1.
ОСНОВНАЯ НОМЕНКЛАТУРА СБОРНОГО
ВВЕДЕНИЕ
Учебное пособие составлено в соответствии с типовой программой
курса "Проектирование предприятий стройиндустрии".
Настоящее пособие посвящено комплексу вопросов, связанных с
проектированием предприятий сборного железобетона.
Дело в том, что бетон и железобетон являются ведущими
строительными материалами и обеспечивают основные потребности
промышленного и гражданского строительства. В настоящее время в
стране создана мощная база железобетонного строительства. Дальнейшее
развитие этой отрасли связано с повышением заводской готовности,
качества изделий и эффективности производства путем создания и
применения высокомеханизированных и автоматизированных
технологических линий, эффективных материалов, а также прогрессивных
технологий.
В связи с этим задачей этого пособия является систематизация,
закрепление и расширение знаний студентов в области бетоноведения и
технологии изготовления железобетонных изделий для самостоятельного
решения инженерных задач по проектированию предприятий сборного
железобетона различного назначения.
При подготовке пособия были использованы последние данные
ведущих научно-исследовательских, проектных и учебных институтов, а
также производственный опыт передовых заводов.
Авторы выражают глубокою благодарность рецензентам за ценные
замечания, сделанные при подготовке рукописи в печать.
Разделы 1 - 9 написаны совместно профессором, чл.-корр. PATH
Комисаренко Б.С, доцентом, канд. техн. наук Чикноворьяном А.Г., инж.
Горловым А.И. н Бурцевым АН.; раздел 10 — Комисаренко Б.С. и инж.
Сафроновой Г.В.
Замечания и предложения просим высылать по адресу: 443001,
г. Самара, ул. Молодогвардейская, 194, СамГАСА, кафедра "Производство
строительных материалов, изделий и конструкций", тел. (8-846-2) 39-14-68
6
БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА, ВЫПУСКАЕМОГО НА
ЗАВОДАХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЬЕК ИЗДЕЛИЙ
1.1. Общие положения
В гражданском и промышленном строительствах около 90% сборного
железобетона составляют типовые унифицированные конструкции, при
разработке которых в качестве одного из основных учтено требование за­
водской технологичности изделий. Это обусловливает предельную массу
элементов и их размеры, форму и сечение элементов, их армирование и пр.
Сборные железобетонные элементы выполняют в основном ли­
нейными, плоскостными или блочными. К линейным элементам относятся
колонны, фермы, ригели, балки, прогоны различного назначения; к пло­
скостным — плиты покрытий и перекрытий, панели стен и перегородок,
стенки бункеров и резервуаров, подпорные стенки и т. п.; к блочным —
массивные изделия фундаментов, стен подвалов и пр. Для ряда сооруже­
ний изготовляют также элементы пространственного типа: санитарные ка­
бины, объемные блок-комнаты, кольца колодцев, коробчатые элементы
силосов и др.
По условиям транспортного и грузоподъемного оборудования длина
элементов, как правило, не превышает 25 м, ширина 3 м и масса 25 т.
Сечения изделий назначают из условия эффективности их работы под
нагрузкой с учетом технологичности изготовления.
Армируют элементы в основном сварными сетками и каркасами, по
возможности укрупненными арматурными блоками.
Для устройства стыков элементов конструкций широко применяют вы­
пуск из бетона концов арматурных стержней. Такие выпуски арматуры, за
исключением выпусков по верхней открытой поверхности производимого
изделия, пересекают торцевые и боковые стенки или днище формы, что
приводит к необходимости специальных устройств для обеспечения воз­
можности сборки форм и съема с них изделий.
При размещении напрягаемой арматуры должны быть созданы условия,
обеспечивающие возможность захвата ее по концам для натяжения и за­
крепления зажимами в напряженном состоянии.
Закладные детали, учитывая их металлоемкость и высокую стоимость,
следует применять при прямой в них необходимости. Не рекомендуется
установка закладных деталей только по условиям унификации изделий. В
этом случае только часть деталей используется по назначению. Наиболее
эффективными являются штампованные закладные детали. Они в основ­
ном рекомендуются для крупнопанельных здании.
 Строповочные петли для захвата железобетонных конструкций при
съеме их с форм, переносе, погрузочно-разгрузочных операциях и монтаже
выполняются из горячекатаной арматурной стали класса A-I марок
ВСтЗсп2 и ВСтЗпс2 и класса А-И марки 10ГТ. С целью экономии металла
строповочные петли могут не применяться при наличии соответствующих
инвентарных захватных приспособлений. В этих условиях для захвата при
подъеме изделий используют выступы на боковых поверхностях, различ­
ные отверстия, имеющиеся в изделиях или специально устраиваемые.
Бетоны для сборных железобетонных конструкций применяют в широ­
ком диапазоне:
тяжелые плотностью 2200...2500 кг/м3, марок М150...М800;
легкие конструкционные плотностью 1200... 1800 кг/м3, марок
М150...М500;
легкие конструкционно-теплоизоляционные плотностью 700... 1000
кг/м3, марок М50...М150.
Номенклатура наиболее распространенных сборных железобетонных
конструкций приведена в табл. 1.1.
Таблица 1.1
Номенклатура железобетонных конструкций

Ориентировочный объем
Наименование конструкций производства в % от об­
щего выпуска
Фундаменты 4,2
Сваи, шпунты 4,2
Блоки фундаментные 1
Колонны 3,9
Ригели 2,4
Балки и фермы покрытий 5,1
Плиты покрытий и перекрытий 33,8
Стеновые панели 16,5
Вентблоки и сантехкабины 3,2
Лестничные марши, плошадки, балконные плиты 1,6
Перемычки 1.1
Элементы тоннелей и каналов 4,1
Резервуары, силосы 2,6
Трубы 1,4
Опоры ЛЭП и линий связи 1,8
Элементы мостов, путепроводов, эстакад 1.2
Прочие конструкции 10
Итого: 100
Эскизы некоторых видов изделий из сборного железобетона и бетона
представлены в табл. 1.2. При необходимости характеристики изделий и их

8
 Продолжение I табл. 1.2

Наименование Габариты, см Марка Объем Расход

изделия Эскиз L В Н бетона изделия, м 1 металла на
изделие, кг
Фундаментные балка в 595 52 45 300 0,89 110,6
железобетонные для 595 52 45 300 0,89 128,6
стен производственных
зданий

Башмаки под колонны 120 120 88 300 1,27 123,6

i^T
Колонны легкого 40 40 240 500 0,39 141,3
каркаса, рядовые 40 40 300 500 0,48 157,5
одноэтажные

f] н
40
40
40
40
40
40
40
40
330
360
420
480
500
500
600
600
0,53
0,58
0,68
0,78
167,5
176,2
335,3
370,3

<
В

Продолжение 2 табл. 1.2

Наименование Габариты, см Марка Объем Расход

изделия Эскиз Н бетона изделия, м 3 металла на
изделие, кг
Колонны легкого 40 •10 600 500 0,91 293,1
каркаса фасадные 40 40 660 500 1,09 313.9
двухэтажные 40 40 720 500 1.23 263.9

Колонны двухветвевые
средних рядов

Н
д В
140 30 1325 400 5,26 1019.0

о
в
ша.
Ригели тяжелого 256 50 90 400 0,74 140.6
каркаса рядовые для 556 50 90 400 1.67 377,5
колонн
 Продолжение 3 табл. J. 2

Наименование Габариты, см Марка Объем Расход

изделия Эскиз L В Н бетона изделия, м 3 металла ва
изделие, кг
Балки для покрытии с В 600 30 40 300 0,50 112.0
рулонной кровлей 900 30 60 300 1,20 206,0

Фермы безраскосные 1794 24 300 400 3,35 662,3

предварительно 2394 28 330 400 6,20 1206,0
напряженные для
малоуклонных
покрытий ^ШШ^
L
в

Подстропильная ферма 1196 55 340 450 2,98 990,0

для покрытий зданий с
мвлоуклонной кровлей

,^#5^
Гк \
н

В L

Продолжение 4 табл 1.2

Наименование Габариты, см Марка Объем. Расход

изделия Эскиз L В Н бетона изделия, м 3 металла в а
изделие, кг
Керамзнтобетонные 179 35 214 50 1.17 33,8
панели наружных стен 239 35 214 50 1,58 45,5
^Ж\-* 299
339
599
35
35
35
214
214
214
50
50
50
1,99
3,61
4,02
50,8
89.5
95,8
Н
//ъ 659 35 304 50 6,03 124,0

1
Панели внутренних 460 14 262 300 1,41 49,9
стен 439 14 262 200 1,34 49,3
580 18 262 200 2,16 67,8

Н
jf
п
в
Плиты перекрытий 598 298 14 300 2,32 79,3
железобетонные 478 298 14 200 1,87 71,7

' /?
сплошные

нп^
В
 Продолжение 5 табл. 1.2

Наименовании Габариты, си Марка Объем Расход

взделвя Эскиз L В Н бетова изделия, м 3 металла на
изделие, кг
Многопустотные 276 119 22 200 0,71 9,4
панели перекрытий

П\
/
ГООООО

в
ж
<L/
516
696
359
290
239
119
179
119
119
119
22
22
22
22
22
200
300
200.
200
200
1.31
2,74
0,65
0,52
0,61
18,7
52,9
18,3
15,9
14,3

Плиты для покрытий 597 298 30 300 1,07 86,0

производственных 597 298 30 350 1,07 118,0
зданий предварительно
напряженные
УА
Hi_|>

в
А

Лестничные марши 456 105 150 300 1,02 67,9

576 105 150 300 1.23 151,8
636 105 150 300 1.34 339,5
н 576 135 150 300 1,60 196,6
696 135 150 300 2,54 464,1

в^Т-^-ь

Продолжение б табл. 1.2

Наименование Габариты, см Марка Объем Расход

изделия Эскиз L В Н бетой* изделия, и 3 металла на
изделие, кг
Вентиляционные блоки 179 26 278 200 1,29 43,6
189 26 278 200 1,36 38,0

L1//L
в4'
Объемные шахты 223 202 298 200 2,5 102,1
лифтов
А> 278 212 298 200 3,0 108,7

н
ГШ1
<\]//1
в"^"-^
Трубы напорные 519,5 6.5 80 500 0,99 62,0
железобетонные 519,5 7,5 100 500 1,42 101,0
/•"\v
519,5 8,5 120 500 1,98 144,1
^-л и

•
т^-
Bl-*rf§f''\i Л 522,5
522,5
9.5
10,5
140
160
500
500
2,66
3,28
213,9
266,1

U1
номенклатура могут быть взяты из соответствующих справочников и ката­
логов.
1.2. Изделия для гражданских зданий
Фундаменты под колонны выполняют в виде массивных элементов с
плоской нижней поверхностью-подошвой, устанавливаемые на уплотнен­
ный фунт или бетонную подготовку, с устройством сверху гнезда-стакана
глубиной, равной 1-1,5 высоты сечения колонны, служащего для заделки
колонны в фундаменте.
При глубоком заложении подошвы фундамент выполняют в виде моно­
литного массива с установленным на нем сборном элементом-
подколонником.
Сборные фундаменты, изготовленные в виде одного элемента, имеют
массу в пределах до 5 т, размеры сторон подошвы до 2 м каждая и высоту
до 1 м.
При больших нагрузках на основания применяют сборные фундаменты.
Элементы таких фундаментов изготовляют в виде плит и блоков, уклады­
ваемых при монтаже в 2-3 яруса. Фундаменты под колонны выполняют из
тяжелого бетона марок М200, М250, М300, армируют сталью классов А-П
и А-Ш в виде сеток и каркасов, устанавливаемых в стенках элемента. Эле­
менты фундаментов изготовляют преимущественно по стендовой техноло­
гии.
Ленточные фундаменты под стены выполняют из отдельных блоков
трапециевидного (при ширине фундамента 1-3,2 м) или прямоугольного
(при ширине фундамента 0,6-0,8 м) сечения.
Длина блоков - 0,78-2,38 м, высота - 300 и 500 мм, масса - от 0,5 до 4 т.
Блоки выполняют из тяжелого бетона марок М150-М300. С целью облег­
чения ленточных фундаментов используют блоки ребристой конструкции,
что позволяет уменьшить их массу на 30-40%. Блоки армируют сталью
классов А-11 и А-Ш в виде сеток, устанавливаемых у подошвы элемента.
Их изготовляют в основном по стендовой технологии.
Стены подвалов выполняют в виде сплошных блоков или с пустотами
длиной до 2,5 м, высотой 700 мм и шириной до 500 мм из тяжелого бетона
марок М100, Ml 50 . Масса блоков до 2 т.
Панели наружных стен изготовляют сплошными или с оконными и
дверными проемами. Их выполняют преимущественно однослойными из
легкого бетона на пористом заполнителе плотностью 700-1000 кг/м , марок
М50-М100, а также из ячеистого бетона плотностью 550-700 кг/м3 марок
М35-М50.
Наиболее широко применяемые панели наружных стен жилых зданий
размером на комнату имеют длину 3,6 м, высоту 2,9 м, толщину 400 мм и
16
массу до 4 т. Масса панелей размером на две комнаты - с двумя оконными
проемами (6-6,6 м) - достигает 8 т.
Панели армируют сварными сетками. При наличии в панелях проемов
арматурные каркасы устанавливают по их контуру.
С целью облегчения наружных стен и повышения их теплозащитных
свойств применяют трехслойные панели с наружным и внутренним термо­
изоляционным слоем из легких материалов: ячеистого бетона, пенополи-
стирола, минерального войлока и пр. Толщина таких стен снижается до
300-250 мм, масса уменьшается на 50%.
Панели внутренних стен жилых зданий - сплошные и с дверными
проемами длиной до 7 м, высотой 2,9 м и толщиной до 200 мм - выполня­
ют однослойными. Их изготовляют из тяжелого бетона марок М150, М300,
а также из конструкционного легкого бетона марок Ml50, М200.
Панели наружных стен изготовляют по конвейерной и стендовой тех­
нологии, а внутренних - преимущественно в кассетах. Элементы из ячеи­
стого бетона производят по автоклавной технологии.
Колонны многоэтажных зданий выполняют в основном в виде прямо­
линейных элементов сечением 300x300 и 400x400 мм, длиной на 1, 2, 3 и 4
этажа. Наибольшее распространение имеют колонны на два этажа длиной
до 8,4 м, массой до 3,5 т . Для опнрания ригелей колонны имеют высту­
пающие консоли высотой 150, 200 мм. По концам колонн имеются выпус­
ки продольной арматуры. Для обеспечения качественной сварки выпусков
арматуры при монтаже и надежности работы соединения колонн следует
обращать особое внимание на точность расположения арматурных стерж­
ней при изготовлении элементов. Колонны изготовляют преимущественно
из тяжелого бетона марок М200-М500.
В случаях применения легкого конструкционного бетона марку его на­
значают в пределах М200-М400. Армируют колонны пространственными
каркасами из стали класса А-Ш. Колонны изготовляют по поточно-
агрегатной и стендовой технологии.
Ригели каркасов многоэтажных зданий выполняют таврового сечения с
полкой по низу или с приливами по боковым граням для опирания плит
перекрытий. По концам ригеля устраивают подрезку на высоту консолей
колонн, благодаря чему консоли после установки ригелей в проектное по­
ложение оказываются в пределах требуемой высоты.
Ригели для пролета 6 м изготовляют длиной 5,5 м, высотой сечения 450
мм; для пролета 9 м - длиной 8,5 м и высотой сечения 650 мм, массой - до
5,5 т. Бетон используют марок М400, М500.
При пролете 6 м ригели выполняют как с обычной, так и пред­
варительно-напряженной арматурой, а при пролете 9 м - только предвари­
тельно-напряженными. Ригели производят преимущественно по поточно-
агрегатной технологии.

Перекрытия жилых и общественных зданий выполняют из сборных
железобетонных сплошных, пустотных или ребристых плит. Плиты
сплошного сечения имеют длину до 6, 6 м, ширину 3 м и толщину 120-160
мм, масса их до 7 т.
Пустотелые плиты перекрытий изготовляют с цилиндрическими пусто­
тами длиной до 6 м, шириной до 2,4 м и толщиной 220 мм, массой до 4 т
или длиной до 9-12 м, шириной до 1,5 м, толщиной 300 мм. Ребристые
плиты изготовляют П-образного сечения длиной до 8,8 м, шириной до 1,5
м, высотой до 400 мм, их масса до 4 т.
При больших пролетах применяют ребристые плиты типа 2Т. Они вы­
полняются длиной до 15 м, шириной до 3 м и высотой до 600 мм, масса до
11т.
Для изготовления плит применяют тяжелый бетон, а также легкий кон­
струкционный бетон. При использовании легкого конструкционного бето­
на масса панелей по сравнению с панелями из тяжелого бетона снижается
на 20 %.
Плиты перекрытий армируют сетками и каркасами из стали класса А-Ш
и проволоки ВР-1. Если пролеты плит больше 3 м, их целесообразно изго­
товлять предварительно напряженными с использованием высокопрочной
арматуры. Изготовляют плиты преимущественно по конвейерной и по­
точно-агрегатной технологии, а большой длины - по стендовой.
Лестничные марши выполняют в виде плит со ступенчатой по­
верхностью. Широкое распространение имеют элементы-марши со ступен­
чатой средней частью (маршевая часть) и концевыми участками, образую­
щими лестничные площадки. Размеры элементов-маршей в плане до
3,9x1,5 м, масса до 2,5 т. Для изготовления маршей применяется тяжелый
бетон марок М200-М300.
Лестничные марши изготовляют по поточно-агрегатной, конвейерной
и кассетной технологии.
1.3. Конструкции для производственных зданий
Номенклатура сборных железобетонных конструкций, применяемых в
производственных зданиях массового назначения, в основном включает
типовые изделия.
В номенклатуру конструкций одноэтажных зданий входят несущие и
ограждающие элементы одно- и многопролетных зданий различной высо­
ты (3,6-18 м). Из этих элементов можно комплектовать здания для различ­
ных отраслей промышленности: бескрановые, оборудованные мостовыми
кранами, подвесными кран-балками; бесфонарные и с фонарями, имеющие
скатную, малоуклонную или плоскую кровлю.
18
Номенклатура сборных конструкций одноэтажных зданий включает
фундаментные балки, колонны, подкрановые балки, стропильные и под­
стропильные балки фермы, плиты покрытий и стеновые панели.
Фундаментные балки предназначены для колонн с шагом 6 и 12 м; их
применяют под наружные и внутренние стены при отдельно стоящих фун­
даментах. Длина фундаментных балок в зависимости от шага колонн и
глубины заложения фундаментов принята равной от 4,3 до 5,95 м и от 10,2
до 11,96 м. Балки первой группы - трапецеидального или таврового сече­
ния, высотой 300 и 450 мм, массой 2,2 т - изготовляют из бетона марок
М200 и М300 и армируют ненапрягаемой арматурой в виде сварных карка­
сов из стали классов A-I и А-Ш. Балки второй группы - трапециевидного
сечения, высотой 400 и 600 мм, массой до 5,5 т - изготовляют из бетона
марки М400; их армируют сварными каркасами и напрягаемой арматурой
из стали классов А-1V и A-V
Балки длиной до 5,95 м изготовляют в раздельных или групповых
стальных формах по поточно-агрегатной технологии. Преднапряженные
бачки большей длины изготовляют с натяжением арматуры на упоры
форм или коротких силовых стендов.
Железобетонные типовые колонны являются основным элементом
сборных каркасов одноэтажных зданий. Для зданий без кранового обору­
дования, а также с подвесным подъемно-транспортным оборудованием, с
мостовыми кранами, при высоте зданий от пола до низа стропильных кон­
струкций, не превышающей 10,8 м, применяют колонны прямоугольного
сечения массой до 12,4 т. Длина таких колонн - от 4,5 до 11,8 м, макси­
мальные размеры сечений - 400x600, 400x800 и 500x800 мм при грузоподъ­
емности кранов 10-20 т. Марки бетона - М200-М500.
В зданиях с мостовыми кранами, при высоте их от пола до низа стро­
пильных конструкций от 10,8 до 18 м и грузоподъемности кранов до 50 т
(тяжелого и среднего режима работы) применяют двухветвевые колонны
длиной от 11,85 до 19,35 м с габаритами сечений подкрановой части от
400x1000 до 600x1900 мм. Марки бетона - М300-М500. Колонны армируют
сварной стержневой арматурой из стали классов А-Ш и А-1.
Кроме указанных типовых конструкций колонн применяют более эко­
номичные решения колонн эффективных сечений - двутавровых, кольце­
вых (изготовляемых центробежным способом), а также пред- напряженных
колонн с сечениями различной формы.
Подкрановые балки изготовляют предварительно-напряженными. Они
предназначены для зданий с железобетонными колоннами, расположен­
ными с шагом 6 и 12 м.
Балки длиной 5,95 и 11,95 м разработаны для мостовых электрических
кранов общего назначения, легкого и среднего режима работы, грузоподъ­
емностью 5, 10, 20 и 30 т.
 Высота сечений балок для пролетов 6 м - 800 мм, поперечное сечение
тавровое, шириной 600 мм и толщиной 120 мм Толщина ребра понизу 200
мм, поверху - 250 мм; на опорах ребро утолщается до 300 мм. Балки изго­
товляют из бетона марки М400-М500, напрягаемая арматура - из стержне­
вой или канатной стали.
Балки для пролетов 12 м двутаврового сечения имеют высоту 1200 мм,
ширину и толщину верхней полки соответственно 650 и 160 мм, толщину
стенки 140 мм, ширину нижней полки 340 мм. Их изготовляют из бетона
марок М500-М600, армируют теми же видами стали, что и балки длиной 6
м.
Для крепления подкрановых рельсов в полках балок предусмотрены от­
верстия с шагом 750 мм по длине балок. В отверстиях заделаны отрезки
труб для защиты бетона полок от разрушения при передаче на крепления
усилий от горизонтальных крановых нагрузок. В ребрах балок имеются от­
верстия для подвески троллеев. Балки изготовляют с натяжением арма­
туры на упоры силовых форм или стендов по поточно-агрегатной или вы­
полняют по стендовой технологии.
Стропильные и подстропильные фермы предназначаются для покры­
тий зданий пролетом 18 и 24 м со скатной и плоской (малоуклонной) кров­
лей. В первом случае применяют фермы двух видов - раскосные сегмент­
ные с верхним поясом ломаного очертания и безраскосные с верхним поя­
сом арочного очертания. Во втором случае используют фермы с парал­
лельными или малоуклонными верхними поясами и безраскосные фермы с
дополнительными стойками.
Подстропильные раскосные фермы, предназначенные для шага колонн
12 м, имеют трапецеидальное очертание и развитые по ширине пояса (550
мм) для опирания стропильных ферм длиной 11,95м - для зданий со скат­
ной и с плоской кровлей. Основные размеры стропильных ферм: для про­
летов 18 м - общая высота 2,74-3 м, длина 17,94 м, ширина поясов 240-300
мм; для пролетов 24 м- общая высота 3,3-3,4 м, длина 23,94 м, ширина
поясов 240-3 50мм.
Нижние пояса всех ферм выполняют с предварительно-напряженной
стержневой класса A-IV и A-V или проволочной (канатной) арматурой. Ос­
тальные элементы ферм армируют сварными каркасами из стержневой
стали класса ( A-I и А-Ш). Бетон используют марок М400-М600.
Фермы изготовляют на стендах или в силовых формах с механическим
натяжением арматуры на упоры.
Стропильные и подстропильные балки применяют в плоских, дву­
скатных и односкатных покрытиях с шагом 6 м для зданий с пролетами 6,
9, 12 и 18 м. При сетке колонн 18x12 м используют подстропильные балки
длиной 12 м. Балки для скатных покрытий пролетами 6 и 9 м имеют таврс-
20
вое сечение высотой 600 и 800 мм, для двускатных покрытий тех же прол
тов - 400 и 800 мм при ширине верхних поясов 30 см
Для двускатных покрытий с пролетами 12 и 18 м используют типов!
предварительно-напряженные решетчатные балки прямоугольного сечен)
с отверстиями в стенке и двутаврового сечения со сплошной стенке
(нетиповые). Высота этих балок на опоре 800 мм, уклон верхнего поя
1:12, его ширина от 200 до 280 мм (в зависимости от нагрузки и пролетг
Балки изготовляют из бетона марок М400 и М500 со стержневой и пров
лочной (канатной) арматурой, натягиваемой на упоры стендов или силовь
форм.
Железобетонные ребристые плиты покрытий промышленных зд
ний - одно из наиболее массовых изделий - предназначены для скатных
плоских кровель. Типовые плиты массой до 2,7 т имеют размеры в пла!
3x6 м, массой до 7,1 т - 3x12 м. Плиты размерами 1,5x6 и 1,5x12 м чап
используют как доборные элементы на участках покрытий с повышеннык
снеговыми отложениями, так как по расходу материалов и трудоемкое
монтажа они менее эффективны, чем плиты шириной 3 м. Плиты имеют I
образное сечение и состоят из системы продольных, поперечных ребер
монолитно связанной с ними плоской полки толщиной 30 мм. Поперечнь
ребра расположены через 1-1,5 м в зависимости от размеров плит и их н
сущей способности. Высота продольных ребер плит пролетом 6 м - 300 м:
пролетом 12 м - 450 мм; высота поперечных ребер до 150 мм. В зависим'
ста от дополнительных условий эксплуатации в полках плит предусматр
ваются отверстия для размещения водосточных воронок, пропуска вент
ляционных шахт, установки вентиляторов и устройства зенитных фонаре
Продольные ребра выполняют предварительно-напряженными; их арм
руют стержневой сталью классов A-IV, A-V и Ат-VI, а также проволочне
арматурой. Полку и поперечные ребра армируют сварными сетками и ка
касами из стали классов А-Ш и Вр-I. Плиты изготовляют из бетона мар<
от М250 до М400 по поточно-агрегатной и конвейерной технологии с н
тяжением арматуры электротермическим или механическим способом
упоры силовых форм.
Имеют применение более эффективные конструкции покрытий в ви;
предварительно-напряженных плит «на пролет» размерами 3x18 и 3x24 i
Применяют плиты двух видов: сводчатые плиты-оболочки типа КЖС
плиты с малоуклонной плоской полкой типа П. Плиты совмещают в се(
функции стропильных конструкций и плоских ребристых плит покрыта
Их укладывают по продольным подстропильным балкам или фермам, к>
торые устанавливают на колонны.
Плиты типа КЖС имеют гладкую полку толщиной 30 мм, а в полк:
плит тина П предусмотрены полка такой же толщины и поперечные реб|
через 1-1,5 м. Продольные ребра плит на пролет выполнены с кессонал
для снижения расхода бетона. Напрягаемая арматура выполнена стержне­ В состав номенклатуры сборных элементов многоэтажных зданий с ба­
вой (класса A-IV или A-V) или проволочной (канатной); бетон марок М400, лочными перекрытиями входят также лестничные марши и площадки, бал­
М500. ки лестничных клеток и специальные балки.
Панели стен для отапливаемых зданий с шагом колонн по наружным Безбалочные перекрытия применяют в многоэтажных производствен­
рядам 6 м представляют собой плоские однослойные плиты из ячеистого ных зданиях, которые предназначены для холодильников, мясо- и рыбопе­
автоклавного бетона или легкого бетона на пористых заполнителях. Наи­ рерабатывающих предприятий и других производств, для которых из тех­
более употребительные типы рядовых панелей имеют длину 6 м, ширину нологических соображений более приемлемы перекрытия с гладкими по­
от 0,9 до 1,8 м^толщину от 160 до 300 мм. Панели стен неотапливаемых толками. Каркасы таких зданий состоят из колонн, капителей,, подколен­
зданий с тем же шагом колонн решены в виде плоских железобетонных ных плит и пролетных плит, опертых по контуру на надколонные плиты
плит толщиной 70 мм с теми же общими размерами. Эти изделия изготавливают из бетона марок: для колонн - М300-М500, для
капителей и плит - М200-М400. Рабочая арматура для всех изделий - из
Для стен неотапливаемых здания с шагом наружных рядов колонн 12 м
стержневой стали класса А-Ш.
разработаны и применяются панели в виде преднапряженных ребристых
плит размерами 1,2x12, 1,8x12 и 2,4x12 м, с высотой продольных ребер 300
мм, поперечных ребер 130 мм, толщиной ложи 300 мм и массой до 4,5 т.
Основные виды арматуры стеновых панелей: стержневая сталь классов A-I
и А-Ш - для панелей из обычного железобетона в виде сварных сеток и
каркасов и сталь классов A-IV и A-V для предварительно-напряженных
конструкций.
Номенклатура типовых железобетонных конструкций для мно­
гоэтажных производственных зданий включает элементы каркаса и пе­
рекрытий. Они разработаны для зданий с балочными и безбалочными пе­
рекрытиями.
Основными широко используемыми элементами для зданий с балоч­
ными перекрытиями являются колонны, ригели и плиты перекрытий. Ко­
лонны имеют прямоугольные сечения размерами 400x400 и 500x500 мм.
Длина колонн определяется разрезкой этажей и их высотой, принятой рав­
ной от 3,6 до 7,2 м (высота верхних этажей может достигать 10,8 м).
Колонны нижних этажей обычно выполняют целиком на два этажа и
только для зданий с высотой этажа 3,6 м - на три этажа. Колонны после­
дующих этажей имеют высоту на два или один этаж. Длина изготовляемых
колонн достигает 15 м. Бетон - марок М300-М500; арматура в виде свар­
ных каркасов из стали класса А-Ш.
Ригели поперечных рам прямоугольного или таврового сечения длиной
от 4,98 до 11,48 м применяют для зданий с сетками колонн 6x6, 9x6 и 12x6
м. Для сетки колонн 6x6 м используют ригели с ненапрягаемой арматурой
из стержневой стали класса А-Ш. В остальных случаях ригели выполняют
с напрягаемой арматурой из стали классов A-1V и A-V и бетона марок
М200-М500.
Плиты перекрытий изготовляют ребристыми с продольными и попе­
речными ребрами, высотой 400 мм. Ширина плит может быть 3, 1,5 и 0,7
м. Для изготовления плит применяют арматуру из стержневой стали клас­
сов А-И, А-Ш и A-IV и бетон марок М200-М400.
Тс
22
 2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ СБОРНОГО БЕТОНА И
ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
2.1. Режим работы предприятии
Проектирование технологии цехов производится на основании норм
технологического проектирования предприятий сборных железобетонных
изделий ОНТП-7-80. гр.*~<г.у*е* \^«ьг ст*л^ е л - 8 5
Нормы рекомендуюх.запасы заполнителя, цемента, арматурной стали
на складах сырья; продолжительность цикла формования, тепловой обра­
ботки изделий и другие показатели.
В зависимости от местных условий или применения более совершенно­
го оборудования (модернизированного), проект может иметь лучшие пока­
затели, чем предусмотрено в нормах, но во всяком случае не ниже норм.
В соответствии с нормами предусматривается:
1. Номинальное количество рабочих суток в год ( при 5-дневной
рабочей недели и 6 рабочих днях в каждую восьмую неделю)
2. Номинальное количество рабочих суток в год по выгрузке сы­
рья и материалов с железнодорожного транспорта
3 Количество рабочих смей в сутки (без тепловой обработки)
4 Количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки
5. Количество рабочих смен в сутки по приему и отгрузке сырья и
материалов:
железнодорожным транспортом
автотранспортом
6 Расчетное количество рабочих суток полигонов в году 2 или 3
при ускоренном твердении изделий (наличии тепловой об­
работки)
при естественном твердении изделий
7. Коэффициент использования технологического оборудования
агрегатио-поточные и стендовые линии, кассетные установ­
ки, цехи и установки товарного бетона и раствора, арматур­ 0,973
ный и вспомогательный цеха
конвейерные линии 0,950
9 Длительность плановых остановок на ремонты, сут
агрегатио-поточные и стендовые линии, кассетные установ­
ки, цехи и установки товарного бетона и раствора, арматур­
ный и вспомогательный цеха
конвейерные линии
8. Годовой фонд (баланс) времени работы основного технологи­
ческого оборудования (с учетом простоев)
агрегатио-поточные и стендовые линии, кассетные установ­
ки, цехи и установки товарного бетона и раствора, арматур­
ный и вспомогательный цеха
конвейерные линии
24
6 Продолжительность рабочей смены, ч &
7, Баланс времени на 1 работающего, ч
номинальный фонд рабочего времени (262x8) 2096
потери рабочего времени на отпуска, болезни, выполнение 96
государственных обязанностей, прочие причины (12x8)
действительный фонд работающего 2000
2.2. Принципы компоновки главных производственных
корпусов
На предприятиях промышленности сборного железобетона различают
пять основных способов организации технологического процесса: поточно-
агрегатный, полуконвейерный, конвейерный, стендовый и кассетный
(некоторые авторы относят его, как и вибропрокатную технологию, к агре­
гатному способу).
262 Схемы производства могут применяться каждая в отдельности или в
сочетании друг с другом.
365 Выбор способа производства зависит от заданной номенклатуры изде­
лий и их конструкций. Поточно-агрегатный способ рекомендуется приме­
нять на заводах железобетонных изделий, имеющих широкую номенклату­
ру. Он позволяет на виброплощадке или формующем агрегате изготавли­
вать изделия разных размеров, в пределах габаритных размеров стола и
3 формовочного агрегата, изменяя для этой цели частично или полностью
формы.
Конвейерный способ применяется для массового производства изделий
одного-двух типоразмеров. Преимуществом его является высокая механи­
255
зация и автоматизация, недостатком — трудность перехода на изготовле­
'.50 ние другого вида изделия, так как всякий переход сопровождается заменой
форм и бортоснастки, а также остановкой всей технологической линии на
переналадку
Агрегатный способ (кассетный, вибропрокатный) применяется в тех
случаях, когда предприятие является узкоспециализированным и предна­
значено для массового выпуска только одного вида изделия. Поэтому спо­
7 собу изготавливаются перегородки жилых зданий, вибропрокатные скор­
лупы стеновых панелей на прокатных станах системы инженера Н. Я. Коз­
лова, панели перекрытий, вентиляционные блоки и несущие перегородки в
13 вертикальных кассетах и виброштампованные изделия.
В районах, отдаленных от промышленных центров завод железобетон­
255 ных изделий может иметь два формовочных цеха — первый для промыш­
ленного строительства, второй для домостроения. Цехи могут быть сбло­
кированы в одном здании и обслуживаться одним бетонорастворным уз­
249 лом, о.
 на ск/iaS
готобой
продукции

Ш бетаносмесательного
Цеха 1
Рис. 2.1 Главный корпус завода крупнопанельного домостроения мощностью 160 м 2 общей
площади в год

1 - камеры тепловой обработки наружных стеновых панелей; 2 - пролет для производства наружных стеновые
панелей; 3 - пролеты для производства панелей внутренних стен и перекрытий. 4 - пролет для производства
доборных изделий; 5 - пролет для производства санитарно-технияеских кабин и шахт лифтов; 6 - пролет для
изготовления арматуры; 7 • склад арматурной стали; 8 - мостовые краны
 Таблица 2.2 Продолжение табл. i
Рекомендуемые способы производства изделий
Способ формования . Номенклатура изделий Основное технологиче­
Способ формования Номенклатура изделий Основное технологиче­ ское оборудование
ское оборудование В передвижных формах с Многопустотные панели Бетоноукладчик, пригру­
Поточно-агрегатный способ помощью пустотообразова- перекрытий с круглыми и зочный шит, пустотообра-
На виброплощадке в оди­ Панели перекрытий и по­ Бетоноукладчик, виброп­ телей, оснащенных вибро- овальными пустотами эователн с вибромеханиз-
ночных и групповых фор­ крытий - плоские и ребри­ лощадка, пригрузочный иеминзшвш мом
мах стые; колонны, сваи и риге­ щит и заглаживающее В передвижных формах с Однослойные наружные Бетоноукладчик с вибро­
ли длиной до 7,2 м; стойки устройство помощью внбропротяжных стеновые панели, сплошные протяжным устройством
ограждений; блоки фунда­ устройств панели внутренних стен, и заглаживающим уст­
ментов, трубы безнапорные, ребристые панели покрытий ройством
шпалы с высотой ребра до 30 см
На виброплощадке в оди­ Многопустотные панели, То же, и механизм уста­ Конвейерный способ непрерывного действия
ночных формах с пустото- однопустотные опоры и новки н извлечения пус- На двухъярусных станах Наружные стеновые панели, Комплект оборудования
обраэователями без вибро­ сваи тотообразователей панели перекрытий и внут­ двухъярусного стана
механизмов ренних стен
На формовочном посту с Многопустотные панели Бетоноукладчик, пустото- В передвижных формах с Однослойные наружные Вибропрот»жное устрой­
использованием пустотооб- перекрытий с круглыми в образовзтелн с виброме­ помощью стационарного стеновые панели, панели ство и механизм заглажи­
разователей, оснащенных овальными пустотами ханизмами, при необхо­ вибропротяжного устройст­ перекрытий и внутренних вания
вибромеханнзмами димое™ с устройством ва стен, ребристые панели по­
для немедленной распа­ крытий с высотой ребра до
лубки 30 см
На роликовых и ременных Трубы напорные и безна­ Центрифуги, лотковые В передвижных формах с Тротуарная плитка, бор­ Машина роликового
центрифугах в разъемных и порные, пустотелые колон­ питатели и формы помощью механизма роли­ дюрный камень, изделия из прессования
неразъемных формах ны, стойки, опоры ЛЭП в кового прессования мелкозернистого бетона
освещения Стендовый способ
На специальном оборудова­ Требы напорные Специализиросанное На линейных стендах или Балки стропильные, фермы, Бетоноукладчик, формы с
нии для виброгидропрессо- силовых разъемных или подкрановые балки, ригели, навесными или внутрен­
вания неразъемных формах элементы шахтной крепи, ними вибраторами
На ударном столе в сталь­ Наружные стеновые панели, Бетоноукладчик, ударный сваи, плиты типа П и КЖС
ных и неметаллических экраны лоджий, архитек­ стол На линейных стендах с не­ Многопустотные панели, Формовочный агрегат с
формах турные элементы, лестнич­ прерывным безопалубоч­ элементы перегородок про­ ггустотообраэователями
ные марши ным способом формования мышленных зданий, на­ или без них, резательная
На агрегатах вибрационно­ Блок-комнаты, сантехкаби- Специальные формовоч­ ружные стеновые панели, машина
го действия и при помощи ны ные агрегаты, при необ­ линейные элементы посто­
вакуумной технологии ходимости вакуумная ус­ янного очертания
тановка со щитами Кассетный способ
Полуконвейерный способ В многоместных кассетах Сплошные панели перекры­ Кассеты с наружными
На виброплощадке в оди­ Панели перекрытий и по­ Бетоноукладчик, виброп­ периодического действия тий и внутренних стен, пе­ вибраторами и вибраторы
ночных и групповых фор­ крытий; плоские и ребри­ лощадка, пригрузочный регородки промзданин, глубинные
мах стые; колонны; ригели дли­ щит и заглаживающее плиты облицовки каналов н
ной до 7,2 м устройство др.
Конвейерный способ периодического действия В двухместных кассетах Лестничные марши, венти­
На виброплощадках в фор­ Многослойные и однослой­ Бетоноукладчик, виброп- периодического действия, в ляционные блоки и др.
мах с элементами для обра­ ные наружные стеновые лощадка, пригрузочный том числе с пустотообраэо-
зования проемов или без панели; сплошные панели щит. при необходимости вателямя
них внутренних стен; ребристые заглаживающее устройст­ В кассетах непрерывного Сплошные панели перекры­ Кассетно-конвейерная
панели покрытий; лестнич­ во действия (кассетно- тий н внутренних стен, пе­ линия
ные маршн и площадки конвейерная линия) регородки промзданий,
плиты облицовки каналов и
Л
28 Р. . ^
год. В нем размешены технологические линии для производства изделий
крупнопанельных домов серии Ш-90. Панели перекрытий, внутренних стен
изготовляют в кассетах, панели наружных стен — на восьми постовой кон­
вейерной линии с использованием унифицированного поддона со сменной
бортовой оснасткой. Тепловую обработку производят в одноярусных вы­
носных щелевых камерах периодического действия
Для снижения трудовых затрат на отделочные работы, выполняемые на
строительных площадках, на заводе предусмотрена линия СМЖ-3100
(рис.2.2) для отделки наружных стеновых панелей, состоящая из цепного
конвейера, подъемной площадки, металлоконструкций и электрооборудо­
вания. Линия имеет три технологических поста: по установке оконных и
дверных рам, установке подоконников, сливов и т.д., а также окончатель­
ной отделке и доводке изделий.
Технические характеристики линии СМЖ-3100 приводятся ниже:

Предельные габаритные изделия обрабатываемых из­

делий, м:
длина 1.5...7.2
ширина 2,18.3,1
высота 2; 2
Шаг постов, м 8,5
Скорость перемещения конвейера, м/с 0,204
Ширина колеи, мм 265
Грузоподъемность подъемной площадки, кг 240
Скорость подъема площадки, м/с 0,09
Установленная мощность, кВт 16,2
Габариты (длина х ширина х высота), м 28,9x3,2x3,8
Масса, т 20,5

Для выпуска конструкций гфомыщленных зданий в основном эксплуа­

тируются заводы мощностью 70 тыс. м3 в год. В двух пролетах главного
корпуса завода размещены агрегатно-поточные линии для производства
плит 3x6 м, а в двух — стенды длиной 100 и 75 м для изготовления предва­
рительно-напряженных балок и ферм.
Некоторые особенности в части компоновочных решений имеют глав­
ные производственные корпуса заводов по производству объемных блок-
комнат, которые приводятся ниже.

2.3. Общие положения по проектированию организации

технологического процесса и выполнению
технологических расчетов

Технологические расчеты производятся с целью определения потреб-

ти основных материалов: бетона конструктивного и легкого, арматур-
ной стали и закладных частей, вспомогательных материалов: пластифици­
рующих добавок, воды, пара и энергии на технологические нужды; опре­
деления количества оборудования и рабочей силы. При проектировании
заводов специализированных, имеющих узкую номенклатуру — не свыше
пяти изделий, расходы основных и вспомогательных материалов опреде­
ляются на каждый вид изделия. Для заводов с широкой номенклатурой,
имеющей в каждом виде изделия свои подгруппы, расчеты производятся
по условной номенклатуре. Проведение технологических расчетов возмож­
но и по каждому изделию, но такой расчет будет справедлив только в том
случае, когда номенклатура изделий будет неизменной. Так как этот слу­
чай маловероятен, то и расчет ведут по приближенному методу.
Приведенная номенклатура (условна*) предусматривает изготовление
10 — 15 видов наиболее типичных изделий, по принципу изготовления ко­
торых могут изготавливаться и все последующие. В приведенной номенк­
латуре каждое наименование может иметь свои подгруппы, отличные по
некоторым размерам, но с обязательным сохранением базового размера
(ширины, высоты).
Потребность основных материалов на годовую программу определяется
по форме, где указываются количество изготавливаемых деталей в году,
расход бетона, расход цемента, заполнителей арматурной стали и других
деталей, а также предполагаемая схема производства.
Чтобы приступить к расчету и проектированию необходимого оборудо­
вания и технологии изготовления изделий по заданной номенклатуре, сле­
дует выбрать технологические параметры для проектирования и свести их
в виде табл. 2.3.
При проектировании организации технологических процессов изготов­
ления сборных железобетонных изделий необходимо прежде всего вы­
брать рациональный способ производства и разработать технологическую
схему процесса, а затем выбрать технологические способы изготовления
изделий, основное технологическое оборудование, режимы формования и
тепловой обработки и т.д.
При проектировании, технологических процессов исходными данными
являются: номенклатура изделий, объем выпуска в год изделий каждого
наименования и типоразмера, технические условия на их изготовление, со­
ставы бетона, режимы тепловой обработки и другие данные.
При технологическом проектировании необходимо руководствоваться
нормативными и справочными материалами.
Технологическое проектирование производится в такой последователь­
ности:
1. Разработка технологической схемы изготовления изделий и схемы
технологических процессов; при этом выбирают способы производства,

32
технологическую структуру отдельных процессов, содержание составов и
последовательность выполнения операций, типы машин и оборудования.
2. Расчет производственных операций и отдельных технологических
процессов; на этом этапе определяют основные расчетные величины, тру­
доемкость, материалы и оборудование, ресурсы для выполнения операций
технологического процесса, устанавливают оптимальные взаимосвязи ме­
жду основными элементами процесса (рабочими машинами и др.), опреде­
ляют необходимое оснащение линий оборудованием и профессионально-
квалификационным составом рабочих.
3. Расчет параметров технологической линии; определяют про-
странствениую компоновку оборудования, расстановку рабочих по техно­
логическим постам, устанавливают проектные показатели процессов, оп­
ределяющие эффективность; при этом рассматривают несколько вариан­
тов, а затем методом последовательного сопоставления технической и эко­
номической сторон проектируемого процесса на основе их эффективности
выбирают наилучший вариант. Технологический процесс изготовления из­
делий должен быть запроектирован с наиболее полным использованием
всех технических возможностей оборудования при наименьших затратах
времени и наименьшей себестоимости изделий. Эффективность и рента­
бельность технологического процесса определяют по составляющим его
элементам на всех этапах проектирования.
4. Составление технологических карт.
Для определения оптимальной продолжительности технологических
циклов и операций целесообразно использовать графоаналитический ме­
тод, основанный на построении пооперационных графиков и циклограмм.
Принимая количество рабочих и сроки для выполнения технологических
операций по постам, устанавливают возможное совмещение (во времени)
операций и соответствующую продолжительность цикла. При задан­
ном объеме выпуска изделий обеспечивают соответствие элементного цик­
ла с производственным ритмом выпуска продукции.
Если занятость рабочих в элементных процессах оказывается непол­
ной, то разрабатывают пооперационный график технологического процес­
са и анализируют занятость рабочих и основного оборудование. Строят
циклограмму работы машин технологической линии (построение цикло­
грамм подробно излагается в курсе "Организация производства").
Производительность поточно-агрегатной технологической линии зави­
сит от продолжительности отдельных ее операций — формования, ТВО и
др. Эти данные принимаются по нормам технологического проектирова­
ния.
Основными условиями для осуществления конвейерного производства
являются: разбивка технологического процесса на отдельные циклы, вы­
полняемые на отдельных рабочих постах, и установление ритма конвейера;
равенство затрат времени на всех постах принятому ритму работы конвей­
ера и последовательное расположение рабочих постов в соответствии с
технологическим процессом, последовательная передача формы с издели­
ем в процессе изготовления по постам в соответствии с ритмом конвейера.
При проектировании конвейерного производства необходимо определить
основные параметры технологической линии: ритм процесса, число техно­
логических операций и постов, количество изготовляемых изделий и др.
Многие из этих данных легко установить построением циклограммы рас­
сматриваемого процесса. Тепловлажностиую обработку изделий в конвей­
ерном производстве, осуществляемую в щелевых и вертикальных камерах
или пакетах термоформ, также увязывают с ритмом конвейера. При посту­
плении очередной формы или группы форм в тепловую установку с другой
ее стороны должно выдаваться аналогичное количество форм с прогреты­
ми изделиями. При этом необходимо обеспечить принятый режим ТВО по
температуре и длительности.
Стендовое производство целесообразно, главным образом, при изго­
товлении напряженно-армированных конструкций промышленных и граж­
данских зданий. При стендовом производстве общая продолжительность
технологического цикла складывается из следующих периодов: очистка,
смазка и подготовка форм к формованию; подготовка и натяжение армату­
ры, укладка ненапрягаемой арматуры; укладка и вибрирование бетонной
смеси; тепловлажностная обработка изделий на стенде; время, затрачивае­
мое на распалубку, мелкий ремонт, контроль качества и транспортировку
изделий на склад готовой продукции. Продолжительность каждой из со­
ставляющих технологического цикла зависит от вида стенда (длинный, па­
кетный, короткий или силовая форма), количества смен работы, установ­
ленной продолжительности тепловлажностной обработки изделий и т. д.
Основной задачей при организации работ по выпуску изделий в кас­
сетных формах является раскладка (схема расположения) панелей в отсе­
ках кассетной установки. Для этого составляют комплектовочную ведо­
мость расхода на этаж и дом по всей номенклатуре изделий. После этого
составляют схему раскладки панелей.
Заключительным этапом проектирования технологического процесса
является составление технологических карт на производство железобетон­
ных изделий. Это документ, содержащий последовательное описание тех­
нологического процесса изготовления изделия, выполняемого в одном цехе
в определенной последовательности. В ней дана полная информация о по­
следовательности выполнения работы, об оборудовании, приспособлениях
и инструменге, материалах и энергетических источниках, требованиях к
изделию до и после выполненной операции. Технологическая карта вклю­
чает в себя правила хранения материалов, методы контроля и испытания,
особенности техники безопасности и промышленной санитарии, которчес
необходимо соблюдать при выполнении различных технологических опе­
раций. В ней также приведены данные о нормировании трудовых затрат.
Для типовых проектов заводов разработаны типовые технологические
карты с учетом рациональных решений по технологии и организации про­
изводства. Разработаны также и карты отдельных технологических процес­
сов на основе карт типовых технологических операций, применительно к
имеющимся на заводах схемам производства изделий.
Типовые технологические карты разрабатываются для обеспечения
предприятий, выпускающих железобетонные конструкции и изделия, ра­
циональными решениями по технологии и организации производства по­
стоянного улучшения качества, повышения производительности труда и
снижения себестоимости изделия. Привязка типовых технологических карт
к конкретным условиям изготовления железобетонных изделий состоит в
разработке организационно-технических мероприятий, в корректировке,
карты с учетом имеющихся на данном предприятии технологического обо­
рудования и используемых сырьевых, комплектующих и других материа­
лов.
Типовая технологическая карта должна быть применима для различных
изделий одной марки, технологической схемы, содержать максимум ин­
формации, относящейся к выполнению данной операции, быть наглядной и
доступной для рабочих.
Типовые технологические карты оформляются на типовых бланках
(формата 48), предназначенных для заполнения основными технологиче­
скими параметрами, содержащимися в 11 разделах. После утверждения за­
полненный бланк становится основным технологическим документом при
производстве работ и вывешивается в цехе.
Типовые технологические карты должны состоять из следующих раз­
делов:
исходные данные: категория изделия, номер проекта, рабочие чертежи
и технические условия, марка бетона и его показатели, нормы времени и
расценка на изделие, состав звена и его производительность в смену, осо­
бые требования к изделию;
общий вид изделия: эскиз общего вида изделия, допуски по маркировке,
шероховатости и размерам;
организация рабочих мест: схемы организации рабочих мест с указа­
нием размещения оборудования, внутрицеховых транспортных средств,
инструмента и материалов, размер площади рабочего места, величина ос­
вещенности;
циклограммы технологической линии по изготовлению изделия: графи­
ки процессов выполнения технологических операций и описание, их по­
следовательность с указанием времени начала и окончания выполнения
36
операции с распределением труда между исполнителями, число исполни­
телей;
характеристика армирования: для ненапрягаемой арматуры приводят­
ся материалы, качестве, марка, геометрические размеры, масса каркасов,
стержней; для напрягаемой арматуры — основные параметры стержней —
количество, величина удлинения арматуры, характеристика арматуры, про­
ектное натяжение, время нагрева и рабочая длина, порядок натяжения и
передачи его на бетон;
режим тепловлажностной обработки: скорость подъема и снижения
температуры в камере, время предварительной выдержки изделия;
пооперационный контроль качества основных технологических про­
цессов: основные операции, подлежащие контролю, место, состав, методы
и средства контроля; периодичность и объем контроля; документы, регла­
ментирующие результаты контроля; лица, контролирующие операцию и
ответственные за обеспечение технологии проведения операции;
оборудование, инструмент, приспособления: данные о ГОСТе, типе,
марке используемого оборудования и приспособлениях;
порядок выходного контроля, сдачи и складирования продукции: поря­
док проведения выходного контроля, порядок сдачи-приемки готовой про­
дукции, схемы складирования;
охрана труда: схема и правила строповки и складирования изделия;
перечень первоисточников по охране труда, требования к санитарии и ги­
гиене труда;
режимы труда и отдыха: продолжительность рабочей смены, баланс
рабочего времени бригады, время подготовительно-заключительной рабо­
ты рабочих, время оперативной работы, время на отдых и личные ;
порядок выходного контроля, сдачи и складирования продукции: каче­
ство бетона, прочность, морозостойкость, водонепроницаемость, качество
поверхности, наличие и правильность установки закладных деталей, соот­
ветствие проекту, соответствие формы и геометрических размеров ГОСТу.
2.4. Обзор основных способов изготовления
железобетонных изделий
Основные операции при изготовлении сборного железобетона — при­
готовление бетонной смеси, формование и твердение изделий. Выполнение
этих процессов осуществляют стендовым и поточным способами.
При стендовом способе производства формование изделий происходит
в стационарных неперемещаемых формах, а оборудование перемещается
от одной формы к другой. Стендовый способ рекомендуется в тех случаях,
37
когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъем­
ность виброплощадок и мостовых кранов, толщина и армирование изделий
не позволяют уплотнять изделия на виброплощадке, а требуется примене­
ние глубинных и навесных вибраторов, а также при изготовлении изделий
широкой номенклатуры, малыми партиями и крупногабаритных нетранс­
портабельных конструкций. При изготовлении изделий в кассетных фор­
мах, а также предварительно напряженных конструкций стендовая техно­
логия является основной.
При поточном способе организации производства процессы формова­
ния, твердения и распалубки изделий выполняются на спе­
циализированных постах, входящих в состав технологического потока. Ка­
ждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а
формы и изделия перемещаются от одного поста к другому. Поточное из­
готовление изделий в перемещаемых формах может быть запроектировано
по поточно-агрегатной и конвейерной схемам производства. Конвейерный
способ характеризуется тем, что изделия перемещаются от поста к посту с
принудительным ритмом (например, 15 мин), который устанавливают по
наиболее длительной технологической операции. При поточно-
агрегатном способе формы и изделия двигаются от поста к посту с произ­
вольным интервалом, характерным для данной операции. Конвейерные
технологические линии целесообразно применять значительной мощности
при изготовлении однотипных конструкций большими партиями.
Достоинства поточно-агрегатного способа — более гибкая и маневрен­
ная технология в отношении использования технологического оборудова­
ния, возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с мень­
шими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией.
Помимо этого поточно-агрегатная технология, основанная на применении
передвижных агрегатов, позволяет формовать изделие за несколько прохо­
дов, что гарантирует высокое качество изделий сложной конфигурации и
многослойных (стеновых панелей, кровли) и позволяет производить замену
устаревшего оборудования без значительной переделки линии. Агрегатно-
поточная технология особенно целесообразна при изготовлении различных
по геометрической конфигурации элементов.
Достоинства конвейерной технологии: непрерывность потока и чет­
кость ритма одновременного выполнения всех операций способствуют
предотвращению простоев; пооперационное расчленение технологического
процесса по стандартным специализированным постам и узкая специали­
зация обеспечивают высокую производительность труда и создают предпо­
сылки для комплексной механизации и автоматизации и контроля поопе­
рационных процессов; непрерывность процессов повышает коэффициент
использования технологического оборудования, формовочной оснастки и
т. д. Недостатки конвейерной технологии: повышенные капиталовложения
38
в результате увеличения механовооруженности, возрастание затрат на of
служивание механизмов и оборудования, снижение гибкости технологи»
что ведет при переходе на новую номенклатуру к значительной реконст
рукции линии.
На поточно-агрегатных и конвейерных линиях процесс формовани*
изделий происходит в одинаковой последовательности. Подготовленная
форма подается на пост формования, где в нее укладывается бетонная
смесь с помощью бетоноукладчиков или бетонораздатчиков. Затем на этом
же или на следующем посту производится уплотнение бетонной смеси на
виброплощадках. Заглаживание и отделка поверхности бетона осуществ­
ляются на посту формования либо на специальном посту. После этого
формы с отформованными изделиями через определенное время, установ­
ленное для одного изделия, помещаются в камеры пропаривания или под­
вергаются электропрогреву.
Применяемые наиболее часто конвейерные линии имеют несколько
разновидностей: с тоннельными камерами тепловой обработки; с верти­
кальными камерами тепловой обработки; с пакетами термоформ, двухъя­
русные станы
В последнее время на домостроительных комбинатах находит приме­
нение конвейерная технология с тепловой обработкой изделия в пакетах
термоформ (без камер пропаривания). Конвейерная технология с примене­
нием пакетов термоформ позволяет изготовлять широкую номенклатуру
изделий с применением различных режимов тепловой обработки; имеется
возможность применения различных теплоносителей (пар, электроэнергия,
газ и др.); конструкция закрытых со всех сторон термоформ позволяет зна­
чительно уменьшить тепловое расширение бетона при прогреве и улуч­
шить качество изделий, а это позволяет применять сокращенные режимы
тепловой обработки изделий; значительно уменьшаются капитальные за­
траты и на 20...22%, возрастает производительность труда; можно механи­
зировать все трудоемкие операции и автоматизировать некоторые процес­
сы производства; высокая оборачиваемость форм приводит к снижению
относительной металлоемкости оборудования, несмотря на увеличение
(10... 12%) массы форм за счет превращения их в термоформу. Учитывая
многие достоинства конвейерной линии с пакетами термоформ, разрабаты­
ваются новые технологические линии для изготовления изделий с пере­
движными пакетировщиками. Такая конвейерная линия представляет со­
бой замкнутую цепь, на одной ветви которой выполняются все подготови­
тельные операции, а на другой—тепловая обработка изделий в термопаке­
тах.
Формование железобетонных изделий в кассетных формах является
одним из основных способов изготовления широкой номенклатуры про­
дукции заводов крупнопанельного домостроения. В вертикальных кассету.

ных установках наиболее эффективно изготовление плоских изделий: па­
нелей стен, перекрытий, перегородок, а также вентиляционных блоков, ле­
стничных маршей, труб и т. д..
Отличительной особенностью этого способа является вертикальное
расположение форм и формуемого изделия. Форма кассеты, как правило,
состоит из ряда отсеков, образованных стальными разделительными стен­
ками. В конструктивном отношении разделительные стенки кассетных ус­
тановок могут быть металлическими и железобетонными. В большинстве
случаев стенки кассет делают в виде пустотных вертикальных щитов, в ко­
торые подается пар или другой теплоноситель для тепловой обработки из­
делий. Разделительные стенки кассеты могут изготовляться также из
сплошных металлических листов (например, при электропрогреве изде­
лий). Сборка кассетных установок производится механическим или гид­
равлическим приводом. Уплотнение бетона, осуществляется с помощью
вибраторов, установленных по торцам разделительных стенок кассеты.
Преимущества вертикальных кассетных установок по сравнению с
обычным изготовлением в горизонтальных формах, резкое сокращение
потребности в заводских площадях, уменьшение общей продолжительно­
сти производственного цикла, так как большинство производственных
операций (формование, тепловая обработка) осуществляется в одной ус­
тановке, при этом обеспечивается высокая степень заводской готовности
изделий. При кассетном способе не нужны пропарочные камеры, виброп­
лощадки и бетоноукладчики, твердение изделий происходит в замкнутом
пространстве, т. е. в лучших условиях. Недостатки: кассетные установки
имеют периодическое действие и поэтому оборачиваемость форм низкая.
Отрицательные качества кассет можно устранить, если их перевести на
конвейерный режим работы. Такие кассеты должны состоять из набора
стенок, установленных вертикально. Укладка смеси в форму должна про­
изводиться на одном конце кассетной установки, распалубка — на другом.
Тепловую обработку изделий следует начинать при их нахождении в сред­
ней части установки. Продолжительность тепловой обработки диктует ко­
личество разделительных стенок кассеты. Такая установка непрерывного
конвейерного действия позволит увеличить производительность в два раза
и механизировать процессы формования, транспорта, сборки и чистки сте­
нок.
Стремление максимально механизировать технологические процессы
при заводском изготовлении сборных железобетонных изделий жилищного
и промышленного строительства привело к созданию новых методов фор­
мования бетона в специальных установках. В этих установках уплотнение
бетона осуществляют с помощью вибрирующих плит и штампов, распола­
гаемых на поверхности изделия. К таким способам относятся вибропрокат,
40
виброштампование, формование с помощью вибронасадок, вибрирующих
пустотообразователей и др.
При формовании изделий на вибрапрокатпых станах бетон, уложен­
ный в форму, с верхней стороны подвергают давлению и одновременно
уплотняют с помощью вибрации Давление передается с помощью пригру-
за либо валками стана при прокате изделия между ними. Вибропрокатные
станы представляют собой полуавтоматические установки непрерывного
действия, на которых выполняются все операции по производству изделий,
начиная с приготовления бетона и кончая съемом готовой продукции.
Преимущества вибропрокатных станов: механизированы многие техно­
логические процессы — дозирование составляющих и приготовление бе­
тона, формование и пропаривание изделий; отпала необходимость в доро­
гостоящих металлических формах; сокращены технологические простои и
т. д. На вибропрокатных станах можно изготовлять широкую номенклату­
ру изделий для жилищного и промышленного строительства — панели
часторебристых и междуэтажных перекрытий, внутренних и наружных
стен (трехслойных и однослойных).
В состав вибропрокатного стана входят: формующая и накрывная лен­
ты, формующие и калибровочные секции, камера теплс-влажностной об­
работки, приводная и натяжные станции и участки съема изделий.
Стан БПС-бм позволяет изготовлять более широкую номенклатуру де­
талей. Приготовление бетона производят в бетоносмесителе принудитель­
ного действия. Бетонную смесь подают на формующую ленту с подготов­
ленной бортоснасткой. Арматурные каркасы готовят на отдельном посту и
устанавливают в форму. Формующая лента, образует непрерывно переме­
щающуюся систему — конвейер. При этом лента собирается из металличе­
ских листов, имеющих поверхность, аналогичную поверхности формуе­
мого изделия (при плоских изделиях лента плоская, при фасованных изде­
лиях на ленту укладывают специальные звенья). За каждый оборот ленты
выполняется полный цикл изготовления изделия. Укладку бетона осущест­
вляют бетоноукладчиком, а уплотнение—вибрационным устройством, рас­
положенным под лентой. Окончательное выравнивание и уплотнение по­
верхности бетона производят с помощью фрезы и калибровочного устрой­
ства Давление до 5 кПа передается на бетон с помощью валков, на кото­
рых натянута резиновая лента. Далее изделие на формующей ленте пере­
мещается в тоннельную пропарочную камеру длиной 60 м Тепловлажно-
стную обработку изделия производят в формах с плотным укрытием от­
крытых поверхностей бетона с верхней и нижней стороны лентами и с тер-
мопригрузом сверху. Контактный прогрев изделия осуществляют при тем­
пературе 98. 105°С в течение 2 . 4 ч. После остывания бетон приобретает
прочность 40 .50% от проектной марки. Затем изделие транспортируют
мостовым краном к месту складирования. Д1
 Формование труб и трубчатых железобетонных , конструкций может
осуществляться следующими методами: центрифугированием, виброфор­
мованием в горизонтальном и вертикальном положении, прессованием,
трамбованием, торкретированием. Применяют также комбинированные
методы формования: виброгидропрессование, центрифугирование с вибра­
цией и прессованием и т. д. Для изготовления напорных и высоконапорных
труб существует метод формования с помощью самонапрягающегося це­
мента. По этой технологии предварительное напряжение арматуры созда­
ется от расширения специального расширяющегося цемента. После окон­
чания формования и достижения бетоном распалубочной прочности
(18..22 ч) трубы распалубливают и дополнительно выдерживают в темпе­
ратурных условиях, обеспечивающих полное окончание расширение бето­
на и натяжения арматуры.
Объемно-блочное строительство осуществляется из блоков размером
на комнату (блок-комната), квартиру (блок-квартира), а также санитарно-
технических блоков. По способу изготовления объемные блоки бывают
сборные и сборно-монолитные. Сборные блоки собирают из железобетон­
ных панелей, изготовленных с помощью обычных технологических спосо­
бов формования изделий: стендовой, поточно-агрегатной, конвейерной и
прокатной. Сборку панелей в блок осуществляют на специальных приспо­
соблениях — кондукторах, устройство которых различно в зависимости от
конструкции блока. Сборно-монолитные блоки состоят из четырех-пяти
монолитно забетонированных граней, а последняя грань—пятая или шес­
тая — формуется отдельно и затем монтируется с монолитной частью. В
зависимости от грани, формуемой отдельно, блоки бывают типа "колпак",
"стакан", "труба".
Существуют различные способы формования объемных блоков, что
определяется многообразием конструктивных решений зданий. Необходим
выбор эффективной технологии изготовления блоков для проектирования
заводов объемно-блочного домостроения. Поэтому рассмотрим особенно­
сти основных способов изготовления объемных блоков.
Изготовление сборных блоков не требует специального оборудования,
так как блок собирается из обычных панелей и поэтому проще, чем формо­
вание объемно-монолитных блоков. В большинстве случаев панели для
сборных блоков изготовляют с помощью горизонтального стендового виб­
рирования или вибропрокатным способом. Сборные блоки размером на
комнату со стендовой или вибропрокатной технологией формования пане­
лей могут изготовляться в цехах существующих заводов железобетонных
конструкций. Оборудование и окончательная отделка сборно-монолитных
блоков проектируется так же, как и сборных блоков, на поточных конвей­
ерных линиях.
42
Преимущества сборно-монолитных блоков по сравнению со сборными:
снижение трудовых затрат за счет общего уменьшения технологических
операций по изготовлению блоков; повышение эксплуатационных качеств
конструкций дома за счет монолитности стыков; большая точность изго­
товления объемных элементов, облегчающая монтаж домов; увеличение
жесткости конструктивных узлов и устойчивости здания в целом. Большое
значение имеет выбор способа укладки бетонной смеси: кассетный — на
всю высоту стен объемного блока, поярусный и непрерывный— укладка
смеси слоями по высоте
Недостатки кассетного способа формования объемных блоков, необхо­
димость применения пластичных бетонных смесей, что вызывает повы­
шенный расход цемента на 1 м3 бетона, а также затруднительность укладки
бетонных смесей на легких заполнителях. Пластичные бетонные смеси
требуют более длительной тепловой обработки (10.12 ч) и их применение
снижает производительность формовочных установок.
Способ поярусного бетонирования позволяет применять достаточно
жесткие бетонные смеси и производить укладку бетона на всю высоту яру­
са при обычных расходах цемента. Установки поярусного бетонирования
состоят из жесткого цельносварного сердечника и съемной щитовой на­
ружной опалубки. Подача бетона в опалубку каждого яруса производится
специальным бункером. Уплотнение бетонной смеси ведется вибраторами,
смонтированными на щитах каждого яруса. Укладка бетона в верхнюю по­
толочную плиту производится поверхностными вибраторами. Тепловая
обработка изделий осуществляется через стенки сердечника путем подачи
теплоносителя в специальные полости сердечника.
Недостатки поярусного бетонирования: периодичность работы и слож­
ность процесса формования.
Способ непрерывного формования заключается в непрерывной подаче и
укладке бетонной смеси при неподвижной наружной опалубке и переме­
щающемся сердечнике. Установка состоит из жесткого цельносварного
сердечника с уклонами, отклоняющихся наружных щитов и прорезиненных
лент. Ленты крепятся к основанию сердечника одним концом, а к другому
концу подвешивается контрпригруз Сердечник перемещается с помощью
ходовых винтов по направляющим колонкам от специального привода. Те­
пловая обработка осуществляется через стенки сердечника. Способ непре­
рывного формования позволяет применять особо жесткие смеси, что со­
кращает продолжительность тепловой обработки до 3,5..4 ч. Поэтому
можно считать способ непрерывного бетонирования весьма эффективным
Способ вакуумирования при кассетной технологии изготовления объ­
емных блоков дает возможность снизить трещиноватость готовых изделий,
повысить их прочность, но имеет существенные недостатки, связанные со
значительным отклонением размеров от их номинального значения, а так-

же с неровностями наружных поверхностей стен объемных блоков, что
приводит к дополнительным затратам при монтажных и отделочных рабо­
тах.
В настоящее время разработан виброударный способ формования объ­
емных блоков в вертикальном положении, основанный на совместном воз­
действии вибрации и ударов большой амплитуды. Вертикально направлен­
ная вибрация и удары передаются на смесь через сварной сердечник. Виб­
роударным способом можно формовать объемные блоки со стенами любо­
го профиля из тяжелого и легкого бетонов. При этом рекомендуется при­
менение малоподвижных бетонных смесей с осадкой конуса 2 . 4 см для
тяжелого и 5...7 см для легких бетонов. Объемные блоки, изготовленные
по виброударной технологии, имеют удовлетворительное качество поверх­
ностей стен, а также характеризуются однородностью прочностных показа­
телей по высоте изделий.
2.5. Выбор методов ускорения твердения
железобетонных изделий
В настоящее время на предприятиях сборного железобетона для уско­
рения твердения применяют тепловую обработку в ямных и тоннельных
камерах, формах и кассетах с паровыми отсеками, на прокатных станах,
причем в качестве теплоносителей в основном используют пар и паровоз­
душную смесь. Тепловая обработка должна обеспечить набор бетоном от­
пускной и марочной прочности.
Отпускная прочность бетона — это нормируемая прочность бетона,
при которой разрешается отпускать изделия с завода и отгружать по­
требителю. Отпускная прочность бетона должна быть не менее: 50% от
проектной для изделий из тяжелого и легкого бетонов Ml 50 и выше; 70%
от проектной для изделий из тяжелого бетона Ml00 и ниже; 80% от про­
ектной для изделий из легкого бетона Ml00 и ниже; 100% от проектной
для изделий из ячеистого бетона. При условии полного проектного загру-
жения изделий менее чем через 28 сут. со дня их изготовления отпускная
прочность бетона в любое время года должна быть равна проектной марке.
Проектная марка бетона—это нормируемая прочность бетона в воз­
расте 28 сут или в другие сроки, при которой возможно загружение изде­
лий полной проектной нагрузкой. Проектная марка бетона на данный вид
изделия указывается в проектах, ГОСТах, ТУ. Независимо от условий
твердения бетона достижение проектной марки должно быть гарантирова­
но в сроки, оговоренные проектной документацией. При отсутствии указа­
ния срока достижения бетоном проектной марки таким сроком считают 28
сут со для изготовления изделия.
44
Тепловая обработка изделий с помощью пара складывается из следую­
щих периодов: 1) период предварительного выдерживания (от конца фор­
мования до начала подъема температуры в камере); 2) период подъема
температуры (от начала подъема температуры в камере до достижения за­
данной температуры изотермического прогрева в камере); 3) период изо­
термического прогрева (выдерживание при заданной температуре среды в
камере; 4) период остывания (понижение температуры изделий).
Оптимальные режимы тепловой обработки изделий зависят от способа
подведения теплоты, применяемых цементов, требуемой прочности бетона
и др.
Применяются следующие режимы тепловой обработки бетонов (см.
рис.2.3):
разогрев бетона в форме или бетонной смеси в бункере и укладка горя­
чей смеси в форму с последующим остыванием бетона (термос) - такой
режим рекомендуется при прогреве изделий в кассетных формах; в гори­
зонтальных формах, а также для массивных конструкций (с модулем по­
верхности до 5). Особенно целесообразен такой режим при изготовлении
толстостенных медленно остывающих изделий из легких бетонов;
разогрев бетона и изотермическое выдерживание - при этом режиме к
моменту отключения источника теплоты бетон должен иметь заданный
процент прочности. Лучшие результаты достигаются при тепловой обра­
ботке изделий и конструкций с модулем поверхности 12 и более;
разогрев, изотермический прогрев и остывание - такой режим обеспе­
чивает получение заданной прочности бетона к концу остывания конструк­
ции. Его можно рекомендовать при тепловой обработке конструкций с мо­
дулем поверхности, равным 6... 12;
первоначальный прогрев при невысоких температурах (40...5(fC) в те­
чение 1...2 ч, уменьшающий остаточное температурное расширение бе­
тона, а затем дальнейшее нагревание до температуры изотермической
выдержки - этот режим наиболее целесообразен, если необходимо снизить
потери напряжения в арматуре при тепловой обработке предварительно
напряженных изделий.
Пропаривание бетона значительно ускоряет физико-химические про­
цессы твердения, что позволяет в короткий срок получить бетоны требуе­
мой прочности. В то же время при пропаривании возникают деструктивные
процессы, которые повышают пористость и понижают физико-
механические свойства бетона. Структурные нарушения в бетоне могут
возникать в периоды подъема и понижения температуры. Для их устране­
ния необходимо применение предварительного выдержанного бетона, ра­
циональных скоростей подъема и снижения температуры, использование
горячих бетонных смесей, предварительно разогретых паром или электри­
ческим током.
 Предварительное выдерживание бетона перед тепловой обработкой
создает благоприятные условия для приобретения начальной прочности,
которая необходима для восприятия теплового воздействия при тепловой
обработке бетона без нарушения его структуры Предварительное выдер­
живание особенно целесообразно при пропаривании изделий без форм, а
также изделий с большими открытыми поверхностями. Однако в произ­
водственных условиях оно трудно осуществимо и экономически нецелесо­
образно. Устранение деструктивных процессов в бетоне достигается путем
применения рационального подъема температуры среды в камере с посто­
янно возрастающей скоростью: в первый час— Ю...15°С/ч, во второй час—
15...25°С/ч, затем—25...30°С/ч и т. д. независимо от толщины изделий. С
этой же целью возможно применение режимов со ступенчатым подъемом
температуры, при котором 1 ...1,5 ч температура поднимается до 30...40"С,
а затем в течение 1.2 ч изделие выдерживают при этой температуре. Да­
лее допускается интенсивный подъем температуры до заданной макси­
мальной температуры изотермического прогрева. Положительным меро­
приятием является понижение относительной влажности среды камеры до
40...60 % в период подъема температуры. Это позволяет повысить проч­
ность бетона на 10...15 %.
При применении портландцементов оптимальную температуру изотер­
мического прогрева следует применять 80...85°С, а для шлакопортландце-
ментов и пуццолановых портландцементов — 90...95°С.
При тепловлажностной обработке изделий в кассетах прогрев изделий
осуществляется контактным способом. В качестве теплоносителей могут
использоваться водяной пар, горячий воздух, разогретое масло, продукты
сгорания топлива, ТЭНы, гибкие сетчатые нагреватели и другие электрона­
греватели. Основное требование к теплоносителям заключается в обеспе­
чении равномерного прогревания по всей поверхности изделия. В кассет­
ных формах следует применять подъем температуры со скоростью
60...70°С/ч, а максимальную температуру прогрева — не выше 85Х, Пере­
пад температур по площади разделительных отсеков допускается не более
15...20°С. Для лучшего прогрева изделия в кассетах целесообразно уклады­
вать бетонную смесь в подогретую форму или же применять бетонную
смесь, предварительно разогретую до температуры 50...60°С с помощью
пара или электрического тока. Стадия изотермического прогрева в кассетах
состоит из двух периодов: изотермического прогрева с подачей теплоты
(пара) в тепловой отсек и периода термосного выдерживания после отклю­
чения подачи теплоты (пара).
Режимы прогрева изделий принимаются по нормам технологического
проектирования.
Длительность изотермического выдерживания при пропаривании бето­
на назначают в зависимости от требуемой прочности бетона изделий
 Таблица 2.4

Нарастание прочности тяжелого бетона на портландцемента! и шлакопортландцементах марок 200 — 400

Марка бетона Ориентировочное Общий цикл Прочность бетона, % марочной, после окончания ТВО
В/Ц бетона ТВО, ч через 0,5 ч через 4 ч через 12 ч через 24 ч
М200 0,67..0.77 5 25 35 39 43
7 38 45 48 53
9 46 52 55 60
11 52 57 60 65
13 57 61 65 67
16 60 63 67 69
МЗОО 0,50...0,59 5 33 40 43 46
7 43 50 53 55
9 52 57 60 63
11 57 62 65 68
13 61 65 69 71
16 65 68 71 73
М400 0,40... 0,45 5 41 45 48 5!
7 51 55 58 60
9 57 61 65 66
11 63 66 69 L70
13 67 70 73 74
16 70 73 75 76

Примечание. 1. Значения прочности приведены в таблице с точностью ± 5 % марочной прочности (например, значение 25 % следует
читать 20. .30 %, значение 38 % - 33..43 % и т.п.). 2. Обшая длительность тепловлажностной обработки соответствует следующим
режимам: 5 ч — (0,5У+-2+2+0,5 ч ; 7 ч — (1)+2+3,5-К),5 ; 9 ч — (1>+3+4+1 ч ; 11ч — (2)+3+5+1 ч ; 16 ч — (2)+3+9+2 ч ; 20 ч
(2)+3+13+2ч.
следует увеличить длительность тешювлажностной обработки бетона в
термоформах.
Для ускорения оборачиваемости форм и тепловых установок можно ре­
комендовать ТВО изделий в начале проводить до приобретения бетоном
распалубочной прочности (40.„50 % проектной прочности), затем обраба­
тывать в камерах последующего пропаривания, дозревания или выдержи­
вать в цехе без тепловой обработки при температуре не менее + 5 °С.
В зависимости от технологии для тепловлажностной обработки желе­
зобетонных изделий применяют различные агрегаты, классификация кото­
рых приведена в табл.2.5.
Все установки для тепловой обработки бетона при нормальном давле­
нии можно разделить на две группы: камеры пропаривания и пропаривание
в формах с контактным прогревом.
К первой группе относятся тепловые установки, в которых форма с об­
рабатываемым изделием помещается в среду теплоносителя. В производ­
стве сборных железобетонных изделий эксплуатируются различные каме­
ры пропаривания: ямные, многоярусные тоннельные, одноярусные и
двухъярусные щелевые и вертикальные. Наиболее распространены ямные
камеры, которые имеют особенности и недостатки, не позволяющие ис­
пользовать их при конвейерных технологических линиях. К ним относятся,
использование значительных производственных площадей, разные тем­
пературные условия — более высокая температура вверху камеры и более
низкая внизу (перепад температур составляет 30...35°С), невозможность
обеспечения режимов для разнотипных изделий, находящихся в камере.
Применение пропаривания в ямных камерах целесообразно при поточно-
агрегатном способе изготовления изделий.
Ямные пропарочные камеры (рис.2.4) используют в технологических
линиях, оснащенных крановым оборудованием для перемещения форм с
изделиями. Основными элементами ямной камеры являются стенки, пол с
гидравлическим затвором для стока конденсата, крышка и система паро­
проводов, оснащенных запорно-регулирующей арматурой для подачи пара
в камеру.
Формы в камере устанавливают в штабель по 5..8 шт. с зазором 30...50
мм для улучшения теплопередачи. Зазоры между изделиями обеспечива­
ются автоматическими стойками, установленными в камере твердения, или
металлическими прокладками. После загрузки изделий камеры закрывают
крышками, представляющими собой плоские металлические рамные кон­
струкции, обшитые металлическими листами, между которыми уложен те­
плоизоляционный материал.
Ко второй группе относятся тепловые установки, в которых теплоноси­
тель воздействует на изделие через форму, или устройства, размещенные в
самих формах. В конвейерном производстве применяют горизонтальные
50
Ol
Таблица 2.5
Классификация видов тепловой обработки железобетонных изделий из тяжелых и легких бетонов

Признак классифика­ Вид теплоносителя и его пара­

ции метры, способы подвода энергии Способы тепловой обработки Вид теплового агрегата
и тепловые агрегаты
По виду теплоносите­ Насыщенный водяной пар Пропаривание Ямные, тоннельные (щелевые) вер­
ля тикальные пропарочные камеры,
термоформы, кассеты, термопосты
для тепловой обработки труб
Горячий воздух или паровоз­
душная смесь с низкой или по­ Тоннельные (щелевые) камеры, ям­
ниженной влажностью при тем­ ные камеры
пературе среды:
до 100 "С Прогрев' в сухой среде
выше 100 °С Высокотемпературный прогрев в
сухой среде
Продукты сгорания газа Прогрев в среде продуктов сго­
р а н и я газа
Высокотемпературные жидкости Масляный прогрев Термоформы, кассеты
(различные виды масел, вода)
Электроэнергия Прогрев в горячей воде Термобассейны
Электрообогрев Электрообогрев при помоши спе­
циальных нагревательных уст­
ройств: ТЭНы, уголково-
стержневые нагреватели, сетчетые
нагреватели и др.
Электропрогрев Установки для электропрогрева

Продолжение табл. 2..

Признак классифика­ Вид теплоносителя и его пара­

ции метры, способы подвода энергии
и тепловые агрегаты
Солнечния энергия
Признак классифика­ Вид теплоносителя и его пара­
ции метры, способы подвода энергии
и тепловые агрегаты
По температуре дав­ Водяной насыщенный пар при
лению паровоздуш­ температуре до 100 С, атмо­
ной смеси сферном или избыточном давле­
нии не более 0,06 МПа
То же, при температуре более
100 °С и избыточном давлении
более 0,06 МПа
Отходящие газы и воздух при
температуре более 100 °С и ат­
мосферном давлении
Способы тепловой обработки
Индукционный прогрев
Прогрев с использованием сол­
нечной энергии
Способы тепловой обработки
Пропаривание при атмосферном
давлении
Пропаривание при низком избы­
точном давлении
Автоклавная обработка
(запаривание)
Высокотемпературный прогрев в
сухой среде отходящих газов
(воздуха)
Вид теплового агрегата
Электромагнитные камеры, кол­
паки.
Тоннельные камеры с пленочны­
ми покрытиями; пленочные по­
крытия на полигонах
Вид теплового агрегата
Ямные, тоннельные камеры раз­
личных конструкций, малонапор­
ные ямные камеры
Автоклавы
Тоннельные (щелевые) камеры

СП
со
 термопакеты и вертикальные термокассеты. Тоннельная камера горизон­
тальной конвейерной линии представляет собой железный тоннель, за­
крытый с торцов, в котором циклично поднимаются и опускаются тележки
с формами, а затем они выдаются из камеры. Внутри камеры по рельсово­
му пути двигаются тележки с формами Передача тележек с яруса на ярус
производится подъемными устройствами, которые сталкивают поднятую
тележку в камеру на определенный ярус и выталкивает последнюю из них.
Конструкция и оборудование камеры отличаются чрезмерной громоздко­
стью и сложностью; ее эксплуатация затруднительна. В тоннельной камере
а создаются неравномерные по всем зонам тепловые режимы, температура
изотермического прогрева невелика (50. .75° О) и общий цикл пропарива-
ния весьма продолжителен (14, .15 ч).
« S Щелевые камеры могут успешно использоваться в двухъярусных кон­
вейерных линиях (станах). Камера представляет собой прямоугольную по­
•в лость (шель) со стенками из железобетона, в которой по рельсовому пути
II
I:
продвигаются формы-вагонетки. Благодаря более "мягким" тепловым ре­
жимам обработки изделий стало возможным снять укрывающую ленту.
о и °-
П (О
На конвейерных линиях могут устанавливаться вертикальные камеры
3
м п ш
% о пропаривания. Принцип работы вертикальной камеры схематически пред­
ставляет перевернутую коробку, куда подается насыщенный пар с темпе­
ратурой 95°С, а форма с изделием поднимается и спускается внутри этой
с
О 5.55 коробки, проходя последовательно зону разогрева, изотермического вы­
держивания и остывания (рис.2.5). По расходу пара вертикальная камера
является одной из самых экономичных, так как потери теплоты в ней ми­
II
2S
нимальны и фактический расход пара составляет 140... 150 кг/м3 формуе­
мого изделия. Эксплуатация вертикальной камеры значительно сложнее,
чем других камер тепловой обработки; большая насыщенность сложными
механизмами и гидравлическими приводами усложняет эксплуатацию и
1 §

N I требует квалифицированного ухода.

Перспективными установками для ускоренного твердения являются
i Я

в ь
I также щелевые камеры непрерывного действия (рис, 2.6) и термоформы.
По сравнению с многоярусными камерами вертикальная камера занимает в
8.10 раз меньше площади, требует в 2 раза меньше пара, имеет довольно
устойчивый тепловой режим, что обеспечивает возможность организации
поточной автоматической линии.
При проектировании новых предприятий рекомендуются для конвейер­
! II ных линий большой производительности щелевые камеры, а для линий со
средней производительностью — бескамерная термообработка в термо­
3 §§
формах с пакетировщиком.
а
Для правильного выбора типа камер и режимов их работы надо пользо­
=
ёр ваться основными характеристиками работы камер — коэффициентами
S оборачиваемости камер, использования камер и др.
54 55
 Отпускная или проектная прочность бетона должна быть равна заданной
(указанной в проекте, стандарте и ТУ на данный вид изделия). Согласно
описанной ранее методике прочность бетона в изделиях оценивают по ре­
зультатам испытания кубов, но действительная прочность бетона не только
значительно отличается от прочности образцов, но изменяется в пределах
каждого изделия. Помимо этого, такой способ неприемлем для колонн и
ферм.
Для выявления фактической прочности бетона без разрушения приме­
няют механические и электронно-акустические методы. Для механических,
методов существуют приборы, измеряющие величину заглубления в бетон
стальных шаров, сжимающих поверхность конструкции при ударе молот­
ков, под давлением пружины гидравлического пресса или пороховых газов.
Наибольшее распространение получили шариковые молотки. Разница, ме­ Загрузка
жду пределом прочности бетона на сжатие, определенным с помощью эта­
лонного молотка и путем испытания в прессе, не превышает 15%. Возмож­
ности контроля с помощью механических методов испытания прочности
бетона в конструкциях без их разрушения ограничены в пределах поверх­ Рис 2 5, Схема вертикальной камеры непрерывного действия
ностного слоя материала.
1 - подача пара в камеру
Более универсальны электронно-акустические методы, позволяющие
исследовать материал по всей толщине изделия и выявлять внутренние де­
фекты. Сущность этого метода заключается в измерении скорости распро­
странения ультразвукового импульса в бетоне. Электронный ультразвуко­
вой прибор возбуждает колебания сверхзвуковой частоты и измеряет время
прохождения импульса в микросекундах. Зная толщину изделия, вычисля­
ют скорости распространения ультразвука, которая зависит от плотности и
прочности бетона, его влажности и свойств заполнителя. По тарировочной
/. -? 3.
зависимости между скоростью распространения ультразвука и прочностью
можно определить прочность бетона на сжатие. В результате применения
неразрушающих методов контроля физико-механических свойств изделий
и конструкции и внедрения комплексного пооперационного контроля про­
изводства изделий из бетона и железобетона может быть получен значи­
тельный экономический эффект. При организации неразрушающих ме­
тодов контроля прочности изделии на заводах можно достичь снижения
фактического расхода цемента на 1 м 3 бетона на 10%.
Особенно большое значение указанные выше мероприятия приобрета­
ют с введением в настоящее время оценки качества изделий вероятностно-
статистическими методами контроля. Так, на предприятиях, изготовляю­ Рис 2.6 Схема щелевой камеры
щих изделия с высокой однородностью, требуемая прочность может быть 1 - стоп-скижатепь. 2 - вагонетка с «здепием. 3 - затирочная машина. 4
снижена с соответствующим сокращением расхода цемента. Обеспечение раствороукладчик; 5 - бетоноукладчик; 6 - стол-подъемник; 7 - ТЭНы
же высокой однородности прочности бетона может быть достигнуто толь­
ко благодаря комплексному использованию методов контроля на произ­
водстве.
57
56

Коэффициент оборачиваемости ямных камер
коб = 24/Тоб-
где 24 — количество часов в сутках, ч; Т^ — продолжительность обо­
рота камеры, ч.
Коэффициент использования объема камер
ки С п = п У„зд/У к ,
где п — количество изделий, загруженных одновременно в камеру,
пгт.; V„w— объем одного изделия, м3; V,— объем камеры, м3.
Для проектных разработок принимают следующие значения коэффи­
циента использования объема ямных камер: для панелей перекрытий —
0,22...0,35; фундаментных и стеновых блоков и панелей — 0,32...0,5; лест­
ничных площадок и прогонов— 0,14...0,23.
Производительность (м ) пропарочных камер по агрегатно-поточной
схеме производства
<2 К -Т Ф У к„ сп / t 0 .
где Тф - годовой фонд времени работы камер, ч; V - общий объем про­
парочных камер, м3.
Количество тоннельных камер непрерывного действия
N =60 t / ( кисп п ф п я Т р ),
где t - время, затрачиваемое на тепловую обработку, ч; к но, = 0,9 - ко­
эффициент использования оборудования; п ф - количество форм-вагонеток
в камере; п . - число ярусов в камере; Т р - ритм конвейера, мин.
Тепловлажностная обработка предварительно напряженных кон­
струкций. При проектировании режимов тепловлажностной обработки не­
обходимо учитывать возможные неблагоприятные воздействия температу­
ры на предварительное натяжение арматуры, так как из-за температурных
перепадов уменьшается предварительное напряжение арматуры, а в неко­
торых случаях может произойти обрыв арматуры до передачи обжатия на
бетон. В результате неравномерности прогрева и охлаждения бетона, ме­
таллических форм и арматуры в изделиях могут возникать трещины. Чтобы
потери предварительного натяжения не превышали расчетных, необходимо
создавать условия, уменьшающие перепад температур между наружными
упорами и арматурой в камере (перепад температур допускается не более
60...65°С), для чего подъем температуры производят после приобретения
бетоном структурной прочности 0,3..0,5 МПа и с небольшой скоростью.
58
Эффективным способом устранения опасности возникновения трещин,
появляющихся в бетоне при остывании, является передача обжатия на не-
остывший бетон (сразу после пропаривания). С этой же целью при стендо­
вой технологии изготовления применяют также объемные вкладыши и
температурные швы в металлических формах, частичную распалубку изде­
лий и предварительный подогрев форм. Допустимое охлаждение бетона,
при котором в свободной арматуре не возникают растягивающие условия,
составляет 15...25°С.
Для предотвращения трещин при тепловлажностной обработке предва­
рительно напряженных конструкций по агрегатно-поточной технологии
следует: 1) ограничивать скорости подъема температуры в начальном пе­
риоде ( до 20...30°С/ч ); 2) при распалубке уменьшить перепад температур
между изделием и средой цеха, 3) осуществить немедленную (после окон­
чания тепловлажностной обработки) передачу обжатия на бетон и распа­
лубку изделия.
Обычно при изготовлении преднапряженных конструкций с отпуском
натяжения арматуры на горячий бетон режимы тепловой обработки при­
нимают как и для ненапряженного бетона при одновременном завышении
марки бетона примерно на 0,5 марки.
При изготовлении преднапряженных конструкций, изготовляемых на
линейных стендах, ориентировочные режимы тепловой обработки прини­
мают следующими:
Время, ч
Подъем температуры до 50 "С 2
Изотермический прогрев при 50 °С 4
Подъем температуры до 80 С 1
Изотермический прогрев при 80 °С 7
Остывание 1
Всего: 15
Примечание. При формовании изделий на полигонах и отрицательных темпе­
ратурах наружного воздуха тепловая обработка удлиняется на 2 ч.
Тепловлажностная обработка легких бетонов. Оптимальные режи­
мы тепловлажностной обработки легких бетонов на пористых заполните­
лях зависят не только от вида применяемого цемента, но и от плотности
бетона и свойств, используемых для бетона пористых заполнителей.
Для конструктивно-теплоизоляционных легких бетонов режим тепло­
влажностной обработки должен назначаться из условия не только дости­
жения бетоном отпускной и проектной прочности, но и обеспечения тре­
буемой отпускной влажности бетона. С целью уменьшения отпускной
влажности изделий из этих бетонов до М 100 целесообразно твердение
59
осуществлять в камерах, оборудованных ТЭНами, калориферами, инфра­
красными излучателями или газовыми горелками Скорость подъема тем­
пературы при пропаривании конструктивно-теплоизоляционных легких бе­
тонов следует принимать 20. .30 °С/ч, а при прогреве в воздушно-сухих ус­
ловиях или в термоформах — 35...60°С/ч. После разогрева изделия по все­
му сечению до заданной температуры прогрева 80...95°С (в течение 3...4 ч
при толщине изделия 30. .40 см) выдерживание изделий при этой темпера­
туре составляет 2...4 ч. После распалубливания остывание изделий в поме­
щении цеха длится 6. .8 ч, в течение которого бетон интенсивно набирает
требуемую прочность.
Для производства конструктивно-теплоизоляционных легких бетонов
целесообразно использовать пористые пески, которые отличаются гидрав­
лической активностью, т. е. большим содержанием активных пылевидных
фракций (шлаков, зол, дробленых керамзитовых, аглопоритовых или пер­
литовых песков). Для этих бетонов рекомендуются режимы с максимально
высокой температурой изотермического прогрева (90...110°С), так как при
этих температурах более полно протекают реакции между активным крем­
неземом измельченных пористых заполнителей и продуктами гидратации
цемента. Режимы тепловой обработки изделий из легких бетонов приведе­
ны в нормах технологического проектирования.
Электротермообработка бетонов основана на применении одного из
самых универсальных видов энергии — электрической. Электрический ток
обладает рядом достоинств, простота передачи электрической энергии на
любые расстояния и в любом количестве, возможность без особых за­
труднений быстро и непосредственно преобразовать ее в любой другой вид
энергии, в частности в тепловую и т. д.
При применении электрической энергии в качестве теплоносителя для
ускорения твердения бетонов используется ток промышленной частоты 50
Гц, напряжением 220...380 В.
Существует три способа электротермообработки: 1) электропрогрев бе­
тона в формах; 2) предварительный электроразогрев бетонной смеси в
форме или в бункере в течение 5... 15 мин. с укладкой горячей смеси в.
форму и термосным выдерживанием бетона; 3) обогрев бетона электрона­
гревательными элементами.
При электропрогреве и электроразогреве твердение бетона ускоряется
благодаря теплоте, выделяющейся при прохождении в бетоне электриче­
ского тока. Бетонная смесь включается как сопротивление в цепь перемен­
ного тока промышленной частоты с помощью металлических электродов.
В результате происходит непосредственный прогрев массы бетона, а не ок­
ружающей среды, как это имеет место при использовании других методов
тепловой обработки.
60
К основным достоинствам электропрогрева бетона переменным током
промышленной частоты относятся простота и общедоступность этого спо­
соба, а также снижение капиталовложений на единицу выпускаемой про­
дукции. Однако при применении электропрогрева бетона следует тщатель­
но изолировать арматуру и особое внимание обращать на технику безопас­
ности. В некоторых случаях при электропрогреве происходит пересушива­
ние бетона. На предварительный электроразогрев смеси в течение 5...15
мин. до температуры 80...90°С требуются значительные затраты элек­
троэнергии. В ряде случаев при применении этого способа необходимо до­
полнительное тепловое воздействие на бетон (подогрев форм, пропарива-
ние и др.).
Для электрообогрева, т. е. обогрева бетона с помощью установленных
снаружи электрических источников теплоты, используются лампы инфра­
красного излучения, электрические отражательные печи, спирали и др.
Наиболее удачным вариантом является электрообогрев изделий в пакетах
термоформ и в кассетных формах с помощью ТЭНов. Однако во всех слу­
чаях электрообогрев бетона требует большого расхода электроэнергии
(100... 200 кВт-ч/м3). Кроме того, изделия толщиной более 10 см прогрева­
ются неравномерно, а наружные слои бетона пересыхают.
При электропрогреве бетона, так же как и при пропаривании, во время
разогрева свежеприготовленного бетона до 98 °С происходит его тепловое
расширение в результате увеличения в объемах воздуха и водяного пара, в
связи с чем повышается давление в массе бетона. Этот процесс по своему
характеру необратим, т. е. после прогрева и остывания бетон имеет оста­
точное расширение, которое нарушает плотность его структуры и может
отрицательно повлиять на свойства и долговечность изделий. Поэтому при
выборе оптимальных режимов электропрогрева изделий в заводских усло­
виях необходимо исходить из условия получения наименьшего остаточно­
го расширения прогретого бетона.
Наибольшее остаточное расширение бетона (около 8 . 9 мм/м) имеет
место при электропрогреве бетона после минимального предварительного
выдерживания (15 мин), а наименьшее (0,4 мм/м) — после выдерживания
в течение 16 ч и более, т. е. когда бетон достиг некоторой начальной проч­
ности.
После электропрогрева по режиму 3+4+8 (остывание) при различной
продолжительности предварительного выдерживания (0,5:2; 4 ч и т. д. при
температуре 18..,20°С) относительная прочность легких бетонов на разных
цементах в различном возрасте изменяется незначительно (до 12 %). Кро­
ме того, в результате длительного предварительного выдерживания бето­
нов происходит процесс водоотделения, поэтому для разогрева бетона по
заданному режиму необходимы токи повышенного напряжения. Принимая
во внимание также стремление увеличить оборачиваемость форм, следует
61
сделать вывод, что предварительное выдерживание бетонов более 2 ч до
включения электрического тока нецелесообразно. Предварительный разо­
грев бетонной смеси с помощью электрического тока до температуры
40...50°С и выдерживание бетонной смеси при этой температуре в течение
1...2 ч значительно уменьшают остаточное расширение бетонов в процессе
последующего электропрогрева.
Интенсивность роста давления в бетоне, называемого расширением во­
ды и воздуха при нагревании, зависит в первую очередь от скорости подъ­
ема температуры. При разогреве керамзитобетона по форсированному ре­
жиму (80°С/ч и более) внутреннее давление обнаруживается при темпера­
турах 50...60°С. В это время появляются первые видимые невооруженным
глазом трещины. При дальнейшем разогреве внутреннее давление посте­
пенно возрастает и доходит до максимума при температурах 95...98 °С.
При максимальном давлении размер трещин увеличивается до 0,5... 1,5 мм,
причем их характер практически не изменяется и после окончания прогре­
ва.
Чтобы уменьшить остаточное расширение бетона, можно применять
ступенчатый режим разогрева с периодическим включением и выключени­
ем электрического тока. При этом создаются благоприятные условия для
структурообразования и приобретения бетоном некоторой начальной
прочности. Эти процессы опережают тепловое расширение бетона, в связи
с чем остаточное расширение его значительно уменьшается.
Величина остаточного расширения бетонов при электропрогреве боль­
ше, чем при пропаривании их в таких же условиях. Это вызвано различным
направлением разогрева. При электропрогреве изделий разогрев бетона
происходит изнутри к поверхности, а при пропаривании — в обратном на­
правлении.
На величину теплового расширения бетона в процессе электропрогрева
большое влияние оказывает состав бетона, а также начальное содержание в
нем воды. При прочих равных условиях для бетона заданного состава су­
ществует определенное "критическое" количество влаги (5...6 % от воды
затворения). Если количество влаги, испарившейся из бетона, больше кри­
тического, то в период подъема температуры обнаруживаются усадочные
деформации вместо теплового расширения, которое обычно наблюдается
при тепловлажностной обработке бетона. На тепловое расширение бетона
при электропрогреве влияет арматура, находящаяся в бетонных изделиях.
При значительном армировании, особенно каркасами, уменьшается оста­
точное расширение бетона. Чтобы устранить тепловое расширение бетона,
изделия изготовляют по методу "термоса" из бетонной смеси, предвари­
тельно разогретой до 60...90°С. Аналогичное действие оказывает повтор­
ное вибрирование уложенного, а затем разогретого и форме бетона. В этом
случае также отсутствует тепловое расширение бетона, а наблюдается
62
.тишь некоторое уменьшение размеров образцов, т. е. деформации от тем­
пературной усадки. Недостатки предварительного электропрогрева бетон­
ной смеси можно устранить, применяя форсированный электроразогрев с
повторным вибрированием. Сущность метода, бетонная смесь ук­
ладывается в форму, быстро разогревается электрическим током до тре­
буемой температуры и сразу же повторно уплотняется в горячем состоя­
нии. Повторное виброуплотнение бетонной смеси в горячем состоянии по­
зволяет получить бетон с плотной структурой и высокими физико-
механическими характеристиками. Этот метод тепловой обработки бетона
наиболее перспективен для изготовления неармированных и армированных
отдельными или параллельными сетками конструкций. Для изготовления
сборных железобетонных изделий, формуемых на специализированных ус­
тановках и агрегатах (вибропрессование, виброштампование и т. п.), элек-
гротермообработку бетона совмещают с процессом виброформования. При
этом отформованные и разогретые изделия выдерживают в среде с повы­
шенной температурой до приобретения бетоном заданной прочности.
Применение электротермообработки совместно с процессом виброформо­
вания позволяет получать хорошее качество изделий. Бетон при этом отли­
чается высокой прочностью и морозостойкостью. Такой способ тепловой
обработки целесообразен при изготовлении изделий из мелкозернистого
бетона. При форсированном электропрогреве бетона удельная прочность
растет пропорционально скорости подъема температуры. Так, при 10-
минутном подъеме температуры удельная мощность составит 250...350
кВт/м3. В связи с тем что пропорциональное увеличение потребляемой
мощности в зависимости от скорости подъема температуры в ряде случаев
не позволяет вести разогрев бетона в больших объемах, смесь разогревают
в специальных реакторах в небольших объемах. При электропрогреве бе­
тонной смеси в форме с применением трехфазного тока смесь разогревает­
ся в форме, в которой формуется изделие. В период нагрева смеси форма
выполняет роль реактора. В результате отпадает потребность в специаль­
ной установке для предварительного разогрева смеси. В форме совмеща­
ются две технологические операции—подъем температуры и набор проч­
ности изделия. В то же время устраняется промежуточная операция пере­
валки горячей смеси из реактора в форму и значительно снижаются или
полностью устраняются недостатки, присущие способу предварительного
разогрева бетонной смеси — потери теплоты, влаги и подвижности бетон­
ной смеси.
Способ электроразогрева бетонной смеси, в форме можно рекомендо­
вать при изготовлении плоских крупноразмерных изделий. Теплота, выде­
лившаяся в результате преобразования электрической энергии, расходится
на нагрев бетона до заданной температуры и на возмещение теплопотерь.
Ввиду этого электрическая мощность, требуемая на электропрогрев, зави-
63
 Таблица 2.7
ния камеры бетоном. Промежуток между изделиями составляет 30...50 мм, Технические характеристики унифицированных ямиых
от пола до дна нижней формы - не менее 150 мм, а от верхнего изделия до пропарочных камер
крышек 50..,70 мм. Коэффициент заполнения камер бетоном находится в
Показатели Тип камеры
пределах 0,07. .0,15 (при использовании пакетировщиков). Высота камер
1 2 3 4 5
на агрегатно-поточных и полуконвейерных линиях составляет 2,5...4 м. Для
Внутренние размеры, м
обеспечения правильной установки форм камеры оборудуют пакетировщи­ 7,2 7 7,2 8.5 14,5
длина
ками (табл. 2.6).При проектировании технологического процесса в формо­ ширина 2,5 3,75 4,24 3,75 4
вочных цехах рекомендуется привязывать камеры унифицированного ряда глубина 3,5 3,5 . 3,5 4
(типовой проект 409-28-40), характеристики которых приведены в табл. - V J
- 1 2
Отметка пола камеры, м - U.5
2.7. В секциях камеры можно устанавливать от 4 до 7 форм с изделиями но Отметка верха камеры, м
-°J_ 2,8 2,8 2,8 2,8
высоте. Для 3-го типа секций предусмотрен вариант с механизированным Наибольший размер загру­ 2,8
открыванием крышек гидравлическими устройствами. Расход пара на теп­ жаемых изделий, м:
длина 6 6 б 7,2 12
ловую обработку на стадии проектирования можно принять по нормам 3
ширина 2 3 3 3
ОНТП-7-80. Дно камеры обычно заглубляют ниже уровня пола на 0,5 м. 1-4 1-3 1-3 1-3 4
Количество секций в камере
Тип пакетировщика СМЖ- СМЖ- СМЖ- СМЖ- СМЖ-
Таблица 2.6 293 293 293 293 294
Технические характеристики пакетировщиков СМЖ- 2646/190 СМЖ- СМЖ-
Тип автоматического захвата емж- АИ 50А 46А
226А 46А
Показатели Ма рка пакетировщика Производитеяыюсть, тыс. 2,5-10 6,5-19,5 6-18 4-12 21
СМЖ-294 СМЖ-293 СМЖ-292 м'/год
Размеры устанавливаемых на
пакетировщик форм, м Пар в камеру поступает через замкнутый перфорированный трубопро­
длина 14 6 6,5
вод, уложенный в камере по ее внутреннему периметру на расстоянии
ширина 3,49 3 3,3
Размеры ямной камеры, м
300—500 мм от днища. Температуру паровоздушной среды ксятролируют
длина 14,5 7 7 термометрами различных типов или датчиками, установленными в специ­
ширина 4 3,7 3,7 альной нише одной из стен камеры на расстоянии 2 / 3 высоты камеры.
глубина 4 3,5 2,8 Для охлаждения паровоздушной среды камеры в заключительный пе­
Число форм в ямной камере, А...6 5...7 4 .6 риод тепловой обработки и удаления пара из камеры перед извлечением из
шт. нее изделий применяют принудительную вентиляцию через приточный и
Масса, т 14 13 11,5 вытяжной водяные затворы. В период работы вентилирующей системы во­
ду из водяных затворов удаляют эжекторным устройством, паровоздушную
Зазоры между изделиями обеспечиваются автоматическими стойками, смесь отводят через вытяжной затвор в вентиляционный канал.
установленными в камерах твердения, или металлическими прокладками Стенки ямиых пропарочных камер обычно выполняют из тяжелого же­
После загрузки изделий камеры закрывают крышками, представляющими лезобетона толщиной не менее 300 мм, что обеспечивает их механическую
собой плоские металлические рамные конструкции, обшитые металличе­ прочность. Однако при периодическом нагреве ограждающих констг/укций
скими листами, между которыми уложен теплоизоляционный материал. из-за высокой их теплопроводности непроизводительно расходуется значи­
Для предотвращения утечки паровоздушной смеси через неплотности тельное (до 40 %) количество тепловой энергии. Для повышения тепловой
между крышкой и стенами камер в верхнем обрезе устраивают корытооб­ эффективности камер их ограждающие конструкции следует выполнять из
разный желоб, заполняемый водой (гидравлический затвор) или песком легкого бетона или устраивать внутреннюю теплоизоляцию, защищенную
(песчаный затвор). При опускании крышки ребро металлического уголка, от воздействия паровоздушной среды камеры. Зашита ограждающих конст­
укрепленного по ее периметру, попадая в корытообразный желоб, изолиру­ рукций от механических повреждений при загрузке и выгрузке ме­
ет внутреннее пространство камеры от окружающей среды. таллических форм осуществляется направляющими стойками.

66

При большой глубине ямных пропарочных камер (более 2,5 м) для уст­
ранения неравномерности распределения температуры по ее высоте реко­
мендуется применять специальные устройства, использующие энергию па­
ровой струи-сопла различной конструкции. Работа таких устройств эффек­
тивна лишь при давлении пара более 0,25 МПа.
Ямная малонапорная пропарочная камера позволяет сокращать про­
должительность тепловой обработки изделий на 3—5 ч при осуществлении
в них режимов прогрева при избыточном давлении паровоздушной среды
от 0,02 до 0,06 МПа. Механизированная крышка снабжена специальными
замками и резиновым уплотнением, обеспечивающим герметизацию внут­
реннего пространства. Избыточное давление в катере создается паром и
сжатым воздухом или только паром. Конденсат удаляется специальным ав­
томатическим клапаном. Для охлаждения изделий и вентиляции камеры по
окончании тепловой обработки предусмотрены приточный и вытяжной
вентиляционные затворы, снабженные электромеханическими задвижками.
В ямных пропарочных катерах с переменной относительной влажно­
стью, пониженной (20—60 %) в период подъема температуры в камере и
приближающейся к 100 % в период изотермического выдерживания, соз­
даются благоприятные условия для структурообразования бетона и повы­
шения прочности бетона до 15 %. Система теплоснабжения включает вен­
тилятор, перемещающий паровоздушную смесь камеры по замкнутому
контуру, электрокалорифер, нагревающий паровоздушную смесь в соот­
ветствии с заданным температурным режимом, и систему увлажнения, по­
зволяющую изменять относительную влажность среды камеры.
Ямные пропарочные камеры с использованием в качестве теплоноси­
теля продуктов сгорания природного газа позволяют уменьшить количест­
во расходуемой энергии по сравнению с применением пара за счет исполь­
зования непосредственного сгорания топлива в тепловом агрегате, исклю­
чая потери тепла в котельных и распределительных тепловых сетях пред­
приятий. Теплогенераторы типа ТОК и ТОБ для использования в указан­
ных целях изготавливаются промышленностью. Применение камер с теп­
логенераторами наиболее целесообразно для тепловой обработки изделий
из легких бетонов.
К устройствам периодического действия можно отнести и ячейковые
камеры , применяемые на конвейерных линиях. Эти камеры располагают в
два этажа в бескрановом здании, которое примыкает к формовочным лини­
ям под углом 90 °. Тележки с готовым изделием вталкивают в ячейки
(ячейка на одно изделие). Тепловую обработку производят в каждой ячейке
автономно.
К тепловым установкам непрерывного действия относят щелевые и
вертикальные камеры, которые входят в состав конвейерных линий. В ка­
честве теплоносителя используют "глухой" пар (обогрев паровыми регист-
68
рами), "острый" пар (обогрев паром, подаваемым через эжекторные уст­
ройства или трубы с отверстиями) и электроэнергию (обогрев инфракрас­
ными лучами или в электромагнитном поле).
Конструкции щелевых камер зависят от типа конвейерных линий, в со­
став которых они входят: 1) по количеству ярусов — одно- и могоярусные
(рис. 2.7); 2) по траектории перемещения тележек — круговые и прямо­
линейные; 3) по расположению к формовочной линии в горизонтальной
плоскости — на располагаемые параллельно в формовочном цехе и вы­
носные. При этом камеры выносятся за пределы формовочного цеха как с
боку, параллельно формовочным постам, так и с торца; 4) по расположе­
нию к формовочным линиям в вертикальной плоскости — на щелевые ка­
меры, находящиеся ниже уровня полаподформовочной линией или сбоку
от нее. Для предотвращения утечки пара по торцам камеры обычно уста­
навливают воздушные завесы или передвигаемые щиты (например, меха­
низм 2693/3).
Щелевые камеры непрерывного действия применяют при конвейерном
способе производства железобетонных изделий. Их выполняют в виде про­
ходных тоннелей высотой около 1 м, по которым специальными механиз­
мами перемещают формы-вагонетки с изделиями. Свежеотформованные
изделия, перемещаясь вдоль камеры, подвергаются тепловлажностной об­
работке в соответствии с заданным температурным режимом. Небольшая
высота камер исключает перепады температуры среды в их поперечном се­
чении и создает одинаковые температурно-влажностные условия твердения
для каждого изделия. Длина камер непрерывного действия определяется
производительностью конвейеров и продолжительностью тепловой обра­
ботки. Компоновка камер непрерывного действия зависит от принятой
схемы конвейерной линии. Камеры могут быть вьшолнены напольными
или заглубленными, причем поверхность перекрытий камер используется
для выполнения различных технологических операций по производству из­
делий. При необходимости сокращения длины камер непрерывного дейст­
вия их выполняют блоками в несколько рядов по горизонтали и вертикали.
Камеры тепловой обработки для двухъярусных станов, изготовляющих
плитные изделия представляют собой тоннели шириной 4,5 м и высотой
0,8 м. Длина камер верхнего и нижнего ярусов составляет соответственно
30 и 75 м. Часть перекрытия нижнего яруса камеры служит площадкой для
технологических операций по изготовлению железобетонных изделий. Ка­
мера верхнего яруса оборудована глухими паровыми регистрами, располо­
женными под формами вагонетками На полу камеры нижнего яруса уло­
жены перфорированные паровые регистры, создающие требуемые техно­
логией условия термообработки. Торцы камер изолированы шторными за­
весами. Формы-вагонетки перемещаются вдоль камеры цепным механиз­
мом Тепловлажностная обработка изделий в камере производится по ре­
жиму с переменной относительной влажностью: период подъема темпе-
69
 ратуры происходит в среде с относительной влажностью 40-60% при тем­
пературе 40-60°С, а период изотермической выдержки в среде с относи­
тельной влажностью 90-100% при температуре 80-85°С.
Температура паровоздушной среды камер тепловой обработки контро­
лируют термометрами, расположенными равномерно по их длине в верх­
нем и нижнем ярусах. Количество подаваемого теплоносителя регулирует­
ся запорно-регулирующей арматурой. Недостатком камер непрерывного
действия являются значительные ( до 25%) теплопотери вследствие утечки
пара через торцы камеры. Предназначенные для сокращения этих теплопо-
терь механические затворы и воздушные завесы не нашли широкого при­
менения из-за сложности этих устройств и ненадежности в работе.
Камеры непрерывного действия полигонального очертания, у которых
зафузочное отверстие расположено ниже уровня зоны пропаривания,
практически исключаю г торцевые теплопотери, однако такие камеры пре­
дусматривают довольно сложную систему толкателей.
Такими же достоинствами обладают вертикальные пропарочные каме­
ры башенного типа, в которых изделия перемещают специальными подъ­
емниками. Эти камеры не нашли широкого применения из-за недостаточ­
ной надежности работы механизмов в условиях промышленной эксплуата­
ции. Вертикальные камеры тепловой обработки бывают двух- и четырех­
стопные. Форму с изделиями вталкивают в первую стопу и поднимают с
определенным ритмом подъемником до верха, далее под потолком по го­
ризонтали передают на другую стопу. Здесь форму с изделием опускают с
тем же ритмом вниз и выталкивают на посты конвейерной линии. В двух­
стопных камерах изделия размещают по 12... 16 ярусов и поэтому возникает
сложность в использовании транспортного оборудования (мостового кра­
на). В четырехстопных камерах количество ярусов составляет 6...8, а общая
высота до 6 м, что позволяет вписывать их в формовочные цеха с мосто­
выми кранами.
При тепловой обработке изделий из легких бетонов применяют камеры
непрерывного действия, в которых совмещаются процессы тепловой об­
работки и сушки. В этих камерах поддерживаются высокая температура
среды (Т=100—-130°С) и низкая относительная влажность (20-30%). В ка­
честве теплоносителя может быть использован пар высокого давления (до
0,1 МПа), циркулирующий в регистрах из глухих труб, или трубчатые
электронагреватели (ТЭНы), установленные в камере, с принудительной
вентиляцией горячего воздуха. После тепловой обработки в камерах сухо­
го прогрева остаточная влажность изделий легкого бетона достигает тре­
буемого значения 10— 12%, что положительно сказывается на теплоизоля­
ционных свойствах ограждающих конструкций зданий.
Термообработка бетона в электромагнитных камерах непрерывного
действия, в которых железобетонные изделия в формах перемещаются в
71
 переменном электромагнитном поле обмотки, смонтированной в камере,
1 ^ /-/
осуществляется при кондуктивном теплоподводе со стороны нагреваю­
\
щихся вследствие магнитной индукции металлических форм. Камеры вы­ \
полняются из сборного железобетона. По внутреннему периметру камер
монтируют электромагнитную обмотку из алюминиевых шин на диэлек­
трических опорах-изоляторах Температуру в процессе термообработки ре­ .
гулируют, изменяя напряженность магнитного поля.
Кассетные установки представляют собой вертикальную сборно- 5
разборную форму, в которой производят формование и тепловую обработ­ г * * - • J .. .
2—-/ ,-П
ку изделий. Кассета состоит из ряда отсеков, образованных стальными вер­ Пар г

тикальными стенками. Для тепловой обработки изделий имеются специ­

альные отсеки, в которые подается теплоноситель — пар, горячее масло и —^ К \ '
т. д. Для более равномерного распределения температуры по поверхностям
тепловых отсеков применяют специальные конструктивные решения внут­
Рис. 2.8 Схема термоформы для изготовления крупноразмерных предвари­
ренней полости и эжекторную систему теплоснабжения установок. Улуч­ тельно - напряженных изделий
шение условий твердения бетона в верхней части кассетной установки мо­ 1-теплоизоляция. 2-тепповая секция подвижного борта; 3-тепповая секция непод­
жет быть при использовании специальной теплоизолированной крышки. вижного борта; 4-датчики температуры; 5-перфорированный паропровод; 6-под-
дон термоформы; 7'-коллектор для удаления конденсата; В-колпектор для ввода
В ряде случаев тепловую обработку изделий ведут в термоформах, пара
оснащенных рубашками для подачи в них теплоносителя. Термоформы ук­
ладывают в пакеты, что позволяет прогревать бетон по всей площади с
двух сторон. Пар к термоформам подают через специальные штуцера, ко­
торые можно отсоединять от тепловых отсеков для перемещения формы с
затвердевшим изделием. В случае герметизации зазоров между формами
специальным уплотнением над открытой поверхностью изделия возможно
создание избыточного давления паровоздушной среды до 0,02 МПа, что
позволяет сократить продолжительность тепловой обработки на 1—3 ч.
Термоформы применяют при изготовлении крупноразмерных предва­
рительно-напряженных железобетонных изделий (рис. 2.8). Форма имеет ^ДЯ
тепловые секции, располагающиеся в поддоне, неподвижном и подвижном
бортах. Вследствие большой длины изделия пар подают через перфориро­
ванный трубопровод, уложенный в нижней части тепловых секций. В теп­
ловые секции подвижных бортов пар вводят через шланги из термостойкой Прибо­
резины. Наружная поверхность бортов термоформы теплоизолирована. От­ ры по
месту
крытые поверхности изделий при их тепловлажностной обработке в тер­
моформах должны быть защищены от испарения влаги и возможности по­ Прибо­
явления усадочных трещин. Это может быть достигнуто применением спе­ ры на
щите
циальных крышек, пленочных или тканевых покрытий, а также
"покрывающих водных бассейнов".
Бескамерной тепловой обработке (в формах) подвергают также желе­ РиС 2.9 Схема автоматизации процесса тепловой обработки изделий в камере
периодического действия
зобетонные трубы, изготовляемые способом виброгидропрессования, а
1 -мембранный исполнительный механизм на подающем паропроводе; 2-эхвктор, 3-мем-
также безнапорные трубы больших диаметров. Форму с изделием устанав­ бранный исполнительный механизм на паропроводе эжектора; 4 - приточный водяной
ливают на пост тепловой обработки, покрывают брезентовым чехлом и в затвор; 5-датчик температуры. 6-пропарочная камера; 7-вытяжной водяной затвор,
В-программныО регулятор 73
72
полость трубы, а также под брезентовый чехол подают теплоноситель Расход тепловой энергии, необходимой для тепловлажностной обра­
(пар) Однако при таком способе наблюдается перерасход пара вследствие ботки изделий, принимается по нормам технологического проектирования.
его утечек через неяяшности в брезентовом чехле. Односторонний прогрев Предварительный разогрев бетонных смесей. Предварительный па-
труб значительно увеличивает продолжительность тепловой обработки роразогрев бетонных смесей применяют с целью сокращения продолжи­
Имеется опыт интенсификации процесса тепловой обработки труб путем тельности тепловой обработки изделий в агрегатах или полного отказа от
создания дополнительных тепловых секций на наружной поверхности нее при термосном выдерживании изделий. В обоих случаях при сокраще­
формы, а также путем применения индукционного телескопического на­ нии сроков твердения свежеотформованных изделий обеспечивается за­
гревателя-колпака, устанавливаемого на форму с изделием. данная прочность (распалубочная, отпускная и т.д.) бетона.
Тепловые агрегаты для твердения железобетонных изделий ос­ Предварительный пароразогрев смеси позволяет на 10 - 30% сокра­
нащаются системой автоматического регулирования температуры паровоз­ тить весь цикл изготовления изделий по сравнению с 13—15-часовым цик­
душной среды, в которой находится изделие. Исключение составляют кас­ лом пропаривания и получить бетоны с заданными физико-механическими
сеты и термоформы, в которых в качестве автоматически регулируемого свойствами при одинаковых расходах цемента или уменьшить перерасход
параметра принимают температуру тепловых секций или отходящего кон­ цемента при использовании укороченных режимов тепловой обработки (с
денсата. общим циклом до 10 ч).
Все действующие системы автоматического регулирования процесса Бетонную смесь в процессе ее приготовления разогревают паром, по­
тепловой обработки разделяются на две основные группы. К первой группе ступающим в бетоносмеситель или другие подогревающие устройства. С
относятся системы, созданные на базе программных регуляторов, выпол­ повышением температуры происходит потеря начальной подвижности бе­
няющих всю задашгую программу режима термообработки: подъем темпе­ тонной смеси и повышение жесткости смеси, сокращаются сроки ее
ратуры, изотермическую выдержку, снижение температуры. Такие регуля­ схваты ваиия и увеличивается водопотребность.
торы применяют в установках периодического действия (ямные пропароч­ При прочих равных условиях основными факторами, определяющими
ные камеры, кассетные установки, термоформы, термопосты и т. д.). В на­ водопотребность бетонных смесей, являются температура пароразогрева и
стоящее время большое распространение получили регуляторы типа время от момента их приготовления до укладки в формы,
ПУСК. На рис. 2.9 приведена принципиальная схема автоматизации про­ Применение предварительного пароразогрева перспективно в таких
цесса тепловой обработки в ямной пропарочной камере периодического технологических схемах производства, в которых время от окончания при­
действия. Сигнал о температуре паровоздушной среды от датчика, уста­ готовления смеси до начала формования и после формования до начала те­
новленного в катере, поступает в регулятор, где сравнивается с сигналом пловой обработки изделий является минимальным с малым количеством
задающего программного устройства. В случае превышения температуры перегрузок (табл. 2.8).
среды над заданным значением регулятор воздействует на исполнительный
механизм, который прекращает поступление пара в камеру, и температура Таблица 2.8
среды начнет уменьшаться. Если заданное значение температуры среды Допустимая продолжительность выдерживания
будет меньше фактической температуры в камере, регулятор своим сигна­ пароратогретой смеси до начала формования
лом возобновит поступление пара в камеру. По окончании периода изотер­
Группа В/Ц Длительность выдержки в мин, при темпера­
мической выдержки программный регулятор включает эжектор1гую си­ цемента бетона туре бетонной смеси, "С
стему приточного й вытяжного вентиляционного затвора, соединяющего 45...55 56.65 66...7S
вентиляционный канал с камерой. Ко второй группе относятся системы, I 0,55 ибопее 25 20 10
созданные на базе регуляторов, постоянно поддерживающих определенное Менее 0,55 20 15 5
значение температуры среды в тепловых агрегатах непрерывного действия II 0,55 и более 20 15 5
(щелевые камеры, вертикальные камеры и т. д.). Автоматическое регули­ Менее 0,55 (5 10
рование температуры в этом случае осуществляется по описанному выше Ш 0,55 и более 15 10 Не
принципу, но значительно упрощается, так как сводится к стабилизации Менее 0,55 рекомендуется
заданных температур в зонах тепловой обработки.

75
74
 Цементы, применяемые для изготовления изделий из пароразогретых ной прочности через 4 ч после окончания пароразогрева приведена в табл.
смесей, по свое£ эффективности могут быть разделены на три группы: I — 2.10, в кассетах — втабл.2.11.
малозагустевакщие; II — среднезагуетеваюшие на низкоалюминатных
клинкерах (СзА до 9%),Ш — сильнозагустевающие. Таблица 2.10
Цементы с ростом водопотребности более 4% на каждые 10 °С повы­ Ориентировочная продолжительность тепловлажностной обработки
шения температуры применять не рекомендуется. бетона из предварительно разогретых смесей в камерах
Температура пароразогрева к моменту окончания приготовления бе­ Проектная Прочность бе­ Общая продолжительность тепловой обра­
тонной смеси зашсит от вида цемента и В/Ц (табл. 2.9). марка бето­ тона, %, про­ ботки в ч при температуре смеси в момент
на ектной формования, "С
Таблица 2.9 15-20 40-45 46-55 56-60 61-75
Рекомендуемая температура бетонной смеси в зависимости М150-М200 50 9 8 7 6 4,5
от вида цемента и В/Ц бетона 70 13 И 10 9,5 8,5
ШОО 50 8 7 6 5,5 5
Группа Ориентировочная Температура смеси, "С, при В/Ц 70 12 10 9 8,5 7,5
цемента нормальная густота 0,70 0,65 0,55 0,50 0,45 М400 50 7 6 5 — —
цементного теста 70 11 9 8
I До 0,26 75 75 75 70 50 П р и м е ч а н и е . Общая продолжительность тепловлажностной обработки
П 0,27. .0,28 70 70 65 60 45 включает подъем температуры, изотермическое выдерживание и охлаждение
III Более 0,28 65 65 55 45 — в камере.

Подбор соспва бетона для изделий из предварительно пароразогретых Таблица 2.11

бетонных смесе{ производится так же, как и из обычных. При подборе со­ Ориентировочная продолжительность тепловлажностной обработки
става такого бетона основным является правильное определение водопо- бетона из предварительно разогретых смесей в кассетах
требности парорвогретой смеси. Следует иметь в виду, что при неизмен­
Проектная Прочность бе­ Общая продолжительность тепловой обра­
ном расходе цемента некоторое повышение В/Ц за счет роста водопотреб- марка бето­ тона, %, про­ ботки в ч при температуре смеси в момент
ности пароразогретой смеси (некоторое увеличение расхода воды) не сни­ на ектной формования, °С
жает прочности бетона из пароразогретых смесей независимо от сроков 15-20 40-45 46-55 56-60 61-75
твердения. М150-М200 50 8,5 7 4
С учетом условий охраны труда температура бетонной смеси в момент 70 II 10 7.5
М250-М300 50 7,5 6 4,5
выгрузки из бетоносмесителя находится в диапазоне 50—70 °С и не долж­
70 9 9,5 7,5
на быть выше 75}С. _ •—J ^LL . г :

В связи с шггенсивным ростом прочности бетона из пароразогретых
смесей в началмый период твердения и уменьшением температурных пе­
репадов, подъемтемпературыв тепловых агрегатах следует производить со
скоростью не менее 30 °С/ч при температуре изделия 35— 40 С и не менее
40 °С/ч при темпфатуре изделия более 45 °С.
При последуощей тепловой обработке оптимальная температура изо­
термического вьдерживания бетонов из предварительно пароразогретых
смесей для порттандцементов 80—85 °С, для шлакопортландцементов —
85—95 °С.
Продолжительность тепловой обработки изделий из предварительно
пароразогретых смесей в камерах до приобретения бетоном 50 или 70 %-
76
П р и м е ч а н и е . Общая продолжительность тепловлажностной обработки
включает подъем температуры в кассете, изотермическое выдерживание с по­
дачей пара и выдерживание без подачи пара.
2.7. Контроль технологических процессов
и качества продукции
При производстве сборных железобетонных изделий осуществляется
входной, операционный и приемочный контроль качества продукции.
Под входным контролем понимается контроль продукции, по­
ступившей на предприятие и предназначенной для использования при про-
77
изводстве продукции. Входному контролю подлежат материалы, исполь­
зуемые для приготовления бетона, арматурных изделий и закладных дета­
лей (табл. 2.12), комплектующие элементы и отделочные материалы.
Организация контроля
Контроль Контролируемые параметры материалов,
процессов и продукции
Входной Цемент:
вид, марка, наличие паспорта;
физико-механические свойства (при
необходимости)
Заполнители:
вид, наличие паспорта;
физико-механические свойства (при
необходимости), влажность
Сталь арматурная и для закладных деталей:
вид, класс, марка стали, наличие пас­
порта (сертификатов)
физико-механические свойства (при
необходимости)
Операционный Изготовление бетонной смеси:
дозирование
перемешивание
удобоукладывасмость
Изготовление арматурных изделий и дета­
лей:
применение стали заданного класса и
диаметра
размеры и конструкция изделий и де­
талей
режим сварки, прочность сварных со­
единений
Формование железобетонных изделий:
установка и фиксация арматурных из­
делий и деталей
натяжение арматуры
степень уплотнения бетонной смеси
время и режим ТВО
передаточная прочность бетона, режим
отпуска натяжения арматуры
Приемочный Отпускная и марочная прочность бетона и
другие физико-механические свойства
Прочность, жесткость и трешиностойкость
Приемка по совокупности показателей ка­
чества готовых изделий
78
Операционный контроль — это контроль технологических процессов,
осуществляемый во время выполнения определенных операций или после
их завершения.
Приемочный контроль—это контроль готовой продукции, по результа­
Таблица 2 12 там которого принимается решение о ее пригодности и поставке потреби­
телю. Результаты приемочного контроля используются также для выявле­
ния недостатков технологического процесса, оставшихся невыявленными
Исполнители
при операционном контроле, и внесения в него необходимых изменений.
Задачей приемочного контроля сборных железобетонных изделий является
Отдел снабжения установление соответствия качественных показателей готовых изделий
Лаборатория требованиям Государственных стандартов и проекта изделия. Общая но­
менклатура показателей качества железобетонных конструкций установле­
Отдел снабжения на соответствующими ГОСТами. Качество не может быть оценено только
Лаборатория на основании измерений, проводимых на готовых изделиях, поэтому прие­
мочный контроль железобетонных изделий подразумевает испытания и из­
мерения не только готовых железобетонных изделий, но и обобщение дан­
Отдел снабжения
ных входного и операционного контроля.
Лаборатория Контроль может быть сплошным — контроль каждой единицы продук­
ции, осуществляемый с одинаковой полнотой, и выборочным—контроль
Лаборатория и
части (выборок и проб), по результатам которого оценивают всю партию. В
работники смеси­ производстве сборных железобетонных изделий все большее применение
тельного цеха находит статистический приемочный контроль качества — выборочный
Лаборатория контроль, при котором используются статистические методы для обосно­
вания плана контроля или корректировки этого плана по накопленной ин­
ОТК и работники формации. План контроля характеризуется принятой последовательностью
арматурного контроля, объемом контролируемой продукции, правилами принятия ре­
цеха шения по результатам контроля.
Лаборатория и ра­ Каждая поступающая на завод форма должна соответствовать стандар­
ботники арматур­ там на изделия, для которых она предназначена. На форму заводится спе­
ного цеха циальный формуляр (журнал), где отмечаются ее основные характеристи­
ки, дату ввода в действие, результаты периодических измерений. Линей­
ОТК и работники
формовочного цеха
ные размеры замеряются жесткими или телескопическими шаблонами
(типа ИПФ КТБ Мосоргстройматериалы, ЛенЗНИИЭП, ЦНИИЭПжилища),
Лаборатория и а наружные и внутренние углы — угольниками, например, УО-1 КТБ Мо­
работники формо­ соргстройматериалы. Искривление рабочей поверхности форм определяют
вочного цеха
Лаборатория, ОТК
нивелированием.
и работники фор­ Контроль качества бетонной смеси (средняя плотность, удобоуклады-
мовочного цеха ваемость, расслаиваемость) производится в соответствии с действующими
Лаборатория стандартами. Важной контролируемой характеристикой при формовании
ОТК или лаборато­ изделий является время уплотнения, которое в конечном счете влияет на
рия степень уплотнения. Степень уплотнения и воздухосодержание оценивает­
ОТК ся на приборах КУБС-2 ЦНИИСК, АСКОМБ МАДИ и др.
79
 Сборные железобетонный конструкции принимаются партиями по
прочности бетона. В партию включаются конструкции, изготовленные из
бетона одного состава, приготовленного и уложенного в течение, как пра­
вило, одной смены или одних суток, но не более одной недели на одном
технологическом комплексе. В один технологический комплекс допускает­
ся объединять бетоны, выпускаемые на двух или более технологических
линиях, отличающиеся числом фракций и наибольшей крупностью запол­
нителя, подвижностью бетонной смеси и расходом цемента (при неразру-
шающем контроле эти факторы должны учитываться при построений гра-
дуировочной зависимости).
При контроле прочности бетона по образцам от каждой партии отби­
рают не менее двух проб бетона от разных замесов в не менее одной пробы
в смену. Из каждой пробы бетона изготовляют одну серию для конструк­
ций без преднапряжения или преднапряженных конструкций, в которых
отпускная прочность равна передаточной, и две серии для преднапряжен­
ных конструкций, в которых отпускная прочность превышает передаточ­
ную. Дополнительно для определения проектной марки бетона должно из­
готовляться не менее двух серий образцов в неделю.
Приемочный контроль сборных железобетонных изделий предусматри­
вает проверку их прочности, жесткости и трещиностойкости и приемку по
совокупности показателей качества (например, плотности, теплопроводно­
сти, морозостойкости и т.д.), на основании которой принимают решение о
соответствии изделия или партии изделий требованиям Государственных
стандартов и рабочих чертежей.
Контроль производственных процессов и качества продукции на заво­
дах сборного железобетона организуется по трем основным направлениям:
1) входной контроль качества материалов, изделий, комплектующих и по­
луфабрикатов; 2) систематический пооперационный контроль всех произ­
водственных процессов; контролируются установленные режимы произ­
водства, четкое соблюдение которых обеспечивает требуемые свойства бе­
тона, стабильность и однородность его качества; 3) выходной контроль ка­
чества бетона изделий, который обеспечивает отгрузку потребителю изде­
лий из бетона соответствующих по свойствам и качеству требованиям
ГОСТа или технических условий.
При систематическом пооперационном контроле следует использовать
систему автоматического дозирования составляющих бетон материалов с
автоматической корректировкой расхода воды в составе бетонной смеси;
контролировать время перемешивания смеси; камеры и установки для теп-
ловлажностной обработки изделий оборудовать системой автоматического
регулирования для поддержания заданного режима, использовать записы­
вающие устройства для регистрации фактического режима тепловлажност-
ной обработки, сигнализаторы завершения процесса и т. д.
80
Нормальная работа камер и установок для тепловлажностной обработ­
ки изделий необходима для получения изделий высокого качества при ми­
нимальных удельных затратах пара и топлива на единицу продукции. Для
этого 1ребуется систематический контроль и наблюдение за работой всей
системы парового теплоснабжения предприятия. Давление пара в магист­
ральных и распределительных паропроводах, подводящих пар к тепловым
установкам, должно постоянно контролироваться с помощью сигнализи­
рующих манометров, устанавливаемых на паропроводах. Необходимо сле­
дить за состоянием ограждающих конструкций камер пропаривания, затво­
ров, переносных колпаков, тепловых отсеков термоформ и т. д., а также
перфорированных трубопроводов в тепловых установках. Следует обеспе­
чить исправную работу устройств, обеспечивающих возврат или удаление
конденсата из тепловых установок. Скопление конденсата нарушает нор­
мальный температурный режим установок и нормальную циркуляцию па­
ра. Предусматривают контроль за температурным режимом, состоянием
нормальной работы программных устройств регуляторов температуры, ко­
торые установлены в камерах пропаривания и в других тепловых установ­
ках. Если терморегулятор неисправен, тепловлажностыую обработку мож­
но производить с ручным управлением.
Для непрерывного контроля температурного режима применяют тер­
мометры с датчиками, которые размещают в различных частях камеры. В
исключительных случаях допускается замер температуры в камере ртут­
ным термометром. Камеры и установки должны быть снабжены программ­
ным регулятором температуры и дистанционными регистрирующими тер­
мометрами. При этом оператор проверяет правильность температурного
режима по температурным диаграммам. На предприятиях, где поопераци­
онный контроль и автоматизация управлением технологическими процес­
сами недостаточно совершенны, допускается контроль качества бетона из­
делий и технологических процессов по испытанию образцов, изготовляе­
мых на каждом посту и твердеющих вместе с изделиями. Однако ввиду
большой трудоемкости и неэкономичности такой метод в условиях совре­
менного производства может применяться лишь в исключительных случа­
ях.
Пооперационный контроль предварительно напряженной арматуры не
только повышает качество изделий, но приводит к экономии арматуры до
5... 10%. В состав контроля входит: контроль правильности укладки и фик­
сации арматуры, а также усилия ее предварительного натяжения. Для
оценки усилия в арматуре применяют следующие способы: по показаниям
манометра гидравлической машины, по величине силы поперечной оттяж­
ки (приборы ДИНА-81, ДНМ-ЛИИЖТ, ПРДУ) и частоте собственных ко­
лебаний напряженной арматуры (приборы АП-2, ИПН-7). Эти приборы яв­
ляются портативными их вес не превышает 5 кг.
81
 Комплексный пооперационный контроль на технологических линиях струменты. Так НИИЖБом разработан измерительный комплекс для кон­
улучшает монтажно-эксплуатационные качества изделий и, следовательно, троля качества изделий для КПД, на котором проверяются прочность бето­
снижает расходы на испытание изделий, их монтаж, доводку на строитель­ на, толщина защитного слоя и геометрические размеры изделия. Известен
ной площадке, исключает ремонтные работы и стимулируют технологию комплекс АСК-2 конструкции НИЛ ФХММиТП для контроля качества
производства. внутренних стен, на котором измеряют геометрические размеры, массу,
В настоящее время на заводах железобетонных изделий следует приме­ толщину защитного слоя и прочность бетона. Для ультразвукового контро­
нять автоматизацию отдельных операций по изготовлению арматурных ля плит перекрытий и внутренних стен Оргтехстроем Главзапстроя разра­
элементов, приготовления бетона и процессов тепловлажностной обработ­ ботаны стенды К-1292А (для агрегатной технологии) и К1443 (для конвей­
ки, а также приборы для пооперационного контроля и неразрушающих ме­ ерной технологии). Для проведения испытаний изделий применяют стенды
тодов контроля качества изделий. При строительстве новых заводов следу­ СМЖ-262, СМЖ-37, СМЖ-163 и СМЖ-97 (см. табл. 2.13).
ет внедрять автоматизацию отдельных основных технологических переде­
лов: а) приготовления и транспортировки бетонных смесей; б) тепло­ Таблица 2.13
влажностной обработки в различных агрегатах; в) пооперационного кон­ Стенды для испытания изделий
троля качества существующих технологических процессов; г) контроля ка­ Показатели Марка стенда
чества готовых изделий, включая оценку результатов измерений. Внедре­ СМЖ-262 СМЖ-163 СМЖ-97 СМЖ-37 К-1266
ние систем автоматического приготовления бетонной смеси с программ­ Вид Панели Опоры Трубы Лотки Трубы
ным управлением с помощью ЭВМ позволяет не только высвободить 2...3 изделия ЛЭП
рабочих в смену, снизить расход цемента на 4..5%, но и обеспечить ста­ Вид Жесткость, Совмест­ Трещино- Водоне­ Водоне­
бильное качество бетона. Целесообразно применение систем автоматиза­ испытания трещино- ный изгиб стойкость прони­ прони­
ции управления процессами тепловой обработки, основанных на использо­ стойкость, и круче­ и водо­ цаемость цаемость
вании стандартных средств автоматизация. Эффект от внедрения этих сис­ прочность ние непрони­
цаемость
тем заключается в сокращении расхода пара на 15 ...20% и в повышении
Размеры
качества изделий. Следует применять системы автоматического управле­ стенда, м
ния процессами тепловой обработки с учетом информации о росте прочно­ длина 7830 17500 9125 9335 2350
сти бетона (приборы ПУСК-ЗП, ИПР-У, АРТОБ-1), что обеспечит до­ ширина 3820 7500 3600 2240 4020
полнительную экономию пара в объеме 10... 15%, а также сократит брак по высота 2380 2500 2750 2245 1370
этому переделу на 0,3...0,4%. Автоматизация пооперационного контроля Масса, кг 7900 6350 15000 2250 1200
технологических процессов и качества изделий позволит существенно по­
высить культуру производства на предприятиях, установить причины, вы­ Размеры железобетонных изделий выборочно контролируют при длине
зывающие брак и улучшить качество изделий. Пооперационный контроль до 6 м с помощью жестких шаблонов, а более 6 м— стальными рулетками.
приведет к сокращению брака примерно на 0,5...0,6% и снизит затраты на Расстояние между измеряемыми поверхностями охватывающих шаблонов
ремонт изделий. должно быть равно номинальному размеру изделий с учетом положитель­
ного допуска. Для контроля геометрических параметров изделий применя­
Контроль качества готовых изделий и конструкций предусматривает ются, например: приборы ИШТ-1 и ИТ-2 КТБ Мосоргстройматериалы или
проверку геометрических размеров и форм изделий, качества наружной СИТ-1 (шаблоны для измерения размеров труб); прибор для контроля не­
поверхности, величины защитного слоя, положения арматуры и закладных прямолинейности, неплоскостности и неперпендикулярности ИН-2 КТБ
деталей, соответствия прочности, морозостойкости, водонепроницаемости, Мосоргстройматериалы; диагоналеметр УД-1М; угольник УО-1; рейка РК;
плотности, теплопроводности и др., а также жесткости и трещиностойко- комплект угольников с рулеткой ЦНИИЭПжилища.
сти конструкции в целом требованиям проекта. Требования к этим пара­
Предельные отклонения в расположении стальных закладных деталей
метрам, их перечень и условия испытания приведены в нормативных доку­
равны ±10 мм для остальных изделий. Рабочие плоскости закладных де­
ментах на изделия.
талей должны совпадать с плоскостью изделий или выступать над ней не
Для осуществления контроля качества изделий созданы стенды или более чем на 3 мм.
комплексы, включающие все необходимые приборы и измерительные ин-
83
82
 Заводы сборного железобетона обеспечивают выходной контроль ка­ Поэтому в настоящее время на заводах железобетонных изделий необ­
чества бетона изделий по прочности с учетом его однородности, для чего ходимо комплексно использовать традиционные и неразрушающие методы
должны определяться в установленные сроки фактические величины рас- контроля, причем все шире использовать приборы для пооперационного
палубочной отпускной и проектной прочности бетона, которые должны контроля и неразрушающие методы контроля качества изделий.
соответствовать требованиям ГОСТа, ТУ и проектной документации. Для
этого изготовляют контрольные образцы из бетонов того же состава, что и
изделия, которые уплотняют на лабораторной виброплощадке с частотой 2.8. Формование железобетонных
и интенсивностью колебаний, соответствующими частоте и интенсивно­ изделий
сти колебаний вибромеханизмов, применяемых для формования изделий.
Для изготовления контрольных образцов применяют только металличе­ Формование сборных бетонных и железобетонных изделий и конст­
ские формы, которые в собранном состоянии герметичны, жестки и в рукций включает операции укладки бетонных смесей, их уплотнения, фор­
процессе вибрации размеров своих не изменяют. При нарушении этих мообразования и, при необходимости, немедленной распалубки изделий, а
требований к форме для образцов может иметь место занижение прочно­ также отделки их лицевых поверхностей в не затвердевшем состоянии.
сти образцов на 10. .20% и более. Если к изделиям кроме прочности Выбор способа и средства формования следует выбирать в зависимости
предъявляются и другие требования (морозостойкость, водонепроницае­ от удобоукладываемости смеси (и наоборот) в целях экономии цемента и
мость, коррозионная стойкость и т.д.), то кроме образцов для испытания сокращения производственных затрат (табл. 2.14 и 2.15).
изготовляют образцы для определения других требуемых свойств бетона.
Контроль производства и качества бетона в изделиях, изготовляемых с Таблица 2.14
Рекомендуемая удобоукладываемостъ смесей
помощью электропрогрева, имеет свои особенности. Так, для получения
стабильного температурного режима прогрева и уменьшения разброса Способы и средства Для изделий
токовых характеристик, необходимо проводить контроль за постоянством формования нормально- густоармированные
электропроводности бетонной смеси. Для этого проверяется периодиче­ армированные
ски точность дозирования компонентов и консистенция бетонной смеси и Глубинные вибраторы 1.9см 5...15 см
определяется электропроводность смеси в лабораторных условиях. Кон­ Одиночные виброформы и устройства 1.9см 5...9см
троль прочности бетона производится испытанием образцов кубов, про­ с передвижными прикрепляемыми
гретых электрическим током в формах по режиму, аналогичному приня­ вибровозбудителями
тому на производстве. Кассетные и объемно-формовочные 10..15 см более 15см
установки
Контроль прочности бетона в изделиях, изготовленных с помощью Виброгидропрессование 10..15 см более 15 см
пропаривания, электропрогрева, а также автоклавной обработки, может Центрифугирование 5 . 9 см —
производиться испытанием образцов цилиндров диаметром 100... 150 мм и Виброустановки 5...30C 0.10 см
высотой 100. .200 мм, высверленных из тела изделий. Контрольные об­ Передвижные виброформы 10...30С 10. .20 с
разцы должны твердеть до момента испытания в условиях, аналогичных Виброплощадки и ударные площадки 5...30С 0...10см
условиям твердения изделий. Вибровкладыши 10.. .30 с 10...20 с
Для определения прочности бетона к моменту передачи на него напря­ Вибропрессы 10...30 с 10...20 с
Вибропротяжные устройства 10.30 с 5...20с
жения арматуры, контрольные образцы испытывают немедленно после
Виброштампы 10.30 с 10.20 с
окончания их тепловлажностной обработки в горячем состоянии. При оп­ Устройства роликового формования более 30 с более 30 с
ределении отпускной прочности бетона в изделиях контрольные образцы П р и м е ч а н и е ! . Жесткость дана по ГОСТ 10181 1-81; 2. Густоармированными
испытывают через 12 ч после окончания тепловой обработки, если не тре­ считаются изделия, имеющие расстояние в свету между отдельными стержнями,
буются другие сроки. Контрольные образцы, предназначенные для опреде­ прядями и проволоками менее 20 мм. Если смесь при заполнении формы должна
ления марочной прочности бетона, должны храниться вместе с образцами проходить через труднопроходимые зоны сечением менее 80 мм на глубину более
для определения отпускной прочности, а после ее установления в нормаль­ 300 мм, применяют смеси, рекомендуемые для формования густоармированных
ных условиях до возраста 28 сут. изделий
84 85
 Таблица 2.15 <о о *о *о
Требования к подвижности и жесткости бетонной смеси Q.ТОТ О

Конструкции и способ Жесткость, с, по ГОСТ Подвижность,

уплотнения 10181.1-81 10181-62 см
10 .30 40. 120

lib
Сборные железобетонные с немед­
ленной распалубкой, формуемые на
виброплощадках или вибронасад­
ком

II
Перекрытия с пустотами, стеновые 5... 10 20..40 1...4
панели, формуемые в горизонталь­
ном положении на виброплощадках
Густоармированные элементы 3...5 10.20 5.9
(колонны, ригели, плиты, фермы,
балки и т.п.) изготавливаемые с
применением наружного и внут­
реннего вибрирования
И!
Формуемые на ударно- 20.30 80. .120 —
вибрационных установках
Формуемые в кассетах 5.10 — 0 .7
Центрифугированные — — 5..18
Гидропрессованные (трубы) - S...10 20...4О —

Укладка бетонной смеси осуществляется бункерами, бетонораздатчи-

ками и бетоноукладчиками. В отдельных случаях рабочий орган совмещает
функции укладки и уплотнения изделий. Бункера со смесью транспорти­
руют к постам формования и поддерживают в необходимом положении
при укладке с помощью грузоподъемных механизмов. В бетонораздатчиках
бункера устанавливают на самоходной раме, перемещающейся над фор­
муемым изделием. Бункера и бетонораздатчики выдают смесь в форму, как
правило, без разравнивания. Бетоноукладчики имеют бункера, стационарно
установленные на раме, и иногда перемещающиеся на ней в поперечном
направлении. Кроме того, их оснащают дополнительными устройствами,
распределяющими смесь по форме. В зависимости от вида и назначения
укладываемой смеси применяют бетоне-, фактуре-, раствора-, бетонофак-
туро- и бетонораствороукладчики. В ряде случаев при отделке изделий на
формовочных постах укладчики оснащают отделочными навесными уст­
ройствами.
Устройства для укладки оборудуют затворами (шиберными, челюст­
ными, секторными, клапанными с ленточными питателями и без них) и
распределяющими устройствами различных типов: насадок, воронка, виб­
ронасадок, плужковый разравниватель, вибролоток и т.п. (рис.2.10).
Полезный объем бункеров-укладчиков при периодическом их заполне­
нии должен быть не менее 1,1-1,2 максимального объема формуемого из- 87
86
делия, а при непрерывном формовании - не менее 1 м . При этом отноше­
ние полезного объема к геометрическому принимается равным 0,7-0,8.
Углы наклона стенок бункеров к вертикали принимают при укладке
литых и подвижных смесей 55-65°, малоподвижных и жестких - 65-70 °;
сечения выходных отверстий в первом случае должные быть не менее
200x400 мм, во втором - не менее 400x500мм.
Скорость холостого хода всех укладчиков и бетонораздатчиков реко­
мендуется применять в пределах 20-40 м/мин, поперечного хода бункеров,
располагаемых на укладчиках, — 6-8 м/мин; скорость рабочего хода ук­
ладки смеси в форму в бетонораэдатчиках и укладчиках с насадками,
плужковыми разравнивателями и вибролотками — 10-12 м/мин; в укладчи­
ках с поворотной, неповоротной и подъемно-опускающейся воронкой при
укладке бетона— 15-18 м/мин, фактурного слоя 10-12 м/мин.
Во всех случаях укладку производят при высоте падения смеси в гори­
зонтально расположенную форму не более 1 м.
В табл. 2.16 приведены основные характеристики оборудования для
укладки смеси. В бетоноукладчиках СМЖ-162, СМЖ-3507 и СМЖ-166А
унифицированы портальная рама, тележки с приводом передвижения и
двумя четырехскоростными двигателями, вибронасадок, заглаживающий
брус, приводы ленточных питателей и заслонок бункеров (управляемых
пневматикой), а также устройство для пластификации нижнего слоя смеси.
Ленточные питатели подвешены к бункерам наклонно, под углом 8°. Ши­
рина ленты на 200 мм больше ширины выходного отверстия бункера. Для
уменьшения сцепления с бетоном стенки бункеров облицованы полипро­
пиленом. СМЖ-162 — универсальный бетоноукладчик — входит в ком­
плект оборудования поточно-агрегатных линий по изготовлению конструк­
ций для промышленных зданий. Три его бункера могут перемещаться в
поперечном направлении. Бетоноукладчик имеет вибронасадок для уклад­
ки, распределения и уплотнения смеси. Бетоноукладчик СМЖ-3507 (рис.
2.11) предназначен для специализированных линий по производству плит­
ных конструкций. Для укладки легкого бетона бункер наращивают до объ­
ема 3,5 м3. Расход смеси регулируют шарнирными заслонками с дистанци­
онным пневматическим управлением. Универсальный бетоноукладчик
СМЖ-166А (рис. 2.12) предназначен для линий формования плитных изде­
лий с проемами и отверстиями, а также линейных изделий по широкой но­
менклатуре. Совмещение продольного движения портальной рамы бетоно­
укладчика с поперечным движением двух бункеров по порталу и поворот­
ной воронки на 180° позволяет распределить смесь по поверхности любого
очертания.
Бетоноукладчик СМЖ-69А используется на постах формования много­
пустотных панелей перекрытий и других плитных изделий шириной до 2

86
 м. Объем смеси, поступающей на ленточный питатель, регулируют заслон­
кой.
Бетоноукладчик СМЖ-168 предназначен для подачи смеси в узкие
формы линейных конструкций: опор ЛЭП, освещения и связи, стоек, свай,
шпал и других изделий, размеры которых по ширине позволяют использо­
вать ширину формы.
Бетоноукладчик 10-36С, разработанный СКТБ Главмоспромстроймате-
риалов, входит в комплект оборудования линий формования пустотных па­
нелей шириной 1 м. Оснащен форсунками для пластификации нижнего
слоя бетона водой.
Бетонораздатчик СМЖ-306А предназначен для подачи и укладки смеси
в отсеки кассетных установок на заводах крупнопанельного домостроения.
Имеет наклонный конвейер, принимающий смесь с эстакадного ленточно­
го конвейера и загружающий конвейерную ленту питателя, откуда через
разгрузочную воронку и поворотную течку питателя смесь поступает в от­
секи кассетной установки.
Консольный бетонораздатчик СМЖ-71А (рис. 2.13) предназначен для
укладки смеси на линейных стендах. Перемещается параллельно формо­
вочной полосе по рельсовому пути. Питатель — поворотный (угол враще­
ния 340°).
Бетонораздатчик СМЖ-364 (рис. 2.14) предназначен для подачи смеси
при изготовлении труб виброгидропрессованием. Смесь из бункера пода­
ется шнеком.
Портальный бетоноукладчик 413-02 для коротких стендов разработан
СКТБ Главмоспромстройматериалов. Перемещается по рельсам над стен­
дами-камерами. Имеет трансформатор питания глубинных вибраторов для
уплотнения бетона.
Ленточные питатели СМЖ-354 (рис. 2.15) и СМЖ-425 используют при
изготовлении центрифугированием труб диаметрами соответственно 500-
900 и 1000-1500 мм. Для выдачи смеси из бункеров на ленту питателей
предусмотрены шнеки.
Уплотнение бетонной смеси и формообразование изделий осущест­
вляется различными способами, в том числе с применением ударных,
ударно-вибрационных и вибрационных механизмов, прессования, вакуу-
мирования или комбинации указанных способов. В практике наибольшее
распространение нашли вибрационные механизмы, расширяется примене­
ние ударных и ударно-вибрационных способов. В отдельных случаях при­
меняют вибрирование в сочетании с вакуум ированием
(внбровакуумированием), а также роликовое формование, являющееся раз­
новидностью прессования.

