Temperature Spec

Критерии измерения температуры
Temperature Measurement Criteria ICM-DU-5080-TCO
Настоящие технические условия являются модификацией инженерно-технических

условий компании «Шеврон» (ТУШ) ICM-DU-5080-B, и предназначены для
использования на заводе «Тенгизшевройл» (ТШО), месторождение Тенгиз, Республика
Казахстан. Изменения первоначальных ТУШ в английской версии настоящего
документа показаны линией слева на полях страниц и представлены пунктом в Перечне
редакций.
Номера и даты редакций, указанные в настоящем документе, относятся к техническим
условиям «Тенгизшевройл» (TУТ).
This specification modifies the CES specification ICM-DU-5080-B for use in
Tengizchevroil (TCO) Tengiz Plant, Republic of Kazakhstan. The modifications to the
original CES are marked in the English language sections of this specification by a bar in the
left hand margin and an entry in the Revision Sheet.
The revision numbers and dates shown in this document pertain to the TES specification.
ПЕРЕЧЕНЬ РЕДАКЦИЙ
REVISION SHEET
РЕДАКЦИЯ ПУНКТ ОПИСАНИЕ РЕДАКЦИИ

REVISION CLAUSE REVISION DESCRIPTION
0 ALL Russian language translation added
ВСЕ Добавлен перевод на русский язык
0 1.0.2 [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 17.6.1
[REPLACE WITH] J-ST-2025 17.6.1
0 1.0.5 [ДОБАВЛЕНО] SPE-0004 4.0.1
[ADD] SPE-0004 4.0.1
0 2.0.1-2.0.3 [ЗАМЕНЕНО] Текст, измененный в соответствии с
комментариями ТШО
[REPLACE WITH] Text Modified as per TCO comments
0 2.1 [ДОБАВЛЕНО] Текст, измененный в соответствии с
[ADD] Text modified as per TCO comments
0 2.2 [УДАЛЕНО] E1137
[DELETE] E1137
0 2.2 [ЗАМЕНЕНО] Текст, измененный в соответствии с
[REPLACE WITH] Text modified as per TCO comments
0 2.3 [УДАЛЕНО] Другие публикации
[DELETE] Other Publications
0 3.0 [УДАЛЕНО] Промысловый объект
[DELETE] FF
0 4.0.1 [ДОБАВЛЕНО] Текст, измененный в соответствии с
Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 2 из 53

КОНФИДЕНЦИАЛЬНО ИНФОРМАЦИЯ КОМПАНИИ
September 2012 © 2012 by Tengizchevroil LLP 2 of 53
COMPANY CONFIDENTIAL
0 4.1.2.b [ЗАМЕНЕНО] Текст, измененный в соответствии с

0 4.1.3 [ЗАМЕНЕНО] Текст, измененный в соответствии с
0 4.1.4 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 15.6.1
[ADD] J-ST-2025 15.6.1
0 4.2.2 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 15.2
[ADD] J-ST-2025 15.2
0 4.6.2 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 15.12
[ADD] J-ST-2025 15.12
0 4.6.3 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 15.12.1
[ADD] J-ST-2025 15.12.1
0 4.6.4 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-202515.12.1.2
[ADD] J-ST-202515.12.1.2
0 5.1.3 [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 5.4.7.3.
[REPLACE WITH] J-ST-2025 5.4.7.3
0 5.1.4.a [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 5.4.1.3.
0 5.1.15-5.1.18 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.4.7.4, 5.4.7.5, 5.4.7.7, 5.4.7.9
[ADD] J-ST-2025 5.4.7.4, 5.4.7.5, 5.4.7.7, 5.4.7.9
0 5.2.4 [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 5.4.7.1.
[REPLACE WITH] J-ST-2025 5.4.7.1.
0 5.3.1 [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 5.4.7.8.
0 5.3.3 [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 5.4.7.10.
0 5.3.5 [ДОБАВЛЕНО] J-SPE-0004 16.5.8.
[ADD] SPE-0004 16.5.8.
0 5.5.1 [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 15.7.3.1.b
[REPLACE WITH] J-ST-2025 15.7.3.1.b
0 5.5.3-5.3.6 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 15.7.3.1, 15.7.3.1.b, 15.7.3.1.f
[ADD] J-ST-2025 15.7.3.1, 15.7.3.1.b, 15.7.3.1.f
0 5.5.7 [ДОБАВЛЕНО] J-SPE-0004 11.1.2
[ADD] J-SPE-0004 11.1.2
0 5.6.2 [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 5.4.7.11.
0 6.1.1 [ЗАМЕНЕНО] SPE-0004 16.3.4
[REPLACE WITH] SPE-0004 16.3.4

0 6.1.2.a, 6.1.2.c [ЗАМЕНЕНО] Текст, измененный в соответствии с

0 6.1.2.e [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025, пункт 5.4.3.2
[ADD] J-ST-2025 clause:5.4.3.2
0 6.1.2.f [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025, пункт 5.4.3.3
[ADD] J-ST-2025 clause:5.4.3.3
0 6.1.6 [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 5.4.3.5.
0 6.1.14 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.4.3.4
[ADD] J-ST-2025 5.4.3.4
0 6.1.15 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.4.3.7
[ADD] J-ST-2025 5.4.3.7
0 6.1.16 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.4.3.8
[ADD] J-ST-2025 5.4.3.8
0 6.1.17 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.4.3.9
[ADD] J-ST-2025 5.4.3.9
0 6.3.5 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.4.4.4
[ADD] J-ST-2025 5.4.4.4
0 6.3.6 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-202515.7.1 и J-SPE-0004 11.3.1
[ADD] J-ST-2025 15.7.1 and J-SPE-0004 11.3.1
0 7.1.4.b [УДАЛЕНО]
[DELETE]
0 7.1.6 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.4.2.3
[ADD] J-ST-2025 55.4.2.3
0 7.3.4 [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 15.7.1.1. [REPLACE WITH] J-ST-2025
15.7.1.1.
0 7.5.1.d-7.5.1.h [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.2.2.3.a, 5.2.2.3.b, 5.2.2.3.c, 5.2.2.2.b,
[ADD] J-ST-2025 5.2.2.3.a, 5.2.2.3.b, 5.2.2.3.c, 5.2.2.2.b,

0 8.1.4.a [ДОБАВЛЕНО] Текст, измененный в соответствии с
0 8.1.5.a, 8.1.5.b [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 17.6
[ADD] J-ST-2025 17.6
0 8.1.9 [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 5.4.6.3.
0 8.1.12 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.4.4.1
[ADD] J-ST-2025 5.4.4.1
0 8.1.12.a [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.4.4.1.a
[ADD] J-ST-2025 5.4.4.1.a
0 8.1.13 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.5.2
[ADD] J-ST-2025 5.5.2
0 8.1.14 [ДОБАВЛЕНО] J-SPE-0004 6.2.4
[ADD] J-SPE-0004 6.2.4
0 8.1.16 [ДОБАВЛЕНО] J-SPE-0004 12.9
[ADD] J-SPE-0004 12.9
0 8.4.2.d [ЗАМЕНЕНО] Текст, измененный в соответствии с
0 8.5.1, 9.1.3 [ЗАМЕНЕНО] Текст, измененный в соответствии с
0 9.1.6 [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 5.2.1.2.
0 9.1.8 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.2.1.4
[ADD] J-ST-2025 5.2.1.4
0 9.1.9 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 5.2.2.5
[ADD] J-ST-2025 5.2.2.5
0 10.0.5.a [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 5.2.4.3.
0 10.0.8 [ДОБАВЛЕНО] SPE-0004 12.3
[ADD] SPE-0004 12.3
0 11.0.3 [ЗАМЕНЕНО] J-ST-2025 5.4.1.3.
0 11.0.7-11.0.11 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 и J-SPE-0004

[ADD] J-ST-2025 and J-SPE-0004
0 15.0.8 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 15.14.1
[ADD] J-ST-2025 15.14.1

СОДЕРЖАНИЕ/CONTENTS
1.0 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ .................................................................................... 10

2.0 ССЫЛОЧНЫЕ ДОКУМЕНТЫ ............................................................................... 10
2.1 Документы Заказчика .................................................................................. 10
2.2 Отраслевые нормы и стандарты ................................................................ 11
2.3 Разрешение противоречий в требованиях ................................................ 12
3.0 СОКРАЩЕНИЯ ...................................................................................................... 13
3.1 Определения ............................................................................................... 13
4.0 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.......................................................................................... 14
4.1 Данные......................................................................................................... 14
4.2 Классификация взрывоопасных и пожароопасных зон............................. 14
4.3 Автоматизированная система безопасности............................................. 14
4.4 Материал ..................................................................................................... 15
4.5 Защита от радиочастотных помех ............................................................. 15
4.6 Обеспечение качества ................................................................................ 15
5.0 ТЕРМОКАРМАНЫ ................................................................................................. 16
5.1 Общие положения ....................................................................................... 16
5.2 Материал ..................................................................................................... 17
5.3 Глубина установки ...................................................................................... 17
5.4 Термокарманы в трубопроводах ................................................................ 18
5.5 Фланцевые термокарманы ......................................................................... 18
5.6 Анализ напряжений..................................................................................... 19
6.0 ТЕРМОПАРЫ ........................................................................................................ 20
6.1 Общие положения ....................................................................................... 20
6.2 Горячий спай термопары ............................................................................ 21
6.3 Головки термопар ....................................................................................... 22
6.4 Термокарманы и термопары ...................................................................... 22
7.0 РЕЗИСТИВНЫЕ ДАТЧИКИ ТЕМПЕРАТУРЫ ...................................................... 23
7.1 Общие положения ....................................................................................... 23
7.2 Изоляция ..................................................................................................... 23
7.3 Головки резистивных датчиков температуры ............................................ 24
7.4 Термокарманы и резистивные датчики температуры ............................... 24
7.5 Сферы практического применения ............................................................ 24
8.0 ПРЕОБРАЗОВАТЕЛИ ТЕМПЕРАТУРЫ............................................................... 25
8.1 Общие положения ....................................................................................... 25
8.2 Типы вводов ................................................................................................ 26
8.3 Установка преобразователей ..................................................................... 27
8.4 Соляная среда ............................................................................................ 27
8.5 Некоррозионные среды .............................................................................. 28
9.0 ПОКАЗЫВАЮЩИЕ ТЕРМОМЕТРЫ .................................................................... 28
9.1 Общие положения ....................................................................................... 28
9.2 Биметаллические термометры................................................................... 29
9.3 Дистанционные индикаторы ....................................................................... 29

TABLE 1: МЕСТА ДИСТАНЦИОННОЙ ИНДИКАЦИИ ТЕМПЕРАТУРЫ .................. 29
9.4 Местные индикаторы .................................................................................. 29
10.0 ЗАПОЛНЕННЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ ТЕРМИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ .................. 30
10.1 Местные регуляторы температуры ............................................................ 30
11.0 ЦИФЕРБЛАТНЫЕ ТЕРМОМЕТРЫ ...................................................................... 30
12.0 СИГНАЛИЗАЦИЯ ПО ТЕМПЕРАТУРЕ И ОСТАНОВ .......................................... 31
13.0 ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖУ ................................................................................. 31
14.0 ПАСПОРТНЫЕ ТАБЛИЧКИ И МАРКИРОВКА .................................................... 32
15.0 ПОДГОТОВКА К ТРАНСПОРТИРОВКЕ............................................................... 32
1.0 SCOPE.................................................................................................................... 34
2.0 REFERENCES ........................................................................................................ 34
2.1 Purchaser Documents .................................................................................. 34
2.2 Industry Codes and Standards ...................................................................... 35
2.3 Conflict Resolution ........................................................................................ 36
3.0 ACRONYMS ........................................................................................................... 36
3.1 Definitions ..................................................................................................... 37
4.0 GENERAL REQUIREMENTS ................................................................................. 37
4.1 Data .............................................................................................................. 37
4.2 Electrical Area Classification ......................................................................... 38
4.3 Safety Instrumented System Service ............................................................ 38
4.4 Material ......................................................................................................... 38
4.5 RFI Interference Protection ........................................................................... 38
4.6 Quality Assurance ......................................................................................... 38
5.0 THERMOWELLS .................................................................................................... 39
5.1 General ......................................................................................................... 39
5.2 Material ......................................................................................................... 40
5.3 Insertion Lengths .......................................................................................... 40
5.4 Thermowells in Piping ................................................................................... 41
5.5 Flanged Thermowells .................................................................................... 41
5.6 Stress Analysis ............................................................................................. 41
6.0 THERMOCOUPLES................................................................................................ 42
6.1 General ......................................................................................................... 42
6.2 Hot Junctions ................................................................................................ 44
6.3 Thermocouple Heads .................................................................................... 44
6.4 Wells and Thermocouples............................................................................. 44
7.0 RESISTANCE TEMPERATURE DETECTORS ....................................................... 45
7.1 General ......................................................................................................... 45
7.2 Insulation ...................................................................................................... 45
7.3 RTD Heads ................................................................................................... 45
7.4 Wells and RTDs ............................................................................................ 46
7.5 Applications .................................................................................................. 46

8.0 TEMPERATURE TRANSMITTERS ........................................................................ 46

8.1 General ......................................................................................................... 46
8.2 Input Types ................................................................................................... 47
8.3 Mounting of Transmitters .............................................................................. 48
8.4 Saline Environments ..................................................................................... 48
8.5 Non-Corrosive Environments ........................................................................ 49
9.0 INDICATING THERMOMETERS ............................................................................ 49
9.1 General ......................................................................................................... 49
9.2 Bimetallic Thermometers .............................................................................. 49
9.3 Remote Indicators ......................................................................................... 49
9.4 Local Indicators ............................................................................................. 50
TABLE 1: REMOTE TEMPERATURE INDICATOR LOCATIONS ............................... 51
10.0 FILLED AND MECHANICAL THERMAL SYSTEMS .............................................. 51
10.1 Local Temperature Controllers ...................................................................... 52
11.0 DIAL THERMOMETERS ......................................................................................... 52
12.0 TEMPERATURE ALARMS AND SHUTDOWNS .................................................... 52
13.0 INSTALLATION REQUIREMENTS ......................................................................... 52
14.0 NAMEPLATE AND TAGGING ................................................................................ 53
15.0 PREPARATION FOR SHIPMENT........................................................................... 53

