Вы находитесь на странице: 1из 304

А. Г.

ВЕТОШКИН

ТЕХНОЛОГИИ ЗАЩИТЫ
ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
ОТ ОТХОДОВ
ПРОИЗВОДСТВА И ПОТРЕБЛЕНИЯ

Учебное пособие
Издание второе, исправленное и дополненное

•САНКТПЕТЕРБУРГ•
•МОСКВА•КРАСНОДАР•
2016
ББК 20.18я73
В 39
Ветошкин А. Г.
В 39 Технологии защиты окружающей среды от отхо
дов производства и потребления: Учебное пособие. —
2е изд., испр. и доп. — СПб.: Издательство
«Лань», 2016. — 304 с.: ил. — (Учебники для вузов.
Специальная литература).
ISBN 9785811420353
Рассмотрены принципы системы обращения с отходами, ос
новные технологии, процессы, аппараты и оборудование для за
щиты окружающей среды от промышленных и бытовых отходов
с использованием различных методов и способов. Приведены ос
новные конструкции и принципы действия аппаратов, установок
и сооружений для обработки, утилизации и ликвидации осадков
сточных вод, приведены сведения об основах технологии перера
ботки и утилизации твердых отходов, об их обезвреживании и
захоронении на полигонах.
Для студентов, обучающихся по направлениям подготовки
высшего образования «Техносферная безопасность и природообу
стройство» и «Энерго и ресурсосберегающие процессы в хими
ческой технологии, нефтехимии и биотехнологии».
Может быть использовано при изучении дисциплин «Эколо
гия» и «Безопасность жизнедеятельности» других направлений
подготовки, а также аспирантами, преподавателями вузов и спе
циалистами проектных организаций.
ББК 20.18я73
Рецензенты:
К. Р. ТАРАНЦЕВА — доктор технических наук, профессор Пен
зенского государственного технологического университета;
В. С. ДЕМЬЯНОВА — доктор технических наук, профессор, зав.
кафедрой «Инженерная экология» Пензенского государственно
го университета архитектуры и строительства;
Б. С. КСЕНОФОНТОВ — доктор технических наук, профессор
Московского государственного технического университета
им. Н. Э. Баумана.

Обложка
Е. А. ВЛАСОВА

© Издательство «Лань», 2016


© А. Г. Ветошкин, 2016
© Издательство «Лань»,
© художественное оформление, 2016
ПРЕДИСЛОВИЕ

Место курса «Технологии защиты окружающей сре


ды от отходов производства и потребления» в профессио
нальной подготовке бакалавра по инженерной защите ок
ружающей среды связано с изучением и усвоением основ
ных положений системы обращения с отходами, а также
практической базы для освоения техники и технологии
защиты одного из компонентов окружающей среды —
литосферы.
Предметом изучения курса являются технологические
закономерности обработки осадков сточных вод и твер
дых отходов, расчет и проектирование реализующего их
оборудования и технических средств, а также способы и
приемы депонирования отходов на полигонах.
Знание данного курса требуется для более глубокого
усвоения других специальных дисциплин бакалавриата,
выполнения необходимых курсовых проектов и выпуск
ной квалификационной работы.
Изучение данного курса базируется на следующих дис
циплинах: история техники, высшая математика, инфор
матика, физика, химия, экология, теория горения и взры
ва, теоретические основы защиты окружающей среды,
механика, гидрогазодинамика, теплофизика, электрони
ка и электротехника, материаловедение и технология кон
струкционных материалов.
Основные положения курса могут быть использова
ны в дальнейшем при изучении следующих дисциплин:
4 Предисловие

промышленная экология; отходы предприятий и лимиты


на их размещение; экономика природопользования и при
родоохранной деятельности, экономические аспекты ох
раны окружающей среды, защита окружающей среды при
чрезвычайных ситуациях, природопользование.
Компетенции обучающегося, формируемые в резуль
тате освоения курса «Технологии защиты окружающей
среды от отходов производства и потребления»:
· способность ориентироваться в перспективах развития
техники и технологии защиты человека и природной
среды от опасностей техногенного и природного харак
тера;
· способность ориентироваться в основных методах и
системах обеспечения техносферной безопасности, обо
снованно выбирать известные устройства, системы и
методы защиты человека и природной среды от опас
ностей;
· способность разрабатывать проекты систем и устройств
защиты окружающей среды от ингредиентных загряз
нений, переработки и утилизации техногенных обра
зований и отходов потребления;
· способность выполнять научные исследования новых
методов защиты окружающей среды, реабилитации
загрязненных и нарушенных территорий, основанных
на технических и технологических решениях.
Выполнение задач курса предполагает изучение тео
ретической (посещение лекций, работа с учебной и специ
альной литературой) и практической (выполнение расчет
нопрактических работ и заданий по самостоятельной ра
боте) частей.
По своей структуре изучаемый курс состоит из пяти
модулей:
1) система обращения с отходами;
2) процессы и аппараты для обработки осадков сточ
ных вод;
3) процессы и установки переработки твердых отходов;
4) утилизация и ликвидация твердых промышленных
и бытовых отходов;
5) обезвреживание и захоронение отходов.
Предисловие 5

Такое деление позволяет более четко обозначить пред


мет изучения и методологические подходы для выбора
способов и средств защиты одной из сфер окружающей
среды.
При изучении модулей выявляется место и роль дан
ного курса в системе высшего экологического образова
ния, его связи с другими дисциплинами и курсами, а так
же проводится рациональная классификация методов и
способов обращения с отходами на основе физикохими
ческой сущности используемых основных процессов, зак
репляются знания по отдельным аспектам технологии
природопользования и защиты окружающей среды, по
характеристикам используемого природоохранного обо
рудования, рациональным областям и примерам его при
менения.
Большую роль при изучении курса дисциплины игра
ет самостоятельная работа студентов с учебной литерату
рой и выполнение дополнительных заданий по практиче
ским расчетам. Чтение и разбор материала предлагается
завершать его конспектированием в форме тезисов и со
кращенного изложения усвоенного. Для закрепления зна
ний по изученному материалу в каждом разделе учебного
пособия приведены вопросы для проверки.
Для контроля успешного усвоения и закрепления ма
териала в процессе обучения проводятся периодические
рубежные проверки и оценивается рейтинг студентов по
данной дисциплине.
При подготовке к промежуточным рубежным провер
кам и итоговому контролю (зачету, экзамену) рекоменду
ется следующий примерный перечень вопросов по всему
курсу.
1. Методы и процессы обработки осадков сточных вод.
2. Оборудование для уплотнения осадков сточных вод.
3. Сооружения аэробной и анаэробной стабилизации
осадка сточных вод.
4. Расчет метантенков для сбраживания осадков сточ
ных вод.
5. Сооружения и оборудование обезвоживания осадков
сточных вод.
6 Предисловие

6. Расчет фильтров для обезвоживания осадков сточ


ных вод.
7. Оборудование для дробления и измельчения твер
дых отходов.
8. Расчет дробилок и измельчителей твердых отходов.
9. Оборудование для классификации и сортировки твер
дых отходов.
10. Расчет оборудования для классификации и сорти
ровки твердых отходов.
11. Оборудование для компактирования твердых от
ходов.
12. Процессы и техника обогащения твердых отходов.
13. Установки для сушки осадков и твердых отходов.
14. Расчет процесса сушки.
15. Расчет конвективной барабанной сушилки.
16. Установки для термической утилизации и ликви
дации отходов.
17. Полигоны для токсичных промышленных отходов.
18. Технология обезвреживания токсичных промыш
ленных отходов.
19. Технология захоронения токсичных промышлен
ных отходов.
20. Полигоны для твердых бытовых отходов (ТБО).
21. Расчет площади и вместимости полигона для ТБО.
Содержание курса «Технологии защиты окружающей
среды от отходов производства и потребления» соответ
ствует федеральному государственному образовательно
му стандарту высшего профессионального образования
(ФГОС ВПО) третьего поколения и примерной основной
программе высшего профессионального образования по
направлению подготовки «Техносферная безопасность»,
профиль «Инженерная защита окружающей среды», ква
лификация (степень) выпускника «бакалавр».
Учебное пособие по курсу «Технологии защиты окру
жающей среды от отходов производства и потребления»
предназначено для студентов, обучающихся по профилю
«Инженерная защита окружающей среды» (направление
подготовки «Техносферная безопасность») и по профилю
«Охрана окружающей среды и рациональное использова
Предисловие 7

ние природных ресурсов» (направление подготовки «Энер


го и ресурсосберегающие процессы в химической техно
логии, нефтехимии и биотехнологии»), квалификация
(степень) «бакалавр». Оно может быть использовано так
же при реализации образовательной программы бакалав
риата по направлениям подготовки «Природообустройство
и водопользование».
Учебное пособие может быть использовано преподава
телями вузов при проведении учебных занятий, студента
ми при изучении теоретического курса инженерной эко
логии, подготовке к практическим занятиям, выполнении
курсовых проектов и выпускных квалификационных ра
бот, а также магистрантами и аспирантами для углублен
ного изучения теории технологических процессов инже
нерной экологии.
Содержание учебного пособия составлено на основе
опыта проведения лекционных занятий по дисциплинам
«Теоретические основы защиты окружающей среды» и
«Техника защиты окружающей среды» на кафедре «Тех
носферная безопасность» Пензенского государственного
университета, на кафедре «Инженерная экология» Пен
зенского государственного университета архитектуры и
строительства и кафедры «Биотехнология и техносферная
безопасность» Пензенского государственного технологи
ческого университета.
ВВЕДЕНИЕ

Жизнедеятельность человека и животных, любая тех


нологическая деятельность неизбежно приводят к обра
зованию различных видов отходов, оказывающих то или
иное воздействие на окружающую среду. Одна из задач
инженерной экологии — сделать так, чтобы это воздей
ствие было по возможности умеренным и не вызвало бы
необратимых пагубных изменений в природе.
Проблемы образования и использования отходов мно
гогранны. Отходы производства и потребления могут яв
ляться ценными видами вторичных материальных и энер
гетических ресурсов. Для их «добычи» нет необходимо
сти производить специальные геологические изыскания,
строить горнодобывающие предприятия, транспортиро
вать технологическое и энергетическое сырье на большие
расстояния. Вторичные материальные и энергетические
ресурсы в наибольшей степени образуются как раз в круп
ных промышленных центрах, где имеются принципиаль
ные возможности для их повторного применения.
Радикальное решение проблем охраны окружающей
среды от негативного воздействия промышленных объек
тов возможно при широком применении безотходных и
малоотходных технологий. Использование очистных уст
ройств и сооружений не позволяет полностью локализо
вать токсичные выбросы, а применение более совершен
ных систем очистки всегда сопровождается экспоненци
альным ростом затрат на осуществление процесса очистки
Введение 9

даже в тех случаях, когда это технически возможно. Так,


например, очистка сточных вод крупного машинострои
тельного предприятия с эффективностью до 90% обеспе
чивается сравнительно легко, но каждый последующий
процент дает рост затрат, взмывающий вверх по экспо
ненциальной кривой. Стопроцентная очистка теоретиче
ски возможна, но практически неосуществима изза гро
моздкости очистных сооружений и их колоссальной сто
имости. Следовательно, нужно искать альтернативное
решение, а именно — внедрять малоотходную и ресурсо
сберегающую технологию.
В настоящее время в соответствии с решением ЕЭК
ООН и Декларацией о малоотходной и безотходной техно
логии и использовании отходов принята следующая фор
мулировка безотходной технологии: «Безотходная техно
логия есть практическое применение знаний, методов и
средств с тем, чтобы в рамках потребностей человека обес
печить наиболее рациональное использование природных
ресурсов и энергии и защитить окружающую среду».
Под безотходной технологией, безотходным производ
ством, безотходной системой понимают не просто техно
логию или производство того или иного продукта (или
продуктов), а принцип организации и функционирования
производств, региональных промышленнопроизводст
венных объединений, территориальнопроизводственных
комплексов народного хозяйства в целом. При этом рацио
нально используются все компоненты сырья и энергия в
замкнутом цикле (первичные сырьевые ресурсы — про
изводство — потребление — вторичные сырьевые ресур
сы), т. е. не нарушается сложившееся экологическое рав
новесие в биосфере.
Малоотходная технология является промежуточной
ступенью при создании безотходного производства. При
малоотходном производстве вредное воздействие на окру
жающую среду не превышает уровня, допустимого сани
тарными органами, но по техническим, экономическим,
организационным или другим причинам часть сырья и
материалов переходит в отходы и направляется на дли
тельное хранение или захоронение.
10 Введение

Основой безотходных производств является комплекс


ная переработка сырья с использованием всех его компо
нентов, поскольку отходы производства — это по тем или
иным причинам неиспользованная или недоиспользован
ная часть сырья. Большое значение при этом приобретает
разработка ресурсосберегающих технологий.
Для удовлетворения потребностей народного хозяй
ства ежегодно в расчете на душу населения в хозяйствен
ный оборот вовлекается до 20 т природного сырья. В про
мышленности 70% затрат приходится на сырье, материа
лы, топливо и энергию. В этой связи в условиях постоянно
нарастающего дефицита природных ресурсов важную роль
играет их рациональное, комплексное и экономическое
использование, снижение металлоемкости и энергоемко
сти промышленного производства. При создании безотход
ных и малоотходных производств необходимо постоянно
совершенствовать существующие и разрабатывать прин
ципиально новые технологические процессы и схемы, при
реализации которых существенно снижается количество
образующихся отходов или они практически ликвидиру
ются.
Такое производство включает и переработку отходов
производства и потребления с получением товарной про
дукции, и любое полезное их использование без наруше
ния экологического равновесия.
ГЛАВА 1

СИСТЕМА ОБРАЩЕНИЯ С ОТХОДАМИ

1.1.
АКТУАЛЬНОСТЬ ПРОБЛЕМЫ
РАЦИОНАЛЬНОГО ОБРАЩЕНИЯ
С ОТХОДАМИ
В процессе производства и потребления образуется боль
шое количество отходов, которые при соответствующей
обработке могут быть вновь использованы как сырье для
производства промышленной продукции.
Отходы — это остатки сырья, материалов, полуфабри
катов, иных изделий или продуктов, которые, не являясь
конечной целью производственного процесса, образова
лись при получении готовой продукции или же полностью
или частично утратили свои потребительские свойства.
Отходы возникают как в результате производственной
деятельности, так и при потреблении. В соответствии с
принятой в РФ классификацией (ГОСТ 2591683) твердые
отходы делят на отходы производства и потребления.
Производственные отходы. Для получения товарного
продукта требуются затраты сырья, воды и вспомогатель
ных материалов. При проведении технологического про
цесса (рис. 1.1) получают твердые, жидкие и газообраз
ные отходы. Их очистка приводит к образованию шламов,
газовых выбросов и сточных вод.
Производство промышленной продукции и хозяйст
венная деятельность сопряжены с образованием твердых
отходов. Количество твердых отходов в мире постоянно
растет.
12 Глава 1

Рис. 1.1
Схема производства товарного продукта

Рис. 1.2
Источники возникновения твердых отходов
в материальном производстве
Система обращения с отходами 13

Изза преобладания в России материалоемких произ


водств и несовершенства технологической базы значитель
ная часть перерабатываемого сырья переходит в категорию
отходов. Наибольшими удельными показателями образо
вания отходов характеризуются те виды производства,
которые связаны с добычей сырья и его первичной пере
работкой. Удельные показатели образования отходов в
этих видах производства можно оценить в пределах от 30
до 90% от добытого сырья.
Источники возникновения твердых отходов в матери
альном производстве иллюстрируются схемой (рис. 1.2).
Отходы промышленности, средств транспорта и сель
ского хозяйства оказывают значительное негативное влия
ние на все компоненты природной среды — биоту, атмо
сферу, гидросферу и литосферу. Под воздействием отхо
дов загрязняются воздух, вода, почва, разрушаются и
гибнут фауна и флора; при этом в природе возникают зна
чительные, не свойственные ей негативные явления и про
цессы.
Так, в атмосфере образуются кислотные осадки, фото
химические смоги, возникает парниковый эффект и разру
шается озоновый слой; в гидросфере — растворение тяже
лых металлов, эвтрофикация водоемов; в литосфере — на
рушение кислотности почв, образование отвалов и свалок.
Все это существенно снижает качество окружающей
среды, негативно влияет на здоровье населения.
Общая масса вещества, перемещаемого человеком на
поверхности планеты, достигла 4 трлн т в год. Из 120 Гт
ископаемых материалов и биомассы, мобилизуемых в год
мировой экономикой, только 9 Гт (7,5%) преобразуется в
материальную продукцию в процессе производства. По
давляющая часть этого количества — более 80% — потреб
ляется и входит в основные и оборотные материальные
фонды и резервы всех отраслей мирового хозяйства, т. е.
в основном возвращается в производство. Только 1,5 Гт
составляет личное потребление людей, причем больше
половины этой массы относится к неттопотреблению про
дуктов питания.
14 Глава 1

По данным официальной статистики, в России еже


годно образуется от 2,7 до 3,9 млрд т отходов: 2,6 млрд т
промышленных отходов; 700 млн т жидких отходов пти
цеводства и животноводства; 35–40 млн т ТБО; 30 млн т
осадков сточных вод; 3 млн т медицинских отходов. Об
щий объем неутилизированных (накопленных) отходов —
82 млрд т, из них более 1,5 млрд т высокотоксичных.
Ежегодно в нашей стране образуется около 3 млрд т
вскрышных (пустых) пород отходов при угледобыче и до
бычи руд для черной и цветной металлургии. Причем ис
пользование этих отходов составляет лишь около 10% все
го их объема.
По данным государственного статистического наблю
дения, в Российской Федерации образование производства
и потребления достигло в 2013 г. 5 млрд т. Более 90% от
этого объема составляют отходы добычи и обогащения
полезных ископаемых. Около 400 млн т образуется в дру
гих секторах экономики, включая промышленность, сель
ское хозяйство, строительство, транспорт и сферу обслу
живания.
Отходы производства и потребления подразделяют на
промышленные, твердые бытовые (ТБО), медицинские,
биологические, радиоактивные, древеснорастительные,
крупногабаритный мусор, строительные отходы и грун
ты, осадки очистных сооружений водопровода и канали
зации, осадки ливневых очистных сооружений.
В процессе производства образуются твердые отходы,
сточные воды и их осадки, дымовые газы, тепловые выб
росы и т. п. Последовательность образования и возмож
ные пути утилизации отходов в промышленности показа
ны на схеме, приведенной на рисунке 1.3.
В мировом масштабе масса промышленных отходов
составляет 90%, а масса продукции — 10% от массы соот
ветствующего биосферного сырья (т. е. любых природных
веществ, расходуемых на производство данного продук
та), а при оценке их потребительной стоимости приведен
ные числа меняются местами. В этом состоит основное
противоречие современного производства: неиспользуе
мые, неутилизируемые отходы имеют лишь условную
Система обращения с отходами 15

Рис. 1.3
Принципиальная схема образования и утилизации отходов

потребительную стоимость, которая не всегда превышает


затраты по их перемещению, складированию, хранению,
обезвреживанию, нейтрализации и захоронению. И чем
разнообразнее состав отходов, тем сложнее экономиче
ские и экологические проблемы их утилизации.
Среди крупнотоннажных отходов можно выделить
золошлаковые отходы тепловых электростанций (объем
их образования в 1997 г. — 34 млн т), лом и отходы чер
ных металлов — 23 млн т, металлургические шлаки —
22,9 млн т, древесные отходы — 21 млн м3, фосфогипс —
6 млн т, галитовые отходы — 14,6 млн т, изношенные
шины — 0,7 млн т, макулатура — 1 млн т, отработанные
нефтепродукты — 1,2 млн т, пиритные огарки —
1,1 млн т, сульфитные щелоки — 0,65 млн т, полимерные
отходы — 0,4 млн т, стеклобой (только отходы производ
ства) — 0,32 млн т, текстильные отходы — 0,21 млн т.
Примерно 35% от этой величины обезвреживается и
перерабатывается, 65% направляется на долговременное
хранение, в основном на собственные объекты размещения.
Особую группу образующихся промышленных отхо
дов составляют радиоактивные отходы. Радиоактивные
16 Глава 1

отходы — это различные материалы и изделия, биологи


ческие и другие объекты, в которых содержание радио
нуклидов превышает значения нормативов и которые не
подлежат дальнейшему использованию.
Радиоактивность веществ обусловлена наличием в их
составе радиоактивных изотопов, обладающих способно
стью самопроизвольно распадаться во времени. Распад
ядер радиоактивных элементов может происходить тремя
основными путями, и соответствующие реакции ядерно
го распада названы тремя первыми буквами греческого
алфавита.
При альфараспаде выделяется атом гелия и образует
ся ядро элемента, отстоящего на две позиции ниже в пе
риодической таблице элементов Д. И. Менделеева.
При бетараспаде ядро испускает электрон и образует
ся элемент, стоящий на одну позицию выше в периоди
ческой таблице.
При гаммараспаде происходит излучение фотонов,
ядро теряет энергию, но химический элемент не видоиз
меняется.
Характеризуя радиоактивные отходы, указывают вид
излучения и суммарное значение радиоактивности.
Радиоактивные вещества могут быть как производ
ственного, так и природного происхождения. Радиоактив
ные отходы подразделяют на высоко, средне и малоак
тивные.
Малоактивные отходы содержат малое количество пре
имущественно короткоживущих изотопов. К ним относят
ся бумага, ветошь, фильтры, одежда.
Среднеактивные отходы обладают большей радиоак
тивностью. К ним относится продукция производственной
деятельности — отработанные смолы, химические осад
ки от очистки сточных вод, некоторые виды твердых про
изводственных отходов, фрагменты отработанных изде
лий АЭС, шламы и суспензии, в которых радиоактивные
элементы могут находиться как в виде твердых частиц,
так и в форме растворенных соединений.
Высокоактивные отходы образуются в результате ра
боты ядерных реакторов.
Система обращения с отходами 17

