой им чистоте
поверхности изделий обеспечить требуемые заказчиком чувствительность и надежность
контроля. Здесь он может также учесть известное ему качество изделий, то есть
вероятность появления в них дефектов.
Остановимся подробнее на способах задания условных вероятностей перебраковки и
недобраковки. Допустимая условная вероятность перебраковки определяется из
производственно- экономических соображений. Наиболее жестким браковочным
критерием является учет каждого срабатывания регистратора дефектов. Допустим, что с
вероятностью P при N прозвучиваниях будет наблюдаться не более n0 ложных
срабатываний регистратора дефектов из-за шероховатости поверхности. Появление
ложных срабатываний описывается законом Пуассона. В этом случае среднее число n
ложных срабатываний можно определить из выражения
82
 n0
ni
P = e −n ∑ , (12)
i =0 i!

пользуясь таблицами для интегральной функции распределения Пуассона или ее

приближенными выражениями при больших n0 [4]. Тогда условная вероятность
перебраковки

n
PF = . (13)
N

При расчете этой вероятности удобно полагать, что N – полное число

прозвучиваемых точек поверхности изделия, которое мы для расчета считаем
бездефектным.
Величина условной вероятности недобраковки PD связана с риском пропустить
1

опасный дефект. Ее целесообразно оговаривать в технических условиях на их поставку.

Однако в подавляющем большинстве случаев при контроле теневым методом ставится
задача выявления лишь относительно больших по площади дефектов, на которые при
сканировании приходится несколько прозвучиваний. Тогда, исходя из числа М
прозвучиваний, приходящихся на минимальный по площади подлежащий учету дефект, и
считая, что с вероятностью P1 можно допустить пропуск регистрации такого дефекта не
более чем в n1 точках прозвучивания (причем n1 << M ), аналогично предыдущему можно
записать
n
n прj
1

P1 = e ∑
− nпр
. (14)
j = 0 j!

Отсюда определяется среднее число пропусков регистрации n пр и по нему –

условная вероятность недобраковки

nпр
PD1 = (15)
M

Выражения (8) и (9) для порога срабатывания дефектоскопа дают его абсолютное
значение. В ряде случаев при работе теневых дефектоскопов значение рабочего порога
устанавливается в долях (процентах или отрицательных децибелах) от начального порога,
за который принимается определенный уровень регистрации. В установках УЗУЛ,
например, в качестве начального порога принимается его значение, соответствующее
записи «дефектом» 70-90% площади бездефектного листа. Тогда, по аналогии с (8), для
начального значения u 0 порога срабатывания можно записать

u 0 = mu + N 3σ u = mu (1 + N 3 K var ) , (16)

где N 3 определится из условия Φ 0 ( N 3 ) = a . Здесь под а понимается отношение площади

изделия, регистрируемой как дефект при рабочем пороге, равном начальному, ко всей
площади изделия. Тогда для рабочей чувствительности χ получим выражения:

up 1 − N1 K var
χ= = ; (17)
u0 1 + N 3 K var
83
 up 1 + N 2 K var
χ= =D . (18)
u0 1 + N 3 K var

Выражения (17) и (18) позволяют при заданных условиях контроля (K var ) и заданной
достоверности его результатов ( N1 и N 2 ) оценить допустимую рабочую чувствительность
в относительных единицах χ и определить минимальную выявляемую толщину
дефектов.
В заключение следует отметить, что приведенное выше рассмотрение справедливо и
для случая локального дефекта. В этом случае коэффициент D имеет смысл ослабления,
вносимого сосредоточенным дефектом в акустический тракт дефектоскопа.

ВЫВОДЫ
1. вследствие флуктуаций амплитуд сигналов, прошедших через изделие с
шероховатой поверхностью, при выборе порога регистрации и оценке
результатов контроля следует исходить из задания необходимой надежности
контроля, то есть из задания условных вероятностей перебраковки и
недобраковки.
2. Порог регистрации зависит от коэффициента вариации амплитуд сигналов,
прошедших через шероховатую поверхность. При заданной достоверности
контроля минимальная величина раскрытия выявляемого дефекта однозначно
зависит от условий контроля, то есть от коэффициента вариации амплитуд
прошедших импульсов.
3. Полученные в работе соотношения позволяют рассчитать характеристики
обнаружения дефектов в зависимости от условий контроля и заданной его
надежности.
4. численное значение относительной рабочей чувствительности χ при
выявлении одного и того же дефекта зависит от выбора начального порога
срабатывания. При контроле изделий с шероховатой поверхностью величина
относительной рабочей чувствительности в общем случае не совпадает со
значением акустической прозрачности минимально выявляемого дефекта.

ЛИТЕРАТУРА
1. Веревкин В.М.,. Голубев А.С., Меркулов Л.Г. Сб. Промышленный ультразвуковой
контроль качества толстолистового проката с помощью установок УЗУЛ, ЛДНТП.
1968, стр. 17.
2. Басс Ф.Г., Фукс И.М. рассеяние волн на статистически неровной поверхности, М.,
«Наука», 1972.
3. Андреев Ю.С., Добротин Д.Д. Известия ЛЭТИ. Вып. 112, 1972, стр. 129.
4. Абезгауз Г.Г. и др. Справочник по вероятностным расчетам, М., Воениздат, 1970.

84
 К ВОПРОСУ О ПРЕДЕЛЬНОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ СКВОЗНОГО ЭХО-
МЕТОДА

Д.Д. Добротин, С.К. Паврос

Известия ЛЭТИ, 1975, вып. 168,с.56-62

Для автоматизированного ультразвукового контроля толстолистового проката с

высокой чувствительностью предложено использовать сквозной эхо-метод [I ] .
Контролируемое изделие при этом помещается между излучающим И и приемным П
преобразователями ( рис.I ) , а о наличии дефектов в нем судят по появлению эхо-
импульсов, расположенных в интервале между первым и вторым прошедшим через
изделие сигналами [I ] .

Рис.1

Однако и при отсутствии дефектов в изделии в этом же временном интервале

появляется импульс, обусловленный появлением в металле поперечной волны из-за
трансформации ультразвукового пучка на верхней и нижней поверхности листа.
Появление этого импульса (будем в дальнейшем его именовать импульсом помехи)
принципиально ограничивает предельную чувствительность сквозного эхо-метода.
Амплитуда импульса помехи определяется модулем среднего значения звукового
давления Prv в дважды трансформированной на поверхности листа волне,
воздействующей на приемник:
1
U ≡ Pn =
Sn ∫∫ PdS
Sn
n , (1)

где S n - площадь приемника, а P - распределение звукового поля по его поверхности.

Ультразвуковой пучок, создаваемый излучателем, математически можно
представить в виде суперпозиции плоских [2] или квазисферических [3] волн:

ik
P=
2π ∫∫ P F
Sn
0 AB l −iϕ AB cosθ AB dS n , (2)

где P0 - среднее значение звукового давления на излучателе в режиме излучения;

K = 2π - волновое число излученных в жидкость продольных волн; FAB - функция,
λ

85
учитывающая изменение амплитуды элементарной волны на пути AB ; ψ AB - изменение
фазы на этом же пути.
Функция FAB определяется на условии баланса потока энергии, притекающей к
границам раздела и уносимой от них отраженными и преломленными волнами, и
сохранения потока энергии внутри лучевой трубки, соответствующей преломленной
волне [2]:

− 12
m  cosθ  (L1 + L2 )m H   (L1 + L2 )m H 
FAB = D * (θ ,θ z )   +  +  ,
cosθ  cosθ z  cosθ
3
cosθ z   cos θ cos 3 θ  
где
4 zz t sin 2 2θ t c
D * (θ ,θ z ) = ;m = ;
(z cos
l
2
2θ t + z t sin 2 2θ t + z )2
ct
ρc ρc ρc
z= ; zl = 1 l ; zt = 1 t
cos θ cos θ l cos θ t

ρ и ρ1 - плотности иммерсионной жидкости и металла; сl и ct - скорости продольных и

поперечных волн в металле.
Изменение фазы элементарной волны ψ AB определяется акустической длиной
соответствующего луча:

L1 + L 2 H
ψ AB = K + Kt
cos θ cos θ t

Здесь Kt - волновое число поперечной волны в изделии.

Для вычисления интегралов в (I ) разложим входящие в (2) функции в ряд
Маклорена по углам θ ,θ l ,θ t с точностью до членов второго порядка малости, а затем
выразим их через координаты точек A и B излучателя и приемника. Тогда получим

 
2
K R
i 4 p0 K t 4 zzt − i t AB
Pn =
2πS n H * ( z + zl ) ∫∫
2
 ∫∫ θ t
2
(
1 − E θ t
2
)e 2H *
dS n dS n , (3)

S n S H 
где
H * = (L1 + L2 )m + H ; z = ρc; zt = ρ1ct ; zl = ρ1cl
1 + m 2 m3 (L1 + L2 ) + H (1 + m2 )( zl + z ) − 8( zl − zt ) + zl q 2 + zm2
E= + − ;
2 H* 2( zl + z )
q = m ; n = c ; RAB = rA2 + rB2 − 2rA rB cos(ϕ A − ϕ B );
n cl

RAB - проекция луча AB на плоскость приемника;

rA , rB ,ϕ A ,ϕ B - полярные координаты точек A и B .
Амплитудный множитель θ t2 (1 − θ t2 ) в (3) в интервале интегрирования меняется
 K t R AB
2

незначительно по сравнению с фазовым exp  − i * 
, поэтому среднее значение его
 2H 

86
 (θ t )max
1 1  3  
θ t2 (1 − Eθ t2 ) = ∫ θ t2 (1 − Eθ t2 )dθ t = (θ t2 )max 1 − Eθ t2max   можно вынести за знак
(θ t )max 0
3   5 
интеграла и
 3  a + в 2   − i K t R AB* 
2
2
Pn Kt 4 zzt 4  а + в 
=    1 − E    ∫∫ ∫∫
 e 2H
dS H  dS n . (4)
P0 2πSn H (z + zl )2 3  H * 
* *
 5  H   S n  S H 

Здесь а и в - радиусы излучателя и приемника; θ t max = a + в . Интегралы

H*

Kt  − i K t R AB* 
* ∫∫  ∫∫
I (S , K t a ) = e 2 H dS H dSn
2πS n H S n  S H 

выражают усредненное по площади приемника значение звукового давления и для случая

H *λt
a = в табулированы в работе [4], в которой нужно положить S = .
a2

Рис.2

На рис.2 показана зависимость амплитуды импульса помехи от радиуса

преобразователей при контроле листа толщиной 50 мм сквозным эхо-методом. Кривые 1,
2 и 3 соответствуют материалам изделия: алюминий, сталь, латунь.
Поскольку амплитуда эхо-сигнала от дефекта также увеличивается с ростом размера
преобразователей [5] , то представляет интерес проанализировать отношение сигнал-
помеха. В лучевом приближении это отношение можно записать в виде:

Pдеф 3  z l − z  H *  S g  H* 
=     * *  ,
Pп 16  zl + z  a  λe  h2 H 2 

где S g - площадь дефекта; H 2* = (H + h2 ) + L1n ; h2* = hx + L2 n

Для остальных листов толщиной H 〉 (L1 + L2 ) выполняется приближение

Pдеф  d  2  H * 
≈     .
Pn  a   λe 

Отсюда минимальный диаметр дискового эталонного дефекта, регистрируемого сквозным

эхо-методом, составляет
87
 2d ≥ 2a
λe .
H*

Приведенные выше расчеты справедливы для идеальных листов, грани которых

ориентированы нормально оси преобразователей. Реальные горячекатаные листы всегда
имеют определенную коробоватость и волнистость и вследствие этого угол падения
ультразвукового пучка на их поверхность, как правило, отличен от нормального.
Допускаемая ГОСТом 5681-57 коробоватость, выраженная в [6] через угол перекоса
листа, в акустическом тракте v не превышает 3o . Однако, как показали эксперименты,
даже при таких углах перекоса амплитуда импульса помехи резко возрастает, ограничивая
тем самым предельную чувствительность сквозного эхо-метода.

Рис.3

При перекосах листа преломленный ультразвуковой пучок уходит в сторону, что

эквивалентно в первом приближении возникновению несоосности преобразователей
(рис.3)
Согласно методике, изложенной в [6] , справедливой в лучевом приближении, для
определения амплитуды импульса помехи достаточно воспользоваться характеристиками
направленности преобразователей и в (4) подставить θ t max = a + в + l H * , где
1 
l = H  − 1v - эквивалентная несоосность преобразователей. Поскольку угол перекоса
m 
оси акустического тракта (пересчитанного к однородной среде – жидкости) равен

Lt = H (1 − m )v , то
H*
2
Pn 4 zz l 4  a + в + l  Snm
=   O/ (α t ) ,
P0 ( z + zl )2 3  H *  λH *
где
O/ (α t ) = 2 I1 (kaα t ) / kaα t
2

Экспериментально исследовалось изменение амплитуды импульса помехи при

перекосах листа по сравнению с амплитудой первого прошедшего сигнала,
рассчитываемого по аналогично полученной формуле:

PI 4 zz l S n
= ⋅ n * O/ (α l ) ,
P0 ( z + zl ) λH 1
2

где
H 1* (L1 + L2 )n + H ;α l = H (1 − n )v / H 1*
88
 4  a + в + l  H 1* O/ (α t )
2
P
Тогда n =  
PI 3  H *  H * O/ (α l )

Результаты расчета по приведенной формуле (сплошные линии) и

экспериментальные данные (точки) приведены на рис.4

Рис.4

Видно, что с увеличением толщины отношение Pn PI резко возрастает, что приводит к

заметному уменьшению реализуемой чувствительности сквозного эхо-метода.

ЛИТЕРАТУРА
1. Голубев А.С., Веревкин В.М., Евдокимов Н.А. Сквозной эхо-метод ультразвуковой
дефектоскопии и его применение для контроля качества толстолистового проката.
"изв. ЛЭТИ", 1972,вып. 112, с. 86-94.
2. Бреховских Л.М. Волны в слоистых средах. М., изд-во АН СССР,1957.
3. Круглов Б.А. Уравнение акустического тракта теневого дефектоскопа при
иммерсионном способе контроля. – «Дефектоскопия», 1968,№I,с.3-12.
4. Химунин А.С. Исследование дифракционных эффектов в ультразвуковых
измерениях. Диссертация. ЛЭТИ, 1973.
5. Голубев А.С., Веревкин В.М., Круглов Б.А., Паврос С.К. Уравнение акустического
тракта сквозного эхо-метода при контроле листов иммерсионным способом.
«Изв.ЛЭТИ», 1972, вып. 112,с. 101-110.
6. Beревкин В.М., Голубев А.С.,Евдокимов Н.А. О влиянии коробоватости и
волнистости листов на чувствительность контроля теневым методом
ультразвуковой дефектоскопии. "Изв.ЛЭТИ", 1971, вып. 95, с. 46-49.

89
 О ХАРАКТЕРИСТИКЕ НАПРАВЛЕННОСТИ ПРИЗМАТИЧЕСКОГО ИСКАТЕЛЯ
УЛЬТРАЗВУКОВОГО ДЕФЕКТОСКОПА ПРИ КОНТРОЛЕ ПО СФЕРИЧЕСКОЙ
ПОВЕРХНОСТИ

С.К. Паврос, Л.П. Перельштейн, В.А. Щукин

Известия ЛЭТИ, 1976, вып. 201, с.53-59

Ультразвуковой контроль изделий с криволинейной поверхностью в контактном

варианте осуществляется в зависимости от характера дефекта либо нормальным
искателем с применением профилированной прокладки, либо наклонным призматическим
искателем с обработанной по профилю поверхности изделия нижней гранью [1].
В работе [2] показано, что увеличение кривизны изделия приводит к заметному
расширению характеристики направленности нормального контактного искателя. При
этом ухудшаются такие важные параметры ультразвукового контроля, как точность
измерения координат обнаруженных дефектов и фронтальная разрешающая способность.
Можно ожидать, что при контроле призматическим искателем влияние кривизны
поверхности изделия на указанные характеристики будет также велико.
Придерживаясь методики расчета, наложенной в [3], определим угловое
распределение поля призматического искателя с профилированной нижней гранью,
работающего через сферическую поверхность (рис.1).

Рис.1

Упругое поле в звукопреломляющей призме можно представить в виде интегрального

преобразования Фурье:

∞
1 ( )
F (K ′ , K ′ , K ′ )e
− i K ′x x ′ + K ′y y ′

(2π ) ∫ ∫
ϕ (x′, y′, z′) = 2 x y z dK x′ dK ′y ,
−∞

где F (K ′x , K ′y ) - некоторая функция проекций волнового вектора K l на оси x ′, y ′ . Она 1

может быть определена из граничных условий на плоскости z ′ = 0 :

σ 0 e iωt , x12 + y 12 ≤ a 2

σ z′z′ =  12
0, x + y 12 ≥ a 2
σ x′z′ = σ y′z ′ = 0, 0〈 x12 + y12 〈∞
90
с помощью обработанного преобразования Фурье. Считая, для упрощения, что материал
призмы ведет себя как некоторая эквивалентная жидкость, можно получить:

S nσ 0 ∞
2 I1 (K 12
+ K 12
y a )e ( )
∫∫
−i K ′x x′+ K ′y y ′+ K ′z z′
ϕ ( x′, y ′, z ′) = −
x
2
dK ′x d K ′y (1)
ω ρ1 −∞
12
K +K a
x
12
y

Перейдем в интеграле (I ) к новым координатам x, y, z рис.1 и новым переменным,

используя формулы

x′ = x cos β − (z + L )sin β ; y ′ = y ; z ′ = x sin β + ( z + L )cos β ;

K x′ = K x cos β − K z sin β ; K ′y = K y ; K z′ = K x sin β + K z cos β ,

где β - угол наклона призмы.

Не выписывая получившегося выражения, перейдем сразу же к переменным
интегрирования θ1′ и ψ 1 , характеризующим направления распространения элементарных
плоских волн в (1) по отношению к осям z и x , а затем к переменным θ1 и ψ 1 ,
характеризующим углы падения этих волн на сферическую поверхность. Связь между θ1′
и θ1 легко установить из следующих соотношений:

 L
OK = (L + ρ )sin θ1′ и OK = ρ sin θ1 , sin θ1 = 1 +  sin θ1′.
 ρ

Компоненты волнового вектора K l 1

выражаются через эти углы следующим
образом:
2
 L
1 +  sin 2 θ1
sin θ1 cosψ 1 sin θ1 sinψ 1  ρ
K x = K l1 ⋅ ; K y = K l1 ⋅ ; K z = K l1 ⋅ .
L L 1 + 4ρ
1+ 1+
ρ ρ

Якобиан преобразования от переменных K x и K ′y к переменным θ1 и ψ 1 равен

 Kl 
2
 sin θ1 cosθ1 cosψ 1 sin β  L
I =  1  sin θ1 cosθ1 cos β + ; A = 1 +
 A   2 2
A − sin θ1  ρ

В результате проведенных преобразований, получаем (2)

 Kl a
S nσ 0  K l1 
2 2π 2
π
+ i∞ 2I1  1 (sin θ cosψ
1 1 cos β − A 2 − sin 2 θ 1 sin β ) + (sin θ sinψ ) 
2
1 1
2

  ⋅  A 
( x, y, z ) = −
ω 2 ρ1  A  ∫ ∫ ×
 0 0
K l1
A
(sin θ cosψ
1 1
2
cos β − A − sin θ 1 sin β 2
) + (sin θ sinψ )
2
1 1
2

−i
K l1 
x sin θ1 cosψ 1 + y sin θ1 sin ψ 1 + ( z +1) A 2 −sin 2 θ   sin θ 1 cos θ 1 cosψ 1 sin β 
A  
×e ⋅ sin θ 1 cos θ 1 cos β +  dθ 1 dψ 1
 A 2 − sin 2 θ 1 

91
 При наклонном падении пучка продольных волн на сферическую поверхность в
твердом теле не наблюдается симметрии поля преломленных волн. В этом случае
наиболее удобно поле преломленных волн характеризовать вектором смещения частиц
среды. Ограничимся в дальнейшем вычислением поля преломленных поперечных волн.
Для этого возьмем (2) на сферической поверхности ( z − ρ )2 + x 2 + y 2 = ρ 2 и внесем под
интегралы множители¸ учитывающие набег фазы в нижней среде и прозрачность границы
U
раздела Dlt = t2 по смещению. К сожалению, коэффициент прозрачности
U l1
криволинейной границы раздела еще не найден. Однако, если отклонение криволинейной
поверхности от касательной плоскости на длине λ не превышает λ 2 , то можно
пользоваться коэффициентами прозрачности, полученными для плоских границ:

π
+ i∞
S σ  Kt 
2 2π 2  
 cos β + m sin ϕ 2 cosψ 1 sin β D (ϕ ) ×
U t2 = −i n2 0  2
ω ρ1  A
 K l1


∫ ∫  A 2 − m 2 sin 2 ϕ 2  lt 2
0 0  
 Kt a  2 
2I1  2  sin ϕ 2 cos β cosψ 1 sin β − ( A m)2 − sin 2 ϕ 2  + (sin ϕ1 sin ϕ 2 ) 
2

×  A    ×
2
K t2  2 
 sin ϕ cosψ cos β sin β −  A  − sin 2 ϕ  + (sinψ sin ϕ )2
A  2 1
m
2
 1 2
 
K t2   x2 + y2   A
2 
×e −i
 x sin ϕ 2 cosψ 1 + y sin ϕ 2 sinψ 1 +  L +    − sin 2 ϕ 2 + zA cos ε  ×
A   2ρ  m 
 
× sin ϕ 2 cos ϕ 2 dϕ 2 dψ 1
где
cos ε =
cos ϕ 2
A
[ (1 − m sin ϕ )(A
2 2
2
2
]
− m 2 sin 2 ϕ 2 ) + m 2 sin 2 ϕ 2 +
sin ϕ 2
A
×

[
× m sin ϕ 2 A 2 − m 2 sin 2 ϕ 2 − m sin ϕ 2 1 − m 2 sin 2 ϕ 2 ]
находится из геометрических построений (рис.1).
Интеграл по переменной ψ 1 вычислим методом стационарной фазы. Для этого
зададим положение точки наблюдения в цилиндрических координатах ψ 2 , z, r , которые
определим следующим образом:

x = r cosψ 2 ; y = r sinψ 2

В этом случае точка стационарной фазы задается уравнением sin(ψ 1 −ψ 2 ) = 0 , а роль

K t r sin ϕ 2
большого параметра играет величина 2 .
A
После интегрирования по переменной ψ 1 получаем:

92
 S σ  Kt 
2 π 2 + i∞  
2πA  cos β + sin ϕ 2 cosψ 2 sin β D (ϕ ) ×
U t2 = −i n2 0  2
ω ρ1  A
 K l1

 K t2 r ∫ 
( A m )2 − sin 2 ϕ 2  lt 2
0
 
 Kt a  
2 
2I1  2  sin ϕ cosψ cos β sin β − ( A m ) 2
− sin 2
ϕ 2  + (sin ψ 2 sin ϕ 2 ) 
2

 A  
2 2

× ×
K t2 a  2
 sin ϕ 2 cosψ 2 cos β sin β − ( A m ) − sin 2 ϕ 2  + (sinψ 2 sin ϕ 2 )
2 2

A  
Kt2 a   r2  
−i  r sin ϕ 2 +  L + 

( A m )2 −sin 2 ϕ 2 + zA cos ε  −i π
A   2ρ   4
×e ⋅ sin ϕ 2 cos ϕ 2 dϕ 2

Интегрирование по переменной ϕ 2 выполним методом перевала. Для этого перейдем

к сферической системе координат R,ψ 2 , α , которые связаны с цилиндрическими
координатами равенствами

z = R cos α ; r = R sin α

Точка перевала в этом интеграле определяется уравнением

∂   L R sin 2 α  
sin α sin ϕ 2 +  +  ( A m )2 − sin 2 ϕ 2 + cos αA cos ε  = 0 ,
∂ϕ 2  ρ 2ρ  
Kt R
а роль большого параметра играет величина 2 .
A
Ввиду сложности получающегося при этом уравнения, ограничимся вычислением
поля в параксиальной зоне излучателя и на больших расстояниях от него. Тогда точка
перевала ϕ R 0 = α и
S nσ 0  K t 2  2πDlt (α ) sin α cosψ 2 sin β
U t2 = −   K l1 cos α (cos β + )×
ω 2 ρ1  A 
 R ( A m ) − sin α
2 2

 Kt a  
2 
2 I1  2  sin α cosψ cos β sin β − ( A m ) 2
− sin 2
α  + (sinψ 2 sin α ) 
2

 A  
2
 −iKt 2 R
× ⋅e
K t2 a  2
 sin α cosψ 2 cos β sin β − ( A m ) − sin 2 α  + (sinψ 2 sin α )
2 2

A  

Анализируя это выражение, видим, что угловое распределение поля на далеких

расстояниях определяется произведением трех сомножителей. Множитель

 Kt a 
2 I1  2  sin α cos β − ( A m ) − sin 2 α sin β 
2

Ф0 (α ) =  A  
(3)
K t2 a  
 sin α cos β − ( A m ) − sin α sin β 
2 2

A  
является основным и определяет направленность искателя в плоскости чертежа (ψ 2 = 0) ;
множители
sin α cos α sin β
Dlt (α ) и Ф1 (α ) = cos α cos β +
( A m )2 − sin 2 α
93
являются поправочными, так как они изменяются с углом значительно медленно, чем
первый, особенно при больших значениях волнового размера K t2 a .
На рис.2 для сравнения приведены результаты расчета по формуле (3)
характеристики направленности стандартного призматического искателя на частоту 1.8
Гц, с углом наклона призмы 30 o и диаметром пьезопластины 18 мм, работающего через
сферическую поверхность радиусом 50мм (кривая 1) и плоскую (кривая 2).

Рис.2.

Видно, что при работе по сферической поверхности происходит заметное

расширение основного лепестка диаграммы направленности и смещение направления
максимума излучения.
Нули характеристики направленности, определяемые из соотношения
K t2 a 
 sin α cos β − sin β ( A m ) − sin 2 α  = 3,83
2

A  
равны
2
 λl A   λt A 
sin α = 1 −  0.61 1  sin α 0 ±  0.61 2  cos β
 a   a 
и показывают, что основной лепесток диаграммы является ассиметричным
(α + − α 0 > α 0 − α − ) .
Смещение направления максимума излучения, определяемого зависимостью
sin β  L sin β 
sin α 0 = (1 + 4 ρ ) на угол ∆α = arcsin  , объяснятся принятой для упрощения
m ρ m 
расчетов геометрией расположения искателя на поверхности (рис.1).
В первом приближении ширина основного лепестка характеристики направленности
призматического искателя при работе через сферическую поверхность определяется
функцией K t2 a A .
Поэтому для обеспечения такой фронтальной разрешающей способности, как и на
L
плоскости, достаточно в A = I + раз увеличить волновой размер пьезопластины.
ρ
ЛИТЕРАТУРА
1. Выборнов Б.И. ультразвуковая дефектоскопия. М., «Металлургия», 1974.
2. Голубев А.С., Паврос С.К. Об искажении характеристики направленности
нормального искателя ультразвукового дефектоскопа при озвучивании изделия по
криволинейной поверхности контактным способом. – «Изв.ЛЭТИ», 1970, вып. 89,
с.92-99.
3. Дианов Д.Б. исследование направленности призматических преобразователей –
«Дефектоскопия», 1965, №2, с.8-22.

94
 ХАРАКТЕРИСТИКЕ НАПРАВЛЕННОСТИ СДВИГОВЫХ КОЛЕБАНИЙ

С.К. Паврос

Известия ЛЭТИ, 1977, вып. 221, с.15-18

В радиолокации, вычислительной технике и в некоторых других областях широкое

применение находят ультразвуковые линии задержки (УЛЗ) на поперечных волнах.
Одним из основных параметров УЛЗ является относительный уровень ложных сигналов,
приходящих позднее или ранее основного задержанного сигнала. Наличие боковых
лепестков в диаграмме направленности излучателей, дифракционное расхождение
звукового пучка, трансформация типов волн при отражений, дефекты звукопровода и т.п.
могут быть причиной появления ложных сигналов. Причиной появления последних может
быть также излучение продольной волны излучателем, совершающим сдвиговые
колебания (например пластина кварца У - среза). В связи с этим представляет интерес
изучение акустического поля такого излучателя.
Пусть пьезопластина площадью S, расположенная на поверхности твердого
полупространства (Z=0), совершает тангенциальные колебания вдоль оси X. Для
определения поля в произвольной точке полупространства необходимо найти решение
уравнений Гельмгольца:
ω
∇ 2Y + K l2Y = 0 ; K l = ;
cl
r r ω
∇ 2 A + K t2 A = 0 ; K t =
ct
r
для скалярного Y и векторного потенциала A , удовлетворяющие граничным
условием [I]:

σ exiωt ; x, y ∈ S
σ xz =  0 ;
0; x, y ∉ S
σ zz = σ yz = 0 , z=0

Представляя скалярный потенциал и компоненты Ai векторного потенциала в виде

двойного разложения Фурье

1
[
Y (K x , K y )exp − i (K x X + K y Y )dK x dK y ;]
(2π )2 ∫∫
Y =
−∞
1
[ ]
Ai (K x , K y )exp − i (K x X + K y Y )dK x dK y ,
(2π )2 ∫∫
Ai = (3)
−∞

из решения уравнений (I) с учётом граничного условия (2), согласно [2], можно
получить

1
Y (K x , K y , z ) = 2 K xησ 0 SΦ(K ) exp(− iξz ) ; (4)
µF (K )
1
A x (K x , K y , z ) = 2 K x K y (2 K 2 − K t2 + 2ηξ )σ 0 SΦ (K ) exp (− iηz ) ;
µK F (K )
t
2

1
A y (K x , K y , z ) =
µK t F (K )
2
[ ]
(2 K 2 − K t2 )(2 K y2 − K t2 ) + 4 K y2ηξ σ 0 SΦ(K )exp(− iηz ) ;
95
 1
A z (K x , K y , z ) = − K y σ 0 SΦ (K ) exp(− iηz ) ;
µK t2η

где ξ 2 = K t2 − K 2 ; η = K t2 − K 2 ; K 2 = K x2 + K y2 ;
(
F (K ) = 2 K 2 − K t2 )
2
+ 4 K 2ξη , µ - модуль сдвига.

 2 J (ka )
Φ (K ) =  1 - для круглого излучателя радиуса a
 ka
 sin K x a sin K y b
Φ (K ) =  - для прямоугольного излучателя размером 2a × 2b
 K x a K yb
Подставляя (4) в (3), будем иметь

2σ 0 S (
K x K t2 − K x2 + K y2 )
[
Φ (K x , K y )exp − i (K x x + K y y )× ]
(2π )2 µ ∫∫
Y=
−∞
F (K x , K y )
[ (
× exp − i K t2 − K x2 + K y2 z dK x dK y ; )] (5)

Ax =
2σ 0 S
(2π ) µK
2 2 ∫∫ Φ(K x [ (
, K y )exp − i K x x + K y y + K t2 − K x2 + K y2 z × ( ) )]
t −∞

×
[( )
K x K y 2 K x2 + K y2 − K t2 + 2 K t2 − K x2 + K y2 ( ) (
K t2 − K x2 + K y2 )]
dK x dK y ;
F (K x , K y )

Ay =
σ 0S
(2π )2 µK t2 ∫∫ Φ(K x [ (
, K y )exp − i K x x + K y y + K t2 − K x2 + K y2 z × ( ) )]
−∞

×
{[2(K 2
x ) ]( )
+ K y2 − K t2 2 K y2 − K t2 + 4 K y2 K t2 − K x2 + K y2 ( ) (
K t2 − K x2 + K y2 )}
dK x dK y
F (K x , K y )
σ 0S Ky
Az = − ∫∫ Φ (K x , K y )×
(2π )2 µK t2 −∞
2
K − K +K
t ( 2
x
2
y )
[ ( (
× exp − i K x x + K y y + K t2 − K x2 + K y2 z dK x dK y . ) )] (6)

Выражая координаты x, y, я точки наблюдения в сферической системе координат

x = R sin θ cos ψ ; y = R sin θ cos ψ ; z = R cos θ

и вычисляя двукратные интегралы (5) методом стационарной фазы [2], для K t R >> I
получаем

σ 0S sin ϑ cos ϑ cosψ n 2 − sin 2 ϑ exp(− iK l R )

Y= Φ (K l , ϑ ,ψ ) ;
πµK l (2 sin 2 ϑ − n 2 ) + 4 sin 2 ϑ cos ϑ n 2 − sin 2 ϑ
2
R

96
  1 
sin 2 ϑ cos ϑ sin 2ψ 2 sin 2 ϑ − 1 + 2 2 − sin 2 ϑ cos ϑ 
Ax =
σ 0S  n  Φ (K , ϑ ,ψ ) exp(− iK l R )
t
2πµK l 1 R
( 2
)
2 2
1 − 2 sin θ + 4 sin ϑ cos ϑ 2 − sin ϑ 2

n
 1 
cos ϑ (2 sin 2 ϑ − 1)(2 sin 2 ϑ sin 2 ψ − 1) + 4 sin 2 ϑ sin 2 ψ cos ϑ 2 − sin 2 ϑ 
σ 0S  n ×
Ay =
2πµK l
(1 − 2 sin 2 θ )2 + 4 sin 2 ϑ cosϑ 12 − sin 2 ϑ
n
exp(− iK l R )
× Φ(K t ,ϑ ,ψ ) ;
R
σ S exp(− iK l R )
Az = − 0 sin ϑ sinψΦ(K l ,ϑ ,ψ ) ;
2πµK l R
C
n= l
Ct

Акустическое поле в твёрдом теле характеризуется вектором смещения частиц

r
среды, компоненты которого U i = gradα i Y + roti A удобнее представлять в сферической
системе координат. Переходя к компонентам векторного потенциала

Ar = Ax sin ϑ cos ψ + A y sin ϑ sin ψ + Az cos ϑ ;

Aϑ = Ax cos ϑ cosψ + A y cos ϑ sin ψ − Az sin ϑ ;
Aψ = − Ax sin ψ + A y cosψ ,

для случая KlR>>1 из (6) с учётом (7) получаем

σ 0S sin ϑ cos ϑ n 2 − sin 2 ϑ cosψ exp(− iK l R )

Ur = i Φ(K l , ϑ ,ψ ) ;
πµ (2 sin 2 ϑ − n 2 ) + 4 sin 2 ϑ cos ϑ n 2 − sin 2 ϑ
2
R
σ S
Uϑ = i 0
(1 − sin 2 ϑ )cos ϑ cosψ Φ (K t , ϑ ,ψ )
exp(− iK l R )
;
2πµ 1 R
(1 − 2 sin θ ) + 4 sin ϑ cos ϑ 2 − sin ϑ
2 2 2 2

n
σ 0S exp (− iK l R )
U ψ = −i sin ψΦ (K l , ϑ ,ψ ) ,
2πµ R

 2 J (K a sin ϑ )
где Φ(K l , ϑ ,ψ ) =  1 l ,t - для круглого излучателя
 K l ,t a sin ϑ
 sin (K l ,t a sin ϑ cosψ ) sin (K l ,t b sin ϑ sinψ )
Φ(K l , ϑ ,ψ ) =  - для прямоугольного
 K l ,t a sin ϑ cosψ K l ,t b sin ϑ sinψ
излучателя
Таким образом, излучатель, совершающий тангенциальные колебания вдоль оси X,
кроме поперечных волн U t = U ϑ2 + U ψ2 , излучает также и продольные волны Ul=Ur,
являющиеся причиной возникновения ложных сигналов. Характеристики направленности
по поперечным и продольным волнам описываются выражениями

97
 U t (ϑ ,ψ ) U l (ϑ ,ψ )
Rt (ϑ ,ψ ) = ; Rl (ϑ ,ψ ) = . (8)
U t (0 ) U l (0 )

Результаты расчётов по формулам (8) в плоскости ХZ для круглого излучателя с

волновыми размерами kla =25 и kta=50 показаны на рисунке.

ЛИТЕРАТУРА
1. Викторов И.А. Физические основы
применения ультразвуковых волн Рэлея и Лэмба в технике. М., "Наука", 1966.
2. Голубев А.С, Паврос С.К. Акустическое поле
искателей ультразвуковых дефектоскопов Л., ЛЭТИ, 1975.

98
 О ВЫБОРЕ ШАГА РАЗМЕЩЕНИЯ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ В АКУСТИЧЕСКИХ
СИСТЕМАХ ТЕНЕВЫХ УСТАНОВОК

В.Е. Артемов, С.К. Паврос

Известия ЛЭТИ, 1979, вып. 252, с.7-11

Определение шага размещения преобразователей в акустических системах

многоканальных установок по заданной неравномерности чувствительности требует
анализа акустического тракта дефектоскопа при несоосном расположения дефекта и
искателей. Подобная задача рассматривалась ранее И.Н.Ермоловым теоретически [1] для
эхо-метода и для ряда конкретных случаев экспериментально [2] - для теневого метода
контроля. Представляет интерес получить аналитическое выражение акустического тракта
теневого дефектоскопа при несоосном расположении дефекта и искателей.
Ослабление звука в акустическом тракте теневого дефектоскопа X (рис.1)
определяется с помощью принципа Бабине:

P I − Pg
X = , (1)
PI

где РI и Рg- - среднее давление на приемнике при отсутствии и наличии дефекта, который
будем полагать в виде бесконечно тонкого акустически мягкого диска.
Согласно [3],

 
)∫∫ ∫∫ exp − ik R 
2
ik l P 0 4mn
PI = (
exp− i[k (L1 + L2 ) + k l H ] 1 − ϑl2 E0 l AB
dS n  dS n =

2πS n H (m + n )
* 2
Sn S n  2H
*
 
4mn  a2    α2 α3  α  
= P0 1 − E 0  exp(− ik l H * )1 − exp(− iα 0 )1 − 0 + 0  i + 0   , (2)
(m + n )2  3H
*2
   2 6  2  
Cж ρм
где H |* = (L1 + L2 )n + H ; n= ; m= ; a=b;
См ρж

E0 =
(
m 1 − n2
+
)
(L1 + L2 )n 3 + H
; α0 =
kl a 2
; kl =
ω
m+n H* 2H * Cм

Геометрические размеры а, b, Н, L1 и L2 указаны на рис.1. Поле на приёмнике при

наличии дефекта в изделии Рg, определяется путем применения к излучателю и
отражателю (дефекту) интегральной формулы Гюйгенса с последующим усреднением
результата по площади приемника.

4mn  E1 (a + c + d )   E 2 (b + c + d ) 
2 2
k l2 P0
 exp(− ik l H )×
*
Pg = − 1 −  1 −
(2π )2 S n h1* h2* (m + n )2  3h1*2  3h *2
2 
  − ik l R AD
2
   − ik l RDB
2
 
× ∫∫  ∫∫ exp *  n  ∫∫
 dS  exp  
 2h *  g  dS n ,
dS (3)

Sn  Sn  2 h 1   
  Sg  2  

n 2 n(mn + 1) L1 n 3 + h1 1 n(mn + 1) L2 n 3 + h2
где E1 = − − ; E2 = − − ;
2 2(m + n ) h1* 2 2(m + n ) h2*
h1* = L1 n + h1 ; h2* = L2 n + h2
99
 Рис.1

Для вычисления интегралов (3) выразим проекции RAD и RDB на плоскость дефекта
через полярные координаты точек А, Д и В:

2
R AD = ra2 + rg′ 2 − 2ra rg′ cos(ϕ a − ϕ ′g ) ;
2
RDB = rb2 + rg′ 2 − 2rb rg′ cos(ϕ b − ϕ ′g ) ;
rg′ 2 = C 2 + rg2 + 2Crg cosϕ g ,

где rg′ , ϕ ′g , rg , ϕ g - полярные координаты точки Д от оси Z, b центра дефекта

соответственно.
После подстановки (4) в (3), изменения порядка интегрирования и вычисления
внутренних интегралов путем разложении подынтегральных функций в ряды получаем

2
 2π  * *
I = −  h1 h2 exp[− i (α 1 + β 1 )]{(1 − exp iα 1 )(1 − exp iβ 1 )S g −
k
 l 
 γ ′2  α   γ ′2  β 
− α 1 (1 − exp iβ 1 )∫∫ γ 1′ − 1  1 + i  dS g − β 1 (1 − exp iα 1 )∫∫ γ 2′ − 2  1 + i  dS g +
Sg 
2  2  Sg 
2  2 
 γ ′ α  γ′ β  γ ′γ ′  β  α  
+ α 1 β1 ∫∫ γ 1′γ 2′ 1 − 1  1 + i  − 2  1 + i  + 2 1  1 + i  1 + i dS g  . (5)
Sg  2 2  2  2  4  2  2  

Выразим переменные интегрирования γ 1′ и γ 2′ через приведённую величину

смещения относительно оси преобразователей

k l rg′ 2
γ 1′ = = σ 1 + ∆ 1 + 2 σ 1 ∆ 1 cos ϕ g ; (6)
2h1*
γ 2′ = σ 2 + ∆ 2 + 2 σ 2 ∆ 2 cosϕ g
где
k l rg2 k l rg2 kl C 2 kl C 2
σ1 = ; σ2 = ; ∆1 = ; ∆2 = .
2h1* 2h2* 2h1* 2h2*

100
 После подстановки (6) в (5) и интегрирования для случая L1=L2, h1=h2=h и a=b
получаем

4mn  E1 (a + c + d )2   E 2 (a + c + d )2  S g
Pg = P 0 exp(− ik l H )1 −
*
 1 −  exp(− 2α 1 ) ×
(m + n )2  3h1*2  3h2*2  Sn
  γ   α  
× (exp iα 1 − 1) + 2α 1 (exp iα 1 − 1) ∆ +  + α 12 − α 1  i + 1 (exp iα 1 − 1) ×
2

  2   2  
 2   α   α α
2

× (∆ + γ ) − γ 2  −  i + 1 α 12 + 1 − iα 1 − 1  1 (exp iα 1 − 1) ×
2

 3   2   6  3 
 3  2 γ 2    α 1  α 12 
2
α 1  α 12
× (∆ + γ ) + γ  ∆ −   +  i + 
3
−  1 − iα 1 −  +
 2  2    2  4  6  3

 α α 2 α3 α  1  
+  i + 3 1 − i 1 − 1  1 (exp iα 1 − 1) ∆4 + 12∆2 γ 2 + 8∆3γ + 5∆γ 3 + γ 4   , (7)
 2 2 24  12   5  
где
kl a 2 kl C 2 kl d 2
α1 = ; ∆= ; γ = .
2h * 2h * 2h *

При ∆ = 0 (7) совпадает с аналогичным выражением в [3]. Выражения (2) и (7)

справедливы при α 0 , α 1 , ∆ , γ ≤ I
Результаты расчета чувствительности теневого дефектоскопа (I) на частоте 2,4 МГц
с учетом несоосного расположения дефекта и преобразователей для листов из сплава не
основе меди представлена на рис.2 для следующих параметров акустического тракта (в
миллиметрах): кривая 1-H=40; L1-L2=40; 2a=10; 2d=3; кривая 2-H=20; L1-L2=30; 2a=7;
2d=5.

Рис. 2

Точкамя вблизи кривых представлены результаты экспериментов, выполненных на

образце с искусственным дефектом в виде отверстий с плоским дном диаметром 3 и 5 мм.
Видно достаточно хорошее совпадение расчетных и экспериментальных данных несмотря
на неадекватность моделей дефектов в расчетах и экспериментах.
По заданной неравномерности чувствительности, выражаемой в процентах к
максимальной, по кривым подобным рис.2 можно определить шаг преобразователей в
акустических системах многоканальных установок. Так как минимум чувствительности
наблюдается при попадании дефекта посредине между соседними преобразователями, то,
например, при неравномерности 30% (линия А на кривой 2) шаг преобразователей в
акустической системе не должен превышать 2с=2х2,5=5 мм.
101
 ЛИТЕРАТУРА
1. Ермолов И.Н., Гребенник B.C., Гребенник ИЛ. Элементы расчета акустического
тракта ультразвукового дефектоскопа. М., Труды ЦНИИТМАШ, 1962, №33, с.10-
21.
2. Ермолов И.Н. Физические основы эхо- и теневого методов ультразвуковой
дефектоскопии. М., "'Машиностроение", 1970.
3. Круглов Б.А. Уравнение акустического тракта теневого дефектоскопа при
иммерсионном способе контроля. - "Дефектоскопия, 1968, №1, с.З.

102
 АКУСТИЧЕСКИЙ ТРАКТ ДЕФЕКТОСКОПА ПРИ КОНТРОЛЕ ЛИСТОВ ЭХО -
СКВОЗНЫМ МЕТОДОМ В ИММЕРСИОННОМ ВАРИАНТЕ

А.С. Голубев, В.М. Веревкин, С.К. Паврос

Дефектоскопия- 1980- №7- с.70-79

Получены и анализируются формулы акустического тракта эхо - сквозного

дефектоскопа при контроле изделий с плоскопараллельными гранями. Обсуждаются
особенности эхо - сквозного метода в сопоставлении с обычным эхо - методом.
Промышленный у.з. контроль толстолистового проката с высокой
чувствительностью к дефектам можно осуществлять эхо - сквозным методом [1],
который предусмотрен для применения Государственным стандартом [2]. Параметры
контроля, чувствительность, разрешающая способность и другие, обеспечиваемые
обычным и сквозным эхо - методами, в общем не одинаковы, что вытекает из различий их
акустических трактов.
Схема контроля листа эхо - сквозным методом в иммерсионном варианте
изображена на рис. 1. Излучение и прием у.з. сигналов производится датчиками,
(расположенными соосно с противоположных сторон листа. На приемник первым
приходит импульс I первый прошедший; вторым — при отсутствии дефекта —
импульс II второй прошедший, претерпевший два последовательных отражения от
обеих поверхностей листа. Если на пути зондирующего импульса встретится
дефект, то возникнут два эхо-сигнала. После отражения от соответствующих
поверхностей листа они достигнут приемника и будут зарегистрированы в виде эхо -
импульсов 1 и 2 в промежутке между первым и вторым прошедшими импульсами.
На рис. 2 приведена схема для расчета акустического тракта эхо-сквозного
дефектоскопа при регистрации эхо-сигнала, отраженного от дефекта в сторону
приемника. В качестве модели дефекта используется акустически мягкий диск.
Рассматриваемый акустический тракт сочетает в себе элементы теневого тракта
(прохождение импульса через дефект на пути АСЕ ) и эхо - тракта ( отражение
импульса от дефекта на пути EDB). Методики их расчета хорошо известны [3, 4]. В
соответствии с ними поля плоского излучателя и дискового отражателя представляются
формулами Гюйгенса и используется принцип Бабине. В результате амплитуда
принятого эхо-сигнала в приближении квазистационарного режима записывается в
виде [5]

     
u kk l   F ⋅ exp(−iψ ) cos θ '' dS dS  −
= < ∫∫  ∫∫  ∫∫ FAD exp(−iψ AD ) cos θdS И
kU 0 (2π ) S П  S П  S Д  S И
2  DB DB l Д

П
  

    
ik l    F ⋅ exp(−iψ ) cos θ ' dS  ×
−
2π ∫∫ ∫∫ ∫∫  ∫∫ FAC exp(−iψ AC ) cos θdS И

S П S Д S Д  SИ
 DB CD l Д

(1)
   
}
× FDB ⋅ exp(−iψ DB ) cos θ l'' dS Д dS П .

U
в котором К — коэффициент, учитывающий, чувствительность, преобразователей; 0 —
k
электрическое напряжение на излучателе; k и l — волновые числа для иммерсионной
S ,S
жидкости и материала изделия; П Д и S И — площади приемника, диска и излучателя
соответственно; функции Fpq, описывающие изменение амплитуды элементарной
103
сферической волны на пути pq, выводят из условия баланса потока энергии,
притекающей к границам раздела и уносимой от них отраженными и преломленными
волнами, а также сохранения потока энергии в лучевой трубке, соответствующей
продольной преломленной волне; набег фазы ψ pq находят из акустической длины
лучей pq.
Амплитудно-фазовые сомножители F pq exp( −iψ pq ) определяются исходя из
упомянутых предпосылок по методике [6]. Например

−1 2
nD (θ ) R (θ l )  L1 n H + h2  L1 n H + h2 
FAD exp(−iψ AD ) =  +  3
+ 3

 ×
cos θ  cos θ cos θ l  cos θ cos θ l 
(2)
  kL k ( H + h2 )  
× exp− i  1 + l 
  cos θ cos θ l  

где n = c cl - показатель преломления для сред по продольным волнам; D (θ ) и R (θ ) -

коэффициенты прозрачности и отражения для границ.

Рис.1. Схема контроля листа эхо-сквозным Рис.2. Схема к расчету акустического

методом. тракта.
И – излучатель; Р – расслоение; П – примник

Для вычисления интегралов в (1) входящие в (2) углы вначале выражаются через
координаты точек А, В, С и D излучателя, приемника и диска. С этой целью сумма
проекций составляющих лучей на плоскость, перпендикулярную z, представляется через
расстояния между проекциями этих точек на эту же плоскость. Например,
104
 L1tgθ + ( H + h2 )tgθ l = ra2 + r Д2 − 2 ra r Д cos(ϕ a − ϕ Д ) = R AD , (3)

где r j и ϕ j - координаты точек в цилиндрической системе координат.

Далее делается предположение о малости углов. Для обычно применяемых

остронаправленных преобразователей, работающих через толстую иммерсионную
прослойку воды, такое предположение справедливо практически всегда. Это позволяет
пренебречь трансформацией типа волн на границах раздела и разложить коэффициенты
звукопрозрачности и отражения, а также амплитудно-фазовые сомножители в ряды
Маклорена по углам с удержанием в рядах членов до второго порядка малости. В
результате выражение (1) приобретает вид:

 (a + d ) 2 G1   
2
u k  4mn m − n  (b + d ) 2 G2  1  2
R AD 
3( H 1* ) 2  ∫∫
= l  1 − 〈 1 −   ∫∫ 
 exp − ik l

* 
dS И ×
kU 0  2π  (m + n) 2 m + n  3(h2* ) 2  h1*  S Д   2 H  
 И
S 1

  R2    k 1  (a + d ) 2 G3   4d 2 G4 
× ∫∫ exp − ik l DB* dS П  dS Д − i l * * 1 −  1 − ×
 S П  2h1    2π h1 h2  3(h1* ) 2   3(h2* ) 2 

  2
   2
   R2  
dS П  dS Д 〉 .
RCD R AC
× ∫∫ ∫∫ exp1 − ik l dS Д  ∫∫ exp − ik l
*  
dS И  ∫∫ exp − ik l DB*
  
S Д   2h    S И  2h1*    S П  2h2   
 Д
S 3

1  2 n(1 + mn)  L1 n 3 + ( H + h2 )
G1 = n − + − G4 ;
2  m + n  H 1*

1  n(1 + mn)  L2 n 3 + h2
G2 = 1− + ;
2  m + n  h2*

1  2 n(1 + mn)  L1 n 3 + h1
G3 =  n − + ;
2 m + n  h1*

mn(1 + n 2 )
G4 = ; H 1* = ( H + h2 ) + L1 n;
m2 − n2
h1* = L1 n + h1 ; h2* = L2 n + h2 ; h3* = 2 h2 ;

m = ρ l ρ - отношение плотностей материала изделия и иммерсионной жидкости . В

выражении (4) изменен порядок интегрирования , а также вынесены за знаки
интегралов медленно меняющиеся функции при их средних значениях . Следует
отметить, что сомножители, в которых постоянные G, в большинстве случаев мало
отличаются от единицы.
Первое слагаемое в (4) вычислено в работе [3]. Таким же способом определяются
интегралы второго слагаемого. В результате с учетом затухания ультразвука
получается:
105
 2
u 4mn m − n  d 
= 2   exp[− δ ( L1 + L2 ) − δ l ( H + 2h2 )] e 0 (1 − e 0 )(1 − e 2 ) −
kU 0 (m + n) m + n  b 
− iα iα iα
{ [
α 0γ 0 α 2γ 2 α 0γ 2 0  α  αα γ γ
− (1 − e iα 2 ) − (1 − e iα 0 ) + iα
 i + 0 (1 − e 2 ) + 0 2 0 2 +
2 2 6  2  3
(5)
α 2γ 2 2  α2  iα 0   αγ
+ i + (1 − e ) − i∆e −iα1 (1 − e iα1 )(1 − e iα 2 )(1 − i∆) − 1 1 (1 − e iα 2 ) −
6  2    2
α 2γ 12 α 1α 2γ 1γ 2  
− (1 − e iα1 ) +  ,
2 4  

kl a 2 kl a 2 kl b 2
α0 = ; α1 = ; α 2 = ;
2 H 1* 2h1* 2h2*

kl d 2 kl d 2 kl d 2 kl d 2
γ0 = ; γ1 = * ; γ2 = ; ∆= ;
2 H 1* 2h1 2h2* 2h3*

δ и δ l - коэффициенты затухания ультразвука в иммерсионной жидкости и в

материале изделия. Выражение для амплитуды второго эхо – сигнала вследствие
симметрии задачи имеет подобный вид. Формула акустического тракта (5) дает
ошибку не более 20% при α j ≤ π ; γ j ≤ 0,5.

В лучевом приближении по отношению к излучающему и приемному

преобразователям одинаковых размеров формула (5) значительно упрощается и
становится доступной для простейшего анализа. В этом случае для эхо -сигнала,
отраженного от локального звуконепрозрачного дефекта (диска) —
в сторону приемника:

u э(1) SИ S Д  S Д H 1*  4 mn m − n
= 1 −  exp[ −δ l( H + 2h2 )]; (6)
KU 0 (λl ) 2 h2* H 1*  λl h1* h3*  ( m + n) 2 m + n

в сторону излучателя:

u э( 2 ) S И S Д  S Д H 2*  4 mn m − n
= 1 −  exp[ −δ l( H + 1h1 )]. (7)
KU 0 (λl ) 2 H 2* h1*  λl h2* h3*  ( m + n) 2 m + n

Для протяженного перекрывающего у.з. пучок полупрозрачного плоского расслоения

формулы (6) и (7) можно переписать в виде:

u э(1) SИ R 4mn m − n
= D exp[ −δ l( H + 2 h2 )]; (8)
KU 0 λ l ( H 1 + h2 ) ( m + n ) 2 m + n
* *

u э( 2 ) SИ R 4 mn m − n
= D exp[ −δ l( H + 2 h1 )];
KU 0 λl ( H 2 + h1 ) ( m + n) 2 m + n
* *

106
Здесь R и D – коэффициенты отражения и звукопрозрачности расслоения;
H 2* = L2 n + ( H + h1 ).
В формулах (6) — (9) первый сомножитель представляет формулу акустического
тракта обычного эхо-дефектоскопа (правда, с различными расстояниями от излучателя
и приемника до дефекта). Она устанавливает зависимость образующегося эхо -сигнала
от параметров тракта, в частности, от площади диска или коэффициента отражения от
расслоения. Второй сомножитель в формулах (6), (7) описывает тенеобразующее
действие диска. В формулах (8), (9) его аналогом является коэффициент
звукопртарачности расслоения. Наконец, последние сомножители во всех формулах
характеризуют ослабление амплитуды эхо-сигнала за счет потерь на границах раздела
сред и вследствие затухания ультразвука в изделии. Поглощением ультразвука в
иммерсионной жидкости за малостью можно пренебречь.
Анализ схемы контроля эхо-сквозным методом (рис. 1) и полученных формул
акустического тракта позволяет установить ряд особенностей метода.
Важным достоинством эхо-сквозного метода является возможность контроля
иммерсионным способом относительно тонких листов за один проход (без переворота
листа), что равнозначно устранению приповерхностной неконтролируемой зоны. Такая
возможность обусловлена возникновением от одного дефекта двух эхо-сигналов,
которые регистрируются в различные моменты времени, симметричные относительно
рабочего промежутка между первым и вторым прошедшими импульсами. На какой бы
глубине ни находился дефект, он может быть зарегистрирован по одному из эхо-сигналов
во второй половине рабочего промежутка времени, которая должна быть вне «мертвого»
времени от первого прошедшего импульса.
Следует также отметить, что эхо-сквозной метод вообще позволяет контролировать
более тонкие листы, чем обычный эхо-метод в иммерсионном варианте. При
использовании эхо-сквозного метода минимальная толщина контролируемых листов
ограничивается длительностью τ первого прошедшего импульса, которая отсчитывается
H = c lτ
на уровне, определяемом требуемой чувствительностью контроля. При этом min .
Для контроля обычным эхо-методом (за два прохода с переворотом листа) это же условие
относится к длительности эхо-импульса, отраженного от передней грани листа. Для
сравнения упомянутых длительностей необходимо вычислить отношение амплитуды эхо-
сигнала от дефекта к амплитуде действующего импульса в обоих случаях.
При эхо-сквозном методе амплитуду первого прошедшего импульса u I , исходя
из принципа метода и структуры формулы (8), можно записать в виде

uI SИ D 4 mn
= e −δ l H (10)
KU 0 [H + n( L1 + L2 )]λl (m + n) 2

Тогда отношение амплитуды эхо-сигнала от расслоения (8) к амплитуде первого

прошедшего импульса (10) будет

u Э(1) H + n( L1 + L2 ) m − n − 2δ l h2
=R e . (11)
uI H + 2h2 + n( L1 + L2 ) m + n

Отношение амплитуды эхо-сигнала от такого же расслоения к амплитуде u ПГ эхо-

импульса от передней грани при обычном эхо-методе в принятых здесь обозначениях
в лучевом приближении характеризуется выражением

107
 Э
uЭ L1 n 4mn − 2δ l h1
=R e . (12)
u ПГ L1 n + h1 m 2 − n 2

Из сопоставления (11) с (12) с учетом упрощающего анализ предположения

L1 n = L2 n = H 2 и h1 ≈ h2 ≈ H 2 для случая контроля стального листа в воде
получаем, что при эхо-сквозном методе отношение полезный сигнал — помеха, по
сравнению с обычным эхо-методом, почти на порядок больше. Для экспоненциальных
импульсов это обеспечивает приблизительно двукратное уменьшение их действующей
длительности и соответственно такое же уменьшение минимальной толщины
контролируемых листов.
Из структуры формул акустического тракта эхо-сквозного дефектоскопа следует,
что диаметр дискового дефекта определяет амплитуду эхо -сигнала неоднозначно . Для
малых дисков, тенеобразующее действие которых невелико, с увеличением площади
диска амплитуда эхо-сигнала сначала растет так же, как и при эхо-методе. Однако по
мере увеличения тенеобразующего действия этот рост замедляется, а потом амплитуда
эхо -сигнала с увеличением площади диска падает .
Подобная тенденция проявляется и в случае реальных расслоений металла. С
увеличением раскрытия расслоения коэффициент отражения вначале растет, но затем
быстро уменьшается коэффициент звукопрозрачности расслоения. В результате грубое
расслоение с коэффициентом отражения, близким к единице, дает такой же малый
эхо-сигнал, как и весьма тонкие, часто допустимые, нарушения сплошности металла.
При этом отстроиться от последних, не создавая предпосылок для неправильного
определения размеров и конфигурации опасных дефектов, не представляется
возможным.
Этот недостаток эхо-сквозного метода легко устранить при его практической
реализации. Для этого достаточно регистрацию дефекта производить не по амплитуде
эхо-сигналов, а по величине ее отношения к амплитуде первого прошедшего импульса.
Как следует из (11), в этом случае регистрируемая величина уже не зависит от
звукопрозрачности дефекта, а пропорциональна коэффициенту отражения, что характерно
и для эхо-метода. Правда, любое устройство, регистрирующее величину отношения
сигналов, обладает определенным динамическим диапазоном. Однако последний без
труда может быть обеспечен в пределах 20-26 дБ, чего вполне достаточно, для
регистрации дефектов с D>0,l—0,05. При этом более грубые дефекты легко
зафиксировать обычным теневым методом по уменьшению первого прошедшего
импульса.
Некоторое усложнение регистрирующего устройства эхо-сквозного дефектоскопа,
связанное с необходимостью регистрации величины отношения , компенсируется
получаемой в этом случае независимостью в определенных пределах результатов
контроля от степени шероховатости поверхностей листов, их загрязненности и других
дестабилизирующих факторов. Что касается необходимости применения
дополнительного канала регистрации по тени, то это, по сравнению с обычным эхо-
методом, не является недостатком. В связи с особенностью акустических свойств
нарушений сплошности металла листового проката контроль обычным эхо-методом
также должен сопровождаться регистрацией дефектов по зеркальной тени.

108
 Рис.3. Изменение местоположения (а) и амплитуд (б) эхо-сигналов от дефекта в
зависимости от глубины его залегания.

Далее следует отметить своеобразие зависимости чувствительности контроля от

глубины залегания дефекта при эхо-сквозном методе контроля. Рассмотрим случай ,
когда регистрация дефекта осуществляется по эхо-сигналам во второй половине
рабочего промежутка времени, прилегающей ко второму прошедшему импульсу.
Изменение местоположения эхо -сигналов в рабочем промежутке в зависимости от
глубины залегания дефекта иллюстрирует рис. 3а. Положение эхо-сигнала, отраженного
в сторону приемника, описывает отрезок прямой АВ , а эхо-сигнала, отраженного в
сторону излучателя, — отрезок СЕ. Следовательно, дефекты, залегающие на глубине
h h
0 < 1 < 0,5 , регистрируются по эхо-сигналу 2, а на глубине 0,5 < 1 < 1 - по эхо-
H H
сигналу 1. Зависимость амплитуд эхо-сигналов от глубины залегания, например,
дискового дефекта показана на рис. 3б. Из сопоставления рис. 3а и рис. 3б видно, что при
h
изменении глубины залегания дефекта в пределах 0 < 1 < 1 чувствительность
H
изменяется по кривой MN0. При этом максимум чувствительности приходится на
срединную по толщине листа зону, то есть там, где вероятность появления внутренних
дефектов наибольшая. Однако в центральной части этой зоны наблюдается
своеобразная дополнительная флуктуация чувствительности, обусловленная
интерференционными явлениями при сложении двух близко расположенных друг к
другу эхо-сигналов. Это явление рассмотрено в [7] для модели расслоения в виде
плоскопараллельной прослойки инородного вещества и иллюстрируется рис. 4. По
оси абсцисс отложено смещение дефекта от срединной плоскости листа в долях
длины волны, а по оси ординат — амплитуда результирующего эхо-сигнала, по
которому осуществляется регистрация дефекта. Видно, что зона флуктуации
чувствительности расположена по обе стороны от срединной плоскости листа и в
данном примере равна (1,5—2,0) λ . В общем случае она определяется длительностью
эхо-сигналов, то есть механической добротностью преобразователей. Это недостаток
эхо -сквозиого метода. Однако даже в лабораторных условиях он проявляется слабее,
чем предсказывает теория для идеальной прослойки. Реальные расслоения всегда
неровные и поэтому вероятность неправильной браковки листов по этой причине
ничтожно мала.
В заключение отметим недостатки эхо-сквозного метода которые ограничивают
его применимость на практике. Во-первых, это принципиальная невозможность
определения глубины залегания обнаруженного дефекта. Можно лишь найти
отклонение его местоположения от срединной плоскости листа. Во-вторых, —
пониженная чувствительность по сравнению с обычным эхо -методом, что
обусловлено большей длной акустического тракта. В-третьих, — принципиальное

109
ограничение предельной чувствительности контроля не только структурными
реверберационными помехами, которые для сквозного и обычного эхо-методов
приблизительно одинаковы [8], но и характерной помехой от поперечной волны.
Последняя требует более подробного рассмотрения.

Рис.4. Флуктуация амплитуды результирующего эхо-сигнала от прослойки инородного

вещества в зависимости от ее относительной срединной плоскости листа. Механическая
добротность преобразователей Q=3,5; толщина прослойки d = λ 4 .

При выводе формулы акустического тракта эхо-сквозного дефектоскопа

трансформация звукового пучка на гранях контролируемого листа не учитывалась
вследствие малости ее влияния на величину информативных сигналов. Однако
трансформация все же существует. В частности, образующийся на передней грани листа
импульс поперечных волн проходит сквозь лист, на противоположной грани
трансформируется обратно в импульс продольных волн, и принимается приемником.
Вследствие различия скоростей распространения продольных и поперечных волн этот
импульс регистрируется внутри рабочего промежутка времени в виде импульса-помехи.
Описанное явление подробно рассмотрено в [9], где показано, что уровень
помехи зависит от радиуса преобразователей и упругих свойств материала
контролируемого листа. Если плоскость листа перпендикулярна оси датчиков, то
уровень помехи весьма мал . Однако на практике в большинстве случаев ось датчиков
отклоняется от нормали к плоскости листа в месте прозвучивания на 1—3°, а иногда и
больше. Вследствие этого трансформация увеличивается и уровень импульса-помехи
возрастает . В автоматическом режиме регистрации он может быть зафиксирован как
эхо-сигнал от дефекта.
Легко показать, что местоположение импульса-помехи t П − t I в рабочем
промежутке времени определяется отношением

t П − t I 1  cl 
=  − 1,
t II − t I 2  ct 

где ct - скорость распространения поперечных волн. Оказывается, что для большинства

обычно контролируемых металлов и сплавов t П − t I t II − t I < 0,5 . Это в принципе
позволяет исключить влияние помехи, если регистрацию дефектов производить по
эхо-сигналам во второй половине рабочего промежутка. Однако практически
отстроиться от помехи можно лишь при контроле толстых листов, когда величина
рабочего промежутка достаточно велика. При контроле тонких листов помеха от
поперечных волн ограничивает реализуемую чувствительность контроля. Для листов
толщиной до 50—60 мм, имеющих отклонение от плоскостности не более 10—12 мм
на погонный метр, максимально реализуемую чувствительность контроля эхо-сквозным
методом можно характеризовать дисковым эталоном диаметром 3—5 мм.
Резюмируя описанные выше свойства эхо-сквозного метода, можно констатировать,
что его в первую очередь целесообразно использоват для промышленного контроля
110
иммерсионным способом листов относительно небольшой толщины: 20—60 мм. При
этом обеспечивается достаточно высокая чувствительность контроля и в полной мере
проявляются достоинства метода при минимальной толщине контролируемых листов и
отсутствии приповерхностной неконтролируемой зоны. Эхо-сквозной метод можно
применять и для контроля толстых плит. Однако в этом случае следует иметь в виду
пониженный, до сравнению с обычным эхо-методом, уровень информативных эхо-
сигналов.

Рис.5 АРД-номограмма эхо-сквозного Рис.6 АРД-номограмма эхо-сквозного

дефектоскопа для эхо-сигнала
R гр = m − n m + n - коэффициент отражения
от грани листа; L=300мм; H=60мм:
1 - d a =0,6; 2 – 0,4; 3 – 0,3.
u э(1) дефектоскопа при регистрации дефекта по
эхо-сигналам во второй половине рабочего
промежутка времени.
Стальной лист толщиной H=60 мм; L=300
мм; f=2,5 МГц; 2a=2b=12 мм; 1 – d=7,5; 2 –
5; 3 – 3,75 мм.

Оценка чувствительности контроля эхо-сквозным методом без учета влияния

помехи от поперечной волны может производиться с помощью АРД-номограмм,
подобных тем, которые применяются при контроле обычным эхо -методом. В данном
случае обобщенная номограмма может быть построена для конкретных толщин
листов и расстояния между датчиками. При этом могут варьироваться радиусы
преобразователей и дефекта, а также частота ультразвука, что позволяет оптимизировать
параметры акустического тракта дефектоскопа. Пример такой обобщенной АРД-
номограммы для эхо-импульса 1 приведен на рис. 5. На рис. 6 дана номограмма,
пересчитанная для конкретного случая при регистрации дефекта по эхо-импульсам 1 и 2
во второй половине рабочего промежутка времени. Обращает на себя внимание
относительно малое изменение чувствительности по глубине (в пределах средней трети
толщины листа, где обычно встречаются внутренние дефекты, — меньше 2 дБ).
Требуемая чувствительность контроля задается уровнем регистрации эхо-сигналов в
отношении к амплитуде первого прошедшего импульса.
Эхо-сквозной метод реализован в установках типа ДУЭТ. Одна из них — ДУЭТ-3
— в 1978 г. пущена в опытную эксплуатацию на Коммунарском металлургическом
заводе.

ЛИТЕРАТУРА
1. Веревкин В.М., Евдокимов Н.А. Способ ультразвукового обнаружения дефектов в
изделиях. Авт. свид. № 216354. — Бюлл. изобр., 1968, № 14, с 46
2. ГОСТ 22727—77. Сталь толстолистовая. Методы ультразвукового контроля
сплошности. М., Изд. стандартов, 1977, с. 7.
111
3. Круглов Б. А. Уравнение акустического тракта теневого метода контрля. —
Дефектоскопия, 1968, № 1, с. 3—42.
4. Ермолов И. Н. Методы расчета акустического тракта ультразвукового
дефектоскопа. II. Акустический тракт для отражения от дискообразного дефекта и
бесконечной плоскости. — Дефектоскопия, 1967, № 4, с. 15—23.
5. Голубев А. С, Веревкин В. М., Круглов Б. А., Паврос С. К. уравнение акустического
тракта эхо-сквозного метода при контроле, листов иммерсионным способом. —
Изв. ЛЭТИ, 197,2, выл. 112, с. 101—110.
6. Бреховеких Л. М. Волны в слоистых средах, М., Изд. АН СССР, 1957, с.502.
7. Голубев А. С, Веревкина Л. В., Веревкин В. М. О неравномерной чувствительности
эхо-сквозного метода к дефектам, расположенным в средней по толщине части
листа, —Изв. ЛЭТИ, 1972, вып. 112, с. 95—101.
8. Голубев А. С, Добротин Д. Д. Об уровне структурных реверберационных помех
при контроле листов эхо-сквозным методом. — Изв. ЛЭТИ, 1972, вып. 112, с. 110-
114.
9. Добротин Д. Д., Паврос С. К. К вопросу о предельной чувствительности эхо-
сквозного метода. — Изв. ЛЭТИ, 1975, вып. 168, с. 56—62.

