Федеральное государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

'Государственный технологический университет
«Московский институт стали и сплавов»'

На правах рукописи
104.200.8 1 0 0 9 3 -

БОЛЬШАКОВЛ Ольга Геннадьевна

ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ БРИКЕТОВ ИЗ ТЕХНОГЕННОГО И
ПРИРОДНОГО СЫРЬЯ С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ
ЭФФЕКТИВНОСТИ ИХ ПРОПЛАВКИ В ДОМЕННОЙ ПЕЧИ

Специальность 05.16.02 - «Металлургия черных, цветных и редких металлов»

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук

Научный руководитель-
доктор технических паук,
профессор КУРУНОВ И.Ф.

Москва 2008 г.
 СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 4
НАУЧНАЯ НОВИЗНА 6
ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ 7
АПРОБАЦИЯ 8
ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ 9
ГЛАВА 1 СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ РЕЦИКЛИНГА ДИСПЕРСНЫХ
ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ 10
1.1 ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИЕ отходы ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ 10
1.2 РЕЦИКЛИНГ ДИСПЕРСНЫХ ОТХОДОВ В СОСТАВЕ АГЛОШИХТЫ И ИХ ВЛИЯНИЕ НА
ПОКАЗАТЕЛИ АПЮПР0ЦЕССА И КАЧЕСТВО АГЛОМЕРАТА 15
1.3 БРИКЕТИРОВАНИЕ - ЭФФЕКТИВНЫЙ СПОСОБ ОКУСКОВАНИЯ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ
ОТХОДОВ 21
1.4 ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ 31

ГЛАВА 2 МЕТОДИКА И АППАРАТУРА, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В РАБОТЕ 33

2.1 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА БРИКЕТОВ В ЛАБОРАТОРНЫХ УСЛОВИЯХ И В УСЛОВИЯХ
ПРОМЫШЛЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА 33
2.2 МЕТОДЫ ЛАБОРАТОРНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ БРИКЕТОВ ИЗ ТЕХНОГЕННОГО И ПРИРОДНОГО СЫРЬЯ 34
2.2.1 Определение восстановимости железосодержащих брикетов из природного и
техногенного сырья (методика МИСиС) 34
2.2.2 Определение размягчаемости брикетов на цементной связке в
восстановительной атмосфере (методика МИСиС) 36
2.2.3 Методика проведения лабораторных испытаний по восстановлению
агломерата и брикетов на цементной связке на аппарате Бургхардта 37
2.2.4 Высокотемпературные испытания поведения железорудных материалов в слое
кокса 38
2.2.5 Метод определения прочности на сжатие брикетов на цементной связке в
холодном состоянии по ГОСТ 10180-90 «Бетоны. Метод определения прочности по
контрольным образцам» 40
2.2.6 Определение прочности железорудных материалов во вращающемся барабане
после низкотемпературного восстановления по стандарту ISO 4696-1:1998 и ISO
4696-2:1998 41
2.3 МЕТОДЫ МИНЕРАЛОГИЧЕСКОГО ИССЛЕДОВАНИЯ 43
2.3.1 Оптическая микроскопия 43
2.3.2 Термографический метод STA 44
2.3.3 Мессбауэровская спектроскопия Fe57 в изучении фазового состава
железорудного сырья 45
ГЛАВА 3 ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ БРИКЕТОВ НА
ЦЕМЕНТНОЙ СВЯЗКЕ 47
3.1 ОЦЕНКА ХАРАКТЕРИСТИК БРИКЕТОВ КАК СЫРЬЯ ДЛЯ ДОМЕННЫХ ПЕЧЕЙ 47
3.1.1 Исследование прочностных характеристик брикетов на цементной связке в
холодном состоянии 47
3.1.2 Поведение брикетов при нагреве в восстановительной атмосфере 51
3.2 ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ БРИКЕТОВ ИЗ ОКАЛИНЫ В
ЛАБОРАТОРНЫХ УСЛОВИЯХ 61

2
•*
 3.2.1 Определение восстановимости и размягчаемо emu брикетов из окалины и
промывочного агломерата на установке лаборатории МИСиС 62
3.2.2 Поведение железорудных .материалов при высокотемпературном нагреве под
нагрузкой и в слое кокса 66
3.2.3 Сравнение промывочных свойств высокозакисного агломерата и брикетов из
окалины на цементной связке 74
3.3 ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ свойств ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ БРИКЕТОВ
в ЛАБОРАТОРНЫХ УСЛОВИЯХ 75

ГЛАВА 4 ОПЫТНО- ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ ПРИМЕНЕНИЯ

БРИКЕТОВ НА ЦЕМЕНТНОЙ СВЯЗКЕ 81
4.1 РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОМЫШЛЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ БРИКЕТОВ ИЗ ОКАЛИНЫ В
КАЧЕСТВЕ ПРОМЫВОЧНОГО МАТЕРИАЛА 81
4.2 РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПЛАВОК С ПРИМЕНЕНИЕМ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ
БРИКЕТОВ ИЗ ЖЕЛЕЗОРУДНОГО КОНЦЕНТРАТА 86

ГЛАВА 5 ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА РЕЦИКЛИНГА ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ

ОТХОДОВ ПО РАЗЛИЧНЫМ ТЕХНОЛОГИЯМ 91
5.1 ОЦЕНКА ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ ЗАТРАТ УТИЛИЗАЦИИ КОНВЕРТЕРНЫХ ШЛАМОВ 91

5.2 ОЦЕНКА ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ ЗАТРАТ РЕЦИКЛИНГА ПРОКАТНОЙ ОКАЛИНЫ 94

ВЫВОДЫ 97
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 99
ПРИЛОЖЕНИЕ А. КРИВЫЕ РАЗМЯГЧЕНИЯ ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ МАТЕРИАЛОВ
109
ПРИЛОЖЕНИЕ Б. ФОТОГРАФИИ БРИКЕТОВ 115
ПРИЛОЖЕНИЕ В. ДИАГРАММЫ СОСТОЯНИЯ 116
ПРИЛОЖЕНИЕ Г. МЕССБАУЭРОВСКИЕ СПЕКТРЫ БРИКЕТОВ ДО И ПОСЛЕ
ВОССТАНОВЛЕНИЯ 118
ПРИЛОЖЕНИЕ Д. РЕЗУЛЬТАТЫ МЕССБАУЭРОВСКОИ СПЕКТРОСКОПИИ. 121

3
 ВВЕДЕНИЕ

Черная металлургия относится к тем отраслям промышленности, влияние

которых на окружающую среду значительно, в том числе из-за огромного
количества образующихся отходов. В целом на предприятиях отрасли образуются
сотни миллионов тонн отходов, которые постоянно аккумулируются в отвалах и
шламохранилищах. На сегодняшний день загрязнение окружающей среды на
территории предприятий приняло угрожающие масштабы /1-5/. В то же время на
металлургических предприятиях в условиях истощения природных ресурсов
обострилась проблема снабжения железорудным сырьем и металлоломом. При
этом большинство отходов являются ценным сырьем для металлургической
промышленности и пригодны для их повторного использования. В связи с этим
особо актуальной стала задача утилизации отходов в собственном производстве.
В качестве экономически эффективного и экологически безопасного способа
утилизации предлагается использовать брикетирование, которое позволяет
окусковывать как железо- , так и углеродсодержащие компоненты и флюсующие
добавки с использованием минерального связующего — портландцемента.
В диссертационной работе рассмотрены два типа брикетов, различающихся '
по технологическому предназначению. К первому типу относятся «промывочные»
брикеты, состоящие из окалины и портландцемента. Ко второму типу относятся
самовосстанавливающиеся брикеты из различных дисперсных железосодержащих
техногенных и природных материалов с углеродом.
Брикеты из окалины предлагается использовать в качестве альтернативы
промывочному агломерату, обычно используемому для промывки горна доменных
печей. Применение брикетов из окалины позволит отказаться от периодического
производства высокозакисного агломерата, что отрицательно сказывается на
технико-экономических показателях доменного процесса, а также на качестве
обычного агломерата и чугуна в переходные периоды. Для оценки возможности
эффективной замены промывочного агломерата брикетами из окалины была
проведена серия лабораторных опытов по определению металлургических свойств
брикетов из окалины в сравнении с промывочным агломератом. Были оценены
такие металлургические свойства, как восстановимость, размягчаемость, холодная

4
и горячая прочность, поведение материалов при высокотемпературном нагреве под
нагрузкой и в слое кокса. Для оценки эффективности применения промывочных
брикетов из окалины проведены опытные плавки с их использованием на двух
доменных печах объемом 2000 м ОАО «НЛМК».
Подобному исследованию металлургических свойств в лабораторных
условиях подвергли углеродсодержащие брикеты. Эффективность применения
углеродсодержащих (коксорудных) брикетов в качестве кускового материала
оценивали с использованием метода пофакторного анализа по результатам
опытных плавок, проведенных ранее на доменной печи объемом 1000 м ОАО
«НЛМК».
Также одной из целей диссертационной работы было исследование
механизма взаимодействия компонентов шихты брикетов при их восстановлении и
изучение причин сохранения высокой прочности брикетов на цементной связке
при восстановительном нагреве. Для этого был проведен оптический анализ
нескольких систем, позволяющих выявить закономерности течения процессов в
брикетах.
На основании комплексного анализа результатов лабораторных опытов, а
также опытно-промышленных плавок с применением промывочных брикетов даны
рекомендации по расширению компонентного состава брикетов из окалины с
целью повышения их промывочных свойств.
На основании анализа результатов лабораторных и промышленных опытов
применения углеродсодержащих брикетов даны рекомендации по оптимизации
шихтового состава брикетов в отношении количества углеродсодержащего
компонента и портландцемента.
Расчетно-аналитическим путем установлено, что рециклинг дисперсных
железосодержащих металлургических отходов путем изготовления из них брикетов
и последующей проплавки брикетов в доменной печи является наименее
энергоемким и наиболее экологичным.
Диссертационная работа изложена на 121 странице, в том числе 28 рисунков,
33 таблицы, 5 приложений, список литературных источников из 104 наименований.

5
 НАУЧНАЯ НОВИЗНА

1. Установлено, что необходимая холодная прочность брикетов из

техногенных и природных дисперсных железо- и железоуглеродсодержащих
материалов на цементной связке достигается при использовании 8-10 %
минерального связующего в шихте и сохраняется вплоть до полного разложения
гидросиликатов цементного камня.
2. Показано, что при нагреве брикетов в восстановительной атмосфере их
прочность сохраняется вплоть до их размягчения. Объяснен механизм сохранения
прочности брикетов, включающий твердофазное спекание частиц компонентов
брикета, последующее формирование оливиново-вюститной матрицы в теле
брикета и образование, в результате восстановления железа газом, поверхностного
металлического каркаса.
3. Выявлена и объяснена необходимость обеспечения оптимального
содержания углерода в брикетах, при котором достигается максимальный
коэффициент замены кокса углеродом брикетов при их проплавке в доменной
печи. Теоретически показано и опытными плавками на доменной печи 2000 м 3
подтверждено, что превышение оптимального содержания углерода в брикетах за
счет коксовой мелочи при высоком удельном расходе брикетов ухудшает
показатели доменной плавки.

6
 ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ

1. Результаты исследования использованы при разработке технологического

задания на проектирование в ОАО «НЛМК» участка по производству брикетов из
металлургических железоуглеродсодержащих дисперсных отходов.
2. Изготовлением и проплавкой в доменных печах брикетов из окалины
показана эффективность их применения и возможность замены ими промывочного
агломерата с прекращением периодического его производства, ухудшающего
показатели работы аглофабрики и стабильность состава агломерата. Предложено
оптимизировать состав промывочных брикетов за счет применения
кремнеземистых и магнезиальных добавок.
3. Показано энергетическое и экологическое преимущество брикетирования
перед альтернативными технологиями утилизации железосодержащих отходов.

7
 АПРОБАЦИЯ

По материалам диссертации опубликовано 8 статей. Результаты работы

доложены и обсуждены на следующих конференциях и симпозиумах:
• Симпозиум «Познание процессов доменной плавки» (Днепропетровск,
Украина, июль, 2006)
• Materials Science & Technology (MS&T) 2006. Conference and exhibition
(USA, Cincinnati, Ohio, October, 2006)
• International conference «Advances in metallurgical processes and materials»
(Dnipropetrovsk, Ukraine , may, 2007)
• V молодежный научно-практический форум "Интерпайп-2007" (г.
Днепропетровск, Украина, июнь, 2007г).
• Научно-практическая конференция «Современные вопросы доменного
производства» (Днепропетровск, Украина, январь 2008 г.)

8
 ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ
1. Брикетирование - новый этап развития технологии окускования сырья
для доменных печей / Курунов И.Ф., Канаева О.Г. / Бюллетень научно-
технической и экономической информации «Черная металлургия» №5, 2005, с.
27-32
2. Анализ эффективности альтернативных путей рециклинга
железосодержащих металлургических отходов / Курунов И.Ф. , Титов В.Н. ,
Большакова О.Г./ Металлург № 1 1 , 2006, с. 39-42
3. Брикеты для промывки горна доменных печей / Курунов И.Ф.,
Большакова О.Г./ Металлург №5 , 2007, с.46-50
4. Analysis of effective ways to recycle the dispersed iron-bearing
metallurgical wastes / Kurunov I.F. , Titov V.N., Bolshakova O.G. / International
conference «Advances in metallurgical processes and materials», Vol.2, Dnipropetrovsk,
Ukraine, May 27-30, 2007. p.372-377
5. Опыт промывки горна доменных печей брикетами из окалины
/Курунов И.Ф., Большакова О.Г., Щеглов Э.М. и др./ Металлург № 6, 2007, с.36-39
6. Исследование фазового состава железорудных брикетов с целью
оценки их поведения в доменной печи / Курунов И.Ф., Малышева Т.Я., Большакова
О.Г./ Металлург №10, 2007, с.41-46
7. Исследование металлургических свойств брикетов из техногенного и
природного сырья и оценка эффективности их применения в доменной плавке.
Часть 1. /Курунов И.Ф., Щеглов Э.М., Кононов А.И., Большакова О.Г. и др.//
Бюллетень научно- технической и экономической информации «Черная
металлургия» №12, 2007, с.39-48
8. Исследование металлургических свойств брикетов из техногенного и
природного сырья и оценка эффективности их применения в доменной плавке.
Часть 2. /Курунов И.Ф., Щеглов Э.М., Емельянов В.Л., Большакова О.Г. и др.//
Бюллетень научно- технической и экономической информации «Черная
металлургия» №1, 2008, с.8-16

9
 ГЛАВА 1 СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ РЕЦИКЛИНГА ДИСПЕРСНЫХ
ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ

1.1 Железосодержащие отходы черной металлургии

Производство металлов сопровождается образованием значительного

количества твердых отходов, около 80 % которых составляют различные шлаки, а
остальное - шламы, пыль, окалина, выделяющиеся на различных стадиях
технологических процессов 16, II. По объему и содержанию полезных компонентов
техногенные отходы приравниваются к месторождениям природных ископаемых.
В условиях истощения природных ресурсов /8/ значительную ценность
техногенных отходов для металлургического производства определяет содержание
железа в их составе. Обобщенная схема классификации отходов черной
металлургии по различным критериям приведена на рисунках 1, 2 /9-11/.
Металлургические шлаки, являющиеся наибольшей группой побочных
продуктов, содержат небольшое количество железа (до 15-20 %). Поэтому после
извлечения из них металла /12,13/ шлаки являются ценным сырьем для
строительной индустрии /14,15/. В свою очередь, пыль и шламы доменного и
конвертерного производств, а также прокатная окалина являются ценным сырьем
для черной металлургии, так как отличаются высоким содержанием железа в своем
составе. Самое высокое содержание железа из всех металлургических отходов
приходится на прокатную окалину (до 70-75 %), в которой железо содержится
преимущественно в виде FeO. Шламы, в зависимости от источника
происхождения, имеют более низкие его содержания. К богатым шламам с
содержанием железа 55-67 % относят пыли и шламы газоочисток мартеновских
печей и кислородных конвертеров; к средним шламам с содержанием железа 40-55
% относят шламы и пыли аглодоменного производства; к бедным (30-40% Fe) -
шлам и пыль газоочисток электросталеплавильного производства 19/.
Помимо железа важным компонентом некоторых техногенных отходов,
таких как колошниковая пыль, доменный и агломерационный шламы, является
углерод. Пыль и шламы аглофабрик близки по своему составу к агломерационной
шихте и содержат до 5-6 % углерода. Содержание углерода в доменных шламах

10
 1 I по фазовому составу I

твердые газообоазные

шлаки
окалина
эмульсии СО, С0 2 , N O x , SO, s o 2 , CS,
^ пыли, шламы JS COS, S2 и др.
растворы

по содержанию углерода
1
. — , •

углеродсодержащие безуглеродистые

£ Г~
сталеплавильные агломерационные колошниковая пыль окалина 1 I шлаки
шламы и пыль шламы и пыль доменный шлам \'
электросталеплавильные
Сдо 15-20 %^> шламы

| по основности

доменные шламы конвертерные шламы агломерационные пыли,

колошниковая пыль шламы

3-7 С^Е^>
Твердые железосодержащие дисперсные металлургические отходы
Остальные отходы черной металлургии
Критерий классификации

Рисунок 1. Классификация отходов черной металлургии по различным критериям

11
 j=J по гранулометрическому составу

*• крупнофракционные -•С окалина до 1-5 мм

>50мкм-до 15 %
32-50мкм - до 40%
агломерационные шламы 16-32мкм-до30%
<16мкм -до 15%
полидисперсные
>60мкм - до 55%
колошниковая пыль <20мкм - до 25%
20-60мкм - до 25%

>63мкм - д о 13%
доменные шламы 16-32мкм-до 50%
<8мкм - д о 18%

>63мкм - до 25%
конвертерные шламы 32-63мкм-доЗО%
<8мкм - до 20%
тонкодисперсные
>32мкм - д о 20 %
мартеновские шламы 16-32мкм-до 40%
<8мкм - до 40%

>50мкм - д о 10%
электросталеплавильные 10-50мкм - д о 35%
шламы 5-Юмкм- до 40%
<5мкм -до 40%

Твердые железосодержащие дисперсные металлургические отходы

-ДР===== Критерий классификации

Рисунок 2. Классификация отходов черной металлургии по различным критериям

(продолжение)

достигает 15-20%, в конвертерных шламах содержание углерода доходит до 2-3%.

При классификации твердых металлургических отходов не менее важным
критерием является их основность, которая оказывает непосредственное влияние
на процессы шлакообразования в доменной печи. Высокое содержание СаО в
отходах характерно для конвертерного шлама, основность (B=CaO/Si02) которого
доходит до 7,0. Доменный шлам и колошниковая пыль имеют более низкую
основность (0,8-1,2).
Гранулометрический состав железосодержащих отходов является одним из
основных факторов, определяющих их применение в том или ином процессе с
использованием предварительного окускования или без него. Фракционный состав
железосодержащих дисперсных отходов колеблется от 5-10 мкм до 1-5 мм (рисунок
2). При подготовке дисперсных отходов к доменной плавке окускование является

12
необходимым условием. В настоящее время для рециклинга отходов используются
все известные способы окускования.
Процесс окомкования предъявляет высокие требования к качеству сырья.
Для осуществления эффективного окатывания необходимо соблюдать ряд условий,
к числу которых относят постоянство химического и гранулометрического состава
шихты, а также ее влажности. За рубежом широко и реже в России /16/
используется метод производства окатышей из техногенных материалов (в
основном из цинксодержащих шламов и пыли) с последующей металлизацией
окатышей в кольцевых камерных печах с вращающимся подом. К таким относятся
процессы Fastmet, Fastmelt, Redsmelt /17-20/. В качестве продуктов получают
металлизованные окатыши (не более 0,02% цинка и свинца) и вторичные возгоны,
обогащенные цинком и свинцом. Затем металлизованные окатыши применяют в
конвертерах и электропечах. В такой же технологической схеме используется
экструзия для окускования шламов и пыли.
Высокие требования к качеству сырья, сложная технология изготовления
окатышей и более высокие затраты по сравнению с другими методами окускования
не позволяют рассматривать окомкование как наиболее эффективный вариант
переработки техногенных материалов.
Почти все образующиеся дисперсные железосодержащие отходы, не
содержащие цинка, утилизируются путем их окускования в составе аглошихты.
Накоплен большой научно-практический опыт по утилизации техногенных
материалов на аглофабриках крупных металлургических предприятий /21-25/.
Однако использование агломерации при окусковании некоторых видов отходов
имеет свои недостатки /26-28/, а также ограничено или вовсе невозможно по
технологическим и экологическим аспектам. К таким отходам относятся, в первую
очередь, цинксодержащие конвертерные и доменные шламы, пыли газоочистки
дуговых электросталеплавильных печей, замасленная окалина прокатных цехов,
которые требуют предварительной обработки перед их агломерацией /29-32/. Их
выход на заводах черной металлургии в полным циклом составляет сотни тысяч
тонн /33,34/. Содержание цинка и свинца в конвертерных и доменных шламах
многих заводов является неприемлемым для рециклинга эгих материалов в

13
агломерационном процессе. Также оно недостаточно для использования таких
материалов в печах вельцевания с целью извлечения цинка /35/.
В настоящее время уровень использования шламов доменных газоочисток в
составе агломерационной шихты низок. Это связано либо с недостаточно высокой
массовой долей железа, либо с повышенной массовой долей цинка.
Шламы газоочисток аспирационных систем шихтоподач по химическому
составу близки к шламам аглофабрик, однако в их составе отсутствуют
значительные количества вредных примесей. Этот факт позволяет использовать эти
шламы наряду со шламами аглофабрик как добавку к аглошихте.
Шламы мартеновских печей отличаются высокой дисперсностью, что
значительно осложняет их подготовку к утилизации. Поэтому на тех предприятиях,
где еще работают мартеновские печи (в основном предприятия Украины)
высокожелезистые мартеновские шламы применяют в составе агломерационной
шихты или в составе шихты для производства цементного клинкера.
Утилизация шлама электропечей является также одной из самых трудных
задач вследствие колебаний его химического состава, низкой массовой долей
железа, наличия примесей цветных металлов, высокой дисперсности. Поэтому
только в отдельных случаях шлам электропечей после обработки в смеси с
другими видами железосодержащих шламов используется в качестве добавки к
агломерационной шихте /10/.
Колошниковая пыль представляет собой очень ценный материал, так как ее
состав близок к составу доменной шихты. Однако из-за высокого содержания
углерода и дисперсности колошниковая пыль плохо окомковывается. Плохая
комкуемость материала постоянно сдерживала его применение при производстве
агломерата. В настоящее время металлургами в той или иной степени решены
проблемы использования колошниковой пыли в составе аглошихты, хотя
некоторые специалисты считают, что по указанным выше причинам значительная
часть пыли не попадает в состав аглоспека, уносится с аглогазами и опять
переходит в шлам.
Утилизация конвертерной пыли и шламов в качестве добавки при
производстве агломерата также возможна /36/ , но не рациональна. Помимо
существенного снижения производительности агломашин, связанного с

14
ухудшением окомкования и газопроницаемости, в доменную печь поступает
значительное количество щелочей и цинка, оказывающих негативное влияние на
работу доменных печей /11/.
Использование техногенного сырья различного генезиса в аглошихте
вследствие нестабильности его химического и гранулометрического составов без
возможности дозирования на аглофабриках, не имеющих усреднительного склада,
негативно отражается на стабильности состава и качестве агломерата.
Брикетирование, как способ окускования техногенного металлургического
сырья, начал получать все более широкое распространение в конце XX века.
Благодаря совершенствованию и диверсификации техники и технологии
брикетирования, а также возрастающей необходимостью утилизации огромного
количества мелкодисперсных железосодержащих отходов интерес к получению
окускованного металлургического сырья методом брикетирования растет на
металлургических заводах как не имеющих аглофабрики, так и имеющих /7, 34, 37-
39/.
В настоящее время производство брикетов широко распространено для
утилизации мелкодисперсных отходов и подготовки сырья для доменного,
ферросплавного /40-43/ , сталеплавильного /44/, мартеновского /45/ и
электросталеплавильного /46-47/ производств, вагранок /48/, огнеупорной
промышленности /49/, цветной металлургии /50/. Брикеты получают с
использованием различного рода минеральных /45, 51/ и органических /52, 53/
связующих веществ путем прессования под различным давлением на валковых
прессах /54,55/, а также на вибропрессах.

