Учреждение образования

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Е. М. ДЯТЛОВА, В. А. БИРЮК

ХИМИЧЕСКАЯ
ТЕХНОЛОГИЯ КЕРАМИКИ
И ОГНЕУПОРОВ
ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ

Допущено
Министерством образования Республики Беларусь
в качестве учебного пособия для студентов специальностей
«Химическая технология неорганических веществ, материалов и изделий»,
«Производство строительных изделий и конструкций» учреждений,
обеспечивающих получение высшего образования

Минск 2006
УДК 666.3/.7(075.8)
ББК 35.41я7
Д 99

Рецензенты:
кафедра строительных материалов и изделий
Белорусского национального технического университета
(заведующий кафедрой профессор,
доктор технических наук Э. И. Батяновский;
профессор, кандидат технических наук Г. Т. Широкий);
ведущий научный сотрудник Института
общей и неорганической химии НАН Беларуси,
кандидат химических наук Т. М. Ульянова

Все права на данное издание защищены. Воспроизведение всей книги

или ее части не может быть осуществлено без разрешения учреждения
образования «Белорусский государственный технологический университет».

Дятлова, Е. М.
Д 99 Химическая технология керамики и огнеупоров. Лабора-
торный практикум : учеб. пособие для студентов специальностей
«Химическая технология неорганических веществ, материалов и
изделий», «Производство строительных изделий и конструкций»
/ Е. М. Дятлова, В. А. Бирюк. – Минск : БГТУ, 2006. – 284 с.

ISBN 985-434-689-7.

Практикум предназначен для выполнения лабораторных работ по оп-

ределению основных свойств сырьевых материалов, применяемых в про-
изводстве керамики, физико-технических свойств керамических масс и
шликеров, а также основных характеристик синтезированных материалов,
изделий и покрытий по керамике. Исследования фазовых превращений и
структуры керамических материалов представлены дифференциально-
термическим и рентгенофазовым анализами. Издание содержит раздел
по статистической обработке данных и расчету погрешности измерений.

УДК 666.3/.7(075.8)
ББК 35.41я7

© Дятлова Е. М., Бирюк В. А., 2006

© УО «Белорусский государственный
ISBN 985-434-689-7 технологический университет», 2006
2
 ПРЕДИСЛОВИЕ

Основной задачей лабораторного практикума является озна-

комление будущих инженеров-технологов, а также инженерно-
технических работников предприятий с методиками, приборами и
оборудованием, применяемыми для контроля и исследования сы-
рья, керамических материалов и изделий.
Настоящее издание содержит общие сведения о методологии,
стандартизации, контроле качества продукции, лабораторной аппа-
ратуре, измерительной технике, используемой для проведения ла-
бораторных исследований. В нем приведены методики контроля
свойств сырья для керамической промышленности и изучения фи-
зико-технических керамических масс и шликеров, а также методики
определения свойств, фазового состава и структуры керамических
материалов и изделий.
Практикум составлен в соответствии с требованиями дейст-
вующих в настоящее время ГОСТов и ТУ на методы контроля сы-
рья и испытания керамических материалов и изделий.
При рассмотрении методик приводятся теоретические основы
исследуемого параметра, его взаимосвязь с составом, строением и
технологическими характеристиками, описание методов, приборов
и установок, последовательность проведения анализа или измере-
ния, приемы расчета и обработки полученных результатов.
В некоторые лабораторные работы внесены элементы исследо-
вания, позволяющие установить взаимосвязь между свойствами ма-
териалов и их составом, строением или другими факторами. В ряде
работ перечисленные зависимости изображаются графически.
В лабораторном практикуме приводится методика статистиче-
ской обработки данных и расчет погрешности измерений.
В приложении даются сведения об единицах измерения физи-
ческих величин и их соотношения для разных систем измерения.

3
 Раздел 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
О ЛАБОРАТОРНОЙ АППАРАТУРЕ, ПРИБОРАХ
И МЕТОДАХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ СВОЙСТВ
КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

1.1. Основные понятия о метрологии, стандартизации

и контроле качества продукции

Метрология – наука об измерениях, методах и средствах обес-

печения их единства и способах достижения требуемой точности.
Метрология базируется на комплексе терминов и понятий, главные
из которых приводятся ниже.
Физическая величина – свойство, в качественном отношении
общее многим физическим объектам, но в количественном отноше-
нии индивидуальное для каждого объекта. Физическими величина-
ми являются длина, масса, плотность, сила, давление и др.
Единице физической величины по определению присвоено число-
вое значение, равное 1. Например, масса 1 кг, сила 1 Н, давление 1 Па.
Единицы одной физической величины в различных системах единиц
могут отличаться по размеру, например для силы 1 кгс ≈ 10 Н.
Значение физической величины – численная оценка физической
величины конкретного объекта в принятых единицах. Например,
значение массы кирпича – 3,5 кг.
Техническими измерениями называется определение значений
различных физических величин специальными техническими мето-
дами и средствами. При лабораторных испытаниях используют из-
мерения геометрических размеров, массы, температуры, давления,
силы и др. Важнейшие требования, предъявляемые к техническим
измерениям, – единство и точность измерений.
Единство измерений – состояние измерений, когда их результаты
выражены в узаконенных единицах и погрешности измерений извест-
ны с заданной вероятностью. Единство измерений необходимо, чтобы
можно было сопоставлять результаты измерений, выполненные в раз-
ных местах, в различное время, с помощью разнообразных приборов.
Точность измерений – качество измерений, отражающее бли-
зость результатов к истинному значению измеряемой величины.
Значение физической величины Хизм, полученное при измере-
нии, находят по формуле
4
 А
X изм = ,
u
где А – числовое значение; и – единица физической величины.
В метрологии различают истинное и действительное значения
физических величин.
Истинное значение физической величины идеальным образом
отражает в качественном и количественном отношениях соответст-
вующие свойства объекта. Истинное значение свободно от ошибок
измерения. Так как все значения физической величины устанавли-
вают опытным путем и они содержат ошибки измерений, то истин-
ное значение остается неизвестным.
Действительное значение физической величины находят экс-
периментальным путем; оно настолько приближается к истинному
значению, что для определенных целей может быть использовано
вместо него. При технических измерениях значение физической ве-
личины, найденное с допустимой техническими требованиями по-
грешностью, принимают за действительное значение.
Погрешность измерения – отклонение результата измерений от
истинного значения измеряемой величины. Поскольку истинное
значение измеряемой величины остается неизвестным, на практике
лишь приближенно оценивают погрешности измерений, сравнивая
результаты измерения со значением этой же величины, полученным
с точностью в несколько раз более высокой. Например, погреш-
ность измерения размеров образца линейкой, которая составляет
±1 мм, можно оценить, измерив образец штангенциркулем с по-
грешностью не более ±0,05 мм. Различают погрешность абсолют-
ную, выражаемую в единицах измеряемой величины, и относитель-
ную, представляющую собой отношение абсолютной погрешности
к действительному значению измеряемой величины.
Средства измерений – технические средства, используемые при
измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства.
Средства измерений делят на меры и измерительные приборы.
Мера – средство измерений, предназначенное для воспроизве-
дения физической величины заданного размера (например, гиря –
мера массы).
Измерительный прибор – средство измерений, которое служит
для воспроизведения измерительной информации в форме, доступ-
ной для восприятия наблюдателем. Простейшие измерительные

5
приборы (например, линейка, штангенциркуль) называют измери-
тельным инструментом.
Основные метрологические показатели приборов: цена деления
шкалы – разность значений измеряемой величины, соответствую-
щая двум соседним отметкам шкалы; начальное и конечное значе-
ние шкалы – соответственно наименьшее и наибольшее значения
измеряемой величины, указанные на шкале; диапазон измерений –
область значений измеряемой величины, для которой нормированы
допускаемые погрешности.
Погрешности измерения – результат взаимного наложения
ошибок, вызываемых различными причинами: погрешностью самих
измерительных приборов, погрешностями, возникающими при
пользовании прибором и считывании результатов измерений, и по-
грешностью от несоблюдения условий измерения.
При достаточно большом числе измерений среднее арифмети-
ческое результатов измерений приближается к истинному значе-
нию, а погрешность уменьшается.
Иногда при измерениях появляется так называемая грубая по-
грешность измерения, которая существенно повышает погреш-
ность, ожидаемую при данных условиях. Результаты измерений,
содержащие грубые погрешности, исключают из рассмотрения как
недостоверные.
Средства измерений выбирают таким образом, чтобы их до-
пускаемая погрешность в заранее определенных условиях примене-
ния, т. е. с учетом всех дополнительных погрешностей, не превы-
шала погрешности, установленной стандартом или техническими
условиями (ТУ) на данный вид измерения (испытания) материала.
Использовать средства измерения, погрешность которых значи-
тельно ниже требуемой стандартом, нерационально, особенно при
комплексном испытании материала, когда другие измерения прово-
дятся с большей погрешностью. Например, измерение массы и объ-
ема пробы материала при расчете его плотности нужно выполнять
средствами измерения, имеющими приблизительно одинаковую по-
грешность.
Единство измерений обеспечивается установлением единиц
измерений и разработкой их эталонов. На XI Генеральной конфе-
ренции по мерам и весам (1960) была принята Международная сис-
тема единиц (СИ), которая заменила сложную совокупность систем
единиц и отдельных внесистемных единиц, сложившихся на основе
6
метрической системы мер. Основные единицы физических величин
и их соотношения представлены в приложении 1.
Допуск – допускаемое отклонение числовой характеристики
какого-либо параметра от его номинального (расчетного) значения
в соответствии с определенным классом точности. Допуск задают
на геометрические размеры деталей и изделий, на механические,
физико-химические и другие величины (например, прочность, твер-
дость, химический состав).
Допуски указывают в стандартах, технических требованиях
или чертежах изделий в виде двух предельных размеров (наи-
большего и наименьшего), между которыми находится действи-
тельный размер, т. е. размер, определяемый измерением. Вместо
предельных размеров в технической документации обычно отме-
чают номинальный размер, полученный при расчетах данного из-
делия, и два предельных отклонения – верхнее и нижнее отклоне-
ния, равные соответственно алгебраической разности наиболь-
шего и наименьшего предельных размеров и номинального раз-
мера. Например, при производстве керамических плиток для
внутренней облицовки стен разница между наибольшими и наи-
меньшими размерами по длине и ширине не должна превышать
±1,5 мм (ГОСТ 27180).
Допуски устанавливают для достижения необходимого качест-
ва материалов, изделий и взаимозаменяемости деталей и сборочных
единиц машин, аппаратов и сооружений.
Взаимозаменяемость – свойство одинаковых деталей и сбо-
рочных единиц, позволяющее осуществлять сборку или заменять их
без предварительной подгонки. Взаимозаменяемость имеет боль-
шое народнохозяйственное значение и является одной из предпо-
сылок организации массового и крупносерийного производства.
Проблема взаимозаменяемости особенно остро встала в связи с
развитием сборного строительства, когда различные детали и сбо-
рочные единицы одного здания или сооружения производятся раз-
личными предприятиями. В этом случае эффективная сборка здания
возможна лишь при обеспечении взаимозаменяемости и соблюде-
нии требуемых допусков.
Стандартизация – деятельность, которая заключается в нахо-
ждении решений для повторяющихся задач в сфере науки, техники
и экономики, направленная на достижение оптимальной степени
упорядочения в определенной области.
7
 Стандарт – документ, устанавливающий комплекс норм, пра-
вил и требований к объекту стандартизации. Стандарт разрабаты-
вают и утверждают компетентные органы; после утверждения он
приобретает силу закона.
Стандарты устанавливаются на все виды массовой и серийной
продукции. Они предусматривают типы, виды, марки и размеры из-
делий и материалов, а также методы испытаний, правила упаковки,
хранения и транспортирования. Процесс установления и примене-
ния стандартов называется стандартизацией. Она основывается на
объединенных достижениях науки, техники и практического опыта
и определяет основу не только настоящего, но и будущего развития.
Стандартизация способствует улучшению качества продукции, по-
вышению уровня унификации и взаимозаменяемости, развитию ав-
томатизации производственных процессов, росту эффективности
эксплуатации и ремонта изделий.
Объектами стандартизации в области строительства служат ма-
териалы, изделия и конструкции, санитарно-техническое и инже-
нерное оборудование зданий, сооружения и здания разных типов,
строительная оснастка и инструмент.
Стандартизируется не вся производимая продукция, а лишь
та ее часть, которая предназначена для массового производства и
применения.
На каждый объект стандартизации разрабатывают несколько
видов стандартов (иногда их объединяют в один стандарт). Для
строительных материалов и изделий создают стандарты типа «об-
щие технические требования», «технические условия» и «методы
испытаний». Стандарты на методы испытаний и контроль качества
необходимы потому, что каждому показателю качества продукции,
включенному в стандарты «технические требования» и «техниче-
ские условия», должен отвечать единый метод оценки этого показа-
теля. Только в таком случае можно получить объективные данные о
качестве продукции, выпускаемой различными предприятиями, и
оценить ее соответствие требованиям стандарта.
Унификация – один из методов стандартизации в современном
индустриальном строительстве. Под унификацией подразумевают
приведение различных видов продукции и средств ее производства
к минимально возможному числу типоразмеров, марок, форм. Уни-
фикация в строительстве состоит в том, что группу близких по раз-
мерам изделий или конструкций одного назначения заменяют
8
одной унифицированной. Это, например, относится к конструкци-
ям фундаментов, перекрытий, лестниц, санитарно-технических уз-
лов и т. п.
Унификация возможна только на основе ранее проведенной
стандартизации; она приводит к существенному экономическому
эффекту на всех стадиях строительства – от проектирования до
монтажа зданий.
Стандартизация дает как бы ближайшую перспективу развития
производства того или иного материала, обязывая все предприятия
поднять качество своей продукции до уровня передовых.
Контроль качества продукции. Эффективное действие стан-
дартов невозможно без всестороннего контроля, начиная от контро-
ля качества сырьевых материалов и заканчивая контролем готовой
продукции. И здесь большая роль принадлежит стандартизации,
дающей эффективные научно обоснованные и объективные методы
испытаний материалов и изделий.
Испытание материалов и изделий, а также контроль технологи-
ческих режимов производства выполняют в лабораториях и отделах
технического контроля (ОТК).
Различают следующие основные виды производственного кон-
троля на предприятиях строительной индустрии: входной, операци-
онный, приемочный и инспекционный. Объектами контроля служат
качество сырьевых материалов, качество труда, соблюдение техно-
логических режимов и качество готовой продукции. Весь контроль
осуществляется на основании требований стандартов.
Входному контролю подвергают сырьевые материалы, полу-
фабрикаты, элементы технологического оборудования. Контроль
материалов выполняет лаборатория.
Операционный контроль – проверка соблюдения нормативных
требований, реализуемых в ходе выполнения той или иной техноло-
гической операции. Цель контроля – обнаружение и устранение де-
фектов в процессе изготовления изделий. Его осуществляют персо-
нал цеха и ОТК.
Приемочный контроль проводят лаборатория и ОТК на готовой
продукции и реже на полуфабрикатах. Контролю подвергают каж-
дое изделие или конструкцию, а при производстве материалов и
мелкоштучных изделий (вяжущие материалы, кирпич) берут пробы
от каждой партии материала, причем размер проб и правила их от-
бора указываются в стандарте.
9
 Инспекционный контроль – особый вид контроля, целью ко-
торого является получение информации о выполнении намечен-
ных мероприятий по повышению качества продукции. Контроль
производят по специальному графику, утвержденному руковод-
ством предприятия, комиссией, с привлечением работников ла-
боратории.

1.2. Инструменты, приборы и аппаратура,

используемые для измерений

Инструменты для измерения линейных размеров. Для опре-

деления линейных размеров образцов материалов и изделий в лабо-
раториях используют металлические линейки, штангенинструмен-
ты, измерительные головки и оптико-механические приборы.
Металлические измерительные линейки (ГОСТ 427) изго-
товляют с одной (рис. 1, а) или двумя шкалами (рис. 1, б) с верхни-
ми пределами измерений от 150 до 1000 мм. Шкала линеек имеет
цену делений 1 мм, реже 0,5 мм. Началом шкалы металлических
линеек служит торцевая грань, перпендикулярная продольному
ребру линейки.
Штрихи делений линеек расположены строго перпендикулярно
продольному ребру линейки. Каждый сантиметровый штрих шкалы
линейки снабжен числовым обозначением, указывающим расстоя-
ние в сантиметрах от этого штриха до начала шкалы.
Штангенинструменты – инструменты для измерения и раз-
метки, в которых повышенная точность измерения достигается ис-
пользованием специального приспособления – нониуса. Основной
вид штангенинструмента – штангенциркули (ГОСТ 166).

Рис. 1. Типы металлических измерительных линеек:

а – с одной шкалой; б – с двумя шкалами

10
 Штангенциркуль (рис. 2) представляет собой штангу 1, на кото-
рую нанесена шкала с ценой деления 1 мм. С одной стороны штанга
заканчивается неподвижной измерительной губкой 2. Вторая под-
вижная измерительная губка находится на рамке 3, скользящей по
штанге. Рамка может быть закреплена в любом положении винтом 4.
На рамке расположена шкала, называемая нониусом 5. Штанген-
циркули могут быть снабжены глубиномером 6 (рис. 2, а). Для точ-
ной установки губок некоторые штангенциркули имеют микромет-
рическую подачу 7 (рис. 2, б).
Штангенциркули выпускают четырех типов: ШЦ-I, ШЦТ-I,
ШЦ-II и ШЦ-III, – различающихся пределами измерений (от 0–125 до
800–2000 мм) и ценой деления шкалы нониуса (от 0,1 до 0,05 мм).

1 2 34 5 1 6 1
234 5 7

а б

Рис. 2. Типы штангенциркулей:

а – с глубиномером; б – с микрометрической подачей:
1 – штанга; 2 – губки; 3 – рамка; 4 – зажимный винт;
5 – нониус; 6 – глубиномер; 7 – микрометрическая подача

Нониус штангенциркуля – равномерная шкала с пределом из-

мерения, равным цене деления основной шкалы, т. е. 1 мм. Нониус
штангенциркуля ШЦ-I (рис. 3) разделен на 10 частей, причем длина
каждой такой части составляет 0,9 мм, т. е. на 0,1 мм короче, чем
длина деления основной шкалы. Линейка
При плотно сдвинутых губках
штангенциркуля нулевые штрихи
основной шкалы и нониуса совпа-
дают (рис. 3, а). Если губки раз- Нониус
двинуть на 0,1 мм, то со штрихом а б в
основной шкалы совпадает первый Рис. 3. Взятие отсчета по нониусу
штрих нониуса, если раздвинуть на штангенциркуля ШЦ-I:
0,2 мм, то совпадает второй штрих а – 0,0 мм; б – 7,0 мм; в – 7,6 мм
11
нониуса и т. д. Таким образом, значение измеряемой длины в целых
миллиметрах устанавливают по основной шкале штангенциркуля
(по штриху 0 нониуса), а десятые доли миллиметра определяют по
штриху нониуса, совпадающему со штрихом основной шкалы.
На рис. 3, б и в показаны шкалы штангенциркуля, когда измеряемые
размеры равны 7,0 и 7,6 мм.
Микрометры (ГОСТ 6507) – инструменты для наружных из-
мерений изделий, представляющие собой металлическую скобу 1
(рис. 4), на которой с одной стороны расположена неподвижная 2,
а с другой – подвижная 3 измерительные пятки. Измеряемое
изделие помещают между пятками микрометра и вращением бара-
бана микрометрической головки 5 зажимают между ними. Для того
чтобы усилие, с которым измеряемое изделие зажимается пятка-
ми, было постоянным и не превышало установленного значения,
в микрометрическую головку встроено пружинное устройство –
трещотка.

4 I 5
2 3

I
6

Рис. 4. Микрометр:
1 – скоба; 2, 3 – соответственно неподвижная и подвижная пятки;
4 – стопорный винт; 5 – микрометрическая головка; 6 – стебель

Высокая точность измерения микрометром обеспечивается по-

ступательным движением подвижной пятки 3, которое осуществля-
ется микровинтом с шагом 0,5 мм, т. е. при одном обороте барабана
пятка перемещается на 0,5 мм. На стебле 6 микрометра нанесена
шкала с ценой деления, равной шагу микровинта, т. е. 0,5 мм. Для
удобства отсчета четные и нечетные штрихи шкалы расположены
по разные стороны продольного штриха. На коническом срезе ба-
рабана имеется круговая шкала с числом делений 50. При одном
обороте барабан так же, как и пятка, перемещается вдоль стебля на
12
0,5 мм, поэтому цена деления круговой шкалы барабана составляет:
0,5/50 = 0,01 мм.
Перед измерением микрометры проверяют, соединяя непод-
вижную и подвижную пятки или зажимая между ними прилагаемый
к микрометру эталон. У правильно отрегулированного микрометра
нулевой штрих круговой шкалы барабана должен совпадать с про-
дольным штрихом основной шкалы.
При измерении изделие помещают без перекоса между подвиж-
ной и неподвижной пятками и вращают головку 5 до тех пор, пока
она не станет проворачиваться. Ближайший штрих к краю барабана
определяет число делений шкалы, заключающееся в измеряемом
размере. К отсчету по основной шкале прибавляют отсчет по кру-
говой шкале, равный произведению цены деления 0,01 мм на число
делений, которое устанавливается по продольному штриху на стеб-
ле 6. На рис. 4 показано положение шкал микрометра, когда изме-
ряемый размер равен 16,03 мм.
Приборы для взвешивания. Для определения массы исполь-
зуют весы – прибор, на котором масса материала оценивается по
действующей на него силе тяжести. По пределам взвешивания и
точности выпускают весы различных типов: аналитические, техни-
ческие, торговые, почтовые, автомобильные и др. По принципу
действия весы бывают рычажные, пружинные, торсионные (кру-
тильные), электромеханические.
Большинство современных весов, как и самые древнейшие,
рычажного типа. Действие таких весов, основная деталь которых –
коромысло, основано на законе равновесия рычага, когда сумма
моментов сил относительно точки опоры для случая равновесия
равна 0. Точка опоры коромысла может находиться посредине
(равноплечие весы) или быть смещена относительно середины (раз-
ноплечие весы). На разноплечих весах, например медицинских,
почтовых, автомобильных, с помощью гирь небольшой массы мож-
но взвешивать тела массой во много раз большей, чем масса гирь.
Разновидность рычажных весов – квадрантные весы, в которых
роль противовеса играет отклоняющийся наподобие маятника груз.
В таких весах меняется плечо рычага, а масса противовеса остается
постоянной. Наиболее распространенный тип квадрантных весов –
настольные торговые циферблатные весы (рис. 5).
В лабораториях строительных материалов применяют почто-
вые, торговые, технические и реже аналитические весы.
13
 Гирные весы относятся к рычажному
типу, у которых точка опоры коромысла на-
ходится посредине (равноплечие весы). Они
могут быть с открытым или закрытым ме-
1
2 ханизмом, с двумя съемными чашками (или
грузоприемными площадками): одной –
для гирь, другой – для груза. Гирные весы
выпускают с пределами взвешивания: наи-
большим – от 2 до 20 кг и наименьшим –
Рис. 5. Настольные от 20 до 100 г. К весам прилагается соот-
циферблатные ветствующий набор гирь.
(торговые) весы:
1 – грузовая площадка;
Циферблатные весы с квадрантным
2 – гиревая площадка механизмом (рис. 5) выпускают марок
ВЦП-2, ВЦП-10 и ВЦП-20 (табл. 1). Тела с
массой большей, чем максимальное значение шкалы циферблата,
взвешивают с помощью дополнительных гирь, устанавливаемых на
грузовую площадку 1. Чувствительность циферблатных весов тако-
ва, что изменение нагрузки на величину, равную цене деления ци-
ферблата, вызывает смещение стрелки на одно деление при любой
допустимой нагрузке.

Таблица 1
Основные параметры циферблатных весов

Параметр ВЦП-2 ВЦП-10 ВЦП-20

Пределы взвешивания, кг:
наибольший 2 10 20
наименьший 0,02 0,04 0,10
Наибольший предел взвеши-
вания по шкале, г 100 200 1000
Цена деления шкалы, г 1 2 5

Основную часть взвешиваний в лабораториях производят на

технических лабораторных весах, которые выпускают различных
типов и марок с верхним пределом взвешивания от 20 г до 50 кг при
относительно малой погрешности – от 5 до 500 мг соответственно.
Технические весы – прибор высокого класса точности, поэтому ра-
бота с ними требует предельной аккуратности и осторожности. По
конструкции различают технические весы коромысловые двухча-
шечные и квадрантные с одной грузовой площадкой.

14
 Технические коромысловые двухчашечные весы изображены на
рис. 6. На коромысле 1 с помощью призм подвешены обоймы 2,
соединенные тягами 4 с чашками 6. Перед началом взвешивания
проверяют весы и при необходимости их регулируют. Для этого
винтами 7 устанавливают отвес 12 строго перпендикулярно. Затем,
открыв арретир 9, проверяют уравновешенность весов: стрелка не-
нагруженных весов должна указывать на нулевое деление шкалы 10
или отклоняться (колебаться) от него на равные расстояния. Если
это условие не выполняется, то перемещением (вращением) гру-
зов 3 стрелку 11 приводят в нулевое положение. В нерабочем со-
стоянии коромысло весов все-
гда должно быть установлено 1
2
на опоры поворотом рукоятки
арретира 9. 3
Технические коромысло-
вые весы выпускают двух клас- 4
сов: 1-го (марок ВЛТ-1кг-1, 11
ВЛТ-10 кг-1, ВЛТ -20 кг-1 и
12
ВЛТ-50кг-1 с погрешностью взве- 10
13 5
шивания соответственно 10, 50,
100 и 200 мг) и 2-го (марок
6
ВЛТ-200г, ВЛТ-1кг, ВЛТ-5кг 9 8 7
с погрешностью взвешива-
ния соответственно 50, 100 и Рис. 6. Технические коромысловые
300 мг). двухчашечные весы:
Технические квадрантные 1 – коромысло; 2 – обоймы; 3 – грузы;
весы (рис. 7, а) более удобны в 4 – тяги; 5 – гири; 6 – чашки; 7 – винт;
работе, чем коромысловые, 8 – площадка; 9 – арретир; 10 – шкала;
11 – стрелка; 12 – отвес;
так как менее подвержены по- 13 – взвешиваемый материал
ломкам, не требуют разновеса
и обеспечивают высокую скорость взвешивания: значение массы
взвешиваемого груза определяют по световой шкале примерно че-
рез 10 с после его наложения на чашку весов.
Груз, помещенный на чашку 1 весов (рис. 7, б), через приз-
му давит на левое (меньшее) плечо рычага 3, заставляя откло-
няться тяжелый груз (квадрант) 5. Изменение положения рычага
фиксируется шкалой 4, с которой световым пучком 6 с помощью
системы зеркал показания передаются на экран 2 в увеличен-
ном виде.
15
 1 3

4
5

6
2

а б
Рис. 7. Технические квадрантные весы с проекционной шкалой:
а – общий вид; б – схема:
1 – грузоприемная чашка; 2 – экран; 3 – плечо рычага;
4 – шкала; 5 – противовес-квадрант; 6 – световой пучок

Квадрантные весы выпускают марок ВЛТК-20г, ВЛТК-500г,

ВЛТК-2кг и ВЛТК-6кг с погрешностью взвешивания соответствен-
но не более 10 и 100 мг, 10 и 1 г.
Технические электронные весы получили широкое распро-
странение в современных лабораториях. В них предусмотрены циф-
ровой отсчет, полуавтоматическая калибровка, выборка массы во
время взвешивания, интерфейс для связи с внешними устройства-
ми, они оснащены программами памяти тары, рецептурного взве-
шивания, переключения единиц измерения и усреднения массы.
Выпускаются в соответствии с требованиями ГОСТ 24104.
Лабораторные аналитические весы применяют для особо
точных взвешиваний при количественном химическом анализе, а
также при испытании образцов малой (менее 1 г) массы. Ана-
литические весы марки ВЛА-200г-М позволяют взвешивать навески
до 200 г с погрешностью не более 0,1 мг, а микроаналитические ве-
сы марки ВЛМ-1г – навески до 1 г с погрешностью не более 0,01 мг.
Большинство аналитических весов по принципу действия ана-
логичны техническим коромысловым весам, но отличаются боль-
шей точностью изготовления, способом нагружения малым разно-
весом с помощью гирь-рейтеров и наличием демпферов –
механизмов, гасящих колебания коромысла. Работа с аналитиче-
скими весами требует специальных навыков и строжайшего со-
блюдения правил взвешивания. К взвешиванию на аналитических
весах допускаются лица, прошедшие специальную подготовку.
16
 Правила работы с весами. Перед взвешиванием определяют
минимальную точность взвешивания, необходимую для данного ис-
пытания. Взвешивание (как и любое другое измерение) с неоправ-
данно высокой точностью – такая же грубая ошибка, как и недоста-
точная точность работы. Например, при большинстве испытаний
строительных материалов допустимая относительная погрешность
находится в пределах от 1 до 0,1%; в таком случае абсолютная по-
грешность для образца массой около 100 г будет 1,0–0,1 г, и взвеши-
вание нужно проводить не на аналитических, а на технических весах.
Категорически запрещается превышать максимальную грузо-
подъемность весов.
Перед взвешиванием проверяют готовность весов к работе: ус-
танавливают их по уровню, выверяют нулевое положение стрелки.
Взвешиваемый предмет помещают на левую чашку весов, а разно-
вес – на правую. Не допускается взвешивать какие-либо вещества
непосредственно на чашке весов. Инертные вещества взвешивают в
сосудах или на листах бумаги. Твердые гигроскопичные и летучие
вещества, а также жидкости взвешивают в плотно закрывающихся
сосудах.
Технические и аналитические весы всех марок имеют арретир –
приспособление для жесткого фиксирования коромысла весов. От-
крывать арретир можно только в момент взвешивания. При откры-
том арретире категорически запрещается добавлять или убав-
лять взвешиваемое вещество или разновес, а также прикасаться к
коромыслам и чашкам. Рукоятку арретира поворачивают плавным
движением. При подборе разновесок, пока чашки весов не уравно-
вешены, арретир открывают не до отказа, а лишь настолько, чтобы
можно было отметить, куда отклоняется стрелка.
Весы и точный разновес оберегают от неблагоприятных внеш-
них воздействий (вибрации, повышенной влажности, действия аг-
рессивных веществ). Не разрешается без особой необходимости
переставлять весы. Технические и аналитические весы обычно ус-
танавливают на специальный фундамент, не связанный с полом по-
мещения, на кронштейны, заделанные в капитальную стену, или
на амортизирующую подставку. Рядом с весами не следует поме-
щать другие приборы.
Запрещается взвешивать предметы, температура которых
отличается от комнатной, так как это приводит к искажению ре-
зультатов.
17
 Разновес к точным весам (техническим и аналитическим) сле-
дует содержать в чистоте. Гирьки не разрешается брать руками, это
делают пинцетом. Каждая гирька, если ею в данный момент не
пользуются, должна находиться в отведенном для нее гнезде в спе-
циальном ящике. Помещать гирьки даже временно на стол или под-
ставку весов не рекомендуется. Нельзя также оставлять разновес на
весах после окончания взвешивания.
Приборы для измерения температуры. Для определения тем-
пературы в лабораториях строительных материалов применяют
главным образом жидкостные термометры, реже манометрические,
термоэлектрические и термометры сопротивления.
В СИ принята температурная шкала Кельвина, в которой тем-
пература отсчитывается от абсолютного нуля температур. Точка
плавления льда по шкале Кельвина равна 273,15 К, точка кипения
воды – 373,15 К. Так же как и по шкале Цельсия, эти температуры
отличаются на 100°, поэтому фактически единица шкалы Цельсия
равна единице шкалы Кельвина. Пересчитывают температуры
из одной шкалы в другую по формуле t°С = ТK – 273,15°С. При
испытании строительных материалов применяют обычно шка-
лу Цельсия.
Жидкостные термометры – термометры, действие которых
основано на тепловом расширении жидкости (ртути, спирта, пента-
на и др.). Они служат для измерения температур в интервале от
–200 до +750°С.
Жидкостные термометры представляют собой стеклянный ре-
зервуар с припаянным к нему стеклянным капилляром. Жидкость
полностью заполняет резервуар и часть капилляра. При изменении
температуры объем жидкости меняется, вследствие чего ее уровень
в капилляре поднимается или опускается на величину, пропорцио-
нальную изменению температуры. Благодаря малому диаметру ка-
пилляра даже небольшое изменение объема жидкости заметно ме-
няет ее уровень в капилляре.
В качестве термометрического вещества, заполняющего термо-
метр, для измерения температур выше –30°С чаще всего применяют
ртуть, которая находится в жидком состоянии в большом интервале
температур (от –39 до +357°С). Для измерения температур ниже
–30°С обычно используют подкрашенный спирт.
По конструкции жидкостные термометры бывают трех типов:
палочные, с вложенной шкалой и с прикладной наружной шкалой.
18
 Палочные термометры (рис. 8, а) – это
массивные капиллярные трубки, на внешней
поверхности которых нанесена шкала.
У термометров с вложенной шкалой
(рис. 8, б) внутри стеклянной оболочки заключе-
на капиллярная трубка, а позади нее – шкальная
пластина из непрозрачного стекла белого цвета.
Шкальная пластина в нижней части опирается на
оболочку, а в верхней – припаяна к внутренней
стороне оболочки. Пластина может быть закреп-
лена и другими способами. Капиллярная трубка
присоединяется к шкальной пластине тонкой
проволокой из нержавеющего металла.
Термометры с прикладной наружной а б в
шкалой (рис. 8, в) представляют собой мас-
сивную пластину из пластмассы, дерева или Рис. 8. Типы
металла с нанесенной на нее шкалой, к кото - жидкостных
термометров:
рой прикреплен капилляр с резервуаром. а – палочный;
Чтобы предохранить жидкостные термомет- б – с вложенной
ры от разрушения при случайном перегреве, шкалой;
в верхнем конце капилляра предусмотрено в – с прикладной
расширение (запасной резервуар) или высту- шкалой
пающая за пределы градуированной шка-
лы часть капилляра, допускающая перегрев не менее чем на 20°С.
Отметки шкалы нанесены в виде штрихов, перпендикулярных
оси капилляра. Цена деления шкалы термометра от 10 до 0,01°С.
Для удобства пользования и обеспечения высокой точности изме-
рения термометры изготовляют с укороченной шкалой (например,
медицинский термометр на интервал температур от 35 до 42°С).
Наиболее точные термометры имеют на шкале точку 0°С независи-
мо от нанесенного на ней температурного интервала.
Общий недостаток жидкостных термометров – значительная
тепловая инерция и не всегда удобные для работы габариты.
По назначению жидкостные термометры бывают различных ви-
дов. В строительных лабораториях чаще всего используют стеклян-
ные лабораторные и технические ртутные термометры, а также
жидкостные (нертутные) термометры.
Стеклянные ртутные лабораторные термометры, применяе-
мые для измерения температур в интервале от –30 до +500°С,
19
бывают палочные и с вложенной шкалой. Промышленность выпус-
кает 30 видов лабораторных термометров с интервалом температур
100 и 50°С и ценой деления шкалы от 2 до 0,1°С.
Стеклянные ртутные термометры для точных измерений рас-
считаны на узкие пределы измерений. Изготовляют их обычно па-
лочными. В зависимости от точности измерений термометры вы-
пускают четырех групп (I, II, III, IV) с ценой деления шкалы
соответственно 0,01; 0,02; 0,05; 0,1°С.
Стеклянные технические ртутные
18±1 термометры предназначены для изме-
18±1
рения температур в интервале от –90 до
+600°С. По форме эти термометры (рис. 9)
могут быть прямые (П) и угловые (У). В
термометры вложена шкальная пластина,
закрепляемая сверху пробкой. Промыш-
7
7

ленность выпускает 12 видов технических

термометров, отличающихся пределами
измерения. Их используют для измерения
температуры в сушильных шкафах, термо-
статах, холодильных камерах и других ус-
30±5

тановках. Для этого термометр погружают

2

2 узкой нижней частью на требуемую глуби-

а б ну, а верхняя часть находится снаружи.
Рис. 9. Типы технических Стеклянные жидкостные (нертут-
стеклянных ртутных ные) термометры служат для измерения
термометров: температур в интервале от –200 до +200°С.
а – прямой; б – угловой В качестве термометрической жидкости в
них применяют органические вещества:
этиловый спирт, пропан, керосин и т. п. Жидкостные термометры
выпускают палочные, с вложенной и прикладной шкалами.
Правила пользования жидкостными термометрами. Тер-
мометры хранят в футлярах, избегая резких толчков и изменений
температуры. Обязательное условие правильной работы жидкост-
ных термометров – непрерывность и равномерность движения тер-
мометрической жидкости в капилляре: она не должна оставлять
следов на стенках капилляров и ее столбик не должен прерываться.
Для измерения температуры выбирают термометр с соответст-
вующими пределами измерений. Например, температуру от 10
до 40°С можно определить термометром с пределами измерений
20
от 0 до 50°С. При измерении температуры в тепловых приборах
(сушильных шкафах, термостатах) верхний предел шкалы термо-
метра должен превышать температуру, которая может быть создана
в приборе. В противном случае расширяющаяся ртуть может разо-
рвать капилляр и термометр придет в негодность.
Отсчет по шкале термометра снимают в тот момент, когда пре-
кращается перемещение столбика жидкости относительно шкалы.
Термометр при считывании показаний нельзя извлекать из среды, в
которой измеряется температура, так как его показания при этом
изменяются.
Для наблюдения за температурой воздуха в помещении термо-
метр вешают на внутренней стене или перегородке помещения так,
чтобы на него не действовали прямые солнечные лучи, нагрева-
тельные или охлаждающие приборы. При измерении температуры
воздуха термометр всегда должен быть сухим. Влажный термометр
за счет испарения с его поверхности воды охлаждается и показыва-
ет меньшую температуру.
Термоэлектрические термометры включают в себя термо-
электрический преобразователь (термопару), преобразующий теп-
ловую энергию в электрическую, и электроизмерительный прибор
(милливольтметр, потенциометр).
Термоэлектрический преобразователь состоит из двух последо-
вательно соединенных (спаянных) между собой разнородных элект-
ропроводящих элементов (металлов или по-
лупроводников). Если спаи 1, 2 термоэлек- 2 T2
трического преобразователя (рис. 10) имеют 3
разные температуры (Т1 ≠ Т2), то в цепи тер-
моэлемента возникает термоэлектродвижу-
щая сила (ЭДС), значение которой зависит от
разности температур горячего 1 и холодного 2
спаев. Поэтому при постоянной температу-
ре одного спая ЭДС может служить показате- 1 T1
лем температуры другого спая. ЭДС термо-
электрических преобразователей невелика и Рис. 10. Схема
составляет несколько милливольт. Линейная термоэлектрического
термометра:
(или близкая к ней) зависимость ЭДС от
1, 2 – соответственно
разности температур спаев позволяет выпол- горячий и холодный
нять шкалу электроизмерительного прибо- спаи термоэлемента;
ра, используемого в комплекте с ним, 3 – милливольтметр
21
не в милливольтах, а непосредственно в градусах. Точность изме-
рения температуры термоэлектрическим термометром зависит от
постоянства температуры холодного спая во время измерений. По-
этому холодный спай помещают в тающий лед, имеющий стабиль-
ную температуру 0°С.
При измерении температуры термоэлектрическими термомет-
рами, широко применяемыми в промышленности, можно вести ав-
томатическую запись температуры с помощью электронного само-
писца (потенциометра); кроме того, ЭДС термоэлектрического
преобразователя можно использовать для автоматического регули-
рования температуры. В лабораториях термоэлектрические термо-
метры применяют для измерения и регулирования температуры в
печах, в пропарочных и холодильных камерах.
Для термоэлектрических термометров используют термо-
электрические преобразователи (термопары) из различных ме-
таллов с определенными градуировочными характеристиками
(табл. 2).
Таблица 2
Основные типы термопар и их характеристики
Пределы измерений
Тип Материал термопар при длительном
режиме, °С
ТПП Платинородий (10% родия) – платина –20...+1300
ТПР Платинородий (30% родия) – 300...1600
платинородий (6% родия)
ТХА Хромель-алюмель –50...+1000
ТХК Хромель-копель –50...+600
НС Сплавы НК-СА 300...1000

Для изоляции проводников термопары применяют фарфоровые

трубки (соломку) или бусы, которые должны сохранять свои изоляци-
онные свойства при высоких температурах. Промышленные термопа-
ры защищены от вредного воздействия внешней среды керамически-
ми или металлическими (при температурах ниже 1000°С) чехлами.
Приборы для измерения времени. При испытании строи-
тельных материалов необходимо измерять время продолжитель-
ностью от нескольких секунд до нескольких часов и суток. Для
этого в лабораториях применяют часы различных конструкций и
секундомеры.
22
 Настольные и настенные часы используют для измерения
промежутков времени около 1 ч и более.
Секундомеры служат для измерения малых отрезков времени
(от минут до долей секунды). В зависимости от количества стрелок,
способа управления стрелками, характера работы часового меха-
низма и его калибра (размера) установлено 8 типов секундомеров.
Самый распространенный тип секундомеров с двумя стрелками: се-
кундной и минутной, – каждая из которых имеет свой циферблат.
При использовании секундомера учитывают, что циферблат се-
кундной стрелки может быть рассчитан как на 30 с, так и на 60 с.
В строительных лабораториях обычно применяют секундомеры со
скачком стрелки 0,1 или 0,2 с. Погрешность таких секундомеров за
30 мин работы в зависимости от класса составляет от 0,3 до ±1 с.
Секундомер с одной секундной и одной минутной стрелками
начинает работать при нажатии на пусковую кнопку. При втором
нажатии на кнопку секундомер останавливается, фиксируя отмерен-
ный отрезок времени. При третьем нажатии секундная и минутная
стрелки возвращаются в исходное положение и секундомер вновь
готов к работе.
Секундомеры с двумя секундными стрелками имеют две
управляющие кнопки. Одна из секундных стрелок – вспомога-
тельная – может отмерять промежуточные отрезки времени путем
включения и выключения специальной кнопки. Вторая – главная –
измеряет текущее время и останавливается при выключении се-
кундомера с помощью главной кнопки, фиксируя полное время
испытаний.
Периодичность подзавода секундомеров при непрерывной ра-
боте составляет 5–8 ч. По степени защиты от внешних воздействий
секундомеры могут быть обыкновенные, водонепроницаемые, про-
тивоударные и антимагнитные. Правила обращения и техническая
характеристика секундомеров приведены в паспорте, прикладывае-
мом к каждому секундомеру.
Песочные часы применяют в строительных лабораториях для
отмеривания промежутков времени в пределах 0,5–20 мин с по-
грешностью не более 3–30 с. Принцип действия таких часов заклю-
чается в том, что определенное количество мелкого однофракцион-
ного (с зернами одного размера) песка пересыпается из верхнего
стеклянного резервуара в нижний через тонкое калиброванное от-
верстие. Для запуска таких часов их переворачивают.
23
 Лабораторная посуда и ап-
паратура из стекла и фарфора.
При испытании строительных ма-
териалов используют различную
лабораторную посуду и аппаратуру
из стекла и фарфора: пикнометры,
стаканчики для взвешивания (бюк-
сы), эксикаторы, стаканы, воронки,
колбы, цилиндры, измерительные
мензурки, тигли и др. Стеклянную
посуду изготовляют из прозрачно-
го бесцветного химико-лаборатор-
а б в ного стекла; фарфоровую – из тех-
Рис. 11. Типы пикнометров:
нического твердого фарфора. Фар-
а – ПМЖ; б – ПКЖ; в – ПТТ форовая посуда более прочная и
долговечная, чем стеклянная.
Пикнометры – стеклянные приборы для определения плотно-
сти жидкостей и твердых тел. Пикнометры выпускают следующих
типов: ПМЖ – с меткой – для жидкостей (рис. 11, а); ПКЖ – с ка-
пиллярным отверстием в пробке – для жидкостей (рис. 11, б); ПТТ –
с меткой – для твердых тел (рис. 11, в). Чаще всего для установле-
ния плотности строительных материалов (цемента, песка) приме-
няют пикнометры типа ПТТ вместимостью 10, 25 и 50 см3.
Штрихи и цифровые обозначения, нанесенные на пикнометр,
должны быть четкими и хорошо видимыми.
Стаканчики для взвешивания (бюксы) изготовляют из стекла
с крышками на притертых шлифах, обеспечивающих герметич-
ность. Бюксы бывают двух типов:
СВ – высокие (рис. 12, а) и СН –
низкие (рис. 12, б). Каждый тип бюк-
сов выпускают четырех размеров.
Герметичность бюксов проверя-
ют следующим образом. Бюкс, пред-
варительно промытый водой, соля-
а б ной кислотой и снова водой, затем
высушенный до постоянной массы и
Рис. 12. Типы стаканчиков взвешенный, заполняют на 1/3 дис-
для взвешивания (бюксы): тиллированной водой, плотно закры-
а – высокие; б – низкие вают крышкой и снова взвешивают.
24
Бюкс с водой помещают на 16 ч в эксикатор над свежепрокаленным
хлористым кальцием или концентрированной серной кислотой. За-
тем бюкс вынимают из эксикатора, обтирают сухим чистым поло-
тенцем и взвешивают. Потеря массы в результате испарения воды
не должна превышать для бюксов, мг: СВ – 3, а СН – 5.
Бюксы используют всегда в паре с крышкой; для этого на ста-
канчиках и крышках должны быть вытравлены или нанесены не-
смываемой краской номера каждой пары.
Эксикаторы – толстостенные стеклянные сосуды большой
вместимости с герметично притертой крышкой. Эксикаторы ис-
пользуют для хранения высушенных проб материала и обеспечения
во время их хранения определенной влажности воздуха.
Для высушивания и сухого хранения образцов в нижнюю часть
эксикатора насыпают прокаленный безводный хлористый кальций
или наливают концентрированную серную кислоту, которые интен-
сивно поглощают влагу из воздуха. Образцы при этом находятся в
верхней части эксикатора на решетчатой вставке. Если требуется
создать среду с определенной влажностью, в нижнюю часть эксика-
тора наливают водный раствор хлорида натрия или разбавленную
серную кислоту необходимой для данного случая концентрации.
Эксикаторы (ГОСТ 25336) выпускают в двух исполнениях:
вакуумные с краном и высокой крышкой (рис. 13, а) и с низ-
кой крышкой без крана (рис. 13, б) внутренним диаметром от 100
до 250 мм.
Эксикаторы должны быть
герметичными. Для этого плос-
кость соприкосновения корпуса и
крышки пришлифовывают и сма- 3 3
зывают вазелином. Для проверки
герметичности вакуумных экси-
2
каторов крышку и края корпуса 2
смазывают вазелином, выкачи-
вают из эксикатора воздух до ос- 1 1
таточного давления 250–400 Па, а б
закрывают кран и оставляют в
Рис. 13. Типы эксикаторов:
таком положении на 24 ч. По ис- а – вакуумный с краном (исполнение I);
течении указанного срока дав- б – без крана (исполнение II):
ление в эксикаторе должно быть 1 – фарфоровая вставка;
не более 6,6 кПа. 2 – корпус; 3 – крышка

25
 Лабораторные стаканы – стеклянные емкости цилиндриче-
ской формы. Края стаканов ровно обрезаны перпендикулярно стен-
кам, слегка отогнуты и оплавлены. Изготовляют стаканы как с но-
сиком, так и без него. Дно стакана должно быть плоское или слегка
вогнутое, чтобы стакан плотно стоял на ровной поверхности.
Стеклянные лабораторные стаканы выпускают двух типов: вы-
сокие и низкие, – отличающиеся соотношением диаметра и высоты.
Вместимость высоких стаканов от 100 до 1000 см3, низких – от 250
до 2000 см3. Стаканы должны быть хорошо отожжены и обладать
термической стойкостью: в зависимости от вида стекла они должны
выдерживать перепад температур от 110...240 до 20°С.
Для получения стаканов повышенной химической стойкости и
теплостойкости применяют кварцевое стекло.
Колбы – сосуды различной формы с узким горлом, изготовлен-
ные из прозрачного химико-лабораторного стекла и реже из квар-
цевого стекла. Колбы изготовляют со шлифом на внутренней сто-
роне горла (рис. 14, а) и без шлифа (рис. 14, б); колбы со шлифом
имеют индекс КШ – конусный шлиф.
1
2 3 4 1 2 3

а б
Рис. 14. Типы стеклянных колб:
а – с коническим шлифом; б – без шлифа:
1 – круглодонные; 2 – плоскодонные; 3 – конические; 4 – грушевидные

Меры вместимости, используемые для отмеривания различ-

ных объемов жидкости с необходимой точностью, выпускают сле-
дующих видов: мерные колбы, измерительные цилиндры, мензурки
(ГОСТ 1770–74Е), бюретки, пипетки, воронки и пробирки.
Мерные колбы изготовляют с одной или двумя метками и с при-
шлифованными пробками (рис. 15, а) или без пробок. Номинальная
вместимость мерных колб с одной меткой составляет 5–2000 см3;
вместимость колб с двумя метками – 50–55, 100–110, 200–220 см3.

26
 Измерительные цилиндры делают с носиком (рис. 15, б) и с
пришлифованной пробкой, номинальной вместимостью от 5 до
2500 см3. Шкалы на цилиндрах наносят не от его дна, а от отметки,
соответствующей 0,1 номинальной вместимости цилиндра. Градуи-
ровка шкал различна в зависимости от вместимости цилиндра.
Мензурки вместимостью от 50 до 1000 см3 (рис. 15, в) изготов-
ляют с носиком, который обеспечивает слив жидкости без подтека-
ния. На мензурке нанесена шкала, соответствующая вместимости
мензурки. Точность отмеривания жидкости мензуркой меньше, чем
измерительным цилиндром.
Бюретки – измерительные цилиндры малого диаметра со сливом
снизу, предназначенные для точного отмеривания жидкости. Бюретки
(рис. 16) выпускают без крана (тип I) и с краном (тип II). На бюретках
типа I устанавливают резиновый зажим. На бюретках нанесена шкала,
соответствующая их номинальной вместимости, которая колеблется
от 10 до 100 см3. Обычно цена деления бюреток не более 0,1 см3, что
позволяет отмеривать жидкость с большой точностью.
Бюретки устанавливают вертикально в штатив и наливают жид-
кость через верхнее отверстие с помощью воронки. Для точного от-
меривания объема жидкость сначала наливают выше начала шкалы,
а затем, открывая зажим или кран, часть жидкости сливают до на-
чальной отметки шкалы. При этом заполняется объем ниже крана
или зажима; жидкость из этого объема входит в отмеряемый объем.
Тип I Тип II

а б в а б
Рис. 15. Виды мер вместимости: Рис. 16. Типы бюреток:
а – мерная колба; б – измерительный а – с резиновым зажимом;
цилиндр; в – мензурка б – с краном

27
 Тип I Тип II Пипетки, предназначенные для отмерива-
ния выливаемой из них жидкости, выпускают
двух типов: I – без делений вместимостью от 0,5
до 200 см3 (рис. 17, а, б); II – с делениями вме-
стимостью от 1 до 15 см3 (рис. 17, в, г). Пипетки
без делений имеют одну или две отметки. Что-
бы пипетку наполнить, ее нижний конец опус-
кают в сосуд с жидкостью и, отсасывая резино-
вой грушей воздух через верхний конец,
засасывают в пипетку жидкость. Жидкость на-
бирают несколько выше предельной отметки и
быстро перекрывают верхнее отверстие смо-
ченным в воде кончиком пальца. Ослабляя на-
жим пальца, совмещают уровень жидкости с
а б в г меткой. Каплю жидкости, висящую на кончике
Рис. 17. Типы пипеток: пипетки, осторожно снимают, так как она не
а – без делений входит в измеряемый объем.
с одной отметкой; Для переливания воды из пипетки в другой
б – без делений сосуд верхнее отверстие открывают и дают
с двумя отметками;
в, г – с делениями
жидкости свободно вытекать по стенке сосуда.
После того как жидкость вытечет, пипетку дер-
жат прислоненной к стенке сосуда примерно 5 с, поворачивая ее
вокруг оси, и затем удаляют, не обращая внимания на оставшуюся
жидкость в нижнем ее конце, так как этот остаток уже был учтен
при определении объема пипетки при ее изготовлении.
При отмеривании заданного объема жидкости различными ме-
рами вместимости всегда придерживаются следующего правила.
Так как на поверхности жидкости, налитой в узкий цилиндрический
сосуд, образуется вогнутый мениск (для жидкостей, смачивающих
стекло), за уровень жидкости в сосуде принимают нижний уровень
мениска. При этом глаза наблюдателя
должны находиться на уровне каса-
тельной к нижней части мениска
Уровень (рис. 18).
глаза
Стеклянные воронки из термиче-
ски стойкого стекла бывают простые
конусообразные с коротким и длин-
Рис. 18. Прием правильного ным стеблем (рис. 19, а); предна-
определения объема жидкости значенные для фильтрования с паром

28
(рис. 19, б) и для порошков; делительные цилиндрические (рис. 19, в)
и грушевидные вместимостью от 25 до 2000 см3; капельные вме-
стимостью от 10 до 500 см3.
Стеклянные пробирки выпускают различных типов: химические
ПХ (рис. 20, а) наружным диаметром D от 7 до 30 мм, высотой Н от
40 до 270 мм; с конусными шлифами ПКШ (рис. 20, б) высотой Н
от 40 до 210 мм и вместимостью от 10 до 50 см3; градуированные с
конусными шлифами ПГКШ (рис. 20, в) вместимостью от 5 до 25 см3.

а б в а б в
Рис. 19. Типы стеклянных воронок: Рис. 20. Типы стеклянных
а – простая конусообразная; пробирок:
б – для фильтрования с паром; а – ПХ; б – ПКШ; в – ПГКШ
в – делительная цилиндрическая

Лабораторную фарфоровую посуду изготовляют различных

типов: ступки с пестиками (рис. 21, а, б); тигли низкие (рис. 21, в)
№ 1–6 вместимостью 2–125 см3 и высокие (рис. 21, г) № 1–5 вмес-
тимостью 3–90 см3; стаканы (рис. 21, д) № 1–9 вместимостью 25–
4000 см3; чашки для выпаривания (рис. 21, е) № 1–9 вместимостью
25–4000 см3; кружки с носиком для хранения и перемешивания
жидкостей (рис. 21, ж) № 1–5 вместимостью 250–2000 см3.
Лабораторная фарфоровая посуда термически стойкая: при на-
гревании она не должна давать трещин и отколов глазури. Кроме
того, посуда обладает химической стойкостью к различным реа-
гентам и постоянством массы при прокаливании (отклонение в мас-
се не должно превышать 0,1 мг из расчета на 10 г массы изделия).
Фарфоровая посуда покрыта глазурью, за исключением поверх-
ностей, отмеченных на рис. 21 пунктиром.

29
 а б в г

д е ж
Рис. 21. Типы фарфоровой лабораторной посуды:
а – ступка; б – пестик; в, г – соответственно низкие и высокие тигли;
д – стакан; е – чашка; ж – кружка

Нагревательные приборы. В большинстве современных ла-

бораторий в качестве источника теплоты широко применяют элек-
тронагревательные приборы, характеризующиеся простотой и
удобством регулирования температуры нагрева (от комнатной до
1100°С и выше) и отсутствием открытого огня.
Электрические плитки (рис. 22, а) с закрытой спиралью ис-
пользуют для нагрева различных сосудов (стаканов, колб), а также в
качестве нагревательного устройства в жидкостных, песчаных и
воздушных банях. Электроплитки обеспечивают нагрев до темпе-
ратуры 350...400°С. В некоторых конструкциях электроплиток ре-
гулирование степени нагрева ступенчатое.
Электрические водяные и паровые бани (рис. 22, б) служат для
нагрева и выпаривания растворов различных веществ при тем-
пературе до 100°С. Водяная баня состоит из алюминиевого сосуда,
установленного на электроплитку. Сосуд оборудован отводной труб-
кой для контроля уровня воды в нем. Электрические бани, заполнен-
ные другими жидкостями (глицерином, маслом), позволяют прово-
дить нагрев до более высоких температур, определяемых тепловыми
характеристиками жидкости. Жидкостные бани обеспечивают равно-
мерный нагрев и исключают возможность перегрева материалов.

30
 Песчаная баня (рис. 22, в)
представляет собой электро-
плитку с высокими бортами,
заполненную прокаленным
песком. Благодаря тому, что
теплота передается через пе- а
б
сок, достигается более рав-
номерный и стабильный на-
грев, чем на обычных элек-
троплитках. Температура на-
грева не выше 400°С.
В воздушной бане
(рис. 22, г) промежуточной в г
средой между нагревателем Рис. 22. Виды электрических
и нагреваемым объектом нагревательных приборов:
служит воздух. Температура а – электроплитка; б – водяная баня;
нагрева до 300°С. в – песчаная баня; г – воздушная баня
Электрические термо-
статы применяют в тех случаях, когда требуется длительное вре-
мя поддерживать строго определенную температуру нагреваемого
объекта. Термостаты – это сосуды, заполненные водой и снабжен-
ные электронагревателем и насосом, который обеспечивает посто-
янную циркуляцию воды. Температура в термостате поддерживает-
ся на заданном уровне с погрешностью не более 0,1°С контактным
термометром, периодически включающим и выключающим элек-
тронагреватель.
Сушильные шкафы предназначены для высушивания образцов
материалов при подготовке их к испытаниям. Шкафы выпускают
различных типов, отличающихся один от другого температурой в
рабочей камере, размерами и другими параметрами. В строительных
лабо-раториях максимальная температура сушки в шкафах колеблет-
ся от 200 до 350°С. Шкафы снабжены терморегуляторами, позво-
ляющими устанавливать температуру во внутреннем пространстве в
необходимых пределах.
Корпус сушильного шкафа (рис. 23) выполнен из нержавеющей
стали и окрашен жаростойкой краской.
Для нагревания шкафа до заданной температуры включают
обогреватель; при этом загорается сигнальная лампа. На сенсорной
панели терморегулятора устанавливают требуемую температуру
31
 нагрева. Когда температура внут-
ри шкафа превысит заданное зна-
чение, терморегулятор выключит
нагреватель; при этом сигнальная
лампа погаснет. Как только тем-
пература в рабочей камере шкафа
станет ниже заданной, терморегу-
лятор снова включит нагреватель.
Муфельная печь (рис. 24),
используемая для прокаливания
Рис. 23. Сушильный шкаф СНОЛ материалов, состоит из металли-
ческого корпуса, внутри которо-
го размещена огнеупорная керамическая камера – муфель. На на-
ружной поверхности муфеля намотан нагревательный элемент,
закрытый огнеупорной обмазкой. Пространство между муфелем и
корпусом печи заполнено асбестовой теплоизоляцией. Загрузоч-
ное отверстие печи закрывается дверцей с огнеупорным кера-
мическим вкладышем, который плотно входит в муфель, изоли-
руя печное пространство от потерь теплоты. В дверце находит-
ся смотровое отверстие с заслонкой. Температуру внутри печи
регулируют, изменяя напряжение, подаваемое на нагреватель-
ный элемент. Контролируют температуру термоэлектрическим
термометром.
Прессы для испытания керамических материалов. Прессы –
машины статического действия, которые создают равномерное,
возрастающее с требуемой скоростью, усилие, достигающее боль-
ших значений (до 100 МН). С помощью прессов определяют проч-
ность материалов.
Основная характеристика прес-
са – создаваемое им максимальное
усилие. По виду привода прессы
бывают гидравлические, механи-
ческие (винтовые, фрикционные)
и гидромеханические. При ис-
пытании строительных материа-
лов чаще всего применяют гид-
равлические и винтовые прессы
с максимальным усилием от 25
Рис. 24. Муфельная печь СНОЛ до 5000 кН.

32
 Устройство прессов. Станина 1 прессов (рис. 25) вместе с тра-
версой 3 и двумя стойками 2 служит основанием для всего меха-
низма и опорой для неподвижной плиты 4. Нагружающий меха-
низм, который создает требуемое усилие, состоит из электро-
двигателя 9, преобразующего устройства (масляного насоса 8 у
гидравлического пресса или редуктора 11 с фрикционной муфтой у
винтового пресса) и опорных плит 4 и 5.
В прессах с гидравлическим приводом (рис. 25, а) для передачи
усилия на подвижную опорную плиту 5 используется рабочая жид-
кость, обычно минеральное масло. Масло из бака насосом 8 высо-
кого давления подается в гидроцилиндр, вмонтированный в ста-
нину пресса. Масло в гидроцилиндре передает давление на пор-
шень 6, на котором помещается нижняя подвижная плита 5 пресса.
Поршень имеет относительно большую площадь F, поэтому, по
закону Паскаля, давление масла рм создает на поршне большое
усилие: Р = рмF.
В прессах с винтовым приводом (рис. 25, б) усилие на подвиж-
ную плиту 5 передается грузовым винтом 10, который приводится
во вращение электродвигателем 9 через редуктор 11 с фрикционной
муфтой и червячную передачу 12.

3 3

4
4 7
2 5
5
2 10
6 11 9
8 9
1
1

12
а б
Рис. 25. Схемы прессов:
а – с гидравлическим приводом; б – с винтовым приводом:
1 – станина; 2 – стойки; 3 – траверса; 4, 5 – соответственно неподвижная
и подвижная плиты; 6 – поршень; 7 – силоизмерительное устройство; 8 – насос;
9 – электродвигатель; 10 – винт; 11 – редуктор; 12 – червячная передача

33
 Благодаря редуктору и червячной передаче частота вращения
винта (и соответственно скорость его поступательного движения
вверх) во много раз меньше частоты вращения электродвигателя,
но при этом во столько же раз больше становится усилие, созда-
ваемое винтом, по сравнению с усилием, развиваемым электро-
двигателем.
Фрикционная муфта обеспечивает мягкую связь грузового вин-
та с электродвигателем, предохраняя последний от перегрузок.
Часто параллельно с электродвигателем применяют при-
способление для ручного нагружения, позволяющее с любой ма-
лой скоростью создавать и фиксировать усилие с большой
точностью.
Силоизмерительное устройство 7 прессов предназначено для
измерения действующего на образец усилия. По конструкции сило-
измерители могут быть рычажно-маятниковые, пружинные (торси-
онные) и гидростатические.
В рычажно-маятниковом силоизмерителе (рис. 26, а) давление
масла на плечо рычага 6 уравновешивается отклоняющимся от по-
ложения равновесия маятником 5. Маятник соединен с указатель-
ной стрелкой 3, показывающей измеряемое усилие на шкале 4.
В конструкциях таких силоизмерителей различных прессов исполь-
зуют систему из нескольких рычагов, в результате чего сила, кото-
рую должен уравновесить маятник, уменьшается в десятки и даже
сотни раз.

3
3 4
2 2

4 8 7
1 1
5
Масло 6 Масло 9

а б

Рис. 26. Схемы силоизмерителей:

а – рычажно-маятникового; б – пружинного:
1 – шток; 2 – поршень; 3 – стрелка; 4 – шкала; 5 – маятник; 6 – рычаг,
воспринимающий нагрузку; 7 – рейка; 8 – тяга; 9 – пружина

34
 В пружинном и торсионном силоизмерителях давление масла
на поршень уравновешивается каким-либо упругим элементом
(пружиной или торсионом). В пружинном силоизмерителе (рис. 26, б)
под давлением масла поршень 2 гидроцилиндра давит на шток 1 и
смещает рычаг, на другом плече которого установлена пружина 9.
При повороте рычага пружина растягивается и уравновешивает
приложенное к нему усилие, при этом растяжение пружины про-
порционально этому усилию. Вместе с верхним концом пружины
перемещается тяга 8, соединенная с зубчатой рейкой 7. Рейка пово-
рачивает шестеренку и установленную с ней на одной оси указа-
тельную стрелку 3. Недостаток пружинных силоизмерителей – из-
менение со временем упругой характеристики пружины, в ре-
зультате чего меняется точность измерения усилия.

1.3. Методика отбора средних проб

сырья и материалов

Сырьевые и другие исходные материалы, поступающие в про-

изводство, обязательно подвергаются входному контролю, так как
от их качества зависят основные показатели готовых керамических
изделий, количество технологических отходов и брака. Перечень и
количественные показатели контролируемых параметров опреде-
ляются технологическим процессом производства и могут меняться
в зависимости от уровня автоматизации, схемы технологического
контроля и других факторов. Анализ сырья выполняется либо в ла-
боратории на пробах, отбираемых от контролируемого материала,
либо автоматически при помощи стационарных анализаторов непо-
средственно в ходе технологического производства.
Правильность отбора пробы задает достоверность определения
качества сырья. Отобранные пробы материала должны быть не-
большими и в то же время достаточно представительными с тем,
чтобы с заданной точностью отражать физико-химические свойства
всей массы материала. Такие пробы обычно называют средними.
Проверка представительности отобранных проб значительно
затруднена сложностью получения истинных характеристик кон-
тролируемого материала. Пробы следует отбирать с особой внима-
тельностью и строго по инструкции, так как не всегда возможно по-
вторить пробу.

