Уч Волновые Технологии в Нефтедобыче и Нефтепереработке

Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждение высшего профессионального образования
«Казанский национальный исследовательский
технологический институт»
Н.Л. Солодова, Р.З. Фахрутдинов, Т.Ф. Ганиева
ВОЛНОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ В НЕФТЕДОБЫЧЕ

И НЕФТЕПЕРЕРАБОТКЕ
Учебное пособие
Казань
КГТУ
2012
УДК 665. 632

ББК 35. 514
Солодова Н. Л.
Волновые технологии в нефтедобыче и нефтепереработке:
учебное пособие / Н.Л. Солодова, Р.З. Фахрутдинов, Т.Ф. Ганиева;
М–во образ. и науки России, Казан. нац. исслед. технол. ун-т. – Ка-
зань: КНИТУ, 2012. – 84 с.
ISBN 978-5-7882-1252-4
Излагается материал по волновым технологиям, применяемым

в нефтедобыче и нефтепереработке. Дан анализ существующих видов
волнового воздействия, их применение в различных процессах. Рас-
смотрена техника генерации волн, проанализированы некоторые тех-
нологические процессы, сделан упор на оценку возможности исполь-
зования волновой технологии в проектных технологических процес-
сах.
Предназначено для использования в процессе подготовки спе-
циалистов, бакалавров, магистров по специальности 2404 и профиль-
ных специальностей, аспирантов, выполняющих научно-
исследовательские работы в данной области, а также для специали-
стов, занимающихся разработкой технологических решений с приме-
нением волновых технологий.
Подготовлено на кафедре «Химическая технология переработ-
ки нефти и газа».
Печатается по решению редакционно-издательского совета Ка-
занского государственного технологического университета
Рецензенты: д–р хим. наук, вед. науч. сотр. ИОФХ

им. А.Е. Арбузова, Петрова Л.М.
канд. хим. наук, зав. лаб. «Испытания нефти и нефтепро-
дуктов» ОАО «ВНИИУС», Нигматуллина Р.Ш.
ISBN 978-5-7882-1252-4 ©Солодова Н.Л., Фахрутдинов Р.З.,

Ганиева Т.Ф., 2012
©Казанский национальный исследова-
тельский технологический университет,
2012 г.
2
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………….…… 5
ГЛАВА 1. Виды волнового воздействия………………………. 9

1.1. Акустические волны. …………………………………………. 9
1.2. Электромагнитные волны. ……………………………..……. 11
Список литературы…………………………………………… 13
ГЛАВА 2. Акустическое воздействие на нефтяное сырье….. 14

2.1. Явление кавитации…………………………………………….. 15
2.2. Технологии на основе явления кавитации…………………… 19
2.2.1. Технология «Висбрекинг – Термакат»……………..…… 19
2.2.2. Холодный крекинг………………………………………… 23
2.2.3. Другие процессы, основанные на применении
акустических колебаний…………………………………………. 28
2.2.3.1. Процесс интенсификации нефтедобычи………….. 28
2.2.3.2. Технология интенсивной ректификации
углеводородного сырья (ТИРУС)………………………….. 30
2.2.3.3. Ультразвуковая подготовка нефти………………… 31
2.2.3.4. Процесс окислительного обессеривания с
применением ультразвука………………………………….. 33
2.3. Аппаратура………………………………………………….…. 34
2.3.1. Роторно-импульсные аппараты (РИА)………………… 35
2.3.2. Роторно-пульсационные (РПА) и роторно-пуль-
сационные акустические аппараты (РПАА)…………………..… 38
2.3.3. Ультразвуковой диспергатор…………………………….. 42
Список литературы……………………………………….…. 43
ГЛАВА 3. Электромагнитные волны…………………………. 46

3.1. Микроволновое излучение…………………………………… 46
3.1.1. Регенерация цеолитов………………………………….…. 49
3.1.2. Термокаталитические процессы…………………………. 52
3.1.3. Разделение водонефтяных эмульсий…………………….. 58
3.1.4. Другие процессы, основанные на применении
микроволнового излучения………………………………….….. 61
3
ГЛАВА 4. Применение иных методов обработки

нефтяного сырья……………………………………………………. 67
4.1. Электрогидроэффект и СВЧ–излучение……………………. 67
4.2. Комбинированные процессы обработки……………………. 70
Список литературы……………………………………..……… 71
ГЛАВА 5. Проведение лабораторных работ на ультра-

звуковом диспергаторе (УЗДН-2Т) и роторно-пуль-
сационном акустическом аппарате (РПАА)………….……….. 73
5.1. Проведение работы на лабораторном ультразвуковом
диспергаторе низкочастотном – УЗДН–2Т …………………..…. 73
5.2. Проведение работы на лабораторном роторно-
пульсационном акустическом аппарате (РПАА)………..………. 77
Список литературы…………………………………………….…… 82
4
ВВЕДЕНИЕ
В современных рыночных условиях проблема повышения кон-

курентоспособности предприятия непосредственно связана с улучше-
нием качества выпускаемой продукции, применением инновационных
технологий ресурсо– и энергосбережения.
В связи с этим перед участниками производственной цепи «от
нефтепереработки до потребителя» стоят сложные задачи.
Из-за уменьшения запасов легких нефтей, для нефтедобы-
вающего комплекса актуальными являются следующие задачи: по-
вышение нефтеотдачи пласта; существенное снижение вязкости неф-
тей, газовых конденсатов и нефтепродуктов с целью уменьшения теп-
лоэнергетических расходов при их транспортировки, внутрипромы-
словой и заводской перекачке.
Для нефтеперерабатывающего комплекса актуальны проблемы
повышения эффективности технологий подготовки и переработки
нефти, увеличения выхода светлых нефтепродуктов и получения бо-
лее качественных видов продукции при минимальных затратах.
Углубление переработки нефти с достигнутых (70 – 73 %) до
среднеевропейских (85 – 90 %) является актуальной экономической и
технической проблемой нефтеперерабатывающей отрасли России.
На нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ) для увеличения
объема светлых фракций, в основном, используются каталитический
крекинг, гидрокрекинг, термический крекинг.
Комплексную проблему энергосбережения и рационального
использования природных ресурсов в нефтепереработке, нефтехимии
и химической промышленности необходимо решать, переходя на тех-
нологии нового типа, создавать новые классы аппаратов, использую-
щие физические явления, которые открывают дополнительные воз-
можности повышения энерго– и массообмена.
Среднесрочные задачи российской нефтеперерабатывающей
отрасли требуют масштабной модернизации существующих НПЗ и
создания новых современных заводов. Строящиеся НПЗ должны быть
рассчитаны на выпуск моторных топлив не ниже «Евро–4» и высокую
глубину переработки сырья, показатель которой в России не превы-
шает в среднем 65 %. Внедрение зарубежных технологий переработки
мазута и гудрона в моторные дистилляты и сырье для нефтехимии
5
требует привлечения больших финансовых средств. Кроме того, мно-

гие из этих процессов дороги и в эксплуатации.
В связи с этим является актуальным поиск новых и эффек-
тивных процессов нефтепереработки, которые должны основопола-
гаться на ранее мало применявшиеся и принципиально новые физиче-
ские явления.
Большое внимание уделяется интенсификации целевых про-
цессов путем применения физических методов.
Имеющиеся в периодической печати данные свидетельствуют
о большом интересе нефтяной и нефтеперерабатывающей отраслей к
технологиям с применением колебаний, создаваемых различными
приемами. Все такие технологии условно можно назвать «волновыми
технологиями». Такой интерес, прежде всего, связан с большими пер-
спективами их промышленного применения. При небольших энерге-
тических затратах эти технологии сулят большой экономический эф-
фект. Кроме того, для их реализации в промышленных масштабах
не потребуется больших капитальных затрат. Для их реализации в
промышленных масштабах не потребуется длительный этап строи-
тельства. Они сравнительно легко могут быть встроены в существую-
щие промышленные объекты. Важно и то, что область применения
этих технологий видится чрезвычайно широкой.
Существующие на сегодняшний день виды воздействия на уг-
леводородную смесь с целью повышения эффективности ее освоения,
т.е. возбуждающие нефть перед ее подачей в промышленные аппара-
ты имеют одну цель – воздействуя на нефть, максимально добиться
при помощи аппаратов улучшения эксплуатационных характеристик,
как самой нефти, так и продуктов ее переработки. Таковыми аппара-
тами являются: гидродинамические; диспергирующие роторно-
пульсационные; механические; электродинамические и газоструйные
излучатели; а также другие типы воздействующих на углеводородную
жидкость приборов.
В последнее время для этих целей предложено применять яв-
ление кавитации, а также процессы, связанные с электромагнитной
обработкой нефтяной системы.
Волновые технологии в процессах добычи, транспортировки и
переработки нефти являются относительно новым способам управле-
ния свойствами углеводородных смесей при различных условиях.
6
Волновая технология приобретает широкое распространение в

самых различных отраслях промышленности. Разрабатываются и
внедряются новые способы интенсификации действующих техноло-
гий, а также новые технологии, основанные на использовании волно-
вых явлений. Для исследования этих процессов организовываются
научные центры, например, «Научный центр нелинейной волновой
механики и технологии РАН» (НЦ НВМТ РАН), издаются труды, так
или иначе обосновывающие перспективность исследований и разра-
боток в этом направлении [1,2]
Успехи волновых технологий вызвали появление целого на-
правления в химической технологии, так называемой «сонно– (звуко)
химии», позволяющей ускорить многие химико-технологические про-
цессы.
Использование волновых технологий связано, с одной сторо-
ны, с разработкой новых способов генерации волн с заданными и
управляемыми параметрами и, с другой стороны, с подбором условий
их оптимизации для каждого отдельно взятого объекта обработки.
Считают, что физические поля воздействуют на кинетику фа-
зовых переходов, которые характерны для нефтяных дисперсных сис-
тем. В результате такого вмешательства изменяется радиус ядра и
толщина адсорбционно-сольватной оболочки сложной структурной
единицы (ССЕ), которая является элементом нефтяной дисперсной
системы.
Очевидно, что под воздействием физических полей возможно
и более глубокое превращение углеводородных систем.
Утверждается, что ССЕ участвуют в обменных резонансных
взаимодействиях. Предполагается, что в этом случае происходит рас-
пад ССЕ нефтяного сырья из-за разрыва межмолекулярных сил. Таким
образом, образование новых молекул из нефтяного сырья объясняется
не разрывом ковалентных межатомных связей, а реструктуризацией
ССЕ.
Вместе с тем следует отметить попытки объяснять в некото-
рых случаях наблюдаемые явления с точки зрения классических пред-
ставлений о разрыве межатомных связей и образование новых моле-
кул с меньшей молекулярной массой, т.е. так, как это рассматривается
в химии термодеструктивных процессов.
Изменение баланса сил между частицами дисперсной системы
и уменьшение размеров дисперсных частиц вследствие физического
7
воздействия, а также вероятные более глубокие изменения структуры

компонентов нефтяного сырья позволяют увеличить выход целевых
нефтепродуктов, улучшить их качество и снизить энергетические за-
траты на переработку сырья по сравнению с традиционными метода-
ми переработки этих видов сырья.
Список литературы
1. Ганиев, Р.Ф. Волновая технология приготовления альтерна-

тивных видов топлив и эффективность их сжигания / Р.Ф. Ганиев,
В.И.Кормилицын, Л.Е.Украинский.– Dinamics, – М. – 2008. – 116 с.
2. Волновые технологии и машины (Волновые явления в тех-
нологиях). / под ред. акад. Ганиева Р.Ф. – Dinamics, М.: – 2008. – 65 с.
8
ГЛАВА 1
ВИДЫ ВОЛНОВОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ
В общем случае волны определяются как «изменения некото-

