Вы находитесь на странице: 1из 59

1

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ...................................................................................................................................................4
1 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВА.............................................................................5
1.1 Поверхностно-активные вещества.................................................................................................5
1.2 Ионогенные ПАВ..............................................................................................................................7
1.3 Нафталинсульфонаты....................................................................................................................10
1.4 Выбор сульфирующего агента......................................................................................................12
2 ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА......................................................................................14
2.1 Сульфирование ароматических углеводородов и их производных..........................................14
2.2 Сульфирование нафталина...........................................................................................................18
3 ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ, ПОЛУПРОДУТОВ И ЦЕЛЕВОГО ПРОДУКТА...............................................21
4 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И СХЕМЫ.....................................................................24
4.1 Описание технологической схемы...............................................................................................25
5 НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА..............................................................................................26
6 МАТЕРИАЛЬНЫЙ РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВА.........................................................................................27
7 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ.................................................................................................................31
8 ТЕПЛОВЫЕ РАСЧЕТЫ.............................................................................................................................32
9 КОНСТРУКТИВНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ........................................................................................40
9.1 Расчёт толщины обечайки.............................................................................................................40
9.2 Расчёт толщины днищ...................................................................................................................40
9.3 Расчёт опор аппарата....................................................................................................................41
9.4 Определение фланцевых соединений и крышек........................................................................42
9.5 Расчет мешалки..............................................................................................................................42
9.6 Расчет штуцеров.............................................................................................................................44
11 АНАЛИТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА.................................................................................45
12 КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ.................................46
13 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ............................................................................................47
13.1 Характеристика опасностей производства................................................................................47
13.2 Характеристика основных опасных факторов производства....................................................48
13.3 Меры безопасности при эксплуатации производства.............................................................49
13.3.1 Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных
видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при выводе из резерва в
работу...................................................................................................................................................49
3

13.3.2 Порядок действий при возникновении экстренных ситуаций..............................................49


13.3.3 Требования безопасности в аварийных ситуациях................................................................50
13.3.4 Экологическая безопасность, природоохранные мероприятия...........................................51
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.......................................................................................53
ПРИЛОЖЕНИЕ А.......................................................................................................................................55
ПРИЛОЖЕНИЕ Б.......................................................................................................................................56
ПРИЛОЖЕНИЕ В.......................................................................................................................................57
4

ВВЕДЕНИЕ

Диспергатор НФ марки "Б"


-добавка для бетона и строительных растворов. Это органическое  вещество и
ли их смеси (комплексы), за счет введения которых в состав бетонов и бетон
ных смесей регулируются направленно и контролируемо свойства этих бетон
ов и этих смесей. Целью применения добавок является снижение затрат на ст
роительство (в том числе экономия цемента), модификация качественных и ф
ункциональных характеристик бетона, сохранения его свойств при подготовк
е бетонной смеси к укладке, вибрированию, твердению.

Диспергатор НФ марки "Б" позволяет:

1. обеспечивать реологические свойства бетонных смесей, их сохраняемо
сть во времени;
2. регулировать процессы схватывания и твердения бетонов, кинетику их 
тепловыделения;
3. создавать бетоны повышенной коррозионной стойкости, морозостойко
сти, водонепроницаемости;
4. придавать бетону специальные свойства[1,2].
5

1 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Поверхностно-активные вещества

Поверхностно-активные вещества (ПАВ) — химические соединения,


которые, концентрируясь на поверхности раздела фаз, вызывают снижение
поверхностного натяжения.

Основной количественной характеристикой ПАВ является


поверхностная активность — способность вещества снижать поверхностное
натяжение на границе раздела фаз — это производная поверхностного
натяжения по концентрации ПАВ при стремлении С к нулю. Однако, ПАВ
имеет предел растворимости (так называемую критическую концентрацию
мицеллообразования или ККМ), с достижением которого при добавлении
ПАВ в раствор концентрация на границе раздела фаз остается постоянной, но
в то же время происходит самоорганизация молекул ПАВ в объёмном
растворе (мицеллообразование или агрегация). В результате такой агрегации
образуются так называемые мицеллы. Отличительным признаком
мицеллообразования служит помутнение раствора ПАВ. Водные растворы
ПАВ, при мицеллообразовании также приобретают голубоватый оттенок
(студенистый оттенок) за счёт преломления света мицеллами.

Типичные ПАВ — органические соединения дифильного строения, т. е.


содержащие в молекуле атомные группы, сильно различающиеся по
интенсивности взаимодействия с окружающей средой (в наиболее
практически важном случае — водой). Так, в молекулах ПАВ имеются один
или несколько углеводородных радикалов, составляющих олео-, или
липофильную, часть (она же — гидрофобная часть молекулы), и одна или
несколько полярных групп — гидрофильная часть. Слабо
взаимодействующие с водой олеофильные (гидрофобные) группы
6

определяют стремление молекулы к переходу из водной (полярной) среды в


углеводородную (неполярную). Гидрофильные группы, наоборот,
удерживают молекулу в полярной среде или, если молекула ПАВ находится в
углеводородной жидкости, определяют её стремление к переходу в полярную
среду. Т. о., поверхностная активность ПАВ, растворённых в неполярных
жидкостях, обусловлена гидрофильными группами, а растворённых в воде —
гидрофобными радикалами.

Рис. 1.1 - ПАВ

Примеры. По типу гидрофильных групп ПАВ делят на ионные, или


ионогенные, и неионные, или неионогенные. Ионные ПАВ диссоциируют в
воде на ионы, одни из которых обладают адсорбционной (поверхностной)
активностью, другие (противоионы) — адсорбционно неактивны. Если
адсорбционно активны анионы, ПАВ называются анионными, или
анионоактивными, в противоположном случае — катионными, или катионо-
активными. Анионные ПАВ — органические кислоты и их соли, катионные
— основания, обычно амины различной степени замещения, и их соли.
Некоторые ПАВ содержат и кислотные, и основные группы. В зависимости
от условий они проявляют свойства или анионных, или катионных ПАВ,
поэтому их называют амфотерными, или амфолитными, ПАВ[2].
7

1.2 Ионогенные ПАВ

Анионоактивные вещества составляют большую часть мирового


производства ПАВ. Эта группа тензидов является самой несовместимой с
грязью, и именно ее больше всего ругают мылофобы. Анионные и
криптоанионные соединения (ацетилпептиды, лаурил– и лауретсульфаты
натрия, калия, магния или аммония) лучше всех других групп ПАВ удаляют
грязь с контактных поверхностей. Поэтому без них не обходится ни одно
действенное очищающее средство.

Эту группу моющих субстанций люди научились производить раньше


других (вспомним пассаж про пепел, котором посыпали себе голову древние
мудрецы). По мере развития прогресса анионные тензиды стали варить из
белков и жиров, ощелоченных (натриевая гидролизация) при помощи золы
(самое популярное щелочное природное сырье — зола дерева Salasola soda) и
других щелочных соединений. В качестве сырья для анионных и
криптоанионных ПАВ используется кокосовое, пальмовое, рапсовое, соевое
масло, свиной жир, спермацет, масло из коровьего и козьего молока.

Выдающиеся очищающие качества анионных тензидов объясняются


строением их молекул, которые состоят из двух частей — гидрофильной
(любящей воду) и, наоборот, гидрофобной.

Первые позволяют им растворяться в воде (или полярных


растворителях) и полностью смываться ею с поверхности кожи, а вторые —
контактировать с неполярными веществами (углеводородами, смолами,
мочевиной, пылью, жирами, маслами). Во время мытья с шампунем или
мылом гидрофобные «челюсти» связывают захваченные частички грязи,
помещая их в центр мицеллы (полого шара, образованного рядом молекул,
гидрофильные «хвосты» которых направлены наружу, а внутрь —
гидрофобные «головы»).[3]
8

Быстрая, полноценная, качественная эвакуация грязи с поверхности


кожи и ее придатков, пенообразование, бактерицидное (ликвидация
грамположительных микроорганизмов) и бактериостатическое,
липолитическое (растворение окисленного жирового секрета сальных желез
и смолисто-минеральных загрязнений кожи) действие.