35
 Пробы подразделяют на первичные, отбираемые от всей партии
материала, и лабораторные, используемые для соответствующих
испытаний. Первичную пробу сырья отбирают при его приемке,
осуществляемой партиями, количество материалов в которых опре-
деляется ГОСТом на соответствующее сырье.
Отбор пробы выполняют по определенным правилам и методи-
кам, составленным в соответствии с действующими стандартами и
техническими условиями. Технология отбора пробы зависит от фи-
зического состояния сырья (кусковое, жидкое и порошкообразное),
а также от способа доставки и хранения сырья.
При отборе средней пробы кускового материала необходимо
учитывать, что составы крупных и мелких кусков могут различать-
ся. Поэтому нужно отбирать различные по крупности куски при-
мерно в таком соотношении, в каком они содержатся в поступив-
шей партии сырья. Кроме того, следует учитывать, что при
транспортировке кускового сырья происходит его расфракциониро-
вание, т. е. разделение по крупности и плотности. Проще произво-
дится отбор проб сыпучих и молотых неслипшихся материалов.
Сырьевые материалы отбирают ковшами, совками или специ-
альными пробоотборниками (щупами) с определенной глубины из
разных точек, расположенных на равном расстоянии, получая так
называемую точечную пробу. Горизонтальное расположение, глу-
бина и количество точек, а также масса точечной пробы устанавли-
ваются ГОСТами на конкретный сырьевой материал применительно
к месту отбора проб (вагон, автомобиль, склад). Количество точеч-
ных проб для разных материалов колеблется от 8 до 20, масса то-
чечной пробы – от 0,3 (обогащенный каолин) до 25–27 кг (кусковой
полевой шпат).
Точечные пробы смешивают, получая объединенную пробу. Ко-
личество материала в этой пробе зависит от размера поступившей
партии и вида сырья, его однородности, а также от количества и ви-
да методов испытаний сырья. Так, масса объединенной партии глин
должна быть не менее 3 кг, кусковых кварц-полевошпатовых мате-
риалов – не менее 150 кг.
Если материал находится в таре (мешках, ящиках), то общую
пробу составляют из примерно одинаковых порций, взятых от каж-
дой тары или по принятой схеме (если мешков много).
При отборе средней пробы жидких дисперсных систем (шлике-
ров, глазурных суспензий) следует учитывать, что они даже при
36
непродолжительном выстаивании способны расслаиваться, поэто-
му их пробы следует отбирать сразу же после интенсивного пере-
мешивания. Средние пробы обычно получают смешиванием
нескольких порций суспензий, отобранных из различных по глуби-
не слоев.
Пробы керамических шликеров и суспензий отбирают пипет-
кой, трубкой или специальными пробоотборниками в виде черпаков
или кружек со специальными крышками.
Отдельно отобранные пробы сливают в специально подготов-
ленную емкость для усреднения и дальнейшего использования для
анализа.
Отобранная проба сырьевых материалов, как правило, сущест-
венно превышает то количество материала, которое непосредствен-
но используют для испытаний.
Поэтому хорошо усредненную, достаточно измельченную и
объединенную пробу сокращают и превращают в среднюю лабора-
торную. На предприятиях сокращение проб производят механиче-
ским способом с помощью желобчатого делителя, в лабораторных
условиях используют методы квартования или квадратования.

Рис. 27. Порядок квартования материала

при получении средней лабораторной пробы

При квартовании подготовленную пробу помещают на чистый

фанерный лист и разравнивают в виде усеченного конуса, диска или
квадрата. Затем полученную фигуру двумя перпендикулярными ли-
ниями, проходящими через центр, делят на четыре равные части
(рис. 27). Две любые противоположные четверти удаляют, а две
другие после тщательного перемешивания и разравнивания снова
делят на четыре части. Последовательным квартованием отобран-
ный материал сокращают до количества, требуемого для проведе-
ния испытаний.

37
 В случае исследования тонкомолотых материалов можно при-
менить метод квадратования, при котором пробу разравнивают
тонким слоем в виде квадрата или прямоугольника и делят на не-
большие равные квадраты. Затем из центра каждого или каждого
второго квадрата шпателем отбираются небольшие порции мате-
риала и усредняются путем тщательного перемешивания. После со-
кращения лабораторную пробу делят на две части: одну часть от-
правляют на испытание, а другую (контрольную) помещают в
закрытую тару для хранения на случай повторных или арбитраж-
ных испытаний.
Пробы должны быть снабжены этикетками, на которых указы-
ваются наименование, месторождение и марка материала, предпри-
ятие-поставщик, дата и место отбора пробы.

38
 Раздел 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ СВОЙСТВ
СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ

2.1. Макро- и микроскопическое описание

глинистого сырья

Общие сведения
Среди основных видов сырья, используемого в производстве
изделий строительной и бытовой керамики, 2/3 общего объема со-
ставляют глины, являющиеся основным, а иногда и единственным
компонентом при производстве ряда изделий.
К глинам относятся осадочные породы, отличающиеся разно-
образием состава, обязательным присутствием глинистых минера-
лов, дисперсностью (преимущественным содержанием фракций ме-
нее 10 мкм) и способные при затворении водой образовывать
пластичное тесто.
По происхождению различают глины остаточные (первич-
ные), образовавшиеся в результате накопления глинистых про-
дуктов коры выветривания, и переотложенные (вторичные),
сформированные вследствие размыва и отложения в другом мес-
те продуктов выветривания остаточных месторождений.
Гранулометрический состав остаточных глин, как правило,
варьирует от тонкодисперсных в верхней части залежи до грубо-
дисперсных в нижней. При выветривании основных пород (содер-
жащих 40–55% SiO2, здесь и далее по тексту массовое содержание)
возникают преимущественно монтмориллонитовые глины, при вы-
ветривании средних и кислых (при содержании SiO2 55–60 и 65–
75% соответственно) – каолинитовые и гидрослюдистые глины.
Вторичные глины образуются в результате переноса и пере-
отложения в другом месте продуктов коры выветривания. Среди
глин, которые нашли широкое применение в производстве кера-
мики, преобладают каолинитовые, каолинито-гидрослюдистые, а
также глины, содержащие то или иное количество монтморилло-
нита и полиминеральных образований.
Макроскопическую характеристику составляют на основании
осмотра валовой пробы глины с помощью лупы или невооружен-
ным глазом (рис. 28).

39
 а

в г
б

Рис. 28. Аппаратура, используемая при составлении

макроскопической характеристики глинистого сырья:
а – проба; б – стеклянная пластинка; в – лупа; г – раствор 10%-ной НСl

При этом отмечают следующие данные: цвет и оттенок (в сухом и

влажном состоянии), структуру, текстуру, наличие известняка и его рас-
пределение (вскипание от воздействия 10%-ной НСl), содержание дру-
гих примесей (слюды, кварца, гипса, пирита, органических включений).
Результаты осмотра записывают по форме табл. 3.
Таблица 3
Макроскопическое описание глинистого сырья
Наличие
Структура, Содержание
Наименование Цвет известняка
текстура, других
сырья и оттенок и его распределение
запесоченность примесей
(проба на 10%-ную НСl)

Цвет. Окраска глин разнообразна и меняется в зависимости от

минерального состава основной массы глин, так называемого пели-
тового вещества, и присутствия в ней красящих компонентов. При-
меси ряда соединений даже в незначительном количестве вызывают
изменение основного цвета глины. Окрашивающими являются тон-
кодисперсные гидроксиды и оксиды железа, органические вещества
и реже оксиды титана и марганца. Гидроксиды и оксиды железа ок-
рашивают глины в различные оттенки желтого, красного и фиоле-
тового цветов, оксиды титана – в серый и оксиды марганца – в чер-
ный и бурый цвета. Часто встречаются глины неоднородной окра-
ски – пятнистые, что обусловливается неравномерным распределе-
нием в массе глины красящих компонентов.

40
 Структура и текстура. Характер строения частиц (зерен) ми-
неральных пород называется структурой, а их взаимное расположе-
ние – текстурой. По структуре различают глины тонкодисперсные,
крупнодисперсные, алевролитовые, песчаные и разнозернистые.
Тонкодисперсные глины, состоящие в основном из частиц раз-
мером менее 0,001 мм, при скатывании из массы в состоянии фор-
мовочной влажности (глина, затворенная водой, не липнет к рукам
и металлу) образуют без разрыва сплошности длинные шнуры тол-
щиной менее 0,5 см. При раскатывании влажной глины в руках от-
дельные частицы ее не ощущаются, а при разрезании ножом не
слышно характерного хруста и на месте разреза получается гладкая
поверхность. При рассмотрении в лупу глина имеет однородную
массу; излом породы чешуйчатый или очень ровный, для уплотнен-
ных глин – иногда раковистый.
Крупнодисперсные глины при скатывании дают более толстые и
короткие шнуры. При растирании влажной глины в руках, а также
разрезании ножом чувствуется примесь частиц более крупных, чем
глинистые (говорят, что «глина хрустит»). В лупу иногда видны от-
дельные мелкие зерна минеральных примесей. Излом породы сла-
бошероховатый.
Алевролитовые глины при скатывании во влажном состоянии
образуют короткие шнуры. При разрезании ножом глина сильно
хрустит. В лупу просматриваются отдельные крупные частицы ми-
нералов, которые можно легко отделить, если на ладони слегка от-
мыть глину, удалив глинистые и пылевые частицы. Излом породы
неровный, шероховатый.
Песчаные глины дают при скатывании еще более короткие и
толстые, быстро рвущиеся шнуры. Четко ощущается присутствие
частиц размером более 0,01 мм. Излом породы неровный, зернистый.
Текстура глинистых пород бывает трех основных типов: беспо-
рядочная (неориентированная) – комковатая, плотная; микрослои-
стая (ориентированная); флюидальная (спутанная) – типа сланцевой.
При беспорядочной текстуре частицы находятся без какой-либо
ориентировки. Эта текстура характерна для грубозернистых и реже
тонкозернистых пород. Она может быть рыхлой, комковатой и т. п.
При микрослоистой текстуре частицы породы располагаются ори-
ентированно, как бы слоями. По характеру и расположению слоев
различают текстуры горизонтально-слоистые, косослоистые, линзо-
видно-слоистые и сложные, определяемые сочетанием трех первых

41
разновидностей слоистой текстуры. Флюидальная текстура встре-
чается редко и представляет результат вторичного нарушения слои-
стой текстуры.
Примеси и включения. Минеральные примеси и включения
обычно определяют визуально. Наиболее распространены в глинах,
особенно низкого качества, карбонаты кальция и магния. В глине
карбонаты встречаются в тонкодисперсном состоянии или в виде
грубых включений. Тонкодисперсные карбонаты безвредны. Гру-
бые включения карбонатов (более 0,5 мм – «дутики») приводят к
образованию в процессе обжига зерен СаО, которые гидратируются
в готовых изделиях, поглощая влагу из воздуха по реакции гашения
извести, идущей со значительным увеличением объема:
CaO + H2O = Ca(OH)2 + 4,2 кДж.
При наличии «дутиков» необходимо использовать шликерное
обогащение глины для гарантированного выделения включений.
Примеси СаСО3 в глине легко обнаружить по выделению углеки-
слого газа при действии на влажную глину 10%-ной НСl (вскипа-
ние), примеси МgСО3 – при действии горячей 10%-ной НСl.
Кварц (SiO2) обычно присутствует в глинах в виде окатанных
бесцветных или окрашенных зерен, которые можно увидеть нево-
оруженным глазом или с помощью лупы.
Нередко в глине можно обнаружить зерна полевого шпата (ор-
токлаза и микроклина), пирит, или серный колчедан, и гипс. Пи-
рит (FeS2) встречается в глинах в виде стяжений, иногда значи-
тельных размеров. Он отличается металлическим светло-желтым
блеском; при достаточных размерах он может быть выделен в ре-
зультате сортировки глины. Гипсовый камень, или двуводный
гипс (CaSО4·2H2O), часто содержится в глинах, образуя иногда
скопления и двойниковые кристаллы. Пирит и гипс являются
сильными плавнями. При обжиге пирит сплавляется в черный же-
лезистый легкоплавкий шлак и вытекает из изделия, образуя на
поверхности пустоты или черные пятна, так называемые «муш-
ки». Гипс сплавляется с глиной в прозрачное стекло в виде
выплавок.
Примесью иногда также являются органические вещества, в
том числе и мелкие частицы гумуса и угля в количестве до 15–20%,
которые увеличивают пористость, а при неравномерном распреде-
лении снижают прочность керамического черепка.

42
 Проведение анализа
Реактивы и приборы: проба глины, раствор 10%-ной HCl, лупа,
сито № 05, стеклянная пластинка, оптический микроскоп МБС-10,
технические весы с разновесом.
Количественное определение крупнозернистых включений
(более 0,5 мм) в соответствии с требованиями ГОСТ 21216.3
производится мокрым способом с помощью сита № 05. Отбира-
ют 0,5 кг глины с ненарушенной текстурой, замачивают на 12–24
ч водой и осторожно отмывают на сите под струей воды. Про-
мытый и высушенный остаток взвешивают, затем подверга-
ют осмотру и обмеру зерен. Визуально устанавливают наличие
примесей и включений (полевого шпата, кварца, известняка,
пирита, гипса, корней растений и т. д.). Результаты заносят
в табл. 4.
Таблица 4
Определение наличия грубых включений (более 0,5 мм)

Количество включений Характер

Наименование
и размеры Примечание
сырья
г % по массе включений

Глины по содержанию включений, согласно требованиям

ГОСТ 9169, делят следующим образом: в зависимости от размера
включений – на мелкие, содержащие зерна размером менее 2 мм,
средние – 2–5 мм, крупные – более 5 мм; в зависимости от содер-
жания включений размером более 0,5 мм – с низким содержанием –
менее 1%, со средним – 1–5%, с высоким – более 5%; в зависимости
от характера включений – закварцованные, железистые, карбонатные,
гипсовые и т. д.

2.2. Определение свободного диоксида кремния

в глинистом сырье

Общие сведения
Глинистые горные породы (каолины, глины) представляют со-
бой сочетание комплекса глинообразующих минералов и примесей.
Глинистые минералы – наиболее дисперсная часть породы. Они

43
обладают типичной слоистой структурой, что позволяет образовы-
вать с водой коагуляционные пространственные группы, опреде-
ляющие уникальное свойство глин – пластичность.
Кроме глинообразующих минералов, в глинах имеются следую-
щие примеси: кварцевые, карбонатные, полевошпатовые, желези-
стые и органические.
Наиболее распространенные примеси большинства глин – это
кварцевые, которые входят в их состав в количестве от нескольких про-
центов до 60% и более в виде кварцевого песка или пыли. Эти примеси
уменьшают пластичность и связующую способность глин, ухудшая
тем самым формовочные свойства. Тонкозернистая кварцевая пыль
(шлюф) к тому же сильно повышает чувствительность глин к сушке.
Крупный кварцевый песок улучшает сушильные свойства глин, снижает
их усадку при сушке и поэтому в производстве кирпича, черепицы, ка-
нализационных и дренажных труб является желательным компонентом.
При обжиге до 1000°C кварц не вступает в химические реак-
ции, претерпевая лишь модификационные превращения. При
1200°С и выше кварц, растворяясь в силикатных расплавах, сущест-
венно изменяет их свойства – повышает вязкость, тугоплавкость,
снижает термическое расширение.
При охлаждении изделий несвязанный кремнезем отрицательно
влияет на свойства изделий (прочность, морозостойкость) из-за об-
ратимых полиморфных превращений, сопровождающихся объемны-
ми изменениями и появлением микротрещин. По количеству сво-
бодного кварца, согласно ГОСТ 21216.3, глинистое сырье разделяют
на три группы: с низким (до 10%), средним (10–25%) и высоким
(свыше 25%) содержанием.
Содержание свободного диоксида кремния является одной из
важных характеристик глинистого сырья для керамической промыш-
ленности. Этот показатель определяется в лаборатории методом хи-
мического анализа, основанного на выделении нерастворимого диок-
сида кремния после обработки пробы горячей ортофосфорной
кислотой и последующем прокаливании до постоянной массы.
Проведение анализа
Реактивы, посуда и приборы: кислота ортофосфорная концен-
трированная, кислота серная концентрированная, кислота фтори-
стоводородная (плавиковая), кислота соляная разбавленная (1 : 9),
эксикатор, стакан химический вместимостью 800 или 1000 см3,

44
мерные цилиндры вместимостью 50 и 500 см3, весы лабораторные
аналитические, электрическая муфельная печь (tмах = 1000°С), шкаф
сушильный с терморегулятором, водяная баня, сито № 0063.
Определение содержания свободного кварца в глинистом
сырье проводится по ГОСТ 21216.3. Сокращенную лаборатор-
ную пробу глины (до 5–7 г) высушивают до постоянной массы
при температуре (105 ± 5)°С и измельчают вручную или в механи-
ческой агатовой ступке до полного прохождения через сито № 0063.
Отбирают навеску измельченной глины массой 0,1–0,2 г и взве-
шивают на аналитических весах с точностью до 0,0001 г.
Подготовленную навеску глинистого сырья помещают в пред-
варительно взвешенный платиновый или кварцевый тигель, прили-
вают при помешивании шпателем или кварцевой палочкой
15 см3 обезвоженной ортофосфорной кислоты. Шпатель или палоч-
ку оставляют в тигле, пока материал обрабатывают ортофосфорной
кислотой. Затем тигель с раствором помещают в сушильный шкаф,
быстро нагревают до 250°С и выдерживают в течение 15 мин при
этой температуре, периодически перемешивая.
После окончания термообработки и охлаждения в вытяжном
шкафу содержимое тигля переносят в стакан вместимостью 800 или
1000 см3, в который предварительно наливают 450 см3 нагретой до
кипения дистиллированной воды.
Горячую суспензию фильтруют через фильтр «синяя лента».
Осадок на фильтре обрабатывают 100 см3 разбавленной соляной ки-
слоты (1 : 9) и промывают 5–10 раз горячей дистиллированной водой
до нейтральной реакции фильтрата по индикаторной бумаге.
Фильтр с осадком переносят во взвешенный платиновый ти-
гель, подсушивают в сушильном шкафу на протяжении 20 мин при
температуре (105 ± 5)°С, а затем помещают в электрическую му-
фельную печь для озоления фильтра и прокаливания осадка при
температуре 950...1000°С в течение 30 мин.
Далее тигель с осадком охлаждают в эксикаторе над хлористым
кальцием и взвешивают. Прокаливание повторяют при указанной
температуре на протяжении 10 мин до достижения постоянной массы.
К осадку в тигель после прокаливания добавляют несколько
капель концентрированной серной кислоты и приливают 10 см3
фтористоводородной (плавиковой) кислоты. Полученную смесь
выпаривают на песчаной бане до полного удаления паров серной
кислоты.

45
 Затем тигель помещают в муфельную печь и прокаливают при
температуре 950...1000°С в течение 15 мин. Осадок в тигле охлаж-
дают в эксикаторе и взвешивают. Прокаливание повторяют при
указанной температуре на протяжении 10 мин до достижения по-
стоянной массы. Массовую долю свободного диоксида кремния вы-
числяют по следующей формуле:
(m − m2 )
Х= 1 100%,
m
где m1 – масса тигля с осадком после прокаливания до обработки
плавиковой кислотой, г; m2 – масса тигля с осадком после прокали-
вания и обработки плавиковой кислотой, г; m – масса навески, г.
Расхождение результатов двух параллельных определений не
должно превышать 0,3% при массовой доле свободного диоксида
кремния до 20% и 0,5% – при массовой доле свободного диоксида
кремния свыше 20%.
Если расхождения двух параллельных определений превышают
указанное значение, опыт повторяют.
Исходя из полученных данных, исследуемое глинистое сырье
классифицируют по содержанию свободного диоксида кремния.

2.3. Определение влажности сырьевых материалов

Общие сведения
Влажность сырья, керамических масс является одной из важ-
нейших технологических характеристик, так как она оказывает
влияние на методы предварительной подготовки, приготовления
смесей, получения полуфабрикатов.
Влажные материалы плохо дозируются и измельчаются, сле-
живаются при хранении, поэтому при влажности больше требуемо-
го значения, которое устанавливается для каждого сырья техноло-
гическим регламентом, материал подвергается предварительной
сушке. Выбор метода, установок и режимов сушки определяется
исходной влажностью сырья и заданной остаточной влажностью
высушенного продукта.
Особое значение показатель влажности имеет при приготовле-
нии керамических масс (порошкообразных, пластических и жидко-
текучих). От него зависят технологические методы перемешивания

46
компонентов, давление прессования, текучесть и скорость набора
черепка при литье, усадка при сушке и другие важные показатели
технологического процесса и полуфабрикатов.
Для характеристики влажных материалов и керамических масс
используют показатели абсолютной и относительной влажности.
Абсолютную влажность определяют по следующей формуле
m − m1
Wa = 0 100% ,
m1
где m0 – масса влажной пробы материала, г; m1 – масса высушен-
ной пробы, г.
Относительная влажность рассчитывается по формуле
m0 − m1
Wотн = 100%.
m0
Пересчет абсолютной влажности на относительную и относи-
тельной на абсолютную ведется по следующим формулам:
Wa ⋅ 100
Wотн = 100%,
100 + Wа
Wотн ⋅ 100
Wa = .
100 − Wотн
Для перевода значений Wотн в Wа и наоборот можно пользовать-
ся таблицами, приведенными в приложении 2.
Проведение анализа
Определение влажности материалов весовым методом
Посуда и приборы: бюксы металлические или стеклянные, весы
технические с разновесом, сушильный шкаф или радиационная су-
шилка.
При установлении влажности материалов, суспензий, керамиче-
ских полуфабрикатов используют различные методы. Наиболее точ-
ным и простым является определение влажности по потере массы
материала при его высушивании.
Навеску влажного материала (20–50 г) помещают в высушен-
ный металлический либо стеклянный бюкс с известной или предвари-
тельно определенной массой (mб) и взвешивают (m0). Затем пробу пере-
носят в сушильный шкаф или радиационную сушилку и высушивают

47
до постоянной массы при температуре (105 ± 5)°С. Продолжитель-
ность сушки зависит от влажности, крупности кусков, пластичности,
дисперсности частиц, применяемого метода сушки и колеблется от
20 мин до 4 ч.
Высушенную до постоянной массы (m1) пробу охлаждают в эк-
сикаторе и взвешивают.
Относительная влажность определяется из выражения
m0 − m1
Wотн = 100%,
m0 − mб
а абсолютная влажность – по следующей формуле:
m0 − m1
Wa = 100%.
m1 − mб

Определение влажности керамических шликеров

по их плотности
Реактивы, посуда и приборы: вода дистиллированная, бумага
фильтровальная, отборник специальный вместимостью 200–250 мл,
стакан химический вместимостью 500–1000 мл, пикнометр или
мерная колбочка вместимостью 100 мл – 2–3 шт., воронка специаль-
ная, мешалка лабораторная, весы технические с разновесом, шкаф
сушильный.
Метод установления влажности по потере массы шликера при
сушке широко распространен в лабораторной практике, однако он
обладает существенным недостатком – большой продолжи-
тельностью из-за значительной влажности суспензий. Особенно это
касается производственных условий, когда часто осуществляется
контрольный отбор проб шликера из бассейнов, мельниц, перед за-
ливкой гипсовых форм и т. д.
В связи с этим на предприятиях применяют быстрый метод опре-
деления влажности шликера по его плотности. Он основан на том, что
плотность входящих в шликер компонентов, а следовательно, и ком-
позиций из них заранее известна. Кроме того, принимается, что кера-
мическая суспензия является двухкомпонентной системой, не содер-
жащей газовой фазы (воздушных пузырьков).
Объем определенного количества шликера можно выразить, с
одной стороны, через его плотность, а с другой – как сумму объе-
мов воды и сухого вещества. Тогда

48
 mшл mшлWшл mшл (100 − Wшл )
= + ,
ρшл ρв ⋅100 ρи ⋅100
где mшл, ρшл, Wшл – соответственно масса (г), плотность (г/см3)
и относительная влажность шликера (%); ρв – плотность воды (ус-
ловно ρв = 1 г/см3), г/см3; ρи – истинная плотность сухого вещест-
ва, г/см3.
Решая представленное уравнение относительно Wшл, получим
необходимую расчетную формулу
ρи − ρшл
Wшл = 100%.
ρшл (ρи − 1)
Плотность шликера устанавливают пикнометрическим методом.
Перед определением шликер тщательно перемешивают и сразу же
после остановки мешалки отбирают среднюю пробу специальным
пробоотборником – металлическим сосудом емкостью 200–250 мл с
длинной ручкой. Пробу берут с глубины, примерно равной половине
высоты столба шликера.
При проведении экспериментальных работ пробу шликера от-
бирают из емкости после тщательного перемешивания. Пикномет-
ры или мерные колбочки вместимостью 100 мл предварительно вы-
сушивают и взвешивают, а затем наполняют до отметки дистил-
лированной водой через специальную воронку с оттянутым концом,
введенную внутрь пикнометра почти до его дна. Это позволяет за-
полнять пикнометр водой, не оставляя пузырьков воздуха. Избыток
воды (выше метки) удаляют жгутиком из фильтровальной бумаги
перед взвешиванием.
Наполненный водой пикнометр взвешивают на технических ве-
сах с точностью до 0,05–0,01 г. Затем пикнометры освобождают от
воды, высушивают и заполняют приготовленной, тщательно пере-
мешанной суспензией до метки. Температура суспензии должна со-
ответствовать температуре дистиллированной воды. Техника за-
полнения пикнометра и последующего взвешивания остается
прежней. Отношение массы суспензии к массе такого же объема
воды дает истинную плотность суспензии, величину которой ука-
зывают до третьего знака после запятой. (Точнее, ρшл = mшлρв/mв, где
mшл, mв – масса одинаковых объемов соответственно шликера и
воды.) В качестве показателя плотности берут средний результат
обычно трех параллельных испытаний.

49
 Истинную плотность минерального вещества шликера опреде-
ляют заранее по методике, изложенной в разделе 3. Для упроще-
ния расчетов рекомендуется составить таблицу, по которой можно
находить содержание воды в шликере, зная его плотность*. Для
обычных глинистых масс, применяемых в производстве фарфора,
фаянса и некоторых видов строительной керамики, истинная плот-
ность дисперсной фазы с некоторым приближением составляет
2,65 г/см3.
Для установления плотности шликера можно использовать ден-
симетр, однако в суспензиях, содержащих большое количество као-
лина и глин, денсиметрическая плотность может отличаться от
пикнометрической. В этом случае величину плотности шликера
следует определять только с помощью пикнометра.
Необходимо отметить, что, решая вышеприведенное уравнение
относительно ρшл, можно находить значение плотности шликера,
зная его влажность. Результаты проведенных испытаний записыва-
ют по форме табл. 5.

Таблица 5
Определение влажности керамического шликера по его плотности
Масса
Масса, г
пикнометра, г
Истинная
со шликером

шликера mшл

плотность Плотность Влажность

№
воды mв

дисперсной
с водой

шликера шликера
сухого

пробы
фазы, ρшл, г/см3
Wшл, %
ρи, г/см3

Определение влажности материалов спиртовым методом

Реактивы, посуда и приборы: этиловый спирт, фарфоровая
чашка, весы с разновесом.
Преимущество этого метода заключается в его небольшой про-
должительности, поскольку процесс определения длится около
10 мин, точность метода составляет ±0,5%.

*
В приложении 3 приведены значения влажности шликера в зависимости
от его плотности (при постоянной истинной плотности дисперсной твердой
фазы, равной 2,65 г/см3, что характерно для большинства видов строительной
керамики).

50
 Во взвешенную фарфоровую чашку помещают пробу предва-
рительно измельченного влажного материала (около 10 г) и определя-
ют массу чашки с влажной навеской. Затем к пробе приливают 15 мл
этилового спирта крепостью 96°, перемешивают содержимое чашки и
зажигают. После сгорания спирта и охлаждения до 25...30°С доливают
еще 10 мл спирта, перемешивают его с пробой и вторично зажигают.
При влажности материала >20% обработку спиртом проводят трижды.
После охлаждения чашки до комнатной температуры ее взвешива-
ют с точностью до 0,01 г. Показатели влажности (абсолютной и относи-
тельной) вычисляют по вышеприведенным формулам. К установ-
ленному показателю влажности добавляют 0,3 (экспериментально оп-
ределенная поправка).
Для материалов, имеющих влажность выше 25% и высокое со-
держание органических примесей, применять спиртовой метод не
рекомендуется, так как ошибка может достигать 3–4%.

Определение влажности материалов с помощью электронного

анализатора влажности
Посуда и приборы: фарфоровая ступка с пестиком, весы с раз-
новесом, анализатор влажности МА-30.
Использование электронного анализатора влажности позволяет
быстро определить показатели относительной, абсолютной влажно-
сти, содержание сухого остатка, получить кривую изменения мас-
сы пробы материала во время опыта .
Анализатор влажности МА-30, схема
которого представлена на рис. 29, осна-
щен взвешивающей системой с пределом
взвешивания 30 г и ценой деления 1 мг. 1
Стеклянные окна в крышке прибора
дают возможность наблюдать за состоя- 2
нием пробы во время процедуры опре- 3
4
деления влажности или сухой массы.
Под отражательной панелью внут-
ри крышки прибора расположены два
источника темного инфракрасного из-
Рис. 29. Анализатор
лучения специальной формы для рав- влажности МА-30:
номерного облучения пробы. 1 – кожух; 2 – держатель чаши;
3 – защитная вставка;
Температурный датчик сопротив- 4 – опорная ножка; 5 – дисплей;
ления передает фактическое значение 6 – сенсорная клавиатура

51
температуры электронной схеме, регулирующей температу-
ру сушки.
Жидкокристаллический дисплей имеет символы и три отдель-
ных поля для индикации значения массы или рассчитанного про-
центного отношения, времени и температуры. Как дополнительная
возможность есть линейная шкала для графического отображения
массы образца.
Дисплей позволяет ввести параметры процедуры перед началом
сушки. Во время процесса сушки на дисплее индицируется текущий
результат в различных режимах или масса пробы в граммах.
В зависимости от установленных параметров на дисплее будет
появляться дополнительная информация (например, температура,
истекшее или еще требуемое время, выбранный режим отображения,
текущий результат, аналоговый указатель остатка).
С помощью клавиатуры можно установить параметры и управ-
лять процессом определения влажности.
При старте процедуры нахождения влажности данные о програм-
ме сушки автоматически передаются в порт интерфейса. По заверше-
нии процесса сушки распечатывается окончательный результат.
Промежуточные данные могут выводиться во время процедуры
сушки через установленные интервалы при нажатии на клавишу
печати ⊙.
Анализатор размещают по уровню с помощью специальных
ножек. Это необходимо в случае проб с низкой вязкостью, которые
должны распределяться равномерно в чашке.
Для проведения анализа влажности отбирают пробу материала
или образец массой 10–15 г. При этом необходимо убедиться, что в
пробе нет посторонних включений. Затем пробу измельчают вруч-
ную или при помощи мельницы. Примерно 5 г подготовленной
пробы помещают на разовую чашу из алюминия. Следует равно-
мерно распределить пробу на поверхности чаши. Затем поднимают
крышку анализатора, помещают чашу с пробой на держатель, опус-
кают крышку и начинают анализ нажатием клавиши «Enter».
Можно определять влажность или содержание сухого остатка на
приборе МА-30 сразу же после его включения. На заводе-
изготовителе анализатор влажности настраивается на работу со сле-
дующими параметрами:
– температура – 130°С;
– автоматический старт – при закрытии кожуха;

52
 – время сушки – автоматическое отключение;
– результат (режим) – 0–100% (влажности).
Вывод данных (во время сушки) осуществляется при нажатии
функциональной кнопки (режим ручного управления).
Во время работы анализатора специальные сообщения для опе-
ратора появляются на дисплее. При определении влажности инди-
цируется количество испарившейся влаги в процентах, при уста-
новлении сухой массы указывается остаточный вес в процентах.
Если требуется изменить параметры опыта, то электронный
анализатор влажности обеспечивает широкие возможности их варь-
ирования и позволяет выбрать такие, которые наилучшим образом
соответствуют конкретному образцу. Время и температура являют-
ся переменными величинами определения влажности.
Параметры программы могут быть изменены после нажатия
клавиш «CF», F1 и F2. Можно выбрать температуру от 40 до 160°С.
Настройка осуществляется с шагом 5°С, изменение температу-
ры производится с помощью клавиш F1 и F2. Время сушки может
быть установлено от 0,0 до 99 мин. Для увеличения или уменьше-
ния времени используют клавиши F1 и F2 соответственно. Процеду-
ра определения влажности завершается по истечении установлен-
ного времени.
Процедура определения влажности или сухой массы стартует
автоматически. Если вы выберете режим для ручного старта, вам
надо нажать клавишу «Enter» для старта процедуры. Нахожде-
ние влажности может начаться только после того, как вы проведе-
те тарирование анализатора и положите на чашку пробу массой бо-
лее 96 мг.
Старт процедуры сопровождается звуковым сигналом, а на
дисплее появляется символ «SSS». Во время работы на дисплее по-
стоянно индицируются время и результат в соответствии с настро-
енным режимом.
Выбор режима печати устанавливается с помощью клавиши .
Промежуточные данные о процедуре определения влажности могут
быть выведены на печать с временным интервалом от 0,1 до 10 мин.
Увеличение временного интервала производится клавишей F1, а
уменьшение – клавишей F2. Если соответствующая клавиша держит-
ся нажатой, то изменение производится на целое число.
При установке 0,0 мин распечатка данных осуществляется
только при нажатии клавиши печати . Однако в начале и конце

53
процедуры определения влажности автоматически распечатывают-
ся заголовок протокола и результат измерения.
Результат может быть выведен на дисплей как масса (в грам-
мах) или как процентное отношение. Нажимая клавишу «Mode»,
можно выбрать расчет по следующим формулам:
Исходная масса − Конечная масса
Влажность = 100%,
Исходная масса
Конечная масса
Сухая масса ( остаток ) = 100%,
Исходная масса
Исходная масса − Конечная масса
«Атро»1* = 100%,
Конечная масса
Исходная масса
«Атро»2* = 100%.
Конечная масса
На дисплее можно получить гра-
фическое изображение процесса по-
тери влаги (рис. 30).
Автоматическое отключение при-
бора происходит тогда, когда в про-
цессе сушки потеря веса в единицу
времени снижается и приближается
к нулю.
Автоматический режим исполь-
зуется в том случае, когда потеря ве-
Рис. 30. График изменения са при сушке протекает по зависимо-
массы (влажности) образцов сти, представленной на рис. 30. Если
в зависимости от времени после незначительной потери веса в
опыта течение короткого промежутка вре-
мени указанное значение остается
неизменным (как в случае с гранулами полимеров), то автоматика
не отключается. В таком случае необходимо выбрать режим опре-
деления с точно настроенным временем.
В режиме автоматической сушки (время отключения равно 0,0 мин,
заводская установка) процедура установления влажности автома-
тически прекращается при отсутствии потери веса. При ручном
режиме работы прибора опыт заканчивается по истечении задан-

54
ного времени. Можно прервать процедуру определения влажности
или сухой массы в любой момент, подняв крышку анализатора или
нажав клавишу «CF». В случае прерванной процедуры в начале по-
следней строки протокола появится буква «В». Результат остается
на дисплее до нажатия кнопки «CF». Дополнительно отобразится
сообщение «End» (конец). После нажатия клавиши «CF» прибор го-
тов к следующему определению влажности или сухой массы.

2.4. Определение дисперсного состава

сырьевых материалов

2.4.1. Ситовой анализ

Общие сведения
Керамическая технология предъявляет жесткие требования к зер-
новому составу исходных компонентов. Размер частиц во многих слу-
чаях является решающим фактором, определяющим технологические
свойства сырья и формовочных масс, которые, в свою очередь, влияют
на выбор технологии подготовки сырья, перемешивания компонентов
и формования полуфабриката. Кроме того, зерновой состав массы ока-
зывает непосредственное влияние на скорость диффузии влаги при
сушке и определяет методы и режимы сушки изделий. И наконец, про-
цессы спекания керамики, движущей силой которых является свобод-
ная поверхностная энергия частиц на границе раздела фаз, также будут
зависеть от гранулометрического состава исходных компонентов. Тек-
стура обожженных изделий и их свойства будут во многом опреде-
ляться исходным зерновым составом формовочных масс.
Зерновой состав – это функциональная зависимость между раз-
мером частиц и их количеством
Q = f(x),
где х – размер частиц, мм; Q – процентное содержание частиц дан-
ного размера, %.
Основными характеристиками зернового состава являются:
– фракция – это совокупность частиц, размеры которых нахо-
дятся в строго заданных пределах. Например, фракция 1–2 мм со-
держит частицы 1 ≤ хi ≤ 2 мм;
– остаток на сите (выход по плюсу) – qx, % – количество час-
тиц, размеры которых превышают заданный размер;

55
 – прохождение через сито (выход по минусу) – Qx, % – коли-
чество частиц, размеры которых меньше заданного размера.
Тогда
Qx + qx = 100%,
где х – размер ячейки сита, мм;
– удельная поверхность – S, см2/г (м2/г) – это суммарная по-
верхность всех частиц, содержащихся в единице массы материала.
Между удельной поверхностью S и средним размером частиц х
существует зависимость
6
S= ,
ρx
где ρ – плотность материала, г/см3.
Зерновой состав порошков можно выразить в виде таблицы ко-
личественного содержания частиц разного размера, аналитической
зависимостью, а также в виде графиков в системе координат «коли-
чество – размер частиц».
Все известные методы анализа зернового состава можно разде-
лить на две группы: прямые и косвенные.
Прямые методы дают возможность непосредственно устано-
вить размер и содержание частиц в материале. К ним относятся
ситовой анализ, метод подсчета частиц различных размеров под
микроскопом и электронно-микроскопический метод с обработкой
микрофотографий.
Косвенные методы позволяют определить размер частиц по
какому-либо косвенному признаку: массе, скорости оседания в во-
де или другой жидкости, способности к набуханию, отражению
света и т. д.
Ситовой анализ является одним из наиболее распространенных
в керамической технологии, особенно для частиц с размером более
0,1 мм. Такие материалы с достаточной степенью точности можно
разделить на ряд фракций и установить их количество. При умень-
шении размера частиц до 0,1 мм и менее за счет возрастания сил ад-
гезии и слипания частиц точность определения значительно снижа-
ется. Она также зависит от влажности материала, продолжитель-
ности просеивания и качества сит.
Существуют три типа сит: штампованные (пробивные), плете-
ные и тканые. Номера сеток в ситах, нормированных по ГОСТ 3584,

56
соответствуют размеру стороны ячейки в свету в миллиметрах и,
таким образом, характеризуют максимальный размер просеявшихся
частиц. Если размер сита менее 1 мм, то запятую в обозначении
номера сит не ставят (табл. 6).

Таблица 6
Характеристика сит по ГОСТ 3584

Количество Количество
№ Размер № Размер
отверстий отверстий
сита отверстий, мм сита отверстий, мм
на 1 см2 на 1 см2
5,0 5,0 2,7 028 0,28 566
4,0 4,0 4 025 0,25 729
3,3 3,3 5,8 0224 0,224 847
2,8 2,8 7,8 02 0,2 980
2,5 2,5 11,2 018 0,18 1 109
2 2 16 016 0,16 1 482
1,6 1,6 22 014 0,14 1 829
1,25 1,25 37,2 0125 0,125 2 381
1 1 51 0112 0,112 2 714
09 0,9 59,1 01 0,1 3 906
08 0,8 83 009 0,09 4 435
07 0,7 100 008 0,08 5 914
063 0,63 116 0071 0,071 6 823
056 0,56 151 0063 0,063 9 428
05 0,5 177 0056 0,056 10 858
045 0,45 237 005 0,05 13 526
04 0,4 320 0045 0,045 15 252
0355 0,355 376 004 0,04 20 420

Сетки нормированных сит изготовляют из термически обрабо-

танной проволоки бронзы, латуни, низкоуглеродистой и нержа-
веющей стали. Количество отверстий в сите будет зависеть от тол-
щины проволоки.
В технической и научной литературе, на производстве можно
встретить обозначения иностранных систем сит (чаще немецкой по
DIN № 1171). В этой системе номер сит равен числу отверстий на
1 п. см, т. е. квадрат числа, обозначающего номер сита, дает число
отверстий на 1 см2 (табл. 7).

57
 Таблица 7
Характеристика шкалы немецкой стандартной системы сит (DIN № 1171 )

Размер Количество Количество

№ № Размер
отверстий, отверстий отверстий
сита сита отверстий, мм
мм на 1 см2 на 1 см2
1 6 1 20 0,3 400
2 3 4 24 0,25 576
3 2 9 30 0,2 900
4 1,5 16 40 0,1 1 600
6 1,02 36 50 0,12 2 506
8 0,75 64 60 0,102 3 606
10 0,6 100 70 0,068 4 900
11 0,54 121 80 0,075 6 400
12 0,49 144 90 0,066 8 100
16 0,38 256 100 0,06 10 000

Номера американских сит (по системам Тейлора и Бюро стан-

дартов США) соответствуют числу отверстий (меш) на 1 п. дюйм
(2,54 см). Система Тейлора построена таким образом, что размеры
отверстий соседних номеров находятся в соотношенях 1 : 2 и
1 : 4 2 . За основу взято сито № 200 (размер отверстия 0,074 мм).
Система Бюро стандартов США за основу берет сито № 18 (размер
отверстий 1 мм) с теми же модулями перехода в ряду номеров сеток.
Итак, сопоставляя характеристики сит различных классифика-
ций, можно отметить, что отечественному ситу № 0063 приблизи-
тельно соответствует сито № 100 по классификации DIN № 1171,
№ 250 по шкале Тейлора и № 230 по шкале Бюро стандартов США
(см. прил. 3).
При необходимости экспериментального определения размера
отверстий сит при неизвестном его номере пользуются микроско-
пом или лупами с миллиметровыми делениями. Мелкие сита прове-
ряют с помощью проекционных установок, увеличивающих изо-
бражение сита на экране, и масштабного измерителя. Кратность
увеличения изменяется в зависимости от размера ячейки сита и со-
ставляет от 50 до 1000 раз.
Проведение анализа
Посуда и приборы: чашки фарфоровые, набор сит с раз-
мером отверстий от 10 до 0,25 мм, весы технические с раз-
новесом.

58
 Анализируемая проба порошкообразного материала (шлака,
шамота, песка, полевого шпата, аглопоритового песка и т. д.) долж-
на быть высушена до постоянной массы. Методом средней про-
бы отбирают около 200 см3 порошка и взвешивают с точностью
до 0,01 г.
Подбирают набор сит с размером отверстий от 10 до 0,25 мм.
Максимальный размер сита сопоставляют с максимальным разме-
ром частиц исследуемого порошка. Сита должны быть чистыми и
сухими. Сита собирают в колонку с последовательным уменьшени-
ем размера ячейки сит. Под колонкой устанавливают поддон, свер-
ху накрывают крышкой. Пробу материала помещают на верхнее
самое крупное сито и осуществляют просеивание материала. Рассев
можно проводить механическим и ручным способами. При механи-
ческом просеивании используют лабораторную машину, создаю-
щую вращательные и колебательные движения сит в горизонталь-
ной плоскости, вибрацию или движения сит по сложной
траектории.
При ручном просеивании сита рекомендуется встряхивать в на-
клонном положении при постепенном поворачивании их вокруг
центральной оси. Просеивание производят не менее 1–2 мин. Окон-
чание процесса можно проконтролировать, встряхивая сита над
листом чистой бумаги.
Затем остатки на отдельных ситах и поддоне взвешивают с
точностью до 0,1%. Частный остаток на сите ∆Q, ∆q рассчитывают
по формуле
mi
∆Q = 100%,
m0

где mi – масса остатка на данном сите, г; m0 – масса исходной

пробы , г.
Для получения интегральной характеристики qx для данного
размера ячейки сита «Х» суммируют все частные остатки на ситах
с размером ячейки «Х» и выше. Тогда Qx находят из выражения
Qx = 100 – qx. Фракция определяется размерами ячеек соседних
сит, средний размер Хср рассчитывают как среднее ариф-
метическое между размерами ячеек соседних номеров сит. Полу-
ченные экспериментальные и расчетные данные записывают по
форме табл. 8.

59
 Таблица 8
Характеристика зернового состава исследуемого порошка
Прохож- Полный
Размер Частный
дение остаток Фракция, ∆Х, Хср, Функция
ячейки остаток
через сито на сите qx, мм мм мм F = ∆Q/∆x
сита Х, мм ∆Q, ∆q, %
Qx, % %

На основании табличных данных строят интегральные и диф-

ференциальные кривые зернового состава в системе координат Х –
Qx(qx), Хср – ∆Q/∆Х, Хср – ∆Q(∆q).
Исходя из процентного содержания отдельных фракций, можно
рассчитать приближенно средний размер частиц исследуемого по-
рошка по следующей формуле:
Х ср1∆Q1 + Х ср2∆Q2 + ... + Х срn ∆Qn
X ср = .
100
На основании этого можно найти приближенную удельную по-
верхность материала S, см2/г, по формуле
6
S= ,
ρX ср
где ρ – плотность материала, см2/г (принимают по справоч-
ным данным или в случае необходимости определяют опыт-
ным путем).
По результатам определений делают выводы о зерновом соста-
ве исследуемой пробы порошка и возможности его использования в
технологии приготовления керамических масс. А также приходят к
заключению о достаточности или недостаточности степени дис-
персности порошка и необходимости дополнительного измельчения
с предложением рациональной технологической схемы помола дан-
ного материала.

2.4.2. Седиментационный анализ

Общие сведения
Предельно малый размер частиц, который определяется методом
ситового анализа, составляет 0,037 мм, т. е. применительно к тонко-
дисперсным веществам, в том числе глинам, этот анализ практически

60
не дает представления об их зерновом составе, а скорее только об их
примесной части. В связи с этим для исследования тонкодисперсных
материалов применяют косвенный метод – седиментационный анализ,
который основан на количественном распределении частиц по круп-
ности исходя из времени их оседания в жидкой среде.
Зависимость между скоростью оседания частиц в дисперсион-
ной среде и их размерами выражается уравнением Стокса:
9ηv
d= ,
2(ρ тв − ρж ) g
где d – размер частицы, м; η – вязкость жидкости, Па · с; v – ско-
рость движения частиц, м/с; ρтв – плотность твердой среды, кг/м3;
ρж – плотность жидкости, кг/м3.
При конкретных условиях опыта принимаем, что
9η
= const.
2(ρтв − ρж )g
Тогда
v = Kd2,
где K – постоянная опыта.
Частицы одного размера в жидкой среде осаждаются с одина-
ковой скоростью. Следовательно, если тонкодисперсное вещество
размешать в цилиндре с дисперсионной средой и поставить отстаи-
ваться, то на некоторой глубине концентрация частиц будет вначале
оставаться постоянной, так как оседающие частицы заменяются но-
выми из верхних слоев. Однако через определенное время τ1 кон-
центрация суспензии на этой глубине уменьшится из-за того, что
частицы с большой скоростью оседания уже все опустятся ниже.
Взятая в этот момент проба суспензии с глубины Н1 не содержит
частиц крупнее d1:
H1
d1 = .
τ1
Беря пробы с определенной глубины через различные проме-
жутки времени и зная скорость осаждения частиц, можно установить
содержание в породе частиц разных размеров. Пробы обычно отби-
рают пипеткой, поэтому способ называется пипеточным. С его

61
помощью можно определить содержание частиц размером от 0,1 до
0,001 мм. Для осаждения более мелких частиц необходимо центри-
фугирование.
В керамической технологии седиментационный анализ широко
используется для изучения гранулометрического состава глинистых
материалов, который оказывает значительное влияние на техноло-
гические свойства масс.
Глины представляют собой горные породы, которые состоят в
основном из глинистых минералов (каолинита, монтмориллонита,
гидрослюды, хлорита и др.), образовавшихся в результате выветри-
вания магматических пород. Наряду с вышеперечисленными ком-
понентами в состав глин часто входят остатки первичных материн-
ских пород (полевой шпат, слюда и др.) и примеси (кварц,
карбонаты, гипс, железистые и органические включения и др.).
Огромное значение в технологии обработки глин имеет вели-
чина частиц минералов, входящих в их состав. Глины – полидис-
персный материал, другими словами, частицы, их составляющие,
различны по величине. Если диспергировать (распустить) глину в
воде и разделить осадок на фракции различной величины, то ока-
жется, что наиболее тонкодисперсная часть его представлена гли-
нистыми минералами. Собственно глинистыми частицами принято
считать частицы размером менее 0,005 мм вплоть до коллоидной
дисперсности (<0,0002 мм).
В более крупных фракциях глинистой суспензии размерами
0,001–0,01 мм могут обнаруживаться как глинистые частицы, так и
компоненты, не входящие в состав глинистых минералов, напри-
мер, остатки первичных минералов – слюда, полевой шпат, кварц.
Частицы крупнее 0,01 мм, как правило, представлены примесями.
Именно размер глинистых частиц является параметром, в ос-
новном определяющим пластичность глин при смешивании с водой
и ряд других свойств. Например, высокодисперсные глины имеют
высокую пластичность, хорошо формуются, очень прочны в высу-
шенном состоянии, спекаются при пониженных температурах, од-
нако из-за небольших размеров капилляров между частицами труд-
но отдают воду, т. е. требуют медленной и осторожной сушки,
сопровождающейся повышенной усадкой изделий. Напротив, гру-
бодисперсные глины имеют малую пластичность, пониженную
прочность после высушивания, однако не чувствительны к сушке,
усадка изделий невелика.

62
 Размеры глинистых частиц тесно связаны с минералогическим
составом. Так, размеры частиц каолинита находятся в пределах 0,001–
0,003 мм и хорошо окристаллизованы в виде гексагональных пласти-
нок. Каолины, как и каолинитовые глины, как правило, малопластич-
ны, обладают пониженной связностью и усадкой, поглощают малые
количества воды.
Минералы же монтмориллонитовой группы более дисперсны,
размер их частиц много меньше 0,001 мм. В противоположность
каолиниту, они способны поглощать большие количества во-
ды, очень пластичны, интенсивно набухают при увлажнении. Про-
межуточное положение по размеру частиц и интенсивности связи с
водой между каолинитом и монтмориллонитом занимают гидро-
слюды.
Глина в естественном или высушенном состоянии состоит из
очень большого количества элементарных первичных частиц, агло-
мерированных в довольно крупные зерна и куски силами межмоле-
кулярного притяжения или за счет цементации ионами примесей.
Для проведения седиментационного анализа глины диспергируют-
ся. Диспергация глин – распад в воде слипшихся агрегатов на пер-
вичные частицы.
При взаимодействии с водой агрегированные зерна взаимодей-
ствуют с водой своей внешней поверхностью с образованием слоев
связанной воды. Молекулы последней способны проникать по мик-
ротрещинам вглубь зерна, оказывая расклинивающее действие и
способствуя распаду агрегатов на элементарные кристаллические
частицы. Оболочки адсорбированной воды, увеличиваясь в разме-
рах, постепенно ослабляют связь между частицами, экранируя силы
сцепления, раздвигают их. Диспергация наступает, когда частицы
глины начинают свободно перемещаться в воде, находясь в ней во
взвешенном состоянии. Некоторые глины довольно быстро распа-
даются на составляющие частиц, другие (плотные) требуют для этой
цели значительного времени. Для ускорения размокания глин при ис-
пытаниях применяют диспергирующие агенты (обычно фосфорнокис-
лый натрий).
Степень дисперсности глин принято характеризовать их грану-
лометрическим составом – процентным содержанием зерен раз-
личной величины, которое определяется методом седимента-
ционного анализа при осаждении диспергированных частиц в вод-
ной среде.

63
 Проведение анализа
Реактивы, посуда и приборы: 4%-ный раствор натрия пирофосфор-
нокислого, вода дистиллированная, бюксы для взвешивания, чашки вы-
парительные, эксикатор, цилиндр мерный вместимостью 1000 см3, диа-
метром (80 ± 2) мм, шкаф сушильный с температурой нагрева
105...110°С, мешалка механическая, сито № 1 и 0063, весы лаборатор-
ные, секундомер, термометр с точностью до 0,5°С, прибор пипеточный.
От высушенной, растертой в ступке и просеянной через сито
№ 1 пробы берут навеску глинистого сырья массой 10 г (с точно-
стью до 0,001 г), помещают в коническую колбу вместимостью
0,5 л с обратным холодильником, приливают 150 см3 дистиллиро-
ванной воды, 10 см3 4%-ного раствора Na2H2P2O7 (пирофосфат на-
трия – диспергатор) и кипятят в течение 1 ч, считая с момента заки-
пания (умеренное кипение).
Суспензию охлаждают до комнатной температуры и процежива-
ют через сито № 0063. Сито помещают в воронку над цилиндром вме-
стимостью 1000 см3. Глину промывают струей дистиллированной во-
ды, слегка растирая кистью или пальцем, пока проходящая вода не
станет прозрачной. Остаток на сите смывают в предварительно взве-
шенную чашку, сушат до постоянной массы и взвешивают.
В цилиндр с суспензией приливают дистиллированную воду до
метки, перемешивают мешалкой в течение 1 мин (60 кач/мин), изме-
ряют температуру суспензии и оставляют для отстаивания. Интервал
времени, после которого отбирают пробы, определяют по табл. 9.
Отбор пробы производят пипеткой вместимостью 25 мл. Глубину
взятия проб устанавливают в зависимости от размера частиц по табл. 9.
Продолжительность отбора суспензии составляет около 30 с.
Каждую пробу переносят в высушенный и предварительно взве-
шенный бюкс. Пипетку промывают водой над стаканчиком с пробой.
Избыток воды выпаривают на бане и бюкс сушат до постоянной массы.
Обработка результатов
1. Содержание фракции размером >0,06 мм находят из выражения
m ⋅ 100%
X= ,
m0
где m – масса фракции размером >0,06 мм, г; m0 – масса сухой
навески, г.

64
 Таблица 9
Зависимость интервала времени для отбора проб от размера частиц
и температуры суспензии
Диаметр Глубина Интервал времени при температуре,°С
частиц, взятия проб,
мм см 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30
Менее 0,01 10 24 мин 22 мин 21 мин 19 мин 18 мин 17 мин 16 мин 15 мин 14 мин
07 с 30 с 06 с 18 с 39 с 33 с 35 с 39 с 50 с
Менее 0,005 10 1ч 1ч 1ч 1ч 1ч 1ч 1ч 1ч 59 мин
36 мин 30 мин 24 мин 19 мин 14 мин 10 мин 06 мин 02 мин 19 с
27 с 21 с 08 с 34 с 12 с 21 с 38 с
Менее 0,001 7 28 ч 26 ч 24 ч 23 ч 21 ч 20 ч 19 ч 18 ч 17 ч
07 мин 15 мин 36 мин 05 мин 45 мин 28 мин 21 мин 16 мин 17 мин
53 с 05 с 25 с 25 с 09 с 59 с 12 с 05 с 59 с

Примечание. Плотность глины принимают равной 2650 кг/м3.

39
 2. Содержание фракции определяемой крупности материала
вычисляют по следующей формуле:
(mi − 0,006)V
Xi = 100% ,
V1m0

где mi – масса взятой пробы, г; 0,006 – масса диспергатора, г; V –

объем суспензии в цилиндре, см3; V1 – объем пипетки (25 см3), см3;
m0 – масса первоначальной сухой навески, г.
3. Содержание частиц различных размеров в суспензии опреде-
ляют в соответствии с табл. 10.

Таблица 10
Содержание частиц различных размеров

Размер частиц, мм Содержание частиц, %

>0,06 X
0,06–0,01 X1 = 100 – (X + X2)
<0,01 X2
<0,005 X3
<0,001 X4

4. Содержание фракций в зависимости от размеров фракции ус-

танавливают, согласно табл. 11.

Таблица 11
Порядок расчета количественного содержания фракции

Размер фракций, мм Содержание фракций, %

0,01–0,005 Y2 = X2 – X3
0,005–0,001 Y3 = X3 – X4
<0,001 X4
0,06–0,01 Y1 = 100 – (X + Y2 + Y3 + X 4)

5. Расхождение между результатами двух параллельных опре-

делений не должно превышать 3%.
6. Исследуемое глинистое сырье классифицируют по со -
держанию тонкодисперсных частиц в соответствии с табл. 12
(ГОСТ 21216.3).

66
 Таблица 12
Классификация глинистого сырья по дисперсности
Содержание, %, частиц размером менее
Группа глинистого сырья
<0,01 м <0,001 мм
Высокодисперсное >85 >60
Среднедисперсное 60–85 40–60
Низкодисперсное 30–60 15–40
Грубодисперсное <30 <15

2.5. Определение водозатворяемости и связующей

способности глин
Общие сведения
Изготовление изделий из пластических масс является самым
старым и до сих пор весьма распространенным способом керами-
ческой технологии, где широко используются многие виды природ-
ных пластических материалов.
В современном представлении пластичные формовочные массы
рассматривают как высококонцентрированные суспензии дисперс-
ных минеральных частиц. Содержание воды в таких массах состав-
ляет по массе 16–25% и зависит от минерального типа применяемой
глины: ее дисперсности, наличия примесей, а также количества и ви-
да используемого отощителя. Важнейшей характеристикой при под-
боре оптимальной влажности масс является водозатворяемость гли-
ны, обеспечивающая удовлетворительные формовочные свойства.
Состояние глиняной пластичной массы, при котором она под воз-
действием давления руки человека, равного приближенно 0,1–
0,2 МПа, способна изменять свою форму, не прилипая к рукам и ме-
таллу, называют нормальной формовочной (рабочей) консистенцией.
Количество воды, которое необходимо для придания керамиче-
ской массе нормальной рабочей консистенции, называют формо-
вочной влажностью, которая обеспечивает нормальную работу
формовочных агрегатов и получение качественно сформованного
сырца. Количество воды, содержащееся в керамической массе,
обычно выше для более дисперсных и малозапесоченных глин.
Значительное влияние на величину нормальной формовочной
влажности оказывает минеральный тип глины. Так, для монтмо-
риллонитовых глин, характеризующихся высокой дисперсностью

67
частиц и легкораздвигаемой слоистой структурой, этот показатель зна-
чительно выше, чем для каолинитовых, отличающихся более прочной
связью между слоями и большими размерами глинистых частиц.
Различают абсолютную и относительную формовочную влаж-
ность. Абсолютная формовочная влажность, или вода затворе-
ния (водозатворяемость) Вз, показывает, какое количество воды
необходимо добавить к абсолютно сухой глине (в процентах по
массе) для получения пасты нормальной рабочей консистенции.
Относительная формовочная влажность, или полное водо-
содержание Вп – это все количество воды, содержащееся в пасте
нормальной консистенции (в процентах к массе влажной смеси).
Иногда в керамической технологии используют понятие рабо-
чее водосодержание Вр, которое показывает количество воды
(в процентах), добавляемое к воздушно-сухой глине для получения
пасты нормальной формовочной консистенции.
Зная формовочную влажность, можно рассчитать требуемое
количество воды, которое нужно добавить к материалу с известной
карьерной или складской влажностью, чтобы получить нормальную
рабочую консистенцию глиняной массы. Если влажность материала
(карьерная или формовочная) выражается в относительных величи-
нах, то расчет ведут по формуле
P ( Bп − Wкотн )
G= ;
100 − Bп
если определена абсолютная влажность, то применяется следующая
формула:
P( Bз − Wкабс )
G= ,
100 + Wкабс
где G – количество воды, которое необходимо добавить к карьерной
глине для получения массы с рабочей влажностью, г; Р – количест-
во карьерной глины, г; Wкотн , Wкабс – карьерная влажность глины со-
ответственно в относительных и абсолютных процентах, %; Bп –
относительная формовочная влажность, %; Bз – абсолютная формо-
вочная влажность, %.
Если карьерная влажность выше формовочной, то при расчете
величина G получается отрицательной, это означает, что такое ко-
личество воды должно быть удалено (например, сушкой) из глины,
чтобы она приобрела нормальную формовочную консистенцию.

68
 Проведение анализа
Определение формовочной влажности глины
Посуда и приборы: чашки фарфоровые, шпатель, весы лабора-
торные технические или электронные, сушильный шкаф.
Для проведения анализа из емкости хранения отбирают пробу
глины в количестве около 100–150 г и, добавляя при постоянном
перемешивании шпателем небольшие порции воды (по 1–2 мл),
приготавливают тесто нормальной консистенции, которую опре-
деляют, как правило, на ощупь, так называемым органолептиче-
ским методом. Считается, что влажность глины, при которой она
способна формоваться под воздействием руки человека и в то же
время не прилипать к пальцам и металлу, соответствует формо-
вочной.
От приготовленного пластичного теста отбирают навеску массой
около 10 г, определяют ее массу mв с точностью до 0,01 г, помеща-
ют в сушильный шкаф, высушивают при температуре (105 ± 5)°С
до постоянной массы и находят массу сухой навески mc.
Абсолютную формовочную влажность, или водозатворяемость,
рассчитывают по следующей формуле:
mв − mс
Bз = 100%.
mс
Относительную формовочную влажность, или полное водосо-
держание, определяют по формуле
mв − mс
Bп = 100%,
mв
где mв – масса влажной навески глины нормальной консистенции, г;
mс – масса абсолютно сухой навески глины, г.
Для расчета рабочего влагосодержания Вр, %, необходимо знать
влажность глины в воздушно-сухом состоянии:
mв − mв.-с
Bр = 100%,
mв
где mв.-с – масса навески глины в воздушно-сухом состоянии, г.
Для нахождения рабочего влагосодержания Вр, г, на 100 г воз-
душно-сухой глины пользуются формулой

69
 Bп − Wвотн
Bp = .-с
100,
100 − Bп
отн
где Wв.-с – относительная влажность глины в воздушно-сухом со-
стоянии, %.
Необходимо отметить, что точность определения таким методом
в значительной степени зависит от субъективных факторов, в резуль-
тате чего величина формовочной влажности значительно колеблется.

Определение водозатворяемости на приборе Вика

Посуда и приборы: форма стальная цилиндрическая, бюксы стек-
лянные, эксикатор, стекла часовые – 3–
5 5 шт., прибор Вика, весы технические с раз-
4 новесом, шкаф сушильный с терморегу-
лятором, щипцы тигельные, секундомер
1 или часы.
9 Для уменьшения влияния субъектив-
8 ных причин при установлении нормальной
рабочей влажности глиняной массы ис-
7 пользуют прибор Вика, позволяющий более
объективно оценить физико-механические
6 3 свойства пластичной массы.
2 Прибор Вика (рис. 31) представляет со-
12 бой цилиндрический металлический стер-
11 жень 1, в нижнюю часть которого вставля-
10 ется стальная с полированной поверх-
ностью игла 2 диаметром (1,1 ± 0,04) мм и
длиной (50 ± 1) мм и закрепляется винтом 3.
Рис. 31. Прибор Вика: Верхняя часть стержня заканчивается пло-
1 – металлический
стержень; 2 – стальная
щадкой 4, которая служит для установки
игла; 3 – винт; груза 5. Стержень свободно перемещается в
4, 10 – соответственно обойме металлической массивной станины 6
верхняя и нижняя и может быть закреплен на требуемой вы-
площадки; 5 – груз; соте стопором 7. К обойме станины при-
6 – станина; 7 – стопор; креплена металлическая пластина 8 с мил-
8 – металлическая пластина;
9 – стрелка-указатель;
лиметровой шкалой. Для отсчета верти-
11 – полированная кального перемещения стержень снабжен
стеклянная пластинка; стрелкой-указателем 9. На площадку 10 по-
12 – образец мещают полированную пластинку 11 из

70
толстого стекла, на которую во время опыта ставят испытуемый об-
разец 12 из глиняной массы.
Перед испытанием прибор необходимо отрегулировать. Для
этого на стеклянную пластину устанавливают металлический шаб-
лон цилиндрической формы высотой 50 мм. Ослабив стопор, осто-
рожно опускают стержень до соприкосновения иглы с поверхно-
стью шаблона. В таком положении указатель должен совпадать с
верхним нулевым делением шкалы. В противном случае ослабляют
винт и перемещают шкалу до требуемого положения, а затем ее
вновь закрепляют. После этого стержень с иглой поднимают вверх
и фиксируют стопором.
Общая нагрузка на образец должна составлять (300 ± 2) г
(обычно масса стержня 265 г, а иглы – 7,5 г).
Для испытания из глиняной массы, приготовленной шликер-
ным или пластическим способом (см. подразд. 3.1), формуют в
стальной цилиндрической форме образец высотой 50 и диаметром
35 мм. Образец помещают на площадку под иглу прибора Вика, ус-
тановленного строго горизонтально. Затем иглу опускают до сопри-
косновения с поверхностью образца, отмечают на шкале положение
стрелки-указателя и предоставляют игле возможность свободно по-
гружаться в тело образца.
Установлено, что глиняная масса находится в состоянии нор-
мальной рабочей консистенции, если игла прибора при нагрузке
300 г опустится в испытуемый образец на глубину 30–40 мм в тече-
ние 5 мин. Истинный показатель определяют как среднее из трех
параллельных испытаний, причем образец каждый раз передвигают,
чтобы игла не попадала в прежнее место, а саму иглу после каждого
погружения вытирают. Если глубина погружения иглы в образец
превышает 40 мм, то массу считают слишком жидкой; если игла по-
гружается не более чем на 30 мм, то масса является излишне сухой.
И в том и в другом случае глиняную массу следует довести до ра-
бочего состояния, либо подсушивая, либо доувлажняя ее и контро-
лируя необходимую консистенцию на приборе Вика.
Водозатворяемость (абсолютную формовочную влажность) и
полное водосодержание определяют на 3–5 пробах (1–5 г), ото-
бранных (вырезанных) от керамической массы с нормальной рабо-
чей влажностью, установленной на приборе Вика. Пробы помещают
в высушенные и взвешенные стеклянные бюксы, находят их массу
на технических весах, затем высушивают в сушильном шкафу

71
при температуре 10...100°С в течение 2–3 ч или в радиационной
сушилке на протяжении 10 мин до постоянной массы. После охла-
ждения в эксикаторе навески вновь взвешивают. Рассчитывают по-
казания Вз и Вп.
Среднее значение показателей находят как среднее арифметиче-
ское из 3–5 проб. Значения отдельных испытаний не должны отли-
чаться от среднего по абсолютной величине более чем на 1%. В про-
тивном случае масса плохо приготовлена и опыт следует повторить.
Результаты испытаний заносят в табл. 13.