Проблема отходов особенно актуальна для крупных


городов, в которых сосредоточены многие промышленные
предприятия, предприятия сферы услуг, на сравнительно
небольших площадях сконцентрировано большое количе
ство людей. Экологическое благополучие таких городов
зависит от многих факторов. К ним, безусловно, относит
ся загрязнение атмосферного воздуха выхлопными газа
ми автомобилей, топочными газами котельных и тепло
вых станций, выбросами предприятий, а также загрязне
ние природных водоемов сбрасываемыми в них жидкими
отходами.
Отходами потребления считаются различного рода
изделия, комплектующие детали и материалы, которые
по тем или иным причинам не пригодны для дальнейшего
использования. Эти отходы можно разделить на отходы
промышленного и бытового потребления. К первым отно
сятся, например, металлолом, вышедшее из строя обору
дование, изделия технического назначения из резины,
пластмасс, стекла и др. Бытовыми отходами (БО) являют
ся пищевые отходы, изношенные изделия бытового на
значения (одежда, обувь и пр.), различного рода исполь
зованные изделия (упаковки, стеклянная и другие виды
тары), бытовые сточные воды и др.
Бытовые отходы. В эту группу отходов обычно вклю
чают органические и неорганические материалы, уличный
и дворовый мусор, отслужившие свой срок бытовые маши
ны, словом, все то, что является конечным продуктом жиз
недеятельности человека в широком смысле этого слова.
Основным отличием бытовых отходов от промышлен
ных является высокая степень делокализации, неравно
мерное распределение, по существу, распыление, притом
более масштабное, чем это имеет место для промышлен
ных отходов. Последние возникают и распространяются
только в соответствующей производственной зоне и при
определенных затратах могут быть в ней сконцентриро
ваны и переработаны. Бытовые же отходы появляются
всюду, где живет человек, и их распределение и степень
концентрирования в точности соответствует плотности на
селения в данной местности. Поэтому управление быто
18 Глава 1

выми отходами намного сложнее и дороже, чем управле


ние промышленными выбросами.
Функционирование любого крупного города связано с
ежедневным потреблением различных видов сырья и энер
гии и, как следствие, с образованием материальных и энер
гетических отходов, в том числе и твердых бытовых отхо
дов (ТБО).
По морфологическому признаку ТБО подразделяют на
компоненты. В целом ТБО состоят из трех основных ком
понентов: органической составляющей (15–50%), инерт
ной части (1,5–40%) и воды (25–60%).
Твердые бытовые отходы (ТБО) при несвоевременном
удалении и неправильном хранении представляют угрозу
для окружающей среды.
Масштабы образования отходов производства и по
требления весьма значительны. В настоящее время в Рос
сии ежегодно образуется 120 млн т промышленных отхо
дов и около 150 млн м3 (30 млн т) твердых бытовых отхо
дов (ТБО).
К 2006 г. ежегодное накопление ТБО увеличилось до
200 млн м3, что объясняется увеличением доли тары и упа
ковки в массе продуктов и товаров. Под хранение отходов
отчуждено более 2 млн га земли.
Удельные показатели образования твердых бытовых
отходов (ТБО) в жилищнокоммунальном хозяйстве оцени
ваются в среднем по России 350–450 кг на человека в год.
Средний уровень хозяйственного использования отхо
дов составляет около 35%.
Вредные отходы. В принципе любые отходы следует
считать вредными в широком смысле, поскольку все они
представляют собой результат механического, физикохи
мического или химического изменения исходных биосов
местимых природных комплексов. В узком смысле вред
ными следует считать отходы, оказывающие резко нега
тивное влияние непосредственно на человека, животные
и растительные организмы и на среду их обитания.
Вредные отходы следует отличать от опасных, токсич
ных и супертоксичных выбросов. Наиболее вредные из них,
получившие статус ксенобиотиков и соответствующие
Система обращения с отходами 19

паспорта на технологию производства, хранение и распро


странение, исключают из общего перечня.
Отходы, которые можно определить как нетоксиче
ские, делятся на две категории — безусловно вредные и
условно вредные. Первые способны производить быстрые
и необратимые изменения в окружающей среде и нужда
ются в немедленной нейтрализации или изоляции (кис
лоты, щелочи, некоторые соли, органические жидкости и
газы). Действие вторых более мягкое и длительное, и они
могут быть временно сконцентрированы и депонированы
в различных формах (многие оксиды, труднорастворимые
вещества, твердые органические остатки, породообразую
щие минералы).
Отходы медицинских учреждений составляют всего
около 2% ТБО. Однако эта группа отходов опасна в эпиде
миологическом отношении, так как помимо токсичных
химических веществ в них присутствуют патогенные бак
терии и вирусы, включая туберкулез, чуму, сибирскую
язву, гепатиты, яйца гельминтов, а также радиоактивные
вещества. Количество опасных и особо опасных медицин
ских отходов в России составляет около 1 млн т в год.
В России, как и во всем мире, образуется огромное ко
личество твердых отходов — десятки миллиардов тонн.
В них содержится много ценных веществ, которые зача
стую легче добыть из отходов, чем из первичного сырья;
они загрязняют атмосферу (при сжигании мусора), поверх
ностную и подземную воду и почву.
Почва — наименее подвижная природная среда. Она
аккумулирует вредные вещества, находящиеся в атмо
сфере и водоемах, и практически не обладает свойствами
самоочищения.
Основными веществами, загрязняющими почву, яв
ляются:
· соли тяжелых металлов;
· нефть и нефтепродукты;
· пестициды и гербициды;
· радиоактивные вещества;
· загрязнители атмосферы (за счет выпадания);
· загрязнители водоемов (за счет осаждения).
20 Глава 1

Отходами производства являются остатки сырья, ма


териалов и полуфабрикатов, образовавшиеся в процессе
производства продукции, утратившие исходные потреби
тельские свойства, а также вещества, улавливаемые при
очистке отходящих технологических газов и сточных вод.
Основные отходы производства:
· отходы черных и цветных металлов;
· отходы добычи и обогащения полезных ископаемых;
· отходы, содержащие пластмассы и полимеры;
· отходы, содержащие различные волокна;
· резиносодержащие отходы;
· отходы, содержащие асбест;
· отходы стекла и строительных материалов;
· отходы переработки древесины;
· отходы кожевенного и мехового производства;
· отходы пищевых производств;
· отходы сельскохозяйственного производства.
Отходы потребления составляют изделия и материа
лы, утратившие потребительские свойства в результате
физического или морального износа.
Основные отходы потребления:
· изношенные текстильные материалы;
· макулатура, включая тару;
· изношенные резиносодержащие изделия;
· изношенные изделия из пластмасс;
· изношенные изделия из кожи;
· вышедшие из употребления изделия из древесины;
· металлические амортизационные изделия;
· жилищнокоммунальные отходы, включая пищевые
отходы;
· твердые продукты, улавливаемые на очистных соору
жениях.
Вторичное сырье составляют вторичные материальные
ресурсы, которые могут быть использованы в промышлен
ности.
Среди основных источников твердых отходов — энер
гетика (зола и шлаки, образующиеся при сжигании твер
дого топлива); черная и цветная металлургия (шлаки, фор
мовочная земля, коксовые остатки); угледобывающая про
Система обращения с отходами 21

мышленность (отвалы); деревообрабатывающая отрасль


хозяйства (опилки, стружка); химическая промышлен
ность (химические вещества: фосфогипс, «хвосты» фло
тации апатита и др.).
Физикохимические свойства твердых отходов разно
образны: от очень активных токсичных (соединения мы
шьяка, фтора, фосфора, ртути) до инертных (мел, гипс,
глинозем).
Количество накопленных и ежегодно образующихся
крупнотоннажных промышленных отходов исчисляется
миллиардами тонн. Поэтому проблема их использования
и переработки является чрезвычайно важной.

1.2.
НОРМАТИВНОПРАВОВАЯ БАЗА
ОБРАЩЕНИЯ С ОТХОДАМИ

Важнейшей задачей государства в области ресурсо


пользования является создание механизмов, направлен
ных на экономное использование сырья, материалов, энер
гии и других ресурсов. Управление ресурсопользованием
осуществляется с помощью нормативноправового, эконо
мического и общественнополитического механизмов.
Нормативноправовой механизм решает задачи эко
номного ресурсопользования с помощью системы норм
состояния и допустимых воздействий на окружающую
среду, системы норм и стандартов использования ресур
сов, экологической экспертизы, системы законодательных
актов, определяющих правовую ответственность ресурсо
пользователя.
Экономический механизм рационального ресурсополь
зования должен обеспечить создание ресурсосберегающих
технологических процессов, экологичной техники, эколо
гически обоснованное размещение производительных сил,
перераспределение материальнотехнических и трудовых ре
сурсов с целью более рационального ресурсопользования.
Средствами экономического механизма являются диф
ференцированные тарифы за пользование природными
22 Глава 1

ресурсами, а также гибкая система налогообложения и го


сударственные дотации и инвестиции.
Основные элементы экономического механизма опре
делены Федеральным законом «Об охране окружающей
среды» № 7ФЗ от 10 января 2002 г.
Отходы производства являются фактором, воздействую
щим на окружающую среду и отрицательно влияющим
на качество жизни человека. Однако отходы, загрязняю
щие окружающую среду, не только могут быть использо
ваны, но их применение в ряде случаев выгодно с эконо
мической точки зрения.
Использование отходов в качестве вторичных матери
альных ресурсов решает ряд важных хозяйственных за
дач, таких как экономия основного сырья, предотвраще
ние загрязнения водоемов, почвы и воздушного бассейна,
увеличение объемов производства деталей и изделий, про
изводства новых товаров для предприятий.
Нормативноправовая база РФ в области обращения с
отходами представлена рядом общих нормативноправо
вых документов, регламентирующих обращение с отхо
дами как с сырьем и как с загрязнителями окружающей
среды.
Основополагающее значение для нормативноправово
го обеспечения применения этих инструментов государ
ственного регулирования имеют Федеральный закон «Об
охране окружающей среды» № 7ФЗ от 10 января 2002 г.
и Федеральный закон «Об отходах производства и потреб
ления» № 89ФЗ от 24 июня 1998 г.
Правовые основы обращения с отходами определяет
Федеральный закон «Об отходах производства и потреб
ления» от 24 июня 1998 г. № 89ФЗ, окончательная редак
ция которого вступила в силу с 4 января 2001 г. (с измене
ниями на ноябрь 2008 г.).
Эти законы регламентируют цели и основные принци
пы государственной политики в области обращения с от
ходами, полномочия в этой области органов управления
РФ, ее субъектов, органов местного самоуправления. Рег
ламентируются также правовые основы обращения с от
ходами как с объектом собственности, общие требования
Система обращения с отходами 23

к обращению с отходами, нормирование, государственный


учет и отчетность в области обращения с отходами, право
вые основы экологического контроля и экономического
регулирования.
В РФ действуют и другие нормативноправовые доку
менты, регламентирующие общие требования в области
обращения с отходами.
Закон «О санитарноэпидемиологическом благополу
чии населения» регламентирует общие санитарные тре
бования к захоронению, переработке, обезвреживанию и
утилизации производственных и бытовых отходов.
Закон «Об охране атмосферного воздуха» регламенти
рует общие требования по охране атмосферного воздуха
от воздействия мест складирования отходов.
Закон «О недрах» регламентирует общие требования
к обращению с отходами добычи и обогащения полезных
ископаемых, а также к использованию недр в целях захо
ронения отходов.
Законодательная база по обращению с отходами под
креплена рядом нормативных документов, куда входят
постановления Правительства РФ, приказы Минприроды
России, государственные стандарты (ГОСТ) в системе Рос
стандарта, санитарные правила и нормы (СН, СП, Сан
ПиН) Минздрава России.
Особую группу нормативноправовых документов со
ставляют санитарные правила и другие нормативномето
дические документы санитарноэпидемиологической на
правленности, регламентирующие методологию определе
ния класса токсичности отходов, порядок их накопления,
обезвреживания и захоронения на полигонах отходов, обу
стройство мест накопления и хранения отходов.
Федеральный закон № 89ФЗ определяет задачи обра
щения с отходами в целях предотвращения вредного воз
действия отходов производства и потребления на здоро
вье человека и окружающую природную среду, а также
вовлечения таких отходов в хозяйственный оборот в ка
честве дополнительных источников сырья.
В соответствии с этим Законом, обращение с отхода
ми — это деятельность по сбору, накоплению, транспор
24 Глава 1

тированию, обработке, утилизации, обезвреживанию, раз


мещению отходов.
Основными принципами государственной политики в
области обращения с отходами являются:
· охрана здоровья человека, поддержание или восстанов
ление благоприятного состояния окружающей природ
ной среды и сохранение биологического разнообразия;
· научно обоснованное сочетание экологических и эко
номических интересов общества в целях обеспечения
устойчивого развития общества;
· использование новейших научнотехнических дости
жений в целях реализации малоотходных и безотход
ных технологий;
· комплексная переработка материальносырьевых ре
сурсов в целях уменьшения количества отходов;
· использование методов экономического регулирова
ния деятельности в области обращения с отходами в
целях уменьшения количества отходов и вовлечения
их в хозяйственный оборот.
Направления государственной политики в области об
ращения с отходами являются приоритетными в следую
щей последовательности:
· максимальное использование исходных сырья и мате
риалов;
· предотвращение образования отходов;
· сокращение образования отходов и снижение класса
опасности отходов в источниках их образования;
· обработка отходов;
· утилизация отходов;
· обезвреживание отходов.
Закон № 89ФЗ с изменениями к нему от 2014 г. дает
определения основных терминов системы обращения с
отходами, отражающих ее содержание:
· отходы производства и потребления (далее — отхо
ды) — вещества или предметы, которые образованы в
процессе производства, выполнения работ, оказания
услуг или в процессе потребления, которые удаляют
ся, предназначены для удаления или подлежат уда
лению;
Система обращения с отходами 25

· твердые коммунальные отходы — отходы, образую


щиеся в жилых помещениях в процессе потребления
физическими лицами, а также товары, утратившие
свои потребительские свойства в процессе их исполь
зования физическими лицами в жилых помещениях в
целях удовлетворения личных и бытовых нужд;
· группы однородных отходов — отходы, классифици
рованные по одному или нескольким признакам (про
исхождению, условиям образования, химическому и
(или) компонентному составу, агрегатному состоянию
и физической форме);
· обращение с отходами — деятельность по сбору, на
коплению, транспортированию, обработке, утилиза
ции, обезвреживанию, размещению отходов;
· норматив образования отходов — установленное ко
личество отходов конкретного вида при производстве
единицы продукции;
· утилизация отходов — использование отходов для
производства товаров (продукции), выполнения работ,
оказания услуг, включая повторное применение отхо
дов, в том числе повторное применение отходов по пря
мому назначению (рециклинг), их возврат в производ
ственный цикл после соответствующей подготовки (ре
генерация), а также извлечение полезных компонентов
для их повторного применения (рекуперация);
· обезвреживание отходов — уменьшение массы отхо
дов, изменение их состава, физических и химических
свойств (включая сжигание и/или обеззараживание на
специализированных установках) в целях снижения
негативного воздействия отходов на здоровье челове
ка и окружающую среду;
· обработка отходов — предварительная подготовка
отходов к дальнейшей утилизации, включая их сор
тировку, разборку, очистку;
· лимит на размещение отходов — предельно допусти
мое количество отходов конкретного вида, которые раз
решается размещать определенным способом на уста
новленный срок в объектах размещения отходов с уче
том экологической обстановки на данной территории;
26 Глава 1

· хранение отходов — складирование отходов в специа


лизированных объектах сроком более чем одиннадцать
месяцев в целях утилизации, обезвреживания, захо
ронения;
· объекты хранения отходов — специально оборудован
ные сооружения, которые обустроены в соответствии
с требованиями законодательства в области охраны
окружающей среды и законодательства в области обес
печения санитарноэпидемиологического благополу
чия населения и предназначены для долгосрочного
складирования отходов в целях их последующих ути
лизации, обезвреживания, захоронения;
· объекты размещения отходов — специально оборудо
ванные сооружения, предназначенные для размеще
ния отходов (полигон, шламохранилище, в том числе
шламовый амбар, хвостохранилище, отвал горных
пород и другое) и включающие в себя объекты хране
ния отходов и объекты захоронения отходов;
· объекты обезвреживания отходов — специально обо
рудованные сооружения, которые обустроены в соот
ветствии с требованиями законодательства в области
охраны окружающей среды и законодательства в об
ласти обеспечения санитарноэпидемиологического
благополучия населения и предназначены для обезв
реживания отходов.
Минприроды России и его территориальные органы
организовывают и проводят по единой системе государ
ственный кадастр отходов (ГКО), включающий федераль
ный классификационный каталог (ФККО), государствен
ный реестр объектов размещения отходов (ГРОРО), банк
данных об отходах и о технологиях использования и обез
вреживания отходов различных видов. Схема формиро
вания государственного кадастра отходов показана на ри
сунке 1.4.
Государственный кадастр отходов — интегрирован
ный информационный ресурс, в котором систематизи
рованы сведения об отходах, их свойствах, потенциаль
ной опасности и/или ресурсной ценности, а также о суще
Система обращения с отходами 27

Рис. 1.4
Схема формирования государственного кадастра отходов

ствующих объектах размещения отходов и технологиях


их использования и обезвреживания.
Федеральный классификационный каталог отходов —
перечень образующихся в РФ отходов, систематизирован
ных по совокупности приоритетных признаков: проис
хождению, агрегатному и физическому состоянию, опас
ным свойствам, степени вредного воздействия на окружаю
щую среду. На основании этих данных для внесения в
каталог отходу присваивается код с системой 13уровне
вой классификации и кодирования отходов.
Государственный реестр объектов размещения отхо7
дов — систематизированная информация об объектах раз
мещения отходов, существующих и эксплуатирующихся
на территории России. Для каждого объекта размещения
отходов составляется картахарактеристика объекта раз
мещения отходов с учетом кодирования информации для
машинной обработки ГРОРО.
Основой кадастра является банк данных об отходах и
о технологиях их использования и обезвреживания, кото
28 Глава 1

рый постоянно пополняется. Информация из банка исполь


зуется территориальными органами Минприроды России
при принятии решения об утверждении лимитов на раз
мещение отходов.
ЛИЦЕНЗИРОВАНИЕ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
ПО ОБРАЩЕНИЮ С ОТХОДАМИ
Лицензирование деятельности в области обращения с
отходами регламентируется законом Российской Федера
ции «О лицензировании отдельных видов деятельности»,
постановлением правительства Российской Федерации от
26.02.96 № 168 «Об утверждении положения о лицензи
ровании отдельных видов деятельности в области охраны
окружающей среды», приказом Министерства охраны
окружающей среды и природных ресурсов Российской
Федерации от 18.06.96 № 282 «О порядке проведения ра
бот по лицензированию отдельных видов деятельности в
области охраны окружающей среды». В соответствии с
этими нормативноправовыми документами лицензирова
нию подлежат следующие виды деятельности в области
обращения с отходами:
· утилизация, складирование, перемещение, размеще
ние, захоронение, уничтожение промышленных и иных
отходов (кроме радиоактивных);
· заготовка, переработка и реализация лома цветных и
черных металлов;
· нормирование размещения отходов;
· разработка технических (удельных) нормативов раз
мещения отходов;
· экологическая паспортизация оборудования, произ
водств, предприятия, производственных и природных
объектов, территорий;
· проведение экологической сертификации производств,
технологических процессов, оборудования, продук
ции, отходов производства и потребления;
· осуществление работ по оценке воздействия на окру
жающую среду проектируемых и действующих пред
приятий, в том числе разработка раздела «Охрана ок
ружающей среды» в составе предпроектной и проект
ной документации.
Система обращения с отходами 29