рой совокупности физических величин (полей), способных переме-
щаться (распространяться), удаляясь от места их возникновения, или
колебаться внутри ограниченных областей пространства».
Волны несут с собой определенную дозу энергии, мощность
которой колеблется в очень широких пределах и среди прочих зави-
сит от способа получения этих волн [1].
Частота колебаний исчисляется от долей единиц Гц до 10 12
и более.
По виду волновые излучения, применяемые в промышленно-
сти, можно разделить на две группы:
1– акустические волны;
2– электромагнитное излучение.
Проводить между акустическими волнами и электромагнит-
ным излучением параллели нельзя. Это разные процессы. Одинако-
вые у них только волновые эффекты дифракции и интерференции.
Сущность волновых технологий заключается в возбуждении
нелинейных колебаний в многофазных средах и использование их и
возникающих при этом нелинейных эффектов для интенсификации
разнообразных физико-химических процессов, таких как диспергиро-
вание, тепло–, массообмен, ассоциация и диссоциация компонентов
нефтяного сырья и др., на которых базируются разнообразные техно-
логические процессы [2].
1.1. Акустические волны
Для акустического волнового процесса нужна среда. Средой

служит вещество во всех агрегатных состояниях. Акустическая волна
распространяется в среде.
Акустические волновые процессы появляются при механиче-
ском воздействии на среду (вещество). При этом атомы и молекулы
вещества через взаимосвязанность между собой будут передавать это
9
механическое воздействие по цепочке от одной молекулы к другой. В

результате регистрируется волновой процесс.
Различают два вида акустических волн:
– продольные;
– поперечные.
В жидких и газообразных средах, где отсутствуют значитель-
ные колебания плотности, акустические волны имеют продольных
характер, то есть направление колебания частиц совпадает с направ-
лением перемещения волны. Продольные акустические волны распро-
страняются по всему объему вещества и представляют собой колеба-
тельный процесс атомов и молекул вещества – вперед и назад по на-
правлению распространения волны.
Вследствие распространения в среде акустических волн каж-
дый элемент объема среды приобретает добавочную энергию, обу-
словленную колебательным движением частиц.
Поверхностные акустические волны – упругие волны, распро-
страняющиеся вдоль поверхности твердого тела или вдоль границы с
другими средами. Они подразделяются на два типа: с вертикальной и
горизонтальной поляризацией.
Условно акустические колебания с частотой до 15 Гц назы-
ваются инфразвуковыми, от 15 Гц до 20 кГц – звуковыми и выше
20 кГц – ультразвуковыми. Интенсивность и скорость их также мо-
жет колебаться в очень широких пределах, причем эти волны могут
распространяться с различной скоростью вплоть до скорости рас-
пространения света в вакууме.
Проходя через среду волны взаимодействуют с ней, причем
это взаимодействие может быть вызвано характеристикой самой
волны (эффект первого порядка) и более сложным взаимодействием
волны со средой (эффект второго порядка) [3].
Эти явления могут оказать определенное влияние на тече-
ние химических реакций и химико-технологических процессов в це-
лом [4, 5].
В результате такого воздействия могут реализоваться физиче-
ские и химические процессы, которые в обычных условиях трудно
или вообще невозможно осуществить
10
1.2. Электромагнитное излучение
Для электромагнитного излучения среда не нужна. Движения

и колебания совершает каждая отдельная частица, либо фотон, либо
нейтрино, обладающие волновыми эффектами дифракции и интерфе-
ренции.
Некоторые особенности электромагнитного излучения с точки
зрения теории колебаний и понятий электродинамики:
– наличие трех взаимно перпендикулярных (в вакууме) векто-
ров: волнового вектора, вектора напряженности электрического поля
и вектора напряженности магнитного поля;
– в электромагнитном излучении вектора напряженностей
электрического и магнитного полей колеблются перпендикулярно на-
правлению распространения волны, но они существенно отличаются
от волн на воде и от звука тем, что их можно передать от источника к
приемнику, в том числе и через вакуум.
Источниками излучений являются:
1) Радиоволновых –– атмосферные и магнитосферные явления,
радиосвязь.
2) Инфракрасных – излучение молекул и атомов при тепловых
и электрических воздействиях.
3) Ультрафиолетовых – излучение атомов под воздействием
ускоренных электронов.
4) Рентгеновских – атомные процессы при воздействии уско-
ренных заряженных частиц.
5) Гамма – излучений – ядерные и космические процессы, ра-
диоактивный распад.
Электромагнитные излучения принято делить по частотным
диапазонам (табл. 1.1.)
Между диапазонами нет резких переходов, они иногда пере-
крываются, а границы между ними условны.
Наибольший практический интерес представляют микровол-
новые излучения (СВЧ – сверхвысокая частота), которые имеют диа-
пазон частот от 300 МГц до 300 ГГц.
Этот частотный диапазон соответствует длинам волн от 30 см
до 1 мм в свободном пространстве, поэтому их называют диапазоном
дециметровых и сантиметровых волн.
11
Таблица 1.1.
Электромагнитные излучения
Излучение длина волн Частота

1. Радиоволны:
– сверхдлинные > 10 км < 30 кГц
– длинные 1 ÷ 10 км 30 ÷300 кГц
– средние 100 м ÷ 1 км 300 кГц ÷ 3 МГц
– короткие 10 ÷ 100 м 3 ÷30 МГц
– ультракороткие 1мм ÷ 10 м 30 МГц ÷ 300ГГц
2. Инфракрасное
излучение 780 нм ÷1 мм 300ГГц ÷ 429 ТГц
3. Видимое (оптическое)
излучение 380 ÷ 780 нм 429 ÷ 750 ТГЦ
4. Ультрафиолетовое
излучение 10 ÷380 нм 7,5 ·1014÷3 ·1016 Гц;
5. Рентгеновское
излучение 5 пм÷10 нм 3 ·1016 ÷ 6·10 19 Гц;
6. Гамма – излучения < 5 пм более > 6·10 19 Гц.
Сверхвысокочастотное электромагнитное излучение хорошо

поглощается рядом веществ и поэтому широко используется для их
нагрева.
Список литературы
1. Гистлинг, А.М. Ультразвук в процессах химической техно-

логии / А.М. Гистлинг, А.А. Баром. Л.: Госхимиздат. – 1960. – 95 с.
2. Маргулис, М.А. Основы звукохимии / М.А. Маргулис. – М.:
Изд-во «Высшая школа». – 1984. – 110 с.
3. Новицкий, Б.Г. Применение акустических колебаний в хи-
мико-технологических процессах / Б.Г. Новицкий. – М.: Химия. –
1983. – 192 с.
12
4. Авакумов, Е.Г. Механические методы активации хими-

ческих процессов / Е.Г. Авакумов. – Новосибирск.: Hаука. – 1979, –
254 с., издание второе, перераб. и доп. – 1986. – 305 с.
5. Кардашев, Г.А. Физические методы интенсификации про-
цессов химической технологии / Г.А. Кардашев. – М.: Химия. – 1990.
– 206 с.
13
ГЛАВА 2
АКУСТИЧЕСКОЕ ВОЗДЕЙСТВИЕ НА НЕФТЯНОЕ СЫРЬЕ
Слабоэнергетические технологии (акустические, вибрацион-

ные, магнитные и др.) находят все более широкое применение в неф-
тяной промышленности. Их использование позволяет за короткий
промежуток времени достичь значительного уровня разрушения
структуры нефтяных ассоциатов и поддерживать этот уровень в тече-
ние определенного времени.
Перевод сырья в активное состояние дает возможность более
полно реализовать потенциальные возможности сырья и добиться по-
вышения выхода продуктов и улучшения показателей их качества.
В последние два–три десятилетия наблюдается повышенное
внимание к воздействию акустических колебаний различной частоты
(от нескольких герц до десятков мегагерц) на всевозможные жидкоте-
кучие вещества в различных областях техники. Возрастающий инте-
рес объясняется тем, что в условиях акустического воздействия на
жидкотекучие среды были получены положительные результаты при
проведении химических реакций, изготовлении высокодисперсных
эмульсий и суспензий, при проведении технологических процессов,
которые без акустического воздействия вообще невозможны.
Путем акустического воздействия на среду удается концен-
трировать значительную энергию на небольшом участке среды. Этот
участок не остается зафиксированным в одной точке пространства, а
непрерывно сдвигается, передается в соседние участки. Таким путем
вещество может чувствовать влияние акустического воздействия в
значительном объеме. По веществу проходит звуковой (акустический)
ветер. Такое действие может вызвать изменения в структуре вещества,
различные физико-химические изменения в составе вещества и при-
вести к различным превращениям в среде.
Источниками акустических колебаний могут быть устройства,
в которых реализуются различные способы генерации этих колебаний
в жидкотекучих средах:
– статические акустические излучатели, вибраторы типа УЗДН
(ультразвуковой диспергатор низкочастотный), излучающие акусти-
ческие колебания с частотой 16, 22 и 44 кГц;
14
– струйные (могут быть вихревые) излучатели, в которых с

помощью различных устройств кинетическая энергия движущейся
жидкотекучей обрабатываемой среды (ЖОС) преобразуется в акусти-
ческие колебания самой среды;
– гидродинамические излучатели, в которых различными спо-
собами энергия вращающегося диска ротора преобразуется в акусти-
ческие колебания различной частоты, формы и интенсивности.
2.1. Явление кавитации
Нефть не обладает вязкостью, подчиняющейся законам Нью-

тона, Пуазейля, Стокса, так как длинные беспорядочно расположен-
ные молекулы парафина и смол образуют некоторую гибкую решетку,
в которой располагается раствор. Поэтому система оказывает зна-
чительное сопротивление силам сдвига. Для разрыва непрерывной
цепочки необходимо разрушить связи между отдельными частями мо-
лекул.
В практическом отношении наибольшую известность получи-
ло явление, названное кавитацией.
Под кавитацией в жидкости понимают образование заполнен-
ных паром и газом полостей или пузырьков при локальном пониже-
нии давления в жидкости до давления насыщенных паров. Соотноше-
ние содержания газа и пара в полости может быть различным (теоре-
тически от нуля до единицы). В зависимости от концентрации пара
или газа в полости их называют паровыми или газовыми.
Необходимо отметить, что достижение давления в жидкости до
уровня давления насыщенных паров возможно также при кипении
или вакуумировании жидкости. Однако эти процессы распространя-
ются по всему объему жидкости в отличие от кавитации, которая име-
ет ограниченную область.
Различают гидродинамическую кавитацию, возникающую за
счет местного понижения давления в потоке жидкости при обтекании
твердого тела, и акустическую кавитацию, возникающую при прохо-
ждении через жидкость акустических колебаний.
Кавитационная каверна, заполненная паром и газом в различных
источниках, называется полостью, пузырем, пузырьком, сферой и т.п.
Будем употреблять эти термины в зависимости от рассматриваемой
15
ситуации, так как они вполне применимы и адекватны физической

