МЕТОДИ ВИЗНАЧЕННЯ МЕХАНИЧНИХ

ХАРАКТЕРИСТИК МАТЕРІАЛІВ

Доцент, к. т. н.
Рижков Юрій Володимирович
 ЛЕКЦИЯ 1

СВОЙСТВА
КОНСТРУКЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ
При выборе материала для изготовления любого изделия или детали какой либо конструкции всегда
учитывают экономическую составляющую его применения, получение необходимых свойств и
технологичность изготовления.

ДЕТАЛЬ,

ИЗДЕЛИЕ,КОНСТРУКЦИЯ

ТРЕБУЕМОЕ КАЧЕСТВО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ

ЦЕНА
СВОЙСТВА
Надёжность, прочность (материала и технологии
долговечность и т. д.. (свариваемость,
изготовления)
ковкость, обработка
резанием и т.д..  

МАТЕРИАЛ
 Конструкционные материалы

• металлические • композитные

• неметаллические
 Металлические материалы
• К металлическим материалам относятся все металлы
и их сплавы. Их можно разделить на группы:

ЧЁРНЫЕ ЦВЕТНЫЕ
МЕТАЛЛЫ МЕТАЛЛЫ

МЕТАЛЛЫ

БЛАГОРОДНЫЕ РЕДКОЗЕМЕЛЬНЫЕ
МЕТАЛЛЫ МЕТАЛЛЫ
Неметаллические материалы
КЕРАМИКА ПЛАСТМАССЫ

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
МАТЕРИАЛЫ

СТЕКЛО ДЕРЕВО

РЕЗИНА
 Композиционные материалы
Композиционные материалы - соединение двух или более композиций различных
материалов

Доля металлических материалов

применяемых в машиностроении
составляет порядка 90% , при этом доля
композиционных материалов неуклонно
растет
 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

МЕТАЛЛЫ НЕМЕТАЛЛЫ КОМПОЗИТЫ

ЧЕРНЫЕ: ЦВЕТНЫЕ: Пластмассы На металлической

основе
Стали; Алюминий; Керамика
медь, цинк, На керамической
Чугуны. Стекло основе
Титан, никель
и др.. Резина На полимерной
дерево основе
 СВОЙСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ

МЕХАНИЧЕСКИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ

СВОЙСТВА
конструкционных
материалов

ХИМИЧЕСКИЕ ФИЗИЧЕСКИЕ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
Эксплуатационные свойства определяются по характеру работы материала в тех или иных условиях.
Эксплуатационные свойства определяют длительность рабочего ресурса и надежность изделий в
соответствии с их функциональным назначением и условиями эксплуатации.
ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МАТЕРИАЛА

ПЛОТНОСТЬ ТЕМПЕРАТУРА
ПЛАВЛЕНИЯ

СВЕТ ЭЛЕКТРО-
ПРОВОДНОСТЬ
ФИЗИЧЕСКИЕ
СВОЙСТВА

ТЕПЛО-
ТЕПЛОЕМКОСТЬ
ПРОВОДНОСТЬ

НАМАГНИЧИВАНИЕ
 ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МАТЕРИАЛА
• Физические свойства характеризуют поверхность материала в тепловых,
гравитационных, электромагнитных и радиоактивных полях.

СВЕТ способность материала отражать световые лучи с определенной длиной световой волны.
ПЛОТНОСТЬ масса единицы объёма вещества.
ТЕМПЕРАТУРА ПЛАВЛЕНИЯ значение температуры при которой материал переходит в жидкое
состояние.
ЭЛЕКТРОПРОВОДНОСТЬ способность материала хорошо и без потерь проводить электрический
ток.
ТЕПЛОПРОВОДНОСТЬ способность материала переносить тепловую энергию.
ТЕПЛОЕМКОСТЬ способность материала поглощать определенное количество теплоты.
НАМАГНИЧЕВАНИЕ способность материала намагничиваться.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МАТЕРИАЛА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

ОБРАБАТЫВАЕМ ОСТЬ

ПРОКАЛИВАЕМ ОСТЬ
СВАРИВАЕМ ОСТЬ
есть

РЕЗАНЬЕМ
жидкотекуч
ковкость

 
Технологические свойства характеризуются способностью материала
подвергаться различным видам
механической, гальванической, термической и др. обработке.
 Химические свойства
ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

(способно сть не вступать в

хим реакцию с другим
РАССТВО РИМ О СТЬ

ХИ М СТО Й КО СТЬ

м атериалом )
О КИ СЛ ЕНИ Е

ГО РЮ ЧЕСТЬ

Химические свойства материалов характеризуются способностью материала к

химическим превращениям под влиянием веществ, с которыми данный
материал находится в соприкосновении, или при изменении физического
состояния вещества (жидкое, газообразное).
• Механические свойства характеризуют способность материала
сопротивляться деформированию и разрушению под действием внешних
нагрузок.

