ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО РЫБОЛОВСТВУ

Дальневосточный государственный технический

рыбохозяйственный университет

Т.Е. Коршунова

ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ.

ПОСОБИЕ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ СТУ-
ДЕНТОВ

Учебное пособие
для студентов (курсантов) специальностей 26.05.05 – Судо-
вождение, 26.05.06 – Эксплуатация судовых энергетических уста-
новок, 26.05.07 – Эксплуатация судового электрооборудования и
средств автоматики всех форм обучения и других специальностей и
направлений

Владивосток
Дальрыбвтуз
2019
3
УДК 621.7
ББК 34.5
К70

Рецензенты:
канд. техн. наук, профессор кафедры «Технология материалов»
МГУ им. адм. Г.И. Невельского С.А. Горчакова;
канд. техн. наук, доцент кафедры «Технологий промышленно-
го производства» ДВФУ Е.В. Ружицкая

Коршунова, Татьяна Евгеньевна.

К70 Технология конструкционных материалов. Пособие для
самостоятельной работы студентов: учеб. пособие / Т.Е. Коршуно-
ва. - Владивосток: Дальрыбвтуз, 2019. - 199 с.

Учебное пособие разработано в соответствии с требованиями

государственных образовательных стандартов высшего образова-
ния Российской Федерации и кодекса ПДНВ к учебной дисциплине
«Материаловедение и технология конструкционных материалов» и
представляет собой учебно-методический комплекс, направленный
на обеспечение самостоятельной работы студентов, в который
включены программа курса и его основные теоретические положе-
ния, контрольные задания, вопросы для самостоятельного контроля
знаний, а также методические рекомендации по изучению дисци-
плины и выполнению заданий; список рекомендуемой литературы
и приложения.
Пособие предназначено для самостоятельной работы курсан-
тов (студентов) специальностей 26.05.05 – Судовождение, 26.05.06
– Эксплуатация судовых энергетических установок, 26.05.07 –
Эксплуатация судового электрооборудования и средств автоматики
всех форм обучения.
УДК 621.7
ББК 34.5

© Коршунова Т.Е., 2018

© Дальневосточный государственный
технический рыбохозяйственный
университет, 2019
4
 ВВЕДЕНИЕ

При подготовке дипломированных специалистов дисциплина

«Материаловедение и технология конструкционных материалов»
является значимой компонентой, формирующей стандарты компе-
тентности в соответствии с требованиями Федеральных государ-
ственных образовательных стандартов высшего образования и Ко-
декса ПДНВ. Данное учебное пособие рассматривает вопросы раз-
дела дисциплины «Технологии конструкционных материалов».
Технология конструкционных материалов – это наука о мето-
дах производства конструкционных материалов и способах форми-
рования из них заготовок и деталей различного назначения, и яв-
ляющаяся основой для изучения технологических дисциплин, фор-
мирующих профессиональные компетенции специалистов и бака-
лавров технического профиля, а также неотъемлемой частью их
профессиональной деятельности.
Цель дисциплины – дать знания в области производства раз-
личных материалов, выбора и применения технологических мето-
дов получения и обработки заготовок и деталей машин, обеспечи-
вающих требуемое качество продукции, экономию материалов и
высокую производительность труда.
Задачи изучения дисциплины – освоение технологии произ-
водства материалов, заготовок и деталей машин; основ устройства
типового оборудования, инструментов и приспособлений; основ
технологичности конструкций, заготовок и деталей машин с уче-
том методов их производства, обработки и условий эксплуатации, а
также получение знаний о технико-экономических и экологических
характеристиках технологических процессов и областях их приме-
нения.
В учебном пособии приведены программа курса, теоретиче-
ские положения и методические рекомендации по ее освоению.
Ознакомившись с программой, необходимо изучить теорети-
ческие положения данного пособия, а также литературу, приведен-
ную в списке рекомендуемой литературы.
Для закрепления теоретического материала целесообразно от-
ветить на вопросы для самопроверки, давая полные и обстоятель-
ные ответы.

5
 После изучения всех тем дисциплины для закрепления и реа-
лизации полученных теоретических знаний, приобретения навыков
решения профессиональных задач, следует выполнить индивиду-
альное задание в виде контрольной работы, руководствуясь мето-
дическими рекомендациями по ее выполнению и оформлению.
Учебное пособие является дополнением к базовой учебной ли-
тературе.

6
 ПРОГРАММА КУРСА

1. ВВЕДЕНИЕ

Значение и задачи дисциплины. Роль технологии в обеспечении

качества промышленной продукции, в развитии новых видов производ-
ства и повышении экономической эффективности различных видов
производства.
Понятие о технологии как о рациональной совокупности мето-
дов получения материалов, заготовок, деталей и их обработки.
Принципы выбора технологических процессов изготовления и об-
работки деталей с учетом интенсификации процессов, механиза-
ции, автоматизации, экологической чистоты, безотходности, тех-
ники безопасности, санитарных норм и экономических показателей
производства.
Основные способы получения заготовок и деталей.
Роль отечественных и зарубежных ученых в развитии и пер-
спективы развития технологии конструкционных материалов.

2. ОСНОВЫ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

2.1. Основы металлургического производства

Структура металлургического производства. Продукция чер-

ной и цветной металлургии. Пиро-, гидро-, электрометаллургия.
Исходные материалы производства металлов и сплавов (руда, флю-
сы, топливо, раскислители, модификаторы, легирующие элементы,
шлаки предыдущих плавок, огнеупорные материалы). Основные
этапы получения металлов и сплавов (дробление и сортировка руд,
обогащение руд, получение промежуточных продуктов из концен-
тратов, получение технически чистого металла, получение метал-
лов повышенной чистоты). Способы повышения качества металлов
и технико-экономические показатели в металлургическом произ-
водстве. Техника безопасности и экологическая чистота металлур-
гического производства.
Методические рекомендации. Ознакомившись со структурой
металлургического производства, изучите пиро-, гидро- и электроме-
таллургические способы получения металлов из руд. Необходимо
7
знать, на каких процессах основан каждый из этих способов и области
их применения.
Для производства черных и цветных металлов и сплавов ис-
пользуются, прежде всего, руды, флюсы и топливо. Изучите виды
руд и их химический состав. Ознакомьтесь с флюсами, их видами,
химическим составом и назначением. Основной вид металлургиче-
ского топлива – кокс. Необходимо знать способ его получения, хи-
мический состав, свойства и теплотворную способность. Из других
видов топлива обратите внимание на природный и доменный газы.
Также необходимо иметь представление об огнеупорных материа-
лах, идущих на облицовку (футеровку) металлургических печей и
ковшей для разливки металла.
Уясните основные этапы производства металлов и сплавов и
их суть.

Вопросы для самопроверки

1. Какова структура металлургического производства?

2. Назовите способы получения металлов из руд. Опишите фи-
зико-химическую сущность процессов каждого способа, области
применения.
3. Назовите основную продукцию черной и цветной металлур-
гии.
4. Назовите виды руд, их химический состав и области приме-
нения.
5. Каково назначение флюсов? Укажите их виды и химический со-
став.
6. Перечислите виды твердого, жидкого и газообразного топ-
лива, применяемого в металлургическом производстве. Укажите
теплотворную способность кокса и природного газа. В каких ме-
таллургических агрегатах применяют кокс и природный газ?
7. Назовите основные виды огнеупорных материалов и укажи-
те области их применения.

2.2. Производство чугуна

Исходные материалы для получения чугуна и их подготовка к

плавке. Сущность процесса производства чугуна и основные его эта-
8
пы. Основные физико-химические процессы получения чугуна в до-
менных печах. Устройство и принцип действия доменной печи. Про-
дукты доменного производства. Прямое (внедоменное) восстановле-
ние железа из руд.
Методические рекомендации. Чугун выплавляют в доменных
печах. При сгорании кокса в доменной печи выделяется теплота.
Газовый поток, поднимаясь вверх, прогревает шахту до температуры
570 °С, при которой и начинается процесс восстановления оксидов
железа. Ознакомьтесь со схемой устройства и принципом работы до-
менной печи, с физико-химическими процессами, протекающими на
разных уровнях доменной печи, с механизацией и автоматизацией ее
работы, путями интенсификации доменного процесса (с применением
дутья, обогащенного кислородом; повышенного давления на колош-
нике и т.д.). Изучите продукты доменной плавки: чугун, ферросплавы,
шлак, доменный газ и области их использования. Ознакомьтесь с пря-
мым восстановлением железа из руд.

Вопросы для самопроверки

1. Что называется чугуном?

2. Какие руды применяют для производства чугуна, каков их
химический состав?
3. В виде каких соединений находится железо в руде?
4. Каково назначение флюсов при производстве чугуна, виды
флюсов и их химический состав?
5. Каково назначение кокса в доменной плавке?
6. Напишите основные реакции восстановления окислов желе-
за и науглероживания железа, протекающие в доменной печи. Ка-
ково процентное содержание углерода в чугуне?
7. Из чего образуется шлак и какова его роль в доменном про-
цессе?
8. Укажите пути интенсификации доменного процесса.
9. Начертите схему сечения доменной печи и назовите ее ос-
новные части. Какие физико-химические процессы протекают в
каждой из зон?
10. Укажите приблизительную температуру в различных зонах
доменной печи. В каких зонах доменной печи и при каких темпера-

9
турах происходит процесс восстановления железа и его окислов?
Напишите химические реакции этого процесса.
11. Дайте характеристику продуктов доменного производства и
укажите области их применения.
12. Охарактеризуйте способы прямого восстановления железа
из руд. Назовите области использования губчатого железа.

2.3. Производство стали

Исходные материалы для получения стали. Сущность процесса

производства стали и основные его этапы. Производство стали в
кислородных конвертерах, мартеновских печах и электропечах.
Разливка стали. Способы повышения качества стали: двойной (в
том числе вакуумный) переплав, электрошлаковый переплав
(ЭШП), электронно-лучевой переплав (ЭЛП), плазменно-дуговой
переплав (ПДП), обработка стали в ковше синтетическим шлаком,
направленная кристаллизация с зонной очисткой, получение моно-
кристаллов с заданными свойствами.
Методические рекомендации. Процесс производства стали
основан на снижении процентного содержания углерода и приме-
сей, имеющихся в передельном чугуне, и переводе их в шлаки и
газы в процессе плавки. Поэтому подробно изучите физико-
химические процессы, протекающие в сталеплавильных печах.
Ознакомьтесь с устройством и принципом работы мартеновских
печей, кислородных конвертеров, электродуговых и электроиндук-
ционных печей. Изучите технологию производства стали в назван-
ных печах. При изучении технологии производства стали в марте-
новских печах особое внимание уделите производству стали скрап-
рудным процессом как наиболее экономичному. Рассматривая кон-
вертерное производство, обратите внимание на окислительный пе-
риод плавки и раскисление стали.
Изучая процессы разливки стали, ознакомьтесь с устройством
разливочного ковша, изложниц и установок непрерывной разливки
стали. Рассмотрите схемы процессов. Обратите внимание на каче-
ство слитков. По степени раскисления стали делятся на спокойные,
полуспокойные и кипящие. Запомните разницу между ними. Изу-
чите процесс кристаллизации слитков и их строение. Обратите
внимание на возможные дефекты и меры их предупреждения.
10
 Ознакомьтесь со способами повышения качества стали. Обра-
тите внимание на сущность и схемы процессов, технологические
возможности способов и области их применения.
Ознакомьтесь с технико-экономическими показателями раз-
личных способов получения стали.

Вопросы для самопроверки

1. Что называется сталью?

2. Что означает легирование сталей? Для чего оно проводится?
3. По каким признакам стали относят к нелегированным (угле-
родистым), а какие к легированным?
1. В чем сущность процесса переработки чугуна в сталь?
2. Начертите схему устройства конвертера, объясните принцип
его устройства, работы и технологию выплавки стали в нем.
3. Начертите схему устройства мартеновской печи и объясните
принципы ее работы и технологию выплавки стали в ней.
4. Чем отличается кислый процесс от основного?
5. Дайте характеристики конвертерной и мартеновской сталям
и назовите области их использования.
6. Объясните устройство и принципы работы электродуговой и
электроиндукционной печей. Изложите основы технологии вы-
плавки стали в электрических печах. Укажите области применения
сталей, выплавляемых в них.
7. Каковы особенности и преимущества плавки стали в элек-
трических печах?
8. Изложите способы разливки стали и сопоставьте их. Какой
из них наиболее целесообразен и почему?
9. Объясните сущность и назначение процессов раскисления
стали.
10. Объясните строение слитка кипящей, спокойной и полу-
спокойной сталей. Какие бывают дефекты слитков и способы их
предупреждения и устранения?
11. Объясните сущность способов повышения качества стали.
12. Каковы технико-экономические показатели получения ста-
ли в различных печах и какой из этих способов является экономи-
чески более эффективным?

11
 2.4. Производство цветных металлов

2.4.1. Производство меди

Исходные материалы. Обогащение медных руд и подготовка

их к плавке. Пирометаллургический и гидрометаллургический спо-
собы получения меди. Огневое и электролитическое рафинирова-
ния меди.
Методические рекомендации. Медные руды очень бедны, по-
этому их подвергают обогащению (обычно флотации). Полученные
концентраты предварительно обжигают в специальных печах с по-
лучением серы и обожженного концентрата. Обожженный концен-
трат плавят в шахтных или пламенных отражательных печах, где
получают штейн, который в дальнейшем перерабатывают в черно-
вую медь.
Основным способом производства меди является пирометал-
лургический. Поэтому следует хорошо разобраться в общей схеме
этого способа получения меди и изучить принцип работы агрега-
тов, предназначенных для плавки штейна (шахтных и отражатель-
ных печей) и получения черновой меди (горизонтальных конверте-
ров), и уяснить физико-химические процессы, протекающие при
этом.
Заключительная стадия получения меди – огневое и электро-
литическое рафинирование. Необходимо разобраться в сущности
рафинирования, обратив внимание на возможности попутного из-
влечения из меди примесей благородных металлов (золота, серебра,
платины) и других ценных элементов (селена, теллура, германия).
Ознакомьтесь с технико-экономическими показателями произ-
водства меди.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите основные медные руды и укажите методы их обога-

щения.
2. Охарактеризуйте промышленную схему получения меди пи-
рометаллургическим способом (от обогащения медных руд до ра-
финирования меди). Какие при этом применяют агрегаты?

12
 3. Назовите способы рафинирования меди и объясните их сущ-
ность.

2.4.2. Производство алюминия

Сырье для получения алюминия. Сущность процессов при по-

лучении алюминия. Получение глинозема и криолита. Электролиз
глинозема. Рафинирование алюминия.
Методические рекомендации. Рассмотрите алюминиевые ру-
ды (бокситы, нефелины, алуниты и др.), их состав и способы полу-
чения из них глинозема (первая стадия производства алюминия),
разберитесь в происходящих при этом реакциях, преимуществах и
недостатках этих способов.
Следующая стадия получения алюминия – электролиз глино-
зема. Изучите устройство и работу электролизера, состав и назна-
чение криолита, реакцию диссоциации глинозема под действием
постоянного электрического тока.
Полученный алюминий-сырец подвергают очистке хлором или
способом электролитического рафинирования. Рассмотрите сущ-
ность процессов рафинирования и изучите реакции, обеспечиваю-
щие очищение алюминия. Ознакомьтесь с технико-
экономическими показателями производства алюминия.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите основные алюминиевые руды и укажите их состав.

2. Приведите схему электролиза глинозема и укажите, какие
при этом происходят реакции. Какова роль криолита?
3. Объясните процесс рафинирования алюминия.

2.4.3. Производство титана

Титановые минералы, руды и их переработка. Получение че-

тыреххлористого титана. Восстановление титана и получение тита-
новой губки. Получение титановых слитков.
Методические рекомендации. Ознакомьтесь с минералами и
рудами титана (рутилом, ильменитом и др.), с методами переработ-
ки титановых руд (получением титановых концентратов для произ-
13
водства шлака с высоким содержанием окиси титана, получением
тетрахлорида титана), восстановлением титана магнием из тетрах-
лорида титана (магниетермическим методом) и получением метал-
лического губчатого титана, рафинированием титановой губки.
Рассмотрите способы плавки губчатого титана для получения тита-
новых слитков.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите основные титановые руды и их состав.

2. Изложите схему производства титановой губки магниетер-
мическим методом.
3. Охарактеризуйте способы плавки губчатого титана для по-
лучения титановых слитков и применяемые при этом печи.

2.4.4. Производство магния

Сырье для получения магния и его переработка. Электролити-

ческий и термический способы получения магния. Рафинирование
магния.
Методические рекомендации. Рассмотрите руды для произ-
водства магния (магнезит, доломит, карналлит и др.), их состав и
способы обогащения. Уясните способы получения металлического
магния из расплавленных хлоридов магния (электролитический
способ) или из окиси магния (термический способ) и происходящие
при этом реакции.
Полученный черновой магний рафинируют, переплавляя его с
флюсами. Уясните сущность процесса рафинирования, обратив
внимание на чистоту первичного магния.
Изучите схемы устройства и работу магниевых электролизеров
при получении металлического магния.
Ознакомьтесь с технико-экономическими показателями раз-
личных способов производства магния.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите основные магниевые руды, их состав и способы

обогащения.
14
 2. В чем сущность электролитического способа получения ме-
таллического магния? Какое оборудование применяется при этом?
3. В чем сущность термического способа получения металли-
ческого магния?
4. Охарактеризуйте способ рафинирования магния.

3. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ
ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3.1. Общие сведения

Сущность литейного производства, его продукция и общая

схема технологического процесса получения отливок. Литейное
производство как основная заготовительная база машиностроения,
приборостроения и других отраслей. Экономическая эффектив-
ность и перспективы развития литейного производства. Классифи-
кация способов изготовления отливок: литье в песчаные формы и
специальные способы литья.
Методические рекомендации. Ознакомьтесь с современным
состоянием и значением литейного производства в машинострое-
нии, уясните основные преимущества получения литых деталей с
точки зрения дешевизны по сравнению с другими способами.
Ознакомьтесь с общей характеристикой изготовления загото-
вок и деталей методом литья и со схемой технологического про-
цесса получения отливок.
Основная продукция литейного производства – сложные (фа-
сонные) заготовки деталей, называемые отливками. Отливки полу-
чают заливкой расплавленного металла в литейную форму, внут-
ренняя рабочая полость которой имеет конфигурацию отливки. По-
сле затвердевания и охлаждения отливку извлекают из литейной
формы. При этом форму разрушают (разовая литейная форма) или
разбирают на части для повторного использования (многократная
литейная форма). Отливки получают литьем в песчаную литейную
форму, в оболочковую форму, по выплавляемым моделям, в ко-
киль, под давлением, а также центробежным литьем и другими
способами.
Наиболее универсальным, но менее точным является способ
литья в песчаную форму. Специальными методами литья получают
15
отливки повышенной точности, более высокого класса шерохова-
тости и с минимальными припусками на механическую обработку.
Основное достоинство формообразования заготовок литьем,
выгодно отличающее его от других методов формообразования
заготовок, – возможность получения разнообразных по массе заго-
товок практически любой сложности непосредственно из жидкого
металла.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите преимущества производства литых деталей и заго-

товок по сравнению с другими способами их получения.
2. Объясните сущность литейного производства.
3. Что называется отливкой?
4. Приведите классификацию способов изготовления отливок.

3.2. Физические основы литейного производства

Литейные свойства сплавов (жидкотекучесть, усадка, ликвация,

склонность к поглощению газов и образованию трещин). Основные
этапы образования отливок: заполнение форм расплавом, условия
затвердевания, охлаждение. Формирование кристаллической струк-
туры сплавов в отливках. Внутренние напряжения в отливках. Влия-
ние теплового, химического и механического взаимодействий ме-
талла с литейной формой на возникновение дефектов в отливках:
усадочных раковин, пор, трещин, недоливов, искажений формы и др.
Методы устранения дефектов.
Методические рекомендации. Сплавы для производства от-
ливок должны обладать хорошими литейными свойствами: высо-
кой жидкотекучестью, небольшой усадкой, малой склонностью к
образованию трещин и поглощению газов, ликвации. Все они в
значительной мере влияют на качество отливок. Также следует рас-
сматривать химический состав и механические свойства литейных
сплавов. Изучите процессы кристаллизации расплава литых дета-
лей. Обратите внимание на структуру литых деталей. Усвойте про-
цессы образования структурных и термических напряжений.
Качество отливки во многом определяется процессами взаимо-
действия литейной формы и отливки. Это взаимодействие (сило-
16
вое, тепловое, химическое) проявляется во время заливки литейной
формы расплавом и затвердевания отливки. Силовое воздействие
струи расплава при заливке может привести к размыву участков
формы и возникновению дефектов. Тепловое взаимодействие, про-
являющееся в охлаждении металла и нагреве формы, вызывает
расширение рабочего слоя формы, выделение газов из формы и
стержней. Химическое взаимодействие проявляется в образовании
химических соединений на поверхности контакта отливка-форма.
Литейные свойства сплавов следует рассматривать с учетом взаи-
модействия литейной формы и отливки. Уясните причину образо-
вания усадочных раковин, горячих и холодных трещин и влияние
формы на скорость затвердевания отливки, к каким дефектам при-
водят низкие показатели литейных свойств и какие технологиче-
ские меры используют для предупреждения образования дефектов.
Предпосылкой получения отливок без дефектов является пра-
вильная конструкция отливки. Изучите особенности конструирова-
ния отливок с учетом литейных свойств сплавов.

Вопросы для самопроверки

1. Каковы основные литейные свойства сплавов?

2. Охарактеризуйте процесс кристаллизации сплава при полу-
чении отливок. Какие дефекты могут при этом возникнуть? Назо-
вите методы борьбы с ними.
3. Как влияют процессы взаимодействия литейной формы и
отливки на качество отливки?
4. Что является причиной образования усадочных раковин,
пор, горячих и холодных трещин, газовых раковин, ликвации?
5. Каковы технологические особенности конструирования от-
ливок с учетом литейных свойств металлов и сплавов?

3.3. Технологические основы литейного производства

Литейная форма. Литейная технологическая оснастка. Модели

и модельные комплекты. Литниковая система. Формовочные и
стержневые смеси. Состав, методы приготовления и свойства фор-
мовочных и стержневых смесей. Формовка и ее разновидности.
Особенности технологии изготовления стержней. Припылы и крас-
17
ки. Сборка и заливка форм. Охлаждение, выбивка, обрубка, очист-
ка и термическая обработка отливок. Механизация и автоматизация
литейного производства.
Методические рекомендации. Уясните, что такое литейная
форма и методы ее изготовления. Для изготовления литейной фор-
мы используют модельный комплект и технологическую оснастку.
В модельный комплект входят: модель отливки или модельные
плиты, стержневые ящики, модели литниковой системы. Уясните, в
каких случаях целесообразно применять деревянные модельные
комплекты, из пластмассы, а в каких – металлические. Освойте
технологию изготовления моделей, размеры которых увеличены на
литейную усадку сплава и на припуск для обработки, а вертикаль-
ные стенки (в положении формовки) имеют формовочные уклоны.
Для образования внутренних полостей отливки изготавливают
стержни. Литниковая система используется для заливки расплав-
ленного металла в форму.
Изучите формовочные и стержневые смеси (из песка, глины,
быстросохнущих и жидкоподвижных самотвердеющих материа-
лов), их свойства и порядок подготовки. Обратите внимание на
теплофизические свойства формовочных и стержневых смесей и на
различия формовочных смесей для стали, чугуна и цветных спла-
вов. К стержневым смесям предъявляют повышенные требования,
так как стержень находится в менее благоприятных условиях, чем
форма.
Литейные формы и стержни изготавливают вручную, на ма-
шинах, механической обработкой и др. Изучите способы ручного
изготовления формы (в парных опоках, по шаблону, в кессонах) и
машинной формовки. Освойте способы уплотнения формы встря-
хиванием, прессованием, пескометом, а также пленочно-
вакуумную формовку. Обратите внимание на технологические ме-
ры обеспечения высокого качества стержней (применение карка-
сов, вентиляционных каналов).
Усвойте основные требования к сушке форм и стержней и
принципиальные основы отделки и сборки форм.
Разберитесь в условиях питания отливок, научитесь опреде-
лять место подвода питателей к отливке в зависимости от свойств
сплава, габаритов, толщины стенки отливки.

18
 После заливки металла в форму и полного затвердевания от-
ливки ее выбивают из формы (если форма разовая) или извлекают
(если форма многоразовая). Изучите способы выбивки отливок из
форм и стержней из отливок и применяемые при этом специальные
механизмы, а также технологические способы снижения трудоемко-
сти и облегчения выбивки.
Рассмотрите способы удаления литниковой системы и прибы-
лей, способы очистки отливок от пригоревшей смеси и заусенцев;
ознакомьтесь со схемой и принципом работы дробеметной уста-
новки. Изучите влияние нарушений технологического процесса на
возникновение дефектов в отливке.
Проработайте вопросы конструирования отливок с учетом
способа изготовления форм и стержней. Особое внимание обратите
на технологичность отливки, облегчающую изготовление форм и
стержней; выбивку, обрубку и очистку отливок; на обеспечение
точности отливок.

Вопросы для самопроверки

1. Что такое формовочный комплект и для чего он использует-

ся?
2. Что такое модельный комплект и для чего он используется?
3. Для чего используются модель отливки?
4. Что такое стержни и для чего они используются?
5. Какие формовочные и стержневые смеси применяются для
форм и стержней? Каким основным требованиям они должны удо-
влетворять?
6. Опишите последовательность операций ручной формовки.
7. В чем преимущества и недостатки машинной формовки по
сравнению с ручной?
8. Назовите основные элементы литниковой системы.
9. Изложите порядок сборки и сушки форм.
10. Охарактеризуйте порядок заливки металлов в литейные фор-
мы. Как влияет температура металла и скорость заливки на качество
отливок?
11. Как производится выбивка отливок?
12. Как очищают отливки от остатков формовочной смеси и при-
гара?
19
 13. Изложите способы обрубки отливок.
14. Каковы особенности конструирования отливок?

3.4. Способы литья

Литье в песчаные формы. Специальные способы литья: в обо-

лочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давле-
нием, под низким давлением, вакуумным всасыванием, центробеж-
ное, выжиманием, непрерывное и полунепрерывное, электрошла-
ковое.
Некоторые другие специальные способы литья: кристаллиза-
ция под давлением, литье в керамические формы, литье по газифи-
цируемым моделям, литье с контролируемой кристаллизацией (ме-
тод направленной кристаллизации и его разновидности). Принци-
пиальные схемы, технологические особенности и возможности
различных способов литья.
Методические рекомендации. Изготовление отливок в песча-
ных литейных формах. Рассмотрите последовательность изготов-
ления отливки в песчаной литейной форме и особенности этого
способа. Уясните технологические возможности способа и области
применения отливок.
Изготовление отливок в оболочковых формах. Рассмотрите
схему процесса формирования оболочек и последовательность из-
готовления оболочек бункерным способом, сборку форм и подго-
товку их к заливке расплавленным металлом. Обратите внимание
на состав и свойства формовочной смеси и особенности литейной
оснастки, применяемой при изготовлении форм и стержней. От-
метьте основные достоинства и недостатки изготовления отливок в
оболочковых формах. Уясните технологические возможности спо-
соба и области применения отливок.
Изготовление отливок по выплавляемым моделям. Проследите
последовательность изготовления моделей из легкоплавкого мате-
риала в пресс-формах, сборку моделей в блок, изготовление литей-
ной формы, подготовку ее к заливке, заливку ее расплавленным
металлом, выбивку и очистку отливок. Отметьте технологические
особенности способа, основные преимущества и недостатки литья
по выплавленным моделям. Обратите внимание на технологиче-
ские возможности способа и области его применения.
20
 Изготовление отливок литьем в кокиль. Сущность процесса за-
ключается в свободной заливке расплавленного металла в металлические
формы – кокили. Рассмотрите типы кокилей, последовательность из-
готовления отливок. Обратите внимание на устройство каналов для
отвода газов из полостей форм и на устройства, используемые для
удаления отливок, а также конструкции металлических стержней.
Уясните назначение предварительного подогрева форм, теплозащит-
ных покрытий, наносимых на рабочие поверхности форм, на последо-
вательность сборки кокилей. Особенности литья в кокиль – повышен-
ные скорости затвердевания и охлаждения отливок, что в одних слу-
чаях способствует получению мелкозернистой структуры и повыше-
нию механических свойств, в других вызывает отбел. Отметьте ос-
новные достоинства и недостатки литья в кокиль. Уясните технологи-
ческие возможности способа и области его применения.
Изготовление отливок под давлением. Рассмотрите устройство
машин литья под давлением с горизонтальной холодной камерой прес-
сования и горячей камерой прессования. Запомните последовательность
изготовления отливок, устройство пресс-форм и приспособлений для
удаления отливок. Сочетание особенностей процесса – металлической
формы и внешнего давления на металл – позволяет получать отливки
высокого качества. Отметьте достоинства и недостатки литья под дав-
лением. Обратите внимание на технологические возможности способа и
области его применения.
Изготовление отливок литьем под низким давлением. Рассмот-
рите устройство установки для литья под низким давлением и по-
следовательность изготовления отливок. Способ позволяет автома-
тизировать операции, что способствует повышению плотности от-
ливок и уменьшению расхода расплавленного металла на литнико-
вую систему. Обратите внимание на особенности конструирования
отливок, а также на технологические возможности способа и обла-
сти его применения.
Изготовление отливок вакуумным всасыванием. Изучите схемы
литья вакуумным всасыванием посредством размещения литейной
формы в герметичной камере и герметизации полости формы, особен-
ности обоих способов, их достоинства и недостатки. Уясните суть спо-
соба герметизации полости формы, его технологические возможности и
области применения.

21
 Изготовление отливок центробежным литьем. Рассмотрите устрой-
ство машин с горизонтальной и вертикальной осями вращения и после-
довательность изготовления отливок. Отметьте достоинства и недостатки
центробежного литья, технологические возможности способа и области
применения.
Изготовление отливок выжиманием. Уясните в чем суть и осо-
бенности метода. Изучите применяемые полуформы и особенность
их подготовки к процессу литья. Усвойте особенности заливки рас-
плавленного металла и затвердевания отливки. Отметьте достоин-
ства и недостатки способа, а также области его применения.
Изготовление отливок непрерывным и полунепрерывным литьем.
Изучите схемы и суть горизонтального и вертикального литья, их осо-
бенности, достоинства и недостатки. Ознакомьтесь с металлическими
и графитовыми литейными формами. Уясните, почему графитовые
кристаллизаторы имеют преимущественное применение. Отметьте
преимущества и недостатки непрерывного и полунепрерывного
литья и области применения этих способов.
Изготовление отливок электрошлаковым литьем. Изучите
сущность процесса и схему получения отливок способом электро-
шлакового литья. Уясните достоинства и недостатки способа, а
также его конструктивно-технологические особенности и области
применения.
Изготовление отливок кристаллизацией под давлением. Изучи-
те сущность способа и особенности технологического процесса,
рассмотрите основные схемы деформирования, а также условия
работы, материалы и особенности конструкций пресс-форм. Уяс-
ните достоинства и недостатки способа и области его применения.
Изготовление отливок в керамических формах. Этим способом
изготавливают керамические стержни, из которых собирают ли-
тейные формы. Изучите технологию изготовления стержней.
Усвойте достоинства и недостатки способа и области его примене-
ния.
Изготовление отливок литьем по газифицируемым моделям.
При этом способе модель заформовывают в песчаную неразъемную
форму и не извлекают из нее. Усвойте технологию литья по гази-
фицируемым моделям и ее особенности. Ознакомьтесь с материа-
лами для изготовления моделей. Рассмотрите разновидность литья

22
по газифицируемым моделям – магнитную формовку, уясните до-
стоинства и недостатки способа и области его применения.
Изготовление отливок направленной кристаллизацией. Этим
методом получают отливки из жаропрочных сплавов, монокри-
сталлические отливки и эвтектические композиты – отливки эвтек-
тической структуры с нитевидными (или пластинными) волокнами
упрочняющей фазы. Изучите физико-химические основы направ-
ленной кристаллизации сплавов. Освойте технологические основы
получения отливок со столбчатой структурой. Усвойте суть и тех-
нологические основы монокристаллического литья. Рассмотрите
методы монокристаллического литья, основанные на конкретном
росте столбчатых кристаллов, и методы с использованием затравок.
Изучите способ создания композиционных материалов направлен-
ной кристаллизацией. Уясните, в чем прогрессивность изготовле-
ния отливок направленной кристаллизацией и каковы области при-
менения данного способа.

Вопросы для самопроверки

1. Укажите достоинства и недостатки литья в песчаные формы

по сравнению со специальными способами литья.
2. В чем сущность, достоинства и недостатки литья в песчаные
формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в ко-
киль, под давлением, под низким давлением, вакуумным всасыва-
нием, центробежного, выжиманием, непрерывного и полунепре-
рывного, электрошлакового, кристаллизацией под давлением, в
керамические формы, по газифицируемым моделям, с контролиру-
емой кристаллизацией?

3.5. Особенности изготовления отливок

из различных сплавов

Принципиальные особенности технологии получения отливок

из чугуна, стали, сплавов Al, Cu, Ti, Mg и др.
Методические рекомендации. Чугун является наиболее рас-
пространенным материалом для изготовления отливок.
Серый чугун - дешевый конструкционный материал, облада-
ющий хорошими литейными свойствами. Изучите устройство пла-
23
вильных печей, применяемых для плавки серого чугуна (элек-
тродуговых и электроиндукционных), и принцип их работы. Уде-
лите внимание особенностям изготовления форм и процессу их
заливки расплавленным металлом.
Изготовление отливок из высокопрочного чугуна. Плавку вы-
сокопрочного чугуна ведут в дуговых и индукционных электриче-
ских печах. Чугун с шаровидным графитом, как и серый, имеет хо-
рошие литейные свойства, но в значительной степени склонен к
образованию усадочных раковин, усадочной пористости и холод-
ных трещин. В связи с этим следует усвоить особенности изготов-
ления литейных форм, меры предупреждения дефектов в отливках
и процесс заливки высокопрочного чугуна в литейные формы.
Изготовление отливок из ковкого чугуна. Эти отливки полу-
чают из белого чугуна с последующим отжигом с целью разложе-
ния цементита и получения графита компактной хлопьевидной
формы. При изучении технологии изготовления отливок обратите
внимание на повышенную усадку белого чугуна, низкую жидкоте-
кучесть и более высокую склонность к образованию трещин. В свя-
зи с этим усвойте особенности изготовления литейных форм, меры
предупреждения усадочных дефектов. Чугун заливают в формы
при более высокой температуре, поэтому его плавят дуплекс-
процессом или в электрических печах.
Изготовление отливок из стали. Изучите литейные, механические и
эксплуатационные свойства сталей. Сталь широко применяют для дета-
лей, которые наряду с высокой прочностью должны обладать хороши-
ми пластическими свойствами, быть надежными и долговечными в экс-
плуатации.
Формовочные смеси для стального литья обладают повы-
шенной огнеупорностью и податливостью. Обратите внимание
на применение прибылей и холодильников, а также на темпера-
туры заливки стали, конструкции заливочных ковшей и методы
подвода расплавленной стали в полость формы, на необходи-
мость термической обработки стальных отливок для улучшения
их структуры, механических свойств и снятия напряжений. Рас-
смотрите процессы плавки стали в дуговых, индукционных
электрических и плазменно-индукционных печах.
Изготовление отливок из сплавов алюминия. Изучите механиче-
ские, эксплуатационные и литейные свойства сплавов. Алюминие-
24
вые сплавы плавят в электрических печах сопротивления и индукци-
онных печах промышленной частоты. Уясните назначение и сущ-
ность процессов рафинирования и модифицирования. Рассмотрите
особенности изготовления отливок из алюминиевых сплавов при
литье в песчаные формы, кокили, под давлением и меры предупре-
ждения образования усадочных раковин, пористости и трещин в от-
ливках. Для улучшения механических свойств алюминиевые сплавы
подвергают термической обработке.
Изготовление отливок из сплавов меди. По химическому составу
медные сплавы делят на бронзы и латуни. Изучите их механические,
эксплуатационные и литейные свойства. Уясните особенности плавки
бронз и латуней в индукционных печах. Изготовление отливок из
медных сплавов затруднено из-за повышенной усадки, образования
оксидных пленок на поверхностях отливок, склонности к ликвации.
Поэтому обратите внимание на подвод металла в форму, конструкцию
литниковой системы, методы предупреждения образования усадоч-
ных раковин и трещин.
Изготовление отливок из сплавов титана. Обратите внимание на
высокую химическую активность сплавов титана и особенности про-
цесса плавки. Отливки из титана и его сплавов изготавливают в медных
кокилях, в формах из плотного графита, в оболочковых формах из вы-
сокоогнеупорных нейтральных окислов или графитового порошка на
смоляной смазке. Мелкие сложные отливки изготавливают литьем по
выплавляемым моделям. Материалом для форм служат цирконий, ди-
оксид циркония, а связующим – этилсиликат. Литниковая система
должна обеспечивать быстрое заполнение формы и достаточное пита-
ние толстых сечений отливки.
Изготовление отливок из магниевых сплавов. Изучите механи-
ческие, эксплуатационные и литейные свойства магниевых спла-
вов. Обратите внимание на особенности плавки, назначение про-
цессов рафинирования и модифицирования сплавов. Изготовление
отливок из магниевых сплавов затруднено из-за их высокой хими-
ческой активности и низких литейных свойств. Рассматривая осо-
бенности изготовления отливок при литье в песчаные формы, ко-
кили, под давлением, обратите внимание на подвод металла в фор-
му, конструкцию литниковых систем, на назначение фильтроваль-
ных сеток и меры предупреждения образования усадочных рако-
вин, пористости и трещин. Для предупреждения загорания магния в
25
формовочную смесь вводят специальные присадки из фтористых
солей, мочевины, а струю расплавленного металла припыляют сер-
ным порошком. Для улучшения механических свойств отливки
подвергают термической обработке.

Вопросы для самопроверки

1. Охарактеризуйте литейные свойства чугунов.

2. Назовите способы приготовления жидкого чугуна и пере-
числите оборудование, используемое при этом.
3. В чем заключается особенность изготовления форм для от-
ливок из чугунов?
4. Каковы технологические требования к конструкции отливок
из чугунов?
5. Какую термическую обработку применяют для чугунных отли-
вок?
6. Назовите области применения чугунных отливок.
7. Какими литейными свойствами обладают углеродистые и
легированные стали?
8. Какие печи применяют для плавки стали?
9. В чем особенность изготовления литейных форм для сталь-
ного фасонного литья? В чем особенность литниковых систем для
стальных отливок?
10. Назовите виды термической обработки стальных фасонных от-
ливок.
11. Назовите области применения стальных отливок.
12. Назовите основные литейные сплавы на основе меди, алю-
миния, магния, титана и их литейные свойства.
13. Какие плавильные печи применяют для плавки цветных
металлов и сплавов?
14. Каковы особенности изготовления отливок из сплавов
алюминия, меди, титана и магния?
15. Изложите особенности термической обработки алюминие-
вых и магниевых отливок.
16. Назовите области применения отливок из цветных сплавов.
17. Назовите и охарактеризуйте наиболее часто встречающиеся
дефекты отливок из различных сплавов, а также способы преду-
преждения их возникновения и устранения.
26
 18. Изложите способы контроля качества отливок.

3.6. Принципы выбора способа изготовления

и конструирования отливок

Выбор рационального способа изготовления отливки с учетом

конструкции детали (степени сложности формы, массы, габарит-
ных размеров), литейных свойств и особенностей материала дета-
ли, требований к изделию по физико-химическим свойствам и
условиям работы, серийности производства, технологических воз-
можностей способа получения отливок требуемого качества.
Правила разработки чертежа отливки и литейной формы в сбо-
ре. Расчленение сложных деталей на простые технологические от-
ливки. Способы обеспечения качества отливок. Экология и техника
безопасности литейного производства.

4. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ

МАТЕРИАЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

4.1. Общие сведения

Сущность технологического процесса обработки материалов

давлением. Обработка давлением как метод малоотходной техно-
логии формообразования высококачественных заготовок. Технико-
экономические показатели обработки давлением. Современное со-
стояние, место, значение обработки материалов давлением и пер-
спективы ее развития. Классификация способов обработки давле-
нием: для получения профилей постоянного или периодически по-
вторяющегося поперечного сечения по всей длине (прокатка, прес-
сование, волочение) и для получения заготовок (полуфабрикатов),
приближенных по форме и размерам к готовым деталям и деталей
(ковка и штамповка). Понятие сортамента.
Методические рекомендации. Обработка материалов давле-
нием является одним из прогрессивных способов формообразова-
ния. В процессе пластической деформации достигается не только
получение заготовок и деталей сложной конфигурации при малых
отходах, но и существенно улучшаются свойства сплавов.

27
 Обработке давлением подвергают более 90 % выплавляемой
стали и большую часть цветных металлов и сплавов. При этом по-
лучают изделия, различные по назначению, массе, сложности, при-
чем не только в виде заготовок для последующей механической
обработки, но и готовые детали с высокой точностью изготовления
и низкой шероховатостью.
Процессы обработки давлением очень разнообразны. Обычно их
объединяют в шесть видов: прокатка, прессование и волочение – для
получения изделий постоянного поперечного сечения по длине; ковка,
объемная штамповка и листовая штамповка – для получения деталей
или заготовок, имеющих форму, приближенную к форме готовых дета-
лей. При изучении видов обработки металлов давлением особое внима-
ние уделите технологическим возможностям и областям их примене-
ния. Пластическим деформированием получают изделия с высокой
производительностью, малыми отходами, возможностью повышения
механических свойств металла.

4.2. Физические основы обработки материалов давлением

Пластическая деформация и степень пластической деформации.

Сопротивление деформированию. Ковкость и штампуемость. Харак-
теристики основных схем напряженных и деформированных состоя-
ний при различных способах обработки металлов давлением. Холод-
ная деформация и упрочнение металлов. Горячая деформация. Явле-
ния одновременного протекания процессов упрочнения и разупроч-
нения (наклепа и рекристаллизации) при горячем деформировании
металлов. Роль сил трения между деформируемым металлом и ин-
струментом в процессах обработки давлением. Влияния химического
состава, температуры, скорости деформации, схемы напряженного
состояния, сил трения на пластичность металла и его сопротивление
деформированию. Влияние обработки давлением на структуру и
свойства металла. Виды и характер разрушения материалов при об-
работке давлением. Показатели качества заготовок, полученных пла-
стическим деформированием. Эффект сверхпластичности и его ис-
пользование в процессах обработки металлов давлением.
Методические рекомендации. При всех технологических ме-
тодах обработки металлов давлением происходит пластическая де-
формация. В поликристаллических телах – металлах – пластиче-
28
ская деформация происходит, главным образом, за счет деформации
сдвига в отдельных кристаллитах (зернах). Поэтому вначале рас-
смотрите механизм пластической деформации монокристалла –
скольжение и двойникование, а затем деформацию металла, имею-
щего поликристаллическое строение. Изменение кристаллической
структуры металла при пластическом деформировании приводит к
изменению его физико-механических свойств: увеличению прочно-
сти и твердости, снижению пластичности. Совокупность изменения
свойств в результате изменения структуры при пластическом де-
формировании называют упрочнением, или наклепом.
При нагреве металла, получившего упрочнение, увеличение
энергии атомов при определенной температуре приводит к каче-
ственному изменению структуры – зарождению и росту новых
равноосных зерен с неискаженной кристаллической решеткой
взамен деформированных. Это явление называют рекристаллиза-
цией, которая происходит при определенных для каждого металла
температурах. В зависимости от температуры, при которой про-
исходит процесс деформирования, различают деформацию хо-
лодную и горячую. Для холодной характерен наклеп или упроч-
нение, для горячей – рекристаллизация или разупрочнение. Рас-
сматривая изменения в строении металла при пластическом де-
формировании, необходимо учитывать, что металлы содержат
неметаллические включения, которые располагаются между зер-
нами поликристалла. При деформировании эти включения вытя-
гиваются вдоль направления деформации, обуславливая различие
свойств металла в разных направлениях. Таким образом, свойства
получаемых обработкой давлением изделий определяются усло-
виями, при которых происходит пластическая деформация. От
этих условий зависят и технологические свойства деформируемо-
го металла – пластичность и сопротивление деформированию.
Для получения изделий необходимых формы и качества необхо-
димо знать основные законы пластического деформирования и
влияние условий обработки на свойства деформируемого металла.
При разработке процессов обработки давлением считают, что
объем металла до деформации равен объему металла после дефор-
мации (закон постоянства объема) и каждая точка деформируемого
тела перемещается в направлении наименьшего сопротивления (за-
кон наименьшего сопротивления). Перемещению металла противо-
29
действуют силы трения, возникающие на поверхности контакта де-
формирующего инструмента и металла заготовки. Трение изменяет
схему приложения сил, оказывающих влияние на пластичность и
сопротивление деформированию металла. Эти свойства зависят так-
же от химического состава сплава, его предшествующей обработки,
температуры и скорости деформирования.

Вопросы для самопроверки

1. Что такое пластичность, ковкость, штампуемость металла?

2. Изложите механизм пластической деформации моно- и по-
ликристаллов.
3. Объясните влияние пластической деформации на структуру
и свойства металлов.
4. Изложите понятия холодной и горячей обработки металлов
давлением. Какими явлениями эти виды деформации сопровожда-
ются?
5. В чем сущность явлений наклепа и рекристаллизации метал-
ла? Каково их влияние на структуру и механические свойства ме-
таллов?
6. Как влияют на пластичность металлов и сплавов химический
состав и температура, скорость и степень деформации?
7. Какие бывают схемы напряженного состояния и схемы де-
формации при различных способах обработки давлением и как они
влияют на пластичность металлов?
8. Какова роль внешнего трения при обработке металлов давле-
нием?

4.3. Нагрев материалов при обработке давлением

Цель и способы нагрева. Выбор температурных интервалов го-

рячей пластической деформации. Выбор режима нагрева в зависи-
мости от химического состава и размеров заготовки. Влияние тем-
пературного режима обработки металла давлением на качество из-
делий. Дефекты металла при нагреве (окалинообразование, обезуг-
лероживание, перегрев, пережог). Виды нагревательных устройств
и их характеристики.

30
 Методические рекомендации. Нагрев металла перед пласти-
ческим деформированием производят с целью повышения его пла-
стичности и уменьшения сопротивления деформированию. Каждый
металл и сплав можно нагревать до определенной температуры.
Превышение температуры выше допустимой приводит к образова-
нию в изделии того или иного брака (перегрева, пережога). С
уменьшением температуры пластичность металла снижается, со-
противление деформированию увеличивается, уменьшается интен-
сивность окисления поверхности. Температуры начала и конца об-
работки обычно выбирают по диаграммам состояния сплавов или
рассчитывают по эмпирическим формулам.
Нагрев металла перед обработкой давлением является важной
вспомогательной операцией, от которой в значительной степени
зависят качество, производительность и стоимость готовой про-
дукции. Поэтому к нагреву предъявляют такие требования, как
равномерность температуры по сечению заготовки, минимальное
окисление и обезуглероживание последней. Большое значение для
качества металла имеет скорость нагрева: при медленном нагреве
снижается производительность, увеличиваются окисление и
обезуглероживание; при быстром – в заготовке появляются трещи-
ны. Склонность к образованию трещин тем больше, чем больше
размеры заготовки и меньше теплопроводность металла.
Большая номенклатура нагреваемых заготовок и условий про-
изводства обуславливает многообразие применяемых нагреватель-
ных устройств, которые делят на печи и электронагревательные
устройства. При знакомстве с принципом их работы и конструкци-
ей обратите внимание на технологические возможности печей и
электронагревательных устройств и области их рационального
применения.

Вопросы для самопроверки

1. Объясните назначение нагрева металла перед обработкой

давлением. Какие требования предъявляют к нагретому металлу?
2. Какие дефекты могут возникнуть при нагреве металла? Ка-
ковы их внешние признаки? Назовите способы предотвращения
этих дефектов. Назовите виды дефектов, которые можно устранить,
и способы их устранения.
31
 3. Как определяются температуры начала и конца горячей об-
работки металлов давлением?
4. Какие виды нагревательных устройств применяют при обра-
ботке металлов давлением?
5. От каких факторов зависит процент угара металла при
нагреве его в различных печах и нагревательных устройствах? Ка-
кие меры принимаются для уменьшения угара металла при нагре-
ве?
6. Какие существуют способы безокислительного нагрева ме-
талла и в чем их сущность?

4.4. Получение машиностроительных профилей

4.4.1. Прокатка

Сортамент прокатной продукции. Сущность процесса прокатки.

Основное и вспомогательное оборудование прокатных цехов. Класси-
фикация прокатных станов по назначению: для производства полупро-
дукта (обжимные – блюминги и слябинги, заготовочные – для получе-
ния полупродукта относительно мелкого сечения), для производства
готового продукта (сортовые, листовые, трубные, специальные). Ин-
струмент прокатного производства. Способы прокатки: продольная,
поперечная, поперечно-винтовая. Холодная и горячая прокатка. Произ-
водство сортовых профилей. Разновидности листового проката и его
производство. Производство бесшовных и сварных труб. Производство
специальных видов проката (профилей периодического сечения, колес,
шаров, накатка зубьев шестерен).
Методические рекомендации. При прокатке металл деформируется
вращающимися валками, конфигурация и взаимное расположение кото-
рых различны. Существуют три схемы прокатки: продольная, поперечная
и поперечно-винтовая. Наибольшее распространение находит схема про-
дольной прокатки, когда металл перемещается перпендикулярно плоско-
сти, проходящей через оси валков. Трение между валками и заготовкой
обусловливает ее захват и деформирование: обжатие по высоте, ушире-
ние и вытяжку.
Инструмент прокатки – гладкие и калиброванные валки. Обору-
дование – прокатные станы, которые классифицируют по количеству
и расположению валков (двух-, трех-, четырехвалковые, многовалко-
32
вые, универсальные), по взаимному расположению рабочих клетей и
по назначению.
Исходными заготовками при прокатке являются слитки. Про-
дукцию прокатного производства можно разделить на четыре ос-
новные группы: листовой прокат в виде листов, полос и лент раз-
личной толщины; сортовой прокат с простой формой профиля и
сложной (фасонной); трубы бесшовные и сварные; специальный
прокат, поперечное сечение которого периодически меняется.
Изучите сущность процесса прокатки, усвойте коэффициенты
деформации при прокатке, ознакомьтесь с устройством главной
(рабочей) линии прокатного стана. Рассмотрите основы и простей-
шие схемы калибровки валков. Уясните, что для получения кругло-
го или квадратного профиля, рельсов или балок исходный слиток
должен сначала деформироваться в обжимных или вытяжных ка-
либрах. Затем, по мере уменьшения поперечного сечения, металл
обжимается в черновых калибрах для постепенного приближения
сечения заготовки к готовому профилю, и только после этого заго-
товка прокатывается в предчистовом и чистовом калибрах, приоб-
ретая окончательные форму сечения и размеры.
Прокат используют в качестве заготовок в кузнечно-
штамповом производстве, при изготовлении деталей механической
обработкой и при создании сварных конструкций. Прокатке под-
вергают до 90 % всей выплавляемой стали и большую часть цвет-
ных металлов и сплавов. Отметьте особенности конструкции форм
профилей, обусловленные требованиями технологии прокатки.
Например, уклоны и радиусы закругления сортовых фасонных
профилей определяются особенностями калибровки прокатных
валков.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность и изобразите схемы основных видов

прокатки (продольной, поперечной и поперечно-винтовой).
2. Назовите сортамент выпускаемых прокатных изделий и
укажите области их применения.
3. Изложите сущность производства сортового проката.
4. Изложите основы технологии производства листового про-
ката.
33
 5. Объясните сущность производства бесшовных труб.
6. В чем состоит технология производства сварных труб?
7. Изложите сущность производства специальных видов про-
ката.

4.4.2. Прессование

Сущность процесса прессования. Холодное и горячее прессо-

вание. Оборудование и инструмент. Исходные заготовки. Техноло-
гические схемы прессования (прямого и обратного). Области при-
менения прессования и сортамент изготавливаемых изделий. Гид-
роэкструзия.
Методические рекомендации. Процесс прессования, при ко-
тором металл выдавливают сквозь отверстие произвольной формы,
позволяет получать профили более сложной формы, чем при про-
катке, и с более высокой точностью. Заготовками служат слитки
или прокат.
Металл при деформировании находится в состоянии всесто-
роннего неравномерного сжатия. Эта особенность дает возмож-
ность прессовать труднодеформируемые сплавы, обладающие по-
ниженной пластичностью. Прессованием более экономично, чем
прокаткой, изготавливать мелкие партии профилей, поскольку пе-
реход от изготовления одного профиля к другому осуществляется
легче, чем при прокатке. Однако при прессовании значительны от-
ходы металла и износ инструмента.
Прессование производят на специализированных гидравличе-
ских прессах. Знакомясь с устройством оборудования и инструмен-
та, обратите внимание на расположение и взаимодействие его ча-
стей при различных способах прессования.
Рассмотрите методы прессования прутков и труб, достоинства и
недостатки этих методов. Рассмотрите последовательность выполне-
ния отдельных операций, а также взаимодействие в работе отдельных
агрегатов.

Вопросы для самопроверки

1. Приведите схемы и изложите сущность процесса прессова-

ния металла прямым и обратным методами, их особенности, досто-
34
инства, недостатки и области применения. Укажите исходные заго-
товки при прессовании.
2. Объясните технологию прессования прутков и труб. Охарак-
теризуйте технологические операции.
3. Какое оборудование применяют для прессования прутков и
труб?
4. Назовите основной инструмент при прессовании прутков и
труб и его назначение. Какие требования предъявляются к прессо-
вому инструменту?

4.4.3. Волочение

Сущность процесса волочения. Оборудование и инструмент

волочильного производства. Исходные заготовки. Технологическая
схема волочения. Области применения волочения и сортамент из-
готавливаемых изделий.
Методические рекомендации. Процесс волочения, осуществ-
ляемый в условиях холодной деформации, позволяет получать про-
волоку, тонкостенные трубы и другие профили небольших разме-
ров с высокой точностью и низкой шероховатостью поверхности.
Рассматривая схему деформирования металла при волочении, надо
отметить, что волочение не должно превышать усилия, при кото-
ром может произойти разрушение получаемого изделия. Поэтому
обжатие металла за один проход ограничивают, а также принимают
меры для уменьшения трения между металлом и инструментом и
вводят промежуточный отжиг для увеличения пластичности метал-
ла. Заготовками для волочения служат сортовой и трубный прокат,
а также прессованные профили.
При изучении волочения необходимо понять сущность процес-
са получения прутков, труб и фасонных профилей, а также изучить
устройство инструмента – волоки и оборудования – волочильных
станов (цепных и барабанных). Рассматривая принципиальное
устройство оборудования для волочения – барабанного и цепного
станов, обратите внимание на области применения каждого из них.
Необходимо усвоить операции технологического процесса во-
лочения, особенно предварительную подготовку металла, состав-
ления маршрута волочения, применение смазки. Волочение обычно
является холодной обработкой давлением, поэтому в процессе пла-
35
стической деформации металл наклепывается. Для снятия наклепа
металл подвергается термической обработке, в большинстве случа-
ев – отжигу.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите сортамент профилей, получаемых волочением.

Укажите области применения профилей.
2. Опишите сущность и изобразите схемы волочения прутков,
труб и фасонных профилей.
3. В чем заключается подготовка металлов к волочению? Како-
вы виды этой подготовки и применяемое при этом оборудование?
4. Из какого материала изготавливают волоку? Изобразите ее
разрез и укажите основные узлы и их назначение.

4.5. Способы получения поковок

4.5.1. Ковка

Сущность процесса ковки. Оборудование и инструмент. Ис-

ходные заготовки. Технология изготовления поковок методом сво-
бодной ковки. Основные операции ковки и их схемы. Области
применения и продукция ковки.
Методические рекомендации. При ковке горячее деформиро-
вание металла производят последовательно на разных участках за-
готовки с помощью универсального подкладного инструмента или
бойков. В качестве исходных заготовок при ковке используют для
мелких и средних по массе поковок сортовой прокат, для крупных
поковок – слитки. Процесс ковки состоит из чередования в опреде-
ленной последовательности основных кузнечных операций. Поэто-
му перед изучением технологических процессов ковки, освойте
операции ковки, их особенности и назначение. Ознакомьтесь с куз-
нечным инструментом, применяемым для выполнения каждой опе-
рации. Рассматривая принципиальное устройство машин для ковки
(пневматического и паровоздушного молотов, гидравлического
пресса), обратите внимание на то, что тип применяемого оборудо-
вания обусловливается массой поковки.

36
 Разработка процесса ковки начинается с составления чертежа
поковки по чертежу готовой детали. Ковкой получают поковки от-
носительно простой формы, требующие значительной обработки
резанием для получения готовой детали. Упрощающие конфигура-
цию детали напуски, а также припуски и допуски назначают в со-
ответствии с ГОСТ 7062 – 79* (для стальных поковок, изготавлива-
емых на прессах) или ГОСТ 7829 – 70* (для стальных поковок, из-
готавливаемых на молотах).
Массу заготовки определяют, исходя из ее объема. Его рассчи-
тывают как сумму объемов поковки и технологических отходов,
которые определяют по формулам, приводимым в справочной ли-
тературе.
Поперечное сечение заготовки выбирают с учетом обеспече-
ния необходимой уковки, которая показывает, во сколько раз изме-
нилось поперечное сечение при протяжке. Для получения высоких
механических свойств металла должна быть достигнута определен-
ная суммарная уковка. Последовательность операций ковки уста-
навливается в зависимости от конфигурации поковки и техниче-
ских требований на нее, а также от вида заготовки.
Ковка высоколегированных сталей и цветных металлов имеет
особенности, обусловленные их пониженной пластичностью; ковка
ведется преимущественно с пониженными скоростями деформиро-
вания (когда разупрочняющие процессы протекают полнее) и
уменьшением растягивающих напряжений.
Обратите внимание на механизацию и автоматизацию процес-
сов ковки. В настоящее время применяют автоматизированные
гибкие ковочные модули, в которых процесс ковки полностью ав-
томатизирован и осуществляется с помощью программных
устройств.

Вопросы для самопроверки

1. Объясните сущность процесса свободной ковки и влияние

ковки на структуру и свойства металла. Назовите исходные заго-
товки для свободной ковки.
2. Охарактеризуйте истечение металла в очаге деформации при
ковке. Какие при этом наблюдаются закономерности?

37
 3. Перечислите операции свободной ковки и кузнечный ин-
струмент, применяемый при этом.
4. Объясните схемы устройства пневматического и паровоз-
душного ковочных молотов, а также гидравлического ковочного
пресса.
5. Что такое коэффициент уковки?

4.5.2. Горячая объемная штамповка

Сущность процесса горячей объемной штамповки. Оборудова-

ние и инструмент. Исходные заготовки. Разновидности горячей
объемной штамповки. Штамповка в открытых штампах. Штампов-
ка в закрытых штампах. Основные этапы технологического процес-
са горячей объемной штамповки. Отделочные операции после го-
рячей объемной штамповки. Области применения и продукция го-
рячей объемной штамповки.
Специализированные методы получения поковок: штамповка
на ковочных вальцах, высокоскоростная штамповка, изотермиче-
ская штамповка.
Методические рекомендации. При объемной штамповке пла-
стическое течение металла ограничено полостью штампа – специ-
ального инструмента, который служит для получения поковки
только данной конфигурации. Горячая объемная штамповка по
сравнению с ковкой позволяет изготовить поковку по конфигура-
ции очень близкую к готовой детали с большой точностью и высо-
кой производительностью. Однако необходимость использования
специального дорогостоящего инструмента-штампа для каждой
поковки делает штамповку рентабельной лишь при достаточно
больших партиях однотипных поковок. Штамповкой получают по-
ковки массой до нескольких сотен килограммов и в редких случаях
до нескольких тонн.
Исходные заготовки для объемной штамповки, как правило,
получают из сортового проката: круглого, квадратного, прямо-
угольного. В большинстве случаев для штамповки поковок слож-
ной конфигурации нужно получить фасонную заготовку, т.е. при-
близить ее форму к форме поковки. С этой целью заготовку из сор-
тового проката перед штамповкой в окончательном ручье предва-
рительно деформируют в заготовительных ручьях многоручьевых
38
штампов, в ковочных вальцах или другими методами. При штам-
повке особенно большого количества одинаковых поковок в каче-
стве заготовки применяют периодический прокат.
Существует большое количество способов горячей объемной
штамповки. Так как характер течения металла в процессе штампов-
ки определяется типом штампа, это является основным признаком
для классификации способов горячей объемной штамповки. Выде-
ляют штамповку в открытых штампах и штамповку в закрытых
штампах с одной или несколькими плоскостями разъема. Обратите
внимание на преимущества этих методов штамповки, недостатки и
области их рационального использования.
Для штамповки в открытых штампах характерно образование
заусенца в зазоре между частями штампа. Заусенец при деформи-
ровании затрудняет выход из полости штампа основной массы ме-
талла, вследствие чего напряжения в ней возрастают до значения,
достаточного для заполнения глубоких полостей и углов. В то же
время в конечный момент деформирования в заусенец вытесняются
излишки металла. Способ штамповки в закрытых штампах, когда
их полость в процессе деформирования остается закрытой, про-
грессивен и экономичен, так как нет отхода металла в заусенец,
отпадает необходимость в инструменте и оборудовании для обрез-
ки заусенца, имеются более благоприятные возможности для
штамповки материалов с пониженной пластичностью. Однако этот
способ менее универсален и требует заготовок высокой точности,
так как объем заготовки должен быть равен объему поковки.
Штамповка в закрытых штампах с несколькими плоскостями разъ-
ема позволяет получать поковки более сложной формы без техно-
логических напусков. Но в этом случае инструмент и оборудование
сложнее, дороже и окупаются только при больших партиях поко-
вок.
Кроме различия по типу инструмента-штампа штамповка раз-
личается по виду оборудования, на котором она производится. Го-
рячая объемная штамповка осуществляется на молотах, механиче-
ских и гидравлических прессах, горизонтально-ковочных машинах,
горячештамповочных автоматах и другом специализированном
оборудовании. Ознакомьтесь с особенностями этого оборудования,
преимуществами и недостатками каждой машины. Обратите вни-

39
мание на особенности конструкции поковок, штампуемых на обо-
рудовании с учетом его технологических возможностей.
Разработка процесса объемной штамповки, так же как и при
ковке, начинается с проектирования чертежа поковки по чертежу
готовой детали с учетом вида оборудования, на котором будет про-
изводиться штамповка.
Большое значение при этом имеет правильный выбор распо-
ложения плоскости разъема штампа. На поковку устанавливают
припуски, напуски и штамповочные уклоны, радиусы закругления
и размеры наметок под пробивку отверстий, допуски на размеры в
соответствии с ГОСТ 7505 – 89.
Массу заготовки под штамповку определяют, исходя из закона
постоянства объема при пластическом деформировании, подсчиты-
вая объем поковки и объем технологических отходов по формулам,
приводимым в справочной литературе. Размеры заготовки и форму
ее поперечного сечения определяют в зависимости от формы по-
ковки и способа ее штамповки.
Завершающей частью технологического процесса горячей объ-
емной штамповки являются отделочные операции, способствую-
щие получению поковок с заданными механическими свойствами,
точностью и шероховатостью поверхности. Отделочные операции
уменьшают трудоемкость последующей механической обработки.
Правильно спроектированный технологический процесс горя-
чей объемной штамповки обеспечивает получение поковок с высо-
ким коэффициентом использования металла и хорошими эксплуа-
тационными свойствами в серийном и массовом производстве.

Вопросы для самопроверки

1. Какова сущность процесса горячей объемной штамповки? В

чем ее преимущества перед свободной ковкой?
2. Из каких операций состоит технологический процесс горя-
чей объемной штамповки? Какие при этом применяются инстру-
менты и оборудование?
3. Изобразите открытый и закрытый штампы и объясните их
устройство, достоинства и недостатки. Из чего изготавливают
штампы?
4. Что такое многоручьевой штамп и когда он применяется?
40
 5. Изложите правила проектирования деталей, изготовляемых
горячей объемной штамповкой.
6. Какие отделочные операции применяют при объемной
штамповке? Назовите оборудование и инструмент для их выполне-
ния.
7. Укажите области применения поковок, получаемых при го-
рячей объемной штамповке на молотах, прессах и горизонтально-
ковочных машинах.
8. В чем сущность штамповки на ковочных вальцах, высоко-
скоростной и изотермической штамповок? Каковы достоинства
этих способов получения поковок? Где они применяются?

4.5.3. Холодная объемная штамповка

Сущность процесса холодной объемной штамповки. Разновид-

ности холодной объемной штамповки: выдавливание, высадка,
объемная формовка. Оборудование и инструмент. Схемы и сущ-
ность технологических процессов способов холодной объемной
штамповки. Исходные заготовки и требования, предъявляемые к
ним. Детали и заготовки, получаемые различными способами хо-
лодной объемной штамповки.
Методические рекомендации. Под холодной понимают
штамповку без предварительного нагрева заготовок, т.е. процесс
деформирования, соответствующий условиям холодной деформа-
ции для практически используемых металлов.
В зависимости от характера пластического течения металла
объемную холодную штамповку разделяют на холодное выдавли-
вание (прямое и обратное), высадку и объемную формовку. Необ-
ходимо представлять типы деталей, получаемых каждым из спосо-
бов.
Объемная холодная штамповка позволяет получать изделия с
высокой точностью и качественной поверхностью. Но так как со-
противление деформированию металла в холодном состоянии вы-
сокое ( например, при обратном выдавливании стали с содержани-
ем углерода более 0,3 % оно составляет около 3000 МПа), а эконо-
мически оправданная стойкость инструмента достигается при дав-
лениях примерно до 2500 МПа, то этот способ имеет ограничения
применения по маркам сплавов и размерам деталей (максимальный
41
диаметр – около 100 мм для стальных деталей и до 200 мм – из
алюминиевых и медных сплавов).
Уясните преимущества холодной объемной штамповки перед
горячей объемной штамповкой. Изучите схемы процессов, приме-
няемый инструмент, оборудование и последовательность операции,
а также исходный материал и получаемые изделия.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность и разновидности процессов холодной

объемной штамповки. Какое оборудование применяется при этом?
2. Изложите последовательность технологических процессов
холодной объемной штамповки. Назовите области применения по-
лучаемых деталей и заготовок.

4.6. Холодная листовая штамповка

Сущность процесса листовой штамповки. Оборудование и ин-

струмент для холодной листовой штамповки. Исходные заготовки.
Технологический процесс листовой штамповки. Основные опера-
ции листовой штамповки: разделительные, формообразующие,
прессовочные, комбинированные, штампосборочные. Продукция и
области применения холодной листовой штамповки. Просечка лен-
ты (листа) как разновидность холодной листовой штамповки.
Другие способы листовой штамповки: эластичной средой,
взрывом, электрогидравлическая, магнитно-импульсная, давильные
работы.
Методические рекомендации. К листовой штамповке относят
процессы деформирования заготовок в виде листов, полос, лент и
труб. Процессы листовой штамповки делят на операции, последо-
вательное применение которых позволяет придать исходной заго-
товке форму и размеры готовых деталей. Операции листовой
штамповки объединяют в две группы: разделительные и формоиз-
меняющие. При выполнении разделительных операций деформи-
рование заготовки происходит вплоть до ее разрушения. При вы-
полнении формоизменяющих операций, наоборот, стремятся со-
здать условия, при которых можно получить наибольшее формоиз-
менение заготовки без ее разрушения.
42
 Рассматривая разделительные операции, обратите внимание,
как влияют на качество получаемых изделий технологические па-
раметры процесса: зазор между режущими кромками, усилие при-
жима, форма режущих кромок. При разработке процессов вырубки
изделий важно правильно расположить их на исходной листовой
заготовке (раскроить материал). Правильный раскрой обеспечивает
минимальные отходы при вырубке и в то же время достаточную
перемычку между деталями, так как от нее зависит качество полу-
чаемых изделий.
Основным показателем экономичности раскроя служит коэф-
фициент использования металла, равный отношению площади де-
талей к площади листа, полосы или ленты, из которых эти детали
вырубают. Вырубка деталей из рулонной полосы или ленты эконо-
мичнее.
Рассматривая схемы формоизменяющих операций, обратите
особое внимание на разновидности гибки, вытяжки и формовочных
операций: рельефную формовку, отбортовку, раздачу, обжим. При
этом отметьте факторы, ограничивающие предельное формоизме-
нение, т.е. технологические возможности каждой операции.
При гибке в каждом сечении по толщине заготовки одновре-
менно действуют сжимающие и растягивающие напряжения, тем
больше, чем меньше отношение радиуса гибки к толщине материа-
ла. Минимальный радиус гибки ограничен. Особенностью гибки
является относительно большая упругая деформация, приводящая к
увеличению угла гибки – пружинению изделия. Поэтому необхо-
димо корректировать угол гибки на угол пружинения, который для
каждого конкретного случая находят в справочниках.
При вытяжке полых изделий из плоской заготовки дно изде-
лия, находящееся под пуансоном, практически не деформируется, а
остальная часть заготовки (фланец) растягивается в радиальном
направлении и сжимается в тангенциальном. При сжатии фланца
могут происходить потеря устойчивости и образование складок.
Для предотвращения этого необходимо прижимать фланец к торцу
матрицы.
Усилие, необходимое для вытяжки и действующее со стороны
пуансона на заготовку, возрастает с увеличением отношения диа-
метра заготовки к диаметру вытягиваемого изделия. Это отноше-
ние называют степенью вытяжки, которая характеризует предель-
43
ное формоизменение изделия. При ее превышении усилие вытяжки
превосходит прочность стенки, и происходит отрыв дна. В спра-
вочной литературе даны максимальные значения степени вытяжки
или минимальные коэффициенты вытяжки. Если необходимо по-
лучить изделие с коэффициентом вытяжки меньше предельного,
применяют вытяжку в несколько переходов без утонения или с
утонением стенок.
При выполнении формовочных операций (рельефной формов-
ки, отбортовки, раздачи) формоизменение происходит за счет
местного утонения или утолщения (при обжиме) листового матери-
ала. В первом случае возможности операций ограничиваются опас-
ностью разрушения материала при превышении допустимых де-
формаций растяжения, во втором – опасностью потери устойчиво-
сти материала и образования складок. Для характеристики пре-
дельного формоизменения при каждой операции установлены со-
ответствующие коэффициенты.
Инструмент листовой штамповки – штамп – обычно состоит из
рабочих элементов (пуансона и матрицы) и ряда вспомогательных
деталей, назначение которых можно легко уяснить. Такие штампы,
называемые иногда жесткими, отличаются большим разнообразием
и могут быть очень сложной конструкции со встроенными механиз-
мами подачи листа и удаления деталей и отходов. Очевидно, что та-
кие штампы окупаются при изготовлении достаточно больших пар-
тий одинаковых деталей.
При изготовлении небольших партий изделий применяют
штамповку эластичной, жидкостной, газовой средами, силовым
(магнитным) полем, а также давильные процессы. В этих способах
штамповки отсутствует одна из двух рабочих частей инструмента,
вследствие чего процесс значительно экономичнее. Кроме того,
при беспрессовой штамповке (взрывом, импульсным магнитным
полем, электрогидравлической) нагрузка на заготовку носит им-
пульсный характер. Это дает возможность штамповать сложные
детали из трудно-деформируемых сплавов, штамповка которых в
обычных условиях затруднена. Давильные работы предназначены
для получения деталей по форме тел вращения и выполняются на
специальном оборудовании, оснащенном числовыми программны-
ми устройствами. Изучая принципиальные схемы этих видов

44
штамповки, обратите внимание на их преимущества, недостатки и
области наиболее рационального и экономичного использования.

Вопросы для самопроверки

1. Приведите схемы, а также изложите сущность, достоинства и

недостатки процесса листовой штамповки. Назовите области ее при-
менения.
2. Назовите операции разделения и изменения формы при ли-
стовой штамповке. Какой при этом применяется инструмент?
3. Назовите оборудование, применяемое при листовой штам-
повке.
4. Изобразите схемы и изложите сущность штамповки эластичной
средой, взрывом, импульсным магнитом, электрогидравлическим спо-
собом, с использованием давильных работ. Каковы области их приме-
нения?

4.7. Специализированные методы обработки давлением

Формоизменяющие способы обработки: получение гнутых

профилей; накатывание рифлений, резьбы, зубчатых колес, шлице-
вых валов и др. Отделочные способы обработки: обкатывание, рас-
катывание, алмазное выглаживание. Упрочняющие способы обра-
ботки.
Методические рекомендации. Гнутые профили простой или
сложной форм с тонкими стенками получают обычно путем холодной
гибки листа или ленты из стали, цветных металлов или пластмасс на
специальных роликогибочных машинах, гибкой на гибочных прессах
или профилировкой на станах непрерывного действия. Станы непре-
рывного действия представляют собой ряд последовательно располо-
женных клетей с приводными роликами (как у непрерывных прокатных
станов). На этих станах лента подается в ролики первой клети, а затем
она поступает во вторую и последующие клети. Ролики в клетях ска-
либрованы таким образом, что лента последовательно изгибается в них
до заданных формы и размеров. В результате получают сравнительно
легкие и достаточно жесткие профили; при этом экономия металла по
сравнению с горячекатаными профилями (при том же моменте сопро-
тивления) составляет около 30 %.
45
 Накатка зубьев шестерен осуществляется методом прокатки и
происходит путем пластического деформирования поверхностного
слоя нагретого металла, волокна которого при этом не перерезаются,
а изгибаются по конфигурации зубьев, металл получает повышен-
ную прочность.
Прокатные станы, имеющие в качестве инструмента профиль-
ные валки, пригодны для изготовления шестерен любого размера
при данном модуле. Существует два варианта станов для прокатки
зубчатых колес: прокатка из штучных заготовок при радиальной
подаче валков и прокатка из прутковой заготовки при осевой пода-
че самой заготовки.
При прокатке шестерен из штучной заготовки последнюю уста-
навливают между двумя калиброванными валками, зажимают в спе-
циальном суппорте и нагревают токами высокой частоты. После
нагрева заготовки валкам сообщают вращательное движение и одно-
временно их сближают путем радиальной подачи. Заготовка также
приводится во вращение от специального механизма. Калиброван-
ные валки, сближаясь, обжимают заготовку и постепенно образуют
зубья шестерни. На прокатных станах этого типа производится про-
катка не только цилиндрических, но и конических шестерен с пря-
мыми и спиральными зубьями; в последнем случае валки наклонены
под определенным углом к оси заготовки.
При прокатке шестерен из прутковой заготовки с осевой пода-
чей самой заготовки прокатный стан имеет валки с конусной вход-
ной частью (так называемый заборный конус) для облегчения за-
хвата заготовки валками. Заготовку устанавливают в центрах суп-
порта и после нагрева токами высокой частоты приводят во враще-
ние. При включении механизма подачи заготовка, путем осевой
подачи, вступает в контакт с валками и обжимается ими, в резуль-
тате чего получается шестеренная цилиндрическая заготовка, кото-
рую затем разрезают на отдельные шестерни. При прутковом мето-
де можно получить прямозубые и косозубые цилиндрические ше-
стерни.
Одно- и многозаходные трапецеидальные и другие специальные
резьбы с крупным шагом можно изготовить поперечно-винтовой хо-
лодной и горячей накатками. В этом случае оси накатных валков накло-
нены по отношению к оси заготовки на определенный угол, расстояние
между валками в процессе работы остается постоянным. Заготовку по-
46
дают, как и при прутковом способе прокатки шестерен, в осевом
направлении, захватывают вращающимися валками. Заготовка получает
вращательно-поступательное движение и обжимается валками, удержи-
ваясь между ними при помощи проводок. Поперечно-винтовая прокат-
ка применяется также для прокатки ребристых труб (на 3-валковых ста-
нах), а также других профилей.
При накатке шестерен, резьбы и профилей интенсивная по-
верхностная пластическая деформация способствует получению
более качественных, упрочненных поверхностных слоев металла,
что повышает долговечность их работы и обеспечивает большой
экономический эффект.
В машиностроении широко применяют различные отделочные
и упрочняющие виды обработки металлов давлением. Следует уяс-
нить сущность и схемы этих процессов, используемый инструмент
и область их применения. При этом нужно иметь в виду, что отде-
лочная (или чистовая) и упрочняющая обработка металлов давле-
нием, основанная на пластической деформации поверхностных
слоев металла в холодном состоянии, заключается в том, что под
давлением твердого металлического инструмента (чаще всего ро-
лика или шарика) выступающие микронеровности обрабатываемой
поверхности пластически деформируются, в результате этого высо-
та исходных неровностей уменьшается, а чистота поверхности из-
делия и твердость поверхностного слоя увеличиваются. В поверх-
ностном слое обработанного таким образом изделия возникают
остаточные сжимающие напряжения, повышающие его износо-
стойкость и срок службы.
Этот вид отделочной и упрочняющей обработки применим к
обработке наружных цилиндрических, плоских и профильных
(зубчатых колес, резьбы) поверхностей, а также отверстий.

Вопросы для самопроверки

1. В чем сущность изготовления гнутых профилей из листа и

ленты? Какое при этом применяется оборудование?
2. Дайте характеристику способа получения шестерен методом
прокатки при радиальной подаче валков (прокатки шестерен из
штучных заготовок).

47
 3. Изложите способ получения шестерен методом прокатки
при осевой подаче заготовки (прокатки шестерен из прутковой за-
готовки).
4. Объясните способ поперечно-винтовой прокатки резьбы и
других профилей; приведите схему процесса, расскажите о его
преимуществах и области применения.
5. Изложите сущность отделочной и упрочняющей обработки
путем обкатки и раскатки поверхностей роликами, шариками или
дорнами. В чем преимущество этой обработки и каковы области ее
применения?

4.8. Принципы выбора способа изготовления заготовок

пластическим деформированием

Выбор способа изготовления заготовок с учетом свойств мате-

риала, массы, габаритных размеров, группы сложности формы де-
тали, серийности производства и технологических возможностей
способов.
Принципы разработки чертежа поковки. Расчленение сложных
поковок на более технологичные элементы с последующим их со-
единением различными методами.
Термическая обработка заготовок, полученных давлением. По-
казатели качества изделий и его контроль. Техника безопасности и
вопросы экологии при обработке материалов давлением.

5. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ
СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

5.1. Общие сведения

Сущность технологического процесса сварки. Современное состо-

яние сварочного производства, его место в промышленности и перспек-
тивы развития. Сварка как технологический процесс получения неразъ-
емных соединений, способствующий развитию безотходного производ-
ства. Целесообразность применения лито-сварных, ковано-сварных и
штампосварных конструкций с целью снижения металлоемкости, по-
терь металла и повышения производительности производства. Технико-
экономические показатели получения сварных заготовок и узлов. Клас-
48
сификация способов сварки: термический (сварка плавлением), термо-
механический и механический классы (сварка давлением). Виды свар-
ных соединений и швов.
Методические рекомендации. Сварка металлов – это процесс
получения неразъемных соединений, обеспечивающий непрерыв-
ную форму связи между деталями, уменьшение веса конструкций и
являющийся ведущим процессом сборки. Особенно широкое рас-
пространение сварка получила благодаря преимуществам перед
другими видами получения неразъемных соединений.
Сварные соединения получают путем нагрева частей заготовок до
расплавления с появлением жидкой ванны и последующей кристалли-
зацией металла, образующего шов, или путем сжатия силой с предва-
рительным подогревом или без него. Поэтому в основу одного из ви-
дов классификации методов сварки положено состояние металла в
процессе сварки, по которой все методы сварки разделены на три
класса: термический, термомеханический и механический. Наиболее
широкую область применения имеет термический класс сварки и осо-
бенно электродуговые методы.
Изучите классификацию способов сварки плавлением по виду
источника теплоты, а также классификацию термомеханических
способов сварки по характеру термомеханического воздействия на
заготовки и видам энергии.
Основным типом сварных соединений является стыковое, ко-
торое наиболее работоспособное и наименее напряженное. Кроме
этого применяют нахлесточные, тавровые, угловые, торцовые со-
единения, которые довольно легко выполнимы.

Вопросы для самопроверки

1. Что называется сваркой?