сущности кавитации.
Акустическая кавитация представляет собой эффективное сред-
ство концентрации энергии звуковой волны низкой плотности в высо-
кую, связанную с пульсациями и захлопыванием кавитационных пу-
зырьков.
Общая картина образования кавитационного пузырька пред-
ставляется в следующем виде. В фазе разрежения акустической волны
в жидкости образуется разрыв в виде полости, которая заполняется
насыщенным паром данной жидкости. В фазе сжатия под действием
повышенного давления и сил поверхностного натяжения полость за-
хлопывается, а пар конденсируется на границе раздела фаз. Через сте-
ны полости в нее диффундирует растворенный в жидкости газ, кото-
рый затем подвергается сильному адиабатическому сжатию.
В момент схлопывания давление и температура газа достигают
значительных величин (по некоторым данным до 100 МПа и 1000 °С).
После схлопывания полости в окружающей жидкости распространя-
ется сферическая ударная волна, быстро затухающая в пространстве.
Эта волна может спровоцировать (вызвать) образование и захлопыва-
ние новых каверн. В литературе употребляются такие термины, как за-
хлопывание, схлопывание, коллапс и т.п., которые обозначают одно яв-
ление – уменьшение радиуса пузырька R до минимального R min или
уменьшение радиуса полости, ее деформацию и распад на несколько
пузырьков.
Результаты исследований влияния акустических колебаний
на выход нефтяных фракций показывают, что при акустических воз-
действиях происходит диспергирование первоначальных зародышей
кипения, состоящих, в основном, из низкомолекулярных соединений
растворенных газов. Под действием акустических колебаний пузырь-
ковый поток (пузырек) будет совершать пульсирующие движения, то
есть пузырек переходит в активное состояние. При этом происходит
периодическое изменение размеров пузырька. В результате этих
пульсационных колебаний у поверхности пузырька возникают посто-
янные микротечения. Эти течения способствуют преодолению диффу-
зионного сопротивления, создаваемого межфазным переходным по-
граничным слоем и односторонней диффузией испаряемой массы в
пузырек. При интенсивности звука, превосходящей порог кавитации,
16
могут формироваться новые осколочные зародыши, возникающие при

захлопывании пузырьков, так что общее число пузырьков зародышей
резко возрастает.
На первой стадии дегазации пузырьки колеблются в акустиче-
ском поле и увеличивают свои размеры вследствие диффузии в них
растворенного газа.
Наибольший диффузионный поток присущ тем пузырькам,
собственная частота колебаний которых совпадает с частотой звука.
Поэтому, в зависимости от выбора частоты и характера распределения
пузырьков по размерам, в процессе перекачки в пузырьки растворен-
ного в жидкости газа участвует большее или меньшее их число. Таким
образом, на этой стадии дегазации действует механизм «односторон-
ней» или «направленной» диффузии, обусловленной колебаниями пу-
зырька. Акустические микропотоки ускоряют такой массобмен. При
кавитации этот процесс ограничивает рост числа пузырьков, тормозя
их захлопывание и уменьшая этим формирование новых осколочных
пузырьков.
Наряду с диффузией увеличение размеров пузырьков может
быть обусловлено слиянием пар или групп пузырьков под действием
сил акустического и гидродинамического происхождения.
На второй стадии акустической дегазации пузырьки газа, дос-
тигшие определенного размера, поднимаются к поверхности жидкости
и выделяются, чему способствует в ряде случаев увеличение пузырь-
ков акустическим течением и возрастание подъемной силы за счет
давления звукового излучения.
При волновом воздействии на нефтяное сырье происходит уп-
лотнение (конденсация) надмолекулярных образований, перераспре-
деление углеводородных структур вследствие инициирования ради-
кальных частиц за счет энергии, вносимой в дисперсную систему вол-
новым полем.
Под действием акустических колебаний создаются электриче-
ские микроразряды в жидкости, что приводит к ионизации диссоциа-
ции молекул жидкости, растворенного газа и других веществ, прони-
кающих в кавитационный пузырек на стадии его роста. Кавитация,
обладая столь широкими свойствами, является мощным интенсифика-
тором процессов нефтехимической технологии.
На развитие и интенсивность кавитации большое влияние ока-
зывают внешние условия и свойства жидкости. При кавитации в дега-
17
зированной жидкости в кавитационные пузырьки поступает меньшее

количества воздуха, чем в отстоявшейся, что приводит к уменьшению
демпфирующего эффекта парогазовой смеси в пузырьке при его смы-
кании и возрастании давления в ударной волне.
Дегазация жидкости приводит к уменьшению области кавита-
ции с одновременным увеличением интенсивности ударной волны,
создаваемой кавитационными пузырьками. При повышении темпера-
туры давление внутри пузырька, определенное давлением пара и газа,
увеличивается, а ударная волна ослабляется, но это также приводит к
росту кавитационной области.
Из теоретических предпосылок следует, что увеличение гид-
ростатического давления приводит к уменьшению времени захлопы-
вания пузырька и увеличению интенсивности ударных волн.
Эксперименты, проведенные по исследованию кавитационной
эрозии, сонолюминесценции и измерению амплитуды давления в мо-
мент захлопывания кавитационного пузырька, показывают, что по-
вышение гидростатического давления приводит сначала к заметному
увеличению этих явлений, а затем к некоторому уменьшению с выра-
женным оптимумом. Все эти зависимости получили многочисленное
экспериментальное подтверждение в различных исследованиях.
Кавитационная обработка ускоряет диффузию нефти в полости
парафина, интенсифицирует процесс его разложения. Ускорение рас-
творения парафина идет за счет интенсификации перемешивания неф-
ти на границе «нефть – парафин» и действия импульсов давления, ко-
торые как бы разбрызгивают частицы парафина.
Кавитация разрушает связи между отдельными частями моле-
кул, влияя тем самым на изменение структурной вязкости, то есть на
временный разрыв Ван-дер-ваальсовых связей. Нарушаются С–С свя-
зи в молекулах парафина, вследствие чего происходят изменения фи-
зико-химических свойств нефтепродуктов (вязкости, плотности, тем-
пературы кристаллизации, уменьшение молекулярного веса и др.).
В процессе импульсной кавитационной обработки энергия,
выделяющаяся при схлопывании кавитационных пузырьков, исполь-
зуется для разрыва химических связей между атомами больших моле-
кул углеводородных соединений [1].
Акустическая кавитация в жидкостях инициирует различные
физико-химические явления: сонолюминесценцию (свечение жидко-
стей); химические эффекты (звукохимические реакции); эрозию твер-
18
дого тела (разрушение поверхности); диспергирование (измельчение

твердых частиц в жидкости) и эмульгирование (смешивание и гомоге-
низация несмешивающихся жидкостей).
2.2. Технологии на основе явления кавитации
2.2.1. Технология «Висбрекинг – Термакат»
Современные научные и инженерные достижения в области

нефтепереработки воплотились в технологии "Висбрекинг – Терма-
кат", представляющей собой многоступенчатый процесс переработки
различных видов сырья в качественные бензино-дизельные фракции и
остаточные продукты требуемой квалификации.
Суть технологии "Висбрекинг – Термакат" заключается в ис-
пользовании явления кавитации как технологического приема, позво-
ляющего осуществлять селективное воздействие на отдельные группы
углеводородов, подводя к реакционной массе дополнительную энер-
гию в высокопотенциальном виде.
В основе технологии «Висбрекинг – Термакат» лежит мягкий
термический крекинг, интенсифицированный кавитационно-акусти-
ческим воздействием на реакционные среды [2]. Подвод энергии осу-
ществляется методом кавитационно-акустического воздействия, вно-
сящим изменения в гидродинамику и дисперсионную стабильность
жидких сред, что по-разному влияет на разные стадии процесса: за-
метно интенсифицирует одни (деструкцию) и резко замедляет другие
(коксообразование).
Процесс «Висбрекинг – Термакат» по достигаемым техноло-
гическим результатам превосходит известную линейку базовых про-
цессов НПЗ.
Получение на базовом пределе максимального выхода светлых
продуктов является технологическим результатом, получающимся за
счет управляемого термического превращения масляных фракций
нефти, выкипающих в пределах 360 ÷ 530оС, в бензино-дизельные
фракции (углеводороды С5 – С22). Происходит это с высокой селек-
тивностью – свыше 80 % тяжелых углеводородов переходят в угле-
водороды С11 – С22, составляющие основу дизельных топлив, и толь-
ко 5 – 15 % превращаются в продукты конденсации с молекулярной
19
массой более 1000 у. е., а в углеводороды С1 – С4 – лишь 4 – 6 %.

Причем на водород, метан, этан и этилен в сумме приходится не более
0,5 %. В результате выход средних керосино-дизельных фракций
максимальный.
При этом решаются задачи, как минимум, сразу трех процес-
сов традиционного НПЗ: атмосферной ректификации, вакуумной рек-
тификации и каталитического крекинга.
Благодаря смягчению температурных режимов выход газооб-
разных продуктов в данном процессе по сравнению с термическим и
каталитическим крекингами, соответственно, в 1,8 и в 5–6 раз ниже, а
селективность по выходу целевых бензино-дизельных фракций в 3,5 и
1,3 раза выше. Построение нефтеперерабатывающего производства на
основе такого процесса может обеспечить также гибкость по сырью и
ассортименту товарной продукции, что дает возможность мгновенно-
го реагирования на потребности рынка.
Эта технология позволяет получать разнообразную продук-
цию высокого качества. Бензиновая фракция по своим качествам со-
ответствует автомобильному бензину «Нормаль–80», а дизельная
фракция, за счет заметной концентрации моноолефинов, – низкоза-
стывающим маркам дизельных топлив. В условиях действующего
НПЗ качество дизельных топлив может быть доведено до требований
нормативов их гидроочисткой.
Остаточные продукты – флотский и топочный мазуты, пек и
битум в полной мере соответствуют требованиям соответствующих
стандартов.
"Висбрекинг – Термакат" позволяет с наибольшей эффектив-
ностью решить проблему максимального (до 93 %) отбора бензино-
дизельных дистиллятов из мазутов.
Традиционный процесс висбрекинга, предназначенный для по-
лучения котельного топлива снижением вязкости сырья и являющийся
одним из самых простых и недорогих процессов, усовершенствован
с целью максимального получения светлых дистиллятов. Вместо кон-
троля за снижением вязкости сырья проводится мягкий крекинг и кон-
тролируется массовая доля высокомолекулярных углеводородов.
Управляя реакциями поликонденсации тяжелых углеводоро-
дов можно получить в остатке неокисленные битумы регулируемого
качества, а выход дистиллятов при этом будет наибольшим. В новой
20
технологии производства битумов исключаются окислительная и ва-

куумная колонны.
Тяжелые смолистые и сернистые нефти с плотностью выше
3
0,885 г/см являются великолепным сырьем для выработки биту-
мов различных марок по процессу «Висбрекинг – Термакат». Выход
неокисленных дорожных (либо строительных) битумов составляет
20–25 %, при этом глубина переработки составляет 70–75 %.
Нововведением в аппаратурное оформление висбрекинга
явилось применение в качестве генератора кавитации кавитационно-
акустических насосов с регулируемой энергетикой кавитационного
воздействия.
Использование этого технологического приема позволило зна-
чительно снизить температуру крекинга (с 500 до 420°С и ниже), из-
бежать нежелательного закоксовывания оборудования, а также сни-
зить давление процесса (с 2,5 до 0,5–0,2 МПа). Пониженное в 5–12
раз давление позволяет более чем в 2 раза снизить металлоемкость
оборудования [2].
Кавитационно-акустическое воздействие, генерируемое гидро-
динамическими излучателями, позволяет подводить энергию непо-
средственно к реакционной массе, минуя стенку аппарата.
Поток высокопотенциальной механической энергии компен-
сирует поглощение тепла в ходе термолиза и вносит ощутимые изме-
нения в макро- и микро–гидродинамику реакционной среды, по–
разному влияя на протекающие процессы: заметно интенсифициру-
ются процессы деструкции; возрастает агрегативная стабильность ре-
акционной массы; резко замедляется коксообразование.
Принципиальная схема процесса «Висбрекинг – Термакат»
представлена на рис. 2.1.
Технологически процесс представляет собой последователь-
ность стадий первичной перегонки, мягкого термического кре-
кинга, термолиза при регулируемом кавитационно-акустическом воз-
действии и термополиконденсации остаточного продукта термоли-
за.
21
Рис. 2.1. Принципиальная схема процесса «Висбрекинг –Термакат»
22
Аппаратурно процесс оформлен с использованием традици-