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

ПРОЧНОСТЬ
ХРУПКОСТЬ

ТВЕРДОСТЬ

УПРУГОСТЬ

ВЯЗКОСТЬ
 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

ХАРАКТЕРИЗУЮТ

СОПРОТИВЛЕНИЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ
ДЕФОРМАЦИИ РАЗРУШЕНИЮ

- ПРИРОДА ДЕФОРМИРУЕМОГО ТЕЛА - КОНЦЕНТРАЦИЯ НАПРЯЖЕНИЙ

- ПРЕДШЕСТВУЮЩИЕ ОБРАБОТКИ -ТЕМПЕРАТУРА
-ВИД НАПРЯЖЕННОГО СОСТОЯНИЯ - ЧАСТОТА ИЗМЕНИЯ НАПРЯЖЕНИЙ
- ТЕМПЕРАТУРА - ВНЕШНЯЯ СРЕДА
- СКОРОСТЬ ДЕФОРМАЦИИ - АССИМЕТРИЧНОСТЬ ЦИКЛА
- ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ИЗМЕНЕНИЯ - СКОРОСТЬ ЗАРОЖДЕНИЯ И РОСТА
В ПРОЦЕССЕ ДЕФОРМАЦИИ ТРЕЩИНЫ
- И Т.Д. - И Т. Д.
 МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СВОЙСТВ
ХАРАТЕРИСТИКИ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

ХАРАТЕРИСТИКИ
КОНСТРУКЦИОННАЯ ОПРЕДЕЛЯЕМЫЕ НА
ПРОЧНОСТЬ СТАНДАРТНЫХ ОБРАЗЦАХ В
ЛАБОРАТОРНЫХ УСЛОВИЯХ

ПРОЧНОСТЬ, ДОЛГОВЕЧНОСТЬ НАДЁЖНОСТЬ

ЖЕСТКОСТЬ

ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ, УДАРНАЯ ВЯЗКОСТЬ,

УСЛОВНЫЙ ПРЕДЕЛ СКОРОСТЬ ТЕМПЕРАТУРНЫЙ
ТЕКУЧЕСТИ, ПРЕДЕЛ ИЗНАШИВАНИЯ, ЧИСЛО ПОРОГ
ПРОЧНОСТИ, ПРЕДЕЛ ЦИКЛОВ ДО ХЛАДНОЛОМКОСТИ,
ВЫНОСЛИВОСТИ, РАЗРУШЕНИЯ, КРИТЕРИЙ ИРВИНА,
МОДУЛЬ СКОРОСТЬ КОРРОЗИИ. ОТНОСИТЕЛЬНОЕ
УПРУГОСТИ, УДЛИНЕНИЕ,
ТВЕРДОСТЬ. ОТНОСИТЕЛЬНОЕ
СУЖЕНИЕ
 ДЕФОРМАЦИЯ
Деформация это изменение формы и (или) размеров детали
(образца).
ДЕФОРМАЦИИ

НЕОБРАТИМЫЕ
ОБРАТИМЫЕ
(НЕУПРУГИЕ,
(УПРУГИЕ) ПЛАСТИЧЕСКИЕ,
ПОЛЗУЧЕСТИ)

Деформация (от лат. deformatio – искажение) – изменение взаимного положения

частиц тела, связанное с их перемещением друг относительно друга. Деформация
представляет собой результат изменения межатомных расстояний и перегруппировки
блоков атомов. Обычно деформация сопровождается изменением величин
межатомных сил, мерой которого является упругое механическое напряжение.
 ОПРЕДЕЛЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ В
ЗАВИСИМОСТИ ОТ ПРИЛАГАЕМОЙ НАГРУЗКИ

СТАТИЧЕСКИЕ

НАГРУЗКИ

(ИСПЫТАНИЯ)

ДИНАМИЧЕСКИЕ ЦИКЛИЧЕСКИЕ
 ХАРАТЕРИСТИКИ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

• Характеристики, которые
определяют в лабораторных
условиях на образцах методами
стандартных испытаний,
составляют основную группу
характеристик механических
свойств. В зависимости от
скорости изменения нагрузки во
времени испытания
подразделяются на статические,
динамические и циклические.
Динамические испытания характеризуются приложением к образцу ударной
нагрузки и относительно большой скоростью её приложения. Скорость
деформации образца также велика. Динамические испытания проводят для
определения ударного изгиба на образцах с предварительным надрезом.