1.2 Рециклинг дисперсных отходов в составе аглошихты и их влияние

на показатели аглопроцесса и качество агломерата

Как было отмечено, на сегодняшний день большинство образующегося

железосодержащего техногенного сырья в виде пыли, шламов и прокатной
окалины утилизируется, главным образом, в составе агломерационной шихты. При
этом на окускование этих отходов повторно затрачиваются дополнительные
энергетические и материальные ресурсы. Ограниченные возможности рециклинга
некоторых отходов приводит к постоянному увеличению техногенных

15
месторождений на территории предприятий. В некоторых странах захоронение
подобных отходов запрещено, а в других разрешается только после их
нейтрализации, требующей значительных затрат /35/.
Прокатная окалина является одним из видов отходов, которые можно вернуть
в производство с высокой эффективностью. Однако ее применение требует
обязательного предварительного окускования, так как тонкодисперсная фракция
окалины (до 20-25%) будет выноситься встречным потоком газа из доменной печи.
Введение прокатной окалины в аглошихту является очень выгодной по ряду
причин. Во-первых, прокатная окалина отличается высоким содержанием железа в
своем составе; во-вторых, уменьшается расход топлива на агломерацию за счет
выделения теплоты окисления вюстита и, в-третьих, наблюдается снижение
выделений NO x и SOx, образующихся в ходе агломерации /22, 56/.
Весьма интересным является метод утилизации прокатной окалины,
предложенной и опробованной на агломерационной фабрике завода Midzusimi
фирмы «Kawasaki Steel», который заключался в проведении, так называемой,
«бескоксовой агломерации», основанной на полной замене кокса прокатной
окалиной. Исходя из состава окалины, коэффициент замены кокса принимали
равным 1,3 кг/% прокатной окалины. При постепенном увеличении окалины в
составе аглошихты (0-20%) наблюдалось постепенное снижение
производительности аглоленты, однако за счет увеличения доли негашеной извести
удавалось поддерживать производительность на необходимом уровне. При
увеличении количества окалины от 20 до 30 % произошло существенное падение
производительности, несмотря на увеличение в шихте содержания негашеной
извести. В результате увеличения доли прокатной окалины в аглошихте
наблюдалось увеличение содержания FeO в готовом агломерате. Изменения таких
показателей качества агломерата, как показатель прочности при испытании на
сбрасывание и показатель прочности в восстановительной среде не наблюдалось.
Хорошо известны промывочные свойства окалины, которые позволяют ее
использовать для производства промывочного агломерата /57-58/. Влияние
окалины на качество промывочного агломерата подробно изучено в работе /58/ и
проявляется в основном через его структуру. Увеличение окалины в аглошихте
уменьшает количество силикатной связки в агломерате. Для структуры

16
высокозакисного агломерата из окалины характерно образование твердых
растворов герценита FeAl 2 0 4 в магнетите, которые не способствуют упрочнению
агломерата, но при этом сильно снижают его восстановимость и, тем самым,
усиливают его свойства как промывочного материала. Влияние окалины на выход
годного агломерата неодинаково и зависит от расхода топлива. Использование
окалины (взамен концентрата) увеличивает выход годного на стадии образования
агломерата. Применение окалины для производства агломерата способствует
увеличению выхода класса <5 мм, но при увеличении расхода топлива на
агломерацию влияние окалины снижается.
Периодические перешихтовки при производстве промывочного агломерата
приводят к снижению производительности аглофабрики в целом, вызывают
серьезные возмущения в технологическом процессе, которые проявляются в
колебаниях содержания железа в обычном агломерате, его окисленности,
основности и прочности. Эти колебания неизбежно влияют на работу доменных
печей и на стабильность состава и температуры выплавляемого чугуна.
Большие трудности утилизации традиционным способом в составе аглошихты
вызывает замасленная прокатная окалина, которая требует предварительного ее
обезвоживания и удаления или нейтрализации масел путем смешивания окалины с
известью. Применяемые способы обезмасливания окалины являются
энергозатратными и экологически небезопасными из-за выброса в атмосферу
экотоксикантов. Рециклинг замасленной окалины в агломерационном процессе
также сопровождается значительными выбросами сильнейших токсинов -
диоксинов и фуранов, и требует применения на аглофабриках дорогостоящих
систем газоочистки или специальных технологий, препятствующих образованию
диоксинов при агломерации /26, 59/. Кроме того, масло окалины не полностью
сгорает в зоне горения, что приводит к уменьшению срока службы эксгаустеров
/32/. Однако, при всем прочем, в отечественной металлургии и за рубежом
разработаны и применяются различные способы утилизации замасленной окалины:
введение в аглошихту непосредственно или после смешивания окалины с
негашеной известью, введение в коксовую шихту, очистка с термической или
химической регенерацией масел, магнитная флотация, термическая переработка с

17
получением конвертерного железофлюса или железококса для ферросплавного
производства, вдувание в фурмы доменной печи и некоторые другие /29,32,60,61/.
Из всех металлургических отходов (кроме замасленной прокатной окалины)
наибольшую проблему рециклинга создают Fe-Zn-содержащие дисперсные отходы
в виде пыли и шламов. Использование таких отходов при производстве агломерата
для обычной доменной плавки не находит широкого применения из-за присутствия
в них цинка /62/, поступление которого с шихтой в количествах более 150-200 г/т
чугуна при обычной технологии плавки негативно сказывается на работе
доменной печи. Поэтому на сегодняшний день проблема рециклинга дисперсного
железоцинксодержащего сырья не решена ни в ресурсном, ни в экологическом
аспектах. Подобные отходы продолжают накапливаться в шламонакопителях,
являясь при этом ценным металлургическим сырьем.
Однако в Германии существует и успешно применяется технология
переработки железоцинксодержащих шламов и других отходов в составе
аглошихты. На металлургическом заводе фирмы DK Recycling в Дуйсбурге две
доменные печи (объемом 580 и 450 м 3 ) работают на агломерате, спекаемом только
из железоцинксодержащего техногенного сырья, поступающего с разных заводов.
При этом цинковая нагрузка на печах при проплавке такого сырья составляет 30-
45 кг/т чугуна /23/.
На некоторых заводах рециклинг конвертерных и доменных шламов также
пытались осуществить путем их использования в составе аглошихты . При этом
количество используемых шламов ограничивали установленной цинковой
нагрузкой /27,63/. Так, на ОАО «НЛМК» в результате опытно-промышленных
спеканий /64, 65/, проведенных с различной долей шламов в аглошихте (до 45-
50%), была найдена их оптимальная доля (35%), не вызывающая существенного
снижения производительности агломашин. Твердое топливо в шихту не вводили,
так как потребность процесса обеспечивал приход углерода со шламами.
Испытания на прочность шламового агломерата методом сбрасывания /64, 66/
показали, что выход фракции >5 мм увеличился на 3-3,5 % по сравнению с
обычным агломератом. А хранение шламового агломерата на открытом складе
приводило к росту выхода мелочи. Для освобождения доменной печи от
накопившегося цинка (за период проплавки шламового агломерата) применяли

18
технологию регламентированных перерывов проплавки шламового агломерата в
печи, поддерживая при этом режимные параметры плавки, способствующие
максимальному выводу цинка из печи. Отмечено, что расход кокса в целом за весь
период проплавки цинксодержащего агломерата практически не увеличился. Лишь
в отдельные периоды работы печи с ростом цинковой нагрузки расход кокса
увеличивался. Увеличение доли шламового агломерата в проплавляемой шихте, а,
следовательно, цинковой нагрузки заметно сказывалось на производительности
печи в связи со снижением содержания железа в шихте. Повышение цинковой
нагрузки на 100 г/т привело к снижению производительности на 30 т/сут. Особо
негативное влияние на газопроницаемость шихты отмечалось при использовании
шламового агломерата, поступающего с рудного двора после хранения. Таким
образом, использование шламов в агломерационной шихте приводит к снижению
производительности агломашины и ухудшению качества агломерата по
содержанию железа и механической прочности /11, 67/.
Специалистами ОАО «Тулачермет» была разработана и внедрена технология
/68/ использования аглодоменного шлама и колошниковой пыли при производстве
агломерата после их специальной подготовки с использованием извести. Практика
работы завода с использованием отходов в количестве до 100-150 кг/т показала,
что их применение в аглошихте без дополнительной технологической подготовки
приводит к резкому снижению производительности агломашин, уменьшению
прочности агломерата, увеличению в нем содержания мелочи и повышенному
пы левы делению на перегрузках .
На предприятии «Криворожсталь» в шихте для производства агломерата
тоже постоянно используют дисперсные отходы доменного, сталеплавильного и
прокатных цехов /32/. Специальной подготовке перед агломерационным процессом
подвергают два наиболее «проблемных» компонента аглошихты - прокатную
замасленную окалину и смесь шламов агломерационного, доменного и
сталеплавильного цехов. Принятая система подготовки этих двух составляющих
позволила довести их содержание в аглошихте до 150 кг/т агломерата без
ухудшения качества агломерата. Благодаря увеличению доли прокатной окалины
содержание железа в агломерате возросло на 1,5-1,7 %.

19
 В общем, для условий Украины применение в аглошихте цинксодержащих
шламов с повышенным содержанием серы является весьма эффективным.
Удаление при спекании большей части серы создает благоприятные условия для
использования такого агломерата в сталеплавильном производстве, так как
содержащийся в металлическом сырье цинк никакого вредного влияния ни на
качество стали, ни па срок службы сталеплавильных агрегатов не оказывает. А в
условиях неполной загрузки агломерирующих мощностей организация
производства шламового агломерата является технически разрешимой и
экономически эффективной задачей /69/.
На Магнитогорском металлургическом комбинате агломерат производят из
сложной по составу многокомпонентной шихты, в составе которой наряду с
аглорудами и концентратами также используют различные техногенные
материалы. В среднем на ММК при производстве агломерата общий расход
техногенных компонентов, без учета возврата, составляет 150-250 кг/т агломерата.
В работе /70/ проведен сравнительный анализ состава и металлургических свойств
агломератов, полученных из природных и техногенных компонентов. В качестве
отходов применяли смесь колошниковой пыли, аглодоменных шламов,
переработанный конвертерный шлак, окалину, агломерационную мелочь, отсев
окатышей. Количество коксика, необходимое для производства агломерат из
техногенных отходов, существенно ниже, чем для агломерата из природных руд,
так как потребность процесса обеспечивает углерод, поступающий с доменными
шламами. К тому же высокое содержание FeO в составе отходов, а, следовательно,
и в агломерате, способствует снижению расхода топлива (1,8 кг/ 100 кг шихты) на
производство агломерата. Агломерат из техногенного сырья отличается плотной
микроструктурой, что связано с образованием большого количества
высокожелезистого расплава в процессе спекания. На силикатные фазы расплава
приходится до 20 % железа от его общего содержания в агломерате. В работе
установлено, что с увеличением смеси техногенных компонентов в составе
аглошихты наблюдается тенденция роста холодной прочности агломерата. Этот
факт обусловлен плотной крупнокристаллической микроструктурой, образованной
в результате интенсивного процесса расплавообразования при спекании, а также
наличием преимущественно двухфазной системы «магнетит- силикатная связка».

20
Плотная структура агломерата, а также большое количество железа, связанного с
силикатной фазой, понижают восстановимость агломерата в целом.
Таким образом, влияние техногенных материалов, как компонентов
аглошихты, на свойства агломерата и на доменный процесс не однозначно.
Ограниченная возможность рециклинга отходов в аглопроцессе накладывает
определенные трудности в сфере обращения с отходами. Этот факт не позволяет
рассматривать агломерацию как наиболее эффективный способ переработки
техногенного сырья в черной металлургии. Требуется иной подход к решению
данного вопроса, который заключается в кардинальном изменении способа
подготовки сырья для доменной плавки.

1.3 Брикетирование - эффективный способ окускования

железосодержащих отходов
Ограниченные возможности переработки отходов в составе
агломерационной шихты приводят к ежегодному увеличению их количества на
территории предприятий. Проблема обращения с железосодержащими
дисперсными отходами существует и на зарубежных заводах.
Согласно Концепции, принятой на «Конференции ООН по окружающей
среде и развитию» в Рио-де-Жанейро в 1992 году /10/, разумное использование
природных запасов и сведение объема отходов к минимуму являются важным
аспектом устойчивого развития мировой цивилизации в целом, и России в
частности.
Разработанная в XIX веке технология окускования мелкого железорудного
сырья путем его брикетирования под давлением с использованием органических и
минеральных связующих не получила существенного развития в черной
металлургии и практически не нашла применения при подготовке сырьевых
материалов для доменной плавки. Основными причинами этого были
несоответствие качества получаемых брикетов требованиям к шихтовым
материалам для доменных печей и быстрое развитие технологии окускования
железорудных материалов спеканием на агломерационных машинах,
производительность которых значительно превосходила производительность
линий брикетирования /50/. До середины 90-х годов технология брикетирования

21
металлургического сырья применялась ограниченно. Доля брикетов в мировой
металлургической практике не превышала 2 %.
В XX веке также получил распространение метод изготовления
безобжиговых окатышей (процесс Гренгколд), который по сути представлял собой
метод брикетирования природных и техногенных материалов с использованием
портланд- или шлакового цемента в качестве связующего. Интерес к этому способу
особенно возрос в 70-хх годах после пуска в Швеции первой промышленной
фабрики безобжиговых железорудных окатышей, работающей по этому способу.
Метод заключался в тщательном смешивании железосодержащих компонентов и
связующего (10%) и последующего окомкования в тарельчатом грануляторе.
Полученные окатыши пересыпали концентратом для предотвращения их слипания
во время упрочнения и хранения. Сушка и упрочнение окатышей проходило при
нормальных температурах (Т=20°С) в бункерах, установленных в отапливаемых
помещениях фабрики в течение пяти суток, где они приобретали 70-80%
окончательной прочности. Способ получения безобжиговых окатышей на
цементной связке был опробован и запатентован рядом стран, в том числе в
Японии и ФРГ/71/.
Безобжиговые окатыши (брикеты) имели высокие металлургические
свойства, они обладали высокой восстановимостью и необходимой прочностью в
холодном состоянии и при восстановлении. В большинстве случаев опытных
плавок на печах маленького объема с использованием безобжиговых окатышей
наблюдался ровный ход печи, незначительное снижение расхода топлива и
производительности. При всем прочем, также отмечены результаты неудачных
доменных плавок с безобжиговыми окатышами в Дуйсбурге (Германия), Угрэ
(Бельгия), в Окселесунде, которые характеризовались неустойчивым ходом печи в
различных ее зонах. Также в работе /72/ наряду с положительными свойствами
безобжиговых окатышей отмечена их низкая прочность (21-23 кг/окатыш) после
восстановления.
Однако и эта технология не получила своего широкого распространения.
Серьезным недостатком этого метода являлась длительность процесса сушки и
упрочнения окатышей. Для сушки и последующего упрочнения необходимо

2?
наличие больших площадей, крытых помещений, что значительно осложняло
изготовление больших партий безобжиговых окатышей /71/.
Появление экологически чистой технологии брикетирования
железосодержащего дисперсного сырья методом вибропрессования с применением
минерального связующего - портландцемента, в полной мере отвечает
потребностям больших и малых заводов в следовании мировой тенденции
обращения с природным и техногенным сырьем. Особенностью этой технологии
является ее универсальность, высокая толерантность по отношению к физической
природе и гранулометрическому составу исходного сырья и возможность
использовать в шихте как железо-, так и углеродсодержащие материалы,
дисперсные металлоотходы и флюсующие добавки.
Новейшие вибропрессы, представленные различными отечественными и
зарубежными производителями, такими как «Красная Пресня» в России, фирмы
«HESS», «HENKE» , «MAZA», «OVFG» в Германии и «ROSAKOMETA» в
Италии, полностью лишены недостатков ранее используемых штемпельных,
револьверных и вальцовых прессов. Они имеют высокую производительность (до
20-50 тыс.т в месяц), простота технологии изготовления брикетов и обслуживания
пресса, возможность регулирования размера брикетов выгодно отличают метод
брикетирования путем вибропрессования от ранее используемых.
Перспективность и экологическая безопасность технологии брикетирования
привлекли к ней внимание специалистов множества научно-исследовательских
институтов и фирм России (ООО «ЭкоМашГеО», МИСиС), Украины (ИЧМ НАМ
Украины), Германии (Aachen University, THYSSENKRUPP Stahl AG), Швеции
(Lulea University of Technology, MEFOS) /38/ , США (Michigan Technologycal
University, National Recovery Systems,Inc.) , Индии (Council of Scientific&Industrial
Research) /39/, Японии (Nippon Steel Corporation, Tetsugen Corporation) /73/.
По технологическому предназначению металлургические брикеты условно
можно разбить на три крупных класса:
К первому классу относятся самовосстанавливающиеся брикеты. Помимо
железосодержащего материала в состав таких брикетов входят углеродсодержащие
компоненты, которые способствуют восстановлению оксидов железа в теле
брикета и последующему науглероживанию железа. Основным принципом

23
работы брикетов данного класса является прямое восстановление оксидов железа
углеродом за счет многочисленных и сильно развитых поверхностных контактов
этих компонентов внутри брикета. Применение углеродсодержащих компонентов в
составе брикетов способствует уменьшению расхода кокса на доменную плавку.
Ко второму классу относятся металлургические брикеты без
углеродсодержащих компонентов, в которых основой является восстановленное
железо, оксиды железа и флюсующие добавки. Технологическое предназначение
этих брикетов заключается в создании кусковой шихты с высоким содержанием
железа из мелкофракционных и тонкодисперсных материалов. Экономический
эффект от их применения достигается за счет улучшения газодинамики процесса,
увеличения массовой доли железа в составе шихты и снижения потерь ценных
компонентов при производстве.
К третьему классу относятся специальные брикеты, а также брикеты,
совмещенные с первым и вторым классами. Например, брикеты из прокатной
окалины, имеющие высокое содержание железа в виде FeO, успешно применяются
для промывки горна доменных печей; а брикеты на основе титансодержащих
компонентов (металлоотсев феррованадиевого производства) успешно применяют,
наоборот, для наращивания гарнисажа.
К окускованному сырью для доменных печей предъявляются наиболее
жесткие требования по холодной и горячей прочности. Брикеты на цементной
связке, полученные путем вибропрессования с последующим упрочнением в
процессе тепловлажностной обработки в пропарочной камере и/или хранении на
воздухе в течение 2-3 суток, в полной мере отвечают требованиям, предъявляемым
к шихтовым материалам доменной печи. В зависимости от технологического
предназначения брикетов шихта для их производства может включать различные
техногенные или природные дисперсные железосодержащие материалы,
портландцемент, а также углеродсодержащие отходы, такие как коксовая мелочь
или уголь. Как показали исследования и практика производства и применения
таких брикетов /4,45/ , они могут храниться на открытых складах и образуют не
более 5% мелочи при перегрузках. При испытании брикетов путем их трехкратного
сбрасывания на стальную плиту с высоты 1,5 м выход мелочи (-5мм) не превышал
2%. Прочность на сжатие таких брикетов составляла не менее 15 МПа. Такие

24
брикеты находят все большее применение в металлургии, в первую очередь, в
доменном производстве.
Обширные эксперименты с брикетами различного компонентного состава,
полученными из металлургических отходов, проведены фирмой National Steel
Corporation (США) на металлургическом заводе в Экорсе, где из-за отсутствия
аглофабрики образовались значительные запасы железосодержащих отходов. Для
изготовления брикетов использовали многокомпонентную шихту, включающую
колошниковую пыль доменных печей, доменный шлам, коксовую мелочь,
прокатную замасленную окалину, металлоконцентрат, получаемый из шлака
установки десульфурации и из конвертерного шлака. Промышленному
применению брикетов предшествовали лабораторные исследования. Лабораторные
брикеты получали из 16 различных композиций указанных материалов . В
зависимости от компонентного состава содержание основных элементов,
определяющих металлургическую ценность и качество брикетов, варьировалось в
пределах: от 18 до 33 % Fe, от 22 до 38 % С, от 0,15 до 0,42 % Zn, от 0,55 до 0,85 %
K20+Na 2 0, основность брикетов изменялась от 0,82 до 1,62.
Испытания на холодную прочность по стандарту ASTM Е279 брикетов
различного состава показали незначительные колебания этой характеристики.
Индекс барабанных испытаний составлял 55-65%. Горячую прочность брикетов
определяли по выходу фракции +6,3 мм после барабанных испытаний брикетов,
подвергнутых восстановлению смесью СО и С 0 2 ( в соотношении 2:1) в течение 2
часов при 870 °С. Индекс горячей прочности составлял для большинства брикетов
72-82 %. Только одна шихтовая композиция дала брикеты меньшей прочности. В
течение 1996-1999 гг. ежемесячное производство брикетов на заводе составляло
12-22 тыс.т. Брикеты проплавляли в трех доменных печах (диаметры горна от 8,4 м
до 9,3 м) с расходом до 6,5 % от массы железорудной шихты. Анализ результатов
показал, что степень использования железа и углерода брикетов в доменной плавке
превышала 90 %. Во время проплавки брикетов на одной из доменных печей
расход вдуваемого пылеугольного топлива достигал 90 кг/т. Отрицательного
влияния на работу доменных печей применение брикетов в шихте не оказало. В
течение 3,5 лет на заводе было проплавлено более 500 тыс.т. брикетов из
металлургических отходов /74/.

25
 Проблема утилизации богатых по железу дисперсных отходов окатышей
аналогично решена на металлургическом заводе в Лулеа (Швеция), где из них
методом вибропрессования делают брикеты на цементной связке (93,5% отсевов
окатышей, 6,5 % портландцемента), которые затем проплавляют в доменных
печах. Технологию производства брикетов отрабатывали также в лабораторных
условиях. Исследовали влияние на металлургические свойства брикетов тонины
помола отсевов окатышей (50 % грубый помол фракции < 2512 мкм, 50 % тонкий
помол фракции < 74 мкм ) и содержания цементной связки в брикетах (2,8,15 и
25%) . Лабораторные испытания брикетов на восстановимость (изотермические
условия при 950 °С) с использованием смеси СО и Н 2 выявили их склонность к
разбуханию, механизм которого аналогичен механизму разбухания окатышей при
восстановлении. Увеличение объема при изотермическом восстановлении брикетов
достигало 20 % и одновременно наблюдалось их растрескивание. Однако при
восстановлении брикетов только водородом брикеты не разбухали.
При восстановлении брикетов в полупромышленном (пилотном)
восстановительном реакторе разбухания не наблюдалось вследствие
нсизотермического восстановления (нагрев в интервале 800-1100°С со скоростью
2°С/мин) и наличия водорода в восстановительном газе. Изучение
микроструктуры образцов брикетов после восстановления показало, что брикеты,
полученные из тонкоизмельченных отсевов окатышей, более прочны по причине
более равномерного распределения частиц металлического железа по объему.
Практика работы доменных печей в Лулеа с применением в шихте железорудных
брикетов на цементной связке подтверждает их высокие металлургические
свойства /74-77/.
Технология производства брикетов из техногенного железосодержащего
сырья на цементной связке методом вибропрессования использована на
металлургическом заводе фирмы Thyssen Krupp AG в Дуйсбурге (Германия) для
решения проблемы утилизации желез оцинксодержащих шламов. По этой
технологии /34, 78/ из смеси конвертерной пыли, доменных шламов, замасленной
окалины, агломерационной пыли и коксовой мелочи производят брикеты
гексагональной формы, которые проплавляют в специальной вагранке в смеси с
крупногабаритным (до 1 м в поперечнике) металлургическим зашлакованным

26
скрапом. Доля шламококсовых брикетов в шихте вагранки составляет 70 %.
Участок по производству брикетов полностью механизирован. Его
производительность составляет 235 тыс.т в год, а производительность вагранки ,
работающей на нагретом (Т=600°С) дутье, - 165 тыс. т чугуна в год.
Реализованный восемь лет назад проект Оху-Cup фирмы Kuettncr, включающий
производство шламококсовых брикетов, позволил фирме Thyssen Krupp AG
полностью решить проблему утилизации железоцинксодержащих шламов и
избавиться от необходимости платить специализированным фирмам за вывоз с
завода шламов. Помимо чугуна проект Оху-Cup позволяет получать ликвидный
цинковый концентрат в виде пыли газоочистки вагранки. В итоге себестоимость
чугуна, получаемого в вагранке Оху-Cup, существенно ниже себестоимости
чугуна, получаемого в доменных печах заводы фирмы Thyssen Krupp AG /34, 48/.
В Индии специалистами фирмы Council of Scientific&Industrial Research
разработана и запатентована технология холодного брикетирования мелких
фракций руд черных и цветных металлов с применением железосодержащего
гидравлического минерального связующего. Процесс производства брикетов
включает смешивание 80-95 % (масс.) мелких природных и металлургических
углеродсодержащих, замасленных материалов (пыли , шламов) с 3-10 % (масс)
железосодержащего гидравлического связующего с добавкой 2-6 % (масс.) воды и
0,05-0,2% (масс.) поверхностно-активного реагента для формирования гомогенной
сухой смеси или полужидкой массы с последующим брикетированием и
выдержкой продукта на открытом воздухе в течение 3-20 суток. Гидравлическое
железосодержащее вяжущее содержит 20-25 % F e 2 0 3 , 40-60 % (CaO+MgO), 12-18
% (8Ю2+А120з). Брикеты размером 8-16 мм получают прокаткой или прессованием
с приложением усилия 0,5 - 5 т. После выдержки брикетов через 20 суток их
прочность достигает 10-40 МПа/39/.
Проведенные в Московском Институте стали и сплавов лабораторные
исследования металлургических свойств промышленных брикетов на цементной
связке (15 % портландцемента М-500), производимых фирмой «Тулит» из
различных железосодержащих отходов (металлоотсев производства феррованадия
- брикеты Б1, металлическая стружка - брикеты Б2, прокатная окалина - брикеты
БЗ) с добавками коксовой мелочи (26%), показали их высокие металлургические

27
свойства. При выдержке в восстановительной атмосфере при температуре 800 °С
восстановление незначительного количества оксидов железа в брикетах Б1 и Б2
происходило в течение нескольких минут, а оксиды железа в брикетах БЗ
практически полностью восстанавливались за 40 минут /79/.
Доменные плавки с применением железококсовых брикетов из
металлоотсева производства феррованадия провели на доменной печи №1
полезным объемом 700 м металлургического завода «Свободный Сокол» при
выплавке литейного и передельного чугуна. При расходе брикетов в количестве 52
кг/т чугуна расход кокса сократился на 6 кг/т, а производительность печи
повысилась на 92 т/сутки.
На Новолипецком металлургическом комбинате наряду с производством
шламового агломерата в качестве одного из путей решения проблемы утилизации
железоцинксодержащих шламов также рассматривается технология
брикетирования дисперсных отходов с последующей их проплавкой в доменной
печи. Промышленное опробование этой технологии проведено на доменной печи
объемом 1000 м 3 . Предварительно испытали на холодную и горячую прочность
брикеты, изготовленные на лабораторном вибропрессе из доменных и
конвертерных шламов, а также из их смеси. Испытания подтвердили высокие
металлургические свойства брикетов. С целью упрощения технологии и по
причине ограниченных технических возможностей отделения дозирования и
смешивания компонентов шихты для прессования брикеты для промышленных
испытаний изготавливали из смеси, включающей 65 % конвертерных шламов, 20 %
коксовой мелочи и 15 % цемента марки М-500. Содержание железа в брикетах
колебалось в пределах 31-37 %, содержание цинкита - в пределах 1,2- 1,6 %,
содержание углерода - в пределах 18-20 %, основность- в пределах 2,2-3,1.
Средний расход брикетов за весь период опытных плавок (проплавлено 2500 т
брикетов) составил 121 кг/ т чугуна. Таким образом, при проплавке
шламококсовых брикетов в количестве 121 кг/т расход кокса снизился на 23,2 кг/т
(0,19 т кокса на 1 т брикета), а производительность печи уменьшилась на 103 т/сут,
или на 5% /64/.
Третий тип брикетов специального назначения является не менее
интересным для изучения вопросом, который привлекает к себе внимание