онных решений термического крекинга и висбрекинга: реакционных
печей; сокинг – камер; систем сепарации продуктов и рекуперации
тепла.
2. 2. 2. Холодный крекинг
Предлагаемое в патенте [3] изобретение относится к области

крекинга углеводородсодержащих соединений и может быть исполь-
зовано при крекинге сырой нефти, газового конденсата, низкокало-
рийных фракций и т.д., а также при очистке вод от органических со-
единений. Задачей данного изобретения является повышение эффек-
тивности процесса крекинга органических соединений и улучшение
качества готовой продукции, возможность контроля над процессом и
его регулирования, упрощение способа и конструкции установки при
одновременном повышении их надежности и снижении энергетиче-
ских затрат.
Указанный способ крекинга органических соединений вклю-
чает подачу сырья в зону обработки акустическим воздействием под
давлением и разделение обработанного сырья на компоненты. При
этом обработку сырья акустическим воздействием производят путем
формирования, по меньшей мере, двух встречных фронтов воздейст-
вия, например, объемно–сферических, одновременно, по меньшей
мере, на двух частотах со сдвигом фаз в диапазоне частот 1 ÷ 104 кГц
с интенсивностью колебаний в зоне обработки 1 ÷ 104 МВт/м 2.
Акустическое воздействие можно производить сходящимся
объемно–сферическим фронтом на двух одинаковых частотах в про-
тивофазе. Обработку сырья при этом можно производить как при ста-
тическом давлении в диапазоне 0,1 ÷ 5,0 МПа, так и при переменном
давлении.
Целесообразно подавать в зону обработки вместе с сырьем во-
ду, и/или пароводяную смесь, и/или газ метановой группы, и/или во-
дород.
Установка для крекинга органических соединений включает
ультразвуковой генератор, устройство для обработки сырья и раздели-
тельную камеру.
Устройство для обработки сырья выполнено в виде емкости,
например сферической, на поверхности которой размещено не менее
23
двух противоположно расположенных фокусирующих излучателей, а

ультразвуковой генератор снабжен, по меньшей мере, одним фильт-
рующим узлом с возможностью его перестройки для исключения
взрывоопасных частот.
Обработка органических соединений акустическим воздейст-
вием в предложенной установке обеспечивает образование в центре
емкости кавитационной полости, являющейся генератором обратного
фронта акустического воздействия.
В результате взаимодействия между собой вышеуказанных
встречных фронтов, а также обратного фронта образуются стоячие
волны с шагом, равным длине волны ультразвуковых колебаний, то
есть по всему объему емкости. Это позволяет создавать в обрабаты-
ваемом сырье зоны перехода от вакуума высокой степени до давления
порядка нескольких сот МПа с высокой частотой, а, следовательно,
кавитационные пузырьки по всему объему емкости. При этом энергия,
выделяющаяся при захлопывании этих пузырьков, превышает энер-
гию связи атомов в молекуле обрабатываемого продукта, что ведет к
разрыву связей.
Увеличение интенсивности колебаний в зоне обработки на по-
рядок и выше, по сравнению с известными техническими решениями,
обеспечивает более эффективное преобразование молекулярных свя-
зей обрабатываемого продукта.
Возможность же проведения процесса изомеризации углево-
дородсодержащих соединений в широком спектре частот и фазовых
соотношений при непрерывном контроле состава исходного и конеч-
ного продуктов позволяет получать вещества с заданными свойствами
в широких пределах, что позволяет преобразовывать молекулярные
связи обрабатываемого продукта. При этом предлагаемая технология
дает возможность не обезвоживать сырую нефть, а, подвергая акусти-
ческому воздействию, вовлекать ее в целый ряд химических реакций,
приводящих к образованию спиртов, простых и сложных эфиров. За
счет этого повышаются теплотворные свойства топлив, обеспечивает-
ся более мягкий режим работы двигателя и снижается себестоимость
готового продукта.
Для получения гомогенного конечного продукта необходимо
обработку сырья в емкости производить при постоянном статическом
давлении (в диапазоне 0,1÷5,0 МПа), обеспечивающем стабильность
24
акустического воздействия. Кроме того, в этом случае не требуются

специальные меры защиты при эксплуатации.
В отдельных случаях для получения гетерогенной смеси обра-
ботку сырья производят при переменном давлении, так как при этом
происходит дополнительное внутреннее перемешивание отдельных
составляющих смеси.
В случае обработки труднорасщепляющихся продуктов, на-
пример битумной или высокопарафинистой нефти, акустическое воз-
действие производят на трех и более частотах.
Подача вместе с сырьем водорода непосредственно в зону кре-
кинга приводит к насыщению разорванных химических связей угле-
водородов, содержащихся в нефтепродуктах, что обеспечивает стаби-
лизацию получения углеводородов и увеличение выхода светлых про-
дуктов.
Целесообразно производить акустическое воздействие объем-
но–сферическим фронтом на двух одинаковых частотах в противофазе
в том случае, когда длины волн укладываются по диаметру емкости.
В противном случае предусмотренный нами сдвиг фаз позволяет ис-
ключить возможные разрушения внутренней поверхности емкости и
повысить эффективность процесса крекинга с точки зрения энергети-
ческих затрат и сроков переработки.
Установка, выполненная согласно изобретению [3] (рис. 2.2),
содержит устройство для обработки сырья 1, представляющее собой
емкость, например сферическую, скомпонованную из двух высоко-
прецизионных полусфер, соединенных между собой.
Ультразвуковой многоканальный генератор 2 снабжен, по
меньшей мере, одним фильтрующим узлом 3, исключающим взрыво-
опасные частоты, и блоком управления и защиты 4.
Внешняя поверхность емкости для обработки сырья 1 обклее-
на шестигранными радиально прошлифованными пьезострикционны-
ми излучателями 5 с коэффициентом заполнения, близким к единице.
Перед входом в емкость 1 установлен датчик – анализатор со-
става исходного продукта 6, а после выхода из емкости 1 – датчик–
анализатор состава конечного продукта 7. Оба датчика выдают ко-
манды в блок управления и защиты 4 ультразвукового многоканаль-
ного генератора 2.
25
Рис.2.2. Установка крекинга
26
Сферическая емкость 1 соединена трубопроводом с сырьевой

емкостью 8 (для хранения сырья) и с товарной емкостью 9 (для накоп-
ления и хранения готового продукта).
За сырьевой емкостью 8 установлен сепаратор грубой очист-
ки 10 для очистки сырья от механических примесей, а перед товарной
емкостью 9 установлен сепаратор тонкой очистки 11 для очистки го-
тового продукта от попутно образующихся химических соединений.
Между сепараторами 10 и 11 и сферической емкостью 1 уста-
новлены центробежные насосы 12 для подачи сырья в емкость 1 и
в товарную емкость 9, соответственно, и редукционные клапаны 13
для обеспечения постоянства статического давления в сферической
емкости 1.
Между сепаратором для очистки сырья 10 и редукционным
клапаном 13 установлен смеситель 14 для подачи добавок вместе с
сырьем в зону обработки.
Для исключения распространения ультразвуковых колебаний
по трубопроводам на входе и выходе емкости 1 установлены компен-
саторы 15.
Пример конкретного осуществления способа.
Задача: получение посредством предлагаемого способа бен-

зиновой фракции с октановым числом 95 (И. М.) из нефти с плот-
ностью 865 кг/м 3 и с содержанием в ней 0,5 % серы, 1,0 % воды и
1,0 % метана.
Нефть указанного состава подают через сепаратор с помощью
центробежного насоса в смеситель, где она смешивается с добавками
воды и метана в количествах 19 и 29 % соответственно.
Далее полученная смесь при статическом давлении 0,4 МПа попада-
ет в сферический излучатель, состоящий из двух полусфер, с излу-
чением 50 кВт/м2, что позволяет получать в зоне обработки сырья
среднюю интенсивность колебаний 3,5 ÷ 105 кВт/м2, причем непо-
средственно у внутренней поверхности сферы кавитационные пу-
зырьки не образуются.
Акустическое воздействие производят на двух одинаковых частотах
(700 кГц) в противофазе.
27
Обработанный, таким образом, продукт разделяют в сепарато-

ре на готовый и сопутствующие продукты (сернистую и серную ки-
слоты).
Готовый продукт направляют в товарную емкость. Выход бен-
зиновой фракции А–95 в этом случае составляет до 98 %.
Таким образом, предлагаемый способ и установка для крекин-
га органических соединений имеют целый ряд технологических и тех-
нических преимуществ:
– отсутствие прилагаемых извне высоких давлений и темпера-
тур и, следовательно, экологически менее опасное технологическое и
конструктивное исполнение;
– снижение энергозатрат на единицу объема готового продукта
в 2 ÷3 раза и более;
– снижение массогабаритов;
– мобильность, что обеспечивает использование предлагаемой
установки как в качестве самостоятельной мини–установки на базе
автоприцепа по получению нефтепродуктов и химических компози-
ций, так и в качестве промежуточного звена при крекинге органиче-
ских соединений для повышения выхода светлых фракций.
2.2.3. Другие процессы, основанные на применении акустических

колебаний
Область применения акустического воздействия на различные

объекты непрерывно расширяется.
2.2.3.1. Процесс интенсификации нефтедобычи
На сегодняшний день в мире сохраняется тенденция увеличе-

ния доли вязких и высокозастывающих нефтей в общем объеме добы-
ваемой нефти. В процессе добычи, транспорта и хранения данных
нефтей с понижением температуры происходит значительное ухудше-
ние реологических и гидродинамических характеристик этих нефтей.
В среде нефтегазодобывающей компаний во всем мире неук-
лонно растет интерес к применению различных методов на продук-
тивные пласты с целью повышения нефтеотдачи и интенсификации
28
добычи нефти, что стимулирует развитие исследований в этом на-

правлении.
Одним из перспективных направлений в решении проблемы
повышения нефтеотдачи пластов является использование различных
волновых процессов.
Акустическое воздействие на пласт с целью интенсификации
нефтедобычи стало в последнее время весьма актуальным приемом
повышения продуктивности пласта [4,5,6,7]. Результаты испытаний
систем распределенного волоконно-оптического акустического зон-
дирования в газовых скважинах [6] показывает, что эта система явля-
ется чувствительной, надежной и экономически эффективной техно-
логией для мониторинга в реальном времени целого ряда скважинных
операций, в том числе гидроразрыва пласта.
При этом генерирование акустических волн, их поддержка са-
мым тесным образом связана с техникой и технологией добычи нефти.
Так, в соответствии с патентом [8], на нефтедобывающий
пласт оказывают тепло – волновое воздействие тепловым источником,
находящимся в скважине, и источником волновых колебаний, нахо-
дящимся у устья скважины, с одинаковой частотой колебаний по гар-
моническому закону с синхронно изменяющейся частотой и периоди-
чески постоянной разницей фаз.
Согласно другому патенту [9], для интенсификации добычи,
нефть из скважины отбирают при оказании на призабойную зону
электроразрядного воздействия циклически с частотой 4÷10 Гц в те-
чение 5÷10 минут с последующей выдержкой в течение 5÷15 минут.
Циклы воздействия многократно повторяются. Таким образом, в
скважине, заполненной жидкостью, используя высоковольтный им-
пульсный разряд, возбуждают циклические волны сжатия, образуют
пульсирующую парогазовую полость, электромагнитные поля.
Такое воздействие, по мнению авторов, приводит к образова-
нию новых трещин и каналов в пласте, а это, в свою очередь, способ-
ствует более интенсивному притоку продукции пласта к устью и, как
следствие, к росту дебита скважины.
Электроразрядное воздействие характеризуется следующи-
ми параметрами: напряжение 50 ÷ 60 кВ; индуктивность –
(0.1÷0.3)10 –6 Гн; частота импульсов – 4÷10 Гц. Однако при этом не
учитывается характеристика пласта, на который оказывают тепловол-
новое воздействие, что приводит к снижению эффективности воздей-
29
ствия. Поэтому на пласт оказывают, одновременно, тепловое и волно-