Циклические испытания проводят для определения усталости. Нагрузка

приложенная к образцу многократно меняется по величине и направлению

Статические испытания проводят при постоянно действующей нагрузке или

при медленном и плавном её повышении на образец.
При статической нагрузке проводят испытания на растяжение, сжатие, изгиб,
срез, а также определяют твердость.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

ИСПЫТАНИЯ ИСПЫТАНИЯ
НА ИЗГИБ НА КРУЧЕНИЕ

СТАТИЧЕСКИЕ
ИСПЫТАНИЯ

ИСПЫТАНИЯ
ИСПЫТАНИЯ
НА СЖАТИЕ
НА СРЕЗ

ИСПЫТАНИЯ ОПРЕДЕЛЕНИЕ
НА ТВЕРДОСТИ
РАСТЯЖЕНИЕ
ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ
 ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ

•• Для
  испытания на растяжение применяют
пропорциональные цилиндрические или плоские
образцы диаметром или толщиной в рабочей части 3,0 мм
и более с начальной расчетной длиной
•  
•  

• =5,65 или =11,3

• Применение коротких образцов предпочтительнее.

 ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ

••  участок упругой деформации (О-А), т.е. участок, на

котором сохраняется закон Гука линейной зависимости
напряжения и удлинения образца.
• участок пластической деформации (А-В);
• участок местной пластической деформации (В-С),
которому соответствует образование необратимых
изменений образца - шейки и окончательного разрушения
образца (точка С).
Тангенс угла наклона этого участка характеризует модуль
упругости
E = =;
 ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ
• В процессе испытаний по мере увеличения растягивающей
нагрузки образец доводится до разрушения и записывается
диаграмма растяжения в координатах «нагрузка – удлинение
образца».

• При стандартных размерах образца диаграмма приводится к

диаграмме условных напряжений в координатах «напряжение σ
– относительное σ удлинение δ».
 ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ

•• При
  этом напряжения σ, возникающие в материале в
результате структурно-фазовых превращений, определяется
путем деления соответствующей нагрузки Р на начальную
площадь поперечного сечения образца F0:

σ= ; Мпа

• Напряжения σ называют условными, в отличие от истинных

напряжений, которые учитывают изменение площади
поперечного сечения образца при растяжении.

На диаграмме растяжения можно выделить несколько участков:

 ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЯ

• При испытаниях на растяжение определяют две

группы характеристик – характеристики
прочности и характеристики пластичности.
 ПРОЧНОСТЬ МАТЕРИАЛА
• Существует
  несколько теорий прочности.
Первую теорию прочности основал Галилео
Галилей: обобщая свои опыты он открыл
(1638г.), что при растяжении или сжатии
нагрузка разрушения P для данного материала
зависит только от площади поперечного
сечения F. Так появилась новая величина –
напряжение
σ=
 ПРОЧНОСТЬ МАТЕРИАЛА

• 1. Предел пропорциональности σ_пц – максимальное

напряжение, соответствующее линейному (упругому)
участку кривой растяжения. Предел пропорциональности
часто отождествляют с пределом упругости.
• 2. Предел упругости это максимальное напряжение,
вызывающее только упругие деформации, т.е.
напряжение, при котором остаточная деформация
практически равна нулю. Чаще всего определяют условный
предел упругости при очень малых значениях остаточных
деформаций: 0,005, 0,02 или 0,05%. Соответствующие
обозначения предела упругости – σ_0,005, σ_0,02 и σ_0,05.
 ПРОЧНОСТЬ МАТЕРИАЛА

• 3. Предел текучести σ_т - это напряжение, при котором

материал деформируется (течет) без заметного увеличения
нагрузки. Для пластичных материалов это напряжение
соответствует площадке текучести на диаграмме
растяжения (рис.). Для малопластичных материалов, не
имеющих площадки текучести, используется условный
предел текучести σ_0,2. Условный предел текучести σ_0,2 -
это напряжение, вызывающее остаточную пластическую
деформацию 0,2% от первоначальной длины образца
(рис.). Предел текучести характеризует сопротивление
материала малым деформациям.
 ПРОЧНОСТЬ МАТЕРИАЛА

• 4.
  Предел прочности или временное
сопротивление σ_в– напряжение,
соответствующее максимальной нагрузке,
которая предшествует разрушению образца:

=
Характеристики прочности материалов

ПРЕДЕЛ ПРЕДЕЛ
УПРУГОСТИ ТЕКУЧЕСТИ

ПРОЧНОСТЬ
МАТЕРИАЛА

УСЛОВНЫЙ ПРЕДЕЛ
ПРЕДЕЛ
ТЕКУЧЕСТИ
ПРОПОРЦИОНАЛЬНОСТИ

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ
(ВРЕМЕННОЕ
СОПРОТИВЛЕНИЕ)
 ПРОЧНОСТЬ МАТЕРИАЛА

• Наука о прочности металлов наибольшее развитие

получила во второй половине 40-х годов 20-го века.
• Это было продиктовано острой необходимостью
разработки научно – обоснованных мер для
предотвращения участившихся катастрофических
разрушений машин и сооружений.
• Раньше в области прочности и разрушения изделий
учитывалась только классическая механика, основанная
на постулатах однородного упруго – пластического
твёрдого тела, без учета внутренней структуры металла.
 ПРОЧНОСТЬ МАТЕРИАЛА

• . Физика разрушения учитывает так же атомно –

кристаллическое строение решётки металлов, наличие
дефектов металлической решетки и законы
взаимодействия этих дефектов с элементами внутренней
структуры металла: границами зёрен , второй фазой,
неметаллическими включениями др..
• Окружающая среда и наличие в ней поверхностно -
активных веществ способных сильно адсорбироваться
может существенно снижать предел прочности.
• К повышению прочности металла приводят
целенаправленное изменение металлической структуры, в
том числе – модифицирование сплава.
Характеристики пластичности материалов

ПЛАСТИЧНОСТЬ
МАТЕРИАЛОВ

ОТНОСИТЕЛЬНОЕ ОТНОСИТЕЛЬНОЕ
УДЛИНЕНИЕ СУЖЕНИЕ
 ПЛАСТИЧНОСТЬ МАТЕРИАЛОВ

•• Относительное
  удлинение - это отношение удлинения
образца к его первоначальной длине под действием
растягивающей нагрузки:
δ = 100 ,
где и –начальная и конечная длины образца.
 ПЛАСТИЧНОСТЬ МАТЕРИАЛА

•• .  Относительное сужение – это отношение уменьшения

площади поперечного сечения образца в месте разрыва к
начальной площади поперечного сечения под действием
растягивающей нагрузки:
•  = 100% ,
где F0 и Fк – соответственно, начальная и конечная площади
поперечного сечения.
 Методы определения твердости

• Твердость – свойство материала сопротивляться

пластической деформации при вдавливании в его
поверхность твердого тела – индентора.
• . Измерение твердости дает возможность без
разрушения изделия получить информацию о
механических свойствах и широко применяется
для контроля качества металлических
материалов.
 Измерение твердости по Бринеллю

• В этом методе (ГОСТ 9012-59) в поверхность

образца вдавливается под нагрузкой
стальной закаленный шарик диаметром
D=2,5; 5 или 10 мм. В зависимости от вида
испытуемого материала величина нагрузки
может меняться от 250 до 3000 кгс (∼ от
2500 до 30000 Н). После снятия нагрузки на
поверхности остается отпечаток в виде
лунки диаметром d (рис.).
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЁРДОСТИ ПО БРИНЕЛЮ

Схема определения твердости по Бринеллю

• Твердость по Бринеллю обозначается НВ (от английского
hardness - твердость и первой буквы фамилии автора
метода) и определяется, как отношение нагрузки (P, кгс) к
площади поверхности сферического отпечатка (Sотп, мм2):
НВ=Р/Sотп.
Обычно по измеренному значению диаметра отпечатка
твердость НВ определяют по таблицам.
Число твердости по Бринеллю записывают без указания
единиц измерения, например, 185 HB.
 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЁРДОСТИ ПО БРИНЕЛЮ

• Способ Бринелля используют только для материалов

малой и средней твердости, до 450 НВ, т.к. при высокой
твердости испытуемых образцов стальной шарик может
деформироваться.
• Существует зависимость между числом твердости по
Бринелю и временным сопротивлением материала.
Например, для стали σВ=0,34 HB.
 Измерение твердости по Роквеллу
• Этот метод измерения твердости (ГОСТ 9013-59) наиболее
универсален и наименее трудоемок.
• В зависимости от предполагаемой твердости и размеров
измеряемых зон в качестве сменного индентора может
применяться либо алмазный конус с углом при вершине 120°
(рис.), либо стальной закаленный шарик диаметром 1,5875 мм.
• В зависимости от предполагаемой твердости и размеров
измеряемых зон в качестве сменного индентора может
применяться либо алмазный конус с углом при вершине 120°
(рис.), либо стальной закаленный шарик диаметром 1,5875 мм.
• После снятия нагрузки индикатор прибора Роквелла показывает
число твердости HR, которое пропорционально глубине
вдавливания индентора h. Единица твердости по Роквеллу
соответствует 0,002 мм осевого перемещения индентора.
Схема определения твердости по Роквеллу с
использованием алмазного индентора
Твердость по Роквеллу можно измерять по трем шкалам (A, B, C),
которые различаются типом индентора и величиной нагрузки
 Измерение твердости по Виккерсу