112
 ОБ ОШИБКАХ РЕГИСТРАЦИИ ДЕФЕКТОВ ТЕНЕВЫМИ
МНОГОКАНАЛЬНЫМИ УСТАНОВКАМИ

Известия ЛЭТИ,-1980,-вып.264,- с.3-7

В.Е. Артемов, С.К. Паврос

В работе [см. литературу] изложена методика расчета ошибок, возникающих при

определении размеров дефектов в толстолистовом прокате по данным ультразвукового
контроля его сплошности на многоканальных теневых иммерсионных установках. Она
основана на графо-аналитическом анализе вероятности регистрации дефекта в виде
акустически непрозрачной полосы, полностью перекрывающей хотя бы один
ультразвуковой пучок. Расчет ошибок регистрации по предложенной методике основан на
обработке графического материала, что весьма трудоемко и может привести к заметным
погрешностям.
Процедуру расчета можно упростить, если аппроксимировать кривую ослабления
сигнала на приемнике η ( y ) краем дефекта прямой линией вида

η = k ( y ± Tl ) + b , (1)

где Т - шаг расположения пар преобразователей в акустической системе в поперечном

направлении или расстояние (t) по листу между точками, последовательно
прозвучиваемыми одной и той же парой преобразователей; i=0, 1, 2...; b= 0,5; k-
коэффициент наклона прямой.
На рис.1 приведена [см. литературу] графическая модель акустического тракта.
Здесь точкой Р помечена ось той пары преобразователей, которые всегда регистрируют
полосу шириной

H 0 = (1 + ν + ε )T , (2)

D0
где 0≤ε < I ; ν = ; Dn- ширина зондирующего ультразвукового пучка на глубине
T
расположения дефекта.
Точки А и В соответствуют границам ультразвукового пучка этой пары, которые не
пересекаются краями рассматриваемой полосы при сканировании листа. Пары
преобразователей 1, 2,...акустической системы установки расположены слева от полосы, а
1`, 2`,... - справа от нее. Соответственно этому на расчетной модели нанесены
экспериментальные зависимости η ( y ) и их линейная аппроксимация согласно (1). Видно,
что подобную линеаризацию кривых η ( y ) можно выполнить практически без ошибок
вплоть до низкого и высокого уровня регистрации.
Рис.1 позволяет для заданного уровня регистрации η 0 найти число пар
преобразователей, которыми дополнительно к Р-паре будет зафиксирована полоса H0, а
также вероятность этих событий. Согласно [см. литературу] вероятность регистрации
полосы дополнительной парой можно записать в виде:

FG + MN (H 0 + T )GM 2 yη 1 − 2η 0
P+ = = = 2 +ν + ε − =ν + ε − , (3)
T T T kT

113
где yη - абсцисса точки пересечения прямой η = k ( y + T ) + 0,5 линеаризующей кривую
ослабления сигнала η ( y ) с порогом регистрации η 0 .

Рис. 1

Если р+>k, где k=1, 2, 3.., то существует отличная от нуля вероятность

F (η , ε ) = p + − k регистрации полосы k дополнительными парами. Таким образом к - целая
часть числа P+. Выражение (3) позволяет для любой Н по заданному η 0 , известному Dη и
вычисленному ε определить, сколько пар преобразователей могут зарегистрировать
заданную полосу и с какой вероятностью это может произойти.
Следовательно, если ширина полосы известна и равна H = (n0 + ν + ε )T , то при
пороге регистрации η 0 , она может быть зарегистрирована на дефектограмме либо
n ′′ = n0 + K , либо n ′′ = n0 + K + I парами преобразователей. Отсюда ошибки регистрации
полосы известной ширины будут:

∆H ′ (H p )max − H (n0 + K + 1)T − (n 0 + ν + ε )T

= = = k + 1 −ν − ε ;
T T T
∆H ′′ (H p )min − H (n 0 + K )T − (n 0 + ν + ε )T
= = = k −ν − ε
T T T
( )
M (∆H ) M H p − H [n0 + k + F (η , ε )] − (n0 + ν + ε )T
= = = k + F (η , ε ) − ν − ε , (4)
T T T

M (∆H )
где - математическое ожидание ошибки регистрации.
T
Наиболее важным является случай, когда ширина полосы неизвестна и ее нужно
найти по записи на дефектограмме. Пусть при пороге регистрации η 0 полоса неизвестной
ширины Нx оказалась зарегистрированной N парами преобразователей. Тогда
H x = (n x + ν + ε x )T
где 0 ≤ ε x < I ; n x = N − m ; m - число пар преобразователей добавившихся при данном
испытании к тем η x парам, которые фиксируют полосу при любых условиях.

114
 В [см.литературу] показано, что предельное значение ширины полосы при
однократном испытаний имеет вид:
H
N − (k 0 + 2) + ν + ε * ≤ x ≤ N − k 0 + ν + ε * (6)
T
а предельные значения ошибок регистрации

∆H ′ (H p )max − H
= = k + 2 −ν − ε *
T T
∆H ′′ (H p )min − H
= = k −ν − ε *
T T

Здесь к0- целая часть Р+ при ε = 0 , а ε * - такое число, при котором F (η , ε ) = 1 при ε = 0 .
1 − 2η 0
Тогда из формулы (3) следует, что к0 - целая часть числа ν − ;
kT
1 − 2η 0
ε * = 1 + k0 +ν +
kT
Таким, образом

∆H ′ 1 − 2η 0 1 − 2η 0
= k0 + 2 −ν − 1 +ν − = 1−
T kT kT
∆H ′′ 1 − 2η 0
= −1 −
T kT

На рис.2 приведена расчитанная по (8) зависимость ошибок регистрации от порога

регистрации для установки УЗУЛ-3 (Т=10 мм, t=3,8 мм). Видно, что при η 0 < 0,5
превалирует уменьшение размера дефекта при его записи на дефектограмме, а при
η 0 > 0,5 - увеличение. При η 0 = 0 предельные относительные ошибки оказываются
одинаковыми и равными - 1, а их математическое ожидание равным 0.

Рис.2

На рис.3 представлены результаты расчета ошибок регистрации в зависимости от

шага размещения преобразователи Т для порогов регистрации: η 0 = 0,2 - сплошная;
η 0 = 0,3 - штрихпунктирная; η 0 = 0,4 - штриховая кривые. Видно, что при малом шаге
размещения преобразователей относительные ошибки регистрации меняются
значительно, а в дальнейшем увеличении Т они остаются практически постоянными.

115
 Рис.3
Абсолютные значения ошибок определения размеров полосы приведены на рис. 4
для тех же значений порога регистрации η 0 .

Рис. 4

Видно, что с увеличением шага Т между преобразователями ошибки регистрации

размеров дефекта растут. Поэтому выбор шага размещения преобразователей в
акустической системе многоканальной теневой установки, частоты посылок зондирующих
импульсов и скорости движения листа необходимо производить с учетом заданной
погрешности определения размеров дефекта.

ЛИТЕРАТУРА
Голубев А.С, Круглов Б.А. Исследование ошибок регистрации дефектов установками типа
УЗУЛ. - Дефектоскопия, 1975, № 5, с.98-106.

116
 ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕНЕВОГО МЕТОДА УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ C
РЕГИСТРАЦИЕЙ ВТОРОГО ПРОШЕДШЕГО ИМПУЛЬСА

Дефектоскопия- 1981- №8- с.68-73

В.Е. Артемов, С.К. Паврос

С помощью интегральных формул Гюйгенса выведено уравнение акустического

тракта теневого метода у.з. дефектоскопии с регистрацией второго прошедшего
импульса. Дана оценка границы применимости полученной приближенной формулы. С
учетом результатов расчета и жидкостного моделирования акустического тракта
построена безразмерная АРД-диаграмма, позволяющая оценивать чувствительность
контроля.
Теневой метод у.з. дефектоскопии широко используется для автоматизации контроля
толстолистового проката; его достоинством является отсутствие «мертвой зоны »,
недостатком — низкая чувствительность. Для повышения чувствительности можно
использовать метод «многократной тени » [1], при котором наличие дефекта
регистрируется по n-му, прошедшему через контролируемое изделие, импульсу,
чувствительность повышается путем многократного ослабления сигнала дефектом.
Рассмотрим акустический тракт теневого иммерсионного дефектоскопа с
регистрацией второго прошедшего импульса. В этом случае регистрируемый сигнал
трижды ослабляется дефектом, что условно изображено на рис.1 развернутой схемой.
Уравнение акустического тракта такого дефектоскопа запишем в виде

U ПД
χ= , (1)
UП

где U ПД и U П - амплитуда второго прошедшего сигнала при наличии и отсутствии

дефекта в изделии соответственно. В качестве модели дефекта для расчетов используем
акустически мягкий, бесконечно тонкий диск.
При прозвучивании бездефектного изделия толщиной Н с плоскопараллельными
гранями звуковой пучок поршневого излучателя, представляемый на основании [2]
суперпозицией сферических волн, трансформируется на верхней и нижней поверхностях.
В изделии будут распространяться две волны — продольная и поперечная [3].
Вследствие импульсного режима работы дефектоскопа и значительного различия
скоростей распространения продольной cl и поперечной ct воля сигналы разделяются
во времени и не интерферируют друг с другом. В дальнейшем будем рассматривать
сигнал только от распространения продольных волн, имеющий большую амплитуду и
несущий полезную информацию.
Учитывая, что амплитуда электрического сигнала, вырабатываемого пьезопластиной
в режиме приема вследствие растекания зарядов по ее электродам, пропорциональна
модулю усредненной по площади приемника нормальной компоненты колебательной
скорости, и пользуясь рекомендациями работы [4], получим выражение для второго
прошедшего сигнала при отсутствии дефекта в изделии
UП S
= D * R 2 *И exp( −ikL* ) exp( −iα 0 ) ×
kU U Г H λl
(2)
 α 0 − β 0 α 03 − β 03 − 2α 0 β 03   α 2 0 + β 2 0 α 04 + β 04 + 5α 0 β 03 
×  − + ...  − i1 − − + ... 
 2 4!   6 5! 

117
где U Г - амплитуда высокочастотного электрического напряжения, подаваемого с
генератора дефектоскопа на пьезопластину в режиме излучения; kU - коэффициент
двойного преобразования [5]; D * = 4 zz l ( z + z l ) 2 и R = ( z l − z ) ( z l + z ) - коэффициент
прозрачности границы раздела по энергии и отражения по амплитуде для нормального
падения; zl и z , k l и k - акустические сопротивления и волновые числа для материалов
изделия и иммерсионной жидкости; H * = ( L1 + L2 )n + 3H и L* = ( L1 + L2 ) + 3nH -
обобщенные расстояния в акустическом тракте; n = c cl - показатель преломления;
S И - площадь излучателя; λl - длина волны ультразвука в материале изделия;
α 0 = k l a 2 2H * ; β 0 = k l b 2 2H * - обобщенные параметры.
Для определения сигнала на приемнике при наличии в изделии абсолютно мягкого,
бесконечно тонкого диска воспользуемся принципом Гюйгенса—Френеля [6]. Согласно
этому принципу, каждую точку D j плоскостей M j N j ( j = 1,2,3) можно представить в
виде вторичных источников, излучающих сферические волны, амплитуда и фаза
колебаний которых определяется полем падающей волны. Дефект площадью S Д
считаем непрозрачным, поэтому амплитуду излучения всех точек D j расположенных
на дефекте или его мнимых отражениях, полагаем равными нулю. Такое
предположение о распределении акустического поля в плоскостях M j N j соответствует
приближению Кирхгофа, (которое справедливо, когда размеры дефекта больше длины
волны ультразвука).

Рис.1. Схема расчета акустического тракта.

Тогда, учитывая преломление и отражение звука на верхней и нижней границах

раздела, на основании [4] и [6] можно записать:

118
 распределение потенциала в плоскости M 1 N1

LU U Г
ϕD = − 1
2π ∫∫ F
SИ
AD1 exp( −iΨ AD1 ) dS И ; (3)

распределение потенциала в плоскости M 2 N 2

ik l exp( −ik l rD1D2 )

ϕD =2
2π ∫∫ ϕ D1
M 1 N1 − S D 1
rD1D2
R (θ l' ) cos θ l' dS D1 ; (4)

распределение потенциала в плоскости M 3 N 3

ik l exp( −ik l rD2 D3 )

ϕD = 3
2π ∫∫ ϕ
M 2 N 2 −SD2
D2
rD2 D3
R (θ l'' ) cos θ l'' dS D2 ; (5)

распределение потенциала в плоскости пьезоэлектрика

ik l '
ϕB =
2π ∫∫ ϕ
M 3 N3
D3 FD3 B exp( −iΨD3 B ) cos θ l'' dS D3 . (6)

Амплитуда электрического напряжения, снимаемого с пьезоприемника,

MU  ∂ϕ B  ikM U
U ПД = M U Vn B
=−
SП ∫∫ 
SП
∂n 
dS П ≈
SП ∫∫ ϕ
SП
B cosθ ' dS П . (7)

В (3)-(7) введены обозначения: LU и M U — коэффициенты преобразования в

режимах излучения и приема; F и Ψ — изменения амплитуды и фазы сферической
волны на соответствующем пути.
Подставляя в (7) выражения (3)-(6) и заменяя интегрирование по плоскостям
M j N j − S D j на разность соответствующих интегралов, можно получить

U ПД kU U Г = I1 − I 2 − I 3 − I 4 + I 5 + I 6 + I 7 − I 8 . (8)

При вычислении (8) следует учесть, что, согласно принципу Гюйгенса—

Френеля, интегрирование по бесконечным плоскостям M j N j расположенным между
двумя произвольными точками, соответствует прямому прохождению волны от одной
точки к другой. Поэтому первый член в (8) I1 представляет собой сигнал на
приемнике при отсутствии дефекта в изделии, описываемый выражением (2).
I
Последующие члены I 2 , 3 и I 4 характеризуют величину, на которую уменьшается
значение сигнала на приемнике при наличии в акустическом тракте (см. рис.1) только
Dj
одного из дефектов . Это ослабление, характерное для теневого метода с
регистрацией первого прошедшего сигнала, вычисляется аналогично [4]

119
 SD
I j = D*R 2
SИ
[ ][
exp(−ikL* ) exp − i (α j + β j ) { exp(iα j ) − 1 exp(iβ j ) − 1 +][ ]
γ 2j
[
+ α j exp(iβ j ) − 1 ]2 [
+ β j exp(iα j ) − 1 ]δ2
j 1
+ α j β j γ jδ j −
3
 αj α j γ 2j  β j  β j δj (9)
−  i +
2
 [
exp(iβ j ) − 1 ]
−  i +  [
exp(iα j ) − 1 − ]
  2 3  2  2 3
 α j  α j β j γ j δ j  β j  α j β j γ j δ j 
2 2

−  i +  −  i +  
 2  8  2  8 

где
2 2
kl a 2 kl b 2 d  d 
αj = *
; β j = *
; γ j =  αj; δj =  βj;
2 hαj 2 hβ j a a

hα*2 = L1n + h1 ; hα*3 = hα*2 + 2h2 ; hα*4 = hα*2 + 2H ; hβ* j = H * − hα* j .

Следующие три члена I 5 − I 7 характеризуют величину ослаблений сигнала на

приемнике при наличии в акустическом тракте (см. рис.1) только двух дефектов.
Величина вносимого при этом ослабления, характерного для зеркально-теневого метода
контроля, соответствует последнему члену выражения (3) работы [6] и после проведения
интегрирования может быть представлена в виде:

[ ]
I j = iD * R 2 exp(−ikL* ) exp − i (α j − β j ) exp(−i∆ j )∆ j ×
γ j
]δ2
(10)
[ ][ ] [
× { exp(iα j ) − 1 exp(iβ j ) − 1 + β j exp(iα j ) − 1
j
[
+ α j exp(iβ j ) − 1  ]
 2

в котором

hα*5 = hα*6 = L1n + h1 , hα*7 = hα*5 + 2h2 ;

hα*6 = hα*7 = L2 n + h2 , hα*5 = hα*6 + 2h1 ;

kl d 2
∆j = ; h5 = 2h2 ; h6 = 2 H ; h7 = 2h1 .
2h j

Результаты интегрирования последнего члена выражения (8) после

соответствующих преобразований можно записать:

I 8 = D * R 2 exp(ikL* ) exp[− i (α 8 + β 8 )] S D S П ∆1 ∆ 2 ×
× {[exp(iα 8 ) − 1][exp(iβ 8 ) − 1](1 − ∆21 − ∆ 1∆ 2 ) + λ8 (α 8 + i∆ 1 ) × (11)
× [exp(iβ 8 ) − 1] + δ 8 ( β 8 + i∆ 2 )[exp(iα 8 ) − 1]}

120
 Полученные в результате интегрирования выражения (2), (9) —(11) являются
k a 2 2h*j ≤ π
приближенными, справедливыми при l . Когда размеры преобразователей и
дефекта малы по сравнению с расстояниями h *j между ними, что соответствует
α j β j << 1 , и можно пренебречь фазовыми соотношениями в интегралах, модуль (8)
можно заменить алгебраической суммой модулей его слагаемых и получить (1) в виде

4
SDH * 7
SD H * SD SD H * S D2
χ =1− ∑ +∑ − . (12)
*
( *
j = 5 λ l hα j H − hα j )
j = 5 λ l hα j h β j λ l h j
* *
λ l hα*8 hβ*8 λ l2 ( 2h1 )(2h2 )

Расчеты выполнялись по (1) с учетом (2), (9) — (11) для случая h1 = h2 = L1 n = L2 n и

a = b . Полученные выражения оказались функцией только двух безразмерных
* * 2
переменных H 1 z бл и d a . Здесь H 1 = ( L1 + L2 ) n + H , а z бл = a λ l - граница ближней
зоны искателя. Корректность полученных формул иллюстрируется рис.2 (штриховые
линии). Сплошные линии на этом же рисунке соответствуют результатам
экспериментального исследования жидкостной модели акустического тракта.
Измерения проводили на импульсной установке, имеющей калиброванный
аттенюатор с минимальным вводимым затуханием 0,5 дБ и самописец Н-110 для записи
амплитуды сигнала при сканировании относительно дефекта. Соосные излучатель и
приемник ультразвука, выполненные на основе слабо демпфированных пьезопластин
кварца

Рис.2. Зависимость амплитуды регистрируемого сигнала от расстояния между

преобразователями и диаметра дефекта (АРД-диаграмма).

X- среза с резонансными частотами 1,0-4,0 МГц и диаметрами 7, 9, 10, 12 и 18 мм, могли

перемещаться в двух взаимно перпендикулярных направлениях относительно
неподвижных дефектов с помощью специального координатного устройства. Дефекты
имитировались непрозрачными дисками диаметрами 2, 3, 4, 5, 6, 7, 10, 13 мм из
пенопласта, покрытого влагостойким лаком. Разные серии измерений позволяли

121
получать экспериментальные точки для одного безразмерного параметра при
различных значениях размерных. Разброс экспериментальных данных при повторных
испытаниях не превышал ± 1 дБ.
Приведенные на рис.2 кривые можно рассматривать как АРД-диаграмму для
теневого метода у.з. дефектоскопии с регистрацией по второму прошедшему импульсу.
Видно, что для d a ≤ 0,4 расчетные значения хорошо совпадают с экспериментальными
данными. Сравнение полученных кривых с АРД-диаграммами для теневого [7] и
зеркально-теневого [6] методов показывает , что теневой метод с регистрацией
второго прошедшего импульса обеспечивает более высокую чувствительность. Так,
например, при одной и той же обобщенной толщине изделия H * z бл = 2 и пороге
регистрации на уровне —8 дБ рассматриваемый метод позволяет выявить дефект с
соотношением d a = 0,3 , зеркально-теневой — с d a = 0,4 , а теневой — только с d/a =
0,55.
Некоторые результаты экспериментальных исследований при сканировании
преобразователей относительно дефектов отражены на рис. 3 для H * z бл = 3,5 . Эти
кривые позволяют определить шаг размещения преобразователей в многоканальных.-
у.з. дефектоскопах по заданной неравномерности чувствительности по ширине
контролируемого изделия. Характерно, что при некоторых значениях d/a в соосном
положении дефекта и искателей ( ρ a = 0 ) наблюдается максимум принятого сигнала,
как и при обычном теневом методе [7].

Рис.3. Измерение амплитуды сигнала при несоосном расположении

преобразователей и дефекта.

Измерения амплитуды регистрируемого сигнала при смещении дефекта вдоль

акустической оси преобразователей (по глубине) показали, что в области минимума
кривых рис.2 ( H 1* z бл ≈ 3,5 ) изменения амплитуды сигнала незначительны. Это
позволяет использовать полученную АРД- диаграмму для выбора оптимальных
параметров и оценки чувствительности контроля теневым методом с регистрацией
второго прошедшего импульса.

122
 ЛИТЕРАТУРА

1. Веревкин В. М., Веревкина Л. В., Голубев А. С. Особенности работы теневого

импульсного иммерсионного дефектоскопа в режиме «многократной тени».—
Дефектоскопия, 1975, № 5, с. 93—98.
2. Скучик Е. Основы акустики. Т. 2. М.: Мир, 1976, 542 с.
3. Голубев А. С, Паврос С. К.-Акустическое поле искателей ультразвуковых-
дефектоскопов.— Конспект лекций, ЛЭТИ, 1975, 94 с.
4. Круглов Б. А. Уравнение акустического тракта теневого дефектоскопа
прииммерсионном способе контроля. — Дефектоскопия,;1968, № 1, с. 3—12.
5. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Справочник. Т. 2.
— М.: Машиностроение, 1976, 326 с.
6. Ермолов И. Н., Зенкова Л. С. Исследование зеркально-теневого метода
ультразвуковой дефектоскопии. — Дефектоскопия, 1976, № 2, с. 16—23.
7. Ермолов И. Н. Исследование чувствительности теневого метода ультразвуковой
дефектоскопии. — Заводская лаборатория, 1969, № 6, с. 703—712.

123
 К ОЦЕНКЕ ВЛИЯНИЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИЯ ПРИ
ИММЕРСИОННОМ КОНТРОЛЕ МЕТОДОМ "МНОГОКРАТНОЙ ТЕНИ"

Известия ЛЭТИ,-1981,-вып. 301,-с.9-16

В.Е. Артемов, С.К. Паврос

Для автоматизации дефектоскопии горячекатаного листового проката наиболее

часто используют теневой метод в иммерсионном варианте. Наиболее высокая
чувствительность контроля достигается с использованием метода "многократной тени"
[l] , при котором регистрация наличии: дефекта осуществляется по N-му
прошедшему импульсу (N>1). Регистрируемые сигналы из-за рассеяния звукового пучка
на шероховатостях поверхности флуктуируют по амплитуде и фазе, что приводит к
уменьшению надежности и чувствительности контроля. Поэтому важно установить связь
флуктуации амплитуд при сканировании изделия с характеристиками шероховатости
поверхности и параметрами акустического тракта дефектоскопа.
Пусть контролируемое изделие толщиной Н с шероховатыми поверхностями h1 ( x, y)
и h2 ( x, y) расположено в жидкости между соосными излучающим И и приемным П
круглыми поршневыми преобразователями (рис.1). Поверхности горячекатаных листов
состоят из большого количества плоских участков плотно приставшей окалины и,
согласно [2] , могут считаться статистически однородными и изотропными.

Рис.1

Звуковое поле в произвольной точке В за изделием можно записать в виде [3]

LU U Г
ϕB = −
2π ∫F
Sи
AB e −iψ AB dS и , (1)

где ϕB - потенциал колебательной скорости; UГ - амплитуда электрического напряжения,

подаваемого на преобразователь; LU - коэффициент преобразования в режиме излучения;
ΨAB и FAB учитывают изменение фазы и амплитуды сферических волн на пути АВ (рис.1).
Эти функции с учетом разложения косинусов в ряды Маклорена с точностью до членов
второго порядка малости можно представить как

124
 k ( L1 − h1 ) k l ( H + h1 − h2 ) k ( L2 + h2 )
ψ AB = k ⋅ AC + k l ⋅ CD + k ⋅ DB = + + ≈
cosθ cosθ l cosθ
;
θ l2
≈ k [(L1 + L2 ) + nH ] − p1 h1 − p 2 h2 + k l [(L1 + L2 − h1 + h2 )n + (H + h1 − h2 )]
2

T (θ )T (θ l )n  cos θ  n(L1 + L2 − h1 + h2 ) H + h1 − h2 
FAB =   + ×
cos θ  cos θ l  cos θ cos θ l 
−
1 .
 n(L + L2 − h1 + h2 ) H + h1 − h2   2
T n *
× 1
cos 3 θ
+ 
cos 3 θ l  
≅ *
H cos θ
(
1 + Gθ l2 )


здесь введены обозначения: H * = (L1 + L2 − h1 + h2 )n + (H + h1 − h2 ) ≈ (L1 + L2 )n + H ;

L* ≅ (L1 + L2 ) + nH ; p1 = k − k l ; p 2 = k l − k ; n = c cl = k l k ; T (θ ), T (θ l ) - коэффициенты
прозрачности границ раздела по амплитуде; T* - по энергии для нормального падения; G –
функции параметров акустического тракта, мало отличающаяся от единицы [3].
Электрическое напряжение, вырабатываемое пьезоприемником, пропорционально
усредненной по его поверхности нормальной компоненты колебательной скорости:
M  ∂ϕ  M  ∂ϕ  ∂D 
U n = M U Vn = − U ∫ ∫  B dS П = − U ∫ ∫  B  B  dS П , (2)
S П S П  ∂n  S П S П  ∂D B  ∂n 

где M U - коэффициент преобразования в режиме приема. После подстановки (1) в (2) и

проведения необходимых преобразований получим:

 
2
kR
Un iT * i l AB

∫∫ ∫∫
−ikL*
=U = − e  e − ip1h1 − ip2 h2
e e 2H *
dS И dS П , (3)
KU U Г λl S П H * 
SП  SИ 

где R AB = (L1 + L2 − h1 + h2 )tgθ + (H + h1 − h2 )tgθ l ≈ (L1 + L2 )θ + Hθ l = H *θ l - проекция луча

АВ на поверхность изделия, а K U = LU M U - коэффициент двойного преобразования.
Принятый сигнал, флуктуирующий по амплитуде и фазе при сканировании изделия, будем
характеризовать его средним значением (математическим ожиданием) и дисперсией.
Математическое ожидание m[U] уровня принятого сигнала U = U П K U U Г определим
путем статистического усреднения (3) по всем возможным экземплярам шероховатостей:

∞ ∞
iT *
∫ ∫ Uω 2 (h1 , h2 )dh1dh2 = − ∫ e −ip2 h2 ω1 (h2 )dh2 ×
− ikL*
m[U ] = *
e
−∞ λl S П H −∞
, (4)
∞  i kl R AB*  2
× ∫e − ip1h1
ω1 (h1 )dh1 ∫∫  ∫∫ e 2 H dS И dS П = U пл ∏ mi
−∞ SИ
SП   i =1

где U пл - принятый сигнал в случае гладкой поверхности изделия. При вычислении (4) мы
предположили, что поверхности изделия h1 ( x, y) и h2 ( x, y) рассеивают сигнал независимо
друг от друга. В этом случае можно считать, что двумерная плотность вероятности равна
произведению одномерных:

125
 ω 2 (h1 , h2 ) = ω1 (h1 )ω1 (h2 ) .

Согласно [2], поверхность горячекатаных листов хорошо описывается Гауссовским

законом распределения. Тогда

∞ ∞ 1 hi pi2σ i2
− iphi − −
∫e ω1 (hi )dhi = ∫ e
− ip i hi 2π σ i 2σ i2
mi = e dhi = e 2 , (5)
−∞ −∞

где σ i - среднеквадратичные высоты неровностей верхней (i=1) и нижней (i=2) граней

листа.
Дисперсию принятого сигнала определим:
D[U ] = UU * − U U * , (6)
где черта означает статистическое усреднение по бесконечному множеству реализаций, а
звездочкой обозначена комплексно-сопряженная величина. Подставляя (4) в (6), проводя
усреднение и учитывая независимость рассеяния каждой гранью, получаем

 T* 
2
(
− ik l R 2 A1B − R A22 B )(
D[U ] =  
*  ∫∫ ∫∫∫∫ ∫∫ e *
f − m m )dS 2
1
2
2 И dS И` dS П dS П` (7)
λ S
 l П H  SП S `
П SИ S `
И
2H

где
∞ ∞ 2
−ip (h − h )
f = ( ` `
) ` ` −p σ `
(
∫ ∫ e 1 1 ω 2 h1 , h1 dh1dh1 ∫ ∫ e 2 2 2 ω 2 h2 , h2 dh2 dh2 = ∏ e i i [1 − N 1 (R )] ;
− ip ( h − h )
) 2 2

−∞ −∞ i =1

−
( )
hi2 − 2 N i ( R )hi hi` + hi`
2

1
ω 2 (hi , hi` ) = e 2σ i [1− N i ( R )]

2πσ i2 1 − N i (R )

двумерная плотность вероятности распределения высот неровностей; N i (R ) -

коэффициент корреляции высот неровностей; R – интервал между неровностями с
высотами hi и hi` .

Рис.2

126
 На рис.2 представлен график коэффициента корреляции N(R), полученный путем
экспериментального исследования одного из темплетов горячекатаных листов (кривая 1) и
его аппроксимация функцией e −α ( R ) (кривая 2). Видно, что интервал корреляции
поверхности R0 , определяемый из условия N (R0 ) = ε = 0,05 , весьма мал. В этом случае
множитель f − m12 m22 в интервале (7) вследствие малости параметров piσ i с учетом (5)
2
можно представить в виде f − m12 m 22 = m12 m 22 ∑ p i2σ i2 N i ( R ) . Если ограничиться
i =1

вычислением интеграла (7) в лучевом приближении, справедливом при k l R AB

2
2 H * << 1 ,
то

2
 T*   2 2 2 2 2
D[U ] =  
* 
 ∏ mi ∑ p i σ i ∫∫ dS И ∫∫ N i (R )dS И ` (8)
λ
 l H   i =1  i =1 SИ S `
И

Учитывая, что поверхность листового проката является статистически однородной и

изотопной, а радиус излучателя много больше интервала корреляции поверхности R0 , из
(8) получим

2
 T *S И   2 2  2 pi2σ i2  2  2 p 2σ 2
D[U ] =  *
 2 ∏ mi ∑ 2 2 = 2U пл2  ∏ mi2 ∑ i2 i2 . (9)
 λl H   i =1  i =1 α i a  i =1  i =1 α i a

В результате на основании (4) и (9) для первого прошедшего через лист сигнала можно
записать:

2 2
m[U ] = U пл ∏ mi ; D[U ] = U пл2 ∑ Di (10)
i =1 i =1
где
pi2σ i2
−  2  p 2σ 2
mi = e 2
; Di = 2 ∏ mi2  i2 i2 .
 i =1  αi a

Наиболее удобно в качестве меры рассеяния амплитуды принятых сигналов взять

коэффициент вариации K var = D[U ] m[U ] , так как последний не зависит от
коэффициента передачи электроакустического тракта. Считая, что поверхности листа
характеризуются идентичными параметрами шероховатостей ( σ 1 = σ 2 = σ 0 , α 1 = α 2 = α 0 ),
из (10) получим:

σ 0 p12 + p 22 2σ 0 (k − k l )
K var = 2 =
α0a α0a

При контроле методом "многократной тени" N-й регистрируемый сигнал дважды

преломляется через шероховатую границу раздела и 2N - 2 раз отражается от нее внутрь
изделия. Поскольку набег фазы звуковой волны при отражении от шероховатой
поверхности составляет pi = 2k l σ 0 [4] , то

127
 σ0 2N
σ0
K var = 2
α0a
∑p
i =1
2
i = 2
α 0a
2(k − k l ) + (2 N − 1)(2 k l ) .
2 2
(11)

Аналогично при контроле зеркально-теневым методом с регистрацией N-го отраженного

импульса коэффициент вариации можно записать в виде

σ0 2 N +1
σ0
K var = 2
α 0a
∑p
i =1
2
i = 2
α 0a
2(k − k l ) + (2 N − 1)(2 k l ) .
2 2

Результаты расчета по (11) частотной зависимости коэффициента вариации амплитуд

сигналов, прошедших через стальной лист, расположенный в воде, представлены на рис.3
для первого N=1 (сплошные прямые) и второго N=2 (штриховые прямые) импульсов.
Параметром кривых является произведение α 0 n .

Рис.3 Рис.4

Видно, что для уменьшения флуктуации амплитуд прошедших сигналов (перебраковки

листов) целесообразно понижать рабочую частоту f и увеличивать диаметр
преобразователей 2а. Экспериментальное исследование влияния шероховатости
поверхности изделия на флуктуацию амплитуд регистрируемых сигналов осуществлялось
с помощью обычной импульсной установки, включающей самописец Н=110, и
иммерсионной ванны. Координатное устройство позволяло осуществить сканирование
преобразователей относительно поверхности образцов. Образцы, вырезанные из
горячекатаных листов для проведения измерений, подготавливались следующим образом:
одна поверхность обрабатывалась до чистоты поверхности Rz ≈ 20 мкм , а на второй
поверхности до той же чистоты обрабатывался маленький участок, размеры которого
превышали диаметр звукового пучка. При измерениях записывалось изменение
амплитуды принятого сигнала, прошедшего через, такой образец, при сканировании его
по нескольким трассам, включая и плоский участок. Сигнал, прошедший через последний,
являлся опорным для отсчета разброса амплитуды импульсов, прошедших через
шероховатую поверхность. Данные отсчетов, снимаемые с ленты самописца с интервалом
1 мм по длине образца, вводились в ЭВМ и вычислялось математическое ожидание,
дисперсия и коэффициент вариации амплитуд прошедших сигналов. Обработанные таким
образом результаты экспериментов сравнивались с числовыми характеристиками по
полученным формулам (10), (11) для образца с одной шероховатой поверхностью.
В качестве примера на рис.4 приведены расчетные кривые и экспериментальные
данные (точки) для коэффициента вариации амплитуды первого импульса прошедшего
через лист толщиной 38 мм с одной шероховатой поверхностью при базе между
128
преобразователями L1 + L2 + H = 370 мм . Параметром кривых является рабочая частота в
мегагерцах ( σ 0 = 0,05 мм ; α 0 = 1,2 1 ).Видно хорошее их совпадение, особенно на
мм
низких частотах. Представленная методика расчета позволяет по известным параметрам
шероховатостей определить числовые характеристики амплитуд импульсов,
регистрируемых при теневом методе контроля. Последние дают возможность по заданной
чувствительности контроля определить вероятность перебраковки и недобраковки листа
или по заданным вероятностям найти максимально реализуемую чувствительность
контроля [5].

ЛИТЕРАТУРА

1. Веревкин В.М., Веревкина Л.В., Голубев А.С.Особенности работы теневого

импульсного иммерсионного дефектоскопа в режиме "многократной тени". -
Дефектоскопия, 1975, № 5, с.932- 998.
2. Отделка поверхности листов/[В.И.Мелешко, А.П.Чекмарев, В.Л.Мазур,
А.П.Качайлов] - М.: Металлургия, 1975.
3. Круглов Б.А. Уравнение акустического тракта при теневом методе контроля. -
Дефектоскопия, 1968, № 1, с.5 - 13.
4. Акустика океана/ Под ред. Л.М.Бреховских. - М.: Наука, 1974, с.231-331.
5. Голубев А.С, Добротин Д.Д., Паврос С.К. К вопросу о максимально реализуемой
чувствительности контроля горячекатаных листов теневым методом. - Изв.ЛЭТИ.
Науч.тр./Ленингр. электротехн.ин-т им.В.И.Ульянова (Ленина), 1974, вып.145,
с.63-68.

129
 ВЛИЯНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИЯ НА ФЛУКТУАЦИЮ
АМПЛИТУД РЕГИСТРИРУЕМЫХ СИГНАЛОВ ПРИ ИММЕРСИОННОМ КОНТРОЛЕ
ТЕНЕВЫМ МЕТОДОМ.

Дефектоскопия- 1982- №4- с.51-56

А.С. Голубев, Д.Д. Добротин, С.К. Паврос

В лучевом приближении рассмотрено влияние шероховатости поверхности

изделия при иммерсионном контроле теневым методом. Полученные аналитические
зависимости числовых характеристик (математического ожидания, дисперсии и
коэффициента вариации) амплитуд регистрируемых сигналов сопоставлены с
результатами эксперимента.

Шероховатость поверхности изделия при иммерсионном прозвучивании вызывает

флуктуацию амплитуд регистрируемых сигналов, которая должна учитываться при
оценке чувствительности контроля [1]. Поэтому важно установить связь величины
флуктуации амплитуд при сканировании изделия с характеристиками шероховатости его
поверхности и параметрами акустического тракта дефектоскопа. Рассмотрим эту связь на
примере иммерсионного теневого контроля горячекатаных листов, поверхность которых
можно считать статистически однородной и изотропной с распределением высот
неровностей по гауссовому закону [2].
Пусть контролируемый лист, имеющий шероховатость h(x, у) только с одной сто-
роны, расположен в воде между соосными излучателем И и приемником П поршневого
типа (рис. 1). Рассеяние волн, возникающее при прохождении через шероховатую
поверхность листа, в практически интересном случае больших неровностей может быть
описано с использованием принципа Кирхгофа [3, 4]. Согласно этому принципу,
преломление волн в любой точке плавной и пологой неровной поверхности может
рассматриваться локально, как если бы оно происходило на плоскости, касательной к
профилю в данной точке. Для применимости кирхгофовского подхода в первую очередь
важна плавность профиля, то есть радиус его кривизны во всех точках должен быть
существенно больше длины волны.

Рис.1. Схема акустического тракта теневого дефектоскопа.

Результаты выполненных нами исследований шероховатости реальных

горячекатаных листов показали, что их профили в диапазоне частот порядка единиц
мегагерц в общем можно считать плавными и пологими. Однако имеются отдельные
130
локальные участки поверхности, для которых условие плавности выполняется только на
высоких частотах. Опыт многочисленных применений разных вариантов кирхгофовского
подхода для решения дифракционных задач показывает, что вполне приемлемые для
практики результаты получаются даже в тех случаях , когда условия его
применимости выполняются лишь приближенно. Это дает основания попытаться
применить упомянутую методику для анализа рассматриваемого тракта дефектоскопа в
практически интересном диапазоне частот 1 - 3 МГц с последующей экспериментальной
проверкой полученных результатов.
Приняв кирхгофовский принцип локального преломления, интегральное уравнение
тракта можно записать так же, как и для листа с гладкими поверхностями [5]. Нужно
только в фазовом множителе учесть дополнительный набег фаз, вызванный неровностями
поверхности. Тогда при сделанном допущении о плавности и пологости этих
поверхностей, а также при обычно применяемом дополнительном условии малости углов
θ между направлением падения и нормалью к поверхности, что соответствует
применению остронаправленных преобразователей, уровень и амплитуды U П принятого
сигнала опишется выражением
 
)∫∫ ∫∫ exp(imh)exp i k R  2
UП kl T
u= = *
KU Г 2πiH S П
exp − ikL* ( dS И dS П
l

AB
*
(1)
SП  S И  2H  

Здесь К – результирующий коэффициент электроакустического преобразования

излучателя и приемника; U Г — напряжение генератора возбуждающих электрических
k, k l
импульсов; Т — коэффициент звукопрозрачности гладкого листа при θ = 0 ; —
n = c cl
волновые числа для воды и листа; m = k (1 − n ) ; — показатель преломления;
H = ( L1 + L2 )n + H ; L = L1 + L2 + nH ; R AB = ( L1 + L2 − h)tgθ + ( H + h)tgθ l - проекция
* *

составного луча АВ на среднюю плоскость неровностей. Угол преломления l здесь

θ
изменяется не только в зависимости от угла θ , как для листа с гладкими поверхностями,
но также и в зависимости от угла наклона касательной к профилю в текущей точке С
поверхности. При сканировании листа принятый сигнал будет все время меняться
(флуктуировать) по амплитуде и фазе. Будем характеризовать его средним значением
(математическим ожиданием) и дисперсией.
Математическое ожидание уровня принятого сигнала определяется статистическим
усреднением выражения (1) по всем возможным высотам шероховатостей. Влияние
неровностей три этом будет сказываться как на случайном приращении луча АВ по
оси z , что учитывается нами в (1) членом exp( imh ) , так и изменением
горизонтальной проекции луча R AB . При условии малости углов θ и θ l ; этим
дополнительным изменением величины R AB можно пренебречь. Тогда

∞
k l T exp(−ikL* ) ∞   ik l R AB
2
 
m1 [u ] = ∫ uω (h)dh =
2πiH * S П −∫∞ ∫∫ ∫∫  2H *
exp(imh )ω ( h ) dh ⋅  exp dS И dS П , (2)

−∞ SП 
SИ  

где ω (h ) - плотность вероятности распределения высот неровностей.

В принятом приближении интегралы по площадям преобразователей будут
описывать сигнал u пл , соответствующий прохождению волн через лист с плоскими
гладкими поверхностями, и тогда (2) можно переписать в виде
m1 [u ] = k ш1u пл (3)

131
 ∞
где k ш1 = ∫ exp(imh )ω (h)dh
−∞
- коэффициент учитывающий шероховатость поверхности. В

случае характерного для горячекатаных листов гауссового распределения высот

неровностей

1
∞
 h2   m 2σ 12 
k ш1 = ∫ exp(imh) exp − 2σ 12
2π σ 1 −∞
dh = exp −
  2
 ,

(4)

где σ 1 - среднеквадратичная высота неровностей.

Дисперсию принятого сигнала можно определить [3]:

D1 [u ] = u u * − u u * (5)

Здесь черта означает усреднение по бесконечному множеству реализаций, а звездочкой

обозначена комплексно-сопряженная величина. Подставляя ( 1 ) в (5) и выполняя
статистическое усреднение, получаем

 Tk l 
2
(
 k l R A21B − R A22 B )
D1 [u ] =   ∫∫ ∫∫∫∫ ∫∫ exp− i 2H *  ( f − k ш1 )dS И dS И dS П dS П ;
2 ' '
* 
(6)
 2πS П H  S П S 'П SИ S 'И  

∞
1
∞
1  h 2 − 2 N ( R)h1 h2 + h22 
f = ∫ ∫ exp[im(h1h2 )]ω (h1 , h2 )dh1 dh2 =
−∞ 2πσ 12 ∫∫
−∞
2
1 − N ( R)
exp− 1
 2σ 2
1 1 − N 2
([R )
dh1 dh2 =
 ]
{
= exp − m 2σ 12 [1 − N ( R)] }
N (R ) - нормированная корреляционная функция высот неровностей;
h1 и h2 — высоты неровностей в точках, разделенных интервалом R. Интегрирование
(6) выполним в лучевом приближении при условии

k l R A21B k l R A22 B
<< 1 ; << 1
2H * 2H *

и с учетом того, что контроль реально возможен при (mσ 1 )2 << 1 . Последнее позволяет
представить f − k ш2 1 ≈ m 2σ 12 k ш2 1 N ( R ) . Тогда

2
 k Tk 
D1 [u ] =  l ш*1  (mσ 1 ) ∫∫ ∫∫ N ( R ) d S И dS ' И .
2
(7)
 2πH  S И S 'И

Дальнейшие расчеты требуют задания функции N (R ) . При исследовании шероховатости

поверхностей горячекатаных листов нами было установлено, что нормированная
корреляционная функция поверхности достаточно хорошо описывается
зависимостью N ( R) = exp(−α R ) (рис.2), где α — коэффициент пропорциональности,
определяемый из условия N ( R0 ) = 0,05 ; Ro — интервал корреляции. Поскольку
поверхность листов статистически однородна и изотропна, N(R) является функцией

132
только расстояния между произвольными точками на поверхности. Тогда, выполняя
замену переменных в одном из интегралов (7), получаем

2 r
 k l Tk ш1 mσ 1 
( )
0 2
2
D1 [u ] =  *
 S И 2π ∫ exp( −αR )RdR = 2 k ш1 mσ 1u пл ( aα ) , (8)
 2πH  0

где r0 - радиус озвученного пятна на поверхности изделия.

Учет вторичного рассеяния звука на нижней грани листа легко произвести, если
принять, что поверхности рассеивают волны независимо друг от друга. В этом случае
математическое ожидание и дисперсию сигнала, прошедшего через две шероховатые
поверхности, можно записать в виде:

m[u ] = m1 [u ]m2 [u ] ; D[u ] = D1 D2 + m12 D2 + m22 D1 (9)

Здесь m2 [u ] и D2 [u ] - математическое ожидание и дисперсия сигнала, вызванные

шероховатостями на нижней поверхности листа.
Полученные выражения для математического ожидания и дисперсии отвечают
комплексным значениям амплитуд прошедших сигналов. Регистрирующее устройство
дефектоскопа фиксирует амплитуду сигнала без учета его фазы. Распределение
амплитуды сигнала описывается обобщенным законом распределения Рэлея [6]

V  Vu 
ω (V ) =
σ 2
[ ]
exp − (V 2 + u 02 ) 2σ И2 J 0  20  ,
И σИ 
где I 0 - функция Бесселя нулевого порядка от мнимого аргумента;
V- амплитуда принятого сигнала; u 0 = m[u ] - когерентная составляющая сигнала;
σ И2 = D[u ] - некогерентная составляющая.

Рис.2. Корреляционная функция Рис. 3.Коэффициент вариации амплитуд

поверхности горячекатаного стального сигналов, прошедших через горячекатаный
листа: стальной лист с необработанной
1- экспериментальная зависимость; поверхностью.
( −α R )
2- аппроксимация вида e .

133
 Амплитуду регистрируемого сигнала при сканировании листа можно
характеризовать математическим ожиданием и дисперсией:

∞ ∞
m[V ] = ∫ Vω (V ) dV ; D (V ) = ∫ {V − m[V ]} ω (V )dV ,
2

−∞ −∞

u σ
которые существенно зависят от соотношения 0 И . При больших значениях этого
параметра, что соответствует результатам наших расчетов, обобщенный закон
распределения Рэлея переходит в нормальный и m[V ] ≅ m[u ] ; D[V ] = D[u ] .
В качестве меры рассеяния амплитуды принятых сигналов наиболее удобно взять
k = σ [V ] m[V ]
коэффициент вариации var , так как последний не зависит от коэффициента
передачи электроакустического тракта [7]. Считая, что шероховатости обеих
поверхностей листа характеризуются идентичными параметрами
σ 0 , N(R), с учетом (3),
(4), (8), (9) можно получить

 m 2σ 02 
k var = 2( mσ 0 ) exp   aα
 (10)
 2 

Результаты расчета частотной зависимости коэффициента вариации (10) амплитуд

сигналов, прошедших через стальной лист, расположенный в воде, приведены на рис. 3.
Параметром кривых является произведение aα . Видно, что для уменьшения
флуктуации амплитуд прошедших сигналов целесообразно понижать рабочую частоту
и увеличивать диаметр преобразователей.
Экспериментальное исследование влияния шероховатости поверхности листа на
флуктуацию амплитуд регистрируемых сигналов осуществлялось с помощью обычной
иммерсионной установки с механизированным сканированием и регистрацией сигналов
самописцем Н-110. Образцы, вырезанные из горячекатаных листов, для проведения
измерений подготавливались следующим образом. Одна поверхность обрабатывалась
до чистоты Rz ~ 20 мкм , а на второй поверхности до той же чистоты обрабатывался
участок, размеры которого превышали диаметр звукового пучка.
В первой серии измерений записывалось изменение амплитуды прошедшего сигнала
при сканировании поверхности по нескольким трассам, включая и плоский участок.
Сигнал, прошедший через него, являлся опорным для отсчета разброса амплитуд
импульсов, прошедших через шероховатую поверхность. Данные отсчетов, снимаемые с
ленты самописца с интервалом 1 мм по длине образца, вводились в ЭВМ и вычислялось
математическое ожидание, дисперсия и коэффициент вариации амплитуд. Обработанные
таким образом результаты эксперимента сравнивались с числовыми характеристиками,
полученными по формулам (3), с учетом (4), (8) и коэффициентом вариации для образца с
k = 2mσ 1 aα
одной шероховатой поверхностью var .
На рис. 4 приведены расчетные кривые и экспериментальные данные (точки) для
коэффициента вариации амплитуд импульсов, прошедших сквозь лист толщиной 38 мм с
одной шероховатой поверхностью и базой между преобразователями L1 + L2 + H = 370
мм. Прозвучивание образца в прямом и обратном направлениях и уменьшение базы до
260 мм не приводило к существенным изменениям числовых характеристик
амплитуды принятого сигнала. Видно достаточно хорошее совпадение, особенно на
низких частотах , что свидетельствует о правомерности сделанных при выводе формул
допущений.

134
 Рис. 4. Расчетные и экспериментальные значения коэффициента вариации
амплитуд сигналов для шероховатой поверхности с параметрами: σ 1 = 0,05 мм ;
R0 = 2,5 мм ; α = 1, 2 1 мм :

Для проверки справедливости соотношений (9) в случае контроля листов

эксперимент выполнялся следующим образом. Вначале прозвучивался упомянутый
образец толщиной 38 мм, обращенный шероховатостью к излучателю. По результатам
m1 , D1 , k var1
эксперимента вычислялись числовые характеристики и сравнивались с
теоретическими. Затем прозвучивался второй образец толщиной 20 мм с шероховатой
R = 1,5
поверхностью ( σ 2 = 0,33 мм, 0 мм; α = 2 1 мм ), обращенной к приемнику, и
m ,D ,k
вычислялись характеристики 2 2 var2 . И, наконец, в третьей серии измерений оба
образца стыковались гладкими гранями с небольшим зазором, прозвучивались совместно
k
и вычислялись числовые характеристики т, D и var .
Результаты этого эксперимента в сопоставлении с расчетными данными
представлены в таблице. Видно достаточно хорошее совпадение вычисленных по
результатам эксперимента числовых характеристик сигналов, прошедших через составной
образец и полученных с учетом (9) по числовым характеристикам сигналов, прошедших
через его составляющие части.

Сравнение экспериментальных и расчетных данных для образца с двумя шероховатыми

поверхностями

Представленная методика расчета справедлива в лучевом приближении и позволяет

по известным параметрам шероховатостей определить числовые характеристики
135
амплитуд импульсов, регистрируемых при теневом методе контроля. Знание этих
характеристик дает возможность по заданной чувствительности контроля найти
вероятность перебраковки и недобраковки листа, по заданным вероятностям оценить
максимальную чувствительность контроля [1].

ЛИТЕРАТУРА
1. Голубев А.С, Добротин Д.Д., Паврос С.К. К вопросу о максимально реализуемой
чувствительности контроля горячекатаных листав теневым методам. — Изв. ЛЭТИ,
1974, вып. 145, с. 63-68.
2. Мелешко В.И., Чекмаев А.П., Мазур В.Л. и др. Отделка поверхности листов.— М.:
Металлургия, 1975, 272 с.
3. Исакович М.А. Рассеяние волн от статистически шероховатой поверхности. —
Труды Акуст. ин-та, 1969, № 5, с. 152— 251.
4. Меdwin H., Hagу I. D. Helmholtz—Kirchhoff Theory for Sound transmission through a
Statistically Rough Plane Interface between Dissimilar fluids. — JASA, 1972, 51, № 3
(Pt. 2), p. 1083—1090.
5. Круглов Б.А. Уравнение акустического тракта теневого дефектоскопа при
иммерсионном способе контроля. — Дефектоскопия, 1968, № 1, с. 3—12.
6. Акустика океана. под ред. Л.М. Бреховских.—М.: Наука, 1974, 331 с.
7. Андреев Ю.С, Добротин Д.Д. К вопросу о мере рассеяния амплитуд импульсов,
прошедших через листы с неровной поверхностью.— Изв. ЛЭТИ, 1972, вып. 112, с.
129—1131.

136
 О МАКСИМАЛЬНО РЕАЛИЗУЕМОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ
КОНТРОЛЯ МЕТОДОМ «МНОГОКРАТНОЙ ТЕНИ»

Дефектоскопия- 1982- №9- с.28-33

В.Е. Артемов, С.К. Паврос

Теневой метод у.з . дефектоскопии изделий с шероховатыми поверхностями

имеет существенный недостаток - низкую чувствительность. Это объясняется
флуктуацией прошедшего у.з. сигнала, вызванной нестабильностью акустического
контакта, и рассеянием звука на неровностях. Для повышения чувствительности можно
использовать метод «многократной тени », при котором регистрация наличия дефекта
осуществляется по N - му прошедшему через изделие импульсу (N>1). В [1] получены
АРД-диаграммы для теневого метода контроля с регистрацией второго (N=2)
прошедшего импульса и показано, что в идеальных условиях последний обеспечивает
значительно большую чувствительность, чем обычный теневой метод с регистрацией
первого (N=1) прошедшего сигнала. Повышение чувствительности при этом
достигается за счет трехкратного ослабления сигнала дефектом.
При контроле методом многократной тени у.з. пучок не только дважды
преломляется через шероховатую поверхность изделия, как при регистрации первого
прошедшего импульса, но и 2N—2 раз отражается от его внутренних граней. За счет
дополнительного рассеяния ультразвука при отражении N-й регистрируемый сигнал
испытывает большие флуктуации, чем первый прошедший. В связи с этим
целесообразность применения метода многократной тени для повышения
чувствительности контроля изделий с шероховатыми поверхностями не очевидна.
Изменение амплитуд U прошедших у.з. сигналов при сканировании изделия с
шероховатыми поверхностями имеет случайный характер и может быть
охарактеризовано плотностью распределения ω (U ) . При малых флуктуациях эта
плотность вероятности хорошо аппроксимируется гауссовым законом распределения с
математическим ожиданием mu и среднеквадратическим отклонением σ u . Плотность
распределения амплитуд сигналов, прошедших через дефектный участок изделия при
контроле методом многократной тени обозначим через ωD (U ) . При этом вид закона
распределения по сравнению с бездефектным участком останется неизменным, а
математическое ожидание и среднеквадратичное отклонение уменьшится в D2N-1 раз
(рис.1).
Коэффициент D имеет смысл ослабления, вносимого реальным дефектом в
акустический тракт дефектоскопа. Его можно связать с толщиной раскрытия
плоскопараллельной прослойки, достаточно хорошо иммитирующей расслоение
листового проката, или диаметром эталонного дискового отражателя, используемого
в ряде случаев для оценки чувствительности теневого метода [2].
U
Обозначим рабочее значение порога срабатывания дефектоскопа через p . Тогда, следуя
[3], выражения для условных вероятностей перебраковки p F и недобраковки pD
получим в виде:

Up Up
1  (U − mu ) 2 
p F = ∫ ω (U ) dU = ∫ − 2σ u2 dU = Φ 0 (− M 1 ) ;
exp (1)
0 2π σ u −∞ 

∞
1
∞
 (U − mu D 2 N −1 ) 2 
p D = ∫ ω D (U ) dU = ∫ − 2(σ u2 D 2 N −1 ) 2 dU = 1 − Φ 0 (− M 2 ) . (2)
exp
Up 2π σ u D 2 N −1 U p

137
 x
1
∫e
−t 2 2
где Φ 0 ( x ) = dt - интеграл вероятности;
2π −∞

U p − mu
− M1 = ; (3)
σu

U p − mu D 2 N −1
M2 =
. (4)
σ u D 2 N −1
Как видно из (1) и (2), величины M 1 и M 2 можно определить по заданным
вероятностям p F и p D , пользуясь таблицами интеграла вероятности. В нашей
трактовке nepeбраковка возникает, когда амплитуда сигнала, прошедшего через
бездефектный участок изделия, вследствие ослабления на шероховатостях, падает
ниже порога U p . Недобраковка возникает, если амплитуда сигнала, прошедшего через
дефектное место изделия, по тем или иным причинам, связанным со статистическими
свойствами шероховатой поверхности, становится больше порога регистрации.
Соотношения (3) и (4) позволяют получить выражения для величины порога
срабатывания дефектоскопа при заданной достоверности контроля: U p = m u (1 − M 1 K var ) ;
U p = mu D 2 N −1 (1 − M 2 K var ) , а приравнивая эти значения друг к другу можно оценить
максимальную реализуемую чувствительность

1
 1 − M 1 K var  2 N −1
Dmax =  
 , (5)
 1 + M 2 K var 

где K var - коэффициент вариации амплитуд регистрируемых сигналов, который можно

связать с параметрами акустического тракта дефектоскопа и параметрами шероховатой
поверхности контролируемого изделия. В лучевом приближении из [4] следует:

2
2kσ 0  1   1 
K var = 1 −  1 + 2( 2 N − 2)  , (6)
α0a  n   n −1

где k – волновое число для иммерсионной жидкости; n = cl c - коэффициент преломления,

а cl и c скорости продольных волн в материале изделия и жидкости; a – радиус
преобразователей; σ 0 - среднеквадратичная высота шероховатостей граней изделия; α 0 -
параметр, характеризующий коэффициент корреляции высот неровностей.
Подставляя (6) в (5), можно оценить максимально реализуемую чувствительность
контроля методом многократной тени при заданной его надежности.
2kσ 0 α 0 a = 0,135
Для иллюстрации на рис.2 для случая и n=9 (сталь) приведена
Dmax
зависимость максимально реализуемой чувствительности от номера N
регистрируемого импульса при постоянных вероятностях перебраковки p F и
недобраковки p D . Видно, что метод многократной тени позволяет существенно повысить
чувствительность контроля при одной и той же достоверности.

138
Рис.1. Функции плотности вероятности Рис.2. Зависимость максимальной
распределения амплитуд сигналов, прозрачности дефектов от номера
прошедших через изделие с шероховатыми регистрируемого импульса для p F = 10 −5 ;
поверхностями.
p D = 10 −2 .

Такой вывод справедлив для дефектоскопии изделий, грани которых параллельны

плоскостям преобразователей. При оценке максимально реализуемой чувствительности
крупногабаритных полуфабрикатов, например, листового проката, необходимо учитывать
влияние его коробоватости и волнистости.

ЛИТЕРАТУРА
1. Артемов В.Е., Паврос С.К. Исследование теневого метода ультразвукой
дефектоскопии с регистрацией второго прошедшего импульса.—Дефектоскопия,
1981, № 8, с. 68—74.
2. Приборы для неразрушающего контроля материлов и изделий. Справочник. Т.2.
М.: Машиностроение, 1976, с. 326.
3. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. О выборе порога срабатывания теневых
иммерсионных ультразвуковых дефектоскопов при контроле изделий с
шероховатой поверхностью. Дефектоскопия, 1975, №3, с. 71-77.
4. Артемов В.Е., Паврос С.К. К оценке влияния шероховатости поверхности изделия
при иммерсионном контроле методом «многократной тени». – Изв. ЛЭТИ, 1981,
вып. 301, с. 9-16.

139
 О ПРИМЕНИМОСТИ МОДЕЛИ АКУСТИЧЕСКОГО ТРАКТА ЭХО-ДЕФЕКТОСКОПА
ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ УРОВНЯ СТРУКТУРНЫХ РЕВЕРБЕРАЦИОННЫХ ПОМЕХ

Известия ЛЭТИ,-1982,-вып. 305,-с. 12-18.

А.А. Васильков, А.С. Голубев, С.К. Паврос, Н.Н. Полунин

Известен [1,2] подход к описанию структурной реверберации, построенный на ее

аналогии с объемной реверберацией в море. Аналогия вытекает из принятой в свое время
[3] возможности описания рассеяния упругих волн в поликристаллической среде как
рассеяния на одном зерне с учетом количества этих зерен в единице объема среды с
энергетических позиций. Такой подход может трактоваться только применительно к
области рэлеевского рассеяния, которая в рассматриваемом аспекте не представляет
практического интереса. Тем не менее, некоторые вытекающие из такого приближенного
анализа закономерности структурных помех качественно проявляются на практике при
эхо-контроле крупнозернистых материалов. Поэтому упомянутая энергетическая модель
получила признание, однако уточняется границы ее применимости. В частности, в [4]
показано, что для описания спадания уровня помех с расстоянием при контроле
крупнозернистых материалов необходимо принимать во внимание вторичное рассеяние,
для учета которого предложена модель слоистой рассеивающей среды.
Были исследованы зависимости уровня помех от расстояния, и диаметра искателя.
Прозвучивался образец гагата из хромовой бронзы толщиной 140 мм и размерами в плане
200x200 мм. Поверхности образца были обработаны фрезерованием до чистоты
приблизительно R z ≅ мкм. Измерения осуществлялись дефектоскопом-структурометром
УЗДС-18 ЛЭТИ на частотах 1,0 1,3; 2,5 МГц. В качестве искателей использовались набора
недемпфированных кварцевых пьезопластин разных диаметров, а также кварцевые
демпфированные искатели из комплекта дефектоскопа. Методика измерений заключалась
в следующем. Рабочий участок развертки на экране дефектоскопа между зондирующим, и
донным импульсами разбивался на десять равных промежутков и в каждом из них при
десяти случайно выбранных положениях искателя на поверхности образца с помощью
аттенюатора измерялся уровень амплитуд реверберационных импульсов относительно
амплитуды донного cигнала. Если в промежутке оказывалось несколько импульсов, то
рассматривался наибольший. Чтобы исключить влияние непостоянства длительности
зондирующих ультразвуковых импульсов, которая для недемпфированных датчиков
существенно зависит от толщины контактирующей прослойки жидкости глицерина,
предварительно определялось наиболее вероятное значение амплитуды донного сигнала.
После этого в процессе измерений притирка датчика к поверхности образца
производилась так, чтобы получить упомянутое значение амплитуды с точностью не хуже
1 дБ.
Измеренные случайные значения максимального уровня помех подвергались
статистической обработке для каждого промежутка в отдельности, и результаты
относились к его середине, соответствующей определенной глубине прозвучивания. Из
рассмотрения исключались промежутки в начале развертки, попадающие в зону
перегрузки усилителя электрически импульсом генератора. Для иллюстрации на рис.1
приведены зависимости относительного уровня помех от глубины прозвучивания в долях
толщины образца.
Зависимости получены на частоте 2,5 МГц при разных диаметрах
недемпфированных пьезопдастин: 1 - 17 мм; 2 - 21 мм; 3 - 31 мм. Заштрихованные
области определяют доверительный интервал с вероятностью 0,9. Здесь доверительный
интервал характеризует флюктуацию уровня помех, которая имела бы место при
сканировании искателем с постоянной чувствительностью. Заметим, что флюктуация
существенно уменьшается при увеличении диаметра датчиков.
140
 Рис.1.

Наибольший интерес представляет зависимость максимального (возможного,

допустим, с вероятность 0,9) значения абсолютного уровня. Соответствующий
относительный уровень на рис.1 отражают кривые, ограничивающие заштрихованные
области сверху. Пересчет относительного уровня в абсолютный был выполнен с помощью
АРД-номограммы с учетом измеренных значений коэффициента затухания ультразвуки в
образце. Для удобства анализа расстояние было выражено в долях ближней зоны
искателя, что позволило рассматривать уровень помех в ближней,, переходной и дальней
зонах в отдельности.
Упомянутые пересчитанные зависимости для ближней зоны приведены на рис.2, где
пунктирные линии соответствуют частоте 1,5 МГц, штрихпунктирные - 2,5 МГц.
Цифрами обозначены кривые для датчиков разного диаметра: 1 - 17 мм; 2 – 21 мм; 3 - 27
мм; 4 - 37 мм; 5 - 31 мм. Видно, что изменение уровня помех с расстоянием невелико, что
соответствует установленной в [2] закономерности, по которой спадание уровня помех в
ближней зоне определяется только затуханием ультразвука, С увеличением диаметра
датчика уровень помех снижается, что также соответствует [2], но только качественно:
вместо теоретической зависимости 1 , где S - площадь датчика, на самом деле уровень
S
помех приблизительно пропорционален 1 .
S

Рис.2.

Зависимости для переходной зоны приведены на рис.3.

141
 Рис.3.

Здесь, кроме уже обозначенных зависимостей для 2,5 и 1,5 МГц, сплошными кривыми
приведены данные для частоты 1,0 МГц при диаметре: 1 - 18 мм; 2 - 24 мм; 3 - 17 мм; 4 -
21 мм; 5 - 27 мм; 6 - 37 мм. Почти на всех кривых заметен максимум приблизительно на
z = 2 z бл
одной и той же глубине , где для поршневого излучателя имеется максимум
усредненной по сечению пучка амплитуда излучаемой волны. С увеличением диаметра
датчика уровень помех снижается приблизительно пропорционально 1 так же, как и в
S
ближней зоне.
К дальней зоне в полученных нами результатах относилось небольшое число данных
на частоте 1,0 МГц, которые приведены на рис.4 Анализ зависимости для датчика
диаметром 18 мм.

Рис.4.

(кривая I) показывает, что спад уровня помех с расстоянием в данном случае происходит
медленнее, чем это следует из теоретический зависимости по [1], на что указывалось в [4].
Имеется также начальная часть зависимости для датчика диаметром 24 мм (кривая 2).
Сопоставление этих зависимостей наглядно указывает на уменьшение уровня помех с
увеличением диаметра датчика, причем, так же, как и в предыдущих зонах,
1
приблизительно пропорционально S . Согласна [1], уровень помех с увеличением
размера искателя не уменьшается, а увеличивается пропорционально S. Аналогичное
142
несоответствие наблюдалось также и на других частотах с датчиками иных размеров, для
которых дальняя зона реализовывалась во втором рабочем промежутке и далее. Строго
говоря, рассмотрение этих данных требует учета отражения воли от границ раздела
датчик-образец. Однако для кварцевых недемпфированных полуволновых датчиков,
которые использовались в эксперименте, коэффициент отражения близок к единице.
Поэтому наблюдаемое несоответствие можно считать достоверным.
Сопоставление уровней помех при прозвучивании демпфированными и
недемпфированными датчиками одинакового размера качественно подтвердило
уменьшение уровня помех при укорочении ультразвуковых эондирующих импульсов.
Однако и в этом отношении количественного согласия не получается: наблюдается более
сильная зависимость, чем τ , где τ - длительность импульсов. Вероятно, здесь
сказывается экспоненциальный характер огибающей импульсов, что не учитывалось в
теоретическом рассмотрении.
Особенности найденных экспериментальных зависимостей дают основания
предположить, что упомянутые несоответствия влияния диаметра датчиков обусловлены
в основном неправомерностью энергетического подхода из-за выраженного в данном
случае когерентного рассеяния. При этом анализ помех должен учитывать случайный
характер фазовых соотношений при приеме рассеянных волн.

ЛИТЕРАТУРА
1. Голубев А.С., Меркулов Л.Г., Щукин В.А. К вопросу о достижении наивысшей
чувствительности при эхо-методе ультразвуковой дефектоскопии, - Заводская
лаборатория,1962, №2, C.I9&-I99,
2. Ермолов И.Н. К вопросу о выборе оптимальных параметров эхо-метода
ультразвуковой дефектоскопии. - Дефектоскопия, 1965, №6, с.51-61.
3. Мэзон У. Пьезоэлектрические кристаллы и их применение в удьтра&куетике. -
М.: Иностр.лит., 1952, с.368-375.
4. Заборовский О.Р., Ермолов И.Н., Коряченко 8.Д. Структурные реверберации при
ультразвуковом контроле изделий. - Дефектоскопия, 1973, № 5, с.68-76.

143
 О СООТНОШЕНИИ ДЕЙСТВИТЕЛЬНЫХ И УСЛОВНЫХ ГРАНИЦ ПРОТЯЖЕННЫХ
НЕСПЛОШНОСТЕЙ ПРИ УЛЬТРАЗВУКОВОМ КОНТРОЛЕ ТОЛСТЫХ ЛИСТОВ

Дефектоскопия- 1983- №2- с.3-7

А.С. Голубев, С.В. Мамистов, С.К. Паврос
Устанавливается связь амплитуд теневого и эхо-сигналов с положением края
звуконепрозрачной полуплоскости относительно оси акустического тракта в зависимости
от волновых параметров тракта и чувствительности контроля.