вое воздействие путем подачи теплоносителя в пласт через генератор
колебаний давления, установленный в нагнетательной или добываю-
щей скважине [10]. При этом волновое воздействие осуществляют в
диапазоне частот волнового поля в пласте, определяемом с учетом
температуры, геологических, теплофизических и гидродинамических
характеристик пласта и теплофизических свойств пластовой жидко-
сти, то есть в этом случае учитываются свойства среды, в которой
происходит распространение волн.
Применение виброакустического воздействия дополнительно к
термообработке может оказаться полезным для увеличения нефте-
отдачи пласта. Так, авторы работы [11] предлагают провести в про-
цессе добычи нефти двухчастотное виброакустическое и термическое
воздействие на пласт. Для достижения большего эффекта сочетают
последовательное термическое и высокочастотное виброакустическое
воздействие на ближнюю зону пласта, а затем низкочастотное виб-
ро–акустическое воздействие на дальнюю зону пласта после термиче-
ского и высокочастотного виброакустического воздействия.
Длительность циклов теплового с высокочастотными и низко-
частотными воздействиями (температура нагрева и частотные пара-
метры) выбирается и устанавливается в зависимости от состава пла-
стового флюида и режима работы скважины.
2.2.3.2. Технология интенсивной ректификации

углеводородного сырья (ТИРУС)
Другой областью возможного применения акустического из-

лучения является нефтеперерабатывающая промышленность (им-
пульсные технологии).
Из имеющегося литературного материала можно заключить,
что это направление может упростить технологию производства,
обеспечить увеличение выхода светлых фракций [12].
Так, в работе [13] авторы разработали технологию, названную
ими ТИРУС (технология интенсивной ректификации углеводородного
сырья).
Технология ТИРУС основана на термомеханическом воздейст-
вии на нефть, инициирующем низкотемпературный крекинг в услови-
30
ях кавитации и ультразвуковых колебаний без использования катали-

заторов [14].
В аппарате для проведения ТИРУС на нагретое до подкрити-
ческой температуры сырье накладываются резонансные колебания,
образующиеся за счет движения потока сырья, что приводит к разры-
ву связей в молекулах, их крекингу. Затем общий поток углеводоро-
дов и теплоносителя подают на диспергирование, после чего отводят
продукты разделения. В результате снижаются энергетические затра-
ты, уменьшается количество сложного технологического оборудова-
ния и увеличивается выход целевых продуктов.
2.2.3.3. Ультразвуковая подготовка нефти
Добываемая нефть содержит в своем составе большое количе-

ство воды и представляет собой водонефтяную эмульсию с высоким
содержанием растворенных минеральных солей, основную долю ко-
торой составляют хлориды натрия, магния и кальция (до 65 000 мг/л).
Причиной высокой устойчивости водонефтяных эмульсий яв-
ляется образование на поверхности капель водной дисперсионной фа-
зы со стороны нефтяной дисперсионной среды защитных слоев из со-
держащихся в нефти природных стабилизаторов – нефтяных эмульга-
торов.
Принято считать, что устойчивость водонефтяных эмульсий
зависит не только от концентрации нефтяных эмульгаторов, но и от их
коллоидно-дисперсионного состояния, определяемого содержанием в
нефти парафиновых и ароматических углеводородов.
Как известно, основным способом подготовки нефти в на-
стоящее время является ее термохимическая обработка с использова-
нием деэмульгаторов. Недостатками термохимической подготовки
нефти являются высокое электропотребление, металлоемкость и эко-
логическая опасность. Поэтому в настоящее время интенсивно прово-
дятся поиски новых методов подготовки нефти.
Ультразвуковая подготовка нефти заключается в разрушении
эмульсии «вода – нефть» и может использоваться при обезвоживании
и обессоливании нефти. Способ содержит этап формирования потока
эмульсии «вода – нефть» через область воздействия ультразвука вдоль
направления потока. При этом создают попутную ультразвуковую
волну, направление распространения которой совпадает с направле-
31
нием потока эмульсии, и противоточную ультразвуковую волну, на-

правление распространения которой противоположно направлению
потока эмульсии.
Схема процесса представлена на рис. 2.3.
Рис. 2. 3. Схема подготовки нефти
1– блок управления; 2 и 3 – ультразвуковые преобразователи;

4 – реактор; 5 – вход и выход нефти.
На передней и задней сторонах устройства установлены ульт-

развуковые преобразователи. После деэмульсификации эмульсию
«вода – нефть» осаждают под действием силы тяжести и разделяют
или осаждают и разделяют в электрическом поле для обезвоживания.
Технический результат состоит в повышении эффективности
обезвоживания нефти.
32
В технологии «SonoCracking» компании SulphCo (http//www.

sulphco.com/index.asp) используется энергия мощного ультразвука для
обработки смеси сырой нефти с водой в соединении с катализаторами,
разработанными компанией SulphCo . Результатом применения этой
технологии является снижение содержания серы в нефти и разрыв це-
почек длинномерных молекул, увеличение содержания светлых фрак-
ций.
2.2.3.4. Процесс окислительного обессеривания с применением

ультразвука.
Способ удаления сульфидов из жидких ископаемых топлив

включает следующие стадии:
1. Сочетание ископаемого топлива с подкисленным водным
раствором, содержащим воду и гидропероксид, с целью получения
многофазной реакционной среды, причем рН водного раствора соот-
ветствует значению рН 1÷30 об. % водного раствора пероксида водо-
рода.
2. Воздействие ультразвука на многофазную реакционную
среду в течение времени, достаточного для окисления сульфидов в
ископаемом топливе в сульфоны.
3. Экстракция сульфонов с целью получения органической фа-
зы, практически не содержащей сульфонов.
Звуковая энергия может воздействовать на всю систему в
замкнутом реакционном объеме или на проточную систему, при этом
время воздействия представляет собой время пребывания реакцион-
ной смеси в проточной ультразвуковой камере. Это приводит к весьма
высокой турбулентности и интенсивному перемешиванию.
В работе [15] предложен новый метод получения дизельного
топлива с ультранизкой серой путем окислительного обессеривания с
применением ультразвука. Для дизельных топлив с различными со-
держаниями серы применяли каталитическое окисление и обработку
ультразвуком, сопровождаемые экстракцией растворителя при нор-
мальной температуре и давлении. Степень удаления серосодержащих
соединений достигала более 99 % при коротком времени контакта.
В работе [16] исследовано влияние частоты и интенсивности
ультразвука в процессе окислительного обессеривания дизельного то-
плива в присутствии перекиси водорода и органической кислоты при
33
о
20 С, скорости перемешивания 300 об/мин, времени реакции 15 мин,
2
частоте ультразвука 28 кГц и интенсивности излучения 0,408 Вт/см с
последующей 2-х кратной экстракцией растворителем (ДМФА). Сте-
пень удаления серосодержащих соединений составляет 94,8 и 67,2 %
для обработанного и необработанного ультразвуком топлива, соответ-
ственно.
2. 3. Аппаратура
Известно большое число методов и приборов (так называемых

преобразователей), позволяющих получать упругие колебания звуко-
вого и ультразвукового диапазона частиц.
Все эти методы и преобразователи могут быть разделены на
две группы: механические и электромеханические.
Механические преобразователи просты по устройству, на-
дежны в эксплуатации, но не позволяют получать акустические коле-
бания частотой выше 104 ÷ 105 Гц, и в большинстве случаев не приме-
нимы для создания высокоинтенсивных колебаний в жидкой среде.
Электромеханические источники звука, основанные на преоб-
разовании электрических колебаний соответствующей частоты в ме-
ханические колебания излучателя, в большинстве случаев позволяют
получать ультразвуки высоких частот и интенсивностей.
Каждый преобразователь состоит из двух основных частей: ге-
нератора энергии и излучателя, преобразующего энергию, создавае-
мую генератором, в энергию акустических колебаний.
Генераторами могут служить насосы, компрессоры (ме-
ханические преобразователи), электрические катушки, лампо-
вые системы (электромеханические преобразователи) и другие
устройства.
2.3.1. Роторно-импульсные аппараты (РИА)
Один из способов увеличения выхода светлых нефтепродуктов

в процессе атмосферной перегонки нефти основывается на использо-
вания импульсного многофакторного энергетического воздействия
(ИМЭВ). Метод ИМЭВ реализуется в роторно-импульсном аппарате
(РИА).
34
РИА являются эффективным оборудованием для многофак-

торного импульсного воздействия на гетерогенную жидкость с целью
получения стабильных, высокодисперсных эмульсий и суспензий, ин-
тенсификации процессов растворения и экстрагирования ценных ве-
ществ, изменения физико-химических параметров жидкости, деструк-
ции веществ [17]. Энергия диссоциации связи С – Н колеблется в за-
висимости от молекулярной массы и структуры молекулы в пределах
322 ÷ 435 кДж/моль, а связи С – С – в пределах 250 ÷ 348 кДж/моль.
При разрыве связи С – Н от углеводородной молекулы отрыва-
ется водород, а при разрыве связи С – С углеводородная молекула
разрывается на две неравные части.
При многофакторном энергетическом воздействии в импульс-
ной форме протекают процессы разрыва связей в молекулах углеводо-
родных соединений, в результате чего в системе накапливаются «ак-
тивированные» частицы: радикалы, ионы, ионно-радикальные образо-
вания [18].
РИА используются для обработки таких систем как «жид-
кость–жидкость», «жидкость – твердое тело» и «газ – жидкость» за
счет широкого спектра факторов воздействия:
– механическое воздействие на частицы гетерогенной среды,
заключающееся в ударных, срезывающих и истирающих нагрузках и
контактах с рабочими частями РИА;
– гидродинамическое воздействие, выражающееся в больших
сдвиговых напряжениях в жидкости, развитой турбулентности, пуль-
сациях давления и скорости потока жидкости;
– гидроакустическое воздействие на жидкость осуществляется
за счет мелкомасштабных пульсаций давления, интенсивной кавита-
ции, ударных волн и вторичных нелинейных акустических эффектов.
Экспериментальные исследования показали, что обработанная
в РИА нефть начинает перегоняться под атмосферным давлением
при температуре ниже на 10 оС и более, чем необработанная нефть;
50 % обработанной нефти перегоняется при температуре 265 оС, а
50 % необработанной нефти перегоняется при температуре 328 оС под
атмосферным давлением.
В работе [19] показано, что многофакторное импульсное
энергетическое воздействие на мазуты позволяет снизить вязкость на
20 ÷ 30 %, увеличить температуру вспышки на 5 ÷ 10 %. После ка-
витационной обработки в РИА в мазуте образуется до 35 % дизель-
35
о
ного топлива (температура отгонки 250 ÷ 290 С). Эти изменения мож-
но интерпретировать как результат превращения на молекулярном
уровне.
Стандартная схема РИА радиального типа показана на рис. 2.4.
Принцип работы аппарата заключается в следующем: обраба-
тываемая жидкость подается под давлением или самотеком через
входной патрубок в полость ротора 1, проходит через каналы рото-
ра 2, каналы статора 3, рабочую камеру 4 и выходит из аппарата через
выходной патрубок.
При вращении ротора его каналы периодически совмещаются
с каналами статора. Выходя из каналов статора, жидкость собирается
в рабочей камере и выводится через выходной патрубок.
В период времени, когда каналы ротора перекрыты стенкой
статора, в полости ротора давление возрастает, а при совмещении ка-
нала ротора с каналом статора давление за короткий промежуток
времени сбрасывается и в результате этого в канал статора распро-
страняется импульс давления.
Скорость потока жидкости в канале статора является перемен-
ной величиной.
При распространении в канале статора импульса избыточного
давления, вслед за ним возникает кратковременный импульс пони-
женного («отрицательного») давления, так как совмещение каналов
ротора и статора завершилось, и подача жидкости в канал статора
происходит только за счет транзитного течения из радиального зазора
между ротором и статором.
36
Рис. 2. 4. - Схема роторно-импульсного аппарата.
Объем жидкости, вошедший в канал статора, стремится к вы-