•• В
  этом методе (ГОСТ 2999-75) в качестве индентора
используется четырехгранная алмазная пирамида (рис.
11), которая вдавливается в образец (изделие) под
нагрузкой P – от 10 до 1000 Н.
• После снятия нагрузки измеряют диагонали отпечатка
(ромба) d1 и d2 и определяют среднее арифметическое
d=
 ИЗМЕНРЕНИЕ ТВЁРДОСТИ ПО РОКВЕЛЛУ

• Твердость по Роквеллу является

безразмерной величиной, она
обозначается в единицах твердости с
указанием шкалы, например, 50 HRC.
 Измерение твердости по Виккерсу

•  Твердость рассчитывают по формуле:

HV = 1,854 ,
или определяют по специальным таблицам в
зависимости от величины d.
• Этим методом измеряют твердость тонких
поверхностных слоев, а также материалов с
очень высокой твердостью.
 Измерение твердости по Виккерсу

Схема измерения твердости по Виккерсу

 Измерение твердости по Виккерсу

• Прибор определения микротвердости представляет собой

металлографический микроскоп, оснащенный
механизмом для вдавливания алмазной пирамидки под
небольшой нагрузкой (от 0,05 до 5Н).
• Микротвердость определяют по диагонали отпечатка, как
и по методу Виккерса.
• . В обозначении микротвердости указывается величина
нагрузки в граммах, например, Н100, единицы измерения
- МПа.
 Измерение твердости по Виккерсу

• Принцип измерения твердости по Виккерсу используется

при определении микротвердости (ГОСТ 9450-75).
• Этот метод используется для определения твердости
тонких покрытий и отдельных структурных составляющих
сплавов.
 ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ПО ШОРУ

• Твёрдость по Шору – используется для измерения

твёрдости пластмасс, каучуков и продуктов их
вулканизации.
ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ПО ШОРУ

• Метод и шкала были

предложены
Альбертом Шором в
1920 году. Он
разработал прибор
для измерения
твёрдости, который
называется
дюрометром.
 ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ПО ШОРУ

• Твёрдость по Шору обозначается в виде числового

значения шкалы, к которому приписывается буква,
указывающая тип шкалы с явным указанием
названия метода измерения твердости или
прибора.

•«Твёрдость по Шору 80А»

•«Твёрдость по дюрометру 80А»
 ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ПО ШОРУ

• Для измерения • Стандарт ASTM D2240

дюрометром Шора предусматривает 12 шкал
измерений, используемых
применяется
в зависимости от целевой
несколько шкал, задачи
используемых для (A,C,D,DO,E,M,O,OO,OOO,O
материалов с OO-S,R). Кроме того каждая
различными шкала делится на 100
свойствами условны единиц. Более
высокое значение
соответствует более
твёрдым материалам.
Дюрометр Шора состоит из:

1. опорной поверхности
(площадью не менее 100
〖 мм 〗 ^2) с отверстием
диаметром от 2,5 до 3,5 мм, центр
которого находится на расстоянии
не менее 6 мм от любого края
опоры.
2. индентора в виде закаленного
стального стержня диаметром 1,1-
1.4 мм.
3. индикаторного устройства,
показывающего степень
выдвижения индентора за
пределы опорной втулки.
Проверка твердости материалов дюрометром Шора

• Перед испытаниями испытуемые образцы кондиционируют

в условиях одной из стандартных условий по ГОСТ 12423
или согласно соответствующей нормативно - технической
документации.
• После чего испытуемый образец помещают на твердую
ровную горизонтальную поверхность.
• Дюрометр устанавливают в вертикальном положении и
прижимают опорную поверхность дюрометра к образцу
параллельно поверхности испытуемого образца.
• К опорной поверхности с помощью специального
приспособления прилагают нагрузку достаточную для
обеспечения надежного контакта с образцом.
 Проверка твердости материалов дюрометром Шора.