1.0 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1. КИП для измерения температуры измеряют, показывают и контролируют
температуру технологического оборудования и систем.
2. Настоящий документохватывает инжиниринг, проектирование, спецификацию и
монтаж всех контрольно-измерительных приборов (КИП), устанавливаемых на
объекте компании Тенгизшевройл (ТШО) на м. Тенгиз, Казахстан.
3. Настоящие технические условия должны применяться совместно с проектными
техническими требованиями и листами технических данных для каждого
отдельного КИП.
4. Возможно для потребностей отдельных проектов понадобится разработка более
специальных и комплексных критериев.
5. Настоящие ТУ устанавливают только технические требования. Объем поставки,
требования к документации, а также все остальные коммерческие/ контрактные
требования определены в соответствующей заявке на материалы.
2.0 ССЫЛОЧНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

1. Все работы и материалы должны соответствовать требованиям ГОСТ и СНиП,
стандартам и техническим условиям, казахстанским и международным нормам и
стандартам, указанным в настоящих технических условиях.
2. В случае наличия в ГОСТ или СНиП требования, отличного от настоящих
технических условий, применяется наиболее строгое требование.
3. В случае отсутствия применимых норм и стандартов ГОСТ или СНиП, Подрядчик/
Поставщик может предложить Заказчику на утверждение эквивалентные принятые
в международной практике нормы и стандарты.
2.1 Документы Заказчика

J-ST-6201 Данные термокармана Van Stone – для резьбового крепления
NPS 1 1/2" и фланцевых креплений 2"
J-ST-6202 Данные по установке КИП – установка термокармана с
фланцевым креплением на трубе.
J-ST-6204 Данные по изготовлению – термокарман для шахты печи.
J-ST- 6203 Стандартный инженерный детали – Термопара Удлинительные
провада и кабель
J-ST-6005 Установка точечной термопары на поверхности печной трубы.
J-ST-6208 Инженерный стандарт – Сборка и применение стрелочного
термометра и термокарманов в резервуар-хранилище
ICM-DU-6003-TCO Принцип обеспечения оборудования КИП
A-ST-2008 Исходные данные технического для проектирования
COM-SU-4743-TCO Наружные покрытия
COM-SU-5191-TCO Cистемы покрытий
Листы технических данных компании на КИП измерения
температуры
W-ST-2004 Материалы, применяемые во влажной сероводородной среде

2.2 Отраслевые нормы и стандарты

Американский национальный институт стандартов (ANSI)
ANSI B16.5 Стальные трубные фланцы и фланцевые фитинги
Американский институт нефти (API)
API RP 551 КИП для измерения технологических параметров
Американское общество инженеров-механиков (ASME)
PTC 19.3 Часть 3: Приборы и аппараты для измерения температуры
Американское общество специалистов по испытаниям материалов (ASTM)
A276 Типовые технические условия на прутки и профили из
нержавеющей стали
A479 Типовые технические условия на прутки и профили из
нержавеющей стали, используемых в котлах и других сосудах под
давлением
Ассоциация фирм по работе со сжатыми газами (CGA)
G-4.4 Кислородные трубопроводные системы (документ 13/02
Европейской ассоциации промышленных газов (EIGA))
Международная электротехническая комиссия (МЭК)
60529+A1 Классификация кожухов (оболочек) электрооборудования по
степени защиты от воздействия окружающей среды
60584-2 Термопары. Часть 2: Допуски
60751 Промышленные платиновые термометры сопротивления и
платиновые температурные датчики
МЭК 61000 Электромагнитная совместимость
Международное общество автоматизации (ISA)
ISA 20 Формы технических условий на КИП, КИП для технологических
измерений; измерительные элементы и регулирующие клапаны
MC96.1 Термопары для измерения температуры
Международная организация по стандартизации (ISO)
ISO 9001 Системы качества – модель обеспечения качества при
проектировании, разработке, производстве и монтаже
ISO 9003 Системы качества – модель обеспечения качества при выходном
контроле и испытании
ISO 9004 Руководящие указания по управлению качеством и элементам
систем качества
Национальная ассоциация инженеров по коррозии (NACE)
MR01-75 / Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для
ISO 15156-2009 использования в среде с содержанием сероводорода (H2S) на
объектах нефтегазодобывающей промышленности

Национальные нормы и правила

ГОСТ 14254-96 Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP).
(МЭК 529-89)
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для
различных климатических районов Категории, условия
эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия
климатических факторов внешней среды
ГОСТ 15543.1 Изделия электротехнические. Общие требования в части
-89E (2002) стойкости к фактору климатического воздействия
ГОСТ 18311-80 Изделия электротехнические. Термины и определения основных
понятий.
ГОСТ 30852.0 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 0. Общие
-2002 требования
ГОСТ 30852.1 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 1. Взрывозащита
- 2002 вида "взрывонепроницаемая оболочка"
ГОСТ 30852.2 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 1
-2002 Взрывозащищенный корпус. Взрывозащита вида
"взрывонепроницаемая оболочка". Дополнение 1.Приложение D.
Метод определения экспериментального безопасного
максимального зазора
ГОСТ 30852.3 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 2. Заполнение
- 2002 или продувка оболочки под избыточным давлением
ГОСТ 30852.4 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 3.
- 2002 Искрообразующие механизмы для испытания электрических цепей
на искробезопасность
ГОСТ 30852.9 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 10
- 2002 Классификация взрывоопасных зон
GOST 30852.10 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 11.
- 2002 Искробезопасная электрическая цепь
ПУЭ РК / 2008 Правила устройства электроустановок Республики Казахстан.
ВНТП 3-85 Нормы технологического проектирования объектов сбора,
1986.03.01 транспортировки и утилизации нефти, газа и воды на нефтяных
месторождениях
ST RK ISO Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для
15156-1-2011 использования в среде с содержанием сероводорода (H2S) на
объектах нефтегазодобывающей промышленности
2.3 Разрешение противоречий в требованиях

В случае любых разногласий между требованиями, приведенными в любых
технических и ссылочных документах, применяется следующий порядок
приоритетности:
1. Местные государственные законодательные акты, законы и указы;
2. Местные государственные нормы и стандарты;
3. Особые технические требования проекта;

4. Листы технических данных;

5. Настоящие технические условия и сопутствующие дополнения;
6. Специальные стандарты заказчика;
7. Прочие международные нормы и стандарты;
8. Международные общепринятые методы ведения работ.
Несмотря на приведенный выше порядок приоритетности, любые несоответствия в
вышеуказанных документах должны быть в письменном виде доведены до сведения
Заказчика для рассмотрения и принятия решения.
3.0 СОКРАЩЕНИЯ
ANSI—Американский национальный институт стандартов
API—Американский нефтяной институт
ASME—Американское общество инженеров-механиков
ASTM—Американское общество специалистов по испытаниям материалов
BS—Британские стандарты
GOST—Государственный стандарт, ГОСТ
IEC—Международная электротехническая комиссия (МЭК)
IP — Класс защиты от проникновения загрязнений
ISA— Международное общество автоматизации
ISO — Международная организация по стандартизации (ИСО)
NACE – Национальная ассоциация инженеров по коррозии
NPT—Стандартная трубная резьба
СУТП—Система управления технологического процесса
PUE — Правила устройства электроустановок РК (ПУЭ)
RFI—Радиочастотные помехи
RK— Республика Казахстан (РК)
RTD — Резистивный датчик температуры (РДТ)
SIS — Автоматизированная система безопасности (АСБ)
SPI—Микропроцессорная система контроля установки (INtools)
SS—Нержавеющая сталь
TCO — Тенгизшевройл
3.1 Определения
В документе использованы следующие типовые определения:
Компания Тенгизшевройл (ТШО).
Заказчик Сторона, размещающая заказ на покупку или присуждающая контракт
Заказчиком может являться Компания или уполномоченный Компанией
агент.
Подрядчик Любой провайдер услуг для Компании, включая консультантов.

Поставщик Любой вендор, продавец, провайдер или поставщик товаров для

Компании.
4.0 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящие технические условия должны рассматриваться совместно с документом по
основам внедрения КИП № ICM-DU-6003-TCO, в котором содержатся подробные
общие инструкции по проектированию КИП.
4.1 Данные
1. Для каждого прибора для измерения температуры должен предоставляться лист
технических данных.
2. Листы технических данных должны быть в электронном виде или на печатных
копиях.
a. Система Smart Plant Instrumentation (SPI) – предпочтительное приложение для
создания электронных листов технических данных.
b. Если электронные листы технических данных создаются в системе SPI, то для
оформления листов технических данных на бумажном носителе следует
использовать образцы, включенные в листы технических данных Компании.
3. Если для создания электронных листов технических данных используется система
SPI, необходимо следовать изложенным инструкциям компании, для заполнения
листов технических данных приборов для измерения температуры,
4. Предпочитаемой единицей измерения должна быть метрическая система.
Допустимые исключения указаны в скобках Дополнительные единицы измерения
могут использоваться с предварительного согласия.
A-ST-2008 Исходные данные для проектирования
4.2 Классификация взрывоопасных и пожароопасных зон

1. Приборы для измерения температуры должны соответствовать проектным
требованиям, определенным в «Классификации взрывоопасных и пожароопасных
зон».
2. Все приборы, материалы и методы монтажа должны, как минимум, удовлетворять
требованиям, определенным в «Классификации опасных зон». Однако, с целью
стандартизации и инвентаризации запчастей требования по оборудованию
охватывают худший случай для данной группы оборудования с уделением особого
внимания зонам повышенной опасности, как например, подземные колодцы и пр.
4.3 Автоматизированная система безопасности

1. Приборы для измерения температуры, используемые в Автоматизированной
системе безопасности (АСБ) должны удовлетворять следующим требованиям:
a. Использовать отдельные датчики температуры и термокарманы для системы
управления технологическим процессом (СКТП) и АСБ, где это целесообразно.
b. Использовать только измерительные элементы повышенной надежности.
c. Должна обеспечиваться безопасность при выходе прибора из строя.
d. Быть сконструированным и установленным таким образом, чтобы обеспечивать
регулярные проверки в режиме реального времени с целью проверки точности
и правильности функционирования.

e. Соответствовать требованиям применимых технических условий, относящихся

к АСБ.
2. Необходимо письменное утверждение Заказчика на применение дуплексных
термопар/резистивных датчиков температуры (РДТ), использующих одинаковые
термокарманы как для СКТП, так и для АСБ.
4.4 Материал
1. Материалы изготовления комплектующих, работающих в контакте с
рабочей/технологической средой должны быть совместимыми с ней.
2. Комплектующие приборов для измерения температуры, работающие в контакте с
рабочей/технологической средой должны быть из нержавеющей стали 316 L или из
стали с лучшими характеристиками, если для процесса не требуется специальный
материал согласно проектным техническим условиям на трубопроводы.
3. Выбор материала для кольцевого уплотнения, контактирующего с рабочей средой,
должен основываться на характеристиках измеряемого процесса.
a. Кольцевые уплотнения, изготовленные из материалов Teflon® и Viton®,
должны применяться для углеводородных сред.
b. Кольцевые уплотнения, изготовленные из материала Buna-N, не должны
применяться для углеводородных сред.
4. Все части КИП, контактирующие со средой, должны быть сертифицированы и
отвечать требованиям NACE MR01-75 / ISO 15156-2009, СT РK ISO 15156-1-2011 и
W-ST-2004.
4.5 Защита от радиочастотных помех

Защита приборов от радиочастотных помех (РПЧ) обеспечивается следующим образом,
при напряжённости поля 10 В/м с частотой от 20 до 500 МГц максимальное отклонение
выходного сигнала испытуемого прибора должно составлять 0,5 процентов от общего
диапазона.
4.6 Обеспечение качества

1. Мероприятия по обеспечению качества должны соответствовать техническим
требованиям проекта.
2. Материалы или оборудование не должны доставляться на место назначения до тех
пор, пока не будут завершены все необходимые испытания, исправлены все
дефекты и проведено повторное успешное испытание. Обычным требованием
будет являться наличие полных сертификационных пакетов.
3. Предпочтение будет отдано изделиям, проектирование, изготовление, инспекция и
испытание которых осуществлялись в полном соответствии с документально
оформленной системой по обеспечению и контролю качества, такой, как ISO 9001.
4. Специальные требования, предъявляемые к инспекции и испытанию, приведенные
в отдельных разделах настоящих технических условий, являются дополнительными
к требованиям по обеспечению и контролю качества, и не следует рассматривать их
как замену или понижение жесткости требований упомянутой системы обеспечения
и контроля качества.