28
широкого круга специалистов. Зачастую для производства специальных брикетов
применяют окалину, которая является высококачественным сырьем для доменной
плавки и вследствие своего состава обладает хорошими промывочными
свойствами. Производство подобных брикетов позволяет решить проблему
утилизации железосодержащих дисперсных отходов для предприятий, имеющих
дефицит железорудного сырья, а также позволяет отказаться от периодического
производства промывочного агломерата, приводящего к ухудшению качества
обычного агломерата, и, как следствие, технико-экономических показателей
доменной плавки.
В ОАО «Тулачермет» в течение 2002 года проводились обширные опытно-
промышленные испытания металлургических брикетов в качестве компонента
доменной шихты, а в начале 2003 года был организован цех по производству
брикетов. На сегодняшний день ОАО «Тулачермет» производит как
железоуглеродсодержащие брикеты, так и промывочные.
Промывочные брикеты производят из прокатной окалины (90%) и цемента
(10%), причем доля FeO в них составляет 58% при общем содержании железа 59 %,
что значительно выше, чем в известных ранее промывочных материалах. В
результате регулярного применения промывочных брикетов в составе шихты
прекращаются прогары воздушных фурм, уменьшаются колебания по нагреву и
стабилизируется выход продуктов плавки, увеличивается и стабилизируется расход
холодного дутья, а объем металл оприемника восстанавливается через 3-4 суток
промывок.
Ко всему прочему, ОАО «Тулачермет» проводит опытно-промышленные
плавки с промывочными брикетами, состоящими из 80 % окалины, 10 %
кварцевого песка и 10 % цемента. В результате применения таких брикетов были
достигнуты те же результаты, что и с предыдущими, только данные брикеты
обеспечили комплексную промывку доменной печи, включая шахту, распар ,
заплечики и металлоприемник. А пофакторный анализ показал увеличение
приведенной производительности на 35 т/сутки (на 2,75%) и снижение
приведенного расхода кокса на 2,2 кг/ т чугуна ( на 0,34%) /80/.
На ММК проблему утилизации не замасленной прокатной окалины решили
также с использованием брикетирования. Был выполнен целый комплекс

29 I
 i

лабораторных исследований по подбору связующего, оптимального состава шихты

и формовочной массы, технологической схемы и основных параметров
изготовления брикета. В результате в качестве дополнительных компонентов
шихты для производства брикетов специального назначения были выбраны
кварцевый песок, молотая глина и технический порошок лигносульфанатов;
последние обеспечивают прочность брикета в условиях повышенных и низких
температур, соответственно. Технологическая схема брикетирования включала:
сушку окалины и кварцевого песка, приготовление массы, прессование сырца,
сушку, хранение и транспортировку в доменный цех. Оптимальная влажность
формовочной смеси составляла 2-2,5 %. Сырец прессовали на коленно-рычажном
прессе, а форма брикетов соответствовала форме и размеру строительного кирпича.
Для придания необходимой прочности отформованный образец подвергался
термообработке в интервале температур 150-170 °С. По этой технологии получили
брикет на основе прокатной окалины с пределом прочности при сжатии не менее
15 Н/мм2. Брикеты испытывали в доменном цехе ОАО ММК. В контрольные
периоды наблюдалось увеличение выхода шлака по леткам на 10-12 %, и
увеличение интенсивности плавки по дутью на 4%, по руде - на 1,3%, по
сожженному коксу - на 3,4 %. Выход колошникового газа возрос на 4,6 % при
неизменном общем перепаде, что указывает на улучшение газодинамики столба
шихты. А рост тепловых нагрузок на холодильники свидетельствовал об
эффективной работе горна во время эксперимента /81/.
Опытные плавки с применением брикетов на основе прокатной окалины
были проведены также на ОАО ММК «Азовсталь» (Украина), где брикетами
частично заменили окатыши ОАО «ЦГОК». Плавку с использованием в шихте
брикетов вели на передельный чугун. Негативных изменений в работе доменной
печи и в отработке продуктов плавки в период использования брикетов отмечено
не было. Установлено, что использование в шихте брикетов в количестве 35,2 кг/т
чугуна привело к повышению производительности чугуна на 4,06 % и уменьшению
расхода кокса на 0,2 %/82/.

30
 1.4 Постановка задач исследований
Современные достижения в сфере брикетирования позволяют перейти на
окускование пыли, шламов и окалины экологически чистым способом -
брикетированием. Отсутствие высоких температур и больших объемов газов,
требующих очистки, техническая и технологическая простота процессов, высокая
экономическая эффективность делают брикетирование перспективным методом
окускования дисперсных материалов. Брикетирование актуально как для заводов с
полным металлургическим циклом, так и для мелких заводов, на которых
отсутствует аглофабрика. В связи с этим такое решение проблемы обращения с
железосодержащими отходами требует углубления знаний о металлургических
свойствах брикетов с целью повышения эффективности их проплавки в доменной
печи.
Побудительными мотивами для постановки данной цели были:
1. Ограниченность использования отходов в составе аглошихты.
2. Возможность вывода из агломерационного процесса производство
промывочного агломерата, которое приводит к снижению технико-
экономических показателей работы аглофабрики в целом и к нестабильности
состава обычного агломерата в периоды перешихтовок.
3. Отсутствие комплексных исследований в области брикетирования, в частности
изучения поведения брикетов при высокотемпературных восстановительных
условиях доменной плавки.
В связи с этим в планировании данной работы были сформулированы следующие
основные задачи исследования:
1. Исследование прочности брикетов в холодном состоянии в зависимости от
их компонентного состава и расхода связующего.
2. Изучение поведения брикетов и физико-химических превращений в их
теле при нагреве в восстановительной атмосфере.
3. Изучение металлургических свойств брикетов из окалины в качестве
промывочного материала и оценка возможности замены брикетами промывочного
агломерата.

31
 4. Анализ влияния брикетов из окалины и углеродсодержащих брикетов на
цементной связке на показатели доменной плавки и оценка эффективности их
применения в доменной плавке.
5. Компьютерное моделирование доменной плавки с использованием
брикетов на цементной связке и оценка энергетических затрат на рециклинг
дисперсных металлургических отходов в доменной печи по альтернативным
технологиям.

32
 ГЛАВА 2 МЕТОДИКА И АППАРАТУРА, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В РАБОТЕ

2.1 Технология производства брикетов в лабораторных условиях и в

условиях промышленного производства
Процесс производства брикетов в лабораторных условиях заключался в
следующем. Различные техногенные компоненты с учетом их насыпной плотности
перед последующим формованием смешивали вручную в необходимых массовых
соотношениях с портландцементом марки М500. Полученную смесь доводили до
гомогенного состояния при постепенном добавлении воды, необходимое
количество которой определялось экспериментально. Далее полученную
гомогенную смесь укладывали в специально подготовленные формы. Каждый
слой укладывали штыкованием стальным стержнем. Формы с уплотненной смесью
устанавливали на лабораторную вибрационную площадку СМЖ -739, где
происходило ее уплотнение под воздействием вибрации (частота 50 Гц, амплитуда
колебаний 0,35 мм). Процесс уплотнения производили до прекращения оседания
смеси и появления тонкого слоя цементного теста. Далее формы с образцами
выдерживали при комнатной температуре в течение 5-6 часов, чтобы прошел
первый период процесса гидратации минералов портландцементного клинкера.
Потом брикеты в форме в течение 10-12 часов подвергали тепловлажностной
обработке в пропарочной камере, где им придавалась минимальная прочность,
необходимая для распалубливания образцов и их последующего хранения. Размер
лабораторных брикетов составлял 70*70*70 мм, 100*100*100 мм.
Промышленные брикеты изготавливали на вибропрессе для производства
бетонных изделий ОАО «НЛМК». Железосодержащие компоненты в соответствии
с их насыпной плотностью загружали в расходные бункера, где происходил
процесс дозирования. Из бункеров шихтовые материалы поступали в смеситель
тарельчатого типа принудительного действия, где происходило смешение
компонентов в течение 2-3 минут. Увлажнение шихты производили до получения
установленного для данной смеси водно-связующего соотношения. Далее
шихтовая смесь направлялась в бункера вибропресса. Формование брикетов
происходило с использованием матрицы (ячейки которой имели цилиндрическую
форму размером 120x90), расположенной на металлическом поддоне. В каждую

33
ячейку матрицы опускался пуансон и начинался процесс формования. Надлежащее
качество брикетов обеспечивалось путем воздействия на шихту сверху удельным
давлением (за счет пуансонов) равным 0,01 МПа, снизу вибрацией с частотой 50 Гц
и амплитудой колебаний 0,35 мм. Под воздействием вибрации значительно
уменьшается трение и сцепление частиц в смеси, вследствие этого облегчается
уплотнение смеси. В результате значительного уменьшения сил внутреннего
сцепления и трения формовочная смесь уплотняется. Крупные частицы
укладываются компактно, а пустоты между ними заполняются вяжущим. Под
воздействием вибрации формовочная смесь теряет свою подвижность и, будучи
уплотненной, приобретает еще большую структурную прочность, чем до
вибрирования. Воздействие на смесь вибрации в совокупности с прессованием
позволяет получить брикет максимальной прочности и плотности.
По окончанию процесса формования вибропрессованием матрицу
поднимают, а брикеты остаются на металлическом поддоне, который
устанавливают на этажерку. По мере заполнения этажерки ее направляют в
пропарочную камеру, где брикеты подвергаются тепловлажностной обработке в
течение 16-17 часов.

2.2 Методы лабораторных исследований металлургических свойств

железосодержащих брикетов из техногенного и природного сырья

2.2.1 Определение восстановимости железосодержащих брикетов из

природного и техногенного сырья (методика МИСиС)
Восстановимость - величина, характеризующая способность железорудных
материалов отдавать восстановительному газу кислород, соединенный с железом.
Восстановимость является важным металлургическим свойством, в значительной
мере определяющим удельный расход кокса в доменной плавке, влияя на
соотношение степени косвенного и прямого восстановления. Восстановимость
железорудного материала зависит от его структуры, удельной поверхности пор,
фазового состава. В таблице 1 приведены сравнительные данные по
воссгановимости основных фаз.

34
 Таблица 1
Сравнительные данные по восстановимости некоторых фаз /83/
Фаза Формула Восстановимость
Гематит Fe203 49,9
Магнетит Fe 3 0 4 26,7
Фаялит Fe 2 Si0 4 1,0
(CaO) x (FeO) 2 . x Si0 2
Известково-железистые x = 0,25 2,1
оливины x = 0,50 2,7
x=l,00 6,6

Методика МИСиС /84/ по определению восстановимости заключается в

непрерывном контроле изменения массы пробы в процессе восстановления
водородом при температуре 800±10°С. Отбор и подготовка проб агломерата
осуществлялась в соответствии с ГОСТ 26136-84 /85/. Пробы брикетов
представляли собой кусочки брикета шарообразной формы диаметром 30-35 мм.
Для количественной оценки интенсивности восстановительного процесса
пользуются показателем «степень восстановления», который представляет собой
отношение количества отнятого при восстановлении кислорода ко всему
кислороду, связанному с оксидами железа.
Количество кислорода, связанного с железом в образце, определяется по
формуле (1):
O o 6 «=[0(Fe 2 + ) + 0(Fe 3 + )]*M , (1)
+ 3+
где 0(Fe ) и 0(Fe ) - количество кислорода, связанного с двух- и трехвалентным
железом в исходном образце, %
Ообщ- количество кислорода, входящего в оксиды железа в исходном образце, г;
М - масса образца, г
Степень восстановления вычисляется как отношение убыли массы образца
к общей массе кислорода, связанного с железом в исследуемом образце:

RI=-^!.ioo% (2)
О
где ДМ - убыль массы образца, г;
RI - степень восстановления, %.
Для достоверности результатов для каждого образца проводят не менее
двух опытов, если разница степени восстановления за 50 минут опыта RI(50) не

35
превышает 5 %, то данные усредняются, если разница RI(50) > 5 %, то проводят
еще один опыт и усредняют данные. В настоящей работе для всех образцов,
подвергаемых восстановлению (агломерат, брикеты) сравниваются средние
степени восстановления за 50 минут опыта, далее RI.

2.2.2 Определение размягчаемости брикетов на цементной связке в

восстановительной атмосфере (методика МИСиС)
Размягчение - процесс перехода от твердого состояния к пластичному, за
которым следует плавление. Окускованный железорудный материал состоит из
минералов, каждый из которых имеет свою температуру плавления, поэтому
плавление материала происходит в интервале температур.
Температура начала размягчения железорудного материала и характер
протекания этого процесса оказывают непосредственное влияние на
шлакообразование в доменной печи. Зона шлакообразования характеризуется
наибольшим удельным газодинамическим сопротивлением, что сильно
ограничивает интенсивность доменной плавки. Поэтому, с точки зрения ровного
хода печи, желательно использование железосодержащей шихты с коротким
интервалом размягчения и высокой температурой начала размягчения /86, 87/.
Размягчаемость железорудных материалов зависит, в первую очередь, от
минералогического состава, в том числе от количества FeO в их составе.
Методика МИСиС /84/ для определения температурного интервала
размягчения заключается в нагреве предварительно измельченной пробы
испытуемого материала и определения температуры начала размягчения по началу
погружения стального штока в пробу под действием внешней нагрузки, а также
температурного интервала размягчения. Отбор и подготовка проб для
исследований осуществляется по ГОСТ 26136-84 /85/. Пробу дробят и выделяют
фракции 5... 10 мм.
По результатам эксперимента строится кривая размягчения в координатах
"степень усадки от начальной высоты - температура " или "высота слоя образца
- температура". Устанавливают температуры Т н и Т к . Определяют температурный
интервал размягчения AT, как разность температур конца и начала размягчения:
АТ = Т К - Т Н (3)

36
 2.2.3 Методика проведения лабораторных испытаний по
восстановлению агломерата и брикетов на цементной связке на
аппарате Бургхардта

Аппарат Бургхардта предназначен для определения склонности

железорудных материалов к спекообразованию, оценки газопроницаемости слоя
шихты и кинетики ее восстановления под нагрузкой.
Схематическое изображение аппарата Бургхардта показано на рисунке 3. В
реакционной камере (1) размещается шток с грузом (2) с вмонтированной
термопарой для измерения температуры. Реакционную камеру устанавливают в
печи (4) и подвешивают к взвешивающему устройству (5). Прибор (6) служит для
регистрации температуры. Приборы (7-9) управляют температурой по зонам печи.
Газ-восстановитель из рампы подают через расходометры (10) в реакционную
камеру, а продукты реакции через вентилятор сбрасывают на свечу.

Рисунок 3. Схематическое изображение аппарата Бургхардта

Принцип работы аппарата Бургхардта основан на измерении

газопроницаемости и усадки слоя материала, помещенного в нагреваемую
реакционную камеру.
Изначально брикеты подвергают дроблению и определяется фракционный и
химический состав исходного материала. В испытании используют пробу

37
крупностью 8-20 мм. Масса подготовленной пробы агломерата составляет 1000 г;
масса образцов брикетов из окалины на цементной связке составляет 800 г (из-за
низкой насыпной плотности материала). Проба плотно укладывается в стакан,
который размещают в реакционной камере и устанавливают нагрузку 1,5 кг/см .
3
Образцы подвергают восстановлению (водородом с расходом 1 м /ч) в
течение трех часов при температуре 900 и 800 °С. В период нагрева и
восстановления самописцем непрерывно регистрируется температура в реторте,
усадка слоя и изменение веса образца.
Охлажденный (в токе аргона) материал подвергается оценке на предмет
спекообразования с последующей обработкой на рассеивающем аппарате фирмы
"Retsch" амплитудой 1,5 мм на сите 20 мм, закрепленном на вибрирующем столе.
Отношение веса надрешетного продукта (спеков) к общему весу пробы составляет
процент спекообразования.
Степень восстановления вычисляют по формуле:

R= * - ^ 104 (4)
т" • (0.429 • Feuor,U( - 0.111 • FeOu)

где m11 - масса исходной пробы , г;

т в - масса восстановленной пробы, г;
Fe u o 6 u i - массовая доля железа общего в исходной пробе, %
FeO - массовая доля закиси железа в исходной пробе, %.

2.2.4 Высокотемпературные испытания поведения железорудных

материалов в слое кокса
Важнейшим условием стабильной и экономичной работы доменных печей
является оптимальная газопроницаемость «сухого» столба шихты и проницаемость
коксового тотермана для первичных жидких продуктов плавки, стекающих из
зоны когезии и участвующих при этом в химических реакциях формирования
конечных чугуна и шлака, и для их потоков в горне, идущих к чугунной летке во
время выпуска. Поэтому особо важна оценка поведения нового кускового
промывочного материала (брикетов) в сравнении с традиционным (агломерат) в
условиях горна доменной печи.
На рисунке 4 приведена схема высокотемпературной установки конструкции
института черной металлургии НАН Украины, предназначенной для исследования

38
поведения железорудных материалов при нагреве в слое кокса. Реакционным
пространством и одновременно нагревателем плавильной установки служит труба
из высокоплотного графита (5) с внутренним диаметром 60 мм, помещенная в
индуктор (4) высокочастотной печи. Дном реакционного пространства является
решетка с 25-ю отверстиями диаметром 5 мм. Исследуемый предварительно
восстановленный материал слоем 55-60 мм фракции 7-12 мм размещается в
реакционном пространстве между двумя слоями кокса. На материал через
2
нажимной шток (3) и подвижную решетку (6) прилагается давление 1 кг/см .
Предварительную подготовку железорудных материалов проводили в соответствии
с ГОСТ 21707-76 /88/, которая состояла в восстановлении (атмосфера 33% СО, 65%
N 2 , 2% примеси) проб материалов под давлением 100 кПа при нагреве до Т=1050
°С в течение 200 минут.

Рисунок 4. Высокотемпературная установка для моделирования процессов размягчения-

плавления железорудных материалов
(1- грузы; 2- верхний сальник; 3- нажимной шток; 4- индуктор; 5- графитовая труба; 6- верхняя
решетка; 7- нижняя решетка; 8-окно камеры с инертной атмосферой; 9-крышка; 10- графитовый
поддон; 11-устройство для вращения поддона; 12- несущая рама.)

39
 Регулирование скорости нагрева материала на установки конструкции ИЧМ
в зоне температур 1000 -1600 °С возможно от 1,5 до 15 °С/мгт, что отвечает
условиям нагрева шихты, находящейся в различных зонах по сечению доменной
печи. Под реакционной трубой располагается герметичная камера, в которой
размещен графитовый приемник (10) в виде диска с ячейками для жидких
продуктов плавки /86,89/.
В ходе эксперимента автоматически фиксируется температура реакционного
пространства и величина усадки слоя. Температура начала каплеотделения
определяется визуально через смотровое окно герметичного приемника. По
количеству жидкой фазы, натекшей в ячейки приемного диска, судят о скорости ее
дренажа через коксовую насадку. Материал из каждой ячейки и оставшийся
расплав в слое кокса при температуре 1600 °С взвешивается и разделяется на
шлаковую и металлические составляющие, после чего подвергается химическому
анализу.

2.2.5 Метод определения прочности на сжатие брикетов на

цементной связке в холодном состоянии по ГОСТ 10180-90 «Бетоны.
Метод определения прочности по контрольным образцам»
Определение прочности брикета состоит в измерении минимальных усилий,
разрушающих специально изготовленные контрольные образцы брикетов при их
статическом нагружении с постоянной скоростью роста нагрузки и последующем
вычислении напряжения при этих усилиях в предположении упругой работы
материала. После упрочнения брикетов их подвергали испытанию на сжатие на
машине типа ИП-1. Размер брикетов, подвергаемых испытанию, составлял
70*70*70 мм, 100*100*100 мм.
Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью,
обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного
разрушения в пределах 0,6±0,4 МПа/с. С каждым образцом проводили по 2
измерения. Далее с учетом размера основания брикетов производили пересчет
показаний прибора по формуле:

R = a~ (5)

где R- прочность на сжатие образца портландцемента , кг/см2;

40
 F- разрушающая нагрузка ( показания прибора), Н;
А- площадь рабочего сечения образца , см2;
а - масштабный коэффициент для приведения прочности материала к
прочности бетона (портландцемента) в образцах базовых размера и формы.
В соответствии с ГОСТ 10180-90 /90/ для куба с длиной ребра 70 мм
коэффициент а =0,85. Для куба с длиной ребра 100 мм коэффициент а =0,95.

2.2.6 Определение прочности железорудных материалов во

вращающемся барабане после низкотемпературного
восстановления по стандарту ISO 4696-1:1998 и ISO 4696-2:1998
Измерение прочности офлюсованного и промывочного агломератов и
брикетов из окалины на цементной связке после низкотемпературного
восстановления и перемешивания во вращающемся барабане проводили по
стандарту ISO 4696-1:1998 и ISO 4696-2:1998.
По стандарту ISO 4696-1:1998 /91/ образец для испытаний высушивали в
печи при температуре 105°С±5°С на протяжении двух часов. Далее перед
испытанием его подвергали охлаждению до комнатной температуры. Размер
кусочков агломерата и брикетов, используемых в испытаниях, составлял от 10 до
12,5 мм.
Испытательная порция (500 г) помещается на фарфоровые окатыши в
восстановительной трубке. В центре испытательной порции помещается термопара
(рисунок 5). Трубка заполняется инертным газом (расход аргона 20 л/мин), а
испытательная порция нагревается пока ее температура не достигнет 500 °С + 5°С.
Далее производится подача восстановительного газа (расход 20 л/мин). Состав
восстановительного газа должен отвечать следующему составу: СО - 20%, С 0 2 -
20%, Н 2 - 2%, N 2 - 58 %. Восстановление проводят в течение 1 часа и охлаждают
испытательную порцию до температуры ниже 100°С потоком инертного газа.
Испытательную порцию извлекают из восстановительной трубки,
определяют ее массу ( т 0 ) и помещают в галтовочный барабан, который совершает
300 вращений со скоростью 30 оборотов/мин. Полученную испытательную порцию
просеивают вручную через грохота с диаметром ячейки 6,3 мм; 3,15 мм и 500 / ш .
С каждым образцом проводят как минимум по два испытания.

41
 КОРОМЫСЛО I W v i W J

" —~~4

Сй^хоаомсры
ми
ш$. Сосуд
смешивший
гХЗ tx>L fCX} D~3 L

r»»om*a«
о LL,
с :

Впуск л и в

Tepuof»p»
А-1 /V АГ А'
±. Рстортт*
Гжтовие щ » т щ д р ы с
манометром и
двойной стснхоА
р е л у к и н о ш ш м кяяпяном
_ с си*ч*тоЯ шшреяшрй
П л о п е р дд« * качеств* держжгед:
имея otifMUUt
• ИеГШТВТ*ALUs» пор»кя
. Г а о й фарфоровых I Л.ГПМЮЧ.1ЫЙ б*р»С*м
шврмхов SSSSSSSSSSSS с двумя п о д о м н ы м и

( 1 -' t к с
злектромйгревом

WZZZZZZZZZZZZZZ2.
^0<Ю
Рисунок 5. Схематическое изображение установки для восстановления образцов

Индекс восстановления - распада (RDI -1) рассчитывается как

количественное измерение степени дробления материала после восстановления и
перемешивания. Материал, размер которого больше 6,3 мм и менее 500 /им
относится к испытательной порции после восстановления и до перемешивания.
Таким образом, индекс восстановления-распада RDI -1 рассчитывается из
следующих равенств:

т,
RDI-L ' + 6А,,3 = — -100 (6)
тп
т0 -(т1 + т2)
ш-\_г„ 100 (7)
тг
m
RBI-ln, -0,5 = °-(m>+m>+m>)-l00 (8)
т0
где т 0 - масса испытательной порции после восстановления, но до перемешивания
в галтовочном барабане, г
т , - масса надгрохотной фракции, оставшейся на грохотах с ячейкой 6,3 мм, г
т 2 - масса надгрохотной фракции, оставшейся на грохотах с ячейкой 3,15 мм, г
т 3 - масса надгрохотной фракции, оставшейся на грохотах с ячейкой 500 /и м, г
По стандарту ISO 4696-2:1998 /92/ пробоподготовку материала проводили
аналогично первой части стандарта. Несколько отличался фракционный состав
материала, который составлял от 16 до 20 мм. Нагрев образца до температуры

42
550 °С проводили в инертной атмосфере при расходе газа 15 л/мин. После
достижения указанной температуры подводили восстановительный газ при его
расходе 15 л/мин. Состав восстановительного газа соответствовал следующему
составу: СО - 30 %, N 2 - 70%. Длительность восстановления составляла 30 минут.
По окончанию эксперимента испытательную порцию охлаждали до температуры
ниже 100°С.
Восстановленную порцию помещали во вращающийся барабан, который
совершает 900 оборотов со скоростью 30 оборотов/мин. После удаления материала
из барабана его просеивали вручную на сите 2,8 мм. С каждым образцом
проводили не менее двух испытаний.
Индекс восстановления - разрушения RDI- 2.2,8, выраженный как процент
массы, рассчитывался из следующего равенства:

RDI-2 , g =100—^-100 (9)

mQ
где mo - это масса испытываемой порции после восстановления и перед
вращением в барабане, г
nil - это масса надрешетного продукта; удержанного на сите 2,8 мм, г
2.3 Методы минералогического исследования

2.3.1 Оптическая микроскопия

Изучение минеральных составляющих исследуемых образцов проводят с
помощью микроскопов на полированных шлифах. К числу оптических свойств в
этом случае относятся показатель отражения, характер двупреломления и цвет
минерала /87, 93/.
Для изготовления полированных шлифов используются следующие
операции /87/:

V цементирование образца в растворе канифоли путем нагрева раствора до

кипения, выдержки в течение I ...2 мин и последующего охлаждения;

V грубая обработка образцов зеленым электрокорундом 8 до получения нужного

размера поверхности;

V цементирование образца аналогично пункту 1;

V обработка на ровном диске с добавлением микропорошка электрокорунда 14 до

43
 получения ровной поверхности;
^> обработка на ровном стекле с добавлением микропорошка электрокорунда М-7,
М-5, полировка оксидом хрома и доводка на диске с сукном.
Изучение микроструктуры всех образцов проводилось на аппаратном
комплексе, включающем:
V лабораторный инвертированный микроскоп Leica DM ILM с оптикой высокого
разрешения НС производства фирмы Leica Microsystems (Германия). Данный
микроскоп снабжен окуляром с десятикратным увеличением и набором
объективов серии N PLAN с пяти-, двадцати-, пятидесяти- и стократным
увеличением, размещенными в держателе объективов револьверного типа и
позволяющими получать пятидесяти-, двухсот-, пятисот- и тысячекратное
общее увеличение.
^> цифровую цветную видеокамеру высокого разрешения 1А дюйма Leica DC 300,
обеспечивающую передачу информации в реальном масштабе времени. Частота
съемки - 1...10 кадров в секунду. Разрешающая способность 2048x1526 (3,2
мегапикселей) в стандартном режиме и 7,2 мегапикселей в режиме высокого
разрешения, color 12 bit.