Таблица 13
Определение формовочной влажности глин
Масса, г Формовочная
часового стекла материала влажность, %

водосодержание)

(водозатворение)
относительная
без материала

влажного mв
№
материалом

материалом

абсолютная
с влажным

сухого mс

(полное
с сухим

пробы

Вп

Вз
Правильность расчетов можно дополнительно проверить исходя
из соотношения между абсолютной и относительной влажностью:
Bп
Bз = 100%,
100 − Bп
Bз
Bп = 100%.
100 + Bз

Определение связующей способности

Посуда и приборы: формы металлические, молоток деревянный,
приставка для трехточечного изгиба, пресс механический или гид-
равлический, сушильный шкаф с терморегулятором.
Под связующей способностью глин понимают их свойство обра-
зовывать в смесях с непластичными материалами достаточно пла-
стичное (хорошо формующееся) тесто и обеспечивать необходимую
прочность сырца после сушки. Связующую способность можно оп-

72
ределить различными способами, которые основаны на изменении
различных характеристик исходного глинистого материала при вве-
дении в него отощающих добавок.
Чаще всего связующую способность глин оценивают по преде-
лу прочности на изгиб высушенных образцов в соответствии с
ГОСТ 3594.6.
В качестве типового отощающего материала применяют квар-
цевый песок с преобладанием зерен размером 0,5–0,9 мм, мини-
мальным содержанием пылевидных и глинистых частиц.
Для анализа рекомендуется составлять серию смесей в сле-
дующих пропорциях:
Глина 100 80 60 40 20
= ; ; ; ; .
Песок 0 20 40 60 80
При испытании малопластичных глин соотношение с высоким
содержанием песка можно опустить.
Отощенную массу готовят следующим образом. Высушенный
и измельченный глиняный порошок, просеянный через сито № 05,
перемешивают всухую с определенным количеством песка (в пе-
ресчете на 100 г смеси), затем увлажняют, тщательно перемеши-
вают и проминают. Готовую массу помещают на вылеживание в
плотно закрывающуюся емкость или полиэтиленовый пакет, после
вылеживания проверяют нормальную формовочную влажность.
Количественно связующая способность может быть охарактери-
зована двумя методами. Первый заключается в определении пла-
стичности масс, отощенных в той или иной степени кварцевым пес-
ком, в соответствии с описанным выше способом. В этом случае
готовят массу и изготовляют образцы, согласно выбранной методике
установления пластичности. Если оценивают глину по числу пла-
стичности на приборе Васильева, то ее связующая способность из-
меряется максимальным количеством песка, при добавлении которо-
го глинистая масса еще имеет число пластичности не менее 7. Для
хорошо связующих (высокопластичных) глин количество песка пре-
вышает 50%, для пластичных составляет 20–50%, а для тощих – ме-
нее 20%. Камнеподобные глины (сухари и сланцы) не образуют пла-
стичной массы и не связывают отощитель.
Второй метод основан на определении предела прочности при
статическом изгибе, растяжении или сжатии образцов, изготовлен-
ных из масс с различным содержанием отощителя.

73
 Образцы формуют вручную методом набивания массы в разъ-
емную металлическую форму, обеспечивающую получение пли-
ток длиной 50–60 мм, шириной 15–20 мм и толщиной 8–
12 мм. Уплотнение массы производят деревянным молотком че-
рез ткань.
Определение предела прочности при трехточечном изгибе про-
водят для предварительно высушенных вначале на воздухе, а затем
в сушильном шкафу образцов (температура (100 ± 5)°С в течение
1 ч). Испытывать на изгиб воздушно-сухие образцы не рекоменду-
ется, так как их прочность довольно мала, что затрудняет ее нахож-
дение и увеличивает ошибки опыта. Для испытаний отбирают сухие
бездефектные образцы без трещин, короблений, замеряют их шири-
ну, высоту. Расстояние между опорами при трехточечном изгибе
составляет 30 мм.
Прочность при изгибе можно определять на любом приборе,
который позволяет достаточно точно и равномерно создавать срав-
нительно небольшие нагрузки (около 30–50 кН). Обычно значения
прочности при изгибе для сухих образцов глины не превышают 2,5–
3,0 МПа, а при отощении они значительно снижаются.
Расчет значений предела прочности при изгибе σизг, МПа, про-
водится по формуле
3Pl −3
σизг = 10 ,
2bh 2
где Р – разрушающая нагрузка, кН; b, h – соответственно ширина и
высота образца, м.
За показатель прочности принимают среднее арифметическое
значение трех параллельных определений. По результатам измере-
ния строят графическую зависимость предела прочности на изгиб
от содержания отощителя.
Связующую способность глин τсж, МПа, можно оценивать пределом
прочности при сжатии высушенных образцов диаметром (50 ± 0,2) мм,
высотой (50 ± 0,8) мм, который рассчитывается по следующей
формуле:
Р –3
τсж = 10 ,
S
где Р – разрушающая нагрузка, кН; S – площадь сечения об-
разца, м2.

74
 При оценке предела прочности при изгибе и сжатии испыты-
вают не менее трех образцов. За показатель прочности принимают
среднее арифметическое результатов всех определений.
Вместе с этим проводится качественная оценка связующей
способности. Наблюдая за поведением массы в процессе изготов-
ления образцов, дают визуальную оценку ее формовочных свойств:
«хорошо формуется», «удовлетворительно формуется», «плохо
формуется» или «не формуется».
Результаты испытаний записывают по форме табл. 14.

Таблица 14
Определение связующей способности
Размер образца
Предел
Количе- Разруша- Качествен-
Количество прочно-
№ ство l, b, h, ющая ная оценка
отощителя, сти при
серии глины, мм мм мм нагрузка связующей
% изгибе
% Р, кН способности
(м) (м) (м) σизг, МПа

По итогам опыта определяют то максимальное количество

отощителя, при котором еще возможно формовать достаточно каче-
ственные и прочные образцы.

2.6. Определение числа пластичности

глинистого сырья
Общие сведения
Основой процесса пластического формования является способ-
ность глин, каолинов, бентонитов при увлажнении создавать тесто-
образные массы, которые под действием внешних сил способны из-
менять форму без разрыва сплошности (образования трещин) и
сохранять ее после снятия нагрузки. Такое свойство глинистых ма-
териалов называется пластичностью (от греч. plastikos – годный
для лепки, податливый).
Пластические керамические массы относятся к коагуляцион-
ным структурам, в которых взаимодействие между твердыми части-
цами глинистых минералов осуществляется через разделяющие их
прослойки жидкости.

75
 При приложении внешнего деформирующего усилия водные
пленки, окружающие твердые частицы, действуют как смазка, ко-
торая облегчает проскальзывание частиц относительно друг друга,
в то время как связность обеспечивается силами молекулярного
притяжения и поверхностного натяжения воды. В результате те-
ло изменяет свою форму без нарушения сплошности и появления
разрывов.
Таким образом, возникновению пластичности способствуют
факторы, которые, с одной стороны, обеспечивают взаимопроскаль-
зывание частиц, т. е. понижают трение между ними, что равнознач-
но уменьшению вязкости керамической массы; с другой стороны,
пластичность масс тем выше, чем слабее связь между слоями при
формовании, т. е. чем выше прочность массы на разрыв. Количест-
венно эта взаимосвязь может быть выражена формулой
σ
П= р,
η
где П – число пластичности; σ р – прочность на разрыв, МПа; η –
пластическая вязкость системы, МПа.
Пластичность в первую очередь зависит от гранулометрическо-
го состава глин. Установлено, что с повышением дисперсности гли-
нистых материалов их пластические свойства увеличиваются; осо-
бенно сильно при этом влияет на пластичность содержание частиц
размером менее 0,5 мкм. Запесоченность глин способствует пониже-
нию их пластичности.
В значительной степени на пластичность оказывает влияние
минеральный тип глины. Наиболее пластичными считаются монт-
мориллонитовые глины, наименее – каолинитовые.
На пластические свойства масс также влияет вид обменных ка-
тионов на глинистой частице, наличие которых определяется значе-
нием рН керамических масс. Благоприятные для пластичности зна-
чения рН устанавливают путем перемешивания глинистого сырья,
например кислотосодержащей глины со щелочью или со щелочесо-
держащим сырьем. При этом улучшается качество керамической
массы и получаемых из нее изделий.
Для оценки пластических свойств глин и керамических масс
широкое распространение получил метод Васильева – Аттерберга,
который основан на введении в глину большего или меньшего коли-
чества воды.

76
 По своей физической сущности этот метод базируется на оп-
ределении способности глины связывать воду. Замечено, что чем
пластичнее глина, тем шире интервал влажности, при котором
она проявляет пластичность.
Верхний предел влажности, при котором глина сохраняет
пластические свойства, называют границей текучести Wт. При
больших значениях влажности глиняная масса теряет способность
сохранять форму – она течет. Нижний предел влажности глины
именуют границей раскатывания Wр. Ниже этого предела глина
приобретает хрупкие свойства. Разность между влажностями
границы текучести и границы раскатывания в соответствии с
ГОСТ 21216.1 количественно характеризует пластичность и на-
зывается числом пластичности П.
Физическое значение числа пластичности заключается в том, что
оно указывает интервал изменения влажности, в котором глиняная
масса сохраняет пластическое состояние. Наглядно это может быть
проиллюстрировано графи -
ческой зависимостью напря-
жения сдвига, характеризую-
щего прочность глиняной мас-
lg Kсд

сы, от ее влажности (рис. 32).

При малых значениях влаж-
ности глина находится в хруп-
ком состоянии (область I).
Дальнейшее увеличение влаж-
ности приводит к замедлению I II III
падения прочности (область II),
где наблюдается деформация Wp Wт W
образцов без разрыва сплош-
ности. Это и есть то пластиче- Рис. 32. Влияние влажности глины
на ее деформацию
ское состояние, при котором
глинистые частицы, обладая достаточными водными оболочками,
имеют значительную сдвиговую подвижность, обеспечивая возмож-
ность их взаимного скольжения.
Дальнейшее увеличение толщины водных оболочек при по-
вышении влажности приводит к такому уменьшению сил межмо-
лекулярного притяжения и капиллярного давления, что система не
способна выдерживать действие силы тяжести. Это явление харак-
терно для вязкотекучего состояния (область III).

77
 По значению числа пластичности глины классифицируются,
согласно ГОСТ 21216.1, на пять групп: высокопластичные (П > 25),
среднепластичные (25 ≥ П > 15), умеренно пластичные (15 ≥ П > 7),
малопластичные (7 ≥ П > 3) и непластичные (не образуют пластиче-
ской пасты).
Проведение анализа
Посуда и приборы: бюксы , ступка с пестиком, фарфоровая
чашка, специальный профильный шпатель, сито № 05, техниче -
ские весы с разновесом, сушильный шкаф с терморегулятором
или радиационная сушилка, настольная электрическая лампа
мощностью 100 Вт, прибор конструкции Васильева.

Определение границы текучести

Для испытаний берут пробу глины массой 100–150 г, высуши-
вают, измельчают до полного прохождения через сито № 05. Отби-
3 рают навеску массой около 50 г в
4 фарфоровую чашку и постепенно до-
2
5 бавляют воду при постоянном пере-
6 мешивании шпателем до получения
густой однородной пластической мас-
7 сы. Массу равномерно распределяют
8 по дну чашки слоем толщиной 10 мм
и разрезают до дна специальным
1
9 профильным шпателем так, чтобы
между двумя ее ровными частями об-
разовалась канавка шириной 3 мм
Рис. 33. Прибор Васильева вверху и 1 мм внизу.
для определения пластичности: Чашку 3 закрепляют на верхнем
1 – станина, 2 – верхний диск;
диске 2 прибора Васильева (рис. 33)
3 – чашка; 4 – резиновый хомут;
5 – стержень; 6 – обойма; резиновым хомутиком 4. Стержень
7, 8 – винты; 9 – опорная прибора 5, установленный в обойме 6
плита станины 1 прибора, должен быть
поднят на высоту 75 мм от опорной
плиты 9 и зафиксирован винтами 7 и 8. После этого стержень осво-
бождают и предоставляют свободному падению на опорную плиту.
Масса в чашке встряхивается, а просвет между ее частями умень-
шается. Данную процедуру выполняют трижды, просвечивая дно
лампой для определения размера зазора.

78
 Если после третьего падения разрезанные слои массы не соеди-
нились, в массу приливают 0,5–1,0 мл воды, перемешивают, раз-
равнивают и повторяют испытание. Если соединение пласта
происходит после первого или второго удара, в массу добавляют
1,0–1,5 г сухой глины и повторяют определение. Испытание счи-
тается законченным, если после третьего удара стержня обе
половинки массы сольются на протяжении 10–15 мм по длине
разреза.
После окончания испытания отбирают навеску массой 25 г, по-
мещают в высушенный и взвешенный бюкс и высушивают в сушиль-
ном шкафу или радиационной сушилке при температуре 105...110°С в
течение 3 ч и определяют влажность глины.
Абсолютную влажность рассчитывают по формуле
m2 − m1
W= 100% ,
m1 − m0
где m0, m1, m2 – соответственно массы высушенного бюкса, бюкса с
высушенной навеской и бюкса с влажной навеской, г.

Определение границы раскатывания

В оставшуюся после предыдущего испытания массу добав-
ляют немного сухой глины до получения пластического теста и
раскатывают на ровной поверхности жгут диаметром около 3 мм.
Если при этом жгут сохраняет вязкость и пластичность, его соби-
рают в комок, вносят измельченную глину, проминают и вновь
раскатывают до указанного диаметра. Раскатывание следует вести
до тех пор, пока жгут из подсыхающей массы не начнет рассы-
паться на отдельные кусочки размером 3–10 мм. От полученной
массы отбирают навеску, помещают в высушенный и взвешенный
бюкс, высушивают в сушильном шкафу или радиационной су-
шилке и проводят определение и расчет влажности, соответст-
вующей границе раскатывания Wр.
Число пластичности находят по формуле

П = Wт – Wр.

За окончательный результат принимают среднее арифметиче-

ское значение двух параллельных определений. Запись результатов
составляют по форме табл. 15.

79
 Таблица 15
Результаты определения числа пластичности
Масса бюкса, г

пластичности

пластичности
Абсолютная
влажность
Определение

материалом

материалом
с влажным
навески m0

Число

Класс
П, %
W, %
с сухим
влажности №

без

m1
m2
массы бюкса
на границе

текучести
раскатывания

2.7. Определение усадки глин и керамических масс

при сушке и коэффициента чувствительности к сушке

Общие сведения
Сушка керамических полуфабрикатов является сложным и важ-
ным технологическим процессом. При выборе и обеспечении ра-
циональных режимов сушки учитывают свойства массы, размеры и
форму изделий, требования, предъявляемые к высушенному сырцу,
и ряд других факторов.
Отношение глин и масс на их основе к сушке имеет первосте-
пенное значение для технологии многих видов керамических изде-
лий. Особенно это важно для полуфабрикатов, полученных пласти-
ческим формованием или способом шликерного литья и содер-
жащих до 20–25% влаги. При этом процесс сушки лимитируется
относительно невысокой влагопроводностью пластичных глин и их
большими объемными изменениями при влагоотдаче. Значения ли-
нейной усадки при сушке составляют обычно от 6 до 10%, что со-
ответствует изменению объема на 17–26%. Проще и быстрее можно
высушивать изделия, спрессованные из порошков и отличающиеся
значительно меньшим влагосодержанием (до 8–10%) и отсутствием
существенных объемных изменений.
В процессе сушки объем тела уменьшается при сближении гли-
няных частиц по мере удаления расположенных между ними вод-
ных прослоек, а также за счет снижения собственного объема час-
тиц тех глиняных минералов (группы монтмориллонита), которые
содержат межслоевую воду. Установлено, что усадочные явления
сопровождают удаление далеко не всего объема испаряемой воды,

80
так как часть ее удаляется из капилляров и промежутков, которые
не могут быть заполнены контактирующими твердыми частицами.
На рис. 34 приведена примерная схема объемных изменений
глинистого полуфабриката в процессе сушки. Как видно из схемы,
только в начальных стадиях сушки уменьшение объема изделия со-
ответствует изменению объема влаги, т. е. массе удаленной воды.
Это так называемая усадочная вода. На заключительных стадиях
сушки – обычно начиная с влажности 8–13% – объемные изменения
полуфабриката отсутствуют, хотя вода удаляется, но на ее месте об-
разуются воздушные поры, поэтому она называется водой пор.
ная вода
Усадоч-

Усадка
Вода

Поры
Пар
Объем, %

Вода

Глина
Глина

Началь-
ная Промежуточная Заключительная
стадия стадия стадия

Рис. 34. Схема изменений объема

при сушке глинистых материалов

В промежутке между этими стадиями удаляется как вода пор, так

и усадочная вода. В процессе сушки керамического полуфабриката
вода из него удаляется в основном путем испарения с внешней по-
верхности, к которой она подводится из внутренних слоев вследствие
возникающего перепада влажности и явления влагопроводности. Так
как удаление влаги сопровождается уменьшением объема, то наруж-
ные слои в этот период должны давать усадку большую, чем внутрен-
ние. Однако внутренние слои препятствуют усадке наружных.
В результате создается сложное напряженное состояние, характе-
ризуемое растяжением наружных и сжатием внутренних слоев. Если
возникшие напряжения превышают предел прочности полуфабриката,
то в нем создаются трещины. Опасные напряжения данного типа, за-
висящие от максимального перепада влажности, появляются только

81
в те периоды сушки, когда происходят объемные изменения в мате-
риале. При удалении воды пор эти явления не возникают. Поэтому
даже интенсивная сушка полуфабриката с низкой влажностью (при
незначительном содержании усадочной воды) безопасна.
Отношение объема усадочной воды к объему воды пор условно
названо коэффициентом чувствительности глин к сушке. Этот по-
казатель часто используют для ориентировочной оценки сушиль-
ных свойств глин.
На чувствительность глин к сушке сильно влияют многие их осо-
бенности, такие как минеральный состав, дисперсность, запесочен-
ность, состав и количество сорбированных ионов и т. д. Однако опре-
деления этих характеристик по отдельности и даже в сочетании
недостаточны для оценки чувствительности глины к сушке. Практиче-
ский опыт показывает также отсутствие прямой связи между величи-
ной воздушной усадки и чувствительностью к сушке: нередко поведе-
ние в сушке глины с линейной воздушной усадкой 6–7% оказывается
значительно хуже, чем для другой глины с усадкой 8–10%.
Прямых и точных методов установления чувствительности
глин и масс к сушке до настоящего времени не разработано.
Для практических расчетов можно пользоваться методами оп-
ределения коэффициента чувствительности к сушке по ГОСТ 5499,
З. А. Носовой, А. Ф. Чижского, М. С. Белопольского и методом ди-
элькометрии.
В качестве количественной оценки чувствительности глины к
сушке по ГОСТ 5499 принимают отношение объемной воздушной
усадки к истинной пористости образца в воздушно-сухом состоя-
нии. З. А. Носовой предложена для практических определений чув-
ствительности следующая расчетная формула:
V
Кч = ,
 m0 − m 
V0  − 1
 V0 − V 
где Кч – коэффициент чувствительности к сушке; V0, V – объем об-
разца соответственно после формования и в воздушно-сухом со-
стоянии, см3; m0, m – масса образца соответственно свежеотформо-
ванного и в воздушно-сухом состоянии, г.
В зависимости от значений Кч глины по ГОСТ 5499 разделя-
ются на следующие группы: малочувствительные к сушке –

82
Кч < 1, среднечувствительные – 1 < Кч < 2; высокочувствитель-
ные – Кч > 2; по данным НИИ стройкерамики: малочувствитель-
ные – Кч < 1, среднечувствительные – Кч – 1,0–1,5; высокочувст-
вительные – Кч > 1,5.
Метод установления Кч по ГОСТ 5499 для глин с высокой гиг-
роскопичностью дает значительные искажения в сторону увеличе-
ния значений коэффициента. А. Ф. Чижским было предложено из-
менить понятие и способ определения коэффициента чувстви-
тельности к сушке. Предложенный им коэффициент Кс близок по
физическому смыслу и величине к коэффициенту Кч. Его находят
из выражения
W − Wк
Кс = н ,
Wн
где Wн – начальная (рабочая) влажность глиняной массы, %; Wк –
критическая влажность, соответствующая моменту окончания
усадки, %.

Проведение анализа (по методу З. А. Носовой)

Посуда и приборы: металлические или деревянные формы
для изготовления образцов, фарфоровая чашка, эксикатор, плос-
кая доска или лист стекла, сушильный шкаф с термометром,
объемомер, технические весы с разновесом, штангенциркуль,
шаблон.
Глину или массу (250–300 г) дробят и просеивают через си-
то № 1. Просеянную массу затворяют водой до получения нормаль-
ной формовочной влажности и выдерживают 2–3 ч под мокрой тка-
нью. Затем из пластичной массы изготовляют вручную 3–5 образ-
цов в виде плиток размером 60×80×15 мм, используя деревянные
или металлические формы (можно применять образцы других форм
и размеров массой 30–40 г).
На свежеотформованные образцы специальным шаблоном ста-
вят метки для измерения линейной усадки и помечают номер об-
разца. На технических весах определяют массу образцов с точно-
стью до 0,01 г. Затем находят объем сырых образцов на
специальном объемомере или путем расчета, исходя из габаритных
размеров образцов (V = abc), определяемых с помощью штанген-
циркуля, поэтому необходимо, чтобы образцы для этого исследова-
ния были правильной геометрической формы.

83
 Образцы сушат до постоянной массы в естественных условиях, уста-
навливая их на ребро на стекле, покрытом слоем тонкой бумаги, или на
деревянных полочках, при этом переворачивая образцы с ребра на ребро.
Для ускорения процесса допускается (после нескольких дней
подвялки) сушка образцов в сушильном шкафу при температуре
(100 ± 5)°С до постоянной массы. Высушенные образцы охлаждают в
эксикаторе.
После сушки визуально оценивают состояние образцов: нали-
чие и степень коробления, появление трещин и их характер. С по-
мощью штангенциркуля определяют размеры меток на образцах.
Образцы взвешивают на технических весах с точностью до 0,01 г.
Находят объем образцов с помощью объемомера или путем расчета
объема, исходя из габаритных размеров сухих образцов, замеренных
с помощью штангенциркуля с точностью до 0,1 мм.
Воздушную линейную усадку при сушке вычисляют по сле-
дующей формуле:
l −l
α лин = 0 1 100%,
l0
где l0 – начальное расстояние при нанесении метки, мм; l1 – рас-
стояние между метками по окончании сушки, мм.
Значения воздушной усадки находят как среднюю величину
из параллельных испытаний 3–5 образцов (т. е. 6–10 измерений),
которые дают обычно разброс усадки в пределах 1,0–1,5%. Боль-
шие расхождения возникают или при неоднородности исходной
массы по влажности, или при появлении дефектов образцов
в процессе сушки.
Исходя из данных изменений объема и массы образцов при
сушке по формуле, предложенной З. А. Носовой, рассчитывают ко-
эффициент чувствительности глины к сушке:
V
Кч = ,
 m0 − m 
V0  − 1
V
 0 − V 
где Кч – коэффициент чувствительности к сушке; V0, V – объем об-
разца соответственно после формования и в воздушно-сухом со-
стоянии, см3; m0, m – масса образца соответственно свежеотформо-
ванного и в воздушно-сухом состоянии, г.
Все данные об испытании заносят по форме табл. 16.

84
 Таблица 16
Экспериментальные данные для определения коэффициента
чувствительности к сушке
Коэффициент
Размер метки, Воздушная Масса Объем чувствитель-
3
мм усадка, % образца, г образца, см ности
№ к сушке
образца
до после линей- для каж-
сред- влажно- сухо- влажно- сухо- сред-
сушки суш- ная дого
няя го m0 го m го V0 го V ний
l0 ки l1 αлин образца

Исходя из внешнего вида образцов, определенных воздушной

линейной усадки и коэффициента чувствительности к сушке делают
выводы о сушильных свойствах опытной глины или массы и прово-
дят классификацию глинистого сырья по отношению к сушке, со-
гласно требованиям ГОСТ. Могут быть даны рекомендации по
улучшению сушильных свойств опытной глины (в случае ее высо-
кой чувствительности к сушке), предложены рациональные методы
и режимы сушки для изделий из опытных масс.

2.8. Определение спекаемости глин и керамических масс

Общие сведения
Сущность процесса спекания заключается в самопроизвольном за-
полнении веществом при достаточно высоких температурах свободно-
го пространства, т. е. пор внутри зерен и между ними, следствием чего
становится увеличение плотности и усадки материала. Движущей си-
лой процесса спекания является стремление системы к уменьшению
свободной поверхностной энергии на границе раздела фаз.
Сложную последовательность процессов можно условно разде-
лить на три стадии. Первая стадия заключается в спекании отдель-
ных зерен порошкообразного тела, что сопровождается увеличени-
ем площади контакта между зернами и сближением их центров. На
второй стадии спекание достигает такой степени, что границы меж-
ду зернами исчезают, зерна теряют свою форму и образуют непре-
рывную фазу. На третьей стадии появляются замкнутые изолиро-
ванные поры в спекшемся теле, постепенно уменьшается величина
и количество пор.

85
 Эти стадии в реальных условиях четко не разграничены и на-
кладываются друг на друга, например, замкнутые поры встречаются
и в начале процесса спекания, а открытые – в конце процесса. Та-
ким образом, спекание сводится, в сущности, к удалению пор из
пористого тела. Под абсолютным спеканием понимается полное
исчезновение пор, когда величина кажущейся плотности достигает
значения истинной плотности вещества.
Предложены различные способы характеристики степени спе-
кания, но почти все они учитывают изменения пористости и плот-
ности вещества. Можно оценивать степень спекания величиной от-
носительной плотности:
ρ
ρотн = каж ,
ρист
где ρкаж – кажущаяся плотность, кг/м3; ρист – истинная плотность, кг/м3.
В некоторых случаях для характеристики спекания применяет-
ся величина относительной пористости:
П
П отн = 2 ,
П1
где П1, П2 – истинная пористость материала соответственно до и
после обжига, %.
αвозд, ρ, П

I II III IV Главной целью при изуче-

нии спекания является выяснение
2 3 причин процессов, вызывающих
уплотнение, что необходимо
для обеспечения контроля и ре-
4
гулирования микроструктуры
0 спекаемого материала. Возмож-
5 ны два главных подхода к ре-
1 шению данного вопроса: один
из них основан на изучении ре-
альных систем, а другой – на
исследовании модельных сис-
Рис. 35. Зависимость плотности
и пористости материала
тем, составленных из шарооб-
от температуры спекания: разных частиц. Безусловно, в
1 – воздушная усадка; 2 – плотность первом случае исследования бо-
образцов; 3, 4, 5 – соответственно лее интересные, хотя иногда
пористость общая, открытая и закрытая противоречивые. При изучении

86
зависимости плотности материала от времени спекания при достаточ-
ной температуре (кривые спекания) установлено, что, как правило,
сначала уплотнение происходит быстро (стадия II), затем прогрессив-
но замедляется (стадия III) и окончательно прекращается (рис. 35).
На конечной стадии спекания (стадия IV) иногда может наблюдать-
ся вспучивание образцов, т. е. уменьшение плотности и увеличение
их пористости главным образом за счет роста закрытых пор, поэтому
водопоглощение при этом может не повышаться, а иногда и снижаться.
Некоторые авторы изображают кривые спекания в логарифмиче-
ской зависимости плотности от времени (или температуры), при этом
данные, нанесенные на график, представляют прямую линию.
По признаку главной фазы, обусловливающей развитие процес-
са и перенос вещества, спекание делят на твердофазовое и жидкост-
ное, а по размерному признаку различают спекание порошков из дис-
персных частиц размером мельче 10 мкм и спекание зернистых
материалов с максимальным размером частиц до 4 мм.
Различные керамические материалы спекаются в различной
степени, в зависимости от их назначения и вида используемого сы-
рья. Например, истинная пористость некоторых видов технической
керамики не должна превышать 0,05%; пористость огнеупоров, ке-
рамического кирпича и других изделий может достигать 10–25%, а
теплоизоляционной керамики – до 75–85%.
При обжиге глин характерными признаками спекания являются
изменение цвета образцов, образование плотной корки на поверх-
ности, появление некоторого блеска. При этом спекающимся счита-
ется черепок, имеющий водопоглощение не более 5%, а температу-
ра, при которой достигается указанная величина водопоглощения,
называется температурой спекания.
В большинстве случаев оптимальная температура обжига изде-
лий соответствует завершению процесса спекания, т. е. близка к
температуре спекания. При достижении области спекшегося со-
стояния величины водопоглощения и пористости принимают ми-
нимальные значения, а плотности и усадки – максимальные, причем
значения этих величин существенно не изменяются в некотором
интервале при дальнейшем повышении температуры.
Лишь затем проявляются признаки пережога: деформация из-
делия, оплавление углов, вспучивание или снижение кажущейся
плотности. Температура, при которой появляются указанные при-
знаки, считается температурой пережога.

87
 Температурный интервал между температурой спекания и тем-
пературой пережога называется температурным интервалом спек-
шегося состояния и является важной характеристикой керамиче-
ских масс. По нему определяют пригодность глин и масс на их
основе для производства того или иного вида керамических изде-
лий, а также выбирают тип печей для их обжига.
Спекаемость керамических масс зависит от химического и ми-
нералогического состава, дисперсности сырья и других факторов.
Глины различных месторождений имеют разную температуру
спекания, степень спекания и температурный интервал спекания и
спекшегося состояния.
Обычно легкоплавкие глины характеризуются малым интервалом
спекания в пределах 30...90°С. Интервал спекшегося состояния (водо-
поглощение <5%) у них практически отсутствует, поэтому они чаще
используются для получения пористых изделий. У тугоплавких и ог-
неупорных глин этот интервал может составлять 150...200°С и более.
ГОСТ 9169 предусмотрена классификация глинистого сырья по спе-
каемости.
Проведение анализа
Материалы, посуда и приборы: ткань хлопчатобумажная, ме-
таллическая форма для получения образцов размером 60×30×15 мм,
сосуд (емкость) для кипячения образцов, шкаф сушильный с темпе-
ратурой нагрева 105...110°С, печь электрическая с температурой на-
грева до 1350°С, печь муфельная с температурой нагрева 800°С,
электрическая плитка, сито № 1, весы технические, штанген-
циркуль, шаблон для нанесения метки на образцы, щипцы, жаро-
стойкая плита.
В качестве исследуемых объектов для выполнения данной ла-
бораторной работы могут быть использованы образцы, приготов-
ленные ранее для определения коэффициента чувствительности
глин и масс к сушке. Образцы изготовляют пластическим формова-
нием вручную. Можно использовать также образцы, полученные
полусухим прессованием из порошков (см. подразд. 3.1).
Для приготовления массы берут сухую просеянную через сито № 1
глину (~1,5 кг) и смешивают с водой до образования густой пла-
стичного теста. Массу перемешивают до полной однородности
и проминают для удаления воздуха из нее и придания большей
связности.

88
 При нормальной рабочей влажно-
сти масса не должна прилипать и
оставлять следов на тыльной сторо-
не руки.
Массу выдерживают в течение Рис. 36. Опытный образец
24 ч, накрыв увлажненной хлопчатобу-
мажной тканью, для протекания процесса тиксотропного упрочне-
ния и улучшения формовочных свойств. Затем массу отбивают,
раскатывают в пласт толщиной 15 мм и формуют образцы размером
60×30×15 мм, используя разборные металлические формы. Стенки
формы предварительно смазывают машинным маслом. Отформо-
ванные образцы оправляют от заусениц и укладывают на ровную
поверхность. На поверхность образцов специальным шаблоном
по диагонали ставят метки, расстояния между которыми равно
50 мм. Образцы нумеруют, отмечая их номер и температуру спекания.
Сушку образцов ведут на воздухе в течение суток, а затем до-
сушивают в сушильном шкафу при температуре (100 ± 5)°С на про-
тяжении 1 ч до остаточной влажности не более 3%. На сухих образ-
цах измеряют расстояние между метками для последующего
расчета воздушной усадки, а затем огневой. Воздушная усадка на-
ходится по формуле
l −l
α возд = 1 0 100%,
l0
где l0, l1 – расстояние между метками соответственно до и после сушки, мм.
Обжиг образцов производят в лабораторной электрической
печи. Под печи, подставки и между рядами образцов подсыпают
технический глинозем для предотвращения прилипания. Образцы
обжигают при следующих температурах: легкоплавкие глины – 900,
1000, 1050, 1100, 1150°С; тугоплавкие и огнеупорные – 1050, 1100,
1150, 1200, 1250°С.
Для опытных керамических масс температуры обжига устанав-
ливаются в соответствии с их составом и применяемыми исходны-
ми материалами. Подъем температуры производится со скоростью
3°С/мин. При конечной температуре образцы выдерживают 30 мин.
При каждой температуре обжигают не менее трех образцов. Затем
печь отключают и охлаждают до комнатной температуры. Можно
использовать так называемый метод последовательных обжигов,
когда после выдержки при заданной температуре из печи вынимают

89
три образца от партии и переносят в муфельную печь, нагретую
до 800°С, а в опытной печи температуру поднимают до следующей
позиции. Обжиг ведется до признаков пережога.
После охлаждения образцов измеряют размер между метка-
ми и рассчитывают общую и огневую усадку по следующим фор-
мулам:
l2 − l1
α огн = 100%,
l0
αобщ = αсуш + αогн,
l2 − l0
α общ = 100%,
l0
где l0, l1, l2 – соответственно расстояние между метками свеже-
сформованного образца, после сушки и после обжига, мм.
Значение коэффициента усадки берут как среднее арифметиче-
ское для трех образцов.
Затем производят определение водопоглощения и кажущейся
плотности образцов для каждой температуры обжига, испытания
проводят на трех образцах по ГОСТ 240–0 (см. подразд. 4.1). Экс-
периментальные данные заносят в таблицу, приведенную в выше-
указанной методике.
Конечные результаты расчета показателей опытных образцов
сводят в журнал по форме табл. 19.
По полученным данным строят кривую спекаемости в системе
координат «температура обжига – водопоглощение (кажущаяся
плотность, открытая пористость)». Исходя из полученных результа-
тов оценивают протекание процесса спекания, подбирают опти-
мальную температуру обжига и классифицируют глину по темпера-
туре спекания в соответствии с ГОСТ 916–5 (табл. 17).

Таблица 17
Классификация глинистого сырья по температуре спекания

Группа глинистого сырья Температура спекания

Низкотемпературного спекания До 1100°С
Среднетемпературного спекания 1100...1300°С
Высокотемпературного спекания Более 1300°С

90
 Далее оценивают глину по степени спекания, исходя из значений
водопоглощения образцов (минимальное) в соответствии с табл. 18.

Таблица 18
Классификация глинистого сырья по степени спекания
Группа глинистого сырья Водопоглощение черепка В, %
Сильноспекающееся <2
Среднеспекающееся 2–5
Неспекающееся >5

Указанные значения водопоглощения должны наблюдаться не

менее чем в двух температурных точках с интервалом 50°С.
Затем рассчитывают интервал спекшегося состояния:
Т = Тп – Тс,
где Тп – температура пережога (линейные размеры образца начина-
ют возрастать или наблюдается деформация, значительное измене-
ние цвета и т. д.), °С; Тс – температура спекания, при которой дости-
гается водопоглощение образцов менее 5%, °С.
Если водопоглощение опытных образцов более 5% при
всех температурах опыта и при этом достигнута температура пере-
жога, то за значения Тс принимают температуру обжига, при ко-
торой получены минимальные в данном опыте значения водо-
поглощения.

Таблица 19
Характеристики образцов, спеченных при разных температурах
Темпера-
Огневая Общая Водо- Кажущаяся Открытая
№ тура
усадка, усадка, поглоще- плотность, порис-
образца обжига,
о % % ние, % кг/м3 тость, %
С

Исходя из полученных результатов делают выводы о спекаемо-

сти глинистого сырья (температуре, степени, интервале спекшегося
состояния). Сопоставляют данные с химическим и минералогиче-
ским составом глины, ее дисперсностью. Обосновывают области
применения исследуемой глины, целесообразность использования
плавней, рекомендуют рациональные режимы обжига изделий или
материалов из данного сырья.

91
 2.9. Определение огнеупорности сырья
и керамических материалов

Общие сведения
Керамические материалы, в особенности применяющиеся при
высоких температурах (600°С и выше), должны обладать целым ря-
дом специфических свойств. К числу важнейших относится огне-
упорность. Глины, каолины и керамические массы не имеют строго
определенной температуры плавления. Они постепенно размягча-
ются в некотором температурном интервале и переходят в жидкое
состояние, поэтому эти материалы характеризуются не температу-
рой плавления, а огнеупорностью – способностью, не расплавля-
ясь, противостоять действию высоких температур.
По огнеупорности все керамические материалы делятся на че-
тыре группы:
– легкоплавкие – расплавляющиеся при температуре ниже
1300°С (строительный кирпич, черепица, цветные глины);
– тугоплавкие – расплавляющиеся при температуре не выше
1580°С (кислотоупоры, фаянс, фарфор, светложгущиеся глины);
– огнеупорные – расплавляющиеся при температуре выше
1580°С (кислые огнеупоры, форстеритовые, техническая керамика);
– высокоогнеупорные – расплавляющиеся при температуре
выше 2000°С (основные огнеупоры, керамика из чистых оксидов и
бескислородных соединений).
Показателем огнеупорности (ГОСТ 4069) является температу-
ра, при которой образец испытуемого материала в форме усеченной
пирамиды под влиянием собственного веса деформируется на-
столько, что его вершина опускается до основания подставки, на
которой этот образец установлен. Эта температура выражается в
градусах Цельсия и называется температурой падения конуса.
Вязкость материала, соответствующая этому моменту, колеблется в
пределах 102–103 Па ⋅ с.
Огнеупорность керамических материалов в первую очередь опре-
деляется химическим составом сырья. Высококачественные бело-
жгущиеся глины и каолины, содержащие в основном оксиды Al2O3 и
SiO2, отличаются высокой огнеупорностью (1650...1730°С). Наличие в
глине примесей CaO, Fe2O3, FeO, Na2O, K2O, MgO и др. снижает огне-
упорность изделий за счет образования легкоплавких эвтектик.

92
 Сильное влияние на огнеупорность керамических изделий ока-
зывает дисперсность исходных материалов. Так, введение кварца в
глиняную массу способно воздействовать двояким образом на ог-
неупорность изделий в зависимости от размера зерен. Крупнозер-
нистый кремнезем повышает, а тонкозернистый – снижает огне-
упорность вследствие большой поверхности взаимодействия с
глинистым веществом и быстрого образования легкоплавкой жид-
кости в процессе обжига.
Присутствие стекловидной фазы в керамике, как правило, сни-
жает огнеупорность, в связи с чем в процессе получения высокоог-
неупорных изделий ее содержание стремятся сократить.
Огнеупорность является технической величиной, сохраняющей
постоянное значение лишь при соблюдении ряда условий при ее
определении.
Понятие огнеупорности относительно, так как температура
падения конуса зависит от целого ряда факторов, например, скоро-
сти подъема температуры, продолжительности выдержки, дис-
персности материала.
Увеличение скорости нагревания при температурах, в пределах
которых происходит процесс размягчения материала, ведет обычно
к повышению температуры падения конуса; при замедлении подъе-
ма температуры показатель огнеупорности понижается. Это обу-
словлено тем, что размягчение и деформация материала – довольно
сложный процесс, протекающий во времени. Поэтому быстрый
подъем температуры приводит к снижению времени пребывания
материала при высоких температурах и тем самым уменьшает его
размягчаемость. При относительно низких температурах изменение
скорости нагревания конусов почти не оказывает влияния на пока-
затель огнеупорности.
Огнеупорность керамических материалов, особенно содержа-
щих в своем составе оксиды железа, зависит от характера газовой
среды при обжиге: восстановительная среда существенно понижает
огнеупорность вследствие того, что при восстановлении оксидов
железа образуются более легкоплавкие силикаты.
Изменение отношения высоты образца к основанию влияет на по-
казатель огнеупорности для одного и того же материала: более высокие
конусы с меньшей стороной основания касаются подставки своей вер-
шиной при более низких температурах, чем конусы стандартного раз-
мера. Следовательно, находить огнеупорность материалов необходимо

93
в определенных стандартных условиях, чтобы исключить влияние
многочисленных факторов при проведении испытания. В этом случае
огнеупорность будет зависеть только от химического и минерального
состава материала.
В связи с этим огнеупорность устанавливается сравнением с тем-
пературой падения стандартных пироскопов (в соответствии с
ГОСТ 4069).
Огнеупорность материала определяется номером того стан-
дартного контрольного конуса (пироскопа ПК), который падает
одновременно с испытуемым образцом. Численное значение тем-
пературы падения пироскопа соответствует его номеру, увели-
ченному в 10 раз. Температура падения контрольных конусов ус-
тановлена ОСТ ВКС 7665 в пределах 1580...2000°С с интервалом
20°С. Для обозначения огнеупорности испытуемого материала,
кроме номера пироскопа, в скобках указывают температуру паде-
ния конуса, например ПК 160 (1600°С). В этом случае, когда испы-
туемый образец деформируется в интервале температур падения
двух смежных пироскопов, огнеупорность его обозначают следую-
щим образом: ПК 158 – ПК 160 (1580...1600°С).
Проведение анализа
Реактивы, посуда и приборы: вазелин, электрокорунд измель-
ченный, 10%-ный раствор декстрина, магнит, лист стекла, форма
металлическая или пластмассовая для формования конусов, форма
металлическая для формования огнеупорной подставки, ступка
фарфоровая или стальная с пестиком, шаблон для установки кону-
сов, электрическая (криптоловая или силитовая) печь, шкаф су-
шильный с терморегулятором, термопара платина-платинородиевая
или пирометр оптический, сито № 02, стандартные пироскопы, ча-
сы, очки с темными стеклами.
При исследовании пластичных огнеупорных материалов (гли-
ны, каолина) от средней пробы, измельченной до прохождения без
остатка через сито № 02, отбирают 10–15 г материала, переводят
его в пластичное состояние и формуют в специальной разборной
металлической или пластмассовой форме образец – трехгранную
усеченную пирамиду стандартного размера (высотой 30 мм со сто-
ронами нижнего основания 8 мм и верхнего 2 мм), одно ребро кото-
рой перпендикулярно основанию. Для этого слегка смазанную вазе-
лином или другой смазкой форму плотно набивают массой, избыток

94
материала срезают, его поверхность заглаживают, форму разъеди-
няют и сформованный образец осторожно укладывают на стекло
или деревянную дощечку, покрытую гладкой бумагой, для подсу-
шивания до воздушно-сухого состояния.
В случае готовых изделий от его середины откалывают куски,
измельчают их, растирают в фарфоровой ступке и затем просеива-
ют через сито № 02. Из полученного порошка приготавливают пла-
стичное тесто, затворяя его 10%-ным водным раствором декстрина.
В специальной форме формуют образцы в виде трехгранных усе-
ченных пирамидок высотой 30 мм со сторонами нижнего основания
8 мм и верхнего 2 мм. Форму предварительно смазывают тонким
слоем вазелина, после чего уклады-
вают приготовленную массу, уплот-
няют ее, срезают излишек, а поверх-
ность среза заглаживают. Таким же
образом готовят образцы других мате-
риалов (кварца, песка, шамота и т. д.).
Для растирания материалов особо
высокой твердости пользуются сталь-
ной ступкой; из порошка тщательно
удаляют магнитом железо.
Отформованные изделия выни- Рис. 37. Размещение пироскопов
мают из формы, сушат на воздухе, а на огнеупорной подставке:
затем в сушильном шкафу при тем- ПК – контрольный пироскоп;
пературе 105...110°С. ПИ – опытный образец
Высушенный образец устанавли-
вают на специально изготовленную высокоогнеупорную подставку
диаметром 40 мм, высотой 10 мм и с бортиками высотой 3–5 мм.
Масса для подставок должна обладать более высокой огнеупорно-
стью, чем испытуемые конусы, кроме того, материалы подставки и
опытных образцов не должны реагировать во время испытаний.
В свежесформованной подставке делают равномерно располо-
женные треугольные гнездышки глубиной 3 мм и стороной основа-
ния 8 мм для установки пироскопов. Испытуемые образцы и кон-
трольные пироскопы ставят по вписанной окружности диаметром
15 или 20 мм на равном расстоянии от центра подставки.
Контрольные пироскопы выбирают в соответствии с данными
предварительных испытаний, либо исходя из химического состава
испытуемого материала. Два контрольных пироскопа должны иметь

95
огнеупорность, соответствующую предполагаемой температуре па-
дения испытуемого образца, и располагаться напротив друг друга.
Два других, также расположенные друг против друга, должны быть
соответственно номером выше и ниже (рис. 37).
Грани образцов и пироскопов, противоположные короткому
ребру, должны быть обращены к центру подставки. Короткое ребро
должно быть наклонено по направлению к краю подставки под уг-
лом (8 ± 1)° к вертикали. Правильность установки конуса прове-
ряют специальным шаблоном. Для укрепления конусов используют
замазку из мелкого корунда или материала испытуемых образцов на
декстрине. Перед опытом подставку с пироскопами высушивают
при температуре 110...135°С.
Чаще всего огнеупорность определяют в электрических печах
различной конструкции. Широкое распространение для этих целей
получили трубчатые криптоловые печи, простые и удобные в об-
служивании, обеспечивающие температуру обжига до 1800°С и по-
зволяющие наблюдать за проведением опыта. Подставку с образца-
ми следует вводить в печь осторожно при температуре не выше
1000°С, прогревая ее сначала в нижних, более холодных, зонах пе-
чи. Скорость подъема температуры в печи до 1000°С строго не рег-
ламентируется. От 1000 до 1500°С скорость подъема температуры
должна быть в пределах 10–15 град/мин, а начиная с 1500°С – 3–
5 град/мин. Подъем температуры контролируют оптическим пиро-
метром или термопарой. В процессе испытания температуру заме-
ряют обычно через 10 мин, а при падении конуса – через 5 мин.
Наблюдение за поведением конуса ведут через отверстие на бо-
ковой поверхности печи с помощью затемненных очков. Испытание
заканчивают, когда испытуемые пироскопы коснутся вершинами
подставки. Печь немедленно выключают, подставку постепенно
опускают и извлекают из печи.
Огнеупорность легкоплавких глин определяют на больших пи-
роскопах высотой 60 мм со сторонами нижнего основания 15 мм и
верхнего 5 мм, изготовленных из пластичной массы. Огнеупорную
подставку (рис. 37) формуют из пластичной шамотной массы (по
50% огнеупорной глины и шамота).
Испытание проводят в печи с силитовыми нагревателями, обес-
печивающими нагрев до 1350°С. Температуру контролируют
платина-платинородиевой термопарой, которую устанавливают
над центром подставки. Скорость подъема температуры в печи до

96
900°С не регламентируется, а при температуре выше 900°С должна
быть в пределах 3–5 град/мин.
Обжиг заканчивают, когда образец вершиной коснется основа-
ния подставки. Обожженные образцы оставляют в печи до полного
охлаждения, затем вынимают и осматривают, обращая внимание на
характер деформации. Если, например, три контрольных пироскопа
имели номера ПК 161 (1610°С), ПК 163 (1630°С), ПК 165 (1650°С) и
первые два в ходе испытания упали, а третий – нет, то огнеупор-
ность испытуемого образца составляет 1630...1650°С.
Результаты испытаний записывают в табл. 20.

Таблица 20
Определение огнеупорности материалов
Контрольные
Время Температура, °С
пироскопы
Название Тип от начала Приме-
в момент
материала печи обжига, в процессе чание
1 2 3 падения
мин испытания
конуса

В примечании следует дать описание характера и последо-

вательности падения конусов.

2.10. Определение коэффициента вспучиваемости

глинистого сырья

Общие сведения
Вспучивание – это увеличение объема материала за счет
образования внутренних, в основном закрытых, пор. Материалы,
получающиеся вспучиванием глинистых пород при нагреве, назы-
вают керамзитовыми. В изломе гранула керамзита имеет вид за-
стывшей пены, а с поверхности она покрыта плотной спекшейся га-
зонепроницаемой оболочкой.
Для осуществления вспучивания глинистых пород необходимо,
чтобы газовыделение внутри обжигаемого материала совпадало по
времени с его пиропластическим состоянием, т. е. размягчением
при термической обработке (от греч. руr – огонь и plastikos – по-
датливый). Выделение газов может происходить в результате

97
реакций разложения и восстановления оксидов железа при их
взаимодействии с органическими примесями в глине или добав-
ками (гипотеза Джексона, Костырко, Онацкого и др.) либо за
счет дегидратации слюдистых минералов, присутствующих в
глинах в качестве примесей (гипотеза Гервидса и др.). Восстанов-
ление оксидов железа способствует также интенсификации про-
цесса перехода глины из хрупкого в пиропластическое состояние,
которое наступает вследствие образования достаточного коли-
чества жидкой фазы. Накопление силикатного расплава зависит в
первую очередь от химического состава глины: повышенное со-
держание оксидов щелочных металлов приводит к увеличению
количества жидкой фазы, а свободный кварц способствует пони-
жению количества расплава. Поэтому глины, содержащие более
30% свободного кремнезема, не пригодны для производства ке-
рамзита. Повышению вспучиваемости глины благоприятствует на-
личие органических примесей или добавок, в значительной мере
ускоряющих восстановительные процессы.
На вспучиваемость глин, помимо химического состава, оказы-
вает влияние и минеральный тип породы: гидрослюдистые глины
в большинстве случаев вспучиваются лучше, чем монтморилло-
нитовые, каолинитовые глины относятся к наиболее трудновспу-
чиваемому сырью, а бентонитовые вообще не вспучиваются. Гра-
нулометрический состав сырья также играет определенную роль
при вспучивании: увеличение содержания в породе глинистой
фракции повышает ее вспучиваемость, а рост количества пыле-
видной или песчанистой фракции, напротив, снижает способ-
ность к вспучиванию. Содержание в пластичном хорошо вспучи-
вающемся сырье тонкодисперсных фракций с частицами
размером менее 1 мкм должно быть более 15%.
Кроме того, на вспучиваемость глин влияет режим нагрева, в
зависимости от которого может меняться величина температурно-
го перепада между поверхностью и центром гранулы. Этот пере-
пад должен быть определенным с тем, чтобы в момент газовы-
деления в центре гранулы оболочка была уже плотной и
пластичной. Это предотвращает утечку большей части газа из
гранулы, образование и расширение которого благоприятствует
вспучиванию материала.
Для производства керамзита используют легкоплавкое пла-
стичное (глины и суглинки) и непластичное (аргиллиты, алевро-

98
литы, сланцы, алевропелиты) глинистое сырье, обладающее спо-
собностью вспучиваться при быстром нагреве. Такие глины долж-
ны иметь в соответствии с техническими требованиями
ГОСТ 25264 следующий химический состав, мас. %:
SiO2, не более 70
в том числе свободного кварца, не более 30
(Al2O3 + TiO2) от 10 до 25
(FeO + Fe2O3) от 2,5 до 12
CaO, не более 6
MgO, не более 4
(K2O + Na2O) от 1,5 до 6
Соединения серы в пересчете на SO3,
не более 1,5
Органическое вещество, не более 3
Глинистое сырье для производства керамзита оценивают также
по показателям петрографического анализа, физических и техно-
логических свойств. Специфическими для керамзитового сырья
являются такие характеристики, как температурный интервал вспу-
чивания ∆Твсп и коэффициент вспучивания Kвсп.
За температурный интервал вспучивания принимают раз-
ность температуры вспучивания и той температуры, при которой
средняя плотность керамзитовых гранул составляет 1 г/см3. При тем-
пературе вспучивания получают гранулы керамзитового гравия с
наименьшей для данного сырья плотностью. Для керамзитовых глин
температурный интервал вспучивания должен быть не менее 30°С.
Коэффициент вспучивания показывает, во сколько раз увели-
чивается объем сформованных и высушенных гранул после их обжи-
га при температуре вспучивания. Для керамзитового сырья коэффи-
циент вспучивания должен составлять не менее 2.
По степени вспучиваемости глинистое сырье делят на сле-
дующие группы (в скобках дана средняя плотность пористого гра-
вия в куске): высоковспучивающееся (не более 400 кг/м3); средне-
вспучивающееся (40–50 кг/м3); слабовспучивающееся (75–500 кг/м3);
невспучивающееся (более 1500 кг/м3).
Общие свойства рыхлого глинистого сырья для производства
керамзита определяют по методикам, рассмотренным в разделе 1.
Проводится макроскопическое описание глины, устанавливается
содержание крупнозернистых включений, гранулометрический

99
и химический состав, пластичность и огнеупорность. Для камнепо-
добного сырья осуществляется макроописание, определяются огне-
упорность (см. подразд. 2.9) и химический состав.
Проведение анализа
Материалы, посуда и приборы: крупнозернистый кварцевый
песок или шамот, шамотная подставка, фарфоровая ступка с пести-
ком, кварцевый тигель, лабораторный ленточный пресс, шкаф су-
шильный с терморегулятором, штангенциркуль или объемомер,
электрическая силитовая печь, муфельная электропечь, сито № 1,
прибор Вика, весы электронные, часы.
Подготовку сырья к обжигу производят в зависимости от его
структурно-механических свойств. Глинистое сырье высушивают при
температуре 105...110°С в количестве 4–5 кг, измельчают деревянным
пестиком и просеивают через сито № 1. Из подготовленной пробы от-
бирают 300 г глины и готовят тесто нормальной формовочной влаж-
ности. Влажность теста контролируют на приборе Вика и определяют
весовым способом (см. подразд. 2.3). Из массы формуют гранулы-
цилиндрики диаметром и высотой 16 мм. Конструкция формы позво-
ляет при вдавливании формующей детали излишкам глинистого теста
выходить через отверстия (рис. 38). Камнеподобное сырье дробят и
рассеивают на фракции 5–10 и 10–20 мм.

3
1 2

3
1 4
Рис. 38. Форма для изготовления гранул-цилиндриков:
1 – донышко; 2 – форма (общий вид);
3 – формующая деталь; 4 – образец

Подбор оптимального режима термической обработки гранул пе-

ред обжигом осуществляют по трем схемам: I – одноступенчатой
(вспучивание гранул в подвяленном состоянии с влажностью на 2–4%
ниже формовочной); II – двухступенчатой (сушка образцов при

100
1000...1100°С с последующим вспучиванием); III – трехступенчатой
(сушка образцов, термоподготовка при температуре 200...500°С и по-
следующее вспучивание).
Прежде всего опробуют трехступенчатую схему. Приготовлен-
ные 12 гранул-цилиндриков (или кусочки камневидного сырья) по-
сле подвялки высушивают до постоянного веса при температуре
1000...1100°С. По три образца одновременно помещают на шамот-
ной подставке, посыпанной шамотом, в муфельную печь, разогре-
тую до одной из температур: 200, 300, 400 или 500°С. Продолжи-
тельность термоподготовки при указанных температурах составляет
20 мин. После этого гранулы вместе с подставкой переносят для
вспучивания в силитовую печь, разогретую до 1140, 1170 или
1200°С, и выдерживают 7 мин.
По окончании обжига шамотную подставку вместе с образцами
вынимают из печи, охлаждают до комнатной температуры, визуально
определяют степень оплавления поверхности гранул, замеряют их
объем, затем взвешивают и рассчитывают объемную массу заполни-
теля (см. подразд. 4.1) и коэффициент вспучивания по формуле
V
Kв = 2 ,
V1
где V1 – объем абсолютно сухой гранулы, см3; V2 – объем зерна ке-
рамзита, см3.
Результаты испытаний заносят в табл. 21.
Таблица 21
Определение вспучиваемости сырья (по трехступенчатой схеме)
сырья и добавок

Температура, Вспученные Объемная Коэффициент

Наименование

Объем гранул,
№ образца

°С образцы масса, г вспучивания

подготовки

объем, см3
описание
см3

средний
средняя
образца

образца
масса, г
обжига

макро-
термо-

Оптимальные условия термоподготовки и вспучивания устанав-

ливают по наименьшей объемной массе керамзита и наибольшему ко-
эффициенту вспучивания. При этом гранулы не должны быть дефор-
мированы, а поверхность их оплавлена.
При найденной ориентировочной температуре вспучивания
производится обжиг гранул по I и II схемам.

101
 Определение оптимальной температуры и интервала вспучива-
ния осуществляют следующим образом. Четыре гранулы-
цилиндрика, сформованные из шихты оптимального состава, уста-
навливают на шамотную подставку так, чтобы три из них распола-
гались в нижнем слое плотно друг к другу, а одна – сверху. Термо-
подготовку образцов проводят по ранее выбранному режиму, после
чего их переносят вместе с подставкой в силитовую печь для вспучи-
вания при температуре от 980 до 1250°С с интервалом 30°С. За опти-
мальную температуру вспучивания принимают температуру начала
слипания гранул, когда после остывания они при постукивании начи-
нают отделяться друг от друга с обнажением пористой структуры в
местах контакта.
Находят объемную массу керамзита. Результаты записывают по
форме табл. 21.
Полученные данные используют для определения интервала
вспучивания. Строят график в системе координат «объемная масса
керамзита – температура вспучивания». За интервал вспучивания
принимают разницу между оптимальной температурой вспучивания
и температурой, которой соответствует получение керамзитового
гравия с объемной массой 1 г/см3 (1000 кг/м3).

102
 Раздел 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФИЗИКО-ТЕХНИЧЕСКИХ
СВОЙСТВ КЕРАМИЧЕСКИХ МАСС И ШЛИКЕРОВ

3.1. Подготовка сырьевых материалов,

приготовление керамических масс с различной влажностью
и изготовление образцов

При производстве керамических материалов и изделий, а так-

же выполнении научных исследований проводят анализ сырья,
керамических масс, полуфабрикатов, опытных образцов и готовой
продукции.
Такие анализы выполняются в заводских или научных лабора-
ториях на средних пробах, отобранных от контролируемого мате-
риала, керамической массы, изделий или на специально изготов-
ленных образцах. Отобранные пробы должны быть небольшими и в
то же время достаточно представительными, чтобы с достоверно-
стью отражать физико-химические или технологические свойства
всей партии материала. Технология отбора средней пробы материа-
ла рассмотрена в разделе 1.
Пробы сырьевых материалов должны быть высушены в су-
шильном шкафу при температуре (100 ± 5)°С до воздушно-сухого
состояния и измельчены до тонины, которая определяется требова-
ниями проводимого анализа.
Для изучения технологических свойств глин, каолинов, керами-
ческих масс, а также физико-химических, механических, термиче-
ских и других характеристик материалов необходимы специально
изготовленные образцы, согласно требованиям ГОСТов или ТУ на
испытания сырья, материалов и изделий. Опытные образцы получа-
ют, как правило, пластическим способом или способом полусухого
прессования. Приготовление массы для формования образцов можно
производить шликерным, пластическим или сухим способами.
Шликерная подготовка используется при исследовании каоли-
нов, глин и глиносодержащих масс. Для приготовления текучей
суспензии применяют пластичные материалы в воздушно-сухом со-
стоянии. В случае исследования небольшого количества глинистого
материала к пробе глины, помещенной в лабораторный стакан,
добавляют небольшими порциями (по 5 мл) воду при постоянном
перемешивании шпателем до тех пор, пока масса не достигнет

103
сметанообразной консистенции. Количество воды для приготовле-
ния суспензии зависит от наличия примесей, минерального типа,
гранулометрического состава и других свойств глины и колеблется
от 50 до 150 мл на 100 г сухой глины.
При необходимости приготовления большого объема суспензии
сначала определяют количество воды на малой пробе (как описано
выше), а затем приступают к замачиванию всей порции глины. Тре-
буемое количество воды помещают в емкость, оборудованную
лабораторной пропеллерной мешалкой, и при постоянном переме-
шивании всыпают небольшими порциями высушенную глину. Для
получения однородной суспензии перемешивание в мешалке про-
должают на протяжении 2–3 ч. Если перемешивание ведется вруч-
ную, то полученный шликер выстаивают в течение 2 сут для полно-
го распускания глины, а затем, после тщательного перемешивания
деревянной лопаткой, процеживают через сито № 1, при этом сгу-
стки глины протирают через сито куском плотной резины.
В случае приготовления керамической шликерной массы, со-
держащей, кроме пластичных материалов, твердые отощающие,
флюсующие и другие составляющие, смешивание и измельчение
компонентов проводят совместным мокрым помолом в лаборатор-
ной мельнице до требуемой тонины, которая оценивается по остат-
ку на контрольном сите.
Приготовленные жидкотекучие суспензии могут быть исполь-
зованы для изучения текучести, вязкости, коэффициента загусте-
ваемости, скорости набора черепка, электрокинетических характе-
ристик шликера.
Для получения пластической массы и порошков приготовлен-
ные шликеры частично обезвоживают в плоских гипсовых формах с
крышками. Во избежание засорения шликера гипсом формы пред-
варительно покрывают влажной тканью. По мере насыщения гип-
совые формы заменяют на сухие. Обезвоживание производят до по-
лучения глиняной пасты нормальной рабочей консистенции, кото-
рая легко отделяется от формы и не прилипает к рукам.
Если массы готовят пластическим способом, то высушенную и
измельченную глину замачивают таким количеством воды, которое
соответствует ее содержанию в массе нормальной формовочной
влажности. Воду добавляют небольшими порциями вначале по 4–
5 мл, а затем по 1 мл. При подготовке большой пробы глины ее за-
мачивают в два-три приема с промежутками 20–30 мин. Для более

104
равномерного распределения воды и ускорения насыщения в гли-
няной массе стеклянной палочкой проделывают большое количест-
во отверстий на всю глубину слоя.
Приготовленную пластическим или шликерным способом мас-
су следует тщательно промять и вымесить для удаления пузырьков
воздуха. Для этого можно использовать лабораторную вакуум-
мялку с разрежением 0,003–0,005 МПа. В случае ее отсутствия мас-
су проминают вручную последовательно от центра к краям. Затем
массу сбивают на столе и оформляют в виде параллелепипеда или
куба. Для контроля качества приготовления массы от куска отреза-
ют ленту толщиной 1 см и проверяют срез на наличие скрытых пу-
зырьков воздуха, трещин и других дефектов, при обнаружении ко-
торых проминку и сбивание массы повторяют.
Подготовленную пластическую массу хранят во влажной хол-
щевой ткани в закрытом сосуде или герметичном полиэтиленовом
пакете во избежание высыхания пробы.
Лабораторные образцы формуют вручную в металлических или
деревянных формах, которые перед каждым заполнением массой
смазывают машинным маслом. Для формования образцов (кубики,
балочки) от бруса массы тонкой проволокой отрезают кусок, не-
сколько превышающий по объему формуемый образец, закладыва-
ют в форму, накрывают тканью и уплотняют деревянным молотком.
Затем излишек массы срезают ножом, выравнивают поверхность
образца шпателем, предварительно смоченным водой, и осторожно
выталкивают образец из формы деревянным вкладышем или рука-
ми. Образец оправляют от заусениц, маркируют и укладывают на
ровную поверхность. Плитки и балочки различных размеров можно
вырезать из раскатанного пласта массы специальной латунной фор-
мой, нижние края которой остро отточены.
Для определения воздушной и огневой усадки на образцах ста-
вят метки определенной длины специальным шаблоном или остры-
ми ножками штангенциркуля. Необходимое количество и размеры
образцов приводятся в соответствующих методиках на проведение
испытаний.
Если опытные образцы получают полусухим прессованием, то
пресс-порошки можно подготовить сухим и мокрым способами. В
первом случае глину или другие компоненты массы подвергают
сушке, помолу до требуемого зернового состава, дозированию, со-
гласно рецептуре, и увлажнению до 7–8%. Допускается проводить

105
совместное измельчение компонентов в вибрационной или шаровой
мельнице до заданных значений остатка на сите или удельной по-
верхности.
При мокрой подготовке массы отдозированные компоненты
проходят совместное мокрое измельчение в шаровой мельнице
(масса : мелющие тела : вода – 1 : 1,2 : 1) до требуемой тонины
помола. При испытании только глинистых материалов их можно
просто распустить в воде до сметанообразной консистенции. Полу-
ченные шликеры частично обезвоживают в гипсовых формах
до влажности 22–24% и высушивают в сушильном шкафу до воз-
душно-сухого состояния. Поскольку при сушке трудно достигнуть
требуемой влажности материал высушивают до постоянной массы,
растирают и доувлажняют его до заданного значения (7–9%). Коли-
чество воды В, г, добавляемой к навеске, определяют по следующей
формуле:
G (W0 − W1 )
B= ,
100 − W1
где G – навеска шихты, г; W0 – заданная влажность пресс-порошка, %;
W1 – относительная влажность шихты до увлажнения, %.
Увлажнение шихты лучше производить пульверизацией во из-
бежание образования переувлажненных участков. Порошок пере-
мешивают, протирают через сито № 1 (для тонких порошков) или
более крупные сита, определяемые максимальным размером круп-
ных частиц. Далее порошок помещают в герметичный сосуд и вы-
держивают в течение суток для равномерного распределения влаж-
ности по массе.
Перед прессованием образцов массу вновь перемешивают, про-
тирают через сито с вышеуказанными размерами отверстий и подби-
рают оптимальное давление прессования, которое будет зависеть от
влажности и зернового состава порошка, формы и размеров образцов.
Для различных испытаний получают образцы в виде дисков, цилинд-
ров, кубиков, плиток, палочек, штабиков и др. Прессовое усилие F, кН,
рассчитывают исходя из заданного давления прессования и площади
поверхности прессуемого изделия (пуансона) по формуле
F = PS · 103,
где P – заданное давление прессования, МПа; S – площадь сечения
образца (пуансона), м2.