2. Изложите сущность процесса сварки, ее преимущества и об-
ласти применения.
3. Каковы основные технико-экономические преимущества
сварки?
4. Приведите классификацию методов сварки и кратко охарак-
теризуйте их.
5. Назовите основные типы сварных соединений.

49
 5.2. Физические основы сварочного производства

Физическая сущность процессов сварки. Свариваемость ме-

таллов и сплавов. Основные критерии свариваемости. Виды энер-
гии, используемые при сварке. Тепловые и металлургические про-
цессы при сварке. Изменение структуры и свойств в зоне сварки.
Напряжения и деформации при сварке. Сварочные трещины. Де-
фекты сварных соединений. Показатели качества сварных соедине-
ний.
Методические рекомендации. Рассмотрите физическую сущ-
ность процесса сварки, используя знания о строении металлов и
связях между атомами вещества.
Металл состоит из множества положительно заряженных
ионов, упорядоченно расположенных в пространстве и связанных в
единое целое облаком коллективизированных электронов. При со-
прикосновении двух металлических тел обычно не происходит их
объединения в единое целое, так как этому препятствуют неровно-
сти и пленки оксидов, гидридов и нитридов на поверхностях. Если
активизировать поверхности заготовок и сблизить поверхностные
ионы до расстояний, равных расстояниям между атомами твердого
металла, то происходит сварка, т.е. неразъемное соединение заго-
товок межатомными силами связи. На практике этого достигают
тепловым, силовым воздействиями или их сочетанием.
При сварке плавлением происходит только тепловое воздей-
ствие – нагрев до расплавления кромок заготовок с образованием
единой жидкой металлической ванны. Ее кристаллизация происхо-
дит последовательным единичным или групповым оседанием ато-
мов жидкой фазы во впадинах кристаллической решетки твердой
фазы, при котором устанавливаются межатомные связи. В резуль-
тате кристаллизации в зоне сварки образуются зерна, принадлежа-
щие одновременно основному металлу и металлу шва. В зоне свар-
ки устанавливается такое же атомнокристаллическое строение ме-
талла, как и в основном металле, что обеспечивает равнопрочное
соединение. При сварке плавлением оксиды и другие примеси на
свариваемых поверхностях частично разрушаются при нагреве, а
частично переводятся в легкоплавкие шлаки, всплывающие на по-
верхности шва.

50
 При сварке давлением образование неразъемного соединения
достигают в твердом состоянии силовым воздействием, если оно
вызывает совместную пластическую деформацию заготовок в зоне
сварки. При этом сминаются неровности, а оксиды и другие поверх-
ностные пленки разрушаются и вытесняются из зоны сварки при
пластическом течении металла. Образовавшиеся чистые активиро-
ванные поверхности приводятся в соприкосновение, между ионами
которых устанавливаются связи.
Для металлов, обладающих высокой пластичностью (меди,
алюминия), сварку давлением можно производить без нагрева (хо-
лодная сварка). Менее пластичные сплавы необходимо нагревать
до температуры высокопластичного состояния, чтобы исключить
местные разрушения при значительной пластической деформации в
процессе сварки. Непластичные материалы (керамика, графит) об-
разуют соединение в результате диффузии при длительном нагреве.
Применяемость сварки определяется свариваемостью металлов
заготовок. Под свариваемостью металла понимают его способность
образовывать при сварке качественное сварное соединение, экс-
плуатационные свойства которого близки к свойствам свариваемо-
го металла.
Важно понять, что свариваемость металлов и сплавов зависит
от химического состава сплава и способа сварки. К ограниченно
сваривающимся металлам относят те, которые дают качественные
соединения лишь при усложнении технологии сварки (подогреве,
применении специальных сварочных материалов и др.).
Изучите причины ограниченной свариваемости металлов и ви-
ды дефектов, возникающих при сварке металлов с ограниченной
свариваемостью. Главными причинами являются напряжения и
деформации в металле при сварке из-за неравномерного нагрева
заготовок, которые действуют как на этапе кристаллизации шва,
так и после полного охлаждения.
В процессе кристаллизации сварной шов испытывает растяже-
ние главным образом из-за того, что холодные зоны заготовки пре-
пятствуют усадке и сокращению размеров остывающего шва. Этот
фактор вызывает в шве образование горячих трещин, когда металл
шва имеет крупнозернистое строение с повышенным содержанием
легкоплавких примесей по границам зерен. В процессе дальнейше-

51
го охлаждения сварного соединения в нем накапливаются напря-
жения, вызывающие искажение формы конструкции.
В случаях, когда напряжения велики, а металл при сварке пре-
терпел закалку (особенно часто это бывает при сварке заготовок из
среднеуглеродистых легированных сталей), в сварном соединении
образуются холодные трещины, возникающие после остывания
шва, а также в течение нескольких суток после сварки. Обратите
внимание на способы борьбы с холодными и горячими трещинами.
Свариваемость может быть низкой из-за уменьшения прочности
или антикоррозионных свойств сварных соединений в результате
укрупнения зерен в зоне шва и околошовной зоне при высокотем-
пературном нагреве.
По ряду перечисленных причин свариваемость металла увели-
чивается при уменьшении температуры нагрева, длительности его
пребывания при высоких температурах и сужении зоны нагрева.
Поэтому при сварке давлением свариваемость обеспечивается для
более широкого круга материалов, чем при сварке плавлением.
Выбор способов сварки производят как по свариваемости, так и по
форме, размерам конструкции, экономическим критериям процес-
са. Усвойте основные технико-экономические показатели способов
сварки и правила конструирования технологичных соединений.

Вопросы для самопроверки

1. Какова физическая сущность сварки плавлением?

2. В чем заключается физическая сущность процесса сварки
давлением?
3. Назовите причины возникновения сварочных деформаций и
напряжений.
4. Что такое свариваемость материалов и от чего она зависит?

5.3. Способы термического класса сварки

5.3.1. Дуговая сварка

Сущность процесса дуговой сварки. Виды дуговой сварки.

Электрические и тепловые свойства дуги. Статическая вольтам-
перная характеристика дуги. Источники сварочного тока и их
52
внешние характеристики. Источники постоянного и переменного
тока, их преимущества и недостатки.
Методические рекомендации. Дуговая сварка – это один из видов
сварки плавлением, в котором источником тепла служит сварочная дуга –
стабильный и управляемый электрический разряд в газовой среде. Дуга
способна практически мгновенно расплавлять и прогревать до 2000-2500
ºС небольшие участки металла заготовки. Уясните условия возбуждения
и стабилизации дуги, ее электрические и тепловые свойства, способы
управления мощностью.
При сварке стремятся к минимальному напряжению на дуге.
Поэтому регулирование мощности дуги производят изменением
тока сварочного источника, управляя его вольтамперной характе-
ристикой.
Усвойте основные требования к источникам тока: легкое зажи-
гание дуги и безопасность работы, что достигается напряжением
холостого хода не более 60-70 В; стабильное горение дуги на за-
данном режиме; варьирование током; ограничение тока при корот-
ком замыкании сварочной цепи. Для выполнения этих требований
применяют источник переменного тока или постоянного тока с
напряжением холостого хода 60-70 В и падающей вольтамперной
характеристикой регулируемой кривизны. Источниками перемен-
ного тока являются трансформаторы, а постоянного – электропре-
образователи. Дуговая сварка классифицируется по степени авто-
матизации и способам защиты шва от взаимодействия с атмосфе-
рой.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность дуговой сварки. Приведите классифика-

цию видов дуговой сварки и расскажите об областях применения
этих методов.
2. Объясните, за счет каких процессов, происходящих в дуге,
плавятся кромки деталей при сварке.
3. Какие источники сварочного тока применяются при элек-
тродуговой сварке? Отметьте достоинства и недостатки различных
источников сварочного тока.
4. Почему при сварке стремятся к минимальному напряжению
на дуге?
53
 5.3.2. Ручная электродуговая сварка покрытым электродом

Сущность и схема процесса. Сварочная проволока и электро-

ды. Назначение и состав покрытия электрода. Технологические
режимы сварки. Оборудование и принцип его действия. Области
применения ручной электродуговой сварки.
Методические рекомендации. В процессе ручной электроду-
говой сварки сварщик управляет электродом, поддерживая задан-
ную длину дуги, производя подачу электрода по мере его плавле-
ния и перемещения по заготовке. Уясните способы защиты металла
шва от атмосферы, обеспечивающие качественное сварное соеди-
нение.
При сварке плавящимся электродом наносят защитно-
легирующие покрытия, которые при расплавлении образуют легкие
шлаки, покрывающие металл шва и ванну вязкой пленкой, препят-
ствующей окислению. В составе покрытий содержатся раскислите-
ли и легирующие добавки, которые восстанавливают оксиды в ме-
талле шва в период его контакта с жидким шлаком и легируют шов
в целях повышения эксплуатационных свойств.
При дуговой сварке неизбежные колебания длины дуги не вы-
зывают больших изменений сварочного тока из-за применения ис-
точников с крутопадающей вольтамперной характеристикой.
Обратите внимание на принцип выбора типа, марки и диа-
метра электрода для сварки, а также допустимый режим сварки.
Ток при ручной дуговой сварке подводят к одному концу элек-
трода, а дуга горит у противоположного на расстоянии около
300-400 мм. При чрезмерном токе возможен перегрев верхней
части электрода джоулевым теплом, что вызывает отслаивание
защитного покрытия и брак при сварке. Чтобы не допустить пе-
регрева электрода, его диаметр выбирают в зависимости от тол-
щины свариваемого металла, а величину сварочного тока – по
диаметру электрода. Изучите области применения этого способа
сварки (материалы, толщины, типы конструкций). Способ эф-
фективен при сварке коротких, прерывистых швов сложных тра-
екторий, в труднодоступных местах, в различных простран-
ственных положениях в условиях ремонта, в опытном производ-
стве, при монтаже и строительстве. При ручной сварке объем
жидкого металла сварочной ванны незначителен и может удер-
54
живаться на вертикальной стене или в потолочном положении за
счет сил поверхностного натяжения. Недостатки способа: тяже-
лый ручной труд и низкая производительность.

Вопросы для самопроверки

1. В чем сущность ручной электродуговой сварки и каковы об-

ласти ее применения?
2. Изложите технологию ручной электрической дуговой свар-
ки. Какие при этом применяются режимы и приемы?
3. Для чего металлические электроды покрывают обмазкой?
Назовите виды обмазок и их основные компоненты.
4. В чем заключаются достоинства и недостатки ручной элек-
тродуговой сварки?

5.3.3. Автоматическая и полуавтоматическая

электродуговая сварка под флюсом

Сущность и схема процесса. Особенности автоматической

сварки по сравнению с ручной. Сварочные материалы. Сварочные
автоматы и полуавтоматы, принцип их действия. Области приме-
нения электродуговой сварки под флюсом.
Методические рекомендации. Уясните, как обеспечиваются нача-
ло процесса сварки, поддержание его на заданном режиме, защита от
атмосферы, какова роль сварщика. Наладку автомата при заданной
толщине свариваемого металла производит наладчик, определяя ток,
скорость сварки, напряжение на дуге, а также скорость подачи элек-
тродной проволоки, равную скорости ее плавления на данном режиме.
Возможные случайные отклонения режима в процессе сварки устраня-
ются автоматически по двум вариантам. В автомате с регулируемой
скоростью подачи электродной проволоки, зависящей от напряжения на
дуге, копируются действия сварщика. Автомат непрерывно сравнивает
заданное напряжение (Uз) на дуге с действительным (Uд ). Если Uд < Uз,
скорость подачи электрода снижается, а если Uд > Uз – увеличивается,
что устраняет обрывы дуги или короткие замыкания. Автоматы с по-
стоянной скоростью подачи электродной проволоки основаны на само-
регулировании дуги, за счет чего при случайном увеличении длины
дуги снижается сварочный ток, и скорость плавления электрода восста-
55
навливается до заданного режима. Саморегулирование дуги эффектив-
но для большой плотности тока (при большом токе или малом диаметре
электрода). Качество процесса автоматической и полуавтоматической
сварки обеспечивается правильным выбором марок проволоки для
сварки (они имеют пониженное содержание примесей и обозначаются
индексом «Св»), а также флюса. Общие требования к флюсу: при взаи-
модействии с металлом он должен давать шлак с меньшей, чем у метал-
ла, плотностью; не образовывать с ним промежуточных соединений;
иметь большую усадку. Этим исключаются шлаковые включения в шве
и достигается самопроизвольное отделение шлаковой корки от шва при
остывании.
Рассмотрите особенности технологии сварки, уяснив, что при
автоматической сварке токопровод близко расположен к дуге и
можно использовать, не опасаясь перегрева, электроды диаметром 4-
5 мм и ток до 1600 А, а также достичь наибольшей производитель-
ности процесса сварки. Большая масса жидкой ванны не позволяет
выполнить сварку в потолочном положении, а при сварке корневого
шва требуются мероприятия по удержанию жидкой ванны (подклад-
ки, флюсовые подушки). Автоматическую и полуавтоматическую
сварку под флюсом целесообразно применять для однотипных узлов,
имеющих протяженные прямолинейные и кольцевые швы – для ли-
стовых заготовок повышенной толщины (более 3 мм) из различных
сталей, меди, титана, алюминия и их сплавов.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность электродуговой сварки под флюсом и

укажите области ее применения. Какое при этом применяется обору-
дование?
2. Назовите особенности электродуговой сварки под флюсом.
3. Каково назначение флюсов и из чего они состоят?

5.3.4. Электродуговая сварка в атмосфере защитных газов

Сущность и схема процесса. Применяемые защитные газы,

технологическая оснастка и оборудование. Сварка неплавящимися
и плавящимися электродами. Ручная, автоматическая и полуавто-

56
матическая сварка. Особенности сварки в атмосфере защитных га-
зов, ее достоинства и области применения.
Методические рекомендации. Уясните роль защиты зоны ду-
ги газом, заключающуюся в оттеснении атмосферы воздуха из зоны
горения дуги защитными газами с одновременным исключением их
взаимодействия с металлом сварочной ванны шва.
Следует иметь в виду, что защитные газы могут быть инерт-
ными (аргон, гелий) и активными (углекислый газ, азот, водород).
Инертные газы не вступают в реакцию с металлом электрода и сва-
рочной ванны и не растворяются в нем. Поэтому химический со-
став шва идентичен составу свариваемого металла, что обеспечива-
ет наиболее высокое качество сварных соединений. Важно усвоить,
что инертные газы применяют при сварке легированных сталей и
сплавов на основе титана, циркония, ниобия, алюминия, магния.
Для ряда сплавов качественные соединения получают при
сварке в среде активных газов, которые могут вступать в химиче-
ские реакции с металлом сварочной ванны. Так, большинство ма-
рок конструкционных сталей сваривают в среде углекислого газа.
Попадая в зону высоких температур дуги, он диссоциирует с выде-
лением атомарного кислорода. Для защиты от окисления применя-
ют сварочную проволоку с повышенным содержанием кремния и
марганца (1-2 %), которые способны восстановить оксид железа;
при этом продукты реакции всплывают на поверхность шва в виде
шлака.
Сварку в среде защитных газов осуществляют плавящимся или
неплавящимся электродом. В последнем случае электрод изготав-
ливают из вольфрама, а для защиты используют инертные газы.
Сварку выполняют вручную, на полуавтоматах и автоматах.
Стабилизация процесса сварки плавящимся электродом в за-
щитных газах обеспечивается саморегулированием дуги при посто-
янной скорости подачи электрода. При этом применяют электрод-
ную проволоку малых диаметров (1-3 мм), повышенные значения
тока и источники с жесткой или возрастающей характеристикой. В
этих условиях короткие замыкания между электродом и заготовкой
не опасны для источника тока, так как электродная проволока ма-
лого диаметра играет роль плавкого предохранителя.
При сварке в защитных газах сварочная ванна охлаждается
быстрее, так как объем ее мал. Это позволяет, в отличие от сварки
57
под флюсом, производить сварку в защитных газах в потолочном и
вертикальном положениях. Например, возможна сварка встык не
вращающихся труб за счет движения автоматической сварочной
головки вокруг стыка трубы.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите процессы дуговой сварки в защитных газах. Какие

при этом применяются защитные газы?
2. Какие преимущества дает электродуговая сварка в среде за-
щитных газов? Укажите методы и области применения этого спосо-
ба сварки.
5.3.5. Электрошлаковая сварка

Сущность и схема процесса. Особенности электрошлаковой

сварки. Разновидности способов электрошлаковой сварки. Обору-
дование для сварки. Области применения электрошлаковой сварки.
Методические рекомендации. Рассмотрите сущность процесса и
его отличия от сварки под флюсом. Для начала процесса необходима
шлаковая ванна, которую получают с помощью сварочной дуги. Пода-
вая флюс в дугу, создают значительный слой электропроводного жид-
кого шлака. После создания слоя жидкого шлака дуга погружается в
него, удлиняется и становится неустойчивой. Это приводит к прекра-
щению дугового разряда и замыканию сварочной цепи через жидкий
шлак, подогреваемый джоулевым теплом при прохождении через него
электрического тока. Плавление электродной проволоки, подаваемой в
сварочную ванну, обеспечивается теплотой перегреваемого шлака. Теп-
лота расходуется и на оплавление кромок свариваемых заготовок по
всей толщине. Таким образом в электрошлаковом процессе источником
теплоты служит шлаковая ванна. Источник теплоты является распреде-
ленным в отличие от сосредоточенного источника – дуги. За счет приме-
нения такого источника обеспечиваются возможность сварки за один
проход заготовок большой толщины и достижение высокой производи-
тельности. Процесс сварки возможен при вертикальном расположении
шва, а скорость процесса сварки составляет 1-5 м/ч. Производитель-
ность тем выше, чем больше толщина свариваемых заготовок.
Электрошлаковую сварку применяют для соединения толсто-
листовых (более 20 мм) заготовок, отливок, поковок и слитков из
58
чугуна, стали, медных, никелевых, титановых и алюминиевых
сплавов. Возможно выполнение стыковых (прямолинейных и коль-
цевых) швов, наплавов, а также тавровых швов при изготовлении
крупных гидроцилиндров, станин прессов и крупных узлов обору-
дования тяжелого машиностроения.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность электрошлаковой сварки и укажите об-

ласти ее применения.
2. Чем отличается процесс электрошлаковой сварки от сварки
под флюсом?
3. Назовите разновидности способов электрошлаковой сварки.

5.3.6. Плазменная сварка

Сущность и схема процесса. Характеристика плазменной струи

как источника тепловой энергии. Оборудование для плазменной
сварки и принцип его действия. Области применения плазменной
сварки.
Методические рекомендации. При этом методе сварки источ-
ником теплоты служит струя газа, ионизированного в дуге, кото-
рая, соударяясь с менее нагретым телом, деионизируется с выделе-
нием большого количества теплоты, позволяющим считать ее вто-
ричным источником. Температура плазменной струи зависит от
степени ионизации газа. Для ионизации используют столб сжатой
дуги, т.е. дуги, горящей в узком канале, через который под давле-
нием продувают газ (аргон, азот, водород), дополнительно увели-
чивающий степень ее сжатия. В этих условиях температура газа в
столбе дуги достигает 30 000 °С, что по сравнению со свободно
горящей дугой резко увеличивает степень ионизации и температу-
ру газа, выходящего из канала с большой скоростью в виде струи.
Этот источник теплоты имеет высокую концентрацию тепловой
энергии и обладает защитными свойствами. Струя плазмы использу-
ется в двух вариантах: в совмещении с дугой (при термической рез-
ке) и обособленно от дуги (при сварке, наплавке, напылении). По-
следний вариант пригоден для обработки токонепроводящих мате-
риалов.
59
 Вопросы для самопроверки

1. В чем сущность плазменной сварки? В каких областях она

применяется?
2. Охарактеризуйте плазменную дугу.
3. Охарактеризуйте плазменную струю.
4. Какое оборудование применяется при плазменной сварке и
каков принцип его действия?

5.3.7. Электронно-лучевая сварка

Сущность и схема процесса. Особенности электронного луча

как источника теплоты. Особенности вакуумной защиты. Оборудо-
вание и принцип его действия. Области применения электронно-
лучевой сварки.
Методические рекомендации. Процесс относится к сварке
плавлением. В отличие от дуговых методов сварки выполняется в
глубоком вакууме, где мало ионов, переносящих электрические
разряды. Поэтому в вакууме дуговой электрический заряд неустой-
чив. Для сварки в вакууме с давлением 1,33∙10-8 – 1,33∙10-10 МПа в
качестве источника теплоты используют поток ускоренных элек-
тронов. Скорость электронов равна примерно половине скорости
света, что достигается высоким напряжением (40-150 кВ) между
катодом и заготовкой (анодом). Электроны, излучаемые с катода,
разгоняются, концентрируются в луч и бомбардируют металл, вы-
деляя при торможении теплоту за счет перехода кинетической
энергии в тепловую. Важно отметить, что энергию луча можно
концентрировать на весьма малой площади в глубине металла, где
происходит торможение основного потока электронов. Это обеспе-
чивает высокую проплавляющую способность луча, позволяющую
сваривать заготовки толщиной до 50 мм за один проход без раздел-
ки кромок и получать швы минимальной ширины, что исключает
искажение формы заготовок при сварке. Сварка электронным лу-
чом применима для заготовок, размещаемых в камере, и обеспечи-
вает наиболее высокое качество соединений любых металлов, в том
числе тугоплавких, легко окисляемых при повышенных температу-
рах.

60
 Вопросы для самопроверки

1. Охарактеризуйте сущность сварки электронным лучом в ва-

кууме. Назовите области ее применения.
2. В чем заключаются особенности электронного луча как ис-
точника теплоты?
3. Каковы особенности вакуумной защиты?

5.3.8. Лазерная сварка

Сущность и схема процесса. Получение лазерного луча и его

характеристика как источника теплоты. Оборудование и принцип
его действия. Области применения лазерной сварки.
Методические рекомендации. При лазерной сварке источником
теплоты для расплавления свариваемых кромок служит узконаправлен-
ный монохроматичный световой луч, который способен нагревать ме-
талл и другие непрозрачные материалы. Основное достоинство лазер-
ной сварки – высокая локальность пятна нагрева, равного диаметру
электронного луча, но не требующая вакуумной среды. Лазерную свар-
ку ведут в воздушной среде, а для защиты металла от окисления ис-
пользуют струйные способы газовой защиты. Лазерную сварку приме-
няют в промышленности для сварки тонколистовых конструкций из
разных конструкционных сплавов, в том числе и ограниченно сварива-
емых другими методами.

Вопросы для самопроверки

1. В чем заключается сущность лазерной сварки? Каковы обла-

сти ее применения?
2. Как получается лазерный луч и какова его характеристика?

5.3.9. Газовая сварка

Сущность и схема процесса. Аппаратура для газовой сварки и

принцип ее действия. Газы, применяемые при сварке. Характери-
стики газосварочного пламени. Применение газовой сварки.
Методические рекомендации. Газовую сварку применяют
главным образом при выполнении ремонтных работ. При газовой
61
сварке происходит расплавление металла пламенем газов, сгораю-
щих в кислороде. Температура пламени должны быть значительно
выше температуры плавления металла. Наибольшую температуру
плавления дает ацетилен. Этот газ взрывоопасен, поэтому аппара-
тура для газовой сварки должна обеспечивать надежность и без-
опасность работы. Для ровной подачи газа в горелке установлен
инжектор. Горелка имеет сменные наконечники, что дает возмож-
ность получать пламя разной мощности, а следовательно, сваривать
металлы различной толщины.
При изучении газовой сварки следует рассмотреть источники
тепла (горение ацетилена в струе кислорода), виды ацетиленокисло-
родного пламени (нейтральное, науглероживающее, окислительное),
его строение и свойства, устройство аппаратуры для газовой сварки
(горелки, баллоны, редукторы, ацетиленовые генераторы и т.д.), при-
способления, обеспечивающие безопасность работы. Изучите техно-
логию газовой сварки: порядок выбора вида и потребной мощности
сварочного пламени, присадочного материала, способа перемещения
горелки по шву, угла наклона горелки к плоскости сварки и т.д. Уяс-
ните особенности правого и левого способов сварки и области приме-
нения каждого из них, последовательность выполнения различных
операций технологического процесса сварки.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность газовой сварки и протекающих при ней

физико-химических процессов.
2. Назовите горючие газы, применяемые при газовой сварке.
Почему наиболее часто применяют ацетилен?
3. Начертите схему строения сварочного пламени и укажите
его зоны. Назовите виды сварочного пламени.
4. Опишите устройство инжекторной газовой горелки и прин-
цип ее работы. Чем она отличается от безинжекторной горелки?
5. Как можно достичь различных видов сварочного пламени?
6. Изложите технологию газовой сварки (порядок подбора
пламени и мощности горелки, присадочного материала, предвари-
тельного нагрева свариваемых участков и т.д.). В каких случаях
применяют левую и правую сварки, в чем сущность этих приемов
сварки?
62
 5.4. Способы термомеханического класса сварки

5.4.1. Электрическая контактная сварка

Сущность процесса. Способы контактной электрической свар-

ки: точечная, шовная, стыковая, рельефная. Схемы процессов кон-
тактной электрической сварки различными способами. Оборудова-
ние для контактной сварки и принцип его действия. Области при-
менения электрической контактной сварки.
Методические рекомендации. Контактная сварка – наиболее
распространенный способ сварки давлением, где нагрев металла
производят теплотой, выделяемой при контакте двух заготовок при
протекании через них электрического тока. Теплота интенсивнее
выделяется в зоне сварки, т.е. в месте контакта между заготовками,
так как эта зона имеет наибольшее электросопротивление. Главное
требование к нагреву – обеспечение совместной пластической де-
формации свариваемых заготовок.
Уясните, почему стыковую, точечную и роликовую сварку
называют контактной и в чем различие этих процессов.
Стыковой сваркой соединяют заготовки компактных сечений
(рельсы, прутки, трубы). Торцы заготовок нагревают, а затем сжи-
мают для обеспечения совместной пластической деформации.
Сварку ведут двумя способами: сопротивлением и оплавлением.
Сварку сопротивлением применяют при соединении неболь-
ших заготовок из однородных сплавов, с обработанными и очи-
щенными торцами и подгонкой их по площади поперечного сече-
ния в месте сварки.
Сварку оплавлением применяют при соединении крупных за-
готовок различных поперечных сечений из любых сплавов без
предварительной обработки торцов. Нагрев ведут до полного
оплавления торцов. При последующем сжатии жидкий металл с
оксидами и загрязнениями выдавливается из зоны сварки, а в сов-
местной пластической деформации участвуют нагретые слои сва-
риваемых металлов.
Точечная и роликовая сварки предназначены для соединения
листовых заготовок. Края заготовок, собранные внахлестку, сжи-
мают электродами и нагревают проходящим электрическим током.
Максимальный нагрев достигается в местах контакта между листа-
63
ми заготовок. Это приводит к частичному расплавлению заготовок
по толщине и образованию литого ядра сварной точки. Вытеканию
жидкого металла препятствует сжатие листов электродами. Давле-
ние способствует получению плотного металла в сварной точке,
несмотря на усадку жидкого металла при кристаллизации.
Оборудование для роликовой сварки отличается от точечной
формой электродов. Роликовая сварка обеспечивает получение
герметичного непрерывного шва за счет последовательного обра-
зования перекрещивающихся точечных соединений. Уясните, по-
чему электроды не привариваются к заготовкам и из какого мате-
риала их изготавливают. Одной из причин брака является расплав-
ление листов в месте сварки на всю толщину. При этом происходит
выброс лишнего металла из-под электродов. С этих позиций следу-
ет рассматривать трудности при сварке ультратонких заготовок,
связанные с нестабильностью качества сварки, а также способ их
преодоления за счет конденсаторной сварки.
Изучите устройство машин для контактной сварки (для одно-
сторонней и двусторонней точечной сварки, одноточечной и мно-
готочечной), назначение узлов машин и возможности механизации
процесса.
Рассмотрите подготовку заготовок под сварку и их сборку,
технологические возможности процессов и характерные области
применения (материалы, толщины, типы конструкций). Выбор типа
машины для контактной сварки и ее мощность зависят от размеров
и форм заготовок, а также от теплопроводности и электросопро-
тивления материала.

Вопросы для самопроверки

1. Приведите схемы точечной, шовной и стыковой контактной

сварки и охарактеризуйте их сущность.
2. Назовите области применения различных видов контактной
сварки.
3. Изложите физическую сущность процессов, протекающих
при различных видах контактной сварки. За счет чего происходит
нагрев металла при контактной сварке?
4. В чем отличия стыковой сварки сопротивлением и оплавле-
нием? Какие при этом применяются машины?
64
 5. От чего зависит выбор типа машины для контактной сварки?
5. Изложите порядок выполнения технологических операций
различных видов контактной сварки.

5.4.2. Сварка аккумулированной энергией

Сущность способа сварки аккумулированной энергией. Разно-

видности сварки аккумулированной энергией (конденсаторная,
электромагнитная, инерционная, аккумуляторная) и их общая ха-
рактеристика. Сущность и схема процесса конденсаторной сварки,
применяемое оборудование. Области применения сварки аккуму-
лированной энергией и, в частности, конденсаторной сварки.
Методические рекомендации. Сущность способа заключается в
использовании в процессе сварки энергии, накопленной в аккумулиру-
ющем устройстве. Наиболее широко из различных видов сварки акку-
мулированной энергией применяется конденсаторная сварка, при кото-
рой энергия от питающей электрической сети накапливается в батарее
конденсатора, а затем она вся или ее часть мгновенно расходуется на
сварку деталей. Конденсаторная сварка является разновидностью кон-
тактной сварки и применяется преимущественно для соединения дета-
лей малых толщин, а также для сварки, где требуются большие мощно-
сти, например, алюминия.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность и укажите области применения сварки

аккумулированной энергией.
2. Назовите виды сварки аккумулированной энергией.
3. Почему наиболее широко применяется конденсаторная сварка?

5.4.3. Диффузионная сварка

Сущность и схема процесса. Особенности сварных соедине-

ний. Оборудование. Области применения сварки.
Методические рекомендации. Сущность процесса состоит в
диффузии атомов соединяемых элементов, при которой на границе
контакта двух деталей образуются новые зерна, принадлежащие од-
новременно каждой из соединяемых заготовок. Температура нагрева
65
металла такова, что он остается в твердом состоянии, но скорость
диффузионных процессов наибольшая; давление ниже предела теку-
чести – для обеспечения физического контакта при сохранении форм
заготовок; наличие вакуума – для защиты от окисления. Этот способ
позволяет получать соединения по большой контактной поверхности
и без существенной пластической деформации; применяется для по-
лучения биметаллических заготовок, соединения металлов с неме-
таллами.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность и назовите области применения диффу-

зионной сварки.
2. Какое оборудование применяется при диффузионной свар-
ке?
3. Изложите достоинства и недостатки диффузионной сварки.

5.4.4. Индукционная (высокочастотная) сварка

Сущность способа и схема процесса. Токи высокой частоты

как источник теплоты. Оборудование. Применение высокочастот-
ной сварки.
Методические рекомендации. При этом способе кромки из-
делия, подлежащие сварке, нагреваются до необходимой темпера-
туры пропусканием токов высокой частоты и сдавливаются.
Наибольшее распространение высокочастотная сварка получила
при соединении труб диаметром 10-1200 мм и трубных заготовок
из стали, алюминия, меди и некоторых других сплавов.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность индукционной сварки и ее особенности.

В каких областях она применяется?
2. В чем заключается достоинство индукционной сварки? Ка-
ковы ее недостатки?
3. Какое оборудование применяется при диффузионной свар-
ке?

66
 5.5. Способы механического класса сварки

5.5.1. Холодная сварка

Сущность и схема процесса. Разновидности холодной сварки:
точечная, шовная, стыковая. Области применения.
Методические рекомендации. Холодная сварка осуществля-
ется без нагрева деталей путем создания давления в месте сварки и
применяется для сварки пластичных металлов – меди, алюминия и
др.

Вопросы для самопроверки

1. В чем сущность холодной сварки? Назовите области ее приме-

нения.
2. Каковы особенности холодной сварки, достоинства и недостат-
ки?

5.5.2. Сварка трением

Сущность процесса. Схема сварки трением. Особенности свар-

ки трением и области ее применения.
Методические рекомендации. При сварке трением источни-
ком нагрева является тепло, выделяющееся при трении соединяе-
мых поверхностей, для чего одна из заготовок имеет ось вращения.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность способа сварки трением. Каковы обла-

сти ее применения?
2. Укажите технологические режимы сварки трением.

5.5.3. Сварка взрывом

Сущность и схема процесса. Особенности сварки взрывом и

области ее применения.
Методические рекомендации. При этом способе сварное со-
единение образуется при соударении двух свариваемых деталей
67
(пластин) под действием ударной волны, причем практически
мгновенно – за доли секунды, благодаря чему взрывом можно со-
единять разнородные металлы, которые не свариваются другими
способами. Также способ применяют для получения биметалличе-
ских заготовок и деталей.

Вопросы для самопроверки

1. Какова сущность и области применения сварки взрывом?

2. В чем особенности сварки взрывом?

5.5.4. Ультразвуковая сварка

Сущность и схема процесса. Особенности сварки ультразву-

ком. Ультразвуковые сварочные машины. Области применения
ультразвуковой сварки.
Методические рекомендации. Способ применяют при сварке
металлов и пластмасс. Металлические листовые заготовки сжима-
ют и сообщают одной из них возвратно-поступательное перемеще-
ние вдоль плоскости сварки с ультразвуковой частотой. Сварка
осуществляется за счет разрушения оксидных пленок при скольже-
нии и совместной деформации заготовок. Нагрев при этом не пре-
вышает 200-300 °С. Способ пригоден для тонколистовых заготовок,
в том числе для сварки после окончательной упрочняющей обра-
ботки.
Пластмассы сваривают при колебаниях инструмента, направ-
ленного перпендикулярно свариваемым поверхностям. При этом
заготовки размягчаются за счет нагревания при рассеивании упру-
гих колебаний у поверхности контакта. Способ позволяет свари-
вать заготовки различных толщин: пленки и листы толщиной 5-20
мм из термопластичных материалов.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность ультразвуковой сварки и назовите обла-

сти ее применения.
2. Укажите особенности ультразвуковой сварки, их достоин-
ства и недостатки.
68
 5.5.5. Магнитно-импульсная сварка

Сущность и схема процесса. Особенности магнитно-

импульсной сварки и области ее применения.
Методические рекомендации. При этом способе соединение
образуется в результате соударения соединяемых частей, вызван-
ного воздействием импульсного магнитного поля. Магнитно-
импульсной сваркой хорошо соединяются как однородные, так и
разнородные металлы.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите технологический процесс магнитно-импульсной

сварки и укажите области ее применения.
2. Укажите особенности магнитно-импульсной сварки.
3. На каком оборудовании осуществляется магнитно-
импульсная сварка?

5.6. Технологические особенности сварки

металлических материалов

Особенности сварки конструкционных и инструментальных

сталей, чугунов, алюминиевых, медных, титановых и магниевых
сплавов. Обеспечение свариваемости материалов металлургиче-
скими, конструктивными и технологическими способами.
Методические рекомендации. На качество сварного шва суще-
ственное влияние оказывают особенности кристаллизации металла
шва, неоднородность свойств в различных участках сварного шва.
Выбор теплового режима сварки (вида источника нагрева и режима
сварки) определяется в основном характером структурных превра-
щений металла и толщиной деталей. Структурные превращения в
околошовных зонах и в шве при сварке зависят от химического со-
става сплавов. Чем сложнее сплав, тем сложнее технологический
процесс его сварки. Трудность сварки сталей растет с увеличением
количества углерода и легирующих компонентов в них, так как уве-
личивается склонность к образованию закалочных структур, пори-
стости, трещин. В таких случаях иногда бывает необходимо приме-
нять подогрев металла перед сваркой или после нее.
69
 В процессе сварки возникают сварочные напряжения, вызван-
ные тепловым расширением с последующим сжатием металла (тер-
мические напряжения); напряжения, вызванные усадкой при кри-
сталлизации жидкого металла, а также напряжения, обусловленные
структурными изменениями металла в шве и в околошовной зоне.
Появление напряжений приводит к деформации конструкций и даже
к образованию трещин.
Рассмотрите технологию сварки нелегированных (углеродистых) и
легированных конструкционных сталей. При сварке высоколегирован-
ных сталей (нержавеющих и жаропрочных) часто наблюдается выпаде-
ние карбидов и образование новых структурных составляющих. Это при-
водит к снижению механических и коррозионных свойств металла. В
таких случаях часто бывает достаточным введение в сварочную ванну
соответствующих легирующих компонентов.
Низкая пластичность чугуна часто приводит при сварке к воз-
никновению трещин. Рассмотрите меры борьбы с этими явлениями.
Из-за легкого окисления алюминия, магния и их сплавов при
сварке образуется на поверхности тугоплавкая пленка окислов, пре-
пятствующая оплавлению кромок. Кроме того, жидкие алюминий и
магний растворяют водород, который располагается по границам
зерен и снижает прочность шва. Надо усвоить способы устранения
этих недостатков.
Сварка меди и медных сплавов производится главным образом
газовой и электродуговой сваркой (угольным электродом).
При изучении сварки титана и его сплавов необходимо уяс-
нить, что, с учетом интенсивности поглощения им газов (кислоро-
да, азота, водорода) для получения качественных сварных соедине-
ний нужно создать защиту места сварки от воздействия воздуха (в
атмосфере аргона, электронным лучом в вакууме и др.).

Вопросы для самопроверки

1. Укажите особенности сварки различных материалов.

2. Изложите сущность обеспечения свариваемости материалов
металлургическими, технологическими и конструктивными спосо-
бами.
3. В чем заключаются особенности технологии сварки нелегиро-
ванных (углеродистых) и легированных конструкционных сталей?
70
 4. 3. В чем заключаются особенности технологии сварки чугуна,
сплавов меди и алюминия?

5.7. Технологичность сварных конструкций

Понятие о технологичности сварных конструкций. Конструк-

тивные и технологические мероприятия, обеспечивающие техноло-
гичность. Выбор материала, типа соединений, формы элементов и
способа сварки с учетом технологичности и эксплуатационных ха-
рактеристик конструкции. Способы снижения сварочных деформа-
ций и напряжений. Способы защиты расплавленного металла от
взаимодействия с атмосферой. Техника безопасности и вопросы
экологии сварочного производства.
Методические рекомендации. Под технологичностью сварной
конструкции понимают обеспечение возможности получения каче-
ственной конструкции наиболее экономичным и прогрессивным ме-
тодом. Для этого необходимо следующее: выбирать сплавы с хоро-
шей свариваемостью; расчленять конструкцию на экономичные за-
готовки, получаемые прогрессивными методами (прокаткой, листо-
вой штамповкой, ковкой, литьем); выбирать места соединений так,
чтобы обеспечивать применение автоматизированных способов
сварки и возможность контроля качества сварных соединений; при
разработке конструкции предусматривать возможность использова-
ния мер, обеспечивающих минимальный уровень сварочных дефор-
маций и напряжений.
Рассмотрите примеры выбора сплавов, способа получения за-
готовок, способа сварки, конструктивных и технологических мер
борьбы со сварочными напряжениями и деформациями, а также
способов контроля качества сварных соединений.

Вопросы для самопроверки

1. Что понимают под технологичностью сварных конструкций?

2. Какие мероприятия обеспечивают технологичность сварных
конструкций?
3. Назовите способы снижения сварочных деформаций.
4. Как можно защитить свариваемый металл от воздействия
окружающей среды?
71
 5.8. Принципы выбора рационального способа сварки

Выбор рационального способа сварки на основе учета свойств

материала, формы, габаритных размеров и пространственного по-
ложения свариваемых заготовок, серийности производства, техно-
логических возможностей способа сварки, требований к качеству
сварного соединения. Обозначения сварных соединений на черте-
жах в соответствии с государственными стандартами. Экология и
техника безопасности сварочного производства.

5.9. Специальные термические процессы

в сварочном производстве

5.9.1. Термическая резка металлов

Способы резки металлов: газокислородная, кислородно-

флюсовая, воздушно-дуговая, плазменная, лазерная, электронно-
лучевая. Сущность и схемы процессов различных способов терми-
ческой резки. Оборудование для резки. Области применения раз-
личных способов термической резки.
Методические рекомендации. Под термической резкой пони-
мают местное удаление материала заготовки по траектории реза.
По механизму удаления различают химический процесс окисления
нагретого металла кислородом и перевода его в легкоплавкие окси-
ды, удаляемые из зоны реза, а также электромеханический процесс
нагрева до расплавления и выдувания жидкого металла из зоны
реза. К первому относят газокислородную и кислородно-флюсовую
резки, а ко второму – дуговую, плазменную, электронно-лучевую и
лазерную.