91
 «to

Рис.2.15Схема ленточного питателя СМЖ-354

g 1-звукоизолирующий кожух центрифуги: 2-роликоввя центрифуга СМЖ-106А; 3-лента, 4-конвейер: 5- опора винтового питателя.
6-винтовои питатель
 Вибрационные средства в процессе формования обеспечивают режим
линейного (синусоидального) нагружения смеси при низких, (от 20 до 33
Гц); средних (от 33 до 66 Гц) или высоких (от 66 до 100Гц) частотах.
Ударные средства обеспечивают режим нелинейного нагружения сме­
си, когда в системе возбуждается ударный импульс, создающий собствен­
ные колебания, затухающие к началу следующего импульса. Частота уда­
ров обычно находится в диапазоне 2,5-6,6 Гц.
Ударно-вибрационные средства обеспечивают режим сложного нели­
нейного нагружения смеси, когда на вынуждающие линейные колебания
накладываются ударные импульсы. Частота таких периодических колеба­
ний находится в диапазоне от 8 до 25 Гц.
Станковое уплотнение бетонной смеси является наиболее универ­
сальным способом изготовления изделий, при котором используются виб-
роплощадки, виброустановки, ударные и ударно-вибрационные площадки
(табл. 2.17). Виброплощадки и ударно-вибрационные площадки применяют
в конвейерных и поточно-агрегатных линиях, виброустановки и ударные
площадки - только в поточно-агрегатных.
Виброплощадки передают колебательные движения от рамы с вибро­
возбудителем к закрепленной на ней форме со смесью. Рама виброплощад­
ки может быть как сплошной, так- и секционной. Применение секций по­
зволяет унифицировать конструкции виброплощадок различной грузо­
подъемности. Рамы имеют упругие опоры и устройства для крепления
форм. Привод вибровозбудителей располагают на фундаменте. Использу­
ют двухвальные или одновальные вибровозбудители, соединенные, в целях
обеспечения синхронных колебаний, синхронизаторами.
При частоте 50 Гц высота уплотняемого слоя смеси должна быть не
более 35-40 см, а при использовании безянерционных пригрузов - до 50-60
см. При формовании изделий сложной формы или густоармированных, а
также при их толщине менее 6-8 см целесообразно повышать частоту до
66-75 Гц.
Виброустановки передают колебательное движение форме при­
соединением ее торцовой части к источнику вибровозбуждения. Как пра­
вило, эти установки являются резонансными. Активная масса (с вибровоз­
будителем) соединяется с пассивной (включающей форму со смесью) уп­
ругими связями, создающими резонансное усиление колебаний. Опоры ак­
тивной и пассивной масс являются мягкими упругими элементами, обеспе­
чивающими виброизоляцию фундамента. Вибровозбудители создают на­
правленные (продольно-горизонтальные) либо эллиптические колебания
формы. В последнем случае упругие связи обеспечивают резонансный ре­
жим настройки системы в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
При продольно-горизонтальных колебаниях ширина сечения бетонного
(неармированного) изделия должна быть не более 20 см.
94
 Изготовляться такие изделия должны из смесей с О.К.= 4 см и более. В табл. 2.18 приведены рекомендуемые режимы вибрирования для раз­
Ударные площадки имеют верхнюю подвижную раму, на которой кре­ личных типов площадок и установок.
пится форма, н нижнюю неподвижную раму, закрепленную на фундаменте Таблица 2.1Н
и обеспечивающую передачу ударного импульса падающей верхней раме в Рекомендуемая область режимов уплотнения смесей
момент контакта с ней. В существующих площадках движение подъема
верхней рамы обеспечивается кулачковым механизмом. Частота ударов и Удобоукладываемость смесей
Устройство 1 ...4см/5 . 10см 10 .20 с/1...4 см 20. .30 с/10 .20
высота падения определяются угловой скоростью вращения кулачковых
с
валов и профилем кулачков. На ударных площадках можно формовать из­ А f А f А f
делия высотой до 1 м с высоким качеством поверхностей при хорошем уп­ мм Гц мм Гц мм Гц
лотнении бетона, что обусловливает предпочтительное их применение для Виброплощадки и 50 50 02 75
формования изделий с повышенными требованиями по морозостойкости и виброустановки с вер­ 0,4 0,6 0,3
водонепроницаемости. тикальными и эллип­
тическими колеба­
Ударно-вибрационные площадки имеют две колеблющиеся рамы, одна ниями
из которых рабочая (с формой), вторая — уравновешивающая, опираю­ Виброустановки с го­ Q.5 50 50
0Л
щаяся через упругие опоры на фундамент. Между рамами расположены ризонтальными коле­ 0,6 0,7
линейные упругие элементы и буфера, соударяющиеся при встречном баниями
движении рам. Колебания возбуждаются кривошипно-шатуиным приводом Ударные площадки 2 12 3 3J 4 Ш
с упругим шатуном. Упругие связи и массы рам выбирают, как правило, из 3 5 4 5 5 5
условия возбуждения резонансных колебаний. Ударно- 6. 9 8 2
вибрационные пло­ 8 11 10 11
В этих площадках используется асимметричный режим колебаний. щадки с асимметрич­
С помощью площадок можно формовать изделия высотой до 1 м при ным режимом коле­
более высокой производительности по сравнению с ударными и при мень­ баний
шем уровне шума по сравнению с площадками других типов. П р и м е ч а н и я : 1 .Над чертой указаны группы смесей для изделий простых
В целях повышения качества верхней поверхности изделия и при­ очертаний, под чертой — сложной формы и густоармированных. 2. Ударно-
легающего к ней слоя, а также улучшения однородности уплотнения изде­ вибрационные площадки с асимметричным режимом имеют ускорение вверх -
лия по высоте при станковом уплотнении рекомендуется применять при- 1,4... 1,7& вниз- 4...6g.
грузы. Пригруз инерционный, создающий давление на бетонную смесь
только собственной массой, рекомендуется для всех видов оборудования в Виброплощадки СМЖ-187А, СМЖ-200Б (рис. 2.16) и СМЖ-164 состо­
целях выравнивания верхней поверхности. Статическое давление пригруза ят из унифицированных двухвальных виброблоков с приводом от электро­
составляет 0,001-0,002 МПа. Вибрационные пригрузы, в том числе допол­ двигателей, установленных на торцах виброплощадок. Для питания элек­
нительно оснащенные автономным вибровозбудителем, применяются при тромагнитов крепления форм устанавливают мотор-генератор или селено­
использовании невибрирующих пустотообразователей в целях улучшения вые выпрямители.
качества поверхности. Ударно-вибрационные площадки СМЖ-460, ВРА-8, ВРТ-20 работают в
резонансном режиме. Их уравновешивающая рама связана с линейными
Безынерционные пригрузы, в которых основное давление обес­
упругими элементами и установлена на резиновые опоры. Такие системы
печивается либо дополнительной виброизолированной (подрессоренной)
обеспечивают надежную виброизоляцию фундамента. Рамы соударяются
массой, либо автономным вибровозбудителем, либо силовыми элементами
через размещенные между ними буферами.
— пневматическими подушками, гидро- или пневмоцилиндрами, приме­
няются совместно с виброплощадками и виброустройствами с эллиптиче­ Виброустановка с продольно-горизонтальными колебаниями СМЖ-280
скими колебаниями при толщине формуемых изделий от 30 до 60 см. также работает в резонансном режиме, имеет две виброгруппы, создающие
направленные горизонтальные колебания. Форма, закрепленная в пневмо-
Пригрузы всех видов вводят в действие после предварительного уплот­
зажимах траверсы, свободно опирается на два ряда упругих прокладок.
нения смеси (через 15..30 с).

96 97
 Меняя длину поперечных карданных валов, можно сближать ряды опор до
1426 мм
Виброустановка 064-ООВ подобна по конструкции СМЖ-280, но имеет
эллиптические колебания и по эффективности уплотнения бетона при­
ближается к серийным виброплощадкам Имеет один виброблок, оснащен­
ный вибратором ИВ-66.
11аружное вибрирование используется главные образом для уплотнения
бетонной смеси в отдельных стационарные формах с помощью прикреп­
ленных к их стенкам вибраторов и в отсеках кассет. В некоторые случаях
уплотнение происходит в подвижных формах, снабженные вибровозбудн-
телями.
В одиночных формах используются прикрепляемые наружные вибра­
торы или вибровалы, имеющие один или несколько электромеханических
вибровозбудителей.
Разновидностью одиночных виброформ являются установки, в которые
изготовляют блок-комнаты. Объемные блоки с нижней плитой формуются
на установках типа "стакан" а с верхней — на установках типа "колпак"
(рис. 2.17). Последняя имеет два сужающихся к верху сердечника и наруж­
ные продольные и поперечные щиты, образующие пространство для фор­
муемых изделий. Открытая поверхность верхней плиты образуется с по­
мощью пневмопригруза.
Кассетные остановки состоят из ряда вертикальных отсеков и механиз­
ма сборки-разборки, смонтированных на обшей раме. Между двумя парно
расположенными огсеками размещается разделительный лист, отделяю­
щий одно изделие от другого. Отсеки имеют полости для подачи пара при
тепловой обработке. В установке формуют одновременно до10...12 изде­
лии. В серийно выпускаемых кассетных установках вибровозбудители кре­
пят к бортам разделительных стенок, однако более эффективна установка
вибровозбудителей на верхней кромке разделительных листов, позволяю­
щая применять смеси меньшей подвижности (например, для внутренних
стен вместо смесей с О.К.=10...15 см смеси с О.К.=5...9 см).
При наружном вибрировании широко применяют навесные наружные
вибраторы. Наружные вибраторы разделяются на электромеханические и
пневматические табл. 2.19 и табл. 2.20. Пневматические вибраторы имеют
широкий диапазон частот, однако они более энергоемки.
В табл. 2.21 приведены характеристики одиночных виброформ, приме­
няемых для изготовления напорных труб длиной 5 м способом виброгид-
ропрессования. Эта технология предусматривает обжатие бетона во время
твердения внутренним радиальным давлением до 8 МПа под напором воды
на резиновый чехол сердечника формы. Сердечник, расширяясь растягива­
ет спиральную арматуру, уложенную в форму без натяжения. Наружная
форма состоит из двух или четырех (в зависимости от диаметра трубы)
99
§

1-рвма фундамента; 2-направпиющие сердечника; 3. 5-сердечники. 4-пневиопригруз.

о, /-соответственно поперечные и продольные шиты

^ _ ^ _ _

Ta6.imia2.i9

Характеристики наружных электромеханических вибраторов

Вибраторы с круговыми колебаниями Вибраторы с маятниковыми

Показатель колебаниями
ИВ-99 ИВ-98 ИВ-22 ИВ-24 ИВ-61 ИВ-87 ИВ-76 ИВ-35 ИВ-36 ИВ- ИВ-63
ИВ-68 ИВ-74 38А
Частоте колебаний. - 47 25 23 23 23 95 - 47 - -
Гц
Мощность 0.4 0,55 0,8 1,5 0,4 0,6 0,6 0,27 0,4 0,8 1,5
двигателя, кВт
Габариты, см 33х20х 39х24х 42x31х 51х35х 44х24х 48хЭ2х 32х20х 28х19х 39х23х 47x31* 51x35ч
х20 х25 х29 х32 х25 х26 х31 х31 х40 х46 х51
Масса, кг 14 24 51 80 32 57 13 15 28 85 130

П р и м е ч а н и е . Для питания вибраторов используются понижающие трансформаторы типа ИВ-4, ИВ-9, ИВ-10.

Таблица 2.20
Характеристики наружных навесных пневматических вибраторов

Показатель Тип
ВП-2 ВП-4 ВП-5
Частота, Гц 200 133
Давление воздуха атм 0,5
Расход воздуха, м 3 /мин 0,7 1,1 1,3
Габариты, мм 200x98x54 260x185x105 280x220x210
Масса, кг 3,5 12 23
частей, соединенных болтами с тарированными пружинами, которые до­
пускают заданное расширение наружной формы в процессе гидропрессо­
вания. На формы устанавливают пневматические вибраторы ВП-5 для уп­
лотнения смеси. Продолжительность укладки и вибрирования бетонной
смеси регламентируется диаметром труб.
Л
Таблица 2.21
Характеристики одиночных виброформ

Показатель Тип
СМЖ-93А 2750/1А 2750/2 2750/3 2750/4
Внутренний диаметр 500 ' 600 800 1000 1200
грубы, мм
Расход бетона, и' 0,53 0,76 0,99 1,42 1,98
Наибольший диаметр 916 1066 1278 1510 1786
формы, мм
Длина формы, мм 5640 5638 5648 5640 5640
Число вибраторов ВП-5 4 6

Одиночная виброформа типа "стакан" СМЖ-272 (рис. 2,18) предназна­

чена для изготовления лифтовых шахт ШЛ-1, ШЛ-2 и ЩЛ-3. Откидные на­
ружные борта отводятся гидроцилиндрами Внутренний контур образуется
сердечником с вибраторами ИВ-99А (или ИВ-21А). Термообработка осу­
ществляется паром, подаваемым в наружные борта. Размеры формуемые
шахт: 1920x1770x2780 и соответственно размеры формы 4682x4532x4580
мм. Масса виброформы 15,9 т, рабочее давление в гидросистеме — 8
МПа.
Кассетные установки (табл. 2.22) работают в комплекте с машинами
для распалубки и сборки кассет (табл. 2.23). Конструкция предусматривает
использование гидроприводов для работы механизмов запирания и распа­
лубки.
Поверхностное формование включает: уплотнение бетонной смеси с Рис.2.18 Формовочная установка СМЖ-272
помощью поверхностных вибраторов, вибропрессование и виброштампо­ 1 -борта. 2-вибровкладыши: 3-рама; 4-стойка. 5-гидро-
вание, при котором происходит не только уплотнение смеси, но и образо­ цилиндр подъема. 6-ппавающий поддон; 7-откидные
вание заданной формы изделия, вибропротяжку, совмещающую процессы опоры
укладки смеси в форму и ее уплотнение под вибрационным воздействием.
Те же процессы, что и протяжка, но без вибрационного действия выполня­
ет роликовое прессование,
В табл.2.24 приведены характеристики оборудования поверхностного
формования. Установки 1385, УФС-3 иСМЖ-40 предназначены для верти­
кального формования, а остальные — для горизонтального.
Вибропротяжные устройства типа 2387У и 3488 оснащенные стабили­
заторами (разработаны ЭКБ ЦНИИСК им. Кучеренко), используются пре-
102 103
 Таблица 2.22
s Характеристики кассетных установок

Показатель Тип
СМЖ-253 СМЖ-3212 СМЖ-3222 СМЖ-3302 СМЖ-3312 СМЖ-3322
Размеры изделии, м 7,2x3,55x0,12 6x3x0,12 6x3,4x0,05 7,2x3x0,16 6x3x0,12 6x2.7x0,06
Число:
отсеков 12 12 14 10 12 14
вибраторов 24 12 28 10 12 14
Установленная 9,6 4,8 U.2 4 4.8 5,6
мощность. кВт
Габариты установки, 9,52x3,86x4,73 8,32x4,07x4,27 8,32x3,25x4,73 9,52x4,09x4,27 8,32x4,09x4,27 8.32x4,09x4,27
м
Масса, т 120 103 128 103 ЮЗ 111,2

7'облича 2.23
Характеристика машин для распалубки и сборки кассет

Показатель Тип
СМЖ-20А СМЖ-21А СМЖ-252Б СМЖ-3221Б СМЖ-3301Б СМЖ-ЗЗПБ
Максимальные 7,05x2,41x3,55 7,05x2,41x3,03 9,52x3,86x4,73 8.14x3,17x4,47 9,52x4,09x4,27 8.14x3.31x4.01
размеры кзеест, м
Максимальное 85±5 85+5 85±5 85±5 85+5 85+5
перемещение стенки,
см
Продолжительность 50 50 50 50 50 50
перемещения, с
Установленная 7,5 7,5 7,0 4,0 7,5 4,0
мощность кВт
Габаритные размеры, 5,74x7,13x2,89 5,74x7,13x2,37 8,98x6,43x3,21 7,78x5,42x3,15 8,98x6.55x3,13 7.78x6,19x3,08
м
Масса, т 13,5 13,5 27 21 27,2 21,5

Таблица 2.24
Характеристики оборудования для поверхностмого вмбрнровання
(вибропротяжние устройства)
Марка оборудования

II * е ,и О
В
о .
Й С
Показатель О
со \
е 5
Н;
и
Sill I п
Плос­ Объем­ Трубы
0
Ребристые,
Изделия Плоские, ребристые
кие ные плоские
Размер изделий, м:
Любая 7,2 2.72 1.5 3,5-4 До 2.5 Любая
длена
3.6 1,6 1,5; 1 1.2; 1.5; 0,3-0,6 2.5
ширина До 3,6 2.1;
2,64 2.0
(внутренней
диаметр)
толшина До 0,2 0,16 0,045 0.1; 0,11; 0,4 - 0.6 До 0,15
ОДЗ
47 73 73 47; 73 47 47 47 47
Частота, Гц
0,5 • 0,6 0,2 - 0,4 0,2 - 0.4 0,4-0.5 0 J - 0,4 0,3-0.4 0.3 0.3
Амплитуда, мм
0,5-7 1,8; 3,8; 0,5-1 0,5 - 0,6 0,25- 0.3 0,5 1-1.5 0,5-
Скорость 1,8 0.5-7
0.3
формования, мУмин
19,2 45,5 30 — 52.1 21; 25 5К •15 45
Мощность, кВт 19.2
5Дх \0,7х 4Дх 13,Зх 6,1х 3,7х 27,4х 23,7х
Габариты, м 2,4х 2,8х
х6,4х xl,4x х4,8х хб,2х х5,6х х3.4х х9х xll,9x
х4,2х х4,2х
xl,2 хлд хЗД х8,2 хЗ,7 х8.6 х9.2 х8,9_ хЗ.6 х4,7
19 70 16,5 26,1 45 12,5 25 10.5
Масса, т 5,01 5.5

о
ел
имущественно при непрерывном процессе формования, при работе не опи­
раются на борта форм Высокая частота позволяет применять смеси жест­
костью до 15-20 с. Может комплектоваться стационарным бункером для
подачи бетона с ленточным питателем, а также устанавливаться на бетоно­
укладчиках.
Вибропротяжное устройство СМЖ-475 оснащено затворами, позво­
ляющими регулировать ширину формуемого изделия и перекрывать пода­
чу смеси в форму в конце формования. Комплектуется подъемным столом
поста формования, исключающим необходимость опирания на борта форм
и регулирующим толщину изделия. Роль стабилизатора выполняет спарен­
ный заглаживающий брус, вплотную примыкающий к виброоргану. Фор­
мующий орган устанавливается на бетоноукладчике СМЖ-3507 взамен
вибронасадка.
Вибропротяжное устройство типа 1385 вертикального формования
(разработано ЦННИИЭПжилища) входит в состав кассетно-конвейерной
линии. В каждом цикле формования очищенная и смазанная форма на две
панели поступает на пост формования, где по мере заполнения смесью
опускается между двумя щитами тепловых отсеков.
Вибропротяжные устройства СМЖ-40 и КЖБ-82 предназначены для
вертикального формования труб. В процессе укладки смеси вибросердеч­
ники перемещаются относительно форм но мере заполнения ее смесью и
уплотнения. Верхний торец труб дополнительно уплотняют пригрузочным
кольцом.
Станок СМЖ-194 вертикального роликового формования труб имеет
поворотным стол с двумя гнездами для установки форм, механизм формо­
вания раструбной части, формующие головки с приводами подъема и вра­
щения их и бункера с питателем (рис. 2.19 и 2.20).
Агрегаты роликового формования типа 7858/1 и 3519 плоских изделий
(разработанные соответственно институтом Гипростроммаш и ЭКБ
ЦНИИСК) кроме формующей части имеют питатель смеси, а также уст­
ройства для подачи форм и систему транспортеров для возврата избытка
смеси в питатель в процессе формования.
Для горизонтального формования многопустотных панелей использу­
ется вибропротяжное устройство фирмы "Max Rot" (Германия). Оно по­
зволяет формовать со скоростью 0,8..5 м/мин изделия длиной 9...12 м, ши­
риной 0,6...3,6 м и толщиной 0,22...0,3 м. Габариты установки: длина - 6,8
м, ширина - 4,48 м и высота - 2,95 м. Масса установки - 21,4 т.
При внутреннем вибрировании используются глубинные вибраторы (в
том числе с гибким валом), встроенные, пневматические, а также установ­
ки с вибровкладышами. Глубинные вибраторы применяются преимущест­
венно при немеханизированном производстве и в отдельных случаях как
вспомогательное средство для уплотненна густоармированных изделий.
106
 4§
Установки с вибровкладышами применяются при изготовлении изде­
лий со сквозными отверстиями, В качестве дополнительные средств уплот­
нения иногда применяют виброплощадки и вибропригрузы или пригрузы 2 s

(при P^^O.OOS МПа).

Максимальная толщина слоя, уплотняемого вибровкладышами, должна
быть не более 200 мм при их цилиндрической форме и 300 мм - при пря­
ill
моугольной.
В табл. 2.25 приведены характеристики серийно выпускаемых глубин­
ных вибраторов, применяемых в заводском производстве.
В табл. 2.26 приведены характеристики оборудования для формования
пустотелых изделий.
Формовочная машина СМЖ-227 (рис.2.21) образует пустоты н уплот­
няет смесь, с ее помощью надвигают и извлекают немедленно после фор­
мования пустотообразователи - вибровкладыши.
Самоходный портал СМЖ-228 (рис.2.22) с виброщитом и бортоснаст-
кой предназначен для подачи поддонов на пост формования, установки и
немедленного съема их после формования, съема бортоснастки и вибро-
пригруза. Установки СМЖ-227 и СМЖ-228 работают в комплексе.
СМЖ-271 имеет наружную опалубку, систему вибровкладышей, меха­
низм распалубки и замки. В качестве вибровозбудителя вибровкладышей
используют два вибратора ИВ-2ЬА. Формование осуществляется в верти­
кальное положении.
СМЖ-271 имеет наружную опалубку, систему вибровклады­
шей, механизм распалубки и замки. В качестве вибровозбудителя
вибровкладышей используют два вибратора ИВ-21А. Формова­
ние осуществляется в вертикальном положении.
Центрифугирование. Изделия на центрифугах (табл. 2.27) формуют во
вращающихся формах. Смесь в форму подают питателями (например,
СМЖ-354 и СМЖ-425), распределяющими ее вдоль оси формы. При боль­
шой длине изделий смесь укладывают предварительно в полуформы. Рас­
пределение по окружности и уплотнение смеси ое)тдествляется за счет
центробежных и динамических сил. Центрифугирование используют для
формования низконапорных труб и трубчатых конструкций (опор ЛЭП, ос­
вещения и связи, колонн для промышленных зданий); применяемая смесь
( О . К . = 4—6 см) должна содержать не менее 400 кг/м3 цемента. Наиболь­
шая крупность заполнителя — 15...20мм, продолжительность уплотнения
на существующих центрифугах для изделий диаметром от 500 до 1500 мм
составляет соответственно от 15 до 25 мин, а укладки смеси питателем в
форму — от 10 до 20 мин.

г??^; 109
108
 Таблица 2.25
Характеристики глубинных вибраторов

Тип вибратора
Показатели со встроенным с гибким пневмати­
электрода нгателе и валом ческий

? « £

ИВ-67
ИВ-59
VO

ИВ-80

ВП-1

ВП-3
• »

4
Размеры
в ибронаковеч н ика
диаметр 75 100 114 38 51 76 50 100
длина 550 600 420 360 410 440 300 350
Мощность, кВт 0,8 1,5 0.6 0,8 — —
Частота, Гц 185 96 333 266 166 200 130
Расход воздуха, 0,7 1,1
i м3/мян
Масса, кг:
общая 15 21 22 39 46 57 20 28
в т.ч. внбро- гл 4,5 8,7 5,6 20
наконеяника

Таблица 2.26
Характеристики оборудования яла формования
пустотелых изделии

Марка оборудования и в ид выпускаемых изделий

СМЖ-227 СМЖ-228Б СМЖ-271
Показатель вентиляцион­
многопустотные панели ные блоки
8В1-1
Размеры изделий, мм:
длина (наибольшая) 6260 880

1! ширина
высота
Скорость извлечения 0,15
990,1190.1590
220
—
300
2780
0,6
вибровкладышей, м/с
Мощность, кВт 33 11,7 24
Размеры, м 12,6x2,4x1 7,3x4x3,1 4,9x3,7x5,1
Масса, т 9.45 14,8 13,2

110
111
 Таблица 2.27 пустото- и нроемообразователи, вкладыши и другие элементы форм. Воз­
Характеристики центрифуг можно использовать комбинированные приемы, когда немедленно снима­
ют базовые элементы, профилеобразуюшие проемообразователи и т. д.
Тип — через 0,5—2 ч после формования. Устройства могут быть как стацио­
Показатель СМЖ-106А | СМЖ-104А 2П-273 СМЖ-169А нарные, устанавливаемые на посту формования, так и съемные, инвентар­
роликовые клиноре- роликовая
менная
ные (в случае изготовления на линии изделий разных типоразмеров). Ре­
Вид изделий Безнапорные и низконапорные трубы, Опоры ЛЭП жимы немедленной распалубки должны быть такими, чтобы при этом не
сваи-оболочки и др. нарушалась целостность бетона, деформация изделий не превышала бы за­
Размеры изделий, мм: данные ^эпуски на их размер и при этом существенно не снижались проч­
диаметр 400-900 1000-1500 500-900 до 500 ность и морозостойкость бетона.
длина 5145 5135-5155 5150 до 13500 При использовании оснастки в виде жесткой рамы или при изготовле­
Расход бетона, м3 0,39-1,55 1,89-3,25 0,5-1,5 — нии изделий в нераскрывающихся формах-матрицах угол наклона граней
Частота вращения
форм, об/мин относительно направления распалубки должен быть в пределах 3... 10 °.
при распределении 80,5-124,5 63-76 90-150 Выбор методов формования. Для выбора эффективного метода фор­
при уплотнениии 307-500 244-304 260-570 — мования необходимо иметь ряд исходных данных: номенклатуру изделий,
приводного опорно­ — — — 211,315, годовую гфоизводительность формовочной линии, расход материалов на
го ролика 374, 628 единицу продукции, формовочное оборудование, потребность в паре, элек­
Установленная мощ­ 55,6 75,6 55 55,4 троэнергии и т. д.
ность, кВт
Анализ работы передовых предприятий показывает, что в одинаковых
Массацт 15,2 16,8 15,8 11,2
Габариты, м 18x5,7x2,9 19x5,2x3,5 6,5x4 8x4,1 17,1x35x1,3 условиях (например, при производстве многоггустотных настилов перекры­
тий) на узкскпегшализированных линиях, выпускающих П о одному типо­
Роликовые центрифуги СМЖ-Ю6А и СМЖ-104А, предназначенные размеру изделий, стендовая, агрегатная и конвейерная технология дают
для формования безнапорных труб, имеют звукоизолирующие кожухи, пе­ различные технико-экономические показатели. При стендовой технологии
ремешаемые по рельсовому пути вдоль оси центрифуги. имеют место большие затраты труда, но минимальные капиталовложения.
С торцов звукоизоляцию обеспечивают щитами, оснащенными меха­ Для конвейерной технологии при меньшей трудоемкости капиталовложе­
низмами поворота. На роликоопоры формы устанавливают краном. Смесь ния максимальны, а для поточно-агрегатной технологии сочетаются отно­
в форму укладывают с помощью ленточных питателей (СМЖ-354, приме­ сительно небольшие затраты труда со сравнительно низкими удельными
няемого в комплекте с центрифугой СМЖ-169А, и СМЖ-425 — в ком­ капитальными вложениями.
плекте с СМЖ-1 ОДА). Для мелкосерийного производства железобетонных изделий на заводах
Роликовая центрифуга СМЖ-169А предназначена для формования же­ малой и средней мощности наиболее выгодным оказывается поточно-
лезобетонных стоек опор ЛЭП, освещения, контактных сетей и линий свя­ агрегатный способ производства. При несложном технологическом обору­
зи. Во избежании раскачивания по вертикали во время центрифугирования довании, небольших производственных площадях и затратах на строитель­
и в целях обеспечения безопасности работы все опоры снабжены предо­ ство агрегатный способ дает возможность получить высокий съем готовой
хранительными роликами с механизмом их прижима. Во избежание раз­ продукции с 1 м2 производственной площади цеха.
брызгивания воды с цементом из комлевого торца формы предусмотрены По капитальным затратам преимущество остается за стендовым спосо­
два оградительных щита, устанавливаемых параллельно продольной оси бом при формовании изделий на горизонтальных стендах. Простота обору­
центрифуги. Поскольку формуемые центрифугой изделия имеют большую дования, незначительная его энергоемкость, возможность легко перейти на
длину (до 13,5 м), смесь в форму, имеющую продольный разъем, уклады­ выпуск изделий самых разнообразных типоразмеров, минимум транспорт­
вают до установки последней на центрифугу. ных операций — основные достоинства этого способа организации формо­
вания. Однако при горизонтальном формовании изделий на стендах оказы­
Технологические особенности применения немедленной распалубки
вается значительная потребность в производственных площадях. Низкий
Немедленно снимать с изделия можно основные формообразующие борта,
уровень механизации влечет высокую трудоемкость, в 2 ...3 раза пре-
112 113
 вышающую, например, трудоемкость изготовления изделий по поточно-
фикации можно было бы изготовить определенный набор типов и марок
агрегатной технологии. Все эти факторы исключили целесообразность ор­
колонн.
ганизации производства изделий массового выпуска (плит и панелей пере­
В производстве напорных труб диаметром 500...1200 мм при расчетном
крытий, панелей и блоков стен, фундаментных блоков и плит) по стендо­
внутреннем давлении более 0,1 МПа основным технологическим способом
вой технологии. Однако при небольшом среднегодовом объеме таких из­
можно считать вибропрессование, позволяющее получить трубы с повы­
делий стендовый способ может оказаться наиболее рациональным. Целе­
шенной трещиностойкостью. Низконапорные трубы диаметром 1000... 1200
сообразен он и при организации производства железобетонных изделий на
мм целесообразно изготовлять с обычным армированием. Для труб диа­
временных полигонных установках.
метрам 1400 мм и более желательно использовать предварительно напря­
Рациональность применения стендового способа возрастает с увеличе­ женную арматуру, трехступенчатую технологию, технологию гидропрессо­
нием массы и размера изделий, перемещение которых по отдельным тех­ вания и центробежного проката.
нологическим постам влечет большие затраты или практически трудно
Организация производства по конвейерному методу обеспечивает зна­
осуществимо. На стендах формуют фермы и балки длиной 18 м и более,
чительное повышение производительности труда и увеличение выпуска го­
пролетные строения мостов массой до 100 т и более, арки и другие уни­
товой продукции при наиболее полном и эффективном использовании тех­
кальные элементы сборного железобетона значительной массы. Этим оп­
нологического оборудования. Однако конвейерная технология требует
ределяются технико-экономические преимущества стендового способа при
больших капитальных вложений. Применение этого метода рационально
изготовлении указанных видов изделий.
на заводах, выпускающих в массовом порядке изделия по ограниченной
Важно, что при стендовом методе производства оборудование может номенклатуре с минимальным количеством типоразмеров.
быть легко демонтировано и также легко собрано на любом участке строи­
тельства. Производительность стенда зависит от продолжительности вы­ Конвейерную технологию следует использовать для формования наи­
держивания на нем изделия. более массовых изделий-, плит и панелей покрытий и перекрытий, а также
наружных стеновых панелей. Технологические линии для этих изделий
В настоящее время в типовых-проектах заводов железобетонных изде­
дают возможность изготовлять панели высокой заводской готовности при
лий для промышленного строительства и в унифицированных типовых
максимальной механизации процессов формования и отделки на всех по­
пролетах для изготовления линейных предварительно напряженных эле­
стах. Для уплотнения бетона рекомендуется виброрезонансный метод при
ментов, как правило, предусматриваются длинные стенды. Эта технология
горизонтально направленных колебаниях. Для ускорения твердения бето­
вследствие взаимной зависимости форм на нитке стенда приводит к удли­
на, а также обеспечения низкой начальной влажности в качестве вяжущего
нению цикла изготовления изделий до 3...4 сут и больше, предусматривает
необходимо применять цемент ОБТЦ, а процесс тепловой обработки авто­
формование только однотипных конструкций, требует остановки произ­
матизировать и проводить в пакетах термоформ.
водства при переналадке.
Изготовление двухмодульных панелей наружных стен с установкой до
Опыт производства предварительно напряженных линейных конструк­
формования дверных и оконных блоков производится по конвейерной тех­
ций (балок, ферм) на коротких стендах и в силовых формах дает возмож­
нологии на комплексно-механизированной линии с тепловой обработкой в
ность сократить цикл производства до 1 сут и повысить производитель­
пакетах термоформ.
ность в 1,6...2 раза. Изготовление этих конструкций в силовых формах по­
зволяет в одном пролете изготавливать одновременно практически любое Тонкие и плоские изделия значительной площади (перегородки стен,
количество типов изделий, а переналадку производить без остановки про­ панели перекрытий) изготовляют в вертикальном положении в кассетах.
изводства путем замены одной формы другой. Удельная потребность в площадях производственного цеха при кассетном
способе самая минимальная — в одном месте одновременно формуется до
Изготовляют фермы целиком, за один прием с натяжением арматуры до
12 изделий площадью 12 м2 каждая
укладки и твердения бетона. В качестве основных технологических схем
производства колонн следует применять конвейерные или поточно- Отсутствие виброплощадок и камер пропаривания, как это имеет место
агрегатные способы. Следует применять типы колонн в равных вариантах при поточно-агрегатном способе, является важным достоинством кассет­
их укрупнения, технологичных по конструкции и предназначенных для ного способа. И все же он имеет весьма существешше недостатки: уплот­
производства в универсальных формах, в каждой из которых путем моди- нение в глубоких отсеках кассеты возможно только достаточно подвижной
смеси, а это достигается при получении бетоном заданной прочность с по­
114 вышенным расходом цемента; ограниченность номенклатуры; возмож-
115
 2 я *• 3 о Ь
? ? 3 ? ° ?

Таблица 2.2Н
Технические характеристики бетоноукладчиков

Наименование Марка Назначение и область Краткая техническая

оборудования применения характеристика

Бетоноукладчик СМЖ-69А Для укладки и разравнивания бетонной Производительность 150 м"'/ч , вместимость бункера
смеси при изготовлении многопустотных 2 м 3 , колея 2800 мм , скорость передвижения 12.4 и
панелей перекрытий, других железобе­ 18,8 м/мин , установленная мощность 6,3 кВт , габа­
тонных изделий ритные размеры 2600x400x2870 мм , масса 4,2 т

Бетоноукладчик СМЖ-76 Для формования плитных, ребристых и Производительность 15...20 м3/ч , вместимость бун­
линейных изделий длиной 6...12 м кера 4,9 м 3 , масса 15 т

Бетоноукладчик СМЖ-166А Для укладки бетонных смесей в формы Производительность 20 м3/ч , вместимость бункеров
при изготовлении плоских железобетон­ 1,0 и 2,1 м 3 , колея 4500 мм , скорость передвижения
ных изделий с проемами и без проемов тележки 5,9 м/мин , установленная мощность 4,5 кВт
, габаритные размеры 5200x6610x3100 мм , масса 12 т

Бетонораздатчик СМЖ-306А Для подачи и укладки бетонной смеси в Производительность 52 м3/ч , колея 1100 мм , ско­
консольный отсеки кассетных установок рость передвижения 12 м/мин , установленная мощ­
ность 4,5 кВт, габаритные размеры 9200x5800x2400
мм , масса 5,2 т

Бетонораздатчик СМЖ-71А Для выдачи бетонной смеси в формы на Производительность питателя 22,5 м3/ч . вместимость
заводах со стендовой технологией бункера 1,8 м' , колея 1000 мм , установленная мощ­
ность 14,1 кВт, масса 6,7 т
 ния и механизации процесса формования изделий необходимо бетонную смеси. Их уплотнение осуществляется низкочастотным оборудованием с
смесь дозировать по объему или массе, а затем загружать в бетоноукладчик симметричным режимом колебаний.
в соответствии с объемом бетона формуемого изделия. С целью разгрузки
При воздействии вибраций в бетонной смеси уменьшаются силы сухого
кранового оборудования в формовочных цехах целесообразно применение
и вязкого сопротивления. При повышении амплитуды колебаний происхо­
формоукладчиков. Формоукладчик выполняв! операции по перемещению
формы к виброплощадке, установке формы и съему формы с отформован­ ди! разрушение сил сцепления между частицами смеси, а повышение час­
ными изделиями. тоты колебаний способствует снижению вязкого сопротивления за счет
титеотропного разжижения растворной составляющей бетона.
Уплотнение бетона. Одной из важнейших технологических операций Уплотнение бетонной смеси условно можно представить состоящим из
при формовании железобетонных изделий является уплотнение, которое в двух периодов. В первом периоде из рыхлонасыпной бетонной смеси обра­
значительной степени определяет основные свойства бетона зуется единая сплошная среда, т. е. происходит перекомпоновка крупных и
(морозостойкость, водонепроницаемость и т. д.). Недоуплотнение бетонной мелких частиц заполнителя, преодоление сил сухого трения. В этом пе­
смеси на 1 % снижает прочностные характеристики на 5 ...7%. Сушествукл риоде образуется структурный каркас бетона. Продолжительность первого
следующие методы уплотнения бетонной смеси: виброуплотнение, цен­ периода для литых смесей составляет 3...5 с, а для жестких (0,3...0,5)Ж (где
трифугирование, вакуумирование, прессование, электропрессосмос, укатка Ж—жесткость по вискозиметру). Во втором периоде продолжается сбли­
роликами и др. Но в основном изделия изготовляются с помощью вибра­ жение частиц заполнителя между собой и удаление части оставшегося воз­
ции. Это связано с тем, что в процессе вибрации в бетонной смеси созда­ духа. Продолжительность второго периода (1,5... 4) Ж. Деление на периоды
ются благоприятные условия перекомпоновки частиц и эффективного ис­ при уплотнении подвижных смесей отсутствует из-за быстрого протекания
пользования явления тиксотропного разжижения смеси. Все конструкций процесса уплотнения смеси.
виброуплотняющих машин имеют инерционные вибровозбудители деба-
лансного или самобалансного типа. В табл. 2.29 даны сведения об основ­ Для уплотнения бетонной смеси применяют оборудование с гар­
ных видах виброоборудования в-зависимости от параметров работы обору­ моническим, ударно-вибрационным, ударным и объемным характером
дования. вибрационных воздействий. Стандартной вибрацией являются колебания с
частотой 50 Гц и амплитудой 0,3... 0,5 мм. При таких параметрах виброп­
лощадка совершает симметричные колебания относительно положения
Таблица 2.21 равновесия. Соединение гармонических колебаний с вынуждающей часто­
Характеристика применяемого виброоборудовяння для уплотнения той, определяемой частотой привода и периодическим ударом на той же
бетонных смесей
частоте, представляют собой ударно-вибрационные колебания.
Наименование Параметры работы оборудования При уплотнении жестких и малоподвижных бетонных смесей необхо­
оборудования частота, Гц амплитуда, мм димо применять вибровоздействие при гармонических колебаниях с уско­
Навесные вибраторы 50...100 0,1...0,3 рением не ниже (5... 7) g. Более эффективными для уплотнения жестких
(электромеханические) бетонных смесей можно считать режимы с различными частотами. Напри­
Глубинные и навесные 100...200 0,1...0,4 мер, применение в первом периоде уплотнения низкочастотных колебаний
электромеханические вибраторы 50... 100 0?1 .0,3
Вибронасадки в диапазоне 10... 20 Гц, а во втором—50 ...75 Гц при симметричных коле­
50 04.07
Вибро площадки 50 _ ц 4 , ,ц>
' баниях. При асимметричных колебаниях в первом периоде рекомендуется
Виброплощадки с пригрузом 50 0,3..0,7
0,3 .0,7
небольшая асимметрия — 1... 2, а во втором — до 5..7 при частотах 10...
Виброштампы 50 0,4.0,7 20 Гц. Низкочастотные режимы с величиной асимметрии до 3...5 целесо­
Навесные электромеханические и 50... 100
г - • • . . .1

0,1..0,3 образны при уплотнении легкобетонных смесей.

пневматические вибраторы 100..150 0,1...0,4 Для уплотнения литых бетонных смесей и с добавкой пластификаторов
применяют гармонические колебания с частотой не более 25 Гц или при
Эффективные режимы уплотнения выбираются как по частоте, так и по асимметричных колебаниях с асимметрией до 2 Гц для исключения эффек­
амплитуде.
та расслоения, так как смеси обладают пониженным сцеплением и вязко­
В густоармированных, тонкостенных конструкциях, а также при нали­ стью. В зависимости от исходной консистенции бетонной смеси и номенк­
чии суперпластификаторов целесообразно применять подвижные бетонные латуры изделий рекомендуется производить выбор вибрационного обору-
118 119
 дования (табл. 2.30). Бетонные смеси по показателям подвижности или »
сткости условно делят на несколько категорий, приведенных в табл. 2.31. наличием конкретного виброформовочного оборудования, удобоуклады-
ваемостью бетонной смеси, высотой уплотняемого слоя, продолжительно­
Таблица 2.30 стью уплотнения. Обычно применяются однорежимные симметричные и
Классификация изделий и рекомендуемое оборудование асимметричные вертикальные колебания. Перспективными являются двух-
для их формования режимные с регулируемой частотой или асимметрией. Регулирование про­
исходит за счет послойного уплотнения бетонной смеси. Рациональная
Рекомендуемая Вид оборудо­ Частота, толщина и предельная высота слоя зависят от частоты колебаний и опре-
Характеристика изделий удобоуклады- вания кол/мин
ваемость деляюфя по табл. 2.32
Плоские изделия 20...60 с СМЖ-460 Таблица 2.32

III
СМЖ-200 Рациональная толщина слоев при уплотнении
СМЖ-187(199) бетонной смеси ^ _ ^
Высота Частота колебаний виброплощадки, Гц (кол/мин)
3...6 см СМЖ-538 1440
Длинномерные изделия З...4см слоя, см 10...15 15...20 30.35 45...50 75
ВПГ 1440
Ребристые изделия с высотой 5...7см (600.900 (900... 1200) (1800.2100) (2700..3000) (4500)
ВРА 600...900
ребра до 50 см СМЖ-460 600
)
Объемные изделия с усиленным 10..18 см Номинальная 40.60 20.40 15..20 10...15 5.. .10
ВПГ 1440
армированием высотой до 5 м Максимальная 150.200 - 50..70 30...40 -
Плоские изделия, изготовляе­ 12.15 см ВПГ 1440
мые в кассетных формах Продолжительность уплотнения проверяется экспериментально в зави­
симости от жесткости смеси, высоты изделия и должна быть не ниже зна­
чений, приведенных в табл. 2.33.
Таблица 2.31
Категории бетонной смеси Таблица 2.33
Режимы формования бетонных смесей вертикальной вибрацией
Категории бетонной смеси Подвижность, Жесткость, с
см
по ГОСТ на техниче­ Удобоукладываемость бетонной Время уплотнения, мин
10181.1-81 ском виско­ смеси
зиметре по Жесткость выше 100 с 4.5
ГОСТ 10181- Жесткость 40..100 с 3,5
62 Жесткость 20...40 с 2,5
Особо жесткая (ЖЗ) — 31 и более 120 и более Подвижность 2...5 см 0,5... 1.0
Жесткая (Ж2) — 21.30 81. .120 Подвижность 5... 10 см 0,5. 1,0
Умеренно жесткая (Ж1) — 11..20 41..80 Подвижность выше 10 см 0,5.1,0
Малоподвижная (Ж0, П1)) 1...4 5.10 21..40 П р и м е ч а н и е . Жесткость приведена по техническому вискозиметру но ГОСТ
Подвижная (П2) 5...9 3.5 10..20 10181-62
Весьма подвижная (ПЗ) 10...15 . Контроль уплотнения бетонной смеси осуществляется при заданных
Литая (П4) 16 и более — режимах колебаний виброплощадок. Затем полученное значение плотности
сравнивается с теоретическим и подсчитывается коэффициент уплотнения

Подвижность смеси следует выбирать с учетом номенклатуры изделия,

купл = Рф/Рт-
типа виброплощадки и технологии формования, обеспечивающей равно­
мерное уплотнение смеси во всем объеме изделия с коэффициентом уп­ Значение к ) т а должно быть не менее 0,98.
лотнения не менее 0,98. Рациональный режим уплотнения определяется При формовании изделий высотой более 0,5 м следует применять по­
120 слойное уплотнение.
121
 Формование изделий на виброплощадках может осуществляться как по
агрегатно-лоточной, так и по конвейерной технологии. Наибольшее рас­
пространение в заводских условиях имеют виброплощадки с вертикально
направленными колебаниями. Виброплощадка представляет собой стацио­
нарную универсальную формовочную машину, рабочий орган которой
(вибростол или связанные между собой отдельные виброблоки) осуществ­
ляет формование всего изделия за счет передачи бетонной смеси вибрации
через днише и борта формы. Характеристика виброплошадок приведена в
табл. 2.34.
Табтща 2. И
Техническая характеристика виброплощадок

Установ­
Марка Грузоподъ­ ленная Габаритные размеры, мм Масса, т
емность, т мощность,
кВт
СМЖ-187Б 10 60 8500x2986x664 5,75
СМЖ-199А 24 128 15070x3006x664 13,15
СМЖ-200Б 15 92 10260x2986x664 6,5
СМЖ-67 15 80 9704x2772x886 7,9
СМЖ-66 8 31,5 5210x2685x1260 5,13

Промышленностью выпускаются виброшющадки грузоподъемностью

8... 24 т. По способу передачи колебаний от вибромеханизма вибрирование
бывает внутреннее (с помощью вибровкладышей, виоросердечника или
вибрирующих перегородок в кассетных формах), наружное (с помощью
поверхностных вибраторов, виброформ и др.) и объемное (с помощью
упомянутых выше виброплощадок с пригрузом или без него).
Установлено, что с увеличением длительности вибрирования прочность
бетона возрастает до определенного предела, после которого дальнейшее
виброуплотнение незначительно влияет на прочность бетона в изделии. На
виброплощадках формуют бетонные и железобетонные изделия самых раз­
личных видов: настилы, панели, фундаментные и стеновые блоки, колон­
ны, балки, ригели и т. д.
На рис. 2.23 приведена механизированная установка для формования
изделий размером 3x6 м и линейных элементов длиной до 9 м с использо­
ванием виброплощадки СМЖ-24. На заводах крупнопанельного домо­
строения для производства панелей наружных и внутренних стен приме­
няют виброшющадки СМЖ-66 и СМЖ-186.
При изготовлении массивных железобетонных изделий используют пе­
реносные глубинные вибраторы. Вибрирующий наконечник вводят в бе­
тонную смесь по всей площади формуемого изделия, последовательно об­
рабатывая один участок за другим. Для уплотнения изделий из жестких бе-
122
 тонных смесей или из легких бетонов на искусственных пористых заполни­
телях особенно эффективно применять дополнительно поверхностное виб­
рирование или пригрузочные щиты с давлением 0,04 МПа. При поверхно­
стном, вибрировании на форму с бетоном накладывают металлическую
плиту с закрепленным на ней вибратором. Для уплотнения изделия эту
плиту перемещают на поверхности бетона. Виброрейки используют для
вибрирования и разравнивания поверхности отформованных изделий.
Применение пригрузов и вибропригрузов значительно ускоряет процесс
уплотнения жестких бетонных смесей, повышает плотность бетона в изде­
лии и улучшает качество поверхности. При формовании плоских изделий
из бетонных смесей жесткостью свыше 60 с или из легкобетонньгх смесей
рекомендуется применять инерционный пригруз с удельным давлением
1,5... 2 кПа. При уплотнении весьма подвижных и литых бетонных смесей
надо особо следить за герметизацией формы, для чего применяют специ­
альные герметизирующие прокладки. Ориентировочное время уплотнения
умеренно жестких бетонных смесей с пригрузом при амплитуде колебаний
виброплощадки 0,5 ...0,7 мм — 40 с. Применение пригрузов не должно
снижать амплитуду колебании виброплощадок менее технологически не­
обходимой (0,4...0,5 мм). Для уменьшения влияния массы пригруза на ве­
личину амплитуды колебаний виброплощадки целесообразно использовать
подрессоренный пригруз или пневмопригруз. Для улучшения качества по­
верхности изделия и равномерного уплотнения бетонной смеси по высоте
изделия применяют вибропригрузы с частотой колебаний не менее 6000
кол/мин с амплитудой колебаний не ниже 0,15... 1,2 мм. При использовании
вибропригрузов с частотой колебаний 3000 кол/мин амплитуда колебаний
пригруза должна составлять 0,3...0,35 мм.
Уплотнение бетонной смеси способом продольно-горизонтального виб­
рирования производится за счет касательных колебаний, сообщаемых бе­
тонной смеси от поверхности бортов и днища формы в продольном на­
правлении. На вибрационных установках продольно-горизонтального виб­
рирования формуют конструкции значительной длины, при относительно
небольших поперечных размерах (ригели, балки, колонны и т. д.), а также
тонкостенные изделия, формуемые в вертикальном положении.
Формование железобетонных конструкций способом "вибропоришя"
заключается в уплотнении бетонной смеси вертикально направленной виб­
рацией поддона формы. При этом уплотнение производится послойно:
первому слою уложенной бетонной смеси сообщаются колебания непо­
средственно вибрирующим днищем формы, а последующим слоем — че­
рез ранее уплотненные слои бетона. Способ "вибропоршня" рекомендуется
для формования подкрановых балок, строительных и подстропильных ба­
лок, ригелей, колонн и других конструкций большой высоты.
124
А Эти формующие установки могут применяться также при изготовлении
предварительно напряженных конструкций в силовых формах на коротких
и длинных стендах и для изготовления ненапряженных конструкций. Виб­
ропоршневая установка представляет собой форму с откидными и съем­
ными бортами, днище формы в виде балки отделено от бортов и опирается
на упругое основание. К балке на определенном расстоянии друг от друга
прикреплены вибраторы направленного действия, которые создают верти­
кально направленные днища. Рекомендуемая частота колебаний вибри­
рующего днища 3000 кол/мин , а амплитуда колебаний 0,5..0,8 мм. Уклад­
ка и уплотнение бетонной смеси в форму производится слоями 15...30 см ,
продолжительность уплотнения каждого слоя 30...40 с.
Изготовление железобетонных изделий с помощью скользящего виб­
роштампования позволяет в достаточной степени механизировать и авто­
матизировать технологические процессы. Этот метод особенно эффективен
при формовании длинномерных тонкостенных изделий. Рабочим органом
установки является скользящий виброштамп, который движется по бетону
передавая на него вибрацию и давление. Изготовление изделий осуществ­
ляют в такой последовательности: передвижной виброштамп перемещает­
ся вдоль неподвижного изделия либо изделие двигается на конвейере под
стационарным виброштампом.
Формование изделий с помощью скользящих виброштампов осуществ­
ляют как по стендовой, так и поточно-агрегатной и конвейерной техноло­
гиям.
Для изготовления железобетонных изделий скользящими виб­
роштампами применяют бетонные смеси с осадкой конуса не более 2 см и
жесткостью не более 100 с. При виброштамповании создается значитель­
ное сцепление нижней поверхности виброштампа с бетоном. Для снятия
виброштампа требуются большие усилия.
Имеются установки стендового формования с помощью вибро­
штампования железобетонных конструкций для промышленных зданий
(ребристых плит покрытий длиной 12 м, балок для пролетов 18...24 м,
форм и подкрановых балок). Установка состоит из стенда, где формуются
изделия, машины для намотки напрягаемой арматуры, виброштампующей
машины и машины для укладки теплового ковра, который подогревается
снизу с помощью пара — так происходит тепловая обработка изделия. Ха­
рактерной особенностью данной технологии является сочетание в виброш­
тампе функций вибратора, пригруза и формообразователя. Виброштампы
имеют раму, к которой крепятся вибраторы. Уплотнение с пригрузом
0,1500 Н/см2 позволяет применять смеси жесткостью 200... 250 с и умень­
шить расход цемента.
Для производства пустотелых настилов перекрытий и покрытий жилых
и промышленных зданий разработаны специальные машины с вибрирую-
125
щкми пустотообразователями. Эти пустотообразователи — вкладыши
имеют круглое или овальное сечения и извлекаются сразу после
окончания формования изделия Для лучшего уплотнения бетона в полках
настила применяются бетонные смеси с жесткостью не более 50... 60 с. В
полости вкладышей смонтированы вибраторы, насаженные на короткие
валы, соединенные между собой с помощью муфт, которые присоединены
к электродвигателю.

2.9. Отделка и офактуривание изделий

Способы получения плоских и рельефных поверхностей без раковин.

Заглаживание открытых плоских поверхностей свежеотформованного
изделия осуществляется механизмами, применяемыми в качестве
навесного оборудования бетоноукладчиков, либо в виде отдельных машин
или в качестве ручного инструмента. Различают дисковые, валковые и
реечные машины и устройства.
Основные характеристики заглаживающих устройств приведены в
табл. 2.35, а их принципиальные схемы на рис. 2.24.

Таблица 2.15
Основные характеристики заглаживающих устройств

Вид рабочего органа

Показатель диск валок брус
класс шероховатости поверхности
3-Ш 2-Ш 1-Ш 2-Ш 1-Ш 1-Ш
Удобоукладывае- 10-30 с 0-30 с 1-4 см 2-20 с 20-30 с 5-20 с
мость
заглаживаемых
смеси
Размер рабочего 0,4-1,3 0,22-0,37 0,2-
органа, м (диаметр) (диаметр) -0,3
Скорость
передвижения, м/
мин:
продольного 5-8 1-3,5 0,6-4,7
поперечного 4-6 — —
Производитель­ 3-5 2,1-3 2,1-3,5
ность, м/ мин
Мощность, кВт 7 - 14 7-10 2,2-4,5

Дисковые устройства с диаметром диска 350—500 мм используются в

качестве либо ручного инструмента, либо навесного, смонтированного на
рамах или консолях. При большем диаметре диска они используются толь-

126
ко как подвесные к самоходным рамам. Валковые устройства применяют нейтральны к материалам поверхностей форм. Их следует наносить на по­
как навесное оборудование верхность форм тонким слоем. Возможность образования на поверхности
Реечный рабочий орган может совершать как возвратно- форм подтеков, капель смазки должна быть исключена
поступательные, так и круговые движения. Брус, совершающий возвратно- Наиболее простым приемом, используемым в обычной вибрационной
поступательное движение (поперек направления заглаживания), менее эф­ технологии формования плоских изделий и способствующим уменьшению
фективен, так как на поверхности изделия образуются полосы. Наилучшее числа и размера пор, является водная пластификация, достигаемая равно­
качество отделки достигается при комплексном применении перечислен­ мерным распылением воды по смазанной поверхности поддона (0,5—0,7
ных устройств. л/м'). Однако, если поверхность изделий предназначается к окраске, то не
Чистота поверхностей изделий, достигаемая при заглаживании, долж­ исключается частичная шпаклевка их лицевых поверхностей. Лучшие ре­
на удовлетворять требованиям приведенным в табл. 2.36. зультаты может дать пластификация нижнего слоя литыми растворами, на­
пример, цементно-песчаными составов 1:1 или 1:2
Таблица 2.36
Способы декоративной отделки до твердения бетона.
Т р е б о в а н и я к поверхности бетонных изделий
Отделка изделий декоративным слоем раствора при их формовании от­
Класс Шероховатость База, мм Примеры делочным слоем вниз широко распространена, так как при этом условия
шерохо­ поверхности, укладки, уплотнения и твердения их лучше, а трудоемкость меньше по
ватости мм сравнению с другими способами отделки. При прочих равных уровнях этот
4-Ш 0,3-0,6 100 Полы бетонные мест общественно­ слой будет более долговечен к морозостоек. Для декоративного слоя реко­
го пользования, лестничные марши, мендуется применять смеси подвижностью 0...5 см при минимальном (не
площадки и ид выше 400 кг/м3) расходе цемента. Целесообразно применение гидрофоби-
3-Ш 0,6-1,2 100 Поверхности изделий, обращенные
зирующих добавок, которые вводят в состав с водой затворения в количе­
внутрь жилых и производственных
помещений, а также все типы изде­ стве 0,1—0,15 % массы цемента. Коэффициент уплотнения должен быть не
лий, в дальнейшем окрашиваемые менее 0,96.
или оклеиваемые Для получения рельефных поверхностей при формовании отделочным
2-Ш 1,2-2,5 200 Поверхности изделий, покрываемые слоем вверх применяют тиснение, которое производят через полимерные
рулонными или плиточными мате­ пленки или плотную прочную ткань посредством штампов ила крупного
риалами (полы, кровли)
1-Ш 2,5-5,5 200
заполнится фракций 20—40, 40—70 мм после заглаживания поверхности
Фундаментные блоки, панели под
черные полы при давлении от 0,04 до 2 МПа. Рельеф или рисунок на верхней поверхно­
Вне классов, более 5 200 Изделия, закладываемые в грунт сти может быть получен также (с применением пленки, тканей) погруже­
нием штампов во время вибрации. Тиснение сложного профиля нижних
Для получения законченных плоских н рельефных поверхностей изде­ декоративных слоев обеспечивается формованием изделия на пленке или
лий, формуемых "лицом вниз", целесообразно применять ударную техно­ ткани (под которые помещают крупный заполнитель, куски арматуры и
логию с использованием ударных столов. При этом бетонная смесь не др.). Материал пленки должен быть обязательно термостойким.
должна содержать крупный заполнитель размером более 20 мм, илистые Для отделки втапливанием декоративного заполнителя в качестве де­
включения и крупные куски глины, а количество пылевидных частиц коративного заполнителя применяют только мытый фракционированный
(размером менее 0,315 мм), включая вяжущее, должно составлять не менее щебень, гравий или битое стекло фракций 10—20, 20—40 или 40—70 мм.
500 кг/м . Наилучшая поверхность достигается при максимальном прибли­ Расход заполнителя на 1 м2 составляет: для фракции 10—20 мм не более
жении к непрерывной гранулометрии заполнителя. Желательно применять 15 кг, 20— 40 мм — не более 25 кг.
пластифицирующие или уменьшающие водоотделение добавки (особенно Камневидную структуру фасадных поверхностей (без растворного
при В/Ц смеси более 0,55). фона) обеспечивают применял смеси, не содержащие песка.
Следует обратить внимание на качество и количество смазки наноси­ Отделка обнажением крупного заполнителя в декоративном слое осу­
мой на рабочие поверхности форм. Применяемые смазки должны быть ществляется вымыванием растворной составляющей или цементного теста
водой или применением замедлителей твердения. Первый способ рекомен-
128 129
дуется при формовании наружных стеновых панелей поверхностью вверх.
Для обнажения заполнителя пользуются 'удочкой" или пистолетом-
распылителем. Вода должна попадать на поверхность в виде мелках ка­
пель. При отмывке форму помещают в наклонное положение, когда при­
меняется смесь с мелким заполнителем, и в горизонтальное, когда приме­
няется беспесчаная смесь. В первом случае смываемый раствор поступает
в отстойники, во втором — цементное тесто поступает в межзерновое про­
странство декоративного заполнителя.
Устройство СМЖ-239, предназначено для смыва верхнего слоя це­
ментного теста мелкораспыленной водой в горизонтальном положении па­
нелей. Устройство имеет бак для воды, в котором создается воздухом дав­
ление до 0,7 МПа и присоединяемую к нему резиновым шлангом удочку-
форсунку, оборудованную вентилем и специальным распылителем. Про­
изводительность установки — 100 м2/ч, объем бака 300 л, расход воды —
1,5—2 л/м2 габаритные размеры: высота—1550 мм, ширина—840 мм, мас­
са—225 кг.
Второй способ заключается в обработке прилегающего к фасадной по­
верхности слоя смеси замедлителями твердения и его удаления после теп-
ловлажносткой обработки струей воды или механическими щетками. За­
медлитель при формовании "лицом вниз" наносят на бумажные коврики
или на поддон и борта в составе жировой смазки, а при формовании
"лицом вверх" — в виде смеси с песком или в виде водного раствора за­
медлителя.
В качестве замедлителей твердения применяют гидрол, мелассу, сахар-
отход, буру, ССБ, декстрин и другие аналогичные вещества.
Отделка плитками из керамики, стекла и других материалов поручила
широкое распространение. Плитки должны иметь водопоглощение не бо­
лее 8 % и применяться при формовании "лицом вниз". Подвижность рас­
твора, укладываемого на керамические плитки должна составлять от 5 до
7 см. Слой раствора должен иметь толщину 5—15 мм и укладываться на
предварительно увлажненную плитку.
Широко применяется групповая укладка керамической плитки, накле­
енной на бумажную основу (в виде ковров). Для смыва наклеенной на по­
верхность плитки бумаги используют моечную машину СМЖ-3104. Ма­
шина может обрабатывать изделия со следующими максимальными габа­
ритными размерами: длиной — 7200 мм, шириной—3100 мм, толщиной—
450 мм. Производительность ее при этом—6 панелей в 1 ч. Средний расход
воды на мойку—2 л/м2, воздуха—0,0017 м'/мин. Габаритные размеры ма­
шины, м: 11220x10950x6400, масса 11800 кг.
Способы декоративной отделки после твердения бетона
Покрытие из эмалей КО-174 (кремнийорганическая эмаль) обладает
хорошей атмосферостойкостью, водонепроницаемостью. Эмаль наносят
130
как на гладкие, так и профилированные поверхности. Поверхности перед
нанесением не должны иметь шелушения, налипших частиц, масляных пя­
тен, высолов, прилипших и слабых частиц и влажность выше 9 %. Наносят
эмали в камерах с приточно-вытяжной вентиляцией методом безвоздушно­
го распыления, иногда пистолетом-распылителем или валиком, в 2 приема.
Время высыхания слоя—10-15 мин, окончательного твердения- 2 ч. Выда­
ча изделия из камеры может осуществляться через 10 мин после нанесения
второго слоя. Толщина окрасочного покрытия—35—50 мкм, расход эма­
ли— от 400 до 500 г/м2. Работа с эмалью требует соблюдения правил тех­
ники безопасности, предусмотренных при работе с огне- и взрыво­
опасными материалами.
Отделку изделий набрызгом раствора повышенной белизны выпол­
няют в три приема: грунтовка, набрызг основного, затем накрывочного
слоя. В состав раствора входят: белый цемент, белый песок, мел молотый,
ПВА-дисперсия и вода.
Для набрызга могут быть использованы пневматические аппараты
(например, используемые для нанесения шпаклевок С-562, С-562А, СО-
21А производительностью от 150 до 210 м2/ч. Толщина слоя набрызга не
должна превышать 8 мм.
Огделку декоративной крошкой по клеящей основе используют для по­
лучения однотонных и многоцветных мелкозернистых поверхностей с тон­
ким декоративным слоем. Последовательность работы следующая, очистка
и обеспыливание отделываемой поверхности, грунтовка, нанесение клея­
щего состава, затем крошки и закрепляющего состава. Наносить крошку
можно в два приема.
Декоративную крошку наносят электростатическим, механическим или
пневматическим способом. Наилучшее качество отделки достигается при
нанесении крошки в электростатическом поле. При нанесении электроста­
тическим способом крошка должна иметь максимальную крупность зерен
до 2,5 мм, другими способами до 5 мм при водопоглощении не более 4%
по массе.
Для электростатического нанесения используют переносные установ­
ки "Декостат", для пневматического—установки для шпаклевки 0-562 или
С-562А, для механического—бункера с наклонными лотками, разработан­
ные ВНИИЖелезобетоном.
Механическая обработка фасадных поверхностей панелей позволяет
получать шероховатую рельефную фактуру, обнажать естественную тек­
стуру бетона. При этом способе поверхностный слой бетона удаляют раз­
личными устройствами—абразивным или алмазным инструментом, пнев­
матическими и электрическими молотками, бучардами, звездчатыми фре­
зами (электрошарошками), мозаично-полировальными машинами.
131
 3. ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ПРИГОТОВЛЕНИЯ заполнителей идет на ленточный конвейер с помошью вибратора, распо­
КЕРАМЗИТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ И ложенного под днищем силоса.
ИЗДЕЛИЙ НА ИХ ОСНОВЕ Транспортирование керамзита со склада к месту дозирования осущест­
вляется способами, исключающими его увлажнение и загрязнение, напри­
мер, с использованием ленточных транспортеров, элеваторов и скиповых
подъемников. Возможно использование и пневматического транспорта по
3.1. Хранение керамзита
трубам, но с обязательным контролем фракционного состава керамзита.
При необходимости допускается подогрев керамзита на складе в зимнее
Приемку и хранение керамзита производят исключительно в закрытых
время до температуры не выше 70 °С. Запас керамзита на складе рассчиты­
складах строго пофракционно: отдельно фракции 10..20, 5...10 и 0...5 мм.
вается обычно на 5... 10 сут., однако он может быть рассчитан и на более
Складирование керамзита можно осуществлять в эстакадно-
продолжительное время.
траншейных, штабельных, полубункерных, бункерных или силосных скла­
дах. Доставка керамзита на склад может осуществляться железнодорож­ Керамзит, используемый для приготовления керамзитобетона, подается
ным, автомобильным или речным транспортом. в расходные бункера БСУ (бетоносмесительного отделения) завода только
после проверки соответствия его качества требованиям, установленным
Наиболее распространены штабельные и полубункерные траншейные и
для принятых условий производства. При этом керамзит признается год­
эстакадно-траншейные склады, которые применяют на заводах малой и
ным для производства, если его насыпная плотность отличается не более
средней мощности.
чем на 10% от принятой при назначении состава бетона.
Они представляют собой бетонную площадку с необходимыми разгру­
зочными штабелируемыми механизмами - грейферным краном и погрузчи­ Основные показатели складов, пригодных для хранения керамзита,
ками. Штабельно-траншейные склады имеют подземную галерею, в верх­ приведены в табл. 3.1.
ней части которой размещены приемные бункеры, а в нижней - ленточные Таблица S. I
Основные показатели складов заполнителей
конвейеры. Заполнители выгружают с помощью разгрузчиков с железно­
дорожных платформ или подают в приемные бункеры непосредственно из Вид склада
саморазгружающихся вагонов или самосвалов. Из приемных бункеров че­ Показатели частично закрытый закрытый силосный
рез течки с помощью ленточных конвейеров они поступают в расходные эстакадный эстакадно-
бункеры бетоносмесителей. штабельно- полубункерный
траншейный
На заводах ЖБИ также широко применяют полубункерные эстакадно- 15000...20000
Вместимость 3200... 12900 4300... 14900
траншейные склады. Их загружают сверху при помощи ленточных конвей­ склада, м3
еров, установленных на эстакаде. Материал, сбрасываемый с помощью Годовой грузо­ 120.480 120...480 60...90
специально предназначенной для этого тележки, образует штабеля трапе­ оборот, тыс.м3
цеидального сечения. В полубункерном складе штабель частично или пол­ Среднесуточный 360.1200 600... 1200 300. .400
ностью заглублен в землю. расход
Склад для хранения заполнителей по видам и фракциям разделен желе­ заполнителей, м3
зобетонными перегородками на отсеки, заполнители выдают со склада че­
рез течки, устроенные в перекрытии подштабельной галереи, и с помощью
ленточных конвейеров поступают в бункеры бетоносмесителей. 3.2. Дозирование керамзита
Наряду со складами штабельного хранения применяют бункерные и
силосные склады заполнителей закрытого типа. Они состоят из много­ Дозирование - это процесс отмеривания количества исходных материа­
угольных или круглых стальных или железобетонных банок диаметром до лов при загрузке их в смеситель. Дозирование компонентов керамзитобе-
5...J0 м. Такие склады загружают пористыми заполнителями вертикальным тонной смеси должно выполняться с точностью, обеспечивающей дости­
многоковшовым элеватором и распределительным конвейером. Выгрузка жение необходимых проектных свойств бетона.

133
132
 Дозирование керамзита для приготовления бетонной смеси следует
производить объемно-весовым способом с корректировкой состава смеси б
на основе контроля насыпной плотности керамзита в объемно-весовом до­ а
заторе. Рекомендуемые схемы объемно-весовых дозаторов приведены на
рис. 3.1. /Дозаторы могут быть как циклического, так и непрерывного дей­
ствия.
При объемно-весовом способе керамзит дозируется по объему с точно­
стью ±3 % в объемно-весовом дозаторе, потом контролируется масса ке­
рамзита в дозаторе и далее на основе таблиц объемно-весовой дозировки
отвешиваются с точностью ±2 % соответствующие этой массе дозы мелко­
го заполнителя (или мелких заполнителей) и цемента. При этом на основа­
нии составленных таблиц-дозировок при изменении насыпной плотности
керамзита допускается изменять количество мелкого заполнителя.
Дозаторы могут работать в ручном, полуавтоматическом и автоматиче­
ском режимах.
Для установления объема объемно-весового дозатора производится его
предварительная тарировка. Для повышения однородности бетона при ис­
пользовании двух фракций керамзита, фракции дозируются раздельно по
объему в отдельных дозаторах.
Для дозирования керамзита хорошо зарекомендовали себя объемно-
весовые дозаторы института НИИКерамзит. Они представляют собой два
раздельных бункера, снабженных массоизмерителъиыми устройствами.
Дозируемый материал из расходного бункера в зависимости от положения
затвора поступает попеременно в первый и второй бункеры. Оба бункера
опираются на два силоизмерительных элемента кольцевого типа с накле­
енными на них тензорезисторами. На каждом весовом бункере предусмот­
рены указатели уровня. Регулирующее устройство дозатора фиксирует от­
меренные объем и массу заполнителя.
Эта автоматическая система управления процессом дозирования запол­
нителей керамзитобетона предназначена для коррекции состава заполните­
лей в зависимости от насыпной плотности керамзита.
Применение такой автоматической системы управления процессом до­ Рис. 3 1 Схемы объемно-весовых дозаторов:
зирования керамзита для бетона, основанной на принципе коррекции объ­ а - с постоянным объемом; б - с шарнирной "^°^aK°\l:'ZH^Z^p-
емов керамзита в зависимости от текущих значений их насыпных плотно­ стенкой; г - тлескопические; д - с секторным питателем Ь- p i ^ " ' " c r l Z T
стей, позволяет стабилизировать среднюю плотность и выход керамзитобе­ 2 - дозатор; 3 - перегородка; 4 - рычаг; 5 - питатель; 6 - качающаяся стенка
тона. Дозирование осуществляется с точностью 3 . 4 % при производитель­ О - начальное положение: II - конечное положение); 7 - концевой
ности дозатора в одном цикле дозирования 400..850 л. Время дозирования выключатель; 8 - привод; 9 - секторный питатель; 10 - разгрузочная воронка
керамзита на 1м3 бетонной смеси составляет до 52 с. Для данной техноло­
гии дозирования используются серийные ленточные дозаторы: марки СБ-
42А для дозирования керамзитового песка фракции 0 . 5 мм и керзмзитово-

134
 го гравия фракции 10. .20 мм и марки С-864 для дозирования керамзитово­ 3.3. Приготовление и транспортирование
го гравия фракции 5 . 1 0 мм керамзитобетонных смесей
Дозатор работает следующим образом. Так как объем керамзита на
лентах дозаторов - величина постоянная (ширина и длина взвешиваемой Приготовление керамзитобетонных смесей производится в смесителях
части маятникового дозатора - величина постоянная, высота подъема ши­ принудительного действия, марки и основные показатели которых даны в
бера - постоянная), то датчики веса выдают сигналы пропорциональные табл. 3.2.
насыпным плотностям дозируемых материалов. Тахогенераторы
(тахометрические датчики), валы которых соединены со вторичными вала­ Таблица 3.2
ми вариаторов, формируют сигналы, пропорциональные мгновенной объ­ Характеристики смесителей
емной производительности дозаторов. Выход керамзито-
Система автодозирования контролирует суммарную массу керамзита Марка Емкость смесителя бетона в уплотненном Средняя производи­
фракций 0...5, 5... 10 и 10...20 мм и поддерживает ее постоянной, объемный по загрузке, л состоянии из одного тельность, м'/ч
расход керамзита фракций 0...5, 5...10 и 10...20 мм и также поддерживает замеса, м 3
Ирогивоточные принудительные бетоносмесители
ее постоянной. Кроме того, эта система поддерживает постоянным отно­
СБ-35 500 0,3 4
шение объемного расхода фракции 5...10 к фракции 10..20 мм, которое со­ 0,7 9
СБ-62 1200
ставляет порядка 0,8...0,82. 1500 0.9 15
СБ-93
Так как мгновенная объемная производительность системы АСУ дози­ Лопастные растворители
рования керамзита - величина постоянная, то суммарный объем компонен­ С-209 1000 0,6 8
тов определяется временем дозирования с помощью реле времени. СМ-290 1500 0,9 11
Для управления системой дозирования на щите КИП устанавливаются
кнопки местного и дистанционного управления и ключ выбора режима ра­ Конструкция разгрузочных затворов в смесительных агрегатах должна
боты - ручного или автоматического. исключать возможность вытекания в процессе перемешивания воды, це­
В отличие от циклических, дозаторы непрерывного действия обеспечи­ ментного теста и раствора.
вают непрерывное автоматическое дозирование материалов. Такие дозато­ Объем приготовляемой бетонной смеси составляет от 0,4 до 0,75 пол­
ры используют на заводах с бетоносмесителями непрерывного действия. ной емкости смесителя.
Наибольшее применение нашли маятниковые дозаторы непрерывного дей­
Перемешивание продолжается до получения однородной смеси с тре­
ствия, включающие в себя воронку-питатель, весовой конвейер с приводом
буемой консистенцией и воздухововлечением. Время перемешивания оп­
и рычажную систему. Весовой конвейер через систему рычагов связан с за­
ределяется опытным путем и зависит от емкости смесителя, числа оборо­
слонкой, изменяющей высоту слоя заполнителя на ленте конвейера до тех
пор, пока его масса не станет равна заданной. тов вала смесителя, подвижности и средней плотности смеси.
Дозирование воды и раствора воздухововлекающих и пенообразующих Минимальное время перемешивания керамзитобетонной смеси приве­
добавок при приготовлении бетонной смеси производят объемными или ве­ дено в табл.3.3.
совыми дозаторами. Добавки вводят в мешалку одновременно с отдозиро- Таблица 3.3
ванной водой затворения. При приготовлении лёгких бетонов, поризован- Минимальное время перемешивания смесей
Емкость Время перемешивания, с, легкобетонной смеси
ных технической пеной, отдозированный раствор пенообразователя вводит­ при средней плотности бетона, кг/м 3
смесителя, л
ся в пеногенератор и далее в бетономешалку. 1400... 1700 1000...1400 менее 1000
При назначении дозировки воды и заполнителей следует учитывать 500..1000 150 180 210
влажность компонентов бетонной смеси и при необходимости вводить со­ более 1000 180 210 240
ответствующие поправки на расход воды и заполнителей. П р и м е ч а н и е Данные таблицы справедливы для смесей с Ж=10. 20 с и
ОК=1...3 см. Для смесей с ОК=3 8 см продолжительность перемешивания уменьшает­
ся на 30 с, а для смесей с Ж>20...40 с увеличивается на 60 с
137
136

Последовательность загрузки смесителя материалами следующая: ке­
рамзит, мелкий заполнитель и цемент. Вода с воздухововлекающими до­
бавками подается в течение всего времени загрузки. Техническая пена для
поризации смеси должна подаваться после перемешивания всех отдозиро-
ванных компонентов.
Последовательность загрузки смесителя материалами следующая: ке­
рамзит, мелкий заполнитель и цемент. Вода с воздухововлекающими до­
бавками подается в течение всего времени загрузки. Техническая пена для
поризации смеси должна подаваться после перемешивания всех отдозиро-
ванных компонентов.
Для обеспечения положительной температуры смеси в зимнее время
осуществляется подогрев воды затворения до температуры не более 70 "С.
Для обеспечения требуемой удобоукладоваемости керамзитотонной
смеси к смесителю обычно подводят трубопровод с регулируемой подачей
воды. При этом при приготовлении бетонной смеси моторист ведет визу­
альный контроль за удобоукладываемостью смеси и при необходимости
добавляет воду в смеситель помимо ранее отдозированной.
Транспортирование керамзитобетовной смеси от смесителя к месту ук­
ладки производится бетонораздатчиками, кюбелями и другими транспорт­
ными средствами, исключающими расслаивание и потерю вовлеченного
воздуха.
Смесь может подаваться и ленточными транспортерами при условии,
что количество перегрузок не будет превышать двух, угол наклона транс­
портера - 15°, длина транспортера - 50 м, а скорость движения ленты - 1
м/с. Высота падения смеси при перегрузке и укладке в форму не должна
превышать 1 м.
Приготовленная и поданная к месту укладки бетонная смесь должна
иметь:
требуемую среднюю плотность с отклонениями ± 5 %;
требуемую жесткость или подвижность с отклонениями не более ± 5 с
при жесткости смеси до 20 с; ± 10 с - при жесткости смеси 20..60 с; ± 1 см
- для подвижных смесей;
температуру в пределах 10..30 °С, если принятой технологией, напри­
мер горячим формованием, не предусмотрена более высокая температура
смеси.
Время, прошедшее от приготовления бетонной смеси до ее укладки,
должно быть не более 45 мин. для смесей без добавок и 30 мин. - при при­
готовлении смеси с воздухововлекающими добавками и поризованной пе­
ной.
138
Вышеизложенный материал относится к технологии приготовления
конструкционного и конструкционно-теплоизоляционного керамзитобето-
на. Однако существует еще один класс керамзитобетона - крупнопористый
бетон. В таком бетоне отсутствует мелкий заполнитель, а раствор вяжуще­
го вещества лишь обволакивает тонким слоем зерна керамзита, не заполняя
его межзерновую пустотность.
По методу, предложенному СМ. Ицковичем, порядок приготовления
крупнопористого керамзитобетона следующий.
Вначале керамзит смешивают в обычном смесителе с заранее приго­
товленным цементным тестом. Цементное тесто готовится в специальном
смесителе, работающем по принципу действия стиральной машины. Пере­
мешивание в таком смесителе цемента и воды производится быстровра-
щающимся ротором. Затем полученная бетонная смесь подвергается крат­
ковременной обработке на вибросите и избыток цементного теста возвра­
щается в бетономешалку для следующего замеса При таком способе це­
ментного теста содержится ровно столько, сколько необходимо для обво­
лакивания зерен керамзита.
Толщина слоя цементного теста на поверхности керамзита зависит от
вязкости теста, которую регулируют его водоцементным отношением.
Правильный выбор водоцементного отношения имеет большое значение,
так как нехватка цементного теста влечет за собой падение прочности бе­
тона, а избыток - расслоение бетонной смеси
3.4. Поризации керамзнтобетонных смесей техническими
пенообразователями
Для приготовления керамзитобетона применяют различные поверхно­
стно-активные вещества, которые после разведения их водой и аэрирова­
ния механическим или пневматическим способом могут давать довольно
стойкую пену. Свежеприготовленная пена состоит из мелких воздушных
пузырьков с тонкими оболочками из водного раствора пенообразователя.
Основным фактором, характеризующим качество пены, является ее устой­
чивость. Для повышения устойчивости пены в нее вводят стабилизаторы и
минерализаторы: соли железа и алюминия, жидкое стекло, столярный клей,
желатин, золу-уноса и т. п. Устойчивость водного раствора пены должна
составлять не менее 230 с.
Важным техническим показателем пены, характеризующим качество
пенообразователя, является ее кратность, т.е. отношение начального объе­
ма пены к объему водного раствора пенообразователя. При изготовлении
керамзитобетона применяется пена с кратностью не менее 5
139
 Традиционными пенообразователями являются: клееканифольный, пускаемых ПО «Салаватнефтеоргсинтез», является алкилбензолсульфат -
смолосапониновый, алюмосульфонафтеновый, дегтеизвесгковый, жидко- побочный продукт производства пасты РАС (ДС-РАС) -очищенный
стекольный и ПО-6 ( по ГОСГ 9603-69 ). нейтрализованный кислый гудрон производства керосина (контакт
Клееканифольный пенообразователь готовят в виде концентрата, кото­ Петрова) с добавками костного клея (до 5 %) и этилового спирта (до 10 %).
рый потом разводят водой в соотношении 1:20. Для приготовления этого Основой же пенообразователей типа «ТЭАС» Щебекинского химзавода
пенообразователя используются клей, канифоль и раствор едкого натра являются триэтаноламиновые соли алкилсульфатов жирных кислот.
Смолосапониновый пенообразователь готовят путем варки мыльного кор­ Всесторонние исследования технологических возможностей и
ня, алюмосульфонафтеновый пенообразователь - из керосинового контак­ стоимостных показателей технических пенообразователей показали, что
та, сернокислого глинозема и раствора едкого натра согласно инструкции наиболее эффективным пенообразователем является ПО-6К, который
СН 277-70. Дегтсизвестковый пенообразователь (ДИ) приготавливают из обеспечивает создание слитной структуры керамзитобетона с хорошо
молотой извести-кипелки и упаренного соснового дегтя, называемого смо­ развитой системой мелких воздушно-замкнутых пор. Характеристики
ляным галипетом, Жидкостекольный пенообразователь состоит из жидкого пенообразователя ПО-6К приведены в табл. 3.5.
стекла, канифоли и едкого натра.
Пенообразователь ПО-6К готовят на мясокомбинатах из боенской кро­ Таблица 3.4
ви животных путем ее гидролиза едким натром и нейтрализации хлори­ Основные показатели технических пенообразователей общего
стым аммонием или серной (соляной) кислотой с добавлением сернокисло­ назначения
го закисного железа (железного купороса) и фтористого натрия. При при­
готовлении на мясокомбинатах гидролизной крови (ГК) без добавки серно­ Срок
Марка хранени Стандарт Завод-изготовитель
кислого железа последнее вводится в пенообразователь перед его приме­
я, лет
нением. ПО-1 5 ГОСТ 6948-81 ПО «Салаватнефтеоргсинтез»
Однако использование традиционных пенообразователей сдерживается ПО-1Д 5 ТУ 38.10799-81 Там же
сложностью их приготовления в условиях заводов ЖБИ. Кроме того, эти ПО-6К 4 ТУ 38.607-22-31-91 —"—
пенообразователи имеют ограниченный срок хранения - до Ю...15 суток. ПЛ-1С 3 ТУ 38.10767-83 —"—
«Полюс» 3 ТУ 38.30/26-83 —"—
Исследования института ЦгШИЭПжилипй показали эффективность
ТЭАС 5 ТУ 38.107127-87 Щебекинский химзавод
использования в керамзитобетонах синтетических пенообразователей типа. ТЭАС-А 5 ТУ 38 30776-85 Там же
«Прогресс» (пенообразователь на основе вторичных алкялсуяьфатов по ТУ
38-10719-77); «Паста алкилсульфатов синтетических первичных жирных
Авторами разработана технология введения этих пенообразователей в
кислот» (универсальный технический пенообразователь - УСП по ТУ 38-
керамзитобетонную смесь в процессе ее приготовления в виде
10765-75); «Скрубберная паста СП» (пенообразователь на основе алкил­
сульфатов первичных жирных кислот по ТУ 38-107.101-76). Однако выпуск концентрированного раствора. Эта технология защищена патентом РФ
данных пенообразователей ограничен по объему, а их свойства весьма не N2059587 «Способ приготовления керамзитобетонной смеси» (Кл.: С04В
стабильны, так как они являются продуктами отходов производства синте­ 28/02; 14:12; 24:00) за 1996г. (Бюл.г^З): Авт. Б.С. Комиссаренко и А.Г.
тических моющих средств. Чикноворьян.
Сущность технологии приготовления керамзитопенобетонной смеси
Нашими исследованиями был установлен ряд новых, доступных для состоит в том, что после загрузки в смеситель керамзита, цемента и воды и
строительной индустрии, технических пенообразователей, которые серий­ предварительного перемешивания смеси в течение 2...3 мин в смеситель
но выпускаются отечественной промышленностью как средства пожаро­ подают концентрат технического пенообразователя (например ПО-6К) и
тушения и вполне могут быть использованы в технологии керамзитобето- перемешивают смесь до готовности.
на. Данные о пенообразователях приведены в табл.3.4.
Эти пенообразователи значительно превосходят по пенообразуюшей
способности традиционно применяемые вещества и обладают высокой
стабильностью и однородностью свойств. Основой пенообразователей, вы-

140 141
 Таблица 3.5
Характеристики пенообразователя ПО-6К
Наименование показателя и Нормативное значение по
единица измерения ТУ 38 607-22-31-91
Внешний вид
Жидкость темного цвета без
осадков и примесей
Массовая доля солей сульфо-кислот, % 26.35
Плотность при 20 °С, кг/м'
1050... 1500
Устойчивость пены водного раствора с
объемной долей ПО-бК 2 %, с 230..260
Кратность пены водного раствора с объемной 6.7,5
долей ПО-6К 2 %
Водородный показатель (рН) концеитрата
7,5.10
Температура застывания, °С минус
Гт-
По сравнению со стандартной подачей в смеситель пены,
приготовленной из традиционных пенообразователей (клееканифольного,
смолосапонинового и т. п.) в пеногенераторе, разработанная технология
обеспечивает эффективное вспенивание пенообразователя с образованием
устойчивой пены. При этом межзерновое пространство керамзита
заполняется поризованным цементным тестом, состоящим из мельчайших
замкнутых пор, что обеспечивает получение бетона со степенью поризации
до 30%, пониженной на 10% плотностью и уменьшенной на 12%
теплопроводностью.
Для улучшения свойств керамзитопенобетоиа и повышения
устойчивости пены в водный раствор пенообразователя вводят различные
стабилизаторы. Наиболее распространенными стабилизаторами являются:
жидкое стекло, столярный клей, желатина и др. Однако они не дают
достаточно эффективной стабилизации пены при приготовлении
беспесчаных керамзитопенобетонов.
Проведенный нами анализ, позволил обозначить область полимеров,
которые могут быть приняты для стабилизации пен, полученных на основе
технических пенообразователей. Это следующие водорастворимые
полимеры (меламино- и мочевиноформальдегидные смолы марки ФАМ;
кремнийорганические полимеры марок: ГКЖ-10-этилсиликоиат натрия,
ПОК-11-метилсиликонат натрия, АЭСР(АМСР)-алюмоалкилсиликонат
натрия) и водонерастворимые полимеры, способные давать водную
эмульсию (поливинилацетат марки IIBA; кремнийорганические полимеры
марок ГКЖ-94 и ГКЖ-13 - алкилгидросилоксаны). Эксперименты
показали, что добавление в керамзитопенобетон (приготовленного на
основе технического пенообразователя ПО-бК) поливинилацетатной
эмульсии, значительно повышает жизнеспособность бетониой смеси. Так
обычный беспесчаный керамзитопенобетон через 10..15 мин. после
приготовления теряет до 30..50% вовлеченного воздуха, что
приводит к расслоению и потере слитности готовой смеси. Введение в
беспесчаный керамзитопенобетон поливинилацетатной эмульсии позволя­
ет стабилизировать свойства готовой смеси. Например, смесь (с расходом
материалов: Ц=250 кг/м', К=1200 л/м3, ПО-6К = 3,8 л/м3, ПВА = 15 л/м\ В
= 200 л/м1) через 30 мин. после приготовления сохраняет слитную структу­
ру, потери вовлеченного воздуха не превышают 5... 10 %, а средняя
плотность смеси возрастает по сравнению с плотностью полученной сразу
после приготовления не более, чем на 20.25 кг/м3.
3.5. Особенности организации работы
бетоносмесительного узла
Бетоносмесительные узлы (цеха) заводов полносборного домостроения,
где в основном применяется керамзитобетон, характеризуются вертикаль­
ной компоновкой и циклическим характером производства. При верти­
кальной компоновке составляющие бетонной смеси со складов поднимают
на верхний уровень бетоносмесительного узла, откуда они, опускаясь под
действием собственного веса, проходят расходные бункеры, дозаторы и
попадают в бетоносмесители, из которых готовая бетонная смесь выгружа­
ется в расположенные ниже приемные устройства линии подачи. Эта ком­
поновочная линия позволяет при минимальном количестве транспортных
средств организовывать приготовление бетонных смесей в полуавтомати­
ческом и автоматическом режимах.
Бетоносмесительные установки (цеха) для приготовления керамзитобе-
тонных смесей снабжают отделением для приготовления растворов возду-
хововлекающих добавок или пенообразователей.
Воздухововлекающие добавки применяют в виде водных растворов.
Количество приготовленного раствора - добавки должно обеспечивать ра­
боту цеха в течение не менее одной смены.
Технологическая схема и оборудование для приготовления рабочего
раствора воздухововлекающей добавки могут изменяться в зависимости от
вида применяемой добавки - жидкая, порошкообразная, пастообразная или
твердая.
Универсальная схема приготовления раствора (рис.3.2) предусматрива­
ет следующий комплект оборудования: лопастной смеситель емкостью
400...800л (скорость вращения лопастей 15...20об/мин ), дозатор воды и до­
бавки, бак емкостью 2...3 м3 для растворения твердых добавок, три насоса
и система трубопроводов.
При использовании хорошо растворимых порошкообразных и пастооб­
разных добавок отвешенное их количество вводят непосредственно в сме-
143

bob^vx
%ОДВ1
Рис. 3.2 Схема приготовления и подачи растворов воздухововлекающих
добавок различного вида:
I - бак для растворения добавок; 2 - насос; 3 - промежуточный бак;
4 - дозатор; 5 - бак для растворения твердых и труднорастворимых добавок;
б - добавка в пакетах; 7 - металлическая решетка; 8 - труба с отверстием для
подачи пара; 9 - решетка-фильтр на сливной трубе; 10 - дозатор воды и
товарной добавки ( в виде раствора); 11 - добавка в металлической таре
144
ситель, через дозатор добавляют воду и перемешивают раствор. Для уско­
рения процесса растворения добавки применяют теплую воду с температу­
рой 40...50 °С.
Жидкую добавку, поставляемую в металлической таре, насосом пере­
качивают в дозатор и отмеренное количество сливают в смеситель. Через
тот же дозатор подают воду и в смесителе перемешивают раствор. Так до­
зируются технические пенообразователи типа ПО-6К.
Твердую, труднорастворимую добавку (типа ЦНИПС-1 и СДО), по­
ставляемую в бумажных пакетах, растворяют в специальном баке, при этом
пакеты укладываются на металлическую решетку. Подается горячая вода с
температурой 80..95 °С и пар под давлением 2 . 3 атм. Процесс растворе­
ния добавки при перемешивании длится 20..30 мин, а затем раствор по­
вышенной концентрации перекачивается через дозатор в смеситель, куда
добавляется вода. Остатки бумажных пакетов после перекачивания раство­
ра удаляются с решетки.
Готовый раствор добавки любого типа, доведенный до необходимой
концентрации (плотности), перекачивается насосом в промежуточный бак,
из которого через дозатор поступает в бетоносмеситель.
Ежедневно вся система подачи и дозирования добавок обязательно
промывается.
Воздухововлекающие добавки типов ЦНИПС-1, СНВ, СДО, ВЛКХ-1,
ПО-1, «Сульфонол», «Прогресс» применяются в количестве 0,05...0,50 от
массы цемента в расчете на сухое вещество добавки.
Пенообразователи типов УПС, ККФ, Смолосапиновый, ПО-6, ПБ, Фо-
рэтол применяются рабочей концентрации 1:20... 1:40, а их расход для ке-
рамзитобетона М50...100 составляет 20...50 л/м3 бетона. Производитель­
ность бетоно- и растворосмесителей (и их количество) для обслуживания
агрегатно-поточных и конвейерных линий по производству панелей на­
ружных стен назначается с учетом неравномерности потребления бетонной
смеси формовочными постами. При этом учитываются коэффициенты на
неравномерность потребления бетонной смеси: поступающей к одному по­
сту - 0,7; к двум и более постам - 0,8.
Для бесперебойного обеспечения формовочной линии задержки, свя­
занные с несоответствием ее ритма работы ритму БСУ, должны быть све­
дены к минимуму. Для этого используют локальные смесители и бункеры-
накопители. Емкость накопителей должна соответствовать емкости бунке­
ров бетоноукладчиков. Обычные и цветные растворы для наружных и
В1гутренних отделочных слоев готовят в отдельных смесителях и доставля­
ют к формовочной линии в отдельных транспортных средствах.
Характер работы БСУ определяется применением смесителей перио­
дического действия, которые хотя и уступают по производительности сме-
145
 сителям непрерывного действия, обеспечивают получение более однород­
ных бетонных смесей, что весьма важно для достижения хорошего качест­
ва изделий. Кроме того, в смесителях периодического действия сравни­
тельно просто получать в течение одной смены разные по маркам, видам и
консистенции бетонные смеси, необходимые при производстве широкой
номенклатуры изделий.
На современных заводах КПД широко применяется унифицированная
секция (институт Гипростроммаш, шифр 2637) по производству бетонных
и растворных смесей.
Секция запроектирована по вертикальной компоновочной схеме и обо­
рудуется смесителями периодического действия вместимостью 1000, 1200,
1500 л. В зависимости от мощности завода БСЦ может включать одну, две,
три и более блокированных секций.
Основные характеристики унифицированных секций по приготовлению
керамзитобетонных и растворных смесей приведены в табл. 3.6. Унифици­
рованная секция размещается в пристраиваемом к главному производст­
венному корпусу здании, имеющем размеры 9x12м и высоту 31,3м. По вер­
тикали секция разделена на четыре отделения: надбункерное, дозаторное,
смесительное и выдачи готовых смесей. Секция оборудована четырьмя
расходными бункерами и тремя дозаторами.
Таблица 3.6
Производительность унифицированной секции по приготовлению
керамзитобетонных и растворных смесей
Вид смеси Объем (л) и количество Производительность, м3
смесителей
Керамзитобетонная в час в год
1200x2 24 94900
1500x2 30
Товарный раствор
118600
1000x2 64
204550
В связи с тем, что централизованные цеха обычно размещены в при­
страиваемом к главному производственному корпусу здании, возникает не­
обходимость в организации промежуточной линии подачи, по которой бе­
тонная смесь перемещается на значительные расстояния, подвергаясь мно­
гократным перевалкам в процессе доставки к месту потребления. Вследст­
вие этого ухудшается качество бетонной смеси - происходит ее расслоение,
снижается однородность, изменяется исходная консистенция.
146
Для того, чтобы избежать этого, применяют локальные бетоносмеси-
тельные цеха, расположенные непосредственно в формовочных пролетах
(разработка ГПИ-6). Общий вид такого цеха показан на рис. 3.3.
В каждом формовочном пролете размещены два бетоносмесительных
цеха с общим надбункерным отделением. Подаваемые со склада наклон­
ным транспортером заполнители перегружаются на горизонтальный транс­
портер, который имеет сбрасывающую тележку. Один тракт подачи запол­
нителей, состоящий из наклонного и горизонтального ленточных транс­
портеров со сбрасывающей тележкой, обслуживают четыре бетоносмеси­
тельных цеха, расположенных в двух соседних формовочных пролетах. Ло­
кальные бетоносмесительные цеха обеспечивают бетоном четыре формо­
вочных пролета и имеют два тракта подачи заполнителей. Подача цемента
осуществляется по схеме, принятой в унифицированной секции централи­
зованного цеха.
Дозаторное отделение для каждого бетоносмесителя свое. В нем смон­
тированы 8 расходных бункеров (по 2 - для цемента и мелкого заполнителя
и 4 - для крупного заполнителя), а также по одному дозатору для воды,
жидких добавок, цемента и песка и два дозатора для крупного заполнителя
(один дозатор на два бункера).
Смесительное отделение каждого узла оборудовано течкой для подачи
цемента, сборной воронкой для заполнителей и циклическим бетоносмеси­
телем принудительного действия. Готовая бетонная смесь подается через
воронку непосредственно в приемный бункер самоходного бетонораздат-
чика. Бетоносмесительный цех рассчитан на производство керамзитобе­
тонных смесей с воздухововлекающей добавкой.
Применение локальных бетоносмесительных цехов, упрощая доставку
готовых смесей к местам потребления, приводит к увеличению числа трак­
тов подачи заполнителей, расходных бункеров и дозаторов, росту числа
обслуживающего персонала из-за разбросанности механизмов и оборудо­
вания и децентрализации управления. При этом усложняется строительная
часть главного производственного корпуса, так как в зоне размещения бе-
тоносмесительного цеха требуется высота, примерно на Юм превышающая
высоту технологических пролетов.
Поэтому локальные бетоносмесительные узлы принимаются в проектах
заводов только после проведения тщательного технико-экономического
обоснования.
147
 3.6. Формование керамзитобетоиных изделий
в вертикальном положении

Под формованием панелей подразумевается весь технологический про­

цесс от начала подготовки форм до распалубки готовых изделий, исключая
тепловую обработку. Сюда относится подготовка форм, укладка и уплот­
нение бетонной смеси, отделка изделий до термообработки и распалубка.
Выбор метода формования керамзитобетонного изделия осуществляет­
ся при комплексном подходе с оценкой его технико-экономической эффек­
тивности.
Керамзитобетон преимущественно используется для изготовления на­
ружных и внутренних стен, перегородок и перекрытий в крупнопанельном
домостроении.
Эти изделия формуют в горизонтальном или вертикальном положени­
ях.
Практически все панели внутренних стен и сплошные ненапрятаемые
панели перекрытий, а также железобетонные панели перегородок формуют
в кассетных установках, т.е. в вертикальном положении.
Формование наружных стеновых панелей производится преимущест­
венно иа поточно-агрегатных и конвейерных линиях лицом вверх или ли­
цом вниз, т.е. в горизонтальном положении. При формовании лицом вниз
обеспечивается лучшее уплотнение облицовочного слоя и сцепление его с
керамзитобетоном, большее разнообразие методов отделки, возможность
установки столярных изделий в процессе формования. При формовании
лицом вверх облегчается контроль качества фасадной поверхности в про­
цессе формования, а также появляется возможность отказаться от устрой­
ства нижнего ( внутреннего) отделочного слоя.
Рассмотрим подробнее особенности формования керамзитобетонных
изделий в кассетных установках.
Кассетные установки отличаются большой компактностью, простотой,
надежностью в работе, малым физическим износом при эксплуатации. Из­
делия кассетного формования имеют гладкие поверхности, четкие ровные
бедра близкие к номинальным размерам, в том числе по толщине, чего
трудно достичь при формовании изделий в горизонтальном положении.
Наряду с перечисленными достоинствами кассетной технологии свой­
ственны и существенные недостатки. Нерешенной остается проблема над­
лежащего уплотнения бетонной смеси в формовочных отсеках. Крепление
вибраторов на гибких щитах (разделительных листах), как показывает мно­
голетняя практика, не обеспечивает необходимой интенсивности вибрации,
вследствие чего приходится применять при формовании подвижные бе­
тонные смеси (ОК=10...16 см) с большим водосодержанием. Это треоует
149
148
 высокого расхода цемента и обусловливает неоднородность прочности бе­
тона по высоте изделия из-за расслаивания смеси в процессе укладки.
Так, зачастую прочность бетона в верхней части изделия составляет
52...95 % прочности бетона в середине и 50..85 % прочности в нижней
части. Поэтому для кассетного производства действующими нормативами
принят коэффициент условий работы равным 0,85. Поверхности изделий,
формуемых в кассетах, имеют многочисленные поры и раковины, в связи с
чем на заводах полносборного домостроения необходимо выполнять до­
полнительные операции по их шпатлевке.
Кассетные установки работают по стендовой схеме организации произ­
водства, при которой выполнение всех технологических операций проис­
ходит последовательно и локализировано пределами пакета щитов , а по­
дача арматурных каркасов, извлечение и транспортирование готовых пане­
лей выполняются мостовыми кранами, обеспечивая конструктивную про­
стоту кассетных установок. Стендовая схема организации, вместе с тем,
приводит к нерациональному использованию формовочного оборудования,
простаивающего в процессе тепловой обработки изделий, и тяжелым сани­
тарно-гигиеническим условиям работы.
Укладка и уплотнение керамзитобетонных смесей в кассетной установ­
ке производится следующим образом.
Бетонную смесь укладывают в формовочный отсек, образованный же­
стким щитом с паровой рубашкой, гибким листом и оснасткой, и уплотня­
ют посредством вибрации гибкого листа. При этом бетонная смесь прохо­
дит узкий (60...200мм) формовочный отсек, в котором размещены арма­
турный каркас, проемообразователи, закладные детали, каналообразовате-
ли для скрытой электропроводки и другие элементы, препятствующие
движению смеси. Формовочный отсек для формования изделий с ребрами,
выступами, выемками имеет переменное по движению бетонной смеси се­
чение, что создает дополнительные местные сопротивления. Спецификой
формования изделий является движение бетонной смеси до ее уплотнения
по узкой плоскости на расстояние до 3,5 м при наличии местных сопротив­
лений. Это обстоятельство предопределяет состав и консистенцию бетон­
ной смеси и в значительной степени влияет на качество бетона изделий.
Керамзитобетонные смеси, применяемые для кассетного формования,
должны удовлетворять следующим условиям. Наибольшая крупность ке­
рамзита при армировании конструкции пространственными каркасами и
отдельными сетками должна составлять при толщине изделия 60 и
100... 140 мм соответственно 10 и 20 мм. Минимальная подвижность бетон­
ной смеси при толщине изделия 60, 100 и 140 мм составляет соответствен­
но 12, 10 и 8 см по осадке стандартного конуса. Кроме того, арматура яв­
ляется одной из основных причин расслоения бетонной смеси при ее ук-
150
ладке. К расслоению бетонной смеси также приводят неравномерность
вибрации, высокое водосодержание смеси и ее трение о стенки формы.
Расслоение бетонной смеси в значительной степени уменьшается под­
бором гранулометрического состава песка и его количества. Наименьшее
отклонение от среднего гранулометрического состава заполнителей по вы­
соте изделия наблюдается у бетонных смесей, в которых количество песка
соответствует коэффициенту раздвижки зерен крупного заполнителя, рав­
ному 1,4. По этой причине при кассетном способе формования применяют
бетонные смеси с повышенным М/(М+К)=0,45...0,50 против оптимального
МУ(М+К)=0,35...0,40 (М - объем мелкого заполнителя, м5/м3; К - объем
крупного заполнителя, м3/м3).
Уплотнение бетонной смеси в кассетах осуществляется вибрацией, ко­
торая передается через гибкие разделительные листы. При этом вибраторы
закрепляются вне рабочей поверхности листа на расстоянии 0,5...0,7м от
бортовой оснастки. Обычно применяют электромеханические вибраторы
общего назначения с мощностью 0,4...0,8 кВт и напряжением 36 В.
Этот способ вибропроработки бетонной смеси, несмотря на конструк­
тивную простоту, не обеспечивает необходимой интенсивности вибрации,
поскольку амплитуда колебаний составляет 0,05...0,10 мм. Увеличение же
мощности вибраторов малоэффективно и не дает нужного результата.
Представляет интерес использование глубинных вибраторов. Однако
выпускаемые в нашей стране вибраторы с диаметром корпуса 50 мм и бо­
лее оказываются эффективными при уплотнении изделий толщиной
120. .140 мм. При формовании же изделий меньшей толщины эти вибрато­
ры передают импульс в основном через арматуру, к которой прижимается
корпус вибратора, что вынуждает использовать литые смеси с ОК=18...20
см и повышенным расходом цемента.
Данный способ уплотнения бетона в кассетах не нашел широкого при­
менения в связи с отсутствием вибраторов с наружным диаметром корпуса
25..35 мм, а также невысокой надежностью вибраторов (частые отказы) и
малым их рабочим ресурсом (200...300 ч до ремонта для электромеханиче­
ских вибраторов).
Прогрев панелей в кассетных формах осуществляется контактным спо­
собом. Подъем температуры в паровых полостях до 100 °С может осущест­
вляться за 1 ч. Столь высокая эффективность разогрева возможна в связи с
тем, что температурные деформации свежеотформованного бетона ограни­
чены деформацией стальной опалубки и это не вызывает деструктивных
явлений.
Нормативная продолжительность изотермического прогрева и остыва­
ния изделий в кассетах в зависимости от проектной марки бетона, толщи­
ны изделия и расположения прогреваемых щитов (с одной или двух сто-
151
рон) составляет 6. .11 ч. Фактическая общая продолжительность прогрева
изделий в кассетных установках на заводах КПД равна J0...11 ч, а с учетом
времени, необходимого для подготовки и распалубки, цикл работы кассет­
ных установок достигает 14... 15 ч. Поэтому суточная оборачиваемость кас­
сетных установок в среднем по отрасли равна единице.
Для повышения оборачиваемости кассетных установок применяют
двухстадийную тепловую обработку. При этом продолжительность прогре­
ва изделий в кассетах сокращают до 5. .6,5 ч, что обеспечивает возрастание
производительности кассетных установок на 30...40 %.
Вторая стадия тепловой обработки производится в напольных камерах
дозревания, располагаемых рядом с кассетной установкой, при температу­
ре 60...80 °С в течение 5 . 6 ч. Вместе с тем, из-за необходимости приме­
нять при кассетной технологии подвижные бетонные смеси переход на
двухстадийный прогрев требует существенного увеличения расхода цемен­
та. Более целесообразен двухстадийный прогрев в установках кассетного
типа при использовании малоподвижных и умеренно жестких смесей.
Технические характеристики кассетных установок приведены в табл.
3.7.
Дальнейшее развитие кассетного производства идет в направлении кас-
сетно-конвейерных линий, на которых формование осуществляется с по­
мощью подвижных щитов в вертикальном положении, а опалубку и изде­
лия в процессе производства перемещают с заданным ритмом по техноло­
гическим постам. Технические характеристики некоторых кассетно-
конвейерных линий приведены в табл. 3.8. Схемы кассетно-конвейерных
линий показаны на рис. 3.4.
Некоторые особенности имеет вертикальное формование стеновых па­
нелей из керамзитопенобетонных смесей.
Так, выполненные нами производственные эксперименты и исследова­
ния (при участии доц., к.т.н. Мизюряева С.А.) на ряде заводов в г.г. Сама­
ра, Новокуйбышевск, Похвистнево, Безенчук, Йошкар-Ола, Мелеуз, Сургут
показали возможность и эффективность применения беспесчаного керам-
зитопенобетона при горизонтальном формовании наружных стеновых па­
нелей в условиях агрегатно-поточного и конвейерного производства.
Особенности вертикального формования наружных стеновых панелей рис. 3.4 Схемы кассетно-ковенерных линий =
из керамзитопенобетона были изучены на Тольяттинском домостроитель­ , - кассетно-шаговый конвейер; б - вертикально-замкнутая линия, в. д . „„„„я
ном комбинате коттеджей. Производство наружных стеновых панелей на с подвижными щитами; г - линия наклонного формования
этом заводе организовано по кассетной технологии. Это обусловило при­
менение высокоподвижных смесей с ОКНО... 12 см.

153
152
 ТаблицаЗ. 7 женного бетона, за счет частичного удаления воздуха в процессе перегру-
(ок, транспортировки и укладки, составляла около 900 кг/м3.
Технические характеристики типовых кассетных установок Этот опыт подтвердил возможное^ использования керамзитопенобе-
тона и для вертикального формования изделий.
Тип формуемых изделий
Таблица З.Х
Показатели плиты перекрытий панели внутренних Технические характеристики кассетно-конвейерных линий
панели внутренних
стен перекпытий Наименование линии
малые [ большие малые | большие малые 1 большие Типовое
Показатели Парнас­ Алма- Линия Кали­ Бакин­ Таллин­
Марка: ский Атинс­ иститу- нинский ский ский кассетное
пакеты щитов СМЖ- СМЖ- СМЖ- СМЖ- СМЖ- СМЖ -3222 ЗКС кий таГип- ДСК ДСК ДСК произ­
3212 253 3312 3302 3322 (С.- ДСК рост- водство
машины распа­ СМЖ- СМЖ- СМЖ- СМЖ- СМЖ- Петер­ роммаш
СМЖ-3221
лубки 3311 252 3311 3301 бург)
3311
Максимальные Производи­ 75280 57000 63500 36500 71000 60000 54200
размеры тельность,
формуемых из­ куб.м/год
бхЗх 7,2хЗ,56х 6x3x0,12 7,2хЗх 6х2,7х 6хЗ,4х
делий, м
х0,12 х0,16 х0,06 Способ фор­ Подви­ Глу­ Вибра­ Вибра­ Вибро­ Глу­ Вибрация
х0,12 х0,05
(0,16) мования жные бинная ция ция удар­ бинная раздели­
(0,16) щиты вибра­ щитов щитов ный вибра­ тельных
щитов 6,8x3,3 ция ция щитов
8x3,76 6,8x3,3 8x3,3 6,8x3,3 6 8x3 76
Число отсеков 1— »
Ритм формо­ 14 10 18 42 17 12
12(10) 12(10) 12 10 14 14 вания, мин (2 изде­ (1 изде­ (2 изде­ (2 изде­ (2 изде­ (2 изде­
Число вибрато­ 12 24 12 10 14 18 лия) лие) лия) лия) лия) лия)
ров
Масса, т Выпускаемые Панели Панели Панели Панели Панели Панели Панели
124,2 _J 146,7 124,1 129,8 132,7 148 9 пере­ внут­ внут­ внут­ внут­ внут­
—1 изделия внут­
Установленная 8,8 16,6 8,8 11,5 9,6 П,2 ренних кры­ ренних ренних ренних ренних ренних
мощность, кВт стен стен стен стен и пе­
стен тий стен и
В том числе 4,8 9,6 4,8 4 5,6 11,2 пере­ рекрытий
вибраторов, кВт крытий
Производительно сть, оборот/сутки, при прогреве:
Предельные 7,2хЗх 5,7х 7,2х 5,6х 7,2хЗх 7,2хЗх 7,2хЗх
одностадийном 1 1 1 1 1 1 габариты изде­ х0,18 хЗ.бх хЗ.бх х2,6х х0,16 х0,16 х0,16
двухстадийном 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 лий, м х0,16
х0,16 х0,16
Длительность 7 7 1,5+8 1+8 5+6 6+6 10,5
Состав керамзитобетона М100 был следующий: ШД М400 Жигулевско­ тепловой об­
го КСМ - 400 кг/м3; керамзит АО «Керамзитовый завод» (г.Самара ) - 330 работки, ч
кг/м3; вода - 380 л/м3. Добавка ПОбК вводилась из расчета 1,25 % от мас­ Производствен 1580 980 1510 1404 1200 950 1730
сы цемента. Бетонная смесь готовилась в принудительном смесителе емко­ ная площадь,
стью 2 м3, а перемешивание длилось в течение 4...6 мин со скоростью кв м
60 об/мин, что обеспечивало обильное воздухововлечение. Далее приго­ Масса техно­ 1589 668 751 357 709 585 1265
товленная смесь выгружалась в бункер, из которого укладывалась в кассе­ логического
оборудования,
ты. Виброуплотнение осуществлялось глубинными вибраторами. Керамзи-
т
тобетоиная смесь имела слитную структуру и хорошую удобоукладывае-
мость. При плотности смеси в смесителе порядка 750 кг/м3 плотность уло-

154 155
 3.7. Формование керамзитобетонных изделий в
горизонтальном положении

При изготовлении изделий в горизонтальном положении применяют в

основном виброобработку бетонной смеси при ее укладке в форму. Формо­
вание изделий при этом производится на поточно-агрегатных или конвей­
ерных линиях. Наибольшее распространение получило формование пане­
лей на виброплощадках и с помощью бетоноукладчиков. При изготовлении
панелей на прокатных станах используют вибробрус, а при изготовлении
многопустотных плит перекрытий - вибрацию пустотообразователей. На
отдельных заводах в экспериментальном порядке применяются другие спо­
собы укладки и уплотнения бетонной смеси, такие, как безвибрадиоиное
роликовое формование, прессование и трамбование, вакуумирование,
прессосмотическую обработку и т.п.
Формы, используемые в агрегатно-поточных и конвейерных линиях,
ттш
должны тщательно очищаться и смазываться, а поверхности деревянных
закладных частей (столярные изделия, вкладыши, пробки и т.п.), соприка­
сающихся с бетоном, изолируются гидрофобными антисептирующими
смазками, слоем водонепроницаемой бумаги или пленки.
Укладку бетонных смесей в форму производят послойно, без переры­
вов. При укладке керамзитобетонных и фактурных смесей применяют спе­
циальные бетоноукладчики и фактуроукладчики. Для выгрузки из них сме­
сей используются ленточные питатели или челюстные затворы. Схемы ук-
ладкн керамзитобетонных смесей в стеновые панели с помощью укладчи­
ков приведены на рис. 3.5. Основные характеристики бетоноукладчиков riEZg
даны в табл. 3.9.
При формовании панелей стремятся обеспечить предельное уплотне­
ние бетонной смеси по всему объему панелей, не допустить расслоения в
верхнем слое, а также оседания растворной части в нижнем слое. Особенно
важно добиться равномерной укладки смеси, тщательного уплотнения сме­ Гр?ii&w-,
си у бортов формы и закладных деталей. Уплотнение легкобетонных сме­
сей на поточно-агрегатных и конвейерных линиях производится на секци­ Я*
онных блочных виброплощадках с вертикально-направленными колеба­
ниями, а также на ударно-вибрационных резонансных площадках, техниче­
ские характеристики которых приведены в табл. 3.10.
к
Уплотнение на виброплощадках с горизонтально направленными коле­ Рис. 3.5 , Схемы укладки бетонных смесей в стеновые панели е помощью
укладчиков
баниями не рекомендуется в связи с нестабильными режимами их работы и а - с поворотной воронкой; б - с неповоротной воронкой; в - с вибронасадком; г - с
увеличенной продолжительностью уплотнения. поворотным вибролотком

157

156
 Таблица3.'/ Таблица 3.11
Технические характеристики бетоноукладчиков
Продолжительность уплотнения бетонной смеси в стеновых
панелях
Технические характеристики в зависимости о т
марки бетоноукладчика
Тип виброплощадкн Продолжительность уплотнения слоя бетон­
Показатель СМЖ - 69А СМЖ- 3507 СМЖ - 162 СМЖ - 166А кой смеси толщиной до 500 мм при жестко­
Вместимость бун­ 2 2,5 и 3,5 сти, с
4,3 3,1
керов, куб.м 5. 20 20.30
Максимальная ши­ 2 С вертикально направленными 40... 120 60...15Q
3,6 3,6 3,6
рина формуемых колебаниями
изделий, м Ударно-вибрационная 30.90 40 .120
Колея, мм 2800 4500 4500 4500
Скорость движения При -жесткости смеси 30..120 с для формования однотипных панелей
12,4 и 18,8 1,8...11,6 1,8.11,6
бетоноукладчика, 4,7.29,7 применяются виброплощадки с вибропригрузом аз расчета 30...50 кгс/см2.
м/мин При формовании на конвейерных линиях панелей толщиной до 350 мм
Установленная 6,3
(в первую очередь, ленточных панелей) из смесей жесткостью 10..12 с для
16,5 23,9 20
мощность, кВт укладки и уплотнения можно применять вибронасадки (вибропротяжные
Масса, т 4,6 10,5 14,5
устройства) с амплитудой колебаний 0,3...0,5 мм при частоте 3000±200
12
Габариты, м 3,2x4x2,8 3,1x6,3x3,1
кол/мин и скорости перемещения вибронасадки 2...3 м/мин. При жесткости
5,2x6,3x3,1 5,2x6,3x3,1
смеси 20...30 с применяются вибронасадки в сочетании с виброплощадкой.
Таблица 3.10
При укладке и уплотнении смесей вибропрокатом жесткость бетонной
Характеристики виброплощадок смеси принимается не более 40 с, а амплитуда колебаний ленты 0,35...0,50
мм, частота колебаний 3000...3600 кол/мин и скорость проката 0,35..0,45
Марка Грузо­ Ампли­ Часто­ Мощ­ Дли­ Ши­ Мас- м/мин.
подъем­ туда та ко- ность на, рина, са,т
Тип вибро­ ность, т колебаии
В процессе формования применяются следующие виды фасадной от­
яеба- приво­ м м
площадки й, мм ний, да
делки: керамическая и стеклянная плитки; декоративные бетоны и раство­
мин вибра­ ры. Верхняя поверхность панелей при формовании лицом вниз, предназна­
торов, ченная для окраски или оклейки обоями, заглаживается с помощью валко­
кВт вых, реечных, дисковых заглаживающих машин и устройств.
С верти­ СМЖ- 15 0,35..0,6 3000 88 W.3 7,0 Для обеспечения требуемого качества верхней поверхности стеновых
3,0
кально на­ 200А панелей используются цементно-песочные растворы подвижностью 0...3
правлен­ см. Комплексы отделочных машин применяемых в заводском домострое­
ными СМЖ- 24 0,35...0,6 ния, приведены в табл.3.12.
колеба­ 199А
3000 120 U.9 з.о 12,8
Для получения гладких поверхностей, обращенных к поддону при
ниями
формовании панелей лицом вверх, применяются эмульсионные смазки или
Ударно- ВРА-10 10 6... 10 600 30 3 3,5 4,9 подстилающие слои m литого раствора состава 1:2.
вибрацион­ ВРА-15 15 6...10 600 30 5,6 3,6 5.1 Распалубку стеновых панелей после тепловой обработки производят с
ная
помощью специальных механизмов, а их снятие с поддонов формовочной
ВРА-20 20 6.10 650 40 4,4 3,5 5,5 линии и установку в рабочее положение на последующую доводку - с по­
мощью кантователей.
Для обеспечения оптимального уплотнения керамзитобетонных смесей
в наружных стеновых панелях должны соблюдаться режимы, приведенные
в табл.3.11.
159
158
 Компоновка технологической линии решается с учетом компоновки
Габлица 3.12 всего производственного комплекса, т. е. поток формовочных операций
О т д е л о ч н ы е м а ш и н ы , применяемые для устройства увязывается с потоками бетонной смеси, операций по доводке и складиро­
вержнего слоя панелей ванию готовых изделий.
Для производства керамзитобетонных панелей наружных стен исполь­
Вид рабочего органа Наименование Параметры рабочего органа
отделочной операций зуются конвейеры с щелевыми камерами, а также линии с вертикальными
машины размер, мм скорость удельное камерами, пакетами термоформ и вибропакетные станы.
давление Для производства панелей наружных стен используются следующие
Брус с возврагно- Разравнивание и Ширина 60 180 виды технологических линий:
поступательнями калибрование 200...300 ходов в агрегатно-поточная, включающая участок распалубки и подготовки
движениями верхнего слоя минуту форм, участок формования, на котором расположена виброшющадка с бе­
(ход
тоноукладчиком и другим оборудованием и участок для выдержки и теп­
80.150
мм) ловой обработки изделий, оборудованный ямными камерами. На этой ли­
Валок Предварительное Диаметр 6...7 м/с
нии форма переносится с помощью мостового крана, специализированные
100...150
заглаживание 220.370 кг/м валка посты технологически не зависят друг от друга. Такие линии широко ис­
Диск Диаметр 5.-15 м/с 6... 10 г/см2
пользуются для производства доборных изделий, отличающихся формой,
Окончательное
заглаживание 900...1300 габаритами и конструктивными решениями;
двухъярусный конвейер, включающий формовочную линию, одно­
Для окончательной доводки верхней (внутренней) поверхности панелей ярусную подземную камеру и снижатель. Ввиду ограничения длины каме­
применяется их шпатлевка или шлифование после тепловой обработки с ры длиной формовочной линии используются режимы ускоренной тепло­
использованием специальных машин и механизмов. вой обработки, что вызывает повышенный расход цемента;
трехъярусный конвейер имеет формовочную линию, связанную подъ­
При рациональной организации технологических операций и потоков
емником и снижателем с двухъярусной подземной щелевой камерой. Ис­
построение процесса формования, подбор используемых на конвейерных и
пользуется при низком уровне грунтовых вод в месте строительства завода
поточно-агреггтных линиях технологических приемов и оборудования
ЖБК;
производятся i соответствии с требованиями гибкой технологии. При этом
стремятся применить комплект оборудования, который позволит изготав­ накло1шо-замк1гутый конвейер, который включает формовочную ли­
ливать изделш широкой и изменяемой номенклатуры путем несложной нию, связанную с однорядной и двухрядной подземной щелевой камерой
переналадки. наклонными передаточными тележками;
При построении технологических потоков агрегатно-поточных и кон­ конвейер с поперечным расположением форм (используется при огра­
вейерных лилий должны обеспечиваться следующие требования: ниченной длине пролета);
прямоточность - движение потоков по кратчайшему пути, с минималь­ горизонтально-замкнутый конвейер, который имеет формовочную ли­
ным количеспом перемещений, в первую очередь, встречных и возврат­ нию, соединенную передаточными тележками с однорядной или двухряд­
ных; ной наземной щелевой камерой, которая может быть вынесена за пределы
параллельюсть - независимое движение потоков без взаимных помех, производственного корпуса;
обеспечивающее возможность их одновременного функционирования пу­ двухветвевой (двухъярусный) конвейер с двумя параллельными формо­
тем использования специальных средств для движения каждого потока; вочными постами и трехрядной щелевой камерой;
пропорциоильность - соответствие ритмов движения поступающих н двухветвевой конвейер, имеющий параллельные короткие формовоч­
потребляющих потоков и их интенсивности (производительность БСУ, ные ветви и П-образную щелевую подземную камеру, частично вынесен­
пропускная способность камер тепловой обработки, степень загрузки фор­ ную за пределы производственного корпуса. Длина щелевой камеры не
мовочных постов). связана с длиной формовочной линии. Оборудование навесное на эстакаде;

161
160
 горизонтально-замкнутый конвейер с вертикальной пропарочной каме­
рой башенного типа, которая может иметь две формовочные ветви, соеди­
ненные передаточными тележками. В одну из ветвей вписывается верти­
кальная камера твердения;
конвейер с тепловой обработкой панелей в пакетах термоформ;
конвейерная линия для производства трехслойных стеновых панелей со
щелевой камерой.
Все приведенные конвейеры циклического действия размещаются, как
правило, в унифицированном типовом пролете и имеют следующие основ­
ные характеристики:
производительность, тыс.м3/год -30..60;
ритм конвейера, мин -20...30;
максимальные габаритные размеры
изделия, м - 7,2x3,2x0,4;
количество постов, шт. -10...15;
продолжительность тепловой обработки, ч - 6... 12;
масса оборудования, т -350...500;
установленная мощность, кВт -200.350.
Известен также вибропрокатный стан (разработчик СКТБ Прокатдеталь
Главвмосстроя).
Стан имеет бесконечную стальную ленту, оснащенную устройствами и
механизмами для приготовления бетонной смеси, формования и тепловой
обработки панелей.
Основные характеристики стана следующие:
производительность, м2/ч - 45;
максимальные размеры изделий, м - 12x3,4x3,5;
рабочая скорость формования, м/ч - 15
продолжительность термообработки, ч - 4;
габариты стана, м - 5x12;
масса оборудования, т - 390;
установленная мощность, кВт - 107.
Общий вид перечисленных выше технологических линий приведен на
3.6-3.15.

3.8. Режимы тепловой обработки керамзитобетона

Режимы тепловой обработки керамзитобетонных изделий устанавли­

ваются опытным путем с учетом прогрева изделий, структуры бетона и же­
сткости смеси.
Ориентировочные режимы тепловой обработки приведены в табл. 3.13.

162
163
 2

Рис. 3.7 . Трехъярусный конвейер:

I - подъемник-снижатель; 2 - пульт управления; 3 - гидрооборудование; 4 - механизм сборки: 5 - поддон;
6 - бетоноукладчик; 7 - бетонораздатчик: 8 - затирочная машина; 9 - центральный пульт управления: 10 - вибронасадок:
11- виброустаноака; 12 - кантователь

Рис. 3.8 Наклонно-замкнутый конвейер:

I - передаточная тележка; 2 - система толкателей; 3 - поддон с изделием; 4 - подъемные рельсы; 5 • вибропленцадка:
6 - раствороукладчик с затирочными устройствами; 7 - бетоноукладчик; 8 - устройство для закрывания бортов:
9 - раствороукладчик нижнего слоя; 10 - кантователь; 11 - устройство для открывания бортов; 12 - шпаклевочная
'Л машина; 13 - щелевые камеры тепловой обработки
ел
s

Рис. 3.9 . Конвейер с поперечным расположением форм:

1 - подъемник; 2 - устройство для раскрытия бортов; 3 - устройство для закрытия бортов; 4 - раствороукладчик
нижнего слоя; 5 - бетоноукладчик; 6 - раствороукладчик верхнего слоя; 7 - затирочная машина: 8 - форкамера:
9 - снижатель; 10 - щелевая камера

Рис. 3.10. Горизонтально-замкнутый конвейер:

I - раствороукладчик; 2- вибропяэщадка; 3-бетоноукладчик: 4 - привод
конвейерной линии: 5 - устройство для закрывания бортов: f> - кантователь;
7 - устройство для открывания бортов; 8 - тележка передаточная с толкателем

3
8

Рис. 3.11 Двухветвевой конвейер с двумя формовочными постами:

• подъемник: 2 - кантователь; 3 - щелевая камера; 4 - передаточная тележка;
5 - бетоноукладчик; 6 - заглаживающая машина; 7 - снижатель

Рис. 3.12 Двухветвевой конвейер ;

I - тележка передаточная; 2 - бетоноукладчик: 3 - эстакада;
4 - раствороукладчик с отделочным механизмом; 5 - формокамера:
- манипулятор; 7 - чснижатель;
ш л ш и ь ; в8 -- тележка
тележка пе[
передаточная в камере:
9 - подъемник;
подъемник: 10 - шпаклевочная машина; шиш™- 11 '
поддон-вагонетка:
12 - фактуроукладчик
s

Рис. 3 13 Конвейер с вертикальной камерой

термообработки
I - бетоноукладчик; 2 - механизм закрывания бортов;
3 - форма-вагонетка; 4 - пост распалубки с кантователем;
5 - вертикальная камера термообработки; 6 - передаточная
тележка

Рис. 3.14 Конвейер с тепловой обработкой в пакетах термоформ :

I - раствороукладчик; 2 - бетоноукладчик: 3 - виброплощадка;
4 - раздаточный бункер; 5 - траверсная тележка: 6 - пакетировщик:
7 - мостовой кран; I-V - технологические посты
 Прочность бетона после тепловой обработки должна составлять не ме­
нее 80 % проектной марки Остывание керамзитобетона производится со
скоростью не более 40 °С/ч, а при выгрузке из камеры температурный пе­
репад между поверхностью изделия и температурой окружающей среды не
должен превышать 40 °С. В противном случае возможно появление на по­
верхности изделия усадочных трещин.
Таблица 3.13
Режимы тепловой обработки керамзитобетонных изделий

Продолжительность, ч
Способ тепловой предвари­ изотерми­ осты­ общая

\\\
обработки тельная ческая вы­ вание
выдержка держка
Пропаривание в термо­ 2... 3 2...3 5...7 1.2 U...M
формах
Пропаривание в ямных и 2,5...3,5 2.5...3.5 4...6 1.2 11...14
туннельных камерах ост­
рым паром при температу­
ре 85.95 °С
Пропаривание в кассетных 0,5.1,0 0,5,1.0 5.7 1.2 7...11
установках при температу­
ре 95... 100 °С

При изготовлении изделий по вибропрокатной технологии тепловую

обработку осуществляют сразу после окончания их формования и укладки
фактурного слоя. При поступлении изделия в туннельную камеру с темпе­
ратурой среды 90...95 °С панель накрывается резиновой лентой с пригру-
зами, обеспечивающими давление на ее поверхности примерно 60 г/см2.
Продолжительность тепловой обработки при указанной температуре паро­
воздушной среды должна составлять 4...5 ч.
При тепловой обработке керамзитобетонных изделий в камерах
(ямных, туннельных, вертикальных и т.п.) необходимо обеспечивать наи­
более эффективное использование тепла и минимальные его потери за счет
теплоизоляции, герметизации и максимального использования рабочего
пространства камер. Для равномерного обтекания изделия теплоносителем
зазоры между изделиями и стенками камеры должны быть не менее 100
мм, расстояние от пола до нижнего изделия - не менее 150 мм, а от потолка
до верхнего - не менее 50 мм. К окончанию тепловой обработки влажность
панелей не должна превышать более чем на 1...2 % требуемую отпускную
влажность. В целях экономии пара, подсушки и уменьшения влажности
при тепловой обработке керамзитобетонных изделий в стационарных про­
парочных камерах дополнительно устанавливаются, паровые регистры в

173

полу и по стенам, вентиляционные системы для принудительной рецирку­
ляции пара и дополнительное утепление стенок камеры.
При тепловой обработке в термоформах в качестве теплоносителя ис­
пользуется насыщенный пар, паровоздушная, смесь а также любой другой
теплоноситель, обеспечивающий равномерность прогрева поверхности
формы.
Тепловая обработка изделий в теилоформах производится в три этапа:
первый - подъем температуры в паровом отсеке формы в течение 2...3
ч;
второй - изотермическая выдержка при температуре 90...95 °С в тече­
ние 3...5 ч;
третий - отключение пара и естественное или принудительное остыва­
ние изделия в форме до установленной температуры в течение 2...4 ч.
При изготовлении панелей в кассетных формах их тепловая обработка
производится непосредственно в формах с пропуском пара через двойные
стенки форм. Допускается также вместо пара пропускать через регистры,
находящиеся в двойных стенках, горячую воду, масло и т.п. После окон­
чания бетонирования открытая поверхность заглаживается и покрывается
колпаком или изолирующим слоем из брезента, резины, минеральной ваты
и др.
Температура в нагревательных отсеках закрытых кассетных форм
должна составлять 90...95 °С. Подъем температуры производится в течение
3 ч, а изотермическая выдержка - 3...5 ч в зависимости от толщины изде­
лия, подвижности бетонной смеси и средней плотности бетона. После это­
го пуск пара в двойные стенки форм прекращается и панели остывают в
течение 2...3 ч, а затем освобождаются от форм.
3.9. Доводка, комплектации, приемка и хранение
керамзитобетонных изделий
Получаемые после тепловой обработки изделия окончательно доводят
и комплектуют на специализированных постах или конвейерных линиях с
применением механизированного инструмента. При этом производят мел­
кий ремонт поверхности и откосов, очистку закладных деталей и кромок от
наплывов, навеску оконных и дверных створок или полную установку сто­
лярных изделий с заделкой мест их примыкания к бетону, установку подо­
конников, установку и крепление сливов, а также отделку фасадных по­
верхностей такими методами, как окраска специальными красками или
эмалями, механизированное нанесение рельефа по затвердевшему бетону,
напыление декоративной крошки и т.п.
174
Некоторые виды отделки выполняются в процессе формования панелей
(отделка бетонами и растворами на матрицах, дроблеными и плиточными
материалами), другие - после тепловой обработки на отделочном переделе
(обработка механическим инструментом, присыпка декоративными дроб­
леными материалами по клеевой основе, покрытие пастовыми и окрасоч­
ными составами, глазурование, оплавление, металлизация) В случае от­
делки поверхностей панелей наружных стен в процессе формования на от­
делочном переделе выполняется часть завершающих операций: смывка
бумаги при отделке ковровой плиткой, гидроизоляция стыков, шпатлевка и
т.п.
В связи с многовариантностью способов отделки панелей на разных за­
водах технологические линии отделки решаются различно. Общим являет­
ся то, что отделку и доводку панелей выполняют в большинстве случаев в
вертикальном положении на специальных вертикальных конвейерах до­
водки и комплектации (рис. 3.16), которые включают не менее четырех по­
стов для мойки изделий, мелкого ремонта и, если необходимо, грунтовки и
шпатлевки поверхностей; установки столярных блоков, подоконных досок
и сливов; затирки внутренних откосов.
Работы по доводке и комплектации панелей могут производиться и на
горизонтально-вертикальном конвейере, где на горизонтальном участке
производится установка и замоноличивание столярных блоков и подокон­
ных досок, а на вертикальном - все остальные операции.
Ремонт панелей производится, в основном, цементне-песчаным раство­
ром с добавлением до 5 % клея ПВА.
Панели из керамзитобетона при температуре наружнего воздуха ниже
минус 5 °С необходимо выдерживать до вывоза на склад готовой продук­
ции в цехе при температуре 15..20 °С не менее 4 ч. Готовые панели, при­
нятые ОТК, хранятся и транспортируются в рабочем положении, исклю­
чающем их увлажнение.
Контроль качества при производстве керамзитобетонных панелей осу­
ществляется путем операционного контроля всех производственных про­
цессов и приемочного контроля качества изделий при отпуске их потреби­
телю.
Контроль качества материалов для приготовления керамзитобетонов
производится, при приемке материалов от заводов-изготовителей и непо­
средственно перед приготовлением бетонной смеси. При контроле качест­
ва цемента проверяют сроки схватывания и активность. При приемке каж­
дой партии керамзита проверяют зерновой состав, насыпную плотность и
прочность при сдавливании в цилиндре. При приемке каждой партии песка
проверяют насыпную плотность и зерновой состав. При использовании
специальных добавок ежесменно отбирают пробу из расходного бака и оп-
175
ределяют ее рабочую консистенцию Контроль качества керамзитобетон-
ных смесей осуществляют два раза в смену путем проверки их средней
плотности и удобоукладываемости.
Помимо контроля за качеством смеси заводская лаборатория ежесмен­
но проверяет правильность дозирования компонентов и продолжитель­
ность перемешивания смеси.
Данные, полученные при проверке качества материалов и смеси, а так­
же дозировки материалов, заносятся в журнал контроля приготовления
смеси.
Контроль за выполнением подготовительных работ перед формова­
нием изделий включает ежемесячную.
проверку чистоты форм и качества ее смазки;
контроль размеров форм;
проверку правильности установки столярных изделий, укладки облицо­
вочной плитки и установки арматуры и закладных деталей.
В процессе формования изделий контролируются три раза в смену:
толщина фактурного слоя;
длительность виброуплотнения, выдерживания и технологических пе­
рерывов.
Влажность бетона в изделиях контролируется не менее одного раза в
месяц, морозостойкость бетона - один раз в квартал, теплопроводность бе­
тона - не реже двух раз в год; характеристики структуры бетонной смеси и
бетона - не реже одного раза в неделю; прочность сцепления облицовочной
плитки с фактурным слоем - не реже одного раза в год
При распалубке каждого изделия производится его внешний осмотр:
соответствие изделия эталону; качество структуры бетона, целостность и
чистота наружного облицовочного слоя. При комплектации наружных сте­
новых панелей столярными изделиями проверяется легкость открывания и
закрывания створок, тщательность герметизации мест примыкания окон­
ных и дверных блоков к бетону панелей.
Контроль за выполнением доводочных операций (устранение дефектов
облицовки, затирка граней панелей, откосов и фасок) производится для
каждого изделия.

3.10. Технология формования изделий из предварительно

пяроразогретых керамзитобетонны» смесей

Одним из наиболее эффективных способов ускорения твердения бето­

нов, позволяющих добиться существенного сокращения длительности и
энергоемкости тепловой обработки, является использование предваритель-

177
но пароразогретых перед укладкой смесей. Применение же для подачи
смесей современного трубопроводного транспорта позволяет не только
комплексно механизировать трудоемкий процесс подачи и укладки смесей.
но и улучшить физико-механические характеристики бетона в изделиях и
конструкциях
В данной главе рассматривается решение задачи совмещения процес­
сов разогрева и последующей подачи по трубам к месту укладки керамзи-
тобетонных смесей и формования изделий.
При предварительном пароразогреве температура смеси увеличивается
за счет конденсации пара в смесителе. Реальной температурой пароразо-
гревэ смесей является 80...85 °С. Расход пара составляет порядка 1 кг на
нагрев 1 м3 смеси на 1 "С.
Из условия удобоперекачиваемости и предельной расслаиваемости ке-
рамзитобетонных смесей (не более 10% по ГОСТ 7475) расход материалов
на 1 м3 смеси должен составлять: цемента - 350..600 кг/м3; песка -
400...520л/м3 (650...770 кг/м3); керамзита - 500...850 л/м3 при подвижности
смеси 6... 16см.
Важной особенностью разогретых керамзитобетонных смесей является
интенсивная потеря подвижности. Так, при разогреве до 40..80 °С у под­
вижных керамзитобетонных смесей наблюдается резкое снижение удобо-
укладываемости через 10... 15 миг. после разогрева.
При комплексном воздействии повышенных температур и внешнего
избыточного давления на бетонную смесь интенсивность потери подвиж­
ности смеси возрастает. Так, керамзитобетонные смеси с начальной под­
вижностью 18...20 см после разогрева до 80...85 °С и воздействия внешнего
давления 0,5...0,7Мпа (такое давление создается при перекачивании смесей
по трубам пневмоимпульсными установками в режиме дискретной подачи
порций смеси и защемленных воздушных пробок) в течение 5...10мин при­
обретают подвижность 8...10см , которой вполне достаточно для подачи по
трубам и формования изделий, например, по кассетной технология.
Приведенные данные показывают сложность и многогранность процес­
са потери подвижности предварительно разогретых смесей.
При этом по сравнению с неразогретой смесью в предварительно разо­
гретые керамзитобетонные смеси для сохранения удобоукладываемости
необходимо вводить дополнительное количество воды затворения, порядка
20...30л/м3.
Это объясняется как ростом водопотребности цемента с повышением
температуры, времени изотермической выдержки и алюминатности цемен­
та, так и повышением водопотребности керамзита за счет более глубокого
проникновения воды в его капилляры и микротрещины при повышенных
температуре и давлении. Так, через 10.15 мин после пароразогрева керам-
178
знгобетонных смесей водопогребность керамзитового заполнителя возрас­
тает на 20...30 %, а цементного теста - на 15...20 %.
Подбор составов удобоперекачиваемых разогретых керамзитобетонных
смесей позволил сформулировать следующие требования к таким смесям:
водоцемсптное отношение должно составлять 0,5...0,75;
доля песка в объеме заполнителей - 45..55% ;
объемная концентрация керамзита - 0,25..0,43 ;
объем растворной части - 630...800 л/м3;
объем цементного теста - 360..530 л/м3.
Перекачивание керамзитобетонных смесей подвижностью 8... 18 см при
степени заполнения бетоновода около 50 % со скоростью 1 м/с создает
удельные гидравлические сопротивления порядка 0,10...0,14 МПа/п.м. Это
позволяет транспортировать керамзитобетонные смеси на расстояния до
120 м и высоту до 30 м.
Однако при укладке бетона в конструкции одновременно с бетониро­
ванием ограждающих конструкций из керамзитобетона возникает необхо­
димость в возведении ряда конструкций из тяжелого бетона, например,
шахт лифтов, сантехкабин, перекрытий и т.п.
Для таких бетонов водосодержание и объем цементного теста являются
основными аргументами для прогнозирования свойств бетонной смеси.
Так, для удобоперекачиваемых тяжелых бетонных смесей определено,
что в них должны быть следующие расходы: песка - 730...850 кг/мЗ; щебня
- 850... 1050 кг/м3; цемента - 300...450 кг/м3 при В/Ц=0,4...0,7 и подвижно­
сти смеси по осадке конуса ОК= 4... 16 см.
Для тяжелых смесей главной причиной потери подвижности при разо­
греве и перекачивании является рост водопотребности цементного теста до
20%, Влияние же крупного и мелкого плотных заполнителей мало заметно,
так как при их водопотребности 3...7 % прирост потребности в разогретой
смеси не превышает 5...10 %.
В реальных условиях по трубопроводу диаметром 100 мм смесь дви­
жется со скоростью 1...2 м/с, заполняя бетоновод на 25. .65 % , Дальность
подачи достигает 150 м.
Технология предварительного разогрева и перекачивания смесей со­
стоит из следующих операций:
приготовление сухой бетонной смеси;
разогрев смеси путем инъектирования в нее пара в процессе перемеши­
вания;
дозатворение разогретой смеси горячей водой до проектной подвижно­
сти, температуры и водосодержания;
подача смеси по трубам к месту укладки;
179
 выгрузка смеси через гаситель скорости в форму;
уплотнение и распределение смеси;
выдержка бетона до набора проектной прочности.
Изменение технологических параметров керамзитобетонной смеси в
процессе разогрева и перекачивания показано на рис. 3.17. Приведенные
данные показывают, что основные тепло- и влагопотери разогретой керам­
зитобетонной смеси происходят в процессе ее выгрузки из бетоновола в
гаситель и укладки в форму. Подвижность же смеси после разогрева моно­
тонно уменьшается как в следствии роста ее водопотребности при разогре­
ве и перекачивании под давлением, так и по причине испарения части воды
затворения в гасителе и в процессе укладки и уплотнения смеси. В конеч­
ном итоге технология позволяет обеспечить возможность бетонирования
широкой номенклатуры изделий и конструкция смесями с температурой
после укладки 65. .70 °С и подвижностью в момент укладки 7 . 9 см по
осадке конуса.
Данные о свойствах керамзитобетона (табл.3.14), полученного по раз­
работанной технологии, показывают возможность укладки бетонов марок
М100...М250 (классов В7,5...В20) со средней плотностью 900...1700 кг/м3,
что практически охватывает всю гамму керамзитобетонов, применяемых в
промышленном и гражданском строительстве.
При выборе установок для подачи керамзитобетонных смесей по тру­
бам было учтено то, что использование для этой цели бетононасосов и
обычных пневмонагнетателей неприемлемо, так как при перекачивании
керамзитобетонных смесей насосами или при проталкивании их под дав­
лением по трубам пневмонагнетателями с коническими питателями зачас­
тую возникают значительные сопротивления, превышающие рабочее дав­
ление этих установок.
Дело в том, что под давлением сжатого воздуха или поршня происхо­
дит интенсивное поглощение воды керамзитом, обезвоживание смеси, и,
как следствие, потеря подвижности и удобоперекачиваемости.
Компенсировать потерю воды в смеси можно рядом технологических
приемов :
обработкой поверхностей заполнителей водонепроницаемыми покры­
тиями;
водонасыщением керамзита под давлением или в вакуум-камерах;
введением в смесь резервного количества воды.
В разработанной технологии использован последний технологический
прием, так как первые два достаточно сложны, многооперационны и тре­
буют наличия дополнительного специального оборудования.

180
 Исследования структурной устойчивости и связности керамзитобетон-
ных смесей показали, что они способны удовлетворительно перекачиваться
по трубам в порционном (дискретном) поршневом режиме.
Для этой цели пригодны пневмоимпульсные нагнетатели, характери­
стики которых приведены в табл. 3.15.
Эти установки представляют собой резервуар с загрузочным люком,
закрываемым герметичной крышкой, и выходным патрубком в нижней
части резервуара, соединенным с трубопроводом. Внутри по оси резервуа­
ра расположен вал с лопастями для перемешивания смеси, одна из них при
вращении периодически перекрывает входное отверстие напорного пат­
рубка. В транспортном режиме в резервуар подают сжатый воздух, под
давлением которого порции бетонной смеси, отсекаемые лопа-
стью,выжимаются в бетоновод. Такой строго периодический дозированный
ввод в бетоновод порций смеси и сжатого воздуха помимо значительного
снижения сопротивления при движении смеси обеспечивает наиболее ра­
циональное использование энергии сжатого воздуха и, следовательно,
наименьшую энергоемкость транспортного процесса.
Для разогрева керамзитобетонной смеси непосредственно в смесителе
нневмонагнетателя к загрузочной крышке подведены дополнительно паро­
провод и патрубок для подачи горячей воды. Сухая смесь (или отдельные
ее компоненты) загружаются в нагнетатель через загрузочный люк. После
этого смесь разогревается паром и дозатворяется горячей водой. Далее по
бетоноводу разогретая смесь через гаситель укладывается в форму. Схема
установки показана на 3.18. Пар для разогрева смеси берется из котельной
завода. При необходимости могут быть использованы передвижные паро­
генераторы как электрические, так и работающие на дизельном топливе.
Технико-экономическая эффективность разработанной технологии обу­
словлена следующими факторами:
сокращением длительности тепловой обработки керамзитобетона на
6.. 8 час за счет быстрого подъема температуры в изделии (конструкции);
экономией энергетических затрат на тепловую обработку бетона до
200. .250 МДж/м"1 за счет сокращения тепловых потерь;
уменьшением капитальных затрат за счет отказа от сложных, материа-
лоемких и дорогостоящих традиционных методов тепловой обработки и
способов подачи смесей к месту укладки.

183
s
СУХА* с м е с ь (ИЛИ отдел ьнмс
<OV\C\OV*«.HTbl OV\<z.CvA)

СЖАТЫЙ ПАР ЬОДЯНОИ ОТ г\лроген«-

б о ь д ч х от 9А.ТОТА
КОМПЦССО!1*
ГОРЯЧА» вод А
« От ПАрогене-
РАТООА ИЛИ

ЬоЛогРсиното
КОТЛА

Рис. 3.18 Схема установки для пароразогрева и перекачивания по трубам керамзитобетонной смеси:
• пневмоимпульсный нагнетатель; 2 - бетоновод; 3 - гаситель; 4 - опалубка (форма); 5 - загрузочный люк с крышкой

Таблица 3.15
Технологические характеристики пневмоимпульсных нагнетателей

Наименование характеристики Марка нагнетателя

ПБ- 1 ПРН - 500М СО - 126 СО 165
Производительность, м'/ч 6-8 4-6 2-3.5 2-3 5
Дальность подачи, м
по вертикали 30 60 50 50
по горизонтали 100 200 100 100
Вместимость бака питвтеля, л 1000 500 300 300
Рабочее давление сжатого воздуха, Мпа 0,3-0,7 0,3-0,7 0,3-0,5 0,3-0,5
Расход сжатого воздуха, м3/мин 5-8 5-8 2-5 2,5
Марка компрессора П Р - 10 П Р - 10 ЗиФ-5 2ВУ1-2,5/13М6
Диаметр бетоновода, мм 100 100 65 65
Высота загрузки, м 1,5 1,35 1,66 1,66
Максимальная крупность заполнителя, мм 20 20 10 10
Мощность эл.двигателя, Квт 13 17 7,5 7,5
Габариты, м 2,8x1,2x1,7 3,4x1,4x1,4 2,7х 1.4x1,3 3,3x1,4x1,7
Масса установки т 1.5 1,32 1,65 1,7

со
-л
 4.ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗАВОДОВ
СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
4.1 Выбор технологических линий
Число линий, типы линий назначают в зависимости от заданной
номенклатуры изделий и мощности предприятия или цеха. Выбор
технологических линий и оборудования начинается с анализа степени
совместимости конструктивных и технологических параметров изделий в
процессах формования и твердения элементов, включая и временные
показатели.
Для большинства массовых железобетонных изделий учитывают
следующие параметры: вид и марку бетона, форму изделий и характер
сечения, геометрические размеры и допустимые отклонения от них, вид
армирования, насыщенность арматурой и закладными деталями, массу
изделий, чистоту поверхности. Значение этих показателей необходимо для
объединения изделий в группы, равные по годовой производительности
технологических линий, номенклатура которых обеспечивает
максимальную совместимость операций при формований и тепловой
обработке.
Процесс объединения в группы заключается в выборе основных
технологически близких изделий со значительным объемом, потребность в
которых постоянна. Число групп должно быть, как правило, равно числу
технологических линий. Затем к основным изделиям в группы подбирают
близкие по характеристикам изделия.
В результате получается привязка технологически однородных групп
конструкций к формовочным линиям предприятий. После этого
определяют возможные способы производства, варианты технологических
линий и делают их предварительную технико-экономическую оценку.
На основе полученных показателей окончательно выбирают линии,
определяют годовую производительность и корректируют ранее
полученные показатели.
4.2. Проектирование линий с агрегатно-поточным способом
производства
Технологические расчеты включают выбор и определение требуемого
количества агрегатов, установление технологического регламента
важнейших процессов, компоновку оборудования, определение
производственной площади и т. д.
186
Исходными данными для проектирования служат номенклатура,
требуемый годовой выпуск изделий, режим работы предприятия. Расчеты
начинают с выбора, обоснования и описания технологической схемы
производства. Выбору технологической схемы линий предшествует анализ
применяемых в проектах, на заводах и описанных в технической
литературе оборудования, технологии и схемы организации производства.
Обоснование технологической схемы включает анализ 2 . 3 вариантов
возможной организации производства данного изделия. При этом следует
учитывать в каждой схеме вопросы механизации, автоматизации,
поточности, возможности снижения энергозатрат и экономии сырья, по­
вышения качества изделия и др.
Технологическая схема приводится в аппаратурном исполнении с
указанием транспортных путей сырьевых материалов, полуфабрикатов и
готовых изделий (дипломный проект) или в виде функциональной схемы с
перечнем основных операций и последовательности их выполнения и
пояснительной записке (курсовой проект).
При описании схемы необходимо указать на движение материалов или
полуфабрикатов от агрегата к агрегату, назначение технологической
операций, принятые технологические параметры процессов, не требующие
расчетов. При описании схемы следует осветить следующие вопросы по
операциям:
подготовка форм—как осуществляются чистка и смазка форм, сборка и
комплектация съемными вкладышами, образующими дверные и оконные
проемы;
армирование—какими элементами, в какой последовательности
проводится укладка арматурных изделий, натяжение арматуры, какие
машины и установки для этого применяются:
формование—подробно описываются способы транспортирования,
укладки и уплотнения бетонной смеси;
тепловая обработка—указывается способ тепловой обработки и
установки для его осуществления:
распалубка изделий— осуществление вручную или механизированным
способом;
отделка—описываются способы отделки и доводки поверхности
изделий;
комплектация—как осуществляется процесс комплектации изделий;
прием и складирование изделий—указывается, как осуществляются
01К прием изделий, вывоз их и складирование.
При привязке типовой технологической линии необходимо сделать
обоснование выбора ее, привести схему и ее описание.
187
 Расчет о с н о в н о г о технологического оборудования проводят, определяя
т р е б у е м о е к о л и ч е с т в о линий (при привязке типовых линий) или
количество, агрегатов с последующим комплектованием их в линии.
Т р е б у е м о е к о л и ч е с т в о технологических линий о п р е д е л я ю т по ф о р м у л е
Яи КИЛ
Для каждой группы и з д е л и й н е о б х о д и м о определить количество
формовок в год с учетом количества и з д е л и й ф о р м у е м ы х одновременно в
одной форме. Расчет о б ы ч н о п р о и з в о д я т в т а б л и ч н о й ф о р м е (табл. 4.1).
ТаЬдица 4.1
Расчетное количество формовок в год

Класс Группа Объем Характеристика одной Количество в год

где П г — т р е б у е м а я годовая программа цеха в шт. или м} ; П г . д — изделий (марка) бетона в формовки
годовая производительность агрегатно-поточной линии; Кцл— изделии. Количество Объем изделий, формо­
к о э ф ф и ц и е н т и с п о л ь з о в а н и я оборудования (Ки.д = 0,97). и3 изделий, бетона, шт. вок,
шт. м3 шт.
Р а с ч е т н о е к о л и ч е с т в о л и н и й округляют в большую сторону. Панель 2 2V, ф,
м, и,
При п р о е к т и р о в а н и и технологической линии расчет начинают с перекры­
м2 v3 1 Из Фз
у с т а н о в л е н и я к о л и ч е с т в а главных агрегатов, о п р е д е л я ю щ и х работу л и н и и тия
в целом. О б ы ч н о к этим агрегатам относят ф о р м о в о ч н о е оборудование и Итого: Uv„ ф„
к а м е р ы т е п л о в о й о б р а б о т к и . Требуемое количество ф о р м у ю щ и х м а ш и н Колонны М3 v3 1 v3 И, Фз
м, V4 3 И, ф<
( в и б р о п л о щ а д о к ) п р и изготовлении однотипных изделий о п р е д е л я ю т п о Итого: ф.
формуле П р и м е ч а н и е : Ф„=Ф,+Фз=0,ЗИ,+И2; Ф,=Ф3+Ф<=Из+0,ЗЗИ«
ц* .