Опасные отходы в зависимости от степени их вредного


воздействия на окружающую природную среду и здоро
вье человека подразделяются на классы опасности в соот
ветствии с установленными критериями.
На все виды опасных отходов должен быть составлен
паспорт опасных отходов, содержащий информацию для
обеспечения защиты здоровья людей и охраны окружаю
щей среды на всех стадиях жизненного цикла отходов.
В нем должна быть указана необходимость применения
специальной тары и упаковки, методы нейтрализации,
обезвреживания или захоронения как самих отходов, так
и загрязненной ими тары и упаковки.
Опасные отходы, образующиеся на предприятиях,
должны быть зарегистрированы в Госкомэкологии России
и иметь свой код в соответствии с Федеральным класси
фикационным каталогом отходов.
Для сбора, транспортировки, обезвреживания и пере
работки отходов (в коммерческих целях), а также для вы
полнения других технологических операций с отходами
необходимо получение лицензии, при этом рекомендует
ся проведение предварительной экспертизы.
Предприятия обязаны возмещать общественно необ
ходимые затраты на создание мест захоронения неисполь
зуемых отходов и ущерб, наносимый окружающей при
родной среде захоронением отходов, путем внесения пла
ты за размещение отходов.
В целях обеспечения охраны окружающей природной
среды и здоровья человека, уменьшения количества отхо
дов устанавливаются нормативы образования отходов и
лимиты на их размещение.
Лимиты на размещение отходов устанавливают в со
ответствии с нормативами предельно допустимых вредных
воздействий на окружающую природную среду.
Транспортирование опасных отходов должно осуще
ствляться при следующих условиях:
· наличие паспорта опасных отходов;
· наличие специально оборудованных и снабженных
специальными знаками транспортных средств;
30 Глава 1

· соблюдение требований безопасности к транспортиро


ванию опасных отходов на транспортных средствах;
· наличие документации для транспортирования и пе
редачи опасных отходов с указанием количества транс
портируемых опасных отходов, цели и места назначе
ния их транспортирования.
Порядок транспортирования опасных отходов на транс
портных средствах, требования к погрузочноразгрузоч
ным работам, упаковке, маркировке опасных отходов и
требования к обеспечению экологической и пожарной без
опасности.
Исходя из изложенного, могут быть сформулированы
следующие общие требования, регламентирующие основ
ные правила обращения с отходами в Российской Феде
рации:
· предприятия обязаны принимать меры к сокращению
образования отходов путем внедрения малоотходных
технологий и схем комплексного использования сырья;
· отходы должны рассматриваться прежде всего как вто
ричное сырье, и потому предприятия должны прини
мать меры к их полезному использования в хозяйствен
ных целях;
· размещение отходов для захоронения или временного
хранения должно осуществляться в специально обо
рудованных местах с разрешением природоохранных
органов и в пределах установленных лимитов;
· недопустимо размещение опасных отходов в местах,
расположенных в лесопарковых, курортных, лечебно
оздоровительных, рекреационных зонах, зонах сани
тарной охраны источников питьевого водоснабжения;
· по природоохранным и санитарногигиеническим со
ображениям, а также для обеспечения сохранения ка
чества отходов как вторичного сырья предприятия обя
заны обеспечивать раздельный сбор отходов по их ви
дам, классам опасности и другим признакам;
· предприятия обязаны вести учет наличия, образова
ния, поставок, использования и размещения отходов
собственного производства и завозимых со стороны и
систематически информировать об этом в установлен

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)


Система обращения с отходами 31

ном порядке органы госстатистики и охраны окружаю


щей среды;
· учет отходов должен осуществляться с указанием их
класса опасности, ответственность за определения кото
рого возлагается на предприятия, где они образуются;
· предприятия обязаны иметь экологический паспорт,
в котором должны быть отражены все виды образую
щихся отходов, объемы их образования и использова
ния, их экологические и потребительские свойства.
Широкое применение во всех отраслях народного хо
зяйства ресурсосберегающих технологий может стать ре
шающим фактором улучшения экологической обстанов
ки в стране. Эти технологии, окупаясь в короткий срок,
могут обеспечить наибольший выход конечного продукта
в расчете на единицу исходного сырья и на единицу тру
дозатрат.
Во всех случаях подход, при котором исключаются или
уменьшаются отходы производства, должен быть приори
тетным по сравнению с технической политикой, направ
ленной на переработку, обезвреживание или захоронение
отходов. Говоря о приоритетах в деле охраны окружаю
щей среды от отходов, следует расположить различные
способы их ликвидации в таком порядке:
· предотвращение или сокращение загрязнений в источ
нике их образования;
· использование отходов производства;
· перевод отходов в безопасное для человека и природы
состояние;
· захоронение отходов в полностью безопасных контей
нерах.

1.3.
КЛАССИФИКАЦИЯ ОТХОДОВ
Характеристика отходов. Отходы производства и по
требления — это остатки материалов, полуфабрикатов и
иных продуктов, которые образовались в процессе произ
водства и потребления и со временем утратили свои по
требительские свойства.
32 Глава 1

Отходы производства — это побочные продукты, ко


торые образуются при проведении производственного про
цесса, а также остатки сырья, полупродуктов и изделий.
Промышленные отходы получают как на стадии пере
работки минерального сырья, так и в процессе промыш
ленного производства.
Твердые отходы классифицируют следующим образом:
· по источнику их образования — промышленные отхо
ды и твердые бытовые отходы (ТБО) или отходы по
требления;
· по степени токсичности;
· по основному веществу, входящему в состав отходов.
Опасные отходы — это отходы, которые содержат вред
ные вещества, обладающие опасными свойствами (токсич
ностью, взрыво и пожароопасностью, высокой реакцион
ной способностью).
Отходы потребления — это отслужившие свой срок
промышленные изделия, автомобильные шины, вышед
шие из строя машины и оборудование и т. п., а также бы
товые остатки.
Классификация промышленных отходов (ПО), обра
зующихся в результате производственной деятельности
человека, необходима как средство установления опреде
ленных связей между ними с целью определения оптималь
ных путей использования или обезвреживания отходов.
Классификация промышленных отходов основана на
систематизации их по отраслям промышленности, воз
можностям переработки, агрегатному состоянию, токсич
ности и т. д. В каждом конкретном случае характер ис
пользуемой классификации соответствует рассматривае
мым аспектам: складированию, очистке, переработке,
захоронению отходов, предотвращению их токсичного
воздействия и пр. Каждая отрасль промышленности име
ет классификацию собственных отходов.
Отходами производства (рис. 1.5) следует считать
остатки сырья, материалов или полуфабрикатов, образо
вавшиеся при изготовлении продукции и полностью или
частично утратившие свои потребительские свойства, а
также продукты физикохимической или механической
Система обращения с отходами 33

Рис. 1.5
Виды промышленных отходов

переработки сырья, получение которых не являлось це


лью производственного процесса и которые в дальнейшем
могут быть использованы в народном хозяйстве как гото
вая продукция после соответствующей обработки или в
качестве сырья для переработки.
По состоянию различаются отходы твердые, жидкие и
газообразные. По месту возникновения отходы подразде
ляются на бытовые, промышленные и сельскохозяйствен
ные. По составу основным показателем можно считать
происхождение отходов — органическое и неорганиче
ское, а также их сжигаемость. Особую группу представ
ляют собой отходы в виде энергии, называемые энергети
ческими (тепло, шум, радиоактивное излучение и т. п.).
Все виды промышленных и бытовых отходов делят на
твердые и жидкие. Твердые — это отходы металлов, дере
ва, пластмасс и других материалов, пыли минерального и
органического происхождения от очистных сооружений
в системах очистки газовых выбросов промышленных
предприятий, а также промышленный мусор, состоящий
из различных органических и минеральных веществ (рези
на, бумага, ткань, песок, шлак и т. п.). К жидким отходам
относят осадки сточных вод после их обработки, а также
34 Глава 1

шламы пылей минерального и органического происхож


дения в системах мокрой очистки газов.
Все виды отходов производства и потребления по воз
можности использования можно разделить, с одной сто
роны, на вторичные материальные ресурсы (BMP), кото
рые уже перерабатываются или переработка которых пла
нируется, и, с другой стороны, на отходы, которые на
данном этапе развития экономики перерабатывать неце
лесообразно и которые неизбежно образуют безвозвратные
потери.
Приведенная далее схема классифицирует отходы по
сфере их использования (рис. 1.6). Отходы могут быть ис
пользованы до или после обработки. На используемость
влияет не только их качество, но и количество в данном
месте, а также местные условия.
Утилизируемые отходы перерабатываются на месте их
образования или на других предприятиях, имеющих со
ответствующую технологию. Некоторые неутилизируе
мые отходы в силу потери потребительских свойств в на
стоящее время не могут найти применения в современном
производстве. Эти отходы захораниваются, если они не
представляют опасности для окружающей среды.
В случае опасности с санитарногигиенической точки
зрения отходы могут захораниваться только после пред
варительного обезвреживания.
В настоящее время нет единой классификации отхо
дов крупного промышленного города или региона, в кото
рой наиболее полно рассматривался бы ряд взаимосвязан
ных элементов: количественный и качественный состав
отходов, применяемые и предполагаемые методы обработ
ки, санитарногигиенические, экологические, а также
некоторые градостроительные аспекты.

Рис. 1.6
Классификация отходов по утилизации
Система обращения с отходами 35

Предложена классификация, согласно которой отхо


ды по формам и видам делятся на 13 групп:
· I — гальваношламы и осадки, отходы реагентов и хим
реактивов, содержащие хром, никель, медь, кобальт,
цинк, свинец, кислые и щелочные отходы химических
производств, вещества неорганического характера;
· II — осадки сточных вод, включающие в себя канали
зационные, водопроводные и, отдельной подгруппой,
нефтесодержащие промышленные осадки, образую
щиеся на локальных и очистных сооружениях произ
водственных зон;
· III — нефтеотходы и нефтешламы, легковоспламе
няющиеся жидкости (ЛВЖ), смазочные охлаждающие
жидкости (СОЖ), кубовые остатки, отходы лакокра
сочной промышленности;
· IV — отходы пластмасс, полимеров, синтетических
волокон, нетканых синтетических материалов и ком
позиций на их основе;
· V — отходы резинотехнических изделий, вулканиза
торов и т. д.;
· VI — древесные отходы;
· VII — отходы бумаги;
· VIII — отходы черных и цветных металлов, легиро
ванных сталей;
· IX — шлаки, зола, пыли (кроме металлической);
· X — пищевые отходы (отходы пищевой, мясомолоч
ной и других отраслей промышленности);
· XI — отходы легкой промышленности;
· XII — стеклоотходы;
· XIII — отходы стройиндустрии.
Развернутая классификация отходов по группам и ви
дам на примере г. Москвы представлена на рисунке 1.7.
В результате классификации отходов были проанали
зированы данные с целью изучения существующих на пред
приятиях методов утилизации и обезвреживания отходов.
В итоге были определены пути дальнейшего движения
отходов (утилизация на местах образования, передача дру
гим предприятиям, вывоз на свалку, сброс в канализацию,
сжигание и т. п.). Кроме того, на основе классификации
36

Рис. 1.7
Глава 1

Классификация промышленных отходов по группам, видам


Система обращения с отходами 37

была разработана генеральная схема централизованного


сбора, вывоза и переработки отходов для использования в
народном хозяйстве в качестве вторичного сырья и для
предотвращения их отрицательного воздействия на окру
жающую среду.
От состава отходов зависит способ их обезвреживания
даже при использовании простейших методов, например,
обезвреживание на полигонах. Так, летучая зола, шлак
промышленных предприятий и мусоросжигательных уста
новок и т. д. могут быть приняты на полигоны. В отличие
от них некоторые отходы химических предприятий ток
сичные, образующие опасные соединения, взрывоопасные;
отходы больниц, атомных электростанций и т. д. требуют
особых мер предосторожности при вывозе в места обез
вреживания.
Для полного использования отходов в качестве вторич
ного сырья разработана их промышленная классифика
ция. Например, лом и отходы металлов по физическим
признакам подразделяют на классы, по химическому со
ставу — на группы и марки, по показателям качества —
на сорта.
Вторичные материальные ресурсы (ВМР) удобно клас
сифицировать по двум признакам: источнику образования
и направлению использования. В качестве примера на ри
сунке 1.8 приведена классификация по источнику образо
вания (без отходов сельскохозяйственного производства).
Для наиболее полной характеристики рассматривае
мых ВМР, необходимой для организации учета их образо
вания, хранения, распределения и использования, целе
сообразно также группировать отходы по признакам. При
мерный перечень признаков применительно к химической
промышленности может быть следующим:
· подотрасль химической промышленности, в которой
получаются или могут потребляться отходы;
· процессы, при проведении которых образуются ВМР
(добыча, обогащение, переработка и др.);
· объем образующихся отходов (малотоннажные и круп
нотоннажные);
38

Рис. 1.8
Глава 1

Классификация вторичных материальных ресурсов по источнику образования


Система обращения с отходами 39

· физикохимические свойства отходов;


· содержание ценных компонентов в отходах;
· стоимостные показатели;
· возможности использования отходов (наличие надеж
ных способов переработки, а также соответствующего
оборудования);
· транспортабельность отходов;
· воздействие отходов на окружающую среду.
С практической точки зрения, если известна конечная
ступень технологии переработки и утилизации отходов,
то их следует классифицировать, основываясь в первую
очередь на этой технологии. Конечным этапом обезврежи
вания большинства неутилизируемых городских отходов
(исключая особо токсичные, а также инертный строитель
ный мусор и т. п.) в настоящее время является сжигание.
При такой технологии важно сгруппировать все отхо
ды так, чтобы они органически вливались в ту или иную
технологическую цепочку, ведущую к конечной цели —
термическому обезвреживанию отходов с утилизацией
тепловой энергии и других полезных продуктов. Исходя
из этого, нужно выделить горючие и негорючие отходы,
внутри которых, в свою очередь, также есть различия в
свойствах, фазовом состоянии, способах обработки и т. п.
Отдельно следует выделить такие отходы, которые могут
взаимно нейтрализовать друг друга или служить, напри
мер, реагентами для обработки возникающих сточных вод.
Отходы, содержащие в себе особо полезные компоненты,
например цветные металлы, должны выделяться и обра
батываться отдельно, чтобы конечный продукт не смеши
вался с менее ценными шламами. Необходимо определить
тепловой баланс между горючими и негорючими отхода
ми, внутреннюю потребность в тепле станции централи
зованного обезвреживания, необходимость в дополнитель
ном топливе или объем и пути утилизации избыточного
тепла. Это должно определять характер анкет или блан
ков единовременного учета отходов.
Разработана упрощенная схема классификации от
ходов и загрязнений по основным методам их конечной
переработки — сжиганию или сушке с утилизацией тепла
40 Глава 1

и учетом токсичности отходов. Согласно этому, отходы


распределены на следующие десять групп.
I. Неутилизируемые отходы на основе нефти (не при
нимаемые на регенерацию отходы масел, жидкие отходы
с поверхности очистных сооружений и т. п.).
II. Смазочноохлаждающие жидкости (СОЖ) (ионоген
ные, неионогенные, смешанные).
III. Растворители и промывочные жидкости нефтяно
го и не нефтяного происхождения (галогеносодержащие
и остальные).
IV. Пастообразные горючие отходы (отработанные кон
систентные смазки, лаки, краски, клеевые отходы, жиры
и пр.).
V. Осадки нефтесодержащих сточных вод локальных
очистных сооружений.
VI. Гальванические шламы (отдельно содержащие
хром, никель, кадмий, медь, свинец, циангруппу и др.).
VII. Твердые горючие отходы (промасленная ветошь,
использованная упаковка и тара из древесины, прочий
производственный мусор).
VIII. Отходы полимерных материалов, не принимае
мые на переработку (избыточное количество резиновых
отходов, изношенных покрышек, некоторые виды пласт
массовых отходов, отдельно термопласты и реактопласты).
IX. Кислоты и щелочи (включая кислые и щелочные
отходы гальванических производств).
X. Прочие токсичные отходы, которые целесообразно
перерабатывать на специальных предприятиях и установ
ках (например, ртутные лампы, некоторые специфиче
ские отходы химических производств), а также отходы,
подлежащие захоронению и складированию.
Поскольку технология подготовки отходов к последую
щей обработке предполагает образование сточных вод,
целесообразно станции обезвреживания отходов распола
гать вблизи станций аэрации, на которых образуются осад
ки, не всегда находящие применение в сельском хозяй
стве. В таком случае они могут приниматься на станцию
совместно с отходами, давая дополнительное тепло в силу
своей относительно высокой теплоты сгорания.
Система обращения с отходами 41

Обобщенным систематизированным классификатором


образующихся в РФ отходов является Федеральный клас
сификационный каталог отходов (ФККО).
ФККО — перечень образующихся в Российской Феде
рации отходов, систематизированных по совокупности
приоритетных признаков: происхождению, агрегатному
и физическому состоянию, опасным свойствам, степени
вредного воздействия на окружающую природную среду.
Тринадцатизначный код определяет вид отходов, ха
рактеризующий их общие классификационные признаки.
Первые восемь цифр используются для кодирования про
исхождения отхода; девятая и десятая цифры использует
ся для кодирования агрегатного состояния и физической
формы; одиннадцатая и двенадцатая цифры используют
ся для кодирования опасных свойств и их комбинаций;
тринадцатая цифра используется для кодирования клас
са опасности для окружающей природной среды (0 — класс
опасности не установлен, 1 — Iй класс опасности, 2 —
IIй класс опасности, 3 — IIIй класс опасности, 4 — IVй
класс опасности, 5 — Vй класс опасности).
Классификация отходов возможна по разным показа
телям, но самым главным из них является степень опас
ности для человеческого здоровья. Вредными отходами,
например, считаются инфекционные, токсичные и радио
активные. Их сбор и ликвидация регламентируются спе
циальными санитарными правилами.
Класс опасности отходов устанавливается по степени
возможного вредного воздействия на окружающую при
родную среду (ОПС) при непосредственном или опосредо
ванном воздействии опасного отхода на нее.
Изменениями к Закону № 89ФЗ от 2014 г. и Мин
природы РФ определены пять классов опасности отходов
(табл. 1.1).
Принадлежность к классу опасности иных по хими
ческому составу отходов можно определить расчетным
методом как по летальной дозе ЛД50, так и по ПДК для
данного химического вещества в почве, пользуясь мате
матической формулой, справочной литературой (физико
химические константы, их токсичность по ЛД50 и утверж
42 Глава 1

1 2 3 4 5 6 2 78987
12345233674859583
67 98 6747766 9967 9879436

66
1 996 45 586258776
12345233674859583
6
7 9879436 75943
6
7 98 674776
747 6 7 98 674776
6 9967 9879436
66

66 8 66
123456672 34
635266
52
952
89
52 
2 6352 259
572
9 2
56
2 665 4
266 
2
34
635266
52642
1123456672 59
572
9 2 665 4
2
! 632 ! 6352 2
2


2"#24
264
2
56
2 42695
26352
9
2 
6 2
34
635266
52592
11123456672 
572
9 2 665 4
2
$
9
2 %9
2 
2


2&#24
264
26'
2
56
2 9
2 
6 22
6(
6 )(
26352
34
635266
52592
1*23456672
, 352 
572
9 265 665 2
+5456
2
4
2
2


2"24
2
*23456672
34
635266
52
953
632 
2 352
953
632
259
52

56
2

денными Минздравом России гигиеническими нормати


вами для химических веществ в почве).
Для примера можно привести класс опасности неко
торых химических веществ, определяемый расчетным
методом:
· наличие в отходах ртути, сулемы, хромовокислого ка
лия, треххлористой сурьмы, бенз(а)пирена, оксида
мышьяка и других высокотоксичных веществ позво
ляет отнести их к первому классу опасности;
· наличие в отходах хлористой меди, хлористого нике
ля, трехокисной сурьмы, азотнокислого свинца и дру
гих, менее токсичных веществ дает основание отнести
эти отходы ко второму классу опасности;
· наличие в отходах сернокислой меди, щавелевокислой
меди, хлористого никеля, оксида свинца, четыреххло
Система обращения с отходами 43

ристого углерода и других веществ позволяет отнести


их к третьему классу опасности;
· наличие в отходах сернокислого марганца, фосфатов,
сернокислого цинка, хлористого цинка дает основание
отнести их к четвертому классу опасности.
В основу расчета класса опасности отхода положена ма
тематикостатистическая модель, основанная на использо
вании систематизированного набора первичных показате
лей опасности компонента отхода. На основе этой модели
определено, что для полного описания любого компонен
та отхода необходимо и достаточно 12 показателей.
Для каждого первичного показателя опасности ком
понента отхода установлены 4 интервала его значений,
либо указаны иные 4 характеристики, которые отвечают
четырем уровням опасности компонента отхода. Каждо
му уровню опасности компонента отхода соответствует
определенный балл.
Класс опасности отхода определяется на основе значе
ний показателя степени опасности отхода (K) в соответ
ствии с таблицей 1.2.
Критерии отнесения опасных отходов к классу опас
ности для окружающей среды применяются к тем видам
отходов, для которых в Федеральном каталоге отходов
класс опасности для окружающей среды не установлен.
Если качественный и количественный состав отхода
определить невозможно, то применяется расчетный ме
тод определения класса опасности.
1 2 3 4 5 6 2 789
7
12344567834974
67
7 766477

4
 6468733
26
4
89 67834974
67
7 36 267368 7 9764 56
1234467834974
67
7 36 
8967834974
67
7 36 26616