Вопросы для самопроверки

1. Что понимают под термической резкой?

2. Изложите сущность различных способов термической резки
металлов и назовите области их применения.
3. Какое оборудование применяется при термической резке ме-
таллов?
4. Чем отличается газовая резка металла от дуговой?
72
 5.9.2. Наплавка

Сущность процесса наплавки. Основные способы наплавки:

ручная дуговая, автоматическая под флюсом, в среде защитных
газов, электрошлаковая, плазменная, электронно-лучевая, лазерная,
газокислородная, высокочастотная. Сущность процессов различ-
ных способов наплавки, материалы, технологические возможности
и области применения.
Методические рекомендации. При наплавке материал заго-
товки оплавляется и перемешивается с материалом покрытия.
Наплавка применяется для материалов, обладающих взаимной рас-
творимостью; дает покрытия сравнительно большой толщины и
реализуется всеми способами сварки плавлением.
Наплавочные работы представляют собой самостоятельную об-
ласть сварочного производства. Наплавка позволяет получать на по-
верхности деталей машин из вязкой стали упрочняющий слой, кото-
рый способствует увеличению срока службы деталей. Наплавка ис-
пользуется и при восстановлении изношенных деталей машин. Широ-
кое применение получили специальные металлические электроды,
которые при наплавке дают различные комбинации твердых сплавов.
Применение автоматической наплавки трубчатой проволокой под
слоем флюса позволяет восстанавливать дорогостоящее металлурги-
ческое оборудование (прокатные валки).
Особое внимание уделите изучению наплавки твердыми сплавами де-
талей машин, которые подвергаются сильному абразивному износу. Изу-
чите, какие сплавы применяются для наплавки. Для восстановления боль-
ших изношенных поверхностей применяют электрошлаковую наплавку,
вибродуговую (импульсную) наплавку, в среде защитного газа, под слоем
флюса и др.

Вопросы для самопроверки

1. Объясните физическую сущность, виды и области примене-

ния наплавки.
2. В чем состоит сущность наплавки твердыми сплавами?
Назовите эти сплавы.
3. Охарактеризуйте ручную дуговую наплавку и назовите об-
ласти ее применения.
73
 5.9.3. Напыление

Сущность процесса напыления. Основные способы напыления:

дуговое, газопламенное, плазменное, детонационное, вакуумное,
высокочастотное. Сущность процессов различных способов напы-
ления, материалы, технологические возможности и области приме-
нения.
Методические рекомендации. При напылении материал под-
ложки не оплавляется, а материал покрытия в виде мелких капель,
ударяясь о подложку, обеспечивает сцепление.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность процесса напыления, назовите его спо-

собы и области применения.
2. В чем принципиальное отличие процессов напыления и
наплавки?

6. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ

ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Общая характеристика и схема процесса пайки. Материалы,

оборудование и технологическая оснастка, применяемые при пай-
ке. Типы и характеристика паяных соединений, области использо-
вания. Физическая сущность процесса пайки. Условия растекания и
смачивания.
Способы пайки и их классификация: по условию заполнения
зазора (капиллярная и некапиллярная), в зависимости от использу-
емых источников нагрева (пайка в печах, индукционная, погруже-
нием, газопламенная, плазменная, паяльниками и др.), по удалению
оксидной пленки (флюсовая, ультразвуковая, в газовой среде, в
вакууме), по получению припоя (контактно-реактивная, реактивно-
флюсовая и др.), по характеру кристаллизации паяного шва (кри-
сталлизация при охлаждении, кристаллизация при выдержке). Тех-
нико-экономические характеристики способов пайки.
Технологический процесс пайки: подготовка поверхности под
пайку, сборка деталей, укладка припоя, нанесение флюса, пайка,
обработка деталей после пайки. Мягкие и твердые припои, флюсы,
74
используемые при пайке сталей, цветных сплавов, тугоплавких ме-
таллов и разнородных материалов.
Дефекты паяных соединений. Требования к качеству паяных
соединений, методы контроля. Обеспечение техники безопасности
и экологической чистоты способов пайки.
Принципы выбора способа пайки с учетом материала, формы и
размеров соединяемых деталей, характера их взаимодействия с
припоем, серийности производства, требований к качеству соеди-
нения.
Методические рекомендации. Наряду со сваркой широко
применяют другой вид соединения – пайку, при котором расплав-
ляется только припой, смачивая нерасплавляемые кромки загото-
вок. Изучите современные механизированные способы пайки,
твердые и мягкие припои, особенности конструирования паяных
соединений и типовую номенклатуру паяных конструкций.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите физическую сущность процесса пайки и назовите

области ее применения.
2. В чем принципиальное отличие между пайкой и сваркой?
3. Какие припои используются при пайке? Укажите их при-
мерный состав. В чем отличие технологий пайки мягкими и твер-
дыми пропоями? Какие флюсы применяют при этом?
4. Изложите сущность технологии различных способов пайки и
укажите области их применения. Какие при этом применяют обо-
рудование и инструмент?
5. Назовите дефекты паяных соединений и способы их устра-
нения.

7. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ

СОЕДИНЕНИЙ СКЛЕИВАНИЕМ

Физико-химические основы склеивания. Влияние составов

клеев и температурно-временных режимов формирования клеевых
соединений на их прочность и физико-химические свойства при
различных температурах. Дефекты склеивания и методы их кон-
троля. Технико-экономические характеристики клеевых соедине-
75
ний. Выбор состава клея и режима формирования соединений в
зависимости от материала соединяемых деталей, условий работы и
требований к прочности и свойствам соединения, характеристик
клеев. Техника безопасности и экологическая чистота производ-
ства. Области применения процессов склеивания.
Методические рекомендации. Изучите физическую сущность
процесса склеивания и особенности формирования клеевых соеди-
нений. Усвойте методику выбора состава клеев и технологию скле-
ивания различных материалов: древесины, пенопластов, древесно-
слоистых пластиков, металлических материалов, резиновых изде-
лий, резины и металла и др.

Вопросы для самопроверки

1. Какие бывают составы клеев в зависимости от назначения?

2. Изложите технологии склеивания древесины, пенопластов и
древесно-слоистых пластиков; требования к клеям для соединения
этих материалов.
3. В чем сущность технологии склеивания металлических кон-
струкций? Требования к клеям для соединения металлических кон-
струкций.
4. В чем преимущества и недостатки получения неразъемных
соединений в металлических конструкциях путем склеивания по
сравнению с другими способами (сваркой, клепкой и т.д.)? Улуч-
шаются ли при этом технико-экономические показатели узлов ма-
шин, механизмов и металлических конструкций и если улучшают-
ся, то за счет чего?

8. ОСНОВЫ РАЗМЕРНОЙ ОБРАБОТКИ

ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ МАШИН

8.1. Общая характеристика

Современное состояние размерной обработки заготовок дета-

лей машин, ее место в промышленности и перспективы развития.
Технико-экономические показатели размерной обработки загото-
вок деталей машин. Основные способы размерной обработки заго-
товок: механические (резанием, слесарная, пластическим деформи-
76
рованием), электрофизические и электрохимические (электроэро-
зионные, ультразвуковые, электрохимические, лучевые), комбини-
рованные (ультразвуковая механическая, плазменно-механическая,
анодно-механическая), химические.
Методические рекомендации. При изучении размерной обра-
ботки заготовок деталей машин рассматриваются современные и
прогрессивные технологические методы формообразования поверх-
ностей деталей машин точением, сверлением, фрезерованием, протя-
гиванием, шлифованием, отделочные, электрофизические и др. Ме-
тоды обработки определяют точность изготовления, шероховатость
поверхности и физико-механические свойства поверхностного слоя
деталей, которые имеют большое значение для достижения высоких
эксплуатационных показателей изделий, определяющих надежность
машин.
Ознакомьтесь с условной классификацией технологических
методов размерной обработки заготовок деталей машин, которые
наиболее широко применяют в промышленности.
При изучении технологических методов обработки обратите
внимание на единую схему их изложения: физическую сущность,
возможности и области рационального использования, качество
обрабатываемых поверхностей, перспективы совершенствования и
развития.
Методы обработки рассматриваются в совокупности с обору-
дованием, инструментами и оснасткой. Уделите внимание техноло-
гичности конструкций деталей машин, проектируемых с учетом
технологических методов их обработки.
Знания этого раздела являются базовыми для дальнейшего
изучения специальных технологических дисциплин, а также позво-
ляют студентам при выполнении технологической части курсовых
проектов создавать технологичные конструкции, экономически
оправданные и обеспечивающие получение деталей высокого каче-
ства.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите основные способы размерной обработки заготовок

деталей машин и области их применения.

77
 2. Каково современное состояние размерной обработки загото-
вок деталей машин?

8.2. Основы технологии механической обработки

материалов резанием

8.2.1. Общие сведения

Сущность и назначение процесса обработки материалов резанием.

Роль и место обработки резанием при изготовлении машин и агрегатов и
технологическая последовательность изготовления изделий. Основные
задачи производства при обработке заготовок: форма поверхности, точ-
ность размеров, шероховатость поверхности, физико-механические свой-
ства. Основные способы обработки материалов резанием лезвийным ин-
струментом: точение, фрезерование, сверление, растачивание, протягива-
ние, строгание, долбление, обработка заготовок на зубообрабатывающих
станках. Основные способы обработки материалов резанием абразивным
инструментом: шлифование, отделочная обработка (хонингование, су-
перфиниширование).
Методические рекомендации. Необходимо уяснить, что обра-
ботка материалов резанием является одним из основных способов
получения деталей с заданными точностью и чистотой поверхности
при изготовлении деталей машин и приборов. Усвойте основные
способы обработки материалов резанием лезвийным и абразивным
инструментом.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность и назначение процесса обработки мате-

риалов резанием.
2. На каком оборудовании осуществляется обработка материа-
лов резанием?
3. По какому принципу подразделяется металлорежущий ин-
струмент на лезвийный и абразивный?
2. Какие вы знаете способы обработки материалов резанием
лезвийным инструментом?
3. Назовите основные способы обработки материалов резанием
абразивным инструментом.
78
 8.2.2. Физико-механические основы обработки
материалов резанием

Сущность и схемы основных способов обработки резанием.

Движения в металлорежущих станках: резания (главное движение
и движение подачи), установочные и вспомогательные. Методы
формообразования поверхностей деталей машин (копирования,
следов, касания, обкатки). Режим резания (скорость, подача, глуби-
на) и параметры срезаемого слоя. Основные элементы режущего
инструмента на примере токарного проходного резца. Геометриче-
ские параметры режущего инструмента на примере токарного рез-
ца и их влияние на процесс резания и качество обработанной по-
верхности.
Упругопластическое деформирование материала при резании.
Влияние физико-механических свойств материалов заготовок и
инструментов на процесс резания. Обрабатываемость материалов.
Стружкообразование и виды стружки. Силы резания. Мощность
процесса резания. Наростообразование. Упрочение при обработке
резанием (наклеп). Тепловые явления процесса резания и смазочно-
охлаждающие среды. Трение и изнашивание инструмента. Стой-
кость режущих инструментов. Вибрации и их влияние на качество
обработанных поверхностей. Инструментальные материалы и тре-
бования, предъявляемые к ним.
Методические рекомендации. Изучите кинематику процесса
резания, т.е. движения, необходимые для формообразования по-
верхностей заготовок в процессе обработки.
Для осуществления процесса резания режущему инструменту
и заготовке необходимо сообщить относительные движения. Дви-
жения, обеспечивающие срезание с заготовки слоя металла или
вызывающие изменение состояния обработанной поверхности за-
готовки, называют основными. К ним относят главное движение и
движение подачи. Движение, определяющее скорость деформиро-
вания и отделения стружки, называют главным движением. Движе-
ние, обеспечивающее врезание режущей кромки инструмента в ма-
териал заготовки, называют движением подачи. Скорость главного
движения обозначают V, подачу – S.
Графическим изображением процесса формообразования по-
верхности служит схема обработки, на которой условно изобража-
79
ют обрабатываемую заготовку, ее установку и закрепление на стан-
ке с указанием положения инструмента относительно заготовки и
основных движений. Инструмент показывают в положении, соот-
ветствующем окончанию обработки поверхности заготовки. Обра-
ботанную поверхность на схеме выделяют утолщенными линиями.
Основные движения являются формообразующими – они вос-
производят производящие линии (образующую и направляющую) при
обработке поверхностей в процессе резания. Обработка заготовок де-
талей машин реализует три основных кинематических метода формо-
образования поверхностей: копирования, следов, обкатки (огибания).
Изучите сущность этих методов формообразования поверхностей.
При методе копирования образующей обрабатываемой поверхности
служит форма режущей кромки инструмента. При методах следов и
обкатки как образующая, так и направляющая обрабатываемой по-
верхности воспроизводятся кинематически согласованными движени-
ями заготовки и инструмента.
Движения, участвующие в формообразовании поверхности в
процессе резания, рассмотрите на примере обработки наружной
цилиндрической поверхности методом точения.
Изучите составляющие режима резания: скорость, подачу и
глубину, а также их обозначения и единицы измерения. На примере
токарного резца рассмотрите элементы и геометрию режущего ин-
струмента. Для определения углов резца необходимо знать поверх-
ности на обрабатываемой заготовке и координатные плоскости.
Обратите внимание на влияние углов резца на процесс резания и
качество обработанной поверхности.
Ознакомьтесь с физической сущностью процесса резания как
процесса упругопластического деформирования материала заго-
товки, сопровождающегося ее разрушением и образованием струж-
ки.
Знание законов пластического деформирования и явлений, со-
провождающих процесс резания, позволяет повысить качество об-
работанных поверхностей деталей машин и их надежность.
Динамику процесса резания рассмотрите на примере обтачи-
вания наружной цилиндрической поверхности токарным проход-
ным резцом на токарно-винторезном станке. По составляющим си-
лы резания ведут расчеты на прочность элементов станка, инстру-

80
мента, приспособления, рассчитывают ожидаемую точность раз-
мерной обработки и погрешности геометрической формы.
Рассмотрите физические явления, сопровождающие процесс
упругопластического деформирования срезаемого слоя материала
при формообразовании поверхностей резанием: наростообразова-
ние, трение, тепловыделение, износ инструмента. Особое внимание
обратите на влияние этих явлений на качество обработки. При од-
них условиях обработки эти явления положительно влияют на ка-
чество поверхности заготовки, при других – отрицательно.
Применение различных смазочно-охлаждающих сред оказыва-
ет благоприятное влияние на процесс резания и качество обработ-
ки. Изучая износ инструмента, рассмотрите его характер, критерии
износа и их связь со стойкостью инструмента. Заметьте, что стой-
кость и соответствующая ей скорость резания должны устанавли-
ваться с учетом высокой производительности, качества поверхно-
сти и наименьшей себестоимости обработки.
При обработке заготовок на станках иногда возникают перио-
дические колебательные движения (вибрации) элементов техноло-
гической системы СПИД (станок – приспособление – инструмент –
деталь). Эти вибрации оказывают вредное действие на процесс ре-
зания: увеличивают износ инструмента, деталей станка и шерохо-
ватость обработанной поверхности. Для уменьшения вибраций по-
вышают жесткость системы, применяют специальные приспособ-
ления – виброгасители.
Ознакомьтесь с понятиями точности и качества обработанной
поверхности. Чем выше требования, предъявляемые к точности и
качеству поверхностей, тем длительнее процесс обработки заготов-
ки и сложнее технологический процесс изготовления. Качество об-
работанных поверхностей определяет надежность и долговечность
деталей и машин в целом.
Анализируя формулу производительности обработки, обратите
внимание, что она складывается из времен: основного (технологи-
ческого), подготовительно-заключительного, вспомогательного и
оргтехобслуживания. Основное (технологическое) время затрачи-
вается непосредственно на процесс изменения формы, размеров и
шероховатости обрабатываемой поверхности заготовки. Обработку
следует вести на таких режимах резания, при которых достигаются

81
высокие точность и качество поверхности при оптимальной произ-
водительности.
Режущие инструменты работают в условиях изрядных силовых
нагрузок, высоких температур и трения. Поэтому инструменталь-
ные материалы должны обладать большой твердостью, значитель-
ными теплостойкостью и износостойкостью, высокой механиче-
ской прочностью и вязкостью.
Для изготовления режущего инструмента применяют различ-
ные инструментальные материалы: инструментальные стали, твер-
дые сплавы, минералокерамику, абразивные и алмазные материа-
лы. Изучите их характеристики и области применения.

Вопросы для самопроверки

1. Укажите основные способы обработки металлов резанием.

Схематично изобразите способы обработки резанием и расставьте
направления главного движения и движения подачи.
2. Назовите основные элементы режима резания при различ-
ных способах обработки резанием.
3. Какими параметрами характеризуется режим резания при
точении? Объясните, что такое скорость резания при точении и ка-
кова ее размерность.
4. Что такое подача? Какова размерность подачи при сверле-
нии, строгании, фрезеровании?
5. Укажите плоскости и углы проходного токарного резца,
объясните их назначение.
6. Объясните процесс образования стружки и назовите основ-
ные ее виды. Как влияют на вид стружки элементы режима резания
и свойства обрабатываемого материала?
7. Что такое сила резания и какая зависимость существует
между силой резания и другими составляющими усилия резания?
Какие факторы и как влияют на силу резания?
8. В результате каких процессов, протекающих при резании, обра-
зуется тепло и как оно распределяется между стружкой, заготовкой и
инструментом?
9. Какие охлаждающие жидкости применяют при обработке ме-
таллов резанием? Способы подвода охлаждающей жидкости в зону
резания.
82
 10. Что такое износ резца и его стойкость и от чего они зави-
сят?
11. Какие бывают типы резцов?
12. Какие материалы применяют для изготовления лезвийного
металлорежущего инструмента?
13. Какие материалы применяют для изготовления абразивного
металлорежущего инструмента?

8.2.3. Металлорежущие станки

Общая характеристика металлорежущих станков. Классифика-

ция и обозначение станков. Кинематика станков.
Методические рекомендации. В основу классификации стан-
ков положен технологический метод обработки. По принятой клас-
сификации станки разделены на десять групп, а каждая группа – на
десять подгрупп или типов. Особое место в станкостроении зани-
мают станки с программным управлением и многооперационные
(обрабатывающие центры).
Изучите условные обозначения механизмов и передач станков,
принятые ГОСТ, их назначение и расчетные формулы, характери-
зующие данную передачу.
Темы раздела изучают по единому методическому плану: рас-
сматривается характеристика технологического метода формообра-
зования поверхностей, технологическое назначение движений, ви-
ды обрабатываемых поверхностей, режущий инструмент, приспо-
собления для обработки заготовок; указывается назначение узлов
станков и подчеркивается, что конструкция станка обеспечивает
необходимые движения заготовки и инструмента в процессе реза-
ния; рассматриваются характерные технологические схемы обра-
ботки поверхностей на станках данной группы; даются рекоменда-
ции по назначению и областям применения различных типов стан-
ков. Каждая тема заканчивается рассмотрением технологических
требований к конструкции обрабатываемых деталей.

Вопросы для самопроверки

1. Для чего используются кинематические схемы металлоре-

жущих станков?
83
 2. Приведите классификацию металлорежущих станков по
группам. Что положено в основу разделения станков на группы?
3. Изложите принцип разделения станков токарной группы на
подгруппы. На какие подгруппы подразделяют станки токарной
группы?
4. Что положено в основу разделения станков сверлильной
группы на подгруппы?
5. На какие подгруппы подразделяют станки фрезерной, стро-
гальной групп? Что положено в основу разделения данных групп
на подгруппы?
6. Что положено в основу разделения станков шлифовальной
группы на подгруппы? На какие подгруппы подразделяют станки
шлифовальной группы?
7. Что называют приводом металлорежущего станка?
8. Что такое передача металлорежущего станка? Какие суще-
ствуют виды передач в современных станках?
9. При каких условиях производства целесообразно применять
автоматизированные металлорежущие станки?

8.2.4. Основные способы обработки материалов резанием

с помощью лезвийного инструмента

8.2.4.1. Обработка заготовок точением

Характеристика и назначение метода. Станки токарной группы

и их типы. Основные узлы и движения токарно-винторезного стан-
ка. Классификация и типы токарных резцов. Приспособления для
закрепления заготовок на токарных станках. Принципы формиро-
вания поверхностей деталей машин точением. Схемы обработки
заготовок. Операции, выполняемые при точении (обтачивание, рас-
тачивание, подрезание, резка, отрезка, резьбонарезание, обработка
отверстий, обработка фасонных поверхностей, протачивание кана-
вок). Технологические возможности точения (черновое точение,
получистовое, чистовое и тонкое).
Методические рекомендации. Ознакомьтесь с особенностями
метода точения. Обратите внимание, что на станках токарной груп-
пы обрабатывают поверхности заготовок, имеющих форму тел вра-
щения. Изучите виды и конструкции инструментов и приспособле-
84
ний для закрепления заготовок, применяемых на токарных станках, и
их назначение.
Ознакомьтесь с типами станков. Изучите названия и назначе-
ние узлов токарно-винторезного станка. Особое внимание уделите
обработке заготовок на токарно-винторезных станках как наиболее
универсальных и широко распространенных.
Токарно-револьверные станки предназначены для обработки
партий деталей сложной формы, требующих применения большого
числа режущих инструментов. Станки предварительно настраива-
ются на обработку определенной детали; снабжены устройствами
для автоматического получения размеров поверхностей заготовки.
В процессе обработки инструменты вводят в работу последова-
тельно (один за другим) или параллельно (одновременно несколь-
ко). Параллельная работа инструментов – многоинструментальная
обработка – сокращает основное время обработки. Предваритель-
ная наладка станка сокращает вспомогательное время. И то и дру-
гое повышает производительность.
На токарно-карусельных станках обрабатывают тяжелые заго-
товки больших размеров, у которых отношение длины (высоты) к
диаметру составляет 0,3-0,5. Это роторы водяных и газовых тур-
бин, зубчатые колеса, маховики. Особенность станков – наличие
круглого горизонтального стола-карусели с вертикальной осью
вращения. Карусельные станки за счет наличия нескольких суппор-
тов и револьверной головки обладают широкими технологически-
ми возможностями.
Многорезцовые полуавтоматы предназначены для обработки
только наружных поверхностей деталей типа ступенчатых валов. В
зависимости от технологического назначения одновременно обра-
батывается несколько поверхностей различными резцами, установ-
ленными на нижнем суппорте, имеющем только продольную пода-
чу, и на верхнем суппорте, имеющем только поперечную подачу.
При изучении автоматов и полуавтоматов обратите внимание
на их высокую производительность при изготовлении больших
партий деталей. Рассмотрите схемы работы токарных автоматов и
полуавтоматов параллельной, последовательной и роторной обра-
боток, их области применения и технологические возможности.
Ознакомьтесь с технологическими требованиями к конструкциям
обрабатываемых деталей.
85
 Вопросы для самопроверки

1. Приведите характеристику видов точения наружных, внут-

ренних и торцовых поверхностей тел вращения, обрабатываемых
на токарных станках.
2. Изложите классификацию станков токарной группы. Назо-
вите наиболее распространенные типы токарных станков, их моде-
ли.
3. Устройство токарно-винторезного станка и назначение его
основных частей (станины, передней бабки, суппорта, задней баб-
ки, механизма подачи).
4. Назовите механизмы привода главного движения токарного
станка. Как устроена коробка скоростей?
5. Назовите механизмы привода движения подачи токарного
станка. Объясните устройство и назначение его коробки подачи.
6. Как устроен механизм гитары токарного станка и каково его
назначение?
7. Объясните устройство механизмов фартука токарного стан-
ка и расскажите, как осуществляется включение и выключение
продольной и поперечной подач и как изменяется направление по-
дачи.
8. В чем заключается назначение ходового винта и ходового
вала токарного станка и в каких случаях при их помощи получают
подачу резца?
9. Изложите схемы устройства и принципы работы токарных
автоматов и полуавтоматов.
10. Какие основные типы и виды токарных резцов вы знаете,
для какого вида токарных работ их применяют?
11. Изложите порядок выполнения работ на токарном станке
при нарезании резьбы. Какие при этом применяют резцы?
12. Изложите порядок выбора режима резания при токарной обра-
ботке.

8.2.4.2. Обработка заготовок фрезерованием

Характеристика и назначение метода. Станки фрезерной груп-

пы и их типы. Основные узлы и движения горизонтально- и верти-
кально-фрезерных станков. Режущий инструмент для фрезерных
86
станков и его классификация. Элементы и геометрия цилиндриче-
ской и торцовой фрез. Приспособления для обработки заготовок на
фрезерных станках. Принципы формообразования поверхностей
деталей машин фрезерованием. Схемы обработки. Элементы реза-
ния, силы и мощность резания при фрезеровании. Встречное и по-
путное фрезерования.
Методические рекомендации. Ознакомьтесь с особенностями
метода фрезерования. Фрезерованием обрабатывают горизонталь-
ные, вертикальные, наклонные и фасонные плоскости, уступы и
пазы различного профиля. Обработку ведут многолезвийными ре-
жущими инструментами – фрезами, номенклатура которых очень
велика, а их выбор зависит от технологического назначения.
Изучите методы работы и типы фрезерных станков, элементы
и геометрию цилиндрической и торцовой фрез, приспособления
для обработки заготовок. Делительные головки, используемые на
фрезерных станках, служат для деления заготовок на части при
фрезеровании пазов, зубьев, а также для непрерывного их враще-
ния при фрезеровании винтовых поверхностей.
Продольно-фрезерные станки – это многошпиндельные стан-
ки, а заготовки имеют только продольную подачу. Станки предна-
значены для обработки заготовок больших массы и размеров тор-
цовыми и концевыми фрезами. На продольно-фрезерных станках с
числовым программным управлением (ЧПУ) схема обработки про-
граммируется, и обработка производится автоматически.
Обработку больших партий заготовок по методу непрерывного
фрезерования ведут на карусельно- и барабанно-фрезерных стан-
ках. На карусельно-фрезерных станках заготовки устанавливают в
приспособлениях на непрерывно вращающемся круглом столе (ка-
русели) с вертикальной осью. Особенность барабанно-фрезерных
станков – наличие барабана с горизонтальной осью вращения, на
гранях которого в приспособлениях устанавливают заготовки.
Изучая обработку фасонных поверхностей сложного профиля
на копировально-фрезерных станках, уясните, что траектория отно-
сительного движения концевой фрезы и заготовки является резуль-
тирующей скоростью двух движений и более.
Фрезерование объемных фасонных поверхностей наиболее
успешно осуществляют на фрезерных станках с ЧПУ, где ин-
формация о траектории инструмента записана на программоно-
87
сителе. Ознакомьтесь с технологическими требованиями к кон-
струкциям обрабатываемых деталей.

Вопросы для самопроверки

1. Какие вы знаете виды фрезерования, чем они отличаются и в

каких случаях их применяют?
2. Изложите понятия скорости, подачи, глубины резания при
фрезеровании. Каковы размерности этих элементов режима реза-
ния?
3. Укажите основные типы инструментов при фрезеровании и
их назначение. Из какого материала их изготовляют?
4. Изложите схему устройства универсально-фрезерного стан-
ка и проследите кинематическую схему главного движения и дви-
жения подачи. Назовите области применения этих станков.
5. Изобразите схему устройства делительной головки, приме-
няемой при фрезеровании зубчатых колес, и изложите принцип ее
работы.
6. Охарактеризуйте устройство и принцип работы вертикаль-
но-фрезерных станков. Назовите области применения этих станков.
7. Перечислите виды фрезерных работ, применяемые при этом
приспособления и инструмент. Порядок выбора режима резания.

8.2.4.3. Обработка заготовок на сверлильных станках

Характеристика процесса сверления и назначение метода.

Станки сверлильной группы и их типы. Основные узлы и движения
вертикально-сверлильного станка. Виды режущего инструмента.
Элементы и геометрия спирального сверла. Приспособления для
обработки заготовок на сверлильных станках. Работы, выполняе-
мые на сверлильных станках (сверление, рассверливание, зенкеро-
вание, развертывание, цекование, зенкование, нарезание резьбы,
обработка сложных отверстий). Схемы обработки заготовок. Эле-
менты и силы резания при сверлении. Скорость резания и подача
при обработке отверстий.
Методические рекомендации. Ознакомьтесь с характерными
особенностями метода сверления. Сверлильные станки предназна-

88
чены для обработки поверхностей различными режущими инстру-
ментами (сверлами, зенкерами, развертками, метчиками).
Изучите применяемый режущий инструмент, приспособления
для закрепления заготовок и инструментов, их назначение и воз-
можности. Запомните классификацию сверлильных станков. Уяс-
ните названия и назначение узлов вертикально- и радиально-
сверлильных станков, обратите внимание, что на последнем обра-
батывают отверстия, расположенные на значительном расстоянии
друг от друга в крупногабаритных заготовках большой массы. Изу-
чите работы, выполняемые на сверлильных станках.
Использование агрегатных станков позволяет вести обработку
заготовок одновременно несколькими инструментами. Агрегатные
станки изготовляют из стандартных и нормализованных деталей и
узлов (агрегатов). Агрегатные станки широко используют при со-
здании автоматических линий. Они обеспечивают высокую произ-
водительность, стабильную точность обработки и допускают мно-
гократное использование деталей и узлов при перекомпановке
станка на выпуск нового изделия.
Ознакомьтесь с технологическими требованиями к конструк-
циям обрабатываемых деталей.

Вопросы для самопроверки

1. Основные элементы режима резания при сверлении. Изобра-

зите направления главного движения и движения подачи при свер-
лении отверстия.
2. Что такое скорость резания при сверлении?
3. Какие типы режущих инструментов применяются при свер-
лильных работах и обработке отверстий?
4. Приведите классификацию сверлильных станков. Охаракте-
ризуйте схему устройства и принцип работы вертикально-
сверлильного станка.
5. Какие виды работ выполняют на станках сверлильной груп-
пы и какие при этом применяют инструменты и приспособления?
Для чего и в каких случаях необходимы зенкерование и разверты-
вание?

89
 6. Какую точность и чистоту обрабатываемой поверхности
можно получить при обработке отверстия на сверлильных станках
различными инструментами?
7. Какую точность и чистоту обрабатываемой поверхности
можно получить при развертывании и зенкеровании отверстий?
Приведите схемы устройства развертки и зенкера.
8. Изложите порядок выбора режима резания при сверлении и
рассверливании отверстий.
9. Изложите схемы устройства и порядок работы на агрегатных
станках.

8.2.4.4. Обработка заготовок растачиванием

Характеристика метода растачивания и его назначение. Рас-

точные станки и их типы. Основные узлы и движения горизонталь-
но-расточного станка. Виды режущего инструмента. Приспособле-
ния для обработки заготовок на расточных станках. Работы, вы-
полняемые на расточных станках (сверление, зенкерование, развер-
тывание и растачивание отверстий, обтачивание наружных цилин-
дрических поверхностей резцом, подрезание торцов, нарезание
резьбы, фрезерование плоскостей). Схемы обработки заготовок.
Режим резания при обработке заготовок на расточных станках.
Методические рекомендации. Ознакомьтесь с особенностями
метода растачивания. Изучите режущий инструмент и приспособ-
ления для обработки заготовок на расточных станках; названия и
назначение узлов горизонтально-расточного станка, на базе кото-
рого выполняют конструкции других универсальных и специаль-
ных расточных станков. Они предназначены для обработки, как
правило, корпусных деталей.
Наиболее распространенный вид обработки на расточных
станках – растачивание отверстий. На них обрабатывают также
наружные торцовые поверхности, внутренние канавки, уступы и
при использовании специальных приспособлений – конические,
фасонные поверхности и выполняют нарезание резьбы резцами.
Обратите внимание на конструктивные особенности и техно-
логические возможности алмазно- и координатно-расточных стан-
ков. На алмазно-расточных станках обрабатывают с высокими про-
изводительностью и точностью внутренние цилиндрические и тор-
90
цовые поверхности твердосплавными, минералокерамическими и
алмазными резцами. На координатно-расточных станках обрабаты-
вают отверстия, обеспечивая высокую точность расположения их
осей. На базе горизонтально- и координатно-расточных станков
создают расточные станки с ЧПУ. Ознакомьтесь с технологически-
ми требованиями к конструкциям обрабатываемых деталей.

Вопросы для самопроверки

1. Рассмотрите классификацию расточных станков. Приведите

характеристику метода обработки на горизонтально-расточных
станках.
2. Изложите схему устройства и принцип работы горизонталь-
но-расточного станка; виды работ, выполняемые на этих станках.
3. Виды режущего инструмента на расточных станках. Какие
движения осуществляет инструмент в процессе расточки отвер-
стий?
4. Изложите схемы устройства и принципы работы алмазно-
расточных станков. Виды этих станков и области их применения.
5. Схемы устройства и принципы работы координатно-
расточных станков. Какие работы выполняют на этих станках; ка-
ковы области их применения?
6. Особенности конструирования деталей машин, обрабатыва-
емых на расточных станках.

8.2.4.5. Обработка заготовок протягиванием

Характеристика метода и области его применения. Протяжные

станки и их типы. Основные узлы и движения вертикально-
протяжного станка. Виды протяжек. Элементы и геометрия круглой
протяжки. Формирование поверхности на протяжных станках. Схемы
протягивания. Непрерывное протягивание. Режим, силы резания и
мощность при протягивании.
Методические рекомендации. Ознакомьтесь с особенностями
метода протягивания. Изучите типы протяжных станков и виды
протяжек. Протягивание – высокопроизводительный метод обра-
ботки отверстий различной формы, пазов и наружных поверхно-
стей с высокой точностью. В формообразовании поверхности при
91
протягивании участвует только одно движение – главное. Функции
подачи заложены в конструкцию протяжки. Изучите конструкцию
режущего инструмента на примере круглой протяжки. Обратите
внимание на высокую производительность непрерывного протяги-
вания. Ознакомьтесь с технологическими требованиями к кон-
струкциям обрабатываемых деталей.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность обработки деталей методом протягива-

ния. Схемы резания при протягивании.
2. Назовите элементы режима резания при протягивании, их
размерность.
3. Типы протяжек, элементы и геометрические размеры круг-
лой протяжки.
4. Классификация протяжных станков. Схема устройства и
принцип работы вертикально-протяжного станка для внутреннего
протягивания.
5. Приведите характеристику работ, выполняемых на протяж-
ных станках. Применяемый инструмент. Непрерывное протягива-
ние на протяжных станках карусельного типа.
6. Технологические особенности конструирования деталей
машин, обрабатываемых на протяжных станках.

8.2.4.6. Обработка заготовок строганием и долблением

Характеристика методов строгания и долбления и их назначе-

ние. Строгальные и долбежные станки и их типы. Основные узлы и
движения поперечно-строгального станка и долбежного станка.
Виды строгальных и долбежных резцов и их отличие от токарных.
Формообразование поверхностей на строгальных и долбежных
станках. Схемы обработки заготовок строганием и долблением.
Режим, силы резания и мощность при строгании.
Методические рекомендации. Рассмотрите схемы резания
при строгании и долблении, направления главного движения и
движения подачи при работе на продольно- и поперечно-
строгальных станках, на долбежных станках, элементы режима ре-
зания. Изучите схемы устройства и принципы работы строгальных
92
и долбежных станков, конструкции резцов для этих видов обработ-
ки, материалы резцов. Усвойте технологию строгания и долбления
– работы, выполняемые на строгальных и долбежных станках, вы-
бор режима резания при строгании.

Вопросы для самопроверки

1. Определите элементы режима резания при строгании. Како-

ва их размерность?
2. Какие формы резцов применяются для строгальных работ?
Углы строгального резца и их назначение.
3. Какие бывают типы продольно-строгальных и поперечно-
строгальных станков? Их назначение. Начертите схему главного
движения и движения подачи при работе на поперечно-
строгальном станке.
4. Изложите схему устройства поперечно-строгального станка,
рассмотрите основные его части и их назначение, порядок работы
на станке. Назовите области применения этих станков.
5. Изобразите схему устройства и охарактеризуйте принцип
работы долбежного станка. Назовите виды работ, выполняемых на
долбежных станках. Где применяются эти станки?
6. Укажите основные виды строгальных работ, применяемые
при этом приспособления и инструмент.
7. Приведите схему основных движений при работе на дол-
бежном станке. Нарисуйте эскиз долбежного резца и обозначьте
его основные части, элементы и углы.
8. Приведите примеры изготовления детали методом долбле-
ния. Какие при этом применяются инструменты и приспособления?
9. Порядок выбора режима резания при обработке строганием.

8.2.4.7. Нарезание зубьев зубчатых колес на

зубообрабатывающих станках

Геометрические методы профилирования зубьев зубчатых ко-

лес (копирование и обкатка). Типы зубообрабатывающих станков.
Основные узлы и движения зубофрезерного и зубодолбежного
станков. Виды режущего инструмента для обработки зубчатых ко-
лес. Элементы и геометрия червячной модульной фрезы и зуборез-
93
ного долбяка. Формообразование зубчатых колес на зубофрезер-
ных, зубодолбежных, зубострогальных и зубопротяжных станках.
Методические рекомендации. На зубообрабатывающих стан-
ках выполняют обработку фасонных поверхностей различного
профиля, равномерно расположенных по окружности, но в основ-
ном обрабатывают фасонные поверхности эвольвентного профиля,
используемые для профилирования боковых поверхностей зубьев
зубчатых колес.
Изучите сущность методов получения фасонных профилей,
равномерно расположенных по окружности: копирования (образо-
вания профиля фасонным инструментом) и обкатки (огибания) –
образования профиля зубьев как огибающей последовательных по-
ложений режущих кромок инструмента относительно заготовки.
Для нарезания зубчатых колес по методу обкатки применяют
червячные модульные фрезы, зуборезные долбяки и зубострогаль-
ные резцы. Червячная модульная фреза представляет собой винт с
прорезанными перпендикулярно виткам канавками. Зуборезный
долбяк представляет собой зубчатое колесо, зубья которого имеют
эвольвентный профиль с задним и передним углами заточки. Зу-
бострогальный резец имеет призматическую форму с соответству-
ющими углами заточки и прямолинейной режущей кромкой.
Зуборезные станки, работающие по методу обкатки, делят на
типы в зависимости от технологического метода обработки (зу-
бофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные). Зубофрезерные
станки предназначены для нарезания цилиндрических прямозубых,
косозубых и червячных колес червячной модульной фрезой по ме-
тоду обкатки. Заготовке и фрезе сообщают движения, соответству-
ющие зацеплению червячной передачи. Боковая поверхность зуба
образуется в результате согласованного и непрерывного вращения
заготовки и фрезы. Форма зуба по ширине цилиндрического колеса
образуется движением фрезы вдоль оси заготовки, а при нарезании
червячного колеса – движением заготовки в радиальном направле-
нии. При нарезании цилиндрического косозубого колеса для полу-
чения винтового зуба заготовка получает дополнительное враще-
ние. Для согласования движений заготовки и инструмента в про-
цессе нарезания зубьев на зубофрезерном станке настраивают со-
ответствующие гитары сменных зубчатых колес: скоростную, де-
лительную, подач и дифференциальную.
94
 На зубодолбежных станках нарезают цилиндрические зубчатые
колеса внешнего и внутреннего зацеплений с прямыми и косыми
зубьями. Зубодолбление является одним из основных способов наре-
зания зубчатых колес внутреннего зацепления и многовенцовых колес
(блоков). Нарезание зубчатых колес производят долбяками по методу
обкатки, в основу которого положено зацепление двух цилиндриче-
ских зубчатых колес.
Изучите процесс нарезания конических прямозубых колес на
зубострогальных станках по методу обкатки. В основу метода по-
ложено зацепление двух конических колес, одно из которых плос-
кое. Нарезаемое коническое колесо (заготовка) находится в зацеп-
лении с производящим плоским коническим колесом, у которого
зубья ограничены плоскостями, сходящимися в общей вершине, и
имеют форму зуба рейки. Режущим инструментом служат два зу-
бострогальных резца, образующих одну впадину производящего
колеса.
Повышению производительности зубообрабатывающих стан-
ков способствует их автоматизация. Ознакомьтесь с технологиче-
скими требованиями к конструкциям зубчатых колес.