106
 Следует учитывать, что для образцов различной формы и размеров
оптимальное давление прессования может значительно отличаться.
После засыпки в металлическую форму определенной порции
порошка производят прессование образцов путем плавного прило-
жения нагрузки в два приема для выхода воздуха из прессовки и ре-
лаксации возникающих напряжений. Начальное давление составля-
ет 1/3 от заданного оптимального. Выемку образцов из формы осу-
ществляют на этом же или другом прессе с помощью специальных
вкладышей или других приспособлений.
Отпрессованные образцы проверяют на наличие дефектов, очи-
щают от заусениц, маркируют и укладывают на горизонтальную под-
ставку. При наличии недопрессовки, перепрессовочных трещин, откло-
нения от размеров и других дефектов следует откорректировать давле-
ние прессования, порцию засыпки порошка, проверить качество формы.
Наряду с традиционными методами приготовления материалов,
масс и получения опытных образцов в лабораторной практике могут
применяться другие приемы с учетом специфических свойств материа-
лов и методов исследований. Дисперсные системы могут быть приго-
товлены с использованием водных и органических связок (поливинило-
вого спирта, карбоксилметилцеллюлозы, парафина, глицерина и др.)
в виде водных и термопластических суспензий, порошков, пластиче-
ских масс. Образцы из таких масс формуют разнообразными методами:
литья в пористые формы, горячего литья термопластифицированных
шликеров в холодные металлические формы, горячего прессования по-
рошков и др. Технологические параметры приготовления масс и
получения образцов подбирают применительно к действующей тех-
нологии соответствующего вида керамического материала или изделия.

3.2. Определение гранулометрического состава

и удельной поверхности порошков и порошкообразных масс

Общие сведения
В керамической технологии широко применяется получение
изделий методом прессования из порошкообразных масс. Этот спо-
соб отличается высокими удельными давлениями прессования
и малым содержанием в порошке временной связки, которое со-
ставляет от 2 до 10% (по массе).

107
 Пресс-порошки бывают глинистыми и безглинистыми, тонко-
зернистыми и грубозернистыми, на водной или другой жидкой связке.
Одной из главных характеристик пресс-порошков является их
зерновой состав, который влияет на сыпучесть, насыпную плот-
ность порошка, уплотнение системы при прессовании и другие по-
казатели.
Зерновой состав пресс-порошка отличается от гранулометриче-
ского состава компонентов, так как первичные минеральные части-
цы объединены в более или менее прочные агрегаты-гранулы. Осо-
бенно это касается тонкозернистых и высокодисперсных частиц,
которые за счет сил адгезии и специальной подготовки образуют
системы с довольно прочными гранулами. Например, пресс-
порошок, получаемый в башенно-распылительной сушилке, харак-
теризуется наличием гранул от 0,5 до 2 мм, хотя все минеральные
частицы имеют размеры <0,063 мм.
Указанным различием можно пренебречь для грубозернистых
порошков малопластичных и непластичных, так как в них явление
агрегации выражено слабо, а прочность агрегатов низкая. Поэтому
зерновой состав грубодисперсных порошков задается пофракцион-
но для отдельных компонентов или всей массы и контролируется
ситовым анализом путем подбора сит с размером ячеек, который
соответствует заданному размеру частиц.
Для тонкозернистых масс контролируется как размер мине-
ральных частиц (он задается однозначно или остатком на контроль-
ных ситах с размером ячеек 0,056 и 0,063 мм или удельной поверх-
ностью), так и зерновой состав гранулированного порошка.
Зерновой состав тонкозернистого порошка устанавливается
технологическим регламентом, обеспечивается настройкой техно-
логического оборудования и контролируется ситовым анализом.
В технической керамике, особенно при использовании приго-
товленных порошков для термопластического прессования или ли-
тья тонких пленок, как правило, пользуются показателем удельной
поверхности порошков, от которой непосредственно зависит расход
органических связок и качество прессовок.
Удельная поверхность S, % – это суммарная поверхность всех
частиц, отнесенная к единице массы.
Для определения удельной поверхности существует несколько
методов, практически все они основаны на зависимости воздухо-
проницаемости слоя порошка от размеров его частиц.

108
 В настоящее время имеются анализаторы удельной поверхно-
сти. Однако они не всегда могут быть применены в лабораторной
практике из-зи сложности конструкции прибора.
Несомненными достоинствами метода воздухопроницаемости
являются сравнительная простота приборов, непродолжительность
испытания. Однако измеряемая площадь поверхности существенно
зависит от степени уплотнения материала. Поэтому фактически не-
допустимо использование этого метода для определения площади
поверхности высокодисперсных (вследствие этого агрегирующих и
гигроскопичных) материалов. Практически область применения ме-
тода воздухопроницаемости ограничивается площадью удельной
поверхности материалов, не превышающей 1,5 м3/г.
Проведение анализа
Материалы, посуда и приборы: бумага фильтровальная, экси-
катор, прибор ПСХ-2, шкаф сушильный с терморегулятором, весы
технические с разновесом, секундомер.
Наиболее часто для этого испытания используется прибор
Л. С. Соминского и Г. С. Ходакова (ПСХ-2). Принцип действия
прибора основан на зависимости воздухопроницаемости слоя по-
рошка от размера его частиц (рис. 39).

2
4 5
К манометрической

6
3
7
8
9
1
системе

2 7

1
10
a б
Рис. 39. Прибор ПСХ-2 для определения площади
удельной поверхности порошков:
а – общий вид: 1 – кювета; 2 – плунжер; 3 – секундомер;
4 – таблица со значениями постоянных прибора; 5 – кран;
6 – термометр; 7 – риски; 8 – стеклянная бюретка; 9 – футляр;
10 – резиновая груша; б – схема кюветы с плунжером

109
 Кювету для укладки испытуемого порошка – металлическую
цилиндрическую камеру диаметром (25 ± 0,03) мм разделяет пере-
городка с отверстиями для прохождения воздуха (рис. 39, б). На
штуцер внизу кюветы надета гибкая резиновая трубка, соединяю-
щая кювету с манометрической системой. Для уплотнения слоя по-
рошка и измерения его толщины в кювету вставляют плунжер – ме-
таллический цилиндр с внутренним каналом и дном с отверстиями.
Верхняя часть цилиндра оканчивается упорным диском, к которо-
му прикреплена планка с нониусом. Плунжер вводят в кювету так, что-
бы при его перемещении планка двигалась вдоль миллиметровой шка-
лы, нанесенной на поверхность кюветы, что дает возможность измерять
толщину слоя засыпанного материала с точностью до 1 мм; зазор меж-
ду плунжером и кюветой составляет 0,15 мм. Резиновая груша с кла-
паном служит для создания разрежения в кювете под слоем порошка.
Манометрическая система представляет собой стеклянную бю-
ретку, имеющую два колена: одно – короткое и широкое, сооб-
щающееся с атмосферой, другое – длинное с расширенным резер-
вуаром в верхней части. Длинное колено бюретки герметично со-
единено двумя стеклянными отростками: с одной стороны через ре-
зиновый шланг с металлической кюветой, с другой – стеклянным
краном с резиновой грушей. Бюретка заполняется подкрашенной
водой, с помощью которой регистрируется изменение степени раз-
режения под слоем материала в ходе измерения.
Количество окрашенной воды в бюретке должно быть таким, что-
бы при поднятии уровня жидкости в длинном колене до расширенного
резервуара короткое колено было заполнено жидкостью не менее чем
на 1/3 высоты. Падение столба жидкости в длинном колене бюретки
происходит в результате прохождения атмосферного воздуха через
слой исследуемого материала и уменьшения разрежения в манометри-
ческой системе. Измеряя скорость падения столба жидкости, можно
определить площадь удельной поверхности материала, поскольку по-
следняя находится в обратной зависимости от этой скорости.
Перед началом опыта проверяют герметичность прибора. Для этого
вынув плунжер из кюветы, верхнее отверстие цилиндра плотно закры-
вают резиновой пробкой или зажимают ладонью. Открывают кран бю-
ретки и с помощью резиновой груши поднимают уровень жидкости до
расширения в длинном колене. Затем закрывают кран и, продолжая за-
жимать отверстие, наблюдают за положением уровня жидкости в ма-
нометре: при хорошей герметичности этот уровень не опускается,

110
в противном случае следует найти и устранить негерметичность в прибо-
ре (проверить состояние резинового шланга, плотность его соединения
с кюветой и со стеклянной трубкой, исправность стеклянного крана).
Далее проверяют совпадение нулевых делений нониуса на
плунжере и шкалы на кювете. Для этого в кювету укладывают вы-
резанные по ее внутреннему диаметру два кружка фильтровальной
бумаги и полностью вдвигают плунжер. Если имеется несоответст-
вие положений нулевых делений, то отмечают величину этого не-
соответствия и в дальнейшем учитывают ее при измерении высоты
слоя испытуемого порошка.
Материал для испытания высушивают в сушильном шкафу при
105...110°С до постоянной массы. После охлаждения в эксикаторе
до комнатной температуры на технических весах отвешивают пробу
порошка с точностью до 0,01 г, масса которой Р, г, зависит от плот-
ности материала ρ и определяется по следующей формуле:
Р = 3,33 ρ .
В случае исследования смеси различных порошков массу на-
вески вычисляют по формуле
Р = 3,33 ∑ αi ρi ,
где α i – содержание компонентов в смеси, доля по массе; ρi – плот-
ность компонентов, г/см3.
На дно чистой кюветы укладывают кружок фильтровальной
бумаги и высыпают на него навеску испытуемого материала. Слой
порошка разравнивают легким постукиванием и покрывают сверху
вторым кружком фильтровальной бумаги. Затем в кювету медленно
вводят плунжер и с силой нажимают на него рукой, уплотняя слой
порошка. После замера высоты слоя порошка нониусом по милли-
метровой шкале плунжер удаляют из кюветы и открывают кран на
бюретке. Резиновой грушей создают такое разрежение под слоем
материала, чтобы уровень жидкости поднялся до расширения в
верхней части длинного колена. Затем закрывают кран и, наблюдая
за опускающимся столбом окрашенной воды, определяют время
прохождения мениска между парой рисок, нанесенных на бюретке.
При испытании тонкозернистого материала мениск движется
вниз очень медленно, поэтому для сокращения времени эксперимен-
та пользуются верхней парой рисок. При грубозернистом материале
столб жидкости вначале опускается довольно быстро, по этой

111
причине пользуются нижними рисками. Среднее значение времени
прохождения мениска между рисками находят по результатам не ме-
нее чем трех испытаний. По термометру в футляре прибора фиксиру-
ют температуру воздуха, при которой проводят испытания. Площадь
удельной поверхности порошка S, см2/г, вычисляют по формуле
KM τ
S= ,
P
где K – постоянная прибора (содержится в паспорте, для каждой
пары рисок имеет свое значение); М – коэффициент, зависящий от
толщины слоя порошка L при температуре воздуха t во время опыта
(находится по табл. 22); τ – время падения столба жидкости между
данной парой рисок, с; Р – масса порошка, г.
Таблица 22
Значения коэффициента М для расчета площади
удельной поверхности порошка
Толщина слоя М при температуре воздуха t, оС
порошка L, см 13 15 17 19 21 23 25 30
0,8 65 65 65 64 64 64 63 62
0,9 143 143 143 143 143 142 141 140
1,0 227 226 226 226 225 224 223 221
1,1 307 306 305 304 303 303 302 300
1,2 391 390 389 388 387 386 385 382
1,3 469 468 467 465 464 463 462 459
1,4 546 544 542 540 538 537 536 532
1,5 618 616 616 613 611 609 607 603
1,6 690 688 688 684 682 680 678 672
1,7 757 755 753 751 749 747 745 740
1,8 823 821 819 817 815 813 810 805
1,9 883 881 879 876 873 871 869 863
2,0 947 944 942 939 936 934 932 925
2,1 1010 1005 1002 999 996 993 991 985
2,2 1067 1063 1059 1056 1053 1050 1048 1039
2,3 1121 1117 1114 1111 1108 1105 1102 1092
2,4 1176 1172 1168 1164 1160 1157 1154 1144
2,5 1228 1224 1221 1217 1213 1209 1206 1197
2,6 1280 1276 1272 1268 1264 1260 1257 1246
2,7 1330 1326 1322 1318 1314 1310 1306 1295
2,8 1382 1376 1370 1366 1362 1358 1354 1342
2,9 1426 1421 1417 1413 1409 1405 1401 1390
3,0 1471 1467 1463 1459 1455 1451 1447 1432
Примечание. Для значений L и t, отсутствующих в таблице, коэффициент М
находят интерполяцией.

112
 6
Из выражения S = можно найти средний размер частиц
ρх
60 60 000
в миллиметрах – х = , или в микрометрах – х = ,
ρS ρS
где ρ – плотность минеральных частиц, г/см3; S – удельная поверх-
ность, см2/г.
Результаты испытаний заносят в табл. 23.
Таблица 23
Определение площади удельной поверхности
во время опыта t, оС

Площадь удельной

Средний диаметр
столба жидкости
Коэффициент М
и толщина слоя

Время падения

поверхности S,
порошка L, см

зерен D, мкм
между парой
Температура

(по табл. 22)

Постоянная
прибора K
Навеска

рисок, с
воздуха
№ п/п

см2/г
3.3. Определение основных технологических характеристик
порошкообразных керамических масс
Общие сведения
В керамической технологии широко применяется прессование
изделий из порошкообразных масс, которое характеризуется малым
содержанием временной связки и высокими удельными давлениями
прессования. Порошки, как и другие керамические массы, относят-
ся к дисперсным системам, в состав которых входят твердые, жид-
кие и газообразные составляющие. Твердое вещество – это сово-
купность всех минеральных компонентов, жидкая составляющая –
временная связка независимо от ее вида, газовое вещество – это
воздух, адсорбированный частицами.
Основными характеристиками порошкообразной дисперсной
системы являются следующие.
Содержание связующей жидкости по массе W и по объему L
выражается в процентах к общей массе или сумме объемов твердой и
жидкой составляющих, т. е. не считая пор, заполненных воздухом.
Между этими величинами существует следующая зависимость:

113
 W ρ тв
L= 100% ,
(100 − W )ρж + W ρтв
Lρж
W= ,
(100 − L)ρтв + Lρж
где ρтв, ρж – истинная плотность соответственно твердого вещества
и связующей жидкости, кг/м3.
Если твердое вещество состоит из нескольких минеральных
компонентов, то следует использовать среднюю плотность ρср, ко-
торая может быть определена экспериментально и рассчитана по
формуле аддитивности удельных объемов:
100 а
=∑ i ,
ρср ρi
где аi – массовое содержание каждого компонента, %; ρi – истинная
плотность каждого компонента, кг/м3.
Общая плотность ρобщ дисперсной системы, или насыпная
плотность, представляет собой отношение всей массы материала к
занимаемому объему. Эта характеристика зависит от истинной
плотности минерального вещества, а также от содержания техноло-
гической связки и строения системы.
Для сопоставления свойств удобно пользоваться безразмерны-
ми коэффициентами, характеризующими долю объема в системе,
занятую отдельной структурной составляющей.
Доля объема, занятая твердым веществом Kтв, численно равна
отношению кажущейся (насыпной) плотности системы к истинной
плотности твердого вещества. Величину Kтв, %, находят из следую-
щих выражений:
ρобщ (100 − W )
K тв = ,
ρтв ⋅ 100
или
ρобщ (100 − W )
K тв = .
ρтв
Истинная пористость системы – отношение объема пор к
общему объему. Данный показатель рассчитывают по формуле

114
 П = (1 – Kтв)100%.
В этом случае к порам относится весь объем, не занятый твердым
веществом, т. е. поры, занятые и воздухом, и связующей жидкостью.
Из понятия «объемное содержание связки L» очевидно, что
Kж L
= .
K тв 100 − L
W ρ тв
После преобразований выражений L = 100 и
(100 − W )ρж + W ρтв
ρобщ (100 − W )
K тв = можно найти значение Kж:
ρтв
ρобщ W
Kж = .
100ρж
Учитывая, что сумма долей объема, занятых тремя составляю-
щими системы, равна единице, вычисляем объемную долю газовой
составляющей:
ρобщ [ (100 − W )ρж + W ρтв ]
K г = 1 − ( K ж + K тв ) = 1 − .
100ρ твρж
В свободно насыпанных порошках доля минеральной части Kтв
составляет 30–45%, доля временной связки Kж – 5–15%, доля возду-
ха Kг – 45–65%.
Поры, заполненные воздухом, являются той частью системы, за
счет которой уменьшается объем при сжатии.
Зерновой состав пресс-порошков и зерновой состав исходных
компонентов отличаются между собой, так как в большинстве случаев
первичные минеральные частицы в порошках объединены в более или
менее прочные агрегаты – гранулы. Этим различием можно пренеб-
речь для грубозернистых порошков малопластичных или непластич-
ных, потому как в них явление агрегации выражено слабо, а проч-
ность агрегатов низкая. Это отличие имеет большое значение для по-
рошков из тонкозернистых и высокодисперсных частиц, особенно для
систем с достаточно прочными гранулами, образованными при соот-
ветствующей подготовке массы. Зерновой состав порошка влияет на
насыпную плотность и плотность системы при начальных стадиях
формования, а зерновой состав исходных компонентов (массы) опре-
деляет возможную плотность ее упаковки.

115
 Кроме размеров зерен пресс-порошка, некоторое значение име-
ет их форма и характер поверхности. Изометрические зерна со
сравнительно гладкой поверхностью дают, в общем, большую плот-
ность укладки и повышенную сыпучесть порошка, а угловатые и
неизометрические зерна могут повышать внутренние силы сцепле-
ния в прессованном полуфабрикате.
Сыпучесть пресс-порошка должна быть достаточной для обес-
печения полной и равномерной засыпки пресс-форм. Это свойство
зависит от зернового состава, формы зерен (гранул), вида и содер-
жания связки в порошке.
Факторами, благоприятствующими сыпучести, являются сфери-
ческая и окатанная формы зерен, узкий интервал зернового состава
пресс-порошка, оптимальная влажность. Сыпучесть можно квали-
фицировать либо непосредственно – по времени высыпания порции
порошка под действием собственного веса через отверстие опреде-
ленного размера, либо косвенно – по углу естественного откоса.
Прессуемость пресс-порошков является наиболее важной и
сложной их характеристикой, зависящей от всех факторов техноло-
гии: состава массы и зернового состава ее компонентов, содержания
временной связки, способа и условий подготовки, хранения и
транспортирования пресс-порошка.
Прессуемость – это функциональная зависимость степени
уплотнения прессовки от удельного давления прессования. Уплот-
нение прессовки можно оценить следующими показателями: осадка ∆,
коэффициент сжатия Kсж, общая плотность Робщ прессовки после ее
выталкивания из пресса:
∆ = Н – h,
H
K сж = ,
h
где Н – высота засыпки массы в пресс-форме постоянного сечения, мм;
h – высота (толщина) прессовки после приложения соответствую-
щего давления, мм.
Эти зависимости могут быть выражены графически в виде
плавных кривых, построенных по ряду экспериментальных точек.
Такие графики называют компрессионными кривыми или кривыми
прессования. Обработка экспериментальных данных позволяет вы-
разить полученные зависимости в виде приближенных уравнений,
обычно называемых уравнениями прессования.

116
 Проведение анализа
Материалы, посуда и приборы: пробы порошка, металлическая
пресс-форма, мерная емкость (100 или 200 мл), воронка для опреде-
ления текучести, штангенциркуль, секундомер, технические весы с
разновесом, гидравлический пресс, сушильный шкаф.
Сыпучесть пресс-порошка оценивается двумя методами: по уг-
лу естественного откоса и по времени высыпания из специального
устройства.
Для испытаний приготавливают пробу порошка и устанавливают
его насыпную плотность. Для этого порошок всыпают в предваритель-
но взвешенную мерную емкость (100 или 200 мл), а затем определяют
массу емкости с порошком. По разности масс находят массу порошка m
и рассчитывают насыпную плотность порошка Рнас:
m
Pнас = ,
V
3
где V – объем порошка, см .
Для определения угла естественного откоса (рис. 40) пробу по-
рошка для прессования массой 200 г насыпают на ровную поверхность
с высоты 30–35 см и измеряют угол,
образованный верхней кромкой на-
сыпанного материала с горизон-
тальной поверхностью стола (∠β =
= 90° – ∠α). Для порошков, обла- α
дающих хорошей сыпучестью, угол 90°
β
β должен быть в пределах 25–40°.
Сыпучесть порошка оценивается Рис. 40. Угол естественного
также по массе порошка, который откоса порошка
просыпается под действием собст-
венного веса в единицу времени через отверстие определенных размеров.
Для установления этой характеристики используется устройст-
во, схема которого представлена на рис. 41.
Его основными частями являются воронка 1 с цилиндрическим от-
верстием-соплом диаметром 15 мм и шаровой затвор 2 с крестообраз-
ным разрыхлителем. Сыпучесть порошка удобнее измерять по времени
высыпания определенной порции (100 г) порошка, помещенной в во-
ронку. Порцию порошка засыпают в воронку осторожно без какого-
либо уплотнения. Время высыпания с момента поднятия шарового за-
твора отсчитывают по секундомеру.

117
 Для порошков с удовлетворительной сы-
1 пучестью время высыпания находится в пре-
2 делах 3–6 с (15–35 г/с); время 8–12 с харак-
терно для малой сыпучести; зависание по-
рошка в воронке условно принимают за от-
сутствие сыпучести.
3 Приведенные количественные характери-
стики сыпучих и малосыпучих пресс-
порошков не являются универсальными, так
как могут изменяться в зависимости от осо-
бенностей методики испытаний.
Рис. 41. Устройство Прессуемость порошков определяется по
для определения показателям Kсж, осадки и кривым прессования.
сыпучести порошков: Для построения экспериментальных кри-
1 – воронка; 2 – затвор; вых следует отпрессовать образцы не менее
3 – мерный стакан чем при четырех-пяти значениях давления.
Интервал Рmax–Рmin выбирают с учетом типа
прессуемого материала и технологии прессуемых образцов.
Для получения достаточно наглядных графиков и надежных значе-
ний коэффициентов уравнений желательно соотношение Рmax : Рmin =
= 4 : 5. Например, для многошамотных масс этот интервал составляет 20–
80 МПа, плиточных масс – 8–40 МПа, технической керамики – 30–120 МПа.
Образцы прессуют на лабораторном гидравлическом прессе с по-
стоянной скоростью прессования, позволяющем достаточно точно
контролировать конечное прессовое усилие. Для получения образцов
используют цилиндрические пресс-формы с внутренним диаметром
15–30 мм. Порошок засыпают в пресс-форму в виде отвешенных пор-
ций постоянной массы, которая подбирается таким образом, чтобы в
случае одностороннего прессования высота прессовок не превышала
0,6–0,7 ее диаметра. При несоблюдении данного условия в образцах
возможна существенная неравномерность по высоте, которая заметно
отразится на результатах эксперимента. Требуемое прессовое усилие
находят для каждого значения удельного давления путем его умноже-
ния на величину площади сечения прессуемого образца:
F = PS.
При засыпке порошка в пресс-форму замеряют высоту засыпки Н,
а после прессования – высоту прессовки h и рассчитывают величи-
ну осадки для каждого давления прессования:

118
 ∆ = Н – h.
После сушки образцы взвешивают и определяют их размеры
с помощью микрометра или штангенциркуля. Вычисляют объем об-
разцов и кажущуюся плотность ρк. Зная истинную плотность мине-
ральной части пресс-порошка, находят истинную пористость прессовки:
 ρ 
П = 1 − к  100%.
 ρи 
По полученным данным строят графические зависимости П = f(P)
и ρк = f(P) и зависимости этих показателей от lgР.
По А. С. Бережному, зависи-
мость показателей истинной по-

ρ, г/см3
П, %
ристости и кажущейся плотности
прессовок от давления Р выража-
П
ется следующими уравнениями
α1
П = а – blgP,
а
ρ
ρ = aρ + bρlgP, α2

где а, aρ – эмпирически определяе- аρ

мые постоянные (константы), по 0 0
графику характеризующие свойства lg 1 = 0 lgР
данной массы; b, b ρ – величины, ко- Рис. 42. График для определения
констант уравнения
торые определяются как tgα1 и tgα2
А. С. Бережного
соответственно (рис. 42).
При этом существует следующая зависимость между константами:
1− a
aρ = ρтв ,
100
bρ
bρ = тв ,
100
где ρтв – истинная плотность минеральной части прессовки, кг/м3.
Возможно также определение констант расчетным путем по
формулам
lg P1
a = П1 − (П – П 2 ) ,
P2 1
lg
P1

119
 П1 – П 2
b= .
Р2
lg
Р1
Здесь индексы 1 и 2 относятся к двум выбранным для расчета
значениям удельного давления прессования и соответствующим
значениям пористости.
По полученным данным оценивают технологические свойства
порошков (насыпную плотность, сыпучесть), строят компрессион-
ные кривые процесса, определяют константы для уравнения
А.С. Бережного и рекомендуют оптимальное давление прессования
для данного пресс-порошка.

3.4. Определение структурно-механических

(упруго-вязко-пластических) характеристик
керамических пластических масс

Общие сведения
В дисперсных пластических системах с практически неразру-
шенной структурой, к числу которых относятся глинистые массы
для пластического формования, под действием напряжений сдвига
возможно развитие трех видов деформаций.
Упругая (мгновенная) деформация εуп происходит в течение
долей секунды после внешнего усилия и является полностью обра-
тимой. Этот вид деформации связан с поворотом и изгибом частиц
твердой фазы дисперсной системы. После снятия нагрузки упругая
деформация полностью и мгновенно исчезает (равновесное со-
стояние достигается со скоростью, близкой к скорости звука в дан-
ном теле).
Эластичная (медленная) деформация εэл после приложения
внешнего усилия развивается в течение некоторого времени (обыч-
но 3–10 мин) с падающей скоростью. При снятии внешнего усилия
она также оказывается вполне обратимой и происходит также за-
медленно. Этот вид деформации связан с некоторым смещением
(скольжением) частичек относительно друг друга без разрыва прос-
транственных связей и какого-либо разрушения структуры.
Пластическая деформация εпл возникает в том случае, когда
созданное напряжение превышает некоторую величину, называе-

120
мую предельным напряжением сдвига Рk. Деформация этого вида
протекает с постоянной скоростью и является необратимой. В про-
цессе пластической деформации происходит частичное разрушение
структуры, но оно не нарастает со временем, т. е. при данном на-
пряжении в системе наблюдается равновесие процессов разрушения
и тиксотропного восстановления.
Если приложенные внешние усилия вызывают напряжения Р,
лежащие ниже предельного напряжения сдвига Рk, то развиваются
только первые два вида деформаций εуп и εэл. Если Р > Рk , то одно-
временно наблюдаются деформации всех трех видов: εуп, εэл и εпл.
Общая деформация равна
ε = εуп + εэл + εпл.
На рис. 43 приведены графики деформаций при следующей по-
следовательности приложения внешних усилий: мгновенное при-
ложение статической нагрузки; выдержка под этой постоянной на-
грузкой в течение некоторого времени, превышающего время раз-
вития εэл; затем мгновенное снятие нагрузки и выдержка в ненагру-
женном состоянии. Как видно из приведенных графиков, подобный
опыт позволяет определить значения εуп и εэл при Р < Рk, а в случае
Р > Рk – значения εуп, εэл, εпл.

Нагрузка Разгрузка

εпл εуп
1
Деформация

εэл 2 εэл

εуп
Время
Рис. 43. Кривые «деформация – время» при напряжении сдвига:
1 – Р > Рk; 2 – Р < Рk

В зависимости от соотношения величин указанных деформа-

ций, характеризуемых в сравнимых условиях (Р = 0,2 МПа, τ =
= 1000 с), выделяют глинистые массы шести структурно-
механических типов, которые удобно представить на тройной
диаграмме (рис. 44).

121
 По данным исследователей (С. П. Ничипоренко и др.), глины
этих типов существенно различаются по своему поведению в про-
цессе формования.
Согласно приведенной на рис. 44 диаграмме можно описать по-
рядок развития деформаций для разных областей:
1 – εуп > εэл > εпл; 2 – εуп >εпл > εэл;
3 – εэл > εуп > εпл; 4 – εэл > εпл > εуп;
5 – εпл > εуп > εэл; 6 – εпл > εэл > εуп.
εпл Глины различных типов ведут
себя в процессах формования по-раз-
ному. Так, глины первого и второго
типов с преобладающим развитием
5 6 упругой деформации формуются
плохо – им свойственно хрупкое раз-
рушение структуры. Керамические
2 4
массы пятого и шестого типов легко
1 3 деформируются, что увеличивает сви-
εул εэл леобразование и склонность к ко-
роблению при пластическом формо-
Рис. 44. Структурно-
вании изделий. Наиболее благопри-
механические типы глин
по тройной диаграмме развития ятны для формования глины третье-
деформаций (по С. П. Ничипоренко) го и особенно четвертого типов, так
как значительное развитие медлен-
ных эластичных деформаций полностью компенсирует возникающее при
формовании напряжение без нарушения сплошности формуемой массы.
В результате аналитического исследования процессов деформа-
ции можно получить независимые количественные характеристики
упруго-вязко-пластичных свойств пластической массы, основными
из которых являются следующие.
Модуль упругости Е1 и модуль эластичности Е2 получают из
следующих выражений:
Ра Р
Е1 = = ,
ε уп ε′уп
Ра Ра Р
Е2 = = = .
ε эл ε т − ε уп ε′эл
Наибольшую пластическую вязкость η1 находят из формулы

122
 ( Р − Рk )a Р − Рk
η1 = 1
= 1
,
 dε   d ε′ 
   
 d τ кон  d τ кон
где Р – прилагаемая нагрузка, Па; а – толщина деформируемого
слоя, м; Рk – условный статический предел текучести, Па; ε m –
1
суммарная деформация (εэл + ε уп ); ε′ – во всех случаях означает
относительную деформацию, т. е. отношение абсолютной деформа-
ции сдвига ε к толщине деформируемого слоя а; (dε/dτ)кон – величи-
на, которую находят по наклону (tgα) конечного участка кривой
ε = f(τ); Р – Рk1 – величина действующего напряжения, поддержи-
вающего стационарное пластическое течение.
Проведение анализа
Материалы, посуда и приборы: глина или пластическая масса,
вазелин, полиэтиленовая пленка, лабораторные чашки, эксикатор,
пластометр Д. М. Толстого, индикатор ИЧ-10 или диодный механо-
трон 6МХ5С с записывающим устройством, микрометр, секундомер.
Для определения характеристик упруго-вязких свойств керами-
ческих масс служит пластомер конструкции Д. М. Толстого с парал-
лельно смещающимися пластинками, которые позволяют создавать
чистый сдвиг в тонком пласте исследуемой массы. Схема прибора
представлена на рис. 45.

11 1 2 7
5
10

6 8

4
3 9

a б
Рис. 45. Прибор Д. М. Толстого для определения деформационных
характеристик масс:
а – схема прибора: 1 – рифленые пластинки; 2 – образец; 3 – подвеска; 4 – груз;
5 – блок; 6 – нить; 7 – индикатор; 8 – держатель; 9 – станина; 10 – винт;
11 – диодный механотрон; б – общий вид рифленых пластинок

123
 Основными деталями прибора (рис. 45, а) являются пластинки 1,
между которыми помещают образец 2 исследуемой массы, подвеска 3
для размещения груза 4, блок 5, через который перекинута нить 6,
соединяющая груз с верхней пластинкой, и индикатор 7, фикси-
рующий деформацию сдвига образца.
Пластинка обладает следующими размерами: длина 50 мм, ши-
рина 20 мм и толщина 6 мм. Плоскости пластинок, прилегающие к
массе, имеют взаимно противоположное рифление, обеспечиваю-
щее зацепление с поверхностными слоями массы. Пластинки с об-
разцом помещают в гнездо – держатель 8, установленный на стани-
не 9 прибора. Гнездо снабжено винтом 10 для крепления нижней
пластинки, предотвращающим ее отрыв от образца массы. Гори-
зонтальность перемещения верхней пластины и параллельность
смещения ее относительно нижней обеспечивают определенным
положением блока, с помощью которого можно менять направление
действующей силы.
К прибору прилагается комплект подвесных гирь, позволяющих
создавать нагрузку от 0,98 до 70 Н.
Индикатор, применяемый для измерения деформации, имеет
предел измерения до 10 мм, а цену деления – 2 мкм. В качестве дат-
чика перемещений можно использовать сдвоенный диодный меха-
нотрон 11 типа 6МХ5С, сигнал от которого через усилитель, смон-
тированный в одном блоке с источником питания механотрона, по -
ступает на потенциометр КСП-4. Образец массы толщиной 5–6 мм
(±0,1 мм) помещают между пластинками так, чтобы их зубчики
полностью погрузились в массу. Излишки массы срезают вровень с
краями пластинок. Толщину образца массы вместе с пластинками
измеряют микрометром в двух – четырех местах. Ее колебания не
должны превышать 0,1 мм. Во избежание потерь влаги во время
опыта боковые стороны образца покрывают вазелином и полиэти-
леновой пленкой.
Опыт проводят после того, как пластинки с образцами находи-
лись в эксикаторе над водой в течение суток. За это время практиче-
ски завершается тиксотропное упрочнение структуры образца. За-
тем пластинки с образцами размещают в гнезде прибора. Устанав-
ливают индикатор или механотрон и присоединяют подвеску для
груза, приблизительно уравновешивающую давление пружины ин-
дикатора. При помощи регулятора приводят в горизонтальное по-
ложение нить груза.

124
 Для получения кривых «деформация – время» сначала прикла-
дывают первую минимальную нагрузку.
Вес первой нагрузки, необходимый для начала пластического
течения, т. е. получения кривой (см. рис. 43) с прямым наклонным
участком, выбирают путем серии предварительных кратковремен-
ных нагружений небольшими, постепенно нарастающими, груза-
ми (начиная со 100 г). Минимальной первой нагрузкой считается
такая, при которой через некоторое время (обычно 5–7 мин) уста-
навливается постоянная скорость деформации. Далее создают
первую нагрузку и одновременно включают секундомер. Де-
формацию отсчитывают по истечении 1; 5; 10; 15; 20; 30; 45 с; 1;
2; 3; 5; 7; 10; 12 и 15 мин. Затем нагрузку снимают. Обратную де-
формацию после снятия нагрузки отсчитывают в течение 3–
5 мин через такие же интервалы времени. Последовательные на-
гружения и снятия нагрузки осуществляют до разрушения образ-
ца. Постепенно возрастающие нагрузки с каждым изменением
веса груза подбирают так, чтобы получить не менее шести из-
мерений.
При каждом нагружении фиксируют вес груза и начальное по-
ложение индикатора с0, при этом переставлять индикатор на нуль
не рекомендуется. Затем отмечают показания индикатора сi для ка-
ждого отсчета времени τ, а позже, по окончании опыта, подсчиты-
вают все значения суммарной деформации ε = сi – с0. Все результа-
ты опыта заносят в табл. 24.
Таблица 24
Результаты определения деформации сдвига
Напря- Время Результаты
Показатели Общая
Нагрузка, жение от начала графического расчета
индикатора, деформация,
кг сдвига, испытаний, деформации, мкм
мкм εm, мкм
Па с εуп εэл εпл

По экспериментальным данным строят кривые зависимости

ε = f(τ) для всех нагрузок и графически обрабатывают полу-
ченные результаты для расчета структурно-механических ха-
рактеристик.
Пример построения графика для одной нагрузки и необхо-
димых графических преобразований для расчета приведен на
рис. 46.

125
 ε, мкм Нагрузка Разгрузка
150

ε4
100 Нагрузка m
Толщина слоя массы а

ε3, мкм
ε2
50
∆τ = 900 с
ε1

0 250 500 750 τ, с

Рис. 46. Графическое определение деформаций
сдвига при испытании глинистых масс

Упругую мгновенную деформацию εуп (ε1) принимают по пер-

вому отсчету (через 1 с после нагружения). Для нахождения мед-
ленной эластичной деформации εэл (ε2) прямую, соответствующую
конечному участку графика, продолжают до пересечения с ордина-
той, отвечающей общей обратимой деформации, и из полученного
отрезка ε3 вычитают значение ε1 (εуп). Отрезок ε4 на оси ординат со-
ответствует остаточной пластической деформации (εпл). Градиент
скорости деформации вычисляют по следующей формуле:
d εпл ε
= пл ,
d τ 900a
где ∆τ – время отсчета, равное 900 с, а – толщина образца.
Напряжение сдвига Р, Па, находят по формуле
mg
Р= ,
s
где m – нагрузка, кг; g – ускорение свободного падения, м/с2; s –
площадь пластинок, м2.
Аналогичные графики зависимости ε = f(τ) строят для всех шес-
ти нагружений.
После расчета указанных характеристик для всех нагрузок и
сведения данных в таблицу строят вспомогательные графики функ-
dε
ций εуп = f1(P); εэл = f2(P); пл = f3(P).
dτ
Эти графики представляют собой прямые линии, причем пер-
вые две проходят через начало координат (при Р = 0 деформация

126
отсутствует), на третьем графике прямая отсекает отрезок, который
определяет условный статический предел текучести Рk1. Используя
построенные графики, находят величины модуля упругости E, модуля
эластичности Eэл, а также наибольшей пластической вязкости ηпл,
принимая значения ε и Р как величины катетов полученных прямо-
угольных треугольников на графиках ε = f(P).
Для установления структурно-механического типа глины или
глинистой массы рассчитывают значение относительной деформа-
ции при Р = 0,2 МПа и пластической деформации при τ = 1000 с:
0,2 0,2 (0, 2 − Рk1 )
ε′уп = , ε′эл = , ε′пл = .
Eу Eэл ηпл

Затем вычисляют сумму этих значений εобщ = ε′уп + ε′эл + ε′пл и

значение каждой отдельной деформации в доле (или в процентах)
этой суммы. Точку, соответствующую определенному отношению
отдельных деформаций, наносят на тройную диаграмму и устанав-
ливают структурный тип глинистой массы.
Следует отметить, что при построении вспомогательных графи-
ков и вычислении структурно-механических характеристик нужно
пользоваться лишь теми экспериментальными данными, которые
относятся еще к практически неразрушенным структурам.
Исходя из определенных структурно-механических характеристик,
оценки видов и степени деформации устанавливают структурный тип
глиносодержащей массы, оценивают ее формовочные свойства, а также
целесообразность ее дополнительной пластификации или отощения.

3.5. Определение влажности, вязкости,

текучести и загустеваемости керамических шликеров

Общие сведения
Литье является одним из древнейших и в то же время современ-
ным способом формования в технологии керамики, обеспечивающим
получение крупногабаритных, тонкостенных, разнотолщинных изде-
лий сложной формы, а также тонких пленок. При литье упрощается
технология производства изделий за счет исключения некоторых тех-
нологических операций, метод не требует сложного оборудования,
возможно использование малопластичных и непластичных масс.

127
 Однако процесс литья связан с ручным трудом и необходимо-
стью применения специальных форм, что отражается на производи-
тельности. Для этого метода характерны достаточно большие воз-
вратные потери.
Для получения изделий литьем используются текучие суспензии
(шликеры), содержащие дисперсионную среду (вода, парафин и др.),
а также распределенную в ней во взвешенном состоянии дисперсную
фазу. Соотношение между твердой и жидкой фазами в керамических
шликерах обычно колеблется от 3 : 7 до 7 : 3.
Существуют три основных способа литья, отличающихся усло-
виями упрочнения отливки:
1. Литье из водных шликеров в пористые формы (гипсовые,
пластмассовые, металлокерамические и др.). При этом используется
способность пористых тел впитывать дисперсионную среду. В ходе
водоотдачи происходит процесс превращения текучего шликера в
пластичную массу. В то же время на поверхности формы образуется
уплотненный слой массы, воспроизводящий ее конфигурацию. По-
сле подсушивания образовавшийся на стенке формы черепок пре-
терпевает усадку и легко отделяется от формы.
2. Горячее литье под давлением (0,4–0,6 МПа). Суть его за-
ключается в том, что в качестве дисперсионной среды применяется
термопластическое органическое вещество (например, парафин),
являющееся при комнатной температуре твердым, а при повышен-
ной – жидким. Литье из термопластичных шликеров производится в
холодные металлические формы. При этом связка в ходе литья не
удаляется, а шликер твердеет в результате теплоотдачи в форму и
изменения агрегатного состояния связки.
3. Пленочное литье. В данном случае дисперсионная среда со-
стоит из легкоиспаряющейся жидкости (ацетон, бензин) и раство-
ренной в ней высокополимерной добавки (каучук). Шликер, рас-
пределенный тонким слоем на подложке, проходит через испари-
тельную камеру; при этом уплотнение пленки осуществляется за
счет испарения растворителя, а оставшееся высокополимерное ве-
щество придает керамической пленке прочность и эластичность.
К литейным шликерам, независимо от их природы и техноло-
гии последующего литья, предъявляются общие требования:
– оптимальное количество связующего;
– хорошая текучесть при относительно низком содержании свя-
зующего;

128
 – агрегативная устойчивость, отсутствие агрегирования, коагу-
лирования и оседания;
– высокая фильтрующая способность;
– отсутствие химического взаимодействия между дисперсион-
ной средой и дисперсной фазой.
Наиболее распространенным способом изготовления керамиче-
ских изделий из жидкотекучих масс является литье водных шлике-
ров в пористые формы. Керамические водные шликеры могут быть
глинистыми и безглинистыми. Они значительно отличаются по сво-
ей реологии и методам регулирования литейных свойств.
К основным характеристикам водных шликеров относятся
плотность, содержание связки (влажность) по массе и объему, теку-
честь, вязкость, коэффициент загустеваемости, скорость набора че-
репка в пористой форме.
Выделяют плотность шликера пикнометрическую и ареомет-
рическую, показатели которых могут различаться вследствие воз-
никновения упругих сил в глиносодержащих дисперсных системах,
обусловленных образованием сорбированных комплексов с различ-
ными формами связи воды вокруг глинистых частиц.
Влажность шликера – это отношение массы воды к массе
дисперсной системы, выраженное в процентах.
Текучесть количественно представляет величину, обратную вяз-
кости. Для характеристики керамических суспензий используют так
называемую условную вязкость, выражаемую временем истечения
определенного объема шликера через отверстие заданного диаметра.
Относительная вязкость – это соотношение времени истече-
ния шликера ко времени истечения такого же объема воды при оди-
наковых условиях, выраженное в градусах Энглера (°Е).
Характеристика вязкости суспензии по времени истечения осно-
вывается на наличии обратной зависимости между вязкостью жидко-
сти и скоростью ее истечения через тонкую трубку (закон Пуазейля):
V Pπr 4
= ,
τ 8ηl
где V – объем вытекающей жидкости, см3; τ – время истечения, с;
Р – давление, вызывающее течение, Па; r – радиус трубки, см; η –
вязкость, Па · с; l – длина трубки, см.
Приведенная формула предусматривает расчет вязкости под
постоянным давлением. Однако в простейших вискозиметрах это

129
условие практически не выполняется, и с их помощью можно полу-
чить некоторые условные показатели вязкости для сравнительной
характеристики.
Коэффициент загустеваемости – это отношение условных
вязкостей шликеров, выдержанных в покое после выстаивания на
протяжении 30 мин и 30 с соответственно. Довольно часто в произ-
водстве время истечения 100 мл шликера после выстаивания в те-
чение 30 с при определении на вискозиметре Энглера называют
первой текучестью Т1, а после 30 мин – второй текучестью Т2. Та-
ким образом, коэффициент загустеваемости будет равен
T
Kз = 2 .
T1
Коэффициент загустеваемости применяют для характеристики под-
вижности шликера, залитого в гипсовые или другие пористые формы.
Загустевание происходит вследствие тиксотропного упрочне-
ния содержащей массы в процессе переориентировки частиц глины
и молекул воды при длительном выстаивании шликера и образова-
ния прочной коагуляционной структуры.
Проведение анализа
Посуда и приборы: бюксы, мерная колба или мерный стакан вме-
стимостью 150 мл, фарфоровый стакан вместимостью 500 мл, техниче-
ские весы с разновесом, сушильный шкаф или радиационная сушилка,
вискозиметр Энглера, секундомер, сито № 05, термометр.

Определение показателей влажности, текучести и условной

вязкости шликера
Для установления влажности керамических шликеров исполь-
зуют различные методы. Наиболее простым и в то же время точным
является определение влажности по потере массы шликера при его
высушивании.
Порцию шликера (20–50 г) помещают в предварительно взве-
шенную чашку, бюкс или другую емкость и находят их общую мас-
су. Затем пробу подвергают сушке до постоянной массы в сушиль-
ном шкафу (2–4 ч) или радиационной сушилке (10–30 мин). Влаж-
ность шликера рассчитывают по формуле
m − mс
W= в 100%,
mв − m0

130
где mв – масса бюкса с влажной пробой, г; mс – масса бюкса с сухой
пробой, г; m0 – масса пустого бюкса, г.
В производственных условиях часто влажность керамических
шликеров устанавливают по их плотности. Это позволяет быстро
проверить параметры суспензии, например, перед сливом мельниц,
заливкой форм и т. д. Этот метод основан на том, что плотность
входящих в шликер минеральных веществ и композиций из них за-
ранее известна, кроме того, считается, что суспензия не содержит
газовой фазы.
Методика определения плотности шликера и расчета его влаж-
ности подробно приведена в подразделе 2.3.
Для установления текучести и условной вязкости в керамической
технологии широко используют несложные приборы типа вискози-
метра Энглера, реже применяют ротационные (прибор М. Г. Волоро-
вича) и шариковые приборы.
Вискозиметр Энглера состоит из двух цилиндрических медных
или латунных сосудов, вставленных один в другой (рис. 47). Внут-
ренний сосуд представляет собой 1
цилиндрический резервуар с дном,
имеющим чаще всего вид шаро-
2
вого сегмента. В центре дна распо-
ложено конусное выходное отвер- 3
стие, которое закрывается плотно
притертым металлическим или де- 4
ревянным штырем с конусным кон-
цом. К внутренним стенкам сосуда
прикреплены на одном уровне три
заостренных штифта – указателя вы-
соты уровня шликера. С помощью
штифтов проверяют также горизон- 5
тальность положения вискозиметра
при заливке суспензии. Наружный
сосуд служит водяной баней (тер-
мостатом) для поддержания задан-
ной температуры шликера, которую
контролируют термометром. Рис. 47. Вискозиметр Энглера:
В некоторых случаях приме- 1 – термометр; 2 – штырь-пробка;
3 – внутренний сосуд;
няют вискозиметр Энглера без 4 – термостат; 5 – мерный
наружного резервуара. Размеры сосуд-приемник

131
используемых в керамической промышленности вискозиметров Энгле-
ра соответствуют ГОСТ 1532 и отличаются лишь диаметром выпуск-
ного отверстия. Для фарфоровых масс размер выпускного отверстия
равен 6 мм, для фаянсовых – 8 мм, для капсельных – 10 мм.
Перед испытанием на текучесть приготовленный или отобран-
ный для контроля из емкости шликер процеживают через сито № 05
до полного прохождения. Процеженный шликер энергично переме-
шивают стеклянной палочкой с резиновым наконечником и перели-
вают в тщательно промытый и насухо вытертый внутренний сосуд
вискозиметра Энглера. Объем заполнения шликера контролируется
штифтами. Шликер выдерживают в состоянии покоя в течение 30 с.
Затем открывают выпускное отверстие, под которое подставляют
колбу или стакан с отметкой на уровне, соответствующем объему
100 мл. Скорость истечения фиксируется по секундомеру, который
включается одновременно с касанием дна колбы выходящей из от-
верстия струи шликера и останавливается при достижении суспензи-
ей метки на мерной колбе. В тот же момент отверстие вискозиметра
закрывают штырем во избежание переполнения колбы шликером.
Определение текучести шликера повторяют несколько раз и
вычисляют их среднее значение. Среднее время истечения для нор-
мально приготовленных шликеров составляет: для фарфоровых
масс – 10 с, полуфарфоровых – 15 с, фаянсовых – 20 с.
По результатам установления текучести и вязкости шликера
делают заключение о реологических свойствах шликера и необхо-
димости их корректировки.

Определение коэффициента загустеваемости шликеров

Испытание проводят на шликере с нормальной текучестью,
отобранном из производственных емкостей, или на специально
приготовленной опытной пробе.
Порцию сухой молотой глины или смеси компонентов массой
около 200 г затворяют дистиллированной водой в фарфоровом ста-
кане и при постоянном перемешивании доводят до сметанообразно-
го состояния.
Для получения нормальной текучести в дисперсную систему
постепенно добавляют электролит (10%-ный раствор пирофосфата
натрия или другой электролит) в количестве около 0,2–0,3% на 100 г
сухого вещества. Шликер выстаивают в течение 1 ч, перемешивают
и процеживают через сито № 05.

132
 Подготовленный шликер (120–150 мл) помещают в промытый
и насухо вытертый внутренний сосуд вискозиметра Энглера и вы-
держивают в спокойном состоянии в течение 30 с.
Поместив под выпускное отверстие вискозиметра мерную кол-
бу с отметкой на объеме 100 мл, поднимают деревянный или метал-
лический штырь, освобождая выпускное отверстие вискозиметра, и
определяют по секундомеру время заполнения мерной колбы до
метки, соответствующей первой текучести Т1.
При установлении времени истечения делают не менее трех па-
раллельных измерений и из них вычисляют среднее значение.
Аналогичные испытания проводят для шликера после выстаивания
в вискозиметре в течение 30 мин и определяют вторую текучесть Т2.
Рассчитывают коэффициент загустеваемости по формуле
T2
Kз = .
T1
По показанию коэффициента загустеваемости оценивают тех-
нологические свойства шликера.
Для высококачественных шликеров, применяемых в тонкой ке-
рамике, коэффициент загустеваемости находится в пределах 1,8–2,2.
Большая величина Kз свидетельствует об излишней тиксотро-
пии шликера, меньшая – о его излишней текучести, что осложняет
процесс отливки изделий и требует корректировки литейных
свойств шликера.

3.6. Определение концентрации водородных ионов

и электрокинетического потенциала
керамических шликеров

Общие сведения
Керамический шликер представляет собой суспензию, состоя-
щую из дисперсионной среды (чаще всего вода) и распределенной в
ней во взвешенном состоянии дисперсной фазы. Соотношение меж-
ду твердой и жидкой фазами в керамических шликерах обычно ко-
леблется от 3 : 7 до 7 : 3.
В водных суспензиях происходит сильное взаимодействие меж-
ду веществом дисперсной фазы и средой за счет межмолекулярных

133
сил на границе раздела фаз. Это взаимодействие приводит к образо-
ванию гидратных оболочек из полярных молекул воды вокруг час-
тиц дисперсной фазы. При этом в зависимости от расстояния до по-
верхности твердой частицы различают:
– прочносвязанную воду (воду монослоя), сильно отличающуюся
по свойствам от обычной воды (не проводит электрический ток,
не растворяет сахар, имеет температуру замерзания около –70°С,
плотность 1,13–1,14 г/см3);
– рыхлосвязанную воду (воду диффузного слоя). По мере уда-
ления от поверхности частицы влияние ее поля ослабевает, молеку-
лы воды приобретают некоторую подвижность, и свойства воды
приближаются к обычной. Толщина диффузных водных оболочек
вокруг частиц сильно зависит от вида и количества контрионов.
Чем выше активность таких ионов, тем больше воды поглощается
из шликера и тем толще водные оболочки, препятствующие сбли-
жению частиц в шликере;
– свободную воду (воду разжижения), не связанную с твердыми
частицами влагу и обеспечивающую текучесть шликера.
Соотношение форм влаги в керамических шликерах при литье
целенаправленно регулируется путем введения электролитов.
Частицы глинистых минералов, т. е. в основном гидроалюмо-
силикатов, в водной среде способны к поверхностной диссоциации
и приобретают отрицательный заряд, образуя глиняные «макро-
анионы». В случае чистых гидроалюмосиликатов диссоциация пре-
имущественно имеет место в группах Аl – ОН по связи водорода с
кислородом. Степень ее существенно меняется в зависимости от
различий в кристаллическом строении отдельных минералов и по-
ложения отдельных минералов и отдельных групп Аl – ОН в их
структуре.
Способность глин к адсорбции катионов определяется емко-
стью катионного обмена, величиной, характеризующей максималь-
ное количество какого-либо катиона, которое может быть адсорби-
ровано глиной. Обычно емкость катионного обмена находят путем
обработки глины выбранным электролитом с тем, чтобы заместить
в ней все обменные катионы каким-либо одним, после чего опреде-
ляют количество поглощенного катиона. Величина емкости катион-
ного обмена относительно различных одновалентных катионов
имеет близкие значения, однако сильно изменяется при переходе к
поливалентным катионам. Кроме того, катионы Аl3+ и Н+ с трудом

134
вытесняются другими ионами, поэтому для таких глин емкость ка-
тионного обмена оказывается заниженной.
Емкость поглощения глинистых пород увеличивается при из-
менении их состава в направлении: минералы группы каолинита →
гидрослюды → минералы группы монтмориллонита. Она растет и с
повышением дисперсности частиц. Ее значения для каолинов – 5,
для огнеупорных каолинитовых глин – 10–15, для гидрослюдистых
глин – 10–20, для бентонитов – 80–120 и для вермикулитов – 100–
150 мг-экв/100г.
Адсорбция ионов из раствора сопровождается перераспределе-
нием зарядов и возникновением электрического поля на границе
фаз. Глинистые частицы, как в большинстве силикатов, в воде за-
ряжаются отрицательно вследствие перехода (диффузии) обменных
катионов с поверхности твердой фазы в раствор. В результате на
границе раздела фаз возникает так называемый двойной электриче-
ский слой, наличие которого обусловливает такие важные явления,
как стабилизация и коагуляция дисперсных систем.
Согласно современным представлениям, имевшиеся в глине до
диспергации ее в воде контрионы, которые обеспечивали общую
электронейтральность решетки, а также внесенные с водой катионы,
прежде всего щелочных и щелочно-земельных металлов, вблизи по-
верхности частиц образуют слой, состоящий из двух частей (рис. 48):
1) адсорбционный, или монослой, толщина
которого соответствует диаметру δ гидра-
тированных противоионов, составляющих
Потенциал

его; 2) диффузный слой противоионов,

толщина λ которого может быть значи- ξ
тельной и определяется природой и соста-
вом системы. Ионы в диффузном слое, в
δ λ
отличие от адсорбционного, распределены
неравномерно, поэтому электрический по- Рис. 48. Зависимость
тенциал частицы падает вначале линейно, электрического потенциала
а в диффузном слое – по экспоненте. от расстояния
Агрегативно устойчивыми являются до поверхности частицы
шликеры, в которых выполняется усло-
вие сохранения частиц твердой фазы в виде дискретных единиц.
Если же частицы объединяются друг с другом в агрегаты, то прояв-
ляется процесс их осаждения. В этом случае говорят о коагуляции
системы. Склонность шликеров к коагуляции определяется силами

135
электрического взаимодействия между твердыми частицами, часто
сталкивающимися друг с другом вследствие теплового движения.
В суспензиях между частицами действуют короткодистанцион-
ные силы притяжения, проявляющиеся у всех твердых веществ
(межмолекулярные), а также электростатические силы отталкива-
ния, связанные с одноименными зарядами на поверхности частиц.
Работа, затраченная на объединение двух заряженных частиц,
зависит от электрических потенциалов. Чем выше величина по-
следних, тем большая работа затрачивается на сближение частиц и
тем менее вероятна их агрегация.
Стабильность керамических шликеров характеризуется электро-
кинетическим потенциалом (ξ-потенциалом), который представляет
собой разность зарядов поверхности частицы, мигрирующей вместе с
адсорбированными на ней катионами и водной оболочкой, и непод-
вижным слоем воды. Чем выше ξ-потенциал, тем более устойчив шли-
кер к коагуляции и осаждению в бассейнах, трубопроводах и т. д.
Величина ξ-потенциала зависит от вида и количества катионов
сорбированного комплекса частиц шликера. Так, щелочные катионы
при малых концентрациях обусловливают высокие, а двух- и многова-
лентные катионы – низкие значения ξ-потенциала на границе мицелл-
ла – вода. В соответствии с этим, например, Са2+-содержащие шликеры
(в обменном комплексе частиц преобладают ионы Са2+) склонны к коа-
гуляции и, наоборот, Nа+-шликеры агрегативно устойчивы. При доста-
точно высоком содержании электролитов, солей в шликере (а значит,
и котрионов), независимо от их вида, величина ξ-потенциала падает.
Практическими исследованиями установлено, что устойчивость
шликера обычно обеспечивается величиной ξ-потенциала, равной
приблизительно 50 мВ.
Проведение анализа
Приборы: трубка Бертона, источник постоянного тока, медные
электроды, вольтметр, секундомер.

Определение концентрации водородных ионов керамиче-

ских шликеров
Установление концентрации (активности) водородных ионов
керамических шликеров осуществляется потенциометрическим
методом измерения рН контролируемого раствора, суть которого
заключается в определении электрического потенциала, возни-

136
кающего на пластинах электродов, по-
мещенных в керамический шликер.
На рис. 49 представлены модели элект-
родов, используемые для нахождения рН.
Разность потенциалов измеритель-
ного электрода и электрода сравнения
является мерой концентрации опреде-
ляемых ионов. Электродную функцию
можно описать с помощью линейного
уравнения Нернста:
Е = Е0 + Slga, а б в
где Е – разность потенциалов между из- Рис. 49. Модели электродов:
мерительным электродом и электродом а – хлорсеребряный
сравнения, мВ; Е0 – константа, зависящая электрод ЭВЛ-1 МЗ;
б – Н-стеклянный электрод
в основном от состава электрода сравне- ЭСЛ-4–07; в – мембранный
ния (стандартный потенциал электро- электрод
да), мВ; а – активность соответствующе-
го иона; S – угловой коэффициент наклона электродной функции.
Угловой коэффициент равен
2,3RT
S= ,
nF
где R – газовая постоянная, Дж ⋅ моль–1 ⋅ К–1; T – абсолютная темпе-
ратура, °С; n – заряд иона с учетом его знака; F – число Фарадея,
Кл/моль. Член 2,3 RT/nF, входящий в уравнение Нернста при 25°С
равен 59,16 мВ для однозарядных ионов. Величина нернстовского
углового коэффициента зависит от температуры.
Активность а, или эффективная концентрация свободных ионов
в растворе, и концентрация связаны соотношением:
а = KС,
где С – концентрация, г/моль; K – коэффициент активности.
Иономер лабораторный типа И-160 (рис. 50) предназначен для из-
мерения активности одно- и двухвалентных анионов и катионов (рХ),
окислительно-восстановительных потенциалов (Е) и температуры
водных растворов. Определение осуществляется в цифровой форме с
помощью измерительного преобразователя и набора электродов в
виде аналогового сигнала напряжения постоянного тока. Прибор по-
зволяет производить индикацию результатов измерения в единицах
концентрации ионов.

137
 а

KCl

в б
Рис. 50. Иономер лабораторный типа И-160:5
а – преобразователь; б – штатив; в – ячейка для микроизмерений

Иономер состоит из преобразователя и штатива. Работа преоб-

разователя основана на преобразовании э.д.с. электродной системы
и других источников э.д.с. в пропорциональное по величине напря-
жение, трансформируемое в дальнейшем в цифровой код и анало-
говый выходной сигнал. На верхней части штатива крепится крон-
штейн с держателями, предназначенными для установки электродов
и других принадлежностей.
Для проведения измерений в пробах малого объема используется
ячейка для микроизмерений (рис. 50, в), представляющая собой стакан
с крышкой, в котором имеются отверстия для установки вспомогатель-
ного электрода (хлорсеребряный электрод), термометра или термоком-
пенсатора и электролитического ключа. Электролитический ключ для
микроизмерений имеет форму цилиндра со сферическим дном, в ниж-
ней части которого есть небольшое удлинение со впаянной асбестовой
нитью, обеспечивающей электрическую связь ключа со вспомогатель-
ным электродом. Микродоза и рабочая часть измерительного электро-
да (стеклянного электрода) помещается в полую часть ключа, а вспо-
могательный электрод погружается в стакан, заполненный насыщен-
ным раствором KСl, причем уровень раствора KСl должен быть таким,
чтобы обеспечивать надежный контакт с асбестовой нитью ключа.
Измеряется э.д.с. и преобразуется в единицы активности (кон-
центрации) при помощи преобразователя.
При измерении рН результат рассчитывается по формуле

138
 E − EH
pH = pH H + ,
K s St теор
где рН – величина рН анализируемого раствора; рНН – координата изо-
потенциальной точки электрода. Постоянно присутствует в памяти при-
бора и изменяется в режиме калибровки; Е – измеренная величина э.д.с.
электродной пары, помещенной в анализируемый раствор, мВ; ЕН – ко-
ордината изопотенциальной точки электро-
да, мВ. Постоянно присутствует в памяти 1
прибора и изменяется в режиме калибровки.
Точка, в которой потенциал электрода не за- 3 10
висит от температуры, называется изопотен- 2
2 9
циальной. Величины ЕН и рНН называются 4
координатами изопотенциальной точки; Ks – 52 8
поправочный коэффициент, равный 0,82–
1,09 и позволяющий учитывать отклонение
реальной величины крутизны электродной
системы от теоретического значения, для ко-
торого Ks = 1. Вычисляется в режиме калиб-
ровки и постоянно присутствует в памяти
прибора; St теор – теоретическая крутизна
электродной системы.
Теоретическая крутизна может быть
рассчитана для температуры анализируемого
раствора по формуле 6 7
273,16 + t
St теор = − 0,1984 , Рис. 51. Портативный
n водонепроницаемый
где t – температура анализируемого рас- прибор для измерения рН
твора, °С. Измеряется или устанавливает- и температуры растворов:
1 – батарейный отсек;
ся в зависимости от вида термокомпенса- 2 – жидкокристаллический
ции; n – заряд иона, соответствующий дисплей; 3 – индикатор
выбранному типу иона. стабильности показаний;
Для определения рН и температуры 4 – индикатор разрядки
растворов также используют (портативный) батарей; 5 – клавиша
карманный водонепроницаемый измери- ON/OFF/MODE;
6 – рН-электрод HI 73127;
тельный прибор НI 98128 фирмы Наnnа 7 – термодатчик;
Instruments. Корпус прибора (рис. 51) 8 – клавиша SET/HOLD;
полностью герметичен и изготовлен таким 9, 10 – соответственно
образом, что не тонет. нижний и верхний дисплей

139
 Все показания рН автоматически компенсируются по температу-
ре, которая выражена как в градусах Цельсия, так и в градусах Кель-
вина. Прибор можно калибровать по одной или двум точкам по шкале
рН с автоматическим распознаванием пяти буферных растворов. По-
казания прибора точны и сопровождаются индикатором стабильности
на дисплее. Технические характеристики прибора: диапазон измере-
ния (температура 0...60°С ) – 0,00–14,00 рН; разрешение (температура
0,1°С) – 0,01 рН; точность (температура ±0,5°С) – 0,01 рН.