Требуемое количество формовочных агрегатов для изготовления класса

г д е Т ц — в р е м я о д н о г о цикла формования, ч. Тц с л е д у е т брать п о
нормам О Н Т П ' 7 - 8 0 ; Вр.ч — расчетный фонд рабочего времени, ч; п — ч и с л о
о д н о в р е м е н н о ф о р м у е м ы х изделий, шт.; V H — о б ъ е м бетона ф о р м у е м о г о
изделия, м 3 .
П р и и з в е с т н ы х т и п е и производительности ф о р м у ю щ е й м а ш и н ы
т р е б у е м о е к о л и ч е с т в о и х определяют
г д е П ф . м — ч а с о в а я производительность ф о р м у ю щ е й м а ш и н ы .
Е с л и н а п р о е к т и р у е м ы х линиях требуется формовать н е о д н о т и п н ы е
изделия, т о п р и о п р е д е л е н и и количества виброплощадок вначале н у ж н о
р а с п р е д е л и т ь и з д е л и я по классам в зависимости от ф у н к ц и о н а л ь н о г о
назначения ( с т е н о в ы е п а н е л и , колонны) или конструктивных признаков
(панели п е р е к р ы т и й с п л о ш н ы е или пустотные). !?го н е о б х о д и м о д л я
о р г а н и з а ц и и процесса изготовления изделий одного класса на о д н о й
т е х н о л о г и ч е с к о й л и н и и . Затем делят изделия одного класса п о группам с
ц е л ь ю и з г о т о в л е н и я их в одной форме без переналадок (изделия
отличаются к о л и ч е с т в о м и расположением закладных деталей) или в
переналаживаемой форме.
(фуппы) изделий определяют по формуле.
ФТ„
N.
где Ф —требуемое количество формовок в год.
Обосновывают выбор формующей машины для каждого конкретного
изделия. Для выбора типа и марки виброплощадки необходимо установить
требуемые условную грузоподъемность и габариты ее. Обосновывают
необходимость пригруза и выбирают тип его. Определяют требуемую
условную грузоподъемность виброплощадки
ОВ = ОФ + ОБ + ОЩ,
где Qe> — м а с с а ф о р м ы , т ; Qg — у с л о в н а я м а с с а бетонной смеси, т;
Ощ—условная масса п р и г р у з о ч н о г о щ и т а , т.
Массу стальных ф о р м , н е о б х о д и м у ю д л я технологических расчетов,
м о ж н о ориентировочно определить п о ф о р м у л е
Q„> = V „ M W ,
где V „ - объем ф о р м у е м о г о и з д е л и я , м 3 ; М и - удельная
металлоемкость ф о р м ы в тоннах н а 1 м 3 и з д е л и я , которая может быть
принята д л я изделий в пределах п р и с л е д у ю щ и х характеристиках форм:

188 189
 Балки п о к р ы т и й . 1.1,2
где Кис —коэффициент, учитывающей уменьшение массы за счет
Переносные или
фундаментные балки длиной передвижные
испарения свободной воды при твердении и эксплуатации изделий (Кис =
до 6 м 1,02 . 1,05).
Ригели, прогоны длиной до 6 1,8. 2,0 То же Условную массу пригрузочного щита определяют по формуле
м
(З ш =100х5ихРу Л
Балки покрытий, ригели 2,2.2,5 Стационарные с паровыми
пролетом 12...18 м рубашками (полостями) для
где SH—площадь поверхности изделия, м2; Руд—удельное давление,
формования в создаваемое пригрузом.
горизонтальном положении Если необходимо только выравнивание поверхности формуемых
То же 2,6.3,0 То же в вертикальном изделий, то для всех видов пригрузов Руд = 0,001 ... 0,002 МПа. При
положении применении безинерционных пригрузов совместно с виброплощадками
Плиты покрытий ребристые 3,0-3,5 Переносные или для повышения плотности и однородности уплотнения бетонной смеси Руд
размером 3x6 и 3x12 м передвижные
Стеновые панели для принимают 0,002 ...0,004 МПа.
0,8.1,3 То же
производственных зданий Согласовав габариты, способ крепления форм к виброплощадке,
Стеновые панели для жилых 1,1. .1,8 То же выбирают тип и марку последней. Назначают режим уплотнения, т. е.
зданий амплитуду, частоту и время в зависимости от формуемости бетонной смеси
Колонны одноэтажные 1,7.2,5 Переносные или и типа виброплощадок. Выбирают количество, тип и марку
производственных зданий передвижные бетоноукладчика (формующие машины включают в свой состав
длиной до 6 м бетоноукладчики или раздатчики, при выборе их данная операция
То же более 6 м 0,8.1,1 Стационарные отпадает). Как правило количество бетоноукладчиков равно количеству
Колонны многоэтажных 1,4.1,7 Переносные или
производственных зданий принятых виброплощадок проектируемой линии.
передвижные
длиной до 6 м Требуемую вместимость бункера бетоноукладчика определяют по
То же более 6 м 0,6.0,8 Стационарные формуле
Фермы подстропильные 2,2 То же VEJC = K,XK 2 XV H>
пролетом 12 м
Фермы стропильные пролетом 2,0.2.7
где К, —коэффициент запаса (Ki= 1,1. .1,2); К2 -коэффициент,
То же
18.30 м учитывающий неполноту заполнения бетонной смесью геометрического
Сваи предварительно 1.9. 2,1 Переносные объема бункера (К2 = 1,2 ... 1.4).
напряженные При непрерывном формовании вместимость бункера должна быть не
менее 1 м3.
Условную массу бетонной смеси находят из формулы Тип и марку бетоноукладчика принимают в зависимости от вида
укладываемой бетонной (растворной) смеси, конфигурации формуемого
где 0,96—коэффициент, учитывающий степень уплотнения бетонной изделия, требуемой вместимости бункера.
смеси; Pusc—расчетная средняя плотность бетонной смеси, т/м3; К„— Подобранное оборудование и характеристика его вносятся в заказную
коэффициент присоединения. Для виброплощадок с линейными или спецификацию. Для дипломного и курсового проектирования можно
эллиптическими колебаниями Кп=0,25 (при использовании пластичных использовать упрощенную форму заказной спецификации (табл. 4.2).
смесей) и 0,40 (жестких смесей). Для ударных виброплощадок с одной При тепловой обработке применяют в основном пропарочные камеры
рабочей массой Кп = 0,8, а с двумя — К„ = 1. периодического действия, состоящие из секций. Вначале необходимо
Если известна масса (МБ) и объем готового изделия, то выбрать тип пропарочной камеры, а затем установить ее габаритные
размеры и коэффициент загрузки (можно привязывать типовые секции
Pus с = - •А\. пропарочных камер) Габаритные размеры устанавливаются таким об­
разом, чтобы загрузить максимальное количество изделий При этом
высота камер (секций) должна находиться в пределах 2,5 ... 4.0 м. Длина
секиий камеры зависит от типа изделий (более 15 м не рекомендуется).
190
 Приводят схему размещения изделий в плане и по высоте. Определяют
длину секции камеры.
LK = nxLt>+ т х Ц ,
где n—количество форм с изделиями по длине, шт. (при Ьф =6 м и
более п = 1); L*—длина формы (расчет габаритов формы будет дан ниже в
этом разделе), м; m—количество промежутков между стенкой и формой, а
также между формами; Ц—величина промежутков, м. Принимают Ц,=0,3
...0,5 м.
где ' ' -суммарный объем изделий в (бетоне), загружаемых в
секцию: VR— вместимость секции (внутренний геометрический объем), м ;
Кзк — находится в пределах 0,05 ... 0,15 при использовании
пакетировщиков.
Определяют длительность полного цикла тепловой обработки (оборота
секции камеры).

Тк = t3 + tB + ю + t P ,
Таблица 4.2 где t3 - продолжительность загрузки секции, ч (см. ниже); to—время
Спецификация основного, транспортного н вспомогательного оборудовании
выдержки, ч; to—время тепловлажностной обработки. Назначают в
Наименование н характеристики зависимости от вида применяемого цемента, толщины изделий, марки бе­
Тип (марка) Номер позиция Кол-
(габариты, масса, потребляемая
мощность, технологические параметры по во
тона и других параметров. Необходимо выполнить обоснование выбора
H_T.II.) технологичес­ режима тепловой обработки, tp—время разгрузки. Рассчитывают по
кой схеме времени работы мостового крана на разгрузке. Это время находится в
^mzz пределах 0,25... 0,40 ч.
Продолжительность загрузки секции определяется по формуле
Определяют ширину секции камеры: 1з = Т ц ( п и - 1 ) + 1 К ,
где пи — количество изделий, загружаемых в камеру; tj< — время на
Вк - пхЬф + шхЬ„,
транспортирование первого изделия. Рассчитывают по времени работы
где п—количество форм с изделиями по ширине, шт. (при Ьф = 2 м и
мостового крана. Ориентировочно можно принять tic = 0,15 ... 0,20 ч.
более метров п = 1); Вф— ширина формы, м (расчет габаритов формы
Если формуют однотипные изделия сразу на 2 виброплощадках, то с
будет дан ниже в этом разделе); bn—величина промежутков (Ьп= 0,3м).
целью повышения оборачиваемости камер укладка изделий в каждую их
Определяют высоту секции камеры:
них производится поочередно с двух постов формования. В данном случае
Нк = ПХЬФ + mxhn + пк + h„ , Т
< э =-^-(л->) + <*,
где п—количество форм по высоте секции. Принимают 6 ... 7 шт.; Ьф—
высота формы с изделием, м (расчет габаритов формы будет дан ниже в
этом разделе); h„ — величина промежутков между формами (hn = 0,03 ... Определяют расчетную оборачиваемость секции камеры
24
0,05 м); Ьк—величина зазора между крышкой и верхом формы с изделием, Кот ~
м ( пк == 0,05 ... 0,10 м ) ; hn—величина зазора между дном секции камеры и
дном формы (h„ =0,15 м).
Определяют расчетное количество секций пропарочной камеры
Расчетные величины LK, BR И HR округляют в большую сторону кратно
50 см. При использовании пакетировщиков в пропарочных камерах Ь„ N = Ел
принимают равным 200 мм, hp = Ьх • 450 ... 690 мм в зависимости от "кг , >
принятого типа пакетировщика. В к Z . VH ' К-от • К и л
1=1

Определяют коэффициент загрузки секции камеры: где Пг — годовая производительность, м3; Вр.с — расчетный фонд
рабочего времени, сут. Строят циклограмму работы секции камер на 5 сут .
*„«-2Х Пример такой циклограммы приведен на рис. 4.1
Фактическая оборачиваемость секции отличается от расчетной, так как
процесс формования обычно идет только в 1-ю и 2-ю смены.
Определяют фактическую оборачиваемость секции камеры:
192 193
 *• - °«

где Ок — фактическое число оборотов секции камеры в расчетное

время; NKP — расчетное количество секций камер, шт.; С — количество
суток, входящих в расчетное время.
! Уточняют требуемое количество секций пропарочной камеры,

I подставляя в формуле по определению расчетного количества секций

пропарочной камеры вместо Ко р величину КО.Ф.
Можно определять среднюю продолжительность оборота пропарочной
камеры ямного типа по графику в зависимости от длительности прогрева
изделий и продолжительности загрузки секции.
Определяют съем продукции с 1 м 3 камеры в сутки:
=
Сп Ко ФХКЗК ,
о5а. Определяют съем продукции с 1 м3 камеры в год:
Сцг =Сп хВр.схКад ,
х
л С—для плит перекрытий обычно равен 120 ... 170, стеновых панелей из
i
оа
т легкого бетона—75 ... 130, перемычек— 50... 80 мЗ/ год.
га Требуемое количество форм определяют по формуле
с Пг-К^_
ао
"рс ''я '"о» ' *^и.л
где Кр.ф—коэффициент запаса форм на ремонт (КРФ =1,05); VH —объем

! бетона
она в данной форме; мЗ; °*— коэффициент
коэ оборачиваемости формы
в сутки, он рассчитывается по формуле

I Л

»
о# ~ т1 •

где Тф - средняя длительность оборота одной формы, ч, определяется

по формуле
о
о. т.=ткс+тя=-2-+т„

где Ткс —средняя продолжительность цикла тепловой обработки; Т„

2 —продолжительность операций с формами вне камеры (распалубка,
I чистка, смазка, армирование, сборка). В расчетах можно принять Т„ =
0,4.0,6 ч.
При формовании изделий с немедленной распалубкой количество
I поддонов считается по формуле используемой для определения требуемого
количества форм, а число съемной бортовой оснастки принимают равным
1 ... 2 комплектам на формовочный пост.
Определяют ориентировочно габариты форм, необходимые для расчета
геометрических размеров секций пропарочной камеры (если имеются
194
195

рабочие чертежи на формы и соответственно, известны размеры
необходимость в данном расчете отпадает):
Lt=L„+2M«,
где LH, ЬИ и Ьи —соответственно длина, ширина и высота формы;
^»—ширина торцевого борта, а также участка для размещения упоров;
Д»« — ширина бокового борта; • —высота поддона.
Ориентировочно величины Ы-ф,Ы>фи&/1ф можно принять равными
' 20..30 см (при напряженном армировании пустоток при передаче
напряжения на упоры поддона * принимается равной 40...50 см).
Если необходимо изготовить преднапрягаемую конструкцию, то
определяют требуемые технологические параметры для натяжения
арматуры.
Требуемое количество установок для натяжения арматуры определяют
по формуле
Н„ш ЙИ , располагаемой в цехе;
"гч ' ''ил ' л» Л
где П ГЛ — требуемое число натяжений арматурных элементов в год;
ПИ.А — производительность установки для натяжения арматуры, шт./ ч;
КИА—коэффициент использования арматурной установки ( КиА = 0,97).
Определяют требуемое количество мостовых кранов и тележек для
вывоза готовой продукции, а также оборудования для транспортирования
бетонной смеси ( для этого обычно строится циклограмма работы
оборудования).
Выбирают и обосновывают требуемое количество вспомогательного
оборудования (установок для приготовления смазки и нанесения ее на
формы, траверс или захватов для транспортирования полуфабрикатов и
готовых изделий, стендов для испытания изделий и др.).
Определяют площадь цеха по формуле
S u - [( S, + Sz + ... + &7 )хК, + SA ]xK2 + SB.3 + Sen ,
где:
Si — площадь, занимаемая формующей машиной и пропарочными
камерами, м2;
S2—площадь, необходимая для хранения резервных форм, она
рассчитывается по формуле
s 0,05-N.tMt
196
где ЫФК требуемое количество форм, Мф —масса одной формы, т;
Не Ф—нормы складирования металлических форм ( НС.Ф ~0,7 т/м 2 ),
S3 —площадь для текущего ремонта и переналадки форм, определяется
по формуле
2Х,
s,=-& зо,
!
100
S4 —площадь для ремонта изделий, определяется по формуле
„ 0,05Я с -.9„* о о
5
«" В
где Пс—суточная программа цеха, шт.; SH—площадь, занимаемая
одним изделием при ремонте; Ко.о—коэффициент, учитывающий место
для размещения обслуживающего оборудования и персонала (Ко.о = 1,3).
11ри изготовлении стеновых панелей S4 равна площади, занимаемой линией
отделки.
Ss —площадь, занимаемая тележкой для вывоза готовых же­
лезобетонных и ввоза арматурных изделий, рассчитывается по формуле
S5 = brxLp»
где Ьт—ширина тележки или изделий на ней, м; Lp—длина колеи,
Ss —площадь, необходимая для хранения столярных изделий и
утеплителя при производстве стеновых панелей, она находится по формуле
s.-n"п и
Их.
•хс
где Пч,с — потребное количество столярных изделий и утеплителя цеха
в час, т; Нет—нормативный запас в цехе столярных изделий и утеплителя.
Нет = 4 ч; Нхс—норма хранения столярных изделий и утеплителя на 1 м2,
т;Н Х с = 0,01 ... 0,05.
S^ —площадь, необходимая для распалубки и подготовки форм,
находится из формулы
S7 = ИФ.КХ8Ф,
где Ыф.к — количество форм с изделием в пропарочной камере; S&—
площадь, занимаемая одной формой.
SA—площадь, необходимая для хранения арматурных изделий,
определяется по формуле
НХА
где ta —запас арматурных каркасов в цехе (t?=4 ч); Пп.л— часовая
потребность цеха в арматурных изделиях; НХЛ —норма хранения
арматурных изделий на 1 м2 площади цеха (при диаметре арматуры не
197
 промывки насоса, для транспортировки раствора , смыва бумаги с
более 12 мм - 0,02 т/м2; 14.22 мм - 0,10 т/м2; 26...40 мм - 0,30 т/м2,
стержни - 1,00 т/м2). облицовочной плитки и т.д.
Sj-,0 —площадь, занимаемая бетоновозной эстакадой, находится по Результаты расчета потребности воды на технологические нужды
формуле приведены в табл. 4.3, удельный расход воды— в табл. 4.4.
SB.3= ВПК (n-jxlb) + (пэ-1)Ьпэ + 2Ьас).
где ВПР — ширина пролета. Выбирают исходя из необходимости Таблица 4.3
проведения нормального технологического процесса, учитывая Потребность формовочных цехин в воде на технологические нужды
рекомендации проектных институтов и опыт эксплуатации поточно-
агрегатных линий на заводах; пэ —количество бетоновозных эстакад, Наимено­ Удельный расход Площадь Расход воды
вание воды, л поддонов, Коли­ Часовой с учетом К н ,
принимается не менее 2; bj—ширина эстакады, м; Ьпэ —ширина
промежутков между эстакадами, м; Ьпс— расстояние от внутренней оборудо­ изделий, чество расход л
вания, на1 м2 на подлежащих обору­ воды, л
поверхности стен до эстакады, м. При транспортировании бетонной
потребля­ площади единицу обработке в дова­ ч cjn год
смеси тележками расстояние между эстакадами по осям можно принимать ющего изделия оборудо­ течение 1 ч, ния
равным 3300 мм, а при использовании ленточных транспортеров — 2500 воду вания м2
Z*3l
X X X X X X X
мм. Ширину эстакады с тележками можно принять равной колее, т. е. 1700 Бетоно­
укладчик
мм.
Бел - площадь для выдерживания распалубленных изделий в цехе при
температуре наружного воздуха менее 0 "С (для ее определения Моющая X X X X X X X

выполняется отдельный расчет). машина

Далее определяют расчетную длину цеха

Lap R • Таблица 4.4

Удельный расход воды на технологические нужды (по данный типового
проекта 409-13-11)
После расстановки оборудования и выполнения графической части
определяют фактическую площадь цеха. Удельный расход воды, л I
Определяют расход пара (по нормам ОНТП-7-80), сжатого воздуха, Наименование оборудования, на 1 м2 на единицу
потребляющего воду обрабатываемой оборудования
воды и электроэнергии на технологические иужды. Расход воды на площади в сутки
технологические нужды рассчитывают по формуле Бетоноукладчик (на пластификацию нижнего 0.5...0.7
слоя бетонной смеси изделия)
Формовочная машина (промывка) 300
В
ТС ~ЛВ1 К
Н Установка для отделки панелей (смачивание 0,5
поверхности перед нанесением шпаклевки)
Моечная машина (смыв бумаги с облицовочной 2,0
где Втс — часовой расход воды на технологические нужды цеха,мЗ; плитки)
500
£*. Установка для нанесения жидкой шпаклевке
или транспортирования штукатурного раствора
<=' —суммарный часовой расход воды на отделку поверхности (на промывку 2 раза в сутки)
изделия, обслуживание оборудования и т. д.; Кн— коэффициент Гидравлический затвор камер (долив в^утки) 90
неучтенных потребителей (Кц=1,2).
В формовочном цехе вода необходима для водной пластификации
нижнего слоя формуемого изделия, смачивания поверхности изделия
перед нанесением шпаклевки, устройства водяных замков в камерах,
198
 Определяют расход сжатого воздуха на технологические нужды, брать равным 2 5 % , крана мостового— 40%, формоукладчика, установки
используя технические характеристики машин и параметры режима работы для электротермического натяжения—50%; РЛ—номинальная
оборудования: установленная мощность.
РЦ ДЛЯ сварочных трансформаторов определяют по формуле
* « = ! «с*-'с'*». Р„ = J7JBSH cos<p.

где Веж —часовой расход сжатого воздуха, м ; • > —суммарный

2Х где SH—номинальная установленная мощность трансформаторов, кВА;
cos<p
часовой расход сжатого воздуха оборудования потребителей; Кс— — коэффициент мощности трансформатора
коэффициент опроса; Кн— коэффициент неучтенных потребителей (Кц Для расчета действительной мощности, которая требуется
=1,2). Данные расчета приведены в табл. 4.5. предприятию от источника питания, необходимо определить
максимальную нагрузку по формуле
Таблица 4.5
Потребность в сжатой воздухе на технологические нужды
(данные взяты из типового проекта 409-13-11) где Р т —суммарная максимальная активная нагрузка, кВт, Qm—
Расход Расход воздуха,
суммарная максимальная реактивная нагрузка, кВА;
потребителей
Количество
воздуха, мЗ/ч Б КЗ Рт и Q m —определяют по формулам:
Наименование оборудования, я

на едини­
а Рш=Кс*Р н
цу обору­
ч суг год
•

дования
потребляющего сжатый воздух
всего где Кс —коэффициент спроса (табл. 4.6),
« 5 Q.=P.'g9 = P. sin?»
Бетоноукладчик 1 1 1.0 cosp
0,1
Пневмат нческая затирочная 1 24 cos >
24,0 0,3 Величины * принимают по табл. 4.6.
машина СО-54
Таблица 4.6
Пяевмоскребок 2 12 24,0 0,2
Удочки на постах смазкн СМЖ- 1 30
Значение величин КС и со *Р некоторых видов электрооборудования
30,0 0.1
18А
Установка для Вид электрооборудования Коэффициент
1 1.2 U 0,4
спроса (Кс)
, COSU> \
электронатяжения стержней мощности ( Т
)
0,3 0,60
Механизм закрывания щелевых 2 42 84 0,01 Арматурные станки,
камер включая и сварочные
Моечная машине СМЖ-3104 1 0,1 0,1 0.04 аппараты
ИТОГО... Насосы 0J 0,80
Вентиляторы 0,8 0,75
0,60
Определяют расход электроэнергии на технологические нужды. Вибраторы на бункерах _9J_
Исходными данными для расчета расхода электроэнергии являются Дозаторы 0,1 0,50
0,75
номинальная установленная (паспортная) и приведенная установленная Конвейеры ленточные °А
0.6...0.7 0,60.0,70
мощности токоприемников. Для электродвигателей длительного режима Другие виды оборудования
работы приведенная установленная мощность принимается равной номи­ бетоносмесительного цеха
Бетоноукладчики 0.3 0,65
нальной. Для электродвигателей повторно-кратковременного режима 0,6 0,75..0,80
Прессы
работы приведенную установленную мощность определяют по формуле: 0,3 0,70 0,80
Другие виды оборудования
Р„ = -/ПВ-Рт, формовочного цеха
Мостовые краны и другие 0,2 0,50 0,60
где Р}{—приведенная установленная мощность, кВт; ПВ—от­
носительная продолжительность включения. Для бетоноукладчика, подъемные механизмы
бункера раздаточного, самоходной тележки, виброплошадки ПВ можно
200
 Находят удельный расход воды, сжатого воздуха, электроэнергии на 1
Расход электроэнергии на технологические н у ж д ы определяют по
формулам:
м бетона изготовленных изделий. Далее необходимо выполнить
компоновку оборудования линии по горизонтали и вертикали, увязав при
этом их габаритные размеры с габаритами здания.
W,=Pmi\ Компонуют агрегаты (посты) с учетом проездов, проходов, а также
необходимости размещения вспомогательных материалов и
где W„ полный расход электроэнергии за расчетный период, кВА-ч, полуфабрикатов (арматурные изделия, отделочные и теплоизоляционные
W„ —расход активной электроэнергии за расчетный период (сутки, год), материалы и др.). Ширина проезда, прохода должна быть не менее 0,8 м.
кВт; t—расчетное рабочее время (завода, цеха, линии), ч; Wp — расход При расстановке оборудования необходимо обеспечивать прямоточность
реактивной электроэнергии за расчетный период (сутки, год); кВА-ч. перемещения формы с изделием в процессе производства, не допуская
Расчет требуемого расхода электроэнергии оформляют в табличной возврата ее и встречного движения.
форме (табл. 4.7). Кроме того, оборудование, однотипное или предназначенное для
Таблица 4.7 осуществления определенной операции, следует компоновать по зонам
Расчет потребной мощности и расхода электроэнергии (формование, тепловая обработка, распалубка, чистка, смазка и
на технологически* нужды армирование). Оборудование расставляют с учетом фронта работы
Максимальная Годовой расход мостового или другого вида крана.
нагрузка электроэнергии При известном типе и грузоподъемности мостового крана проверяют
Наименование
соответствие высоты головки подкранового рельса, положение нижней
видов электоро-
потребитепей
!
3 _- *
1<
ft точки груза при верхнем положении крюка и верхней точки оборудования.

Виброшющадка
II IS №
Расстояние между нижней точкой груза и верхом оборудования должно
быть не менее 500 мм. В заключение составляют в виде таблицы технико-
экономические показатели линия.
Бетоноукладчик В соответствии с СН 202-81 для повышения качества проектов
окончательное решение о выборе технологических линий делается только
после вариантного проектирования. При этом рассчитывают 2 ... 3
Удельный расход электроэнергии на производство продукции варианта возможной организации производства (2 ... 3 линии) с
рассчитывают по годовому расходу активной энергии
использованием современного эффективного оборудования, а затем путем
сопоставления ТЭП выбирается лучшая из них.
W
4.3. Проектирование линий с конвейерным способом производства

где й,уд —удельный расход электроэнергии, кВт-ч/м3.
Для выбора питающей подстанции на технологические
необходимо определить cos*'" предприятия:
cos р. = — .
Требуемую мощность 1рансформатора питающей подстанции на
технологические нужды определяют по формуле
$.=-
cos<p„
202
Технологические расчеты включают выбор и расчет требуемого
нужды количества конвейерных линий или комплекта оборудования,
необходимых для изготовления изделий, привязку линий или компоновку
оборудования, определение требуемой производственной площади и т. д.
Исходными данными для проектирования производства с конвейерной
технологией являются номенклатура и годовой выпуск каждого изделия,
режим работы предприятия.
Определение требуемого количества оборудования ведут двумя
способами
1 [1ривязка конвейерных линий. Так как в настоящее время создано
большое количество высокопроизводительных конвейерных линий для
 производства различных изделий, то проще и экономичнее привязать Таблица 4.8
готовую линию и рассчитать требуемое количество их для выполнения Расчетное количество формовок ж год
заданной программы.
Марка Объем Характеристика одной Количество в
Вначале необходимо сделать обоснование выбора описания изделия и Габариты бетона в формовки год шт.
технологической схемы. Если необходимо изготовить однотипные изделия, его изделий, м изделии, Количество Объем изде­ формо­
то требуемое количество конвейерных линий определяют по формуле налменова н3 изделий бетона, м лий вок
кие
"кл - п if ' М, Ljxbgxh] V, 1 V, И, ф,
" г.к ' п и к м2 Ljxb^xbj 2 2V2 Из Фз
где rii—требуемая годовая программа цеха в шт. или м3; Пгк м3 ЬзхЬзхЬз 1 v3 Из Ф3
годовая производительность конвейерной линии в шт. или м3; Кик — Мд ЦхЬдхЬд v4 4 2V4 и« ф<

коэффициент использования оборудования (Кик = 0,95).

Габаритные размеры и перечень оборудования конвейерной линии, как
правило, уже известны и остается только определить требуемые размеры Полученный ритм необходимо согласовать с данными, приведенными
здания. в нормах технологического проектирование ОНТП-7-80.
2. Расчет конвейерных линий. В данном случае необходимо вначале Если принятый по нормам ритм конвейера сильно отличается от ритма,
обосновать выбор технологической схемы изготовления изделий и описать определенного по формуле, то необходимо уточнить фактическую
ее. Если заранее известно, что для выполнения отдельных операций производительность линии.
необходимо конкретное специализированное оборудование, то его Так, если на конвейере изготовляют одно изделие, то
указывают при описании схемы. Расчеты включают подбор и определение производительность определяют по формуле
требуемого количества машин, установок и компоновку их. _УИВРЧ.60КИК
11
Расчет конвейера пульсирующего действия. Так как объем Г К» ~
л.
выпускаемых изделий известен, то вначале определяют расчетный ритм где VH - объем изделий в форме, м3; R„—принятый ритм, мин.
конвейера. Если на конвейере формуют однотипные изделия по 1 штуке в Для линий, на которых изготовляют сразу несколько изделий,
форме, то расчетный ритм конвейера определяют по формуле определяют средневзвешенный объем одновременно формуемых изделий
ВРЧ -60-Кнк К„ у У1Фх+УгФг+... + У1Ф,
* nZ ' " ф1+ф1+... + ф,
где Bpq—расчетный фонд рабочего времени, ч; Кн—коэффициент, Фактическая производительность многопредметной конвейерной
учитывающий регламентируемые перерывы в работе технологической линии определяется по формуле
линии (К н = 0,80 ... 0,85 ); Пгк - требуемая годовая программа цеха, шт.; _ УсрВр.60 К и *
Кик - коэффициент использования оборудования (Кцк = 0,95). Пг.км D

В случае формования на линии сразу нескольких изделий необходимо

сделать раскладку изделий по формам и определить требуемое количество Далее выполняется определение числа постов конвейерной линии.
формовок (табл. 4.8). Учитывая неоднородность распределения времени на выполнение от­
Из табл. 4.8 следует, что по абсолютному значению Ф] = И\, Фг = дельных технологических операций и колебания их по продолжительности,
0,5хИг; Фз = Из и Ф< = 0,5хИ<, а количество формовок равно количество постов следует определять для отдельных участков линии с
ф=ф,+Ф2+ф 3 +ф 4 , учетом коэффициента неравномерности, принимаемого по табл. 4.9 .
Далее определяют ритм конвейера по формуле Количество постов определяют по формуле:
д_ Bf4 (ЛКИК Кн K
/L'cri HI
Ф
"л
Rn-t„
204 205
 Таблица 4.10
где tcp.i - продолжительность операций на участке линии; Кщ - Требуемое количество постов конвейерной линвн при изготовлении
операционные коэффициенты неравномерности, принимаемые по табл. 4.9; наружных стеновых панелей
(,,—время передвижения тележек с поста на пост (t„ = 1,5.-.3 мин).
Операция Уровень
механизации и tcp, к„, ЦмХЦи
Таблица 4.9 автоматизации
Коэффициенты неравноиериости продолжительности операций
Дофориовочный участок
при конвейерном производстве 1,15 2,30
М
Открывание замков, ЧМ 4 1,35 5,40
Вид операций Изделия простой Изделия сложной
конфигурации, конфигурации, боргов
5 1.25 6,25
однослойные многослойные или Кантование и съем
изделий
м
офактуренные 7 ?П
Автоматизированные 1,05 1,05 Чистка формы чм 6
1,35 6,75
Механизированные 1,25 Закрывание бортов, чм 5
замков
U0 1Д5 м г 1,15 2,30
Укладка вкладыша
Ручные U5 1,35 чм 1,20 2,40
Смазка формы г 1,20 14,40
Ц5 1,20 Укладка р 12
П р и м е ч а н и е . В числителе—при выполнении раций ва определенных постах; керамической плитки
Итого 47,0
в знаменателе — возможности переноса операций на другие посты
Участок формования
5 1,15 5,75
В табл. 4.10 показан пример расчета количества постов конвейерной Укладка растворной
смеси
м
линии по изготовлению наружных стеновых панелей "лицом вниз". Нормы Укладка арматурных Р 8 1,20 9,60
времени на отдельные операции взяты по типовому проекту 409-13-11. изделий
Ритм конвейера— 25 мин. 12 , 1,25 15,0
Укладка бетонной
снеси
м
Расчетное количество постов доформовочного участка 1 25 2 50
N„.fl=47,0 / (25-2>=2,04, Внброуплотненве м i.
8 1,25 10,0
формовочного участка Укладка бетонной м
смеси 7,50
N^=69,9/(25-2)=3,04, Разравнивание н м б U5
послеформовочного участка уплотнение бетонной
снеся
Na„=16,4/(25-2)=0.71- Укладка растворной 7 1.15 8,05
Принимают количество постов на доформовочном участке 3, смеся
м
формовочном 4 и послеформовочном 1. Далее необходимо распределить 10 1,15 11,50
Разравнивание н м
все технологические операции по постам: пост 1—операции 1 и 2, пост 2— уплотнение
3 и 4, пост 3—5, 6, 7, 8, пост 4—9 и 10, пост 5—11 и 12, пост 6— 13 и 14, растворной смесн
Итого 69,90
пост 7—15 и 16, пост 8— 17, 18 и 19. Было выяснено, что суммарное Послефориовочный участок
количество времени, необходимое для проведения всех операций на посту Затирка поверхности М 8 1.15 9,20
3, равно 25,85 мин, т. е. выше требуемого (23 мин). Поэтому операцию Очистка формы от Р 3 1,20 3,60
"Укладка керамической плитки" следует частично осуществлять на посту 4 бетонной смеси
Техкоатроль Р 3 1,20 3,60
(5 мин).
Итого 16.40
Далее необходимо определить требуемую длину линии формования. У с л о в н ы е с о к р а щ е н и я : М— механизированные; Р — ручные.
Если на каждом посту размещается по одной форме-вагонетке, то ЧМ —частично-механизированные операции (ЧМ принимают как Р).
L$„^(N„+2)+Ln(Nn-l)+2Lp+2Lm>
где Ьф—длина формы-вагонетки, м; N„— количество постов, шт.; Ц,—
величина, промежутков между формами, м. При цепном приводе
206
 Ln=0,3 ... 0,5 м При использовании толкателей, размещаемых на линии
или на передаточной тележке, Ц,=0; Lp—расстояние от крайних форм до
участка размещения подъемника или снижателя ( LP=0,4 ... 0,5 м); Ьщ—
величина участка, где размещается механизм подъема и опускания форм-
вагонеток ( Ln,=1,0 ... 1,5м).
Насчет конвейера непрерывного действия (вибропрокатного стана)
Этот расчет производят в случае, если неизвестна производительность
стана.
Производительность стана подсчитывают по формуле
Псг^фХпхЬхКрхВрхКп „
гдеУф—скорость формования изделий, м/ч; h —толщина изделия, м;
b—ширина изделия, м; Кр—коэффициент использования ленты стана. Он
определяется по формуле
где I-—длина изделия; А*-—длина промежутка между торцами
изделий, м.
Далее следует определить требуемое количество вибропрокатных
станов по формуле расчета требуемого количества конвейерных линий
выпускающих однотипные изделия (приведена выше).
Расчет требуемого количества форм. Требуемое количество форм для
пульсирующего конвейера определяют по формуле
N^^Kp^N.+Nb+Nc),
где Кр ф—коэффициент запаса форм на ремонт ( Кр ф= 1,05); N,—число
форм на постах конвейера. Если на каждом посту находится по одной
форме-вагонетке, то Na=Nn; Nb- число форм, находящихся в камере
тепловой обработки; Nc— число форм, находящихся на передаточных
устройствах. Nb определяют по формуле
60 То
где То — продолжительность тепловой обработки, ч. Принимают по
нормам ОНТП-7-80.
Определение размеров тепловых агрегатов.
Требуемую длину щелевой камеры определяют по формуле
lt=LtNb+L.(Nt-\) + 2Lp„
где • - расстояние между формами-вагонетками, м; "— расстояние
между торцом камеры и бортом крайней формы, м ( " = 0,4..0,5 м).
Величина '" зависит от типа применяемого привода конвейерной
линии и формы. Так, при применении цепного привода • =0,3-..0,5 м. При
применении толкателей, размещаемых в пропарочной камере или на
208
передаточной тележке, когда формы-вагонетки передвигаются вплотную,
/.„=0
Ширину щелевой камеры ( проема ) определяют по формуле
В, =Ьф+2Ь„ +2S,
где Ьф ширина формы-вагонетки, м; Ьп- расстояние между формой-
вагонеткой и внутренней стеной камеры; с - толщина наружной стенки
(определяют теплотехническим расчетом).
При многорядном размещении камер общую ширину высчитывают по
формуле
«* = *• •", + 2*„ • л, + <M",-i) + Ч ,
»
где пр - количество рядов; ср- толщина стенок между рядами
(принимают 0,3...0,4 м); • - толщина наружной стенки (определяют
технологическим расчетом). Высоту камеры находят по формуле
где hp высота формы-вагонетки от головки-рельса (пола) до верха
поддона, м; Иг - высота формы (изделия), м; h3 - величина зазора от верха
формы (изделия) до перекрытия камеры (принимают h3 = 0,2...0,3 м); -•
толщина перекрытия (определяют теплотехническим расчетом); h^ - высота
от головки рельсов (пола) до верха формы (изделия). Толщину стенок
пропарочной камеры определяют теплотехническим расчетом.
При тепловой обработке в многоярусных щелевых камерах общую
высоту определяют
Н„ =(*, + * : ) " , +А, +8, + ^ . ( я , -1)
Л — Л —
где п, - количество ярусов; • толщина верхнего перекрытия, м; «
толщина перекрытия между ярусами (принимают 0,2..0,4 м).
После определения габаритов камеры необходимо решить вопрос о
компоновке ее в формовочном цехе и технологической связи с постами
формования, а затем установить длину конвейерной линии.
Камеры можно разместить:
1) в одной плоскости с постами формования по горизонтали в один
или несколько рядов, в формовочном цехе или за пределами его;
2) в одной плоскости по вертикали с постами формования в один, два
или три яруса в цехе или частично за пределами его ;
3) в один или несколько рядов в горизонтальной плоскости под
постами формования.
В случае, если формовочная линия включает малое количество постов,
то можно размещать на ней камеры с предварительным подогревом или
охлаждением изделий.
209
 Требуемую длину конвейерной линии можно рассчитать исходя из
общей расчетной длины формовочной линии и камеры тепловой обработки
1>ф.о = ь»ф.п ' Ьк -
Расчетную длину конвейера определяют по формуле
Ц>.к= 1-ф.о ' п» >
где и,- принятое количество ветвей.
Конвейерная линия включает минимум две ветви ( формовочная и
тепловая обработка).
При Lp, < Ьф.л необходимо уменьшить пв на 1. Если Ьр.к > I-Ф.Л, ТО
необходимо рассмотреть вопрос о размещении на формовочной линии
камеры предварительного подогрева отформованных или остывания
пропаренных изделий. Для этого нужно рассчитать длину переносимого
участка камеры, используя формулу для определения размеров тепловых
агрегатов — требуемой длины щелевой камеры (приведена выше) и
принятый режим тепловой обработки.
Определение размеров вертикальной камеры пропаривания.
Вертикальная камера состоит из двух секций - подъемной и снижающей
Высоту камеры определяют по формуле
где hi - высота формы (яруса), м; Ne>.c - количество форм (ярусов) в
стопе, шт.; Ъг - расстояние между краем верхней формы и перекрытием, м
(Ьг = 0,8...1,2 м); Ьз - высота от отметки пола до 1-го -^чда, м (h3 = 0,8...1,0
м); "- толщина перекрытия камеры, определяемая теплотехническим
расчетом, м.
Ыф.с определяют по формуле
*-дг
где NB - число форм, находящихся в камере тепловой обработки; С к -
принятое количество стоп. Применяют двухстопные и четырехстопные
вертикальные камеры.
ь
Длину вертикальной камеры определяют по формуле
Ь к .в = С 1 сЬ ф + 2 L, + L 2 ( C r - 1 ) + 2 S c + L 3 |
где Li - расстояние от поперечного борта до поверхности стен ( Li =
0,2. .0,4 м); 1.2 - расстояние между формами в стопах, м ( Ц = 0,5..,0,7м);
с
- толщина стенок, м (определяется теплотехническим расчетом); Ьз -
расстояние между стопами, м.
Ширину вертикальной камеры определяют по формуле
Вкь = m Ьф + Ь, (т -1) + 2 Ьз + 2 5 С ,
210
где т - количество стоп, размещаемых по ширине; Ьф - ширина формы,
м, Ь| - расстояние между формами (стопами) по ширине камеры ( Ь| =
0.4 .0,5 м ); b2 - расстояние между формой и боковой стенкой камеры ( Ь^ =
0,2...0,4 м).
Рассчитывают общую длину конвейерной линии, определяют
количество ветвей (обычно 2) и размещают технологические посты.
Число пакетов с термоформами определяют но формуле
Т
" *„•",„'
где Ыф.п - число форм в пакетах.
Затем определяют длину, ширину и высоту линий термопакетов,
компонуют посты, рассчитывают общую длину конвейерной линии.
Требуемое количество транспортного и вспомогательного оборудования,
расход сжатого воздуха, пара и электроэнергии, определение площади цеха
проводят так же, как и в предыдущем разделе.
При проектировании полуконвейерных линий применяют расчетные
формулы, применяемые при проектировании как поточно-агрегатного, так
и конвейерного способа производства. Так, при проектировании
полуконвейерных линий с операционным рольгангом выбор и определение
требуемого количества формующих машин, пропарочных камер проводят в
соответствии с методикой расчета агрегатно-поточных линий.
Определение количества постов операционного рольганга ведут по
формулам, используемым при расчете конвейерных линий.
Для полуконвейерных линий с щелевыми камерами тепловой
обработки требуемую длину и габариты их находят по формулам,
используемым при расчете конвейерных линий.
4.4. Проектирование линий со стендовым
способом производства
Технологические расчеты для линий со стендовым способом включают
определение требуемого количества стендов и обслуживающих агрегатов,
компоновку их, установление режимов формования и тепловой обработки,
расчет площади для технологических постов и цеха и т.д.
При проведении расчетов требуется знать номенклатуру изготовляемых
изделий, годовой выпуск, режим работы предприятия. Как и для других
линий, расчеты начинаются с выбора, обоснования и описания
технологической схемы производства. Для цехов с узкой номенклатурой
рекомендуют применять длинные специализированные стенды ( длина
70... 120 м ), а при изготовлении изделий широкой номенклатуры - короткие
стенды и силовые формы
 При привязке типовых стендовых линий требуемое количество их одна линия по изготовлению плит 3x12 м или две линии по изготовлению
определяют по формуле балок.
N4J,- П
' , Годовую производительность одной стендовой линии (установки)
определяют по формуле
где II г —требуемая годовая программа цеха в тт. или м3 . ]Ь •
"рс2^'я. ' Кис
годовая производительность агрегатно-поточной линии; КИА—
коэффициент использования оборудования (КИА = 0,97). П„= *= •
'с
При проектировании длинных и коротких стендов вначале необходимо
провести раскладку форм с изделиями и определить габариты линий.
где '-' - суммарный объем изделий на стендовой линии, м ; Кис •
Длину длинного стенда определяют по формуле
коэффициент использования стенда ( Кис= 0,97). Т с - продолжительность
Lc=nLt+(n- \)Ln + 2Ly + Lt,
оборота ( цикла работы ) стенда (сут), которую определяют по формуле
где п -число форм с изделиями в линии; L» - длина формы с изделием,
м ( Ьф = Ly+0,2 ); Ц - величина промежутка между формами ( Ln =0,2..0,3 с
Вс 24
м), Ly - расстояние от формы с изделием до упора. где tc - продолжительность одного цикла работы стенда без тепловой
Величина Ly зависит от типа формуемого изделия, типа напрягаемой обработки, ч; Тос - продолжительность тепловой обработки, ч;
арматуры и проектного положения ее конструкции с учетом допускаемого tc = tp + t 4 +t A l + tA2 + to,
угла отклонения (см. ОНТП-7-80 ), Ly = 0,5...2,5 м; »- величина места для где tp - продолжительность распалубки, отпуска натяжения и съема
размещения натяжной машины или тележки с гидродомкратом. изделий, ч, t4 -продолжительность сборки формы, чистки и смазки, ч; tAi -
Длина короткого стенда зависит от типа его ( стенд-камера с силовой продолжительность раскладки арматуры и натяжения до 50% от
стенкой или с упорной балкой, силовая форма), а также способа контролируемого напряжения, ч; Us - продолжительность укладки
натяжения. Например, длину стенда с силовой балкой определяют по ненапрягаемой арматуры, закладных деталей, окончательное натяжение, ч;
формуле t<j, - продолжительность формования, ч.
Lc=nLt+2Ly + 1L„ + 1 с т , По нормам ОНТП-7-80 величина Т с для длинных стендов должна быть
где Ly - 0,30...0,40 м; Lnc - величина промежутка между упорами и более 1 сут, а для коротких стендов может быть принята равной 1 сут.
внутренней стенкой камеры, м; LCT - толщина стенки пропарочной камеры. Определяют требуемое количество стендовых линий (установок):
Принимают по теплотехническому расчету. Ориентировочно LCT МОЖНО Я,.
"с =
принять равным 0,3...0,4 м. Пел
По длине необходимо располагать наибольшее число форм, так как от Строят циклограмму работы стендовых линий (установок) на 5 сут и
этого зависит съем продукции с 1 м2 производственной или формовочной проверяют правильность расчета по аналогии с расчетами пропарочных
площади. камер, приведенными в разд. 4.1.
С целью экономии расхода напрягаемой арматуры ее следует Определяют годовой объем продукции с 1 м2 формовочной площади
размещать в упорах в соответствии с проектным положением без стенда (стендовой линии) по формуле
переходных диафрагм. Наиболее экономичными по расходу арматуры Г =bjL
являются стенды длиной 37..38 м (для изделий длиной 12 и 18 м), 74...75 м '" с '
и 147...150 м (для изделий длиной 12,18 и 24 м), 221...222 м (для изделий где SCJJ - площадь стендовой линии, м2.
18 и 24 м).
Требуемое количество форм определяют по формуле
Ширина стенда при тепловлажностной обработке в камерах равна Ь1 - Nc«'"» К
ГФ
ширине камер, при применении колпаков - ширине колпаков Бели л
и.с
применяются формы с паровой рубашкой, то ширина стенда равна ширине где Nc л - количество стендовых линий; Пф - количество форм на одном
форм. Рекомендуется ширину стенда принимать 3,6...4,1 м, а количество стенде, Кр ф - коэффициент запаса форм на ремонт ( Кр.ф =1,05 ).
стендов в пролете не менее 2. В таком стенде, например, размещаются
212 213
 Определяют или назначают параметры формования (уплотнения),
расстановки навесных вибраторов (для вертикальных форм), требуемую
JMIS i
а
длину заготовки, параметры натяжения арматуры. Определяют требуемое
количество устройств для заготовки и натяжения арматуры. Для длинным •с
стендов, иногда и для коротких, заготовку стержневой, проволочной и
канатной арматуры проводят в формовочном цехе.
ll Z
При проектировании линий с кассетными установками необходимо
провести раскладку изделий по кассетам, определить требуемую <Г2
производительность и количество их. Так как на кассетных установках
формуют преимущественно панельные конструкции жилых домов, то
обязательным условием при их изготовлении являются ритмичность <?3
производства и комплектность изделий. Годовая программа цеха может 8 •
задаваться в квадратных или кубических метрах. те
У. «
При известной программе цеха и жилой площади (общего объема х
бетона) одного дома определяют количество комплектов домов, которые с
необходимо выпустить в год: ее

IО.
О
5 вя
&
о *4*
2 3
где Ыд - годовая программа (м ) жилой площади дома или (м ) | * ж
оО 2*
бетонных изделий; S* - жилая площадь дома (м2) или общий объем S S»
изделий (м3). о
Определяют ритм выпуска конструкций на 1 дом:
в ВРС • Кис

' " * f "

и
i
Для рационального использования кассетных установок необходимо
выполнить группировку изделий по конструктивным признакам, т. е. по
размерам, размещению проемов и т. д. Для каждой группы изделий по
требуемым размерам выбирают тип и марку кассетной установки. Для
с а
обеспечения большего съема изделий с кассетной установки нужно о я и и ш U в
максимально заполнить отсеки изделиями. Для этого необходимо провести
оптимальную раскладку их по отсекам и определить требуемое количество
отсекоформовок (табл. 4.11). ё
Коэффициент заполнения отсеков определяют по формуле
I £ 3

где Ьи - длина изделия, м; Lo - длина отсека кассетной установки, м.

Требуемое количество кассетных установок выбранной марки
рассчитывают для каждой группы изделий и записывают в табл. 4.11:

N - '-'
Ь6
2 и
У
RK-Kox-«'
215
214
 площадь цеха, расход энергии, сжатого воздуха, воды на технологические
2>,- нужды, удельную металлоемкость и другие ТЭП линии.
где '-I сумма отсекоформовок фуппы изделий, формуемых в
определенной кассетной установке; Кок - коэффициент оборачиваемости
кассетной установки; п - количество отсеков кассетной установки 4.5. Основные правила составления
Продолжительность цикла работы кассетной установки определяют по технологических карт
формуле
Тк = tP + tn + \ф + t 0 , Технологическая карта - это документ, в котором отражены все
где tp - продолжительность распалубки кассеты и съема изделий, ч; tn - вопросы, связанные с изготовлением железобетонных изделий. Она
продолжительность подготовки формы, т. е. чистки, смазки щитов, обеспечивает рабочих и ИГР информацией о технологической
установки арматуры и закладных деталей, ч; t* - продолжительность последовательности и продолжительности производственных операций,
укладки и уплотнения бетонной смеси, ч; to - продолжительность тепловой рациональных методах труда, необходимом оборудовании, контроле
обработки, ч. качества работ.
Строят график работы кассетной линии на 5 сут, находят фактическую Технологическая карта является главным техническим документом при
оборачиваемость каждого типа кассетных установок и проводят внедрении прогрессивной технологии изготовления изделий, улучшения
корректировку на требуемое количество их. качества выпускаемой продукции, мероприятий по повышению
Определяют фактическую годовую производительность каждого типа производительности труда. Она составляется на отдельную операцию или
кассетной установки: процесс в целом в соответствии с "Методическими рекомендациями по
составлению типовых технологических карт на заводское производство
"ГУ ~"РС ' 2j К ""О* "НС
/в! железобетонных конструкций".
Карта технологической операции содержит описание операции с
указанием данных о технологическом оборудовании, оснастке и приемах
где Псу - годовая производительность кассетной установки, м ; '->
работы.
суммарный объем бетона всех изделий в одной кассете, м3.
Производительность каждого типа кассетной линии определяют по Карта технологического процесса содержит описание
формуле технологического процесса изготовления изделий, включая контроль по
всем операциям, данные о средствах технологического оснащения,
Пг.л = Пг.ухт,
материальных и трудовых показателях.
где Пел - фактическая годовая производительность линии (цеха), м3; m
- количество кассетных установок в линии, шт. Чаще всего составляется карта технологического процесса, которая
должна состоят из следующих разделов:
Определяют коэффициент загрузки кассеты по объему:
1. Исходные данные ( серия и альбом рабочих чертежей изделия,
tym состав и марка бетона, нормы времени и расценка на изделие, особые
t- _ /-i требования к изделию).
2. Общий вид изделия (эскиз, допуски по размерам ).
3. Требования к качеству исходных материалов и полуфабрикатов
2^ да (вяжущие, заполнители, бетонные и растворные смеси, арматурные изделия,)
где '•' фактический объем изделий в кассетной установке, должен с указанием соответствующих ГОСТов и СНиПов.
4. Схема организации рабочих мест на технологической линии с
быть не менее 0,9; '=' суммарный внутренний объем отсеков указанием размещения оборудования и транспортных внутрицеховых
кассетной установки. средств.
После подбора основного оборудования стендовых линий определяют 5. Циклограммы работ основного и транспортного оборудования с
требуемое количество вспомогательного и транспортного оборудования. указанием грузопотоков.

217
216
 6. Поопешшонный график процесса ( перечень операций в техноло­
гической последовательности с указанием начала, окончания, общей про­
должительности, трудоемкости, распределения труда и численно-
квалификациожого состава исполнителей).
7. Основше технологические правила ( режимы ) по осуществлению
всех операций.
8. Пооперационный контроль ( основные операции, подлежащие
контролю, cocTiB, место, методы и средства, периодичность контроля ).
9. Оборудование, инструмент, приспособление ( перечень, марки
оборудования, -ребуемое количество их, краткая характеристика ).
10. Охрага труда ( схема строповки и складирования изделия, указа­
ния по технике безопасности при выполнении операций, требования к са­
нитарии и гигиене).
11. Порядок сдачи продукции (параметры изделия при его приеме
ОТК на выходном контроле).
12. Режии труда и отдыха (продолжительность рабочей смены, ба­
ланс рабочего времени бригады).
Карта технологических операций оформляется на бумаге формата 12,
J
а карта технологических процессов - на формата 48.
При курсовм и дипломном проектировании карту технологических
процессов можю выполнять на бумаге формата 24, так как на нем разме­
щается основной объем информации по всем 12 вышеперечисленным
пунктам.
4.6. Технологические линии заводов сборного железобетона
Технологичежой линией называют совокупность оборудования, ис­
пользуемого для выполнения определенной последовательности операций.
Применяют раз/ичные типы технологических линий, отличающихся на-
</ значением, спосэбом организации процесса, комплектностью оборудова­
ния и т. д. На заюдах сборного железобетона применяют поточные методы
организации техюлогического процесса, при котором процесс делится на
отдельные операции, выполняющиеся в определенной последовательно­
сти на конкретных рабочих местах. При поточных методах организации
производства изделия могут перемещаться (агрегатно-поточные и конвей­
ерные линии) илч оставаться на месте (стендовые линии). Каждый способ
производства обладает своими преимуществами и недостатками
Выбор метода изготовления и типа линий зависит от технико-
экономических показателей их, номенклатуры изделий и объема производ­
ства.
218
4.6.1. Технологические линии с агрегатно-поточным
способом производства
11ри агрегатно-поточном способе изделия формуют с помощью специ­
альных машин на посту формования , а затем перемешают мостовым кра­
ном в камеры тепловой обработки. При окончании тепловой обработки
изделия распалубливают, а формы готовят для последующего производст­
ва. После приемки ОТК готовые изделия отправляются на склад. Преиму­
ществом этого способа является возможность изготовления изделий широ­
кой номенклатуры ( предпочтительно длиной до 12 м, шириной до 3 м и
высотой до 1 м ) , достаточно полной механизацией и частичной автомати­
зацией процессов, осуществления четкого пооперационного контроля.
Кроме того, технологические линии с агрегатно-поточным способом про­
изводства обладают небольшим капиталовложением, по сравнению с дру­
гими способами, и ускоренными сроками строительства.
В состав технологических линий с агрегатно-поточным способом вхо­
дят следующие основные агрегаты: формующая машина или бетоноуклад­
чик с виброплощадкой, формоукладчик, установка для нагрева или меха­
нического натяжения арматуры, камера тепловой обработки, а также
посты распалубки, чистки и смазки форм, складирования полуфабрика­
тов, резервных форм и готовых изделий ( в зимнее время), ремонта и до­
водки форм, стенд для испытания готовых изделий.
На рис. 4.2 в виде примера приведена технологическая линия для про­
изводства агрегатно-поточным способом плит покрытий размером 3x6 и
3x12 м. Все виды производства сборного железобетона при проектирова­
нии необходимо размещать в унифицированных, типовых пролетах
(длиной 144 ми шириной -18 м). В пролете предусмотрено два формовоч­
ных поста, пропарочные камеры ямного типа, установка для предвари­
тельного напряжения арматуры и стенд устранения дефектов. Изготовле­
ние плит размером 3x6м производится с немедленной распалубкой со съе­
мом бортоснастки. Поддон после укладки напрягаемой арматуры смазыва­
ют и перемещают мостовым краном на продольный формоукладчик. По­
сле укладки бортоснастки с помощью формоукладчика форма подается на
виброплощадку марки 6691С (грузоподъемностью 15 т). Укладка, бетона
производится бетоноукладчиком марки 6691 С/3. Продолжительность цик­
ла 15 мин. После уплотнения бетона и съема бортоснастки поддон с изде­
лием поступает в пропарочную камеру.
Однако опыт работы показал, что для получения качественных изделий
целесообразно изготовлять плиты покрытий 3x6 м в бортовых формах.
Пропаривание плит на поддоне производится по мягкому режиму. По ана­
логичной схеме организуется ггроизводство плит размером 3x12 м. Кроме
плит покрытий на этих технологических линиях можно изготовлять стено-
219
 Рис. 4.2. Схема поточно-агрегатного производства
в унифицированных типовых пролетах

а - с двумя формовочными постами 3x12 м б с двумя

формовочными постами 3x6 м, 1 - распалубка .-и отпуск
натяжения; 2 - установка для электронагрева: 3 - пропа­
рочная камера; 4 - формоукладчик; 5 - виброплощадка. 6 -
бетоноукладчик; 7 - эстакада для подачи бетонной смеси:
8 - виброплощадка грузоподъемностью 24 т; 9 - пост для
натяжения арматуры; 10 - мостовой кран
грузоподъемностью 30/5 т; 11 - стенд для контроля и ис­
правления дефектов

» х
З1

ч
5 I II 1
X f
1
!

1
•

I n
S

X 1
i

.3
Е
-
я
Я

р Q о ii О

6 § о а "оо 1-е-
51 1I
— to

1
s о
 (рис.4 3) Предварительное натяжение осуществляют для изделий длиной
Таблица 4.14
3 6м шектротермическим способом, а длиной 12 м - механическим. Бетон­
Съем продукции с 1 м камеры твердения при
поточно-агрегатном способе производства ную смесь подают по эстакаде и укладывают в формы бетоноукладчиком
СМЖ-166А. Уплотнение производят на виброплощадках грузоподъемно­
Тип изделий Объем снимаемой стью 24 т (СМЖ-199А) и 15 т(СМЖ-200А). Камеры оборудованы пакети­
продукции, м /год ровщиками для форм. Для контроля и ремонта плигных изделий преду­
Плиты перекрытий и покрытий наружные 130. 180 смотрен стенд 409-Ю-16/1В. Характеристика линии приведена в табл. 4.15.
Наружные однослойные стеновые панели из легкого бетона 90. .140 Нас рис. 4.4 изображен участок для формования элементов узла связи
То же, трехслойные 120...160 (типовой проект 409-10-42). Помимо формовочного отделения в цехе нахо­
Ригели 90... 120
дится отделение приготовления бетонной смеси и арматурных изделий.
Колонны 80...100
Лестничные марши и площадки 70.90 Тюменским КТБ Стройиндустрия разработана линия по производству
Перемычки, перегородки и настилы 60. .80 предварительно напряженных свай (рис.4.5). Сваи ЗООхЗООмм длиной
3... 12м изготовляют в трехместных неразъемных силовых формах с техно­
Производительность поточно-агрегатной линии (тыс. м /год) логическими уклонами бортов, равными 20 мм. Чистка, смазка форм, ук­
ладка арматуры производятся на посту подготовки форм. Здесь же распо­
ложены две установки СМЖ-129А электротермического натяжения стерж­
Q =ПфУ и , д Тф/1000 , ней.
где п ф — количество формовок в час; V r a — средневзвешенный объем Бетонную смесь подают по бетоновозной эстакаде и укладывают в
одновременно формуемых изделий, м5; Т ф -— годовой фонд рабочего вре­ формы бетоноукладчиком СМЖ-69А. Уплотнение производят на виброп-
мени в час. лощадке СМЖ-199А. Термообработку осуществляют в пропарочных каме­
Производительность поточно-агрегатной линии в зависимости от цикла рах ямного типа с сопловой подачей пара. Для транспортирования форм
формования используют не автоматические захваты, а траверсы. Технико-
экономические показатели линии производства свай приведены в табл.
Q ^ИЗдУиздТфДц, 4.15.
где п изд — количество одновременно формуемых изделий, шт.; Ущд—
объем изделия, Т ф — расчетный фонд времени работы оборудования, ч; t
ц—продолжительность цикла формования, ч.
4.6.1.2. Линии по производству труб и трубчатых изделий
Производительность пропарочных камер, (м3/год)
Трубы изготовляют с применением различных способов укладки и уп­
(Зк^кТфкз/Тк. лотнения бетонной смеси. Формование осуществляется горизонтально,
или вертикально. Существенное отличие имеют линии формования без­
где V . - суммарный объем эксплуатируемых пропарочных камер, м3; к напорных и напорных труб, так как последние, как правило, выполняются
, — коэффициент полезного использования камер, равен частному от деле­
преднапряженными.
ния объема конкретно пропариваемых изделий на объем данной камеры; Т
Для производства безнапорных труб и трубчатых изделий применяют
,— продолжительность оборота камеры, ч.
чаще всего виброформование (горизонтальное, вертикальное), центрифу­
гирование, прессование ( радиальное и осевое); для производства напор­
ных труб — гидровибропрессование, центрифугирование.
4.6.1.1. Линии для изготовления плоских и линейных изделий
В табл. 4.16 приведены характеристики установок для формования без­
напорных труб, а в табл. 4.17 - характеристики линий для формования
Институтом "Гипростроммаш" разработан цех по производству стено­
труб и трубчатых изделий.
вых панелей, плит перекрытий, колонн, ригелей и других конструкций,
Куйбышевским (ныне Самарским) отделом Стройиндустрия разрабо­
зданий серии ИИ-04 (типовой проект 409-10-30) Подготовку форм на дан­
тана линия по производству безнапорных труб диаметром 1000, 1200, 1400,
ной линии осуществляют на постах чистки, смазки и армирования изделий
222
в
1- i

Рис. 4.3. Агрегатно-поточная линия по производству плоских и

линейных конструкций (типовой проект 409-10-30)

1 - бетоновозная эстакада; 2 - бетоноукладчик СМЖ-166А; 3 - виброплощадка СМЖ-200А; 4 - виброплощадка СМЖ-199А; 5 -

бадья 7275Б/1; 6 - установка для электротермического натяжения стержней СМЖ-127Б; 7 - специализированные формы; 8
- пакетировщик для форм СМЖ-293-5; 9 - кран мостовой электрический грузоподъемностью 30/5 т; 10 - пакетировщик для
форм СМЖ-294-4; 11 - трансформатор сварочный ТД-500-У2; 12 - установка для натяжения арматуры 7228/2М. 13 -
металлоконструкции для подвески гидродомкратов 409-10-16/ЗВ; 14 - стойка для установки изделий 2692/6А. 15 - стенд
для контроля и ремонта изделий 409-10-16/1В; 16 - тележка-прицеп СМЖ-154; 17 - самоходная тележка СМЖ-151

г
w Таблица 4.15
Технико-экономические показатели линий формования изделий

Показатели Линия по производству Линия по Линия по Линия по

стеновых панелей, производству плоских производству производству
колонн и др. и линейных многопустотных свай (КТБ
конструкций (типовой конструкций (типовой панелей 3x7,2 м Строй-
проект 409-10- 30) проект 409-010-43) индустрия)
Годовая производительность, тыс. мЗ 26,1 26,7 296* 40,0
Число работающих в 2 смены, чел. 42 34 3*« 16
Ритм работы, мин . . 15 20
Установленная мощность, кВт - 85,2 221 .
Масса технологического 475
оборудования, т
в т. ч. форм - 375
Съем с 1 м2 площади, м 1 10.1 10,3 10,0 15,4
Годовая выработка на одного 623 785 915 2500
работающего
Удельный расход на 1 м 3 продукции:
электроэнергии, кВт-ч 3,2 12,5 -
пара, кг 200 200 -
сжатого воздуха, м 3 2,6

Примечание
* - В тыс м2
** - Только на формовочном посту.

Таблица 4.16
Техническая характеристика установок для формования труб

Показатели КЖБ-82 СМ-210К Конструкция Конструкция СМЖ-194А СМЖ-329

(виброформо­ (СМЖ-40) Харьковского Гипростром- (радиальное (радиальное прес­
вание) (виброформо­ Укрводгео маша прессование) сование)
вание) (осевое прес­ (радиальное
сование) прессование)
Размеры труб, мм 1000..2000Х 1000...1500Х 100...400Х 700...1500х ЗОО.бООх 800. 1200х
х5000 х1500 х1500 х890 X2000..2500 х3500
Производительность, - 8,6 40 44 17..26 7 .9
труб (колец), ч
Установленная мощ­ 2,8/4,6 41,5 7 .10 58 91,4
ность, кВт
Число работающих, - - 5 2 - -
чел
Габариты, мм:
длина 11900 12660 9600 20» 5600 8325
ширина 6100 5625 7600 3600 5900
высота 5500 8550 4900 9124 12230
Масса установки с 65,0 27,0 3,2 19,0 12,5 25.2
комплектом сердеч­
ников, форм и под­
донов, т

Примечание. * - Площадь, занимаемая установкой, м

 1000 и 2000 мм. Линия (рис. 4.6) функционально разделена на два отделе­
3 ния: арматурное и формовочное. Формовочный участок состоит из приям­

11I 1 =

о
&
•
li о 8
: О
ка подготовки форм, установки КЖБ-82 , пяти секций камеры, кантователя
и др. Процесс формования следующий. В приямок подготовки форм уста­
навливают форму с поддоном, а на него бункер для бетонной смеси . По­
следний заполняют бетонной смесью жестокостью 7..8 с из самоходного
к бетоноукладчика консольно-наклонным ленточным питателем. Форму пе­
1
н реносят мостовым краном грузоподъемностью 15 т на установку КЖБ-82.
я
г
«2 oг-; В момент начала формования форма с бункером находится на столе
>. о
С
В
установки в крайнем верхнем положении. При опускании стола происхо­
= дит заполнение промежутка между сердечником и наружной формой. По­
о
>. сле окончания формования бункер переносят к приямку для подготовки
с
р второй формы (в комплект установки входят две формы). Форму с готовой
к трубой снимают краном и транспортируют в пропарочную камеру. Отде­
2
| ляют наружную форму от поддона и поднимают краном Тепловлажност-
о ную обработку проводят по режиму 3+7+2 ч. После термообработки трубы
с
ее автоматическим захватом переносят на пост кантования, затем на ролики
S
О
поста контроля и далее на пост выдержки.
На рис. 4.7 приведена линия изготовления колец колодцев диаметром
1500, 1000 и 700 мм методом радиального прессования. Линия состоит из

I |

sx
: оо
2-х участков: на одном формуют кольца диаметром 1000 и 700 мм, на вто­
ром -диаметром 1500 мм.
Процесс производства следующий. Очищенную и смазанную форму,
оснащенную кольцом-поддоном и арматурным каркасом, устанавливают в
I r-
гнездо на карусельный круг. Формовочную роликовую головку опускают в
крайнее нижнее положение. Одновременно опускают приемную воронку,
которая фиксирует верхнюю часть формы. Включают ленточный конвейер
) подачи бетонной смеси и привод вращения роликовой головки. При вра­
Я
а Ei i щении и поднятии роликовой головки она распределяет и калибрует смесь.
Роликовая головка выходит из формы вместе с воронкой , а форма с изде­
лием перемещается на пост съема. Во время формования на второй поло­
а вине карусели форму с изделием устанавливают на напольную площадку
се
s иропаривания, каждая из которых рассчитана на 6 изделий, затем она ос­
e вобождается и отправляется для очередной формовки. Площадки иропа­
§
о ривания оборудованы водяными затворами и системами подвода пара во­
С внутрь каждого кольца. При термообработке изделия закрываются крыш­
г ками-колпаками, покрытыми теплоизоляционным слоем из минераловат-
с. ных плит. Кольца диаметром 1500 мм формуют на станках (установках) с
неподвижным сердечником. Два сердечника установлены на передвижной
1 тележке. В период формования одного изделия смазывают и готовят к
2 о формовке второй сердечник. Арматурные каркасы изготавливают на валь­
цах из сеток, поставляемых арматурным цехом.
228 229

Рис 4.6 Линия по производству труб диаметром 1000. ..2000мм
на установке КЖБ-82
1 - бетоноукладчик; 2 - приямок подготовки форм; 3 - галерея подачи бетона; 4 -
установка КЖБ-82; 5 - зона складирования резервной оснастки; 6 - пост выдерж­
ки; 7 - тележка с прицепом; 8 - участок ремонта оснастки; 9 - зона складирова­
ния арматуры; 10 - пост осмотра, 11 - машина для навивки и сварки каркасов; 12
- кантователь; 13 - станок СМЖ-357; 14 - станок для изготовления
фиксаторов; 15 - зоне складирования армокаркасов; 16 - установка для сборки
пространственных каркасов; 17 - зона складирования и подготовки поддонов
S?6
•iVl
о •"¥.
си CZI'/M
_ L1
ечооо
Рис. 4.7. Линия по производству колец колодцев методом радиального
прессования
1 - пропарочный кожух. 2 - пост формования колец диаметром 1500 мм; 3 - при­
емный бункер; 4 - ленточный конвейер; 5 - передаточная тележка; 6 - пост для
формования колец диаметром 700 и 1000 мм, 7 - вальцы; 8 - мостовой кран; 9 -
посты пропарки, 10 - тележка для вывоза готовых изделий
230
В состав линии по производству безнапорных труб (разработчик
трест Ор1техстрой Госстроя Республики Беларусь) входят ременная цен­
трифуга, ленточный питатель, арматурно-сварочный станок, кантователь,
стенд для разборки и сборки форм, комплект форм (для изготовления труб
диаметром 500 мм - 26 шт., диаметром 600мм-22 шт., диаметром 800 мм-
26 шт.).
На Гниванском заводе спецжелезобетона трубы диаметром 300 ... 600
мм формуют способом радиального прессования на установке СМЖ-194. В
состав линии кроме формовочной установки входят комплект оборудова­
ния для подачи бетонной смеси, поддон, передаточная тележка, пропароч­
ная камера, кантователь, траверсы для форм и изделий.
Минским филиалом КТБ Стройиндустрия разработаны технологиче­
ские линии по производству колонн кольцевого сечения. Формование осу­
ществляют на ременных центрифугах РТЦ-5, РТЦ-13 и РТЦ-15. Так, напри­
мер, линия производительностью 1850 м3/год включает следующий ком­
плект оборудования: питатель, шесть форм диаметром 400, 500 и 600 мм,
длиной 3600 ... 6600 мм, автоматический захват 18.476, центрифуги РТЦ-5,
РТЦ-13, двухъярусный стенд 18.478 для тепловой обработки четырех изде­
лий, машину 18.493 для сварки цилиндрических каркасов. На рис. 4.8 при­
ведена линия по производству колонн кольцевого сечения диаметром
300...1000 мм. , длиной 6600 мм. Формование осуществляется на центри­
фуге РТЦ-13 ( РТЦ-5 с приставкой). Линия размещается в унифицирован­
ном пролёте 18x144 м.
Виброформование трубчатых конструкций в горизонтальном положе­
нии производят на виброплощадках с использованием шарнирных одиноч­
ных или групповых форм (поддонов). Уплотнение смеси осуществляют
прессующим пневмовиброштампом до тех пор, пока изделие не примет за­
данную форму. Продолжительность формования 15... 25 мин. Горизон­
тальное формование целесообразно применять для безнапорных труб и
трубчатых конструкций диаметром 300... 600 мм.
Виброформование в вертикальном положении осуществляют для на­
порных и безнапорных труб больших диаметров (1,5..3 м). При изготовле­
нии труб диаметром до 1,5 м скорость подачи бетонной смеси регулируют
с помощью специального бункера, снабженного конусообразным затвором.
При формовании труб больших диаметров желательно применять специ­
альные лотки, которые обеспечивают равномерное распределение смеси в
форме, а дозирование смеси осуществляют дозатором по объему.
Процесс формования труб в вертикальном положении может произво­
диться по трем схемам: 1) в неподвижных формах, в которых наружная и
внутренняя формы неподвижны, а между ними располагают арматуру и бе­
тонную смесь и уплотнение производят вибрированием; эта схема находит
широкое применение для изготовления труб высотой до 5 м при толщине
231
 стенок 40.. .200 мм; 2) с опусканием наружной формы на неподвижную
внутреннюю форму, которая является вибрирующей (с установленной ар­
матурой); таким способом формуют трубы диаметром 800. .1500 мм и
длиной до 3 м из бетонов жесткостью 30.. .60 с; 3) с подъемом виб­
рирующей внутренней формы из неподвижной наружной; этим методом
изготовляют несколько конструкций одновременно (трубы, трубчатые
сваи, опоры линии электропередач диаметром 200... 500 мм и длиной
6...7,5 м). Уплотнение бетона при вертикальном изготовлении трубчатых
конструкций производят с использованием обычных виброплощадок (при
высоте форм до 1,5 м), вибраторов, устанавливаемых на внутренних фор­
мах, и вибраторов, закрепленных в несколько рядов по высоте на наруж­
ных стенках форм. При большой толщине стенок труб и подвижных смесях
допускается уплотнение глубинными вибраторами, опускаемыми между
формами.
Метод производства трубчатых конструкций прессованием обычно
применяют в сочетании с вибрированием или трамбованием. Для изготов­
ления высококачественных напорных труб с рабочим давлением до 1,5
МПа рекомендуется применение виброгидропрессования. При этом одно­
временно с уплотнением бетонной смеси в форме осуществляется напря­
жение спиральной арматуры и прессование бетона под давлением 2,5.. .3,5
МПа. В результате получают бетон высокой прочности и плотности, а
стенки труб обжатыми спиральной и продольной прутковой арматурой, за­
ранее напрягаемой на форму. Диаметр труб, изготовляемых этим методом,
составляет 500. . .1500 мм, а толщина стенок—55. . .85 мм (на 15. ..20%
меньше, чем у аналогичных труб, изготовляемых другими способами).
Процесс производства работ складывается из следующих операций:
подготовки и сборки формы с натяжением продольной арматуры, бетони­
рования, гидропрессования под давлением и тепловлажностной обработки
с помощью пара (подаваемого внутрь формы и под чехол, которым укры­
вается форма снаружи), расформовки и выдержки готовых труб до их ис­
пытания.
Изготовление трубчатых конструкций центрифугированием (цен­
тробежное формование), производят на центрифугах, в которых форма с
бетонной смесью вращается по окружности с определенной скоростью
(рис. 4.9). В конструктивном выполнении центрифуги бывают роликовые,
осевые и ременные.
Бетонную смесь укладывают во вращающуюся форму с помощью пита­
телей. Формы, применяемые при центрифугировании, бывают разъемные
(состоящие из двух стыкуемых нолуформ) и неразъемные; последние ме­
нее трудоемки и не требуют герметизации продольных стыков. После ук­
ладки бетона (подвижной консистенции с осадкой конуса 4 . 6 см) произ­
водят постепенное его уплотнение, для чего форму подвергают вращению.
233
 При этом бетонная смесь подвергается воздействию центробежных сил и
равномерно распределяется по стенкам формы. Для лучшего уплотнения
бетона увеличивают частоту вращения формы, при этом происходит отжа-
тие свободной воды внутрь формы, так как частицы заполнителя, как более
тяжелого компонента, располагаются ближе к стенке формы. Отжатая вода
в количестве 30% с частицами цемента в виде шлама сливается наружу.
При этом В/Ц смеси уменьшается до 0,3 ...0,25.
Для изготовления труб с плотной структурой бетона рекомендуется по­
слойное формование (из 2..4 последовательно наращиваемых слоев). Вре­
мя уплотнения бетона при изготовлении труб зависит от диаметра труб и
составляет 10. . .20 мил, а общая продолжительность цикла 20. . .40 мин.
Ориентировочно продолжительность центрифугирования может быть при­
нята равной 1... 1,5 мин на каждые 10 см внутреннего диаметра трубы.
Производительность центрифуги

Q u -T IY60 L кисп/Тц,
где Т — количество рабочих дней в году, сут; Ti — число рабочих часов
работы центрифуги, ч/сут; L — длина цилиндрической части трубы, м; к ж,,
—коэффициент использования оборудования (принимается равным 0,947);
V////////S//, V7777777 Т ц — продолжительность цикла, мин.

4.6.1.3. Линии для изготовления многопустотных панелей

Для изготовления многопустотных панелей перекрытий длиной 6260,

Рис 4.9. Роликовая центрифуга шириной 990, 1190, 1590 и высотой 220 мм применяют автоматическую
линию, включающую формовочную машину СМЖ-227, самоходный пор­
1 - форма; 2 - прижимные ролики; 3 - опорные ролики; тал СМЖ-228 с вибропригрузочным щитом и подъемно-раздвижной бор-
4 - вибробалка; 5 - ролик вибробалки; 6 - электропро­ тоснасткой, унифицированные поддоны СМЖ-548 (табл. 4.18), траверсу с
вод; 7 - прессующий каток
автоматическим захватом СМЖ-226А и стойки СМЖ-293 для пакетирова­
ния форм в камерах пропаривания. В табл. 4.18 приведены также характе­
ристики машин для формования плит размером 3000x7200 мм
(Гипростроммаш и КБ по железобетону Госстроя РФ).
Формование изделий осуществляется из бетонной смеси жесткостью 10
... 15 с на поддоне со снимаемой или выдвигаемой бортоснасткой. В уни­
фицированном пролете обычно привязываются две формующие машины
(линии). Тульским отделом КТБ Стройиндустрия разработана линия по
производству пустотных панелей длиной 9м, производительностью 10 тыс.
м /год, которая приведена на рис. 4.10. На линии последовательно осуще­
ствляются операции подготовки формы, армирования (натяжение армату-
234
235
 го
со
СП

Рис. 4.10. Линия производства плит пустотного настила д л и н о й 9 м

7 - конвейер подачи бетоноой смеси; 2 - вытяжная машина;Э - бетоноукладчик; 4 - мостовой кран; 5 -

бибробпоки; 6 - пост армирования; 7 - пропарочные камеры, 8 - установка для эпектронагрева
стержней; 9 - установка для чистки виброщита; 10- портап; 11 - самоходная тележка

Таблица 4. IH
Техническая характеристика формующих машин

Тип формовочной машины

Показатели 7404/1
Конструкция КБ Конструкция СМЖ-271
Тип агрегатов по железобетону Гипростроммаша
Госстроя РФ
СМЖ- СМЖ- СМЖ-548*
-227Б -228Б
Продолжительность 9 - - - 15 -
формования, мин
Скорость извлечения 0,15 - - 0,12 - -
пустообразователей, м/с
Установленная мощность, 15 11,7 - 30.0 22,1 24
кВт
Габаритные размеры, мм:
длина 23550 4950 6744 U860 12600 4842
ширина 2390 3600 1840 5140 4400 3282
высота 1085 2920 402 2920 1300 5100
Масса, т 8,3 8,5 2,80 17,46 70.'! 13,2

14)
со
ры электронаггевом), формования, тепловой обработки, снятия напряже­
ния в арматуре,распалубки. Бетонную смесь укладывают послойно при ра­
ботающих вибрблоках. После укладки и уплотнения нижнего слоя вводят
пуансоны, укладывают каркасы, сетки, монтажные петли и верхний слой
бетонной сме;и. На формуемое изделие опускают вибропршрузочный
щит, который прикреплен к порталу. После окончания формования вибро-
щит проходит 1ад специальной установкой, где он очищается от бетонной
смеси.
Для формо»ания многопустотных вентиляционных блоков длиной до
880, шириной до 300 и высотой до 2780 мм применяют формующую уста­
новку СМЖ-27 , включающую наружную опалубку, вибропуансоны, меха­
низм распалубки и толкатель.
4,6.2. Технологические линии с конвейерным способом
производства
Конвейерна! технология по сравнению с поточно-агрегатной является
более совершенной формой поточного производства, позволяющая органи­
зовать технологический процесс большей мощности с высокой механиза­
цией и автоматизацией операций. В конвейерной технологии отсутствуют
недостатки, присущие агрегатно-поточной технологии, такие как операции
перемещения фэрм кранами, пропаривания в ямных камерах, а также руч­
ные технологические операции.
На линиях с конвейерным способом производства технологический
процесс расчлегяется на операции, которые одновременно выполняются на
различных работах местах (технологических постах), оборудованных соот­
ветствующими механизмами. Для конвейерных линий важным условием
являются постошетво и примерное равенство затрат времени на выполне­
ние операций m всех технологических постах, т. е. должна соблюдаться
ритмичность.
На постах последовательно проводятся следующие операции: подго­
товка формы, ухладка арматурных изделий и бетонной смеси, уплотнение
ее, тепловая обработка, съем готовых изделий и отделка их. Ко всем по­
стам доставляют необходимые для проведения операций полуфабрикаты,
т. е. арматурные каркасы, оконные блоки (для стеновых панелей), бетон­
ную и растворную смесь, отделочные и другие материалы.
В настоящее время в стране по конвейерной технологии из­
готавливается около 16% изделий, а в производстве стеновых наружных
панелей конвейеры составляют более 40% от общего числа технологиче­
ских линий. По конвейерной технологии изготовляют изделия различной
238
номенклатуры, в том числе крупноразмерные 3x12 м, преднапряженные и
объемные.
Все применяемые конвейерные линии можно классифицировать по
следующим признакам.
1. По принципу действия - пульсирующие (формы-вагонетки переме­
щаются последовательно через посты с определенным ритмом) и непре­
рывно действующие (изделия формуются на непрерывно движущейся лен­
те) конвейеры.
2 По виду компоновки в пространстве - горизонтально замкнутые, вер­
тикально замкнутые, со смешанной компоновкой (линии, в которых меха­
низмы распределены как в горизонтальной, так и в вертикальной плоско­
сти) и круговые конвейеры,
3. По принципу передвижения тележек или отформованных изделий в
пропарочных камерах различают линии с камерами пульсирующего, цик­
личного и непрерывного действия.
4. По способу расположения изделий в процессе формования и пере­
движения-конвейеры с формованием изделий в вертикальном и горизон­
тальном положении. Кроме того, различают конвейеры с формованием из­
делий в горизонтальном положении с расположением их вдоль и поперек
конвейера.
5. По виду применяемого оборудования для тепловой обработки разли­
чают линии с туннельными, щелевыми (одноярусными и многоярусными),
вертикальными и ячейковыми камерами, в которых прогрев производится
острым и частично сухим паром или ТЭНами, линии с бесконтактным про­
гревом (пакеты термоформ, кассетно-конвейерные линии), с электро­
магнитными камерами, с электропрогревом бетонной смеси (кольцевые и
кассетно-конвейерные), с прогревом термореактивными щитами и беспро-
гревные линии с естественным твердением бетона.
6. По конструктивным особенностям механизмов, передвигающих из­
делия в процессе изготовления, различают роликовые (приводные рольган­
ги), рельсовые (на уровне пола уложены рельсы, по которым передвигают­
ся тележки с формами или поддонами), ленточные, которые являются од­
новременно формами-матрицами и цепные конвейеры.
7. По количеству формуемых изделий - однопредметные (при узкой
специализации) и многопредметные конвейеры, на которых ведется изго­
товление нескольких типов изделий.
По конвейерной технологической схеме могут выпускаться наиболее
массовые изделия: наружные стеновые панели из керамзитобетона, панели
перекрытий, многопустотные и шатровые панели и т.д.
Число постов на конвейерах — от 6 до 15, ритмы работы конвейеров —
от 10 до 22 мин, скорости перемещения — от 0,9 до 1,3 м/с (табл. 4.19).
239
s s
"5

= о

о S

t
•a

,'0 l'l

Рис. 4 1 1 Т е х н о л о г и ч е с к а я с х е м а к о н в е й е р н о г о п р о и з в о д с т в а ж е л е з о б е т о н н ы х и з д е л и й

1 - распакетировщик; 2 - вспомогательный пульт управления: 3 - вывозная тележка; 4 - камера нанесения

фактурного слоя готовых панелей; 5 - отделение подготовки песка; 6 - баки для воды; 7 - бункер для компонентов
раствора; 8 - растворосмесители; 9 - смесительные роторные бегуны; 10 - бункера для компонентов легкого
бетона; 11 - винтовой конвейер для цемента: 12 - пневмоосадительная установка для цемента; 13 - бункера для
компонентов тяжелого бетона; 14 - бетоносмесители принудительного действия; 15 - самоходная раздаточная
вагонетка; 16 - отделение подготовки фактуры; 17 - приготовление добавок к бетону, 18 - ленточный конвейер. 19-
центральный пульт управления; 20 - пакетировщик; 21 - поточно-агрегатная установка для изготовления карнизных
блоков. 22 - растеороукладчик; 23 - кран-балка г/л 3 т; 24 - виброплощадка: 25 - бетоноукладчик, 26 -
фактуроукладчик; 27 - механизм закрывания бортов и смазки; 28 - кантователь; 29 - тоннельная камера твердения.
30 - ямные камеры твердения; 31 - поточно-агрегатная установка для изготовления вентиляционных панелей
 Т р = 60 Тф/Q •
где Т ф — годовой фонд рабочего времени работы оборудования, ч, Q
— годовой объем выпуска изделий, м 3 . U1
э
Производительность конвейерной линии (м )
г
то х
Q =(б0 п ИЗ дУ изд Тф)/Тр,
где п и,д— количество одновременно формуемых изделий, шт.; V т д —
объем изделия, м . I* Is
Необходимое количество одноярусных конвейерных линий для обеспе­
чения годовой программы выпуска изделий 1?!гГ S
I
С
>5
О
I
а
NK = n $ - Т р / 3 4 0 0 0 0 , ш
в
где п ф = Q / V щд — число формовок в год; Q — годовая производи­ <и
аз ! !
тельность конвейерной линии, м3 ; V ra - объем бетона изделий в одной I
о
форме, м3; 340000 — количество рабочего времени, мин, в году при двух ж
•2
выходных днях в неделю, коэффициенте использования технологического
о
оборудования 0,95 и трехсменной работе (23 ч в сутки). •о
Проектирование и строительство заводов с конвейерной техно­ >. ! !
ак
логической схемой эффективно при производительности 150...200 тыс. м 3 в А
к
год. На некоторых заводах применяют двухъярусные конвейерные линии >.
В
(рис. 4.12). Нижний ярус используется для оборудования щелевой пропа­ ч ТО -О
га
рочной камеры, а на верхнем ярусе осуществляются все технологические 5
о
операции по формованию панели. В табл. 4.20 приведены комплекты обо­ ко
рудования для двухярусных станов. к га га
Годовая производительность двухъярусного конвейера (тыс. м3 год) га
о
0)

Q = 6 0 п„здУиздТф/Тр, Т
9
3 5
где V юд — объем одного изделия, м ; Т р —ритм конвейера, мин. О
§I 2
Весьма перспективной является конвейерная технология изготовления X
01 - <D Ф
изделий в пакетах термоформ (рис. 4.13). IIS
о
Эффективна технология замкнутой конвейерной линии с тепловой об­ а. i I ra
работкой изделий с помощью контактного прогрева с двух сторон в закры­
тых термоформах (рис. 4.14). Пост бескамерной тепловой обработки обо­
рудован пакетировщиком, который захватывает термоформу со свежеот- 1Ш Ы
формованным изделием и подсоединяет снизу к пакету форм В каждом Mi
3 £. ra
пакете постоянно находится одинаковое число термоформ, причем каждая *> 8 с
°c Й- *
форма занимает все положения от нижнего до верхнего На таких конвей­ 8s
s
ерных линиях установлены два передвижных пакетировщика, из которых i I
один работает только на подъем и установку в пакет, другой—на снижение

242 243
го

Рис 4 13 Технологическая линия конвейерной линии

с пакетами термоформ

1 - очистка и смазка форм; 2 - укладка арматуры 3 -

формование изделия; 4 - пост передачи форм, 5 -
нанесение и заглаживание раствора, б - пост осмотра:
7 - образование пакетов; 8 - опускание формы. 9 -
пост передачи формы; 10 - съем изделия

СП
 Таблица •/.20
термоформы и выдачу ее на поперечный конвейер и перемещение на ли­
Комплекты оборудования двухъярусных станов
нию подготовительных операций.
Выпускаемые изделия Работа с четырьмя пакетами с помощью пакетировщиков осу­
Оборудование и марка панели панели панели доборные ществляется в следующем порядке: первый пакетировщик с поста контроля
наружных перекрытий внутренних изделия поднимает форму над рольгангом и перемещает ее под термопакет по ус­
стен стен тановленному технологическому циклу. При втором рабочем ходе пакети­
Новое оборудование ровщик присоединяет форму к пакету и одновременно производит съем
Подъемник СМЖ-138 + + + + верхней термоформы с изделием, прошедшим тепловую обработку. Тер­
Тележка передаточная + + *- +
моформа, которая находилась на пакетировщике, становится нижней фор­
СМЖ-144
мой термопакета и устанавливается на специальные кронштейны Пакети­
Привод двухъярусного
ровщик освобождается и может использоваться в следующем рабочем
стана:
СМЖ-3005А-10 + + + — цикле. В это время передаточная тележка с термоформой передвигается и
СМЖ-3005А-13 устанавливается под пакетом снижения, где второй пакетировщик
Кантователь СМЖ-439 + 1 + — (распакетировщик) в обратном порядке устанавливает верхнюю термофор­
Устройство для закрывания + + + + му в пакет и снимает нижнюю термоформу. После этого конвейер выдает
и открывания бортов ее на пост распалубки и рабочий цикл конвейерной линии повторяется.
СМЖ-453
Рельсы подъемные + + + + Конвейерные линии с передвижными пакетировщиками отличаются
СМЖ-458 более широкой универсальностью и гибкостью и позволяют выпускать
Устройство передаточное + + + • — '
плоские, ребристые и другие изделия, а также дают возможность в процес­
СМЖ-443 се работы непрерывно изменять номенклатуру выпускаемых изделий без
Оборудование щелевых + + + + остановки линии.
камер СМЖ-445 Производительность конвейерных линий с использованием термоформ
Машина:
заглаживающая СМЖ-476 + + +
для шлифовки и + + + — Q = 6 0 Псмкоб/Т р ,
шпатлевки изделий где п сы - количество смен в году.
СМЖ-461
вибро протяжная + + Для обеспечения заданной годовой производительности линии подсчи­
СМЖ-475* тывают количество термоформ
Вибро площадка СМЖ-460 — — — +
Конвейер подачи арматуры + + + — Птф = 1,05 Q / ( k o 6 t o 6 T )
Линия:
отделки и комплектации + — где к об — оборачиваемость термоформ; Т количество рабочих дней в
вторичной тепловой + + году.
обработки изделий Годовая производительность вибропрокатного стана БПС-6, которая по
Серийное оборудование существу является конвейерной линией
Виброплощадка СМЖ- + + + +
200А
Бетоноукладчик:
Q =3960 » Ь knkp,
СМЖ-166А + + + где 3960 — число рабочих часов работы стана при двухсменной работе,
СМЖ-162 + + + пятидневной неделе, восьмичасовом рабочем дне и коэффициенте исполь­
зования оборудования, к об = 0,95; 9 — скорость движения формующей
П р и м е ч а н и е * — применяется взамен виброплощадки СМЖ-200А и ленты, м/ч; b ширина панели, м; к „ — коэффициент, учитывающий по­
бетоноукладчиков СМЖ-162 н С.МЖ-166А. тери полезной площади формующей ленты, к „ - 0,98; к р —коэффициент.
246 247
чп
а
SI
•8
*-
i
Г,
о
5 !
a
='
n
— -n
X
n
fa

1
=
I=
a

l й
s
•о X

S о—
s
J:
с
Iо О
=
• <
X
3
В
О

40 H 42 4 Я 2. 40 Ъ 6 4 SO
\

•£•

Рис. 4 15. Конвейерная линия с термопакетами по производству плит покрытий

I - пост распалубки, чистки, смазки и сборки форм; 2 - пост армирования; 3 и 4 - посты укладки и уплотнения
бетонной смеси; 5 и 6 - посты заглаживания верхней поверхности изделий; 7 - самоходная тележка для вывоза
готовых изделий, 8 - место для складирования и выдержки изделий; 9 - мостовые краны; 10 - передаточные тележки.
II - место для складирования арматуры; 12 - пакеты термоформ; 13- пульт управления
 9 42

Рис 4 16. Конвейерная линия с вертикальными камерами тепловой обработки

1 - пост распалубки; 2 - пост съема изделий, чистки и смазки форм; 3 - пост укладки напрягаемой арматуры и
закрывания торцевых бортов; 4 - пост закрывания продольных бортов и укладки не напрягаемой арматуры; 5 - пост
формования ребер плиты; 6 - пост формования полки ппиты; 7 - пост укладки пароизопяции; 8 - пост укладки
теплоизоляции; 9 - передаточная тележка; 10 - вертикальная пропарочная камера; 11 - установка для смазки; 12 -
тележка для вывоза готовой продукции

го
СП
 Годовая производительность:
тыс. шт. 12,5
тыс.м' 28,5
Ритм линии ,мин 20
Количество вертикальных камер тепловой обработки, шт 2
Производственная площадь, м 2500
Площадь камеры, м2 540
Количество форм в камерах, шт. Я2
Количество рабочих 22
Масса технологического оборудования, т 682
в т. ч. форм 520
Установленная мощность, кВт 340
Съем с 1 м2 производственной площади в железобетоне, м' 11 ,4

Конвейерные линии с вертикальными камерами тепловой обработки

экономичны за счет компактности, высокой эффективности самих камер и
возможности автоматического соблюдения режима пропарки. Затраты по
эксплуатации вертикальных камер в 1,5 раза меньше, чем у щелевых.
Вертикально замкнутые конвейерные линии. К ним относят двух-,
трех- и четырехъярусные линии с различным набором и компоновкой агре­
гатов.
Двухъярусные конвейеры. На верхнем ярусе конвейера производят
формование изделий, а также предварительную тепловую обработку или
охлаждение, на нижнем - тепловую обработку в щелевой камере. Тележки
приводят в движение толкателями или тяговыми цепями. Передача форм с
одного яруса на другой осуществляется подъемниками и снижателями,
расположенными по торцам конвейера. На рис. 4.17 представлена схема
двухъярусного конвейера. Форму с изделием поднимают подъемником и
толкателем, смонтированным на подъемнике, на пост распалубки, чистки
и смазки, укладки арматурных изделий. Бетонную смесь укладывают бето­
ноукладчиком и уплотняют вибронасадком. Далее поверхность изделия
выравнивают виброрейкой и заглаживают вращающимися валиком или
диском. Отформованные изделия подают на пост предварительной тепло­
вой обработки. В случае изготовления наружных стеновых панелей из ке-
рамзитобетона отформованные изделия поступают в зону выдержки, а за­
тем, перед подачей в зону предварительной тепловой обработки, удаляют
вкладыши, отделывают откосы и т. д. Из зоны предварительной тепловой
обработки изделия подают на снижатель, а затем в щелевую камеру. Ритм
работы конвейера - 20 ... 25 мин. Продолжительность тепловой обработки-
до 10... 12 ч. В зависимости от вида применяемой бетонной смеси тепловая
обработка ведется паром или ТЭНами.
На двухъярусных конвейерах можно изготавливать различные изделия
для промышленного и жилищного строительства. Так, в ПО Днепроэнерго-
252
 —

9. £50

Рис. 4.18 Двухярусный конвейер 1501

1 - подъемник; 2 - самоходная тележка; 3 - толкатель штанаовый; 4 - устройство для распалубки; 5 -

электротермическая установка; 6 - бетоноукладчик; 7 - бетоновозная эстакада; в - раствороукладчик; 9 - форма-
м вагонетка; 10 - мостовой кран; 11 - подвесная транспортная линия; 12 - снижатель
ел
Ей
 оставшуюся часть бетонной смеси и уплотняют при помощи вибропло
шадки и вибропригруза. По окончании процесса уплотнения из бетона из­
влекают пуансоны, поднимают вибропригруз и раму. Поддон поднимают и
по направляющим сталкивают на следующий пост. Продолжительность
формования - 22 мин.
После доводки открытых поверхностей поддон с изделием транспорти­
руют в щелевую пропарочную камеру, где изделия прогревают глухим па­
ром с добавлением небольшого количества острого пара (10% от общего
расхода). Режим термообработки следующий: подъем до 85 ...90°С - 3 ч,
изотермический прогрев -6 ч, остывание - 3 ч.
На посту отделки готовые изделия кантуют, на нижнюю поверхность
панелей наносят краскопультом окрасочный слой и вывозят на склад гото­
вой продукции.
Заслуживает внимания автоматизированная линия для изготовления
фигурных изделий дорожных покрытий из песчаного бетона, включающая
двухъярусный тележечный конвейер, 4 формовочных агрегата с вибро­
прессами ВИП-4М, распалубочный комплекс. Производительность линии
- 400 тыс. шт. изделий. Длина двухъярусного конвейера в большинстве
случаев зависит от длины камеры тепловой обработки, которая, в свою
очередь, регламентируется продолжительностью термообработки. Для со­
кращения времени тепловой обработки на некоторых заводах повышают
расход цемента, применяют также БТЦ, предварительный электро- пли па-
роразогрев бетонной смеси, например в смесителе СБ-112.
С целью уменьшения производственной площади, занимаемой двухъя­
русными конвейерами, часть линии (камера тепловой обработки и снижа-
тель) выносят за пределы формовочного цеха (Автовский ЗСК) или исполь­
зуют поперечное расположение изделий по длине конвейера. Так, Мин­
ским филиалом КТБ Стройиндустрии разработаны линии для формования
плоских, ребристых и пустотных плит покрытий на конвейерных линиях с
поперечным расположением форм относительно продольной оси пролета.
На рис. 4.20 приведена конвейерная линия для выпуска многопустот­
ных плит перекрытий серии 1.141-1 размером 1,49x6,28 м и 1,49x5,98 м с
одновременным поперечным формованием двух изделий на поддоне и не­
медленной распалубкой. На верхнем ярусе конвейера расположены техно­
логические посты, камеры прогрева и остывания изделий, а на нижнем -
щелевая камера. Процесс изготовления изделий следующий: плиты из ка­
меры охлаждения подают на пост обрезки напрягаемых стержней. Готовые
изделия снимают, а поддон подают на пост чистки и смазки, оборудован­
ный передвигающейся специализированной машиной. При передвижении
вдоль поддона эта машина металлическими щетками очищает поддон от
остатков бетона, а затем смазывает его. Здесь же установлена пылеулови-
тельная установка. На посту армирования укладывают нижние сетки и на-
257
го
8

Рис. 4.20. Конвейерная линия с поперечным формованием многопустотных плит п о к р ы т и й

1 - снижэтель; 2 - бортоснастка; 3 - бетоноукладчик поста формования; 4 - бетоноукладчик подстилающего слоя; 5 -

установка для электротермического нагрева стержней; 6 - машина для чистки и смазки поддонов; 7 - установка для обрезки
стержней; 8 - подъемник; 9 - самоходная тележка; 10- формовочная установка; 11 - тележка с вибропригрузом
 Процесс изготовления следующий: на первой ветви осуществляют по­
следовательно шпаклевку поднятых из камеры изделий, установку с помо­
щью манипулятора подоконников, оконных блоков, механизированную
распалубку, кантование изделий и съем их с конвейера, механизированную
чистку, смазку форм, установку с помощью манипулятора проемообразо-
нателей, вкладышей, снятых с другой формовочной линии, сборку форм,
укладку декоративного материала и установку арматурных каркасов, на
другой ветви — укладку и уплотнение керамзитобстонной смеси, укладку
верхнего растворного слоя, обработку поверхности валиком и диском,
предварительную тепловую обработку в форкамере при 50...60°С, извлече­
ние с помощью манипулятора проемообразователей, вкладышей, склади­
рование их на форкамере, подача отформованных изделий в камеру тепло­
вой обработки. В табл. 4.21 приведены некоторые технико-экономические
показатели двухветвевых конвейерных линий.

Таблица4.21
Технико-экономические показатели двупетвсьых конвейеров
Показатели Конвейерная линия, разработанная институтами
ВНИИжелезобетон Лентипростроммаш
Годовая производитель­ 46,2 50,6
ность, тыс. м3
Занимаемая производствен­ 2376 4704
ная площадь, и
Ритм, мин 24 28
Длительность тепловой об­ 10
работки, ч 10
Годовой съем с 1 м2 произ­ 19,4 10,9
водственной площади, м3/м2
Удельная металлоемкость, 13,3 27,8
кг/м"
Трудоемкость, чел.-ч/м 1
-б 2.9

Представляет интерес цепной двухъярусный пульсирующий конвейер

ЖБИ-4 г. Москвы. Длина конвейера - 108 м, ширина ленты - 3,55 м, ско­
рость передвижения ленты - 5 ... 6 м/мнн. Верхний ярус включает 5 техно­
логических постов и камеру предварительной тепловой обработки глухим
паром длиной 37,8 м, нижний ярус - щелевую камеру длиной 77,7м, где из­
делия обрабатываются острым паром при 80... 85° С. Бетонная смесь с ОК
I ... 2 подается к посту формования ленточным транспортером.
Технологический процесс осуществляется следующим образом: изде­
лия с нижнего яруса механизмом подъема подаются на пост 1 верхнего
яруса Здесь открывают продольные борта пневмогай.ковертами НП-31-06,
снимают изделия мостовым краном и транспортируют их на конвейер от-
261
делки, чистят поддоны и борта пневмоскребком. На посту 2 поддон с по­
мощью удочки-распылителя смазывают прямой эмульсией, включающей
эмульсол, кальцинированную соду, мыло и воду, имеющей температуру 45
...50°С. Вкладыши смазывают вручную консистентной смазкой, подогретой
до температуры 50...60°С и включающей стеарин (20%), технический вазе­
лин (65%), солярку (15%). Закрывают борта и укладывают пространствен­
ные арматурные каркасы, закладные детали, трубы. На посту 3 производят
разбрызгивание воды с помощью гребенки, установленной на раме бетоно­
укладчика, для водной пластификации нижнего слоя бетонной смеси, ук­
ладывают бетонную смесь и уплотняют вибронасадком
(продолжительность вибрации до 10 мин). В процессе перемещения тележ­
ки на пост 4 производят уплотнение и снятие излишков бетонной смеси с
помощью вибролыж, совершающих 90 двойных ходов в минуту. На посту 4
осуществляют калибровку самоходной валковой машиной. Число проходов
валком по поверхности изделия не менее двух (диаметр валка - 140 мм,
скорость вращения-5.,,8 об./с). Затем затирают поверхность изделия диско­
вой машиной (диаметр диска - 800 ... 1000 мм, скорость - 12 ... 19 м/с). На
посту 5 производят доводку изделий и очистку формы от бетонной смеси.
Далее изделия подают в камеру предварительной тепловой обработки. К
резкому уменьшению производственной площади, занимаемой конвейера­
ми, и повышению съема продукции с единицы площади приводит приме­
нение на заводах трех' и четырехъярусных конвейеров, которые рекомен­
дованы для использования при низком уровне грунтовых вод.
Институтом Гипронефтестрой разработан унифицированный трехъя­
русный конвейер для изготовления изделий жилых и оромышленных зда­
ний, у которого выше съем изделий с 1 м^ производственной площади на
15%, меньше масса технологического оборудования на 13% и металлоем­
кость на 9% по сравнению с двухъярусными конвейерами. Трехъярусный
стан завода ЖБИ-21 Главмоспромстроймзтериалы, на котором производят
внутренние стеновые панели, отличается тем , что на верхнем ярусе кроме
постов формования изделий находится камера для предварительной вы­
держки. Поскольку торцевые грани изготовляемых изделий имеют уклоны,
то поперечные борта жестко приварены к поддону и на верхнем ярусе те­
лежки перемещаются без разрывов. Бетонная смесь готовится в локальном
БСУ, расположенном на перекрытии камеры.
В табл. 4.22 приведены основные технико-экономические показатели
трехъярусных конвейеров.
При изготовлении стоек 85x80 и 85x90 мм длиной 2400 мм для вино­
градников в г. Кагуле (Молдова, трест Стройиндустрия) применяют четы­
рехъярусную конвейерную линию. Линия состоит из трехъярусной щеле­
вой камеры, конвейера подготовки форм и распалубки, расположенного
над камерами, двух подъемников-снижателей и поста формования с вибро-
262
площадкой СМЖ-200А. Годовая производительность линии - 12,5 тыс. м\
цикл формования - ] 9 мин.
На заводах сборного железобетона находит применение конвейер с го­
ризонтальным расположением щелевых камер под формовочной линией
или сбоку от нее под полом.
На рис. 4.22 приведена конвейерная линия по производству наружных
стеновых панелей ( дома серии 111-75) Томского КПД . Конвейерная ли­
ния состоит из 12 формовочных постов, 2 передаточных тележек, подъем­
ника (снижателя) и 2 щелевых камер. В каждой камере находятся 15 форм
вагонеток. Режим тепловой обработки - 2,5+8,0+2,0 ч. Комплектацию и до­
водку изделий осуществляют на транспортной линии СМЖ-3101, рядом с
которой установлена моечная машина СМЖ-3104. Перечень операций по
постам и продолжительность их приведены в табл. 4.23.
Техническая характеристика конвейерной линии Томского КПД
(включая отделение приготовления фактурных слоев и комплектации теп­
лоизоляционных материалов):

Годовая производительность, тыс, м3 37,4

Число работающих, чел. 42
Ритм, мин 25
Установленная мощность, кВт+кВА 451,7+25,6
Масса технологического оборудования, т 660
в т. ч. форм и оснастки 405
Удельный расход на 1 м3 бетона.
сжатого воздуха, м3 2,7
воды на технологические нужды, м3 0,26

Конвейерная линия по изготовлению панелей перекрытий на ЖБИ-11 г.

Москвы состоит из верхней формовочной ветви и двух щелевых камер,
расположенных под полом, причем одна из них - непосредственно под
формовочной ветвью. Верхняя формовочная ветвь включает камеру охлаж­
дения на 2 изделия (охлаждение до 40°С), посты чистки, смазки, укладки
напрягаемой арматуры, арматурных каркасов и закладных деталей. Бетон­
ная смесь из БСУ к посту формования подается ленточным транспортером.
Смесь укладывают бетоноукладчиком, уплотняют вибронасадком и вибро­
лыжами, заглаживают вращающимся валиком, а затем дисками, формы с
изделиями подают на передаточную тележку, установленную на подъем-
иике-снижателе, а затем поочередно в щелевые камеры. Режим тепловлаж-
иостиой обработки, выдержка - 1 ч, подъем до 85° С - 2 ч, изотермическая
выдержка - 5,5 ч, охлаждение - 1 ч; мощность линии - 23 тыс. м3 в год,
ритм- 20 мин, трудоемкость изготовления 5,0 ... 6,6 чел.-ч/м'.

264 265
 Таблица 4.23
Вид н продолжительность операций пи конвейерной лннкн Получили распространение также конвейерные линии с боковым рас­
(производство наружных стеновых панелей)
положением шелевых камер под полом и наклонной подачей форм вагоне­
Операции ток к ним.
На рис. 4.23 приведена наклонно-замкнутая конвейерная линия для из­

В
Номер Продол­ Применяемое оборудование
поста Вид житель­ и инструменты готовления панелей из легкого и тяжелого бетона, разработанная институ­
ность, том Гипрогражданпромсгрой Госстроя Украины, совместно с СКТБ Глав-
мин
моспромстройматериалов и ВНИИжелезобетоном.
1. Выгрузка формы из 3,0 Передаточная тележка
камеры СМЖ-44, подьемник- На рис. 4.24 приведена технологическая схема наклоннозамкнутого
снижатель СМЖ-438 конвейера ЖБК № 2 г. Москвы по производству изделий из легкого и тя­
2. Сьем прнжнмных щитов, 5,4 Мостовой кран, стропы желого бетона с максимальными размерами 6,6x3,0x0,4 м.
вкладышей Линия состоит из формовочной ветви, наклонных подъемииков-
3. Открывание замков и 4.5 Устройство для открывания
бортов форм бортов СМЖ-3002А
снижателей и двух щелевых камер. Линия размещается в пролете шириной
4. Кантование формы в на­ 3,0 Кантователь СМЖ-3001А 15 м и длиной 84 м. Формовочная ветвь включает 9 постов формования. На
клонное положение посту 1 открывают борта формы, снимают изделия и подают на пост отдел­
5. Чистка, смазка поддона и 7,1 Пвевмоскребок, удочка ки и выдержки, чистят и смазывают форму. На посту 2 укладывают арма­
бортов, турные каркасы, на посту 3 закрывают борта форм, 4-резервный, на посту 5
проемообрнзователей осуществляют формование. Уплотнение осуществляют на виброплощадке.
б. Закрывание бортов формы 4.5 Устройство для закрывания
бортов Пост 6 предусмотрен для выдержки свежеотформованных изделий, посты
7. Устанавливание 3,4 Мостовой крав, стропы 7, 8 и 9 предназначены для окончательной отделки и предварительной вы­
проемообразователя держки перед термообработкой. В табл. 4.24 приведены некоторые техни­
8. Укладка керамической 17,0 Вручную ко-экономические показатели наклонно-замкнутых конвейеров.
плитки
9. Установка в фиксация в 8,0 Кран мостовой, стропы
Круговые конвейерные линии. Круговые линии можно условно разбить
проектном положения на 3 группы: карусельные, тележечные и полуконвейерные. Карусельные
сеток, каркасов и т. д. круговые линии делят на два типа - карусельно-конвейерные и карусельно-
10. Укладка и уплотнение 5,5 Бетоноукладчик СМЖ-166А, стендовые круговые линии. На карусельно-конвейерных линиях формы
фактурного слоя виброплощадка СМЖ-200А установлены на поворотной платформе и в процессе вращения ее переме­
щаются от одного поста к другому. На карусельнс-стендовой линии формы
11. Укладка и уплотнение 7,6 Тоже
нижнего слоя керамзито- установлены стационарно, а формующие машины, размещенные на пово­
бетонной смеси ротном портале, передвигаются по кругу от поста к посту.
12. Укладка теплоизоляции и 9,6 Вручную На тележечных круговых конвейерах вагонетки с формами передвига­
верхней сетки в формы ются по рельсам от поста к посту, где последовательно осуществляются
13. Укладка я уилотиевве 9,5 Бетоноукладчик СМЖ-162 с
верхнего керамзито- внбронасадком операции по формованию изделии.
бетонного слоя На полуконвейерных круговых линиях часть операций осуществляют
14. Укладка и уплотнение 11,6 Тоже на круговом конвейере (например, формование и тепловая обработка), а
растворной смесн часть - на отдельно стоящих постах. При формовании укладку бетонной
13. Заглаживая не открытой 7,3 Заглаживающая машина, смеси осуществляют бетонораздатчиками, реже бетоноукладчиками.
поверхности изделий мастерок
16. Устранение дефектов 3,6 Вручную Уплотнение бетонной смеси ведут в основном вибрационными спосо­
отделки бами (вибрационные щиты, глубинная вибрация, виброудар и др.). В по­
17. Очистка формы от 5,2 Пневмоскребок следнее время все большее внимание уделяется безвибрационным спосо­
бетонной я растворной бам уплотнения. Так, на линиях, разработанных ИСиА Белоруссии, смесь
смесн уплотняется пресс-вакуумированием. При этом бетонная смесь с ОК=
18. Внзуальныб контроль — — —
267
 CD

f б ?8 9 40

I >

---=^4
S2.00O

Рис. 4 23 Наклонно-замкнутый конвейер д л я производства панелей

1 - лредэточная тележка; 2 - толкатели конвейерной линии СМЖ-3005А; 3 - поддон-вагонеткэ с изделием 4 -

эстакада для рвстворо- и бетоноукладчика; 5 - раствороукладчик с затирочными устройствами; 6 - бетоноукладчик:
7 - место расположений локального бетоносмесительного цеха; 8 - виброппощадкз СМЖ-250 и подъемные рельсы
СМЖ-255; 9 - устройство для закрываний бортов СМЖ-3004; 10 - раствороукладчик нижнего слоя; 11 - кантователь
СМЖ-3001; 12-устройство для открывания бортов СМЖ-3002; 13-шпаклевочная машина СМЖ-3232

Л-А 6-Й

Рис 4.24. Схема наклонно-замкнутой конвейерной линии

1 - щелевые камеры; 2 - подъемник-снижатель; 3 - подвесной толкатель; 4 - формовочная ветвь, 5 - поддон-

вагонетка; б - устройство для открывания бортов форм; 7 - виброплощаока, 8 - бетоноукладчик
-о
01
to
12... 14 см нагнетается в формовочную полость бетононасосом, а затем
подвергается взкуумированию.
Та б л и ч а 4.24
Технико-экономические показатели наклонно-замкнутых конвейеров

Производство
стеновых панелей
Показатели (Г ипрогражданпром- комплекс­ лестничных
строй Госстроя Ук­ ных плит маршей и
раины) покрытия площадок
(КГБ (СКБ Глав-
наружных внутренн Стройин- моспром-
толщиной их тол­ дустрии, строймате-
300 мм щиной г. Омск) риалов)
160 мм
Годовая производитель­ 30000 17000
- -
ность, м3
Цикл формования, мин 20 15 18 28
Продолжительность тепло­ 4.6 4.5 4,8 11*
вой обработки, ч
Количество вагонеток - 4
- -
в форкамере, шт.
Удельная металлоемкость, 12 14 13
-
кг/м3
Установленная мощность, 140
- - -
кВт
Длина конвейера, м 108 108 131,4 84
Трудоемкость, чел.-ч 1,25 1,20 - -

П р и м е ч а н и е : * - Включено время предварительной выдержки.

ЛенЗНИИЭП разработал технологию уплотнения, заключающуюся в

предварительном обезвоздупшвании и разогреве бетонной смеси, подаче ее
в отвакуумярованную формовочную полость и отсосе воды через вакуум-
камеры наружных щитов.
Тепловую обработку ведут острым и глухим паром или электронагре­ Рис 4 25 Круговой конвейер для изготовления лестничных маршей,
площадок и плит
вателями в одну или две стадии. В настоящее время во вновь создаваемых
линиях ориентируются в основном на двухстадийную обработку. 1 - теомоформа- 2 - поворотная платформа; 3 - бетонораздатчик: 4 - накопи-
Для изготовления лестничных маршей и площадок Днепропетровский тельныйбункер'; 5 - бункер для предварительного эл^ ^ 3 ° * ^ < * Х П
филиал НИИСП и трест Днепрожелезобетон разработали круговой кон­ шеей, 6 - подъемная виброплощадка; 7 - тельфер; 8 - машина для распалубки и
сборки термоформ
вейер (рис. 4.25). На поворотной платформе в радиальном направлении ус­
тановлены 8 двухсекционных вертикальных термоформ. При вращении
платформы на механизированных постах последовательно осуществляют
чистку, смазку и сборку форм, укладку арматуры, формование, тепловую
обработку и распалубку изделий. Бетонную смесь уплотняют на посту
271
270
формования при помощи подъемной виброплощадки. Ускорение твердения На рис 4.26 приведена карусельно-стендовая круговая линия, разрабо­
бетона осуществляют предварительным электроразогревом бетонной смеси танная Свердловским филиалом ГПКИ "Индустройпроект" и смонтиро­
и прогревом изделий в термоформах в течение 3 ч. ванная на Свердловском ДСК. Линия предназначена для изготовления вен­
тиляционных панелей крупнопанельных домов серии 1-468Б и 111-141
Карусельно-конвейерная линия для формования санитарно-
Основные характеристики линии приведены в табл. 4.25.
тсхнических кабин из тяжелой бетонной смеси представляет собой метал­
лическую решетчатую платформу в виде кольца шириной 4 м, наружным и Таблица 4.25
внутренним диаметром соответственно 14,3 и 6,3 м и толщиной 170 мм. На Основные ТЭП круговьи конвейеров
платформе установлены 8 форм. Форма состоит из поддона с объемным
пуансоном, образующим при формовании ванное помещение, санитарный) Линии по производству
узел с вентиляционными отверстиями,и наружной опалубки (формы), уста­ Показатели лестничных блоков стен вентиля­ поддонов
навливаемой на подъемную рамку в строго фиксируемом положении. Для маршей и подвалов ционных сантех-
отрыва изделия от пуансона применяется гидравлический механизм подъ­ панелей кабин
ема рамки вместе с изделием и бортами формы на 200 мм. Бетонную смесь Годовая производитель­ 4 9 27,2* 9,4*
к посту формования подают ленточным транспортером. Уплотнение про­ ность, тыс. м
Число работающих, чел. 2 2 3 -
изводят навесными вибраторами, а тепловую обработку - паром. Формы
Габаритные размеры, мм
последовательно передвигаются от поста к посту через 1 ч. Поддоны кабин диаметр - - 19720 15400
формуют отдельно с отделкой керамической плиткой "лицом вниз". высота 4990 1365
Разработана технология формирования блоков стен подвалов на круто- Масса, т 32 18 183,1 70
вом конвейере с клиновой опалубкой. Конвейер представляет собой коль­
Примечание: * - Производительность в тыс. шт.
цевую поворотную платформу диаметром 21 м с установленными на ней
сборно-разборными формами, состоящими из клиньев и коробов. Процесс
изготовления осуществляется на 4 постах: формование с одновременным На рис. 4.27 приведен круговой тележечный конвейер для изготовления
уплотнением перемещающимся вертикально виброорганом; тепловая об­ поддонов сантехкабин. Состоит он из кольцевой щелевой двухъярусной
работка в кольцевой щелевой камере, распалубливание изделий по дости­ пропарочной камеры с рельсовыми путями, форм-вагонеток, подъемно-
жении требуемой прочности непосредственно в щелевой камере; съем из­ опускной платформы с приводом, бетоноукладчика и эстакады для его пе­
делий, чистка, смазка и сборка клиновой формы. Для формования исполь­ ремещения. Подъемно-опускная платформа предназначена для обслужива­
зуется предварительно разогретая бетонная смесь. Производительность ния верхнего яруса пропарочной камеры. На ней расположен механизм для
конвейера - 30 тыс.м3 в год. Затраты труда на 1 м3 изделия - 1 чел.-ч. проталкивания форм, каретка которого совершает возвратно-
поступательное движение по направляющим вдоль рельсового пути. На
Круговой конвейер применяется также для безнапорных раструбных подъемной платформе, находящейся в нижнем положении, производят
труб. На поворотной платформе в пяти секторах располагаются 10 разъем­ распалубку, чистку, смазку и сборку формы, укладку отделочного мате­
ных форм с паровой рубашкой. На посту формования установлены 2 спа­ риала и арматурных изделий, укладку и уплотнение бетонной смеси. Бе­
ренных вибросердечника и механизм для вертикального перемещения их. тонную смесь выдают ленточным питателем бетоноукладчика, разравни­
Две подготовленные формы мостовым краном устанавливают на пост вают плужковым приспособлением, подвешенным в раме бетоноукладчи­
формования конвейера. Снизу в форму вводят на высоту раструба вибрс- ка, уплотняют и заглаживают виброкатком. Каретка механизма проталки­
сердечник и загружают бетонную смесь требуемого объема. Включают вания захватывает крайнюю форму из пропарочной камеры и перемещает
вибратор и сердечник в процессе формования поднимают. Через 1 ч после весь состав на один шаг, тем самым заталкивая отформованное изделие в
окончания формования вибросердечник опускают вниз, конвейер повора­ пропарочную камеру. При необходимости подачи отформованного изделия
чивают и подают пар в полость формы. Тепловую обработку осуществляют в верхний ярус платформу поднимают. В крайнем верхнем положении
в течение 8 ч. Затем изделие снимают мостовым краном с конвейера и по­ включают привод механизма проталкивания. После перемещения форм-
дают на пост распалубки. Формы с изделием устанавливают в горизон­ вагонеток на один шаг платформу опускают вниз, и процесс формования
тальное положение, распалубливают. Формы чистят, смазывают, собирают
к снова подают на круговой конвейер. повторяется.
272 273

Рис. 4.26 Круговой конвейер для изготовления вентиляционных
панелей
1 - кассетная термоактивная форма; 2 - полноповоротный агрегат пустотооб-
разования; 3 - круговая платформа; 4 - пустопюобразователи; 5 - бетоноуклад­
чик; 6 - механизм закрывания бортов формы
Рис. 4.27. Круговой твлежечный конвейер для изготовления поддонов
сантехкабин
1 - пропарочная камера; 2 - зстакада; 3 - бетоноукладчик; 4 - подъемно-опускная
платформа; 5- форма-вагонетка
274
На рис. 4.28 приведен тележечный круговой конвейер по производству
блоков стен подвапов. Бетонная смесь разогревается электрическим током
и укладывается на посту формования в форму с навесным вибратором. По­
сле уплотнения форма поднимается, а изделие поступает в кольцевую ще-
левую камеру тепловой обработки с электронагревателями. Время тепло­
вой обработки - 4 ч. По выходу из камеры готовые изделия снимают с кон­
вейера.
Полуконвейерная круговая линия, как правило, состоит из 2-х участков.
Например, в проекте, разработанном ЦНИИЭПжилища, на первом участке
(круговой конвейер) производятся формование и тепловая обработка изде­
лий, на втором участке (конвейер с рольгангом и передаточной тележкой)
изделия распалубливают и снимают мостовым краном, формы чистят, сма­
зывают, укладывают арматурные каркасы. Круговой конвейер (рис. 4.29)
представляет собой систему щитов, выполненных в виде секторов я жест­
ко соединенных друг с другом таким образом, что между ними образуется
клиновидная полость, куда вставляется форма. Щиты-секторы смонтиро­
ваны на кольцевой платформе, собранной из отдельных секций, каждая из
которых имеет по три колеса. При вращении платформы колеса переме­
щаются по двум кольцевым рельсам. На посту формования в полость меж­
ду щитами вводят форму, выполненную в виде клипа, на которой с двух
сторон смонтирована бортоснастка. На посту формования используют виб­
роударный способ уплотнения. Вибрация (амплитуда 0,1 мм) необходима
для придания текучести бетонной смеси, а низкочастотные удары (150 ...
200 ударов в минуту) обеспечивают хорошее уплотнение при небольшой
мощности генераторов виброударных воздействий. Жесткость применяе­
мой бетонной смеси - 8. .12 с. Время виброобработки - 3 ... 4 мин.
Формование изделий возможно и по методу подвижных щитов (рис. 4.30 и
4.31).
Тепловая обработка осуществляется в 2 стадии. Первая стадия - на
кольцевом конвейере двухсторонним контактным прогревом при 90 95°
С в течение 4,5 ч. Для этого в щитах и форме предусмотрены паровые по­
лости, куда подается пар, и два кольцевых коллектора для удаления кон­
денсата. Вторая стадия - в туннельной камере при 75... 80° С в течение 6 ч.
Кассетно-конвейерные линии. Эти линии обладают высокой произво­
дительностью и низкой трудоемкостью, высоким уровнем механизации,
рациональной специализацией технологических операций по постам Раз­
личают следующие типы кассетно-конвейериых линий и установок, разра­
ботанные, опробованные и находящиеся в промышленной эксплуатации
(рис. 4.30): с прижимным щитом, кассетно-шаговая, наклонного формова­
ния ЛНФ-1-НИИАТ, вертикально замкнутая и с подвижными щитами (ГПЦ-
26).
275
 1
-а о
«•g 5
i о &
о * с
го
00

!
III
I If H
СИ

I! га
*
II I
т
IS с -о. о о
i s » ьш щ„I
s» О л
О "D
Ф "u а
о
!
II
a cr
тз
о
х
и
у I. в
1
fl 1)1 -I
I
-<
01
а
о
*
о

tiHi Л
о
ч
ft

Рис 4.29. Полуконвейерная круговая линия с виброударной площадкой

' - круговой конвейер; II - конвейер подготовки форм; 1 - пост извлечения формы с поворотной платформой, 2 - пост
распалубки; 3 - клиновидные формы; 4 - передаточная тележка; 5 - склад арматуры; 6 - пост подготовки форм; 7 -
пост формования с площадкой обслуживания; 8 - клапанное устройство; 9 - привод т о л к а т е л я ; 10- щит-сектор; 11 -
ленточный транспортер для подачи бетонной смеси
 2
^
.1

I 1 11
h \
•V
-7
in -v

Рис. 4 31. Схема формования изделий на конвейере с

подвижными щитами

1 - вибробункер; 2 - разделительный щит, 3 - тепловые отсеки

Рис. 4.30. Кассетно-конвейерные линии

а - с прижимным щитом; б - кассетно-шаговая; в - наклонного формования ПНФ-

1-НИИАТ; г - вертикально-замкнутая; д - с подвижными щитами; 1 - формовоч­
ный пост; 2 - участок тепловой обработки; 3 - пост распалубки, 4 - линия воз­
врата; 5 - передаточные тележки, б - пост чистки форм; 7 - пост смазки форм,
8 - пост армирования; 9 - пост комплектации форм и щитов, 10 - поворотный
круг. 11 - прижимной щит

278 279
 Кассетная установка с прижимным виброщитом состоит из пакета форм
с термоотссками, передвигающимися по станине с определенным шагом с
помощью двух гидроцилиндров, прижимного виброщита, системы для по­
дачи пара и отвода конденсата.
Процесс изготовления изделий осуществляется следующим образом, с
поста распалубки форма поступает на пост подготовки, где производятся
чистка, смазка, закрепление арматурных каркасов. Подготовленная форма
мостовым краном подается на пост формования. Здесь она прижимается
виброщитом к предыдущему пакету заформованных изделий и передвига­
ется на 1 шаг, равный толщине формы. Эта операция продолжается 3 раза.
Комплект из 3 форм соединяется винтовыми замками с виброщитом и пре­
дыдущим комплектом. Укладывается бетонная смесь с ОК = 14 ... 16 см.
Время заполнения трех отсеков - 15 мин. Общее время формования - 30
мин. В отсеки подают пар. Тепловая обработка изделий осуществляется с
двух сторон. Эта установка применяется для производства перегородок.
Кассетно-шаговый конвейер (горизонтально замкнутый) состоит из
двух ветвей, соединенных по торцам передаточной тележкой. На первой
ветви (линия возврата) производится чистка, смазка, укладка арматурных
изделий в отсеки формы; на второй-формование, тепловая обработка и
распалубка. На посту формования бетонная смесь укладывается сразу в два
отсека, образованные тепловыми щитами и вибрирующей стенкой между
ними. На вибрирующую стенку навешивают пневмовибраторы. Применяют
бетонную смесь с осадкой конуса 10 ... 14 см. Отсек с отформованными
изделиями передвигается на один шаг вместе с пакетом, находящимся на
тепловой обработке. Распалубку изделий осуществляют в конце второй
ветви.
На кассетно-конвейерной линии ЛНФ-1-НИИАТ формование изделий
предусмотрено под углом 55° к горизонту. Подготовленная форма подается
на формовочный пост. В процессе опускания формы в полость между нею
и прижимным виброшитом укладывается из бункера бетонная смесь и уп­
лотняется вибрированием. После окончания формования форма поднима­
ется вверх и подается в наклонном состоянии на пост отделки, а затем в
камеру тепловой обработки, где изделия прогреваются электрическим то­
ком. После распалубки формы подаются на подготовительную линию, а за­
тем снова на пост формования.
На Алма-Атинской вертикально замкнутой линии подготовку форм
проводят на горизонтальной нитке, а одностороннее формование, тепло­
вую обработку и распалубку - при вертикальном расположении формовоч-
но-тепловых отсеков. Кассетно-конвейерная линия с подвижными щитами
включает формовочный и подготовительный участки. Формовочный уча­
сток состоит из 1 -2 секций. Каждая секция представляет собой портал, на
котором установлены тепловые и разделительные стенки, соединенные,
280
между собой замками. В комплект установки ПЩ-26 входят 15 комплектов
из 30 тепловых и 15 разделительных стенок. Ритм конвейера определяется
временем формования изделий в двух отсеках. Процесс изготовления изде­
лий следующий. В конце формовочной секции готовые изделия распапуб-
ливают, освободившиеся формы (комплект стенок) подают передаточной
гележкой на подготовительную секцию, где производят чистку и смазку
рабочих поверхностей стенок, укладку и фиксацию арматурных каркасов и
закладных деталей. Готовую форму передаточной тележкой подают на
формовочный участок. Здесь форма поджимается гидроцилиндром к пре­
дыдущему пакету, а затем сдвигается весь пакет форм на один шаг. Подго­
товленная форма подается на пост формования, где вдоль всей кассеты с
двух сторон размещены вибробункеры с бетонной смесью (см. рис. 4.31).
Гидроподъемник поднимает разделительную стенку в крайнее верхнее по­
ложение так, чтобы расстояние от низа ее до верха тепловой стенки со­
ставляло 10 ... 15 см. После этого включают вибраторы, открывают затворы
бункера и смесь заполняет пространство между тепловой и разделительной
стенками. В процессе формования разделительная стенка опускается в
крайнее нижнее положение. Скорость опускания стенки зависит от фор-
муемости бетонной смеси и интенсивности колебаний. По окончании фор­
мования щели бункеров закрывают, а пакет гидроцилиндром передвигается
на один шаг на пост тепловой обработки. Пар подают в полости тепловых
отсеков.
На рис. 4.32 приведена горизонтально замкнутая кассетно-конвейерная
линия Калининского ДСК (производительность - 30 тыс. м \ съем с 1 м2
производственной площади - 21,4 м3, установленная мощность оборудова­
ния - 493 т, в т.ч. 188,4 т матриц). На линии используют серийное оборудо­
вание, прежде всего узлы типовых кассет 7412/21 и 7412/2. В состав линии
входят 5 постов. Установка для формования состоит из двух крайних теп­
ловых отсеков (один подвижный, другой неподвижный). В установку зака­
тывается на колесах матрица (отсек типовой кассеты). На матрицу крепят
оснастку, арматуру, закладные детали. Распалубочной машиной прижима­
ют подвижный щит. Бетонную смесь, подогретую паром в смесителе, по­
дают на пост формования и укладывают в отсеки бетоноукладчиком, кото­
рый перемещается над формовочной установкой. Смесь уплотняют навес­
ными вибраторами. Подают пар в крайние тепловые отсеки и отсек матри­
цы. Время обработки при 80° С составляет 1 ч, что обеспечивает достиже­
ние бетоном распалубочной прочности Отжимают подвижный отсек, вы­
катывают матрицу с 2 изделиями на передаточную тележку 2693/2. Толка­
телем тележки матрицы подают в щелевую вертикальную камеру, состоя­
щую из 2 отсеков. Каждый отсек вмещает по 6 матриц. После тепловой об­
работки матрицы подают на вторую передаточную тележку, а затем на пост
распалубки Изделие снимают мостовым краном и транспортируют на аку-
281
стическии стенд для определения прочности, а матрицу подают на пост пе­
реналадки или пост чистки, смазки, установки оснастки арматуры.

4.6.2.2. Конвейерные линии с камерами цикличного действия

Эти линии отличаются тем, что загрузку пропарочных камер отформо­

ванными изделиями и выгрузку осуществляют партиями.
На рис. 4.33 приведен горизонтально замкнутый конвейер с выносными
щелевыми камерами для изготовления наружных стеновых панелей
(типовой проект 409-13-11). На конвейере предусмотрено изготовление
трехслойных и однослойных панелей. Четыре щелевые камеры вынесены
за пределы формовочного цеха и располагаются параллельно линии с 8
формовочными постами.
Ниже приводится технологический процесс изготовления однослойных
панелей "лицом вниз" (вид и продолжительность операций при изготовле­
нии всех 3 типов панелей приведены в табл. 4.26).
На посту 1 производят съем прижимного щита и вкладыша, открыва­
ние замков и бортов машиной СМЖ-3002А; на посту 2-кантование маши­
ной СМЖ-3001, съем изделий мостовым краном грузоподъемностью 15 т с
помощью траверсы СМЖ-257А, чистку формы, установку щитов и вкла­
дышей; на посту 3-закрывание бортов и замков машиной СМЖ-3004А,
смазку формы с помощью удочки, укладку керамической плитки; на посту
4- укладку керамической плитки, растворной смеси и арматурных изделий;
на посту 5-укладку керамзитобетонной смеси бетоноукладчиком СМЖ-
166А и уплотнение виброплощадкой СМЖ-280Б; фиксация формы в мо­
мент укладки и уплотнения бетонной и растворной смеси осуществляется
фиксатором СМЖ-3002А-07; на посту 6-установку вкладышей, укладку бе­
тонной смеси, разравнивание и уплотнение; на посту 7-укладку растворной
смеси бетоноукладчиком СМЖ-3507, разравнивание и уплотнение; на по­
сту 8-затирку поверхности изделия пневматической затирочной машиной
СО-54 (С-943), очистку форм от бетона, технический контроль.
Отформованные изделия устанавливают на передаточную тележку с
толкателем 2693/2, которая подает формы в соответствующую щелевую
камеру. Щелевая камера после заполнения ее полным набором форм
(11шт.) герметически закрывается с торцов специальным механизмом. На-
фев изделий в камерах комбинированный, т.е. подъем температуры
"острым" и "глухим" паром. Острый пар под давлением 0,2 МПа подают
через перфорированные трубы, проложенные поперек камеры внизу через
3 м. Паровые регистры располагаются сверху по длине камеры. Давление
пара в паровых регистрах 0,4 МПа.

283
 •f-1
9.650,

4}
3-Z>

том
Рис. 4.33 Конвейерная линия с выносными одноярусными щелевыми камерами

1 .8 - посты конвейера; 9 - передаточная тележка с толкателем 2693/2; 10 - устройство для открывания бортов
СМЖ-3002А; 11 - установка насосная СМЖ-3003А; 12 - машина моечная СМЖ-3104; 13 - кантователь СМЖ-3001, 14 -
устройство для закрывания бортов СМЖ-3004А; 15 - отбелочный конвейер СМЖ-3101; 16 - бетоноукладчик СМЖ-
166А, 17 - виброплощадка СМЖ-280Б; 18 - бункер раздаточный СМЖ-2А; 19 - бетонораздатчик СМЖ-3507, 20 - стойки
для установки готовых изделий; 21 - самоходная тележка СМЖ-151; 22 - механизм закрывания щелевой камеры: 23-
одноярусные щелевые камеры; 24 - пост переоснастки поддонов 2807/55

Табяща 4.26
ВИД • продолжительность операций на технологических постах конвейера

Производство наружных стеновых паиеде.н

ОДНОСЛОЙНЫХ лвиом вназ однослойных лицом вверх трехслойных лицом вверх

Операция Операции Операции

§ Число
ВИД Продол­ Число Вид Про- Число Вид Про­
житель­ работ а- дол- рабо­ должи- рабо­
ность, пщих жн- та­ тель- тающих
мин на тель- ющих вость, на
посту иость, на мии посту
мнн посту
2 3 4 J б 7 8 9 10
1 Съем ш и п 6 Съем шита б Съем шита б
Скем вкладыша 2 2 Открывание замков, 4 2 Открывание 4 2
бортов замков, бортов
Открывание замков, 4
1_бортоъ
2 Кантование и съем 5 Кантование я съем 3 Кантование и 5
изделия изделия съем изделия
Чистка формы б 1 Чистка формы 6 1 Чистка формы 6 1
Установка шита, 6 Установка щита 6 Установка шита б
вкладышей
3 Закрывание Сортов, 5 Закрывание бортов, 5 Закрывание 5
замков замков бортов, замков
2 2 Обклейка формы по 6 2 Обклейка формы б 2
Смазка формы
контуру по контуру
Укладка 10 Смазка формы 2 Смазка формы 2
керамической плитки
8
 Продолжение табл. 4.26
1 2 3 4 5 б 7 8 9 10
4 Уклада» 6 Уклада» растворной 5 Укладка 8 2
керамической плнтхи смеси арматурных
изделий
Укладка растворной 5 2 Укладка арматурных 8 2 Укладка 8 •>
снеся изделий арматурных
изделий
Укладка арматурных 6
наделяй
5 Урматурвых изделий Укладка бетонной 10 Укладха 1-то
г смеси слоя бетонной
10

смеси
Укладка бетонной 12 2 Внброуплотнекне 2 2 Вяброуплоткенве 2 2
смеси
Внброу плотнеете 2
6 Укладка бетонной 8 2 Укладка бетонной 10 Укладка 6
снеся смеси теплоизоляцяонн
ого материала
Разравнивание и б Разравнивание и 2 Укладка 4 2
уплотнение уплотнение арматурных сеток
Укладка второго 6
слоя бетона
7 Укладка растворной 7 Укладка растворной 7 Разравнивание и б
смеси смеси уплотнение
бетонной смеси
Разравнивание и 10 2 Разравнивание и 10 2 Укладка 7 2
уплотнение смеси уплотнение смеси растворной смеси

Окончание табл. 4.26

1 2 3 8 10
8 Затирка поверхности 8 Очистка формы от Разравнивание и !0
бетона уплотнение
раствора
Очмстка формы от 3 Технический Очистка формы
бетона контроль от бетона
Техковтроль 3 Техконтроль
Установка формы на 3 Установка формы на Установка формы
передаточную на передаточную
передаточную
тележку тележку
тележку
Передвижение Передвижение
Передвижение 2
передаточной передаточной
передаточной тележки тележки к камере
к камере в обратно тележки к камере к
в обратно
обратно
Заталкивание формы 3,3 Заталкивание 3.3
Заталкивание формы в 3,3
формы в камеру
камеру в камеру
Прием формы из 3,3 Прием формы из 3.3
Прием формы из 3,3 камеры
камеры камеры
Передвнжевие Передвижение 2
Передвижение 2 передаточной
передаточной тележки передаточной
тележки от камеры к тележки от
от камеры к посту 1 и камеры к посту 1
обратно посту 1 и обратно
и обратно
Установка формы на Установка формы
Установка формы на 3
пост 1 на пост 1
пост 1

Примечание. Время передвижения формы а а ливня с поста на пост 3 мин.

 — ев о
Е о а
в •< n Я 5 л х а _,
wo 2 з

+ О » о
- х " м
-• s 3 £
О Си

Рис 4.34. Конвейерная линия с автоклавами

1 - линия распалубки и подготовки форм: 2 - пиния формования изделий; 3 - пост сборки-разборки пакетов-форм, 4 •
пост охлаждения изделий и комплектации: 5 - пост переоснастки форм: б - транспортер: 7 - /сраны. 8 -
передаточные посты: 9 - автоклавы

ы
со
10
 * t
двигаются на вагонетках с помощью индивидуальных фрикционных при­
водов Транспортные операции осуществляют поперечными кран-балками
и краном-пакетировщиком, что позволяет отказаться от мостовых кранов
и снизить высоту здания на 3,4 м. Все основные операции (закрывание и
открывание бортов форм, чистка и смазка форм, уплотнение бетонной
смеси и отделка поверхности панелей) механизированы. Натяжение арма­
С -
туры осуществляют электротермическим способом на установке, разрабо­

II ««>
танной ВНИИжелезобетоном (за 1 мин нагреваются и укладываются в
форму 2 ... 3 стержня диаметром 12 ... 14 мм).
Для формования изделий применяют жесткие бетонные смеси
(Ю...20 с ). Основное уплотнение осуществляют на виброплощадке. Кроме
и
о того, используют скользящий вибробрус для дополнительного уплотнения
N поверхностного слоя смеси, машину для калибровки и заглаживания по­
«Й II верхности изделия.
Между формовочным и автоклавным отделениями находятся установка
для чистки нижней плоскости поддонов форм и два комплекта подъемни-
ка-снижателя для сборки разборки пакетов форм, а также для съема и ус­
тановки их на автоклавные тележки. Автоклавную обработку проводят в
о о
•л о тупиковых автоклавах 3,6x30 м. В каждый автоклав вмещаются 4 тележки
с 5 формами на каждой. Общее время термовлажностной обработки - 14
ч.
Ниже приведены основные технические показатели линии.

Годовая производительность, тыс. м3 57,5

>с •ч-
Максимальные размеры изделий, мм:
813

3 панелей внутренних стен 6300x2620x180

перекрытий 6000x2400x160
Ритм,мин 12
Число работающих на формовочном конвейере 18
Расход на 1 м3 изделий:
электроэнергии, кВт-ч 35
пара, кг 270
Выработка на одного рабочего, м3 373,4

4.6.2.3. Непрерывнодействующие конвейеры

К непрерывнодействующим конвейерам относят вибропрокатные ста­

ны различных конструкций, на которых в определенной последовательно­
сти выполняются все технологические операции по формованию изделий.
Комплект оборудования прокатного стана Н. Я Козлова включает сам
вибропрокатный стан, локальный бетоносмесительный узел непрерывного
действия, обгонный рольганг, кантователь, конвейер сборки и отделки го-
290 291
 c». 1

yv
L_L_

СРП
/ • , ' < • . - / , / > *.'//.'.;/• v '• >. >'/'•'••/ S.-/»7M-J/
СЕ 2D " n х - з г П О Ц О 'П • Ц п а о t " v -u ц -$Г

В о о qr ц о о \о ( о су о и [ о—a-pz

6
/0

Рис 4.35. Вибропрокатный стан

1 - дозировочное устройство, 2 - двухвальный бетоносмеситель; 3 - натяжная станция стана; 4 - вибрационное

устройство стана; 5 - виброзаглаживающее устройство стана; 6 - формующая лента стана, 7 - камера тепловой
обработки; 8 - термопригруз; 9 - накрывная прорезиненная лента; 10 - верхние и нижние направляющие Формующей
ленты, 11 - главный привод стана; 12- приводная станция стана; 13- обгонный рольганг; 14 - кантователь

го
со
ы
кантователь. Готовое изделие поступает на участок комплектации и от­ производства, в нашей стране и за рубежом имеет место удельный рост
делки, а затем на склад. конвейерного производства.
На вибропрокатном стане изготовляют элементы крупнопанельных Современные конвейерные линии оснащаются дорогостоящим обору­
зданий (до 25 этажей) из тяжелого и легкого бетона. Так, например, на дованием, а ритм их мало отличается от ритма поточно-агрегатного произ­
Востряковском заводе ЖБК (ДСК-3) на 8 вибропрокатных станах изго­ водства. Поэтому при изготовлении изделий по конвейерной технологии
товляют наружные и внутренние стеновые панели, междуэтажные пере­ необходимо использовать высокопроизводительное оборудование, сокра­
крытия Окончательная отделка наружных стеновых панелей производит­ щать продолжительность тепловой обработки, металлоемкость, принимать
ся кремнеорганическими эмалями в горизонтальном положении, а внут­ компактные компоновки, уменьшающие производственные площади.
ренних стеновых панелей на вертикальном конвейере - цементно- Ранее уже приводились новые технологические линии, рекомендуемые
пссчаным раствором Ниже приведены технико-экономические показатели в производство.
вибропрокатного стана СКТБ Прокатдеталь Главмосстроя. Следовало бы еще указать на предлагаемые технические решения, ко­
торые могли бы повысить эффективность конвейерного производства:
Производительность, м /ч 45 с целью ускорения процесса формования изделий необходимо приме­
Максимальные размеры изделий, мм: нять высокопроизводительные вибропротяжные устройства (разработчик
длина 12000
ширина 3400 НИИЖБ Госстроя СССР, ЭКБ ЦНИИСК им. Кучеренко Госстроя СССР);
толщина 3500 для снижения металлоемкости линий необходимо шире применять
Скорость движения ленты, м/ч 15 двухстадийную тепловую обработку использовать формы-вагонетки с 3-
Время термообработки, ч А точечным опиранием;
Габариты стана, м: с целью повышения коэффициента использования производственной
длина 112
5 площади необходимо использовать перекрытие щелевых камер под арма­
ширина
Масса оборудования, т 390 турные, ремонтно-механические цеха и другие службы;
в т. ч. лента с оснасткой 310 заслуживают внимания линии с ячейковыми щелевыми камерами,
Установленная мощность, кВт 107 разработанные НИИЖБом на основе опыта предприятий Германии. Щеле­
вые камеры располагаются в бескрановой пристройке под углом 90° к
ВНИИЖелезобетоном, Гитгоостроммашем и НПО Прокатдеталь пред­ формовочным линиям в 2 этажа.
ложена непрерывная конвейерная линия изготовления стоек для виноград­ Каждая камера (ячейка) предназначена для одной формы-вагонетки.
ников. Линия выполнена в виде замкнутого конвейера из двух тяговых це­ С целью уменьшения капитальных затрат необходимо тяжелые и де­
пей с шагом 400 мм, к звеньям которых перпендикулярно оси конвейера фицитные мостовые краны заменять манипуляторами, которые бы выпол­
прикреплены формы для 4 стоек. На конвейере последовательно проводят няли все операции на конвейерах. В таком случае (по ТЭП Гипростром-
подготовку форм, натяжение арматуры, формование и тепловую обработ­ маша) становится эффективным применение многоэтажных корпусов, в ко­
ку. Годовая производительность линии - 40 тыс. м3, скорость конвейера - торых технологический процесс производства начинается сверху и за­
0,013 м/с, жесткость смеси - 10.15 с. канчивается внизу.
Вибропрокатные станы обладают высокой степенью механизации и пе-
ренапаживаемости . К недостаткам вибропрокатного стана следует отне­ 4.6.3. Изготовление изделий на полуконвейерных линиях
сти большой расход цемента на 1 м3 бетона и высокую стоимость оборудо­
вания. Эти линии отличаются сочетанием элементов одновременно и поточно-
агрегатного, и конвейерного способов изготовления изделий. Элементы
4.6.2.4. Основные направления в совершенствовании конвейерной технологии встречаются как при формовании изделий, подго­
конвейерной технологии товке форм (передача форм рольгангом, шаговым конвейером), так и при
тепловой обработке.
Как уже указывалось, благодаря высокому уровню механизации и ав­ На рис. 4.36 приведена линия с операционным рольгангом (типовой
томатизации, большей производительности труда и лучшей организации проект 409-10-40). Подготовку форм производят на двух постах с привод-
294 295
 ным рольгангом СМЖ-12А. Спуск и натяжение арматуры пропаренных
и щелий осуществляют с помощью гидродомкратов ДГС-63-315, а обрез­
ку ее керосинорезом - РК-71. После распалубки мостовым краном изделие
снимают. Форму очищают пневмоскребками и смазывают. Заготовку смаз­
ки ОЭ-2 осуществляют централизованно на установке СМЖ-18А-06 и на­
носят ее на поверхность форм с помощью удочек. Предусмотрено изго­
товление изделий с канатной, проволочной и пряденой арматурой. Натя­
жение арматуры осуществляют гидродомкратом ДГС-63-315, входящим в
состав установки для натяжения 7228/2М. Бетонную смесь к посту формо­
вания транспортируют с помощью раздаточного бункера СМЖ-2А, а за­
тем - бетоноукладчика СМЖ-162. Процесс формования осуществляют в
два приема.
Вначале бетоноукладчик из малых бункеров укладывает смесь в ребра
плиты. После уплотнения ребер на виброплощадке СМЖ-199А бетоноук­
ладчик при обратном ходе укладывает второй слой смеси из 3 бункеров в
ребра и полку изделия. Разравнивание смеси осуществляют вибронасад­
кой. После уплотнения бетонной смеси поверхность изделия заглаживают
гладилкой бетоноукладчика. Расчетный цикл формования предварительно
напряженных плит покрытий 3,0x12 м и стеновых панелей 2,4x12 м неота­
пливаемых промышленных зданий составляет 34 мин, а плит покрытий
1,5x12 м- 46 мин. Отформованные изделия мостовым краном транспорти­
руют в пропарочные камеры ямного типа с пакетировщиками для форм
СМЖ-294-5, Режимы тепловой обработки принимают по нормам ОНТП-7-
80. Для контроля и ремонта изделий принят стенд 409-10-16/15. Готовые
изделия мостовым краном подают на тележки СМЖ-151 и СМЖ-154 и
вывозят на склад готовой продукции. Технико-экономические показатели
линии приведены в табл. 4.28.
СКТБ и заводом ЖБИ-18 ГлавмосстроЙматериалов разработана полу­
конвейерная линия с 9 постами (табл. 4.28) . Транспортирование форм в
камеры и из камер, установка их на посты 1, 8 и 9 осуществляются мосто­
вым краном, а перемещение между постами 1 - 7 - приводным рольгангом.
На рис. 4.37 и в табл. 4.28 приведена полуконвейерная линия по про­
изводству напряженных и ненапряженных панелей перекрытий (типовой
проект 409,-13-11). Полуконвейерная линия состоит из 6 формовочных и 1
подготовтельного постов, пропарочных камер ямного типа. Посты полу­
конвейерной линии расположены в два параллельных потока. Передача
форм с одного потока на другой осуществляется передаточной тележкой.
Бетонная смесь в бетоноукладчик линии попадает из бункера-
копильника, а в бункер-копильник подается системой ленточных конвейе­
ров. Арматурные изделия из арматурного цеха доставляются электрока­
рами с прицепом по проходу между пропарочными камерами и выставоч-
ным постом. Время передвижения форм с поста на пост составляет 2,5
297
 Trl
2.-2.