Вопросы для самопроверки

1. Каковы основные методы нарезания зубчатых колес и в чем

их сущность? Изобразите их схемы.
2. Укажите достоинства и недостатки нарезания зубчатых ко-
лес методом копирования, методом обкатки (огибания).
3. Начертите схему основных движений при нарезании цилин-
дрического зубчатого колеса червячной фрезой.
4. Назовите элементы и опишите геометрию модульной фрезы.
5. Изобразите схему основных движений нарезания цилиндриче-
ского зубчатого колеса долбяком.
6. Назовите элементы и опишите геометрию зуборезного долбяка.
5. Какие существуют зубофрезерные и зубодолбежные станки
для нарезания цилиндрических и конических колес? Схема их
устройства и принцип работы.
6. Схема устройства и принцип работы зубострогальных стан-
ков; виды зубчатых колес, получаемых на них.

95
 7. Изложите технологические требования к конструкции зуб-
чатых колес при зубофрезеровании многовенцовых колес, зубчатых
колес с малым числом зубьев (при профилировании зубьев обкат-
кой).

8.2.5. Обработка материалов резанием

с помощью абразивного инструмента
(обработка заготовок шлифованием)

Характеристика и назначение метода. Шлифовальные станки и

их типы. Основные узлы и движения кругло- и плоскошлифоваль-
ных станков. Абразивные материалы и инструменты. Формообра-
зование поверхностей на круглошлифовальных, плоскошлифоваль-
ных и бесцентровошлифовальных станках. Схемы обработки. Ре-
жим резания, силы резания и мощность при шлифовании.
Методические рекомендации. Ознакомьтесь с характерными
особенностями метода шлифования. Шлифование – один из рас-
пространенных методов окончательной обработки заготовок абра-
зивными инструментами. Изучите характеристику шлифовальных
кругов. Обратите внимание на износ и правку инструментов. Шли-
фование целесообразно применять для получения высокой точно-
сти и качества поверхности, а также для обработки высокотвердых
материалов.
Обратите внимание на широкую универсальность кругло- и
плоскошлифовальных станков. Изучая внутришлифовальные станки,
рассмотрите формообразование внутренних цилиндрических по-
верхностей в неподвижной и во вращающейся заготовках. Первый
способ применяют при шлифовании отверстий в крупных заготовках
сложной формы.
Бесцентровошлифовальные станки применяют для обработки
большой партии одинаковых деталей. Заготовки обрабатывают в
незакрепленном состоянии и для них не требуется центровых отвер-
стий. Заготовки ступенчатой формы или с фасонными поверхностя-
ми шлифуют с поперечной подачей. Бесцентровошлифовальные
станки легко автоматизировать. Изучите сущность ленточного шли-
фования. Ознакомьтесь с технологическими требованиями к кон-
струкциям обрабатываемых деталей.

96
 Вопросы для самопроверки

1. Какие основные виды шлифования применяют в металлооб-

работке? Начертите схемы круглого и плоского шлифования и
укажите главное движение и движение подачи.
2. Какие круги применяют для шлифования мягких и какие для
шлифования твердых материалов? Приведите классификацию
шлифовальных кругов по различным признакам. В каких случаях
необходима правка круга и чем ее производят?
3. Схема устройства и принцип работы плоскошлифовального
и круглошлифовального станков; области применения этих стан-
ков.
4. Схема устройства и принцип работы внутришлифовального
станка; области его применения.
5. Схема устройства и принцип работы бесцентровошлифо-
вальных станков; области их применения.
6. Схема работы станков при специализированном, ленточном
и алмазном шлифовании; области их применения.
7. Основные виды шлифовальных работ и применяемые при
этом инструменты, приспособления и станки.
8. Изложите технологические требования к деталям, обрабаты-
ваемым на шлифовальных станках.

8.2.6. Отделочные методы обработки

Характеристика и области применения отделочных методов обра-

ботки деталей. Тонкое обтачивание, растачивание и шлифование. Хо-
нингование, суперфиниширование, притирка, полирование, абразивно-
жидкостная отделка, отделочно-зачистная обработка. Методы отделки
зубьев зубчатых колес: зубошевингование, зубошлифование, зубохо-
нингование, зубопритирка. Особенности методов. Оборудование и ин-
струменты.
Методические рекомендации. Ознакомьтесь с характерными
особенностями методов отделки поверхностей. Отделочные мето-
ды применяют для окончательной обработки, повышения точности
и уменьшения шероховатости поверхностей, повышения надежно-
сти работы деталей машин. Отделочные методы обработки поверх-
ностей (притирка, полирование, обработка абразивными лентами,
97
абразивно-жидкостная обработка, хонингование, суперфиниширо-
вание) основаны на применении мелкозернистых абразивных по-
рошков и паст, а также специальных инструментов.
Особенность кинематики процесса отделочных методов обра-
ботки – сложное относительное движение инструмента и заготовки,
при котором траектории движения абразивных зерен не повторя-
ются.
Методы отделки зубьев зубчатых колес повышают эксплуата-
ционные качества зубчатых передач (плавность работы, усталост-
ную прочность, бесшумность).
При отделочных методах обработки зубьев зубчатых колес
шевингованием, шлифованием и хонингованием боковые поверх-
ности зубьев профилируются методами обкатки или копирования.
Шевингование применяют для окончательной обработки сырых
(незакаленных) зубчатых колес, а шлифование и хонингование –
закаленных.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите методы отделочной обработки цилиндрических и

плоских поверхностей, приведите их характеристику.
2. Изложите сущность отделки поверхности при полировании,
притирке и абразивно-жидкостной отделке. Области их примене-
ния.
3. В чем сущность отделки поверхностей хонингованием и су-
перфинишированием? Области их применения.
4. Приведите характеристику отделки зубчатых колес путем
зубошевингования, зубохонингования, зубошлифования, зубопри-
тирки.

8.3. Обработка заготовок без снятия стружки

(пластическим деформированием)

Характеристика методов и области их применения. Чистовая

обработка пластическим деформированием. Обкатывание и раска-
тывание поверхностей. Алмазное выглаживание. Калибровка от-
верстий. Вибронакатывание. Обкатывание зубчатых колес. Нака-

98
тывание резьбы, шлицевых валов, зубчатых колес. Накатывание
рифлений. Особенности методов. Оборудование и инструменты.
Методические рекомендации. Чистовая обработка поверхно-
стей пластическим деформированием ведется в холодном состоя-
нии под действием сил, приложенных к инструменту, и основана на
свойстве металлов пластически деформироваться. Поверхность
заготовки принимает требуемые формы и размеры в результате
перераспределения элементарных объемов материала под воздей-
ствием инструмента. Исходный объем заготовки остается постоян-
ным.
Метод обработки пластическим деформированием обеспечива-
ет снижение шероховатости поверхности, повышает твердость, из-
носостойкость, усталостную прочность и долговечность обрабаты-
ваемых поверхностей и деталей в целом.
Запомните формообразующие способы обработки: накатыва-
ние рифлений, резьбы, зубчатых колес, шлицевых валов.
Алмазным выглаживанием достигаются высокие эксплуатаци-
онные свойства обрабатываемой поверхности; возможна обработка
тонкостенных деталей и деталей сложной конфигурации. Изучите
способы упрочняющей обработки деталей машин с целью повыше-
ния износостойкости.

Вопросы для самопроверки

1. Объясните, в чем заключается обработка металлов пластиче-

ским деформированием при накатывании рифлений, обработке
зубчатых колес, резьбы, шлицевых валов и других деталей. Приме-
няемый при этом инструмент. Области использования этого метода
обработки.
2. В чем заключаются отделочные способы обработки путем
пластического деформирования, какой инструмент применяют при
этом ?
3. На чем основаны упрочняющие способы обработки деталей
в холодном состоянии? За счет чего получается эффект упрочнения
поверхностей деталей? Области применения данного способа обра-
ботки.

99
 8.4. Электрофизическая и электрохимическая обработки
поверхностей заготовок

Общая характеристика электрофизической и электрохимиче-

ской обработок. Электроэрозионные методы обработки: электроис-
кровой, электроимпульсный, электроконтактный. Ультразвуковой
метод обработки. Лучевые методы обработки: электронно-лучевой,
светолучевой (лазерный), плазменный. Электрохимические методы
обработки: размерная, шлифование, полирование. Комбинирован-
ные методы размерной обработки: ультразвуковой механический,
плазменно-механический, анодно-механический. Химические ме-
тоды обработки.
Схемы процессов. Сущность процессов. Оборудование, ин-
струмент и используемые материалы. Основные технологические
операции. Режимы и технологические параметры методов. Области
и эффективность применения методов.
Методические рекомендации. Ознакомьтесь с физической
сущностью электрофизических и электрохимических методов, ко-
торые применяют для обработки высокопрочных, весьма вязких,
токопроводящих материалов, неметаллов и других труднообраба-
тываемых материалов.
Электроэрозионные методы обработки основаны на явлении
электрической эрозии – разрушении материалов под действием не-
прерывных электрических разрядов. Обратите внимание на элек-
троды, которые изготовляют по форме обрабатываемых поверхно-
стей.
Обратите внимание на формообразование поверхностей уль-
тразвуковыми методами обработки – удаление материала абразив-
ными зернами, находящимися во взвешенном состоянии в жидко-
сти и получающими большие ускорения под действием магнито-
стрикционного эффекта. Ультразвуковые колебания режущего ин-
струмента широко применяют при обработке заготовок на шлифо-
вальных, сверлильных, токарных и других станках. Они снижают
пластическую деформацию срезаемого слоя, уменьшают силы ре-
зания, повышают качество обработанной поверхности и произво-
дительность обработки.
Изучая формообразование поверхностей электронно-лучевыми
методами, отметьте, что обработка электронным лучом основана на
100
местном нагреве поверхности металла за счет бомбардировки об-
рабатываемой поверхности потоком электронов, сфокусированных
электромагнитными линзами.
Светолучевая (лазерная) обработка основана на использовании
оптических квантовых генераторов света и заключается в местном
нагреве поверхности металла фотонами, сфокусированными оптиче-
скими линзами.
Обработка плазменной струей основана на использовании вы-
сокой температуры плазмы, получаемой в плазмотронах и направ-
ленной на обрабатываемую поверхность.
Электрохимические методы обработки основаны на явлении
анодного растворения металла заготовки при электролизе.
Анодно-механическая обработка основана на сочетании элек-
тротермических и электрохимических процессов и занимает проме-
жуточное место между электроэрозионными и электрохимическими
методами.
Сущность химической обработки заключается в направленном
разрушении металлов и сплавов травлением их в растворах кислот
и щелочей. Химическим травлением получают ребра жесткости,
канавки и другие поверхности в тонкостенных деталях.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность электроискровой и электроимпульсной

размерной обработок металлов, их достоинства и недостатки. Об-
ласти применения этих видов обработки.
2. Охарактеризуйте схему устройства и принцип работы электро-
искровых и электроимпульсных станков, их модели и характеристики,
режимы электроискровой и электроимпульсной обработок различных
металлов.
3. Изложите схему электроконтактнодуговой обработки метал-
лов, области ее применения. Объясните, благодаря чему происхо-
дит снятие слоя металла при этом виде обработки.
4. Сущность механической размерной обработки с использова-
нием ультразвуковых колебаний. Используемое оборудование и его
характеристика; области применения ультразвуковой обработки.
5. Объясните физическую природу процессов, протекающих при
электронно-лучевой размерной обработке. Источник электронных лучей
101
высокой плотности энергии; области применения электронно-лучевой
обработки.
6. В чем сущность процессов, протекающих при обработке ма-
териалов концентрированным световым лучом высокой интенсив-
ности? Приведите схему процесса и назовите области применения
этого вида обработки.
7. Изложите сущность плазменной обработки металлических
материалов, назовите виды плазменной обработки и области их
применения. Какое оборудование применяется при плазменной об-
работке материалов?
8. Охарактеризуйте установку для плазменной обработки, спо-
соб подачи плазменной струи на поверхность при резке и обдирке
заготовки.
9. Изложите сущность электрохимической размерной обработ-
ки металлических изделий, схему процесса обработки.
10. В чем заключается сущность электроабразивной и электро-
алмазной обработок деталей? Назовите особенности шлифоваль-
ных кругов для этих видов обработки по сравнению с обычным
механическим шлифованием; области применения электроабразив-
ной и электроалмазной обработок.
11. Приведите характеристику электрохимического полирова-
ния деталей и области его применения. Электролиты какого соста-
ва при этом используются?.
12. В чем состоит анодно-механическая обработка металлов?
Какое оборудование при этом используется? Назовите области
применения анодно-механической обработки.

8.5. Принципы выбора рационального способа размерной

обработки заготовок деталей машин

Выбор рационального способа или сочетания способов раз-

мерной обработки заготовок с учетом массы, размеров и сложности
формы детали, свойств ее материала, требований к качеству по-
верхности, серийности производства, технических возможностей и
производительности оборудования, степени автоматизации процес-
сов, экологической чистоты и техники безопасности технологиче-
ских процессов.

102
 Вопросы для самопроверки

1. Изложите принципы выбора рационального способа или со-

четания способов размерной обработки заготовок деталей машин.

9. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ЗАГОТОВОК И ДЕТАЛЕЙ ИЗ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ
МАТЕРИАЛОВ

9.1. Общая характеристика

Особенности получения заготовок и деталей из неметалличе-

ских материалов (пластмасс, резины, силикатных материалов и
др.). Технико-экономическая характеристика неметаллических ма-
териалов и области их применения. Требования технологичности к
конструктивному оформлению деталей, изготавливаемых из неме-
таллических материалов. Техника безопасности и вопросы эколо-
гии при производстве изделий из неметаллических материалов.
Методические рекомендации. Неметаллические материалы
могут быть не только более дешевыми заменителями металлов. Ча-
сто они сочетают в себе свойства, делающие их самостоятельными,
незаменимыми материалами в конструкциях машин и приборов.
Рассматривая основные виды неметаллических материалов
(пластмассы, резины и др.), четко представьте комплекс их харак-
терных свойств. В современном производстве чаще применяют де-
тали, изготовленные из двух и более химически разнородных мате-
риалов. В этом случае можно получить свойства, недостижимые
при получении деталей из какого-либо одного материала. Порош-
ковые и композиционные материалы обладают сочетанием свойств,
зависящих не только от состава, но и от строения и взаимораспо-
ложения компонентов.
Процессы изготовления деталей из неметаллических материа-
лов неразрывно связаны с процессами получения самих материа-
лов. Эти процессы определяют технологические требования к кон-
струкциям деталей, изготовляемых из неметаллических материа-
лов. Поэтому при изучении технологичности конструкций деталей
необходимо рассмотреть технологические процессы формообразо-

103
вания, обращая внимание на области их рационального примене-
ния.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите особенности получения заготовок и деталей из

неметаллических материалов.
2. Назовите области применения изделий из неметаллических
материалов в промышленности.

9.2. Технология изготовления изделий из пластмасс

Горячее прессование (прямое и литьевое). Холодное прессова-

ние. Штамповка объемная и разделительная. Штамповка самофор-
мированием. Экструзия (выдавливание). Каландрирование. Формо-
образование направленной и свободной вытяжками. Формование с
помощью механической вытяжки, пневматическое, вакуумное, ав-
токлавное, из жидкой фазы (метод полива и литья смол), контакт-
ное, напылением, с помощью эластичной диафрагмы, намоткой,
протяжкой, центробежное, пропиткой под давлением в замкнутой
форме.
Литье под давлением, центробежное, свободное литье.
Сварка контактная тепловая, нагретым воздухом (газом),
нагретым инструментом, токами высокой частоты, экструдируемой
присадкой (расплавом), ультразвуковая, трением, вибротрением,
лазером, световым лучом, с помощью инфракрасного излучения,
химическая.
Склеивание. Механическая обработка заготовок из пластмасс.
Сущность методов, их характеристика и технология, схемы про-
цессов, оборудование, инструмент, области применения.
Методические рекомендации. Прежде чем приступить к изу-
чению технологии различных способов переработки пластических
масс в изделия, необходимо вспомнить соответствующие разделы
курсов химии и материаловедения, дающие представление о видах
пластмасс, их классификации, природе и способах получения, а
также об их технологических и физико-механических свойствах.
Необходимо иметь в виду, что основной составляющей частью
пластмассы являются полимеры. При изготовлении пластмасс ино-
104
гда используют природные полимеры – канифоль, шеллак, битумы,
но наиболее часто применяют синтетические полимеры – смолы,
получаемые при переработке каменного угля, природного газа,
нефти и других видов сырья. Наиболее важными из этих смол явля-
ются фенолоальдегидные, анилиноальдегидные, кремнийорганиче-
ские, поливинилхлоридные, полиамидные, полистирольные и др. В
некоторых случаях пластмасса может состоять только из одной смо-
лы (например, полиамида или полиэтилена), но в большинстве слу-
чаев смола используется как основная связующая часть пластмассы,
а для придания ей соответствующих физико-химических свойств в
состав пластмассы, кроме смолы (полимера), входят различные
наполнители, пластификаторы, стабилизаторы и др. Следует уяс-
нить, какие пластификаторы применяются для повышения пластиче-
ских свойств, гибкости, эластичности и обрабатываемости пластмас-
сы, какие наполнители – для повышения механической прочности и
предупреждения прилипания пластмассы к стенке пресс-формы,
уменьшения усадки при остывании, придания других нужных физи-
ко-химических свойств и какие стабилизаторы – для повышения
долговечности пластмасс, т. е. для борьбы с их старением от влия-
ния кислорода воздуха, света, тепла и механических воздействий.
Важно познакомиться с основными физико-механическими
свойствами пластических масс. Прежде всего, следует иметь в ви-
ду, что пластмассы имеют небольшой удельный вес, в пределах
0,90-2,40 г/см3, т.е. они в среднем в 2 раза легче алюминия и в 5-8
раз легче стали, меди, свинца. Замена этих металлов пластмассами
позволяет значительно облегчить вес машин и механизмов. Ряд
пластмасс обладает высокими прочностными свойствами, в частно-
сти, предел их прочности при растяжении достигает 280-350 МПа
(для сравнения укажем, что у стали марки Ст 3 предел прочности σв
= 380-450 МПа). Ценным свойством пластмасс является их химиче-
ская стойкость к воде, растворам солей, кислот и к органическим
растворителям, обусловленная химической стойкостью полимеров
и наполнителей, а также их устойчивость против коррозии. Осо-
бенно стойкими к воздействию кислот и растворов солей являются
пластмассы на основе полиэтилена, полистирола, поливинилхлори-
да и других, что обусловило их широкое применение в химической,
нефтеперерабатывающей и других отраслях промышленности, а
также в промышленном строительстве.
105
 Особым свойством пластмасс является их способность окраши-
ваться в различные цвета органическими и неорганическими пиг-
ментами. Большой интерес представляют такие свойства пластмасс,
как низкая истираемость (что важно для деталей, работающих в
условиях трения); высокие оптические свойства; легкость их обра-
ботки с целью придания разнообразных, в том числе даже самых
сложных форм; возможность их обработки резанием и использова-
ния отходов и стружки для последующей переработки; возможность
их склеивания и сварки, как между собой, так и с другими материа-
лами (с металлом, деревом и т. д.). К недостаткам свойств пластмасс
следует отнести их низкую теплостойкость (до 70-200 °С и только
для некоторых – до 350 °С), малую поверхностную твердость (НВ
для большинства пластмасс составляет 150-450 МПа), высокий ко-
эффициент термического расширения ((25-120) ∙ 10-6 для пластмасс
против 10 ∙ 10-6 для стали) и т.д.
При изготовлении пластмассовых изделий исходный материал
обычно подвергают совместному действию нагрева и давления. В
зависимости от строения молекул и изменения свойств при нагреве
пластмассы разделяют на две основные группы: термопластические
и термореактивные.
Термопластические материалы (или термопласты) под действием
тепла и давления не претерпевают существенных изменений, превра-
щения в них и изменения их формы обратимы, т.е. при повторном
нагреве они снова переходят в пластическое состояние, сохраняя спо-
собность к формованию. Изделия из термопластов можно перераба-
тывать в порошок и из него снова получать другую деталь. Наиболее
распространенными термопластами являются винипласт, полиэтилен,
полипропилен, полистирол, фторопласты, полиамиды, целлулоид,
органическое стекло и ряд других материалов, выпускаемых химиче-
ской промышленностью в виде крошки, листов, стержней, труб и т.п.
Из термопластов получают различные изделия штамповкой исходной
листовой заготовки, обычным и литьевым прессованием, литьем под
давлением, центробежным литьем, экструзионным формованием (не-
прерывным выдавливанием размягченного материала через фильеру
на специальных червячных прессах-экструдерах). Следует изучить
схемы указанных процессов формообразования изделий, применяемое
оборудование и инструмент, режимы обработки, виды изделий, полу-
чаемых при соответствующем способе изготовления.
106
 Термореактивные материалы или отверждающиеся пластмассы
под действием тепла и давления вначале размягчаются, а затем пе-
реходят в твердое состояние, т.е. в течение определенного времени
подвергаются необратимым изменениям и при повторном нагреве
пластмассы не размягчаются. Если деталь из термореактивного ма-
териала получена с отклонением от формы и размеров, то она явля-
ется браком. Наиболее распространенными термореактивными ма-
териалами являются фенопласты, аминопласты и др.
Из термореактивных материалов получают различные изделия
путем горячего обычного и литьевого прессования, а также путем
формования изделий с различными наполнителями при низком
давлении, при котором на форму крупногабаритного изделия укла-
дывают наполнитель, предварительно пропитанный связующим
материалом, и при низком давлении отверждают смолу (связыва-
ющее) при нормальной или повышенной температурах. Необходи-
мо изучить схемы этих процессов, применяемое оборудование, ре-
жимы обработки, виды изделий, получаемых при том или ином
способе изготовления.
Для изготовления изделий способом сварки применяются тер-
мопласты (винипласты, полиамиды, полиэтилен, фторопласты, по-
липропилен и др.) в виде листов, труб, стержней, пленки и т. д.
Следует рассмотреть виды сварки, их схемы, применяемое обору-
дование, режимы сварки, особое внимание обратив на наиболее
широко применяемую в промышленности сварку термопластов с
использованием газовых теплоносителей (горячего воздуха или
инертного газа), а также на ультразвуковую сварку пластмасс.
Обработка пластмасс резанием применяется:
– в массовом и крупносерийном производстве для снятия за-
усенцев (грата) и пленок в отверстиях (в прессованных деталях),
срезания литников (в литых деталях), снятия фасок, проточки кана-
вок, сверления смазочных и других отверстий, которые трудно или
невозможно получить непосредственно при литье, а также для до-
стижения повышенной точности или высокой чистоты поверхности
деталей;
– при ремонте и модернизации машин для изготовления от-
дельных деталей из простых по форме пластмассовых заготовок (в
виде прутков, полос, труб и т.п.). Кроме того, для ряда пластмасс

107
(текстолитов, гетинаксов и др.) обработка резанием является осно-
вой их переработки в готовые детали.
При обработке пластмасс резанием необходимо учитывать их
низкую теплопроводность, неоднородность строения, сравнительно
низкую теплостойкость. В результате низкой теплопроводности
пластмасс выделяющееся при их резании тепло почти полностью
концентрируется в режущем инструменте, кроме того, часто в со-
став пластмасс входят наполнители, обладающие по отношению к
инструменту абразивными свойствами. Поэтому основными требо-
ваниями к материалу режущего инструмента являются высокие
теплостойкость и износостойкость (таким требованиям в значи-
тельной степени отвечают твердые сплавы и отчасти быстрорежу-
щая сталь).
При обработке термопластических материалов от выделяюще-
гося тепла происходит некоторое размягчение материала, что при-
водит к образованию задиров и других дефектов. Во избежание
этого применяют охлаждение сжатым воздухом, а не жидкостью,
так как многие пластмассы способны поглощать влагу, что приво-
дит к снижению их свойств. Обработку пластмасс резанием произ-
водят на обычных металлорежущих станках. Режимы резания при
обработке пластмасс отличаются от режимов резания при обработ-
ке металлов.
Изучая способы получения изделий из полимерных материа-
лов в соответствии с классификацией, обратите внимание на
принципиальные схемы процессов, виды перерабатываемых ма-
териалов, технологические возможности и области их примене-
ния. Характерные технологические требования, предъявляемые к
конструкции пластмассовых деталей, – необходимость установки
ребер жесткости и назначение уклонов, недопустимость значи-
тельной разностенности и острых углов в местах сопряжений.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите, в чем сущность технологии изготовления изделий

из пластмасс методом прессования; разновидности этого метода,
используемые инструмент и оборудование.

108
 2. Приведите характеристику изготовления изделий из пласт-
масс методом литья; разновидности этого метода; применяемые
инструмент и оборудование.
3. В чем состоит сущность способа изготовления заготовок из
пластмасс методом экструзии? Виды заготовок, получаемых этим
методом.
4. Технология изготовления пластмассовых деталей из листо-
вых материалов методом формовки; разновидности этого метода,
применяемые инструмент и оборудование.
5. Изложите схему процесса получения пластмассовых деталей
из листовых материалов штамповкой. Назовите применяемый ин-
струмент.
6. Приведите характеристику сварки пластмасс. Разновидности
сварки пластмасс и их схемы.
7. Охарактеризуйте особенности обработки пластмасс резани-
ем. Назовите области применения этого вида обработки пластмасс.
8. Области применения заготовок и деталей из пластмасс. В
чем эффективность замены металлических деталей пластмассовы-
ми?

9.3. Технология изготовления изделий из резины

Каландрирование. Экструзия. Прессование (формование). Не-

прерывное выдавливание. Литье под давлением. Метод последова-
тельной намотки. Прорезинивание. Способы соединения резиновых
изделий.
Сущность методов, их характеристика и технология, схемы
процессов, оборудование, инструмент, области применения.
Методические рекомендации. Важнейшим свойством резины
– продукта химической реакции натуральных и синтетических кау-
чуков – является высокая эластичность; в зависимости от нее раз-
личают мягкие и твердые резины.
Технологические процессы изготовления резиновых изделий
состоят из трех основных этапов: приготовления резиновой смеси,
формования и вулканизации. Исходные материалы при приготов-
лении смеси: каучук, вулканизирующие вещества, наполнители,
мягчители, противостарители и красители. Резиновая смесь пере-
рабатывается в изделия каландрированием, непрерывным выдавли-
109
ванием, прессованием, литьем под давлением. При изучении спо-
собов получения фасонных изделий из резины обратите внимание
на их сходство с методами переработки пластмасс и на технологи-
ческие возможности каждого из них.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите области применения изделий из резины в совре-

менной технике.
2. Состав резиновой смеси, назначение каждого из компонен-
тов. Способы приготовления резиновой смеси в зависимости от
назначения.
3. Опишите технологический процесс получения листовых за-
готовок из резиновых материалов (каландрирование).
4. Покажите схему процесса получения резиновых изделий
прессованием; назовите разновидности данного способа. Каковы
области применения получаемых изделий?
5. Изложите технологию изготовления деталей из резиновых
материалов методом непрерывного выдавливания.
6. Из каких технологических операций состоит процесс изго-
товления резиновых изделий литьем под давлением? Схема про-
цесса, применяемое оборудование.
7. В каких случаях и для изготовления каких изделий приме-
няют метод экструзии? Схема процесса.
8. Изложите технологию получения различных видов резинот-
каневых изделий. Назовите области применения этих изделий.

9.4. Технология изготовления изделий

из силикатных материалов

Прокатка. Вытягивание. Прессование. Выдувание. Литье (прямое, под

давлением, центробежное). Формование. Спекание. Механическая обра-
ботка.
Сущность методов, их характеристика и технология, схемы
процессов, оборудование, инструмент, области применения.
Способы изготовления и особенности технологии изготовле-
ния изделий из керамики и фарфора.
Обработка и соединение деталей из силикатных материалов.
110
 Методические рекомендации. Прежде чем перейти к рас-
смотрению формообразования изделий из стекла, следует вкратце
ознакомиться с видами и составами силикатных стекол, а также
физико-химическими и механическими свойствами стекол (удель-
ным весом; механическими, термическими, химическими, электри-
ческими и оптическими свойствами). Рассмотрите технологию
производства промышленных стекол: получение расплавленной
стекломассы, формование стеклоизделий из жидкой стекломассы и
окончательную их отделку.
Изучите исходные материалы для получения технического
стекла, способы изготовления листового оконного стекла, рифле-
ного и армированного стекла. Особенности строения, способы из-
готовления и области применения стекловолокна и изделий из него,
пеностекла, пленочного и чешуйчатого стекла и стеклокристалли-
ческого материала (ситалла).

Вопросы для самопроверки

1. Назовите виды стекол и их физико-химические свойства.

2. Какие исходные материалы применяют для получения тех-
нического стекла? Виды технических стекол.
3. Из каких стадий состоит технологический процесс получе-
ния стекол? Характеристика этих стадий. Какое оборудование при
этом применяют?
4. Охарактеризуйте способы получения стекла: листового
оконного, рифленого, армированного. Области применения этих
стекол.
5. В чем особенность состава стекломассы для производства
оптического стекла?
6. Особенности строения, свойств, способы получения и обла-
сти применения пеностекла.
7. Что представляет собой стекловолокно? Его виды, свойства,
способы получения и области применения.
8. Процесс получения пленок (стеклянной фольги) и чешуек из
стекла. Области их промышленного применения.
9. Что такое ситаллы (стеклокристаллические материалы)? Их
свойства, способы получения и области применения.

111
 9.5. Технология изготовления изделий из древесины

Обработка древесных материалов. Сущность методов, их ха-

рактеристика и технология, применяемое оборудование и инстру-
мент. Области применения древесных материалов в промышленно-
сти.
Методические рекомендации. Древесные материалы как кон-
струкционные широко применяются в различных отраслях про-
мышленности для изготовления самых разнообразных деталей. В
машиностроении и металлообработке древесные материалы при-
меняют в литейном производстве для производства моделей, в кон-
струкциях машин – для изготовления вкладышей подшипников,
колодок, деталей кузовов грузовых автомобилей, ящиков, в виде
брусков, досок, фанеры при упаковке деталей машин. Наиболее
часто используют дуб, ясень, бук, березу, ольху, сосну, ель, липу, а
также другие породы деревьев.
Чтобы рационально использовать древесные материалы, необ-
ходимо знать их основные физико-механические свойства и, в
частности, влажность (т.е. количество находящейся в древесине
воды, выраженное в процентах от веса сухого древесного материа-
ла, просушенного в течение определенного времени при темпера-
туре 100-105 °С), которая в зависимости от назначения может быть
в пределах 10-25 %; плотность (от 0,4-0,6 г/см3 у сосны, до 0,7-0,9
г/см3 у дуба); прочность на растяжение и сжатие в различных
направлениях (вдоль волокон, поперек волокон).
Кроме натуральной древесины в промышленности применяют-
ся фанера, шпон и древесные слоистые пластики (дельта-
древесина, балинит, лигнофол), которые характеризуются повы-
шенными механическими свойствами по сравнению с обычной
древесиной.
Древесные материалы или лесоматериалы, применяемые в про-
мышленности, по способу разработки делят на две основные группы:
круглый лес (бревна, кряж, слега и жердь) и пиленый лес (бруски,
брусья, доски). Круглый и пиленый древесный материал является
исходным сырьем для изготовления заготовок моделей, колодок,
вкладышей подшипников и т.д., а также для шпона и фанеры. Следу-
ет уяснить способы получения шпона (листов древесины толщиной
0,3-1,5 мм, получаемых лущением распаренных кряжей березы, оль-
112
хи, бука и других пород на специальных лущильных станках) и фа-
неры и области их применения.
Для улучшения механических свойств и увеличения влаго-
стойкости шпон пропитывают смолой или подвергают химической
обработке, прессуют под большим давлением и получают так
называемую слоистую облагороженную древесину, или древесно-
слоистые пластики (дельта-древесину, балинит и др.). Древесно-
слоистые пластики чаще всего получают горячим прессованием
березового шпона, предварительно пропитанного раствором фе-
нолформальдегидной смолы (для дельта-древесины) или обрабо-
танного едким натром и пропитанного раствором смолы (для бали-
нита). Технологическая последовательность изготовления заключа-
ется в подготовке шпона, его пропитке связующим составом в спе-
циальных автоклавах под давлением, высушивании шпона, укладке
листов шпона в пакеты, горячем прессовании пакетов на специаль-
ных гидравлических прессах и обрезке кромок на дисковых пилах.
Древесно-слоистые пластики выпускают листами длиной 70-360
см и шириной 90-120 см при толщине до 15 мм (тонколистовые) и
более 15 мм (толстолистовые). Такие древеснослоистые пластики
имеют более высокие механические свойства, чем простая древе-
сина.
Путем переработки древесины или ее отходов (опилок, щепы,
стружки) получают пластическую массу, или искусственную дре-
весину, которая может отливаться в формы и штамповаться, обла-
дает высокой прочностью, хорошо обрабатывается резанием. Из
различных групп древесных пластических масс следует отметить
следующие:
– древесно-волокнистые массы, получаемые механическим,
химико-механическим или термомеханическим способами измель-
чения опилок или щепы до тонкого волокна, обработанного затем
фенолформальдегидным полимером (смолой) и антисептиками и
подвергнутого сначала холодному, а затем горячему прессованию
(наиболее известным материалом этого типа является месонит, из
которого путем штамповки получают кожухи, футляры, автомо-
бильные кабины, плиты, профили и т. д.);
– массы, получаемые пьезометрической обработкой древесины
– водным гидролизом и прессованием под давлением 50-80 МПа
при температуре 200-250 °С (из подобных масс наиболее известен
113
баркалаит – черного цвета с блестящей поверхностью, из которого
прессованием получают шкивы, панели, розетки, ручки, тормозные
колодки и т.д.);
– древесно-стружечные плиты, получаемые путем пропитки дре-
весных стружек фенолформальдегидными или карбамидными поли-
мерами и антисептиками и прессования (сначала способом холодного
прессования при давлении 0,5-2,0 МПа, а затем горячего – при темпе-
ратуре 160-190 °С и давлении до 3,5 МПа). В конце процесса обрезают
кромки, а сами плиты шлифуют. Такие плиты имеют плотность
0,40-0,75 г/см3 и предел прочности на изгиб до 12 МПа. Существу-
ют и другие группы древесных пластических масс.

Вопросы для самопроверки

1. Как разделяются древесные материалы по способу разработки?

Назовите основные физико-механические свойства древесных мате-
риалов.
2. Какие бывают виды шпона и как его получают? Области
применения шпона.
3. Виды фанеры и способы ее получения. Области применения
фанеры.
4. Какие бывают виды слоистой облагороженной древесины
(древесных слоистых пластиков)? Способы ее получения.
5. Способы получения искусственной древесины (пластиче-
ских масс из древесины), ее свойства и области применения.
6. Назовите области применения древесных слоистых пласти-
ков и пластических масс из древесины. Объясните в чем состоит
экономическая эффективность их применения взамен металлов и
сплавов.

10. ОСНОВЫ ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ И

ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ
ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

Виды и свойства порошковых материалов. Механические и

физико-химические способы получения порошков. Изготовление
полуфабрикатов и изделий из порошков. Подготовка порошков к
формованию. Формование порошков и его способы (холодное и
114
горячее прессование, гидростатическое прессование, выдавлива-
ние, прокатка). Спекание порошков и его разновидности (твердо-
фазное и жидкофазное спекание). Дополнительная обработка спе-
ченных изделий. Термическая обработка порошковых изделий и ее
особенности. Продукция и технико-экономические характеристики
порошковой металлургии. Техника безопасности и экологические
вопросы порошковой металлургии.
Методические рекомендации. Рассматривая порошковую ме-
таллургию как технологический метод, надо отметить его основ-
ную особенность – применение исходного сырья в виде порошков.
Основные этапы этого метода: получение и подготовка порошков,
формообразование изделия прессованием, термическая обработка
или спекание спрессованных изделий. При этом технологический
процесс на каждом этапе формирует определенные свойства полу-
чаемых изделий, так, например, на первом этапе – текучесть, прес-
суемость, спекаемость и влияние на них различных факторов.
Основные способы формообразования изделий из порошков –
прокатка и прессование, имеющие ряд разновидностей. Обратите
внимание на положительные и отрицательные стороны способов
прессования, так как от этого зависят особенности конструкций
деталей.
Завершающая операция – спекание изделий – производится
для получения необходимой прочности изделий. Технология по-
рошковой металлургии позволяет получать детали с уникальными
свойствами: твердостью и износостойкостью, специальными элек-
трическими и электромагнитными свойствами, с низкими или вы-
сокими коэффициентами трения, высокой пористостью.
Изучите виды и свойства металлических порошков, методы по-
лучения и операции технологического процесса подготовки порош-
ков к формованию. Рассмотрите способы формования брикетов по-
средством холодного и горячего прессования, прокатки, мундштуч-
ного прессования непрерывной заготовки произвольной длины. Раз-
берите схемы способов формования, применяемое оборудование,
инструменты и режимы.
Выясните способы спекания, температурный интервал и дли-
тельность спекания. Изучите промышленные печи, виды дополни-
тельной обработки получаемых изделий (калибрование, обработку
резанием, горячую допрессовку, термическую и химико-
115
термическую обработки, нанесение защитных и декоративных по-
крытий и др.).
Изучите технологию получения способом порошковой метал-
лургии отдельных изделий, наиболее широко применяемых в ма-
шиностроении и металлообработке, а также изделий и заготовок из
порошков нержавеющей стали, магнитных материалов; виды де-
фектов при получении изделий из металлических порошков и спо-
собы их предупреждения.
Рассмотрите технико-экономические характеристики произ-
водства изделий из спеченных материалов.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность порошковой металлургии.

2. Что является сырьем для производства металлических по-
рошков.
3. Назовите виды и свойства металлических порошков; приве-
дите их характеристики.
4. Какими способами и на каком оборудовании получают по-
рошковые материалы?
5. Какие вы знаете операции подготовки порошков перед фор-
мованием? Их назначение.
6. В чем заключается сущность формования брикетов изделий
из порошков методом холодного прессования? Назовите применя-
емое при этом оборудование и инструменты.
7. Изложите сущность формования заготовок из порошков ме-
тодом прокатки и мундштучного прессования. На каком оборудо-
вании выполняют эти виды формования?
8. Изложите сущность формования изделий из порошков горя-
чим прессованием, применяемое оборудование и инструмент.
9. Какие существуют способы спекания металлических порош-
ков? Изложите достоинства и недостатки различных способов спе-
кания. Режимы спекания (температура, время).
10. Укажите области применения деталей, полученных мето-
дом порошковой металлургии. В каком случае получаемые этим
способом детали являются более экономичными по сравнению с
деталями, изготовленными другими способами обработки металлов
и сплавов (литьем, обработкой давлением, резанием)?
116
 11. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ЗАГОТОВОК И ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ

Изготовление изделий из эвтектических композиционных ма-

териалов. Изготовление деталей из композиционных материалов с
металлической матрицей и особенности технологии их изготовле-
ния. Изготовление деталей из композиционных материалов с неме-
таллической матрицей и особенности технологии их изготовления.
Наноструктурирование композиционных материалов.
Области применения технологий. Техника безопасности и во-
просы экологии при изготовлении деталей из композиционных ма-
териалов.
Методические рекомендации. В деталях из композиционных
материалов можно получить такой же широкий диапазон свойств,
как и в деталях из порошковых материалов, варьируя материал
матрицы и армирующие элементы, их геометрию, структуру и рас-
положение.
С учетом того, что процессы получения композиционных ма-
териалов и формообразование деталей чаще происходят одновре-
менно, очень важно при конструировании деталей из волокнистых
композиционных материалов правильно расположить армирующие
волокна по отношению к направлению действия максимальных
нагрузок.
При изучении основных видов композиционных материалов и
технологии получения изделий из них обратите внимание на об-
ласть рационального применения каждого вида, определяемую их
физико-механическими свойствами.