Определение электрокинетического потенциала (ξ-потен-

циала) керамических шликеров
Наиболее простым методом определения ξ-потенциала является
измерение скорости электрофореза, т. е. движения частиц дисперс-
ной фазы относительно среды под действием внешнего электриче-
ского поля. Зависимость ξ-потенциала от скорости движения частиц
в полярной среде и напряженности приложенного электрического
поля определяется уравнением Гельмгольца – Смолуховского
υη
ξ= ,
εε 0 H
где ξ – электрокинетический потенциал, В; υ – скорость движения
частиц, м/с; η – вязкость среды, Н ⋅ с/м2; ε – диэлектрическая про-
ницаемость воды, равная 81; ε 0 – диэлектрическая проницаемость
вакуума, равная 8,85 ⋅ 10–12 Дж/(В2 ⋅ м); Н – напряженность элек-
трического поля, В/м.
Напряженность поля Н, В/м, выражается из формулы
U
H= ,
L
где U – разность потенциалов на электродах, измеренная при по-
мощи вольтметра, В; L – расстояние между электродами, м.
Линейная скорость движения частиц υ, м/с, или скорость сме-
щения границы раздела «суспензия – вода», рассчитывается по сле-
дующей формуле:
∆h
υ = cp ,
τ
где ∆hср – смещение границы раздела, м; τ – время, в течение кото-
рого происходит смещение границы раздела, с.

140
 Для определения скорости электрофореза используют стеклян-
ную U-образную трубку с отводом, припаянным в середине (рис. 52).
Отвод заканчивается воронкой и снабжен краном. На стенках труб-
ки нанесена миллиметровая шкала. При закрытом кране отвод заполня-
ется исследуемой суспензией, а U-образная трубка наполовину напол-
няется дистиллированной водой. Осторожно и медленно открывают
кран, соединяющий трубку и отвод, для того чтобы между водой, вы-
тесняемой суспензией, и самой суспензией сохранилась четкая граница.
В оба колена U-образной трубки помещают
электроды, соединенные с источником постоян-
ного тока (~200 В). Когда граница раздела «сус-
пензия – вода» окажется на расстоянии 3–
4 см от нижнего края электродов, а электроды
погрузятся в воду, кран закрывают, подключают
источник тока и замечают время начала опыта. hнач
В возникшем электрическом поле части-
цы начинают перемещаться, что влечет за
собой смещение границы раздела «водная
среда – суспензия». Определяют знак заряда
частиц шликера, а также скорость смещения
путем фиксации положения границы раздела
через равные промежутки времени (5 мин).
Часто граница раздела в одном из колен
прибора (обычно там, где знак заряда элек- Рис. 52. Прибор
трода противоположен знаку глинистых час- для определения
тиц) сильно размывается, тогда отсчет следу- ξ -потенциала
ет вести по положению границы в другом
колене, по нему же определяется и смещение границы раздела.
Результаты опытов записывают в табл. 25.
Таблица 25
Результаты определения электрокинетического потенциала
Время про- Положение границы раздела Смещение Скорость
ведения Левое колено Правое колено границы движения ξ-потенциал,
экспери- раздела частиц В
hнач hкон ∆hлев hнач hкон ∆hправ
мента τ, с ∆hср, м υ, м/с
300
600
900
1200
1500

141
 Смещение границы раздела ∆hср находят по следующим формулам:
∆hлев + ∆hправ
∆hправ = hнач – hкон, ∆hлев = hнач – hкон, ∆hcp = .
2
Величину ξ-потенциала рассчитывают по вышеприведенной
формуле. Для вычисления напряженности поля подставляют на-
пряжение по показаниям вольтметра и расстояние между электро-
дами, которое измеряется проволочкой, имеющей форму U-об-
разной трубки. За конечное значение ξ-потенциала принимают по-
казания, определенные для времени, при котором перемещение
границы раздела прекращается.

3.7. Определение показателя упругости

и порога структурообразования каолиновой суспензии

Общие сведения
Литейные свойства каолинов имеют большое значение при
производстве керамических изделий методом шликерного литья. По
этим показателям каолины разделяются на группы. К I группе отно-
сятся каолины, которые образуют склонные к расслаиванию шлике-
ры с повышенной разжижаемостью, ко II – каолины, образующие
шликеры с нормальными литейными свойствами, к III – каолины,
которые плохо поддаются разжижению и обусловливают повышен-
ную влажность шликера.
Группу каолинов можно определить различными методами, в
частности путем установления показателя упругости и порога
структурообразования.
Показатель упругости каолиновых шликеров является мерой их
устойчивости. Под показателем упругости каолиновой суспензии
понимают разницу между плотностью каолиновой суспензии, изме-
ряемой денсиметром, и плотностью той же суспензии (в пределах
1350–1370 кг/м3), определяемой пикнометром. Такая разница возника-
ет за счет структурообразования в каолиновой суспензии. В результате
этого процесса развиваются упругие силы, которые препятствуют по-
гружению ареометра (денсиметра) до метки, соответствующей пик-
нометрической плотности шликера. По показателю упругости каоли-
ны подразделяются на три группы: I – 0,01–0,05; II – 0,05–0,4;

142
III – >0,4 (при выражении плотности в г/см3). Показатель упругости
увеличивается в 1000 раз при выражении плотности в кг/м3.
За порог структурообразования принимают такое состояние
каолиновой суспензии, при котором ее упругие силы исчезают. Дру-
гими словами, разность денсиметрической и пикнометрической
плотности на пороге структурообразования падает до нуля.
Численно порог структурообразования характеризуют той мак-
симальной плотностью суспензии, при которой ее показатель упру-
гости становится равным нулю.
Метод определения показателя упругости и порога структуро-
образования рекомендован ГОСТ 19609.16 для обогащенного као-
лина, однако его можно использовать также для испытания глин и
бентонитов.
Проведение анализа
Материалы, посуда и приборы: пробы каолина, дистиллиро-
ванная вода, фильтровальная бумага, химический стакан вместимо -
стью 1 л, стеклянный цилиндр вместимостью 0,5 л, стеклянная во-
ронка, пикнометры вместимостью 100 мл – 3 шт., сито № 02, лабо-
раторная мешалка, технические весы с разновесом, сушильный
шкаф, ручная мешалка, набор денсиметров (ареометров).
Для определения показателя упругости и порога структурообра-
зования каолиновой суспензии необходимо измерить ее пикномет-
рическую и денсиметрическую плотность.
Для испытаний готовят 600 мл суспензии каолина влажностью
около 55%. Для этого отбирают среднюю лабораторную пробу као-
лина в количестве 380–400 г (в пересчете на сухое вещество).
Рассчитывают необходимое количество дистиллированной воды
с учетом влажности пробы каолина, наливают ее в сосуд емкостью
1 л и нагревают до 80...90°С, затем прибавляют пробу каолина, тща-
тельно перемешивают суспензию и выдерживают 1 ч, после чего
процеживают через сито № 02 и определяют плотность суспензии
пикнометрическим методом. Для этого взвешивают пустой пикно-
метр, затем заполняют его суспензией до метки и взвешивают вто-
рично. По разности масс находят массу суспензии. Пикнометриче-
скую плотность рассчитывают как отношение массы суспензии к
объему пикнометра. Если пикнометрическая плотность не соответ-
ствует значениям 1350–1370 кг/м3, то ее доводят до этих величин
либо добавлением небольшого количества дистиллированной воды

143
(если плотность высока), либо упариванием суспензии (в случае
меньшей ее плотности). После соответствующей коррекции шликер
тщательно перемешивают и вновь определяют его пикнометриче-
скую плотность.
Затем пикнометрические пробы смешивают с оставшейся сус-
пензией и наливают в цилиндр диаметром 40 мм и вместимостью
0,5 л, в котором суспензию перемешивают несколько раз поднима-
нием и опусканием мешалки – насаженного на стеклянную палочку
резинового диска с отверстиями. Сразу же после этого в цилиндр
осторожно опускают денсиметр (ареометр) так, чтобы он не касался
стенок. Отсчет делают по верхнему краю мениска жидкости. По-
добные определения, сопровождаемые предварительным переме-
шиванием суспензии, повторяют несколько раз. Из всех значений за
денсиметрическую плотность принимают минимальные показания
денсиметра с точностью до третьего знака после запятой.
При измерении плотности применяют набор денсиметров, по-
зволяющих вести определение плотности от 1120 до 1700 кг/м3,
нижняя неградуированная часть денсиметров должна иметь форму
цилиндра диаметром 14–20 мм. Результаты испытаний заносят в
табл. 26.

Таблица 26
Результаты определения плотности суспензий
Плотность суспензии,
Масса пикнометра, г Масса, г
№ кг/м3
пикно- денсимет-
метра высушен- с водой с суспен- суспен- пикномет-
воды рическая
ного зией зии рическая ρn
ρg

Показателем упругости данной суспензии каолина является

разность между показанием денсиметра и значением плотности,
найденным пикнометрическим методом:

ПУ = ρg – ρn.

Для измерения порога структурообразования к суспензии

добавляют около 20 мл дистиллированной воды, тщательно пе-
ремешивают мешалкой в течение 3–5 мин и находят сначала ден-
симетрическую, а затем пикнометрическую плотность. После

144
чего вновь приливают не- ПУ
много воды и повторяют
определение плотности 0,20
(не менее трех измере-
ний), при этом каждый 0,15
раз находят значение по-
0,10
казателя упругости. Жела-
тельно определять плот- 0,05
ность суспензии , при ко- ρ4 ρ1 ρ2 ρ3
ρ
торой показатель упруго - Рис. 53. График для определения
сти лежит в пределах 120– порога структурообразования
3
160; 80–120 и 40–80 кг/м .
Плотность, которая соответствует порогу структурообразования
(ПУ = 0), находят по графику, на оси абсцисс которого откладывают-
ся величины пикнометрической плотности суспензии, а по оси орди-
нат – соответствующие значения показателя упругости (рис. 53).
Прямая, проведенная через полученные точки, при пересечении с
осью абсцисс даст точку, показывающую плотность суспензии, при
которой исчезают упругие силы.
Это значение плотности принимают за порог структурообразо-
вания каолиновой суспензии.
Исходя из полученных результатов определения показателя уп-
ругости и порога структурообразования каолиновой суспензии
классифицируют исследуемый каолин по группе (I, II, III) и оцени-
вают его литейные свойства.

3.8. Изучение процесса разжижаемости

керамических суспензий и подбор электролитов

Общие сведения
При подготовке жидкотекучих керамических масс и формо-
вании изделий методом литья важное значение имеют водные
свойства глин и каолинов, которые в свою очередь определяются
их дисперсностью и особенностями строения кристалличе-
ской решетки .
Регулирование водных свойств глин основано на адсорбцион-
ных явлениях, происходящих на поверхности глинистых частиц.

145
 Причиной адсорбции являются, во-первых, ненасыщенные свя-
зи на ребрах плоских частиц, в принципе способных к бесконечно-
му распространению в двух измерениях. Такие связи компенсиру-
ются внешними ионами, обеспечивающими общую электроней-
тральность системы, не входя в структуру глинистых минералов.
Во-вторых, в структуре глин возможны изоморфные замещения
ионов кристаллической решетки, например ионов Si4+ на Al 3+. Так
как заряд иона Al 3+ меньше, то создается избыточный отрицатель-
ный заряд решетки, который компенсируется дополнительными ка-
тионами, составляющими, по-видимому, значительную часть об-
менного комплекса глин.
Количество ионов, адсорбированных глиной, зависит от мине-
рального типа глин. Например, монтмориллонитовые глины спо-
собны поглощать наибольшее количество ионов, каолинитовые –
значительно меньше.
Глинистые частицы в воде заряжаются отрицательно в результа-
те перехода (диффузии) обменных катионов с поверхности твердой
фазы в раствор. Под действием электрического поля, создаваемого
зерном глины, молекулы воды приобретают полярность и окружают
его поверхность, образуя последовательно мономолекулярный, по-
лимолекулярный и диффузный слои. Каждый слой удерживается с
разной силой, убывающей от поверхности зерна к периферии.
Первых два слоя представляют прочносвязанную воду, нахо-
дящуюся в состоянии сжатия.
Молекулы воды в диффузном или рыхлосвязанном слое обла-
дают определенной степенью свободы. Кроме этого, в суспензии
имеется свободная вода, молекулы которой не ориентированы,
именно от ее количества зависит текучесть суспензии.
В реальных суспензиях всегда есть растворимые соли, в основ-
ном соли кальция. Образовавшиеся при диссоциации солей поло-
жительные катионы могут адсорбироваться на поверхности глини-
стого зерна, либо, окружив себя гидратной оболочкой, находиться в
диффузном слое. В результате формируется сорбированный ком-
плекс (глинистая мицелла).
Вязкость, текучесть, водосодержание шликеров зависит от характе-
ра связи воды с частицами твердой фазы и адсорбционных свойств по-
следних. Регулируя толщину водных оболочек и тем самым форму связи
воды в системе, можно, не изменяя влажности, разжижать или коагули-
ровать шликер. Разжижение (уменьшение вязкости) шликера наступает

146
при увеличении количества свободной воды за счет связанной, которая в
отличие от последней подчиняется законам гидростатики.
Известно, что хорошая текучесть и оптимальная литейная вязкость
водных глиносодержащих шликеров достигается при очень высокой
влажности (~50–60%), так как значительная часть воды находится в
связанном состоянии и не способствует текучести. Такие шликеры ха-
рактеризуются низкой скоростью набора черепка при литье, недоста-
точной плотностью отливок, а при получении из них пресс-порошков
требуют большого расхода энергии на испарение влаги. Поэтому в
технологии керамики стремятся к получению шликеров с наименьши-
ми показателями влажности в сочетании с хорошей текучестью.
Наиболее эффективным методом воздействия на структурно-
механические свойства шликера является ввод в него специальных
веществ – электролитов. Их действие основано на ионно-обменных
процессах, протекающих на поверхности минеральных частиц шлике-
ра. При разжижении шликера обменные ионы кальция и частично
магния, адсорбированные глиной, замещаются катионами электроли-
та, которые должны обладать меньшей энергией адсорбции.
На использовании одновалентных обменных катионов базиру-
ется разжижение посредством образования двойного слоя. Соответ-
ственно своему разжижающему действию экспериментально уста-
новлен ряд обменных катионов, известный как ряд Гофмейстера:
Li > Na > K > NH4 > Mg > Ca > Sr > Ba > Al > H.
Типичная ионно-обменная реакция в глинистом сорбированном
комплексе протекает согласно уравнению
Са-глинистый минерал + 2Na+ → 2Na-глинистый минерал + Са2+.
Поскольку эта реакция обратимая, то для разжижения целесо-
образно использовать такие соединения натрия, при введении кото-
рых одновременно осаждаются ионы кальция за счет взаимодейст-
вия с анионом электролита:
Са-глинистый минерал + Na2CO3 → 2Na-глинистый минерал +
+ CaCO3;
Ca-глинистый минерал + 2NaOH → 2Na-глинистый минерал +
+ Ca(OH)2.
Для катионного разжижения наиболее пригодны дефлокулирую-
щие ионы Na+ и Li+, которые, обладая меньшей энергией адсорбции,

147
чем Са2+, замещают в сорбированном комплексе ион Са2+ сначала в
диффузионном слое, а затем и в поверхностном. Такое замещение в
двух слипшихся частицах приводит к появлению одноименных отри-
цательных нескомпенсированных зарядов, что и является причиной
отталкивания их друг от друга. В силу этого глинистая частица начи-
нает диспергироваться на отдельные элементарные зерна. Разрыхле-
ние структуры шликера при использовании электролитов и процессов
катионного обмена связано с утолщением диффузионного слоя глини-
стых мицелл, а это приводит к увеличению электрокинетического по-
тенциала системы и к ее разжижению.
Вытесненный из сорбированного комплекса Са2+ мигрирует за
пределы диффузионного слоя и, встретив анион СО32–( SiO32–), об-
разует недиссоциирующее соединение СаСO3(СаSiO3), выпа-
дающее в осадок.
При этом освободившаяся гидратная оболочка обусловливает
увеличение количества свободной воды, благодаря чему суспензия
разжижается при неизменной влажности.
В качестве электролитов наиболее часто в промышленности
применяются сода, жидкое стекло, оксалат натрия, тетрат аммония,
пирофосфат и триполифосфат натрия и др., которые вводятся в ко-
личествах 0,2–0,6%.
Хорошие результаты при разжижении дает комбинация несколь-
ких электролитов в оптимальных количествах (например, сода +
+ растворимое стекло). Высокая разжижающая способность раство-
римого стекла связана также с образованием коллоидной кремнекис-
лоты вследствие гидролитического распада ее в воде. Она адсорби-
руется поверхностью глинистых частиц, а освобождающаяся при
этом вода разжижает шликер.
Вместе с тем процесс разжижения с повышением концентрации
электролита продолжается лишь до определенного предела. По мере
увеличения количества электролита наблюдается повышение концен-
трации катионов Са2+, вытесненных из сорбированного комплекса. Часть
из них выпадает в осадок, а другая оказывается «блуждающей» в сус-
пензии. Такие катионы начинают сами образовывать вокруг себя гидрат-
ные оболочки, забирая для этих целей определенное количество свобод-
ной воды. По мере их накопления количество свободной воды будет по-
стоянно уменьшаться, что приведет к снижению текучести суспензии.
Кроме того, введение избыточного количества ионов Na+ приводит к
сжатию диффузного слоя и значительному уменьшению электрокинети-

148
ческого потенциала системы, lgη
что в свою очередь становит- 4,0
ся причиной увеличения вяз-
кости и ухудшения текучести.
Таким образом, при вве- 3,5
5
дении в суспензию электроли-
тов одновременно действуют 4
две группы факторов: первая 3,0
из них вызывает повышение
3
свободной воды в ней, вторая – 2
уменьшение. При низких кон- 2,5
центрациях электролита прева-
лируют факторы, обусловли- 1
вающие накопление свобод- 0 2 6 10 14 18 20
ной воды и разжижение шли- Содержание электролита, ммоль/100 г
кера, а при высоких – увели-
чение связанной воды и загус- Рис. 54. Изменение вязкости каолиновой
тевание системы. суспензии в зависимости от содержания
Для разжижения и стаби- различных электролитов:
1 – Na2P2O7; 2 – Na2SiO3;
лизации шликеров успешно 3 – Na2OH; 4 – Na2CO3;
применяют водорастворимые 5 – Na2C2O4
поверхностно-активные орга-
нические вещества (ССБ, сульфокислоты и их соли, щелочные соли ор-
ганических кислот, растительные экстракты и др.). Эти соединения, ад-
сорбируясь на внешних поверхностях частиц глинистого минерала, од-
новременно разрывают их гидратные оболочки, обеспечивая стабиль-
ность шликера посредством защиты частиц друг от друга. Поэтому та-
кие вещества одновременно обозначаются как защитные коллоиды.
Оптимальное количество электролитов устанавливают экспе-
риментально при построении кривых разжижения (рис. 54).
В зависимости от вида электролита они имеют различный кон-
центрационный максимум разжижения. В производстве удобно ис-
пользовать электролиты с широким максимумом на кривой разжи-
жения, или комбинации электролитов.
Проведение анализа
Реактивы, посуда и приборы: растворы электролитов, фарфоро-
вые стаканы вместимостью 250–300 см3, мерная колба вместимостью
150 мл, мерный цилиндр, лабораторная пипетка, сита № 1 и 05,

149
вискозиметр Энглера, секундомер, технические весы с разновесом,
набор ареометров.
Навески исследуемого глинистого материала или смеси по 150 г,
предварительно высушенные в сушильном шкафу при температуре
100...110°С и измельченные до прохождения через сито № 1, поме-
щают в пронумерованные мерные цилиндры или другие сосуды
вместимостью 300 мл. В первый цилиндр приливают дистиллиро-
ванную воду в таком количестве, чтобы после размешивания и
взбалтывания образовалась густая, но текучая суспензия. Количест-
во воды в такой суспензии зависит от физико-химических свойств
глин: для глин средней пластичности оно составляет 50–80%, а для
высокопластичных – до 100–120% от массы сухой глины.
После определения количества воды для исходной суспензии
готовят суспензии во всех остальных (пяти) сосудах, добавляя в каж-
дый раствор электролита в таком количестве, чтобы концентрация
электролита постепенно возрастала, например увеличивалась в каж-
дом последующем сосуде на 0,05% таким образом, что в первом со -
суде электролита будет 0%, во втором – 0,05%, в третьем – 0,1%, в
шестом – 0,25% от массы сухой глины. Диапазон концентраций для
различных электролитов может меняться. Дистиллированную воду
вносят во все сосуды в таком количестве, чтобы общее ее содержа-
ние с учетом воды, введенной с электролитом, было таким же, как в
исходной, т. е. без электролита, суспензии. Сосуды с пробами взбал-
тывают вручную в течение одного и того же времени, например
5 мин, так как на вязкости суспензий сказывается длительность пе-
ремешивания. Причем время от момента вливания воды в сосуд до
определения вязкости должно быть во всех случаях одинаковым.
Для удаления комков и равномерного истечения из вискозиметра
шликер рекомендуется процедить через сито № 05.
Для установления вязкости приготовленную суспензию нали-
вают во внутренний сосуд вискозиметра Энглера до метки, переме-
шивают в течение 3 мин и оставляют на 30 с в покое. Поместив под
выпускное отверстие вискозиметра мерную колбу вместимостью
150 мл, поднимают деревянный или металлический штырь, освобож-
дая выпускное отверстие вискозиметра, и одновременно фиксируют
время по секундомеру, определяя продолжительность заполнения
мерной колбы до метки 100 мл.
При установлении вязкости следует сделать не менее трех па-
раллельных измерений и из них вычислить среднее значение. Затем

150
суспензию наливают в мерный цилиндр, выдерживают в покое
1 мин и измеряют ее плотность с помощью ареометра. Аналогично
поступают с суспензиями всех сосудов. Вязкость обычно выражают
в градусах вязкости Энглера (°Е), получаемых от деления времени
истечения суспензии на время истечения того же объема воды. По-
этому в начале работы определяют время наполнения мерной колбы
водой, вытекающей через выпускное отверстие вискозиметра.
После нахождения вязкости суспензии с электролитом-разжи-
жителем проделывают аналогичную работу с электролитом-коагуля-
тором, который вводится в тех же концентрациях, что и разжижи-
тель. В качестве коагуляторов используют известь, СаCl2 и др. В
этом случае исходная суспензия подбирается значительно более
подвижная, чем при исследовании влияния разжижителя.
Результаты исследований записывают в табл. 27.

Таблица 27
Результаты определения процесса разжижения глин

Концентрация
Вязкость Плотность
Название электролита, Время истечения
условная, шликера,
электролита мас. % или суспензии, с о
Е кг/м3
мг-экв

По полученным данным строят графики разжижения или коагу-

ляции, откладывая по оси абсцисс концентрацию электролита, а по
оси ординат – вязкость суспензии. По результатам испытаний оце-
нивают эффективность использования того или иного электролита и
устанавливают его оптимальные количества.

3.9. Определение скорости набора черепка при литье

водных шликеров в пористые формы

Общие сведения
Шликерное литье основано на способности компонентов кера-
мических масс давать устойчивые суспензии в водной среде, запол-
нять пористую форму вследствие текучести, а также воспроизво-
дить ее конфигурацию с образованием уплотненного присте-
ночного слоя.

151
 При заливке шликера в пористую форму под ее отсасываю-
щим действием в дисперсной системе возникают микропотоки
частиц, в результате чего начинается осаждение твердой фазы на
внутренней поверхности формы при одновременном поглощении
жидкой фазы ее порами. При этом частицы принимают уплотнен-
ное ориентированное расположение в пристеночном слое (больши-
ми плоскостями параллельно стенке). В дальнейшем фильтрация
идет через набравшийся слой, процесс удаления влаги замедляется,
а частицы внутренних слоев располагаются неориентированно
(анизотропно), что приводит к снижению плотности внутренних
слоев отливки.
Процесс образования частично обезвоженного уплотненного
слоя материала на внутренней стенке пористой формы в керамиче-
ской технологии называется набором черепка.
Литье изделий в пористые формы является, по существу, про-
цессом фильтрования, происходящим в трехслойной системе: шли-
кер – уплотненный слой – гипсовая форма. При этом пористость
последней имеет исключительное значение, поскольку процесс об-
разования черепка обеспечивает капиллярное давление, создающее
мениски воды в порах гипсовой формы.
Как видно из рис. 55, с момента образования некоторого уплот-
ненного слоя массы на поверхности формы общее сопротивление
фильтрации влаги складывается из суммы:
R = Rш + Rч + Rф,
где Rш, Rч, Rф – соответственно сопротивление влагопереносу слоя
шликера, черепка и формы.

а б
Рис. 55. Схема процесса образования черепка на пористой форме:
а – начало процесса; б – конечная стадия образования пристеночного
обезвоженного слоя

152
 Экспериментально установлено, что скорость удаления влаги
из шликеров определяется прежде всего проницаемостью слоя че-
репка. Два других слагаемых играют значительно меньшую роль.
Образование слоя массы протекает тем медленнее, чем мельче час-
тицы массы и чем выше содержание пластичных компонентов. Тонко-
дисперсные глинистые частицы забивают поры формы, уменьшая ее
фильтрационную способность. Отливки из высокопластичных масс дол-
го подсыхают и плохо отделяются от формы. Напротив, с повышением
содержания непластичных составляющих, которые менее гидрофильны
и обладают большим размером частиц, можно ускорить образование
пристеночного слоя массы, что обусловлено значительным увеличением
влагопроводности системы и скорости процесса фильтрации.
Температура также влияет на скорость образования массы. При
повышении температуры шликера от 20 до 50°С скорость образова-
ния массы в зависимости от степени ее охлаждения в процессе ли-
тья возрастает от 50 до 100%. Это объясняется тем, что при увели-
чении температуры понижается вязкость воды и она быстрее отса-
сывается через набранный слой массы в гипсовую форму.
На практике формы часто подогревают до 60°С, что более чем в
2 раза ускоряет набор стенки изделия.
Кинетика процесса набора черепка характеризуется скоростью
изменения толщины слоя во времени:
ds ∆c
= kd ,
dt S
где k – коэффициент, зависящий от плотности дисперсной системы;
d – коэффициент диффузии влаги через слой; ∆c – перепад влажно-
сти от внутреннего к наружному слоям отливки, %; S – толщина на-
бранного слоям, м.
Интегрированием уравнения получают зависимость:
S = K′ τ ,
где K ′ – константа процесса.
Скорость водоотдачи шликера в пористую форму и, соответст-
венно, скорость увеличения толщины набираемого слоя определяют
время отливки и являются важными характеристиками шликера.
Они играют существенную роль при сравнении различных шлике-
ров, а также при выборе оптимальных условий разжижения, кроме
того, позволяют оценить работоспособность литейных форм.

153
 Проведение анализа
Материалы, посуда и приборы: набор гипсовых стерженьков
или тигельков, сосуд для шликера, стекло часовое – 3–5 шт., шта-
тив, штангенциркуль, весы технические с разновесом, шкаф су-
шильный с терморегулятором, секундомер.
Зависимость скорости образования пристеночного слоя на по-
ристой форме имеет сложный характер. В начальный момент со-
прикосновения литейного шликера с высушенной поверхностью
гипсовой формы отсос воды происходит наиболее интенсивно, и
скорость набора массы в это время максимальна. Затем форма по-
степенно насыщается водой, и ее поглотительная способность
уменьшается. Кроме того, образующийся слой массы оказывает ос-
новное сопротивление процессу водоотдачи шликера. Вследствие
этого скорость фильтрации и набора массы постепенно снижается
во времени.
Скорость набора массы из шликера можно определять метода-
ми с использованием гипсовых тигельков и стержней. Их изготов-
ляют из формовочного гипса, просеянного через сито № 02. Вод-
ную суспензию гипса (60 ч. по массе гипса и 40 ч. по массе воды)
заливают в соответствующую форму из металла, дерева и др. После
схватывания гипса стержни (тигли) вынимают из формы и высуши-
вают при 65...70°С. Каждый стержень (тигель) можно применять
для 10–15 испытаний.
При определении набора массы методом тигельков использу-
ют гипсовые тигельки в форме усеченного конуса высотой 20 мм,
верхним и нижним диаметрами (внутренними) соответственно 40 и
30 мм и толщиной стенок 30 мм. Гипсовые тигли высушивают при
температуре не выше 70°С, тщательно очищают от пыли, замеряют
их внутренние размеры и взвешивают на технических весах с по-
грешностью до 0,1 г. Затем наливают в тигельки доверху шликер и
оставляют их спокойно стоять.
Продолжительность выдержки для набора массы составляет 3, 5,
7 и 10 мин. Для каждой временной экспозиции должно быть исполь-
зовано 3–5 тигельков. По прошествии указанного времени излишек
шликера выливают, а тигельки на 2–3 мин оставляют опрокинутыми
на узких деревянных рейках для окончательного стекания шликера.
После этого тигельки взвешивают, определяют массу набранного ке-
рамического слоя и рассчитывают скорость его образования.

154
 По методу стержней используют
гипсовые стерженьки обычно диаметром
12–15 мм и длиной 100–120 мм. На рас-
стоянии 30–35 мм от края на стержни по
окружности наносят карандашом метку.
Стержни высушивают при 70°С, измеряют
штангенциркулем размеры погружаемой
части и взвешивают на технических весах
с погрешностью до 0,1 г. Затем стержень
закрепляют на штативе (рис. 56), подводят
под него стаканчик со шликером и точно
до метки погружают стержень в шликер, Рис. 56. Устройство
одновременно включая секундомер. Реко- для определения скорости
мендуется набирать массу, как и при ме- набора черепка методом
тоде тигельков, в течение 3, 5, 7 и 10 мин. гипсовых стержней
По истечении указанного времени стер-
жень вместе с наросшим слоем керамической массы извлекают и на
протяжении 2–3 мин дают стечь избытку шликера. После этого
стержень с массой незамедлительно помещают на предварительно
взвешенное часовое стекло и определяют массу на технических весах.
Массу набранного на гипсовый стержень (или на стенки гипсо-
вого тигля) слоя G, г, находят по формуле
(m − m0 )(100 − wшл )
G= ,
100
где m0 – масса высушенного гипсового стержня (тигля), г; m – масса
стержня (тигля) с набранным слоем, г; wшл – относительная влаж-
ность шликера, %.
Настоящая формула справедлива при условии, что вода, впитан-
ная порами гипсового тела, а также находящаяся в отложившемся
слое массы, в сумме соответствует относительной влажности шлике-
ра. Для каждой продолжительности набора устанавливают отношение
массы набранного слоя к поверхности гипсового тела (G/S). Поверх-
ность гипсового стержня Sc, см2, погруженную в шликер, подсчиты-
вают с точностью до 0,1 см2:
πd 2
Sc = πdh + ,
4
где d – диаметр стержня, см; h – глубина погружения стержня в
шликер, см.

155
G/S υн Для гипсового тигля
G/S поверхность соприкоснове-
ния со шликером Fт, см2,
определяют по формуле
π ( d + d1 ) l πd 2
Sт = + ,
υн 2 4
где d – внутренний диаметр
2 4 6 8 τ, мин дна тигля, см; d1 – внутрен-
ний диаметр верхнего осно-
Рис. 57. Зависимость набора массы вания, см; l – длина обра-
и скорости набора черепка от времени зующей внутренней части
тигля, см.
Скорость набора массы Vн, г/(см ⋅ мин), находят по следующей
2

формуле
G
Vн = ,
S1τ
где S1 – поверхность гипса, соприкасающаяся со шликером, см2; τ –
продолжительность набора массы, мин.
Для получения среднего значения скорости образования слоя
на гипсовой форме необходимо провести не менее трех парал-
лельных испытаний. Результаты определения заносят в табл. 28 и
изображают графически (рис. 57), откладывая по оси абсцисс
время набора (мин), а по оси ординат – массу слоя, приходящую-
ся на единицу поверхности гипса (г/см2), и скорость набора че-
репка (г/(см2 ⋅ мин)).

Таблица 28
Определение скорости набора массы

Масса
массы Vн, г/(см2 ⋅ мин)
Высота погружаемой

гипсового тела S, см3

стержня, г
Скорость набора
Время набора
стержня d, см

Масса сухого

Набор массы
Поверхность

массы τ, мин
№ стержня

части h, см

G/S, г/см2
высушенного m0

слоя G, г
Диаметр
(тигля)

с набранным
слоем m

156
 Раздел 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СВОЙСТВ КЕРАМИЧЕСКИХ
МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ

4.1. Определение плотности, пористости

и водопоглощения

Общие сведения
Любой керамический материал – это, как правило, сочетание
твердого вещества (кристаллического и стекловидного) с пустота-
ми – порами. Объем пор, их размеры и характер распределения
оказывают значительное влияние на ряд свойств керамических из-
делий и материалов. Так, например, механическая прочность ке-
рамики зависит не только от общей пористости, но и от размера
пор, равномерности их распределения. Бесспорно, что с повыше-
нием пористости механическая прочность керамики уменьшается за
счет увеличения дефектности структуры и снижения прочности
связей. Установлено, что объем пор, заполненных водой, определя-
ет морозостойкость строительной керамики; количество, размер и
характер распределения пор во многом обусловливают шлако-
устойчивость огнеупорной футеровки печей; пористость влияет на
теплопроводность и звукопроводность керамических материалов.
Поры в керамике имеют разнообразную форму, очертания, не-
равномерно распределены по объему, поэтому полную характери-
стику пористости получить чрезвычайно трудно, даже при исполь-
зовании современных поромеров. Несмотря на разнообразие форм,
поры можно подразделить на закрытые (недоступные для проник-
новения в них жидкости и газа) и открытые поры, которые в свою
очередь делятся на тупиковые (заполняемые жидкостью и газом, но
не влияющие на проницаемость керамики) и каналообразующие
(открытые с обоих концов поры, создающие поровые каналы).
Проницаемость керамики обусловливается прежде всего канало-
образующими порами при наличии на их открытых концах перепадов
давления. Пористость и проницаемость – важные характеристики тек-
стуры для всех типов керамики, включающих как традиционную
строительную, так и важнейшие виды технической керамики.
Поскольку прямые методы измерения пористости материалов
чрезвычайно сложны, то в технологии керамики этот показатель

157
часто оценивают путем определения других свойств, непосредст-
венно зависящих от пористости. К таким показателям относятся
плотность материала (истинная, кажущаяся, относительная) и водо-
поглощение.
Истинная плотность ρи, кг/м3 (г/см3), является физической
константой для индивидуального вещества и зависит от его строе-
ния. Для керамики эта величина находится в зависимости от плот-
ности упаковки атомов в кристаллах и химического состава стекло-
видной фазы. Истинная плотность ρи определяется как отношение
массы материала к его объему без учета пор.
Кажущаяся плотность ρк, кг/м3 (г/см3) – это отношение мас-
сы тела ко всему занятому им объему, включая поры.
Относительную плотность ρотн находят как отношение ка-
жущейся плотности к истинной (выражают в долях единицы или в
процентах). Она представляет объемную долю твердого вещества в
материале.
В технологии керамики, в справочной литературе часто встре-
чается такой термин, как «насыпная плотность». Данный показатель
характеризует укладку частиц сыпучих материалов, зерен отощите-
ля, гранул наполнителя. Различают насыпную плотность в свободно
насыпанном состоянии и с утряской. Ее определяют как отношение
массы насыпанного материала к занимаемому им объему, включая
поры между зернами, и выражают в тех же единицах, что и кажу-
щуюся плотность.
Водопоглощение В, % – это отношение массы воды, поглощенной
керамическим телом при полном насыщении, к массе сухого образца.
Этот показатель часто используют в производственных условиях для
характеристики степени спекания, качества изделий и соответствия
требованиям стандарта.
Измерив вышеуказанные характеристики, можно оценить об-
щую, открытую и закрытую пористость керамики.
Истинная, или общая, пористость Пи, % – отношение сум-
марного объема всех открытых и закрытых пор, выраженного в
процентах, к общему объему материала. Эта величина численно
равна сумме закрытой и открытой пористости.
Кажущаяся, или открытая, пористость Пк (По), % –
это отношение объема всех открытых пор тела (заполняемых водой
при кипячении) ко всему объему материала, включая объем
всех пор.

158
 Закрытая пористость Пз, % – это отношение объема всех
замкнутых пор тела к его объему, включая объем всех пор.
Между названными параметрами керамических изделий и
материалов, исходя из указанных определений, существу-
ет взаимосвязь, которая может быть выражена следующими
формулами:
m m ρ
ρи = , ρк = , ρотн = к 100%,
νм ν ρи
где ρи, ρк – плотность материала соответственно истинная и кажу-
щаяся, кг/м3; ρотн – относительная плотность, %; νм – объем материа-
ла (твердого вещества без пор), м3; ν – объем материала, включая по-
ры, м3; m – масса материала, кг.
νп ν ν
Пи = 100, П к = о 100, П з = з 100,
ν ν ν
ν − νм
Пи = Пз + Пк , П и = 100,
ν
где Пи, Пк, Пз – пористость материала соответственно истинная, ка-
жущаяся, закрытая, %; νп – объем всех пор, м3; νо, νз – объем откры-
тых и закрытых пор соответственно, м3.

 П   ρ 
ρк = ρи 1 − и  , откуда Пи = 1 − к 100,
 100   ρи 
или
Пи = (1 – ρотн)100,
Пк = Вρк.
Зная истинную и открытую пористость, можно найти закрытую
пористость из выражения: Пз = Пи – Пк.
В случае, если закрытые поры практически отсутствуют, величии-
ны ρи, ρк и В связаны следующей приблизительной зависимостью:
 П   1 1 
ρк = ρи 1 − к  , В = 100  −  .
 100   ρк ρи 
Таким образом, измерив плотность и водопоглощение керами-
ки, можно косвенно оценить все виды ее пористости.

159
 Проведение анализа
Посуда и приборы: емкость для кипячения с решетча-
той подставкой, эксикатор, пикнометры вместимостью 25 мл, си-
та № 02 и 0063, аналитические весы, технические весы, весы с при-
способлением для гидростатического взвешивания, вакуумная ус-
тановка, термостаты, электрическая плитка, песчаная баня, сушиль-
ный шкаф.

Определение истинной плотности керамических образцов

Для установления истинной плотности керамики и других ма-
териалов наибольшее распространение получил пикнометрический
метод. Сущность этого метода заключается в измерении объема
жидкости, вытесненной пробой испытуемого материала из сосуда с
известной вместимостью. В качестве жидкой среды используют
дистиллированную воду, а также обезвоженные ксилол и толуол.
Выбор среды зависит от испытуемого материала, который должен
хорошо смачиваться жидкостью и не вступать с ней в химическое
взаимодействие. Для керамических материалов в основном можно
использовать воду. Исключение составляют магнезит, доломит и
другие материалы, которые способны к гидратации.
Сырьевой материал для измерения истинной плотности должен
быть высушен до постоянной массы в сушильном шкафу. Образцы
керамических материалов после обжига сушке не подвергаются.
Отобранную среднюю пробу материала (сырьевого или керамиче-
ского) в количестве 15–20 г измельчают в агатовой или корундовой
ступке до полного прохождения через сито № 02 или 0063 (послед-
нее сито применяют при наличии в материале мелких закрытых
пор). Используемые пикнометры очищают и высушивают. Находят
массу сухих пикнометров на аналитических весах.
Плотность определяют параллельно на двух навесках в двух
пикнометрах. Из высушенной и измельченной пробы отбирают по
5–8 г материала и через воронку засыпают его в предварительно
взвешенные и высушенные пикнометры. Взвешивают пикнометры
с пробами на аналитических весах. Необходимо следить за тем,
чтобы на наружных поверхностях пикнометра не было частиц ма-
териала. По разности масс пикнометра, наполненного материалом и
пустого, определяют точную массу навески образцов материала.
Затем в пикнометры до половины объема заливают дистиллирован-

160
ную воду, при этом следует снять частицы материала с горлышка
пикнометра. Пикнометры с пробками вакуумируют на протяжении
30 мин или же подвергают кипячению на песчаной бане в течение
25–30 мин. Таким же образом для удаления воздуха обрабатывают
и жидкость, которую используют для дополнительного заполнения
пикнометра.
Необходимо следить за тем, чтобы вода при кипячении не вы-
плескивалась из пикнометров, так как это может привести к потере
материала и к значительной ошибке опыта.
После вакуумирования (или кипячения) пикнометры долива-
ют жидкостью (водой) с небольшим избытком выше метки и по-
мещают в термостат, где выдерживают на протяжении 30 мин при
температуре (20 ± 1)°С.
По истечении указанного времени уровень жидкости над пробой
в пикнометре доводят до метки, удаляя жгутиком из фильтровальной
бумаги избыток жидкости. Далее пикнометр закрывают пробкой,
вынимают из термостата, обтирают сухой неворсистой тканью и
взвешивают на аналитических весах. Затем содержимое пикнометров
выливают, тщательно промывают, заполняют дистиллированной во-
дой до метки, термостатируют при температуре (20 ± 1)°С, вытирают
сухой тканью и определяют их массу на аналитических весах. Все
взвешивания производят с точностью до 0,0002 г.
Результаты испытаний заносят в табл. 29.

Таблица 29
Экспериментальные и расчетные данные

Масса пикнометра, г Средняя

Масса Истинная величина
№ Объем
с про-
пикно- пусто- с про- бой с во- пробы пробы ν, плотность истинной
го бой дой m, г ρ и , г/см 3
плотности
метра и водой см3
m1 m2 m3 (m2 – m 1 ) (кг/м 3
) ρср, г/см3
m4 (кг/м3)

Объем пробы керамического материала и его истинную плот-

ность рассчитывают по следующим формулам:

m − (m3 − m4 ) (m2 − m1 ) − (m3 − m4 )

ν= = ,
ρж ρж

161
 m mρж (m2 − m1 )ρж
ρи = = = ,
ν m − (m3 − m4 ) (m2 − m1 ) − (m3 − m4 )
где m – масса навески применяемого материала, г; m1 – масса пик-
нометра, г; m2 – масса пикнометра с пробой, г; m3 – масса пикно-
метра с пробой и жидкостью, г; m4 – масса пикнометра с жидко-
стью, г; ρж – плотность использованной жидкости, г/см3 (для воды
температурой 20°С ρж = 0,998 г/см3).
Плотность материала определяют как среднее арифметическое
двух параллельных испытаний, различие между которыми не долж-
но превышать 0,005 г/см3.

Определение кажущейся плотности и водопоглощения образ-

цов. Оценка общей, открытой и закрытой пористости материала
Кажущаяся плотность – это отношение массы материала к его
общему объему. Поэтому при известной массе тела определение ка-
жущейся плотности сводится к измерению его объема, включая объ-
ем всех его пор. Для этой цели существуют различные методы и
приборы (волюмометры), принцип работы которых основан на вы-
теснении испытуемым образцом несмачивающей жидкости, или на
гидростатическом взвешивании образцов, предварительно насыщен-
ных жидкостью.
Наибольшее распространение получили методы насыщения и
гидростатического взвешивания (ГОСТ 2409), позволяющие одно-
временно находить кажущуюся плотность и водопоглощение и рас-
считывать открытую пористость.
В качестве пропитывающей жидкости для обожженных мате-
риалов и изделий, не подвергающихся гидратации, обычно приме-
няют воду. Необожженные образцы и материалы, взаимодейст-
вующие с водой, пропитывают керосином.
В соответствии с ГОСТом используют образцы объемом от
5 см3 и более, вырезанные или отколотые от изделий с частичным
сохранением наружной поверхности. В лабораторных условиях до-
пускается применение специально изготовленных образцов (или
отколотых) меньшего размера. Образцы очищают щеткой от пыли,
высушивают в шкафу до постоянной массы, они не должны содер-
жать трещин. После обжига в печи образцы не сушат.
Подготовленные образцы (не менее трех) взвешивают на тех-
нических весах с точностью до 0,01 г. Для насыщения пор образ-

162
цов жидкостью применяют кипячение или метод вакуумного на-
сыщения.
Для насыщения кипячением сухие взвешенные образцы по-
мещают на подставке с отверстиями в сосуд , который постепен-
но заливают водой с таким расчетом, чтобы уровень воды на 2–
3 см перекрывал поверхность образцов. Образцы кипятят в тече-
ние 2–3 ч.
Испарившуюся часть воды необходимо возмещать, так как ки-
пячение образцов, не полностью погруженных в воду, приводит к
ошибкам опыта. После кипячения образцы охлаждают в воде до
комнатной температуры.
Для насыщения вакуумированием сухие взвешенные образцы
отправляют в вакуум-камеру и подвергают вакуумированию до по-
лучения остаточного давления 200 Па (15 мм рт. ст.).
Образцы выдерживают под вакуумом в течение 15 мин. В со-
суд, где проводят вакуумирование, подают насыщающую жидкость
(водопроводную воду) так, чтобы не менее чем за 3 мин образцы
были полностью ею покрыты. Затем насос отключают, а сосуд с об-
разцами соединяют с атмосферой. После вакуумирования образцы
выдерживают в жидкости на протяжении 2 ч.
Насыщенные жидкостью образцы взвешивают на воздухе
и в погруженном состоянии в жидкости на гидростатических ве-
сах. Для этого образец вынимают из сосуда, удаляют с его по-
верхности избыточную влагу хлопчатобумажной тканью, предва-
рительно смоченной и тщательно отжатой, после чего образец
немедленно взвешивают на технических весах. Взвешенный об-
разец снова переносят в жидкость до завершения всех измерений
и расчетов.
Для взвешивания в погруженном состоянии образец помещают
в легкую сетчатую подставку или подвешивают проволочной пет-
лей на чашке весов со специальным подвесным устройством для
погружения образца в воду (или другую жидкость). Перед началом
опыта чашки весов уравновешивают. Измеряют температуру жид-
кости. При использовании для насыщения не воды, а другой жидко-
сти необходимо определить ее плотность с точностью до 0,001 г/cм3
(с помощью аргометра или пикнометра).
При нахождении пористости и плотности спекшихся образцов
малого размера для повышения точности результатов их рекомен-
дуется взвешивать на аналитических весах.

163
 Водопоглощение рассчитывают по следующей формуле с точ-
ностью до 0,01%:
m −m
В= 1 100%,
m
где m, m1 – соответственно масса сухого образца и насыщенного
водой, г.
Кажущуюся плотность определяют из выражения
mρж
ρк = ,
m1 − m2
где m – масса сухого образца , г; ρж – плотность жидкости, г/см3; m1,
m2 – масса насыщенного жидкостью образца соответственно при
взвешивании на воздухе и погруженного в жидкость, г.
Открытую пористость находят как
По = Вρк,
или
m1 − m
По = 100%.
m1 − m2
Истинную, или общую, пористость рассчитывают исходя из
значений кажущейся и истинной плотности:
ρи − ρк  ρ 
Пи = 100% = 1 − к 100%.
ρи  ρи 
Закрытая пористость может быть вычислена на основании уже
известных величин Пи и По:
Пз = Пи – По.
Относительную плотность в долях единицы находят из вы-
ражения
ρк
ρотн = .
ρи
Относительная плотность ρотн, %, рассчитывается по формуле
ρк
ρотн = 100%.
ρи
Результаты всех испытаний и расчетов заносят в табл. 30.

164
 Таблица 30
Экспериментальные и расчетные данные
Масса образца, г Пористость, %

насыщенного,

насыщенного,
на воздухе m1

открытая По
взвешенного

взвешенного
Кажущаяся Относи-

истинная Пи

закрытая Пз
№ Плотность

в воде m2
сухого m
плотность тельная
об- жидкости,
образца, плотность,
разца г/см3
г/см3 %

По итогам определения плотности, водопоглощения и пористо-

сти керамических образцов делают заключение о текстуре, степени
спекания керамического материала, оценивают виды пористости и в
связи с этим его эксплуатационные характеристики.

4.2. Определение механической прочности

керамических материалов

Общие сведения
Прочность – одно из важных свойств керамических материалов,
особенно для тех видов, которые подвергаются в службе воздейст-
вию механических напряжений.
Керамика при обычных температурах относится к хруп-
ким материалам, для которых характерно разрушение после не-
большой упругой деформации; пластическая деформация при
этом полностью отсутствует, что резко отличает керамику
от металлов.
Теоретическая прочность керамических тел кристаллического
строения, рассчитанная по величине силы их межатомных связей со-
ставляет примерно 1/6 от модуля упругости и равна (1–5) ⋅ 105 МПа.
Однако величина реальной прочности керамики значительно ниже и
колеблется в широких пределах от 10 до 104 МПа. Такое снижение
прочности обусловлено особенностями строения керамики, пред-
ставляющей сложную многофазную систему.
Как известно, кристаллическая составляющая обладает более
высокой механической прочностью по сравнению со стекловидной
фазой, характеризующейся неупорядоченным строением.

165
 Однако кристаллическая фаза керамики практически всегда
имеет дефектную структуру как на макро-, так и на микроуровне,
обусловленную наличием примесных ионов, дислокаций, вакансий,
границ зерен, пустот, включений других фаз. Кроме того, на по-
верхности материала имеются микротрещины (так называемые
трещины Гриффитса), являющиеся концентратами напряжений и
способствующие снижению прочности и даже разрушению мате-
риала. В случае, если удается в значительной мере избежать дефек-
тов решетки и поверхностных микротрещин, прочность материала
приближается к теоретической. Примером могут служить нитевид-
ные кристаллы.
Механическая прочность керамики зависит от всего техноло-
гического процесса производства, начиная от свойств сырья, ме-
тодов его переработки и заканчивая уплотнением сырца в процес-
се формования и спекания. На прочностные свойства керамики
большое влияние оказывает ее пористость, с повышением кото-
рой прочность материалов снижается вследствие концентрации
напряжений вокруг пор и уменьшения контактной поверхности
зерен. Тонкозернистая керамика обладает более высокой механи-
ческой прочностью, чем грубозернистая при одном и том же хи-
мическом составе.
Характер разрушения керамики определяется видом прила-
гаемой нагрузки. Поэтому прочностные свойства материалов при-
нято оценивать кратковременной прочностью при сжатии, изгибе,
растяжении, скручивании и на удар. Каждое испытание имеет свои
особенности, поэтому наблюдаются отличия и в аппаратуре, и в
требованиях, предъявляемых к испытуемым образцам. Значения
прочности при сжатии, растяжении и изгибе сильно различаются в
силу особенностей поведения керамических материалов при при-
ложении различного вида напряжений. В наименьшей степени ке-
рамика сопротивляется воздействию растягивающих напряжений,
в наибольшей – сжимающих.
Для хрупких материалов, в том числе для керамики, прочность
при изгибе составляет 1/3–1/5, а прочность при растяжении – 1/6–1/8 от
прочности на сжатие.
Известно, что наибольшей прочностью обладает керамика кри-
сталлического строения, главным образом, оксидная и на основе не-
кислородных соединений. Например, предел прочности при сжатии
керамического кирпича равен 10–20 МПа, фарфора – 300–500 МПа,

166
а некоторых разновидностей технической оксидной керамики –
1000–1800 МПа и более.
Анализ на прочность проводят как на целых изделиях, так и на
специально изготовленных образцах. Для сравнительной оценки
прочности различных материалов испытания должны проходить на
образцах, одинаковых по размеру и форме. Кроме того, на значение
получаемой прочности влияют другие факторы, например скорость
нагружения.
Наиболее часто показатели механической прочности керамики
определяются при сжатии и изгибе, так как в этих случаях приме-
няются образцы простой формы и несложное оборудование.
Проведение анализа
Определение прочности при сжатии
Приборы: пресс гидравлический или механический, шлифоваль-
ный круг, сушильный шкаф, штангенциркуль.
Пределом прочности при сжатии σсж, МПа, называется то мак-
симальное сжимающее напряжение, которое выдерживает образец
определенной формы до нарушения его сплошности.
Значения прочности могут сильно различаться для образцов
одного и того же вида материалов. Различие в показателях может
составлять 10–50% и более. Поэтому всегда испытывают не менее
3–5 образцов и результаты анализируют и усредняют.
Прочность при сжатии различных видов керамики находят на
образцах, размеры и форма которых установлены соответствующи-
ми ГОСТами и ТУ на изделия.
Образцы для испытания на сжатие должны иметь правиль-
ную геометрическую форму. Поверхности, к которым приклады-
вается давление, должны быть строго параллельны и подшлифо-
ваны. Шероховатости и неровности поверхностей, на которые
воздействует давление, служат концентраторами напряжений; в
этих местах напряжения значительно превосходят действующие в
других сечениях, а это приводит к выкрашиванию материала и
разрушению образца при пониженных напряжениях. Для устра-
нения указанного недостатка при испытаниях можно применять
прокладки из резины, картона и др., которые в значительной сте-
пени ликвидируют влияние неровностей поверхностей и позво-
ляют получать результаты, достаточно точно отражающие свой-
ства материалов.

167
 Также имеет значение соотношение размеров образца – высо-
ты, ширины и диаметра. Обычно принимают высоту, равной шири-
не образца, чтобы избежать погрешностей, возникающих при испы-
тании высоких образцов или образцов малых по высоте.
Форма образцов и методика их испытаний на прочность зави-
сит от вида изделия и его назначения.
Образцы для лабораторных испытаний при сжатии должны
иметь форму куба с длиной ребра 50 мм. Допускается использова-
ние образцов цилиндрической формы диаметром 50 и высотой
50 мм (ГОСТ 4071). Отклонения в размерах куба или цилиндра не
должны превышать ±2 мм.
Образцы для испытаний изготовляют из опытных керамиче-
ских масс или вырезают (выпиливают) из отобранных изделий.
Образцы перед испытанием высушивают при 105...110°С до
постоянной массы, затем измеряют размер образца штангенцирку-
лем с точностью до 0,1 мм и находят площадь поперечного сечения
образца как среднее арифметическое площадей верхней и нижней
опорных плоскостей куба или цилиндра. Площадь поперечного се-
чения вычисляют с точностью до 0,1 см2.
Перед испытанием образцы осматривают для выявления по-
верхностных дефектов и замены вследствие их наличия. Испытание
образцов проводят на гидравлических или механических прессах
различных марок, обеспечивающих необходимое усилие, равно-
мерный и плавный подъем нагрузки.
Испытуемый образец устанавливают в центре нижней плиты на
подшлифованную поверхность, плотно зажимают между обеими
плитами. Верхняя плита должна иметь шарнирное крепление и
плотно прилегать ко всей поверхности образца.
Затем начинают испытание, следя за равномерностью и посте-
пенностью повышения давления. Нагрузка должна увеличиваться
со скоростью 2 МПа/с до полного разрушения образца.
Предел прочности при сжатии σсж, МПа, рассчитывают по формуле
P
σсж = ,
F
где Р – разрушающая нагрузка, кН; F – расчетная площадь попе-
речного сечения образца, м2.
Полученные значения прочности округляют до целых чисел. За
величину прочности принимают среднее арифметическое значение

168
результатов испытаний не менее 3–5 образцов. Ошибка определе-
ния предела прочности при сжатии по указанной методике состав-
ляет около 10%.
Результаты испытаний заносят в табл. 31.

Таблица 31
Показатели определения прочности при сжатии
Размеры образца, см Разрушающая
Средняя
нагрузка Предел
площадь
№ нижнее верхнее прочности
поперечного показания
образца высота основа- основа- при сжатии
сечения, манометра, Р,
ние ние
см2 (м2) количество кН σсж, МПа
делений

По итогам наблюдений проводят оценку механической проч-

ности материала во взаимосвязи с его составом и структурой.

Определение предела прочности при изгибе

Приборы: механический пресс или рычажный прибор, пристав-
ка с опорами, штангенциркуль.
Пределом прочности при изгибе σизг, МПа, считают макси-
мальное напряжение, при котором материал разрушается под воз-
действием изгибающих усилий.
Во время испытаний определяют изгибающий момент М, Н ⋅ м, ко-
торый относится к моменту сопротивления образца W, м3:
M
σизг = . P
W
При испытаниях керамических
материалов наиболее распространен
f
поперечный изгиб – метод нагруже-
ния образца сосредоточенной силой l
(так называемый трехточечный из-
гиб). Опоры, на которые устанавли-
вается образец и через которые пе-
редается нагрузка, выполняют обыч-
но в виде трехгранных призм с за- Рис. 58. Схема нагрузки
кругленным верхним ребром. Во вре- при трехточечном изгибе и эпюра
мя работы периодически проверяют распределения напряжений

169
состояние давящих кромок призм, при необходимости их поверхно-
сти следует подвергнуть специальной обработке.
Прочность на изгиб изделий строительной керамики, кирпича,
фасадных плит и других изделий по ГОСТ 8462 определяют на це-
лых изделиях, которые испытывают уложенными плашмя по схеме
балки, свободнолежащей на двух опорах, с расстоянием между ни-
ми 20 см. При испытаниях черепицы расстояние между опорами со-
ставляет 30 см. Испытание проводят сосредоточенной нагрузкой,
приложенной посередине пролета, на пяти параллельных образцах.
В лабораторных условиях для испытаний применяются образ-
цы в виде балочек прямоугольного, квадратного или круглого се-
чения, выпиленных из изделия или специально изготовленных.
Высота или диаметр образца, как правило, должны быть в 5 раз
меньше, чем расстояние между опорами, на которые укладывается
образец. Для расчета площади поперечного сечения образцов,
замеряют их высоту, ширину (для прямоугольных) или диаметр
(для круглых).
Испытание на изгиб керамических материалов проводят на ры-
чажных установках (прессах), оборудованных съемными опорами,
обеспечивающими трехточечный изгиб.
Подготовленный образец укладывают на нижние опоры уста-
новки для определения изгиба и нагружают через верхнюю призму
до разрушения.
Прочность на изгиб для образцов прямоугольного сечения рас-
считывают
M Pl/4 3Pl
σизг = = 2 = ,
W bh /6 2bh 2
где М – изгибающий момент, Н ⋅ м; W – момент сопротивления, м3;
Р – разрушающая нагрузка, которая равна разрушающему усилию
пресса или массе груза, умноженной на отношение длин плеч рычагов
(согласно инструкции для рычажного прибора), Н; l – расстояние ме-
жду опорами, м; b, h – соответственно ширина и толщина образца, м.
Для образцов круглого сечения прочность на игиб находят по
следующей формуле:
M 8Pl
σизг = = ,
W πd 3
где d – диаметр образца, м.

170
 Для получения среднего значения проводят не менее пяти ис-
пытаний. Допустимые отклонения составляют ±10%. Данные, кото-
рые дают большие отклонения от среднего значения, в расчет не
принимают.
Результаты испытаний заносят в табл. 32.

Таблица 32
Показатели определения прочности при изгибе
Расстояние Размеры сечения Величина Среднее
№ между образца, см (м) σизг, значение
разрушающей
образца опорами, МПа
b h нагрузки Р, Н σизг , МПа
см (м)

Определение прочности на удар

Материалы и приборы: стальные шарики, стол с ящиком с пес-
ком, штатив с линейкой, маятниковый копер, штангенциркуль.
Некоторые виды керамических материалов могут подвер-
гаться в процессе службы динамическим напряжениям. Это из-
делия строительной керамики (кирпич, плитки для полов и обли-
цовочные, черепица), высоковольтные изоляторы, автомобиль-
ные свечи, а также материалы, используемые в специальных конст-
рукциях.
Способность керамических материалов сопротивляться удару
оценивают работой внешней силы, разрушающей образец. Внеш-
ним усилием обычно является сила тяжести – масса металлического
шара, груши, бойка и т. д. Форма и масса падающего груза опреде-
ляются соответствующими ГОСТами и техническими условиями на
испытуемые изделия.
Сопротивление удару W, Па, для некоторых видов керамики (на-
пример, плиток) может быть измерено на простом приборе, представ-
ляющем собой столик с открытым сверху ящиком, в который насы-
пают слой песка толщиной 80 мм. Испытуемый образец (плитку)
укладывают на песок горизонтально лицевой стороной вверх. В центр
образца при помощи простого приспособления сбрасывают верти-
кально падающий стальной шарик диаметром 30 мм массой около 11 г,
начиная с высоты 125 мм, каждый раз (до разрушения) увеличивая ее
на 25 мм. Испытанию подвергают не менее пяти образцов.
Сопротивление удару оценивают работой, произведенной по-
следним (разрушающим) ударом, которая может быть отнесена

171
к единице поверхности (Дж/м2) или объема (Дж/м3) испытуемого
образца:
Ph Ph
WF = , WV = ,
F V
где Р – сила, создаваемая массой падающего груза, Н; h – высота
падения груза при разрушающем ударе, м; F – площадь испытуемо-
го образца, м2; V – объем испытуемого образца, м3.
Расхождение между параллельными испытаниями не должно
превышать 10%. Погрешность определения сопротивления удару
составляет 5%.
Керамические материалы технического назначения характери-
зуются удельной ударной вязкостью, представляющей отношение
работы, необходимой для разрушения образца при действии на не-
го ударной изгибающей нагрузки, к площади его поперечного сече-
ния (Дж/м2).
В большинстве случаев ударную вязкость определяют на спе-
циально изготовленных образцах в виде балочек с прямоугольным
сечением или стержней цилиндрической формы. Размеры образцов
должны быть согласованы с рас-
стоянием между опорами, тол-
7
щиной ударного диска и
4 удовлетворять условиям: 2b ≤ l –
k (где
b – наибольшая толщина образца,
см; l – расстояние между опора-
8 ми, см; k – толщина ударного
3
дискаДлина
, см). образца должна быть
5
на 2 см больше расстояния меж-
2
ду опорами. Обычно испытывают
6
1 образцы квадратного или кругло-
го сечения площадью 2–4 см2 и
длиной 10–15 см.
Ударную вязкость определяют
Рис. 59. Прибор для определения с помощью маятникового копра
прочности при ударном изгибе:
1 – чугунная плита; 2 – стойка; (рис. 59). Копер имеет массивную
3 – маятник; 4 – шарикоподшипник; чугунную плиту 1 с двумя стойка-
5 – образец; 6 – опоры; 7 – шкала; ми 2, между которыми подвешен
8 – контрольная стрелка маятник 3 в виде тяжелого диска,

172
ось которого вращается в шарикоподшипниках 4 с минимальными
потерями на трение. Маятник в зависимости от высоты подъема об-
ладает потенциальной энергией от 50 до 400 Дж. При отключении
маятника на различный первоначальный угол, ему дают разную по-
тенциальную энергию.
Испытуемый образец 5 помещают на опорах 6. При ударе маят-
ника образец разрушается, а маятник проходит дальше и отклоня-
ется на некоторый угол, величина которого меньше первоначаль-
ного. Угол взлета маятника после разрушения образца фикси-
руется на шкале 7 контрольной стрелкой 8.
Ударную вязкость Wуд, Дж/м2, вычисляют по следующей
формуле:
A PL
Wуд = = ,
F F (cos α − cos β)
где A – работа, затраченная на разрушение испытуемого образца,
Дж; F – площадь поперечного сечения образца, м2; P – сила созда-
ваемая массой маятника, H; L – длина маятника от оси качания до
центра тяжести, м; α – начальный угол отклонения маятни-
ка, град; β – угол отклонения маятника после разрушения образ-
ца, град .
Количество испытуемых образцов должно быть не менее пяти,
для некоторых изделий оно может быть увеличено.
Результаты испытаний записывают в табл. 33.

Таблица 33
Показатели определения ударной вязкости

Угол взлета
Площадь Сила,
Начальный маятника Работа Ударная
попереч- создаваемая
№ угол после разру- вязкость
ного массой
образца отклонения разрушения шения Wуд ,
сечения маятника,
α, град образца β, А, Дж Дж/м2
образца, м2 Н
град

На основании результатов испытаний делают заключение о со-

ответствии материалов требованиям ГОСТ или ТУ, а также реко-
мендации по работе изделий в условиях ударных нагрузок.