5.0 ТЕРМОКАРМАНЫ
5.1 Общие положения

1. Термокарманы должны предоставляться для приборов, измеряющих температуру,
например, для термопар, РДТ и показывающих термометров.
2. Датчики температуры, применяемые в атмосферных и неопасных средах, могут
устанавливаться без термокармана. Примерами такого применения могут являться:
окружающий воздух, обмотки двигателя, температура подшипников, шкафы
электрооборудования, поверхность экранных труб и многоточечные пучки
термодатчиков в реакторе.
3. Внутренний диаметр термокарманов, предназначенных для сдвоенных термопар и
РТД, должен быть достаточен для элементов диаметром 6 мм и наконечников
измерителя температуры диаметром 9,5 мм. Элементы с большим диаметром
можно использовать в особых случаях.
4. Позиции, для которых необходимы только периодические измерения для проверки
оборудования, (т.е. постоянные измерения не нужны) должны иметь тестовые
термокарманы со следующими параметрами:
a. Внутренний диаметр отверстия для установки наконечника биметаллического
датчика температуры Ø 9,5 мм.
b. Пробку и цепь из нержавеющей стали марки A 316.
5. Термокарманы, установленные на оборудовании для кислородной среды, должны
соответствовать требованиям стандарта CGA G-4.4 и технических стандартов
производителя кислорода. (См. пункт 4.3, «Скорость» стандарта CGA G-4.4.)
6. Термокарманы необходимо указывать вместе с сопрягаемым прибором, чтобы они
были размерно совместимыми.
7. Если температурные ограничения не требуют применения керамики или другого
материала, термокарманы на стенках огневого нагревателя, воздуховодов и
дымовых труб должны быть из нержавеющей стали марки 310, в соответствии с
требованиями ASTM A276.
8. См. J-ST-6204 – данные по изготовлению термокармана шахты печи.
9. Если необходимы два отдельных показания прибора, следует установить второй
датчик температуры в отдельном термокармане.
10. Термокарманы нельзя устанавливать на прямых участках труб до и после
расходомеров.
11. Специализированные многоточечные групповые сборки термопар должны
применятьсяна сосудах реакторов, содержащих неподвижные насадки слоев
катализатора, и требуются многоточечные измерения температуры, как в
вертикальной плоскости для контроля активности катализатора, так и в
горизонтальной плоскости для определения потоков в каналах.
a. Сборки термопар должны поставляться со специально изготовленными
термокарманами надлежащей длины и внутреннего диаметра,
удовлетворяющих требованиям нормативных правил для сосудов реакторов,
относительно материала, толщин стенок и монтажного соединения.
b. Проектные решения подлежат рассмотрению и утверждению Заказчиком.
12. Конструкция термокарманов должна быть рассчитана на рабочую среду, в которой
они применяются.

a. Для работы в обычных условиях чертежи J-ST-6201, J-ST-6202, J-ST-6204 и J-

ST-6208 следует считать минимальными приемлемыми методиками выбора
термокарманов.
b. Для работы в коррозионно-активных или эрозионных средах следует
рассмотреть возможность использования альтернативных материалов и
конструкций при условии утверждения Компанией.
13. Должны быть обеспечены точки измерения температуры (термокарманы) для
получения результатов измерений и технических характеристик, хотя затраты на
стационарные КИП не оправданы.
14. Нанесение покрытия не допускается, за исключением случаев, когда оно
утверждено Компанией для специального применения.
15. Соединение измерительного элемента с термокарманом производится с помощью
регулируемого штуцера с резьбой ½” NPT.
16. Поверхность кармана должна быть гладкой, без задиров и насечек. Переходные
участки между разными диаметрами и соединения с фланцем должны быть
выполнены ровно по радиусу, чтобы свести к минимуму усиление напряжений.
17. Все термокарманы должны изготавливаться из сертифицированных материалов и
пройти опрессовку.
18. Термопары устанавливаются непосредственно на линии диаметром 4 дюйма или
больше. В линиях с диаметром меньше 4, термопары устанавливаются на колене
или на участке трубопровода достаточного размера.
5.2 Материал
1. Термокрман должен быть из нержавеющей стали 316 L, с минимальным значением
температуры до 1004°F (540°C), и 321L для более высоких температур или
альтернативных материалов, соответствующих условиям процесса. Должны
соблюдаться требования NACE MR0175 / ISO 15156-2009, ST RK ISO 15156-1-2011
и W-ST-2004.
2. Любой другой материал, требуемый для специального применения (например,
реакторы), должен указываться в листе технических данных на прибор.
3. Материал должен соответствовать требованиям ASTM A479 Gr F316L/321L и A479
Gr 316L/321L.
4. Термокарман должен быть изготовлен из цельнометаллической заготовки с
просверленным в ней отверстием и с фланцами для подсоединения к
технологической линии. Термокарманы должны быть цельнокованными и иметь
коническую секцию, которая будет погружена в технологический поток. Фланец
также должен быть выполнен цельнокованным заодно с корпусом термокармана –
приварные фланцы запрещены. Паспортные данные фланца должны
соответствовать, как минимум, классу RF 300LB «ANSI» или более высокому
классу, если в этом возникнет необходимость, а требования к торцевой (ответной)
поверхности фланца должны соответствовать паспортным данным
соответствующего аппарата или трубопровода.
5.3 Глубина установки

1. Длина термокармана, устанавливаемого в трубопровод, должна составлять не менее
230 мм, что обеспечивает глубину его установки порядка 100 мм.
2. Глубина установки термокармана, размещаемого по отношению к трубе
перпендикулярно или под углом 45 градусов, должна составлять не менее 50 мм.
Максимальное расстояние от внутренней стенки трубы при этом должно составлять

127 мм. В случае установки термокармана под углом или в колене, его наконечник
должен быть обращен по направлению к технологическому потоку.
3. Минимальная и максимальная длина выступающей в сосуд части должна
составлять 230 мм и 300 мм соответственно.
a. Глубина установки не должна превышать половину диаметра сосуда.
b. Исключение: в отдельных случаях, например, в сосудах с перемешивающим
механизмом, может понадобиться сокращенная глубина установки
термокармана.
4. Глубина установки термокарманов для обогревателей прямого нагрева должна
гарантировать, что наконечники термокарманов не закрываются от пламени
трубками, кирпичами и т.п. внутри обогревателя.
5. В идеальном случае, оголовок термокармана должен располагаться в середине
третьей части трубы. В тех случаях, когда расчеты возбуждающей частоты
колебаний показывают что оголовок термокармана, установленный в середине
третьей части трубопровода будет резонировать, разрешается использовать более
короткий термокарман и/или муфту. По возможности стандартный размер «U»
должен быть выбран из типового детального установочного чертежа термокармана
J-ST-6202. Можно выбрать специальную длину «U», с целью учета специальных
требований.
5.4 Термокарманы в трубопроводах

1. Термокарманы в трубопроводах должны располагаться как можно ближе к точкам,
где требуется измерение температуры процесса.
2. Технологические соединения термокарманов должны выполняться согласно
проектным техническим условиям на трубопровод.
3. Термокарманы, устанавливаемые в изолированные трубы, должны иметь 3-
дюймовые (76 мм) или 6-дюймовые (152 мм) изолирующие удлинения, в
зависимости от конкретного применения.
4. Все термокарманы должны быть установлены в таких позициях, чтобы можно было
обеспечить удаление элемента и головки без необходимости демонтажа другого
оборудования. Следует обратить внимание на их местоположения с точки зрения
обеспечения доступа и техобслуживания.
5.5 Фланцевые термокарманы

1. Технологические соединения для термокарманов должны быть следующими:
Для трубопроводов 1-1/2” - фланцевыми, с Ру = 300 фунт/дюйм2 (мин.) по ANSI.
Штуцеры на аппаратах фланцевые 2” (мин.) с Ру = 300 фунт/дюйм2 (мин.) по ANSI.
2. Не допускается применение термокарманов со сквозными фланцами.
3. Там, где указаны тип и метод соединения, для выполнения данных требований
использование адаптера не допускается.
4. В случае более высоких номинальных показателей трубопроводов/аппаратов,
требуется соответственно повысить номинальные показатели фланцев до этого
уровня. Размер соединения может быть увеличен, если необходимость этого будет
определена расчетами напряжения в термокармане/устранения завихрений. Тип
уплотнительной прокладки и чистота обработки лицевой поверхности должны
соответствовать характеристикам линии.

5. Для атмосферных систем и систем охлаждающей воды допускается использовать

термокарманы с резьбой по NPT.
6. В тех случаях, когда необходимо использовать фланцы под кольцевое соединение
(RTJ), канавка фланца под кольцевое соединение должна иметь твердость по
Бриннелю не менее 160 HB, а уплотнительные кольца должны быть выполнены из
нержавеющей аустенитной стали в "отпущенном состоянии" для придания им
максимальной твердости 135 HB.
7. Все изделия, оснащенные фланцами под прокладку, должны соответствовать
стандартам ANSI а также размерам и номинальным параметрам линий, указанным
в листах технических данных на КИП. Стандартная чистовая обработка
поверхности фланцев должна быть с шероховатостью (Ra) от 125 до 250
микродюймов, т.е. от 3,2 м до 6,3 мкм.
5.6 Анализ напряжений

1. Следует выполнить анализ напряжений термокарманов, во избежание вибрации из-
за частоты вихреобразования фон Кармана, которые могут вызвать шумы и
возможные неисправности термокарманов из-за усталости металлов.
2. Отношение частоты попутного потока к собственной частоте термокарманов
должно составлять 0,5 (50%) или менее. При составлении ТУ необходимо
рассчитать частотный коэффициент и официально задокументировать его в листах
технических данных на КИП.
3. Для каждого термокармана следует выполнить расчет вибрации (дорожки Струхаля
или фон Кармана)
4. Расчет напряжений и конструкция термокарманов для таких применений подлежат
рассмотрению и утверждению Заказчиком.
a. Если число Рейнольдса менее 40.000, при выполнении расчета напряжений
термокармана может использоваться стандарт ASME PTC 19.3 или метод,
описанный ниже.
b. Если число Рейнольдса больше 40.000, при выполнении расчета напряжений
термокармана должен использоваться метод, описанный ниже.
Этап 1: Определение числа Струхаля (NS):
Для NR < 40,000: NS = 0.21
Для 40,000 ≤ NR ≤ 400,000: NS = 0.24 (логарифм10 NR) - 0.894
Для NR > 400,000: NS = 0.45
где:
NR = число Рейнольдса
NS = число Струхаля
Этап 2: Расчет частоты вихреобразования (fv, Герц) следующим образом:
fv = 12 NS U/dt
где:
fv = частота вихреобразования
U = скорость потока (футы/секунды)
dt = Диаметр наконечника термокармана (дюймы)
Этап 3: Расчет самой низкой собственной базовой частоты (fn) термокармана:
2 E ⁄ ( ϒ + ϒ′ )
fn = ( Rf )( Ff ) ( dr ⁄ L )
где:
Rf = Коэффициент частотной характеристики = [1 - 0.4(dr+dt)/L]
Ff = Коэффициент частоты = [1.65 + 1.21(dr/dt)(1.0 - 0.094 dr/dt)]
dr = Наружный диаметр основания термоканала (дюймы)
L = Длина термокармана от основания до наконечника (дюймы)
E = Модуль Юнга (28.6 x 106 для нержавеющей стали)
γ = Удельный вес материала термокармана (фут/дюйм3)
γ' = Удельный вес жидкости (фут/дюйм3)
6.0 ТЕРМОПАРЫ

1. Характеристики термопар, их соединительные провода, цветовая маркировка и
предельная погрешность должны соответствовать требованиям МЭК 60584-2/ANSI
ISA MC96.1, Класс 1. Термопары должны быть отградуированы в соответствии со
справочными таблицами МЭК 60584.
2. Термопары должны быть собраны и обжаты, и иметь следующие характеристики:
a. Минимальная толщина проволоки согласно Американской классификации - 18
калибр, минимальная площадь поперечного сечения – 0,82 мм2.
b. Изоляция из спрессованной окиси магния.
c. Термопары с минеральной изоляцией, пружинные, с оболочкой диаметром до 6
мм и с горячим спаем, изолированным от оболочки. Для специальных случаев
применения допускается использование оболочек с большим диаметром.
d. Герметизированные керамические удлинители проводов, выходящие из
кабельной оболочки.
e. Оболочки термопар должны изготавливаться из бесшовных труб с толщиной
стенки не менее 1 мм.Трубки должны выбираться с учетом температур и
специфических условий применения.
f. Оболочка должна быть изготовлена, как минимум, из нержавеющей стали
марки 316L. Инколой должен применяться для всех сред при температуре выше
1000°C
3. Площадь поперечного сечения концов проволочного вывода термопар должны
быть 0,33 мм2 (минимум).
4. Металлическая оболочка термопары должна быть подключена к клеммной колодке
заземления в головке термопары/преобразователя с помощью экрана
удлинительного провода в герметичном переходнике; обжимные соединения не
допускаются.
5. Защитные экраны заземленной и не заземленной термопар должны заземляться на
стороне термокармана; они должны заземляться в одной точке.
6. Для критических случаев применения или при ограниченном доступе к элементу
следует использовать дуплексные термопары и промежуточные клеммные коробки
даже при использовании только одной сигнальной линии. Для других случаев
применения следует рассмотреть возможность использования одноэлементных

термопар с преобразователем “в головке”.
7. Дуплексные термопары должны быть незаземленными и изолированными (с
горячим спаем, не соединенными сваркой).
8. Термопары типа E (хромель-константановые) должны использоваться в диапазоне
температур от -328° до 32°F (-200° - 0°C).
9. Термопары типа K (хромель-алюмелевые) должны использоваться в диапазоне
температур от 32° до 2300°F (0° - 1250°C).
10. Термопары, установленные в термокарманы, должны быть подпружиненными.
11. Термопары не должны подключаться более чем к одному устройству.
12. Если РДТ не подходят для применения, следует отдавать предпочтение термопарам
типов 'J' и 'K'; термопары других типов можно использовать в отдельных случаях,
если будет доказана необходимость.
13. Термопары для температур свыше 1200°С могут изготавливаться из
неизолированного провода с керамическими изоляторами в тех случаях, когда
имеется риск приварки элемента к стенке.
14. На технологических трубопроводах криогенных систем следует использовать, где
только это возможно, термопары с контактными площадками. Термокарманы
следует использовать только, когда это представляется абсолютно необходимым с
точки зрения обеспечения точности или чувствительности.
15. Устанавливаемые на поверхности термопары применяются в определенных
специальных случаях, например, для измерения температуры на поверхности
трубных топочных элементов; горячий спай должен быть прикреплен к
теплообменной трубе. Защитная труба или кожух соответствующей формы
привариваются к топочной трубе. Наружная изоляция должна быть предусмотрена
поверх защитной трубы, где труба подвергается воздействию излучения от пламени
горелки. Следует обращать особое внимание при выборе материала защитной
трубы и кожуха с тем, чтобы обеспечить соответствующую металлургию сварного
шва на основной трубе. С целью получения последующих инструкций см. чертежи
разделе 2.1.
16. При расположении двух или нескольких термопар в одном термокармане и их
применении для разных функций, требуется их индивидуальная и неудаляемая
маркировка, указывающая на их функцию, например, индикаторный регулятор
температуры (TIC) или индикатор температуры (TI).
6.2 Горячий спай термопары

1. Термопары с незаземленными горячими спаями могут соединяться вместе для
измерений дифференциальных или средних температур.
a. При этом предпочтительны отдельные термопары, присоединенные к
изолированным преобразователям.
b. Для обеспечения надлежащей изоляции незаземленных армированных
термопар сопротивление между оболочкой и термопарами при температуре
окружающей среды должно быть более 10 МОм .
2. Обеспечить однородность горячих спаев термопар с помощью
рентгенографического анализа (исследовав не менее 10% образцов из партии и
100% проверку партии для критических эксплуатационных требований,
установленных Заказчиком).