Промышленные ПАВ этого типа можно разделить на след. основные


группы: карбоновые кислоты и их соли (мыла), алкилсульфаты
(сульфоэфиры), алкилсульфонаты и алкиларилсульфонаты, прочие продукты.

Рис. 1.2 - Алкилпроизводные ПАВ

В производстве мыл и многих ионо и неионогенных мылоподобных


ПАВ используют карбоновые кислоты, получаемые гидролизом из
растительных и животных жиров, и синтетические жирные кислоты.
Промышленное значение имеют также смоляные и жирные кислоты
таллового масла — побочного продукта целлюлозного производства —
смоляные кислоты канифоли, среди которых преобладает абиетиновая.[4]

Наибольшее значение как ПАВ из солей монокарбоновых кислот


имеют мыла (натриевые, калиевые и аммонийные) жирных кислот RСООН,
где R — насыщенный или ненасыщенный нормальный алифатический
радикал с числом атомов углерода 12—18, и мыла (натриевые, реже
9

калиевые) смоляных кислот. Практическое значение имеют также


дикарбоновые кислоты, напр. алкенилянтарные, получаемые в
промышленности конденсацией непредельных углеводородов с малеиновым
ангидридом.

Рис. 1.3 - Формулы мыла, алкилсульфонатов, алкилсульфатов

Алкилсульфаты синтезируют обычно сульфоэтерификацией высших


жирных спиртов или α - олефинов с последующей нейтрализацией
соответственно первичных или вторичных алкилсерных кислот.

Алкиларилсульфонаты, гл. обр. моно- и диалкилбензолсульфонаты, а


также моно- и диалкилнафталинсульфонаты составляют большую часть
синтетических анионоактивных ПАВ.

Алкилсульфонаты обычно получают из насыщенных углеводородов


С12 — С18 нормального строения, которые сульфохлорируют или
сульфоокисляют с последующим омылением или нейтрализацией продукта.
10

Рис. 1.4 - Получение алкилпроизводных ПАВ

1.3 Нафталинсульфонаты

Нафталинсульфона́ты — название солей алкилнафталинсульфокислот,


имеющих общую химическую формулу R nC10H7-nSO3M, где R — алкильный
заместитель, M — ион металла. Кроме этого, к нафталинсульфонатам
относят нейтрализованные продукты
конденсации нафталинсульфокислот с формальдегидом и подобными
соединениями, а также некоторые неалкилированные соли
нафталинсульфокислот, имеющие подобные свойства, например динатриевая
соль нафталин-2,6-дисульфокислоты. Наибольшую важность среди
нафталинсульфонатов имеют натриевые соли алкилированных
нафталинсульфокислот, использующиеся как анионные ПАВ[1-3].
11

Наибольшее практическое значение имеют алкилнафталинсульфонаты 
Na - водорастворимые мицеллообразующие анионные ПАВ, снижающие пов
ерхностное натяжение растворов до 32-43 Н/м.

Технические продукты выпускают в виде жидкостей, паст и порошков, 
обычно содержащих значит. количества неорганических электролитов и неак
тивные примеси. Основные методы промышленного синтеза нафталинсульфо
натов включают алкилирование нафталина низшими алифатическими спирта
ми, олефинами (этилен, пропилен, непредельные газы крекинга, тетрамеры п
ропилена) и алкилгало-генидами, сульфирование H2SO4 или олеумом, нейтра
лизацию полученного продукта щелочью.

Н.: с м а ч и в а т е л ь НБ, C4H9C10H6SO3Na; технический продукт-паста, 
содержащая около 55% по массе основного веществава; получают взаимодей
ствием нафталина с бутанолом и H2SO4; смачиватель в текстильной и кожеве
нной промышленности, смачиватель и диспергатор в производстве дисперсн
ых красителей, эмульгатор синтетических латексов (эмульсионных каучуков)
; с м а ч и в а т е л ь СВ-101,
(C4H9)2C10H5SO3Na (в смеси с моно- и трибутилнафталинсульфонатами)
Д и с п е р г а т о р НФ, CH2(C10H6SO3Na)2; техн. продукт - жидкость, сод

ержащая до 32% основного вещества; получают сульфированием нафталина H
SO4 или конденсацией нафталинсульфокислот с формальдегидом с последую
2

щей нейтрализацией продукта NaOH; диспергатор и стабилизатор пигментов 

и красителей в текстильной промышленности, вспомогательное вещество в к
ожевенном производстве, стабилизатор каучуковых латексов в резиновой про
мышленности.
Находят также применение неалкилированные нафталинсульфонаты, на
пример, динатриевая соль нафталин-2,6-дисульфокислоты (или смесь 2,6- и 
2,7-изомеров), используемые в качестве диспергаторов пигментов, добавки в 
растворы электролитов при нанесении гальванических покрытий[4].
12

1.4 Выбор сульфирующего агента

Серная кислота, используемая в производстве, является мягким


сульфирующим агентом. Она используется для сульфирования
ароматических соединений с электронодонорными заместителями или
ароматических углеводородов с повышенной реакционной способностью
(нафталин, антрацен). Основными ее плюсами является достаточный выход
основного продукта - 2-нафталинсульфокислоты для достижения ~90%
конверсии по нафталину, стоимость - от 10 руб/кг, что из списка
представленного ниже - гораздо дешевле.

Рассмотрим другие сульфирующие вещества.

1. Олеум (обычно 20-25%-ный или 60-65%-ный) как


сульфирующий агент используют при сульфировании
малоактивных субстратов или для получения полисульфокислот.
Стоимость от 20 руб/кг, увеличивается количество побочных
веществ, соответственно, уменьшается выход целевого продукта.
2. Серный ангидрид является очень энергичным сульфирующим
агентом:

Приведенная схема показывает, что при сульфировании серным


ангидридом вода не образуется и реакция необратима. Следует учесть, что
эта реакция является сильно экзотермической (217 кДж/моль), возникает
проблема отвода тепла и процесс может сопровождаться нежелательными
побочными реакциями (образованием сульфонов и т.д.), поэтому часто
используют растворы серного ангидрида в инертных растворителях –
дихлорэтане или метиленхлориде. В этом случае сульфирование может быть
проведено без деструкции субстрата, возникающей вследствие высокой
13

температуры и кислотности среды. Однако, стоимость увеличивается до 150


руб/кг.

Важное место среди сульфируюших агентов ароматических


углеводородов занимает хлорсульфоновая кислота. Она является очень
сильным сульфирующим агентом, так как имеет место взаимодействие
субстрата не только с серным ангидридом

но и с катионом HSO3 +

Образование SO3 за счет диссоциации HSO3Cl проходит очень легко, и


концентрация триоксида серы высока, а дополнительно образующийся НSO 3+
является более активным реагентом, чем SO 3. Для образования сульфокислот
следует использовать эквимольное по отношению к субстрату количество
хлорсульфоновой кислоты, так как при использовании избытка HSO 3Cl
образуются хлорангидриды сульфоновых кислот (сульфохлориды). Такой
метод неудобен вследствие образования вязкой реакционной массы и
выделения газообразного HCl, поэтому реакцию предпочитают проводить в
среде инертного растворителя (метиленхлорид, дихлорэтан, хлороформ и т.
п.) без избытка хлорсульфоновой кислоты. Что повышает итоговую
стоимость - на 70 руб/л[1-3].
14

2 ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА

2.1 Сульфирование ароматических углеводородов и их производных

Одно из характерных отличий ароматических углеводородов от


парафиновых проявляется в легкости, с какой ароматические углеводороды
сульфируются серной кислотой. Для сульфирования ароматических
углеводородов используются различные сульфирующие агенты: серная
кислота, олеум, серный ангидрид, хлорсульфоновая кислота и др. Введение
сульфогруппы в ароматическое ядро с помощью серной кислоты может быть
представлено в общем виде следующим уравнением:

Сульфирование является типичной реакцией электрофильного


замещения и подчиняется всем закономерностям, характерным для этого
типа реакций. Однако вопрос о точном строении электрофильной частицы,
получающейся из серной кислоты и являющейся активным агентом этой
реакции, до сих пор строго не решен. Данные кинетических измерений не
дают однозначного ответа на этот вопрос, поскольку в водной и безводной
серной кислоте содержится большое число потенциальных электрофильных
агентов (SO3, H3SO4 + , H2S2O7 и др.), относительная концентрация которых
зависит от отношения H2O/SO3. Полагают, что электрофильным агентом при
сульфировании концентрированной серной кислотой и моногидратом
выступает молекула серного ангидрида SО3, и механизм сульфирования
может быть представлен, по-видимому, следующим образом.
15
16

В теоретическом отношении очень важно выяснить, какая из стадий


является более медленной и определяет суммарную скорость реакции.
Решение этого вопроса получают, в частности, при изучении кинетического
изотопного эффекта (КИЭ) реакции. Кинетический изотопный эффект
измеряют как отношение константы скорости реакции обычного соединения
к константе скорости реакции аналогичного соединения, меченного
дейтерием или тритием, например: kH / kD; kH / kТ. В тех случаях, когда kH / kD
или kH / kТ больше 1, считают, что кинетический изотопный эффект
наблюдается. Наличие КИЭ свидетельствует о том, что стадия разрыва связи
С-Н (отрыв протона от σкомплекса), по крайней мере частично, влияет на
скорость всей реакции.

В тех случаях, когда kH / kD или kH / kТ равно 1, считают, что


кинетический изотопный эффект отсутствует. Для большинства реакций
электрофильного замещения в ароматическом ряду кинетический изотопный
эффект не наблюдается. Это указывает на то, что скоростьлимитирующей
стадией является образование σкомплекса. Реакция сульфирования
отличается небольшим первичным кинетическим изотопным эффектом
дейтерия: kH / kD ≈ 2. Этот факт, повидимому, объясняется большей
стабильностью соответствующего промежуточного σ-комплекса. Переходное
состояние реакции сульфирования имеет несколько иную структуру,
отличающуюся от других реакций электрофильного замещения, что
определенно связано с обратимостью процесса сульфирования.
17

Выбор сульфирующего агента и условий сульфирования


ароматических углеводородов и их производных зависит, прежде всего, от
природы сульфируемого вещества и типа заместителей в ароматическом
ядре. Наиболее легко сульфируются полициклические ароматические
углеводороды (антрацен, фенантрен и др.), труднее – нафталин, еще труднее
– бензол. Наличие заместителя в ароматическом ядре влияет как на скорость
сульфирования, так и на место вступления сульфогруппы в кольцо.
Например, алкилбензолы сульфируются в более мягких условиях, чем
бензол, а нитропроизводные – в более жестких, при этом они по-разному
ориентируют сульфогруппу в кольцо.

Скорости сульфирования и десульфирования в определенной степени


зависят от строения исходного ароматического соединения. Чем быстрее
соединение сульфируется, тем легче десульфируется образовавшаяся
сульфокислота. С другой стороны, скорость прямой реакции должна
возрастать с увеличением концентрации сульфирующего агента, а скорость
десульфирования — с увеличением содержания воды в реакционной массе.
18

Таким образом, сместить равновесие вправо можно, увеличивая количество и


концентрацию серной кислоты, взятой для сульфирования, или же удаляя
воду из реакционной массы. Количество сульфирующего агента,
необходимое для проведения реакции, рассчитывают не по
стехиометрическому соотношению, а по концентрации серной кислоты
(отработанной), которая должна получиться после завершения процесса
сульфирования.

2.2 Сульфирование нафталина

Сульфирование нафталина серной кислотой происходит легче, чем


бензола, а характер продуктов замещения также зависит от условий
проведения реакции. При температуре 80∘С (кинетический контроль)
образуется нафталин-1-сульфокислота (выход 96%), тогда как при 165 ∘С
(термодинамический контроль) с выходом 85% можно получить нафталин-2-
сульфокислоту. В этих условиях нафталин-1-сульфокислота, которая
образуется быстрее из-за низкой энергии переходного состояния
соответствующего σ-комплекса, под действием H2SO4
перегруппировывается в термодинамически устойчивую нафталин-2-
сульфокислоту. Это происходит из-за меньшей устойчивости нафталин-1-
сульфокислоты, и частично обусловлено взаимодействием с водородом в
восьмом положении нафталинового ядра[5,6]:

Основная реакция - сульфирование:


19

Побочные реакции:

1. Образование α-нафталинсульфокислоты:

2. Образование дисульфокислот:

3. Образование сульфонов:

Схема сульфирования:
+¿ O OH+ H O ¿
2 2
−¿ + ❑S ¿
−¿↔HSO 4 ¿
−¿+H 3 SO4 ¿
2 H 2 SO 4 ↔ HSO 4
20
21

3 ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ, ПОЛУПРОДУТОВ И


ЦЕЛЕВОГО ПРОДУКТА

Характеристика исходного сырья, материалов, полупродуктов и


энергоресурсов приведены в таблице 3.1.
Таблица 3.1 - Характеристика исходного сырья, материалов, полупродуктов и
энергоресурсов

Наименование Национальный Показатели, обязательные Регламентируемые


сырья, материалов стандарт, для проверки показатели
полупродуктов технические
условия,
регламент или
методика на
подготовку
сырья, стандарт
организации

1 2 3 4

Нафталин ТУ 14-7-97-89 1)Цвет не нормируется


коксохимический
технический 2)Температура 1с – 78,8
марки А, сорт 1,2 кристаллизации, ºС, не
ниже 2с – 78,5

3)Массовая доля воды, %, 1с - 0,3


не более
2с – 0.4

Кислота серная ГОСТ 2184-77 Массовая доля 92,5


техническая, сорт моногидрата, %, не менее
1

В период с 1 ноября по 15
апреля, %, не более
94,0

Диспергатор НФ выпускается по ГОСТ 6848-79 и по своим физико-


химическим свойствам должен соответствовать требованиям и нормам,
приведенным в таблице №3.1.2:
22

Таблица 3.2 - Требования и нормы для диспергатора НФ марки "Б"

Норма для марки

№ Б

п/п Наименование показателя ОКП


2481920400

1 Внешний вид Жидкость


коричневого
цвета,
допускается
осадок.

2 Массовая доля активного вещества в 50


пересчете на сухой продукт, %, не
менее

3 Массовая доля воды, %, не более 57

4 Массовая доля золы в пересчете на


сухой продукт, %, не более
не нормируется

5 Массовая доля нерастворимых в воде 0,2


веществ в пересчете на сухой продукт,
%, не более

6 Массовая доля железа в пересчете на 0,04


сухой продукт, %, не более

7 Массовая доля кальция в пересчете на не нормируется


сухой продукт, %, не более

8 Показатель активности водородных 7-9


ионов (рН) водного раствора
диспергатора НФ с массовой долей
вещества 2,5%

Диспергатор НФ представляет собой смесь полимерных соединений


разной относительной массы, выпускается в виде водного раствора и в виде
порошка.
Марка «Б»[C21H14S2O6N2]n
23

Диспергатор НФ относится к группе трудно разлагающихся веществ.


Диспергатор НФ жидкий представляет собой водный раствор
плотностью от 1,17 до 1,21 г/см3, хорошо растворимый в воде. При
температуре ниже -5°С продукт замерзает.
Гарантийный срок хранения жидкого диспергатора НФ – шесть
месяцев, сухого диспергатора НФ – один год со дня изготовления
24

4 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И


СХЕМЫ

Диспергатор НФ марки "Б" – пластифицирующая-водоредуцирующая


добавка к бетонным и растворным смесям, представляет собой водный
раствор (не менее 32 % масс.) смеси натриевых солей
полиметиленнафталинсульфокислот разной молекулярной массы, сульфата
натрия и смолистых веществ.