V персональный компьютер, оснащенный специальной платой захвата

изображений высокого разрешения посредством цифровой камеры,
установленной на микроскоп. На компьютер установлено специализированное
программное обеспечение, разработанное фирмой Leica Microsystems,
позволяющее обрабатывать и сохранять полученное с камеры изображение.
Макроструктура образцов исследовалась на стереомикроскопе с
непрерывным изменением увеличения 6,3:1 Leica S6E. Угол наклона тубуса 38°.

2.3.2 Термографический метод STA

Термический анализ представляет собой метод исследования физико-
химических и структурных превращений, происходящих в веществе при изменении
его температуры. С помощью этого метода обнаруживают характер термических
эффектов происходящих при этом: эндо- или экзотермических, а также
температурный интервал их изменения.

44
 Термический анализ, является традиционным методом исследования
минерального сырья. Дифференциальный термический анализ (ДТА) основан на
регистрации разности температур AT между исследуемым образцом и
термоинертным эталоном в процессе нагревания или охлаждения по заданному
режиму. Если превращения в образце отсутствуют, AT =0, кривая ДТА должна
иметь вид прямой, совпадающей с нулевой линией, параллельной оси абсцисс. При
ее графическом изображении разность температур AT откладывают по оси
ординат, а температуру Т по оси абсцисс.

Температура образца может изменяться от задаваемого режима в результате

фазовых переходов и химических реакций. К таким процессам относятся:
плавление, кипение, испарение, сублимация, перестройка или разрушение
кристаллической структуры, а также реакции диссоциации, дегидратации,
разложения, окисления, восстановления и т. п. На кривой ДТА экзотермические
процессы сопровождаются отклонением от базовой линии вверх, а
эндотермические - отклонением вниз.
Для термического анализа в большинстве случаев используется фракция
0,074 мм. Массу образца выбирают в зависимости от конкретных условий и
задач эксперимента, обычно от 10 до 500 мг. Современные аппаратурные
разработки позволяют проводить термический качественный и количественный
фазовый анализы в полуавтоматическом режиме с обработкой результатов на
компьютере /94/. В данной работе термический анализ был выполнен на приборе
NETZSCH STA 449С. Нагрев образца со скоростью 20 °С/мин проводили в
атмосфере аргона до начала расплавообразования.

57
2.3.3 Мессбауэровская спектроскопия Fe в изучении фазового
состава железорудного сырья
Мессбауэровская (ЯГР) спектроскопия основана на эффекте Мессбауэра,
заключающегося в резонансном испускании и поглощении гамма-квантов ядрами
изотопов. Основным источник информации в мессбауэровской спектроскопии
является спектр, представляющий зависимость интенсивности прошедшего через
поглотитель излучения от скорости движения источника излучения. Основными
параметрами мессбауэровских спектров являются: изомерный сдвиг.

45
квадрупольное расщепление, магнитные поля на ядрах резонансных элементов,
величина резонансного эффекта, пропорциональная площади спектра и
содержанию железа в образце /95/.
Первичная информация, получаемая из ЯГР-спектров, дает представление:
о валентных состояниях ионов железа и характере их химической связи; об
особенностях состава минералов; об особенностях их структуры; о магнитной
структуре минералов; о минеральных формах железа и количественных их
соотношениях. При изучении фазового состава минерального сырья различия
мессбауэровских спектров позволяют проводить не только диагностику минералов
железа, но и количественно оценивать распределение валентных и минеральных
форм этих элементов в анализируемых образцах. Относительное содержание
железа, связанного с каждой минеральной формой производится по площадям
составляющих компонент.
Для измерения используются спектрометры электродинамического типа
MS-1104Em, ЯГРС-4М и другие. В качестве источника гамма-излучения
используется Со 5 7 в матрице хрома. Изомерный сдвиг определяется относительно
a-Fe. Для измерения использовали пробы навеской 100 мг, измельченные до
0,05...0,07 мм. Чувствительность метода составляет порядка 0,5 % железа.
При количественном анализе пробы изготавливаются в виде таблетки
путем смешивания пробы с предварительно нагретым парафином и последующим
прессованием. Исследуемый образец помещают в измерительный блок между
источником излучения и детектором, а затем проводят измерение. При достижении
отношения интенсивности резонансного пика к статистическому разбросу 25...30,
ЯГР-спектр записывается в виде файла в память персонального компьютера, а
затем производится его обработка по программе. «Univem MS», разработанной в
РГУ (Ростов). Критерием наилучшего разложения мессбауэровского спектра на
2
составляющие является min % - параметр, оценивающий приближение расчетного
спектра к экспериментальному. Суть компьютерной обработки заключается в том,
что выбирается несколько моделей разложения спектра в зависимости от числа
предполагаемых фаз, валентных состояний ионов железа и числа занимаемых ими
позиций. Для этого используется предварительная информация об образцах и
визуальный анализ спектра ЯГР /95,96/.

46
ГЛАВА 3 ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ БРИКЕТОВ
НА ЦЕМЕНТНОЙ СВЯЗКЕ

3.1 Оценка характеристик брикетов как сырья для доменных печей

3.1.1 Исследование прочностных характеристик брикетов на

цементной связке в холодном состоянии

К окускованному сырью для доменной печи предъявляются высокие

требования, в первую очередь, это касается их механической прочности в
холодном состоянии. Окускованный материал должен противостоять нагрузкам,
возникающим при транспортировке, хранении в штабелях на складах, при загрузке
в бункера доменных печей и при этом не образовывать большого количества
мелочи. Увеличение доли мелкой фракции в загружаемой шихте существенно
ухудшает газопроницаемость столба шихты и увеличивает вынос пыли из
доменной печи, что неизбежно негативно сказывается на технико-экономических
показателях доменной плавки.
С целью оценки холодной прочности брикетов на цементной связке из
различных компонентов все исследуемые в последствии образцы подвергали
испытанию на сжатие в соответствии с ГОСТ 10180-90 «Бетоны. Методы
определения прочности по контрольным образцам».
Проведенные испытания лабораторных брикетов на раздавливание показали,
что при 8-10 % портландцемента в шихте брикеты, содержащие окалину,
колошниковую пыль, доменный шлам, коксовую мелочь, а также различные
добавки в виде кремнеземистых и магнезиальных материалов, имеют высокие
значения прочности на сжатие (от 33 до 148,4 кг/см2).
Наиболее прочными оказались брикеты, содержащие окалину. Важным
фактором, повлиявшим на прочность этих брикетов, был гранулометрический
состав шихтовых компонентов смеси (в частности окалины). При оптимальном
соотношении крупных и более мелких частиц расстояние между ними и
пористость шихты - минимальны, а силы сцепления частиц- максимальны /71/.
Различное содержание портландцемента (10% и 8%) в брикетах, состоящих из
окалины (90% и 92%), влияет на их холодную прочность, значения которой
составляют 118 и 93 кг/см , соответственно. При неизменном содержании цемента
в шихте (8%) добавка к брикетам из окалины 3-4 % мелкодисперсной
кремнеземистой- пыли (пыль газоочистки печи для производства ферросилиция)
приводит к незначительному увеличению прочности брикетов на сжатие (до 112
кг/см2). Это согласуется с данными /97/, что частичная добавка (до 5%) в шихту
микрокремнезема способствует повышению прочности портландцемента, так как
он в данном случае играет роль пластификатора. А увеличение добавки Si02 свыше
указанного значения отрицательно сказывается на качестве цемента вследствие
образования медленно гидратирующих низкоосновных силикатов кальция.
Увеличение количества добавки (смеси пыли FeSi и магнезиального
порошка (85 % MgO)) до 10-12 % как за счет уменьшения относительного
количества окалины, так и за счет изменения содержания портландцемента в
брикетах снижает холодную прочность брикетов до 33-81 кг/см . Указанное
снижение прочности брикетов происходит из-за незначительного превышения
оптимального количества добавки пылевидной Si0 2 в составе шихты (до 8,5%) и,
главным образом, вследствие увеличения в этой смеси доли магнезии {рисунок б).
В присутствии MgO происходит снижение гидратационной активности
трехкальциевого силиката, основного минерала портландцемента, что негативно
сказывается на процессах твердения цементного теста в брикете /98,99/. Однако
полученные значения холодной прочности подобных брикетов приемлемы для
сырьевых материалов, предназначенных для доменной плавки (не менее 25-30
кг/см ). В противном случае выдержка брикетов в течение 28 суток на открытом
воздухе будет способствовать некоторому увеличению этих значений /99/.
Брикеты из конвертерного шлама (КШ) и портландцемента (ПЦ) показали
очень низкие значения прочности в холодном состоянии. При достаточно высокой
прочности шламовых гранул прочность этих брикетов при содержании 8 и 10 %
2
портландцемента составляет 2 кг/см . Низкая прочность данных брикетов
обусловлена сохранением в структуре брикета шламовых гранул, образующихся
при сушке шлама, а также наличием большого количества СаО в виде
трехкальциевого силиката (3CaO*Si02), который поступает в брикет вместе с
высокоосновным конвертерным шламом. Имея зернистую структуру и
располагаясь на поверхности шламовых гранул, трехкальциевый силикат (алит)
препятствует прочному сцеплению гранул с цементным тестом, являясь, тем

48
самым, основной причиной разупрочнения брикетов в холодном состоянии.
Различное содержание портландцемента (8 и 10 %) в брикете, состоящем из
конвертерного шлама, не изменяет холодной прочности образцов. Частичная
замена конвертерного шлама доменным приводит к некоторому увеличению
значений прочности брикетов на сжатие (до 7-11 кг/см ) . При этом брикеты с
большей массовой долей цемента в своем составе имеют большую прочность
{рисунок 7).

110 •
100
кг/см2

о
со
со
о

£ 70 1
о
р 60 - У 1
£ 50 *
40 - у = 66,701 Ln(x) +17,001
R2 = 0,9226
30 •/ •
9П

1,5 2 2,5 3 3,5 4,5

Отношение Si02/MgO

Рисунок 6. Зависимость холодной прочности брикетов из окалины от соотношения

SiCh/MgO в их составе

12
у = -0,0034х2 + 0,2743х + 5,0468
*-__ 2
R = 0,9907
10 А Ж ^-v

I 8
ж.
Ж
X 2
У = -0,0037х + 0,3682х - 0,5825
2
R = 0 8216
^V4

Ж 8 % П Ц ± 1 0 % ПЦ

20 30 40 50 60 70 80 90 100
Количество КШ, %

Рисунок 7. Изменение прочности на сжатие брикеюв в зависимости от доли КШ в их

составе при 8% и 10 % портландцемента

49
 При использовании конвертерного шлама в составе шихты для
брикетирования необходимо увеличивать расход цемента на их изготовление. При
промышленном производстве брикетов из конвертерного шлама с содержанием
цемента 15 % достигалась их достаточная прочность (25-40 кг/см ),
обеспечивающая целостность брикетов при транспортировке и перегрузках с
образованием мелочи (-10 мм) не более 5-7 %.
Углеродсодержащие многокомпонентные брикеты также показали высокие
значения прочности на сжатие. Для брикетов с различным соотношением
компонентов, таких как окалина, коксовая мелочь, колошниковая пыль, доменный
шлам при 10 % портландцемента, значения холодной прочности варьируются от
84,3 до 148,4 кг/см2. Колошниковая пыль вследствие своей дисперсности и плохой
комкуемости несколько снижает прочность брикетов в холодном состоянии. Так
минимальная прочность (84,3 кг/см2) среди углеродсодержащих брикетов
приходится на брикеты с 8% колошниковой пыли в их составе. Однако полученные
значения прочности остаются на довольно высоком уровне, поэтому этот факт не
следует брать во внимание при использовании умеренных количеств доменной
пыли в составе шихты.
Общим компонентом шихты для всех брикетов является наличие в их
составе портландцемента марки 500, главными минеральными составляющими
которого являются Ca 3 Si0 5 - алит («65,5%) и Ca 2 Si0 4 - белит («18 %). В
небольших количествах в цементе присутствуют более сложные силикаты
кальция, содержащие также А120з, Fe 2 03 и MgO (таблица 2). Так как основными
минералами портландцемента являются трех- и двухкальциевый силикаты, то
преобладающими составляющими цементного камня являются твердые растворы
гидросиликатов кальция, которые образуются при смачивании цемента водой /98/.

Таблица 2
Химический состав портландцемента М500
СаО,% Si0 2 , % MgO,% А1203, % Fe203,% e
F o6m, % S0 3 , %
63,7 20,6 3,7 6,5 1,8 1,26 1,5

50
 Таким образом, холодная прочность брикетов на цементной связке
обеспечивается исключительно прочностью цементного камня, образующегося при
затвердевании цементного теста, равномерно распределенного между дисперсными
отходами металлургического производства.
Несмотря на значительный разброс значений прочности брикетов в
холодном состоянии все (за исключением брикетов из конвертерного шлама)
показали удовлетворительные результаты, а, следовательно, холодная прочность
брикетов при содержании 8-10 % цемента не является лимитирующим фактором
при использовании данного вида окускованного сырья в доменной плавке.

3.1.2 Поведение брикетов при нагреве в восстановительной

атмосфере
Не менее важным свойством шихтовых материалов, применяемых в
доменной печи, является сохранение их прочности при нагреве. Процессы,
протекающие в брикетах при их нагреве в восстановительной атмосфере,
недостаточно изучены. Имеющиеся объяснения высокой горячей прочности
брикетов из металлоотсевов /79/ не могут быть отнесены к брикетам из оксидных
материалов различного генезиса.
С целью определения механизма сохранения прочности брикетов из
оксидных железосодержащих материалов при их нагреве в восстановительных
условиях и изучения физико-химических превращений, происходящих с
компонентами брикета в рабочем пространстве доменной печи были изготовлены
лабораторные брикеты (размером 70x70x70 мм) четырех компонентных составов
{таблицы 3, 4). В качестве связки использовали портландцемент марки М500
{таблица 2).
Брикет №4 был сделан в качестве реперного образца, позволяющего оценить
в сравнении с ним результаты физико-химического взаимодействия компонентов
цементного камня с оксидами окалины (брикет №1), железорудного концентрата
Стойленского ГОКа (брикет №2) и конвертерного шлама (брикет №3). При
изготовлении брикета № 4 предполагали, что во время его нагрева не должно
происходить физико-химических реакций между компонентами цементного камня
и кварцевым песком.

51

i
 Все брикеты были подвергнуты нагреву до Т=1150 °С со скоростью 500
°С/час в трубчатой печи (внутренний диаметр - 100 мм) в токе водорода с
расходом 200 л/час и последующему охлаждению до комнатной температуры
путем продувки печи азотом.
Таблица 3
Компонентный состав брикетов
Железорудный
№№ Прокатная Кварцевый
концентрат КШ, % ПЦ М500, %
образца окалина, % песок, %
Стойленского ГОКа, %
1 93,4 - - - 6,6
2 - 91,2 - - 8,8
3 - - 91 - 9,0
4 - - - 89,30 10,7

Таблица 4
Химический состав брикетов*
FeO Fe203 CaO MgO Si02 A1 2 0 3 С
№№ CaO/Si0 2
% % % % % % % %
1 67,9 49,9 41,6 4,6 0,35 2,2 0,58 0,0 2,1
2 62,00 24,2 61,7 5,9 0,69 5,9 0,71 0,0 1,0
3 54,3 60,9 9,9 17,6 0,84 3,6 0,74 2,0 4,9
4 0,13 0,0 0,2 6,8 0,40 91,5 0,70 0,0 0,07
Примечание •* химический состав рассчитан по компонентному составу брикетов и
приведен на сухую массу вещества

Для оценки процессов упрочнения и восстановления, происходящих в

брикетах различного компонентного состава при их нагреве в восстановительных
условиях, был необходим предварительный анализ фазовых превращений,
имеющих место в цементном камне при его нагреве.
Процесс дегидратации цементного камня сопровождается перестройкой
(разрушением) кристаллических решеток гидратов с образованием акгивных
свободных оксидов кальция и кремния. По результатам STA1 (рисунок 8) при
нагревании цементного камня вода удаляется в двух температурных интервалах,
причем большая ее часть теряется при низких температурах. Удаление
гигроскопической влаги (8,95% масс.) из цементного камня происходит в
интервале температур до 320 °С с термическим максимумом в точке,

Термографический анализ фазовых превращений в цементном камне проведен профессором

Коровушкиным В.В. (кафедра ЭРЧМ)

52
соответствующей температуре «120 °С . Удаление этой воды не приводит к
перестройке кристаллической решетки новообразований в цементном камне.
Процесс удаления гидратной влаги начинается при более высокой температуре.
Эндотермический пик па кривой нагревания при Т=498 °С и резкая потеря массы
при этой температуре свидетельствуют об активном распаде гидросиликатов.
Процесс удаления химически связанной воды из цементного камня,
сопровождающийся уменьшением массы исследуемого образца, наблюдается до
Т= 700- 750 °С. При отсутствии химического механизма упрочнения брикета при
его нагреве в восстановительной атмосфере происходит потеря прочности брикета
в результате разрушения кристаллических решеток гидросиликатов кальция в
процессе дегидратации цементного камня. Это явление имело место, в частности, в
брикете №4, который после термообработки практически полностью рассыпался
при незначительном механическом воздействии (50-100 г).

ДШ(мкВ/мг)
Тэкзо

600 800 1000 1200

Температура ГС

Рисунок 8. Дифференциальная кривая термических эффектов, совмещенная с кривой

изменения массы образца цементного камня при нагреве в атмосфере Аг до 1290 °С

Оптический анализ образца брикета №4 после его термообработки выявил

лишь следы незначительного взаимодействия между зернами песка и
компонентами цементного камня, не повлиявшего на прочность брикета. На

53
границе раздела фаз «цементный камень-частица кварца» обнаружены
новообразования кристаллов волластонита (CaO*Si02) в стеклофазе, а зерна кварца
заметно корродированны (рисунки 9, 10). В процессе диффузионного
взаимодействия происходит насыщение высокоосновной фазы цементного камня
Si0 2 кварца и смещение системы в область существования волластонита. Каких-
либо других процессов в цементном камне при нагреве брикета №4 в
восстановительной атмосфере по результатам фазового анализа не выявлено.

Рисунок 9. Кристаллы волластонита в стеклофазе на границе цемента и кварца:

воллластонит (1), стеклофаза (2), пора (3) (отраженный свет, увеличение х500)

»,¥; > м ; • • 'ЯШШШЯШ—1

W,
ГУ
•т
Рисунок 10. Стеклофаза (1) и кристаллы волластонита (2) на границе корродированных
зерен кварца (3) (отраженный свет, увеличение х200)

54
 Брикеты из железосодержащих материалов в результате термообработки в
восстановительной атмосфере значительно упрочнились за счет формирования
плотной микроструктуры из вюстита и железистых оливинов, образовавшейся в
результате процессов спекания дисперсных частиц компонентов брикета, реакций
восстановления оксидов железа и твердофазных реакций между вюстигом,
оксидами пустой породы железосодержащих компонентов и оксидами цементного
камня. Кроме того, в поверхностном слое этих брикетов образовался своеобразный
металлический каркас, толщина которого (от 3-5 до 10-15 мм) определялась
крупностью частиц и восстановимостью железосодержащего материала и
исходной (после изготовления) плотностью брикета.
В брикетах из окалины и железорудного концентрата (№№1-2) после
восстановления оптически наблюдается зональная микроструктура. Эгот факт
обусловлен достаточно высокой плотностью (после изготовления) брикетов, их
значительными размерами и отсутствием твердого восстановителя в их составе.
В брикете №2 из железорудного концентрата четко диагностируется
прохождение процесса восстановления магнетита до вюстита во всем объеме
брикета. На поверхности образца в слое толщиной 3-5 мм происходит практически
полное восстановление вюстита до металлического железа, частицы которого
сохраняют форму вюсштных зерен {рисунок 11). Металлическое железо по
границам зерен вюстита присутствует в теле брикета на расстоянии 20-25 мм от
поверхности {рисунок 12). В центральной части брикета металлическое железо
отсутствует и вся железосодержащая фаза представлена вюс гитом и железистыми
оливинами {рисунок 13).
В зависимости от температурно-временных условий термообработки в
различных участках брикета железосиликатная фаза была либо в пластичном
состоянии (в поверхностных слоях), либо в виде расплава, заполняющего
пространство между зернами рудных составляющих в виде стеклофазы (в
срединной части брикета) {рисунки 11-13).

55
Рисунок 11. Микроструктура поверхности брикета из железорудного концентрата (до 5
мм): зерна металла (1), вюстит (2), оливиновая фаза (3) (отраженный свет, увеличение
х500)

Рисунок 12. Микроструктура срединной части брикета из железорудного концентрата (до

20-25 мм): зерна вюстита, металлизованные по краям (1), оливиновая фаза (2)
(отраженный свет, увеличение х500)

56
 Рисунок 13. Микроструктура центральной части образца брикета из магнетитового
концентрата : вюстит (1), оливиновая фаза (2) (отраженный свет, увеличение х500)

Образование оливинов обусловлено значительным содержанием Si0 2 в

концентрате (6,3%), СаО в цементе, примесей А1 2 0 3 , MgO в составе минеральных
фаз цемента, а также вследствие развитой поверхности контакта дисперсных
частиц концентрата (70-120 мкм) и цементного камня. Известно, что в
тонкодисперсном материале могут происходить изменения фазового состава,
искажения кристаллической структуры и формирование дислокаций с
возникновением новых центров с уменьшенной энергией активации химических
реакций /100/. Таким образом, высокая удельная поверхность железорудных
материалов (а также углерода) повышает их реакционную способность и ускоряет
развитие твердофазных и гетерогенных реакций. Как результат, большая часть
вюстита, продукта восстановления магнетита, активно реагирует с кремнеземом и
образует твердые растворы в системе Ca 2 Si0 4 - Fe 2 Si0 4 , эвтектика которой имеет
температуру плавления 1120 °С, соответствующей 80 % Fe 2 Si0 4
Брикеты из железорудного концентрата могут служить эффективным
промывочным материалом для доменных печей, так как восстановление большей
части железа в доменной печи будет происходить только твердым углеродом
после расплавления брикета.
Механизм формирования микроструктуры брикетов из окалины (брикет № 1)
при восстановительном нагреве аналогичен описанному выше. В брикете из

57
окалины оксиды железа в поверхностном слое (10-15 мм) практически полностью
восстановились до металла {рисунок 14), а в остальной части брикета, занимающей
50-60 % объема - до вюстита, местами оконтуренными металлическим железом
{рисунок 15).
}
fc".
4
* i

Ц0/

Гг \ ' 1

f^. ч * -

)
штт • 1
Рисунок 14. Микроструктура поверхности восстановленного образца брикета из
окалины: металлическое железо (1), оливиновая фаза (2) (отраженный свет, увеличение
хЮОО)

Рисунок 15. Микроструктура центральной части восстановленного образца брикета из

окалины, состоящей из вюстита (1) с небольшими зонами металлического железа (2)
(отраженный свет, увеличение х200)

58
 Незначительное содержание оксидов пустой породы в окалине (таблица
№4), особенно Si0 2 , а также не столь развитая (по сравнению с концентратом)
поверхность контакта между частицами окалины (размер фракции 0-5 мм) и
продуктами дегидратации цементного камня (CaO, SiC^) обусловили образование в
структуре брикета лишь небольшого количества силикатов оливинового состава и
увеличение поверхностного слоя металлизованного железа.
Система «конвертерный шлам-портландцемент» (брикет №3) отличается от
шихты рассмотренных выше железосодержащих брикетов. Для производства
брикетов из конвертерного шлама использовали продукт его обезвоживания и
последующей сушки во вращающейся печи. По своей структуре этот продукт
представляет собой достаточно прочные сферические гранулы размером 0,5-8 мм.
При смешивании с цементом и водой шламовые гранулы частично сохраняли
свою форму, о чем свидетельствует микроструктура брикета после
термообработки. Оптический анализ шлифов брикета из конвертерного шлама
показал наличие в структуре больших областей алита (3CaO*Si0 2 ) , зерна которого
размещены по границам шламовых гранул {рисунок 16). Форма зерен алита и
высокая температура его образования свидетельствует о том, что источником
этого минерала в составе брикета является конвертерный шлам.