• Показания с прибора снимают, как правило

через 15 мин., если не предусмотрено другого
времени согласно инструкции прибора или
другой технической документации.
• Проводят не менее 5 измерений твёрдости в
разных местах поверхности образца.
• Результаты испытаний записывают в журнал,
после чего оформляют протокол испытаний.
Проверка твердости материалов дюрометром Шора
Протокол должен содержать:
- ссылку на стандарт;
- полную идентификацию испытуемого материала;
- условия при которых проводилось кондиционирование (если оно
проводилось);
- описание образца для испытания, включая толщину, а в случае
применения составного образца и число слоёв;
- температуру испытания и относительную влажность, если
твердость испытуемого материала зависит от влажности;
- тип дюрометра;
- время изготовления (если оно известно) и испытания образца;
- значения твёрдости и интервал времени между измерениями;
- среднее значение твёрдости;
- а так же другие подробности которые могли бы повлиять на
результат измерений.
ТВЁРДОСТЬ ПО ШОРУ (метод отскока)
Твердость по этому методу Шора
определяется на склероскопе.
Метод и шкала для определения
твердости были предложены
американским промышленником
Альбертом Шором в 1906 году.
Склероскоп представляет собой
полую трубку с окном на котором
нанесены деления шкалы, в ней
падает лёгкий боёк массой 2.5 г и
радиусом сферы алмаза 1.25 мм.
Высота отскока регистрируется либо
механическим индикаторным
устройством, либо электронным. В
первом случае погрешность более
велика.
ТВЁРДОСТЬ ПО ШОРУ (метод отскока)

• Склероскопы снабжаются
эталонами твердости.
• За твердость принимается
среднеарифметическое
значение измерений
(количество измерений
должно быть не менее
5),при условии что разность
между наибольшим и
наименьшим значением
измерений не более
5единиц.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЁРДОСТИ ПО ШКАЛЕ МООСА

• Шкала Мооса (минералогическая шкала твёрдости)

- набор эталонных минералов для определения
твёрдости методом царапания.
• В качестве эталонов приняты 10 минералов.
• Метод в основном используется для грубой
сравнительной оценки твердости минералов по
системе мягче- твёрже.
• . Если испытуемый материал царапается эталоном
то его твёрдость ниже эталона, если испытуемый
материал царапает эталон то его твердость выше.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЁРДОСТИ ПО ШКАЛЕ МООСА

• 1. Тальк. • 6. Ортоклаз.
• 2. Гипс. • 7. Кварц.
• 3. Кальцит. • 8. Топаз.
• 4. Флюорит. • 9. Корунд.
• 5. Апатит. • 10. Алмаз.
 Характеристики механических свойств,
определяемые при динамических испытаниях
• Особенностью динамических испытаний
является резкое приложение нагрузки к
образцу.
• Динамические испытания на ударный изгиб
проводят для определения ударной вязкости.
• Образцы для испытаний имеют надрез, который
является концентратором напряжений.
• Метод основан на разрушении такого образца
ударом маятникового копра
 Характеристики механических свойств,
определяемые при динамических испытаниях
• Особенностью динамических
испытаний является резкое
приложение нагрузки к образцу.
• Динамические испытания на
ударный изгиб проводят для
определения ударной вязкости.
• Образцы для испытаний имеют
надрез, который является
концентратором напряжений.
• Метод основан на разрушении
такого образца ударом
маятникового копра.
. Схема маятникового копра (а) и образец (б) для испытаний
на ударную вязкость
 ДИНАМИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

• Копер представляет собой две мощные

станины, жестко закрепленные на фундаменте.
• Стандартный образец устанавливают на опоры
между станинами, на угол α1 поднимают
маятник со стрелой вылета L и грузом Р и
отпускают.
• Удар по образцу приводит к его разрушению,
после чего маятник отклоняется на угол α2.
 ДИНАМИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ
(ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДАРНОЙ ВЯЗКОСТИ)
•• Работу
  затраченную на разрушение образца определяют
по формуле:
А = PL(cos α1 – cosα2).
Отношение этой работы к площади рабочего поперечного
сечения образца называется ударной вязкостью:
KC= ,

где – площадь поперечного сечения образца в месте

надреза.
 УДАРНАЯ ВЯЗКОСТЬ

В зависимости от вида надреза ударная

вязкость обозначается (ГОСТ 9454-78):
• КСU – при радиусе надреза r=1 мм,
• KCV – при радиусе надреза r=0,25 мм,
• KCT – при концентраторе в виде трещины.
 УДАРНАЯ ВЯЗКОСТЬ

• Ударная
  вязкость определяется по формуле:
KC=+ , где
- работа зарождения трещины;
- работа распространения трещины.