Активным веществом диспергатора НФ марки "Б" является


полиметиленнафталинсульфонат (метиленбиснафталинсульфонат) натрия,
предполагаемая эмпирическая формула:

С10Н6SO3NH4(-СН2-С10Н5SO3NH4)n n=5-25

Сущность процесса получения диспергатора НФ марки "Б"


заключается в сульфировании нафталина серной кислотой с последующими
конденсацией нафталинсульфокислот с формальдегидом и нейтрализацией
реакционной массы аммиачной водой.

Технологический процесс получения диспергатора состоит из


следующих стадий:

- прием и подготовка сырья;

- сульфирование нафталина;

- конденсация нафталинсульфокислот с формальдегидом;

- нейтрализация реакционной массы и прием готовой продукции;

- регенерация «обратного» нафталина и «обратной» воды;

- хранение и налив жидких диспергатора НФ


25
26

4.1 Описание технологической схемы

В чугунный сульфуратор (поз. 3), снабженной якорной мешалкой и


рубашкой для обогрева паром (р=0,8 МПа), загружается расплавленный
нафталин из весового мерника(поз. 1) и нагревается до температуры 100-
130оС.

При температуре нафталина 130оС прекращается подача пара в


рубашку и начинается подача серной кислоты из объемного мерника (поз. 2)
в течение 1,5 часов. Загрузку серной кислоты проводят сначала медленно,
затем быстрее, чтобы температура не превышала 160оС. При этой
температуре сульфомассу выдерживают 2 часа.

По окончании выдержки отбирают пробу сульфомассы для анализа.


Операция считается законченной при общей кислотности в пересчете на
серную кислоту 25−¿
+¿ 1,5 %¿ .
¿

Готовую сульфомассу передавливаем на следующую стадию[8].


27

5 НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА

Нормы технологического режима производства диспергатора НФ приведены


в таблице 5.1[8].
Таблица 5.1 - Нормы технологического режима производства диспергатора НФ

№ Наименование стадий и потоков Наименование технологических показателей


п/п реагентов

Продолжите Температура, Избыточное


льность ºС
давление,
МПа
(вакуум, МПа)

1. Сульфирование

1.1 Загрузка нафталина 30 мин 100 0,1-0,5

1.2 Загрузка кислоты 30 мин 100 0,1-0,5

1.3 Подогрев 30 мин 160 0,8

1.4 Выдержка под вакуумом 4ч 160 0,3-0,6

1.5 Анализ 30 мин 155-160 0,3-0,6

1.6 Передавливание 30 мин 155-160 0,1-0,3


28

6 МАТЕРИАЛЬНЫЙ РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВА

Материальный баланс стадии сульфирования на 1 тонну продукции


приведен в таблице 6.1.

Таблица 6.1 - Материальный баланс стадии сульфирования на 1 тонну продукции

Приход
Компоненты Массовая Кол-во, Масса, кг
кмоль Чистого, Технич.
доля, %
100%
1. Нафталин, в том числе: 777
а)нафталин
б)вода 99,7 6,05 775
0,3 0,13 2
2. Серная кислота: 580
а)серная кислота 93 5,496 539
б)вода 7 2,25 41
Итого: 1357
Расход
Компоненты Массовая Кол-во, Масса, кг
кмоль Чистого, Технич.
доля, %
100%
1. Сульфомасса, в том числе: 1127
а)β-нафталинсульфокислота 91,9 4,98 1035,8
б) α-нафталинсульфокислота 0,9 0,05 10,4
в)дисульфокислота нафталина 0,2 0,006 1,7
г)серная кислота
д)нафталин 4 0,454 44,5
3 0,27 34,6
2. Парогазовая смесь: 230
а)нафталин 41 0,744 95,2
б)вода 58 7,422 133,6
в)сернистый газ 1 0,02 1,2
Итого: 1357

Определяем фонд рабочего времени реактора.

Z = 365 - П - В - Р

где П - праздники;

В - выходные;

Р - количество дней на ремонт.


29

Для непрерывного производства:

П = 0;

В = 0;

Р = 20 суток;

Z = 365 - 0 - 0 - 20 = 345 суток.

Степень конверсии нафталина[7]:


F нафт. −F нафт. 6,05−(0,27+ 0,744)
x нафт . = 0
= =0,83
F нафт. 0
6,05

где F нафт. - мольный поток входящий


0

F нафт.-мольный поток выгрузки

Аналогично определяем конверсию H 2 SO4 :


FH SO 40 −F H SO 4 5,496−0,454
xH SO =
2 2
= =0,92
2 4
FH 2 SO 40 5,496

Рассчитываем селективности реакций по целевому и побочным


продуктам:
( F j−F j0) ν i
Фij=
(Fi0 −Fi ) ν j

4,98−0
Фнафт .
β−н . к .= =0,86
6,05−0,27

0,05−0
Фнафт .
α −н . к .= =0,01
6,05−0,27

H SO 0,006−0
Фдисульфок
2
.=
4
=0,001
5,496−0,454

Определим количество нафталина 100% для производства 20000 тонн


β-нафталинсульфокислоты:
30

128,17 - 208,23

x - 20*106

x = 12310425,97

С учетом общего выхода β-нафталинсульфокислоты:91,9% потребуется


13395457 кг нафталина или 104513,20 кмоль нафталина.

Время операции

1 + 0,5 + 4 + 1 = 6,5 часов

Зная время операции подсчитываем число операций в сутки:


24 24
α с= = =3,7
Δτ 6,5

Количество операций в год:


α г=3,7∗350=1295

Определяем съём с одной операции β-нафталинсульфокислоты:

20∗10 6
=1544425
1295

Сколько нафталина надо на одну операцию:


88267,78
=69,78
1295

Составляем таблицу загрузки материального баланса и делаем


расчет по уравнениям:
31

Составляем таблицу материального баланса стадию сульфирования на


одну операцию - Таблица 6.1.2
Таблица 6.2 - Материальный баланс стадии сульфирования на одну операцию.

Загружено
Компонент Масс.дол Кол-во Масса Масса
я,% моль чистого техническая
Нафталин 99,7 139,56 17887,41
Серная 93 209,34 20531,65
кислота
Итого 38405,05
Выгружено
Компонент Масс.доля,% Кол-во Масса Масса
моль чистого техническая
Сульфомасса,
в том числе:
β-
нафталинсульфокислот
а
α- 69,78 14530,29
нафталинсульфокислот
а
Дисульфокисло-та 69,78 20096,64
Серная кислота
Нафталин
Вода 209,34 3768,12
Итого 38395,05
32

Допустимый процент ошибки 0,1%.

7 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

По ГОСТ 13372-78 выбираем аппарат вместимостью 6,3 м3. С учетом


запаса производительности z=0,15, коэффициент заполнения φ=0,80.
Определяем число аппаратов, необходимое для проведения одной
операции[9]:

38395,05
V 0= 3
=30,72 м 3
1,25∗10

30,72(1+ 0,15)
h= =7,00
6,3∗0,80

Принимаем к установке 7 аппаратов.


33

8 ТЕПЛОВЫЕ РАСЧЕТЫ

Рис. 8.1 - Схема материальных потоков

Тепловой баланс сульфуратора в общем виде может быть представлен


следующим уравнением:

Q1+Q2+Q3=Q4+Q5+Q6+Q7,

где Q1 - теплота, поступающая в аппарат с теплоносителем,

Q2 - теплота, поступающая в аппарат с загружаемыми веществами,

Q3 - теплота, выделяющаяся в результате реакции,

Q4 - теплота, уносимая с продуктами реакции,

Q5 - теплота, расходуемая на нагрев реактора,

Q6 - теплота, расходуемая на нагрев теплоизоляции,

Q7 - теплота, теряемая аппаратом в окружающую среду.

Находим Q2[10]:

Q2=∑ GCt

где G - масса вещества из материального баланса на один реактор,

С - теплоемкость,
34

t - температура.

С=
∑ Са n
M

где Са - атомная теплоемкость элементов,

n - число одноименных атомов в молекуле,

М - молекулярная масса соединения.