12 3442444212 2123424442

112 342444212 21234442

1112 3444212 2123442

152 344212 212342


52 222342
44 Глава 1

1.4.
СОСТАВ И СВОЙСТВА ОТХОДОВ
Химический состав отходов отличается от состава при
родных минеральных запасов. В одних случаях концент
рация нужных для извлечения компонентов в отходах
ниже, в других, наоборот, выше, чем в природном сырье.
Иной может быть и форма химических соединений, в ко
торых содержатся различные ценные компоненты, напри
мер, благородные или тяжелые металлы и т. д.
От состава отходов зависит способ их обезвреживания
даже при использовании простейших методов, например
обезвреживание на полигонах. Так, летучая зола, шлак
промышленных предприятий и мусоросжигательных уста
новок и т. д. могут быть приняты на полигоны. В отличие
от них некоторые отходы химических предприятий ток
сичные, образующие опасные соединения, взрывоопасные;
отходы больниц, атомных электростанций и т. д. требуют
особых мер предосторожности при вывозе в места обез
вреживания.
Свойства отходов определяются не только их составом.
Так, при использовании биологических методов обезвре
живания и переработки отходов необходимы химикофи
зикобиологические исследования.
Формально любые виды отходов представляют собой
совокупность тех или иных химических соединений, ко
торые различными технологическими путями, в частно
сти за счет химических превращений, могут быть преоб
разованы в нужные целевые продукты. Многие виды от
ходов можно без нанесения ущерба окружающей среде
использовать и для получения энергии вместо традицион
ных видов топлива (газа, нефти, угля). В странах Европы
принятый способ депонирования отходов позволяет за счет
выделения биогаза обслуживать энергией и теплом целые
поселки и небольшие города.
Твердые бытовые отходы (ТБО) образуются в резуль
тате бытовой деятельности людей и состоят из пищевых
отходов, использованной тары и упаковки, изношенной
одежды и других вышедших из употребления текстильных
Система обращения с отходами 45

изделий, отслуживших свой срок бытовых приборов, ме


бели, электро и радиотехнических устройств.
Средний морфологический состав ТБО в России вклю
чает в себя следующие компоненты, %:
· пищевые отходы — 30–38;
· отходы бумаги и картона — 25–30;
· текстильные отходы — 4–7;
· стеклобой и стеклотара — 5–8;
· отходы пластмасс — 2–5;
· черные металлы — 0,2–0,3;
· кости — 0,5–2.
Масштабы образования ТБО в российских городах ха
рактеризуются величиной около 200–500 кг в расчете на
одного человека в год.
Макулатура — это обрезки бумаги и картона, брако
ванные картоннобумажные изделия, вышедшие из упот
ребления изделия из бумаги и картона: книги, журналы,
газеты, бумага писчая и упаковочная, картонная тара (бу
мажные мешки и др.).
Строго говоря, не все виды картоннобумажных отхо
дов относятся к категории макулатуры, а только те из них,
которые могут быть предварительно распущены в волок
нистую массу и затем использованы в качестве вторичного
сырья в производстве картоннобумажной и другой про
дукции. В этой связи существует понятие «макулатуро
образующие» и «немакулатурообразующие» виды картон
нобумажных отходов.
Древесные отходы подразделяют на следующие виды:
· отходы лесозаготовок;
· отходы лесопиления и деревообработки;
· амортизированные древесные отходы.
Отходы лесозаготовок включают в себя лесосечные от
ходы (кора, сучья, вершинки), образующиеся на лесосеке
и отходы раскряжевки, образующиеся на нижних складах.
Отходы лесопиления и деревообработки представля
ют собой кусковые отходы (горбыли, рейки, обрезки бре
вен и пиломатериалов), опилки, стружку.
Текстильные отходы — отходы производства в виде
волокон, пряжи, нитей, лоскутов и обрезков текстильных
46 Глава 1

материалов и отходы потребления в виде бытовых изно


шенных текстильных изделий. Отходами потребления яв
ляются также отходы производственнотехнического на
значения в виде изношенной спецодежды, скатертей, по
крывал, постельного белья, штор, гардин, образующихся
на промышленных предприятиях, транспорте, в сферах
бытового обслуживания, общественного питания, здраво
охранения и т. д.
Изношенные шины представляют собой слоистый мно
гокомпонентный отход производственного и бытового по
требления, содержащий следующие компоненты вторич
ного сырья: резина — 67%, текстильный корд — 17%,
металл — до 16%.
Отработанные нефтепродукты и нефтесодержащие
отходы. Группа отработанных нефтепродуктов представ
лена в основном отработанными маслами и смазочноох
лаждающими жидкостями. Наибольший объем их обра
зования приходится на машиностроительные и транс
портные предприятия.
Масла в процессе использования загрязняются водой
и пылью, продуктами коррозии при соприкосновении с
металлами, продуктами окисления в воздухе, подверга
ются деструкции при повышенных температурах. Коли
чество и качество отработанных масел в первую очередь
зависит от качества исходного масла, оборудования, усло
вий его эксплуатации, организации сбора.
Нефтешламы образуются на локальных и кустовых
очистных сооружениях при очистке производственных и
поверхностных сточных вод. Эти отходы представляют
собой обезвоженную до 60–70% смесь песка, глины и про
чих минеральных веществ с содержанием нефтепродук
тов до 50–100 мг/кг.
Полимерные отходы. К полимерным отходам относят
технологические отходы синтеза и переработки синтетиче
ских смол и пластмасс (отходы производства) и отходы по
требления в виде отслуживших свой срок изделий из пла
стмасс или изделий, в состав которых входят пластмассы,
образующиеся во всех отраслях промышленности и сель
ского хозяйства, а также в сфере услуг и у населения.
Система обращения с отходами 47

Накопление полимерных отходов в окружающей при


родной среде приводит к ее долговременному загрязнению,
так как в естественных условиях полимеры не разлагают
ся, а при сжигании этих отходов на открытом воздухе вы
деляются токсичные вещества, в том числе особо опасные.
По своему химическому составу наиболее распростра
ненными полимерными отходами являются отходы поли
этилена, поливинилхлорида (ПВХ), полистирола.
Отработанные ртутьсодержащие лампы. Практи
чески на всех предприятиях и в сфере услуг для освеще
ния используют экономичные лампы, существенным не
достатком которых является небольшое содержание в них
ртути. Основными видами ртутных ламп являются люми
несцентные бытовые (ЛБ) и дугоразрядные (ДРЛ).
Среднее содержание в них ртути (токсичного элемен
та 1го класса опасности) составляет около 0,015% (90–
150 мг в расчете на одну лампу). После отработки ресурса
(по паспорту он составляет 11–15 тыс. ч) эти лампы под
лежат обезвреживанию или складированию и захороне
нию экологически безопасным способом. Однако эти тре
бования сейчас соблюдают далеко не везде. Лишь только
15–30% отработанных люминесцентных ламп сдают на
переработку специализированным предприятиям. Осталь
ные в основном захоранивают «диким», т. е. запрещенным
способом (в траншеях и ямах) или выбрасывают вместе с
хозяйственным мусором на свалки отходов. Небольшую
часть отработанных ртутных ламп временно складируют
на предприятиях.
Золошлаковые отходы образуются при сжигании ка
менного и бурого угля, горючих сланцев и торфа на тепло
вых электростанциях и в котельных различных ведомств.
Средневзвешенные удельные показатели образования зо
лошлаковых отходов зависят от качества сжигаемого твер
дого топлива и могут составлять от 50 до 500 кг на тонну
топлива. Золошлаковые отходы включают в себя:
· золу — пылевидный порошковый материал, в основ
ном фракции от 0,01 до 0,1 мм, улавливаемую из ды
мовых газов ТЭС (в зависимости от способа улавлива
ния зола может быть сухой и мокрой);
48 Глава 1

· шлак кусковой — сыпучий материал с крупностью ча


стиц до 40 мм, удаляемый в жидком или кусковом и
порошкообразном состоянии через подтопок электро
станций. Усредненное отношение выхода золы к вы
ходу шлака составляет примерно 1:4.
Многие виды отходов представляют повышенную опас
ность для окружающей среды, городского и сельского на
селения изза высокой токсичности. Даже их складирова
ние или захоронение без соблюдения соответствующих
предупредительных мер безопасности может привести к
серьезным последствиям для природы и людей, экологи
ческому ущербу. Особенно это относится к радиоактив
ным, взрывоопасным отходам, легколетучим отравляю
щим веществам.
В то же время некоторые отходы по своему хими
ческому составу и физическому состоянию являются без
вредными, их можно закапывать, затоплять в морях и
океанах.
Нормирование загрязняющих веществ в отходах. Пре
дельное содержание токсичных соединений в отходах оп
ределяет класс их опасности. Класс токсичности отходов
при известных ПДК химических веществ в почве опреде
ляют следующим образом.
Находят индекс токсичности

ПДКi
Ki 1 , (1.1)
(S 2 Св )i

где ПДКi — предельно допустимая концентрация ток


сичного химического вещества, содержащегося в отходе
(в почве); S — безразмерный коэффициент, отражающий
растворимость вещества в воде; Cв — содержание вещества
в общей массе отходов, т/т; i — порядковый номер компо
нента.
Рассчитав Ki для отдельных компонентов отхода, вы
бирают один — три ведущих компонента, для которых
индексы минимальны и выполняются условия K1 p K2 p
p K3 £ 2Ki.
Система обращения с отходами 49

Затем определяют суммарный индекс токсичности


11
4 i 2n 5
K3 2 6 n2
Ki 7 , (1.2)
8 i 21 9
где n — выбранное (1–3) число компонентов.
По таблице 1.3 находят класс токсичности.
При отсутствии значений ПДК в почве формула для
расчета индекса токсичности имеет вид

lg(ЛД50 )
Ki 1 , (1.3)
(S 2 0,1F 2 Св )i
где ЛД50 — средняя летальная доза компонента — коли
чество вещества, попадание которого в организм приво
дит к гибели 50% биоты (живых организмов); F — коэф
фициент летучести данного компонента.
1 2 3 4 5 6 2 789
7
1234456573859
34 45
55475
4

3
4 
5
1



11234
12344
 745 45
 34 4

1121 3456781 954


67 8 1

21 581 7 1


1 5481 454 1

211 94645781   1

1 2 3 4 5 6 2 789
7
1234456573859
34 45
55475
4



11
12344
 745 45
 34 4

112341 56789
1 76 89 
1

2344341 7
1 91
4321 76
1 6761

2121 68679
1 1
50 Глава 1

Расчет продолжают по формуле (1.2). Определив по


(1.2) суммарный индекс токсичности Kå, по таблице 1.4
находят класс опасности отхода.
При отсутствии значений ПДК в почве и ЛД50 для не
которых компонентов отходов, но при наличии величин
классов опасности веществ в воздухе рабочей зоны в (1.3)
подставляют условные величины ЛД50, ориентировочно
определяемые по классу опасности для воздуха рабочей
зоны:

12344567348649
5 1234 5234 6234 7234


32895125 5 184 1894 89994 1489994

Оценка загрязнения почв. Человеческая деятельность


влияет в основном на состояние самого верхнего слоя Зем
ли — на почвенный покров. Он служит защитным слоем
земной коры, в котором происходит газовый обмен между
атмосферой и подземной частью гидросферы. Литосфера
не обладает свойством быстрого рассеивания попадающих
в нее извне загрязнителей.
Для предотвращения загрязнения почвы установлены
предельно допустимые концентрации в зависимости от
пути миграции химических веществ в определенные сре
ды (зеленую массу и плоды растений, в атмосферу, воду
и др.), так называемое ПДКп для пахотного слоя почвы.
Предельно допустимая концентрация в пахотном слое
почвы (ПДКп) — это концентрация вредного вещества (мг)
в верхнем, пахотном, слое почвы (кг), которая не должна
оказывать прямого или косвенного отрицательного влия
ния на соприкасающиеся с почвой среды и на здоровье че
ловека, а также на самоочищающую способность почвы.
По своей величине ПДКп значительно отличается от
принятых допустимых концентраций для воды и возду
ха. Принцип нормирования содержания химических со
единений в почве основан на том, что они поступают в орга
низм преимущественно через контактирующие с почвой
среды. Основные понятия, касающиеся химического заг
рязнения почв, определены ГОСТ 17.4.1.0384 «Охрана
Система обращения с отходами 51

природы. Почвы. Термины и определения химического


загрязнения».
Нормативы ПДКп разработаны для веществ, которые
могут мигрировать в атмосферный воздух или грунтовые
воды, снижать урожайность или ухудшать качество сель
скохозяйственной продукции.
Существует четыре разновидности ПДКп в зависимо
сти от пути миграции химических веществ в сопредель
ные среды:
· ТВ — транслокационный показатель, характеризую
щий переход химического вещества из почвы через
корневую систему в зеленую массу и плоды растений;
· МА — миграционный воздушный показатель, харак
теризующий переход химического вещества из почвы
в атмосферу;
· МВ — миграционный водный показатель, характери
зующий переход химического вещества из почвы в под
земные грунтовые воды и водоисточники;
· ОС — общесанитарный показатель, характеризующий
влияние химического вещества на самоочищающую
способность почвы и микробиоценоз.
Например, 200 мг оксида фосфора (из растений) в кг
почвы не окажет отрицательного влияния на здоровье че
ловека, т. е. в этом случае ПДКп составляет 200 мг/кг по
ТВ. Или изопропилбензол 0,5 мг/кг через воздушную сре
ду — 0,5 мг/кг по МА; хром 0,05 мг/кг по МВ, марганец —
1500 мг/кг по ОС, а формальдегид 7 мг/кг, бензапирен
всего 0,02 мг/кг.
В случае применения новых химических соединений,
для которых отсутствуют ПДКп, проводят расчет времен
ных допустимых концентраций ВДКп по формуле
ВДКп = 1,23 + 0,48 lg ПДКпр,
где ПДКпр — предельно допустимая концентрация хими
ческих веществ для продуктов (овощные и плодовые куль
туры), мг/кг.
Оценку уровня химического загрязнения почв населен
ных пунктов проводят по показателям, разработанным при
сопряженных геохимических и гигиенических исследова
52 Глава 1

ниях окружающей среды городов. Такими показателями


являются коэффициенты концентрации химического эле
мента KC и суммарный показатель загрязнения ZC. Коэф
фициент концентрации KC определяют как отношение
реального содержания элемента в почве C к фоновому Cф:
KC = C/Cф.
Поскольку часто почвы загрязнены сразу нескольки
ми элементами, то для них рассчитывают суммарный по
казатель загрязнения ZC, отражающий эффект воздей
ствия группы элементов:
n
ZC 1 3 KCi 2 (n 2 1),
i 11

где KCi — коэффициент концентрации iго элемента в про


бе; n — число учитываемых элементов.
Суммарный показатель загрязнения может быть оп
ределен для всех элементов в одной пробе и для участка
территории по геохимической выборке.

1.5.
ОЦЕНКА КОЛИЧЕСТВА ОБРАЗОВАНИЯ
ТИПОВЫХ ОТХОДОВ
Оценка количества образования отходов основывает
ся, как правило, на двух подходах, в определенной степе
ни взаимосвязанных между собой.
При наличии устойчивых, повторяющихся данных ма
териального баланса использования в конкретном техно
логическом процессе (или производстве) исходного сырья
(Mс, i) и получения продукции (Mп, j) применяют прямой
метод расчета. Количество образующихся отходов опре
деляют как разность между количеством потребленного
сырья, в том числе вспомогательного, и количеством про
изведенной продукции

3 Qn 1 3 Mc, i 2 3 Mп, j ,
n i j

где Qn — масса отхода nго типа; Mс, i — масса сырья iго


типа; Mп, j — масса продукта jго типа.
Система обращения с отходами 53

Второй подход представляет собой косвенный расчет


через удельные показатели (или нормативы) образования
отходов по данным потребления сырья или выпуска про
дукции
Qn = Ki – Mс, i
или
Qn = Kj – Mп, j,
где i — индекс вида сырья; j — индекс вида продукции;
Ki — удельный показатель образования отхода nго вида в
расчете на единицу потребляемого сырья iго вида; Kj —
удельный показатель образования отхода nго вида в рас
чете на единицу выпуска продукции jго вида.
Первый подход характеризуется большей точностью,
поскольку его применение возможно только при наличии
исходных данных по объемам потребления сырья и выпус
ка продукции. Однако такие данные не всегда доступны
для хозяйственных и природоохранных органов управле
ния. Поэтому удобнее всего пользоваться вторым методом.
Расчет по этому методу может быть основан на справоч
ных и статистических данных по удельным показателям
образования отходов в различных отраслях промышлен
ности. Такие данные позволяют сделать косвенную оцен
ку образования отходов только по одному из видов исход
ных данных, либо по сырью, либо по продукции.
Определение количества образования отходов по удель
ным показателям может быть выполнено лишь прибли
женно, поскольку фактические значения этих показате
лей могут иметь весьма значительный разброс в зависи
мости от технического уровня используемой технологии
(ее конкретного вида) и качества применяемого сырья.
В частности, содержание полезных компонентов в мине
ральном сырье может отличаться на десятки процентов, а
в отдельных случаях и в несколько раз. В зависимости от
применяемой технологии переработки сырья могут ме
няться не только удельные показатели образования отхо
дов, но и виды образующихся отходов.
Оценка количества образования отходов потребления,
как правило, более сложна по сравнению с оценкой количе
ства образования отходов производства. Это обусловлено
54 Глава 1

двумя обстоятельствами, а именно тем, что это понятие в


определенной степени все же неоднозначно, и тем, что
удельные показатели образования отходов потребления
имеют значительно более широкую смысловую базу в срав
нении с понятием удельного показателя образования от
ходов производства.
Например, если необходимо определить количество
безвозвратных потерь моторного масла, воздействующих
на природную среду, то из общего количества его потреб
ления в определенный период времени надо вычесть то
количество отработанного моторного масла, которое было
слито при его замене за тот же период.
Если же ставится задача определить (в рамках осуще
ствления экологического контроля) количество отработан
ного моторного масла, которое образуется и накапливает
ся в автохозяйстве, т. е. количество отработанных масел,
которое реально можно собрать, то в этом случае можно
воспользоваться нормативными показателями, регламен
тирующими сбор отработанных масел. Однако при этом
необходимо учитывать и техническое состояние двигате
ля, от которого зависит объем угара масел и прямые их
потери в виде протечек.
Наиболее рациональный смысл для практической де
ятельности хозяйственных и природных органов имеет
оценка количества отходов, которое можно собрать в сло
жившихся условиях производственного и бытового по
требления для последующего использования в качестве
вторичного сырья или отправки на обезвреживание и за
хоронение. Правильность этой оценки важна не только
для осуществления хозяйственной деятельности, но и для
проведения экологического контроля, поскольку именно
эти количества отходов поддаются дальнейшему контро
лю и оперативному регулированию.
С таких позиций под удельными показателями обра
зования отходов потребления рационально понимать ко
личество поддающихся сбору отходов, образующихся в
расчете на единицу потребления весьма широкого набора
разновидностей товаров и услуг. Например, доля поддаю
щихся сбору отработанных моторных масел, образование
Система обращения с отходами 55

изношенных шин в расчете на автомобиль в зависимости


от его вида и пробега, образование промасленной ветоши
в расчете на станок или изделие, образование отработан
ных люминесцентных ламп в расчете на единицу освещен
ной площади и т. д.
Далее приведены формализованные выражения и ме
тодические рекомендации по оценке объемов образования
отработанных люминесцентных ламп, изношенных шин,
отработанных аккумуляторов, электролита, промаслен
ных фильтров, ветоши, отработанных масел.
Отработанные люминесцентные лампы:
Kр. л tр. л С
Qр. л 1 ,
Hр. л
где Qр. л — количество ртутных ламп, подлежащих ути
лизации, шт.; Kр. л — количество установленных ртутных
ламп на предприятии; tр. л — среднее время работы в сут
ки одной ртутной лампы (4,57 ч для 1 смены); C — число
рабочих дней в году; Hр. л — нормативный срок службы
одной лампы, равный 11 тыс. ч горения.
Изношенные шины:
n 2 ср. i Ai Ki Mj
Qш 1 Kу 3 ,
i 11
H
где Qш — количество изношенных шин на предприятии,
шт.; Kу — коэффициент утилизации автошин (Kу = 0,85);
Пср. i — среднегодовой пробег автомобиля iй марки; Ai —
количество автомобилей iй марки; Ki — количество ав
топокрышек, установленных на iй марке автомобиля;
Mj — масса jй модели автопокрышки; H — нормативный
пробег iй модели автопокрышки; n — количество марок
автомобилей на предприятии.
Отработанные аккумуляторные батареи:
nKа. б, i Mа. б, i
Qа. б 1 2 ,
i 11
На. б, i
где Qа. б — количество отработанных аккумуляторных ба
тарей за год; Kа. б, i — количество установленных аккуму
ляторных батарей iй марки на предприятии; Mа. б, i —
56 Глава 1

средний вес (масса) одной аккумуляторной батареи iй


марки на предприятии; Hа. б, i — срок службы одной акку
муляторной батареи, лет; n — количество марок аккуму
ляторных батарей на предприятии.
Отработанный кислотный электролит:
Qобщ. э
Qот. э 2 3 1,27 3 1013 ,
Hа. б
где Qот. э — количество отработанного электролита, т;
Qобщ. э — общее количество электролита в аккумулятор
ных батареях по предприятию, л; Hа. б — срок службы од
ной аккумуляторной батареи (в среднем 2–3 года); 1,27 —
плотность электролита, т/м3.
Промасленные фильтры:
1п
Qф 2 3 Mф ,
Hп
где Qф — общее количество отработанных фильтров на
предприятии за год, т; Пп — общий годовой пробег авто
транспорта по предприятию; Hп — нормативный пробег
для замены фильтра; Mф — масса одного фильтра, т.
Промасленная ветошь от эксплуатации автотран7
спорта:
M
Qвет 1 2 L,
1000
где Qвет — общее количество промасленной ветоши, кг;
M/1000 — удельная норма расхода обтирочного материа
ла на 10 тыс. км пробега, кг; L — планируемый пробег,
тыс. км.
Промасленная ветошь от эксплуатации механиче7
ского оборудования:
Qвет = M × P × Ф × K×10–3,
где Qвет — общее количество промасленной ветоши, кг;
M — удельная норма расхода обтирочного материала на од
ну ремонтную единицу в течение 8 ч работы механическо
го оборудования (M = 6–8 г); P — количество ремонтных
единиц на единице установленного механического обо
Система обращения с отходами 57

рудования; Ф — годовой фонд рабочего времени, ч (Ф =


= 2016 ч); K — коэффициент, учитывающий «чистое» вре
мя работы механического оборудования (K = 0,3).
Отработанные масла:
Mотр. мот = (Mб + Mд)Kмот;
Mб = 0,01×Vб×H×0,93;
Mд = 0,01×Vд×H×0,93;
Mотр. тр = (Tб + Tд)Kтр;
Tб = 0,01×Vб×H×0,885;
Tд = 0,01×Vд×H×0,885,
где Mотр. мот — количество отработанного моторного мас
ла, т; Mб — нормативное количество израсходованного
моторного масла по автотранспорту, работавшему на бен
зине, т; Mд — нормативное количество израсходованного
моторного масла по автотранспорту, работавшему на ди
зельном топливе, т; Vб — расход бензина за год, л; Vд —
расход дизельного топлива за год, л; Mотр. тр — количество
отработанного трансмиссионного масла, т; Tб — норматив
ное количество израсходованного трансмиссионного мас
ла по автотранспорту, работающему на бензине, т; Tд —
нормативное количество израсходованного трансмиссион
ного масла по автотранспорту, работающему на дизельном
топливе, т; H — норма расхода масел, л/100 л расхода топ
лива по автотранспорту, работающему на бензине и ди
зельном топливе; Kмот — норма сбора отработанных мо
торных масел; Kтр — норма сбора отработанных трансмис
сионных масел; 0,93 т/м3 — плотность моторного масла;
0,885 т/м3 — плотность трансмиссионного масла.