Рис 4 . 3 7 П о л у к о н в в й е р н а я л и н и я по п р о и з в о д с т в у н а п р я ж е н н ы х и н е н а п р я ж е н н ы х
панелей перекрытий (типовой проект 409-13-11)

I -VII - формовочные и подготовительный посты; 1 - передаточная тележка 2674/3. 2 - бетоновозная эстакада с

ленточным транспортером; 3 - виброплощадка СМЖ-200А; 4 - бетоноукладчик СМЖ-162, 5 - установка для
электронагрева стержней СМЖ-129А; 6 - привод полуконвейерной линии 2807/1; 7 - бункер для отходов 2807/24. 8 -
кран мостовой К-20т; 9 - пакетировщики для форм СМЖ-293Б; 10 - пропарочные камеры. 11 - автоматический
захват 2646/190АИ; 12 - кантователь СМЖ-3333; 13 - шпаклевочная машина СМЖ-3232, 14 - самоходная тележка
СМЖ-151; 1 5 - м е с т о подачи арматурных изделий; 16 - с к л а д форм; 17 - п о с т лереоснастки форм; ! 8 - складирование
оснастки; 19 - склад изделий

Таблица 4.28

Технико-экономические показатели полуконвейерных линий

Линия по производству
Показатели плит
покрытий и панелей пустотных пустотных
стеновых плит(СКТБ перекрытий панелей панелей
панелей Главмоспром- (типовой (КГБ (Киевский
длиной 12 м строймате- проект Стройинду- КТБ
(типовой риалы) 409-13-11) стрия) Стройинду-
проект стрия)
409-10-40")
1 одиваи приидводидсльность, ТЫС. М 35,8 24,1) 26,3 49,8 50
Цикл формования, мин. 34 и 46 13,0 15,5 24
Размеры формуемых изделий, м 1,5x12 6,0x2,0 7,2x3,6 6,3x1,5 6,3x2,4
2,4x12 6,3x1,5
3,0x12
Количество пропарочных камер, шт. 8 9 9 18 _
Численность рабочих, чел. 31* 14 33* 30 _
Установленная мощность, кВт 419+192** 56 314+80** 239+140 262+304
Металлоемкость, кг/м 23,5 - 20,8 П.8 9,0
Съем с 1 м' производственной площади 14,8 16,6 10,2 14,2

П р и м е ч а н и е ; * -в две смены; ** - кВт+кВА

8
 1 2 3 4 S 6 78 9 40 11

Рис. 4 . 3 8 . П о л у к о н в е й е р н а я л и н и я д л я и з г о т о в л е н и я м н о г о п у с т о т н ы х п л и т

/ - пост установки поддона с пропаренным изделием; II - пост обрезки напряженных стержней; III - пост распалубки
изделий; IV - пост чистки и смазки форм; V - пост установки петель и сеток; 1 - формующая установка; 2 -
двухместная передаточная тележка; 3 - шаговый толкатель; 4 - автоматизированная пиния ДМ-2 для натяжения
арматуры; 5 - подъемник-снижатель; 6 - конвейер выдержки изделий; 7 - кантователь-распалубщик; 8 - линия
подготовки форм; 9 - конвейер транспортирования готовых изделий; 10 - пропарочные камеры; 11 - кангпователь
о
 Таблица 4.29
Вид и продолжительность технологических операций на постах полуконвейерной линии
(производство предварительно напряженных панелей перекрытий)

Операция
Номер поста Вид Продолжи­ Число Применяемое оборудование и
тельность, работа­ инструменты
мин ющих
1 2 3 4 5
Выгрузка формы из камеры 2,5 1 Кран мостовой г/п = 20 т,
Подготови- автоматический захват 2646/190АИ
тельш ш »
Установка формы на выставочный пост 1 1 Кран мостовой г/п = 20 т.
Открывание замков, бортов 4 гайковерты, керосинорез, привод
конвейерной линии 2807-1
Обрезка арматурных стержней 7
Передвижение формы на пост 1 1
Итого... 13 2
1 Установка формы на пост 1 Кантователь СМЖ-3001,
Съем изделия 3
Чистка форм 3
Смазка форм 2
Укладка нижней арматурной сетки 2 кран мостовой г/п = 20 т,
пневмоскребок, удочка для смазки
Итого... 11 2
2 Укладка арматурных стержней 4x3 2 Установка для электронагрева стержней
СМЖ-129А
Итого.. 12 2

Продолжение табл. 4.2')

1 2 3 4 5
3 Закрывание бортов, замков 4 1 Гайковерты и др. Ручные инструменты
Установка и привязка петель и боковых 8
плоских каркасов
Итого.. 12 1
Передаточная Передача формы с поста 3 на пост 4 2,5 Передаточная тележка 2674/3
тележка
4 Укладка бетонной смеси и 10 1 Рельсы подъемные, СМЖ-255,
виброуплотнение виброплощадка СМЖ-200А,
бетоноукладчик СМЖ-162
5 Затирка поверхности изделия 10 Пневмозатирочная машина СО-54,
ручной инструмент
Высвобождение монтажных петель 2
Итого... 12 1
6 Очистка формы от бетона 5 Кран мостовой, автоматический захват
2646-190 АИ, ручной инструмент
Техконтроль 2
Съем формы и установка в камере 3,5
твердения
Итого... 10,5 1

to
 Рис 4.39. Л и н и я по п р о и з в о д с т в у м н о г о п у с т о т н ы х п а н е л е й п е р е к р ы т и й
(проект КТБ Стройиндустрия)

1 - мостовой кран, 2 - бетоноукладчик; 3 - разравнивающее устройство; 4 - формовочная машина, 5 - виброплощадка;

6 - самоходный портал; 7 - поддон; 8 - навивочная машина; 9 - устройство для электротермического натяжения
арматуры; 10 - смеситель, 11 - стационарная установка для чистки и смазки поддонов; 12 - установка для резки
прядевой и стержневой арматуры; 13 - кантователь; 14 - шпаклевочная машина; 15 - тележка для вывоза готовой
W продукции
а
W1
технологического оборудования. Длинные стенды эффективно использо­ Таблица 4.30
вать при изготовлении 12- и 18-метровых однотипных изделий при редкой Полезные длины линейных стендов
сменяемости их. При малой оборачиваемости длинного стенда ( Кос < 0,5 )
Число изделий Полезная длина стенда в м, для изделий длиной, м
рекомендуют использовать короткие стенды.
по длине полосы 12 18 24
На коротких стендах формуют 1 изделие по длине и 1...2 по ширине. 1 13 19 25
Использование коротких стендов позволяет уменьшить цикл изготовления 2 25,5 37,5 49,5
изделий и увеличить оборачиваемость их. 3 38 55 74
Линейные стенды длиной 70...120 м рекомендуется использовать для 4 50,5 74,5 98,5
изготовления массовых предварительно-напряженных конструкций при ус­ 5 63 93 123
ловии их загрузки ограниченной и стабильной номенклатурой изделий. 6 75,5 111,5 147,5
Для широкой номенклатуры изделий предпочтительнее использовать ко­ 7 88 130 172
8 100,5 148.5 196,5
роткие стенды или силовые формы.
9 113 167 221
Для линейных стендов рекомендуется пользоваться следующими дан­ 10 125,5 185,5 245,5
ными: длина линейных стендов — 75...120 м; ширина стендовой полосы 11 138 204 270
до 3,6 м; число стендовых полос в пролете цеха определяется из расчета 12 150,5 222,5 294,5
необходимости непрерывной загрузки работающих, но не менее 2, обора­
чиваемость стендов — 1 ...1,5 в сутки. П р и м е ч а н и е : Из таблицы видно, что наиболее экономичными по расходу ар­
За последнее время освоено производство предварительно- матуры являются стенды длиной 37,5. .38 м — для изделий длиной 12 и 18 м; 74..75,5
напряженных плит на линейных стендах с агрегатом для непрерывного м и 147,5..150 м — для изделий длиной 12, 18 и 24 м; 221. .222,5 —для изделий дли­
безопалубочного формования изделий с последующим их разрезанием. На ной 18 и 24 м.
указанном стенде можно изготовлять изделия постоянного сечения шири­
ной до 3,6 м, длиной — в пределах длины стенда. Скорость формовочного Годовой выпуск изделий при стендовом производстве определяют в за­
агрегата от 1 до 2,5 м/мин, оборачиваемость стенда — 1 сут. Один формо­ висимости от занятости 1 м2 формовочной площади в течение 1 ч
вочный агрегат обслуживает 5 стендовых полос.
В табл. 4.30 приведены целесообразные длины линейных стендов для (Зизд^МгУизд/Аизд'
изготовления изделий длиной 12, 18 и 24 м. где Mr —занятость стенда в течение года, (м /ч), Мг=АстТф; А ст —
Необходимое количество стендовых линий для выполнения годовой чистая формовочная площадь стенда; Ащд —площадь стенда, приходящая­
программы может определяться из выражения ся на одно изделие, м^ч, АЮд=АфТюд ; Аф—необходимая формовочная
площадь; Т^ц,— время, в течение которого эта площадь занята изделием.
Пст.л = Тст/ ' ф' При проведении технологических расчетов оборачиваемость коротких
где Т сг —время работы стенда, ч ; Т с т = У ю д Т ц ; У 1 0 д —объем изделий, стендов и силовых форм следует принимать равной 1 ( ОН 111-7-80 ).
формуемых на стенде, м3 ; Т ц — продолжительность операции одного
оборота (цикл) стенда, ч; Т ф -годовой расчетный фонд времени работы
стенда, ч (с учетом степени загруженности стенда не менее 0,75%). 4.6.4.1. Изготовление изделий на длинных стендах
Число оборотов стенда
п По способу заготовки и раскладки арматуры длинные стенды делят на
об = С>изд/Уизд. протяжные (проволоку или канаты сматывают с бухт и протягивают вдоль
где Q юд —годовой объем выпуска изделий, м 5 . стенда от одного упора к другому ) и пакетные ( пакеты арматуры готовят
на установках, расположенных рядом с линией, и переносят в упоры ).
Длинные стенды используют при изготовлении ферм, балок, плит по­
крытий, свай и других изделий На стендовой линии по длине размещают
обычно от 2 до 7 изделий.
306 307
 i-i

Рис. 4.40. Линия по производству предварительно напряженных изделий на длинном стенде

7 - бетоновозная эстакада; 2 - самоходная тележка с бадьей; 3 - оборудование для протаскивания арматуры; 4 -

гидродомкрат малоеабаритнаО; 5 - упоры стенда; 6 - формы стенда; 7 - мостовой кран; 9 - установка для стыковки
и резки арматуры; 10 - бетоноукладчик; 11 - тележка для вывоза готовой продукции; 12 - бухтодержатель
передвижной; 13 - место для хранения полуфабрикатов
 ч]

J.
J2.00Q
7"

Рис. 4.41. Стендовая линия с безопалубочным формованием изделий

а - левая часть линии с головными упорами; б - правая часть линии с хвостовыми упорами; 1 - тележка с
бухтодержателями; 2 - насосная маслоствнция; 3 - отклоняющее устройство; 4 - гидродомкраты; 5 - гребенка
головного упора; 6 - вибронож; 7 - тележка для протаскивания арматуры; 8 - тележка транспортировки бадьи с
бетонной смесью; 9 - машина раскладки покрывала; 10 - пила; 11 - мостовой кран г/п 20 т; 12 - вакуум-
захватывающее устройство; 13 • стенд; 14 - машина чистки стенда; 15 - формующая машина; 16 - тележка для
вывоза готовых изделий; 17- гребенка хвостового упора; 18 - передвижная насосная станция
 1-i

s-ъ

Рис. 4 42 Стендовая технологическая линия по производству комплексных плит 3 - 12 м

1- бетоновозная эстакада; 2 - самоходная тележка с бадьей; 3 - силовые стационарные формы; 4 - бетоноукладчик

для укладки бетонной смеси в полки изделия; 5 - машина для укладки пароизоляции; 6 - линия стыковки и резки
стержней; 7 - линия для упрочнения стержней; 8 - бетоноуклавчик бля укладки смеси в ребра, 9 - траверса, 10 - пост
нанесения гидроизоляционного слоя; 11 - мостовой кран; 12 - тележка для вывоза готовой продукции; 13 - место
складирования изделий; 14 - место складирования полуфабрикатов
предусмотрены посты и оборудование для пароизоляции, утеплителя, це-
меншо-пссчаной стяжки и рубероида.

Таблица •/. 33
Технико-экономические показатели линии из стендовых установок

Показатели Линия по Линия по Линия по

производству производству производству
комплексных балок длиной колонн и
плитЗх18 м от 9,3 до 16,5м ферм длиной
18 и 24м
Годовая производительность, 13950 9000 11000
м3
Установленная мощность, кВт 205 (+182) 850 —
(+кВА)
Масса технологического 245 250
оборудования, т
в т. ч. формы 182
Съем с 1 м2 площади, м3 5,6 11,2 3,2
Годовая выработка на 664 1125 423
одного работающего, м3

ЦНИИС Минтрансстроя и СКБ Главмосстройматериалы созданы линии

с виброрезонансными установками для формования балок длиной 9,3 ...
16,5 м из смеси жесткостью 20 ... 30 с. Установки расположены в приямке
глубиной 1,55 м, вдоль которого по рельсам перемещается бетоно­
укладчик. Тепловую обработку осуществляют с помощью электронагрева­
телей, наклеенных на форму. Технико-экономические показатели линий,
оборудованных установками, приведены в табл. 4.33.
На рис. 4.43 приведена линия по производству крупногабаритных же­
лезобетонных изделий, разработанная Иркутским отделом КТБ Стройин-
дустрия. Она размещена в пролете 24x117 м. На линии изготавливают
фермы пролетом 18 и 24 м в механизированных установках, колонны в пе­
реналаживаемых формах и подстропильные фермы в силовой форме. Воз­
можна замена силовой формы формой для изготовления колонн. Изготов­
ление ферм 18 и 24 м предусмотрено на 4 коротких стендах. Механизиро­
ванная установка для формования и распалубки состоит из поддона с под­
вижными продольными бортами, опорных столиков, на которых удержива­
ется готовая ферма, механизма для подъема поддона в верхнее положение
и отрыва его от изделия после тепловой обработки.
Для заготовки прядей используют линию СМЖ-213. Натяжение арма­
туры проводят в два этапа. На первом этапе переносным гидроцилиндром
натягивают канаты с усилием 15 ... 20% от проектного. Устанавливают за­
кладные детали, каркасы, сетки. Затем установкой группового натяжения
3,5
натягивают арматуру ло проектной величины. Укладку бетонной смеси
осуществляют бетоноукладчиком, который передвигается но рельсовому
пути, расположенному на стенках пропарочной камеры. Передача бетоно­
укладчика с одной линии формования на другую осуществляется тележкой.
Тепловую обработку осуществляют в камерах по режиму: выдержка—2 ч,
подъем температуры до 50°С— 2 ч, изотермический прогрев при 50°С—4
ч, подъем температуры до 80° С—1 ч, изотермический прогрев при 80°С—
6 ч, снижение—2 ч. Оборачиваемость стенда—1 раз в сутки.
Куйбышевским отделом Стройиндустрия разработана линия для про­
изводства подстропильных предварительно напряженных 18- и 24-
метровых ферм серии - ПК-01-129/68 (рис. 4.44). Производительность ли­
ния — 11 тыс. м3/год. Механизированные установки находятся в приямках
и попарно примыкают к разделительной стенке, являющейся силовым бру­
сом, в который встроены цельные двуплечевые упорные траверсы. Упор­
ные траверсы совместно с поперечной стенкой приямков воспринимают
усилие обжатия при натяжении арматуры. Силовой брус и продольные
стенки приямков служат опорой рельсового пути бетоноукладчика. Канат­
ную арматуру заготавливают на установке СМЖ-213 в арматурном цехе и
подают в формовочный цех в длинномерных контейнерах. Натяжение ар­
матуры осуществляют в два этапа гндродомкратом ДГС-63-315. Гидродом­
крат используется совместно с насосной станцией НСП-400. Укладывают и
уплотняют бетонную смесь бетоноукладчиком СМЖ-520. Для транспорти­
рования бетоноукладчика с одной линии на другую используют передаточ­
ную тележку.
Тепловую обработку осуществляют паром в приямках. Режим обработ­
ки двухступенчатый: 2 ч—выдержка, подъем до 50°С—2 ч, выдержка—4 ч,
подъем до 80°С—1 ч, выдержка при 80°С—7 ч, остывание—1 ч. После
распалубки ферму переносят в горизонтальном положении на кантователь
двухстороннего действия, а затем на внутрицеховой склад для доводки и
маркировки
Киевским филиалом КТБ Стройиндустрия создана стендовая линия для
изготовления комплексных панелей — оболочек перекрытий марки КЖС
3x8 м, 3x24 м и подстропильных балок. Изделия изготовляют в силовых
формах (рис. 4.45). В очищенную и смазанную форму укладывают напря­
гаемые стержни. Арматуру натягивают гидродомкратом ДГС-63 в две ста­
дии. После первичного натяжения укладывают каркасы, отдельные стерж­
ни, верхнюю сетку. Бетонную смесь укладывают бетоноукладчиком, обо­
рудованным трехсекционным бункером-накопителем, ленточными питате­
лями и вибропрофилером. Уплотнение ребер осуществляют навесными
вибраторами, полок — вибропрофилером. На свеже-отформованное изде­
лие кладут слой пароизоляции, утеплителя и гидроизоляции. Толщина слоя
утеплителя — 100 мм. Формы закрывают подъемными крышками с гидро-
317
 ы

вооо | ~Шю^ МО/} | мсо~уд/со-1-йооо~~ео6д-1 1сЬЪ"'~Тоос--fry;.:. ~'75.1Г

100D0

Рис. 4.44. Технологическая линия по производству ферм

1 - зона складирования арматурных изделий и крышек камеры; 2 - установка ФСМ 18 /У-6П-6/7Л. 3 - бетоноукладчик 4
- гидродомкрат; 5 - установка ФСМ 24 Ш-6П-7/8П, 6 - передаточная тележка; 7 - насосная станция. 8 - установка
ФСМ 24 IV-вП-ЮП; 9-траверса; 10-установка ФСМ 12 Ш-ЗП-5П; 11 - тележка-прицеп; 12- самоходная тележка. 13 -
кантователь ферм

Рис. 4.45. ЛИНИЯ ПО производству комплексных панелей-оболочек

1 - контейнер для стержней; 2 - установка для формования подстропипьных балок; 3 - установка для формования
панелей КЖС; 4 - установка для формования подстропильных балок длиной 12 м; 5 - мостовой кран; 6 - самоходная
тележка; 7 -укладчик теплогидроизоляционного слоя; В - траверса для панелей; 9 - подъемная крышка: Ю - стойка
ы для складирования плит; 11 - бетоноукладчик; 12 - установка для транспортирования плит
(О
приводом и после предварительного выдерживания изделия подвергают
тепловой обработке.
Стендовая линия для изготовления свай без технологических уклонов
Новосибирского филиала СКТБ Стройиндустрия длиной 67 м и производи­
тельностью 10 тыс. м включает поддон, шарнирные борта, перегородки и
фиксаторы. Поддон представляет собой металлический лист, приваренный
к продольным балкам, между которыми проложены паровые регистры. Пе­
регородки (6,0x0,3x0,08 м) устанавливаются на поддон свободно и фикси­
руются по концам торцеобразных свай. Натяжение канатной арматуры
осуществляется с помощью четырехкратного полиспаста и контрольного
груза, размещенного на тележке в конце стенда. Для поднятия контрольно­
го груза применяется тельфер. Этот метод натяжения эффективен на от­
крытых полигонах в зимнее время.
Иркутским отделом КГБ Стройиндустрия разработана стендовая линяя
для производства преднапряженных свай. В состав линии входят многоме­
стные формы с технологическими уклонами. Напрягаемая арматура —
стержневая. Натяжение арматуры осуществляют механическим способом с
помощью гидродомкрата ДГС 63-315 и насосной станции, смонтированных
на тележке, передвигающейся вручную по рельсам в поперечном направ­
лении. Для укладки и уплотнения смеси применяют самоходные бункера с
навесным заглаживающим устройством. Одновременно формуют 10 свай
Тепловую обработку осуществляют контактным способом-путем подачи
пара через перфорированные трубы, расположенные в разделительных
стенках и поддонах. Сверху изделия накрывают крышкой с теплоизоляци­
ей.

4.6.4.3. Линии с кассетными установками

Кассетные установки предназначены для формования панелей перекры­

тий, панелей внутренних стен, лестничных маршей и площадок. Установка
состоит из неподвижной станины, подвижных и неподвижных стенок кас­
сеты, поддонов и пульта управления. Кассеты запроектированы с автома­
тизированным управлением процессами распалубки и сборки установки
Эти кассетные формы позволяют одновременно формовать 6... 12 крупно­
размерных плоских элементов (рис. 4.46): внутренние стены, перегородки
и панели перекрытий. Бортовая оснастка выполнена из уголков, приварен­ Рис 4.46Схема кассетной установки
1-неподвижная стенка: 2-раэделитепьная стенка; 3-эжектор; 4-тепловая стенка; 5-виб-
ных по периметру разделительных щитов таким образом, чтобы их полки
раторы; 6-рабочие борта; 7-гюдвижная стенка
образовали днище и борта формы. Стенки кассеты стягиваются болтами
диаметром 40 мм. Перед сборкой кассеты на стяжные болты между стен­
ками надеваются трубки-фиксаторы. После изготовления панелей в них
образуются отверстия от стяжных болтов, которые используются для
транспортирования панелей. Уплотнение бетона достигается вибрирова-
321
320
нием разделительных стенок кассеты, по торцам которых с двух сторон по
высоте панелей примерно в середине крепят навесные (рис. 4.47) либо глу­
бинные вибраторы. Замер амплитуды колебаний в различных точках по
площади щитов показывает, что амплитуда колебаний может изменяться в
широких пределах (0,1...0,5 мм) и поэтому трудно достигнуть равномерно­
>. )'М>,,\\>.>.>. >>>,%'.,, Л ГР7.
LZ2. йв$>
ШмШЯ
го уплотнения бетона по всей площади изделий. Для обеспечения равно­
мерного уплотнения бетона могут использоваться дополнительные глу­
бинные вибраторы.
На эффективность уплотнения в значительной степени влияет толщина
панели и густота армирования. Тепловая обработка бетона в кассете обыч­
но осуществляется с помощью пара, который подается в паровые отсеки,
расположенные между изделиями и с крайних сторон формы. Температура 6500^ 50U
500
пропаривания составляет 85...100°С.
Формование изделий на этих линиях осуществляют в вертикальном по­
ложении в стационарах, групповых (кассетных) формах с раздвигающими­
ся перегородками. В кассетных установках формуют различные напрягае­
мые и ненапрягаемые изделия (панели, фермы и др.). Линии с кассетными
установками обладают следующими преимуществами: высокая точность
геометрических размеров изделий и хорошее качество обеих лицевых по­
верхностей, небольшая производственная площадь, малый расход пара и
электроэнергии. К недостаткам можно отнести необходимость применения
подвижных бетонных смесей (О.К.= 8 ... 16 см), что приводит к перерасхо­
ду цемента, а также неоднородность свойств изделий по высоте и слож­
ность чистки формы, укладки арматуры. В указанных установках приме­
няют бетонные смеси жесткостью 30 с. Прочность бетона в различных точ­
ках по высоте изделий, изготовленных в кассетах с обычными навесными
вибраторами, распределяется весьма неравномерно. Экспериментальные
результаты показывают, что колебания прочности в этих случаях находятся
в пределах 40...50%, что является одним из недостатков кассет, оборудо­
ванных навесными вибраторами.
Для повышения однородности бетона и уменьшения деструктивных яв­
лений рекомендуется прерывисто-послойное бетонирование. Увеличение
прочности бетона в кассетных формах можно достигнуть и применением Рис 4.47 Плоские разделительные стеики кассетной формы
повторного вибрирования.
а - кассетная форма в собранном виде (разрез); б - плоская раздели­
Вначале бетонируют все отсеки на 3/4 высоты кассеты, далее подают тельная стенка кассетной формы с бортовой оснасткой из уголков, в
пар в тепловые отсеки. Через 50 ... 70 мин заполняют оставшуюся часть бе­ схема колебаний разделительной стенки при работе вибраторов, укре­
тонной смесью с пониженным В/Ц. При уплотнении верхней части повтор­ пленных на ее торцах. 1 - разделительная стенка; 2 - формовочные от­
ному вибрированию подвергается и нижняя часть, нагретая до 70 ...80° С. секи; 3 - тепловые отсеки; 4 - бортовая оснастка; 5 - навесные вибра­
торы; 6 - упорные металлические конусы фиксаторы толщины панелей
Для формования панелей, из жестких бетонных смесей могут приме­ 7 - консольная опора разделительного щита
няться виброударные и поршневые кассетные установки. Уплотнение бе­
тона в этих установках осуществляется за счет подвижного днища-поршня,
323
к которому прикреплены вибраторы Вибраторы с помощью вибропоршня
322
 передают бетонной смеси виброударные колебания, которые позволяют
хорошо уплотнять бетон при высоте панелей до 3 м. Замер амплитуд коле­
баний и результаты по определению прочности бетона по высоте панелей в
кассетах с виброударной поршневой установкой показывают, что в боль­
шинстве случаев обеспечивается равномерное уплотнение бетона.
Производительность (м3/ч) кассетной установки

Q = А ПотскиспТф/Тоб.
где А (или V) - площадь (или объем) одного изделия, м2 (м3); п „^ - чис­
ло отсеков в кассете, равное числу изделий; Т ф - расчетный фонд времени
работы кассеты, ч ; Т ,* - продолжительность оборота кассеты, ч ; к исп -
коэффициент использования отсеков кассеты (принимают равным 0,9) или
определяют по формуле

Кисп = ЬиздДЬотсПобА
где L „л - общая длина всех изделий на дом, формуемых в кассете, м;
L „те - суммарная длина рабочих отсеков кассеты, м; п & - число оборотов
кассеты для изготовления комплекта изделий.
Годовая производительность цеха с кассетным производством равна
сумме годовых производительностей всех кассетных установок.
Для формования изделий в настоящее время используют кассетные
установки, характеристика которых приведена в табл. 4.34. Кассетная ус­
тановка состоит из опорных рам, кассетной формы, которая опирается с
помощью роликов на опорную раму, и механизма распалубки и сборки
форм. Каждая кассетная установка комплектуется определенным типом
машины для сборки и разборки формы (табл. 4.35). Кассетная форма со­
стоит из наружных стенок (стационарной и подвижной), разделительных
стенок (сплошные стальные листы толщиной 24 мм) и тепловых отсеков.
Вибраторы навешивают на разделительные стенки. Разделительные стенки
и тепловые отсеки чередуются так, что изделия прогреваются с одной сто­
роны. В тепловые отсеки через эжектор подается пар. Разработаны кассет­
ные установки с электропрогревом бетонной смеси, а так же с использова­ =1
нием в качестве теплоносителя - минерального масла. В качестве электро­
^ I Рис. 4.48 Кассетная установка 320-272
дов в первом случае используют разделительные стенки. С целью интен­
сификации уплотнения, повышения качества изделий и оборачиваемости 1 - камера для контрольных кубов; 2 - опорная плита; 3 - навесной виб­
кассет рекомендуется выполнение разделительных щитов незащемленны- ратор ИВ-68; 4 - гидрозатвор; 5 - неподвижная крайняя стенка, 6 - раз-
~Х 7
делительная стенка; 7 -- тепловая
тепловая промежуточная
промежуточная стенка,
стенка; 8о -- край
крайняя
ми и установка дополнительных вибраторов на верхней части их.
подвижная стенка; 99 -- распалубочная
распапубочная машина
машина СМЖ-3311В;
СМЖ-3311Б; 1010 -- гидро­
гиьуи-
На рис. 4.48 приведена кассетная установка 320-272, разработанная привод; 11 - нижние бортики;
бортики; 12 12 -- эжектор;
эжектор; 13
13 -- распорные
распорные конусы;
конусы; 1414 --
торцевые бортики; 415-
с «4«B>«iLiiiynmuvnv\n
разъемный коллектор
ЦНИИПромзданий и Харьковским ПромстройНИИпроектом для изготов­
ления перегородок. Установка включает распалубочную машину СМЖ-
3311Б.
325
324
S
01

Таблица 4.34
Техническая характеристика кассетных установок

Показатели Тип установок

СМЖ-253 СМЖ-3212 СМЖ-3222 СМЖ-3302 СМЖ-3312 СМЖ-3322 320-272
Максимальные размеры
формуемых изделий, м:
длина 7,20 6,0 6,0 7,2 6,0 6,3 6,0
высота 3,56 3,0 3,4 3,0 3,0 2,7 3,0
толщина 0,12 0,12 0,05 0,12 0,12 0,06 0,08
0,14 0,14 0,14 0,14
0,16 0,16 0,16 0,16
Количество отсеков 10, 12 10, 12 12, 14 10, 12 10, 12 12, 14 16
Число вибраторов ИВ- 24 12 28 10 12 14 -
68
Установленная 9,6 4,4 11,2 4,8 4,8 5,6 4,0
мощность, кВт
Габаритные размеры
кассеты, м:
длина 9,52 8,32 8,30 9,50 8,30 8,30 8,40
ширина 3,86 4,05 3,30 4,10 3,90 3,30 4,02
высота 4J3 4,25 4,70 4,30 4,30 4,30 3,91
Масса, т 100 72 105,6 90,0 72,0 83,5 20,0
116 83 92,4 104.0 83,0 95,7

Таблица 4.35
Техническая характеристика машин для распалубки и сборки кассет

Показатели Тип машины

СМЖ-20А СМЖ-21А СМЖ-252Б СМЖ-3301Б СМЖ-3221Б СМЖ-ЗЗПБ
(7412/21Б) (7412/22Б)
Комплектуется с кассетной 7412/1 7412/2 СМЖ-253 СМЖ3302 СМЖ-3222 СМЖ-3322,
установкой
7412/3 СМЖ-3212,
7412/4 СМЖ-3312
7412/5
Наибольшие перемещения 80 80 80 80 80 80
стеной см
Продолжительность 50 50 50 50 50 50
перемещения, с
Установленная мощность, кВт 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0
Габаритные размеры, м:
длина 5740 5740 9100 8980 7900 7780
ширина 7140 7140 6730 6840 5750 6520
высота 2890 2370 3210 3125 3150 3075
Масса,т 12,8 12,4 25,3 25,0 , 19,0 19,2

га
>4
 Представляет интерес кассетная установка для изготовления вентиля­
ционных блоков, состоящая из правого и левого формовочных агрегатов
(кассет), между которыми установлен портал. По порталу передвигается
тяговая машина, которая перемещает пуансоны из нейтрального положе­
ния в кассеты. Установка представлена на рис 4.49.
За рубежом находят применение двухсторонние кассетные установки, в
которых средняя опорная стенка неподвижна, а перегородки с одной и с
другой стороны (по 6 ... 10 отсеков) перемещаются по роликам. Бетонная
смесь в кассеты доставляется самоходными бункерами по подвесным за­
кольцованным рельсовым путям и далее перегружается в раздаточный
бункер, который перемещается в поперечном направлении на портале. Уп­
лотнение осуществляется навесными или глубинными вибраторами.
Кассетные установки чаще всего применяют на заводах КПД. На рис
4.50 приведен формовочный цех по производству панелей внутренних стен
и перегородок (типовой проект 409-13-11).
Внутренние стеновые панели 6,0x3,0x0,16 м изготовляют в кассете
СМЖ-3312; 7,2x3,0x0,16 м — в кассете СМЖ-3302; а панели перекрытий . / 7
,
е
И .1 || —
7,2x3,6x0,16 м - СМЖ-253 с использованием 3-х напольных замер дозрева­
ния. Перегородки формуют в кассете СМЖ-3322 без использования камер
Процесс производства изделий следующий: после снятия последнего >
изделия подготавливают крайний, освободившийся, отсек, т. е. чистят, -.. _ j p i
смазывают рабочие поверхности, устанавливают арматурные изделия и
£--.r_-_-s=i
фиксируют закладные детали. Чистку рабочих поверхностей отсеков осу­
ществляют пневмоскребками. Один раз в месяц производят механическую
IU4
чистку. Смазку наносят пистолетом-распылителем. Контейнеры с армату­
рой доставляют из арматурного цеха между второй и третьей кассетными
установками. В отсеки кассетной установки арматуру устанавливают мос­
товым краном.
При помощи распалубочной машины пакет передвигается в рабочее
положение, закрываются замки подготовленного отсека и открываются у
следующего. Все операции по подготовке последующих отсеков к формо­
ванию повторяются. После проверки правильности расположения, армату­
Рис. 4.49 Кассетная установка д л я изготовления
ры и примыкания стенок пакет плотно сжимается.
вентиляционных б л о к о в
Бетонную смесь к кассетным установкам подают ленточным транспор­
тером, а распределяют по отсекам консольным бетоноукладчиком. Уплот­ 1 - левая распалубочная машина; 2 - фиксаторы; 3 - пуансоны; 4--пра­
нение производят навесными вибраторами, прикрепленными к раздели­ вая распалубочная машина; 5 - правая кассетная форма, 6 - тяаовая
машина; 7 - левая кассетная форма
тельным стенкам. После формования подают пар в отсеки и проводят теп­
ловую обработку. Для увеличения оборачиваемости кассетных установок
изделия устанавливают в напольные камеры дозревания. Готовые изделия
ставят мостовым краном в секции или контейнеры, откуда периодически
подают на пост механизированной отделки производительностью 5 пане­ 329
лей в час, где они шпаклюются с двух сторон в горизонтальном положе-
328
 •-/

Рис. 4 50 Кассетная л и н и я п о п р о и з в о д с т в у п а н е л е й в н у т р е н н и х с т е н и п е р е г о р о д о к

7 - бетоновозная эстакада с ленточным конвейером; 2 - ленточный конвейер подачи бетонной смеси к кассетам; 3 - пост
переоснастки кассетных листов 2807/32; 4 - площадка подъемная СМЖ-3101.02.00.000; 5 - кассетная установка СМЖ-253 и
распалубочная машина СМЖ-2525; 6 - площадка 2807/19 к кассетной установке; 7 - камеры дозревания 2807/11, 8 - кассетная
установка СМЖ-3312 и распалубочная машина СМЖ-3311; 9 - площадка 2807/11; 10 - камера дозревания 2807/31; 11 - скребковое
устройство 2807/17 для уборки бетона под кассетами; 12 - кассетная установка СМЖ-3302 и распалубочная машина СМЖ-
3301; 13 - площадка 2807/18; 14 - установка кассетная СМЖ-3322 и распалубочная машина СМЖ-3311; 15 - площадка 2807/12;
16 - подставка 2807-27 под траверсу; 17 - лебедка маневровая ТЛ-8; 18 - бункер для отходов; 19- стойки для ремонта изделий;
20 - кантователь СМЖ-3333; 21 - шпаклевочная машина СМЖ-3232; 22 - самоходная машина СМЖ-151. 23 - место для
складирования изделий; 24 - место для складирования арматуры
 Таблица 4.38
В объемном домостроении наметились следующие основные техниче­ Те«ни-iei:кан характеристика линии формования сантехкабин
ские направления формования элементов: краснодарское—в кассетах
(элемент типа "лежачий стакан"), приднепровское—в машинах с подвиж­ Показатели Тип линии
ным сердечником (элемент типа "колпак"), минское—в кассетах (элемент Куйбышевский отдел КТБ
типа "колпак"), кременчугское и хабаровское—с использованием вакууми- Стройиндустрия
рования (элемент типа "колпак"). Наибольшее распространение получило 11ронзводительность, изд. / год 8900
Ц
краснодарское направление изготовления объемных элементов. Количество формовочных установок, шт.
Для формования сантехкабин и шахт лифтов применяют установки, ха­ Оборачиваемость установки в смену
Производственная площадь, м2:
рактеристика которых приведена в табл. 4.37. Установки СМЖ-340 и 940
участка формования объемных элементов
СМЖ-341 включают вибростол, вибропрессовочную раму, вкладыши и на­ участка формования поддонов 430
ружную бортоснастку. Укладку бетонной смеси осуществляют переносной участка отделки 940
вибробадьей. Тепловую обработку осуществляют паром, подающимся зо Установленная мощность оборудования, кВт 440
вкладыш (сердечник). Установка отличается тем, что при движении виб
ропрессовочной рамки вверх наружние борта отодвигаются на колесах, со­ Следует различать принципиальные схемы изготовления объемных
вершая плоскопараллельное перемещение. блоков при различных конструкциях блоков (рис. 4.51) и способах укладки
Установки СМЖ-340А применяются в линии для изготовления сантех­ бетонной смеси: кассетный, поярусный и непрерывный (рис. 4.52). Сборно-
кабин на ЖБИ № 3 г. Самара (табл. 4.38). монолитные блоки изготовляют с помощью специальных формующих ма­
Линии по производству объемных элементов на круговых конвейерах шин, имеющих различные технологические решения в зависимости от типа
приведены в предыдущих разделах. Более подробно с линиями по изго­ блоков "колпак", "стакан", "труба". Формовочная установка типа УПБС
товлению объемных элементов можно ознакомиться в специальной литера­ предназначена для изготовления сборно-монолитных блоков типа "стакан".
туре. Основными рабочими элементами установки являются четыре пары метал­
лических щитов и поддон, связанные между собой с помощью шарниров.
Таблица 4-37 Щиты представляют собой каркас из швеллеров, обитый листовой сталью.
Техническая характеристика установок для формования При этом в наружных щитах предусматриваются полости толщиной 50 мм
сантехкабин н шахт лифтов
для пропуска пара. Наружные и внутренние щиты, предназначенные для
Марка установок для формования формования наружной стены могут устанавливаться в горизонтальном по­
Показатели сантехкабин шахт лифтов ложении. Поддон установки представляет собой металлическую плиту с
СМЖ-340А | СМЖ-341А СМЖ-343» паровой рубашкой.
Габаритные размеры формуемых Технологические операции выполняют в такой последовательности.
изделии, мм: Сначала формуют наружную стену в горизонтальном положении, для чего
длина 2730 2080 1930 на наружный щит устанавливают оконный блок и укладывают отделочный
ширина 1600 1820 1780
слой раствора и утеплителя. После формования наружной стены на него
высота 2310 2310 930,
1400;
накладывают и закрепляют внутренний щит и стену устанавливают в вер­
2780 тикальное положение. Далее монтируют арматуру трех внутренних стен в
Установленная мощность, кВт 22 22 1 22 вертикальном положении и фиксируют между наружными и внутренними
Габаритные размеры установки, щитами.
мм: Уплотнение бетонной смеси стен осуществляют виброгребенками, на
длина 5490 4620 5110
4360 4360 4960
которых имеются шесть вибраторов, а при бетонировании пола — площа­
ширина
высота 4000 4000 4620 дочными вибраторами. Пропаривание бетона производят за 8..10 ч. Далее
Масса, кг 14600 13700 10460 раскрывают внутренние, а затем наружные щиты и с помощью крана про­
изводят съем готового блока. Весь объемный блок изготовляют из керам-
П р и м е ч а н и е : *- выпускается вместо СМЖ-272
332
 8.

<*

s)

jjjfkTT Л jhb
7
5
Рис. 4.52. Принципиальная схема формующих машин

а - кассетной формы; 6 - поярусного бетонирования; в - непрерывного бетонирования; 1 - сердечник; 2 - щиты опалубки. 3 -

домкраты щитов; 4 - домкрат сердечника. 5 - прижимы; б - вибраторы; 7 - прорезиненные ленты; В - контргрузы; 9 - ходовые
винты; 10 -бункера

ы
и
ел
зитобетона стены толщиной 40 мм формуют из бетона М75, а плиты по­
толка и пола — из М200.
Формовочные установки системы ТАГ предназначены для изго­ S)
товления объемных блоков типа "колпак" размером на комнату (рис. 4.53).
Основным элементом этой установки служит сердечник, который с помо­
щью домкрата перемещается вертикально при распалубке блока. Плита по­
толка формуется на вертикальной поверхности сердечника. Для очистки,
смазки и подготовки к бетонированию вертикально расположенных наруж­
ных щитов, гидродомкратами перемещают их в горизонтальное ^положе­
ние. При отодвинутых наружных щитах на сердечник закрепляют арма­
турный каркас, щиты сдвигают и соединяют друг с другом замками. Все
четыре стены бетонируют одновременно. Бетон вываливают на горизон­
тальную поверхность сердечника и вручную укладывают в полости стен.
Уплотнение бетонной смеси осуществляют вибрацией наружных стен и
штыкованием.
Для получения качественных поверхностей блока применяют пластич­
ные бетонные смеси с осадкой конуса 14. .15 см. Тепловая обработка про­
изводится с помощью воздушного сухого прогрева, для чего используют
электроспирали, помещенные внутри сердечника. При съеме готового бло­
ка сердечник опускается вниз. Бетонирование плиты пола производится
отдельно и затем соединяется с блоком сваркой арматурных элементов.
Установка типа ОФУ предназначена для формования сборно-монолит­
ных объемных блоков размером на две комнаты. Конструкция этой уста­
новки выполнена в виде жесткого каркаса, к которому прикреплены на­
ружные опалубочные листы с вибраторами и внутренние щиты, обра­
зующие два сердечника. Наружные щиты имеют паровые рубашки и могут
отодвигаться от внутренних для подготовительных работ перед бетони­
рованием блока. После чистки и смазки щитов формы укладывают арма­
турный каркас с закладными элементами для дверного проема, а затем
конструктивный каркас стен и потолка блока. Оба каркаса сваривают меж­
ду собой и осуществляют бетонирование сначала наружной стены, а потом
продольных стен объемного блока. Уплотнение бетонной смеси произво­
дят вибрированием наружных щитов по участкам по мере заполнения по­
лостей по высоте. Распалубливают объемный блок после пропаривания в Рис 4 53. Технологическая схема формования объемных
течение 10...12 ч. Соединение плиты пола к колпаку производят на специ­ блоков типа "колпак" на установке Т А М
альной платформе. Наружные стеновые панели изготовляют однослойны­ а - установка арматурного каркаса; б - форма перед бетонированием,
ми из керамзитобетона М75, а внутренние — из обычного бетона М200. в - бетонирование стен блока; а - съем готового блока
Установка характеризуется значительной массой (более 100 т), несовер­
шенностью укладки и уплотнения бетонной смеси, трудностью обеспече­
ния геометрических размеров щитов и элементов блока ввиду их значи­
тельной длины.
337
336
 Установка типа ФКБ работает но системе поярусного формования бло­
ков типа "колпак" размером на комнату. Установка состоит из жесткой ра­
мы-сердечника, внутренних и наружных щитов, имеющих по высоте четы­
ре секции По мере бетонирования стен блока по высоте эти секции нара­
щиваются и закрепляются штырями. Такая конструкция установки позво­
ляет формовать блоки из более жестких бетонных смесей (60..70 с), что
позволяет снизить расход цемента и сроки пррпариваиия. Однако процесс
изготовления очень трудоемок, продолжителен и не поддается механи­
зации.
По аналогичному принципу работают установки типа ФМ, но в них на­
ружные щиты соответствуют высоте блока, а с внутренней стороны произ­
водится бетонирование пола, а затем стен блока по ярусам. Наружную сте­
ну из керамзитобетона присоединяют к блоку после его распалубливания
на специальном посту комплектования и отделки. На этих установках фор­
муют три внутренние стены, плиты пола и потолка. Наружная опалубка со­
стоит из четырех щитов (три стены и пол), а формование производится пе­
редвижным сердечником, оборудованным формовочным коробом и пото­
лочным щитом. Устанавливается арматура каркаса, ребер жесткости плиты
и пола, а затем каркасы ребер стен и закладные детали. После закрытия
опалубочных щитов укладывают сетки пола и стен, а затем каркас верхней
обвязки. Бетонная смесь подается внутрь формы и укладывается в плиту
пола вручную и уплотняется глубинными или площадочными вибратора­
ми. Тепловая обработка блока осуществляется через наружные опалубоч­
ные щиты. В этих установках формование стен производится на всю высо­
ту. Для лучшей укладки и уплотнения керамзитобетона в формовочную
полость нагнетают смесь с помощью бетононасосов.
Технологический цикл работы установки складывается из следующих
этапов: а) подготовительные работы (чистка наружных щитов и сердечни­
ка, установка арматуры и бетонирование плиты пола, установка сердечника
и опускание зажимных подкосов) — 3. . . 4 ч; б) формование стен и потол­
ка (укладка и уплотнение бетона в нижнем ярусе, установка щита потолка,
укладка и уплотнение бетона верхнего яруса, бетонирование плиты потол­
ка) — 2,5...3,5 ч; в) тепловлажностная обработка паром при температуре
90...95°С по режиму 1+2+0,5 = 3,5 ч; г) распалубка — снятие сердечника,
извлечение объемного элемента — 1,5. . .2 ч.
Изготовление объемно-блочных элементов целесообразно по конвейер­
ной технологии в подвижных опалубках (щитах). В этом случае один из
щитов (подвижный) перемещается в процессе вибрирования неподвижного
щита, для чего на последнем установлены вибраторы, а также бункер с бе­
тонной смесью.
В настоящее время применяют формовочные установки других типов
— ЭМ-10/1 А, УФБ-2 и др.
338
 35 §
Q 5 fca

-г У

s *

Рис 4.54 Линии д л я переработки некондиционных железобетонных изделий

а - пиния УПН-24-3,5-0,6 с передвижным прессом; 6 - пинии УПН-10-2-06 и УПН-7-3-0,6; 1 - агрегат первичного'разрушения

(стоп); 2 - пресс передвижной; 3 - пресс стационарный; 4 - система ленточных транспортеров; 5 - щековая дробилка;
6 - бункера для щебня
 5. ПРЕДПРИЯТИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЛИНИИ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

5.1. Заводы для производства конструкций

промышленных зданий

Заводы по изготовлению изделий и конструкций для промышленного

строительства выпускают в основном предварительно напряженный желе­
зобетон. Эти заводы проектируют используя унифицированные типовые
пролеты, в которых размещаются: конвейерное производство плит покры­
тий и панелей стен с формовочными постами; агрегатно-поточное произ­
водство плитных и линейных конструкций до 6 м с формовочными поста­
ми 3x6 м; агрегатно-поточное производство плит покрытий и панелей стен
с формовочными постами 3x12 м; стенды для изготовления предвари­
тельно напряженных линейных конструкций; арматурный цех, рассчитан­
ный на подготовку арматуры для железобетонных конструкций.
При меньшей потребности в арматурных изделиях в том же пролете
или в отдельном пролете должны быть размещены вспомогательные про­
изводства: ремонтно-механический цех с отделением ремонта форм, отде­
ление для централизованного приготовления смазки и другие вспомога­
тельные производства.
В зависимости от номенклатуры предварительно напряженных изделий
должны выбираться и технологические схемы их изготовления.
В большинстве случаев для производства конструкций промы пшенных
зданий широко применяют поточно-агрегатные, стендовые, конвейерные и
полуконвейерные технологические линии, ориентированные на выпуск ог­
раниченной номенклатуры изделий: панелей покрытий и перекрытий, на­
ружных стеновых панелей, ригелей, колонн, балок, ферм и перегородок.
Конвейерные технологические линии преимущественно используют
для производства предварительно напряженных многопустотных панелей
перекрытий. Заводы могут быть с одной, двумя, тремя и четырьмя конвей­
ерными линиями. Для натяжения арматуры применяют электротермиче­
ский метод. Отличительной операцией конвейерной линии в этих случаях
является дополнительная операция по натяжению арматуры, которая вы­
полняется на специальном посту. На конвейерных линиях можно изготов­
лять предварительно напряженные плиты покрытий промышленных зда­
ний размером 3x6 и 3x12 м.
При конвейерном способе производства может успешно применяться
метод непрерывного армирования проволочной арматуры, который позво­
ляет полностью механизировать и автоматизировать процесс натяжения
арматуры. Конвейерная линия по массовому изготовлению плит покрытий
343
 5
4ъЛ
Ы&га
^Ш3£
II 13

Рис. 5 1 Технологическая схема конвейерного производства плит размером 3 « 1 2 м

1 - пост съема готовых изделий; 2 - установка для чистки форм; 3 - установка для смазки форм; 4 - установка для натяжения
арматуры; 5 - пост укладки сеток и закладных деталей; б - бетоноукладчик для укладки бетонной смеси в ребра; 7 -
передаточный механизм, 8 ~ бетоноукладчик для верхней части изделий; 9 - камера твердения. 10 - мостовой кран, и -
установка для отпуска напряжения и обрезки арматуры. 12 - площадка для хранения изделий; 13 - тележка для вывоза готовой
продукции

СП
 Рис. 5.2 К о н в е й е р н а я л и н и я по и з г о т о в л е н и ю п л и т п о к р ы т и й
размером 3 x 6 м

3 £1
3
3
ч
с
3
• » , — — - - ...» — —
q L44 t •»!•• ) к
>-..—..
И
5 7 ff 4 3 2 М

* " • ' •»-••» I — • —> — 1—-~* >*—' 1 » 1 — — • - L

Рис. 5.3 Конвейерная линия по производству комплексных плит покрытий 3 X 6 м
1 -мостовой кран; 2-установка для смазки форм; 3-машина для открывания и закрывания
бортов, 4-машина для электротермического натяжения арматуры; 5-бетоноукладчик.
6-виброплощадкв; 7-машина для укладки пароизоляции

5£
со

Рис. 5.4. Технологическая схема поточно-агрегатного производства плит покрытий размером 3 « 12 м

1 - ямные камеры твердения; 2 - мостовой кран; 3 - установка для натяжения арматуры с гидродомкратом (ДГС 63-315); 4 -
арматуроукладчик; 5 - лебедка; 6 - тельаЪвр для подачи арматурных каркасов; 7 - многоточечная сварочная машина А ТМС-
14x75; 8 - бетоноукладчик. 9 - виброппощадка; 10 - тележка для вывоза готовой продукции; № 1. 2, 3.4 .5 - номера постов
 Таблица S.J
I ехинко-экономнческне показатели технологических линий
по производству панелей покрытия промышленных зданий прягасмую арматуру, а на посту № 5 производят контроль всех операций и
формы. После этого форма с помощью крана перемещается на вибропло­
Полукон- Конвейерная Стендо­ щадку. Бетонирование панели происходит за два прохода бетоноукладчика
ьейфкая для вая для с вибронасадком. Изделия пропариваются в ямных камерах.
Поточно-агрегатные с для про­ производ­ произ­
Показатель даумя формовочными изводства ства ком­ Производство панелей покрытий размером 3x12 м (рис 5.5; табл. 5.2)
водства
постами комп­ плексных организовано на поточно-агрегатной линии с двумя формовочными поста­
комп­
лексных плит
лексных
ми, размещенной в пролете размером 18x144 м. Пролет оснащен двумя
плнт плит мостовыми кранами грузоподъемностью 30/5 т. На линии могут изготов­
3x6 и 3x12м 3x12 м 3x6 м 3x18 м ляться плиты покрытий размерами 3x12 и 1,5x12 м и стеновые панели дли­
Индекс типового 409-10-39 409-10-40 — — ной до 12 м.
проекта
Годовая произво­ 38300 35800 29600
Производство изделий организовано следующим образом. Форму с из­
52500 13950
дительность, м 3 делием, прошедшим тепловую обработку, подают мостовым краном на
Число работаю­ 31 45 26 33 21
первый пост, где производят открывание бортов формы, отпуск натяжения
щих в две смены арматуры, ее обрезку, снятие изделия из формы и транспортирование его
Цикл формования, 15 и 30 34 и 46 53 15 на место выдерживания. На втором посту, куда форму передают по роли­
una
—
ковому конвейеру, производят укладку и натяжение арматуры и закрытие
Мощность, кВт 419 520 328 241 205 бортов формы. На третьем посту форму устанавливают на виброплощадку,
Масса оборудова­ 680 840 405 527 245
ния, т где в нее укладывают и уплотняют бетонную смесь. Далее форму с помо­
а т.ч. формы, т 490 600 232
щью мостового крана направляют в камеру твердения и цикл повторяется.
378 182
Сьен с 1 к ' пло­ 14,8 13,8 11,9 21,2 5.6 На ряде предприятий эксплуатируется поточно-агрегатная линия по
щади, м 3 производству многопустотных панелей перекрытий размером до 3x7,2 м с
Годовая выработ­ 1235 795 1138 1560 664 арматурой, напрягаемой электротермическим способом, из бетонных сме­
ка на одного рабо­
тающего, и 3
сей жесткостью 40—60 с, с немедленным распалублнванием. Панели изго­
товляют на унифицированном поддоне со съемной бортовой оснасткой.
Таблица 5.2
Поточно-агрегатный способ производства тонкостенных предвари­
Г « х и н » - я а * и м п е с к и показатели технологических линий тельно-напряженных перегородок с непрерывным армированием состоит
из технологической линии (рис. 5.6), которая занимает половину пролета
Конвейерная Агрегат но- Конвейерные линии размером 18x144 м. На линии в два ряда расположены восемь поддонов с
линяя по пот очная по производству
Показатель электрообогревателями размером 3,6x6 м. На фундаментах поддонов уста­
производству линия оо наруж­
ребристых новлены силовые упоры, воспринимающие нагрузки от напрягаемой арма­
производству ных стеновых панелей
плит иногоауст-ных длиной, м туры Непрерывное армирование осуществляется с помощью машины ДН-
3x6 м панелей 7М.
3x7,2 и 6 12 Очищенные и смазанные формы с бортовой оснасткой устанавливают
Годовая производитель­ 25500 1350
ность, м 3
49450 42970 на поддоны, на упоры навивают арматуру, укладывают сетки и закладные
Число работающих в 29
детали Бетонную смесь укладывают и уплотняют укладчиком СМЖ-3507.
3\толь«> на 27 31
две смены посту)
На свежеотформованное изделие укладывают разделительный металличе­
Цикл формования, мня 15 и 20 15 20
ский щит, и процесс изготовления перегородок повторяется. На каждом
30
Мощность, кВт 228 221 278 351
поддоне формуют пять слоев изделий. Тепловую обработку панелей вы­
Масса оборудования, т 580 (450) 475 (37J) 625 (472) 780 (598) полняют на поддоне с помощью электронагревателей. После тепловой об­
Съем с 1 м3 площади, и 3 10,2 10 19,8 15.9 работки обрезают напрягаемую арматуру и форму с помощью мостового
Выработка, и 1 880 915 1831 1386 крана переносят на пост распалубки, оснащенный кантователем. Здесь за­
твердевшее изделие вынимают из формы и устанавливают в вертикальном
350
ы
ел
го

.....

^м
Рис. 5.5 Агрегатно-поточная линия с двумя ф о р м о в о ч н ы м и постами для произ­
водства плит перекрытий 3 X 12 м

1-кран мостовой; 2-виброппощадка; 3-бункер раздаточный; 4-бетоноукладчик; 5-роли-

ковый конвейер; 6-установка для натяжения арматуры; 7-пакетировщик форм, 8-стенд
контроля и ремонте изделий

Рис 5.6 Технологическая линия Тюменского завода ЖБИ-2

1 - секция выдержки изделий; 2 - место складирования арматуры; 3 - самоходная тележка; 4 - площадка складирования
поддонов; 5 - мостовой кран; 6 ~ пакетировщик; 7 - камеры твердения; 8 - арматурно-намоточная машина; 9 - поддон: 10 -
площадка складирования щитов; 11 - бетоноукладчик

и>
 12000
г
|ffiffiy* П ыг Д /vJ 0 -/4 [Г^ТГ^ОГ^Р

Рис 5.7. П о л у к о н в е й е р н а я л и н и я п о п р о и з в о д с т в у р и г е л е й п е р е к р ы т и й

1 - место для готовой продукции: 2 - секционный роликовый конвейер. 3 - бетоноукладчик; 4 - камеры твердения. 5 - склад
арматуры; 6 - установка для электронагрева стержней; посты: №1 - открывания продольных бортов форм и передачи
напряжения на бетон; Ni2 - чистки и смазки форм; №3 и Na4 - укладки и натяжения арматуры; №5 - закрывания продольных
бортов форм; № 6 - резервный; №7 - укладки и уплотнения бетонной смеси
(Л
СП
ел
 7 / J 1 3

Pwc. 5.8 Технологическая линия по производству колонн, ригелей и белок

t-машина для открывения и закрывания бортов; 2-устаноека для натяжения арматуры,
3-формы; 4-виброплощедка с подъемными рельсами, 6-бетоноухлаочик

12000

Я—<
VW

РИС. 5.9 Попу конвейерная линии по производству ригепей перекрытий

1-место для готовой продукции; 2-секционныО роликовый конвейер; 3-бетоноуклвдяик; 4-камеры
твердения; 5-селвв арматуры; 6-устамов*е для электронагрева стержней; 1-открывание про­
дольных бортов форм и передаче напряжений на бетон; Н-чистка и смазка Форм', III и IV - уклад­
ка и натяжение арматуры; V-закрыаание продольных бортов форм; VI-резервньяЗ пост; Vll-уклад-
ка и уплотнение бетонной смеси

-.-.

Рисб.ЮСхема стендовой технологической линии по производству комплексных

плит типа ПЗХ 18 м
1-кран мослтовоО; 2-бвтоноукладчик; 3-машина для упрочнения стержней; 4-линия сварки
стержней; 5-машина для укладки пвроизопяции; б-силовая форма; 7-бетоноуклаЗчик для
полки; 8-пост нанесвиия гидроизоляционного слоя

23
 Таблица 5.3
Технике экономические показателя технологических лнннн по ставе этой линии предусмотрены посты и оборудование для укладки паро-
производству колони н ригелей ичоляции, утеплителя, цементно-пссчаной стяжки и рубероида.
Технология производства комплексных плит покрытий типа КЖС раз­
Полуконвейерные линии по Линия по мером 3x18 (рис. 5.11) аналогична технологии плит типа П с той разницей,
производству производ­ что в качестве утеплителя предусмотрены синтетические материалы.
Показатель ригелей, ригелей колонн в ству цен­
колонн м ригелей трифуги­ В настоящее время освоено и имеет перспективу широкого применения
балок сервв рованных стендовое непрерывное безопалубочное производство многопустотных па­
длиной до ИИ-04 колони нелей шириной 3,6; 2,4 и 1,2м, которые можно использовать в зданиях раз­
12 м ного назначения. Отличительными особенностями этой линии (рис. 5.12)
Годовая производительность, и' 31100 24000 25000 10500 следует считать хорошее качество поверхностей полученных изделий, ка­
Число работающих в две смены 24 24 22 24 либрование изделия по высоте, уменьшенный расход арматуры при повы­
Цикл формования, мин 18 к 25 18 — 34 шенной марке бетона изделия, уменьшенные металлоемкость и трудоем­
Мощность, кВт 365 — 146 461 кость производства.
Масса технологического 670 570 407 227
оборудования, т Технологическая линия (рис. 5.13) предназначена для изготовления ко­
в т.ч., форм, т 508 250 235 лонн кольцевого сечения диаметром от 300 до 1000 мм методом центрифу­
Съем с 1 иг1 площади, м3 12,5 14,6 9,6 5,6 гирования с использованием ременных центрифуг.
Годовая выработка ва одного 1296 1000 1137 875 Линии разработаны в двух вариантах: для производства колонн длиной
работающего, н 3 до 6,6 и 10,5 м. В первом варианте предусматривается удлинение центри­
фуги с помощью неприводных секций, во втором — использование двух
Таблица 5.4 спаренных центрифуг. Линия второго варианта эффективно размещается в
1 ехннко-зквяаннческне покатит ели технологически* унифицированном типовом пролете размером 18x144 м.
линяй ала иракшацства ферм и балок
Предварительно-напряженные балки и фермы длиной до 24 м изготов­
Производство ляют на коротких и линейных стендах (табл. 5,4), а также в силовых фор­
Стендовое производство ферм балок длиной мах. Усилие натяжения арматуры передается либо на упоры стендов, либо
длиной до 24 м до 18 м на на форму. Арматуру натягивают гидродомкратами. Бетонную смесь укла­
Показах*» стендах дывают с помощью бетоноукладчика или из бадьи, а уплотняют навесными
р «> |
или глубинными вибраторами. Тепловую обработку осуществляют, пода­
8-6 6 вая пар в паровые полости форм или в камеру, где они находятся.
* К w 13 Общая продолжительность цикла на линейных стендах—36—40 ч, а на
Годовая производи­
• i s
13312 7400 s3400
Вg
яЯяВая
3900
1
678 9900 коротких стендах и в силовых формах—24 ч.
тельность, м3 На новых заводах сборного железобетона производство ферм длиной
Число работающих 34 24 14 18 14 30 до 24 м организовано в напольных камерах с коротким стендом (табл. 5.4),
в две смены
Мощность, кВт 576
Стропильные фермы длиной 18 и 24 м изготовляют в два, а подстропиль­
238 — — 450 —
Масса технологичес­ 326 387 300 44 68 239
ные длиной 12 м — в один ярус из-за различной высоты стоек и поясов
кого оборудования, т ферм. Изготовляют фермы в обычной последовательности, но в описывае­
в т.я. формы, т 98 135 60 22 17 156 мой линии имеются свои особенности. Предусмотрено групповое натяже­
Сьем с 1 М3 площади, 5,1 2,8 2,7 2 0,35 3,4 ние арматуры гидродомкратом с тяговым усилием 5 МН. Укладку бетон­
-3 ной смеси и ее уплотнение производят бетоноукладчиком, оснащенным
Годовая выработка 391 308 243 217 48 330 виброуплотняющим устройством.
на одного работаю­
щего, к 3 При формовании фермы в два яруса через 2 ч после изготовления ниж­
ней, на поверхность бетона наносят слой известкового молока, на вклады-
358
359
Рис
5.11 схем» стендовой технологической линии для производства комплексных плит типа КЖС размером 3x18 м
1-поворотный круг: 2-силовыв формы; 3-бетоноукладчик для формования верхней,плиты; 4-переходный мост; 5-бетоноукладчик для ребер; 6-мостовой
кран; 7-пвредаточный путь; 8-машина для укладки пвроизоляции; 9-машина для укладки утеплителя; 10-тележка для вывозе готовой продукции

РИС. 5 12 Стендовая ЛИНИЯ по непрерывному безопубочному производству многопустотных панелей перекрытий

1-формовочный агрегат; 2-полосы стенда; 3-6ухтодержатепь; 4-еидродомкрат; б-упоры стенда

со
вШГ

5 6 7 3

г '!• -о
я
MQOQ

Рис5.13Технологическая линия по производству центрофугированных колонн

е-по первому варианту; 6-по второму варианту; 1-питатепь ленточный; 2- бетоноукладчик.
3-кран мостовой; 4-ивнтрифуга; 5-питатель; 6-стенд поста тепловой обработки; 7-станок
для изготовления арматурных каркасов

ы
•л
 ши нижнего яруса устанавливают вкладыши для второго яруса и бортовую
.?
оснастку, и процесс изготовления ферм повторяется.
В состав стенда для изготовления предварительно-напряженных дву­
скатных решетчатых балок пролетом 18 м (рис. 5.14), размещенного в про­
лете 32x60 м, входят установка для электронагрева арматуры, камера твер­
дения с упорами, формующая установка и насосная станция.
Участок для изготовления стропильных ферм с параллельными пояса­
ми пролетом 24 м (рис 5 15) состоит из двух коротких стендов в спаренной
камере твердения, эстакады пролетом 32 м с двумя мостовыми кранами,
кантователя и склада готовой продукции. В камерах размещены формовоч­
ные установки. Каждая из них состоит из: штампа-поддона, который после
затвердевания бетона спускается вниз относительно готового изделия,
торцевых и продольного бортов верхнего пояса фермы, опорных пластин и
направляющих, механизма подъема, опускания и фиксации поддона. Уча­
сток занимает площадь 32x60 м.
Производство балочных конструкций может быть организовано на Рис. 5 14 Схема стенда для изготовления предварительно-
шести стендовых линиях (рис. 5.16). Для группового натяжения арматуры напряженных решетчатых балок
используются мощные гидродомкраты (рис. 5.17), развивающие усилие до 1 - формующая установка; 2 - камера; 3 - мостовой кран; 4 - пост
5 МН и имеющие ход поршня 1200 мм. приема бетона, 5 - пост доводки изделий; 6 - рама с кессонами; 7 - ме­
Бетонную смесь в форму укладывают из бадьи, а уплотняют с помо­ ханизм извлечения кессонов; 8 - поддон
щью внутренних вибраторов. Тепловлажностная обработка производится
паром, подаваемым в тепловые полости форм.
Показатели стендов для изготовления балок и ферм, размещенных в
унифицированном пролете, приведены в табл. 5.5.
Производство предварительно-напряженных перегородок толщиной 4
см, длиной 6,1 м и шириной 1,2; 1,8 и 2,4 м с использованием непрерывно­
го армирования размещено в 18-м пролете цеха. Технологическая линия
(табл. 5.6) состоит из стенда длиной 24 м с подъемной бортовой оснасткой
для формования на стенде трех слоев перегородок, арматурно-намоточной
машины ДН-7М и бетоноукладчика СМЖ-3507.
Бетонную смесь с помощью бетоноукладчика с вибронасадком уклады­
вают в бортовую оснастку и уплотняют там, одновременно заглаживая
верхнюю поверхность изделия валиком. Для твердения изделий стенд за­
крывают термощитами и подвергают контактной тепловой обработке.
На заводе может быть установлен второй стенд, объединенный с пер­
вым в одну объединенную технологическую линяю большей производи­ Рис. 5.15. Схема участка изготовления форм
тельности.
1 - камера твердения; 2 - стенд нагрева арматуры; 3 - пост доводки
Завод предварительно напряженных конструкций мощностью 100 ферм; 4 - место складирования изделий. 5 - пост приема бетона; б -
тыс. м3 в год может обеспечить поставку основного комплекта железобе­ склад закладных деталей 7- склад каркасов
тонных конструкций для строительства промышленных зданий площадью
500 тыс. м2 (табл. 5.7).

362
 Табяща 5.5
Техннко-экономлческне показатели стендов для изготовления
балок н ферм, размешенных в унифицированных пролетах

Показатель Стенды
линейные короткие
Головая проектная мощность, м^ 16000 11000
Число одновременно производимых балок
пролетом:
18 м 2x5 1
12 м 2x7 1
Продолжительность технологического 28 — 36 24
цикла, ч
Сьем продукции с 1 м2 площади 6,5 4,4
основного производства, н 3
Годовая выработка на одного 292 275
производственного рабочего, м 3
Рис5.1бТехнологическаясхема стендовых линий для производства балок

1-стенды дпиной 102 и; 2-то же, длиной 78 и; З-упоры стендов; 4- гидродомкраты; 5-эста-
када подачи бетона; 6-формы на стендах
Табяща 5.6
Технико-экономические показатели ланий во производству
железобетонных панелей перегародок

Показатель Стендовая Поточно- Конвейерная (Сассегная

линяя агрегатная линия установка
линня
Годовая производи­ 85,4 106,7 469 20
тельность, тыс. иг
Пронзв одел» ен пая 85 1350 1400 51
площадь, м2
Число обслуживающего 7 20 32 2
персонала
Масса технологического 106 153 228 35
оборудования, т
Съем продукции с 1 м 100 79 335 391
Рис.5.17Комплект оборудования дли группового натяжения арматуры на линейном площади, м 3
стенде Удельная металло­ 1,24 1.5 0,39 1,04
1-насосная станция; 2-задняя балка; 3-гидродоикрат; 4-иеханизи вращения гаек; 5-задняя емкость оборудования,
траверса; 6-тяга с резьбой; 7-вспоиогательный гидродомкрат. 8-сиенная анкерная плита; кг/м2
9-передняя траверса; 10-вспоиогатепьная насосная станция Удельный расход 1.6 0,82 0,43
1.4
электроэнергии, кВт/м2
Удельные затраты 0,17 0,78 0,32 0,3
труда, чел.-ч/м 2

364 365
 Рис. 5.18. План производственного корпуса завода
мощностью 100 тыс. м*/год конструкций для промыш­
ленного строительства

1 - виброплощадка для формования плитных изделий длиной 6

м; 2 — посты формования колонн; 3 - установка для заготовки
пакетов; 4 - камеры тепловлажностной обработки; 5 - уста­
новка для электротермического натяжения арматуры; 6 -
стол для сборки пакетов; 7 - стенд контроля и комплектации,
8 - самоходная тележка; 9 - гидродомкрат; 10 - мостовой
кран; 11 - кантователь; 12 - натяжное устройство; 13 - виб­
роплощадка; 14 - бетоноукладчик; 15 - эстакада для подачи
бетонной смеси; 16- арматурный цех; 17 - бухтодержвтель;
18- стендовая полоса
8
матуры с формы на бетон с помощью четырех гидродомкратов с обоих
торцов формы; обрезка арматуры, распалубка и снятие краном готового
изделия; очистка формы и смазка ее с помощью распылителей, укладка за­
кладных частей и каркасов.
На посту № 2 по обе стороны рольганга установлены столы с крон­
штейнами, предназначенные для складирования и укладки прядевых паке­
тов в форму. Сначала в форму укладывают мостовым краном нижний пакет
арматуры, устанавливают и соединяют борта, а затем укладывается ниж­
ний пакет напрягаемой арматуры. Натяжение арматуры производят двумя
гидродомкратами в обоих ребрах одновременно. В первую очередь натяги­
вают нижние пакеты, а затем верхние. После натяжения арматуры форму
подают на пост формования, где упоры фиксируют, и форму опускают на
виброплощадку. Бетонную смесь из самоходных бункеров промежуточной
бетоновозной эстакады разгружают в бункера бетоноукладчика, а оттуда в
изделие. За первый проход из бункеров бетоноукладчика смесь укладыва­
ется в продольные ребра и уплотняется. При обратном ходе бетоноуклад­
чика производится укладка бетона поперечных ребер и "ковра" плиты. Уп­
лотнение бетона осуществляется с помощью вибронасадка. Поверхность
заглаживается гладилкой одновременно с уплотнением бетона . После
окончания формования форма транспортируется мостовым краном в ям-
ную камеру. Тепловая обработка предусмотрена в течение 11ч при темпе­
ратуре 80°С по режиму, предварительная выдержка — 0,5 ч, подъем тем­
пературы — 2,5 ч, изотермический прогрев — 6 ч, снижение температуры
— 2 ч. После теплотой обработки распалубленные изделия маркируют и
грузят на самоходную тележку с прицепом для вывоза на склад готовой
продукции.
Технологический процесс производства керамзитобетонных стеновых
панелей сводится к следующему. Форму с изделием после тепловой обра­
ботки устанавливают мостовым краном на пост, где последовательно про­
изводят следующие операции: раскрытие бортов формы, съем панели мос­
товым краном, очистку формы и смазку ее с помощью распылителей, под­
ключение к линии разводки смазки, сборку формы, укладку арматурных
каркасов, сеток и закладных частей. Приготовленную к бетонированию
форму передают на пост формования, где упор фиксирует ее так, чтобы
подмагнитные плиты формы совпали к электромагнитами виброплощадки.
Затем форма подъемной секцией рольганга опускается на виброплощадку
Сначала производят укладку нижнего слоя раствора из малых бункеров бе­
тоноукладчика, а затем укладку керамзитобетона в форму за несколько хо­
дов. После уплотнения керамзитобетона из малых бункеров укладывают
верхний слой раствора и разравнивают с помощью вибронасадка бетоноук­
ладчика. По окончании формования форму с помощью автоматического
368
захвата транспортируют к ямным камерам. Тепловая обработка произво­
дится в течение 12,5 ч при температуре изотермического прогрева 80°С.
Производство ферм пролетом 18 и 24 м осуществляют в силовых фор­
мах, размещаемых в напольных камерах в осях Г-Ж. Одновременно в
пролете можно изготовлять 8 ферм — 4 пролетом 18 м и 4 пролетом 24 м.
Для изготовления прядевых пакетов в пролете устанавливают линии заго­
товки арматуры. Со склада металла, расположенного в поперечном проле­
те, завозят катушки с прядевой арматурой и устанавливают на бухтодержа-
теле. Два конца прядей с бухт заводят в трехроликовое тормозное устрой­
ство. На пряди надевают корпус хвостового клинового зажима, который ус­
танавливают за откидным упором. Затем на концы прядей надевают корпус
головного зажима и производят запрессовку клина с помощью специально­
го пневматического устройства. В клиновом зажиме закрепляют одну или
две пряди. После этого головной зажим вставляют в захват цепи конвейера
и протаскивают арматуру. После остановки цепи производят опрессовку
хвостового зажима. Упор откидывают и пряди протаскиваются так, чтобы
можно было их разрезать за хвостовым зажимом. Резку осуществляют дис­
ковой пилой, готовый пакет сбрасывают на стол, а второй захват цепного
конвейера подводят в исходное положение и цикл повторяют. В очи­
щенную и смазанную форму укладывают напрягаемые прядевые пакеты
нижнего пояса, а затем пакеты раскоса, арматурные сетки, каркасы, за­
кладные детали, после чего арматуру окончательно натягивают до заданно­
го усилия. Формование изделий ведут двумя бетонораздатчиками, каждый
из которых обслуживает по две формы ферм пролетом 18 и 24м. Уплотне­
ние бетонной смеси осуществляют поверхностными и глубинными вибра­
торами. По окончании формования камеру закрывают и пускают пар. Ре­
жим тепловой обработки: подъем температуры — 1,5 ч, изотермический
прогрев при температуре 80°С — 6,0 ч и снижение температуры — 2,5 ч.
По достижении бетоном заданной прочности производят распалубку, сня­
тие натяжения арматуры и передачу усилия на бетон Затем изделие обре­
зают и с помощью траверсы и самоходной тележки вывозят на склад гото­
вой продукции, а форму чистят, смазывают и подготавливают к следую­
щему формованию.
Производство балок в силовых формах предусматривают в осях Ж—Л
производственного корпуса. Для изготовления предварительно напряжен­
ных балок в пролете устанавливают 20 силовых виброформ. Формы раз­
мещены вдоль колеи бетонораздатчиков, каждый из них обслуживает две
линии форм. Пролет оборудован двумя мостовыми кранами грузоподъем­
ностью 20/5 т. Для изготовления прядевых пакетов в пролете имеется такая
же линия заготовки арматуры, как и для производства прядевых пакетов
ферм. Силовая виброформа состоит из силовой рамы, на которой установ­
лен поддон, продольных утепленных бортов с паровыми отсеками, тор-
369
цовых бортов и крышки. После чистки, смазки бортов и поддона формы
устанавливают прядевые пакеты. Концевые анкеры прядевых пакетов за­
водятся в захваты. После натяжения прядевых пакетов гидродомкратами
устанавливают сетки, каркасы и закладные детали. Далее продольные бор­
та формы закрывают, устанавливают торцовые борта и производят оконча­
тельное натяжение арматуры. Бетонную смесь подают с бетоновозной эс­
такады через бункера промежуточной эстакады в бадью, установленную на
электрокаре, и оттуда развозят по пролету к бетонораздатчикам. Бетониро­
вание осуществляют послойной по мере заполнения формы бетонной сме­
сью, все вибраторы включают на 20. .30 с. Затем форму закрывают крыш­
кой, а в паровые отсеки пускают пар. Режим тепловой обработки, подъем
температуры — 3,5...4 ч, изотермический прогрев при температуре
80...85°С — 6 ч и спуск температуры — 3 ч. По достижении бетоном за­
данной прочности производят распалубку, снятие натяжения арматуры и
передачу усилия на бетон. Арматуру обрезают керосинорезом и изделие
вывозят на склад готовой продукции. Форму чистят, смазывают и подго­
тавливают к бетонированию.
В пролете Л—П размешен формовочный пост, предназначенный для
изготовления плит покрытий и перекрытий 3x6 м для одноэтажных и мно­
гоэтажных промышленных зданий. В состав поста входит виброплощадка с
горизонтально направленными колебаниями фузоподъемностью 8 т. Ар­
матурные каркасы в готовом виде подают из арматурного цеха, а при изго­
товлении предварительно напряженных изделий со стержневой арматурой,
последнюю напрягают электротермическим способом и закрепляют на
поддоне формы. Установка электротермического натяжения стержней рас­
положена у постов распалубки и укладки формы. При изготовлении изде­
лий с обычным армированием в форму укладывают арматурный каркас и
закладные детали, после чего форму мостовым граном переносят на виб­
роплощадку. Бетонную смесь из расходных бункеров разгружают через
бункера промежуточной эстакады в бункер бетоноукладчика. По оконча­
нии процесса формования формы мостовым краном транспортируются в
ямные камеры. Тепловая обработка производится при температуре 80°С в
течение 10—11 ч. После тепловой обработки изделия из камеры переносят
мостовым краном к постам распалубки и сборки форм.
Производство колонн предусмотрено стендовым способом (в пролете
Л—П) в индивидуальных формах, оборудованных паровыми рубашками.
Укладку бетонной смеси в формы производят консольным бетонораздат-
чиком, а бетонную смесь от бетоновозной эстакады к бетонораздатчику
подают самоходной бадьей. Уплотнение бетонной смеси в формах преду­
смотрено глубинными и поверхностными вибраторами. Пропаривание
предусмотрено с медленных подъемом температуры до 80°С в течение 4 ч
370
Для предотвращения испарения влаги во время тепловой обработки изде­
лия накрывают брезентом.
Наружные стеновые панели размером 6x12 и 6x18 м для про­
мышленного строительства могут также изготовляться из ячеистого
газосиликатобетона по следующей технологии, показанной на рис. 5.19.
Кварцевый песок доставляют автосамосвалами из местного карьера и ссы­
пают в бункер, оттуда ленточным питателем и элеватором подают на гро­
хот, где отсеивают от гравия, глины и других крупных включений. Просе­
янный песок поступает в расходный бункер, откуда тарельчатым питателем
дозируют в шаровую мельницу. В мельнице песок размалывают мокрым
способом до удельной поверхности 1800...2300 см2 /г. Полученный песча­
ный шлам с помощью пневмоустановки подают в шламбассейн.
Дробленую известь и просеянный песок из бункеров подают ав­
томатическими дозаторами на ленточный конвейер, а затем в шаровую
мельницу сухого помола. Туда же направляют и гипс в количестве 2 . 3 %
от массы активной окиси кальция. Удельная поверхность молотой гипсоиз-
вестковс-лесчаной смеси должна быть 4500... 5500 см2/г. Цемент винтовым
конвейером и элеватором из складских емкостей подается в расходный
бункер. На завод поступает алюминиевая пудра в барабанах При приго­
товлении смеси алюминиевая пудра подается в пропеллерный смеситель с
двумя входными отверстиями и заливается раствором растворителя (ОП-7
из расчета 10 л раствора на 1 кг пудры) и перемешивается в течение 5... 10
мин. Песчаный шлам и суспензию алюминиевой пудры дозируют по объе­
му, а цемент и известково-песчаную смесь — автоматическим весовым до­
затором по массе. Сначала отвешивают цемент, затем известково-песчаную
смесь. В виброгазобетоносмеситель компоненты загружают в такой после­
довательности. Вначале при работе смесительного вала заливают шлам.
Затем включают вибробулавы и в течение 40...60 с равномерно подают це­
мент и известково-песчаную смесь. После этого заливают суспензию алю­
миниевой пудры и всю смесь перемешивают еще 1 ...1,5 мин. Одновремен­
но виброгазобетоносмеситель передвигают к посту формования для залив­
ки в форму. Металлическую форму с уложенной в нее арматурой предва­
рительно устанавливают на виброплощадку. Общая продолжительность
вибрирования 3...5 мин. После вибрирования форму мостовым краном пе­
реносят на автоклавную вагонетку, перед запариванием панелей срезают
"горбушку" и вагонетки с панелью заталкивают в автоклав. После гидро­
термальной обработки вагонетки с изделиями выгружают из автоклава.
Формы распалубливают, и готовые изделия отправляют на пост отделки и
на склад готовой продукции.
371
го

omdwtu poft/чш

Рис. 5.19. Технологическая схема производства газосиликатобетонных панелей

1 - карьер песка; 2 - приемный бункер с ленточным питателем; 3 - элеватор; 4 - расходный бункер с тарельчатым
питателем; 5 - ленточный конвейер; 6 - шаровая мельница; 7 - шламо-бассейн; 8 - дозатор шлама; 9 - склад алюминиевой пуд­
ры; 10- бункер для пудры; 11 - бункер для пигмента; 12 - бункер для наполнителя; 13 - дозатор; 14 - бак-мешалка для полиме­
ров; 15 - вибромельница; 16- тележка; 17- окрасочный агрегат; 18 - участок отделки панелей; 79 - участок остывания и рас­
палубки; 20 - автоклав; 21 - бункер; 22 - шаровая мельница; 23, 24 - приемные бункера с ленточными питателями для песка. 25
- бункер с тарельчатым питателем для извести; 26 - бункер с ленточным дозатором; 27 - щековая дробилка, 28 - приемный
бункер для гипса; 29 - газобетоносмеситель; 30 - виброплошадка; 31 - пост выдержки; 32 - автоклавные вагонетки к формам
33 - винтовой конвейер; 34 - силос; 35 - передаточная тележка; 36 - четырехрукавный фильтр; 37 - винтовой конвейер: 38 -
пневмопривод для известково-песчано-гипсовой смеси, 39 - расходный бункер

со
со
 Таблица 5. Я
Технико-экономические показатели
кассетно-конвейерных линий

Тип
Показатель ПШ-26 ДСК-2 наклонного фор­
(г. С.-Петербург) мования ЛНФ-2
Годовая производительность, м' 38600 68200
Цикл формования, мин 30 8,5
Число форм или отсеков 17 42
Продолжительность тепловой об­ 5 5
работки, ч
Масса оборудования, т 321 400
Трудоемкость, чел.-ч/м 1,41 0,66

Процесс проектирования в соответствии с системой АКТС состоит из

Рис. 5.20 Схемы кассетно-конвейерных линий
а - пиния челночного типа; б - кассетно-шаеовый конвейер; в - верти­
кально-замкнутый конвейер; г - линия с подвижными щитами; д - линия
наклонного формования; е - пиния с подвижными щитами ДСК-2 и ДСК-
17 (г. С.-Петербург)
374
следующих стадий: создания унифицированного каталога сборных железо­
бетонных изделий, разработки промежуточных элементов типизации кон­
структивных решений; определения основных элементов типизации с раз­
личными вариантами фасадов; разработки различных вариантов массового
жилищного строительства в соответствии с местными градостроительными
условиями; создания жилых комплексов; взаимной увязки архитектурно-
конструктивных решений с технологией изготовления сборных железобе­
тонных конструкций и совершенствованием технологического оборудова­
ния и возможностью его быстрой переналадки на выпуск различных типо­
размеров и марок изделий.
Ниже рассмотрены некоторые проектные разработки заводов и
технологические решения, которые могут быть приняты за основу при
гфоектировании предприятий крупнопанельного домостроения.
Типовым проектом предприятия крупнопанельного домостроения
мощностью Ю0...14Огыс. м2 полезной площади в год для 5—9-этажных
домов с улучшенной планировкой приняты технологические способы про­
изводства изделий, приведенные в табл. 5.9.
Проектом предусмотрена выдача из цеха на склад готовой продукции
изделий, достигших 70% проектной прочности из тяжелого бетона и 80%
— из легкого бетона с поверхностями, подготовленными под окраску. Рас­
четная номенклатура изделий определена из перечня всех типов изделий,
приходящихся в расчёте на 100000 м2 общей площади крупнопанельных
жилых домов. Подсчет количества изделий произведен для набора различ­
ных секций с учетом коэффициента семейности 3,5 при принятом соотно­
шении 5- и 9-этажных домов 80 и 20%. Мощность проектируемого пред­
приятия, определенная на базе расчетной номенклатуры, принята услов­
ной. Проектная мощность предприятия должна определяться при привязке
375
талового проекта к конкретным условиям проектирования в зависимости
от серии и типов домов, принимаемых к изготовлению, и от климатиче*
ских, геологических, сейсмических и других местных условий строитель­
ства.
Таблица 5.9
Способы изготовления изделий по проекту предприятия
КПД мощностью I00...140 тыс. м : в год

Наименование изделий Способ Тепловая

производства обработка
Панели перекрытий и панели В кассетах Двухстадийная: в кассетах за
внутренних стен счет тепловых отсеков — кон­
тактный прогрев и в камерах
дозревания
Панели межкомнатных перего­ Тоже В кассетах за счет тепловых
родок, плиты раздельного пола, отсеков — контактный про-
крышки санитарно-технических ipee
кабин
Панели наружных стен, панели На конвейер­ В многоярусной щелевой ка­
утепляющей кровли и плиты по­ ной линии мере — паром
крытий
Доборные и архитектурные па­ Тоже То же
нели
Крупногабаритные доборные из­ В специали­ На месте формования за счет
делия (плиты ленточных фунда­ зированны* паровых рубашек — контает-
ментов высотой 500 мм , венти­ стендовых ный прогрев
ляционные шахты) формах
Объемные элементы: кабины са­ То же Тоже
нитарно-технических узлов, шах­
ты лифтовые, вентиляционные
блоки

Технологическое оборудование формовочных цехов обеспечивает про­

изводство всех изделий, приведенных в расчетной номенклатуре с полной
заводской готовностью. Проект разработан в двух вариантах: вариант I —
для домов с однослойными панелями наружных стен, вариант II — для до­
мов с трехслойными панелями наружных стен. Главный, производствен­
ный корпус предприятия (рис. 5.21) состоит из шести пролетов шириной 18
м, длиной 144м, с высотой подкрановых путей 9,65 м. В главном корпусе
размещены: эстакада для подачи бетона и арматуры, отделения приго­
товления фактурных составов, комплектации теплоизоляционных материа­
лов и облицовочной плитки (в осях 1 ... 3), комнаты мастеров, комнаты от­
дыха и санузлы. Расход материалов по производству полной номенклатуры
изделий с учетом затрат на прочие производственные нужды приведен в
табл. 5.10.

376
 ходными тележками грузоподъемностью 20 т, оборудованными специаль­
Таблица 5.10
Расход материалов для обеспечения выпуска годовой продукции ными пирамидам для вертикальной вывозки изделий или платформами для
завода КПД мощностью 100... 140 тыс. мг в год горизонтальной вывозки изделий.
Производство панелей перекрытий и плит раздельного пола размеща­
Варианты с наружными стеновыми ется в пролете главного производственного корпуса в осях А- В. Формо­
Наименование показателей панелями вание панелей перекрытий длиной до 7,2 м, высотой 3,6м и толщиной 0,12
однослойными трехслойными м производят в двух кассетных установках с 12 формовочными отсеками
Годовой выпуск продукции: каждая. Формование панелей перекрытий размером 6,0x3,0 м осуществля­
м3 136169 122823
шт. 145606
ют в кассетах также с 12 формовочными отсеками.
143044
Годовая потребность в сырье и материа­ Формование плит раздельного пола, максимальные размеры которых
лах (без потерь): не превышают 6,0x3,4x0,05 м, производят в двух кассетных установках с 14
тяжелом бетоне, м3 82793 99571 формовочными отсеками каждая. Тепловлажностную обработку изделий
легком бетоне, м3 49081 9091 осуществляют по режимам, рекомендуемым нормами технологического
декоративном бетоне, м3 3900 3630
растворе, м3 665 проектирования.
утеплителе, м3 10531 Панели перекрытий, извлеченные из кассет, перемещают краном на
арматурных сетках и каркасах, т 3900 4228 пост механизированной отделки, где их шпаклюют с одной стороны, а за­
сжатом воздухе: тем выдерживают в течение 6 ч в помещении цеха. Плиты раздельного по­
им3/год 3049899 3130709 ла после извлечения из кассет подают на пост ремонта или сразу в контей­
нм3/мии 26,5 26,5 неры, в которых выдерживают также 6 ч. Изделия после выдерживания в
воде на технологические нужды, цехе с помощью самоходной тележки вывозят на склад готовой продукции.
MVIXM 51533 49403
смазке, т 345 345 Все подъемно-транспортные операции в пролете выполняют с помощью
шпаклевке, т 364 364 двух мостовых кранов грузоподъемностью 12,5 т (или 15 т). Изготовление
панелей внутренних стен, перегородок и крутшогабаритных доборных из­
Изготовление и сборка арматурных сеток и каркасов предусмотрены в делий производят в пролете главного производственного корпуса в осях Б
арматурном цехе. Приготовление бетонной смеси осуществляется в бето- ...В.
носмесительном цехе, оборудованном четырьмя бетоносмесителями при­ Формование панелей внутренних стен рядовых и цокольных длиной
нудительного перемешивания емкостью по 1200л каждый с автоматиче­ свыше 6 м, высотой до Зм и толщиной до 0,16м осуществляется в двух кас­
скими дозаторами. Бетонная смесь в главный корпус поступает из бетоно- сетных установках, имеющих по 10 формующих отсеков. Формование па­
смесительного цеха, пристроенного к главному корпусу в осях 5... 7 (см. нелей внутренних стен размерами до 6,0x3,0 м производят в двух кассетах
рис. 5.21), по ленточным конвейерам на эстакаде. Арматурные каркасы и с 10 и 12 формовочными отсеками. Крупногабаритные доборные изделия
сетки подают из арматурного цеха тележкой по эстакаде и далее краном к (фундаментные плиты и стеновые блоки, теигаляционные блоки и короба,
месту складирования у формовочных постов. Декоративный бетон посту­ кожухи вентиляционного блока и будки выхода на крышу) формуют в спе­
пает из отделения приготовления фактурных составов — в бадьях электро­ циализированных формах.
карой, а облицовочную плитку и теплоизоляционные материалы доставля­ Результаты подсчетов общего количества изделий кассетного произ­
ют из соответствующих отделений комплектации — в контейнерах элек­ водства и необходимое количество формовочных отсеков сведены в табл.
тропогрузчиками или электрокарами. Смазка поступает из отделения при­ 5.11.
готовления смазки по трубопроводам, а столярные изделия и санитарно- Распалубку и сборку кассет ведут распалубочной машиной с гидропри­
техиическое оборудование (ванны, унитазы, раковины и др.) — на электро­ водом. Далее производят подготовку освободившегося отсека кассеты к
карах и электропогрузчиках или на самоходной тележке. Транспортные формованию, заключающуюся в чистке и смазке рабочих поверхностей, в
операции осуществляются мостовыми электрическими кранами грузоподъ­ установке и фиксации арматуры и закладных деталей. Чистку кассет осу­
емностью 12,5 т. Вывоз готовой продукции на склад производится само- ществляют скребками, при этом со стеиок удаляют старую смазку и остат­
ки бетона. Для смазки отсеков используют специальные распылительные
378
 устройства. Одновременно со сборкой кассеты можно делать различные
переиаладочные работы, связанные с переходом на формование изделий гидравлическим приводом. На участке формования и тепловлажностной
других видов или сменой стенок кассеты. После проверки правильности обработки работы производят в такой последовательности: собирают на­
расположения арматуры и примыкания стенок пакеты кассеты плотно ружную опалубку и поддон форм объемных элементов после чистки и
сжимаются и установка готова к следующему бетонированию. смазки их, устанавливают арматуру, закладные детали, деревянные короб­
ки, проемы (по потребности) и вибровкладыши. В подготовленную форму
Таблица 5. II из установленного на ней бункера укладывают бетон. Уплотнение бетона
Характеристика изделий кассетного производства осуществляют вибраторами, закрепленными внутри вибровкладыша
(завод КПД мощностью 104)... 140 тыс. м2 в год) (вибропуансона). Формование крышек санитарно-технических кабин осу­
Наименование ществляют в кассетно-формовочной установке. В подготовленную кассету
Максимальн Толщина Габариты
изделий ые габариты Максималь бетон укладывают из бункера с помощью крана. В процессе заполнения
изделий, м листов ное коли­
изделий, м кассеты бетоном происходит его уплотнение с помощью вибрирования.
кассеты, м чество от­ Тегшовлажностную обработку изделий осуществляют паром, подаваемым в
Панели секов, шт.
7,2x3,6 0,12 8,0x3,76
паровые отсеки форм и кассет. Через 1,5...2 ч после начала пропаривания
перекрытий 12
6,0x3.0 0,12 6,8x3,3 12 вибровкладыши и вибропуансоны извлекают из изделия и укладывают на
Плиты раздельного 6,0x3,4 0,05 стенд смазки или на место складирования. Длительность пропаривания при
пола 6,8x3,76 14
температурах изотермического прогрева 80...90°С принята следующей: для
Панели внутренних 7,2x3.0 0,16
стен 8,0x3,3 10 санитарно-технических кабин, шахт лифта и вентиляционных блоков в
6,0x3,0 0,16 6,8x3.3
Панели перегородок 10 формах — 9 ч, а для крышек санитарно-технических кабин в кассете — 8 ч.
6.3x3.0 0,06 6,8x3,3 14 После пропаривания изделия извлекают из форм и кассет и устанавливают
Крышки санитарно- 2,74x1,82 , 0.4
технических кабин 3,05x1,87 I] на участки отделки и выдержки.
На участке отделки крышки санитарно-технических кабин и вентиля­
По окончании укладки в стенки кассеты бетона осуществляется тепло- ционных блоков шпаклюют ручным инструментом, после чего блоки кра­
влажностная обработка по принятому режиму. Управление распалубочной ном переносят на место складирования в контейнер, а крышки — на уча­
машиной производят оператором с пульта управления, находящегося нз сток выдержки. На этом участке производят монтаж крышек со "стаканом"
площадке для обслуживания кассет. Для уменьшения действия вибрации санитарно-технической кабины с заделкой швов раствором, шпаклевку
на обслуживающий персонал площадки для обслуживания должны уста­ стен кабин, укладку раствора и настилку карт с керамической плиткой. По­
навливаться на самостоятельные фундаменты, изолированные от фунда­
сле выдержки в течение суток кабину краном устанавливают на конвейер
ментов кассет.
окончательной отделки и монтажа.
Производство объемных элементов (санитарно-технических кабин, Вдоль конвейера предусмотрены места для промежуточного складиро­
шахт лифта и вентиляционных блоков) размещено в пролете В ...Г. Здесь вания материалов и изделий, применяемых при отделке и монтаже кабин.
же организована отделка и хранение панелей наружных стен. Для изготов­ Смонтированные и отделанные кабины снимают краном с последнего по­
ления объемных элементов предусмотрены следующие пять постов: фор­ ста конвейера и устанавливают на деревянных подкладках, где кабины вы­
мования и тепловлажностной обработки санитарно-технических кабин, держивают в течение 3 . 4 ч, после чего отправляют на склад готовой про­
шахт лифта и вентблоков в стендовых формах, формования и тепловлаж­ дукции или строительную площадку.
ностной обработки крышек санитарно-технических кабин в кассете, отдел­
Производство однослойных и трехслойных панелей наружных стено­
ки крышек санитарно-технических кабин и вентиляционных блоков в стой­
вых панелей стен и кровли размещено на конвейерной линии с щелевыми
ках, выдержки санитарно-технических кабин и шахт лифта, отделки и мон­
камерами в пролете / ' -Д главного корпуса (см. рис. 5.21), а конвейер от­
тажа санитарно-технических кабин на конвейере.
делки панелей наружных стен — в пролете производства объемных эле­
Формование объемных элементов производят в формах, состоящих из ментов. Конвейерная линия укомплектована виброплощадкой с горизон­
наружной опалубки, поддона и неразъемного вибровкладыша. Распалубку тально направленной вибрацией грузоподъемностью 20 т, двумя бетоноук­
и сборку форм осуществляют стационарным механизмом распалубки и ладчиками для укладки бетона и раствора, шпаклевочной машиной, уста-
380
381
 новкой для нанесения цементирующей пасты и укладки декоративных бе­
тонов и растворов и консольными кранами
Конвейерная линия с щелевыми камерами представляет собой замкну­
тую линию, состоящую из двух потоков, на которых располагаются, в пер­
вом потоке — десять формовочных постов, во втором потоке — отделоч­
ные посты и семиярусная щелевая камера (в каждый ярус камеры устанав­
ливается шерсть форм).
В состав конвейерной линии входит следующее оборудование: устрой­
ства для открытия и закрытия бортов, привод технических постов для пе­
редачи форм с поста на пост, устройства для передачи форм с одного пото­
ка на другой, подъемник для подъема форм и подачи их в щели камеры,
снижатель для приема форм из щелевой камеры и опускания их на переда­
точное устройство; оборудование для закрывания камер с торцов. На кон­
вейерной линии имеется также оборудование по укладке, вибрированию и
заглаживанию бетона, по отделке и съему изделий
Щелевая камера периодического действия состоит из расположенных
друг над другом ярусов, с двух сторон которых находятся двери, откры­
вающиеся при выходе или заталкивании форм-вагонеток. После заполне­
ния яруса щелевой камеры начинается тепловлажностная обработка изде­
лий по заданному режиму. После пропаривания форма-вагонетка с издели­
ем с помощью снижателя выводится из яруса, а вместо нее подъемником
вводится новая форма с изделием, которая проталкивает оставшиеся в ще­
ли формы на один этап.
Теплоносителем в щелевой камере служит пар, однако при про­
ектировании щелевой камеры, в конкретных условиях теплоноситель мо­
жет быть заменен на электроэнергию, ТЭНы, газ.
При отделке панелей керамической плиткой на поддон укладывают и
закрепляют укрупненные ковры. При отделке панелей декоративным бето­
ном поддон формы смазывают, а затем укладывают на него декоративный
бетон слоем 25... 30 мм. Обнажение фактуры делают после пропаривания
путем смыва с лицевой поверхности не затвердевшей смазки струей воды.
Все операции по укладке отделочных материалов выполняют на одном по­
сту конвейерной линии. Заглаживание внутренней панели производят на
двух постах конвейерной линии ручным механическим инструментом.
При необходимости формования панелей "лицом вверх" применяют
следующие способы отделки: обычным или декоративным раствором, при­
сыпкой дробленых материалов и их втапливанием, получение рельефной
фактуры прокаткой валиком. Форму с отформованным изделием с послед­
него поста конвейера подают в щелевую камеру Высота яруса камеры 950
мм рассчитана на толщину изделий 250... 450 мм.
Однослойные и трехслойные панели наружных стен и панели кровли
подвергают пропариванию при температуре 90°С по режиму 3,5+7+2, т. е.
382
]2,5 ч. Из щелевой камеры форма с изделием поступает на первый пост
формовочной линии, где производят шпаклевку внутренней поверхности
панелей наружных стен.
Установку столярных блоков на конвейерной линии осуществляют до и
после тспловлажностной обработки изделий. После пропаривания изделий
зазоры между панелью и оконными блоками заливают мастикой с помо­
щью специальной установки для герметизации стыков. Готовые панели
кровли устанавливают в зону выдержки изделий, а панели наружных стен
подают на конвейер отделки.
Производство доборных и архитектурных изделий (рис. 5.22.) органи­
зовано на конвеерной линии с щелевыми камерами / и размещено в проле­
те Д-Е главного корпуса (см. рис. 5.21). Конвейерная линия состоит из двух
параллельных потоков: в первый входит семь формовочных постов, во вто­
рой — два отделочных поста и семиярусная щелевая камера. В каждый
ярус камеры устанавливают по пять форм.
На посту № 1 открывают борта форм, снимают изделия и чистят фор­
му. На посту Л* 2 формы смазывают, борга закрывают и формы по контуру
обклеивают. На посту № 4 (пост № 3 является резервным) производят ук­
ладку' керамической плитки, арматуры и закладных деталей. На посту № 6
(пост М 5 также резервный) укладывают раствор и бетон. Пост № 7 служит
для передвижения формы по передаточному устройству. Заглаживание и
выравнивание поверхности бетона производят на постах № 8 и № 9. После
этого формы с изделием с помощью передаточного устройства и подъем­
ника устанавливают в щелевую камеру для тешювлажностной обработки
по принятому режиму. Заключительной операцией на конвейере является
подача формы из камеры на пост распалубки, осуществляемая снижателем
и передаточным устройством. Процесс изготовления лестничных маршей и
площадок предусматривает отделку керамической плиткой на посту Л? 4
конвейерной линии. Заглаживание поверхности изделий производят на по­
стах Л* 8 и № 9, а затем форму с отформованным изделием с конвейера по­
дают в ярус щелевой камеры, где подвергают тепловлажностной обработке
и затем распалубливают.
В арматурном цехе, размещенном между осями Е—Ж, предусмотрено
изготовление арматурных элементов для домов с однослойными и много­
слойными наружными стеновыми панелями Изготовление арматурных
элементов производят в такой технологической последовательности: заго­
товка арматуры (правка, резка, гнутье стержней), сварка стенок и каркасов,
укрепительная сборка (гнутье сеток, доработка и сборка арматурных изде­
лий из огдельных элементов). Правку и резку бухтовой стали диаметром до
5 мм производят на автоматическом правильно-отрезном станке, прочную
бухтовую сталь — иа станке для правки и резки арматурной стали. Сетки и
каркасы шириной до 500 мм сваривают на одноточечной машине, каркасы
шириной до 775 мм — на многоэлектродных машинах, сетки шириной до
3750 мм — на автоматизированной и полуавтоматизированной линиях. Ук-
рупнительную сборку объемных арматурный изделий из сеток, каркасов,
стержней, закладных деталей и других элементов для доборных изделий
выполняют на специальных горизонтальных установках и в кондукторах с
помощью сварочных машин.
Подъемно-транспортные операции в пределах арматурного цеха осу­
ществляют с помощью мостовых кланов. Транспортирование арматурных
стержней, каркасов и сеток, а также подачу арматурных изделий в формо­
вочные цеха производят в специальных контейнерах.
Бетоносмесительное отделение представляет собой вертикальную шес­
тиэтажную двухсекционную башню, пристроенную к главному корпусу, с
размерами в плане 18x9 м В каждой секции имеются четыре отделения:
надбункерное, дозаторное, смесительное и отделение выдачи смеси. В сме­
сительном отделении установлены четыре бетоносмесителя. Материал со
склада заполнителей подают на ленточный конвейер бетоносмесительного
отделения, затем через двухрукавную течку по отсекам бункера первой и
второй секции. Включение и выключение механизмов подачи заполни­
телей осуществляют автоматически по сигналу указателя уровня, установ­
ленного в соответствующем отсеке расходного бункера, или оператором.
Цемент со склада подают пневматическим транспортом в циклон, установ­
ленный в надбункерном отделении первой секции, откуда по конвейеру
распределяют по отсекам расходных бункеров.
Расходный бункер каждой секции имеет восемь отсеков, два из кото­
рых предназначены для цемента, четыре — для фракционированного щеб­
ня или керамзита и два — для обычного и керамзитового песка. Нижняя
часть отсеков бункеров заканчивается переходными патрубками, к кото­
рым подвешиваются автоматические дозаторы по массе. Можно применять
также объемно-весовое дозирование керамзита. Заполнители из дозаторов
поступают в сборную воронку, а затем в бетоносмесители. Воронка снаб­
жена перекидным клапаном, который позволяет направлять заполнители в
один из смесителей Цемент из дозатора подают в бетоносмеситель с по­
мощью распределительного устройства. При необходимости дозирование
воды можно производить вместе, с добавками. В каждой секции размеща­
ют по два смесителя принудительного действия емкостью около 800 л. Го­
товую бетонную смесь выгружают из смесителей на ленточные конвейеры
шириной 650 мм и подают к постам формовки.
Приготовление эмульсионной смазки осуществляют в бетоносмеси-
тельном цехе. Смазка состоит из 20% эмульсола ЭКС и 80% насыщенного
раствора извести. Эмульсол подают в баки установки по трубопроводу со
склада. Для приготовления известкового раствора в специальные баки по­
ступает гашеная известь или известковое тесто, куда затем вводят при тем-
385

®$ Ф& ® © ® ® ®©
Рис 5 23. План комбината крупнопанель­
ного домостроения производитель­
ностью 242 тыс. м2 жилой площади
в год
7 - ремонтно-мехвнический цех; 2 - посты из­
готовления лестничных маршей и площадок; 3
- камеры для тепловлажностной обработки
санитарно-технических кабин; 4 - посты от­
делки и комплектации санитарно-технических
кабин; 5 - линия изготовления санитарно-
технических кабин; 6 - тележки для вывоза
w изделий на склад готовой
со
KD
}zt±±^SS^R
©®(§г® 2- <Ь @ Ь '3 е i>
продукции, 7 - секция выдерживания изделий в
цехе; 8 - бетоносмесителъный цех, 9 - кассеты
для изготовления внутренних перегородок; 10 -
кассета для изготовления внутренних стен, 11 -
арматурный цех; 12 - склад металла; 13 - кон­
вейерная линия отделки панелей ВС. 14 - кон­
вейерная линия отделки панелей НС; 15 -
пропарочные камеры для панелей перекрытий, 76
- пропарочнь1е камеры для доборных изделий и
маршей; 17 - посты изготовления панелей пере­
крытий; 18 - конвейерная линия изготовления
наружных стен; 19 - пропарочные камеры для
лестничных маршей и площадок
 Производственный корпус состоит из двух продольных частей (по б
пролетов каждая), между которыми размещены два поперечных пролета
длиной 204 м (арматурный цех и складские помещения). Основное произ­
водство размещено в 12 специализированных пролетах размером по 18x144
м. Для изготовления железобетонных и керамзитобетонных изделий при­
няты следующие технологические схемы:
1) производство панелей внутренних стен, перегородок и вентиляцион­
ных блоков запроектировано в кассетах;
2) производство наружных стеновых панелей длиной до 6,6 м запроек­
тировано по поточно-конвейерной технологии с тепловлажностной обра­
боткой в пакетах термоформ.
Все процессы на конвейерной линии механизированы, а тепловлажно-
стная обработка — автоматизирована. Применение контактного способа
тепловлажностной обработки позволяет производить укладку дверных и
оконных блоков в изделия во время их формования. Отделка и комплекта­
ция наружных стен запроектированы на конвейерной линии;
3) изготовление наружных трехслойных стеновых панелей толщиной
300. .400 мм и панелей утеплителя кровли запроектированы в термоформах
по агрегатно-поточной технологии с пропариванием изделий в пакетах.
Отделка и комплектация панелей наружных стен запроектирована на от­
дельных стендах;
4) производство плоских панелей перекрытий и доборных изделий за­
проектировано по агрегатно-поточной технологии с тепловлажностной об­
работкой в ямных камерах;
5) изготовление шахт лифтов и вентиляционных труб организовано в
специальных формах;
6) производство объемных санитарнс-технических кабин запроектиро­
вано по гибкой технологии методом подвижного сердечника. Этим мето­
дом изготовляют объемные элементы типа "колпак", которые затем соеди­
няют с плитой пола;
7) изготовление арматурных сеток и каркасов, склад арматурной стали.
Проектом предусмотрено изготовление объемных каркасов повышенной
готовности на специальных установках;
8) все вспомогательные службы (ремонтно-механический цех, цех по
изготовлению нестандартных санитарно-технических устройств и др.) раз­
мешены в одном из пролетов производственного корпуса.
Панели внутренних стен изготовляют в осях К—Л (см. рис. 5.23) в кас­
сетах.
После тепловлажностной обработки панели устанавливают в секции
для выдерживания и далее подают на конвейер для отделки под покраску
или оклейку обоями. Отделка внутренних стеновых панелей за­
проектирована на конвейерной линии Предварительно производят уста-
388
новку и фиксацию панели, а затем осуществляют перевод панели с помо­
щью гидравлического кантователя в горизонтальное положение, опускание
затирочной машины и укладку на поверхность панели валика шпаклевки.
Далее осуществляют затирку поверхности панели с помощью затирочной
машины и затирку второй поверхности внутренней стеновой панели. За­
ключительной операцией является осмотр панели, заделка обнаруженных
дефектов, приемка панели ОТК и съем панели с конвейера. Готовые изде­
лия устанавливают в секции и после 6 ч выдержки мостовыми кранами
грузят на самоходную тележку и вывозят на склад готовой продукции.
В пролете М—И (см. рис. 5.23) предусмотрено производство внутрен­
них перегородок, вентиляционных блоков (в кассетах) и труб, шахт лифтов
(в индивидуальных формах). Внутренние перегородки изготовляют в кас­
сетах аналогично формованию внутренних стен. Оборачиваемость кассет
принята один раз в сутки. После окончания тепловлажностной обработки и
распалубки изделия мостовым краном устанавливают в секции или подают
на конвейер для отделки.
Последовательность в работе кассеты следующая, в подготовленные
отсеки (по каждую сторону от средней балки) краном устанавливают арма­
турный каркас с закрепленными на нем закладными деталями. Краном ус­
танавливают балки с пустотообразователями. Затем гидроприводом подво­
дят тепловую стенку и ее замками соединяют со стационарной стенкой. Бе­
тонную смль в отсеки кассеты подают ленточным конвейером с кон­
сольным бетоноукладчиком по наклонным щитам, укрепленным на балке с
пустотообразователями. В процессе укладки бетона периодически вклю­
чают вибраторы, а по окончании уплотнения бетона в тепловые отсеки кас­
сеты подают пар. Через 1,5... 2 ч после начала тепловлажностной обработ­
ки из изделия извлекают пустотообразователи и пропаривание продолжа­
ют. После распалубки изделия мостовым краном транспортируют к месту
выдержки и вывозят на склад готовой продукции.
Объемный элемент шахты лифтов не имеет пола и потолка, поэтому
формование его предусмотрено в вертикальной форме с откидными борта­
ми и вкладышем. При формировании элемента шахты лифта в подготов­
ленную и смазанную форму устанавливают вкладыш, укладывают армату­
ру, а затем подают бетон ленточным конвейером с консольным бетоноук­
ладчиком. Уплотненную навесными вибраторами бетонную смесь подвер­
гают тепловлажностной обработке путем пуска пара в паровую рубашку
Через 1,5...2ч после начала пропаривания из формы извлекают вкладыш и
переносят на пост очистки и смазки, а тепловлажиостную обработку эле­
мента шахты продолжают.
Вентиляционные трубы изготовляют в индивидуальных формах с паро­
вой рубашкой, в которую подают пар, а уплотнение бетона осуществляют
навесными и глубинными вибраторами
389
 После пропаривания распалубливают формы и производят технический
контроль, обнаруженные дефекты исправляют. Готовые изделия после
маркировки вывозят на склад готовой продукции. Подъемно-транспортные
операции в пролете выполняют мостовыми кранами грузоподъемностью 10
и 15 т.
Изготовление наружных стеновых панелей предусмотрено в осях Н -П
и П—Р (см. рис. 5.23) и организовано на двух поточно-конвейерных линиях
с тепловлажностной обработкой изделий в пакетах. Формы на одно или не­
сколько изделий имеют паровой отсек. Каждая линия состоит из десяти
постов, образующих две параллельные ветви. Четыре поста второй ветви
заняты пакетами для тепловлажностной обработки. Передвижение форм с
поста на пост производят по роликам с помощью толкателей, а передачу
форм с одной ветви конвейера на другую — с помощью траверсных теле­
жек. Пакеты термоформ комплектуют с помощью самоходного гидравли­
ческого пакетировщика грузоподъемностью 125 т и специальных привод­
ных отсекателей.
Изготовление изделий на постах поточно-конвейерной линии осущест­
вляют в такой последовательности. Производят извлечение формы, рас­
крытие замков и бортов, установку дверных или оконных блоков и фикса­
цию их. Далее осуществляют .кантование и съем изделия с последующей
установкой его на отделочный конвейер, где чистят, смазывают формы,
борта закрывают и укладывают в форму керамическую плитку или бумаг)',
смазанную замедлителем твердения (гидрол, патока, СДБ и т. п.). При сле­
дующей операции осуществляют укладку фактурного раствора и нижних
арматурных сеток и закладку деталей. На посту № S происходит уплотне­
ние керамзитобетона на виброплощадке и вибронасадкой бетоноукладчика,
подъем формы и передача на линию тепловлажностной обработки. После
этого производят укладку внутреннего слоя раствора, заглаживание по­
верхности, контроль изделия, чистку бортов формы от налипшего бетона,
установку в пакеты и пропаривание изделий в пакетах термоформ. Далее
производят установку в паркет верхней формы, снижение форм с установ­
кой нижней формы с изделием в пакетировщик и передачу формы с изде­
лием на линию подготовительных операций.
Подачу бетонной смеси из бетоносмесительного цеха осуществляют
раздаточными бункерами по бетоновозным эстакадам. Олицовочный рас­
твор подают из отделения приготовления облицовочного раствора, разме­
щаемого на 1-м этаже бетоносмесительного цеха. Отделку панелей наруж­
ных стен осуществляют на конвейерной линии с пятью постами. Транспор­
тирование изделий происходит с помощью цепного конвейера.
Отделку изделий осуществляют в такой последовательности. Панели
устанавливают с помощью мостового крана в исходное положение. Вскры­
тие фактуры на фасадной поверхности панели ведут моечной машиной,
390
оборудованной торцовыми металлическими щетками, затем панели пере­
водят в горизонтальное положение гидравлическим кантователем и произ­
водят затирку с помощью затирочной машины, и перевод панели в верти­
кальное положение, заделку и конопатку щелей между панелью и оконны­
ми или дверными блоками. Далее устанавливают слив и подоконники, от­
делывают откосы и сушат панели с помощью теплоэлектронагревателей,
взвешивают на весах и панели с помощью мостового, крана грузят на са­
моходную тележку и вывозят на склад готовой продукции.
Производство трехслойных наружных стеновых панелей поточно-
агрегатным способом предусмотрено в осях П—Р (см. рис. 5.23) и органи­
зовано на одном формовочном посту, оборудованном виброплощадкой
грузоподъемностью 15 т и бетоноукладчиком, с тепловлажностной обра­
боткой в термопакетах. Изготовление наружных стеновых панелей преду­
смотрено "лицом вниз" с отделкой керамической плиткой или фактурным
слоем бетона на каменной крошке с последующим обнажением заполните­
ля после пропаривания. Бетоноукладчик имеет три бункера, большой для
керамзитобетона, и два маленьких для тяжелого бетона и раствора. После
распалубки, чистки и смазки в форму укладывают керамическую плитку и
мостовым краном транспортируют к виброплощадке. На виброплощадке в
установленную форму заливают раствор для закрепления керамической
плитки, укладывают арматурные каркасы, сетки и столярные изделия. В
подготовленную таким образом форму укладывают нижний слой тяжелого
бетона, керамзитобетон и верхний слой тяжелого бетона. На этом же посту
укладывают верхний слой раствора. После окончательного уплотнения на
виброплощадке изделие с формой снимают краном и устанавливают в па­
кеты для тепловлажностной обработки. Пропаривание трехслойных на­
ружных стеновых панелей осуществляют путем пуска пара в термоотсеки
поддонов. Каждое изделие снизу подогревают регистром термоподдона,
сверху—регистром термоподдона вышележащей формы.
После тепловлажностной обработки и распалубки стеновую панель пе­
редают на пост обнажения фактуры, где с помощью специального устрой­
ства, оборудованного передвижной вращающейся щеткой с металлическим
ворсом, снимают слой бумаги, покрывающий керамическую плитку. После
этого наружную стеновую панель устанавливают на стойки стенда для
комплектации, где выполняют следующие операции, установку оконных
или дверных блоков, сливов и подоконников, затирку откосов, шпаклевку и
затирку внутренней поверхности панели. Готовые изделия маркируют и от­
правляют на тележке на склад готовой продукции.
Производство доборных изделий, парапетных панелей наружных стен и
плит покрытий организовано на двух формовочных постах и сосредоточено
в осях PC (см. рис 5.23). Каждый формовочный пост оборудован вибро-
площадкой грузоподъемностью 15 т, бетоноукладчиком и продольным
391
 формоукладчиком. Тепловлажностную обработку изделий осуществляют в
ямных камерах. Технологический процесс изготовления плит покрытий
аналогичен изготовлению наружных стен в пролете в осях П — Р, за ис­
ключением операций по укладке керамической плитки и раствора, которые
для этих изделий не выполняются.
Технологический процесс изготовления доборных изделий заключается
в следующем: в форму, предварительно очищенную и смазанную, уклады­
вают арматурные каркасы и сетки и далее ее мостовым краном переносят
на формоукладчик. Бетонную смесь укладывают в форму бетоноукладчи­
ком и уплотняют на виброплощадке. Форму с отформованным изделием
устанавливают в ямные камеры для пропаривания. После тепловлажност-
ной обработки и распалубки изделия маркируют и вывозят на склад гото­
вой продукции.
Производство панелей перекрытий организовано на двух формовочных
постах Р — П (см. рис. 5.23). Каждый формовочный пост оборудован виб­
роплощадкой грузоподъемностью 15т,бетоноукладчиком и продольным
формоукладчиком. Технологический процесс изготовления панелей произ­
водят в такой последовательности. Панели перекрытия изготовляют пред­
варительно напряженными с электрическим натяжением арматуры. На
поддон укладывают разогретые стержни с высаженными головками и за­
крепляют в упорах поддона, затем укладывают обычную арматуру и закры­
вают борта формы. Для образования каналов скрытой электропроводки в
панели до бетонирования закладывают пластмассовые трубки. Бетонная
смесь в форму подается из бетонукладчика. Подготовленную таким обра­
зом форму мостовым краном оборудованным автоматическим захватом,
переносят на формоукладчик, который передает ее на виброплощадку. Уп­
лотнение бетона осуществляется на виброплощадке грузоподъемностью 15
т и вибронасадком бетоноукладчика. Далее форму с отформованным изде­
лием устанавливают в штабель для предварительной выдержки. Через 1,5
...2 ч каналообразователи извлекают из бетона и форму с изделием уста­
навливают в ямные камеры для тепловлажностной обработки. Далее форма
с изделием поступает на пост распалубки, где стержни напряженной арма­
туры обрезают, затем на пост отделки, а форму подготавливают к следую­
щей формовке.
Объемные санитарно-технические кабины изготовляют в пролете Р— С
на виброплощадке грузоподъемностью 15 т с пропариваиием в ямных ка­
мерах и далее подают в пролет сборки в осях С—Т.
Для производства объемных "колпаков" организованы следующие тех­
нологические участки: загрузки бункеров, формования и тепловлажност­
ной обработки, подготовки и распалубки сердечников, сборки колпаков с
поддона и отделки, оборудования саиитарно-технических кабин. Формы
имеют наружные борта и сердечники. В качестве формующего устройства
392
используют самоходный портал, перемещающийся над формами по рель­
совому пути.
Технологический процесс изготовления заключается в следующем. По­
сле загрузки блока бункера бетонкой смесью самоходный портал наезжает
на пост загрузки, приподнимает бункера с помощью траверсы и транспор­
тирует их к подготовленной форме. В очищенную и сказанную форму ус­
танавливают сердечник. После установки бункеров на форму "колпак" их
отсоединяют от портала. С помощью захватного устройства портала произ­
водят подъем сердечника в верхнее исходное положение. Затем включают
вибраторы, укрепленные на бункерах, и через 10... 15 с начинают бетони­
рование стен при опускании сердечника. Вибраторы отключают после пол­
ного освобождения бункеров. Далее производят отсоединение сердечника
от подъемной траверсы формовочной установки, подъем траверсой блока
бункеров и транспортирование их к месту очередной загрузки бетонной
смесью. Уплотнение бетонной смеси в потолочной части производят пло­
щадочными вибраторами. По окончании бетонирования потолка на форму
краном устанавливают крышку и в полость сердечника подают пар.
Тепловлажностную обработку осуществляют по следующему режиму:
подъем температуры до 85°С—1,5 ч, изотермический прогрев—3 ч и спуск
температуры— 0,5 ч. После пропаривания наружные щиты форм откиды­
вают и изделие устанавливают на пост распалубки сердечников, где с по­
мощью распалубочной машины, снабженной гидроприводом, осуществля­
ют выпрессовку сердечника из "колпака" санитарно-технической кабины.
Далее "колпаки" транспортируют на пост сборки для приварки к поддону,
а сердечник переносят на участок подготовки, где его чистят, смазывают и
собирают на нем арматурный каркас, устанавливают закладные детали и
деревянные коробки проемов. Подготовленный таким образом сердечник
вставляют в форму, и цикл формования повторяют.
Санитарно-технические кабины выпускают с полной заводской готов­
ностью, включая установку санитарно-технического оборудования и от­
делку кабин, что осуществляют на трех контейнерах отделки. Конвейер
имеет одиннадцать постов, на которых последовательно выполняют сле­
дующие операции: устанавливают необходимое санитарно-техиическое
оборудование, производят испытание системы трубопроводов, электро­
монтажные, столярные, отделочные работы и т. д. Вдоль конвейера преду­
смотрены места для промежуточного складирования материалов, и изде­
лий, применяемых при сборке и отделке кабин. Полностью отделанные ка­
бины краном снимают с последнего поста конвейера и складируют на де­
ревянных подкладках, установленных на бетонированной площадке. Здесь
кабины выдерживают 4 . 6 ч, после чего отправляют на склад готовой про­
дукции.
393
 -®

-©
шиаищ!
р=р=ф^ 1_@

Рис. 5 24 План производственного корпуса домостроительного комбината производительностью

200 тыс. м 1 общей площади в год

О)
7 - складирование арматуры; 2 - пост первоснастки ВС; 3 - пост первоснастки ПП; 4 - пост переоснастки НС; 5 - выдержка
изделий; 6 - складирование столярных изделий; 7 - складирование комплектующих деталей
 посту Mb 10 (11) — подача и укладка бетона, виброуплотнение и разравни­
вание бетона, перемещение формы; на посту .Л* 12 (13) — укладка верхнего
слоя раствора, разравнивание и затирка поверхности, перемещение формы,
на песту Л& 14 (15) — отделка поверхности изделия диском, возможная вы­
емка вкладышей, очистка бортов формы от бетона, перемещение формы.
Передаточный пост осуществляет подачу формы на тележку, переме­
щение тележки, подачу формы на снижатель, установку формы в ярус ще­
левой камеры и далее на пост Mb 1.
Технология процесса изготовления изделий сводится к следующему:
форма с отформованным изделием с постов Ms 14 к Mb 15 конвейерных ли­
ний заталкивается приводом конвейеров на передаточную тележку, которая
передвигается на снижатель. Снижатель опускает тележку до уровня щеле­
вой камеры. С помощью толкателя форма с изделием заталкивается пооче­
редно в соответствующую камеру.
Перед заталкиванием формы в камеру необходимо сначала извлечь
форму с готовым изделием с противоположной стороны камеры переда­
точной тележкой, которая передает форму на подъемник. Подъемник под­
нимает тележку с формой, и с помощью толкателя форма с изделием за­
талкивается на пост Mb 1 конвейерной линии.
Изделия проходят тепловую обработку при температуре 90°С по сле­
дующему режиму. 1+6+1=8 ч. Подъем температуры и изотермический
прогрев осуществляются глухим паром, с периодическим увлажнением
Подача бетона и раствора в два бетоноукладчика производится из бункеров
бетоновозной эстакады. Арматура подается из арматурного цеха к формо­
вочным постам конвейером, который оборудован укладчиком арматуры.
Процесс изготовления наружных стеновых панелей предусматривает от­
делку фасадных поверхностей изделий при формовании "лицом вниз" об­
лицовочной плиткой. При отделке на поддон укладывают укрупненные
ковры.
Переоснастка форм ведется на специально отведенных постах бригадой
по переоснастке. Рядом на стеллажах предусмотрено складирование осна­
стки для текущей переоснастки. Замена формы на линии осуществляется
на посту Mb 3.
Производство панелей перекрытий организовано в пролете Ш—Я (см.
рис. 5.24) аналогично линии по производству наружных стеновых панелей
и с тем же набором оборудования, но на поддоне института ПТИ-6 с рабо­
чим зеркалом 6,66x3,67 м вместо поддона СМЖ-3010А. Изделия проходят
тепловлажностную обработку при температуре 90°С по следующему ре­
жиму, принятому при горячем бетонировании. 1 +6+2=9 ч. Подъем темпе­
ратуры и изотермической прогрев осуществляется острым или глухим па­
ром. Бетон и раствор подают в бетоноукладчик из бункеров бетоновозной
эстакады.
396
Подъемно-транспортные операции на складе форм и в зоне переосна­
стки осуществляют мостовым краном грузоподъемностью 15 т.
Количество технологических постов — 11 .На посту Mb / производится
остывание изделия; на посту Mb 2 — раскрытие бортов и остывание изде­
лия; на посту N9 3 — кантование, съем изделия, чистка и смазка формы; на
посту Mb 4 — закрытие бортов и замков; на посту Mb 5 — укладка арматуры
и закладных деталей, установка пустотообразователя для каналов электро-
проводки; пост Mb б — резервный; на посту Mb 7 —перемещение формы на
формовочные конвейеры; на посту Mb 8 — подача и укладка бетона, вибро­
уплотнение и разравнивание бетона; напосту Mb 9 — калибровка изделий
валикам, выдержка изделий; на посту Mb 10 — выдержка свежеотформо-
ванного изделия; на посту Ms 11 — отделка поверхности изделия диском и
очистка бортов формы. Передаточный пост осуществляет подачу формы на
тележку, перемещение тележки, подачу на снижатель, установку формы в
ярус щелевой камеры и далее на пост Л* /.
Производство панелей внутренних стен организовано в пролете А—Г
(см. рис. 5.24) аналогично линии по производству наружных стеновых па­
нелей.
Домостроительный комбинат производительностью 180 тыс. м2 об­
щей площади в год размещен в производственном корпусе из шести проле­
тов размером 18x156 м с высотой подкрановых путей 9,65 м (рис. 5.25).
Три пролета главного корпуса специализированы на конвейерное произ­
водство панелей перекрытий, внутренних и наружных стен с двумя формо­
вочными и одним подготовительным конвейером, что дает возможность
увеличить мощность пролета по сравнению с действующими проектами и
комбинатами. В одном пролете главного корпуса размещено агрегатно-
поточное и стендовое производство доборных элементов.
Над формовочными постами запроектированы встроенные уни­
версальные бетоносмесительные установки, что дает возможность уско­
рить подачу и избежать теплопотери при транспортировке разогретой бе­
тонной смеси. Тепловая обработка панелей перекрытий, наружных и внут­
ренних стен производится в щелевых камерах, а доборных элементов — в
ямных. Над щелевыми камерами на отметке 4,00 м в пролете А—Б (см. рис.
5.25) размещены арматурный цех и отделение ремонта и переоснастки
форм. Вспомогательные службы расположены на первом этаже в торцах
главного корпуса.
Конвейерное производство панелей перекрытий, с выносом двухярус­
ных щелевых камер за пределы корпуса, размещено в осях Ж—Е (см. рис.
5.25). Конвейерное производство В1гутренних и наружных стеновых пане­
лей с выносом щелевых камер в соседние пролеты (под арматурный цех)
соответственно расположено в осях Е—ДкБ—В.
397
 •••••••••••••CD

U M Ц * ИНГ) >5~ А и ff

Рис. 5 25. План производственного цеха домостроительного комбината

7 - подъемник; 2 - машина для отделки верхней поверхности: 3 - бетоноукладчик и виброплощадка г/п 15 т; 4 - передаточная
тележка; 5 - устройство для закрывания бортов; 6 - кантователь; 7 - снижатель; 8 - пост отделки панелей перекрытий и
внутренних стен; 9 - тележка вывоза готовой продукции; 10 - пост отделки наружных стен; 11 - линия для отделки панелей
наружных стен; 12 - секция для складирования; 13 - стойка для ремонта изделий; 14 - вывержха изделий, 15 - распалубка изде­
лий; 16 - складирование арматуры; 17- кран мостовой г/п 15 т; 18 - форма для панелей крыши, 19 - форма для наружных стен.
20 - форма для панелей перекрытий; 21 - форма для наружных стен цоколя; 22 - бетоноукладчик, 23 - распалубочная машина.
24 - кран мостовой г/п 15 т. 25 - форма для фундаментных элементов; 26 - устройство открывания бортов
 толкателем и далее на 1-й пост распалубочного конвейера. В зимнее время
изделия выдерживают в цехе в течение 6... 12 ч. Таблица 5.13
Комплекты оборудования двухъярусных станов
Производство доборных изделий запроектировано в осях А—В (см. рис.
5.25) по агрегатно-поточной технологии в кассетах и стендовых формах. Выпускаемые изделия
Здесь изготовляют лестничные марши, лестничные площадки, перемычки, Оборудование и марка панели панели панели доборные
плиты фундаментные, вентблоки, козырьки и т. д. Формование изделий наружных перекрытий внутренних изделия
производится на унифицированном поддоне, на формовочном посту, уком­ стен стен
плектованном ударной установкой грузоподъемностью 20 т (ШС-20) и бе­ Новое оборудование
тоноукладчиком СМЖ-3507. Бетонная смесь подается в бетоноукладчик из Подъемник СМЖ-138 + + 4 +
бетоносмесителя, установленного в этом пролёте. Тепловая обработка про­ Тележка передаточная Л + + +
СМЖ-144
изводится в ямных камерах, оснащенных стойками для пакетирования
Привод двухъярусного
форм.
стана:
На заводах крупнопанельного домостроения, построенных по типовым СМЖ-3005А-Ю + + + —
проектам, для изготовления плитных конструкций широко используются СМЖ-30О5А-13
конвейерные линии (табл. 5.12). Кантователь СМЖ-439 + + +
Устройство для закрывания т + + +
Таблица 5.12 и открывания бортов
Технико-экономические показатели конвейерных линнй СМЖ-453
на предприятиях КПД мощностью 140 тыс. м2в год Рельсы подъемные + +
(типовой проект 409-13-5) + +
СМЖ-458
Устройство передаточное + • 4- —
Конвейерная линия для изготовления СМЖ-443
Показатель панелей пере­ панелей на­ доборных и Оборудование щелевых + + + +
крытий ружных стен и архитектур- камер СМЖ-445
Годовая производительность. кровли ных изделий Машина,
29,6 31,8/29,7
тыс. м 12,2 заглаживающая СМЖ-476 + + + -~-
Списочный состав работаю­ для шлифовки и + + +
27 5058
щих 21 шпатлевки изделий
а т.ч. производственных СМЖ-461
24 48/56
рабочих 15 вибропротяжная + +
Масса технологического обо­ СМЖ-475*
рудования, т 538 693/725 746 Виброшгощадка СМЖ-*60 — +
в т.ч. форм и оснастки Конвейер подачи арматуры + + + —
296 423/279 12,2
Установленная мощность, 267+102 Линия:
кВт+кВА 364+63 253+48 отделки и комплектации + —
Число постов на конвейерных вторичной тепловой + +
линиях 13 обработки изделий
Число форм на конвейерной •46 Серийное оборудование
линии 50/58 46 Виброплощадка СМЖ- + + + +
200А
П р и м е ч а н и е . Над чертой — для однослойных панелей, под чертой — для Бетоноукладчик:
трехслойных. СМЖ-166А + + +
СМЖ-162 + + +
Плоские железобетонные изделия, в том числе и доборные, про­
П р и м е ч а н и е * — применяется взамен виброплощадки СМЖ-200А и
изводятся на новых заводах крупнопанельного домостроения (например. бетоноукладчиков СМЖ-162 и СМЖ-166А.
400
401
I

108
Э в—-В E

n=r
—v
:шл
^

121.5

Рис. 5.26. Линия с д в у м я ф о р м о в о ч н ы м и постами

1 - формовочная машина, 2 - бетоноукладчик; 3 - бункер-накопитель; 4 - поддон-вагонетка; 5 - установка для чистки и смазки

форм; 6 - установка для резки напрягаемой арматуры арматуры; 7 - установка для электронагрева стержней: 8 - камеры
твердения трехярусные

^
 Б500

Рис 5.29. Установка для изготовления многопустотных плит настила агрегатно-

поточным способом

о
СП
 электротермическим натяжением стержневой арматуры и немедленным
распалубливанием, которая получает широкое распространение. Высота щелевой камеры 1 м
Ширина щелевой камеры 4,3 м
Наружные стеновые панели изготовляют в основном на конвейерных
(вертикально-замкнутых со щелевыми камерами; с тепловой обработкой в Технологический процесс изготовления керамзитобетонных стеновых
пакетах; с многощелевыми камерами периодического действия), поточно-
панелей следующий (рис. 5.30). Форму с готовым изделием, прошедшим
aq)eraTHbix или полуконвейерных (с твердением в пакетах) и в некоторых
гепловлажностную обработку, устанавливают на конвейер со скоростью
случаях на стендовых линиях. Фактическая трудоемкость производства на­
ружных стеновых панелей, полученная НИИЖБом при обследования со­ подъема платформы 3,15 м/мин и скоростью толкания вагонетки 7,5 м/мин,
временных домостроительных комбинатов, с учетом их конкретных усло­ где осуществляют распалубку изделий. Затем чистят и смазывают форму, а
вий дана в табл.5.15. на специальных постах чистят и смазывают вкладыши. Раз в неделю под­
дон формы обязательно очищают до металла шлифовальной машиной. Все
внутренние поверхности, соприкасающиеся с бетоном, а также места, на
1Таблица 5.15 которые попадает бетон и раствор в процессе формования, с помощью
Технико-экономические показатели конвейерных линий краскораспылительного пистолета смазывают эмульсией ОЭ-2. Далее про­
по производству наружных стеновых панелей
изводят укладку укрупненных ковров облицовочной плитки на поддон
Показатель формы бумагой вниз, соблюдая ширину швов между плитками. Склейку
Тип панели ковров между собой осуществляют с помощью клеевой бумаги. На сле­
Годовая производительность: однослойные трехслойные дующем посту устанавливают объемные или плоские каркасы, связывают
тыс м 25...40 их в местах сопряжения вязальной проволокой; строго по чертежам распо­
тыс. м' 15...30 лагают петли и закладные детали, а также пластмассовые фиксаторы (5
70..115 50...100
Цикл конвейера, мин
Число постов 15.20 20.30 шт./м2). Затем форму перемещают на пост сборки форм. С помощью лома
Число рабочих в смену Ю 15 закрывают борта формы, и гаечным ключом затягивают винтовые упоры.
Трудоемкость производства, чел.-ч/м
16...18 22...26 Зазоры, остающиеся между бортами, должны быть не более 2 мм, С помо­
2.8.3,1 4,1 .5,6 щью мостового крана в формы устанавливают вкладыши. Системой транс­
Установленная
У мощность, кВт
Станет причел ».~~
Масса оборудования, т 250.400 портерных лент керамзитобетон подают в накопительный бункер объемом
вт ч. форм, т 400..500 3,1 и3. Бункер-накопитель разгружается после того, как в него принято два
250...350 замеса. Укладку и уплотнение бетона начинают только после того, как в
нем имеется бетонная смесь на всю форму. Очистив ленту от керамзитобе­
На заводах крупнопанельного домостроения большой производитель­
ности для производства наружных стеновых панелей применяются конвей­ тона, подают цементно-песчаный раствор М75 в бункер раствороукладчи-
еры разных типов. ка. Укладку в форме и уплотнение керамзитобетона осуществляют с по­
мощью виброплощадки 669.1С, грузоподъемностью 15 т, амплитудой ко­
Так известны конвейеры с многощелевыми подземными камерами, вы­
лебаний 0,4... 0,6 мм, с количеством колебаний 3000 кол/ мин. Тележку с
пускающие наружные стеновые панели, плиты перекрытий, диафрагмы
подготовленной формой толкателем конвейера подают на виброплощадку.
жесткости и лестничные площадки. Полусухая смесь из смесительного це­
ха поступает в бункер-накопитель, затем ее дозируют и ленточным конвей­ Выдача бетона осуществляется сразу в обе формы. После этого опускают
ером подают в смеситель непрерывного действия СМ-246, установленный рельсовые пути и включают виброплощадку. Уплотнение керамзитобетона
непосредственно над формовочным постом конвейера. Размещается кон­ проводят 1... 1,5 мин Уровень уплотненного бетона должен быть на 20 мм
вейер в пролете 18x144 м. ниже уровня бортов формы.
Керамзитобетонные стеновые панели изготовляют на двухъярусных Изделия из керамзитобетона выдерживают не менее 1 ч, а затем укла­
станах конвейерной линии, которая имеет следующие характеристики. дывают верхний растворный слой и производят его затирку. Укладка рас­
твора осуществляется с помощью системы ленточных конвейеров для по­
Мощность конвейера дачи раствора с осадкой конуса 2...5 см и раствороукладчика с объемом
Длина конвейера 59 000 м3/год
Длина щелевой камеры 148 м бункера 1,2 м5. Раствор раскладывают равномерно по всей поверхности
123 м формы чуть выше бортов. Потом производят затирку поверхности валом,
406
407
 Рис 5.30. Цех керамзитобетонных панелей

/ - конвейер Л* 1; // - конвейер Ni 2; III - конвейер Ns 3; 1 - подъемник; 2 - контейнеры с закладными деталями; 3 - тара для от­
ходов; 4 - хранение облицовочной плитки в конлтейнерах; 5 - нагрев стержней; б - бункер с бетоном; 7 - пост чистки и хранения
вкладышей; 8-конвейер подачи бетона; 9 - бетоноукладчик; 10 - место хранения траверс; 11 - моечная машина. 12 - приямок
передаточной тележки; 13 - ящик для раствора; 14 - вертикальные конвейеры отделки панелей; 15 - снижатель, 16- посадоч­
ная площадка; 17— тележка для вывоза готовой продукции; 18 - контейнеры с оконными блоками; 19 - камеры конвейеров, 20 -
пост укрупнения ковриков

НИ!
 Рис. 5.31. Конвейерная пиния с тепяовлажностной обработкой в пакетах

1 - тележка траверсная; 2 - устройство для закрывания бортов; 3 - кантователь; 4 - устройство для открывания бортов. 5 •
пакетировщик 6 - раздаточный бункер виброплощадки; 7 - передаточная тележка; 8 • бетоноукладчик
метается в пролете 18x144 м Тепловая обработка изделий производится в
термоформах.
Конвейерная линия (рис. 5.33) предназначена для изготовления пане­
лей стен и плит покрытий из ячеистого бетона со средней плотностью
500—1200 кг/м3 на цементном, известковом или смешанном вяжущем по
вибрационной технологии. В пролете шириной 18 м размещается одна ли­
ния, в пролете 24 м возможно размещение двух линий.
Изготовление панелей наружных стен на отдельных заводах организо­
вано на двухъярусном стане с подземными щелевыми камерами (рис.
5.34).Особенностями линии являются — подача бетонной смеси к формо­
вочным постам от индивидуальной бетоносмесительной установки и арма­
турных каркасов специальным конвейером. На линии предусмотрены два
параллельных участка постов формования, что обеспечивает ее работу с
ритмом 15 мин; горячее бетонирование для уменьшения времени тепловой
обработки и числа форм. Для замены форм, подлежащих переоснастке, в
стороне от линии имеется специальный пост,
На более мелких заводах крупнопанельного домостроения еще сохра­
няется стендовое производство наружных стеновых панелей. Стендовая
линия (рис. 5.35) для производства наружных стеновых панелей граждан­
ских зданий с несколькими видами фасадной отделки размещена в отдель­
ном пролете шириной 24 м. С одной стороны пролета расположены узлы
приготовления фактурных растворов и бетонной смеси и доводки изделий.
С другой стороны установлены кантователь, посты грунтовки и окраски
изделий, посты переоснастки форм и склад готовой продукции. Вне зоны
действия мостового крана смонтирован станок для резки облицовочных
мраморных плит.
Панели изготовляют лицом вниз с четырьмя видами фасадной отделки,
с объемными профилями, окраской эмалью КО-174, декоративным бето­
ном и крупными мраморными плитами. Для изготовления панелей с объ­
емным профилем используют железобетонные поддоны с эпоксидным по­
крытием, имеющие паровые регистры. Панели, облицованные мраморны­
ми плитками, формуют в стальных формах. Для предотвращения загрязне­
ния поверхности отделочного слоя после сборки формы поддон покрывают
тремя слоями крафт-бумаги или полимерной пленкой,
Керамзитобетонную смесь укладывают на ранее уложенный раствор на
белом цементе состава 1:2 и подвижностью 5—9 см и уплотняют с помо­
щью внутренних высокочастотных вибраторов. Остальные операции вы­
полняют в обычном порядке.
Производительность линии 40 тыс. м3 в год, установленная мощность
электродвигателей — 120 кВт, масса форм — 160 т.

412
 •л

и
I!
И
b
с
о !
!
i
I
I
о о
£ =
о"?
S 5
a
3
в

=? =v n тт TJ—1-й— П •—*-n rr С T) CT a; n о n n n IT"_ j с p—'т.