кДж
Cж = 11,72 кг∗град

кДж
Нж = 18,00 кг∗град

кДж
Ож = 25,12 кг∗град

кДж
Sж = 30,98 кг∗град

10∗11, 72+ 8∗18+1∗30,98+3∗25,12


C β −нафт.= =1,77 кДж/кг∗град
208,23

Аналогично:
C α −нафт.=1,77 кДж /кг∗град

10∗11 , 72+ 8∗18


C нафт. = =2,04 кДж /кг∗град
128,17

10∗11 ,72+8∗18+2∗30,98+6∗25,12
C дисульфок .= =1,65 кДж /кг∗град
288

кДж
СH SO 4 =1,4
2
кг∗град

кДж
С H O=4,2
2
кг∗град

Теплоемкость раствора определяем по формуле:

С=g1 C1 + g2 C 2 +…+ gi Ci

где gi - массовая доля вещества в растворе,


35

C i - теплоемкость i - го вещества.

C нафт. =0,997∗2,04+0,073∗4,2+0,93∗1,4=3,64 кДж /кг∗град

Q2I =3,64∗2555,34∗40=3,72∗105 кДж

Q 2I I =1,4∗2933,09∗40=1,64∗105 кДж

Q2 (общ . )=5,36∗105 кДж

Для продуктов реакции:

кДж
С прод. =0,919∗1,77 +0,009∗1,77 +0,002∗1,65+ 0,04∗1,4+0,03∗2,04=1,76
кг∗град

Тепло с уходящей сульфомассой:

Q4 =1,76∗38406,15=9,66∗105 кДж

Теплоту химической реакции вычисляют по закону Гесса[11]


q р=∑ q к−∑ qн

где q н - сумма теплот образования соединений, вступающих в


химическое взаимодействие,
q к - сумма теплот образования соединений, образующихся в
химическом взаимодействии.

При отсутствии данных их вычисляем по теплотам сгорания элементов,


входящих в состав соединения и теплотой сгорания самого соединения, т.е.
[11]:
q 0=∑ nq а−qс

где q 0 - теплота образования,

n - число одноименных атомов в молекуле,


q а - теплота сгорания одного атома,

q с - теплота сгорания соединения.

C = 395,07

H = 143,10

O=0
36

S = 290,09
q с жидких органических соединений определяется по формуле
Карроша[12]:
q с =127,645 m+ ∑ Δξ

m=C 4 ¿ 4 +C3∗3+C 2 ¿ 2+C 1∗1+ H∗1 - число перемещений электронов,

C1, C2, C3, C4 - число атомов углерода, в которых при данной реакции
перемещаются электроны,

H - число атомов водорода, в которых перемещаются электроны,

Δ - тепловая поправка, соответствующая данному заместителю,

ξ - число одинаковых заместителей.

1. ∑nqa = 10*395,07+8*143,10 = 5095,5 кДж/моль

m = 4*10+8*1 = 48

∑Δξ = -6,5*4,9*2 = -63,7

qc = 127,645*48-63,7=6063,26 кДж/моль

q0 = -967,76 кДж/моль

2. ∑nqa = 10*395,07+8*143,10+1*290,09 = 5385,59 кДж/моль

m = 4*9+3*1+1*7 = 46

∑Δξ = -6,5*4,9*2-23,4*1*4,9 = -178,36

qc = 127,645*46-178,36=5693,31 кДж/моль

q0 = -307,72 кДж/моль
37

3. ∑nqa = 10*395,07+8*143,10+2*290,09 = 5675,68 кДж/моль

m = 4*8+3*2+1*6 = 44

∑Δξ = -6,5*4,9*2-23,4*2*4,9 = -293,02

qc = 127,645*44-293,02=5323,36 кДж/моль

q0 = 352,32 кДж/моль

1. Q3I =−307,72−(−967,76 ) −(−814,2 )=1474,24 кДж/моль

2. Q3I I =−307,72−(−967,76 )−(−814,2 )=1474,24 кДж/моль

2. Q3II I =−352,32−(−814,2 ) −(−307,72 )=1474,24 кДж/моль

Q3=Q3I +Q3I I +Q3II I =4,42∗103 кДж/моль

Определяем количество тепла на нагрев аппарата:

Q5=G ап.∗c ( t 1 −t 2 ) =12500∗0 ,5∗( 160−18 )=8,87∗105 кДж

Gап . - масса аппарата,

С - теплоемкость материала аппарата.


t 1 - температура реакционной среды,

t 2 - температура воздуха в помещении.


38

Определим толщину изоляции стен, чтобы температура поверхности


изоляции не превышала 45оС. Температура изолируемой стенки(поверхности
рубашки) = 192 оС - это температура водяного пара, который подаем в
рубашку для обогрева.

В качестве теплоизоляции - маты минерально-ватные, прошивные


марки 150 по ГОСТ 16381-77[12].
0,000185∗192+ 45 Вт
λ изол .=0,0535+0,000185∗t ср . =0,0535+ =0,0754 2
2 м гр

λизол.∗(t к −t п) 0,0754(192−45)
δ изол . = = =0,032 м
α∗(t п−t 0) 12,6(45−18)

Принимаем толщину изоляции 0,04 м.

Рассчитываем теплопотери через изоляцию:


2 π λиз (t ст−t п ) 2∗3,14∗0,0754(192−45)
q л. = = =2036 Вт/ м 2
d 2380
ln из ln
dн 2300

где d из - диаметр изоляции,

d н - диаметр без изоляции

Q 7=q л F ап Δτ =2036∗14,2∗6,5∗3600=6,76∗10 4 кДж

Количество тепла, аккумулируемого в самой изоляции:


Q6=CγV (t ¿ ¿ ср аккум . −t 0)=0,954∗230∗14,2∗0,02 ( 118,5−118 )=6,20 кДж . ¿

Определим количество тепла, поступающего с теплоносителем:

Q 1=13,86∗1 05 кДж

Зная Q1 определим расход греющего пара[12]:


Q1 13,86∗105 кг
G гр .п . = = 3
=0,6814
r∗0,95 0,95∗2141∗10 c

1 1 Вт
К= = =15500,92
1 1 1 1 м ∗❑оС
2
+r + ∑ r загр + + 0,43∗10−4 +4,5∗10−4 +
α п ст αF 131800,6 131730,3
39


н 13,86∗105
F т/ н= = =5,96 м3
K∗τ∗Δt 15500,92∗0,5∗30

Сравнив поверхности теплообмена с поверхностью аппарата, приходим


к выводу, что F апп> F т /о.

Тепловой баланс представлен в таблице 8.1.

Таблица 8.1 - Тепловой баланс.

Приход кДж % Расход кДж %


теплота, 13,86 * 105 72,0 теплота, уносимая с 9,66 * 105 50,3
поступающая в продуктами реакции
аппарат с
теплоносителем
теплота, 5,36 * 105 27,83 теплота, расходуемая на 8,87 * 105 46,1
поступающая в нагрев реактора
аппарат с
загружаемыми
40

веществами
теплота, 4,42 * 103 0,17 теплота, расходуемая на 6,20 0,1
выделяющаяся в нагрев теплоизоляции
результате
реакции
теплота, теряемая 6,4 * 104 3,4
аппаратом в
окружающую среду
5
Всего 19,26 * 10 100 Всего 19,26 * 105 100
41

9 КОНСТРУКТИВНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

9.1 Расчёт толщины обечайки

Расчёт толщины обечаек проводят в соответствии с ГОСТ 14249-80. Рабочую


температуру 200, тогда [ σ ]=126 МПа для стали марки Ст.3. Коэффициент
прочности швов φ принимаем равным 1, при контроле 100% длины шва.
Рабочее давление равно 0,8 Мпа. Тогда, толщина обечайки по ГОСТ 14249-
80[13].

Pm ∙ D 0,8 ∙ 2600
Sк = = =7,04 мм
2 ∙ [ σ n ] ∙φ−Pm 2∙ 148 ∙1−0,8

где Pm – рабочее давление, МПа; D – диаметр аппарата, мм; [σ n]–прочность


стали, φ – коэффициент прочности шва.

По ГОСТ 14249-89 принимаем толщину обечайки равной 10 мм.