3. Если используются термопары с заземленными горячими спаями, головки термопар

должны иметь встроенный заземляющий винт для заземления экрана
удлинительного провода.
a. Термопары с заземленными горячими спаями должны применяться только по
согласованию с Заказчиком.
b. Термопары с заземленными горячими спаями должны применяться только по
согласованию с Заказчиком.
4. Изолированные горячие спаи должны иметь сопротивление изоляции относительно
земли, равное 50 МОм (минимум) при температуре окружающей среды и 2 МОм
(минимум) при температуре 850°F (450°C).
6.3 Головки термопар

1. Головки термопар должны иметь следующие характеристики:
a. Прессуемая клеммная колодка с латунными зажимами.
b. Дополнительный зажим для крепления экрана удлинительного провода (для
сдвоенных термопар необходимо шесть зажимов).
c. Два кабельных ввода с внутренней резьбой.
2. В случае, если в листах технических данных на КИП не указано иначе, для головок
термопар необходимо предусмотреть эпоксидное покрытие с низким содержанием
меди и алюминия.
3. Для головки термопары необходимо использовать нержавеющую сталь марки L316
или допустимый Компании альтернативный материал, если прибор будет размещен
в среде, вызывающей коррозию алюминия.
4. Провода термопар внутри головки зажима должны устанавливаться с
фторопластовыми втулками с цветной маркировкой для обозначения «+»/«-», в
соответствии с требованиями ANSI ISA MC96.1.
5. Подсоединение головок к карману должно выполняться с помощью оцинкованного
удлинительного провода с соединительной муфтой. Соединительная резьба для
кармана должна быть ½” NPT. Поставляемый материал должен быть пригодным
для непрерывной работы при диапазоне температур окружающей среды согласно
требованиям A-ST-2008 Исходные данные для проектирования.
6. Все электрические кабельные вводы должны иметь метрическую резьбу ISO.
Предпочтительный размер: М20 х 1,5 мм. Не следует использовать вводы
барьерного типа.
6.4 Термокарманы и термопары

1. Термокарманы и термопары предпочтительно должны поставляться в качестве
сочетаемых узлов.
2. Размеры термокармана должны обеспечивать хороший контакт между
термокарманом и термопарой.
3. Должны использоваться головки, покрытые эпоксидным покрытием с низким
содержанием меди и алюминия и с зажимами достаточных размеров для
подключения обоих проводов элемента Поставщиком.
4. Должна быть включена стальная цепь, изготовленная из нержавеющей стали.
5. Зажимы внутри головки должны отчетливо маркироваться «+»”, «−» и «ground»
(земля) соответственно.

6. Множественные цепи внутри головки должны обозначаться должным образом.

7. Детальную информацию по сборке термопары см. на чертеже в разделе 2.1
7.0 РЕЗИСТИВНЫЕ ДАТЧИКИ ТЕМПЕРАТУРЫ

1. В резистивных датчиках температуры должна использоваться платиновая
проволока (чистота - 99,999%) с сопротивлением 100 Ом (сопротивление
измеряется при температуре 0°C), намотанная на керамический или стеклянный
сердечник. Они должны быть герметичными и изготовленными согласно
требованиям МЭК 60751, Класс B.
2. Резистивные датчики температуры должны подключаться тремя проводами без
заземления, сопротивление 100 Ом, при температуре 0°C, быть в комплекте с
термокарманом, большой головкой (с эпоксидным покрытием с низким
содержанием меди и алюминия ), штуцером и клеммными колодками для двойного
зажима термометра сопротивления.
3. Для специальных высокоточных измерений приемлемо подключение 4- проводами
резистивных датчиков температуры.
4. Платиновые резистивные датчики температуры должны соответствовать
следующему стандарту для температурного коэффициента:
a. Температурный коэффициент 0,00385°C - 1 согласно МЭК 60751
5. Резистивные датчики температуры должны быть заключены в защитную оболочку
из нержавеющей стали SS 316L с наружным диаметром 6 мм (бесшовная труба с
заваренными краями) (минимум), с переходником с герметизированным
эпоксидным покрытием или керамикой и медными проводами с площадью
поперечного сечения 0,33 мм2 (минимум). Материалом деталей для обычного
применения должна быть нержавеющая сталь SS 316L.
6. Для критических случаев применения или ограниченного доступа к элементу
следует использовать дуплексные термочувствительные резистивные датчики и
промежуточные клеммные коробки, даже при использовании только одной
сигнальной линии. Для других случаев применения следует рассмотреть вопрос
применения одного термочувствительного элемента с преобразователем “в
головке”.
7.2 Изоляция
1. В резистивных датчиках температуры должна использоваться изолированная
проволока из никеля или никелевого сплава от платинового элемента до зажима,
герметизированного эпоксидным или керамическим покрытием. В зажиме медные
провода крепятся сваркой или пайкой. Обжимные соединения недопустимы.
2. Резистивные датчики температуры должны изготовляться с площадью поперечного
сечения 0,82 мм2 (минимум) с изоляцией из опрессованной окиси магния.
3. Изоляция подводящих проводов должна быть с цветовой маркировкой согласно
МЭК 60751.
4. Изолированные термопары должны иметь сопротивление изоляции относительно
земли, равное 50 МОм (минимум) при температуре окружающей среды и 2 МОм
(минимум) при температуре 450°C (850°F).

7.3 Головки резистивных датчиков температуры

Головки резистивных датчиков температуры должны иметь следующие
характеристики:
1. В случае, если в листе технических данных на КИП не указано иначе, для
конструкции необходимо предусмотреть эпоксидное покрытие с низким
содержанием меди и алюминия.
2. Для головки термопары необходимо использовать нержавеющую сталь 316 или
утвержденный Компанией альтернативный материал, если прибор будет размещен
в среде, вызывающей коррозию алюминия.
3. Прессуемая клеммная колодка с латунными зажимами с дополнительным винтом,
установленным для крепления экрана удлинительного провода (для сдвоенных
резистивных датчиков температуры необходимо 6 или 8 зажимов).
4. Все электрические кабельные вводы должны иметь метрическую резьбу ISO.
Предпочтительный размер: М20 х 1,5 мм. Не следует использовать вводы
барьерного типа. Головка резистивного датчика температуры должна иметь два
кабельных ввода с внутренней резьбой.
5. Зажимы внутри головки обозначаются цветной маркировкой в соответствии с
национальными ТУ или МЭК 60751.
7.4 Термокарманы и резистивные датчики температуры

1. Термокарманы и резистивные датчики температуры предпочтительно должны
поставляться в качестве сочетаемых узлов.
2. Размеры термокармана должны обеспечить хороший контакт между резистивным
датчиком температуры и термопарой.
3. Резистивные датчики температуры, установленные в термокарманы, должны быть
подпружиненными.
7.5 Сферы практического применения

1. Для диапазона температур от -200 °С до +750 °С, должны использоваться
резистивные датчики температуры, изготовленные в соответствии с МЭК 60751. В
зависимости от сферы применения и минимальной измеряемой температуры
необходимо выбирать резистивные датчики температуры с техническими
условиями Класса A или Класса B.
a. Для замеров температуры для расчетов, при которых точности замера
термопары не достаточно.
b. В контрольных системах, требующих высокой точности и повторяемости, в
которых диапазон напряжения термопары меньше 5 мВ.
c. В различных измерениях температуры менее 5 мВ или 115°F (50°C), при
которых применяются сопрягаемые пары.
d. Для термокомпенсации при замерах расхода.
e. Дистанционная индикация диапазона температуры менее 50°С или где
измеряемый диапазон температуры включает 0°С.
f. Когда измерение температуры используется для контроля показателя работы
установки (массовый баланс).
g. Термометры сопротивления не должны использоваться в условиях
высокочастотной вибрации, например, при измерении температур

протекающего с большой скоростью пара или газа или при измерении

температур более 750°С.
h. Резистивные датчики температуры являются предпочтительными устройствами
измерения температуры.
2. Резистивные датчики температуры должны использоваться в двигателях.
3. Резистивные датчики температуры не следует устанавливать, если имеется
чрезмерная вибрация.
8.0 ПРЕОБРАЗОВАТЕЛИ ТЕМПЕРАТУРЫ

1. Все измерения температуры, за которыми должно вестись дистанционное
наблюдение, должны быть снабжены двухпроводными измерительными
преобразователями.
2. Преобразователи температуры должны иметь следующие характеристики:
a. Минимальную точность, включающую суммарный эффект линейности,
гистерезиса и повторяемости, равную ± 0,25% от калиброванного интервала.
b. Конфигурируемый тип ввода (термопары или резистивного датчика
температуры) и диапазон.
3. Выход преобразователя должен использовать протокол связи HART 4–20 мА.
4. Вне зависимости от типа преобразователя встроенный индикатор не требуется.
Встроенные индикаторы должны быть предусмотрены для преобразователей,
используемых для измерения критических параметров (например, исходные данные
для контроллеров и автоматизированных систем безопасности) и измерения
расхода дифференциального давления (облегчает обслуживание на участках) и/или
в соответствии с законодательством и нормами РК.
a. Если выходной сигнал используется для местной индикации, то шкала местного
индикатора должна быть выполнена в физических единицах, и должна быть
видна оператору. Индикатор должен быть установлен в обогреваемый корпус,
чтобы он мог пребывать в полной функциональности во всем диапазоне
температур окружающей среды, заданном в Основных исходных данных для
технического проектирования.
5. Корпус преобразователя должен обеспечивать защиту от проникновения (IP) –
класс защиты IP 65, согласно МЭК 60529. Использовать стандартный корпус
преобразователя (с полиуретановым покрытием/с эпоксидным покрытием с низким
содержанием меди и алюминия) за исключением установки в коррозионной среде
(т.е. в здании компрессорной для перекачки сырого газа, где скопление H2S может
создать коррозионную среду), где должна использоваться нержавеющая сталь
марки 316:
a. Оборудование наружной установки IP65
b. Оборудование внутренней установки IP41
6. Только один измерительный прибор должен быть присоединен к датчику
температуры.
7. Если есть потребность в производстве замеров температуры процесса более чем
одним прибором, можно выполнить одну из следующих мер:
a. Температура конвертируется с помощью электронного преобразователя, или

b. Должны быть установлены дополнительные измерительные элементы и

провода.
8. Контуры регулирования температуры должны иметь преобразователь температуры.
a. Стандартным входом для преобразователя температуры должны быть
платиновые резистивные датчики температуры сопротивлением 100 Ом,
согласно описанию в Разделе 7.1.
b. Резистивные датчики температуры должны 3-проводными, незаземленными.
9. Следует предусматривать преобразователи, пригодные для термопар и
конфигураций 3-проводных или 4-проводных резистивных датчиков температуры,
а также определяемый конкретным применением режим перегорания в случае
потери входного сигнала от резистивных датчиков температуры или термопар. В их
состав должны входить схемы линеаризации, соответствующие присоединенным к
ним элементам.
10. Должно выбираться направление перегорания для уменьшения любой опасности и
включения аварийного сигнала.
11. Монтируемые на месте преобразователи температуры со встроенными
индикаторами должны использоваться для регуляторов температуры и критических
измерений температуры.
12. Промежуточные соединительные коробки
a. Для термопар и сдвоенных резистивных датчиков температуры оба элемента
должны соединяться в нижней части промежуточной соединительной коробки,
установленной рядом с преобразователем и содержащей достаточное
количество зажимов для подключения элементов. В случае термопар, кабель
должен быть требуемого удлинительного типа, а клеммы должны быть
изготовлены из материала, пригодного для удлинений.
13. Устанавливать приборы для измерения температуры, т.е. шкальные термометры,
преобразователи и т.п., доступными для снятия показаний и быть доступными для
техобслуживания с помощью лестниц и площадок.
14. Контакты должны быть рассчитаны на напряжение постоянного тока 24 В , силой,
измеряемой миллиамперами; контакты, выполненные из благородных металлов,
должны быть пригодными для искробезопасных контуров.
15. В случае, если в техпаспорте на прибор КИП не указано иначе, для кожухов
электросхем приборов КИП необходимо предусмотреть эпоксидное покрытие с
низким содержанием меди и алюминия.
16. Там, где это целесообразно, диапазон измерения преобразователей систем останова
оборудования и управления, установленных на аналогичных аппаратах, должен
быть одинаковым («перекрестная» установка).
8.2 Типы вводов

1. Преобразователи температуры должны быть электронными и иметь конструкцию
интеллектуального типа с вводом от термопары или резистивного датчика
температуры
2. Преобразователи, имеющие ввод термопары, должны также обеспечить следующее:
a. Изоляцию ввода/вывода;
b. Коррекцию холодного спая;

c. Автоматическое определение перегорания термопары с помощью режима

отказа: при изменении величины от минимальных до максимальных значений
или от максимальных до минимальных значений;
d. Конфигурируемый выходной сигнал при отказе преобразователя;
e. Встроенную функцию линеаризации температуры для выходного сигнала.
3. Преобразователи, имеющие ввод резистивного датчика температуры, должны
также обеспечить следующее:
a. Изоляцию ввода/вывода;
b. Специальное винтовое соединение для заземления экрана удлинительного
провода резистивного датчика температуры;
4. Многоканальные преобразователи температуры не должны использоваться в
приборах управления (только для индикации).
8.3 Установка преобразователей

Преобразователи температуры должны устанавливаться следующим образом:
1. В термокарманах, при условии, что температура головки меньше160°F (70°C).
2. На стенде (не с глухим соединением с элементом).
3. На расстоянии от термокарманов, если температура головки равна 160°F (70°C) или
выше или при затрудненном доступе.
4. Близко к элементу насколько это возможно.
8.4 Соляная среда

1. Для преобразователей температуры, применяемых на объектах, находящихся рядом
с большим соленым водоемом, следует использовать сталь марки SS 316 для
изготовления корпуса электрической части, поддерживающего кронштейна и
опорных болтов.
2. Соединения корпуса преобразователя должны соответствовать следующим
требованиям:
a. При применении кабелей, концевая заделка и вводы должны быть изготовлены
либо из латуни, либо из стали SS 316 и входные резьбы из никелированной
латуни или стали SS 316.
b. При наличии кабелепровода должна использоваться утвержденная методика
присоединения кабелепровода к корпусу прибора КИП. (Как правило, при этой
методике используется муфта и бронированный кабель или гибкий
кабелепровод между жестким кабелепроводом и кожухом КИП.)
c. Если применяется стальная труба с покрытием из поливинилхлорида, на
царапины, полученные в ходе установки, а также внутренние поверхности
расточки следует наносить покрытие из уретана для предотвращения коррозии.
d. Резьбы (электрических соединений и наконечников на обеих сторонах кожуха
преобразователя) должны быть покрыты утвержденной резьбовой смазкой для
предотвращения коррозии.
Внимание: Для кожухов оборудования КИП, классифицированных как
«огнестойкие» или «взрывозащищенные»( EEx d),
необходимо использовать смазочные материалы типа“non-
setting” (несхватывающиеся) согласно МЭК 60079-14.