17
Ш Cn-=sT| =iQi=a
1CD C=3
О
i^^i <^г=э CZZP.^vin t Г ^ 1 > — J r
(J о
5*4.'
u
?
&•

вдввв
• J-

ЩИЁЕ^ о °,' D D Q С
с u
Ю
Ql -— —1
\~Э
| |
Ы
*У CO © @ 0 ' £ !*) ® '•'""'' il '/i'.l '•'«' '."у1 ч'/З (*!' '«,' '?"; *>0 (if1. (#' •/'/ :, :• Г М

Рис 5.36 План производственного корпуса завода железобетонных изделий и конструкций для
сельского строительства мощностью 65...60 тыс. м* сборного железобетона в г о д

1 - консольный бетоноукладчик СМЖ-32; 2 - силовые спецформы; 3 - машина для упрочения стержней СМЖ-31; 4 - установка
для сварки стержней 7151/ПА; 5 - продольный формоукладчик СМЖ-153; б - стенд для испытаний 7151/17АП; 7 - посты вы­
держки изделий; 8 - самоходная тележка с прицепом для вывозе готовой продукции; 9 - комплект оборудования для отделки
панелей; 10- стенд ремонта; 11 - камеры тепповлажностной обработки; 12 - посты подготовки; 13 - площадка для складиро­
вания арматуры; 14 - транспортная линия 2623/1; 15 - самоходный портал СМЖ-228; 16 - бетоноукладчик СМЖ-69; 17 - фор­
мовочная машина СМЖ-22Т; 18 - формовочная машина2б35/1; 19 - раздаточный бункер вместимостью 1,8 м3; 20 - бетоноук­
ладчик 7151/ЗСБ; 21 - виброплощадка СМЖ-200А; 22 - виброппощадка г/п10т
вращают в исходное положение за новым поддоном, подготовленным под
формовку. Поддон с отформованным изделием переносят с поста формов­
ки мостовым краном с помощью автоматического захвата в камеру тепло­
вой обработки периодического действия. Камера оборудована автоматиче­
ски действующими устройствами и кронштейнами, которые дают возмож­
ность производить загрузку и выгрузку и устанавливать изделия в шесть
ярусов. После тепловой обработки поддон с изделием устанавливают на
пост распалубки и начинают новый технологический цикл. Отделку лице­
вой поверхности многопустотной панели, начатую при формовании, закан­
чивают после тепловой обработки. В комплект оборудования для отделки
входит кантователь и машина для нанесения шпаклевки. Кантователь пере­
ворачивает панель лицевой стороной вверх и на лицевую поверхность па­
нели наносится слой шпаклевки. Последующей затиркой шпателями за два
хода машины обеспечивается получение качественной готовой под окраску
поверхности. В пролете предусмотрено место на случай ремонта панелей
перед отделкой, а также для предварительного выдерживания панелей по­
сле тепловой обработки в течение 4...6 ч в зимнее время. Готовые изделия
вывозят из цеха на склад готовой продукции.
Изготовление колонн, ригелей, фундаментальных блоков производят в
этом же пролете на формовочном посту размером 2x6 м аналогично приве­
денному при изготовлении многопустотных настилов.
После тепловлажностной обработки форма с изделием устанавливается
краном с помощью автоматического захвата на один из трех постов подго­
товки (распалубки). После распалубки изделия транспортируют краном, к
месту для выдержки или на пост контроля и ремонта. На постах подготов­
ки форму очищают пневмоскребками, после чего на нее удочками наносят
смазку, поступающую от централизованной линии подачи, укладывают
арматуру, закрывают борта. Подготовленную форму мостовым краном по­
дают на виброплощадку.
Технология изготовления пустотных колонн, балок и прогонов анало­
гична технологии изготовления многопустотных панелей с той лишь раз­
ницей, что уплотнение бетонной смеси производят на виброплощадке. Из­
влечение пустотообразующих вкладышей ведут при опушенном вибро-
пригрузочном щите. С вяброплощадки форму с изделием переносят мосто­
вым краном в камеру тепловой обработки периодического действия. Каме­
ра оснащена устройствами с автоматически действующими кронштейнами,
позволяющими в зависимости от высоты форм с изделием устанавливать
их в четыре или шесть ярусов. В пролете предусмотрено место для ремонта
и выдержки изделий после тепловой обработки в течение 4. .6 ч в зимнее
время. Готовые изделия грузят мостовым краном на самоходную тележку
для вывоза продукции на склад.
416
В пролете />'—8 размещены технологические линии для изготовления
плит покрытий двускатных балок, лестничных маршей и площадок. Пере­
чень технологических операций аналогичен изготовлению многопустотных
настилов. После тепловой обработки форму с плитами покрытия подают на
один из трех постов для распалубки, чистки, смазки и сборки. Смазку на­
носят от централизованной сети подачи смазки. При изготовлении плит
покрытий нагретые на установке электротермического натяжения арматур­
ные стержни укладывают в упоры поддона и при остывании получают
предварительное напряжение. Установка для предварительного натяжения
стержней размещается рядом с постами подготовки. Подготовленную
форму с уложенной арматурой мостовым краном подают на формоуклад-
чик, а последним — на виброплощадку. Укладка бетонной смеси произво­
дится тремя ленточными питателями бетоноукладчика через вибронасадок
с заглаживающим устройством за Г. .3 прохода. Бетон в изделиях уплот­
няют на виброплощадке, а вибронасадок одновременно заглаживает верх­
ний слой. Отформованные изделия, транспортируют мостовым краном в
камеру тепловой обработки периодического действия и устанавливают в
5...6 рядов. Из камеры форму с изделием мостовым краном подают к по­
стам распалубки и сборки. В зимнее время изделия выдерживают 4 . 6 ч в
цехе, а затем вывозят на склад готовой продукции.
Изготовление двускатных балок пролетом 18 и 12м осуществляют в
этом же пролете стендовым методом в специализированных силовых фор­
мах; для каждого типа балок установлено по четыре формы.
В состав установки для сварки стержневых плетей входят рольгаиг
приемный и подающий, механизм подачи, машина для стыковой сварки и
гидравлический станок для резки арматурной стали. Работу установки ве­
дут в следующем порядке: пакет стержней мостовым краном подают на
стеллаж подающего рольганга, с которого первый стержень вручную стас­
кивают на неприводные ролики рольганга к машине для стыковой сварки,
где высаживается анкерная головка. Конец стержня с высаженной голов­
кой с помощью механизма подачи передвигается на приемный рольганг. К
машине для сварки поступает следующий стержень, который сваривается с
предыдущим.
В очищенную и смазанную форму укладывают закладные детали и не­
обходимое количество напрягаемых стержней. Гидродомкратом захваты­
вают тягу и натягивают по одному стержню всю арматуру вначале на 50%,
затем укладывают сетки и каркасы, устанавливают борта и производят
окончательное натяжение арматуры.
Бетонирование осуществляют с помощью бетонораздатчика, а уплот­
нение производят навесными и глубинными вибраторами. По достижении
бетоном заданной прочности производят распалубку, спуск натяжения ар­
матуры и передач)' усилия на бетон. Затем арматуру обрезают и изделие с
417
 Рис 5.37Технологичвская линия завода объемных блоков краснодарского направления

1 -формовочная машина; 2-виброприерузный щит; 3-бункер самоходный для пластичной смеси; 4-то же, для жесткой смеси; 5-плат-
Л- форма самоходная; 6-телвжка передаточная; 7-камвра тепловой обработки для второй стадии; 8-установка для распалубки; 9-
2 поддон; 10-сврдвчник; 11-пост установки арматуры
 a !
По кременчугскому направлению изготовляют блоки в кассетных ма­ E :
шинах с вакуумированием бетонной смеси и наружные стеновые панели
-- x
для объемно-блочных и блочно-панельных зданий. В главном корпусе CZ3 С П С П С = ] ?• s
Кременчугского завода (рис. 5.38), состоящем из трех пролетов размером s о
18 м, расположены линии трех основных переделов: изготовления моно­ Г~1оГ~1 2g
литной части объемных блоков, комплектации и отделки их, изготовления I I I
доборных изделий. Технологическая линия изготовления блоков включает
три формовочные вакуумные машины МОБ-УВ и одну стендовую установ­
ку для формования блок-лестниц.
I
aD
i__L
D0
1
oa
I!
Годовая производительность заводов объемно-блочного направления
достигает от 80 до 150 тыс. м2 обшей площади. Коэффициенты использо­
вания мощности равны от 0,56 до 0,74.
Затраты труда на изготовление блоков в зависимости от принятой тех­
нологии их формования в среднем составляют 13,6—14 чел.-ч на 1 м об­
щей плошадн.
Годовое потребление электрической энергии составляет около 5 млн
кВт-ч, а при использовании электротермообработки бетона достигает 15
млн. кВт-ч.
Изготовление сборных объемно-блочных элементов производят по
I!
стендовой технологии или из вибропрокатных панелей. На стенде для
формования стен блоков устанавливают и закрепляют бортоснастку и ук­
ладывают арматуру. Бетон подают бетоноукладчиком со скользящим виб-
рошташюм. Прогрев панелей производят пропусканием пара через систе­
му регистров, устроенных на стенде. На плите пола формуют четыре стены и
r
в развернутом состоянии. Коробку, образованную четырьмя стенами, уста­ 4
навливают над плитой пола блока. Собранный таким образом блок типа if,
"стакан" перемещают на пост отделки, где монтируют потолок блока, за­
полняют оконные и дверные проемы и доводят блок до полной заводской
и
*a*
готовности. Такая технология относительно проста и не требует больших
затрат, но многие операции производятся вручную. III
Z. v ч>
Сборные объемные блоки изготовляют также из уже отформованных a i c
a £ о аз
вибропрокатных панелей. В этих случаях формование панелей стен и по­ о
толка производят на одном вибропрокатном стане, а панелей плит пола - ?*I
на втором. Эти элементы собирают с помощью сборочного кондуктора или
механизированного агрегата. Технология сборки блоков как по продолжи­
Mi
тельности, так и по трудоемкости мало отличается от монтажа крупных па­
нелей на строительной площадке.
ill
Щ (B ?
По организации производства возможно применение трех технологиче­ CO
Й
ских способов изготовления блоков: стендовый, где операции выполняют Ю fl «1 *
?io
на неподвижных формовочных агрегатах; конвейерный с перемещением
о
s
O-
Ш
v- ? -
изделий и оборудования по поточной линии и прерывно-конвейерный 421
Конвейерная технология изготовления объемных блоков применительно к
420
 i §* I s §
1 | g f g Е | gt
сI
£
го
о 3 2 х та ct
3 1 * § ^ '
н 1
1
§
F и—
3
3 lllfв
3
оР _ В n os й- г.
а
о — в
-' 3 ft
1

Рис. 5.39. Технологическая схема конвейерной линии по изготовлению объемных блоков с пере­
мещением сердечников

7 - бетонная смесь; 2 - формовочный пост; 3 - траверсная тележка; 4 - пост подготовки блока, 5 - тоннельная пропарочная
камера; 6 - подача готовых колпаков на отделку и комплектацию; 7 - посты распалубки и подготовки сердечников. 8 - опера­
тивный запас сердечников и арматурных каркасов

Рис 5 40 Технологическая схема конвейерной линии по изготовлению
объемных блоков в перемещаемых формах
1 - бетонная смесь; 2 - траверсная тележка; 3 - посты тепловлажностной об­
работки колпаков в перемещаемых формах; 4 - площадка переналадки щитов; 5 -
запас сердечников; 6 - площадка подготовки сердечников; 7 - подача подготов­
ленных сердечников; 8 - посты подготовки наружных опалубок; 9 - пост формо­
вания стен; 10 - пост формования плиты потолка; 11 - зона складирования под­
готовленных сердечников; 12 - пост выпрессовки сердечников; 13 - подача колпа­
ков на отделку и комплектацию; 14- подача сердечников на подготовку
Рис 5.41 Технологическая схема стационарной линии по изготовлению
объемных блоков
1 - передаточная тележка с объемными армокаркасами и сетками; 2 - подача
бетонной смеси; 3 - универсальная формовочная машина; 4 - площадка для раз­
мещения запасных элементов оборудования; 5 - подача готовых колпаков на от­
делку и комплектацию; 6 - площадка переналадки вибросердечника, 7 • бетоно-
раздатчик
424
Проектирование технологии производства объемно-блочных элементов
целесообразно производить по опыту ряда действующих предприятий, а
также на основе разработанных проектов новых заводов. В качестве при­
мера можно использовать опыт производства объемно-блочных изделий,
приведенный на рис. 5.42. Здесь изготовляют объемные блоки размерами
5100x3180x2670 мм из керамзитобетона Ml50. Объемный блок состоит из
объемною элемента и наружной стеновой панели. Объемный элемент
представляет собой монолитную пространственную ребристую конструк­
цию из трех стен, пола и потолка. Наружную стену формуют отдельно и
устанавливают в объемный элемент на постах комплектации.
Формование объемных элементов производят на машинах системы
ФМ. Наружной опалубкой служит поддон, продольные и торцовые борта
на высоту стен; внутренней опалубкой — цельносварной горизонтальный
сердечник. Поддон, борта и потолочная плита имеют паровые рубашки, с
помощью которых ведут односторонний контактный прогрев отформован­
ного изделия.
Формование каналов для санитарно-технических коммуникаций в тор­
цовой стенке объемного блока производят с помощью пуансонов. В по­
следнюю очередь бетонируют потолок.
После тепловлажностной обработки объемный блок распалубливают и
подают на пост комплектации. Отформованный объемный элемент посту­
пает на стендовые посты, расположенные в формовочном отделении. Здесь
устанавливают наружные стеновые панели, укомплектованные оконными
блоками, лестничные марши, перегородки, балконные ограждения и т. д.
Отделка и инженерное оборудование монолитных ребристых керамзитобе-
тонных объемных блоков выполняют по поточно-конвейерной технологии.
В цехе имеется две конвейерные линии по 18 постов в каждой: одна — для
блоков с кухней и санитарным узлом, вторая — для жилых комнат. Работа
на конвейерных линиях организована по принципу ритмичного перемеще­
ния изделия к специализированным рабочим постам, которые обеспечены
средствами малой механизации и запасом монтажных заготовок и мате­
риалов. Ритм потока конвейера составляет 3,5 ч. Готовые объемные блоки
траверсной тележкой транспортируют для отправки на монтажную пло­
щадку или склад готовой продукции.
Керамзитобетонные объемные блоки размером на комнату и другие де­
тали для объемного домостроения могут выпускаться на заводе железобе­
тонных изделий мощностью 17,5 тыс. м2 жилой площади в год. Цех состо­
ит из двух пролетов размером 18x72 м. В одном пролете размещены три
формовочные машины ФМ-2М, каждая из которых состоит из двух наруж­
ных форм и одного сердечника, самоходной траверсной тележки, тележки
с потолочным щитом, насосной станции и пульта управления. В этом же
425
 Рис 5.42. План цеха объемно-блочного домостроения

1 - кассеты дли стеновых панелей и лестничных маршей; 2 - передаточная тележка; 3 - рольганг; 4 - готовые блоки. 5 - коз­
ловые краны; б - склад готовых бпоков; 7 - конвейерные тележки с блоками; 8 - сердечники на тележках; 9 - формовочные ма­
шины; 10 - тележки потолочных щитов; 11 - бетоноукладчик; 12 - мостовые краны
to
с»

С:
JR=cm
) 0 & 0- &•• 't 0 ® ® ® ® ('*' ® 4> •'' •'•.'"' •'•• •'"• ?у <?Ь :,:
•'* ^
Рис. 5.43. План цеха объемно-блочного домостроения

J - раздаточный бункер 2 - самоходная бадья; 3 - виброплощадки; 4 - формы для наружных стеновых панелей и лестничных
маршей; 5 - мостовые краны г/п 10 т; 6 — кантователь; 7 - стойки для панелей; 8 - траверсные тележки; 9 - формы для
блоков; 10— сердечник; 11 - бетоноукладчики; 12 — вибраторы; 13 - секции; 14 — растворомешалки; 15- затирочная машина; I -
складирование подготовленной арматуры; II - коллерная мастерская; III - хранение столярных изделий; IV - хранение санитар-
но-технических изделий и оборудования; V - выдерживание объемных элементов; VI — отделение комплектовочных материалов
и оборудования
 Рис. 5.44 Цех объемно-блочных элементов

1 - станина металлическая; 2 - форма; 3 - бетоноукладчик; 4 - бетонораздатчик; 5 -

траверсная самоходная тележка; 6 - толкающее устройство; 7 - подъемник. 8 - кон­
вейер формующих вагонеток; 9 - сердечник; 10- формующая вагонетка. 11 - конвейер
подготовки сердечников; 12 - устройство для извлечения сердечников; 13 - краны
мостовые г/п 10 т; 14 - передаточная тележка; 15- конвейер отделки. I - производ­
ство плит пола и добора; II - линия подачи бетона; III - арматурный и ремонтно-
механический цех; IV - бетоносмесительный цех; V - колея бетоносмесительной те­
лежки; VI - склад арматурных заготовок; VII - производство наружных стеновых пане­
лей; VIII - склад готовой продукции

Формующая установка кухни обеспечивает формование железобетон­
ного цельноформованного "колпака" одновременно с наружной стеновой
панелью, а вентиляционные каналы создаются с помощью разъемных пу­
ансонов. Вентиляционные каналы имеют с двух сторон равные отверстия с
уклонами, направленными к геометрическому центру вентиляционного ка­
нала. Вкладыши формообразователи вентиляционной системы извлекаются
вверх с помощью крана, а нижние вкладыши выпрессовываются с помо­
щью сердечников. Бортовые щиты обеспечивают свободный доступ к фор­
мообразующим поверхностям для чистки, смазки, установки арматуры и
распалубки.
Формование объемных элементов начинают с подготовки формующей
установки и заканчивают распалубкой готового блока.
Подготовка формующей установки к бетонированию состоит из сле­
дующих операций, а) очистки и смазки бортов, сердечника и пуансонов; б)
установки пространственного арматурного каркаса; в) фиксации дверных
коробок и вкладышей; г) установки бортов в рабочее положение.
Все поверхности формующей установки, которые соприкасаются с бе­
тоном, тщательно очищаются от налипшего бетона с помощью механизи­
рованного инструмента. В некоторых случаях для продувки и удаления ос­
татков бетона может использоваться сжатый воздух. Смазку бортов фор­
мующей установки и сердечника производят эмульсионными смазками
(200. .300 г на 1 м2 поверхности) пневмораспылителем или вращающимся
валиком. Уплотнение бетонной смеси в формующей установке осуществ­
ляется с помощью навесных вибраторов, а бетонная смесь потолочной
плиты уплотняется поверхностными вибраторами.
Достаточно уплотненной считается бетонная смесь, в которой прекра­
щается интенсивное выделение пузырьков воздуха и заметное оседание бе­
тонной смеси, а также появление на поверхности цементного молока.
Тепловая обработка объемных элементов осуществляется подачей теп­
лоносителя в сердечники формующей установки, т.е. контактным спосо­
бом. После окончания тепловой обработки производится поочередное ох­
лаждение сердечников водой с последующим их извлечением с помощью
специального устройства, оборудованного электромеханическим приво­
дом. После этого извлекают верхние каналообразователи, а затем откры­
вают бортовые щиты формующей установки. Распалубка объемного блока
типа "колпак" рекомендуется при разнице температур между поверхно­
стью изделия и окружающей средой не более 40°С. Съем и перемещение
готового блока производят специальной траверсой, затем извлекают окон­
ные и дверные проемообразователи. Отпускную прочность бетона устанав­
ливают проектом в зависимости от времени года, но не ниже 70% проект­
ной.
432
Изготовление объемных санитарно-технических блоков и кухонь может
производиться на специальной установке (рис. 5.45). Перед началом фор­
мования объемного элемента виброплощадка с сердечником поднимается
вверх до упора. Виброщиты смыкаются, образуя наружный контур изде­
лия, и фиксируются в таком положении. Затем устанавливают арматурный
каркас, подают бетонную смесь, виброушютнитель и осуществляют тепло-
влажностную обработку, после чего виброплощадка с сердечником опуска­
ется вниз с помощью троса и производится распалубка объемного элемен­
та Далее происходит извлечение сердечников из отформованного изделия.
По данным ЦНИИЭПЖилища, в сопоставимых условиях, суммарная
трудоемкость объемно-блочного домостроения может быть снижена по
сравнению с панельным на 15... 18%. При этом затраты труда непосредст­
венно на строительной площадке снижаются в 2,5... 3 раза, что позволяет
сократить сроки строительства объектов. Высокие, показатели технико-
экономической эффективности производства достигаются за счет повыше­
ния степени заводской готовности объемных элементов, лучшей организа­
ции строительного производства, повышения ритмичности в изготовлении
и поставке изделий на строительную площадку.
В настоящее время в практике строительства применяют объемные и
пространственные элементы в панельных зданиях (кухни, сантехкабины),
что позволяет выполнять трудоемкие отделочные, а также специальные ра­
боты в заводских условиях.
Производство сантехкабин предусмотрено на установках СМЖ-340 или
СМЖ-341 в зависимости от их длины. Обе установки аналогичны по кон­
струкции и состоят из унифицированной виброплощадки, выпрессовочной
рамы, вибровкладышей, наружной опалубки и электрооборудования. Ос­
новной частью установки является виброплощадка, на которую устанавли­
вают все механизмы. Она состоит из вибрационной и опорной рам, гидро­
привода и синхронизирующего вала. В нижней части вибрационной рамы
установлены вибраторы. Для создания внутренней полости в формуемом
изделии применяют вибровкладыши, которые устанавливают на виброп­
лощадке. Наружная опалубка установлена шарнирно на выпрессовочной
раме и предназначена для образования наружного прямоугольного конту­
ра.
Главмоспромстройматериалов разработана установка для производства
лифтовых шахт длиной 2,2 м, шириной 2,23 м и высотой 2,99 м. Она рас­
считана на одновременное изготовление двух объемных блоков из мало­
подвижных смесей и имеет следующие технические характеристики:
Производительность в смену, шт. 2
Цикл формования, мин 30
Установленная мощность, кВт 24
433
 Число рабочих 4
Масса оборудования, т 31,1
Габаритные размеры установки, м 5,31хЗ,06х
х4,05

Для формования прямоугольных секций коммуникационных тоннелей

НИИОСП Госстроя Украины разработана н внедрена универсальная фор­
мовочная машина МТ-2 со сменной оснасткой. Она может быть использо­
) вана для изготовления прямоугольных блоков элеваторов, колодцев, шахт
а)
лифтов и других объемных элементов.
Внутренний вибросердечник формовочной машины перемещают при
помощи винтового подъемника, для распалубки сердечник складывают с
помощью рычажного механизма. Отформованную из жесткой бетонной
смеси объемную секцию выдерживают в машине 40 мин с прогревом через
паровые отсеки наружных щитов и после распалубки транспортируют в
камеру тепловой обработки.
Машина МТ-2 имеет следующие технические характеристики:

Производительность, тыс. м3/год 6,5

Скорость подъема вибровкладышей, м/мин 0,2
Число обслуживающего персонала 3
Габаритные размеры, м 6,5x6,5x6,35
Масса, т 26

5.4. Производство изделий инженерных сетей н систем

орошения

Номенклатура производимых изделий для водохозяйственного

Рис 5.45 Установка для формования объемных элементов
а - исходное положение; б - в распапубочном состоянии; 1 - основание; 2 - пружи­
ны сжатия; 3 - паз; 4 - прижимное устройство; 5 - рама формовочная. 6 - по­
верхность формования; 7 - поворотные рычаги; в - шарниры; 9 - виброщиты; 10
- сердечник; 11 - виброплощадка; 12 - изделие, 13 - вибровозбудитепь, 14 -
тельфер; 75 - стойка; 16 - трособлочная система
строительства следующая: лотки раструбные предварительно напряжен­
ные длиной 8 м, глубиной 400..1200 мм; доборные изделия строительства
лотковых оросительных сетей, насосных станций и сооружений на кана­
лах; трубы безнапорные раструбные длиной 5 м и внутренним диаметром
400.... 1500 мм; плоские предварительно напряженные плиты длиной 4 м и
шириной 2 м для облицовки каналов.
Производственный корпус завода может быть решен в виде многопро­
летного здания и состоит из шести продольных пролетов размерами 18x144
м и одного поперечного размером 18x108 м (рис. 5.46). Корпус оборудован
мостовыми электрическими кранами грузоподъемностью 10...20 т. Для из­
готовления железобетонных изделий применяют поточно-агрегатную тех­
нологию. В первом продольном пролете размещены вспомогательные

434 435
Щ

Рис. 5.46. План производственного корпуса изделий водохозяйственного строительства

1 - портальный бвтоноуклэвчик; 2 - виброплощадка; 3 - формоукладчик; 4 - ямные камеры; 5 - самоходная тележка; 6 - стенд

для испытания лотков; 7 - машины Оля гидроиспытаний труб; 8 - пресс для испытания труб; 9 - стенд для распалубки; 10 -
посты тепловой обработки труб; 11 - стенд для снятия и надевания бандажей; 12 - центрифуга; 13 - ложковый питатель, 14
- раздаточный бункер; 15 - мостовой кран; 16 - станок для навивки каркаса; 17 - посты тепловой обработки лотков; 18-кон-
сольньш бетоноукладчик

•о
ЪЦ si Р Я Я И» S
.о р Q а <»
9
Mil
тановлены специальные универсальные полуавтоматические станки для из­ Трубы безнапорные без предварительного напряжения спиральной ар­
готовления стержневых арматурных каркасов для труб. При производстве матуры предназначаются для малонапорных трубопроводов и изготовля­
труб диаметром 1000...1500 мм применяют двойные каркасы, которые со­ ются по одноступенчатой технологии.
бирают на специальной площадке в четвертом пролете. В очищенную
Технологическая линия (табл. 5.17) предназначена для изготовления
нижнюю полуформу устанавливают арматурный каркас и накрывают верх­
безнапорных труб диаметром 300—600 мм, длиной до 2,5 м методом ради­
ней полуформой. Затем полуформу скрепляют болтами и на форму наве­
ального прессования. В состав линии входят: формовочный станок СМЖ-
шивают раструбообразователь и бандажи и краном подают на центрифугу.
194, линия подачи бетонной смеси, краны мостовые, поддон-тележка, ка­
Промежуточный самоходный бункер загружает ложковый питатель бето­
мера твердения, кантователь, автоматическая траверса, тележка для вывоза
ном, из которого бетон выгружается в медленно вращающуюся форму. За­
готовой продукции. Линия размещена в пролете 18x144 м.
тем для уплотнения бетона число оборотов формы, заполненной бетоном,
увеличивают (до 215...610 об/мин) в зависимости от диаметра трубы. После
формовки трубу краном подают на стенд, где с формы снимают бандажи, Таблица 5.17
Основные показатели технологических линий по производству
надевают крышку—заглушку, а затем краном форму перемещают на пост бетонных безнапорных труб
тепловлажностной обработки. Трубы пропаривают в вертикальном поло­
жении путем подачи пара в полость трубы. Подъем температуры произво­ Метод производства
дят со скоростью 10...15°С/ч, изотермический прогрев при температуре Показатель центри­
80°С—5 ч, а остывание—2 ч. После распалубки трубы отправляют на послой­ фугиро­
склад готовой продукции. ное осе­ вание на
радиальное прессование вое прес­ ремен­
В третьем пролете расположены две технологические линии для изго­ сование ных цен­
товления доборных изделий. Линии оборудованы виброплощадкой 1рузо- трифу­
подъемностью 15 т, формоукладчиком и бетоноукладчиком. Тепловлажно- гах
стную обработку осуществляют в камерах по режиму (при изотермическом Годовая произво­ 12,7 30 80 6 11
прогреве 80°С) для изделий толщиной до 200мм—2+6+2 ч, для изделий дительность,
толщиной более 200 мм 3+6+2,5 ч. тыс.м3
Максимальные
В шестом пролете расположены две технологические линии для изго­ размеры изделий, м
товления предварительно напряженных плит облицовки каналов размерами длина до 5 до 5 до 5 1.5 до 5
4x2 м. Линии оборудованы виброплощадками фузоподъемностью 15 т, диаметр 0,3-0,6 0,8-1,2 1,4-2,4 0,4 1.0
формоукладчиками и бетоноукладчиками. Продольную, арматуру натяги­ Ритм работы, мин 5-7 10-12 15 15 25
вают передвижными гидродомкратами с передачей усилия на форму. Для Число рабочих в 13 16 16 10 22
тепловлажностной обработки приняты автоматизированные ямные камеры сутки
с режимом пропаривания таким же как и для лотков. Установленная 126 163 200 75 200
мощность, кВт
Общими операциями современного механизированного производства Масса оборудова­ 131 194 250 3,2* 125
бетонных и железобетонных безнапорных труб являются следующие: ния, т
приготовление бетонной смеси, подготовка форм, изготовление каркасов,
бетонирование, тепловая обработка, освобождение труб от форм, выдерж­ П р и м е ч а н и е * — только формовочной машины
ка, испытание на прочность и водонепроницаемость.
Производство напорных железобетонных труб условно класси­ Широко используется технологическая линия для изготовления безна­
фицируют на одноступенчатую и трехступенчатую технологию. порных труб диаметром до 1 м и длиной 5 м с использованием ременных
Трубы разного назначения изготовляют на узкоспециализированных центрифуг. В состав линии входят ременная центрифуга, ленточный пита­
заводах, линиях и установках. тель, арматурно-сварочный станок, кантователь, стенд для разборки-
сборки форм и комплект форм.

438
439
 Для изготовления бетонных труб диаметром 100—400 мм, длиной 1,5 Табтща 5.19
Продолжительность, в мин, формования труб
м методом послойного осевого прессования используется линия с формо­ на центрифугах СМЖ-104А и СМЖ-106
вочным станком СТ-409. Кроме него в состав линии входят склад заполни­
телей, дробильный агрегат, склад цемента, бетоносмесительный цех, уча­ Технологический Диаметр трубы, м
сток набора прочности бетона труб, камеры твердения и склад готовой передел 0.5; 0,6 0,7; 0,9 1; 1,2 1,5
продукции. Распределение бетон­ 10 12 16 20
Центробежным способом формуют трубы, сваи-оболочки, опоры линий ной смеси
электропередач и воздушных сетей, колонн и др. Их изготовляют в разъем­ Уплотнение 15 18 22 25
ных формах.
Технологические линии формования труб методом центрифугирования Для формования труб используют ременную центрифугу с регулируе­
укомплектованы центрифугами, стендами для снятия бандажей с форм, мым числом оборотов. Бетонную смесь укладывают в формы ленточным
стендами кантования труб с формами перед установкой в камеры тверде­ питателем путем ввода его консоли с питающей лентой в форму и одно­
ния и механизированными постами распалубки, чистки и смазки форм временного перемещения питателя по рельсовому путл. После окончания
формования форму со свежеотформованным изделием поворачивают в
(табл. 5.18).
Таблица 5.1Н
вертикальное положение и устанавливают на место тепловлажностной об­
Технические характеристики стендов для снятия бандажей, кантователя работки труб. Режим обработки: выдержка при температуре цеха — 2 ч,
форм н постов чистки и смазки форм подъем температуры до 80..85 °С — 2 ч, изотермический прогрев — 8 ч и
охлаждение в формах до распалубки — 2 ч.
Стенды для снятия бандажей Посты чистки и смазки Готовую трубу после распалубки извлекают из формы и укладывают в
Показатель и кантования форм форм
цехе на специальные прокладки на месте их выдержки или на самоходную
СМЖ-П9 СМЖ-121 СМЖ-122А СМЖ-123А
2 2 2 2 тележку и вывозят на склад готовой продукции.
Число обрабаты­
ваемых форм в ч Рассмотренная линия имеет следующие параметры:
Диаметр труб, м 0,5-0,9 1-1,5 0,5-0,9 1-1,5
Мощность, кВт 1,7 1,7 1,7 3 Годовая производительность при двухсменной ра- 7500 м'
Габариты, м 2x1,8x0,9 2x2x0,9 15x2x1,8 15x4,6x2,5 боте
Масса, т 1.1 1.9 1,9 3,7 Число рабочих 20
Оборачиваемость форм, сут. 1,15
Производственная площадь, м2 1710
Бетонную смесь загружают в формы лотковым или ленточным питате­ Установленная мощность, кВт 404
лем в период работы центрифуги на низких скоростях.
По окончании распределения смеси по внутренней поверхности формы Напорные трубы диаметром 500—1600 мм, длиной 5 м для давлений
скорость вращения увеличивают для уплотнения бетонной смеси и удале­ 1,5 или 2±0,15 МПа изготовляют из бетона марки М500 с натяжением про­
ния из нее избыточной воды (табл. 5.19). Для центрифугирования рекомен­ дольной и спиральной арматуры из высокопрочной проволоки диаметром 5
дуется применять подвижную бетонную смесь с осадкой конуса 4—6 см, мм (трехступенчатая технология).
содержанием цемента не менее 400 кг/м3 и наибольшей крупностью запол­ Бетон во время твердения обжимается внутренним давлением до 3
нителей 15—20 мм. МПа под действием воды, подаваемой в резиновый чехол сердечника фор­
Рассмотрим пример организации в пролете 18x132 м производства же­ мы. Чехол расширяясь растягивает арматуру без специального натяжения.
лезобетонных безнапорных труб диаметром 500, 600 и 800 мм с раструбом. Сердечник собирают из двух цилиндров с расстоянием 6 мм между их
Технологический процесс состоит из следующих основных операций: изго­ стенками. На внешний перфорированный цилиндр сердечника надет арми­
товления спиральных арматурных каркасов, подготовки и сборки форм, рованный резиновый чехол, к сердечнику крепят раструбообразователь.
формования изделий и их тепловлажностной обработки, распалубки и кон­ В зависимости от диаметра трубы наружная форма (табл. 5.20) состоит
троля качества готовых труб. из двух или четырех частей, соединенных между собой болтами с тариро-

440
441
ванными пружинами, которые допускают заданное расширение наружной
Таблица 5.21
формы в процессе гидропрессования. Параметры укладки бетонной смеси
Таблица 5.20
Технические характеристики постов формования напорных Диаметр трубы, мм Объем бетона на Число порций бе­ Время укладки
труб способом виброгндропрессования трубу, м3 тонной смеси на бетонной смеси
Внутренний диаметр труб, мм
трубу в форму
Показатель
500 0,53 1 30.35
500 700 900 1000 1200
600 0,62 1 30..35
Объем бетона трубы. 0,53 0,87 1,17 1,42 1,98
700 0,8 2 40.45
800 0,99 2 45...50
Размеры формы, м:
наружный диаметр 0,91 1,15 1,38 1,51 1,78 900 1,19 3 50..55
высота 5,64 5,64 5,64 5,64 5,64 1000 1,42 3 50...55
Масса, кг: 1200 1,98 4 60... 65
наружной формы 1980 2972 3441 3829 1400 2,66 5 65.70
сердечника 1559 2620 2942 4020 1600 3,28 6 65..70
резинового чехла 139 196 243 278 340
загрузочного кону­ 35 50 69 76 98
са Таблица 5.22
Число вибраторов на 4 4 6 6 6 Продолжительность, в час, тепловой обработки труб
форме
Диаметр Тепловая обработка
Тарировка болтов заключается в наборе тарельчатых пружин опреде­ трубы, мм двусторонняя односторонняя
ленного диаметра и регулировании предварительного сжатия пружин до 500 5 7
получения требуемого усилия. 600 6 8
После сборки наружной формы продольные швы с внутренней стороны 700 6 8
800 7 10
герметизируют клейкой лентой.
900 7 10
Пост формования оборудован бетонораздатчиком СМЖ-96 с винтовым 1000 7...8 10...11
питателем. На время укладки и уплотнения бетонной смеси на форму уста­ 1200 9.10 13...14
навливают комплект пневматических вибраторов ИВ-64. Минимальная 1400 13...14 17....18
частота колебания вибраторов 20 Гц, максимальная— 140 Гц ±20 %. 1600 14.16 18.20
Время укладки бетонной смеси в форму определяется диаметром трубы
и объемом бетона (табл. 5.21). Специальные железобетонные изделия, применяемые в гидроме­
На посту тепловой обработки и натяжения спиральной арматуры в за­ лиоративном строительстве, производят главным образом на поточно-
зоре между двумя обечайками сердечника насосом высокого давления по­ агрегатных линиях (табл. 5.23).
дают воду, нагретую до температуры 70— 75 °С. Продолжительность теп­ К числу наиболее массовых изделий, производимых указанным спосо­
ловой обработки труб зависит от диаметра трубы (табл. 5.22). бом, относятся плиты облицовки каналов (рис. 5.47), лотки оросительных
По окончании тепловой обработки под резиновым чехлом с помощью систем и безнапорные трубы. Для этих изделий разработаны и эксплуати­
вакуум-насоса создают разрежение, что облегчает съем готовой трубы с руются специализированные линии.
наружной формы... Для дополнительного твердения трубы выдерживают Основные приемы производства перечисленных изделий в основном
2—3 сут., поливая их водой, затем с помощью машины СМЖ-156 шлифу­ аналогичны изготовлению конструкций другого назначения, но имеют не­
ют их раструбы и после испытания под давлением на установке СМЖ-97 которое отличие. Так, в линии железобетонных лотков оросительных сис­
их отправляют на склад готовой продукции. тем предусмотрено их изготовление на виброплощадке СМЖ-198 с гори-

442 443
зонтально направленной вибрацией, а твердение — на 45 постах в термо­
формах, устанавливаемых по две по высоте.

Таблица 5.23
Технические показатели поточно-агрегатных линий для
производства изделий гидромелиоративного строительства

Линии по производству
Показатель плит облицов­ лотков ороси­ безнапорных
ки каналов тельных систем труб диамет­
ром 0,5. .1,4
м
Годовая производительность, 24,3 22,7 20,9
тыс. м'
Габаритные размеры произво­ 6x2x0,06 6,1х1Дх(до 5,14
димых изделий, м 0,86)
Наружный диаметр трубы, м —- — 0,5... 0,8
Марка бетона по прочности М400 мзоо МЗОО
Марка бетона по водонепро­ В8 В6 —
ницаемости, не менее
Марка бетона по морозостой­ F150 F150 —
кости, не менее
Цикл формования изделий, 18 20 20... 50
мин
Размер пролета для линии, м 18x144

В технологической линии по производству безнапорных труб преду­

смотрено, что трубы диаметром 500—800 мм изготовляют раструбными, а
1000—1400 мм — фальцевыми. Все они должны выдерживать внутреннее
гидравлическое давление, равное 50 кПа, Изготовление труб организовано
на ременных центрифугах.
В основу отечественной технологии заводского изготовления железо­
бетонных шпал положена поточно-агрегатная линия, рассчитанная на
применении десяти гнездовых силовых форм длиной по 5 изделий. Пред­
варительно напряженные железобетонные шпалы типа ШС-1 предназначе­
ны для железных дорог широкой колеи. Шпалы изготовляют из бетона не
ниже М500, с отпускной прочностью не менее 80% проектной марки. Мо­
розостойкость бетона 200.
Производство шпал осуществляют в такой последовательности (рис.
5.48 ): перемотанную на катушку арматурную проволоку подают в пролеты
производства шпал электрокарами для изготовления струнопакетов
(29,30,31,32,33). С помощью мостового крана катушки устанавливают на
осях бухтодержателя, от которого концы проволок заводят через блоки
тормозных роликов в распределительные устройства стола для сборки па-

445
i

ItkoOO

It IS * * I \ /

,12 21 .2! 23 21 « f , * >

/
<МЫ° • •Jb=d=A,.o OQ/D D DO 0 ца±1^Ы £))
v^^v=a pC-,L

Рис. 5.48 План цеха по производству железобетонных шпал

1 - склад готовой продукции; 2 - ролывнв; 3 - пресс для испытания шпал; 4 - камеры; 5 - рольганг неприводной, 6 - контейнер
для пустотообразователей; 7 - стол для сборни пустотообраэоватетй; 3 - бункер с шайбами; 9 - контейнер для мойки пус-
тотообразователей; 10 - таль электрическая; 11 - машина моечная; 12 - стенд для установки пригрузэ. 13 - пригруз с вибра­
тором; 14 ~ ролик приводной; 15-балка подъемная; 16 - виброплощадка; 17 - раздатчик бетона; 18 - штабелировщик, 19-кон-
вейер пластинчатый для штабелировщиков; 20 - стенд для контрольного обмера шпал; 21 - пила для резки струн. 22 - конвей­
ер для сборки пакета зажимных головок; 23 - рольганг приводной; 24 - конвейер пластинчатый; 25 - кантователь; 26 - канто­
ватель пластинчатый; 27 - тележка ручная; 28 - стоп для чистки пластин; 29 - конвейер для вытяжки струнопакетов; 30 -
установка для укладки струнопакетов; 31 - станок для резки струнопакетов; 32 - пресс двухцилиндровый; 33 - стол для сборки
пакетов клиньев, 34 - бухтодержатель; 35 - устройство предохранительное; 36 - устройство для очистки проволоки, 37 -
устройство натяжное; 38 - кран мостовой; 39 - бухтодержатель
I
аз

I
fl
1 g

швлеънддо^щного_
пиши

Рис. 5.49. План главного производственного корпуса завода КПД в г. Н.-Новгороде

7 - бетоносмеситепьные узлы; 2 - экспериментальный цех; 3 - цеха по изготовлению наружных стеновых панелей на двухъя­
русных конвейерах; 4 - цех по изготовлению панелей внутренних стен на кассетнс-конвейерной линии; 5 - цех по изготовлению
объемного добора; 6 - транспортные пролеты; 7 - склад арматурной стали; 8 - арматурный цех; 9 - ремонтно-механический
цех; 10- цех по изготовлению плит перекрытий; 11 - цех по изготовлению изделий плоского добора на двухъярусных станах;
12 - цех по изготовлению санитарно-технических кабин на линии челночного типа
(О
Рис. 5.50. План главного корпуса завода по изготовлению железобетон­
ных изделий для жилых домов и общественных здании
(типовой проект 409-10-44)

1 - кран мостовой электрический г/п 20/5 т. 2-кран мостовой электрический г/п

15 п; 3 - комплект оборудования Оля производства наружных стеновых панелей и
перегородок 4 - бетоноукладчик СМЖ-166А; 5 - бетоноукладчик СМЖ-162; 6 -
формовочная линия для изготовления многопустотных плит перекрытия, 7 -
виброплощадка СМЖ-200Б; 8 - установка для нагрева стержней СМЖ-429; 9 -
комплект оборудования для отделки панелей перекрытий; 10 - кассета для пане­
лей внутренних стен 3 х 6 м СМЖ-ЭЭ12; 11 - кассета для панелей внутренних
стенЗх 7,2 м СМЖ-3302; 12 - форме для вентблоков СМЖ-344; 13- комплект
специализированных форм для изготовления крупногабаритных изделии; U -
пост для отмыва фасадной поверхности наружных стеновых панелей; 15 - ямные
камеры- 16 - установка для приготовления эмульсионной смазки; 17-кран мос­
товой электрический г/п 5 т; 18 - установка для правки и резки арматурной ста­
ли СМЖ-357; 19 - автомат праеильноотреэной И6022; 20 - автомат правильно-
отрезной И6118; 21 - станок для резки арматурной стали С-370А; 22 - станок
для гибки арматурной стали С-146Б; 23 - машина для электрической стыковой
сварки МС-802; 24 - машина для точечной сварки арматурных сеток ш-им,
27- машина для точечной сварки арматурных сеток МТ-2002; 26 - машина дпя
точечной сварки МТМ-33; 27 - мнойоэлектродная машина для точечной свары
арматурных сеток АТМС 14x75-7-1; 28 - горизонтальная установка для сварки
арматурных каркасов СМЖ-54Б; 29 - вертикальная Я " " * » ^ " * " " • £ " " ОООи'Ч'ОШ
турных каркасов СМЖ-286А; 30 - станок для гибки сеток СМЖ-353, 31 - маши­
надля высадки анкеров СШ-128А; 32 - многоэлектродная машина для точечной
сварки арматурных сеток МТМС 10x35; 33 - стол для сборки арматурных карка­
сов; 34 - самоходная тележка СМЖ-151 451

450
 ч
о
I

-г 3
1
г
о |
X
Т
О
aо <п
го 1
п. а
а
ёт с
к
%
X
4
го
о
гЕ
ч о
о
Рис.5.52Схема размещения оборудования в цехе напорных железобетонных труб с одно­ >*
о.
о
с;
th
ступенчатой схемой производства гидропрессованием: |20 3
к ID
1-щан иостовой электрический; 2-шнековый бетоноукладчик; 3-таль электрическая; 4-самоходный X
иостик поста распалубки; 5-передвижной консольный крен; 6-телвжка с кранои; 7-передвижной двух-
X
О) *.
U
Ш
консопьный кран; в-подставка для верхней половины наружной формы. 9-подставка для нижней поло­ *
вины наружной формы; 10-самоходная тележка, 11-воронка; 12-цемвнт-пушка; 13-растворомвшалка; к
оС Ф
£
14-бадья; 15-машина для торкретирования; 16-машина для гидроиспытания труб; 17-иашина для ос г
шлифовки раструба; 16-опора для продольной арматуры; 19-машина для высадки анкеров; 20-полка о
го Е
для заготовки продольной арматуры; 21-установка для резки высокопрочной арматурной стали, 22- П
к5
катушка для бухт продольной арматуры; 23-станок для навивки специальной арматуры; 24-установ- 5
ка для изготовления штампованных полос; 25-стеллвжи для резиновых чехлов: 26-приспособление 0) OJ я-
для замены объемного резинового числа; 27-склад арматуры; 28-зарядная; 29-ремоитно-механическая к
и
!•)
л
мастерская; 30-компрессорная; 31-вентиляционная установка; 32-трансформаторная
1

55
о а
453

452
 Предусмотрена механизация многих вспомогательных операций, так,
например, подача арматурных каркасов и комплектующих деталей к
постам формовочных линий осуществляется подвесным конвейером.
В качестве другого примера рассмотрим завод по изготовлению
железобетонных изделий для жилых и общественных зданий (типовой
проект 409-10-44). Мощность завода 60 тыс. м3 в год.
Главный корпус состоит из 4 пролетов (рис. 5.50). Наружные стеновые
панели, панели кровли (годовая программа 25000 м ), внутренние
керамзитобетонные перегородки (3000 м ) изготовляют на 6-ти постовой
полуконвейерной линии с последующей тепловой обработкой в ямных
камерах. Многопустотные плиты перекрытий (14800 м3 в плотном теле) и
доборные изделия (3700 м3) производят на агрегатно-поточной линии с
последующей тепловой обработкой в ямных камерах. Для отделки плит
применена механизированная установка производительностью 5 панелей в
час. Внутренние стеновые панели (9800 м ) формуют в кассетных
установках. Объемные вентблоки (1200 м3 в плотном теле) и
крупногабаритные доборные изделия (500 м3) производят в
индивидуальных специализированных формах. Ремонт и отделка всех
изделий осуществляются в стойках на специально отведенных постах.
Арматурный цех размещен в крайнем пролете производственного корпуса.
Транспортирование бетонной смеси осуществляют раздаточными
бункерами по двум бетоновозным эстакадам.
На рис. 5.51 показан главный корпус завода по выпуску по агрегатно-
поточной технологии плит покрытий размером 3x12 м. На рис. 5.52
показана схема размещения оборудования в цехе по производству труб
методом виброгидропрессования. На рис. 5.53 показан типовой пролет для
производства по кассетной технологии внутренних стеновых панелей и
панелей перекрытий, применяемых при крупнопанельном домостроении.
454
6. ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
ПРОИЗВОДСТВА СБОРНОГО БЕТОНА
И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
6Л. Технологические особенности заводского
производства изделий
Технологические комплексы производства железобетонных изделий
являются совокупностью технологии производства и оборудования, пред­
назначенного для пооперационной механизации процесса изготовления из­
делий. Технологические комплексы (табл. 6.1) разработаны по трем из­
вестным технологическим схемам (стендовой, поточно-агрегатной и кон­
вейерной) на базе серийно выпускаемого оборудования, для размещения в
унифицированных типовых пролетах 18x144 м с целью специализирован­
ного производства определенной номенклатуры изделий в объеме установ­
ленной расчетной мощности.
Однотипные железобетонные изделия могут изготовляться по разным
технологическим схемам. Так, например, при изготовлении железобетон­
ных колонн по поточно-агрегатной схеме крупногабаритные колонны ве­
сом 30 т изготовляют по стендовой схеме в индивидуальных формах. При
поточно-агрегатном производстве доборных изделий для жилищного
строительства сложные по конфигурации конструкции, требующие приме­
нения ручного труда и не размещающиеся в типовой камере тепловой об­
работки по габаритам, также изготовляют по стендовой схеме в индивиду­
альных формах.
В зависимости от требований по мощности производства в ряде случа­
ев выгодно предусматривать организацию производства по двум и даже
трем технологическим схемам. Так, например, на заводе крупнопанельного
домостроения могут быть применены все три схемы: стендовая в кассе­
тах—для изготовления панелей перекрытий, внутренних стен, лестничных
маршей и площадок, балконных плит, сантехкабин; поточно-агрегатная —
для доборных изделий; поточно-конвейерная — для панелей наружных
стен. При этом объем производства предприятия исчисляют по производи­
тельности поточно-конвейерной схемы 210—240 тыс.м2 жилой площади в
год. При меньших объемах производства — 70 —140 тыс.м2 в год — целе­
сообразно применение двух технологических схем — поточно-агрегатной и
стендовой в кассетах. При объеме производства 40 тыс.м2 возможно при­
менение только поточно-агрегатной схемы, а при объеме 10 — 20 тыс.м^
— только стендовой схемы с индивидуальными постами.
На заводе, выпускающем железобетонные изделия для промышленного
строительства, при годовой мощности 150—200 тыс. м 3 применяют все три
технологические схемы, при производстве мощностью 50—100 тыс.м дос-
455
таточно двух схем — агрегатной и стендовой. Новые заводы железобетон­ 6.1.1. Предварительное натяжение арматуры
ных изделий следует проектировать на основе использования технологиче­
ских комплексов с комплектами оборудования, выпускаемого машино­ Механическое натяжение арматуры (стержневой, проволочной и ка­
строительной промышленностью и размещаемого в типовых унифициро­ натной) рекомендуется осуществлять гидравлическими домкратами или
ванных пролетах. При реконструкции действующих предприятий или не­ грузовыми устройствами с системой блоков и рычагов.
обходимости освоения нового производства изделий в существующие тех­ Натяжение арматуры на упоры форм и стендов может быть одиночным
нологические комплексы могут вноситься коррективы. (каждый арматурный элемент) и групповым (одновременно нескольких
Таблица 6. / элементов или всей напрягаемой арматуры изделия) в зависимости от вида
Перечень технологических комплексов производств» конструкции, расположения в ней напрягаемой арматуры, числа напрягае­
железобетонных изделий мых арматурных элементов и наличия оборудования необходимой мощно­
сти. При концентрированном расположении арматуры по сечению изделия
Производство изделий Годовая мощность рекомендуется применять групповое натяжение арматуры.
производства
По стендовой схеме Если невозможно обеспечить при заготовке требуемую точность длины
Панелей перекрытий и внутренних стен для домов серии На 140 тыс.м2 жилой арматурных элементов, до группового натяжения следует предварительно
1-464А (комплектная продукция) площади в год подтягивать каждый элемент усилием, не превышающим 10 % проектного.
Санитарно-технических кабин с конвейером сборки На 140 тыс.м'жилой Натяжение арматуры на стендах рекомендуется производить в два эта­
площади в год па. На первом этапе арматуру натягивают с усилием, равным 40-50 % за­
Панелей перекрытий внутренних стен, сантехкабин с На 70 тыс.м' жилой данного. Затем проверяют правильность расположения напрягаемой арма­
конвейером оборки площади в год
туры, устанавливают закладные детали, сварные арматурные сетки и кар­
Напряженно армированных конструкций для промыш­ 10 тыс м' в год
ленного строительства : крупногабаритные балки покры­
касы и закрывают борта форм. На втором этапе арматуру натягивают до
тия, подстропильные, подкрановые, со стержневой, про­ заданного проектом усилия с перетяжкой на 10 %, при которой арматуру
волочной и прядевой арматурой выдерживают в течение 3-5 мин, после чего натяжение снижают до про­
Сегментных ферм и ферм с параллельными поясами на 12 тыс.м5 в год ектного.
пролеты 18 и 24м Контролируемое напряжение должно соответствовать проекту. Кон­
По поточно-агрегатной схеме троль усилия натяжения должен выполняться по показаниям оттарирован-
Железобетонных изделий для промышленного строи­ 30 тыс. м3 в год
ных манометров гидравлических домкратов и одновременно по удлинению
тельства с двумя формовочными постами 3x6 м для изго­
товления предварительно напряженных плитных изделий арматуры. Результаты измерений усилия натяжения по показаниям мано­
с каркасной арматурой размером до 3x6 м ; линейных из­ метров и по удлинению арматуры не должны отличаться более чем на 10
делий длиной до 6 м, вес которых с формой не превыша­ %. При большем расхождении необходимо приостановить процесс натяже­
ет 15т ния арматуры, выявить и устранить причину расхождения этих показате­
Свай, колонн, ригелей длиной до 18 м, вес которых с 30 тыс. м3 в год лей.
формой не превышает 30 т
При использовании гидравлических домкратов для натяжения армату­
Панелей стен и плит покрытий для промышленного 40 тыс. м в год
строительства с двумя формовочными постами 3x12 м
ры цена деления шкалы манометра не должна превышать 0,05 измеряемого
Панелей наружных стен размером до 3x2,8 м и доборных На 70 тыс.м' жилой давления. Максимальное давление, на которое рассчитан манометр, не
изделий домов серии 1-464Д (комплектная продукция) площади в год должно превышать измеряемого давления более чем в 2 раза.
Доборных изделий для домов серии 1-464А (комплектная На 140 тыс.м' жилой При натяжении арматуры гидродомкрат должен быть установлен так,
продукция) площади в год чтобы его ось совпадала с продольной осью захвата арматурного элемента
Однослойных керамзитобетонных панелей (с вариантом На 140 тыс.м' жилой или пакета.
трехслойных) наружных стен домов серии 1-464А площади в год Натяжение арматуры разрешается производить только в присутствии
По конвейерной схеме
технического персонала, осуществляющего пооперационный контроль.
Плит покрытий промышленных зданий 3x12 и 1,5x12 м с 45 тыс м в год
вертикальной (колпаковой) камерой тепловой обработки
Данные контрольной проверки заносятся в специальный журнал.
457
456

При изготовлении предварительно-напряженных железобетонных кон­
струкций в силовых формах или на стендах с отгибами напрягаемой арма-
туры,отгиб арматуры рекомендуется фиксировать путем установки на бор­
тах форм устройств, состоящих из отрезков стальной трубы и штырей-
эксцентриков, число которых соответствует числу перегибов, умноженно­
Для привода в действие гидродомкратов, осуществляющих натяжение
арматуры, рекомендуется применять насосные станции СМЖ-83 с механи­
ческим приводом и НСР-400М с ручным приводом (табл. 6.3).
Таблица 6.3
Технические х а р а к т е р и с т и к и насосных с т а н ц и й

му на число отгибаемых арматурных элементов (прядей). Отгибающие

Показатель Типы
устройства применяют балочного или консольного типа в зависимости от
НСР-400М СМЖ-83
конструкции формы. 40 40
Рабочее давление, МПа
Для уменьшения потерь напряжения арматуры в местах перегиба меж­ Привод насоса _р^ч. электромеханический
ду штырем и трубкой рекомендуется прокладывать полимерную пленку Производительность 3.5 см за один ход 1600см'/мин
(фторопласт-тефлон). В целях предотвращения подъема форм при натяже­ Габариты, мм 1780x591 (1430. .2200) 913х59О(1430...22О0)_
нии отогнутой арматуры их следует закреплять в силовом полу стенда. По­ Масса, кг 121 180
сле приобретения бетоном изделия необходимой прочности до отпуска на­ Завод-изготовитель Кемеровский "Строммашина"
тяжения и перерезки концов арматуры, штыри-эксцентрики при помощи
ключа с рычагом поворачивают на 180° и извлекают из формы для повтор­ Сущность электротермического натяжения арматуры заключается в
ного использования. Стальные трубки остаются в бетоне изготовляемой том, что арматурные стержни, нагретые электрическим током до требуемо­
конструкции. го удлинения, фиксируются в таком состоянии в жестких упорах форм или
Для натяжения арматуры следует преимущественно применять гидрав­ поддонов, которые препятствуют укорочению арматуры при остывании.
лические домкраты, выпускаемые кемеровским заводом «Строммашина» Благодаря этому в арматуре возникают предварительные напряжения, ко­
(табл. 6.2). , которые подбираются в зависимости от проектного усилия на­ торые затем передаются на бетон конструкции и обжимают ее. Арматур­
тяжения арматурных элементов с коэффициентом запаса равным ные стержни, предназначенные для электротермического натяжения,
1,17.. .1,20. снабжают на концах анкерами, расстояние между опорными плоскостями
которых на заданное значение меньше расстояния между наружными гра­
нями упоров. Удлинение стержней при электронагреве должно обеспечи­
Таблица 6.2
Технические характеристики гидродомкратов вать свободную укладку их в нагретом состоянии в упоры формы.
для натяжения арматуры При электротермическом способе натяжения во избежание снижения
условного предела текучести и временного сопротивления напрягаемой
Показатель Типы арматуры температура нагрева должна составлять порядка 350...400 С, а
СМЖ-82 СМЖ-84 СМЖ-86 время 0,5... 10 мин.
Тяговое усилие, кН 630 1000 25
Ход поршня, мм 320 125 55 Заготовки арматуры нагревают на специальных установках. В настоя­
Габаритные размеры, мм 1000x210x243 1200x755x1320 2145x794x2700 щее время наиболее рациональна для этих целей установка ДМ-2, создан­
Масса, кг 106 625 240 ная, при участии НИИЖБ. На установке ДМ-2 выполняются в автоматизи­
рованном режиме следующие операции: отбор стержней в соответствии с
Кроме серийных гидравлических домкратов для натяжения арматуры расстоянием между упорами и заданным предварительным натяжением;
могут применяться и домкраты ДГ-100, ДГ-170, ДГ-200 после их приспо­ высадка головок; электронагрев стержней; укладка стержней в упоры под­
собления для этих целей. дона.
Гидравлические домкраты для натяжения арматуры до применения Суммарное время на выполнение всех операций при заготовке и натя­
должны быть протарированы. Тарирование должно повторяться не реже жении одного стержня диаметром 12 мм, длиной 6 м колеблется в преде­
одного раза в три месяца и после каждого ремонта. Домкрат следует тари­ лах 50-60 с.
ровать с тем манометром и насосной станцией, которые будут использо­ 'Типростроммаш" совместно с НИИЖБ на базе установки ДМ-2 разра­
ваться вместе с домкратом в производственных условиях. ботана серийная автоматизированная линия для заготовки и электротерми-
459
458
 Таблица б. 4
ческого натяжения арматуры. Широкое применение на заводах ЖБИ на­ Технические характеристики машин
шли выпускаемые нашей промышленностью установки СМЖ-129Б и уста­ непрерывного армирования
новки для одновременного нагрева трех стержней.
Контроль точности натяжения арматуры при электротермическом спо­ Показатель Типы
собе заключается в систематической проверке расстояний между упорами ДН-2 6281 ГУКС-МПС СВП-ЗМ
форм , длины заготовляемых стержней, фактических удлинений арматуры Максимальное усилие 26 26,5 26,45
и непосредственно предварительного напряжения измерительными прибо­ натяжения с учетом на-
i-рева арматуры, кН
рами.
Скорость навивки, м/с:
Измерительными приборами усилия в арматуре, натянутой элек­ в продольном на­ 0,71 0,504 0,4 0,26.0,35
тротермическим способом, следует контролировать после ее полного осты­ правлении
вания. Предельные отклонения предварительного напряжения, замеренные в поперечном на­ 0,06 0,08
приборами, не должны превышать проектных правлении
Сущность электротермомеханического способа натяжения арматуры Габаритные размеры, м 8x6x4 11,2x5,9x2,9 — 11x6
Масса, т 25 — 5 11
заключается в том, что нагретую электрическим током и одновременно на­
ходящуюся под натяжением от массы груза канатную или проволочную
арматуру с помощью стационарных или передвижных машин навивают на Для отпуска натяжения прядевой и канатной арматуры используют
упоры форм или стендов с определенным усилием натяжения. гидродомкраты, клиновые, винтовые или песочные устройства, разогрев
В качестве напрягаемой арматуры при непрерывном армировании же­ участков арматуры, выходящих за пределы изделий.
лезобетонных конструкций в основном применяют арматурные канаты Отпуск натяжения стержневой арматуры, напрягаемой электро­
диаметром 6, 7,5 и 9 мм или проволоку из углеродистой стали периодиче­ термическим способом, рекомендуется выполнять с помощью поворотных
ского профиля диаметром 4 и 5 мм. утапливаемых шарнирных упоров, клиновых устройств и других приспо­
соблений. Допускается газокислородная обрезка стержней и электрической
При электротермомеханическом натяжении арматуры в процессе не­
дугой.
прерывной навивки рекомендуется максимально использовать воз­
можности электронагрева, что позволяет уменьшить механическое нагру- Сборку арматурных элементов в пакеты, высадку анкеров или уста­
жение. Максимальная температура нагрева арматуры током при электро­ новку инвентарных зажимов, выравнивание арматурных элементов в паке­
термомеханическом натяжении ее не должна превышать 350 °С. тах рекомендуется выполнять на постах заготовки арматуры. Транспорти­
ровать арматурные пакеты в формы рекомендуется с помощью кранов. Для
Метод непрерывного армирования может быть использован при изго­
этой цели на анкерных плитах пакетов следует предусматривать стропо-
товлении одно- и двухосно-налряженно-армированных конструкций или их
вочные подъемные петли.
элементов.
Для изготовления каркаса напряженной арматуры железобетонных Для обеспечения проектного расположения арматуры в изделиях меж­
конструкций применяют универсальную самоходную арматурно- намоточ­ ду формами длинных стендов необходимо устанавливать глтыръевые или
ную машину ДН-7, стационарную арматурно-намоточную машину 6281, гребенчатые диафрагмы.
стационарную машину ГУКС-МПС, предназначенную для изготовления
многопустотньгх плитных конструкций шириной 1,2 м, арматурно- 6.1.2. Правила эксплуатации форм
намоточную машину СВП-ЗМ с вращающейся платформой для армирова­
ния объемных элементов сборных силосов (табл. 6.4).
Каждая поступившая на предприятие форма должна быть внесена в ве­
Передачу предварительного напряжения на бетон (отпуск натяжения домость находящихся на заводе форм и на нее открыт рабочий формуляр, в
арматуры) рекомендуется производить плавно. В зависимости от принятой который вносят сведения о числе оборотов формы с начала работы и ре­
технологии, вида изделия и класса арматуры могут быть приняты следую­ зультаты периодических измерений ее геометрических характеристик.
щие способы передачи натяжения: поочередная отдельных арматурных Периодичность измерения линейных размеров формы устанавливается
элементов или их групп, одновременная всех арматурных элементов или их в зависимости от условий эксплуатации; во всех случаях эти измерения,
групп мощным домкратом. 461
460
равно как и определение отклонения от плоскостности, выполняют до и Таблица 6.6
после завершения очередного ремонта. Усредненные сроки ремонта форм
Система обслуживания форм включает периодический технический
уход и планово-предупредительные ремонты (текущий и капитальный) Тип формы Число оборотов формы до
Примерное описание работ при различных ремонтах дано в табл. 6.5, а пе­ ремонта
риодичность ремонтов - в табл. 6.6. текущего капитального
Таблица 6 5 Передвижная:
Состав работ по ремонту стальных форм с шарнирным креплением бортов к поддону 30...40 300.350
то же, с термически обработанными деталями 50... 70 450..500
Вид ремонта Состав работ шарниров и усиленными винтовыми замками
неразборная и поддон со съемной бортовой 80... 100 600. .700
Технический уход Проверка состояния шарнирных и замковых соедине­ оснасткой
ний, колес, швов крепления строповочных скоб, упоров Неподвижная:
(захватов) для напряженной арматуры, а также фиксато­ с шарнирным креплением бортов к поддону 60...80 400...450
ров, подтяжка болтов и шпилек, смазка вращающихся де­ неразборная и поддон со съемной бортовой 100... 120 700... 800
талей, подварка сварочных швов и др. оснасткой

Текущий ремонт Ликвидация зазоров между бортами и поддоном, меж­

ду бортами противоположного направления, замена дета­ /Для смазки форм рекомендуются составы, приведенные в табл. 6.8.
лей и узлов шарнирных и замковых соединений; ремонт и Смазки типа эмульсионных следует наносить распылением через форсунку
замена проушин, упоров и захватов для напряженной ар­
или удочку или с помощью вращающего валика, масляные смазки наносят
матуры; местная правка бортов и вкладышей
кистью, консистентные - втиранием вручную. Расход эмульсионных смазок
Капитальный ремонт Ремонт, правка или замена отдельных частей формы - - 200-300 г на 1 м2 поверхности формы, масляных - 150-200 г, консистент­
поддонов, продольных и торцовых бортов, вкладышей; ных - до 30 г. Излишки смазки, скапливающиеся в углублениях на рабочей
полная или частичная замена узлов и т. д. поверхности поддона, должны быть удалены.
Таблица б. 7
После извлечения изделий рабочие поверхности формы следует очи­ Состав пасты для химической очистки
стить от остатков бетона и налета цементного раствора. Для чистки сталь­ стальных поверхностей
ных форм применяют щетки со стальным ворсом и скребки из стали; для Количество
Составы Компоненты
чистки полимерных покрытий стальных поверхностей, а также рабочих по­ на 1 кг пасты
верхностей из неметаллических материалов следует применять щетки Соляная кислота плотностью 1,19 280 мл
I
только с неметаллическим ворсом и скребки из сравнительно мягких мате­ Ингибитор Юг
риалов (дерево, текстолит и т.п.). Волокнистый наполнитель 40 г
Рекомендуется периодически очищать поверхности стальных форм по Поваренная соль _____ 50 г
способу ЦНИИЭП жилища, предусматривающему нанесение специальной Вода — 400 мл
пасты, получаемой смешиванием двух составов (табл. 6.7). После загусте- 11 Жидкое стекло 50 мл
вания (через 3-8 ч) до желеобразной консистенции пасту наносят кислото­ Вода _ — 170 мл
упорным шпателем на очищенную от смазки поверхность формы и выдер­ ур«" Роили
П р и м е ч а н и е В качестве ингибитора используют утропин или формалин; во­
живают до 12 ч (в зависимости от толщины затвердевшего цементного рас­ локнистый заполнитель приготавливают из бумаги, переработанной в голлендоре.
твора и ржавчины). Затем пасту смывают водой, а остатки кислоты на по­
верхности металла нейтрализуют 10%-ным раствором кальцинированной
соды с повторной промывкой.
463
462
 Таблица 6.8
Составы смазок для форм

Вид Компоненты смазки Область

смазки наименование содержаниег % применения
Обратная эмульсия ЭКС 20 Вертикальные и
горизонтальные
Насыщенный рас­ 80 поверхности
твор извести при кассет
50...55°С
ЭКС 20 Горизонтальные
Насыщенный рас­ 70.75 поверхности
твор извести при форм
50.55 "С
Соляровое масло 5.10
Прямая эмульсия ЭКС 10
Кальцинированная 1
сода
Вода 89
Масляная Отработанные мас­ Поверхности из­
ла групп ММО и делий, невиди­
МИО мые при экс­
плуатации
Консистентная Технический вазе­ 35 Поверхности из­
лин делий, к качеству
Стеарин 15 которых
Соляровое масло 50 предъявляются
Технический вазе­ 70 повышенные
лин требования
Стеарин 30

П р и м е ч а н и е . ЭКС —эмульсол кислый синтетический.

6.1.3. Транспортирование бетон* и его укладка

Транспортирование бетона от места его приготовления к месту укладки

осуществляется в самоходных емкостях, с выгрузкой непосредственно в
расходный бункер бетоновыдающей машины, пневмотранспортом, лен­
точными желобчатыми конвейерами со сбрасывающей тележкой (при этом
конвейер и тележка, собираемые из серийных узлов, должны быть обору­
дованы приспособлениями по очистке ленты и предохранению вращаю­
щихся деталей от попадания бетона).
Бункер раздаточный с прицепом под шифром СМЖ-2 (6611А-01) (рис.
6.1) состоит из емкости соединенной с рамой , передвигающейся на двух
скатах по рельсам бетоновозной эстакады. Привод передвижения осущест-
464
вляется электродвигателем. Шибер перекрывающий выходное отверстие
емкости (бункера) передвигается в горизонтальной плоскости на двух па­
рах катков. Движение бункера, остановка его в заданном пролете и откры­
тие шибера могут производиться автоматически по заданной программе и
дистанционно с пульта управления. В раму прицепной тележки свободно
устанавливается бадья , оборудованная секторным затвором , поворачи­
вающимся при открывании выходного отверстия бадьи. Бадью поднимают
из рамы прицепной тележки, если в этом есть необходимость, мостовым
краном за петлю. Для побуждения выхода бетона из бункера и бадьи на их
стенках установлены электромеханические вибраторы .
Емкость раздаточного бункера 1,8 м 3 , бадьи 0,9 или 1,6 м3, максималь­
ная скорость передвижения 42 м/мин, ширина колеи 1720 мм, колесная ба­
за 1520 мм, выходное отверстие бункера 858x745 мм, бадьи 600x395 или
760x525 мм. Установленная мощность электродвигателей 5,6 квт. Габарит­
ный размер (с бадьей 1,6 м3) 3416x1900x1660 мм, вес 2815 кг.
В состав комплекта оборудования шифр 6649-Б для пневматического
транспортирования бетона (рис. 6.2) входит ресивер СМЖ-141 (5747/Ю),
камерный питатель СМЖ-136 (6649/1А) , бетоновод СМЖ-137 (6649/ЗБ-
10Б) , передвижной гаситель С М Ж - Ш н СМЖ-140 (6649/20П и 20Л) и
течка поворотная СМЖ-138 (6649/22Б) .
Пневмотраяспортирование бетона осуществляется следующим путем:
бетон, перемешанный в бетоносмесителе емкостью 1000—1200 л, через
воронку загружают в камерный питатель, после чего питатель закрывают, в
его верхнюю часть через коллектор и в размещенный внижней части пат­
рубок через переходную трубу подают сжатый воздух, выдавливающий бе­
тон в бетоновод. В местах выгрузки и в конце бетоновода устанавливают
гасители, в которых давление воздуха, а следовательно, и бетона падает, в
результате чего скорость движения бетона уменьшается и он свободно вы­
ходит через разгрузочное отверстие в поворотную течку, с помощью кото­
рой распределяется по рабочим отсекам кассеты.
Производительность камерного питател я 20 м'/ч, расход воздуха 25—
40 м3/м3 бетона, внутренний диаметр бетоновода 180 мм, скорость движе­
ния смеси по бетоноводу 0,25-—4 м/сек, емкость ресивера 4 м \ дальность
подачи бетона по горизонтали 200 м.
Назначение ресивера, устанавливаемого между компрессорной и ка­
мерным питателем, заключается в поддержании постоянства давления во
время транспортирования бетона. Конструкция ресивера обычная, его вы­
бирают нужной емкости из числа серийно выпускаемые промышленно­
стью.
Камерный питатель СМЖ-136 (рис. 6.3) состоит из рамы , на которой
смонтирована емкость, в верхней ее части размещается загрузочная ворон­
ка , к нижней части емкости прикреплен патрубок литой конструкции,
466
плавно переходящий из вертикального в горизонтальное направление. По­
сле загрузки емкости камерного питателя бетоном через коллектор подают
сжатый воздух, выжимающий бетон в бетоновод. Геометрическая емкость
питателя 1 м3, по загрузке — 0,8 м\ рабочее давление воздуха 7 кгс/см2,
диаметр загрузочного отверстия 450мм, выгрузочного 180 мм. Габаритный
размер 292x1362x2515 мм, вес 1570 кг.
Конструкция бетоноводов трубчатая, она состоит из отдельных звеньев
мерной длины диаметром 180 мм, а также колеи и дополнительных звень­
ев.
Передвижной гаситель СМЖ-139-140 (рис. 6.4) состоит из рамы , жест­
ко закрепленной на металлоконструкции площадок обслуживания кассет
На верхнем поясе рамы смонтированы из уголков направляющие, по кото­
рым на четырех колесах передвигается емкость гасителя Емкость гасителя
представляет собой стальной сварной цилиндрический резервуар с верхней
закрытой и с нижней открытой конусными частями. В цилиндрическую
часть вварен патрубок для подачи бетона в гаситель, благодаря разности
диаметров патрубка и гасителя скорость движения бетона, подаваемого че­
рез бетоновод, резко уменьшается и через нижнюю конусную часть его
производится выгрузка. С наружной стороны цилиндрической части гаси­
теля закреплен проходной патрубок, предназначенный для отсоединения
гасителя и передачи бетона на следующую установку, гаситель три этом
передвигается на колесах.
Емкость гасителя 0,7 м , наружный диаметр корпуса гасителя 1200 мм,
внутренний диаметр входного патрубка 180 мм, выходного отверстия 350
мм, ход перемещения гасителя 280 мм, вес передвигаемой части 630кг. Га­
баритный размер 2000x2060x1960 мм, вес 950 кг.
Течка поворотная СМЖ-138, предназначенная для распределения по
рабочим отсека бетона (рис. 6.5), поступающего из бетоновода через гаси­
тель, состоит из основания , жестко закрепленного на площадке обслужи­
вания кассеты, сверху основание заканчивается шкворнем, на котором
вращается колонна . Течка прямоугольного сечения на входном отверстии
имеет раструб , в который входит выпускной патрубок гасителя. Поворот и
изменение угла наклона производятся вручную. Угол поворота 360°, на­
клона 35—55°. Габаритный размер 2675х950Хх2840 мм, вес 650 кг.
Бетонораздатчик СМЖ-71 (6578А) предназначен для выдачи бетонной
смеси в формы, устанавливаемые на линейных стендах, применяется он
также при изготовлении длинномерных колонн в индивидуальных формах
стендовым способом Бетонораздатчик (рис 6.6) состоит из следующих
основных узлов: ходовой тележки , поворотной платформы , ленточного
питателя и бункера для бетона. Управление движением и всеми рабочими
органами бетонораздатчика осуществляется оператором с пульта.

469
 Рис 6.5. Течка поворотная СМЖ-138

Рис. 6.4. Передвижной гаситель СМЖ-139-140

471
470
 Производительность бетонораздатчика 20 м/ч, объем расходного бун­
кера 1,8 м3, скорость ленты питателя шириной 500 мм — 0,2 и 0,1м/сек,
скорость передвижения бетонораздатчика по колее 1000 мм 12 м/мин, угол
поворота вокруг вертикальной оси 340°, подъема стрелы питателя 15°, ус­
тановленная мощность электродвигателей 12,3 квт. Радиус поворота бето­
нораздатчика 4350 мм, ширина 1300 мм, высота 4210 мм, вес 5130 кг.
Бетонораздатчик СМЖ-72 (6668/ЗБ) применяют в составе поточной ли­
нии на заводах крупнопанельного домостроения, и предназначен он для
формования панелей наружный стен однослойных из керамзитобетона и
многослойных из тяжелого (или легкого) бетона с эффективным утеплите­
21 4 лем.
Бетонораздатчик (рис. 6.7) состоит из рамы портального вида, переме­
щающейся по рельсовому пути на четырех колесах, из которых два двухре-
бордные. На верхней площадке, являющейся пунктом обслуживания бето­
нораздатчика, размещается пульт равнения, контроллер и шкаф электроап­
паратуры. К верхней обвязке рамы на пружинной подвеске прикреплен
бункер с трехсекционным ленточным питателем, с лентами пгириной 800
мм, 1275 мм и 360 мм. В зависимости от формуемого изделия требуемая
производительность питателя обеспечивается регулированием выходной
щели копильника заслонкой. Изменение скорости движения ленты питате­
ля достигается перестановкой ремней на ступенчатых шкивах. На боковине
рамы портала размещается сиденье оператора и пульт управления . Мак­
симальная ширина формуемых изделий 2720 мм, объем расходного бунке­
ра 1,7 м5 , скорость передвижения 6 и 9 м/мин по колее 3950 мм, установ­
ленная мощность 6,3 квт. Габаритный размер 2760x5080x2370 мм, вес 5440
кг.
Бетоноукладчик (рис. 6.8) СМЖ-74 (7.114/2) предназначен для укладки
бетона в ребра панелей покрытий промышленных зданий размерами 3x12 и
1,5x12 м при организации производства по поточно-конвейерной схеме
включает следующие основные узлы: раму и тележки с поворотными бун­
керами. Рама состоит из двух боковин и трех соединительных поперечных
балок. Две тележки передвигаются в поперечном направлении по рельсам,
уложенным между боковинами, на четырех колесах , из которых два пе­
редние приводные. Бункер устанавливают в тележке на четыре опорных
Рис 6 6 Бетонораздатчик СМЖ-71
ролика , воспринимающих нагрузку от собственного веса и бетонной сме­
си, загружаемой в бункер. К каждому бункеру подвешен на кронштейнах
ленточный питатель, приводящийся в движение от электродвигателя. Для
регулирования слоя бетона на транспортерной ленте питателя бункер обо­
рудован шарнирно подвешенной заслонкой. В случае зависания в бункере
бетонной смеси для ее побуждения включают вибратор. Бетоноукладчик
устанавливают на эстакаде. Управление осуществляется с пульта, разме­
щенного на боковине.
473
472
Рис 6 7 Бетонораздатчик СМЖ-72

1 СО—(

Й|{2>-
it^ti i

Рис 6.8. Бетоноукладчик СМЖ-74

 Производительность бетоноукладчика 15-—20 м /ч при скорости пере­
движения 3,1 — 4,7 — 9,42 м/мин по колее шириной 4500 мм. Емкость
бункера 1,5+1,5 м \ скорость передвижения тележек 3,26 м/мин, угол пово­
рота бункера 180°, скорость движения ленты питателя 2,26 м/мин, установ­
ленная мощность электродвигателей 11,8 квт, габаритный размер
6425x4860x2015 мм, вес 11500кг.
Бетоноукладчик СМЖ-75 (7114/3) предназначен для укладки и ушют-
нения бетона плиты панелей покрытий промышленных зданий размерами
1,5x12 и 3x12 м при организации производства по поточно-конвейерной
схеме.
Бетоноукладчик состоит (рис. 6.9) из рамы , двухсекционного бункера
с двумя ленточными питателями и одностороннего вибронасадка. Рама
конструктивно решена в виде двух боковин и двух поперечных соедини­
тельных балок. Она перемещается по рельсовому пути, уложенному на эс­
такаде на четырех двухребордных колесах, из которых два передние при­
водные . На бункере, разделенном внутренней поперечной перегородкой на
две секции, на кронштейнах закреплены два ленточных питателя с само­
стоятельными приводами, располагаемыми на соединительной балке. На
задней стенке бункера установлены электромеханические вибраторы . На
раме одностороннего вибронасадка размещены: виброносок и вибробрус.
В корпусе виброноска установлен вал с тремя дебалансными вибраторами.
Вибраторы, создающие круговые колебания, предназначены для разжиже­
ния бетонной смеси, подаваемой под вибробрус. Ограничение укладки бе­
тонной смеси по ширине в пределах 2900—3200 мм производится боковы­
ми заслонками. Разделение потока бетонной смеси при формовании пане­
лей шириной 1,5 м осуществляется рассекателем.
Наибольшая ширина формуемого изделия 3200 мм. Емкость бункера 3
м3, скорость передвижения 0,325—3,42 м/мин по колее 4500 мм. Ширина
ленты питателя 1400 мм, скорость ленты 2,64 м/мин. Частота круговых ко­
лебаний виброноска 2870/4120 в 1 мин с амплитудой 0,6—0,2 мм, частота
направленных колебаний вибробруса 2260/2890/4150 в 1 мин с амплитудой
0,6—0,2 мм. Число оборотов шнека 1420 в 1 мин, высота подъема вибро­
насадка 60 мм. Установленная мощность электродвигателей 24 квт. Габа­
ритный размер 4100x4860X2045 мм, вес 10 150 кг.
Бетоноукладчик СМЖ-76 (7151/ЗСА) применяют при изготовлении по
поточной схеме плоскостных плитных и ребристых конструкций, а также
линейных изделий длиной 6—12 м (рис. 6.10). Бетоноукладчик состоит из
рамы портального вида, выполненной из двух боковин и трех соединитель­
ных балок. В передней части рамы установлен широкий бункер с подве­
шенным к нему ленточным питателем . Высота слоя бетона регулируется
заслонкой, шарнирно подвешенной к бункеру. Два малых бункера уста­
новлены на колесах и могут передвигаться в поперечном направлении по
476
 рельсам, укрепленным на верхней площадке рамы. На каждом бункере
подвешен ленточный питатель. Бетоноукладчик для формования плоско­
стных конструкций снабжен бетоновыдающим и виброуплотняющим уст­
ройством, а также заглаживающим механизмом. После вибронасадка на
раме установлен заглаживающий брус . Управление бетонораздатчиков ве­
дется оператором, находящимся на подпружиненной (во избежание пере­
дачи вибрации) площадке с пульта управления.
Габаритные размеры формуемых изделий 12000x3000x450 мм, скорость
передвижения бетоноукладчика 1,8—3,9—6,9—11,8 м/мин. Емкость боль­
шого бункера 1,9 м3. Ширина ленты питателя 3160 мм, скорость ленты
2,95м/мин. Емкость малых бункеров 2x1,5 м\ ширина ленты 650 мм, ско­
рость 6,3 м/мин. Высота подъема виброуплотняющего устройства 630 мм,
ход гладилки 80 мм с числом ходов 59 в 1 мин, установленная мощность
22,2 квт. Габаритные размеры бетоноукладчика 4962x5980x3000 мм, вес 15
437 кг.
Бетоноукладчик СМЖ-69 (6563/11-М), предназначенный для выдачи и
из
распределения бетонной смеси при формовании изделий шириной 2000
мм, состоит из рамы портального типа в виде двух боковин, соединенных
U поперечными балками, расходного бункера емкостью 1,7 м\ заслонки с
механизмом ее подъема, ленточного питателя, приводов передвижения и
1
питателя, электрооборудования. На боковине рамы размещена площадка с
пультом управления и сиденьем оператора. Привод передвижения бетоно­
укладчика имеет скорость 10 и15 -м/мин. Скорость движения ленты питате­

I ля 6 м/мин. Ширина колеи движения бетоноукладчика 2810 мм, установ­

ленная мощность электродвигателей 2,8 квт. Габаритный размер
3090x3654x2520 мм, вес 3414 кг.
Бетоноукладчик СМЖ-66 (рис. 6.11) предназначен для изготовления
о
панелей наружных стен как с проемами, так и без проемов, шириной до
О. 3100 мм. Рама бетоноукладчика портального типа состоит из двух боковин
и поперечных балок, соединяемых между собой при монтаже болтами и
штифтами. Привод движения обеспечивает скорости 4,05—8,3—20 м/мин.
На нижней задней поперечной балке расположен привод, предназначенный
для подъема заглаживающего ролика. Скорость подъема ролика 2,12
м/мин на высоту 500 мм. Заглаживающий ролик диаметром 295 мм вра­
щается со скоростью 425 и 340 об/мин. При заглаживании поверхность из­
делия, формуемого из жесткого бетона, смачивают водой из водораспыли­
теля в виде коллекторной трубы с форсунками. На раму тележки вмонти­
рованы на кронштейнах большой бункер емкостью 2,1 м и малый емко­
стью 1,4 м3. На стенках бункеров укреплены электромеханические вибра­
торы-побудители ИВ-20 мощностью 0,4 квт. Выходная щель большого
бункера перекрыта заслонкой , при поднятии которой регулируется высота
выдаваемого из бункера слоя смеси. Малый бункер оборудован заслонками^

478
с двух сторон. На кронштейнах к бункерам подвешены ленточные питатели
с шириной ленты 900 мм, длиной под большим бункером 1500 мм и малым
1200 мм. Малый бункер предназначен для укладки в форму подстилающе-
го и фактурного слоя. Электропитание бетоноукладчика производится че­
рез гибкий подвесной кабель Оператор управляет с площадки, располо­
женной на боковине рамы портала бетоноукладчика. Электроаппаратура
расположена в шкафах, размещенных на задней поперечной балке рамы
Установленная мощность электродвигателей 27,3 квт. Расстояние от голов­
ки рельсов до верхнего уровня формования 800 мм. Габаритные размеры
бетоноукладчика: длина 5435 мм; ширина 5950 мм, высота 3050 мм, вес
13300 кг.
Фактуроукладчик СМЖ-73 (6633) предназначен для укладки, разравни­
вания и заглаживания фактурного слоя, присыпки лицевой поверхности
изделия декоративной крошкой и ее утапливания в фактурном слое. Фак­
туроукладчик представляет собой самоходную машину с рамой портально­
го типа, на которой установлены бункер для раствора с трехленточным пи­
тателем, вибронасадок, заглаживающий ролик, заглаживающий брус, бун­
кер для крошки , механизмы подъема вибронасадка и ролика (или бруса),
привод передвижения машины. Рама смонтирована на четырех колесах, из
которых два приводные. Управление осуществляется с пульта, установлен­
ного на раме, для оператора предусмотрена подпружиненная плошадка с
сиденьем. Раствор подается из бункера трехленточным питателем, ширина
лент соответствует ширине оконных и балконных проемов изделий. Вы­
ходную щель бункера регулируют по высоте заслонками, а ширину потока
раствора на каждой ленте—поворотными щитками. Раствор подают пита­
телем в вибронасадок, распределяющий и разравнивающий его по ширине
формы. Фактурный слой, уложенный вибронасадком, заглаживают с по­
мощью ролика или брусом. Для получения гладкой поверхности изделия
без присыпки крошкой более эффективно применение бруса, позволяюще­
го получить гладкую поверхность за два прохода. Ролик выполнен из тру­
бы с цапфами, вращающимися в шарикоподшипниках, прикрепленных к
сварной балке, на которой установлен электродвигатель. При отделке рас­
твором (без крошки) и в случае применения ролика необходимо сделать
5—6 проходов. При заглаживании брусом достаточно 2 прохода. Площадь
обрабатываемого изделия 3370x2670 мм при цикле 6 мин и скорости пере­
движения 5,1 и 7,75 м/мин по колее 3950 мм , толщина фактурного слоя 20
мм, емкость бункера для раствора 1,1 м\ скорость ленты питателя 4,3
м/мин, число оборотов заглаживающего ролика 490 в 1 мин, число двой­
ных ходов заглаживающего бруса 60 в 1 мин, емкость бункера для крошки
1 м3. Установленная мощность электродвигателей 16,9 квт. Габаритный
размер 4200x5500x2576 мм, вес 9940 кг.

481
 6.1.4. Формование изделий в кассетных установках

Кассетно-формовочная установка СМЖ-240 предназначена для изго­

товления лестничных маршей и балконных плит, входящих в комплект из­
делий крупнопанельных домов серии 1-464А и 1-464Д. В кассетный уста­
новке одновременно изготовляют четыре лестничных марша или шесть
балконных плит, или по три изделия данных конструкций одновременно.
Для изготовления лестничных маршей (сборка 1) кассетно-
формовочная установка (рис. 6.12) состоит из стенки неподвижной , стен­
ки передвижной , тепловой стенки , замка, соединяющего стенки, меха­
низма сборки и распалубки, стопорного механизма, вибрационного устрой­
ства, пульта управления , насосной установки, электроаппаратного шкафа.
Стенка неподвижная, решенная в виде жесткой сварной рамы, вклю­
чает тепловой отсек , на поверхности которого, обращенной внутрь уста­
новки, размещается матричная часть формуемого изделия, по вертикаль­
ным и нижнему горизонтальному краям устанавливается бортоснастка с
соответствующими уклонами, позволяющими снимать изготовленные из­
делия На верхнем горизонтальном торце закреплен щиток для направле­
ния бетонной смеси в рабочий отсек. Неподвижная стенка установлена на
колесах для перемещения в горизонтальном направлении при вибрацион­
ном воздействии. Передвижная стенка включает тепловой отсек, на внут­
ренней поверхности которого, в зависимости от формуемого изделия, мо­
жет размещаться матричная часть опалубки, соответствующая конфигура­
ции изделия. С наружной стороны тепловых отсеков обеих рам укладыва­
ют теплоизоляционный материал. Неподвижную и передвижную стенки
размешают на рельсовом пути с шириной колеи 2400 мм. Тепловая стенка
представляет собой металлоконструкцию из швеллеров, обшитую с обеих
сторон стальным листом толщиной 10 мм. На рабочих поверхностях за­
крепляют матричные части и бортоснастку, соответствующую формуемым
изделиям. Перемещение тепловых стенок при распалубке и сборке произ­
водится на двух одноребордных колесах по рельсовому пути с колеей 1700
мм. В нижней части всех тепловых отсеков проходит перфорированная
труба, один конец которой заглушён, другой конец трубы соединяется
шлангом с коллектором подачи пара, ниже установлен патрубок для отвода
конденсата . Каждая стенка соединяется со смежной четырьмя замками.
К неподвижной стенке примыкают все тепловые стенки и передвиж­
ная стенка. Распалубку кассеты производят посредством передвижной
стенки, которую перемещают по рельсовому пути механизмом распалубки
на расстояние 1000 мм. При этом каждый раз с передвижной стенкой по­
следовательно скрепляют тепловые стенки с помощью замков; аналогично
производят и сборку кассет Механизм сборки и распалубки состоит из
двух цгганг , расположенных но обе стороны кассеты. С одной стороны
482
каждая штанга связана с рамой передвижной стенки, второй ее конец со­
единен со штоком гидроцилиндра.
Уплотняют бетонную смесь при помощи горизонтально направленного
вибрирования всей кассеты. Вибрационное устройство состоит из электро­
двигателя с клиноременной передачей на вал, который расположен гори­
зонтально в подшипниках качения, установленных в корпусах, закреплен­
ных на неподвижной стенке. Пульт управления всеми механизмами и
приводами устанавливают на площадке обслуживания установки. Насос­
ную станцию монтируют отдельно. Станция может обслуживать несколько
кассетных установок.
Унифицированная кассетная установка СМЖ-17 (7254СМ) предна­
значена для изготовления однослойных железобетонных панелей жилых
домов любой серии, а также панелей для культурно-бытовых и торговых
зданий. Принципиальное решение аналогично установке СМЖ-40. Меха­
низм сборки и распалубки работает на четырех гидроцилиндрах с помо­
щью штанг. В установке формуют одновременно 10 изделий перекрытий
или внутренних стен с максимальными габаритами 6840x3600x140 мм.
Расчетное максимальное усилие при распалубке 62,8 т, при сборке 43,8 т.
Габартаный размер 9200x8400x4290 мм, вес 85 600 кг.
Кассетную установку 7412 собирают из двух видов оборудования —
машины для распалубки и сборки кассет СМЖ и кассеты под шифром
7412. Машина предназначена для механизированного раздвигания и сдви­
гания стенок кассеты. В кассетах изготовляют панели перекрытии, внут­
ренних стен и перегородок, входящие в комплект изделий крупнопанель­
ных домов серия 1-464А и 1-464Д.
Машина для распалубки состоит из рамы сварной конструкции с уста­
новленной на передней стенке системой рычагов, приводящихся в движе­
ние гндроцилиндром и воздействующих через тяги на запорные рычаги,
соединенные через амортизаторы с подвижной стенкой кассеты. На задней
стенке рамы установлены регулировочные винты и амортизаторы, скреп­
ляемые с неподвижной стенкой кассеты. На верхних балках боковых сте­
нок рамы размещены рельсы для колес перемещаемых стенок кассеты.
Кассета состоит из стационарной (неподвижной) части, передвижной час­
ти и стенок тепловых и промежуточных. Промежуточные стенки выполне­
ны из стального листа толщиной 24 мм, на боковых торцах которого закре­
плены электромеханические вибраторы для уплотнения бетонной смеси, по
одному с каждой стороны. Тепловые стенки располагают через два изде­
лия, разделенные промежуточной стенкой. В верхней части торца каждой
стенки приварены кронштейны, к которым крепят роликоопоры, предна­
значенные для перемещения стенок кассеты во время сборки и распалубки.
Для соединения стенок между собой на их торцах установлены замки. В
кассетных установках формуют от 6 до 10 панелей перекрытий, внутренних
484
стен или внутренних перегородок максимальным размером 5700x3180x120
мм. Габаритные размеры установок 5740x7130x3659—3199 мм, вес
90550—55910 кг, в зависимости от назначения кассетной установки.
6.1.5. Уплотнение бетона
Технологическую операцию уплотнения бетонной смеси при поточ­
ных схемах организации производства осуществляют с применением виб­
роплощадок с направленными колебаниями.
Виброплощадка СМЖ-66 (6668/ЗБ), схема которой приведена на рис.
6.13, входит в состав поточной линии на заводах крупнопанельного домо­
строения для производства панелей с габаритным размером до 2740x3300
мм наружных стен жилых домов серии 1-464.
Виброплощадка состоит из вибростола рамной сварной конструкции
установленного на 12 пружинных опорах . На раме размещены шесть од-
новальных вибраторов , соединенных между собой и с электродвигателями
карданными валами на упругих муфтах. Валы вибраторов, соединенные
шестеренчатым синхронизатором , вращаются в противоположном направ­
лении для получения вертикально направленных колебаний. Для установ­
ки формы на виброплощадку служат подъемные рельсы , являющиеся
продолжением рельсов, по которым передвигается форма на поточной ли­
нии. Подъем рельсов осуществляется при помощи четырех гидродомкратов,
опускание—под действием собственного веса и веса формы.
Виброплощадка СМЖ-67 (6691 С/1), применяемая при изготовлении
изделий размером 3x6 м (рис. 6.14), состоит из восьми унифицированных
вибростолов с магнитным креплением формы (в нижней части рамы под­
дона для этой цели устанавливают подмагнитные плиты), размещаемых с
пружинным опиранием на двузГрамах, четырех электродвигателей, двух
двухвальных синхронизаторов и одного группового, карданных валов и мо­
тогенератора.
Виброшющядку СМЖ-181 (6691/1СБ) применяют для изготовления
изделий размером 3x8 м и собирают из тех же узлов, что и площадку
СМЖ-67, с удлинением карданных валов и опорных рам.
Виброплощадка СМ.Ж-68 (7151/1С) предназначена для изготовления
изделий размером 3x12 м с ребрами, высотой до 450 мм, ее изготовляют по
схеме виброплощадки СМЖ-67, и состоит она из 16 вибростолов, устанав­
ливаемых на двух опорных рамах соответствующей длины. Технические
характеристики виброплощадок приведены в табл. 6.9.
485
5

Рис. 6.13 Виброплощадка с вертикальными колебаниями СМЖ-66

-.«

/ 2
/ /

.0*=!

Рис. 6.14. Виброплощадка с вертикальными колебаниями СМЖ-67

 Габлица 6. V
Технические характеристики виброплошалок с
вертикально-направленными колебаниями

Показатели Вибро площадки

СМЖ-66 СМЖ-67 СМЖ-181 СМЖ-68
Грузоподъемность, т 8 15 15 24
Амплитуда колебаний, мм 0,4 0,4-0,6 0,4-0,6 0,4-0,6
Частота колебаний в 1 мин 3000±200
Крепление форм Пневматическое Электромагнитное
Количество виброблоков, шт 6 8 8 16
Мощность, квт 13 22 22 30

Виброплощадка СМЖ-198 резонансная с горизонтально направленны­

ми колебаниями (рис. 6.15) предназначена для изготовления изделий раз­
мером 3x6 м и собрана из следующих основных узлов: привода , двух
виброблоков , двух резонаторных плит , рамы с зажимами , установки по
обеспечению привода постоянным током , гидрооборудования, шкафа
электрооборудования. Упругая фиксация резонаторной плиты на стержнях
осуществляется передними и задними пружинами, позволяющими резона­
торной плите совершать под воздействием виброблоков горизонтально на­
правленные колебания и передавать их раме с зажимами. Положение рамы
с зажимами фиксируется на фундаменте пятью упругими (набранными из
листовой резины) опорами с сохранением свободы горизонтальных коле­
баний. Поддон формы, заполненной бетоном, устанавливают свободно на
шести опорах, набранных из листовой резины , закрепленных на фунда­
менте в два ряда с шагом 1700 мм. При включении машины поддон—
форма совершает горизонтально направленные колебания с расчетной ам­
плитудой и околорезонансной частотой.
Виброплощадка резонансная с горизонтально направленными колеба­
ниями СМЖ-80 (7452) по принципиальной схеме и конструктивному ре­
шению аналогична виброплощадке СМЖ-198, разница в основном заклю­
чается в применении одного вибратора и меньшей потребляемой мощности
(табл. 6.10).

6.1.6. Изготовление санитарно-технических кабин

Для изготовления объемных монолитных железобетонных унифициро­

ванных санитарно-технических кабин в комплект формовочного оборудо­
вания 7492 входят наружная опалубка и вкладыш для изготовления ра­
зобщенной (рис. 6.16) или совмещенной кабины. Наружная опалубка со­
стоит из поддона сварной конструкции с герметичной паровой полостью и
488
четырех щитов, соединенных с поддоном на шарнирах, имеющих также
каровые полости, изолированные с наружной стороны слоем минеральной
ваты. Для подачи пара с давлением 0,5 атм и отвода конденсата в нижней
части поддона вмонтированы патрубки с фланцами . Щиты могут откиды­
ваться на угол 10—12° до упора в настил площадок для обслуживания. В
верхней части переднего и заднего щитов установлены фиксаторы для цен­
трирования вкладыша и загрузочный лоток. На щитах устанавливают иглы,
специальные съемные штыри, шпиндели для крепления и фиксации за­
кладных деталей и для образования отверстий в стенках кабины. Вкладыш,
предназначенный для образования внутренней поверхности кабины и уп­
лотнения бетона, состоит из шести шарнирно соединенных щитов и ниж­
него щита . Для уплотнения бетона на заднем щите вкладыша установлены
два электромеханических вибратора, на каждом переднем полущите—по
одному вибратору.
Таблица 6.10
Технические характеристики резонансных виброплощадок
с горизонтально-направленными колебаниями

Показатели Виброплощадка
СМЖ-198 СМЖ-80
Грузоподъемность, т 15 8
Амплитуда колебаний, мм 0,4... 0,6
Количество вибраторов, шт 2 1 1
Частота колебаний в 1 мин 2600+100
Потребляемая мощность, квт 42 18
Габаритные размеры, м:
длина 8,4 8,3
ширина 3,2 з.о
высота 1,45 1,45
Масса, кг 6400 5500

Формовочное оборудование 7327, предназначенное для изготовления

объемных монолитных железобетонных санитарно-технических кабин для
крупнопанельных домов серии 1-464А, решено аналогично оборудованию
7492 и отличается только габаритной и весовой характеристикой (табл.
6.11).
Для изготовления крышек и разделительных стенок санитарно-
технических кабин применяют кассетно-формовочную установку СМЖ-
241, аналогичную установке СМЖ-240.

491
 Таблица 6.11
Технические х а р а к т е р и с т и к и оборудования для формования
санитарно-технических кабин

Кабина
Показатели раздельная, совмещенная, раздельная, совмещенная,
7492 7492 7327 7327
опа­ вкла­ опа­ вкла­ опа­ вкла­ опа­ вкла­
лубка дыши лубка дыши лубка дыши лубка дыши
Тип вибрато­ C-4I4 С-414 С-793 С-793
СМ
ра
Количество 7 7 7 7 7 7 7 7
вибраторов
Габаритные
размеры, мм
длина 2850 2580 1820 2720 2140 2400 1820
I
III

ширина 2100 2100 2030 2100 2030 2100 2030

высота 2825 2825 2540 2975 2690 2695 2690
Масса, кг 4450 3465 4050 3 260 4443 3355 4170 3302
о
Для отделки и оснащения оборудованием санитарно-технических ка­ с
бин предназначена транспортная линия конвейера, выпускаемая в двух 2
о
исполнениях: СМЖ-29 -правая и С М Ж - З О левая. Линия состоит из цепно­ X
го привода с натяжной станцией, толкателя с направляющими, 11 тележек,
передаигающнхея по рельсовому пути и пульта управления. Тележха кон­
ф
вейера представляет собой сварную раму на четырех колесах. Освободив­ S
I
шаяся после снятия в конце конвейера отделанной кабины тележка краном а
m
переносится на первый пост в начале конвейера и устанавливается на рель­ о
сы.
&
Техническая характеристика конвейера: 8
о
Ход привода, мм 3300 з-
Скорость передвижения тележек конвейера, м/с 0,12 о
ш
Время работы привода <в мин 1 о
Тяговое усилие, кг 1200 5
О.
Габаритные размеры, м о
длина 3,8 в
ширина 3,5 I—
Масса, кг 6948 <х>
о
s
Q-

6.1.7. Изготовление многопустотных панелей перекрытий

Формовочная машина СМЖ-227 (7404/1) предназначена для образо­

вания пустот в панелях перекрытий (рис. 6.17). Машина состоит из стани­
ны , несущей передвижную каретку с установленными на ней вибровкла-
492 493
дышами сварной конструкции. Каретка решена в виде сварной рамы с
ходовыми двухребордными колесами, на которой размещен привод пере­
движения. Вибровкладыши, являющиеся основным рабочим органом,
представляют собой металлические корпуса, изготовленные из трубы диа­
метром 159 мм, внутри которой смонтированы дебалансовые валы с шагом
1264 мм. Концы вибровкладышей после извлечения их из формы разме­
щают на опоре, закрепленной на станине. Переналадка машины на новый
типоразмер панели заключается в съеме или установке вибровкладышей на
каретке. Управляют формовочной машиной с пульта. В комплект обору­
дования входят дополнительно самоходный портал, включающий вибро-
пригрузочный шит, съемную бортоснастку СМЖ-228 и поддон СМЖ-229.
Машина СМЖ-24 (СМ-563) для формования многопустотных панелей
состоит из рамы машины с направляющими рельсами, перемещающейся
по рельсам каретки, которая оборудована вибровкладышами и продольны­
ми бортами, лебедки, бортов торцевых переднего и заднего. Конструкция
вибровкладыша аналогична конструкции машины СМЖ-227.
Установку для формования СМЖ-36 (7385/12С) применяют при изго­
товлении вентиляционных блоков с круглыми и прямоугольными каналами
в специализированных формах с уплотнением бетона на виброплощадке.
Станина, привод каретки и поддерживающие ролики решены по принци­
пиальной схеме аналогичной машины СМЖ-22'7. Пустотообразователи
прямоугольного сечения выполнены из гнутого стального листа толщи­
ной 6 мм. Каретка предназначена для установки пустотообразователей в
форме и извлечения их после окончания формования изделия, для умень­
шения тягового усилия при отрыве пустотообразователей от свежеотфор-
мованного бетона, конструкция их крепления позволяет извлекать их в две
очереди. Установку применяют с пригрузочным щитом для придания
верхней плоскости изделия ровной и гладкой поверхности и предохранения
верхнего свода вентиляционного блока от обрушения при извлечении пус­
тотообразователей .
Техническая характеристика формовочных установок для формования
многопустотных панелей перекрытий приведена в табл. 6.12.

6.1.8. Отделка изделия

Для повышения заводской готовности панелей, внутренних стен и пере­

крытий, изготовляемых в кассетах, применяется комплект оборудования,
включающий транспортную линию СМЖ-217 (рис. 6.18) и ряд механизмов.
Транспортная линия предназначена для приемки с мостового крана пане­
лей, перемещения их в процессе отделки и выдачи. Линия состоит из ме­
таллоконструкций, образующих посты: установки панели, шпаклевки од-
494
ной поверхности , шпаклевки второй поверхности и съема панели , с шпаклевочного раствора дня снабжения им передвижных бункеров шпак­
транспортными путями тягового цепного конвейера , подъемной площад­ левочных машин, и механизмов опрокидывания, предназначенных для
кой и электрооборудования. прижима панели к платформе кантователя.
Таблица 6,12 Шпаклевочная машина СМЖ-218-01 (рис. 6.19) состоит из рамы, на ко­
Технические характеристики формовочных установок торой смонтированы привод передвижения машины, бункер и привод его
передвижения, затирочнос устройство, а также установка шпателей. При
Показатели СМЖ-227 СМЖ-24 СМЖ-36 включении привода звездочки, перекатываясь по цепям и рейкам, передви­
(7404/1) (СМ-563) (7385/12С)
Габариты изготовляемых гают машину вдоль обрабатываемого изделия. Машина передвигается на
изделий, мм четырех колесах, опирающихся на нижнюю полку швеллера. Бункер пере­
длина 5860 и 6220 5860 и 6220 2715 движной для шпаклевочного раствора представляет собой сварную короб-
ширина 930, 1190 и 1590 930, 1190 и 1590 2710 чагую конструкцию размером 558x248 мм, емкостью 8 л с двумя наклон­
высота 220 220 330 ными конусными течками. Выходные отверстия течек перекрывают сек­
Форма и размер пустот, мм 160 160 в соответст­ торными затворами, которые открывают и закрывают при помощи тгнев-
вии с издели­ моцилиндров и рычажной системы. Для регулирования высоты выходной
ем щели на течках бункера установлены заслонки. Высота выходной щели
Скорость извлечения вкла­ 15,6 13,9 13,0
дышей, см/с максимальная 50 мм, минимальная 20 мм, ширина 88 мм.
Уплотнение бетона Вибровкладышами с механически­ На вибропло­ Внутри бункера смонтированы два лопастных вала, предназначенные
ми вибраторами щадке для перемешивания шпаклевочного раствора. Затирочное устройство со­
Установленная мощность, 37 44,4 15,7 стоит из рамы , подвешенной на штоках двух пневмоцилиндров. Рабочим
КВТ
органом, производящим затирку шпаклевочного раствора, является набор
Габаритные размеры, мм
длина
из семи полос транспортерной ленты, закрепленной в балке длиной, рав­
12510 19650 12700
ширина 2330 2480 3440
ной ширине изделия. Балка передвигается в горизонтальном направлении
высота 1080 912 1220 совершая возвратно-поступательные перемещения. Узел шпателей состоит
Масса, кг 9700 11000 13000 из горизонтально расположенной балки. С нижней стороны балки в три
ряда, в шахматном порядке, закреплены через рессоры шпатели из сталь­
ной полосы толщиной 1,5 мм, длиной 350 мм.
Для установки и снятия панелей с боковой стороны транспортной ли­ Полная обработка одной стороны панели происходит за четыре прохо­
нии балки металлоконструкций на первом и четвертом постах выполнены с да шпаклевочной машины, два из которых проводятся с применением за-
одной стороны линии в виде двух поворотных консолей, которые повора­ тирочного устройства и два с применением только шпателей.
чивают вручную при помощи подвешенных к балкам тяг. Конструкция по­ Кантователь состоит из поворотной платформы, опорной рамы, уста­
воротных роликов, удерживающих панель с двух сторон в вертикальном навливаемой на фундаменте, и двух гидроцилиндров, опускающих и под­
положении, предусматривает возможность настройки линии для транспор­ нимающих платформы с изделием. Платформа представляет собой метал­
тирования панелей толщиной от 60 до 180 мм. В бесконечную тяговую локонструкцию рамного типа, на рабочей поверхности ее выставлены ро­
цепь вмонтированы опорные тележки, на которые устанавливают панель лики. Назначение роликов двоякое: при вертикальном положении плат­
ори транспортировании. При рабочем ходе тележки одноребордными ко­ формы они являются направляющими для панели, движущейся по транс­
лесами опираются на рельсы . портной линии, при повороте платформы из вертикального положения в
Механизм отделки панелей состоит из двух шпаклевочных машин , ко­ горизонтальное они воспринимают нагрузку от опирающейся на них пане­
торые производят отделку каждой поверхности панели поочередно, двух ли.
кантователей , переводящих обрабатываемые панели из вертикального На нижней поверхности рамы платформы на шарнире установлен гид­
транспортного положения в рабочее горизонтальное, двух подъемных ба­ роцилиндр, снимающий панель с опорных тележек тягового цепного кон­
лок , служащих опорой с рельсовым путем для прохождения шпаклевочной вейера транспортной линии. Подъемные балки сварной конструкции вы­
машины после кантования панели, бункеров-питателей , вмещающих запас полняют функцию ездовых балок для прохода шпаклевочных машин при
496 497
горизонтальном положении платформ кантователей с изделиями, Ьалку,
перемещающуюся в направляющих, установленных на стойках транс­
портной линии, поднимают и опускают на канатной подвеске приводом,
расположенным на верхней площадке гранспортной линии.
Бункер-питатель емкостью 600 л сварной конструкции устанавливают
на обслуживающую площадку. Выходное отверстие его перекрыто челю­
стным затвором, открываемым вручную с помощью рычага. Бункер съем­
ный и его можно переносить краном к месту приготовления раствора.
Управляют механизмами транспортной линии отделки с пульта.
Транспортная линия СМЖ-38 (1770р/102), предназначенная для уста­
новки и транспортирования панелей внутренних стен и перекрытий вдоль
постов отделки, состоит из металлоконструкций, подмостей с откидными
площадками, тележек, соединенных между собой штангами, и приводного
толкателя. Между стойками во всю длину линии на нулевой отметке уло­
жен рельсовый путь с колеей 210 мм, по которому передвигаются тележки.
Подмости расположены на высоте 1910 мм от уровня пола, размещаются
на всю длину линии по обе ее стороны и предназначены для прохода об­
служивающего персонала. Тележки сварной конструкции длиной 1200
мм, перемещающиеся по рельсовому пути с шагом 2333 мм, рассчитаны на
размещение панели длиной 6 м на трех тележках, соединенных тягами. В
верхней части тележек закреплены деревянные брусья, на которые уста­
навливаются панели.
Толкатель перемещается на четырех колесах в направляющих из швел­
леров, расположенных непосредственно под рельсовым путем линии. На
толкателе установлен качающийся упор для передвижения тележек вдоль
линии на ход 3600 мм.
На рельсовый путь перед первым постом устанавливают мостовым
краном тележки и вручную перемещают на первый пост с закреплением
между ними толкающих тяг. Панель краном заводят в металлоконструкции
с торца линии и опускают на тележки, дальнейшее перемещение панели по
постам отделки осуществляется приводом толкателя. Снятые с последнего
поста тележки панели краном переносят на первый пост. На первом посту
производят установку панелей, осмотр, заделку крупных раковин, сколов и
других дефектов, на втором и третьем постах—затирку поверхностей руч­
ным инструментом, на четвертом посту—осмотр, приемку, маркировку и
съем панели с транспортной линии.
Транспортная линия СМЖ-39 (1770р/103) предназначена для установки
и транспортирования панелей наружных стен вдоль постов отделки и ее
решение аналогично линии СМЖ-38 (с другим количеством постов).
Харакуеристика линий СМЖ-217, СМЖ-38 и СМЖ-39 приведены в
табл. 6.13.

499
 Таблица 6.13
Технические характеристики транспортных линий для
отделки изделий

СМЖ-217 СМЖ-38 СМЖ-39

П о к а з а т е л и (1770р/102) (1770р/103)
панели внутренних стен и панели на­
перекрытий ружных стен
Максимальные размеры обрабатывае­
мых элементов, м:
длина 6 6 3
высота 3,6 3,2 3,0
толщина 0,18 0,12 0,35
Шаг постов, м 8 6 4
Скорость перемещения панели, м/с 0,16 0,14 0,14
Габаритные размеры, мм:
длина 35140 32500 32500
ширина 3660 3340 2945
высота 5720 3895 3466
Масса линии, кг 13250 17065 12420

Техническая характеристика шпаклевочной машины СМЖ-218-01 при­

водится ниже:

Скорость передвижения машины, м/с 0,26

Скорость передвижения бункера, м/с 0,18
Время работы механизма за один проход машины, с 32
Габаритные размеры, мм:
длина 3984
ширина 1915
высота 1135
Масса, кг 2850

2 в I
Заглаживающая машина 7433 (рис. 6.20), предназначенная для загла­
живания поверхности наружных стеновых панелей, изготовляемых по по­ Рис 6.20 Заглаживающая машина 7433
точной линии, состоит из самоходной рамы портального типа и подъемной
станины с заглаживающими рейками. Рама перемещается на четырех коле­
сах, из которых два приводные. Привод передвижения, расположен на
верхней площадке рамы. На этой же верхней площадке размещен привод
канатного подъема станины. На площадке оператора, вынесенной за пре­
делы рамы по ходу движения машины, установлены кресло и пульт управ­
ления.
Технические характеристики заглаживающей бетон машины приводят­
ся ниже:
500
 Максимальная ширина формуемых изделий, мм 2740
Толщина обрабатываемых изделий, мм 230. 450
Количество проходов заглаживающей машины при затирке по­
верхности одной панели 3.4
Время, затрачиваемое машиной на обработку одной панели дли­
ной 33 SO мм, мин 3 5
Скорость передвижения машины, м/мин 5,22
Скорость подъема станины, м/мин 7,12 <» -~
Ход подвижной станины, мм 480
Число ходов реек в 1 мин 75
Длина хода рейки, мм 200
Колея машины, мм 3950
Габариты в мм:
длина 5860
ширина 2800
высота 2600
Масса, кг 5100

О
Ю
6.1.9. Технологический транспорт I»
•в
С
Кантователь 7536/14 предназначен для перевода панелей наружньгх га
стен размером 3x6 м в наклонное положение при съеме их с поддона в слу­ ш
о
чае изготовления на поточных линиях. Кантователь (рис. 6.21) состоит из
опорной рамы, устанавливаемой на фундаменте с заглублением от нулевой S
отметки на 800 мм, поворотной платформы , на которую накатывается см
форма-вагонетка, кессонов с гидроцилиндрами подъема и насосной стан­ CD
ции. Насосная станция включает электродвигатель, насосную установку, 6
трубопроводы и гидроаппаратуру, а также электроаппаратный шкаф и
пульт управления.
Кантователи СМЖ-5(6668/5СА) и 7267/2 предназначены для перевода
в наклонное положение панелей наружных стен при изготовлении их на
поточных линиях. По принципиальной схеме они не отличаются от канто­
вателя 7536/14. Конструктивное отличие заключается в том, что ось пово­
рота платформы приближена к ее продольной геометрической оси и при
кантовании нижняя часть платформы с изделием опускается в приямок.
Кантователь СМЖ-232 (7151/34) предназначен для перевода в наклон­
ное положение длинномерных панелей наружных стен промышленных
зданий при изготовлении их по поточно-агрегатной схеме. Форму с изде­
лием подают с рольганга линии на платформу кантователя по трем парам
роликов при их поднятом положении, после чего при помощи рычажной
системы с гидроприводом от двух цилиндров ролики опускают и форму
502
503
фиксируют между двумя парами упоров, жестко закрепленных на плат­
форме и расположенных вдоль продольных балок платформы. Опирается
платформа на центральную двустороннюю продольную стойку, на которой
размещены оси вращения гидроцилиндров подъема (поворота), по два с
каждой стороны, и оси поворота платформы. Поворот платформы и канто­
вание изделия могут производиться в зависимости от необходимости на
одну или другую сторону.
Характеристика кантователей приведена в табл. 6.14.

Таблица 6.14
Технические характеристики кантователей

Показатели Кантователи
СМЖ-5 7536/14 7257/2 СМЖ-232
(6668/5СА) (7151/34)
Грузоподъемность, т 7 18 10 24
Максимальные размеры кан­ 3x3 3x6 3x7 3x12
туемых изделий,м
Колея рельсового пути для 2100 3700 2450 —
форм-вагонеток, мм
Колея подъемных роликов для — — — 3500
поддона формы, мм
Габаритные размеры, мм:
длина 4100 5100 7200 9000
ширина 3860 4000 4400 4400
высота 725 2355 700 2410
Масса, кг 2720 7150 4340 9250

Для съема и установки щитов, образующих оконные и дверные про­

емы в панелях наружных стен, при изготовлении их на поточных линиях и
на любых грузоподъемных и транспортных операциях, кроме мостового
крана, могут быть использованы консольные краны.
Кран консольный СМЖ-23 (7467С) грузоподъемностью 2 т (рис. 6.22)
состоит из опорной стойки , поворотной стойки , стрелы , электрической
тали , насосной установки и электрооборудования.
Поворотную стойку при помощи специального механизма можно повора­
чивать на угол 350°, ограничиваемый конструкцией механизма поворота.
Приводная электроталь установлена на стреле крана. Управление подъе­
мом крюка тали, перемещение тали по стреле и поворот стрелы произво­
дятся с подвесной кнопочной станции.
Кран консольный СМЖ-6 (6668/11СУ-2) грузоподъемностью 0,5 т по
своей принципиальной схеме аналогичен крану СМЖ-28 Поворот стрелы
осуществляется вручную за тягу, закрепленную на конце стрелы В верхней

504
части поворотной стоики на кронштейне размещен привод передвижения
тельфера по стреле.
Характеристики кранов приведены в табл. 6.15.
Таблица 6 15
Технические характеристики консольных кранов

Показатели Кран
СМЖ-23 СМЖ-6
( 7467 С) (6668/11СУ-2)
Грузоподъемшхть, т ' 2 0,5
Высота подъема крюка, и 1,9 1,9
Вылет стрелы, м 3.7 3,7
Максимальная скорость поворота, об/мин 1,75 —
Ход рейки, мм 430 —
Управление краном Кнопочное с пола
Габаритные размеры, мм

ш
длйиа 5230
ширина 762
высота 2960
Масса, кг 2870 1125

Для загрузки и выгрузки изделий на поддонах с бортовой оснасткой из

вертикальных камер тепловой обработки периодического действия служат
автоматические захваты. Автоматический захват (рис. 6.23) состоит из ра­
мы лраверсы и узла фиксации. Для переноски изделия, бортоснастки и
других вспомогательных работ на автоматическом захвате предусмотрены
четыре стропа с крюками. Автоматические захваты выполнены все по од­
ной принципиальной схеме на разную грузоподъемность и на все габариты
транспортируемых на поддонах изделий (табл. 6.16).
Устройство с автоматически действующими кронштейнами для разме­
щения поддонов с изделиями в камерах периодического действия при за­
грузке и выгрузке поддонов (рис. 6.24) состоит из четырех стоек, устанав­
ливаемых на фундамент сроим основанием и крепящихся анкерными бол­
тами к стенке камеры (табл. 6.17). Между стойками на осях имеются пово­
ротные кронштейны, на которые устанавливают поддоны. Оси кронштей­
нов и упорные пальцы могут переставляться в зависимости от высоты за­
гружаемых в камеру изделий. При необходимости возможна переналадка
кронштейнов по высоте, в зависимости от высоты загружаемых изделий
Поддон при посадке своим весом полностью опускает кронштейны и через
противовесы выдвигает кронштейн следующего этажа для приема очеред­
ного поддона.

506
 Таблица 6.16
Технические характеристики автоматических захватов

Показатели Захват
СМЖ-43 СМЖ-57 СМЖ-44 СМЖ-46 СМЖ-50
(6612/А) (7293/А) (6668/ЮБХ) (6830/2Б) Г7151/4А)
Грузоподъемность, т 6 6 8 1 2 - 15 25
Габаритные размеры
поднимаемого поддо­
на, см
длина 690 650 350 650 1400
ширина 220 215 273 и 271 330 349
Максимальная высота 42 25 35 50 60
изделия на поддоне, см
Габаритные размеры
захвата, мм
длина 3626 3626 3600 3620 7530
ширина 2480 2430 2234 3646 3920
высота 1828 1684 1883 2155 2960
Масса, кг 980 903 910 1740 3251

Таблица 6.17
Технические характеристики устройств с автоматически
действующими кронштейнами для размещения
поддонов в камерах

Устройство
Показатели СМЖ-45 СМЖ-13 СМЖ-41
(6830/1А) (7151С/5А) (2207/1 А)
Габаритные размеры 3,3x6,5 3,5x14 3x3 3x6 2x6
поддонов, устанавли­
ваемых на кронштей­
ны, м
Габаритные размеры
камеры, м
глубина 2,8 4 3,5 3,5 3,5
ширина 3,7 4 3,7 3,7 2,7
длина 7 14,5 4,2 7 7
Минимальное расстоя­ 450 560 452 565 680
ние между кронштей­
нами, мм
Количество поддонов, 6 6 7 6 5
Рис 6.24. Кронштейн д л я камер шт.
Максимальный вес од­ 15 25 8 15 6
ного поддона с издели­
ем, т

508
509
 Самоходная тележка СМЖ-216 (рис. 6.25) предназначена для вывоза
железобетонных изделий из производственного пролета на склад готовой
продукции При перевозке длинномерных конструкций длиной до 24 м ис­
пользуется дополнительно тележка-прицеп грузоподъемностью 20 т СМЖ-
154 (6275). Конструкция и привод тележки рассчитаны на передвижение по
прямолинейным путям без уклона со скоростью 36— 70 м/мин по колее
1524 мм Самоходная тележка представляет собой сварную раму , установ­
ленную на четырех колесах. На раме тележки размещены поперечные бал­
ки с деревянными брусьями , на которые укладывают транспортируемые
изделия. Привод передвижения состоит из электродвигателя и аккумуля­
торной батареи. В головной части тележки установлен пульт управления ,
являющийся одновременно и шкафом, в котором смонтирована пусковая
электроаппаратура. Для управления передвижением тележки на пульте
имеется рукоятка переключения скоростей и кнопка подачи звукового
сигнала. Изделия на тележке следует укладывать таким образом, чтобы ос­
новная часть их веса приходилась на ведущие колеса во избежание пробук­ т-
совки при движении. Тележка до и после работы должна находиться в це­
ху. В
Тележка самоходная типа СМЖ-151(6274) решена по конструктивной О
схеме аналогично СМЖ-216, отличным является применение в приводе
электродвигателя переменного тока и кабельный подвод питания При этом
кабель укладывают по спирали в кабелесборнике. I
Тележка-прицеп СМЖ-154 (6275) предназначена для вывозки готовых
изделий длиной до 24 м на склад готовой продукции вместе с самоходной
тележкой, тележка прицепа состоит из сварной рамы на четырех колесах.
Поперек рамы установлены пять металлических балок с закрепленными на
них деревянными брусьями, для укладки перевозимых изделий.
Технические характеристики тележек для вывоза готовых изделий на
склад приведены в табл. 6.18.
I
о
а.

6.2. Типовые технологические линии и предприятия сборных

железобетонных конструкций и изделий

Предприятия сборных железобетонных конструкций и изделий разде­

ляются на комбинаты и заводы.
На комбинатах осуществляется производство комплектов изделий для
определенных типов или серий зданий, их доставка на заранее подготов­
ленные площадки строительства и монтажа. Заводы выпускают комплект­
ные железобетонные изделия промышленных, жилых или общественных
зданий и сдают их заказчику со складов готовой продукции На заводах
крупнопанельного домостроения номенклатура изделий, изготовляемых в
510
511
 При компоновке технологического комплекса предприятия сблокиро­
ванный производственный корпус I (рис. 6.26) размещается с учетом
транспортных средств подачи заполнителей бетона от прирельсового скла­
да в бетоносмесительный цех 2. Последний состоит из одной или несколь­
балконнь.х плит и перемычек из железобетона. ™ощадок. ких типовых секций, в зависимости от мощности предприятия. Бетоносме­
сительный цех, примыкающий к корпусу в осях 1—3, соединен с пролета­
ми основного производства бетоновозной эстакадой 7 с четырьмя рельсо­
Таблица 6.18 выми путями для подачи бетона самоходными бункерами. Склад готовой
Технические характеристики тележек для вывела
готовых изделий на склад продукции 6 размещается по торцу корпуса со стороны оси 25. Железная и
автомобильная дороги проходят между торцевыми колоннами эстакады.
Те л е ж к а Склад арматурной стали 5 расположен по другому торцу здания корпуса,
По казатели СМЖ-216 примыкая к оси 1.
СМЖ-151 СМЖ-154
(6274) -(6275) Обслуживающие производства, арматурный цех 3 и другие вспомога­
Грузоподъемность, т 20 20 20 тельные службы и мастерские 4 могут располагаться в унифицированном
Максимальная длина траяспортируе-
мых изделий, м пролете (а) или в двух пролетах шириной по 18 м, по одну сторону в торце
без прицепа 6 корпуса по оси 1 (б). В зависимости от мощности предприятия расположе­
с прицепом 6,5
24 24 ние пролетов может быть односторонним или двусторонним (рис. 6.27).
Потребляемая мощность, квт 3,2 Количество пролетов, располагаемых по одной стороне, лимитируется
Скорость передвижения, м/мин 7,5
35..70 52 возможностью обеспечения бетоновозной эстакадой потребности каждого
Ширина колеи, мм 1524 пролета в бетонной смеси определенной марки и требуемого объема. Прак­
Продольная база колес, мм 1524 1524
4000 4500 4800 тически максимальное количество пролетов при одностороннем располо­
Габаритные размеры, мм
длина жении принято не более десяти.
7190 7490 7800
ширина 2500 В основу разработки технологического процесса, размещаемого в уни­
высота 2578 2500
1695 1950 фицированном пролете (УТП-1), принимается организация производства
Масса тележки, кг 800
4850 5550 2700 по стендовым и поточным (агрегатным или конвейерным) схемам с разме­
щением оборудования для изготовления железобетонных изделий по но­
менклатуре, требуемой для промышленных, жилых и гражданских зданий.
Блокировка в одном корпусе всего производства должна предусматривать
Для удешевления стоимости и повышения качества выпускаемой про­ возможность расширения его путем пристройки дополнительных пролетов
дукции в состав крупных домостроительных комбинатов могут входить при необходимости увеличения объема производства.
специализированные цехи, выпускающие массовые типы изделий сборного Ширина пролета 18 м позволяет разместить в нем оборудование двух
железобетона, например только панели наружных стен, или панели пере­ поточных линий при максимальных габаритах плоскостных изделий 3x12 м
крытий и внутренних стен, или санитарно-техиические кабины Изготовле­ и при изготовлении их в горизонтальном положении. Большая длина про­
ние железобетонных изделий максимально специализируется по типам и лета 144 м допускает осуществление всех технологических операций по
размещается иа предприятиях в унифицированном типовом пролете (УТП- потоку. Высота расположения подкрановых путей требуется не менее 7,85
1) шириной 18 м и длиной 144 м. м для съема и транспортирования крупногабаритных изделий. В пролетах с
В зависимости от заданной номенклатуры изделий и объема производ­ кассетным производством при вертикальном формовании и выемке изде­
ства при разработке проекта нового предприятия или проекта реконструк­ лий сверху подкрановые балки устанавливают на подкладках из металли­
ции действующего предприятия производится блокировка унифицирован­ ческих башмаков, повышающих головку подкранового рельса до 8,16 м.
ных типовых пролетов. Для более полного использования производственных площадей и сво­
бодного сообщения между пролетами шаг колонн в средних и крайних
512 пролетах принят 12 м, по наружному ряду могут быть установлены фах-
513
ел

е J Е|—}—Ь4_
ОЦ_!_|_1_[_4-ё^ •о
^э

а С) С
*• t *• ) Q) * .
•- • *• i 1 I I l l-l i i i M i l l i i i i i
: : :
11 — * * •
1 | •* « *

*• • *•

L j4 * •

• »• *• « . .
• * * 3
7 J ' 7
1_ 4 ч «

*
*> •>
•• +
*•
L 4

4 *
-•

•* . «

* • •

• * *• 1 4 * •
.1 '
"Г" 3
+ * 4
* * * Э
* * * * -.
* с *
5 1 5 * 4 *

* * *• » С * 4 *

Рис. 6.27. Схема технологической компоновки главного корпуса с д в у с т о р о н н и м

размещением производств

1Л
СП
всрковые колонны через 6 м, что позволяет применять для стенового огра­
ждения шестиметровые панели.
В месте примыкания бетоносмесительного цеха к главному корпусу
(оси 1—3) фахверковая колонна не ставится. Колонны крайних рядов, как и
в промежуточных рядах, могут быть двухконсольные с консолями, направ­
ленными в разные стороны, для возможности последующего расширения
производственного корпуса , без разрывов между унифицированными про­
летами. При размещении фундаментов под оборудование необходимо учи­
тывать большие размеры фундаментов колонн, которые составляют в пла­
не 5x5 м.
Для всех блокируемых производств бетоносмесительный цех монтиру­
ется из унифицированных секций размером 6x12 м с двумя бетономешал­
ками (в каждой секции) принудительного перемешивания типа С-951 ем­
костью 1200 л. Четыре бетоновозных эстакады расположены в осях 1—3 на
отметке 5,6 м головки их рельсового пути. При этом низ самоходного бун­
кера, подающего бетон из бетоносмесительного цеха в производственные
пролеты, проходит на высоте 4,8 м, что позволяет бетоноукладчикам за­
гружаться в пролете бетоном непосредственно из самоходного бункера пу­
тем захода под бетоновозную эстакаду. Исключение составляет пролет с
линейными стендами для предварительно напряженных изделий, в кото­
ром бетонораздатчик загружается из съемной бадьи, подаваемой мостовым
краном и транспортируемой по эстакаде самоходным бункером. В пролете,
в котором изделия формуются вертикально в кассетных установках, воз­
можна организация подачи бетона пневмотранспортом.
Для межпролетных инженерных коммуникаций отведены определен­
ные зоны пролетов. Прокладка электропроводов в поперечных каналах ни­
же нулевой отметки осуществляется в осях 1—3 пролетов, трубопроводов
технологического пароснабжения в каналах, проходящих между осями
23—24 (на расстоянии 2 м от оси 23), труб теплоснабжения с верхней раз­
водкой и вводами — в осях 1—2 и 24—25, воздуховоды с верхней развод­
кой вводятся по внутренней стороне колонн на оси 1, водопровод с верхней
разводкой имеет два ввода, один в осях 1—2, второй в осях 23—24. Раз­
водка трубопроводов для смазки форм располагается совместно с вводами
тепловых сетей. Установка для централизованного приготовления смазки
ОЭ-2 размещается в нижнем этаже бетоносмесительного цеха. Вентиляци­
онные устройства размещены в торце пролета в осях 24—25 на специаль­
ных площадках над подсобными помещениями, расположенными внизу в
тех же осях. Трансформаторные подстанции комплектные, для внутрипро-
летных установок размещают между рядами колонн в осях 1—3 и 24—25.
Готовую продукцию вывозят через ворота шириной 4 и высотой 4,2 м,
расположенные на оси 25, в любом из трех шестиметровых расстояний
между колоннами. Доставка арматурных каркасов наземным транспортом
516
осуществляется с помощью электрокар. При размещении арматурного цеха
и унифицированном пролете, расположенном вдоль пролетов основного
производства, арматура доставляется по поперечному п у т в осях 23—24,
свободному от оборудования. При размещении арматурного цеха в унифи­
цированном пролете, расположенном поперек здания с торца производст­
венных пролетов, арматуру доставляют через проемы в торцевой стене по
оси 1. Транспортировать арматурные каркасы к месту их укладки в форме
можно при помощи мостового крана. Закрепление (постоянное) опреде­
ленных зон для проводки энергокоммуникаций и транспортных трасс во
всех проектных решениях заводов сокращает их протяженность, упрощает
эксплуатацию и исключает противопотоки при организации технологиче­
ских линий.
6.2.1. Производство железобетонных конструкций и изделий
для промышленного строительства
6.2.1.1. Расчеты производительности технологических
комплексов
Исходными данными для расчета производства являются расчетная
номенклатура железобетонных изделий, заданная производительность, ре­
жим работы, определяющий расчетное число рабочих дней в году, число
смен в сутки и продолжительность смены в часах.
При расчете поточно-агрегатного производства эти данные прини­
маются по нормам технологического проектирования (ОНТП-7-80).
По заданной номенклатуре и объему производства делается раскладка
изделий, одновременно формуемых на формовочном агрегате за один
цикл. Для каждого изделия или группы изделий, формуемых за один цикл,
устанавливается время одного цикла.
Годовое количество необходимых формовок (циклов) для обеспечения
заданной производительности покаждому виду изделий Ф| определяется
по формуле (J>j = —- циклов, где П| —заданное количество изделий одно-
П1
го типоразмера, шт; nj — количество изделий в форме, шт.
Потребное количество циклов в год Ф определяется по формуле:
Ф=Ф|+Ф2+...+Фп, где Ф1;Ф2;...ФП— потребное количество циклов в год для
каждого типоразмера изделий.
517
 Годовое количество циклов формовочного агрегата Ц определяется по
формуле Ц = Т , где Т — расчетный годовой фонд времени, ч; t ц —
время одного цикла, мин.
Время одного цикла формования принимается по нормам технологиче­
ского проектирования с проверкой путем расчета необходимого времени
загрузки формовочной установки. Иногда цикл формования определяется
возможностями мостовых кранов, камер тепловой обработки или подгото­
вительных постов.
Необходимое количество формовочных постов для выполнения всей
программы С определяется по формуле С = C i + C 2 + - + C n >
Ci = 77~>С2 = Т р ; С п = 77 й ; г Д е c i > Сг, - , Сп — количество постов для
Цг Цг Цг
каждого типоразмера изделий.
Длина и ширина камер для тепловой обработки определяется размера­
ми форм или поддонов. Глубина камер устанавливается по количеству ук­
ладываемых форм, в среднем 3 . 4 м.
Оборачиваемость камеры зависит от ее типа, принятого режима тепло­
вой обработки и времени загрузки и разгрузки. Режим тепловой обработки
определяется применяемым цементом, толщиной изделий и качеством бе­
тонной смеси, и принимается по нормам технологического проектирова­
ния. Время загрузки камер определяют по числу циклов и времени формо­
вания изделий, необходимых для полной загрузки камеры. Время разгруз­
ки рассчитывают по времени работы мостового крана на этой операции,
равного или меньшего времени загрузки. После определения количества
камер по раскладке делается график работы камер тепловой обработки, ко­
торый и определяет количество оборотов камер в сутки.
Количество форм или поддонов Кф определяют по формуле
Кф s
1,05 — , где 1,05 — коэффициент, учитывающий формы или под­
доны в ремонте; Б — расчетное количество формовочных циклов в сутки
для одного типоразмера изделий; О — оборачиваемость форм или поддо­
нов в сутки.
Количество установок для электронагрева стержней определяется по
Q А
формуле Ку = — , где С — количество нагреваемых в час стержней;
Д—производительность установки в час.
518
Расчет тележек для вывоза готовой продукции производится по габари­
там и весу изделий. Количество тележек Кг определяют по формуле
К т = —• ,. где Р — вес изделии, вывозимых в течение часа из пролета;
q 60
q — грузоподъемность тележки; Т — время, затрачиваемое на один цикл
по вывозу готовых изделий на склад, в мин. Оно определяется по формуле
Т = T i + Т2 + Тз + Т4< г Д е T i — время погрузки изделий на тележку в мин;
Т2 — время вывоза готовой продукции на склад в мин; тз — время разгруз­
ки изделий на складе в мин; ТА — время возвращения тележки в исходное
положение в мин.
При расчете транспортных средств для подачи бетонной смеси опреде­
ляют количество бетонной смеси, которое надо подать в пролет в час. По­
сле этого выбирают транспортную емкость (самоходный бункер) и рассчи­
тывают количество транспортных средств. Расчет количества самоходных
бункеров, аналогичен расчету количества тележек для вывоза готовой про­
дукции
Мостовые краны выполняют следующие операции: подачу форм или
поддонов на формовочный пост, съем форм или поддонов с изделием и
транспортирование их в камеры тепловой обработки, выемку форм или
поддонов с изделием из камеры и транспортирование их к месту распалуб­
ки, транспортирование изделий к месту выдерживания, погрузку изделий
на тележку для вывоза на склад готовой продукции, подачу арматуры к
месту укладки ее в форму.
Грузоподъемность кранов определяют по максимальному весу изделия
с формой и траверсой. По требуемой грузоподъемности и пролету выбира­
ют соответствующий кран и режим его работы. После этого рассчитывают
цикл работы мостового крана по скорости подъема груза, скорости пере­
движения крана, скорости передвижения тележки крана в м/мин, а также
высоте подъема, длине передвижения крана, длине передвижения тележки
крана в м. Время, на строповку изделий или форм принимают по нормам
технологического проектирования. После определения цикла работы крана
определяют количество циклов работы одного крана в ч по формуле
Д =
60 циклов, где Т —время, затрачиваемое на один цикл, в мин. ко-
Т
личество кранов К, определяется по формуле К* = — И . г Д е А| — ко-
личество циклов крановых операций, которое надо сделать в течение часа;
И — коэффициент на неучтенные операции, выполняемые краном, прини­
маемый в зависимости от точности подсчета от 1 до 1,2. Режим загрузки
519
крана в % И проверяют по загрузке самого напряженного электродвигате-
Т
ля по формуле Р = 100 • г я е Т _ время работы самого напряжен-
60
ного электродвигателя в мин в течение часа.
Расчет линии заготовки стержневых арматурных плетей производится
по количеству стержней в изделии и количеству изделий, изготавливаемых
в сутки, а также по производительности установки. Количество установок
С
Кс определяется по формуле К с = — , где С —количество стержней, за-
готавливаемых в сутки, в шт; Д — производительность установки в сутки.
Количество постов подготовки форм устанавливают исходя из формо­
вочного цикла и времени, затрачиваемого на посту подготовки для выпол­
нения всех операций по подготовке форм к следующему формованию.
Производственную площадь цеха при расчетах определяют на основа­
нии планировки расположения оборудования, производственных и вспомо­
гательных помещений. Для формовочного агрегата площадь может быть
принята по практическим данным, например для поста 3x6 м от 220 до
300 м2. Площадь, занимаемую камерами тепловой обработки, определяют
по габаритам и расчетному количеству камер с учетом коэффициентов на
проходы и подводку тепловых сетей. Этот коэффициент может быть при­
нят равным, 2,1 ... 2,3. Площадь, занимаемая под распалубку изделий раз­
мером 3x6 м, принимается равной 55—65 м2 на один формовочный агре­
гат. Площадь, занимаемая под отделение подготовки форм или поддонов
изделий размером 3x6 м, составляет 50—60 м2 на один формовочный аг­
регат.
Площадь под стенд для контроля изделий размером до 3x6 м принима­
ется равной 45—55 м2. Площадь под тележку для вывоза готовой продук­
ции должна быть от 70 до 110 м2. Площадь для выдерживания изделий в
2.5ВТ
зимнее время в определяют по формуле М = 1;3 , где 2,5 —
средняя плотность железобетона в кг/м3; В — объем конструктивного бе­
тона, выпускаемого в час, в м 3 ; 1,3 — коэффициент, учитывающий прохо­
ды; Р — нагрузка от изделий на 1 м2 пола в т, которую можно принимать в
зависимости от вида изделий равной 1,25..2,5 т/м2; Т — время выдержи­
вания в ч.
Вспомогательная площадь, необходимая для устройства вентиляцион­
ных камер, складирования запасных форм, сеток и каркасов и т. д., прини­
мается в количестве 10... 16% производственной площади.
520
Состав работающих определяется по количеству производственных ра­
бочих, занятых на обслуживании принятого оборудования, а также на руч­
ных работах по распалубке, чистке и смазке форм и исправлению дефек­
тов и принимается по нормам или практическим данным.
Расчет поточно-конвейерного производства аналогичен расчету по­
точно-агрегатного. Время формовочного цикла (ритма) линии определяет­
ся временем наиболее загруженного поста. Количество постов определяют
по количеству выполняемых отдельных или нескольких операций на одном
посту. При определении времени, потребного на отдельных постах для вы­
полнения операций, надо стремиться к тому, чтобы на всех постах работа
осуществлялась в одно и то же время. Для этого на одном посту можно
объединить несколько операций или, наоборот, разделить осуществление
одной операции на несколько постов. Для определения цикла формования
одного типа изделий (ритма конвейера) составляется специальная таблица.
В случае изготовления изделий с разным циклом формования бетона
определяется средний ритм конвейера, при этом учитывается, что изделия
с меньшим циклом изготовления, идущие вслед за изделиями с большим
циклом, должны также иметь увеличенный цикл.
При расчете камер тепловой обработки непрерывного действия по
нормам технологического проектирования определяют время тепловой об­
работки. После этого рассчитывают количество изделий К ю , которое мо-
60 Т
жет быть в камере, по формуле К из = > г д е ' — время тепловой
tu
обработки в ч; t„— цикл формования (ритм конвейера).
Габариты камеры определяют по габаритам форм и количеству изде­
лий (форм) в камере. Количество форм рассчитывают путем суммирования
форм, находящихся в камере тепловой обработки и на постах конвейерной
• линии (с учетом 5% на ремонт).
Остальные расчеты поточно-конвейерного производства выполняются
аналогично расчетам поточно-агрегатного.
Расчет производства на длинных стендах сводится к раскладке из­
делий на линии стенда, построению графиков работы на стенде и опреде­
лению оборачиваемости технологических линий стенда и производитель­
ности пролета. Производятся расчет необходимого оборудования и форм,
, расчет потребности в бетонных смесях и арматуре, расчеты производст­
венной площади и определение состава работающих.
Схему раскладки изделий на линии длинного стенда принимают в со­
ответствии с заданной номенклатурой изделий. Длина стенда принимается
кратной длине изготавливаемых изделий. В случае изготовления изделий
521
разной длины длину стенда определяют такой, чтобы на нем укладывалось
целое число изделий. После раскладки изделий определяют количество из­
делий, бетонируемых на линии за один технологический цикл (оборот), и
объем работ на линии. Для удобства определения объема работ составля­
ется ведомость трудовых затрат.
Рассчитав общие затраты на выполнение всех операций по каждой тех­
нологической линии, строят график работы пролета в течение рабочей не­
дели, после чего определяется оборот каждой линии стенда в пролете. При
построении графика обязательно учитывается возможность совмещения
различных операций. Количество оборотов линии стенда в сутки О равно.
О = — , где А — количество суток, на которое построен график; Б —
В готовой продукции, крановщики и др.).
количество полных циклов по графику. Количество оборотов технологиче-
Т На коротких стендах (длиной до 30 м ), как правило, один техноло­
ской линии Н в течение года определяется по формуле Н = — > г Д е Т
— расчетное количество рабочих дней в году.
Производительность пролета в м3 в год определяется по формуле
П = П 1 + П2 + Пг> г Д е П| , П» , П,. — производительность отдельных
технологических линий в пролете в м3 в год. Производительность линии в
м3 в год П, равна: П] = Н КизМ . ПК К ю — количество изделий на ли­
нии; М — объем одного изделия в м3.
Общее количество форм определяют путём суммирования количества
форм на отдельных линиях и с учетом 5% форм на ремонт. Количество ос­
новного технологического оборудования (мостовых кранов, бетонораздат-
чиков, установок для натяжения арматуры, резки арматуры, смазки форм)
определяется на основании графика работы стендов в пролете и ведомости
подсчета трудовых затрат, а также по производительности отдельных агре­
гатов принятого оборудования. Расчет количества тележек для вывоза го­
товой продукции и транспортных средств для подачи бетонной смеси в
пролет производится так же, как и для поточно-агрегатного производства.
Для подсчета потребности в бетонных смесях составляется таблица, в
которой максимальное количество бетонной смеси, требуемое в час, опре­
деляется на основании /рафика работы стендов в пролете. Потребность в
арматуре определяется также, как и для поточно-агрегатного производства,
с учетом отходов, принимаемых по нормам технологического проектиро­
вания.
Для определения количества рабочих в пролете по графику работы
стендов устанавливают трудовые затраты в течение суток. Количество ра­
бочих К р , занятых на технологических линиях (комплексные бригады), оп-
522
редслястся по формуле Кр = — К . где Т — трудовые затраты в чел.-час;
8
К коэффициент на неравномерность работы и отдых рабочих, прини­
маемый равным до 1,2; 8 — длительность рабочего дня (смены) в ч. В со­
став комплексной бригады должны входить рабочие различных специаль­
ностей (бетонщики, арматурщики, сварщики и т. п.), чтобы выполнить все
необходимые работы. При таком составе комплексной бригады специаль­
ности совмещают, что дает возможность более правильно использовать
время на работах по разным специальностям. Общее количество работаю­
щих в пролете включает рабочих, занятых на технологической линии и вне
стенда (устранение дефектов, наблюдение за тепловой обработкой, вывоз
гический цикл проходит за одни сутки. Исходя из площади пролета гра­
фически определяется количество коротких стендов, необходимых для вы­
полнения заданной программы. Производится подсчет трудовых затрат по
ведомости, строится график работы пролета с учетом суточной оборачи­
ваемости и по этим данным окончательно устанавливается производитель­
ность пролета.
Расчет необходимого количества форм и оборудования, потребность
пролета в бетонных смесях, расчет площадей и состава работающих произ­
водится аналогично изложенному для производства на длинных стендах.
6.2.1.2. Производство изделий размером до 3x6 м
На рис. 6.28 показан пример компоновки поточно-эдрегатного произ­
водства изделий с двумя формовочными постами 3x6 м в унифицирован­
ном пролете УТП-1 Производство предназначено для изготовления желе­
зобетонных предварительно напряженных и обычно армированных изде­
лий в формах и с немедленной распалубкой. На технологической линии
можно изготовлять изделия, размеры которых по длине 6...6,5 , по ширине
З...3,2 и по высоте 0,4...0,45 м.
Изготовление колонн предусмотрено с немедленной распалубкой после
формования и с последующей тепловой обработкой, а для предварительно
напряженных плит покрытий формование и тепловая обработка в формах с
последующей после тепловой обработки распалубкой.
Технологический процесс протекает в следующей последовательности.
Форму с изделием после тепловой обработки устанавливают на пост под­
готовки для распалубки, чистки и смазки. Смазку наносят с помощью спе-
523
с-

am

Рис. 6.28. Схема производства изделий размером до 3 х 6 м со /

(начало рисунка)

^•-0,000

Рис 6.28 Схема производства изделий размером до 3 х 6 м «л сх*у

(окончание рисунка)

1 - кран мостовой; 2 - бетоноукладчик; 3 - виброплощадка; 4 - формоукпадчик продольный; 5 - бункер раздаточный.

6 - устройство С автоматически действующими кронштейнами для камер; 7 - автоматический захват; В - уста­
новка для электротермического натяжения стержней; 9 - стенд для контроля и ремонта изделий; 10 - самоходная
й тележка для вывоза готовых изделий; 11 - тележка-прицеп
ел
циальных удочек от централизованной подачи смазки. На этом же посту
собирают форму и укладывают в нее арматуру. При изготовлении предва­
рительно напряженных изделий со стержневой арматурой последняя натя­
гивается электротермическим способом. Подготовленную форму или под­
дон (в случае изготовления с немедленной распалубкой) с установленной
арматурой мостовым краном переносят на формоукладчик.
В случае формования с немедленной распалубкой на поддон устанав­
ливают бортоснастку. Формоукладчиком форму или поддон с
(бортоснасткой подают на виброплощадку и автоматически закрепляют на
ней с помощью электромагнитов. Затем в форму укладывают бетонную
смесь бетоноукладчиком. Отформованное изделие транспортируется мос­
товым краном и автоматическим захватом в камеру тепловой обработки.
При изготовлении изделий с немедленной распалубкой перед транспорти­
рованием снимается бортоснастка. Тепловую обработку производят в ка­
мерах периодического действия при температуре изотермического прогре­
ва до 100°С.
Камеры тепловой обработки периодического действия снабжены уст­
ройствами с автоматически действующими кронштейнами, которые позво­
ляют устанавливать изделия в камерах в 5, 6 и 7 ярусов в зависимости от
типа и высоты изделий. После тепловой обработки формы с изделиями из
камер мостовым краном и автоматическим захватом переносят на пост
распалубки и сборки форм.
При изготовлении предварительно напряженных изделий на этом посту
производят обрезку арматуры с помощью керосинореза и передачу напря­
жения с поддона формы на бетон изделия. Распалубленные изделия прохо­
дят технический контроль. Обнаруженные при этом дефекты устраняют,
изделия маркируют и после выдерживания (в зимнее время) изделия грузят
мостовым краном на самоходную тележку с прицепом и вывозят на склад
готовой продукции.
Бетонную смесь подают в бетоноукладчики с промежуточных эстакад
раздаточными бункерами, которые могут перемещаться и равномерно за­
полнять широкий бункер. В пролет бетонная смесь из бетоносмесительно-
го цеха поступает при помощи раздаточных бункеров по эстакадам, прохо­
дящим над промежуточными эстакадами.
Арматурные каркасы в готовом виде в пролет подают из арматурного
цеха электрокаром с прицепом или другим транспортом. К месту укладки
каркасов в формы их подают мостовым краном.
В табл. 6-19 - 6.23 приведены расчет количества камер и форм, потреб­
ность пролета в бетонных смесях и арматуре, состав работающих и специ­
фикация основного технологического оборудования. Циклы формования
приняты в соответствии с нормами технологического проектирования и по
загрузке мостовых кранов.
526
 Продолжение табл. 6.19

Размер изделий Характеристика П р о и з в о д и т е л ь н о с т ь

* см изделий в год в сути

Наякеиоьавиt if
юаелж* 1 «в II
I 1 „_о

ч
Й-е- 5
8
I t2 ё
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Плиты перекрытий с предяа-
рнтельно напряженной арма­ 300
турой для многоэтажных 593 148,5 40 0,95 2,4 3780 153 14.5 134,4 12 1.9 1890 0,096
(25)
прокэдвннй
Железобетонные колонны
одноэтажных промзданий 510 40 40 0,84 2.1 200 1820 7.3 6.1 15 1,68 910 0,068

Железобетонные плиты пере­

крытий (предварительно на­ 300 4200 151 12
пряженные со стержневой 595 148,5 40 0,88 2,2 17 15 1,76 2100 0,106
(25)
арматурой ^ ^
Колонны для многоэтажных 300
промзданий (К 5) 492 40 40 0,92 2,3 1700 6.9 6,4 15 1,84 850 0,054
(25)
Колонны для многоэтажных 40 3,1 300
612 40 U4 1600 6.5 8.1 15 2,48 800 0,051
промзданий (К 6) (25)

Таблица 6.20
Расчет количестве камер тепловой обработки, поддонов н форм для изделий размером до 3x6 м

Расчетное

It
и
количество 8"
формовочных 3 •

W
циклов
И з д е л и я
в год в сутки
X о I
ЗЕ

•е-
Железобетонные предварительно напряженные плиты
покрыта» производственны! зданий 15700 « i 10,5 133 50 50
Железобетонные панели стен д м неотапливаемых
производственных зданий S500 22Д 3,1 133 17,5 18
Плиты железобетонные бортовые для фонарей
производственных зданий 1600 133
« М-
Панели для утепленных стен со стержневой
арматурой 4800 19,4 335 133 153 16
Железобетонные фундаментные балки для
промзданий с обычной арматурой 800 0,65 133
32L 2,5
Плиты перекрытий с предварительно напряженной
арматурой для многозтажньд промзданий 1890 73 13 133 Л.
Железобетонные колонны одноэтажных
промзданий 910 3.6 0,7_ 133 2.8
Железобетонные плиты перекрытий (предварительно
напряженные со стержневой 2100 8,5 1,7 б. 1
арматурой)
из
Копониы для многоэтажных промадаиий <У 5) 850 ЗА 0,7 2.1
Колонны для многоэтажных промзданий (К 6) 800 .33
из
-М, -i*?J_ JA.
 Таблица 6.23
Спецификация основного технологического оборудования в пролете
Таблица 6.21
Потребность в тяжелом бетоне марок 200 и 300 для пролета Оборудование Марка Коли­
с учетом потерь 1,5% (тип) чество
Кран мостовой грузоподъемностью 15 т К15Т-25-16.5 2
Марка Жесткость Потребность в бетонной смеси в м Бетоноукладчик с емкостью бункеров 4;9 м 7151/ЗСА 2
бетона смеси, с в год в сутки вI ч максимален Виброплощадка грузоподъемностью 15 т 6691С/1 2
о в час Формоукладчик продольный грузоподъемностью 5 6691/С2 2
300 30.60 31920 129,2 8 9,5 т
200 30...60 4480 18,1 1,13 Установка для электронагрева стержней производи­
тельностью 30 стержней в 1 час 6696С/2 2
Бункер раздаточный емкостью 1,8 i r 66I1A-01 3
Таблица 6.22 Устройство с автоматически действующими крон­ 18
Состав работающих в пролете штейнами для камер тепловой обработки 2207/1А L компл
Автоматический захват грузоподъемностью 15 т 6830/2Б 2
Наименование специальности или Тариф­ Всего В т.ч. по сменам Самоходная тележка грузоподъемностью 20 т 6274С 1
выполняемой операции ный рабо­ 1 2 3 Тележка-прицеп грузоподъемностью 20 т 6275 1
разряд таю­ Трансформатор сварочный ТС-500 1
щих Переносной керосинорез с бачком БГ-63 2
КР-62
Рабочие по обслуживанию формо­ — Удочка для смазки 738IC-10.00.000 4
вочного поста 5 2 I 1 Стенд для контроля и ремонта 409-10-15/1 1
4 4 2 2 — Формы для изделий, поддоны и бортоснастка комплект
—
3 2 1 I —
Краиовшики мостовых кранов 5 4 2 2 — Согласно графику работы камер (рис. 6.29) необходимое количество
Строповщики 4 2 1 1 — камер составит 18.
Рабочие по обслуживанию установки Для расчета загрузки мостовых кранов принимается следующая техни­
для электротермического натяжения — ческая характеристика устанавливаемых в пролете мостовых электриче­
стержней 4 б 4 2
ских кранов:
Рабочие по распалубке, чистке и —
смазке форм 4 б 3 3
Рабочие по техконтролю и исправле­ Грузоподъемность, т 15
—
нию мелких дефектов 4 2 1 1 Максимальная скорость передвижения крана, м/мин 80
Рабочие по тепловой обработке 4 1 — — 1 Скорость передвижения тележки, м/мин 40
Скорость подъема крюка, м /мин 8
Рабочие по вывозке изделий на склад —
3 Циклы изготовления изделий, мин 12 и 15
готовой продукции 2 1 I
Рабочие по прочим операциям 2 2 1 1 —
Загрузку кранов рассчитывают в среднем на один час работы, при этом
Итого: — 33 17 15 1
количество формовок составляет 8,8 , количество изделий 13,5 , количество
Сменный мастер — 2 1 I — открываемых и закрываемых камер 1,5 , количество изделий, подвергае­
ВСЕГО — 35 18 16 1 мых ремонту, 20%.
Кран № 1 выполняет транспортирование подготовленных форм на
пост формования, транспортирование отформованных изделий в камеры,
тепловую обработку, разгрузку камер, снятие крышек и закрывание камер.
Загрузка крана № 1 составляет по времени 54 мин или 89,6 %. Кран № 2
выполняет распалубку изделий, транспортирование и укладку изделий на
531
место выдерживания, погрузку готовых изделии на тележку для вывоза го­
товой продукции, транспортирование и установку распалубленных изделий
на пост контроля и ремонта изделий, транспортирование изделий с поста
контроля к месту выдерживания. Время загрузки крана №2 равно 54,3 мин,
или 90,5%.
Годовая потребность пролета в арматурной стали (с учетом отходов)
составляет 4925 г, включая 663 т закладных деталей.
Сводные технологические данные по пролету: производительность
пролета в год 35 860 м3, в том числе: настилы, плиты, стеновые панели
900 м , линейные элементы 34560 пог. м. Потребность в бетонной смеси в
год: марки 200 с удобоукладываемостью 30...60 сек — 4480 м\ марки 300
удобоукладываемостью 30...60 сек — 31920 м3. Арматурной стали и метал­
ла для закладных деталей требуется в год (с учетом отходов)
4925 т, сжатого воздуха 25,7 тыс. м\ воды 7175 м 3 и смазки 157,1 т;
среднесписочное число производственных рабочих (с учетом отпусков
и болезней) 36 чел., выпуск продукции на производственного рабочего в
год 996 м3, съем готовой продукции с 1 м2 площади основною производст­
ва 14,34 м3.