1.6.
МЕТОДЫ ПЕРЕРАБОТКИ, УТИЛИЗАЦИИ
И ОБЕЗВРЕЖИВАНИЯ ОТХОДОВ
Основными направлениями при разработке методов
обращения с твердыми отходами являются:
· разработка технологий, направленных на уменьшение
(минимизацию) образования отходов;
· использование отходов в качестве вторичных матери
альных ресурсов;
58 Глава 1

· размещение или депонирование (складирование) от


ходов;
· утилизация отходов.
Минимизация количества отходов основана на прин
ципах создания малоотходных или чистых производств.
Она включает в себя разработку новых природоохранных
технологий, совершенствование конструкций аппаратов
или технологических приемов, комплексное использова
ние сырья, применение отходов в качестве вторичных ре
сурсов. Разработка новых природоохранных технологий
основана на том, что при их осуществлении образование
токсичных отходов резко уменьшается или полностью
исключается. Совершенствование конструкций аппаратов
и технологических приемов также способствует уменьше
нию образования отходов. Методы комплексного исполь
зования сырья с применением новых технологий позволяют
получать дополнительные или новые товарные продукты.
Применение отходов в качестве вторичных сырьевых
ресурсов основано на организации цикличности матери
альных потоков, что позволяет вовлечь в техногенный обо
рот отходы производства для получения продуктов в дру
гих отраслях промышленности.
Размещение отходов — это процедура хранения и за
хоронения отходов. Хранение отходов предполагает содер
жание отходов на специальных объектах в целях их по
следующего захоронения, обезвреживания или использо
вания. Захоронение отходов представляет собой изоляцию
отходов, которые не могут быть использованы, в специ
альных хранилищах в целях предотвращения проникно
вения вредных веществ в окружающую среду.
Обезвреживание отходов предполагает обработку отхо
дов, в том числе обезвреживание отходов на специализиро
ванных установках. Наибольшее распространение получи
ли термические методы переработки твердых отходов.
Защита литосферы включает не только депонирование
жидких и твердых отходов путем размещения на полиго
нах, но и их переработку и утилизацию с использованием
различных методов (рис. 1.9).
Система обращения с отходами

Рис. 1.9
Методы переработки твердых отходов
59
60 Глава 1

Наиболее рациональным способом защиты литосферы


от отходов производства и потребления является освое
ние специальных технологий по сбору и переработке от
ходов.
В некоторых случаях производство отдельных видов
товарной продукции из вторичного сырья (отходов) зна
чительно проще и дешевле, чем из первичного природно
го сырья. Например, энергоемкость производства алюми
ния из вторичного сырья почти в 20 раз, а стали — в 10 раз
ниже, чем из природных руд. Зачастую и капитальные
вложения в переработку вторичного сырья в 3–4 раза ни
же, чем при переработке первичного.
Рациональное решение проблем защиты литосферы от
промышленных отходов возможно при широком приме
нении безотходных и малоотходных технологий и произ
водств.
Основой безотходных производств является комплек
сная переработка сырья с использованием всех его компо
нентов, поскольку отходы производства — это по тем или
иным причинам неиспользованная или недоиспользован
ная часть сырья. При безотходной технологии рациональ
но используются все компоненты сырья и энергия в замк
нутом цикле (первичные сырьевые ресурсы — производ
ство — потребление — вторичные сырьевые ресурсы), т. е.
не нарушается сложившееся экологическое равновесие
биосферы.
Малоотходная и безотходная технологии должны обес
печить:
· комплексную переработку сырья с использованием
всех его компонентов на базе создания новых безот
ходных производств;
· создание и выпуск новых видов продукции с учетом
требований повторного ее использования;
· переработку отходов производства и потребления с
получением товарной продукции или любое полезное
их использование без нарушения экологического рав
новесия;
· использование замкнутых систем промышленного во
доснабжения;

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)


Система обращения с отходами 61

· создание безотходных территориальнопроизводствен


ных комплексов и экономических регионов.
В машиностроении разработка малоотходных техноло
гических процессов связана прежде всего с необходимо
стью увеличения коэффициента использования металла,
которое дает не только техникоэкономические выгоды,
но и позволяет уменьшить отходы и вредные выбросы в
окружающую среду.
Рекуперация, утилизация и обезвреживание представ
ляют три этапа переработки отходов, объединяемые в еди
ный процесс реабилитации окружающей среды, полно
стью отвечающий требованиям экологии и экономики.
Переработка отходов — технологическая операция
или совокупность технологических операций, в результа
те которых из отходов производится один или несколько
видов товарной продукции.
Утилизация отходов более широкое понятие, чем пе
реработка, так как включает все виды их использования,
в том числе в качестве топлива для получения тепла и энер
гии, а также для полива земель в сельском хозяйстве, зак
ладки выработанного горного пространства.
В отличие от рекуперации, которая сводится в основ
ном к возвращению в данный технологический процесс
механически потерянных исходного сырья, промежуточ
ных и конечных продуктов, утилизация предполагает
повторное использование любых не возвращаемых в ис
ходный процесс материалов, и не в их собственном, а в
какомлибо новом качестве, полученном в результате спе
циальной обработки. При этом рекуперация, естествен
но, осуществляется, как правило, на материнском произ
водстве, а утилизация — чаще всего на иных, специально
создаваемых предприятиях, с иными, не свойственными
данному материалу методами переработки и целями ис
пользования.
Естественно, что и понятие отходы производства в
рассматриваемых технологических комплексах имеет раз
личный смысл: при рекуперации их трактуют как меха7
нические или технологические потери, а при утилиза
ции — как вторичное сырье.
62 Глава 1

Особое положение по отношению к рекуперации и


утилизации занимают процессы обезвреживания опасных
отходов, осуществляемые в специальных условиях на со
ответствующих предприятиях. В отдельных случаях обез
вреживание совмещают с утилизацией, а в крайних ситуа
циях оно может быть осуществлено только в форме изоля
ции и захоронения.
Обезвреживание отходов — технологическая опера
ция или совокупность операций, в результате которых
первичное токсичное вещество или группа веществ пре
вращаются в нейтральные нетоксичные и неразлагающи
еся соединения.
Централизованная переработка отходов представля
ет собой совокупность операций по сбору, транспортиро
ванию и переработке отходов на специализированном про
изводственном участке.
Локальная переработка отходов представляет собой
совокупность операций по переработке отходов, осуществ
ляемых в зоне действия производственной установки, на
которой образуются отходы.
Крупнотоннажные промышленные отходы использу
ют для рекультивации нарушенных земель, планировки
территорий, отсыпки дорог и дамб, в промышленности
строительных материалов и в сельском хозяйстве, а так
же в качестве технологического и бытового топлива (в виде
биогаза). Кроме того, разрабатываются новые технологии
переработки с целью получения того или иного вида про
дукции.
Большая доля в общем объеме твердых отходов при
надлежит металлическим отходам. Вторичные ресурсы
металлов складываются из лома (43%) и отходов (57%).
Ломом называют изношенные и вышедшие из употребле
ния детали и изделия из металлов и сплавов, отходами —
промышленные отходы всех стадий передела, содержащие
металлы или состоящие из них, получаемые при плавке и
механической обработке, а также не поддающийся исправ
лению брак деталей и изделий, возникающий в процессе
производства. Так, в черной металлургии образование
лома и отходов металлов на 1 т выплавляемой стали до
Система обращения с отходами 63

стигает 650 кг, поэтому вопрос о рациональном использова


нии металлических отходов приобретает важное значение.
На большинстве промышленных предприятий пласт
массы и древесные отходы входят в состав промышленно
го мусора предприятий, при этом разделение мусора на
отдельные его компоненты оказывается экономически
нецелесообразным. В настоящее время разработаны и вне
дрены в промышленном масштабе технологии обработки,
утилизации и ликвидации промышленного мусора. Каче
ственный и количественный состав промышленного му
сора любого предприятия примерно стабилен в течение
года, поэтому технология переработки мусора разрабаты
вается применительно к конкретному предприятию и оп
ределяется составом и количеством промышленного му
сора, образующегося на территории.
Утилизация радиоактивных отходов. Малоактивные
отходы не требует специальной изоляции. Обычно их пред
варительно прессуют или сжигают и передают на поверх
ностное захоронение. Среднетоксичные радиоактивные
промышленные отходы после очистки подлежат изоляции
и захоронению. Высокоактивные отходы подлежат спе
циальной обработке и захоронению в глубоких геологи
ческих формациях.
Наличие в твердых бытовых отходах (ТБО) быстрораз
лагающихся органических соединений, болезнетворных
бактерий обусловливает необходимость быстрейшего удале
ния отходов из населенных пунктов и их обезвреживания.
В мировой практике используют несколько десятков мето
дов переработки ТБО. Их можно разделить на две группы:
· методы ликвидации отходов, обеспечивающие улуч
шение санитарногигиенической обстановки;
· методы, позволяющие полностью или частично ис
пользовать вторичные ресурсы.
Для твердых бытовых отходов (ТБО) наибольшее рас
пространение получили следующие методы обезврежива
ния и утилизации:
· складирование (ликвидация биологическая);
· сжигание (ликвидация термическая);
· компостирование (утилизация биологическая).
64 Глава 1

Экологический анализ показал, что по степени своего


воздействия на окружающую среду они имеют примерно
равные показатели.
Промышленные методы обработки ТБО. В мировой
практике наибольшее распространение получили следую
щие методы обращения с ТБО:
1) предварительная сортировка, утилизация и реути
лизация ценных веществ из отходов;
2) строительство полигонов для захоронения и частич
ной их переработки;
3) компостирование с получением азотного удобрения
или биотоплива;
4) ферментация (получение биогаза);
5) пиролиз ТБО — высокотемпературный (около 700°C)
нагрев без доступа воздуха;
6) сжигание отходов на мусоросжигательных заводах.
Выбор технологии обезвреживания бытовых отходов
зависит от многих факторов, среди которых определяю
щими должны быть охрана окружающей среды и здоро
вья населения, экономическая целесообразность.
В настоящее время все больше проявляется проблема
осадков сточных вод, объем которых составляет около 1%
от объема сточных вод (СВ). Эти осадки образуются на очи
стных сооружениях канализации населенных мест и про
мышленных предприятиях. Технология их обработки со
стоит в их предварительном уплотнении, обезвоживании,
компостировании или термической обработки, обезврежи
вании, затем ликвидации или утилизации.
Обезвреживание и захоронение токсичных промыш
ленных отходов является экологической необходимостью.
В развитых странах количество токсичных отходов на од
ного человека в год составляет 70 кг, а стоимость обезвре
живания 1 т — 500 долларов.
Обезвреживание и захоронение токсичных отходов
производят на специальных полигонах. Основными на
правлениями ликвидации и переработки твердых про
мышленных отходов (кроме металлоотходов) являются
вывоз и захоронение на полигонах, сжигание, складирова
ние и хранение на территории промышленного предприя
Система обращения с отходами 65

тия до появления новой технологии переработки их в по


лезные продукты (сырье).
Защита почвы, лесных угодий, поверхностных и грун
товых вод от загрязнения их твердыми и жидкими отхо
дами проводится путем сбора и складирования промыш
ленных и бытовых отходов на полигонах.
Переработка отходов на полигонах предусматривает
использование физикохимических методов; термическое
обезвреживание с утилизацией теплоты, демеркуризацию
ламп с утилизацией ртути и других ценных металлов, про
каливание песка и формовочной земли, подрыв баллонов
в специальной камере, затаривание отходов в герметич
ные контейнеры и их захоронение.
Технологии переработки отходов базируются на меха
нических, гидродинамических, тепловых, диффузион
ных, химических, биохимических процессах. Как прави
ло, в реальной технологии утилизации отходов сочетают
ся различные способы воздействия на них.
Механические методы широко применяются при под
готовке отходов: измельчении, агрегировании, сепарации
и т. д.
Гидродинамические методы используют для разделе
ния смесей отходов и перемещения их в различных аппа
ратах. Эти методы часто сочетаются с тепловыми, меха
ническими и физикохимическими процессами.
Гидродинамические процессы, используемые при пере
работке промышленных отходов, включают гравитацион
ное отстаивание под действием силы тяжести в отстойни
ках и флотаторах, разделение под действием центробеж
ной силы в центрифугах и гидроциклонах, фильтрацию
под действием разности давлений через фильтрующую
перегородку в различных фильтрах и др.
Тепловые процессы являются неотъемлемой частью
многих способов переработки отходов и используются при
их сжигании и пиролизе, а также при различных процес
сах, в результате которых имеет место выделение и ути
лизация тепла или необходимость охлаждения отходов и
продуктов их переработки.
66 Глава 1

Теплообменные процессы, широко используемые при


различных способах утилизации отходов, реализуются с
помощью аппаратов, выполняющих функции нагревате
лей, охладителей, кипятильников, испарителей, конден
саторов и т. п. Теплообменные процессы лежат в основе
работы ректификационных, сорбционнодесорбционных,
выпарных, экстракционных, сушильных и других уста
новок.
Диффузионные процессы лежат в основе таких спосо
бов утилизации отходов, при которых осуществляется пе
ренос массы вещества путем дистилляции, сорбции, суш
ки, кристаллизации и других процессов. Они, как прави
ло, сочетаются с тепловыми и механическими, а иногда и
химическими процессами.
Многие процессы разделения двухфазных систем с це
лью утилизации их компонентов основаны на диффузи
онных процессах. Определяющей характеристикой таких
процессов является взаимодействие фаз, от которого за
висит величина межфазной поверхности. При переработ
ке отходов используют следующие диффузионные процес
сы: абсорбцию, адсорбцию, дистилляцию, кристаллиза
цию, растворение, сушку, экстрагирование и экстракцию.
Химические методы обработки используют при окис
лении и восстановлении отходов, переводе материала из
одного физического состояния в другое, для изменения
какихлибо характеристик веществ и т. д. Они сочетают
ся с тепловыми, гидродинамическими, диффузионными
и механическими процессами.
Химические процессы широко используются для очи
стки газовых выбросов, сточных вод и при переработке
твердых отходов. Как правило, в химическом процессе
участвует несколько веществ. Скорость и полнота проте
кания химических процессов зависят от температуры, дав
ления, продолжительности, концентрации веществ, ин
тенсивности перемешивания, активности катализатора и
некоторых других параметров.
Биохимические методы применяют для утилизации
отходов с помощью микроорганизмов. Это наиболее слож
ные процессы, и при их реализации используются и дру
Система обращения с отходами 67

гие рассмотренные выше способы обработки отходов. Они


сочетаются с химическими, тепловыми, гидродинамиче
скими и механическими процессами.
Биохимические процессы наиболее сложны, посколь
ку подчиняются законам биологической кинетики, т. е.
временным закономерностям, характерным для живой
природы. В основе биохимических процессов лежат слож
ные химические реакции различного типа. Биохимиче
ский процесс окисления кислородом органических веществ
осуществляется сообществом микроорганизмов (биоцено
зом), включающим множество различных бактерий, свя
занных между собой в единый комплекс сложными взаи
моотношениями (метабиоза, симбиоза и антагонизма).
Утилизация твердых отходов в большинстве случаев
связана с необходимостью либо их разделения на компо
ненты (в процессе очистки, обогащения, извлечения цен
ных составляющих) с последующей переработкой се
парированных материалов различными методами, либо
придания им определенного вида, обеспечивающего саму
возможность утилизации отходов. Совокупность наиболее
распространенных методов подготовки твердых отходов
к переработке представлена на рисунке 1.10.

Рис. 1.10
Наиболее распространенные методы подготовки твердых отходов
к переработке
68 Глава 1

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Что является отходами?
2. Что является причиной образования большого количества от
ходов?
3. Какие негативные последствия вызывает образование отходов?
4. В каких отраслях образуется наибольшее количество отходов?
5. Какие существуют виды отходов?
6. Какие виды отходов относятся к промышленным?
7. Какие отходы относятся к бытовым?
8. Что составляет нормативноправовую базу РФ в области обра
щения с отходами?
9. Какие нормативноправовые документы регламентируют об
щие требования в области обращения с отходами?
10. Какие составные части включает в себя государственный ка
дастр отходов?
11. Какие виды деятельности в области обращения с отходами под
лежат лицензированию?
12. Какие признаки положены в основу классификации отходов
по их видам?
13. По какому признаку подразделяются опасные отходы на клас
сы опасности?
14. Сколько существует классов опасности отходов?
15. Как определяется принадлежность отхода к определенному
классу опасности?
16. Из чего состоят твердые бытовые отходы?
17. Укажите основные морфологические группы твердых отходов.
18. Какие виды отходов подлежат захоронению?
19. Что представляет собой ПДК почвы и в чем состоит ее отличие
от ПДК воздуха и воды?
20. Какие существуют подходы для оценки количества образова
ния отходов?
21. Как определяют количество образующихся отходов по прямо
му методу расчета?
22. Как определяют количество образующихся отходов по косвен
ному расчету?
23. Что является основой безотходных производств?
24. В чем состоит отличие переработки от утилизации отходов?
25. Какие существуют основные направления ликвидации и пере
работки твердых промышленных отходов?
26. Какие существуют методы промышленного обращения с ТБО?
27. Укажите основные группы процессов, используемых при об
работке отходов.
ГЛАВА 2

ПРОЦЕССЫ И АППАРАТЫ
ДЛЯ ОБРАБОТКИ
ОСАДКОВ СТОЧНЫХ ВОД

В настоящее время все больше проявляется проблема


шламов в виде осадков, образующихся при мокрой газо
очистке и очистке сточных вод (СВ). В процессе очистки
сточных вод образуются осадки, объем которых составля
ет от 0,5 до 1% объема сточных вод для станций совмест
ной очистки бытовых и производственных сточных вод и
от 10 до 30% для локальных очистных сооружений. В про
цессах биохимической очистки сточных вод в аэротенках,
в первичных и вторичных отстойниках образуются боль
шие массы осадков, которые необходимо утилизировать
или обрабатывать с целью уменьшения загрязнения био
сферы.
При очистке сточных вод образуется три типа осадков:
минеральные, органические, избыточный активный ил и
смешанные осадки, состоящие из сырого осадка и актив
ного ила. Осадки имеют разный состав и большую влаж
ность.
Основные задачи современной технологии обработки
состоят в уменьшении их объема и в последующем пре
вращении в безвредный продукт, не вызывающий загряз
нения окружающей среды. Прежде чем направить осадки
сточных вод на ликвидацию или утилизацию, их подвер
гают предварительной обработке для получения шлама,
свойства которого обеспечивают возможность его утили
зации или ликвидации с наименьшими затратами энер
гии и загрязнениями окружающей среды.
Органические осадки и избыточный ил перед обезво
живанием стабилизируют и кондиционируют. На стадии
70 Глава 2

уплотнения осадка широко используют гравитационный


и центробежный методы, напорную флотацию. Для раз
рушения биологически разлагаемой части осадков при
помощи микроорганизмов проводят процесс стабилиза
ции, в результате чего часть органических веществ окис
ляется до CO2, H2O, NH3, а оставшиеся становятся неспо
собными к загниванию, т. е. стабилизируются.
Обезвоживание осадков, как правило, проводится в
естественных условиях, на что требуются значительные
площади. Это является и большой экономической зада
чей, поскольку при эффективном обезвоживании требу
ются минимальные затраты и на последующую ликвида
цию и утилизацию.
Например, при 100 м3 осадков СВ с влажностью 98%
после обезвоживания до 70% (влажная земля) объем его
составит
100 1 98
Vос 2 100 3 2 6,7 м3 .
100 1 70
Значит, потребуется в 10 раз меньше транспортных
средств на его перемещение и последующую утилизацию.
Утилизация осадков СВ может осуществляться путем
использования их на с/х полях в качестве органического
удобрения либо для производства строительных материа
лов.
Ликвидация осадков СВ применяется в тех случаях,
когда утилизация оказывается невозможной или эконо
мически нерентабельной. Иногда осадки ликвидируются
сжиганием, а чаще всего сбрасываются в накопители или
закачиваются в земляные пустоты для захоронения.