В качестве основного критерия, по которому проконтролированный ультразвуков

лист относят к тому или иному классу по степени сплошности, используются [l] условные
размеры обнаруженных дефектов, определяемые при заданной чувствительности
контроля [2]. Степень и характер искажения истинных границ дефекта в таком условном
отображении зависят от многих факторов, в том числе от характера самого дефекта.
Поэтому исследование искажений в зависимости от волновых параметров тракта и
чувствительности контроля целесообразно производить на модели — крае
звуконепрозрачной полуплоскости.
Насколько нам известно, первая попытка обсуждения этих закономерностей была
предпринята в работе [3] на основе представлений лучевой акустики. Полученные
результаты носят скорее качественный, чем количественный характер. Более точно задача
о дифракции у.з. пучка на крае полуплоскости была решена в работе [4], в которой
использовано представление волнового пучка поршневого излучателя в виде суперпозиции
плоских волн. Дифракция этих элементарных волн рассматривалась на основе строгой
теории Зоммерфельда с последующим обратным фурье-пре-образованием. Однако при
таком подходе анализ тракта оказался очень сложным. Приемлемые для инженерных
расчетов формулы удалось получить только для поля дифрагированных волн без учета
действия приемника и только для больших волновых расстояний. Но последнее условие
соответствует области применимости более простой и наглядной теории дифракции
Кирхгофа. Поэтому с целью получения инженерных формул для акустического тракта
представляется целесообразным попытаться использовать метод Кирхгофа с самого
начала с применением подхода, разработанного В [5] .
В основу рассмотрения положим известное ([6], с.258) решение задачи о дифракции
на крае полуплоскости сферической волны. Эта задача решена формальным разложением
интеграла Кирхгофа, описывающего поле при наличии о нем края препятствия, на два
компонента: геометрооптического, который рассчитывается методом геометрической
акустики, и дифракционного, выражаемого интегралом Рубиновича. Последний дает
физическое решение для дифрагированного поля в точках, расположенных по другую
сторону экрана относительно источника, что непосредственно соответствует случаю
теневого контроля.
Постановка задачи для теневого акустического тракта пояснена на рис.1. Для
использования полученного результата при описании тракта эхо - дефектоскопа
предположим, что полуплоскость находится на одинаковых расстояниях от излучателя и
приемника. При теневом контроле это условие также приближенно соблюдается,
поскольку протяженные несплошности чаще всего расположены в средней по толщине
части листа.
Следуя методике [5], выберем на поверхности излучателя элементарный источник А
и точку приема В на приемнике. Тогда постановка нашей задачи по отношению к
выбранным элементам оказывается идентичной постановке упомянутой задачи в [6]
(с.258). Поэтому потенциал излученной источником А и дифрагированной на крае
полуплоскости элементарной сферической волны для точки приема В можно записать
сразу, воспользовавшись готовым результатом этой работы:
144
 1 ϕ − ϕ0  π 
ФД = − exp(ikR)ψ ⋅ tg expi q 2ψ 2 +  F ( χ ) , (1)
2 2R 2  4 

где R- расстояние от элементарного источника до точки приема по прямой; k- волновое число;

 ϕ − ϕ0 
ψ = 2 cos  ; q = kρ 0 r0 2 R ; χ = 2 π ; F ( χ ) - комплексный интеграл Френеля в
 2 
1
форме F ( χ ) = (1 − i ) ± [C (χ ) − iS ( χ ) ]; C ( χ ) и S ( χ ) - косинус- и синус – интегралы Френеля
2
[7]. Остальные обозначения ясны из рисунка.

Рис.1. К выводу формулы акустического тракта с приемником, находящимся в области

геометрической тени.

Для решения задачи остается проинтегрировать (1) по площади приемника и

излучателя. Вначале рассмотрим случай, когда приемник находится в области
геометрической тени, как показано на рис.1, и на него действует только дифракционный
компонент поля. Введем величину А, характеризующую смещение оси тракта
относительно края полуплоскости и выразим через нее переменные (1) в указанных на
рисунке системах координат. Для упрощения выкладок используем ограничения
a, b h ≤ 0,1 ; ∆ h ≥ 0,2 , а сумму косинус- и синус - интегралов Френеля представим
разложением по степеням аргумента [6] (с.282). При возведении аргумента в степень
сделанные допущения позволяют ограничиться первым приближением. В результате
получим

1 − i  kh   ∆ ρ A
12
 ρ ∆ cosψ A + ρ B ∆ cosψ B ρ 
Ф Д = − A exp ikh A  m   2 + cosψ A + B cosψ B  +
 h2  2  2π   h h h 
(2)
32 2
4 π  kh   ∆   ∆ ρ ρ  
+i      2 + 3 A cosψ A + 3 B cosψ B  + K
113 2  2π   h   h h h  

145
 2  π   ∆  2   1 π 
A= exp i  − 2kh 1 −     ≈ exp i − 2kh  .
2 ⋅ 2h  4   h    2 ⋅ 2kh 4 

Интегрирование (2) в лучевом приближении выполняется с помощью известных [7]

интегральных представлений функций Бесселя. Введение дополнительного ограничения
ka 2 4h << 1 , также соответствующего лучевому приближению, позволяет свернуть
полученный в результате интегрирования ряд в комплексный интеграл Френеля с
аргументом
ζ = 2kh 2π (2∆ h) .В результате амплитуда прошедшего сигнала в области
геометрической тени для одинаковых излучателя и приемника радиусом а по модулю
может быть представлена в виде

Т 2 2
u пр 1 S и 2  ka∆   1  1 
= Λ1    − C (ζ ) +  − S (ζ ) , (3)
KU 0 2 2λh  h   2  2 

где Λ1 — лямбда-функция первого порядка, описывающая характеристику

направленности поршневого преобразователя (здесь и далее мы рассматриваем ее в
S 2λр
пределах главного максимума); сомножитель и представляет собой лучевую
формулу теневого тракта в .отсутствие дефекта. Квадрат характеристики направленности
учитывает направленность излучения и приема под углами, определяемыми
направлениями из центров преобразователей на край полуплоскости. Комплексный
интеграл Френеля описывает дифракцию волн на этом крае.
Рассмотрим теперь случай, когда приемник полностью освещен и на него действуют
геометрооптический и дифракционный компоненты совместно. Согласно [6] (с.248),
интеграл Френеля учитывает оба компонента, если величину ∆ отсчитывать в обратном
направлении. Поэтому ход решения задачи остается в общем тем же самым, и в
результате для освещенной области амплитуда прошедшего сигнала по модулю
определится выражением

  ka∆  
2 Λ21  
 2  ka∆    
 h  [C (ζ ) − S (ζ ) ]
1 
Λ 
0
   2 
[1 − C (ζ ) − S (ζ )] + 
u пр
= и 1 − 
S h  
2, (4)
KU 0 2λh  2 
 

которое справедливо при тех же ограничениях, что и (3).

В промежуточных положениях оси тракта одна часть приемника будет находиться в
области геометрической тени, а другая освещена. Соответственно на первую будет
действовать только дифракционный компонент, а на другую — и дифракционный, и
геометрооптический. Влияние дифракционного компонента на принятый сигнал
существенно зависит от величины ∆ h . Дифрагированное поле по амплитуде
симметрично относительно границы геометрической тени, но имеет обратные знаки.
Поэтому при ∆ h = 0 вследствие полной симметрии действие дифракционного
компонента взаимно компенсируется. В этом случае принятый сигнал полностью
определяется геометрооптическим компонентом: сигнал всегда уменьшается вдвое по
сравнению с его значением в отсутствие дефекта.

146
 Рассматриваемые промежуточные положения оси тракта не требуют
дополнительного анализа, так как регистрируемый сигнал в этих положениях в принятом
лучевом приближении описывается полученными формулами (3) и (4). Дело в том, что
ограничение ∆ h ≥ 0,2 было введено при выводе только для того, чтобы для наглядности
формально выделить зависимость сигнала от характеристик направленности
преобразователей при больших значениях ∆ h . При малых ∆ h действие
2
дифракционного компонента учитывается интегралом Френеля при Λ1 ≈ 1 и зависимости
плавно состыковываются по участку кривой интеграла Френеля в области ∆ h = 0 .
Общий вид установленных зависимостей для типичного частного случая kh = 50
показан на рис. 2 в виде относительного изменения уровня сигнала, то есть в
отношении к амплитуде сигнала в отсутствие дефекта u пр KU 0 = S 2λh .В области
преимущественного затенения видна сильно выраженная зависимость ослабления
сигнала от волнового размера датчиков, то есть от остроты их характеристики
направленности. При обычно реализуемых больших значениях ∆ h эта зависимость
проявляется значительно сильнее, чем собственно дифракция, определяемая только
частотой ультразвука. В области, где приемник преимущественно освещен, кривые
идут более кучно. Здесь при больших значениях ∆ h сигнал в основном определяется
геометрооптическим компонентом. Осцилляция амплитуды сигнала, обусловленная
сложением его компонентов, сильно выражена в случае ненаправленных излучателя и
приемника и в области больших значений отношения ∆ h с увеличением волнового
размера преобразователей соответственно сглаживается.
Полученные закономерности для теневого дефектоскопа могут быть применены
также и для контроля эхо - методом на основе аналитического продолжения интеграла
Кирхгофа [6] (с.264). Дифрагированная волна, возникающая на крае полуплоскости,
распространяется симметрично в оба полупространства. При этом та часть
дифрагированной волны, которая за экраном находится в области геометрической тени, в
переднем полупространстве попадает в освещенную область. Поэтому относительное
изменение уровня эхо-сигнала (то есть в отношении к амплитуде эхо-сигнала от
полуплоскости, полностью перекрывающей тракт) описывается кривыми на рис. 2 в
зеркальном отображении.

Рис.2. относительное изменение амплитуды принятого информативного сигнала от

степени перекрытия акустического тракта краем звуконепрозрачной полуплоскости:
1 – ненаправленные излучатель и приемник; 2, 3, 4 – ненаправленные преобразователи
при ka=10, 20, 30 соответственно; kh=50.

147
 Формулы акустического тракта (3) и (4), полученные применительно к контактному
способу прозвучивания, могут быть использованы и в случае иммерсионного контроля.
При этом чтобы сохранить влияющую на условия дифракции геометрию тракта,
последний следует пересчитать как однородный со свойствами листа.
Найденные закономерности проверены экспериментально в теневом и эхо -
вариантах акустического тракта. Для этого в образце фрезой толщиной 1 мм была
выполнена щель на всю ширину у.з. пучка. В области действия формул получено вполне
удовлетворительное количественное совпадение расчетных и экспериментальных
зависимостей . Экспериментально не наблюдается только флуктуация сигналов в
освещенной зоне, что, вероятно, связано с применением коротких зондирующих
импульсов. Однако практически это не имеет значения, так как у.з. контроль всегда
осуществляется на уровнях чувствительности, меньших 0,5.
Таким образом, для получения лучшего соответствия действительных и
регистрируемых ( условных ) границ протяженных несплошностей , когда ошибка
регистрации определяется дифракционными эффектами, необходимо применять
возможно более направленные преобразователи. При этом направленность
преобразователей целесообразно улучшать путем увеличения их размера , так как
повышение частоты ультразвука обычно лимитируется увеличением рассеяния волн на
шероховатостях поверхности листа.

ЛИТЕРАТУРА

1. ГОСТ 22727—77. Сталь толстолистовая. Методы ультразвукового контроля

сплошности.
2. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Справочник. Под
ред. В. В. Клюева. Кн. 2. М.: Машиностроение, 1976, 326с.
3. Гурвич А.К., Ермолов И.Н. Ультразвуковой контроль сварных швов. Киев:
Техника, 1972, 460 с.;
4. Голубев А.С, Круглов Б.А. Дифракция ультразвукового пучка на полуплоскости —
Деп. № 3578—77. М.: ВИНИТИ, 1977.
5. Ермолов И.Н. О возможности применения теории скалярного звукового поля для
расчета акустического тракта ультразвукового дефектоскопа.— Акуст. журнал,
1959, 5, вып. 2, с. 247—249.
6. Скучик Е. Основы акустики. Т. 2. М.: Мир, 1976, 542 с.
7. Янке Е., Эмде Ф., Лёш Ф. Специальные функции. М.; Наука, 1968, с.82.

148
 АРД-ДИАГРАММА ДЛЯ КОНТРОЛЯ ИЗДЕЛИЙ ТЕНЕВЫМ МЕТОДОМ С
РЕГИСТРАЦИЕЙ ОТНОШЕНИЯ ВТОРОГО ПРОШЕДШЕГО ИМПУЛЬСА К
ПЕРВОМУ

Дефектоскопия- 1983- №12- с.80-81

В.Е. Артемов, А.А. Васильков, С.В. Мамистов, С.К. Паврос

В ряде случаев оценку чувствительности контроля и определение оптимальных
параметров теневого дефектоскопа осуществляют по АРД-диаграммам, полученным
путем расчета или жидкостного моделирования акустического тракта. Такие АРД-
диаграммы получены для теневого [l], зеркально-теневого [2] и теневого методов с ре-
гистрацией второго прошедшего импульса [3].
Предельная чувствительность контроля теневыми методами ограничивается
флуктуациями амплитуд регистрируемых импульсов при сканировании изделия,
вызванных качеством акустического контакта, рассеянием звука на неровностях
поверхностей изделия и турбулентностях в жидких звукопроводах при струйных
акустических контактах. Действие этих мешающих факторов может быть существенно
уменьшено с помощью регистрации отношения второго прошедшего импульса к первому.

Зависимость отношения амплитуд второго прошедшего импульса к первому от

обобщенного расстояния между преобразователями и диаметром дефекта (АРД-
диаграмма).
АРД-диаграмма для такого варианта теневого метода контроля представляет со-
бой зависимость ослабления χ II I (дБ) отношения амплитуд (u II u I ) Д u II u I
регистрируемых сигналов на дефектном и бездефектном участках изделия от
обобщенного расстояния H I* z бл в акустическом тракте при различных соотношениях
b a размеров непрозрачного дефекта (в виде диска) и преобразователей. Здесь
H I* = (L1 + L2 )n + H - приведенное расстояние; n = c c l ; z бл = a 2 λ l — величина
ближней зоны преобразователей ; H , L1 и L2 — толщина контролируемого изделия
и иммерсионных слоев , cl и с — скорости звука в них . В результате АРД-
диаграмма для отношения

[ ]
χ II I = 20 lg (u II u I ) Д (u II u I ) = 20 lg u IIД u II − 20 lg u IД u I = χ II − χ I

представляет собой разность соответствующих кривых АРД-диаграмм для второго [2]

и первого [1] прошедшего импульсов.

149
 На рисунке представлена, полученная путем такого построения АРД-диаграмма
для теневого метода с регистрацией отношения второго прошедшего импульса к пер-
вому. Сравнение приведенных на рисунке кривых с соответствующими кривыми для
первого прошедшего импульса показывает, что метод регистрации отношения обладает не
только повышенной помехоустойчивостью, но и большей чувствительностью к мелким
дефектам (например, для b a = 3 на 7 дБ).
Характерным недостатком такого способа контроля при малых обобщенных
*
расстояниях S = H I z бл < 3 является неоднозначная зависимость чувствительности от
размера непрозрачного дискового дефекта. В этом случае при настройке дефектоскопа на
заданный пороговый уровень при регистрации отношения прошедших сигналов можно
пропустить дефект больших размеров b a > 0,5 . Для исключения этого недостатка
необходимо либо работать при значениях параметра s>6, либо одновременно
осуществлять контроль с регистрацией первого прошедшего импульса и настройки чув-
ствительности по ГОСТ 212727—77 [4] не ниже 8Т (—8 дБ).
Метод регистрации отношения второго прошедшего импульса к первому может
быть достаточно просто осуществлен с помощью амплитудно-временного дискримина-
тора, порог срабатывания которого автоматически изменяется пропорционально изме-
нению амплитуды первого прошедшего импульса.

ЛИТЕРАТУРА
1. Ермолов И.Н. Исследование чувствительности теневого метода ультразвуковой
дефектоскопии. — Заводская лаборатория, 1969, №6, с.103—.112.
2. Ермолов И. Н., 3енкова Л. Г. Исследование зеркально-теневого метода
ультразвуковой дефектоскопии.— Дефектоскопия, 1976, №2, с. 16—23.
3. Артемов В. Е., Паврос С. К. Исследование теневого метода ультразвуковой
дефектоскопии с регистрацией второго прошедшего импульса.— Дефектоскопия,
1981, № 8, с. 68—73.
4. ГОСТ 22727—77. Сталь толстолистовая, Методы ультразвукового контроля
сплошности.

150
 К ВОПРОСУ О ПОВЫШЕНИИ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ УЛЬТРАЗВУКОВОГО
ТЕНЕВОГО ДЕФЕКТОСКОПА

Известия ЛЭТИ,-1983,-вып. 325,-с63-68

А.А. Максимов, С.В. Мамистов, С.К. Паврос

Для ультразвуковой дефектоскопии изделий с повышенной чувствительностью

можно использовать теневой метод с регистрацией второго прошедшего импульса.
Оптимальные параметры дефектоскопа при этом определяются из АРД-диаграммы для
локальных дисковых дефектов, полученной в [1]. При контроле горячекатаного
толстолистового проката даже в иммерсионном варианте неизбежна флуктуация
регистрируемого сигнала из-за рассеяния звука на шероховатостях поверхностей листа.
Поскольку второй прошедший через изделие импульс, в отличие от первого прошедшего,
не только дважды преломляется через границу раздела жидкость - твердое тело, но и
дважды отражается от этой границы внутрь изделия, то и флуктуации этого сигнала
выражены больше. Поэтому использование для целей дефектоскопии теневого метода с
регистрацией второго прошедшего импульса может не дать заметного увеличения
реализуемой чувствительности, что наблюдается при контроле изделий с гладкими
поверхностями [1]. В то же время, применяя регистрацию отношения второго прошедшего
импульса к первому, можно, по существу, исключить влияние рассеяния звука на
шероховатостях при преломлении через границы раздела на чувствительность контроля.
Подобный метод регистрации ранее предложен в [2] для уменьшения влияния качества
акустического контакта при контроле рельсов.
Оценку максимально реализуемой чувствительности ультразвуковой дефектоскопии
горячекатаного толстолистового проката при заданной достоверности получаемых
результатов проведем с позиций статической теории обнаружения [3]. Если обозначить
через ω ( z ) и ωD ( z ) плотности отношения амплитуд регистрируемых сигналов при
отсутствии и наличии дефекта в изделии, то выражения для условных вероятностей
перебраковки Pп и недобраковки Pн можно записать в виде рис.1.

zp ∞
Pn = ∫ ω ( z )dz; Pн = ∫ ω D ( z )dz ; (1)
0 zp

где z p - рабочее значение порога срабатывания регистрирующей аппаратуры

дефектоскопа.

Рис.1.

151
 Для получения количественных соотношений необходимо знать закон
распределения отношения z = Y X первого X и второго Y прошедших сигналов через
лист с шероховатыми поверхностями. Известно [3] , что при малых флуктуациях X и Y
распределение их амплитуд достаточно хорошо описывается нормальным законом. Тогда,
считая случайные функции X и Y независимыми, можно записать [4]

∞ ∞
1  (zx − m y )2   ( x − mx )2 
ω (z ) = ∫ xω1 (x )ω1 (zx )dx = ∫ exp−  exp −  xdx (2)
0 0
2πσ xσ y  2σ y2   2σ x2 

где mx и m y , σ x и σ y - математические ожидания и среднеквадратичные значения

амплитуд первого и второго прошедших сигналов.
Приведя показатели экспоненты в (2) к квадратному двучлену и выполняя
интегрирование, получаем:

 
my K y  K2    y
K
2
m 
 1+ y   z +   y

mx K x  K x2  1   K x  mx 
ω (z ) = exp − + Ф 1 
×
  my K y  
2
K y2 2π  
  2
2 
2π  z +     K  z 2 +  K y m y   
2
 
  m x K x      y K m 
   x x   
(3)
2  2 
my  K y my    my  
z +   − z 
m x  K x m x  
 m x 

× ⋅ exp− 2 
3
   K y my  
  K y my   2
2
K x2  z 2 +    
K x  z + 
2
  
   K x mx   
  K x m x  

 t2 
u
σ
 − dt - интеграл вероятности; K x = σ x
1
в котором Ф (u ) = ∫ exp
2π − ∞  2  m x
; Ky = y
my
-

коэффициенты вариации амплитуды прошедших сигналов. Числовые характеристики

амплитуд первого и второго прошедших сигналов m x , m y , σ x , σ y могут быть определены
по данным работы [5] по известным значениям параметров шероховатостей поверхностей
листового проката: σ - среднеквадратичной высоты неровностей и η - коэффициента
корреляции высот неровностей. Как показывают расчеты, для типичных параметров
неровностей горячекатаного толстолистового проката (3) существенно упрощается и
принимает вид
2  2 
my  my k y    my  
z +    z − 
 
ω (z ) =
1
⋅
m x  x x  ⋅ exp−
m k  m x 
 2 
. (4)
2π   m k 
2
    m k   
k x  z 2 +     k x  z +    
y y 2 y y

  m x k x    
  m x k x   

152
 Для независимых случайных функций X и Y числовые характеристики отношения
амплитуд прошедших сигналов Z = Y будут
X

mz = m Y[ ]
X
=
my
mx
; 

 k y + 1  
2

[ 2
]
Dz = m (Z − mz ) = mz  22
− 1; (5)
 k x + 1  
2 
2 Dz k y + 1 
kz = 2 = 2 − 1.
mz k x + 1 

Вид закона распределения (4) (см. рис.1) по характеру совпадает с нормальным

законом. Максимум плотности вероятности соответствует значению z = mz . Будем
считать, что закон распределения отношения амплитуд ω D (z ) сигналов, прошедших через
дефектный участок изделия, характеризуемых коэффициентом ослабления D, остается
таким же, а математическое ожидание и среднеквадратическое отклонение изменяются в
D 2 раз.
Вычисление условных вероятностей перебраковки PП и недобраковки РН
осуществляется по (Ι ) путем численного интегрирования на ЭКВМ Д3-28 для значений
z p и D в диапазоне от 0 до 1. Как показали результаты этих расчетов, для наиболее
вероятного порога регистрации z p от 0,6 до 0,75 с ошибкой, не превышающей 20%,
возможна замена (4) интегрируемой функцией
 
 
 (mz − z ) 
2
1
ω (z ) = ⋅ exp− 2
. (6)
 ky   k 
π k x  mx   k2m y  
 k x   x  z k x  
 

При интегрировании (Ι ) с учетом (6) получим:

PП = Ф0 (β );
 (7)
Р П = Ф0 (γ ); 

ky
где σ = ,а
kx
2 2
β=
σk x m z
(mz − z p ); γ = 2
σm z D k x
(
z p − mz D 2 , ) (8)

причем значения β и γ могут быть определены по заданным значениям РП и РН с

использованием таблиц интеграла вероятности. Соотношения (8) позволяют получить
выражения для порога срабатывания регистрирующей системы дефектоскопа при
заданной надежности контроля:

z p = mz 1 − βk x σ  ; z = m D 2 1 + γk σ
 ( 2 . ) (9)
 2 p z x

153
 Приравнивая выражения (9) , можно определить максимальную реализуемую
чувствительность контроля с заданной достоверностью, характеризуемой вероятностями
РП и РН , в зависимости от флуктуации амплитуд регистрируемых сигналов k x и σ :

1 − βk x σ 2
Dz = . (10)
1 + γk x σ 2

Семейство зависимостей максимальной прозрачности выявляемых дефектов Dz от

коэффициента вариации k x амплитуды первого прошедшего импульса для стального
 k 
листа  σ = y = 1,2  при различных значениях вероятности перебраковки приведено на
 k x 
рис.2. Видно, что чем больше коэффициент вариации

Рис.2

(грубее поверхность изделия), тем с меньшей чувствительностью возможен контроль при

(
заданных значениях вероятностей перебраковки и недобраковки РН = 10 −2 , кривая
−3 −4 −5
Ι − РП = 10 ;2 − 10 ;3 − 10 . )
Как показали результаты расчетов для относительно малых коэффициентов
вариации kVAR и больших вероятностей перебраковки РП , метод контроля по отношению
амплитуды второго прошедшего импульса к амплитуде первого не дает выигрыша в
чувствительности по сравнению с теневым методом с регистрацией одного второго
прошедшего импульса. Так, при k x = 0,075 и РП = 10 −3 , РН = 10−2 максимально
реализуемая чувствительность отношения амплитуд Dz = 0,82(см. рис.2) , а при тех же
значениях реализуемая чувствительность с регистрацией второго прошедшего импульса
составляет D y = 0,84 [6] . Однако при больших коэффициентах вариации и малых
вероятностях перебраковки выигрыш может оказаться существенным. Так, при k x = 0,19
и тех же вероятностях Dz = 0,45 , а D y = 0,18 . Поскольку теневой метод с регистрацией
отношения амплитуд второго прошедшего импульса к первому уменьшает влияние на
чувствительность контроля масляных и других загрязнений, а также реально
существующих коробоватостей и волнистости изделий, его можно рекомендовать для
контроля горячекатаного толстолистового проката.
Для обоснования гипотезы независимости второго и первого прошедших сигналов
друг от друга, что использовалось для определения закона распределении отношения их
амплитуд (2) и его числовых характеристик (6) , были выполнены экспериментальные
исследования. Для этого прозвучивались образцы горячекатаного проката из медных
154
сплавов, имеющие с обеих сторон участки с гладкой поверхностью, чистота которых
соответствовала Rα ≤ 1,6 мкм . Амплитуды первого X и второго Y прошедших сигналов
при непрерывном сканировании образцов в иммерсионном варианте регистрировались
поочередно на ленте самописца H-II0. При дальнейшей обработке записей опорными
являлись соответствующие импульсы, прошедшие через участок образцов с гладкими
поверхностями. По результатам записей измерялось также отношение амплитуды второго
прошедшего импульса к первому. По полученным данным на ЭКВМ ДЗ-28 вычислялись
числовые характеристики (математическое ожидание, среднеквадратическое отклонение и
коэффициент вариации) амплитуд первого X, второго Y прошедших сигналов и их
отношения Z. Достаточно хорошо совпадение расчетных данных по
(6) (mz = 0,555; Dz = 0,0103; k z = 0,183) с числовыми характеристиками отношения
амплитуд сигналов, полученных по результатам эксперимента
(mz = 0,560; Dz = 0,0147; k z = 0,217) , свидетельствует о правомочности использованной
гипотезы.

ЛИТЕРАТУРА

1. Артемов В.Е., Паврос С.К. Исследование теневого метода ультразвуковой

дефектоскопии с регистрацией второго прошедшего импульса. –
Дефектоскопия, 1981, №8, с.68-74.
2. А.с.407227 (СССР). Зеркально-теневой ультразвуковой дефектоскоп / Г.А.
Круг, В.К.Иоч, В.А.Яблоков. – Опубл. в Б.И., 1973, №46.
3. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. О выборе порога срабатывания
теневых иммерсионных ультразвуковых дефектоскопов при контроле изделий с
шероховатой поверхностью. – Дефектоскопия, 1975, №3, с.71-77.
4. Горяинов В.Т., Журавлев А.Г., Тихонов В.И. Статистическая радиотехника. –
М.: Сов.радио, 1980.
5. Артемов В.Е., Паврос С.К. К оценке влияния шероховатости поверхности
изделия при иммерсионном контроле методом «многократной тени», -
Изв.ЛЭТИ. Науч.тр./Ленинград.электротехн. ин-т им.В.И. Ульянова (Ленина),
1981, вып.301, с.9-16.
6. Артемов В.Е., Паврос С.К. О максимально реализуемой чувствительности
контроля методом «многократной тени». – Дефектоскопия, 1982, №9, с.28-29.

155
 О ВЛИЯНИИ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ИЗДЕЛИЯ ПРИ КОНТРОЛЕ
ЭХО-МЕТОДОМ В ИММЕРСИОННОМ ВАРИАНТЕ

Дефектоскопия- 1984- №4- с.11-15

А.А. Максимов, С.К. Паврос

Рассмотрено влияние статистически неровных поверхностей изделия на

чувствительность контроля эхо-методом в иммерсионном варианте. Даны
рекомендации по настройке чувствительности при контроле изделий с грубыми
поверхностями.
Шероховатость поверхностей изделия при иммерсионном прозвучивании
вызывает флуктуацию амплитуд регистрируемых эхо -сигналов при его
сканировании. Для оценки реализуемой при этом чувствительности важно установить
связь величины флуктуации амплитуд с характеристиками шероховатостей его
поверхностей и параметрами акустического тракта дефектоскопа.
Пусть контролируемое изделие толщиной H с шероховатыми гранями h1 ( x, y) и
h2 ( x, y) и моделью дефекта в виде полупрозрачной прослойки, перекрывающей
ширину у.з. пучка, озвучивается совмещенным преобразователем диаметром 2а.
Результаты записи амплитуд эхо-сигналов, отраженных от дна изделия и и выбранной
модели дефекта u Д при сканировании представлены схематически на рис.1.
Рекомендуется [1] величину порога срабатывания Uo регистрирующей системы,
характеризующей чувствительность контроля, устанавливать в долях µ , (или децибелах)
среднего значения т(и) амплитуд донного сигнала. При этом признаком наличия
дефекта при контроле эхо-методом является превышение амплитуд сигналов в заданном
временном промежутке величины этого уровня.
Из-за рассеяния звука на неровностях поверхности ввода при некоторых
положениях искателя амплитуда эхо-сигнала от дефекта может оказаться ниже
порогового значения, что вызовет недобраковку изделия. Количественно ее можно
задать вероятностью недобраковки РН и определить соотношением:

U0

PН = ∫ ω Д (u ) du , (1)
0

где ω Д (u ) - плотность вероятности амплитуд сигналов, отраженных от полупрозрачной

прослойки с раскрытием d и коэффициентом отражения R Д .
Считая события, связанные с прохождением звука через шероховатую поверхность
внутрь изделия и обратно, независимыми, что подтверждается нашими экспериментами,
аналогично [2] математическое ожидание амплитуд донного сигнала можно записать в
виде

m (u ) = k ш2 1 k ш 2 u пл , (2)
2 2
где k ш1 = exp[ − ( k − k l ) σ h1 2] - коэффициент, учитывающий влияние шероховатости
k
поверхности ввода при преломлении звука; k и l — волновые числа продольных волн в
2 2
жидкости и материале изделия; k ш 2 = exp( −2 k l σ h 2 ) - коэффициент, учитывающий
влияние шероховатостей на донной поверхности [3];
σ h1 и σ h 2 - среднеквадратичная

156
 u
высота неровностей передней и донной граней изделия; пл — амплитуда донного сигнала
σ = 0 ) поверхностях изделия. В дальнейшем будем считать, что
при гладких ( hi
σ = σ h2 = σ h .
неровности на обеих поверхностях изделия одинаковы h1

Рис.1. Зависимость амплитуды сигнала от дна и прослойки при сканировании изделия с

шероховатыми поверхностями.

Амплитуда регистрируемых сигналов с хорошим приближением [2] описывается

нормальным законом распределения

ω Д (u ) = 1 2πσ (u Д ) exp{− [u − m(u Д )]2 2σ 2 (u Д )}, (3)

причем согласно [4] m(u Д ) = k ш2 1 R Д u плД ; σ (u Д ) = K v m (u Д ) ; K v = (k − k l )σ h α 0 a —

коэффициент вариации амплитуд регистрируемых сигналов; α0 — параметр,
характеризующий коэффициент корреляции высот неровностей; u плД — амплитуда эхо-
сигнала от непрозрачной плоскости, расположенной на глубине залегания дефекта, в
случае гладкой поверхности ввода.
Подставляя (3) в ( 1 ) , проводя интегрирование и учитывая ( 2) , получаем
PН = Φ 0 (− M ) ,

x
где Φ 0 ( x) = 1 ∫ exp(− t 2) dt - интеграл вероятности [5];
2
2π
−∞

U 0 − m (u Д ) µk ш 2 (u u Д ) пл − R Д
−M = − . (4)
σ (u Д ) Kv RД

Выражение (4) позволяет определить то минимальное значение коэффициента отражения

R Д от дефекта, при котором он регистрируется при заданных значениях вероятности
недобраковки и параметров акустического тракта.
µk ш 2 (u u Д )пл
( R Д ) min = . (5)
1 − MK v

157
 Однако анализ выражения (5) показывает, что с увеличением высоты неровностей
σ h повышается чувствительность контроля, что приводит к перебраковке изделий. Это
обусловлено тем, что с увеличением σ h среднее значение донного сигнала, по которому
рекомендуется устанавливать пороговый уровень, уменьшается в большей степени,
чем среднее значение эхо-сигналов от внутренних дефектов. Перебраковка ухудшает
производственно-экономические показатели предприятия-изготовителя продукции. Для
исключения этого недостатка достаточно пороговый уровень U 0 устанавливать не от
среднего значения донного сигнала т(и), а от функции γ = m(u ) k ш 2 . В этом случае

µ (u u Д )пл
( R Д ) min = . (6)
1 − MK v

Для оценки максимально реализуемой чувствительности коэффициент отражения

от плоскопараллельной прослойки в (6) целесообразно выразить через величину ее
раскрытия d по известному [6] соотношению:

R Д = ( z1 z 2 − z 2 z1 ) ( z1 z 2 − z 2 z1 ) + 4ctg 2 k 2 d ,
2
(7)

где z1 и z2 — акустические сопротивления материала контролируемого изделия и

вещества, заполняющего прослойку; к2 — его волновое число.
На рис.2 представлены результаты расчета по формуле (6) с учетом (7) частотной
зависимости величины раскрытия плоскопараллельной прослойки при различных
значениях шероховатостей поверхностей, задаваемых обобщенным параметром h 0 .
σ α
6
Материал контролируемого изделия хромистая бронза (z1= 40 ⋅ 10 кг/м2-с), параметры
(u u Д )
прослойки, согласно [7]: р2 = 2,5-103 кг/м3; С2= 1,2-10-103 м/с. Отношение ,
необходимое для расчетов, задается либо по АРД диаграмме [8] для изделий малой
β = Ln + H Д Ln + H
толщины, либо величиной отношения . Для толстых изделий и
глубоко залегающих дефектов. Из рис.2а видно заметное ухудшение чувствительности с
увеличением шероховатостей на поверхностях изделия. Минимум на кривых
соответствует максимально реализуемой чувствительности контроля и определяет
оптимальную рабочую частоту. Видно, что с увеличением параметра неровностей h 0
σ α
оптимальная рабочая частота смещается в область низких частот.
Увеличение диаметра преобразователя (при заданных параметрах шероховатостей)
приводит к уменьшению флуктуации регистрируемых сигналов, что способствует
некоторому увеличению чувствительности и смещению оптимальной рабочей частоты
в область более высоких частот . Это иллюстрируется рис.2б. Из рис.2в видно, что с
увеличением глубины залегания прослойки чувствительность контроля уменьшается. К
сожалению, настройку порогового значения Uo в долях функции γ = m(u ) k ш 2 в
производственных условиях осуществить затруднительно, так как это требует измерения
среднеквадратичной высоты σ h шероховатой поверхности. Можно рекомендовать
настройку порога срабатывания осуществлять по алгоритму:

U 0 = µ[m(u ) + 3σ (u )] ;

158
 1 n 1 n
m (u ) = ∑
n i =1
u i ; σ (u ) = ∑
n − 1 i =1
[u i − m(u )] 2 ;

ui - амплитуда донного сигнала при i-м измерении; п — их количество. Для получения

хорошей точности достаточно выполнить n=50 измерений.

Рис.2. Зависимость толщины раскрытия плоскопараллельной прослойки от частоты

( PН = 10 −2 ; µ = 0,1 ):
а — u u Д = 0,5; а =6 мм (1 - σ h α 0 =0,1; 2 – 0,2; 3 – 0,3); б - u u Д =0,5;
σ h α 0 =0,2 (1 – а=6; 2 – 8; 3 – 10 мм); в - σ h α 0 =0,2; а=6 мм (1 - u u Д =0,5; 2 – 0,75;
3 - 1).

ЛИТЕРАТУРА
1. ГОСТ 22727—77. Сталь толстолистовая. Методы ультразвукового контроля
сплошности. Введен с 01.01.79. Срок действия до 01.01.84.
2. Голубев А.С, Добротин Д.Д., Паврос С.К. Влияние шероховатости поверхности
изделия на флуктуацию амплитуд регистрируемых сигналов при иммерсионном
контроле теневым методом. — Дефектоскопия, 1982, № 4, с. 51—56.
3. Исакович М. А. Рассеяние волн от статистически шероховатой поверхности.—
Труды Акуст. ин-та, 1969, № 5, с. 152—251.
4. Артемов В.Е., Паврос С.К. - К оценке влияния шероховатости поверхности
изделия при иммерсионном контроле методом «многократной тени». — Изв.
ЛЭТИ, 1981, вып. 301, с. 9—16.
5. Янке Е., Эмде Ф., Леш Ф. Специальные функции. — М.: Наука, 1968, 344 с.
6. Ржевкин С.Н. Курс лекций по теории звука. — МГУ, 1960, 325 с.
7. Аббакумов К.Е., Голубев А.С., Полунин Н.Н. Акустические свойства дефекта
типа раскатанного включения графита в листах из медных сплавов. —
Дефектоскопия, 1980, № 7, с. 40—45.
8. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Т. 2.

159
 Справочник. Под ред. В. В. Клюева. М.: Машиностроение, 1976, 326 с.
ВЛИЯНИЕ БОКОВОЙ ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИЯ НА АКУСТИЧЕСКИЙ ТРАКТ
ТЕНЕВОГО ДЕФЕКТОСКОПА

Дефектоскопия- 1984- №9- с.70-75

В.Е. Артемов, С.В. Мамистов, С.К. Паврос

Получено уравнение акустического тракта теневого иммерсионного

дефектоскопа, позволяющее оценить влияние боковой поверхности изделия. Приведены
значения неконтролируемых прикромочных зон, для исключения которых
рекомендуется использовать метод регистрации отношения второго прошедшего
импульса к первому. Представлены результаты сравнения результатов расчета и
эксперимента.
При сварке изделий ответственного назначения из горячекатаного толстолистового
проката повышенные требования предъявляются к качеству кромок листов.
Ультразвуковой контроль в прикромочных зонах затруднен из-за флуктуации
чувствительности, связанной с интерференционными явлениями вблизи боковой
поверхности изделия. Впервые их оценка выполнена в [1] для контроля изделия
зеркально-теневым методом в контактном варианте. Однако вследствие неточностей в
постановке задачи и приближений при ее решении полученные результаты не
применимы для анализа чувствительности сквозного теневого метода в иммерсионном
варианте, чаще всего используемого для у.з. контроля горячекатаного листового
проката.
Постановку задачи при контроле прикромочной зоны теневым методом
иллюстрирует рис. 1. В этом случае амплитуда электрического напряжения UП,
развиваемого пьезоприемником П1 площадью SП, при наличии отражений от боковой
поверхности изделия без дефекта в соответствии с [2] будет

UП k
=
kU U Г 2πS П ∫∫ dS ∫∫ F
S П1
П1
S0 + S x
AB1 exp(−iψ AB1 )cosθ1dS 0 + ∫∫ dS ∫∫ F
S П2
П2
S0
AB2 exp(−iψ AB2 ) cosθ 2 dS 0 (1)

где U Г - напряжение, подаваемое на преобразователь площадью S И в режиме излучения;

kU - коэффициент двойного электромеханического преобразования; k – волновое число
для жидкости; F AB и ψ AB j учитывают изменение амплитуды и фазы сферической
i

волны , излучаемой элементарным источником dS0 излучателя при прямом провождении

звука и с учетом его отражения от боковой поверхности изделия (методика
определения этих функций проста, но громоздка [3]); П 2 мнимый приемник,
усредняющий поле звукового пучка, отраженного от боковой поверхности листа.
Интегрирование в (1) ведется не мо всей площади излучателя S И , а только то некоторой
S + Sx ≤ SИ
его части 0 . Интегрирование по участку площадью So, отсекаемому краем
изделия 00', дает вклад волн с учетом их отражения от боковой поверхности, а
суммирование по Sx учитывает только прямое провождение волн к приемнику.
После разложения подынтегральных функций (1) ряды по степеням Θ j и Θl j ,
вынесения среднего значения медленно меняющихся области интегрирования функций
за знаки интегралов, можно получить [2]:
160
 UП kl ∆
≅ D * * [J 1 − δJ 2 ] ;
kU U Г 2πS П H

 ik l R AB j 
Jj = ∫∫∫∫ exp − 2 H * 
dS 0 dS j ;
S П j S0  
(2)
2 2 2
R AB j = ρ + ρ − 2 ρ a ρ b j cos(ϕ a − ϕ b j ) ;
a bj

ρb2 = ρb2 + (2l )2 − 2ρb (2l ) cosϕb ;

2 1 1 1

D * = 4 zz l ( z + z l ) 2 - коэффициент прозрачности границы жидкость - твердое тело по

энергии; H * = H + ( L1 + L2 )n ; k l - волновое число для материала изделия;

Рис.1. Схема расчета акустического тракта.

2
1  2a   2 (1 + 3n 2 ) H + n 3 ( L1 + L2 ) ( 4 m 2 − 1 2) zl − n 2 z 2 − 4m 2 z 
∆ =1−α =1−  *  4m − + − ;
3 H   4 H* ( z + zl ) 

1 − β (1 + ν ) − α (1 + ν ) 2 (1 + n 2 2) z + 4m 2 z t (1 − m 2 2) l
δ= ; β= 2 2
; ν = ;
1−α z l (1 − 2m ) a

z = ρc ; z t = ρ l ct ; z l = ρ l cl - акустические сопротивления жидкости и материала

контролируемого листа; c , cl и ct - скорости упругих волн в средах; n = c cl ; m = ct cl .
Ограничимся при интегрировании (2) нулевым приближением, справедливым при
k l a H * < 0,5 . Тогда
2

J1 = (S 0 + S x )S П ; (3)

161
  1 1 2  νx <1
S И  + (ν ч 1 − ν ч ) + arcsinν x )
S0 + S x =   2 π ,
S νx ≥1
 И

l+x L1 (1 + ν )
νx = ; x=a ;
a L2 1 + H L2 n

 b2 
a0
 ik l ρ a2  2π
 ik ρ ρ cos(ϕ a − ϕ b2 ) 
J 2 = ∫∫ exp − * dS П2 ∫ exp−
 2H *
ρ a dρ a ∫ exp  l a b2
 dϕ a =
SП2  2H  0   0  2H * 
(4)
 ik l ρ b22  a0
 2
  ik l ρ b2 ρ a 
= 2π ∫∫ exp − dS П exp − ik l ρ a
2 ∫
J 0   ρ a dρ a
 2H *   2H *   H* 
S П2   0    

a 0 - радиус круга, площадь которого равна S 0 .

Для дальнейшего интегрирования (4) воспользуемся соотношением [4]

∞
J 0 (γρ b2 ) = J 0 (γρ b1 ) J 0 (γ 2l ) + 2∑ J k (γρ b1 )J k (γ 2l ) cos kϕ b1 , (5)
k =1

где γ = k l ρ a H * . При выполнении условия k l a 2 H * < 0,5 можно принять:

[J 0 ]
(k l ρ a ρ b1 H * ) max ~ 1 ; [J k ]
(k l ρ a ρ b1 H * ) max ~ 0 .

После подстановки (5) в (4) имеем (6):

 ik l (2l ) 2   b  k l ρ b1 2l   ik l ρ b21  a0
 k l ρ a 2l   ik l ρ a2  
 
*  ∫ 0  2 H *  b1 b1 ∫ 0  H * 
    
   2H *  a a 
2
J 2 = (2π ) exp − J *  exp − ρ d ρ J exp − ρ d ρ
 2 H   0  H    0   
Ограничиваясь при вычислении (6) двумя членами разложения экспонент в ряд
Маклорена, получим:

 2k l 2  z  z a 
J 2 = S 0 S П exp − i l *  ∆ 1 ( x ) − i x ζ ( x )  ∆ 1 ( y ) − i y  0 ζ ( y ) ;
 (7)
 H  4  4  a 

 1 1 2  ν < 1;
S И  − (ν 1 − ν + arcsinν )
S0 =   2 π ,
S ν ≥ 1;
 И

2k l b 2 2k l a 0
2
x = z xν ; y = z yν ; z x = ; zy = ;
H* H*

1 1
ζ ( x) = ∆ 1 ( x) − ∆ 2 ( x) ; ζ ( y) = ∆1 ( y) − ∆ 2 ( y) ;
2 2

162
∆ t ( p ) = [t! J t ( p ) ] ( p 2) t - функции, табулированные в [5].
Подставляя (3) и (7) в (2) и учитывая, что амплитуда сигнала изделия (ν >> 1 ) равна
[2]

U П (ν ) S И D * ∆
= ,
U П ( ∞) H * λl

где λl - длина волны в контролируемом изделии, получим

U П (ν ) S 0 ( S 0 + S x )  2k l 2   z  z a  
= − δ exp − i l *  ∆ 1 ( x) − i x ζ ( x) ∆ 1 ( y ) − i x  0 ζ ( x) =
U П (∞) S И S0  H  4  4  a  
2
S + Sx  S0  2 2 S0
= 0 1 +   δ ∆1 ( x)∆21 ( y ) − 2δ cos(νx)∆ 1 ( x)∆1 ( y ) + → ...
SИ  S0 + S x  (S 0 + S x )

S0  zy  a  z a  
→ ...2δ sin(νx) ∆ 1 ( x)  0 ζ ( y ) + ∆ 1 ( y ) x  0 ζ ( x)
(S 0 + S x )  4  a  4  a  
(8)

Для преобразователей одной площади выражения (8) является функцией трех

переменных:ν = l a - относительного расстояния между преобразователем и краем
изделия; q = 2a H * - относительного размера преобразователей и kl a - их волнового
размера. На рис. 2 представлены результаты расчета по (8) относительного изменения
амплитуды прошедшего сигнала в зависимости от расстояния до края стального
листа.

Рис.2. Зависимость относительной амплитуды от расстояния до кромки стального

листа (q=0,04): 1 - kl a =15; 2 – 25.

Параметром кривых является волновой размер преобразователей. Видно, что с

обострением диаграммы направленности преобразователей (увеличение параметра kl a )
влияние боковой поверхности изделия сказывается при меньших значениях ν .
Результаты численных расчетов изменения относительной амплитуды
регистрируемого сигнала и данные экспериментальных исследований приведены на
163
рис. 3. Параметром кривых является относительный размер преобразователей
q = 2a H * .
Экспериментальные исследования выполняли на импульсной установке, причем
для записи амплитуд регистрируемых сигналов использован самописец НПО.
Преобразователи на основе слабо демпфированных пьезопластин кварца Х-среза
перемещались в иммерсионной ванне с помощью координатного устройства
перпендикулярно краю стальных образцов. На ленте самописца при этом многократно
фиксировалось изменение амплитуды первого и второго прошедших импульсов.
Результаты статистической обработки записей представлены графически (см. рис.3).
Точки соответствуют усредненным значениям, вертикальные линии — доверительному
интервалу с коэффициентом надежности 0,95.

Рис.3. Зависимость относительной амплитуды сигнала от расстояния до кромки листа

( kl a =30): 1 – q=0,04; 2 – 0,1.

Рис.4. Зависимость относительной Рис.5. Зависимость отношения амплитуды

величины неконтролируемых зон от порога второго прошедшего импульса к первому от
регистрации ( kl a =30): 1 – q=0,1; 2 – 0,04. расстояния до края листа: 1 - kl a =15; 2 –30.

При теневом методе контроля признаком наличия дефекта является уменьшение

амплитуды регистрируемого сигнала ниже порогового уровня η , отсчитываемого,
согласно ГОСТ 22727-77 [6], в децибелах относительно амплитуды сигнала, прошедшего
через бездефектный участок изделия. При контроле боковых кромок из-за уменьшения

164
амплитуды прошедшего сигнала при некоторых значениях наблюдается ложная
регистрация дефекта. Величину неконтролируемых при этом участков прикромочных
зон ν н = l н a можно определить из неравенства U (ν н ) U (∞) ≤ η .
На рис. 4 представлена величина ν н неконтролируемых прикромочных зон в
зависимости от порога регистрации η . Параметром кривых на этом рисунке
является относительный размер преобразователей q. На оси абсцисс отмечены
стандартные по ГОСТ 22727-77 значения чувствительностей.
При значениях ν > ν н из-за флуктуации прошедшего сигнала наблюдаются зоны
повышенной и пониженной чувствительности, что может приводить как к перебраковке,
так и недобраковке изделия. Исключить неконтролируемые зоны, уменьшить влияние
боковой поверхности изделия на результаты контроля прикромочных зон, а также
повысить чувствительность контроля теневым методом можно путем регистрации
отношения второго прошедшего импульса к первому. Этот вывод иллюстрируется рис . 5,
на котором представлено отношение амплитуд этих сигналов в зависимости от
расстояния до боковой кромки изделия. Параметром кривых является волновой
размер преобразователей .

ЛИТЕРАТУРА

1. Рахимов В.Ф., Городков В.Е., Ткаченко В.А., Залесский В.В. Теоретические

исследования влияния плоской боковой поверхности изделия на акустический
тракт дефектоскопа. — Дефектоскопия, 1981, №3, с. 89—97.
2. Круглов Б.А. Уравнение акустического тракта теневого дефектоскопа при
иммерсионном способе контроля. — Дефектоскопия, 1968, № 1, с. 3—12.
3. Бреховских Л.М. Волны в слоистых средах. М.: АН СССР, 1957, с. 502.
4. Градштейн И.С, Рыжик И.М. Таблицы интегралов, сумм, рядов и произведений.
М.: Наука, 1971, 1108 с.
5. Янке Е., Эмде Ф., Леш Ф. Специальные функции. М.: Наука, 1968, 343 с.
6. ГОСТ 22727—77. Сталь толстолистовая. Методы ультразвукового контроля
сплошности. М.: Изд-во Стандартов, 1979.

165
 ВЛИЯНИЕ НЕПЛАНШЕТНОСТИ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ЛИСТОВОГО ПРОКАТА НА
РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ ТЕНЕВЫМ МЕТОДОМ

Дефектоскопия- 1986- №2- с.3-8

В.Е. Артемов, С.К. Паврос

Решена задача о прохождении звукового пучка через наклонно ориентированную
пластину, расположенную в жидкости. Полученные результаты использованы для
оценки максимально реализуемой чувствительности контроля непланшетного листового
проката методом «многократной тени».

Теневой метод у.з. дефектоскопии широко используется для контроля

горячекатаного листового проката. Характерным недостатком последнего является
непланшетность (коробоватость и волнистость ), то есть отличие геометрии его
поверхностей от плоской. В ГОСТах на различные марки сталей непланшетность
задается в виде определенной величины прогиба листа (в миллиметрах) на один метр
его длины. В процессе прозвучивания такого криволинейного листа у.з. пучок,
преломляясь на его поверхностях , отклоняется в сторону, что приводит к уменьшению
регистрируемого сигнала. Если уменьшение сигнала происходит ниже порога
регистрации, что наблюдается при контроле листов с выраженной непланшетностью,
происходит их перебраковка.
В связи с этим представляет интерес оценить реализуемую чувствительность
контроля с допускаемой ГОСТом непланшетностью листов. Известно [1], что величина
прогиба связана с углом перекоса β плоского листа толщиной Н в акустическом тракте
дефектоскопа (рис. 1). Для определения амплитуды электрического напряжения U П ,
снимаемого с приемного пьезопреобразователя при контроле листового проката методом
«многократной тени» [2, 3], достаточно представить потенциал колебательной
скорости частиц среды в звуковом пучке, создаваемом излучателем в жидкости в
виде разложения по плоским волнам [4], перейти к координатам, связанным с
поверхностью листа и переменным θ и ψ характеризующим направления
распространения этих волн по отношению к осям z и х, внести коэффициенты прозрачности
и отражения границ раздела по потенциалам и набег их фазы в твердом теле и жидкости,
затем перейти к координатной системе, связанной с плоскостью пьезоприемника, и
усреднить по его площади нормальную компоненту колебательной скорости [5]

Рис.1. Схема прозвучивания наклонно ориентированного листа.

166
 π
−i∞
2π
UП S k2 2
2 J 1 (k 0 b sin θ ) *
∫ ∫0 k 0 b sin θ Dll (θ ) Rll (θ ) ×
2 ( N −1)
= И 02
kU U Г (2π ) 0

×
[
2 J 1 k 0 a sin θ sin 2 ψ + (sin θ cosψ cos β − cos θ sin β ) 2
2
]×
2 2
k 0 a sin θ sin ψ + (sin θ cosψ cos β − cos θ sin β ) 2 , (1)

  (2 N − 1) Hnl  
× expik 0 ( L1 + L2 ) sin β sin θ cosψ + cos β cos θ +  ×
  L1 + L 2 
× (sin β sin θ cosψ + cos β cos θ ) sin θdθdψ

где U Г - амплитуда электрического напряжения, подаваемого на пьезопреобразователь в

режиме излучения; kU — коэффициент двойного электромеханического преобразования;
k 0 — волновое число продольных волн в жидкости; S = πa 2 — площадь излучателя;
4 Z l Z cos 2 2θ t
Dll* (θ ) = Dl1l2 (θ ) Dl2l1 (θ ) = ;
(Z l cos 2 2θ t + Z t sin 2 2θ t + Z )
2

Z + Z t sin 2 2θ t − Z l cos 2 2θ t
Rll (θ ) =
Z + Z t sin 2 2θ t + Z l cos 2 2θ t

- коэффициенты прозрачности и отражения границы раздела по энергии и по амплитуде

потенциала соответственно; Z = ρ 0 c 0 cos θ ; Z l = ρ l cl cosθ l ; Z t = ρ t ct cosθ t ;
ρ 0 , ρ l , c0 , cl , ct - значения плотностей и скоростей звука в иммерсионной жидкости и
sin θ sin θ l sin θ t c0 k l
твердом теле, причем = = , = = nl ; N – номер прошедшего через
c0 cl ct cl k0
изделие импульса.
При выводе выражения (1) мы считали, что интерференция волн в слоях жидкости и
контролируемом изделии отсутствует, что является необходимым условием
применимости теневого метода контроля. Для этого достаточно выполнить неравенства
с0τ a 2 < Li сlτ a 2 < H τ
и , где a - длительность акустического импульса.
Интегрирование выражения (1), имеющего вид

I = ∫ ∫ G (u , v) exp[ipg (u , v)]dudv ,
u v

где G (u , v ) - медленно меняющийся амплитудный множитель, а exp( ipg ) - быстро

осциллирующий множитель, причем p>>1, можно осуществить методом стационарной
фазы [6], что дает
На рис.2 представлены результаты расчета относительного уменьшения амплитуды
регистрируемого сигнала U П (β ) U П (0) при изменении угла наклона листа. Видно, что с
увеличением волнового размера преобразователей и номера регистрируемого
импульса наблюдается резкое падение уровня принимаемого сигнала. Это

167
ограничивает предельную чувствительность контроля горячекатаного проката теневым
методом.
 (2 N − 1) H 
* 2 ( N −1) 2 J 1 k 0 a sin β 
UП S D (θ 0 ) R
ll ll (θ 0 )  H *
×
= *И
k U U Г H λl 2 (2 N − 1) H
 ( L + L )n  k0 a sin β
1 +  1 *2 l sin β  H*
 H  ; (2)
 ( L + L )n 
2 J 1 k 0 b 1 * 2 l sin β 
×  H 
( L + L )n
k 0 b 1 *2 l sin β
H

( L1 + L2 )nl
sin θ 0 = *
sin β ; H * = ( L1 + L2 ) nl cos β + ( 2 N − 1) H .
h
Экспериментальные исследования влияния непланшетности листа на амплитуду
регистрируемых сигналов проводили на импульсной измерительной установке, имеющей
калиброванный аттенюатор с минимальным вводимым затуханием 0,5 дБ. Соосные
излучатель и приемник ультразвука, выполненные на основе слабодемпфированных
пьезопластин кварца Х-среза с резонансными частотами 1,0—4,0 МГц и диаметрами 7, 9,
12 и 18 мм, помещали в ванну с иммерсионной жидкостью (водой). Конструкция
акустической системы позволяла осуществлять относительные перемещения
преобразователей в направлении их акустической оси. Исследуемый образец
устанавливали между преобразователями на котировочный столик, который с помощью
специального механизма мог поворачиваться относительно горизонтали на любой угол в
пределах ±3° с точностью не хуже 0,25°. Такое предельное значение угла наклона
соответствует максимально допустимой непланшетности 12 мм/м стального листа
обыкновенного качества [1].

Рис.2. Ослабление амплитуд прошедших Рис.3. Изменение относительной

импульсов при L=210 мм, H=80 мм: амплитуды первого прошедшего импульса
1 - k 0 a =40; 2 – 60; 3 – 80;4 – 100; при L=210 мм, H=50 мм: 1 - k 0 a =40; 2 – 70;
Пунктирная кривая – расчет по формуле (5)
Сплошная кривая – N=1; Пунктирная – 2.
для b1 =0,2 (кривая 1) и 0,42 (кривая 2).

168
 При изменении угла наклона β фиксировалась амплитуда прошедших через
образец акустических импульсов. Результаты экспериментальных исследований
относительной амплитуды первого прошедшего через образец сигнала представлены на
рис.3 в виде точек. Вертикальными отрезками обозначен доверительный интервал,
который находили по методике [7] для коэффициента надежности 0,95 и числа
повторяющихся измерений, равном 5. Видно достаточно хорошее совпадение
экспериментальных и расчетных данных.
Для оценки максимально реализуемой чувствительности контроля необходимо знать
закон распределения амплитуд сигналов, прошедших через лист при его сканировании.
Этот закон можно определить по найденной функциональной связи между амплитудой
прошедших сигналов и углом наклона листа β (2) и законом распределения,
характеризующим непланшетность листов. В литературе такие данные отсутствуют.
Поскольку волнистость и коробоватость обусловлены деформациями листа в процессе его
остывания после прокатки, можно считать прогибы листа случайными явлениями, а
распределение углов наклона — подчиняющимся гауссовскому закону распределения
1  β2 
ω (β ) = exp −  (3)
2π σ β  2σ 2 
 β 
со средним значением m β =0 и дисперсией σ β2 .
Закон распределения амплитуд регистрируемых сигналов можно определить по
известному [8] соотношению
ω ( β ) + ω (− β )
ω (u ) = , (4)
du ( β )
dβ
в котором u ( β ) характеризует зависимость относительной амплитуды сигнала от угла
наклона листа. Для получения в соответствии с (4) аналитического выражения
функциональную зависимость (2) мы аппроксимировали более простой аналитической
функцией
1
u(β ) = , (5)
1 + b N2 β 2
в которой численное значение коэффициента bN подбирается для заданных значений
волновых размеров преобразователей, номера регистрируемого импульса и других
параметров акустического тракта из исходной (по формуле (2)) кривой. Так, на рис.3
штриховыми кривыми представлены зависимости, полученные из расчета по (5) для
b1 = 0,2 и 0,42 соответственно. Видно достаточно хорошее совпадение их с расчетом по
(2). После подстановки в (5) в (4) можно получить
1  1  1 
ω (u ) = exp − 2 2  − 1  .
2π bN σ β u 2 1 u −1  2bN σ β  u 

Если через U 0 (рис.4) обозначить относительную величину порога срабатывания

дефектоскопа, то при уменьшении амплитуды прошедших сигналов ниже этого уровня
наблюдается ложное срабатывание (перебраковка) регистрирующей системы.

169
 Рис.4. Функция плотности вероятности распределения амплитуд сигналов,
прошедших через непланшетный лист.

Вероятность такого события равна

U0
  1 1 
PП = ∫ ω (u )du = 21 − Φ 0  , (6)
b σ U 0 − 1 
0   N β
1  t2 
z
где Φ 0 ( z ) =∫  − dt - интеграл вероятности. При прозвучивании изделия с
exp
2π −∞  2 
протяженным дефектом (расслоением), коэффициент звукопрозрачности которого D p ,
относительное изменение амплитуды N - го прошедшего импульса можно записать в виде
D p2 N −1
u Д (β ) = ,
1 + b N2 β 2
а закон его изменения на основании (5), как (рис.4),

D p2 N −1  1  D p2 N −1 
ω D (u Д ) = exp − 2 2  − 1  .
D p2 N −1  2b N σ β  uД 
 
2π b N σ β u 2Д −1
uД

При превышении амплитуды сигнала u Д порогового уровня U 0 наблюдаются

пропуски в регистрации дефекта, вероятность которых

D p2 N −1  1 D p2 N −1 
PИ = ∫ ω D (u Д )du Д = 2Φ 0  − 1  − 1. (7)
 bN σ β U0 
U0
 

Выражения (6) и (7) позволяют оценить максимальную чувствительность при

заданных значениях непланшетности σ β и параметра кривых bN . Вводя обозначения:

170
 1 1 1 D p2 N −1
−1 = M1 ; −1 = M 2 ,
bN σ β U0 bN σ β U0

выражая из этих соотношений U 0 и приравнивая их друг к другу, можно получить

1 + M 22 (bN σ β ) 2
Dp = .
1 + M 12 (bN σ β ) 2

Здесь M 1 и M 2 являются функциями вероятностей пребраковки и недобраковки,

соответственно.

Рис.5. Зависимость максимально Рис.6 Зависимость максимально

реализуемой чувствительности от реализуемой чувствительности от номера
вероятности перебраковки PП : регистрируемого импульса при σ β = 1o ,
1 - σ β =0,5; 2 – 1.0; 3 – 1,5; 4 – 2,0 o PН = 10 −2 :
1 - PП = 10 −1 ; 2 - 10 −2 ; 3 - 10 −3 ; 4 - 10 −4

На рис.5 представлены зависимости максимально реализуемой чувствительности от

вероятности перебраковки PП . Параметром кривых является среднеквадратичное
σβ
отклонение . Видно, что уменьшение вероятности перебраковки (ужесточение
браковочного критерия), а также увеличение непланшетности (переход от кривой 1 к
кривой 4) приводит к снижению максимально реализуемой чувствительности. На рис.6
представлены те же зависимости от номера регистрируемого импульса. Видно, что с
увеличением N (до 4) чувствительность увеличивается, однако, наибольший прирост
наблюдается при регистрации второго прошедшего импульса.

171
 ЛИТЕРАТУРА
1. Веревкин В.М.,: Голубев А.С, Евдокимов Н.А. О влиянии коробоватости и
волнистости листов на чувствительность контроля теневым методом
ультразвуковой дефектоскопии. — Изв. ЛЭТИ, 1971, вып. 95, с. 46—49.
2. Артемов В.Е., Паврос С.К. Исследование теневого метода ультразвуковой
дефектоскопии с регистрацией второго прошедшего импульса. —
Дефектоскопия,1981, № 8, с. 68—74.
3. Артемов В.Е., Паврос С.К. О максимально реализуемой чувствительности контроля
методом «многократной тени». — Дефектоскопия, 1982, № 9, с. 28—30.
4. Бреховских Л.М. Волны в слоистых средах.— М.: АН СССР, 1957, 384 с.
5. Круглое Б.А. Упругое поле поршневого преобразователя при иммерсионном
способе контроля. — Дефектоскопия, 1969, № 6, с. 5—14.
6. Федорюк М.В. Метод стационарной фазы для многомерных интегралов.— Журнал
вычислительной математики и математической физики, 1962, 2, № 1,с. 145—150.
7. Румшинский Л.3. Математическая обработка результатов эксперимента. — М.:
Наука, 1971, 192 с.
8. Вентцель Е. С. Теория вероятностей.— М.: Наука, 1964, 576 с.

172
 ДИФРАКЦИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО ПУЧКА НА КРАЕ ПЛОСКОГО ДЕФЕКТА

Известия ЛЭТИ,-1987,-вып.485,- с. 17-23

С.В. Мамистов, С.К. Паврос

Условные размеры дефектов, обнаруженных при ультразвуковом контроле с

заданной чувствительностью, являются основным критерием [1], по которому
оценивается качество листового проката. Поэтому важно так выбрать параметры
дефектоскопа, чтобы условные и истинные размеры дефектов по возможности совпадали.
Степень соответствия истинных и условных размеров дефектов при сплошном
сканировании определяется характером дифракции ультразвукового пучка на крае
несплошности, ее формой и размерами. Расчеты искажений условных размеров для
различных моделей естественных дефектов позволяют ввести поправки, необходимые для
оценки истинных размеров несплошностей, а также могут быть использованы для
оптимального проектирования растровых акустических систем многоканальных
дефектоскопов.
В качестве простейшей модели несплошностей в различных изделиях можно
использовать непрозрачную полуплоскость, которая с хорошим приближением описывает
естественные дефекты в виде трещин и расслоений. Экспериментальное исследование
изменения амплитуды регистрируемого сигнала в зависимости от смещения оси
ультразвукового пучка относительно края полуплоскости при контроле зеркально-
теневым методом по первому и второму донным эхо-импульсам впервые выполнено в [2].
Задача о дифракции ультразвукового пучка на крае непрозрачной полуплоскости
применительно к контролю зеркально-теневым методом решена в работе [3] путем
представления волнового пучка в виде суперпозиции плоских волн. Дифракция каждой
элементарной волны звукового пучка на ребре полуплоскости рассмотрена на основе
строгой теории Зоммерфельда с последующим обратным Фурье-преобразованием. Однако
при таком подходе анализ акустического тракта оказывается чрезвычайно сложным, а
полученные в [3] аналитические выражения применимы для точечного пьезоприемника и
больших волновых расстояний. Для получения решения данной задачи в скалярном
приближении целесообразно использовать более простое интегральное преобразование
Кирхгофа [4] , применимое для случая бесконечно тонких абсолютно мягких дефектов
больших волновых размеров, расположенных на больших волновых расстояниях от
преобразователя.
На рис.1 представлена развернутая схема акустического тракта зеркально-теневого
дефектоскопа. Здесь r10 и r20 - расстояния от преобразователя до полуплоскости и от
полуплоскости до дна изделия; ∆ - расстояние от края полуплоскости до оси
преобразователя.

Рис. 1
173
 Вследствие малых размеров преобразователя по сравнению с расстояниями в
акустическом тракте будем рассматривать его как точечный, но имеющий характеристику
направленности, как это принято в задачах радиолокации. В дальней зоне он создает в
режиме излучения квазисферическую направленную волну, исходящую яз точки А -
центра преобразователя. Точка В также соответствует координате центра преобразователя
в режиме приема.
Согласно формуле Кирхгофа потенциал колебательной скорости в точке В можно
записать в виде

1  ∂  exp ikr3  exp ikr3 ∂ψ D 

ψB =
4π ∫∫ ψ D
∂n 2

 r
 −
 r ∂n
 dS 2 , (1)
S2  3 3 2 
где
1  ∂  exp ikr2  exp ikr2 ∂ψ c  exp ikr1
ψD =
4π ∫∫S ψ ψ c ∂n1  r2
R  −
 r2 ∂n1 
 dS1 ; ψ c =
r1
Gn ;
1 

ψ D и ψ c - потенциалы колебательной скорости в произвольных точках D и С

звукопрозрачной части S2 и S1 плоскостей X2O2Y2 и X1O1Y1 соответственно, задаваемых по
правилам геометрической акустики; Gn - нормированная характеристика направленности
излучателя; Rψ - коэффициент отражения сферической волны от дна изделия [5]; текущие
расстояния АС, СD и DВ соответственно (i=1,2,3); ni - нормали к поверхности
интегрирований, обращенные в сторону приемника (i=1,2).
Для остронаправленных излучателей и больших волновых расстояний выражение
(kri >> 1) выражение (1) преобразуется к виду:
k 2 Rψ exp ikr1 exp ikr2 exp ikr3
ψB = −
16π 2 ∫∫ ∫∫ G
S1 S 2
n
r1 r2 r3
×

× [cos(n1 r2 ) + cos(n1r1 )][cos(n2 r3 ) + cos(n2 r2 )]dS1 dS 2 . (2)

Будем искать комплексное значение напряжения U& , развиваемого в режиме приема

преобразователем с характеристикой направленности Gn; центр преобразователя
поместим в точку В. С точностью до постоянного множителя LU, характеризующего
чувствительность преобразователя в режиме приема, получим:

k 2 LU Rψ exp ikr1 exp ikr2 exp ikr3  2 r20 r10  2r10 2 r20 
U& = −
16π 2 ∫∫ ∫∫ G G
S1 S 2
n n
r1 r2 r3

 r2
+ 
r1  r3
+  dS 1 dS 2 (3)
r2 

Для выполнения интегрирования в выражении (3) расстояния разложим в ряд,

причем в амплитудных множителях ограничимся нулевым приближением, а в фазовых -
двумя членами разложения, что соответствует приближению Фраунгофера.
Характеристики направленности в режимах излучения и приема аппроксимируем
гауссовской зависимостью [6]:
 x2 + y2   x2 + y2 
G n = exp − 1,38 1 2 2 1  ; G n = exp − 1,38 2 2 2 2  ,
 ϑ r10   ϑ r10 

где ϑ - ширина характеристики направленности на уровне 0,707. Для остронаправленных

3,24
преобразователей радиусом a n ϑ = .
ka n

174
Тогда будем иметь

{ [( ) ( )]} { [(
U& = A∫∫ ∫∫ exp − a x12 + y12 + x 22 + y 22 exp jb x12 + y12 + x 22 + y 22 ) ( )]}×
S1 S 2

× exp{ jc( x1 x2 + y1 y 2 )}dx1 dx2 dy1 dy 2 , (4)

где
k 2 LU Rψ exp[i 2k (r10 + r20 )] 1,38
A=− 2 2
; a= 2 2 ;
4π 2r10 r20 ϑ r10
k 1 1  k
b=  +  ; c =
2  r10 2 r20  2r20

Интегрирование по yi в бесконечных пределах не вызывает затруднений [7,

формула(3.923)].
Интегрирование по x1 приводит к комплексному интегралу Френеля от
комплексного аргумента, причем аргумент является функцией x2, так как переменные в
уравнении (4) не разделяются:

∞
π  c 2 x 22  1 + j 
{[
I x1 = ∫ exp j (b + ja )x12 − cx 2 x1 dx1 = ]} 2(b + ja )
exp  − j 
4(b + ja )   2
− c (δ ) − js (δ ) ;
∆  
2(b + ja )  cx 2 
δ=  ∆−
π  2(b + ja ) 

Вычисление интеграла по x2 без дополнительных допущений не представляется

возможным. Поэтому воспользуемся представлением интегралов Френеля через
вспомогательные функции g (δ ) и f (δ ) [8]:

1 π  π 
C (z ) = + f ( z ) sin  z 2  − g (z ) cos z 2  ;
2 2  2 
1 π  π 
S (z ) = − f (z ) cos z 2  − g ( z )sin  z 2  .
2 2  2 

Функции f(z) и g(z) в отличие от интегралов Френеле являются монотонными и при

выполнении условия (a/b)2<<1, что соответствует дальней зоне, могут быть
аппроксимированы экспоненциальными выражениями
1 1
g ( z ) = exp(− 2,1z ), f ( z ) = exp(− 0,55 z )(0 < z < 1,5) Погрешность аппроксимации при
2 2
z = δ > 1,5 не приведет к ошибке в результате более 10% при использовании
остронаправленных преобразователей.
Опуская промежуточные преобразования, можно записать:

π 2(1 + j ) 1+ j 
U& = AI y1 y2 (1 + j ) exp jτ χ2 ω  τ χ  + exp j (b + ja )∆2 ×
8(b + ja ) c2  2 
1−
4(b + ja )
2

  2b   β l2   1+ j  1+ j 
× exp − l ∆  exp j
π   4(b + ja )  
 exp jτ ∆2 ∆l ω 
 ( )
τ∆l  − exp jτ 2 χl ω  τχl  +( )
   2   2 
175
  2b   β m2   1+ j  1+ j 
+ j exp − m ∆  × exp j  exp( jτ ∆2m )ω  τ χ′ l  − exp( jτ χ2m )ω  τ χm   −
 π   4(b + ja )    2   2 
 2b   β l′ 2  1+ j   2b   β m′ 2 
− exp l ∆  exp − j  exp( jτ χ′ 2l )ω  τ χ′ l  − j exp m ∆  exp − j  ×
 π   4 (b + ja )   2   π   4(b + ja ) 
1+ j 
× exp( jτ χ′ 2m )ω  τ ′χm  , ∆ ≥ 0
 2 


U& = AI y1 y 2
π
(1 + j ) 2(1 + j2) exp jτ ∆2 ω  1 + j τ ∆  − exp j (b + ja )∆2 ×
( ) [ ]
8(b + ja )  c  2 
 1 − 4(b + ja )

  2b   jβ l′ 2  1+ j   2b   β m′ 2 
× exp l ∆  exp −  (
 exp jτ ∆′ 2l ω  ) τ ′  + j exp
 m ∆  exp
π  
 − j
4(b + ja ) 
×
 4(b + ja ) 
∆l
  π   2  
1+ j  
× exp( jτ ∆′ 2m )ω  τ ∆′ m   ; ∆ ≤ 0 , (6)
 2  
где I y1 y 2 - интеграл по переменным yi в уравнении (4); ω - интеграл вероятности от
комплексного аргумента, значения которого табулированы в [8],

 c2  2(b + ja )
τ ∆ = ∆ (b + ja )1 − 2 
; τχ = τ∆;
 4(b + ja )  c
 β l (m )   2(b + ja ) β l (m ) 
τ ∆l (m ) = b + ja ∆ +  ; τ χl ( m ) = b + ja  ∆+ ;
 2(b + ja )   c 2(b + ja ) 
 l (m )   l (m) 
β l ( m ) = −c  ∆ + j  ; β l′(m ) = −c ∆ − j ;
 2πb   2πb 

Необходимо отметить, что в выражениях (5) и (6) не учитывается двухкратно-

отраженный от полуплоскости эхо-компонент сигнала, который складывается и
интерферирует с донным сигналом, в случае залегания дефекта в середине образца
(r10=r20=H/2)
Для практических целей представляет интерес относительная величина изменения
U&
амплитуды регистрируемого сигнала χ = , где | U& 0 | - амплитуда сигнала в отсутствие
U0
полуплоскости. Выражение для Uо можно получить из уравнения (4), вычислив интеграл в
бесконечных пределах:

 c2 
 1 − 
U& 0 = AI y1 y2
π 1  1 b 1
exp j arctg  exp j arctg
b 4 a2 − b2 ( ) .
(b + ja ) c2  2 a  2 a
1 +
c2 
1−  4 a2 + b2 ( ) 
4(b + ja )  

176
 Окончательное выражение для f оказывается зависящим от трех безразмерных
∆
параметров: относительного смещения оси преобразователя от края дефекта   ;
 an 
H r10 + r20
безразмерной толщины образца, выраженной в величинах ближней зоны = и
z бл a n2
λ
r10
относительной глубины залегания дефекта n
H
H
На рис.2 представлен общий вид установленных зависимостей для n = 0,5 = 10 ;
z бл
H
5 (кривые I и 2), а также для n=0,6; = 3,4 (кривая 3). Для последнего случая (когда
z бл
донный сигнал и эхо-компонент разделяются) проведена экспериментальная проверка на
стальном образце, в котором электроискровым способом был сделан прорез толщиной 0,2
мм. Результаты эксперимента отмечены точками. Некоторое различие результатов расчета
и эксперимента можно объяснить нестрогостью выполнения условия дальней зоны
 H 
 = 3,4  .
 z бл 

Рис.2.