Вопросы для самопроверки

1. Дайте краткую характеристику эвтектическим композици-

онным материалам, а также композиционным материалам с метал-
лической и неметаллической основами.
2. Охарактеризуйте способы получения изделий из композици-
онных материалов.
3. Перечислите способы соединения изделий из композицион-
ных материалов.
117
 12. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ НАНЕСЕНИЯ
ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

Методы и технология нанесения лакокрасочных покрытий, об-

ласти применения. Дефекты лакокрасочных покрытий и методы их
предупреждения или устранения. Экологическая чистота и техника
безопасности производства.
Методические рекомендации. Лакокрасочные материалы в
промышленности применяются для защиты металлических изделий
от коррозии, для тепло- и электроизоляции, а также для придания
изделиям красивого внешнего вида и для других целей. Лакокра-
сочные материалы относятся к группе неметаллических покрытий,
состоящих из пленкообразующих веществ, сиккативов, пигментов,
красителей, наполнителей и растворителей.
Следует уяснить, какие исходные материалы служат компо-
нентами лакокрасочных покрытий (т.е. какие материалы служат
пленкообразующими, сиккативами и т.д.), роль этих компонентов.
Необходимо также уяснить, что в зависимости от растворимо-
сти все пленкообразующие вещества делятся на водорастворимые и
водонерастворимые. В связи с этим надо знать, какие из пленкооб-
разующих относятся к водорастворимым и какие – к водонераство-
римым. Рассмотрите виды лакокрасочных материалов в зависимо-
сти от пленкообразующей основы – алкидные, алкидно-
стирольные, полиэфирные, фенолальдегидные, эпоксидные,
кремнеорганические и др. Изучите методы нанесения лакокрасоч-
ных покрытий, применяемые в промышленности, – пульверизацию
(воздушную, безвоздушную, в электрическом поле и др.), окуна-
ние, окраску на вальцах и т.п., а также способы сушки лакокрасоч-
ных покрытий и оборудование для нанесении и сушки покрытий.
Следует иметь в виду, что, кроме лакокрасочных покрытий, в про-
мышленности широко применяются покрытия смолами, резиной,
стеклоэмалями, керамикой и другими материалами.

Вопросы для самопроверки

1. Приведите классификацию лакокрасочных покрытий в зави-

симости от растворимости пленкообразующих компонентов. Из

118
каких компонентов состоят лакокрасочные покрытия? Какова роль
каждого из них?
2. Перечислите виды лакокрасочных покрытий в зависимости
от пленкообразующей основы. Какие материалы служат этой осно-
вой? Свойства и области применения этих видов покрытий.
3. Изложите методы нанесения лакокрасочных покрытий и их
сушки; применяемое оборудование.
4. Как и почему влияет на продолжительность службы машин,
механизмов и металлических конструкций нанесение лакокрасоч-
ных покрытий?

119
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ РЕКОМЕНДУЕМОЙ
ДЛЯ ИЗУЧЕНИЯ ДИСЦИПЛИНЫ

1. ОСНОВНАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Технология конструкционных материалов: учебник для ву-

зов / А.М. Дальский, Т.М. Барсукова, А.Ф. Вязов и др.; под общ.
ред. А.М. Дальского. - М.: Машиностроение, 2004. – 512 с.
2. Материаловедение и технология металлов: учебник для ву-
зов / Г.П . Фетисов, М.Г. Карпман, В.М. Матюнин и др.; под ред.
Г.П. Фетисова. - М.: Высш. шк., 2006. – 862 с.

2. ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Афонькин, М.Г. Производство заготовок в машиностроении

/ М.Г. Афонькин, М.В. Магницкая. – Л.: Машиностроение, Ле-
нингр. отд-ние, 1987. – 256 с.
2. Грановский, Г.И. Резание металлов: учебник / Г.И. Гранов-
ский, В.Г. Грановский. – М.: Высш. шк., 1985. – 304 с.
3. Громов, Н.П. Теория обработки металлов давлением: учеб-
ник для вузов / Н.П. Громов. – М.: Металлургия, 1978. – 360 с.
4. Зубарев, Ю.М. Специальные методы обработки заготовок в
машиностроении: учеб. пособие / Ю.М. Зубарев. - СПб.: Издатель-
ство «Лань», 2015. - 400 с.
5. Коршунова, Т.Е. Литейное производство: учеб. пособие /
Т.Е. Коршунова. - Владивосток: Дальрыбвтуз, 2005. – 24 с.
6. Коршунова, Т.Е. Обработка металлов давлением: учеб. по-
собие / Т.Е. Коршунова. - Владивосток: Дальрыбвтуз, 2006. – 50 с.
7. Коршунова, Т.Е. Сварочное производство: учеб. пособие /
Т.Е. Коршунова. - Владивосток: Дальрыбвтуз, 2007. – 61 с.
8. Коршунова, Т.Е. Обработка заготовок деталей машин реза-
нием: учеб. пособие / Т.Е. Коршунова. - Владивосток: Дальрыбвтуз,
2009. – 67 с.
9. Коршунова, Т.Е. Задания для самостоятельной работы и ме-
тодические материалы по курсу «Технология конструкционных
материалов»: учеб. пособие / Т.Е. Коршунова. - Владивосток:
Дальрыбвтуз, 2008. – 172 с.

120
 10. Коршунова, Т.Е. Технология конструкционных материалов.
Лабораторные работы: учеб. пособие / Т.Е. Коршунова. - Владиво-
сток: Изд-во ВГУЭС, 2008. – 208 с.
11. Коршунова, Т.Е. Задания для самостоятельной работы по
курсу «Материаловедение»: учеб. пособие / Т.Е. Коршунова. - Вла-
дивосток: Изд-во ВГУЭС, 2007. – 84 с.
12. Колесов, С.Н. Материаловедение и технология конструк-
ционных материалов: учебник для вузов / С.Н. Колесов, И.С. Коле-
сов. – М.: Высш. шк., 2007. – 535 с.
13. Кушнер, В.С. Технологические процессы в машинострое-
нии: учебник для студентов высших учебных заведений / В.С.
Кушнер, А.С. Верещака, А.Г. Схиртладзе. – М.: Академия, 2011. -
413 с.
14. Килов, А.С. Обработка материалов давлением в промыш-
ленности: учеб. пособие. – Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003. – 266 с.
15. Калмин, Б.И. Механическая обработка металлов: учеб. по-
собие / Б.И. Калмин, М.С. Корытов. – Омск: Изд-во СибАДИ, 2006.
– 67 с.
16. Кондратьева, Н.М. Обработка металлов резанием на ме-
таллорежущих станках: учеб. пособие / Н.М. Кондратьева, А.А.
Кондратюк. – Томск: Изд-во Том. гос. архит.-строит. ун-та. - 2011.
– 77 с.
17. Технология литейного производства: учебник / Ю.И. Кате-
горенко [и др.]; под ред. Ю.И. Категоренко, В.М. Миляева. - Екате-
ринбург: Изд-во Рос. гос. проф.-пед. ун-та, 2018.- 684 с.
18. Материаловедение и технология материалов: учебник / Г.П.
Фетисов, Ф.А. Гарифуллин. — М.: ИНФРА-М, 2014. - 397 с.
19. Материаловедение и технология конструкционных матери-
алов: учебник для вузов / Б.Н. Арзамасов, А.Н. Волчков, В.А. Голо-
вин и др.; под ред. Б.Н. Арзамасова, А.А. Черепахина. - М.: Изда-
тельский центр «Академия», 2011. – 448 с.
20. Материаловедение и технология конструкционных матери-
алов: учебник для вузов / Ю.П. Солнцев, В.А. Веселов, В.П. Де-
мянцевич и др. - М.: МИСИС, 1996. – 576 с.
21. Материаловедение и технология материалов: учебник для
вузов / В.Т. Жадан, П.И. Полухин, А.Ф. Нестеров [и др.]. - М.: Ме-
таллургия, 1994. – 624 с.

121
 22. Металлорежущие станки: учебник / В.Э. Пуш, В.Г. Беляев,
А.А. Гарюшин [и др.]; под общ. ред. В.Э Пуша. - М.: Машиностро-
ение, 1986. – 256 с.
23. Основы сварочного производства: учеб. пособие по курсу
«Технология конструкционных материалов» для студентов техни-
ческих ВУЗов / Виноградов В.М.. Черепахин А.А., Шпунькин Н.Ф.
– М.: Издательский центр «Академия», 2007. – 298 с.
24. Резание конструкционных материалов, режущие инстру-
менты и станки: учебник для вузов / В.А. Кривоухов, П.Г. Петруха,
Б.Е. Бруштейн [и др.]; под общ. ред. П.Г. Петрухи. - М.: Машино-
строение, 1974. - 616 с.
25. Технология конструкционных материалов: учебник для ву-
зов / А.М. Дальский, И.А. Арутюнова, Т.М. Барсукова [и др.]; под
общ. ред. А.М. Дальского. - М.: Машиностроение, 1985. – 448 с.
26. Технология конструкционных материалов: учеб. пособие /
под. ред. М.А. Шатерина. - СПб.: Политехника, 2005. – 597 с.
27. Технология металлов и материаловедение / В.Б. Кнорозов,
Л.Ф. Усова, А.В. Третьяков [и др.]; под. ред. Л.Ф. Усовой. - М.:
Металлургия, 1987. – 800 с.
28. Технология конструкционных материалов: учебник для ву-
зов / под ред. Ю.М. Барона. - СПб.: Питер, 2012. - 512 с.
29. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и
кузнечные напуски: ГОСТ 7505-89. Введ. 1990-07-01. – М.: Стан-
дартинформ, 2003. – 36 с.
30. Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовля-
емые ковкой на молотах. Припуски и допуски: ГОСТ 7829-70. –
Введ. 1971-01-01. – М.: ИТПК Издательство стандартов, 2003 г. –
41 с.
31. Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сорта-
мент: ГОСТ 2590-2006. – Введ. 2009-07-01. - М.: Стандартинформ,
2010. – 10 с.
32. Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный.
Сортамент: ГОСТ 2591-2006. – Введ. 2009-07-01. - М.: Стандар-
тинформ, 2009. – 10 с.
33. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные ти-
пы, конструктивные элементы и размеры: ГОСТ 5264-80. – Введ.
1981-07-01. - М.: Стандартинформ, 2010. – 34 с.
34. Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы,
122
конструктивные элементы и размеры: ГОСТ 8713-89. – Введ. 1981-
01-01. - М.: Стандартинформ, 2007. – 40 с.
35. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Ос-
новные типы, конструктивные элементы и размеры: ГОСТ 14771-
76. – Введ. 1977-07-01. - М.: Стандартинформ, 2007. – 38 с.
36. Проволока стальная сварочная. Технические условия:
ГОСТ 2246-70. – Введ. 1973-01-01. - М.: Стандартинформ, 2008. –
18 с.
37. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой
сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические
условия: ГОСТ 9466-75. – Введ. 1976-01-01. - М.: Стандартин-
форм, 2007. – 22 с.
38. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой
сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы: ГОСТ
9467-75. – Введ. 1977-01-01. - М.: Стандартинформ, 2007. – 6 с.
39. Единая система конструкторской документации. Условные
изображения и обозначения швов сварных соединений: ГОСТ
2.312-72. – Введ. 1973-01-01. - М.: Стандартинформ, 2010. – 10 с.
40. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой
наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Типы:
ГОСТ 10051-75. – Введ. 1977-01-01. - М.: ИПК Издательство стан-
дартов, 2003. – 7 с.
41. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой
сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы:
ГОСТ 10052-75. – Введ. 1977-01-01. - М.: ИПК Издательство стан-
дартов, 2004. – 9 с.
42. Флюсы сварочные плавленые. Технические условия: ГОСТ
9087-81. – Введ. 1982-01-01. - М.: ИПК Издательство стандартов,
2002. – 10 с.
43. Единая система технологической документации. Правила
графического выполнения элементов литейных форм и отливок:
ГОСТ 3.1125-88. - Введ. 1989-01-01. – М.: ИПК Издательство стан-
дартов, 2003. - 11 с.
44. Обозначение шероховатости поверхностей: ГОСТ 2.309-73.
– Введ. 1975-01-01. - М.: Стандартинформ, 2007. – 7 с.

123
 КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

1. МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО
ВЫПОЛНЕНИЮ И ОФОРМЛЕНИЮ
КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ

Контрольная работа предназначена для закрепления теорети-

ческих знаний и их практической реализации посредством выпол-
нения заданий (вопросов) контрольной работы 1. Задания в кон-
трольной работе включают в себя вопросы и задачи по основным
разделам курса.
Студентам очной и очно-заочной форм обучения вариант
контрольной работы определяет преподаватель.
Студенты заочной и дистанционной форм обучения вы-
полняют тот вариант задания, номер которого соответствует чис-
лу из последних двух цифр их индивидуального шифра. Если это
число больше пятидесяти, то вариант задания будет соответство-
вать разнице между этим числом и числом пятьдесят. Например,
число из последних двух цифр шифра – 94. Тогда необходимо вы-
полнить вариант 44 (94 – 50 = 44). Если последнее число шифра
00, то необходимо выполнить вариант 50.
Исходные данные для ответов на вопросы каждый студент
выбирает в соответствии с номером своего варианта из таблиц
1-5.
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА ПРЕДЪЯВЛЯЕТСЯ НА БУ-
МАЖНОМ И ЭЛЕКТРОННОМ НОСИТЕЛЯХ ИНФОРМА-
ЦИИ.
На бумажном носителе контрольная работа оформляется
либо в рукописном виде в тетради или на отдельных листах, либо с
использованием компьютера и принтера на одной стороне листов
бумаги формата А4 в текстовом редакторе Word. Работа, выпол-
ненная на отдельных листах, брошюруется.
На электронном носителе работа предъявляется в виде
электронного документа Microsoft Word, если она выполнена с по-

1
Задачи, поставленные в вопросах контрольной работы, приближены к
практическим задачам профессиональной деятельности.
124
мощью компьютера или в виде скан-копии работы, если она вы-
полнена рукописно.
Оформление контрольной работы начинается с титульного
листа, содержащего название университета, института, кафедры,
дисциплины, по которой выполнена контрольная работа; номер
варианта задания; номер группы; направление подготовки (для ба-
калавриата) или специальность (для специалитета); Ф.И.О. и инди-
видуальный шифр студента; дата выполнения контрольной работы
и личная подпись студента. Рекомендуемый образец титульного
листа контрольной работы приведен в прил. 2.
Перед ответом на вопрос необходимо переписать его содер-
жание и перерисовать или выполнить в любом графическом редак-
торе эскиз (эскизы) детали (деталей), которые относятся к данному
вопросу и являются его частью.
Ответы на вопросы должны быть краткими и точными, не
повторять текст учебника или учебных пособий и при необходимо-
сти иллюстрироваться схемами и эскизами. Прилагать к выпол-
ненным работам ксерокопии или другие копии из первоисточни-
ков (учебников, учебных пособий и др.) не допускается.
На страницах работы необходимо оставлять поля для заме-
чаний рецензента.
Страницы, таблицы и рисунки в контрольной работе надо
пронумеровать и в тексте ответов делать на них ссылки.
В конце выполненной работы необходимо привести список
использованной литературы оформленный в соответствии с
ГОСТ 7.1-2003, указывая ФИО автора (авторов), полное название
источника, место его издания и название издательства, а также год
издания и количество страниц в источнике.
Если после рецензирования работа преподавателем не за-
чтена, необходимо изучить замечания рецензента и привести на
них письменные ответы в конце контрольной работы. После устра-
нения замечаний контрольная работа предъявляется студентом на
повторное рецензирование.

125
 2. ВАРИАНТЫ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ

Вопрос 1

Таблица 1
Таблица вариантов заданий к вопросу 1

№
Содержание вопроса
варианта
1 2
1 Охарактеризуйте современное металлургическое
производство. Опишите его структуру и основные
виды продукции черной и цветной металлургии
2 Опишите основные этапы металлургического произ-
водства металлов и сплавов и исходные материалы
для их получения
3 Приведите схему сечения доменной печи и опишите
принцип ее работы. Опишите виды продукции до-
менной печи и исходные материалы доменного про-
изводства
4 Изложите основные физико-химические процессы,
происходящие в доменной печи, и укажите назначе-
ние продуктов доменной плавки
5 Изложите сущность процесса передела чугуна в
сталь. Приведите основные химические реакции,
характеризующие процесс передела. Перечислите
современные плавильные печи и агрегаты, в которых
получают сталь
6 Приведите схему кислородного конвертера и изло-
жите принцип его работы. Опишите особенности
процесса плавки стали, укажите основные достоин-
ства и недостатки выплавки стали в конвертерах
7 Опишите технологический процесс производства
титана из ильменитовых руд магниетермическим
способом
8 Опишите технологический процесс производства
меди пирометаллургическим способом

126
 Продолжение табл. 1

1 2
9 Опишите технологические процессы производства
глинозема и электролитического получения алюми-
ния
10 Опишите технологический процесс производства
магния из карналлита
11 Выберите оборудование для производства литейного
чугуна, опишите физико-химические процессы, про-
исходящие на различных уровнях агрегата
12 Выберите оборудование и опишите технологический
процесс получения стали кислородно-конвертерным
способом. Приведите физико-химические реакции.
Рассмотрите влияние кислородного дутья на ход
плавки и качество стали
13 Выберите оборудование и опишите технологию полу-
чения алюминия. Опишите способы рафинирования
алюминия
14 Выберите оборудование и опишите технологию получения
магния
15 Выберите оборудование и опишите технологию полу-
чения стали скрап-рудным процессом. Охарактери-
зуйте физико-химические процессы, протекающие
при выплавке стали в выбранной печи
16 Выберите оборудование и опишите технологический
процесс получения губчатого титана для получения
титановых слитков
17 Выберите оборудование и опишите технологический
процесс выплавки меди. Опишите способы рафини-
рования меди
18 Выберите оборудование и опишите технологический
процесс выплавки качественной стали с низким со-
держанием вредных примесей

127
 Продолжение табл. 1

1 2
19 Выберите оборудование и опишите технологиче-
ский процесс получения передельного чугуна.
Охарактеризуйте физико-химические процессы на
различных уровнях агрегата, в котором получают
чугун
20 Выберите оборудование и опишите технологиче-
ский процесс получения высококачественной ста-
ли
21 Изложите сущность электрошлакового переплава.
Приведите схему получения стали этим способом
22 Приведите схему устройства и принцип работы
сталеплавильной электродуговой печи и опишите
технологический процесс выплавки стали в ней
23 Опишите физико-химическую сущность доменно-
го процесса (подготовительные и восстановитель-
ные процессы, науглероживание железа и его
плавление, шлакообразование и т.д.). Укажите
продукты доменной печи и области их применения
24 Опишите схему устройства электроиндукционной
печи и технологический процесс выплавки стали в
ней
25 Опишите схему устройства и принцип работы мар-
теновской сталеплавильной печи. Охарактеризуйте
физико-химические процессы, протекающие при
выплавке стали в ней
26 В чем суть электрошлакового переплава? Каковы
его достоинства и недостатки? Приведите схему
получения стали путем электрошлакового пере-
плава и укажите области применения получаемой
стали
27 Охарактеризуйте различные виды топлива, приме-
няемого при производстве черных и цветных ме-
таллов. Укажите теплотворную способность каж-
дого вида топлива. Опишите способы подготовки
руд к плавке
128
 Продолжение табл. 1

1 2
28 Дайте краткую характеристику физико-
химической сущности технологического про-
цесса получения стали в кислородных конверте-
рах. Укажите основные преимущества этого
способа по сравнению с мартеновским
29 Опишите процесс получения чистой меди из
медных руд, составьте его технологическую
схему. Рафинирование меди
30 Изложите физико-химическую сущность полу-
чения чугуна из руд при доменной плавке. Дайте
характеристику различных температурных поя-
сов доменной печи
31 Дайте сравнительную характеристику процессов
получения стали в дуговых и индукционных
электрических печах. Укажите их преимущества
и недостатки
32 Охарактеризуйте исходные материалы, приме-
няемые в доменном производстве. Укажите про-
дукцию и пути повышения технико-
экономических показателей работы доменных
печей
33 Дайте сравнительную характеристику физико-
химических процессов производства стали в
мартеновских печах с кислой и основной футе-
ровкой
34 Опишите способы разливки стали в изложницы.
Приведите схему установки непрерывной раз-
ливки стали и дайте описание процесса. Укажите
основные его преимущества
35 Опишите процесс кристаллизации слитков в за-
висимости от степени раскисления стали. Ука-
жите возможные дефекты и пути повышения
качества слитков

129
 Продолжение табл. 1

1 2
36 Укажите сущность и области применения способов
повышения качества стали при выплавке в вакууме
(в индукционных, дуговых и электронно-лучевых
печах) и в процессе разливки стали
37 Изложите физико-химическую сущность и осо-
бенности процесса удаления фосфора и серы при
производстве стали в мартеновских и электриче-
ских печах
38 Опишите процессы производства титана из руд
39 Охарактеризуйте процессы производства стали в
электродуговых печах
40 Опишите электролитический способ производ-
ства магния
41 Изложите сущность электролитического способа
производства алюминия. Составьте технологиче-
скую схему процесса. Рафинирование алюминия
42 Охарактеризуйте процесс производства стали в
индукционных печах. Приведите схему печи
43 Охарактеризуйте скрап-рудный процесс произ-
водства стали
44 Опишите работу мартеновской печи и дайте
сравнительную характеристику различных мар-
теновских процессов
45 Охарактеризуйте процессы получения и строение
слитков кипящей, спокойной и полуспокойной
стали
46 Охарактеризуйте руды для получения чугуна,
опишите способы обогащения железных руд
47 Дайте сравнительную характеристику кислой и
основной мартеновской стали
48 Опишите кислородно-конвертерный процесс:
сущность процесса, устройство конвертера, кис-
лородное дутье и его режим, интенсивность про-
дувки кислородом, шихтовые материалы, техно-
логию плавки, окисление при продувке
130
 Окончание табл. 1

1 2
49 Дайте краткую характеристику конвертерного про-
цесса с донной продувкой кислородом, бессемеров-
ского и томасовского процессов передела высоко-
фосфористых чугунов
50 Опишите процесс получения стали и сплавов особо
высокого качества; оборудование, применяемое
при этом

Вопрос 2

По эскизу детали (в соответствии с вариантом задания, табл. 2)

разработайте эскиз элементов литейной формы (рабочий чертеж дета-
ли), эскиз модели для ручной формовки или эскизы модельных плит
для машинной формовки, эскиз модели стержневого ящика, эскиз со-
бранной литейной формы (в разрезе), эскиз готовой отливки с литни-
ковой системой. Опишите технологический процесс получения отлив-
ки литьем в песчаные формы и последовательность изготовления
формы. Дайте оценку технологичности детали, изготавливаемой ме-
тодом литья в песчаной форме.

Таблица 2
Исходные данные для ответа на вопрос 2

№ ри- № ри-
№ сунка Мате- сунка
№ Материал
вари- (При- риал (При-
вари- отливки
анта ложе- отливки ложе-
анта
ние 1) ние 1)
1 2 3 4 5 6
1 1 20Л 26 15 20ХМЛ
2 5 40ХЛ 27 20 СЧ20
3 28, а СЧ10 28 3, а СЧ25
4 47 СЧ15 29 25 КЧ30-6
5 26 25Л 30 19 35ХГСЛ
6 29, б ВЧ35 31 30, а КЧ55-4
131
 Окончание табл. 2

1 2 3 4 5 6
7 4, а КЧ33-8 32 12 35ХМЛ
8 32 45Л 33 22 КЧ60-3
9 17 35Л 34 8 15Л
10 9 СЧ30 35 16 СЧ15
11 36 ВЧ40 36 35, б ВЧ50
12 35, а ВЧ60 37 3, б СЧ25
13 2 40Л 38 37 ВЧ60
14 40 30ХНМЛ 39 24 35ХМЛ
15 30, б ВЧ45 40 13 КЧ70-2
16 38 СЧ35 41 6 СЧ35
17 23 45Л 42 31 40ХЛ
18 18 СЧ10 43 27 45Л
19 34 СЧ15 44 41 40
20 7 50Л 45 28, б СЧ15
21 29, а ВЧ50 46 11 КЧ50-5
22 46 СЧ35 47 39 ВЧ60
23 14 20ХМФЛ 48 21 55Л
24 43 КЧ45-7 49 33 КЧ50-5
25 45 15Х13Л 50 4, б КЧ60-3

Вопрос 3

Разработайте технологический процесс изготовления поков-

ки детали из стали 20 при единичном производстве (рис. 1, табл.
3) методом горячей объемной штамповки на кривошипном горя-
чештамповочном прессе в открытом штампе. Опишите сущность
технологического процесса горячей объемной штамповки, ука-
жите области ее применения. Установите температурный интер-
вал горячей объемной штамповки и вид нагревательного устрой-
ства. Составьте чертеж поковки для детали, назначьте припуски
на обработку и допуски на изготовление по ГОСТ 7505-89 (табл.
9, 10); определите объем и вес поковки, объем заготовки; рас-
считайте сечение исходной заготовки и по сортаменту подберите
необходимую заготовку с размерами, приближенными к полу-
132
ченным расчетом; определите длину заготовки. Перечислите
операции технологического процесса получения поковки. Дайте
оценку технологичности детали, изготавливаемой горячей объ-
емной штамповкой.

Таблица 3
Исходные данные для ответа на вопрос 3

№ Исходные данные
варианта Диаметр, мм Высота, мм
D1 D2 D3 D4 D5 Н1 Н 2 Н3
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 60 50 35 30 80 20 10 35
2 90 85 65 55 150 25 10 37
3 95 88 60 55 140 20 15 37
4 95 90 70 50 130 25 15 42
5 100 95 70 60 155 30 10 45
6 105 92 72 62 150 35 10 47
7 100 88 68 58 140 35 10 50
8 110 94 70 55 160 30 15 47
9 110 102 82 72 150 25 15 45
10 120 104 84 72 160 20 20 42
11 120 110 90 80 170 40 20 67
12 110 95 75 60 165 40 10 52
13 110 100 80 65 155 30 10 45
14 115 104 80 60 160 45 10 58
15 120 102 82 62 180 45 20 74
16 130 115 95 85 180 45 15 64
17 135 120 95 80 185 15 15 35
18 140 130 110 100 190 15 10 27
19 145 135 115 100 195 50 18 72
20 130 110 94 85 185 50 10 62
21 145 125 95 90 196 50 15 70
22 160 140 120 105 200 55 10 70
23 110 90 70 60 180 55 20 80
24 120 100 75 55 190 40 20 62

133
 Окончание табл. 3

1 2 3 4 5 6 7 8 9
25 125 105 75 65 175 40 15 60
26 120 98 80 70 165 20 10 35
27 110 105 80 70 170 55 10 70
28 150 100 70 60 200 50 10 65
29 155 105 70 60 200 55 25 85
30 165 145 120 100 195 30 15 50
31 150 115 70 60 180 15 15 35
32 80 75 60 50 120 25 25 55
33 90 75 65 55 130 20 10 35
34 140 120 70 60 195 25 15 45
35 130 95 75 65 190 30 30 65
36 120 106 85 75 185 35 35 75
37 130 100 85 75 195 30 25 60
38 170 150 80 70 210 30 30 65
39 160 150 130 95 205 25 25 55
40 175 155 130 60 215 40 20 65
41 150 120 100 60 190 40 15 60
42 165 145 130 100 200 45 10 60
43 180 160 80 70 250 45 15 65
44 140 124 74 55 192 50 20 74
45 185 160 140 130 255 50 10 65
46 180 170 150 100 240 50 15 70
47 175 145 125 105 230 20 20 45
48 180 150 125 100 255 45 15 65
49 140 125 100 60 180 55 10 70
50 135 115 90 70 190 55 50 110

Вопрос 4 (варианты 1-20)

Изобразите схему и опишите сущность процесса ручной

электродуговой сварки. Изобразите эскиз свариваемой детали и
укажите на нем все необходимые параметры в соответствии с ва-
риантом задания (табл. 4). Разработайте технологический процесс
ручной электродуговой сварки для изделия (согласно варианту
134
задания) электродами с толстым покрытием и укажите назначение
покрытия. Укажите тип соединения и его условное обозначение,
форму подготовленных кромок, характер сварного шва по ГОСТ
5264-80. Приведите эскизы подготовленных кромок свариваемых
деталей и сварного шва с указанием размеров по ГОСТ 5264-80.
Подберите диаметр электрода, его тип и марку (табл. 16, 18).
Определите величину сварочного тока, скорость сварки, число
проходов, массу наплавленного металла и расход электродов,
время сварки, количество электроэнергии. Укажите методы кон-
троля качества сварного шва.

Рис.1. Шестерня

Вопрос 4 (варианты 21-35)

Изобразите схему и опишите сущность процесса автоматиче-

ской сварки под слоем флюса. Укажите назначение флюса и флю-
совой подушки. Изобразите эскиз свариваемой детали и укажите на
нем все параметры в соответствии с вариантом задания (табл. 4).
Разработайте технологический процесс автоматической сварки под
слоем флюса для изделия (согласно варианту задания). Укажите
тип соединения и его условное обозначение, форму разделки кро-
мок под сварку, характер сварного шва по ГОСТ 8713-79. Приведи-
те эскизы подготовленных кромок свариваемых деталей и сварного
135
шва с указанием размеров по ГОСТ 8713-89. Подберите марки
электродной проволоки и флюса (табл. 16, 17). Определите глубину
проплавления, величину сварочного тока, диаметр электродной
проволоки, напряжение на дуге, массу наплавленного металла и
расход электродной проволоки, скорость и время сварки, расход
электроэнергии, скорость подачи электродной проволоки. Укажите
методы контроля качества сварного шва.

Вопрос 4 (варианты 36-50)

Изобразите схему и опишите сущность процесса автоматической

или полуавтоматической сварки в защитном газе (газовая среда указана в
задании по вариантам). Укажите особенности, достоинства и недостатки
сварки в данной газовой среде. Изобразите эскиз свариваемой детали и
укажите на нем все параметры в соответствии с вариантом задания (табл.
4). Разработайте технологический процесс автоматической или полуав-
томатической сварки в данной газовой среде для изделия (в соответ-
ствии с вариантом задания). Укажите тип соединения и его условное
обозначение, форму разделки кромок под сварку, характер сварного
шва по ГОСТ 14771-76. Приведите эскизы подготовленных кромок
свариваемых деталей и сварного шва с указанием размеров по ГОСТ
14771-76. Подберите марку электродной проволоки (табл. 16) и
определите ее диаметр. Определите напряжение на дуге, величину
сварочного тока, род тока и полярность, массу наплавленного мета-
ла, время и скорость сварки, расход электродной проволоки, расход
защитного газа, расход электроэнергии. Укажите методы контроля
качества сварного шва.

Вопрос 5

Выберите рациональные технологические методы обработки по-

верхностей 1, 2, 3 детали с учетом типа производства (по вашему вы-
бору) в соответствии с вариантом задания (табл. 5). Дайте краткое
описание этих методов. Выберите станок, режущий инструмент и
приспособление для закрепления заготовки. Приведите схемы обра-
ботки поверхностей 1, 2, 3 детали. Изобразите эскиз режущего ин-
струмента и приспособления для закрепления заготовки при обработ-
ке поверхности 1 детали.
136
 Таблица 4
Исходные данные для ответа на вопрос 4
Исходные данные
№ № ри- ГОСТ на Обозна-
ва- сунка сварное чение Способ l / t S, L1, L2, L3, D, Материал
ри- (При- соедине- соедине- сварки мм мм мм мм мм заготовок
ан- ложе- ние ния
та ние 1)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 50 5264-80 С2 Р - 3 2000 - - 800 Ст2
2 51 С15 - 10 1000 1000 3000 - Ст3
3 52 С2 100/ 4 4000 - - - Ст4
200
4 53 С8 - 5 - - - 500 Сталь10
5 54 У4 - 10 5000 - - - Сталь20
(n=s)
6 55 С2 - 2 5000 - - 700 Сталь15
7 57 У5 - 5 700 - - - Сталь25
(n=0)
8 50 С8 - 5 1000 - - 500 12ГС
9 51 С12 - 20 1500 1500 3000 - 10ХСНД
10 52 С17 120/ 22 5000 - - - 08Х18Н9
200

135
 Продолжение табл. 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
11 53 С2 - 1,5 - - - 600 12Х18Н9
12 54 У4 - 20 4000 - - - Cт3
(n=s)
13 55 С8 - 10 5000 - - 650 10ХСНД
14 57 У4 - 6 500 - - - Сталь10
(n=0)
15 50 С8 - 20 1500 - - 600 Ст2
16 51 С21 - 15 1000 500 2000 - Ст4
17 52 С17 150/ 25 6000 - - - 12ГС
250
18 53 С8 - 5 - - - 700 09Г2
19 54 У4 - 10 3000 - - - Ст3
(n=s)
20 51 С15 - 15 1000 1000 500 - Сталь15
21 50 8713-79 С47 АФ - 10 500 - - 400 Ст1
22 51 С29 АФф - 22 600 200 300 - Ст2
23 52 С47 АФ 10/ 12 200 - - - Ст3
20
24 53 С47 АФ - 8 - - - 550 Ст4
25 57 У7 АФш - 15 400 - - - Сталь10
136
 Продолжение табл. 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
26 55 С47 АФ - 5 500 - - 300 Сталь15
27 56 Н1 АФ - 10 200 100 500 - Сталь20
28 50 С47 АФ - 5 500 - - 300 Сталь25
29 51 С7 АФ - 3 300 500 200 - 12ГС
30 57 У3 АФш - 30 300 - - - 14Г2АФ
31 53 С47 АФ - 3 - - - 200 Ст3
32 58 Т1 АФ - 10 600 - - - Сталь10
33 58 Т3 АФ - 25 550 - - - Ст1
34 56 Н2 АФ - 20 500 70 500 - Ст4
35 51 С5 АФо - 12 500 500 500 - Сталь15
36 50 С2 ИП - 5 250 - - 500 12ГС
14771-76 (ар-
гон)
37 51 С7 УП - 10 300 300 200 - Ст3
38 52 С2 ИН 10/ 4 800 - - - 12X18Н10Т
(ар- 20
гон)
39 54 У4 УП - 15 600 - - - Сталь15
(n=s)
40 55 С8 УП - 12 500 - - 300 14Г2АФ
137
 Окончание табл. 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
41 57 У6 УП - 30 300 - - - Ст5
42 58 Т3 ИНП - 20 800 - - - 10ХСНД
(аргон)
43 50 С2 УП - 6 350 - - 300 Сталь20
44 51 С9 ИП - 8 250 300 300 - 30XГСА
(аргон)
45 52 С2 ИНп 10/20 5 600 - - - 08Х18Н10Т
(аргон)
46 53 С17 УП - 25 - - - 500 Сталь25
47 54 У4 ИНп - 10 500 - - - 30XМА
(аргон) (n=s)
48 55 С22 ИП - 16 600 - - 400 08X17Н5М3
(аргон)
49 57 У10 ИНп - 20 500 - - - 12X17Г9АН4
(аргон)
50 58 Т8 УП - 50 500 - - - Ст2

138
 Таблица 5
Исходные данные для ответа на вопрос 5

№ № рисунка № № рисунка
варианта (Приложение 1) варианта (Приложение 1)
1 2 3 4
1 48 26 10
2 47 27 7
3 1 28 21
4 5 29 34
5 11 30 13
6 20 31 45
7 30, а 32 30, б
8 15 33 38
9 40 34 17
10 28, а 35 49
11 35, а 36 22
12 14 37 42
13 46 38 33
14 26 39 8
15 29, б 40 39
16 37 41 29, а
17 9 42 18
18 43 43 36
19 23 44 28, б
20 32 45 12
21 16 46 35, б
22 41 47 25
23 19 48 44
24 2 49 24
25 31 50 27

139
 3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ И
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ К
ВЫПОЛНЕНИЮ ОТВЕТОВ НА ВОПРОСЫ
КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ

3.1. Теоретические положения и методические

рекомендации к
выполнению ответа на вопрос 2

Для ответа на второй вопрос изучите теоретический материал

по изготовлению отливок в песчаных формах.
Основой для разработки технологического процесса изго-
товления отливки является чертеж детали. На копии чертежа де-
тали в соответствии с ГОСТ 3.1125-88 наносят технологические
рекомендации, необходимые для изготовления модельного ком-
плекта, формы и стержня, и получают чертеж элементов литейной
формы. Кроме того, разрабатывается документация (технологиче-
ская карта), которая содержит необходимые сведения по этапам
изготовления отливки.
На рис 2, а в качестве примера приведен эскиз детали. Обра-
тите внимание на поверхности детали, подвергающиеся обра-
ботке для получения необходимой шероховатости. В соответ-
ствии с ГОСТ 2.309-73 они условно обозначены знаком , если
способ обработки поверхности конструктором не установлен, или
знаком , если шероховатость поверхности должна быть образо-
вана только удалением слоя металла, с обозначением параметра
шероховатости, например, , (рис. 2; прил. 1, рис.
1, 2).
Если шероховатость поверхности детали обозначена знаком
, то это указывает на то, что данная поверхность не подлежит
обработке и ее надо оставить в состоянии поставки (после литья,
ковки, прокатки и т.д.).
Если по данному чертежу (эскизу) обработке не подлежат не-
сколько поверхностей детали, являющихся частью от всех поверх-
ностей, то в правом верхнем углу чертежа перед обозначением ( )
помещают знак : (рис. 2; прил. 1, рис. 3). Это означает,
140
что все поверхности, у которых на чертеже не нанесены обозначе-
ния шероховатости, обработке не подлежат и должны быть сохра-
нены в состоянии поставки.
Если шероховатость всех поверхностей детали одинакова, то
знак шероховатости помещают только в правом верхнем углу чер-
тежа (рис. 8).
При указании шероховатости поверхностей, преобладающих
на данном чертеже, в правом верхнем углу чертежа помещают обо-
значение шероховатости этих поверхностей и условное обозначе-
ние в скобках, например, , (прил. 1, рис. 2). Это
означает, что все поверхности, у которых на чертеже не нанесены
обозначения шероховатости, должны иметь шероховатость, ука-
занную перед знаком в скобках.
При разработке эскиза «Элементы литейной формы» эле-
менты формы обозначают условно (рис. 2, б). Разъем модели и
формы показывают отрезком или ломаной штрихпунктирной лини-
ей, заканчивающейся знаками « », над которой указывают
буквенное обозначение разъема «МФ» (позиция 1 на рис. 2, б).
Направление разъема показывают сплошной основной лини-
ей, ограниченной стрелками и перпендикулярной к линии разъема
(рис. 2, б).
Положение отливки в форме при заливке обозначают бук-
вами В (верх) и Н (низ). Буквы проставляют у стрелок, показыва-
ющих направление разъема формы (рис. 2, б).
Припуски на механическую обработку (позиция 2 на рис. 2,
б) изображают сплошной тонкой линией у поверхностей, где ука-
зан знак обработки.
Отверстия, впадины и т.п. (позиция 3 на рис. 2, б), не выпол-
няемые при изготовлении отливки детали, зачеркивают сплошны-
ми тонкими линиями.
Стержни и их знаки изображают сплошной тонкой линией.
Стержни (позиция 4 на рис. 2, б) в разрезе штрихуют только у кон-
турных линий. Размеры знаков стержней, зазоры между знаками
стержней и модели принимают по ГОСТ 3212-92.
Стержни обозначают буквами «ст.» и порядковыми номерами,
например, ст. 1, ст. 2 (рис. 2, б).
Литниковую систему и прибыли изображают сплошной тон-
кой линией. На рис. 2, б литниковая система не показана.
141
 При разработке чертежа (эскиза) «Элементы литейной формы»
исходят из условий обеспечения качества отливки и экономичности
ее изготовления. При выборе плоскости разъема следует пом-
нить, что наиболее ответственные поверхности отливки целесооб-
разно располагать в нижней части формы или вертикально, так как
в верхней части отливки скапливаются дефекты – газовые ракови-
ны и шлаковые включения. Плоскость разъема выбирают с учетом
удобства формовки и извлечения модели из формы. Кроме того,
желательно, чтобы отливка или ее базовые поверхности для меха-
нической обработки были расположены в одной полуформе.
Припуски на механическую обработку отливок определяют-
ся по ГОСТ Р 53464—2009.