ходу из канала и инерционные силы создают растягивающие напря-
жения в жидкости, что вызывает кавитацию.
37
Кавитационные пузырьки растут при понижении давления до

давления насыщенных паров обрабатываемой жидкости при данной
температуре и схлопываются или пульсируют при увеличении давле-
ния в канале статора.
Часть кавитационных пузырьков выносится в рабочую камеру
В связи с тем, что скорость потока жидкости в канале статора
велика и имеет флуктуации, поток имеет развитую турбулентность.
При вращении ротора в зазоре между ротором и статором воз-
никают большие сдвиговые напряжения.
Рабочие поверхности ротора и статора воздействуют на жид-
кую гетерогенную среду за счет механического контакта, создавая
большие срезывающие и сдвиговые усилия.
По–видимому, в химических превращениях нефтяной фракции
существенную роль играет явление кавитации, создаваемое вследст-
вие флуктуации давления в аппарате.
2.3.2. Роторно-пульсационный и роторно-пульсационный

акустический аппараты
К классу высокоскоростных мешалок относятся так называе-

мые роторно-пульсационные аппараты (РПА). Частота вращения ро-
тора РПА достигает 15 000 об./мин.
РПА являются комбинированным прибором с функциями
центробежного насоса, диспергатора и гомогенизатора. Эффектив-
ность перемешивания, растворения, гомогенизации, диспергирования
в этих аппаратах значительно выше, чем в любых скоростных мешал-
ках. Благодаря этим свойствам РПА также нашли применение в
нефтедобывающей, нефтеперерабатывающей, химической и других
отраслях промышленности [20].
Запатентован также способ увеличения выхода светлых фрак-
ций путем обработки нефти роторно-пульсационным акустическим
аппаратом (РПАА) [21]. Отличие заключается в том, что обработку
жидкотекучих сред в РПАА ведут вибрационно-акустическими коле-
баниями ротора, выполненного в виде двух дисков, обращенных друг
к другу торцевыми поверхностями, имеющими между собой по пери-
ферии зазор, и жестко сопряженных между собой в области ступицы,
совершающих колебания различной формы, частоты, амплитуды и
интенсивности.
38
Обработку жидкотекучих сред можно вести дисками, частоты

и формы вибрационно-акустических колебаний которых не совпада-
ют. Это позволяет повысить эффективность обработки жидкотекучих
сред за счет повышения частоты, амплитуды и интенсивности колеба-
ний ротора. Совместное воздействие этих эффектов позволяет увели-
чить выход моторных фракций, в основном компонента дизельной
фракции, на 5 ÷ 7 % и более.
РПА представляют собой лопаточные машины с плохоопте-
каемыми лопатками, в которых коаксиальные ряды этих лопаток ро-
тора (вращающиеся элементы аппарата) чередуются в радиальном
направлении с рядами плохооптекаемых лопаток статора (неподвиж-
ные элементы аппарата).
Плохооптекаемые лопатки этих аппаратов иногда называют
зубьями, штырями, а проточные каналы, образованные этими лопат-
ками – прорезями, радиальными прорезями и т.д.
Принцип работы. При ращении ротора продольные пазы на
кольцах ротора и статора совпадают друг с другом, позволяя массе
под действием центробежных сил перемещаться к переферии.
Прямая накатка наружных колец ротора и статора позволя-
ет перетереть массу. Таким образом, в процессе вращения ротора про-
исходит диспергирование массы, попадающей в зазоры между коль-
цами.
Роторно-пульсационный акустический аппарат (РПАА) отли-
чается от всех других аппаратов роторного типа тем, что, наряду с вы-
сокоэффективным и механическим воздействием на обрабатываемую
жидкотекучею систему вращающимися ротором и статором, в нем
возникают веерные, веерно-зонтичные или зонтичные колебания дис-
ка вращающегося ротора. Эти колебания имеют значительную интен-
сивность (от 0 до 10 5 Вт/см 2) и лежат в диапазоне от 0 до 74 кГц.
Наиболее интересное и существенное дополнение в роторно-
пульсационном акустическом аппарате (РПАА), в отличие от РПА, это
акустическая составляющая.
На рис. 2.5 и 2.6 представлены продольный и поперечный раз-
резы РПАА [22]. Аппарат содержит корпус 1 с входным 2 и выход-
ным патрубками.
На валу 4 установлен диск ротора 5 с помощью ступицы 8 и
упругих лопаток 9. На торцах этого диска размещены концентричные
(коаксиальные) ряды плохооптекаемых лопаток 6 с проточными кана-
39
лами 7, отстоящими друг от друга на некотором расстоянии. Между

диском 5 и ступицей имеются окна 10 для прохождения жидкотекучей
обрабатываемой среды (ЖОС).
В корпусе 1 установлены диски статоров 11, на торцах кото-
рых установлены ряды плохооптекаемых лопаток 12 с проточными
каналами 13.
На выносных элементах Б и В (рис. 2.6) представлены схемы
скоростей течения ЖОС в проточном канале ротора.
На этом же рисунке представлена эпюра скоростей течения
ЖОС в радиальном зазоре между лопатками 6 диска ротора 4 и лопат-
ками 12 дисков статора 11.
Акустическая интенсивность и амплитуда этих колебаний не в
последнюю очередь зависит от материала, из которого изготовлен
диск ротора. Наибольшей акустической добротностью обладает ти-
тан и его сплавы.
Параметр акустической добротности характеризует акустиче-
ские свойства материала и представляет собой отношение амплитуды
резонансных колебаний к амплитуде колебаний на частотах значи-
тельно ниже резонансных при одинаковых амплитудах вынуждаю-
щей силы.
Акустическая добротность титанового сплава в два раза выше,
чем акустическая добротность конструкционной стали 45.
Интенсивность акустического излучения РПАА больше этого
излучения РПА, где, как обычно, диск ротора изготовлен из нержа-
веющей стали.
40
Рис. 2.5. Продольный разрез РПАА
Рис. 2.6. Поперечный (сечение А–А, рис. 2.5) разрез РПАА.
41
Аппарат работает следующим образом.
При вращении вала 4 вместе с ним вращается диск ротора 5 с

установленными на его торцах лопатками 6 и 9, которые создают в
аппарате за счет центробежных сил радиальное движение ЖОС.
Взаимодействие ЖОС с лопатками ротора и статора приводит
к интенсификации в них процессов растворения, смешения, гомогени-
зации и диспергирования.
2.3.3. Ультразвуковой диспергатор
Область ультразвуковых частот подразделяется на 3 части:

– низкие ультразвуковые частоты – до 10 3 Гц;
– средние ультразвуковые частоты – 10 5 – 10 7 Гц;
– высокие ультразвуковые частоты – 10 7 – 10 9 Гц;
Упругие волны с частотой 10 9–10 13 Гц принято называть ги-
перзвуком.
В газах при нормальном давлении верхняя граница частот
ультразвука составляет более 10 Гц, а в жидких и твердых телах – 10
12
–10 13 Гц.
Ультразвуковое диспергирование является примером исполь-
зования физических методов измельчения.
Диспергирующее действие ультразвука связано с тем, что при
прохождении звуковой волны в жидкости происходят местные быстро
сменяющиеся процессы сжатия и растяжения, которые создают раз-
рывающее усилие и приводят к диспергированию взвешенных частиц.
При ультразвуковом диспергировании разрушение твердой фа-
зы происходит в объеме жидкости без контакта с конструкционными
материалами аппарата, что обеспечивает высокую чистоту дисперги-
руемого материала.
Ультразвуковой диспергатор УЗДН предназначен для препа-
рирования объектов из кристаллических, порошкообразных и других
веществ при электронномикроскопических исследованиях в химии,
медицине и других областях науки и техники.
Кроме основного назначения диспергатор может быть исполь-
зован для получения суспензий и эмульсий различных веществ, от-
мывки мелких деталей от механических загрязнений и эксперимен-
42
тальных работ по изучению воздействия ультразвука на различные

процессы.
Снижение вязкости нефти под действием ультразвука известно
давно. Установлено [23], что в результате ультразвука твердые час-
тицы парафина нагреваются, вследствие чего вязкость нефти умень-
шается.
Электрические колебания с частотой 22 или 44 кГц, генери-
руемые транзисторным генератором, преобразуются магнитострикци-
онными преобразователями излучателей в механические упругие ко-
лебания соответствующих частот, которые воздействуют на изучае-
мую среду.
Излучатель УЗДН не совершает никаких движений, кроме
возвратно – поступательных.
Рабочий элемент излучателя, совершая возвратно – поступа-
тельные движения, генерирует в ЖОС волны сжатия – разряжения –
сжатия и т. д.
Точно такие же волны генерирует своей плоскостью диск ро-
тора РПАА, который совершает вращательные и колебательные дви-
жения.
Описание установки и порядок проведения работ даны в главе 5.
Список литературы.
1. Бесов, А.С. Деструкция углеводородов в кавитационной об-

ласти в присутствии электрического поля при активации водны-
ми растворами электролитов / А.С. Бесов. // Письма в ЖТФ. – 2003. –
т. 29. – вып. 5.– С. 71-77.
2. Курочкин, А.К. Применение процесса «Висбрекинг–
ТЕРМАКАТ» в структуре действующих НПЗ / А.К. Курочкин // Неф-
тепереработка и нефтехимия. – 2005: материалы секции Д V1 кон-
гресса нефтегазопромышленников России «Нефтегазовый комплекс –
реальность и перспективы», 2005. Уфа. – С. 70–71.
3. Патент РФ № 2151165 МПК 7 С10 О 15/08. Способ крекинга
органических соединений в жидкой и газообразной фазах и установка
для его осуществления / Р.Н. Камалов, В.И. Прибышев, В.П. Дыблен-
ко. Заявл. 22.03.99. Опубл. 20.06.2000.
43
4. Долговременное акустическое воздействие для интенси-

фикации добычи высоковязких нефтей. / Oil and Gas Journal Russia / –
2010. – № 12. – С. 70.
5. Комплексная виброакустическая обработка нефтяных сис-
тем. /Oil and Gas Journal Russia / – 2010. – № 12. – С. 64.
6. Вианней, Коэлман. Система акустического зондирования
скважинных операций. / Вианней Коэлман, Датье Моленнар //Oil and
Gas Journal Russia / – 2011. – № 4. – С. 46.
7. Волновая активация трудноизвлекаемых запасов нефти. /Oil
and Gas Journal Russia / – 2009. – № 3.
8. Патент РФ № 2055171 МПК С1 6 Е 21 И 43/25. Способ
интенсификации добычи нефти. / И.М. Атемов, Б.А. Искужнев,
Н.М. Гетров. Заявл. 14.12.93. Опубл. 27.02.96. Б.И. №6.
9. Патент РФ № 2249683 МПК С2 E 21 B 43/24. Способ теп-
ловолнового воздействия на пласт. / Р.Х. Муслимов, Я.И. Кравцов,
Э.А. Буторин. Опубл. 10.04.2005.
10. Патент RU 2001254 МПК С1 E21B 43/25. Способ волновой
обработки пластов /Н. П. Ряшенцев, С. М. Гамзатов, А. Н. Ряшенцев.
15.10.93. Бюл. №37.
11. Патент РФ №2264532, Е21В43/16. Способ интенсификации
добычи нефти / А.М. Колчин. 2006.
12. Промтов, М.А. Импульсные технологии переработки неф-
ти и нефтепродуктов / М.А. Промтов, А.С. Авсеев / / Нефтеперера-
ботка и нефтехимия. – 2007 – № 6. – С. 22-24.
13. Патент РФ № 2148609 МПК С10 G7/00, В 01 D 3/34. Спо-
соб разделения смеси углеводородов с различной температурой кипе-
ния / В.А. Золотухин, И.Н. Андрейчук, М.К. Виноградов. Заявл.
26.02.99. Опубл. 10.05. 2000.
14. Золотухин, В. А. Новая технолология для переработки тя-
желой нефти и осадков нефтеперерабатывающих заводов /В.А. Золо-
тухин // Химическое и нефтегазовое машиностроение. – 2004. – №10.–
С. 8-11.
15. Fuel – 2003– v. 82–№ 4 – с. 405–414.
16. Petrol. Process and Pet rochem.–2006. v. 37–№ 2 – с. 30–33.
17. Промтов М. А. Пульсационные аппараты роторного типа:
теория и практика.– М.: Машиностроение – 1. 2001.– 260 с.
44
18. Немчин, А. Ф. Влияние кавитационного воздействия на