3. Неиспользованные электрические выходы закрываются резьбовыми заглушками из

нержавеющей стали марки 316.
4. Применение кожухов приборов из алюминия в соленой среде возможно только с
письменного одобрения Компании.
a. Кожух прибора должен изготавливаться из алюминиевого сплава для
судостроения с содержанием меди менее 0,1 процента.
b. Прибор должен устанавливаться внутри панели или иного кожуха, с защитой от
атмосферных воздействий и промывочной струи. Кожух должен быть
оборудован дренажом.
c. Если прибор невозможно установить внутри панели или иного кожуха, корпус
прибора должен быть окрашен грунтовым покрытием из эпоксидной смолы и
затем следующим слоем из полиуретановой смолы, с общей толщиной
покрытия не менее 100 микрон.
5. Необходимо нанести термоусаживающаюся оболочку на все электрическое
соединение преобразователя, включая кабельный сальник.
8.5 Некоррозионные среды

1. При размещении прибора в среде, не оказывающей коррозионного воздействия на
алюминий, преобразователь должен иметь корпус из алюминия с эпоксидным
покрытием с низким содержанием меди.
2. Опорные кронштейны и болты должны быть совместимы с алюминием и
обеспечивать защиту от коррозии.
3. Применение материалов с покрытием из другого металла не допускается.
9.0 ПОКАЗЫВАЮЩИЕ ТЕРМОМЕТРЫ

1. Показывающие термометры должны быть повышенной прочности,
биметаллическими и герметичными.
2. Максимальная погрешность показывающих термометров должна составлять ± 1,0%
от диапазона шкалы.
3. Показывающие термометры должны проектироваться для установки в
термокарманы с зазором 0,10 дюйма (2,5 мм) между капилляром термометра
(Ø9,5мм) и внутренним диаметром термокармана.
4. Длина капилляров термометров должна подбираться таким образом, чтобы
измерительный прибор мог касаться дна термокармана.
5. Термометры должны комплектоваться термокарманами.
6. Не разрешается применение ртути в стальных термометрах.
7. Показания нормальной рабочей температуры должны быть в средней 1/3 части
шкалы.
8. Для индикации местной температуры при работе в условиях низких температур
должен использоваться индикатор с гальванометром совместно с поверхностной
термопарой.
9. По возможности местный индикатор температуры устанавливается в той же
технологической позиции, что и передаточный элемент.

9.2 Биметаллические термометры

Биметаллические термометры должны иметь следующие характеристики:
1. Одинарный или составной спиральный измерительный элемент, содержащийся в
увлажняющем растворе.
2. Шкала с минимальным диаметром 5 дюймов (127 мм), безбликовым белым
покрытием и маркировкой черным или контрастирующим цветом.
3. Атмосферостойкий корпус из нержавеющей стали марки 316 с наклонным кольцом
для температуры до 1020°F (550°C).
4. Защитная трубка, наружный диаметр ¼ дюйма (6,35 мм).
5. Шестигранная головка или лыски под ключ.
6. Конструкция повышенной прочности, регулируемая для любого угла.
9.3 Дистанционные индикаторы

Дистанционная индикация температуры в центральной операторной должна быть
показана на Схеме трубопроводов и КИП, и как минимум, должна быть предоставлена
в местах, указанных в Таблице 1.
Table 1: Места дистанционной индикации температуры
Колонны Впускные и выпускные технологические линии
Сосуды Впускные и выпускные технологические линии, где ожидаются перепады

температур
Теплообменники На входе и выходе межтрубного и трубного пространства для каждого

теплообменника для получения прямого и дифференциального измерений
температур
Нагреватели Впускная и выпускная технологическая линия, как минимум В каждом

проходе, согласно требованиям проекта. Под печи, если используются
горелки с низким выходом оксидов азота
Воздуходувки/компрессо Входы и выходы корпусов и межступенчатые соединения

ры
Технологические потоки После соединения важных потоков
АВО Входные и выходные потоки продукта
Расходомеры На преобразователях расхода, где требуется коррекция температуры

потока.
9.4 Местные индикаторы

Местные индикаторы должны быть установлены в следующих местах и показаны на
СТКИП:
1. Потоки отработанной воды от конденсаторов и охлаждающих аппаратов.
2. Нагнетание из воздуходувок и компрессоров.
3. Циркуляционные системы смазывающего масла и охлаждающей жидкости для
такого оборудования, как насосы, турбины и компрессоры.
4. Резервуары-хранилища

10.0 ЗАПОЛНЕННЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ ТЕРМИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ

1. Заполненные термочувствительные элементы преобразователей и контроллеров не
рекомендуются.
2. Термометры с заполненными термическими системами могут использоваться
только в удаленных местоположениях или в процессах с экстремальными
диапазонами измеряемой среды, и должны иметь письменное утверждение
Компании.
3. Для использования реле температуры прямого включения (например, капиллярных
или биметаллических) необходимо письменное разрешение Компании.
4. Для использования автоматических реле температуры необходимо письменное
одобрение Компании.
5. Термосистемы для пневматических преобразователей сигнала должны иметь:
a. Элемент преобразователя -термобаллон, предпочтительный диаметр12 мм,
соединительным капилляром, заключенным в гибкую защитную оболочку из
армированного ПВХ. Капиллярная жидкость должна быть пригодной для
диапазона температур окружающего воздуха, согласно требованиям A-ST-2008
Основных исходных данных для проектирования и для температуры
измеряемой среды (согласно листу технических данных).
b. Капиллярные трубки из нержавеющей стали с оболочкой из армированного
ПВХ не больше 6 футов (2 м) в длину.
c. Минимальная длина гибкого удлинителя – 1,5 фута (500 мм).
6. Термические системы для непосредственно соединённых приборов должны иметь:
a. Максимальную длину армированного капилляра18 футов (6 м).
b. Обжимной фитинг из нержавеющей стали, наружная резьба ½" NPT,
позволяющий произвести установку шарика в ответной внутренней резьбе NPT
½" в термокармане.
7. Реле температуры должны быть щелчкового типа и иметь однополюсные контакты
на два направления. Реле могут быть жидкостными или газовыми с элементом из
нержавеющей стали, с капиллярными трубками и броней и в комплекте с
соединительной муфтой. Альтернативно, допускаются реле биметаллического типа.
Для настройки уставок температуры и дифференциала должны быть
предусмотрены наружные регуляторы. Предпочтительными являются термореле
индикаторного типа.
8. Измерение всех параметров следует по возможности производить с помощью
преобразователей. Необходимо избегать применения выключателей; их
применение требует предварительное утверждение от Компании.
10.1 Местные регуляторы температуры

Необходимо избегать местного регулирования температуры; его применение требует
предварительного утверждения от Компании.
11.0 ЦИФЕРБЛАТНЫЕ ТЕРМОМЕТРЫ

1. Шкальные, или циферблатные, термометры должны быть биметаллическими, с
циферблатом диаметром 150 мм и шкалой, откалиброванной в градусах Цельсия.
Шкала должна быть черной на белом фоне.

2. Диапазоны должны быть стандартизированы в рамках целесообразного, и выбраны

так, чтобы обеспечить падение рабочей температуры как можно ближе к средине
диапазона.
3. Биметаллические циферблатные термометры должны иметь герметичное
исполнение, быть рассчитанными на установку под любым углом, иметь длину
штока 9,5 мм и наружный регулятор стрелки-указателя. Подсоединение головки к
термокарману должно осуществляться при помощи регулируемого штуцера ½”
NPT.
4. Длина штока должна соответствовать стандарту производителя.
5. Идентификацией термометра должен быть прикрепленный проволокой ярлык, с
выбитым на нем номером технологической позиции.
6. Если местный биметаллический индикатор температуры установлен должным
образом, отдельный местный электронный индикатор не понадобится.
7. Не допускается использование шкальных термометров с встроенными
выключателями в качестве монтируемых на месте термореле.
8. Предпочитаемые стандартные диапазоны: от -30 до +70 °C / от 0 до +160 °C / от 0
до +250 °C / от 0 до +400 °C. Самая низкая температура шкалы всех термометров
начинается от -45 °C во избежание повреждения термометров зимой при измерении
атмосферной температуры (во время останова).
9. Циферблатные термометры предусматриваются в качестве контрольных приборов
для измерения температуры в точках, указанных на СТи КИП.
10. Корпус должен быть изготовлен из нержавеющей стали марки 316 L и снабжен
безосколочным защитным стеклом.
11. Индикаторы устанавливаются или ограждаются таким образом, чтобы песчаные
заносы от прямого ветра или яркий солнечный свет не повредили и не мешали
считыванию показаний на циферблате.
12.0 СИГНАЛИЗАЦИЯ ПО ТЕМПЕРАТУРЕ И ОСТАНОВ

1. Требуется установка устройств сигнализаци высокой температуры и останова на
стороне нагнетания компрессоров.
a. Должны использоваться термопары или резистивные датчики температуры, так
как температура может быстро повышаться.
b. Использование заполненных термических систем не допускается.
2. Сигналы о перегреве должны поступать от сигналов преобразователя (4 - 20 мА,
протокол HART) а не от термопредохранителей, монтируемых на месте.
3. Эксплуатация термопар или термометров сопротивления, используемых совместно
с системами взаимной блокировки или автоматизированной системой
безопасности, для других функций управления не допускается.
13.0 ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖУ

1. Если требуется измерение температуры после объединения двух или более потоков
(например, на выходе многоходового подогревателя) место измерения с помощью
термокармана комбинированной температуры должно устанавливаться следующим
образом:
a. При перекачивании жидкой среды – на минимальном расстоянии 10 диаметров
трубы после объединения.

b. При перекачивании газа или пара – на минимальном расстоянии 30 диаметров

трубы после объединения.
2. Установка термокармана должны выполняться согласно проектным техническим
условиям на трубопровода.
3. См. раздел 2.1 – установка поверхностной термопары в нагревателе/печной трубе.
14.0 ПАСПОРТНЫЕ ТАБЛИЧКИ И МАРКИРОВКА

1. Каждая деталь сборки термометра должна быть либо проштампована, либо иметь
постоянно прикрепленную табличку из нержавеющей стали.
2. Паспортные таблички должны иметь размер, достаточный для размещения
информации о рабочих параметрах на трех языках: казахском(вверху), русском
(посередине) и английском (внизу). Поставщик несет ответственность за
обеспечение паспортных табличек с описанием на трех языках, с одинаковым
расстояние между описаниями. Все таблички, наименования и маркировка должны
соответствовать нормам РК.
3. Термопары также должны быть проштампованы с обозначениями согласно ANSI
ISA MC96.1.
4. Термопары также должны иметь следующую информацию, отштампованную на
фланце:
a. Материал
b. Номинальный размер «U»
c. Номер партии металла (для прослеживаемости, согласно ISO)
d. Номер технологической позиции
e. Размер
f. Номинальные характеристики
15.0 ПОДГОТОВКА К ТРАНСПОРТИРОВКЕ

1. Открытые концы фланцев должны быть защищены заглушками из твердых
материалов.
2. Резьбовые соединения должны оснащаться защитными приспособлениями.
3. Концы труб должны быть защищены от попадания грязи.
4. Собранные термометры должны отправляться установленными на плоские
поверхности в контейнерах, упакованными в водонепроницаемую бумагу или
пластиковые мешки, отверстия мешков должны быть заклеены лентой.
5. Движущиеся части показывающего термометра должны фиксироваться во
избежание чрезмерной вибрации.
6. Партию товара нужно отчетливо маркировать хотя бы с двух сторон следующей
информацией:
a. Номер заказа Заказчика, название, адрес доставки
b. Изготовитель
7. К сопровождающей документации по преобразователю должен быть доступ без
вскрытия упаковки, в ней должно быть ясно указано количество приборов с
номерами модели (моделей) и номера технологических позиций приборов.

8. Все позиции упаковываются в УТВЕРЖДЕННУЮ стандартную упаковку

ПРОИЗВОДИТЕЛЯ таким образом, чтобы не было необходимости в распаковке до
монтажа оборудования. Должны быть предусмотрены все необходимые средства
защиты и влагопоглощения. Оборудование должно выдерживать транспортировку
и хранение без повреждений, влияющих на качество последующей эксплуатацию.