Рис. 2. Эскизы детали (а) и элементов литейной формы (б)

Чертеж (эскиз) «Элементы литейной формы» служит основой

для разработки модельного комплекта: модели отливки и стержне-
вых ящиков.
На рис. 3 изображен эскиз деревянной модели для ручной
формовки. Модель имеет разъем 1, стержневые знаки 2, 3 (они
окрашены черным цветом), конфигурация которых соответствует
142
конфигурации знаков, указанных на рис. 2, б (ст.1 и ст. 2). На мо-
дели предусматривают формовочные уклоны 4 на стенках, перпен-
дикулярных плоскости разъема (определяются по ГОСТ 3212-92), и
радиусы скруглений в местах сопряжения стенок 5. Размеры моде-
лей выполняют с учетом припусков на механическую обработку,
технологических припусков и усадки сплава, из которого изготав-
ливают отливку.
На рис. 4 показаны деревянные стержневые ящики, предна-
значенные для ручного изготовления стержней: ст. 1 – (а) и ст. 2 –
(б).
При машинном изготовлении формы применяют металличе-
ские модельные плиты, на которых монтируют модели и элементы
литниковой системы. На рис. 5 показаны нижняя (а) и верхняя (б)
модельные плиты для изготовления формы чугунной отливки.
Кроме модели 1 на рис. 5 показаны питатели 2, шлакоуловитель 3,
стояк 4 и выпоры 5.
Эскиз собранной литейной формы (вертикальный разрез) для
разрабатываемой технологии изготовления отливки (рис. 2) приве-
ден на рис. 6, а, а готовой отливки с литниковой системой – на рис.
6, б. Литейная форма в сборе состоит из следующих элементов:
полости формы 1, стержня 2, формовочной смеси 3, опоки нижней
4, опоки верхней 5, питателя 6, шлакоуловителя 7, стояка 8, литни-
ковой чаши 9, выпора 10, газоотводящих каналов 11. Обратите
внимание на графическое изображение каждого элемента литейной
формы: полость формы и каналы литниковой системы не штриху-
ются, стержни заштрихованы у контура.
Формы для стальных отливок отличаются не только высо-
кой огнеупорностью и податливостью, но и наличием прибылей,
которые служат для компенсации большой усадки стали и преду-
преждения усадочных раковин в отливках.
На рис. 7 показаны литейная форма для стальной отливки (а) и
отливка с литниковой системой (б). Обратите внимание на прибыли,
а также на различие конструкций литниковой системы для чугунной
(рис. 6) и стальной (рис. 7) отливок. В форме для стального литья
отсутствует шлакоуловитель, так как конструкция заливочного
ковша обеспечивает задержание шлака.

143
Рис. 3. Эскиз деревянной модели для ручной формовки

Рис. 4. Деревянные стержневые ящики для ручного

изготовления стержней: а – ст. 1; б – ст. 2

144
 Рис. 5. Нижняя (а) и верхняя (б) модельные плиты

Рис. 6. Эскизы собранной литейной формы (а) и готовой

чугунной отливки с литниковой системой (б)

3.2. Теоретические положения и методические

рекомендации к выполнению ответа на вопрос 3

При рассмотрении обработки давлением обратите внимание на

используемые заготовки, температурные условия их деформирова-
ния, инструмент, которым производится формоизменение, на при-
меняемое оборудование и характер его воздействия на заготовку.

145
 Изучая способы нагрева заготовок при обработке давлением,
необходимо знать: цель нагрева; явления, сопровождающие нагрев
и предъявляемые к нему требования; выбор температурного интер-
вала горячей отработки давлением; основные типы нагревательных
устройств и особенности нагрева в них заготовок.

Рис. 7. Эскизы собранной литейной формы (а)

и готовой стальной отливки с литниковой системой (б)

Чертежи поковок составляются по чертежу детали с ис-

пользованием учебной и справочной литературы на основе
ГОСТ 7505-89 при получении штампованных поковок или ГОСТ
7829-70 при ковке на молотах. При этом определяются припуски
на обработку, допуски на размеры и, при необходимости, упро-
щения формы поковки, напуски. Для детали «втулка» (рис. 8)
показан пример оформления чертежа поковки, полученной горя-
чей объемной штамповкой на кривошипном прессе (рис. 9).
При составлении чертежа поковки габаритный контур гото-
вой детали показывают тонкой штрихпунктирной линией с двумя
точками. Контур поковки вычерчивают сплошными линиями по
номинальным размерам. Цифры над размерной линией обозначают
номинальные размеры поковки и допустимые предельные отклоне-
ния. Припуск назначают только на поверхности детали, оконча-
тельные размеры которых получают после механической обработ-
ки.
В вариантах контрольного задания заготовками для получения
поковок служит прокат. Размеры заготовки определяют из усло-
146
вия равенства объемов металла до и после пластической деформа-
ции. Объем заготовки складывается из объемов поковки и отходов.
Последние включают потери на окалину и отходы, определяемые
видом технологического процесса.
При разработке процесса горячей объемной штамповки
учитывают способ штамповки и вид оборудования. Возможности
формоизменения заготовки, переходы штамповки и их число опре-
деляются положением заготовки в штампе. Так, поперек оси
(плашмя) штампуют вытянутые поковки типа валов; штамповкой
вдоль оси заготовки (в торец) получают поковки, поперечные раз-
меры которых превышают высоту. Вдоль оси производят штампов-
ку выдавливанием.
Определив положение заготовки в штампе, выбирают плоскость
разъема штампа. При этом исходят из следующего: поковка должна
легко извлекаться из штампа, для удобства обнаружения сдвига одной
части штампа относительно другой плоскость разъема должна пересе-
кать вертикальные поверхности поковки. Ребра, выступы, бобышки,
трудно заполняемые участки при штамповке располагают в верхней
части штампа.
Расположение плоскости разъема штампа изображают тонкой
штрихпунктирной линией, обозначенной на концах знаками «
» (рис. 9).

Рис. 8. Втулка

147
 Рис. 9. Поковка

После определения разъема штампа, используя ГОСТ 7505-89

или справочную литературу, назначают припуски на механиче-
скую обработку, допуски и допустимые отклонения линейных
размеров поковок, напуски (табл. 9, 10).
Припуски, допуски и допустимые отклонения зависит от класса
точности поковки Т, ее массы, группы стали М, степени сложности
поковки С, шероховатости и размеров поверхности, на которую
назначаются припуск и допуск, а также от способа нагрева заготов-
ки. При этом используется так называемый исходный индекс (табл.
7, 8).
Исходный индекс - это условный показатель, учитывающий в
обобщенном виде сумму конструктивных характеристик (класс точ-
ности, группу стали, степень сложности, конфигурацию поверхности
разъема) и массы поковки Мп.р.
Выполняя контрольное задание, можно принять, что поковка
имеет нормальную точность (второй класс точности Т2), вторую
степень сложности С2, группу стали М1. Шероховатость поверхно-
сти указана на чертеже детали.
Расчетную массу поковки (Мп.р., кг) находят по формуле

Мп.р. = Мд. · Kр.,

где Мд. – масса детали, кг; Кр. – расчетный коэффициент, устанавли-

ваемый по ГОСТ 7505-89 (табл. 6).

148
 Масса детали (Mд., г) определяется по формуле
Мд. = Vд. · ,
где Vд. – объем детали, см3;  – плотность металла (для стали  = 7,8
г/см3).
Расчет объема детали (Vд.) следует выполнять по чертежу (эс-
кизу) детали, разбивая весь объем на элементы, представляющие
собой правильные геометрические тела.
Для определения исходного индекса в графе «Масса поков-
ки» (табл. 8), находят соответствующую данной массе строку и,
смещаясь по горизонтали вправо или по утолщенным наклонным
линиям вправо вниз до пересечения с вертикальными линиями, со-
ответствующими заданным значениям группы стили М, степени
сложности С, класса точности Т, устанавливают исходный индекс
(от 1 до 23).
Примеры определения исходного индекса приведены в табл.
7.
Пример 1: поковка массой 0,5 кг, группа стали М1, степень
сложности С1, класс точности Т2. Исходный индекс – 3.
Пример 2: поковка массой 1,5 кг, группа стали МЗ, степень
сложности С2, класс точности Т1. Исходный индекс – 6.

Таблица 6
Коэффициент (Кр.) для определения ориентировочной
расчетной массы поковки (ГОСТ 7505-89)

Группа Характеристика детали Типовые представители Кр.

1 2 3 4
1 Удлиненной формы
1.1 С прямой осью Валы, оси, цапфы, ша- 1,3-1,6
туны
1.2 С изогнутой осью Рычаги, сошки рулевого 1,1-1,4
управления
2 Круглые и многогранные в плане
2.1 Круглые Шестерни, ступицы, флан- 1,5-1,8
цы
2.2 Квадратные, прямоуголь- Фланцы, ступицы, гайки 1,3-1,7
ные, многогранные
2.3 С отростками Крестовины, вилки 1,4-1,6
149
 Окончание табл. 6

1 2 3 4
3 Комбинированной (соче- Кулаки поворотные, 1,3-1,8
тающей элементы групп 1- коленчатые валы
й и 2-й) конфигурации
4 С большим объемом необ- Балки передних осей, 1,1-1,3
рабатываемых поверхно- рычаги переключения
стей коробок передач, бук-
сирные крюки
5 С отверстиями, углублени- Полые валы, фланцы, 1,8-2,2
ями, поднутрениями, не блоки шестерен
оформляемыми в поковке
при штамповке

Таблица 7
Примеры определения исходного индекса
(ГОСТ 7505-89)

150
 Таблица 8
Определение исходного индекса (ГОСТ 7505-89)

151
 Таблица 9
Основные припуски на механическую обработку ( на сторону), мм (ГОСТ 7505-89 )

Толщина детали
Исходный до 25 25-40 40-63 63-100
индекс Длинна, ширина, диаметр, глубина и высота детали
до 40 40-100 100-160 160-250
Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra
100- 10- 1,25 100- 10- 1,25 100- 10- 1,25 100- 10- 1,25
12,5 1,6 12,5 1,6 12,5 1,6 12,5 1,6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1 0,4 0,6 0,7 0,4 0,6 0,7 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9
2 0,4 0,6 0,7 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9
3 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0
4 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1
5 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2
6 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4
7 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5
8 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6
9 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8
10 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9
11 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0
12 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2

152
 Продолжение табл. 9

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
13 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5
14 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7
15 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0
16 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3
17 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5
18 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8
19 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1
20 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7
21 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1
22 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6
23 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2

153
 Продолжение табл. 9

Толщина детали
100-160 160-250 свыше 250
Длинна, ширина, диаметр, глубина и высота детали
Исходный
250-400 400-630 630-1000 1000-1600 1600-2500
индекс
Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra Ra
100- 10- 1,25 100- 10- 1,25 100- 10- 1,25 100- 10- 1,25 100- 10- 1,25
12,5 1,6 12,5 1,6 12,5 1,6 12,5 1,6 12,5 1,6
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
1 0,6 0,8 0,9 - - - - - - - - - - - -
2 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 - - - - - - - - -
3 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 - - - - - -
4 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 - - - - - -
5 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 - - -
6 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0
7 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2
8 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5
9 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7
10 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0
11 1,7 2,0 2,0 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3
12 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5
154
 Окончание табл. 9

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
13 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8
14 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1
15 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7
16 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1
17 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6
18 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2
19 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8
20 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8 5,4 6,8 7,5
21 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8 5,4 6,8 7,5 5,8 7,4 8,1
22 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8 5,4 6,8 7,5 5,8 7,4 8,1 6,2 7,9 8,7
23 4,9 6,2 6,8 5,4 6,8 7,5 5,8 7,4 8,1 6,2 7,9 8,7 7,1 9,1 10,0

155
 Таблица 10
Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок, мм (ГОСТ 7505-89)

Исходный Наибольшая толщина поковки

индекс до 40 40-63 63-100 100-160 160-250 свыше 250
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки
до 40 40-100 100-160 160-250 250-400 400-630 630-1000 1000- 1600-
1600 2500
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
1 0,3 +0,2 0,4 +0,3 0,5 +0,3 0,6 +0,4 0,7 +0,5
-0,1 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2 - - - - - - - -
2 0,4 +0,3 0,5 +0,3 0,5 +0,4 0,7 +0,5 0,8 +0,5 0,9 +0,6
-0,1 -0,2 -0,2 -0,2 -0,3 -0,3 - - - - - -
3 0,5 +0,3 0,6 +0,4 0,7 +0,5 0,8 +0,6 0,9 +0,6 1,0 +0,7 1,2 +0,8 - - - -
-0,2 -0,2 -0,2 -0,3 -0,3 -0,3 -0,4
4 0,6 +0,4 0,7 +0,5 0,8 +0,5 0,9 +0,6 1,0 +0,7 1,2 +0,8 1,4 +0,9 - - - -
-0,2 -0,2 -0,3 -0,3 -0,3 -0,4 -0,5
5 0,7 +0,5 0,8 +0,5 0,9 +0,6 1,0 +0,7 1,2 +0,8 1,4 +0,9 1,6 +1,1 2,0 +1,3 - -
-0,2 -0,3 -0,3 -0,3 -0,4 -0,5 -0,5 -0,7
6 0,8 +0,5 0,9 +0,6 1,0 +0,7 1,2 +0,8 1,4 +0,9 1,6 +1,1 2,0 +1,3 2,2 +1,4 2,5 +1,6
-0,3 -0,3 -0,3 -0,4 -0,5 -0,5 -0,7 -0,8 -0,9
7 0,9 +0,6 1,0 +0,7 1,2 +0,8 1,4 +0,9 1,6 +1,1 2,0 +1,3 2,2 +1,4 2,5 +1,6 2,8 +1,8
-0,3 -0,3 -0,4 -0,5 -0,5 -0,7 -0,8 -0,9 -1,0
156
 Продолжение табл. 10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
8 1,0 +0,7 1,2 +0,8 1,4 +0,9 1,6 +1,1 2,0 +1,3 2,2 +1,4 2,5 +1,6 2,8 +1,8 3,2 +2,1
-0,3 -0,4 -0,5 -0,5 -0,7 -0,8 -0,9 -1,0 -1,1
9 1,2 +0,8 1,4 +0,9 1,6 +1,1 2,0 +1,3 2,2 +1,4 2,5 +1,6 2,8 +1,8 3,2 +2,1 3,6 +2,4
-0,4 -0,5 -0,5 -0,7 -0,8 -0,9 -1,0 -1,1 -1,2
10 1,4 +0,9 1,6 +1,1 2,0 +1,3 2,2 +1,4 2,5 +1,6 2,8 +1,8 3,2 +2,1 3,6 +2,4 4,0 +2,7
-0,5 -0,5 -0,7 -0,8 -0,9 -1,0 -1,1 -1,2 -1,3
11 1,6 +1,1 2,0 +1,3 2,2 +1,4 2,5 +1,6 2,8 +1,8 3,2 +2,1 3,6 +2,4 4,0 +2,7 4,5 +3,0
-0,5 -0,7 -0,8 -0,9 -1,0 -1,1 -1,2 -1,3 -1,5
12 2,0 +1,3 2,2 +1,4 2,5 +1,6 2,8 +1,8 3,2 +2,1 3,6 +2,4 4,0 +2,7 4,5 +3,0 5,0 +3,3
-0,7 -0,8 -0,9 -1,0 -1,1 -1,2 -1,3 -1,5 -1,7
13 2,2 +1,4 2,5 +1,6 2,8 +1,8 3,2 +2,1 3,6 +2,4 4,0 +2,7 4,5 +3,0 5,0 +3,3 5,6 +3,7
-0,8 -0,9 -1,0 -1,1 -1,2 -1,3 -1,5 -1,7 -1,9
14 2,5 +1,6 2,8 +1,8 3,2 +2,1 3,6 +2,4 4,0 +2,7 4,5 +3,0 5,0 +3,3 5,6 +3,7 6,3 +4,2
-0,9 -1,0 -1,1 -1,2 -1,3 -1,5 -1,7 -1,9 -2,1
15 2,8 +1,8 3,2 +2,1 3,6 +2,4 4,0 +2,7 4,5 +3,0 5,0 +3,3 5,6 +3,7 6,3 +4,2 7,1 +4,7
-1,0 -1,1 -1,2 -1,3 -1,5 -1,7 -1,9 -2,1 -2,4
16 3,2 +2,1 3,6 +2,4 4,0 +2,7 4,5 +3,0 5,0 +3,3 5,6 +3,7 6,3 +4,2 7,1 +4,7 8,0 +5,3
-1,1 -1,2 -1,3 -1,5 -1,7 -1,9 -2,1 -2,4 -2,7

157
 Окончание табл. 10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
17 3,6 +2,4 4,0 +2,7 4,5 +3,0 5,0 +3,3 5,6 +3,7 6,3 +4,2 7,1 +4,7 8,0 +5,3 9,0 +6,0
-1,2 -1,3 -1,5 -1,7 -1,9 -2,1 -2,4 -2,7 -3,0
18 4,0 +2,7 4,5 +3,0 5,0 +3,3 5,6 +3,7 6,3 +4,2 7,1 +4,7 8,0 +5,3 9,0 +6,0 10,0 +6,7
-1,3 -1,5 -1,7 -1,9 -2,1 -2,4 -2,7 -3,0 -3,3
19 4,5 +3,0 5,0 +3,3 5,6 +3,7 6,3 +4,2 7,1 +4,7 8,0 +5,3 9,0 +6,0 10,0 +6,7 11,0 +7,4
-1,5 -1,7 -1,9 -2,1 -2,4 -2,7 -3,0 -3,3 -3,6
20 5,0 +3,3 5,6 +3,7 6,3 +4,2 7,1 +4,7 8,0 +5,3 9,0 +6,0 10,0 +6,7 11,0 +7,4 12,0 +8,0
-1,7 -1,9 -2,1 -2,4 -2,7 -3,0 -3,3 -3,6 -4,0
21 5,6 +3,7 6,3 +4,2 7,1 +4,7 8,0 +5,3 9,0 +6,0 10,0 +6,7 11,0 +7,4 12,0 +8,0 13,0 +8,6
-1,9 -2,1 -2,4 -2,7 -3,0 -3,3 -3,6 -4,0 -4,4
22 6,3 +4,2 7,1 +4,7 8,0 +5,3 9,0 +6,0 10,0 +6,7 11,0 +7,4 12,0 +8,0 13,0 +8,6 14,0 +9,2
-2,1 -2,4 -2,7 -3,0 -3,3 -3,6 -4,0 -4,4 -4,8
23 7,1 +4,7 8,0 +5,3 9,0 +6,0 10,0 +6,7 11,0 +7,4 12,0 +8,0 13,0 +8,6 14,0 +9,2 16,0 +10
-2,4 -2,7 -3,0 -3,3 -3,6 -4,0 -4,4 -4,8 -6,0

158
 Напуски упрощают форму поковки, если изготовление ее в
соответствии с контуром детали невозможно или затруднено. Куз-
нечные напуски – это дополнительный объем металла (слой) на
обрабатываемых или необрабатываемых частях поверхности по-
ковки, необходимый для осуществления формоизменяющих опера-
ций. Они могут быть образованы на поковке штамповочными
уклонами, радиусами закругления внутренних углов, непробивае-
мой перемычкой в отверстиях и невыполнимыми в штамповочных
операциях полостями.
Уклоны служат для облегчения выема поковки из ручьев
штампа. При штамповке на молотах и кривошипных прессах их
назначают на все поверхности, параллельные движению инстру-
мента. Штамповочные уклоны назначают сверх припуска (табл. 11,
рис. 10).

Таблица 11
Штамповочные уклоны

Допустимо
Оборудование Внешний Внутренний
h/b
угол, ° угол , °
до 2 3 5
Штамповочные
2-5 5 7
прессы
5-7 7 10
Примечание: h – глубина полости ручья в штампе; b – со-
ответствующая ширина

Рис.10. Штамповочные уклоны

159
 Пересекающиеся поверхности поковки сопрягаются по ра-
диусам. Это необходимо для лучшего заполнения полости штампа
и предохранения его от преждевременного износа и поломок. Ве-
личину радиусов закруглений регламентирует ГОСТ 7505-89.
В штампах с одной плоскостью разъема нельзя получить
сквозные отверстия в поковках. Поэтому в них делают наметку
отверстия сверху и снизу, а между ними остается перемычка тол-
щиной 0,1D, где D – диаметр отверстия. Отверстия диаметром ме-
нее 30 мм в поковках не делают, а получают сверлением.
Объем заготовки (Vзаг., см3), из которой должна изготавли-
ваться поковка, можно определить по формуле

100  
Vза.г = (Vпок. + Vобл.) · ,
100

где Vпок. – объем поковки, см3; Vобл. – объем облоя, см3;  – потери металла
на угар при нагреве заготовки, % (принимаются равными 1,5-3 % от мас-
сы поковки при нагреве в пламенных печах, при электронагреве – 0,5-1
%).
Расчет объема поковки (Vпок.) выполняют по чертежу (эскизу)
поковки, разбивая весь объем на элементы, представляющие собой
правильные геометрические тела.
Объем облоя (Vобл., см3) вычисляется по формуле

Vобл. = (0,5÷0,8) Fобл. · Ппок.,

где Fобл. – площадь поперечного сечения канавки для облоя (за-

усенца), см2; Ппок. – периметр поковки в плоскости разъема штампа,
см.
Большее значение численного коэффициента берется для
поковок сложной формы (группа С4), а меньшее – для простых
поковок (группа С1). Ориентировочные значения площади попе-
речного сечения канавки для облоя приведены в табл. 12.
Масса поковки (Мпок., г) определяется по формуле

Мпок. =  · Vпок.,

где  – плотность металла , г/см3; Vпок. – объем поковки, см3.

160
 Массу исходной заготовки (Мзаг., г) можно определить по
формуле

Мзаг. =  · Vзаг.

Таблица 12
Площади поперечного сечения канавки для облоя (Fобл.) в
зависимости от массы поковки (Мпок.)

Мпок., кг до 0,5 0,5-1,5 1,5-5 5-12

Fобл., см2 1,1 1,6 2,4 3,2
Мпок., кг 12-25 25-40 40-100 свыше
100
Fобл., см2 4,2 5,3 11,5 19,5

Исходя из массы детали и заготовки определяют коэффициент

использования металла К по формуле

М д.
К  100 % .
М заг.

При изготовлении поковок осадкой в торец отношение m

длины заготовки Lзаг. к ее диаметру Dзаг. или к стороне квадрат-
ной заготовки Азаг. должно составить 1,25÷2,8.

L заг. L заг.
m   1,25  2,8 .
D заг. Aзаг.

Наиболее часто принимают m = 2,5, так как при m  2,5 заго-

товку трудно отрезать, а при m  2,5 возможен продольный изгиб
заготовки при деформировании.
Задаваясь значением коэффициента m, находят диаметр заго-
товки Dзаг. в см, или сторону квадратной заготовки Азаг. в см по
формулам

161
 V заг. V
D заг.  1,08  3 , Азаг.  3 заг. ,
m m

и длину штучной заготовки Lзаг., см

4V заг. V
L заг.  или Lзаг .  2заг. .
D 2
заг. A заг .

Далее необходимо подобрать по сортаменту заготовку с

размерами Dзаг. или Азаг., ближайшими к полученным расчетом2.
Сортамент круглого в сечении проката стали по ГОСТ 2590-
2006 (диаметр, мм ): 5; 5,5; 6; 6,3; 6,5; 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16,
17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36,
37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 50, 52, 53, 54, 55, 56, 58, 60,
62, 63, 65, 67, 68, 70, 72 , 73, 75, 78, 80, 82, 85, 87, 90, 92, 95, 97, 100,
105, 110, 115, 120, 125, 130, 135, 140, 145, 150, 155, 160, 165, 170, 175,
180, 185, 190, 195, 200, 210, 220.
Сортамент квадратного в сечении проката стали по ГОСТ
2591-2006 (сторона квадрата, мм): 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16,
17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 32, 34, 35, 36, 38,
40, 42, 45, 46, 48, 50, 52, 55, 58, 60, 63, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 93, 95,
100, 105, 110, 115, 120, 125, 130, 135, 140, 145, 150, 160, 170, 180,
190, 200.
Расчет продолжительности нагрева заготовок производится по фор-
мулам:

T  10    Dзаг.  D заг. для углеродистой стали и

T  20    Dзаг.  D заг. для легированной стали,

где Т – общее время нагрева, включая выдержку, ч;  – коэффици-

ент, зависящий от способа укладки заготовок в печах ( = 1,0 для

2
Обратите внимание, что расчет диаметра (стороны квадрата) заготов-
ки производится в сантиметрах, а сортамент проката дается в милли-
метрах.
162
одиночных заготовок с круглым сечением и 1,3 – для одиночных
заготовок с квадратным сечением); Dзаг. – диаметр заготовки или
размер стороны сечения заготовки Азаг., м.
Необходимое усилие деформирования и мощность пресса
определяются по формуле

Р = z · m · к · F,

где Р – усилие деформирования, Н; z – коэффициент, учитывающий

условия деформирования (z = 1,5 для штамповки заготовок простой
конфигурации и z = 1,8 – сложной конфигурации); m – коэффициент,
учитывающий объем заготовки (табл. 13); к – удельное давление де-
формирования (для конструкционных сталей к = 6 · 104 Н/см2); F – пло-
щадь проекции штампуемой поковки на плоскость разъема штампа (без
учета облоя), см 2.

Таблица 13
Поправочный коэффициент (m)

Объем заготовки, см3 m

до 25 1
25-100 1-0,9
100-1000 0,9-0,8
1000-5000 0,8-0,7
5000-10 000 0,7-0,6
10 000-15 000 0,6-0,5
15 000-25 000 0,5-0,4
свыше 25 000 0,4

Усилие пресса для обрезки облоя определяется по формуле

Робл. =  · ср. · Fср.,

где Робл. – усилие пресса, Н;  – коэффициент, учитывающий при-

тупление режущих кромок ( = 1,6-1,8); ср. – предел прочности ме-
талла поковки на срез, Н/мм2 (МПа); Fср. – площадь среза , мм2.

163
 Предел прочности металла поковки на срез ср. подсчитывается
по формуле

ср. = 0,8 · в,

где ср. – предел прочности металла поковки на срез, Н/мм 2 (МПа);

в – временное сопротивление металла поковки, Н/мм 2 (МПа).
Площадь среза (Fср., мм2) определяется по формуле

Fср. = П · h,

где П – периметр обрезаемого слоя, мм; h – толщина облоя, мм

(h = 3-4 мм).
При назначении переходов штамповки производить расчеты не
следует.
При штамповке поковок плашмя обычно применяют протяжку,
если участок поковки имеет меньшее поперечное сечение, чем заго-
товка; подкатку, дающую увеличение поперечного сечения на одном
или двух концах поковки; пережим – для уменьшения поперечного
сечения на небольшом участке заготовки.
При штамповке поковок в торец применяют осадку и оконча-
тельную штамповку. Для осадки в углу штампа предусматривается
специальная площадка.
Поковки типа стаканов получают штамповкой выдавливанием. В
работе указывают переходы штамповки.

3.3. Теоретические положения и методические

рекомендации к выполнению ответа на вопрос 4

3.3.1.Электродуговая сварка

Наибольшее распространение получила электродуговая сварка:

ручная, под флюсом, в защитном газе.
Важным параметром технологического процесса электродуго-
вой сварки является подготовка кромок и сборка заготовок. Необ-
ходимо прежде всего указать тип сварного соединения, форму раз-
делки кромок, сборку под сварку. Подготовку кромок под сварку
выполняют по ГОСТу, номер которого указывают на чертеже.
164
 На виды сварки, конструктивные элементы сварных швов
и подготовку кромок действуют государственные стандарты:
ГОСТ 5264-80 (Ручная дуговая сварка. Соединения сварные),
ГОСТ 8713-89 (Сварка под флюсом. Соединения сварные), ГОСТ
14771-76 (Дуговая сварка в защитном газе. Сварные соединения) и
др. В этих же стандартах приведены поперечные сечения сварных
швов с указанием геометрических размеров для заданных толщин
металла.
По взаимному расположению свариваемых элементов, со-
гласно ГОСТ 2601-84, соединения бывают следующих типов:
стыковые (С1, С16, С26 ), угловые (У1, У2, У9 ), тавровые (Т1, Т3,
Т5) нахлесточные (Н1, Н2), торцовые (приведены примеры соглас-
но ГОСТ 5264-80).
По форме подготовленных кромок, согласно ГОСТ, соеди-
нения могут быть без скоса кромок (С2, У4, Т1, Н1), с отбортов-
кой кромок (С1, У1), с прямолинейным скосом одной кромки (С8,
Т7), с прямолинейными скосами двух кромок (С17), с криволиней-
ным скосом кромок (С23, Т2, Т5), с двумя скосами кромки (С15) и
др. (приведены примеры согласно ГОСТ 5264-80).
Характер выполнения шва может быть односторонним (С1,
С17, У4) и двусторонним (С7, С15) (приведены примеры согласно
ГОСТ 5264-80).
Условные изображения и обозначения швов сварных со-
единений регламентирует ГОСТ 2.312-72. На чертеже указываются
номер ГОСТа, способ сварки, тип сварного соединения, конструк-
тивные элементы швов и разделки кромок.
Марку электрода и присадочного материала, способ контроля,
допустимые дефекты указывают в технических требованиях черте-
жа.
Шов сварного соединения изображают: видимый – сплош-
ной основной линией, невидимый – штриховой линией. Видимую
одиночную сварную точку, независимо от способа сварки, условно
изображают знаком «+», который выполняют сплошными линиями.
От изображения сварного шва или одиночной точки проводят
линию-выноску, заканчивающуюся односторонней стрелкой (рис.
11).
Условное обозначение шва показывают на полке линии-
выноски, если же она проведена от оборотной стороны основного шва
165
– под полкой. Вспомогательные знаки, входящие в обозначение шва,
выполняют сплошными тонкими линиями. Высота знаков равна высо-
те букв и цифр, входящих в обозначение.

Рис. 11. Пример обозначения сварных швов:

а – сварной шов по замкнутому контуру (соединение стыковое С8 с
односторонней разделкой кромки по ГОСТ 14771-76, сварка дуговая в
углекислом газе плавящимся электродом с последующим снятием
усиления шва до шероховатости R не более 12,5 мкм (обозначение указано от
лицевой стороны)); б – сварной шов, выполняемый при монтаже
(соединение тавровое Т1 без скоса кромок по ГОСТ 5264-80, сварка
ручная дуговая, высота катета шва 5 мм, шов прерывистый с шагом 100
мм при длине проваренного участка 50 мм (обозначение указано от
оборотной стороны шва)); в – сварное соединение С8 по ГОСТ 5264-80,
выполняемое ручной электродуговой сваркой с последующей зачисткой
наплывов и неровностей до плавного перехода к основному металлу

Элементы условного обозначения и вспомогательные знаки

согласно ГОСТу располагают в следующей последовательности
(рис. 11, 12):
1) сварной шов, выполняемый при монтаже, обозначают зна-
ком «» , а сварной шов, выполняемый по замкнутой линии, – зна-
ком «О» в точке пересечения линии-выноски и полки (табл. 14);
2) номер ГОСТ на способ сварки и вид сварного соединения;
3) буквенно-цифровое обозначение шва по стандарту (С8, С2,
Т1 и т.д.);
166
 4) условное буквенное обозначение способа сварки (допуска-
ется не указывать), например, УП, АФ и т.д.; некоторые из них
приведены в табл. 15;
5) знак « » и размер катета шва согласно стандарту на типы и
конструктивные элементы швов сварных соединений, например,
5;
6) размер длины провариваемого участка, знак «  » или «»,
размер шага (для прерывистого шва);
– размер расчетного диаметра точки (для одиночной сварной точ-
ки);
– размер расчетного диаметра точки или электрозаклепки, знак
«  » или «» и размер шага (для шва контактной точечной электро-
сварки или электрозаклепочного шва);
– размер расчетной ширины шва для шва контактной ролико-
вой электросварки;
– размер расчетной ширины шва, знак умножения, размер дли-
ны провариваемого участка, знак «  », размер шага (для прерыви-
стого шва контактной роликовой электросварки);
7) вспомогательные знаки (табл. 14). Здесь же указывают тре-
буемую шероховатость.
Режим сварки – один из основных элементов технологическо-
го процесса, который определяет качество и производительность
сварки. Определение режима сварки в зависимости от вида сварки
начинают с выбора диаметра электрода, его типа и марки; с выбора
диаметра электродной проволоки, ее типа и марки; с выбора флюса
и т.д.
Для формирования сварного шва при сварке в защитных
газах или сварке под флюсом применяют сварочную проволоку, а
при ручной электродуговой сварке – электроды с покрытием.
Проволока сварочная стальная холоднотянутая выпускается
по ГОСТ 2246-70 с номинальным диаметром 0,3; 0,5; 0,8; 1; 1,2;
1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0 мм. Химический
состав стальной сварочной проволоки выбирают в зависимости от
марки свариваемых сталей. Некоторые марки сварочной проволоки
приведены в табл. 16.
Проволока имеет буквенно-цифровое обозначение, включаю-
щее диаметр, ее назначение и химический состав. Химический со-
став записывают по аналогии с маркировкой стали. Например: про-
167
волока 3Св – 04Х20Н9, ГОСТ 2246-70 (3 - диаметр проволоки, мм;
содержит 0,04 % углерода, 20 % хрома, 9 % никеля). В конце марки
через дефис может быть указано: О – омедненная проволока, Э –
проволока для изготовления электродов.
Электроды для ручной электродуговой сварки сталей изго-
тавливают из сварочной проволоки диаметром 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0;
5,0; 6,0; 8,0; 10,0 и 12,0 мм (ГОСТ 9466-75). Для защиты зоны свар-
ки от кислорода воздуха и устойчивого горения дуги электроды
имеют покрытия3.
Структура условного обозначения стандартного шва или
одиночной сварной точки приведена на рис. 12.
По характеру компонентов покрытия бывают основные,
кислые и рутиловые.
Кислые покрытия состоят из оксидов железа, марганца,
кремния; они не обеспечивают хорошего раскисления металла.
Основные покрытия содержат в основе карбонаты – мра-
мор (СаСО 3), мел, магнезит и плавиковый шпат; они обеспе-
чивают высокие пластические свойства наплавленного металла.
Рутиловые покрытия имеют в своем составе рутил (ТiО2),
алюмосиликаты, карбонаты; они обеспечивают устойчивое горе-
ние дуги при переменном токе и высокое качество металла.
Покрытия служат также для раскисления и легирования метал-
ла, поэтому содержит ферросплавы марганца, титана, молибдена,
хрома, кремния, алюминия, ниобия и др. Защита от кислорода воз-
духа обеспечивается наличием в покрытии газообразующих (муки,
крахмала, целлюлозы и т.д.) и шлакообразующих веществ (титано-
вого концентрата, марганцевой руды, каолина, мрамора, мела и
др.). Для закрепления компонентов покрытия на электроде исполь-
зуют жидкое стекло, декстрин.

3
Применение термина «обмазка электрода» вместо термина «покры-
тие электрода» не допустимо в соответствии с ГОСТ 2601-84.
168
Рис. 12. Структура условного обозначения сварного шва
на чертежах (ГОСТ 2.312-72)

169
 Таблица 14
Вспомогательные знаки, используемые при обозначении
сварного шва (ГОСТ 2.312-72)

Расположение вспомо-
гательного знака отно-
Вспо сительно полки линии
мога- Значение выноски, проведенной
тель- вспомогательного знака от изображения шва
ный с лице- с оборот-
знак вой ной
стороны стороны
Усиление шва снять

Наплывы и неровности шва об-

работать с плавным переходом к
основному металлу
Шов выполнить при монтаже из-
делия, т.е. при установке его по
монтажному чертежу на месте
применения
Шов прерывистый или точечный
с цепным расположением. Угол
наклона линии приблизительно
60°
Шов прерывистый или точечный
с шахматным расположением
Шов по замкнутой линии. Диа-
метр знака 3-5 мм
Шов по незамкнутой линии. Знак
применяют, если расположение
шва ясно из чертежа
Примечания:
1. За лицевую сторону одностороннего шва сварного соединения
принимают сторону, с которой производят сварку.
2. За лицевую сторону двустороннего шва сварного соединения с
несимметрично подготовленными кромками принимают сторону, с
которой производят сварку основного шва.
3. За лицевую сторону двустороннего шва сварного соединения с
симметрично подготовленными кромками может быть принята лю-
бая сторона.
170
 Таблица 15
Условные буквенные обозначения
некоторых способов сварки

Буквенное
Способ сварки
обозначение
Р Ручная
АФ Автоматическая под флюсом на весу
АФф Автоматическая под флюсом на флюсовой по-
душке
АФо Автоматическая под флюсом на остающейся под-
кладке
АФм Автоматическая под флюсом на флюсомедной
подкладке
АФк Автоматическая под флюсом с предваритель-
ной подваркой корня шва
АФш Автоматическая под флюсом с предваритель-
ным наложением подварочного шва
ПФ Полуавтоматическая под флюсом на весу
ПФо Полуавтоматическая под флюсом на остаю-
щейся подкладке
ПФш Полуавтоматическая под флюсом с предвари-
тельным наложением подварочного шва
ИН Электродуговая сварка в инертных газах не-
плавящимся электродом без присадочного ме-
талла
ИНп Электродуговая сварка в инертных газах не-
плавящимся электродом с присадочным метал-
лом
ИП Электродуговая сварка в инертных газах и их
смесях с углекислым газом и кислородом пла-
вящимся электродом
УП Электродуговая сварка в углекислом газе и его
смеси с кислородом плавящимся электродом
ШЭ Электрошлаковая сварка проволочным электро-
дом

171
 По назначению электроды подразделяют на следующие ви-
ды: для сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей (ГОСТ
9467-75), для сварки высоколегированных сталей с особыми свой-
ствами (ГОСТ 10052-75), для наплавки (ГОСТ 10051-75), для свар-
ки чугуна, цветных сплавов и т.д.
Некоторые основные типы электродов для ручной сварки, их
назначение и механические свойства наплавленного металла (вре-
менное сопротивление разрыву в , относительное удлинение  и
ударная вязкость КСU) приведены в табл. 16.
Обычно используется сокращенная маркировка электродов.
Электроды для ручной сварки обозначают буквой Э, после которой
указывают или число, соответствующее пределу прочности
наплавленного металла при сварке конструкционных сталей в, или
химический состав проволоки электрода для сварки теплоустойчи-
вых и высоколегированных сталей. Буква А в конце марки означа-
ет, что электроды повышенного качества и обеспечивают высокую
пластичность наплавленного металла.
Для защиты зоны сварки от кислорода воздуха используют
флюсы и защитные газы.
Флюс – гранулированный порошок, получаемый чаще всего
сплавлением компонентов и последующим дроблением. По назна-
чению флюсы подразделяют на три группы: для сварки углероди-
стых и легированных конструкционных сталей, для сварки высоко-
легированных сталей и цветных сплавов. В состав флюсов входят
шлакообразующие компоненты (кремний; марганец; алюминий в
виде кремнезема, закиси марганца, глинозема; окись кальция),
раскислители (Si, Мn) и легирующие элементы (табл. 17).
Фосфор и сера являются вредными технологическими приме-
сями, так как снижают пластичность сварного шва. Для сварки
конструкционных углеродистых (нелегированных) и низколегиро-
ванных сталей наиболее часто применяют высококремнистые флю-
сы, например марки АН-348А, для легированных сталей – низкоак-
тивный АН-20, высоколегированных коррозионностойких и жаро-
прочных сталей – высокоосновные АН-22 и АН-26.
В качестве защитных газов наибольшее распространение
получили углекислый газ (СО2), аргон и смесь углекислого газа с
аргоном. Аргон наиболее эффективен, но из-за высокой стоимости
его применяют в основном при сварке цветных сплавов и
172
ответственных изделий из высоколегированных сталей. Углекис-
лый газ обеспечивает защиту зоны сварки, но металл сварного шва
получается недостаточно раскисленным, поэтому необходимо вы-
бирать сварочную проволоку с повышенным содержанием марган-
ца (Св-08Г2С, Св-08ХН2Г2СМЮ и др.).
Режим сварки – один из основных элементов технологическо-
го процесса, который определяет качество и производительность
сварки.

3.3.2. Режим ручной электродуговой сварки

При ручной дуговой сварке основными параметрами режима

являются: диаметр электрода в миллиметрах (dэл., мм), сварочный
ток в амперах (Iсв., А), напряжение на дуге в вольтах (Uд., В), ско-
рость сварки в метрах в час (Vсв., м/ч).
Определение режима сварки начинают с выбора диаметра
электрода, его типа и марки. Диаметр стержня электрода dэл. вы-
бирают исходя из толщины детали S (табл. 18).
Сварочный ток (Iсв., А), в зависимости от диаметра электрода,
определяют по формуле

Iсв. = к · dэл.,

где к – коэффициент, равный  50 А/мм; dэл. – диаметр электрода, мм.