173
 4.3. Определение температурного коэффициента
линейного расширения

Общие сведения
Большинство известных в настоящее время твердых веществ
(кристаллических и аморфных) при нагревании расширяются.
Несмотря на то, что прочность сил связи в твердом теле очень
велика, существуют предпосылки движения элементарных частиц
(атомов, ионов). Как в аморфных телах, так и в кристаллических,
атомы колеблются около центра равновесия. При этом амплитуда
колебаний возрастает с увеличением температуры. Установлено,
что и удельный объем большинства веществ возрастает при повы-
шении температуры, т. е. имеет место тепловое расширение. Явле-
ние термического расширения, однако, связано не столько с увели-
чением амплитуды колебательного движения атомов, как с его
ангармоничностью.
Как известно, любой вид химической связи предполагает баланс
сил притяжения и отталкивания между атомами. При сближении
атомов вначале доминируют силы притяжения. Сближение атомов
до некоторого предела уменьшает энергию системы, т. е. обеспечи-
вает ей большую устойчивость. При достаточно малом межатомном
расстоянии, однако, проявляются силы отталкивания, препятствую-
щие дальнейшему сближению атомов. Действие этих сил возрастает
с уменьшением межатомного рас-
стояния, что соответствует увеличе-
F
нию энергии системы. При некото-
ром значении межатомного расстоя-
Fот ния силы отталкивания и притяже-
ния уравновесятся, после чего даль-
r нейшее сближение требует прило-
жения внешней силы, что
соответствует положительным зна-
Fрез
Fпр чениям результирующей силы Fрез.
Как видно из рис. 60, потенци-
альная яма характеризуется сильно
Рис. 60. Схема силового выраженной асимметрией. Так как
взаимодействия между разноименно смещения атомов (ионов) от поло-
заряженными частицами жения равновесия должны быть

174
одинаковы, то повышение энергии системы вызывает смещение
центра колебаний вдоль оси межатомного расстояния, что обуслов-
ливает увеличение среднего расстояния между атомами по мере
повышения температуры и соответствует термическому рас-
ширению тела.
Таким образом, в основе явления термического расширения твер-
дых тел лежит ангармоничность колебательного движения его атомов,
т. е. степень отклонения тепловых колебаний от гармонического зако-
на. Величина термического расширения тела во многом определяется
степенью асимметрии потенциальной ямы. Как правило, в веществах
с ионным характером связи потенциальная яма характеризуется зна-
чительной шириной и асимметрией. Этот факт и объясняет сущест-
венный рост средних межатомных расстояний при их нагревании, или
значительное тепловое расширение ионных соединений.
Наоборот, в веществах с преимущественно ковалентным харак-
тером связи (бориды, нитриды, карбиды) потенциальная яма имеет
форму заостренной впадины, в связи с чем степень ее симметрич-
ности выше. Поэтому увеличение расстояния между атомами при
нагреве сравнительно невелико, что соответствует их относительно
небольшому тепловому расширению. Металлы обладают, как пра-
вило, повышенным тепловым расширением, так как металлическая
связь, в общем, является более слабой, чем ионная и ковалентная.
Наконец, органические полимеры характеризуются очень большим
расширением при нагреве, обусловленным слабыми ван-дер-
ваальсовыми силами, существующими между молекулами, в то
время как внутри молекул действуют мощные ковалентные силы.
Количественно тепловое расширение материалов оценивается
следующими величинами:
1) истинным температурным коэффициентом линейного рас-
ширения при данной температуре (ТКЛР), соответствующим отно-
сительному удлинению образца при бесконечно малом изменении
температуры
1 dl
α ист = ;
l0 dT
2) средним коэффициентом линейного расширения (ТКЛР)
l1 − l0
α ср = ;
l0 (T − T0 )

175
 3) относительным удлинением
lt − l0
100% = α∆T ⋅100%,
l0
где lt – длина образца при температуре измерения, мм; l0 – первона-
чальная длина образца при 0°C или комнатной температуре, мм;
dl
– производная длины образца по температуре;
dT
4) температурным коэффициентом объемного расширения, ха-
рактеризующим трехмерное расширение вещества
V − V0
β= ,
V0 (T − T0 )
где V – объем образца после нагревания до температуры Т°С, м3;
V0 – первоначальный объем образца при 0°С, м3.
Известно следующее уравнение, связывающее температурные
коэффициенты линейного и объемного расширения:
β = 3α + 3α2∆Т + α3∆Т.
Важным практическим условием является необходимость ис-
пользования данных по ТКЛР, полученных в конкретном температур-
ном интервале, в котором работает материал. Нельзя сравнивать тем-
пературные коэффициенты расширения материалов, измеренные при
различных температурах. У изотропных материалов (кристаллы с ку-
бической решеткой, стекла) ТКЛР одинаков во всех направлениях, и в
этих случаях их температурный коэффициент объемного расширения
может быть приближенно принят
β ≈ 3α.
Большинство кристаллических веществ, однако, анизотропны
(расширение различно вдоль различных осей). Наиболее сильно это
явление выражено, например, у слоистых материалов (графит), когда
химические связи обладают выраженной направленностью. В ре-
зультате у графита расширение вдоль слоя оказывается намного
меньше, чем перпендикулярно ему. У некоторых материалов с силь-
но выраженной анизотропией величина ТКЛР в одном из направле-
ний может оказаться даже отрицательной. К таким материалам отно-
сятся кордиерит 2MgO ⋅ 2Al2O3 ⋅ 5SiO2, тиалит Al2O ⋅ TiO2, алюмо-
силикаты лития, у которых при тепловом расширении вдоль одной
оси наблюдается расширение кристалла, а вдоль другой оси – сжа-
тие, соответствующее сближению слоев структуры.

176
 В поликристаллическом материале хаотическое распределе-
ние кристаллов приводит к взаимной ориентации их положи-
тельного и отрицательного расширения. В итоге получают мате-
риал с низкой величиной ТКЛР, отличающийся очень высокой
термостойкостью.
В то же время в таких материалах на границах зерен могут
возникать значительные напряжения, что отражается на их ме-
ханической прочности. Для полифазных материалов на границе
двух соприкасающихся фаз с разными ТКЛР на фазу с большим
коэффициентом расширения будут действовать напряжения сжа-
тия, а на фазу с малым ТКЛР (при нагреве) – напряжения растя-
жения. При охлаждении напряжения меняют знаки . При превы-
шении критических значений напряжений возможно появление
трещин и даже разрушение материала.
Если расширение тела в данном температурном интервале
происходит равномерно, то графически расширение выразится пря-
мой (рис. 61, а), а средний коэффициент линейного расширения бу-
дет численно равен тангенсу угла наклона этой прямой к
оси температуры, отнесенного к относительному изменению
длины образца.

l, м
l, м

lt
α
lto
α
t, °С t, °С

а б

Рис. 61. Расширение тела при нагревании:

а – равномерное; б – неравномерное

Однако не всегда расширение образца происходит равномерно.

Изучение особенностей теплового расширения в различных темпе-
ратурных интервалах позволяет также делать косвенные выводы

177
о температуре и характере различных структурных превращений в
материале. В таких случаях зависимость теплового расширения от
температуры будет выражаться не прямой линией, а более сложной
зависимостью (рис. 61, б).
Для нахождения величины коэффициента расширения в от-
дельных точках кривой расширения нужно провести касательную
к оси температур через точку кривой, соответствующей темпера-
туре измерения. Величина коэффициента линейного расширения
будет выражаться тангенсом угла наклона касательной к оси
температур.
Величина термического расширения тел при нагревании пре-
жде всего зависит от природы данного материала, т. е. от его хи-
мико-минералогического состава, строения пространственной ре-
шетки, прочности химической связи и т. д. Так, величина ТКЛР
керамики определяется в первую очередь характером кристалли-
ческой фазы во взаимосвязи со стекловидной составляющей,
стекла – химическим составом, а ситалла – характером кристал-
лической фазы, химическим составом остаточной стекловидной
фазы и их соотношением.
Таким образом, ТКЛР является структурно-чувствительным
свойством, и этот показатель чутко реагирует на изменение струк-
туры материала, например на наличие полиморфных превращений
в нем. В связи с этим на кривых расширения многофазных ма-
териалов могут наблюдаться перегибы, их монотонный характер
нарушается.
Наличие пор обычно не влияет на величину среднего коэф-
фициента термического расширения, если твердая фаза непре-
рывна. Однако если материал состоит из слабосвязанных между
собой, изолированных частиц , то расширение при нагревании
может зависеть от размера пор, их распределения и степени сцеп-
ления частиц.
Большое влияние на эксплуатационные свойства керамических
изделий оказывает не только величина термического расширения
при данной температуре, но и равномерность процесса расширения
на отдельных температурных участках, характеризуемая величиной
истинного коэффициента линейного расширения.
Неравномерность хода кривой термического расширения в
большинстве случаев обусловливается полиморфными превра-
щениями отдельных кристаллических модификаций, входящих

178
в состав материала. Типич-

Линейное расширение, %
ными для традиционной ке- 1,5 1 4
рамики являются поли-
морфные превращения мо- 1,0 2
дификации кремнезема. Как
видно из рис. 62, у всех трех 3
0,5
главных форм кремнезема
при температуре инверсии 5
0
обнаруживается скачкооб- 100 300 500 700 t, °С
разное изменение коэффи-
циента термического рас- Рис. 62. Кривые линейного
ширения. Особенно велик расширения кварца:
скачок ТКЛР у кварца и 1 – β-кристобалит; 2 – α-, β-тридимит;
3 – α-кварц; 4 – β-кварц;
кристобалита, что часто
5 – кварцевое стекло
обусловливает разрушение
кремнеземистых огнеупо -
ров при нагревании. Наличие
тридимита в составе таких материалов существенно улучшает ус-
тойчивость изделий к изменению температуры.
При проведении исследований необходимо различать два вида
температурного расширения: 1) обратимое, происходящее только
под влиянием температуры и исчезающее при охлаждении мате-
риала; 2) необратимое, происходящее под влиянием физико-
химических превращений в материале при его нагревании. Обычно
этот вид расширения (сжатия) наблюдается при необратимых по-
лиморфных превращениях, а также при нагревании необож-
женных керамических образцов.
ТКЛР является технической характеристикой керамических
материалов, определяющей области и условия эксплуатации.
Его значения колеблются от отрицательных показателей
до 13 · 10–6 К–1.
Керамику с низким ТКЛР применяют в качестве деталей высо-
коточных приборов, термостойких теплоизоляторов, работающих в
условиях разного термоциклирования. При сочетании керамики с
другими материалами (стеклом, глазурями, металлами, ангобами,
металлическими пастами) следует подбирать композиции с близки-
ми значениями ТКЛР, иначе при изменении температуры могут
образовываться трещины и произойти разрушения композицион-
ной системы (табл. 34).

179
 Таблица 34
Величины ТКЛР различных видов керамики

Материал α · 106, К–1 (20...500°С)

Техническая керамика:
корундовая 7,4–8,0
кордиеритовая 1–2
периплазовая 11–13
муллитовая 4,6–5,3
тиалитовая –0,5–1,7
сподуменовая 8,4–8,6
броммелитовая 8,4–8,6
карбидкремниевая 3,9
Огнеупорные материалы:
шамотный –5–6
динасовый –11,5–13
хромито-периплазовый 9–10
Фарфор 5–7
Кварцевое стекло 0,54

Следует отметить, что изучение термического расширения ке-

рамических материалов является достаточно чувствительным ме-
тодом, который фиксирует структурные изменения, происхо-
дящие при нагревании, и может дополнять классические методы
изучения структуры.
Проведение анализа
Приборы: трубчатая печь с температурой нагрева до 1000°С,
горизонтальный дилатометр кварцевый с устройством для крепле-
ния (или ДКВ-2), индикатор многооборотный часового типа с ценой
деления 0,001 мм, термопара типа ХА, потенциометр, автотранс-
форматор типа ЛАТР, секундомер.
В настоящее время для определения ТКЛР керамических мате-
риалов используют несколько методов: рентгеновский, интерферо-
метрический, дилатометрический, – а также применение прецизион-
ного микроскопа. Наиболее простой и распространенный метод –
дилатометрический. Широко используют горизонтальные и верти-
кальные кварцевые дилатометры.
На рис. 63 представлена схема горизонтального дилатометра.

180
 4
5 2 6

1
Рис. 63. Схема кварцевого горизонтального дилатометра:
1 – трубчатая печь; 2 – кварцевая трубка; 3 – индикаторная головка;
4 – образец; 5 – кварцевый стержень; 6 – металлическая стойка

Прибор состоит из горизонтальной трубчатой печи 1, кварце-

вой трубки 2 и индикаторной головки 3. Температура в печи регу-
лируется автотрансформатором типа ЛАТР и измеряется програ-
дуированной хромель-алюмелевой термопарой. Для испытаний
используют образец размером 5×5×50 мм (или Ø5мм) со строго
плоскопараллельными торцами. Начальную длину образца l0 изме-
ряют с точностью до 0,01 мм.
Образец 4 помещают в кварцевую трубку. Запаянный конец
трубки должен плотно соприкасаться с торцом образца. К образцу
подводят термопару. Другую сторону трубки (открытую) закрепляют
в металлической стойке 6. С открытого конца в трубку вставляют
тонкий кварцевый стержень 5 такого же диаметра, что и образец. Дру-
гой конец стержня соединяют со стержнем индикаторной головки.
Индикаторная головка укреплена на металлической стойке. Плотный
контакт стержня с образцом осуществляется при помощи давления
пружины индикатора. При расширении образец давит через кварце-
вый стержень на индикатор.
Перед началом испытаний показания индикатора устанавли-
вают на нуль. Подъем температуры в печи с образцом произво-
дится со скоростью 4...5°С/мин. Регулируют скорость подъема
температуры с помощью автотрансформатора. Через определен-
ные интервалы температуры (например, 50°С) снимают показания
индикатора (количество делений). Устанавливают и контролируют

181
температуру в печи с помощью потенциометра, соединенного с
термопарой, пользуясь градуировочной таблицей для данного ви-
да термопары (см. прил. 4).
На расширение образца и перемещение кварцевого стерж-
ня указывает стрелка индикатора. К величине расширения об-
разца, измеренной индикатором по перемещению стрелки, при-
бавляется поправка на расширение кварца, которая приведена
в табл. 35.

Таблица 35
Средние значения ТКЛР кварцевого стекла

Температурный интервал, ТКЛР кварцевого стекла,

№
°С 10–6 град–1
1 0...20 0,383
2 20...100 0,502
3 20...200 0,572
4 20...300 0,576
5 20...400 0,579

Введение поправки на расширение кварца необходимо в связи с

тем, что держатель образца – трубка изготовляется из кварцевого
стекла и закрепляется жестко с одной стороны. Образец начальной
длины при нагревании расширяется не только в сторону стержня, пе-
редающего расширение на индикатор, но и в противоположном на-
правлении, в сторону свободного конца кварцевой трубки, на некото-
рую величину за счет расширения самой трубки, поэтому в результате
измерения следует внести поправку на расширение кварцево-
го стекла.
Опытные данные вносят в табл. 36.

Таблица 36
Экспериментальные данные измерения ТКЛР
Температура,
Абсо-
°С Показания Относи-
Поправка лютное
индикато- тельное ТКЛР
Время, на расши- удлине-
№ ра, число удлинение α ⋅ 106,
мин задан- фак- рение ние об-
тиче- делений кварца, К–1 разца ∆l, образца, К –1
ная
ская (мм) ∆l/L ⋅ 100%
мм

182
 Температурный коэффициент линейного расширения образца
рассчитывается для всех температурных интервалов по следующей
формуле:
nК
α= + αкв ,
(Tк − Tн )l0
где n – показания индикатора; К – цена деления индикатора;
(Тк – Тн) – разность температур (конечной и начальной) для выбран-
ного интервала, °С; l0 – начальная длина образца, мм; αкв – поправка
на расширение кварца, град–1.
Кроме вышеуказанных горизонтальных дилатометров, для опре-
деления ТКЛР довольно часто используют вертикальные кварцевые
дилатометры ДКВ. Прибор состоит из трубчатой электрической печи с
нагревателем (до 1000°С), в которой находится кварцевая трубка дила-
тометра с прижимным кварцевым стержнем. Для нахождения ТКЛР
используется такой же образец, как и в горизонтальном дилатометре.
Расширение образца при нагревании передается многооборотному ин-
дикатору, укрепленному сверху на стойке. Порядок испытаний и рас-
чет ТКЛР идентичны работе на горизонтальном дилатометре.
Применяются также приборы с автоматической записью рас-
ширения образца. Вместо индикатора в этом случае используется
специальная электронная лампа – механотрон, а запись осуществля-
ется на двухкоординатном потенциометре.
Температурный коэффициент линейного расширения при тем-
пературах выше 1000°С можно определить дилатометром из кор-
диерита, карбида кремния, корунда или монокристалла сапфира. В
этих случаях для нагрева служат печи с нагревателями из карбида
кремния, сплава платины и родия или дисилицида молибдена.
Применение для дилатометров графита, вольфрама или молиб-
дена позволяет проводить испытания при температурах до
2000...2500°С, однако нагрев при этом следует осуществлять в ва-
куумных печах или печах с инертной атмосферой.
Во всех вариантах измерений для снятия кривой ТКЛР мате-
риалов необходимо соблюдение следующих условий: торцы образ-
ца, трубки и стержня должны быть тщательно обработаны для
обеспечения нормального контакта; во время испытаний нужно на-
гревать образец с определенной скоростью, зависящей от теплопро-
водности материала; для лучшего прогрева образца в трубке дила-
тометра должны быть сделаны окна.

183
 Испытание проводится до температуры, определяемой возмож-
ностями дилатометра или образца.
По полученным экспериментальным данным на любом из при-
меняемых дилатометров строят графические зависимости αср от
температуры. По этим кривым делают заключение о поведении ке-
рамического материала при нагревании и предполагаемых фазовых
переходах. Чем равномернее происходит расширение материала,
тем, как правило, будет выше термостойкость изделий.

4.4. Определение теплопроводности

и температуропроводности
Общие сведения
Теплопроводность является важнейшим свойством керамики,
характеризующим эффективность ее использования в качестве теп-
лоизоляции и теплозащиты. Теплопроводность – это способность
материала переносить теплоту, обусловленную наличием в мате-
риале градиента температуры.
Одним из наиболее известных и применяемых на практике по-
казателей материалов, количественно характеризующих их способ-
ность проводить тепло, является коэффициент теплопроводности
λ, Вт/(м · К), который определяется из следующего соотношения:
∂Q ∂T
q= = −λ ,
S ∂τ ∂x
где q – плотность теплового потока в веществе в направлении х;
∂Q – количество тепла, переносимого за время ∂τ через площадь об-
разца S, перпендикулярную к направлению теплового потока; ∂T / ∂x –
градиент температуры в направлении х.
Вышеприведенная формула является математическим выраже-
нием закона Фурье, согласно которому плотность теплового потока
(количество тепла, передаваемого через единичную площадку
в единицу времени) пропорциональна градиенту температуры.
При этом знак «–» указывает на то, что тепло течет в направлении,
противоположном градиенту температур, т. е. от горячей области к
холодной.
Согласно теории теплопроводности, развитой Фурье, скорость из-
менения температуры материала в нестационарном тепловом потоке,

184
который распространяется в веществе в направлении х, выражается
уравнением
∂T
α
∂T
= ∂ ∂x .
∂τ ∂x
Если считать коэффициент теплопроводности λ независящим
∂T ∂ 2T
от температуры, то из этого уравнения следует, что =α 2 .
∂τ ∂x
Величина α, м /с, в уравнении, называемая коэффициентом
2

температуропроводности материала, характеризует скорость

изменения температуры тела в нестационарных условиях и равна
отношению теплопроводности λ к объемной теплоемкости Сv ма-
териала.
Как следует из вышесказанного, величина α определяет ско-
рость выравнивания температуры тела по его толщине в не-
стационарном тепловом потоке, например при помещении изделия,
имеющего температуру Т1, в среду с температурой Т2 (например,
нагрев либо охлаждение стенок промышленных печей в режимах
подъема или снижения температуры в них).
Чем большие значения коэффициента температуропро-
водности имеет материал, тем быстрее происходит установление
заданного температурного режима в отдельных областях внутри
образца при прочих равных условиях (объем и форма образцов,
условия нагрева либо охлаждения). При нагреве (охлаждении) ке-
рамических материалов температура достаточно медленно вырав-
нивается по их объему, что вызывает большие перепады темпера-
туры и, как следствие, приводит к появлению термомеханических
напряжений. Небольшие значения α (2,4–6,10–7 м2/с) соответству-
ют большим температурным градиентам внутри материала в пери-
од его нагрева (охлаждения) и, следовательно, увеличивают опас-
ность разрушения вследствие внезапного изменения его
температуры (термического удара).
Коэффициент теплопроводности λ и величина α зависят
от множества факторов, так как перенос тепла в керамических
материалах, большинство из которых являются пористыми, –
сложный процесс, связанный с четырьмя основными механизмами
теплопередачи: проводимостью твердой фазы, проводимостью
газа в порах, излучением через поры и конвекцией газа в порах.

185
На теплопроводность керамики оказывают влияние состав твер-
дой фазы, пористость, однородность материала и температура.
Наиболее радикально на теплопроводность воздействует порис-
тость, поскольку воздушные прослойки благодаря низкой прово-
димости воздуха являются эффективным барьером на пути тепло-
вого потока. Так, при пористости около 80% теплопроводность
обычно в 8–10 раз ниже, чем у плотного материала такого же хи-
мического состава. Влияние пористости на теплопроводность за-
висит от формы, размеров пор и их распределения в объеме мате-
риала. В общем виде зависимость теплопроводности от пористости
для изотропных материалов можно выразить следующим соотно-
шением:
λ 0 (1 − П)
λп = ,
1 + аП
где λ0, λп –теплопроводность материала соответственно без пор и с
порами, Вт/(м · К); П – пористость, %; а – корреляционная констан-
та, изменяющаяся от 0,5 до 20.
Зависимость теплопроводности от температуры для некоторых
видов керамических материалов представлена в табл. 37.
Таблица 37
Значения коэффициента теплопроводности
некоторых керамических материалов

Коэффициент теплопроводности, Вт/(м ⋅ К),

Материал при температуре, °С

–50 20 100 500 1000 1500

Корунд 50 33 29 12 9 7
Периклаз – 40–60 36–38 13–16 6–8 6-8
Шпинель – 15 13 8 5 –
Бадделеит – 1,7–2,0 1,7–2,0 1,7–2,0 1,7–2,2 1,8–3,3
Нитрид кремния – 37–43 30 28 18 15
Нитрид алюминия – До 250 117 76 40 –
Карбид бора – 27 21 15 14 13
Карбид кремния – 110 90 65 45 40
Стеатит – 6 – 3,7 – –
Фарфор – – – 0,65–0,8 0,7–0,8 –
Кордиерит – – 0,8 0,7 0,65 –

186
 Проведение анализа
Материалы и приборы: смазка теплоустойчивая ПФСМ-4 или
графит, опытные образцы, измеритель теплопроводности ИТ-λ-400,
штангенциркуль, весы аналитические.
Для нахождения теплопроводности в измерителе теплопровод-
ности ИТ-λ-400 использован метод динамического калориметра, ко-
торый позволяет получить температурную зависимость изучаемого
параметра (ГОСТ 7076).
Тепловая схема метода по-
казана на рис. 64. Как следует
из рисунка, испытуемый обра- 4
зец 3, пластина контактная 1 и 1
тепломер 2 разогреваются теп- 2
3
ловым потоком Q(τ), посту- 2
пающим от нагревателей 4. Бо- 1
ковые поверхности пластин, 4
тепломеров и образца адиабати-
чески изолированы.
Тепломер и контактная пла- Рис. 64. Тепловая схема определения
стина изготовлены из меди, об- теплопроводности:
ладающей высокой теплопро- 1 – контактная пластина; 2 – тепломер;
3 – образец; 4 – нагреватель
водностью, поэтому перепады
температур на них незначительны.
Тепловой поток Q(τ), проходящий через поперечное сечение
пластины, частично поглощается ею и далее идет на разогрев теп-
ломера и образца.
Регистрируя величины температурных перепадов на образце и
тепломере, фиксируют потери тепла при прохождении его (тепла)
через образец.
По величине этих потерь можно оценить тепловое сопротивле-
ние материала, его теплопроводность.
Размеры системы выбраны таким образом, чтобы потоки, акку-
мулируемые образцом и пластиной, были в 5–10 раз меньше по-
глощаемых стержнем. В этом случае образец и пластина оказыва-
ются в тепловом потоке, близком к стационарному, и для них
справедливы нижеприведенные формулы.
Теплопроводность образца λ, Вт/(м ⋅ К), находится по
формуле

187
 h
λ= ,
Po
где h – высота образца, м; Р0 – тепловое сопротивление образца
(между стержнем и контактной пластиной), м2 ⋅ К/Вт.
Величина Ро определяется следующим выражением:
П о S (1 + σc )
Po = − Pк ,
Пт Kт
где По – перепад температуры на образце, дел. (число делений на
приборе Ф 136); S – площадь поперечного сечения образца, м2; σс –
поправка на теплоемкость образца; Пт – перепад температуры на
пластине, дел. (число делений на приборе Ф 136); Kт – тепловая
проводимость пластины, Вт/К; Рк – поправка, учитывающая тепло-
вое сопротивление контакта, неидентичность и тепловое сопротив-
ление заделки термопар, м2 ⋅ К / Вт.
Поправка σс рассчитывается по формуле
Cо
σc = ,
2(Cо + Cc )
где Со – теплоемкость образца, Дж/К; Сс – теплоемкость стерж-
ня, Дж/К.
В свою очередь полная теплоемкость образца Со определяется
из следующего выражения:
Со = Со(t)mо,
где Со(t) – ориентировочное значение удельной теплоемкости об-
разца, Дж/(кг ⋅ К); mо – масса образца, кг.
Величины Kт, Рк и Сс являются «постоянными» для данного при-
бора, не зависят от свойств образца и определены предварительно в
градуировочных экспериментах. Их значения приведены в табл. 38.
Измерение теплопроводности осуществляют на образцах диа-
метром (15 ± 0,3) мм и высотой (5 ± 0,1) мм. Отклонение от разме-
ров и формы, шероховатости поверхностей приводят к увеличению
погрешности измерений. Для улучшения теплового контакта образ-
цов используют теплостойкую смазку ПФСМ-4, а для образцов,
впитывающих смазку, – графитовый порошок или алюминиевую
пудру. Охлаждение измерительной ячейки допускается проводить с
помощью бытового электровентилятора.

188
 Таблица 38
Значения «постоянных» для используемого прибора

t, °C Рк ⋅ 104, м2 ⋅ К/Вт Сс, Дж/К Kт ⋅ 102, Вт/К

25 7,6 15,86 6,15
50 6,1 16,54 7,02
75 6,1 16,54 7,02
100 5,6 16,87 8,26
125 5,6 16,87 8,26
150 5,0 17,08 8,85
175 5,0 17,08 8,85
200 4,9 17,21 9,22

Перед проведением испытания замеряют высоту и диаметр об-

разца с погрешностью ±0,01 мм и взвешивают образец на аналити-
ческих весах.
Целесообразно предварительно определить теплоемкость об-
разца. При отсутствии данных о величине истинной теплоемкости
образца допускается при расчетах пользоваться ориентировочными
значениями удельной теплоемкости Со(t). Полученные об образцах
данные записывают по форме табл. 39.
На рис. 65 приведен внешний вид установки для определения
теплопроводности.
Перед началом испытаний под- 1 7
8
нимают верхнюю половину корпуса 1
измерительной ячейки, протирают
смазкой контактные поверхности
стержня, пластины тепломера и ус-
танавливают образец на контакт-
ную пластину, а стержень – на кон- 3
тактные иглы термопары. Опуска- 2
ют верхнюю половину корпуса из-
мерительной ячейки. Включают 5 4 6
измеритель и прибор Ф 136 нажа-
тием кнопки 2 («Сеть»), устанавли- Рис. 65. Установка для определения
теплопроводности:
вают переключатель 7 («Измере- 1 – корпус измерительной ячейки;
ние») в положение «tс», а пере- 2 – кнопка «Сеть»; 3 – сигнальная лампа;
ключатель 8 («Температура») – в по- 4 – кнопка «Нагрев»; 5 – вольтметр;
ложение «0». Прогревают прибор 6 – рукоятка; 7 – кнопка «Измерение»;
в течение 20–30 мин. 8 – кнопка «Температура»

189
 Включают нагреватель кнопкой 4 («Нагрев»), рукояткой 6 уста-
навливают на вольтметре 5 начальное напряжение 40 В, а переключа-
тель 8 переводят в положение, соответствующее заданной температу-
ре (25, 50, ..., 200°С). Прибор Ф 136 включают на измерение, отжав
кнопку «АРР».
При приближении к заданному значению температуры свето-
вой указатель прибора Ф 136 подходит к нулевой отметке. При ее
достижении переключатель 7 быстро переводят в положение «Пт».
Световой указатель при этом отклоняется на несколько делений от
нулевой отметки. Фиксируют количество делений, быстро перево-
дят переключатель 7 в положение «По», также отметив число деле-
ний отклонения от нуля, возвращают переключатель в положе-
ние «tс». Число зафиксированных делений заносят в соответствую-
щие графы табл. 39.
Переключатель 8 переводят на следующее значение температу-
ры и для нее осуществляют аналогичные определения. По достиже-
нии верхнего значения температуры снимают напряжение на
вольтметре, отключают нагрев, заарретировав прибор Ф 136 нажа-
тием кнопки «АРР», отключают приборы от сети.
По полученным данным производят необходимые расчеты для
каждой температуры в следующей последовательности:
1) рассчитывают поправку на теплоемкость образца σс;
2) находят тепловое сопротивление образца Рс;
3) вычисляют теплопроводность испытуемого образца λ.
Полученные значения также записывают по форме табл. 39.
Строят графическую зависимость теплопроводности от темпера-
туры, производят оценку полученной зависимости.

Таблица 39
Результаты измерений и расчета теплопроводности образцов

h = ___, d = ___, S = ___, m = ___, Co(t) = ___

t, °С По, дел. Пт, дел. σс Ро, м2 ⋅ К/Вт λ, Вт/(м ⋅ К)

25
50
...
200

190
 4.5. Определение термостойкости
Общие сведения
Термическая стойкость керамических изделий и материалов
характеризует их способность выдерживать без разрушения резкие
смены температуры. Это один из важнейших качественных пока-
зателей керамики, во многих случаях определяющих возможность
ее применения в условиях резкого термоциклирования.
При резком нагревании или охлаждении в изделии возникают
температурные перепады и разные слои претерпевают объемные не-
одинаковые изменения, вызывающие в свою очередь термические на-
пряжения, которые могут быть разрывающими, сжимающими, сдви-
гающими в зависимости от размера и формы изделий и условий их
нагрева или охлаждения. Влияние термических напряжений на раз-
личного рода материалы зависит от величины этих напряжений, их
распределения по объему изделий и продолжительности действия, а
также от таких свойств материала, как пластичность или мера хрупко-
сти, которое оказывает значительное воздействие на термостойкость
при высоких температурах. Величина термических напряжений в ос-
новном определяется перепадом температуры:
σт.н = Еα (Тсер – Тпов),
где Е – модуль Юнга; α – температурный коэффициент линейного
расширения; Тсер, Тпов – соответственно температуры середины и по-
верхности изделия, °С.
Если возникшие термические напряжения превышают предел
прочности материала, то происходит нарушение сплошности изде-
лия, т. е. возникновение термических трещин или разрушение.
Термическая прочность – это комплексная характеристика изде-
лия или материала, зависящая от многих факторов и единого критерия
оценки термической стойкости изделия нет. Исследователями предло-
жены 22 критерия для теоретической характеристики термостойкости.
Наиболее значимыми из них являются:
– критерий термического сопротивления
σ(1 − µ)
R= ,
Еα
где σ – предел прочности при разрыве, МПа; µ – коэффициент
Пуассона; Е – модуль Юнга, МПа; α – температурный коэффициент
линейного расширения, К–1;

191
 – критерий, учитывающий условия передачи тепла в изделии
(температуропроводность)
λ
K = f(λ, а), а = ,
сρ
где λ – коэффициент теплопроводности, Вт/(м ⋅ К); а – температуро-
проводность, м2/с; с – теплоемкость, Вт/(кг ⋅ К); ρ – плотность мате-
риала, кг/м3;
– критерий (фактор) формы и размеров изделий S.
В некотором приближении без учета размерных и структурных осо-
бенностей изделия термостойкость можно оценить общим коэф-
фициентом:
σ(1 − µ)λ
R′ = S.
Еλсρ
Некоторыми исследователями предложены для оценки крите-
рии, характеризующие скорость образования и распространения тер-
мической трещины, зависящие от меры хрупкости материала.
Физические свойства керамических материалов, а также фактор
формы и размера и условия теплоотдачи определяют предпосылки
возникновения трещин в изделии. Скорость распространения обра-
зующейся трещины может быть различной в зависимости от струк-
туры материала. В керамике, характеризующейся плотной, мелко-
зернистой структурой, а также при большом содержании
стекловидной фазы термическая магистральная трещина возникает и
распространяется мгновенно, нарушая целостность изделия.
Изменяя структуру керамики, можно влиять на скорость распрост-
ранения термических трещин. Так, в материалах зернистого строения, а
также состоящих из нескольких фаз с разными ТКЛР, образуется мик-
ротрещиноватая структура, которая в известной степени снижает ско-
рость распространения трещин при термоударах, что приводит
к повышению термостойкости изделий. Термическая стойкость в этих
случаях растет за счет увеличения соотношения σ/Е, представляющего
собой максимальную относительную упругую деформацию. Кроме
этого, особенности структуры допускают некоторые перемещения зе-
рен относительно друг друга при термоударах, что дает возможность
существенно релаксировать возникающие термические напряжения.
Таким образом, для теоретической оценки термостойкости ке-
рамических изделий необходимо определить показатели механиче-
ской прочности, модуля упругости, температурного коэффициента

192
линейного расширения, теплофизических и других характеристик.
Кроме того, следует знать о структурных особенностях материала.
На практике термическую стойкость керамических огнеупоров и
технических материалов оценивают:
– числом теплосмен до полного или частичного разрушения из-
делия при нагреве его до определенной температуры и резком
охлаждении. Например, для контроля огнеупоров предусмотрен на-
грев до 1300 или 850°С и охлаждение в проточной воде;
– потерей механической прочности соответствующих образцов
после ряда теплосмен. Термическая прочность выражается в виде
потери механической прочности в процентах к первоначальной по-
сле установленного числа теплосмен;
– предельным температурным перепадом, при котором изделие
разрушается или значительно теряет необходимые технические
свойства (например, вакуум-плотность).
Проведение анализа
Определение термической стойкости методом последова-
тельных теплосмен до образования трещин и разрушения
Посуда и приборы: сосуд с водой, огнеупорные подставки,
щипцы, печь электрическая с карбидкремниевыми нагревателями,
сушильный шкаф, технические весы с разновесом.
Методы теплосмен заключаются в том, что исследуемые образ-
цы определенных размеров нагревают до заданной температуры, вы-
нимают из печи и охлаждают в проточной воде, струей холодного
воздуха или при нормальных условиях на какой-либо подставке.
Обычно образцы нагревают до 800...850 или 1300°С и выше.
За одну теплосмену принимают нагрев образца до заданной
температуры и последующее охлаждение.
Критерием термической стойкости в этих случаях служит ко-
личество теплосмен, приводящее к образованию трещин на образ-
цах или их разрушению.
Метод теплосмен применяют для определения термической
стойкости огнеупоров зернистого строения и, в частности, для про-
мышленных огнеупорных материалов.
Стандартный метод испытания огнеупорных изделий на терми-
ческую стойкость заключается в установлении количества тепло-
смен (нагревов и резких охлаждений), которое может выдержать
изделие до определенной степени разрушения.

193
 Образцами служат кирпичи нормального размера (230×114×65 мм)
с допусками по всем измерениям ±4 мм, клин ребровый и клин торце-
вой нормальных размеров. Изделия, которые по своей конфигурации не
пригодны для изготовления из них образцов размером 230×114×65 мм,
например изделия типа трубок или с толщиной стенки менее 50 мм,
по этому методу не испытываются.
Перед определением образцы высушивают при 110°С и взве-
шивают с погрешностью до 5 г. Нагревают образцы в специальной
электрической печи с нагревателями из карбида кремния, рассчи-
танной на одновременное испытание пяти кирпичей нормального
размера. Образцы на 50 мм вводят в рабочее пространство печи,
предварительно разогретое до 1300°С, торцом к задней стенке. Все
зазоры между образцами, а также между ними и стенками загрузоч-
ного отверстия печи необходимо закладывать легковесными ша-
мотными вкладышами или асбестом. Снизившуюся при введении
образцов температуру в течение 10–20 мин снова поднимают до
1300°С и выдерживают образцы при этой температуре на протяже-
нии 10 мин. Колебания температуры в процессе выдержки образцов
допускаются в пределах ±10°С. Термопару устанавливают в печи
между образцами и карборундовыми нагревателями на высоте
середины образцов и на расстоянии 10 мм от их концов, введенных
в печь.
После нагревания образцы вынимают из печи и опускают на-
гретым концом в специальный бак с проточной водой (температура
воды 5...25°С) на глубину 50 мм, охлаждают в течение 5 мин, затем
вынимают из воды и выдерживают 5–10 мин на воздухе. Во время
охлаждения образцов загрузочное отверстие печи должно быть за-
крыто. Нагрев и охлаждение повторяют до потери 20% массы об-
разца. Для обеспечения одинаковых условий испытания после каж-
дой теплосмены меняют месторасположение образцов в печи,
кроме того, каждый кирпич поворачивают на 180° вокруг продоль-
ной оси.
Нельзя помещать на повторный нагрев в печь влажные изделия.
После охлаждения в воде их надо высушить в сушильном шкафу.
По окончании каждой теплосмены остывшие образцы осматри-
вают и отмечают появление трещин, потерю массы и характер раз-
рушения (выкрошивание или отколы материала). Результаты испы-
таний выражают в целых теплосменах, которые выдержал образец
до потери 20% первоначальной массы. Теплосмена, в которой поте-

194
ря массы превысила 20%, в счет выдержанных теплосмен не вклю-
чается. Показателем термостойкости считается среднее арифмети-
ческое результатов испытаний всех пяти образцов.
Условное обозначение термостойкости нормального или близ-
кого к нему образца, испытанного при 1300°С и выдержавшего, на-
пример, 10 теплосмен: ТС1300 – 10.
Возможно проведение испытаний на термостойкость при нагре-
вании образцов изделий до 850°С и охлаждении в проточной воде.
Для ориентировочной сравнительной оценки термостойкости кера-
мических материалов в лабораторных условиях могут использоваться
образцы (выпиленные из изделий или сформованные и обож-
женные при оптимальных условиях) в виде кубиков (50×50×50 мм;
30×30×30 мм), плиточек (50×50×10 мм) или других размеров. Лабо-
раторные образцы в количестве не менее пяти штук одного состава
на огнеупорной подставке устанавливаются в печь, нагретую до за-
данной температуры (850 или 1300°С). Дальнейшие испытания про-
водят аналогично вышеописанной методике.
Данные по определению термостойкости записывают по фор-
ме табл. 40.
Таблица 40
Определение термостойкости
Число теплосмен
Общая
до Характер При-
Мате- Размеры № до появ- до 20% потеря
начала разру- меча-
риал образца образца ления потери массы,
потерь шения ние
трещин массы %
массы

Определение термической стойкости по потере прочности

Посуда и приборы: сосуд с водой или шамотная плита с песком,
щипцы, печь электрическая муфельная или с силитовыми на-
гревателями, термопара ХА или ПП, штангенциркуль, установка
для испытаний образцов на изгиб.
Термическую стойкость спекшейся керамики, а также некото-
рых огнеупорных изделий можно характеризовать косвенно вели-
чиной потери прочности после одной или нескольких теплосмен.
Этим методом можно пользоваться, если при воздействии теплово-
го удара полного разрушения образца не происходит, а только
уменьшается прочность вследствие образования на поверхности

195
и внутри материала микротрещин за счет возникающих термиче-
ских напряжений. Чаще термостойкость таким методом находится
после одной теплосмены, так как именно после первой теплосмены
наблюдается наибольшая потеря прочности.
Наиболее часто при этом методе оценки термостойкости при-
меняется определение показателей предела прочности при изгибе.
Для испытаний используют образцы в виде удлиненных плито-
чек или балочек (круглого или квадратного сечения) различного
размера в зависимости от вида материала и технических возможно-
стей изготовления образцов. Для испытаний отбирают образцы без
видимых дефектов с достаточно правильной формой и точными
размерами. Для получения сравнительных данных необходимо
брать образцы, одинаковые по форме и размерам, и проводить ис-
пытания в одинаковых условиях.
На 3–5 образцах определяют прочность при изгибе до испы-
таний и рассчитывают ее среднее арифметическое значение. В
начале испытаний 10–15 образцов из испытуемого материала по-
мещают в электрическую муфельную печь или с силитовыми на-
гревателями и медленно нагревают до требуемой температуры,
при достижении которой дается выдержка в течение 20–30 мин,
после чего образцы быстро вынимают и охлаждают по опреде-
ленному режиму.
Температура испытаний для каждого вида материала точно не
установлена и подбирается опытным путем. Как правило, для об-
разцов из фарфоровых масс и тонкокерамических материалов, со-
держащих стеклофазу, а также для керамики с низкой теплопровод-
ностью и высоким ТКЛР (например, ZrO2) температура испытания
невысока, обычно до 600...700°С. Для плотной оксидной керамики
(Al2O3, MgO, BeO и др.) температура нагрева может составлять
800...1500°С.
Охлаждают образцы в проточной воде, струей холодного воз-
духа или при естественном охлаждении на шамотной или металли-
ческой плитке.
По окончании теплосмены определяют величину прочности
при изгибе испытуемых образцов. Показателем термической стой-
кости данного материала является значение потери прочности или
значение остаточной прочности, выраженное в процентах. Ошибка
определения составляет около 10%. Полученные данные заносят
в табл. 41.

196
 Таблица 41
Определение термической стойкости по изменению показателей
прочности при изгибе
Прочность Средняя прочность Потеря
№
при изгибе после при изгибе до теплосмены, прочности,
образца
теплосмены, МПа МПа %

Определение термической стойкости тонкокерамических

материалов и глазурных покрытий методом разрушающего
температурного перепада
Материалы, посуда и приборы: чернила или эозин (фуксин), со-
суд с водой, печь электрическая, термопара ХА, гальванометр.
Термическая стойкость тонкокерамических, в том числе глазу-
рованных, изделий (фарфор, фаянс, стеатит и некоторых других), а
также стекла определяется по появлению цека на глазурном слое
или трещин на теле изделия под влиянием резкой смены темпера-
тур. В данном случае критерием термической стойкости является
максимальная разность между температурой нагретого образца и
температурой охлаждающей среды, приводящая к разрушению гла-
зури или керамического тела.
Испытуемые изделия или опытные образцы в виде пластин или
балочек небольшого размера (5×5×50 мм) помещают в электриче-
скую печь, нагретую до 100°С, и выдерживают при этой температу-
ре в течение 20 мин. Затем образцы быстро вынимают из печи и по-
гружают в холодную проточную воду с температурой 12...20°С.
(Время переноса образцов из печи в воду должно быть не более 5 с.)
Для лучшего визуального определения трещин охлаждение
образцов желательно проводить в воде, подкрашенной чернилами
или фуксином (эозином). Охлажденные образцы тщательно осмат-
ривают и при отсутствии цека глазури или видимых вооруженным
глазом повреждений снова помещают в печь и выдерживают в те-
чение 20 мин при 125°С, затем снова охлаждают в воде. Испыта-
ние с последующим увеличением температуры нагрева продолжа-
ют до тех пор, пока не появятся трещины на образцах или цек на
глазури. Температуру каждого последующего нагрева повышают
на 25°С.
В некоторых случаях при проведении таких испытаний каждый
раз при увеличении температуры нагрева используют образцы,
не подвергавшиеся термоудару. Это позволяет получить более

197
правильную оценку поведения материала, но требует большего ко-
личества образцов.
Разрушение глазурованных образцов начинается обычно с гла-
зурованного покрытия, трещины на котором образуются при разно-
сти температур испытания 150...300°С. На неглазурованных фарфо-
ровых изделиях трещины обычно появляются при температуре
около 400°С. Глазури для фаянса, имеющие меньшее сродство с ке-
рамическим черепком, чем фарфоровые, разрушаются обычно при
меньшей разности температур.
Испытание проводят параллельно на пяти образцах, результаты
записывают по форме табл. 42.

Таблица 42
Определение термической стойкости тонкокерамических изделий

№ № Температура Результаты внешнего осмотра

образца теплосмены нагрева, °С испытуемых образцов

Термическую стойкость керамических электротехнических ма-

териалов определяют по ГОСТ 24409 путем осуществления после-
довательных циклов – нагрева образцов в электропечи с выдержкой
30 мин при заданной температуре и резкого охлаждения их в воде в
течение 15 мин.
Испытания проводят на образцах в виде цилиндров диаметром и
высотой 25 мм, неглазурованных или глазурованных по цилиндриче-
ской поверхности. Количество образцов должно быть не менее шести.
При первом цикле в печи устанавливают температуру на 100°С
выше температуры охлаждающей воды.
После охлаждения образцы вынимают из воды, подсушивают
и проверяют наличие в них трещин. Для большей достоверности
образцы после подсушки окрашивают в спиртовом растворе фук-
сина.
Образцы без трещин подвергают повторному циклу нагрева и
охлаждения. При каждом новом цикле разность температур между
нагревом и охлаждением увеличивают на 10°С. Циклы продолжают
до появления трещин на всех испытуемых образцах.
За величину термической стойкости принимают среднее арифме-
тическое значение разрушающих перепадов температур для отдель-
ных образцов с округлением до 5°С в сторону меньшего значения.

198
Допускается выражать термическую стойкость в виде самой низкой
разницы температур, при которой появились первые трещины на двух
или более образцах. Ошибка в определении разрушающего перепада
на должна превышать 5%. Результаты записывают по форме табл. 42.

4.6. Определение химической стойкости

Общие сведения
Керамические материалы в процессе эксплуатации подвергаются
агрессивному действию различных веществ: твердых (пыли, сырья,
огнеупоров и т. д.), жидких (растворов кислот, щелочей, расплавов
солей, стекол, шлаков и т. д.), газообразных (продуктов химических
реакций, горения топлива и т. д.). Способность керамики противосто-
ять действию агрессивных сред называется химической стойкостью.
В результате воздействия агрессивной среды на керамику про-
исходит ее коррозионное разрушение, что приводит к частичной или
полной потере прочности, значительным изменениям других свойств
материала.
Химическая стойкость керамики определяется главным обра-
зом природой взаимодействующих фаз, их химическим и минерало-
гическим составом и подчиняется общехимическим законам кине-
тики гетерогенных процессов.
Скорость химического взаимодействия зависит от таких внешних
факторов, как температура, давление, концентрация и вязкость агрессив-
ной среды, скорость перемещения среды относительно керамического
материала. На химическую стойкость керамики оказывают большое
влияние ее структурные особенности: пористость, вид и характер рас-
пределения пор, состояние поверхности, количественное соотношение и
объемное распределение кристаллических и стекловидных фаз.
Плотная малопористая керамика обладает более высокой коррози-
онной стойкостью. С повышением пористости, особенно проникаю-
щей, химическое разъедание керамики интенсифицируется, так как
увеличивается контактная поверхность взаимодействия с агрессивной
средой, поэтому в пористой керамике коррозия распространяется на
весь объем. В многофазной керамике возможна избирательная корро-
зия по одной из фаз, менее устойчивой, преимущественно стекловид-
ной. Если распределение фаз в керамике неравномерное, то вероятно
разъедание ее в отдельных участках, точках.

199
 При воздействии на керамику кислот и щелочей, а также их рас-
творов наиболее уязвимой является стекловидная фаза, и от ее химиче-
ского состава зависит в конечном итоге степень растворения. Здесь
справедливо правило, согласно которому кислые фазы и оксиды устой-
чивы против кислот, а основные – против щелочей.
Лабораторные методы установления химической стойкости
керамики предусматривают два вида испытаний: на кислотостой-
кость и щелочеустойчивость. Определение химической стойкости
проводится на целых образцах или изделиях, а также на порошках
необходимого гранулометрического состава. Исследования химиче-
ской стойкости на целых образцах продолжительны, требуют затрат
большого количества реактивов и дают приблизительные данные.
Более удобен и широко применяется метод определения химической
стойкости материалов в измельченном состоянии (ГОСТ 473). Наи-
более достоверные результаты получаются при обработке зерен ис-
пытуемого материала крупностью 0,5–1,0 мм химическими реакти-
вами, например, концентрированной серной кислотой и 20%-ным
раствором NaOH. Эта методика требует значительно меньших затрат
времени на измельчение и ис-
пытание керамического ма-
териала.
Установка для определе-
ния химической стойкости
2 (рис. 66) включает конические
колбы 1 вместимостью 150–
Вода 200 см3, соединенные с обрат-
ными холодильниками 2. Гер-
метичность соединения колбы
1 с холодильником обеспечи-
3 вается резиновыми пробками.
Во время проведения испыта-
4 ний холодильник с помощью
резиновых трубок соединяют
с водопроводной сетью с це-
лью охлаждения проточной
Рис. 66. Установка для определения водой. Колбы с подготовлен-
химической стойкости: ными пробами устанавливают
1 – коническая колба; 2 – холодильник; при помощи штативов 3 на
3 – штатив; 4 – водяная баня водяную баню 4.

200
 Проведение анализа
Реактивы, посуда и приборы: серная кислота плотностью 1,84 г/см3,
20%-ный и 5%-ный растворы едкого натра, дистиллированная вода,
фильтры бумажные, эксикатор, фарфоровая ступка с пестиком, бюксы
или фарфоровые чашки, тигли фарфоровые вместимостью 50 мл, си-
та № 1 и 05, щипцы, прибор для определения химической стойкости, ве-
сы технические с разновесом, шкаф сушильный, водяная баня, муфель.

Определение кислотостойкости
Образец керамического материала массой 50–60 г измельчают в
фарфоровой ступке и просеивают через сито № 1 до полного прохож-
дения всего материала. Полученный порошок просеивают через си-
то № 05. Остаток на данном сите (фракция 0,5–1,0 мм) используют
для определения химической стойкости. Для очистки порошка от пы-
левидных фракций его промывают на сите струей дистилли-рованной
воды до полной прозрачности промывных вод. Промытый порошок
помещают в фарфоровую чашку или бюкс и высушивают в сушиль-
ном шкафу при температуре 110...120°С до постоянной массы. Высу-
шенный материал охлаждают и хранят в эксикаторе.
Из подготовленной пробы материала отвешивают на аналитических
весах навеску массой 1 г и помещают ее в промытую и высушенную ко-
ническую колбу, куда заливают 25 см3 концентрированной серной ки-
слоты плотностью 1,84 г/см3. Колбу с содержимым устанавливают на
водяную баню, соединяют с обратным холодильником и проводят кипя-
чение пробы в течение 1 ч. После кипячения колбу поднимают из водя-
ной бани и дают остыть, не отсоединяя ее от холодильника, до полного
исчезновения паров кислоты над жидкостью. В остывшую колбу через
верхнее отверстие холодильника вливают 2–3 см3 дистиллированной
воды, чтобы смыть частицы материала, которые могли попасть в трубку
холодильника во время бурного выбрасывания паров кислоты.
Затем колбу отсоединяют от холодильника и небольшими порция-
ми добавляют в нее 75 см3 дистиллированной воды. При помутнении
жидкости (наличие в нерастворимом виде Al2(SO4)3) колбу ставят на 15–
20 мин на кипящую водяную баню до полного растворения кристаллов.
Прозрачный раствор сливают через беззольный фильтр, остаток
в колбе промывают небольшими порциями горячей дистиллированной
воды до нейтральной реакции (по метилоранжу), периодически сливая
жидкость на тот же фильтр. Оставшиеся в колбе зерна, отмытые

201
от серной кислоты и ее солей, заливают 50 см3 5%-ного раствора щело-
чи, 15–30 мин нагревают на кипящей водяной бане, сливают раствор на
тот же фильтр и промывают осадок горячей дистиллированной водой.
Промытый осадок переносят на фильтр, тщательно смыв дистиллиро-
ванной водой зерна со стенок колбы. Промывку осадка на фильтре
осуществляют до нейтральной реакции по фенолфталеину.
Промытый осадок вместе с фильтром на воронке подсушивают в
сушильном шкафу (100...110°С), а затем помещают в фарфоровый ти-
гель, озоляют и прокаливают до постоянной массы. Охлажденный оста-
ток взвешивают на аналитических весах с точностью до третьего знака
после запятой.
Кислотостойкость К, %, рассчитывают по формуле
100(m0 − m1 ) 100m1
К = 100 − = ,
m0 m0
где m0, m1 – масса навески вещества соответственно до и после ис-
пытания, г.
За показатель кислотостойкости принимают среднее арифме-
тическое значение трех определений.
Результаты испытания записывают по форме табл. 43.
Таблица 43
Результаты определения кислотостойкости

№ Масса навески материала, г

Кислотостойкость, %
пробы до кипячения после испытания

Кислотостойкость керамических материалов, предназначенных

к службе в агрессивных средах, должна быть не менее 95–98%.
На основе результатов испытаний сравнивают исследуемые мате-
риалы по кислотостойкости и дают рекомендации по их использованию.

Определение щелочеустойчивости
Методика подготовки порошка керамического материала и аппа-
ратура для определения щелочеустойчивости аналогичны используе-
мым при испытании на кислотостойкость.
Подготовленную и взвешенную на аналитических весах навес-
ку массой 1 г помещают в коническую колбу и заливают 25 см3
20%-ного раствора едкого натра. Колбы с пробами соединяют с об-

202
ратным холодильником, помещают на водяную баню и осуществ-
ляют кипячение пробы в течение 1 ч.
После кипячения раствор щелочи сливают через фильтр, затем
остаток в колбе промывают через фильтр дистиллированной водой,
вначале подкисленной HCl, а затем чистой (горячей).
Осадок промывают вместе с фильтром на воронке, подсушива-
ют в сушильном шкафу, а затем переносят в фарфоровый тигель,
озоляют и прокаливают до постоянной массы.
Щелочеустойчивость Щ, %, вычисляют по следующей формуле:
100(m0 − m1 )
Щ = 100 − ,
m0
где m0, m1 – масса навески вещества соответственно до и после ки-
пячения, г.
За показатель щелочеустойчивости принимают среднее ариф-
метическое значение трех определений.
Результаты испытания записывают по форме табл. 44.
Таблица 44
Результаты определения щелочеустойчивости
№ Масса навески материала, г
Щелочеустойчивость, %
пробы до кипячения после испытания

По полученным данным проводят анализ показателей щелоче-

устойчивости испытуемых материалов и их сравнение с кислото-
стойкостью, делают вывод о зависимости этих свойств от химиче-
ского и фазового состава материалов.
Примечание. Все испытания на химическую стойкость мате-
риалов должны проводиться только под вытяжным шкафом, со-
блюдая осторожность при работе с кислотой и щелочью.

4.7. Определение морозостойкости

Общие сведения
Многие керамические изделия (кирпич, керамические камни, че-
репица, фасадные плитки) в условиях службы непосредственно сопри-
касаются с атмосферой, намокают и подвергаются многократному
замораживанию и оттаиванию. Объем воды при кристаллизации в лед

203
увеличивается на 9%, при этом может возникнуть давление до
280 МПа. В связи с этим к морозостойкости керамических изделий
предъявляются определенные требования.
Показателем морозостойкости является количество теплосмен
попеременного замораживания в воздушной среде образцов, на-
сыщенных водой, и оттаивания их в воде без признаков разрушения и
значительного снижения прочности. Морозостойкость зависит в ос-
новном от структуры керамического материала, количества, размеров
и распределения пор в керамике, ее прочностных характеристик.
Условия заполнения пор водой и изменения ее агрегатного сос-
тояния неодинаковы в порах разного размера. В крупных порах
(>200 мкм) вода не удерживается полностью после насыщения образ-
цов и частично вытекает из них, создавая свободный объем, не препят-
ствующий расширению воды при ее замерзании. Такие поры называ-
ются резервными.
Поры размером от 0,1 до 200 мкм благодаря действию капилляр-
ных сил прочно удерживают воду. Замерзание воды в них происходит
при –15°С. Отсутствие свободного объема обусловливает возникнове-
ние механических напряжений при расширении воды во время замер-
зания. Это так называемые опасные поры.
Мельчайшие поры (<0,1 мкм) являются безопасными с точки зре-
ния морозостойкости вследствие того, что при насыщении водой прак-
тически не заполняются. Если же вода попадает в эти поры, то замерза-
ет при температуре –20°С, так как физические свойства ее в тонких
адсорбированных пленках меняются.
Морозостойкость в значительной мере зависит от соотношения
мелких (опасных) и крупных резервных пор. Если объем резервных
пор достаточно большой, чтобы компенсировать увеличение объе-
ма замерзающей воды в опасных порах, то материал морозостоек.
Это условие выражается структурной характеристикой С, %:
100Vp
C= ,
Voп − Vp

где Vp – объем резервных пор размером 200–0,1 мкм, м3; Voп – объем
опасных пор, м3.
Если С > 9%, то изделия являются морозостойкими. Для пусто-
телых изделий структурная характеристика в этом случае снижает-
ся до 6%. Для расчета структурной характеристики необходимо

204
экспериментальное измерение размера пор и количественное рас-
пределение их по размерам, что требует специальной аппаратуры и
сложных измерений. Кроме того, метод определения морозостойко-
сти по структурной характеристике не учитывает различных техно-
логических факторов, влияющих на это свойство.
В связи с этим на практике для характеристики морозостойко-
сти изделий применяют число циклов попеременного заморажива-
ния и оттаивания изделий в специальной морозильной камере. Этот
метод позволяет с большей степенью учитывать влияние всех воз-
можных факторов при изготовлении изделий и является наиболее
удобным (ГОСТ 7025).
Технические требования на отдельные виды стеновых керамиче-
ских изделий предусматривают различное число циклов их попере-
менного замораживания и оттаивания, которое они должны выдер-
живать (не менее): кирпич керамический (плотный и пустотелый) –
15; черепица – 25; фасадные керамические плитки – 25.
Морозостойкость определяют на целых изделиях или образцах,
выпиленных из изделий. Для пустотелых изделий образцы должны
иметь не менее одной пустоты, ограниченной стенками.
Замораживание образцов проводят в морозильной камере, где
устанавливается температура –20°С.
Проведение анализа
Реактивы, посуда и приборы: насыщенный раствор Na2SO4,
емкости для насыщения образцов водой, морозильная камера, элек-
трическая плитка, технические весы с разновесом.
Для определения морозостойкости готовят пять контрольных
образцов размером и формой, предусмотренными ГОСТом на дан-
ный вид изделий. В лабораторных условиях при выполнении учебно-
исследовательской работы для сравнительной оценки морозостой-
кости опытных материалов могут быть использованы образцы в ви-
де кубиков (50×50×50 мм), балочек (15×30×70 мм).
Подготовленные к испытанию образцы должны быть высу-
шены до постоянной массы и взвешены. Затем их помещают
в емкость с водой для насыщения в течение 48 ч. Образцы укла-
дывают в ряд так, чтобы они были покрыты слоем воды
~10 см. После насыщения образцы извлекают из емкости, промо-
кают влажной тканью и взвешивают. Масса вытекающей на чаш-
ку весов воды включается в массу насыщенного образца. Взвеши-

205
вание следует проводить быстро, в течение не более 5 мин после
извлечения образцов из воды.
Затем образцы укладывают на сетки морозильной камеры при
температуре не менее –15°С. Делают зазор между образцами 20 мм,
перекладывая ряды образцов деревянными прокладками. Объем за-
грузки не должен превышать 50% объема камеры. При загрузке об-
разцов температура в камере повышается. За начало замораживания
принимают время, когда в камере установится температура –15°С.
В процессе испытаний она не должна быть ниже –20°С. Время за-
мораживания 2 ч.
Далее образцы вынимают из морозильной камеры и погружают
в емкость с водой для оттаивания. Температура воды (15...20°С)
должна по возможности поддерживаться постоянной. Продолжи-
тельность оттаивания составляет 1 ч.
Для установления степени повреждения образцы периодиче-
ски осматривают и при значительном повреждении определяют
потерю массы. Осмотр проводят через каждые пять циклов замо-
раживания.
Потерю массы после испытания на морозостойкость находят по
формуле
m − m2
Q= 1 100% ,
m1
где m1 – масса образца, высушенного до постоянной массы, г; m2 –
масса образца, высушенного до постоянной массы после испытания
на морозостойкость, г.
Показатель потери прочности рассчитывается как среднее
арифметическое пяти измерений и не должен превышать для лице-
вых материалов 1%, для стеновых – 2%.
Материал или изделие считают выдержавшим испытание на
морозостойкость, если после установленного числа циклов замора-
живания и оттаивания образцы не разрушаются и на их поверхно-
сти не имеется видимых повреждений.
Для ускорения испытания на морозостойкость вместо моро-
зильной камеры можно использовать насыщенный раствор Na2SO4.
Для этой цели нужно приготовить насыщенный раствор суль-
фата натрия. Взвешивают 250 г Na2SO4 и растворяют в предвари-
тельно нагретой до 30°С воде в объеме 1 л. Добавляют небольшими
порциями Na2SO4 при постоянном перемешивании раствора.

206
 Приготовленный раствор оставляют на сутки. Затем раствор
сливают, опускают в него образец и оставляют на 20 ч. По истече-
нии указанного времени достают образец и высушивают в сушиль-
ном шкафу при температуре 100...110°С на протяжении 4 ч. После
этого образец опускают в раствор на 4 ч, а затем осматривают. Ис-
пытание проводят до тех пор, пока образец не начнет разрушаться.
По этому способу определение морозостойкости более жесткое,
чем в морозильной камере, поскольку в порах материала образуются
кристаллы Na2SO4 · 10Н2О, которые давят на стенки пор образца
сильнее, чем вода при замерзании. Поэтому один цикл испытания в
растворе сульфата натрия приравнивается к 10 циклам испытания
замораживанием в воде, т. е. достаточно в 10 раз меньше циклов, чем
в общепринятой методике.
Полученные данные записывают по форме табл. 45.

Таблица 45
Определение морозостойкости керамических изделий
Масса образца, г
Описание дефектов во
время периодических
температуры до 15ºС

Потеря массы Q, %
до испытания
дефектов образца

Время снижения
замораживания.

Число циклов,
после испытания

выдержанных
до испытания

Температура
№ образца

образцами
Описание

осмотров

насыщенного
сухого

После проведения испытаний анализируют результаты, сравни-

вают морозостойкость опытных материалов между собой и с из-
вестными керамическими материалами.

4.8. Определение удельного объемного

электрического сопротивления

Общие сведения
Керамические материалы обладают чрезвычайно широким диа-
пазоном электрофизических свойств, что позволяет использовать их
в различных отраслях науки и техники в качестве изоляторов,

207
диэлектриков, сегнето- и пьезоэлектриков, ферромагнетиков, полу-
проводников и др.
К важнейшим электрофизическим характеристикам керамиче-
ских материалов относятся: электрическая проводимость, электри-
ческое сопротивление, диэлектрическая проницаемость, диэлектри-
ческие потери, электрическая прочность, или пробивная напря-
женность. Специальные виды керамики (пьезокерамика, ферромаг-
нитная и др.) оцениваются рядом специфических свойств.
Подавляющее большинство керамических материалов отно-
сится к диэлектрикам, что обусловлено их составом и строением.
Кристаллические фазы в керамике характеризуются в основном ион-
ным строением кристаллической решетки. Преимущественно кова-
лентные связи свойственны лишь некоторым керамическим мате-
риалам на основе бескислородных соединений. Свободные
электроны в керамике практически отсутствуют, исключение состав-
ляет полупроводниковая керамика.
Электропроводность керамики обычно оценивают по обратной
величине проводимости – сопротивлению. При этом различают
удельное объемное сопротивление ρv, Ом·м, и удельное поверхност-
ное сопротивление ρs, Ом, которые определяются экспериментально.
По их значениям можно рассчитать удельные объемную χv, Ом–1·м–1,
и поверхностную χs = 1/ρs, Ом–1, проводимости.
Удельное объемное электрическое сопротивление численно
равно сопротивлению куба с ребром 1 м, мысленно вырезанного из
исследуемого материала, если ток проходит через две противопо-
ложные грани этого куба.
В случае плоского образца материала при однородном электри-
ческом поле удельное объемное сопротивление рассчитывают
RS Rπd 2
по формуле ρv = , для цилиндрического образца – ρv = , где
h 4h
h – длина образца, м; S – площадь сечения образца, м2; d – диаметр
образца, м.
Электропроводимость любого материала зависит от концентра-
ции носителей заряда, их величины и подвижности.
Керамика представляет собой сложную систему, и ее электро-
проводимость складывается из электропроводимостей составляющих
ее фаз. Носителями зарядов в керамике преимущественно являются
ионы. Основным источником электропроводимости считаются ионы

208
стекловидной фазы, которые всегда более подвижны, чем ионы в уз-
лах кристаллической решетки.
Определенный вклад в проводимость вносят ионы, находящие-
ся в дефектном положении, а также ионы примесных соединений.
Наибольшей подвижностью обладают ионы щелочных металлов,
особенно Na+ и Li+, которые слабо закреплены в структурной сетке.
Поэтому в изоляционной и тем более в радиотехнической керамике
стремятся исключить или уменьшить содержание щелочных окси-
дов. Для снижения проводимости керамики используют введение в
состав материала крупных катионов двухвалентных металлов (Ca2+,
Ba2+). Установлено, что они оказывают тормозящее действие на
движение ионов щелочных металлов, снижая электропроводность
системы.
Поры в керамике имеют низкую электропроводность и прини-
маются во внимание только при высокой напряженности поля, ко-
гда может произойти ионизация газа.
Электропроводность керамики, содержащей стекловидную фа-
зу, значительно возрастает с повышением температуры, так как
концентрация и подвижность носителей зарядов находятся в экспо-
ненциальной зависимости от температуры t:
χ = χ 0 e αt , ρ = ρ 0 e − αt ,
где χ0, ρ0 – соответственно значения электропроводности и удель-
ного объемного сопротивления при 0°С; α – температурный коэф-
фициент.
Электропроводность чисто кристаллической керамики изменя-
ется медленее и сохраняет довольно низкие значения до очень вы-
соких температур.
У пористой керамики при поглощении ею влаги, даже в ни-
чтожных количествах, значительно увеличивается удельная элек-
трическая проводимость. Высушивание керамики повышает ее
электрическое сопротивление, но при нахождении во влажной сре-
де сопротивление такой керамики вновь уменьшается. Поэтому к
открытой пористости электроизоляционных керамических мате-
риалов предъявляются определенные требования. Наилучшими
электроизоляционными свойствами обладают клиноэнстатитовая
(стеатитовая), форстеритовая, цельзиановая, кордиеритовая и дру-
гие виды керамики. Ниже в табл. 46 приведены значения удельно-
го объемного сопротивления некоторых диэлектриков.