углеводородное топливо /А.Ф. Немчин. // Пром. теплотехника. – 2002.
– т. 24. – № 6. – С. 60-63.
19. Промтов Р. А. Импульсные технологии для переработки
нефти и нефтепродуктов / М. А. Промтов //Нефтепереработка и неф-
техимия. 2007. № 6.– С. 22 – 24.
20. Фомин Ф.М. и др. Массообменные, перемешивающие и
диспергирующие устройства роторно–пульсационного типа. // Хими-
ческое и нефтяное машиностроение.– 1989. – №12. – С. 4 – 6.
21. Патент Р.Ф. 2162363 МКИ С1 7 В 01 F 7/00 Акустический
способ обработки жидкотекучих сред в роторно-пульсационном аку-
стическом аппарате / В.М. Фомин, Р.С. Агачев, Р.Х. Макаева. Заявл.
28.01.2000; опубл. 27.01.2001. Бюл. №3.-48 с.
22. Фомин, В.М. Использование акустических методов коалес-
ценции при обезвоживании и обессоливании нефти / В.М. Фомин //
Технологии нефти и газа. № 2. – 2009. – С. 12 – 20.
23. Падалка Е.С. Ультразвук в нефтяной промышленности.
Киев, Госуд. изд-во техн. лит. 1962 г.-67 с.
45
ГЛАВА 3
ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ ВОЛНЫ
Использование в качестве метода воздействия на нефтяные

дисперсные системы электромагнитных, магнитных и вибрационных
полей позволяет, как и в случае акустических полей, за короткий про-
межуток времени достичь предельного уровня разрушения кристалли-
ческой структуры парафиновых углеводородов и поддерживать дан-
ный уровень в течение времени, необходимого для осуществления
массообменных процессов.
Использование электромагнитной обработки позволяет без за-
метных внешних энергетических затрат перестраивать структуру неф-
тяного ассоциата в нужном направлении. При этом сравнительно лег-
ко достигаются эффекты упорядоченности в надмолекулярной струк-
туре [1].
Магнитное поле существенно влияет на размеры частиц кол-
лоидно-дисперсионной фазы нефтяных систем и, следовательно, на их
реологические свойства.
3.1. Микроволновое излучение
Использование микроволновых технологий в промышленно-

сти рассматривается в настоящие время как один из наиболее пер-
спективных направлений интенсификации технологических процес-
сов.
Накоплено достаточно большое число работ, в которых рас-
сматривается возможность применения в процессах подготовки неф-
ти и нефтепереработки сверхвысокочастотного нагрева – СВЧ – тех-
нологии [2].
Поглощение энергии СВЧ – поля в твёрдых и жидких средах
(диэлектриках, полупроводниках) используется в основном для на-
грева этих сред, а в последние годы и для химических превращений
органических соединений.
Микроволновая область спектра электромагнитного излуче-
ния с длиной волны от 1 см до 1 м и диапазоном частот от 30 ГГц до
300 МГц расположена между инфракрасной областью и радиочасто-
тами. Впервые этот диапазон частот стали использовать в конце 30–х
46
годов прошлого века в радарных установках для обнаружения самоле-

тов и кораблей противника. В 1945 г. американский инженер П. Спен-
сер, работая на лабораторной радарной установке, случайно обнару-
жил тепловое действие микроволн и сконструировал первую микро-
волновую печь.
К настоящему времени накоплен большой опыт по использо-
ванию микроволнового излучения (МВИ) в различных отраслях про-
мышленности, в науке и технике.
В работе [3] показана эффективность применения виброструй-
ной магнитной обработки для улучшения реологических и низкотем-
пературных свойств нефтей разного типа.
Однако промышленные испытания магнитной обработки с по-
мощью специального устройства – магнитоактиватора выявили наря-
ду с положительным эффектом и негативные последствия. Объясняет-
ся это тем, что при магнитном воздействии изменение реологических
свойств нефтей определяется соотношением содержания бензольных
и спиртобензольных смол. Для нефтей с повышенным содержанием
нейтральных бензольных смол после магнитной обработки наблюда-
ется снижение реологических характеристик, а для нефтей с повы-
шенным содержанием спиртобензольных смол – наоборот.
В работах [4, 5], изданных в качестве учебных пособий, обоб-
щены и систематизированы достижения в области применения МВИ в
органической химии и нефтехимии. Показано, что использование
микроволнового излучения способствует значительному ускорению
нефтехимических процессов, повышает их селективность и выход
продуктов. При воздействии на вещество электромагнитного поля
частотой 2 450 МГц полярные или поляризуемые молекулы, или ионы
ориентируются в соответствии с пульсациями поля. В связи с несоот-
ветствием по фазе между колебаниями поля и вращением диполей,
знергия излучения превращается в кинетическую энергию молекул,
происходит разогрев вещества изнутри и во всем объеме, в отличие от
традиционного нагрева поверхности при теплопередаче. Изменяя час-
тоту, можно добиться нагрева преимущественно тех или иных компо-
нентов среды.
Возможность осуществления химических превращений в
СВЧ – поле, в основном, определяется достаточным для проведения
процесса количеством тепла, выделяемым при трансформации СВЧ –
энергии в обрабатываемой технологической среде. Максимально пол-
47
ное диссипирование СВЧ – энергии в технологических средах явля-

ется необходимым условием эффективного энергопотребления при
проведении процессов в СВЧ – поле.
Тип распределение микроволновой энергии может быть муль-
тимодовым и мономодовым (рис. 3.1).
Рис.3.1. Типы распределения микроволновой энергии

1 – магнетрон, 2 – волновод, 3 – объект
Волновод – это тщательно обработанная металлическая труба

кругового поперечного сечения, внутри которой распространяется
СВЧ– сигнал. Такое распространение в волноводе возможно лишь при
условии, что его размеры находятся в определенном соотношении с
частотой передаваемого сигнала.
При поступлении микроволн в камеру мультимодовой печи
они отражаются от ее стенок.
При отражении от стенок в трех направлениях генерируются
стоячие стационарные волны, называемые модами. Однако, в мульти-
модовой камере интенсивность поля неодинакова; существуют «горя-
чие» и «холодные» зоны. Степень нагрева образца в разных точках
камеры может существенно различаться. Кроме того, неравномерному
распределению электромагнитной энергии способствует периодиче-
ский режим работы магнетрона (периоды нагрева чередуются с пе-
48
риодами охлаждения). Часть энергии поглощается образцом, другая

часть рассеивается в виде тепла в окружающую среду.
В мономодовых реакторах энергия через волновод поступает
непосредственно на обрабатываемый объект. Потери энергии в такой
системе минимальны, поэтому она характеризуется меньшим энерго-
потреблением по сравнению с мультимодовой системой. В химиче-
ских мономодовых реакторах МВИ подводится к основанию реакци-
онного сосуда в виде сфокусированного луча.
Подробней остановимся на способах применения микроволновых тех-
нологий в промышленности.
3.1.1. Регенерация цеолитов
В литературе отмечена высокая эффективность использова-

ния МВИ в процессах регенерации катализаторов и сорбентов, в
частности активированного угля, силикагеля и цеолитов.
Коэффициент полезного действия используемого в промыш-
ленности реактора для регенерации цеолитов составляет 11 %.
Основным недостатком этого реактора является то, что использу-
ется лишь незначительная часть тепловой энергии, вводимой в
реактор с нагретым газом и идущей на нагрев азота. Другой недос-
таток заключается в том, что нагрев газа осуществляется в печах в
процессе сжигания топлива, что отрицательно сказывается на эко-
логической обстановке.
Однако уже разработана и внедрена в промышленность
микроволновая установка для регенерации цеолитов (рис.3.2.).
В предложенной установке в качестве основного энергоноси-
теля используется МВИ, которое полностью поглощается цеолитами.
КПД микроволнового реактора, предназначенного для регенерации
цеолитов марки NаX и NaY, составляет 50 %.
Реактор – адсорбер представляет собой вертикальный, цилин-
дрический, теплоизолированный, металлический сосуд, заполненный
цеолитом.
49
Рис. 3.2. Реактор регенерации цеолита

1 – корпус аппарата, 2 - мембрана, 3 - излучающая антенна,
4 – магнетрон, 5 – волновод, 6 – штуцер для ввода газа,
7– цеолит, 8 – штуцер для удаления парогазовой смеси;
Потоки: I– газ, II – парогазовая смесь
Корпус адсорбера 1 является резонатором для генератора

МВИ (магнетрона) 4. Верхняя крышка аппарата 3 играет роль излу-
чающей антенны генератора, что способствует равномерному рас-
пределению плотности энергии электромагнитного излучения по
поперечному сечению адсорбера.
Излучающая антенна связана с генератором волноводом 5. Газ I без
предварительного подогрева подается в верхнюю часть аппарата че-
рез штуцер 6.
50
Парогазовая смесь II отводится из нижней части адсорбера

через штуцер 8.
Частота МВИ 2450 МГц, способ действия – непрерывный,
мощность излучения — регулируемая.
Конструктивно установка подразделяется на четыре основные
части: узел ввода газа, расположенный в верхней части аппарата; уст-
ройство генерации МВИ; реакционный узел; узел вывода паровоз-
душной смеси, расположенный в нижней части адсорбера.
Узел ввода предназначен для ввода в аппарат газа и МВИ.
В узле специальным образом устанавливается фторопластовая мем-
брана 2, герметично локализующая технологическую среду – цеолит в
реакционной зоне, но практически без потерь пропускающая через
себя МВИ.
Узел ввода снабжен штуцером максимально приближенно к мембране
для тангенциального ввода газа в реакционную зону.
Данная конструктивная особенность введена с целью охлаждения
мембраны до допускаемой рабочей температуры материала мембраны.
Реакционный узел представляет собой локальный объем, заполненный
цеолитом, где непосредственно протекает процесс регенерации.
Исследованы скорость регенерации цеолитов в зависимости от
влагосодержания и мощности излучения и температурные поля, воз-
никающие в реакторе при регенерации цеолитов, с целью нахождения
оптимального режима регенерации, при котором обеспечивается рав-
номерный нагрев цеолитов по всему объему.
3.1.2. Термокаталитические процессы
Российскими учеными были разработаны микроволновый ре-

актор для проведения гетерофазных эндотермических процессов и
лабораторная микроволновая установка, предназначенная для дегид-
рирования н–бутенов в бутадиен – 1, 3.
Процессы, протекающие при дегидрировании, описываются
уравнением:
51
Процессы дегидрирования н–бутана и н–бутенов имеют