Рисунок 16. Микроструктура шламовой гранулы с алитом (1), располагающимся на ее

поверхности, и небольшим количеством оливиновой фазы (2) (серые области в металле
(3)) (отраженный свет, увеличение х500)

59
 По сравнению с брикетами №1-2, брикет №3 в холодном состоянии имел
низкую прочность на раздавливание, однако сохранил свою форму и значительно
упрочнился после термообработки в восстановительной атмосфере. Как и в
брикетах №1-2, поверхностный слой брикета из конвертерного шлама толщиной 6-
8 мм состоит из металлического железа. Помимо железа в поверхностном слое
брикета №3 присутствуют зерна алита и небольшое количество оливиновой фазы
(рисунок 17). Центральная часть брикета представляет собой спек, состоящий
преимущественно из вюститных зерен. Достаточно обширные области
металлического железа по границам вюститных гранул наблюдаются на
расстоянии 10-20 мм от поверхности образца {рисунок 18). В самом центре образца
по границам зерен, частично сохранивших микроструктуру шламовых гранул,
определяется лишь незначительное количество металлического железа.
Углерод конвертерного шлама (обычно до 2-3%) интенсифицирует процессы
восстановления в брикете по сравнению с «промывочными» брикетами.
Сравнительно небольшое количество оливинов в структуре восстановленного
образца также обусловило развитие интенсивного процесса металлизации в
брикете №3.
Таким образом, полученные результаты позволяют заключить, что
цементная связка способствует сохранению формы брикетов из железосодержащих
материалов при их нагреве в восстановительной атмосфере до полной
дегидратации гидросиликатов цементного камня, которая завершается при Т=700-
750°С. Процессы спекания дисперсных железосодержащих частиц, последующее
образование плотной структуры из железистых оливинов и вюстита во всем объеме
брикетов и упрочняющего металлического каркаса в поверхностном слое, который
при нагреве до 1150 °С может занимать в зависимости от вида железосодержащего
компонента брикета до 10-45 % его объема, способствуют сохранению формы
брикетов вплоть до их расплавления в зоне когезии. В углеродсодержащих
брикетах металлическое железо образуется во всем объеме брикета.
Ни прочность брикетов в холодном состоянии, ни их поведение при нагреве
в восстановительной атмосфере не ограничивают применение брикетов на
цементной связке в качестве окускованного сырья для доменных печей.

60
 Рисунок 17. Микроструктура поверхностного слоя брикета (6-8 мм) из конвертерного
шлама: металл (1), железокальциевая силикатная фаза (2), алит (3) (отраженный свет,
увеличение х500)

Рисунок 18. Микроструктура срединной части брикета (10 -20 мм от поверхности) из

конвертерного шлама: вюстит (1), металл (2) (отраженный свет, увеличение х500)

3.2 Исследование металлургических свойств брикетов из окалины в

лабораторных условиях
Важнейшим условием стабильной и экономичной работы доменных печей
является оптимальная газопроницаемость «сухого» столба шихты и проницаемость
коксового тотермана для первичных жидких продуктов плавки, стекающих из

61
зоны когезии и участвующих при этом в химических реакциях формирования
конечных чугуна и шлака. При работе печи на коксе низкого качества происходит
постепенное накопление коксовой мелочи в горне доменной печи, что приводит к
ухудшению отработки жидких продуктов плавки, затруднению их выпуска и
расстройству хода печи. С целью предотвращения таких ситуаций проводят
периодические промывки горна путем загрузки в печь трудновосстановимых
железорудных материалов.
В качестве такого материала предлагается использовать брикеты из окалины
на цементной связке. Промывочные брикеты являются альтернативой
высокозакисному агломерату, который обычно используют для промывки горна
доменных печей. Использование подобных брикетов из окалины позволит
исключить периодическое спекание промывочного агломерата, сопровождающееся
снижением технико-экономических показателей агломашин и стабильности
состава обычного агломерата в переходные периоды. Брикетирование актуально
для металлургических предприятий как не имеющих в своем составе
агломерационной фабрики, так и имеющих.
С целью сопоставления металлургических свойств двух видов
окускованного сырья и оценки возможности замены промывочного агломерата
брикетами провели ряд лабораторных опытов по восстановлению и размягчению
данных материалов. Также было изучено поведение этих материалов при
высокотемпературном нагреве под нагрузкой и в слое кокса.

3.2.1 Определение,восстановимости и размягчаемости брикетов из

окалины и промывочного агломерата на установке лаборатории
МИСиС
Сырье, используемое для промывки горна доменных печей, должно отвечать
тем же требованиям по механической прочности, что и обычная шихта, но при
этом обладать специфическими металлургическими свойствами, которые будут
отвечать за поведение промывочного материала в доменной печи. Наиболее
важными свойствами любых материалов является их восстановимость и
размягчаемость. Эти два свойства являются определяющими в прогнозной оценке
эффективности промывки горна специальными материалами.

62
 Для осуществления эффективной промывки окускованное сырье должно
обладать пониженной восстановимостью при умеренных и повышенных
температурах. Состав шихты промывочных материалов должен обеспечивать
формирование, в первую очередь, большого количества первичного железистого
шлака. В связи с этим важно оценить температуры, при которых начинается
размягчение материала, а, следовательно, и начало образования железистого
расплава.
На этой стадии объектами исследования были:
• лабораторные брикеты из окалины с содержанием цемента - 8 и 10%
(образцы №№ 5,6, соответственно);
• промышленные брикеты из окалины и коксовой мелочи на органической
связке (крахмал), изготовленные на валковых прессах (образец №7);
• брикеты из окалины с содержанием цемента - 10 %, изготовленные методом
вибропрессования на малопроизводительной промышленной линии для
производства бетонных изделий ( образцы №№ 8,9);
• промышленный промывочный агломерат двух составов (образцы №№
10,11).
Химический состав исследованных образцов приведен в таблице 5.
Расчетная степень восстановления образцов представлена в таблице б.

Из результатов опытов видно, что брикеты из окалины (образцы №№5-9)

имеют более высокую восстановимость по сравнению с промывочным
агломератом. При Т=800°С брикеты с равномерной скоростью досгаточно
интенсивно восстанавливаются и по истечении опыта (50 минут) достигают
высоких для промывочного материала значений степени восстановления.
Промывочный агломерат восстанавливается также с равномерной скоростью, но
менее интенсивно, и при Т=800 °С к моменту окончания опыта развитие процессов
восстановления в агломерате ограничено.
Различие степеней восстановления для брикетов из окалины на
органической связке (№7) объясняется наличием в их составе углерода, который
начинает восстанавливать железо из оксидов брикета уже при умеренных
температурах. Так, в нейтральной атмосфере (N 2 ) эти брикеты имели
восстановимость (22,91%), превышающую восстановимость мелких пористых

63
кусочков промывочного агломерата (18,6%) в атмосфере водорода. Дальнейшую
оценку металлургических свойств этих брикетов, как возможного промывочного
материала, не проводили.
Таблица 5
Химический состав исследованных образцов
№№ ОСНОВНОСТЬ
Fe^, % FeO, % Fe 2 0 3 , % CaO, % Si0 2 , % MgO, % C, %
образца CaO/ Si0 2
5 66,93 49,16 40,99 5,48 2,47 0,40 0 2,22
6 65,51 48,10 40,14 6,75 2,86 0,47 0 2,36
7 48,5 33,1 32,5 7,5 4,8 0,1 13,3 1,56
8 58,4 58,8 18,14 9,8 8,1 0,44 0 1,21
9 53,2 49,8 20,7 13,2 10,8 0,58 0 1,22
10 60,23 44,31 36,81 7,05 8,57 1,07 0 0,82
11 59,95 41,48 39,56 7,27 8,85 1,02 0 0,82

Таблица 6
Степень восстановления образцов
№№ образца 5 6 7*i 8 9 10
v
п'*
22,91 15,8 18,6
RI, % 72,8 70,7 73,0 68,9
93,1 55,6 51,1
Примечание: степень восстановления образцов при нагреве-
* -в числителе- в токе Л^; в знаменателе - в токеН2
*"-<? числителе - кусочки 20-25 мм с оплавленной структурой;
-в знаменателе - кусочки 10-15 мм с пористой структурой.

Существенное различие восстановимости образцов промывочного

агломерата (№№10,11) объясняется их пористостью и крупностью. Низкая степень
восстановления характерна для образцов крупностью 20-25 мм, имеющих
оплавленную структуру. Повышенную степень восстановления имели пористые
кусочки агломерата крупностью 10-15 мм.
Незначительное колебание значений степени восстановления брикетов из
окалины (№№ 5,6,8,9) объясняется их неоднородностью, что обусловлено
погрешностями в технологии их изготовления. В лабораторных условиях
обеспечивалось более точное дозирование компонентов смеси и лучшее
перемешивание, что в условиях производства опытной партии брикетов в
достаточной мере не обеспечивалось. Кроме того, используемые образцы брикетов
сильно отличались по своему химическому составу. Лабораторные брикеты имели
большую основность, а окалину для изготовления лабораторных и промышленных
брикетов брали из различных источников, вследствие чего состав ее колебался. В
64
результате образцы брикетов, отобранные с открытого склада готовых брикетов,
значительно отличались по химическому составу, как от лабораторных брикетов,
так и между собой.
Результаты оценки температур начала и конца размягчения, а также
величины температурного интервала размягчения брикетов и промывочного
агломерата представлены в таблице 7, графики кривых размягчения — в
приложении А.
Таблица 7
Результаты испытаний образцов промывочных материалов на размягчаемость в
восстановительной атмосфере
№№ 5 6 8 9 10 11
Т °С 1150 1160 920 990 1180 1180
1
нач ? *"
т °с 1315 1300 1150 1200 1335 1320
АТ,°С
1
КОН э ^ 165 140 230 210 155 140

Исследованные образцы промышленных брикетов из окалины (№№ 8,9)

имели широкий температурный интервал и низкую температуру размягчения по
сравнению с промывочным агломератом (№№ 10,11) и лабораторными брикетами
из окалины (№5,6). Раннее размягчение и широкий температурный интервал
размягчения приводит к образованию в шахте печи вязких непроницаемых для газа
масс, что ухудшает газодинамику процесса.
Характеристики размягчаемости проб лабораторных брикетов №5,6 близки
к характеристикам промывочного агломерата (образцы №№10,11). Формирование
высокожелезистого расплава происходит при достаточно высокой температуре
(выше 1150°С), при этом создаются оптимальные условия восстановления железа
из первичного шлака исключительно твердым углеродом. Как уже было отмечено,
брикеты из окалины, особенно промышленного производства, отличаются сильной
неоднородностью по своей макроструктуре, а, значит, в соседних объемах
оказывается различное сочетание минеральных композиций. Именно по этой
причине, результаты лабораторных испытаний образцов брикетов №№ 5,6,8,9
оказались столь различны.
Также следует отметить, что оценка результатов лабораторных опытов по
восстановлению и размягчению образцов (крупность 10-35 мм) брикетов из
окалины и промывочного агломерата не учитывает существенного различия в

65
крупности агломерата и брикетов, поступающих в доменную печь, и,
следовательно, не учитывает их поведения в печи. Более крупные куски медленнее
восстанавливаются, приносят в горн больше оксидов железа и эффективнее
работают как промывочный материал.

3.2.2 Поведение железорудных материалов при

высокотемпературном нагреве под нагрузкой и в слое кокса
С целью комплексного анализа металлургических свойств брикетов из
окалины в сравнении с промывочным агломератом были выполнены опыты по
оценке поведения этих материалов при восстановительном нагреве под нагрузкой и
в слое кокса.
Высокотемпературный нагрев исследуемых материалов под нагрузкой
проводили на аппарате Бургхардта, адекватно моделирующем гемпературные,
механические и химические воздействия на шихтовые материалы, имеющие место
в шахте доменной печи.
Химический и фракционный состав исходных брикетов из окалины и
промывочного агломерата приведен в таблице 8. При разделке пробы брикетов из
окалины с цементом для химического анализа выделены до 18 % крупных (1-5мм)
металлических включений (в основном в виде дроби). Химический анализ крупных
металлических включений не проводился.
С каждым образцом промывочного материала было проведено по два
испытания с температурой опыта 900 °С. Усредненные результаты
высокотемпературного нагрева в атмосфере водорода приведены в таблице 9.

Таблица 8
Химический и фракционный состав исходных материалов
химический состав, % фракционный состав, %
Материал СаО
ге 0 5щ Fe FeO СаО Si0 2 8-10 10-12 +12
1
*"чет sto2
Брикеты из
окалины 62.1 7.9 46.3 10.8 8.4 1.29 34,6 40,7 24,7

Промывочный
агломерат 59.4 2.4 40.2 7.5 9.8 0.77 27,1 36,0 36,9

• - химический состав крупных металлических включений (18 % по массе) не

учитывается

66
 Таблица 9
Обобщенные результаты высокотемпературного нагрева брикетов из окалины и
промывочного агломерата в атмосфере водорода на аппарате Бургхардта
Промывочный Брикеты из
№№ образца
агломерат окалины
Температура опыта, °С 900 900
до
1000 800
восстановления
Масса образцов , г
после
810 675
восстановления
Химический состав ^^общ 67,7 75,7
восстановленных образцов, % Fe 63,6 67,9
А
Ччет
Степень металлизации, % 93,9 89,7

Испытания исследуемых материалов в аппарате Бургхардта при Т=900°С

выявили различный характер восстановления проб промышленных брикетов из
окалины и промывочного агломерата. На рисунках 19,20 графически изображена
динамика процесса восстановления. Процесс восстановления в брикетах из
окалины первые 30 минут шел с более высокой скоростью и через 45 минут
практически прекратился. Потеря массы агломерата примерно с одинаковой
скоростью продолжалась на протяжении всех трех часов и, в конечном результате,
итоговая степень металлизации агломерата (93,9%) несколько превысила степень
металлизации кусочков брикета (89,7%). Усадка пробы брикетов (6,7%) при
восстановлении на аппарате Бургхардта существенно превышала усадку пробы
агломерата (2,1%), а количество спекшегося материала составило 78,5%, тогда как
доля спекшихся кусочков агломерата составила только 6,6%.
На основании полученных результатов провели аналогичные испытания с
кусочками брикетов, но при температуре опыта 800 °С. В опыте №2 спекания
кусочков брикета не произошло, а степень усадки была незначительной (1,8%).
Это согласуется с результатами лабораторных исследований по размягчению,
проведенных с кусочками (5-10 мм) промышленных брикетов в восстановительных
условиях (образцы № 8,9). Как отмечалось, основной причиной такого поведения
промышленных брикетов из окалины при температуре 900 °С является
фракционный состав используемых образцов {таблица 8), а также неоднородность
самих брикетов, количество и основность расплавообразующей фракции шихты.
Подготовка шихтовых материалов к окомкованию, точное дозирование,

67
гомогенизация шихты является важным звеном в получении качественной
продукции. В конечном итоге эти факторы будут определять степень колебания
содержания железа, СаО и Si0 2 в объеме брикета.

80 100 180
Время опыта, мин

-О—Промывочный агломерат -Брикеты из окалины (Т= 900 С)

-Ж-Брикеты из окалины (Т= 800 С)

Рисунок 19. Потеря веса исследуемых образцов при восстановлении их в аппарате

Бургхардта

7
__ - -£г -Д
6 Л-
- -&-
3 5- У лг
М
га У
о.
ю 4
о
3
К
3 /
-о- - -о
о /
. — - -О" ' -ж- - -ж
2
.о- . -ж- -
1 / - -ж- — - -ж- -
/

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Время опыта, мин

—о- - Промывочный агломерат —д. - Брикеты из окалины (Т=900 С)

—Ж - Брикеты из окалины (Т=800 С)

Рисунок 20. Усадка исследуемых образцов при их восстановлении в аппарате Бургхардта

Фракционный состав восстановленных образцов приведен в таблице 10.

Мелочь (фракция -8 мм), присутствующая в исходном материале, отсеивалась во
время подготовки образца. Также рассев восстановленных образцов показал, что

68
брикеты из окалины подвержены большему разрушению, чем промывочный
агломерат после трехчасового восстановления при Т= 900 °С.
Таблица 10
Фракционный состав восстановленных образцов и оценка спекообразования
Фракционный состав
восстановленных Количество спека, %
№№ образца образцов*, %
после
-8 8-10 10-12 +12 до грохочения
грохочения
Брикеты (Т=900°С) 76.5 11.3 11.3 4.6 78.5 72.6.
Брикеты (Т=800°С) 50.4 26.7 33.3 4.4 1.5 0.0
Промывочный
3.7 22.4 32.9 41.0 6.2 0.0
агломерат
- фракционный состав не спекшейся части восстановленных образцов

Сходные результаты были получены при испытании подобных материалов

(офлюсованного и промывочного агломератов и брикетов из окалины) на
разрушение во вращающемся барабане после низкотемпературного восстановления
по стандарту ISO 4696-1 и 4696-2. Химический состав используемых материалов
приведен в таблице 11, а. результаты испытаний - в таблице 12.

Таблица 11
Химический состав исходных материалов
^е0(5щ
FeO, Fe 2 0 3 , CaO, Si0 2 MgO A1203
№№ образца CaO/Si02
% % % % % % %

Офлюсованный
58,5 13,5 68,6 8,15 7,33 1,55 0,71 1,11
агломерат
Промывочный
61,24 40,2 42,8 6,38 7,63 1,07 0,76 0,84
агломерат
Брикеты из
59,7 58,4 20,3 9Д5 6,35 0,68 2,39 1,44
окалины

После низкотемпературного восстановления при Т=500°С в течение одного

часа промывочный агломерат показал самые лучшие характеристики по прочности
по сравнению с брикетами из окалины и даже офлюсованным агломератом.
Количество фракции +6,3 мм после указанного испытания составило 94,5 %, в то
время как для брикетов из окалины и офлюсованного агломерата эти значения

69
составили 59,6 и 58,9 % , соответственно. При этом самая большая доля фракции -
3,15 мм приходилась на брикеты из окалины - 32,4 %.

Таблица 12
Результаты испытаний на разрушение агломерата и брикетов из окалины во вращающемся
барабане
Офлюсованный Промывочный Брикеты из
Обозначение
агломерат агломерат окалины
RDI-2.2,8(%) 2,9 15,7 54,4
RDI-l + 6 3 (%) 58,9 94,5 59,6
RDI-1_3,I5(%) 15,7 2,7 32,4
RDI-1. 0 5 (%) 2,21 1Д 1,6

Аналогичные испытания материалов после получасового восстановления

при температуре 550 °С при несколько ином составе восстановительного газа ( в
соответствии с ИСО 4696-2) показали схожие результаты. Количество фракции -2,8
мм для брикетов из окалины было кратно выше по сравнению с офлюсованным и
промывочным агломератами (таблица 12).
Также были проведены исследования поведения предварительно
восстановленных (по ГОСТ 21707-76) железорудных материалов при нагреве в
слое кокса на установке конструкции Института черной металлургии НАН
Украины по методике института. Объектами исследования были те же материалы,
а именно промывочный и офлюсованный агломерат производства аглофабрики
ОАО «НЛМК» и брикеты из окалины на цементной связке (таблица 11).
Исследования на установке ИЧМ показали (таблица 13), что расплав,
образующийся из брикетов, имеет более высокое содержание закиси железа (48,6
%) по сравнению с расплавами из промывочного (38,5%) и обычного (24,87 %)
агломератов, что хорошо коррелирует с содержанием FeO в исходных материалах.
Температуры размягчения (потери газопроницаемости слоя), начала
фильтрации и максимальной фильтрации расплава через слой кокса у
исследованных материалов также отличаются и эти температуры связаны с
содержанием в них оксидов магния и железа. Такая же связь наблюдается между
содержанием MgO, FeO и долей тугоплавкого остатка, который в тестообразном
состоянии остается при температуре 1600 °С на слое и в слое кокса (рисунок
21,22).

70
 Таблица 13
Результаты высокотемпературных испытаний агломерата и брикетов из окалины на
установке ИЧМ
Обычный Промывочный Брикеты из
Показатели
агломерат агломерат окалины
Степень восстановления ,%
75,40 69,94 71,22
(по ГОСТ 21707-76)
Т[- температура потери
1320 1300 1210
газопроницаемости, °С
Т2- температура начала фильтрации, °С 1370 1335 1270
Т 3 - температура максимальной
1450 1420 1380
фильтрации, °С
Содержание FeO в шлаке, % 24,87 38,52 48,62
Доля тугоплавкого остатка, % 13,8 10,8 10,2

1400

1200
0,8 1 1.2
Содержание МдО, %
- Т1, с —Ж- Т2, С —А— ТЗ, с —•— М а с с а о с т а т к а

Рисунок 21. Зависимость температур фильтрации шлака и доли тугоплавкого остатка от

содержания MgO в испытуемых материалах

о
1350

1250

1200
32 37 42 47
Содержание FeO, %
- Т 1 . С -Ж— T 2 , С - * — Т З , С —•— Масса остатка

Рисунок 22. Зависимость температур фильтрации шлака и доли тугоплавкого остатка от

содержания FeO в испытуемых материалах

71
 Так повышенное содержание FeO в брикетах и минимальное содержание в
них MgO обусловили снижение температур размягчения и фильтрации по
сравнению с промывочным и офлюсованным агломератом. Напротив, фильтрация
расплава из обычного агломерата с повышенным содержанием магнезии и
меньшим содержанием FeO, по сравнению с промывочным агломератом,
происходила при более высокой температуре и этот агломерат образовал
максимальную долю тугоплавкого остатка в размягченном состоянии на слое
кокса.
Оптически установлено, что в брикетах из окалины образуется сравнительно
небольшое количество оливинов, столь необходимых для промывочного
материала. На основании проведенных лабораторных опытов для усиления
промывочных свойств брикетов из окалины было решено в их состав ввести
дисперсные добавки кремнеземистых /80,81/ и магнезиальных материалов
/86,101/.
Влияние таких добавок на металлургические свойства промывочных
брикетов оценили на лабораторных брикетах из окалины с добавками пыли
газоочистки печей для производства ферросилиция и магнезиального порошка,
содержащем 85 % MgO. Компонентный состав брикетов с различным
соотношением добавок приведен в таблице 14.
Таблица 14
Компонентный состав брикетов из окалины с добавками пылевидного SiC>2 и
магнезиального порошка
№№ брикета Окалина, % Портландцемент, % Пыль Si0 2 , % Порошок MgO, %
12 92 8 - -
13 90 10 - -
14 88 8 4 -
15 80 10 7,9 2,1
16 80 8 8,5 3,5
17 80 10 6,8 3,2
18 80 8 7,4 4,6
19 80 10 5,9 4,1
20 80 8 6,5 5,5

Термостойкость полноразмерных брикетов (размеры 70x70x70 мм и

100x70x70 мм), позволяющую судить об их поведении при нагреве в
восстановительной атмосфере (95% Аг, 5% Н 2 ), оценивали путем их нагрева в печи

72
со скоростью 500 °С/час до температуры 1200 °С. После такой термообработки
визуально оценили степень их деформации и определили степень металлизации
(Лмет) брикетов (таблица №15).
Таблица 15
Химический состав брикетов* из окалины с добавками SiC>2 и MgO и их степень
металлизации после нагрева в восстановительной атмосфере
№№ образца Fe 0 6, U i % FeO, % Fe 2 0 3 , % СаО,% Si0 2 ,% MgO,% Лмет,%

12 66,93 49,16 40,99 5,48 2,47 0,40 Н.д.

13 65,51 48,10 40,14 6,75 2,86 0,47 Н.д.
14 64,03 47,03 39,22 5,47 6,43 0,39 3,1
15 58,24 42,75 35,70 6,77 10,73 2,31 2,9
16 58,22 42,75 35,66 5,54 10,97 3,47 1,13
17 58,24 42,75 35,70 6,80 9,67 3,28 0,93
18 58,22 42,75 35,66 5,54 9,87 3,55 1,19
19 58,24 42,75 35,70 8,79 6,83
4,07 1,09
20 58,22 42,75 35,66 5,60 10,51 5,23 1,0
Примечание: *рассчитан по компонентному составу на сухую массу

Утверждение о влиянии размера брикетов на их поведение в доменной печи

также подтверждается результатами этих высокотемпературных опытов. Так более
крупные, по сравнению с агломератом (5-50 мм), полноразмерные брикеты,
имеющие высокую холодную прочность, сохраняют исходные размеры при
нагреве их в восстановительной атмосфере до 1200 °С (Приложение Б) и в
результате приходят в зону плавления с низкой степенью металлизации. Степень
металлизации таких брикетов после термообработки в восстановительной
атмосфере по описанному выше режиму составляла 1-3 %. Добавление в шихту для
производства брикетов нерудных компонентов (Si0 2 , MgO) обуславливает
формирование твердых растворов в системе CaO-MgO-FeO-Si02 /102/'. Процесс
образования твердых растворов несколько опережает процессы металлизации в
брикете. А, значит, в данных технологических условиях процесс восстановления
железа может протекать весьма ограниченно. Твердый раствор состава
Ca(Fe,Mg)Si04 является трудновосстановимым и более тугоплавким по сравнению
с оливином состава CaFeSi0 4 , который является основой расплава в брикетах из

1
Диаграмма состояния СаО • Si02 — СаО • MgO • Si02 (monticellite) - FeO и все последующие,
используемые в работе приведены в приложении В.

73
магнетитового концентрата или в брикетах из окалины при добавлении только
микрокремнезема (до 4 %).
Несмотря на низкую степень металлизации этих брикетов, они сохранили
свою форму после высокотемпературных испытаний. В данном случае
определяющим и практически единственным фактором в сохранении прочности
брикетов в условиях восстановительного нагрева были процессы твердофазного
спекания и последующего образования плотной микроструктуры из железистых
оливинов.