6.2.1.3. Производство изделий размером 3x12 м

На рис. 6.30 показан пример компоновки изделий с двумя формовоч­

ными постами 3x12 м в унифицированном поточно-агрегатного произ­
водства типовом пролете УТП-1. Производство предназначено для изго­
товления предварительно напряженных плит покрытий промышленных
зданий размерами 3x12 и 1,5x12 м, а также стеновых панелей из тяжелого
бетона или керамзитобетона. В этом же пролете возможно изготовление
колонн и свай, толщина которых не должна превышать вместе с формой
800 мм, а длина — 12 м.
При производстве предварительно напряженных плит покрытий про­
мышленных зданий форму с изделием, прошедшим тепловую обработку,
устанавливают мостовым краном на подъемную секцию первого поста
приводного рольганга, которая опускает ее на ролики. На этом посту после
раскрытия продольных бортов формы передается напряжение арматуры на
бетон. Спуск натяжения арматуры происходит с помощью четырех гидро­
домкратов плавно, одновременно с обоих торцов формы. При наличии
верхней и нижней арматуры сначала производят одновременный спуск на­
тяжения всей верхней арматуры, а затем нижней. Затем керосинорезом об­
резают арматуру, распалубливают и снимают плиты. Форму очищают и
смазывают с помощью удочек.
На этом же посту укладывают закладные детали и каркасы. Включени­
ем привода рольганга форму перемешают на второй пост. На этом посту по
533
 -и
6
Рис. 6.30. Схема производства изделий размером д о З х М ' м /-• . • *р \
(начало рисунка)

Рис. 6 30 Схема производства изделий размером до 3 x 1 2 м «.«ле**^ *> ^ ^ 3"2^

(окончание рисунка)

7 - кра« мостовой 2 - виброплощадка; 3 - бетоноукладчик; 4 - рольгана; 5 - стол для натяжения арматуры; 6 - устройство
для натяжения арматуры; 7 - устройство с автоматически действующими кронштейнами для камер; 8 - стенд для контроля
и ремонта; 9 - бункер раздаточный; 10 - автоматический захват; 11 - траверса; 12 - самоходная тележка для вывоза готовой
$ продукции; 13-тележка-прицеп
обе стороны рольганга установлены столы с кронштейнами-склизами, ко­
торые предназначены для складирования и укладки стержней, проволоч­
ных или прядевых пакетов в форму. В захват формы устанавливают анкер­
ную плиту, в отверстиях которой заанкерена проволока с высаженными го­
ловками или клиновой зажим с прядями, либо стержни с наваренными
кронштейнами, высаженными головками или другими анкерами. Сначала
укладывают нижний пакет арматуры, устанавливают поперечные борта,
поднимают продольные борта и соединяют их между собой, а затем укла­
дывают верхний пакет. Натяжение напрягаемой арматуры производят дву­
мя гидродомкратами в обоих ребрах одновременно. В первую очередь на­
тягивают нижние пакеты, а затем—верхние. При натяжении тягу захвата
соединяют со штоком гидродомкрата (типа ДСГ-63-315) посредством двух
специальных гаек и натягивают арматуру до необходимого предела. Поло­
жение натянутой арматуры фиксируют зажимной гайкой, которую завин­
чивают на тяге захвата формы с помощью ручного инструмента. После на­
тяжения арматуры форму рольгангом подают на третий пост—пост формо­
вания, где упор ее фиксирует, чтобы подмагнитвые плиты формы совпада­
ли с электромагнитами виброплощадки. Затем форму подъемной секцией
рольганга опускают на виброплощадку, где с помощью мостового крана
укладывают сетки и устанавливают столики на форму. За первый проход
бетоноукладчика укладывают бетонную смесь из малых бункеров в про­
дольные ребра изделия. Включают виброшющадку и уплотняют бетонную
смесь в ребрах. При обратном ходе бетоноукладчика,смесь укладывают в
поперечные ребра и полки шипы из большого бункера с одновременным
ее уплотнением вибронасадком и заглаживанием поверхности плиты гла­
дилкой бетоноукладчика.
После окончания формования снимают столики и форму с помощью
автоматического захвата транспортируют мостовым краном в камеру теп­
ловой обработки периодического действия. Камеры оборудованы автома­
тически действующими кронштейнами, на которые устанавливают формы
с изделиями. Тепловую обработку производят при температуре изотерми­
ческого прогрева 80°С с подъемом температуры в течение 2,5 ч, изотерми­
ческим прогревом 6 ч и снижением температуры 2 ч.
После тепловой обработки и распалубки,изделия проходят технический
контроль. Обнаруженные при этом дефекты устраняют, изделия маркиру­
ют и после охлаждения грузят на самоходную тележку с прицепом, кото­
рую вывозят на склад готовой продукции. При изготовлении плит со
стержневой арматурой дополнительно на месте выдерживания приварива­
ют шайбы. В зимнее время изделия выдерживают в цехе не менее 4 ч.
Бетонная смесь поступает в пролет и в бетоноукладчик аналогично
описанному для постов 3x6 м. Прядевые или проволочные пакеты заготав­
ливают на линии заготовки арматуры (шифр 7151/313) или на установке
536
 Таблица 6.25 для заготовки проволочных пакетов (шифр 7151 С/26), размещаемых в ар­
Расчет количеств* «иных каме? • ф о р м а пролете матурном цехе Пакеты, а также сетки и каркасы подают в пролет из арма­
для изделия размером до 3x12 м
турного цеха электрокаром с прицепом. На посты арматуру подают с по­
Расчет вое Расчетное мощью мостового крана.
количество количество Расчетное В табл. 6.24 - 6.29 приведены расчет производства, расчет количества
формовочных загрузок количество форм ямных камер и форм, потребность в бетонных смесях и арматуре, состав
циклов камер работающих и спецификация оборудования.
И з д е л и я Таблица 6,28
№
-£°1
Состав работающих в пролете

l!I
8Е
Наименование специальности Тариф­ Всего В том числе по сменам

II O-OHt- и или выполняемой операции

Рабочие по обслуживанию
ный
разряд
4
работа­
ющих
4 2
1 II

2
III

—
Платы покрытий
железобетонные 9880 40 1,25 33,6 34
формовочных постов 3 4 2 2 —
Крановщики 6 4 2 2 —
предварительно напряженные
3x12 м Строповщики 4 4 2 2 _._
Тоже, 1,5x12 м 1630 1,32 1,25 Рабочие по обслуживанию 5 12 6 6 —
Панели стеновые
А* V
постов № 1 и 2 4 12 6 6 —
железобетонные 939 3,8 0,8 1,25 3,2 Рабочие по техконтролю и ис­
предварительно напряженные правлению мелких дефектов 4 4 2 2
Рабочие по тепловой обработке 4 1 — — 1
Таблица 6.26 Рабочие по вторичной обрезке
Количество тяжелого бетоне (с учетам нетерь 1,5%), арматуры (приварке шайб для
требуемое д л я а а м д ц зависимости вт вида аривв—лшшя изделий со стержневой армату­
Марка Жест­ Потребность в бетонной смеси в м1 рой) 4 (2) (1) (1)
Изделия бетона кость В ГОД всут в час максимально Рабочие по вывозке изделий на
смеет, с в час склад 3 2 1 1
Со стержневой 24
И Т О Г О : — 49 24 1
арматурой 300 30...60 36600 148,1 9,27 11
С проволочной
(51) (25) (25) 0)
Сменный мастер — 2 1 1 —
арматурой 400 30...60 36600 148,1 9.3 11
В С Е Г О : — 51 25 25 1
С арядевой арматурой 400 30...6О 36600 148,1 9,25 И
(S3) (26) (26) (1)
Таблица 6.27
Г а з о в а я потребность в арматурной стала в т Примечание В скобках указано количество работающих на производстве из­
(без учета атхамав) делий со стержневой арматурой
Закладные

Арматура А-1 А-Ш А-ШВ B-I Вр-ГТ 5в7 Всего При изготовлении в пролете керамзитобетонных стеновых панелей на
детали

посту № I устанавливают кантователь, предназначенный для поворота

формы с изделием в наклонное положение, при котором снимают панели с
поддона формы. Изготовление керамзитобетонных панелей аналогично из­
Проволочная - -
предварительно 461 933 931 1643 156 4123 готовлению плит покрытий, за исключением натяжения арматуры.
напрягаемая Из расчета загрузки постов видно, что самым загруженным является
То же, прхдевая 472 933 - 480 66 1828 156 4935 пост № 2, по которому и устанавливается цикл изготовления плит разме-
То же, стержневая 461 961 2430 971 - - 158 4981
539
 •с от ее -|

I
II О
=
N> a it
•< г= •
S S •е-
=
т.
N
В
=
в
н

г> п
•1

Камера **"?
Камерою

«амероЮ
камерою
Часы
Смена
Сутки

g %' 1 1 Ml •
Я Ш ш - Щ . . -bur
Л\ 14*3г г +H^±liiJ I!
S3! ГЙ И Li! •штф "T • t
1
• ' irTTP'
"••'8,* •;:- •
.. й; • - • • • - •(•Л_L>^i_ *-+• -z__ L
i T "TTT"
|]1 !
7 У 11 t! Ю П Й Й 23 1 3 S 7 J 11 13 k Г7 19 21 13 / 3 5
1 2 3 ' l ' 3
Ш
г
C2W S3-J

Рис. 6.31. График работы камер

7 - подъем температуры до SCfC; 2 - изотермический прогрев при 8<fC; 3 - снижение температуры; 4 - загрузка и разгрузка
камер
%
40 м/мин, скорость подъема крюка 8 м/мин, цикл изготовления изделий 34
и 46 мин, количество формовок в один средний час работы 3,1 , количество
изделий 3,6 , количество открываемых и закрываемых камер 1,25 . к о л и ­
чество изделий, подвергаемых ремонту, 20%.
Кран № ] выполняет следующие операции, снятие крышек камер, раз­
грузку ямных камер, транспортирование свежеотформованных изделий с
виброплощадки в камеру, закрывание камер, транспортирование и укладку
арматуры на место складирования. Загрузка крана №1 составляет 34,2 мин,
или 57%.
Кран № 2 выполняет транспортирование распалубленных изделий к
месту выдерживания, погрузку изделий на тележку для вывоза, перемеще­
ние изделий с поста распалубки на пост контроля и ремонта, перемещение
изделий с поста контроля и ремонта к месту выдерживания. Загрузка крана
№ 2 составляет 30,3 мин или 51% .
Сводные технологические данные пролета по производству плит раз­
мерами до 3x12 м :

Производительность пролета в год

36000
441403
Потребность в бетонной смеси в м3 по маркам в год
бетонной смеси марки 300 с жесткостью 30.60 с 1600
бетонной смеси марки 400 с жесткостью 30..60 с 35000
Потребность в арматурной стали и металле для закладных дета­
лей в год ( с учетом отходов ) в т 5092
Потребность в сжатом воздухе в год в тыс. м3 21,5
Потребность в воде в год в тыс. м3 7,2
Потребность в смазке в год в т 197,4
Среднесписочное число производственных рабочих (с учетом
отпусков и болезней), чел 58
Выпуск продукции на 1 производственного рабочего вгодв м3 621
Съемготовойпродукции с 1 м2 площади основного производст­
ва в м 14,4

Примером другого метода производства плитных изделий размером

3x12 м может служить поточно-конвейерная линия, показанная на рис.
6.32. Линия состоит из 8 рабочих постов и двух камер вертикального типа
для тепловлажностной обработки. Цикл работы линии принят 17 мин при
цикле работы камер равном 34 мин.
Плиты покрытий размером 3x12 м изготовляют в форме-вагонетке,
представляющей собой сварную металлоконструкцию, состояшую из под­
дона, к которому шарнирно закреплены два поперечных и два торцевых
откидных борта. Борта скрепляют между собой винтовыми замками. Фор­
ма-вагонетка для продольного и поперечного перемещения на линии имеет
542
Рис. 6.32. Схема поточно-конвейерного производства изделий
размером 3 х 1 2 м
I - привод конвейера; 2 - бетоноукладчик для ребер; 3 - бетоноукладчик для
плиты; 4 - установка для формования ребер; 5 - устройство передаточное к ка­
мере; 6 - устройство передаточное от камеры; 7 - установка для резки армату­
ры; 8 - установка для смазки; 9 - стенд для контроля и ремонта; 10 - камера
термообработки; 11 - форма-вагонетка; 12- установка для натяжения армату­
ры. 13 - бункер раздаточный; 14 - кран мостовой; 15 - траверса; 16- самоходная
тележка; 17 - тележка-прицеп; 18 - кран консольный
543
две группы ходовых колес, по четыре колеса в каждой группе, с взаимно
перпендикулярным направлением осей колес между этими группами. Пли­
ты покрытий размером 1,5x12 м изготовляют по две штуки в одной форме-
вагонетке, для чего посередине ее поддона предусмотрено два средних
борта.
В процессе поточно-конвейерного производства форма-вагонетка при­
водом конвейера перемещается при открытых бортах с поста, на котором
производится ее чистка пневмоскребком, на пост укладки напряженной
арматуры. Во время перемещения поверхности формы-вагонетки автома­
тически смазываются эмульсией машиной для смазки (шифр 7114/112).
Эта машина состоит из камеры нанесения смазки, воронок для сбора-
смазки и двух смывных баков. Смазку на форму подают семью форсунка­
ми-распределителями .
На посту укладки напряженной арматуры расположена машина для
электронагрева стержней (шифр 7114/6). Машина работает в автоматиче­
ском режиме, за исключением загрузки стержней с высаженными голов­
ками на механизмы подачи, загрузка их производится консольным краном,
который подает пакет стержней, обеспечивающий работу машины в тече­
ние двух-четырех часов (в зависимости от изготавливаемых изделий)
Реечно-цепными механизмами подачи, расположенными по обе боко­
вые стороны поста, стержни подают к месту их укладки в форму-вагонетку.
Затем стержни укладывают в механизмы подтяжки, где к ним через транс­
форматоры подводят ток низкого напряжения. Нагреваемые стержни под­
тягивают при помощи пневмоцилиидров. По окончании нагрева стержней
их укладывают в анкерные упоры формы-вагонетки при помощи пневмо-
цилиндров, рычажной системы и контргрузов. Механизмы подтяжки и ук­
ладки стержней устанавливают на двух балках, образующих порталы над
конвейерной линией. После окончания электронатяжения стержней и их
укладки в форму-вагонетку она передается приводом конвейера на пост
укладки ненапряженной арматуры, где арматурные сетки, каркасы и за­
кладные детали укладывают в форму вручную. На этом же посту гидравли­
ческими механизмами закрывают борта формы и вручную скрепляют вин­
товыми замками.
Затем форму приводом конвейера передают на пост укладки ребер
(шифр 7114/4), где опускают на электромагниты виброплощадки, при по­
мощи рычажно-гидравлического механизма. Гидродомкраты механизма и
гидроцилиндры закрывания бортов формы на предыдущем посту работа­
ют от одной насосной установки. На посту используют серийную виброп­
лощадку грузоподъемностью 24 т (шифр 7151/1 С), у которой уменьшено
расстояние между электромагнитными креплениями формы в направлении,
перпендикулярном оси конвейера.
544
На этом посту бетонную смесь укладывают в продольные и торцевые
поперечные ребра формуемого изделия, которые являются наиболее глу­
бокими. Операцию выполняют при помощи бетоноукладчика для ребер
(шифр 7114/2), который перемещают над постом по специальной эстака­
де. На самоходной раме бетоноукладчика расположены две тележки, не­
сущие поворотные бункера с ленточными питателями. Тележки от индиви­
дуальных приводов могут перемещаться поперек рамы бетоноукладчика. В
поперечные ребра формуемого изделия бетонную смесь укладывают при
поперечном передвижении тележек, в продольные — при движении бето­
ноукладчика вдоль конвейера. Скорость передвижения бетоноукладчика
может меняться благодаря приводу от трехекоростного асинхронного элек­
тродвигателя.
При укладке бетонной смеси в ребро бункер поворачивают в такое по­
ложение, при котором ось барабана его питателя совпадает с направлением
ребра (продольным или поперечным). Благодаря этому поток сбрасывае­
мой питателем бетонной смеси направляется точно в ребро. Бетонную
смесь в ребрах уплотняют виброплощадкой в течение 1—1,5 мин, после
чего электромагниты отключают и форму поднимают подъемными рельса­
ми в верхнее положение, а затем передают на пост формования плиты.
На этом посту на эстакаде расположен бетоноукладчик (шифр 7114/3)
для плиты, который выполняет операции формования полки и промежу­
точных поперечных ребер плиты. На самоходной раме бетоноукладчика
расположен бункер с двумя ленточными питателями, подающими бетон­
ную смесь в вибронасадок бетоноукладчика. Вибронасадок при помощи
шнека распределяет бетонную смесь по ширине изделия и уплотняет ее
поверхностным вибрированием. Скорость передвижения бетоноукладчика
может плавно изменяться благодаря приводу от электродвигателя постоян­
ного тока, управляемого по системе генератор—двигатель.
Для осмотра, контроля и возможной обработки отформованного изде­
лия предусмотрен дополнительный пост, на который форму-вагонетку с
отформованной плитой передают в поперечном направлении и таким обра­
зом она попадает на параллельную ветвь. Эту операцию осуществляют пе­
редаточным устройством к камере (шифр 7114/7). Форму-вагонетку под­
нимают в верхнее положение подъемом поперечных рельсов, подводимых
под группу колес для поперечного перемещения формы-вагонетки. Затем
подъемные рельсы стыкуются с неподвижными, расположенными между
постами. Стыковку осуществляют двумя поворотными отрезками рельсов.
Двухветвевой цепной толкатель начинает сдвигать форму-вагонетку в по­
перечном направлении. При этом поднимаются подъемные поперечные
рельсы поста, на который передается форма-вагонетка, и поворачиваются
соответствующие рельсы-стрелки После того как форма-вагонетка прихо­
дит на этот пост, стрелки поворачиваются в исходное положение, попереч-
545

ные рельсы опускаются вниз, форма-вагонетка становится на рельсы для
продольного перемещения соответствующей группой колес. Привод подъ­
ема поперечных рельсов и поворота рельсов-стрелок осуществляется при
помоши гидроцилиндров от одной насосной установки Работа передаточ­
ного устройства автоматизирована.
С поста доделки форму-вагонетку подают приводом конвейера к пер­
вой вертикальной камере тепловлажностной обработки (шифр 7114/9). Для
обеспечения необходимого времени тепловлажностной обработки и на­
дежности работы на ней предусмотрены две вертикальные камеры, кото­
рые загружают формами-вагонетками с отформованными изделиями при­
водом конвейера, поочередно через цикл.
Камера тепловлажностной обработки вертикального типа представляет
собой строительную коробку, герметически закрытую с боков и сверху.
Снизу, на высоту вагонетки, камера открыта для приема формы-вагонетки
и для выдачи формы-вагонетки с готовым изделием. Внутри камеры име­
ются механизмы для подъема и опускания форм-вагонеток и перемещения
их с ветви подъема на ветвь опускания.
Для перемещения в камерах форму-вагонетку устанавливают приводом
камеры на гидроподъемник, который поднимает ее вверх на один шаг и ус­
танавливает на откидные кронштейны-отсекатели. Следующая вагонетка
при подъеме опирается на первую, и далее поднимаются и опускаются на
упоры уже две вагонетки. Операции повторяются до набора полного паке­
та, состоящего из девяти форм-вагонеток, после чего самая верхняя фор-
ма-вагонетка с помощью передаточной тележки передается на ветвь опус­
кания, где в это время должен находиться также пакет форм-вагонеток, ко­
торый имеет на одну вагонетку меньше. Опускание вагонеток происходит
аналогично описанному для подъема по одной форме-вагонетке. При экс­
плуатации камер они должны быть всегда заполнены формами, гидроподъ­
емник поднимает и опускает весь пакет форм-вагонеток. Тепловой режим
работы камера—подъем температуры 3 ч, изотермический прогрев 3,5 ч,
снижение температуры 3 ч . В камеру подается острый пар с температурой
100 °С создающий в ней насыщенную паровую среду, температура которой
90—100 °С в верхней части и 35—40 °С в нижней. За время тепловлажно­
стной обработки изделие набирает 70% марочной прочности. Работа камер
автоматизирована, однако для наладочного режима имеется также дистан­
ционное управление с пульта. Для ремонта камер в случае аварии верхние
их крышки выполнены съемными.
Форма-вагонетка с изделием, прошедшим тепловую обработку, вытал­
кивается приводом конвейера камеры на пост распалубки. На этом посту с
помощью гидравлических механизмов открываются борта формы. Замки
бортов открываются вручную. Затем посредством контактного электрона­
грева свободных участков стержней одновременно отпускается натяжение
546
всех напряженных стержней, которые после этого обрезают при помощи
машины для отрезки (шифр 7114/10) стальными быстровращаюшимися
дисками трения. Форму-вагонетку передаточным устройством передают от
камеры (шифр 7114/8) на пост распалубки и чистки. Изделия снимают с
помощью мостового крана, который устанавливает их на тележку для вы­
воза на склад готовой продукции, а в случае необходимости — на стенд
для контроля и ремонта.
Работой всего конвейерного кольца линии управляют с центрального
пульта Большинство машин конвейера может работать как в автоматиче­
ском режиме, так и с дистанционным управлением с индивидуальных
пультов. Автоматический режим работы машин осуществляется при по­
мощи конечных выключателей, расположенных на самих машинах и на пу­
ти их движения. По мере окончания технологических операций на цен­
тральный пульт управления конвейера с каждого поста поступают соответ­
ствующие сигналы. После получения сигналов со всех постов включается
привод конвейера, все формы-вагонетки передвигаются на один "шаг" и
срабатывает оборудование вертикальных камер.
Бетонная смесь поступает в пролет по эстакаде в самоходных бункерах,
из которых ее перегружают самоходные раздаточные бункера, движущиеся
по эстакаде над бетоноукладчиками и затем в бункера бетоноукладчиков.
Готовые арматурные стержни, сетки и каркасы поступают в пролет из ар­
матурного цеха в готовом виде. В отличие от поточно-агрегатного произ­
водства таких же плит, требующих кранов грузоподъемностью 30 т, поточ­
но-конвейерная линия может быть применена в зданиях, имеющих 10-
тонные краны.
Расчет поточно-конвейерного метода производства плит покрытий
3x12 м начинается с определения продолжительности загрузки постов по
времени. При изготовлении плит размером 1,5x12 м максимальное время,
занятое на формование ребер, равно 18 мин. С учетом времени на пере­
движение формы с поста на пост цикл изготовления изделий 1,5x12 м на
постах принят равным 20 мин. Средний цикл формования плит размерами
3x12 и 1,5x12 м (в соотношении 70 и 30% по объему изделий) равен 17
мин.
Режим тепловой обработки вертикальной камеры принят 9,5 ч. Количе­
ство форм в камере должно быть около 34. Из условий компоновки и габа­
ритов форм принимают две камеры, в каждой из которых помещают 17
форм, 9—в секции подъема и 8—в секции снижения. Количество форм 44
Из принимаемых 44 форм 10 форм для плит размером 1,5x12 м.
Для расчета загрузки мостового крана принимается следующая техни­
ческая характеристика электрического крана: грузоподъемность 20/5 т,
максимальная скорость передвижения 80 м/мин, максимальная скорость
547
 Таблица 6.30
Расчет производств! плвт размерами 3 x 1 2 в 1,5x12 м

Размер изделий Характеристика Производительность

» см изделии в год в сутки is g
Н а в и е н ов а н н е
3
I! |

II!
X
а

ь
I
1
2
8.
изделия
а 8 S-
I ш в
ю о
R о
>3 •©•

1 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Плиты покрытий железо­
бетонные предварительно 1196 298 4.5 2,8 400 10868 Я 44 123,2 1384 17 2.8 10868
напряженные 12x3 м
(тип: ПНС-22; сер. 13-93)

Т о ж е , 12x1,3 и 1196 148 45 2,08 3.2 400 3928 ? И 49,9 432 17 4,16 2964
(тип: ПНС-31; сер. 13-100) §

П р и м е ч а н и е : Количество формовочных циклов в год при среднем цикле

формования 17 мин составляет 13930.

Таблица 6.3:

Зягвузка постов

Продолжительность операций в мнн

я
а Iх
Операции %
С4- г
о
а
а
а
са
§2 lit О т
а

1. Открывание бортов 0,5

2. Обрезка арматуры 4,58
3. Перемещение с поста на пост
4. Сьем изделии краном
5. Чистка форм вручную 13
6. Укладка стержней 13
7. Укладка венапрягаемой арматуры 11,5
8. Бетонирование ребер 11,5
. Бетоаироьввие плиты U.5
10.Доделка и мелкий ремонт изделий
ИТОГО 7,08 13 15 13,5 13,3 13,5 10

ел
Ю
 Продолжение табл. 6.34
передвижения тележки 40 м/мин, скорость подъема крюка 8 м/мин, цикл
изготовления изделий J 7 мин. В том числе по
Кран выполняет следующие операции, снимает изделия и транспорти­ Наименование специальности Тариф­ Всего рабо­ сменам
рует их на тележку для вывоза, перемещает изделия с поста распатубки на или выполняемой операции ный тающих
пост контроля и ремонта и к месту их выдерживания Загрузка мостового разряд га
крана на этих операциях составляет 24 мин. Обслуживание поста чистки и
смазки форм 5 2
Расчет производства, время загрузки постов, загрузки мостовых кранов,
Укладка арматурных каркасов и
потребность пролета в бетонных смесях и арматуре, состав работающих и закладных деталей 3 6
спецификация основного технологического оборудования приведены в Обслуживание поста доделки из­
табл. 6.30 - 6.35. делий и пульта управления 4 2 .
Таблица 6.32 Крановщик 6 2 —
Потребность производства в бетонной смеси Строповка и вывозка готовой
(с учетом потерь 1,5%) продукции 3 2
Рабочий на контроле и мелком
Потребность в бетонной смеси в м' ремонте изделий 4 2 _
Тяжелый Жесткость в год в сутки в час макси­ ИТОГО — 24 12 12 —
бетон смеси, сек мально Сменный мастер (ИТР) — 2 —
марки в I час ВСЕГО: — 26 13 13 —
400 30.60 43401 176 II 12,5

Таблица б. 33 Таблица 6.35

Потребность в арматурной стали Спецификация технологического оборудования
с учетом отходов в т
Наименование Марка, тип Коли­
A-I А-Ш А-ШВ В-1 Закладные Всего чество
детали 7114/13
Привод конвейера с цепным толкателем
563,6 1054,5 2995,2 1114,3 240,7 5986,3 Бетоноукладчик для ребер с емкостью бункера 3 м 7114/2
Бетоноукладчик для плиты для изделий шириной 7114/3
до 3 м .
Таблица 6.34 Установка для формования ребер (с виброплощад- 7114/4
Состав работающих в пролете кой 7151/1С) грузоподъемностыо 24 т
Устройство передаточное к камере с цепным тол- 7114/7
В том числе по
Наименование специальности Тариф­ Всего рабо­ сменам кателем (ход толкателя 2633 мм)
Устройство передаточное от камеры (ход толкате- 7114/8
или выполняемой операции ный тающих
ля 2633 мм)
разряд I II Ш 7114/10
Оператор бетоноукладчика для Установка для резки арматуры со скоростью реза­
ребер 5 2 1 1 ния 120 м/с
Установка для подачи смазки и смазки ( 2 м /мин) 7114/12
Оператор бетоноукладчика для 4-09-621/8 I
Стенд для контроля и ремонта изделий
плиты 5 2 1 1
Вертикальная камера термообработки для изделий 7114/9 1 комплект
Обслуживание установки для
резки арматуры и распалубки из­ 4 4 2 2 до 3x12 м .
— Бункер раздаточный емкостью 1,8 м 6611А-01
делий 6274С
Самоходная тележка грузоподъемностью 20 т

551
550
ел 5 О W * О
(Л
га

План

• ' • и

Рис. 6.33 Схема производства линейных изделий

1 - мостовой кран; 2 - бетонораздатчик; 3 - тележка для питания виброинструмента; 4 - гидродомкрат; 5 - самоходная бадья
6 - тележка 6т вывоза готовой продукции; 7 - тележка-прицеп; 8 - форма для балок БКНБ-12; 9 - форма для балок 1Б4-18-3:
10 - форма для балок БПСШ-3; 11 - форма для балок БПС-18-3; 12- установка для сварки стержневых плетей; 13 - машина для
упрочнения стержней; 14 - передвижная балка

а
ния форм в полу стенда поперек полосы заделаны швеллеры с шагом 2м.
Металлические формы с паровыми рубашками устанавливают на деревян­
ные брусья с резиновыми прокладками и крепят к швеллерам с помощью
прижимов. Параллельно полосам стенда расположены пути бетонораздат-
чиков. Заготовку предварительно напряженной арматуры (проволочной,
прядевой или стержневой) производят вне стендов на специальных уста­
новках.
Для заготовки стержневой арматуры пакет стержней мостовым краном
укладывают на стеллаж подающего рольганга установки, с которого пер­
вый стержень вручную стаскивают на неприводные ролики рольганга и по­
дают к сварочной машине, где высаживают анкерную головку. Затем к сва­
рочной машине подают следующий стержень, который сваривают с пре­
дыдущим. По достижении упора, обеспечивающего заданную длину плети,
конечный выключатель останавливает механизм подачи. На станке для
резки арматурной стали плеть обрезают и перемещают к сварочной маши­
не, где высаживается вторая анкерная головка. Затем вся плеть перемеща­
ется на приемный рольганг, где ее сбрасывают на машину для упрочнения,
представляющую собой силовую раму, внутри которой упрочняют стерж­
невые плети. Вытяжка производится гидродомкратом, который надевается
на подвижную тягу. Усилие вытяжки контролируют по показателям мано­
метра и величине вытяжки по линейке. По достижении заданной величины
гидродомкрат отключают и стержневую плеть выдерживают в натянутом
состоянии в течение 3—5 м и и
Чистку и смазку форм производят на стенде. Смазку наносят на по­
верхность форм удочками, подсоединенными к централизованной сети
смазки. Напрягаемую арматуру укладывают при помощи мостового крана.
При переноске пакетов проволочной или прядевой арматуры сначала один
конец пакета сбрасывают в зону действия крана и, пропустив пакет через
хомут на крюке мостового крана, устанавливают анкерную плиту в захват.
По мере продвижения крана вдоль стенда, хомут скользит по пакету, по­
степенно перетаскивая его над формой. Со стороны натяжения на упорах
закреплены плиты, через которые проходят инвентарные тяги захватов. В
каждый захват устанавливают либо одну анкерную плиту на 24 проволоки,
либо два клиновых зажима для одной или двух прядей. На упорах проти­
воположной стороны стенда устанавливают групповые захваты, тяги кото­
рых закреплены в анкерных плитах, установленных на упорах. Распредели­
тельные диафрагмы, устанавливаемые по концам линии стенда, обеспечи­
вают проектное расположение арматуры по сечению изделия. Пакеты
стержневых плетей укладывают в формы мостовым краном с помощью
траверсы. Стержневые плети по длине стенда соединяют между собой и с
тягами специальными муфтами, входящими в состав оснастки Муфты
располагаются между формами.
554
 Продолжение таЬя. 6.36

П о д к р а н о в ы е б а л х я Б К Н Б - 1 2 - З С (7 ш т . на л и н и и )

затраты
П а и м е в ов ан н е Условное Единица времени
ггрн
операция обозначение измерения о принятом
а
х количестве
рабочих
Si в чел--час.

Ш т
I li
о
К . <=
2

II
Предварительное
натяжение
7 0.167 10 50 1,67 50 50

Укладка каркасов в
закладных частей
ш 55,5 3.7 р,498х7=
•3,486
193 12,9 129 129

Сборка форм шт. 12 4+1 84 4+1 84 12

Окончательное 0,167 10 50 1,67 50 50
нзтяжевяе плеть

Бетонирование |«.-.•"•• Б-- 4,27x7-

|. • . Q ' ; о ' . 24 5+1 2.4 -29,9 718 71,8 5+1 718 718
Укрытие форм
л иная 30 1.5 90 1,3 30
брезентом

Окончание табл. 6.36

Подкрановые балкя БКНБ-12-ЗС (7 шт. на линии)

затраты
Наименование Условное Единица
В I времени
при
о п ерац н к обозначение измерения S5 принятом
I

I,
5 8- в» количестве
1.8 I рабочих
2 =? II в чел.-час.

I If I я •
S 2

it ИО Я

120 120
Выдерживание

Подъем температу­ 60 60
ры до 30 идо 80°С 90

Изотермический про­
грев при 50 и прв 80 С В 180
390
180
390
Снижение
температуры 60 60

П р и м е ч а н и е . 4+1 означает, что в операции принимает участие крановщик.

ел

5
 Для ускорения твердения бетонной смеси последнюю подвергают теп­
ловой обработке с двухступенчатым режимом. Во время тепловой обработ­
Таблица 6.37 ки изделия сверху накрывают брезентом. После достижения бетоном за­
данной прочности усилия натяжения арматуры передают на бетон с помо­
Расчет количества форм щью песочных муфт.
После снятия натяжения и распалубки арматуру разрезают керосиноре­
зом. Готовые изделия с помощью траверсы мостовым краном снимают со

1
Изделия 1 8" в стенда и устанавливают в цехе для контроля и, в случае необходимости,
a g*
о * £
S" «
К О. Е
§ § В ill, 11. мелкого ремонта. Готовые изделия грузят на тележку и вывозят на склад
готовой продукции.
Ведомость трудовых затрат (табл. 6.36), потребность в формах (табл.
6.37), потребность пролета в бетонных смесях и арматуре (табл. 6.38), а
также состав работающих (табл. 6.39) и спецификация основного техноло­
Балки подкрановые пролетом 12 и для 1 7 7,35 8 гического оборудования (табл. 6.40) приведены на примере изготовления
кранов грузоподъемностью 3...30 т
£ 11 железобетонных балок со стержневой арматурой.
Двускатные балки для покрытии
промышленных зданий пролетом 18 м с 1 5 3.23 б Таблица 6.39
шагом балок бм Состав работающих в производстве железобетонных
Подстропильные балка для покрытий предварительно напряженных балок
зданий с плоской н скатной кровлей с 1 7 7^5 8
шагом стропильных балок 6 ш Наименование специальности Тарифны Всего В том числе по сме­
Стропильные балки для покрытий зданий й нам
с плоской кровлей пролетом 18 м с шагом 1 3 5,25 6 или выполняемой операции разряд рабо­ I II 1П
балок бм тающих
Комплексная бригада по формо­
ванию изделий на стенде 5 10 S 5
4 14 7 7 —
3 10 5 5 —
Таблица 6.38 Крановщики 5 4 2 2 —
Потвебшесть мрвжзванства ж бетонных сиееях различных мамок Строповшики 4 4 2 2 —
(с учетам матерь 1,5*») Рабочие по обслуживанию уста­
новки для сварки стержневых
Тяжелый Подвижность Потребность в бетонной снесн в м плетей 5 2 1 1
бетон марка смеси, см в год в сутки в 1 час макси­ 3 2 1 1 —
мально в Рабочие по обслуживанию ма­
1 час шины для упрочнения стержней 5 2 1 1
500 2...4 9547 38,7 2,4 Рабочие по техконтролю и ис­
7,5
400 2...4 7058 28,6 1,7 правлению дефектов 4 2 I 1
ИТОГО: 16605 67,3 4,1 7,5 Рабочие по тепловой обработке 4 1 — — 1
Рабочие по вывозке изделий на
склад 3 1 1
ИТОГО — 52 26 25 1
Сменный мастер — 2 1 1 —
ВСЕГО 54 27 26 1

558 559
 Таблица 6 40
Спецификация основного технологического
оборудования

Наименование Марка, тип Количество

Кран мостовой грузоподъемностью 15 т, про­ К15Т-25-16.5 2

лет 16,5 м
Бетонораздатчик производительностью 10 м*/ч 6578А 3
Гидродомкрат с насосной станцией с усилием
100т 6280А 2
Тележка для питания виброинструмекта 6628СУ 3
Вибратор поверхностный С802 50
Вибратор глубинный 15
Бадья для бетона емкостью 2,3 м 7275-02 1
Бадья самоходная 7275 1
Бункер раздаточный емкостью 1,8 м3 6611А-01 1
Тележка самоходная грузоподъемностью 20 т 6274С 1
Тележка-прицеп грузоподъемностью 20 т 6275 1
Комплект форм 1 комплект
Переносной керосинорез Кр-62 4
Трансформатор сварочный передвижной CTH-S00 2
Траверса для изделий грузоподъемностью 12 т 6830/ЗСА 2
Зажим для арматуры диаметром 32...40 мм 6280А-02-О20 50
Зажим для арматуры диаметром 50...55 мм 6280А-02-030 6
Брезент для укрытия, и' 400
Удочка для нанесения смазки 7381-10 6
Установка для сварки стержневых плетей про-
изводителъностью 6 плетей в 1 час 7151/ПА 1
Машина для упрочнения стержней производи­
тельностью 6 плетей в 1 час 7151/ЮА 1
Оснастка стенда 7151/22 1 комплект
Траверса для переноса стержней грузоподъем­
ностью 3 т 6974/14 1
Передвижная балка 04-09-4/65/3 2

В расчетах работы мостовых кранов учитывается их занятость на рас­

палубке, транспортировании изделий, укладке стержней, сборке форм,
подаче бетонной смеси в бетоноукладчик. Согласно графику работы на
стенде (рис. 6.34) крановые операции одновременно в течение одного часа
выполняют на двух линиях. Исходя из этого необходимы два крана. Гру­
зоподъемность крана 15 т принята из максимального веса поднимаемого
изделия.

560
 По принятой планировке и фафику работы на стенде требуются три
бетонораздатчика. При определении потребности в гидродомкратах учи­
тывается, что на стенде в течение одного часа натяжение производят на
двух линиях, для чего необходимы два гидродомкрата.
Количество стержневых плетей в сутки, необходимых для изготовле­
ния двух 12 м и одного 8 м изделия, составляет 86,4 шт. Производитель­
ность одной требуемой установки по заготовке плетей равна 6 шт. в 1 ч.
Площадь для выдерживания изделий в зимнее время должна обеспе­
чить хранение в пролете изделий в течение 6 ч. Согласно графику работы
на стенде максимальное количество изделий, которое следует хранить в
течение 6 ч, составляет 64,5 м'.На 1 м2 шющади можно складировать 1 м3
изделий. Необходимая площадь для выдерживания изделий 64,5 : 1=64,5
м2.
Трудоемкость работы за неделю на стенде согласно графику с учетом
крановщиков составляет 1272,7 чел.-часа; трудоемкость в сутки 254,5 чел-
часа; количество рабочих в сутки 32 чел.; с учетом 20% времени на отдых и
неравномерность работы—38 чел. Остальное количество рабочих опреде­
лено исходя из необходимости обслуживания оборудования.
Сводные технологические данные линии (за г
Производительность пролета со стержневой армату­
рой в м3 16360
Потребность в бетонной смеси в м':
марки М500, подвижностью 2. .4 см 9547
марки М400, подвижностью 2...4 см 7058
Потребность в арматурной стали и металле ддя за­
кладных деталей вгод(с учетом отходов) в т 3688
Потребность в сжатом воздухе в тыс. м3 27
Потребность в воде в тыс. м 1,8
Потребность в смазке в т
Среднесписочное число производственных рабочих 40
(с учетом отпусков и болезней), чел.
Выпуск продукции на одного производственного ра­ 56
бочего в год в м3
Съем готовой продукции с 1 м2 площади основного 292
производства в м3
6,5
По стендовой схеме фермы железобетонные предварительно напря­
женные изготовляют на заводах железобетонных изделий на длинных
стендах, в силовых формах, на пакетных стендах и на коротких стендах.
Ниже дается описание технологической линии производства ферм на
коротких стендах-камерах.
562
Компоновка производства предварительно напряженных монолитных
ферм и ферм с закладной решеткой на коротких стендах-камерах в унифи­
цированном типовом пролете УТП-1 представлена на рис. 6.35. В пролете
расположено восемь стендов-камер, четыре для производства ферм проле­
том 18 м и четыре для производства ферм пролетом 24 м.
Стенд представляег собой камеру глубиной на толщину одной фер­
мы, оборудованную упорами для восприятия натяжения арматуры, рассчи­
танными на наибольшее усилие, которое получается при натяжении арма­
туры для самой мощной фермы, изготовляемой на данном предприятии.
Для заготовки напрягаемой арматуры в пролете предусмотрена специаль­
ная установка в зависимости от напрягаемой арматуры (проволока, прядь,
стержни). Для укладки бетонной смеси и ее уплотнения предусматривает­
ся специальный портальный бетоноукладчик, движущийся над камерами
по ее стенкам.
Фермы изготовляют в определенной последовательности. Сначала
производят чистку скребками и смазку форм удочками, подсоединенными
к сети централизованной смазки. Напрягаемую арматуру, заготовленную
на длину одного изделия, переносят и укладывают мостовым краном в за­
хваты стенда-камеры При армировании ферм проволочной арматурой па­
кет собирают из проволок, заготовляемых на линии заготовки ггроволоч-
ных пакетов (шифр 7151/33).
При заготовке изделий с прядевой арматурой комплект сменного обо­
рудования линии заготовки струно-пакетов заменяют комплектом сменно­
го оборудования для заготовки прядевых пакетов (шифр 7151/33). При
производстве ферм со стержневой арматурой линию заготовки арматуры
заменяют установкой для сварки стержневых плетей (шифр 7151/11 А) и
машиной для упрочнения стержней (шифр 7151/10А).
Процесс заготовки напрягаемой арматуры аналогичен описанному в
проекте производству балок. Отличием является только то, что напрягае­
мую арматуру заготовляют на одно изделие. По окончании укладки напря­
гаемой арматуры производят предварительное натяжение до 50% группо­
вым или индивидуальным способм. Затем укладывают арматурные сетки,
каркасы, закладные детали. В случае изготовления ферм с закладной ре­
шеткой предварительно укладывают раскосы. После этого арматуру натя­
гивают до заданного напряжения.
Для натяжения проволочной арматуры анкерную плиту пакета встав­
ляют в специальный захват. Тяга захвата проходит через опорную плиту
упоров и имеет выпуск на другой его стороне, гидродомкрат захватывает
тягу и натягивает пакет, после чего усилие фиксируют гайкой. Прядевую
арматуру натягивают с помощью тяг и гидродомкрата, только вместо
анкерной плиты в захват вставляют клиновые зажимы. При натяжении
стержневой арматуры в захват вставляют высаженную головку стержня.
563
 о ®

Рис. 6.35 Схема производства ферм на коротком стенде

1 - мостовой кран; 2 - бетоноукладчик; 3 - гидродомкрат; 4 - самоходная бадья; 5 - тележка для вывоза готовой продукции; 6 -
прицеп к тележке; 7 - кассета для хранения ферм; в - пиния заготовки проволочных пакетов; 9 - формы йт ферм Злимой 18 м,
12 - формы для ферм длиной 24 м

Таблица 6.41
Расчет производства

Характеристика О I- Производи­ Производи­

расчетного тельность в тельность в
типоразмера год сутки
Изделия i
1С
объем 2
'8 пасса 9 в шт. в цгт.
бетона марка
вм 3 ВТ бетона
II U. л
J ферм ферм
С
Железобетонные П940х 3,43 500 13,72
предварительно х2735х 9,4 3,43 988 988 3389
напряженные хЗОО
сегментные фермы 0,32 300 1,28
пролетом 18 м н
шагом 12 м
Железобетонные 23940Х 6,73 6649 26,92
предварительно х3315х 18,5 500 6,73 988 988
напряженные 350
сегментные фермы 0,69 682 2,76
пролетом 24 м н
шагом 12 м

П р и м е ч а н и я : ! . Под чертой указан расход бетона на раскосы, которые поступают в пролет в готовом виде. 2. Расчетный
цикл формования 1 сутки принят на основании графика работ стендов в пролете, построенного авалогвчно ранее приведенного в
предыдущем примере (количество постов 4).
 Таблица 6.42
Ведомость подсчета трудовых затрат

Ферма ФС-18-6В, 1 шт
затраты

Наименована?

операций
и
S5
1 s
-i
времени при
принятом
количестве
рабочих в чел.-

I li час.

Снятие крышек
Распалуби» форм
1 шт
1шт 25
1+1
I!
0,05
1,23
12
25
ц
0,2_
1,25
II
1+1
ВСеТО

12
25
ш 12
25
0,5 15 15 15
Снятие натяжения 1 захв.
0,001 2x90- 11,34
_°А
0,18 11,34 11,34
Обрезка напряженной 0,063
арматуры ^тровол. =180
Строповка, в кллечеиве 1шт 12 2+1 0,4 12 0,4 12 12
изделия из формы
Транспортирование 1 шт 3,5 1+1 0,06 3,5 0.06 1+1 3,5 3,5
изделия мостовым краном
на 50 м
Чистка н смазка форм Т?~ 1,2 0,02 33 40 0,66 20 20
Укладка напряженной 1 пакет 2+1 0,26 40 1,33 4+1 20 70
арматуры с помощью крана^
Предварительное 1 0,1 15 0.5 15 15
натяжение гидродомкратом захват

--*——

Продолжение табл 6.42

Ф е р т а ФС-18-6В 1 шт
затраты
а времен» при
Наименование
it принятом
операций
I! 4
1а
2Р
я
количестве
рабочих ч ч е л -

I час.

II
Е • к•

II bctro
- о2я
• n i l
Укладка отдельных 1 шт 82,5 4+1 5,5 0,74 61 4,07 4+1 61 44
каркасов с закладными
деталями
Укладка раскосов 1 шт 3+1 24 4+1 16 10
Сборка форм с откидными 1 шт 30
_РА 30
1.2
30 30
бортами
Окончательное натяжение 1 захв. 0,1 15 W 15 15
Формование с помощью т-г 12 0,4 3,43 41,1 1,37 41,1 41,1
бетоноукладчика
Отделка поверхности Т-2" 0,13 12 48 1,56 43 18
Укрытие камеры крышкам^ 1 шт 1+1 0,05 12 0,2 1+1 12 12
Выдерживание 120 120
Подъем температуры (50 и ИНН 60+90 60+90
80°С)
Изотермический прогрев 180+ 180+
при температуре 50 и 80°С +390 +390
Снижение температуры мнн 60 60
П р и м е ч а н и е . Трудозатраты крановщиков в данной таблице не учтены. 1+1 означает, что в работе принимает участие крановщик
 Бетонирование производят портальным бетоноукладчиком, переме­
щающимся по рельсовым путям. Питание бетоноукладчика электроэнерги­
ей осуществляется через гибкий кабель, уложенный в штробу вдоль камер. Таблица 6.45
Бетонная смесь с бетоновозной эстакады поступает в самоходную бадью, и Состав работающих
последнюю мостовым краном подают в бункер бетоноукладчика, откуда Наименование специальности или Тарифный Всего рабо­ В том числе
она поступает в вибронасадок бетоноукладчика, с помощью которого ее выполняемой операции разряд тающих по сменам
укладывают и уплотняют в форме по мере продвижения бетоноукладчика I II III
В случае необходимости бетонную смесь можно уплотнять также и глу­ Комплексная бригада по 5 10 5 5
бинными вибраторами. изготовлению ферм 4 9 5 4 —
По окончании бетонирования и заглаживания поверхности фермы ка­ 3 4 2 2 —
меры закрывают крышками и производят тепловлажностную обработку из­ Крановщик мостового крана 5 4 2 2 —
делий по двухступенчатому режиму. По достижении бетоном заданной Рабочие для вывоза ферм на склад 3 2 1 1 —
прочности открывают крышки камер, откидывают борта форм, производят готовой продукции
Рабочие по техкоитролю и ремонту 4 2 1 1 —
спуск натяжения арматуры с помощью гидродомкрата и передачу усилия изделий
на бетон, затем арматуру обрезают керосинорезом. Готовые фермы с по­ Рабочие по обслуживанию линии 5 2 1 1 —
мощью траверсы мостовым краном снимают и устанавливают в пролете заготовки проволочных пакетов 3 2 1 1 —
для контроля маркировки и ремонта, затем фермы погружают на тележку с Рабочие по тешювлажностной об­ 4 1 — — 1
прицепом и вывозят на склад готовой продукции. работке изделий
Расчет производства, трудовых затрат, потребности в бетонной смеси и Вспомогательные рабочие 3 2 1 1 —
арматуре, состав работающих и спецификация оборудования приведены в ИТОГО: — 38 19 18 1
табл. 6.41 -6.46 . Сменный мастер ИТР 2 1 1 —
ВСЕГО: — 40 20 19 1
Таблица 6.43
Потребность производств» в бетонных смесях
(с учетом потерь 1,5%) Таблица 6.46
Спецификация основного териологического оборудования
Элементы Марка Подвиж­ Потребность в бетонной смеси в м3
фермы тяжелого ность в год всутки в 1 час макси­ Наименование Марка, тип Количество
бетона смеси, см мально в Кран мостовой ( пролет 16,5 м , грузоподъем­ К30/5Т-25-16.5 2
1 час ность 30/5 т)
Пояса 500 2...4 10188 41,2 2,6 5 Бетоноукладчик производительностью 5 м3/ч 7151/ЗА 2
Раскосы 500 — 321 1,3 0,08 0,7 Гидродомкрат с насосной станцией (усилие натя­ ДГС-63/315 1
(предвари­ 300 691 2,8 0,17 жения 63 т, ход 315 мм)
тельно из­ Траверса для переноса ферм ( грузоподъемностью 7151/I4M 2
готовлен­ 25т)
ные) Траверса для переноса стержней ( грузоподъемно­ 6974/14 2
стью 3 т )
Таблица 6. 44 Сварочный трансформатор передвижной СТН-500 2
Годовая потребность в арматурной стали Самоходная бадья ( колея 1524 мм, емкость 2,3 м3, 7275 1
(с учетом отходов) в т скорость передвижения 20 м/мин )
Бадья для бетона емкостью 2,3 и 3 7275-02 1
А-1 А-1П Вр-11 В-1 Закладные Всего
детали
130 1550 770 46,3 58,5 2554,7

568 569
 Продолжение табл. 6.46 бочих определяют из необходимого количества рабочих для обслуживания
оборудования.
Наименование Марка, тип Количество
Раздаточный бункер емкостью 1,8 м , скорость 6611А-01 1 Сводные технологические данные за год:
передвижения 42 м/мин
Тележка самоходная ( скорость передвижения 31 6274С 1 Производительность пролета в м3 11036
м/мин, грузоподъемность 20 т ) Потребность в бетонной смеси в м3 :
Прицеп к тележке грузоподъемностью 20 т 6275 1 марки 500, подвижностью 2.4 см 10509
Удочка для смазки форм со шлангом длиной 12 м 7381-10-00- 8 марки 300 691
000 Потребность в арматурной стали и металле для заклад­ 2555
Кассета для вертикального хранения ферм на 3 из­ 4-09-851 2 комплекта ных деталей ( с учетом отходов ) в т
делия длиной 18 и 24 м и шириной до 350 мм 30-03 Потребность в сжатом воздухе в тыс. м3 24,4
Переносной керосинорез КР-62 2
Потребность в воде в тыс. м3 1,2
Линия заготовки проволочных пакетов производи­ По типу 1
Потребность в смазке в т 27
тельностью 100 шт/ч 7151/33
Среднесписочное число производственных рабочих (с 40
4
учетом отпусков и болезней), чел
Оснастка для натяжения проволочной арматуры — Выпуск продукции на одного производственного рабо­ 275
для ферм длиной 18 м
чего в м
Оснастка для натяжения проволочной арматуры — 4
Съем готовой продукции с 1 м2 площади основного про 4.4
для ферм длиной 24 м
изводства в м3
Формы для изготовления ферм длиной 18 м — 4
Формы для изготовления ферм длиной 24 м — 4

6.2.1.5. Производство свай, колонн и других

При расчете потребности бетонораздатчиков исходят из времени бето­
нирования 487 мин. По условиям технологической схемы два бетоноук­
ладчика обеспечивают бетонирование всех ферм. При расчете потребности
гидродомкратов определяют, что в сутки гидродомкрат на натяжении занят
336 мин. Считая, что 50% времени требуется на перестановку гидродом­
крата, обшее время его загрузки будет 504 мин. Потребное количество
гидродомкратов по расчету 0,52 , принимается один гидродомкрат. Со­
гласно планировке пролета принимаем для расчета 4 формы для 18-м ферм
и 4 формы для 24-м ферм. Производительность линии заготовки проволоч­
ных пакетов — 100 проволок в час. Количество проволок, которые необхо­
димо собрать в пакеты, 936 шт. Потребное количество установок по расче­
ту составляет 0,6 шт., принимаем одну установку.
Площадь для выдерживания изделий в зимнее время должна обеспечи­
вать хранение изделий в течение 6 ч. Согласно графику работы на стенде
максимальное количество изделий, которое следует хранить в течение 6 ч,
составляет четыре фермы длиной 24 м, или 29,88 м3. На 1 кг площади
можно складировать 0,5 м3 изделий. Для выдерживания изделий требуется
площадь 60 м2.
Количество работающих по специальностям определяется по ведомо­
сти трудовых затрат с учетом коэффициента 1,2. Количество остальных ра-
570
линейных изделий
Производство свай и колонн осуществляется стендовым или поточно-
агрегатным способами. На рис. 6.36 показан метод производства свай и ко­
лонн весом до 30 т с формой в унифицированном типовом пролете УТП-1
по поточно-агрегатной технологии, а более тяжелых конструкций — стен­
довым способом.
Колонны для каркасов одноэтажных и многоэтажных промышленных
зданий изготовляются длиной от 2,5 до 18 м ; предварительно напряжен­
ные и ненапряженные сваи — длиной от 4,5 до 20 м. В зависимости от на­
прягаемой арматуры (проволока, пряди, стержни) в пролете изменяются
установки для заготовки арматуры.
Производство по поточно-агрегатной схеме осуществляется с тепловой
обработкой в камерах и в индивидуальных формах с паровой рубашкой.
Формование колонн, свай и ригелей предусматривается на посту, состоя­
щем из виброплощадки длиной 18 м и грузоподъемностью 24 т и бетоно­
укладчика с бункером емкостью 4 м3. Питание бетоноукладчика бетонной
смесью предусматривается из промежуточного стационарного бункера, яв­
ляющегося накопительной емкостью.
Формование изделий осуществляется аналогично изложенному выше
поточно-агрегатному производству с двумя формовочными постами 3x6 м
Отформованные изделия мостовым краном переносят в камеры периодиче-
571
ел
•о

if P 185

Рис 6 36 Схема производства свай, колонн и других линейных изделий

1 - мостовой кран; 2 - в^броплощадка; 3 и 4 - бетоноукладчики, 5 - стендовая форма для колонн, 6 - стационарный бункер, 7 -
бункер промежуточный; 8 - установка для стержневых плетей; 9 - машина для упрочнения стержней, 10 - стенд для сборки
каркасов свай; 11 - гидродомкрат; 12 - стенд для сборки каркасов колонн и ригелей; 13 - тележка для вывоза готовой продук­
ции; 14 - тележка-прицеп

Табгица 6.47
Расчет производства

Размер изделий Характеристика Пронзводжтельность

в си расчетного а
_ в
типоразмера в год в сутки 5 * Iв яв
в « в ^ ЗН
Изделия и о а
а « 3 В -
2 S
8
sS Is
i8 3 !§• 3 §§
о о.р
| рц •& о-в- 0,0 Ь
* Н-в-в
Производство в индивидуальных формах стендовым способом
Железобетонные колонны 1755 220 60 9,6 24 300 247 2371 9,6 1 9,6 247
для одноэтажных сут.
промышленных зданий

Производстве на виброплощадке по агрегатно-поточной технологии

Железобетонные колонны 372 110 40 0,73 1,8 300 3114 2273 12,6 9.2 40 4,38 519 0,09
многоэтажных; 718 75 40 1,26 3,15 300 1780 2243 7,2 9,07 40 5,04 445 0,08
промышленных зданий 1123 НО 40 2,05 5,2 400 1038 2138 4,2 8,65 40 4,f2 519 0,09

Железобетонные колонны 1505 140 50 5,76 14,2 400 247 1423 ! 5,76 40 5,76 247 j 0,04
для одноэтажных 1395 210 50 5,47 13,7 300 370 2024 1.5 8.2 40 5,47 370 0.06
промышленных зданнй 1610 60 60 3.86 9,65 300 198 765 0.8 3,09 40 3.86 198 0,03

Рнгелв 528 30 ~80~ 1,23 3,1 300 192" 728 2,95 ~40~ 4,92 0,02

СП

со
 on
Продолжение табя. 6.47

Размер изделий Характеристика Производительность

в см расчетного
типоразмера в год в сутки
X
Изделия
I S о В MJ
1 I Ч
Производство на виброплощадке по
3
8
I
3

агрегатно- поточной технологии

Сваи ненапряженные 430 30 30 0,41 1,03 200 3184 2123 21 8,61 40 12 4,92 432 0,07
1100 30 30 1 2,5 300 4152 4152 16,8 16,8 40 4 4 1038 0.18
1400 35 35 1.73 4,34 300 1920 3
то 4,5 7,78 40 5,19 370 0,06

Свая предварительно 1100 30 30 I 2,5 300 2076 2076 8,4 8,4 40 4 319 0,09
напряженные со 1400 30 30 1,27 3,2 400 1728 2195 7 8,89 40 5,08 432 0,07
стержневой арматурой 1400 33 35 1.73 4,35 400 1110 1920 4,5 7,78 40 5,19 370 0,06
2000 40 40 3,22 8,04 400 247 1986 1 8,04 40 3,22 247 0,04

П р и м е ч а н и е . Количество формовочньи циклов в год на виброплощадке — 5928 .

О О О О
*< •< ^ В 83 я
6 W U я
Т *"* ^ В в
— I * n a •• и и л : b
"• о Й a •

g £ вгод

в сутки

количество о
рядов Е -в
а хамере t
количество
загрузок камер
К "5 и и в сутки
•8
Расчетное количество 2

s topM(c учетом коэф-

ицнента 1,05)

Принятое количество В
СП форм о,
Ц1
ского действия. После достижения бетоном распалубочной прочности, из­ Таблица 6.50
Потребность пролета в бетонных смесях различных марок
делия при помощи крана передают из камер на пост распалубки, чистки и
(С учетом потерь 1,5%)
смазки форм и на пост напряжения арматуры. После распалубки изделия
краном укладывают на тележку для вывоза на склад или в цех для выдер­ Жесткость Потребность в бетонной смеси в MJ
Марка
живания в зимнее время. В собранную после смазки форму краном укла­ тяжелого смеси, с в год в сутки в час максималь­
дывают пространственные каркасы. Для свай предусматривается натяже­ бетона ная в час
ние арматуры и спуск натяжения гидродомкратом в формах, рассчитанных 200 30.60 2157 8,7 0,54
на восприятие усилия от натяжения арматуры. Сборка пространственных 300 30.60 18830 76,3 4,76 15,04
каркасов для колонн и ригелей предусматривается в пролете на двух по­ 400 30..60 9801 39,7 2,48
стах, оснащенных специальными кондукторами. Заготовку каркасов для
ненапряженных свай длиной до 12 м производят вне пролета, в пролет они
поступают в готовом виде. Каркасы для всех предварительно напряженных Таблица 6.51
и ненапряженных свай длиной более 12 м изготовляют на специальном Потребность в арматурной стали
стенде в пролете. (с учетом отходов) в т

Колонны весом более 15 т изготовляют стендовым способом в и иди- А-1 А-П A-UI A-IV В-1 Закладные Всего
видуальной форме. Объемный каркас подают краном в подготовленную детали
форму. Бетонирование ведется бетоноукладчиком, уплотнение бетонной 336,8 38,2 2181 1089,2 181 673,5 4499,7
смеси — глубинными вибраторами. По окончании бетонирования форму
укрывают полиамидной пленкой. В паровую рубашку подают пар. После Таблица 6.52
окончания тепловой обработки изделие распалубливают и вывозят или в
Состав работающих
зимнее время ставят на выдерживание Спирали для свай поступают из ар­
матурного цеха. Наименование специальности Тариф­ Всего В том числе по сменам
Ниже приведены расчеты: производства (табл. 6.47), количества камер или выполняемой операции ный работа­ I II Ш
и форм (табл. 6.48), количества линий заготовки стержневых плетей (табл. разряд ющих
6.49), потребности пролета в бетонных смесях (табл. 6.50), потребности в Рабочие по обслуживанию 4 4 2 2 '
арматурной стали (табл. 6.51), состава работающих (табл. 6.52). формовочного поста
—Т- г
Рабочие по обслуживанию по­ 5 4 2 2 —
Таблица 6.49 ста чистки, смазки, сборки
Расчет количества линий заготовки форм и 3 4 2 2 —
стержневых плетей натяжения арматуры свай, 3
2 6 г —
колонн,
Рабочие ригелей
поста сборки 6 2 1 1 —
Количество Количество Количество
Изделия стержней в изделий плетей каркасов свай 4 2 1 1 —
изделии всупси в сутки 2 3 2 2
Сваи ненапряженные 4 8.4 33,6 рабочие поста сборки 6 4 2 2 —
4 7 28 каркасов колонн и ригелей 4 6 3 3 —
4 4,5 18 2 8 4 4 •

Сваи предварительно напря­ S I 8 Рабочие по изготовлению

женные колонн в индивидуальных 5 1 1 .
формах 3 1 1 — "—"
-X J . •
6 4 2 2 --
Крановшики
Строповщики 4 4 2 2 —

577
576
 Протяжение табл. Л 52

Наименование специальности Тариф­ Всего В том числе по сменам

или выполняемой операции ный работа­ I II II!
разряд ющих
Рабочие линии заготовки 5 4 2 2 —
стержневой арматуры —

г»>
2 1 I
4 1 — - 1
Рабочие по тепловлажностной
обработке и по вывозу изделий
на склад готовой продукции 3 2 1 1
ИТОГО: — 62 32 29 1
Сменный мастер — 2 1 1 —
ВСЕГО: — 64 33 30 1

Производительность принятой линии заготовки стержней — 6 плетей в

87,6
час. Потребное количество установок = 091 Принимаем од-
6 *2 х8
ну установку.
В расчете количества и загрузки мостовых кранов грузоподъемностью
30/5 т приняты скорость передвижения крана 80 м/мин, передвижения те­
лежки 40 м/мин, скорость подъема груза 8 м/мин.
В течение часа кран занят на обслуживании формовочного поста 3,78
мин, на загрузке форм в камеры 3,39 мин, на выгрузке форм из камер 3,83
мин, на транспортировании изделий с поста распалубки к месту выдержи­
вания 13,38 мин, на погрузке изделий на тележку для вывоза на склад гото­
вой продукции 9,42 мин, на транспортировании готовых изделий из инди­
видуальной формы к месту выдерживания 3,02 мин, на транспортировании
каркасов к постам сборки форм 12,6 мин, на транспортировании арматур­
ных каркасов к индивидуальной форме 2,82 мин, на транспортировании
стержней и сеток с тележки на пост сборки 2,2 мин, на транспортировании
стержней от линии заготовки стержневой арматуры к посту сборки форм
1,91 мин, на установке и съеме кессонов 2,84 мин. С учетом затраты 20%
времени на неучтенные операции (уборка мусора, ремонтные работы) вре­
мя на работу крана будет равно 71,28 мин и количество кранов 1,2. Прини­
маем два крана. Загрузка кранов будет равна 60%.
Расчет постов подготовки форм (см. табл. 6.53) произведен на наиболее
трудоемкое изделие — предварительно напряженную железобетонную
сваю типа СН14-30 Количество свай, помещающихся в форме, 4. шт. Ко­
личество постов составляет. 75,84:40=1,9~2 поста.

578
 Бригада для вязки каркасов колонн и ригелей рассчитывается исходя из Объем производства панелей перекрытия внутренних стен и санитарно-
нормы времени на 1 т каркасов колонн 11,5 чел.-часа, количество каркасов технических кабин определяется программой строительства жилых домов
колонн в сутки 11,3 т, необходимое количество рабочих в сутки 16,24 чел. (табл. 6.54).
Норма времени на 1 т каркасов ригелей 9,8чел.-часа, количество каркасов в
сутки 0,8 т, необходимое количество рабочих в сутки 0,98 чел. Всего для I Таблица 6.54
вязки каркасов колонн и ригелей требуется 18 чел. в сутки. Принимаем в Годовая программа комплектного выпуска
смену две бригады по 4 и 5 человек и два поста для вязки каркасов. Брига­ крупнопанельных домов
да для вязки каркасов свай рассчитывается из нормы времени на 1 т карка­
Тип дома Жилая пло­ Количество Общая жи­ Соотношени Коли­
сов 13,5 чел.-часа, количество каркасов в сутки 4,1 т, необходимое количе­ щадь одно­ домов на лая пло­ е количества чество
ство рабочих в сутки, около 7 чел. го дома в м2 годовую щадь в м2 домов в про­ квартир
При расчете бригады для обслуживания индивидуальной формы норма программу центах в доме
времени на 1 м3 бетона колонны 1,6 чел.-часа, количество колонн в сутки 1-464 А-14 4012 6 24072 25 119
9,6 м3, необходимое количество рабочих в сутки 1,92 чел., принимаем бри­ I-464A-I5 3076 12 36915 50 90
гаду из двух человек, которая будет работать одну смену в сутки. I-464A-17 1850 6 11105 2S 60

6.2.2. Производство железобетонных конструкций и изделий
для крупнопанельного домостроения
6.2.2.1. Производство панелей перекрытий, внутренних стен
и сани гарно-технических кабин на
70 тыс м жилой площади в год
Оборудование технологического комплекса, рассчитанного на выпуск
изделий для домов серии 1-464А с улучшенной планировкой, размещается
в унифицированном типовом пролете (УТП-1).
Панели изготовляют в кассетно-формовочных установках. Для повы­
шения степени заводской готовности отделку панелей производят ручным
механизированным инструментом на постах специальной транспортной
линии. Для этих целей применяется также механизированная линия с ком­
плектом оборудования, предназначенного для доведения изделий до пол­
ной готовности.
Объемные железобетонные санитарно-технические кабины изготов­
ляют на стендовых формовочных постах, оборудованных наружной опа­
лубкой и вкладышами. Крышки и разделительные стенки санитарно-
технических кабин изготовляют также в кассетно-формовочных установ­
ках. Отделка санитарно-технических кабин до полной заводской готовно­
сти и оснащение их инженерным оборудованием производится на конвейе­
ре, состоящем из 11 постов. Производство наружных стеновых панелей и
доборных изделий размещают в другом пролете.
Для определения режима производства принято в соответствии с нор­
мами технологического проектирования при количестве рабочих дней в го­
ду 259 количество рабочих смен в сутки 2, продолжительность рабочей
смены 8 ч, перерыв на обед (только для первой смены) 1 ч, количество ра­
бочих смен в сутки для тепловой обработки 3.
Для формования изделий в кассетах в пролете устанавливают шесть
кассет. Каждая кассета в собранном виде представляет собой вертикаль­
ную десяти- или шестиотсечную форму, в которой отформованные изделия
подвергаются тепловой обработке для активизации твердения бетона. По­
следовательное передвижение стенок во время распалубки кассеты и со­
единение их в пакет во время сборки осуществляются, в зависимости от
конструкции кассетной установки, гидроприводом или распалубочной ма­
шиной. После распалубки изделия устанавливают вертикально в стеллажи
для выдерживания, а затем передают на транспортную линию отделки па­
нелей, состоящую из четырех постов, где изделия перемещают на тележках
посредством привода с одного поста на другой. Шпаклевку наносят на по­
верхность изделий шпаклевочным аппаратом типа С-562А, затирка осуще­
ствляется вручную. После отделки изделия маркируют, выдерживают в
стеллажах, а затем самоходной 20-т тележкой, оборудованной пирамидой,
вывозят на склад готовой продукции.
Номенклатуру изделий, подлежащих производству в кассетах и фор-
«. мах, рассчитывают исходя из комплектного их изготовления (табл. 6.55).
Для расчета кассетного производства и установления количества кассет
определяют производственные трудовые за7раты на технологические опе­
рации и количество формовок за время установленного цикла.

581
580
 Таблица Л j j
Обьем upon толе гва панелей перекрытий, внутреннщ стен, крышек н разделительных
стенок саннтарно-техннческнх кабин За один цикл (22 суток) изготовляют панелей перекрытий 695,6 шт., в
сутки 32 шт.; внутренних стеновых панелей 1122 шт., в сутки 51 шт.; кры­
Габариты Количество изделий в шт Расход материалов шек и разделительных стенок санитарно-технических кабин 339,5 шт.,
изделий ran дома итого в в год
в см Т-14 Т-15 Т-17 годе шт тижелого
в сутки 15,4 шт.
арма­
бетона в туры в В сутки изготовляют панелей перекрытий 32 шт., внутренних стеновых
м' т панелей 51 шт.; крышек и разделительных стенок 15,4 шт.
Панели перекрытий
Время распалубки и подготовки к укладке бетона и сборке одной кас­
570x318x10 216 168 96 3888 7037 374,5
1296 2016 576 сеты составляет 6 мин. Одна бригада в составе оператора и двух рабочих
J57 121 71 2862 4129 183,1 обслуживает четыре кассеты. Кассету заполняют бетоном при помощи
942 1452 458 пневмотранспорта двое рабочих за 60 мин. Для смазки кассеты применяют
80 60 40 1440 2068 78,2 состав типа ОЭ-2, изготовляемый централизованно. Состав подают под
480 720 240
10 5 6 156 219 16,2 давлением по трубопроводам и наносят методом распыления через фор­
60 60 36 сунку. Армировать панели следует объемными каркасами, изготовляемыми
Итого: в арматурном цехе на специализированной установке с фиксаторами и за­
Панели внутренних стен кладными деталями.
262x258x12 309 225 140 5394 8514 159,1 Режим тепловой обработки: подъем температуры 2 ч, прогревание 6 ч и
1854 2700 840
433x258x12 40 50 20 960 1282 17,4 остывание 2 ч.
240 600 120 Один раз в месяц кассеты чистят вне рабочее время специальной меха­
284x258x12 120 90 60 2160 1568 43,4
720 1080
нической установкой.
360
246x258x12 50 40 20 900 481 21 На основании этих данных составляют график тепловой обработки в
300 480 120 четырех кассетах (рис. 6.37). Каждая кассета оборачивается два раза в су­
320x258x12 41 25 10 606 599 8,9 тки. С учетом коэффициента использования технологического оборудова­
246 300 60
306x258x12 И 12 — 186 174 2,8 ния и расхода времени на переналадку фактическая оборачиваемость со­
66 120 ставит 1,6.
230x183x14 102 56 2358 1326 25 Панели перекрытий и внутренних стен изготовляют в пяти кассетах,
ш 1224 336
798 шестая кассета предназначена для изготовления крышек и разделительных
165x183x14 И 8 324 134 2,2
стенок разобщенных сантехнических кабин. Работа в кассетах начинается с
108 168 148
500x183x14 16 12 8 288 367 5,8 распалубки. После подготовки к бетонированию первого отсека переходят
96 144 48 к распалубке второго и т. д. Изделие, извлеченное из кассеты, устанавли­
345x183x14 16 12 8 288 255 4,1 вают в стеллажи, размещенные в пролете, или подают на транспортную
96 144 48 линию отделки. Поверхности панелей перекрытий обрабатывают только с
Итого: 4524 6960 1980 13464 14700 289.7
Крышки и разделительные стенки санитарно-технических кабин
нижней стороны, панели внутренних стен — с двух сторон.
221x160x3,5 100 85 50 1920 232,02 16.3 Количество форм для изготовления санитарно-технических кабин оп­
600 1020 300 ределяют расчетом по табл. 6.56. Количество стеллажей для выдерживания
152x232,5x3,5 100 885 50 1920 241,92 7,82 изделий также определяют рас четом.
600 1020 300
189x160x3,5 5 234 23,63 1,78
Технологический процесс изготовления железобетонных санитарно-
13 10
114 60 60 технических кабин состоит из нескольких операций, осуществляемых на
Итого 1314 2100 660 4074 497,57 25,9 отдельных участках. Производятся формование и тепловая обработка мо­
П р и м е ч а н и е Нал чертой приведено количество изделий на I дом. по чертой — на годовую нолитных кабин, складирование и отделка крышек и разделительных
программу стенок кабин, установка крышек и разделительных стенок, шпаклевка сте-
 •^шшшишхш[ягт1
-I ~* S ж

Рис 6.37 График изготовления и тепловой обработки панелей перекрытий и внутренних стен в кассетах при
производстве 70 тыс. м 2 ж и л о й площади в год

/ - подготовка кассеты: II - бетонирование; III - тепловая обработка

Таблица 6.56

Расчет количестве форм

Марка Количество Расчетное количество

Изделия изделия изделий в шт. формовочных циклов Расчетное количество форм
за одно фор­
мование

в год в сутки оборачи­ расчетное принятое

ваемость количество количество
форме форм форм
сутки

Разобщенная сантехка-
бина (без разделяющей СКБ-1 1 930 3,75 г 1,8 2
стенки и крышки) СКВ-2 1 990 4 2 1,9 2

Совмещенная сантехка-
бина CKS-3 \ 150 0,58 0,58 1 1
(без крышки) СКБ-4 1 84 0,32 0,32 1 1
i г <

ИТОГО: ^_ 2154 8765 — — 6

U1
5)
ел
нок кабин, укладка керамической плитки на пол и затем сборка и отделка устанавливают разделительную стенку и крышку кабины с заделкой швов,
кабин на конвейерной линии. Наружную опалубку чистят, смазывают, со­ смачивают стенки кабины водой, шпаклюют стенки кабины составом
бирают, закладывают в нее арматуру, закладные детали, а также деревян­ ЦПВА, укладывают мозаичные плиты пола на растворе и засыпают пол
ные коробки проемов. Устанавливают и закрепляют очищенный и смазан­ мокрыми опилками. Готовую кабину краном устанавливают на тележку
ный вкладыш. В подготовленную форму укладывают бетон, который дос­ конвейера отделки.
тавляют бадьей емкостью 0,8 м3. Одновременно формуют пол и стенки ка­ Ритм работы конвейера и количество постов определяют расчетом
бины. Уплотняют бетон вибраторами, закрепленными на внутренней сто­ исходя из необходимости производства в сутки примерно девяти кабин.
роне стенок вкладыша. т
Ритм выхода кабин определяют по формуле J0 = —- мин, где Тр—ритм
Тепловую обработку бетона формуемой кабины производят паром, по­ р
п
даваемым в паровые полости наружной опалубки. Через 1,5—2 ч после на­
чала тепловой обработки мостовым краном извлекают вкладыш, наружную работы конвейера в мин.; Тс — суточный фонд рабочего времени, равен
опалубку накрывают крышкой или брезентом и тепловую обработку бетона 960 мин.; п — количество сантехкабин, подлежащих выпуску в течение
продолжают. После окончания тепловой обработки раскрывают борта на­ суток, равное 8,65.
ружной опалубки формы, кабину извлекают краном и устанавливают на Затраты труда на одну санитарно-техническую кабину, рассчитанные
участок выдержки. для производства сантехнических, малярных, электромонтажных и
столярных работ, составляют на конвейере порядка 16 (эти работы
Крышки разделительных стенок кабин формуют в кассетной установке
выполняются звеном из 2-х чел.) Общее время сушки кабины на конвейере
На специальном участке производят сборку объемной кабины из железобе­
после окраски 165 мин, следовательно, для сборки и отделки санитарно-
тонных элементов и предварительную ее отделку и краном кабину уста­
техиических кабин по суточной программе необходимо
навливают на тележку конвейера отделки и сборки. После монтажа всего
инженерного оборудования и отделки кабины гидропрессом типа ВМС- 8,65 (965 +165)
i
45М производятся испытания системы водопровода. Время испытания 5 =Ц постов. Время передвижения тележки конвейера
мин при давлении 8 атм. Результаты гидравлического испытания считают­
ся удовлетворительными, если во время испытания не снижается давление 2 мин, рабочее время на каждом посту составит Ц 0 - 2 =108 мин.
по манометру и не обнаруживается течи в муфтах соединений. Обнару­ Время нахождения кабины на конвейере сборки и отделки составляет 1210
женные дефекты устраняют, после чего производят повторное испытание мин. Технологические расчеты материалов, оборудования и состав
до получения удовлетворительных результатов. Перед испытанием систе­ работающих приведены в табл. 6.57 - 6.59.
мы канализации устанавливают заглушки, выпуски ванны и умывальника Таблица 6.57
закрывают пробками, затем подключают водопроводную сеть и пускают Расчет потребного количество бетонных н растворных смесей на пролет
воду.
Изделия и Марка Осадка Потребность в бетонной смеси в м3
Вдоль конвейера предусмотрены места для промежуточного складиро­
материалы тяжелого конуса в год всутки в 1 ч макси­
вания материалов и изделий, применяемых при сборке и отделке кабины бетона смеси в мально
Столярные изделия и санитарнс-технические трубопроводы подают на см
1
в1ч
конвейер окрашенными за один раз. После отделки готовые кабины сни­ Панели перекрытий 200 10...14 13453 г 3,25 18,02
мают краном с последнего поста конвейера и складируют на деревянных Внутренние стены 150 10. .14 14700 51(09
56,7 3,5 15,73
подкладках, установленных на площадке, где кабины выдерживают в тече­ Объемные 200 10.12 1448 5.6 0,35 1,35
ние 3—4 ч, после чего отправляют на склад готовой продукции. сантехкабины
Кабины изготовляют в шести стационарных формах. Режим тепловой Крышки и 200 10...12 498 1,9 0.12 1
разделительные
обработки: подъем температуры до 90°С 1 ч, прогревание при этой темпе­ стенки
ратуре 4 ч и охлаждение 1 ч После окончания твердения бетона раскрыва­ ИТОГО — 30099 116,1 7,22 33,75
ют наружную опалубку и кабины переносят на участок выдержки. Выдер­ Раствор для укладки 64,7 0,25 0,016 0,032
живание длится 24 ч, в течение которых стены кабины очищают от наплы­ керамической плитки
вов бетона, очищают отверстия для трубопроводов и электрооборудования, пола кабины
586 587
 Таблица 6.5в
Расчет загруженное! и мое юных кранов Таблица 6.59
Состав производственных рабочих в технологическом комплексе
Время на Количество Загруженность в
Операции одну операций течение суток в мин Наименование специальности Тарифный Всего В том числе по сменам
и выполняемой операции разряд рабочих 1 П Ш
операцию в сутки кран № 1 кран № 2
в мин Обслуживание мостового крана, 6 4 2 2 —
крановщик
Складирование арматуры 2,5 24 60 —
Полное обслуживание всех
Зарядка кассет арматурой 2.5 97 232 — кассетных установок:
Выемка изделий из кассет и 2,8 71 199 оператор 6 4 2 2
установка на пост выдержки в
стеллажах
рабочий 4 12 6 6 —
Бетонирование кассет и 4 8 4 4
Выемка цокольных стеновых 2,2 24 52,8 наблюдение за бетоноводом,
панелей, стенок и крышек рабочий
сантехкабин из кассет и Обслуживание постов
установка их в стеллажах отделочных работ:
Подача изделий на 2,1 71 149 оператор 4 4 2 2
транспортную линию для рабочий 3 4 2 2 —
""
отделки Обслуживание постов ремонта 4 4 2 2 —
Установка изделий в стеллажах 2,4 71 — 170 изделий, рабочий
Выемка изделий из стеллажа и 2,3 83 191 Выдача кассетных изделий на 4 2 1
установка на тележку вывоза склад ГОТОВОЙ продукции,
изделий на склад рабочий
"
Складирование арматуры 2,5 5 — 12,5 Обслуживание кассет, слесарь 4 3 1 1
сантехкабин Обслуживание форм
Установка арматурных 2,25 9 22,5 сантехкабин и бетонирование:
каркасов в формы для оператор 6 2 1
сантехкабин формовщик 5 4 2 2 —
Установка и выемка вкладышей 2,2 9 — 19,8 Промежуточное складирование, 4 2 1
Установка кабин на пост 2,25 9 — 22,5 исправление дефектов н мелкий
~
выдержки ремонт, рабочий
Установка кабин на первый 2 9 — 18 Монтаж крышек и 5 2 1
пост конвейера разделительных стенок
Установка крышек и 16 33,5 сантехкабин, электросварщих
2,1
разделительных стенок Очистка кабин от наплывов
сантехкабин бетона, заделка швов,
шпаклевка, зачистка
Перенос вагонетки на первый 2,75 9 — 24,8
поверхностей и сопряжений,
пост конвейера
отделка и установка
Складирование сантехнических 1,9 18 — 34,2 оборудования
изделий 4 10 5 5
маляр
Погрузка кабин на тележку 1,4 9 — 12,6
плиточник 4 4 2 2 —
вывоза изделий на склад 7
640
слесарь-сантехник 4 14 7 —
Итого общее время работы — — 614,2
электромонтер 3 2 J 1 — •

кранов в сутки,/! час:

столяр 4 4 2 2 -
вспомогательный рабочий 2 2 1 1 —
Итого щюизводствемных — 91 45 45 1
рабочих:

588

Максимальный расход бетонной смеси в час определен из расчета
одновременного формования в двух кассетах и на двух постах сантехкабин
при подаче двумя бетоноводами. Всего требуется материалов в год (с
учетом потерь): бетона 30550 м \ щебня 22870 м3, песка 18430 м \ цемента
11536 т, воды 5870 м3.
При расчете расхода материалов для отделки поверхностей панелей
перекрытий и внутренних стен под побелку, окраску или оклейку обоями
исходят из того, что поверхности панелей перекрытий обрабатываются с
одной стороны, а панели внутренних стен — с двух сторон. Общая
площадь обрабатываемых поверхностей согласно расчетной номенклатуре
составит 490 тыс. м2.
Для расчета расхода смазки рабочих поверхностей кассет и форм
санитарно-технических кабин принимается, что на 1 м2 поверхности
расходуется 0,3 кг эмульсионной смазки ОЭ-2 . Всего расход смазки
составит 355 т.
Расход воды на технологические нужды определяется ее потребностью
для операций промывки бетоновода в количестве 652 м \ приготовления
смазки 284 м3 в год, на промывку системы трубопроводов подачи смазки
50 м3 в год, охлаждения рабочих органов машины для чистки кассет 432 м
в год, приготовления шпаклевки 20 м3 в год, для испытания трубопроводов
и канализации, мытья полов и сантехоборудования 862 м3 в год. Общий
годовой расход воды на технологические нужды составит для всего
производства в пролете 2300 м3.
Расход воздуха на пневмотранспорт бетона зависит от количества
подаваемого бетона и дальности подачи. На пневмоподачу 1 м бетона на
расстояние до 250 м требуется 40 м3 воздуха. При годовой потребности
бетона 28 676 м3 расход воздуха составит 1143040 м3 . Промывка
бетоновода производится восемь раз в сутки при расходе воздуха в год
82880 м3. Всего в год требуется воздуха 1225920 м3. Годовой расход
воздуха на шпаклевку составит 2695 м3, на смазку кассет 34188 м3. Для
перемешивания смазки расход воздуха 1425 м в год. Всего на
производство панелей перекрытий и внутренних стен расходуется воздуха
в год 1264228 м3 с учетом коэффициента периодичности включений —
1492137 м3.
В производстве сантехкабин расход воздуха на пневмотранспорт
бетона равен 79000 м3, на шпаклевку изделий—390 м3 в год. Для смазки
форм кабин расход воздуха 6410 м3 в год. Для покраски кабин требуется
воздуха 6460 м3 в год. Итого для производства кабин расход воздуха
составит 92260 м3 в год. Расход воздуха для всего производства по пролету
составляет 1357688 м3 в год.
590
Загрузку мостовых кранов рассчитывают по нормам технологического
проектирования и технической характеристике кранов К- ЮТ-25-16,5:
скорость передвижения крана 80 м/мин,: скорость передвижения тележки
10 м/мин, скорость подъема груза 8 м/мин. Суточный фонд рабочего вре­
мени крана 960 мин (см. табл. 85).
Загрузка мостовых кранов в сутки составляет по крану № 1 - 66,5% и
по крану № 2 - 64,2%..
Ниже приведен расчет загрузки самоходной тележки при скорости пе­
редвижения 30 м/мин и максимальной длине пути транспортирования НО
м:
Передвижение тележки на склад и обратно 220:30=7,34 мин
Продолжительность погрузки четырех изделий на 2,3x4=9,2 мин
тележку
То же, двух сантехкабин на тележку 1,4x2=2,8 мин
Продолжительность разгрузки изделий на складе 2,1x4=8,4 мин
То же, сантехкабин на складе 1,4x2=2,8 мин
Продолжительность рейса с изделиями 7,34+9,2+8,4=24,94 мин
То же, с сантеххабинами 7,34+2,8+2,8=12,94 мин
Количество рейсов в сутки с изделиями 83:4*21
То же, с сантехкабинами 9:2*5
Фонд рабочего времени на рейс 960:26*36,9 мин
Максимальная загрузка самоходной тележки в сутки 24,94x100:36,9*67,2 %
Основное технологическое оборудование (табл. 6.60) размещают в про­
лете (рис. 6.38) с соблюдением необходимых разрывов. Предусмотрены
площадки для складирования материалов, выдержки изделий и других
вспомогательных операций. Производительность пролета в год 30100 м3,
число производственных рабочих 91 чел.(табл. 86), выпуск продукции на
одного производственного рабочего 332 м3, съем с 1 м2 площади, основно­
го производства 12м2.
6.2.2.2. Производство наружных стеновых панелей и доборных
изделий на 70 тыс. м2 жилой площади в год
Технологический комплекс, рассчитанный на выпуск изделий для до­
мов серии 1-464А с улучшенной планировкой, размещают в унифициро­
ванном типовом пролете (УТП-1). В составе размещенного в пролете про­
изводства предусмотрено изготовление наружных стеновых панелей на по­
точно-агрегатной линии с тепловлажностной обработкой в вертикальных
камерах периодического действия, комплектование, отделка и доведение
до полной заводской готовности наружных стеновых панелей, изготовле-
591
ние дооорных изделий поточно-агрегатным методом в кассетной установке
и в индивидуальных формах.
Таблица 6- 60
Спецификация технологического оборудования

Наименование Марка, тип Количество

шт.
Кран мостовой электрический грузоподемностью 10 К10Г25-16,5 2
т
Установка камерного питателя пневмонагнетателя СМЖ-136 2
емкостью 0,8 м3
Бетоновод диаметром 194 мм и с толщиной стенки СМЖ-137 260 п.м
7 мм
Передвижной гаситель СМЖ-139 6
Течка поворотная СМЖ-138 6
Кассета для формования панелей в комплекте с рас- 7412 или 5
палубочной машиной на 10 и 6 отсеков СМЖ-17
Кассетно-формовочная установка для крышек и СМЖ-241 1
разделительных стенок сантехкабин на 10 отсеков
Машина для чистки и шлифовки кассет производи­ СМЖ-27 1
тельностью 35 м2/час
Стеллажи для складирования изделий на 10 и 7 из­ Металличе­ 8
делий ские конст­
рукции
Транспортная линия для отделки панелей перекры­ СМЖ-31 1
тий и внутренних стен на 4 поста
Наружная опалубка для разобщенной сантехкабины 7327/1 и 3 4
Наружная опалубка для совмещенной сантехкабины 7327/11 и 13 2
Вкладыш разобщенной сантеххабины 7327/2 и 4 4
Вкладыш совмещенной сантехкабины 7327/12 и 14 2
Транспортная линия конвейера для сантехкабин на СМЖ-30 1
11 постов с комплектующими стойками из металли­
ческих конструкций
Самоходная тележка грузоподъемностью 20 т со СМЖ-215 1
скоростью передвижения 31,6 м/мин
Прицеп к самоходной тележке грузоподъемностью СМЖ-124 1
20 т с пирамидой

Программа производства рассчитана в дополнение к размещаемому в

другом пролете производству панелей перекрытий, внутренних стен и са-
нитарно-технических кабин и предусматривает изготовление однослойных
(керамзитобетонных) или трехслойных (с теплоизоляционным слоем) па­
нелей наружных стен и доборных изделий на 24 дома в год, принятых для
расчета при цикле изготовления 21,5—22 суток.

593
 Технологический процесс производства на поточной линии однослой­
ных и трёхслойных наружных стеновых панелей предусматривает подачу
легкого и тяжелого бетона самоходным бункером из бетоносмесительного Таблица 6.
Расчет технологических операций
цеха по бетоновозной эстакаде с выгрузкой непосредственно в бетонораз-
•J датчик. Все формы длЯ изделий на поточной линии имеют скаты,с одина­ Номер Наименование выполняемой работы Трудозатраты Количество
ковой колеей, ширина поддонов форм одинакова, что позволяет использо­ поста ] в мин рабочих
вать для их транспортирования автоматический захват. Форму захватом А. Трехслойные панели
снимают с поточной линии и устанавливают в камеры периодического 1 Выемка формы из камеры и установка 2 1
действия, оборудованные стойками с автоматически действующими на пост
кронштейнами. Уплотняют бетонную смесь после выкладки ее бетонораз- Распалубка 2
датчиком на виброплощадке с применением при формовании однослойных Закрепление формы на кантователе 1
панелей пригрузочного щита и поверхностных вибраторов для уплотнения Освобождение крепления и съем щита 2
(проемообразователя)
второго слоя тяжелого бетона при формовании трехслойных панелей. По­
Строповка изделия и кантование фор­ 4
сле тепловлажностной обработки форму устанавливают на кантователь, мы
при повороте которого производится съем изделия. Затем изделие устанав­ Съем изделия и опускание формы 4
ливают на транспортную линию отделки панелей, состоящую из семи по­ 2 Чистка и смазка формы 8 2
стов для производства отделочных работ, шпаклевки, затирки, установки Сборка формы 3
оконных и дверных блоков. Законченные отделкой изделия выдерживают в Установка и закрепление щита 2
стеллажах в течение 8 —12 час и вывозят на склад готовой продукции с (проемообразователя)
помощью 20-тонной самоходной тележки. Раскладка карт с керамической плит­ 5
кой на поддоне и заливка раствором
Номенклатуру изделий, подлежащих изготовлению, рассчитывают ис­ 3 Укладка нижних арматурных сеток и 10 2
ходя из комплексного их производства, для чего устанавливают последова­ закладных деталей
тельность и содержание технологических операций с разбивкой по постам Укладка каркасов в ребра 7
и определяют ориентировочно трудозатраты (табл. 6.61). 4 Укладка первого слоя бетона 4 2
Уплотнение бетона на виброплощадке 2
Максимально затрачиваемое время для выполнения технологических
Укладка утеплителя 7
операций на одном посту составляет 18 мин. С учетом времени, необходи­ Укладка легкого бетона в ребра и уп­ 5
мого для передвижения формы с поста на пост (приводом или мостовым лотнение
краном), ритм работы поточной линии принимается равным 20 мин. 5 Укладка верхних арматурных сеток 5 2
Тепловая обработка наружных стеновых панелей производится в каме­ Укладка второго слоя бетона 3
рах периодического действия размером 4,2x3,7x3,5 м с автоматическим Уплотнение поверхностными вибра­ 3
управлением (табл. 6.62). торами
В камере устанавливают пять форм с керамзитобетонными панелями и Укладка фактурного слоя 5
Заглаживание 2
шесть — с трехслойными панелями.
6 Устранение дефектов 8 1
Время общего цикла изготовления однослойных панелей 13 час, трех­
Технический контроль 5
слойных панелей 17 час. Съем формы с поста автоматическим 2
С начала первой смены на постах линии производится бетонирование захватом
(пост № 4). Камеры периодического действия загружают изделиями, на что Ито го: 101
затрачивается 60 мин первой смены. Работа на первых трех постах, пред­
шествующая работе на посту № 4, к началу смены должна быть выполнена

594
 Таблица 6.62
Режим тепловой обработки в камерах

Подъем Изотермическое
Панели темпера­ выдерживание Остывание
туры в температура, время в в час
час "С час
Продолжение табл. 6.61
Однослойные 2 90. .95 7 2
(керамзитобетонные) панели
Номер Наименование выполняемой работы Трудозатраты Количество
наружных стен толщиной 350
поста в мин рабочих
мм
Б. Однослойные панели 2,5
Трехслойные панели наруж­ 3,5 80.90 9
1 Выемка формы из камеры и установка 2 1 ных стен толщиной 250 мм
на пост
Распалубка 2
Закрепление формы на кантователе
При ритме работы поточной линии 20 мин и рабочем времени в сутки
1
Освобождение крепления и съем щита 2 960 мин время работы линии по выпуску изделий, включая работу камер
(проемообразователя) твердения, будет равно: 960 - 60 0,954 = 858,6 мин, где 60 — время
Строповка изделия и кантование фор­ 4
работы на трех постах формования до загрузки камер твердения; 0,954 —
мы
Съем изделия и опускание формы 4 коэффициент использования оборудования.
2 Чистка и смазка формы 8 2 858,6
Сборка формы 3 Расчетная суточная производительность линии составит: = 43
Установка и закрепление щита 2
(проемообразователя) изделия. Коэффициент перекрытия суточной потребности в изделиях для
3 У кладка раствора на керамическую 7 2 43
плитку и разравнивание однослойных панелей =1,12 , для трехслойных панелей
Укладка арматурного каркаса и за­ 10 38,75
кладных деталей
4 Укладка керамзитобетона 2
43
4 = 1Д5 при оборачиваемости формовочного оборудования, рав­
Установка пригрузочного шита 3 3432
Уплотнение бетона на виброплощадке 4
Подготовка формы под укладку фак­ 5
38,75
ной: для однослойных панелей = 0,9 , для трехслойных панелей
турного слоя
43
5 Укладка фактурного слоя 5 2
Заглаживание 2 34,32
Устранение дефектов 6 0,8
6 Технический контроль 5 1 43
Съем формы с поста автоматическим 2 Количество камер периодического действия составит при планируемом
захватом 38,75
Итого: 81 выпуске для однослойных панелей: — — - - = 7 камер, для трехслойных
5x1.12
3432 17
панелей . = 6 камер.
6 xl,25 13

597
596
 Для увязки работы камер с ритмичным выпуском панелей поточной
линией составлены графики для однослойных панелей (рис. 6.39) и для
трехслойных панелей (рис. 6.40).
Расчетное количество форм при необходимости максимального ис­
пользования производительности поточной линии составит
43 х1,05 = 4 5 форм, где 1,05 — коэффициент, предусматривающий ре­
монт форм.
Панели наружных стен для доведения до полной заводской готовности
поступают на транспортную линию отделки с ритмом работы 20 мин. Ниже
приводится последовательность отделочных работ и количество рабочих
для их выполнения (табл. 6.63).
Таблица 6.63

Рабочие для отделки изделий

Номер Выполняемые работы Количество
поста рабочих
1 Установка изделий, осмотр, онистка от бумаги и мойка 1
керамической шиггки
2 Шпаклевка и затирка поверхности изделий и фасок 2
3 Установка остекленных оконных и дверных блоков, ко­ 2
нопатка
4 Установка подоконников и металлических сливов, за­ 2
тирка вручную
5 Сушка изделий 1
6 Шпаклевка под окраску и грунтовка поверхности J
7 Контроль и маркировка изделий 1

Для производства доборных изделий бетон подают из бетоносмеси-

тельного цеха по эстакаде самоходным бункером, разгружающимся в рас­
ходный бункер бетоноукладчика, подаваемого по рельсам под бетоновоз-
ную эстакаду. Форму (поддон с бортоснасткой) для изделия размером 3x6
м устанавливают мостовым краном, оборудованным автоматическим за­
хватом, на виброплощадку и жестко закрепляют на ней при включении
электромагнитов. При формовании вентиляционных блоков и доборных
изделий размером 3x3 м на виброплощадку устанавливают раму, на кото­
рой закрепляют форму изделия. Бетон укладывают в форму бетоноуклад­
чиком за один проход, в течение которого бетон уплотняют виброплощад­
кой. По окончании формования форма автоматическим захватом мостового
крана переносится в камеры периодического действия и устанавливается
на стойках с автоматическими кронштейнами. При изготовлении вентиля­
ционных блоков в форму укладывают бетоноукладчиком и уплотняют на

598
 виброплощадке нижний слой бетона на высоту до отверстий в торцовых
бортах формы. Затем вводят пустотообразователи, укладывают верхнюю
сетку и верхний слой бетона, опускают прижимной виброщит для его уп­
лотнения. По окончании формования пустотообразователи извлекают из
формы, виброщит поднимают и форму с изделием направляют в камеру
тепловлажностной обработки.
После тепловой обработки формы устанавливают мостовым краном
последовательно на пост распалубки; изделие направляют в зону выдержи­
вания и самоходной тележкой вывозят на склад готовой продукции. Форму
чистят, смазывают и собирают. После укладки арматурного каркаса и за­
кладных деталей ее устанавливают на виброплощадку поста формования.
Изделия небольших габаритов формуют одновременно на поддоне в
количестве нескольких штук. Для этой цели на поддоне закрепляют груп­
повую бортоснастку. Лестничные марши формуют в специальной кассет­
ной установке, рассчитанной на одновременное формование четырех мар­
шей. Формование вентиляционных шахт и фундаментных блоков осущест­
вляется в индивидуальных формах, устанавливаемых на прокладках на по­
лу в месте, отведенном специально для этого в пролете. Бетон доставляют
из бетоносмесительного цеха по бетоновозной эстакаде самоходными бун­
керами. К месту формования бетон подают в бадье емкостью 0,8 м3 на
электрокаре, с которой бадью снимают краном и заполняют бетоном под­
готовленные к формованию кассеты или формы.
Вентиляционные шахты формуют по одному изделию в форме. Каналы
в изделии создаются пустотообразователями, через которые подается пар.
После непродолжительной тепловой обработки (2—3 ч) пустотообразова­
тели извлекают из формы, и ее накрывают крышкой для продолжения теп­
ловой обработки. В формах бетон уплотняют навесным и поверхностным
вибраторами. Тепловая обработка фундаментных блоков, в зависимости от
конструктивного решения индивидуальной формы, ведется путем пуска
пара в тепловую рубашку формы или под колпак, которым накрывают
форму.
Для технологических расчетов составляют программу производства.
Ниже приводятся последовательность и трудозатраты при изготовлении
доборных изделий на поточно-агрегатной линии 3x6 м с двумя рабочими
на каждом посту (табл. 6.64).
В связи с тем что наибольшее время, затрачиваемое на осуществление
операций на посту, составляет 19 мин, принимается ритм работы по фор­
мованию 20 мин.

601
 Таблица 6.64
Таблица 6.65
Трудовые затраты

Режим тепловой обработки в камерах твердения

Номер Выполняемые работы Трудозатраты периодического действия
поста в мин
1 Выемка формы из камеры и установка на пост распа­ 2 Подъем Изотермическое
лубки Остывание, Всего
Изделия темпера­ выдерживание
Распалубка 3 туры температура, время час часов
Съем изделия и установка на пост выдерживания и от­ 4 в час "С в час
делки 80..90 7 2 12,5
Толщиной до 200 мм, 3,5
Чистка и смазка формы 10 проектная марка бетона
2 Сборка формы 3 200 и менее
Укладка арматурного каркаса и закладных деталей 10 Толщиной до 200 мм, 3 80.90 6 2 11
Установка на виброплощадку 3 проектная марка бетона
Ввод пустстообразователей (при формовании вентбло- 3 300..400
ков) Толщиной 200..400 мм, 3 80.90 7,5 2,5 13
3 Укладка бетона 6 проектная марка бетона
Уплотнение на внброплощадке 4 200 и менее
Установка виброщита и извлечение пустотообразова­ 4
телей (при формовании вентблоков) При изготовлении изделий в индивидуальных формах затрачивается на
Съем форм с изделием и установка в камеру 4
56
распалубку и подготовку формы к заполнению бетоном 25 мин, на укладку
Итого:
батона и уплотнение 15 мин. Тепловая обработка ведется по режиму, при­
веденному в табл. 6.66.
Производительность поста 3x6 м в одну смену составит: = 24 Таблица 6.66
20
Режим тепловой обработки в индивидуальных формах
формовки. По результатам расчета объема производства и раскладки изде­
лий на поддоне загрузка поста формовки составит: в комплекте с одно­ Подъем Изотермическое
слойными панелями наружных стен 20,26 формовки; трехслойными — Изделия темпера­ выдерживание Остывание, Всего
23,42 формовки. туры температура, вреыя час часов
Тепловую обработку доборных изделий, изготовляемых на посту 3x6 в час °С в час
Вентиляционные шахты 2 90.95 8 2 12
м, производят в камерах периодического действия размером 7x3,7x3,5 м с
Фундаментные блоки 3,5 80.90 9 2,5 !5
автоматическим управлением (табл. 6.65).
Изделия, формуемые на поддоне размером 3x6 м, устанавливают в ка­
Раскладку изделий для формования проверяют по графику тепловой
мере периодического действия в шесть ярусов, по одному поддону на ярус.
обработки доборных изделий (рис. 6.41). График подтверждает возмож­
Изделия, в формах 3x3 м устанавливают по две формы на ярус в пятиярус­
ность выполнения всех технологических операций по изготовлению добор­
ной камере, для этого две продольные стенки камеры оборудуют четырьмя
ных изделий одной бригадой рабочих.
стойками с автоматически действующими кронштейнами.
Технологические расчеты материалов приведены в табл. 6.67.
При формовании лестничных маршей в кассете затрачивается на под­
Годовой расход воздуха на шпаклевку поверхности изделий составит
готовку четырех рабочих отсеков к формованию 24 мин, на заполнение бе­
546 м3. Годовой расход воздуха на смазку для форм 22 634 м \ а на ее пе­
тоном и уплотнение 36 мин. Тепловую обработку, учитывая обогрев изде­
ремешивание 1295 м3. Всего при производстве изделий с учетом коэффи­
лия с двух сторон, проводят по режиму 1+2,5+5 ч, всего 8,5 ч ,при темпера­
циента периодичности включений 1,1 в пролете расходуется в год воздуха
туре изотермического выдерживания 85—90°С
26923 м3.
602 603
 9 2
rl' ,«f";i.T~17r , ^ " , J ,f ' * * » я m

Рис. 6.41 График тепловой обработки доборных изделий в камерах твердения периодического
действия, в кассете и в индивидуальных формах

/ - загрузка камеры; II - разгрузка камеры; III - подготовка кассеты к бетонированию; IV - бетонирование;

V- тепловая обработка

ill 18-18
й S 5 -в
hit w
"О
В V
I
is -а
к
.1? •

г
•8
Бетонные и раствор-
%Й Й Й tae § Й Й Й Й от 01 tri oi й trf от вые снеси
I
2
-< 7Z X s§s Марка бетона
з১§ 8§
ш •
3- Удобоухладывае-
р
g § мость смеем
о S
3
Ы -" ui "
£ " Я С* -
е 18 в год
"В ° -§
1 3
е •* я z.« = 5 Я Я Я г» j>»
K 0 1 U 0 4 , 5SC в сутки а-
о» и . ^ V>
-° Я Я о
£
О О UJ
Vl -J -4 Lrt V 6«fE в час о <• о

О)
о в • ш
ел
 Таблица 6.69
Расчет загруженности кранов
Подвергающаяся смазке площадь рабочих поверхностей форм и фор­
мующего оборудования в пролете составляет 280000 м1. Расход смазки в Время на 1 Количество Загруженность в тече­
Операции операцию операций ние суток в мин
год 56 т. в мин в с\тки кран№1 кран №2
При определении расхода материалов на подготовку поверхности под Открывание и закрывание камер 1,5 20 30 —
побелку, окраску или оклейку обоями считается, что поверхности наруж­ тепловой обработки
ных стен, лестничных маршей и площадок, балконных плит и карнизов Съем формы для панелей с поточ­ 2,1 39 82
ной линии и установка в камеру
шпаклюются с одной стороны, остальные изделия шпаклюются с двух сто­ тепловой обработки "
рон. При общей площади обрабатываемых изделий 118030 м2 расход мате­ Выемка формы для панелей из ка­ 2,1 39 82
риалов приведен в табл. 6.68. меры тепловой обработки и уста­ "
Таблица 6.6Х новка на кантователь
Количество материалов для отделки Перенос формы для панелей со 2,3 39 90
второго поста поточной линии на
третий
Норма расхода на Годовой расход в
Наименование материалов 10 м2 поверхности кг при общей пло­
Установка и съем пригрузочного 3,1 78 252 —
щита
щади 118030 м 2
Подача фактурного раствора к 2,5 5 13 —
Шпаклевка в кг 2 23606 месту укладки
В том числе: Перенос панели с кантователя на 63
1.6 39 —
известь и г 0,8 9450 линию отделки
цемент в кг 0,6 7090 Установка панелей в стеллаж 2 39 - 78
вода в л 0,4 4730 Загрузка камер периодического 2,5 18 45
малярный клей 0,2 2560 действия формами с доборными
изделиями
Общий годовой расход воды на технологические нужды в пролете (не Извлечение форм с доборными 2 18 36
изделиями из камер и установка на
считая воду для приготовления бетона) 5204 м3. Количество стеллажей для пост распалубки
выдерживания панелей наружных стен после тепловой обработки и отдел­ Установка форм с добарнымв из­ 2.5 18 45 —
ки в зимнее время в помещении пролета определяется временем выдержи­ делиями на виброплощадку
вания, составляющим 12 ч. Учитывая двойную оборачиваемость каждого Перенос доборных изделий в зону 2 79 — 158
стеллажа в сутки, необходимо иметь две секции стеллажей емкостью 10 выдерживания
Установка и съем пригрузочного 3 20 60 —
изделий каждая. Загруженность кранов при скорости передвижения крана щита
К-15Т-25-16.5 80 м/мин, скорости передвижения тележки 40 м/мин, скоро­ Установка и съем укрытия с инди­ 1,8 4 7 —
сти подъема груза 8 м/мин и суточном фонде времени крана 960 мин при­ видуальных форм
ведена в табл. 6.69. Перенос изделий из кассеты и ин­ 3,6 20 72
дивидуальных форм в зону вы­
649 держивания
Коэффициенты загрузки крана № 1 составит *0,68 .крана 15
960
Подача бетона в кассету и индиви­ 2,5 6 —
дуальные формы
669 Погрузка панелей и доборных из­ 1,5 120 180
№2 *0,70 - делий на тележку для вывоза на
склад готовой продукции
960 4 10
Доставка арматуры к индивиду­ 2,5 —
альным формам
Общее время загрузки кранов в — — 649 669
сутки

606
 Для вывозки изделий на склад предусмотрена самоходная тележка гру­ Технологическое оборудование в пролете (рис. 6.42) размещают с со­
зоподъемностью 20 т. Скорость передвижения тележки 30 м/мин. Длина блюдением требований техники безопасности и удобства эксплуатации.
пути в один конец 110м, продолжительность операции загрузки тележки и Сводные технологические данные по производству в пролете приведе­
выгрузки по 1,5 мин. Ниже приведен расчет загрузки самоходной тележки: ны в табл. 6.71.
Передвижение тележки из производственно- 220:30=7,34 мин Таблица б. 71
го пролета на склад и обратно Сводные технологические данные
Продолжительность погрузки восьми (в 1,5x8=12 мин
среднем) изделий на тележку Панели наружных
То же, разгрузки ], 5x8= 12 мин стен
Количество рейсов тележки в сутки 120:8=15 мин Показатели одно­ трех­
Фонд рабочего времени на рейс 960:15=64 мин слойные слойные
Максимальная загрузка самоходной тележки (31,34:64)х100»50% Производительность в год в м" 31740 26670
Число производственных рабочих 61 61
Состав производственных рабочих в пролете приведен в табл. 6.70. Ьыпуск продукции на 1 рабочего в м в год 520 437
Съем продукции с 1 м2 площади основного производства 12,7 10,7
Таблица б. 70 вм 3
Состав производственных рабочих в технологическом комплексе

6.2.2.3. Производство изделий для крупнопанельных

Наименование специальности Тарифный Всего В том числе по железобетонных домов на 140 тыс. м2
или выполняемой работы разряд рабо­ сменам
тающих
жилой площади в год
I п III
Обслуживание мостового крана, кра­ 6 4 2 2 —
новщик При изготовлении изделий для домов на 140 тыс. м3 жилой площади в
Полное обслуживание поточной ли­ год производство организуется в четырех пролетах с условием комплект­
нии, рабочий ного изготовления всех элементов дома. Расчеты ведутся аналогично рас­
пост№ 1 4 2 1 1 четам, изложенным выше, для производства изделий крупнопанельного
пост №2 4 4 2 2 — домостроения на 70 тыс. м2 жилой площади в год. При годовой программе
5 2 1 1 — 48 домов цикл произврдства определяется в 11 суток.
3 2 I 1 В первом пролете для производства панелей перекрытий и внутренних
пост №4 4 2 1 I —
3 2
стен в объеме 59114 м3 устанавливают 10 кассетно-формовочных устано­
1 1
пост№ 5 4 4 2 2 вок, две транспортные линии для отделки панелей и восемь стеллажей для
—
пост №6 4 2 1 1 — выдерживания изделий. Загрузка трех мостовых кранов составляет около
Обслуживание постов по отделке па­ 5 8 4 4 70%, двух самоходных тележек для вывозки изделий на склад готовой про­
нелей наружных стен (включая 4 8 4 4 дукции более чем 90%. Годовой расход бетонных смесей (тяжелых) 60 тыс.
шпаклевку), рабочий 3 4 2 2 мЗ, шпаклевки 176,3 т, стали на арматуру и закладные детали 2058 т, смаз­
Шпаклевка поверхности лестничных 4 2 1 1 ки для рабочих поверхностей кассет 578 т. Расход воды на технологические
маршей, площадок, балконных плит нужды 2071 м3, сжатого воздуха 2,4 млн. м3. Работающих при двухсменной
и т.д., рабочий работе всего 58 человек. Размещение технологического оборудования по­
Обслуживание поста формования 5 6 3 3 казано на рис. 6.43.
размером 3x6 м , кассеты и индиви­ 4 6 3 3
дуальных форм,рабочий Во втором пролете организуют производство санитарно-технических
Обслуживание камер периодического 6 1 — — 1 кабин в количестве 3840 разобщенных и 468 совмещенных с объемом бе­
действия, слесарь-сантехник тона в плотном теле 4020 м3. Для формования требуется десять форм и две
Выдача изделий на склад готовой 3 2 1 1 — кассетно-формовочные установки для изготовления крышек и раздели-
продукции, рабочий
609
608
О)
-А

Рис. 6.42. Размещение основного технологического оборудования в пролете производства наружных стеновых
панелей и доборных изделий в объеме 70 тыс. м г жилой площади в год

f - кран мостовой; 2 - виброплощадка поточной линии; 3 - кантователь; 4 - бетонораздвтчик поточной линии: 5 - кран консольный; 6 ~ за­
глаживающая машина; 7 - стойка с пригрузочными щитами; 8 - устройство с автоматически действующими кронштейнами; 9 - транс­
портная пиния для отделки панелей наружных стен; 10 - секции стеллажей для панелей; 11 - бетоноукладчик для доборных изделий; 12 -
виброплощвбкв; 13 - установка для формования вентиляционных блоков. 14 - кассета дпя формования лестничных маршей; 15 - форма для
изготовления фундаментных блоков; 1в - формы для изготовления вентиляционных шахт; 17 - самоходная тележка для вывоза готовой
продукции на склад; в - место складирования арматурных каркасов; б - место складирования форм НС; в - место складирования форм для
доборных изделий; е - место складирования столярных изделий; д - поет отделки боборных изделий; в - место выдержки доборных изделий

Рис. 6 44 Размещение основного технологического оборудования
в пролете производства сантехкабин в объеме 140 тыс. м 2
жилой площади в год
1 - кассетная установка для формования крышек и разделительных стенок; 2 -
наружная опалубка сантехкабин; 3 - вклабыш; 4 - бетонораздатчик; 5 - стеллаж
складирования крышек и разделительных стенок. 6 - стойки отделки и комплек­
тации крышек и разделительных стенок; 7 - конвейерная линия сборки и отделки
сантехкабин; 8 - кран мостовой; 9 - тележка самоходная; 10 - бетоновозная эс­
такада; а - пост чистки и смазки вкладышей, б - место складирования керамиче­
ской плитки; в - участок укладки керамической плитки и установки крышек и раз­
делительных стенок; а - место складирования материалов для сборки и отделки
сантехкабин; д - участок размещения приспособлений и аппаратов и производ­
ства работ по подготовке оборудования сантехкабин, складирования заготовок
трубопроводов, е - место установки сантехкабин, подготовленных к отправке
на склад готовой продукции
612
1? 6 a >"
Рис 6 45. Размещение основного технологического оборудования в
пролете производства наружных стеновых панелей на объем
140 т ы с . м 2 жилой площади в год
1 - бункер раздаточный; 2 - бетоновозная эстакада; 3 - бетонораздатчик по­
точной пинии; 4 - виброплощадка поточной линии, 5 - стойка с пригрузочными
щитами; 6 - кантоватепь; 7 - консопьный кран; 8 - фактуроукладчик; 9 - загла­
живающая машина; 10 - мостовой кран; 11 - устройство с автоматически дей­
ствующими кронштейнами; 12 - транспортная пиния отдепки панелей НС; 13 -
секция стеллажей для отделки панелей НС; 11 - самоходная тепежка для вывоза
готовых изделий на склад; 15 - форма-вагонетка для панелей НС
613

Рис 6.46. Размещение основного технологического оборудования в
пролете производства доборных изделий на объем
140 тыс. м 2 жилой площади в год
1- кран мостовой; 2 - бункер раздаточный с прицепом; 3 - устройство с автома­
тически действующими кроештейнами; 4 - виброплощадка; 5 - бетоноукладчик;
6 - установка для формования вентиляционных блоков; 7 - кассета для лестнич­
ных маршей; 8 - кассета для балконных плит; 9 - форма для вентиляционных
шахт; 10 - форма для фундаментных блоков; 11 - стеллажи; 12 - самоходная
тележка; а - пост подготовки к формованию панелей НС; б - место складирова­
ния поддонов и бортоснастки; в - место складирования арматуры; г - участок
распалубки, чистки и смазки форм, укладки арматуры; е - участок отделки лест­
ничных маршей, площадок, балконных плит; ж - участок отделки панелей НС; и -
место складирования доборных изделий
614
тельных стенок. Отделку и сборку кабин ведут на двух конвейерах по 11
постов каждый. Загрузка двух мостовых кранов составляет до 55%, само­
ходной тележки не более 20%. Годовой расход тяжелого бетона составляет
3948 м3, ковровой мозаики 13018 м2, раствора 159 м3 , шпаклевки 86,8 т,
силикатной краски 48 т, лака асфальтового 1 т, стали 175 т, смазки на ра­
бочие поверхности форм и кассет 66,5 т. Годовой расход воды 1776 м\
сжатого воздуха 39474 м3. Работающих в две смены всего 132 чел. Разме­
щение технологического оборудования показано на рис. 6.44.
Третий пролет предназначен для производства панелей наружных стен,
трехслойных или однослойных, на поточно-агрегатной линии из 12 постов
с ритмом работы 11 мин. Общий объем трехслойных панелей 23682 м3, од­
нослойных 37783 м . Тепловую обработку ведут в 15 камерах периодиче­
ского действия. Отделка панелей до полной заводской готовности осуще­
ствляется на двух транспортных линиях.
При изготовлении трехслойных панелей требуется 83 формы, одно­
слойных — 72 шт. Загрузка двух мостовых кранов до 80%, самоходной те­
лежки около 40%. При изготовлении трехслойных панелей годовой расход
тяжелых бетонных смесей 10582 м3, керамзитобетонных смесей 263 м3,
фактурного раствора 1479 м , утеплителя 12638 м3, стали 585 т, шпаклевки
30 г.
При изготовлении однослойных панелей расход керамзитобетонных
смесей 36522 м3, фактурного раствора 1727 м3, стали 693 т, шпаклевки 30
т. Расход смазки 47,4 т, воды 16293 м3, сжатого воздуха 24761 м3. Рабо­
тающих (две смены) при производстве трехслойных панелей 76 чел., в
производстве однослойных панелей 62 чел. Размещение технологического
оборудования показано на рис. 6.45.
В четвертом пролете сосредотачивается производство доборных изде­
лий при изготовлении их в комплекте с трехслойными панелями наружных
стен в объеме 29710 м3 и однослойными панелями—25700 м3. Изделия из­
готовляют на формовочном посту размером 3x6 м, в кассетно-
формовочных установках и индивидуальных формах. Тепловую обработку
ведут в девяти камерах периодического действия. Для обеспечения годо­
вой программы требуются 49 поддонов и 41 комплект бортоснастки поста
размером 3x6 м, четыре кассетно-формовочных установки и восемь инди­
видуальных форм. Годовой расход тяжелых бетонных смесей при произ­
водстве трехслойных панелей наружных стен 19695 м \ фактурного раство­
ра 260 м3 , шпаклевки 10,8 т, утеплителя 4410 м3, стали 872 т. При произ­
водстве однослойных панелей требуется керамзитобетонной смеси 1313м ,
тяжелых бетонных смесей 18356 м3, утеплителя 1943 м3, арматурной стали
805 т. Расход смазки 66 т, воды 55 м3, сжатого воздуха 18564 м Работаю­
щих в две смены 33 чел.
Размещение технологического оборудования показано на рис.6.46.
615

7.0ХРАНА ТРУДА, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ
САНИТАРИЯ, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И
ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ
При проектировании и эксплуатации предприятий сборного железобетона
в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических ус­
ловий труда следует руководствоваться действующими правилами техники
безопасности к производственной санитарии. В них приведены требования к
предприятию в целом, отдельным его цехам, технологическим процессам,
транспортным устройствам и вибрационному оборудованию, способствую­
щие снижению уровня шума и улучшению санитарно-гигиенических условий
труда, а также регламентированы нормативы по естественному и искусствен­
ному освещению помещений, их отоплению и вентиляции. Каждый цех заво­
да должен быть оборудован надлежащими санитарно-бытовыми устройства­
ми и противопожарными средствами.
Нормативные требования к производственным зданиям сборного железо­
бетона приведены ниже:
Объем наодногоработающего, м3 15
Площадь на одного работающего, м2 4,5
Наименьшая высота здания, ы 3...3.2
Температура воздуха в здании, °С 16...23
Максимальная температура поверхности теп- 45
лоизоляции производственных источников
тепла, °С
Ширина проходов, м:
главных 1,5
для обслуживания механизмов 0,8
Расстояние от штабеля готовой продукции до 1 минус 20 °С и ниже;
крайней точки транспортных устройств (в по­
мещениях я на складе готовой продукции), м
Площадь помещения для обогрева работаю- 0,5
щих на открытых площадках на одного рабо­
тающего по наибольшей численности в смене.
При расстановке оборудования в цехах в целях безопасности работ долж­
ны быть соблюдены предельные расстояния между отдельными видами ма­
шин, расстояния от стены до машины и до вращающихся частей. Ширину
продольных проездов между оборудованием назначают: при одностороннем
движении и отсутствии рабочих мест вдоль проезда равной ширине тележки с
616
максимальным размером перевозимой летали плюс 500мм на каждую сторо­
ну; при наличии рабочего места со стороны проезда ширину проезда увеличи­
вают на 900—1000 мм в каждую сторону. При двухстороннем движении ука­
чанные выше расстояния увеличивают на ширину второй тележки вместе с
деталью и добавляют 500 мм для их разъездов. Расстояние от стены до станка
принимают из расчета свободного прохода работающего, но не менее 700 мм,
если между стеной и оборудованием отсутствуют вращающиеся части и ре­
монт оборудования может выполняться без нахождения рабочего между обо­
рудованием и стеной, размер может быть уменьшен до 500 мм (указанные
выше размеры относятся только к тем видам оборудования, работа которых
не сопровождается вибрационными нагрузками, и они не влияют на строи­
тельные конструкции).
Все вращающиеся части со стороны обслуживающего персонала, как пра­
вило, должны иметь ограждения.
Металлические части всех электрических токоприемников должны иметь
заземление. Контур заземления выводится из здания и его сопротивление не
должно превышать 40м.
В промышленных производственных и вспомогательных зданиях незави­
симо от степени загрязнения воздуха следует предусматривать естественную
(канальная, периодическое проветривание, аэрация), механическую или сме­
шанную вентиляцию.
В цехах, где по технологической необходимости на продолжительное
время в помещениях открывают ворота и исключена возможность устройства
тамбуров и шлюзов, следует предусматривать устройство воздушных завес в
следящих случаях.
а) у ворох помещений, открываемых не менее чем на 40 мин в смену, а
также в зданиях, расположенных в районах с расчетной температурой воздуха
б) когда недопустимо снижение температуры воздуха в помещениях по
сравнению с указанной выше по технологическим или санитарно-
гигиеническим условиям, вне зависимости от длительности открывания ворот
и расчетной температуры наружного воздуха.
В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени
загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную или прину­
дительную вентиляцию. Для предотвращения загрязнения воздуха рабочих
помещений вредными выделениями и их распространения следует выполнять
следующие мероприятия:
617
 жением фундаментов и наличием амортизирующих средств под опорами.
оборудование, приборы, трубопроводы и другие источники значительного
Допустимый уровень звукового давления (шум) должен составлять, при
выделения конвекционного или лучистого тепла должны быть теплоизолиро­
частотах октавных полос 4000... 125 Гц, не более:
ваны;
оборудование и устройства, при эксплуатации которых происходит влаго- в производственных помещениях и на открытых площадках — 81 ...96 дБ;
выделение, следует надежно укрывать; в помещениях пультов, кабин наблюдения и дистанционного управления
процессы со значительным выделением пыли должны быть изолированы — 55...74дБ.
и осуществляться без непосредственного участия в них людей; Уровень вибрации характеризуется виброскоростью, определяемой по
оборудование или его части, являющиеся источником выделения пыли, формуле:
должны быть укрыты и максимально герметизированы; V = 2 тс f A .
выделяющиеся из устройств технологические выбросы в виде пыли, паров где f - частота колебаний, Гц; А - амплитуда колебаний, см.
и вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты эф­ Виброскорость не должна превышать значений, приведенных в табл. 7.1.
фективной очистке.
Помещения со значительными тепловыделениями .более 20 ккал/(м3 ч), Таблица 7.1
от технологического оборудования и нагретых материалов, а также помеще­ Допустимые виброскоростн
ния с выделением вредной пыли, паров или газов надлежит располагать у на­
ружных стен здания с примыканием к ним наиболее протяженной стороны Диапазон Виброскорости, см/ С
помещения. Если по условиям технологического процесса помещения с вред­ частот, Гц при местной вибрации на при общей вибрации
поверхности контакта с рабочих мест
ными выделениями не могут быть размещены у наружных стен, приток све­
работающим
жего воздуха в такие помещения должен обеспечиваться искусственной вен­ 11...22 5 0,35
тиляцией или другими мероприятиями. 23...45 3.5 0,35
Производства, сопровождающиеся значительными тепло- и газовыделе­ 46.90 2,5 0,35
ниями, надлежит размещать в одноэтажных зданиях; при этом ширина и про­ 91.180 1,8 0,27
филь кровли этих зданий или отдельных его крыльев назначаются с учетом 180...335 1Д 0,22
обеспечения наиболее эффективного удаления вредных выделений естествен­
ным путем (аэрацией) Звуковое давление измеряют с помощью шумомеров Ш-ЗМ, Ш-63 и др. на
При необходимости расположения этого производства в многоэтажных высоте 1,5 м от пола и на расстоянии 1 м от источника звука. Состав частот
зданиях их следует размещать в верхних этажах здания, если это допустимо производственного шума определяют анализатором спектра шума АШ-2М.
по условиям технологического процесса. В случаях размещения таких произ­ Амплитуды колебаний в пределах 0,05...1,5 мм в диапазоне частот 15...200 Гц
водств в других этажах многоэтажных зданий следует обеспечивать соответ­ измеряют с помощью виброметра ВИП-4.
ствующую вентиляцию помещения над ними. Во всех случаях, когда уровни шума и вибрации на рабочих местах пре­
Приточные вентиляционные системы должны возмещать воздух, удаляе­ вышают допустимые пределы, необходимо принимать меры к их уменьше­
мый общеобменной вытяжной вентиляцией, местными отсосами и расходуе­ нию до нормируемых путем устройства звуковой и вибрационной изоляции
мый на технологические нужды. помещений, рабочих мест и машин, использования индивидуальных средств
В формовочных цехах и других помещениях, где используют вибрацион­ защиты работающих:
ные механизмы, особое внимание надо уделять устранению воздействия виб­ установка виброплощадок и ударных столов на массивные фундаменты,
рации на работающих и снижению уровня шума. Для этого рекомендуется ра­ изолированные от пола и по периметру упругими прокладками ( коэффи­
бочие места оснащать амортизирующими площадками и сиденьями, а рабо­ циент изоляции должен составлять 1/40—1/50;
тающих снабжать специальной обувью и перчатками. При проектировании установка машин с вибрационными механизмами на пружинные или ре­
фундаментов под виброплощадки необходимо следить за правильным зало- зиновые виброизоляторы;

618 619
 устройство на рабочих местах платформ на упругих прокладках;
изоляция пультов управления и смотровых кабин от воздействия вибраци­
онных механизмов;
обязательное крепление форм на виброплощадках и ударных столах;
укрытие виброплощадок акустическими кожухами и устройство звукоизо­
ляционного укрытия для ударных столов и облицовка приямков звукопогло­
щающими материалами;
размещение источников шума в изолированных помещениях или закрытое
рабочих постов с вибрационными механизмами шумозащитным кожухом;
своевременный профилактический осмотр, ремонт и наладка вибрацион­
ного оборудования.
В качестве средств индивидуальной защиты от вибрационного шума не­
обходимо использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой
резины, рукавицы с прокладкой пенопласта, противошумные наушники
(антифоны).
На складах цемента и в бетоносмесительных цехах для пылеосаждения
используют центробежные пылеосадители типа НИИОГАЗ производительно­
стью от 20 до 110 м3/мин, которые улавливают от 70 до 90 % пыли. Оконча­
тельно воздух от пыли очищают матерчатыми рукавными фильтрами ФР-ЗО,
ФР-60, ФР-90 производительностью от 30 до 125 м3/мин, обеспечивающими
очистку воздуха до 97—99 % при начальном содержании пыли до 450 мг/м3.
Для индивидуальной зашиты работающих от высокой концентрации пыли
рекомендуются респираторы Ф-45, Ф-46, ГТРБ-1 или У-2К, герметичные за­
щитные очки и спецодежда из пыленепроницаемой ткани.
С целью обеспечения безопасных условий труда и предупреждения трав­
матизма на основных технологических переделах необходимо соблюдать сле­
дующее требования:
при работе правильно-отрезных станков и станков для отметки и правки
стержневой арматуры подключать их кожух к местной системе аспирации;
при сварочных работах заземлять сварочные аппараты, изоляцию токо-
проводов, защищать глаза работающих очками и щитками со светофильтра­
ми, укладывать резиновые коврики или деревянные решетки на рабочих мес­
тах, включать вытяжную вентиляцию у сварочных аппаратов и ограждать сва­
рочные посты защитными экранами;
при изготовлении бетонной смеси проводить периодический профилакти­
ческий осмотр и ремонт системы вентиляции, следить за герметизацией кабин
пультов управления смесителями и дозаторами, исправным состоянием сис­
темы сигнализации указателей уровня, сводообрушителей и других устройств
620
автоматизации, ремонтировать смесители после изъятия предохранителен из
электропроводки и установки сигнала, запрещающего включение машины;
при натяжении арматуры гидродомкратами устанавливать щиты по тор­
цам стендов и форм, ограждать гидродомкраты сетками высотой не менее 1,8
м, включать сигнальную лампу на время натяжения арматуры, укладывать
сетки, каркасы и закладные детали при усилении натянутой арматуры, не пре­
вышающем 50 % проектного, периодически испытывать тяги захватов и упо­
ров нагрузкой, равной 110 % максимального усилия натяжения;
при натяжении арматуры электротермическим способом укладывать и
снимать нагретые стержни при выключенном токе, включать сигнальную
лампу на время нагрева стержней, устраивать защитные козырьки у упоров
силовых форм;
при формовании включать звуковую сигнализацию при пуске самоходных
бетоноукладчиков или машины для распалубки кассет, осуществлять дистан­
ционное управление формовочными машинами, включая и кассеты с виброи­
золированных площадок,
при тепловой обработке следить за отсутствием утечки пара через не­
плотности в стенках камер, гидравлических затворах камер и трубопроводов,
загружать и выгружать изделия из камер автоматическими траверсами, огра­
ждать ходовые мостики между камерами твердения.
Для обеспечения выполнения противопожарных требований необходимо:
соблюдать при размещении временных зданий и сооружений противопо­
жарные резервы между ними во избежание переноса огня;
обеспечивать возможность подъезда пожарной машины к любому объекту
завода; «
использовать сети водоснабжения для огнетушения, для чего во всех се­
тях должны быть предусмотрены пункты пожарного водозабора;
обеспечить все объекты первичными средствами огнетушения.
Во всех производственных, бытовых и административных помещениях на
случай возникновения пожара должна быть обеспечена возможность безопас­
ной эвакуации людей через эвакуационные выходы.
Эвакуационными считаются выходы, если они ведут:
из помещения первого этажа наружу непосредственно или через коридор,
вестибюль, лестничную клетку;
из помещения любого этажа, кроме первого, в коридор или проход, веду­
щий к лестничной клетке или непосредственно в лестничную клетку, имею­
щую самостоятельный выход наружу или через вестибюль;
из помещения в соседние помещения в том же этаже, обеспеченные выхода­
ми.
621
 8. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ
ПРОИЗВОДСТВ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ
СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
8.1.Арматурный цех
Арматурные изделия для сборных железобетонных конструкций —
сетки, плоские и объемные каркасы, отдельные мерные стержни, заклад­
ные детали, напрягаемые арматурные элементы — изготовляют в арматур­
ных отделениях и цехах, а наиболее массовые из них — на заводах, осна­
щенных механизированными и автоматизированными линиями, высоко­
производительными машинами и станками.
Железобетонные изделия и конструкции армируют сварными арматур­
ными элементами в виде сеток, а также плоских и пространственных кар­
касов. Эти элементы образуют основную — рабочую, распределительную и
монтажную — арматуру изделий. Вспомогательной арматурой являются
петли, крюки, используемые при транспортировании и монтаже конструк­
ций, фиксаторы для удерживания арматуры в проектном положении в про­
цессе бетонирования, закладные металлические части для замоноличива-
ния и крепления сборных конструкций.
Для уменьшения затрат труда на непосредственное армирование кон­
струкций необходимо, чтобы арматурные элементы имели наибольшую
степень готовности, были возможно крупнее и не требовали каких-либо
дополнительных операций по укрупнительной сборке на месте. Лучше все­
го на каждое изделие применять один укрупненный арматурный каркас,
включающий не только основную, но и вспомогательную арматуру, т. е.
приваренные петли, крюки, закладные детали и пр. В этом случае операция
армирования сводится лишь к установке готового каркаса в форму и его
закреплению на время бетонирования.
Изготовление арматуры на заводах железобетонных изделий осуществ­
ляется в арматурном цехе на поточных технологических линиях, оборудо­
ванных высокопроизводительными сварочными и другими машинами.
Процесс изготовления должен строиться но принципу единого технологи­
ческого потока от подготовки арматурной стали до получения готового из­
делия по возможности без промежуточных перевалочных операций и меж­
операционного хранения заготовок и полуфабрикатов. Все это способству­
ет значительному снижению затрат труда на вспомогательные операции.
Арматурные каркасы и сетки изготовляют в соответствии с рабочими
чертежами, в которых указывают класс, марку стали, длину стержней, их
диаметр и количество, шаг стержней в продольном и поперечном направ­
лениях, места приварки закладных деталей, монтажных петель и пр.
622
Производство арматурных изделий предусматривает организацию хра­
нения арматурной стали на складах. Склады арматурной стали должны
быть крытыми и оборудованы крановыми эстакадами, примыкающими к
арматурному цеху. Высокопрочную проволоку и изделия из нее хранят в
закрытых помещениях. Арматурную сталь размещают на складе завода по
маркам, профилям, диаметрам и партиям. Площадь для складирования ар­
матуры и металла
A =QcyrTxpki/m .
где Q суг - суточная потребность с учетом 4 % потерь; Т «р - срок хра­
нения, сут; к 1 - коэффициент, учитывающий проходы при хранении стали
на стеллажах и в закрытых складах, k i =2,5; m - масса стали, размещаемой
на складе, т/м2.
Нормы для расчета складов арматуры, приведены в нормах технологи­
ческого проектирования.
Транспортирование арматурной стали со склада в арматурные цеха, а
из них в формовочные цеха или на склад полуфабрикатов осуществляют с
помощью электро- или автокар. Внутрицеховую доставку арматурной ста­
ли, заготовок и готовых арматурных элементов производят мостовыми
кранами, тельферами, авто- и электрокарами, ручными тележками.
Компоновка арматурных цехов определяется видами выпускаемых из­
делий и их сложностью. В зависимости от типа арматурного цеха опреде­
ляют и его расположение по отношению к формовочному иеху — в одном
блоке с формовочным цехом ИЛИ в отдельном корпусе. Если завод имеет
ограниченную номенклатуру изделий, не превышающую 10 типоразмеров,
то целесообразно располагать арматурный цех вместе с формовочным в
одном блоке. При большой номенклатуре, как это имеет место на заводах,
предназначенных для выполнения заказов промышленных и гражданских
сооружений, арматурный цех целесообразно размешать * определенном
корпусе.
Сблокированный с формовочным цехом арматурный чех имеет три
схемы планировки оборудования. Первая схема — оборудование размеща­
ется впереди формовочных агрегатов в тех же пролетах, а при второй схе­
ме — параллельно формовочному цеху, в отдельном пролете и чаще в от­
дельном поперечном пролете, примыкающем к торцам формовочного про­
лета. Третья схема позволяет устанавливать оборудование по технологиче­
скому потоку и исключает встречные движения арматурных заготовок, что
не всегда достигается в первой схеме.
Арматурный цех состоит из отделения заготовки, сварки, укрупнитель­
ной сборки и изготовления закладных деталей. В этих отделениях выпол­
няются следующие основные операции: правка, резка, гнутье и стыковая
сварка (заготовка); сварка плоских каркасов и сеток; гнутье сеток и карка-
623
сов; укрупнительная сборка объемных каркасов; изготовление и металли­
зация закладных деталей; доработка арматурных изделий (приварка усили­
вающихся стержней и закладных деталей, вырубка отдельных стержней
для образования отверстий в сетках и др.).
В соответствии с необходимыми процессами подбирают и компонуют
оборудование арматурного цеха. В состав оборудования входят: 1) станки
для правки и резки арматурной стали, совмещающие все операции по очи­
стке, правке и резке арматурной стали и ее упрочнению путем волочения;
станки для электротермического упрочнения стали; 2) станки для резки
стержневой арматуры — приводные ножницы или комбинированные
пресс-ножницы; 3) станки для гибки отдельных стержней арматуры и пло­
ских сеток; 4) сварочное оборудование — сварочные дуговые аппараты,
стыковые, точечные и многоточечные машины.
Так как изготовление арматуры в цехе ведут несколькими потоками, то
и расстановку оборудования в цехе производят (соответственно потокам)
поточными механизированными линиями. Машины и агрегаты поточной
линии устанавливают в строгой последовательности технологического
процесса. Одна поточная линия создается для изготовления легких арма­
турных сеток, вторая—-для тяжелой арматуры. Между поточными линиями
вдоль цеха располагают транспортный проезд шириной: при транспорти­
ровании арматуры вагонетками и кран-балками - 3,0...3,5 м и 2,0..2,5 м -
электротельферами.
Оборудование в цехе размещают в такой последовательности. Канат в
бухтах (в намотанном виде) и стержни складируют в начале поточной ли­
нии на специально подготовленной площадке. На расстоянии 1,0...1,5 м ус­
танавливают размоточные устройства (вертушки) и от них через 2,0 ... 2,5 м
— правильно-отрезные станки. Последние устанавливают параллельно
друг другу. Один из них — для легкой арматуры, второй — для тяжелой.
Расстояние между ними — 1 ...1,5 м и от стены — не менее 1,5 м.
Приемные стеллажи заготовок арматурной стали монтируют по потоку
длиной 3,5.. .5 м. В некоторых случаях за приемными стеллажами пра­
вильно-отрезных станков ставят отрезные станки для коротких стержней
или машины для механического упрочнения прутков. Далее устанавливают
гибочный станок, который обслуживает гнутыми стержнями обе поточные
линии. На расстоянии 4 . 5 м от гибочных станков располагают многото­
чечные сварочные машины МТМК и одноточечные сварочные машины
МТП для сварки сеток шириной до 700 мм и ребер из тяжелой арматуры с
приемными столами или рольгангами длиной до 6 м. Станки устанавли­
вают от стены не ближе 0,8.. .1,0 м. Следом за ними монтируют установки
для сборки ребер, а затем — подвесные сварочные машины МТПГ и мно­
готочечную сварочную машину АТМС 14x75 или МТМС 10x35
Технологическая схема заготовки легкой арматуры (диаметром менее
624
!4 мм) следующая:
разгрузка, хранение стали на складах;
волочение, вытяжка, упрочение стали;
выпрямление, очистка стали;
резка стержней по длине,
гнутье стержней гибочными станками;
сварка сеток и каркасов одно- и многоточечными машинами;
изгибание сеток;
сборка арматурных каркасов точечной и дуговой электросварками;
испытание, контроль качества, маркировка и паспортизация;
складирование готовой продукции на закрытых складах и навесах.
При заготовке тяжелой арматуры (диаметром более 14 мм) использу­
ется следующая технологическая схема:
разгрузка, хранение стали на закрытых складах;
электротермическая обработка и упрочение стержней стали;
очистка и выпрямление стержней с помощью станков;
стыкование и сварка стержней по длине;
резка плетей по длине приводными ножницами ;
гнутье стержней гибочными станками;
сварка каркасов точечной и дуговой электросваркой;
испытание, контроль качества, маркировка и паспортизация;
складирование готовой" продукции на закрытых складах.
Изготовление арматурных изделий состоит из трех основных процес­
сов: заготовки стержней, сварки сеток, доработки арматурных изделий.
Централизованные арматурные заводы и укрупненные арматурные це­
хи в зависимости от района расположения и интенсивности строительства
в данном районе целесообразно создавать мощностью 20, 40 и 60 тыс. т
арматуры в год. При этом заводы мощностью 60 и 40 тыс. т арматуры ра­
ционально создавать в районах большого индустриального строительства и
в больших городах. Такой централизованный арматурный завод может од­
новременно обслуживать до десяти заводов железобетонных изделий и не­
сколько строительных трестов, поставляя им на строительные площадки
товарную арматуру.
Централизованные арматурные заводы или укрупненные арматурные
цехи мощностью 20 тыс. т арматуры в год (рис. 8.1) следует создавать на
крупных заводах железобетонных изделий и домостроительных комбина­
тах. Эти заводы могут также частично поставлять товарную арматуру
строительным организациям.
Мощность арматурных цехов в зависимости от производительности
предприятий и номенклатуры изделий колеблется в пределах 1-20тыс.т
арматуры в год.
Эти цехи можно разделить на три группы:
625
О)
<л

101000

Рис. 8.1 Технологическая схема компоновки основного оборудования арматурно-сварочного завода мощностью
20 тыс. т/год
1 4-станки для гнутья арматурной стели: 2, 3-станки для резки арматурной стали: 5-пресс-ножницы комбинированные: 6-нож-
ницы листовые, 7-мвшина для контактной рельефной сварки: 8-ввтомат для сверки втавр под слоем флюса, 9-стыкосварочная
машина: 10-правипьно-отрезные станки: 11. 12-машины для точечной сварки: 13-машина для контактной сварки, 14-станок для
гибки сеток: 15, 20-многозпектродные машины для сварки тяжелых арматурных сеток: 16-линейная установка для сварки арма-
турныхкаркасов: 17-установка для изготовления арматурных каркасов колонн: 18-стапвль для сборки арматурных блоков: 19-
уствновка для гибки сеток: 21-свмоходное устройство с подвесной машиной для сварки тяжелых сеток
О)
и
со

Рис.8-2 Технологическая
=3= фг. схема компонов­
гт^в= —ы- ки оборудования

•Ю1 «м *-Щ в арматурном це­

хе завода КПД

«Я -А-
3 . =az:
ff ^:—=5
1-кран мостовой грузо­
подъемностью 5т; 2. 3-
соответственно верти-
капьная и горизонтальная
установки для сварки ар­
Складаробание матурных каркасов. 4-ста-
нок для гибки сеток. 5. 10-
Ь J объемных арматурных каркасов пакетировщики. 6-машина
подвесная для контактной
W сварки; 7-многоэпектрод-
пая машина дня сварки се­
.95000 ток; 8-машина одноточеч­
ная для контактной сварки;
9-многоэпектройная маши­
на для контактной сварки,
11-ножницы с пневмоприво­
дом; 12. 19-машины для кон­
тактной стыковой сварки,
13-правипьное устройство:
14-бухтодержатели трехъ­
ярусные. 15-кран консольный
грузоподъемностью 0.5 т;
16-машина точечная для
контактной сварки, 17-
станки для гибки арматур­
ной стали; 18-станкидля
гибки сеток; 20-установки
для правки и резки арматур­
ной стали; 21-размоточные
устройства; 22-кран кон­
сольный

п a » 2t

Рис 8 3 Схема размещения технологического оборудования при поточно-агрегатной технологии

изготовления арматуры
1 - правильно-отрезной станок СМ-759; 2 - станок для резки арматурной стали С-370; 3 -стол для гнутья арматурной
стали. 4 - бухтодержатель; 5 и 22 - многоточечная сварочная машина МТМС-?0х35; 6 - пневматические ножницы. 7 и 20 -
гильотинные ножницы, 8 - приемный стол; 9 - место складирования сеток; 10 - двухточечная машина для сварки узких карка­
сов, 11 - одноточечная машина МТП-75; 12 - вертикальный кондуктор для сборки объемных каркасов; 13 - подвесные свароч­
ные машины МТПГ-75; 14 - тележка; 15- склад объемных каркасов; 16 - склады склады сеток; 17 - вертикальные кондукторы;
18- пульт управления; 19 - вертикальные кондукторы; 21 - пневматические ножницы; 23 - направляющие ролики; 24 - бухто­
держатель; 25 - пресс-ножницы; 26 - электрометаллизатор; 27 - установка для очистки закладных деталей; 28 - сварочный
О) трансформатор; 29 - бензокеросиновый режущий аппарат
 Рис 8 4 Автоматизированная линия изготовления широких
арматурных сеток

1 - консольный кран: 2 - бухтобержатель. 3 - станина с направляющими

роликами, 4 - машина для стыковой сварки; 5 - электроточило; 6 - пра­
вильное устройство; 7 - устройство для поперечной подачи проволоки,
8 - ножницы для продольной резки сеток; 9 - разделитель для укладки
сеток Ю - установка для сматывания сетки в рулон, 11 - контейнер с
пакетом сеток; 12 - пакетировщик сеток; 13 - рольганг для перемеще­
ния сетки; 14 - ножницы для поперечной резки сетки. 15 - многоэлек­
О)
тродная сварочная машина АТМС-14x75x7
ы
ции производства выработка на одного рабочего в этих цехах составляет до
110 т арматуры в год. В специализированных цехах выработка на одного
рабочего достигает от 120 до 150 т арматуры в год.
Арматурные цехи мощностью от 11 до 20 тыс. т арматуры в год (табл.
8.1) на заводах мощностью 100—200 тыс. м3 оснащают в основном тем же
оборудованием, что и цехи мощностью до 10 тыс. т. Помимо арматурных
каркасов железобетонных изделий в этих цехах обычно изготовляют до­
полнительную товарную арматуру для монолитного железобетона, арма­
турные каркасы колонн и других подобных изделий.
Табяица 8.1
Технические характеристики арматурных цехов для заводов
железобетонных конструкций и изделий
мощностью 100 тыс. м3 в год

WW
Показатель Цехи
на заводе железобе­ блок вспомога­
тонных конструкций тельных цехов для •--v-1
для промзданий заводов сборного
железобетона
I /7 I < 1 —
Индекс типового проекта 409-10-2/69 409-10-1/68
Объем выпуска арматуры, тыс.т/год 13 11,5
Размер пролета, м 18x144 18x144
Число пролетов 2 )
Площадь, тыс. м :
арматурного цеха 3,3 1,7
склада арматурной стали 1,8 2,5
блока вспомогательных служб 0,9
Грузоподъемность мостового крана, т 5 10
Списочный состав работающих 104 215
в т.ч. рабочих арматурного цеха 101 104
Потребляемая мощность электроэнер­ 502+544 390+438
гии, кВт+кВА
Расход воды, м!/ч 15,4 11.3
Расход сжатого воздуха, м'/мин 26 ' 21
Выработка на одного рабочего, т/год 129 ПО
Рис 8 5 План арматурного цеха домостроительного
комбината
На рис. 8.5 приведен арматурный цех домостроительного комбината с
1 - площадка для сеток; 2 - стол приема сеток; 3 - гильотинные ножницы; 4 -
высокомеханизированным производством арматурных каркасов и сеток. пневмоножницы для продольной резки; 5 - машина АТМС-14х15. 6 - правильное
Цех расположен в пролетах, где производится формование изделий, произ­ устройство; 7 - барабанное устройство; 8 - станок для резки С-370; 9 - станок
водство арматурных сеток (основной продукции цеха) организовано двумя для гнутья; 10 - вертушка; 11 - станок для гнутья; 12 - машина АТП-75; 13 -
машина МТМК-Зх100; 14 - машина МТП-50; 15 - рольганг; 16 - машина МТПГ-75,
параллельными потоками на многоэлектродных машинах АТМС-14х75. 17 - площадка для каркасов; 18 - машина МТСМ-18х75. 19 - автомат для резки
Другие арматурные изделия сваривают на одноточечных машинах МТП- распределителей; 20 - станок для правки и резки ИО-35А. 21 - машина МТП-100
150 и сварочных клешах МТП-806. В арматурных цехах транспортирование
арматурной стали, заготовок и готовых арматурных изделий осуществляют
632 633
в контейнерах, в пределах цеха — мостовым краном, а в формовочный цех
— электрокарами.
Склады арматурной стали располагают обычно со стороны заготови­
тельных отделений арматурного цеха. В основном металл поступает по же­
лезной дороге. Для этого в складах проложены железнодорожные подъезд­
ные пути и устроены подъезды для автомобильного транспорта. Склады
оборудованы металлическими стеллажами с ячейками для хранения
стержневой стали и отсеками для хранения бухтовой арматуры. Ячейки
стеллажей и отсеки снабжены таблицами с обозначением диаметра, класса
и марки стали и карманами, в которых хранятся бирки и сертификаты на
поступившую сталь. Арматурный склад должен вмещать не менее трехне­
дельной потребности в металле цеха.
Организация производства работ на арматурных заводах должна пре­
дусматривать наиболее эффективный внутризаводской (цеховой) транс­
порт, обеспечивающий своевременную доставку на промежуточный склад
или к местам потребления пакетов или контейнеров готовых изделий. С
целью лучшего использования производственной площади и кранового
оборудования готовые арматурные изделия в виде сеток и каркасов целе­
сообразно пакетировать механизированным способом под приемным сто­
лом сварочных машин. Для этой цели рекомендуется применять пневмати­
ческие или механические сбрасыватели.
Расчет производственной мощности при проектировании арматурного
цеха следует производить в такой последовательности: 1) арматурные из­
делия группируют по признаку технологической однородности; устанавли­
вают необходимое общее количество арматурной стали по маркам, а также
общий объем и виды арматурных работ; 2) исходя из объема производства
и номенклатуры изделий, подбирают соответствующий комплект техноло­
гического оборудования для арматурных работ; 3) составляют сводную ве­
домость объемов работ и загрузки оборудования. По каждому виду стали
рассчитывают число типов станков и машин и определяют степень их ис­
пользования. Производительность технологического оборудования следует
принимать по действующим нормам с учетом возможного их перевыпол­
нения на 20...25%.
8.2. Бетоносмесительный цех
Основной задачей бетоносмесительных цехов и установок заводов
сборного железобетона является производство бетонной смеси с неизмен­
ными качественными показателями как по составу, так и по марке бетона
В бетоносмесительных цехах и установках производятся следующие
технологические процессы:
634
прием сырья, разгрузка и транспортирование заполнителей, включая
подогрев или рыхление их в зимнее время, вяжущих материалов, добавок
на склады и со складов в расходные бункера;
дозирование, смешивание компонентов и выгрузка готовой смеси.
По принципу действия смесительные цехи и установки разделяют на
предприятия цикличного и непрерывного действия, по компоновке обору­
дования — на партерные — двухступенчатые и высотные—
одноступенчатые смесительные цехи и установки; по схеме расположения
смесительных машин в плане —на линейные (однорядные и двухрядные) и
гнездовые (при линейном однорядном расположении каждому смесителю
необходим один комплект дозаторов с расходными бункерами, при линей­
ном двухрядном расположении смесителей один комплект бункеров с до­
заторами обеспечивает работу трех—пяти смесителей); по способу управ­
ления производственными процессами — на механизированные, автомати­
зированные.
В механизированных цехах основные технологические процессы по
транспортированию, погрузочно-разгрузочным операциям на складах, при­
готовлению смеси производятся машинами н механизмами, управляемыми,
как правило, вручную. В автоматизированных цехах полностью автомати­
зированы все процессы подачи, перегрузки, дозирования исходных мате­
риалов, приготовления и выгрузки готовых смесей. Управление этими про­
цессами производится дистанционно при визуальном наблюдении за тече­
нием технологического процесса. В системе автоматики этих цехов преду­
смотрены автоблокировка и сигнальная связь.
Из-за отсутствия надежных приборов для определения влажности за­
полнителей заводы-автоматы пока обеспечивают стабильное качество вы­
даваемой смеси только при наличии регулярного контроля работающими
влажности заполнителей.
Требования к бетоносмесительным цехам изложены в нормах техноло­
гического проектирования.
Производительность бетоносмесительных и растворосмесительных це­
хов (отделений, установок) рассчитывают по максимальной часовой по­
требности в бетонных и растворных смесях. При этом часовой коэффици­
ент неравномерности выдачи бетонной смеси принимается не более 0,8.
В состав бетоносмесительных и растворосмесительных цехов, отделе­
ний входит следующее оборудование: смесители, дозаторы, станции
управления, расходные бункера, установки для приготовления химических
добавок и транспортные устройства для подачи сырьевых материалов и
выдачи приготовленных смесей.
Приготовление бетонной смеси заключается в дозировании и переме­
шивании составляющих их материалов. Материалы дозируют по массе или
объему: цемент, воду и добавки — с точностью до ±1%, заполнители — с
635
 Таблица Я. 2
Технические характеристики автоматических дозаторов цикличного действия

Наименование Для цемента Для заполнителей Для жидкости

показателей АВДЦ- АВДЦ- АВДЦ- АВДИ- АВДИ- АВДИ- АВДЖ- АВДЖ-
425М 1200М 2400М 425М 1200М 2400М 425/1200М 2400М
Пределы
взвешивания, кг 30..1500 100,..300 100..700 80...600 200...1200 2 5 0 . 1300 20.200 5 0 . 500
Вместимость
бункера, м 0,18 0,36 0,94 0,36 0,87 0,87 0,21 0,54
Цикл дозирования, с, не
более 60 90 90 60 90 90 45 90
Давление в
пневмосистеме, МПа 0,5...0,6 0.5.-0,6 0,5..0,6 0,5..0,6 0,5... 0,6 0,5.0,6 0,5..0,6 0,5. 0,6
Габаритные размеры
(длина х ширина х 1,81х0,96х 1,81х0,96х 2,85x1,12х 2,06x1,17х 2,06x1,17х 2,06x1,17х 1,55х0.94х 1,86x1,1 х
высота), м х2,07 х2,15 х2,69 х2,66 х2,66 х2,66 х2,1 х2,75
Масса, кг 490 505 1070 560 560 650 350 540

Таблица 8.3

Технические характеристики дозаторов непрерывного действия

Наименование показателей СБ-71 А СБ-90 СБ-26 А СБ-110 СБ-106 СБ-111

Дозируемый материал Цемент Заполнители

Наибольшая крупность 40 70 120 120

- -
материала, мм

Производительность, т/ч 4...25 25.100 8..40 5.50 10.. 100 2...200

Класс точности 1 1 2,5 2 2 2

Мощность двигателя, кВт 1,18 3,5 0,6 0,6 1,6 1,6

Габаритные размеры, м 2x1,02x1,46 2,51x1,27x1,71 1,37x1,04x0,66 1,72x1,20x0,91 2,67x2,1x1,49 2,67x2,15

Масса, кг 960 340 340 520 340 480

»
точностью ±2%. От точности дозирования зависит соответствие фактиче­ Отдозированная добавка подается в дозатор воды.
ского состава бетона заданному и постоянство состава в различных заме­ При перемешивании бетонной смеси необходимо обеспечить сплошное
сах. Дозаторы бывают цикличного (табл. 8.2) и непрерывного действия обволакивание цементным тестом поверхности зерен заполнителя и равно­
мерное распределение раствора в массе крупного заполнителя. В зависи­
(табл. 8.3). мости от вида заполнителей и бетона и характера приготовления, применя­
Первые устанавливают в бетоносмесительных цехах периодического, а ют различные способы перемешивания составляющих. Перемешивание со
последние—непрерывного действия. Продолжительность цикла взвешива­ свободным падением материалов происходит в медленно вращающихся,
ния материала обычно составляет 35. .45 с. чаще всего наклоняющихся смесительных барабанах, на стенках которых
В автоматических установках все операции по взвешиванию состав­ изнутри имеются изогнутые лопасти Перемешивание со свободным па­
ляющих бетона осуществляют по заданной программе без участия опера­ дением применяют для подвижных смесей с крупными заполнителями
тора, а в полуавтоматических загрузку и отвешивание материала произво­ плотных пород. Этот простой и экономичный способ, однако, для жестких
дят автоматически, выдачу же их в бетоносмеситель — с помощью опера­ бетонных смесей непригоден, так как не обеспечивает достаточной одно­
тора при дистанциоином управлении с центрального пульта Загрузку ма­ родности смеси даже при увеличении продолжительности перемешивания.
териалов прекращают после достижения заданной массы. Открытие и за­ Перемешивание в смесителях принудительного действия осуществляется с
крытие затворов автоматических дозаторов производят также дистанцион­ помощью вращающихся лопастей, насаженных на горизонтальные или
но с пульта управления. вертикальные валы. В этих случаях перемешивание материалов происходит
Дозаторы для крупных пористых заполнителей следует преду­ по более сложным траекториям, что повышает однородность бетона. Эти
сматривать с дозированием материала по объему с соблюдением заданной смесители применяют для малоподвижных и жестких бетонных смесей,
суммарной массы крупного заполнителя и песка. для бетонов мелкозернистых и с легкими пористыми заполнителями.
В производстве сборного железобетона находят применение различные
химические добавки, регулирующие физико-механические свойства как При принудительном перемешивании необходимо преодоление трения
бетонных смесей, так бетона. В связи с этим в бетоносмесительных цехах и между перемешиваемыми частицами смеси, для чего требуются дополни­
установках предусматриваются дополнительные дозаторы. Для химических тельные электрические мощности; смесители более сложны в конструк­
добавок следует отдавать предпочтение объемным дозаторам (табл. 8.4). тивном отношении.
Смесители бывают периодического (цикличного) и непрерывного дей­
Таблица 8.4 ствия. К первым относят противоточные лопастные смесители, а ко вторым
Технические характеристики дозаторов химических добавок — одно- и двухвальные смесители. Эффективно применение турбулентных
смесителей с неподвижной чашей и лопастями, вращающимися на осевом
Показатель Т и п валу, а также смесителей с барабаном, вращающимся на центральном валу,
ДОП-12Ц4 ДОП25-12Ц4 ДОП45-12Ц4 и лопастями, вращающимися в барабане вокруг своих осей. На заводах
Пределы дозирования, Я 0,8.6 6...25 16.-45 сборного железобетона следует использовать стационарные бетоносмеси­
Цена деления шкалы дозато­ тели периодического действия со свободным падением (фавитационные) и
ра, л 0,1 0,2 0,5
с принудительным перемешиванием материалов (табл. 8.5 - 8.7).
Погрешность дозирования, ±2
% Выбор марки бетоносмесителей следует производить с учетом их ос­
Продолжительность дозиро­ новных характеристик: объема готового замеса в уплотненном состоянии,
вания, с 40±5 количества замесов в час, способа перемешивания, предельной крупности
Потребляемая мощность, 80 заполнителя и др. Бетоносмесители обеспечивают приготовление бетонных
кВт смесей с уплотнением объема замеса на iI0%. Контроль качества переме­
Габаритные размеры, м 0,26x0,19х 0,51х0,46х 0,58х0,45х шивания производят при приготовлении подвижной и жесткой бетонной
xl.16 х1,72 х1,72
смеси с двумя расходами цемента. При этом приготовляется по три замеса
Масса, кг 120 180 190
для каждого состава и формуются образцы-кубы, которые испытывают на
прочность. Качество перемешивания оценивают по показателю изменчиво­
В состав схемы для дозирования химических добавок входят пригото­ сти прочности, который для каждой серии образцов одного состава из трех
вительный, промежуточный и расходный баки, фильтры, насос и дозаторы
639
638
 Таблица 8.5
Технические характеристики циклических гравитационных смесителей

Т и п ы
Показатель СБ-101 СБ- СБ-30Б СБ-15 СБ-16Б СБ-16 СБ-84 СБ-91 СБ-10В СБ-94 СБ-3 СБ-
I16A 103
Объем готового
замеса, л 65 165 330 500 800 1000 1600 2000
Вместимость по
загрузке, л 100 250 500 750 1200 1500 2400 3000
Число циклов при
приготовлении Не лимитируется из-за 30 25 20
бетонной смеси ручного управления
Наибольшая
крупность 40 70 120
заполккгеля, мм
Частота вращения
барабана, об/мин 27 20 18,3 18 17 17,6 12,6
Мощность
двигателя, кВт:
вращения
барабана 0,75 1,52 1,1 3 4 3 3 4 13 13 25 22
подъема ковша 3 5,5 5,5 4
опрокидывания
барабана 0,6 1,1
Механизм
опрокидывания Ручной Гидравлический Пневматический
барабана
Габаритные 1,45х 1,85х 1,91х 2,23х 2,55х 2,5х 2,56х 1,8х 3,22х 2,6х 3,43х 2,5х
размеры, м xl,06x xl,06x х1,59х х2,43х х2,02х х2,7х х2,0х х2,0х х2,81х х2,5х х4,18х х4,1 х
xl,27 xl,27 х2,28 xl,92 х2,85 х2,7 х2,7 х1,95 х2,52 х2,46 хЗ,32 хЗ.ЗЗ
Масса, кг 213 270 800 1970 1900 2000 1700 1250 3900 3000 8050 7600

Таблица 8.6
Технические характеристики цикличных смесителей принудительного действия с вертикально
расположенными смесительными валами

Т и п ы
Показатель СБ-80- СБ-80 СБ-3 5 СБ-79 СБ-62 СБ-93 I СБ-138 СБ-т СБ-43Б СБ- СБ-81 СБ-
-1 108 120
Объем готового замеса, 165 375 500 800 1000 65 500 800 1000
л
Вместимость по
загрузке, л 250 550 750 1200 1500 80 1000 1200
Число циклов при
приготовлении, цикл/ч :
бетонной смеси Ручная 40 45 36 Ручная 28 30 30
раствора загрузка 30 20 26 загрузка 40
Наибольшая крупность
заполнителя, мм 40 70 5 40
Частота вращения
рабочего органа, об/мин 31 32 26 24 20 22,6 20 550 320
Габаритные размеры, м 1,91х 1,91х 2,2х 2,6х 2,95х 3,34х 3,58х 2,98х 1,74х 2,9х 2,53х 3,1х
х1,55х xl,55x xl,97x х2,37х х2,28х х2,69х хЗ.Ох х2,7х х0,95х xl,9x xl,62x xl,9x
х2,03 х2,07 xl,8 х2,56 х2,67 х2,85 xl,67 х2,85 х0,59 xl,76 xl,S6 xl,8
Масса, кг 1150 1170 2000 3500 4200 4900 4700 5200 1600 2400 2150 2600

Примечание. Смесители марок СБ-43Б, СБ-108, СБ-81 используются для приготовления мелкозернистого бетона, смеситель марки
СБ-120 применяется для изготовления легкого поризованного бетона
 Sa CD
2
X
(I
Ь
о
I
ii 5
SH
о
I

1
s? •a £ 2
'•3

S3
и I! s z
О

ел "о

! Sc

3£
5e

ft1»-.