2.1.
СОСТАВ И СВОЙСТВА ОСАДКОВ СТОЧНЫХ ВОД
Химическая и санитарная характеристика осадков за
висит от вида производственных сточных вод и от приме
няемого метода очистки.
В осадках содержатся соединения кремния, алюминия,
железа, оксида кальция, магния, калия, натрия, никеля,
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 71

хрома и др. Химический состав осадков оказывает боль


шое влияние на их водоотдачу. Соединения железа, алю
миния, хрома, меди, а также кислоты, щелочи и некото
рые другие вещества, содержащиеся в производственных
сточных водах, способствуют интенсификации процесса
обезвоживания осадков и снижают расход химических
реагентов на их коагуляцию перед обезвоживанием. Мас
ла, жиры, азотные соединения, волокнистые вещества,
наоборот, являются неблагоприятными компонентами.
Окружая частицы осадка, они нарушают процессы уплот
нения и коагуляции, а также увеличивают содержание
органических веществ в осадке, что сказывается на ухуд
шении его водоотдачи.
По химическому составу осадки подразделяются на три
группы:
1) преимущественно минерального состава;
2) преимущественно органического состава, имеющие
зольность менее 10%;
3) имеющие в своем составе вещества органического и
минерального происхождения; зольность таких осадков
может изменяться от 10 до 60%.
Все осадки производственных сточных вод можно раз
делить на два класса: инертные и токсичные.
Кроме того, осадки производственных сточных вод
бывают двух видов: стабильные и нестабильные (загни
вающие).
Отдельные виды осадков требуют обязательной дезин
фекции. Обработка инертных стабильных осадков первой
группы, как правило, не встречает особых затруднений.
Эти осадки обычно направляются в шламонакопители и
по возможности утилизируются. Так, осадки сточных вод
предприятий металлургической и угольной промышлен
ности могут быть использованы вновь в производстве.
Многие осадки минерального состава находят применение
в промышленности строительных материалов. Осадки вто
рой и третьей группы отличаются чрезвычайным разно
образием по составу и свойствам, и поэтому для каждого
конкретного вида осадков должны изыскиваться свои при
емы обработки и утилизации.
72 Глава 2

Химический состав осадков производственных сточ


ных вод существенным образом влияет на выбор метода
их обработки. Если осадки содержат соединения железа,
алюминия, хрома, меди, то процесс обезвоживания таких
осадков интенсифицируется и уменьшается расход реаген
тов на коагуляцию перед обезвоживанием. Такие веще
ства, как жиры, масла, нефть, волокна, нарушают про
цессы уплотнения и коагуляции осадков, уменьшают их
водоотдачу.
Важнейшим показателем способности осадков сточ
ных вод к влагоотдаче является удельное сопротивление.
Величина удельного сопротивления является обобщаю
щим параметром. Этот параметр учитывает изменение со
става и свойств осадка и позволяет выбирать методы его
обработки, а также осуществлять соответствующие тех
нологические расчеты.
Формы связи воды с твердыми частицами влияют на
выбор процессов, используемых для обработки осадков.
В соответствии с классификацией, влага в осадках по сте
пени увеличения энергии связи с твердыми частицами су
спензий подразделяется на избыточную, осмотическую,
макро и микропор. При обезвоживании и сушке осадков
на каждый вид влаги затрачивается определенная удель
ная энергия. Химически связанная вода входит в состав
вещества и не отделяется даже при термической сушке
осадков.
Механическими методами обезвоживания осадков, а
также естественной их сушкой на иловых площадках из
осадков удаляется значительная часть избыточной и ос
мотической воды. Вода микро и макропор удаляется вы
париванием или под действием давления. Метод тепловой
сушки, наиболее надежный для изучения форм связи вла
ги с частицами твердой фазы, заключается в выявлении
форм связи влаги путем снятия кривых кинетики изотер
мической сушки осадков.
Кривые скорости сушки показывают, что в исследо
ванных осадках содержится поверхностная и внутренняя
влага, поэтому при глубоком высушивании (до влажно
сти 0%) необходимо, чтобы осадки прошли два периода
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 73

сушки. Первый период для большинства осадков третьей


группы ограничивается влажностью 25–30%. Если по тех
нологическим условиям требуется обеспечить более глу
бокую сушку осадков, то процесс целесообразно вести в
двух различных аппаратах.
Теплотехнические расчеты процесса сжигания в зави
симости от влажности осадка осуществляются в соответ
ствии с его теплотехническими характеристиками. Сжи
гание термически высушенного осадка облегчает подачу
его в топку и позволяет получить избыточную теплоту,
которую можно регенерировать.

2.2.
КЛАССИФИКАЦИЯ
МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ ОСАДКОВ
Технологический цикл обработки осадков сточных вод
представлен на рисунке 2.1.
Уплотнение осадков сточных вод является первичной
стадией их обработки. Распространены гравитационный
и флотационный методы уплотнения, осуществляющие
ся в отстойникахуплотнителях и установках напорной
флотации. Применяется также центробежное уплотнение
осадков в циклонах и центрифугах. Перспективно вибра
ционное уплотнение путем фильтрования осадка сточных
вод через фильтрующие перегородки или с помощью по
груженных в осадок вибраторов.
Стабилизация осадков используется для разрушения
биологически разлагаемой части органического вещества,
что предотвращает загнивание осадков при длительном
хранении на открытом воздухе (сушка на иловых пло
щадках, использование в качестве сельскохозяйственных
удобрений и т. п.).
Для стабилизации осадков промышленных сточных вод
применяют в основном аэробную стабилизацию — дли
тельное аэрирование осадков в сооружениях типа аэротен
ков, в результате чего происходит распад основной части
биологически разлагаемых веществ, подверженных гние
нию. Период аэробной стабилизации при температуре 20°C
74 Глава 2

Рис. 2.1
Технологический цикл обработки осадков сточных вод

составляет 8–11 суток, расход кислорода для стабилиза


ции 1 кг органического вещества активного ила — 0,7 кг.
Используется данный метод для обработки осадков с рас
ходом до 4200 м3/ч.
Кондиционирование осадков проводят для разрушения
коллоидной структуры осадка органического происхож
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 75

дения и увеличения их водоотдачи при обезвоживании.


В промышленности применяют в основном реагентный
метод кондиционирования с помощью хлорного железа и
извести. Стоимость такой обработки составляет до 40%
стоимости всех затрат при обработке осадка, поэтому ве
дется разработка и внедрение более экономичных мето
дов кондиционирования: тепловой обработки, заморажи
вания и электрокоагуляции.
Обезвоживание осадков сточных вод предназначено
для получения шлама с объемной концентрацией поли
дисперсной твердой фазы до 80%. До недавнего времени
обезвоживание осуществлялось в основном путем сушки
осадков на иловых площадках. Однако низкая эффектив
ность такого процесса, дефицит земельных участков в про
мышленных районах и загрязнение воздушной среды обус
ловили разработку и применение более эффективных мето
дов обезвоживания. Так, осадки промышленных сточных
вод обезвоживаются вакуумфильтрованием на фильтр
прессах, центрифугированием и вибрационным фильтро
ванием. Обезвоживание термической сушкой применяет
ся для осадков, содержащих сильно токсичные вещества,
которые перед ликвидацией и утилизацией необходимо
обеззараживать. Широкое внедрение процессов термиче
ской сушки ограничивается высокой стоимостью процес
са очистки.
Ликвидация осадков сточных вод применяется в тех
случаях, когда утилизация оказывается невозможной или
экономически нерентабельной. Выбор метода ликвидации
осадков определяется их составом, а также размещением
и планировкой промышленного предприятия. Сжигание —
один из наиболее распространенных методов ликвидации
осадков сточных вод. Предварительно обезвоженные осад
ки органического происхождения имеют теплотворную
способность 16 800–21 000 кДж/кг, что позволяет поддер
живать процесс горения без использования дополнитель
ных источников теплоты. Осадки сжигают на станциях
очистки сточных вод в многоподовых, циклонных печах,
а также печах кипящего слоя.
76 Глава 2

2.3.
АППАРАТЫ
ДЛЯ ОТСТАИВАНИЯ АКТИВНОГО ИЛА
Гравитационное разделение смеси воды и активного
ила из сооружений биохимической обработки обычно про
водят во вторичных отстойниках радиального, горизон
тального или вертикального типов.
Характеристики отстаивания в первичных и вторич
ных отстойниках различаются прежде всего концентра
цией взвеси в разделяемой суспензии (~0,5–5 г/л в случае
иловой смеси), химическим и биологическим составом
взвешенных веществ, степенью дисперсности и разной
способностью частиц этих веществ к флокуляции и седи
ментации.
На рисунке 2.2 представлена типичная кривая осаж
дения активного ила. В первом периоде при практически
постоянной скорости осаждения происходит коллективное
осаждение с получением светлой жидкости над довольно

Рис. 2.2 Рис. 2.3


Кривая осаждения и уплотне Зависимость илового индекса
ния типичного активного ила от нагрузки на ил
(начальная доза ила 2 г/л;
h — положение верхней
границы слоя ила, % от общей
высоты отстойника; t — время
осаждения активного ила)
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 77

резко выраженной границей слоя оседающего ила. Точка


A характеризует переход к режиму падающей скорости
осаждения: начинается уплотнение осадка выдавлива
нием вверх его флокулами содержащейся в осадке жид
кости.
Во вторичных отстойниках обычно полностью реали
зуется лишь первый режим осаждения; уплотнение ила
(например, избыточного) осуществляют в специальных
илоуплотнителях. Естественно, что время, в течение ко
торого скорость осаждения является постоянной (по су
ществу — время пребывания иловой смеси во вторичном
отстойнике), зависит в первую очередь от биологического
состава и функционирования активного ила, т. е. опреде
ляется нагрузкой на ил и другими параметрами режима
работы основного сооружения биохимической обработки
воды (например, аэротенка).
На рисунке 2.3 показана зависимость основной харак
теристики седиментационных свойств активного ила —
илового индекса I от нагрузки g загрязнений (по БПК5) на
ил [г×O2/(г×сут)] в основном аэрационном сооружении (ило
вый индекс — это объем, занимаемый отстоенной в тече
ние 30 мин иловой смесью, содержащей единицу сухой
массы ила при заданной исходной концентрации иловой
смеси (в мл/г).
Интервал а нагрузок на ил в аэротенке характеризует
низконагружаемый процесс полного окисления; интервал
б — область средних нагрузок (окисление с регенерацией
ила), интервал в — нагрузки, при которых в активном иле
преобладают нитчатые бактерии («вспухший» ил). Высо
конагружаемые процессы (хлопья ила имеют запас сорби
рованной непереработанной массы загрязнений) опреде
ляются интервалом нагрузок г. При значениях илового
индекса, соответствующих интервалу в нагрузок на ил,
обычно не применяют отстаивания, а выделяют активный
ил фильтрацией его суспензии через взвешенный слой того
же ила (например, в аэротенкахосветлителях). В этом
случае взвешенный слой выполняет функции реактора
окислителя, поскольку нитчатые бактерии являются хо
рошими окислителями.
78 Глава 2

Естественно, что для каждого вида загрязнений произ


водственных сточных вод, обрабатываемых в аэрационном
сооружении, зависимость I = f(g) должна быть задана.
Максимально допустимая величина «охватывающей»
гидравлической нагрузки вторичного отстойника [qF, м3
иловой смеси, из аэрационного сооружения/(м2 поверх
ности отстаивания×ч)] зависит от илового индекса и опре
деляется по опытным данным. Примерная кривая такого
рода функции показана на ри
сунке 2.4, где qF определяется
величиной Ia (a — концентра
ция ила по его сухому веществу
в иловой смеси).
Величина Ia — часть перво
начального объема этой смеси,
занимаемая илом после 30ми
нутного отстаивания. Очевидно,
что чем больше эта часть, тем
хуже отстаивание и тем меньше
Рис. 2.4 возможная величина qF, кото
Зависимость максимально рая при заданной суточной про
возможной охватывающей
скорости (гидравлической изводительности Qсут иловой сме
нагрузки) от относительного си определяет необходимую по
объема ила после 30 мин
отстаивания во вторичном верхность отстаивания F:
отстойнике

F = Qсут/(24qF).
Согласно СНиП 2.04.0385 вторичные отстойники для
станций биологической очистки сточных вод следует рас
считывать, исходя из заданной продолжительности отста
ивания (0,75–2 ч) по рекомендуемой максимальной ско
рости протекания воды (5–7 мм/с для радиальных и гори
зонтальных отстойников).
Некоторые конструктивные особенности вторичных,
например горизонтальных, отстойников (рис. 2.5), позво
ляющие увеличить их эффективность: прямое соединение
(без специальных каналов и труб) отстойника с аэротен
ком, отвод осветленной воды через водосливы по желобам,
размещение последних вблизи зоны начала уплотнения
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 79

Рис. 2.5
Горизонтальный отстойник
для отстаивания активного ила

осевшего ила (точка A на рисунке 2.5), создание приямка


для осевшего и частично уплотненного ила в конце соору
жения.
Эти особенности позволяют предотвратить деструкцию
флокул ила и отводить наиболее чистую (по взвешенным
веществам) воду. При этом восходящие токи жидкости из
уплотняющегося в приямке осадка не влияют на качество
осветленного стока. В общем случае выбор сооружений из
сборного железобетона для отстаивания активного ила
производится в соответствии с рассчитанной величиной F
по типовым проектам.
В процессах биохимической обработки сточных вод и
других отходов органические вещества преобразуются
микроорганизмами и концентрируются в форме синтези
руемых микробных твердых веществ. Эти вещества вме
сте с определенным количеством адсорбированных и ча
стично окисленных примесей обрабатываемых вод отде
ляются от основной массы очищенной воды и составляют
суспензии — вторичные продукты (осадки) биохимиче
ских процессов. На долю активного ила приходится 60–
70% всех осадков обычных станций водоочистки, причем
общий их объем не превышает 1% объема обрабатывае
мых стоков.
80 Глава 2

2.4.
УПЛОТНЕНИЕ ОСАДКОВ
При любом принятом способе обработки осадков по
следние подвергаются уплотнению с целью уменьшения
их влагосодержания. Чем больше при уплотнении умень
шится влажность осадков, тем существеннее снизятся зат
раты на последующие стадии обработки — механическое
обезвоживание, сбраживание, термическую сушку и сжи
гание.
Различают следующие способы уплотнения (сгущения)
осадков: гравитационное уплотнение, флотация, центри
фугирование, фильтрование. Иногда применяется ком
бинация этих методов. Эффективность и экономичность
применения того или иного метода уплотнения осадков
зависят от их состава и свойств, форм связи воды и приня
тых способов последующей обработки и использования
осадков.
Механическое обезвоживание осадков промстоков мо
жет производиться экстенсивными и интенсивными ме
тодами. Экстенсивные методы осуществляются в различ
ного рода уплотнителях, интенсивное обезвоживание и
сгущение производится при помощи фильтрования, цен
трифугирования, гидроциклонирования и т. п.
Гравитационное уплотнение применяется для избы
точного активного ила и сброженных осадков и отлича
ется от других методов уплотнения простотой и эконо
мичностью. Продолжительность уплотнения зависит от
свойств осадка и принимается равной 4–24 ч. Уплотнен
ные осадки имеют влажность 85–97%.
Для уплотнения избыточного активного ила применя
ются илоуплотнители вертикального и радиального типов.
Последние могут быть оборудованы илососами или мед
ленно вращающимися (2–4 об./ч) илоскребами (рис. 2.6).
Такое перемешивание в течение длительного времени
(9–14 ч) способствует образованию каналов в уплотняю
щемся осадке для вывода воды и газов, а также коагуля
ции частиц осадка. Исследования показали, что в илоуп
лотнителях, оборудованных илоскребами, уплотнение
происходит лучше. Это объясняется перемешиванием
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 81

Рис. 2.6
Гравитационный илоуплотнитель со стержневой мешалкой:
1 — подача ила; 2 — илоскреб со стержневой мешалкой; 3 — отвод осветленной
воды; 4, 5 — отвод соответственно плавающих веществ и уплотненного осадка.

активного ила в процессе уплотнения и меньшей высотой


радиальных илоуплотнителей по сравнению с вертикаль
ными. Перемешивание способствует лучшему хлопьеоб
разованию и осаждению ила.
Влажность ила после илоуплотнителей обычно не ниже
97% (вместо 99,5–99,7%, например, для исходных осад
ков вторичных отстойников после аэротенков). В ряде слу
чаев используют флотационные илоуплотнители, рабо
тающие по принципу напорных флотаторов. Гидравли
ческую нагрузку (охватывающую скорость) для расчета
величины поверхности в плане таких сооружений можно
принять 6–12 м3/(м2×ч) для изменения безразмерного кри
терия Ic (I — иловый индекс, см3/г, c — концентрация
иловой смеси, г/см3) от 0,6 до 0,1. Удельный расход ра
створенного в иловой смеси воздуха (для флотации) со
ставляет ~5 л на 1 кг твердого вещества смеси.
Гравитационное уплотнение недостаточно эффектив
но: наблюдается высокое содержание взвешенных веществ
в отделяемой воде; влажность уплотненных осадков вы
сока, что сделает дороже их последующую обработку; при
продолжительном уплотнении требуются большие объе
мы илоуплотнителей.
С целью снижения продолжительности уплотнения,
получения осадка с меньшей влажностью и уменьшения
82 Глава 2

выноса взвешенных веществ из илоуплотнителя приме


няются различные приемы: коагуляция, перемешивание
в процессе уплотнения, совместное уплотнение различных
видов осадков, термогравитационный метод.
В качестве коагулянтов применяют различные мине
ральные и органические соединения. Фильтрат, образую
щийся при вакуумфильтровании, можно направлять в
илоуплотнитель, что улучшает уплотнение и уменьшает
вынос взвешенных веществ. Для улучшения уплотнения
некоторых видов осадков производственных сточных вод,
содержащих плохо оседающие мелкодисперсные частицы,
к осадку добавляют активный ил.
Флотация широко применяется в практике уплотне
ния различных суспензий. Достоинство этого метода со
стоит в том, что по сравнению с гравитационным уплотне
нием осадков продолжительность его меньше, уплотнение
более глубокое и, главное, его можно регулировать путем
оперативного изменения параметров.
Обычно применяют импеллерную, электро и напор
ную флотацию. Последняя получила наибольшее распро
странение.
При напорной флотации применяют непосредствен
ное насыщение уплотняемой суспензии воздухом или же
используют рабочую жидкость. Воздух подается под дав
лением 0,4 МПа. Когда во флотационном резервуаре сни
жается давление, выделяющиеся пузырьки воздуха фло
тируют твердые частицы осадка и увлекают их на поверх
ность. Образовавшаяся флотационная пена непрерывно
или периодически удаляется. При флотационном способе
скорость уплотнения осадка в 10–15 раз больше, чем при
гравитационном способе.
Для уплотнения активного ила применяют флотаци
онные уплотнители периодического действия (рис. 2.7).
Активный ил смешивается с водой и насыщается воз
духом, а затем поступает по трубе в резервуар. Сфлотиро
ванный ил скребком удаляется в бункер и далее шнеко
вым транспортером подается на дальнейшую обработку.
Иловая вода из флотатора переливается через водослив.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 83

Рис. 2.7
Флотационный уплотнитель периодического
действия:
1 — подача ила; 2 — патрубок; 3 — винтовой конвейер;
4 — резервуар; 5 — скребок; 6 — перегородка; 7 — шне
ковый транспортер; 8 — водослив; 9 — бункер.

Рис. 2.8
Общий вид напорного гидроцик
лона:
1 — цилиндрическая часть; 2 — сливной
патрубок; 3 — тангенциальный входной
патрубок; 4 — коническая часть; 5 —
шламовая насадка.