Интересно отметить, что в случае совпадения оси ультразвукового пучка с краем

полуплоскости ( ∆ = 0 ), величина сигнала не является постоянной, как, например, в случае
теневого или эхо-методов контроля (х=1/2), а зависит от глубины залегания дефекта. Эта
зависимость представлена на рис.3. Видно, что при приближении дефекта к поверхности
амплитуда равна 0,25, а при приближении к дну стремится к значению 0,5, как для случая
теневого контроля.

177
 ЛИТЕРАТУРА
1. ГОСТ 22727-77. Сталь толстолистовая. Методы ультразвукового контроля
сплошности. - Введ.с 01.01.78. - М.: Изд-во стандартов, 1977. - (ЕСКД).
2. Гурвич A.K., Ермолов И.Н. Ультразвуковой контроль сварных швов. -Киев:
Техника, 1972.
3. Голубев А.С, Круглов Б.А. Ослабление донного сигнала краем наклонно
ориентированной полуплоскости //Изв.ЛЗТИ: Сб.науч.гр./Ленингр, электротехн.
ин-т им.В.И.Ульянова (Ленина). -Л.,1975. - Вып.168. - С.48-56.
4. Скучик Е. Основы акустики. - М.: Мир, 1976. - Т.2.
5. Бреховских Л.М. Волны в слоистых средах. - М.: Изд-во АН СССР, 1957.
6. Добротин Д.Д. Рассеяние волн, излученных поршневым преобразователем, на
шероховатой поверхности раздела сред //Изв.ЛЗТИ: Сб.науч.тр./Ленингр.
электротехн. ин-т им.В.И.Ульянова (Ленина), 1981. - Вып.301. - C.I6-22.
7. Градатейн И.С. Рыжик И.М. Таблицы интегралов, сумм, рядов и произведений. -
М.: Hayкa, 197I.
8. Абрамович М., Стиган И. Справочник по специальным функциям. - М.: Наука,
1979.

ДИАГРАММЫ ОСЛАБЛЕНИЯ СИГНАЛА КРАЕМ ПРОТЯЖЕННОГО ДЕФЕКТА ДЛЯ

ТЕНЕВОГО МЕТОДА КОНТРОЛЯ
178
 Дефектоскопия- 1988- №5- с.86-89

С.В. Мамистов, С.К. Паврос

Оценку чувствительности контроля и определение оптимальных параметров

дефектоскопа принято осуществлять по АРД-диаграммам, полученным путем расчета
или жидкостного моделирования акустического тракта. В качестве эталонной модели
дефекта используется тонкий акустический мягкий диск. Такая модель широко
применяется в у.з. дефектоскопии [1]. Наряду с этим в практике у.з. контроля листового
проката часто встречаются дефекты типа расслоений и трещин, протяженность которых
значительно превышает размер у.з. пучка. Задачей у.з. контроля является не только
обнаружение таких несплошностей, но и правильная регистрация их границ.
В работе [2] была предпринята попытка установить связь амплитуды теневого
сигнала с положением края звуконепрозрачной полуплоскости относительно оси у.з.
пучка на основе строгой теории дифракции Зоммерфельда. Однако при таком подходе
анализ акустического тракта очень сложен. Приемлемые для инженерных расчетов
формулы удалось получить только для поля дифрагированных волн без учета действия
приемника и для больших волновых расстояний.
Для упрощения выкладок в скалярном приближении может быть использован
непосредственно дифракционный интеграл Кирхгофа.

1  ∂  e ikr2  e ikr2 ∂ΨD 

4π ∫S 
ΨП =  D 
Ψ  − dS , (1)
∂n  r2  r2 ∂n 

Причем поле излучателя в плоскости залегания дефекта ΨD представим виде

ikr1
( )
квазисферической направленной волны ΨD = e r1 Θ И , где r1 , r2 - расстояние от текущей
точки плоскости залегания дефекта до центров излучателя и приемника соответственно
(рис.1); n - нормаль в этой точке, направленная в сторону приемника; Θ И -
нормированная диаграмма направленности излучателя; ΨП - потенциал поля в центре
приемника.

Рис.1. Схема расчета акустического тракта. Рис.2. Зависимости относительной

амплитуды от положения полуплоскости
(N=0,5):
1 - H * z бл =4; 2 – 6; 3 – 8; 4 – 10.

179
 Интегрирование ведется по незатененной части плоскости залегания дефекта 5. Для
учета направленных свойств приемника подынтегральное выражение следует умножить
на его диаграмму направленности Θ П . Чтобы упростить интегрирование, диаграммы
направленности круглых поршневых преобразователей целесообразно аппроксимировать
гауссовой кривой [3], что не снижает точность результата при реально используемом
импульсном режиме излучения. Применяя разложение расстояний r1 и r2 в ряды
соответственно приближению Фраунгофера [4], можно получить для одинаковых
излучателя и приемника окончательное выражение относительной амплитуды
U&
χ= &
U 0 U& &
принимаемого сигнала ( и U 0 - напряжения на приемнике при наличии и
отсутствии дефекта соответственно):

1 – ось тракта перекрыта полуплоскостью ( ∆ < 0)

1 2
χ = e − a∆ ω (δ ) ; (2)
2
2 - ось тракта не перекрыта полуплоскостью ( ∆ > 0)
1 2 2
χ = 1 − e − a∆ e jb∆ ω (δ ) ; (3)
2

 2 2   2 2 
 a a a a  b
δ =  1+   +1 − 1 +   − 1 + j 1+   +1 + 1 +   − 1  ∆;
  b b 



b b 
 
2


2
 z бл  1 − 2 N + 2 N 1
2
a = 5,19 *  ;
 H  [N (1 − N ) ] a П
2 2

z бл 1 1
b=π ;
H N (1 − N ) a П2
*

ω (δ ) - комплексный интеграл вероятности от комплексного аргумента (табулирован в

[5]); H * - приведенная к металлу длина акустического тракта; z бл = a П2 λ - размер
ближней зоны преобразователя радиусом aП ; N – расстояние от излучателя до дефекта,
отнесенное к расстоянию между преобразователями; ∆ - расстояние от края дефекта до
оси акустического тракта; λ - длина волны в металле.
При (a b )2 << 1 , что соответствует расположению дефекта на расстояниях от
преобразователей, значительно превышающих zбл , полученные выражения с
точностью до аппроксимации диаграммы направленности круглого преобразователя
экспонентой совпадают с результатом работы [6].
Анализ полученных выражений показывает, что величина относительной
амплитуды сигнала χ может быть представлена как функция трех безразмерных
параметров: H * z бл ; ∆ a П и N.
На рис. 2 построены зависимости ослабления принимаемого сигнала от
положения края протяженного дефекта в случае расположения его посередине между
излучателем и приемником (N=0,5). Параметром кривых является относительная длина

180
 * *
акустического тракта H z бл . Видно, что с уменьшением толщины изделия ( H z бл )
кривые идут круче, поэтому точность регистрации размеров дефектов будет выше.
Поскольку полученное решение справедливо для больших волновых расстояний,
результаты расчетов были дополнены экспериментальными исследованиями,
выполненными методом жидкостного моделирования. В качестве модели дефекта
использовали проклеенную по контуру двухслойную пластину из тонкого плексигласа с
воздушной прослойкой. Общая толщина d модели ~0,4 мм, поэтому для соблюдения
условия d < λ эксперименты проводили на преобразователях разного диаметра с
резонансной частотой 0,5—1,1 МГц.
На рис. 3 для случая N=0,5 представлены кривые, аналогичные АРД-диаграммам
для дисковых дефектов. Параметром кривых является относительная величина
смещения края дефекта от оси тракта ∆ a П . Штриховые кривые соответствуют
расчету по формулам (2), (3). Сплошные кривые проведены через экспериментальные
точки при усреднении результатов по пяти измерениям. Видно, что уже при H * z бл >
>4—5 результаты теории и эксперимента хорошо совпадают. На рис. 4 приведена
зависимость относительной амплитуды сигнала от параметра N при фиксированном
H * z бл =10. Расхождение расчетных результатов (штриховые кривые) с
экспериментальными (сплошные) на краях кривых обусловлено тем, что расстояния
от плоскости дефекта до преобразователей становятся соизмеримыми с величиной их
ближней зоны, что противоречит сделанным при выводе (2), (3) допущениям.
Для проверки обоснованности применения скалярного приближения проводили
ряд экспериментов на металлических образцах , в которых электроискровым
способом были выполнены пропилы толщиной 0,2 мм. Заметное расхождение
∆
расчетов и экспериментов наблюдалось лишь при >0,8 – 1,0 и не превышало 1 дБ
aП
при H * z бл >5.
Из представленных на рис. 3 зависимостей видно, что наилучшая точность
регистрации края дефекта обеспечивается при H * = ( 2 − 3) z бл , где кривые идут более
разреженно, что соответствует более резкому спаданию сигнала при сканировании
у.з . пучком поперек края дефекта. Уменьшение амплитуды сигнала на 6 дБ может
служить критерием для определения границ несплошности при любых параметрах
акустического тракта, что совпадает с выводом работы [2].

Рис.3. Диаграмма ослабления сигнала краем Рис.4. Зависимость ослабления сигнала от

дефекта. глубины залегания дефекта.

181
 Из расчетных кривых на рис. 4 видно, что ослабление сигнала зависит от глубины
залегания дефекта и случай срединного расположения дефекта между излучателем и
приемником наиболее неблагоприятен. Однако, как показывают эксперименты для
реально применяемого иммерсионного варианта теневого метода, когда обеспечивается
условие 0,2<N<0,8, зависимость от глубины залегания дефекта слабая и можно этим
пренебречь.
Полученные результаты могут быть использованы для оптимального
проектирования акустических систем теневых дефектоскопов, а также для оценки
ошибок регистрации размеров протяженных несплошностей непосредственно из
приведенных диаграмм или по методике [7].

ЛИТЕРАТУРА
1. Ермолов И.Н. Теория и практика ультразвукового контроля. — М.:
Машиностроение, 1981. - 240 с.
2. Голубев А.С, Круглов Б.А. Дифракция ультразвукового пучка на
полуплоскости. - Деп. № 3578-77. М.: ВИНИТИ, 1977.
3. Добротин Д.Д. Рассеяние волн, излученных поршневым преобразователем, на
шероховатой поверхности раздела двух сред. — Изв. ЛЭТИ, 1981, вып. 301,с.
16-22.
4. Глаголев А.Е., Мартыненко С.В. Оценка приближенных методов рачета
акустических полей. — Дефектоскопия, 1985, № 1, с. 63-68.
5. Абрамович М., Стиган И. Справочник по специальным функциям. —М.: Наука,
1979.- 832 с.
6. Голубев А.С, Паврос СК., Мамистов С.В. О соотношении дейсвительных и
условных границ протяженных несплошностей при ультразвуковом контроле
толстых листов. — Дефектоскопия, 1983, № 2, с. 3-7.
7. Голубев А.С, Круглов Б.А. Исследование ошибок регистрации дефектов
установками типа УЗУЛ. — Дефектоскопия, 1975, № 5, с. 98-106.

182
 ИССЛЕДОВАНИЕ АКУСТИЧЕСКОГО ТРАКТА ЗЕРКАЛЬНО - ТЕНЕВОГО
ДЕФЕКТОСКОПА ДЛЯ МОДЕЛИ ДЕФЕКТА В ВИДЕ ЗВУКОНЕПРОЗРАЧНОЙ
ПОЛУПЛОСКОСТИ

Дефектоскопия- 1989- №4- с.30-36

С.В. Мамистов, С.К. Паврос

В скалярном приближении получено уравнение акустического тракта зеркально-
теневого дефектоскопа для модели дефекта в виде звуконепрозрачной
полуплоскости. С учетом результатов расчета и жидкостного моделирования
акустического тракта построены безразмерные диаграммы ослабления донного
сигнала, позволяющие оценивать ошибки регистрации линейных размеров протяженных
несплошностей при различных чувствительностях контроля.

Одним из часто встречающихся типов дефектов в листовом прокате являются

трещины и расслоения. При этом задача ультразвукового контроля сводится не только к
обнаружению несплошности, но и к установлению границ ее распространения. Степень
соответствия истинных размеров дефекта, зарегистрированных с помощью
автоматизированных установок, зависит от его характера, параметров акустического
тракта, чувствительности контроля и определяется градиентом амплитуды
регистрируемого сигнала при смещении края дефекта относительно оси преобразователя.
Для дефектов листового проката, когда в зону действия ультразвукового пучка попадает
только один край, несплошность можно аппроксимировать полубесконечным разрезом.
Применительно к теневому и эхо-методам контроля акустический тракт для такой модели
дефекта исследовался в работах [1] и [2] соответственно. В зеркально-теневом методе
основным информационным параметром является ослабление амплитуды отражения от
противоположной поверхности (дна) изделия, при этом ультразвуковой пучок дважды
взаимодействует с дефектом. Задача о дифракции донного сигнала на крае полуплоскости
решена в работе [3], в которой использовано представление волнового пучка поршневого
излучателя в виде суперпозиции плоских волн. Дифракция этих элементарных волн
рассматривалась на основе строгой теории Зоммерфельда с последующим обратным
фурье-преобразованием. Однако при таком подходе анализ тракта оказался очень
сложным. Приемлемые для инженерных расчетов формулы удалось получить только для
поля дифрагированных волн без учета действия приемника и только для больших
волновых расстояний. Последнее условие соответствует области применимости более
простой и наглядной теории дифракции Кирхгофа. Поэтому с целью получения формул
для акустического тракта представляется целесообразным использовать метод Кирхгофа с
самого начала.
Постановка задачи для зеркально-теневого метода контроля пояснена на рис.1.
Здесь для учета двукратного взаимодействия звукового пучка с краем несплошности
акустический тракт представлен развернутой схемой, состоящей из соосных реального
излучающего и мнимого (равного ему по размерам) приемного преобразователей и
двух экранирующих дефектов, расположенных в плоскостях X 1O1Y1 и X2O2Y2 зеркально-
симметрично относительно донной поверхности. Расстояние от поверхности
преобразователя до дна контролируемого изделия H = r10 + r20 , ∆ - характеризует
величину смещения края дефекта относительно оси акустического тракта. Точки А и В
соответствуют положению центра преобразователя.

183
 1  ∂  e ikr3  e ikr3 ∂ΨD 
Ψ ( B) = ∫∫S  D ∂n2  r3  − r3 ∂n2 dS 2 ,
4π
Ψ (1)
2  
где ΨD - потенциал в текущей точке D, может быть определен аналогичной формулой
через потенциал Ψc , создаваемый излучателем в произвольной точке C плоскости
залегания дефекта, причем

e ikr1
Ψc = GИ , (2)
r1

GИ - нормированная диаграмма направленности излучателя; k – волновое число.

Интегрирование ведется по незатененной части S1 и S 2 плоскости залегания дефекта
X 1O1Y1 и X 2 O2Y2 соответственно.

Рис.1. Развернутая схема расчета акустического тракта зеркально-теневого

дефектоскопа.

Для учета направленных свойств преобразователя в режиме приема

подынтегральное выражение в (1) следует домножить на его диаграмму направленности
GП . Чтобы упростить дальнейшее интегрирование, характеристики направленности
аппроксимируем гауссовой кривой подобно тому, как это сделано в работе [4], что не
снижает точность результатов при реально используемом импульсном режиме
излучения

 x2 + y2 
G И ( П ) = exp − 1,38 i 2 2 i  , i = 1, 2 ,
 (3)
 Θ r10 

где Θ - ширина диаграммы направленности на уровне 0,7; для круглого преобразователя

поршневого типа радиусом aП : Θ = 3,24 (ka П ) .
В (1) - (2) разложим расстояния r1 , r2 , r3 (см. рис.1) в ряды соответственно
приближению Фраунгофера [5]. Тогда комплексная амплитуда напряжения U&

184
развиваемого приемником, с точностью до постоянного множителя, характеризующего
двойное электроакустическое преобразование, будет

k 2 e ik 2 H
U& = − 2 2 ∫∫∫∫ exp[(− a + jb )(x )]
+ y12 + x22 + y22 exp[− jc ( x1 x2 + y1 y2 )]dx1dx2 dy1dy 2 ,
2
1 (4)
4π 2 r10 r20 S1 S 2

причем:

2
1,38 z  1 1
a= 2 2
= 5,19 бл  2 2
;
Θ r10  H  N aП

k 1 1  π  z бл  2 − N 1
b=  +  =   2
; (5)
2  r10 2r20  2  H  N (1 − N ) a П

k z  1 1
c= = π  бл  2
,
2r20  H  1 − N aП

z бл = a П2 λ - размер ближней зоны; N = r10 H - относительная глубина залегания

дефекта; λ - длина волны.
Интегрирование (4) по y i ведется в бесконечных пределах и не вызывает
затруднений . Переменные x1 и х2 меняются в пределах от ∆ до + ∞ и не являются
разделяющимися . Интегрирование по x1 приводит к комплексным косинус С- и синус
S-интегралам Френеля, аргумент которых является функцией переменной х2. Согласно
[6], осциллирующие С и S можно представить в виде

π
1+ j j δ2
− C (δ ) − jS (δ ) = e 2 [g (δ ) + jf (δ ) ] , (6)
2

где g (δ ) и f (δ ) - вспомогательные функции, медленно меняющиеся при Re δ > 0 . Такое

представление позволяет воспользоваться асимптотической оценкой интеграла по х2 с
разложением функции g (δ ) и f (δ ) в ряд (см. [6]) вокруг точки стационарной фазы.
В практике ультразвукового контроля обычно интересуются не абсолютным
значением амплитуды напряжения U& , а относительным ослаблением принятого сигнала
при наличии дефекта, описываемым уравнением акустического тракта

U&
χ= , (7)
U& 0

где U& 0 - амплитуда сигнала на бездефектном участке контролируемого изделия.

Выражение для Uo может быть получено интегрированием (4) в бесконечных пределах.
Тогда в нулевом приближении (функции g и f. заменены их значениями в точке
стационарной фазы) уравнения акустического тракта принимают вид

185
 1  1 2
) ∆2
 π  1 2 2  π 
χ  ∆ <0  =   m e jα (1− β ω (1 + j )δ 1  − 1 − β 2 e jα (1− β ) ∆ ω  (1 + j )δ 2  +
 ∆ >0 
  0 2  2  2  2 
(8)
1 2  π   π 
+ 1 − β 2 e j 2α (1− β ) ∆ ω  (1 + j )δ 2 ω  (1 + j )δ 3 
4  2   2 
где ω (η ) - комплексный интеграл вероятности (табулирован в [6]); α = b + ja ; β = c 2α ;

2α 2α 2α
δ1 = (1 − β 2 ) ∆ ; δ 2 = (1 − β 2 )∆ ; δ 3 = (1 − β )∆ .
π π π

Анализ полученных выражений с учетом (5) показывает, что величина

относительной амплитуды сигнала χ может быть представлена как функция трех
H ∆
безразмерных параметров: , и N.
z бл a П
На рис.2 представлена рассчитанная по формуле (8) кривая 1 ослабления сигнала
краем дефекта для H = 8 z бл и N=0,6. Для получения более точного решения
необходимо учитывать несколько членов разложения функции g и f вокруг точки
стационарной фазы. Для сравнения на рис.2 построены кривые 2 и 3 с учетом
линейного и квадратичного членов ряда соответственно.

Рис.2. относительное изменение амплитуды донного сигнала от степени перекрытия

акустического тракта краем звукопрозрачной полуплоскости ( H z бл = 8 ; N=0,6):
1, 2, 3 – нулевое, первое и второе приближения соответственно; О — жидкостная модель,
импульсный режим; ∆ и X — алюминиевый образец, импульсный и квазистационарный
режимы соответственно.

С целью проверки предложенного решения проводился ряд экспериментальных

исследований как на жидкостной модели акустического тракта, так и на металлических
образцах, в которых электроискровым способом был сделан пропил толщиной 0,2 мм.
Экспериментальная установка состояла из иммерсионной ванны, координатного
устройства, позволяющего осуществлять сканирование преобразователя относительно
модели дефекта с точностью 0,1 мм, и дефектоскопа USIP-11. Так как расчетные
выражения получены для стационарной задачи, проводились дополнительные
эксперименты на длинных (более 10 периодов) импульсах. При жидкостном
моделировании в качестве дефекта использовалась проклеенная по контуру двухслойная
186
пластина из тонкого плексигласа с воздушной прослойкой. Общая толщина l модели
составляла ~0,4 мм, поэтому для соблюдения условия l < λ эксперименты проводили на
преобразователях разного диаметра с резонансной частотой 0,5—1,1 МГц. На рис.2
точками отмечены усредненные по пяти измерениям результаты эксперимента на
жидкостной модели. Треугольниками и крестиками показаны измерения на алюминиевом
образце в импульсном и квазистационарном режимах соответственно. Вертикальными
линиями отмечен доверительный интервал для коэффициента надежности 0,95.
Как видно из рисунка, при ∆ a П > −0,8 расчетные кривые хорошо совпадают с
результатами экспериментов. При ∆ a П < −0,8 наблюдается расхождение, в котором
определяющую роль играет импульсный характер излучения. Однако практически это не
имеет значения, так как ультразвуковой контроль зеркально-теневым методом обычно
осуществляется на чувствительностях не выше —4 дБ.
В целом можно сказать, что полученное решение стационарной скалярной задачи
удовлетворительно описывает ослабление донного сигнала краем звуконепрозрачного
дефекта.
На рис.3 представлены расчетные кривые относительной амплитуды донного
сигнала при смещении акустической оси преобразователя относительно края дефекта.
Параметром кривых является относительная толщина изделия. Видно , что чем
меньше H z бл , тем круче идут кривые и тем выше точность регистрации границ
дефекта.

Рис.3. Зависимость амплитуды сигнала от Рис.4. Диаграмма ослабления донного

положения края дефекта (N=0,6). Расчет. сигнала краем звуконепрозрачной
полуплоскости (N=0,6):
Сплошная линия – расчет; пунктирная –
эксперимент.

Для оценки точности регистрации размеров протяженных несплошностей, подобно

АРД-диаграммам для дисковых, моделей дефектов, можно построить семейство кривых в
безразмерных координатах. Поскольку полученное решение (8) справедливо для больших
волновых расстояний, расчетов дополнены жидкостным моделированием. На рис.4
приведены диаграммы ослабления донного сигнала для случая N=0,6. Параметром кривых
является относительная величина смещения края дефекта от оси акустического тракта
∆ a П . Сплошные кривые соответствуют расчету по формуле (8), штриховые проведены
H
> 4−5
через экспериментальные точки. Видно, что при z бл результаты теории и
эксперимента хорошо совпадают.

187
 На рис.5 представлена зависимость относительной амплитуды донного сигнала
от глубины залегания дефекта N при фиксированном H z бл = 8 . Здесь не учитывается
возможность интерференции донного сигнала с m-кратным отражением от дефекта при
расположении его на глубине N=1/m (m=2, 3, 4...).
Из приведенных кривых видно, что для случая, когда ось тракта совпадает с краем
дефекта ( ∆ a П = 0 ) ослабление сигнала не постоянно, как это наблюдается для теневого
метода или следует из геометрооптических представлений [7], а оказывается зависящим
от глубины залегания дефекта. При расположении дефекта вблизи поверхности сигнал
ослабляется в 4 раза, это физически можно объяснить тем, что преобразователь излучает и
принимает половиной своей поверхности. При стремлении дефекта к дну обе
дифрагирующие полуплоскости (см. Рис.1) как бы сливаются, и ослабление сигнала
стремится к значению как в случае теневого метода контроля. Расхождение расчетных
результатов с экспериментальными (штрих - пунктирные кривые) на краях кривых можно
r , r > z бл
объяснить нестрогостью выполнения условия 10 20 , как это требуется при выводе
(8).
На рис.6 представлены кривые ошибок регистрации линейных размеров
дефектов, отнесенных к радиусу преобразователя χ = − ∆ a П для N=0,6 и набора
уровней чувствительности контроля. Из рисунка видно, что при высоких
чувствительностях (—4) — (—6) дБ ошибка регистрации линейных размеров
минимальная при малых значениях параметра H z бл . Зарегистрированные размеры
дефекта будут превышать истинные. При контроле с чувствительностью ниже —12 дБ
минимальная ошибка регистрации обеспечивается при H = (2 − 3) z бл , а
зарегистрированные размеры будут меньше истинных. При данной глубине залегания
наилучшая точность регистрации размеров для H > 2 z бл обеспечивается при
чувствительности контроля —10 дБ. Аналогичные зависимости могут быть построены и
для других глубин залегания дефекта. Поэтому для оценки размеров дефектов при
зеркально-теневом методе необходимо знать глубину залегания N, которая может быть
определена по времени прихода эхо-сигнала от дефекта.

ЛИТЕРАТУРА
1. Голубев А.С, Паврос С.К., Мамистов С.В. О соотношении действительных и
условных границ протяженных несплошностей при ультразвуковом контроле
толстых листов. — Дефектоскопия, 1983, № 2, с. 3—7.
2. Данилов В.П., Басацкая Л.В. Об отражении продольных волн от полубесконечной
трещины. — Дефектоскопия, 1987, № 3, с. 46—51.
3. Голубев А.С, Круглов Б.А. Ослабление донного сигнала краем
наклонноориентированной полуплоскости. — Изв. ЛЭТИ, 1975, вып. 168, с. 48—
56.
4. Добротин Д.Д. Рассеяние волн, излученных поршневым преобразователем
шероховатой поверхности раздела двух сред. — Изв. ЛЭТИ, 1981, вып. 301, с.
16—22.
5. Глаголев А.Е., Мартыненко С.В. Оценка приближенных методов расчета
акустических полей. — Дефектоскопия, 1985, № 1, с. 63—68.
6. Абрамовиц М., Стиган И. Справочник по специальным функциям.— М.: Наука,
1979. — 832 с.
7. Неразрушающий контроль рельсов при их эксплуатации и ремонте. Под ред.А. К.
Гурвича. — М.: Транспорт, 1983.— 318 с.

188
 МОДЕЛЬ ПРОТЯЖЕННЫХ ПЛОСКОСТНЫХ НЕСПЛОШНОСТЕЙ
ТОЛСТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ

Дефектоскопия- 1990- №8- с.57-61

А. С. Голубев, Д. Д. Добротин, С. К. Паврос

Показано, что модель расслоения в виде плоского слоя инородного вещества

можно распространять на несплошности типа однострочечного включения и
объединить их с расслоениями в один класс протяженных плоскостных несплошностей,
наиболее типичных для листов.

Внутренние дефекты в листовой стали обусловлены, как правило, неметаллическими

включениями экзо генного происхождения. Обычно это частицы шлака и разрушающихся
огнеупоров, попавшие в расплав при выплавке и разливке стали. Несплошности,
обнаруженные в листах в процессе промышленной дефектоскопии, при
металлографическом изучении выявляются на шлифах в виде строчек микрочастиц и
сплошных прослоек вещества включения, обычно находящихся в ореоле разрозненных
микрочастиц.
В нормативно-технической документации на у. з. контроль, например [1], cтепень
несплошности листов нормируется рядом показателей, базирующихся на величине
условной площади регистрируемых протяженных ( перекрывающих у. з. пучок )
несплошностей и на используемой чувствительности контроля. Для протяженных
несплошностей значение чувствительности однозначно характеризует минимальную
регистрируемую меру нарушения сплошности листа по толщине. Например, при низкой
чувствительности контроля можно обнаружить грубые несплошности типа многослойных
включений, а весьма тонкие со слабо выраженными отражающими свойствами
однострочечные включения обнаруживаются только при высокой чувствительности
контроля на фоне помех, что требует оптимизации параметров контроля.
Однострочечное включение представляет собой скопление микрочастиц
раздробленного включения, которые распределены в одной плоскости, параллельной
плоскости листа. Отражение падающей волны от подобной протяженной несплошности
можно моделировать взаимодействием плоской волны с плоской эквидистантной
решеткой малых упругих сфер [2]. Для описания зависимости коэффициента отражения от
средних значений размера частиц и расстояния между ними в строчке пригодна также
модель «полуслипшегося» расслоения [3]. К сожалению, осуществить эти модели в
реальном масштабе практически невозможно, что ограничивает их применение областью
аналитических исследований. Ниже обосновывается приближенная модель
однострочечного включения в виде легко реализуемого тонкого сплошного слоя
инородного вещества.
В основу рассмотрения положена следующая топологическая модель
однострочечного включения, упрощенно передающая его действительную структуру
(рис.1). Это слой металла листа с внедренной в него эквидистантной плоской решеткой
прямоугольных частиц вещества включения. Размеры частиц и расстояния между ними в
строчке, а также размеры частиц в перпендикулярном направлении находятся прямым
измерением по шлифу темплета с несплошностью под микроскопом и последующим
усреднением их в пределах эффективного диаметра у. з. пучка. Падающая волна считается
плоской. Такая модель без учета рассеяния волны на частицах соответствует плоской
скалярной задаче. Поскольку размеры частиц и расстояния между ними много меньше
длины волны в металле, рассматривается режим стационарных колебаний.

189
 Рис.1. Топологическая модель Рис. 2. Зависимость толщины
однострочечного включения: эквивалентного сплошного слоя от
1- микрочастица включения; 2- показателя разреженности однострочечного
участок окружающей ее стали, к ячейке включения.
решетки.

В условиях, которые определены сделанными предположениями, топологическая

модель под действием падающей волны плоско деформируется по толщине подобно
некоторому эквивалентному однородному слою. Чтобы его отражающие свойства и
звукопрозрачность были такими же, как у топологической модели, их удельные
акустические импедансы должны быть одинаковы.
В ячейке топологической модели ее элементы, соответствующие частице включения
и окружающего ее участка стали, показанные на рис. 1, можно рассматривать как
элементы с сосредоточенными параметрами. Тогда упругие импедансы частицы
включения Z В и относящегося к ячейке участка стали Z с будут:

ρ B c B2 b 2 ρ c cc2 (d 2 − b 2 )
ZВ = ; Zc = ,
jωl jωl

ρ c
где ρ B , ρ B — плотность и скорость звука для вещества включения; c , c — тоже для
стали; ω — круговая частота. Поскольку эти элементы соединены в узел, их импедансы
z
складываются и в результате для удельных значений импедансов ячейки я и всей
z
топологической модели в целом м , имеем

Z м  ρ B c B2   2 ρ c c B2 
zя = zм = =  δ + (
1−δ 2  , ) (1)
d 2  jωl 
2
ρ B cB 

где δ = b d — показатель разреженности однострочечного включения.

Удельный акустический импеданс тонкого эквивалентного слоя

z э = ρ э с э2 jω l э . (2)

190
 Чтобы сделать возможным предельный переход от однострочечного включения к
сплошному расслоению путем сближения частиц (δ → 1) , эквивалентный слой должен
обладать свойствами вещества, заполняющего расслоение. Предварительная прикидка по
отношению к расслоениям показала, что это вещество обладает существенно меньшими
значениями удельного акустического импеданса и скорости ультразвука, чем
мартеновский шлак, застывший в свободном состоянии в стеклоподобное вещество, или
шамотный кирпич, применяемый для футеровки плавильных агрегатов. Исходя из этого
вещество, заполняющее расслоение, имитировали порошками размолотого шлака и
шамотного кирпича, которые с целью определения их свойств прессовали и прозвучивали
в специальной пресс-форме. Измеренные значения удельного акустического импеданса,
почти одинаковые для порошков шлака и кирпича, зависят от степени сжатия порошков,
но остаются на порядок меньшими, чем для стали. По полученным данным принято
6 2
значение ( ρc) B = 3 ⋅ 10 кг м ⋅ с . Скорость ультразвука в спрессованном порошке
непосредственно измерить не удалось из-за сильного затухания сигнала. Искомая
величина найдена косвенно по известному ( ρc) B в предположении, что плотности
спрессованных порошков и исходных материалов одинаковы. По полученным данным
3
принято значение c B = 1,2 ⋅ 10 м с .
Сравнение (1) и (2) в соответствии с условием эквивалентности дает

−1
l э  2 ρ c cc2 2 
= δ + (1 − δ ) , (3)
l  ρ B c B2 

l
откуда находится толщина э эквивалентного слоя. Этот слой назван замещающей
моделью однострочечного включения. Зависимость (3) показана на рис. 2. В области
δ < 0,2 (сильно разреженное включение) предлагаемая модель недостаточно корректна.
Значение δ = 1 соответствует сплошному расслоению. Искомые значения коэффициентов
отражения и прозрачности рассчитываются по формулам Рэлея, которые с учетом
поглощения ультразвука в слое записываются в виде:

R p = 2Rгр (sh 2α э l э cos2 k B l э + ch 2α э l э sin 2 k B l э )1 2 ∆ ;

T p = (1 − Rгр2 ) ∆ ,

где

{[( ) ( ) ]2
[( ) ( ) ]
2
∆ = 1 + Rгр2 shα э l э + 1 − Rгр2 chα э l э cos 2 k B l э + 1 + Rгр2 chα э l э + 1 − R гр2 shα э l э sin 2 k B l э }
12
;

R гр - коэффициент отражения от грани эквивалентного слоя, как от границы раздела

двух сред; α э — коэффициент затухания ультразвука для этого слоя. Здесь
принципиально важно отметить, что в действительности потери в микрочастицах
включения ничтожно малы и поглощением ультразвука в эквивалентном слое можно
было бы пренебречь. Учетом фактически несуществующих потерь делается попытка
формально отразить влияние рассеяния падающей волны на частицах топологической
модели, которое не учтено в эквивалентном ей по упругости сплошном слое. При этом
используется установленный факт, что действие рассеяния волны на частицах плоской

191
решетки, так же как и действие поглощения в сплошном слое, проявляются в уменьшении
отражающих свойств и прозрачности этих объектов, то есть качественно одинаково.
На рис. 3 приведено сопоставление измеренных и рассчитанных значений
коэффициентов отражения и прозрачности по линии сканирования поперек протяженной
плоскостной несплошности в листе мартеновской стали. Измерения производились по
методике [4] на частоте 2,5 МГц с последующим вскрытием несплошности. По данным
металлографического анализа участок L=10—25 мм оказался сплошным расслоением с
выраженной шероховатостью граней; участок L =25—40 мм — прерывистым
расслоением и участок L=40—60 мм — типичным однострочечным включением с
постепенно увеличивающейся разреженностью. Расчет был выполнен по предлагаемой
модели на основе значений топологических характеристик l и δ , найденных для каждой
α
прозвученной точки. Значение э подбиралось по наилучшему совпадению измеренных
и рассчитанных значений коэффициентов отражения и прозрачности. Приведенные на
α = 25 1/мм, при котором наилучшее
рис.3 расчетные кривые соответствуют значению э
совпадение достигнуто в области значений коэффициентов, существенных для
оптимизации параметров контроля. В частности, по отношению к коэффициенту
прозрачности не принимался во внимание участок L=10—30 мм, для которого
α
удовлетворительное совпадение получалось при значительно большем э . Сильный
разброс данных на участке L=30—45 мм, по-видимому, отражает наблюдаемую на
микрошлифе значительную неоднородность структуры (существенно неодинаковый
размер частиц) включения на этом участке, в то время как для расчета принимались
усредненные значения.

Рис. 3. Сопоставление расчетных и экспериментальных значений коэффициентов

отражения и прозрачности по линии сканирования плоскостной несплошности:
1, 2- расчетные значения коэффициентов отражения и прозрачности соответственно;
o -эксперимент.

Из характера кривой на рис.2 в сопоставлении с результатами выполненного

металлографического исследования несплошности следует, что собственно
однострочечными включениями целесообразно считать несплошности, отвечающие
показателю разреженности δ < 8 . Узкую область 0,8 ≤ δ ≤ 1,0 — переходной областью.
Она разделяет область однострочечных включений, обладающих слабыми отражающими
свойствами, от области сплошных расслоений со значительно большей отражающей
способностью. Коэффициенты отражения упомянутых несплошностей малой волновой
толщины в диапазоне частот порядка единиц мегагерц возрастают пропорционально
частоте ультразвука, отличаясь друг от друга угловыми коэффициентами зависимостей.
Рассмотренная замещающая модель протяженных однострочечных включений
объединяет их со сплошными расслоениями в один класс протяженных плоскостных
несплошностей, однозначно характеризуемых толщиной модельного слоя . Если же
при оптимизации параметров контроля есть необходимость исходить из реальной
192
чувствительности контроля, то топологические характеристики l и δ однострочечных
включений можно определить с помощью соответствующих фотошаблонов включений
баллов 4 и 5 [5], экстраполируя их на диаметр у. з. пучка.

ЛИТЕРАТУРА
1. ГОСТ 22727—88. Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля.
2. Аббакумов К. Е. Акустические характеристики несплошности в виде плоского
слоя неметаллических включений. — Изв. ЛЭТИ, 1982, вып. 305, с. 3—7.
3. Аббакумов К. Е., Голубев А. С. Оценка акустических свойств «тонких»расслоений
и однострочечных неметаллических включений в стальных листах.—Де-
фектоскопия, 1982, № 9, с. 22—24.
4. Аббакумов К. Е., Голубев А. С, Полунин Н. Н. Акустические свойств дефекта типа
раскатанного включения графита в листа из медных сплавов. —Дефектоскопия,
1980, № 7, с. 40—50.
5. ГОСТ 1778-—70. Сталь. Металлографические методы определения
неметаллических включений.

193
О ПРЕДЕЛЬНОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ КОНТРОЛЯ ИЗДЕЛИЙ ИММЕРСИОННЫМ
ЭХО-МЕТОДОМ С РЕГИСТРАЦИЕЙ СИГНАЛОВ ВО ВТОРОМ ВРЕМЕННОМ
ПРОМЕЖУТКЕ.

Известия ЛЭТИ,-1990,-вып. 428,-с.88-93

С.К. Паврос, А.В. Топунов

Для автоматизированного контроля изделий с высокой чувствительностью широко

применяют эхометод в иммерсионном варианте. Недостатком последнего является
значительная величина неконтролируемой "мертвой зоны". С целью ее уменьшения
рекомендовано [l,2] о наличии дефектов в изделии судить по появлению эхосигналов во
втором временном промежутке - между первым и вторым донными импульсами. При этом
для исключения неоднозначной зависимости амплитуды эхоимпульсов от размера
дефектов регистрации следует осуществлять по их отношению к амплитуде первого
донного сигнала [3]. Такой способ реализуется в аппаратуре, изготавливаемой в
настоящее время для контроля горячекатаного листового проката на ПО "Ижорский
завод" [4]. Однако, как показали результаты анализа, и при отсутствии дефекта в изделии
в этом временном интервале могут появляться импульсы, обусловленные возникновением
в металле поперечной волны из-за трансформации ультразвукового пучка на верхней и
нижней поверхностях изделия. Появление этих импульсов (будем в дальнейшем их
именовать сигналами помехи) принципиально ограничивает предельную
чувствительность контроля.
Амплитуда импульсов помехи U 1 определяется модулем среднего значения
звукового давления РП; воздействующей на преобразователь волны, претерпевшей
трансформацию на гранях изделия:
1
U i = PП =
SП ∫∫ P
SП
П dS П , (1)

где S П - площадь преобразователя. Анализ показывает, что во временной промежуток

между первым U I и вторым U II донными импульсами (рис.1) может попадать два
импульса помех. Первый из них - U I - образуется интерференцией двух сигналов U ` и
I

U за счет прохождения поперечной волны только в одном направлении по толщине

``
I

изделия, а второй - U II - в обоих направлениях. Для некоторых материалов

(алюминиевые и медные сплавы) второй импульс помех приходит после второго донного
импульса и не ограничивает предельную чувствительность контроля.
Ультразвуковой пучок, создаваемый излучателем, можно представить в виде
суперпозиции квазисферических волн [5]:

ik
PП =
2π ∫∫ P F
SП
0 AB exp(− iϕ AB ) cosθ AB dS П , (2)

где k = 2π λ - волновое число излученных в жидкость продольных волн; 0 - среднее

P

значение звукового давления на излучателе в режиме излучения; FAB - функция,

учитывающая изменение амплитуды элементарной сферической волны на пути АВ; ϕ AB -
изменение фазы на этом же пути.

194
 Рис.1.

Функция FAB определяется из условия баланса потоков энергии, притекающей к

границам раздела и уносимой от них отраженными и преломленными волнами, и
сохранения потока энергии внутри лучевой трубки, соответствующей преломленной
волне [6]. В результате имеем

`
FAB ``
= FAB =
(
8 zz l z t 1 4 sin 2 4θ t ) n
×
1 1
(z l cos 2 2θ t + z t sin 2 2θ t + z ) 3
cosθ
−
1 ;
 cosθ  2 Ln H pH   2 Ln H pH   2
×  + +  3 + + 
 cosθ l  cosθ cosθ l cosθ t   cos θ cos θ l cos 3 θ t  
3

4 zz t sin 2 2θ t  z + z l cos 2 2θ t − z t sin 2 2θ t  n

FAB2 = 
2 
 ×
( ) 2 2
z l cos 2 2θ t + z t sin 2 2θ t + z  z + z l cos 2θ t − z t sin 2θ t  cosθ
−
1 ,
 cosθ  2 Lm 2 H   2 Lm 2 H   2
×  +  3 + 
 cosθ t  cosθ cosθ t   cos θ cos θ t  
3

где
n = c cl ; m = c c t ; p = n m = c t c l ;
ρc ρc ρc
z= ; zl = l l ; zt = t t .
cos θ cosθ l cosθ t
ρ
где ρ и l - плотности иммерсионной жидкости и металла; c, cl и ct - скорости
продольных и поперечных волн в жидкости и металле.
Изменение фазы элементарной волны ϕ AB определяется акустической длиной
соответствующего луча

` `` k 2L Hk l Hk t
ϕ AB = ϕ AB = + + ;
1 1
cosθ cosθ l cosθ t
2kL 2 Hkt
ϕ AB = + .
2
cosθ cosθ t

195
 Для вычисления интегралов в (1) разложим входящие в (2) функции в ряд Маклорена
по углам θ , θ l и θ t с точностью до членов второго порядка малости, а затем выразим их
через координаты. точек А и В преобразователя. Тогда получим:
 
2
ik l R AB
4 z ` z t` z l`
1
−
P1 П 16k l  θ е2 (1 − G1θ е2 )e 2 H1* dS И  dS П ;
2πS П H 1* (z ` + z l` ) (z ` + z l` ) ∫∫  ∫∫
=
P0 

SП SИ

 
2
ik t R AB 2
P2 П 8k t 4 z ` z l` −
= ∫∫  ∫∫
( )
 θ t2 1 − G 2θ t2 e 2 H 2* dS И  dS П , (3)
P0 (
2πS П H 2* z ` + z l` )
2


SП SИ


где
H 1* = 2 Ln + H (1 + P ) ; H 2* = 2 Lm + 2 H ;
z ` = ρc ; z l` = ρ l c l ; z t` = ρ t c t ; R AB = ra2 + rb2 − 2ra rb cos(ϕ a − ϕ b ) ;
R AB - проекция луча АВ на плоскость преобразователя; ra , rb ,ϕ a , ϕ b - полярные
координаты точек А и В.
Амплитудный множитель θ t2 (1 − G θ t2 ) в (3) в интервале интегрирования меняется
незначительно по сравнению с фазовым exp[ − ik t R AB 2
2 H * ] , поэтому за знак
интегрирования можно вынести его среднее значение

(θ t )m
θ t2 (1 − Gθ t2 ) =
1
θ (1 − Gθ )dθ
1
(θ t )2 m 1 − 3 G (θ t )2m  ,
(θ ) ∫
2 2
t t t =
t m 0
3  5 

где (θ t )m = 2 a H * .
Интеграл вида
 − iki R AB* 
2

ki
I (S i , k ia ) =
2πS П H * ∫∫ 

∫∫
SП  SИ
e 2H
dS И  dS П ,


входящий в (3), выражающий усредненное по площади приемника значение звукового

давления, табулирован в работе [7].
Учитывая, что амплитуда первого донного импульса в такой же постановке
описывается выражением
2
z` I (S 1 , k t a )  a 
P1 PI = 64 3 ` t `   ; (4)
z l − z I (S1 , k l a )  H 1* 
( )
P2 PI = 32 3 t` l`
( )
z ` z ` − z ` I (S 2 , k t a )  a 
  .
2

(5)
z l z l + z ` I (S 2 , k l a )  H 2* 
( )
На рис.2 представлены результаты расчета по (4) уровня помех в зависимости от
толщины контролируемого изделия. Параметром кривых являются рабочая частота f: 1,25
МГц (штриховая линия); 2,5 МГц (сплошная линия); 5,0 МГц (штрихпунктирная линия) и
радиус преобразователей а (6, 8 и 10 мм). Видно, что с увеличением размера

196
 Рис.2.

преобразователя и уменьшением рабочей частоты уровень помех возрастает, что следует

учитывать при выборе оптимальных параметров контроля изделий таким способом.
Результаты экспериментальных исследований достаточно хорошо совпадают с
расчетными данными (точки на кривых рис.2 для Н = 30 мм и Н =85 мм соответствуют: а
= 10 мм, f = 1,25 МГц и а=8 мм, f=2,5 МГц).

ЛИТЕРАТУРА
1. Паврос С.К., Сизов А.Н. Уравнение акустического тракта при контроле изделий
эхо-методом по второму промежутку//Изв.ЛЗТИ: Сб. науч.
тр./Ленингр.электротехн.ин-т им.В.И.Ульянова (Ленина). - Д., 1972. - Вып.112. -
C.118-122.
2. Голодаев Б.Г., Разумовский А.Ф. Зеркальный эхо-метод ультразвукового
контроля//Заводская лаборатория. - 1977. - № 2. - С.206-209.
3. Паврос С.К., Топунов А.В. Характеристики эхо-метода с регистрацией сигнала во
временном промежутке между донными импульсами/Тез, докл. X Всесоюзн.конф.
по дефектоскопии сварных металлоконструкций. -Л., 1989. - С. 37-38.
4. А.с.1355925, GOT N2904. Способ ультразвуковой дефектоскопии
изделий/А.С.Голубев, С.К.Паврос, А.В.Топунов//Б.И, - 1987. - ,:№ 44.
5. Круглов р.А. Уравнение акустического тракта теневого дефектоскопа при
иммерсионном способе контроля//Дефектоскопия. - 1968. №1. – C.3-12.
6. Бреховских Л.М. Волны в слоистых средах. - М.: Изд-во АН СССР, 1957.
7. Khiumn A.S. Numerical calculation of the Diffraction Corrections for the Preeise
Measurement of Ultrasound Absorption // Acustica. – 1972. – Vol.27. - №4. – P.171-181.

197
УЛЬТРАЗВУКОВЫЕ МЕТОДЫ И АППАРАТУРА ДЛЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО
КОНТРОЛЯ ТОЛСТОЛИСТОВОГО ПРОКАТА

Техническая акустика 1992- т.1- вып. 2- с.46-58

С.К. Паврос

Приведены результаты исследований информативных возможностей методов

контроля, основанных на многократном взаимодействии ультразвуковых сигналов с
внутренними дефектами листового проката. Описываются многократно-теневой,
эхосквозной и эхометод с регистрацией дефектов во втором временном интервале. Даны
сведения о помехах, ограничивающих чувствительность контроля. Приведены
структурные схемы многоканальных автоматизированных дефектоскопов для
контроля горячекатаного толстолистового проката, реализующие рассмотренные
методы контроля.
In the article some results of investigations of test method possibilities based
on frequent interaction of ultrasonic signals with internal flaws of rolled metal plate are
presented. The frequent-shadow method, echo-through method and echo method with flaw
registration in the second time interval are described. The information about noise
which tests sensibility limits is given. The structural schemes for multichannel
automatic defectoscopes for hot-rolled thick metal plate tests to realize the above-
mentioned test methods are considered.
Среди методов неразрушающего контроля толстолистового проката ведущее
положение занимает ультразвуковая дефектоскопия, принцип которой сформулирован
С.Я. Соколовым [1]. В 1928 г. он предложил сквозной (теневой) способ прозвучивания
изделий, который в дальнейшем был значительно усовершенствован.
В нашей стране задача промышленного контроля тостолистового проката впервые
была решена при создании и внедрении установок типа УЗУЛ [2]. Безотказная
эксплуатация этих многоканальных дефектоскопов в течение 25 лет при почти
непрерывном трехсменном режиме работы позволила многократно окупить капитальные
затраты по вводу их в строй, а самое главное — преодолеть барьеры недоверия к
нетрадиционной новой технике.
Достоинством теневого метода, основанного на регистрации уменьшения амплитуды
прошедшего через лист ультразвукового импульса, является возможность обнаружения
расслоений, приповерхностных дефектов типа закатов, зон рыхлот и других дефектов,
имеющих малый коэффициент отражения. Недостатком этого метода является
сравнительно низкая чувствительность. Поэтому ГОСТ 22727—88 [3] допускает
применение теневого метода ультразвуковой дефектоскопии для контроля листового
проката с чувствительностью, соответствующей 4 и 5 классам. Для повышения
чувствительности можно использовать метод «многократной тени», при котором наличие
дефекта регистрируется по N-му импульсу, прошедшему через изделие (рис.1). Расчеты
показывают, что для горячекатаных листов максимум чувствительности соответствует
регистрации второго прошедшего импульса.

Принимаемый в этом случае сигнал трижды проходит через контролируемый лист

(луч II на рис.1). Импульсы упругих волн дифрагируют на внутренней неоднородности
листа с образованием как отраженных, так и прошедших компонент. Дифрагированные
импульсы после многократных отражений от граней интерферируют между собой на
пьезоприемнике с образованием суммарного регистрируемого сигнала.

198
 Рис.1. Образование информативных сигналов при контроле методом
«многократной тени »

Признаком наличия дефекта при теневом методе контроля является уменьшение

амплитуды U П∂ регистрируемого сигнала ниже порогового уровня, который
устанавливается в долях амплитуды UП прошедшего сигнала на бездефектном участке
изделия. Внутренние неоднородности изделий имеют разнообразный характер,
ориентацию, размеры и форму, которые заранее неизвестны. В связи с этим настройку
чувствительности дефектоскопа и оценку размера обнаруженного дефекта осуществляют
по моделям дефектов простой геометрической формы. Наиболее часто в качестве такой
модели используется акустически мягкий бесконечно тонкий диск.

Рис.2. Развернутая схема акустического тракта с регистрацией второго прошедшего

импульса

На рис.2 представлена развернутая схема акустического тракта иммерсионного

∂
дефектоскопа. Для определения сигнала на пьезоприемнике U П при наличии в изделии
такой модели дефекта воспользуемся принципом Гюйгенса—Френеля [4]. Согласно этому
принципу каждую точку Dj плоскостей MjNj(j=1, 2, 3) можно представить в виде
вторичных источников, излучающих сферические волны, амплитуда и фаза которых

199
определяется полем падающей волны. Дефект площадью SD считаем непрозрачным,
D
поэтому амплитуду излучения всех точек j , расположенных на дефекте или его мнимых
отображениях, полагаем равными нулю. Такое предположение о распределении
акустического поля в плоскостях MjNj соответствует приближению Кирхгофа, которое
справедливо, когда размеры дефекта больше длины волны ультразвука.

Тогда, учитывая преломление и отражение звука на верхней и нижней границах

раздела, на основании [4] и [5] можно записать распределение потенциала в
плоскостях M 1 N1 , M 2 N 2 , M 3 N 3 соответственно как:

LU U Г
ϕD = −1
2π ∫∫ F
SИ
AD1 exp( −iψ AD1 ) dS И ; (1)

iK e exp( −iK e rD1D2 )

ϕD = 2
2π ∫∫
M 1 N1 − S D1
ϕD 1
rD1D2
R (θ e `) cos θ `e dS D1 ; (2)

iK e exp( −iK e rD 2 D3 )
ϕD =
3
2π ∫∫
M 2 N 2 − S D2
rD 2 D3
R (θ e ``) cos θ ``e dS D 2 ; (3)

iK e
ϕB =
2π ∫∫ϕ D3
M 3 N 3 − S D3
FD3 B exp( −iψ D3 B ) cos θ e```dS D3 . (4)

Учитывая, что амплитуда электрического сигнала, вырабатываемого

пьезопластиной в режиме приема вследствие растекания зарядов по ее электродам,
пропорциональна модулю усредненной по площади приемника нормальной компоненты
колебательной скорости, получим

MU  ∂ϕ B  iK M
U П∂ = M U V П B
=−
SП ∫∫ 
SП
∂n 
dS П ≈ 0 U
SП ∫∫ ϕ
SП
B cosθ `dS П . (5)

L MU
В (1) — (5) введены обозначения: U и — коэффициенты преобразования в
K = LU M U
режимах излучения и приема; U ; F и ψ — функции, учитывающие изменения
амплитуды и фазы сферической волны при ее распространении на соответствующем пути;
UГ — амплитуда высокочастотного электрического напряжения, подаваемого с
генератора дефектоскопа на пьезопластину в режиме излучения; К0 и Ке — волновые
числа продольных волн для жидкости и материала изделия.
Подставляя в (5) выражения (1) — (4) и заменяя интегрирование по плоскостям
MjNj - SDj на разность соответствующих интегралов, можно получить

U П∂ KU U Г = I1 − I 2 − I 3 − I 4 + I 5 + I 6 + I 7 − I 8 . (6)

В этом выражении первый член I1 представляет собой сигнал на приемнике при

отсутствии дефекта в изделии; I 2 − I 4 характеризуют величину, на которую уменьшается
значение сигнала на приемнике при наличии в акустическом тракте только одного из
дефектов Dj. Это ослабление, характерное для теневого метода с регистрацией первого

200
 I − I7
прошедшего сигнала, вычислено в [5]. Следующие три члена 5 характеризуют
величину ослабления сигнала на приемнике при наличии в акустическом тракте только
двух дефектов. Величина вносимого при этом ослабления, характерного для зеркально-
I
теневого метода ультразвуковой дефектоскопии, вычислена в [4]. Последний член 8
учитывает ослабление прошедшего сигнала тремя дефектами. Результаты
интегрирования выражения (6) на ЭВМ, а также экспериментального исследования
акустического тракта представлены на рис.3 в виде АРД-диаграммы [6].
По оси ординат отложено ослабление χ второго прошедшего импульса
дискообразным дефектом радиуса d относительно сигнала на бездефектном участке в
децибелах. По оси абсцисс отложено относительное обобщенное расстояние в
2
, где H * = ( L1 + L2 )n + H ; Z бл = a λ e — величина ближней
H * Z бл
акустическом тракте
n = c0 ce
зоны преобразователей радиусом а; — отношение скорости распространения
продольных волн в иммерсионной жидкости и изделии. Параметром кривых является
отношение радиусов дефекта и преобразователей. На этом же рисунке штрихами
представлены кривые ослабления первого прошедшего импульса таким же дефектом.
Сравнение соответствующих кривых показывает значительное преимущество (~10 дБ)
метода «многократной тени» при регистрации дефектов малых размеров. Как видно из
рисунка, диапазон оптимальных параметров контроля соответствует области минимума
H * Z бл ≈
на полученных кривых и значению 3,5.

Рис.3. АРД-диаграмма теневого метода контроля с регистрацией прошедшего

импульса

Полученные закономерности ослабления амплитуды второго прошедшего импульса

положены в основу проектирования установки УДЛ-1 для ПО «Красный выборжец ». По
действовавшей там нормативно-технической документации сдаточный контроль
крупногабаритных листов из медных сплавов толщиной 10 - 50 мм осуществлялся
эхометодом в контактном варианте раздельно-совмещенным искателем с настройкой на
201
дисковый отражатель диаметром 2,5 мм. Для выявления такого же по размеру дефекта
d a ≅ 0,18 теневым методом с регистрацией по второму прошедшему импульсу порог
срабатывания необходимо установить на уровне не ниже —4 дБ относительно амплитуды
на бездефектном участке. Такая высокая чувствительность, как показали результаты
опытно-промышленной эксплуатации установки УДЛ-1, реализуется на листах с хорошим
качеством поверхности. В других случаях для гарантии требуется перепроверка
соответствующих мест ручным дефектоскопом, что, конечно, снижает
производительность контроля.
Существенно иные требования предъявляются к аппаратуре для контроля
горячекатаного стального листового проката. Здесь в отличие от медных сплавов
значительную часть внутренних дефектов составляют многослойные (многострочечные)
расслоения металла, заполненные раскатанными шлаками и окислами. Наряду с
многослойными групповыми включениями, в листах попадаются и одиночные, тонко
раскатанные в один слой. Звукопроницаемость их значительно выше, чем многослойных.
Поэтому аппаратурой УЗУЛ они практически не выявляются. Повысить
чувствительность контроля и в этом случае можно путем регистрации второго
прошедшего импульса.
Недостатком горячекатаного стального проката является значительная
шероховатость поверхности и его непланшетность (коробоватость и волнистость).
Первый фактор приводит к значительным флуктуациям амплитуды прошедших через
лист сигналов при сканировании даже на бездефектных его участках. Второй фактор
приводит к плавным изменениям сигналов, обусловленных уходом звукового пучка в
сторону от первоначального направления на наклонно ориентированных участках
изделия. Влияние этих факторов можно существенно уменьшить, если регистрировать
отношение амплитуды второго прошедшего импульса к первому.
Оптимальные параметры установки УДЛ-2, разработанной для ПО «Ижорский
завод», определялись исходя из анализа акустического тракта с моделью дефекта в виде
тонкой плоскопараллельной прослойки с инородным веществом (шлаками, окалиной).
При прозвучивании горячекатаного листового проката в иммерсионном варианте
амплитуды всех регистрируемых сигналов флуктуируют при сканировании изделия
U
(рис.4). Видно, что при уровне регистрации 01 флуктуация вызывает ложные индикации
дефектов на бездефектном участке изделия и пропуски в регистрации дефектов, что
уменьшает достоверность результатов контроля. Уровень регистрации можно понизить,
U 02
например, до величины , но при этом дефект вообще не будет обнаружен.
Максимально возможная чувствительность отвечает такому уровню регистрации, при
котором достоверность результатов можно считать удовлетворительной.

Рис.4. Флуктуации амплитуды прошедшего сигнала при прозвучивании

горячекатаного листа

202
 Порог регистрации, соответствующий максимально реализуемой чувствительности
контроля, определяется с вероятностных позиций методами статистической теории
обнаружения [7]. Постановку этой задачи поясняет рис.5, где по оси абсцисс отложено
отношение амплитуды второго прошедшего импульса к первому z = y x , а по оси
ординат — плотность вероятности его распределения. Функция f(z) отвечает случаю
прозвучивания бездефектного листа; f D (z ) —прозвучиванию листа с расслоением,
m D
обладающим звукопрозрачностью Dp; mz и z p — математическое ожидание реги-
стрируемых сигналов в обоих случаях. При этом достоверность результатов контроля
можно характеризовать допустимыми значениями вероятностей перебраковки РП и
недобраковки РН, причем:

zD 0

PП = ∫
0
f ( z ) dz ; PН = ∫f
zp
D ( z )dz ,

где z p - порог регистрации для отношения сигналов.

Рис.5. Определение вероятностей недобраковки и перебраковки

Задаваясь гауссовским законом распределения амплитуд сигналов, прошедших через

лист, можно в соответствии с [8] получить

D pmax = (1 − N1 K z ) (1 + N 2 K z ) , (7)

где K z = σ z m z — коэффициент вариации отношения амплитуд сигналов; σ z —

среднеквадратичное отклонение его величины от математического ожидания; N1 и N2
— функции вероятностей перебраковки и недобраковки, которые выбираются исходя из
практических требований к контролю.
D pmax
На рис.6 представлена рассчитанная по (7) максимальная звукопрозрачность
расслоения, обнаруживаемого с достоверностью, характеризуемой вероятностью
недобраковки Рн=102 и вероятностями перебраковки РП. По оси абсцисс здесь отложено

203
 Kx
значение коэффициента вариации амплитуд первого прошедшего импульса ,
определяемого из расчета акустического тракта дефектоскопа с учетом рассеяния волн на
неровной поверхности изделия [7]. Если излучающий и приемный преобразователи имеют
одинаковый радиус а, то

2σ h ( K 0 − K e )
Kx = , (8)
α 0α

где σ h — среднеквадратичная высота неровностей листа; α 0 — коэффициент,

определяющий поведение нормированной корреляционной функции высот неровностей.
Анализируя рис.6, можно видеть, что чем меньше коэффициент вариации амплитуд
прошедших сигналов, тем более звукопрозрачное расслоение можно обнаружить.
Поэтому при проектировании дефектоскопа необходимо принимать меры к снижению
коэффициента вариации (уменьшение рабочей частоты, увеличение размера
преобразователей ). При этом необходимо учитывать частотную зависимость
звукопрозрачности расслоения, которая в первом приближении описывается формулой
Релея:

−1 2
 Z Z 
2
sin 2 K p d p 
Dp =   e
+
p
 + cos 2 K p d p  , (9)
 Z p Z e  4 
 

где d p , KP и Zp — толщина расслоения, волновое число материала расслоения и его

удельное акустическое сопротивление.

Рис.6. Зависимость максимальной звукопрозрачности расслоения от коэффициента

вариации амплитуды первого прошедшего сигнала:
1 — Рп= 10 −2 ; 2 — Рп= 10 −3 ; 3 — РП= 10 −4

На рис.7 представлены зависимости толщины d p расслоения, регистрируемого с

вероятностями перебраковки PП = 10 −2 и недобраковки PН = 10 −2 , от частоты в
стальных горячекатаных листах, шероховатость которых характеризуется параметром
σ h α 0 = 0,1 мм 2 . Минимум на кривых соответствует максимальной чувствительности
контроля. Видно, что чем больше размер преобразователя, тем выше оптимальная рабочая
частота и тем больше чувствительность контроля.
204
 Рис.7. Выбор оптимальной частоты ультразвуковых колебаний для обнаружения
расслоений.

Однако увеличению радиуса преобразователей препятствует необходимость

обеспечения малого влияния непланшетности листов, которая в нормативных документах
на различные марки сталей задается в виде прогиба (в миллиметрах) на один погонный
метр листа в произвольном направлении. Для относительно тонких листов обычного
качества эта величина не должна превышать 12 мм/м. При прозвучивании такого листа
ультразвуковой пучок входит в лист не нормально к поверхности, а под некоторым углом
β (не более 3°) и после преломления и многократного отражения уходит в сторону.
Оценить ослабление амплитуды Un прошедшего через лист сигнала можно с
помощью выражения [9]:

 (2 N − 1) H   ( L + L2 ) n 
* 2J1 K 0 a sin β  2 J 1  K 0 a 1 sin β 
U П ( β ) D (θ 0 ) 2( N −1)  H* ⋅  H* ,
= ll
Rll (θ 0 )
U П (0) D (0)*
(2 N − 1) H ( L + L2 ) n
ll K0a sin β K0a 1 sin β
H* H*

где sin θ 0 = (( L1 + L2 )n) H * ; N = 1,2,3 ... - номер регистрируемого импульса;

H * = ( L1 + L2 )n cos β + (2 N − 1) H - обобщенное расстояние; D ll* и Rll - коэффициент
прозрачности границы раздела (по энергии) и коэффициент отражения (по амплитуде).
На рис.8 представлены зависимости изменения отношения второго прошедшего
импульса к первому при изменении волнового размера преобразователей для крайних
значений толщины листов, подлежащих контролю на установке УДЛ-2. Видно, что чем
больше волновой размер преобразователей, тем больше ослабление сигналов. Поэтому
параметры акустического тракта, в частности, рабочую частоту и размеры
преобразователя, нужно выбирать такими, чтобы изменение регистрируемой
аппаратурой величины отношения сигналов не превышало 1-2 дБ.
Результаты представленных исследований использованы при проектировании
промышленных многоканальных ультразвуковых теневых дефектоскопов нового
поколения, обеспечивающих повышенную чувствительность и надежность контроля. Для
этого в установке УДЛ-1 регистрация наличия дефектов осуществляется по уменьшению
амплитуды второго прошедшего импульса, а в установке УДЛ-2 — по отношению
амплитуды второго прошедшего импульса к первому. Кроме того, в обеих установках
предусматривается контроль и по уровню первого прошедшего импульса. Структурные
схемы установок, реализующие указанные алгоритмы принятия решения о наличии
дефектов, защищены авторскими свидетельствами [10], [11].

205
 Рис.8. Отношение амплитуд регистрируемых сигналов в зависимости от
волновых размеров преобразователей.

Структурная схема установки УДЛ-2 представлена на рис.9. Контрольная информация

в акустической системе образуется с помощью 288 пар ультразвуковых излучающих
( И ) и приемных ( П ) датчиков , расположенных соосно в ванне с иммерсионной
жидкостью. Синхронизация всей установки осуществляется прямоугольными
импульсами тактового генератора (ТГ), следующими с частотой 1000 Гц. Импульсы от
тактового генератора подаются на вход 24-канального распределителя импульсов (РИ).
С целью уменьшения количества генераторных и приемных электронных каналов в
установке использовано сканирование поверхности листа «бегущими лучами ».
Генераторы высокой частоты Г 1—Г 24 запускаются поочередно через 1 мс. Каждый
из генераторов возбуждает группу из 12 излучателей, соединенных электрически
параллельно.

Рис.9. Структурная схема установки УДЛ-2.