важное практическое значения для получения основного мономе-
ра в синтезе синтетического каучука – бутадиена – 1, 3.
Технология микроволнового дегидрирования основана на том,
что через катализатор, являющийся приемником МВИ (2450 МГц),
пропускают холодное сырье — н –бутены, непосредственно не погло-
щающие излучение. Выделение тепла происходит вследствие поля-
ризации катализатора, представляющего собой смесь полярных
оксидов металлов. Таким образом, катализатор является источни-
ком тепловой энергии для проведения реакции дегидрирования,
но при этом сохраняет функции обычного гетерогенного катализа-
тора в газофазном процессе.
Затем газовая смесь через осушитель подается в реактор,
частично заполненный катализатором, установленный в резонато-
ре генератора электромагнитного излучения. Процесс дегидрирова-
ния проводят в течение 30 мин.
Схема лабораторного варианта установки дегидрирования
приведена на рис. 3.3.
Перед началом работы установку испытывают на герме-
тичность, после чего включают генератор МВИ и нагревают ката-
лизатор до заданной температуры под током азота. После нагре-
ва до нужной температуры контактирования начинают подавать сы-
рье – н–бутены — из баллона в линию, где они смешиваются с
разбавителем (азотом) в соотношении 1:10.
Камера (резонатор), в которой происходит процесс воздействия
МВИ на технологическую среду, представляет собой корпус из лис-
товой стали (200 x 300 x 300 мм). На одной стороне корпуса имеются
дверца для установки реактора, а на противоположной – технологиче-
ские окна.
52
Рис.3.3. Схема лабораторной микроволновой установки

дегидрирования.
1 – баллон с бутенами; 1 4 – б а л л о н с а з от о м ; 2 и 15 – редук-
торы тонкой регулировки; 3 и 16 – реометры; 17 и 18 – краны;
4 – осушитель; 7 – термопара; 12 – холодильник; 13 – предохрани-
тель – моностат; 19 – отвод газа в газометр; 8 – оптический пиро-
метр; 5 – реактор; 6 – резонатор; 11 – СВЧ – генератор; 9 – амперметр;
10 – вольтметр.
Потоки: I – сырье (н–бутены); II – разбавитель (азот); III – кон-
тактный газ.
Для исключения утечки МВИ к отверстиям с наружной сторо-

ны прикреплены медные трубки длиной 170 мм и внутренним диамет-
ром 30 мм.
В верхней части резонатора находится рассеиватель электро-
магнитной энергии, предназначенный для равномерного распределе-
ния энергии по объему резонатора.
Реактор, представляющий собой кварцевую трубку длиной
170 см и внутренним диаметром 20 мм, снабжен кварцевым карма-
ном для термопары и кварцевой решеткой для катализатора. Загрузка
53
и выгрузка катализатора осуществляются через технологические

трубки реактора, предназначенные для ввода сырья и вывода контакт-
ного газа.
Схема реактора для проведения термокаталитических процес-
сов показана на рис.3. 4. Она включает источник МВИ непрерывного
действия с фиксированной частотой колебаний 2 450 МГц и регули-
руемой выходной мощностью 0 ÷ 5 кВт.
Реактор установки для проведения термокаталитических про-
цессов (резонатор для генератора МВИ) представляет собой верти-
кальный, цилиндрический, тепло – изолированный сосуд. Реактор со-
стоит из трех основных узлов: узла ввода сырья и энергоносителя
(МВИ), реакционного узла и узла вывода.
Верхняя крышка реактора играет роль излучающей антенны,
обеспечивающей равномерное распределение энергии по поперечно-
му сечению реактора.
В узле ввода (рис. 3.5), предназначенного для ввода в реак-
тор сырья и МВИ, устанавливается фторопластовая мембрана.
Данная мембрана герметично локализует технологическую
среду в реакционной зоне. Сырье вводится тангенциально в реак-
ционную камеру реактора, а контактный газ отводится снизу. В
реакционной камере установлены распределительные решетки, на
которые насыпается катализатор. В качестве материала для изго-
товления решеток предлагается использовать проницаемую для
микроволн жаропрочную керамику.
Разработанный реактор входит в состав укрупненной лабора-
торной установки (рис. 3.6).
Установка состоит из блока питания, генератора МВИ, вол-
новода и реактора.
54
Рис. 3.4. Реактор для проведения термокаталитических

процессов
1 – штуцер сбора частиц катализатора; 2 ÷ 5 – штуцеры ввода и

вывода воды; 6 – штуцер вывода контактного газа; 7 – узел вывода
(верхняя часть); 8 – катализатор; 9 – карман термопары; 10 – люк;
11 – узел ввода; 12 – шайба переходная; 13 – штуцер ввода сырья;
14 – реакционный узел; 15 – фторопластовая крышка согласующей
камеры; 16 – узел вывода (согласующая камера).
55
Рис.3.5. Узел ввода реактора
1 – корпус узла; 2 – винты затяжки; 3 – прижимное кольцо;

4 – мембрана.
56
Рис. 3.6. Установка для проведения термокаталитических

процессов
1– генератор МВИ; 2 – циркуляр; 3 – реактор; 4 – волновод;
5 – блок питания.
Потоки: 1– сырье – н-бутены; ІІ –контактный газ.
В волновод устанавливается циркуляр для предотвращения

поступления отраженного излучения в магнетрон. Габариты реакто-
ра: внутренний диаметр 100 мм, максимальная высота 1 340 мм,
толщина стенки 5 мм.
Реактор заполняется катализатором К–16у в объеме 1326 см 3,
гранулы которого имеют цилиндрическую форму диаметром 3 мм,
длиной 5 ÷ 8 мм.
57
Вода используется только в замкнутом контуре для охлажде-

ния магнетрона, циркуляра и в качестве согласующей нагрузки.
3.1.3 Разделение водонефтяных эмульсий
Разработки микроволновых установок и комплексов для сепа-

рации водо-нефтяной эмульсии (ВНЭ) и нефтешламов ведутся учены-
ми и практиками многих стран. Первые попытки применения микро-
волновой энергии для сепарации ВНЭ и нефтешламов были осущест-
влены в начале 80 – х годов.
Одной из разработок является микроволновая технология
(МВТ) утилизации сложных эмульсий, жидких нефтяных шламов с их
нагревом до 55 °С в присутствии деэмульгаторов, представленная
компанией «Thermal Wave International» совместно с «Carnegie Mellon
Research Institute» (США) и внедряемая в России АО «Сухой Нафта
Корпорейшн (СНК)». Производительность микроволнового техноло-
гического комплекса (МВТК), реализующего указанную технологию,
составляет 1500 баррелей нефтяных шламов в сутки. При среднем со-
держании нефти в отходах 30 %, выход товарной нефти составляет
450 баррелей.
Заслуживают внимания результаты выделения товарной нефти
с помощью микроволнового нагрева до 5 ÷ 100 °С из нефтеносных
песчаников в Атабаске – Канада (их запасы оцениваются в 890 млн.
баррелей), пиролиза сланцев в Нью Бронсуике, снижения вязкости тя-
желых нефтей для перекачки по магистральным нефтепроводам. Ис-
пользование горячего пара во всех этих случаях не дало ожидаемой
эффективности.
Фирма Exxon Mobil Research and Engineering, Co. продемонст-
рировала на нефтеперерабатывающем заводе в г. Торранс (Калифор-
ния) МВТ сепарации ВНЭ промежуточного слоя в резервуарах.
Модульный МВТК, работающий на частоте 915 МГц, через волновод
облучает ВНЭ, находящуюся в резервуаре. Стандартный модуль име-
ет возможность обрабатывать до 1000 баррелей эмульсии в день. Ис-
пользование параллельных модулей позволяет повысить производи-
тельность до 4000 баррелей в день.
Ниже приводятся результаты исследований микроволнового
нагрева ВНЭ до 60 °С и ее сепарации, проведенных авторами на кон-
цевом делителе фаз (КДФ) НГДУ «Лениногорскнефть». Результаты

Язык

Уч Волновые Технологии в Нефтедобыче и Нефтепереработке

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Уч Волновые Технологии в Нефтедобыче и Нефтепереработке

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»

Министерство образования и науки Российской Федерации

Н.Л. Солодова, Р.З. Фахрутдинов, Т.Ф. Ганиева

ВОЛНОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ В НЕФТЕДОБЫЧЕ

УДК 665. 632

Излагается материал по волновым технологиям, применяемым

Рецензенты: д–р хим. наук, вед. науч. сотр. ИОФХ

ISBN 978-5-7882-1252-4 ©Солодова Н.Л., Фахрутдинов Р.З.,

ГЛАВА 1. Виды волнового воздействия………………………. 9

ГЛАВА 2. Акустическое воздействие на нефтяное сырье….. 14

ГЛАВА 3. Электромагнитные волны…………………………. 46

ГЛАВА 4. Применение иных методов обработки

ГЛАВА 5. Проведение лабораторных работ на ультра-

В современных рыночных условиях проблема повышения кон-

требует привлечения больших финансовых средств. Кроме того, мно-

Волновая технология приобретает широкое распространение в

воздействия, а также вероятные более глубокие изменения структуры

1. Ганиев, Р.Ф. Волновая технология приготовления альтерна-

ВИДЫ ВОЛНОВОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ

В общем случае волны определяются как «изменения некото-

1.1. Акустические волны

Для акустического волнового процесса нужна среда. Средой

механическое воздействие по цепочке от одной молекулы к другой. В

1.2. Электромагнитное излучение

Для электромагнитного излучения среда не нужна. Движения

Излучение длина волн Частота

Сверхвысокочастотное электромагнитное излучение хорошо

1. Гистлинг, А.М. Ультразвук в процессах химической техно-

4. Авакумов, Е.Г. Механические методы активации хими-

Слабоэнергетические технологии (акустические, вибрацион-

– струйные (могут быть вихревые) излучатели, в которых с

2.1. Явление кавитации

Нефть не обладает вязкостью, подчиняющейся законам Нью-

ситуации, так как они вполне применимы и адекватны физической

могут формироваться новые осколочные зародыши, возникающие при

зированной жидкости в кавитационные пузырьки поступает меньшее

дого тела (разрушение поверхности); диспергирование (измельчение

2.2. Технологии на основе явления кавитации

2.2.1. Технология «Висбрекинг – Термакат»

Современные научные и инженерные достижения в области

массой более 1000 у. е., а в углеводороды С1 – С4 – лишь 4 – 6 %.

технологии производства битумов исключаются окислительная и ва-

Рис. 2.1. Принципиальная схема процесса «Висбрекинг –Термакат»

Аппаратурно процесс оформлен с использованием традици-

Предлагаемое в патенте [3] изобретение относится к области

двух противоположно расположенных фокусирующих излучателей, а

акустического воздействия. Кроме того, в этом случае не требуются

Рис.2.2. Установка крекинга

Сферическая емкость 1 соединена трубопроводом с сырьевой

Пример конкретного осуществления способа.

Задача: получение посредством предлагаемого способа бен-

Обработанный, таким образом, продукт разделяют в сепарато-

2.2.3. Другие процессы, основанные на применении акустических

Область применения акустического воздействия на различные

2.2.3.1. Процесс интенсификации нефтедобычи

На сегодняшний день в мире сохраняется тенденция увеличе-

добычи нефти, что стимулирует развитие исследований в этом на-

ствия. Поэтому на пласт оказывают, одновременно, тепловое и волно-

2.2.3.2. Технология интенсивной ректификации

Другой областью возможного применения акустического из-

ях кавитации и ультразвуковых колебаний без использования катали-

2.2.3.3. Ультразвуковая подготовка нефти

Добываемая нефть содержит в своем составе большое количе-