Осадок, выпавший во флотаторе, удаляется винтовым кон


вейером. Уплотненный ил имеет влажность 92%.
Центрифугирование позволяет разделить суспензии
в компактных и высокопроизводительных аппаратах —
гидроциклонах, центрифугах и сепараторах. Скорость
разделения суспензий в гидроциклонах в 10–20 раз, а в
центрифугах и сепараторах более чем в 1000 раз больше,
чем при гравитационном уплотнении.
Напорные гидроциклоны (рис. 2.8) применяют для
классификации шламов и сгущения осадков.
Например, при очистке сточных вод доменных газо
очисток в многоступенчатых гидроциклонных установках
происходит классификация и обогащение шлама на пер
вых ступенях.
84 Глава 2

В напорных гидроциклонах происходит эффективная


классификация частиц. За счет выноса мелких и легких
фракций осуществляется обогащение шлама железом.
Шлам становится грубодисперсным, в связи с чем облег
чается последующее его обезвоживание.
Фугат от гидроциклонов должен уплотняться в грави
тационных сгустителях с применением коагуляции и обез
воживаться на барабанных вакуумфильтрах.

2.5.
АЭРОБНАЯ СТАБИЛИЗАЦИЯ
И АНАЭРОБНОЕ СБРАЖИВАНИЕ ОСАДКОВ
В процессах биохимической обработки сточных вод и
других отходов органические вещества преобразуются
микроорганизмами и концентрируются в форме синтези
руемых микробных твердых веществ. Эти вещества вме
сте с определенным количеством адсорбированных и ча
стично окисленных примесей обрабатываемых вод отде
ляются от основной массы очищенной воды и составляют
суспензии — вторичные продукты (осадки) биохимиче
ских процессов. На долю активного ила приходится 60–
70% всех осадков обычных станций водоочистки, причем
общий их объем не превышает 1% объема обрабатывае
мых стоков.
Обработка избыточного активного ила и его смесей с
сырым осадком из первичных отстойников заключается в
стабилизации, обеззараживании и максимальном сниже
нии его влажности и объема. Достаточно сказать, что ко
личество иловой воды в осадке (в м3 на 1 т сухого осадка)
составляет 199, 99, 49 и 19 при влажности осадка 99,5;
99; 98 и 95% соответственно.
Микробиологический процесс уменьшения количест
ва биохимически разложимого вещества осадка (его ста
билизацию) осуществляют в аэробных или анаэробных
условиях.
Метод аэробной стабилизации осадков, при котором
происходит длительная аэрация осадков либо ила в соору
жениях типа аэротенковстабилизаторов (рис. 2.9) нахо
дит в последние годы все более широкое распространение.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 85

Рис. 2.9
Аэробный стабилизатор:
1 — зона аэрации; 2 — отстойная часть; 3 — уплотнитель; 4 — система
аэрации; I — избыточный активный ил; II — фугат от центрифугирова
ния осадка из первичного отстойника; III — фугат от центрифугирова
ния аэробноминерализованной смеси; IV — отвод аэробноминерализо
ванной смеси.

Этот процесс, по сравнению с анаэробным сбражива


нием осадков в метатенках, отличается простотой, устой
чивостью, взрывобезопасностью, меньшими капитальны
ми вложениями. Главным недостатком метода аэробной
стабилизации являются высокие энергетические затраты,
необходимые для продувки осадка воздухом, и малоэф
фективная работа в холодное время года.
Процесс аэробной стабилизации ведут в сооружениях
типа аэротенков; его протекание обеспечивается преобла
дающей метаболической реакцией эндогенного дыхания
и «самопотребления» культуры микроорганизмов (с даль
нейшим биологическим окислением NH3):
C5H7O2N + 5O2 ® 5CO2 + 2H2O + NH3.
Необходимая продолжительность аэрации неуплотнен
ного активного ила в таких стабилизаторах зависит от его
возраста (времени пребывания в системе, предшествующей
аэробной обработке сточных вод) и состава; продолжитель
ность может изменяться в широких пределах: от 7 до 25 су
ток. Распад беззольного вещества ила осуществляется на
20–50% при среднем удельном расходе воздуха 1 м3/ч на
каждый 1 м3 объема сооружения — стабилизатора.
В практике применяется несколько технологических
схем аэробной стабилизации осадков.
Существует метод продленной аэрации или полного
окисления, суть которого состоит в длительном аэриро
86 Глава 2

вании ила и сточной жидкости. По экономическим сооб


ражениям этот метод применим при очистке сточных вод
в количестве не более 1000 м3/сут. Другим приемом явля
ется метод раздельной стабилизации, по которому избы
точный активный ил, образовавшийся в результате очист
ки не отстоенной сточной жидкости, направляется в ста
билизатор. Распространен метод раздельной обработки, по
которому сырой осадок из первичных отстойников обра
батывается в метантенках, а избыточный активный ил —
в стабилизаторах.
Используется также схема, по которой на стабилиза
цию подается уплотненный активный ил без рециркуля
ции. Подача на стабилизацию уплотненного ила позволя
ет уменьшить объем стабилизатора. Стабилизированные
осадки либо илы обычно подсушиваются на иловых пло
щадках или подвергаются механическому обезвожива
нию. Такие осадки или илы обладают значительно луч
шей влагоотдачей по сравнению с сырыми или анаэробно
сброженными осадками. Применяется схема стабилиза
ции с использованием центрифуг. По этой схеме осадок
после уплотнителя обезвоживается на центрифуге, а фу
гат направляется в стабилизатор. Центрифугирование
осадков производится без добавления реагентов.
Аэробные процессы стабилизации не требуют герме
тизации сооружения, дополнительного нагрева, успешно
реализуются при сравнительно низких концентрациях
осадков, дают твердый продукт и жидкий сток с низкой
биологической потребностью в кислороде. Аэробностаби
лизированный ил характеризуется лучшей водоотдачей
при уплотнении и механическом обезвоживании. Преиму
ществами анаэробных процессов являются: образование
метана, отсутствие необходимости в кислороде, низкие
интенсивность синтеза и выход новых клеток, а значит, и
новых осадков.
Анаэробное сбраживание органических осадков про
изводственных сточных вод применяется для сырых осад
ков из первичных отстойников, избыточного активного
ила или для их смеси. Сброженный осадок направляется
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 87

на иловые площадки или подвергается механическому


обезвоживанию. В процессе метанового анаэробного сбра
живания одним из основных продуктов распада органи
ческих веществ осадка является метан.
Цель анаэробного окисления — стабилизация органи
ческих соединений, содержащихся в необработанных от
ходах. Практически только жиры, белки и углеводы пе
рерабатываемых органических веществ обеспечивают вы
ход газа при анаэробной переработке. Одно из основных
преимуществ анаэробного сбраживания — минимальное
образование биологически активных твердых веществ.
Другие преимущества заключаются в возможности полу
чения полезных конечных продуктов — горючего газа и
сброженного ила. Недостатки анаэробных систем — ма
лая скорость роста микробов и очень высокая (по сравне
нию с системами аэробной обработки) минимально необ
ходимая для стабильного воспроизводства клеток продол
жительность пребывания биологически активных веществ
в сооружениях (2–6 сут.).
Сбраживание осадков проходит две фазы: кислую и
щелочную. В кислой фазе сбраживания сложные органи
ческие вещества осадка и ила под действием внекле
точных бактериальных ферментов сначала гидролизуют
ся до более простых: белки — до пептидов и аминокислот,
жиры — до глицерина и жирных кислот, углеводы — до
простых сахаров. В дальнейшем образуются конечные про
дукты — органические кислоты. Во второй фазе щелоч
ного, или метанового сбраживания из органических кис
лот образуются метан и угольная кислота (рис. 2.10).
Скорость распада органических веществ осадка зави
сит от их химического состава, температуры, дозы загруз
ки, влажности осадков и других факторов.
Для анаэробного сбраживания осадков сточных вод
обычно используют два температурных режима сбражи
вания: мезофильный при температуре 30–35°C и термо
фильный при температуре 52–55°C. Разумеется, для каж
дого вида осадков производственных сточных вод необхо
димо экспериментально определять оптимальные условия
сбраживания (дозу загрузки, температуру и пр.). При этом
88 Глава 2

Рис. 2.10
Схема анаэробного распада вещества

следует учитывать то обстоятельство, что в осадках могут


содержаться вещества, которые могут мешать процессу:
ПАВ, соединения хрома, мышьяка, ионы тяжелых метал
лов и пр.
Обычно анаэробные системы применяют для сбражи
вания осадков первичных отстойников и избыточного ак
тивного ила аэробных биохимических систем очистки
бытовых вод и их смесей с некоторыми производственны
ми стоками. В большинстве случаев удается получить до
статочно стабилизированный, биологически неразлагае
мый после обезвоживания осадок, горючий газ и жидкий
сток, обычно требующий доочистки (например, окисле
нием в аэробных условиях). В таких системах использу
ют одно и двухступенчатые емкостные сооружения с пе
ремешиванием.
В двухступенчатой системе первое сооружение пред
ставляет собой биологическую установку непрерывного
действия с полным перемешиванием, второе сооружение
может быть использовано для отделения и концентриро
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 89

вания твердых веществ (эту функцию могут также выпол


нять отстойники, центрифуги и др.). В таких системах
возможен возврат (рециркуляция) части осадка из второй
ступени в первую для увеличения в ней дозы биологиче
ски активных микроорганизмов и интенсификации про
цесса.
Двухступенчатые системы в основном используют для
частичного разделения двух стадий анаэробной обработ
ки: получения летучих органических кислот и метаново
го брожения.
Для выращивания метановых бактерий необходимо
поддерживать оптимальные для их развития условия во
второй ступени (рН 6,0–8,5; температура 37–40°C для ме
зофильного брожения и 55°C — для термофильного).
Сложность увеличения продолжительности удержа
ния клеток при рециркуляции и необходимость интенси
фикации процесса привели к созданию аппаратов с насад
кой, в которых анаэробные организмы растут, закрепля
ясь на насадке (лучше — на округлых камнях), или в
заполненных жидкостью порах. При этом значительно
увеличивается время пребывания активных микроорга
низмов (их «возраст») и более эффективно (как при филь
трации через зернистый слой) отделяется жидкость от
твердой фазы. Такие аппараты интенсивно изучаются и
внедряются для анаэробной очистки сравнительно низко
концентрированных стоков (< 750 мг/л), поскольку в этом
случае не требуется интенсификация развития микробной
популяции с помощью высоких доз «питания». Следует
отметить, что необходимое время пребывания очищаемой
жидкости в таких аппаратах нередко измеряется несколь
кими десятками часов.
Сбраживание осадков (предварительно уплотненных)
в анаэробных условиях (в том числе и осадков после аэроб
ной стабилизации) проводят главным образом в метан
тенках.
Различают метантенки открытого и закрытого типов
(последние — с жестким или плавающим перекрытием).
В сооружении с неподвижным жестким перекрытием
(рис. 2.11) уровень бродящей массы поддерживается выше
90 Глава 2

основания горловины, так как в


этом случае зеркало массы мало,
интенсивность отвода газов ве
лика и не образуется корка.
Для ускорения процесса мас
су перемешивают и подогрева
ют до 30–40°C (при мезофильном
сбраживании) острым паром низ
ких параметров (0,2–0,46 МПа).
Рис. 2.11 Основная циркуляция в метан
Схема метантенка: тенке осуществляется пропел
1 — смеситель; 2 — нагреватель. лерной мешалкой.

Объем Vм метантенка определяют по суточному коли


честву M (в м3/сут.) предназначенной для сбраживания
массы
Vм = M/(D/100),
где D — суточная доза загружаемого с целью переработки
в метантенк материала, % от объема сооружения; D зави
сит от термического режима обработки и влажности за
гружаемого осадка.
Типовые метантенки имеют полезный объем одного
резервуара 1000–8000 м3. Условно этот объем можно раз
делить на четыре выполняющие разные функции части:
объем для образования плавающей корки, объем для ило
вой воды, объем для собственно сбраживания, объем для
уплотнения и дополнительной стабилизации осадка при
хранении (до 60 сут.).

2.6.
МЕТОДЫ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ
ОСАДКОВ СТОЧНЫХ ВОД
Обезвоживание наиболее эффективно после проведе
ния определенных операций, кондиционирующих осадок:
коагуляции и флокуляции с использованием химических
реагентов (обычно солей железа, алюминия, а также из
вести), тепловой обработки, замораживания с последую
щим оттаиванием, аэрации, добавки примесей, обеспечи
вающих несжимаемость осадков при фильтровании.

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)


Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 91

Под кондиционированием осадков обычно понимают та


кой вид обработки, при котором осадок изменяет структу
ру и формы связи воды, благодаря чему лучше обезвожи
вается. Иными словами, кондиционирование осадков —
это процесс подготовки осадков к механическому обезво
живанию.
В качестве метода кондиционирования осадков наи
большее распространение получила реагентная обработ
ка. Тепловая обработка, жидкофазное окисление, замо
раживание и оттаивание пока широкого распространения
не получили.
Реагентная обработка изменяет структуру осадка и
улучшает его способность отдавать влагу.
При коагуляции осадков обычно используют два или
несколько реагентов. Для реагентной обработки обычно
применяют коагулянты и флокулянты минерального и
органического происхождения. Из минеральных коагу
лянтов чаще всего применяют соли железа, алюминия
и др. Используют также сочетание коагулянтов и реаген
тов, например хлорного железа с известью. Вместо кри
сталлического хлорного железа можно применять его ра
створ, являющийся отходом химических производств;
вместо сульфата железа — более дешевый сульфат оксида
железа, хотя для обработки осадков требуются при про
чих равных условиях большие его дозы.
Для обработки некоторых видов осадков применяют
только одну известь. Так, для кондиционирования осад
ков сточных вод предприятий, обрабатывающих цветные
металлы, доза извести составляет 2%.
Применяемые в настоящее время минеральные коагу
лянты относительно дефицитны и дороги. Кроме того, их
использование вызывает определенные трудности в эксп
луатации установок кондиционирования: они коррозион
ны и относительно сложны при транспортировании, хра
нении, приготовлении и дозировании.
Достаточно широкое применение находят синтетиче
ские флокулянты. Они обеспечивают довольно высокую
эффективность кондиционирования и снижают расходы
на эксплуатацию установок.
92 Глава 2

Различают катионные, анионные и неионные флоку


лянты. В отечественной практике довольно широкое при
менение при обработке осадков находит синтетический
флокулянт — полиакриламид (ПАА). Он применяется при
обработке осадков сточных вод аккумуляторных заводов,
цехов гальванических покрытий машиностроительных
заводов, газоочисток конвертерных печей и пр.
Для обработки осадков, содержащих значительное ко
личество органических загрязнений (зольность 25–50%),
обычно применяют катионные флокулянты; при более
высокой зольности — смесь катионных и анионных фло
кулянтов; для сильноминерализованных осадков — ани
онные соединения.
Наиболее рационально применение синтетических фло
кулянтов при последующей обработке осадков на центри
фугах. В зависимости от вида осадка доза флокулянтов
составляет 0,05–0,4% массы сухого вещества осадка. Обез
воживание осуществляется достаточно глубоко — влаж
ность обезвоженного осадка может достигать 40–50%.
С целью улучшения процесса обезвоживания использу
ют присадочные материалы, которые способствуют форми
рованию жесткого скелета на фильтровальной поверхно
сти, препятствуют слипанию частиц осадка и их деформа
ции. В результате увеличивается пропускная способность
фильтров, лучше снимается обезвоженный осадок, а филь
трат оказывается менее загрязненным. Обычно по массе
добавляют тричетыре части присадочного материала на
одну часть твердой фазы осадка. Практикуется также со
вместное применение присадочного материала и химиче
ских реагентов.
Тепловая обработка считается перспективным мето
дом, особенно для органических осадков, имеющих золь
ность 30–40%.
На рисунке 2.12 приведена технологическая схема теп
ловой обработки осадка при последующем обезвоживании
на вакуумфильтре.
Сущность этого метода состоит в следующем. Осадок
нагревается в герметическом резервуаре типа автоклава
до температуры 150–200°C и выдерживается 0,5–2 ч. Тем
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 93

Рис. 2.12
Схема установки тепловой обработки осадков
сточных вод:
1 — дробилка; 2 — приемный резервуар; 3, 10 — насосные стан
ции; 4 — теплообменник; 5 — реактор; 6 — котельная; 7 — редук
ционный клапан; 8 — уплотнитель осадка; 9 — накопитель осад
ка; 11 — вакуумфильтр; 12 — иловые площадки; 13 — бункер;
14 — склад осадка; 15 — система газоудаления.

пература нагрева и продолжительность выдерживания


зависят от свойств осадка и определяются обычно экспе
риментально. В процессе обработки до 40% сухого веще
ства осадка переходит в раствор. Осадок после тепловой
обработки за короткий период времени уплотняется до
влажности 92–94%. Объем уплотненного осадка достига
ет 20–30% от первоначального. Осадок приобретает хоро
шие водоотдающие свойства, стерильность. Уплотненный
осадок хорошо обезвоживается на вакуумфильтрах (до
65–70%) и фильтрпрессах.
При тепловой обработке подвергаются частичному раз
рушению все основные классы органических веществ, вхо
дящих в состав осадка; происходит гидролиз макромоле
кул до простых составляющих.
В процессе тепловой обработки существенно улучша
ются фильтрационные свойства осадков, поэтому обезво
женные осадки имеют влажность 40–70%.
Метод тепловой обработки имеет ряд достоинств: оса
док не загрязняется реагентами; процесс непрерывен; осу
ществляется кондиционирование и стерилизация осадка;
установка компактна. К недостаткам можно отнести слож
ности конструктивного оформления, а также эксплуата
ции установки (особенно теплообменников); трудности,
возникающие при очистке надиловой воды.
94 Глава 2

Жидкофазное окисление используется для подготов


ки осадков к механическому обезвоживанию.
Сущность метода состоит в окислении органической
части осадка кислородом воздуха при поддержании в ап
парате высоких температуры и давления. О глубине про
цесса жидкофазного окисления органической части осад
ка судят по снижению величины ХПК. В свою очередь глу
бина процесса окисления зависит от температуры. Так, при
температуре 200°C ХПК снижается на 50%; для сниже
ния ХПК на 70% и более необходимо поддерживать темпе
ратуру 250–300°C. При окислении органического вещест
ва выделяется теплота. При обработке осадка влажностью
96% выделяемой теплоты достаточно для поддержания
заданного температурного режима.
На рисунке 2.13 приведена технологическая схема
установки жидкофазного окисления осадков.
По трубопроводу 1 в приемный резервуар 2 подается
смесь сырого осадка и избыточного активного ила, которая
нагревается до температуры 45–50°C. Осадок насосами 3,
4 перекачивается через теплообменники 5, 6 в реактор 7.
На входе в реактор температура паровоздушной смеси

Рис. 2.13
Технологическая схема установки жидкофазного окисления
осадков:
1 — подача исходного осадка; 2 — приемный резервуар; 3 — питательный на
сос; 4 — насос высокого давления; 5, 6 — теплообменники; 7 — реактор; 8 —
сепаратор; 9 — турбогенератор; 10 — компрессор.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 95

составляет 240°C. Из реактора смесь продуктов окисле


ния, воздуха и золы направляется в сепаратор 8 через теп
лообменник 6. Эта смесь теряет часть теплоты, отдавая его
поступающему на обработку осадку. Выделяющиеся в се
параторе газы выбрасываются в атмосферу или использу
ются в турбогенераторе 9. Сжатый воздух от компрессо
ра 10 подается, в напорный трубопровод. Осадок из сепа
ратора 8 проходит теплообменник 5 и отдает также часть
теплоты осадку, находящемуся в резервуаре. Охлажден
ный осадок направляется в уплотнитель и после уплотне
ния до влажности 95% подается на иловые площадки или
на механическое обезвоживание. После вакуумфильтров
влажность обезвоженного осадка достигает 60%. Сливная
вода из уплотнителя имеет ХПК, равную 5–6 г/л, и на
правляется на обработку в аэротенки.
Замораживание и оттаивание сточных вод не находит
широкого применения. Сущность метода заключается в
том, что при замораживании часть связанной влаги пере
ходит в свободную, происходит коагуляция твердых ча
стиц осадка и снижается его удельное сопротивление. При
оттаивании осадки образуют зернистую структуру, их вла
гоотдача повышается. Замораживание производится при
температуре от –5 до –10°C в течение 50–120 мин.
Выбор способа кондиционирования определяется ве
личиной «водоотдачи» осадка, которая характеризуется
удельным сопротивлением при фильтровании.

2.7.
СУШКА ОСАДКОВ НА ИЛОВЫХ ПЛОЩАДКАХ
И МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБЕЗВОЖИВАНИЕ
Сброженные в метантенках осадки подсушиваются
обычно на иловых площадках или в иловых прудах. Этот
метод находит довольно широкое распространение, но со
временем он будет вытесняться такими более совершен
ными методами обезвоживания, как вакуумфильтрова
ние, центрифугирование, фильтрпрессование.
Для подсушивания осадка в естественных условиях на
иловых площадках или в иловых прудах требуются боль
96 Глава 2

шие территории. Если применяется механическое обезво


живание осадков, то иловые площадки устраиваются в
качестве аварийных сооружений. Потребная площадь ило
вых площадок определяется из условия подачи на них 20–
25% годового количества осадка. В настоящее время при
меняются иловые площадки на естественном основании
без дренажа (рис. 2.14) и с дренажем, на искусственном
дренирующем и асфальтобетонном основаниях, каскадные
иловые площадки с отстаиванием и поверхностным уда
лением иловой воды, площадкиуплотнители, площадки
с механическим удалением осадка.