9.2 Расчёт толщины днищ

Выполняется в соответствии с ГОСТ 14249-80 по формуле[14]:

Pm ∙ D 0,8 ∙ 2600
Sд = = =7,04 мм
2 ∙ [ σ n ] ∙ φ−Pm 2∙ 126 ∙1−0,8

где Pm – рабочее давление, МПа; D – диаметр аппарата, мм; [σ n]–прочность


стали, φ – коэффициент прочности шва.

По ГОСТ 14249-89 принимаем толщину днища равной 10 мм.


42

9.3 Расчёт опор аппарата

Масса аппарата m = 87000 кг, следовательно его вес


P=m∙ g=8700 ∙ 9.81=85347 Н

Принимаем количество опор равным четырём, тогда коэффициент λ 1=2.

Нагрузка, действующая на одну опору равна

λ 1 ∙ P 2 ∙ 85347
Q= = =42674 Н
z 4

После определения реакции опоры необходимо проверить, достаточно ли


площадь АП нижнего подкладного листа опоры. При этом удельная нагрузка
от лапы на фундамент или металлоконструкцию не должна превышать
допускаемых напряжений [13]:

Принимаем фундамент – бетон, имеющий допускаемое напряжение


[ σ ]ф =20 МПа

Тогда,

Q 42674
Aп ≥ = =2,3 мм
[ σ ]ф 20 ∙10 6

Прочность угловых сварных швов проверяется по условию

Q
≤ [τ ],
0.7 ∙ k ∙ l шв

где k – катет сварного шва (принимается равным 6 мм)

l – длина сварного шва (принимается равным 140 мм)

[ τ ]=0.6∙ φ ∙ [ σ ] =0.6 ∙ 0.9 ∙20=10.8 МПа

φ – коэффициент прочности шва (принимается равным 0.9)

42674
−3 −3
≤ 10.8 ∙106
0.7 ∙6 ∙ 10 ∙140 ∙ 10
43

7,26 ≤10.8 , условие выполняется.

9.4 Определение фланцевых соединений и крышек

Среди разъёмных неподвижных соединений в химическом


аппаратостроении наибольшее распространение получили фланцевые
соединения. При конструирования аппаратов следует применять стандартные
и нормализованные фланцы, например, по ГОСТ 12815 – 67 – ГОСТ 12839 –
67, ГОСТ 1233 – 67 – ГОСТ 1235 – 67. Конструкция фланцевого соединения
принимается в зависимости от рабочих параметров аппарата: при давлении Р
≤ 2,5 МПа, температуре t ≤ 300 °С и числе циклов нагружения за время
эксплуатации до 2000 применяются плоские приварные фланцы. Во
фланцевых соединениях при Р ≤ 2,5 МПа, t ≤ 300 °С применяются болты[15].

Таблица 9.1 - Основные размеры фланцевого соединения


D, Ру , Размеры, мм Число отверстий
мм Мпа z
Dφ DБ D1 D2 D3 h a a1 s d
1800 0,3 193 189 184 186 184 6 17, 1 1 2 68
0 0 8 0 5 0 5 4 0 3

Болты подбираются по ГОСТ 7798 – 70 из стали Ст.3.

9.5 Расчет мешалки

1.Частота вращения мешалки, об/сек[14]


= . dм=3,14*1,33=4,2 об/cек.
где  – окружная скорость мешалки, м/сек;
dм – диаметр мешалки, м;
dм = D /=2,4/1,8=1,33 м
где  – коэффициент относительного размера мешалки.
Принимаем частоту вращения мешалки 4,5 об/cек.
44

2. Центробежный критерий Рейнольдса


ρ∙ n ∙ d 2м 1250∗0,83∗1,33
ℜ= = =1482,27
µ 987
где ρ – плотность реакционной смеси, кг/м³;
 - вязкость реакционной смеси, н ∙ сек/м2 .
3. Мощность, необходимая для перемешивания, Вт[13]
Nм = KN ∙  ∙ n³ ∙ d м5=276,41*987*0,83*1,335 = 943 кВт.
где KN – критерий мощности
KN  = С . Re0,77 ( h/dм)=7,9*1482,77=276,41
где С – коэффициент;
h = (0,9  1,0) dм – высота якорной мешалки, м
4. Мощность мешалки на валу электродвигателя с учетом
к.п.д.привода, Вт
Nэ = (Nм + Nт)/ η=1236 кВт.
где Nт – мощность, затрачиваемая на трение в уплотнениях, Вт;
Nт = 0,18 Nм=0,18*943=169,7 кВт.
η – к.п.д. привода, принимается 0,9 ÷ 0,96.
5. Расчетный крутящий момент вала мешалки, Н . м
Мкр = Nм / 2n=1236/2n=1236/2*3,14*0,83=237,2 кВт
6. Проверяем условие прочности рабочего органа в опасном сечении
(место присоединения якоря к ступице)[15]
Моп  Мкр
где Моп – момент сопротивления крестообразного сечения лопасти
якорной мешалки, м3, равный 245 кВт.
245>237,2.

Согласно данным расчетам, основываясь на затрате мощности,


эффективности перемешивания, и прочности, больше всего подходит
якорная мешалка.
45

9.6 Расчет штуцеров

Расчет штуцера для патрубка наполнения[13]

G 987
d y=
√ 0,785∗w∗ρ
=
√0,785∗1250∗0,62
=0,124 м

где G - расход м3/с,

w - скорость м/с,

ρ - плотность, кг/м3.

Аналогично рассчитываем остальные.

Штуцера приведены в таблице 10.4.1.

Таблица 9.2 - Штуцера.

Обозначение Назначение Количество Д, мм


А Для патрубка 3 125
наполнения
Б Для гильзы 1 100
термометра
В Для выхода воды 2 50
Г Для колонки 1 180
Д Для присоединения 1 100
бункера
Е Для трубы 1 150
передавливания
Ж Для вентиляции 1 200
З Люк для осмотра 1 400
И Для входа воды 1 70
46

11 АНАЛИТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

Карта аналитического контроля приведена в таблице 11.1[8].


Таблица 11.1 - Карта аналитического контроля.
1 2 3 4 5 6

Наименовани Контролируемы Период ГОСТ, ТУ на Метод Техниче


е продукта, объект ичность анализируемый анализа ский
подвергаемог отбора объект персона
о анализу проб в л,
сутки ответст
венный
за
контрол
ь

Нафталин 1) Внешний вид При ТУ14-7-85-86 Хроматограф Лабора


коксохимич приеме, ический нт
еский 2) Цвет
аналити метод
дистиллиро анализа
3) Температура ческий
ванный
кристаллизации,
повышенно
ºС, не ниже
го качества
4) Массовая доля
Из ж.д.
воды,%, не более
цистерны

Кислота Массовая доля При ГОСТ 2184-77 Хроматограф Лабора


серная моногидрата, %, приеме, ический нт
техническая не менее метод
аналити
, ческий анализа
В период с 1
сорт 1 ноября по 15
апреля, %, не
Из ж.д. более
цистерны
Сульфомасса 1) Общая Каждая ТУ14-7-85-86 Титриметриче Лабора
из кислотность операци ский нт
сульфуратор я,
а 2) Массовая доля аналити Титриметриче
свободной Н2SO4 ческий ский

3) Массовая доля
нафталина
Хроматогрфи
ческий
47

12 КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И
СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ

Контрольно-измерительные приборы и средства автоматизации


приведены в таблице 12.1[8].
Таблица 12.1 - Контрольно-измерительные приборы и средства автоматизации

Позиция Характеристи Измеряемый Количест Обозначение Завод-


ка прибора параметр во изготовитель

1 2 3 4 5 6

100-1 Первичный Температура, °С 2 ТПУ 0304 «Теплоприбор»,


преобразоват Челябинск
101-1 ель
температуры

100-2 Регулятор Температура, °С 2 ТПУ 0304 «Теплоприбор»,


температуры Челябинск
101-2 самопищущи
й,
дискретный

100-4 Регулирующ Температура, °С 2 РТ-15 Орловский завод


ий клапан приборов
101-4

200-1 Вторичный Давление, МПа 1 Преобразовате «НПП Элемер», г.