1.0 SCOPE
1. Temperature instruments measure, indicate, and control the temperature of process
equipment and systems.
2. This document details the requirements for the engineering, design, specifying and
installation of all instrumentation for use at the Tengizchevroil (TCO) oil and gas plant in
Tengiz, Kazakhstan.
3. This specification shall be used in conjunction with project technical requirements and
data sheets for each instrument.
4. More specific and comprehensive criteria may need to be developed for particular project
needs.
5. This specification only defines technical requirements. The scope of supply,
documentation requirements and all other commercial/contractual requirements are
defined in the relevant Material Requisition.
2.0 REFERENCES
1. All works and materials shall conform to the requirements of the GOST and SNiP Codes,
Standards and Specifications, National and International Codes and Standards as listed in
this specification.
2. Where a GOST or SNiP specifies a requirement which is at variance with this
specification the most stringent requirement shall apply.
3. Where no acceptable GOST’s or SNiP’s Codes and Standards are available equivalent
internationally recognized codes and standards may be proposed by Contractor / Supplier
for Purchaser acceptance.
2.1 Purchaser Documents

J-ST- 6201 Engineering Standards Van Stone Thermowell Details for NPS – 1
1/2" and 2" Flanged Connections
J-ST- 6202 Engineering Standards – Flanged Thermowell Installation in Piping
J-ST- 6204 Engineering Standards Fabrication Detail Thermowell for Furnace
Stack
J-ST- 6203 Engineering Standards Details - Thermocouple Extension Wire or
Cable
J-ST- 6005 Engineering Standards Furnace Tube Skin Point Thermocouple
(SPTC)
J-ST- 6208 Engineering Standards – Assembly and Application of Dial
Thermometers and Well in Storage Tanks
ICM-DU-6003-TCO Instrument Implementation Basis
A-ST-2008 Basic Engineering Design Data
COM-SU-4743-TCO External Coatings
COM-SU-5191-TCO Сoating Systems
Company Data Sheets for Temperature Instruments
W-ST-2004 Materials in Wet H2S Service

2.2 Industry Codes and Standards

American National Standards and Institute (ANSI)
ANSI B16.5 Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings
American Petroleum Institute (API)
API RP 551 Process Measurement Instrumentation
American Society of Mechanical Engineers (ASME)
PTC 19.3 Part 3: Temperature Measurement Instruments and Apparatus
American Society for Testing and Materials (ASTM)
A276 Standard Specification for Stainless Steel Bars and Shapes
A479 Standard Specification for Stainless Steel Bars and Shapes for Use in
Boilers and Other Pressure Vessels
Compressed Gas Association (CGA)
G-4.4 Oxygen Pipeline Systems (EIGA Doc 13/02)
International Electrotechnical Commission (IEC)
60529+A1 Degrees of Protection Provided by Enclosures
60584-2 Thermocouples. Part 2: Tolerances
60751 Industrial Platinum Resistance Thermometers and Platinum
Temperature Sensors
IEC 61000 Electromagnetic Compatibility
International Society of Automation (ISA)
ISA 20 Specification Forms for Process Measurement and Control Instruments,
Primary Elements and Control Valves
MC96.1 Temperature Measurement Thermocouples
International Organization of Standards (ISO)
ISO 9001 Quality Systems – Model for quality assurance in design, development,
production, installation.
ISO 9003 Quality Systems – Model for quality assurance in final inspection and
test.
ISO 9004 Quality management and quality systems elements guidelines
National Association of Corrosion Engineers (NACE)
MR01-75 / Petroleum and natural gas industries—Materials for use in H2S
ISO 15156-2009 containing environments in oil and gas production
National Codes and Standards
GOST 14254-96 Degrees of protection provided by enclosures (IP code)
(IEC 529-89)
GOST 15150-69 Machines, instruments and other industrial products. Modification for
different climatic regions. Categories, operating, storage and
transportation conditions as to environment climatic aspects influence

GOST 15543.1 Electrical Products. General Requirements Related to Resistance to

-89E (2002) Climatic Exposure Factor
GOST 18311-80 Electrical Products. Terms and Definitions of Basic Concepts
GOST 30852.0 Explosion-Proof Electrical Equipment. Part 0. General Requirements
-2002
GOST 30852.1 Explosion-proof Electrical Equipment. Part 1. Explosion Safety Type
- 2002 Explosion-proof Enclosure
GOST 30852.2 Explosion-proof Electrical Equipment. Part 1. Explosion Safety Type-
2002 Explosion-proof Enclosure ". Supplement 1.Addendum D. Method to
Determine Maximum Experimental Safe Gap
GOST 30852.3 Explosion-proof Electrical Equipment. Part 2. Pressurization or
- 2002 Purging
GOST 30852.4 Explosion-proof Electrical Equipment. Part 3. Spark Generating
- 2002 Equipment for Testing of Electric Circuits for Spark Safety
GOST 30852.9 Explosion-proof Electrical Equipment. Part 10.Classification of
- 2002 Explosion Hazard Zones
GOST 30852.10 Explosion-proof Electrical Equipment. Part 11. Spark-proof
- 2002 Electric Circuit
PUE RoK / 2008 Regulations for the design and Construction of Electrical Installations
of RoK
VNTP 3-85 Process Design Standards of Facilities for Gathering, Transport and
1986.03.01 Utilization of Oil, Gas and Water at Oil Fields
ST RK ISO Materials for Use in H2S-Containing Environments in Oil and Gas
15156-1-2011 Production. Part 1. Selecting Philosophy for Cracking-Resistant
Materials
2.3 Conflict Resolution

In the event of any inconsistency between the requirements stated in the various technical and
reference documents, the following order of precedence shall apply:
1. Local country statutes, regulations, and directives
2. Local country codes and standards
3. The project requisition
4. Data sheets
5. This specification and associated addendum
6. Client specific standards
7. Other international codes and standards
8. Good International Industry Practice
Notwithstanding the stated hierarchy, any discrepancies between the requirements of the
above documents shall be forwarded in writing to the Purchaser for resolution.
3.0 ACRONYMS
ANSI—American National Standards Institute
API—American Petroleum Institute
ASME— American Society of Mechanical Engineers

ASTM —American Society for Testing and Materials
BS—British Standards
GOST—GOsudarstvennyy STandart (State Standard)
IEC—International Electrotechnical Commission
IP—Ingress Protection
ISA—International Society of Automation
ISO—International Standards Organisation
NACE— National Association of Corrosion Engineers
NPT—National Pipe Thread
PCS—Process Control System
PUE — RoK Regulations for the Design and Construction of Electrical Installations
RFI—Radio Frequency Interference
RK— Republic of Kazakhstan
RTD—Resistance Temperature Detector
SIS—Safety Instrumented System
SPI—Smart Plant Instrumentation
SS—Stainless Steel
TCO—Tengizchevroil
3.1 Definitions
The following standard definitions are used within this document:
Company Tengizchevroil (TCO).
Purchaser The party who awards the purchase order or contract. The Purchaser may be
Company or Company's authorised agent.
Contractor Any provider of services to Company, including Consultants.
Supplier Any Vendor, Seller, Provider or Supplier of goods to Company.
4.0 GENERAL REQUIREMENTS

This specification shall be read in conjunction with Instrument Implementation Basis
document number ICM-DU-6003-TCO, which details the general instrumentation design
guidelines.
4.1 Data
1. A data sheet shall be provided for each temperature instrument.
2. Data sheets shall be in electronic or hard-copy format.
a. Smart Plant Instrumentation (SPI) is the preferred application to generate electronic
data sheets.
b. If SPI is used to generate electronic data sheets then templates included in
Company Data Sheet shall be used to generate hard-copy data sheets.

3. If SPI is used to generate electronic data sheets then Company instructions shall be
followed for filling out temperature instrument data sheets.
4. The preferred units of measurement shall be the metric system. Allowable exceptions are
shown in parentheses. Additional units of measurement can be used with prior approval.
A-ST-2008 Basic Engineering Design Data.
4.2 Electrical Area Classification

1. Temperature instruments shall be specified to meet project requirements for electrical
area classification.
2. All instruments, materials and installation methods shall as a minimum satisfy the
requirements for the defined Hazard Classification. However, to assist in standardisation
and spares holding, equipment shall be specified to meet the requirement for the worst
general classification identified for a plant group, with special attention paid to areas of
increased hazard such as below ground pits, etc.
4.3 Safety Instrumented System Service

1. Temperature instruments used in Safety Instrumented System (SIS) applications shall do
the following:
a. Use separate temperature sensors and thermowells for process control system (PCS)
and SIS services where practical.
b. Utilize only highly reliable sensing technologies.
c. Fail in the safe direction.
d. Be designed and installed to support regular on-line testing to verify accuracy and
correct operation.
e. Comply with requirements of the applicable specification(s) pertaining to SIS.
2. Written acceptance by Purchaser is required in order to use duplex
thermocouples/resistance temperature detectors (RTDs) sharing the same thermowell for
both PCS and SIS applications.
4.4 Material
1. Instrument wetted parts shall be compatible with the process fluids.
2. Temperature instrument wetted parts shall be SS 316 L or better unless the process
requires a special material per project piping specifications.
3. Wetted O-ring material selection shall be based on the nature of the process monitored.
a. O-rings constructed of Teflon® or Viton® shall be used in hydrocarbon applications.
b. O-rings constructed of Buna-N shall not be used in hydrocarbon applications.
4. All wetted materials in instruments shall be certified and conform to NACE MR01-75 /
ISO15156-2009, ST RK ISO 15156-1-2011 and W-ST-2004.
4.5 RFI Interference Protection

Radio frequency interference (RFI) protection for electronics shall be, in a 10 volt/meter field
strength with frequencies of 20 to 500 MHz, output signal from instrument under test shall
have maximum variation of 0.5 percent of span.
4.6 Quality Assurance

1. Quality assurance provisions shall be in accordance with the project technical
requirements.
2. No equipment or materials shall be delivered until all applicable tests have been
completed and all defects rectified and re-tested successfully. Full certification packages
will be a normal requirement
3. Preference will be given to products designed, manufactured, inspected and tested under
the control of a documented QA/QC system such as ISO 9001.
4. Special reference to inspection/test actions within the detailed sections of this
specification are additional to and shall not replace or reduce the QA/QC requirements.
5.0 THERMOWELLS
5.1 General
1. Thermowells shall be provided for temperature-measuring devices such as
thermocouples, RTDs, and indicating thermometers.
2. Temperature sensors in atmospheric and non-hazardous services may be installed without
a thermowell. Examples of such services are ambient air, motor windings, bearing
temperatures, electronic equipment cabinets, furnace tubeskin points, and reactor
multipoint temperature bundles.
3. The internal diameter of thermowells for duplex thermocouples and resistance
thermometers shall be suitable for 6mm diameter elements and 9.5mm dia temperature
gauge stem. Larger diameter elements may be used for special applications.
4. Locations that require only occasional temperature measurements to check equipment
(i.e., continuous measurement is not required) shall have test thermowells with the
following:
a. Internal bore diameter to suit 9.5mm dia bi-metallic temperature gauge stem.
b. A 316 SS plug and chain.
5. Thermowells installed in oxygen service shall meet the requirements of CGA G-4.4 and
the engineering standards of the oxygen producer. (Refer to Article 4.3, “Velocity,” of
CGA G-4.4 for requirements.)
6. Thermowells shall be specified with their accompanying instrument so that the devices
are dimensionally compatible.
7. Unless temperature limitations require ceramic or other material, thermowells in fired
heater walls, ducts, and stacks shall be of type 310 SS, in accordance with ASTM A276.
8. Refer to J-ST-6204 for furnace stack thermowell fabrication details.
9. If two independent readings of a temperature are necessary, a second temperature element
located in a separate thermowell shall be provided.
10. Thermowells shall not be installed in the upstream and downstream straight runs of flow
meters.
11. Purpose-designed multiple cluster thermocouple assemblies shall be used where reactor
vessels containing fixed, packed catalyst beds are used and multiple temperature
measurements are required, either in the vertical plane to monitor catalyst activity, or in
the horizontal plane to detect channel flow.
a. Thermocouple assemblies shall be provided with specially fabricated thermowells of
suitable length and inside diameter, which meet the vessel code requirements for
material, wall thickness, and mounting connection.
b. The design shall be reviewed and accepted by Purchaser.
12. Thermowells shall be designed to be suitable for the service in which they are used.
a. For general service, drawings J-ST-6201, J-ST-6202, J-ST-6204 and J-ST-6208 shall
be considered as the minimum acceptable practice for thermowell selection.
b. For corrosive or erosive services, the use of alternative materials and construction
shall be considered, subject to Company’s acceptance.
13. Temperature test points (thermowells) shall be provided so that test and performance data
may be obtained, though the cost of permanent instrumentation is not justified.
14. Plating shall not be allowed unless reviewed and accepted by Company for special
applications.
15. Connection between measuring element and thermowell shall be by ½” NPT adjustable
union.
16. The surface of the well shall be smooth and free from burrs and notches. The transition at
diameter changes and connection to the flange shall be a smooth radius to minimise stress
amplification
17. All thermowells shall be manufactured of certified materials and shall be pressure tested.
18. Thermowells shall be installed direct into lines 4” or greater. For lines smaller than 4”,
the thermowell shall be mounted in an elbow or in a suitably enlarged section of line.
5.2 Material
1. Thermowell material shall be SS 316 L minimum for temperatures up to 1004°F (540°C)
and 321L for higher temperatures or alternative materials to suit process conditions. The
requirements of NACE MR0175 / ISO 15156-2009, ST RK ISO 15156-1-2011 and W-
ST-2004 shall be met.
2. Any other material required for special applications (e.g., reactors) shall be identified on
the instrument data sheet.
3. Material shall be as per ASTM A479 Gr F316L/321L and A479 Gr 316L/321L.
4. Thermowells shall be solid drilled type with a flanged process connection. Thermowells
shall be one piece forgings with tapered immersion profile. The flange shall be integrally
forged with the well. Welding of the flange to the well is prohibited. Flange ratings shall
be ANSI Class RF 300 lbs minimum with or a higher rating, if required, and flange facing
to suit the relevant vessel or piping specification.
5.3 Insertion Lengths

1. The minimum thermowell length for use in piping should be 230mm which would give
around 100mm insertion.
2. A thermowell installed perpendicular or at a 45-degree angle to the pipe shall have a
minimum immersion length of 50mm and a maximum distance of 127mm from the inner
wall of the pipe. If the thermowell is installed at an angle or in an elbow, the tip shall
point to the flow in the process line.
3. The minimum / maximum insertion length into a vessel shall be 230mm / 300mm
respectively.
a. Insertion length shall not exceed one-half the vessel diameter.
b. Exception: special situations such as agitated vessels may require shorter thermowell
installations.
4. Insertion length of fired heater thermowells in fire boxes shall ensure that the end of the
thermowell is not shielded from flame by tubes, bricks, etc., inside the heater.