3.2.3 Сравнение промывочных свойств высокозакисного агломерата

и брикетов из окалины на цементной связке
Для оценки возможности применения брикетов из окалины на цементной
связке в качестве альтернативы промывочному агломерату была проведена серия
лабораторных экспериментов по исследованию их металлургических свойств.
Прочность брикетов на сжатие в холодном состоянии уже при содержании 8-
10 % цемента составляла для большинства* материалов-не менее 30 кг/см2, что
обеспечивает их сохранность при перегрузках и транспортировке с выходом
мелочи (-10 мм) не более 5-7 %. Прочность брикетов из оксидных
железосодержащих материалов после дегидратации цементного камня
обеспечивается за счет процессов спекания и последующего образования плотной
структуры из железистых оливинов и вюстита, а также за счет образующегося при
восстановлении поверхностного слоя металлического железа.
На основании результатов лабораторных опытов, проведенных с
полноразмерными образцами брикетов, можно сделать вывод, что брикеты из
окалины (а также магнетитового концентрата) могут осуществлять эффективную
промывку горна доменных печей и быть хорошей альтернативой промывочному
агломерату. Сохранение формы и размеров брикетов вплоть до зоны когезии
обеспечивает пониженную их восстановимость по сравнению с кусочками
брикетов, испытанных в лабораторных условиях.
В. случае частичного разрушения брикетов в шахте доменной печи,
высокозакисный расплав из брикетов образуется при более низких температурах, а
значит «промывка» коксовой насадки железистым шлаком начнется на более
высоком горизонте коксовой насадки.
74
 Некоторое различие в поведении промывочных материалов объясняется
различием их минералогического состава, который и определяет поведение того
или иного материала в доменной печи. Изменяя минералогический состав можно
влиять на соответствующие свойства материала и, тем самым, на его поведение в
условиях восстановительного нагрева. Комплексный анализ результатов
лабораторных опытов и оптический анализ шлифов брикетов позволил
оптимизировать компонентный состав промывочных брикетов из окалины.
Расширение состава брикетов из окалины путем введения в них дисперсных
добавок кремнеземистых и магнезиальных материалов будет способствовать
повышению их промывочных свойств. Первичные шлаки таких брикетов будут
кислые, образовываться в достаточно большом количестве при высоких
температурах и содержать большое количество закиси железа. В результате
подобные брикеты смогут осуществлять комплексную промывку горна печи и
позволят отказаться от необходимости периодического производства
промывочного агломерата.

3.3 Исследование металлургических свойств

железоуглеродсодержащих брикетов в лабораторных условиях
На сегодняшний день поведение оксидных фаз железа углеродсодержащих
брикетов мало изучено. Знание механизмов взаимодействия и восстановления
позволяет прогнозировать поведение материала в определенных технологических
условиях, а также управлять теми или иными свойствами этого материала.
Была проведена серия лабораторных экспериментов по восстановлению
углеродсодержащих брикетов на цементной связке из различных компонентов,
таких как окалина, доменные и конвертерные шламы, колошниковая пыль,
гематитовая руда, магнетитовый концентрат, коксовая мелочь, древесный уголь.
Компонентный и химический составы брикетов, подвергнутых
восстановлению по методике МИСиС, приведены в таблицах 16 и 17,
соответственно. Расчетная степень восстановления образцов представлена в
таблице 18.

75
 Таблица 16
Компонентный состав углеродсодержащих брикетов на цементной связке
№№ Гематитовая Магнетитовый Колошниковая Доменный Портландцемент, Коксовая
Окалина, %
образца руда, % концентрат, % пыль, % шлам, % % мелочь, %
21 73 - - - - 10 17*
22 - 71,7 - - - 11,7 16,6
23 - 65 - - - 15 20
24 - - 70 8 - 10 12
25 - - 6S 8 - 10 14
26 - - 27 - 50 10 13
Примечание: * древесный уголь

Таблица 17
Химический состав углеродсодержащих брикетов на цементной связке
№№
Fe, % FeO, % Fe 2 0 3 , % CaO, % Si02, % MgO, % A1 2 0 3 , % C,% CaO/Si02
образца
21 46,12 0,00 65,88 8,84 7,79 0,52 1,15 12,62 1Д4
22 47,99 17,96 48,61 7,67 5,63 0,72 0,87 14,28 1,36
23 43,39 16,05 44,15 9,56 6,00 0,82 1,07 17,20 1,59
24 52,81 36,70 34,67 7,02 3,21 0,45 0,87 10,96 2,19
25 51,32 35,57 33,78 7,01 * 3,19 0,53 0,86 12,68 2,2
26 39,88 16,30 38,87 11,55 6,11 1,13 1,86 20,48 1,89

Таблица 18
Степень восстановления углеродсодержащих брикетов
№Л° образца 21 22 23 24 25 26
в азоте 35,4 14,8 18 10,2 13,1 36,7
RI, %
в водороде 88,5 75,2 81 57,3 66,8 93,5
 Оценка восстановимости по потере веса при Т=800 °С образцов (размер
кусочков 30-35 мм) лабораторных брикетов, изготовленных из различных
материалов, выявила зависимость достигнутой степени восстановления от
восстановимости (окисленности) компонентов брикетов (рисунок 23) и содержания
углерода в них (рисунок 24). При нагреве испытуемых проб, как в нейтральной, так
и в восстановительной атмосфере, максимальную восстановимость имели брикеты
из гематитовой руды (№21) и брикеты с максимальным содержанием углерода
(№№ 23, 26). По результатам оптического и мессбауэровского анализа образцов
брикетов №№ 21-23 выявлено, что при их нагреве до 1200°С в нейтральной
атмосфере происходит частичное восстановление оксидов железа до металла (без
его науглероживания) и образование железистого силикатного расплава
(приложения Г, Д). Оптически в восстановленных образцах наблюдаются области
остаточного углерода коксовой мелочи (древесного угля) в брикетах.
В общем, брикеты №№ 21-26 показали высокую восстановимость, которая
сопоставима с офлюсованным агломератом /75/. Несколько сниженная
восстановимость брикетов №№ 24-25 как в нейтральной, так и в
восстановительной атмосфере объясняется их очень высокой плотностью, что
несколько замедляло процесс восстановления в брикетах.

90 40

85 35
Ё
В
80 30 |

о 75 25

70 20

65 15

60 10
1,2 1,25 1,3 1,35 1,4 1,45 1,5 1,55
Окисленность материала, O/Fe

Рисунок 23. Зависимость степени восстановления брикетов от окисленности материалов

77
 100

-=3,5967x +20,381
2
R = 0,9726

y=2,5836x- 20,503
2
R = 0,8589
i

10,00 12,00 14,00 16,00 18,00 20,00 22,00

Содержание у г л е р о д а , ° 'o

• в атмосфере азота ^ в атмосфере водорода

Рисунок 24. Зависимость степени восстановления брикетов от содержания углерода в них

Для изучения поведения полноразмерных углеродсодержащих брикетов в

условиях восстановительного нагрева (до 1200 °С со скоростью 500 °С/час в смеси
аргона (95 %) и водорода (5%)) были испытаны лабораторные брикеты (70x70x70
мм) из десяти различных композиций конвертерного и доменного шламов.
Особенностью этих брикетов является то, что весь углерод, необходимый для
восстановления оксидов железа, приходит со шламами. Компонентный и
химический составы брикетов приведены в таблицах 19,20.
Во-первых, брикеты из шламов не разрушились при их восстановительном
нагреве. Во-вторых, они имели достаточно высокую степень металлизации после
испытаний {таблица 21).
Брикеты из конвертерного шлама, содержащие до 2 % углерода, имели
степень металлизации 10-12%, а в брикетах из смеси конвертерного шлама с
доменным, содержащих до 12-13 % углерода, степень металлизации железа
достигала 90-95 %. Это содержание углерода практически соответствовало
стехиометрически необходимому количеству углерода для полного восстановления
оксидов железа в брикете. Дальнейшее увеличение содержания углерода в
брикетах за счет увеличения доли доменного шлама в смеси не привело к
увеличению степени металлизации {рисунки 25, 26). Можно заключить, что для
обеспечения максимального коэффициента замены кокса углеродом железо-

78
 Таблица 19
Компонентный состав полноразмерных брикетов, подвергнутых высокотемпературным испытаниям
№ брикета 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37
Доменный шлам, % 90 92 65 66 55 56 45 46 - -
Конвертерный шлам, % - - 25 26 35 36 45 46 90 92
Портландцемент, % 10 8 10 8 10 8 10 8 10 8

Таблица 20
Химический состав углеродсодержащих брикетов из конвертерного и доменного шламов
№ брикета Fe06m, % FeO, % Fe 2 0 3 l % CaO, % Si0 2 , % MgO, % A1203, % С, % CaO/SiCb
28 40,35 6,76 50,13 13,05 8,30 1,46 1,82 15,75 1,57
29 41,22 6,91 51,20 11,92 8,02 1,41 1,72 16,10 1,49
30 44,05 21,61 38,92 14,44 7,29 1,48 1,58 11,93 1,98
31 45,07 22,35 39,55 13,37 6,98 1,43 1,46 12,12 1,92
32 45,53 27,55 34,44 15,00 6,89 1,49 1,48 10,40 2,18
33 46,55 28,29 35,06 13,93 6,57 1,4 1,36 10,60 2,12
34 47,01 33,48 29,96 15,56 6,48 1,50 1,38 8,87 2,40
35 48,03 34,23 30,58 14,49 6,17 1,45 1,27 9,07 2,35
36 53,68 60,21 9,78 18,07 4,67 1,54 0,94 1,99 3,87
37 54,84 61,55 9,96 17,06 4,32 1,49 0,81 2,03 3,95

Таблица 21
Степень металлизации брикетов из конвертерных и доменных шламов
№ брикета 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

Степень металлизации, % 94,4 93,3 95,6 93,9 85,3 78,9 47 40,1 12,1 9,96
углеродсодержащих брикетов, его содержание в них не должно существенно
превышать стехиометрически необходимого и может быть вычислено по формуле
(Ю):
0,176 FeO + 0,225 Fe203
(10)
Щ
где [с], - содержание углерода в углеродсодержащем компоненте (коксовая

мелочь, древесный уголь, антрацит, кокс и т.д.), %

F6[> - количество углеродсодержащего компонента в брикете, %

1ПП А 4,8
90 Ф
80 f
7П *^ Фн
Q. ф
S 60 Т 3,2 ф ж
Ч
О О.
s
т 50 2,4
О VD

И
I- / Ф ш
ш о
г 40
.. /
л 30 -5
X
ф
с 20
ф
I-
0,8
о 10 t /
п Л А А
w А
(3 5 10 15 20
Содержание углерода в брикете, %

Рисунок 25. Зависимость степени металлизации от содержания углерода в брикетах

18 13,4

16 13,1 1 а
п х
14
12,8 I 8
| В 12 о
12.5 | п
| g
I I. Ю
0 ю
8х га•
и Ч
Я 2
8
12,2

11,9 п
о„ 9

II
1 & 6 11,6 о га
я >. 4 I
11,3 ф 0>
г о9
О о
11
38 41 44 47 50 53 56
Содержание Fe в брикетах, %

Рисунок 26. Содержание углерода в брикетах фактическое и необходимое по

стехиометрии для восстановления Fe

80
 ГЛАВА 4 ОПЫТНО- ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ ПРИМЕНЕНИЯ
БРИКЕТОВ НА ЦЕМЕНТНОЙ СВЯЗКЕ

4.1 Результаты промышленных испытаний использования брикетов из

окалины в качестве промывочного материала
С целью практической оценки эффективности применения брикетов из
окалины для промывки горна доменных печей в ОАО "НЛМК" на вибропрессе для
производства бетонных изделий была произведена опытная партия промывочных
брикетов из окалины на цементной связке. Опытная партия промывочных
брикетов изготавливалась в течение 3-х месяцев из различных видов окалины,
поступающей на брикетирование без усреднения с разных площадок накопления и
временного хранения. Кроме окалины использовали, таюке, значительное
количество металлоконцентрата фракции 0-5 мм, полученного при переработке
конвертерного шлака. Производимые брикеты имели цилиндрическую форму
120x90 мм и до проплавки на доменных печах накапливались и хранились на
открытом складе. Брикеты использовали в качестве штатного промывочного
материала на двух доменных печах объемом 2000 м . Оценку эффективности
применения брикетов из окалины проводили путем сравнения результатов работы
печей в сопоставимых условиях при использовании брикетов и при использовании
промывочного агломерата. Приведение результатов к одинаковым условиям
выполнили с помощью коэффициентов пофакторного анализа. Химический состав
использованных брикетов из окалины и промывочного агломерата приведен в
таблице 22.

Таблица 22
Химический состав промывочного агломерата и брикетов из окалины
-ге0бщ FeO Fe 2 0 3 CaO Si0 2 MgO A1 2 0 3
Материал CaO/Si0 2
% % % % % % %
Брикеты из
50,9 36,2 32,5 13,2 8,52 1,25 3,06 1,55
окалины
Промывочный
60,2 44,3 36,8 7,05 8,57 1,13 0,78 0,82
агломерат

Брикеты из окалины на цементной связке использовали для промывки горна

на доменных печах №3 в количестве 450 т и №4 в количестве 200 т. Промывки
горна проводили путем загрузки промывочного материала в количестве от 6 до 40

81
кг/т в течение 0,5-1,5 суток. Результаты работы доменных печей в периоды
применения промывочных материалов приведены в таблицах №23 и №24.

Таблица 23
Показатели работы доменной печи №3 при использовании промывочного агломерата
(Вариант А) и брикетов из окалины (Вариант Б)
Вариант А Вариант Б
Показатели работы печи
4-12.05.06 6-14.06.06 29.05-06.06.06
Производительность, т/сут 4422 4335 4248
Расход кокса, кг/т 414 423 423
Агломерат, кг/т 1494 1417 1452
Промывочный агломерат, кг/т 5 32 0
Брикеты промывочные, кг/т 0 0 10
Окатыши Лебединские, кг/т 97 192 196
Конвертерный шлак, кг/т 2 15 21
Содержание Fe в ж/р шихте, % 59,16 59,02 58,92
Природный газ, м /т 104 99 102
Расход дутья, м3/мин 3337 3311 3316
Содержание О2 в дутье, % 28,4 28,7 28,7
х
ДУТЬЯ? *— поз • 1104 1109
Давление под колошником, кПа 138 138 137
Состав чугуна, %: [Si] 0,56 0,63 0,63
[Мп] 0,08 0,10 0,10
TS1 0,017 0,013 0,015
[Р] 0,06 0,06 0,06
Выход шлака, кг/т 318 330 330
Основность шлака (CaO/Si0 2 ) 1,01 1,00 0,98
ДР в кПа 16 17 17
АР„, кПа 119 117 117
3
Индекс газопроницаемости (Г„*10~ ) 21092,5 21188,4 21367,5
Производительность приведенная,
4422 4565 4507
т/сут
Расход кокса приведенный, кг/т 414 388 393

Индекс газопроницаемости, приведенный в таблицах, рассчитывался по

уравнению (11):

Г.. = (И)
ДР..

где Уф.г.- выход фурменного газа, вычисленный по расходу и составу дутья и

расходу природного газа, м /мин

АР.
" -нижний перепад.

82
 Таблица № 24
Показатели работы доменной печи №4 при использовании промывочного агломерата
(Вариант А) и брикетов из окалины (Вариант Б)
Вариант А Вариант Б
Показатели работы печи
17-26.12.2005 16-25.06.2006
Производительность, т/сут 3908 4563
Расход кокса, кг/т 432 431
Агломерат, кг/т 1484 1429
Промывочный агломерат, кг/т 18 0
Брикеты промывочные, кг/т 0 4
Окатыши Лебединские, кг/т 117 228
Конвертерный шлак, кг/т 7 14
Содержание Fe в ж/р шихте, % 58,74 59,00
Природный газ, м3/т 102 107
Расход дутья, м3/мин 3354 3655
Содержание 0 2 в дутье, % 25,4 27,3
Т
1
°Г 1194 1192
ДУТЬЯэ *•-"
Давление под колошником, кПа 133 155
Состав чугуна, %: [Si] 0,73 0,66
[Мп] 0,09 0,11
TS1 0,011 0,012
[Р] 0,06 0,06
Выход шлака, кг/т 316 313
Основность шлака (CaO/Si0 2 ) 1,05 0,99
АРпкПа 15 14
ДРН, кПа 116 121
Индекс газопроницаемости (Г н *10"3) 20003,0 24520,5
Производительность приведенная, т/сут 3908 4381
Расход кокса приведенный, кг/т 432 421

Анализ результатов работы доменных печей в периоды использования для

промывки горна брикетов из окалины и промывочного агломерата показал, что эти
материалы по своим промывочным свойствам вполне сопоставимы. Как
использование промывочного агломерата, так и использование брикетов
способствовало стабильной и производительной работе доменных печей без
нарушения газодинамического режима плавки. На доменной печи №3
максимальная приведенная производительность и минимальный приведенный
расход кокса получены в период повышенного расхода промывочного агломерата.
Повышенная производительность доменной печи №4 и минимальный расход кокса
имели место во время и после использования промывочных брикетов из окалины.

83
 Однако отнести указанные изменения показателей работы печей полностью
на счет одного или другого промывочного материала не представляется
возможным. Как видно из таблиц 23 и 24, лучшие показатели работы печей, как
при использовании промывочного агломерата, так и при использовании
промывочных брикетов, достигнуты в периоды, когда печи работали с
повышенным (в два раза) расходом окатышей. Имелись и другие отличия в
условиях работы печей, которые не могли быть учтены коэффициентами
пофакторного анализа.
Рассчитанный по газодинамическим параметрам индекс газопроницаемости
показывает реальное улучшение состояния коксового тотермана на всех печах. При
этом эффект от использования брикетов был выше во всех случаях их применения.
Для проведения более глубокого анализа и сопоставления промывочных
свойств испытуемых материалов использовали такие расчетные критерии как
изменение степени прямого восстановления (rd) и изменение показателя «DMI»
(Deadman index) /103/.
Изменение степени прямого восстановления. При оценке по данному
критерию рассчитывались часовые значения степени прямого восстановления (r d ).
Промывочный эффект оценивался по изменению степени прямого восстановления
через 5-6 часов после загрузки промывочного материала.
Изменение показателя «DMI». Показатель «DMI» косвенно оценивает
дренажную способность горна путем сопоставления фактического содержания
углерода в чугуне на выпусках, зависящего от поверхности и времени контакта
чугуна с коксом в горне, и содержания углерода в насыщенном состоянии. Чем
выше этот показатель, тем лучше дренажная способность горна.
Индекс «DMI» рассчитывается по формуле (12):

"DMF=2-T -120,62-[Si]-128,40-[Р]-155,64-[S] +
+ 10,89 -[Мп] -389,11 -[С] -190 -В -690,46
шл
(12
где Тч - температура чугуна, °С
[Si], [Р], [S], [Мп], [С] - массовая доля указанных элементов в чугуне, %
Вш - основность шлака (CaO/Si02).

84
Результаты расчета критериев промывки представлены в таблицах 25,26.

Таблица 25
Результаты расчета критериев промывки для ДП №3
ДП№3 Промывки агломератом Промывки брикетами
04.05.06 06.06.06 31.05.06 02.06.06
Изменение степени прямого восстановления
до промывки Га (1) 39,0 45,4 46,5 50,5
во время промывки rd (2) 50,1 48,5 49,6 53,8
A = rd(2)-rd(l) 11,1 3,1 зд • 3,3
Изменение показателя «DMI»
до промывки DMI(l) 170 201 242 201
во время промывки DMI(2) 227 227 265 233
A = DMI(2)-DMI(1) 57 26 23 32

Таблица 26
Результаты расчета критериев промывки для ДП№4
ДП№4 Промывки агломератом Промывки брикетами
17.12.05 19.12.05 16.06.06 17.06.06
Изменение степени прямого восстановления
до промывки га (1) 39,8 40,5 37,7 41,8
во время промывки rd (2) 45,3 46,5 40,0 47,2
A = rd(2)-rd(l) 5,5 6,0 2,3 5,4
Изменение показателя «DMI»
до промывки DMI(l) 178 152 162 181
во время промывки DMI(2) 224 178 181 193
A = DMI(2)-DMI(1) 46 26 19 12

Изменения степени прямого восстановления во время проплавки

промывочных материалов свидетельствуют о наличии стабильного промывочного
эффекта во всех случаях применения промывочного агломерата и брикетов, но
промывочный агломерат оказывал более сильное влияние на степень прямого
восстановления в большинстве случаев.
Также во всех случаях применения промывочных материалов наблюдалось
однозначное изменение расчетного показателя DMI, свидетельствующее об
улучшении состояния дренажной способности коксовой насадки. По этому
критерию эффект от применения брикетов также сопоставим с эффектом от
промывочного агломерата, хотя в двух случаях он существенно ниже.
Комплексная оценка по сумме расчетных критериев показывает, что
применение обоих видов промывочных материалов приводит к стабильной

85
промывке коксовой насадки. Однако промывочный эффект от применения
брикетов из окалины несколько ниже, чем при использовании агломерата. В
значительной мере это объясняется тем, что абсолютное количество загруженного
промывочного агломерата в рассмотренные периоды более чем в 2 раза превышало
количество загруженных брикетов, что не могло не сказаться на качестве
промывки коксовой насадки. К тому же по результатам лабораторных опытов
выявлена причина несколько сниженной эффективности промывки горна
брикетами из окалины на цементной связке и предложено использовать в шихте
для производства промывочных брикетов дисперсные добавки кремнеземистых и
магнезиальных материалов.

4.2 Результаты промышленных плавок с применением

углеродсодержащих брикетов из железорудного концентрата
Брикеты на цементной связке можно применять не только для промывки
горна доменных печей, но и в качестве полноценного окускованного
углеродсодержащего компонента доменной шихты. Опытные плавки с
использованием коксорудных брикетов были проведены в ОАО «НЛМК»!на печи
объемом 1000 м3 в 2004 году до выполнения комплексного исследования
металлургических свойств брикетов. В связи с этим промышленные брикеты из
магнетитового концентрата (65%) были изготовлены с завышенным содержанием
коксовой мелочи (20 %) и портландцемента М500 (15 %) {таблица 27). Проплавка
брикетов осуществлялась в несколько этапов, различавшихся расходом брикетов
(122, 198, 303 кг/т чугуна). Всего было проплавлено 2475 т коксорудных брикетов.
S
I

Таблица 27
Химический состав (%) промышленных брикетов из рудного концентрата
Fe FeO Fe 2 0 3 CaO MgO Si0 2 Al 2 0 3 С
42,3 16,4 42,1 9,8 0,8 6,0 1,1 17,2

Приведенные к условиям базового периода (объединенный период работы

печи до и после проведения опытных плавок) с помощью коэффициентов
пофакторного анализа (включая содержание железа в шихте) производительность и
расход кокса {таблица 28) существенно снизились.