Напряжение на дуге (Uд., В) для наиболее широко применяе-
мых электродов в среднем составляет 25-28 В.

Таблица 18
Рекомендуемый диаметр стержня электрода (dэл.)

S, мм до 2 3-5 4 - 10 12 и более
dэл., мм 2-3 3-4 4 -5 5-6

Скорость сварки (Vсв., м/ч) определяют по формуле

 н  I св.
Vсв.  ,
  Fн. м.  100
173
где н – коэффициент наплавки, г/А · ч (н  8-12 г/А · ч); Iсв. – свароч-
ный ток, А;  – плотность металла, г/см3 (плотность стали  = 7,8
г/см3); Fн.м. – площадь поперечного сечения шва, см 2, представля-
ющая сумму площадей элементарных геометрических фигур, со-
ставляющих сечение шва.
Площадь сечения стыкового шва (Fн.м., мм2) без разделки
кромок определяется по формуле

Fн.м. = 0,75 · е · g + в · S.

Площадь сечения стыкового шва с разделкой кромок опре-

деляется по формуле


Fн. м.  0,75  е  g  2h p  tg  в  S.
2

Площадь сечения углового шва определяется по формуле

К2
Fн. м.   1,05  К  g ,
2

где е – ширина шва, мм; g – высота усиления, мм; в – зазор в стыке, мм; К
– катет шва, мм; hр – высота разделки, мм;  – угол разделки, град.;
S – толщина свариваемого металла, мм.
Параметры е, g, в, hр,  определяются по ГОСТ 5264-80.
Ориентировочная площадь поперечного сечения шва мо-
жет определяться площадью прямоугольного треугольника с кате-
тами, равными толщине металла. Если толщина свариваемых ли-
стов различна, то катет выбирается по меньшей толщине. Чтобы
обеспечить удовлетворительную форму шва при сварке в нижнем
положении, площадь поперечного сечения каждого прохода (Fпр.,
мм2) не должна быть больше Fпр.= 12 dэл.

174
 Таблица 16
Основные типы электродов для ручной электродуговой сварки и
сварочной проволоки (ГОСТ 9457-75, ГОСТ 10052-75)

Механические свойства Марка

наплавленного металла сварочной
Тип
после ручной сварки проволоки для
электрода Примерное
сварки под
для ручной назначение
сварки в , , KCU, флюсом или в
МПа % КДж/м2 защитных
газах
1 2 3 4 5 6
Э38 380 14 300 Св – 08 Для сварки углеродистых (нелеги-
Э42 420 18 800 Св– 08ГС рованных) и низколегированных
Э46 460 18 800 Св– 08Г2С конструкционных сталей при
Э50 500 16 700 в ≤ 500 МПа (Ст3, 20, 08кп, 25Г и
др.)
Э42А 420 22 1500 Св-08А То же, но для ответственных кон-
Э46А 460 22 1400 Св-08ГА струкций предъявляются повышен-
ные требования по пластичности и
Э50А 500 20 1300 Св-08Г2С ударной вязкости (20Х, 14ХГС и
Св-10НМА др.)

175
 Продолжение табл. 16

1 2 3 4 5 6
Э55 550 20 1200 Св-08ГС Для сварки углеродистых (нелеги-
рованных) и низколегированных
Э60 600 18 1000 Св-10ГН конструкционных сталей с в = 500–
Св-12ГС 600 МПа (сталь 35, 45, 10Г2 и др.)
Э70 700 14 600 Св-10ХМА Для сварки легированных кон-
Э85 850 12 500 Св-08ГСМТ струкционных сталей с в  600
Э100 1000 10 500 Св-10ХН2ГМТ МПа (18ХГТ, 30ХГСА, 40Х и др.).
Э125 1250 8 400 Св-08ХН2Г2СМЮ Необходима термообработка элек-
тродов и сварных изделий по спе-
Э150 1500 6 400 Св-20ГСТЮА
циальным режимам
Св-08Х3Г2А
Св-08Х3Г2СМ
Э-09М 450 18 1000 Св-08ХМ Для сварки теплоустойчивых сталей
типа 12ХМ, 12Х1МФ, 25ХМФ,
Э-09Х1М 480 18 900 Св-08ХГСМА 15Х5, 15Х5ВФ
Э-09Х1МФ 500 16 800 Св-08ХГСМФА

Э-10Х3М1БФ 550 14 600 Св-08Х3Г2СМ

Э-10Х5МФ 550 14 600 Св-10Х5М

176
 Окончание табл. 16

1 2 3 4 5 6
Э-12Х13 600 16 500 Cв-06Х14 Для сварки коррозион-
Э-06Х13Н 650 14 500 Cв-08Х14ГНТ ностойкой стали типа
Э-12Х11НМФ 700 15 500 Св-08Х18Н2ГТ 12Х13
Э-04Х20Н9 550 30 1000 Св-06Х19Н10Т Для сварки коррозион-
Э-06Х19Н11Г2М2 500 25 900 Св-05Х19Н9Ф3С2 ностойкой жаростой-
Э-08Х19Н10Г2МБ 600 24 700 Св-08Х20Н9Г7Т кой стали типа
Св-06Х20Н11М3ТБ 08Х18Н10Т
Э-08Х24Н6ТАФМ 700 15 500 Св-06Х20Н11М3ТБ Для сварки аппаратов
химической промыш-
Э-10Х25Н13Г2Б 600 25 700 Св-01Х19Н18Г10АМ4 ленности, жаростойкой
и жаропрочной стали
Э-28Х24Н16Г6 600 25 1000 Св-06Х23Н28М3Д3Т типа 10Х17Н13М,
10Х23Н18,
Э-02Х19Н15Г4АМ3В2 650 30 1200 Св-08Х25Н13БТЮ 10Х25Н16Г7АБ,
06Х23Н28М3Д3Т
Э-08Х25Н60М10Г2 650 24 1200

177
 Таблица 17
Химический состав некоторых флюсов, %

Марка Fe2O3 S P
SiO2 MnO MgO CaO CaF2 Al2O3
флюса Не более
АН- 42 36 5 5,5 5 4,5 2 0,15 0,12
348А
АН-22 20 8 14 14 22 20 1 0,05 0,05
АН-20 22 0,5 11 6 30 30 1 0,05 0,04
АН-26 30 3 16 6 22 22 1 0,07 0,1

При сварке толстого металла число проходов определяется по

формуле

n
F н. м.
,
Fпр.
где n – число проходов;  Fн.м. – площадь поперечного сечения шва
(площадь наплавляемого металла) плюс 10-15 % на утолщение шва,
мм2; Fпр. – площадь поперечного сечения шва, выполняемого за
один проход , мм2.
Зная площадь наплавленного металла, плотность и длину свар-
ных швов, определяют массу наплавленного металла (Gн.м., г)

Gн.м. = Fн.м. · L ·  ,

где Fн.м. – площадь наплавленного шва, см2; L – суммарная длина

швов на изделии, см;  – плотность металла, г/см3.
Расход электродов (Gэл., г) определяется по формуле

Gэл. = Gн.м. · Кэл.,

где Кэл. – коэффициент расхода электродов с учетом потерь на раз-

брызгивание, угар металла и т.д. (коэффициент расхода электродов
с толстым покрытием Кэл.  1,4-1,8; с тонким покрытием - 1,2-1,3 ).
Время сварки изделия (tсв. , ч) подсчитывают, используя
формулу

178
 G н . м.
t св.  ,
 н  I св.

где Gн.м. – масса наплавленного металла, г; н – коэффициент

наплавки, г/А · ч (н  8-12 г/А · ч); Iсв.– сварочный ток, А.
Количество электроэнергии, идущей на сварку изделия (Q,
кВт · ч), определяют по формуле

Q = 0,001 · Uд. · Iсв. · tсв.,

где Uд. – напряжение на дуге, В; Iсв. – сварочный ток, А; tсв. – время

сварки, ч.

3.3.3. Режим автоматической сварки под слоем флюса

При автоматической сварке под слоем флюса в режим входят

следующие параметры: диаметр электродной проволоки, свароч-
ный ток, напряжение на дуге, скорость подачи электродной прово-
локи и скорость сварки. Их назначают в зависимости от толщины
свариваемого металла расчетом или по справочнику.
Марку электродной проволоки и флюса назначают в зави-
симости от химического состава свариваемого металла. При сварке
низкоуглеродистых сталей в большинстве случаев применяются
флюсы марок АН-348А и ОСЦ-45 (ГОСТ 9087-81) и низкоуглеро-
дистую электродную проволоку марок Св-08 и Св-08А (ГОСТ
2246-70).
Для расчета режима автоматической сварки под слоем флюса
используется несколько методик. Наиболее часто применяется ме-
тодика расчета режима по глубине проплавления, которая и
рассмотрена ниже.
Сварные швы, выполненные автоматом, имеют три важных
размера, влияющих на качество сварного соединения: глубину
проплавления h, ширину шва е, высоту валика g. Величина их
устанавливается в зависимости от толщины свариваемого металла
по ГОСТ 8713-79.

179
 е
Отношение пp = называется коэффициентом формы про-
h
вара и для автоматической сварки под слоем флюса должно быть
1,3-4,0, чтобы уменьшить вероятность образования горячих тре-
щин.
e
Отношение в = называется коэффициентом формы вали-
g
ка и для автоматической сварки под слоем флюса должно быть 5-8.
С увеличением силы сварочного тока возрастает глубина про-
плавления и высота валика, пр и в увеличиваются. При повыше-
нии напряжения увеличивается ширина шва и уменьшается высота
валика. Увеличение скорости сварки вызывает уменьшение шири-
ны шва и некоторое уменьшение высоты валика. С увеличением
диаметра электродной проволоки ширина шва увеличивается, а
глубина проплавления и высота валика уменьшаются.
Режим автоматической сварки под флюсом назначают в
такой последовательности: устанавливают требуемую глубину
проплавления h, мм (при односторонней сварке она равна толщине
S металла (h = S), а при двусторонней – (h = 0,6S)), выбирают ори-
ентировочно сварочный ток (Iсв., А) из расчета 80-100 А на 1мм
глубины проплавления h:

Iсв. = (80÷100 ) · h.

Диаметр электродной проволоки определяют по справочни-

ку или расчетом по формуле

I св.
d э.п.  2  ,
j

где dэ.п. – диаметр сварочной проволоки, мм; Iсв. – сварочный ток,

А; j – плотность тока, А /мм2 (табл. 19).
Для толщин металла 8-20 мм диаметр электродной проволоки
составляет 5 мм.
Напряжение на дуге Uд., В определяется в зависимости от
диаметра электродной проволоки и силы сварочного тока. Его ве-
личина ориентировочно составляет 30-40 В (табл. 20).
180
 Таблица 19
Плотность тока

Глубина
проплавления 6 5 4 3 2
h, мм
Плотность
25-45 30-50 35-60 45-90 65-200
тока j, А/мм2

Таблица 20
Рекомендуемая величина напряжения на дуге

Диаметр Сварочный ток Iсв., А

электродной 200- 300- 400- 500- 600- 700- 900-
проволоки 300 400 500 600 700 900 1100
dэ.п., мм Напряжение на дуге Uд., В
2-3 30- 32- 36- 36- - - -
32 34 40 40
4-6 - - 34- 34- 34- 38- 40-44
38 38 38 42

Далее определяют площадь сечения шва (Fн.м.), массу

наплавленного металла (Gн.м.) и расход электродной проволоки
(Gэ.п.) по методике расчета для ручной дуговой сварки. Но при
определении расхода электродной проволоки следует учитывать,
что потери на угар и разбрызгивание составляют для сварки под
флюсом 2-5 % от массы наплавленного металла, так как не весь
металл проволоки переходит в шов.
Расход флюса (Gф) принимают равным массе наплавленного
металла.
Коэффициент наплавки (н) выбирают в зависимости от сва-
рочного тока и диаметра электродной проволоки, что составляет в
среднем 14-16 г/А · ч.
Скорость, время сварки, расход электроэнергии определя-
ют по методике расчета для ручной дуговой сварки.
Скорость подачи электродной проволоки определяется по
формуле

181
 V F
Vэ.п.  св. н. м. ,
Fэ.п.

где Vэ.п. – скорость подачи сварочной проволоки, м/ч; Vсв. – ско-

рость сварки, м/ч; Fн.м. – площадь сечения шва, мм2; Fэ.п. – площадь
сечения электродной проволоки, мм2.
Площадь сечения электродной проволоки (Fэ.п.) определяет-
ся по формуле

  d э2.п.
Fэ.п.  ,
4

где dэ.п. – диаметр электродной проволоки, мм.

3.3.4. Режим автоматической сварки в среде защитных газов

При сварке в средах защитных газов плавящимся электро-

дом основными параметрами технологического режима явля-
ются: сварочный ток в амперах (Iсв.), напряжение на дуге в вольтах
(Uд.), скорость сварки в м/ч (Vсв.), диаметр электродной проволоки в
мм (dэ.п.), вылет электрода в мм (lэл.), род тока и полярность.
Режим автоматической сварки в углекислом газе назначают в та-
кой последовательности:
1) выбирают марку и диаметр электродной проволоки. При сварке
низкоуглеродистых и низколегированных сталей широкое распространение
получили проволоки с повышенным содержанием элементов раскислителей
марок Св-08Г2СА, Св-08ГС (ГОСТ 2246-70). Для сварки коррозионностой-
ких нержавеющих сталей, например марки 12Х18Н10Т и других применяют
электродные проволоки марок Св-01Х19Н9 и Св-06Х19Н9Т (ГОСТ 2246-
70).
Для автоматической сварки обычно применяют проволоку диаметром
2-5 мм, причем диаметр проволоки выбирают в зависимости от толщины
металла. Так, для толщин 4-12 мм рекомендуется проволока диаметром 2 мм;
2) ориентировочные значения напряжения на дуге (Uд., В) можно
определить по формуле

Uд. = 8 · (dэ.п. + 1,6),

182
где dэ.п. – диаметр электродной проволоки, мм;
3) сварочный ток (Iсв., А) определяется приближенно (табл.
21) или по формуле

Iсв. = 60÷80 dэ.п.,

где dэ.п. – диаметр электродной проволоки, мм;

4) устанавливают вылет электрода (lэл.), который для электрод-
ных проволок dэ.п. = 25 мм составляет 20-30 мм, род и полярность
тока;
5) далее определяют массу наплавленного металла, время и
скорость сварки по той же методике, что и при ручной электродуго-
вой сварке;
6) коэффициент наплавки (н) можно принять равным 18-20
г/А·ч;
7) прири определении расхода электродной проволоки следует
учитывать потери металла на угар и разбрызгивание, которые состав-
ляют 5-10 % от массы наплавленного металла;
8) расход защитного газа зависит от вида и режима сварки и
устанавливается по справочным данным. Зная минутный расход
защитного газа (табл. 21) и время сварки, можно подсчитать общее
количество газа, идущего на сварку изделия по формуле

q  t св.
q 1 ,
1000

где q – расход газа, м3 ; q1 – удельный расход газа, дм3/мин; tсв. – вре-

мя сварки, мин.
Расход электроэнергии определяют по той же методике, что и
для ручной электродуговой сварки.
В режим полуавтоматической сварки в среде углекислого
газа входят те же технологические параметры, что и для автомати-
ческой сварки.
Расход материалов (начиная с определения массы наплавлен-
ного металла), электроэнергии и времени сварки подсчитывается
по той же методике, что и для автоматической сварки в среде угле-
кислого газа.
183
 В режим сварки в среде аргона входят те же технологиче-
ские параметры, что и для автоматической сварки в среде углекис-
лого газа. В среде аргона потери на угар и разбрызгивание состав-
ляют 2-3 % от массы наплавленного металла. Коэффициент
наплавки (н), который необходим при определении некоторых
параметров режима, можно принять равным 17 г/А · ч.

Таблица 21
Технологический режим сварки некоторых
швов в углекислом газе

Толщи-
Диаметр Напря- Скорость
на сва- Расход
электрод- жение сварки
ри- Свароч- газа
ной про- на одного
ваемой ный ток
волоки дуге q1 , слоя
стали Iсв., А
dэ.п., мм Uд., В дм3/мин Vсв., м/ч
S, мм
Стыковые швы
3-5 1,6 180-200 27-30 14-16 20-22
6-8 2 280-300 28-30 16-18 18-22
8-12 2 380-400 30-32 18-20 16-20
Угловые швы
3-4 1,6 240-300 26-30 16-18 20-25
5-6 или 2 280-350 30-32 18-20 20-25
более
Тавровые швы
6-16 1,6 400-650 35-49 20-30 25-70
6-16 2 450-750 34-46 20-30 25-70

3.4. Методические рекомендации к выполнению

ответа на вопрос 5

На рис. 13 приведен эскиз детали, для которой необходимо

изобразить схемы обработки поверхностей 1, 2 и 3.
Прежде чем приступить к выполнению схем обработки,
определите наиболее рациональные технологические мето-
ды обработки указанных поверхностей с учетом типа произ-
водства: единичное, серийное, массовое (по вашему выбору).
184
 Например, поверхность 1 целесообразно обрабатывать точени-
ем, поверхность 2 – сверлением, поверхность 3 – протягиванием.
Изучите эти методы обработки. Убедитесь в правильности выбора
технологических методов обработки.
Определив метод обработки для каждой поверхности, выбе-
рите станок, режущий инструмент и приспособления для за-
крепления заготовки и инструмента.
Нарисуйте схемы обработки, в которых укажите стрелками
движения, участвующие в формообразовании поверхности в
процессе резания: движения резания и движения подачи; обо-
значьте их и укажите единицы измерения.
Примеры изображения схем обработки для заданных по-
верхностей детали (рис. 13) приведены на рис. 14 а, б, в.

Рис. 13. Втулка

Приведите эскиз режущего инструмента для обработки по-

верхности (по варианту задания). На эскизе инструмента укажите
главную режущую кромку, передний и главный задний углы.
Приведите эскиз приспособления для закрепления заго-
товки или инструмента (по варианту задания). Опишите принцип
его работы, указав позициями основные части приспособления.

185
Рис. 14. Схемы обработки

186
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Афонькин, М.Г. Производство заготовок в машиностроении

/ М.Г. Афонькин, М.В. Магницкая. – Л.: Машиностроение, Ле-
нингр. отд-ние, 1987. – 256 с.
2. Грановский, Г.И. Резание металлов: учебник / Г.И. Гранов-
ский, В.Г. Грановский. – М.: Высш. шк., 1985. – 304 с.
3. Громов, Н.П. Теория обработки металлов давлением: учеб-
ник для вузов / Н.П. Громов. – М.: Металлургия, 1978. – 360 с.
4. Зотов, Н.М. Основы механической обработки деталей транс-
портных средств: учеб. пособие / Н.М. Зотов, Е.В. Балакина. - Вол-
гоград: ВолгГТУ, 2004. - 118 с.
5. Зубарев, Ю.М. Специальные методы обработки заготовок в
машиностроении: учеб. пособие / Ю.М. Зубарев. - СПб.: Издатель-
ство «Лань», 2015. - 400 с.
6. Илькун, В.И. Конструкционные материалы для деталей ма-
шин: справочно-методическое издание в 2-х книгах. / В.И. Илькун,
Г.А. Ульева, М.Р. Каленов / под общей ред. В.И.Илькуна. - г. Кара-
ганда: АО ≪Карагандинская полиграфия≫, 2009 г. - 512 с.
7. Коршунова, Т.Е. Литейное производство: учеб. пособие /
Т.Е. Коршунова. - Владивосток: Дальрыбвтуз, 2005. – 24 с.
8. Коршунова, Т.Е. Обработка металлов давлением: учеб. по-
собие / Т.Е. Коршунова. - Владивосток: Дальрыбвтуз, 2006. – 50 с.
9. Коршунова, Т.Е. Сварочное производство: учеб. пособие /
Т.Е. Коршунова. - Владивосток: Дальрыбвтуз, 2007. – 61 с.
10. Коршунова, Т.Е. Обработка заготовок деталей машин реза-
нием: учеб. пособие / Т.Е. Коршунова. - Владивосток: Дальрыбвтуз,
2009. – 67 с.
11. Коршунова, Т.Е. Задания для самостоятельной работы и
методические материалы по курсу «Технология конструкционных
материалов»: учеб. пособие / Т.Е. Коршунова. - Владивосток:
Дальрыбвтуз, 2008. – 172 с.
12. Коршунова, Т.Е. Технология конструкционных материалов.
Лабораторные работы: учеб. пособие / Т.Е. Коршунова. - Владиво-
сток: Изд-во ВГУЭС, 2008. – 208 с.
13. Коршунова, Т.Е. Задания для самостоятельной работы по
курсу «Материаловедение»: учеб. пособие / Т.Е. Коршунова. - Вла-
дивосток: Изд-во ВГУЭС, 2007. – 84 с.
187
 14. Крылов, В.Ф. Электрохимические технологии в авторе-
монтном производстве: учеб. пособие / В.Ф. Крылов. - Омск: Изд-
во СибАДИ, 2004. – 190 с.
15. Колесов, С.Н. Материаловедение и технология конструк-
ционных материалов: учебник для вузов / С.Н. Колесов, И.С. Коле-
сов. – М.: Высш. шк., 2007. – 535 с.
16. Кушнер, В.С. Технологические процессы в машинострое-
нии: учебник для студентов высших учебных заведений / В.С.
Кушнер, А.С. Верещака, А.Г. Схиртладзе. – М.: Академия, 2011. -
413 с.
17. Килов, А.С. Обработка материалов давлением в промыш-
ленности: учеб. пособие. – Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003. – 266 с.
18. Калмин, Б.И. Механическая обработка металлов: учеб. по-
собие / Б.И. Калмин, М.С. Корытов. – Омск: Изд-во СибАДИ, 2006.
– 67 с.
19. Кондратьева, Н.М. Обработка металлов резанием на ме-
таллорежущих станках: учеб. пособие / Н.М. Кондратьева, А.А.
Кондратюк. – Томск: Изд-во Том. гос. архит.-строит. ун-та. - 2011.
– 77 с.
20. Технология литейного производства: учебник / Ю.И. Кате-
горенко [и др.]; под ред. Ю.И. Категоренко, В.М. Миляева. - Екате-
ринбург: Изд-во Рос. гос. проф.-пед. ун-та, 2018.- 684 с.
21. Материаловедение и технология металлов: учебник для ву-
зов / Г.П . Фетисов, М.Г. Карпман, В.М. Матюнин [и др.]; под ред.
Г.П. Фетисова. - М.: Высш. шк., 2006. – 862 с.
22. Материаловедение и технология материалов: учебник / Г.П.
Фетисов, Ф.А. Гарифуллин. — М.: ИНФРА-М, 2014. - 397 с.
23. Материаловедение и технология конструкционных матери-
алов: учебник для вузов / Б.Н. Арзамасов, А.Н. Волчков, В.А. Голо-
вин и др.; под ред. Б.Н. Арзамасова, А.А. Черепахина. - М.: Изда-
тельский центр «Академия», 2011. – 448 с.
24. Материаловедение: учебник для вузов / Б.Н. Арзамасов,
В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др.; под общ. ред. Б.Н. Арзамасова,
Г.Г. Мухина. -М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003. – 648 с.
25. Материаловедение и технология конструкционных матери-
алов: учебник для вузов / Ю.П. Солнцев, В.А. Веселов, В.П. Де-
мянцевич и др. - М.: МИСИС, 1996. – 576 с.

188
 26. Материаловедение и технология материалов: учебник для
вузов / В.Т. Жадан, П.И. Полухин, А.Ф. Нестеров [и др.]. - М.: Ме-
таллургия, 1994. – 624 с.
27. Металлорежущие станки: учебник / В.Э. Пуш, В.Г. Беляев,
А.А. Гарюшин [и др.]; под общ. ред. В.Э Пуша. - М.: Машиностро-
ение, 1986. – 256 с.
28. Основы сварочного производства: учеб. пособие по курсу
«Технология конструкционных материалов» для студентов техни-
ческих ВУЗов / Виноградов В.М.. Черепахин А.А., Шпунькин Н.Ф.
– М.: Издательский центр «Академия», 2007. – 298 с.
29. Орнис, Н.М. Основы механической обработки металлов /
Н.М. Орнис. - М.: Машиностроение, 1968. – 230 с.
30. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А.А.
панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм [и др.]; под общ. ред. А.А. Панова. –
М.: Машиностроение, 2004. – 784 с.
31. Порошковая металлургия и напыленные покрытия: учебник
для вузов / В.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, Л.К. Дружинин [и др.]. –
М.: Металлургия, 1987. – 792 с.
32. Резание конструкционных материалов, режущие инстру-
менты и станки: учебник для вузов / В.А. Кривоухов, П.Г. Петруха,
Б.Е. Бруштейн [и др.]; под общ. ред. П.Г. Петрухи. - М.: Машино-
строение, 1974. - 616 с.
33. Солнцев, Ю.П. Материаловедение: учебник для вузов /
Ю.П. Солнцев, Е.И. Пряхин; под ред. Ю.П. Солнцева. - СПб.:
ХИМИЗДАТ, 2007. – 784 с.
34. Семенов, Е.И. Ковка и объемная штамповка: учебник для
ВУЗов / Е.И. Семенов. - М.: Высшая школа, 1972. - 352 с.
35. Семенов, Е.И. Технология и оборудование ковки и объемной
штамповки / Е.И. Семенов, В.Н. Кондратенко, Н.И. Ляпунов. - М.:
Машиностроение, 1978. – 312 с.
36. Скуратов, Д.Л. Обработка конструкционных материалов.
Процессы резания и режущие инструменты: учеб. пособие / Д.Л.
Скуратов, В.Н Трусов. - Самара: Изд-во Самар, гос. аэрокосм, ун-
та, 2012. - 196 с.
37. Технология конструкционных материалов: учебник для ву-
зов / А.М. Дальский, Т.М. Барсукова, А.Ф. Вязов и др.; под общ.
ред. А.М. Дальского. - М.: Машиностроение, 2004. – 512 с.

189
 38. Технология конструкционных материалов: учебник для ву-
зов / А.М. Дальский, И.А. Арутюнова, Т.М. Барсукова [и др.]; под
общ. ред. А.М. Дальского. - М.: Машиностроение, 1985. – 448 с.
39. Технология конструкционных материалов: учеб. пособие /
под. ред. М.А. Шатерина. - СПб.: Политехника, 2005. – 597 с.
40. Технология металлов и материаловедение / В.Б. Кнорозов,
Л.Ф. Усова, А.В. Третьяков [и др.]; под. ред. Л.Ф. Усовой. - М.:
Металлургия, 1987. – 800 с.
41. Технология конструкционных материалов и материалове-
дение: Методические указания и контрольные задания для студен-
тов-заочников машиностроительных специальностей вузов / Под
ред. Л. Н. Бухаркина. - М. : Высшая школа, 1988. - 73 с.
42. Технология конструкционных материалов: учебник для ву-
зов / П.Г. Петруха, А.И. Марков, П.Д. Беспахотный [и др.]; под ред.
П.Г. Петрухи. - М.: Высш. шк., 1991. – 512 с.
43. Технология конструкционных материалов: учебник для ву-
зов / под ред. Ю.М. Барона. - СПб.: Питер, 2012. - 512 с.
44. Ярославцев, В.М. Технология конструкционных материа-
лов: в 2 ч. / Ярославцев В.М., Алешин В.Ф., Ярославцева Н.А. – М.:
МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2010.
45. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и
кузнечные напуски: ГОСТ 7505-89. Введ. 1990-07-01. – М.: Стан-
дартинформ, 2003. – 36 с.
46. Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовля-
емые ковкой на молотах. Припуски и допуски: ГОСТ 7829-70. –
Введ. 1971-01-01. – М.: ИТПК Издательство стандартов, 2003 г. –
41 с.
47. Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сорта-
мент: ГОСТ 2590-2006. – Введ. 2009-07-01. - М.: Стандартинформ,
2010. – 10 с.
48. Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный.
Сортамент: ГОСТ 2591-2006. – Введ. 2009-07-01. - М.: Стандар-
тинформ, 2009. – 10 с.
49. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные ти-
пы, конструктивные элементы и размеры: ГОСТ 5264-80. – Введ.
1981-07-01. - М.: Стандартинформ, 2010. – 34 с.
50. Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы,
конструктивные элементы и размеры: ГОСТ 8713-89. – Введ. 1981-
190
01-01. - М.: Стандартинформ, 2007. – 40 с.
51. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Ос-
новные типы, конструктивные элементы и размеры: ГОСТ 14771-
76. – Введ. 1977-07-01. - М.: Стандартинформ, 2007. – 38 с.
52. Проволока стальная сварочная. Технические условия:
ГОСТ 2246-70. – Введ. 1973-01-01. - М.: Стандартинформ, 2008. –
18 с.
53. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой
сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические
условия: ГОСТ 9466-75. – Введ. 1976-01-01. - М.: Стандартин-
форм, 2007. – 22 с.
54. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой
сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы: ГОСТ
9467-75. – Введ. 1977-01-01. - М.: Стандартинформ, 2007. – 6 с.
55. Единая система конструкторской документации. Условные
изображения и обозначения швов сварных соединений: ГОСТ
2.312-72. – Введ. 1973-01-01. - М.: Стандартинформ, 2010. – 10 с.
56. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой
наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Типы:
ГОСТ 10051-75. – Введ. 1977-01-01. - М.: ИПК Издательство стан-
дартов, 2003. – 7 с.
57. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой
сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы:
ГОСТ 10052-75. – Введ. 1977-01-01. - М.: ИПК Издательство стан-
дартов, 2004. – 9 с.
58. Флюсы сварочные плавленые. Технические условия: ГОСТ
9087-81. – Введ. 1982-01-01. - М.: ИПК Издательство стандартов,
2002. – 10 с.
59. Единая система технологической документации. Правила
графического выполнения элементов литейных форм и отливок:
ГОСТ 3.1125-88. - Введ. 1989-01-01. – М.: ИПК Издательство стан-
дартов, 2003. - 11 с.
60. Обозначение шероховатости поверхностей: ГОСТ 2.309-73.
- Введ. 1975-01-01. - М.: Стандартинформ, 2007. – 7 с.
61. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и
припуски на механическую обработку: ГОСТ Р 53464—2009. -
Введ. 2010-07-01. – М.: Стандартинформ, 2010. – 48 с.
62. Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые
191
знаки, допуски размеров: ГОСТ 3212-92. - Введ. 1993-07-01. – М.:
ИПК Издательство стандартов, 2004. - 15 с.
63. Сварка металлов. Термины и определения основных поня-
тий: ГОСТ 2601-84. Введ. 1985-97-01. - М.: ИПК Издательство
стандартов, 1997. - 66 с.

192
ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Эскизы деталей

Рис. 1. Втулка

Рис. 2. Зубчатое колесо

193
 Продолжение прил. 1

Рис. 3. Кулачок

Рис. 4. Кронштейн

194
 Продолжение прил. 1

Рис. 5. Втулка

Рис. 6. Ролик

195
 Продолжение прил. 1

Рис. 7. Вал

Рис. 8. Втулка

Рис. 9. Диск

196
 Продолжение прил. 1

Рис. 10. Фланец

Рис. 11. Втулка

197
 Продолжение прил. 1

Рис. 12. Вал

Рис. 13. Шестерня

198
 Продолжение прил. 1

Рис. 14. Шестерня

Рис. 15. Втулка

199
 Продолжение прил. 1

Рис. 16. Фланец

Рис. 17. Колесо зубчатое

200
 Продолжение прил. 1

Рис. 18. Крышка

Рис. 19. Стакан

201
 Продолжение прил. 1

Рис. 20. Фланец

Рис. 21. Звездочка

202
 Продолжение прил. 1

Рис. 22. Кронштейн

Рис. 23. Шестерня

203
 Продолжение прил. 1

Рис. 24. Шестерня

Рис. 25. Шатун

204
 Продолжение прил. 1

Рис. 26. Кронштейн

Рис. 27. Крышка

205
 Продолжение прил. 1

Рис. 28. Корпус

Рис. 29. Корпус

206
 Продолжение прил. 1

Рис. 30. Ступица

Рис. 31. Колесо зубчатое

207
 Продолжение прил. 1

Рис. 32. Колесо зубчатое

Рис. 33. Крышка

208
 Продолжение прил. 1

Рис. 34. Фланец

Рис. 35. Рычаг

209
 Продолжение прил. 1

Рис. 36. Стакан

Рис. 37. Шкив

210
 Продолжение прил. 1

Рис. 38. Опора

Рис. 39. Шкив

211
 Продолжение прил. 1

Рис. 40. Шестерня

Рис. 41. Поршень

212
 Продолжение прил. 1

Рис. 42. Зубчатое колесо

Рис. 43. Ролик

213
 Продолжение прил. 1

Рис. 44. Коническая шестерня

Рис. 45. Зубчатое колесо

214
 Продолжение прил. 1

Рис. 46. Втулка

Рис. 47. Шатун

215
 Продолжение прил. 1

Рис. 48. Фланец

Рис. 49. Плита

216
 Продолжение прил. 1

Рис. 50. Труба

Рис. 51. Плита

Рис. 52. Балка

217
 Продолжение прил. 1

Рис. 53. Сосуд

Рис. 54. Балка

Рис. 55. Труба

218
 Окончание прил. 1

Рис. 56. Плита

Рис. 57. Уголок

Рис. 58. Балка

219
 Приложение 2

Титульный лист контрольной работы

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО РЫБОЛОВСТВУ

Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего образования
«Дальневосточный государственный технический
рыбохозяйственный университет»
(ФГБОУ ВО «ДАЛЬРЫБВТУЗ»)

МОРЕХОДНЫЙ ИНСТИТУТ

Кафедра «Эксплуатация и управление транспортом»

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
по дисциплине «Материаловедение и технология
конструкционных материалов»

Вариант №____

Выполнил: ст. гр. __________ направления подготовки (специальности) ______

(№ группы)
____________________________________________________________________
______________________________________ __________________ __________
(Ф.И.О. студента) (Подпись студента) (Дата)

Индивидуальный шифр студента: ______________________________________

Проверил: ___________________ ________________ _________________

(Ф.И.О.) (Подпись) (Дата)

Контрольная работа зачтена с оценкой _______________________________

Владивосток
20___ г.
220
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

Программа курса

1. Введение

2. Основы металлургического производства

2.1. Основы металлургического производства
2.2. Производство чугуна
2.3. Производство стали
2.4. Производство цветных металлов
2.4.1. Производство меди
2.4.2. Производство алюминия
2.4.3. Производство титана
2.4.4. Производство магния

3. Основы технологии литейного производства

3.1. Общие сведения
3.2. Физические основы литейного производства
3.3. Технологические основы литейного производства
3.4. Способы литья
3.5. Особенности изготовления отливок
из различных сплавов
3.6. Принципы выбора способа изготовления
и конструирования отливок

4. Основы технологии обработки материалов давлением

4.1. Общие сведения
4.2. Физические основы обработки материалов давлением
4.3. Нагрев материалов при обработке давлением
4.4. Получение машиностроительных профилей
4.4.1. Прокатка
4.4.2. Прессование
4.4.3. Волочение
4.5. Способы получения поковок
4.5.1. Ковка
221
 4.5.2. Горячая объемная штамповка
4.5.3. Холодная объемная штамповка
4.6. Холодная листовая штамповка
4.7. Специализированные методы обработки давлением
4.8. Принципы выбора способа изготовления заготовок
пластическим деформированием

5. Основы технологии сварочного производства

5.1. Общие сведения
5.2. Физические основы сварочного производства
5.3. Способы термического класса сварки
5.3.1. Дуговая сварка
5.3.2. Ручная электродуговая сварка покрытым электродом
5.3.3. Автоматическая и полуавтоматическая электродуговая
сварка под флюсом
5.3.4. Электродуговая сварка в атмосфере защитных газов
5.3.5. Электрошлаковая сварка
5.3.6. Плазменная сварка
5.3.7. Электронно-лучевая сварка
5.3.8. Лазерная сварка
5.3.9. Газовая сварка
5.4. Способы термомеханического класса сварки
5.4.1. Электрическая контактная сварка
5.4.2. Сварка аккумулированной энергией
5.4.3. Диффузионная сварка
5.4.4. Индукционная (высокочастотная) сварка
5.5. Способы механического класса сварки
5.5.1. Холодная сварка
5.5.3. Сварка взрывом
5.5.4. Ультразвуковая сварка
5.6. Технологические особенности сварки металлических мате-
риалов
5.7. Технологичность сварных конструкций
5.8. Принципы выбора рационального способа сварки
5.9. Специальные термические процессы в сварочном произ-
водстве
5.9.1. Термическая резка металлов
5.9.2. Наплавка
222
 5.9.3. Напыление

6. Основы технологии получения паяных соединений

7. Основы технологии получения соединений склеиванием

8. Основы размерной обработки заготовок деталей машин

8.1. Общая характеристика
8.2. Основы технологии механической обработки материалов
резанием
8.2.1. Общие сведения
8.2.2. Физико-механические основы обработки
8.2.3. Металлорежущие станки
8.2.4. Основные способы обработки материалов резанием с
помощью лезвийного инструмента
8.2.4.1. Обработка заготовок точением
8.2.4.2. Обработка заготовок фрезерованием
8.2.4.3. Обработка заготовок на сверлильных станках
8.2.4.4. Обработка заготовок растачиванием
8.2.4.5. Обработка заготовок протягиванием
8.2.4.6. Обработка заготовок строганием и долблением
8.2.4.7. Нарезание зубьев зубчатых колес на зубообрабатыва-
ющих станках
8.2.5. Обработка материалов резанием с помощью абразивного
инструмента (обработка заготовок шлифованием)
8.2.6. Отделочные методы обработки
8.3. Обработка заготовок без снятия стружки (пластическим
деформированием)
8.4. Электрофизическая и электрохимическая обработки по-
верхностей заготовок
8.5. Принципы выбора рационального способа размерной об-
работки заготовок деталей машин

9. Основы технологии изготовления заготовок и деталей из

неметаллических материалов
9.1. Общая характеристика
9.2. Технология изготовления изделий из пластмасс
9.3. Технология изготовления изделий из резины

223
 9.4. Технология изготовления изделий из силикатных материа-
лов
9.5. Технология изготовления изделий из древесины

10. Основы порошковой металлургии и технологии изго-

товления изделий из порошковых материалов

11. Основы технологии изготовления заготовок и деталей

из композиционных материалов

12. Основы технологии нанесения лакокрасочных покры-

тий

Список литературы рекомендуемой для изучения дисци-

плины
1. Основная литература
2. Дополнительная литература

Контрольная работа
1. Методические рекомендации по выполнению и оформ-
лению контрольной работы
2. Варианты контрольной работы
Вопрос 1
Вопрос 2
Вопрос 3
Вопрос 4
Вопрос 5

3. Теоретические положения и методические рекомендации

к выполнению ответов на вопросы контрольной работы
3.1. Теоретические положения и методические рекомендации к
выполнению ответа на вопрос 2
3.2. Теоретические положения и методические рекомендации к
выполнению ответа на вопрос 3
3.3. Теоретические положения и методические рекомендации
к выполнению ответа на вопрос 4
3.3.1.Электродуговая сварка
3.3.2. Режим ручной электродуговой сварки

224
 3.3.3. Режим автоматической сварки под слоем флюса
3.3.4. Режим автоматической сварки в среде защитных газов
3.4. Методические рекомендации к выполнению ответа на во-
прос 5

Библиографический список

Приложения
Приложение 1. Эскизы деталей
Приложение 2. Титульный лист контрольной работы

225
 Учебное издание

Коршунова Татьяна Евгеньевна

ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ.

ПОСОБИЕ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ
СТУДЕНТОВ

Учебное пособие

Редактор
Технический редактор
Художественный редактор
Макет

Подписано в печать . Формат .

Усл. печ. л. . Уч.-изд. л. . Заказ . Тираж экз.
______________________________________________________
Отпечатано: Издательско-полиграфический комплекс
Дальневосточного государственного технического
рыбохозяйственного университета
690091, г. Владивосток, ул. Светланская, 27

226