Прошедшие через акустический тракт сигналы принимаются соответствующими

приемными датчиками и поступают на входы коммутирующих каскадов (КК). В
установках УДЛ коммутирующие каскады, выполненные согласно [12], совмещают
функцию коммутации и предварительного усиления, смонтированы непосредственно в
акустической системе и управляются двуполярными сигналами от распределителя. При
срабатывании генератора Г1 КК1—КК.12 подключают приемники П1—П12 по
отдельности к входам соответствующих усилительно-логичеких блоков УЛБ1—УЛБ12.
Через 1 мс после срабатывания Г1 П1—П12 отключаются от входов УЛБ, а к последним
206
через КК13— КК24 подключаются П1З—П24 и так далее. Итак, после срабатывания
одного из генераторов на входе каждого УЛБ появится сигнал, соответствующий одной
вполне определенной паре излучатель-приемник.

Рис.10. Структурная схема усилительно-логического блока.

Структурная схема УЛБ приведена на рис.10. Сигнал с выхода усилителя Ус

подается на параллельно соединенные входы компараторов первого (Комп1) и второго
(Комп2) прошедших импульсов и устройства запоминания (УП) первого прошедшего
импульса. Из блока селектора на Комп1 и УП подаются строб-импульсы для выделения
первого прошедшего, а на Комп2 второго прошедшего импульсов (запуск блока селектора
осуществляется от тактового генератора).
U
Если первый прошедший импульс превышает порог пор , то выходной импульс
Комп1 перебрасывает триггер (Т). Если второй прошедший импульс превышает выходное
напряжение УП (запомненное и поделенное в не сколько раз напряжение первого
прошедшего импульса), то на выходе Комп2 появляется импульс, вызывающий обратный
переброс Т. Дифференцирующая цепь (ДЦ) выделяет задний фронт импульса Т, который
устанавливает в нулевое состояние выход триггера отсутствия дефекта (ТОД).
Наличие дефекта приводит к уменьшению амплитуд прошедших сигналов и,
следовательно, к отсутствию срабатывания хотя бы одного из компараторов. В результате
не происходит двойного переброса Т, отсутствует сигнал на выходе ДЦ, а на выходе ТОД
присутствует единичный уровень сигнала, что служит признаком наличия дефекта. Схема
УЛБ обеспечивает также возможность контроля только по первому прошедшему сигналу.
Для выявления наличия контролируемого листа в данной точке служит
дополнительный канал. Сигнал со второго выхода Ус поступает на компаратор сигнала
отсутствия листа KB (компаратор воды). Если листа нет, то сигнал, прошедший только
через воду, имеет большую амплитуду и вызывает срабатывание КВ. Выходной сигнал
последнего устанавливает в единичное состояние триггер воды (ТВ). Одновременно
сигнал ТВ перебрасывает в нулевое состояние ТОД, чтобы исключить ложную
регистрацию дефекта при отсутствии листа между преобразователями. В начале каждого
такта блок селектора вырабатывает импульс сброса, который устанавливает все триггеры
в исходное состояние.
Выходные сигналы ТОД и ТВ всех 12-ти УЛБ подаются в систему записи
информации (СЗИ) (см. рис.9), выполненную в соответствии с [13], где сравниваются с
импульсами опроса наличия дефекта и листа. Если импульсы опроса совпадают с
единичным уровнем на выходе ТОД или ТВ, то вырабатывается импульс записи
информации. На СЗИ подаются также управляющие сигналы с выходов распределителя.
Эти сигналы распределяют импульсы записи по 288 пишущим иглам, каждая из которых
соответствует своей паре излучатель-приемник.
Иглы производят запись информации на электротермическую бумагу ЭТБ-2 таким
образом, что информации № 1 — бездефектным участкам листа — соответствует

207
отсутствие записи, т. е. светлое поле; информации № 2 — дефектным участкам листа —
яркие черные штрихи; информации № 3 — отсутствие листа — более блеклая штриховая
запись . Бумага — носитель изображения движется синхронно с движением листа через
акустическую систему, что обеспечивается парой: сельсин-датчик — сельсин-приемник.
При записи на бумаге появляется дефектограмма — штриховой план-чертеж
прозвученного листа в масштабе 1:10 с изображением его контура и всех
зарегистрированных в нем дефектов. Дефектограмма является документом, по которому
принимается решение о качестве листа.
Более высокая чувствительность контроля горячекатаного листового проката может
быть реализована с помощью эхо-сквозного метода [14], который также предусмотрен для
применения стандартом [3]. Сущность этого метода поясняет рис.11. Излучение и прием
сигналов производится датчиками, расположенными соосно с противоположных сторон
листа. На приемник первым приходит импульс I (первый прошедший); вторым — при
отсутствии дефекта — импульс II (второй прошедший), претерпевший два
последовательных отражения от обеих поверхностей листа. При наличии дефекта в
изделии амплитуда этих сигналов уменьшается, что и используется в установках УДЛ для
регистрации несплошностей. Кроме этого, во временном промежутке между первым и
вторым прошедшими сигналами от дефекта возникают два отраженных эхоимпульса,
расположенных симметрично относительно этого временного интервала. Превышение
амплитуд этих эхо-сигналов задаваемого порогового уровня и является признаком
наличия дефектов при контроле эхо-сквозным методом.
Чувствительность контроля и другие параметры аппаратуры для контроля листов
зхо-сквозным методом определяются из анализа электроакустического тракта,
развернутая схема которого представлена на рис.12. В этом способе контроля сочетаются
элементы теневого метода на пути AD1D2 и эхометода на пути D2B. При этом граничное
условие при отражении упругой волны от акустически мягкого дефекта можно записать в
виде
(ϕ D2 ) отр = − (ϕ D2 ) пад , (10)

где (ϕ D ) пад определяется выражением (2).

Распределение потенциала отраженной волны по плоскости пьезоприемника ϕ в
задается выражением
iK
ϕ в = l ∫∫ (ϕ D2 ) отр FD2 B exp( −iψ D2 B ) cos θ 2``dS D2 . (11)
2π S D2

Рис.11. Образование информативных сигналов при контроле эхо -сквозным

методом.
Значение амплитуды эхосигнала от дефекта с учетом (1), (5), (10) и (11) составляет
208
 U 1  ∂  iK l  iK l 1  
×
=
KU U Г S П ∫∫  ∂n  2π ∫∫  2π
SП   S D2 
∫∫ 2π  ∫∫
F AD1
exp( − i ψ AD1
) dS И

 M 1 N1 − S D1 SИ 
. (12)
exp(iK l rD1D2 )  
× R (θ l` ) cos θ l`dS D1  FD2 B exp(−iψ D2 B ) cos θ l``dS D2 dS П
rD1D2  

Выполняя интегрирование (12) путем разложения подынтегральных функций в ряды,

можно получить [15] для эхосигнала, отраженного от локального звуконепрозрачного дефекта
(диска):
— в сторону приемника

U1 SИ SD  S D H 1*  4 ZZ l  Z l − Z  −δ l ( H + 2 h2 )
= 1 −   e ; (13)
K U U Г (λl ) 2 h2* H 1*  λ l h2* H 1*  ( Z + Z l ) 2  Zl + Z 

— в сторону излучателя

U2 SИ SD  S D H 2*  4 ZZ l  Z l − Z  −δ l ( H + 2 h1 )
= 1 −   e , (14)
K U U Г (λ l ) 2 h2* H 1*  λl h2* H 3*  ( Z + Z l ) 2  Zl + Z 

где SИ и SD — площади преобразователей и дефекта; h1* = h1 + L1 n ; h2* = h2 + L2 n ;

h3* = 2h2 ; H 1* = ( H + h2 ) + L1 n ; H 2* = ( H + h1 ) + L2 n — обобщенные расстояния в
акустическом тракте; D* = 4 ZZ l ( Z + Z l ) 2 и Rl = (Z l − Z ) ( Z + Z l ) — коэффициент
прозрачности границы раздела по энергии и отражения по амплитуде.

Рис.12. Развернутая схема акустического тракта эхо-сквозного метода.

Здесь первый множитель соответствует уравнению акустического тракта эхометода,

второй описывает тенеобразующее действие дефекта, а последующие учитывают
ослабление сигнала на границах раздела и за счет поглощения в контролируемой среде.
При наличии в изделии дефекта в виде плоскопараллельной прослойки, перекрывающей
звуковой пучок, выражения (13) и (14) можно записать в виде:
209
 U1 SИ Rp Dp
= D * Rl exp[−δ l ( H + 2h2 )] ;
K U U Г λl ( H 1* + h2* )

U2 SИ Rp Dp
= D * Rl exp[−δ l ( H + 2h1 )] , (15)
K U U Г λl ( H 2* + h1* )

где D p и R p = 1 − D p2 - коэффициенты звукопрозрачности и отражения от прослойки.

Анализируя (13) — (15), можно заметить, что при эхосквозном методе наблюдается
неоднозначная зависимость амплитуды эхосигнала от размера дефекта, задаваемого его
площадью SD или коэффициентом отражения Rp. На рис.13 представлена подобная
зависимость. Видно, что одна и та же амплитуда сигнала от дефекта может
соответствовать и тонкому (малое RP), и грубому расслоениям (большие значения Rp).
Очевидно, что эта неоднозначность не позволит регистрирующей системе с жестким
порогом отстраиваться от мелких допустимых дефектов, не создавая предпосылок для
пропуска очень грубых дефектов.

Рис.13. Изменение амплитуды эхосигнала от расслоения в зависимости от

коэффициента отражения от него .

Этот недостаток эхосквозного метода легко устранить, если регистрацию

осуществлять не по амплитуде эхосигналов, а по величине ее отношения к амплитуде
первого прошедшего импульса, пропорциональной коэффициенту звукопрозрачности
Dp. В этом случае величина отношения прямо пропорциональна только коэффициенту
отражения Rp от дефекта. Правда,- любое устройство, регистрирующее величину
отношения сигналов, обладает ограниченным динамическим диапазоном. Однако
последний без труда может быть обеспечен в пределах 20—26 дБ , что вполне
достаточно для регистрации дефектов с D p >0,05-0,l. При этом более грубые дефекты
легко зафиксировать обычным теневым методом по уменьшению первого прошедшего
импульса.
Техническое решение этой задачи может быть получено с помощью
логарифмических усилителей или схем пропорциональной отсечки. Эта регистрация
усложняет электронную аппаратуру, но в то же время уменьшает влияние на
чувствительность контроля таких факторов, как шероховатость поверхностей
контролируемых листов, разброс параметров преобразователей и тому подобное.

210
 В аппаратуре ДУЭТ [16], реализующей эхосквозной метод контроля, применена
пропорциональная отсечка. При этом порог срабатывания амплитудно-временного
дискриминатора устанавливается не жестким, а переменным, пропорциональным
амплитуде первого прошедшего импульса. Алгоритм принятия решения в этой
установке можно записать в виде:
Z ≥ 0 —есть дефект ; Z<0 — нет дефекта, где Z = yk — хр; х и у— амплитуды
первого прошедшего через изделие импульса и эхо-сигнала от дефекта; k —
дополнительный регулируемый (для настройки чувствительности) коэффициент
усиления эхоканала; p = exp( − β t ) ; β — коэффициент, пропорциональный поглощению
звука в материале контролируемого изделия.

Как прошедший через изделие сигнал, так и эхосигналы от внутренних протяженных

несплошностей, при прозвучивании горячекатаных листов флуктуируют при их
сканировании. При этом регистрируемый сигнал от дефекта yk может оказаться меньше
порога срабатывания рх амплитудного дискриминатора, что соответствует пропускам в
регистрации дефекта (недобраковки). Вероятность этих событий можно определить из
соотношения

0
1
0
 (z − mz )2   mz 
PИ = ∫ ω ( z ) dz = ∫ exp − 2 dz = Φ  −  , (16)
−∞ 2π σ z − ∞  2σ z   σz 

1
0
 t2 
где Φ 0 ( q ) = ∫  −
exp
2 −∞  2
dt - интеграл вероятности;


2 2 2 2 2
m z = km y − pm x ; σ z = k σ y + p σ x .

Из соотношения (16) следует, что

mz 1 − ( p k )(m x m y )
Φ 0−1 ( PН ) = M = − = ,
σz K y2 + ( p k ) (m x m y ) K x2
2 2

где K i = mi σ i — коэффициент вариации регистрируемых сигналов; i=x, у .

В соответствии с [16] и [17] для дефекта в виде плоскопараллельной прослойки
(расслоения) можно записать:

2 + n(L H − 1) 1 − M 2 K x2
Rpk = , (18)
)[
1 + n(L H − 1) 1 − 1 − 1 − M 2 K x2 1 − M 2 K x2 (1 + γ 2 )
( ]
где L – расстояние между излучающими и приемными преобразователями;
( )
γ = 2 n (n − 1) 2 ; K x определяется выражением (8).
2

Формула (18) позволяет по известному значению коэффициента отражения RP опре-

делить минимальную величину раскрытия dp однострочечного расслоения,
регистрируемого аппаратурой ДУЭТ при заданных параметрах акустического тракта,
среднеквадратичной высоты неровностей h, σ
коэффициента усиления усилителя
эхоканала k и надежности контроля, задаваемого вероятностью недобраковкн РН.

211
 Рис.14. Частотная зависимость толщины расслоения.

На рис.14 представлены частотные зависимости раскрытия dp расслоения (Н=100

мм; σ h α 0 = 0,1мм 2 ; PН = 10 −3 ). Параметром кривых является радиус преобразователей.
Минимум на кривых соответствует оптимальной рабочей частоте контроля,
обеспечивающей наивысшую чувствительность. При увеличении размера
преобразователя чувствительность повышается, а оптимальная частота сдвигается в
область более высоких частот.
Наличие двух эхоимпульсов от одного дефекта при контроле эхосквозным методом
принципиально позволяет уменьшить величину неконтролируемой «мертвой зоны».
Действительно, если первый эхосигнал может маскироваться первым прошедшим
импульсом, то второй эхосигнал приходит до второго прошедшего импульса и может
быть зарегистрирован.
Выражения (13)-(15) и рис.15 показывают также своеобразную зависимость
чувствительности контроля от глубины залегания дефекта. Видно, что амплитуда первого
u1 эхосигнала падает, а второго u 2 - возрастает с увеличением глубины залегания
несплошности. При этом, если регистрацию осуществлять по появлению эхосигнала во
второй половине временного промежутка, чувствительность изменяется по кривой M0N.
При этом максимум приходится на срединную по толщине листа зону, т.е. там, где
вероятность появления внутренних дефектов наибольшая.

Рис.15. Зависимость нормированных амплитуд эхосигналов от дефектов в центре

изделия из-за интерференции эхосигналов.

212
 0 0,5 ∆λ
Рис.16. Флуктуация чувствительности контроля в центре изделия из-за интерференции
эхосигналов.
Однако в центральной части листа наблюдается флуктуация чувствительности,
обусловленная интерференцией двух эхоимпульсов от дефекта. Подробно это явление
рассмотрено в [18] для модели дефекта в виде плоскопараллельной прослойки инородного
вещества и показано на рис.16. По оси абсцисс отложено смещение ∆ дефекта от
срединной плоскости листа в долях длины волны, а по оси ординат — амплитуда
результирующего эхосигнала. Видно, что зона флуктуации чувствительности
расположена по обе стороны от срединной плоскости и составляет ~ 2λ , что определяется
длительностью акустических импульсов. Это недостаток эхосквозного метода. Однако
реальные расслоения всегда неровные и поэтому вероятность неправильной браковки
листов по этой причине ничтожно мала.
Предельная чувствительность контроля листов эхосквозным методом
ограничивается помехой от поперечной волны. Последняя возникает при трансформации
падающего звукового пучка продольной волны на верхней грани листа. Импульс
поперечной волны проходит через лист, на противоположной грани вновь
трансформируется в импульс продольной волны и принимается пьезоприемником.
Вследствие различия скоростей распространения продольных и поперечных волн этот
импульс регистрируется внутри рабочего промежутка времени в виде импульса-помехи.
Описанное явление подробно рассмотрено в [19], где показано, что уровень помехи
зависит от радиуса преобразователей и упругих свойств материала контролируемого
листа. Если плоскость листа перпендикулярна оси датчиков, то уровень помехи весьма
мал. Однако на практике из-за непланшетности листов пучок отклоняется от нормали к
поверхности на угол до 3°, а иногда и больше. Вследствие этого трансформация
увеличивается и уровень импульса-помехи возрастает. В автоматическом режиме он
может быть зафиксирован как эхо-сигнал от дефекта. Влияние помехи можно полностью
исключить при контроле стальных листов, если регистрацию дефектов осуществлять по
эхоспгналам во второй половине рабочего промежутка. Однако практически отстроиться
от помехи можно лишь при контроле толстых листов, когда величина рабочего
промежутка достаточно велика. При контроле тонких листов помеха от поперечных волн
ограничивает реализуемую чувствительность контроля. Для листов толщиной до 60 мм,
имеющих отклонение от плоскостности не более 12 мм на погонный метр, максимальная
реализуемая чувствительность контроля эхо-сквозным методом можно характеризовать
дисковым отражателем диаметром 3 мм.
Безэталонную настройку дефектоскопа на заданную чувствительность при контроле
эхо-сквозным методом осуществляют по АРД-ди-аграмме, полученной из расчета
уравнения акустического тракта. На рис.17 показана такая АРД-диаграмма. Здесь по оси
абсцисс отложена толщина изделия (выраженная в долях ближней зоны преобразователя),
а по оси ординат — величина отношения амплитуды эхосигнала от дефекта к первому
прошедшему через изделие сигналу, отнесенная к коэффициенту отражения звука от

213
грани Re. Параметром кривых является отношение радиусов отражателя и
преобразователя d a .

Рис.17. АРД-диаграмма для контроля изделий эхо-сквозным методом.

Эхосквозной метод реализован в установках типа ДУЭТ [20]. Структурная схема

этих установок совпадает по виду со схемой рис.9. Особенностью являются УЛБ,
структурная схема которых представлена на рис.18. В его состав входят два
высокостабильных усилителя по теневому и эхосквозному каналам УТ и УЭ; аттенюатор
(А) — для задания чувствительности по эхосквозному методу; устройство АП — для
запоминания амплитуды первого прошедшего сигнала от каждой пары датчиков; два
амплитудно-временных дискриминатора ДТ и ДЭ для обнаружения несплошностей
металла по теневому и эхосквозному методам; устройство MB — для регистрации
отсутствия листа в зоне конкретных пар датчиков; суммирующего каскада (СК),
вырабатывающего команды-информации для схемы регистрирующего устройства.
Выделение информации, свидетельствующей о наличии несплошности в
контролируемом металле, осуществляется в ДТ и ДЭ под действием стробирующих
импульсов прямоугольной формы, вырабатываемых генератором селектирующих
импульсов (ГСИ).

Рис.18. Структурная схема усилительно-логического блока установки для

контроля эхосквозным методом.

Если амплитуда первого прошедшего импульса превышает пороговый уровень ДТ,

что свидетельствует об отсутствии дефекта в изделии, дискриминатор вырабатывает
отрицательный прямоугольный импульс, поступающий в СК. При наличии дефекта в
изделии амплитуда первого прошедшего импульса оказывается меньше порога и на
выходе дискриминатора сигнал отсутствует. Под воздействием селектирующего импульса
«эхо» ДЭ сравнивает амплитуды импульсов, отраженных от дефекта, с амплитудой

214
первого прошедшего импульса, заполненного устройством АП. Если эхосигнал от дефекта
превышает значение этого порога, ДЭ вырабатывает положительный прямоугольный
импульс, поступающий в СК. Наличие этого импульса свидетельствует о появлении
дефекта в изделии. При отсутствии дефекта сигнал на выходе ДЭ равен нулю.
Суммирующим каскадом формируется одна из следующих кодовых команд-информаций:
— информация № 1—отрицательный прямоугольный импульс — между
излучающим и приемным датчиками находится уча сток листа без дефектов;
— информация № 2 — положительный прямоугольный импульс или ноль — между
датчиками находится участок листа с дефектом;
— информация № 3 — укороченный прямо угольный импульс — между датчиками
листа нет.
Кодовые сигналы от каждого УЛБ управляют работой записывающего устройства,
при этом каждой паре датчиков акустической системы соответствует (в масштабе 1:10)
своя игла записи информации. Лента рулонной электротермической бумаги ЭТБ-2
протягивается синхронно с движением листов по рольгангам с помощью сельсинной
связи. Вид полученной при этом дефектограммы аналогичен установке УДЛ.
Недостатком эхосквозного метода является необходимость доступа с двух сторон
контролируемого изделия и двойного комплекта преобразователей, сравнительно низкая
чувствительность при контроле листов большой толщины. Эти недостатки исключаются
применением эхометода. В автоматизированной аппаратуре при таком методе контроля
используются сканирующие акустические системы. За рубежом [21] они состоят из групп
раздельно-совмещенных преобразователей со щелевым контактом. Такая аппаратура, как
показала практика эксплуатации ее в нашей стране, успешно работает при контроле
ровных плоскопараллельных листов толщиной 20—60 мм. Для дефектоскопии листов с
заметной коробоватостыо и волнистостью толщиной 300 мм используются иммерсионные
установки. При этом в аппаратуре УЗУП [22] используется поперечно-продольное
сканирование листа группой из пяти преобразователей. В настоящее время на ПО
«Ижорский завод» осуществляется опытная эксплуатация установки УЗУП-М для
контроля листов толщиной 20—450 мм.
В этой аппаратуре используется одновременно три метод? ультразвуковой
дефектоскопии [23]: зеркально-теневой; эхометод с регистрацией импульсов во
временном интервале между эхосигналами от передней грани и дна изделия; эхометод с
регистрацией импульсов во временном интервале между первым и вторым донными
импульсами.
Схема образования эхосигналов при наличии в листе дефекта в виде
плоскопараллельной прослойки (расслоения) показана на рис.19. Видно, что в
промежутке между I и II донными импульсами при произвольной глубине залегания
дефекта от него образуется по крайней мере два эхосигнала (1—2), причем эхосигнал 1
состоит из суммы двух компонент 1' и 1".
Дополнительная регистрация эхоимпульсов во втором временном интервале имеет
некоторое преимущество по сравнению с обычным эхометодом, так как величина
неконтролируемой «мертвой» зоны меньше. Это связано с тем, что амплитуда I донного
импульса, маскирующего эхоимпульс от дефекта, существенно меньше амплитуды
эхосигнала от передней грани изделия (ПГ). Кроме этого, если эхоимпульс 1 от дефекта
маскируется I донным импульсом, то эхоимпульс 2 приходит до II донного импульса и
легко обнаруживается, с использованием обычных систем временной селекции.
Недостаток регистрации эхосигналов во втором временном интервале связан с
неоднозначной зависимостью амплитуды импульса от дефекта от его размеров.
Действительно, если пренебречь дифракционным расхождением звукового пучка, то
амплитуда эхосигнала от дефекта во втором временном интервале пропорциональна
U ~ R p D p2
величине 1, 2 и описывается кривой 1 на рис.20. Видно, что для тонких (не
215
опасных) дефектов, характеризуемых малым коэффициентом отражения RP a для грубых
(опасных) дефектов амплитуда эхосигнала одинакова. Это не позволяет использовать
амплитудную селекцию для отстройки от неопасных дефектов, не создавая тем самым
предпосылок для пропуска грубых дефектов.

Рис.19. образование информативных сигналов при контроле эхометодом.

Рис.20. Изменение амплитуд регистрируемых сигналов при контроле эхометодом от

величины коэффициента отражения от расслоения.

Исключается эта неоднозначность путем регистрации отношения амплитуды

эхоимпульсов к амплитуде I донного сигнала, пропорционального U I ~ D p2 (кривая 2).
Видно, что величина отношения U 1, 2 ~ R p D p2 определяется только коэффициентом
отражения. Технически эта задача в аппаратуре УЗУП-М решена с помощью
логарифмического усилителя и амплитудного дискриминатора.
Структурная схема этой аппаратуры представлена на рис.21. Сканирование проката
осуществляется продольно-поперечным перемещением акустической системы из 12
приемно-излучающих преобразователей, расположенных компактно на одной плате на
расстоянии 120 мм от поверхности листа. Шаг сканирования вдоль листа определяется
скоростью механического перемещения и частотой следования зондирующих импульсов
и составляет примерно 3 мм. Шаг поперечного сканирования равен шагу размещения
216
преобразователей на плате и составляет 10 мм. В установке предусмотрено использование
двух сменных акустических систем: для контроля листов толщиной 20—100 мм и для
толщин 100—450 мм. Различаются они размерами преобразователей.

Рис.21. Структурная схема установки для контроля листов эхометодом.

Генераторы высокой частоты (Г1—Г12) последовательно возбуждают

пьезопреобразователи. Необходимая последовательность задается блоком
синхронизатора, управляемого от блока решающего устройства тактовой частотой fT=2
МГц. Принятые эхосигналы через соответствующие приемные усилители (ПУ)
коммутатором подключаются к основному логарифмическому усилителю (ЛУ).
Необходимость последнего вызвана большим динамическим диапазоном входных
сигналов при контроле плит. Эхосигнал, отраженный от передней грани, вызывает
срабатывание компаратора передней грани, сигнал которого служит исходным для
формирования стробирующих импульсов. В блоке синхронизатора и задания стробов
формируется три последовательных строб-импульса: строб первого временного интервала
I, строб первого донного сигнала II и строб второго временного интервала III (между
первым и вторым донными импульсами) (см. рис.19).

217
 Сигналы с выхода ЛУ детектируются, поступают в блок решающего устройства,
преобразуются быстродействующими АЦП в цифровую форму и двоичный код каждого
временного отсчета складывается с кодом кривой ВРЧ, поступающим из ПЗУ блока
формирования. Результат сложения сравнивается с хранящимся в регистре максимальным
результатом предыдущих сравнений. Максимальное из двух сравниваемых значений
вновь заносится в регистр. В конце анализируемого временного интервала содержимое
регистра сравнивается с кодом амплитуды первого донного импульса. Если разность этих
значений оказывается меньше заранее заданного цифрового порога, принимается решение
о наличии дефекта в данной точке контроля. Сигнал об этом решении подается на вход
блока записи, где в соответствии с подающимся туда же кодом генератора распределяется
по 12 пишущим иглам, каждая из которых соответствует своему преобразователю.
Пишущая головка с иглами перемещается по поверхности стола записывающего
устройства с расположенной на нем электротермической бумагой синхронно с
перемещением акустической системы. В результате на бумаге образуется штриховой
план-чертеж проконтролированного листа с изображением на нем обнаруженных
дефектов.
Управление работой установки УЗУП-М может осуществляться как в ручном, так и в
автоматическом режиме при помощи программируемого контроллера К1-20. Оператор
имеет возможность устанавливать длительность и временные положения стробов,
вырабатываемых программируемыми таймерами, задавать чувствительность контроля по
АРД-диаграммам, изменяя цифровой порог, изменять форму кривой ВРЧ, для чего
предусмотрен набор из 32 различных кривых, хранящихся в ПЗУ.

В настоящее время в ЛЭТИ разрабатываются новые варианты

автоматизированной аппаратуры для контроля листового проката. Усовершенствования
заключаются в использовании струйных акустических контактов для ввода ультразвука
в металл и применения средств вычислительной техники для обработки информации в
соответствии с заданными техническими требованиями и представлении ее в удобном
виде потребителям листа.

ЛИТЕРАТУРА
1. Голубев А.С, Харитонов А.В. Творческое наследие профессора С.Я. Соколова в
области ультразвуковой дефектоскопии // Дефектоскопия. — 1979. № 7.
2. Промышленный ультразвуковой контроль качества толстолистового проката с
помощью установок УЗУЛ/Под ред. Л. Г. Меркулова. — Л.: ЛДНТП, 1968.
3. ГОСТ 22727—88. Сталь толстолистовая. Методы ультразвукового контроля
сплошности.
4. Ермолов И.Н., Зенкова Л.С. Исследование зеркально-теневого метода
ультразвуковой дефектоскопии//Дефектоскопия.— 1976. № 2.
5. Круглое Б.А. Уравнение акустического тракта теневого дефектоскопа при
иммерсионном способе контроля//Дефектоскопия.— 1968. .Ne 1.
6. Артемов В.Е., Паврос С.К. Исследование теневого метода ультразвуковой
дефектоскопии с регистрацией второго прошедшего импульса//Дефектоскопия. —
1981. № 8.
7. Голубев А.С., Добротнн Д.Д., Паврос С.К. О выборе порога срабатывания теневых
иммерсионных дефектоскопов при контроле изделий с шероховатой
поверхностью//Дефектоскопия.— 1975. № 3.
8. Паврос С. К. Мамистов С. В., Артемов В.Е. К вопросу о повышении
чувствительности ультразвукового теневого дефектоскопа / Известия ЛЭТИ. —
1985. Вып. 325.
9. Паврос С.К., Артемов В.Е. Влияние непланшетности горячекатаного листового
218
 проката на результаты контроля теневым методом // Дефектоскопия. — 1986. № 2.
10. А. с. 932395 СССР. Ультразвуковой теневой иммерсионный дефектоскоп / Артемов
В. Е., Голубев А. С, Добротин Д. Д., Паврос С. К. — 1989. Бюл. № 20.
11. А. с. 1234768 СССР. Ультразвуковой теневой иммерсионный дефектоскоп /
Абакумов К.Е., Артемов В.Е., Добротин Д.Д., Мамистов С.В., Паврос С. К. — 1986.
Бюл. № 20.
12. А. с. 1133541 СССР. Коммутируемый предусилитель ультразвукового
дефектоскопа / Аббакумов К.Е., Артемов В.Е., Голубев А.С, Добротин Д.Д., Паврос
С.К.— 1985. Бюл. № 1.
13. А. с. 1062598 СССР. Многоканальный теневой ультразвуковой дефектоскоп /
Голубев А.С, Добротин Д.Д., Мамистов С.В., Паврос С.К. —1983. Бюл. № 47.
14. А. с. 216354 СССР. Способ ультразвукового обнаружения дефектов в изделиях /
Веревкин В. М., Евдокимов Н. А.— 1968. Бюл. № 14.
15. Голубев А.С, Веревкин В.М., Паврос С.К. Акустический тракт дефектоскопа при
контроле листов эхосквозным методом в иммерсионном варианте //
Дефектоскопия. — 1980. № 7.
16. Паврос С.К., Жаров К.В. Методы ультразвуковой дефектоскопии: Учеб.
пособие/ЛЭТИ.— Л., 1982.
17. Максимов А.А., Мамистов С.В., Паврос С.К. О максимально-реализуемой
чувствительности контроля горячекатаного листового проката эхосквозным
методом / Известия ЛЭТИ.— 1985. Вып. 355,
18. Голубев А.С, Веревкин В.М., Веревкина Л.В. О неравномерной чувствительности
эхосквозного метода к дефектам, расположенным в средней по толщине части
листа / Известия ЛЭТИ.— 1972. Вып. 112.
19. Добротин Д.Д., Паврос С.К. К вопросу о предельной чувствительности
эхосквозного метода / Известия ЛЭТИ.—1975. Вып. 168.
20. Веревкин В.М. Ультразвуковые установки ДУЭТ для контроля толстолистового
проката // Дефектоскопия.— 1982. № 1.
21. Salzgitter Industribau liefert UE-Prufanlagen an die UdSSR. — «Fachber. Huttenprax.
Mettallweiterverarb», 1979, N 1, p. 69.
22. Голубев А.С, Паврос С.К., Сафонов В.И. Ультразвуковая эхоимпульсная установка
для автоматического высокочувствительного контроля толстых листов и
плит//Труды VIII Всесоюзной конференции по неразрушающим методам контроля.
— Кишинев, 1977, 01/58.
23.А. с. 1355925 СССР. Способ ультразвуковой дефектоскопии / Голубев А.С, Паврос
С.К., Топунов А. В.- 1987. Бюл. № 44.

219
 УЛЬТРАЗВУКОВАЯ АППАРАТУРА ДЛЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО КОНТРОЛЯ
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА

Дефектоскопия- 1993- №8- с.46-52

А.С. Голубев, Д.Д. Добротин, С.К. Паврос

Описана функциональная схема и обоснован выбор параметров у.з.
дефектоскопа для автоматизированного контроля стального листового проката
толщиной 2-4 мм.

Одним из основных полуфабрикатов металлургического производства является

тонколистовой горяче- и холоднокатаный листовой прокат из черных и цветных
металлов. Контроль таких изделий с регистрацией основных видов дефектов - расслоений
может быть осуществлен с помощью нормальных волн [1]. Теория возбуждения,
распространения и дифракции нормальных волн в тонких листах хорошо разработана
отечественными учеными [2]. Однако использованию этих волн в аппаратуре
автоматизированного контроля уделялось недостаточное внимание [3, 4].
При высоких скоростях движения тонколистового проката (10 м/с) и значительных
амплитудах вертикальных смещений (100 мм) единственным технически приемлемым
способом возбуждения нормальных волн является метод жидкостного «клина»,
реализуемый с помощью струйных акустических преобразователей. Макет такого
преобразователя представлен на рис.1.

Рис.1. Струйный акустический преобразователь.

Струя формируется соплом 1, имеющим экспоненциальный закон изменения

сечения, который наиболее пригоден для формирования струй с ламинарным потоком.
Вода в сопло подается от питающего устройства через предсопловую демпферную камеру
2, которая уменьшает турбулентность потока, поступающего в сопло.
Пьезопреобразователь 3 поршневого типа расположен на оси сопла и создает
акустическое поле, распространяющееся в струе жидкости.
Эффективное возбуждение нормальных волн в листе методом «клина» требует
создания определенной длительности волнового процесса и не может быть осуществлено
очень короткими акустическими зондирующими импульсами. Применение же импульсов
повышенной длительности (7-10 периодов высокочастотного наполнения) вызывает
появление в элементах конструкции преобразователя стоячих волн, увеличивающих
уровень объемных реверберационных помех. Чтобы затруднить образование стоячих
волн, предсопловая камера и сопло выполнены из полимерных материалов с удельным
акустическим сопротивлением, близким к его значению для воды и с большим

220
поглощением ультразвука на используемых частотах. В частности, сопло может быть
выполнено методом литья из полиуретана.
Экспериментальные исследования показали, что такой преобразователь с диаметром
выходного сечения, не превышающим 12 мм, создает в струе жидкости волну, близкую к
плоской, амплитуда которой практически не отличается от амплитуды при иммерсионном
способе контроля [5]. В результате оптимальные параметры дефектоскопа могут быть
определены из анализа его электроакустического тракта, уравнение которого имеет вид

u П U Г = K Uη p χ p R pp , (1)

KU
где - коэффициент электромеханического преобразования
электрического
η
напряжения в упругое смещение продольной волны в жидкости и обратно; p -
коэффициент, учитывающий преобразование продольной волны в жидкости в заданную
χ
моду нормальной волны в листе; p - коэффициент, учитывающий ослабление данной
R
моды при ее распространении в листе до дефекта (или его кромки) и обратно; pp -
учитывает отражение звука от заданного дефекта.
Коэффициент двойного электромеханического преобразования полуволновой
пьезопластины, нагруженной на демпфер и воду, с учетом [6] можно представить в
виде

2e332
(ωRC П ) F1 F2
KU = u
, (2)
πc1 z 3ε 33 1 + (ωRC П ) 2 (1 + c K c П ) 2

где

2
F1 = ; (3)
2
 χ  2
(1 + α 03 ) 2 +  2α 13  33

 π 

2
F2 = ... →
2

(1 + α 03 ) +
(
(ωRC П ) 2α 13 χ π
2
33 ) 2
 
 +  2α 13
χ 
 ×
2
33
2

 1 + (ωRC П ) (1 + C K C П )  
2 2
π 
(4)
→ ... 2
1 + (ωRC П )2 (C K C П )(1 + C K C П )2 
× 
1 + (ωRC П ) (1 + C K C П )
2 2
 

e33 , ε 33u и χ 332 - пьезопостоянная, диэлектрическая проницаемость при постоянной

деформации и коэффициент электромеханической связи пьезокерамики; α ik = z i z k ; zi -
удельное акустическое сопротивление; i = 0, 1 , 3, причем индекс 0 соответствует
ε u La
демпферу, 1 - пьезокерамике, 3 –жидкости ; C П = 33 - физическая емкость
d
пьезопластины; L, a, d - длина, ширина и толщина пьезопластины; Y = jωC K + 1 R -
проводимость входной цепи пьезоусилителя; Ск — емкость соединительного кабеля.
221
 Эффективность преобразования продольных волн в жидкости в нормальную волну
в листе и обратно η p подробно исследована в [7]. Показано, что
2
  αL 
1 − exp − L 
 cos θ ж 
ηp = 2  , (5)
 αL 
 L 
 cos θ ж 

где α L - коэффициент затухания, обусловленный излучением энергии волны Лэмба в

жидкость [8]; θ ж - угол наклона у.з. пучка, соответствующий наиболее эффективному
возбуждению заданной моды нормальной волны, причем

sin θ ж = c 0 c ф ; (6)

c0 cф
и - скорость продольной волны в жидкости и волны Лэмба в листе. В работе [7]
η
показано, что максимум эффективности преобразования p соответствует значению
α L L cosθ ж = 1,2 .
На рис.2 представлены результаты расчета частотной зависимости эффективности
K η
электроакустического преобразования U p для моды a1 и стального листа толщиной 2
мм, при использовании квадратного преобразователя со стороной 10 мм. Видно, что
имеется четко выраженный максимум эффективности электроакустического
преобразования.
χp
Ослабление волн Лэмба в листе, расположенном в воздухе, происходит в
основном за счет действия трех основных механизмов: дисперсионных искажений χ1
дифракционного расхождения звукового пучка χ 2 и затухания волны за счет поглощения
и рассеяния
χ 3 . В результате общее ослабление описывается произведением указанных
χ p = χ1 χ 2 χ 3
коэффициентов .

Рис.2. Частотная характеристика эффективности электроакустического

преобразователя.

Влияние дисперсионных искажений на амплитуду нормальной волны подробно

исследовано в [9]. Показано, что для колоколообразного импульса ослабление
нормальной волны описывается зависимостью

222
 (
χ 1 = 4 1 + α 02 x 2 )−1
(7)
где

Φ ( fh) ln 2 ( fh ct ) 2 ∂ (c g ct ) ∂ ( fh ct )
α 0 = 8π 2ξ 2 ; ξ= ; Φ ( fh) = ;
h πn0 (c g c t ) 2

h - толщина листа; c g - групповая скорость нормальной волны; n0 - число периодов

высокочастотного заполнения в импульсе на уровне 0,5 от максимума; χ - пройденное
волной расстояние.
Дифракционное ослабление волны Лэмба χ 2 связано с расширением ее фронта
при распространении в листе. Расширение звукового пучка излученных нормальных
волн определено в [10] и равно

1,22λ L
sinψ = , (8)
a sin θ ж

где а - ширина пьезопластины; λ L длина волны Лэмба; θ ж - угол падения звукового

пучка на лист, определяемый выражением (6). Ограничиваясь нулевым приближением,
справедливым на больших расстояниях от точки ввода, можно получить

fc0
χ 2 = 0,64a . (9)
xcф2

Полученный закон ослабления нормальной волны от расстояния (9) соответствует

результатам экспериментальных исследований, выполненных в [11].
Ослабление амплитуды нормальной волны χ 3 при ее распространении в листе
происходит также за счет поглощения звуковой энергии и рассеяния колебаний на
зернах материала. Как показано в [12], коэффициент затухания волн Лэмба δ s , a в листе
со свободными границами является комбинацией коэффициентов затухания продольных
α l и поперечных α t волн в материале листа

δ s , a = As , a α l + B s , a α t

где As , a и B s ,a - частотно-зависимые коэффициенты симметричных s и

антисимметричных а мод, вычисленные в [12]. Значения коэффициентов затухания
объемных волн можно оценить по эмпирическим соотношениям [13], хорошо
согласующимся с экспериментальными данными:

α l = 0,1 f + 20 D 3 f 4 ; α t = 0,12 f + 105 D 3 f 4 , (11)

где f – частота, МГц; D - средняя величина зерна материала листа, мм. С учетом (11)
выражение (10) приобретает вид

δ а = ( Aa ⋅ 0,12 + B a ⋅ 0,1) f + ( 20 Aa + 105 B a ) D 3 f 4 ,

223
величина ослабления сигнала нормальной волны за счет этого механизма

χ 3 = exp(−2δ a x) . (12)

Таким образом, общее ослабление нормальной волны в акустическом тракте

дефектоскопа будет описываться соотношением

0,64a fc 0 −2δ a x
χp = e . (13)
4 1 + 4α 02 x 2 xcф2

R
Коэффициенты отражения нормальной волны pp зависят от типа несплошности, ее
размеров, ориентации, формы, а также рабочей частоты f и толщины h листа. Наиболее
характерными дефектами проката являются тонкораскатанные расслоения,
расположенные в средней трети толщины листа. Как показано в [14, 15], значения
R pp
коэффициентов отражения от тонкого полубесконечного разреза, хорошо
имитирующего дефекты в виде расслоений, в существенной степени зависят от
выбранной моды для проведения контроля и произведения fh.
На рис.3 представлены результаты расчета частотной зависимости выражения (1)
при контроле листа толщиной h=2 мм модой а1 с прозвучиваемым расстоянием х=1 м.
Видно, что с увеличением рабочей частоты в существенной степени возрастают потери.
Поэтому для контроля листов толщиной 2-4 мм целесообразно использовать диапазон
частот не выше 1,5—2 МГц.

Рис.3. Зависимость амплитуды принятого сигнала от частоты.

К сожалению, при fh~ 4,5 коэффициент отражения моды а1 от такой модели дефекта
обращается в ноль. Поэтому для обнаружения дефектов в этом случае можно
а
использовать моды 0 или s1 .
Функциональная схема у.з. контрольно-измерительной аппаратуры для
автоматической дефектоскопии тонколистового проката представлена на рис.4. Она
состоит из акустической системы, включающей в себя две пары раздельных излучающих
и приемных головок со струйным акустическим контактом, и соответствующей
электронной аппаратуры, помеченной цифрами I и II. Необходимость использования
раздельных преобразователей обусловлена достаточно высоким уровнем
реверберационных шумов, возникающих на турбулентностях и шероховатостях струи.
Кроме этого в состав аппаратуры входит измерительное устройство III для измерения
высоты Нх движущегося листа, работающее на принципе воздушной эхолокации. В него
входит низкочастотный преобразователь с рабочей частотой f= 300 кГц и электронная
224
схема. Последняя включает в себя генератор импульсов высокой частоты ГВЧ, усилитель
и временной дискриминатор ВД, срабатывающий при наличии на его входах отраженного
от поверхности листа эхосигнала и строб - импульса, вырабатываемого генератором
селектирующих импульсов ГСИ. Временной интервал от посылки зондирующего
импульса до приема отраженного эхосигнала измеряется числом импульсов тактовой
частоты генератора ГТИ, подсчитываемых счетчиком Сч. В результате неизвестное в
данный момент положение листа определяется по измеренному временному интервалу t
соотношением H x = cb t 2 , где cb - скорость ультразвука в воздухе. Ее значение
уточняется перед началом каждой смены по известному положению листа на
рольгангах в статическом состоянии.

Рис.4. Функциональная схема аппаратуры.

Электронная аппаратура дефектоскопа позволяет зарегистрировать дефект в

листе, определить его координаты и размеры вдоль листа, а также измерить ширину
листа.
Синхронизатор С вырабатывает тактовые импульсы с частотой следования 500 Гц,
которые запускают оба контрольных канала I и II и измерительную схему III. При
больших дисперсионных искажениях сигнала амплитуда электрического напряжения,
снимаемого с пьезоприемника в соответствии с (13), описывается выражением

1 −δ c t
u П = AK U η pU Г R pp e L g , (14)
t

где А — постоянная; t — время распространения волны от места возбуждения до дефекта

и обратно. Динамический диапазон регистрируемых сигналов при больших

225
прозвучиваемых расстояниях значителен, поэтому прием сигналов осуществляется
логарифмическим усилителем (Лог. Ус). Для повышения надежности контроля
предусмотрена компенсация ослабления сигнала в акустическом тракте. Схема
компенсации реализована на использовании [16] суммирующего устройства 2, генератора
пилообразного напряжения ГПН, логарифмирующего устройства ЛОГ и регулируемого
масштабного усилителя МУ. Запуск схемы ГПН осуществляется через блок задержки на
временной интервал t 0 = 2 H x c ж cosθ ж , определяемый в каждом такте по измеренному
положению высоты листа Нх, заданному углу падения пучка на лист θ ж и скорости
распространения продольной волны в жидкости сж. Генератор пилообразного напряжения
формирует линейно убывающее напряжение компенсации поглощения нормальной волны
при ее распространении в листе

U П = U 0 − αt ,

где U 0 - постоянная составляющая; α - коэффициент пропорциональности; Переменная

составляющая этого напряжения подается в дополнительный логарифмический усилитель
ЛОГ, а затем изменяется до требуемой величины масштабным усилителем МУ. В
результате формируется напряжение компенсации дифракционных потерь и
дисперсионных искажений

U g = β ln t .

Напряжение на выходе суммирующего устройства будет равным

U = k ln( AKUη pU Г R pp ) − k ln t − kδ L c g t + αt + β ln t − U 0 .
∑

Устанавливая с помощью органов регулировки β = k и α = kδ L c g , можно

обеспечить независимость результатов контроля от расстояния до дефекта. При этом

U = k ln( AKUη pU Г R pp ) − U 0 .
∑

Положительное напряжение с выхода сумматора поступает на первые входы

временных дискриминаторов ВД1 и ВД2, стробируемых по вторым входам
прямоугольными импульсами от генераторов селектирующих импульсов ГСИ1 и ГСИ2.
Выходные сигналы, соответствующие эхосигналам от дефекта и кромки листа, поступают
на вход пиковых детекторов ПД1 и ПД2, вырабатывающих постоянные напряжения,
амплитуда которых пропорциональна логарифмам сигналов на выходе дискриминаторов.
Схема сравнения СС вырабатывает разностное напряжение, код которого,
устанавливаемый АЦП, подается на ПЭВМ. Таким образом, входной сигнал в ПЭВМ
оказывается пропорциональным отношению коэффициентов отражения от дефекта и
кромки пластины. По величине этого отношения можно судить о размерах и характере
дефекта.
Аппаратура позволяет измерять и координаты обнаруживаемых дефектов. Это
осуществляется путем счета импульсов, вырабатываемых генератором тактовых
импульсов ГТИ с помощью счетчиков Сч1 и Сч2, за временные интервалы от момента
посылки до прихода эхосигналов от дефекта tg и кромки листа t k , причем

226
 2H x 2 Lg + x0 2H x 2 L + x0
tg = + ; tk = + 1 ,
c ж cos θ ж cg c ж cosθ ж cg
где Lg и L1 — расстояния от места падения струи приемного преобразователя на лист до
дефекта и кромки. Разность этих временных интервалов позволяет определить
координату обнаруженного дефекта, отсчитываемую от кромки листа,

c g (t k − t g )
( L1 − L g ) = x g = .
2

Ширина контролируемого листа может быть определена по измеренным

интервалам от посылки до приема отраженных эхосигналов от кромки в каждом канале

cg cg Hx
Lx = L1 + L2 − (l0 − 2 H x tgθ ж ) = (t k 1 + t k 2 ) − − x0 − (l 0 − 2 H x tgθ ж ) ,
2 cж cosθ ж

l0
где — расстояние между приемными преобразователями П1 и П2.
Размер несплошности в направлении движения листа определяется произведением
скорости его движения, периода следования импульсов Тс и количеством эхосигналов,
отраженных от дефекта. При этом скорость движения определяется оптическим
устройством О и заносится в ПЭВМ.
Данная научно-исследовательская работа выполняется по программе
«Неразрушающий контроль и диагностика», финансируемой Госкомитетом по высшему
образованию. Научный руководитель программы д.т.н., проф. Алешин Н. П.

ЛИТЕРАТУРА
1. Викторов И.А. Физические основы применения ультразвуковых волн Рэлея и Лэмба
в технике.—М.: Наука, 1966.
2. Харитонов А.В. Развитие и проблемы теории нормальных волн в ультразвуковой
дефектоскопии. — Дефектоскопия, 1979, № 17, с. 59—67.
3. Барышев С.Е., Шанькова 3.И. Оценка чувствительности контроля листов методом
нормальных волн. — Дефектоскопия, 1967, №3, с. 50—54.
4. Лившиц Б.Н. Некоторые вопросы контроля тонких листов методом нормальных
волн. — Дефектоскопия, 1968, № 3, с. 77—81.
5. Каширин В.А., Новицкий В.А. К вопросу использования ультразвуковых струйных
трактов для целей дефектоскопии толстолистового проката. — Изв. Л ЭТИ, 1978,
вып. 233, с. 25—31.
6. Меркулов Л.Г., Яблоник Л.М. Работа демпфированного пьезопреобразователя при
наличии нескольких промежуточных слоев. — Акуст. журнал, 1963, 9,вып. 4, с.
449—459.
7. Никифоров Л.А. Исследование возбуждения и приема волн Рэлея и Лэмба
клиновыми преобразователями: Канд. дис. —ЛЭТИ, 1972.
8. Меркулов Л.Г. Затухание нормальных волн в пластинах, находящихся в жидкостях.
— Акуст. журнал, 1964,10, вып. 2, с, 206—213.
9. Веревкина Л.В., Меркулов Л.Г. Расчет дисперсионных искажений импульсов
нормальных волн. — Дефектоскопия, 1969, № 5, с. 40—45.
10. Дианов Д.Б., Жарков К.В. Возбуждение нормальных волн в пластинах методом
наклонно-падающего звукового пучка. — Акуст журнал 1964, 10 вып. 1 с. 48—53.
11. Ермолов И.Н., Бобров В.Г., Веремеенко С.В., Лебедева Н.А. Экспериментальное
исследование особенностей возникновения и распространения волн Лэмба при
227
 импульсном возбуждении методом клина. — Дефектоскопия 1971 № 2 с. 43—49.
12. Жарков К.В., Меркулов Л.Г., Пигулевский Е.Д. Затухание нормальных волн в
пластине со свободными границами. — Акуст. журнал, 1964, 10, вып 2 с. 163-167.
13. Ермолов И.Н., Алешин Н.П., Потапов А.И. Неразрушающий контроль.— М.:
Высшая школа, 1991.
14. Меркулов Л.Г., Рохлин С.И. Дифракция волн Лэмба в пластине на
полубесконечном разрезе. — Дефектоскопия, 1969, № 4, с. 24—36.
15. Рохлин С.И., Харитонов А.В. Экспериментальное исследование отражения волн
Лэмба от естественных расслоений в листовом прокате. — Дефектоскопия, 1974, №
6, с. 78—85.
16. Лившиц Б.Н., Акимов А.А., Альтшуль Е.А. Ультразвуковой дефектоскоп. Авт.
свид. № 1024828. — Бюл. изобр., 1983, № 23.

228
 УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ТОЛЩИНОМЕР ДЛЯ КОНТРОЛЯ ДВИЖУЩЕГОСЯ
МЕТАЛЛОПРОКАТА

Радиоэлектроника- 1996- №2- с.129-132

К.Е. Аббакумов, Д.Д. Добротин, С.К. Паврос, А.В. Топунов

Нормативными документами по качеству металлопроката предусмотрен контроль

толщины, осуществляемый в большинстве случаев по узлам квадратной сетки с шагом 1 м
звуковыми портативными цифровыми толщиномерами в контактном варианте в
статическом состоянии листа. В используемой в настоящее время аппаратуре реализован
импульсный эхо-метод, основанный на измерении временного интервала между
зондирующим импульсом и эхо-сигналом от дна изделии. При этом точность измерения
зависит не только от измерительной схемы, но и от заложенной предварительно в прибор
скорости распространения ультразвука в материале изделия. Требуемая для этого
скорость определяется по измерениям на эталонном образце известной толщины из того
же материала либо на самом листе в точках с известной толщиной. Такой метод
обеспечивает необходимую точность измерения в статике при незначительном разбросе
свойств материала листов в различных точках. Производительность такого контроля
является низкой. Его нельзя использовать для измерения толщины изделия с заметным
разбросом свойств, а также на движущемся металлопрокате.
Нами разработан способ измерения скорости [1] распространения упругих волн в
плоских изделиях и ультразвуковой безэталонный толщиномер [2], свободный от
указанных недостатков. Толщиномер использует метод сквозного прозвучивания при
иммерсионном способе ввода ультразвука в изделие.

На рисунке представлен акустический тракт толщиномера, временные диаграммы

при отсутствии и наличии листа между излучающим И и приемным П ультразвуковыми
преобразователями, а также структурная схема толщиномера.

229
 Сущность метода состоит в измерении временных интервалов между зондирующим
импульсом ЗИ, первым I и вторым II, прошедшими через лист импульсами, а также
между сигналом III, прошедшим через иммерсионную жидкость при отсутствии листа в
акустическом тракте. Связь между временными интервалами, толщиной листа H и
скоростями распространения продольных волн в жидкости C0 и материале изделия Сt
задается уравнениями:
L−H H L − H 3H L
t1 = + ; t2 = + ; t3 = , (1)
C0 Cl C0 Cl C0

где L — база между излучающим и приемным преобразователями. В систему (1) из трех

уравнений входит три неизвестные C0 , Cl и Н. Решение этой системы относительно
неизвестной толщины Н дает
t −t +t 2
H = L 3 1 12 . (2)
t3

Аналогичные решения можно получить для Со и Cl. Видно, что толщина изделия не
зависит от значения скорости ультразвука в материале изделия, а зависит от значений трех
временных интервалов и базы между преобразователями.
Алгоритм (2) реализуется схемой толщиномера. В отсутствие изделия измеряется
временной интервал t3. Таким образом определяется значение скорости звука в
иммерсионной жидкости при известной базе L. При попадании изделия в акустический
тракт толщиномера автоматически производится измерение интервалов t1 , и t 2 , а
величина измеренного интервала t 3 , — сохраняется и используется для вычисления
толщины H.
Представленная на рисунке структурная схема толщиномера, показывающая
взаимодействие его основных частей, была реализована и испытана. В качестве
генератора 1 использовался генератор ударного возбуждения, а в качестве усилителя 3
(для сжатия динамического диапазона входных сигналов) — логарифмический
усилитель. Излучателем И служил пьезокерамический преобразователь, а приемником П
— пьезокварцевый (для сокращения длительности акустических импульсов).
Как видно из рисунка, временные интервалы t1 , t 2 и t 3 отсчитываются от
зондирующего импульса, что уменьшает погрешность их измерения и дальнейших
расчетов. Временные интервалы фиксируются по моментам перехода сигналов через
нулевой уровень формирователем временных интервалов 7. Измерение временных
интервалов производится методом прямого счета импульсов тактовой частоты f0
счетчиками 5 и 6. В макете использована тактовая частота 96 МГц, а в качестве
обработчика информации — вычислительная машина. Шаг прозвучивания задается
программно и может меняться в широких пределах.
Созданный макет толщиномера испытывался на АО «Ижорские заводы» в процессе
контроля горячекатанного проката, совместно с многоканальным дефектоскопом УДЛ-2 и
показал хорошие результаты. В лабораторных условиях макет испытывался на образцах
из различных материалов (сталь, алюминий, латунь, медь и др.), в том числе и с нагревом
жидкости в иммерсионной ванне до 40°С. Как показали результаты, точность измерения
толщины составляет 0,03 мм (по стали) в диапазоне толщин 10-60 мм.

ЛИТЕРАТУРА
1. Артемов В.Е., Добротин Д.Д., Мамистов С.П., Паврос С.К. Способ измерения
скоростей распространения продольны и поперечных волн в плоских изделиях.
А.С. 1146558 СССР, МКИ G 01 H 5/00//Б.И. 1985. №11.
230
 2. Аббакумов К.Е. Добротин Д.Д., Паврос С.К., Топунов А.В. Устройство для
измерении толщины движущихся изделий. Л.С 1481595 СССР, МКИ G 01 B
17/02// Б.И. 1989. № 19.

МАКСИМАЛЬНО РЕАЛИЗУЕМАЯ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ КОНТРОЛЯ

ЛИСТОВОГО ПРОКАТА С КРУПНОЗЕРНИСТОЙ СТРУКТУРОЙ И
ШЕРОХОВАТОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ ЭХО-СКВОЗНЫМ МЕТОДОМ

С.К. Паврос, К.С. Паврос, В.А. Романович

Известия СПБГЭТУ серия «Приборостроение и информационные технологии», 2002,

№1, с.21-25

Изложена методика оценки максимально реализуемой чувствительности контроля

эхо-сквозным методом листов и плит с крупнозернистой структурой и шероховатой
поверхностью. Даны рекомендации по выбору оптимальной рабочей частоты контроля
таких изделий.
Листовой прокат, крупнозернистая структура, шероховатая поверхность.
Регистрируемые сигналы при ультразвуковом контроле эхо-сквозным методом в
иммерсионном варианте толстых листов из ряда спецсплавов (аустениты, титановые,
медные) испытывают значительные флуктуации при сканировании. Эти флуктуации
вызваны рассеянием звука на структурных неоднородностях материала изделий и
шероховатостью их поверхностей. В [1] рассмотрено влияние статистически неровных
поверхностей листов на чувствительность контроля эхо-сквозным методом. Однако, как
показали исследования, предельную чувствительность контроля проката с
крупнозернистой структурой ограничивают, в первую очередь, реверберационные помехи,
а рассеяние звука на шероховатостях их поверхностей является дополнительным
мешающим фактором.
Обозначим через u p - мгновенное значение реверберационных шумов на входе
дефектоскопа при отсутствии шероховатостей на поверхности листа. В [2] показано, что
распределение мгновенных значений реверберационных шумов описывается гауссовским
(нормальным) распределением с математическим ожиданием (средним значением)
m (u p ) = 0 и среднеквадратичным отклонением σ p = u p2 ≠ 0 . Влияние шероховатостей
граней листа на реверберационные шумы можно учесть мультипликативным случайным
множителем у. В результате мгновенное значение реверберационных помех при контроле
горячекатаных листов можно описать выражением

z1 = u p y . (1)

Рассеяние звука на неровной поверхности и зернах материала листа описывается

разными механизмами, что позволяет считать случайные функции u p и у независимыми.
На основании [3] для произведения (1) независимых функций можно записать:

m ( z1 ) = m (u p )m ( y ) = 0 .

σ 2 (z1 ) = σ 2 (u p )σ 2 ( y ) + m 2 (u p )σ 2 ( y ) + m 2 ( y )σ 2 (u p ) = m 2 ( y )σ 2 (u p )[1+ KV2 ( y )] , (2)

231
 σ (y)
где K V ( y ) = - коэффициент вариации.
m( y )
В [1] показано, что случайная величина у при K V ≤ 0,3 распределена по
нормальному закону со средним значением m(y)=m1m2m3 и среднеквадратичным
[
отклонением а(у)=m(y)KV (у). Здесь функции m1 = m2 = exp − (k 0 − kl ) σ h2 2 учитывают
2
]
влияние шероховатостей поверхностей при прохождении ультразвуковой волны через
грани изделия, а m 3 = exp [− 2 k l2σ h2 ] - при отражении сигнала от поверхности в глубь
листа (рис.1); к0 и kl - волновые числа продольных волн для иммерсионной жидкости и
материала изделия; σ h - среднеквадратичное значение высот шероховатостей
поверхностей листов. В [4] показано, что K V ( y ) = K V (I ) 1 + γ 2 причем
K V ( I ) = 2σ h (k 0 − k l ) (α 0 a ) - коэффициент вариации первого прошедшего через лист
сигнала; а - радиус используемых преобразователей; α 0 - коэффициент, учитывающий
корреляционные свойства неровной поверхности; γ 2 = 2(n 1 − n )2 ; n = c 0 cl .
Экспериментально установлено [5], [6], что закон распределения высот шероховатостей
горячекатаных листов из черных и цветных металлов - нормальный, а диапазон
изменения параметра σ h α 0 составляет 0,01...0,2 мм2.
Известно [7], что основным недостатком эхо-сквозного метода является
неоднозначная зависимость между амплитудами эхо-сигналов от дефектов и их размерами
(например, раскрытием расслоений). Для исключения этой неоднозначности
рекомендуется регистрировать отношение амплитуды эхо-сигнала от дефекта к амплитуде
первого прошедшего через лист сигнала. Технически решить данную задачу можно с
помощью логарифмических усилителей или схем пропорциональной отсечки. Такая
регистрация усложняет электронную аппаратуру, но в то же время уменьшает влияние на
чувствительность контроля таких факторов, как шероховатость поверхностей листов,
наличие на них загрязнений, разброс параметров преобразователей и т. п.

Рис.1.

В аппаратуре ДУЭТ [8], реализующей эхосквозной метод контроля, применена

пропорциональная отсечка. При этом порог срабатывания амплитудно-временного
дискриминатора эхо-канала, помещенного после линейного детектора, устанавливается не

232
жестким, а переменным, пропорциональным амплитуде первого прошедшего импульса.
Алгоритм принятия решения в установке ДУЭТ [8] можно записать в виде (3)
z ≥ 0 - есть дефект
z < 0 - нет дефекта
причем
z = z i k − pU I (4)

где U I - амплитуда первого прошедшего через лист импульса; p = exp(− βt ) ; β -

коэффициент, пропорциональный затуханию звука в материале контролируемого изделия;
k – дополнительный регулируемый коэффициент усиления эхо-канала, определяющий
требуемую чувствительность контроля. Значение k определяется категорией качества
листа и устанавливается нормативно – технической документацией [9]; zi - амплитуда
регистрируемого сигнала: i=1 – реверберационные шумы при отсутствии дефекта или i=2
– сумма эхо-сигнала от дефекта и реверберационных шумов.
При контроле горячекатаного листового проката эхосквозным методом как эхо-
сигналы от внутренних протяженных дефектов (расслоений), так и прошедшие через
изделие импульсы флуктуируют при сканировании из-за рассеяния звука на
шероховатостях и влияния реверберационных помех. Эти флуктуации уменьшают
реализуемую чувствительность контроля и снижают его надежность, приводя как к
недобраковке, так и к перебраковке листов.
При использовании пропорциональной отсечки и принятого алгоритма (3)
перебраковка возникает при выполнении условия z ≥ 0 за счет высокого уровня
реверберационных шумов z1. Вероятность перебраковки можно определить из
соотношения

∞
PП = ∫ ω ( z )dz , (5)
0

где ω ( z ) - плотность распределения системы (4) двух случайных функций в

низкочастотном тракте (после детектора) на входе дискриминатора.
Известно [10], что огибающая u p реверберационных шумов распределена по закону
Рэлея. В первом приближении можно считать, что шероховатости поверхностей проката
не меняют закон распределения огибающей реверберационных шумов, а влияют только на
его числовые характеристики в соответствии с (2). Тогда

X2
−
X
ω(X ) = e σ x2
, (6)
σ x2

где X = kz1 - распределение шумов на сигнальном входе компаратора, а σ x = kσ ( z1 ) .

Распределение амплитуды Y = pU I первого прошедшего через изделие импульса
на опорном входе компаратора согласно [5] при малых значениях коэффициента
вариации описывается нормальным законом:

1  (Y − m y )2 
ω (Y ) = exp− . (7)
2π σ y  2σ y2 

233
 Таким образом, для определения вероятности перебраковки в соответствии с (5)
необходимо найти композицию Z=X -Y двух случайных функций. Согласно [3] с учетом
(6) и (7) получим:
∞
(z + m y )2
2 −
σx (
2 σ x2 +σ 2y )
ω (z ) = ∫ ω ( X )ω ( X − z )dX = 2 2
e . (8)
−∞ σ +σx y

После подстановки (8) в выражение (5) и интегрирования найдем:

m 2y
σ x2 2 (σ 2 2
x +σ y )
PП = 2 2
e . (9)
σ x +σ y

Числовые характеристики случайных функций, входящих в (9), определяются с

учетом (2):

σ x2 = σ 2 (kz1 ) = k 2σ 2 (z1 ) = k 2 m 2 ( y )σ (U p )[1+ K 2V ( y )],

m y = m ( pU I ) = pm1 m 2 [U I ]пл , (10)
σ y2 = σ 2 ( pU I ) = p 2σ 2 (U I ) = p 2 K V2 (I )m 2 (U I ) = p 2 KV2 (I )m12 m22 [U I ]2пл ,

где [U I ]пл - амплитуда первого прошедшего через лист импульса в случае гладких
поверхностей. Подстановка (10) в (9) дает:

σ (U p )  m3k 1 + KV ( y )
2 1
−
 ( )
  σ U  m 2 3 k 2 1+ K 2 ( y ) 

 U I 
p V
2 K V2 ( I )1+   
 pKV (I )   U I  пл p 2 K V2 ( I ) 
PП = пл
e . (11)
σ (U p )  m 3k 1 + K ( y )
2 2 2 2
V
1+ 
 U I  p 2 KV2 (I )
пл

σ (U p ) 
Если уровень реверберационных шумов в листе мал,  << 1 и они
 U I 
пл

мешают проведению контроля; тогда из (11) следует, что вероятность перебраковки

стремиться к нулю.
При контроле листов с гладкими поверхностями в (11) следует положить
σ h = K V ( y ) = KV (I ) = 0 , m3 = 1 и

 
 
 1 
PП = exp − 2 
, (12)
2 σ (U )
 k   p  
 2 p   U  
  I  пл 
p
k= − . (13)
 σ (U p )
2  ln PП
 U I  пл

234
 Из (12) и (13) видно, что при заданных значениях реверберационных шумов,
зависящих от материала контролируемого изделия, коэффициент усиления эхо-канала k,
определяющий чувствительность контроля, однозначно характеризует значение
вероятности перебраковки Рп.
При наличии внутреннего дефекта (расслоения) на сигнальный вход компаратора
поступает сигнал Y=kZ2, причем Z2=Z1+UД представляет собой аддитивную смесь
полезного эхо-сигнала от дефекта (с учетом влияния на него шероховатостей листа) и
реверберационной помехи. Известно [10], что плотность вероятности такой смеси на
выходе детектора подчиняется обобщенному закону Рэлея, который при значительном
превышении амплитудой эхо-сигнала от дефекта уровня реверберационных шумов
переходит в нормальный. На опорный вход компаратора подается сигнал X = pU I ,
пропорциональный амплитуде первого прошедшего импульса, значения которого также
описываются нормальным законом.
В результате композиция Z=Y-X двух случайных функций, каждая из которых
подчиняется нормальному закону, также будет распределена по этому закону:

1  ( z − m( z ))2 
ω (z ) = exp − . (14)
2π σ ( z )  2σ ( z ) 

Из-за рассеяния звука на шероховатостях и реверберационных шумов смесь на

сигнальном входе компаратора может оказаться ниже сигнала на опоре, что при принятом
алгоритме принятия решения (3) соответствует пропуску в регистрации дефекта.
Вероятность этого события определяется соотношением

0
 m( z ) 
PН = ∫ ω ( z )dz = Φ 0 − , (15)
−∞  σ (z ) 

( )dt
x
1 2
где Φ 0 ( x ) = ∫ exp − t - интеграл вероятности, ω ( z ) определяется выражением
2π 2
−∞
(14), а

m( z ) = km( z 2 ) − pm(U I ) ; σ 2 ( z )k 2σ 2 ( z 2 ) + p 2σ 2 (U I ) . (16)

Из соотношений (15) и (16) следует:

m(U I )
1− (p k)
m( z ) m( z 2 )
Φ 0−1 (PН ) = N = − = . (17)
σ (z ) σ (z 2 )  p  σ (U I )
2 2 2
+ 
m 2 (z 2 )  k  m 2 (z 2 )

После подстановки в (17) числовых значений получим:

σ (U p ) U Д   p 
π 2 1 + K V2 ( y )   + Rp    km 
 U I  пл  U I  пл  3
N= . (18)
σ (U p )
2 2
U Д  p  2
2
[1 + K 2
V ( y )]  + K V ( y )R p 
2
 +  km  K V ( I )
 U I  пл  U I  пл  3

235
 В выражении (18) Rp - коэффициент отражения от плоскопараллельной прослойки
толщиной dp, a U Д - амплитуда эхо-сигнала от абсолютно отражающей плоскости на
глубине залегания дефекта. После соответствующих преобразований из (18) следует (19):
 p π  p
 U  km3
 [ ]
− σ (U p ) U I пл
2
1 + KV2 ( y)  + ( )( )
1 − 1 − N 2 KV2 ( y) 1 − N 2 KV2 (I ) −
Rp =  I    km3
U Д  пл 1 − N 2 KV2 ( y)

 k  σ (U p ) π σ (U p )
2 2
k 2 π 2 
− 2 m3   1 + KV2 ( y)N 2 KV2 ( y) +   m32  (2
)
 1 + KV ( y) N 1 + KV ( y) − N 
2

 p   U I  пл 2  p  U I  пл  2 

σ (U p ) 
Если реверберационные шумы отсутствуют,  → 0 и из (19) получим:
 U I 
пл

 p  U I
R p =   
[ ][ ]
 1 + 1 − 1 − N 2 K V2 ( y ) 1 − N 2 K V2 (I )
 . (20)
 3  U Д
km  пл 1 − N 2 K V2 ( y )

Это выражение приводится к виду, ранее полученному в [1]. Если контролируемый

лист имеет гладкие поверхности и σ h → 0 , то K V ( y ) = KV (I ) = 0 , m3 = 1 и из (19) следует:

   p  σ (U p )  π 
R p = U I   1 −   − N  . (21)
 U Д  пл  k   U I  пл  2 


U I 
В выражениях (19) - (21) отношение  U Д  , определяется из анализа
пл
акустического тракта эхосквозного метода [7] и для наихудшего случая расположения
дефекта в центре листа в лучевом приближении:

L 
2 + n − 1
U I  H  eσH
 U Д  = , (22)
L 
пл
1 + n − 1
H 

где L - расстояние между излучающим и приемным преобразователями; Н - толщина

контролируемого листа; σ - коэффициент затухания ультразвука.
Выражения (19) - (22) позволяют установить связь реализуемой чувствительности
контроля, определяемой коэффициентом отражения R p от модели дефекта в виде
плоскопараллельной прослойки, с его надежностью, задаваемой вероятностями
недобраковки Рн и перебраковки Рп для известных параметров акустического тракта (L, H,
σ (U p ) 
n), реверберационными шумами  U I  и параметрами шероховатой поверхности
 пл

σh .
α0
236
 Для выполнения расчетов по формулам (19), (20) необходимо знать нормированное к
амплитуде прошедшего через лист сигнала среднеквадратичное отклонение
σ (U p ) 
 U I 
реверберационных  пл шумов на входе приемного тракта. Экспериментально

U p 
 U I 
авторами проводились измерения огибающей уровня реверберационных шумов  пл

образцах листового проката из разных сплавов с гладкой поверхностью. Для этого

рабочий участок развертки индикатора дефектоскопа между первым и вторым
прошедшими через лист импульсами разбивали на 10 равных промежутков и в каждом из
них в 10 случайных положениях преобразователей на поверхности листа измеряли
максимальное значение реверберационных шумов и амплитуду первого и второго
прошедших импульсов.
Измеренные случайные значения максимального уровня помех для каждого
временного промежутка (по толщине листа) и каждой рабочей частоты подвергали
статистической обработке. При этом находили их среднее значение U p и дисперсию
σ 2 (U p ) . За максимальное значение уровня реверберационных шумов принимали
величину

(U )
p max = U p + σ 2 (U p ) = U p + U p2 − U p2 . (23)

Учитывая связь числовых характеристик огибающей реверберационных помех и ее

мгновенных значений [6]:

π
Up = σ (U p ) ; U p2 = 2σ 2 (U p ) .
2
Из (23) можно получить:

σ (U p ) =
(U ) p max
( π 2+ 2−π 2 ).
На рис.2 представлены нормированные к амплитуде прошедшего сигнала
среднеквадратичные значения реверберационных шумов дня образца из бронзы БрХ0,8Л
толщиной 145 мм в зависимости от глубины. Кривые 1 и 3 соответствуют рабочей частоте
4,0 МГц и размерам преобразователей 12 и 24 мм; кривые 2 и 4 - рабочей частоте 2,0 МГц.
На рис.3 представлены частотные зависимости отношения среднеквадратичного значения
реверберационных шумов к амплитуде первого прошедшего сигнала. Кривая 1
соответствует диаметру преобразователя 12 мм, 2-24 мм. Эти значения использовались
нами для проведения расчетов по формулам (19)-(21).