Чем больше работа распространения

трещины, тем меньше возможность
внезапного хрупкого разрушения.
 ЗАВИСИМОСТЬ УДАРНОЙ ВЯЗКОСТИ

КОНЦЕНТРАТОР
НАПРЯЖЕНИЙ

РАЗМЕР ЗЕРНА ТЕМПЕРАТУРА

УДАРНАЯ
ВЯЗКОСТЬ

ПРИРОДА
НА СКОРОСТЬ
МАТЕРИАЛА ДЕФОРМАЦИИ

ТЕХНОЛОГИЯ НАЛИЧИЕ
ОБРАБОТКИ ВРЕДНЫХ
ПРИМЕСЕЙ
 УДАРНАЯ ВЯЗКОСТЬ

Ударная вязкость зависит от:

- размера зерна металла – измельчение зерна приводит
к значительному повышению ударной вязкости;
- - наличия концентраторов напряжений в изделии;
- - природы материала и особенностей его обработки; -
наличия вредных примесей;
- - наличия вредных примесей;
- - скорости деформации – чем выше скорость, тем
ударная вязкость ниже
- - температуры.
 ХЛАДНОЛОМКОСТЬ

• Тип разрушения определяет вид излома металла : вязкому

• разрушению
  соответствует вязкий излом, имеющий матовое,
волокнистое строение, хрупкому разрушению – хрупкий излом с
блестящим, кристаллическим строением.
• При переходе из вязкого состояния в хрупкое меняется вид излома
металла: доля волокнистой составляющей в изломе уменьшается, а
кристаллической - увеличивается.
• . Поэтому температурный порог хладноломкости можно определить
при исследовании изломов: в качестве порога хладноломкости при
этом принимают температуру, соответствующую равным долям
волокнистой и кристаллической составляющих в изломе.
• . В этом случае он обозначается , что означает 50%-ную долю
волокна в изломе.
Зависимость ударной вязкости от температуры и
определение порога хладноломкости
 Вязкий (а) и хрупкий (б) изломы металла

Рабочая температура эксплуатации изделия должна быть выше порога

хладноломкости материала, который составляет для большинства сталей –
40…– 50°С. Чем выше температурный запас вязкости материала, т.е.
разница между порогом хладноломкости и рабочей температурой, тем
меньше риск катастрофического разрушения изделия.
 ХЛАДНОЛОМКОСТЬ

• При уменьшении температуры ниже некоторого

предельного значения опасность хрупкого
разрушения резко возрастает.
• Порог хладноломкости – это температура (интервал
температур), при котором происходит переход от
вязкого разрушения к хрупкому, сопровождающийся
резким снижением ударной вязкости.
• Нижний (tн) и верхний (tв) пределы порога
хладноломкости определяют в серии ударных
испытаний при разных температурах
 ХЛАДНОЛОМКОСТЬ

• Тип разрушения определяет вид излома металла:

• вязкому разрушению соответствует вязкий излом,
имеющий матовое, волокнистое строение;
• хрупкому разрушению – хрупкий излом с
блестящим, кристаллическим строением.
• При переходе из вязкого состояния в хрупкое
меняется вид излома металла: доля волокнистой
составляющей в изломе уменьшается, а
кристаллической - увеличивается.
 Характеристики механических свойств, определяемые при циклических
испытаниях

• Большинство разрушений деталей и конструкций

при эксплуатации происходит в результате
циклического (знакопеременного) нагружения
• . Разрушение металла под действием
знакопеременных нагрузок называют усталостью.
• Усталостному разрушению предшествует процесс
постепенного накопления повреждений и
образование трещин в материале.
 Характеристики механических свойств,
определяемые при циклических испытаниях
• - разрушение под действием знакопеременных
нагрузок происходит при напряжениях, меньших, чем
при статической нагрузке (меньше σ_в и σ_т);
• - разрушение начинается с микродеформаций и
локального зарождения трещины на поверхности или
вблизи от нее в местах максимальной концентрации
напряжений и протекает в несколько стадий;
• - образуется излом с характерным строением,
отражающим последовательность процессов
усталости
 ПРЕДЕЛ ВЫНОСЛИВОСТИ

• Свойство материалов противостоять

усталости называют выносливостью.
• Предел выносливости – это максимальное
напряжение, при котором образец не
разрушается после бесконечного или
заданного числа циклов нагружения.
• Под циклом напряжений понимают
совокупность переменных значений
напряжений за один период Т
. Усталостный излом: а) - общий вид, б) – схема строения
Схема циклического нагружения
 ПРЕДЕЛ ВЫНОСЛИВОСТИ

•Предел
  выносливости обозначается σ_R, где
R=
• R– коэффициент асимметрии цикла.