преобразоват ль давления Москва
ель давления АИР-20

200-2 Регулятор давления Давление, 1 Преобразовате «Endress+Hauser»,


показывающий, вакуум, МПа ль давления Германия
самопишущий Cerabar M PMP
55

400-1 Вторичный Уровень, % 2 Радарный «VEGA»,


преобразователь уровнемер Германия
401-1 уровня VEGAPULS 66

400-2 Регулятор уровня Уровень, % 2 VEGAFLEX 67 «VEGA»,


показывающий, Германия
401-2 самопишущий

400-4 Регулирующий Уровень, % 2 LТ-15 Орловский завод


клапан приборов
401-4
48

13 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

13.1 Характеристика опасностей производства

Характеристика пожаро-взрывоопасных веществ приведена в таблице[8].


Таблица 13.1 - Характеристика пожаро-взрывоопасных веществ.

Возможно ли
воспламенение
Наименов Класс Агрегатно Пло Удельн Раство или взрыв при
ание опасно е тнос ый вес римост воздействии на
сырья, сти по состояние ть для ьв Температура, ºС
него
ГОСТ при паро твердых воде,
полуфабр 12.1.00 нормальн в и % Воды Кислор к плавлен восплам
икатов, 7 ых (газа жидких масс. (да, ода (да, и ия енения
готовой условиях ) по веществ, нет) нет) п
продукци возд кг/дм3 е
и, уху н
отходов и
производс я
тва

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Серная 2 Тяжелая 3,4 1,834 Во нет нет 3 10,4


кислота маслянис всех 3
тая отноше 0 Пожаро
жидкость ниях, -
выделя
взрывоб
я тепло
езопасна

Нафталин 4 Белое или 0,96 Не нет нет 2 80 520


серое с раство 1
коричнев 4,45 (расплав рим 8 пыли
ым )
612
оттенком
1,145
кристалли
ческое (тв)
вещество

Дисперга 3 Жидкость От 1,17 Раство нет нет -5 Не


тор НФ темно- до 1,18 рим пожароо
м.А, коричнев пасен
(жидкий) ого цвета
49

13.2 Характеристика основных опасных факторов производства

1. Взрыв возможен в случае возникновения взрывоопасной


концентрации паров нафталина, формалина, при наличии искры, открытого
пламени в результате не герметичности технологического оборудования,
коммуникаций, запорной арматуры, отключения вентиляции или ее
неудовлетворительной работы, нарушении технологического режима,
проливе большого количества сырья, продуктов, полупродуктов, курении в
не отведенных местах.
2. Пожар возможен при возникновении искры или открытого огня во
время проведения огневых работ при проливах нафталина, формалина,
вследствие не герметичности оборудования, трубопроводов, запорной
арматуры, переполнении приемных емкостей, хранилищ, при создании
взрывоопасных концентраций сырья и полупродуктов вследствие
превышения регламентной температуры в сульфураторах и конденсаторах и
выброса реакционной массы из аппаратов.
3. Загазованность возможна парами нафталина, формалина, серной
кислоты, вследствие не герметичности оборудования, арматуры,
трубопроводов, по которым транспортируется сырье, переполнения
аппаратов.
4. Возможны ожоги:
4.1. химические – кожных покровов и глаз при непосредственном
контакте работающих с серной кислотой, натром едким при нарушении
герметичности трубопроводов, оборудования, при проливах и нарушении
правил промышленной безопасности;
4.2 термические -паром, конденсатом, горячей водой при нарушении
герметичности трубопроводов, изоляции и нарушении правил
промышленной безопасности;
4.3 термохимические – горячим нафталином, сульфомассой,
реакционной массой при выбросе из аппаратов, переполнении мерников,
емкостей, разгерметизации оборудования и нарушении правил
промышленной безопасности;
5. Острые и хронические отравления возможны парами нафталина,
формалина, через желудочно-кишечный тракт и кожные покровы в случае
использования неисправных СИЗ при работе с вышеназванными веществами.
50

6. Возможны поражения электрическим током при обслуживании


неисправного электрооборудования, системы освещения, заземления.
7. Механические травмы возможны при отсутствии ограждения
движущихся частей механизмов, падении с высоты, неисправности
оборудования, погрузочно-разгрузочных работах, при работе с
грузоподъемными механизмами, неисправном состоянии обслуживающих
площадок.

13.3 Меры безопасности при эксплуатации производства

13.3.1 Требования безопасности при пуске и остановке


технологических систем и отдельных видов оборудования, выводе их в
резерв, нахождении в резерве и при выводе из резерва в работу
Остановка и пуск технологической схемы в работу проводится по
письменному распоряжению начальника производства в сменном журнале.
При остановке технологической схемы или отдельного оборудования
необходимо освободить оборудование от остатков сырья или готового
продукта, промыть горячей водой 3 раза, затем холодной водой для
охлаждения. Отобрать пробу воздуха на содержание нафталина, формалина и
кислорода в аппаратах.
Обесточить в электросборке все электроприводы.
Установить заглушки на материальных трубопроводах,
конденсатопроводах, водопроводах, паропроводах.
Всю запорную арматуру на аппаратах закрыть.
При пуске оборудования после простоя необходимо убедиться
визуально в исправности оборудования, арматуры, трубопроводов,
смотровых фонарей, КИПиА. Проверить, не осталось ли внутри аппаратов
посторонних предметов.
Снять все установленные ранее заглушки. Проверить наличие
заземления.

13.3.2 Порядок действий при возникновении экстренных ситуаций

При внезапном отключении электроэнергии.


Перекрыть запорную арматуру на всасывающих и нагнетающих
трубопроводах, работающих до этого насосах.
51

Закрыть донные вентили под емкостями при скачивании из них


продуктов и запорную арматуру на трубопроводе приема продукта в емкость
При внезапном прекращении подачи пара.
Перекрыть запорную арматуру на входе пара в аппарат
Закрыть арматуру на входе пара в элементы обогрева емкостей,
аппаратов
В холодное время года во избежание кристаллизации продуктов в
обогреваемых трубопроводах прекратить их передачу и прием продукта,
трубопроводы продуть воздухом.

13.3.3 Требования безопасности в аварийных ситуациях

Основными аварийными ситуациями, возможными в производстве


являются:
- утечка химических веществ из хранилищ и емкостей;
- выход газообразных и жидких токсичных веществ в атмосферу и
территорию;
- взрыв или пожар;
- разрушение конструкций, коммуникаций и оборудования;
Причинами возникновения аварийных ситуаций могут являться:
- коррозия или износ технологического оборудования;
- неисправность механического или электрического оборудования;
- нарушения требований инструкций по охране труда, технологических
регламентов, инструкций и иных документов, регламентирующих ведение
технологического процесса и обслуживания оборудования;
- прекращение снабжения производства энергоносителями;
- стихийное бедствие;
При разгерметизации материальных трубопроводов и оборудования.
Оценить обстановку, прекратить выполнение всех технологических
операций, отключить дефектный участок от схемы, по возможности передать
продукт в резервное оборудование.
При угрозе или возникновении пожара.
52

Прекратить выполнение всех технологических операций, перекрыть


всю запорную арматуру на коммуникациях, герметизировать все
оборудование. Сообщить мастеру смены о сложившейся ситуации и
приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.
Подробный перечень возможных аварийных ситуаций и мест
возникновения изложены в оперативной части плана ликвидации аварийных
ситуаций (ПЛАС) и ПЛАС в газовом хозяйстве ООО «Полипласт
Новомосковск».
При возникновении аварийной ситуации необходимо:
- окриком предупредить людей, находящихся в опасной зоне;
- оказать первую помощь пострадавшим;
- сообщить об аварии мастеру смены;
- оценить ситуацию, прекратить ведение работ на аварийном объекте,
вывести людей, незанятых ликвидацией аварии в безопасное место;
- принять меры по локализации и ликвидации аварийной ситуации
согласно требованиям оперативной части ПЛАС и (или) ПЛАС в газовом
хозяйстве ООО «Полипласт Новомосковск».
- выполнять указания непосредственного руководителя и
ответственного руководителя аварии;
К нежелательным последствиям при возникновении аварийной
ситуации могут привести следующие действия работника:
- самостоятельная попытка ликвидировать аварийную ситуацию, без
сообщения руководителям и аварийным службам;
- проявление паники, нечёткость и необдуманность действий при
ликвидации аварийной ситуации;
- невыполнение распоряжений непосредственного руководителя или
ответственного руководителя аварии;
- попытка выполнения действий, не предусмотренных ПЛАС, не
порученных непосредственным руководителем или ответственным
руководителем аварии.
В случае получения травмы пострадавшим, работник должен оказать
первую помощь, Порядок оказания первой помощи описан в п.1.12, 4.6 ИОТ
08-01-08
53