Реализуемую чувствительность контроля, определяемую согласно (19) - (21)

коэффициентом отражения R Д от плоскопараллельной прослойки инородного вещества,
в соответствии с формулой Рэлея [11] можно связать с раскрытием (толщиной) d p .

237
 1 2m
dp = arctg , (25)
Kp 1− m2 
2

  − (1 + m 2 )2
 R 
 p 
zp
m=
где z m ; z p и z - удельные акустические сопротивления вещества прослойки и
m
материала листа; Кр - волновое число для вещества прослойки.
При проведении расчетов для листов из медных сплавов в качестве материала,
заполняющего прослойку, использовался раздробленный графит [12] с эффективными
параметрами ρ = 2,5 ⋅ 10 3 кг/м3, Ср= 1,2 ⋅ 103 м/с, для стальных листов - раздробленный
шлак с параметрами ρ = 3 ⋅ 103 кг/м3, Ср= 2 ⋅ 10 3 м/с.

Рис.2.

Рис.3.

238
 Результаты расчетов по формуле (25) частотной зависимости минимальной
величины раскрытия прослойки, еще регистрируемой при заданных условиях,
представлены на рис.4 для листа из бронзы марки БрХ0,8Л толщиной 145 мм. Минимум
на каждой кривой соответствует максимальной чувствительности контроля, а рабочая
частота - является оптимальной.

Рис.4.

ЛИТЕРАТУРА
1. Максимов А.А., Мамистов С.В., Паврос С.К. О максимально реализуемой
чувствительности контроля горячекатаного листового проката эхо-сквозным
методом// Изв. ЛЭТИ. 1985. Вып. 355. С. 101-106.
2. Ермолов И.Н. Теория и практика ультразвукового контроля. М.: Машиностроение,
1981. 240 с.
3. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Физматгиз, 1962. 564 с.
4. Артемов В.Е. Паврос С.К. О максимально реализуемой чувствительности контроля
методом многократной тени // Дефектоскопия. 1982. №9. С 28-30.
5. Голубев А.С, Добротин Д.Д., Паврос С.К. О выборе порога срабатывания теневых
иммерсионных ультразвуковых дефектоскопов при контроле изделий с
шероховатой поверхностью// Дефектоскопия. 1975. №3. С. 71-77.
6. Паврос С.К., Максимов А.А. О максимально реализуемой чувствительности
контроля эхо-методом изделий с крупнозернистой структурой и шероховатой
поверхностью// Дефектоскопия. 1986. №3. С. 3-8.
7. Голубев А.С, Веревкин В.М., Паврос С.К. Акустический тракт дефектоскопа при
контроле листов эхо-сквозным методом в иммерсионном варианте//
Дефектоскопия. 1980. №7. С. 70-79.
8. Веревкин В.М. Ультразвуковые установки ДУЭТ для контроля толстолистового
проката// Дефектоскопия. 1982. № 1.С. 6-12.
9. ГОСТ 22727-99. Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля. Введен с
01.01.2000. М.: Изд-во стандартов. 2000.
10. Ольшевский В.В. Статистические методы в гидролокации. Л.: Судостроение, 1973.
184 с.
239
 11. Лепендин Л.Ф. Акустика. М.: Высш. шк., 1978.
12. Аббакумов К.Е., Голубев А.С, Полунин Н.Н. Акустические свойства дефекта типа
раскатанного включения графита в листах из медных сплавов// Дефектоскопия.
1980. №7. С. 40-48.
АНАЛИЗ ДИФРАКЦИОННЫХ ПОГРЕШНОСТЕЙ ПРИ ИЗМЕРЕНИИ
КОЭФФИЦИЕНТОВ ЗАТУХАНИЯ ПРОДОЛЬНЫХ И ПОПЕРЕЧНЫХ ВОЛН В ТВЕРДЫХ
СРЕДАХ

А.С. Паврос, С.К. Паврос, В.А. Романович

Известия СПБГЭТУ серия «Приборостроение и информационные технологии», 2002, №1,

с.25-32

Выполнен анализ средних по площади пьезоприемника значений упругих напряжений

продольных и поперечных волн при сквозном прозвучивании твердых сред. Результаты
расчетов могут использоваться для оценки дифракционных погрешностей при измерении
коэффициентов затухания ультразвука.
Продольные волны, поперечные волны, затухание, дифракционная погрешность.
Основным видом погрешностей при прецизионных измерениях затухания упругих
волн в однородной среде является дифракционная погрешность [1], возникающая из-за
отличия поля звукового пучка от плоской волны. Учет дифракционных поправок
осуществляется в результате анализа решения модельных задач для коэффициента
передачи по акустическому параметру системы излучатель - упругая среда - приемник
[2]. Известны решения простейшей модельной задачи по расчету среднего по площади
пьезоприемника значения звукового давления, создаваемого в жидкости круглым
излучателем с равномерным распределением амплитуды колебательной скорости по его
поверхности и расположенным в идеально жестком экране. Наиболее полно результаты
такого расчета представлены в работе [3] в виде таблиц дифракционных поправок для
различных волновых размеров преобразователей и расстояний между ними. Эти поправки
в настоящее время используют при измерении коэффициентов затухания ультразвука и в
твердых средах, несмотря на имеющиеся отличия в закономерностях возбуждения
упругих волн в жидкости и в твердых средах.
Акустическое поле в твердой изотропной среде в квазистационарном приближении
определяется из решения волновых уравнений

ω
∇ 2ϕ + k l2ϕ = 0 , k l = ; (1)
cl
ω
∇ 2 A + k t2 A = 0 , k t =
ct

для скалярного ϕ и векторного А потенциалов смещения частиц среды ζ , причем

ζ = grad ϕ + rotA (2)

с учетом граничных условий.

Решение уравнений (1) можно искать методом двойного преобразования Фурье в
виде

∞
1
ϕ (k x , k y , z )exp[− j (k x x + k y y )]dk x dk y ,
(2π )2 ∫ −∫∞
ϕ= (3)

240
 ∞
1
[ ]
Ai (k x , k y , z )exp − j (k x x + k y y ) dk x dk y
(2π )2 ∫ −∫∞
Ai =

где ϕ (k x , k y , z ) и Ai (k x , k y , z ) - некоторые неизвестные функции проекций волнового

вектора k на оси х и у и координаты z (рис.1), а Аi - компоненты векторного потенциала
(i = x,y,z). На рис. 1 буквами И и П обозначены излучающий и приемный
преобразователи, H- толщина изделия.
Подставляя значения скалярного и компонент векторного потенциала (3) в
уравнения (1) получаем дифференциальные уравнения для определения неизвестных
функций

∂ 2 ϕ (k x , k y , z )
2
+ ξ 2 ϕ (k x , k y , z ) = 0 , ξ 2 = k l2 − k 2 ;
∂z
∂ 2 Ai (k x , k y , z )
2
+ η 2 Ai (k x , k y , z ) = 0 , η 2 = k t2 − k 2 (4)
∂z

где k 2 = k x2 + k y2
Решение уравнений (4) в виде бегущих волн записывается как

ϕ (k x , k y , z ) = ϕ (k x , k y )exp(− jξz ) ,
Ai (k x , k y , z ) = Ai (k x , k y )exp(− jηz ) , (5)

причем неизвестные функции в (5) определяются из граничных условий.

Рис.1

Граничные условия на плоскости z = 0 под излучателем определяются типом

возбуждаемых им колебаний, а на остальной части поверхности все упругие напряжения
равны нулю. В связи с этим граничные условия приближенно зададим в виде:

σ , x 2 + y 2 ≤ a 2
σ zz =  0 2 (6)
0, x + y 2 > a 2
σ xz = σ yz = 0 , 0 < x 2 + y 2 ≤ a 2 ,
σ exp jωt , x 2 + y 2 ≤ a 2
σ xz =  0 2 (7)
0, x + y 2 > a 2

241
 σ yz = σ zz = 0 , 0 < x 2 + y 2 ≤ a 2

где σ ik - компоненты тензора упругих напряжений в матричной форме записи; ω -

круговая частота. Для возбуждения продольных волн (граничное условие (6))
используется поршневой преобразователь, колеблющийся по толщине, с акустическим
контактом с образцом в виде тонкого жидкостного слоя, а при возбуждении поперечных
волн (7) используется преобразователь, совершающий сдвиговые колебания в
направлении оси x, жестко приклеенный к поверхности образца. Однако и в том, и в
другом случаях при импульсном возбуждении согласно (1) и (3) в образец излучаются
волны обоих типов.
Учитывая связь между компонентами тензора упругих напряжений σ ik и
деформаций uik :

1  ∂ξ i ∂ξ k 
σ yz = σ zz = 0 , 0 < x 2 + y 2 ≤ a 2 , u ik =  + 
2  ∂x k ∂x i 

1, i = k
где λ и µ - упругие постоянные Ламе материала образца, а δ ik =  ,
0, i ≠ k
с учётом (2) можно получить:

ϕ (k x , k y ) = −
1
µF (k ) x
[ (
2k ησ xz + 2k yησ yz − 2k 2 − k t2 σ zz ; ) ]
A x (k x , k y ) =
1
µk t F (k )
2
{
2k x k y (2k 2 − k t2 + 2ξη )σ xz −

[( )( ) ]
− 2k 2 − k t2 2k x2 − k t2 + 4k x2ξη σ yz + 2k y ξk t2 σ zz ; } (8)

A y (k x , k y ) =
1
µk F (k )
t
2
{[
(2k 2 − k t2 )(2k y2 − k t2 ) + 4k y2ξη σ xz − ]
( )
− 2k x k y 2k 2 − k t2 + 2ξη σ yz − 2k y ξk t2 σ zz ; }
A z (k x , k y ) = −
1
µk F (k )
t
2
(
k y σ xz − k x σ yz )
где F (k ) = (2 k 2 − k t2 ) + 4 k 2ξη , а

∞
σ ik = ∫ ∫ σ ik exp j (k x x + k y y )dxdy . (9)
−∞

После подстановки граничных условий (6) и (7) в (9) и учёта (8) и (5) для
преобразователя, колеблющегося по толщине, получим:

∞
S uσ 0 2 J 1 ( ka )( 2k 2 − k t2 )
(2π )2 µ ∫ −∫∞
ϕ ( x, y , z ) = exp − j ( k x x + k y y + ξz ) dk x dk y ,
kaF ( k )
∞
S uσ 0 2 J 1 ( ka ) 2ξk y
(2π )2 µk t2 ∫ −∫∞ kaF (k )
Ax ( x , y , z ) = exp − j ( k x x + k y y + ηz ) dk x dk y , (10)

242
 ∞
S uσ 0 2 J 1 ( ka ) 2ξk x
A y ( x, y , z ) =
(2π ) µk 2 2 ∫∫ −∞
kaF ( k )
exp − j ( k x x + k y y + ηz ) dk x dk y
t

а для преобразователя, совершающего сдвиговые колебания:

S uσ 0 ∞
2 J 1 (ka ) k t2 − k 2
(2π )2 µ ∫ −∫∞
ϕ ( x, y , z ) = − exp − j (k x x + k y y + ξz )dk x dk y
kaF (k )
∞ 2 2
S uσ 0 2 J 1 ( ka ) 2 k − k t + 2ξk y
(2π )2 µk t2 ∫ −∫∞ ka
Ax ( x , y , z ) = exp − j ( k x x + k y y + ηz ) 2k x k y dk x dk y , (11)
F (k )
S uσ 0 ∞
[
2 J 1 ( ka ) (k t − 2k )(k t − 2 k y ) + 4ξk y η
2 2 2 2 2
]
(2π )2 µk t2 ∫ −∫∞ ka
Ay ( x, y, z ) = exp − j ( k x x + k y y + ηz ) dk x dk y
F (k )
∞
S uσ 0 2 J 1 (ka) k y
(2π )2 µk t2 ∫ −∫∞ ka η
Az ( x, y, z ) = exp− j (k x x + k y y + ηz )dk x dk y

Поскольку скорости распространения продольных и поперечных волн в твёрдых

средах существенно различаются, то при импульсном возбуждении преобразователя
паразитно излучаемые волны не мешают приему основных типов колебаний и их можно
не учитывать. Тогда

Ml Mt
∫∫ σ dS n и U 1 = ∫∫ σ
пр пр
U1 = xz xz dS n , (12)
Sn Sn
Sn Sn

где Ul и Ut - амплитуды сигналов, снимаемых с приёмных преобразователей при

измерениях затухания на продольных и поперечных волнах соответственно; Sn – площадь
пьезоприёмника; Ml и Mt – чувствительности преобразователей в режиме приёма;

σ zzпр = − (λk l2 + 2µξ 2 )ϕ z =h ,

σ zzпр = µ [k x k y Ax + (η 2 − k x2 )Ay − k yηAz ] z = h (13)

- упругие напряжения, создаваемые падающими продольной и поперечной волнами на

нижней поверхности образцов.
Результаты интегрирования (12) с учётом (13), (10) и (11) дают:

∞
Ul 1 2 J 1 (k l ax) 2 J 1 (k l bx) (α 2 − 2 x 2 ) 2
= (k l a) ∫
2
×
K ul U Г 2 0
k l ax k l bx (α 2 − 2 x 2 ) 2 + 4 x 2 1 − x 2 α 2 − x 2 (14)
(
× exp − j (k l a ) ϑl 1 − x 2 xdx
2
)
1
∞ (1 − 2 x 2 ) 2 + 2 x 2 1 − x 2 − x2
Ut 1 2 J 1 (k l ax) 2 J 1 (k l bx) α 2

K ut U Г
= (k t a) 2
2 ∫0 k l ax k l bx 2 2 2 2 1 2
×
(15)
(1 − 2 x ) + 4 x 1− x 2
−x
α
(
× exp − j (k t a ) ϑ t 1 − x 2 xdx
2
)
243
 H H cl
где ϑl = ; ϑt = ; λ= K ul и K ut - коэффициенты двойного
;
a 
2
a 
2
ct
   
λ
 l  λt 
электромеханического преобразования; U Г - амплитуда, возбуждающего электрического
напряжения.
Анализ выражений (14) и (15) показывает, что амплитуды регистрируемых
пьезоприёмниками сигналов определяются только волновыми размерами
пьезопреобразователей, обобщёнными расстояниями ϑl и ϑt между ними и зависят от
изделий α .
На Рис.2 и 3 для стали (α = 1,821) представлены зависимости амплитуд
регистрируемых сигналов продольных и поперечных волн от расстояния между ними.
Параметром кривых является волновой размер преобразователей, который для
излучателей и приёмников был одинаков. Видно, что волновой размер преобразователей
необходимо учитывать при преимущественных измерениях коэффициента поглощения,
особенно на образцах малой толщины.

Рис.2

Рис.3

244
 Рис.4

Рис.5
На рис.4 и 5 представлены те же зависимости для одного волнового размера
b
излучателя (ka=40). Параметром кривых является отношение β = . Видно, что чем
a
меньше геометрический размер пьезоприёмника, тем больше амплитуда регистрируемого
сигнала.

ЛИТЕРАТУРА
1. Труэл Р., Эльбаум Ч., Чик Б. Ультразвуковые методы в физике твердого тела. М:
Мир, 1997.
2. Гитис М.Б., Химунин А.С. О дифракционных эффектах в ультразвуковых
измерениях // Акуст. журн. 1968. № 14. С.489-513.
3. Khimunin A.S. Numerical calculation of the difraction corrections for the precise
mearsuments of ultrasaund absorbtion // Acustica. 1972. Vol. 27, №4. P. 173-181
4. Голубев А.С, Паврос С.К. Акустическое поле искателей ультразвуковых
дефектоскопов: Конспект лекций / ЛЭТИ. Л., 1975.
5. Паврос С.К. О характеристике направленности излучателя сдвиговых колебаний
// Изв. ЛЭТИ. 1977. Вып. 221. С. 15-18.
6. О возможности измерения скоростей распространения продольных и поперечных
волн в материале движущихся изделий / А.А. Лямин, А.С. Паврос, С.К. Паврос,
А.В. Щукин // Труды XI сессии Российского акустического общества. М., 2001, Т.
1. С. 259-262.

245
 О ВОЗМОЖНОСТИ КОНТРОЛЯ ТОЛЩИНЫ ДВИЖУЩЕГОСЯ
МЕТАЛЛОПРОКАТА И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ЕГО
МАТЕРИАЛА

А.С. Паврос, С.К. Паврос, А.В. Щукин

Известия СПБГЭТУ серия «Приборостроение и информационные технологии», 2004,

№1, с.3-6

Дается описание алгоритма измерения толщины движущегося листового проката

из медных сплавов и среднего размера зерна материала. Показано, что средний размер
зерна определяет его прочностные характеристики.
Листовой прокат, ультразвуковой контроль, толщина, размер зерна, предел текучести
Качество холоднокатаного тонколистового (менее 5 мм) проката из медных сплавов во
многом определяется характеристиками подката - фрезерованной с двух сторон полосы
толщиной не менее 10 мм. Основными требованиями, предъявляемыми к подкату, являются
отсутствие разнотолщинности по ширине полосы, необходимые прочностные характеристики
металла и отсутствие внутренних дефектов. Учитывая характерный недостаток подката
(наличие шероховатостей на его гранях), а также вертикальное смещение полосы в процессе
фрезеровки, достигающее 15 мм, предлагается использовать для контроля эхосквозной метод
со струйными акустическими контактами. Сущность эхосквоз-ного метода [1] состоит в
регистрации эхосигншюв во временном интервале между первым и вторым прошедшими через
лист импульсами. При этом ультразвук вводится в струю жидкости (воды), как это впервые
использовано в установке GBP фирмы "Крауткремер" [2].
На рис. 1 представлена схема измерения толщины подката (а) и временные диаграммы
регистрируемых сигналов (б).
Излучающий И и приемный П пьезопреобразователи находятся в струеобразующих
устройствах С, обеспечивающих требуемое напорное давление. При импульсном возбуждении
излучателя генератором высокочастотных импульсов Г и отсутствии полосы в акустическом
тракте регистратором Р измеряется и запоминается время прихода t 0 первого прошедшего через
струю воды импульса U 3 , причем

t 0 = L C0 , (1)

где L -расстояние между преобразователями; Со - скорость продольных волн в жидкости.

В процессе движения фрезеруемой полосы через такую акустическую систему по каждой
посылке измеряется время t1 прихода первого U 1 и t 2 второго U 2 прошедшего импульсов:

L − Hx Hx L − H x 3H x
t1 = + ; t2 = + , (2)
C Cl C Cl

где Нх - толщина полосы в точке прозвучивания; Cl - скорость продольных волн в

материале полосы.

Результаты этих измерений позволяют по (1) и (2) вычислить неизвестные

параметры Нх и Cl :

246
  3 
t + t
L  3  2 L  23 2 12 
Hx = t 23 + 2 t12  , Cl = t  t . (3)
t0 0  12 
 
Как видно из (3), результаты измерений не зависят от скорости звука в жидкости, что
очень важно, так как ее значение в процессе контроля изменяются за счет попадания
охлаждающей фрезу эмульсии в водооборот и изменения ее температуры с течением
времени. Кроме того, при сквозном прозвучивании вертикальные биения полосы в
процессе фрезеровки не влияют на время прихода информационных сигналов.

Рис.1.

Точность измерения толщины зависит от точности измерения временных

интервалов и при реализации известных алгоритмов может быть менее ±0,1 мм [3].
Предложенный алгоритм контроля толщины (по регистрации времен прихода
первого и второго прошедших импульсов) может быть расширен на определение среднего
размера зерна материала, если измерять также амплитуды прошедших импульсов.
Известно [4], что в области λ > 2π (область Рэлеевского рассеяния) полный
коэффициент затухания ультразвука в материале (по амплитуде) представляется в виде

δ = δ П + δ Т = Af + BD 3 f 4 , (4)

где δ П - коэффициент поглощения; δ р - коэффициент рассеяния, причем для меди

247
  2 3 
8π 3 µ 2
 5 +
B= . (5)
C 5 
375 ρ 2 C l3
2C
 l t 

Здесь Cl и Ct - скорости продольных и поперечных волн в материале изделия; ρ -

плотность; µ = C11 − C12 − 2C 44 - параметр, характеризующий степень упругой
анизотропии металла, Cij - упругие модули монокристалла.
Для реализации метода необходимо оцифровать регистрируемые сигналы, путем
быстрого преобразования Фурье определить их частотный спектр и измерить амплитуды
первой и третьей гармоник U 3 ( f ) и U 3 (3 f ) импульса, прошедшего через акустический
тракт в отсутствие полосы; амплитуду третьей гармоники U1 (3 f ) первого прошедшего
импульса и амплитуду первой гармоники U 2 ( f ) второго прошедшего импульса.
Из анализа акустических трактов [5] следует:

U 3 (3 f )
= F1 (3k l a , H 1 )D * exp[− δ (3 f )H ] , (6)
(K V U A~ )3 f
U 2 (3 f )
= F2 (k l a , H 2 )D * exp[− δ ( f )3 H ] , (7)
(K V U A~ ) f
U3( f )
= F3 (k 0 a, L ) , (8)
(K V U Г ) f
U 3 (3 f )
= F (3k a , L ) , (9)
(K V U A~ )3 f 3 0
где (KV )3 f и (KV ) f — коэффициенты двойного электромеханического преобразования на
соответствующей частоте; D* - коэффициент прозрачности границы раздела жидкость -
твердое тело по энергии; F - функция, учитывающая дифракционное ослабление
звукового пучка в акустическом тракте; (U Г )3 f и (U Г ) f - амплитуды возбуждающих
электрических напряжений; k l = ω Cl и k 0 = ω C0 - волновые числа продольных волн в
материале проката и в жидкости; H 1 и H 2 - обобщенные расстояния в акустическом
тракте, причем

C C
H 1 = (L − H ) + H ; H 2 = (L − H ) + 3 H
Cl Cl

Отношение амплитуд измеренных гармоник (6) и (7) с учетом (4), (8) и (9) дает [6]:

F1 (k l a, H 1 ) U (3 f ) U (3 f ) F (3k a, L )
lg − lg 1 + lg 3 − lg 3 0
3 F2 (3k l a, H 2 ) U2( f ) U3( f ) F3 (k 0 a, L )
D= 4
.
78 Bf H

Значения функций F1 , F2 и F3 , при соответствующих параметрах могут быть

определены по табличным данным [7].

248
 Установлено [8], что средний размер зерна материала определяет его прочностные
характеристики. В частности, для сталей между пределом текучести σ 0, 2 и средним
размером зерна D имеется линейная зависимость (уравнение Холл-Петча [9]):
σ 0,2 = a + bD −1 2 ,
где а и b - постоянные, зависящие от свойств материала.

Рис.2.

Физико-техническом институте имени А.Ф. Иоффе проведены исследования связи

структурных и прочностных характеристик для меди марки Ml. Образцы из этого
материала в виде параллелепипеда размером 4 × 4 × 10 мм подвергались термообработке с
отличающимся температурным режимом, в результате чего они приобретали различную
структуру. Затем с помощью металлографического анализа [10] определялся средний
размер зерна каждого образца. В дальнейшем для каждого образца автоматически
регистрировалась зависимость изменения его размеров от величины статической нагрузки
(сжатия вдоль оси) и определялся предел текучести σ 0, 2 . На рис.2 в виде точек
представлены результаты экспериментальных исследований [11].
Полученная линейная зависимость для меди Ml также подтверждает уравнение
Холл-Петча и дает принципиальную возможность определять прочностные
характеристики материала, не прибегая к трудоемким и дорогостоящим
металлографическим исследованиям и механическим испытаниям.

ЛИТЕРАТУРА
1. Голубев А.С, Веревкин В.М., Паврос С.К. Акустический тракт дефектоскопа при
контроле листов эхо-сквозным методом в иммерсионном варианте //
Дефектоскопия. 1980. №7. С.70-79.
2. Ультразвуковой толщиномер для контроля движущегося металлопроката / К.Е.
Аббакумов, Д.Д. Добротин, С.К. Паврос, А.В. Топунов // Радиоэлектроника в
СПбГЭТУ. 1996. №2. С. 129 - 132.
3. Меркулов Л.Г. Поглощение и рассеяние ультразвука в поликристаллических средах
// Изв. ЛЭТИ. 1957. Вып.31.С. 3-29.
4. Ермолов И.Н. Теория и практика ультразвукового контроля. М.: Машиностроение,
1981. С. 239.
5. Пат. РФ №2187102 / Д.Д. Добротин, А.С. Паврос, С.К. Паврос. Способ
ультразвукового контроля среднего размера зерна материала, движущегося
249
 листового проката. Бюл. №22.
6. Khimunin A.S. Numerical Calculation of the Diffraction Corrections for the Precise
Measurement of Ultrasound Absorption // Acoustic. 1972. Vol. 27, №4. P.171-181.
7. Armstrong R.V. The influence of polycrystal grain size on mechanical properties. -
Advances in material research, edited by H. Herman (Interscience publishers, N. Y.,
1970). Vol.4. P. 101-146.
8. Hall E. O. Yield Point Phenomena in Metals and Alloys. Plenum Press. N. Y., 1970. Chap.
1-2.
9. Ultrasonic technique for express estimating the mechanical properties of the rolled copper
plates / A.S. Pavros, S.K. Pavros, Yu.A. Burenkov, A.B. Lebedev // 9th international
symposium on non-destructive characterization of materials, Sydney, Australia, 1999.

250
 О ВОЗМОЖНОСТИ ИЗМЕРЕНИЯ ПРОЧНОСТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК
МАТЕРИАЛА ПРОКАТА АКУСТИЧЕСКИМИ МЕТОДАМИ

С.К. Парврос, А.Н. Перегудов, А.Н. Забродин, А.В. Кириков, Ю.В. Лапин

Известия СПБГЭТУ серия «Приборостроение и информационные технологии», 2004,

№1, с.11-17

Проведены исследования прочностных характеристик (предел прочности, предел

текучести, твердость) и акустических параметров (скорости распространения
продольных и поперечных волн) некоторых марок стального проката. Установлены
корреляционные характеристики между ними и предложен акустический метод
измерения прочностных параметров.
Упругие волны, твердость, прочностные характеристики, неразрушающий
контроль
Известно, что прочностные характеристики материала (предел упругости, текучести,
прочности) количественно определяют способность материала противостоять разрушению. В
связи с этим при производстве конструкционных материалов и, в частности, многих марок
стального листового проката в соответствии с существующей нормативно-технической
документацией обязательной операцией являются механические (разрывные) испытания
специальных образцов, вырезанных из листа [1]. В процессе этих испытаний определяют
предел текучести σ Т или упругое напряжение σ 0, 2 , вызывающее остаточное удлинение 0,2
% от первоначальной длины образца, предел прочности σ B , относительное удлинение
после разрыва δ p , относительное сужение после разрыва Ψ . Важной характеристикой
механических свойств конструкционных материалов является твердость, под которой
понимают сопротивление металлов проникновению в них другого, более твердого тела. Это
сложная характеристика, зависящая от упругих свойств, хрупкости и текучести материала.
Значение твердости зависит от условий и методов ее измерения. Наиболее
распространенным является метод вдавливания, при котором твердость определяют по
величине площади отпечатка от вдавливания стального шарика (Бринеля) [2], по разности
глубин отпечатков, получаемых при разных нагрузках вдавливания стального шарика или
алмазной пирамидки (Роквелла) [3], или по величине площади при вдавливании алмазной
пирамидки (Виккерса) [4]. Эти измерения также осуществляются на специально
подготовленных образцах.
Проведение механических испытаний сопровождается значительными потерями,
связанными с вырезкой темплетов из материала заготовки, изготовлением испытательных
образцов заданной формы и размеров, проведением самих испытаний. В связи с этим
постоянно ведутся поиски альтернативных, простых и более дешевых методов измерения
физико-механических характеристик материалов.
Одними из важнейших физико-механических характеристик материала являются
упругие характеристики. Они устанавливают однозначную связь между деформацией
веществ и вызвавшим ее напряжением, поэтому по скорости распространения упругих
волн в материале можно однозначно определить его упругие параметры. В частности, для
изотропного твердого тела

 ν t2  ν2
ρν  3 − 4 2 
 t
2
1 − 2 t2
 νl  νl
E= 2
; G = ρν t2 ; ν = ,
νt ν t2
1− 2 2−2 2
νl νl
251
 где Е и G - модули Юнга и сдвига, ν - коэффициент Пуассона, ρ - плотность среды,
ν l и ν t - скорости распространения продольной и поперечной волн.
Между прочностными характеристиками (пределом прочности, пределом текучести
и твердостью) и скоростями распространения упругих волн такой однозначной
функциональной связи не существует, однако для ряда марок стали экспериментально
установлены [5] корреляционные зависимости между ними. Перед авторами данной
статьи стояла задача поиска корреляционных соотношений между прочностными и
акустическими характеристиками трубных марок сталей Х65, 17Г1СУ, 13Г1СУ,
10Г2ФБЮ и других, производимых в листопрокатном цехе №3 ОАО «Северсталь» г.
Колпино.
Измерения пределов прочности и текучести проводились на заводе по штатной
технологии в соответствии со стандартом ASTM A370, согласно которому механические
испытания осуществляются на плоских образцах с длиной 2 дюйма (50,8 мм) и шириной
1,5 дюйма (38,1 мм). При этом механические характеристики листовой стали должны
соответствовать требованиям, указанным в таблице.

Образцы размером ~ 100× 200 мм для проведения акустических измерений и

измерений твердости отбирались одновременно с образцами для механических
испытаний. По договоренности с Заказчиком большая сторона образцов должна совпадать
с направлением ем прокатки. Перед испытаниями образцы обрабатывались для
обеспечения параллельности их граней 0,1 мм/1 см и шероховатости поверхностей не
хуже Rz3,2.
Измерения твердости проводились с помощью твердомера-склерометра марки «54-
359М», прошедшего поверку в «Тест-Санкт-Петербург».
Сущность измерений состоит в измерении скорости отскока стального шарика от
поверхности образца при падении на него с дозированной скоростью. Предварительная
настройка твердомера осуществлялась путем измерений на двух эталонных образцах из
стали (меры твердости образцовые MTG-3 №7787 НВ 96,2 и №4358 НВ184). В
соответствии с инструкцией измеряемые образцы притирались к плоской массивной
(около 100 кг) стальной болванке через слой трансформаторного масла. В испытаниях
участвовали два разных оператора, каждый из которых проводил на образце 4 измерения,
результаты которых усреднялись. В качестве исходных для построения корреляционных
зависимостей использовались средние значения твердости, полученные двумя
исследователями.
Измерения скоростей распространения упругих волн в образцах осуществлялись с
помощью прибора «УЗИС-ГЭТУ» [6], работающего в комплекте со стандартным
двухканальным осциллографом и электронным частотомером. Структурная схема
установки показана на рис.1. Электронный блок ЭБ формирует сигналы для акустической
системы АС (возбуждение акустического импульса), частотомера Ч (измерение тактовой
252
частоты, метка времени) и осциллографа (импульс метки времени - вход Y2 ). На
осциллограф (вход Y1 ) приходит также сигнал с приемного преобразователя АС и импульс
синхронизации С от электронного блока. Наложение метки времени на определенный
полупериод принятого сигнала (рис.2) позволяет обеспечить прецизионное измерение
временных интервалов. Для повышения точности регулировки положения метки ее
тактовую частоту можно плавно менять внешним потенциометром (сигнал U П ).
Измерения с образцом и без образца позволяют исключить дополнительные задержки в
канале АС, не связанные с распространением в исследуемом образце. Еще одной
особенностью прибора является возможность переключения режимов измерения продольных
и поперечных волн без смены акустической системы, что упрощает процедуру измерений и
снижает погрешности, связанные с установкой образцов и невоспроизводимостью
контактных слоев. С помощью прибора можно измерять продольные волны на частоте 4
МГц, поперечные волны измеряются на частоте 2 МГц. При этом обеспечиваются
погрешности измерений ~ 0,5 %.

Рис.1.

Сущность акустических исследований состояла в измерении скорости распространения

продольной волны и скоростей распространения поперечных волн с поляризацией вдоль
направления прокатки и поперек направления прокатки в материале образцов. Результаты
сопоставления измеренных акустических характеристик с исследованиями механических
параметров показали отсутствие корреляционных связей между пределами прочности и
пределом текучести и скоростью продольной волны. Выявлено наличие зависимости между
отношением скоростей распространения поперечных волн с поляризацией вдоль и поперек
прокатки (ν 1 ν 2 ) и механическими параметрами. В связи с этим в представленных далее
данных присутствуют акустические характеристики только для поперечных волн.
На рис.3 - 8 приведены результаты измерений для марки стали Х65, представленной
наибольшим количеством образцов (~ 300 шт.). Графики отражают прочностные и
акустические характеристики образцов в виде массива точек на плоскости с
аппроксимирующей прямой, построенной по методу наименьших квадратов. На поле
каждого рисунка приведена функциональная зависимость и квадрат коэффициента
корреляции.
На рис.3 и 4 представлены результаты измерений предела прочности σ В и предела
текучести σ Т в зависимости от отношения скоростей поперечных волн с поляризацией
вдоль и поперек прокатки.
Видно, что весь массив измерений разбивается на два участка. Тонкие листы с
большим обжатием имеют анизотропию скорости ν 1 ν 2 в пределах 1,02... 1,06; толстые

253
листы имеют большую анизотропию с ν 1 ν 2 в пределах 1,07... 1,09. Разброс точек по
пределу прочности укладывается в диапазон ±10 % и ограничен штриховыми прямыми,
описываемыми выражениями:

σ 1 = 624(ν 1 ν 2 ) − 90 ; σ 2 = 624(ν 1 ν 2 ) − 56 .

Разброс точек по пределу текучести также укладывается в диапазон ±10 %, однако в

эту область попадают образцы с пределом текучести σ Т , меньшим минимального
нормативного значения (σ Т )min =471 МПа, что недопустимо.

Рис.3.

Рис.4.

На рис.5 — 7 представлены результаты измерений твердости по Бринеллю —

НВ, Виккерсу - HV и Роквеллу - HRC в зависимости от отношения скоростей поперечных
волн ν 1 ν 2 . Твердость по Бринеллю и Виккерсу измеряется в Н/ мм 2 (МПа), т.е. в тех же
единицах, что и пределы прочности и пределы текучести. Разброс точек твердости по
Бринеллю укладывается в диапазон ±8 %, а по Виккерсу - в ±5 %. Это свидетельствует о
возможности более точного измерения данных характеристик, чем пределов прочности и
текучести.
Единицами измерения твердости по Роквеллу являются условные единицы, которые
напрямую не связаны с пределами прочности и текучести. Функционально и здесь массив
точек группируется относительно прямой с достаточно большим значением коэффициента
корреляции.

254
 Рис.5.

Рис.6.
Был проведен анализ функциональных зависимостей между пределом прочности σ В ,
пределом текучести σ Т и характеристиками твердости материала НВ, HV и HRC. Следует
отметить хорошую корреляционную связь между этими параметрами - коэффициент
корреляции составлял не менее 0,4 для предела текучести и 0,5 для предела прочности.
Аналогичные измерения были проведены на 74 образцах стали марки 17Г1СУ, 40
образцах марки 13Г1СУ и 22 образцах марки 10Г2ФБЮ. Для стали 17Г1СУ также
получена корреляционная зависимость между отношением скоростей распространения
поперечных волн ν 1 ν 2 с прочностными характеристиками. Для сталей 13Г1СУ и
10Г2ФБЮ корреляционная зависимость между акустическими и прочностными
характеристиками не выявлена. Причиной этого является малая анизотропия скоростей
распространения поперечных волн (2 %) и, возможно, малое количество исследованных
образцов.

Рис.7.

Исследование распространения ультразвуковых продольных и поперечных волн и их

сопоставление с пределами прочности σ В , текучести σ Т , измеренными методами

255
разрывных механических испытаний, и твердостью (по Бринеллю НВ, Виккерсу HV и
Роквеллу HRC), измеренной твердомером-склерометром, показали:
1. Для всех исследованных материалов отсутствует корреляционная зависимость
между прочностными характеристиками ( σ В , σ Т , НВ, HV, HRC) и скоростью
распространения продольных волн.
2. Для сталей Х65 и 17Г 1СУ наблюдается функциональная зависимость между
прочностными характеристиками и скоростями распространения поперечных волн. Однако
коэффициент корреляции этой связи мал, и поэтому не рекомендуется использовать
скорости распространения поперечных волн для оценки прочностных характеристик.
3. Экспериментально на всех марках стали подтвержден известный из литературных
источников факт анизотропии скорости распространения поперечных волн с различным
направлением поляризации (смещением частиц) относительно направления прокатки
листа. Наибольшее значение анизотропии в скоростях распространения поперечных волн
наблюдается для поляризации вдоль и поперек прокатки, причем она зависит от марки стали.
Для сталей 17Г1СУ она минимальна и не превышает 4 %, для стали Х65 - максимальна (до 10
%).
4. Установлено, что отношение скоростей распространения поперечных волн ν 1 ν 2 с
поляризацией вдоль и поперек прокатки является наиболее информативным параметром
для оценки прочностных характеристик материалов, при измерении которого импульсным
методом исключается неизвестная толщина листа в точке прозвучивания.
5. Для стали Х65 с массивом измерений на 300 образцах получена статистическая
зависимость с достаточно высоким коэффициентом корреляции между отношением
скоростей распространения поперечных волн ν 1 ν 2 с различной поляризацией и
пределами прочности σ В , текучести σ Т и твердости по Бринеллю НВ, Виккерсу HV и
Роквеллу HRC. Разброс прочностных характеристик от аппроксимирующей зависимости
находится в пределах ±10 %, что позволяет рекомендовать акустический метод измерения
предела прочности σ В и предела текучести σ Т как альтернативный методу разрывных
испытаний.
6. Продолжение данной научно-исследовательской работы, по мнению авторов, состоит
в разработке блока измерения времени прихода донных эхосигналов двух электромагнитно-
акустических преобразователей, установленных вдоль и поперек прокатки, и установке его в
аппаратуру для контроля листового проката в цехе ЛПЦ-3 ОАО "Северсталь" г. Колпино.
Работа выполнялась при финансовой поддержке гранта Т02-08.0-1435
Минобразования РФ по фундаментальным исследованиям в области технических наук по
разд. 8 "Приборостроение ".
ЛИТЕРАТУРА
1. ГОСТ 1497-73. Металлы. Методы испытаний на растяжение. М.: Изд-во стандартов,
1973.
2. ГОСТ 9012-59. Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринеллю.
М.:Стандартгиз, 1959.
3. ГОСТ 9013-59. Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Роквеллу. М.:
Стандартгиз, 1959
4. ГОСТ 2999-75. Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости алмазной
пирамидкой по Виккерсу. М.: Изд-во стандартов, 1975.
5. Ботаки А.А., Ульянов В.Л., Шарко А.В. Ультразвуковой контроль прочностных
свойств конструкционных материалов. М.: Машиностроение, 1983.
6. Измеритель скорости распространения ультразвука повышенной точности УЗИС-
ГЭТУ / М.В. Ковалевский, А.Н. Перегудов, М.М. Шевелько, Л.А. Яковлев // Тр.
Нижегородской акустической научной сессии. - Нижний Новгород: ТАЛАМ, 2002.
С.307-311.
256
 УЗК ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ

А.В. Кириков, А.Н. Забродин, Т.И. Иванова, Ю.В. Лапин, С.К. Паврос

В мире наразрушающего контроля, 2004, №1, с.16-17

Впервые в мире проблема сплошного УЗК листового проката была решена в

Ленинграде кафедрой электроакустики и ультразвуковой техники (ЭУТ) ЛЭТИ в начале
1960-х гг. с внедрением на Нижнее-Тагильском металлургическом комбинате
автоматизированной установки УЗУЛ-01, в которой был реализован теневой (Т) метод
дефектоскопии в иммерсионном варианте [1]. По мере развития известных и создания
новых методов УЗК листового проката специалистами кафедры разрабатывались и
вводились в эксплуатацию более совершенные установки типа «ДУЭТ», «ДУЭТ-5», «УЗУП-
М2» [2-7]. Эти установки базируются на ПЭП, требующих создания жидкостного
акустического контакта с контролируемым объектом в диапазоне температур
контролируемого листа от 5 до 80° С.
Проблема бесконтактного УЗК листового проката с помощью ЭМАП впервые решена
фирмой Нординкрафт [8,9]. При этом диапазон температур контролируемых листов от - 50
до + 100° С. Учитывая производственную необходимость контроля листового проката при
температурах металла до + 700 - 800° С, специалисты фирмы впервые разработали,
изготовили и ввели в 2003 г. в эксплуатацию в ЛПЦ ОАО «Северсталь» (г. Колпино) новую
установку «Север-6-08-5000» [10], позволяющую осуществлять контроль отдельных листов
размерами (10 − 50 ) × (1600 − 1800 ) × (8000 − 30000 ) мм при температурах до + 850° С.
Производительность - более 600 листов максимальных габаритов в сутки.
Установка размещается за листоправильной машиной, на выходе которой
температура листов около 650° С. Такая компоновка аппаратуры НК создает
возможность оперативно получать информацию о качестве проката и при
необходимости корректировать режим проката. Особенностью этой установки
является использование двух акустических систем, расположенных над и под
листом , каждая из которых состоит из 124 ЭМАП для контроля основной части листа
и 12 ЭМАП для контроля продольных кромок, что обеспечивает большую надежность
контроля. Кроме этого, в установке предусмотрен третий режим контроля, как в
аппаратуре «ДУЭТ» [4, 9], но с дополнительной регистрацией второго прошедшего
импульса.
С января 2004 г. проводится опытно-промышленная эксплуатация этой установки.
На первом этапе эксплуатации проводили последовательный контроль всех листов в
горячем и холодном состоянии на двух установках в одном режиме (контроль эхо-
методом с регистрацией сигналов в первом и втором временных интервалах и
зеркально-теневым методом с регистрацией первого и второго донных импульсов).
Перед началом контроля оператор вводил в управляющий вычислительный комплекс
(УВК) параметры листов (номер партии, плавки, марку стали, номинальные размеры) и
устанавливал режим сканирования . Эти параметры используются для идентификации
объекта контроля и формирования протокола.
После ввода оператором команды «Начать контроль » все дальнейшие операции
осуществляются автоматически . В блоки ЭМАП подается сжатый воздух,
необходимый для создания «воздушной подушки », предохраняющий ЭМАП от
прямого механического контакта с поверхностью горячего листа.
На сегодняшний день установкой «Север-6-08-5000» проконтролировано более 2000
листов с регистрацией результатов. Шесть листов признаны дефектными. Результаты
контроля пяти из них полностью подтвердились при контроле листов в холодном состоянии
на установке «Север-10-5000». На рис.1 для примера представлены дефектограммы листа №
20691, зарегистрированные обеими установками. Видно достаточно хорошее их совпадение.
257
Один из листов, забракованный установкой при высокой температуре, оказался годным.
Как показал анализ, перебраковка произошла из-за случайного изменения длительности
стробов в установке «Север-6-08-5000».
Основную опасность для контроля при высокой температуре может представлять
пропуск флокеноподобных дефектов, возникающих в процессе остывания листа в случае
нарушения технологии выплавки стали. В настоящее время ОАО «Северсталь» и СПбГЭТУ
проводят тщательный анализ результатов контроля каждого листа в горячем и холодном
состоянии в целях отработки методики надежного обнаружения как внутренних, так и
поверхностных нарушений сплошности.

Рис.1. Дефектограммы листа № 20691, зарегистрированные установками «» Север-6-

08-5000» (а) и «Север-10-5000» (б)

ЛИТЕРАТУРА
1. Шрайбер Д.С. Ульразвуковая дефектоскопия. - М.: Металлургия, 1965. - 391с.
2. Веревкин В.М., Голубев А.С, Евдокимов Н.А., Меркулов Л.Г. Установка для
контроля качества листового проката по принципу многоканального
ультразвукового сканирования. ЛДНТП, 1968, с. 3-17.
3. Веревкин В.М., Евдокимов Н.А. Способ ультразвукового обнаружения дефектов в
изделиях / Авт. свид. СССР № 216354. - Бюлл. изобр. 1968. № 14.
4. Веревкин В.М. Ультразвуковые установки ДУЭТ для контроля толстолистового
проката. - Дефектоскопия. 1982. № 1. С. 6-12.
5. Веревкин В.М. Высокоэффективный ультразвуковой контроль листового проката
для машиностроения и судостроения. - В мире НК. 1999. № 4. С. 18-21.
6. Голубев А.С, Паврос С.К., Топунов А.В. Способ ультразвуковой дефектоскопии
изделий/А. С. СССР №1.355925. - Бюлл. Изобр. 1987. № 44.
7. Паврос С.К., Пряхин Е.Г., Ромашко Р.В. и др. Результаты опытной эксплуатации
установки УЗУП-М2 для УЗК толстошовного проката на ОАО «Ижорские заводы».
- В кн.: Сборник докл. XVII Петербургской конф. «Ультразвуковая дефектоскопия
металлоконструкций УЗДМ-2001. – СПб. 2001, с. 153-157.
8. Кириков А.В., Забродин А.Н., Комлик А.В. Методы и средства ультразвукового
контроля проката с применением электромагнитно-акустических
преобразователей. - В мире НК. 1999. № 3. С. 18-20.
9. Кириков А.В., Забродин А.Н. Особенности применения ЭМАП при УЗК проката. -
В мире НК. 2002. № 1(15). С. 5-8.
10. В мире НК. 2003. № 4(22). С.53.
258
 О ВОЗМОЖНОСТИ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ ПЛИТ ИЗ
ПЕНОПОЛИСТИРОЛА

С.К. Паврос, С.В. Реука

Известия СПБГЭТУ серия «Приборостроение и информационные технологии», 2005, №1.

с.39-42

Рассмотрена возможность механизированного ультразвукового контроля плит из

вспененного полистирола. Рассчитана чувствительность для моделей несплошностей в
виде диска и края полуплоскости, сконструирован катящийся преобразователь на основе
пьезокерамического кольца и эластичного протектора, произведено экспериментальное
исследование реализуемой чувствительности.
Ультразвуковой контроль, пенопласт, катящийся преобразователь, теневой метод
Пенополистирол представляет собой застывшую при охлаждении жесткую
вспененную массу с замкнутыми порами, заполненными воздухом или иным газом.
Материал обладает однородной структурой и состоит из мелких закрытых ячеек размером
0,1.. .0,2 мм. Пенополистирол обладает свойствами низкой удельной теплопроводности,
низкого термического расширения, структурной стабильности в широком диапазоне
температур, низкой паропроницаемостью, высокой прочностью при низкой плотности,
низкой динамической жесткостью, долговечностью, экологической чистотой, простотой
обработки и монтажа. Пенопласты применяются в теплоизоляции и звукоизоляции
чердачных перекрытий, стен, полов и фуйдаметтов, ыетрта, а также, женешодорожного.,
водного транспорта, для защиты основания дорог, улиц, посадочных полос от
промерзания и проседания их на песчаном и болотистом грунтах, защищает от
промерзания водопроводы и повышает срок эксплуатации трубопроводов (применяется
при температуре до +80 °С), в морозильных установках, рефрижераторном транспорте,
для устройства плавучих пристаней и понтонов, для изготовления упаковки, моделей и
форм в мелкосерийном производстве.
Как конструкционный материал пенопласт вынужден сохранять свои свойства в
течение многих лет в условиях значительных перепадов температуры и влажности.
Наличие внутренних несплошностей может значительно снизить эксплуатационные
характеристики. Ультразвуковой контроль позволит своевременно выявить нарушения
технологии производства и снизить процент брака.
Пенопласты и пенополиуретаны для строительных нужд выпускаются плитами
большой площади с возможными дефектами типа зон повышенной пористости, трещин,
расслоений, полостей, которые по ТУЗ 198-77 не должны превышать 3 см. Для поиска
дефектов предлагается применять теневой метод, обеспечивающий наилучшую
чувствительность на низких частотах при использовании катящихся преобразователей с
эластичным протектором [1] для «сухого» ввода ультразвука [2] - [4].
В [5] показано, что при наличии в изделии несплошности в виде непрозрачного
диска площадью SД амплитуда прошедшего сигнала UД определяется следующим
уравнением акустического тракта:
UД
= I1 − I 2 , (1)
KU U Г
где
1  jk 
∫∫  ∫∫ FAB e AB cos θdS И dS П ,
− iψ
I1 =
S П S П  2π S И 

259
 1  jk  jk 
∫∫ ∫∫ ∫∫
−iψ AB ` − iψ DB `
I2 =  F AB e cos θ dS И  FDB e cos θ dS П dS Д .
SП SД  2π SИ  2π SП 

Здесь приняты следующие обозначения: SИ - площадь излучателя, SП - площадь

приемника. При использовании катящегося преобразователя площадь контакта
представляет собой прямоугольник площадью SП. На рис.1 представлена зависимость
относительной амплитуды регистрируемого сигнала от радиуса диска d, а на рис.2 - от
глубины залегания дефектов радиусом 5, 6 и 7 мм, полученные численным
интегрированием (1).
Видно, что при контроле теневым методом с регистрацией прошедшего сигнала на
уровне - 6 дБ возможно обнаружение дефектов диаметром от 12 мм.

Рис.1. Рис.2.

При наличии в изделии несплошности в виде звуконепрозрачной полуплоскости

относительная амплитуда определяется зависимостями [3], [4]:

2
UД  1  1 
χA ∆ <0
= ( ) (
= 1 − exp − p∆2 [1 − С (q∆ ) − S (q∆ )] +  exp − p∆2 [С (q∆ ) − S (q∆ )] , )
U Б. Д  2  2 
2 2
UД 1 1  1 
χA ∆ >0
= (
= exp − p∆2 )  − С (q∆ ) +  − S (q∆ ) , (2)
U Б. Д 2 2  2 

2α 0
где C (q∆ ) и S (q∆ ) - cos- и sin-интегралы Френеля, p = γ1 + δ0 , q= ,
π
k0 1 1  δ 1 1  γ  1 1 
α0 =  +  , δ 0 =  +  , γ 1 = 2  +  - принятые обозначения,
2  r10 r20  2  r10 r20  θ 1  r10 r20 
k = k 0 + jδ - комплексное волновое число; θ1 - ширина характеристики направленности в
дальней зоне, γ - безразмерный коэффициент, учитывающий направленность
преобразователей, r10 и r20 - расстояния по нормали от плоскости дефекта до преобразователей.

260
 Рис.3.

На рис.3 представлена зависимость ослабления прошедшего сигнала непрозрачной

полуплоскостью при смещении ее края D относительно оси акустического тракта при
прозвучивании плиты из пенополистирола толщиной 120 мм. Видно, что край
полуплоскости совпадает с осью акустического тракта на уровне 0,5.

Экспериментальные исследования проводились на макете, представленном на рис.4,

где использованы следующие обозначения: 1 - основание; 2 - вертикальная стойка; 3 -
кронштейн с зажимным винтом; 4 — катящиеся преобразователи; 5 - образец искусственным
дефектом; 6 - дефектоскоп.
Преобразователи изготовлены на основе цилиндрического кольца из пьезокерамики
ЦТС-19 диаметром 15 мм и длиной 25 мм, совершающего радиальные колебания на
частоте 80 кГц. В качестве протектора использовался полиуретан жесткостью 30 единиц
толщиной 1,5 мм. Акустические характеристики исследованных материалов представлены
в таблице.

Рис.4.

Сила прижима преобразователя подбиралась такой, чтобы флуктуация прошедшего

сигнала на бездефектном участке составляла не более 2...3 дБ. В этом случае регистрацию
дефектов можно производить на уровне не более -6 дБ. При этом условные размеры
обнаруженных несплошностей, как показано в работе [6], совпадают с реальными (рис.3).

261
 Экспериментально установлено, что отражатель в виде боковой цилиндрической
поверхности диаметром 6 мм достоверно регистрируется на уровне -6 дБ в
пенополистироле толщиной 25... 120 мм.
Результаты выполненной работы позволяют разработать установку для
автоматизированного контроля листов из пенополистирола.

ЛИТЕРАТУРА
1. Редько В.И., Тищенко В.В., Акимов Л.В. Ультразвуковой катящийся
преобразователь // Дефектоскопия. 1977. №6. С. 126-128.
2. Акустический тракт теневого дефектоскопа при механизированном контроле
пенопластов с помощью катящихся преобразователей / В.Г. Агузумцян, И.И.
Крюков, С.В. Мамистов, С.К. Паврос // Техническая диагностика и
неразрушающий контроль. 1991. №2. С. 40-46.
3. Крюков И.И. Сравнительный анализ теневых методов ультразвуковой
дефектоскопии // Дефектоскопия. 1992. №12. С. 13-23.
4. Крюков И.И. Особенности ультразвукового теневого контроля пенопластов по
амплитудно-временным параметрам // Дефектоскопия. 1999. №10. С. 21-33.
4. Паврос С.К., Жарков К.В. Акустический тракт ультразвуковых контрольно-
измерительных приборов /ЛЭТИ. Л., 1980.
5. Голубев А.С, Паврос С.К., Мамистов С.В. О соотношении действительных и
условных границ протяженных несплошностей при ультразвуковом контроле
толстых листов // Дефектоскопия. 1983. №2. С. 3-7.

262
ОСОБЕННОСТИ УЗК ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ПРИ ПОВЫШЕННОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ
А.В. Кириков, А.Н. Забродин, С.К. Паврос, И.В. Северинец, С.И. Крауклиш

В мире наразрушающего контроля, 2005, №3(29), с.53-55

В цехе ЛПЦ-3 ОАО «Северсталь», - г . Колпино с 2004 г. находится в опытно-

промышленной эксплуатации установка -Север-6-08-5000» для УЗК горячекатаного
листового проката с температурой поверхности до 650°С, разработанная фирмой
«Нординкрафт» [1]. В этой установке используется две электронно-акустические системы:
одна для контроля продольных кромок листа, другая - для основной части металла.
Прозвучивание осуществляется поперечными волнами, вводимыми по нормали к
поверхности листа с помощью электромагнитно-акустических преобразователей (ЭМАП).
В установке реализованы основные методы акустического контроля: эхо-метод (Э),
зеркально-теневой (ЗТ) и многократный зеркально-теневой (МЗТ), а также эхо-сквозной
(ЭС), теневой (Т) и многократно-теневой (МТ).
Для определения возможностей УЗК листов при высокой температуре, разработки
методики УЗК при температуре поверхности до 650°С и ее использования для сдаточного
контроля проката проводился анализ результатов совместного контроля более 3000 листов
(толщиной от 8 до 40 мм) в горячем виде и при низкой температуре установкой «Север-10-
5000», внедренной ранее в этом же цехе [2]. При совместном контроле тонких листов в
обеих установках использовался эхо-метод с регистрацией сигналов во втором временном
интервале с целью сокращения неконтролируемой «мертвой зоны». Форма Д-скана
показана на рис.1 и 2.
При настройке по эталонному образцу (COП-NK-2) оператор устанавливает
положение стробирующих импульсов. Строб опорного сигнала А1 (зеленый)
устанавливается на первый донный импульс. Его протяженность должна превосходить
длительность импульса у основания в 1,5-2 раза. Строб А2 (желтый) устанавливается
аналогично на второй донный импульс. Строб ожидания дефектов AD (красный)
устанавливается между первым и вторым донными импульсами. Строб шумов AN
(фиолетовый) является аппаратным, устанавливается до начала посылки и оператором не
регулируется. После первичной настройки по эталону дальнейшая калибровка установки
осуществляется автоматически в соответствии с подаваемым на контроль сортаментом
проката с автопозиционированием указанных стробов.
Распределение проконтролированных листов по маркам стали составило: 10Г2ФБЮ -
45 %, СтЗСп - 16 %, 09Г2С - 15 %, остальное 17Г1СУ, РСД36СВ, 20К, 22К, Х65 и другие.
По температуре поверхности: до 200°С - 7 %; 200 -400°С - 12 %; 400 - 600°С - 52 %;
больше 600°С - 29 %.
Статистика контроля выглядит следующим образом: по результатам горячего
контроля забраковано 103 листа, холодного контроля - 11 листов. При этом при повторном
контроле листов в холодном виде 94 оказались годными; 9 листов забракованы обеими
установками и 2 листа, годных по результатам контроля в горячем виде, в последующем
были забракованы установкой «Север-10».
Выполненные исследования показали, что результаты контроля листов при
температуре поверхности от 100 до 300°С практически не отличаются от результатов,
полученных при контроле листов в холодном виде. В то же время при прозвучивании
листов с температурой от 300 до 650°С отмечается более высокий уровень перебраковки.
Анализ этой ситуации показал, что существует, по крайней мере, три причины увеличения
перебраковки:
изменение времени прихода стробируемых сигналов из-за уменьшения скорости
распространения поперечных волн с увеличением температуры;
возникновение дополнительных помех, связанных с расщеплением донных
импульсов из-за анизотропии проката
263
 изменение чувствительности контроля с повышением температуры.
Наибольшее влияние на результаты УЗК горячего проката оказывает изменение
физических условий образования и распространения поперечных волн в металле. В
частности, с увеличением температуры металла от 25 до 650°С на 16 % падает скорость
распространения поперечных волн и на 50 % увеличивается коэффициент затухания
поперечных волн (на частоте 5 МГц от 7,2 до 10,9 дБ/м).
Уменьшение скорости распространения поперечных волн с ростом температуры
влияет в первую очередь на положение стробируемых временных интервалов и может
привести к ложной регистрации дефектов в результате попадания донного сигнала в зону
стробирования дефекта. Изменение временного положения донных сигналов учитывается в
установке «Север-6-08-5000» в системе автопозиционирования стробов. Реализованная
программа размещает стробы А1 и А2 таким образом, чтобы их центры совпадали с
проекциями вершин первого и второго донных импульсов, а «красный» строб дефекта
автоматически уменьшается относительно правого фронта первого и левого фронта
второго донных импульсов на временные задержки τ 1 (отступ в начале) и τ 2 (отступ в
конце). Для учета влияния увеличения коэффициента затухания поперечных волн с
повышением температуры на результаты контроля в установке предусмотрено увеличение
крутизны кривой временной регулировки чувствительности (ВРЧ) относительно
первоначальной настройки системы ВРЧ на холодном металле. Форму кривой ВРЧ можно
увидеть в окнах просмотра осциллограмм.
Особенностью металлопроката как объекта контроля является анизотропия его
физических свойств. Известно [4], что скорость поперечных волн зависит от их
поляризации относительно направления прокатки листа. На исследованных марках стали
максимальное различие скоростей распространения поперечных волн с поляризацией
вдоль и поперек прокатки отличается на 10 %. При расположении плоскости поляризации
o
ЭМАП под углом 45 к направлению прокатки излучаемый сигнал расщепляется на две
компоненты, которые распространяются с разными скоростями и при отражении от дна
изделия принимаются в виде двух близких по амплитуде и разделенных во времени эхо-
сигналов. Это явление предложено использовать для анализа анизотропии скоростей (и
коррелированных с ними других физических свойств) проката.
В установке «Север-6-08-5000» плоскость поляризации ЭМАП установлено вдоль
прокатки. Поскольку ЭМАП не являются строго поляризованными устройствами, то при
проведении контроля некоторых марок сталей могут возникать сателлиты донных
импульсов относительно малой амплитуды, которые при большой толщине проката могут
попадать в строб дефекта и вызывать ложное срабатывание. Для отстройки от этих
срабатываний в установке предусмотрено регулировка длительностей времен задержки τ 1
(отступ в начале) и τ 2 (отступ в конце) при работе систем СКОМ или СКК.
Особый интерес представляют результаты исследований чувствительности контроля
в зависимости от температуры поверхности листов. Экспериментальные исследования
этого вопроса проводились а образцах металла толщиной 12 мм с естественным
расслоением и толщиной 35 мм с искусственным отражателем в виде плоскодонного
сверления диаметром 3 мм. Образцы по очереди нагревались до температуры заведомо
выше точки Кюри, при которой материал терял магнитные свойства, и накрывались
температурно-стойкой тканью для снижения скорости охлаждения и защиты
преобразователя. В процессе охлаждения металла ЭМАП, подключенный к
дефектоскопической аппаратуре, периодически устанавливался на образец. После
получения и регистрации А-скана преобразователь снимался с горячей поверхности
образца, и измерялась температура его поверхности.
Ожидалось, что по мере охлаждения образцов амплитуды принимаемых сигналов,
обусловленных отражением поперечных волн от несплошностей, будут увеличиваться из-

264
за уменьшения затухания и повышения электропроводности металла. Однако результаты
эксперимента полностью опровергли это предположение.
На рис.1а представлено изображение сигналов, полученных при прозвучивании
образца с дисковым отражателем при комнатной температуре, а на рис.1б - при
температуре поверхности 650°С и таком же усилении. Видно, что при увеличении
температуры время прихода эхо-сигналов увеличилось (скорость распространения
поперечных волн уменьшилась), а их амплитуда заметно возросла, причем не
пропорционально: первый донный возрос на 5 дБ, а эхо-сигнал во втором интервале -
почти на 15 дБ.

Рис.1. Эхо-сигналы при прозвучивании образца с дисковым отражателем диаметром 3

мм и температурой поверхности: а - 25°С, 6 - 650 "С .

Рис.2. Эхо-сигналы при прозвучивании образца с расслоением и температурой

поверхности: а - 25° С , б - 250° С , в - 400° С , г - 650° С .

265
 На рис.2 представлена серия А-сканов, показывающих изменение характеристик
сигналов при прозвучивании образца с естественным расслоением. На рис.2а приведена
развертка регистрируемых сигналов при нормальной температуре образца , а на рис . 2 б - г
- при температуре 250, 400 и 650°С соответственно (усиление уменьшено на 8 дБ). В этом
случае с увеличением температуры поверхности возрастает также амплитуда эхо-сигналов,
отраженных от естественного дефекта.
Таким образом, несмотря на увеличение затухания ультразвука в металле при
повышенной температуре, амплитуды эхо-сигналов от естественных дефектов и
искусственных отражателей, а также опорного донного сигнала увеличиваются, что в
основном и приводит к повышенной перебраковке листов. Поэтому в настоящее время
разрабатываются методы коррекции порогов срабатывания в установке «Север-6-08-5000»
для исключения перебраковки.

ЛИТЕРАТУРА
1. Паврос С.К., Лапин Ю.В., Иванова Т.А., Северинец И.Ю. УЗК листового проката
при высоких температурах. - В мире НК. 2004. № 3(25). С . 6-17.
2. Кириков А.В., Забродин А.Н., КомликА.В. Методы и средства УЗК проката с
применением ЭМАП. - В мире НК. 1999. № 3. С. 18-20.
3. Голубев А.С, Паврос С.К., Топунов А.В. Способ ультразвуковой дефектоскопии
изделий / Авт . свид . СССР № 1355925. - Бюлл. изобр. 1987. № 44.
4. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Забродин А.Н. и др. О возможности измерения
прочностных характеристик материала проката акустическим методом. - Изв.
СПбГЭТУ «ЛЭТИ». Сер. «Приборостроение и информационные технологии ».
2004. Вып. 1. С. 11-17.

266
 ПЬЕЗОПРЕОБРАЗОВАТЕЛИ ПОВЕРНУТЫХ СРЕЗОВ ДЛЯ ВОЗБУЖДЕНИЯ
ПРОДОЛЬНЫХ И ПОПЕРЕЧНЫХ ВОЛН

С.К. Паврос, А.Н. Перегудов, М.М. Шевелько, А.В. Курков

Известия СПБГЭТУ серия «Приборостроение и информационные технологии»,

2006, №1, с. 28-33

Описывается конструкция преобразователей, позволяющих проводить

ультразвуковые измерения на продольных и поперечных волнах без смены акустической
системы. Переключение рабочей моды осуществляется сменой рабочей частоты
возбуждения пьезопреобразователя. Применение преобразователя возможно в условиях,
когда необходим контроль продольных и поперечных волн в одинаковых внешних условиях.

Пьезопреобразователи, ультразвуковые измерения, скорость ультразвука,

ультразвуковой контроль

Ультразвуковые исследования зачастую преследуют цель не только определить

абсолютные значения скоростей, но и связать их с внешними условиями (меняющаяся
температура, давление, электрическое поле, механическое напряжение и т. п.). В этом
случае принципиально важно обеспечить одинаковые условия как для продольных, так и
для поперечных волн. Использование различных акустических систем препятствует этому
-при смене системы невозможно точное воспроизведение условий, при параллельном
использовании двух систем возбуждения контролируются разные участки образца. В
связи с этим создание преобразователей, способных быстро изменить рабочую моду
колебаний (с продольной на поперечную и обратно), является важной задачей.
Работы в этом направлении были начаты на кафедре электроакустики и
ультразвуковой техники (ЭУТ) ЛЭТИ Л. А. Яковлевым [1], [2] и продолжены
сотрудниками кафедры [3], [4]. В настоящее время создан ряд образцов преобразователей
и акустических систем, решающих задачу одновременного возбуждения продольных и
поперечных волн при изменениях в твердых средах. В данной статье рассматриваются
вопросы разработки таких преобразователей, их конструкция и параметры.
Принцип работы двухмодовых преобразователей основывается на выборе среза
активного материала пьезопреобразователя, в котором приложенное поле способно
вызывать как продольную, так и поперечную деформацию. Эффективность работы
пластинчатого преобразователя при этом будет зависеть от резонанса, возникающего в
системе, а значит, от частоты приложенного электрического сигнала. Теоретически
описать работу такого преобразователя можно волновым методом. При этом колебания во
всех элементах конструкции представляются суперпозицией встречных плоских волн при
удовлетворении граничных условий. В отличие от стандартного подхода необходимо
учитывать и продольные, и поперечные волны.
Расчет и выбор оптимальных элементов (материалов и толщин) зависит от
конструкции акустической системы. Наиболее простая ситуация возникает, когда
пьезопластина повернутого среза работает через переходный слой на твердое тело. Расчет
такой системы при использовании в качестве пьезоактивного материала ниобата лития
(LiNbO3) приведен в [1]. Однако такая конструкция удобна только в случае стационарных
лабораторных стендов измерения скорости ультразвука, например для прецизионных
измерений по методике Вильямса-Лэмба (приборы «Фонон» и «Фонон-М», разработанные
на кафедре ЭУТ). Несколько сложнее оптимизация демпфированного преобразователя из
керамики для экспресс-контроля скорости ультразвука в твердых телах [3]. В частности,
она была применена в приборе «УЗИС-ГЭТУ» [4].

267
 Необходимость разработки мобильного выносного датчика, совместимого со
стандартными приборами типа дефектоскопа-толщиномера, требует расчета более
сложной конструкции, к тому же, требования к форме формируемого импульса в данном
случае достаточно высоки. Конструкция преобразователя при этом должна быть близка к
обычному дефектоскопическому щупу. Схематично конструкцию можно представить
следующим образом (рис. 1). Датчик располагается в корпусе 1. Для расширения полосы
пропускания необходим демпфер 2. Пьезопластина 3 не может быть нагружена через
переходный буферный стержень, как в предложенных ранее акустических системах [3].
Между пластиной и исследуемой средой располагается тонкий защитный слой 4.

Рис. 1

В расчетах необходимо учитывать наличие контактного слоя между

преобразователем и образцом - материала, обладающего сдвиговой вязкостью, а также
акустические характеристики среды распространения ультразвуковых импульсов. На рис.
2 показана система плоских волн, рассматриваемая при решении задачи в режиме
излучения и в режиме приема. Буквами А и В обозначены волны прямого и обратного
направлений для излучателя, а С и D — аналогичные волны приемного преобразователя.