• Предел выносливости определяют при

циклических испытаниях (испытаниях на
усталость - ГОСТ 25502-79)
 ПРЕДЕЛ ВЫНОСЛИВОСТИ

• Образец
  закрепляют в подшипнике, задают
знакопеременную нагрузку, соответствующую
=0,6
и определяют число циклов до разрушения N1.
С уменьшением амплитуды напряжения количество
циклов до разрушения возрастает, напряжение,
которое соответствует бесконечно большому числу
циклов (горизонтальный участок кривой усталости),
принимают за предел выносливости.
Построение кривой усталости
• Для многих металлов (например, для
цветных сплавов) нагрузка плавно снижается
при увеличении числа циклов, т.е. кривая
усталости не имеет горизонтального участка.
• В таких случаях определяют ограниченный
предел выносливости, соответствующий
заданному базовому числу циклов.
• База циклов для стали должна быть не ниже
N=107, для цветных металлов - N=108 циклов
ПРЕДЕЛ ВЫНОСЛИВОСТИ

ЧИСТОТА
РАЗМЕР ДЕТАЛИ
ОБРАБОТКИ
ПОВЕРХНОСТИ

ПРЕДЕЛ ВЫНОСЛИВОСТИ

НАЛИЧИЕ ВИД
КОНЦЕНТРАТОРОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ
НАПРЯЖЕНИЙ ОБРАБОТКИ
 ПОВЫШЕНИЕ ПРЕДЕЛА ВЫНОСЛИВОСТИ

• Для повышения предела выносливости детали

подвергают поверхностной обработке:
- закалке ТВЧ
- химико-термической обработке
- поверхностной пластической деформации
При этом создаются дополнительные остаточные
сжимающие напряжения в поверхностном слое,
которые затрудняют зарождение и распространение
трещин.
Методы повышения предела выносливости
поверхностной обработкой.

ПОВЕРХНОСТНО
ПЛАСТИЧЕСКОЙ
ДЕФОРМАЦИИ

ПРЕДЕЛ
ВЫНОСЛИВОСТИ
 Пластическая деформация металлов

• Деформацией называется изменение размеров и

формы тела под воздействием приложенной
нагрузки.
• Сила, приложенная к телу, обычно не
перпендикулярна к нему, а направлена под
некоторым углом, поэтому в теле возникают
нормальные и касательные напряжения.
• Нормальные напряжения подразделяют на
растягивающие (положительные) и сжимающие
(отрицательные).
 Упругая и пластическая деформация

• Упругой деформацией называют деформацию, которая

исчезает после прекращения действия внешних сил.
• Упругая деформация не вызывает заметных изменений
в структуре и свойствах металла, так как под действием
приложенной нагрузки происходит только
незначительное смещение атомов из положения
равновесия.
• После снятия нагрузки смещенные атомы
возвращаются в исходное равновесное состояние и
кристаллы приобретают свою исходную
первоначальную форму и размеры.
 ПЛАСТИЧЕСКАЯ ДЕФОРМАЦИЯ

• пластическая деформация - это деформация,

которая сопровождается изменением формы
и размеров образца.
• При этом изменяется структура металла, а
следовательно, и его свойства.
• Пластическая деформация лежит в основе
многих технологических способов обработки
металлов давлением: прокатки, ковки,
штамповки, прессования и т.д.
МЕХАНИЗМЫ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ

скольжение двойникование

Основные механизмы
пластической деформации

межзёренное
перемещение
 Механизмы пластической деформации

• СКОЛЬЖЕНИЕ и ДВОЙНИКОВАНИЕ происходит как правило в

пределах одного зерна в монокристаллических структурах.
• Межзеренное перемещение происходит при деформации
поликристаллического материала.

• Скольжение под действием касательных напряжений приводит

к сдвигу атомных плоскостей друг относительно друга
• Скольжение в кристаллической решетке протекает по
плоскостям с наиболее плотной упаковкой атомов в
направлениях с минимальными межатомными расстояниями,
где сопротивление сдвигу наименьшее.
Схема деформации металла под действием напряжения сдвига
τ: а) – скольжение, б) - двойникование
 Механизмы пластической деформации

• Плоскости легкого скольжения различаются в металлах с

разным типом кристаллической решетки.
• Скольжение в металлах с кубическими решетками происходит
во многих направлениях, поэтому такие металлы легко
деформируются и обладают более высокой пластичностью,
чем металлы с гексагональной решеткой.
• Механизм скольжения связан с движением дислокаций в
кристаллической решетке.
• Перемещение дислокации в плоскости скольжения через весь
кристалл приводит к смещению (сдвигу) соответствующей
части кристалла на одно межплоскостное расстояние, при этом
на поверхности кристалла образуется ступенька.
 Механизмы пластической деформации

• Двойникование осуществляется путем

переориентаций одной части кристалла
зеркально симметрично относительно другой
• Симметричные части кристалла оказываются
разделенными плоскостью двойникования.
• Двойникование, как и скольжение,
сопровождается прохождением дислокаций
сквозь кристалл.