13.3.4 Экологическая безопасность, природоохранные мероприятия

Учитывая необходимость защиты окружающей среды от вредных


выбросов, каждый трудящийся в реакционном отделении должен принять все
зависящие от него меры по предотвращению загрязнения водоёмов и
атмосферы и выполнять следующие мероприятия:
- При аварийном разливе жидких продуктов необходимо сообщить
мастеру смены, и принять меры по предотвращению попадания разлива в
близлежащие колодцы, для чего произвести обортовку колодцев землёй,
песком, глиной, шихтой и т.п.
- Мастер смены должен сообщить о характере и месте аварийного
разлива начальнику цеха, и немедленно приступить к организации и
проведению работ по устранению причины аварийного разлива,
предотвращению попадания различных продуктов в канализацию (сделать
обортовку колодцев и района разлива продуктов).
- После выполнения обортовок должна быть обеспечена в кратчайший
срок уборка разлитого продукта.
- В случае обнаружения залпового выброса вредных веществ в
атмосферу в результате аварии или нарушения герметичности аппаратуры и
трубопроводов (газопроводов), необходимо немедленно сообщить об этом
мастеру смены и действовать согласно ПЛАС.
- мастер смены должен сообщить начальнику цеха о месте выброса,
вызвать газоспасателей и приступить к ликвидации причин аварии.
Все образующиеся в ходе технологического процесса отходы должны
размещаться по принадлежности строго на отведенных для этой цели
площадках[8].
54

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Паршикова Т. В. Поверхностно-активные вещества как фактор


регуляции развития водорослей. — Киев: Фитосоциоцентр, 2004. — 276 с.
2. Остроумов С. А. Биологические эффекты при воздействии
поверхностно-активных веществ на организмы. — М.: МАКС-Пресс, 2001. —
334 с.
3. Шиц Л. А. Нафталинсульфонаты // Химическая энциклопедия: в 5
т. / И. Л. Кнунянц (гл. ред.). — М.: Большая Российская энциклопедия,
1992. — Т. 3: Меди—Полимерные. — С. 192. — 639 с.
4.  Штюпель Г., Синтетические моющие и очищающие средства, пер. с не
м., М., 1960
5. Абрамзон А. А., Гаевой Г. М. (ред.) Поверхностно-активные
вещества. — Л.: Химия, 1979. — 376 с.
6. Лебедев Н.Н. Химия и технология основного органического и
нефтехимического синтеза, 4-е изд. - М.: Альянс, 2013. - 589 с.
7. Лебедев Н.Н., Манаков М.Н., Швец В.Ф. Теория химических процессов
основного органического и нефтехимического синтеза. - М.: Химия, 1984. -
376 с.
8. Технологический регламент реакционного отделения "Диспергатор НФ
и суперпластификатор СП-1". - 2016
9. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии.
– М.: Химия, 1971. – 784 с.
10. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической
технологии: учебное пособие для вузов / К. Ф. Павлов, П. Г. Романков, А. А.
Носков. – 10-е изд., перераб. и доп. – Москва: Альянс, 2013. – 576 с.
11. Физико-химические свойства бинарных и многокомпонентных
растворов неорганических веществ: справочник / И.Д. Зайцев, Г.Г. Асеев.
Москва: Химия, 1988. – 416 с.
55

12. Основные процессы и аппараты химической технологии: пособие


по проектированию / под ред. Ю. И. Дытнерского. – 5-е изд., стер. – Москва:
Альянс, 2010. – 493 с.
13. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры:
справочник / А.А. Лащинский, А.Р. Толчинский. – 3-е изд., стер. – Москва:
Альянс, 2008. – 752 с.
14. Кошарский Б.Д., Безновская Т.Х., Бек В.А., и др. Автоматические
приборы, регуляторы и вычислительные системы. Справочное пособие. Изд.
3-е, перераб. и доп. / Под ред. Кошарского Б.Д. – Л.: “Машиностроение”,
1976. – 488 с.
15. Конструирование сварных химических аппаратов: справочник /
А.А. Лащинский; под ред. А.Р. Толчинского. – 2-е изд., стер. – Москва:
Альянс, 2008. – 384 с.
16. Алексеев А.А., Журавлёв В.И., Коробко Е.А. Студенческие
текстовые документы. Общие требования к содержанию, оформлению и
хранению. – Новомосковск: Новомосковский институт ФГБОУ ВПО РХТУ
им. Д.И. Менделеева, 2015. – 82 с.: ил
56

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Список используемой нормативно-технической документации

Обозначение Название стандарта Группа


ГОСТ
6848-90 Диспергатор НФ марки "Б" Л 23
Технические условия
9467-88 Электроды покрытые В 05
металлом для ручной
дуговой сварки
конструкционных и
телоустойчивых сталей.
Типы
3242-89 Соединения сварные В 09
Методы контроля качества
7798-89 Болты с шестигранной Г 31
головкой класса точности В.
Конструкция и размеры
5915-89 Гайка шестигранная класс Г 33
точности В.
Конструкция и размеры
11371-90 Шайбы Г 32
Технические условия
13372-87 Сосуды и аппараты Г 40
Ряд номинальных объемов
16106-87 Нафталин коксохимический Л 32
технический марки "Б"
2184-87 Кислота серная улучшенная, Л 12
1 сорт.
57

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Спецификация на технологическую схему

Обозначение Наименование Кол- Прим.


Формат

во
Зона

Поз.

1 Емкость нафталина 1
2 Емкость серной кислоты 1
3 Сульфуратор 1
ХТО - 18.03.01 - КП - НФ - Б - 20000

Изм Лист №докум. Подп. Дата


Разраб. Дороховкая Технолог Литер Масса Масшт.
Руковод Родионова ическая
схема
Лист Листов
НИ РХТУ
им.Д.И.Менделеева
58

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Спецификация на аппарат

Обозначение Наименование Кол- Мас Материал Прим.


Формат

во -са
Зона

Поз.

1 1 Редуктор МПО 2 1
1 2 Муфта МПР-4-65 1
1 3 Сальник 3-95 1
1 4 Вал 1
промежуточный
1 5 Рубашка 1
1 6 Мешалка 1 Сч. 18-36
1 7 Труба 1 Ст. 3
передавливания
1 8 Труба 1
накаливания
1 9 Люк 1
1 10 Стойка 2 1 Сч. 18-36
1 11 Корпус 1 Сч. 18-36
1 12 Крышка 1 Сч. 18-36
1 13 Фланец 4 Ст. 3
1 14 Заглушка 2 Ст. 3
1 15 Шпилька М16-45 10 Ст. 3
1 16 Шпилька М12-40 8 Ст. 3
1 17 Шпилька М20-50 16 Ст. 3
1 18 Гайка М20 24 Ст. 3
1 19 Гайка М12 24 Ст. 3
1 20 Болт М12-55 16 Ст. 3
1 21 Прокладка 1 Паронит
1 22 Прокладка 4 Паронит
1 23 Гайка М16 10 Ст. 3
ХТО - 18.03.01 - КП - НФ - Б - 20000

Изм Лист №докум. Подп. Дата


Разраб. Дороховкая Реактор Литер Масса Масшт.
Руковод Родионова

Лист Листов
НИ РХТУ
им.Д.И.Менделеева
59