209
 Таблица 46
Показатели удельного объемного электрического сопротивления материалов

Минимальное Минимальное
электрическое электрическое
Вид сопротивление, Вид сопротивление,
керамики Ом–1 ⋅ м–1, при материала Ом–1 ⋅ м–1, при
температуре, °С температуре, °С

20 200 600 20 200 600

Клиноэнстати- 11 9 5 Нитрид алюминия 19 17 14
товая
Форстеритовая 12 9 5 Нитрид кремния 19 15 12
Цельзиановая 12 11 7 Карбид кремния 6 Нет Нет
данных данных
Кордиеритовая 10 6 3 Натрий- 10 5 То же
кальциевое стекло
Корундовая 14 12 6 Боросиликатное 12 7 »
стекло
Изоляторный 11 6 2 Технический ситалл 12 10 6
фарфор Кварцевое стекло 18 12 5

Проведение анализа
Реактивы, материалы и приборы: этиловый спирт, графит (ка-
рандаш), измерительная ячейка с кварцевой трубкой и электродами,
трубчатая электрическая печь, регулятор температуры, потенцио-
метр, термопары, мегомметр (тераомметр), штангенциркуль.
Определение удельного объемного сопротивления проводят на
образцах в форме дисков различного диаметра, толщиной 1–3 мм
или штабиков (трубок) диаметром 8–10 мм, длиной 10–12 мм.
Большое влияние на значение получаемых данных сопро-
тивления оказывают применяемые электроды. В качестве наклад-
ных электродов используют медь, бронзу, алюминий, графит,
проводящую резину. Существенный недостаток таких электродов
в том, что площадь контакта между электродом и образцом фак-
тически меньше площади электрода, так как невозможно полу-
чить идеальные поверхности электрода и образца. Проще всего
нанести графитовый электрод с помощью графитового каранда-
ша. Лучшие результаты дают электроды, нанесенные методом
вжигания серебро- или палладийсодержащих паст. Серебряные

210
электроды позволяют проводить измерения сопротивления до
600°С, а палладиевые – до 1200°С.
Определение удельного электрического сопротивления керами-
ческих материалов сводится к измерению величины напряжения на
образце, силы проходящего через него тока и геометрических раз-
меров образца и электродов. Значения сопротивления (1011–1013 Ом·м)
измеряются с помощью зеркального гальванометра (метод не-
посредственного отклонения, метод сравнения отклонения и
метод зарядки конденсатора). Для определения более высоких со-
противлений используют методы с применением электростатиче-
ских и ламповых электрометров. Наиболее широкое распростране-
ние получили ламповые электрометры, в которых ток, проходящий
через испытуемый образец, вначале усиливается, а затем измеряет-
ся магнитоэлектрическим гальванометром.
Принцип работы применяемого для измерения электрического
сопротивления образцов мегомметра состоит в следующем. Изме-
ряемый образец присоединяется к известному сопротивлению, обра-
зуя делитель, подключенный к стабилизированному источнику на-
пряжения. В зависимости от величины подключенного сопротивле-
ния ток, проходящий через делитель, изменяется и вызывает
на калиброванном сопротивлении различные падения напряжения.
Через балансный усилитель напряжение передается на индикатор-
ный прибор.
Перед началом работы необходимо провести калибровку при-
бора. Для этого переключатель устанавливают в требуемое положе-
ние (107, 108, 109 Ом, ...), а стрелку – на крайнее левое деление руч-
кой «Установка 0». Переводят переключатель в положение «Комх 1»
и ручкой «Установка 0,1 МОМ» устанавливают стрелку на крайнее
правое деление. Повторяют эту операцию 2–3 раза.
Образцы керамики (в виде штабиков) промывают в спирте и
наносят на них электроды графитовым карандашом или серебросо-
держащей пастой. В случае применения пасты вжигают электрод в
муфельной печи при температуре (550 ± 10)°С в течение 30–45 мин.
Подготовленный образец помещают в измерительную ячейку,
схема которой показана на рис. 67. Она представляет собой кварце-
вую трубку 1, в которой имеются два посеребренных электрода 2,
между которыми вставляется измеряемый образец 3 и закрепляется
с помощью пружин 4 и втулок (гаек) 5. К образцу подводится хро-
мель-алюмелевая термопара 6.

211
 5 4 1 2 6

9
10
11

3
Рис. 67. Измерительная ячейка:
1 – кварцевая трубка; 2 – электрод; 3 – образец;
4 – пружина; 5 – втулка (гайка); 6 – термопара ХА

Подготовленную ячейку с образцом помещают в установку для

измерения электрического сопротивления материалов в зависимо-
сти от температуры (рис. 68).
1 2 3

4 9 5

7 6

Рис. 68. Установка для измерения электрического сопротивления материалов:

1 – трубчатая печь; 2 – измерительная ячейка; 3 – термопара;
4 – регулятор температуры в трубчатой печи; 5 – компенсационный стакан;
6 – потенциометр ПП для точного измерения температуры в ячейке;
7 – соединительные провода; 8 – мегомметр; 9 – термопара трубчатой печи

В трубчатой печи 1 находится измерительная ячейка 2, подъем

температуры в печи контролируется регулятором 4 и термопарой 9.

212
Точная температура образца в ячейке измеряется термопарой 3
и потенциометром 6. Определение электрического сопротивления
образца осуществляют на прямопоказывающем мегомметре (тера-
омметре) 8.
Измерения производят в заданном промежутке температур с
интервалом 50°С.
Удельное объемное сопротивление рассчитывают по сле-
дующей формуле:
Rπd 2
ρv = ,
4h
где R – сопротивление, Ом; d – диаметр образца, см (м); h – длина
образца, см (м). (1 Ом ⋅ см = 10–2 Ом ⋅ м.)
Энергию активации процесса электропроводности E, эВ, опре-
деляют из выражения
1 1
E = 1,98 ⋅ 10−4 ( lg ρ1 − lg ρ2 )  −  .
 T1 T2 
Результаты измерений записывают по форме табл. 47 и изобра-
жают графически в виде зависимости lgρv от 1/T.

Таблица 47
Определение электрического сопротивления
Удельное
Объемное Энергия
Диаметр Длина Температура объемное
№ сопротив- актива-
образца d, образца h, измерения, сопротив-
образца ление R, ции Е,
см (м) см (м) °С ление ρv,
Ом эВ
Ом ⋅ м

На основании анализа полученных результатов оценивают

опытные материалы по удельному объемному сопротивлению, де-
лают вывод о характере проводимости.

213
 Раздел 5. ПОЛУЧЕНИЕ ГЛАЗУРНЫХ ПОКРЫТИЙ
ПО КЕРАМИКЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИХ СВОЙСТВ

5.1. Расчет состава шихт, синтез глазурей

и определение кристаллизационной способности

Общие сведения
Глазурь – тонкое стеклообразное покрытие, образующееся в ре-
зультате наплавления на поверхность керамических изделий легко-
плавких соединений. Глазурь предохраняет поверхность керамики
от загрязнения, воздействия агрессивных сред, проникновения
жидкости и газов, улучшает гигиенические и эстетические качества
изделий.
Глазурь представляет собой силикатное стекло и как все стекла
имеет неупорядоченную близкую к аморфной структуру, объяс-
няющую ее основные свойства. Глазурь не имеет определенной
точки плавления, при нагреве она постепенно размягчается и пере-
ходит сначала в вязко-пластичное, а затем в жидкое состояние. Пе-
реход в твердое состояние осуществляется также непрерывно, без
скачков, характерных для кристаллических тел. Однако некоторые
глазури при определенных условиях кристаллизуются, на этом ос-
нован один из способов декорирования керамики. В результате
взаимодействия между расплавом глазури и керамикой происходит
взаимное проникновение расплава и компонентов керамической
массы с образованием промежуточного слоя.
В керамическом производстве известно огромное число са-
мых разнообразных глазурей, их классифицируют по различным
признакам: по температуре наплавления – легкоплавкие и туго-
плавкие; по способу изготовления – сырые (нефриттованные) и
фриттованные (на основе предварительно сваренных стекол); по
применению – фарфоровые, фаянсовые, майоликовые, гончарные,
плиточные и т. д.; по составу – полевошпатовые, борные, борно-
щелочные, борно-свинцовые, стронциевые, циркониевые и т. д.;
по внешнему виду – блестящие, матовые, кристаллические, цвет-
ные, «кракле», восстановительные и др.; по просвечиваемости –
прозрачные и глухие.
В промышленности применяют тугоплавкие нефриттованные
глазури при производстве фарфора и тонкокаменных изделий, об-

214
жигаемых при температурах выше 1230°С. Фарфоровые глазури
изготовляют из тех же материалов, которые используют для фар-
форовых масс, только в других сочетаниях, да и процессы их про-
изводства в основном аналогичны.
Глазури для керамических плиток, фаянсовых и майоликовых из-
делий, обжигаемых при температурах ниже 1200°С, имеют совершен-
но отличные от керамических масс составы, и приготавливают их по
довольно сложной технологии, более близкой к производству стекла.
Обычно в состав легкоплавких глазурей входят химические соедине-
ния, растворимые в воде (сода, поташ, селитра, бура, борная кислота),
а так как глазури наносят на керамику в виде водных суспензий,
то приходится их предварительно сплавлять (фриттовать) с целью пе-
ревода указанных соединений в нерастворимое в воде состояние.
Фриттованием достигаются и другие цели: фриттованные глазури
расплавляются на изделиях при менее высоких температурах, чем
аналогичные по составу сырые глазури, да и качество их гораздо вы-
ше. Кроме того, при фриттовании токсичные соединения (особенно
свинцовые) переходят в химически стойкое состояние.
В легкоплавкие глазури обязательно входят оксиды щелочных
металлов – натрия и калия. Это сильные плавни, которые повыша-
ют яркость подглазурных красок, но снижают термостойкость и
ослабляют химическую стойкость глазури. Они вводятся в состав
глазури с полевошпатовыми породами, перлитами, в виде углекис-
лых и азотнокислых солей.
Обязательным компонентом в таких глазурях является борный
ангидрид В2О3 – активный стеклообразующий оксид, сильный плавень,
повышающий блеск, термическую стойкость и твердость глазури. Вво-
дится он в виде борной кислоты (Н3ВО3), буры (Na2B4O7 ⋅ 10H2O) и
бората кальция (CaO ⋅ B2O3 ⋅ 2H2O).
Для изделий декоративного назначения с температурой обжига
1000...1100°С применяют свинцовые и малосвинцовые глазури, так
как PbO придает глазурям ценные свойства: блеск, эластичность,
малую чувствительность к изменениям режима обжига, стойкость к
кристаллизации, усиление цвета красителей. Однако в связи с ток-
сичностью и дефицитностью свинца ставится проблема сокращения
и даже полного прекращения его использования.
В табл. 48 приведены оксиды, которые наиболее часто входят
в состав легкоплавких фриттованных глазурей, а также вещества,
посредством которых их можно ввести.

215
 Таблица 47
Оксиды и вещества, используемые для глазурей

1 мас. ч. оксида, Kп
которого можно

масса вещества
Относительная

Относительная

для получения
молекулярная

молекулярная

Коэффициент
ввести оксид
посредством
Химическая

Химическая
Вещество,

пересчета
вещества
формула

формула
Оксид

масса
1 2 3 4 5 6 7
Оксид Al2O3 101,9 Глинозем; Al2O3 101,9 1,02
алюминия каолинит Al2O ⋅ 2SiO2 ⋅ 2H2O 258 2,52
Оксид ВаО 153,4 Сульфат бария; BaSO4 233,4 1,52
бария карбонат бария BaCO3 197,4 1,28
Оксид В2О3 69,6 Борная кислота; Н3ВО3 61,8 1,77
бора бура кристалли- Na2B4O7 ⋅ 10H2O 361,8 6,16
ческая
Оксид Fe2O3 159,7 Красный желез- Fe2O3 159,7 1,0
железа няк;
гидроксид же- Fe2(OH)6 213,7 1,34
леза
Оксид K2O 94,2 Карбонат калия K2СО3 138,2 1,46
калия (поташ);
нитрат калия KNO3 101,1 2,14
(селитра);
полевой шпат K2O ⋅ Al2O3 ⋅ 6SiO2 558,2 5,92
калиевый
Оксид СаО 56,1 Мел; СаСО3 100,1 1,78
кальция доломит MgCO3 ⋅ CaCO3 184,4 3,28
Диоксид SiO2 60,06 Песок; SiO2 60,1 1,02
кремния кварц
Оксид Li2O 29,88 Карбонат лития Li2CO3 73,89 2,47
лития
Оксид MgO 40,3 Карбонат магния; MgCO3 84,3 2,09
магния доломит MgCO3 ⋅ CaCO3 184,4 4,57
Оксид Mn2O3 157,8 Пиролюзит MnO2 86,9 1,1
марганца
Оксид Na2O 62 Сода; Na2CO3 106 1,69
натрия сода кристалли- Na2CO3 ⋅ 10H2O 286,2 4,61
ческая;
натриевая селит- NaNO3 85 2,74
ра;
натриевый поле- Na2O ⋅ Al2O3 ⋅ 6SiO2 527 8,5
вой шпат

216
 Окончание табл. 47
1 2 3 4 5 6 7
Оксид PbO 223,2 Сурик свинцо- Pb3O4 685,6 1,02
свинца вый;
глет свинцовый PbO 223,2 1,0
Диоксид TiO2 109,9 Рутил TiO2 109,9 1,0
титана
Оксид ZnO 81,38 Цинковые бели- ZnO 81,38 1,0
цинка ла
Оксид SrO 103,6 Карбонат строн- SrCO3 147,63 1,77
стронция ция
Диоксид ZrO2 123,22 Оксид циркония; ZrO2 123,22 1,0
циркония циркон ZrSiO4 183,22 1,5
Фтор F Кремнефтористый Na2SiF6 188,1 1,65
натрий

Как видно из табл. 48, при использовании природного сырья,

например, калиевого полевого шпата, наряду с введением требуе-
мого оксида (K2О), дополнительно вводятся другие оксиды (Al2O3,
SiO2), что необходимо учитывать в расчетах.
Проведение анализа
Реактивы, материалы, посуда и приборы: химические реакти-
вы и сырьевые материалы для составления шихты, ступка фарфоро-
вая с пестиком, емкость с водой для охлаждения фритты, фарфоро-
вые тигли, керамические плитки, сито № 1, технические весы с раз-
новесом, печь для варки стекол, градиентная электрическая печь с
температурой нагрева 650...1000°С.

Расчет шихтового состава глазури по ее химическому составу

Состав глазури может быть задан различными способами: в ви-
де процентного содержания в ней оксидов (по массе), в молекуляр-
ных процентах и молекулярной формулой.
Молекулярная формула была предложена немецким ученым
Г. Зегером. Для ее расчета все оксиды, входящие в состав глазури,
подразделяются на три группы: 1) оксиды щелочных и щелочно-
земельных металлов, имеющие формулу R2O и RO (например,
Na2O, K2O, Li2O, CaO, MgO и др.); 2) нейтральные оксиды типа
R2O3 (например, Al2O3); 3) кислотные оксиды, имеющие формулу
RO2 (например, SiO, ZrO2). Кроме того, в группу кислотных окси-
дов входит В2О3.

217
 Содержание оксидов представляют в молярных долях, причем
сумма щелочных и щелочно-земельных оксидов приводится к еди-
нице, а остальные оксиды выражаются в долях молей, приходящих-
ся на 1 моль суммы (R2O + RO). Следовательно, все составы глазу-
рей должны отвечать формуле
1(R2O + RO) ⋅ mR2O3 ⋅ nRO2.
Ниже приводится химический состав легкоплавкой глушеной гла-
зури, заданный различными способами: молярный состав глазури, мол. %:
SiO2 – 62,5; Na2O – 13,5; Al2O3 – 7,5; CaO – 7,5; В2O3 – 5,0; ZrO2 – 4,0.
Для выражения состава глазури молекулярной формулой мо-
лярные доли Na2O + CaO приводятся к 1, а остальные оксиды пере-
считывают на 1 моль суммы (Na2O + CaO). Молекулярная формула
указанной глазури будет иметь следующий вид:
0,65Na 2O 0,35Al2O3 3SiO 2
  
0,35CaO 0,25B2O3 0,2ZrO 2
Для пересчета состава глазури из молекулярных процентов в
массовые проценты сначала определяют массовую часть оксида,
умножая его молярную массу на мол. %/100:
SiO2 = (62,5 ⋅ 60)/100 = 37,5;
Al2O3 = (7,5 ⋅ 101,9)/100 = 7,64;
B2O3 = (5,0 ⋅ 69,6)/100 = 3,48;
Na2O = (13,5 ⋅ 62)/100 = 8,37;
CaO = (7,5 ⋅ 56,1)/100 = 4,2;
ZrO2 = (4,0 ⋅ 123,2)/100 = 4,92;
________________________________________________________
∑ 66,11 мас. ч.
Затем массовая часть каждого оксида делится на сумму массовых
частей, умножается на 100 и состав выражается в массовых процентах:
SiO2 = (37,5/66,11) ⋅ 100 = 56,72.
Al2O3 = (7,64/66,11) ⋅ 100 = 11,56.
B2O3 = (3,48/66,11) ⋅ 100 = 5,26.
Na2O = (8,37/66,11) ⋅ 100 = 12,66.
CaO = (4,2/66,11) ⋅ 100 = 6,35.
ZrO2 = (4,92/66,11) ⋅ 100 = 7,44.
_____________________________________________________________
∑ 99,99 мас. %

218
 Для расчета шихтового состава глазури исходят из ее химического
состава, выраженного в массовых процентах. Выбирают химические
реактивы и сырьевые материалы для ввода в шихту каждого оксида.
Относительно просто проводится расчет шихты, если для каждого
оксида используется только один компонент, и каждый компонент вво-
дит только один оксид. Для определения количества компонента можно
использовать коэффициенты пересчета Kп, приведенные в табл. 48.
Для указанной выше глазури такими компонентами могут быть:
для SiO2 – кварцевый песок, Kп = 1,02 (с учетом примесей);
для Al2O3 – технический глинозем, Kп = 1,02;
для В2О3 – борная кислота (H3BO3), Kп = 2,0 (с учетом улетучи-
вания 12%);
для Na2O – сода (Na2CO3), Kп = 1,69;
для СаО – мел (СаСО3), Kп = 1,78;
для ZrO2 – бадделеит (ZrO2), Kп = 1,0.
Таким образом, состав шихты на 100 г стекла будет следующий, г:
песок кварцевый – 56,72 ⋅ 1,02 = 57,85;
глинозем – 11,56 ⋅ 1,02 = 11,79;
борная кислота – 5,26 ⋅ 2,0 = 10,52;
сода – 12,66 ⋅ 1,69 = 21,39;
мел – 6,35 ⋅ 1,78 = 11,3;
ZrO2 – 7,44 ⋅ 1,0 = 7,44;
___________________________________________________________
∑ 120,29 г
В случае необходимости шихту можно пересчитать на 100%.
На производстве чаще используют сырьевые материалы, по-
средством которых можно вводить сразу несколько оксидов, а от-
дельный оксид может также вводиться несколькими сырьевыми ма-
териалами. В этом случае для расчета шихты необходимо знать хи-
мический состав всех применяемых компонентов.
Для примера рассчитаем состав шихты для получения фритты глу-
хой циркониевой глазури следующего химического состава, мас. %:
SiO2 – 57,8; Al2O3 – 6,2; R2O – 11,0; CaO – 2,8; MgO – 1,4; ZnO – 2,4;
BaO – 1,2; SrO – 2,9; ZrO2 – 11,4; F2 – 2,9.
Оксиды вводят в шихту фритты с кварцевым песком, пегматитом,
доломитом, мелом, содой, цирконом, оксидом цинка, карбонатами

219
бария и стронция, кремнефтористым натрием. Составы сырьевых ма-
териалов и коэффициенты пересчета для химических веществ приве-
дены в табл. 48 и 49.

Таблица 49
Химический состав сырьевых материалов
Содержание оксидов, мас. %
Материал
SiO2 Al2O3 Na2O K2O CaO MgO Fe2O3 ZrO2 п.п.п ∑
Доломит 4,04 0,28 – – 30,40 20,49 0,06 – 45,73 101,26
Песок
кварцевый 98,54 0,28 – – 0,25 0,35 0,72 – 0,20 100,34
Мел 1,01 0,24 – – 54,66 0,22 – – 43,04 99,17
Пегматит
чупинский 71,74 17,23 5,3 4,78 0,49 0,25 0,52 – 0,42 100,73
Циркон 38,82 4,28 – – 0,40 0,28 – 55,12 – 98,90

Рассчитаем содержание в шихте веществ, с которыми в состав

фритты вводится только один оксид. При этом можно использовать
коэффициенты пересчета, приведенные в табл. 48.
2,4 мас. % ZnO вводится оксидом цинка, Kп = 1,0; 2,4 ⋅ 1,0 = 2,4 мас. ч.
1,2 мас. % ВаО вводится ВаСО3, Kп = 1,28; 1,2 ⋅ 1,28 = 1,54 мас. ч.
2,9 мас. % SrO вводится SrSO3, Kп = 1,42; 2,9 ⋅ 1,42 = 4,12 мас. ч.
Далее найдем тот сырьевой материал, в котором содержатся
одновременно несколько оксидов, причем один из них является оп-
ределяющим. В данном составе фритты такими материалами явля-
ются кремнефтористый натрий, циркон, доломит, пегматит.
В 100 мас. ч. Na2SiF6 содержится 31,9 мас. ч. SiO2, 33 мас. ч. Na2O
и 60,6 мас. ч. F2 (количество последнего определяется на основании
того, что на одну молекулу Na2SiF6 приходится одна молекула
Na2O, одна молекула SiO2 и три молекулы F2). Следовательно, для
того чтобы ввести 2,9 мас. ч. F2, необходимо: (2,9 ⋅ 100)/60,6 =
= 4,8 мас. ч. Na2SiF6.
С этим количеством будет введено:
(4,8 ⋅ 33,0)/100 = 1,58 мас. ч. Na2O;
(4,8 ⋅ 31,9)/100 = 1,53 мас. ч. SiO2.
Чтобы ввести в состав фритты 11,4% ZrO2, необходимо взять
циркона: (11,4 ⋅ 98,9)/55,12 = 20,45 мас. %
С этим количеством циркона будет введено:

220
 (20,45 ⋅ 38,82)/98,9 = 8,03 мас. ч. SiO2;
(20,45 ⋅ 4,28)/98,9 = 0,88 мас. ч. Al2O3.
Для того чтобы ввести в состав фритты 1,4% MgO, необходимо:
(1,4 ⋅ 101,2)/20,49 = 6,91 мас. ч. доломита.
С этим количеством доломита будет введено:
(6,91 ⋅ 30,46)/101,2 = 2,08 мас. ч. СаО.
Из приведенных данных видно, что с пегматитом остается ввести
6,2 – 0,88 = 5,32 мас. ч. Al2O3. Для этого необходимо взять
(5,32 ⋅ 100,7)/16,73 = 32,02 мас. ч. пегматита, при этом в состав
фритты будет введено:
(32,02 ⋅ 71,74)/100,71 = 22,81 мас. ч. SiO2;
(32,02 ⋅ (5,3 + 4,78))/100,71 = 3,20 мас. ч. R2O.
Далее рассчитаем количество материалов, с которыми необхо-
димо ввести недостающее количество оксидов:
2,8 – 2,08 = 0,72 мас. ч. СаО.
Для этого необходимо взять:
(0,72 ⋅ 100,34)/54,66 = 1,32 мас. ч. мела;
11,0 – (1,58 + 3,2) = 6,22 мас. ч. Na2O;
6,22 ⋅ 1,69 = 10,51 мас. ч. Na2CO3;
57,8 – (1,53 + 8,03 + 22,81) = 25,43 мас. ч. SiO2;
(25,43 ⋅ 100,34)/98,54 = 25,89 мас. ч. песка.
Результаты расчетов сведем в табл. 50.
Таблица 50
Расчетный шихтовой состав фритты
Состав
Количество вводимых оксидов, мас. ч.
Материал шихты
мас. ч. мас.% SiO2 Al2O3 R2O CaO MgO ZnO BaO SrO ZrO2 F2
Кремнефторис-
тый натрий 4,8 4,36 1,53 – 1,58 – – – – – – 2,9
Циркон 20,45 18,6 8,03 0,88 – – – – – – 11,4 –
Доломит 6,91 6,28 – – – 2,08 1,4 – – – – –
Пегматит 32,02 29,12 22,81 5,32 3,2 – – – – – – –
Мел 1,32 1,2 – – – 0,72 – – – – – –
Сода 10,51 9,56 – – 6,22 – – – – – – –
Песок кварцевый 25,4
25,89 23,55 3 – – – – – – – – –
Оксид цинка 2,4 2,18 – – – – – 2,4 – – – –
Карбонат бария 1,54 1,4 – – – – – – 1,2 – – –
Карбонат строн-
ция 4,12 3,75 – – – – – – – 2,9 – –
Всего 109,96 100,0 57,8 6,2 11,0 2,8 1,4 2,4 1,2 2,9 11,4 2,9

221
 Для расчета реального химического состава необходимо учесть
все примесные оксиды, входящие в состав применяемых компонен-
тов, согласно табл. 50.

Приготовление шихты и синтез фритты

Сырьевые материалы и химические реактивы должны строго
соответствовать компонентам, которые использованы при расчете
шихты. В случае замены компонента необходимо внести соответст-
вующую поправку в расчет шихты.
Сырьевые материалы должны быть измельчены, высушены и
просеяны через сито № 05 и 1. Затем каждый компонент, согласно
рецептуре шихты, взвешивают на технических весах с точностью до
0,01 г и высыпают на приготовленный лист бумаги с номером
фритты. Не рекомендуется насыпать один компонент на другой,
лучше это делать отдельными кучками, это позволит в конце со-
ставления шихты проверить количество взвешенных материалов.
Далее компоненты аккуратно перемешивают совком на листе
бумаге, после чего смесь переносят в фарфоровую ступку и тща-
тельно еще раз перемешивают и немного растирают пестиком. Для
усреднения и предотвращения комковатости шихту протирают че-
рез сито № 1.
Просеянную шихту засыпают в фарфоровый или другой огне-
упорный тигель, при этом легко утрамбовывая ее. Приготовленная
шихта не должна храниться долго во избежание ее расслаивания,
слеживания и засорения.
Варку фритты ведут в камерной газовой печи. Тигли устанав-
ливают на под холодной печи и зажигают газовую гарелку. Ско-
рость подъема температуры зависит от заданного режима варки и,
как правило, не превышает 200...250°С/ч. Максимальная температу-
ра варки зависит от состава глазурей и лежит в пределах
1200...1450°С. Длительность выдержки при максимальной темпера-
туре определяется качеством провара: нить из пробы расплавленной
фритты должна быть ровной, без узелков.
После завершения варки тигли достают поочередно из печи и
расплав стекла выливают в воду. В результате резкого охлаждения
фритта растрескивается на мелкие частицы (гранулируется), что по-
зволяет исключить трудоемкий процесс дробления. Затем воду сли-
вают, фритту подсушивают и помещают в бумажный пакет с ее по-
рядковым номером.

222
 Нанесение и исследование свойств глазурных покрытий
Глазури наносят на керамический черепок в виде глазурной
суспензии (шликера) консистенции густых сливок. Для приготовле-
ния суспензии фритту подвергают тонкому мокрому помолу в фар-
форовом барабанчике или при небольших количествах опытной
фритты вручную в фарфоровой ступке. При помоле к фритте добав-
ляют беложгущуюся глину или каолин в количестве 5–7% от массы
фритты, которые способствуют удержанию частиц глазури в шли-
кере во взвешенном состоянии, а также облегчают процесс помола.
Влажность суспензии должна быть в пределах 45–50%, обеспечивая
плотность 1,35–1,45 г/см3. Степень помола глазури, предназначен-
ной для нанесения, контролируют остатком на сите № 0063, кото-
рый должен быть не более 0,1–0,5%. Перед нанесением глазурную
суспензию доводят до нужной консистенции для обеспечения каче-
ственного покрытия.
Глазурь наносят на предварительно очищенные и чуть увлаж-
ненные с поверхности полоски керамических плиток, прошедших
утильный обжиг. Плитки покрывают методом полива глазурной
суспензии из фарфоровой чашки. Желательно получить однослой-
ное равномерное покрытие по всей ширине полоски. Натеки глазу-
ри с тыльной стороны и боков плитки снимают влажной тканью.
Глазурованные плитки подсушивают, оценивают качество сухого
покрытия (наличие трещин, натеков и т. д.).
Для изучения поведения глазури при нагревании и определе-
ния оптимальной температуры наплавления глазури плитки под-
вергают термообработке в градиентной электрической печи. В ней
благодаря определенному расположению нагревателей создается
температурный градиент от 700 до 1000°С. Глазурованные плитки
на специальной лопатке или с помощью щипцов медленно во из-
бежание растрескивания вводят в разогретую печь. Так как плитки
холодные, температура в печи несколько снижается, после того
как температура вновь восстановится (по показанию термопары),
засекают время выдержки плиток в печи (20 мин). Затем плитки
аккуратно достают и устанавливают для охлаждения на огнеупор-
ную подставку.
Для описания вида покрытия в зависимости от температуры
опытную полоску плитки совмещают с температурным градиентом
печи, который определяют с помощью масштабной линейки и пока-
заний термопар, расположенных в соответствии с номерами (рис. 69).

223
 Полученное глазурное покрытие изображают графически и
описывают его внешний вид. Устанавливают температурный ин-
тервал качественного покрытия с требуемыми параметрами.

Керамическая плитка с покрытием

1000 950 900 850 800 750 700
Температурный градиент печи, °С
№1 №2 №3 №4 №5 № 6 Номер термопары
Рис. 69. Глазурное покрытие в зависимости от температуры

Покрытие классифицируют в соответствии с условными обо-

значениями, приведенными на рис. 70.

Вспенивание глазури

Сборка глазури

Прозрачное покрытие

Матовое бархатистое покрытие

Хорошо заглушенное блестящее покрытие

Слабое глушение

Спек порошка глазури

Порошок глазури смывается

Рис. 70. Условные обозначения вида глазурного покрытия

Исходя из проведенных расчетов и полученных эксперимен-

тальных данных делают рекомендации по использованию сырьевых
материалов для синтеза глазури заданного химического состава, ус-
танавливают оптимальные температурные режимы наплавления
глазури для получения качественного покрытия.

224
 5.2. Определение микротвердости

Общие сведения
Твердостью называется способность материала противостоять
внедрению в его поверхность другого твердого тела – индентора.
Существуют различные виды твердости: абразивная, на вдавлива-
ние, твердость царапания и др. Значения твердости зависят от мето-
дов измерения.
Наиболее доступным и распространенным является метод оп-
ределения твердости по шкале Мооса, включающей 10 минералов
(от талька до алмаза), по которому оценка твердости испытуемого
материала осуществляется путем царапания эталонами. Более мяг-
ким считается материал, на котором остается царапина. Однако для
ряда керамических материалов, покрытых глазурью, данный метод
непригоден, так как слишком груб и не устанавливает влияние хи-
мического состава на твердость. По этой шкале твердость любых
силикатных стекол равна 5–7.
Более точные значения твердости позволяют определить ряд
других экспериментальных методов, где в качестве индентора ис-
пользуют закаленный стальной шарик или алмазный наконечник в
виде конуса или пирамиды.
Твердость царапания устанавливается с помощью алмазной
иглы, под которой перемещается образец. Давление иглы на обра-
зец регулируют. Критерием твердости является ширина царапины,
наносимой на образец при заданном давлении, в результате на об-
разце появляется царапина некоторой ширины.
Твердость сошлифовывания измеряют объемом вещества, со-
шлифованным с поверхности образца при определенных условиях
обработки: чем больше W за данный отрезок времени, тем меньше
твердость. Абразивная твердость W связана с микротвердостью H
следующим соотношением
K
W= 2 ,
H
где K – коэффициент пропорциональности.
Микротвердость стекол и глазурных покрытий. О микро-
твердости судят по размерам отпечатка, получаемого при вдавлива-
нии в образец четырехгранной алмазной пирамиды с углом между
гранями 136° под нагрузкой 50 и 100 г. Измеряется микротвердость

225
в мегапаскалях (1 МПа = 0,1 кг ⋅ с/мм2). Микротвердость является
сложной функцией состава.
Наибольшей твердостью из силикатных стекол обладают
кварцевые стекла, а также высокоглиноземистые с содержанием до
30% Al2O3 и бесщелочные боросиликатные с содержанием до 12%
В2О3. Значение микротвердости кварцевого стекла находится на
уровне 7800 МПа. Низкими значениями микротвердости обладают
свинецсодержащие и многощелочные стекла (соответственно 4000
и 5400 МПа). Силикатные стекла повышенной твердости получают
при введении в их состав компонентов Li2O, BaO, MgO, ZnO, B2O3
и одновременном исключении компонентов Na2O, K2O, PbO и дру-
гих оксидов с крупными катионами Ме.
Значения микротвердости различных видов материалов приве-
дены в табл. 51 (нагрузка 100 г).

Таблица 51
Микротвердость некоторых материалов

Микротвердость, Микротвердость,
Материал Материал
МПа МПа
Технические ситал- Электротехнический
лы 5 000–12 000 фарфор 5 000
Шлакоситаллы 8 100–8 400 Оконное стекло 4 000–6 000
Пирокерам 9606 6 310 Спеченный корунд 16 600–24 000
Пирокс 6 200 Каменное литье 890
Кварцевое стекло 9 500 Серый чугун 2 000

Более высокая твердость обусловливает повышенное сопротив-

ление ситаллов истиранию. Так, у пирокерама 9606 и 9608 оно при-
мерно в 20 раз выше, чем у листового стекла. Износостойкость си-
таллов в системе Li2O – ZnO – SiO2 более чем в 10 раз превосходит
износостойкость качественных сталей.
Проведение анализа
Материалы и приборы: образцы глазурованной керами-
ки, подставка, микротвердомер ПМТ-3, ручной прессик, на-
бор грузов.
Определение микротвердости проводят, согласно ГОСТ 9450,
на приборе ПМТ-3 (рис. 71), для этого применяют полированные

226
образцы стекла или глазурованной плитки 10 11
небольшого размера (20×20 или 15×15 мм).
Количество образцов для каждого состава 9
должно быть не менее трех. 8
Образец 1 протирают спиртом и с по- 7 12
6
мощью пластилина и ручного пресса при-
13
крепляют на предметный столик 3. Плос- 5
14
кость образца должна быть параллельна 4 P 15
плоскости предметного столика. 1
Затем на верхнюю площадку штока на- 2 3
гружающего механизма 4 устанавливают
груз массой 50–100 г. С помощью ручки
грубой наводки 9 находят поверхность об-
разца и винтами перемещения предметного d
Рис. 71. Микротвердомер
столика 2 выбирают место укола на образ- ПМТ-3:
це. Ручкой микрометрической подачи 8 до- 1 – образец; 2 – винты
биваются четкого изображения поверхно- перемещения;
сти. После чего плавно поворачивают 3 – предметный столик;
предметный столик 3 на 180° и подводят 4 – индентор; 5 – шток;
6 – гайка; 7 – кронштейн;
образец под алмазный наконечник 15.
8 – ручка микрометрической
Медленно опуская шток 5, делают укол ал- подачи; 9 – винт;
мазной пирамидой с выдержкой в течение 10 – окулярная труба;
5 с. Продолжительность опускания штока 11 – микрометр; 12 – тубус;
должна составлять 10–15 с. 13 – осветитель;
Подняв индентор 4 в исходное поло- 14 – объектив;
15 – алмазный наконечник
жение, поворачивают столик в обратном
направлении и измеряют диагональ отпечатка с помощью винто-
вого окулярного микрометра 11. Для этого отпечаток на образце
(рис. 72) при помощи винтов предметного столика подводят к
перекрестию так, чтобы две стороны перекрестия прилегали
к двум сторонам отпечатка справа от перекрестия. Снимают по-
казания по основной шкале в окуляре – целые числа и по бараба-
ну – сотые. Затем вращением измерительного барабана переме-
щают отпечаток на левую сторону перекрестия, совмещают с
двумя другими сторонами отпечатка и повторно снимают пока-
зания. От большего отнимают меньшее значение и получают от-
носительную длину отпечатка. Это значение умножают на цену
деления микроскопа и получают истинную величину диагонали
отпечатка.

227
 Р Микротвердость Н, МПа, рассчи-
тывают по формуле
P
Н = 1818,8 ,
C2
136°
где Р – нагрузка, кг; С – диагональ
отпечатка, мм (С = 0,0031n); n – число
d делений по барабану (среднее из де-
сяти замеров).
Современные модели микро-
твердомеров оснащены специаль-
Рис. 72. Положение отпечатка
ными электронными приставками,
при измерении позволяющими автоматически фик-
сировать размер отпечатка, прово-
дить обработку данных и выдавать окончательный результат зна-
чений микротвердости.
Полученные данные записывают по форме табл. 52.

Таблица 52
Результаты определения микротвердости

Количество
№ Нагрузка Микротвердость, Микротвердость,
делений
образца на индентор, г кг ⋅ с/мм2 МПа
по барабану

По итогам испытаний для грузов массой 20, 50, 100 и 200 г стро-
ят график зависимости микротвердости от нагрузки на индентор.

5.3. Определение белизны, блеска и просвечиваемости

Общие сведения
Для многих видов керамических материалов (тонкой керамики,
облицовочных материалов, санитарных керамических изделий и т. д.)
важное значение, помимо стандартных качественных характери-
стик, имеют высокие эстетические свойства, такие как белизна,
блеск, просвечиваемость, качество декора и др. Характерным при-
знаком высокого качества многих изделий хозяйственно-бытового
назначения является белизна.

228
 Белизна изделий зависит от чистоты исходного сырья и опре-
деляется главным образом природой и количеством красящих при-
месей (Fe2O3, TiO2), которые привносятся в основном (до 80%) гли-
нистой составляющей. При их типичном (0,7–1,25%) содержании
белизна фарфора составляет 55–67%, фаянса – 80%.
К факторам, повышающим белизну фарфоровых изделий,
можно отнести следующие:
– использование качественного глинистого сырья, отличаю-
щегося постоянством состава и минимальным содержанием кра-
сящих оксидов (Fe2 O3 , TiO2 и др .), или проведение предвари-
тельного обогащения сырья на начальных стадиях технологиче-
ского процесса;
– введение в состав масс или глазурей специальных добавок,
вызывающих повышение степени белизны (соединения цинка, ба-
рия, стронция и др.);
– создание внутри теплового агрегата восстановительной газо-
вой среды, способствующей образованию легкоплавких силикатов
двухвалентного железа белого или голубого цвета.
Просвечиваемость фарфора зависит от толщины изделия, его
структуры и фазового состава. Обычно факторы, повышающие белиз-
ну, уменьшают просвечиваемость и наоборот. Просвечиваемость воз-
растает при повышении содержания стеклофазы, лучшем растворении
кварца, увеличении температуры обжига.
Блеск изделий тем выше, чем совершеннее поверхность и чем
больше коэффициент преломления глазурного слоя, который уве-
личивают соединения свинца, бария, стронция, цинка и др.
Проведение анализа
Материалы и приборы: керамические образцы, прибор ФБ-2, фо-
тометр ФМШ-56М или ФМШ-56.

Определение степени белизны и блеска

Испытание проводят на черепках в виде плоских пластинок,
специально приготовленных или вырезанных из дна изделий, или
керамических плиток размером не менее 50×30 мм. Глазурованная
поверхность этих пластинок должна быть гладкой и ровной, без
плешин, сборок, микротрещин и других дефектов.
Согласно ГОСТ 24768, для определения белизны и блеска гла-
зурованных изделий служит прибор ФБ-2 (рис. 73).

229
 4
5

1
2
3

Рис. 73. Прибор ФБ-2 для определения белизны и блеска:

1 – источник света; 2 – линза; 3 – испытуемая пластинка;
4, 5 – селеновые фотоэлементы для измерения соответственно зеркального
и диффузионного отражения

Прибор представляет собой зачерненную камеру, в которой

смонтированы источник света 1, линзы 2 и селеновые фотоэлемен-
ты для измерения зеркального 4 и диффузионного 5 отражения
(белизны).
Через клеммы последовательная цепь фотоэлементов соедине-
на с клеммами амперметра, показания которого выводятся на из-
мерительную шкалу. Перед началом испытания необходимо уста-
новить нулевое положение прибора. Для этой цели зачерненную
камеру прикрывают эталонной пластинкой, в качестве которой ис-
пользуют баритовое (определение белизны) или увеолиевое стекло
(определение блеска). В цепи амперметра ток будет равен нулю в
то время, когда в обоих селеновых фотоэлементах возбуждаются
равные фототоки, компенсирующие друг друга. При этом лучик
света, появляющийся на измерительной шкале будет в нулевом
положении (100%); если же он отклоняется, то вращением ручки
прибора световой луч перемещают до тех пор, пока не будет дос-
тигнуто нулевое положение. После этого баритовую (увеолиевую)
пластинку заменяют испытуемой пластинкой материала 3. Так как
белизна (блеск) испытуемой пластинки ниже баритовой (увеолие-
вой) и, следовательно, освещенность фотоэлементов будет различ-
на, световой лучик на шкале обязательно отклонится от нулевого
положения.
После этого по шкале прибора отсчитывают отклонения источ-
ника света от нулевого положения и выражают полученное значе-
ние в процентах.
Результаты испытания записывают по форме табл. 53.

230
 Определение степени просвечиваемости
Просвечиваемость фарфоровых изделий устанавливается путем
визуального осмотра в проходящем свете.
Количественно просвечиваемость τ, %, находится как отноше-
ние светового потока Ф, прошедшего через фарфоровый черепок, к
световому потоку Фо, падающему на него:
Ф
τ= 100.
Фо
Количественное определение просвечиваемости готовых изде-
лий (чашек, блюдец и т. п.) обычно затрудняется тем, что толщина
черепка, а следовательно, и просвечиваемость в разных участках
изделия неодинаковы. Кроме того, на точность результатов измере-
ния влияет также кривизна испытуемого черепка, которая в различ-
ных участках изделия также неодинакова.
Измерения просвечиваемости проводят на специально приго-
товленных плоскопараллельных образцах. Для оценки просвечи-
ваемости фарфора в отдельных случаях ограничиваются измерени-
ем образца одной определенной толщины. Такая характеристика
позволяет приближенно сравнивать между собой по просвечивае-
мости различные фарфоры; однако она является неполной, так как
по значению просвечиваемости при одной толщине черепка нельзя
судить о его просвечиваемости при других толщинах.
По данным многих исследователей, зависимость просвечивае-
мости фарфора τ от толщины черепка можно выразить формулой
τ = τо · 10–kd,
где τо – просвечиваемость при d = 0, т. е. при нулевой толщине че-
репка; k – показатель, характеризующий уменьшение просвечивае-
мости с возрастанием толщины черепка; d – толщина черепка, мм;
τо и k – постоянные показатели для данного фарфора.
Образцы должны иметь размеры не менее 30×30 мм. Толщина
образцов должна быть в пределах 0,5–3,0 мм (с интервалом 0,5 мм).
Просвечиваемость образцов измеряют с помощью шарового
фотометра ФМШ-56М или ФМШ-56. Указанные приборы снабже-
ны светомерным шаром и регистрируют практически весь световой
поток, прошедший через испытуемый образец. В приборах других
типов величина измеренной просвечиваемости обычно существенно
зависит от параметров прибора, в том числе от расстояния между

231
испытуемым образцом и фотоэлементом, регистрирующим световой
поток. Измерения проводят в соответствии с требованиями инструк-
ции, прилагаемой к прибору. При использовании прибора ФМШ-56М
измерения осуществляют с фильтром № 1 (коррегирующим фильт-
ром), при применении прибора ФМШ-56 – без фильтра.
Результаты испытания записывают в табл. 53.

Таблица 53
Определение свойств глазурных покрытий
№ Тип Белизна, Блеск, Просвечиваемость,
образца покрытия % % %

5.4. Определение цветовых характеристик

Общие сведения
Физиологически цвет есть зрительное ощущение, возникающее в
человеческом глазу при воздействии на него того или иного светового
потока. В физике под термином «цвет» понимают свойство самих све-
товых потоков вызывать определенное зрительное ощущение.
Из опыта известно, что световые потоки различной длины волны
создают качественно различное зрительное ощущение, т. е. имеют
различный цвет. Вместе с тем световые потоки различных длин волн
действуют на глаза с различной интенсивностью: наиболее сильно –
зеленые лучи, слабее – желтые и си-
ние, очень слабо – красные и фиолето- 1,0
вые. Ультрафиолетовые и инфракрас- 0,8
ные лучи совсем не создают зритель- 0,6
ного ощущения и соответствуют чер-
0,4
ному цвету.
Зависимость между визуальными 0,2
и энергетическими величинами цвета
определяется кривой чувствительно- 400 500 600 700
нм
сти глаза, или кривой относительной Рис. 74. Кривая
видимости (рис. 74), а спектральные чувствительности глаза
цвета в зависимости от длины волны (относительной видимости
представлены в табл. 54. излучений)

232
 Таблица 54
Характеристика спектральных цветов
Цвет Длина волны, нм Цвет Длина волны, нм
Красный 760–620 Зеленый 530–500
Оранжевый 620–590 Сине-зеленый 500–480
Желтый 590–560 Синий 480–430
Желто-зеленый 560–530 Фиолетовый 430–390

В качестве колориметрической системы, пригодной для однознач-

ного числового выражения цвета, наибольшее распространение полу-
чила трехцветная система МКО (Международной комиссии по осве-
щению). В основу этой системы положен тот факт, что аддитивным
смешением трех выбранных основных видимых излучений можно воз-
будить зрительное восприятие любого цвета. Колориметрические ко-
личества этих излучений (координаты цвета) являются критерием, с
помощью которого можно охарактеризовать данный цвет.
Международной системой измерения цвета предусмотрено каж-
дый хроматический цвет квалифицировать тремя величинами: цве-
товым тоном, чистотой и яркостью.
Цветовой тон, или доминирующая длина волны – длина вол-
ны монохроматического излучения, смешение которого в опреде-
ленной пропорции с белым обеспечивает получение цвета, тожде-
ственного в визуальном отношении данному.
Чистота, или насыщенность, цвета – характеристика степе-
ни отличия рассматриваемого цветового излучения от ахромати-
ческого той же светлоты.
Светлота, или яркость – величина, численно характеризую-
щая близость отражающих свойств рассматриваемого образца к
идеально белой поверхности.
Важным понятием в системе МКО является стандартный ис-
точник освещения. Стандартные источники воспроизводят излуче-
ния разных типов – от искусственного до естественного. Всего их
пять – А, В, С, D65 и E. Практический интерес представляют три: А –
моделирует освещение, создаваемое лампой накаливания, С и D65 –
моделируют среднюю фазу дневного (солнечного) света. Источники
характеризуются относительным спектральным распределением S (λ).
Для каждого цвета можно составить уравнение следующего вида:
Ц = хХ + yY + zZ,

233
где X, Y, Z – количество трех основных цветов (координаты цвета);
x, y, z – координаты цветности, представляющие собой отношение
каждой из трех координат цвета к их сумме.
Следовательно, любой цвет можно выразить тремя числами,
сумма которых равна 1. Их вычисляют на основании кривых отно-
сительной видимости, полученных на спектрофотометре.
Для расчета координат цвета необходимо знание спектральной
характеристики образца. Чаще всего используется спектр отраже-
ния Т (λ).
Координаты цвета определяются следующим образом:
X = k ∑ S ( λ ) T ( λ ) x ( λ ) ∆λ ,
λ

Y = k ∑ S ( λ ) T ( λ ) y ( λ ) ∆λ ,
λ

Z = k ∑ S ( λ ) T ( λ ) z ( λ ) ∆λ ,
λ

где k – нормирующий коэффициент; ∆λ – интервал длин волн, по

которому производится суммирование.
Нормирующий коэффициент находится по формуле
100
k= .
∑ S (λ) y (λ)∆λ
λ

После того как рассчитаны координаты цвета, можно вычис-

лить координаты цветности:
X Y
x= , y= .
X +Y + Z X +Y + Z
Точное представление о цветовом восприятии дает характеристика
тремя числами, а для графического представления необходимо исполь-
зовать трехмерное пространственное изображение с помощью цветового
пространства МКО – X, Y, Z. Пространственное изображение непрак-
тично, поэтому для геометрического изображения применяется плоское
сечение через цветовое пространство – цветовой треугольник МКО
(цветовой график, в котором цветность выражается двумя координата-
ми – x и y (рис. 75)). Спектральные цвета пересекают плоскость графика
по линии спектральных цветностей. Участок, ограниченный этой лини-
ей и прямой, соединяющей ее концы (линией пурпурных цветов), явля-
ется геометрическим местом всех реальных цветов.

234
 Имея рассчитанные координаты цвета и цветности, можно оп-
ределить другие цветовые характеристики. Светлоту дает коорди-
ната Y. Для идеально белой поверхности Y = 100. Нахождение цве-
тового тона λ и чистоты р заданного стимула с цветностью S (x, y)
для источника В иллюстрируется на рис. 75. Для этого проводят
прямую линию через точку, соответствующую источнику В, и точ-
ку W, соответствующую рассматриваемому стимулу, до пересече-
ния с линией спектральных цветностей. На пересечении считыва-
ется искомое значение λw цветового тона, или доминирующей
длины волны.

0,7

0,6

0,5

564
0,4
W
В

0,3

0,2
400
440
450

0,1

z
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 y

Рис. 75. Цветовой треугольник

235
 Чистота, или насыщенность, цвета вычисляется по формуле
x − xВ y − yВ
p= = .
xλ − xВ yλ − yВ
На кафедре технологии стекла и керамики была создана про-
грамма для определения координат цвета и цветности по системе
МКО на ЭВМ, которая рассчитывает координаты цвета и цветности
исходя из коэффициентов отражения.
Проведение анализа
Материалы, посуда и приборы: глазурованные керамические
образцы или порошок материала, измельченный до полного прохо-
ждения через сито № 01, агатовая ступка с пестиком, спектро-
фотометр.
Процедура установления цветовых характеристик глазурных
покрытий состоит в следующем:
– регистрация спектров отражения образцов на спектро-
фотометре;
– определение значений коэффициентов отражения Т по дли-
нам волн λ с интервалом 20 нм;
– обработка данных на ЭВМ с нахождением координат цвета и
цветности;
– нанесение координат цветности на цветовой треугольник и
определение цветового тона (доминирующей длины волны), чисто-
ты (насыщенности) и светлоты (яркости) цвета.
Результаты расчета представляют по форме табл. 55.

Таблица 55
Определение цветовых характеристик глазурных покрытий
Исходные Координаты Координаты Цвето- Свет- Цвет
№ Чистота
данные цвета цветности вой лота, образ-
образца тона, %
Т, % λ, нм X Y Z x y тон, нм % ца
400
420
...
720

236
 Раздел 6. ИССЛЕДОВАНИЕ ФАЗОВЫХ ПРЕВРАЩЕНИЙ
И СТРУКТУРЫ КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

6.1. Дифференциально-термический анализ

Общие сведения
Термический анализ – измерение физических или химических
свойств материалов в зависимости от температуры. Различные ва-
рианты термического анализа используются при решении многих
задач химии твердого тела: исследование твердофазовых реакций,
термического разложения и фазовых превращений, построение фа-
зовых диаграмм.
Основными разновидностями термического анализа являют-
ся дифференциально-термический (ДТА), термогравиметрический
анализ (ТГА) и метод дифференциальной сканирующей калоримет-
рии (ДСК).
В методе ДТА измеряют разность температур ∆T исследуемого
материала и некоторого образца сравнения (эталона) в режиме на-
гревания или охлаждения. Поэтому метод ДТА позволяет опреде-
лить теплосодержание исследуемого материала.
Метод ДСК близок по сути к методу ДТА. Используемое при
этом оборудование дает возможность количественно найти измене-
ние энтальпии образца как функцию температуры или времени.
В рамках ТГА осуществляется автоматическая регистрация из-
менения массы образца в зависимости от температуры или времени.
Несмотря на то, что принципы, лежащие в основе каждого из
методов, весьма просты, для проведения термического анализа тре-
буется сложное и дорогое оборудование. Современное автоматиче-
ское оборудование позволяет проводить комплексное исследование
объекта, системы или процесса методами ДТА, ДСК и ТГА в одной
и той же экспериментальной установке.
Самый распространенный метод дифференциально-термического
анализа дает возможность выявить и исследовать фазовые превращения
и химические реакции, протекающие в веществе при нагревании или
охлаждении, по термическим эффектам, сопровождающим эти изменения.
Тепловые изменения в нагреваемом веществе регистрируются в
виде кривой в системе координат: «разность температур ∆Т меж-
ду исследуемым веществом и термическим эталоном (ордината) –
237
температура Т, °С (абсцисса)». Полученная графическая зависи-
мость называется кривой ДТА.
Если при нагревании исследуемое вещество не испытывает ни-
каких превращений, то разность температур будет равна 0 (∆Т = 0).
В этом случае кривая ДТА регистрируется в виде прямой линии,
совпадающей с осью абсцисс, и называется нулевой линией (рис. 76).
Если исследуемое вещество отличается от эталона своими теп-
лофизическими свойствами, то кривая дифференциальной записи
может отклониться от нулевого положения вверх или вниз и нахо-
диться под некоторым углом к оси абсцисс. Эта линия хода терми-
ческой кривой носит название базисной линии (рис. 76).
Если в процессе нагревания при какой-либо температуре в иссле-
дуемом образце произойдет превращение или химический процесс, со-
провождающийся поглощением или выделением тепла, то сразу же
возникнет разность температур между образцом и эталоном. Величина
этой разности пропорциональ-
на количеству поглощенного
ДТГ или выделенного тепла, при
этом на кривой ДТА наблюда-
ется отклонение от условного
4 нулевого положения. Интервал
ДТА аномального хода термической
1
2 кривой называется термиче-
ТГ 3
ским эффектом.
3
Термические эффекты,
соответствующие процессам,
связанным с поглощением
тепла, и регистрируемые на
∆ГП = 4,55%
кривой ДТА (рис. 76) в виде
отклонения ниже базисной
линии, называют эндотерми-
200 400 600 800 1000 T, °С ческими, а связанные с выде-
Рис. 76. Кривые термического анализа: лением тепла и характери-
ДТГ – дифференциально- зующиеся отклонением кри-
термогравиметрическая кривая; вой ДТА вверх – экзотерми-
ДТА – дифференциальная кривая
нагревания; ТГ – кривая изменения массы;
ческими; эндотермические
1 – нулевая линия; 2 – базисная линия; эффекты обозначают знаком
3 – эндотермический эффект; «–», а экзотермические – зна-
4 – экзотермический эффект ком «+».
238
 В любом веществе, как правило, при его нагревании должно
произойти хотя бы одно превращение, например плавление, испа-
рение, возгонка, разложение и др., сопровождающееся термическим
эффектом, поэтому в принципе все вещества термоактивны.
Термоинертным называют то вещество, у которого в данном
интервале температур (в котором зарегистрирована данная терми-
ческая кривая) не происходит каких-либо превращений (физиче-
ских или химических) и, следовательно, на кривой ДТА не имеется
ни одного термического эффекта. На практике в качестве термиче-
ского эталона термоинертного вещества в интервале температур
20...1400°С обычно используют α-Al2O3 или MgO, иногда предва-
рительно термообработанные каолинит, тальк и др.
В большинстве веществ при нагревании происходит несколько
превращений, которые отображаются на кривой ДТА при соответ-
ствующих температурах термическими (эндо- и экзо-) эффектами,
характерными для данного вещества. Эта индивидуальная термиче-
ская характеристика (кривая ДТА) вещества отражает его поведе-
ние при нагревании, зависящее от состава, свойств, структуры, ме-
ханизма и кинетики процесса. Таким образом, по термограмме
можно получать качественную характеристику исследуемого об-
разца. В некоторых случаях по площади и высоте пика кривых ДТА
оценивается количественный состав изучаемых объектов.
Термогравиметрический анализ (ТГА) дает возможность уста-
навливать, какие изменения массы (уменьшение или увеличение)
происходят в образце при нагревании, и измерять их величину. Ре-
зультатом этого анализа является термогравиметрическая (термове-
совая, или кривая изменения массы) кривая ТГ, которая представ-
ляет собой график зависимости изменения массы вещества от вре-
мени или температуры (рис. 76). Изменение массы изучаемого объ-
екта обычно регистрируется автоматически при непрерывном и
плавном нагревании вещества до постоянной массы.
Безусловно, метод ДТА более универсален, чем метод ТГА,
поскольку последний можно использовать лишь для изучения
процессов, сопровождающихся изменением массы, а с помощью
метода ДТА можно обнаружить как эти, так и другие процес-
сы, происходящие без изменения массы (например, полиморф-
ные превращения). Весьма эффективно применение комбинации
этих методов, позволяющей комплексно оценить происходящие
процессы.
239
 Одновременная, сопряженная по температуре регистрация кри-
вых ТГ и ДТА обеспечивает идентичность условий опыта. В то же
время с указанными кривыми может сниматься кривая ДТГ (диффе-
ренциально-термогравиметрическая), которая регистрирует скорость
изменения массы вещества (скорость протекания процесса) как функ-
цию от времени и температуры внешней среды (рис. 76). Она способ-
ствует интерпретации обычной простой гравиметрической кри-
вой (ТГ) и дает возможность получать правильные данные даже в тех
случаях, когда две реакции, связанные с потерей массы вещества, сле-
дуют близко одна за другой или частично перекрывают одна другую,
а также когда реакции протекают при чередующихся больших и ма-
лых изменениях массы. Быстро следующие один за одним процессы,
которые на термогравиметрической кривой накладываются, на диф-
ференциально-термогравиметрической резко разделяются.
Регистрация теплосодержания вещества осуществляется с по-
мощью термопары. Но вследствие того, что отклонения, появляю-
щиеся на кривой «температура – время», незначительны, Н. С. Кур-
наковым была предложена дифференциальная термопара. На диф-
ференциальной кривой при этом фиксируются те же изменения
теплосодержания, но в виде более глубоких пиков, т. е. чувстви-
тельность метода резко повышается.
Дифференциальная термопара состоит из двух термопар, кото-
рые соединены одноименными концами проволоки и подключены к
прибору, фиксирующему изменение
Т
в цепи электродвижущей силы, кото-
рая образуется при нагревании спаев
∆Т термопар. Один спай такой комбини-
рованной термопары помещают в ис-
следуемое вещество, а другой – в
инертное. На рис. 77 представлена
схема термопары.
При одинаковой температуре го-
рячих спаев в термопарах возникает
электродвижущаяся сила, которая
взаимно компенсируется в диффе-
1 2 ренциальной термопаре, не вызывая
Рис. 77. Схема отклонения каретки потенциометра.
дифференциальной термопары: Если горячие спаи имеют различную
1 – образец; 2 – инертное вещество температуру, то в цепи возникает

240
нескомпенсированный термоток. По мере начала процесса в анали-
зируемом веществе температура повышается или понижается по
сравнению с эталонным. На дифференциальной кривой по-является
температурный пик.
Амплитуда отклонения кривой от нулевой линии отражает разни-
цу температуры исследуемого и эталонного образцов, являясь показа-
телем интенсивности термического процесса (рис. 78). При эндотерми-
ческих процессах дифференциальная кривая отклоняется от нулевой
линии вниз, а при экзотермических – вверх. Термические эффекты ха-
рактеризуются площадью, которая прямо пропорциональна тепловому
эффекту превращения и обратно пропорциональна коэффициенту теп-
лопроводности образца; амплитудой; температурой начала термиче-
ского эффекта, его максимума и конца. Форма пиков определяется ско-
ростью нагревания (при медленном нагревании пики получаются
округлые и широкие, при быстром – острые); количеством используемо-
го материала (при малом количестве пики имеют заостренную форму).

b′ c′

3
1 2 а′
c
а b б
а
б

в
Рис. 78. Определение характеристик термических эффектов:
а – температура начала и конца пика;
б – глубина пика; в – ширина пика

Процессы, протекающие в различных веществах, могут сопро-

вождаться как эндотермическими, так и экзотермическими эффек-
тами в зависимости от вида процесса (табл. 56), и даже один вид
процесса может вызывать разные термоэффекты. Например, поли-
морфные превращения энантиотропного характера сопровождаются
эндотермическим эффектом, а монотропного, т. е. переходом неус-
тойчивой при данной температуре модификации в устойчивую, –
экзотермическим эффектом.
Определение характеристик термических эффектов. В зависи-
мости от формы пика существуют различные методы установления

241
температуры его начала и конца. При резких перегибах кривой темпе-
ратура определяется по точке перегиба 1 (рис. 78, а), при плавном пере-
гибе кривой ДТА начало или конец эффекта устанавливается пересече-
нием прямой ветви пика с базисной линией (в точке 2) или по точке
касания прямой, проведенной к базисной линии под углом 45° (точка 3).
Ширина пика – расстояние между его началом и концом. Если
начало и конец пика находятся на уровне базисной линии (рис. 78, в),
то ширина пика соответствует расстоянию между точками пересече-
ния прямых ветвей пика с базисной линией (расстояние а). Если же
начало или конец пика расположены выше или ниже базисной ли-
нии, то ширина пика равна расстоянию между точками пересечения
прямой ветви кривой ДТА с базисной линией (отрезок b) или рас-
стоянию между точками пересечения кривой ДТА с линией, прове-
денной из точки касания кривой пика с базисной линией (отрезок c).

Таблица 56
Виды процессов и сопровождающие их эффекты
Наличие термического эффекта
Вид процесса
эндотермический экзотермический
Физические процессы
Абсорбция – +
Адсорбция – +
Полиморфные превращения + +
Укрупнение (рост) кристаллов – +
Десорбция + –
Плавление + –
Переход из аморфного состояния в крис-
таллическое – +
Сублимация + –
Испарение + –
Химические процессы
Реакция разложения + –
Дегидратация + –
Десольватация + –
Окисление в среде газа – +
Реакции окисления, сопровождающие-
ся уменьшением молекул + +
Реакции окисления и восстановления + +
Восстановление в среде газа + +
Реакция в твердой фазе + +
Реакции соединения и обмена – +

242
 Величина глубины пика необходима для количественной оцен-
ки термограммы, поскольку пропорциональна количеству теплоты,
выделившейся или поглощенной при реакции. Глубина пика (отре-
зок а′) равна расстоянию от наивысшей точки его до базисной ли-
нии (рис. 78, б). Если основание пика находится на разном уровне,
то его глубина устанавливается двояко (отрезок b′ и c′).
Вычисление площади пика при количественном термоанализе
производится графически или другими методами с определенной
долей приближения.
Проведение анализа
Материалы и приборы: эталон (термоинертное вещество), де-
риватограф ОД-103, Q – 1500Д или лабораторная установка для
снятия кривых ДТА и потери массы, ступка, сито № 025, весы ана-
литические.
Высушенную пробу сырьевого материала или керамической
массы измельчают в агатовой ступке до полного прохождения через
сито № 025. В качестве эталона применяют прокаленный техниче-
ский глинозем. Масса навесок опытного образца составляет от 0,3
до 2,0 г. Уменьшение навески исследуемого образца повышает раз-
решающую способность метода, способствует равномерному рас-
пределению температурного поля и снижению времени фазовых
превращений. Материал и эталон помещают в корундовые тигли с
выемкой для термопары. Степень уплотнения исследуемого порош-
ка и эталонного материала должна быть одинаковой.
Для проведения термического анализа применяют установки
для ДТА, ДТГ (ТГА), а также дериватографы, сочетающие одно-
временное проведение дифференциально-термического и термогра-
виметрического анализов.
Основным узлом этих установок являются нагревательные
печи. Как правило, они выполняются по одной схеме: цилиндри-
ческий металлический кожух с керамической изоляцией, внутри
которого находится нагревательный элемент, который в зависи-
мости от требуемой конечной температуры может быть изготов-
лен из нихрома (до 1000°С), хромеля (1100°С), молибдена (1200°С),
тантала (1330°С), платины (1500°С), родия (1800°С), электро-
графита (2000°С). Кроме того, в печах могут быть исполь-
зованы инфракрасные нагреватели и высокочастотные ин-
дукторы.
243
 В случае необходимости исследования специфических веществ
имеются печи, в которых предусмотрена непрерывная подача раз-
личных газов, обеспечивающих окислительную (кислород), ней-
тральную (аргон, азот, гелий) или восстановительную (водород)
среду. При этом в печи может быть создано желаемое парциальное
давление газа.
Опытный образец и эталон помещают в нагревательную печь в
держателях, которыми служат керамические (корундовые) тигли.
Держатели, которые имеют выемки в нижней части, устанавли-
вают на горячие спаи дифференциальной термопары. Это исключает
контакт термопары и вещества и предотвращает ее заплавление, хи-
мическое взаимодействие и т. д. В зависимости от конечной темпера-
туры анализа используют хромель-алюмелевую (до 1200°С), платино-
платинородиевую (1400°С) термопары, а при более высоких темпера-
турах – термопары из вольфрама, молибдена, тантала и их сплавов.
Регулирование нагрева печей в процессе термоанализа осуще-
ствляется автоматически. В современных установках применяют
программные регуляторы температуры различных типов, в основном
блочно-модульного типа, которые позволяют получать до 300 вари-
антов программирования режима нагрева с точностью до ±0,2°С.
Для получения воспроизводимых результатов скорость нагре-
вания должна быть постоянной во всем исследуемом интервале
температур.
Между скоростью нагревания и величиной навески установлена
зависимость: t = km, где t – продолжительность записи от комнат-
ной температуры до 1000°С, мин; k – константа, равная 0,3; m – на-
веска конечного продукта, мг.
Обычно в практике термоанализа глин и глинистых материа-
лов, силикатного сырья при навеске до 1 г скорость нагревания со-
ставляет (10 ± 1)°С/мин. При увеличении скорости нагрева наблю-
дается смещение температуры химических процессов, как видно на
примере термоанализа каолинита:
Cкорость нагрева 10 20 30 40 50 °С/мин
Температура дегидра-
тации каолинита 549 570 580 587 597 °С
Изменение массы исследуемого при термическом анализе ве-
щества может быть определено различными методами. В современ-

244
ных установках применяется метод динамической термогравимет-
рии, так называемый метод термобалансных кривых, который
предполагает регистрацию кривых потери массы при непрерывном
повышении температуры в течение всего периода динамического
нагревания. Регистрация изменения массы вещества осуществляет-
ся различными по своей конструкции аналитическими весами, со-
единенными с держателем опытного образца, позволяющими фик-
сировать изменение массы до 10–7 г.
Результаты термического анализа через регистрирующие при-
боры передаются на пишущий механизм, который должен иметь
минимальную инерционность.