Рис.2

Волны рассматриваются как гармонические функции вида:

( )
Al(,it) = A0(i ) exp jωt − k (i ) z
Модули упругости, пьезоэлектрические постоянные и диэлектрические
проницаемости пьезопластин рассматриваются в новой повернутой системе координат X'
Y'Z'. Она связана с исходной, определяемой для керамики направлением поляризации Z,
таблицей направляющих косинусов.
Оси X Y Z
X` 1 0 0
Y` 0 cos ϑ sin ϑ
Z` 0 - sin ϑ cos ϑ
268
 Здесь ϑ - угол поворота пьезопластины. При этом матрицы упругости,
пьезоэлектрических постоянных и диэлектрических проницаемостей керамики примут
вид:

C11 C12 C13 C14 0 0

C12 C 22 C 23 C 24 0 0
0 0 0 0 e15 0 ε 11 0 0
C13 C 23 C 33 C 34 0 0
, e21 e22 e23 e24 0 0, 0 ε 22 ε 23
C14 C 24 C 34 C 44 0 0
e31 e32 e33 e34 0 0 0 ε 23 ε 33
0 0 0 0 C 55 C 56
0 0 0 0 C 56 C 66

Считая колебания пластины одномерными и учитывая геометрию задачи, приходим

к следующим выражениям для деформаций U и напряженностей электрического поля Е:

∂ξ x ∂ξ y ∂ξ ∂ξ ∂ξ y
U1 = = 0 , U2 = = 0 , U3 = z ≠ 0 , U4 = z + ≠0
∂x ∂y ∂z ∂y ∂z
∂ξ ∂ξ ∂ξ y ∂ξ x ∂ϕ ∂ϕ
U5 = z + x = 0 , U6 = + = 0 , E1 = − , E2 = −
∂x ∂z ∂x ∂y ∂x ∂y

где ξ i , - компоненты вектора смещения; ϕ - электрический потенциал.

Для решения задачи используются также уравнения пьезоэффекта, граничных
условий, а также Кристоффеля. Полученная система уравнений позволяет определить
амплитуды всех волн для режима излучения и режима приема и рассчитать амплитудные
и фазочастотные характеристики коэффициента передачи такой системы.
В качестве материала пьезопластины была выбрана пьезокерамика среза z+60°.
Защитный слой выполнен из стекла. Для использования в расчетах реальных
характеристик материалов были измерены скорости и плотность образцов стекла, а также
плотность и резонансные частоты пьезокерамических пластин после вырезки. Результаты
измерений стекла: скорость продольных волн - 5.8*10-3 м/с; скорость поперечных волн -
3.44*10-3 м/с; плотность - 2.45*10-3 кг/м3.
Таким образом, удельные акустические сопротивления для продольной и
поперечной волн составляют zl=14.21*106 Па*с/м и zt = 8.43106 Па-с/м.
Измеренная плотность керамики составила 6.4*103 кг/м3. Для определения волновых
коэффициентов различных мод колебаний z-метровым методом были измерены
резонансные частоты пьезокерамической пластины при толщине d=1.18 мм. Они
составили fl=1.81МГц и ft=0.916МГц соответственно для продольных и поперечных
колебаний. Тогда волновые коэффициенты df равнялись соответственно 2.136 и 1.08.
Подбирая толщину полуволнового резонанса под стандартные частоты 1.25 и 2.5 МГц
можно получить требуемые толщины 0.854 и 0.86мм. Видно, что и по продольным, и по
поперечным волнам результат практически совпадает. Однако при выборе конкретных
толщин надо учесть возможность сдвига резонансов за счет влияния акустической
нагрузки пьезопластины. Кроме того, соотношения волновых размеров пластины и
защитного слоя для двух типов волн несколько отличались. Все это потребовало
проведения уточненных расчетов для выбора оптимальных толщин элементов
конструкции.
В расчетах использовалась программа определения импульсного отклика в плоской
многослойной конструкции с пьезоактивным слоем в режиме излучения и приема,
разработанная И.А. Назаровым. На рис.3 показаны результаты анализа импульсного

269
отклика продольной волны для конструкции с защитным слоем из стекла толщиной
l=0.6мм и пьезопластиной толщиной d: а - 0.8, б - 1.0, в - 0.7мм.
По осям абсцисс отложены целые числа, соответствующие временной
дискретизации преобразования Фурье, равной T/16 для частоты 2.5МГц. По осям ординат
отложена относительная амплитуда импульса. Возбуждение осуществлялось импульсом в
2 полупериода. Из рисунков видно, что требования к точности изготовления
пьезопластины по толщине не очень жесткие. Незначительные технологические промахи
не скажутся существенно на параметрах изготавливаемых датчиков.

Рис.3

Рис. 4 иллюстрирует влияние толщины защитного слоя l на получаемый импульсный

отклик: а - 0.6, б - 0.7, в - 0.5мм.
Видно, что при толщине защитного слоя более 0.6мм в получаемом отклике
появляются искажения. Уменьшение толщины с 0.6 до 0.5мм приводит к затягиванию
импульса.
Аналогичные расчеты выполнены и для поперечной волны.
Проведенный анализ позволил остановиться на следующих параметрах конструкции
двумодового преобразователя-щупа для импульсных измерений на продольных и
поперечных волнах: толщина пьезопластины d=0.8мм, защитный слой толщиной l=0.6мм,
удельное акустическое сопротивление материала демпфера Z Д = 5 ⋅ 106 Па ⋅ с м [5].
Разработанная конструкция была изготовлена и показала соответствие реальных
характеристик теоретическим. Общий вид преобразователя показан на рис.5. Размеры
преобразователя: диаметр 19мм, высота 40мм. Диаметры пьезопластины и защитного
донышка (см. рис.1) D1=12мм, D2=14мм

270
Рис.4

Рис.5

271
 Рис.6

На рис.6 представлены осциллограммы акустического отклика при работе на

частотах: а - 1.25МГц и б - 2.5МГц (возбуждение поперечной и продольной мод).

ЛИТЕРАТУРА

1. Яковлев Л.А. Акустическая система для измерения скоростей распространения

продольных и поперечных волн в твердых телах // Электроакустика и
ультразвуковая техника. СПб., 1995. С.З - 10 (Изв. ГЭТУ. Вып. 486).
2. Яковлев Л.А. Работы кафедры ЭУТ в области высокочастотных пластинчатых
преобразователей // Электроакустика и ультразвуковая техника. СПб., 1997. С. 32 -
42 (Изв. ГЭТУ. Вып. 505).
3. Конструкция демпфированного пластинчатого преобразователя с повернутым
срезом / Л.А. Яковлев, М.М. Шевелько, А.Н. Перегудов, М.В. Ковалевский // Тр.
Нижегородской акустической сессии, Нижний Новгород, 2002. Нижний Новгород:
ТАЛАМ, 2002. С. 294 - 296.
4. Измеритель скорости ультразвука повышенной точности УЗИСТЭТУ / Л.А.
Яковлев, М.М. Шевелько, А.Н. Перегудов, М.В. Ковалевский // Тр. Нижегородской
акустической сессии, Нижний Новгород, 2002. Нижний Новгород: ТАЛАМ, 2002.
С. 297 - 299.
5. Пат. РФ № 2269840/ С.К. Паврос, А.Н. Перегудов, М.М. Шевелько.
Электроакустический преобразователь. Опубл. 10.02.2006. Бюл.№ 4.

272
 УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ УПРУГИХ ХАРАКТЕРИСТИК ОБРАЗЦОВ
ГОРНЫХ ПОРОД

С.К. Паврос, А.Н. Перегудов, М.М. Шевелько. В.Г. Николашев,

В.В. Николашев

Известия СПБГЭТУ серия «Приборостроение и информационные технологии»,

2006, №1, с. 33-37

Описывается конструкция кернодержателя для измерения упругих модулей

образцов горных пород при большом статическом давлении с использованием
электроакустических преобразователей из пъезопластин повернутых срезов. Приводится
функциональная схема разработанной аппаратуры и описание ее работы.
Горные породы, упругие характеристики, пьезопреобразователь,
кернодержатель
Для оценки нефтегазоносности пластов проводят лабораторные испытания
характеристик кернов пород в условиях, моделирующих термобарические параметры их
естественного залегания. К числу измеряемых характеристик обычно относят:
определение открытой пористости, проницаемости, насыщенности водой и нефтью,
удельного электрического сопротивления. Исследуемый образец при этом помещают в
специальное устройство - кернодержатель, обеспечивающий необходимое давление и
температуру.
Упругие характеристики материала кернов (модуль Юнга Е, модуль сдвига G и
коэффициент Пуассона ν ), являющиеся важными параметрами, характеризующими
свойства породы нефтегазовых пластов, ранее не определялись. Принцип определения
упругих характеристик материала керна может быть основан на измерении скорости
распространения в нем продольных Сl и поперечных Ct волн и использовании известных
функциональных соотношений между ними:

 C2 
1 − 2 t2 
ρCl2 (1 + ν )(1 − 2ν )  Cl 
E= ; G = ρC t2 ; ν =
(1 −ν )   Ct2 
21 − 2 
  Cl 

где ρ - плотность материала керна.

На рис.1 представлено устройство для измерения удельного электрического
сопротивления материала керна и скорости распространения в нем продольных и
поперечных волн. Устройство состоит из герметизированной камеры 1, трубок системы
подвода 2 и отвода 3 флюида. Блок 4 предназначен для измерения удельного
электрического сопротивления кернов. Кернодержатель 5 керна породы 10 выполнен в
виде герметичной электроизоляционной эластичной оболочки, один конец которой
охватывает подвижный электрод б, а другой - неподвижную торцовую втулку 7. Штуцеры
5 и 9 обеспечивают подачу и отвод флюида, штуцер 11 - подачу жидкости между
стенками камеры и эластичной оболочкой кернодержателя для создания обжимающего
керн давления, аналогичного пластовому. Пьезоэлектрические пластины 12 установлены
на торцах малого диаметра вкладышей 13, выполненных в виде ступенчатых цилиндров. С
помощью высокочастотных кабелей 14 пластины подключены к электронному блоку 15
для измерения времени прохождения продольных и поперечных волн через керн.
Используемые в системе пьезопластины вырезаны из пьезокерамики ЦТБС-3 под углом
273
70±3 к оси Z и могут совершать колебания различного типа. Наиболее эффективное
излучение и прием ультразвуковых волн осуществляются на частотах, соответствующих
полуволновым резонансам пластин для данного типа колебаний. Вследствие этого
изменение частоты колебаний приводит к преимущественному возбуждению либо
продольной, либо поперечной волны [см. лит.]. Проведенные расчеты позволили выбрать
угол среза ~70°, при котором обеспечивается эффективное возбуждение рабочих мод
колебаний и достаточное подавление другой моды. Соотношение частот возбуждения
продольной и поперечной мод составляет 2:1.
Удельное электрическое сопротивление измеряется следующим образом. В
положении, когда керн 10 внутри герметичной электроизоляционной эластичной
оболочки 5 отсутствует, а вкладыши 13, вставленные узким концом в подвижный
торцовый электрод 6 и неподвижную торцовую втулку 7, контактируют друг с другом,
измерительную схему блока 4 измерения электрического сопротивления подстраивают
под конкретное сопротивление элементов измерительной цепи

Рис.1

по переменной и постоянной составляющей выходного напряжения. Затем стандартными

методами экстрагированный, высушенный и насыщенный нефтью под вакуумом
исследуемый керн 10 помещают в герметичную электроизоляционную эластичную
оболочку 5 между вкладышами 13. Камеру 1 через штуцер 11 заполняют маслом,
являющимся диэлектриком, осуществляя при этом обжим керна 10 по боковой
поверхности за счет податливости герметичной электроизоляционной эластичной
оболочки 5 и вдоль оси за счет подвижности торцового электрода 6. При этом
первоначально создается давление, достаточное для того, чтобы обеспечить плотный
прижим электроизоляционной эластичной оболочки 5 к цилиндрической поверхности
подвижного торцового электрода 6 и неподвижной торцовой втулки 7, а также обеспечить
плотное соприкосновение торцов керна 10 с поверхностями вкладышей 13 большого
диаметра. Блок измерения электрического сопротивления 4 перестраивают в диапазон,
оптимальный с точки зрения помехозащищенности схемы для данного керна 10. Блок 4
состоит из задающего генератора синусоидального напряжения, фильтра высокой частоты
для устранения помех, генератора стабилизированного тока, переключателя диапазонов
сопротивления, через который генератор стабилизированного тока подключен к керну. В
блок также входят фильтр реактивной составляющей электрического сопротивления
керна, усилитель, включающий регулятор установки нуля, и фильтр высоких частот.
274
Синусоидальное напряжение, пропорциональное активному сопротивлению керна,
преобразуется в цифровой код после детектора постоянного выходного напряжения и
аналого-цифрового преобразователя. Для измерения удельного электрического
сопротивления керна 10 в процессе вытеснения нефти в систему под пластовым
давлением через трубку 2 подвода подают вытесняющую жидкость, а вытесняемая
жидкость отводится через трубку 3 отвода.
Время распространения продольных и поперечных волн через керн, а следовательно,
скорости их распространения и упругие характеристики (модуль Юнга, модуль сдвига и
коэффициент Пуассона) измеряют с помощью пьезопластин 12 и электронного блока 15,
функциональная схема которого представлена на рис. 2.
В данном случае пьезопластины 12 были вырезаны из пьезокерамики ЦТБС-3, под
углом, обеспечивающим наибольшее значение пьезомодуля и стабильность свойств. На
грани пьезопластин 12 наносят металлические электроды и одной стороной приклеивают
к узкой части вкладышей 13. Ко вторым наружным граням пьезопластин припаивают
выводы, с помощью которых они подключаются к электронному блоку 75.
Время распространения продольных и поперечных волн измеряется следующим
образом. Цифровой синтезатор сигналов 18, управляемый от однокристальной микроЭВМ
17, периодически вырабатывает радиоимпульсы с необходимой частотой заполнения,
которые поступают на усилитель мощности 19. Для продольных волн формируется
частота fl, отвечающая максимуму коэффициента преобразования соответствующей моды.
Частота заполнения радиоимпульсов, их длительность, период посылки и амплитуда
определяются программно. После усиления усилителем мощности эти импульсы
подаются на излучающий преобразователь 12а, состоящий из пьезопластины 12 и
вкладыша 13. На торцах вкладышей с большим диаметром имеются канавки (26 и 27), по
которым циркулирует флюид, обеспечивая хороший акустический контакт с керном для
излучения и приема продольных волн. Прошедший через керн 10 акустический сигнал
принимается приемным преобразователем 12п и поступает на первый канал
двухканального усилителя 21. Одновременно с выработкой излучающего сигнала
микроЭВМ 17 запускает 16-разрядный счетчик 23. Частота счета последнего определяется
кварцевым генератором 24 и равна 48 МГц. Также микроЭВМ 17 по определенному
закону вырабатывает цифровой код для цифроаналогового преобразователя 22 (ЦАП-1),
меняющийся с каждой посылкой. ЦАП-1 преобразует этот код в постоянное напряжение,
которое подается на компаратор 21 и сравнивается с сигналом, прошедшим через керн и
усиленным усилителем 20. При достижении уровнем напряжения ЦАП-1 амплитуды
принятого сигнала компаратор 21 вырабатывает импульс, который останавливает работу
счетчика 23. Значение, полученное на счетчике, фиксируется в микроЭВМ 17. ЦАП-2 (25)
пересчитывает это значение в аналоговый сигнал, характеризующий время
распространения сигнала. Предусмотрена также возможность выдачи информации об
измеренном времени непосредственно в цифровой форме.
Для измерения времени распространения поперечных волн с помощью коммутатора
16 изменяется режим работы программы. При этом синтезатор сигналов 18 вырабатывает
радиоимпульс с частотой заполнения ft, соответствующей максимуму излучения и приема
поперечных волн. В образец сигналы вводятся и принимаются за счет сильного давления
между вкладышами и керном. Прошедшие сигналы усиливаются вторым каналом
усилителя 20, также переключаемого коммутатором 16.

275
 Рис.2

По измеренным временам распространения упругих волн через керн и его длине

вычисляются скорости распространения продольных и поперечных волн Сl и Сt, а также ν
- коэффициент Пуассона. С учетом измеренной плотности материала керна можно
вычислить его упругие модули: Е - модуль Юнга, G - модуль сдвига.
Такое построение устройства как преобразователя, так и электронной схемы
позволяет измерять скорости распространения продольных и поперечных волн в
материале керна при постоянных давлении и температуре.

ЛИТЕРАТУРА
Пьезопреобразователи повернутых срезов для возбуждения продольных и
поперечных волн / С.К. Паврос, А.Н. Перегудов, М.М. Шевелько, А.В. Курков // Наст.сб.
С. 28 - 33.

276
 УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ПРИ ПОВЫШЕННОЙ
ТЕМПЕРАТУРЕ И ЕГО ОСОБЕННОСТИ

А.В. Кириков, А.Н. Забродин, С.К. Паврос, И.Ю. Северинец,

С.И. Крауклиш

Известия СПБГЭТУ серия «Приборостроение и информационные технологии»,

2006, №1, с. 37-42

Ультразвуковой контроль, листовой прокат, эхометод, внутренние несплошности.

В цехе ЛПЦ-3 ОАО «Северсталь» г. Колпино с 2004 г. Находится в опытно-
промышленной эксплуатации установка «Север-6-08-5000» для ультразвукового контроля
(УЗК) горячекатаного листового проката с температурой поверхности до 650 o С ,
разработанная фирмой «Нординкрафт». В этой установке используются две электронно-
акустические системы: одна – для контроля продольных кромок листа, другая – для
основной части металла. Прозвучивание осуществляется поперечными волнами,
вводимыми по нормали к поверхности листа, с помощью электромагнитно-акустических
преобразователей (ЭМАП). В установке реализованы основные методы акустического
контроля: эхо-метод (Э), зеркально-теневой (ЗТ) и многократный зеркально-теневой
(МЗТ), а также эхо-сквозной (ЭС), теневой (Т) и многократно-теневой (МТ).
Для определения возможностей УЗК листов при высокой температуре, разработки
методики УЗК при температуре поверхности до 650°С и ее использования для сдаточного
контроля проката проводился анализ результатов совместного контроля более 3000 листов
(толщиной от 8 до 40 мм) в горячем виде и при низкой температуре установкой «Север-10-
5000», внедренной ранее в этом же цехе [2].
При совместном контроле тонких листов в обеих установках использовался эхометод
с регистрацией сигналов во втором временном интервале с целью сокращения
неконтролируемой «мертвой зоны» [3] и зеркально-теневой. Форма А-скана показана на
рис.1.
При настройке по эталонному образцу (COП-NK-2) оператор устанавливает
положение стробирующих импульсов. Строб опорного сигнала А1 (зеленый)
устанавливается на первый донный импульс симметрично относительно его вершины, а
его протяженность должна превосходить длительность импульса у основания в 1,5...2
раза. Строб А2 (желтый) устанавливается аналогично на второй донный импульс. Строб
ожидания дефектов AD (красный) устанавливается между первым и вторым донными
импульсами таким образом, чтобы его границы не перекрывались стробами донных
импульсов. Строб шумов AN (фиолетовый) является аппаратным, устанавливается до
начала посылки и оператором не регулируется. При контроле толстых листов
использовалась регистрация эхосигналов в первом временном интервале (между
зондирующим и первым донным импульсом). Строб ожидания дефектов AD! (синий) в
этом интервале устанавливается с задержкой от зондирующего импульса до прихода
первого донного. После первичной настройки по эталону дальнейшая калибровка установки
осуществляется автоматически в соответствии с подаваемым на контроль сортаментом
проката с автопозиционированием указанных стробов.
Распределение проконтролированных листов по маркам стали составило :
10Г 2ФБЮ (45%), Ст 3Сп (16%), 09Г 2С (15%), остальное 17Г 1СУ , РСД36СВ, 20К ,
22К , Х65 и др. По температуре поверхности : до 200°С (7%); 200...400°С (12%);
400...600°С (52%); > 600°С (29%).

277
 Рис.1

Статистика контроля выглядит следующим образом: по результатам горячего

контроля забраковано 103 листа (5,2%), холодного контроля - 11 листов (0,55%). При
этом при повторном контроле листов в холодном виде 94 (4,75%) оказались годными; 9
листов (0,45%) забракованы обеими установками и 2 листа, годных по результатам
контроля в горячем виде, в последующем были забракованы установкой «Север-10».
Выполненные исследования показали, что результаты контроля листов при
температуре поверхности от 100 до 300°С практически не отличаются от результатов,
полученных при контроле листов в холодном виде. В то же время при прозвучивании
листов с температурой от 300 до 650°С отмечается более высокий уровень перебраковки.
Анализ этой ситуации показал, что существует, по крайней мере, 3 причины увеличения
перебраковки:
- изменение времени прихода стробируемых сигналов из-за уменьшения скорости
распространения поперечных волн с увеличением температуры;
- возникновение дополнительных помех, связанных с расщеплением донных
импульсов из-за анизотропии проката;
- изменение чувствительности контроля с повышением температуры.
Наибольшее влияние на результаты УЗК горячего проката оказывает изменение
физических условий образования и распространения поперечных волн в металле. В
частности, с увеличением температуры металла от 25 до 650°С на 16% падает скорость
распространения поперечных волн и на 50% увеличивается коэффициент затухания
поперечных волн (на частоте 5 МГц от 7,2 дБ/м до 10,9 дБ/м).
Уменьшение скорости распространения поперечных волн с ростом температуры
влияет в первую очередь на положение стробируемых временных интервалов и может
привести к ложной регистрации дефектов в результате попадания донного сигнала в зону
стробирования дефекта. Изменение временного положения донных сигналов учитывается
в установке «Север 6-08-5000» в системе автопозиционирования стробов. Реализованная
программа размещает стробы А1 и А2 таким образом, чтобы их центры совпадали с
вершинами первого и второго донных импульсов, а «красный» строб дефекта
автоматически уменьшается относительно вершин первого и второго донных импульсов на
временные задержки τ 1 (отступ в начале) и τ 2 (отступ в конце).
Для учета влияния роста коэффициента затухания поперечных волн с повышением
температуры на результаты контроля в установке предусмотрено увеличение крутизны
кривой временной регулировки чувствительности (ВРЧ) относительно первоначальной

278
настройки системы ВРЧ на холодном металле. Форму кривой ВРЧ можно увидеть в окнах
просмотра осциллограмм.
Особенностью металлопроката как объекта контроля является анизотропия его
физических свойств. Известно [4], что скорость поперечных волн зависит от их
поляризации относительно направления прокатки листа. На исследованных марках стали
максимальное различие скоростей распространения поперечных волн с поляризацией
вдоль и поперек прокатки составляет 10% [5]. При расположении плоскости поляризации
ЭМАП под углом 45° к направлению прокатки излучаемый сигнал расщепляется на две
компоненты, которые распространяются с разными скоростями и при отражении от дна
изделия принимаются в виде двух близких по амплитуде и разделенных во времени
эхосигналов. Это явление предложено использовать в [6] для анализа анизотропии
скоростей (и коррелированных с ними других физических свойств) проката.
В установке «Север-6-08-5000» плоскость поляризации ЭМАП для контроля основ-
ного металла СКОМ (система контроля основного металла) установлена вдоль прокатки,
а в системе СКК (система контроля кромок) - поперек. Поскольку ЭМАП не являются
строго поляризованными устройствами, то при проведении контроля возникают
сателлиты донных импульсов относительно малой амплитуды, которые при большой
толщине проката могут попадать в строб дефекта и вызывать ложное срабатывание. Для
отстройки от этих срабатываний в установке предусмотрена регулировка длительностей
времен задержки τ 1 (отступ в начале) или τ 2 (отступ в конце) при работе систем СКОМ
или СКК.
Особый интерес представляют результаты исследований чувствительности
контроля в зависимости от температуры поверхности листов. Эксперимент проводился на
образцах металла толщиной 12 мм с естественным расслоением и толщиной 35 мм с
искусственным отражателем в виде плоскодонного сверления диаметром 3 мм.
Образцы по очереди нагревались до температуры заведомо выше точки Кюри, при
которой материал терял магнитные свойства, и накрывались температурно-стойкой
тканью для снижения скорости охлаждения и защиты преобразователя. В процессе
охлаждения металла ЭМАП, подключенный к дефектоскопической аппаратуре,
периодически устанавливался на образец. После получения и регистрации А-скана
преобразователь снимался с горячей поверхности образца и измерялась температура его
поверхности.
Ожидалось, что по мере охлаждения образцов амплитуды принимаемых сигналов,
обусловленных отражением поперечных волн от несплошностей, будут увеличиваться из-
за уменьшения затухания и повышения электропроводности металла. Однако результаты
эксперимента полностью опровергли это предположение.
На рис.2,а представлено изображение сигналов, полученных при прозвучивании
образца с дисковым отражателем при комнатной температуре, а на рис. 2,б - при
температуре поверхности 650°С и таком же усилении. Видно, что с ростом температуры
время прихода эхосигналов увеличилось (скорость распространения поперечных волн
уменьшилась), а их амплитуда заметно возросла, причем непропорционально: первый
донный возрос на 5 дБ, а эхосигнал во втором интервале - почти на 15 дБ.

279
 Рис.2

На рис.3 представлена серия А-сканов, показывающих изменение характеристик

сигналов при прозвучивании образца с естественным расслоением. На рис. 3,а приведена
развертка регистрируемых сигналов при нормальной температуре образца, на рис.3,б- г - при
температуре 250, 400 и 650°С соответственно (усиление уменьшено на 8 дБ). В этом
случае также с увеличением температуры поверхности возрастает амплитуда эхо-
сигналов, отраженных от естественного дефекта.

Рис.3

Таким образом, несмотря на увеличение затухания ультразвука в металле при

повышенной температуре, амплитуды эхосигналов от естественных дефектов и
280
искусственных отражателей, а также опорного донного сигнала увеличиваются, что в
основном и приводит к повышенной перебраковке листов. В связи с этим в настоящее
время разрабатываются методы коррекции порогов срабатывания в установке «Север-6-
08-5000» для уменьшения вероятности перебраковки.

ЛИТЕРАТУРА
1. УЗК листового проката при высоких температурах / С .К. Паврос, Ю .В. Лапин,
Т. А. Иванова, И.Ю. Северинец // В мире НК. 2004. № 3 (25). С. 6-17.
2. Кириков А.В., Забродин А.Н., Комлик А.В. Методы и средства УЗК проката с
применением ЭМАП. // В мире НК. 1999. № 3. С. 18-20.
3. А.с. СССР № 1355925 / А.С. Голубев, С.К. Паврос, А.В. Топунов. Способ
ультразвуковой дефектоскопии изделий; Опубл. 15.11.87. Бюл. №44.
4. О возможности измерения прочностных характеристик материала проката
акустическим методом / С.К. Паврос, А.Н. Перегудов, А.Н. Забродин и др. // Изв.
СПбГЭТУ «ЛЭТИ». Сер. «Приборостроение и информационные технологии».
2004. Вып. 1. С. 11-17.
5. Паврос С.К., Кириков А.В., Забродин А.Н. О возможности автоматизированного
ультразвукового контроля однородности механических свойств листового проката
// Наст. сб. С. 42 — 46.

281
 О ВОЗМОЖНОСТИ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ
ОДНОРОДНОСТИ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ЛИСТОВОГО ПРОКАТА

А.В. Кириков, А.Н, Забродин, С.К. Паврос

Известия СПБГЭТУ серия «Приборостроение и информационные технологии»,

2006, №1, с. 42-46

Исследованы возможности ультразвукового контроля однородности механических

свойств листового проката установками, оснащенными электромагнитно -
акустическими преобразователями.
Электромагнитно-акустический преобразователь, механические характеристики, листовой
прокат, анизотропия
Свойство электромагнитно-акустических преобразователей (ЭМАП) создавать и
регистрировать широкую гамму акустических полей позволяет существенно расширить
информативность ультразвукового контроля (УЗК) листового проката. В частности, одним
из перспективных направлений развития систем УЗК с ЭМАП является оценка
однородности механических свойств листового проката с помощью поляризованных
поперечных волн.
Известно, что скорость распространения ультразвуковых волн тесно связана с
физико-механическими свойствами материалов. Этим обусловлена принципиальная
возможность оценки их физико-механических характеристик в процессе
автоматизированного УЗК листового проката. Вместе с тем, время прихода донных
импульсов при контроле листов эхометодом не всегда однозначно характеризует скорость
распространения ультразвуковых волн. Во-первых, время прихода отраженных от донной
поверхности импульсов зависит от толщины листового проката. Точное значение этого
параметра в большинстве случаев заранее неизвестно, поскольку толщина проката может
существенно (на 10 % и более) отличаться от номинала и варьироваться от участка к
участку в пределах даже одного листа. Во-вторых, скорость ультразвука существенно
зависит от температуры, химического состава, механических свойств и также априори
неизвестна.
В качестве информативного параметра в этом случае целесообразно использовать
отношение скоростей υ t1 υ t 2 поперечных волн, распространяющихся по нормали к
поверхности листа и поляризованных вдоль и поперек направления прокатки. Этот
параметр не зависит от толщины участка листового проката, его температуры и
химического состава, а характеризует, главным образом, анизотропию материала и
связанные с ней акустико-механические свойства. Результаты экспериментальных
исследований [1] показывают наличие у ряда марок сталей (например, Х65; 17Г1СУ)
достаточно высокой корреляционной связи (R = 0,5...0,7) между отношением скоростей
распространения поперечных волн с ортогональной поляризацией и прочностными
характеристиками металла.

Рассмотрим физические аспекты и алгоритм реализации данного способа контроля

прочностных характеристик металла. Каждый ЭМАП в линейках УЗК содержит два
активных элемента, развернутых на 90° по отношению друг к другу, или (как вариант)
один активный элемент, ориентированный под углом 45° к направлению прокатки. На
рис.3, а представлена фотография активного элемента ЭМАП, а на рис.3, б - направления
возможной ориентации преобразователя.

282
Рис.1

Рис.2

Рис.3

283
 На рис.4 представлена осциллограмма сигнала, полученного с ЭМАП, активный
элемент которого ориентирован под углом 45° по отношению к направлению прокатки.
Эти сигналы получены на участке листа толщиной 16 мм и содержат совокупность пар
донных импульсов, обусловленных двумя модами поперечных волн, распространяющихся со
скоростями υt1 и υt 2 соответственно. Отношение υ t1 υ t 2 значений скоростей ортогонально-
поляризованных поперечных волн (или времен их распространения t 2 t1 ) не зависит от тол-
щины и температуры листа и определяет акустическую анизотропию материала, которая
коррелирует со значениями констант, характеризующих его механические свойства.
Суть способа оценки однородности механических свойств листового проката
заключается в реализации следующего алгоритма.

Рис.4

1. Измеряются значения параметра анизотропии Z(x, у) на каждом элементарном

участке с координатами х, у по всей площади листа:
Z ( x, y ) = υt1 υt 2 = t 2 t1 ,
где υt1 и υt 2 - скорости поперечных волн, поляризованных вдоль и поперек направления
прокатки в точке с координатами х и у; t1 и t2 - времена распространения данных волн
соответственно.
2. Определяются участки листа, где значения параметра Z(x, у) превышают допустимые:
Zmin > Z(x, у) > Zmax.
Предельно допустимые значения параметра анизотропии Zmin и Zmax должны быть
определены предварительно по результатам прямых измерений.
3. Создается карта распределения «проблемных» зон листа, где параметр Z(x, у)
выходит за допустимые пределы Zmin и Zmax. Пример карты распределения параметра Z(x,
у),полученной на реальном листе марки стали Х65, показан на рис.5.
Синим цветом здесь обозначены участки, где параметр анизотропии находится в
пределах нормы. Зеленым и красным цветами обозначены участки, где параметр Z(x, у)
выходит за допустимые пределы соответственно в меньшую и большую сторону. Для
данного случая Zmin и Zmax составляют: 1,03 < t 2 t1 < 1,09.
4. Подсчитывается суммарная площадь «проблемных» участков и сравнивается с
заданной предельно допустимой площадью. По результатам сравнения принимается
284
решение об отбраковке или годности листа.
5. Вырезаются темплеты на участках с «проблемными » зонами. Корректируются
значения Zmin и Zmax для контроля следующих партий листов.
Таким образом, идея способа заключается в обнаружении участков, на которых
отношение t 2 t1 выходит за рамки диапазона значений, типичных для данного материала.
Если значения отношения равномерно распределены по площади листа и не содержат
участков, на которых зарегистрирован выход параметра анизотропии за пределы
разрешенных значений, то механические свойства листа с высокой степенью вероятности
являются однородными.

Рис.5

Указанный алгоритм может быть реализован одновременно с ультразвуковым

контролем сплошности металлопроката. Возможность осуществления такой комплексной
программы аттестации листового проката по схеме «сплошность + однородность
механических свойств» в ходе автоматизированного ультразвукового контроля - важная
особенность многоканальных установок автоматизированного УЗК, оснащенных ЭМАП.

ЛИТЕРАТУРА
1. О возможности измерения прочностных характеристик материала проката
акустическим методом / С.К. Паврос, А.Н. Перегудов, А.Н. Забродин и др. // Изв.
СПбГЭТУ «ЛЭТИ». Сер. «Приборостроение и информационные технологии».
2004. №1. С. 11-17.
2. Пат. РФ № 2231055 / А.Н. Забродин, А.В. Кириков, С.К. Паврос. Устройство для
ультразвукового контроля прочностных характеристик материала движущегося
листового проката; Опубл. 26.04.04. Бюл. № 17.

285
 ДИФРАКЦИЯ АКУСТИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТНЫХ ВОЛН НА МОДЕЛЯХ
ТРЕЩИН
С. К. Паврос, А. В. Полупан, А. Абоухник

Известия СПБГЭТУ серия «Приборостроение и информационные технологии»,

2006, №1, с. 46-53

Выполнены экспериментальные исследования дифракции поверхностных волн на

моделях поверхностных и подповерхностных трещин. Получены зависимости
коэффициентов отражения R и прохождения D и суммы (R2 + D2) от глубины залегания и
размеров протяженных моделей трещин в сплаве АМгб. Исследования выполнены с
помощью призматических преобразователей в частотном диапазоне 1,25... 10,0 МГц.
Ультразвуковой контроль, трещина, коэффициенты отражения и прохождения,
дифракция
Определение параметров дифракции поверхностных волн на моделях естественных
дефектов в виде трещин имеет важное прикладное значение [1], [2]. В данной статье
описаны результаты экспериментального исследования дифракции поверхностных волн
на моделях трещин с помощью призматических преобразователей с рабочими
частотами 1,25; 2,5; 5,0 и 10,0 МГц. Схемы прозвучивания для экспериментального
определения коэффициентов отражения R и прозрачности D представлены на рис.1, а и б
соответственно, где обозначено: И - излучатель, П - приемник, 1 и 2 - направления
прозвучивания. Геометрические параметры отражателя обозначены на рис.2.

Рис.1

Трещины моделирования искусственными отражателями в виде протяженных пазов

различной глубины длиной 30 мм и шириной 0,25 мм, выполненных электроискровым
способом в плоских образцах из сплава АМг6 толщиной 4 мм. Измерения проводили
теневым и эхометодом при помощи импульсных дефектоскопов общего назначения
«Пеленг» УД2-102 и УД3-103.
Коэффициенты R и D вычисляли следующим образом:
U отр −U норм U пр −U норм
Аотр Апр
R= = 10 20 , D= = 10 20 ,
Анорм Анорм
где Аотр- амплитуда эхосигнала от модели дефекта; Анорм- амплитуда нормирующего
сигнала, определяемая на бездефектной поверхности образца при включении по
раздельной схеме двух одинаковых пьезоэлектрических преобразователей (ПЭП) во
встречном направлении на расстоянии, равном удвоенному расстоянию от ПЭП до модели
дефекта; Апр - амплитуда сигнала, прошедшего область модели дефекта, при включении
двух одинаковых ПЭП по раздельной схеме во встречном направлении; Uотр- показание
286
аттенюатора дефектоскопа (дБ) при фиксации эхосигнала от модели дефекта; Uнорм -
показание аттенюатора дефектоскопа (дБ) при фиксации нормирующего сигнала Анорм; Uпр -
показание аттенюатора дефектоскопа (дБ) при фиксации Апр.

Рис.2

Поскольку рассматривались различные схемы прозвучивания, для упорядочения

были приняты обозначения коэффициентов отражения и прохождения с индексами
вида « Rij » и « D ij ». Индекс «I» означает поверхностное (i= 1) или подповерхностное (i = 2)
расположение модели трещины, а индекс «j» - направление прозвучивания в
соответствии с рис.1 (j = 1 - по нормали к наибольшему размеру отражателя, j = 2 - вдоль
наибольшего размера отражателя). К примеру, R12 означает, что коэффициент отражения R
определялся для случая прозвучивания моделей, выходящих на поверхность, в
направлении вдоль наибольшего размера модели.
На рис.3 - 7 экспериментальные результаты представлены в виде точек и
аппроксимирующих кривых. На этих рисунках по горизонтальной оси отложены значения
a λ5 (отношения глубины залегания модели трещины к длине волны Рэлея). Аппроксимация
проводилась одним или двумя участками полиномиальных, степенных, экспоненциальных или
логарифмических кривых по критерию максимума коэффициента детерминации в пределах
каждого участка. На рис.3 и 4 представлены результаты экспериментальных исследований
коэффициентов отражения R21 и коэффициентов прохождения D21 на частотах: 1-1,25 МГц; 2
- 2,5 МГц; 3 - 5,0 МГц, а также 4 – R22 на частоте 1,25 МГц и D22 на частоте 2,5 МГц. Были
вычислены также значения R21 2 2
+ D21 и R222 2
+ D22 для возможных вариантов полученных
данных на отдельных частотах и направлениях прозвучивания. Зависимости R2 + D2
характеризуют преобразование поверхностной волны в объемные - продольные и поперечные -
волны, рассеиваемые несплошностью.
Уменьшение суммы R2 + D2 характеризует увеличение преобразования доли энергии
падающей рэлеевской волны в энергию рассеиваемых моделью объемных волн.
На рис.5 приведена зависимость R21 2 2
+ D21 : 1-1,25 МГц; 2 - 2,5 МГц; 3 - 5,0 МГц. На
рис. 6 и 7 для частоты 10,0 МГц представлены зависимости: 1 - коэффициентов отражения
R21 и R22 ; 2 - коэффициентов прохождения D21 и D22 ; 3 - сумм R212 + D212 и R222 2
+ D22 .
Анализ зависимостей для подповерхностных отражателей показал, что
несплошность выявляется при залегании на глубине, существенно превышающей длину
волны λ s (a/ λ s>>1). Это особенно заметно для высоких частот (более 1,25 МГц). На
частотах 1,25, 2,5 и 10 МГц сумма R2 + D2 превышает 1, что, вероятно, вызвано наличием
объемных волн в ультразвуковом пучке, излучаемом преобразователями с рэлеевскими
углами призмы при фактических условиях акустического контакта. Это увеличение

287
наиболее ярко выражено для использованных ПЭП П121-10-90-400 с номинальной
частотой 10 МГц, для которых сумма R21
2 2
+ D21 достигает значений 1,2... 1,3 (рис. 6).

Рис.3

Рис.4

288
 Рис.5

Рис.6

На рис.8-11 результаты экспериментальных исследований и вычислений

представлены в виде зависимостей от значений h (отношения размера трещины к длине
λs
волны Рэлея).
Так на рис.8 приведены значения коэффициентов отражения R11 (а), коэффициентов
прохождения D11 (б) и суммы R112 + D112 : 1 - 1,25 МГц; 2 - 2,5 МГц; 3 - 5,0 МГц. Для частоты
10,0 МГц на рис. 9 представлены значения: 1 – R11; 2 — D11; 3 − R112 + D112 ; 4 — D12.
Анализ полученных зависимостей R(h λs ) показал, что они имеют форму
возрастающей степенной функции с выходом на горизонтальный участок насыщения (рис.8, а
и 9).
В ранее выполненных исследованиях характер отражения волн Рэлея от
протяженной поверхностной несплошности трактуется неоднозначно. В частности, в
работах [1], [2] показан осциллирующий характер зависимости R(h λs ) , который
обосновывался интерференцией двух волн, отраженных от верхней и нижней кромок
несплошности . В работе [3] показано, что при некоторых значениях раскрытия
289
трещины коэффициент отражения рэлеевской волны равен нулю . По данным [4]
зависимость амплитуды эхосигнала не имеет периодической составляющей (с ростом
глубины h до значения 0,4λs увеличивается, а при большей глубине снова уменьшается и
затем стремится к некоторому постоянному значению).

Рис.7

В ходе проведенного авторами исследования не выявлено осцилляции

зависимостей ни на одной из частот, что может быть объяснено сглаживанием
имеющейся интерференционной картины при используемой малой длительности
зондирующего импульса (2...3 мкс). В известных работах также указывалось на
возможность существенного сглаживания осцилляции при реальных условиях
измерений [5], [6].
Полученные зависимости D (h λs ) имеют форму гиперболы, стремящейся к
единице вблизи малых значений h λs и асимптотически приближающейся к
постоянному значению D с ростом h λs (рис.8, б ). При поперечном направлении
прозвучивания уровень асимптотического приближения D = 0,1...0,3, при
продольном - 0,4. Обращает на себя внимание факт слабого изменения коэффициента
прохождения D11 на высоком уровне значений (порядка 0,6...0,9) в широком
диапазоне h λs для частоты 10 МГц (рис.9). По всей вероятности, благоприятное
соотношение длины поверхностной волны и размеров отражателя обусловило
хорошее прохождение поверхностной волны по граням отражателя на пути от
излучателя к приемнику.
На рис.8, в и 9 представлены зависимости (R2 + D2) ( h λs ), характеризующие
преобразование волны Рэлея в объемные волны, рассеиваемые несплошностью.
Поскольку во всем диапазоне h λs R2+ D2 < 1, преобразование энергии происходит в любом
случае, причем для большей части диапазона это преобразование является существенным.

290
 Рис.8

Рис.9
Представленные результаты получены при плотном прижатии преобразователей к
образцу с помощью установки на них дозированного груза массой 0,3 кг. Для оценки влияния
291
субъективного фактора дополнительно провели вторую серию измерений. Вторая серия
экспериментов отличалась от первой тем, что ПЭП устанавливали в положение для отсчета
вручную, а критерием регистрации являлось устойчивое достижение наибольшей амплитуды
сигнала [5].

Рис.10

Рис.11

На рис.10 представлены значения коэффициентов отражения R 11 : 1-1,25 МГц; 2 — 2,5

МГц; 3 - 5,0 МГц. Цифрами I и II показаны номера серий измерений. На рис. 11 для
частоты 10,0 МГц представлены зависимости: 1 − R11; 2 − D11; 3 − R112 + D112 ; 4 − R12 .
На рис.10 и 11 показаны сглаженные зависимости R(h λs ) для различных частот,
построенные по усредненным данным. Во второй серии зависимости R(h λs )
располагаются несколько выше, чем в первой. Значения коэффициента R, полученные в
различных условиях обеспечения стабильности акустического контакта, могут
существенно различаться для одного и того же значения h λs . Как показали результаты
экспериментов, разность амплитуд сигналов может достигать 20...30 дБ при различных
условиях контакта для одних и тех же отражателей. При ослабленном прижатии ПЭП
292
значения R и D имеют более выраженную зависимость от h λs , чем при плотном контакте.
Данный факт подчеркивает существенное влияние субъективного фактора при снятии
отсчета в случае контроля при помощи поверхностных волн.

ЛИТЕРАТУРА
1. Викторов И. А. Звуковые поверхностные волны в твердых телах. М.: Наука, 1981.
2. Дымкин Г. Я., Максимов А. В. Исследование отражения рэлеевских волн от
подповерхностных дефектов // Дефектоскопия. 1988. № 3. С. 93-95.
3. Касаткин Б. А. Об одном классе дифракционных задач для нормальных и
поверхностных волн // Акуст. журн. 1982. Т. XXVIII, вып. 2. С. 232-237.
4. Крауткремер И., Крауткремер Г. Ультразвуковой контроль материалов: Справ,
издание / Пер. с нем. Е. К. Бухмана, Л. С. Зенковой; Под ред. В. Н. Волченко. М.:
Металлургия. 1991.
5. Полупан А. В. Исследование распространения волн Рэлея при ультразвуковом
контроле металлов эхо-методом // Сб. трудов XI науч. техн. конф. «Проблемы
ресурса и безопасной эксплуатации материалов», СПб., 2005 / СПбГУНиПТ, 2005.
6. Полупан А. В. Обоснование технических требований к средствам и параметрам
ультразвукового контроля поверхностными волнами изделий из алюминиевых сплавов
// Контроль. Диагностика. 2005. № 7. С. 32-40.

293
 ИССЛЕДОВАНИЕ ВОЗМОЖНОСТЕЙ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ
СТРУКТУРНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК МАТЕРИАЛА ПРОКАТА
С. К. Паврос, В. А. Романович, А. В. Курков

Известия СПБГЭТУ серия «Приборостроение и информационные технологии»,

2006, №1, с. 53-59

Приводится методика измерения среднего размера зерна материала листового

проката акустическим методом. Методика основана на измерении коэффициентов
затухания ультразвука на разных частотах с последующим выделением из него
коэффициента рассеяния.
Ультразвуковой контроль, структурные характеристики, коэффициенты затухания и
рассеяния
В соответствии с нормативными документами для ряда марок сталей листового
проката предусмотрен контроль среднего размера зерна материала, который характеризует
прочностные и пластические свойства металла. Такой контроль осуществляют методом
металлографического анализа, принципы осуществления которого описаны в ГОСТе [1].
При этом поверхность контролируемых образцов шлифуется, полируется, обрабатывается
химическими реактивами, а затем анализируется с помощью металлографического
микроскопа. Такой процесс измерения среднего размера зерна длителен и трудоемок.
Многие годы ведется поиск альтернативных методов контроля структурных
характеристик материалов. Положительную оценку и распространение получил
ультразвуковой метод измерения на основе «структурных коэффициентов»,
разработанный Н. В. Химченко [2] в НИИХИММАШ, включенный в ГОСТ [1]. Сущность
способа состоит в измерении амплитуд донных сигналов на двух разных частотах в
образцах контролируемого металла с последующим сравнением полученного отношения с
соотношением амплитуд сигналов на образцах такой же толщины и известным размером
зерна. Такой метод также трудоемок; для его реализации необходимо иметь эталонные
образцы с известным размером зерна, а для проведения измерений из контролируемого
материала необходимо вырезать образцы такой же толщины.
Фактически метод структурных характеристик основан на использовании
зависимости коэффициента затухания ультразвука δ в материале изделия в области
рэлеевского рассеяния от среднего размера зерна D :

σ = σ П + σ Р = Af + BD 3 f 4 , (1)

где σ П и σ Р — коэффициенты поглощения и рассеяния; А и В - коэффициенты, не

зависящие от частоты f.
Таким образом, если определить по результатам исследований коэффициент
затухания σ и выделить из него часть, соответствующую коэффициенту рассеяния
материала проката, можно будет однозначно определить средний размер зерна.
Исследованию возможности такого контроля и посвящена данная статья.
Коэффициент затухания ультразвука в материале изделия достаточно легко
измеряется импульсным методом сравнением амплитуд донных импульсов с учетом их
отражений от границ изделия. Такие измерения выполнялись авторами на
плоскопараллельных образцах с фрезерованными гладкими поверхностями на
частотах 2.5; 5.0 и 10.0 МГц с помощью дефектоскопа УД2-12. Измерения выполнялись

294
таким образом, чтобы в дальнейшем можно было выделить часть, соответствующую
только коэффициенту рассеяния. Для этого измерялось:
1. Соотношение первого и второго донных импульсов на частоте 10.0 МГц и
первого и третьего донных импульсов на частоте 5.0 МГц. С учетом этого и
выражения (1) можно записать следующие соотношения:
2.
U 1 (5 ) = K U U Г (5 )F1 (5)R1 (5)e −2δh ,
U 3 (5) = K U U Г (5)F3 (5 )R13 (5)R22 (5)e −6δh

U 1 (5 ) F1 (5) 1 1
U 13 (5 ) = e 4δh = F13 (5 ) 2 e 4 h (5 A + BD ⋅5 )
3 4
= (2)
U 3 (5 ) F3 (5 ) R1 (5 )R2 (5)
2 2
R1 (5)R2 (5 )
2

U 1 (10 ) = K U U Г F1 (10 )R1 (10 )e −2δh

U 2 (10 ) = KU U Г F2 (10 )R12 (10 )R22 (10 )e −4δh
U (10 ) F1 (10 ) 1 F12 (10 )
U12 (10 ) = 1 e 2 h (10 A + BD ⋅10 )
3 4
= e 2 δh = (3)
U 2 (10 ) F2 (10 ) R1 (10 )R2 (10 ) R1 (10 )R2 (10 )

Из сравнения выражений (2) и (3) следует:

U (10 )   F12 (10)   R12 (5)R22 (5) 

ln  12  − ln   − ln  
3  U13 (5)   F13 (5)   R1 (10)R2 (10 ) 
D = (4)
(
2 Bh 104 − 2 ⋅ 54 )
3. Соотношение первого и второго донных импульсов на частоте 10.0 МГц и
первого и пятого донных импульсов на частоте 2.5 МГц. Аналогично
предыдущему можно получить выражение
4.
 U (10 )   F12 (10)   R14 (2.5)R24 (2.5) 
ln  12  − ln   − ln  
U (2 .5 ) F ( 2 . 5 ) R (10 )R (10 )
D 3 =  15   15   1 2  (5)
(
2 Bh 10 4 − 4 ⋅ 2 ⋅ 54 )
В выражениях (2) - (5) использованы обозначения: KU - коэффициент двойного
электромеханического преобразования; UГ - амплитуда электрического сигнала генератора
дефектоскопа; U i ( fi ) - амплитуда i-донного импульса на частоте fi ; Fi ( fi ) - функции,
учитывающие дифракционные расхождения звукового пучка; h - толщина образца; R1 -
коэффициент отражения звукового пучка, создаваемого преобразователем, от донной
грани образца; R2 - коэффициент отражения звукового пучка от преобразователя.
Для определения среднего размера зерна можно аналогично (4) и (5) получить
соотношения для других рабочих частот и информативных донных сигналов.
Постоянный коэффициент В в выражениях (1), (4) и (5) для металлов с кубической
системой решетки (железо, медь) согласно [3] имеет вид

8π 3 µ 2  2 3 
B=  + 5 
2 3  5
(6)
375 ρ cl  cl 2ct 

295
где сl и ct - скорости распространения продольных и поперечных волн в материале про-
ката; ρ - плотность; µ - параметр, характеризующий степень упругой анизотропии ме-
талла, причем µ = С11 − С12 − 2С44 ; Ckl - упругие модули монокристалла. Для железа
µ = −13.9 ⋅ 1010 Па.
Таким образом, задача определения среднего размера зерна предложенным способом
согласно (4) и (5) сводится к расчету функций Fi ( f j ) и коэффициентов отражения
звукового пучка R1 и R2 .
Анализ функций Fi , учитывающих дифракционное расхождение пучка продольных
волн в твердой среде, выполнен в работе [4]. Они определяются усреднением нормальной
компоненты упругого напряжения по площади, равной площади преобразователя, и
описываются выражением

1
F1 = (kl a ) ∫ 
2
2  2 J1( k l ax ) 
∞
(a 2 − 2 x2 ) 2

e−i (k l a ) s
2
1− x 2
xdx , (7)
 2
2 0
kl ax  (a − 2 x 2 ) + 4 x 2 1 − x 2 a 2 − x 2
2

где s = 2h - обобщенная толщина образца ; kl - волновое число продольных

(a 2
λ1 )
волн; а - радиус преобразователя; α = сl . Анализ выражения (7) показывает, что
c t

дифракционные потери зависят только от трех переменных - волнового размера kl a ,

обобщенной толщины s и параметра α ; x = sin θ .
Ha рис.1 представлены зависимости дифракционных потерь от обобщенного
расстояния для различных волновых размеров преобразователей ( kl a = 10 - сплошная
кривая, kl a = 80 - штриховая кривая) в стальных образцах ( α =1.821). Полученные
зависимости совпадают для жидкости с результатами соответствующих расчетов,
выполненных А. С. Химуниным [5].
Под коэффициентом отражения ограниченного звукового пучка от донной
поверхности образца понималась функция R1 = χ i (s 2 ) , где χi (s 2) определяется
Fi (s 2 )
интегральным соотношением

1
∞
 2 J (k ax ) 
2

χ i = (kl a )2 ∫  1 l  Rll ( x ) 2
(α 2 − 2 x 2 ) 2

e− i (kl a ) s
2
1− x 2
xdx
2 0
kl ax  (α − 2 x 2 ) + 4 x 2 1 − x2 α 2 − x 2
2

2
x2 1 
2 2 1 
4 4 α −x − 2 
1 − 2 2 x2 
α 1− x  α  - коэффициент отражения плоской
Здесь Rll ( x ) = 2
x 2
2 2 1  1 2
4 4 α −x + 1 − 2 2 x 
α 1 − x2  α 
волны от донной поверхности при произвольном угле падения.

296
 При отражении звукового пучка от преобразователя необходимо учитывать
преобразование упругой энергии в электрическую. Такая задача впервые рассмотрена в
работе [6] для нормального преобразователя без демпфера и без протектора. Показано, что
коэффициент отражения в существенной степени зависит как от электрической, так и от
акустической нагрузки преобразователя. При нагрузке преобразователя на колебательный
контур, настроенный на резонансную частоту пьезопластины, коэффициент отражения
зависит от электрической добротности колебательного контура Q3:
R0
Qэ = = ω0CR
ω0 L

где ω0 = 1 - резонансная частота контура; Ro - эквивалентное сопротивление

LC
контура; L - индуктивность контура; С - суммарная емкость контура, включающая
физическую емкость пьезопластины и электрического кабеля. В рассматриваемом
случае электрическая добротность контура на всех частотах была близка к
единице.

Рис.1
Рис.2 иллюстрирует зависимость между коэффициентом отражения звукового пучка
от донной поверхности и обобщенной толщиной образца. Видно, что чем больше
волновой размер преобразователя, тем ближе значение коэффициента отражения R1 к
единице.

297
 Рис.2

Акустическую добротность подключенных к дефектоскопу УД2-12 преобразователей

определяли экспериментально следующим образом. Дефектоскоп в раздельном режиме
работы переводился на внешнюю синхронизацию от отдельного импульсного генератора,
длительность и рабочая частота которого могли плавно изменяться. Этот генератор возбуждал
преобразователь, установленный на образце из стали толщиной 50 мм. Донный эхосигнал
фиксировали на индикаторе дефектоскопа. При изменении частоты внешнего генератора
снималась амплитудно-частотная характеристика преобразователей, по которой определялась
резонансная частота f 0 ПЭП и его полоса пропускания ∆ f на уровне 0.5. По измеренным
значениям находилась его добротность Qa = f 0 .
∆f

Рис.3

298
 Результаты измерений и расчетов представлены в таблице.

Частотные зависимости коэффициентов отражения звукового пучка от преобразователя

для указанных значений акустической добротности ПЭП представлены на рис.3, а-в.
Анализ показывает, что коэффициент отражения существенно зависит от частоты и в
ряде случаев отличается от единицы.
Результаты расчетов по формулам (4) и (5) для стали марки Х 65: D = 56 и 67
мкм соответственно. Экспериментальные исследования, выполненные методом
металлографического анализа для образцов из этого же материала, дали значения
балла зерна G8 , что соответствует его среднему размеру D = 22 мкм. Видно
определенное несоответствие измерений структурных характеристик металла методом
металлографического анализа и рассмотренным в статье. Такое несоответствие
расчетных и экспериментальных значений, возможно, связано с отличием
коэффициента пропорциональности B стали от расчетных данных, полученных Л.Г.
Меркуловым для железа. Однако трудоемкость предлагаемых измерений существенно
меньше, чем металлография, поэтому данный способ можно предложить в качестве
экспресс-метода контроля среднего размера зерна материала.

ЛИТЕРАТУРА
1. ГОСТ 5639-82 (СТ СЭВ 1959-79) Стали и сплавы. Методы выявления и определения
величины зерна. М.: Изд-во стандартов, 1981.
2. Химченко Н.В. Ультразвуковой структурный анализ металлических материалов и
изделий. М: Машиностроение, 1976. С. 12.
3. Меркулов Л.Г. Поглощение и рассеяние ультразвука в поликристаллических
средах // Изв. ЛЭТИ. 1957. Вып. 31. С 3-29.
4. Паврос К.С, Паврос С.К., Романович В.А. Анализ дифракционных погрешностей
при измерении коэффициента затухания продольных и поперечных волн в твердых
средах // Изв. СПбГЭТУ «ЛЭТИ». Сер. «Приборостроение и информационные
технологии». 2002. Вып. 1. С. 21 - 25.
5. Khimunin A.S. Numerical calculation of the diffraction corrections for the precise
measurement of ultra sound absorbtion//Acustica. 1972. Vol. 27, N4. P. 173-181.
6. Голубев А.С, Иванов В.Е. Яковлев Л.А. О преобразовании упругой энергии в
электрическую при отражении ультразвуковой волны от пьезовибратора// Акуст.
журн. 1965. Т. XI, вып. 1. С. 52-56.

299
 ДИФРАКЦИЯ ВОЛН РЭЛЕЯ НА МОДЕЛЯХ ДЕФЕКТОВ В ВИДЕ ПОВЕРХНОСТНЫХ
ТРЕЩИН

А.В. Полупан, С.К. Паврос, А. Абоухник

Контроль. Диагностика, 2006, №4, С.39-44

Представлены результаты экспериментальных исследований зависимостей

коэффициентов отражения R и прохождения D и суммы (R2 + D2) от относительной глубины
протяженных поверхностных несплошностей, моделирующих трещины. Результаты получены
для широкого диапазона относительной глубины и номинальных частот пьезопреобразователей
на образцах из сплава АМгб при различных направлениях прозвучивания.
Experimental dependences of reflection and penetration coefficients R, D and its sum (R2 + D2)
from surface crack models relative depth are presented. Results are received for wide relative depth and
nominal frequencies range and for different directions on AMG-6 alloy specimens.

Исследование характера распространения волн Рэлея на моделях поверхностных

трещиноподобных дефектов носит важное прикладное значение. Подробно этот вопрос
рассматривался, в частности, в работах [1...6]. Обычно анализируется изменение
коэффициентов отражения R и прохождения D при варьировании различных параметров
ультразвукового контроля и параметров моделей. Несмотря на богатую историю, данная
область исследований имеет перспективу развития.
К примеру, характер отражения от протяженной поверхностной несплошности
остается спорной темой в исследовании волн Рэлея. В работах [1, 2, 5] показан
осциллирующий характер зависимости коэффициента отражения R от относительной
глубины поверхностной трещины h/Xs (отношения глубины несплошности,
расположенной по нормали к акустической оси пьезоэлектрического преобразователя
(ПЭП), к длине волны Рэлея). Коэффициент отражения R вычислялся как отношение
амплитуды отраженного импульса к амплитуде импульса, излучаемого преобразователем.
Чередование максимумов и минимумов R объяснялось интерференцией двух отраженных
волн, возвращающихся от верхней и нижней кромок несплошности. На рис.1 показаны
экспериментальные результаты, полученные в работах [1, 2, 5]. В таблице приведены для
сравнения значения параметров в экспериментах по исследованию распространения волн
Рэлея на моделях поверхностных дефектов.
В работе [6] показано, что при некоторых значениях раскрытия трещины
коэффициент отражения рэлеевской волны равен нулю. В справочнике [7] со ссылкой на
Р.Юнгермана и других авторов сообщалось, что зависимость амплитуды эхосигнала
поверхностной волны от трещиноподобного дефекта не имеет периодической
составляющей. Амплитуда с ростом глубины h до значения 0,4 λ увеличивается, а при
большей глубине снова уменьшается и затем стремится к некоторому постоянному
значению.
Целью эксперимента было уточнение характера рассеяния волн Рэлея на моделях
поверхностных трещиноподобных дефектов. В качестве показателей распространения
были выбраны коэффициенты отражения R и прохождения D. При этом коэффициенты R и
D вычисляли следующим образом:

(U отр −U норм )
Aотр
R= = 10 20
Aнорм

где Aотр - амплитуда эхосигнала от модели дефекта; Анорм — амплитуда

нормирующего сигнала, определяемая на бездефектной поверхности образца при

300
включении по раздельной схеме двух одинаковых ПЭП во встречном направлении на
расстоянии, равном удвоенному расстоянию от ПЭП до модели дефекта; Uотр — показание
аттенюатора дефектоскопа (дБ) при фиксации эхосигнала от модели дефекта; Uнорм —
показание аттенюатора дефектоскопа (дБ) при фиксации нормирующего сигнала Анорм

(U пр −U норм )
Aпр
D= = 10 20
Aнорм

где Апр — амплитуда сигнала, прошедшего область модели дефекта, при включении
двух одинаковых ПЭП по раздельной схеме во встречном направлении; Анорм — амплитуда
нормирующего сигнала, определяемая на бездефектной поверхности образца при
включении двух одинаковых ПЭП по раздельной схеме во встречном направлении на
таком же расстоянии, как и в случае фиксации Апр; Unp - показание аттенюатора
дефектоскопа (дБ) при фиксации Апр; Uнорм — показание аттенюатора дефектоскопа (дБ)
при фиксации Анорм.
Для исследования характера распространения волн Рэлея были изготовлены
образцы из алюминиевого сплава, моделирующие геометрию протяженных

Рис.1. Зависимость R(h\ λ ) по данным [1,2] (темные кружки и линия) и [5] (светлые
кружки)
поверхностных трещин различной глубины. На рис.2 показаны схемы прозвучивания
моделей дефектов, которые были реализованы в эксперименте.

Рис. 2. Схемы прозвучивания модели дефекта при определении коэффициентов:

а — отражения R; б — прохождения D; 1,3 — поперечное; 2, 4 — продольное; И —
излучатель, П — приемник

Параметры моделей дефектов и условия проведения измерений представлены в таблице.

Измерения осуществляли импульсными дефектоскопами общего назначения
"Пеленг" УД2-102 и УДЗ-103. Для возбуждения поверхностных волн использовали
наклонные пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП) с углом ввода в сталь 90° и
номинальной частотой 5; 2,5 и 1,25 МГц, изготовленные фирмами "Амати-акустика" и "УЗ-
Константа" (Санкт-Петербург). В качестве контактной среды применяли машинное масло.
 Для настройки приборов были измерены с высокой точностью значения скорости
продольной и поперечной ультразвуковых волн сl и сt в металле образцов измерителем
скорости УЗИС—ГЭТУ. Результаты измерений составили в среднем сl=6330 м/с и сt=3140
м/с; коэффициент Пуассона v=0,33, расчетное значение скорости волны Рэлея cs=0,93,
сt=2920 м/с. Анизотропии металла образцов в различных направлениях не выявлено. В
ходе эксперимента провели две серии измерений. В первой серии измерений ПЭП
устанавливали в рабочее положение под грузом для обеспечения акустического контакта и
уменьшения субъективного фактора при снятии отсчета. При каждом положении ПЭП
отсчет показаний аттенюатора снимали несколько раз с последующим усреднением. После
измерений проводили вычисление значений R, D и (R2 + D2). На рис.3 представлены
результаты первой серии измерений в виде экспериментальных точек и
аппроксимирующих кривых, нанесенных на сетку с отсчетом значений h λ s по
горизонтальной оси. Результаты получены для направлений прозвучивания 1, З и 4 (см.
рис.2). При прозвучивании в направлении 2 амплитуда эхосигналов от торца несплошности
не превышала уровня помех.
Значения параметров в экспериментах по исследованию распространения волн
Рэлея на моделях поверхностных дефектов

Зависимости R (h/ λs ) имеют характерную форму возрастающей степенной функции с

постепенным переходом на горизонтальный участок насыщения (см. рис.3, а). Для
номинальной частоты 1,25 МГц участок насыщения практически не выражен ввиду малого
диапазона значений h/ λs , имеющегося в распоряжении для варьирования. Осцилляции
зависимостей при этом ни на одной из частот не наблюдается, что может быть объяснено
сглаживанием интерференционной картины при малой реализуемой длительности
зондирующего импульса (2...3 мкс против 10 мкс в экспериментах И.А. Викторова). Кроме
того, на возможность существенного сглаживания осцилляции при реальных условиях
измерений было указано в работе [3]: "Зависимости D(h/ λs ) имеют форму гиперболы,
стремящейся к единице вблизи малых значений h/ λs и асимптотически приближающейся к
постоянному значению D с ростом значений h/ λs (см. рис.3, б, в). При поперечном
направлении прозвучивания уровень асимптотического приближения зависимостей
составляет D=0,1...0,3. Обращает на себя внимание относительно высокое асимптоическое
значение коэффициента D=0,4 при продольном прозвучивании, в то время как площадь
сечения отражателя, препятствующая прохождению волны, весьма мала. Этот факт требует
дополнительного анализа. При продольном направлении прозвучивания участок
асимптотического приближения зависимости для частоты 1,25 МГц не наблюдается в силу
малого диапазона изменения h/ λs ".

Рис.3. Экспериментальные зависимости первой серии измерений:

а - R (направление 1); б - D (направление 3); в - D (направление 4); г — R2 + D2
(направления 1 и 3) (темные кружки и сплошная черная линия — номинальная частота 5
МГц, светлые кружки и серая линия — 2,5 МГц; треугольники и прерывистая линия —
1,25 МГц)

Зависимости (R2+D2) (h/ λs ), представленные на рис.3, г, характеризуют

преобразование волны Рэлея в объемные (продольные и поперечные) волны, рассеиваемые
протяженной поверхностной несплошностью при поперечном направлении прозвучивания.
Уменьшение суммы (R2+D2) связано с увеличением преобразования части энергии
падающей рэлеевской волны в энергию рассеиваемых моделью объемных волн. Для частот
2,5 и 1,25 МГц зависимость изменяется достаточно круто, причем максимум
преобразования энергии соответствует значению h/ λs =0,5. Для частоты 5 МГц
наблюдается сравнительно пологий характер зависимости. Возможно, ветвь крутого
снижения зависимости (R2+D2) должна располагаться в области h/ λs = 0...0,2. Следует
отметить, что поскольку во всем диапазоне h/ λs сумма (R2+D2) меньше единицы,
преобразование энергии происходит в любом случае, причем для большей части диапазона
изменения h/ λs преобразование энергии является существенным.
 Рис. 4. Экспериментальные зависимости второй серии измерений, полученные при помощи
трех ПЭП серий АМ-011 и 400 с номинальной частотой 5 МГц: а – Uотp (h/ λs ); б - R (h/ λs )

Вторая серия измерений отличалась от первой намеренным усилением вклада

субъективного фактора при снятии отсчета. В данном случае ПЭП устанавливали в
положение для отсчета вручную, причем критерием для снятия отсчета являлось
устойчивое достижение наибольшей амплитуды сигнала. Практика показывает, что при
ручной установке ПЭП возможно получение более высоких значений амплитуды, чем при
установке ПЭП под грузом. Применение такого подхода оправдано также тем, что при
проведении контроля в условиях производства или эксплуатации изделий ручной способ
обеспечения стабильности акустического контакта зачастую является единственно
возможным [8].
 Рис.5. Экспериментальные зависимости второй серии измерений, полученные при помощи
двух ПЭП серии АПВ-011 с номинальной частотой 2,5 МГц:
а – Uотp (h/ λs ); б-R (h/ λs )

Во второй серии измерений оптимальные условия акустического контакта

определяли методом проб, добиваясь наибольшей амплитуды при снятии отсчета.
Фиксацию амплитуды при каждом измерении повторяли многократно, каждый раз снимая
ПЭП с поверхности контроля и устанавливая его в прежнее положение, убеждаясь в
воспроизводимости величины отсчета.
Измерения проводили для условных направлений прозвучивания 1 и 2 (см. рис. 2).
После фиксации значений Uотр вычисляли значения R. На рис. 4, 5 и 6 представлены
результаты второй серии измерений в виде экспериментальных точек, нанесенных на сетку
с отсчетом значений h/ λs по горизонтальной оси.
Рис.6. Экспериментальные зависимости второй серии измерений, полученные при помощи трех
ПЭП серий А-091 и АПВ-001 с номинальной частотой 1,25 МГц:
а – Uотр(h/ λs ); б - R(h/ λs )

Анализируя зависимости Uотр (h/ λs ), представленные на рис. 4, а, 5, а и 6, а, следует

отметить, что значения отсчетов показания аттенюатора для ПЭП одной номинальной
частоты имеют относительно небольшой разброс, даже если ПЭП различаются по
конструкции. Во второй серии измерений получены зависимости для направления
прозвучивания 2 (см. рис. 2) на частотах 5 и 2,5 МГц, чего не удалось достигнуть в первой
серии измерений. При прозвучивании в направлении 2 на частоте 1,25 МГц амплитуда
эхосигналов не превышала уровня помех. При прозвучивании в направлении 1 на частоте 5
МГц зависимость R (h/ λs ), полученная для ПЭП серии 400 с размером пьезопластины 3x4
мм, располагается ниже зависимостей, полученных для ПЭП серии АМ-011 с размером
пьезопластины 6x10 мм, хотя положение зависимостей Uотр (h/ λs ) для ПЭП обоих типов
практически совпадает (см. рис. 4). Это объясняется различием величин нормирующего
сигнала Uнорм для ПЭП разных конструктивных исполнений.
 Рис. 7. Сглаженные зависимости R (h/ λ s ) для двух серий измерений, построенные по
усредненным данным (сплошные черные линии — номинальная частота 5 МГц, серые линии —
2,5МГц; прерывистые линии — 1,25 МГц; цифрами I u II в скобках обозначены
соответственно первая и вторая серии измерений)

Зависимости Uотр(h/ λs ) и R(h/ λs ), как и в первой серии измерений, имеют форму

возрастающей степенной функции с переходом на горизонтальный участок насыщения.
Осцилляции зависимостей при этом также не выявлено. Сравнивая зависимости R(h/ λs ),
полученные в двух сериях измерений для направления прозвучивания 1 (см. рис. 3,а и 4,б;
5,б и 6,б), следует отметить, что во второй серии зависимости располагаются несколько
выше. Это можно видеть на рис.7, где представлены сглаженные зависимости R (h/ λs ),
построенные по усредненным данным, которые сгруппированы по различным частотам
для двух серий измерений. Взаимное положение зависимостей показывает количественное
влияние субъективного фактора на результаты ультразвукового контроля поверхностными
волнами. Разность значений коэффициента отражения, полученных в различных условиях
обеспечения стабильности акустического контакта, может достигать 0,5 для одного и того
же значения h/ λs .
На увеличение амплитуды эхосигнала при ручном способе достижения оптимальных
условий контакта могут влиять следующие факторы.
1. Изменение толщины и протяженности слоя контактной среды под призмой
ПЭП. Влияние данного фактора рассмотрено детально в работе [9].
2. Наличие в ультразвуковом пучке ПЭП объемной волны наряду с волной
Рэлея. Экспериментально наличие объемной волны при использовании ПЭП с рэлеевским
углом призмы показано в работе [5]. Этот фактор может усиливаться тем, что в
эксперименте были использованы образцы из алюминиевого сплава и ПЭП поверхностной
волны с геометрическими параметрами призмы, рассчитанными на ввод в сталь. Хотя
различие между акустическими свойствами стали и АМгб и не очень существенно
(различие в скорости волны не превышает 5%), изменение фактической картины
распространения пучка по сравнению с расчетными условиямиможет внести свой вклад.
Данный фактор следует учитывать, с одной стороны, при организации контроля в
условиях производства и эксплуатации изделий и, с другой стороны, при сравнении
значений R, полученных различными исследователями. С учетом данного результата
сравнение зависимостей R представляется правомерным проводить только на
качественном уровне либо с четкой оговоркой условий измерений и вычислений.
 Выводы и рекомендации

1. Получены экспериментальные зависимости коэффициентов отражения R и

прохождения D и суммы (R2+D2) в зависимости от относительной глубины h/ λs
протяженных поверхностных несплошностей, моделирующих геометрические параметры
трещин. Результаты получены для широкого диапазона относительной глубины
(h/ λs =0,04...3,40) и номинальных частот ПЭП (5; 2,5 и 1,25 МГц) на образцах из сплава
АМгб при различных направлениях прозвучивания.
2. Зависимости D(h/ λs ) имеют форму гиперболы,стремящейся к единице
вблизи малых значений h/ λs и асимптотически приближающейся к постоянному значению
D с ростом значений h/Xs. При поперечном на правлении прозвучивания уровень
асимптотического приближения зависимостей составляет D=0,1...0,3, при продольном -
D=0,4. Характер полученных зависимостей D(h/ λs ) качественно совпадает с известными
результатами.
3. Зависимости R(h/ λs ) имеют форму возрастающей степенной функции с
постепенным переходом на горизонтальный участок насыщения. Характер полученных
зависимостей R(h/ λs ) качественно отличается от некоторых известных результатов [1,2,5]
отсутствием периодической составляющей во всем диапазоне изменения h/ λs .
4. Зависимости (R2+D2)(h/ λs ), характеризующие преобразование волны Рэлея в
объемные волны, рассеиваемые протяженной поверхностной несплошностью, для частот
2,5 и 1,25 МГц при поперечном направлении прозвучивания изменяются достаточно круто,
причем максимум преобразования энергии соответствует значению h/ λs =0,5. Для частоты
5 МГц наблюдается сравнительно пологий характер зависимости. Преобразование энергии
происходит во всем диапазоне h/ λs , причем для большей части диапазона преобразование
энергии является существенным.
5. Зависимости R(h/ λs ) получены для двух условий обеспечения стабильности
акустического контакта, отличающихся величиной вклада субъективного фактора.
Разность значений коэффициента отражения, полученных в различных условиях, может
достигать 0,5. Этот факт следует учитывать при организации контроля в условиях
производства и эксплуатации изделий, а также при сравнении результатов различных
исследователей, полученных в разных условиях.