5. Ideally, the tip of the thermowell shall be located in the middle third of the pipe. Where
the wake frequency vibration calculation demonstrates that a well installed with its tip in
the middle third of the pipe will resonate, either a shorter well and/or a velocity collar
may be used. Where possible a standard “U” dimension shall be selected from the
Thermowell Installation Drawing J-ST-6202. Special “U” lengths may have to be selected
to accommodate special applications.
5.4 Thermowells in Piping

1. Thermowells in piping shall be located as close as is practical to the point in the process
at which the temperature is required.
2. Thermowell process connections shall be in accordance with the project piping
specification.
3. Thermowells installed in insulated piping shall be specified with a 3-inch (76-mm) or 6-
inch (152-mm) lagging extension, whichever is applicable.
4. All wells shall be installed in positions such that the element and head can be withdrawn
without removing other equipment. Attention should be paid to locations for accessibility
and maintainability.
5.5 Flanged Thermowells

1. Process pipeline connections for thermowells shall be :
For Pipelines 1-1/2” flanged, rated ANSI 300 LB (min).
For Vessels 2” (min) flanged, rated ANSI 300 LB (min).
2. Use of slip-on flanged thermowells shall not be allowed.
3. Where connection details are given, this requirement shall not be achieved by the use of
an adaptor
4. The flange rating shall increase to match the pipe/vessel rating as necessary. The
connection size may be increased if thermowell stress / vortex-shedding calculations
dictate. The gasket type and face finish shall match the line specification.
5. Atmospheric pressure and cooling water applications may use NPT screwed thermowells.
6. Where ring type joint (RTJ) flanges are specified, the ring joint flange groove shall have a
minimum hardness of 160 HB and the sealing rings shall be austenitic stainless steel in
the “solution annealed” condition to give maximum hardness of 135 HB.
7. All raised flanged (RF) items shall be to ANSI standards and to the line sizes and ratings
indicated on the instrument data sheets. Standard flange face finish shall be 125 to 250
micro inches – 3.2 to 6.3 micrometer (Ra).
5.6 Stress Analysis

1. Thermowell stress analysis shall be performed to avoid vibrations induced by the Von
Karman vortex frequency, which may cause noise and possible failure of thermowells due
to metal fatigue.
2. Ratio of wake frequency to natural frequency of thermowells shall be 0.5 (50%) or less.
Frequency ratio shall be calculated at time of specification and formally documented
along with the instrument datasheets.
3. Each thermowell shall be provided with its vibration calculation (Strouhall or Von
Karman trail).
4. The stress calculation and thermowell design for such applications shall be subject to
Purchaser’s review and acceptance.

a. If fluid Reynolds Number is less than 40.000, either ASME PTC 19.3 or the method
described below may be used when performing thermowell stress analysis.
b. If fluid Reynolds Number is greater than 40,000, thermowell stress analysis shall be
calculated using the method described below.
Step 1: Determine the Strouhal Number (NS):
For NR < 40,000: use NS = 0.21
For 40,000 ≤ NR ≤ 400,000: use NS = 0.24 (log10 NR) - 0.894
For NR > 400,000: use NS = 0.45
where:
NR = Reynolds Number
NS = Strouhal Number
Step 2: Calculate the vortex frequency (fv, Hertz) as follows:
fv = 12 NS U/dt
where:
fv = Vortex frequency
U = Fluid velocity (feet/second)
dt = Thermowell diameter at the end (inches)
Step 3: Calculate the lowest natural elementary frequency (fn) of the thermowell:
2 E ⁄ ( ϒ + ϒ′ )
fn = ( Rf )( Ff ) ( dr ⁄ L )
where:
Rf = Frequency response factor = [1 - 0.4(dr+dt)/L]
Ff = Frequency factor = [1.65 + 1.21(dr/dt)(1.0 - 0.094 dr/dt)]
dr = Outside root diameter of thermowell (inches)
L = Length of thermowell, root to tip (inches)
E = Young’s modulus (28.6 x 106 for stainless steel)
γ = Specific weight of well material (lb./inch3)
γ' = Specific weight of fluid (lb./inch3)
6.0 THERMOCOUPLES
6.1 General
1. Thermocouple properties, extension wires, colour coding, and limits of error shall
conform to IEC 60584-2/ANSI ISA MC96.1, Class 1. Thermocouples shall be ranged
according to IEC 60584 reference tables.
2. Thermocouples shall be prefabricated and swaged, with the following specifications:
a. 18-gauge to wire (min) to 0.82mm2 (min), cross sectional area (CSA).
b. Hard-packed magnesium oxide insulation.

c. Thermocouples shall be mineral insulated spring loaded type, sheathed to 6mm

diameter with the hot junction insulated from the sheath. Larger diameter sheaths may
be used for special applications.
d. Ceramic potted extension wire exit from sheath.
e. Thermocouple sheaths shall be constructed from seamless tube material of minimum
1mm wall thickness selected to suit the temperatures and specific conditions
f. The minimum sheathing material grade is 316 stainless steel. Incoloy shall be used
for all services above 1000°C
3. Thermocouple pigtail wires shall be 0.33mm2 (minimum).
4. Thermocouple metal sheath shall be connected to the ground connection terminal strip in
the thermocouple/transmitter head via the extension wire shield in the sealed transition
piece; crimped connections are not acceptable.
5. The shields of both grounded and ungrounded thermocouples shall be grounded on the
thermowell side; shields shall be grounded at only one point.
6. Critical applications or those with restricted access to the element shall use Duplex
Thermocouples and Intermediate Junction Boxes, even if only one signal is used. For
other applications single element Thermocouples with “head mounted” transmitter should
be considered.
7. Duplex thermocouples shall be ungrounded and isolated (hot junctions not welded
together).
8. Type E (Chromel-Constantan) thermocouples shall be used in temperature ranges from
−328° to 32°F (−200° to 0°C).
9. Type K (Chromel-Alumel) thermocouples shall be used in temperature ranges from 32° to
2300°F (0° to 1250°C).
10. Thermocouples installed in thermowells shall be spring-loaded type.
11. Thermocouples shall not be connected to more than one device.
12. When an RTD is not suitable, Type ‘J’ and ‘K’ thermocouples are the preferred types;
other types may be used for specific applications where it is proved to be necessary.
13. Thermocouples for use above 1200°C may be constructed from bare wire with ceramic
insulators for applications where the element may be prone to binding in the well.
14. On cryogenic process pipe work, pad type thermocouples shall be used wherever
possible. Thermowells shall only be used where absolutely necessary for accuracy or
sensitivity.
15. Skin thermocouples shall be specified in certain special applications eg. Furnace tube skin
temperature measurement; the hot junction shall be permanently secured to the tube or
pipe. The protection tube or pad shall be shaped to match, and welded to the furnace tube
or pipe. External insulation shall be fitted over the protection tube where it is exposed to
the burner flame. Care should be taken in the selection of the protection tube material and
pad to ensure the correct metallurgy of the weld to the parent pipe. Refer Drawings
on section 2.1 for further guidance.
16. When two or more thermocouples are located in the same thermowell and used for
different functions, they shall be individually and permanently identified regarding
function e.g. Temperature Indicating Controller (TIC) or Temperature Indicator (TI)

6.2 Hot Junctions

1. Thermocouples with ungrounded hot junctions may be connected together for differential
or averaging temperature measurement applications.
a. Individual thermocouples connected to isolated transmitters, however, are preferred.
b. Ungrounded sheathed thermocouples shall have a resistance of greater than 10 mega
ohms at ambient temperature between the sheath and the thermocouples to ensure
proper insulation.
2. Thermocouple hot junction shall be x-rayed to assure its uniformity (at least 10 percent of
the batch and 100 percent for critical applications as defined by Purchaser).
3. When thermocouples with grounded hot junctions are used, the thermocouple head shall
have an internal ground connection screw for the screen of the extension wire to be
grounded.
a. Thermocouples shall have a grounded hot junction and high purity magnesium oxide
insulation.
b. Thermocouples with grounded hot junctions shall be used only with Purchaser’s
acceptance.
4. Insulated hot junctions shall have an insulation resistance to ground of 50 mega ohms
minimum at ambient temperature and 2 mega ohms minimum at 850°F (450°C).
6.3 Thermocouple Heads

1. Thermocouple heads shall have the following features:
a. Compression-type terminal block with brass terminals.
b. An extra terminal for attaching the extension wire shield connection (duplex
thermocouples require six terminals).
c. Two internally threaded conduit connections.
2. Thermocouple head shall be epoxy coated low copper aluminium unless stated otherwise
on the instrument data sheet.
3. 316 SS or Company -accepted alternative shall be used for the thermocouple head if the
instrument is to be located in an environment that is corrosive to aluminum.
4. Thermocouple wires within the termination head shall be installed with color coded PTFE
sleeves to indicate the positive/negative, in accordance with ANSI ISA MC96.1.
5. The head shall be connected to the well by galvanised extensions complete with a union
coupling. The connection thread in the well shall be ½” NPT. Material supplied shall be
suitable for continuous operation for the ambient temperature range as per A-ST-2008
BEDD
6. All electrical cable entries shall be ISO metric threaded. The preferred size is M20 x 1.5
mm. The use of barrier glands is not acceptable.
6.4 Wells and Thermocouples

1. Wells and thermocouples shall be provided preferably as matched units.
2. Thermowell dimensions shall result in good contact between the thermocouple and the
well.
3. Epoxy coated low copper aluminium heads with sufficient terminal blocks for vendor to
terminate both elements’ wires shall be used.
4. Stainless steel chain shall be included.
5. Terminals within the head shall be clearly marked “+,” “ −,” “ground,” as appropriate.
6. Multi circuits within heads shall be clearly identified.
7. For further details of the thermocouple assembly, refer to drawing section 2.1.
7.0 RESISTANCE TEMPERATURE DETECTORS
7.1 General
1. RTDs shall use a 100-ohm platinum (99.999 percent purity) element (resistance measured
at 0°C) wound on a ceramic or glass core, hermetically sealed, and manufactured in
accordance with IEC 60751, Class B.
2. RTDs shall be 3-wire ungrounded, 100 ohm at 0°C complete with thermowell, large head
(epoxy coated low copper aluminium), union, and terminal blocks for dual RTD
termination.
3. For special high-accuracy applications; 4-wire RTDs shall be acceptable.
4. Platinum RTDs shall use the following standard for temperature coefficient:
a. Temperature coefficient of 0.00385°C-1 per IEC 60751
5. RTDs shall be enclosed in a 6mm OD SS 316 L (seamless tube with welded close ends)
protection sheath (minimum), with an epoxy or ceramic sealed transition piece and 0.33
mm2 minimum copper lead wires. Element material for general process services shall be
SS 316 L.
6. Critical applications or those with restricted access to the element shall use Duplex RTDs
and Intermediate Junction Boxes, even if only one signal is used. For other applications
single element RTDs with “head mounted” transmitter should be considered.
7.2 Insulation
1. RTDs shall use insulated nickel or nickel alloy wire from the platinum element to the
epoxy or ceramic sealed transition piece where the copper wires shall be attached by
welding or soldering. Crimped connections are not acceptable.
2. RTD's shall be fabricated with 0.82 mm2 (minimum), in hard packed magnesium oxide
insulation.
3. RTD lead wire insulation shall be color coded per IEC 60751.
4. Insulation resistance to ground shall be 50 mega ohms minimum at ambient temperature,
and at least 2 mega ohms minimum at 450°C (850°F).
7.3 RTD Heads

RTD heads shall have the following features:
1. Epoxy coated low copper aluminium construction unless stated otherwise on the
instrument data sheet.
2. SS 316 construction (or Company-accepted alternative) if the instrument is to be located
in an environment that is corrosive to aluminum.
3. Compression-type terminal block with brass terminals with an extra screw provided for
attaching the extension wire shield (duplex RTDs require 6 or 8 terminals).
4. All electrical cable entries shall be ISO metric threaded. The preferred size is M20 x 1.5
mm. The use of barrier glands is not acceptable. RTD head shall have two internally
threaded conduit connections.

5. Terminals within the head identified with wires color-coded in accordance with the local
specifications or IEC 60751.
7.4 Wells and RTDs

1. Wells and RTDs shall be provided as matched units.
2. Thermowell dimensions shall result in good contact between the RTD and the well.
3. RTDs installed in thermowells shall be spring-loaded type.
7.5 Applications
1. For Temperature range -200 Deg C to +750 Deg C, RTD's Manufactured in accordance
with IEC 60751 shall be used. Depending on the application and minimum temperatures
to be measured, either Class A or Class B specification RTD’s may be selected.
a. In temperature measurement for calculations in which a thermocouple would not
provide sufficient accuracy.
b. In control applications requiring high accuracy and repeatability, where the
thermocouple voltage span would be less than 5 mV.
c. In differential temperature measurements of less than 5 mV or 115°F (50°C), in
which case matched pairs shall be used.
d. Temperature compensation in flow measurement.
e. Remote indication of temperature span less than 50 °C or where the span of
temperature to be measured includes 0 °C.
f. Where a temperature measurement is to be used to prove a plants performance (mass
balance).
g. Resistance thermometers shall not be used where high frequency vibration is present,
e.g. in high velocity steam or gas streams, or at temperatures greater than 750 °C.
h. RTD’s are the preferred temperature measurement device.
2. RTDs shall be used on motor applications.
3. RTDs shall not be installed where excessive vibration exists.
8.0 TEMPERATURE TRANSMITTERS
8.1 General
1. All temperature measurements which are to be monitored remotely shall be equipped with
two wire transmitters.
2. Temperature transmitters shall have the following characteristics:
a. A minimum accuracy, including the combined effects of linearity, hysteresis, and
repeatability, of ± 0.25 percent of the calibrated span.
b. A configurable input type (thermocouple or RTD) and span.
3. Transmitter output shall use 4–20 mA HART.
4. All transmitters do not require integral indicators. Integral Indicators are required for
critical measurement transmitters (i.e., inputs to controllers and safety instrument
systems) and differential flow measurements (facilitates field maintenance) and/or as
required by RoK Regulations or codes.
a. If the output is used to assist a local operation, a local LCD indicator scaled in
physical units shall be visible from the control point. The indicator shall be mounted
in a heated enclosure unless it is capable of full functionality throughout the ambient

temperature range specified in BEDD.
5. Transmitter housing shall provide Ingress protection (IP) IP 65, as per IEC 60529. Use
standard transmitter housing (epoxy/polyurethane coated low-copper aluminum) unless
the installation is in a corrosive environment (i.e. , Sour GAS Injection(SGI) compressor
building enclosures where H2S accumulation can produce a corrosive environment) where
SS 316 shall be used:
a. Outdoor equipment assemblies - IP65
b. Indoor equipment assemblies - IP41
6. Only one temperature measuring device shall be connected to a temperature element.
7. If the process temperature is required to be monitored by more than one device, one of the
following shall be done:
a. It shall be converted using an electronic transmitter, or
b. Separate measuring elements and cabling shall be installed.
8. Temperature control loops shall have a temperature transmitter.
a. Standard input to the temperature transmitter shall be a 100-ohm platinum RTD, as
described in Section 7.1.
b. RTDs shall be 3-wire ungrounded.
9. Transmitters shall be specified suitable for thermocouples and three or four wire RTD
configurations and shall have application specific burnout in the event of loss of input
from either RTDs or T/Cs. They shall incorporate linearisation circuits in accordance with
the connected element.
10. Burnout direction shall be selected to reduce any hazard and an alarm shall be initiated.
11. Field-mounted temperature transmitters with integral indicators shall be used for
temperature controllers and critical temperature measurements.
12. Intermediate junction box
a. For Thermocouples and RTDs of the duplex type, both elements shall be connected
down to an intermediate junction box mounted adjacent to the transmitter and
containing sufficient terminals to connect the elements. For thermocouples, the cable
shall be the correct extension type and the terminals shall be manufactured from the
correct extension material.
13. Temperature instruments ie. dial thermometers, transmitters etc shall be installed such
that they are readable and accessible from ladders and platforms.
14. Contacts shall be suitable for 24V DC, mA current, service, with Noble metal contacts
suitable for Intrinsically Safe circuits.
15. Instrument electronics housing materials to be epoxy coated Low Copper Aluminium
unless stated otherwise on the instrument data sheet.
16. Where feasible, transmitter ranges shall be the same for “similar service” shutdown and
control transmitters (overlapping installation).
8.2 Input Types