Таблица 8.8
Технические характеристики унифицированных бетоносмесительных цехов и оборудования

Уста­
новлен­ Комплект Производи­ Числен­ Размеры
Наименование установок Шифр Смеси­ ная тельность ность
и секций проекта тель мощ­ дозато­ тыс. рабо­ площадь в высота,
ность, ров м3/ч м 3 /год тающих плане, м2 м
'кВт
Типовые секции (высотные):
унифицированная с двумя 409-28-23/74 СБ-62; 153 Сер.2ДБ 48 160 6 108 31.6
бетоносмесителями 1200 или 1500 СБ-93 60 80 24,5
л
автоматизированная с двумя 409-28-30 СБ-35 83 Сер.ДБ 20 70 6 72 26,6
смесителями 500 или 750 л СБ-91 25 92 21,1
Высотные автоматизированные
установки:
инвентарная с двумя смесителями 409-28-28 СБ-93 175 Сер.2ДБ 48 160 10 87 25,2
1200 или 1500 л СБ-94 60 200
с четырьмя смесителями 1200 или 409-28-29 СБ-93 323 Сер.2ДБ 96 320 14 159 25,2
1500 л
Партерные установки для
круглогодичной работы:
автоматизированные
непрерывного действия:
СБ-78 409-28-18 СБ-78 310 Сер. СБ 60 248 4 1890 8
СБ-75 409-28-26 СБ-75 94 30 118 4 1890 8
инвентарная СБ-70 с двумя 409-28-25 СБ-166 61 Сер.Д 15 59 5 432 6,6
смесителями по 500 л

2
 С! о
ционных бетонов на легких заполнителях — 0,75.
Для транспортирования бетонной смеси из бетоносмесительных цехов
в пролеты формовочных цехов к месту укладки в форму по верхним
транспортным эстакадам применяют раздаточные бункера. Разновидно­
II стью внутрицеховых транспортных средств являются накопительные бун­
кера для бетонной смеси. В них накапливается бетонная смесь и выдается в
бетоноукладчики. Бункер раздаточный выполнен в виде рамы на четырех
G& а колесах, на которой смонтирован бункер с затвором и приводы для его пе­
о « о
редвижения и открывания затвора. Бункер накопительный состоит из кор­

о
м ° 2
пуса, затвора и его пневматического привода. В бункерах всех типов для
побуждения выхода бетонной смеси на одной из боковых стенок устанав­
ливается вибратор. Раздаточные бункера могут работать с бадьей СМЖ-
ЗА. Технические характеристики бункеров приведены в табл. 8.9.
о гч
в Для транспортирования бетонной смеси из бетоносмесительного цеха и
подачи в кассеты применяют модернизированную систему пневматическо­
& I I го транспорта, состоящую из питателя СМЖ-136В, передвижного бетоно­
укладчика с гасителем СМЖ-139В (СМЖ-140В) и бетоновозов СМЖ-137А
ГЧ
С с постоянным тупиковым пунктом промывки оборудования (табл. 8.10).
О

*|ии
ESS 8.3. Склады цемента и заполнителей

К складам сырья относятся склады цемента, заполнителей — щебня

V-, О
Г*% С*) (гравия) и песка, металла — арматурной стали.
-с Ui
а ии ей Первые два склада непосредственно связаны с обшей технологической
линией приготовления бетонной смеси. Механизмы их в большинстве слу­
п чаев управляются с одного рабочего пульта — пульта управления бетоно-
N (N
00 00 смесигельиой установки. Тип склада, запас хранимого материала, транс­
(N гч
портные средства, система управления ими и контрольно-измерительные
SS
приборы, регистрирующие наличие материала в бункерах и на транспорт­
ных средствах, должны иметь минимальные эксплуатационные расхода и.
• стоимость складской переработки. Склад должен обеспечивать хранение
материала с минимальными потерями, не допускать его увлажнения и за­
сорения посторонними примесями. Емкость его не должна превышать оп­
тимального запаса, необходимого для бесперебойной работы завода, даже
в случае временного прекращения поступления материала. Транспортные
средства, система управления ими и контрольно-измерительные приборы
должны быть просты, надежны и безотказны в работе. Арматурная сталь
хранится в помещениях, исключающих ржавление и коррозию ее.
Склады желательно размещать вблизи основных потребителей и раз­
грузочных средств
' Склады цемента и заполнителей являются необходимой частью заво­
дов сборного железобетона.

644
 Таблица К. 9 по привязке к транспортным коммуникациям — на притрассовые и
Технические характеристики бункеров прирельсовые (на притрассовых складах цемента прием его производится
только из цементовозов и из всех видов железнодорожного транспорта);
Показатель Бункера раздаточные Бункер Бадья по одновременной вместимости цемента в силосах — на склады 240,
нако­ СМЖ- 360, 480, 720, 1100, 1700, 2500 и 4000 т;
СМЖ- СМЖ- емж- СМЖ- питель ЗА
по типам силосов — на металлические и железобетонные;
1А 1Б 2А 2Б СМЖ-
355 по способу управления — механизированные и автоматизированные
Объем, м': (как правило, все современные склады цемента заводов сборного железо­
бункера 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 бетона автоматизированы);
бадьи 1,2 1,2 1,2 по способу подачи цемента в расходные бункера бетоносмесительных
Скорость передвиже­ цехов — с пневматической и механической подачей. Проектирование
ния, м/мин 40 и 60 40 и 60 40 и 60 40 и 60 складов производится на основе норм технологического проектирования.
Ширина колеи, и 1,72 1,72 1,72 1,72 . 1,72
Для разгрузки крытых железнодорожных вагонов применяют пневма­
Давление в пневмосе-
ти, МПа 0,5-0,7 тические разгрузчики. Пневматические разгрузчики всасывающего дейст­
Установленная мощ­ вия забирают цемент из крытых вагонов и подают его на расстояние до 12м
ность, кВт 8 8 7,6 7,6 0,4 0,4 в приемный бункер пневмоподъемника.
Габаритные размеры, 4,21х 4,47х 2,68х 2,81х 1,96х 1,70х Такие разгрузчики состоят из самоходного заборного устройства, гиб­
м xl,94x xl,94x х1,94х х1,94х х1,90х Xl,60x кого цементопровода, осадительной камеры, водокольцевого вакуумнасоса
xl,49 xl,49 х1,49 xl,49 xl,50 х1,49 и шкафа с электроаппаратурой.
Масса, т 3,35 3,6 2,1 2,2 1,05 0,92
Пневматические разгрузчики всасывающе-нагнетательного действия
забирают цемент из крытых вагонов и подают его на расстояние 40—50 м в
Таблица 8.10 силос склада цемента. Они состоят из самоходного заборного устройства,
Техническая характеристика оборудования для пневмотранспорта
готовой бетонной смеси соединительной камеры в сборе со смесительной камерой, вакуум-насоса
или ротационной газодувки (компрессора). Таким образом, в отличие от
Передвижные пневматических разгрузчиков всасывающего действия, данные разгрузчики
Показатель Камерный гасители подают цемент непосредственно на склад. Наличие в осадительной камере
питатель СМЖ-139В, смесительной камеры, снабженной микропористой перегородкой, позво­
СМЖ-136В СМЖ-140В ляет аэрировать материал и транспортировать его вверх по трубопроводу.
Объем, м3 0,8 0,7
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа 0,7 . Для подачи цемента из приемного бункера пневмоподъемника в сило­
Диаметр отверстия, мм: сы склада и от них в расходные бункера бетоносмесительных цехов приме­
загрузочного 480 180 няют пневматические винтовые подъемники, пневматические винтовые,
разгрузочного 180 350 камерные и струйные насосы.
Габаритные размеры, м 2,37x1,95x2,15 2x2,05x1,96 При проектировании складов цемента необходимо предусматривать
Масса,т 1,34 0,95 раздельное хранение цемента по видам и маркам. С целью предотвращения
снижения активности цемента при длительном хранении должна быть пре­
На складах цемента заводов сборного железобетона производят сле­ дусмотрена возможность его перекачки. По конструкции склады цемента
дующие технологические операции, прием цемента из транспортных могут быть бункерными, силосными и закромиыми. Бункерные склады
средств, подача его в силосы, хранение в силосах, перекачка из одного си­ (обычно емкостью до 250... 1000 т) состоят из ряда емкостей круглой, квад­
лоса в другой, выдача в расходные бункера бетоносмесительных цехов и иа ратной или прямоугольной формы в плане. Для заполнения бункеров це­
сторону в автоцементовозы. ментом предусматривают механические и пневматические разгрузчики, а
Склады цемента заводов сборного железобетона классифицируются для загрузки — шнеки и аэрожелоба. Бункерные склады имеют низкий ко­
следующим образом: эффициент использования площадки и малую степень механизации и ав-

646
томатизации производственных процессов. На современных заводах желе­
зобетонных изделий, как правило, проектируют силосные склады (рис.
8.6).
В настоящее-время разработаны типовые проекты силосных складов
вместимостью 400, 600, 3000, 6000 и 12000 т (табл. 8.1 ]).
Таблица».!}
Технические характеристики типовых складов цемента

Шифр Тип скла­ Вме­ Годо­ Расход Уста­ Число Числен­

проекта да сти­ вой сжа­ новлен­ сило- ность
мость, грузо­ того ная сов работаю­
т оборот, воз­ мощ­ щих
тыс. т духа, ность
м3/мин двига­
телей,
кВт
409-29-62 360 17,3 10,5 50,8 6 2
Притрас- 240 11,5 10,5 60,8 4 2
409-29-64 совый 720 34,5 10,5 50,8 6 2
480 23 10,5 60,8 4 2
409-29-61 360 17,3 36,4 156,1 6 5
Прирель­ 240 11,5 36,4 141,6 4 5
409-29-63 совый 720 36,7 25,2 211,9 6 5
480 24.5 35,2 208, \ 4 5
409-29-65 1700 102 57,2 411 6 6
1100 71,4 57,2 402,7 4 6
409-29-66 4000 204 57,2 482,3 6 6
2500 138,6 57,2 4039 4 6

Емкость склада цемента должна назначаться с учетом мощности завода

и принятого расчетного запаса, который устанавливается в зависимости от
дальности и условий доставки цемента на склад.
Общая компоновка склада цемента в составе завода железобетонных
изделий должна предусматривать примыкание к нему внешних транспорт­
ных путей сообщения, а также необходимую площадь для выполнения раз­
грузочных и маневровых работ. Силосы цементного склада проектируют •
е
ш i а.
металлическими или железобетонными. Последние подучили наибольшее Is
™ a. 3 u>
распространение, так как долговечны, влагонепроницаемы, огнестойки и
экономичны.
г С Л] СЧ

а 1- « о
Цемент на завод должен поступать в железнодорожных вагонах бун­ •lie?
керного типа, разгружающихся гравитационным способом в приемные 3 5 о ^
Ю Г0 I- И
устройства, находящиеся ниже уровня земли; в железнодорожных вагонах to s о о
цементовозах; автоцементовозах, разгружаемых пневматическим спосо­ со g S f
бом, а также в обычных крытых железнодорожных вагонах, из которых 649
648
 цемент выгружается с помощью всасывающих устройств. Применение це­
ментовозов-цистерн весьма целесообразно, так как освобождает от необхо­ Таблица 8.12
димости заглублять в землю приемные устройства; пневматическая раз­ Технические характеристики разгрузчнкон цемента
грузка позволяет передавать цемент сразу в силосы склада на расстояние
по горизонтали до 50 м и на высоту до 25 м. Для выгрузки цемента из Типы
Показатель всасывающие всасывающе-нагнетательные
обычных крытых железнодорожных вагонов следует предусматривать
С-578А ТА-17 ТА-18 ТА-26 ТА-27
пневматические разгрузчики всасывающего действия, так называемые ва­ Производительность, т/ч 15 50 90 20 50
куум-разгрузчики, во всасывающем сопле которых поддерживается разре­ Дальность подачи, м 9 12 40 50
жение, создаваемое мощным вакуум-насосом. в т.ч. по вертикали 3 5 25 35
Тип вакуум-насоса РМК-2 РМК-3 РМК-4
Транспортные операции на складе цемента производят в два этапа Воздуходувка
транспортирование для загрузки силосов и транспортирование со склада в РГК-172 или ком­
расходные бункера смесительного отделения завода. прессор РК-4
Рабочее разрежение. % 60 50
Рабочее давление, МПа 60
При доставке цемента в цементовозах с пневмовыгрузкой материал из 0,12
вагона может подаваться непосредственно в силосы цементного склада или Диаметр цементопрово-
в расходные бункера смесительного отделения, минуя приемные устройст­ да, мм 100
ва. 152 100 152
Расход воды, л/мин 20 60 100
Расход сжатого воздуха,
Каждый силос склада оборудован в днище аэрационным сводообру- м /мин
шающим устройством. Цемент выдается из силосов с помощью пневмораз- Установленная мощ­
гружателя донной выгрузки. Пневматическим винтовым подъемником или ность элекзродвигате- 28,8 43,8 83,6 31,8 56,8
пневматическим винтовым насосом цемент подается по трубопроводу в лей, кВт
расходные бункера бетоиосмесительного цеха, Габариты, м 1,7х 1,9х 1,9х 1,33х 1,42х
В настоящее время достаточно широко применяют аэрационно- xl,12x xl,21x xl,66x х1.13х xl,13x
пневматический способ транспортирования цемента, который более эко­ х2,1 х2,5 х2.8 х0,98 х0,63
Масса, • 2900
номичен, так как позволяет в несколько раз снизить расход воздуха и 3500 5025 2500 3400
удельный расход электроэнергии и повысить КПД установки. Целесооб­
разно применение аэрационно-пневматических подъемников непрерывного т Таблина8 13
действия — эрлифтов, состоящих из приемного бункера, быстроходного 1ехнн,ес.сие характеристики пневматических винтовых подьемников
винта, смесительной камеры, электродвигателя и цементовоза. Цемент из Показатель
бункера напорным шнеком подается в верхнюю часть смесительной каме­
ТА-20 ТА-21 ТА-19 ТА-15
ры, разделенной по высоте на две части воздухопроницаемой перегородкой Производительность, т/ч 20 36 60 100
из пористой многослойной ткани. В нижнюю часть камеры одновременно Высота подачи, м 35
подается сжатый воздух под давлением 0,2.. .0,3 МПа. Цемент аэрируется, Рабочее давление в смеси-
приобретает хорошую подвижность и в виде цементно-воздушной пульпы тельной камере, Мпа 0,12
поступает в транспортный трубопровод. Производительность эрлифтов со­ Расход сжатого воздуха,
ставляет обычно 30... 100 т/ч. Высота подъема цемента до 25,. .30 м, а даль­ м'/мин
3,5 5.6 12
ность транспортирования по горизонтали — до 200 м. Для транспорта це­ Мощность электродвигателя,
мента по горизонтали (с уклоном 4.. .6°) могут предусматриваться аэраци- кВт 13 17 22 40
онные желоба. Работа аэрожелобов основана на высокой текучести порош­ Внутренний диаметр цемен-
топровода, мм 100
кообразных-, материалов при непрерывном насыщении их сжатым возду­ 130 150
Диаметр винта, мм 125
хом. Технические характеристики разгрузчиков цемента, пневматических 150 200
Габаритные размеры, м 2,0х 2,15х
винтовых подъемников и пневматических насосов приведены в табл. 8.12; 2,15х 2,6х
8.13 и 8 . 1 4 . х0,71х х0,71х х0,71х хО,73х
х0,82 х0,92 хО,92 х1,25
Масса, кг 500
650 625 625 990

651
 Склады заполнителей заводов железобетонных изделий могут быть

i ?
-S
рахчичных типов в зависимости от вида транспорта, способа приёма, хра­
нения и выдачи заполнителей. Склады могут быть открытыми и закрыты­
ми, а в зависимости от способа складирования и хранения заполнителей —
штабельные, полубункерные и силосные. Штабельные и полубункерные
склады могут быть оборудованы эстакадами, подземными галереями и т. д.
sjsl
§1 Склады заполнителей бетоносмесительных цехов заводов сборного же­
Ы
лезобетона классифицируют:
но способу выгрузки материалов из транспортных средств — с исполь­
5 8
CI *a"ai зованием саморазгрузки под действием гравитационных сил, принудитель­
•и. ной выгрузки при применении машин сталкивающего или черпающего
действия:
g

i
по конструкции систем загрузки и емкостей хранения — с приемными
устройствами и комплексом машин для штабелирования материалов, без
приемных средств с непосредственной подачей материалов из транспорт­
§1§ ных средств в емкости для хранения материалов, с применением комплек­
I сов машин, выполняющих операции выгрузки и штабелирования,
•
a
£
- м 1 Ш по способам хранения заполнителей — на открытые, закрытые и полу­
закрытые;
по типу емкостей — на штабельные, бункерные, полубункерные, шта-
«it- о бельно-полубункерные, силосные, а также различные их комбинации.
Тип склада заполнителей и их запас, а также применяемое оборудова­
S ние должны обеспечить бесперебойную работу завода в течение всего го­
a. 8 да Хранение заполнителей иа складе производится по видам, фракциям и
a. сортам в отдельных емкостях или путем устройства разделительных сте­
нок. Крупным недостатком открытых складов является увлажнение и засо­
8. а 1ч| рение материала посторонними примесями. Помимо этого, недостатком
I штабельного хранения заполнителей является использование на складе для
перемещения материалов бульдозеров на гусеничном ходу, которые из­
x
§
lltl мельчают куски крупного заполнителя и засоряют его. Штабельные склады
отличаются малым использованием объема склада (всего 15.. .25%). У по­
лубункерных силосных складов эти показатели значительно выше (в полу­
.•** 8
§11 бункерном складе до 75%, а в силосно-кольцевом до 90%). Кроме того, у
складов закрытого типа меньше удельные капиталовложения, теплопотери,
расход топлива на подогрев и размораживание заполнителей и более низ­
и 8 кая себестоимость переработки 1 м3 заполнителя. Поэтому при проектиро­
§ " - < §r'S й вании заводов целесообразнее предусматривать полубункерные, силосные
и силосно-колъцевые склады заполнителей закрытого типа (рис. 8.7, 8 8 и
8.9).
Полубункерные склады рекомендуются для заводов мощностью свыше

652
ё
Is ! !
70 тыс. м* железобетонных изделий в год, а силосно-кольцевые — до 70
тыс. м3 в год.
653
 ч
а
К

Рис 8.7. С к л а д з а п о л н и т е л е й п о л у б у н к е р н о г о т и п а

1 - разгрузочная машина Т-182А; 2 - приемный бункер; 3 - пластинчатый питатель, 4 - распределительный конвейер 5 - пе­
редаточный конвейер: 6 - регистры для подогрева заполнителей в зимнее время; 7 - лотковый затвор-питатель 8- оазго*-
г ну
зочный конвейер

План по отметкам 00в0,-2000,-<*3000

Рис. 8 8 Силосно-кольцевой склад

заполнителей:
1-приемный бункер; 2-помещвние пульта
управления; 3-галервя ленточного конвей­
ера; 4-саэаруэчик Т-182А. 5-бурофреэерныи
рыхлитель; 6-люкоподьемник; 7-вибратор
на приемном бункере; 8-ленточный конвей­
План на отметке •» f В000 ер; 9-надсилосное отделение; 10-силосы;
•19 {{-регистры подогрева заполнителей, 12-
вибратор под днищем силоса; 13-подсилос-
ное помещение; 14-еалврея ленточного
конвейера; 15-еертикальньш элеватор. 16-
ленточный конвейер; 17-ручная таль;
18, 19 - распределительные конвейеры, 20-
ось бункера; 21 -ось железнодорожного пути

О!
СЛ
 В настоящее время разработаны проекты складов заполнителей откры­
того и закрытого типов. Потребность в материалах для завода сборного
железобетона определяется на основе подбора состава бетона, наличия
объема и номенклатуры продукции, надлежащей выпуску. При этом ис­
ходными данными для определения емкости склада являются расходы це­
мента и заполнителей в год, сутки, час. Эти показатели назначаются по
нормам технологического проектирования ОНТП-7-8.
Потребность в цементе может также назначаться по типовым нормам
расхода цемента с учетом поправочных коэффициентов, учитывающих
плотность заполнителей (при использовании легких заполнителей), про­
цент заполнения емкости для хранения цемента (0,9), а также возможные
потери цемента в процессе погрузочно-рззгрузочных работ (2%) и в про­
цессе приготовления бетона (1,5%).
Вместимость склада заполнителей (м3)
V, = QcyrTXp*U 4 0 2 ,
где Q cvr — суточный расход материалов, м3; Т хр — нормативный за­
пас хранения материалов, сут; 1,2 — коэффициент разрыхления; 1,02 —
коэффициент, учитывающий потери при транспортировке.
Общая площадь (м2) склада заполнителей
Аскл = АпКп'
где А п - полезная площадь склада, равная суммарной площади всех
штабелей, м2; к „ - коэффициент увеличения площади склада для устрой­
ства проездов, проходов и т. п. ( к п = 1,4... 1,5).
Расчетная вместимость (м3) склада цемента
Vu = QcyrTxp/0,9,
где Q сут - суточный расход цемента, который определяют с учетом по­
терь бетона при его приготовлении и транспортировании, т; Т хр - норма­
тивный запас хранения цемента ( 7... 10 сут).
Выгрузка заполнителей из транспортных средств осуществляется или
под действием гравитационных сил, или с помощью разгрузочных машин
Для выгрузки из полувагонов и платформ используют передвижные раз­
грузочные машины ТР-2, а заполнители, поступающие только на плат­
формах, разгружаются стационарной установкой Т-182А (табл. 8.15). Из
барж заполнители выгружают краном с грейферными ковшами или при
помощи скреперных установок.
Заполнители, перевозимые при отрицательной температуре, смерзают­
ся, что затрудняет их выгрузку. Сыпучесть заполнителей восстанавливают
различными бурорыхлителями и вибрационными машинами (табл 8.16)

657
656
 Таблица 8.17
Таблица 8.15 Технические характеристики прирельсовых автоматизированных
складов заполнителей
Технические показатели разгрузочных машин

•ш
Тип склада Шифр Вмести­ Годовой Установ­
П о к а з а т е л ь Т и п проекта мость, грузо­ ленная
ТР-2 Т-182А тыс. м 3 оборот, мощ­
Производительность, т/ч 300 300 тыс. м3 ность
Вылет отвального ленточного кон­ электро­
вейера от пути,м 20 двигате­
Ход толкателя, м - 4,65 лей. кВт
Высота подъема, м: Закрытый с приемным уст­
отвального конвейера 8.6 ройством и раднально-
толкателя 0,5 штабелируюшей машиной
Скорость движения, м/мин: РШК-20.
вагонов 2,5 без подштабельного 409-993 5,5 40 175 70x55
портала разгрузочной машины 3 тоннеля
Скреперный с подштабельным тон­ 409-993 5,5 40 210 70x55
Рабочий орган разгрузки Многоковшовый
нелем
элеватор толкатель
Закрытый с приемным уст­
Мощность электродвигателя, кВт 99 17,5
ройством для разгрузки по­
Масса, т 37,5 3,4 лувагонов в ггодрельсовый
бункер
вариант 1 409-29-35 3 85 425 116x30
Таблица 8.16 вариант 2 409-29-36 6 170 444 146x30
Технические характеристики машин для восстановления сыпучести смерз­ Закрытый с портальным
шихся заполнителей разгрузчиком ТР-2
вариант 1 409-29-37 3 85 231 92x37
П о к а з а т е л ь Т и п вариант 2 409-29-38 6 175 242 132x37
БРМ-56/80 БРМ-80/110 ЦНИИС ДП-60 вариант 3 409-29-39 9 250 377 148x37
Минтранс- Силосный с приемным уст­
строя ройством для разгрузки по­ 409-29-40 4 114 466 81x30
лувагонов
Принцип рыхления Бурорыхление Внброудар Вибрация
Эстакадный с разгрузочной
Производительность,
машиной
т/ч 150.200 180.240 120 60...120
Т-182А
Мощность электро­ вариант 1 409-929 358

© о о °
4.5 120
двигателей, кВт 136 ПО 36,6 34 вариант 2 409-929 7,5 200 380
Масса, т 9,2 9,35 22 7,4 вариант 3 409-928 10 250 399
вариант 4 409-928 14 350 738
Штабельно-полубункерный
с портальным разгрузчиком
На заводах сборного железобетона используются в основном прирель­ ТР-2
совые автоматизированные склады вместимостью 3.50 тыс. м с разными

III
вариант 1 5.5 150 232 108x30
приемными устройствами для приема заполнителей, подаваемых на откры­ вариант 2 8 220 245 144x30
тых железнодорожных платформах и в полувагонах. Технические характе­ вариант 3 10 250 260 180x30
ристики прирельсовых складов заполнителей приведены в табл. 8.17. Прирельсовый автоматизи­
рованный с приемными
устройствами и конвейер­ 409-28-23 9 145-190 978 170х
ной системой подачи Х135.5

658
 8.4. Склады готовой продукции

Склады готовой продукции предприятий сборного железобетона пред­

назначены для хранения прошедших контроль изделий до отгрузки их по­
требителю по железной дороге или автомобильным транспортом. В теплое
время года открытый склад используют для выдерживания бетона с целью
ускорения оборачиваемости пропарочных камер и форм. В некоторых слу­
чаях на складе ведут укрупненную сборку составных конструкций, напри­
мер, ферм, осматривают изделия и устраняют мелкие дефекты и поврежде­
ния Рис8.1 (Схема склада готовой п р о д у к ц и и , оборудованного мостовыми кранами
1-фориовочный цех: 2-иостовоО кран; 3-складирование изделий; 4-жепезнодорожный
Компоновка складов тесно увязывается с главными производственны­ путь; 5-подъездной путь для автотранспорта
ми корпусами заводов. Как правило, склад готовой продукции представля­
ет собой открытую площадку, оборудованную подьемно-транспортньми
механизмами. Для хранения изделий из ячеистых бетонов, а также некото­
рых элементов из легких бетонов над складом устраивают легкое покры­
тие.
В зимнее время готовые изделия после ТВО выдерживают в цехе в те­
чение 12 ч. В летнее время их сразу вывозят на склад готовой продукции.
Требуемую высоту штабелирования принимают в зависимости от вида из­
делия ( табл. 8.18). Обычно при проектировании ширину проходов между
штабелями принимают равной 1,5 м.
Таблица 8. IS
Рекомендуемое количество складируемых изделий и
максимальная высота штабеля

Вид изделия Способ складирования Количество Высота

изделий в штабеля, Рис.8.11 Схема склада готовой п р о д у к ц и и , оборудованного к о м о в ы м и кранами
штабеле м 1-фориовочный цех. 2-козпоеой кран; 3-складирование изделий; 4-подъездной железно­
Блоки фундаментные Горизонтальный 3.4 2,3 дорожный путь; 5-лодьездной шоссейный путь
Колонны, ригели То же 2...3 2,0
Лестничные марши Горизонтальный, ступе­ 5.6 1.5
нями вверх
Панели стеновые, фермы Наклонный (кассеты) 1 Высота
панели CZJCZTCT]
Плиты перекрытий Горизонтальный 10.12 2,5
Подкрановые балки Вертикальный 2 >.5 CZ3CZDCZD CZ3C3CDCD
СПСГЭСГЭ
Склад готовой продукции принимает изделия по мере поступления их C D СГЗ СГЗспггэ
С П С П сгэсга
С О С=3 ,
г
из формовочного цеха обычно в две смены На рис. 8 10 - 8 13 даны типо­ ^э_сэ.ЕЭ.С2-гЭ-£Э. о _
вые схемы складов с различными грузоподъемными средствами. Крановое
оборудование на складах выбирается по максимальному весу изделия в CTDtrrJ
пролете, но не менее 5 т. Наибольшее распространение нашли краны мос­
товые, козловые и башенные краны-погрузчики (табл 8 19) Рис.8.12Схема склада готовой п р о д у к ц и и , оборудованного башенными кранами
1-фориовочный цех. 2-6ашенные краны; 3-складирование изделий; 4- железнодорожный
путь 661
660
 Таблица 8. IV
Технические характеристики кранов
5 -»
Показатели
Тип Марка грузо­ вылет высота ширина масса, т
подъем­ стрелы подъема колеи, м
ность, т или про­ крюка, м
лет, м
Мостовой МК-5 5 11-32 16 - 33
Мостовой МК-10 10 11-32 16 - 40
Мостовой МК-15 15 11-32 16 - -
<^ Мостовой МК-20 20 11-32 12 • .
Козловый К-22 12 32 10,5 . 34
Башенны БКСМ-5П 5 20 9-23 4 72
й кран- М-3-5-5П 10 20 9-20 6 62
погрузчик
Примечание: В расчетах для мостовых кранов можно принять, скорость
подъема крюка - 8 м/мин; скорость передвижения тележки - 40 м/мин; скорость пере­
4 движения моста - 80 м/мин.
Полезная площадь склада определяется количеством железобетонных
изделий, укладываемых на 1 м2 площади склада, кроме этого, видом и раз­
мером изделий и высотой штабелей.
Высота штабелей на заводах с ограниченной территорией для склада
принимается до 3 м, а неограниченной — до 2 м. Меньшие размеры высо­
ты штабелей облегчают условия погрузочно-разгрузочных работ и повы­
шают производительность кранов.
При высоте штабелей 2 м на 1 м2 полезной площади укладываются
следующие изделия (по объему бетона в м3):

плиты междуэтажного перекрытия 0,50—0,6

плиты покрытии 0,45—0,5
балки, ригели 0,65—0,7
Рис 8.13 Принципиальная схема расположения склада
готовой продукции колонны 0,8—1,1
фундаменты 1.2—1,35
1 - главный корпус; 2 - склад готовой продукции; 3 - колея дпя вывоза изделий на лестничные марши 0,5—0,5
склад; 4 - автомобильная дорога; 5 - железнодорожный путь плиты дорожные 0,8 —0,9
прогоны, перемычки 0,9—1,2
стеновые панели 1,1—1,2
панели покрытий 0,85—0,9

Необходимая высота подъема крюка, в м, находится из следующих ус­

ловий:
высота штабеля 2,0— 3,0
длина строп или высота траверсы 1,0— 1,5
662 663
 подъем груза над штабелем (из уело- 2,2 длины. Под нижний ряд изделий укладывают подкладки с сечением 15x15,
вия безопасности стоящего на шта­ 15x10 и 10x10 см.
беле строповщика) Склады готовой продукции в большинстве случаев компонуются из
Всего 5,2—6,2 типовых секций (табл. 8.21). В этом случае количество типовых секций бу­
дет равно частному от деления расчетной площади склада на площадь од­
Предельные расстояния между штабелями изделий устанавливаются из ной секции. Площади склада определяют в соответствии с нормами техно­
условий свободной укладки и подъема изделий в штабели без порчи логического проектирования и условиями хранения изделий, обеспечи­
(скола) их граней и принимаются равными 20 см. На заводских складах вающими безопасность работы (табл. 8.22 и 8.23).
железобетонных изделий минимальные расстояния между штабелями из­
делий обычно колеблются в пределах 15—30 см. Изделия на них уклады­ Таблица 8.21
ваются вдоль движения крана. Технические характеристики типовых секций открытых
Поперечные проходы устанавливаются между штабелями 20 см и один складов готовой продукции
центральный проход 1,5м. На складах пролетом свыше 18 м центральных Показатель Тип
проходов делается два. C-I; С-Н CI1I...CVI CVU...C1X
Для наземных кранов (башенных и автомобильных) дороги устраива­ Размеры секции
ются по направлению движения их —вдоль пути или совмещаются в одной ширина, м 33 54 87
зоне; для мостовых и козловых —перпендикулярно пути движения крана. длина, м 36 36 36
Для безопасного движения машин и свободного прохода рабочих, про­ площадь, м2 1205 1962 3150
ход между штабелями изделий и транспортом или между машинами назна­ Число и ширина пролетов, м 1x33 3x18 3x18+1x33
Отметка головки рельса под­ 9,7 9,7 9,7
чается равным 1 м.Ширина транспортных средств принимается: автотранс­
кранового пути, м
порта — 2,3 — 2,65 м, железнодорожного транспорта —2,74 — 3,1 м. Шаг колонн, м 12 12 12
Общая площадь склада иа 1000 м3 продукции находится из табл. 8.20. Грузоподъемность мостовых 30/5 12,5 12,5+30/5
Нормы проектирования складов готовой продукции приведены в ОНТП-7- кранов, т
80. Наибольшее расстояние, м:
Таблица 8.20 между проходами в на­
Плошадь склада на 1000 м"' продукции правлениях:
поперечном 25
Вид крана Площадь склада (м* при высоте штабеля, м продольном Через два штабеля
2 3 между проездами 100
Башенный 1500 940 Расход воды на поливку 1 м3 8 .12
Мостовой 1000 700 изделий в летнее время,
1000 700 м3/сут
Козловой

Складская площадка должна иметь 1—2%-ные уклоны в сторону ее

внешнего контура для стока воды, а при необходимости кюветы и водоот­
водные канавы. Основное оборудование складов — краны мостовые, пор­
тальные, башенные, а также автокраны и автопогрузчики. Наибольшее
распространение получили склады, оснащенные мостовыми кранами.
Изделия на складе хранят в штабелях или иа стеллажах. В каждом шта­
беле шш на стеллаже следует хранить изделия одного типоразмера или
марки. Ряды изделий в штабеля укладывают на деревянные инвентарные
прокладки в виде брусков сечением от 10x8 до 6x4 см соответствующей
Для подачи подготовленных форм на пост формования используют
формоукладчик СМЖ-35А со следующими характеристиками, грузоподъ­
емность 10 т, установленная мощность 4 кВт, скорость передвижения 0,16
м/с, колея 80 см, размеры 1,8x1x1.3 м, масса 2,8 т.
Для кантования изделий в вертикальное положение при транспортиро­
вании на склад применяют кантователи (табл. 8.24),

665
664
 Таблица Я. 2'2
Условия хранения и ислнн в штабелях на складе готовой продукции

Расстояние Максимальные
Изделия от торца изде­ число рядов по высота шта­
лий до про­ высоте беля, м
кладки, м
Колонны длиной, м t
•о
до 4 0,5 5 2,5 I
от 4 до 8 1,2 4 2,5 10
от 8 до 12 1,6 3 2 S
Ригели длиной 6 . 9 м 1,2 4 2 о
Плиты перекрытий:
5
О
8а>
пустотные 0,25 10... 12 2,8 с Ъ
о i
ребристые 0,25 8 . 10 Я" х
3 S
Лестничные площадки 0,25 4 2,5 о.
с о
Лестничные марши 0,25 S...6 2,5 •к «
S I
в ю
Таблица S. 23
5 §'
к I
Параметры складирования труб 3>

Диаметр труб, мм Число труб в ряду Число рядов труб Число труб в
штабеле
I
по высоте X 0)
'XI
500 6 4 24 ь а
600 6 4 24 ога S
700 5 4 20
S1
800 5 4 20
*V 'Г
с
й> •о
900 4 3 12 б
р
1000 3 3 9 5 gJ
1200 3 3 9 5 ^
1400
1600
3
2
2
2
6
2
я
о
5
J

£Й
m
L) ч
Из цеха на склад изделия подают самоходными тележками т га'
5
(электрокарами, кран-балками, электротельферами, рольгангами, вагонет­ *~
ю Q.
ками). Наибольшее распространение получили самоходные тележки СМЖ- о 1
i\
151 и СМЖ-216А. Конструктивно они выполнены в виде рамы на четырех
колесах, в задней части смонтирован привод передвижения, на ее поверх­
ности установлены подставки для укладки на них вывозимых железобетон­
ных изделий. При необходимости вывоза длинномерных изделий к тележке
присоединяют прицеп СМЖ-154 (табл. 8.25 и рис. 8.14).
«I

666 667
 Таблица 8.24 Вспомогательными устройствами к грузоподъемным машинам, экс­
Технические характеристики кантователей плуатируемым в формовочном цехе, являются автоматические захваты об­
щего назначения (табл 8 26) Применяются и специализированные захва­
Тип кантователя ты, например захват СМЖ-50 предназначен для работы с поддонами,
Показатели конвейерные линии агрегатные линии имеющими ширину по местам захвата, равную 3,9 м. Автоматические за­
2636/11 СМЖ-3001 СМЖ-3233А СМЖ-ЗЗЗЗА хваты СМЖ-380 и СМЖ-102 предназначены для транспортирования труб
Грузоподъемность, т 10 18 13 13
диаметром от 500 до 1200 мм. Захват СМЖ-377 предназначен для транс­
Угол поворота плат­ 42 и 72 42 и 72 80 80 и 93
формы, град
портирования труб диаметром 1400... 1600 мм. Кроме автоматических за­
Размеры изделий, м хватов для транспортирования железобетонных изделий и форм использу­
длина 10,7 7,2 ют разного вида траверсы (табл. 8.27). Для автоматической загрузки
ширина 5,6 3,6 (выгрузки) поддонов с изделиями в ямные камеры применяют захваты
высота 3,7 0,16..0,2 СМЖ-43А, СМЖ-57А, СМЖ-226А, СМЖ-44А и СМЖ-46А. При переме­
Установленная мощ­ 7,5 7,5 7,5 7,5 щении изделий в горизонтальном направлении оно должно быть поднято
ность, кВт не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути препятствий.
Габаритные размеры, м
длина 4,2 5.4 10,7 11,2 Для выполнения всех погрузочно-разгрузочных и складских операций
ширина 3,9 4.1 5,6 7.7 применяют следующие виды кранов.
высота 0,1 0,2 3,7 3.4 мостовые, обладающие высокой маневренностью и удобные в управле­
5
Масса, т 4,1 6,2 .8 9 нии, грузоподъемностью до 30 т;
портальные (козловые) без консолей, одноконсольные и двухконсоль-
ные;
Таблица 8.25
башенные самоходные полноповоротные для обслуживания полигонов
Технические характеристики тележек для вывоза
готовой продукции (для небольших предтфиятий).
В состав склада в зависимости от его назначения входят сборноразбор-
Пока затель Самоходные тележки Прицеп ные металлические кассеты для хранения в них в вертикальном или слегка
СМЖ-216А СМЖ-151 СМЖ-154 наклонном положении крупноразмерных панелей, кондукторы для индиви­
Грузоподъемность, т: дуального или группового хранения и у]фупнительной сборки железобе­
тележки 10 20 20 тонных изделий, инвентарные прокладки и подкладки, кантователи, тра­
тележки с прицепом 30 40 версы, такелаж, трапы.
Максимальная длина перево­
зимых изделий, м, для теле­ Площадь (м2) склада готовой продукции равна *
жек: A =Qcy T Txpk I k2/Q„.
без прицепа 6 7 -
24 24 где Q су, - количество изделий, поступающих в сутки, м3; Т хр - норма­
с прицепом
Предельная дальность хода, 120 120 120 тивная продолжительность хранения изделий, сут; Q „ - нормативный объ­
м ем изделий, допускаемый для хранения на 1 м2 площади, м1; k i - коэффи­
Скорость передвижения те­ циент, учитывающий площадь склада на проходы ( k i=l,5); кг - коэффици­
лежки, м/мин 35 32 я ент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа кра­
Мощность электродвигателя, на ( к 2-1,3... 1,7) . Коэффициент к г при использовании мостовых кранов
.
кВт 3,2 V равен 1,3, башенных - 1,5 и козловых - 1,7. Нормативный объем изделий,
Ширина колеи, мм 1524 1524 1524 допускаемый для хранения на 1 м2 площади, принимается по табл 8.28.
База, мм 4500 4500 4800
Габаритные размеры, м 7,2x2,5x1,7 7,5x2,5x1,4 7,8x2,5x0,8
Масса, т 4 8
- 5_ 2.5 2,7

669
668
3 Таблица #. 26
о Технические характеристики автоматических захватов

Т и п
П о к а з а т е л ь смж- смж- СМЖ- смж- СМЖ- смж- СМЖ- смж- СМЖ-337
43А 57А 226А 44А 46А 50А 380 102
Грузоподъемность, т.
с захватам 9 6 6 8 15 25 10 8 15
со стропами 9 6 6 8 12 25 • 5 -
Максимальная высота
изделия на поддоне, мм 420 420 250 350 500 600 - L -
Габаритные размеры
поддона, мм:
длина 6,9 6,5 6,5 3,53 6,5 - - - -
ширина (по местам
захвата) 2,2 2,15 1,84 2,7 3,3
Габаритные размеры 3,62х 3,62х 3,62х З.бх 3,62х 7,58х 6,84х 6,46х 7x1,7х
захвата, м х2,48х х2,43х х2,11х х2,23х хЗ,64х хЗ,92х х0,81х хО,78х х2,31
xl,82 xl,68 xl,68 xl,88 х2,17 х2,91 xl.86 xl,74
Масса, т 0,98 0,93 0,89 0,91 1,74 2,65 1,15 0,85 1,36

Таблица 8.27
Технические характеристики траверс для транспортирования форм и железобетонных изделий

По к а з а х е ль Т и п
СМЖ-52 СМЖ-42А СМЖ-47А СМЖ-53 СМЖ-120Д| СМЖ-99 | СМЖ-98 576ЛБ
Транспортируемый груз Арматура Панели в Формы, Фермы Формы,
верти­ колонны, длиной до Формы и трубы опоры
кальном ригели, 24 м ЯЭПи
положении сваи связи
Тип захватов Стропы и крюки Вспомога­ Стропы и Крюки Крюки с Вспомо­
тельные крюки устройст­ гательные
траверсы вом для траверсы
СМЖ-47А кантования
Грузоподъемность, т 1 5 12 25 20 7 20 8,5
Габаритные размеры под­ (6-12)х0,5 6x0,4 10x0,6 24x4 4,5x1 5.5x1 5,5x1,7 (9,5-17)х
нимаемого груза, м х0,4
Масса, т 0,55 0,25 3 3,17 1,12 0,52 0,41 1,75

ел
N
 Таблица 8.28 и т. п. Запрещается находиться под грузом на весу и перемещать изделия
Нормативная величина объема бетона (м 1 ) приходящаяся на 1 м при склади­ над кабиной шофера. Необходимо предохранять лицевые поверхности от
ровании изделий повреждений или загрязнения и обеспечивать сохранность изделий. В зим­
нее время не допускается укладка блоков, плит и других деталей на под­
Условия Место складирования
складирования формовочный цех склад готовой про­
кладки и прокладки, покрытые льдом. Все железобетонные изделия во из­
дукции бежание образования наледи необходимо периодически очищать от снега
В горизонтальном положении или покрывать толем или щитами. В жаркое время года рекомендуется
ребристые панели 0,4 0,5 производить поливку бетонных и железобетонных деталей не реже двух
пустотелые панели 1,0 1,8 раз в сутки (в утренние и вечерние часы) и покрывать изделия рогожей (на
линейные элементы пра­ 1,0 1,0 протяжении одной недели после их изготовления). Для поливки изделий
вильной формы водой на складе должны быть предусмотрены поливочные краны.
линейные элементы непра­ 0,6 0,6
вильной формы Предельные расстояния между штабелями, изделий принимают из ус­
В вертикальном положении при ловия свободной укладки и подъема изделий в штабеля без порчи (скола)
ширине панелей до: их граней — 20 см, а через каждые два штабеля — проходы 0,7 ...1,0 м и
Зм 1,2 1,2 один центральный проход 1,5 м. На складах пролетом 30 м делается два
более 3 м 1,5 центральных прохода. При использовании на складе мостовых кранов ав­
томобильные дороги и железнодорожный путь устраивают перпендикуляр­
Вместимость (м3) склада определяется по формуле но пути движения крана. Для безопасного движения машин и свободного
» скл _ » сут'хр- прохода рабочих необходимо предусматривать проход не менее 1 м между
Запас готовых изделий на складе, высота штабелирования, ширина штабелями изделий и транспортом. Дороги от складов готовой продукции,
проходов и др. принимаются по нормам технологического проектирования. откуда отгружают изделия автотранспортом, примыкают к основным маги­
Плиты покрытий предварительно напряженные для промышленных стралям и внутренним проездам. Участки, опасные для автомобильного
зданий укладывают в штабеля плашмя (в рабочее положение) до 5 ...6 ря­ или пешеходного движения, ограждают или обозначают предупредитель­
дов, подкладки и прокладки располагают на расстоянии 50 см от торца ными надписями и сигналами, заметными в темноте. В необходимых мес­
штабеля. Балки покрытий складируют в рабочем положении в специальных тах должны быть указатели выезда, въезда, разворотов, поворотов и т. д.
кассетах с вертикальными стойками на шесть изделий, позволяющим Площадку склада, включая все внутрискладские дороги, проходы и
удерживать балки в положении "на ребро". подъезды освещают по нормам минимальной освещенности. К складу под­
Стеновые панели хранят в вертикальном положении в секциях на под­ водят линии электроснабжения (для силовой и осветительной нагрузки),
кладках из досок монтажными петлями вверх; высота укладки равна высо­ водоснабжения (для поливки изделий и территории склада), телефонной и
те панели. диспетчерской связи с цехами и отделами предприятия, сигнализации.
При раскладке, сборных элементов на складе необходимо соблюдать Электропроводка предусматривает точки примыкания для переносных
следующие требования: 1) во всех случаях железобетонные изделия и кон­ электроинструментов и электроприборов. Ремонт мостовых кранов осуще­
струкции по возможности следует хранить в таком положении, в котором ствляют на специальных площадках.
они предназначены воспринимать нагрузки в здании и сооружении; 2) же­ Склад готовой продукции при приемке изделий работает с той же
лезобетонные конструкции размещают так, чтобы их заводская маркировка сменностью, что и основные цеха, т. е. в две смены, а на отгрузке железно­
легко читалась со стороны прохода или проезда, а монтажные петли изде­ дорожным транспортом — круглосуточно, без выходных дней.
лий, уложенные в штабеля, были обращены к верху; 3) все места склади­
рования сборных деталей должны иметь свободные подъезды и проходы; 8.5. Технологический транспорт
4) запрещается складировать элементы конструкций и детали на крановых
путях, а также между стенами сооружений и путями. Для транспортирования изделий на заводах чаще всего применяют
Отгрузку со штабеля ведут начиная с его верха, не нарушая устойчиво­ мостовые краны и самоходные тележки.
сти штабеля, плавно, без рывков, толчков и ударов, боковых подтягиваний
672 673
 . К la A H
8 О О» О i f О

s
-е- S

<*

% & зб «* *> V »< ?< л* 7 7io > 3 £ — i w

длина, -M

Рис 8.15. Циклограмма работы мостовых кранов

1 - транспортирование подготовленной формы к посту формования; 2 - транспортирование формы с изделием в пропароч­

ную камеру; 3 - транспортирование формы с изделием на пост распапубки, чистки, смазки и армирования; 4 - холостой ход
мостового крена; 5 - транспортирование изделий на тележку; 6 - перерыв в работе крана; 7 - транспортирование изделий на
О) место выдержки; в - транспортирование арматурные изделий
 ^ где К, - коэффициент неучтенных операций (К,- 1,1); Т, - общее время
работы крана в течение 1 ч, мин.; К2 - коэффициент использования обору­
дования (К2=0,97).
Коэффициент К н в должен быть не более 0,8 (при одном кране в про­
лете) и 0,7 (при двух и более). Если этот коэффициент окажется вы­
ше указанных величин, то необходимо увеличить количество кранов.
Расчет требуемого количества самоходных тележек производится ана­
логичным способом. Принимают одну тележку и проверяют использование
ее во времени. Общую продолжительность операций подсчитывают с ис­
пользованием той же схемы и циклограммы.
676
9. ВЫБОР СТРОИТЕЛЬНО-КОНСТРУКТИВНЫХ
РЕШЕНИЙ, ГЕНПЛАН И ТРАНСПОРТ ПРЕДПРИЯТИЙ
СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
(
>.(.Проектирование генплана
Генплан — графическое изображение всех зданий и сооружений завода
сборного железобетона, а также складов, инженерно-технических комму­
никаций, сети организация обслуживания и охраны предприятия и элемен­
тов благоустройства территории.
Комплекс работ по проектированию генплана можно разделить на сле­
дующие основные этапы: сбор данных по территории участка; учет общих
требований, предъявляемых к генплану промышленных предприятий; раз­
мещение зданий и сооружений и общая компоновка генплана; технико-
экономические показатели генплана.
Сбор данных по территории участка для проектирования генплана
осуществляют с целью определения пригодности территории для строи­
тельства предприятия сборного железобетона и подготовки материалов по
обоснованию выбора площадки строительства. Это производят после тех­
нико-экономических изысканий, изучения сырьевой и энергетической баз
района, топливных и водных ресурсов, строения грунтов, метеорологиче­
ских данных и т. д. с учетом схемы районной планировки, составленной на
основе перспективных планов развития территории.
Заблаговременно составляют план съемки района строительства в мас­
штабы 1:10000 (или карты) и ситуационный план в масштабе 1:10000 или
1.50000 с расположением соседних зданий и сооружений путем сообщения
рек, водоемов и т. д. Для представления о рельефе местности и данных о
соседних участках и постройках составляют план подробной топогеодези-
ческой съемки площадки в масштабе 1: 1000 в горизонталях.
Для проектирования фундаментов подготавливают данные изысканий
о строении грунтов на глубине 10.. .15 м с колебаниями грунтовых вод (по
шурфам или скважинам). Анализируют характеристику климатических и
сейсмических условий района (температуру за несколько лет среднегодо­
вую — Т mm, Т „их, количество осадков, силу и направление ветров по вре­
менам года, силу землетрясения в баллах и др.). Собирают данные по
сырьевой базе (источники сырья, наличие цементных заводов, деревообра­
батывающих предприятий и т. д.). Подготавливают данные по энерге­
тическим и тепловым ресурсам района: наличие ТЭЦ, топлива и др. Анали­
зируют источники водоснабжения (их дебит, наличие водопровода) и кана­
лизации сточных вод (возможность подключения к селу или рядом к пред­
приятию), а также данные по хозяйству и транспорту района, промышлен­
ности, наличия жилых районов на расстоянии до 5 . 7 км для рабочей силы
677
 (мужчин и женщин), автодороги и возможности подключения их к транс­
портным магистралям и т. д.
Учет общих требований, обязательных для проектирования ге­
нерального плана, производят в соответствии с действующими СНиПами..
Основным условием производственного процесса является обеспечение
поточности, исключение встречных технологических потоков. Производят
анализ состава зданий и сооружений предприятия для рационального раз­
мещения всех производств согласно принятой технологии производства
изделий и конструкций. При этом за основу принимают выбранную техно­
логическую схему последовательности производственных процессов (с по­
ступлением материалов до выпуска продукции) и ориентировочный состав
предприятия: 1) здания цехов основного производства (формовочный, ар­
матурный и бетоносмесительные цеха и другие производства); 2) здания
вспомогательных цехов (ремонтно-механический, деревообделочный и т.
д.); 3) энергетическое хозяйство для снабжения паром, электроэнергией,
теплотой (ТЭЦ, трансформаторы, котельные); 4) складское хозяйство
(сырье, топливо, оборудование и т. д.); 5) объекты административно-
хозяйственного и бытового назначения (управление, столовая, проходная,
здравпункт); 6) транспортные и инженерно-технические коммуникации
(гаражи, дороги, линии газо- и водопровода, электроснабжения и т. д.); 7)
элементы благоустройства (озеленение, тротуары, скверы, киоски, павиль­
оны и т. д.).
Транспортировку сырья, полуфабрикатов, готовых изделий к цехам и
зданиям следует осуществлять кратчайшим путем с механизацией погру-
зочно-разгрузочных работ и с обеспечением транспортных требований: 1)
все складские здания фуппируют по линии железной дороги; 2) расстоя­
ние от железной дороги до зданий—не менее 6 м, до ограждения—не ме­
нее 5м; 3) дороги предприятия примыкают к улице общего пользования; 4)
предприятие с площадью более 5 га должно иметь не менее двух выездов;
5) автодорога должна быть кольцевая, вокруг основного здания или если
тупиковая, то иметь места для разворотов (тупики 12x12 м).
Расположение зданий должно обеспечивать санитарно-технические и
противопожарные требования: 1) здания, где выделяются газ, дым и пыль,
располагают к прочим зданиям и населенным пунктам с подветренной сто­
роны (господствующие ветры) либо предусматривают защитные зоны ши­
риной 50 м; 2) здания с шумным производством отделяют защитной зоной
от общих и жилых зданий; 3) нельзя возводить на территории предприятия
жилые здания и сооружения при расстоянии до открытых складов с пылью
не менее 20 м, до административно-конторских зданий — не менее 50 м; 4)
пожароопасные сооружения необходимо располагать с подветренной сто­
роны, ко всем зданиям предусматривают удобный подъезд, а пожарное де­
по располагают отдельно с шириной защитной площадки не менее 10 м,
678
устраивают пожарные гидранты и водоемы с запасом воды, минимальные
размеры между зданиями устанавливают по пожароопасности и степени
огнестойкости зданий, противопожарные разрывы колеблются от 10 до
30м, а санитарные разрывы между зданиями должны быть не менее наи­
большей высоты одного из них; 5) обеспечивают общие архитектурно-
строительные требования благоустройства и озеленения территории; увя­
зывают с соседними районами и предприятиями.
Для рационального размещения всех сооружений на генплане необхо­
димо учитывать характер производственных зон предприятия сборного же­
лезобетона и в соответствии с этим участок застройки разбить на ряд зон:
предзаводскую площадку для размещения административных зданий и со­
оружений; производственную зону с основными объектами; хозяйственный
двор: склады и вспомогательные здания и сооружения.
На предзаводской площадке располагают здания управления комбина­
та, бюро пропусков, охраны, почты, торговой сети, гараж. Главный въезд и
проходную на предприятие от магистральной линии размещают со сторо­
ны остановок, транспорта и людских потоков. Объекты предзаводской
площадки устраивают с некоторым отступлением от красной линии улицы,
чтобы скопления народа и остановки транспорта не мешали движению за­
водских транспортных средств. Путь от проходной до цехов должен быть
не более 800 м и без пересечения с грузовыми потоками.
Пункты питания предусматривают в бытовых помещениях или близ
цехов.
Производственная зона включает в себя здания основных производств.
Для экономного размещения эти объекты целесообразно объединять по
ряду признаков: однородности технологического процесса
(бетоносмесительный цех, формовочное отделение) или по хозяйственному
назначению (мастерские), признакам обслуживания транспортом (склады),
условиям противопожарных и санитарных требований.
В современных проектах предприятий сборного железобетона бетоно­
смесительные цеха и узлы располагают вблизи главного производственно­
го корпуса со стороны формовочных постов, а арматурные цеха проекти­
руют либо в поперечных, либо в продольных пролетах главного корпуса.
Склады цемента и заполнителей должны располагаться вдоль транспорт­
ных путей и обеспечиваться удобным транспортом с бетоносмесительным
узлом.
Принципом генплана является разделение его территории на зоны —
предзаводскую, производственную, подсобную, складскую. Предзаводскую
зону располагают со стороны основных магистралей. В ней размещаются
административно-бытовой корпус, стоянки автотранспорта. В производст­
венной зоне размещают главный корпус, бетоносмесительное отделение,
блок вспомогательных цехов. В подсобной зоне размещают котельную, на-
679
сосные станции, трансформаторные подстанции, компрессорную, градир­
ню, сооружения водоснабжения и канализации. В складской зоне разме­
щают склады готовой продукции, цемента, арматурной стали и т. д.
После нанесения на генплан зданий, сооружений, дорог и элементов
благоустройства подсчитывают основные технико-экономические показа­
тели генплана: площадь участка, площадь застройки, коэффициент за­
стройки и площадь озеленения. Эти показатели должны соответствовать
требованиям строительных норм н правил.
На рис. 9.1 - 9.5 приведены генеральные планы некоторых предпри­
ятий.
При разработке генерального плана завода обеспечивается
компактность планировки, минимальная длина всех коммуникаций,
максимальная блокировка зданий и сооружений. Рациональность
генеральных планов оценивают коэффициентами застройки и
использовании территории (табл. 9.1), которые выбирают в каждом
конкретном случае.

Таблица 9.1
Показатели застройки площади

Коэффициент Заводы сборного железобетона мощностью

тыс.м!/год
30 50 70 200 300
Застройки 0,35 0,43 0,50 0,48 0,46
Использования 0,6 0,73 0,70 0,55 0,52
территории

В основном производственном здании предприятий сборного

железобетона размещаются формовочные и большинство вспомогательных
цехов. Материально-технический склад, склад арматуры с отделением
заготовки, склад полуфабрикатов и т. д., если их невозможно или Рис. 9 1 Генплан завода по производству железобетонных
нецелесообразно разместить в здании основного производства, объединяют труб производительностью 20 тыс. м' в год
в блок вспомогательных цехов. Все здания и сооружения рекомендуется 1 - производственный корпус; 2 - склад готовой продукции; 3 - градирня; 4 - ком­
возводить по типовым проектам. прессорная; 5 - склад цемента; 6 - галерея подачи заполнителей; 7 -склад запол­
Пар и горячая вода на заводы должны поступать из ближайшей нителей. 8 - склад ГСМ; 9 - будка стрелочника; 10 - эстакада для разгрузки ме­
талла; 11 - бетоносмесительный цех; 12 - склэб змульсола; 13 - резервуар для
теплоэлектроцентрали (ТЭЦ). Строительство при заводе отдельной воды; и - станция перекаики; 15 - стоянка для транспорта; 16 - администра­
котельной допускается при достаточном технико-экономическом тивный корпус; 17 - будка сторожа
обосновании.
На комбинатах и заводах должны предусматриваться железно­
дорожные подъездные пути и автомобильные дороги, обеспечивающие
подвоз сырья и необходимых материалов и вывоз готовой продукции. На
внутризаводских автомобильных дорогах должно обеспечиваться
кольцевое движение автотранспорта. 681
 Рис. 9.2. Генплан завода крупнопанельного домостроения для
сельскохозяйственного строительства
1 - производственный корпус с бытовыми помещениями; 2 - склад готовой про­
дукции; 3 - полигон; 4 - склад арматурной стали, 5 - склад цемента; 6 - склад за­
полнителей; 7- бетоносмвсительиое отделение; 8 - склад ГСМ; 9 - передвижная
трансформаторная подстанция; 10 - котельная; 11 - склад твердого топлива;
12 - пожарный водоем
682
Рис 9 3 Генплан завода железобетонных конструкций для
водохозяйственного строительства
7 - производственный корпус с бытовыми помещениями, 2 - резервуар для воды,
3 - градирня; 4 - склад эмульсола; 5 - компрессорная; 6 - склад цемента; 7 - це-
ментопровод; 8 - галерея подачи заполнителей; 9 - склад арматурной стали с
заготовительным отделением; 10 - бетоносмесительный цех; 11 - админист­
ративно-бытовой корпус; 12 - станция перекачки конденсата; 13 - контрольно-
пропускная будка, 14 - склад готовой продукции. 15 - склад ацетиленовых и ки­
слородных баллбнов, 16- склад ГСТ; 17- склад заполнителей
683
 Рис 9 4 Генплан завода железобетонных конструкций для промышленного строительства
производительностью 70 т ы с , м* в год

1 - главный корпус; 2 - склад готовой продукции с полигоном; J - возможное расширение склада заполнителей. 4 - маневровое
устройство; 5 - склад минерального войлока. 6 - склад ГСМ; 7 - кузница; 8 - склад цемента вместимостью 600 т . 9 - ком­
прессорная, 10 - цементопровод; 11 - галерея подачи заполнителей; 12 - бетоносмесительный цех; 13 - склад арматурной
стали; 14 - место возможного размещения котельной со складом топлива, 15 - закрытый штаЬепьно-полубункерный склад
заполнителей с разгрузочной машиной С-492; 16 - бытовые помещения

РИС 9.5 Генплан завода крупнопанельного домостроения производительностью

90 тыс. м' общей площади в год

1 - главный корпус; 2 - место для отдыха; 3 - административно-бытовой корпус; 4 - проходная; 5 - бетоносмесительное от­
деление; 6 - компрессорная; 7 - насосная станция оборотного водоснабжения; 8 - градирня; 9 - тракт подачи керамзита; 10 -
склад керамзита существующего предприятия; 11 - склад заполнителей вместимостью 3000 т; 12 - склад ГСМ; 13 - склад
цемента вместимостью 1100 т; 14 - склад эмульсола; 15 - блок вспомогательных служб (зарядная, столярная мастерская,
склад материально-технического снабжения); 16 - склад готовой продукции, арматурной стали, форм, полуфабрикатов; 17 -
О)
со нефтеловушка
СП
 На заводах сборного железобетона средней и большой мощности
рекомендуется предусматривать два железнодорожных пути с фронтами
погрузки и выгрузки.
Генеральные планы заводов и комбинатов разного назначения по
структуре близки между собой, отличаясь компоновочными решениями и
размерами, зависящими в основном от мощности предприятий и в
меньшей мере от номенклатуры выпускаемых конструкции.
Ниже приводятся как примеры решения генеральные планы
предприятий и комбинатов разных назначений и мощности. В состав
головного предприятия (рис. 9.6) крупнопанельного домостроения годовой
мощностью 180 тыс. м2 общей площади входят главный производственный
корпус, склады цемента и заполнителей, бетоносмесительный и
арматурный цехи, отделение приготовления раствора, склад готовой
продукции, база комплектации и другие вспомогательные подразделения.
В главном корпусе размещены три линии для изготовления панелей
наружных стен, перекрытий и внутренних стен; одна линия для
производства доборных изделий; конвейерная линия для формования
сантехкабин и шахт лифтов; отдельные формы для изготовления объемных
элементов, включая производство изделий архитектурного оформления.
Перпендикулярно к основным пролетам главного корпуса размещен
арматурный цех, что дает возможность подавать арматуру в указанные
пролеты с помощью подвесных конвейеров. Бетоносмесительный цех
пристроен к главному корпусу. Он имеет восемь смесителей (что
обеспечивает приготовление не только обычной, но и горячей смеси), из
которых смесь в самоходных бункерах по четырем эстакадам подается в
пролеты главного корпуса. К бетоносмеснтельному цеху примыкают
отделение приготовления раствора и колерная мастерская.
Пролеты склада готовой продукции размещены перпендикулярно к
пролетам главного корпуса и оснащены мостовыми кранами. К складу Рис 9 6 Генеральный план головного завода крупнопанельного домостроения
готовой продукции примыкает трехлролетный корпус базы комплектации.
В нем размешены склад бортовой оснастки, ремонтный цех, участки
переоснастки и ремонта форм, подгонки и комплектации столярных *owX^1i*m%ufl3-cmo*H«a панелевозе*; U-склад готовой npouymuu
изделий, резки обоев, резки и клейки линолеума, изготовления
металлоконструкций, сборки и контроля сантехнических узлов, подготовки
и сборки узлов электропроводки. Там же имеется отделение, в котором
комплектуются и хранятся комплекты изделий на комнату, квартиру,
секцию и т.д.
Генеральный план завода крупнопанельного домостроения про­
изводительностью 70 тыс. м жилой площади в год аналогичен выше
рассмотренному. Главный производственный корпус состоит из трех
пролетов. В первом пролете расположен арматурный цех и склад
полуфабрикатов, во втором пролете изготовляют наружные стеновые
686 687
панели, в третьем — прочие изделия, включая панели перекрытии,
внутренних стен и перегородок, лестничные марши и площадки,
вентиляционные блоки.
Генеральный план завода железобетонных изделий для про­
мышленного строительства мощностью 200 тыс. м3 (рис. 9.7) в год
разработан из условия размещения завода в крупном промышленном
районе.
В состав завода входят: главный производственный корпус со
встроенным бетоносмесительным цехом; склады цемента, заполнителей,
эмульсола, металла с заготовительным отделением, готовой продукции,
горючих и смазочных материалов, материально-технического снабжения;
отделение по приготовлению химических добавок; компрессорная;
градирня и административно-бытовой корпус.
Доставка основного сырья и вывоз готовой продукции —
железнодорожным (70%) и автомобильным (30%) транспортом.
Коэффициент застройки - 0,53; коэффициент использования территории -
0,7-
Генеральный план завода железобетонных изделий для
промышленного строительства производительностью 70 тыс. м3 в год
аналогичен выше приведенному. Главный производственный корпус
состоит из четырех пролетов. В первом и втором пролетах расположены
стендовые технологические линии, в третьем и четвертом - арматурный цех
и поточно-агрегатная линия. В торцевой части корпуса размещены
бытовые помещения. В конце четвертого пролета находится ремонтно-
механический цех. Бетоиосмесительный цех сблокирован с главным
корпусом.
На рис. 9.8 показан генеральный план завода железобетонных
напорных труб производительностью 11 тыс. м3 год. В его произ­
водственном корпусе, состоящем из четырех пролетов, размещены Рис. 9.7 Генеральный план завода железобетонных изделий д л я промышленного строи­
отделение испытания труб и склад арматурной стали; стенд для выдержки тельства п р о и з в о д и т е л ь н о с т ь ю 200 т ы с . м а год
труб; формовочное отделение, арматурный и ремонтно-механический цехи. 1 административный корпус; 2-бетоносмеситвльный цех с отделением приготовления смазки;
3-главный производственный корпус, 4-склад готовой продукции; 5-материально-технический
Над крайним пролетом корпуса расположены бытовые помещения, а часть склад; 6-склад заполнителей; 7-отделение приготовления химических добавок, В-склад цемен­
его площади занята отделением подачи бетонной смеси и та; 9-цементопроеод; 10-склад эмульсола; 11 •галерея подачи заполнителей; 12-склад горючих и
смазочных материалов; 13-склад стали с заготовительным отделением, 14-компрессорная; 15-
трансформаторной подстанцией. Бетоносмесительный цех примыкает к градирня
основному производственному корпусу.
К положительным решениям генеральных планов, заслуживающим
внимание, могут быть так же отнесены следующие проекты.
Генеральный план завода бетонных и железобетонных изделий произ­
водительностью 140 тыс. м3 в год для промышленного строительства, вы­
полнен по унифицированному типовому проекту (рис 9.9).
В главном корпусе завода размещены арматурный цех производитель­
ностью 10000 т арматуры в год, цех крупноразмерных предварительно на-
688 689
Рис.9.8 Генеральный ппан завода желе­
зобетонных напорных труб про­
изводительностью 11 тыс. м в
год
^-производственный корпус; 2-бетоносмеси-
тепьный цех, 3-приемное устройство; 4-
склай цемента; 5-склад заполнителей; 6-
с*ла<3 готовой продукции

V /' / Т J
4 3

•
РИС. 9.9. Схема генерального плана завода железобетонных изделий
производительностью 140 тыс. м 3 в г о д

1 - склад заполнителей; 2 - главный корпус; 3 - бетоносмесителый цех; 4 - склад арматурной стали; 5 - склад готовой про­
дукции; 6> склад цемента; 7 - известегасильный цех; 8 - полигон; 9 - котельная; 10 - компрессорная
5>
 235.0

Рис 9.10 Схема генерального плана завода крупнопанельного домостроения производительностью

70 тыс. м2 жилой площади в год
1 - главный производственный корпус: 2 - бетоносмесительный цех. 3 - прирельсовый склад цемента: 4 - закрытый шта-
бельно-попубункерный склад заполнителей с разгрузочной машиной С-492; 5 - склад готовой продукции; 6 - блок вспомога­
тельных цехов: 7 - градирня, 8 - котельная; 9 - скявв топлива; 10 - склад ГСМ
ID
CI

s on

18

Рис. 9.11. Схема генерального плана производственного комбината

1 ие« железобетонных изделий; 2 - цех изделий из ячеистых бетонов; 3 - бетонорастворная установка. 4 - известегасиль-

Oca проезда оёщею псль1ода»и*

Ф|1Л|! I I 1|1'1|1П|!|Г|11ПГ|ЛЭ- IJ ' |

) '•6,00
19JLQP

Рис 9 12 Схема генерального плана завода железобетонных конструкций для промышленного

строительства п р о и з в о д и т е л ь н о с т ь ю 70 т ы с . м ' в г о д

1 - главный корпус. 2 - Ьетоносмвсительный цех; 3 - галерея подачи заполнителей; 4 - склад цемента емкостью 600 т. 5-
цементолровод; 6 - склад арматурной стали; 7 - закрытый штабельно-лолубункерный склад заполнителей с разгрузочной
машиной; 8 - склад готовой продукции с полигоном; 9 - компрессорная; 10 - склад ГСМ; 11 - маневровое устройство; 12 - ме­
сто возможного размещения котельной со складом топлива; 13 - возможное расширение склада заполнителей; 14 - кузница,
о-, 15- склад минвойлока; 16- бытовые помещения
со
ел
 S S ..« g § a

Рис 9 13 Схема генерального плана завода железобетонных напорных труб

производительностью 11 тыс. м в год

испытание mov6 склад готовой продукции; 6 - выдержка изделий; арматурный цех, ремонтно-мехэнический цех; в -фор-
toeolHoTonZZTe Т~т£™фоРшп»£н?я подстанция; 6 - бытовые помещения; ж - отселение подачи в « ш > произ-
Г о ' с т в ^ Г й к о р л £ ' 2 - б С н ^ е с и л / л ы ч ы й цех, 3 - скпаа готовой провукиии; А - силоско-кольцееои склаа заполнителе,
Я емкостью 450 w5; 5 - приемное устройство склада; 6 - градирня
-1
 специальный транспорт, автопогрузчики и электротележки, а межцеховой
— это автомобильный, железнодорожный и другие виды транспорта.
По способу действия различают непрерывные виды транспорта —
пневматический, гидравлический и конвейерный и циклические виды
транспорта — автомобильный, железнодорожный и специальные виды, к
которым относят крюковые конвейеры, канатно-подвесной, моиорельсо-
а
о вый, передаточные тележки.
I-
В Общий объем перевозок всех видов внешнего и внутреннего транспор­
s та характеризует работу промышленного транспорта предприятия в целом..
о Объем перевозок различают суточный и годовой. Общий объем перевозок
промышленного предприятия принимается равным сумме внешнего объе­
ма перевозок и межцехового объема перевозок. Внутрицеховые перевозки
2 S-t ' согласно практике проектирования в общий объем перевозок не включают.
В отдельном случае внешние перевозки могут осуществлять и водным
о транспортом, т. е. объем внешних перевозок по предприятию в целом оп­
I
«sill
i
5о
85 I t> v
ределяется как сумма объемов перевозок каждого вида транспорта, т.е.
объемов внешних перевозок железнодорожным, водным, автомобильным,
и специальным транспортом.
ш
го Объем межцеховых перевозок также равен сумме объемов межцеховых
5
8.
га
I
ill**
g о § Sё
перевозок автомобильным, железнодорожным, специальным и конвейер­
ным транспортом.
О
s s ?-g 1 Объем и дальность перевозок характеризуют грузооборот пред­
§ o> о 5 5 J> приятия, т. е. работу, выполняемую транспортом по перевозке грузов аа
g^ 3 §1 определенные расстояния. Определяется произведением массы груза (т) на
го
с; о а о v- x расстояние (км). Для промышленного транспорта показатель объема пере­
с возок является наиболее характерным, так как перевозки осуществляются
на небольшие расстояния в отличие от магистрального.
Различают грузооборот годовой, месячный и суточный, а также внеш­
ний и внутренний. Грузооборот также различают по видам транспорта, так
как на одном предприятии используют различные виды транспорта. Выбор
рационального вида транспорта зависит от объема перевозок предприятия.
Расчет объема перевозок начинают с изучения потребности в сырье и про­
изводительности по годовой продукции.
Суточный объем перевозок определяют с учетом неравномерности, т. е.
с учетом колебаний перевозок во времени. При выполнении эксплуатаци­
онных расчетов, а также при проектировании транспорта предприятий
также принято учитывать неравномерность перевозок.
При проектировании транспорта исходят из того, что все расчеты объ­
>*S*
та емов перевозок выполняют на основании годового объема; а расчеты мощ­
,1 5 Ф t m ности отдельных устройств — на основании суточного объема перевозов
3 О О О
>- e i »» t; Годовой объем перевозок приводят к суточному с помощью коэффициента
неравномерности, а именно: отношения объема перевозок в расчетные су-
698 699
тки к среднесуточному объему, полученному делением годового объема на
число дней в году. Коэффициент неравномерности принят равным: для
внешнего отправления и межцеховых перевозок — 1,1; для внешнего при­
бытия — 1,2. „1,3.
Выбор наиболее целесообразных видов транспорта для внутренних пе­
ревозок связан с проектированием генерального плана и с технологией
производства. Чтобы более рационально транспортировать грузы на пред­
приятии, необходимо разработать общую транспортную схему, установить
целесообразные виды транспорта на каждом участке транспортной схемы и
определить наиболее целесообразные параметры транспорта с учетом норм
проектирования.
Выбранные транспортные средства должны быть: а) наиболее эконо­
мичными и эффективными; б) отвечать особенностям технологии произ­
водства; в) обеспечивать максимальную производительность труда и безо­
пасные условия труда; г) отвечать совокупности показателей грузопотока
— мощности, расстоянию перевозок и физико-механическим свойствам
груза; д) соответствовать уровню техники на ближайшее время.
При реконструкции предприятия, если используется существующий
вид транспорта, следует учитывать средства на его модернизацию для того,
чтобы технические параметры обеспечили увеличенный объем перевозок и
соответствовали техническому уровню на определенный срок.
При сравнении вариантов различных видов транспорта учитывают ка­
питаловложения, натуральные показатели, приведенные затраты и эксплуа­
тационные расходы.
К железнодорожной станции предприятие сборного железобетона
должно быть расположено так, чтобы были обеспечены удобные условия
для примыкания и минимальный пробег до пункта выгрузки груза.
При проектировании генплана склады сырья и топлива размещать воз­
можно ближе к основной сортировочной станции завода, с дальнейшей
доставкой материалов в цеха основного производства непрерывными ви­
дами транспорта. Необходимо избегать пересечений внешних грузопотоков
с внутренними.
При проектировании внешнего транспорта нужно решать вопросы
взаимодействия транспорта предприятий с магистральным транспортом и
основным производством путем выбора более технических и технологиче­
ских параметров грузовых фронтов, емкости склада, размеров контейнер­
ных площадок.
Различают следующие внутризаводские схемы железнодорожных пу­
тей: а) тупиковые; б) двусторонние с двумя заводскими станциями примы­
кания; в) смешанные тупиково-кольцевые; г) кольцевые с прямой поточ­
ностью движения в одном направлении по кольцу.
Необходимо проектировать примыкания подъездных железно-
700
дорожных путей к существующим станциям МПС. При этом определяют
место примыкания, намечают расположение устройств, необходимых для
погрузки и выгрузки, определяют систему и порядок обслуживания желез­
нодорожных путей, уточняют возможность перевозки грузов в необходи­
мых объемах. Примыкание подъездного пути к станции МПС должно
обеспечивать удобство подачи и уборки составов, чтобы основной грузо­
вой поток, на станции примыкания не менял направления своего движения.
Организация транспортного обслуживания предприятия является важ­
ной задачей проектирования транспорта и должна обеспечивать лучшее
использование подвижного состава, способствовать повышению произво­
дительности труда, а в конечном итоге обеспечить наименьшие транспорт­
ные издержки. Выбирается организация транспортного обслуживания на
основе технико-экономических расчетов с учетом местных условий: техни­
ческого оснащения станции примыкания, объемов железнодорожных пере­
возок и др.
При отсутствии на предприятии внутризаводских железнодорожных
перевозок транспортное обслуживание предприятий промышленного узла
осуществляется средствами МПС, т. е. все обслуживание и железнодорож­
ные пути передаются управлению железной дороги. А когда имеются иа
предприятии внутризаводские перевозки, необходимо создавать объеди­
ненные железнодорожные хозяйства или промышленные предприятия же­
лезнодорожного транспорта.
9.2.1. Внешний заводской транспорт
Основным условием, определяющим работу транспорта на
предприятии, является его грузооборот — количество грузов, перевозимых
за год, месяц или в сутки. К внешнему грузообороту относится
транспортирование сырья и материалов, прибывающих на завод извне, а
также вывоз с предприятия продукции и отходов. Внутренний грузооборот
составляют межцеховые и внутрицеховые перевозки, осуществляемые на
территории предприятия.
Территория завода должна примыкать к проезду, или дороге общего
пользования или же сообщаться с ними автомобильными дорогами. На за­
воде с территорией более 5 га должно быть не менее двух въездов, включая
и резервные въезды. Если сторона территории предприятия, примыкающая
к проезду или дороге общего пользования, имеет протяженность более
1000 м, на этой стороне устраивается не менее двух въездов.
Проезды на территории завода должны обеспечивать удобное и крат­
чайшее сообщение между производственными зданиями, сооружениями,
складами и погрузочяо-разгрузочными пунктами. Движение работающих
должно быть предусмотрено по кратчайшим расстояниям от входа на
701
предприятие до бытовых помещений основных цехов или групп их. Проез­
ды с массовым грузовым движением на территории завода не рекоменду­
ется совмещать с проходами, по которым намечается движение основных
потоков работающих.
Ширину проездов на территории завода следует принимать минималь­
ной, исходя из условий компактного размещения транспортных путей, тро­
туаров, наземных, надземных и подземных инженерных сетей и полос озе­
ленения, но не менее противопожарных и санитарных разрывов. При раз­
движением, т. е. с подачей и возвратом вагонов по одному и тому же пути.
Для производства маневров по подборке вагонов и прочим работам
проектируют соответствующие вытяжки, съезды, посты.
Наибольший уклон, по которому определяют вес поезда, не должен
превосходить:
подъездные пути , о.

ных высотах зданий, расположенных на разных сторонах проезда, общая постоянные 20 /оо
ширина проезда должна быть не менее высоты наиболее высокого здания, временные
внутризаводские '0,0/<
20 'h00
выходящего на данный проезд. пути вдоль фронтов разгрузки 2,5 А»
Для проектируемого завода выбирается наиболее рациональный вид
внутризаводского транспорта, причем широко применяемым транспортом Радиус кривых на подъездных путях должен быть не менее 200 м. При­
являются: автомобили, тракторы, электрокары, автокары, автопогрузчики; ближения железнодорожных путей к строениям допускаются: 3 м при от­
трубопроводный, пневматический, гидравлический транспорт, ленточные сутствии выходов из зданий, 6 м при наличии выходов, 5м от ограждений
конвейеры, подвесные канатные и однорельсовые дороги. территорий.
При проектировании межцехового и внутрицехового транспорта реко­ При проектировании или реконструкции предприятий устанавливают
мендуется во всех возможных случаях предусматривать единый транс­ мощность и направление грузовых потоков, назначают транспортные
портный процесс с передачей перерабатываемых материалов от мест их средства, рассчитывают суточную подачу и вывоз грузов и т. д.
складирования к местам потребления одними и теми же транспортными Вид внешнего заводского транспорта (железнодорожный,
средствами, минуя перегрузку с межцехового транспорта на внутрицехо­ автомобильный и др.) и их параметры выбирают в зависимости от мощ­
вой. ности грузопотоков, расстояний перевозки грузов к местных условий.
Автомобильные дороги могут быть тупиковой, кольцевой или смешан­ Технические показатели железнодорожных рельсовых путей приведены
ной систем. При смешанной системе дорог следует предусматривать хотя ниже.
бы одно кольцо, охватывающее основную часть застроенной территории.
При тупиковой системе дорог в конце тупика устраивается место для раз­ Допускаемые уклоны, %:
ворота. соединительных путей 20
то же, в трудных условиях 30
При решении дорог в плане исходят из следующих минимальных рас­ погрузо-разгрузочных путей 1,5
стояний от края проезжей части дороги: до забора — 1,5 м, наружной сте­ Наименьшие радиусы кривых, м:
ны здания —1,5 м при отсутствии въезда в здание и при длине здания до в нормальных условиях 200
20 м ; 3 м - при длине здания более 20 м; 8 м - при наличии въезда в здание в трудных условиях в зависимости от типа
двухосных автомобилей и электрокар; 12 м - при въезде в здание трехос­ тепловоза
ных автомобилей, до платформ для стоянки автомобилей под погрузкой и Расстояние между осями смежных путей, м:
разгрузкой 3 м, до оси железной дороги нормальной колеи 3,75 м. первого и второго 4,1
второго и третьего 5
По условиям использования проездов в случае пожара край дороги не Расстояние от оси железнодорожного пути, м, до:
рекомендуется располагать ближе 5 м и далее 25 м от здания. наружной грани стены или выступающей 3,1
Дороги на территории предприятий проектируют городского типа (без части здания при отсутствии выходов
кюветов), что уменьшает ширину проезда и улучшает условия благоуст­ то же, при наличии выходов 6
ройства. Дорожные одежды принимают в соответствии с их классом. При отдельно стоящих колонн, бункеров, эстакад, 3,1
назначении типа одежды исходят из возможности строительства ее инду­ платформ и т.п.
ограждения территории предприятия 5
стриальными способами.
Железнодорожную сеть обычно решают тупиковой с маятниковым
702
703
 Доставка грузов осуществляется платформами, гондолами, хопперами 9.2.2. Внутренний заводской транспорт
и пневматическими думпкарами грузоподъемностью от 20 до 60 т.
Для транспортирования цемента рекомендуется использовать Для внутрицехового и межцехового транспорта применяются
специализированные железнодорожные н автомобильные средства электропогрузчики (табл. 9.3). Автопофузчики как средство
доставки (крытый вагон, бункерный вагон-цементовоз, внутрицехового транспорта применять не рекомендуется по санитарно-
саморазгружающийся железнодорожный цементовоз, автоцементовоз). гигиеническим условиям.
В табл. 9.2 приведены показатели автомобильных внутризаводских
дорог. Для перевозки железобетонных конструкций используются Таблица 9.3
специально оборудованные полуприцепы длиной 10...20 м и Технические характеристики электропогрузчиков
грузоподъемностью 7..20 т, которые транспортируются тягачами. Цемент
Показатель Тип
может транспортироваться на завод автоцементовозами КВЗ-04
4МП-6 4004-А
грузоподъемностью 3,5..22 т. Грузоподъемность, т 0.5 0,75 1,5
Наибольшая высота 2 1,6..2,8 1,5.2,75
Таблица 9.2 подъема, м
Характеристики автомобильных внутризаводских дорог Минимальный радиус 1,2 1,55 2.1
поворота, м
Пока затель Категория дорог Масса, т 1,47 1.74 2,65
П Ш Габариты, м 2,2x1,1x1,6 2,4x1x1,5 3x1x1,5
Скорость движения, км/ч:
расчетная 30 20
при поворотах, на перекрестках и в пределах 15 15
Для транспортирования заполнителей, песка и иногда бетонной смеси
застройки используют ленточные конвейеры (табл. 9.4).
Ширина проезжей части, м 7 6
Наименьший радиус кривой в плане, м, для 30 20 Таблица 9.4
одиночных автомобилей, прицепов и Основные параметры ленточных конвейеров
полуприцепов с тягачами, имеющими базу до 4,5
м Производительность конвейера в
То же при вывозе длинномерных конструкций, м 50 40 Длина Ширина т/ч при скорости движения
Наименьший радиус кривой в плане на Тип конвейера, м ленты, м ленты 1 6 м/с
перекрестках в пределах застройки при горизонтального наклонного
регулярном движении машин, м: под углом 18°
двухосных, одиночных 12 12 ТК-1 40 500 60 30
то же, с прицепами и полуприцепами 15 15 ТК-2 80 500 60 30
одиночных трехосных (с базой 5,75 м) 20 20 ТК-3 Не 650/800 90/220 45/100
то же, с прицепами и полуприцепами 35 35 ограничена
Наименьшая расчетная видимость, м:
поверхности дороги 35 35
автомобиля 70 50 Арматурные сетки и каркасы из арматурного цеха, расположенного
Наименьший радиус вертикальной кривой, м; перпендикулярно главному производственному корпусу, к месту их
вогнутой 150 100 укладки транспортируют конвейером подачи СМЖ-446. Он представляет
выпуклой 500 250 собой горизонтально замкнутый канатный конвейер с крюками,
Наибольший продольный уклон, 7<„ 7 9 закрепленными на канате, на которые вешают сетки и каркасы. Снимают
их с конвейера и укладывают в формы с помощью кран-балки. Длина
конвейера может меняться.
Техническая характеристика конвейера СМЖ-46 приводится ниже:

704 705
 Грузоподъемность, т 1.8 I8HHQKJOH
С хорость движения конвейера, м/мин 1,56 о. нпнчиэшоёло
Мощность электродвигателя, кВт 0,6 ННХЭ'ШЭЭ s"
Максимальное расстояние от пола транспортируемых 1,6
каркасов, м ИЕКЯЭ Н
КННЭПВЯЭО 8
neir *>°°
9.3. Мощность предприятий
gXdi
о xrmdoutH
8
Под производственной мощностью предприятий сборного желе­ 8
зобетона понимается максимально возможный годовой выпуск продукции е-
по заданной номенклатуре при полном использовании основного
технологического оборудования. Она определяется мощностью цехов,
s !
п Sis S
S S
a
технологических линий и отдельных агрегатов и в целом равна их
суммарной производительности. и.о»ьвнян о
I ojoHEtd
5*
Для обеспечения соответствия производительности лимитирующих
мощность цехов и линий переделов (обычно таковыми являются операции
формования или армирования) необходимо проверять возможности
I HHHiCt
шхэчиээ
ннюжДОхю g
в

сопряженных переделов и цехов: бетоносмесительного, арматурного, НЧННЛ1Э

-yxEcaovoa
§ ?
трактов подачи бетона, а в отдельных случаях и вспомогательных цехов
транспортного, паросилового, складов сырья и готовой продукции и др. и HHHtK
о
не допускать диспропорции между ними. ИЧННЖ 8
В расчет мощности включают все установленное в цехах и на -пвчиоск! я
полигонах основное технологическое оборудование.
Для комбинатов и заводов крупнопанельного домостроения все в VW-1 4 8 8
мощности могут определяться в м3 или в м2 общей площади зданий, ! a
собираемых из их продукции в год. При определении мощности *
предприятий и технологических линий расчетный годовой фонд времени
работы основного технологического оборудования следует принимать по a 89b-I 8
нормам технологического проектирования.
HMO
В табл. 9.5 приведены технико-экономические показатели M4Hb»<tou
предприятий сборного железобетона (по типовым проектам), позволяющие
оценить их техническое и организационное совершенство и эффективность
I -ОПЯ0ЛШ
ИИИЕХЭ об я
выпускаемой продукции. HMO
M4Hh»(buOU
яолшння
-odumire
OS II
9.4. Выбор строительно-конструктивных решений S
Промышленные здания и сооружения проектируют с учетом требова­
ний наиболее эффективного технологического процесса, при проектирова­ h }U
нии определяются типы и размеры зданий, требуемые производственные
площади, численность рабочих, количество и тип технологического и i~ я S!H8 liS as !
транспортного оборудования, количество сырья, материалов, энергии, топ-
706 707
 лива, разрабатывается генеральный план предприятия.
При проектировании промышленных предприятий осуществляются ме­
роприятия по формированию производственных структур и конструктив­
ному воплощению их в прогрессивные объемно-планировочные парамет­
ры. Производственная структура — это территориальное размещение це­
хов, служб и хозяйств.
Для решения этих вопросов, а также разработки архитектурно-
строительной части проекта основой служит технологическая схема и ра­
бочая диаграмма. Она представляет собой графическое изображение функ­
циональной зависимости между отдельными производственными процес­
сами, осуществляемыми в данном цехе.
Принятая технологическая схема производства изделий определяег
структуру завода, состав оборудования и его размещение в производствен­
ном корпусе.
В состав завода железобетонных изделий входят: склады цемента, за­
полнителей и арматуры, арматурный цех, бетоносмесительное отделение,
формовочный цех, склад готовой продукции, компрессорная, насосная,
блок вспомогательных служб и др.
Производственная площадь цеха — это площадь, предназначенная для
осуществления основного технологического процесса (площади, занятые
производственным оборудованием и предназначенные под рабочие места
при нем, площади проходов и проездов между оборудованием, места для
укладки материалов и изделий и производственного оборудования, места
под промежуточные склады, цеховые склады).
Вспомогательная площадь цеха — площадь, занятая входящими в зда­
ние подъездными путями (рельсовые, автомобильные), цеитралышми про­
ходами, стоянками цехового транспорта, трансформаторными, бытовыми
помещениями, ремонтными мастерскими.
Процесс проектирования, несмотря на множество сложных вопросов,
возникающих в период разработки проектов производственных предпри­
ятий, осуществляется на основе общих принципов проектирования, на­
правленных на повышение эффективности проектных решений. Важней­
шим из них является принцип вариантности, при котором решается, как
следует назначать параметры проектируемого объекта, чтобы добиться
максимальной технико-экономической эффективности, обеспечения тре­
буемых условий технологичности, надежности, долговечности.
Оптимальный вариант выбирают путем всесторонней оценки всех ва­
риантов по различным критериям, которые наиболее полно отражают ос­
новные требования условий производства, техники, эстетики, санитарии и
т. д.
Важнейшими группами критериев при выборе оптимального варианта
объемно-планировочных параметров являются: производственная — уро-
709
вень технической оснащенности и характер технологических процессов,
транспортные, энергетические, сырьевые и другие условия; санитарно-
гигиеническая — метеорологические условия, концентрация вредных про­
изводственных выделений, уровень естественной и искусственной осве­
щенности, наличие шума, вибрации; противопожарная и специальная —
характеристика производств, категория производств по взрывной, взрыво-
пожарной и пожарной опасностям, огнестойкость зданий и сооружений,
специальные требования; условия труда и организации рабочего места —
организация производственного процесса в цехе, участке; эстетическая—
художественная организация внутреннего пространства и внешнего обли­
ка объекта, связь внутреннего пространства с внешней средой.
Группы критериев и степень их важности могут меняться в за­
висимости от назначения проектируемого объекта и задач, которые ставят­
ся для решения в проекте.
i •I
— k -
г
i |
|*|
Г*
h <-
/ Г

При проектировании главного корпуса проектировщик должен учиты­

вать следующие основные технологические требования: удобство работы
на формовочных линиях, четкость транспортных потоков, обеспечение
• — -
1

з
1
н
*l
г
1 L
i
J
96-Щ
5

требуемых метеорологических условий, обеспечение нормативной осве­ -* — т , ,

щенности рабочих мест, выполнение требований унификаций архитектур-
щ.
но-строительных решений и требований экономии.
На рис. 9.15 показаны компоновочные схемы главного корпуса для за­
а
водов разной мощности, на которых показаны варианты расположения
1
формовочного, арматурного, бетоносмесительного цехов и камер тепловой
обработки. вч - we а 84 -108

Обычно при проектировании главного корпуса промышленных пред­

приятий принимают пролет здания 18 м при высоте 12 м, пролеты обо­
рудуются кранами грузоподъемностью 10,15,25 т. Каркас главного корпуса
проектируют из унифицированных сборных железобетонных конструкции:
колонн, ферм, плит перекрытий, подкрановых балок. Стены выполняют из
Рис. 9.15 Компоновочные схемы главного корпуса
сборных железобетонных панелей.
для заводов различной мощности
Вентиляционное оборудование размещают на площадке, которая уста­ (размеры приведены в м)
навливается в торце формовочного цеха со стороны склада готовой про­
дукции на высоте 6 м вдоль всего цеха. Под этой площадкой размещают 1 - формовочный цех; 2 - камера тепловой обработки; 3 - арматурный цех, 4 -
бетоносмесительный цех
комплектные трансформаторные подстанции, распределительные и сани-
тарно-технические устройства.
Арматурный цех располагают в основном пролете длиной 144м, такая
площадь вполне достаточна для заводов средней мощности. Пролет арма­
турного цеха оборудуют мостовым краном грузоподъемностью 5 т или
двумя кран-балками.
К торцу главного корпуса обычно примыкают склады готовой продук­
ции. Наиболее удобный пролет для склада считается 24 м, при таком про-
лете лучше используются площади склада, уменьшается количество мосто- 711
710
 вых кранов. К складу готовой продукции обычно подводят с разных его
концов железную и автомобильную дороги.
Склад заполнителей обычно выполняют по типовым проектам. Имеется
несколько типовых проектов складов, закрытые штабельные с надштабель-
ной и подштабельной галереями и приемным устройством для раз1рузки
полувагонов; закрытый силосный с надсилосной и подсилосной галереями
и приемным устройством для разгрузки полувагонов и др. Наиболее эко­
номичным является склад с надштабельными конвейерами.
Склад цемента в проектах заводов железобетонных изделий выполняют
также по типовым проектам. Обычно склад цемента выбирают силосный,
автоматизированный, транспортирование цемента осуществляют с помо­
щью сжатого воздуха. Размещается склад цемента вблизи бетоносмеси-
тельного отделения.
Бетоносмесительное отделение решается многоэтажным, отап­
ливаемым, с двойным остеклением. Каркас — сборный железобетонный.
Административные и санитарно-бытовые помещения проектируют в
отдельно стоящем многоэтажном корпусе. На основании требований СНи-
11а назначают размеры помещений и их состав.
Группы производственных процессов на заводах железобетонных изде­
лий относятся к I б, в, 11 а, б, в, г, д. Для этих групп устраивают следую­
щие санитарно-бытовые помещения: гардеробы, душевые, умывальни, по­
мещения и устройства для обеспыливания специальной одежды, устройст­
ва для обогревания работающих. Помимо требований соответствующих
глав СНиПа, норм технологического проектирования объемно-
планировочные решения производственных зданий и сооружений должны
учитывать требования санитарных норм в обеспечении работающих необ­
ходимым количеством кислорода, создания комфортных метеорологиче­
ских условий воздушной среды в рабочей зоне в зависимости от категорий
выполняемых работ и характеристики производственных помещений.
Площадь производственных помещений на одного работающего должна
составлять не менее 4,5 м2 , а объем производственных помещений — не
менее 15м3.
Рабочей зоной считается пространство высотой 2 м над уровнем пола
или площадки, на которых находятся рабочие места. Рабочее место, на ко­
тором работающий находится более 2 ч рабочего времени непрерывно,
считается постоянным рабочим местом. Метеорологическими условиями
являются оптимальные и допустимые температуры, относительная влаж­
ность и скорость движения воздуха в рабочей зоне, принимаемые на теп­
лый, холодный и переходный периоды года в зависимости от категории
работы по тяжести, назначению помещений, избытком явной теплоты.
- В зависимости от точности выполняемой работы производственные
помещения должны обеспечиваться в соответствии со СНиПом необходи-
712
мым освещением.
При проектировании решаются вопросы наивыгоднейшего размещения
зданий на генплане с точки зрения технологических процессов, санитар­
ных и противопожарных мероприятий. Застройка территории завода
должна быть компактной с наибольшим использованием территории.
9.5. Объемно-планировочные решения производствен­
ных зданий с использованием унифицированных габа­
ритных схем и унифицированного типового пролета
Для производственных цехов заводов сборного железобетона (за ис­
ключением бетоносмесительных отделений) применяются одноэтажные
многопролетные схемы цехов с длиной, определяемой характером техно­
логического процесса, габаритами технологического оборудования, разме­
рами разрывов между ними, особенностями технологических переделов.
Производственные здания проектируются, как правило, прямоугольной
формы и постоянной (одной) высоты. Изменение высоты следует обосно­
вывать технологической необходимостью, например, в бетоносмеситель­
ных цехах.
Объемно-планировочные решения здания должны предусматривать
минимально-возможное количество типоразмеров пролетов и высот поме­
щений При проектировании таких зданий обычно применяют укрупнен­
ную сетку колонн и унифицированные высоты помещения.
На рис. 9.16 приведена унифицированная габаритная схема для одно­
этажных промышленных зданий с мостовыми кранами. В ней принят уни­
фицированный размер шага колонн 6 и 12 м. При шаге колонн 6 м несущие
конструкции покрытия опираются с шагом, равным 6 м, на подстропиль­
ные конструкции или при шаге, равном 12 м без подстропильных конст­
рукций, — непосредственно на колонны. В последнем случае для покры­
тия предпочтительнее применять укрупненные плиты длиной 12 м и такой
же длины наружные стеновые панели.
Для каждой высоты здания предусмотрена единая отметка головки
кранового рельса, назначенная из условия установки крана максимальной
грузоподъемности для каждой габаритной схемы (табл. 9.6).
При проектировании производственных зданий на основе типовых
пролетов достигается рациональное размещение технологических линий.
Для разработки типовых и индивидуальных проектов сборного железо­
бетона рекомендуется использовать унифицированный типовой пролет
шириной 18 м, длиной 144 м (два температурных отсека), общей высотой
(до низа конструкций покрытия) 10,8 м и высотой до подкрановых путей
8,15 м, получивший название УТП-1. Пролет позволяет применение мос­
товых кранов грузоподъемностью до 30 т.
713
 Табмща 9.6

О т т е т к н крановых рельсов в консолей

Высота Отметка верха

Высота Отметка Высота от подкрановой консолей колонн Грузо­
поме­ головки кранового балки при шаге при шаге колонн, м подъем­
щений, кранового рельса до колонн,м ность
м рельса, м конструк­ крана, т
ции, и 6 12 6 12

8,4 6.15 2,25 0,95 — 5,2 — 10

9,6 6.95 2,65 1,15 1,55 5,8 5,4 10;20
10,8 8,15 2,65 1,15 1,55 7,0 6,6 Ю;20
12,6 9.65 2,95 1.15 1,55 8,5 8,1 10;20;30
14,4 11,45 2,95 1,15 1.55 10,3 9,9 10;20;30
16,2 12,65 3,55 1,15 1,55 11,5 11,1 20;30;50
18,0 14,45 3,55 1.15 1,65 13,3 12,9 20;30;50

^Smz^J г*
Sc
йПйШ
Унифицированные типовые пролеты запроектированы в сборном желе­
зобетоне с плоской кровлей, керамзитобетонными стеновыми панелями и
ленточным остеклением в металлических переплетах. Бытовые помещения
располагаются в отдельно стоящих зданиях, соединяемых с производст­
венным корпусом крытыми утепленными переходами.
•

Рис. 9.16. Унифицированная габаритная схема для одноэтаж­

ных промышленных зданий с мостовыми кранами
Вс -= шаги колонн по средним рядам; В, - т о же по крайним рядам.
О - грузоподъемность, т

714
715
 10.РАЗМЕЩЕНИБ, ПЛАНИРОВКА И ЗАСТРОЙКА
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ
СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНДУСТРИИ
10.1. Основные требования к размещению промышленных
предприятий. Типологическая классификация
При выборе места для строительства предприятий строительной
индустрии учитывают комплекс природно-климатических условий, а так­
же физико-технических и санитарно-гигиенических требований к разме­
щению и планировке территорий. Площадки, намечаемые для строитель­
ства промышленных предприятий, должны удовлетворять требованиям
СНиП.
Комплекс природно-климатических условий включает сведения о кли­
мате, почве и растительном покрове, рельефе, фунтах, гидрогеологии
почв, затопляемости. Климатические данные о тепловом, влажиостно-
ветровом режимах, атмосферных осадках получают из соответствующих
строительных норм (СНиП 2.01.01-82 «Строительная климатология и гео­
физика» и СНиП 2.01.07-85 «Нагрузки и воздействия»)
Для строительных целей составлена карта климатического райониро­
вания территории бывшей СССР.
Для учета ветра при размещении промышленных предприятий исполь­
зуют «розу ветров»- график, на котором показана повторяемость направ­
лений ветра в процентах в течение года. Используют так же усредненные
розы ветров для летнего и зимнего периода. Необходимо учитывать на­
правление и скорость господствующих ветров для летнего и зимнего пе­
риода.
Учитывать направление и скорость господствующих ветров необходи­
мо для того, чтобы ветры уносили вредные выделения в сторону от жилых
районов, уменьшали снегозаносы. Площадки предприятий с большими
выделениями вредностей должны быть так ориентированы, чтобы обеспе­
чивалось хорошее проветривание во избежание застоя воздуха.
При размещении промышленных предприятий необходимо руково­
дствоваться санитарно-гигиеническими требованиями, обуславливающи­
ми мероприятия по борьбе с выделениями предприятий промышленных
вредностей, к которым относятся: вредные газы и пары, дым, пыль, копоть,
сажа, взвешенные частицы, выбрасываемые через трубы и вентиляцион­
ные устройства. Борьбу с производственными вредностями следует вести
прежде всего непосредственно у места их выделения - на технологических
линиях в цехах. Однако улучшение санитарных условий внутри цехов дос­
тигается чаще всего за счет ухудшения состояния внешней среды, в кото­
рую выбрасываются вредные газы, пыль, дым из цехов. Поэтому меры
борьбы с производственными вредностями необходимо предусматривать
как внутри, так и за пределами цеха.
При проектировании промышленных предприятий следует соблюдать
все технические и технологические правила очистки воздуха в установках,
выделяющих пыль и газы, а также обеспечивать очистку загрязненных вод
Во избежание воздействия вредных выделений промышленных пред­
приятий на селитебные территории города и на другие предприятия следу­
ет соблюдать необходимые санитарные разрывы между ними и источни­
ками вредностей и создавать озелененные санитарно-защитные зоны. Са­
нитарный разрыв - это расстояние от источника вредных выбросов в ат­
мосферу до границ селитебных территорий или другого предприятия; са-
нитарно-защитная зона - территория между границей промышленного
узла и границей селитебной территории. Размеры санитарных разрывов и
зон устанавливаются на основании расчета распространения вредных вы­
бросов в атмосферу и в соответствии с требованиями санитарных органов
и строительных норм СН 245-71 «Санитарные нормы проектирования
промышленных предприятий».
В зависимости от выделяемых вредностей и условий технологического
процесса, а также с учетом проведения мероприятий по отчистке выбросов
в атмосферу промышленные предприятия в соответствии с СН 245-71 де­
лят на пять классов; для каждого класса установлены следующие размеры
санитарно-защитных разрывов:
Класс I II П1 IV V
Санитарно- 1000 500 300 100 50
защитные разрывы
Территорию санитарно-защитной зоны следует благоустраивать и озе­
ленять; при этом надо предусматривать сохранение существующих зеле­
ных насаждений, а со стороны селитебной территории располагать древес-
но-кустарниковые полосы. В атмосфере над зелеными насаждениями обра­
зуется зона повышенного давления, способствующая замедлению движе­
ния загрязненных потоков воздуха, снижению высоты и приближению
их к древесным и другим насаждениям, которые задерживают пыль, улав­
ливают сернистые газы, усваивают бензол, некоторые кислоты и другие.
Деревья и кустарники выполняют роль звуковых барьеров, имеющих вы­
сокую звукопоглощающую способность и препятствуют распространению
шумов.
717
 Типологическая классификация промышленных предприятий
Характер технологического процесса существенно влияет на выбор и
планировку территории, на архитектурно-планировочное и конструктив­
ное решение зданий и сооружений и инженерное оснащение.
Существуют общие черты, позволяющие все многообразие предпри­
ятий свести к нескольким группам по производственно- текнологическим
признакам и провести технологическую классификацию, которая особенно
необходима в связи с решением задач размещения и группировки про­
мышленных предприятий, формирования городских промышленных рай­
онов и узлов, а также с решением вопросов архитектурно-композиционной
взаимоувязки промышленной и селитебной застройки и индустриализации
строительства. Промышленные предприятия могут быть разделены на сле­
дующие основные группы в соответствии с технологической классифика­
цией, охватывающей основные отрасли промышленных производств:
1. Предпршггия горнодобывающей и горно-обогатительной промышленности
2 Предпршггия металлургической промышленности.
3 Предприятия нефтехимической и химической промышленности.
4 Предпршггия машиностроения
5. Предприятия приборостроения и радиоэлектроники.
6. Деревообрабатывающие и целлюлозно-бумажные предприятия
7. Предприятия строительной индустрии.
8 Предприятия текстильной и легкой промышленности.
9 Предприятия пищевой промышленности
10 Энергетические предприятия.
Каждая группа включает множество предприятий, характерных родст­
венными технологическими процессами, аналогичными исходными мате­
риалами и продуктами производства, которые и создают основные предпо­
сылки для своеобразного решения планировки территорий, их застройки,
архитектурно-пространственной композиции, инженерных и социальных
вопросов.
Предприятия строительной индустрии в соответствии с требованиями
СНиП 245-71 «Санитарные нормы проектирования строительных предпри­
ятий» относятся к различным классам по выделению вредностей
Цементные заводы мощностью 150 тыс.т/год - к I классу; мощностью
менее 150 тыс.т/год - ко 11 классу. К этому же II классу относятся произ­
водства асбеста, гипса, извести.
К III классу относятся производства толя, рубероида,
асфальтобетона, стеклянной шлаковой ваты, керамзита.
К IV классу относятся домостроительные комбинаты, заводы сборно­
го железобетона и искусственных камней, кирпичные заводы, производ­
ства полимерных строительных материалов, стекла, фарфоровых и фа­
янсовых изделий.
718
К V классу относятся производства гипсовых изделий, фибролита по
обработке естественных камней.
Предприязия строительной индустрии, включающие заводы по
производству строительных материалов - цемента, гипса, асфальта, стекла,
кирпича и др., тяготеют к источникам сырья (карьерам). Их размешают в
отдалении от города с устройством соответствующих санитарно-защитных
зон.
Предприятия строительных конструкций, сборных элементов зданий и
сооружений, заводы железобетонных конструкций, домостроительные
комбинаты размещают вблизи крупных строящихся объектов, в
промышленных узлах новых и развивающихся городов.
Общие положения проектирования генерального
плана предприятий строительной индустрии. Благоустройство
территорий. Транспорт предприятия
Генеральный план - важная составная часть проекта промышленного
комплекса, будь то одно предприятие или группа предприятий (промыш­
ленный узел).
Содержанием генерального плана является комплексное решение во­
просов планировки, пространственной организации застройки и благоуст­
ройство промышленных предприятий. В решении генерального плана за­
ключаются основные предпосылки технически целесообразной, экономи­
чески эффективной, художественно-совершенной застройки.
В проекте генерального плана решают следующие вопросы:
устанавливают производственно-технологическую взаимосвязь цехов и
сооружений для наилучшей организации технологического процесса и
рационального распределения территории между функциональными
группами;
разрабатывают проблемы обеспечения удобных, безопасных и здоро­
вых условий для работающих, защиты окружающей среды от выделений
вредностей;
определяют архитектурно-планировочную и объемно-
пространственную структуры застройки; размещение в зависимости не
только от размеров в плане, но и по высоте;
составляют конструктивно-строительную характеристику проектируе­
мых предприятий, зданий и сооружений (одноэтажные или многоэтажные) ;
устанавливают целесообразность применения того или иного вида
транспорта, а также необходимость и направленность инженерных комму­
никаций (энергообеспечение, пар, вода и пр.);
формируют основы организации производства строительных работ;
719
 определяют технико-экономическую эффективность общего проектно­
го решения.
При проектировании генерального плана следует находить наиболее
экономичные и удобные производственные связи между отдельными це­
хами. Поэтому должен быть хорошо изучен титул цехов, сооружений и
устройств и их взаимосвязи в производственном процессе, начиная от вво­
за сырья до вывоза готовой продукции.
Но начинать проектирование генерального плана с простого размеще­
ния цехов и сооружений согласно списку и схеме технологического про­
цесса неправильно.
Проектирование следует начинать с объединения отдельных цехов,
сооружений и устройств в группы в соответствии с определенными при­
знаками и последующего распределения территории между этими группа­
ми - зонирования.
Зонирование - первый из основных принципов проектирования гене­
ральных планов промышленных предприятий.
Здания, сооружения промышленных предприятий объединяют в три
основные группы объектов:
объекты производственные,
подсобно-производственные, предназначенные для обслуживания
производства,
вспомогательные, предназначенные для обслуживания работающих
и технического управления производством.
Подобная группировка является основой зонирования по основному
его виду - зонирование по производственному (функциональному) призна­
ку.
При группировке по этому признаку в общем случае (но особенно для
предприятий, расположенных на границе с жилой застройкой) промыш­
ленную территорию подразделяют на четыре зоны, располагаемые парал­
лельными полосами по отношению к жилой застройке в следующей после­
довательности
зона заводских вспомогательных зданий, (административные здания,
лаборатории, столовые, площадки для отдыха и т.п.);
зона производственных объектов;
зона подсобно-производственных объектов (энергетические объекты,
котельные, трансформаторные подстанции, газогенераторные, компрес­
сорные, насосные и т.п.);
зона складов и основных транспортных устройств (склады, погрузо-
разгрузочные устройства и т.п.)
Зонирование территории предприятий по степени грузоемкости цехов,
зонирование по степени многолюдности или трудоемкости цехов отвеча­
ет требованию обеспечения кратчайших путей пешеходного движения; зо-
720
нирование по степени вредности производств, зонирование по степени
пожаро- и взрывоопасноспт обуславливает расположение огнеопасных
цехов, складов горючих и ядовитых веществ с подветренной стороны по
отношению к другим цехам и складам и по возможности на низких отмет­
ках.
Правильное зонирование промышленной площадки значительно об­
легчает дальнейшую работу по архитекгурно-пространственному решению
застройки предприятия. Группу подсобно-производственных цехов, напри­
мер, следует располагать вблизи обслуживаемых ею цехов основного про­
изводства; группу энергетических сооружений - в районе основных потре­
бителей энергии, пара, газа, воды, сжатого воздуха. Сами же энергетиче­
ские сооружения желательно приблизить к источникам топлива и воды;
склады сырья, поступающих полуфабрикатов, а также готовой продукции
следует располагать вблизи соответствующих транспортных устройств.
Помещения санитарно-бытового обслуживания размещаются так,
чтобы они по возможности были приближены к основному потоку рабочих
от проходных пунктов к основным цехам и находились на пути движения к
рабочим местам.
Второй принцип планировки и застройки промышленных предприятий
- разделение, изоляция грузовых и людских потоков. Для этого на предпри­
ятиях с напряженным движением транспорта устраивают тоннели или под­
земные переходы и транспортные эстакады.
Третий принцип - обеспечение компактности застройки. Есть два ос­
новных приема реализации этого принципа. Первый из них - блокирование
зданий и сооружений, т. е. объединение ряда производственных, подсобно-
производственных или вспомогательных объектов в одном здании, под од­
ной крышей. Блокирование, как правило, приводит к сокращению площади
застройки, уменьшению протяженности коммуникаций, снижению тепло­
вых потерь за счет меньшего периметра наружных стен.
Второй прием - увеличение этажности зданий. Во всех случаях, когда
это возможно по условиям технологии следует стремиться к применению
двух- или многоэтажных зданий. Помимо сокращения площади террито­
рии предприятий, повышение этажности позволяет увеличить размеры
развернутой площади зданий на 1га территории, и таким образом увели­
чить удельный объем выпускаемой продукции. Этот показатель свидетель­
ствует о степени эффективности использования территории.
Четвертый принцип - унификация и модульная координация элемен­
тов планировки и застройки территории, которые являются одним из
средств его структурного построения, упорядочения застройки, облегчаю­
щей, в частности, дальнейшее развитие предприятий. Применение модуль­
ной координации повышает универсальность решений генерального плана,
в результате чего появляется возможность вносить изменения в состав за-
721
 водских объектов в процессе проектирования без нарушения принятой
структуры генерального плана.
Исходным модулем, которому должны быть кратны планировочные
параметры элементов генерального плана, является модуль, равный 6 м
Кратным этому модуль принимают размеры зданий и сооружений, соору­
жений, а также укрупненные модули.
Пятый принцип - обеспечение возможности развития и расширение
предприятий. При компоновке следует учитывать в соответствии с этим
принципом направление будущего развития производства, предусматри­
вать резервы территории и определять порядок их будущей застройки.
Расширение предприятий следует предусматривать, как правило, без сноса
возведенных ранее капитальных зданий и сооружений. Многолетний опыт
промышленного строительства показывает, что предприятия во многих
случаях возводят не сразу, не на полную мощность, а частями, с постепен­
ным вводом в действие каждой части. Предприятие делят на пусковые
комплексы - законченные технологические циклы как части целого. Обес­
печение очередности строительства и определенной архитектурной за­
конченности на каждом этапе - это шестой принцип планировки и за­
стройки промышленной территории.
Благоустройство территории осуществляется для решения трех за­
дач: создания благоприятных условий для работы и отдыха трудящихся,
повышения эксплуатационных качеств территории, улучшение внешнего
вида территории. В комплекс основных элементов благоустройства входят
озеленение, покрытия, микрорельеф и малые архитектурные формы.
Озеленение промышленной территории играет важную роль в санитар-
но-гигиеническом, противопожарном и художественном отношении.
Функции озеленения весьма разнообразны. Защищая окружающую среду
от действия ветра, деревья и кустарники служат естественным фильтром и
предохраняют соседние с производством кварталы от пыли, копоти и
вредных газов. Площадь озелененных участков на предприятии (в преде­
лах) следует принимать из расчета Зм2 на одного работающего. Наблюде­
ния показывают, что ветрозащитные посадки могут снижать скорость вет­
ра на 50-80%.
За счет испарения воды из листьев растений в летний период повыша­
ется относительная влажность воздуха, в результате чего снижается его
температура.
Посадки деревьев и кустарников создают эффект поглощения, рассеи­
вания или отражения шума.
На промышленных предприятиях применяют несколько видов озеле­
нения: объемное (древесные насаждения, кустарники), партерное (газоны,
цветники) и в отдельных случаях вертикальное (вьющиеся и ползучие
лианы).
722
Покрытия - это группа элементов благоустройства, включающая кон­
струкции и материалы, применяемые для мощения площадей и площадок
различного назначения, дорог, тротуаров, пешеходных дорожек, мест от­
дыха. На большинстве предприятий площадь мощения составляет 5-15%
площади территории На промышленных предприятиях в большинстве
случаев используются асфальтовые и бетонные покрытия.
Горизонтальные, вергикальные и наклонные формы микрорельефа по­
лучают при вертикальной планировке территорий предприятий. Наклон­
ные поверхности микрорельефа - откосы - укрепляют для защиты их от
разрушения, как правило, с помощью посева трав Перепады между терра­
сами или разными уровнями площадок в некоторых случаях оформляют
подпорными стенками. Для подпорных стенок используют монолитный и
сборный бетон и железобетон, а также бут, гранит, известняк и другие дол­
говечные естественные материалы.
Малые архитектурные формы - условное название. В эту группу вхо­
дят такие элементы благоустройства, как ограждения, различные экраны
для защиты от непогоды, светильники, киоски, скамьи, урны, вазы и цве­
точницы.
Генплан и транспорт предприятия
Генплан - графическое изображение всех зданий и сооружений пред­
приятия, а также складов, инженерно-технических коммуникаций, сети ор­
ганизации обслуживания и охраны предприятия и элементов благоустрой­
ства территории.
Комплекс работ по проектированию генплана можно разделить на
следующие основные этапы.
сбор данных по территории участка;
учет общих требований, предъявляемых к генплану промышленных
предприятий;
размещение зданий и сооружений и общая компоновка генплана;
технико-экономические показатели по генплану.
Учет общих требований, обязательных для проектирования генплана,
производят в соответствии со СНиП 2.09.02-85 «Производственные
здания».
Основным условием производственного процесса является обеспечение
поточности, исключение встречных технологических потоков. Производят
анализ состава зданий и сооружений предприятия для рационального раз­
мещения всех производств согласно принятой технологии производства
материалов и изделий
При этом за основу принимают выбранную технологическую схему
последовательности производственных процессов (с поступления материа­
лов до выпуска продукции) и ориентировочный состав предприятия:
723
 здания цехов основного производства
здания вспомогательных цехов (ремонтно-мсханический и т.н.)
энергетическое хозяйство для снабжения электроэнергией, теплом
(трансформаторные, котельные)
складское хозяйство (сырье топливо, оборудование и т.д.)
объекты административно-хозяйственного и бытового назначения
(управление, столовая, проходная, здравпункт)
транспортные и инженерно-технические коммуникации (гаражи, доро­
ги, линии газо- и водоснабжения и т.д.)
элементы благоустройства (ограждения, ворота, озеленение, тротуары
и т.п.)
При проектировании генеральных планов новых, расширяемых и ре­
конструируемых промышленных предприятий, а также при разработке
схем генеральных планов групп предприятий с общими объектами (про­
мышленных узлов) должны соблюдаться нормы главы СниП П-89-80 «Ге­
неральные планы промышленных предприятий».
Предприятия надлежит размещать на территории, предусмотренной
схемой или проектом районной планировки, генеральным планом города
или другого населенного пункта, проектом планировки промышленного
района.
Входы и въезды на промышленные предприятия. Магистрали и
проезды. Разрывы между зданиями
Число входов и их размещение зависит прежде всего от размера терри­
тории предприятия.
Обязательным у входа является контрольно-пропускной пункт или
проходная. Проходные пункты предприятий следует располагать на рас­
стоянии не более 1,5 км друг от друга, а в северной строительно-
климатической зоне не более 1 км (п. 3,13; здесь и далее идет ссылка на
выше упомянутый СНиП И-89-80* "Генеральные планы промышленных
предприятий").
Расстояние от проходных пунктов до входов в санитарно-бытовые по­
мещения основных цехов, как правило, не должно превышать 800м (п.
3.14).
Здания и сооружения исходя из специфики производства и природных
условий следует размещать с учетом соблюдения следующих требований
(п. 3.21):
а) продольные оси здания и световых фонарей следует ориентировать в
пределах от 45 до 110° к меридиану;
б) продольные оси аэрационных фонарей и стен зданий с проемами,
используемыми для аэрации помещений, следует ориентировать в плане
724
перпендикулярно или под углом 45 к преобладаюшему направлению вет­
ров летнего периода года.
Координационные оси противостоящих зданий, размещаемых на пло­
щадках предприятия, как правило, должны совпадать (п. 3.26).
Расстояние между зданиями и сооружениями в зависимости от степени
огнестойкости и категории производства следует принимать не менее ука­
занных в табл. 1 СНиП Н-89-80*(п. 3.32).
Степень огнестойкости здания можно определить по прил. 2 СниП
2.01.02-85 « Противопожарные нормы» Расстояние по противопожарным
нормам между зданиями и сооружениями I и II степени огнестойкости с
производствами категории Г и Д не нормируются с производствами кате­
гории А, Б, В и минимально составляют 9... 18м.
Расстояния между зданиями и сооружениями, освещаемыми через
оконные проемы должны быть не менее наибольшей высоты до верха кар­
низа противостоящих зданий и сооружений (п. 3.25).
Предприятия с площадками размером более 5 га должны иметь не ме­
нее двух въездов. Расстояние между въездами не должно превышать 1500
м (п. 3.43).
Ширину ворот автомобильных въездов на площадку предприятия сле­
дует принимать по наибольшей ширине применяемых автомобилей плюс
1,5м, но не менее 4,5м, а ширину ворот для железнодорожных въездов - не
менее 4,9м (п. 3.44).
К зданиям и сооружениям по всей их длине должен быть обеспечен
подъезд пожарных автомобилей: с одной стороны - при ширине здания и
сооружения до 18м и с двух сторон - при ширине более 18м. К зданиям с
площадью застройки более Юга или шириной более 100м подъезд пожар­
ных автомобилей должен быть обеспечен со всех сторон.
Расстояние от края проезжей части или спланированной поверхно­
сти, обеспечивающей проезд пожарных машин, до стен зданий высотой до
12м должно быть не более 25м, при высоте зданий свыше 12м и до 28м -
не более 8м (п. 3.46).
Расстояние от бортового камня или кромки укрепленной обочины
автомобильных дорог до зданий и сооружений следует принимать не ме­
нее указанных в табл. 5 (п. 3.49) для наружных граней стен зданий, вклю­
чая тамбуры и пристройки.
а) при отсутствии въезда в здание и при длине здания до 20м - 1,5м;
б) тоже при длине здания более 20м - Зм;
в) при наличии въезда в здание двухосных автомобилей и погрузчиков
8м,
г) при наличии въезда в здание только электрокар - 5м.
725
 Заводской автомобильный транспорт включает автомобильные доро­ Транспорт промышленных предприятий
ги, которые следует проектировать согласно требованиям СНиП 2 05.02-85
"Автомобильные дороги". Система транспортного обслуживания промышленных предприятий и
Магистральные дороги обеспечивают подъезд транспортных средств и промышленных узлов включает в себя транспортные коммуникации (ма-
объединяют внутризаводские дороги в общую систему; производственные гистрали, проезды, конвейерные линии и пр.), средства транспорта, зда­
дороги обеспечивают связь объектов предприятий между собой и с маги­ ния и сооружения, предназначенные для обслуживания транспортных
стральными дорогами предприятий; проезды и подъезды обеспечивают средств. К таким зданиям относятся гаражи, автозаправочные станции, ме­
только перевоз вспомогательных и хозяйственных грузов, проезд пожар­
ханические и ремонтные мастерские.
ных машин.
По назначению промышленный транспорт делят на внешний и внут­
Характеристики автомобильных дорог промышленных предприятий ренний.
приведены в табл. 10.1 (табл. 4 по СНиП 2.05.02-85). Внешний транспорт используют для перевозки сырья, топлива, гото­
Таблица 10.1 вой продукции.С. его помощью осуществляют связь предприятий с сырье­
Параметры дорог
выми и топливными базами, бытовыми организациями, железными доро­
гами общего пользования.
Параметры Категории дорог
элементов дорог Ш (магист­ IV (производ­ V(производ­ Пути внутризаводского транспорта расположены на территории
ральные) ственные) ственные) предприятий. К внутризаводскому транспорту принадлежит и транспорт
Число полос движения 2 2 1 для перевозки грузов между смежными предприятиями промышленного
Ширина полосы движения, м 3.5 3 . узла или района. На промышленных предприятиях широкое применение
Ширина проезжей части, м 7 6 4.5 находят железнодорожный, автомобильный, непрерывный (гидравличе­
Ширина обочины, м 2.5 2 1.75 ский, пневматический, конвейерными другие виды транспорта
Вид транспорта выбирают в зависимости от назначения, мощности
Пересечения и примыкания дорог в одном уровне рекомендуется вы­ грузооборота, характера перемещаемого груза, особенностей складирова­
полнять под прямым или близким к нему углом (п. 5.9). ния и технико-экономических показателей.
Наименьший радиус кривых при сопряжении дорог в местах пересече­
ний или примыканий следует принимать: у дорог Ш категории - 20 м, у 10.2. Оптимальные положения проектирования производст­
дорог с движением автопоездов - 30м, у дорог IV и V категорий - 15 м (п. венных зданий строительной индустрии. Отраслевая клас­
5.10). сификация строительного производства. Классификация
Минимальная ширина пешеходного тротуара 1,5м (в зависимости от промышленных зданий. Объемно-планировочные и конст­
количества полос движения). руктивные решения промышленных зданий предприятий
Графическое оформление генплана выполняют согласно требований строительной индустрии
ГОСТ 21.204-93 "Условные графические обозначения и изображения эле­
ментов генеральных планов и сооружений транспорта". Строительство как отрасль народного хозяйства разделяют по принци­
Заключительный этап комплекса работ по проектированию генплана - пу экономического назначения на следующие отрасли строительного про­
определение технико-экономических показателей генплана, которые изводства', промышленное строительство, транспортное, сельскохозяйст­
включают в себя: венное, жилищное, коммунальное, строительство учреждений здравоохра­
Fi - площадь территории предприятия нения и др.
F2 - площадь застройки
Kio = Fi/ Fi - плотность застройки На основе отраслевой классификации производства построена и клас­
(приложение к СниП П-89-80) сификация промышленных зданий. Промышленные здания независимо от
Fj - площадь бетонного покрытия отрасли промышленности разделяют на основные группы: производствен­
Ft - площадь асфальтобетонного покрытия ные, энергетические, подсобно-производственные, здания транспортно-
F) - площадь озеленения складского хозяйства и вспомогательные здания и помещения. Объемно-

726 727
планировочным решением здания называется объединение главных и под­
собных помещений избранных размеров и форм в единую композицию.
Объемно-планировочные и конструктивные решения промышленных
зданий зависят от их назначения, характера размещения в них технологи­
ческих процессов и отличаются значительным разнообразием.
Также здания молено классифицировать по следующим признакам
По числу проемов - однопролетные и многопролетные одноэтажные
здания. Однопролетные здания целесообразны для небольших
производственных, энергетических или складских зданий. Они
применяются также для размещения производств, требующих
значительной велечины пролетов и значительной высоты. Однопролетные
здания характерны, например, для производств с расположением
технологического оборудования на специальных конструкциях - «этажер­
ках» не связанных с несущими конструкциями здания.
Многопролетные - наиболее распространенный тип одноэтажных зда­
ний, широко используется для производственных зданий строительной ин­
дустрии.
По числу этажей - одноэтажные и многоэтаэюные. В современном
строительстве преобладают одноэтажные здания (примерно 80% общего
объема строительства), так как они имеют определенные преимущества. В
них лучше условия для размещения оборудования, организации производ­
ственных потоков, применения различных транспортных и грузоподъем­
ных устройств. В любом месте здания может быть установлено технологи­
ческое оборудование любого веса, поскольку оно ставится непосредствен­
но на грунт. В одноэтажных зданиях обеспечивается большая маневрен­
ность при изменении технологического процесса.
Многоэтажные здания целесообразны в случаях, когда технологиче­
ский процесс организован по вертикальной схеме и материалы могут пе­
ремещаться за счет собственного веса (например, склады сыпучих мате­
риалов). Многоэтажные промышленные здания проектируют, кроме того,
при ограниченных размерах территории.
Промышленное здание может состоять из одноэтажных частей разной
высоты или из многоэтажной и одноэтажной частей. В этом случае по­
следние называются зданиями смешанной этажности.
По наличию подъемно-транспортного оборудования - на бескрановые
и крановые (с мостовыми кранами или подъемным транспортом).
Все промышленные здания, как правило, снабжаются подъемно-
транспортным оборудованием для перемещения готовой продукции, изде­
лий в процессе их изготовления, сырья или технологического оборудова­
ния при его монтаже или демонтаже. Подъемно-транспортное оборудова­
ние оказывает большое влияние на объемно-планировочное и конструк­
тивные решения зданий
728
По конструктивным схемам покрытий - каркасные плоскостные (с по­
крытиями по балкам, фермам, рамам, аркам), каркасные пространственные
(с покрытиями - оболочками одинарной и двоякой кривизны, складами).
Висячие разных типов, перекрестные, пневматические, в том числе числе
воздухо-опорные и воздухо-несущие.
По материалу основных несущих конструкций - с железобетонным
каркасом (сборным, монолитным, сборно-монолитным), стальным карка­
сом, кирпичными несущими стенами и покрытием по железобетонным,
металлическим конструкциям.
По системе отопления - не отапливаемые и отапливаемые. К не отап­
ливаемым относятся здания, в которых производство сопровождается из­
быточным тепловыделениям, а также здания, не требующие отопления
(холодные цехи: склады, хранилища и пр.). К отапливаемым относятся все
остальные промышленные здания, где по санитарно-гигиеническим или
технологическим условиям требуется положительная температура воздуха
в холодное время года.
По системам вентиляции - с естественной вентиляцией или аэрацией
через специальные проемы в ограждающих конструкциях; искусственно
приточно-вытяжной вентиляцией с помощью вентиляторов и системы воз­
духоводов; кондиционированием воздуха, т.е. искусственной вентиляцией,
создающей постоянные заданные параметры воздушной среды (темпера­
тура, влажность, степень частоты воздуха).
По системам освещения - с естественным, искусственным или совме­
щенным освещением. Естественное освещение осуществляют через свето-
проемы в стенах (окна) и в покрытии (фонари). Искусственное освещение
- основное в зданиях без фонарей или без естественного освещения.
По профилю покрытия - с фонарными надстройками или без них. Зда­
ния с фонарными надстройками устраивают в целях аэрации или естест­
венного освещения или для того и другого.
Наконец, к особой группе могут быть отнесены специальные виды зда­
ний, например, навесы для открытого установленного оборудования.
В состав промышленного предприятия кроме промышленных зданий
обычно входят промышленные сооружения. К ним относятся сооружения
для промышленного транспорта (эстакады для мостовых кранов, наклон­
ные галереи и др.), сооружения для коммуникаций (тоннели, каналы, от­
дельные опоры и эстакады и пр.), устройства для установки оборудования
(фундаменты под оборудование), этажерки для размещения оборудования,
специальные сооружения (емкости для хранения жидкостей, бункеры для
хранения сыпучих материалов, дымовые трубы, водонапорные башни).
729
 Подъемно-транспортное оборудование
промышленных зданий
Грузы (сырье, готовая продукция, оборудование при монтаже и демон­
таже) внутри промышленных зданий перемещаются с помощью подьемно-
транспортного оборудования, нередко называемого «внутрицеховым
транспортом». Вид транспорта влияет на конструкции и обьемно-
планировочные решения промышленного здания. Правильный выбор по­
дъемно-транспортного оборудования в значительной мере предопределяет
строительные технико-экономические показатели промышленного здания.
Внутрицеховой транспорт подразделяют на две группы:
транспорт периодического действия;
транспорт непрерывного действия.
К первой группе относят: напольный безрельсовый и рельсовый транс­
порт (автокары, автопогрузчики, и т.п.), подвесной транспорт (тали, кош­
ки, подвесные краны и т.п.), сюда также входят мостовые и другие виды
кранов.
Ко второй группе - конвейеры всех видов, пневматический и гидрав­
лический транспорт.
Выбор того или иного вида внутрицехового транспорта зависит от тех­
нологического процесса, характера грузов, необходимости модернизации
процесса производства. Целесообразно применять такие виды транспорта,
которые мало влияют на обьемно-планировочное и конструктивное реше­
ния промышленного здания, т.е. отказываются, где возможно, от примене­
ния мостовых кранов и тех видов транспорта, которые затрудняют модер­
низацию технологического процесса. Отдается предпочтение напольному
безрельсовому, конвейерному, пневматическому и гидравлическому
транспорту. В данном курсе дается описание только такого подъемно-
транспортного оборудования, которое влияет на объемно-планировочное
решение его конструкций, т.е. талей, подвесных, мостовых и специальных
кранов.
Тали выполняют с ручным приводом или электроприводом.
Кошка представляет собой таль, закрепленную на тележке, которая
может передвигаться по нижней полке двутавровой балки (монорельсу)
при помощи ручной цепной передачи. Монорельс подвешивается к ниж­
нему поясу несущих конструкций покрытия.
Тали электрические или тельферы выполняют грузоподъемностью
0,125-10т с высотой подъема груза до 18м. Они отличаются от кошек тем,
что подъем груза, и передвижение тали с грузом вдоль монорельса осуще­
ствляют посредством электрического механизма. Управление производит­
ся дистанционно или из кабины. Кошки и тали обслуживают лишь узкую
полосу рабочего пространства вдоль монорельса, в этом их недостаток
730
Подвесные краны (кранбалки) применяют при пролетах зданий до 30м,
к небольшой массе приподнимаемого груза (до 10т). Они состоят из ос­
новной двутавровой стальной балки, снабженной на концах катками, кото­
рые движутся по нижней полке стальных балок (рельсов), подвешенных к
несущим элементам покрытая. Во избежание перекосов подвесного крана
в плане катки устанавливают на базе, жестко связанной с основной балкой.
По нижней полке балки движется электрический таль. Подвесные краны
позволяют перемещать грузы вдоль пролета цеха и поперек него, охваты­
вая таким образом всю рабочую площадь Крепление рельсов подвесных
кранов к несущим конструкциям покрытий осуществляется так же, как мо­
норельсов талей.
В многоэтажных промышленных зданиях мостовые краны наиболее
распространенное средство транспорта. Они просты в управлении и обла­
дают несложной системой электропитания. Однако применение мостовых
кранов ведет к увеличению высоты здания и усложняет ее конструктивное
решение. Грузоподъемность мостовых кранов достигает 630 т, а пролеты -
50 м.
Мостовые двухбалочные краны могут быть малой грузоподъемности -
до 5т, средней - до 50т, большой - до 250т и более.
Мостовой кран состоит из моста, поставленного на катки, и тележки с
механизмами подъема и передвижения. Мост крана выполняют из трех или
четырех стальных балок или ферм, которые соединяют между собой по­
парно по поперечным связям.
Мостовой кран перемещается вдоль цеха по рельсам, уложенным на
подкрановые балки, которые опираются на консоли колонн каркаса или
пилястры стен.
Мостовые краны в зависимости от интенсивности их работы разделяют
на краны весьма тяжелого непрерывного действия, тяжелого, среднего и
легкого режимов работы. Режим работы крана определяют продолжитель­
ностью его работы в единицу времени эксплуатации цеха.
Краны среднего режима работы (коэффициент использования около
0,25) наиболее распространены на предприятиях строительной индустрии
- заводы сборного железобетона и ряд других производств. Краны легкого
режима работы (коэффициент использования около 0,15) предназначены
только для монтажа, ремонта и демонтажа оборудования.
К специальным кранам, применяемым на предприятиях строительной
индустрии относятся козловые краны. Их обычно используют для работы
на открытых площадках. Козловые краны состоят из передвижного моста,
установленного на высоких опорах, по которому перемещаются тали, гру­
зовая тележка, поворотный кран или, иное грузоподъемное устройство.
Пролеты козловых кранов могут быть > 100м, а грузоподъемность до 500т.
Управление с пола или из кабины
731
 Размещение мостовых кранов
Для свободного перемещения крана и целесообразного использования
пространства размеры подъемно-транспортного оборудования и размеры
здания должны быть взаимоувязаны. Пролеты мостовых кранов зависят от
пролетов здания.
Краны грузоподъемностью до 50 т относят к первой группе, свыше 50 т
- ко второй.
Для каждого пролета здания установлен лишь один основной пролет
крана, отличный от пролета здания на 1,5м для кранов первой группы и на
2м для кранов второй группы. При наличии прохода (с одной или двух
сторон) вдоль подкрановых путей мостовых кранов первой группы уста­
новлен размер пролета крана, отличающийся от размера пролета здания на
2м.
Пролет здания связан с пролетом крана зависимостью
L = 1ж *-2Ь.
где - LK пролет крана; 2Ъ - расстояние между разбивочной осью колон­
ны здания и осью подкранового рельса. Величину Ь принимают в зависи­
мости от грузоподъемности мостового крана, режима работы, наличия
проходов и др.
Площадь цеха, в пролете которого расположен подвесной, мостовой
или козловой кран, полностью не может быть ими обслужена, так как крюк
подъемных механизмов не доходит при крайнем положении тележки до
подкрановых балок. Крюк при крайнем положении мостового крана не до­
ходит и до торцевой стены пролета.
Таким образом, остается площадь цеха, не обслуживаемая краном. Эти
площади называют мертвыми зонами. Ширина мертвой зоны увеличива­
ется с увеличением грузоподъемности крана, площадь ее по отношению к
площади цеха уменьшается с увеличением пролета крана.
Для восприятия конструкциями здания горизонтальных сил, вызывае­
мых подъемно-транспортным оборудованием, предусматривают конструк­
ции - «связи», обеспечивающие необходимую жесткость конструктивной
системы здания (связи в плоскости вертикальных несущих конструкций
вдоль пролета и развитие горизонтальных элементов подкрановых балок
или устройство тормозных ферм для восприятия горизонтальных сил по­
перек пролета).
Условные изображения подъемно-транспортного оборудования на
планах и разрезах выполняют согласно требованиям ГОСТ 21.112-87 (СТС
СЭВ 5678-86) "Подъемно-транспортное оборудование. Условные изобра­
жения".
732
Технологический процесс и основные требования,
предъявляемые к предприятиям
строительной индустрии
Производственный процесс включает передвижение материалов и из­
делий по территории предприятия, между цехами и внутри цеха, хранение
их на складе или в цехах и собственно технологический процесс, при кото­
ром происходит качественное изменение обрабатываемого материала.
При проектировании промышленного предприятия в целом или его от­
дельного цеха составляют технологическую часть проекта и решают все
вопросы, связанные с выбором способа производства, типов оборудования,
его производительности и т.п. В эту часть на первой стадии проектирова­
ния входит технологическая схема, устанавливающая последовательность
операций в технологическом процессе и, следовательно, последователь­
ность расстановки оборудования и компоновки производственных поме­
щений.
Технологическую часть проекта составляют инженеры-технологи. Ар­
хитектор и инженер-строитель совместно с инженером-технологом, а так­
же со специалистом по промышленному транспорту размещают оборудо­
вание по схеме в заданной последовательности, компонуя расположение
цехов, выбирая материал и конструкции здания, отвечающие условиям
технологического процесса.
Только при совместной творческой работе этих специалистов, при по­
нимании ими технологических и строительных задач можно рассчитывать
на рациональное решение здания, обеспечивающее как требуемые условия
для людей, занятых на этом производстве, так и архитектурные и конст­
руктивные качества сооружения с рациональными характеристиками.
Технологический процесс - основной фактор, определяющий решения
здания, т.е. его размеры, форму, конструкции, санитарно-техническое обо­
рудование и внешний облик.
Можно условно выделить четыре вида требований к зданиям вообще
и производственным зданиям в частности: технологические (или функцио­
нальные), технические, архитектурно-художественные и экономические.
К технологическим следует отнести требования:
к пространству, размеры которого должны быть достаточными. Чтобы
разместить технологическое и подъемно-транспортное оборудование и
обеспечить перемещение материалов и изделий, а также технологического
оборудования при его монтаже и демонтаже;
к рабочему пространству для людей, занятых на производстве и к про­
странству для передвижения людей в помещении (проходы). При этом об­
щее пространство здания, т.е. объем производственных помещений (вклю­
чая пространство для оборудования и рабочее пространство) по санитарно-
733