2 1
3 4

5 5 9 ДТГ
6
ТГ 10
9 Т
7 7
ДТА

8
9

Рис. 79. Принципиальная схема дериватографа:

1 – образец; 2 – инертный материал; 3 – печь;
4 – нагреватель; 5 – термопары; 6 – весы; 7 – постоянный магнит;
8 – катушка; 9 – самописцы; 10 – запись кривых

Дериватограф, принципиальная схема которого представлена

на рис. 79, позволяет одновременно определять температуру
опытного образца материала (Т – температурная кривая), измене-
ние его массы (ТГ – термогравиметрическая кривая), скорость
изменения массы (ДТГ – производная термогравиметрической
кривой) и изменение энтальпии (ДТА – кривая дифференциально-
термического анализа).

245
 Обработка и описание кривых термического анализа
После проведения анализа полученные термограммы и дерива-
тограммы анализируют с описанием фазовых превращений, проис-
ходящих в исследуемых материалах. Отмечают наличие и количе-
ство теплоэффектов – эндо- и экзотермических на кривых ДТА.
С помощью температурной кривой устанавливают температуры
начала, максимума и конца теплоэффектов. Используя кривые ТГ и
ДТГ, а также шкалу потери массы, рассчитывают уменьшение мас-
сы образца в процентах, сопровождающее тепловые эффекты, и
определяют температурные интервалы массопереноса. Затем при-
ступают к интерпретации установленных эффектов. В качестве
примера рассмотрим дериватограмму просяновского каолина, пред-
ставленную на рис. 80.
Т, °С ТГ ∆m, мг
900 ДТГ 20

800 925 40

700 60

600 80
880
ДТА 430
500 100
130

120
400
Т
140
300 620
Рис. 80. Кривые ДТА, ДТГ и ТГ каолина
Просяновского месторождения

Кривая ДТА каолина характеризуется наличием двух эндотер-

мических эффектов с максимумами при температурах 150 и 620°С и
одним экзотермическим эффектом с максимумом при 925°С. Низко-
температурный эндоэффект обусловлен удалением физико-меха-
нической влаги из макро- и микрокапилляров и частично влаги гид-
246
ратных оболочек. При этом наблюдаются потери массы образца в
количестве ~2,5 мас. %. Второй эндотермический эффект в темпера-
турном интервале 500...700°С является более значительным, сопро-
вождается изменением массы образца (–11,5%) и обусловлен про-
цессом дегидратации минерала каолинита Al4(Si4O10)(OH)8 , входя-
щего в состав горной породы каолин.
Согласно данным В. И. Вернадского, каолинит разлагается на
метакаолинит и воду по следующей схеме
Al2O3 ⋅ 2SiO2 ⋅ 2H2O → Al2O3 ⋅ 2SiO2 + 2H2O ↑
Одновременно с удалением воды наблюдается небольшая усад-
ка материала.
По мнению других авторов (Д. С. Белянкина, А. М. Соколова),
каолинит при дегидратации распадается на аморфизированные ок-
сиды, находящиеся в состоянии «взаимного проникания».
В температурном интервале 900...940°С на кривой ДТА отмечает-
ся значительный экзотермический эффект, который свидетельствует
об ощутимых структурных изменениях в материале. Предполагается,
что в области 900°С метакаолинит диссоциирует с последующим объ-
единением однородных структурных единиц [SiO4] и [AlO4] в более
или менее протяженные группировки аморфных веществ и одновре-
менным ростом равнозначности внутритетраэдрических связей
(960°С). Параллельно иногда кристаллизуется небольшое количество
γ-Al2O3 или муллитоподобной фазы, однако нет четкой аргументации
этого экзотермического эффекта. Наиболее вероятно, что источник
энергии экзотермии – свободная энергия метакаолинита. Эта энергия
выделяется в момент геометрического выравнивания групп [SiO4] и
[AlO4] и их сегрегации. Этот процесс не сопровождается изменением
массы, и поэтому на кривой ДТГ нет никаких изменений.
Кривые термического анализа бентонита (рис. 81), в состав которого
входит в основном минерал монтмориллонит Al2O3 ⋅ 4SiO2 ⋅ H2O ⋅ nH2O
(формула приближенная по Россу), значительно отличаются от ДТА
каолинита. Так, первый эндотермический эффект значительно глубже
и имеет четко выраженную плечевую ступеньку, что обусловлено вы-
сокой дисперсностью и влагоемкостью монтмориллонита, а также уда-
лением физико-химической межслоевой воды (nH2O).
Второй эндоэффект менее интенсивный и несколько растянут,
что свидетельствует о разной силе связи воды в монтмориллоните
и не очень большом ее количестве, входящем в кристаллическую

247
решетку минерала (~4,5%). На кривой ДТА имеется небольшой эн-
доэффект при 740°С, сопровождающийся уменьшением массы и
обусловленный диссоциацией карбонатных включений. Интерпре-
тация экзотермического эффекта при 940°С аналогична с результа-
тами ДТА каолинита.
В некоторых случаях для более полной интерпретации получен-
ных результатов при исследовании вещества изучают тепловые эф-
фекты на кривых ДТА, проявляющиеся как при нагревании, так и при
охлаждении образца. Это позволяет разделить обратимые (например,
плавление ↔ затвердевание, полиморфные превращения) и необра-
тимые превращения (например, большинство реакций разложения).

Т, °С

900
ДТГ 940 ∆m, мг
800 30
ДТА 980
880
700 60
740
600 645
495 90
500 570 120
225 280
400 247
150
ТГ
300 Т
180
200 156
Рис. 81. Кривые ДТА, ДТГ и ТГ бентонита
Острожанского месторождения

Для большей достоверности сведений, полученных с помощью

дифференциально-термического анализа, необходимы исходные данные
изучаемого объекта (химический или минералогический состав, наличие
полиморфизма и т. д.). Поэтому этот анализ наиболее результативен при
сочетании с другими физико-химическими методами исследования.

Расчет энергии активации процесса диссоциации

При изучении кинетики химических процессов производят рас-
чет энергии активации, т. е. того избыточного количества энергии,
248
которой должна обладать молекула в момент столкновения, чтобы
началась химическая реакция.
Для расчета энергии активации типа Атв = Втв + Се могут быть
использованы кривые дифференциально-термического (ДТА), тер-
могравиметрического (ТГ) и дифференциально-термогравиметри-
ческого (ДТГ) методов анализа.
Энергия активации по кривой ДТА может быть найдена из
уравнения
E
ln∆t = С′ – ,
RT
где ∆t – изменение, соответствующее глубине пика на кривой ДТА
при заданной температуре, °С. Вследствие того, что между глубиной
пика и температурой существует пропорциональная зависимость,
глубина пика выражается в миллиметрах; С′ – константа; Е – энергия
активации, т. е. энергия, которую необходимо сообщать молекуле
для того, чтобы она вступила в реакцию, кДж/моль; R – универсаль-
ная газовая постоянная, Дж/(моль ⋅ К); Т – температура, К.
По кривой термогравиметрического анализа энергия активации
вычисляется из следующего выражения:
E
lnm – 2lnT = Kо – ,
RT
где m – уменьшение массы вещества, определяемое по кривой ТГ, %
(мг); Kо – константа. Между уменьшением массы вещества и глуби-
ной кривой ТГ существует пропорциональная зависимость. Глубина
кривой ТГ при температуре t, °С, определяется перпендикуляром,
опущенным из точки на кривой ТГ, соответствующей данной темпе-
ратуре, на базисную линию. Базисная линия кривой ТГ – это линия,
проходящая через точку превращения параллельно оси абсцисс.
Нижеприведенное уравнение позволяет вычислить энергию ак-
тивации исходя из кривой дифференциального термогравиметриче-
ского анализа
E
lnυm = B – ,
RT
где υm – скорость уменьшения массы исходного вещества, мг/мин
(мг/°С); В – константа.
Существующая пропорциональная зависимость между скоро-
стью уменьшения массы вещества и глубиной кривой ДТГ позволяет
для удобства расчета выразить глубину кривой ДТГ в миллиметрах
249
(это перпендикуляр, опущенный из точки кривой ДТГ, соответст-
вующей данной температуре, на базисную линию).
Для получения более точных результатов необходимо соблю-
дение следующих условий: кривые ДТА и ДТГ должны после окон-
чания фазовых превращений выходить на базисную линию; недо-
пустимо наложение на эффект, принимаемый для расчета энергии
активации, других термических эффектов; расчет необходимо про-
водить по начальной ветви эффекта на участке, отвечающем степе-
ни превращения а < 0,4–0,5.
В качестве примера рассмотрим расчет энергии активации для
процесса диссоциации карбоната кальция. На рис. 82 приведена де-
риватограмма, отражающая процесс разложения CaCO3. Расчет
осуществляется для интервала температур 760...920°С, что соответ-
ствует степени превращения а < 0,35.

Т, °С ДТГ
1000 υm
tg
800
t1
ДТА
600

–[lgm – 2lgT] (2)

400 2,0
∆t 2
1 4,6
lg∆t (1), lgυm (3)

200 1,6
Потери 0 Т
5,0
массы, Т 3
ТГ 1 2 34 1,2
% 5
А 6
10 7 5,4
m
(3)

8 0,8
9
20 5,8
0,4
0,85 0,89 0,93 0,98
30 1/Т ⋅ 10–3

40 б
а
Рис. 82. Определение энергии активации процесса диссоциации CaCO3:
а – дериватограмма СаСО3; б – графики для расчета
энергии активации процесса диссоциации:
1 – по кривой ДТА; 2 – по кривой ТГ; 3 – по кривой ДТГ

250
 Расчеты проводят в следующем порядке.
1. По кривой ДТГ определяют, что диссоциация СаСО3 начина-
ется при 760°С. Эта температура берется в качестве исходной точ-
ки. Далее через некоторые интервалы температуры (например, че-
рез 20°С) на кривой Т отмечают ряд точек (в этом примере их 9). По-
следняя точка соответствует конечной температуре заданного ин-
тервала (920°С). С температурной кривой эти точки переносят на
три кривые: ДТА, ТГ и ДТГ.
2. Затем температуру в градусах Цельсия переводят в градусы Кель-
вина (Т = t°С + 273) и вычисляют для каждой точки величину 1/Т ⋅ 10–3.
3. Находят величины, необходимые для расчета энергии, по кри-
вой ДТА: ∆t измеряют с помощью циркуля и линейки и выражают в
миллиметрах; определяют lg∆t по таблице Брадиса и по этим данным
строят график в координатах lg∆t – 1/T. График представляет собой
прямую линию, тангенс угла наклона которой показывает величину
энергии диссоциации, в данном случае процесса диссоциации СаСО3.
4. Для расчета энергии активации по термогравиметрической
кривой (ТГ) устанавливают следующие величины: m измеряют с
помощью циркуля и линейки и выражают в миллиметрах, затем на
калькуляторе находят lgm, 2lgT и вычисляют разность lgm – 2lgT.
По расчетным данным строят график в координатах lgm – 2lgT (ось
ординат) – 1/Т ⋅ 10–3 (ось абсцисс). Тангенс угла наклона получен-
ной прямой отвечает величине энергии активации.
5. Для расчета энергии активации по дифференциально-термо-
гравиметрической кривой (ДТГ) определяют величины: υm измеря-
ют с помощью циркуля и линейки и выражают в миллиметрах, lgυm
рассчитывают на калькуляторе, по данным строят график в коорди-
натах lgυm (ось ординат) – 1/Т ⋅ 10–3 (ось абсцисс). Полученный гра-
фик представляет прямую линию, тангенс угла наклона которой ха-
рактеризует энергию активации процесса. Определив тангенс угла
наклона кривой, можно рассчитать энергию активации Е, Дж/моль,
процесса разложения исходя из следующих выражений:
E
K = tgδ, K = ⋅ 10–3,
R
откуда Е = KR ⋅ 103.
Графики расчета энергии активации процесса представлены на
рис. 82. В результате найдены следующие величины энергии акти-
вации процесса диссоциации СаСО3: 169,98 кДж/моль (по кривой
251
ДТА), 198,87 кДж/моль (по кривой ТГ) и 165,38 кДж/моль (по кри-
вой ДТГ). Эти величины согласуются с данными, полученными
другими методами.

6.2. Рентгенофазовый анализ

Общие сведения
Как известно, керамические материалы, а также сырье, которое
применяется в керамической технологии, представляют собой в ос-
новном кристаллические вещества. Для определения вида и состава
кристаллических фаз, присутствующих в природных и синтезиро-
ванных материалах, широкое распространение находят рентгенов-
ские методы исследования.
С помощью рентгенофазового анализа (РФА) исследуется каче-
ственный и количественный состав материалов, определяются па-
раметры элементарной ячейки кристаллических веществ, рассмат-
риваются твердые растворы и превращения, которые происходят в
материалах под влиянием температуры и давления.
Рентгеновские лучи представляют собой одну из форм элек-
тромагнитного излучения, возникающего при бомбардировке ме-
таллического катода потоком электронов. Рентгеновское излучение
характеризуется большой проникающей способностью, поскольку
имеет малую длину волны (0,1–0,5 нм).
Применение рентгеновского излучения для исследования
кристаллических веществ основано на том, что его длина волны
соизмерима с расстоянием между упорядоченно расположенными
атомами в решетке кристаллического вещества, которая является
для него природной дифракционной решеткой. Сущность рентге-
новских методов анализа заключается в изучении дифракционной
картины, которая получается при отражении рентгеновских лучей
атомными плоскостями в структуре кристаллов. Рентгеновские
лучи, проходя через трехмерную кристаллическую решетку, ди-
фрагируют. Рассеянные различными атомами лучи интерфериру-
ют, отражая особенности расположения атомов. Явление интер-
ференции рассеянных лучей приводит к такому же результату,
какой дало бы зеркальное отражение лучей от атомных плоско-
стей кристалла.

252
 По данным Брега, резкое усиление интенсивности рентгенов-
ских лучей в результате интерференции наблюдается, если разность
хода между параллельными лучами равна целому числу волн.
Направление дифракционных максимумов (отражений) опреде-
ляется уравнением Вульфа – Брега
nλ = 2disinΘi,
где n – целое число (порядок отражения); λ – длина волны рентге-
новских лучей, нм; di – межплоскостное расстояние (расстояние
между двумя соседними плоскостями данного семейства парал-
лельных плоскостей в кристалле), нм; Θi – угол падения или отра-
жения рентгеновского луча на атомную плоскость, град.
Из вышеуказанного уравнения легко можно найти межплоско-
стное расстояние d, нм:
nλ
d= .
2sin Θ
При излучении с использованием медного антикатода λ = 0,1542 нм,
тогда d = 0,077/sinΘ. Порядок излучения n = 1.
Отраженный пучок рентгеновских лучей, который может быть
зарегистрирован, возникает лишь в том случае, если будет соблю-
даться указанное равенство, лучи, отраженные во всех других на-
правлениях и под другими углами, не удовлетворяющие уравнению
Вульфа – Брега, будут взаимно погашаться.
Рентгеновская дифракционная картина от поликристаллического
вещества является суммой дифракционных картин от отдельных кри-
сталликов, хаотически расположенных относительно друг друга. Каж-
дый кристаллик характеризуется набором семейств параллельных
атомных плоскостей с межплоскостными расстояниями d1, d2,…, dn.
Для возникновения дифракционного максимума необходимо,
чтобы все параллельные плоскости данного семейства с межпло-
скостным расстоянием di располагались под углом Θi по отноше-
нию к первичному пучку рентгеновских лучей.
Каждое кристаллическое вещество определяется своей дифрак-
тограммой или набором значений межплоскостных расстояний и
интенсивностью соответствующих максимумов. В смеси несколь-
ких веществ каждое из них дает собственную картину рентгенов-
ской дифракции независимо от других, следовательно, дифракто-
грамма смеси представляет собой сумму дифрактограмм всех

253
компонентов. Исключение составляют неупорядоченные твердые
растворы различных химических соединений, которые могут ими-
тировать простое вещество как по структуре, так и по параметрам
кристаллической решетки.
Межплоскостные расстояния для большинства кристалличе-
ских веществ установлены, и эталонные рентгенограммы приводят-
ся в справочной литературе.
Проведение анализа
Реактивы, материалы, посуда и приборы: глицерин, кислота
соляная 1 н, стекло предметное 25×25 мм, ступка агатовая, химиче-
ский стакан или цилиндр, сито № 0063, пипетка для отбора жидко-
сти, дифрактометр рентгеновский ДРОН-3, печь муфельная с тем-
пературой нагревания 600...650°С.

Проведение качественного рентгенофазового анализа кера-

мических материалов
Рентгенофазовый анализ выполняется на дифрактометрах об-
щего назначения типа ДРОН-2, ДРОН-3 (Россия), дифрактометре
фирмы Bruker AXS (Германия) марки D8 ADVANCE и др. Все ус-
тановки для рентгенофазового анализа включают в себя две основ-
ные части: устройство для генерации первичных рентгеновских лу-
чей и устройство для регистрации рентгеновских лучей, отражен-
ных от исследуемого образца или прошедших через него.
Рентгеновские лучи получают с помощью рентгеновских тру-
бок, внутри которых поддерживается разряжение. Находящийся в
рентгеновской трубке катод в виде спирали из вольфрамовой про-
волоки при пропускании через него электрического тока накалива-
ется и испускает электроны, которые ускоряются под воздействием
приложенной к электронам разности потенциалов порядка 20–50 кВ
и бомбардируют поверхность антикатода (анода). Он выполняется
из различных металлов (меди, железа, кобальта и др.).
Антикатод служит источником рентгеновских лучей и длина
волны λ зависит от материала анода.
Регистрация квантов рентгеновского излучения осуществляется
сцинтилляционным счетчиком. В счетчике используется способ-
ность активированного таллием кристаллического иодида натрия
образовывать при взаимодействии с рентгеновским излучением фо-
тоэлектроны, которые при прохождении через это вещество иони-
254
зируют большое количество атомов. Затем атомы возвращаются в
стабильное состояние и испускают ультрафиолетовое или видимое
излучение.
В дифрактометрах регистрация дифракционной картины произ-
водится последовательно во времени, а фокусировка – по методу
плоского образца (схема Брега – Брентано), которая используется,
например, в дифрактометре ДРОН-3 (рис. 83).
Генераторное устройство 1 создает разность потенциалов между
электродами рентгеновской трубки 2. Рентгеновские лучи, пройдя че-
рез диафрагму 3 первичного пучка и счетчика, отражаются от поверх-
ности плоского образца 4 и попадают в счетное устройство 7, где пре-
образуются в излучение видимой области спектра. Образец находится
в центре окружности постоянного радиуса 6, по которой движется
счетчик. При этом образец вращается одновременно со счетчиком та-
ким образом, чтобы поверхность образца все время была касательной
к окружности фокусировки, на которой в любой момент находятся
фокус рентгеновской трубки,
центр образца 4 и входная 1
щель счетчика 3. Это условие
выполняется, если угловая
2
скорость вращения счетчика 7
в 2 раза превышает угловую
скорость вращения образца 4. 3
Следовательно, если образец 4
поворачивается на некоторый
угол Θ, то угол поворота 3 4
счетчика 7 составляет 2Θ. 5
Измерение углов пово- 7 2Θ
Θ
рота осуществляется с по- 8 с 6
мощью гониометра 5, кото-
рый имеет устройство для 9
автоматического отсчета уг-
лов поворота образца 4. Рис. 83. Принципиальная схема
Импульсы регистрируют- дифрактометра ДРОН-3:
ся пересчетной системой 8, 1 – генераторное устройство;
которая показывает значение 2 – рентгеновская трубка; 3 – диафрагма;
4 – образец; 5 – гониометр; 6 – окружность,
интенсивности отраженного по которой движется счетчик; 7 – счетчик;
рентгеновского излучения про- 8 – регистрирующее устройство;
порционально количеству 9 – самописец

255
его квантов и записывает их с помощью самописца 9 на диаграмм-
ную ленту.
При изучении керамических материалов методом РФА пре-
имущественно используется метод порошка, однако если образцы
ровные и гладкие, то можно снимать дифрактограмму с поверхно-
сти материала.
Для проведения анализа исследуемое вещество (~0,5 г) измель-
чают в агатовой ступке до прохождения через сито № 0063. Не-
большое количество порошка набивают в кювету из органического
вещества и осторожно уплотняют. Поверхность порошка сглажи-
вают с краями кюветы. Избыток материала срезают скальпелем.
Кювету с порошком вставляют в держатель образца рентгеновской
установки и производят снятие дифрактограммы.
При этом узкий пучок рентгеновских лучей с известной длиной
волны направляется на медленно вращающийся образец.
Ориентировка кристаллов в таком образце, конечно, произ-
вольная, но некоторые из них будут удовлетворять правилу Брега. В
результате на диаграмме фиксируется усиление интенсивности из-
лучения (пик, или дифракционный максимум).
Так как кристаллы обычно содержат несколько серий плоско-
стей со строго определенными расстояниями между ними, то на их
дифрактограмме отмечается ряд пиков определенной интенсивно-
сти (соответствующей количеству атомов в данной плоскости), ха-
рактерных для данного вещества.
Самописец гониометра вычерчивает вертикальные линии (ре-
перные отметки) через один градус Θ, каждой скорости вращения
образца соответствует определенное расстояние между этими ли-
ниями на диаграммной ленте. Под реперными отметками пишутся
значения углов Θ через каждый градус.
Полученную дифрактограмму расшифровывают, т. е. опре-
деляют углы отражения Θ и межплоскостные расстояния d, соот-
ветствующие дифракционным максимумам (пикам), а также дают
оценку их относительной интенсивности (рис. 84).
Для установления значений углов Θ измеряют расстояние от
вершины каждого рефлекса на диаграммной ленте до ближайшей
реперной отметки справа или слева и вычисляют углы отражения
(рис. 84).
По найденным для каждого пика значениям Θ и известной дли-
не волны λ применяемого рентгеновского излучения определяют
256
величины межплоскостных расстояний d, нм, для каждого дифрак-
ционного максимума. Для этой цели можно воспользоваться фор-
мулой Вульфа – Брега, либо соответствующими таблицами карто-
тек или справочной литературы.

0,3389
d, нм
I/I0
0,2550

0,3389
0,2206

Θ = 35,2°
0,2894
0,2698

0,2206

0,2550
0,2430
0,2287

I/I0
0,2430
0,2287

0,2894
0,2698
I/I0

d, нм
I/I0

42 40 38 36 34 32 30 28 26 24 42 40 38 36 34 32 30 28 26 24
Θ, ° Θ, °

Рис. 84. Определение угла отражения Θ, Рис. 85. Штрих-дифрактограмма

межплоскостного расстояния d алюмосиликатной керамики
и высоты рефлекса I/I0

Интенсивность дифракционных максимумов в миллиметрах из-

меряют линейкой по высоте рефлекса I над линией фона. Для рас-
шифровки дифрактограммы необходимо выразить относительную
интенсивность всех рефлексов в процентах. С этой целью принима-
ется самый высокий над фоном дифракционный рефлекс за 100% и к
интенсивности его в миллиметрах относятся интенсивности осталь-
ных рефлексов. Расчеты проводят с точностью до 1%.
Можно также построить штрих-дифрактограмму в произвольном
масштабе при сохранении расстояний взаимного размещения рефлек-
сов и относительной величины их интенсивностей (рис. 85).
Сущность качественного рентгенофазового анализа сводится к
сопоставлению экспериментально определенных значений межпло-
скостных расстояний d и относительной интенсивности линии с
эталонными дифрактограммами кристаллических фаз, наличие
которых предполагается в исследуемом веществе.

257
 При этом следует запомнить ряд правил:
– каждое кристаллическое соединение дает специфическую, ха-
рактерную только для него, дифрактограмму;
– смесь кристаллических фаз определяется суммой ряда ди-
фрактограмм;
– идентификация кристаллической фазы считается надежной,
если на дифрактограмме наблюдается не менее 3–5 наиболее интен-
сивных линий данного соединения;
– каждая кристаллическая фаза устанавливается методом рентгенов-
ского анализа при определенном минимальном содержании ее в смеси.
При рассмотрении дифрактограммы из полученного списка
межплоскостных расстояний выделяют три значения с наибольшей
интенсивностью I. Затем в зависимости от химического и минера-
логического состава образца просматривают сводную таблицу зна-
чений и сравнивают их с табличными. Далее отыскивают в картоте-
ке вещество, у которого значения наиболее интенсивных линий
совпадают с опытными, и сверяют все остальные их значения.
Если различия между табличными и опытными значениями не
превышают ±0,002 нм, то расшифровку дифрактограммы можно
считать выполненной.
В случае наличия рефлексов, которые не входят в состав иден-
тифицированной фазы, выбирают наиболее интенсивные из них и
продолжают определение содержащихся кристаллических фаз до их
полной идентификации.
Эталонные дифрактограммы приводятся в справочниках или карто-
теках в виде таблиц, где даются значения d и I/I0 , которые дополняются
значениями дифракционных индексов для каждого рефлекса, парамет-
рами элементарной ячейки, кристаллооптическими данными и т. д.
Могут указываться условия синтеза данного кристаллического веще-
ства, а для природного минерала – наименование месторождения.
Картотека Американского общества испытаний материалов является
наиболее обширной и постоянно пополняется новыми данными.

Определение минерального состава глинистого сырья

Рентгеновское исследование глинистых материалов имеет свои
особенности. Для слоистых силикатов, к которым относятся глины с
ярко выраженными неизометрическими частицами, характеристиче-
ским параметром является величина межплоскостного расстояния
ориентированных плоскостей типа [001], называемая базальным
258
рефлексом и соответствующая толщине единичного слоя глинистого
минерала. Как правило, одно-двух значений базальных рефлексов
(пиков) достаточно для определения типа глинистого минерала.
Метод подготовки проб растиранием в порошок для глин мало-
пригоден, так как структура глинистых минералов легко разрушается
в процессе истирания; кроме того, в составе глин всегда имеются
примеси, что усложняет расшифровку дифрактограмм.
В настоящее время для рентгенофазового изучения глин широ-
ко используются образцы из так называемых ориентированных аг-
регатов, которые получают путем осаждения глинистых частиц
(фракция ≤ 0,001 мм) из суспензии на стеклянную подложку. При
этом пластинчатые частицы глин ориентируются параллельно по-
верхности и дают резкие базальные рефлексы.
1. Группа каолинита {Al4 [Si4O10] (OH )8}
Минералы группы каолинита идентифицируются по наличию
интенсивных базальных отражений с межплоскостным расстоянием,
равным 0,714 и 0,357 нм (рис. 86). При этом накрит и диккит слабо
отличаются от каолинита. Галлуазит же легко отличим, так как дает
не резкие пики, а широкие полосы на дифрактограммах.
2. Группа хлорита {(MgFe)5 Al [SiO3O10] (OH)8}
У минералов группы хлорита характеристическим является от-
ражение порядка 1,4 нм. В тех случаях, когда его нет, хлорит прак-
тически невозможно отличить от каолинита, поэтому необходимо
прибегать к вспомогательным приемам.
3. Группа монтмориллонита {0,33M+ (Al, Mg)2 [(Al, Si)4O10](OH)2 ×
× nH2O}
Базальные рефлексы монтмориллонита меняются от 1,2 до 1,5 нм
в зависимости от количества межслоевой воды. Кроме того, для ми-
нералов этой группы характерно межплоскостное расстояние 0,25–
0,26 нм, не изменяющееся при гидратации. Введение глицерина при-
водит к увеличению этого расстояния до постоянной величины 1,77 нм.
Это свойство очень помогает в идентификации монтмориллонита.
4. Группа гидрослюд {K (Mg, Fe)n [Al Si3O10] (OH)2}
Для гидрослюдистых минералов характерно базальное межпло-
скостное расстояние, равное 1,0 и 0,5 нм.
Ряд глинистых минералов трудно различить по их дифракто-
граммам (например, каолинит и хлорит), поэтому пробы подвергают
специальным видам обработки (прокаливание, обработка кислотами,
насыщение глицерином и т. д.).
259
 0,712
0,356

0,99
0,333
0,198
0,198 d, нм

45° 40° 35° 30° 25° 20° 15° 10° 5°

Рис. 86. Дифрактограмма природного каолина

Сравнение рентгенограмм проб, подвергнутых обработке, с ис-

ходными позволяет по изменению базальных отражений на дифрак-
тограмме точно идентифицировать их. В табл. 57 показано влияние
различных способов обработки на интенсивность основных рефлек-
сов глинистых минералов.

Таблица 57
Влияние способов обработки на интенсивность
дифракционных максимумов глинистых минералов

Минералы
Прокаливание Кипячение Насыщение
и их базальные
при 550°С (2 ч) в 1 н НСl (30 мин) глицерином
отражения
Каолинит Уменьшение Увеличение Без изменений
d = 0,714 нм интенсивности интенсивности
d = 0,357 нм вплоть
до исчезновения
Хлорит Снижение Уменьшение Появление
d = 1,4 нм интенсивности, интенсивности вплоть пика 1,8 нм
сдвиг пика до исчезновения
до 0,9–1,0 нм
Гидрослюда Уменьшение Увеличение Без изменений
d = 1,0 нм интенсивности интенсивности
d = 0,5 нм
Монтмориллонит Сдвиг пика Без изменений Появление
d = 1,2–1,5 нм до 0,9–1,0 нм пика 1,77 нм

260
 Для проведения анализа от пробы глины отбирают навеску
массой 0,5 г и помещают в ступку вместимостью 25–30 см3. Содер-
жимое ступки слегка растирают до исчезновения комков, прилива-
ют 15 см3 воды, перемешивают до получения суспензии и дают от-
стояться 5–10 с. В суспензию на глубину 2–3 мм вводят пипетку,
отбирают 1–2 мл суспензии, переносят на три предметных стекла и
высушивают на воздухе.
Образцы для анализа можно также приготовить, опуская пред-
метные стекла в глинистую суспензию при выполнении лаборатор-
ной работы по определению гранулометрического состава.
Производят съемку на дифрактометре одного образца в интер-
вале углов 2–40° (2Θ) со скоростью 1 град/мин. Этот же препарат
насыщают глицерином и вновь осуществляют съемку в интервале
углов 2–28°.
Второй образец обжигают при температуре 550...600°С в тече-
ние 30 мин в муфельной печи, охлаждают и производят съемку в
интервале углов 2–28°.
Кроме этого, можно провести съемку нефракционированной
глины в интервале углов 2–65°.

Количественный рентгенофазовый анализ

Информация о количественном распределении кристалли-
ческих фаз в керамике имеет большое значение для направленного
синтеза материалов с заданными свойствами.
Количественный рентгенофазовый анализ основан на зависи-
мости интенсивности лучей, дифрагированных кристалликами оп-
ре-деляемой фазы, от содержания этой фазы. Сложность анализа
заключается в том, что интенсивность дифракционных максимумов
зависит и от многих других факторов, в первую очередь от обычно
неизвестной величины поглощения в исследуемом образце.
Чтобы исключить влияние поглощения, применяют ряд мето-
дов; наиболее распространенным из них является метод внутренне-
го стандарта.
Порядок проведения количественного рентгенофазового анали-
за можно представить в виде следующих этапов: 1) качественный
анализ; 2) выбор материала для внутреннего стандарта; 3) составле-
ние эталонных смесей из химически чистой кристаллической фазы
и материала внутреннего стандарта; 4) снятие дифрактограмм, из-
мерение интенсивности выбранных аналитических максимумов,
261
определение их соотношения и построение градуировочного графи-
ка; 5) приготовление опытной пробы анализируемого вещества и
снятие дифрактограммы; 6) измерение интенсивности аналитиче-
ских максимумов и нахождение соотношения Iф/Iэт и концентрации
определяемой фазы по градуировочному графику.
В качестве известной кристаллической фазы на практике применя-
ется плавиковый шпат CaF2 (флюорит) – высокосимметричное вещество,
которое дает на дифрактограммах небольшое число интенсивных пиков.
Из флюорита (CaF2) и чистой кристаллической фазы (например,
Al2TiO5) составляют 5 эталонных смесей с разным соотношением
кристаллической фазы и стандарта. Обычно эталонное вещество
вводится в количестве до 30–35%. Съемку дифрактограмм осущест-
вляют по 5 раз каждого модельного состава с перебивкой кюветы
для получения усредненных значений интенсивностей дифракци-
онных максимумов CaF2 и Al2TiO5. Для расчета отношения интен-
сивностей выбирают аналитические дифракционные максимумы,
например для CaF2 – 0,193 нм, для Al2TiO5 – 0,219 нм:
I Al TiO
S= 2 5 .
I CaF2
По полученным значениям S строят градуировочный график
в системе координат S – СAl2TiO5. Это линейная зависимость с про-
хождением линии через начало координат (рис. 87).
Для определения кон-
S центрации искомой фазы при-
1,6 готавливают рабочую смесь
1,4 из 1 г опытного материала и
1,2 0,2 г внутреннего стандарта
СaF2. Снимают дифрактограм-
1,0
му образца и для анализа вы-
0,8
бирают ее фрагмент с опреде-
0,6
ленными ранее дифракционны-
0,4
ми максимумами. Графически
30 40 50 60 70 % измеряют интенсивности макси-
CAl2TiO5 мумов с d = 0,193 нм (CaF2) и
d = 0,219 нм (Al2TiO5), находят
Рис. 87. Калибровочный график I Al2TiO5
для определения отношение S = и по
количества кристаллической фазы I CaF2

262
этому значению на градуировочном графике определяют содержа-
ние искомой фазы. Например, S = 0,58, тогда содержание кристал-
лической фазы Al2TiO5 в исследуемом материале составит 30%
(рис. 87).
Ряд факторов ограничивает точность количественного фазового
анализа. Это, во-первых, погрешности, зависящие от измерительно-
го устройства; во-вторых, погрешности, обусловленные природой
исследуемого объекта и способом приготовления образца.
В практике исследования керамических материалов количест-
венный фазовый анализ находит значительно меньшее распростра-
нение по сравнению с качественным фазовым анализом.
Более полную информацию об рентгенофазовом анализе можно
получить при сочетании его с другими методами исследования: диф-
ференциально-термическим и термогравиметрическим анализом, ин-
фракрасной спектроскопией, электронной микроскопией и др.

263
 Раздел 7. СТАТИСТИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДАННЫХ
И РАСЧЕТ ПОГРЕШНОСТИ ИЗМЕРЕНИЙ

При определении какого-либо показателя свойства материала

часто приходится сталкиваться с тем, что значения, получаемые при
измерении этого показателя, неодинаковы. Например, прочность
образцов керамических материалов, обожженных при одной темпе-
ратуре, почти всегда различна. Эти отклонения могут быть обу-
словлены разными причинами: неточностью измерительных прибо-
ров или неправильностью методики измерений, ошибками студен-
та, производящего измерения, и неизбежными отклонениями
свойств самого материала.
Первые две причины, называемые систематическими ошиб-
ками, могут быть устранены или учтены. Третья причина – слу-
чайные ошибки, которые складываются из множества неконтро-
лируемых причин, а именно неоднородности материала, различия
в его технологической обработке и т. п. Полностью исключить
влияние случайных ошибок невозможно. Эти ошибки вызывают
отклонения при измерении в обе стороны от истинного значения.
Эти отклонения обычно подчиняются нормальному закону рас-
пределения:
– отклонения не могут иметь один и тот же знак, т. е. измеряе-
мые значения бывают и больше и меньше среднего значения;
– абсолютные значения отклонений ограничены какими-либо
пределами для большинства результатов измерений;
– чем больше значение отклонения, тем реже оно встречается;
– если число измерений достаточно велико, то сумма поло-
жительных отклонений приблизительно равна сумме отрица-
тельных.
Согласно ГОСТ 8.201, существуют основные положения мето-
дов обработки результатов измерений.
Ряд числовых значений, полученных при измерении, назы-
вают рядом измерений, или статической совокупностью. На-
пример , при определении прочности образцов керамических ма-
териалов получены следующие значения, МПа: 21,0; 22,4; 21,4;
21,6; 25,6. Простейший способ оценки прочности образцов кера-
мических материалов в данной партии – определение средних
значений.
264
 Среднее арифметическое значение – статистическая характе-
ристика, описывающая одним числом результаты некоторого ряда
измерений. Среднее арифметическое значение X рассчитывается
по следующей формуле:
1 1 n
X= ( 1 2
X + X + ... + X n) = ∑ Xi,
n n i =1
где Х1, Х2, …, Хn – результаты отдельных измерений; n – число из-
мерений.
Для примера сумма результатов всех измерений составляет
112 МПа, число измерений n = 5. Среднее арифметическое зна-
чение прочности (средняя прочность) в данной партии равна
22,4 МПа.
Среднее арифметическое дает представление о среднем значе-
нии измеряемой величины, но ее изменчивости, т. е. пределов коле-
бания (варьирования) этой величины, не выражает. Так, при опре-
делении прочности в двух партиях изделий значения оказались,
МПа: в первой партии – 21,0; 22,4; 21,4; 21,6; 25,6; во второй пар-
тии – 19,0; 24,4; 20,1; 23,0; 25,5. Средняя прочность в обеих партиях
составила 22,4 МПа, но колебания прочности во второй партии зна-
чительно больше, чем в первой.
Среднее квадратичное отклонение S служит характеристикой
средней изменчивости изучаемой величины. Его выражают в тех же
единицах, что и среднее арифметическое значение и вычисляют по
формуле

∑( Xi − X )
n 2

S =± i =1
,
n(n − 1)

( )
n 2
где ∑ X i − X – сумма квадратов отклонений всех измерений от
i =1
среднего арифметического; n – число измерений.
Знак «±» в формуле показывает, что отклонение может
быть как в одну, так и в другую сторону от среднего арифмети-
ческого.
Квадрат среднего квадратичного отклонения S2 называют дис-
персией.
Как правило, число проводимых измерений ограничено и среднее
арифметическое значение X отличается от истинного значения X
265
i-го определения. В этом случае оценивают величину расхождения
∆Х = X − X , которая называется величиной абсолютной по-
грешности.
При нормальном распределении случайной величины Х погреш-
ность изменяется в пределах: Х − ∆Х ≤ X ≤ Х + ∆Х . Интервал от
Х − ∆Х до Х + ∆Х называют доверительным интервалом. Истин-
ное значение измеряемой величины Х попадает в доверительный ин-
тервал с некоторой доверительной вероятностью (надежностью) Р,
выраженной в долях единицы. Так, если Р = 0,9, то это означает, что
90% измерений значения X будут отличаться от истинного значе-
ния Х не более чем на ∆Х, и лишь для остальных 10% они будут вы-
ходить за данный интервал. Соответственно, чем больше
доверительная вероятность, тем более широким будет доверитель-
ный интервал.
Определение доверительного интервала для измеренного зна-
чения Х при заданной доверительной вероятности Р и числе изме-
рений n проводят по формуле
∆Х = S nt p, n ,
где Sn – среднее квадратичное отклонение серии измерений; tp, n –
коэффициент Стьюдента для значений Р и n (табл. 58).

Таблица 58
Значения коэффициента Стьюдента
при n ≤ 10 и заданной доверительной вероятности Р

Р
n–1
0,9 0,95 0,98 0,99
1 6,31 12,71 31,82 63,66
2 2,92 4,3 6,96 9,92
3 2,35 3,18 4,54 5,84
4 2,13 2,78 3,75 4,6
5 2,02 2,57 3,34 4,03
6 1,94 2,45 3,14 3,71
7 1,9 2,36 3,0 3,5
8 1,86 2,31 2,9 3,36
9 1,83 2,26 2,82 3,25
10 1,6 2,0 2,3 2,6

266
 На практике для характеристики разброса измерений часто ис-
пользуют понятие размах (варьирование) R, который представляет
собой разность между максимальным и минимальным значениями в
ряду измерений
R = Хmax – Xmin.
Так, для первой партии R1 = 25,6 – 21,0 = 4,6 МПа, а для второй –
R2 = 25,5 – 19,0 = 6,5 МПа.
Размах используют главным образом при анализе результа-
тов небольшого числа измерений (до 10), чтобы облегчить вычис-
ление среднего квадратичного отклонения, которое находят по
формуле
X max − X min
S= ,
d
где d – коэффициент, зависящий от числа измерений:

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d 1,13 1,69 2,06 2,33 2,53 2,70 2,85 2,97 3,08

Например, для первой и второй партий d = 2,33 при числе из-

мерений n = 5. Тогда среднее квадратичное отклонение, вычислен-
ное по вышеприведенной формуле, будет S1 = (25,6 – 21,0)/2,33 =
= 1,97 МПа; S2 = (25,5 – 19,0)/2,33 = 2,79 МПа.
Среднее квадратичное отклонение – одна из наиболее важных
статистических характеристик. Однако его абсолютное значение не
позволяет сравнить степень изменчивости изучаемого свойства у
нескольких групп материалов.
Например, в результате испытаний двух партий при сжатии
получено Х1ср = 45,0 МПа, S1 = 6 МПа и Х2ср = 12,2 МПа, S2 =
= 2,9 МПа. Сравнивая абсолютные значения среднего квадратич-
ного отклонения, можно сделать вывод, что предел прочности
при сжатии первой партии более изменчив, чем второй. Но если
оба средних квадратичных отклонения выразить в процентах от
соответствующих им средних арифметических, то для первой
партии получим (S1/X1ср) ⋅ 100% = 13,3%, а для второй – (S2/X2ср) ×
×100% = 23,8%, т. е. относительная изменчивость у второй пар-
тии больше, чем у первой. Показатель относительной изменчиво-
сти ν, %, называют коэффициентом вариации и находят по сле-
дующей формуле:
267
 S
ν= 100.
X
При обработке экспериментальных данных в некоторых слу-
чаях отдельные результаты измерений имеют значительно боль-
шее отклонение от среднего, чем остальные. В подобных случаях
прежде всего проверяют, не допущена ли ошибка в процессе экс-
периментального определения. Если удается точно установить
причину такого отклонения, то результат необходимо исключить
из расчетов.
Однако бывают случаи, когда не получается установить причи-
ну значительного отклонения числа, а подозрения в его ошибочно-
сти остаются. Тогда проверяют принадлежность подозреваемого
числа к исследуемому статистическому ряду. В стандартах эта опе-
рация называется проверка анормальности. Результаты испытаний
принимают анормальными и не учитывают в дальнейших расчетах,
если величина Тk, определяемая по формуле Tk = ( X − X ) /S , не пре-
вышает допустимых значений, указанных ниже:
Число результатов
3 4 5 6 7 8 9 10
испытаний
Тk 1,15 1,46 1,67 1,82 1,94 2,03 2,11 2,18

При наличии в ряду измерений двух подозреваемых в грубой

ошибочности чисел первоначально проверку делают для более рез-
ко отклоняющегося значения; и уже после исключения его – для
второго.
Ниже представлены результаты проведенных измерений проч-
ности и рассмотрен конкретный пример обработки результатов оп-
ределения прочности при изгибе керамических образцов, обожжен-
ных при температуре 1050°С.

Таблица 59
Результаты измерений механической прочности
при температуре обжига 1050°°С

№ состава Значения прочности, МПа

М1 18,4 18,1 18,0
М2 17,4 17,2 17,9
М3 15,2 15,3 14,8

268
 а) cреднее арифметическое значение прочности, например для
состава № М1, составит:
18, 4 + 18,1 + 18,0
X= = 18, 2 МПа;
3
б) среднее квадратичное отклонение будет:

(18,4 − 18, 2 ) + (18, 2 − 18,1) + (18, 2 − 18,0 )

2 2 2

S(X ) = = 0,12 ;
3 ( 3 − 1)
в) величина доверительного интервала при доверительной
вероятности Р = 0,95 и коэффициенте Стьюдента 4,3 (см. табл. 58)
составит:
∆Х = 4,3 · 0,12 = 0,516.
Результат представляется в виде X ± ∆Х = (18,2 ± 0,516)%.
Относительная погрешность ε, %, определяется по формуле
∆X
ε= ,
X
0,516
ε= = 2,84%.
18,2
Аналогичным образом рассчитываются средние арифметиче-
ские значения результатов определений, величины доверительных
интервалов и относительные погрешности для остальных составов.
Результаты расчетов сводятся по форме табл. 60 и представляются в
виде рис. 88.

Таблица 60
Зависимость ошибки измерения от числа опытов
и доверительной вероятности

Довери- Относитель-
Математи- Среднее ная
Температура № тельный
ческое квадратичное погрешность
обжига, °С состава интервал
ожидание, Х отклонение S(Х)
X ± ∆X ε, %
М1 18,2 0,12 18,2 ± 0,516 2,84
1050 М2 17,5 0,21 17,5 ± 0,903 5,16
М3 15,1 0,14 15,1 ± 0,602 3,99

269
 σ, МПа 19

18

17

16

15

14
15 20 25
Содержание
Содержание гранитныхотсевов,
гранитных отсевов, %%

Рис. 88. Зависимость прочности образцов

от содержания гранитных отсевов

Проведение статистической обработки измеренных величин

позволяет оценить предел их изменений, установить погрешность
определения и, в конечном итоге, сделать вывод о достоверности
результатов выполненных исследований.

270
 ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЙ ФИЗИЧЕСКИХ ВЕЛИЧИН

И ИХ СООТНОШЕНИЯ
Таблица П.1.1
Соотношения между единицами динамической вязкости
Единица Н ⋅ с/м2 пз кгс ⋅ с/м2 кгс ⋅ ч/м2
1 Н ⋅ с/м2
1 10 0,102 28,3 · 10–6
1 кг/(м · с)
1 пз
1 дин · с/см2 0,1 1 10,2 · 10–3 2,83 · 10–6
1 г/(см ⋅ с)
1 кгс ⋅ с/м2 9,81 98,1 1 278 · 10–6
1 кгс ⋅ ч/м2 35,3 · 102 353 · 103 3600 1

Таблица П.1.2
Соотношения между единицами удельной теплоемкости
Единица Дж/(кг ⋅ град) эрг/(г ⋅ град) ккал/(кг ⋅ град)
1 Дж/(кг ⋅ град) 1 104 23,9 ⋅ 10–6
1 эрг/(г ⋅ град) 10–4 1 239 ⋅ 10–9
1 ккал/(кг ⋅ град) 4,19 ⋅ 103 41,9 ⋅ 106 1

Таблица П.1.3
Соотношения между единицами коэффициента теплопроводности

Единица Вт/(м ⋅ град) эрг/(см ⋅ с ⋅ град) ккал/(м ⋅ ч ⋅ град) кал/(см ⋅ с ⋅ град)

1 Вт/(м · град) 1 105 0,860 2,39 · 10–3
1 эрг/(см · с · град) 10–5 1 8,60 · 103 23,9 · 10–9
1 ккал/(м · ч · град) 1,16 116 · 103 1 2,78 · 10–3
1 кал/(см · с · град) 419 41,9 · 106 360 1

Таблица П.1.4
Соотношения между единицами поверхностного натяжения

Единица Н/м дин/см кгс/м

1 Н/м
1 103 0,102
1 Дж/м2
1 дин/см
10–3 1 102 · 10–6
1 эрг/см2
1 кгс/м
9,81 9,81 · 103 1
1 кгс · м/м2
271
 Таблица П.1.5
Соотношения между единицами давления

Единица Н/м2 кгс/м2 дин/см2 бар мм рт. ст.

2
1 Н/м
1 0,102 10 10–5 7,50 · 10–3
1 кгс/м2
1 мм вод. ст. 9,81 1 98,1 98,1 · 10–6 73,56 · 10–3
1 дин/см2
0,1 10,2 · 10–3 1 10–6 750 · 10–6
1 мкбар
1 бар
105 10,2 · 103 106 1 750
1 гектопьеза
1 мм рт. ст.
133 13,6 1,33 · 103 1,33 · 10–3 1
1 торр

Таблица П.1.6
Соотношения между единицами удельной электрической проводимости

Единица удельной

Единица удельной
по СГС и СГСЭ
электрической

электрической
проводимости

проводимости
м/(Ом ⋅ мм2)
Ом–1 ⋅ см–1

по СГСМ
сим/м

Единица

1 сим/м 1 0,01 10–6 8,99 · 109 10–11

–1 –1
1 Ом · см 100 1 10–4 8,99 · 1011 10–9
1 м/(Ом · мм2) 106 104 1 8,99 · 1015 10–5
1 единица удель-
ной электрической
проводимости по
СГС и СГСЭ 1,11 · 10–10 1,11 · 10–12 1,11 · 10–16 1 1,11 · 10–21
1 единица удель-
ной электрической
проводимости по
СГСМ 1011 109 105 8,99 · 1020 1

272
 ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПЕРЕВОД ОТНОСИТЕЛЬНОЙ (АБСОЛЮТНОЙ) ВЛАЖНОСТИ

МАТЕРИАЛОВ В АБСОЛЮТНУЮ (ОТНОСИТЕЛЬНУЮ)
Таблица П.2.1
Перевод относительной влажности материалов Wотн в абсолютную Wа
Показатели влажности, %
Wотн Wа Wотн Wа Wотн Wа
1,00 1,01 17,00 20,48 33,00 49,26
2,00 2,04 18,00 21,95 34,00 51,52
3,00 3,09 19,00 23,46 35,00 53,85
4,00 4,16 20,00 25,00 36,00 56,25
5,00 5,26 21,00 26,58 37,00 58,73
6,00 6,38 22,00 28,21 38,00 61,29
7,00 7,53 23,00 29,87 39,00 63,94
8,00 8,69 24,00 31,58 40,00 66,67
9,00 9,89 25,00 33,33 41,00 69,49
10,00 11,11 26,00 35,14 42,00 72,42
11,00 12,36 27,00 36,99 43,00 75,44
12,00 13,63 28,00 38,89 44,00 78,57
13,00 14,94 29,00 40,85 45,00 81,82
14,00 16,28 30,00 42,86 46,00 83,34
15,00 17,65 31,00 44,93 47,00 88,68
16,00 19,05 32,00 47,06 48,00 92,31

Таблица П.2.2
Перевод абсолютной влажности материалов Wа в относительную Wотн
Показатели влажности, %
Wа Wотн Wа Wотн Wа Wотн Wа Wотн
1,00 0,99 12,00 10,72 23,00 18,70 34,00 25,38
2,00 1,96 13,00 11,51 24,00 19,36 35,00 25,93
3,00 2,92 14,00 12,28 25,00 20,00 36,00 26,47
4,00 3,85 15,00 13,04 26,00 20,64 37,00 27,01
5,00 4,77 16,00 13,79 27,00 21,26 38,00 27,54
6,00 5,66 17,00 14,53 28,00 21,88 39,00 28,06
7,00 6,54 18,00 15,26 29,00 22,48 40,00 28,57
8,00 7,41 19,00 15,97 30,00 23,07 41,00 29,08
9,00 8,26 20,00 16,67 31,00 23,66 42,00 29,58
10,00 9,09 21,00 17,35 32,00 24,24 43,00 30,07
11,00 9,91 22,00 18,03 33,00 24,81 44,00 30,55

273
 Окончание табл. П.2.2
Показатели влажности, %
Wа Wотн Wа Wотн Wа Wотн Wа Wотн
45,00 31,04 59,00 37,11 73,00 42,20 87,00 46,52
46,00 31,51 60,00 37,50 74,00 42,53 88,00 46,81
47,00 31,97 61,00 37,89 75,00 42,86 89,00 47,09
48,00 32,43 62,00 38,27 76,00 43,18 90,00 47,30
49,00 32,88 63,00 38,65 77,00 43,50 91,00 47,64
50,00 33,33 64,00 39,02 78,00 43,82 92,00 47,92
51,00 33,77 65,00 39,39 79,00 44,13 93,00 48,19
52,00 34,21 66,00 39,76 80,00 44,44 94,00 48,45
53,00 34,64 67,00 40,12 81,00 44,75 95,00 48,72
54,00 35,07 68,00 40,48 82,00 45,05 96,00 48,98
55,00 35,48 69,00 40,83 83,00 45,35 97,00 49,24
56,00 35,90 70,00 41,18 84,00 45,65 98,00 49,49
57,00 36,31 71,00 41,52 85,00 45,95 99,00 49,75
58,00 36,71 72,00 41,86 86,00 46,24 100,00 50,00

274
 ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ХАРАКТЕРИСТИКА ШКАЛЫ АМЕРИКАНСКИХ

СТАНДАРТНЫХ СИТ
Таблица
Шкала американских стандартных сит
Размер отверстий
№ сита, т. е. шкала Тейлора; модули и шкала Бюро стандартов
число меш основание 200 меш США; модули
на 1 дюйм (0,074 мм) и основание 18 меш (1 мм)
дюйм мм дюйм мм
1 2 3 4 5
325 0,0017 0,043 0,0017 0,044
270 0,0021 0,053 0,0021 0,053
250 0,0024 0,061 – –
230 – – 0,0024 0,62
200 0,0029 0,074 0,0029 0,074
170 0,0035 0,088 0,0035 0,088
150 0,0041 0,104 – –
140 – – 0,0041 0,105
120 – – 0,0049 0,125
115 0,0049 0,124 – –
100 0,0058 0,147 0,0059 0,149
90 – – – –
80 0,0069 0,175 0,007 0,177
70 – – 0,0083 0,21
65 0,0082 0,208 – –
60 0,0097 0,246 0,0098 0,25
50 – – 0,0117 0,297
48 0,0116 0,295 – –
45 – – 0,0138 0,35
42 0,014 0,351 – –
40 – – 0,0165 0,42
35 0,016 0,417 0,02 0,5
32 0,02 0,495 – –
30 – – 0,023 0,59
28 0,023 0,589 – –
25 – – 0,028 0,71
24 0,028 0,701 – –
20 0,033 0,833 0,033 0,84

275
 Окончание таблицы

1 2 3 4 5
18 – – 0,039 1
16 0,039 0,991 0,047 1,19
14 0,046 1,168 0,056 1,41
12 0,055 1,397 0,066 1,68
10 0,065 1,651 0,079 2
9 0,078 1,981 – –
8 0,093 2,362 0,094 2,33
7 0,11 2,794 0,111 2,83
6 0,131 3,327 0,132 3,36
5 0,156 3,962 0,157 4
4 0,185 4,699 0,187 4,76
3,5 0,221 5,613 0,223 5,66
3 0,263 6,68 0,265 6,73
2,5 0,312 7,925 0,315 8
2 0,371 9,423 – –
– 0,441 11,2 – –
– 0,525 13,33 – –
– 0,624 15,85 – –
– 0,742 18,85 – –

276
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ШКАЛА ПЕРЕВОДА ГРАДУСОВ ЦЕЛЬСИЯ

В АБСОЛЮТНЫЕ МИЛЛИВОЛЬТЫ

Хромель-копель – Гр.ХК Свободные концы при 0°С

0°С 10°С 20°С 30°С 40°С 50°С 60°С 70°С 80°С 90°С
°С
Милливольты
0 0 0,65 1,31 1,98 2,66 3,35 4,05 4,76 5,48 6,21
100 6,95 7,69 8,43 9,18 9,93 10,69 11,46 12,24 13,03 13,84
200 14,66 15,48 16,30 17,12 17,95 18,77 19,60 20,43 21,25 22,08
300 22,91 23,75 24,60 25,45 26,31 27,16 28,02 28,89 29,76 30,62
400 31,49 32,35 33,22 34,08 34,95 35,82 36,68 37,55 38,42 39,29
500 40,16 41,03 41,91 42,79 43,68 44,56 45,45 46,34 47,23 48,12
600 49,02 – – – – – – – – –

277
 ЛИТЕРАТУРА

1. Августинник А. И. Керамика. – Л.: Стройиздат, 1975.

2. Химическая технология керамики и огнеупоров / Под ред.
П. П. Будникова, Д. Н. Полубояринова. – М.: Стройиздат, 1972.
3. Балкевич В. Л. Техническая керамика. – М.: Стройиздат,
1984.
4. Бобкова Н. М., Дятлова Е. М., Куницкая Т. С. Общая техно-
логия силикатов. – Минск: Выш. шк., 1987.
5. Строительная керамика: Справочник / Под ред. Е. Л. Рохвар-
гера. – М.: Стройиздат, 1975.
6. Справочник фарфоро-фаянсовой промышленности: В 2 т. /
И. И. Мо-роз, И. С. Комская, Л. Л. Олейникова. – М.: Легкая инду-
стрия, 1980.
7. Огнеупорные изделия, материалы и сырье: Справочник / Под
ред. А. К. Карклита. – М.: Металлургия, 1977.
8. Справочник по производству строительной керамики: В 3 т. /
Под ред. М. С. Юшкевича. – Т. 1. – М.: Стройиздат, 1961.
9. Стрелов И. В. Теоретические основы технологии огнеупор-
ных материалов. – М.: Металлургия, 1985.
10. Мороз И. И. Технология строительной керамики. – Киев:
Вища школа, 1980.
11. Мороз И. И. Фарфор, фаянс, майолика. – Киев: Техника,
1975.
12. Стрелов К. К., Мамыкин П. С. Технология огнеупоров. – М.:
Металлургия, 1978.
13. Масленникова Г. Н., Харитонов Ф. Я. Основы расчетов
составов масс и глазурей в электрокерамике. – М.: Энергия, 1978.
14. Лукин Е. С., Андрианов Н. Г. Технологический анализ и
контроль производства керамики. – М.: Стройиздат, 1986.
15. Практикум по технологии керамики и огнеупоров / Под ред.
Д. Н. Полубояринова, Р. Я. Попильского. – М.: Стройиздат, 1972.
16. Книгина Г. И., Вершинина Э. Н., Тацки Л. Н. Лабораторные
работы по технологии строительной керамики и искусственных по-
ристых заполнителей. – М.: Высш. шк., 1977.
17. Методы исследования и контроля в производстве фарфора и
фаянса / Под ред. А. И. Августинника, И. Я. Юрчака. – М.: Легкая
индустрия, 1971.
278
 18. Берг Л. Г. Введение в термографию. – 2-е изд. – М.:
Наука, 1969.
19. Горшков В. С., Тимашев В. В., Савельев В. Г. Методы
физико-химического анализа вяжущих материалов. – М.: Высш.
шк., 1981.
20. Свойства и методы идентификации веществ в неорганиче-
ской технологии / И. М. Жарский, Н. И. Воробьев, Р. Я. Мельникова
и др. – Минск: БГТУ, 1996.
21. Термический анализ минералов и горных пород / В. П. Ива-
нова, Б. И. Касатов, Т. Н. Красавина и др. – Л.: Недра, 1974.
22. Гузман И. Я. Химическая технология керамики. – М.;
ООО РИФ «Стройматериалы», 2003.

279
 СОДЕРЖАНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Раздел 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ЛАБОРАТОРНОЙ

АППАРАТУРЕ, ПРИБОРАХ И МЕТОДАХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ОСНОВНЫХ СВОЙСТВ КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ . . . . 4
1.1. Основные понятия о метрологии, стандартизации
и контроле качества продукции . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. Инструменты, приборы и аппаратура, используемые
для измерений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3. Методика отбора средних проб сырья и материалов . . . . 35

Раздел 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ СВОЙСТВ

СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.1. Макро- и микроскопическое описание глинистого
сырья . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.2. Определение свободного диоксида кремния
в глинистом сырье . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.3. Определение влажности сырьевых материалов . . . . . . . . . . 46
2.4. Определение дисперсного состава сырьевых
материалов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.5. Определение водозатворяемости и связующей
способности глин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
2.6. Определение числа пластичности глинистого сырья . . . 75
2.7. Определение усадки глин и керамических масс
при сушке и коэффициента чувствительности к сушке . . . . . . 80
2.8. Определение спекаемости глин и керамических масс . . . 85
2.9. Определение огнеупорности сырья и керамических
материалов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
2.10. Определение коэффициента вспучиваемости
глинистого сырья . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

Раздел 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФИЗИКО-ТЕХНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

КЕРАМИЧЕСКИХ МАСС И ШЛИКЕРОВ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
3.1. Подготовка сырьевых материалов, приготовление
керамических масс с различной влажностью
и изготовление образцов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

280
 3.2. Определение гранулометрического состава и удельной
поверхности порошков и порошкообразных масс . . . . . . . . . . . 107
3.3. Определение основных технологических характеристик
порошкообразных керамических масс . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
3.4. Определение структурно-механических
(упруго-вязко-пластических) характеристик керамических
пластических масс . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
3.5. Определение влажности, вязкости, текучести
и загустеваемости керамических шликеров . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
3.6. Определение концентрации водородных ионов
и электрокинетического потенциала керамических
шликеров . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
3.7. Определение показателя упругости и порога структуро-
образования каолиновой суспензии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
3.8. Изучение процесса разжижаемости керамических
суспензий и подбор электролитов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
3.9. Определение скорости набора черепка при литье водных
шликеров в пористые формы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151

Раздел 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СВОЙСТВ КЕРАМИЧЕСКИХ

МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
4.1. Определение плотности, пористости и водопоглощения 157
4.2. Определение механической прочности керамических
материалов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
4.3. Определение температурного коэффициента линейного
расширения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
4.4. Определение теплопроводности
и температуропроводности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
4.5. Определение термостойкости . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
4.6. Определение химической стойкости . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
4.7. Определение морозостойкости . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
4.8. Определение удельного объемного электрического
сопротивления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207

Раздел 5. ПОЛУЧЕНИЕ ГЛАЗУРНЫХ ПОКРЫТИЙ

ПО КЕРАМИКЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИХ СВОЙСТВ . . . . . . . . . . . . . 214
5.1. Расчет состава шихт, синтез глазурей и определение
кристаллизационной способности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
5.2. Определение микротвердости . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
281
 5.3. Определение белизны, блеска и просвечиваемости . . . . . 228
5.4. Определение цветовых характеристик . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232

Раздел 6. ИССЛЕДОВАНИЕ ФАЗОВЫХ ПРЕВРАЩЕНИЙ

И СТРУКТУРЫ КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ . . . . . . . . . . . . 237
6.1. Дифференциально-термический анализ . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
6.2. Рентгенофазовый анализ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252

Раздел 7. СТАТИСТИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДАННЫХ

И РАСЧЕТ ПОГРЕШНОСТИ ИЗМЕРЕНИЙ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
ПРИЛОЖЕНИЕ 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
ЛИТЕРАТУРА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278

282
 Учебное издание

Дятлова Евгения Михайловна

Бирюк Виктор Алексеевич

ХИМИЧЕСКАЯ ТЕХНОЛОГИЯ
КЕРАМИКИ И ОГНЕУПОРОВ
ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ

Учебное пособие

Редактор Е. С. Ватеичкина
Компьютерная верстка Е. В. Ильченко

Подписано в печать 27.12.2006. Формат 60×841/16.

Бумага офсетная. Гарнитура Таймс. Печать офсетная.
Усл. печ. л. 15,7. Уч.-изд. л. 16,0.
Тираж 200 экз. Заказ .

Учреждение образования
«Белорусский государственный технологический университет».
220050. Минск, Свердлова, 13а.
ЛИ № 02330/0133255 от 30.04.2004.

Отпечатано в лаборатории полиграфии учреждения образования

«Белорусский государственный технологический университет».
220050. Минск, Свердлова, 13.
ЛП № 02330/0056739 от 22.01.2004.

Переплетно-брошюровочные процессы произведены

в ОАО «Полиграфкомбинат им. Я. Коласа».
220060. Минск, Красная, 23. Заказ .

283