86
 Таблица 28
Показатели работы печи при проплавке брикетов из железорудного концентрата и
коксовой мелочи
Показатели плавки \ периоды 21-25.08 26- 31.08- 02- 26.08-
работы печи 6-10.09 30.08 02.09 04.09 04.09
База 1 2 3 Опыт
Производительность, т/сутки 1908 1732 1781 1725 1743
Расход:
агломерата, кг/т 1194 1325 1283 1348 1319
окатышей, кг/т 371 210 199 67 168
брикетов, кг/т - 122 198 303 192
конвертерного шлака, кг/т 75 - - - -
Содержание Fe в ж/р шихте, % 58,83 58,02 57,3 55,98 57,26
Расход кокса, кг/т 505 489 473 497 487
Расход природного газа, м3/т 74 70 76 79 74
Расход дутья, м3/мин 1554 1481 1442 1469 1467
Содержание Ог в дутье, % 27,3 26,9 27,4 27,5 27,2
Температура дутья, °С 961 960 962 961 961
Давление газа на колошнике, ати 1,00 0,98 0,96 1,00 0,98
Температура периферии, и С 516 484 483 527 495-
Нижний перепад давления; ати 0,869 0,860 0,880 0,866 0.867
Верхний перепад давления , ати 0,131 0,140 0,120 0,124 0,13
Состав чугуна. [Si], % 0,74 0,85 0,64 0,86 0.79
[Мп], % 0,12 0,07 0,06 0,07 0.07
[Р], % 0,08 0,06 0,06 0,06 0.06
[S], % 0,014 0,016 0,022 0,022 0.019
Приведенная производительность, 1908 1780 1812 1828 1815
т/сут
Приведенный расход кокса, кг/т 505 480 474 484 480
Коэффициент замены кокса - 1,02 0,78 0,35 0,66
коксовой мелочью брикета, кг/кг
Масса коксовой мелочи - 20,0 33,5 49.3 31,7
брикетов, остающейся в печи* 100 200,6 348,8 348,8
*Примечание: расчетное количество избыточной коксовой мелочи брикетов
(остающейся в брикетах после полного восстановления оксидов железа в них):
в числителе - тонн в сутки,
в знаменателе - суммарное количество избыточной коксовой мелочи брикетов в конце
периода

Компонентный состав доменной шихты при проплавке брикетов

существенно отличался от состава шихты в базовом периоде, кроме того, он
значительно изменялся с увеличением расхода брикетов. В первую очередь это
касается окатышей, доля которых в шихте в базовом периоде составляла 23 %, а
при проплаве брикетов она уменьшалась до 12,7 %, 11,8% и 4,3 %. Заметно

87
колебалась и доля агломерата в шихте:76,9 %, 80%, 76,3%, 78,4%, соответственно.
Отсутствие на печи отсева мелочи загружаемых шихтовых материалов приводило
к значительным изменениям прихода мелочи в печь. Однозначно оценить влияние
изменения структуры доменной шихты на газодинамику сухой части столба
шихты, зоны когезии и зоны капельного .орошения при проплавке коксорудных
брикетов затруднительно в связи с отсутствием необходимой для такой оценки
информации. В то же время, увеличение доли брикетов в шихте оказывало
разрыхляющее действие на структуру столба шихты во всем его объеме вплоть до
зоны когезии. Этим, вероятно, можно объяснить незначительное увеличение
приведенной производительности печи с ростом доли брикетов в шихте. Что
касается общего негативного влияния расхода брикетов на производительность
печи, то оно вызвано образованием из пустой породы брикетов тугоплавкого шлака
повышенной основности, что приводило к увеличению вязкости всего первичного
шлака. Кроме того, избыточная коксовая мелочь брикетов, не израсходованная на
восстановление оксидов железа в них, также оказывала негативное влияние на
вязкость первичных шлаков.
Эффективность использования коксовой мелочи, содержащейся в брикетах,
уменьшалась пропорционально их количеству, что связано, в первую очередь, с
завышенным содержанием углерода в брикетах по сравнению со стехиометрически
необходимым для восстановления оксидов железа брикета. Коксовая мелочь, не
израсходованная на восстановление железа в самом брикете и из первичных
шлаков, оставалась в коксовой насадке, снижая ее дренажную способность.
Количество этой коксовой мелочи из брикетов по мере увеличения их расхода
увеличивалось и накапливалось в печи, оставаясь в коксовой насадке (рисунок 27).
Этому способствовало и то, что количество железистых первичных шлаков,
образующихся из агломерата и окатышей, при этом уменьшалось,
пропорционально чему уменьшалось количество углерода, требуемое на прямое
восстановление железа из этих шлаков {рисунок 28).
С увеличением расхода брикетов, содержащих углерода коксовой мелочи в
1,5 раза больше, чем необходимо по стехиометрии для восстановления оксидов
железа, усиливалось негативное влияние брикетов на дренажную способность
коксовой насадки в печи. Это подтверждается уменьшением в 1,34 раза показателя

88
"DMI" в периоде работы печи после проплавки брикетов (127) по сравнению с
периодом ее работы до проплавки (170). Коэффициент замены кокса коксовой
мелочью брикетов по указанной причине снижался по мере увеличения их расхода
(рисунок 27).
1,2 400

350 ш
о о
кф 300 о
5 гт
S
0,8 О а 1-
О 2Ь0 m го ю о
а 1- ш 1
о ш о оа. тО \-
о о 0,6
В ь
200 а> о £
S X з-
о Ф о 5 ш
150 о го
Q. а

о
II 0,4
100 ш о
о сш
m
а
• & Z о
о а>
С
0,2
50
О

100 150 200 250 300

Расход б р и к е т о в , кг/т

Рисунок 27. Накопление в печи коксовой мелочи брикетов и соответствующее снижение

коэффициента замены кокса с увеличением расхода брикетов на плавку

110 160 210 260 310

Р а с х о д б р и к е т о в , кг/т

Рисунок 28. Зависимость количества углерода, остающегося в брикете и необходимого на

восстановление Fe из железистых шлаков агломерата и окатышей, от расхода брикетов на
плавку
 Таким образом, результаты проплавки в доменной печи значительной
партии коксорудных брикетов полностью подтвердили* полученный по результатам
лабораторных испытаний вывод об оптимальном содержании углерода в
железоуглеродсодержащих брикетах для доменной плавки.
Изучение поведения брикетов из железорудного концентрата и коксовой
мелочи при нагреве в восстановительной атмосфере и промышленный опыт их
применения в доменной плавке позволяет заключить, что такие брикеты при
оптимальном содержании в них коксовой мелочи и минимально необходимом
содержании цемента являются полноценным подготовленным самоплавким
компонентом доменной шихты. Доля такого компонента в доменной шихте может
лишь незначительно ограничиваться требуемой производительностью печи и
может достигать 50% и более.
Однако активно развивающаяся концепция использования доменной печи в
качестве агрегата для глобального рециклинга металлургических отходов, наличия
избыточных производственных мощностей на ряде металлургических
предприятий, отсутствия аглофабрик на заводах неполного металлургического
цикла, а также в условиях постоянно ухудшающейся экологической обстановки
вокруг предприятий и увеличения штрафных санкций за загрязнение окружающей
среды позволяет смотреть на результаты доменной плавки при использовании
брикетов в составе шихты под несколько иным углом зрения. Главным аспектом
при использовании брикетов в составе доменной шихты является не наращивание
производства чугуна, а эффективная экономически выгодная и экологически
безопасная утилизация техногенных отходов. Появление высокопроизводительных
линий по производству брикетов, энергоемкость процесса, ограниченные
возможности переработки отходов в составе агломерационной шихты, высокая
толерантность по отношению к физической природе и гранулометрическому
составу исходного сырья, возможность использования в шихте как железо- так и
углеродсодержащие материалы определяет перспективность и явное
преимущество брикетирования перед другими способами окускования сырья.
 ГЛАВА 5 ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА РЕЦИКЛИНГА
ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ ПО РАЗЛИЧНЫМ ТЕХНОЛОГИЯМ

5.1 Оценка энергетических затрат утилизации конвертерных шламов

Переработка Fe-Zn-содержащих пылей и шламов практически во всех
реализованных в промышленном масштабе процессах завершается получением
чугуна. В связи с этим выбор одной из возможных схем рециклинга Fe-
содержащих дисперсных отходов в условиях конкретного металлургического
предприятия требует оценки ее энергетической эффективности с учетом
имеющихся на заводе мощностей по выплавке чугуна.
Сопоставили две конкретные технологические схемы рециклинга
конвертерных шламов:
Вариант А. Получение шламококсовых окатышей—• металлизация окатышей во
вращающейся печи —> проплавка металлизованных окатышей в доменной печи.
Вариант Б. Получение шламококсовых брикетов на цементной связке —>
проплавка брикетов в доменной печи.
Выбор указанных схем рециклинга Fe-Zn-содержащих шламов обусловлен
наличием отработанных промышленных технологий и оборудования для
окускования дисперсных отходов (производство окатышей или брикетов),
металлизации окускованного сырья (в кольцевых камерных печах с вращающимся
подом или во вращающихся трубчатых печах) и выплавки чугуна (в доменных
печах или специальных вагранках).
Суммарный расход топлива на выплавку чугуна из конвертерных шламов
определяли как суммы расходов:
- кокса на выплавку чугуна в доменной печи,
- коксовой мелочи при получении окатышей и их металлизации,
- смешанного газа (доменного и природного) на металлизацию окатышей;
- коксовой мелочи на производство брикетов.
Химический состав конвертерных шламов, металлизованных окатышей из
конвертерных шламов и шламококсовых брикетов приведен в таблице 29.
Расход кокса на выплавку чугуна оценили путем компьютерного
моделирования доменной плавки с помощью математической модели доменного

91
процесса для одних и тех же условий (параметры дутья, расход и состав
вдуваемого топлива, состав шихты, состав чугуна, масса железа конвертерных
шламов, вносимого в печь с металлизованными окатышами или со
шламококсовыми брикетами).
Таблица 29
Химический состав шламов, металлизованных окатышей и шламококсовых брикетов
Fe FeO Fe 2 0 3 Si0 2 CaO A1 2 0 3 MgO С ZnO
Материалы 1
Чмет % % % % % % % %
Конвертерный шлам %
- 59 19,3
2,5 11,2 0,12 1,4 3,5 2,6
Металлизованные
51,9 26,9 - 3 13,8 0,15 1,7 2 0,2
окатыши
Шламококсовые
- 47,2 15,8 4,3 14,3 0,92 1,7 13,3 2,0
брикеты
Примечание:* компонентный состав брикетов: шлам - 80 %;
коксовая мелочь - 12 %; цемент - 8,0 %.

Суммарные энергозатраты на выплавку чугуна из конвертерных шламов

при их рециклинге по рассматриваемым технологическим схемам оценили как
расход условного топлива {таблица 30), который рассчитан с учетом следующих
величин:
-расход шламов (в виде брикетов или металлизованных окатышей) на 1 т
чугуна- 135 кг/т;
- содержание углерода в коксе - 87 %, в коксовой мелочи - 86 %;
- расход коксовой мелочи на производство металлизованных окатышей - 227
кг/т;
3
- расход смешанного (доменный+природный) газа (калорийность 7793 кДж/м )
3
на производство металлизованных окатышей — 281 м /т;
-расход коксовой мелочи на производство шламококсовых брикетов - 120 кг/т;
-теплота сгорания С до С 0 2 - 34000 кДж/кг;
-теплота сгорания условного топлива - 29330 кДж/кг;
-расход условного топлива на выработку электроэнергии -0,123 кг/кВт-час
3
-расход электроэнергии на производство кислорода -0,8 кВт-час/м .
При расчете использованы результаты проектных разработок и справочные
значения величин расходов энергоносителей на производство электроэнергии,
кислорода, металлизованных окатышей (во вращающейся трубчатой печи),
шламококсовых брикетов.

92
 Таблица 30
Расход сырьевых материалов и энергоносителей на производство чугуна по
вариантам А и Б
Расход материалов, топлива и Базовый Вариант А Вариант Б
энергии на 1 т чугуна вариант
Агломерат, кг 1559 1422 1422
Окатыши, кг 79 78 81
Конвертерный шлак,кг 8 8 6
Металлизованные окатыши, кг - ПО -
Шламококсовые брикеты, кг - - 168
Кокс, кг 454,5/458,3 443,6/447,4 429,8/433,5
Коксовая мелочь, кг - 24,9/25,0 20,0/20,2
J
Природный газ, M 98/113,6 98/113,6 98/113,6
3
Смешанный газ, м - 31/8,2
Кислород, м 69/6,8 68,6/6,75 58,2/5,72
Электроэнергия, кВт-час 23,5/2,9 36,0/4,4 29,0/3,6
Топливо на нагрев дутья, кг 62,0 61 62,2
У-Т.
Суммарный расход 643,6 666,7 638,8
энергоресурсов, кг у.т.
Выход колошникового газа, кг 245,8 250 249
у.т.
Суммарный расход условного 397,8 416,7 398,8
топлива, кг у.т.
Выход шлака, кг/т 318 314 327
Примечание: в знаменателе расход в кг условного топлива.

Разница в суммарном расходе топлива на 1 т железа конвертерных шламов,

используемых для выплавки чугуна по рассмотренным технологическим схемам,
составляет:
(416,7 - 389,8):0,08= 336,25 кг у.т./т
В натуральном топливе разница составляет:
по коксу - (443,6 - 429,8):0,135 = 102,2 кг/т шламов;
по коксовой мелочи - (24,9- 20,0):0,135= 34,8 кг/т шламов
по смешаному газу- 31:0,135 = 229,6 м /т шламов.
В расчете на 200000 т конвертерных шламов разница в расходе топлива на
их переработку рассмотренными технологиями составит:
по коксу - 0,1022x200000=20440 т/год
по коксовой мелочи - 0,0348x200000 = 6906 т/год
по смешанному газу - 229,6x200000 = 45920000 м3/год

93
Дополнительные выбросы СО2 в атмосферу по первой технологии составят:
(20440x0,87 + 6906х0,86)х44:12 + 45920х (0,216 +0,115)х44:22,4= 116836 т/г
По второй технологии увеличения выбросов С02 в атмосферу не
происходит.

5.2 Оценка энергетических затрат рециклинга прокатной окалины

Лабораторные эксперименты выявили вполне сопоставимые
металлургические свойства брикетов из окалины и промывочного агломерата.
Выбор одной из возможных схем утилизации прокатной окалины в составе
промывочного материала также требует оценки их энергетической и экологической
эффективности.
Сопоставили суммарные затраты топлива на выплавку чугуна из
промывочного агломерата, спеченного из окалины, и на выплавку чугуна из
брикетов на цементной связке, полученных также из окалины и пыли
ферросплавных печей. Химический состав промывочного агломерата и брикетов из
окалины приведен в таблице 31.
Таблица 31
Химический состав окалины, промывочного агломерата и брикетов на цементной связке,
полученных из прокатной окалины
Fe, FeO, Fe 2 0 3 , Si0 2 , AI2O3, CaO, MgO, MnO, Ппп,
Материал
% % % % % % % % %
Окалина 72,6 53,44 44,40 0,90 0,16 0,42 0,11 0,53 0,0
Агломерат 69,7 30,960 65,2 1,3 0,36 1,44 0,16 0,51 0,0
Брикеты 58,8 43,26 35,96 4,33 0,60 4,93 0,35 0,41 10,0

Результаты компьютерного моделирования в доменной печи с

использованием в шихте высокозакисного агломерата и брикетов из окалины
представлены в таблице 32.
Затраты топлива на производство 1 т промывочного агломерата составляют:
- коксовая мелочь 80 кг/т
- смешанный газ - 17 м3/т
- электроэнергия- 43 кВт-час

94
 Суммарные затраты энергоносителей на 1 тонну чугуна при
рассматриваемых схемах рециклинга окалины приведены в таблице 33.

Таблица 32
Основные показатели работы доменной печи при проплавке промывочного агломерата
(шихта А) и брикетов из окалины (шихта Б)
№
Показатели работы доменной печи Шихта А Шихта Б
пп
1 Агломерат, кг/т 1073 1070
2 Окатыши, кг/т 345 353
3 Конвертерный шлак, кг/т 21,5 19,5
4 Высокозакисный агломерат, кг/т 152 0
5 Брикеты, кг/т 0 172
6 Кокс, кг/т 427,9 429,5
7 Расход природного газа, м /т 92 92
8 Расход кислорода, м3/т 88 87
9 Расход дутья, м3/т 886 857
10 Содержание 0 2 в дут ье, % 28,35 29,5
9 Выход шлака, кг/т 264 277
10 Основность шлака, CaO/Si02 1,015 1,015
11 Производительность печи, т/м2в сутки 71,08 71,06

Таблица 33
Суммарные затраты энергоносителей на производство чугуна при использовании в
доменной плавке промывочного агломерата (Вариант А) и брикетов из окалины (Вариант Б)
Показатели процесса Вариант А Вариант Б
Кокс, кг/т 427,9/431,5 429,5/433,1
3
Природный газ, м /т 92/105,4 92/105,4
3
Кислород, м /т 88/8,7 87/8,6
Коксовая мелочь, кг/т 14,8/14,8 0
Смешанный газ, м3/т 3,2/0,8 0
Электроэнергия, кВт* ч/т 32/3,9 29/3,6
Суммарное энергопотребление, кг у.т./т 565,1 550,7
Выход вторичных энергоресурсов, кг у.т./т 211,7 210
Суммарный расход условного топлива, кг/т 353,4 340,7
Примечание: в знаменателе расход в кг условного топлива.

При расходе окалины (в брикетах или агломерате) в доменной плавке в

количестве 150 кг/т чугуна различие в суммарном расходе условного топлива в
расчете на 1 т окалины , используемой для выплавки чугуна по вариантам А и Б,
составляет:
(353,4-340,7):0,15=84,67 кг/т окалины
95
 Рециклинг окалины путем ее агломерации реализуется с более высоким
расходом топлива по сравнению с брикетированием. Затраты топлива на
агломерацию окалины значительно превышают дополнительный расход кокса при
проплавке брикетов из окалины, связанный с увеличением выхода шлака и
наличием химически связанной воды в брикетах. Это превышение для указанного
количества утилизируемой окалины по видам топлива составляет:
-условного топлива - 12700 т/год;
-коксовой мелочи - 14805 т/год;
-смешанного газа - 3195000 м /год.
Дополнительные выбросы С 0 2 в атмосферу при рециклинге окалины через
агломерацию составляют для данного количества окалины:
14805*0,86*44/12+3195*(0,21б+0,115)*44/22,4=48762 т/год
По варианту Б увеличения выбросов СОг в атмосферу не происходит.

96
 выводы
• Холодная прочность брикетов не является лимитирующим фактором при
использовании брикетов в доменной печи. Требуемая прочность брикетов в холодном
состоянии обеспечивается прочностью цементного камня уже при содержании 8-10 %
связующего.
• Прочность брикетов после дегидратации цементного камня (при Т=700-750 °С)
обеспечивается за счет процессов спекания дисперсных железосодержащих
компонентов брикета, последующего формирования плотной микроструктуры из
вюстита и железистых оливинов, а также за счет образующегося при восстановлении
газом поверхностного слоя металлического железа. Толщина поверхностного
металлического каркаса зависит от восстановимости и крупности частиц
железосодержащих компонентов брикетов. В железоуглеродсодержащих брикетах
металлический каркас образуется во всем объеме брикета.

• Комплексная оценка- результатов промышленных плавок с использованием в

шихте промывочных материалов показала, что брикеты из окалины могут эффективно
осуществлять промывку горна доменной печи и применяться вместо промывочного
агломерата. Использование при производстве промывочных брикетов из окалины
дисперсных добавок кремнеземистых и магнезиальных материалов понижает
восстановимость брикетов и повышает их промывочные свойства за счет образования из
них в доменной печи трудновосстановимых шлаков на основе железо-кальций-
магниевых силикатов.

• Железоуглеродсодержащие брикеты являются самоплавким и

самовосстанавливающимся компонентом доменной шихты, применение которого
обеспечивает снижение расхода кокса на выплавку чугуна пропорциональное
количеству используемых брикетов. Доля такого компонента в железосодержащей части
доменной шихты лишь незначительно ограничивается требуемой производительностью
печи и может достигать, в зависимости от последней, 50% и более.

• Оптимальное содержание углерода в составе железоуглеродсодержащих

брикетов должно соответствовать стехиометрически необходимому для полного
восстановления оксидов железа в брикетах. Превышение содержания коксовой мелочи в
составе брикета выше стехиометрически необходимого приводит к уменьшению
эффективности ее использования, к снижению коэффициента замены кокса коксовой
мелочью, а при повышенном расходе брикетов - к замусориванию коксовой насадки в
горне и снижению ее дренажной способности.

• Компьютерное моделирование доменной плавки с применением

металлизованного сырья и брикетов из техногенных материалов обычного и
специального назначения, а также балансы энергозатрат на рециклинг техногенных
материалов по альтернативным технологиям показали очевидные энергетические и
экологические преимущества схемы рециклинга с использованием технологии
брикетирования.

98
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1 Алехин А.А., Тарабрина Л.А., Сукинова Н.В. Опыт утилизации
металлургических шламов//Сталь.-2000.-№12.-С.84-85
2 Рашииков В.Ф., Тахаутдинов Р.С, Бодяев Ю.А. Утилизация
железосодержащих отходов в ОАО «ММК»// Металлург.-2004.-№7.-С19
3 Брикеты из мелкодисперсных отходов металлургического и
коксохимического производств - экономически выгодная замена традиционной
шихты металлургических переделов. Презентация Компании//Металлург.- 2002.-
№10.-С. 19-22
4 Карабасов Ю.С., Юсфин Ю.С., Курунов И.Ф. и др. Проблемы экологии и
утилизации техногенного сырья в металлургическом производстве//Металлург.-
2004.-№8.-С.27-33
5. Ярославцева Н. Отчет НТМК. Решение экологических
проблем//Национальиая металлургия.-2003.-январь-февраль
6 Побочные продукты металлургической промышленности - ценный
источник сырья. Из практики зарубежной металлургии//Сталь.-1998.-№2.-С.72-73
7 Котенев В.И., Барсукова Е.Ю., Курунов И.Ф. Innovative technology of
composite metallurgical raw materials production out of iron and carbon containing
wastes// Proceeding of the 11 th International Congress of Ironmaking .Ostrava, Czechia.
October.-2004.P. 17-19
8 Козлов В.Ф. Техногенные ресурсы сырья для черной металлургии//Сталь.-
1998.-№12.-С.61-б4
9 Утилизация вторичных материальных ресурсов в металлургии: Учебное
пособие для вузов/ Черепанов К.А., Черныш Г.И., Динельт В.М. и др.-
М.Металлургия, 1994.-224 с
10 Ресурсо-экологические проблемы XXI века и металлургия/ Лисин B.C.,
Юсфин Ю.С. -М.: Высш.шк., 1998.-447 с
11 Лисин B.C., Скороходов В.Н., Курунов И.Ф. и др. Современное
состояние и перспективы рециклинга цинксодержащих отходов металлургического
производства//Бюллетень научно-технической и экономической информации.
Черная металлургия. Приложение 6 - 2001

99
 12 Анашкин Н.С., Усов М.А., Якубайлик Э.К. Доизвлечение железа из
техногенного металлургического сырья//Известия высших учебных заведений.
Черная металлургия.-2006.-№10.-С.61-64
13 Данилов Е.В. Современная технология утилизации сталеплавильных
шлаков//Металлург.-2003.-№6.-С.38-39
14 Долинский В.А., Глушаков Ю.М., Федотов В.М. Ресурсосберегающие
технологии переработки доменных шлаков/УИзвестия ВУЗов. Черная металлургия.-
1996.-№6.-С.7-10
15 Шевелев Л.Н., Югов П.И., Баева Л.А. Экологически чистые технологии
утилизации и переработки техногенных отходов в металлургии//Металлург.-2001.-
№1.-С.31-32
16 Тациенко П.А. Промышленная технология вовлечения в производство
цинксодержащих доменных и сталеплавильных шламов //Обогащение руд.-2005.-
№1.-С.42-44
17 Танутров И.Н., Свиридова М.Н., Кашин В.В. Комплексное использование
цинковистых доменных шламов // ОАО Черметинформация. Бюллетень. Черпая
металлургия .- 2006.- № 11
18 Курунов И.Ф., Савчук Н.А. Состояние и перспективы бездоменной
металлургии железа. -М.:Черметинформация.-2002.-198 с
19 Fontana P., Degel R. Zero-waste steel production // Steel Millenium.-2004.-
P.67-75
20 Sohn I., Fmehan R.J. The reduction of iron oxides by volitiles in RHF
process // AISTech 2006.- Proceedings.-Vol.l.-P.359-368
21 Лисин B.C., Скороходов B.H., Курунов И.Ф. и др. Ресурсо-экологические
решения по утилизации отходов металлургического производстваУ/Бюллетень
института «Черметинформация». Черная металлургия.-2003.-№10.-С.64-71
22 Takihira К., Konisi Y et all. The results of non-breeze sintering operation by
use of millscale// Дзайре то пуросэсу.- 1995.-Vol/ 8.-№4.- P.913-918
23 Moore СМ., Deike R., Hillman С The recycling of complex containing waste
oxides// 4 l European Coke and Ironmaking Congress. France. Paris. June 19-22. - 2000. -
Vol.1.-P. 408-412

100
 24 Петрушов С.Н., Русанов И.Ф., Русанов Р.И. и др. Перспективы
использования шламов и мартеновских шлаков для производства агломерата // Теория
и практика производства чугуна. Сб. трудов международной научно-технической
конференции. Украина. Кривой Рог. КГТМК «Криворожсталь». 24-27 Мая. - 2004. - С.
573-576
25 Воропаев Е.М., Борисов В.М. Использование пыли и шламов
металлургических заводов в агломерационном производстве // Черная металлургия.
Бюллетень института "Черметинформация". -1980.-№1. - С. 3-14
26 Курунов И.Ф. Экологические проблемы аглодоменного производства ( по
материалам 4-го Европейского конгресса по коксохимическому и аглодоменному
произвол ству)/Сталь.-2001 .-№ 11 .-С. 13 -14
27 Прохоров В.Н., Устьянцев Н.М., Сивец А.С. и др. использование отходов
металлургического производства в аглодоменном переделе//Сталь.-1983.-№11.-С.
4-7
28 Дорошев И.А. Внутренний и глобальный рециклинг отходов
производства- путь к малоотходным технологиям//Сталь.-2002.-№7.-С.85-87
29 Асылгареев Р.Т., Кобелев В.А., Павлов В.В. и др. Разработка и освоение
технологии утилизации замасленных шламов прокатных цехов// Сталь.-1998.-№6.-
С. 73-75
30 Method of agglomerating oil-containing steel mill waste. Patent USA №5885328
31 Jang-Gon Jeon, Soo-Jong Jin. POSCO's achievement for the recycling of sludge//
SEAISIQuarterly.-2002.-№4.-P.53-59
32 Шеремет В.А., Донсков Е.Г., Кубанов О.Г. Опыт использования
применения техногенных отходов в аглопроизводстве
«Криворожстали»//Металлургическая и горнорудная промышленность.-2006.-№3.-
С.113-116
33 Curilla J. The development of zinc flow arrangement in iron and steel making.
The system for the internal recycling of metallurgical wastes with high content of
zinc//3r International Conference on Science and technology of ironmaking. Diisseldorf,
16-20 June, 2003. p. 353-358

101
 34 Michael Peters, Peter Schmole, Klaus Kesseler, Ludger Stahl. Oxygen Cupola
r
for recycling waste oxides from an integrated steel plant. 3 International Conference on
Science and technology of ironrnaking. Dusseldorf, 16-20 June, 2003. p. 349-352
35 Тарасов A.B., Бессер А.Д. , Мальцев В.И. Металлургическая переработка
вторичного цинкового сырья.- М.:Гинцветмет.-2004.-219 с
36 Ожогин В.В. Рециклинг пылевидных отходов сталеплавильного
производства //Бюллетень научно-технической и экономической информации.
Черная металлургия.-2006.-№7
37 Курунов И.Ф. Кукарцев В.М., Яриков И.С. и др. Опыт использования в
шихте доменной печи брикетов из железоцинкосодержащих шламов // Металлург .
-2003.-№10. -С.36-38
38 Dannberg О., Lindmark Т. Grinding fines briquettes from waste // Nordic
steel& miningreview.- 2002. - Vol. .-P.28
39 Bansidhar Nayak, Vibhuki N.Mishra. Process for cold briquetting and
pelletization of ferrous or non-ferrous ores or mineral fines by iron bearing hydraulic
mineral binder// Patent No. US 6.921.427 B2.- Date of patent: Jul.26, 2005
40 Бабанин В.И., Еремин А.Я. Брикетирование отходов ферросплавного
производства // ОАО «Черметинформация». Бюллетень «Черная металлургия».-
2006.-№3.-С. 57-61
41 Носков В.А., Маймур Б.Н., Куцин B.C. и др. Опытно-промышленное
опробование брикетов из отсева силикомарганца при выплавке
среднеуглеродистого ферромарганца // Металлургическая и горнорудная
промышленность .- 2003.-№1. - С. 144-146
42 Носков В.А., Большаков В.И., Маймур Б.Н. и др. Опытно-промышленное
производство брикетов из отсевов ферросплавов на ОАО «НЗФ»
//Металлургическая и горнорудная промышленность.- 2004.- №3. - С. 124-126
43 Носков В.А., Маймур Б.Н., Коваленко И.М. Технологические основы
производства брикетов из отсевов ферросплавов на КГГМК «Криворожсталь» //
Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2003. - №2. - С. 122- 125
44 Волынкина Е.П., Страхов В.М., Литвин Е.М. Брикеты для
сталеплавильного производства на основе антрацита // Кокс и химия.-1998.-№9.-
С.36-39