1. Temperature transmitters shall be electronic and of smart-type design with an input from
a thermocouple or RTD sensor.
2. Transmitters having a thermocouple input shall also provide the following:

a. Input/output isolation.
b. Cold junction compensation.
c. Automatic thermocouple burnout detection with selectable upscale or downscale
failure mode.
d. Configurable transmitter burnout.
e. Built-in temperature linearization capability for output signal.
3. Transmitters having RTD input shall also provide the following:
a. Input/output isolation.
b. A dedicated screw connection for use in grounding the RTD extension wiring shield.
4. Multi-input temperature transmitters shall not be used for control applications (indication
only).
8.3 Mounting of Transmitters

Temperature transmitters shall be mounted as follows:
1. On the thermowell, provided the head temperature is less than 160°F (70°C).
2. On stand (not close-coupled to element).
3. Remotely from the thermowell if the head temperature is 160°F (70°C) or greater, or
where access is difficult.
4. As close as to the element as is practical.
8.4 Saline Environments

1. Temperature transmitters used in a facility near a large body of salt water shall utilize
SS 316 electrical housing material and SS 316 support bracket and support bolts.
2. Connections to transmitter housing shall meet the following requirements:
a. If cables are used, cable terminators and glands shall be either brass or SS 316, and
entry threads shall be nickel-plated brass or SS 316.
b. If conduit is present, an approved method of connecting the conduit to the instrument
housing shall be used. (Approved method generally utilizes a union and metal-clad
cable or flexible conduit between the rigid conduit and the instrument housing.)
c. If PVC-coated steel conduit is used, a urethane touch-up coating shall be applied to
field cuts and internal reams to prevent corrosion.
d. Threads (electrical connections and access caps on both ends of the transmitter
housing) shall be coated with an approved thread lubricant, to prevent corrosion.
Caution: Instrument housings with a “Flameproof” or “EEx d” rating require
the use of a non-setting lubricant, per IEC-60079-14.
3. Unused electrical ports shall be plugged with SS 316 threaded plugs.
4. Use of aluminum instrument housings in saline environments shall require written
acceptance from Company.
a. Instrument housing shall be constructed of a marine grade aluminum alloy containing
less than 0.1 percent copper.
b. Instrument shall be located inside a panel or other enclosure, sheltered from the
elements and wash-down spray. Enclosure shall be equipped with drain.

c. If instrument cannot be located inside a panel or other enclosure, instrument housing

shall be painted with a base coat of epoxy resin and a second coat of polyurethane
resin, with the total thickness of coatings not less than 100 microns.
5. A heat-shrink wrap shall be installed around the entire transmitter electrical connection,
including the cable gland.
8.5 Non-Corrosive Environments

1. If the instrument is to be located in an environment that is not corrosive to aluminium,
transmitter housing shall be epoxy coated low copper aluminium
2. Support bracket and support bolts shall be compatible with aluminum and provide
corrosion resistance.
3. Plated materials shall not be used.
9.0 INDICATING THERMOMETERS
9.1 General
1. Indicating thermometers shall be heavy-duty bimetallic sealed-type.
2. Indicating thermometers shall have a minimum accuracy of ± 1.0 percent of the scale
span.
3. Indicating thermometers shall be designed to install into a thermowell with a 0.10 inch
(2.5 mm) clearance between the thermometer stem (dia: 9.5mm) and the inside diameter
of the thermowell.
4. The stem length of thermometers shall be selected to bottom out in the thermowell in
which they are to be installed.
5. Thermometers shall be furnished with thermowells.
6. Mercury in steel thermometers is not permitted.
7. The normal operating temperature shall be within the middle third of the scale.
8. Local temperature indication on cryogenic service shall utilise a galvanometer type
indicator in conjunction with a pad type thermocouple.
9. Wherever possible a local temperature indicator shall be fitted at the same process
position as the transmitting element.
9.2 Bimetallic Thermometers

Bimetallic thermometers shall have the following features:
1. Single or multiple helix measuring element contained in a dampening fluid.
2. Minimum 5-inch (127-mm) diameter dial face with a non-glare white finish and black or
contrasting color markings.
3. SS 316 weatherproof case with bezel ring for temperatures up to 1020°F (550°C).
4. One-quarter inch (6.35-mm) OD protection tube.
5. Hexagonal head or wrench flats.
6. Adjustable, heavy-duty, every-angle-type construction.
9.3 Remote Indicators

Remote temperature indication in the central control room shall be shown on the P&IDs and,
as a minimum, shall be provided at locations given in Table 1.
9.4 Local Indicators

Local indicators shall be provided at the following locations and shown on the P&ID:
1. Outlet water streams from condensers and coolers.
2. Discharge of blowers and compressor casings.
3. Lube oil and cooling water circulation systems for equipment such as pumps, turbines,
and compressors.
4. Storage tanks.

Table 1: Remote Temperature Indicator Locations

Columns Inlet and outlet process lines.
Vessels Inlet and outlet lines where different temperatures are expected.
Heat Exchangers On inlet and outlet of both shell- and tubesides for each exchanger bank, to give
both direct and differential temperatures.
Heaters On process inlet and outlet, as a minimum. In each pass as required by the heater
design. Furnace floor when Low NOx burners are used.
Blowers/Compressors Inlet and outlet of casings and interstage connections.
Process Streams Downstream of interconnections of important streams.
Air Coolers Product inlet and outlet streams.
Flow Meters At flow transmitters where temperature correction of flow is required.
10.0 FILLED AND MECHANICAL THERMAL SYSTEMS

1. Filled thermal element transmitters and controllers are not recommended.
2. Filled thermal system-type thermometers may be used only in remote locations or in
extreme process temperature ranges, and shall have Company’s written acceptance.
3. The use of direct-actuated (e.g., capillary or bimetal) temperature switches shall require
Company’s written acceptance.
4. The use of self-actuated temperature regulators shall require Company’s written
acceptance.
5. Thermal systems for local pneumatic transmitters shall have the following:
a. The transmitter element shall be a bulb type, 12 mm Dia. preferred, with a bendable
neck and armoured PVC sheathed capillary connection to the transmitter. Capillary
fluid shall be suitable for ambient temperature range as per
A-ST-2008 BEDD and process temperature (as per data sheet).
b. A capillary of PVC-covered armored stainless steel, not greater than 6 feet (2 m) in
length.
c. A minimum flexible extension length of 1.5 feet (500 mm).
6. Thermal systems for direct-connected instruments shall have the following:
a. A maximum length of 18 feet (6 m) of armored capillary.
b. A 1/2-inch NPT male stainless steel compression fitting, to enable the bulb to be fully
inserted and fastened into the 1/2-inch NPT female connection on the well.
7. Temperature switches shall be “snap acting type” and have single pole double throw
(SPDT) contacts. Switches can be of the liquid or gas filled type with stainless steel bulb,
capillary and armour and shall include union connection. Alternatively, switches may be
of the bi-metallic type. Temperature setting and differential adjustment shall be external
to the switch housing. Indicating type switches are preferred.
8. All parameters shall, wherever possible, be measured using transmitters. The use of
switches shall be avoided and shall require the prior approval of the Company.

10.1 Local Temperature Controllers

The use of local Temperature Control shall be avoided and shall require the prior approval of
the Company.
11.0 DIAL THERMOMETERS

1. Gauges or dial thermometers shall be bi-metallic type with a 150 mm dial calibrated in
°C. Dial shall have black figures on white background.
2. Ranges shall be standardized to the extent practical, and selected to ensure that the normal
process operating temperature falls as near as possible to midpoint of range.
3. Bi-metallic dial thermometers shall be hermetically sealed; every angle 9.5 mm stem
SS316L, and external pointer adjustment. The connection of the head to the well shall be
by ½” NPT adjustable union.
4. Stem lengths shall be to the manufacturer’s standard.
5. Identification of thermometer shall be a wired-on tag of stainless steel showing tag
number.
6. If a local bimetallic temperature indicator is appropriately positioned, then a separate
local electronic indicator shall not be required.
7. Dial thermometers with integral switches shall not be used as field mounted temperature
switches.
8. Preferred standard ranges: -30 to +70 °C / 0 to +160 °C / 0 to +250 °C / 0 to +400 °C. All
the temperature gauges scale min. shall be marked from -45 °C, so as to avoid damage
during winter if the gauge senses the ambient temperature (during shutdown).
9. Dial thermometers shall be provided as a “check gauge” for temperature measuring points
where indicated on the P&ID’s.
10. Case shall be SS 316 L and window in shatterproof safety glass.
11. Indicators shall be positioned or shielded in such a way that direct windblown sand or
bright sunlight cannot damage or obscure the dial reading.
12.0 TEMPERATURE ALARMS AND SHUTDOWNS

1. High-temperature alarms and shutdowns shall be required on the discharge of
compressors.
a. Because temperatures may rise rapidly, thermocouple or RTD-type sensors shall be
used.
b. Filled thermal systems shall not be used.
2. Temperature alarms shall be derived from transmitter signals (4–20 mA HART) and not
from field-mounted switches.
3. Thermocouples or resistance thermometers used in conjunction with interlocks or SIS
systems shall not be used for other control functions.
13.0 INSTALLATION REQUIREMENTS

1. When temperature measurement is required following the combining of two or more
streams (such as at the outlet of a multipass heater), the thermowell measuring the
combined temperature shall be located as follows:
a. In liquid service—a minimum of 10 pipe diameters downstream of the junction.

b. In gas or vapor service—a minimum of 30 pipe diameters downstream of the

junction.
2. Thermowell installation shall be per the project piping specification.
3. Refer to section 2.1 for heater/furnace tube skin thermocouple installations.
14.0 NAMEPLATE AND TAGGING

1. Each piece of a temperature instrument assembly shall be either stamped or provided with
a permanently attached stainless steel tag.
2. The name plates shall be sized to allow the service description in three languages, Kazakh
(on top), Russian (middle) and English (bottom). The Vendor to be responsible for
supplying the nameplates in three languages, with equal space in between. All labeling,
naming and tagging to be in accordance with RoK regulations.
3. Thermocouples shall also be stamped with ANSI ISA MC96.1 designation.
4. Thermowells shall have the following information stamped on the side of the flange:
a. Material
b. Nominal “U” dimension
c. Heat number (for traceability as per ISO)
d. Tag number
e. Size
f. Rating
15.0 PREPARATION FOR SHIPMENT

1. Flange faces shall be protected by solid covers.
2. Threaded connections shall have thread protectors.
3. End connections shall be covered to exclude dirt.
4. Temperature instrument assembly shall be shipped flat in a container with waterproof
paper or plastic liner; openings in the liner shall be taped shut.
5. Indicating thermometer gauge movements shall be blocked to avoid excessive vibration.
6. The shipment shall be clearly marked on at least two sides with the following
information:
a. Purchaser order number, name, and shipping address
b. Manufacturer
7. A transmittal document shall be accessible without opening the shipment and shall clearly
identify the number of instruments with the model number(s) and instrument tag
number(s).
8. All items are to be packed in APPROVED MANUFACTURERS standard packaging in
such a way that unpacking will not be necessary until each item is required for erection.
All necessary protection and desiccants shall be included. Equipment shall be capable of
withstanding transport and storage without affecting subsequent satisfactory operation.


Temperature Spec

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Temperature Spec

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Критерии измерения температуры

Temperature Measurement Criteria ICM-DU-5080-TCO

Настоящие технические условия являются модификацией инженерно-технических

РЕДАКЦИЯ ПУНКТ ОПИСАНИЕ РЕДАКЦИИ

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 2 из 53

0 4.1.2.b [ЗАМЕНЕНО] Текст, измененный в соответствии с

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 3 из 53

0 6.1.2.a, 6.1.2.c [ЗАМЕНЕНО] Текст, измененный в соответствии с

0 8.1.3 [ЗАМЕНЕНО] Текст, измененный в соответствии с

0 11.0.7-11.0.11 [ДОБАВЛЕНО] J-ST-2025 и J-SPE-0004

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 6 из 53

1.0 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ .................................................................................... 10

9.3 Дистанционные индикаторы ....................................................................... 29

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 8 из 53

8.0 TEMPERATURE TRANSMITTERS ........................................................................ 46

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 9 из 53

1.0 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2.0 ССЫЛОЧНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

2.1 Документы Заказчика

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 10 из 53

2.2 Отраслевые нормы и стандарты

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 11 из 53

Национальные нормы и правила

2.3 Разрешение противоречий в требованиях

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 12 из 53

4. Листы технических данных;

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 13 из 53

Поставщик Любой вендор, продавец, провайдер или поставщик товаров для

4.0 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.2 Классификация взрывоопасных и пожароопасных зон

4.3 Автоматизированная система безопасности

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 14 из 53

e. Соответствовать требованиям применимых технических условий, относящихся

4.5 Защита от радиочастотных помех

4.6 Обеспечение качества

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 15 из 53

5.1 Общие положения

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 16 из 53

a. Для работы в обычных условиях чертежи J-ST-6201, J-ST-6202, J-ST-6204 и J-

5.3 Глубина установки

Максимальное расстояние от внутренней стенки трубы при этом должно составлять

5.4 Термокарманы в трубопроводах

5.5 Фланцевые термокарманы

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 18 из 53

5. Для атмосферных систем и систем охлаждающей воды допускается использовать

5.6 Анализ напряжений

6.1 Общие положения

применения следует рассмотреть возможность использования одноэлементных

6.2 Горячий спай термопары

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 21 из 53

3. Если используются термопары с заземленными горячими спаями, головки термопар

6.3 Головки термопар

6.4 Термокарманы и термопары

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 22 из 53

6. Множественные цепи внутри головки должны обозначаться должным образом.

7.0 РЕЗИСТИВНЫЕ ДАТЧИКИ ТЕМПЕРАТУРЫ

7.1 Общие положения

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 23 из 53

7.3 Головки резистивных датчиков температуры

7.4 Термокарманы и резистивные датчики температуры

7.5 Сферы практического применения

Сентябрь 2012 © 2012 ТОО «Тенгизшевройл» 24 из 53

протекающего с большой скоростью пара или газа или при измерении