ЛИТЕРАТУРА
1. Викторов И.А. Звуковые поверхностные волны в твердых телах. М.: Наука, 1981.
288 с.
2. Викторов И.А. Физические основы применения ультра звуковых волн Рэлея и
Лэмба в технике. М.: Наука, 1966. 168 с.
3. Дамаскин А.Л., Дымкин Г.Я., Костюк О.М. Исследование акустического тракта при
эхоимпульсном контроле поверхностными волнами // Дефектоскопия. 1991. № 2. С.
26—30.
4. Данилов В.Н., Ямщиков B.C. К вопросу о рассеянии по верхностных волн Рэлея на
пограничных дефектах // Акустический журнал. 1985. Т. XXXI. Вып. 3. С. 323-327.
5. Дымкин Г.Я., Максимов А.В. Исследование отражения рэлеевских волн от
подповерхностных дефектов // Дефектоскопия. 1988. № 3. С. 93-95.
6. Касаткин Б.А. Об одном классе дифракционных задач для нормальных и
поверхностных волн // Акустический журнал. 1982. Т. XXVIII. Вып. 2. С. 232-237.
7. Ультразвуковой контроль материалов: Справ, изд. /Й. Крауткремер, Г. Крауткремер;
пер. с нем. Е.К. Бухмана, Л.С. Зенковой; под ред. В.Н. Волченко. М.: Металлургия,
 1991.752 с.
8. Полупан А.В. Обоснование технических требований к средствам и параметрам
ультразвукового контроля поверхностными волнами изделий из алюминиевых
сплавов // Контроль. Диагностика. 2005. № 7.
9. Алёшин Н.П., Ермолов М.И., Князев В.Д. Возбуждение волн Рэлея призматическим
пьезопреобразователем // Дефектоскопия. 1991. № 3. С. 3-10.
 Печатные труды Павроса С.К.

Книги, монографии, брошюры

1. Голубев А.С., Паврос С.К. –Акустическое поле искателей ультразвуковых
дефектоскопов.- Л.: ЛЭТИ.-1975.-64 с.
2. Паврос С.К., Жарков К. В.- Акустический тракт ультразвуковых контрольно-
измерительных приборов.-Л.: ЛЭТИ.-1980.-63 с.
3. Паврос С.К., Жарков К. В.- Методы ультразвуковой дефектоскопии-Л.: ЛЭТИ.-1982.-
62 с.
4. Голубев А.С., Паврос С. К.- Проектирование промышленных ультразвуковых
автоматизированных дефектоскопов.- Л.: ЛЭТИ.-1983.-77. с.75.
5. Добротин Д.Д., Паврос С.К.- Обработка сигналов при неразрушающем контроле.- Л.:
ЛЭТИ.- 1986.- 80 с.
6. Паврос С.К.- Радиационные методы контроля. Л.: ЛЭТИ.-1988.-77 с.
7. Аббакумов К.Е., Артемов В.Е., Добротин Д. Д., Паврос С.К. Промышленные
автоматизированные ультразвуковые дефектоскопы для контроля толстолистового
проката.-Л: ЛДНТП, 1989.-26 с.
8. Голубев А.С., Паврос С.К.- Неразрушаюший контроль материалов и изделий.-Л.:
ЛЭТИ.-1989.- 60 с.
9. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. - Проектирование ультразвуковых
автоматизированных дефектоскопов.- Л.: ЛЭТИ.-1994.- 75 с.80.
10. Добротин Д.Д., Паврос С.К.- Обработка и анализ случайных сигналов.- Л.: ЛЭТИ.-
1999.-80 с.
11. Коновалов С.И., Паврос С.К.- Методы и средства ультразвуковой диагностики.-СПб.:
СПбГЭТУ «ЛЭТИ».-2003.- 80 с.
12. Коновалов С.И., Паврос С.К.- Ультразвуковая медицинская аппаратура.-СПб.:
СПбГЭТУ «ЛЭТИ».-2004.- 71 с.

Авторские свидетельства и патенты

1. А с. № 589577, МКИ G01 29/04. Ультразвуковой способ контроля биметаллических
листов / Жарков К.В., Паврос С.К. -№23109117 Заявл. 06.01.76. Опубл. 25.01.78..
Бюлл.№ 3.-3 с.
2. А с. № 705857, МКИ G01 29/04 Многоканальное ультразвуковое устройство для
контроля изделий. / Голубев А.С., Сафонов В.И., Паврос С.К. -№ 256126; Заявл.
27.12.77. Не подлежит опубликованию.
3. А с. № 708218, МКИ G01 29/04. Ультразвуковой теневой иммерсионный дефектоскоп
/ Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. -№ ; Заявл. Опубл. 80 .Бюлл.№
1.-4 с.
4. А с. № 855489, МКИ G01 29/04. Ультразвуковое устройство для контроля изделий /
Голубев А.С., Сафонов В.И., Паврос С.К. -№ 2832772; Заявл. 26.10.79. Опубл. 15.08.81.
Бюлл.№ 30.-4 с.
5. А с. № 906256, МКИ G01 29/04. Ультразвуковое устройство для контроля изделий /
Голубев А.С., Сафонов В.И., Паврос С.К. -№ ; Заявл. Не подлежит
опубликованию.
6. А с. № 932394, МКИ G01 29/04. Регистратор дефектов к ультразвуковому
дефектоскопу / Голубев А.С., Веревкин В.М., Паврос С.К., Сафонов В.И., -№ 2989652;
Заявл. 08.10.80. Опубл. 30.05.82. Бюлл.№ 20.-4 с.
7. А с. № 932395, МКИ G01 29/04. Ультразвуковой теневой иммерсионный дефектоскоп
/ Артемов В.Е., Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К., -№ 2990221; Заявл.
08.10.80. Опубл. 30.05.82. Бюлл.№ 20.-4 с.
8. А с. № 989468, МКИ G01 29/04. Регистратор дефектов к ультразвуковому
многоканальному дефектоскопу / Веревкин В.М., Добротин Д.Д., Каширин В.А.,
Паврос С.К., -№ 3318995; Заявл. 21.07.81. Опубл. 18.01.83. Бюлл.№ 2.-4 с.
9. А с. № 989469, МКИ G01 29/04. Регистратор дефектов к ультразвуковому
многоканальному дефектоскопу / Веревкин В.М., Голубев А.С., Каширин В.А., Паврос
С.К., -№ 3318996; Заявл. 21.07.81. Опубл. 18.01.83. Бюлл.№ 2.-4 с.
10. А с. № 993018, МКИ G01 29/04. Ультразвуковой способ контроля шероховатости
поверхности изделия / Артемов В.Е., Васильева Т.Б., Добротин Д.Д., Паврос С.К., -№
3306615; Заявл. 17.06.81. Опубл. 30.01.83. Бюлл.№ 4.-3 с.
11. А с. № 1037164, МКИ G01 29/04. Ультразвуковой теневой иммерсионный дефектоскоп
/ Аббакумов К.Е., Артемов В.Е., Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К., -№
3433263; Заявл. 24.05.82. Опубл. 23.08.83. Бюлл.№ 31.-4 с.
12. А с. № 1062598, МКИ G01 29/04. Многоканальный теневой ультразвуковой
дефектоскоп / Голубев А.С., Добротин Д.Д., Мамистов С.В., Паврос С.К., -№ 3323858;
Заявл. 29.07.81. Опубл. 23.12.83. Бюлл.№ 47.-4 с.
13. А с. № 1105757, МКИ G01 29/04. Способ контроля толщины / Жарков К.В., Паврос
С.К., Гаврин И.П. -№ 3530511; Заявл. 28.12.82. Опубл. 30.07.84. Бюлл.№ 28.-3 с.
14. А с. № 1133541, МКИ G01 29/04. Коммутируемый предусилитель многоканального
дефектоскопа / Аббакумов К.Е., Артемов В.Е., Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос
С.К., -№ 3289074; Заявл. 28.04.81. Опубл. 07.01.81. Бюлл.№ 1.-4 с.
15. А с. № 1146558, МКИ G01 29/04. Способ измерения скоростей распространения
продольных и поперечных звуковых волн в плоских изделиях / Артемов В.Е.,
Добротин Д.Д., Мамистов С.В., Паврос С.К., Трошин А.Г. -№ 3664611; Заявл. 21.11.83.
Опубл. 23.03.85. Бюлл.№ 11.-4 с.
16. А с. № 1167493, МКИ G01 29/04. Cпособ ультразвукового контроля изделий / Артемов
В.Е., Добротин Д.Д., Мамистов С.В., Паврос С.К., -№ 3562602; Заявл. 11.03.83. Опубл.
15.07.85. Бюлл.№ 26.-2 с.
17. А с. № 1195241, МКИ G01 29/04. Регистратор дефектов к ультразвуковому
многоканальному дефектоскопу / Мамистов С.В., Паврос С.К., -№ 3772949, Заявл.
19.07.84. Опубл. 30.11.85. Бюлл.№ 44.-5 с.
18. А с. № 1233056 МКИ G01 29/04 / Устройство для ультразвукового контроля
движущихся изделий / Артемов В.Е., Добротин Д.Д., Мамистов С.В., Паврос С.К. -№
3720705; Заявл. 30.03.84. Опубл. 25.05.86. Бюлл.№ 19.-4 с.
19. А с. № 1234768, МКИ G01 29/04. Ультразвуковой теневой иммерсионный дефектоскоп
/ Аббакумов К.Е., Артемов В.Е., Добротин Д.Д., Мамистов С.В., Паврос С.К. -№
3835110; Заявл. 29.12.84. Опубл. 23.05.86. Бюлл.№ 19.-4 с.
20. А с. № 1259109, МКИ G01 29/04. Устройство для измерения толщины движущихся
изделий / Добротин Д.Д, Паврос С.К., Привольнев Д.А. -№ 3880626; Заявл. 08.04.85.
Опубл. 23.09.86. Бюлл.№ 35.-4 с.
21. А с. № 1270685, МКИ G01 29/04. Устройство для ультразвукового контроля
движущихся изделий / Добротин Д.Д, Паврос С.К., Мамистов С.В., Табакман Р.Л. -№
3927846; Заявл. 11.07.85. Опубл. 15.11.86. Бюлл.№ 42.-7 с.
22. А с. № 1298655, МКИ G01 29/04. Ультразвуковой теневой иммерсионный дефектоскоп
/ Добротин Д.Д, Паврос С.К., Топунов А.В., Воронин Н.Н.. -№ 3975862; Заявл.
15.11.85. Опубл. 23.03.87. Бюлл.№ 11.-5 с.
23. А с. № 1307326, МКИ G01 29/04. Устройство для ультразвуковой дефектоскопии
листового проката / Голубев А.С. , Паврос С.К., Полунин Н.Н., Тарасов А.А. -№
3953972; Заявл. 29.07.85. Опубл. 30.04.87. Бюлл.№ 16.-4 с.
24. А с. № 1345063, МКИ G01Н 5/00. Способ определения толщины и скорости
распространения ультразвуковых объемных волн в изделиях / Галайко Н.Р., Паврос
 С.К., -№ 3953972; Заявл. 16.04.86 . Опубл. 15.10.87 Бюлл.№ 38.-5 с.
25. А с. № 1355925, МКИ G01 29/04. Способ ультразвуковой дефектоскопии / Голубев
А.С., Паврос С.К., Топунов А.В. -№ 4058435; Заявл. 16.04.86. Опубл. 30.11.87. Бюлл.№
44.-4 с.
26. А с. № 1368771, МКИ G01 29/04. Устройство для ультразвукового контроля изделий /
Голубев А.С., Добротин Д.Д., Лапин Ю.В., Паврос С.К., Табакман Р.Л., Топунов А.В. -
№ ; Заявл. . Опубл. 30.11.88. Бюлл.№ 2.-4 с.
27. А с. № 1415172, МКИ G01 29/04. Устройство для ультразвукового контроля
движущихся изделий / Артемов В.Е., Мамистов С.В., Паврос С.К. -№ ; Заявл.
. Опубл. 30.11.88. Бюлл.№ 29.-4 с.
28. А с. № 1442838, МКИ G01Н 5/00. Устройство для измерения скорости звука в
материале / Паврос С.К., Шевелько М.М., Яковлев Л.А., Леньков А.Н. -№ ; Заявл.
. Опубл. 30.11.88. Бюлл.№ 45.-4 с.
29. А с. № 1446558, МКИ G01 29/04. Ультразвуковой дефектоскоп / Аббакумов К.Е.,
Добротин Д.Д , Паврос С.К., Топунов А.В. -№ 4250659; Заявл. 27.12.87. Опубл.
23.12.88. Бюлл.№ 47.-6 с.
30. А с. № 1456874, МКИ G01 29/04. Ультразвуковой дефектоскоп / Добротин Д.Д.,
Паврос С.К., .-№ ; Заявл. 87. Опубл. .89. Бюлл.№ 5.-6 с.
31. А с. № 1481595, МКИ G01В 17/02. Устройство для измерения толщины движущихся
изделий / Аббакумов К.Е., Добротин Д.Д., Паврос С.К., Топунов А.В. -№ ; Заявл.
88. Опубл. .89. Бюлл.№ 19.-6 с.
32. А с. № 1716426, МКИ G01 29/08. Ультразвуковой теневой иммерсионный дефектоскоп
/ Аббакумов К.Е., Добротин Д.Д., Паврос С.К., Топунов А.В., Табакман Р.Л., Зайков
В.Г., Николаев С.П. -№1234768 ; Заявл. 27.07.90. Опубл. 29.02.92, Бюлл.№ 8.-7 с.
33. А с. № 1763972 МКИ G01 29/04 / Регистрирующее устройство для ультразвукового
контроля изделий,. / Добротин Д.Д., Паврос С.К., Русинов Ю.П., Топунов А.В. -№
; Заявл. . Опубл. 1992 . Бюлл.№ 25.-4 с.
34. Патент РФ № 2141652 МКИ G01 29/04 / Способ ультразвукового контроля среднего
размера зерна материалов / Добротин Д.Д., Паврос А.С., Паврос С.К., Щукин А.В. -№
; Заявл. . Опубл. 99 . Бюлл.№ 32.-4 с.
35. Патент РФ № 2168723 МКИ G01 29/04 / Ультразвуковой дефектоскоп / Паврос С.К.,
Топунов А.В., Щукин А.В. -№ ; Заявл. . Опубл. 01 . Бюлл.№ 4.-4 с.
36. Патент РФ № 2187102 МКИ G01 29/04 / Способ ультразвукового контроля среднего
размера зерна материала движущегося проката / Добротин Д.Д., Паврос А.С., Паврос
С.К. -№ 200011177; Заявл. 11.05.2000. Опубл. 10.08.2002. Бюлл.№ 22.-7 с.
37. Патент РФ № 2199735 МКИ G01 29/04 / Способ обнаружения сквозных дефектов в
стенках емкостей, заполненных жидкостью. / Аксенов В.И., Богомолов И.Н. Калютик
А.И., Карякин Ю.Е., Паврос С.К., Петровский Б.С., Шевелько М.М. -№ 2000112683 ;
Заявл.22.05.2000. Опубл. 21.02.2003. Бюлл.№ 6.-4 с.
38. Патент РФ № 2206070 МКИ G01F 23/28 / Ультразвуковой сигнализатор уровня /
Жмылев А.Б., Паврос С.К., Топунов А.В. -№ 20021172340; Заявл. 28.06.2002. Опубл.
10.06.2003. Бюлл.№ 16.-8 с.
39. Патент РФ № 2206087 МКИ G01N 29/04 / Акустическая система многоканального
дефектоскопа / Жмылев А.Б., Паврос С.К., Рыжков А.Ф., Серебряков И.К., Топунов
А.В. -№ 20001122695; Заявл. 18.08.2001. Опубл. 10.06.2003. Бюлл.№ 16.-5 с.
40. Патент РФ № 2217740 МКИ G01N 29/04 Ультразвуковой многоканальный
дефектоскоп / Паврос С.К., Пряхин Е.Г., Ромашко Р.В., Топунов А.В., Жмылев А.Б.,
Елютин Н.И. -№ 20001122701 Заявл. 10.08.2001. Опубл. 27.11.2003. Бюлл.№ 33.-7 с.
41. Патент РФ № 2224249 МКИ G01N 29/ 18 Способ измерения физико-механических
характеристик материалов / Паврос А.С., Паврос С.К., Щукин А.В. -№ 20021112891;
Заявл. 06.05.2002. Опубл. 20.02.2004. Бюлл.№ 5.-6 с.
42. Патент РФ № 2231056 МКИ G01N 29/10 Способ контроля среднего размера зерна
материала с помощью ультразвука / Паврос А.С., Паврос С.К., Гончаренко О.С. -№
2003106489; Заявл. 07.03.2003. Опубл. 20.06.2004. Бюлл.№ 17.-4 с.
43. Патент РФ № 2231055 МКИ G01N 29/ 00 Устройство для ультразвукового контроля
прочностных характеристик материала движущегося листового проката /Забродин
А.Н., Кириков А.В., Паврос С.К., -№ 2003107521; Заявл. 18.03.2003. Опубл. 20.06.2004.
Бюлл.№ 17.-6 с.
44. Патент РФ № 2234081 МКИ G01N 29/18 Устройство для измерения физико-
механических характеристик материала движущегося листового проката / Паврос А.С.,
Паврос С.К., Щукин А.В. -№ 2003115645; Заявл. 26.05.2003. Опубл. 10.08.2004.
Бюлл.№ 22.-8 с.
45. Патент РФ № 2246694 МКИ G01В 17/02 Ультразвуковой эхо-импульсный
толщиномер./ Паврос С.К., Пряхин Е.Г., Ромашкин С.В.; Заявл. 13.10.2003. Опубл.
20.02.2005. Бюлл.№ 5.-9 с.
46. Патент РФ № 2261449 МКИ G01Р 3/36, G08G 1/01 Устройство для измерения
скорости движения транспортного средства / Белоусов А.Г., Паврос С.К., Рыжков
А.Ф., Санников В.И., Опубл. 27.09.2005. Бюлл. №27.-5с.
47. Патент РФ № 2262694 МКИ G01N 29/04 Способ контроля среднего размера зерна
материала тонколистового проката с помощью ультразвука / Паврос С.К., Парр
Ю.А.,Опубл.20.10.2005. Бюлл. № 29.7с.
48. Патент РФ № 2269840 МКИ Н01L 41/02 Электроакустический преобразователь /
Паврос С.К., Перегудов А.Н., Шевелько М.М. Опубл. 10.02.2006, Бюл №4. 6с.
49. Патент РФ № 2284413 МКИ Е21С 39/00 Устройство для определения характеристик
образцов горных пород / Паврос С.К., Перегудов А.Н., Шевелько М.М., Николашев
В.Г., Николашев В.В., Мясников В.Ф., Савченко А.Ф. Опубл. 27.09.2006, Бюл №27. 9с.

Cтатьи в журналах

1. Мельканович А.Ф., Паврос С.К О влиянии неровности поверхности на

чувствительность ультразвукового контроля иммерсионным способом //
2. Дефектоскопия.-1966,-№ 5,-С.25-31.
3. Паврос С.К. О выборе оптимальной рабочей частоты для ультразвукового контроля
эхо-методом изделий с цилиндрической грубообработанной поверхностью //
Дефектоскопия.-1969,-№ 4,-С.53-58.
4. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. О выборе порога срабатывания теневых
иммерсионных ультразвуковых дефектоскопов при контроле изделий с шероховатой
поверхностью // Дефектоскопия.-1975,-№ 3,-С.71-77.
5. Веревкин В.М., Голубев А.С., Паврос С.К. Метрологические особенности
ультразвуковых теневых дефектоскопов для контроля толстолистового проката в
промышленных условиях // Дефектоскопия.-1969,-№ 4,-С.53-58.
6. Голубев А.С., Веревкин В.М., Паврос С.К. Акустический тракт дефектоскопа при
контроле листов эхо-сквозным методом в иммерсионном варианте // Дефектоскопия.-
1980,-№ 7,-С.70-79.
7. Артемов В.Е., Паврос С.К. Исследование акустического тракта теневого метода
ультразвуковой дефектоскопии с регистрацией второго прошедшего импульса //
Дефектоскопия.-1981,-№ 8,-С.68-73.
8. Артемов В.Е., Паврос С.К. О максимально реализуемой чувствительности контроля
методом многократной тени // Дефектоскопия.-1982,-№ 9,-С.28-33.
9. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. О влиянии шероховатости поверхности
изделия на флуктуацию амплитуд регистрируемых сигналов при иммерсионном
контроле теневым методом // Дефектоскопия.-1982,-№ 4,-С.51-56.
10. Голубев А.С., Мамистов С.В., Паврос С.К. О соотношении действительных и
условных границ протяженных несплошностей при УЗК толстых листов //
Дефектоскопия.-1983,-№ 2,-С.3-7.
11. Артемов В.Е., Васильков А.А., Мамистов С.В., Паврос С.К.. АРД-диаграмма для
контроля изделий теневым методом с регистрацией отношения второго прошедшего
импульса к первому // Дефектоскопия.-1983,-№ 12,-С.80-81.
12. Максимов А.А., Паврос С.К. О влиянии шероховатостей поверхностей изделия при
контроле эхо-сквозным методом в иммерсионном варианте // Дефектоскопия.-1984,-№
4,-С.11-15.
13. Артемов В.Е., Мамистов С.В., Паврос С.К. Влияние боковой поверхности изделия на
акустический тракт теневого дефектоскопа // Дефектоскопия.-1984,-№ 9,-С.70-75.
14. Артемов В.Е., Паврос С.К. Влияние непланшетности горячекатаного листового
проката эхо-сквозным методом // Дефектоскопия.-1986,-№ 2,-С.3-8.
15. Максимов А.А., Паврос С.К. О максимально реализуемой чувствительности контроля
эхо-методом изделий с крупнозернистой структурой и шероховатой поверхностью //
Дефектоскопия.-1986,-№ 3,-С.3-8.
16. Мамистов С.В., Паврос С.К. Диаграммы ослабления сигнала краем протяженного
дефекта для теневого метода контроля // Дефектоскопия.-1988,-№ 5,-С.86-89.
17. Мамистов С.В., Паврос С.К. Исследование акустического тракта зеркально теневого
дефектоскопа для модели дефекта в виде звуконепрозрачной полуплоскости //
Дефектоскопия.-1989,-№ 4,-С.30-36.
18. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. Модель протяженных плоскостных
несплошностей толстолистовой стали // Дефектоскопия.-1990,-№ 8,-С.57-61.
19. Агузумцян В.Г., Крюков И.И., Мамистов С.В., Паврос С.К. Акустический тракт
теневого дефектоскопа при механизированном контроле пенопластов с помощью
катящихся пьезопреобразователей // Техническая диагностика и неразрушающий
контроль.-1990.-№ 2,-С. 42-48.
20. Паврос С.К. Ультразвуковые методы и аппаратура для автоматизированного контроля
толстолистового проката // Техническая
21. акустика 1982,-т.1,- вып. 2,- С.46-58.
1. Паврос С.К. Кафедра электроакустики и ее ученики проката // Техническая акустика
1982,-т.1,- вып. 2,- С.73-74.
2. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. Ультразвуковая аппаратура для
автоматизированного контроля толстолистового проката. // Дефектоскопия.-1993,-№
8,-С.46-52.
22. Паврос С.К. О максимально реализуемой чувствительности ультразвукового контроля
горячекатаного листового проката методом многократной тени // Техническая
диагностика и неразрушающий контроль.-1990.-№ 2,-С. 42-48.
23. Паврос С.К., Топунов А.В. Ультразвуковой портативный микропроцессорный
дефектоскоп // Радиоэлектроника .-1995,-№ 1,- С.
24. Аббакумов К.Е., Добротин Д.Д., Паврос С.К., Топунов А.В. Ультразвуковой
толщиномер для контроля движущегося металлопроката // Радиоэлектроника .-1995,-
№ 1,- С.129-132.
25. Паврос С.К. Семьдесят лет ультразвуковой дефектоскопии // В мире неразрушающего
контроля. 1998,-2,-С.2-5.
26. Паврос С.К. Горячекатаный листовой прокат. // В мире неразрушающего контроля.
2002,-4,-С.10-11.
27. Паврос С.К. Естественные дефекты металлургического производства. // В мире
неразрушающего контроля. 2004,-3,-С.2-5.
28. Кириков А.В., Забродин А.Н., Иванова Т.И., Лапин Ю.В., Паврос С.К., Северинец И.В.
 Результаты испытаний установки Север-6 при контроле листового проката при
температуре до 6500С. // В мире неразрушающего контроля. 2004,-3,-С.12-15.
29. Кириков А.В., Забродин А.Н., Паврос С.К., Северинец И.В., Крауклиш С.И.
Особенности УЗК листового проката при повышенной температуре. // В мире
неразрушающего контроля. 2005,-№3 (29),-С.53-55
30. Паврос С.К., Кириков А.В., Забродин А.Н., Северинец И.В., Крауклиш С.И.
Ультразвуковой контроль листового проката при высокой температуре // Сталь, 2005,
№11, с.80-84.
31. Полупан А.В., Паврос С.К., Абоухник А. Экспериментальное исследование дифракции
волн Рэлея при ультразвуковом контроле химического оборудования. Химическое и
нефтегазовое машиностроение, 2006, №1, с.48-49.
32. Паврос С.К., Полупан А.В. Выявление подповерхностных дефектов ультразвуком.
Химическое и нефтегазовое машиностроение , 2006, №3, с.35-36
33. Полупан А.В., Паврос С.К., Абоухник А. Дифракция волн Рэлея на моделях дефектов
в виде поверхностных трещин. Контроль. Диагностика, 2006, №4, с.39-44.

Статьи в сборниках трудов институтов

1. Голубев А.С., Паврос С.К. Об искажении характеристики направленности

нормального преобразователя ультразвукового дефектоскопа при прозвучивании
изделия по криволинейной поверхности контактным способом. // Изв.ЛЭТИ, − 1970, −
вып. 89, − с.78-87.
2. Голубев А.С., Паврос С.К. Расчет акустического тракта эхо-дефектоскопа при
контроле изделий с криволинейной поверхностью контактным способом. Ч.1 Контроль
цилиндрических изделий // Изв.ЛЭТИ, −1970, −вып. 89, − с.87-92.
3. Голубев А.С., Паврос С.К. Расчет акустического тракта эхо-дефектоскопа при
контроле изделий с криволинейной поверхностью контактным способом. Ч.2 Контроль
сферических изделий // Изв.ЛЭТИ, −1970, −вып. 89, − с.92-100.
4. Паврос С.К. Влияние периодически неровной поверхности на акустический тракт
иммерсионного дефектоскопа // Сб. научных трудов Известия ЛЭТИ.-1971,-вып. 95,-
С.32-38.
5. Голубев А.С., Веревкин В.М., Круглов Б.А., Паврос С.К. Уравнение акустического
тракта сквозного эхо-метода при контроле листов иммерсионным способом.//
Изв.ЛЭТИ, − 1972, − вып.112, − с.101-111.
6. Паврос С.К., Сизов А.Н. Уравнение акустического тракта при контроле изделий эхо-
методом по второму промежутку // Известия ЛЭТИ,-1972,-вып.112,- с.118-122.
7. Паврос С.К. Об учете влияния периодически шероховатой поверхности при
иммерсионном способе контроля // Изв.ЛЭТИ. Науч.тр. /Ленингр.электротехн.ин-т им.
В.И.Ульянова (Ленина), −1972, −вып.112, − с.123-128.
8. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. К оценке влияния статистически
шероховатой поверхности в акустическом тракте теневого дефектоскопа // Изв.ЛЭТИ,
−1974, −вып.145, −с.56-62.
9. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. К вопросу о максимальной
чувствительности контроля горячекатаных листов теневым методом. Известия ЛЭТИ,-
1974,-вып. 145,-с63-68.
10. Аббакумов К.Е., Паврос С.К., Сафонов В.И. К расчету акустического тракта эхо-
дефектоскопа в импульсном режиме. Известия ЛЭТИ,-1974,-вып. 145,-с.68-73.
11. Добротин Д,Д., Паврос С.К. О предельной чувствительности сквозного эхо-метода.
Известия ЛЭТИ,-1975,-вып. 168,-с.56-62.
12. Паврос С.К., Перельштейн Л.П., Щукин В.А. О характеристике направленности
призматического искателя ультразвукового дефектоскопа при контроле по
сферической поверхности // Известия ЛЭТИ,-1976,-вып.201,- с.53-59.
13. Паврос С.К. О характеристике направленности излучателя сдвиговых колебаний //
Известия ЛЭТИ,-1977,-вып.221,- с.15-18.
14. Артемов В.Е., Паврос С.К. О выборе шага размещения преобразователей в
акустических системах теневых дефектоскопов // Известия ЛЭТИ,-1979,-вып.252,- с.7-
11.
15. Артемов В.Е., Паврос С.К. Об ошибках регистрации дефектов теневыми
многоканальными установками // Известия ЛЭТИ,-1980,-вып.264,- с.3-7.
16. Артемов В.Е., Паврос С.К. К оценке влияния шероховатости поверхности изделия при
иммерсионном контроле методом многократной тени // Известия ЛЭТИ,-1981,-вып.
301,-с.9-16.
17. Васильков А.А.. Голубев А.С., Паврос С.К., Полунин Н.Н. О применимости модели
акустического тракта эхо-дефектоскопа для определения уровня структурных
реверберационных помех. // Известия ЛЭТИ,-1982,-вып. 305,-с.12-18.
18. Артемов В.Е., Мамистов С.В., Паврос С.К. К вопросу о повышении чувствительности
ультразвукового теневого дефектоскопа // Известия ЛЭТИ,-1983,-вып. 325,-с63-68.
19. Максимов А.А., Мамистов С.В., Паврос С.К. О максимально реализуемой
чувствительности ультразвукового контроля горячекатаного листового проката эхо-
сквозным методом. // Известия ЛЭТИ,-1985,-вып. 355,-с101-106.
20. Мамистов С.В., Паврос С.К. Дифракция ультразвукового пучка на крае плоского
дефекта // Известия ЛЭТИ,-1987,-вып.485,- с.17-23
21. Паврос С.К., Топунов А.В. О предельной чувствительности контроля изделий
иммерсионным эхо-методом с регистрацией сигналов во втором временном
промежутке. // Известия ЛЭТИ,-1990,-вып. 428,-с.88-93.
22. Голубев А.С., Паврос С.К. О метрике точечных дефектов в толстолистовой стали. //
Известия ГЭТУ,-1993,-вып. 436,-с.11-15.
23. Паврос С.К., Топунов А.В., Щукин А.В. О выборе оптимальной частоты при контроле
эхо-методом изделий с крупнозернистой структурой и шероховатой поверхностью. //
Известия ГЭТУ,-1995,-вып. 485,-с.43-53.
24. Веревкин В.М., Паврос С.К. Развитие ультразвуковых методов и средств в контроля
толстолистового проката. // Известия ГЭТУ,-1997,-вып. 505,-с.12-25
25. Паврос С.К. С.Я. Соколов –основоположник ультразвуковой дефектоскопии и
звуковидения // Известия ГЭТУ,-1997,-вып. 505,-с. 3-12.
26. Паврос С.К. Разработка методов и средств ультразвукового контроля на кафедре ЭУТ
// Сборник трудов выпускников кафедры ЭУТ. СПбГЭТУ, 2001, с. 5-35.
27. Паврос С.К., Паврос К.С., Романоваич В.А. Анализ дифракционных погрешностей при
измерении коэффициентов затухания продольных и поперечных волн в твердых телах
// Известия СПБГЭТУ серия “Приборостроение и информационные технологии”,-
2002,-№1,-с.25-32.
28. Паврос А.С., Паврос С.К. Максимально реализуемая чувствительность контроля
листового проката с крупнозернистой структурой и шероховатой поверхностью эхо-
сквозным методом. Известия СПБГЭТУ серия “Приборостроение и информационные
технологии”,-2002,-№1,-с.25-32.
29. Паврос С.К. Вклад кафедры ЭУТ в развитие методов и средств неразрушающего
контроля материалов и изделий. Известия СПБГЭТУ серия “Приборостроение и
информационные технологии”,-2003,-№1,-с.3-10.
30. Паврос А.С., Паврос С.К., Щукин А.В. О возможности контроля толщины
 движущегося металлопроката и физико-механических характеристик его материала.
Известия СПБГЭТУ серия “Приборостроение и информационные технологии”,-2004,-
№1,-с.3-6
31. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Забродин А.Н., Кириков А.В., Лапин Ю.В. О
возможности измерения прочностных характеристик материала проката акустическим
методом. Известия СПБГЭТУ серия “Приборостроение и информационные
технологии”,-2004,-№1,-с.11-17.
32. Паврос С.К., Реука С.В. О возможности ультразвукового контроля плит из
пенополистирола. Известия СПБГЭТУ серия “Приборостроение и информационные
технологии”,-2005,-№1,-с.39-42.
33. Паврос С.К. Кафедра «Электроакустика и ультразвуковая техника»- история, наука,
техника, образование. Известия СПБГЭТУ серия “Приборостроение и
информационные технологии”,-2006,-№1,-с.3-11.
34. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Шевелько М.М., Курков А.В. Пьезопреобразователи
повернутых срезов для возбуждения продольных и поперечных волн. Известия
СПБГЭТУ серия “Приборостроение и информационные технологии”,-2006,-№1,-с28-
33.
35. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Шевелько М.М., Николашев В.Г., Николашев В.В.
Устройство для определения упругих характеристик образцов горных пород. Известия
СПБГЭТУ серия “Приборостроение и информационные технологии”,-2006,-№1,-с 33-
37.
36. Кириков А.В., Забродин А.Н.,Паврос С.К., Северинец И.Ю., Крауклиш С.И.
Ультразвуковой контроль листового проката при повышенной температуре и его
особенности. Известия СПБГЭТУ серия “Приборостроение и информационные
технологии”,-2006,-№1,-с 37-42.
37. Кириков А.В., Забродин, А.Н.,Паврос С.К. О возможности автоматизированного
ультразвукового контроля однородности механических свойств листового проката.
Известия СПБГЭТУ серия “Приборостроение и информационные технологии”,-2006,-
№1,-с 42-46.
38. Паврос С.К., Полупан А.В., Абоухник А. Дифракция акустических поверхностных
волн на моделях трещин. Известия СПБГЭТУ серия “Приборостроение и
информационные технологии”,-2006,-№1,-с 46-53.
39. Паврос С.К., Романович В.А., Курков А.В. Исследование возможностей
ультразвукового контроля структурных характеристик материала проката. Известия
СПБГЭТУ серия “Приборостроение и информационные технологии”,-2006,-№1,-с 53-
59.

Доклады и тезисы докладов на научно-технических семинарах и конференциях

1. Паврос С.К. О контроле цилиндрических изделий с грубообработанной поверхностью

эхо-методом // Труды Всесоюзной научно-технической конференции
“Неразрушающие физические методы и средства контроля”. Свердловск,-1967.
2. Голубев А.С., Паврос С.К. Исследование акустического тракта ультразвукового
дефектоскопа при контроле изделий с криволинейной поверхностью // Тезисы 7
Всесоюзной акустической конференции. Ленинград, 1971.
3. Голубев А.С., Веревкин В.М., Паврос С.К. Основные характеристики сквозного эхо-
метода ультразвуковой дефектоскопии // Тезисы 8 Всесоюзной акустической
конференции. Москва, 1973, Ц3у-2, с.46-49 .
4. Паврос С.К., Щукин В.А. Расчет акустического тракта при контроле сварных
соединений двумя искателями (тандем). Труды конференции “Ультразвуковая
дефектоскопия сварных металлоконструкций”, Ленинград, 1971.
5. Голубев А.С., Паврос С.К., Сафонов В.И. Ультразвуковая эхо-импульсная установка
для автоматического высокочувствительного контроля толстых листов и плит.О
контроле цилиндрических изделий с грубообработанной поверхностью эхо-методом //
Труды Всесоюзной научно-технической конференции “Неразрушающие физические
методы и средства контроля”.Кишинев,-1977,-01/58,-с.216.
6. Добротин Д.Д., Паврос С.К. Статистические свойства сигналов ультразвуковых
теневых иммерсионных дефектоскопов // Труды 1Х Всесоюзной акустической
конференции Москва,-1977,-секция М П, с.49.
7. Голубев А.С., Паврос С.К. Опыт промышленного контроля толстолистового проката
установкой УЗУП на Ижорском заводе.Труды 3 республиканской научно-технической
конференции АМУ-3, Сухуми, 1979.
8. Артемов В.Е., Паврос С.К. Уравнение акустического тракта теневого метода контроля
с регистрацией второго прошедшего импульса // Труды 1Х Всесоюзной научно-
технической конференции “Неразрушающие физические методы и средства контроля”,
Минск,-1980.
9. Артемов В.Е., Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. Формулы акустического
тракта иммерсионного дефектоскопа для флуктуации регистрируемых сигналов,
вызванной шероховатостью поверхности контролируемого изделия // Труды 1Х
Всесоюзной научно-технической конференции “Неразрушающие физические методы и
средства контроля”. Минск,-1980.
10. Артемов В.Е., Назаров И.А., Паврос С.К. О влиянии непланшетности горячекатаного
листового проката на чувствительность контроля теневым методом // Тезисы 10
Всесоюзной акустической конференции. Москва, 1983, Ншу-9
11. Голубев А.С., Паврос С.К. О методике расчета оптимальных параметров растровых
акустических систем многоканальных теневых дефектоскопов // Тезисы 10
Всесоюзной конференции по основным направлениям ультразвуковой техники и
технологии, Суздаль, 1982.
12. Артемов В.Е., Мамистов С.В., Паврос С.К. О максимально реализуемой
чувствительности контроля методом многократной тени // Тезисы 10 Всесоюзной
конференции по основным направлениям ультразвуковой техники и технологии,
Суздаль, 1982.
13. Veriovkin V.M., Golubev A.S., Dobrotin D.D., Pavros S.K., On the actual sensitivity of the
hot-rolled plates testing the immersion sonic probing,- 10 world Conference on
nondestructive testing, Мoscow, 1982, 1A-44, V7.
14. Максимов А.А., Мамистов С.В., Паврос С.К. О реализуемой чувствительности
контроля горячекатаного листового проката эхо-сквозным методом // Тезисы доклада
на Х Всесоюзной научно-технической конференции “Неразрушающие физические
методы и средства контроля”, Львов,-1984, А2-17.
15. Голубев А.С., Мамистов С.В., Паврос С.К. О возможном подходе к расчету
ослабления донного сигнала краем звуконепрозрачной полуплоскости. // Труды 6
республиканской научно-технической конференции АМУ-6, Сухуми, 1984,-с.111-112.
16. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Жарков К.В., Паврос С.К. Установка для
ультразвукового контроля горячекатаной полосы из медных сплавов // Труды 6
республиканской научно-технической конференции АМУ-6, Сухуми, 1984,-с.117-120.
17. Паврос С.К. Оптимизация параметров акустической системы автоматизированного
дефектоскопа для контроля листов методом многократной тени // Труды 6
республиканской научно-технической конференции АМУ-6, Сухуми, 1984,-с.77-80.
18. Аббакумов К.Е., Голубев А.С., Добротин Д.Д., Мамистов С.В., Паврос С.К. Установка
для ультразвукового контроля горячекатаных стальных листов // Тезисы доклада на 7
Уральской научно-технической конференции, Ижевск 1986, ч.-2, с.52-53.
19. Мамистов С.В., Паврос С.К. Уравнение акустического тракта зеркально-теневого
 дефектоскопа для модели дефекта в виде звуконепрозрачной полуплоскости // Тезисы
доклада на Х1 Всесоюзной научно-технической конференции “Неразрушающие
физические методы и средства контроля”, Москва,-1987, А-1, с.25
20. Голубев А.С., Паврос С.К. Новая модель формирования сигнала структурной
ревербепрации // Тезисы доклада на Х1 Всесоюзной научно-технической конференции
“Неразрушающие физические методы и средства контроля”, Москва,-1987, А-2, с.26.
21. Артемов В.Е., Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. О контроле горячекатаного
листового проката методом многократной тени // Тезисы доклада на Х1 Всесоюзной
научно-технической конференции “Неразрушающие физические методы и средства
контроля”, Москва,-1987, А-32, с.56.
22. Голубев А.С., Паврос С.К., Топунов А.В. О возможности применения эхо-метода с
регистрацией сигналов по второму промежутку для автоматизированного контроля
горячекатаного листового проката малой толщины. // Тезисы доклада на Х1
Всесоюзной научно-технической конференции “Неразрушающие физические методы и
средства контроля”, Москва,-1987, А-33, с.57
23. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. Повышение чувствительности
ультразвукового теневого контроля толстолистового проката. // Труды конф.
“Дефектоскопия“–89.-Пловдив, НРБ,-т.1,-V1,-с.38.
24. Паврос С.К., Топунов А.В. Характеристики эхо-метода с регистрацией сигналов во
временном промежутке между донными импульсами. // Тезисы доклада на
Всесоюзной научно-технической конференции ”Методы и средства ультразвуковой
дефектоскопии сварных металлоконструкций“, Ленинград, 1989
25. Аббакумов К.Е., Зайков В.Г., Лапин Ю.В., Николаев С.П., Паврос С.К., Топунов А.В.
О выявляемости флокеноподобных дефектов эхо-методом. // Тезисы доклада на
Всесоюзной научно-технической конференции ”Методы и средства ультразвуковой
дефектоскопии сварных металлоконструкций“, Ленинград, 1989
26. Аббакумов К.Е., Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. Выбор оптимальных
частот обнаружения несплошностей в изделиях теневым методом // Тезисы доклада на
Всесоюзной научно-технической конференции ”Методы и средства ультразвуковой
дефектоскопии сварных металлоконструкций“, Ленинград, 1989
27. Добротин Д.Д., Паврос С.К., Топунов А.В. О предельной чувствительности контроля
изделий эхо-методом с регистрацией сигналов во втором временном промежутке //
Тезисы доклада на Всесоюзной научно-технической конференции ”Методы и средства
ультразвуковой дефектоскопии сварных металлоконструкций“, Ленинград, 1989
28. Агузумцян В.Г., Крюков И.И., Мамистов С.В., Паврос С.К. Акустический троакт
теневого дефектоскопа пенопластов // Тезисы доклада на 3 Межотраслевой научно-
технической конференции ”Неразрушающий контроль изделий из полимерных
мватериалов“, Туапсе, 1989, с.41-42.
29. Аббакумов К.Е., Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. Установка для
ультразвукового контроля листов и плит. // Тезисы доклада на 12 Всесоюзной
конференции по НФМК, Свердловск, 1990, с.1-78
30. Мамистов С.В., Паврос С.К. О выборе соотношения пороговых уровней регистрации
дефектов методом многократной тени // Тезисы доклада на 12 Всесоюзной
конференции по НФМК, Свердловск, 1990, с.1-33.
31. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. Об эталонировании чувствительности
контроля листов методом многократной тени // Тезисы доклада на 12 Всесоюзной
конференции по НФМК, Свердловск, 1990, с.1-33.
32. Аббакумов К.Е., Паврос С.К., Топунов А.В. Безэталонный толщиномер для контроля
движущегося металлопроката // Тезисы доклада на 12 Всесоюзной конференции по
НФМК, Свердловск, 1990, с.1-90.
33. Аббакумов К.Е., Мамистов С.В., Паврос С.К., Топунов А.В. Ультразвуковая
 аппаратура для контроля физико-механических характеристик движущегося
металлопроката // Тезисы доклада на 13 Всесоюзной конференции по НФМК,
Свердловск, 1993.
34. Аббакумов К.Е., Добротин Д.Д., Паврос С.К. Ультразвуковые методы и аппаратура
для автоматизированного контроля горячекатаного листового проката. // Тезисы
доклада на конф. ”Неразрушающий контроль в науке и индустрии-94“, Москва, 1994.
35. Паврос С.К., Топунов А.В. Применение эхо-метода с регистрацией сигналов между
донными импульсами для контроля листового проката. // Тезисы доклада на 15 конф.
”Ультразвуковая дефектоскопия металлоконструкций “, Санкт-Петербург, 1995.
36. Аббакумов К.Е., Добротин Д.Д., Паврос С.К., Топунов А.В., Щукин А.В.
Исследование способов и аппаратуры измерения толщины стенки нефтепровода со
стороны внутренней поверхности // Тезисы доклада на 15 конф. ”Ультразвуковая
дефектоскопия металлоконструкций “, Санкт-Петербург, 1995.
37. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Шевелько М.М. Ультразвуковые датчики
прогнозирования чрезвычайных ситуаций. поверхности // Тезисы доклада на
конференции ”Критерии экологической безопасности“, Санкт-Петербург, 1994.
38. Паврос С.К., Пряхин Е.Г., Топунов А.В., Щукин А.В. Компьютерная система
регистрации результатов ультразвукового контроля // Тезисы доклада на 14
Российской конф. по “Неразрушающий контроль и диагностика”,-Москва,-1996, С.
101-102.
39. Аббакумов К.Е., Добротин Д.Д., Паврос С.К., Рыжков А.Ф., Топунов А.В.
Ультразвуковая аппаратура для контроля проводов городского электротранспорта //
Тезисы доклада на 14 Российской конф. по “Неразрушающий контроль и
диагностика”,-Москва,-1996, С. 107-108.
40. Аббакумов К.Е., Добротин Д.Д., Паврос С.К., Степанов Б.Г., Яковлев С.Г.
Ультразвуковой снаряд-профилемер для контроля магистральных трубопроводов //
Тезисы доклада на 14 Российской конф. по “Неразрушающий контроль и
диагностика”,-Москва,-1996, С. 447-448.
41. Добротин Д.Д.,Паврос С.К. Методическая база подготовки дипломированных
специалистов в области неразрушающих методов и средств контроля // Тезисы
доклада на 14 Российской конф. по “Неразрушающий контроль и диагностика”,-
Москва,-1996, С. 574-575.
42. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Шевелько М.М., Яковлев С.Г. Ultrasonik methods of the
Safety testing. // Тезисы доклада на конф.” Instrumentation in Ecology and Human Safety”,
Санкт-Петербург, 1996, С. 55-57.
43. Паврос С.К. Сергей Яковлевич Соколов- основоположник ультразвуковой
дефектоскопии и звуковидения // Тезисы доклада на научно-технической
конференции “Физика и техника ультразвука”,-Санкт-Петербург,-1997, С. 18-19.
44. Веревкин В.М., Паврос С.К. Развитие ультразвуковых методов и средств
автоматизированного контроля толстолистового проката // Тезисы доклада на научно-
технической конференции “Физика и техника ультразвука”, -Санкт-Петербург,-1997,
С. 34-36.
45. Паврос С.К. Семьдесят лет ультразвуковой дефектоскопии. Сборник докладов 15
Петербургской конференции” Ультразвуковая дефектоскопия металлоконструкций”,
1997, С.8-12.
46. Бабкин А.В., Паврос С.К. Влияние кривизняы поверхности изделия при контроле эхо-
сквозным методом. // Сборник докладов 15 Петербургской конференции”
Ультразвуковая дефектоскопия металлоконструкций”, 1997, С.61-67.
47. Аббакумов К.Е., Паврос С.К., Ромашко Р.В., Рыжков А.Ф., Топунов А.В.
Ультразвуковая система для контроля токоведущих проводов троллейбусов // Сборник
докладов 15 Петербургской конференции” Ультразвуковая дефектоскопия
металлоконструкций”, 1997, С.136-137.
48. Добротин Д.Д., Паврос А.С., Паврос С.К. Реверберационные помехи при контроле
горячекатаного листового проката эхо-сквозным методом. // Труды 4-ой НТК
“Физические методы и средства контроля сред, материалов и изделий”, Леотест-99,-
Львов.
49. Паврос А.С., Паврос С.К., Топунов А.В., Щукин А.В. Ультразвуковой контроль
физико-механических характеристик материалов движущихся листов // Труды 4-ой
НТК “Физические методы и средства контроля сред, материалов и изделий”, Леотест-
99,-Львов.
50. Егоров Н.Н., Паврос С.К., Ромашко Р.В., Рыжков А.Ф., Пряхин Е.Г., Топунов А.В.
Ультразвуковой дефектоскоп для контроля проводов городского электротранспорта //
Труды 4-ой НТК “Физические методы и средства контроля сред, материалов и
изделий”, Леотест-99,-Львов.
51. Burenkov Y.A., Lebedev A.B., Pavros A.S., Pavros S.K. Ultrasonic technique for express
estimating the mechanical properties of the rolled copper plates // Труды 9-го
международного симпозиума по неразрушающим методам характеризации
материалов., Австралия,-Сидней,-1999.
52. Буренков Ю.А., Лебедев А.Б., Паврос С.К., Паврос С.С., Щукин А.В. Возможность
измерения физико-механических характеристик материала движущегося листового
проката. // Труды ХУ Российской конф. по неразрушающим физическим методам и
средствам контроля,-т.1,-с.317, 2002. Москва.
53. Козьяков А.Б., Паврос С.К., Спиридонов В.А., Тараненко В.А. Наклонный
ультразвуковой преобразователь с широкой характеристикой направленности // Труды
ХУ Российской конф. по неразрушающим физическим методам и средствам контроля,-
т.1,-с.335. 2002. Москва.
54. Добротин Д.Д., Паврос А.С., Паврос С.К. Исследование реверберационных помех при
контроле эхо-сквозным методом // Тезисы доклада 2 Международной конференции
“Ультразвуковая техника и технология”, Минск, 1999.
55. Добротин Д.Д., Паврос С.К. Жизненный путь профессора А.В. Харитонова // Труды
семинара, посвященного 70-летию со дня рождения А.В. Харитонова, СПбГЭТУ. 1999.
56. Новак В.Ю., Паврос С.К., Шевелько М.М. Акустические газовые детекторы для
контроля воздушной среды // Тезисы доклада на НТК “Мониторинг и прогнозирование
чрезвычайных ситуаций” Санкт-Петербург, 1999.
57. Паврос А.С., Паврос С.К., Щукин А.В. Ультразвуковой контроль характеристик
движущегося листового проката // Труды 6-ой Международной НТК “Физические
методы и средства контроля сред, материалов и изделий”, Леотест-2001, С. 22-25, -
Львов.
58. Бабкин В.А., Паврос С.К. Контроль цилиндрических изделий эхо-сквозным методом //
Труды 6-ой Международной НТК “Физические методы и средства контроля сред,
материалов и изделий”, Леотест-2001, С. 48-51, -Львов.
59. Паврос С.К., Ромашко Р.В., Топунов А.В. Исследование акустического тракта эхо-
дефектоскопа с регистрацией сигнала во втором временном интервале // Труды 17
конф. ”Ультразвуковая дефектоскопия металлоконструкций“, Санкт-Петербург, 2001,
с.49-54.
60. Паврос С.К., Пряхин Е.Г., Ромашко Р.В., Топунов А.В. Результаты опытной
эксплуатации установки УЗУП-М2 для ультразвукового контроля толстолистового
проката на ОАО “Ижорские заводы” // Труды 17 конф. ”Ультразвуковая
дефектоскопия металлоконструкций“, Санкт-Петербург, 2001, с.153-155.
61. Лямин А.А., Паврос С.К. О предельной чувствительности контроля листов эхо-
сквозным методом. // Труды 17-ой конф. ”Ультразвуковая дефектоскопия
металлоконструкций“, Санкт-Петербург,-2001, С. 84-88.
62. Лямин А.А., Паврос А.С., Паврос С.К., Щукин А.В. О возможности измерения
 скоростей распространения продольных и поперечных волн в материале движущихся
изделий // Труды 11-ой сессии Российского акустического общества, Москва,-2001, т.1,
С. 259-262.
63. Паврос А.С., Паврос С.К., Щукин А.В. Измерение скоростей распространения
продольных и поперечных волн в материале движущихся изделий. // Труды 7-ой НТК
“Физические методы и средства контроля сред, материалов и изделий”, Леотест-2002,-
с. 24-27,-Львов.
64. Паврос С.К., Паврос К.С., Щукин А.В. Дифракционные погрешности при измерении
коэффициентов затухания продольных и поперечных волн в твердых средах. // Труды
7-ой НТК “Физические методы и средства контроля сред, материалов и изделий”,
Леотест-2002,- с. 24-27,-Львов
65. Паврос С.К., Щукин А.В. Акустический контроль физико-механических
характеристик материала листового проката. // Труды ХУ1 Российской конф. по
неразрушающим физическим методам и средствам контроля,-Санкт-Петербург,-2002.
66. Паврос А.С., Паврос С.К. Максимально реализуемая чувствительность контроля
листового проката с крупнозернистой структурой и шероховатой поверхностью эхо-
сквозным методом. // Труды ХУ1 Российской конф. по неразрушающим физическим
методам и средствам контроля,-Санкт-Петербург,-2002.
67. Паврос С.К., Паврос К.С., Романович В.А. Анализ дифракционных погрешностей при
измерении коэффициентов зватухания продольных и поперечных волн в твердых
средах // Труды ХУ1 Российской конф. по неразрушающим физическим методам и
средствам контроля,-Санкт-Петербург,-2002.
68. Паврос С.К. Подготовка дипломированных специалистов по специальности 190200
“Приборы и методы контроля качества и диагностики” // Труды ХУ1 Российской конф.
по неразрушающим физическим методам и средствам контроля,-Санкт-Петербург,-
2002.
69. Паврос С.К. О выборе оптимальной рабочей частоты при контроле листового проката
с крупнозернистой структурой эхо-сквозным методом // Труды 1 Национальной конф.
Молдовы по неразрушающим физическим методам и средствам контроля,-Кишинев,-
2003.
70. Паврос С.К., Романович В.А. О предельной чувствительности контроля листового
проката продольными и поперечными волнами // Тезисы доклада на 18 конф.
”Ультразвуковая дефектоскопия металлоконструкций“, Санкт-Петербург, 2004.
71. Паврос С.К., Паврос А.С., Щукин А.В. Ультразвуковой контроль толщины
металлопроката и физико-механических характеристик его материала // Тезисы
доклада на 18 конф. ”Ультразвуковая дефектоскопия металлоконструкций“, Санкт-
Петербург, 2004.
72. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Забродин А.Н., Кириков А.Н., Лапин Ю.В. Романович
В.А. О возможности ультразвукового контроля прочностных характеристик материала
листового проката // Тезисы доклада на 18 конф. ”Ультразвуковая дефектоскопия
металлоконструкций“, Санкт-Петербург, 2004.
73. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Забродин А.Н., Кириков А.Н., Лапин Ю.В.
Исследование корреляционных связей между прочностными и акустическими
характеристиками сталей. // Сборник докладов 5 Всероссийского научно-
практического семинара ”Неразрушающий контроль и диагностика материалов,
конструкций и окружающей среды “, Санкт-Петербург, 2004, с.50-58.
74. Паврос С.К., Паврос К.С., Романович В.А. О предельной чувствительности контроля
листового проката продольными и поперечными волнами // Материалы
международной научно-технической конференции ”Современные методы и приборы
контроля качества и диагностики состояния объектов “, Могилев, 2004, С.70-71.
75. Паврос А.С., Паврос С.К. Об измерении физико-механических характеристик
 материала движущегося листового проката ультразвуком // Материалы
международной научно-технической конференции ”Современные методы и приборы
контроля качества и диагностики состояния объектов “, Могилев, 2004, С.130-131.
76. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Шевелько М.М. Аппаратура для измерения упругих
характеристик образцов горных пород // Материалы международной научно-
технической конференции ”Современные методы и приборы контроля качества и
диагностики состояния объектов “, Могилев, 2004, С.131-132.
77. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Кириков А.В., Забродин А.Н., Лапин Ю.В. Исследование
возможностей ультразвукового контроля прочностных характеристик трубных марок
сталей // Материалы международной научно-технической конференции ”Современные
методы и приборы контроля качества и диагностики состояния объектов “, Могилев,
2004, С.132-133.
78. Паврос С.К., Пряхин Е.Г., Ромашкин С.В., Ромашко Р.В. Ультразвуковой
автоматизированный внутритрубный толщиномер // Материалы международной
научно-технической конференции ”Современные методы и приборы контроля качества
и диагностики состояния объектов “, Могилев, 2004, С.172-174.
79. Мариловцев Н.А.Паврос С.К., Перегудов А.Н., Шевелько М.М. Ультразвуковая
аппаратура для измерения толщины пленок нефтепродуктов на поверхности жидкости
// Материалы международной научно-технической конференции ”Современные
методы и приборы контроля качества и диагностики состояния объектов “, Могилев,
2004, С.219-220.
80. Добротин Д.Д., Паврос С.К. Совершенствование структуры Государственных
образовательных стандартов высшего профессионального образования (ГОС ВПО) //
Материалы международной научно-технической конференции ”Современные методы
и приборы контроля качества и диагностики состояния объектов “, Могилев, 2004,
С.236-238.
81. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Шевелько М.М., Николашев В.Г., Николашев В.В.,
Ткаченко А.Н. Устройство для определения упругих характеристик горных пород. //
Сборник докладов У1 Всероссийской научно-технической конференции”
Неразрушающий контроль качества и диагностика материалов, конструкций,
промышленных изделий и окружающей среды”, Санкт-Петербург, 2005.
82. Паврос С.К., Полупан А.В., Абоухник Абдельнасер Исследование распространения
поверхностных волн на моделях трещин. // Материалы научно-технической
конференции ”Аэрокосмос”, Санкт-Петербург, 2005.
83. Бритвин В.А., Кириков А.В., Забродин А.Н., Паврос С.К. О возможности
ультразвукового контроля однородности механических свойств листового проката //
Материалы 2-й международной научно-технической конференции ”Современные
методы и приборы контроля качества и диагностики состояния объектов “, Могилев,
2006, С.27-29.
84. Бритвин В.А., Кириков А.В., Забродин А.Н., Паврос С.К., Северинец И.Ю., Крауклиш
С.И Особенности ультразвукового контроля листового проката при повышенной
температуре // Материалы 2-й международной научно-технической конференции
”Современные методы и приборы контроля качества и диагностики состояния
объектов “, Могилев, 2006, С.30-32.
85. Паврос С.К., Романович В.А., Курков А.В. Оценка структурных характеристик
материала проката ультразвуком. // Материалы 2-й международной научно-
технической конференции ”Современные методы и приборы контроля качества и
диагностики состояния объектов “, Могилев, 2006, С.94-96.
86. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Шевелько М.М., Курков А.В. Разработка
преобразователей повернутых срезов для возбуждения продольных и поперечных
волн. // Материалы 2-й международной научно-технической конференции
 ”Современные методы и приборы контроля качества и диагностики состояния
объектов “, Могилев, 2006, С.97-99.
87. Паврос С.К., Перегудов А.Н., Шевелько М.М., Николашев В.Г., Николашев В.В.
Устройство для определения упругих характеристик образцов горных пород. //
Материалы 2-й международной научно-технической конференции ”Современные
методы и приборы контроля качества и диагностики состояния объектов “, Могилев,
2006, С.187-189.

Методические указания
1. Паврос С.К., Жарков К.В.- Основы дефектоскопии и ультразвуковой технологии.-
Метод. указания к лаб. раб.- Л.: ЛЭТИ.- 1979.-24 с.
2. Паврос С.К. Проектирование и расчет ультразвуковых систем.- Методические
указания к выполнению курсового проекта по дисциплине “Проектирование и
конструирование ультразвуковых автоматизированных дефектоскопов “- Л.: ЛЭТИ.
1981.-40 с.
3. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К.- Источники и приемники излучений.-
Метод. указания к лаб. раб.- Л.: ЛЭТИ.- 1989.-24 с.
4. Паврос С.К., Жарков К.В. Акустические и радиационные методы и аппаратура
неразрушающего контроля.- Методические указания к выполнению курсового проекта
по дисциплине “Акустические и радиационные методы Л.: ЛЭТИ.- 1990.-24 с.
5. Добротин Д.Д.,Паврос С.К.. Акустические и радиационные методы и аппаратура
неразрушающего контроля.- Метод. указания к лаб. раб.- Л.: ЛЭТИ.- 1991.-24 с.
6. Аббакумов К.Е., Паврос С.К. Неразрушающий контроль в производстве и его
организация.- .Метод. указания к лаб. раб.- Л.: ЛЭТИ.- 1991.-24 с.
7. Паврос С.К. Неразрушающий контроль изделий радиографическим методом. Метод.
указания к курс.. раб.- СПб.: СПбГЭТУ «ЛЭТИ».- 2005.-28 с.
 Оглавление

1. Вступительное слово от составителей сборника 5

2. О влиянии неровности поверхности на чувствительность ультразвукового 9
контроля иммерсионным способом
3. О выборе оптимальной рабочей частоты для ультразвукового контроля эхо-
методом изделий с цилиндрической грубообработанной поверхностью 17
4. Расчет акустического тракта эхо-дефектоскопа при контроле изделий с
криволинейной поверхностью контактным способом. Ч.1 Контроль
цилиндрических изделий 23
5. Расчет акустического тракта эхо-дефектоскопа при контроле изделий с
криволинейной поверхностью контактным способом. Ч.2 Контроль
сферических изделий 31
6. Об искажении характеристики направленности нормального преобразователя
ультразвукового дефектоскопа при прозвучивании изделия по криволинейной
поверхности контактным способом 35
7. Влияние периодически неровной поверхности на акустический тракт
иммерсионного дефектоскопа 42
8. Уравнение акустического тракта сквозного эхо-метода при контроле листов
иммерсионным способом 46
9. Уравнение акустического тракта при контроле изделий эхо-методом по
второму промежутку 54
10. Об учете влияния периодически шероховатой поверхности при иммерсионном
способе контроля. 58
11. К оценке влияния статистически шероховатой поверхности в акустическом
тракте теневого дефектоскопа 62
12. К вопросу о максимально реализуемой чувствительности контроля
горячекатаных листов теневым методом 67
13. К расчету акустического тракта эхо-дефектоскопа в импульсном режиме 71
14. О выборе порога срабатывания теневых иммерсионных ультразвуковых
дефектоскопов при контроле изделий с шероховатой поверхностью 75
15. К вопросу о предельной чувствительности сквозного эхо-метода 81
16. О характеристике направленности призматического искателя ультразвукового
дефектоскопа при контроле по сферической поверхности 86
17. О характеристике направленности сдвиговых колебаний 91
18. О выборе шага размещения преобразователей в акустических системах
теневых установок 95
19. Акустический тракт дефектоскопа при контроле листов эхо-сквозным
методом в иммерсионном варианте 99
20. Об ошибках регистрации дефектов теневыми многоканальными установками 109
21. Исследование теневого метода ультразвуковой дефектоскопии с регистрацией
второго прошедшего импульса 113
22. К оценке влияния шероховатости поверхности изделия при иммерсионном
контроле методом «многократной тени» 120
23. Влияние шероховатости поверхности изделия на флуктуацию амплитуд
регистрируемых сигналов при иммерсионном контроле теневым методом 126
24. О максимально реализуемой чувствительности контроля методом
«многократной тени» 133
25. О применимости модели акустического тракта эхо-дефектоскопа для
определения уровня структурных реверберационных помех 136
26. О соотношении действительных и условных границ протяженных
несплошностей при ультразвуковом контроле толстых листов 140
27. АРД-диаграмма для контроля изделий теневым методом с регистрацией
отношения второго прошедшего импульса к первому 145
28. К вопросу о повышенной чувствительности ультразвукового теневого
дефектоскопа 147
29. О влиянии шероховатостей поверхностей изделия при контроле эхо-
сквозным методом в иммерсионном варианте 152
30. Влияние боковой поверхности изделия на акустический тракт теневого
дефектоскопа 156
31. Влияние непланшетности горячекатаного листового проката на результаты
контроля теневым методом 162
32. Дифракция ультразвукового пучка на крае плоского дефекта 169
33. Диаграммы ослабления сигнала краем протяженного дефекта для теневого
метода контроля 175
34. Исследование акустического тракта зеркально теневого дефектоскопа для
модели дефекта в виде звуконепрозрачной полуплоскости 179
35. Модель протяженных плоскостных несплошностей толстолистовой стали 185
36. О предельной чувствительности контроля изделий иммерсионным эхо-
методом с регистрацией сигналов во втором временном промежутке 190
37. Ультразвуковые методы и аппаратура для автоматизированного контроля
толстолистового проката 194
38. Ультразвуковая аппаратура для автоматизированного контроля
тонколистового проката 216
39. Ультразвуковой толщиномер для контроля движущегося металлопроката 225
40. Максимально реализуемая чувствительность контроля листового проката с
крупнозернистой структурой и шероховатой поверхностью эхо-сквозным
методом 227
41. Анализ дифракционных погрешностей при измерении коэффициентов
затухания продольных и поперечных волн в твердых средах 236
42. О возможности контроля толщины движущегося металлопроката и физико–
механических характеристик его материала 242
43. О возможности измерения прочностных характеристик материала проката
акустическими методами 247
44. УЗК листового проката при высоких температурах 253
45. О возможности ультразвукового контроля плит из пенополистирола 255
46. Особенности УЗК листового проката при повышенной температуре 259
47. Пьезопреобразователи повернутых срезов для возбуждения продольных и
поперечных волн 263
48. Устройство определения упругих характеристик образцов горных пород 269
49. Ультразвуковой контроль листового проката при повышенной температуре и
его особенности 273
50. О возможности автоматизированного ультразвукового контроля
однородности механических свойств листового проката 278
51. Дифракция акустических поверхностных волн на моделях трещин 282
52. Исследование возможностей ультразвукового контроля структурных
характеристик материала проката 290
53. Дифракция волн Рэлея на моделях дефектов в виде поверхностных трещин 296
54. Общий список печатных трудов Павроса С.К. 306