гигиеническим соображениям, согласно действующим «Санитарным нор­
мам проектирования промышленных предприятий» СН 245-71, должно со­
ставлять не менее 15м на одного работающего, а площадь - не менее
4,5м /чел. Следует также иметь в виду, что в условиях ускоряющегося на­
учно-технического прогресса при определении рабочего пространства в
ряде случаев целесообразно учитывать перспективы совершенствования
технологического процесса,
к воздушной среде для обеспечения здоровых условий труда человека,
требуемого качества продукции или сохранности технологического обору­
дования, на которое могут влиять температура воздуха, его влажность,
степень загрязнения вредными веществами;
к световому режиму для обеспечения требуемой освещенности про­
странства цеха, рабочих мест и необходимого спектрального состава света.
Согласно СН 245-71, в промышленных зданиях без естественного освеще­
ния или при недостаточном по биологическому действию естественном
освещении предусматривают специальные мероприятия, компенсирующие
недостатки искусственного освещения;
к акустическому режиму для обеспечения требуемого уровня шума и
изоляции от посторонних звуков, превышающих допустимый уровень,
мешающих технологическому процессу и утомляющий рабочих;
к технологическим требованиям относятся и требования по размеще­
нию промышленных предприятий в зависимости от санитарной классифи­
кации с требованиями СН 245-71 (см. 1 раздел) делящих предприятия на 5
классов.
К техническим требованиям относятся:
требования к прочности строительных конструкций здания, зависящей
от применяемых материалов и типов конструкций, их способности вос­
принимать передаваемые на них силовые и не силовые воздействия, т.е.
воздействия от технологического оборудования (нагрузки) и воздействия
среды (температуры, влаги, агрессивных химических примесей, содержа­
щихся в воздухе и пр.);
требования к устойчивости (жесткости) строительных конструкций
промышленных зданий по сравнению с гражданскими имеют особо важное
значение. Следует учитывать наличие динамических нагрузок, в ряде слу­
чаев значительных, при работе подъемно-транспортного оборудования
(мостовых кранов, подвесных кранов, напольного транспорта) и техноло­
гического оборудования. Динамические нагрузки могут вызывать вибра­
ции, опасные для конструкций здания и вредные для работающих;
требования к долговечности материалов и основных конструкций зда­
ния, зависящие от ряда факторов, таких как ползучесть, морозостойкость,
влагостойкость, коррозиестойкость и биостойкость. Долговечность опре­
деляет срок службы здания, т.е. потерю требуемых эксплуатационных ка-
734
честв основными конструкциями. Промышленные здания по долговечно­
сти разделяют на четыре степени по срокам службы 20... 100 лет и выше.
Долговечность, выраженная в указанном количестве лет, весьма условна
Она сокращается при плохой эксплуатации здания (например, при допус­
каемой нагрузке конструкций, при отсутствии контроля за их состоянием и
нарушении сроков профилактических ремонтов) и, наоборот, вырастает
при хорошо организованной технической эксплуатации;
требования по взрывной, взрывоопожарной и пожарной опасности, по­
скольку технологические процессы могут представлять опасности подоб­
ного рода. По этим признакам производства классифицируют на шесть ка­
тегорий: А, Б, В, Г, Д, Е (см. СНиП 2.09.02-85 «Производственные
здания»). Категорию производства назначают по нормам технологического
проектирования данной отрасли производства или в результате специаль­
ных исследований при производстве нового вида. Предприятия строитель­
ной индустрии в основном относятся к производствам категорий Г и Д.
Они связаны с обработкой несгораемых веществ в горячем и холодном со­
стояниях. К категории Б относятся производства с горючими пылями и во­
локнами, образующими взрывоопасные смеси с воздухом;
требования к санитарно-техническому и инженерному оборудованию
здания, которые в зависимости от технологического процесса предусмат­
ривают отопление, ту или иную систему вентиляции, водоснабжения.
На архитектурно-художественные качества промышленных зданий
часто не обращают должного внимания, оправдывая это их утилитарным
характером. Однако промышленные здания как и гражданские, независимо
от их назначения должны удовлетворять вполне определенным архитек­
турно-художественным требованиям. Требования, предъявляемые к архи­
тектуре здания предполагают выразительное, привлекательное по внешне­
му облику решение каждого здания или сооружения, входящего в состав
промышленного комплекса. При этом следует иметь в виду, что архитек­
турно-художественное решение должно достигаться не за счет использо­
вания декоративных средств, а главным образом за счет форм самих кон­
струкций в чистом виде.
К экономическим требованиям относятся:
1. Экономичность объемно-планировочных решений;
2. Экономичность конструктивных решений;
3 Экономичность средств, идущих на архитектурно-художественные
решения.
Они для промышленных зданий устанавливаются по показателю эко­
номической эффективности капитальных вложений, который выражается
через приведенные затраты.
Категории зданий и помещений устанавливаются в технологической
части проекта в соответствии с общесоюзными нормами технологического
735
проектирования «Определение, категорий помещений и зданий по взрыво-
ножарной и пожарной опасности» (ОНТП 24-86), утвержденными МВД
СССР, ведомственными нормами технологического проектирования, ут­
вержденными в установленном порядке.
Особенности модульной координации унификации и
стандартизации в промышленном строительстве
Унификация ((unus - один + facere - делать) - приведение чего-либо к
единой системе, форме, единообразию) - научно обоснованное сокраще­
ние число общих параметров зданий и их элементов путем устранения
функционально неоправданных различий между ними. Унификация обес­
печивает приведение к единообразию и сокращению числа основных обь-
емно-планировочных размеров здания (высот этажей, пролетов перекры­
тий и пр.) и, как следствие, к единообразию размеров и форм конструктив­
ных элементов заводского изготовления. Она обеспечивает массовость и
однотипность конструктивных элементов, что способствует рентабельно­
сти их заводского изготовления.
Возможность сокращения числа типов несущих конструкций достига­
ется унификацией расчетных нагрузок. Так, например, для конструкций
перекрытий зданий различного назначения обобщенный унифицирован­
ный ряд нагрузок (без учета собственного веса) включает всего 9 величин;
200, 300, 450, 600, 800, 1000, 1250, 1600 и 2100 кгс/м2. При этом размеры
сечения остаются постоянными для нагрузок от 200 до 1000 кгс/м2, изме­
няются только армирование и марка бетона.
Унификация объемно-планировочных и конструктивных решений
промышленных зданий имеет две формы - отраслевую и межотраслевую.
Если в прошлом унификация объемно-планировочных и конструктивных
решений промышленных зданий проводилась в рамках данной отрасли
промышленности, то в настоящее время создаются унифицированные
промышленные здания для разных отраслей промышленности. Это позво­
ляет сократить число типоразмеров конструкций, снизить стоимость
строительства и создать условия для повышения уровня его индустриали­
зации.
Для удобства унификации объем промышленного здания расчленяют
на отдельные части или элементы.
Объемно-планировочным элементом или пространственной ячейкой
называется часть здания с размерами равными высоте этажа, пролету и
шагу.
Планировочным элементом или ячейкой называют горизонтальную
проекцию объемно-планировочного элемента. Объемно-планировочные и
планировочные элементы в зависимости от расположения их в здании мо-
736
гут быть угловые, торцевые, боковые, средние и элементы у температурке
ю шва.
Типы объемно-планировочных элементов:
угловые;
торцевые; '
боковые;
средние;
боковые у температурного шва;
средние у температурного шва.
Температурным блоком называют часть здания, состоящую из не­
скольких объемно-планировочных элементов, расположенных между про­
дольными и поперечными температурными швами или между температур­
ными швами и торцевой или продольной стеной здания.
С момента своего возникновения унификация прошла несколько ста­
дий: линейную, пространственную и объемную.
Линейная унификация позволила установить величины отдельных па­
раметров производственных зданий и некоторых сочетании Так были
унифицированы пролеты и высоты зданий, шаг колонн, а также нагрузки,
действующие на конструкции и грузоподъемность кранов.
Путем пространственной унификации было сокращено число сочета­
ний параметров по пролетам, высотам и шагам колонны и получены уни­
фицированные объемно-планировочные элементы, применение которых
дает возможность создавать множество схем промышленных зданий, раз­
личных по параметрам. В зависимости от характеристик технологических
процессов унифицированная габаритная схема промышленного здания
может быть использована для разных отраслей промышлеиности.
Объемная унификация позволила сократить число типоразмеров конст­
рукций и деталей зданий и тем самым повысить серийность и снизить
стоимость их изготовления, кроме того, было сокращено число типов зда­
ний, созданы условия для блокирования и внедрения прогрессивных тех­
нологических решений.
Для некоторых отраслей промышленности производственные здания
выполняются со сборным железобетонным каркасом и оснащаются под­
весными или мостовыми кранами грузоподъемностью до 50т. Для таких
отраслей разработка проектов зданий велась на основе применения унифи­
цированных типовых секций (УТС) или унифицированных пролетов (УТЛ)
Унифицированная типовая секция - объемная часть здания, состоящая
ю нескольких пролетов постоянной высоты. Габариты секции зависят от
характера технологического процесса и конструктивного решения здания.
Чаще всего такая секция представляет собой температурный блок здания
Поэтому максимальная ее длина равна расстоянию между поперечными
737
температурными швами, а максимальная ширина - предельному расстоя­
нию между продольными температурными швами.
Блокируя унифицированные типовые секции и пролеты между собой
можно получить объемно-планировочное и конструктивное решение про­
мышленного здания требуемой величины с параметрами (пролета, шага,
высоты), отвечающими технологическим условиям.
Отступления от габаритов унифицированных типовых секций и уни­
фицированных типовых пролетов возможны только при соответствующем
технико-экономическом обосновании
В целях упрощения конструктивного решения одноэтажные пролетные
здания проектируют в основном с пролетами одного направления, одина­
ковой ширины и высоты.
Перепады высот в много1фолетных зданиях менее 1,2 м обычно не
устраивают, поскольку они значительно усложняют и удорожают решение
задания. Перепады более 1,2 м, необходимые по технологическим услови­
ям обычно совмещают с температурными швами.
Шаг колонн по крайним и средним рядам принимают на основании
технико-экономических соображений с учетом технологических
требований. Обычно он составляет 6 и 12 м. Возможен и большой шаг, но
кратный укрупненному модулю 6 м, если допускает высота здания и
величина расчетных нагрузок.
В многоэтажных промышленных зданиях сетку колонн каркаса назна­
чают в зависимости от нормативной полезной нагрузки на 1 м2 перекры­
тия. Размеры пролетов назначают кратными 3 м, шаг колонн кратным 6 м.
Так, при нагрузке до 10000 Н/м2 (1000 кгс/ м2) применят сетку колонн 9x6
м, а при нагрузках 20000 и 25000 Н/м2 (2000 и 2500 кгс/ м2) - 6x6 м. При­
менение других сеток колонн возможно лишь при соответствующем тех­
нико-экономическом обосновании. Высоты этажей многоэтажных зданий
устанавливают кратными укрупненному модулю 0,6 м, но не менее 3 м.
Основные параметры многоэтажного
промышленного здания
Образование объемно-планировочной структуры многоэтажных зда­
ний достигают аналогично одноэтажным зданиям, т.е. путем блокирования
унифицированных объемно-планировочных элементов или секций
Длину многоэтажного промышленного здания назначают в зависимо­
сти от технологического процесса. Объемно-планировочные решения (га­
баритные схемы) многоэтажных зданий характеризуют число пролетов, их
размер, этажность и наличие подвесного транспорта или мостовых кранов.
738
Габаритные схемы многоэтажных промышленных зданий
подразделяются на
двухпролетные с Н эт равной 3,6; 4,8; 6; 6(4,8); 7,2(6) м;
двухпролетные с подвесным транспортом с Н , равной 4,8(7,2);
6(7,2) м;
многопролетные с Н „ равной 3,6; 4,8; 6; 6(4,8); 7,2(6) м.
Принципы объемно-планировочных и конструктивных
решений зданий строительной индустрии
Несмотря на многообразие производств и соответственно объемно-
планировочных и конструктивных решений зданий, могут быть выделены
некоторые общие принципы этих решений. Среди них прежде всего
следует выделить:
1. Блокирование в одном промышленном здании нескольких
производственных помещений, обслуживающих один технологический
процесс. Опыт проектирования показывает, что с помощью блокирования,
можно в отдельных случаях уменьшить площадь заводской территории на
30%, сократить периметр наружных стен до 50%, снизить стоимость
строительства на 15-20%. Вместе с тем блокирование может создать
определенные трудности в объемно-планировочных и конструктивных
решениях зданий. Поэтому оно целесообразно в тех случаях, когда
характеристики технологических процессов (например, по нагрузкам,
требованиям к среде и пр.) относительно близки между собой и когда
местные условия строительства не вызывают серьезных трудностей
(например, по рельефу, размерам территории).
2. На основании экономических соображений получил применение так
называемый «модульный принцип», согласно которому предприятие
состоит из нескольких автономных однородных единиц
«технологических модулей», размещаемых в отдельных небольших
производственных зданиях (корпусах-модулях). Строительство каждого из
этих корпусов и ввод их в эксплуатацию занимают значительно меньше
времени, чем предприятия в целом. Таким образом, к моменту окончания
строительства в целом, оно выпускает готовую продукцию во все
возрастающем объеме. При «модульном принципе» утрачиваются
преимущества блокирования. В решении вопроса о выборе существенную
роль наряду с технологическими факторами играет экономика.
3. Выбор этажности представляет собой одну из важных
задач. Если характеристики технологического процесса
допускают с одинаковой степенью целесообразности применение
как одноэтажных так и многоэтажных зданий, выбор этажности
зависит от местных условий (площади участка, отведенного под
строительство, его рельефа, климатических характе-
739
 и,к-симальная ширина - предельному расстоя-
ттерапрнм-н швами. а " d нЫМ„ швами. Габаритные схемы многоэтажных ,inft
нию между продольными «MI ^* ОВЫС секции и пролеты между собой подразделяются на "ромышлеииыя тдмий
и иЦироваН
Блокируя У" Ф ""и1Х)вочное и конструктивное решение про- двухпролетные с Н э т равной 3,6;4,8- 6 6(4 8V7 э/м
ыожно получить двухпролетные с подвесным транспортом с и '
сюьсмно-план £ л и Ч И Н Ы с параметрами (пролета, шага, 6(7,2)м; ^ "•ортом е Н , равной 4,8(7Д);
мышленного мания треб> ^ усл0 виям. многопролетные с Н эт равной 3,6; 4,8; 6; 6(4,8); 7,2(6) „
высоты), отвечающимитехн фициров анных типовых секций и уни-
Огступления от гаоар• / ВОЗМОЖНы только при соответствующем Принципы объемно-планировочнышвконструктивны!
решений зданий строительной индустрии
фнцнрованных гиповых ^ ^
технико-экономическом в н о г о решения одноэтажные пролетные
В Н
^ к п ^ п Т о с н о в н о м с пролетами одного направления, одина- Несмотря на многообразие производств и соответственно объемно-
^ ^ а Г в ы м т Т м н о г о п р о л е п ш х зданиях менее 1,2 м обычно не планировочных и конструктивных решений зданий, могут быть вы«л<
^ Г Т - о с к о л ь к у они значительно усложняют и удорожают решение некоторые общие принципы этих решений. Среди них прежде всего
следует выделить:
^ П е р е п а д ы более 1,2 м, необходимые по технологическим услови­
ям обычно совмещают с температурными швами. 1. Блокирование в одном промышленном здании нескольких
Шаг колонн по крайним и средним рядам принимают на основании производственных помещений, обслуживающих один технологический
технико-экономических соображений с учетом технологических процесс. Опыт проектирования показывает, что с помощью блокирования,
можно в отдельных случаях уменьшить площадь заводской территории на
требований. Обычно он составляет 6 и 12 м. Возможен и большой шаг, но
30%, сократить периметр наружных стен до 50%, снизить стоимость
кратный укрупненному модулю 6 м, если допускает высота здания и
строительства на 15-20%. Вместе с тем блокирование может создать
величина расчетных нагрузок.
определенные трудности в объемно-планировочных и конструктивных
В многоэтажных промышленных зданиях сетку колонн каркаса назна­ решениях зданий. Поэтому оно целесообразно в тех случаях, когда
чают в зависимости от нормативной полезной нагрузки на 1 м перекры­ характеристики технологических процессов (например, по нагрузкам,
тия Размеры пролетов назначают кратными 3 м, шаг колонн кратным 6 м. требованиям к среде и пр.) относительно близки между собой и когда
Так, при нагрузке до 10000 Н/м2 (1000 кгс/ м ) применят сетку колонн 9x6 местные условия строительства не вызывают серьезных трудностей
м, а при нагрузках 20000 и 25000 Н/м2 (2000 и 2500 кгс/ м 2 ) - 6x6 м. При­ (например, по рельефу, размерам территории).
менение других сеток колонн возможно лишь при соответствующем тех­ 2. На основании экономических соображений получил применение так
нико-экономическом обосновании. Высоты этажей многоэтажных зданий называемый «модульный принцип», согласно которому предприятие
устанавливают кратными укрупненному модулю 0,6 м, но не менее 3 м. состоит из нескольких автономных однородных единиц
«технологических модулей», размещаемых в отдельных небольших
Основные параметры многоэтажного производственных зданиях (корпусах-модулях). Строительство каждого из
промышленного здания этих корпусов и ввод их в эксплуатацию занимают значительно меньше
времени, чем предприятия в целом. Таким образом, к моменту окончания
н и й л ^ Г ™ 6 объемн °- пла "нровочной структуры многоэтажных зда- строительства в целом, оно выпускает готовую продукцию во в«
у н и ( Ь и З Г ц а Н а Т Ч Н 0 о д н о э т а ж н ы м маниям, т.е. путем блокирования возрастающем объеме. При «модульном принципе» утрачиваются
ZГнГмноТ ^ м н о - ^ Р ° в о ч н ы х элементов или секций преимущества блокирования. В решении вопроса о выборе существенную
роль наряду с технологическими факторами iirpaer экономим
™ от технолог^ ЖНОГО промышлен "<>го здания назначают в зависимо-
3. Выбор этажности представляет собой одну из важных
^ ^ ^ Т ^ Г 1 П Р 0 Ц е с с а - Объемно-планировочные решения (га-
ЖНЫХ З д а н и й задач. Если характеристики технологического " P ^ J
), этажность „ характеризуют число пролетов, их допускают с одинаковой степенью целесообразности п^мененже
" » и наличие подвесного транспорта или мостовых кранов. как одноэтажных так и многоэтажных зданий в ы б о э т а ж н о с |
зависит от местных условий (площади У 4 8 0 ^ ^ 0 " " ^ракте-
строительство, его рельефа, климатических харак^
 «• технических и экономических показате-
ристш местности и т.п.), а также
лей вь,лелить принцип унификации решений зданий,
4 Наконец, следует « " ^ ^ относительно лишнего объемно-
«оторый преследует " ° ^ ^ в н о г о решений способствует повышению
" Отмоет объемно-планировочных и конструктивных
QjgKQCja или jafflfier* TZTjjg что имеет большое значение. Объемно-
решеннй п р о * " * * ™ ^ в н ы ' е параметры здания не должны стеснять
планировочные и « ^ W « ™ дерни3ации производства.
™ 5 Х — " S ^ i S " """ г К ^ с И М производственных ад.
„ий дергают, прежде всего, в результате освобождения пространства,
на^имГ^ет^величения сетки колонн и в необходимых случаях за
с^швышения высоты помещения (в частоте). Повышение универсаль-
сти также достигают некоторыми конструктивными мероприятиями, на-
юимер устройством в одноэтажных промышленных зданиях по всей его
площади усиленного пола, допускающего установку оборудования в лю­
бом месте помещения без устройства специальных фундаментов.
Преследуя повышение универсальности, нельзя забывать об экономи­
ческой стороне дела. Например, увеличение сетки колонн может привести
к повышению стоимости конструкций покрытия из-за увеличения пролета
или шага вертикальных опор. Поэтому, принимая то или иное решение,
учитывающее условия повышения универсальности здания, необходимо
проверить его экономическую эффективность.
6. Проектируя здание, полезно иметь в виду научно-технический про­
гноз развития отрасли промышленности, который определяет вероятные
пути развития отрасли в целом, технологии производства и технологиче­
ского оборудования. Такой прогноз позволяет при проектировании с
большей обоснованностью принимать решения при выборе объемно-
планировочных и конструктивных параметров промышленных зданий.
7. В связи с ускорением научно-технического прогресса возникает
проблема долговечности промышленных зданий. Если, например, проек­
тируемое здание предназначают для развития производства, которое, со-
асно данным прогнозирования, через определенное число лет потеряет
ое значение и будет прекращено, то срок службы здания должен быть
«кой же продолжительности или (если позволяют его конструктивные
в Г ™ , п Н0ДОЛЖН ° б ь п ъ исп°льзовано для размещения другого произ-
D S I , Г " СЛУ"ае УнивеРсаль«ость объемно-планировочных и конст-
ругтивных параметров оказывается крайне ценным качеством
жле Bcero e Z! P a 3 R O e ^ ^ ^ « и л е н н о г о здания определяется нре-
ToCZ Г Г № исПОЛЬЗОва^ пространства, т.е его шющадеЙ
v ^ T n Z ^ ^ " 0 1 1 0 ^ ^ « < * > Д ^ которого оно предна-
Приблизитель
» ° требуемы, производственные площади опреде-
740
ляют по мощности предприятия на основе укрупненных отраслевых пока­
зателей выпуска готовой продукции в тоннах или рублях с 1 м5 плошали
Отраслевые показатели выводят на основе показателей действующих о
нородных передовых в техническом и производственном отношениях
предприятий.
Если величину общего, например, годового выпуска продукция в тон­
нах или в рублях, разделить на показатель годового выпуска продукции с 1
м^ площади, то получают приближенную величину требуемой площади
здания в квадратных метрах.
При проектировании здания уделяют большее внимание не только ра­
циональному расположению технологического оборудования, удобной
транспортировки сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов
производства, но и правильной организации рабочих мест, обеспечению
безопасности и созданию условий труда, отвечающих санитарно-
гигиеническим требованиям.
9. Объемно-планировочное решение должно быть возможно проще по
своей форме. Здание прямоугольное в плане с параллельно расположен­
ными пролетами одинаковой ширины и высоты упрощает конструктивное
решение, повышает степень сборности конструкций, сокращает число их
типоразмеров.
Технологическое оборудование располагают на открытых площадках
вне зданий, когда это возможно по эксплуатационным и климатическим
условиям.
10. Важный принцип объемно-планировочных решений - изоляция
вредностей одних производственных помещений от других. Видимое
влияние могут оказывать метеорологический режим, состав воздуха, шум,
вибрация. Производства, при которых в воздух могут выделяться ядовитые
газы, пары и пыль в концентрациях, превышающих предельно допустимые
нормы, располагают в отдельных помещениях, изолированных от других
помещений зданий соответствующими ограждающими конструкциями.
11. Значительное влияние на объемно-планировочные и конструктив­
ные решения промышленных зданий оказывают природно-климатически
характеристики места строительства по температурному и ветровому ре­
жимам, по количеству осадков и другим показателям. В суровых климати­
ческих условиях предпочтительны, например, здания с меньшей площадью
наружных ограждающих конструкций в целях снижения теплопотерь и,
следовательно, повышения экономичности здания в эшшуатации Повто­
ряемость, скорость и направление ветров, а также закономерности снего-
переноса оказывают влияние на выбор профиля покрытия, ^ п р е д у ­
сматривают аэрацию и естественное освещение через Ф о н а Р и ^ ^ ™ ^
ские характеристики тщательно выявляют и учитывают при принятии ре-
шения.
741
 » Учительное влияние на объемно-планировочные и конструктив-
~ылают требования пожарной безопасности. В соответ-
'"",1 определяют наибольшую допускаемую этажность зданий,
степенТ огнестойкости их конструкций и наибольшую допус-
^ Г а ю ш а д ь этажа между противопожарными преградами.
^позволяеттехнологическийпроцесс, помещения с производства­
м и опасными в пожарном отношении, располагают в одноэтаж-
^ Т а н и я х у наружных стен, а в многоэтажных зданиях - на верхних
«сах Из здания на случай возникновения пожара предусматривают воз­
можность безопасной эвакуации людей, для чего проектируют эвакуацион­
ные пути и выходы
В качестве эвакуационных выходов используют предусматриваемые
для производственных целей проезды, проходы, лестницы, двери и ворота,
за исключением ворот, предназначенных для пропуска железнодорожного
транспорта. Число эвакуационных выходов из каждого помещения должно
быть не менее двух. Расстояние от наиболее удаленных рабочих мест до
выхода наружу или в лестничную клетку установлены в нормах проекти­
рования (СНиП 2.09.02-85 «Противопожарные нормы» и СНиП 2.09.02-85
«Производственные здания»).
Общие принципы конструктивных решений зданий
предприятий строительной индустрии
В большинстве случаев конструкции одноэтажных и многоэтажных
промышленных здание выполняют по каркасной схеме. Каркасные систе­
мы наиболее рациональны при значительных статических и динамических
нагрузках, характерны для промышленных зданий, и значительных разме­
рах перекрываемых пролетов.
Однако при небольших пролетах (до 12м) и отсутствии тяжелого подъ­
емно-транспортного оборудования вместо каркасных конструкций приме­
няют конструкцию несущими стенами. Основные конструктивные элемен­
тах™ зданий - стены, несущие конструкции покрытия (балки) и уло-
Г Г п Z НИМ Ш " ГШ п о к р ь г г а я - Скольку в промышленных зданиях
ыГстен л п ^ ^ В Н Я Р е Н Н И е п о п е р е ч н ь г е « и - . Устойчивость наруж-
^ZZZZZZS У И Р 0 Й С Ш Ш ПИЛЯСТР' к<™рые располагают с вкуг-
S £ £ S E £ r •"•"•чшце всего в месгах опирания ^
ьм
Общие требования к объемно-планировочному решению.
Принципы архитектурного проектирования производст­
венных зданий строительной индустрии
Объемно-планировочным решением здания называется объединение
главных и подсобных помещений избранных размеров и форм в единую
композицию. На объемно-планировочное решение производственного зда­
ния влияют следующие факторы:
1. Особенности технологического процесса, характер производствен­
ного и транспортного оборудования, обуславливающие конкретные требо­
вания к этажности здания, габаритам помещений и их взаимному располо­
жению, обеспечению необходимых параметров внутренней среды для
нормального режима труда и производства;
2. Требования индустриализации строительства, определяющие
унифицированные значения основных строительных параметров здания
По этажности производственные здания делятся на одноэтоасные,
двухэтажные, многоэтажные и смешанной этажности.
На выбор этажности производственных зданий влияют следующие
факторы:
1. Особенности технологического процесса. Так для производства с го­
ризонтальным технологическим процессом, крупногабаритным оборудо­
ванием, значительными динамическими и статическими нагрузками при­
емлемо только одноэтажное здание. При этом нагрузки от оборудования
передаются через фундамент непосредственно на грунт. Для производства
с вертикальным технологическим процессом (например, БСУ мельницы)
целесообразны многоэтажные здания.
2. Технические возможности осуществления того или иного типа зда­
ния из имеющихся материалов и конструкций.
3. Экономические соображения и др.
4. Окончательно этажность выбирают в результате технико-
экономического сравнительного анализа стоимости различных вариантов
здания.
После предварительного определения цеха и выбора этажности произ­
водственного здания приступают к выбору основных строительных пара
метров - высот и сетки колонн.
В практике проектирования установилась определенная терминология,
определяющая строительные параметры производственных зданий. (
емно-планировочный элемент - часть здания с определенными размерами
длины, ширины, высоты, пролета и шага колонны. Планировочный эле­
мент - горизонтальная ггооекция объемно-планировочного элемента про
лет - расстояние между разбивочными осями отдельных опор в направле­
нии соответствующем основной несущей конструкции перекрытия (по-
743
 ™ m t l Ш* комони - расстояние между разбивочными осями отдельных Проведенными исследованиям V r _
£ Г > направлении, перпендикулярном пролету. С е т к а каш*// - располо­ многопролетного одноэтажного здан и ?" ОВЛсио - **> у * , ,
ж и I S O M H M X осей колонн в плане. Она обозначается как произведе­ на
ния примерно на 1,8%, трудОСМко~, * * п<*ы " '*"* •***
ние пролета на шаг колонн, например, 12 х 6; 24 х 12м. Я ы с а т а помещения на отопление на 3,4%. Такое неэнаГ"*"" 1 '"' Н8 1 <%
Поэтажного производственного здания - расстояние от уровня чистого у
ность выравнивать высоту помещен!?""* ***^*я
*а до низа перекрывающих конструкций на опоре. Высота этажа много, самым число типоразмеров конструкц' 'Г**** ^«*> ^ . Г ^
•лажного здания - расстояние от пола данного этажа до пола лежащего тивные решения. Возникают ! * " > « « S S L ?
в^шТэтажа. Высота до подкрановых путей - расстояние от уровня чисто­ многопролетных зданиях не дотгускакле? РС"алов »»«" -«*?
го пола до верха головки подкранового рельса. Размер сетки колонн производственно™
При выборе основных строительных параметров соблюдают опреде­ 1. Технологическими требованиями™? а !Г °п™^
ленные ^тггяряо-гигиенические требования, установленные санитарными „«логического и подъемно-трэнспортного о Г р Г Г »"*»*** »
нормами. Так, рабочее пространство должно составлять не менее 15м , а передвижения в здании людей и обрабатываемых »У\ V 6 " - * * " " *
площадь - не менее 4,5 м* на одного работающего. Высота производствен­ получают выражение в минимально допустимы» Г ^ " ^ Tpe6otaw "
ных помещений не может быть менее Зм, при этом высота до низа высту­ pax пролетов и шагов колонн. У^фицированвых разме-
пающих конструкций покрытия или перекрытия должна быть не менее 2
" Техни ко-экономическими соображениями, выятшякттми ш
2,2м На рабочих площадках для обслуживания оборудования эту высоту мость между расходом материалов на строительство Г Г к ^
уменьшают до2м, а в местах нерегулярного прохода людей - до 1,8м. ведения здания и наилучшими использованием ггооизволсТн^ ""'
Высота производственного помещения должна обеспечивать размеще­ ди. По этим соображениям часто укрупняют « S ^ L *
ние технологического и подъемно-транспортного оборудования, передви­ ку колонн, поскольку применение мелкоразмерной сепси во-первых, и
жение материалов и изделий в ходе технологического процесса, а также позволяет рационально использовать производственную площадь и во-
элементов оборудования при его монтаже и демонтаже. Так при оборудо­ вторых, затрудняет реконструкцию цеха при модернизации технологиче­
вании помещения мостовыми кранами его высота Н должна составлять ского процесса.
Н = hi+h2+h3+h4+h5+he, К объемно-планировочному решению производственных зданий
где hi - высота технологического оборудования; предъявляют определенные архитектурно-строительные требоват.
п
2 - зазор между транспортируемым изделием и верхней точкой Производственное здание должно иметь простые очертания плана и разре­
оборудования (обычно 400-500мм); зов без случайных пристроек и надстроек, с максимальной унификацией
Ьэ - высота наибольшего по размеру транспортируемого изделия; пролетов, шага колонны и высоты помещения Рекомендуется избегать
Ъ* - расстояние от верха транспортируемого изделия до центра крюка применение взаимно перпендикулярных пролетов в одноэтажных здании
крана в верхнем его положении (обычно 1000мм); и сопрягающихся в плане под углом частей многоэтажных зданий
hi - растояние от предельного верхнего положения крюка крана до
верха головки подкранового рельса (в зависимости от грузоподъемности Унификация и типизация производственны! зданий
крана составляет 50-650мм и более); и их элементов
расстояние от верха головки подкранового рельса до низа
стропильных конструкций на опоре (составляет 2,65м при грузоподъемно­ Индустриализация, т.е. заводское " ™ — ^ S S
сти крана 30 и 50т). монтаж их промышленным м е т о д о м ^ ^ КОНСтрукций or-
Для сокращения номенклатуры колонн и стеновых тоннелей высоты чески целесообразна только при « а с с о в 0 "' „,„„, конструктивных
производственных помещений унифицируют. Поэтому полученную на ос­ раниченной номенклатуры, что требует сокра ^ различного на-
новании технологических расчетов высоту помещения сравнивают с уни­ элементов и обеспечение их е з Ш Ш 3 » ^ ^ „р^ршР***"
фицированным рядом высот и принимают большую. Иногда с учетом пер­
значения. Для этого в
спективного увеличения высоты технологического оборудования высоту
производственных помещений заранее увеличивают. промышленного' ^ Г ^ т и в н ы х решений здания
и типизацию объемно-планиоовочных и к о ^ с т ^ ^ ^ ^ ^
Т
для различных производств, ^ ^ Г параметров (пролетов, шаго,
144 менты, значение их основных строи
 ские параметры (основные "оорди,,,
^ и в конечном счете, типов и размеров ра,
Н ответствовать требованиям СТ СЭВ **РЫ) 1д
^ • Г Г ^ ^ Г х к ^ У - и й к ограниченному, технически н промышленных
lipOMl ,предприятий одно пажи ? ' (РГ о с ТТ Ж !
• Проектирование щкштвоост***
произ„00ста-^ * * * км.».,* »* * * ^ > А* ^; ^ и а
S " - ^ 0 * ^ ^ Т ^ и т ^ ь н ы х элементов производственных здв- предприятии необходимо вести '""«"С и»
« « „ « « « * « « - . . • строител к о о р д й н а ц И и размеров элемен-
№Пвчкп, т< КО
Условий: • " > **«* „ р ^ д ^ ^ I
„мй можно об а ^я э Х установлена единаясистема модульной При проектировании зданий следует ( по ГОГт „
товс размерами зданий Для:m у ^^ ^ ^ ^ положен прин- промышленных предприятий одноэтажные П . 83& 89
" «Зла*
4
ЯЯИН..ШИ размеров " ^ ° ^ " ^ некоторой обшей единице, на- 1. Объединить, как правило в одном з л Г Г Г
Г ^ ^ ^ Т ^ и ^ н о Г ^ и Г и к а Ц и и за единицу принят основ- венные, складские и вспомогательные помещу * PaV "WHUt "**»одст.
а также
, А/, равный 100мм. инженерного оборудования. ' пом< д,,
В основу м гулиротшп* .ч~~- " " I — T - . получаемых умноже- 2. Принимать проектные решения на основании результат
взаимоувязаннь производаых модулей - J j w " ^ технико-экономических показателей вариантов с v S T ! Cp * weBtt
и
сокого уровня архитектурных решений. испечет» аы-
и*ы значения ОСНОВНОГО модуля т по л.*™- 1—^g-;^ej -
О с н о в н ы е координационные размеры
мм) ЗОМ (3000 мм) и 60М (6000 мм). »» * одния
В модульной системе все размерыразделяют на три категории - коор­ Стандарт устанавливает:
динационные (номинальные), конструктивные и натурные. Основные координационные размеры зданий модульные i
Координационные (номинальные) размеры - это расстояние между ус­ по поперечным координационным осям lo, именуемые модульной i
ловными гранями объемно-планировочных и конструктивных элементов пролета, модульные шаги колонн по продольным осям Во, именуемые мо­
строительных изделий и деталей, а также проектные расстояния между дульными шагами колонн, модульные высоты этажей Н». Эгя размеры
вочными осями зданий. приведены в табл. 10.2.
Конструктивные размеры - это проектные размеры всех элементов ТабтщШ
Координационные размеры манна
при нулевых допусках, которые отличаются от номинальных на толщину
необходимых швов и конструктивных зазоров. Основные июрдинацв-]
Натурные размеры - это фактические размеры элементов, отличаю­ Тип здания
онные размеры, им
щиеся от проектных в пределах установленных допусков.
Модулирование производственных зданий осуществляют путем впи­ Без мостовых подвесных и опорных хренов!
сывания их в пространственную модульную сетку, образуемую в резуль­ и оборудованное мостовыми подвесными крен
нами общего назначения
тате пересечений системы взаимно перпендикулярных модульных плоско­
стей, расстояние между которыми равны основному или производному , Без мостовых подвесных и опорных кранов
модулю. Проекция на план некоторых из этих плоскостей, совпадающих с \и оборудованное мостовыми подвесными кра-
положением несущих конструкций здания (колонн, столбов, несущих стен) \нами общего назначения
•разует так называемые разбивочные оси. Обычно оси обозначают (мар-
руют) в продольном направлении цифрами, в поперечном направлении - 0т
уквами, начиная слева направо и снизу вверх. Модульная сетка, на кото- р
игг план, разрез и фасад здания должна быть универсальной. Мо- ними кранами
вуль отделяет не только шаги колонн, пролеты и высоты помещений, но
. размерь, плит покрытий и перекрытий, проемы окон, ворот, дверей и т.п
т и с л ^ л З Г Г п р о г о в а д с т а е « « « * зданий промышленных предпри-
З д а н и я Z ^ ™ Г ™ Т р е б 0 В а н и й « « W » СЭВ СТ СЭВ 3977-83
производственные промышленных предприятий». Геометриче­
 "•:
Продолжение табл. 10.2
Тип здания Основные координаци­ Модуль
онные размеры, мм
Оборудованное мостовыми электрически­ 1о 18000** и более 60М**
ми опорными крапами общего назначения
ВО 6000 и более. 60М
НО от 8400 и более 12М
Примечание.
•Допускается модуль ЗМ для зданий со стенами и столбами из штучных материа­
лов до Но = 6000мм
** Допускается по технологическим требованиям принимать 1о=12000мм.
*** Допускается модуль 30М при подтверждении целесообразности принятого
размера технико-экономическими расчетами.
Правила привязки элементов производственных зданий к
модульным разбнвочным осям ( п о Г О С Т 23838-89 «Здания
промышленных предприятий одноэтажные. Параметры.)
Для упрощения решений узлов элементов установлены определенные
правила привязки элементов производственных зданий к модульным раз­
бнвочным осям. Привязка определяется расстоянием от модульной разбн-
вочной оси до грани или до геометрической оси конструктивного элемен­
та. В настоящее время применяют следующие правила привязки элементов
конструкций к разбивочныы осям здания.
1. Наружные грани колонн совмещают с продольными разбивочными
осями (нулевая привязка) в зданиях без мостовых кранов и в зданиях, обо­
рудованными мостовыми кранами грузоподъемностью до 20т включи­
тельно. При шаге колонн бм и высоте от пола до низа несущих покрытий
не более 14,4м. При этом внутренняя поверхность наружных стен условно
совпадает с разбивочной осью, фактически отстоящая от нее на зазор, оп­
ределяемый конструкцией крепления стен.
2. Наружные грани колонны смещают с продольных разбивочных осей
наружу на 250мм в зданиях со сборным железобетонным каркасом, обору­
дованных мостовыми кранами грузоподъемностью 30 и 50т при шаге
крайних колонн бм и высоте от пола до низа несущих конструкций покры­
тия 12м и более, при шаге крайних колонн 12м, а также в зданиях со
стальным каркасом и мостовыми кранами.
3. Колонны средних рядов (за исключением колонн, примыкающих к
продольным и поперечным температурным швам колонн, установленных в
местах перепадов высот пролетов и колонн, примыкающих к торцам зда-
748
ний) располагают так, чтобы оси сечения подкрановой части квпшн £*»й"
падали продольными и поперечными осями.
4. Геометрические оси торцевых колонн основного каркаса смещают с
поперечных разбивочных осей внутрь здания на 500мм, а внутренние по­
верхности торцевых стен условно совмещают с поперечными разбивочны­
ми осями (нулевая привязка). Это позволяет избежать доборных элементов
в углах наружных стен и покрытий и свободно разместить каркас торцевой
стены (фахверк).
5. Температурные швы, как правило, устраивают на спаренных колон­
нах. Ось поперечного температурного шва должна совпадать с поперечной
разбивочной осью, а геометрические оси колонн смещают от нее на 500
мм. Допускается осуществлять шов предусматривая две поперечные коор­
динационные оси со вставкой между ними размером «С», кратным 50м. В
продольных температурных швах привязку колонн к продольным
разбивочным осям осуществляют по тем же правилам, что и колонн
крайнего ряда, размер вставки устраиваемой в покрытии, зависит от
величины привязки. Ее принимают 300,350,400,500,1000 и 1500 мм,
6. Перепад высот между пролетами одного направления или при двух
взаимно перпендикулярных пролетах устраивают на спаренных колоннах
со вставкой с соблюдением правил для колонн крайнего ряда и колонн у
торцевых стен. Размеры вставок 300,350,400,500 или 1000мм.
7. В одноэтажных зданиях с несущими наружными стенами их при­
вязку к продольным разбивочным осям осуществляют с таким расчетом,
чтобы обеспечить достаточную опору для несущих конструкций покрытия.
Привязка 250 мм от внутренней грани стены. Привязку несущей торцевой
стены при опирают на нее на нее плит покрытия принимают такой же, как
и для несущей продольной стены. Геометрические оси несущих внутрен­
них стен совмещают с разбивочными осями.
8. В многоэтажных промышленных зданиях модульные оси средних
колонн совмещают с их геометрическими осями, а для крайних применяют
нулевую привязку или привязку на расстоянии «а» от внутренней грани
(размер «а» равен половине ширине колонн среднего ряда. В местах уст­
ройства деформационных швов привязку колонн осуществляют вводя
двойные оси со вставкой «с» кратной модулю М или М/2 или раздвигая
оси колонн от оси, проходящей через деформационный шов, на расстояние
кратное М или М/2. Возможны и другие способы привязки, если они ве
осложняют решение здания не увеличивают число типоразмеров сборных
элементов и не повышают стоимость строительства.
 • Ш ^ ^ ^ ^ Н | К конструктивных решений зданий
Щ ^^Гри^сГронт^ьнойиндустрии
, « конструкции одноэтажных и многоэтаж-
В болняинстве случае к ' " каркасной схеме. Каркасные
• . • № * " ^ 1 „ Т Г Тигельных статистических и дина-
' " ^ Г к а ^ Г р и ы Т д л я промышленных зданий, и значи-
тяжелого
Однако при н е б 0 Л ™ Х в а н и я вместо каркасных кон
„одъемно-грансш ого оо^>у
ш т ш м _ Основные ишстр^.™™»
„ряыеияют « ^ » ^ конструкции покрытия (балки)
- лани й стены, несущи* RV/.»—r.r—, —*wf
и ^ о ^ н ы е по ним плиты покрытия. Поскольку в промышленных здани­
ях ооГн" отс^ппвукгг внутренние поперечные стены, устойчивость на-
^ ы х стен достигается устройством пилястр, которые располагают с
в ^ н и е й или наружной стороны стены, чаще всего в местах оттирания
несущих конструкций покрытия.
Конструктивные схемы промышленных зданий подразделяются на
здания
а) с несущими стенами;
б) с несущими стенами, усиленными пилястрами;
а) с самонесущими стенами (например, навесные стеновые панели).
Несущим остовом одноэтажного каркасного промышленного здания
служат поперечные рамы и связывающие их продольные элементы.
Поперечная рама каркаса состоит из стоек, жестко заделанных в
фундамент, и ригелей (ферм или балок), являющихся несущими конструк­
циями покрытия, опертых на стойки каркаса.
Продольные элементы каркаса обеспечивают устойчивость каркаса
в продольном направлении и воспринимают, кроме нагрузок собственной
массы, продольные нагрузки от торможения кранов и нагрузки от ветра,
действующего на торцевые стены здания. К этим элементам относятся:
фундаментные, обвязочные и подкрановые балки, несущие конструкции
ограждающей части покрытия и специальные связи (между стойками и
между несущими конструкциями покрытия).
Наружные стены каркасных зданий представляют собой лишь ог-
миощис конструкции и поэтому решаются как самонесущие или на­
весные
инструктивная система покрытия может быть беспрогонной или
L Z Z T H ПерВ М СЯучае П0 н е с щ и м
° У конструкциям покрытия укла-
Z ^ Z n T ™ 0 размс нне шп
Р , ™ (панели). Во втором случае вдоль зда-
уклалываются прогоны (второстепенные балки), а по ним в попереч­
ном направлении - плиты небольшой длины Беспоогонма. I ШкШ
по затратам материала более экономична ЬССПр0ГОИНая ««•• ЗДР
П Р И ШЗГе к о л о н н а а
т . к Рк <* 12м и более возникает необходимое « - .
роиства подстропильных конструкции, „а которые ч е Ш Z ыШ
навливают ригели (балки) или фермы. В случае^гдХсутстГуе,?^Ш
ной транспорт и несущей отраждающей частью покрытнТсГжат ж ! " L
бетонные плиты длиной 12м, надобность в п о д с т р о Т и л ь н ы Г ^ ^
при шаге колонн каркаса, равном пролету плит, отпадает
Многоэтажные промышленные здания проектируют как правило с
полным сборным железобетонным каркасом и самонесущими или навес­
ными стенами и, в отдельных случаях, с неполным каркасом и несущими
стенами.
Основные элементы каркаса - колонны, ригели, плиты перекрытий ш
связи. Междуэтажные перекрытия выполняют из сборных железобетона
конструкций двух типов: балочные и безбалочные
При безбалочных перекрытиях функцию ригелей выполняют желе­
зобетонные плиты, располагаемые по разбивочным осям колонн с капите­
лями. Колонны и ригели, соединенные жестко в узлах между собой, обра­
зуют рамы каркаса, которые могут распологаться поперек, вдоль или одно­
временно в обоих направлениях.
Междуэтажные железобетонные перекрытия служат жесткими гори­
зонтальными связями. Они распределяют горизонтальную (ветровую) на­
грузку между элементами каркаса н обеспечивают совместную простран­
ственную работу всех элементов каркаса здания.
Функцию вертикальных связей выполняют поперечные или про­
дольные железобетонные стены или крестообразные стальные элементы,
устанавливаемые между колоннами или жесткое ядро, образуемое сочета­
нием поперечных и продольных железобетонных стен, образующих лест­
ничные клетки, лифты. _
Требования пожарной безопасности в конструктивных решен
промышленных зданий сказываются прежде всего в устройстве противо­
пожарных преград, то есть противопожарных стен (брандмауэров), про
тивопожарных зон, а в многоэтажных зданиях - в устройстве несгораемых
перекрытий. ( brand - пожар, той» - стена, немец).
Противопожарные преграды разделяют * ™ * * ™ ^ ^
части, ограничивая при в о з н н к н = J ^ £ S ~ ^
пределами одной частя здания. Кроме ronv J " ™ " *
преград выделяют наиболее о ^ ^ в^ь ^ ^ ^ р а е м ы х Ш Ш
Противопожарные преграды шолняют^це^ щ
цнй. Противопожарные стены р а < ^ « ^ ^ Ш конструк-
деляя междуэтажные " ^ ^ н ы ^ Г ^ П ^ ^ П а самосто,
тнвные элементы. Противопожарные стены уста
 Колонны, относящиеся ко »т
1 ^ ф^яменш либо „а нссушие несгораемые конструкции перекры- рудованных мостовыми кранами °Р0Й TVynnt- "Римеиякл
ШЛ ^,„„ „„полняют выше уровня кровли на 0,6 м, По конструктивному p e u ^ ^ K
и двухветвевые, по местоположению , ^ *»*»«i „ * _ч - | ^
Й Г Л « « - п о 7 ™ , за — е - * - ~ -тол- Ии
если хотя бы один и. л 0 3 м если все элементы покрытия, за полагаемые у торцевых стен " "а крайние с
Типовые колонны запроектированы ПОп
. ^ ^ ^ ^ и
~ ~ ма
- подвесного подъемно-транспортного 0 6o D vi H a i p y j № - « ЩЖ .
или подвесных кранов грузоподъемностью Г Г * " ' "* * » 2
^Противопожарные стены зданий с несгораемым покрытием могут не вых кранов грузоподъемностью до 50 т Р» к1* " ШЖ[Ягпи я мое
«оделять покрытий и не возвышаться над кровлей. железобетонных двухветвевых колонн пол З ^ *"*"** *ор*ы»
В цехах оборудованных мостовыми кранами, противопожарные 75/20, 100/20, 125/20 т. для пролетов 24 30 и ^ Г " " ^ ^ ^ « * г ь
ЗЪмп иш
стены располагают только в верхней части здания. Расстояния между про­ м. ! Р агеколога,б«12
тивопожарными стенами назначают в зависимости от категории пожарной Градация колонн по высоте установлена крата й
опасности производства, степени огнестойкости, этажности здания и при­ Для зданий без мостовых кранов, имеющиГвыс^Г **"*
водятся в строительных нормах и правилах (СНиП 2.01.02 - 85 « Противо­ несущих конструкций покрытия до 96 и, применяют
пожарные нормы» и СНиП 2.09.02 - 85 «Производственные здания»). 400^400, 500x500, 600x500 лш.(серия 1423 -3 П™ ^ Г Г " " "*"**
х г— *•'«*•*' J. n u n ВЫСОТС КОЛ Пни m 1IM

Противопожарные зоны устаиваются шириной не менее 6м. Они пе­ до 14,4 м применяют колонны серии 1.423 - 5).
Средние колонны сечением 400x400 ш в месте опирания несущЯ
ререзают здание по всей его ширине.
конструкций покрытия имеют со стороны двух боковых гране* KOBCOJ
Если противопожарная зона расположена вдоль здания, то она пред­ Выбор сечения колонны зависит от размеров пролета я их числа, величины
ставляет собой противопожарный пролет, все конструкции которого изго­ шага колонн, наличия подстропильных конструкций, подвесного транс­
товляют также из несгораемых материалов. По краям противопожарной порта и конструктивного решения покрытая.
зоны устраивают из несгораемых материалов гребни, размер которых при­ В тех случаях, когда бескрановое здание должно иметь высоту более
нимают аналогично выступам противопожарных стен. 9,6 м, можно использовать колонны для зданий с мостовыми кранами. Та­
В многоэтажных зданиях для предупреждения распространения огня кое решение позволяет расширить область применения типовых колонн
оо вертикали устраивают несгораемые перекрытия, а производства, наибо­ без увеличения их типоразмеров.
лее опасные в пожарном отношении, как мы говорили выше, располагают Для зданий, оборудованных мостовыми кранами грузоподавгар
на верхних этажах. до 20 т., применяют одноветвевые колонны прямоугольного сечения (оо-
Железобетонные каркасы одноэтажных зданий предприятий рияКЭ-01-49). Щ Й |
строительной индустрии Колонна для здания, оборудуемого мостовыми кранами, состоит^
современном индустриальном строительстве применяют в основ- надкрановой и подкрановой частей. Надкрановая ^ ^ ° ^
сборные железобетонные каркасы, конструктивные элементы которых няГнесутпей ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^
г
татпированы.
Г Г в ы х Г о Л 5 Г » : консоли колов, . - р - « -
Колонны каркаса
^ К р ^ е кояонны имекэт « £ * — ^ £ - " "
ПТИНИТ1ТОЗП Ц И Я ° б 0 Р Н Ы Х ж е л е з о б е т ° н н ы х колонн зависит от обгемно- СТОРОННИС КОНСОЛИ. С е ч е н . ^ Д * ^
РеШеНИЯ п
и^гоТилаГ Р° м ь и и л е «ного здания и наличия в нем того или 400x600,400x800 мм, а при шаге 12 м > здания 6олее№
Т р а Н
^ 1 Т Г Т ° г о оборудования определенной грузо- При кранах трузоподъемзестью д о ^ « к э . м . 52), которые
ГяГна O ^ Z Z K L ™ " С б ° Р Н Ы е ж е л е з о б ^ н н ы е колонны под/азде-
(до 18 м е н я ю т д в у х в ^
ZwtZnTZ „nZ0"™' °™™™»™«™Р«оП группе, предназначе-
по расходу материала экономичнее одно ачеяы для крайн»
зданий без мостовых кранов, в бескрановых цехах и в цехах осна
чатые и ступенчато-консольные, перв —
шенных подвесным подьемно-транспортньш оборудованием '

762
 SpR 35 "" L_. I X двухветвевых колонн 10,8-18 Сборные железоб.тош.ыа футахш ^^Ш
| | ^ e . ^ с р е д и - В - о г а типовых дву ы МОг
из блока и плиты или из нескольких б Ут 6*п.
„„„,, и л и вязанными каркасами и форму- вают на подготовку толщиной 100 мТ*** И Пят *"<** Т
Кожжны а р м и р у я свар»ь« прямоу гольном сечении, марки
• „ ю бетона марки 200 (класса в i / к бетонную (марки 50,В 3,5. fi 5) „J, " Щебеночну,о , " '
З а к л а д н ы е элементы заанке-
400 -даухветвевые(класс в * • . ^ ментный блок можно опирать от ОДНОЙ*8*""* "W*"» J
ПОЛОжения к рабочей ар-
ренные в бетон или п р и в а р » ^ ^ ройства температурных швов) Шощадь I T " " 4 * * ">*>"« ( . 2
о п и р а н и я стропильных конст-
«туре, имеются во всех колоннах.в ^ ^ _ ^ ^ ^ швов ^ „ ^ дамента устанавливаются по расчету в зави*°ШВЫ и *PVn« р а ^ £
го нагрузки и несущей способности оснГ«Г^ИОТП е * * * * ч о !
рукций и подкрановых балок в кра ^„мыкания продольных свя- дельных блоков имеют Ш д р а т ! * ^ ^ ^ ^ ^ * t * *"
Гиа-лсй.-СМЗС.ЫХ колоннах в м ^ ^ ^ ^ ^ ^ Их применяют под сборные железобетонные Н<
* ^ « « m t » nZ
жй Закладные стальные трубкиди £п 6ке „ МО нтаже. 500x500 мм. т
°нные колонны сечением 4 0 0 ^
с™,, используемые д л я ^ п о в к ^ п р и Р ^ te и стро- Одноблочные фундаменты массой д о Я т
^ i T / c ^ n T ™ " Z o листа с пропущенными сквозь сборных железобетонных конструкций а массо-ИЗГ0ТОвляют на *»*>д»
„илыаа конструкций состоят из с и л и в а е г е я косвенным армиро-
Ю , И
или их выполняют монолитными непосредствен^0 Л Т * "• «««геи»
^ Г ^ 2 ^ подстропильных ферм щадке. Одноблочные фундаменты - башмаки wn>° "* <Гф0итсльной "*>-
НИСМ
" ^ я с ^ н ж а ^ ™ 6 ми выполняются без анкерных болтов. размерами стаканов соответственно размером n o n e S ^ x c ^ " " ™ " C
& Z 2 Z Z Z Z Z & сварным швом. При стальных фермах и Отметка верхнего обреза фундамента независино7™Г п ^
X a l - х ^ к а х опорные закладные элементы несколько видоизменя- должна быть на 150 мм ниже отметки чистого пола, w l ^
возможность осуществлять монтаж конструкций наземной W ^ Z
* Величина заглубления колонн ниже нулевой отметки зависит от вида после того, как произведена обратная засыпка котлованов устроена пс
я высоты колонн, грузоподъемности кранового оборудования и наличия товка под полы и проложены все коммуникации, что особенно важно в ус
помещений или приямков, располагаемых ниже уровня пола. ловиях просадочных макропористых грунтов, когда попадание воды в кот­
Величина заглубления колонн в зданиях с подвесным транспортом и лованы должно быть совершенно исключено.
без него - Of м; колонн прямоугольного сечения, применяемых в зданиях с Для заложения фундаментов на требуемую по геологическим усло­
мостовыми кранами, - 1 м , двухветвевых колонн высотой 10,8 м - 1,05 м и виям глубину применяют в зависимости от экономической целесообразно­
таких же колонн высотой 12,6. .18 м -1,35 м; двухветвевых колонн при сти один из следующих способов: устраивают дополнительную подушку
кранах грузоподъемностью более 50 т -1,6 м. Такие размеры обусловлены под подошвой фундамента, увеличивают верхнюю ступень фундамента.
унификацией размеров сборных железобетонных конструкций. колонны устанавливают одной высоты (по наименьшей отметке заложения
Марки колонн для определенного типа здания подбирают по катало- фундаментов), а в местах изменения отметок заложения фундаментов
гу сборных железобетонных изделий в зависимости от грузоподъемности применяют вставки - подколонники. Железобетонные элементы фундамен­
крянов, режима их работы, шага колонн, пролета и высоты здания, нагруз- тов формуются из бетона марок 300, 400, 500. Стыки замоноличивакл бе­
• ОТ покрытия и давления ветра. тоном М 400.
Столбчатые монолитные железобетонные фундаменты под ко
Фундаменты под колонны лонны промышленных зданий состоят из подколенника и одно, двух •
ьем бетона, идущего в фундаменты под колонны в промышлен­
ном здании составляет 20 - 35% общего объема расходуемого бетона, а
тоимостъ их возведения составляет 5 - 20% полной стоимости здания. Это • 100 мм из бетона М 50 (В 3.5...В5). на оетоп ,
Bopm
° там, что правильный выбор конструкции фундамента имеет су-
мннос значение и в значительной мере влияет на стоимость всего дошваi фундамента. п .,
•цШихЯ Высота ступеней
ступе плитной части 0,3 и ОЛ ^
пппшаль
Площадь сечения
сечения подколонника минимальная и,
Фундаменты устраивают монолитными и сборными.

•
 _ н а м и стакана принят по верху 75
W
«ян-ми колонн и стена стак ана 50 мм. Минн-
1 ^ м е ж д у низом колонны Л ^ о б е с п е ч и в а е т е е пр оч-
Й и по нязу 50**^ ^кана по **** Заливка стаканов после ус-
• — • т о д а С н 2 и постоянных B - J S M O (В 15) на мелком гравии.
Щ при - ^ " „ з в о д и т с я бетоном марк
ограничивается уклоном
фундаментные баят
„„несущие стены здания устанавливают
. " 5 Г ? е т "и« П ™ балок «ожег бьп* я р о в ы м , гршгацве-
ГшшГи w « - Валки ra.po.oro сетей» получили наибольшое
^ к л р а к е ш е к а к более экоиометиые по расходу егаяи и бетона (ее-
рия 1.415-1 вып. 1) . Несущие конструкции покрытий промышленных зданий подразде­
При замерзании под действием увеличивающихся в объеме пучини-
стых грунтов в фундаментных балках могут возникнуть деформации. Во
избежаниеэтогои для предохранения пола от промерзания вдоль стен бал­
ку с боков и снизу засыпают шлаком. Верхнюю грань фундаментной балки
размещают на 30...50 мм ниже уровня пола помещения, который в свою
очередь располагают примерно на 150 мм выше отметки спланированной
вокруг здания земли.
Поверх фундаментных балок укладывают гидроизоляцию из це-
г-песчаного раствора или из двух слоев рулонного материала на пла­
стике. На поверхности земли вдоль фундаментных балок устраивают от­
местку или тротуар. После установки сборных фундаментных балок на мс-
тазорн между ними и колоннами заполняют бетоном.
Обвязочные балки служат для опирания наружных стен в местах
)а шсот
мании. • при расположении этих балок над оконными они
гг роль перемычек. Изготовляют обвязочные балки разрезными,
«•еры и форму поперечного сечения принимают в зависимости от
толщины устанавливаемых на них стен и величины передаваемой нагруз-
^ и Г Г л к и Г Г . ПрИМпеПЯЮТ w * * * » <**ны здания делают из
кирпича -елких блоков. Размеры обвязочных балок унифицированы:
под кирпичные стены, ширина 250 и 380
балки изготовляют высотой 600 мм „ « " " • • « " « « o » , /w_
каркаса с помощью монтажных деталей „ TJLK " Ч*пят V.
талям в балках и колоннах. В типовых желе-^"" 8 """' » *«*»
целей используют закладные детали, npenvcuZ!W,l4K "»••«**»
Р д См
новых панелей. * °зре„ние д,, ^™**
Железобетонные подкрановые балки с
по которым передвигаются мостовые краны к**^ опорами **• реям»
ют продольную пространственную жесткость Т " Т0Г0, они обесо^пк
тонные подкрановые балки имеют ограниченное^" ЗДания- Же;«*>6е-
разрезными и неразрезными. " рименени « и могут бмть
В зависимости от положения балок вдоль кранового „«-
балки средние и крайние, располагаемые у полем Р*"""* I
швов и у торцов зданий. Последние имеют те же разме * TeMnepaTW«"
однако закладные детали в них, предназначенные для тепТ* " 4*"mt'
нам, располагают на расстоянии 500 мм от торца балок * вП0 ""
Железобетонные подкрановые балки могут быть таврово-таапеие»™
или двутаврового сечения (серия КЭ - 01-50 и КЭ - 01 - 51) .Их прима
под краны легкого и среднего режима работы при колонн 6 н 12 м и г
подъемности мостовых кранов до 30 т. Балки формуются из бетона марки
300 - 500 (В 25...В 35). В торцах здания на подкрановых путях устанавли­
вают упоры для мостовых кранов.
ляют на стропильные, подстропильные и несущие элементы ограж
щей части покрытия.
В промышленных зданиях строительной индустрии обычно приме­
няют следующие типы стропильных несущих конструкций, плоскостные -
бачки, фермы; пространственные - оболочки.
Подстропильные конструкции выполняют в виде балок и ферм, а не­
сущие конструкции ограждающей части покрытия - в виде крутюревмер-
„ых плит Соответственно унифицированным размерам объемно
планировочных элементов промышленных зданий величину поперечных
~ и продольного шага н е с у ш е к о ^ о щ й £ " £
укрупненному модулю 6 м, в отдельных случаях допуск»
мышленных зданиях при пролетах о »,i - ^ пролеты можно
ных покрытий при пролетах 6, 9 и и к % несущим конструх-
перекрыть и плитами) возникает в случае
циям монорельсов или кранов.
757
 I t . - . « • «««« ».»,

(п^пПК4|.|НиикаыаЛ
—p^-JT тупают с уложенным на заводе уте- Стены промышленН Ы х
«*»йпр0итМин

" " " ^ ^ р у к я и н покрытии из кру К конструктивному решению «*. ' "Ил,г'»*
м е р о в элементов, уменьшить Р МЫпц
• „л. сократить число ^ЛК_яшения высоты несущей и ог- ляются не только общие требования но " ° *нных .
ZTc^Z на 7% (за ^ ^ Ю К С " ° * 1>2 • * « * Р - ждом отдельном случае, характеру т4»1 ' ^ « н и » с J * * "*»».
^ ^ й к о „ с т р у к ^ к Ь в ^ 0 О / о ^ ^ н у швов замоноличиванил на Температурно-влажносгный l^T"**** **££?**'» *
£ , „ число сварных ста венных помещений и климатические услоГиУ,1*ННей ^аы *«
«а осН0ве когортрайо , Z ^ ^ - ^0 ;
устада
20%. Связи шающие исходные
мую величину данные, на
сопротивления оеш*/!!!.
теплоперелачГ "*"™вают
стоп»^^ **-
HRo
.яных зданий должны обладать пространственной • Наружные стеновые ограждения n D o M „ ^ ^ ш
Каркасы промышленных:зд о 1 р а ж д а ю щ е й ч а с ти покрытии вы- ладать необходимой прочностью, с т о й к ^ С ^ " * Ш н и й « а * <*.
^ о с т ь ю Когда " 2 2 ' ^ жесткость каркаса здания и по­ действий и коррозии, то есть сопротивлением ZT *"***»"* £
то
агрессивной среды; иметь требующиеся тепло-Р ^ ута * 0Ще ^ действ»
полняют в виде 4 4 " » 2 « S с в я з е й и диском покрытия. При прогонных изоляционные качества; быть достаточно долгом!**"' ВОТДУВД"ш ***>•
«рыл» ^ г ^ Х В „ е я и в а ю т только связями. обеспечивать индустриальность и экономическою " 2 . " огиесто*пМ|,
покрытиях жестксчгтьо&еспе к а л ы ш е и горизонтальные. Первые тельства. Кроме того, к стеновым ограждающие TOST*"''*'* Щт'
Связи подразделяют к
в п о к р ы т а Я х , вторые - только в пределах ляют эстетические требования, так как наружные стен 'Ш*** "**"**"
устраивают между колонн з а в и С И Т от ВЫсоты здания, величины про-
которых они выполнены, имеют большое значение * » " матеРиал>'<. «
покрытий. Конструкциям а л и ч и я м о с т о в ы х кранов и их грузоподъемно- НИИ здания. «в архитектурном p a » .
лета, шага колонн ка Р*Г^ жесткость каркаса здания, но и воспри- В зависимости от конструктивной схемы здания и по роду статиче­
сп, С-язи не только о с ^ п е ^ а ю т ж е ^ й и в у ю щ и е н а хорды зда- ской работы стены подразделяются на несущие, саманесущш и навесные
Несущие стены воспринимают нагрузкиотсобственной массы, по­
НИМаЮТ г о р и з о н т а л ь н ы е . « P « » J £ УСИЛИЯ ОТ МОСТОВЫХ опорных И

siSisrsTJc; ^ — —- —«—
РЯЮ
крытий, перекрытий и в ряде случаев оттодъемно-транспортяогообору­
дования. В промышленном строительстве несущие стены применяют ред­
ко, для их устройства используют кирпич, крупные и мелкие блоки
с £ Г » Тоннам устанавливают в каждом ряду посередине темпе- Самонесущие стены воспринимают нагрузки от собственной массы.
оатурного блока. ветра и передают их на каркас при помощи гибких или скользящих связей,
По своему конструктивному решению связи могут быть крестовыми не препятствующих осадке стен. Самонесущие стены выполняют в виде
и портальными. Крестовые связи применяют при шаге колонн каркаса 6, крупных панелей или блоков и каменных материалов
12 м и высоте до головки подкранового рельса 6... 12,6 м, портальные - при Навесные стены воспринимают нагрузки от собственной массы я
шаге колонн 12 и 18 м и высоте до головки подкранового рельса 8.-14,6 м. ветровые нагрузки в пределах только одного этажа при многоэтажных зда­
Для крепления связей в колоннах предусматриваются дополнитель­ ниях н в пределах одного шага (одной панели) в « - " ™ J ^
ные закладные детали. зданиях. Эти стены выполняют в основном функции 2 « » ™
Вертикальные связи в покрытии обычно изготовляют из прокатных рукций, так как свою массу они передают на каркас через опорные ст.
профилей и монтируют на сварке. Вертикальные связи в покрытии не ста- ные столики или через обвязочные балки. маЩшлов, бла-
вят, если здание имеет скатную кровлю, а высота несущих конструкций Навесные стеновые панели ^ ^ ^ ^ о ^ и Этс-
покрытия составляет на опорах не более 900 мм или когда покрытие реше­ годаря чему не требуется д о п о л н и т е л ь н о к £ * — Д ч Д и липо­
но с подстропильными фермами. му требованию отвечают многослойные панелькы
Когда высота балок или ферм на опорах более 900 мм, в покрытии вые материалы. ^„шеания грунтовой влаги вихюп
устраивают вертикальные связи в крайних ячейках температурного блока Для предохранения стен от " Р ^ ^ м а т е р и а л о в или из «**«*
тия
мания оо продольным осям в местах опор несущих конструкций покры­ части ^ а и и а ю т г ^ о л я ^ " £ % £ » «еЖДУ « " " " " ^
ного раствора. Гидроизоляционный слои
761
760
 стены и нижней частью стен на от-
- т которь* « " " Р ^ р о в н я пола. Дождевые и талые водь,
_-.ми бл**3**"* „ я 30 мм ниже yv
С ^ н ы из кирпича
небольших отдельно стоящих зданий и
такие стены применяютдля техноЛогических отверстий, дверей,
- с ^ Х могут быть несущими, самонесущими и, в
^случаях, навесными. - большинстве случаев зависит
" - £ £ « * отзалгиваемы^ ^ ^ 380 и 510 мм. В зданиях
„ теплотехнических р в а н и н ^ ^ ^ С(юшая
„роизводственното « « H a ™ q e ] J устойчивости усиливают пилястрами,
^ „ « « г г е в ц е л я х о б е с ^ к о н с т р у к ц и и и вместе с тем могут быть
которые « о в Ы Ш ^Н0ВЫн ^ б а л о к и несущих конструкций покрытия.
опорами для ™№* *™
н а р у ж н ы е стены выносят за внешнюю (на-
Самонесущие ^™\ устанавливают на железобетонные фун-
РУЖЯУЮ) Ь ноэтажных зданиях перемычечные панели над верхними l ^ S Z
Т Г Х и ч и в о с т ь сшонесущих стен обеспечивают колон-
даменпше балки у сто колоннами осуществляется с помощью анкеров
яами каркаса Связь яви ^ .2,4 м и выполняют из
яяи кяяммер, которые ставят по т _ о б р а з н ь г х элементов.
П 0 Л
Т ^ с н Г ^ « 1 1 , стены из кирпича располагают перед
колоннамТкаркаса и опирают поярусно на фундаментные и обвязочные
ZZ Такое расположение наружных стен обеспечивает защиту элемен­
тов каркаса от атмосферных воздействий и влияния колебании наружных
температур.
Стены го крупных панелей
Железобетонные и легкобетонные панели при шаге колонн 6 м (се­
рия 1.432-5) и 12 м (серия 1.432-3).
Крупные панели применяют для устройства стен отапливаемых и
неотапливаемых зданий. Стены из крупных панелей имеют навесную и са­
монесущую схему. Для первой характеристики ленточные проемы остек­
ления, для второй - обязательно раздельные оконные проемы.
По местоположению панели подразделяют на рядовые, угловые, пе-
,№, парапетные, карнизные и простеночные. Навесные панели
три помощи специальных креплений навешивают на колонны каркаса, а
«монесушле панели-перемычки опирают на простеночные панели.
В целях унификации элементов
панелей по высоте приняты. 0 9 1 ->• Г. и "«палей ^
0,3 м. ' * U m l * » . * * * * * * *•*,
ц а
Для неотапливаемых зданий пви* ° >*>
панели из тяжелого бетона М 300 (В 25?**" Ш10Сю
* «г»
арматурой толщиной 70 мм и дд„ ной 6 ' с ^ р „ 1 е л ь н о ^
длиной 6,1 и 6,35 м. Длина простеночных п ° * Ы е п а » ^ и *
шении фасада с отдельными оконными raJLT"^ "»"»***tZl
Однослойные стеновые панели 2Тш" 1 * я 3 м "* *
из автоклавных ячеистых бетонов М 35 (ВЗ " "^^ 30ании ««ловля
бетонов: керамзитобетона М 50 (В3.5; ъ ^ ^ 80 ° « М н JZ
свободной
на панелей по теплотехническим и конструктиве " ^ '" «Р Толщ,.
я 300 мм. Панели го бетонов на пористых заполни ^чпъм 16<U00.240
пять с наружным и внутренним фактурными слоям*"1* ****** *Jrxrro»-
цементно-песчаного раствора марки 100 (В 7 5) Толиицк>й 20 ми №
Унификация стеновых панелей тесно связана с VHH*
ных параметров зданий. По конструктивным и моктаашыУKaiW* °СН°*"
емами устанавливают на отметке 600 мм ниже верха колонн или
сущих конструкций покрытия.
Нижние стеновые панели опирают на фундаментные балки, верх ко- М
торых на 30 мм ниже отметки пола первого этажа. Втомслучае, когда цо-
кольные панели выполнены из ячеистых бетонов и не защищены от атмо­
сферных воздействий (например, не оппукатурены цементным раствором),
цокольную часть стены выполняют из кирпича.
Панели толщиной 160 мм для стен отапливаемых зданий, а также
стеновые панели неотапливаемых зданий применяют в кошлруктивных
решениях с навесными стенами. На уровне верха горизонтальных оконных
проемов стеновые перемычечные панели устанавливают на опорные
стальные столики консольного типа, воспринимающие вертикальные н
гоузки от вышележащих панелей, сечения их элементов определяют расче
том. Опорные столики сваркой ^ ^ ^ ^ ^ Ш Ж ^ Т Г ^ ^ -
В самонесущих стенах надоконные панели ° ™ Р » " ^ £
ные панели. Максимальную высоту самонехупгнх « « ^ 5 ^ §
том на сжатие панелей в местах их ^ . ^ д а сте-
также на прочность сечений простенков. Основной вар
новых панелей - при помощи гибких анкеро панелями осуше-
Вертикальные и горизонтальные « « " ^ прокладок ( « * * « « .
ствляют с применением упругих « £ ^ _ 4 0 > С - 50 в * ) . *•
гернита и др.) и г ^ м е т г о и р у т о щ и х ^ ^ ^ ^ ^ в от
ментно-песчаный раствор для заделки
дельных случаях.

|
 17 Шубин Л.Ф. Архитектура гр
личкский список вузов. Т. V. Промышленные здания - * "Л-з^.г
18. Архитектура промышпекных п р е д т ^ :
г в., Фисенко А.С., Мыслил ВЛ и др., П о ^ r V * *
™—М ta^,,..
м . высшая школа, 197*433 с. „сва -М.. 1984. -392с. * * СВ. Д а з д ^ Г ! /
-• ^ Т с ^ - ^ Г о л о ^ ^ й Н Ь К И Ж е Л е 3 0беТОННЬ,Х —
• СТП КуИСИ 15.15-87. КуИСЖКуибышеа,.»-, ^Ш
>W СНиП 2.01.01-82. Строительна» к л и з ^ М ? \ ^ _
lQg4 672 c; проектирование заводов желе- СНиП 2.01.07-85. Нагрузки и воз Д е й с т ,„ иг
«*пи».
Н И Н & £ § * * . К ° ^ а Б М/Высшая школа, 1970. 390 с. СН 245-71. Санитарные нормы проектирован,,, « _
м. СНиП 11-89-80». Генеральные планы промыт
о К 24. СНиП 2.09.02-85. Производственные здания ^«Ч*»**
^Д^ ^ 1 . Буднвэльяяк, ' ^ U B H O C T H и улучшение качества ог- 25. СНиП 2.01.02-85». Противопожарные нормы ^вищ.
куйбышев: издат сарат
--ss^sss^sr- г? 26. СНиП 2.05.02-85. Автомобильные дороги
27. ГОСТ 21.204-93. Условные графические обозначения н Trnfr».,,
ментов генеральных планов и сооружений транспорта
28. ГОСТ 21.112-87 (СТ СЭВ 5678-86). Подъемно-транспортное об»
^fey&W Б С К 0 Т 1 Т Осаждающие конструкции из ке- ние. Условные изображения.
»о«^^^оБС.ЧикноворьянА^игр СамГАСА - PATH
B g S ^ J e A . Б.С. Комиссаренко. ^ « н 29. СТ СЭВ 3977-83. Здания производственные промышленных предпригп*
Основные положения тзоектдрования.
LI 1997 424 с. Лупоносов Я.А. Управление качест- 30. СТ СЭВ 1404-78. Здания промышленных предпреттв одноэтажные Па­
^ Т к С с с ^ к к о Б.С., ^ Х е ^ о е ш»собие / Под ред. Б.С. Комиссаренко. раметры.
1997 3 2
3 1 . ГОСТ 21.501-93. Правила выполнения архитекгурв рабо­
РАСА C I - Ч * „ в е с к о г о проектирования заводов сборного чих чертежей.
' ^ о . А.И. О с н о в ы - f - ^ ^ o b : Изд-во Том. ун-та, 1986. 304
«лезобегон. Учебное пособие. Ч. 1 •
„ . * Волконский Ю.В. Технологические ком-
• н и м » ЮЛ, ^ Г ж е л « о ^ н н ы х конструкщш и изделий / Под
Ш производства ^ ^ ^ 7 ^ 2 . 352 с.
р^Ю В. Николаева-^тро^инзд», проектирования предприятий
^ Г Г Г о . Т ™ ! М « Р * « Ч — СССР. - М,

| И | ' М ™ М сборно™ желе»6о™.: 1 М « £ *

дрыквн, В.П. Бслогуров и др.. - Киев. Будивэльякк,
to 269
1961 с
269 с
J ИИ..ИвановВ.Ф., ДолгачеваTJL Основы проектирования заводов
«елеюбетоиных изделий. - М: Высшая школа, 1966. 312 С.
М.Справочюге оо производству сборных железобетонных изделий / 1 .И.
Бердачеккий, АЛ. Васильев, Ф.М. Иванов и др.; П о д ред. К.В. Михайлова,
А Л Фоломеева. - М.: Сгройиздат, 1982. 440 с.
15. Строительные машины: Справочник: В 2-х т.; Т. 2. Оборудование для
производства строительных материалов и изделий / В.Н. Л я м ш и н и др. М., Ма-
пп1ж>строение, 1991. • 496 с.
16Цителаури Г.И. ванне предприятий сборного железобетона:
Учеб для вузов - М.: Высшая школа, 1986. 312 с.

•
 Министерство общего и профессионалы. МЩ '*>*Hf.
Самарская государстве, °бразо]•«ниц р
ННада
ак РхитекгурГ™!Н
,im<H:T *****
г—— адемия Po«nt*
С т р о и т е л ь н о ^ ^ ^ ^ ^ ^

КАФЕДРА "ПРОИЗВОДСТВО СТРОИТЕЛЬП

3А
ДАНИЕ
к курсовому проекту по проектированию пред„рияП(я
Сборвого
„Пл Дисциплине «««аобетощ „.
Проекткрое^иепредпр^^^^

Выдано студенту _курса

Тема проекта

Исходные данные к проекту

место строительства^
ПРИЛОЖЕНИЯ производительность
особенности производства
особенности сырья и добавок
прочие данные__
Содержание расчетно-пояснительной записки
технологическая часть
введение (обоснование места строительсгм предприятия);
краткая характеристика изготавливаемого изделия, способа производства, сым*.
полуфабрикатов;
расчет потребности в цементе, заполнителях и других материалах я
полуфабрикатах;
расчет складов цемента, заполнителей, арматуры,
расчет бетоносмесительного цеха;
расчет формовочного цеха (основного и вспомогательного оборудования,
потребного количества форм, расчет крановых операций) и выбор режима тепло**
обработки изделий;
расчет склада готовой продукции;
требования по технике безопасности и охране окружающей среды
архитектурно-строительная часть
план и разрез здания с компоновкой и привязкой технологичесго
оборудования.

г ^ а ф и ч ^ я ч а с Г п ^ е к т а (план и разрез) выполняется на а»ном я,

текстовая часть проекта оформляется в пояснитеяьноя

Руководитель проекта

Задание получил
 ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Расчетное
ектах количество рабочих суток полигонов вголув типовых про­
следует принимать:,
дологическое проектирование при ускоренном твердении изделий — по табл. 1;
Нормативы нате*ол° ^обетона при естественном твердении изделий — 150.
Предприятий^ ?^0) При проектировании полигонов на конкретных предприятиях и при ес­
тественном твердении изделий годовое количество суток работы определя­
ется заданием на проектирование в зависимости от климатических и дру­
1. Обшие положения гих местных условий.
^спросграняются на проектирование пред- Расчетное количество рабочих суток в году при 5-дневной рабочей не­
Привеленные « ° Р м а ^ ^ с б о р н ы е армированные и неармирован- деле следует принимать 262 минус время на плановые остановки.
' й . цехов, изготавли^о^ беТОН0В н 8 пористых заполнителях, а Продолжительность плановых остановок и расчетное количество рабо­
чих суток (годовой фонд времени работы основного технологического обо­
Zc изделия из " ^ ' ^ " я ь н ы х технологических линий, самостоя- рудования) принимается по табл. 1.
якже на проеиировани: отд осмесИтелышх цехов и установок
тельных бетоносмесителшых v к т а р о в а н и е предприятий и цехов, в Таблица I
Длительность плановых остановок на ремонты в ркчетное количество
( нормы не распгххлранякггся ^ д а мет0дами центрифугирова- рабочих суток в году
шгорых: формование издел ' о к а г а ; изготавливаются изделия и
Технологические линии и основное
ния, вибглгидропг^ования, яшшаГСЯ ^ ^ требования по долго- • ^ ^ ^ ^ технологическое 1 Длительность! Расчетное
констиааашидр.ккот^ водонепроницаемости, например, шпалы, оборудование плановых 1 количество
остановок на I рабочих суток 1
ремонты, суг 1 в году
Агрегатно-поточные и стендовые линии и
I кассетные установки
1 255
Конвейерные линии 13 249
внх Г Г в ; при разработке проектов конкретных предприятии парамет- Цехи и установки товарного бетона и раствора 255
Г и сказатели уточняется в зависимости от номенклатуры изделии,
применяемых материалов и других местных условий, но не должны быть Примечания: 1. Для бегоносмесительных, арматурных и вспомогательных цехов
ниже (хуже), чем регламентированы настоящими нормативами. (ремонтно-механического, зарядной и др.), баз комплектации принимаются макси­
При определении режима работы предприятия принимают: мальные параметры работы формовочных линий, входящих в состав производства. 2.
Продолжительность плановых остановок указана без остановки на переналадку. 3. Для
технологических линий, расположенных на полигонах круглогодичного действия,
номинальное количество рабочих суток в год 262 продолжительность плановых остановок принимается по данным настоящей таблицы
то же, по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного 365 с увеличением их на 20 %. Для технологических линий на полигонах сезонного дейст­
транспорта вия плановые остановки не учитываются. 4. В нормах не учтено врем» на технические
количество рабочих смен в сутки (без тепловой обработки) 2 осмотры и мелкий текущий ремонт как выполняемые в третью нерабочую смену и в
количество рабочих сиен в сутки для тепловой обработки 3 выходные дни.
количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов:
железнодорожным транспортом 3 Проектирование технологических процессов производится с учетом
автотранспортом 2 или 3
действующих нормативов времени и опыта передовых цтлдпрюггий.
( в зависимо­
сти от мест-
__ ных условий) 2. Нормирование расхода цемента, заполиителЛ» '
продолжительность рабочей смены, ч g других материалов
* с ™ И М е Т , И Я : ' . П р " Н я т о е н о м и нальное количество рабочих суток в году (262)
Г и р 1 н с 1 Я Н е В Н ° Й ? 8 б 0 Ч е Й н е д е л и и « Р " * « * Дней в каждую восьмую неделю. 2. Расход» портландцемента ( ™ ° S T S o ^ l ^
t £ £ Z Z ' Z F m Z " " " Ч " — * и сложившихся местных условиях до­ сборных железобетонных изделии да даюко-эко да
га. 3-сменная работа при 23 рабочих часах в сутки.

?в8
 I „ м е н т а для приготовления бе-
1а6пща
Расход заполнителей на 1 и*

Расход заполнителей бетоняоб !

Вид бетона или раствора смеси, м* / м*
песка 1 щебня мм гра- \
•на

.— Т Т-1-ЛЛ*ТНЯЯ
Расход
1 Бетоны тяжелые:
для всех технологий, кроме кассетной 1 0,45
Г"
1 0.90
'1
цемента, для кассетной технологии 0,60 0,
кг/м3
1 Бетоны легкие*.
теплоизоляционные:
крупнопористый 1,05
1
1 мелкозернистый
11 —
1Д
конструкционно-теплоизоляционные. -г.
1
на песках пористых и плотных 1
без песка (поризованные) \
0,30
—
"1
1.Ю
конструкционные 0,55 0.40
1 Растворы 1,10 \ - \

Зерновой состав крупного заполнителя для расчета складов заполните­

лей, расходных бункеров и технико-экономических расчетов приведен в
табл.4.
Таблчца*
Зерновой состав заполнителей
Зерновой состав заполнителей, Ч по объему,
крупностью, мм
Наибольшая крупность зерен,
мм 20 4 0 70
5.10 10.»

к 10
20 40
25~|
60
50
КО 40
10 20

3/4 расстояния между стержнями ч

издеяяй
ч „прости заполнителей,

Расходы заполню
1 »г бетона для технико-экономичесих расче- кг/м', для расчета складов за-олннтеле» Р» ^
IИ расчетов сюишо нителеи и бункеров даны в табл. 3.
табл.5.
 Таблица 5
Расчетные средние плотности заполнителей

Заполнители Расчетная средняя плотность Таблица 6

заполнителя, кг/м3 Расход отделочных материалов
Щебень гранитный 1500
Щебень известняковый 1300 Основные отделочные и Единица Расход на
ЁтаишЙ 1600 Вид отделки вспомогательные материалы измерения 1мг по­
Песок кварцевый при влажности 5 % верхности
1500
Песок перлитовый вспученный 300 1. Рельефная из декора­
Щебень перлитовый тивных бетонов на бе­
500
лых или цветных це­ Цемент белый или цветной кг 10
Гравий керамзитовый для бетона марок;
до М100 включительно ментах
400 м3 0,015
Щебень фракции 5...20 мм
более Ml 00 600
Песок м3 0,010
Гравий шунгизитовый 600 Рельефообразующие матрицы м2 1
Щебень туфовый 700
2, Обнажение*"
Песок керамзитовый и шунгизитовый 800 Цемент белый кг 10
(вскрытие) каменного
Щебень из шлаковой и литоидной пемзы, шебень заполнителя
и песок аглопориовые 1200 Щебень декоративный м3 0,03
Песок из шлаковой пемзы 1200 Замедлитель твердения кг 0,5
Зола ТЭЦ отвальная: 3. Декоративная крош­
при влажности 20 % 1000 ка (каменная или стек­
сухая 800 лянная) на клеящей ос­ Крошка стеклянная или ка­ кг 4,0
нове менная
Клеящая основа кг 0.6
Щргеклянная или ке­
рамическая плитка,
Расход воды для затворения 1 м3 бетонной смеси для всех расчетов м2 1.2
плитка типа "брекчия" Плитка в коврах
принимается равным 200 л независимо от вида, жесткости и подвижности 5. Керамическая плитка
бетонных смесей. крупноразмерная Плитка штучная м2 1,2
Расход цемента, песка и щебня для фактурного наружного и внутренне­ б. Окраска поверхности Краска кремнийорганическая - KTV 0.5
го отделочных слоев наружных стеновых панелей принимается по табл. 2 и Водоэмульсионная или другая кг 0,6
3. Расход отделочных материалов для различных видов отделки, преду­ 7. Присыпка слоем де­
коративного щебня. Щебень фракции, мм:
сматриваемых в проектах, принимается по табл. 6. м3 0,01
10...20
Расходы добавок, в процентах от массы цемента, а также рабочая кон­ 20...40 м3 0,03
центрация растворов для расчета емкостей складов добавок и расходных
емкостей принимаются по табл. 7. Выбор вида и типа добавок производит­
40...60
Щебень
в
м3
0,09
0,02
8. Терразитовая факту­
ся в зависимости от вида бетона и конструкции, технологических режимов ра I
производства, целей введения добавок и местных условий. 9. Естественный камень Плиты из естественного камня иг
м I

772

01-ин-ОЭ 16:39
 Окончание табл. в
Таблица 7
Ориентировочные расходы добавок для бетонов Единица Норма
Наименование
измерения
Расход (на Концентра 1
4 То же. при складирования только мелких запол­ 15
Вид добавки сухое веще­ цня рабо­
Вид бетона нителей
ство), % к чего рас­
массе це­ твора, % 5 Мачсимапьйна угол наклона ленточных конвей­
мента еров с гладкой лентой зля подачи:
град 18
щебня и песка
Тяжелый н легкий 13...15
0.15 5,0 грздня и керамзитового гравия
конструкционный Пластифицирующие
6. Наименьший угол наклона течек н стенок бун­
Ускорители твердения 1,5 10,0
керов к горизонту при выполнении поверхности
Воздухововлекающие 0,02 3,0
скольжения из металла и без применения побуди*
Суперпластификаторы 0?5 , 5,0
теней для'
град 50
щебня, гравия и керамзита 55
Легкий конструкциояно- песка гряд.
Воздухововлекающие 0,2 3,0 гр»х 60
теплояэолкцноиный отвальной золы град
7. Угол естественного откоса заполнителей при 50
1
отсыпке в штабель] ' • —
8. Наименьшее количество отсеков для хранения
заполнителей различных видов и фракций для:
3. Склады заполнителей шт.
песка
крупного заполнители шт
Нормативы для проектирования складов заполнителей принимаются по 9. Расчетные начальные температуры заполните­
табл. 8. лей.
при расчетной зимней температуре наружно­
Таблица 8
го воздуха, °С: •с -20
Нормы проектирования складов заполнителей
-40 •с -15
-30 °с -Ю
Наименование Единица Норма
измерения
1. Запас заполнителей на заводских складах при 4. Склады цемента
поступлении:
железнодорожным транспортом Расчетные 7...10 Нормативы проектирования складов цемента принимаются по табл. 9.
рабочие сутки
автотранспортом Тоже 5...7 Гоблина 9
Примечание: При поступлении заполнителей воднь iM транспортом запасы при­ Нормы проектирования складов цемента
нимаются те же. Навигационные запасы создаются i ме состава предприятия.
Единица нзме- Норма
2. Запас декоративного заполнителя Расчетные 30 Наименование
рабочие сутки
3. Максимальная высота штабелей при свободном м 12 1. Запас цемента на складе при поступлении 7...Ю
железнодорожным транспортом расчетные
1 падении заполнителей рабочие сутки
тоже i 5..J
автотранспортом
тоже 30
2. Запас декоративного цемента

775

774
 Отон
"а'^табЛ9
Наименование

\ Количество емкостей для хранения цемента на

Наименование
предприятиях мощностью:
д о 100 тыс. м 3 в год 2 Масса металла, размещаемого на 1 ы* шю-
свыше 100 тыс. м в год менее 4 щади склада:
| 4. Коэффициент заполнения емкостей сталь в мотках (бухтах)
[ 5. Углы наклона: сталь в прутках и сортовой прокат
течек без побуждения; днищ конических без полосовая сталь
град Не менее 60 сетки в рулонах
побуждения
бухты в бункерах
днищ конических, покрытых аэрирующими град швеллеры и двутавры
Не менее 50
элементами, рассечек и откосов плоских уголки
днищ и силосов, частично покрытых аэри­ 3. Коэффициент, учитывающий неполноту ис­
рующими элементами пользования площади склада (проходы) при
аэрационных дорожек к донным или боко­ град хранении арматурной стали на стеллажах и в
Не менее 15
вым разгрузочным люкам, сплошь покрытых закрытых складах емкостью, т
аэрирующими элементами до 500 (включительно)
аэрожелобов свыше 500 ^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^
град Н е менее 5
6. Расчетная средняя (насыпная) плотность це­ Примечание Коэффициентами не учитываются площадь под
мента: фронт
г
^
разгрузкя^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^
— - •-

минимальная средняя (насыпная) плотность 3 4. Запас полуфабрикатов арматурных элемен-

г/м 1,0
в разрыхленном свеженасыпном состоянии тов между отделениями арматурного цеха
5 Запас готовых арматурных изделий в цехе
(для расчета емкости склада) 6. Запас товарных арматурных сеток я карка- сут 1...4<aoW
максимальная средняя (насыпная) плотность т/м 3 1,75 сов на складе —:L-*
слежавшегося цемента (для расчета емкости 7 Высота хранения сеток и каркасов
на прочность) в горизонтальном положении
в вертикальном положении
8. Усредненная масса арматурных конструк­
ций, размещаемых на 1 м1 площади при хране­
5. Склады арматуры, арматурные цехи и отделения нии в цехе (с учетом проходов):
из стали диаметром до 12 мм
то же, из стали диаметром от 14 до 22
Нормативы на проектирование складов арматуры, арматурных цехов i
отделений приведены в табл. 10. мм
то же, из стали диаметром от 26 до 40
Таблица I мм ^ ^ ^ ^ ^ ^ржней
^^^•"•••«•••и
Нормы проектирования складов арматуры, арматурных цехов и отделений то же, для' Не6овн),0
9. Отходы арматурной Стали классов.
А Д А-П, А-Ш, В 4 , В р Д A-IV | Небоввеб.0
Ат-IV, A-V, Ат-V, AT-VI, В-П, Вр-П, ка-

Наименование Единица иэме- Норма наты

рения 10. Отходы стали листовой и сортовой для за­ Не более 2,0
20.25 кладных деталей при использовании.
1. Запас арматурной стали на складе ( в том расчетные ЩШВяИ
полосы ^^^^^•••••••••вяяВяи
числе сеток и каркасов ) И рабочие сутки
ласта
Примечание. Расход арматурной стали принимается по чертежам изделий-
представителей и с учетом отходов, принимаемых по пп. 9 и 10 настоящей табли-
ЦЫ. _ ___ .

776
 6. Бетоносмеснтельные и растворосмесительные цехи
(отделения, установки)
Продоляание ямб*
Нормативы на проектирование бетоносмесительных и растворосмеси- Наименование
теяьных цехов (отделений, установок) приведены в табл. 11.
Часовой
Производительность бетоносмесительных и растворосмесительных це­ коэффициент на неравномерное^
хов (отделений, установок) рассчитывается по максимальной часовой по­ выдачи товарной бетонной смеси
5 Коэффициент выхода смесей
требности в бетонных и растворных смесях. При этом часовой коэффици­ (в плотном теле):
ент неравномерности выдачи бетонной смеси принимается равным не бо­ бетонных тяжелых и легких (только для
лее 0.8. конструкционного бетона)
Таблица 11 легких (для конструкционно-теплоизо­
Нормы проектирования бетоносмесительных и рястворосмеснтельных цехов ляционного и теплоизоляционного
(отделений, установок) бетонов)
растворных
Наименование Единица Норма 6. Количество отсеков для заполнителей и це­
измерения мента в одной секции бетоносмесительного
1 1 Расчетное количество замесов в 1 ч для при- цеха (отделения) для:
смесителей с объемом готового замеса
I готовления на плотных заполнителях тяжелых
500 л и менее:
бетонных и растворных смесей с автоматизи­
щебень (гравий)
рованным дозированием составляющих: песок
бетонные смеси, изготовляемые в смеси­ замес 30 цемент
телях принудительного действия (жесткие смесителей с объемом готового замеса
и подвижные) более 500 л:
бетонные смеси, изготовляемые в смеси­ щебень (гравий)
телях гравитационного действия: песок
при объеме готового замеса цемент
бетонной смеси 500 л и менее: декоративных заполнителей и цветных
подвижностью 3...8 см замес 25 цементов:
подвижностью 8 см и более замес 30 заполнители
при объеме готового замеса цемент
более 500 л: Запасы материалов в расходных емкостях
подвижностью 3...8 см замес 20 (бункерах и др.):
подвижностью 8 см и более замес 25 заполнителей
растворные смеси замес 25 цемента
2. Расчетное количество замесов в 1 ч для при­ рабочего раствора добавки
8. Угол наклона ленточных конвейеров для
готовления на пористых заполнителях легких подачи бетонных смесей (с гладкой лентой)
бетонных смесей в бетоносмесителях прину­ подвижных
дительного действия с автоматизированным жестких , I
дозированием составляющих и при средней
9 Максимально-допустимая высота свободно­
плотности бетона в высушенном до постоян­
го падения бетонных смесей при их выдаче в
ной массы состоянии, кг/м3
более 1700 замес 20 транспортные емкости:
1400...1700 17 на плотных заполнителях
замес
на пористых заполнителях ЮЯЫ
1000... 1400 замес 15 ^fon^WW^^"^™*
1000 и менее замес 13
1 3. Наименьший угол наклона к горизонту те- град 60
] чек
 Окончание табл. ц

Наименование Единица Норма

измерения
I Наибольшие допустимые температуры за­
полнителей при загрузке в бетоносмесители:
плотных •с +40 5 Объем (в бетоне) ж е л о ^ ^ н ь ^ д е ^ ^ ^ Н
пористых +70
12- Наибольшие допустимые температуры бе-
°с шихся на 1 м площади в период остывания и ш п щ ,
в цехе, при хранении ^*
| тонной смеси при выходе из смесителя: в горизонтальном положении:
при обычном методе приготовления +35 ребристые панели
при использовании предварительно ра- пустотелые панели
зогретых смесей +60 линейные элементы правильной формы
13. Наименьшая допустимая температура бе­ линейные элементы неправильной формы
тонной смеси при выходе из смесителя в зим­ в вертикальном положении — панели в кассетах
нее время: (с учетом площади занимаемой стеллажами) при
ширине панелей, м:
для изделий, формуемых в закрытых +10 доЗ
цехах более 3
то же, на открытых полигонах +30 6. Высота штабеля хранения резервных форм в цехе V
1 7. Резервное количество форм на ремонт
8. Площадь для складирования форм и оснастки на 100 т \
форм, находящихся в эксплуатации
7. Формовочные цехи
9. Площадь для текущего ремонта и переоснастки форм 30
на 100
на iw тт форм,
форм, находящихся
находящихся вв эксплуатации
эксплуатации
Нормативы проектирования формовочных цехов (отделений), общие , 10. Отходы и потери бетонной смеси при ее траиспор-
1.S
для всех способов формования бетонных и железобетонных изделий, при­ тировании ии (Ьппмпвании
тиллпянш! формовании изделий
излелнй
11. Расходы смазки на i м развернутой поверхноста ОД
ведены в табл. 12, при агрегатно-поточном производстве - в табл. 13, на
форм и кассет
конвейерном производстве - в табл. 14, при производстве на стендах ( в 12. Количество изделий, подвергаемых устранению де-
том числе в силовых формах) - в табл. 15, при производстве изделий в кас­ фекгов в % от общего выпуска
сетах - в табл. 16. 13. Расчетная усредненная температура элегтронагрева
I прутков (для определения расхода электроэнергия): _,
стержневых
Таблица 12 проволочных
Общие нормы 14. Максимальная скорость ленты транспортера при пс- м/с
даче бетонной смеси — - •
Наименование Единица Норма 15 Максимальное количество промежуточных перегру­
измерения зок бетонной смеси (не зависимо от вид» « " ^ " J L
1. Запас в формовочном цехе (пролете) арматурных се­ подаче к постам формования ^ ^ ^ £ ^ ^
ток и каркасов, в том числе пространственных ч 4 форму (без учета выгрузки из бетоносмесителя и загруз
2. Усредненная масса арматурных конструкций, разме­ ки в форму):
щаемых горизонтально на 1 м2 площади при хранении в холодных (не разогретых)
формовочном цехе (с учетом проходов), из стали диа­
метром, ПК Т 0 4 а к с и ^ а 7 д л ^ «о ук-
до 12 т 0,02 „ых смесей от момента ее выгрузки из см<
от 14 до 22 т 0,10 „адкнвформу: п(>г1снхконстру1[Ц1 ониых
ОТ 26 до 40 т 0,30 тяжелых и легких констру»п оинЫх мН
т 1,00 легких конструкционно^юизоляд
стержни
предварктелиог—
3. Запас столярных изделий и утеплителя ч 4
 Тобтцо
Агрегатно-поточкос производство Таблица 1$ Производство на стенда» (в том числе и •

Максимальная продолжительность ритмГ

работы линий, мин, при длине изделий м 1. Оборачиваемость стендов длиной до 100 м при
до 6 изготовлении преднапряженных балочных конг
Характеристика формуемых изделий I более б
Объем бетона в одной формовке м струкций
4 . J ...л....
H
'
до 1,5 1.5. .3.5 ДО 3,5 2 То же, для коротких стендов и силовых форм
15 3 Максимальный угол отклонения: i '
I. Однослойные изделия несложной 12 20
1 крайней проволоки от оси пакета
конфигурации каната диаметром 9. .15 мм |
2. Однослойные изделия сложной IS 20 30 35 между концевой диафрагмой и упором отно­
конфигурации, группы изделий в од­ сительно оси со стороны натяжения i—'
ной форме то же, с хвостовой стороны
3. Многослойные, офактуренные де­ 20 30 35 40 то же, стержня с обеих сторон стендовой
коративными материалами, крупно­ линии
габаритные, изделия сложного про- 4. Расчетный (максимальный) перепад между
фнля • температурой упоров стенда и максимальной
| температурой бетона при тепловой обработке
Примечание. При формовке изделий, характеристика которых значительно отли­ Кассетное производство
чается (в сторону усложнения) от приведенной в таблице, продолжительность ритма Наименование 1 Единица
может быть увеличена против указанных, но не более чем на 20 %.
1. Количество отсеков в кассете при изготовле­
нии панелей ^^^^^^^^^^^^^™
Таблица 14 ПНИ Цидудго.»

Конвейерное производство 2. Максимальная продолжительность операций

для 10-отсечной кассеты:
Максимальная продолжительность а) распалубка (разборка кассеты и извлече­
Характеристика формуемых изделии ритма работы линии, мин, при объеме ние изделий) В
бетона в одной формовке, мэ б) подготовка кассеты (чистка, смазка, ус­
до 3,5 3,5...5,0 тановка арматуры и закладных деталей,
1. Однослойные изделия несложной 12 22 сборка кассеты)
конфигурации в) укладка и уплотнение бетонной смеси
2. Однослойные изделия сложной кон­ 18 28 вибрированием ' г ,
фигурации, группы изделий в одной Примечания: 1. При изготовлении конструкций для сейсмических условий мак-1
форме симальная продолжительность операций по каждому из по. "а" и *б* увеличива­
25 35 ется на 20 мин. 2. При применении кассет с другим количеством отсеков к нор-1
3. Многослойные, офактуренные декора­
мам вводятся коэффициенты: ^^^^•^•^•^•^•••••••ни
тивными материалами, крупногабарит­
ные, изделия сложного профиля для 8-отсечной кассеты
для 12-отсечной кассеты
Примечания: 1. При формовках изделий, характеристика которых значительно 3. Среднее для 14-отсечной
количество кассеты
оборотов кассет в сутки
отличается ( в сторону усложнения ) от приведенной в таблице, продолжительность при 2-сменном формовании
ритма может быть увеличена против указанной в таблице, но не более чем на 20 %. 2.
При распределении операций по постам, выборе оборудования, назначении количества 4 Площадь для текущего ремонта кассет на один
постов и т.п. добавляется резерв на неравномерность к средней продолжительности пролет при количестве кассет:
технологических операций в объеме до 15 %, но общая продолжительность выполне­ до 5
более 5
ния всех операций на каждом посту не должна превышать ритмы, приведенные в таб-

782
 нь1, и железобетонных изделий
Тепяов** обр»боТК*
о с т и расчетные режимы тепловой об­
н и м а л * » * по « Ч ^ ^ т у р ь . + изотермическое выдерживание +
^ £ * * е л и « С***" Т С Е - о й прочности бетонов на портландце-
^ Р ^ ^ г ^ о с ^ о ш е г о выдерживания приведены в т а б ,
HTl ^ Д У ^ п Я « уССГланцементов в бетонах марок до М 400
„£^им<* е н и н ""ТГГГдерживания следует увеличивать по
*££*» и з о т е р м и ч е е к о ^ J ^ L ^ n . 17-21, на 1,5 ч;
^ н и ю с веяичи^при™™ т , табл. 17 и 18 не предусмот-
периодпрсДМР^ 0 ™ для ^вдового производства - 1 ч, а
рея и принимается ^ » ^ m e f t e p „ o r o производства - 0,5 ч. При тепло-
Z* агрегатнс-поточногоик м , мало „апорных и индукцион-
м* обработке с мех
*^ *С
о в к а х , а также при применении разогретых
ных ^ ^ ^ ^ ^ и т е л ь н о е выдерживание можно не предусматри­
вать; лельных этапов тепловой обработки (подъем
продолжительность отд в ы д е р ж и в а н и е + 0Сггавание) при соответст-
температуры + и з ^ м и б ш ъ изменена в пределах общей длительно-
ПКМ
° t l X ^ п р е д а н н о й в табл. 17-21;
сти тепловой обработки, при д ускорителей твердения цикл
' " Z c ^ T - о й обработке изделий в малонапорных пропарочных камерах
с ^ ь ^ м давлением до 0,03 Мшц а также под механическим пригру-
« дГГпГносГтепловой обработки сокращается за ^ щ ш ш ^ о -
ы. температуры для изделий толщиной, мм: до 300 - на 1,5 ч, более 30С
- на 1ч; гг /гл 0г~>
при применении предварительно разогретых до температуры 55...6U С
бетонных смесей суммарное время подъема температуры и изотермическо-
го выдерживания сокращается на 2 ч для марок до М 300 и на 1 ч
для марок М 400,
при изготовлении предварительно напряженных конструкции с отпус­
ком напряжения на горячий бетон режимы тепловой обработки принима­
ются по табл. 17 (кроме стендового производства конструкций из тяжелого
бетона) и табл. II;
в зимнее время при отрицательных температурах воздуха на полигона*
расчетные режимы тепловой обработки следует увеличивать на 2 ч за счет
периода подъема и остывания (по 1 ч к каждой стадии).
84
| Расчетные режимы тепловой обработки изделий из тяжелого
при температуре изотермической выдержки 80...85 °С приведены !
Расчетные режимы тепловой обработки изделий из тяжелых 6 Ь
кассетах (при расположении паровых отсеков через два рабочих отсеиЛ m
пакетах приведены в табл. 19.
Расчетные режимы тепловой обработки предварительно напряженных
конструкций из тяжелых бетонов при изготовлении на стендах приведены в
табл. 20.
Режимы двухстадийной тепловой обработки изделий ( \ стадия - вы­
держивание при температуре 80...85 °С до достижения распалубочной
прочности; П стадия - выдерживание при температуре 60.80 °С до дос­
тижения отпускной прочности) из тяжелых бетонов приведены в табл. 21.
Максимальная длительность выдерживания до начала тепловой обра­
ботки изделий, заформованных из разогретых бетонных смесей, не должна
превышать:
для тяжелого бетона и легкого конструкционного бетона при толщине,
мм:
до 200 .30 мин;
более 200 40 мин;
для легкого кояструкционно-теплоизоляционного бетона при толщине,
мм:
до 300 .45 мин,
более 300 .60 мин
Продолжительность выдерживания распалубленных изделий в цехе при
температуре наружного воздуха ниже 0 °С после окончания тепловой об­
работки следует принимать 12 ч. При реконструкции действующих пред­
приятий, в случае отсутствия необходимых площадей для выдерживания,
длительность выдерживания может быть сокращена до 6..А ч. В этих слу­
чаях необходимо при тепловой обработке длительность изотермического
выдерживания увеличивать соответственно на 0,5 или 1 ч против дли­
тельностей, приведенных в табл. 17 - I I . ' __
Расход пара для тепловлажностной обработки изделий определяется по
"Временным нормам для расчета расхода тепловой энергии при тепло-
вдажностной обработке сборных бетонных и железобетонных изделий i
заводских условиях". Для предварительныхтехнико-экономическихрасч<
тов укрупненные показатели расхода пара, кг/мэ бетона, допускается при­
нимать по табл. 22 ( расход пара приведен при условии, что термическое
сопротивление теплопередаче ограждения камеры составляет не менее м
Расход пара на пароразогрев бетонной смеси принимаете из расчета
1,5 кг/м3 при нагреве на 1°С.
785
 держивания без подачи пара в отсеки 2 При протрем тлели* с МН
Н Й Й „, ^ектр^Р-ообработку изделия из легкого цикл тепловой обработки уменьшится на I ч м счет mompuM'v
" няияит
В _ КпГ1 , н изделий из тяжелого бетона
Расчетные режимы тепловой обработки предварительна в
конструкций из тяжелых бетонов при изготовлении на
при толшине бетона в
Режим тепловой обработки
Подъем температуры до 80 *С
Изотермическое выдерживание при 80 С
| Остывание
Всего

Режимы двухстадийной тепловой обработки изделий из

Н Таблица 18
Толщина Расчетные режимы, Я
- £ ™ ы е р е ж и м ы тепловой обработки „ з ^ л н й ^ к » ^ Вид
изделия, мм 1 стадия \ В q»*WL
технологии
Толщина изделия. Режим тепловой До 200 I До М 200 3,5+3+0,5
Способ тепловой | Агрегатно-
Проектная марка мм обработки, ч 1 Выше М 200 3+1,5+0,5
обработки I поточная, 3,5+5*0.5
бетона 8 (2+5+1) 201..400 I До M2Q0
Сухой прогрев при До 300 | конвейерная и 3+»+0.5
М50. М100 301 и более 10 (2+6+2) Выше М200
120 150 °С стендовая 1+3,5+1.5
До 300 9(3+5+1) 1 Кассетная До 100 1М200
Прогрев в термо­ 1+2,5+1,5
формах или в ка­ 301 и более 11 (3+6+2) 1мзоо
101 .200 1м200
мерах "глухим" па­
М300
ром при 90.95*С
-а- -••—-
До 200 10(3+6+1)
М150 М200 Тепловлажностная 12(3+7+2) Примечания: 1. Первая и вторая стадии тепловой обработки могут
201.300
обработка 13 (3+8+2) в агрегатах любых типов. 2 Перерыв между первой и второй стадиям
Более 300
I при 80-85 "С 8 (2,5+4,5+1) работки должен быть не более 1ч. 3. Режимы тепловой обработки не
М300 М400 Тепловлажностная До 200 ются на изготовление предварительно-напряженных конструкций ТобвяиоН
201...300 9,5 (2,5+5+2)
обработка
Более 300 10(2.5+5.5+2) 1
при 80...85 *С Укрупненные показатели расхода пара на тепяову* обрябятку
Таблица 19
Виды агрегатов тепловой < «•***
Расчетные режимы тепловой обработки изделий из тяжелых бетонов
Ямные камеры ^^^^
в кассетах и пакетах Щелевые камеры непрерывного дей-

Проектная марка бетона Режим тепловой обработ­ ствия

Толщина бетона
в изделиях, мм ки п р и 9 0 . 9 5 ' С , ч
До 100 M1S0 1+4+4
101 200 М150 1+5+3 ^ ^ ьи^перноднческого»*
До 100 М200 1+3,5+3,5 „о-1 Удельный расход пара в ш " е т ь ^ ^ п р е д » а р н т е я ы « г о fa
Примечания: I. Уделън»ii при призяежиияin *Г?^^Ыт
101 200 М200 1+4+4,5
До 100 M300 1+3+3
101 .200 M300 1+3,5+4
Примечания: 1. Режим тепловой обработки включает время: подъема температу­
ры I тепловом отсеке + изотермического выдерживания с подачей пара в отсеки + вы-
 ..^термообработку изделий из легкого держивания без подачи пара в отсеки 2 При uporpei
цикл тепловой обработки уменьшается на 1 ч за счет i
• • № |00 принимаете* «"" 7абл„„а ,7
м**** . ~пТКН изделий из тяжелого бетона
Расчетные режимы тепловой обработки предварительна a i n p n n n u i
конструкций из тяжелых бетонов при итготовлеиаи на стенда»
_____ -Г Т б ^—^ Т ч _а .с. . .а« _ х. - * ппри
— ..• —
толщине бетонТГ
т л ы ТПП1Т1ИМ

Режи- тепловой ^ ^ ^ ^ ^ ^ - ^
300 400
_ Режим тепловой обработки
Подъем температуры до 80 С
ЕЯ
13 (3,5+6,5+3) Изотермическое выдерживание при 80 °С 6.5
11(3+5,5+2,5) Остывание 13
{3+4,5+z 10,5 (3+5+2,5) Всего 15
1 5(3+L___l (3+4+2) 10 (3+4,5+2,5)
8 (3+3+2) 9 (3+3,5+2,5)
ТабшцаИ
(И1___ ВЯМЯ1ЯЯЯ1В • •ВВВВВВВВ1 -ЯЯВЯ Режимы двухстадийной тепловой обработки изделия нз тяжелых
W Таблица 18
>шсчепш режимы тепловой обработки изделий из легких бетонов

Режим тепловой
обработки, ч
8 (2+5+1)
10 (2+6+2)
До 300 9 (3+5+1)
Прогрев в термо-
301 и более 11(3+6+2)
формах или в ка­
мерах "глухим" па-
1_«
Тепловлажностная До 200 10(3+6+1)
201...300 12(3+7+2) П римечання: 1. Первая и вторая стадии тепловой обработки м с я ^ ^ _ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^
обработка
Более 300 13 (3+8+2) в агрегатах любых типов. 2. Перерыв между первой и второй стадиям тешкп об­
при 80.85 "С
Тепловлажностная До 200 8 (2,5+4,5+1) работки должен быть не более 1 ч. 3. Режимы тепловой обработки не распространя­
обработка 201...3О0 9,5 (2,5+5+2)
ются на изготовление предварительно-напряженных конструкций. К
при80..85 С Более 300 10(2.5+5.5+2)
Укрупненные показатели расхода пара на теплояуя» обрабятку бпяаш
Таблица 19
Расчетные режимы тепловой обработки изделий из тяжелых бетонов Виды агрегатов тепловой обработки
Ямные камеры ^^^^^ии""и""ва_ва1
.. в кассетах в пакетах
Щелевые камеры непрерывного дей­
Проектная марка бетона Режим тепловой обработ­ ствия] "
Толщина бетона
• изделиях, мм ки при 90 95 °С, ч [Термоформы
1+4+4 \ Вертикальные кам<
До 100 М150
1+5+5 Кассетные установки
101. 200 М150
До 100 М200 1+3,5+3.5
101. 200 М200 1+4+4,5 П р и д а н и я : I. ^ ^
вия принимается как и для " м н ^ ^ _ п р и в е д е н н ы е . ^ 22,яя«и«па
До 100 МЗОО 1+3+3 грева бетонной смеси удельные расходы пара. ^
101 200 мзоо 1+3.5+4
|н»м>чания: |. Режим тепловой обработки включает время: подъема температу-
11 тепловом отсеке I изотермического выдерживания с подачей пара в отсеки + вы­
 „тигельный пароразогрев бетонной сме-
и
I нагреве

н Наименование

7. Коэффициент, учитывающий проезды и пло­

ВЯвявяр-дииица
измерения

Л Склаль.п»^й"р0ДУКЦ,1И
щадь под путями кранов, тележек, площади под
я о о е ) Г П ф О В ания складов готовой продукции, приведены в проезд автомашин и под железнодорожные пути
для складов с кранами:
Нормативы про* Таблица 23
твбл 1
Нормы прое*тиР° "

Наименование
| ,НЯЯ
складо. готовой продушин
______г___-_-
Единица
измерения
,
Норма
мостовыми
башенными
козловыми Si
Расчетные 10.14 10. Нормы расчета крановых операции
рабочие сутки
З^^с^^-^делий!^^^ Нормативы для расчета крановых операция приведены в табл. 24.
———"-^Г^^ния^финимаетсяТ^
^ ^ ^ Г и й ^ о г л а с ' н о прил. 6«. 7 к ища 24
мостиот.ид.иэд«ий«^ б^пасиости
Нормы расчета крановых операция
•р«омендаш«- по °^^ о6ст0ИЮЛх изделии

^^^ГмХиаяо-жительстве" Наименование I Норма

и - w " » 1 * ^ " ^ кабеля колонн не • —.»»«•» п а п
1. Коэффициент использования скорости моста крана при
(например: обшая высота
длине перемещения, м: • I
:Г1СГ,^:Го5...6р-ЛОв,балки
Г ^ й ^ У - т с - а Рабочем вертикалям а) до 10 1 0.5
• . - й т " в специальных кассетах с б) от 10 до 30 1 ОД
^Г^Йам^бнзделнй.с.нов^ в) более 30 |«маяяя^и»М11яв> 1 Ь°-
2. Коэффициент использования скорости тележки крана при
панели хранят а вертикальном положении в спеин- длине перемещения, м: I
«льных секциях монтажными петлями вверх, и а) до 5 W
ТЖ1 6)от5до15 0,8
3 Объем изделий, хранящихся в горизонтальном I в) более 15 1 1»°
положении, на 1 м2 площади склада: Примечание. При расчетах погод.1 и 2 запрещается складывать время пёр
м* 0,5
ребристые панели ( в бетоне) а щения моста и время перемещения тележки. ...
м 1,8
пустотные панели (в объеме изделий) 3. Коэффициент использования крана во времени.
1,0
линейные элементы правильной формы (в бе- при одном кране в пролете Не боям 0,8
: при двух кранах и более Не более 0,'
- '~~~
4. Объем изделий (панелей), хранящихся в верти «С 1,2 Примечания: I. При обосновании работы мостовых кранов циклограммами *
кальном положении в стеллажах, на 1 ьг площади гут быть приняты более высокие коэффициенты. 2. При расчете загрузки мост
вых кранов следует учитывать коэффициент 1,1 на неучтенные операция.
5 Коэффициент, учитывающий проходы между 1,5 еб
—"»«MMM»jaiJ ^^^^^^^^^^^^аНВНВщ
И И Н И Изделий ... ~
б Минимальная ширина проходов между штабе- 0,8
или стеллажа, Bi ц
м 5. Продолжительность установки изделия на стеллаж, в шта­
бель или на тележку, включая расстроповку, с
 Окончание табл. 24

lab» it»
Категории производств и классы помещений
__Д22=—T7,,0a траверз". -
Категории Каш opm
Наименование цехов, участков, отделений пожарной взрывопожарной |
• 1 VC
опасности
>ГРУ
1. Формовочные цехи _&.
2. Арматурные цехи: И^^^
С
участок правки, гибки, резки 1 Д
» ^ ^ ^ о м такелажнике участок сварки сеток, каркасов на одно- ! Г
и многоточечных установках 1
отделение изготовления закладных дета- I Г
ми^брогшошадкой.и У М * лей (дуговая сварка, сварка пол флюсом) 1
I отделение обработки поверхностей ме- 1 Г
таллическим песком 1
I отделение металлизации (в кабинах) i Г
1L Требования безопасности 1 3. Бетоносмесительныецехи -Щ- ] J
4. Отделение для приготовления смазки для П-1

Категории по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности для форм (может входить в состав БСЦ)
5. Склады цемента, заполнителей, готовой Д
„роиз^дств, предусмотренных в составе ^ ^ ^ ^ J 4 5 ™ ^ продукции, отделения приготовления химиче­
сГрного железобетона, следует принимать по СНиП 2.09.02-85* ских добавок П-1
-Производственные здания" или по "Перечню производств промышленно­ 6. Склады эмульсола
7. Ремонтно-механические цехи
сти строительных материалов с указанием категорий взрывной, взрывопо­
В том числе: B-U
жарной и пожарной опасности". А или Б (в
сушильно-пропиточное отделение элек­ зависимости
Класс производственных помещений и установок следует принимать на троремонтного участка от температу­
основании "Правил устройства злектроустановок (ПУЭ)" и СНиП 3.05.06- ры вспышки
паров)
85 "Электротехнические устройства".
Производство сборного железобетона, являющегося несгораемым, рас­
полагается в помещениях, относящихся в основном к категориям Г и Д.
кузнечно-сварной участок
ремонтно-строительный участок 1 I П-1 It

7. Зарядные станции В-16

Категории производств и классы помещений цехов следует принимать А
зарядное отделение
по табл 25. щелочная, агрегатная П-11а
Производственные процессы и применяемое оборудование должны со­ 8. Материально-технические склады
В
А, Б или В i(в | В-la или П-1
ответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.1.013-78. ССБТ . В том числе склад нефтепродуктов зависимости
'Строительство. Электробезопасность. Общие требования" и СНиП Ш-4- от температу­
80* "Техника безопасности в строительстве". ры вспышки
паров)
При проектировании предприятий сборного железобетона следует со­
блюдать ТОЙ Р 66-01-93 — ТОЙ Р 66-60-95 -Типовые инструкции по
возможно воздействие опасных
i труда для работников промышленности строительных материалов" В процессе изготовления изделий
Правила техники безопасности и производственной санитарии в про­ вредных факторов.
мышленности строительных материалов" (часть 1), а также других норма­ движущихся машин и механизмов;
тивных документов, относящихся к вопросам охраны труда и техники
790
 ентов производственного оборудова- Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомо­
гательных цехах, атакженатерриториипредприятия должно соответеш».
вать требованиям СНиП 23-05-95 "Естественное и искуствеииое освеще
ние" и "Указаниям по проектированию электрического освещения пред­
^ ^ Г в Г и ^ - р а б о я и х местах; приятия .
В целях соблюдения электробезопасноститехнологическоеи подъем­
Пшенной « м п е р а ^ в л ^ ^ ^ цепи, замыкание которой но-транспортное оборудование, электросети, КИП, автоматика, устанавли­
иа
ваемые в цехе, должны соответствовать требованиям "Правил устройства
опасного уро»"* Т* человека. электроустановок", а их эксплуатация — "Правиламтехническойэксплуа­
м 0 ^ произойти через ^ 5 « м (бетоносмесителей, бункеров цемен- тации электроустановок потребителей" и "Правиламтехникибезопасности
" ^ а б о ч и е места у обоРУ**3 ^ к о т о р ы х имеют место вредные вы-
- „арочного оборудования « Д Р , ^ %^ д о л ж н ы оборудоваться
при эксплуатации электроустановок потребителей", а также должны бить
доения вешеств (пыли, сварочн ^ ^ выполнены в соответствии со СНиПШ-4-80*.
к о т о р о й должно быть сблоки-
Санитарно-бытовые помещения следует проектировать в соответствии
й вытяжной вентиляции , с требованиями СНиП 2.09.03-85 "Сооружения промышленных предпри­
1 ^ с включением оборудования.^ ^ ^ в отдельное помещение. ятий", СНиП 2.11.01-85* "Складские здания" и СТ СЭВ 3977-83 "Здания
Бетояосмесительньш цех^ ^ беП)НН0Й смеси должно быть дис- производственных промышленных предприятий. Основные положения
У проектирования" с учетом групп производственных процессов, установ­
^ „ С н Т м ^ а з ^ щ е н ^ ^ л ь т о в управления в помещениях с естест­ ленных "Перечнем профессий работающих на предприятиях промышлен­
венным светом и в е н п Т ^ б о т к и железобетонных изделий следует пре- ности строительных материалов по группам процессов в зависимости от их
санитарной характеристики".
ие
-.-=— «-стдайг^ """• "" 12. Охрана окружающей среды

В целях охраны окружающей среды от вредных выбросов, возникаю­

ш. ™ Г » д а следующие мероприяш, предусмиртшпве.
S Z T X S S . источнике ее образования кохпрукпвнымн я
технологическими мерами; -.'*,_'
уменьшение вибрации на пути ее распространения средствамииброи-
золяции и вибропоглощения, что предусматривается СНиИ 2.U/.UD-5/
"Фундаменты машин с динамическими нагрузками";
применение дистанционного управления, исключающего передачу виб­
рации на рабочее место;
использование средств индивидуальной защиты;
организационные, направленные на соблюдение специального режима
труда в соответствии с "Руководством по улучшению условий труда рабо­
чих вибро- и шумоопасных профессий на предприятиях стройиндустрии .
Вибрация, передаваемая на руки работающих от пневматического и
электрического инструмента не должна превышать величин, предусмот­
ренных в "Санитарных нормах и правилах при работе с инструментами,
механизмами и оборудованием, создающим вибрацию, передаваемую на
руки работающих". Инструмент должен отвечать требованиям соответст­
вующих ГОСТов
щих при изготовлении изделий (цементной пыли, окиси углерода, свароч­
ного аэрозоля и др.) следует предусматривать комплекс мероприятий с тем,
чтобы содержание их в выбросах не вызывало увеличения концентраций
вредных веществ в атмосферном воздухе населенных пунктов и в водоемах
санитарно-бытового водопользования выше предельно допустимых вели­
чин, установленных "Санитарными нормами проектирования промышлен­
ных предприятий".
Запыленный воздух из технологических систем (пневмотранспорта це­
мента, керамзитового песка, золы-уноса ТЭС и др.) и аслирапионных сис­
тем, расположенных в цехах и помещениях (бетоносмесительных цехах,^
складах цемента, отделениях по приготовлению фактурных составов и др.)
перед выбросом в атмосферу должен подвергаться очистке от пыл
(цемента, керамзитового песка, золы-уноса ТЭС и др.) на специальных ус­
тановках с эффективностью очистки не менее 99 %.
Вода, используемая для промывки технологического оборудования «
содержащая различные примеси (частицы цемента, " » * " " и ДРО
должна подвергаться очистке на локальных очистных сооружениях до ко.

Ш
 „ ых примесей, при которых она может снова поступать на
иппри ~г u v _ , u длл обеспечения бессточного производства ПРИЛОЖЕНИЕS
технологи*
« Общесоюзные нормы технологического проектирования
ЗАВОД СУХИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ СМЕСЕЙ
«тнй сборного железобетона (ОНТП-7-80) / Минстройматериалов (НА ПРИМЕРЕ ЗАВОДА ЖБК "САМАРСКИЙ")
£сГ- М Сгройиздат, 1983. - 32 с. J
Общие положения

В настоящее время можно выделить три отрасли народного хозяйства,

которые, в условиях всеобщего спада производства имеют реальные шансы
на выживание. Это производство сырья, продуктов питания и строительст­
во. В строительстве все большее применение находят сухие смеси для из­
готовления кладочных, штукатурных и прочих растворов. Их применение
позволяет резко снизить трудоемкость технологических процессов, повы­
сить качество работ, улучшить культуру и экологию производства Акту­
альность реализации данного проекта обосновывается недостаточным объ­
емом отечественного производства качественных сухих смесей для строи­
тельства. В настоящее время в стране производится только 350 тыс. т сухих
строительных смесей (далее ССС) в год, в то время +как ежегодная по­
требность составляет более 3 млн. т в год. В настоящее время в России
производится на душу населения строительных смесей в 40 раз меньше.
чем в Германии, в 30 раз меньше, чем в Финляндии.
Традиционный способ приготовления готовых строительных растворов
на отделенных от строительных объектов заводах с последующей их
транспортировкой имеет ряд недостатков, делающих эти раствор неконку­
рентоспособными по сравнению с сухими строительными смесями. Недос­
татками готовых растворов являются: ограниченное время активного со­
стояния растворов, потери при транспортировке и производстве, сложность
в поддержании культуры производства, перевозка лишнего веса за счет
присутствия в растворах около 30% воды, низкое качество растворов из-за
невозможности добавления в них ряда специализированных веществ, кото­
рые в силу своих свойств и с целью структурной равномерноств растворов
могут добавляться только в сухом состоянии. Всех этих недостатков лише­
ны сухие смеси. Также существенными преимуществами сухих строитель­
ных смесей является возможность изменения свойств в соответствии с тре­
бованиями рынка и их использование независимо от погодных условий и
составов бригад на строительном объекте.
В силу этих причин в мировой строительной практике УД^ны*
сухих смесей стал преимущественным, так как нет риска загрязнений^хо-
рошо отрегулированные физические свойства, простое применение, посте
янство качества продукта. Составы ССС приведены в табл. 1-3.

795
 Тай.'"'га /.
ттвл.„„ нз1Ч»тД5лдаяс)ги15тРоительиыхCMtcc» 1(&аица I
1к<^понен15иь- Свойства Основные рецепты сухих строительны! смесей
Нанмсно илистых включе-
— . АГцяй песок без глинистых и ил*
Кварцевый речной песок .63 - 20%: 2.5 Рецепты Состав и свойств»
ний
ннй фракци|
фракций 0,3 -5VT», I. -» На основе цемента
I Плиточные смеси Портландцемент - 35%; известь - э1
/о, кварцевый песта
^ ^ ^ д ^ д а и ^ ю ^ г я ^ а т н ^ и с упорядоченной кри- 60%, пластифицирующие добавки -
1,5%; усадочные и
Гипс ^Тичсскоё[структурой автоклавного изготовления. | доудерживающис добавки - 0.5%
Штукатурные сме­ Цемент - 12%, песок - 82,8%, известь - 5%, 0,01% -
^ м о д и Ф ш ^ н ^ о ш д н т ы й обжиговый.
си вовспенивающие добавки, 0,02% - загустевающие
^ ^ я С п Д ^ Д О М м т г т о в а я , магнезитовая.
0,1 водоудерживающие добавки
Имеет*
Ремонтные смеси Цемент - 15%; кварцевый песок - 20%, известь - 5%; • > !
Таблица 2
вестковая мука - 60%, 0,1% - усадочные добавки; 0,02%
ис^ь?уемые^:щмШО^ воздухововлекающие добавки
Добавки
Свойства Кладочные раство­ Портландцемент - 13%; известь — 4%; известковая мука
Добавка т г — ^ е т склонностГ^ды быстро адсорбироваться из строи-1
Водоудер- ры 5%, кварцевый песок - 77,97%; воздухообразующие добавки j
тельных растворов на основе гипса или цемента в пористые по­ -0,01%.
I жяваюшая верхности и слишком быстро испаряться в сухих условиях. Таким Самовыравниваю- 1 Портландцемент - 35%; кварцевый песок - 40,05%, глино-1
образом, вода задерживается на то время, которое необходимо для щиеся составы для I земистый цемент - 5%; известковая мука - 10,9%; известь -
процесса затвердевания гипса или цемента. Свойство водоудержа- пола \ 3%;
ния прямо пропорционально вязкости раствора. При повышении Примечание: Сухие строительные смеси на основе цемента отличаются
водного фактора степень водоудержаняя уменьшается. дующими свойствами; легкой технологичностью, высокой водаудерживакнцей
Являются водорастворимыми полимерами. Они увеличивают зна способностью, хорошей устойчивостью к скольжению.
чения вязкости путем загущения водной фазы системы. Коней На основе гипса
стенцию контролируют либо относительной мольной массой по Адгезивы для бло-1 Гипс - 97%; 3% - добавки, улучшающие технологичность я
лимера, либо концентрацией ков из гипса I схватываемостъ
Увеличивает адгезионную способность строительных растворов, Шпаклевочные \ Парижская штукатурка - 30%, известняк - 32,6%, мел - 5%;
Адгезион-
нанесенных на обычно и менее адсорбирующие поверхности. кварцевая мука - 10%; замедлитель схватывания -
I пая
Улучшает устойчивость к усадке плиточного цемента в такой сте­ тоичивостъ к усадке - 0,3%]
Усадочная
Фуговочные Штукатурный гипс - 70%, ювестковая мука - 22%, ангид­
пени, что предотвращают усадку даже тяжелых керамических или
ридный гипс - 5%, перлит - 2%, водоудерживаюшие добав-
других плиток на вертикальных поверхностях. Устойчивость к
ки - 0,6%, пластификатор - 0,25%
усадке ухудшается при добавлении непригодных для образования
воздушных пузырей, типов продукта или их избыточного количе­ Составы для пола Гипс - 53%, карбонат кальция - S,2%, кварцевый песок
ства 32%; быстротвердеющий цемент - 3%; пеногаситель -
Смачи­ вода - 22% (применяется для ремонта нижнего слоя пола j
Все образователи воздушных пузырей действуют тоже как ПАВ,
вающая толщиной до 10 мм)
которые уменьшают поверхностное натяжение между штукатурной
пластифи­ смесью и водой. Пластификаторы образуют мало или вообще не
цирующая образуют воздушные пузыри, но они размягчают штукатурную На основе яатексных эмульсий выпускают ^ ^ " ^
смесь и улучшают ее технологичность. ные, фуговочные, адгезивы для керамических плиток и другие смеси.
Воздухо» Вовлекают воздушные пузырьки в слой строительного раствора,
вовлекаю­ таким образом, улучшается технологичность и морозостойкость. Разновидности растворов сухих строительных смесей
щие Следствием этого является уменьшение образования трещин.
Замедляю­ Коркообразование является процессом, при котором на по­ Строительный раствор объединяет понятия: растворная смесь, су*
щая корко- верхность нанесенного слоя плиточного цемента в результате ис­
образование парения образуется пленка, которая не допускает адгезию керами- растворная смесь и раствор. ме лкого заполнителя, затверди
еской плитки. Добавки замедляют образование корки и продле­ Растворная смесь - смесь вяжущего, » е ™ ^ 0 ^ л с н я к ,
вают открытое время плиточного цемента. Таким образом, обеспе­ ля, добавок, тщательно перемешанных и готовых употре
чивается рациональная технологичность переработки.

•
 Таб.'"Ча /.
- . . , изготовления сухи» сгроительныж смесей
Свойства •" fafinnfa |
Основные рецепты сухих строительных смесей
Ейщи* "оечнойпесок без глинистых и илистых включе-
"Keif 50%; 1,73 - 15%, 5 - 2%; 0,63 - 20%; 2,5 - Рецепты
Состав и свойства
ня фракций 0,3 -
На основе цемента
:•t более S - 3% f 50 ШРКИ 4 0 Плиточные смеси I Портландцемент - 35%, известь - ЗУ. кварцевый S S J K I
- ^^jr35.' " *°° " °- ^ ^ °
Н т ^ ^ д ^ ф и к а д а и полугидратныи с упорядоченной кри- 60%, пластифицирующие добавки - 1,5%, усадочные • t g J
I сталлической структурой автоклавного изготовления. I доудерживающие добавки - 0,5%.
! Штукатурные сме­ I Цемент - 12%, песок - 82,8%, известь - 5%. 0,
Бета и ^ Ф " ^ " " " строительный обжиговый. си
^ ^ ^ 2 ^ 2 Е ? У ^ м и т о в а я - магнезитовая. вовспенивающие добавки; 0,02% - загустевающие добавки
0,1% - водоудерживающие добавки <
Таблица 2 Ремонтные смеси Цемент - 15%; кварцевый песок 20%, известь - 5%, ю-1
^ ^ ^ v e H M e ^ L n ^ o j n B Q ^ r r M су»"* строительны» смесей вестковая мука - 60%, 0,1% - усадочные добавки, 0,02V. -1
воздухововлекающис добавки
Щт шеи»»
^Добавка
Свойства
Кладочные раство-1 Портландцемент - 13%; известьч*4%, известковая мука
" Т и ш а е т склонность водьГбыстро адсорбироваться из строи­
| Вояоудер- ры 1 5%, кварцевый песок - 77,97%; воздухообразующпе добавки ]
тельных растворов на основе гипса или цемента в пористые по­
I яимхнпая 0,01%.
верхности и слишком быстро испаряться в сухих условиях. Таким
I Самовыравниваю­ , Портландцемент - 35%; кварцевый песок - 40,05%, гяино-'
образом, вода задерживается на то время, которое необходимо для щиеся составы для I земистый цемент - 5%; известковая мука - 10,9%; известь -1
процесса затвердевания гипса или цемента. Свойство водоудержа- пола 3%,
ния прямо пропорционально вязкости раствора. При повышении
Примечание: Сухие строительные смеси на основе цемента отличаются еле-1
водного фактора степень водоудержания уменьшается. дующими свойствами легкой технологичностью, высокой водоудержнваютеи i
Являются водорастворимыми полимерами. Они увеличивают зна­ способностью, хорошей устойчивостью к скольжению.
Загусте­
чения вязкости путем загущения водной фазы системы. Конси­ На основе гипса
вающая
стенцию контролируют либо относительной мольной массой п о ­ Адгезивы для бло­ Гипс - 97%; 3 % - добавки, улучшающие технологичность и |
лимера, либо концентрацией. ков из гипса схватываемость _ _
Лдгезион- Увеличивает адгезионную способность строительных растворов, Шпаклевочные J Парижская штукатурка - 50%; известняк - 32,6%; мел - 5%,
нанесенных на обычно и менее адсорбирующие поверхности. кварцевая мука - 10%; замедлитель схватывания - 0,1%, ус-
Усадс-шая Улучшает устойчивость к усадке плиточного цемента в такой сте­ тойчивость к усадке - 0.3%.
пени, что предотвращают усадку даже тяжелых керамических или Фуговочные Штукатурный гипс - 70%; известковая мука - 22%; ангид­
других плиток на вертикальных поверхностях. Устойчивость к ридный гипс - 5%; перлит - 2%; водоудерживающие добав­
усадке ухудшается при добавлении непригодных для образования ки - 0,6%; пластификатор - 0,25%
воздушных пузырей, типов продукта или их избыточного количе­ Составы для пола Гипс - 53%, карбонат кальция - 8,2%, кварцевый песок - |
ства 32%; быстротвердеющий цемент - 3%, пеногаевтеяь -
Сиачи- Все образователи воздушных пузырей действуют тоже как П А В , вода - 22% (применяется для ремонта нижнего слоя п
I ваютцая которые уменьшают поверхностное натяжение между штукатурной толщиной до 10 мм). . . •
пластифи­ смесью и водой Пластификаторы образуют мало или вообще не
цирующая образуют воздушные пузыри, но они размягчают штукатурную На основе латексных эмульсий выпускают штукатурные, птаклевоч-
смесь и улучшают ее технологичность ные, фуговочные, адгезивы для керамических плиток и другие смеси.
Возлухо- Вовлекают воздушные пузырьки в слой строительного раствора,
•овлекаю- таким образом, улучшается технологичность и морозостойкость. Разновидности растворов сухих строительных смесей
щяе Следствием этого является уменьшение образования трещин.
Замедляю- К< является процессом, при котором на п о ­
щая корко- верхность нанесенного слоя плиточного цемента в результате ис­
Строительный раствор объединяет понятия, р а в н а я смесь, суй»
| образование парения образуется пленка, которая не допускает адгезию керами­ растворная смесь и раствор. „„ппнителя затвердите-
ческой плитки. Добавки замедляют образование корки и п р о д л е ­ Растворная смесь - смесь " ^ ^ £ 5 5 Е Г
вают открытое время плиточного цемента Таким образом, обеспе­ ля, добавок, тщательно перемешанных и готовых к употре.
чивается рациональная технологичность переработки 797
_ _ ! , с у х и х компонентов вяжущего, запол-
надбункерном отделении и состоит из существующею ленточного коивея
ера с двухрукавной течкой и поворотной головкой. Песок или мел пои не­
^йяеняем. обходимости с ленточного конвейера через поворотную головку попадает •
а иятепиал, представляющий со-
1 ^ С ^ Н « Ы
й к а М И е в И Л Н Ы ^ = затворителя и нижнюю часть вибрационной сушилки СВТ - 0,5, в которой нагрев и суш­
ка песка или мела осуществляется в непрерывном режиме прите
3 S g g S E - « * вяжущего, - к о до 500°С. Перемещение песка от патрубка загрузки к патрубку разгрузки
выполняется за счет вибрации внутреннего сердечника. Сушка и нагрев
материалов осуществляется за счеттепла,выделяемого трубчатыми элек­
^ Г м ^ и без добавок, тронагревателями (ТЭНами). Производительность сушилки в зависимости
re смеси с Д ^ а в к ^ " ' е сухие смеси; от влажности исходных материалов (песка или мела) может колебаться i
пределах 0,05- 0,5 м3/ч.
Высушенный песок, подлежащий рассеву на 4 фракции (0...0.3,
Способ производства 0 3 0 63 1,2...1,5; 1,5...3 мм) с помощью виброконвейера KBIT - 0,15
подается на трехдечное вибросито СВ - 0,6, на котором песок рассеиваете»
„™ гмесей представляет собой доволь- на четыре фракции и каждая фракция по отводным рукавам самотеком пе-
Производсгво сухих с т р о и т е л ь ^ д у к ц Ш д о л ж н о б ы т ь на оегоужаетсяв соответствующий отсек бункера. Для песканеобходнмово^^^
~ый процесс в силу того, что каче ^ ^ ^ ^ ^ п 0 параметрам пользовать два бункера по 16 т, которые должны быть разделены пополам
SSTJS *« «бес«—2S2E"«й*-«-— - "^Ком'тоненты сухих смесей из бункеров поступают в имеющиеся весо-
„ ц е позат0 ры которые взвешивают в автоматическом режиме необходимое
отделенйеосуще— коли^сГок;шюнентов (по заданной рецептуре) для изготовления сухих
-г-—- "•*—' • смес^Гпо Двум технологиям. К первой группе сухих смесей ^ « ^
^тоТиспеосные смеси для кладочных и штукатурных работ, вторую
ста крупнодисперсные см**- * п п г п р п с н ы е с м е с и да различных кпея-
^ Г у ^ е ^ и а л ы с помощью пневмоподачи по трубам с использо- грушгу смесей составляют мелкодисперсные смеси для v
пдас, гидроизоляционных растворов^ на6ор

^ „ Г к Т в л а ж и о м состоянии по существующим наклонным ленточ­ После соответствующей ^ ^ ^ ^ ^ я Лдную сушест-

компонентов каждой смеси любой ^ ^ ^ ^ о т е к о м за-
ным ^ ^ J ^ ^ ^ Z Z Z ^ o ^ ^ m для песка. вуюшдх н а к о п и т о л ь н ы х ^ ^ и н ^ т о р ы х е ^ ^ ^
молотый мел по наклонным леш осуществляется сле- гружаются в соответствующий « * " ™ ^ с переделанными лопастяв*
Загрузка бункеров необходимыми " ™ ^ ^ п с « в соответст- шме поступают в < * ° * ^ J Z ^ ^ £ U смеситель-мельницу
дукяоим образом: вяжущие ™™l^ZZy^^™™ заслонку, Мелкодисперсные ^ ^ ^ л щ^Гначенную для усреднения порош-
гующие бункера по вертикальному трубопроводук0™? ^ ^yfo. вибрационную типа СМВ - 0.4 J ^ ^ даеет ^ у вместимостью
^ i X ^ M ^ : с Г я ^ л е н ^ о г о
случае подачи влажного мела через поворотную воронку он попадает в су
шилкуСВТ -0,5, а затем в бункер по вертикальной течке.
Все бункера для хранения вяжущих (белого и серого цемента извести, ИСПОЛНСИПП v v . - , .^.пные
пшса) и мелкодисперсного мела должны иметь аэрационные " Ф У 6 0 ^ ' полннтельнымихдомолом перегружается в " « " ^
дм, соединенные с циклонами уловителями пылевидных фракций, которы Усредненная сухая смесь ^ ° т е * ю которых смесь поступает
•еобходимо расположит» в надбункерном отделении. бункера, расположенные - J J ^ ^ c c * В бумажны.-ешки ПО
Песок (а иногда и мел) поставляют во влажном состоянии, поэтому пе­ на фасовочное устройство ^ ^ П ф о н т е л ь н о й смеси
ред загрузкой их в расходные емкости (бункера) они должны быть высу­ $...50 кг, в зависимости от вида сухой м- ц
1 «
шены до 0,1% относительной влажности. Узел сушки песка расположен в
 •mil inn ти
^„„.ескиетребо-ияк^иовке
Все агрегаты, применяемые дополнительно при рскоиструкшп WCV
требованиям безопасности должны соответствовать ГОСТ
74 ССБТ "Оборудование производственное Общие требования бпомс
^«х строительных смесей расположить ности".
^ производства с ^ Расфасовки смесей должно быть Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не * > я ю « ( И _ _
Усда
! « БЬЙ ? -1 Помещение
в помещении ^ Т з Двоздух
У * * »е ниже + 18°С
теМпературУ е„ _ ^ ^ превышать ПДК, установленных ГОСТ 12 Л .005 - 88 ССБТ "Общи cam.
о-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны".
— Г Й Й ^ ^ * - r S T S S »
д о л жС-мента, ИЗВССТИ,
е н ю№сме В производственных помещениях уровень шумя на рабочих мест не
SSSSrJT - i ^ s S i . ^ " олжен превышать допустимый по ГОСТ 12.1.003 - 83 ССБТ "Шум Об­
щие требования безопасности".

=SU5=5S==^%"не более ° ' 1 % " "

СУШКУ заполнител^^осуш^ злектроэнергия^
Технологическое оборудование должно соответствовать требованиям
"Правила устройства электроустановок", М., Эиергоагомиздат, 1985 - 86
сущестаующи. гг. *
Технология применения сухих строительны! смесей
ГйГ Технология заключается в удобстве доставки на строительную
л л я оазлияных видов сухих смесей должно
^ дозирование ^ « « ^ ^ ^ и и с заданными марками смеси тпалю/ уже приготовленной в заводских условиях смеси цемента с
" добавками, добавляя на площадке лишь воду, не транспортиру.
. J ^ ; £ £ y ? S ^ пульта управления после его пере-
по прочности на сжатие; v К тому же завезенная один раз на стройку смесь может храниться
наладки на заданные смеси. быть пылеплотными. L «"изменяя своих свойств, и расходоваться по мере необходимости
Места сопряжений всех " П * * ^ ^ должно быть оборудовано 5 2 Г - - зависимости « — J ^ S T T / S ^
Затариваюгдее У ^ < ^ ^ емкостью 5 - 25 кг. Подача
объемным дозатором для загрузки компонентов и ^ ~ ' ^ и вШЮЛнения Отсюда высокие гарантии
мешков к устройству - ручная. для конкретных работ и условии их nOTpe6vrreja . Сухие смеси -

2. Конструктивные требования Гчества ^ - ^ ^ ^ Т ^ р Г е ^ их дает п ц ^ о

Ф
показатель уровня ^ ^ ^ стабильно высокого качест
вуынолнения задания, о б ^ Г ^ т т ш е н г а от начальных 5-6ви*»
КОНСТРУКЦИЯ оборудования и к о м н о н о в - - - с т е - = ^ - Возможно постепенное Р а с Ш ^ ^ ^ оттенков каждоГО вида сух»
„ечивать безопасную эксплуатацию установки, удооств Р л о 50 - 60 и, кроме того, получение до о ИСПОЛЬЗОвания - о
кость замены изношенных д я « л А б у с г а н о в к и определя- сме<*й- вот примерное f ^ J ^ - возможно вести р * «
Конструкгивные решения, конкретные гаоариты уи<ш кладки стен до устройства « ^ ^ н е теряют г*«°**£
ктгея на этапе РКД. поиминусовых температурах, при этом штукатурные смеси
T S Z ДОЛ«>вечны. Некоторые в и д а ^ м е с е ^ ^ ^
3. Требования по экологии, эргономике и технической эстетике

При проектировании установки в целях охраны окружающей среды

необходимо разработать экологически чистое производство с У ^ т о м ^ декорати ы н а меловой, гип^ ^ дерева. Все
бований СИ - 245 - 71 " Санитарные нормы проектирования промышлен основе, а также со штукатурки, шпа замн, «
заделки мелких трещин, Р* заказчику как сме
иых предприятий*. многообразие смесей « « ^ S * оборудования, необход
Технические решения, применяемые при разработке установки, д о л мешках. Очень важен вопрос
ны соответствовать уровню аналогичных зарубежных образцов.

800
 4. Требования по безопасности
Технические требования установке
Все агрегаты, применяемые дополнительно при реконструкции ЬСУ -
iТребования по назначению 2 по требованиям безопасности должны соответствовать ГОСТ V
„а СУХИХ строительных смесей расположить 74 ССБТ "Оборудование производственное. Общие требования безопас­
Установку для " Р ° и ^ е и й ; для расфасовки смесей должно быть ности".
. „мешен» БСУ ' 2 " ^ « п е р а т у р у воздуха не ниже:+18 С Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должны
превышать ПДК, установленных ГОСТ 12.1.005 - 88 ССБТ "Общие сани­
оеиашеяо вентиляцией и Г^ционированных заполнителей - по 16м .
тарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны"
Емкость бункеров для фраи е ш и в а ния вяжущего (цемента, извести,
В производственных помещениях уровень шума на рабочих местах не
Вибросмеситель для " ^ ^ ^ е м (песком)
3 должен иметь сме- должен превышать допустимый по ГОСТ 12.1.003 - 83 ССБТ "Шум. Об­
„ ^ с ^^«^^^ГнГбС0,5м . ^
л io/ щие требования безопасности".
Ши.«ошую ^ ^ ^ ^ г в л я т ь до влажности не более 0.1%. Топ- Технологическое оборудование должно соответствовать требованиям
Суш^у ^ л н и т е л е й осуш элеетроэнергия. СПравила устройства электроустановок", М., Энергоатомиздат, 1985 - 86
ливом сушильного агрегата«, у ^ ^ ^ ^ ^ производить существующи- гг.
гг
| ^ а Г Г п о ^ н о ^ ю не более 2,5% (для вяжущих и заполните- Технология применения сухих строительных смесей
лей). л „ „__ „аатяных видов сухих смесей должно Технология заключается в удобстве доставки на строительную
Д К
Г Е Г о о Г ^ Л . ^ Г » с з^ннь,™ «арками смеси площадку уже приготовленной в заводских условиях смеси цемента с
„ Т ^ и ^ а З е Г и и ™ ^ " « — " ^ "° ПеРе
" песком и добавками, добавляя на площадке лишь воду, не транспортируя
ее. К тому же, завезенная один раз на стройку смесь может храниться
— Е Е 5 S S S . ап^гзи» должны б ь » „шешипннми. долго, не изменяя своих свойств, и расходоваться по мере необходимости
Отсюда - нет зависимости от поставки товарного раствора, нет излишков.
„б»мним дозором для запеки „ешко, емкостью 5 - 25 кг. Подача Но главное преимущество в том, что подбирая вид и соотношения
мешков к устройству - ручная. компонентов и добавок, можно поставить заказчику оптимальную смесь
для конкретных работ и условий их выполнения. Отсюда высокие гарантии
2. Конструктивные требования качества строительства, которые важны для потребителя Сухие смеси -
показатель уровня производства. Применение их дает гарантию I
Конструкция оборудования и компоновка его на месте должны обес­ вуыполнения задания, обеспечения стабильно высокого качества •
печивать безопасную эксплуатацию установки, удобство ремонта и лег­ Возможно постепенное расширение ассортимента от начальных 5 - 6 видов
кость замены изношенных деталей. до 50 - 60 и, кроме того, получение до 250 оттенков каждого вида сухих
Конструктивные решения, конкретные габариты установки определя­ смесей - вот примерное развитие завода ССС. Область использования - от
кладки стен до устройства полов, причем возможно веста работы
ются на этапе РКД.
приминусовых температурах, при этом, смеси не теряют прочности, цвета
3. Требования по экологии, эргономике и технической эстетике и очень долговечны. Некоторые виды смесей, штукатурные смеси с
добавками, для наливных полов, для укладки плитки, смеси изоляционные
При проектировании установки в целях охраны окружающей среды и гидроизоляционные и т.д. Возможно производство сухих штукатурных
декоративных смесей для внутренних работ на известково-цементаой
юобходимо разработать экологически чистое производство с учетом тре-
основе, а также составы на меловой, гипсовой, цементной основах для
юваний СИ - 245 - 71 " Санитарные нормы проектирования промышлен-
заделки мелких трещин, ремонта штукатурки, шпаклевки дерева все это
ых предприятий".
многообразие смесей можно доставлять заказчику как » « " ? з а м " ' " *
Технические решения, применяемые при разработке установки, долж- мешках. Очень важен вопрос о шлейфе оборудования, необходимом г
I соответствовать уровню аналогичных зарубежных образцов
 ^ойпюшадкс сухих смесей, иначе все
•польюмнв* Ц | $ 8 „ к нулю. Набирает силу
• ШШ " ^ Т кwwо м г ^ е к г о в оборудования для работы с
.-оставления • »* *Z M персонала для выполнения
J 2 i В проведения °°> ^ м ы е лучшие смеси при
Н И Ш Ш ТадуГ должного эффекта. Качество
И использовании не w v 0Л0ГИей производства, но и
К Ш ^ ^ f e f S Поэтому рекомендуется создавать
^применения сух»« с м е ^ и 0 н н ы й ц е ш Р ) г д е должны
" " Г ^ производстве ^ " ^ ^ р и а л о в . консультация в выборе

i^.rrSSJST-«и обучещ" способам р с

„ „аснространение получили заводы по
П рубежом ^ ^ Л Ь Т * н р Г ^ Р И м е Р . "АМБ", а также других
-X«v ССС немецких фирм, г ад - ых годов в москов- II
• В Я Ш * * С М ° Г Т ^ -водовганизо составляет 40, 60,
производ
И Ш ^ ^ S S S ^ H« (° №°р ccc т
^ ^ C S % ^ "° 9тне""
с м установок, имеющих меньшую t ™ ^ ^ в диапазоне 10...20 тыс.
Н с иностранными аналогами^^т • производства ССС к местам
Щ I Ж Р " Т ^ и м ^ т ь доставки смесей, произведенных в Герма-
Щ и применения f ^ ™ 0 0 1 ^ 2 3 раза) и создает благоприятные
• . превышает « " J " ™ ^ » строительные смеси будут использо-
условия для сбыта « W 1 ^ ^ * преимущественно для малоэтажного
Н I М » и « Я " " а ^ ' д д Г ф и ^ , выполняющих подряды по
«клишиого строител | ^ ^ ^ общественных зданий, производ-
иуниципальяому строительству ж заказываемых предприятия-
fcSS« ССС будет лоз-ол™ -
одном втомже оборудовании до 125« _- *)7 nmiPHTVD.
27 рецептур.
Основным я для производства сухих строительных сме­
сей являются: связующие - песок, цемент, гипс, известь, синтетические
продукты; мполнители - силикаты, карбонаты, глина; добавки - порооб-
ратователи или пеногасители, загустители и разжижители, агенты с легким
весом, отталкиватели воды.
Транспортирование я хранение сухих строительных смесей

Сухие растворные смеси должны доставляться потребителю в автоце-

говозих, контейнерах или в специальных мешках, бумажных массой до
В полиэтиленовых массой до 8 кг, предохраняющих смеси от увлажне-
ваннме I метки сухие строительные смеси укладываются на
803
деревянные подлога!, I полиэтиленовые пакеты - в специальные контейнс-
 , V,UIUKC сухих смесей, иначе все

* * Г £ ^ * » * " * ' ^ Т к о м Т к " 0 « оборудования для работы с

• " ^ * £ * * * * " * * • "°* Х к н и я персонал» ДИ выполнения
^ ~ ^ м и » "Р*"*""" * £ £ " самые лучшие смеси при
«**** ^ Р - * * * * "^Гдолжного эффекта Качество
Р * " " ^ 1па^>мнни * *^ Т лхн «„огисА производств., но „
• ^ S определяется не топь* рекомедуето. создав.™.
с
Ф£Ж&°**^ > ^ ^ н С у л ь ^ и о н н ы й центр, где «пжиы
««^^про^водстве н а ^ н о - ^ № 1 т о у п ъ т в ц н я в выборе
- Й ^ д Х н с т р а ц и и н с . - - а ^ и учения способ- работы с
•походить демоне р— а также
^ Г н й и их использования. ен1,е получили заводы по
рубежом наибольшее р*Щ*м
«WMOJSBV ССС немецких фирм, например, АМБ .
E T S e завода были смонтированы в начале 80 - ых годов в москов-
с^петеонГ Производительность зарубежных заводов составляет 40. 60.
•«Гм 150 тыс тонн вгод.В России целесообразно организовать производ­
ство установок, имеющих меньшую производительность ССС по сравне-
нию с иностранными аналогами, т. е. лежащую в диапазоне 10...20 тыс.
тонн в год Это позволит приблизить место производства ССС к местам
сбыта и применения (стоимость доставки смесей, произведенных в Герма­
нии, превышает их себестоимость в J...3 раза) и создает благоприятные
условия для сбыта продукции. Сухие строительные смеси будут использо-
мться в малом и среднем бизнесе, преимущественно для малоэтажного
хнлитдного строительства, а также для фирм, выполняющих подряды по
муниципальному строительству жилых и общественных зданий, производ­
ственному строительству помещений, зданий, заказываемых предприятия­
ми любого масштаба Установка по производству ССС будет позволять на
одном итомже оборудовании до 25 - 27 рецептур.
Основными компонентами для производства сухих строительных сме­
сей являются: связующие - песок, цемент, гипс, известь, синтетические
продукты; наполнители - силикаты, карбонаты, глина, добавки — порооб-
раэователи или пеногасители, загустители и разжижители, агенты с легким
весом, отгалкиватели воды.

Транспортирование и хранение сухих строительных смесей

Сухие растворные смеси должны доставляться потребителю в автоце­

ментовозах, контейнерах или в специальных мешках: бумажных массой до
Ю иг, полиэтиленовых массой до 8 кг, предохраняющих смеси от увлажне-
Упакованные в мешки сухие строительные смеси укладываются на 603
доны, а полиэтиленовые пакеты - в специальные контейне-
802
 1. Сушилка вибрационная, СВТ-0,5
2. Конвейер вибрационный, КВТ1-0.15
3. Сито вибрационное, СВЗ-06
4. Смеситель вибрационный, СМВ-04
5. Бункер готовой смеси, У&3,5ма
6. Фасовочная машина

УЩВДУ^
цемент

на склад готовой продукции

Рис. 2ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА 1
j S g u g L f t ^ g"~a чтаг<да~6=a.g=a,
Яу//ШУУШУУ////^///////< КОМПЛЕКСА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
СУХИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ СМЕСЕЙ

1. Приемный бункер
2. Колосниковый биброгрохот
3. Вибропитатель
4. Цепной злебатор
5. Вибрационное сито-
6. Распределитель мелкой фракции
7. Бункер 'королька*
8. Промежуточный бункер'
9. Распределитель крупной фракции
10. Контейнер крупных склонений золы
11. Роликовая вибрационная мельница
12. Вибрационный конбейер
"\ Бункер цемента
14. Рукастый фильтр
15. Вибратор
16. Винтобой питатель Н
17. Усреднитель
18. Вибрационная бертикальиая мельница
19. Вибрационный конбейер
20. Уройнемер

РИС 3 Комплект оборудования установки по производству сухой смеси для Щ

£ £ и и ^ ^ ЯМИСТОГО бетона ДЛЯ завода "Мосасботермостекло"
 ры. Мешки с сухой смесью должны храниться в сухих одермтмх ii
пиях при температуре не ниже 5UC. Гарантийный срок хранения сухих рвь-
творных смесей - 6 месяцев со дня их изготовления
Технологическая схема производства сухих смесей па заводе АО
ЗЖБК "Самарский" приведена на рис. 1. На рис 2 и 3 показаны ком плене
оборудования для производства ССС и комплект оборудования но про
водству ССС для изготовления блоков ячеистого бетона (завод
"Мосасботсрмостскло"). На рис. 4 показан бетоносмесительный цех, вы­
полненный по унифицированному типовому проекту, который вполне мо­
жет быть использован для приготовления сухих бетонных и растворных
смесей.

р*. 4 Бвтоносмвситвльный цех с противоточными бетономешалками принудительно

вия (по унифицированным типовым проектам) ^
Транспортер со сбрасывающей тележкой; 2-течкв, 3-еоронка повороту ^™™**/аТ£ы^коЬ
вертикальной плоскости; 5-переходные патрубки к дозаторам б-лерехоаная вор ц я ; д^орон-
•лриемная воронка с перекидным клепаной; в-бетономешелка принудительного"f му чепану, »2-
ка выдачи бетона; 10-течка в бетономешалку; 11-трубопровод от дозатора к разоагг кц д л я е0ды с
тический весовой дозатор для жидкости; «-указатель уровня с^«льчаткои. н к и с крыш-
трубопроводои; 15-автоматический весовой дозатор для заполнителей; т-перехоин
«oft 17-бункер раздаточный; 18-бетонораздатчики
806
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ЗАВОД КОТТЕДЖЕЙ
Заводское здание было спроектировано фирмой Кондер
Великобритания. Фирма" Крендон" приняла это как" свершившийся факт
", т. к. габариты завода, высота и ширина пролетов были определенны
ранее. Получив параметры, включающие двухсменную работу и
максимальный выпуск продукции 2000 домов в год, этой фирмой была
осуществлена поставка и монтаж всего технологического оборудования.
Кассетные установки были размещены так, чтобы оптимально подходить
для осуществления процесса производства. И
Завод коттеджей (г. Тольятти) может производить различные виды
изделий на разные типы коттеджей (одно- и двухэтажные ).
Главный производственный корпус ( рис.1 ) — одноэтажное здание
размером в плане 140x105 м и отметкой до низа несущих конструкций от
8,5 м до 19,1 м. Он разделен на три пролета по 25 м шириной каждый. Все
пролеты снабжены крановым оборудованием. В первом пролете ( Б-В )
располагаются кассетные установки для производства плоских изделий (
13 ). Во втором пролете ( В-Г ) — кассетные установки для
производства : лестничных маршей ( I I ) и площадок ( 12 ); Г-образных.
внутренних ( 8 ) и наружных ( 9 ) панелей, а также перемычек ( 7 ). В
третьем пролете ( Г-Д ) установлены кассетные установки для
производства частей потреба ( б ) и стенды для производства
фундаментных балок (3 ), в нем также располагается арматурный цех ( 1
). Также имеются два боковых пролета по 15 м шириной каждый, с
восточной стороны (Д-Е)— для хозяйственно-бытовых помещений, с
западной ( А-Б ) — для производственного оборудования, в состав
которого входят три бетоносмесителя.
Здание главного производственного корпуса герметического типа, с
двухскатной крышей из металлического каркаса, на который монтируются
стеновые панели типа " сендвич", переходящие в покрытие. Корпус имеет
свободную технологическую планировку, что позволяет изменить
технологию без изменения объемно-шшшровочных решений.
Как было сказано выше на данном предприятии можно изготавливать
различные виды изделий на 10 типов коттеджей. С помощью вкладышей
на одном и том же оборудовании изготавливаются изделия с разными
размерами и разной конфигурации.
Вызывает интерес тепловая обработка изделий в кассетных установках.
Рабочие отсеки располагаются следующим образом: тепловой отсек -
рабочий отсек - тепловой отсек. Данное расположение рабочих отсеков, а
также прогрев изделий высокотемпературным теплоносителем приводит
к наиболее равномерному прогреву изделий, что в дальнейшем ведет к
постоянству физико-механических свойств в различных частях изделия.
 ^ _ им маслом, которое протекает
те мичеСК
еСТВЛЯ стся Р . 0 Г 0 отсека. Процесс прогрева
ПШЯНБ ЬделиЯ с центральной бойлерной
Ш ^ ^ Р ^ с ? е д у ю Щ и м о б р а з о м ^ ^ ф о р м а м или группам
I происходит « различным отд регулировочный клапан
'ГшеГмагисграли, ^ ^ трубкам в радиатор,
S T по ползшей армирован" в ы х о д е ^ р а д и а то Р а масло
S подаете- "о ^ е. » а ^ магистраль, ведущую
Р**«»о«" ны " киеже1 нб1отетрубки" 0 ^ ^ а следовательно и
J ^ ^ S ^ 1 ^ D ° S ^ ^ ^ через радиатор К
.Т>«л С риук> и К ^ т ^ кор ости «Р°^ м о Н Г й Р О ванную в форме трубку,
^И0М ^ ^ о а я У ^ а в ^ ^ ^ като рый в свою очередь
^ 0 П а р С - ^ ^ е к т р о н н ы й регуД^Д о с у щ е с т в Л яется регулировка
присоединяется »» с пом0ЩЬ ю к ^ Т О С Т О Я Н Н о ведется наблюдение и
подключен к - D ' 33
Таким ^ Р ^ " ет управлять температурой в
программой
^T^^rJZ^™»»"**
KOmVO
ппомежутке времени в ^ ^ С
изделия с одинаковыми
П0Л ЙТЬ
-
" " ^ сСоПрогрева позволяет полу™ ^ ^ ^ ^
Д ЫИ
^ иехаСсскими свойствами по одинаковая, что не удается
* 5 ^ ^ ^ j £ £ - ~ ~ водяной, пара даже

" " S n o i интерес вызывает б ^ ^ ^ эксплуатаци„ и

^агрибеюиосм^ш, о т ^ ^ ^
компактностью ( ^ ^ д а ь н ы м узлам заводов ЖБИ ). Он
привычны- нам ^ ^ ^ п а д н о й с т о р о н ы (Л-Б).
Доложен в б о к « ^ ^ ^ " " я в н о г о узла. Заполнитель (щебень,
Рассмотрим работу ^ " " ^ о с т у п а е т на завод автомобильным
керамзитовый гравии и * ^ J ^ е м н ы х устройства. С первого
транспортом. На заводе имеются два и длительного
& - Ч* — Г Г ^ — л е й .ременного хранения
ия, со второго ( " ) ^ L - » ™ главного производственного
^ ^ Т " ™ 6 ^ Г м " н ™ е м ^ Г о енлосТс 5 ) о помощью

выгрузки бетонной смеси по рельсовым путям. На тележке имеется да

установочных места для скипов. Однобалочныи кран ( р и с I. ™ _ '
устанавливает пустой скип на заднее установочное место ск ^
тележки, после чего снимает с тележки полный скип и перемещав
611
месту формования
 н а оо

Рис.4 КассетнаяустановкадпяпроизводстваГ^азиь.хп^в,
—.„„я- ч подвижная стенка,
, . формовочный отсек; 2 - н е п о д в = ^ - ^ - д ^ ^ У - Г ^ ^

S ^ W . 14 -монтажное кольцо

813

•
 бетонной смеси на данном пред П р Ия
^ « u основных типа (рис.:
>тс« на 1 смеси непосредственно в формы из установленное
j ' ^ e скипа и уплотнение при помощи глубинных

L o f t смеси в формы со скипа, установленного Н а

•ом кране (10) и загружаемого с однобалочного
„ередаижном хпяо к п о д в е с н Ы х глубинных вибраторов, подъем и
«ушествляется гидравлическим приводом (Б-В, В-Г).
ъ простоту обслуживания кассетных установок
^сетных установок осуществляется с помощью
С6ор«-раз6орка в О Д И Т ОДЙН рабочий. Так же высока культура
ла не парит как в случае использования в качестве
много пара. Использование же при монтаже зданий
Г-образных панелей значительно повышает Б С. КОМИССАРЕНКО, AT. ЧИКНОВОРЬЯН,
наружных f ^ ^ j j o , , „аружных стен. Производство этих панелей Г.В. САФРОНОВА, А.И. ГОРЛОВ, АН. БУРЦЕВ
™ в специальных Г-образных кассетных установках ( рис. 4 ).
" ^ о ^ а м Данного завода следует отнести: ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНДУСТРИИ
гибкость производства при широкой номенклатуре выпускаемых
ПРЕДПРИЯТИЯ СБОРНОГО БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
ЮЯ
тепловая обработка изделий высокотемпературным теплоносителем; УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ
невысокая трудоемкость производства;
оригинальность компоновки БСУ;
высокое качество изготавливаемых изделий. Под ред. чл.-корр. PATH, проф. Комиссаренко Борисе Семенович!

ЛИ Белозеров»
Редактор А.И. Непогодий»
Технический редактор
ЕМ Исаем
Корректор
21.12.98 г. Формат 60x84 1/W
Подписано в печать Печать офсетна»
Бумага офсетная Тираж 500 so.
Усл. печ. л. 50,9
Заказ № 199

Отпечатано в типографии: ИЧП фирм. "Растр-

, ллч,мл г Самара., ул. Скляренко. 20
Адрес типографии: 443068 т. ^*м»|» J