102
 45 Доклад ООО «ЭкоМашГео». Железо-флгосо-углеродосодержащие брикеты -
новая композиционная шихта для металлургических переделов, самый рентабельный *
метод утилизации промышленных отходов, эффективный способ реализации
экологической доктрины Российской Федерации.//Конференция
«Энергоресурсосбережение на предприятиях металлургической и горной
промышленности».-Санкт-Петербург.-19-22 января.-2004
46 Булгаков В.Г., Булгаков Г.В. Исследование минералогического состава
окалино - углеродных брикетов в процессе восстановления // Известия вузов.
Черная металлургия. - 1998.-№7.- С.16-19
47 Котенев В.И., Китаев А.А., Барсукова Е.Ю. РУП «Белорусский
металлургический завод». Опыт использования железо-углеродсодержащих
брикетов в электросталеплавильном производстве // Металлург . - 2003.-№1
48 Cupola furnace for the recycling of steel mill waste materials to liquid hot
metal. Kuttner // Presentation on occasion of the Russo-Ukrainian blast furnace
conference. Kosice .- June 18-24.- 2001
49 Хорошавин Л.Б., Овчинников И.И. Металлургические брикеты -
возможная новая продукция огнеупорной промышленности // Огнеупоры и
техническая керамика. -2002.- №3. - С. 49-50
50 Равич Б.М. Брикетирование в цветной и черной металлургии .-
М.Металлургия, 1975.- 232 с
51 Ожогин В.В., Томаш А.А., Белоног В.А. и др. Оптимизация составов
смесей для получения высокопрочных шламовых брикетов // Металлургическая и
горнорудная промышленность .- 2003.- №4.- С. 139-141
52 Еремин А.Я., Бабанин В.И. Брикетирование мелкозернистых топливных и
рудных материалов - путь улучшения технико-экономических показателей и
экологического состояния предприятий горнометаллургической отрасли // ОАО
«Черметинформация». Бюллетень «Черная металлургия».-2006.- №5.- С. 61-66
53 Носков В.А. Исследование технологических параметров и режимов
получения брикетов из металлургических отходов // Металлургическая и
горнорудная промышленность .- 2002. - №5.- С. 115-117
54 Смирнов Л.А., Кобелев В.А., Потанин В.Н. и др. Разработка комплексной
схемы утилизации железосодержащих отходов // Сталь.- 2001.- №1. - С.89-90

103
 55 Носков В.А., Баюл К.В. Исследование влияние конфигурации
прессующего инструмента на показатели уплотнения мелкофракционных шихт в
брикеты // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2003. - №4. - С.
137-138
56 Юсфин Ю.С., Черноусов П.И., Неделин С В . Ресурсо-экологическая
оценка аглодомешюго производства //Сталь.-2001 .-№4.-С. 1-5
57 Никитин Л.Д., Бугаев С.Ф., Портнов Л.В. и др. Улучшение работы горна
доменной печи //Черная металлургия: Бюл.НТИ.-2004.-Вып.6
58 Коршиков Г.В., Иноземцев Н.С., Греков В.В. и др. Спекание и
проплавление в доменных .печах высокозакисного низкоофлюсоваиного
агломерата//Сталь.-2001.-№5.-С7-10
59 Moore СМ., Deike R., Hillmann С. Minimization of dioxin emission during
sintering of iron residues // 3 r International Conference on Science and Technology of
Ironmaking. Germany. Dtisseldorf. June 6-20. - 2003. - P. 578-581
60 Курунов И.Ф., Петелин А.Л., Тихонов Д.Н. и др. Вдувание
комбинированного жидкого топлива из маслоотходов и замасленной окалины в
доменную печь//Металлург.-2004.-№7.-СЗЗ-36
61 Делягин Г.Н., Ерохин С.Ф., Петраков А.П. ЭКОВУТ - новое экологически
чистое топливо XXI века // Сб. трудов международной научной конференции и школы
семинара ЮНЕСКО «Химия на рубеже тысячелетий». Клязьма. - М.: Изд-во МГУ, 2000.
- 4.1.-С. 101-105
62 Лисин B.C., Скороходов В.Н., Мизин В.Г. и др. Исследование процесса
образования и состава конвертерных шламов//Сталь.- 2003.-№11,- С.106-110
63 Дячок Н.Г., Захарцев Г.С, Девяткин С В . и др. Утилизация шламов на
Западно-Сибирском металлургическом комбинате//ОАО «Черметинформация».
Бюллетень «Черная металлургия».-2004.-№2.-С66-70
64 Курунов И.Ф., Кукарцев В.М., Яриков И.С и др. Производственный
рециклинг железосодержащих шламов путем их окускования и проплавки в
доменной печи (опыт ОАО <<НЛМК»)//Сталь.-2003.-№10.-С15-19
65 Коршиков Г.В., Зевин С.Л., Греков В.В. и др.Поведение цинка при
спекании доменного и конвертерного шламов с концентратами КМА//Сталь.-2003.-
№5.-С.2-6

104
 66 Полушкин М.Е., Юсупов Р.Б., Лекин В.П. Опыт использования бедных
окисленных руд и отходов производства на аглофабриках ОАО «ММК»//Сталь.-
1999.-№11.-С.9-10
67 Щукин Ю.П., Сединкин В.И., Полушкин М.Е. и др. Выведение из
оборота доменных шламов с высоким содержанием цинка // Сталь.-1999.-№11.- С.
13-17
68 Опыт использования побочных продуктов аглодоменного производства
ОАО «Тулачермет». Доклад //Межрегиональный информационный семинар
«Экстракция металлов. Рециклинг отходов металлургического производства. 13-17
марта 2006
69 Ожогин В.В. Утилизация пылевидных отходов - важное звено в создании
экологически чистых металлургических технологий // ОАО Черметинформация.
Бюллетень. Черная металлургия .- 2006.- №7.- С.67-70
70 Мансурова Н.Р., Малышева Т.Я., Гибадулин М.Ф. и др. Сравнительный
анализ минералогического состава и металлургических свойств агломератов,
полученных из железорудных шихт различных генетических типов // Металлург.-
2006.-№10.-С.42-4769 Dannberg О., Lindmark Т. Grinding fines briquettes from waste
// Nordic steel& miningreview.- 2002. - Vol. .-P.28
71 Лотош B.E. , Окунев А.И. Безобжиговое окускование руд и концентратов.
М.: Наука, 1980
72 Кудинов Д.З., Козлов А.В., Лазарев Б.Л., Шаврин С В . Изучение
поведения окатышей различных типов в верхней части шахты доменной печи//
Металлург.- 1975.-№1.- с.9-12
73 Hideo Kanoshima, Seita Uekawa, Koji Morimoto and others. Carbon
containing nonfired agglomerated ore for blast furnace and production method thereof //
Patent No. US 6.918.944 B2.- Date of patent Jul. 19, 2005
74 Mark P. Landow, Mark I. Crawford, Marcelino Martinez. Benefits of recycling
blast furnace waste materials at National Steel - Great Lakes Division by cold bonded
briquetting// Ironmaking conference proceedings.-2000. -P. 225-231
75 Maneesh Singh, Bo Bjorkman. Swelling behavior of cement - bonded
briquettes //3rd International Conference on Science and technology of ironmaking.
Dusseldorf, 16-20 June.- 2003. - P. 359-364

105
 76 Maneesh Singh, Bo Bjorkman. Effect of reduction on the swelling behavior of
cement- bonded briquettes // ISIJ International, Vol.44 (2004), No.2, p. 294-303
77 Maneesh Singh, Bo Bjorkman. Effect of processing parameters on the swelling
behavior of cement-bonded briquettes// ISIJ International, Vol.44 (2004), No. 1.-P.59-68
78 C.Bartels-von Varnbuler et all . Recycling technologies for filter dust and other
residues// Millennium steel 2004. p.62-68
79 Белкин A.C., Юсфин ГО.СЮ Курунов И.Ф. и др. Использование
железококсовых брикетов на цементной связке в доменной плавке // Металлург.-
2003.-№4.-С. 39-41
80 Котенев В.И., Барсукова Е.Ю., Мурат С.Г. Производство и использование
металлургических брикетов в ОАО «Тулачермет» // Металлург.Спецвыпуск.-2005.-
№6.-с.33-36
81 Осипов В.А., Миронова Л.В., Гостенин В.А. Новая технология
брикетирования металлургических отходов // Сталь. - 2006.- №3.- с.88-89
82 Бычков СВ., Ванюкова Н.Д., Носоченко О.В. Опыт использования
брикетов на основе прокатной окалины в доменной печи // Металлургическая и
горнорудная промышленность.- 2006.-№1.-с.14-16
83 Базилевич Е.Ф., Вегман Е.Ф. Агломерация .- М.Металлургия, 1967.-368 с
84 Вегман Е.Ф., Жеребин Б.Н., Похвисиев А.Н. и др. Металлургия чугуна:
Учебник для вузов. 3-е изд. перераб. и доп./под редакцией Юсфина Ю.С-М.:ИКЦ
«Академкнига», 2004.- 774 с
85 ГОСТ 26136-84 «Руды железные, концентраты, агломераты и окатыши.
Методы отбора и подготовки проб для физических испытаний»
86 Познание процессов доменной плавки. Коллективный труд под
ред.Большакова В.И.. Днепропетровск.:Пороги, 2006.-440 с
87 Малышева Т.Я. Железорудное сырье : упрочнение при термообработке.
М.: Наука, 1988.-199 с
88 ГОСТ 21707-76 «Руды железные, агломераты и окатыши. Метод
определения газопроницаемости и усадки слоя при восстановлении»
89 Товаровский И.Г., Гладков Н.А., Нестеров А.С Особенности
формирования расплава в условиях малококсовой доменной плавки //Сталь.-1994.-
№2.-с.7-12

106
 90 ГОСТ 10180-90 «Бетоны. Метод определения прочности по контрольным
образцам»
91 ISO 4696-1:1998 Железная руда - статистическое испытание на
восстановление - распад при низких температурах. Часть 1. Реакция с СО, С 0 2 , Н 2
92 ISO 4696-2:1998 Железные руды - статистические испытания разрушения
после низкотемпературного восстановления. Часть 2. Реакция с СО
93 Вашуль X. Практическая металлография . Методы изготовления
образцов. Перевод с нем:- М.:Металлургия, 1988.- 320 с
94 Иванова В.П., Касатов Б.К., Красавина Т.Н. Термический анализ
минералов и горных пород.- Л.: Недра, 1974, 399 с
95 Вашуль X. Практическая металлография. Методы изготовления образцов .
Перевод с нем.- М.:Недра, 1985.-480 с
96 Коровушкин В.В. ЯГР-спектроскопия в практике геолого-
минералогических работ.- М.: АО «Геоинформмарк», 1993.-39 с
97 Тейлор X. Химия цемента. - М.:Мир. 1996 . - 560 с
98 Бутт Ю.М., Сычев М.М., Тимашев В.В. Химическая технология вяжущих
материалов: Учебник для вузов. - М.: Высш.школа, 1980. - 472 с
99 Бутт Ю.М. , Тимашев В.В. Портландцемент (минералогический и
гранулометрический составы, процессы модифицирования и гидратации). М.,
Стройиздат, 1974, 328 с
100 Zhao Pei, Guo Peimin, Zhang Dianwei. Study on promoting low —
temperature fast reaction by mechanical force// Iron Steel Vanadium Titanium, Vol.28,
No. 2, May 2007
101 Товаровский И.Г. , Гладков H.A., Нестеров С.А. Изучение фильтрации
расплавов через коксовую насадку при использовании различных шихтовых
материалов. //Сталь. 1996 . №3. с.6- 11
102 Schairer J.F., Osborn E.F. System
CaO • Si02 - CaO • MgO • Si02 (monticellite) - FeOII Journal America Ceramic Society ,
1950.-33 [5].-164
103 Sergeant R, Bonte L., Huysse K. and other. Heart management at Sidmar for
l
an optimal hot metal and slag evacuation// The 5 European coke and ironmaking
congress. Proceeding. Second volume.We 1:3. Stockholm, 2005

107
 104 Торопов Н.А., Барзаковский В.П., Лапин В.В. Справочник. Диаграммы
состояния силикатных систем. Выпуск третий. Изд-во Наука. Ленинградский
отдел, 1972, 1-448

108
 ПРИЛОЖЕНИЕ А. КРИВЫЕ РАЗМЯГЧЕНИЯ ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ
МАТЕРИАЛОВ

ЭЭ i i i " [ 1 i

i i i 1 1
52 1 1 1 1 1 1 1

49 1 1 . _ . 1 | — —1 1 1 1- -
i i i 1 11 1

= 46 "" I" 1 -Т" • Т' Г " Г \ l

2
: Н • \ • f • •"1
г• H"
«43
i i i
\ 1

i i i
о
540 1- - t 1 - - А 1- - |. _ - ! _ . + - . -у . _ .4 -i- Д . \. _
«в 1 i I
1 1 1
537
о
1 1 1 V
3
34 1 1 1
1 1
со 1 i 1 i i' ] i 1 1 1 1

31 _._,---!--+-- -- 1 1 - -.+.._! 1 ) 1 I - -- -1 1 - - - • 4 - -1 4 - 4 - -
1 1 1 1 1 1
28 1 1 i f i

25
300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 100010501100115012001250130013501400

Температура, С

Рисунок Al. Кривая размягчения образца №5

Температура опыта, °С 300 400 500 600 650 700 750 800 850
Высота слоя, мм 100 99 98,5 98 97,5 97 97 96,8 96,8

Температура опыта, °С 900 920 940 960 980 1000 1020 1040 1060
Высота слоя, мм 96,5 96,8 96,8 96,8 96,8 96,8 96,8 96,8 96,8

Температура опыта, °С 1080 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170
Высота слоя, мм 96,8 96,8 97 97,5 97,6 97,8 98 99 100

Температура опыта, °С 1180 1190 1200 1210 1220 1230 1240 1250 1260
Высота слоя, мм 101 101 101,5 102 102 104 105 107 108

Температура опыта, °С 1270 1280 1290 1300 1310 1315 1318

Высота слоя, мм 108,5 109,5 111 115 118,5 120 122

109
 55

52

49

S46
о:
° 43
о
"40
О
О
з37 _. I I l_.J_ - L _\ J J L I 1 !_._! I 1 L _l I I Д I
m

34

31

28
350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350

Температура, С

Рисунок A2. Кривая размягчения образца №6

Температура опыта, °С 300 400 500 600 650 7ПП

1 ии
7ЦЛ 800 850
Высота слоя, мм 100 99 98,5 98 98 97,5 97,5 97 97,5

Температура опыта, °С 900 920 940 960 980 1000 1020 1040 1060
Высота слоя, мм 97,8 98 98 98,3 98,6 98,7 98,8 98,9 99

Температура опыта, °С 1080 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170
Высота слоя, мм 99,1 99,2 99,2 99,3 99,4 99,7 99,7 99,7 100,5

Температура опыта, °С 1180 1190 1200 1210 1220 1230 1240 1250 1260
Высота слоя, мм 101,4 103,7 104,5 105,8 106 108,1 109,5 110 113,6

Температура опыта, °С 1270 1280 1290 1300

Высота слоя, мм 116 117,5 118,5 120

ПО
 i i i i i i
52

49
s 46 .. + . _ . i_ — — i— — #• — t i >,. +• - - - - - - -

°43
о
^ 40
о
о
з37 \
m
34-- - _ ( . 1 (— - —| 1 f I----I- -1 - t- - 1 1 1— .т 1 i 1 - *Y""

31 1 1 1 1 1 1 1 1 I i 1 ! 1 \

28
300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 10001050110011501200

Температура, С

Рисунок A3. Кривая размягчения образца №8

Температура опыта, °С 300 400 500 600 650 700 750 800 850
Высота слоя, мм 100 99 98,5 98,5 98 98 98,5 99 99

Температура опыта, °С 900 920 940 960 980 1000 1020 1040 1060
Высота слоя, мм 99,2 99,3 100,5 101,7 103 104 104,8 106,5 107,5

Температура опыта, °С 1080 1100 1110 1120 1130 1140 1150

Высота слоя, мм 108 109 109,5 112 114 116 120

111
 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250
Температура, С

Рисунок А4. Кривая размягчения образца №9

Температура опыта, °С 300 400 500 600 650 700 750 800 850
Высота слоя, мм 100 99 98,5 98 98 98 97,8 98 98

Температура опыта, °С 900 920 940 960 980 1000 1020 1040 1060
Высота слоя, мм 98,5 99 99,2 99,4 99,5 100,3 102 103 105

Температура опыта, °С 1080 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170
Высота слоя, мм 107 108 108,5 109 110 111 112 114 115

Температура опыта, °С 1180 1190 1200

Высота слоя, мм 117 118 120

112
 JO

i i 1 1 1 1 1 1 1 1 I 1 1 1 1 1
55 _,—
1

52
1 1 \ 1

= 49 _ l . _ J _ . 4. - _ L _ .'•1 1. _ J _ . J- . . _ - L

.-, _ . ] 1
«46 - • - i - - -- • т -- r • ; 1" - 1- " T " - ;- --I 1- - 1 - " 1 - r -
1 I I I I I 1 1 I 1
\ i I
543 , _ • - . _ . ^ _, _ - --\
CO
1 I | I I I 1 I I 1
1
\
o40 i 1 I 1 1 1 1 1 I 1 1 1 1

L I i- . . . I_ . _ i . J 1 . U - _l . . «1
^37
34 • I 1- - 1 r -- I - - •1 1 - 1 -- T - i - - T
i 1 1 ! 1 1 I 1 i 1
31 1 1 1 l I 1 1 1 1 1 4

1 1
1 1 ! I
28 —, r
-
350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400

Температура, С

Рисунок A5. Кривая размягчения образца №10

Температура опыта, °С 300 400 500 600 650 700 750 800 850
Высота слоя, мм 100 99 98,5 98 97,5 97 96,8 96,5 96,5

Температура опыта, °С 900 920 940 960 980 1000 1020 1040 1060
Высота слоя, мм 96,3 96,3 96,3 96,3 96,3 96 96 96 96

Температура опыта, °С 1080 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170
Высота слоя, мм 95,7 96 96 96,3 96,5 97 97,8 98,5 100

Температура опыта, °С 1180 1190 1200 1210 1220 1230 1240 1250 1260
Высота слоя, мм 100 102 103 105 107 108,5 110 111 112

Температура опыта, °С 1270 1280 1290 1300 1310 1320 1330 1335
Высота слоя, мм 112,5 113 113,5 115 116 117,5 119,5 120

113
 55
I 1 I
-r—h "Г ""
52 ! 1 1 i l
i i
1
49 - -
1
-
1 1
-
i i 1
-
i i i i
1. _
1 1 1 1 1 1 i i 1 i i \ i i

1 1 1 1 1 i i 1 i i f i
s46 1
1 1 1 1 i i i i i
к
°43 - - - L J - _ I _j у -
о
™ 40 - - -4 •i- - •+ - 1 • \ •

о
= 37 ( - - T -t -r "I 1 -i r -r • 1 - - - r- i •

CQ 1 1 1 1 I 1 1 1 i i i
1
i

1 1 1 1 1 1 1 1 1 i i i i
34
1 1 1 1 1 1 1 1 1 i i i l у
1 1
31 1 1 1 1 1 1 i i i i
1 i i

28
300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 100010501100115012001250130013501400

Температура, С

Рисунок А6. Кривая размягчения образца №11

Температура опыта, °С 300 400 500 600 650 700 750 800 850
Высота слоя, мм 100 99 98,5 98 97,8 97,5 97,5 97 96,8

Температура опыта, °С 900 920 940 960 980 1000 1020 1040 1060
Высота слоя, мм 96,5 96,5 96,5 96,5 96,5 96,5 96,5 96,5 96,5

Температура опыта, °С 1080 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170
Высота слоя, мм 96,3 96,3 96,3 96,5 96,5 96,8 97 98 99,5

Температура опыта, °С 1180 1190 1200 1210 1220 1230 1240 1250 1260
Высота слоя, мм 101 103 105 107 109 111 112 113 114

Температура опыта, °С 1270 1280 1290 1300 1310 1320

Высота слоя, мм 115 115,5 116 117 118,5 120

114
 ПРИЛОЖЕНИЕ Б. ФОТОГРАФИИ БРИКЕТОВ

Рисунок Б. Брикет до отжига (а) и после нагрева (б) в восстановительной

атмосфере до 1200°С со скоростью 500 °С в час

115
 ПРИЛОЖЕНИЕ В. ДИАГРАММЫ СОСТОЯНИЯ
СоО M g O S i O ,
Monttcdtit*

ЗСоО MgO 2 5 Ю г
Мег «г m i *

2CoO MgO г Б Ю г
Akermomt*
К»5Л*

C o V
GoO S i O i ""СоО FeO S i O ,
2GoO FeO 2 SiO, F t - MO*».C»H*

Рисунок Bl . Диаграмма состояния СаО • Si02 - СаО • MgO • Si02 {monticellite) - FeO
/102/

CaOSiO

FeO-SiO,

2CaOSi02

3CaOSi02

10 30 SO 70 90 FeO
Содержание FeO, мас.%
Рисунок B2. Диаграмма состояния системы СаО- FeO-Si0 2 ( по Осборну и Муану)
/104/

116
 "с
1500

1Ш

p-Ca2Si0b т.р.
1300 Ж

1200 - ^ р-Са:510^т.р.
Ca-Fe-олиЗины

1100 100
20 W \$0 ВО
Са2Щ Вес.% СаГеЩ Fe2Si0u
Рисунок ВЗ. Диаграмма состояния известково-железистых оливинов
2СаО • SiQ2 - 2FeO • SiQ2 ( по Боуэну ) /104/

S102
1723'
1703

поз
1S43
1557 50
MgOSi02 J698е

FeOSi02
ZMgDSi02 1410°
-WOO" 60 40
~1660 1178"
2FeDSiO,
1205°
1177°
20

MgO 40 60
^2800 мае. %
Рисунок B4. Диаграмма состояния системы MgO- FeO-SiCh

117
ПРИЛОЖЕНИЕ Г. МЕССБАУЭРОВСКИЕ СПЕКТРЫ БРИКЕТОВ ДО И
ПОСЛЕ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

каналы
имп
545000
1.000

- 540000

0 990

535000

0.980
530000

0.970
525000

1.00.0

460000

0.980 -

450000

0.960

- 440000
0.940 -

430000
-ВО -4.0 0.0 4.0 ВО V.MM/C

Рисунок П . Мессбауэровские спектры образца брикета № 21

а - исходного; b - после восстановительного обжига

118
Р . сгт

190000

185000

- 180000

- 175000
•

о.эоо _
•8.0 -4.0 0.0 4.0 80 V, мм/с

Рисунок Г2. Мессбауэровские спектры образца брикета №22 :

а - исходного; b - после восстановительного обжига

119
 1G0 200 240 каналы
. имп
J Fe 3 0 4

270000

0.980

V, мм/с

Рисунок ГЗ. Мессбауэровские спектры образца брикета № 23:

а - исходного; b - после восстановительного обжига.

120
 ПРИЛОЖЕНИЕ Д. РЕЗУЛЬТАТЫ МЕССБАУЭРОВСКОИ
СПЕКТРОСКОПИИ

Таблица Д1
Распределение железа по фазам в брикетах №№ 21-23 до и после восстановительного
обжига
Площадь Fe в Инерпре-
№ Компонент е
г общ, Содержа­
компонепт, фазе, тация по
образца спектра % ние фазы
%(отн) % (масс) ЯГР
3+
21 сырой CI (Fe ) 47,6 100 47,6 Гематит 68
3+
CI (Fe ) 13 8,65 Гематит 12,4
3+
21 С2 (Fe ) 14
3+ /+ 22,6 Магнетит 31,2
после СЗ (Fe ,Fe ) 66,5 20
т/о* C4(Fe) 10 6,65 a-Fe 6,65
2+
Д1 (Fe ) 43 28,6 Вюстит 36,8
3+
CI (Fe ) 34
22 3+ 2+ 42,2 Магнетит 58,3
C2 (Fe ,Fe ) 48,8 64
сырой
fll(Fe2+) 2 0,9 С/п магнетит 1,2
CI (Fe3+) 13 8 Гематит 11,4
C2 (Fe3+) 11
14,7 Магнетит 20,3
C3 (Fe3+,Fe/+) 13
22
C4(Fe) 61,2 40 24,5 a-Fe 24,5
после т/о Z+
Rl(?e ) 11 6,7 Вюстит 8,6
2+
Д2 (Fe ) 10 Силикат с Fe
7,3 25,2
ДЗ (Fe ) 3+
2 +Fe 3 +
CI (Fe3+) 36
23 сырой 44,3 41 Магнетит 56,6
C2 (Fe3+,Fe2+) 64
CI (Fe3+) 7 5,3 Гематит 7,6
3+
C2 (Fe ) 9
3+ + 14,4 Магнетит 19,9
23 C3 (Fe ,Fe' ) 10
76,1
после т/о C4(Fe) 40 30,4 a-Fe 30,4
fll(Fe^) 26 19,8 Вюстит 25,5
Д2 (Fe2+) 8 6,1 Силикат с ¥е
г+
23,5
* т/о - термообработка