Рис. 2.14
Площадки на естественном основании без дренажа
с поверхностным удалением иловой воды
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 97

При подсушивании осадка на иловых площадках про


текают следующие процессы: уплотнение осадка и удале
ние жидкой фазы с поверхности, фильтрование жидкой
фазы через слой осадка и ее удаление с помощью дренажа,
испарение жидкости со свободной поверхности осадка.
Нагрузка на иловые площадки зависит от их конст
рукции, климатических условий, гранулометрического
состава твердой фазы осадка, его влагосодержания и др.
Осадок на иловых площадках подсыхает медленно.
Для интенсификации работы иловых площадок и по
вышения нагрузки на них можно проводить предваритель
ную промывку труднофильтрующихся осадков очищен
ной сточной жидкостью, коагуляцию осадков химически
ми реагентами, а также замораживание и последующее
оттаивание осадков.
Предварительная промывка осадка позволяет увели
чить нагрузку на иловые площадки на 70%, а использова
ние химических реагентов или присадочных материалов
при подсушивании осадков способствует увеличению на
грузки на иловые площадки в 2–3 раза.
После механического обезвоживания осадков улучша
ются условия их транспортирования или утилизации. Этот
метод может служить также этапом подготовки осадков к
последующей сушке или сжиганию. При механическом
обезвоживании применяются фильтры различных конст
рукций или центрифуги.
Фильтрование чаще всего используется как метод ме
ханического обезвоживания осадков, а для их сгущения
применяется редко.
Фильтруемость суспензий характеризуется удельным
сопротивлением осадка. В данном случае под осадком име
ется в виду слой кека, отлагающегося на фильтровальной
перегородке при фильтровании суспензий.
Удельным сопротивлением осадка называется сопро
тивление единицы массы твердой фазы, отлагающейся на
единице площади фильтра при фильтровании под посто
янным давлением суспензии, вязкость жидкой фазы ко
торой равна единице.
98 Глава 2

Удельное сопротивление осадка, характеризующее со


противление фильтрации и фильтруемость (водоотдачу)
осадков, определяют по формуле
2 pS2b
i1 ,
2mуд
где p — давление (вакуум), при котором происходит филь
трование; S — площадь фильтрующей поверхности; m —
вязкость фильтрата; mуд — масса твердой фазы осадка,
отлагающегося на фильтровальной перегородке при по
лучении единицы объема фильтрата; b = t/U2 — параметр,
получаемый опытным путем (t — время фильтрации; U —
объем выделяемого фильтрата).
Конструкция барабанного фильтра7сгустителя пока
зана на рисунке 2.15.

Рис. 2.15 Рис. 2.16


Барабанный Барабанный вакуумфильтр:
фильтрсгуститель: 1 — цилиндрический барабан; 2 — распредели
1 — подача суспензии; 2 — рас тельная головка; 3 — камеры распределитель
пределительное устройство; 3 — ной головки; 4 — отводящий коллектор; 5 —
резервуар для суспензии; 4 — секция; 6 — нож для съема осадка; 7 — корыто
вращающийся барабан; 5 — су с осадком; 8 — зона фильтрования; 9 — зона
женная часть резервуара; 6 — просушки; 10 — зона съема осадка; 11— зона
мешалка; 7 — отвод сгущенной регенерации ткани.
суспензии; 8 — подача возврат
ного фильтрата; 9 — отвод филь
трата.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 99

В резервуаре находится вращающийся барабан, обтя


нутый фильтровальной тканью с распределительным уст
ройством. Подаваемый по трубе возвратный фильтрат со
здает толчок, под действием которого осадок отделяется
от фильтровальной ткани и отводится по трубе.
Процесс фильтрования обычно осуществляется на ва
куумфильтрах, листовых фильтрах, фильтрпрессах и
виброфильтрах. На вакуумфильтрах удаляется около 80%,
на листовых фильтрах — 90%, на фильтрпрессах — 98%,
на гравитационных и виброфильтрах — 60–70% общего
количества связанной воды, содержащейся в осадках.
Выбор типа фильтра определяется техникоэкономиче
скими расчетами и зависит главным образом от условий
последующего использования или дальнейшей обработки
осадков.
Вакуум7фильтры для обезвоживания осадков нашли
наибольшее распространение по сравнению с другими ап
паратами. На них можно обрабатывать практически лю
бые виды осадков. Различают барабанные со сходящим
полотном, дисковые и ленточные вакуумфильтры.
Среди вакуумных фильтрующих аппаратов наиболее
распространены барабанные вакуумфильтры (рис. 2.16).
Барабанный вакуумфильтр — вращающийся горизон
тально расположенный барабан, частично погруженный
в корыто с осадком. Барабан имеет две боковые стенки:
внутреннюю сплошную и наружную перфорированную,
обтянутую фильтровальной тканью. Пространство между
стенками разделено на 16–32 секции, не сообщающиеся
между собой. Каждая секция имеет отводящий коллек
тор, входящий в торце в цапфу, к которой прижата непод
вижная распределительная головка. В зоне фильтрования
осадок фильтруется под действием вакуума. Затем осадок
просушивается атмосферным воздухом. Фильтрат и воз
дух отводятся в общую вакуумную линию. В зоне съема
осадка в секции подается сжатый воздух, способствующий
отделению обезвоженного осадка от фильтровальной тка
ни. Осадок снимается с барабана ножом. В зоне регенера
ции ткань продувается сжатым воздухом или паром. Для
улучшения фильтрующей способности ткани через 8–24 ч
100 Глава 2

работы фильтр регенерируют — промывают водой, инги


бированной кислотой или растворами ПАВ.
Они выпускаются в вариантах без сходящего фильт
рующего полотна и со сходящим полотном.
В последнее время находят применение барабанные
вакуумфильтры со сходящим полотном. В этих фильтрах
регенерация фильтровальной ткани производится непре
рывно. Применение их особенно эффективно в тех случа
ях, когда обезвоживанию подвергаются осадки производ
ственных сточных вод, по своей структуре способные бы
стро заиливать фильтровальную ткань, а также сырые
осадки.
Вакуум7фильтр со сходящим полотном (рис. 2.17) со
стоит из горизонтально расположенного цилиндрическо
го полого барабана 9, частично (на 35–40%) погруженно
го в корыто 8 с фильтруемой суспензией.
Разделенный внутри на изолированные секции бара
бан вращается на валу, один конец которого соединен с
электроприводом, а другой имеет распределительную го
ловку 10. Назначение последней заключается в поочеред
ном сообщении отдельных секций барабана с вакуумной

Рис. 2.17
Схема вакуумфильтра с непрерывной
регенерацией фильтровальной ткани:
1 — фильтроткань; 2 — возвратный ролик; 3 — натяжной
ролик; 4 — разгрузочный ролик; 5 — нож для съема кека;
6 — желоб промывной воды; 7 — отвод промывной воды; 8 —
корыто фильтра; 9 — барабан фильтра; 10 — распределитель
ная головка; 11 — трубы с насадками для промывки ткани.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 101

и напорной линиями. При вращении барабана часть его


поверхности погружена в находящуюся в корыте 8 суспен
зию. Фильтрат под действием вакуума проходит через
фильтровальную ткань секции барабана и отводится нару
жу; кек, задержанный на фильтровальной ленте, подсу
шивается при помощи вакуума и отдувается сжатым воз
духом.
Фильтровальная ткань 1 при вращении барабана схо
дит на систему роликов 4, 3 и 2. При ее прохождении че
рез разгрузочный ролик 4 кек отделяется от ткани и снима
ется ножом 5. При этом происходит одновременная отдув
ка кека и очистка ткани сжатым воздухом, подающимся
в полый ролик 4. При движении ткани от ролика 4 к на
тяжному и возвратному роликам 3 и 2 происходит про
мывка ее с обеих сторон водой, подающейся под давлени
ем из насадок 11. Ролики 3 и 2 самоустанавливающиеся,
благодаря чему ткань на барабане всегда натянута долж
ным образом. При недостаточ
ной регенерации фильтроваль
ной ткани в разбрызгивающую
систему вместо воды может по
даваться ингибированная соля
ная кислота.
Барабанный вакуумфильтр
со сходящим полотном имеет ре
генерационный узел (рис. 2.18).
Кек, образовавшийся на фильт
ровальной ткани при ее прохож
дении через отдувочноразгру
зочный ролик 4, снимается но
жом. Перед подходом к ножу

Рис. 2.18
Схема регенерационного узла вакуум
фильтра со сходящим полотном:
1 — барабан фильтра; 2 — фильтровальная
ткань; 3 — возвратный ролик; 4 — отдувоч
норазгрузочный ролик; 5 — воздухопровод;
6 — нож; 7 — щетки; 8 — желоб промывной
воды; 9, 12 — насадки; 10 — натяжной ролик;
11 — труба со щелью для промывки ткани.
102 Глава 2

происходит отдувка ткани воздухом, поступающим из ро


лика 4. Затем ткань промывается с двух сторон водой, пода
ваемой из насадок, очищается вращающейся щеткой и до
полнительно промывается водой, подаваемой через щель.
Промывочная вода отводится в канализацию. Через ро
лик 3 регенерированная ткань возвращается на поверх
ность барабана и фильтроцикл повторяется. При недоста
точной регенерации ткани водой, в разбрызгиватели мо
жет подаваться ингибированная соляная кислота.
Барабанные вакуумфильтры со сходящим полотном
наиболее совершенные аппараты этой категории. Преиму
ществами этих фильтров являются не только хорошая ре
генерация ткани, но и возможность отделять достаточно
тонкие слои осадка (1–3 мм), что позволяет увеличить ча
стоту вращения барабана и за счет этого повысить произво
дительность установки в 1,2–2 раза по сравнению с обыч
ными барабанными фильтрами.
При обезвоживании мелкодисперсных шламов удель
ная производительность барабанного вакуумфильтра 60–
200 кг/(м2×ч) при влажности кека 25–35%; величина ваку
ума 46,7–60 кПа; частота вращения барабана 3,5–5 мин–1.
Кроме барабанных, в технике обезвоживания осадков
промышленных сточных вод применяются дисковые и
ленточные вакуумфильтры.
Дисковые вакуум7фильтры имеют площадь поверхно
сти фильтрования 9–100 м2 и применяются чаще всего для
обработки осадков сточных вод предприятий черной ме
таллургии и угольной промышленности. Фильтровальные
элементы дисковых фильтров выполнены в виде набора
вертикальных дисков, обтянутых с обеих сторон фильт
ровальной тканью. Диски крепятся на горизонтально вра
щающемся валу, внутри которого расположены отводя
щие коллекторы. Секторные ячейки дисков присоедине
ны к отводящим коллекторам. Число дисков в фильтре
достигает 12, а общая поверхность фильтрования в зави
симости от типоразмера измеряется от 9 до 102 м2. Наи
большее распространение дисковые фильтры получили
при обработке осадков сточных вод предприятий черной
металлургии и угольной промышленности. Преимущество
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 103

дисковых вакуумфильтров перед барабанными состоит в


том, что они занимают меньшую площадь.
Ленточные вакуум7фильтры применяют преимущест
венно для обезвоживания быстро расслаивающихся осад
ков с неоднородной крупностью частиц, таких как окали
ны, осадки газоочисток доменного и конвертерного газов
и т. п.
Ленточный вакуумфильтр (рис. 2.19) состоит из бес
конечной резинотканевой ленты 6, натянутой на двух ба
рабанах 3, и фильтровального стола 5. Посреди стола по
всей его длине имеется щелевое отверстие, сообщающее
ся с расположенной ниже вакуумной камерой. Рабочая
поверхность ленты имеет поперечные и продольные сквоз
ные прорези 9. На ленту 6 укладывают фильтровальную
ткань 1 и закрепляют в пазах резиновым шнуром 11.
Верхняя рабочая ветвь ленты протягивается по филь
тровальному столу так, что ее продольные прорези совпа
дают с щелевым отверстием стола 9. Фильтрат, образую
щийся в процессе обезвоживания, отводится с внутрен
ней стороны ткани по поперечным пазам ленты и через
продольное отверстие поступает в вакуумную камеру и
сборный коллектор. Края верхней рабочей ветви ленты
загибаются кверху направляющими 10, так что лента при
нимает форму желоба или корыта. Ленточные фильтры
имеют площадь поверхности фильтрования 1,6–10 м2.

Рис. 2.19
Ленточный вакуумфильтр:
1 — фильтровальная ткань; 2 — направляющие для фильтровальной ткани; 3 —
барабаны; 4 — лоток для подачи осадка; 5 — фильтровальный стол; 6 — прорези
ненная лента; 7 — сборный коллектор фильтрата; 8 — поперечный желоб для
отвода фильтрата; 9 — продольная прорезь; 10 — направляющие для ленты; 11 —
резиновый шнур.
104 Глава 2

Преимуществом ленточного вакуумфильтра являет


ся то, что направление движения потока при фильтрова
нии совпадает с направлением действия силы тяжести.
При фильтровании быстро осаждающихся суспензий сна
чала осаждаются грубые частицы, образуя крупнокристал
лический слой, через который идет дальнейшее фильтро
вание. Это создает оптимальные условия для процесса и
повышает его скорость. К недостаткам ленточных ваку
умфильтров следует отнести их сравнительно большие
габариты.
Листовые фильтры типа ЛВАв (листовой вертикаль
ный автоматизированный с вибровыгрузкой осадка) могут
служить для обезвоживания различных осадков. Фильтр
(рис. 2.20) представляет собой герметичный корпус с по
воротной заслонкой.
Подача осадка на фильтр центробежным насосом пре
кращается после образования на фильтрующей поверхно
сти определенного слоя, что контролируется по времени
подачи осадка на фильтрацию или по количеству отведен
ного фильтрата. Затем в фильтр подается сжатый воздух
или пар. Одновременно из фильтра удаляется избыток не

Рис. 2.20
Листовой фильтр:
1 — фильтровальные элементы; 2 — сбор
ный коллектор; 3 — виброударное уст
ройство; 4, 6 — штуцера для подачи воз
духа на просушку; 5 — штуцер для вы
пуска воздуха; 7 — паровая рубашка; 8 —
штуцер для подачи и слива осадка; 9 —
разгрузочное отверстие с поворотной зас
лонкой.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 105

отфильтрованного осадка. Путем отдувки воздухом или


паром обезвоженный осадок снимается с фильтровальной
ткани. Фильтры ЛВАв компактны, имеют высокую про
изводительность, позволяют автоматизировать весь про
цесс фильтрования.
Продолжительность фильтроцикла и отдельных его
операций для каждого вида осадка должна быть экспери
ментально установлена заранее или в процессе наладки
фильтров.
Другим распространенным оборудованием для обезво
живания осадков является фильтр7пресс. Фильтрпрессы
находят довольно широкое применение для обезвоживания
осадков производственных сточных вод. Их применяют
для обработки сжимаемых аморфных осадков. После обра
ботки на фильтрпрессах получаются осадки с меньшей
влажностью, чем на вакуумфильтрах. Фильтрпрессы при
меняют в тех случаях, когда осадок направляют на сушку
или сжигание или когда для дальнейшей утилизации не
обходимо получить осадки с минимальной влажностью.
Для этих целей наиболее широко применяют рамные и
камерные фильтрпрессы, аппараты типа ФПАКМ и ленточ
ные барабанные и винтовые (шнековые) фильтрпрессы.
Рамные и камерные фильтр7прессы являются наибо
лее старыми и широко известными аппаратами периоди
ческого действия, которые, благодаря введению систем ав
томатизации, усовершенствованию конструкции, приме
нению новых фильтровальных тканей и конструкционных
материалов, увеличению площади поверхности и фильт
рации (в некоторых вариантах до 1000 м2), получили в на
стоящее время широкое распространение для обезвожива
ния осадков городских и промышленных сточных вод.
Обычный фильтрпресс с вертикальными рамами со
стоит из чередующихся плит и рам одинаковых размеров,
опирающихся боковыми ручками на две параллельные
направляющие. Между соприкасающимися поверхностя
ми плит и рам имеются тканевые фильтровальные перего
родки.
Рамы и плиты могут выполняться из пластмассы, поли
пропилена, поливинилиденфторида или металла: серого
106 Глава 2

чугуна, стали, легированной стали или алюминиевого


сплава. Уплотнение рам и плит осуществляется кромка
ми фильтровальных перегородок. Рамы и плиты в про
цессе фильтрации сдвигаются в одно целое при помощи
запорной плиты к неподвижной плите. По окончании
фильтрации рамы автоматически раздвигаются, кек па
дает вниз и отводится от фильтра транспортером.
Рамные фильтрпрессы имеют низкую производитель
ность. Кроме того, выгрузка осадка из фильтра обычно
производится вручную.
Площадь фильтрования фильтра 120 м2. Пропускная
способность 1 м2 площади поверхности фильтра по сухо
му осадку 25 кг/ч; влажность обезвоженного осадка 60%.
Производительность фильтрпрессов Lф (кг/м2×ч), оп
ределяется по формуле

(100 1 Wк )h 2тв
Lф 3 ,
20 tф

где Wк — конечная влажность кека, %; rтв — плотность


осадка, г/см3; h — давление, м; tф — время фильтрации, с.
Фильтр7прессы ФПАКМ (фильтрпресс автоматиче
ский камерный модернизированный) находят широкое
распространение. Они выпускаются промышленностью се
рийно и имеют площадь поверхности 2,5–50 м2. Фильтр
пресс ФПАКМ (рис. 2.21) состоит из горизонтально рас
положенных фильтрующих плит 9, которые передвигают
ся вверх и вниз вдоль плоских стяжек 13.
При опускании плит между ними образуется зазор в
45 мм. Передвижение и сжатие фильтрующих плит осу
ществляют нажимной плитой 14 и гидромеханическим
зажимом 17. Закрытие и раскрытие фильтрпресса зани
мает 50–70 с.
Фильтровальная ткань (рис. 2.21) в виде бесконечной
ленты зигзагообразно протянута между фильтрующими
плитами и приводится в движение приводом 18, установ
ленным около нажимной плиты 14. В нижней части филь
тра ткань проходит через камеру регенерации 3. Отвод
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 107

Рис. 2.21
Устройство фильтрпресса типа ФПАКМ:
1 — рама; 2 — приемный лоток; 3 — камера регенерации; 4 — фильтро
вальная ткань; 5 — верхний ролик; 6 — ролик регулировки положения тка
ни; 7 — натяжное устройство; 8 — коллектор подачи; 9 — верхняя упорная
плита; 10 — направляющий ролик ткани; 11 — коллектор давления; 12 —
фильтровальные плиты; 13 — стяжка; 14 — нажимная плита; 15 — блок
слива; 16 — опорная плита; 17 — механизм гидрозажима; 18 — привод пе
редвижения ткани.

фильтрата осуществляется через коллектор 15. По оконча


нии всех технологических операций плиты опускаются,
образуя зазор для выхода осадка, который и выносится
из межплитного пространства при передвижении ткани.
Осадок снимается с двух сторон фильтрпресса ножами
в приемные лотки 2. Во время выгрузки осадка автомати
чески включается подача воды в камеру регенерации 3,
108 Глава 2

где ткань промывается и очищается скребками или щет


ками.
Фильтрующая плита, схема работы которой показана
на рисунке 2.22, состоит из двух частей: верхней 1 с дре
нажным устройством для отвода фильтрата и нижней 4,

Рис. 2.22
Схема работы фильтрующих плит:
1 — верхняя часть плиты; 2 — перфорированный лист; 3 — прием фильтра
та; 4 — нижняя часть плиты; 5 — камера для суспензии и осадка; 6 — элас
тичная диафрагма; 7 — фильтровальная ткань; 8 — подача суспензии, про
мывной жидкости и воздуха; 9, 10, 13 — каналы; 11 — отвод фильтрата, про
мывной жидкости и воздуха; 12 — камера для воды.

Рис. 2.23
Горизонтальный ленточный
пресс:
1 — подача осадка; 2 — прижимная
лента; 3 — емкость для обезвоженно
го осадка; 4 — подача промывной во
ды; 5 — отвод фильтрата и промыв
ной воды; 6 — фильтрующая лента.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 109

выполненной в виде рамки и образующей при сжатии плит


камеру фильтрации. Между верхней и нижней частями
установлены резиновые диафрагмы 6, которые при пода
че воды под давлением 1,5 МПа отжимают жидкую фазу
из суспензии, подаваемой в аппарат через коллектор по
дачи 8, и прессуют осадок.
Ленточные прессы относительно просты и по конст
рукции, и в эксплуатации. Принципиальная схема гори
зонтального пресса показана на рисунке 2.23.
Пресс имеет нижнюю горизонтальную фильтрующую
ленту 6 и верхнюю прижимную ленту 2. Фильтрование и
отжим осуществляются в пространстве между этими лен
тами. Обезвоженный осадок срезается ножом и сбрасы
вается на транспортер. Фильтрующая лента промывается
водой, подаваемой по трубопроводу 4. Фильтрат и промыв
ная вода отводятся по трубопроводу 5. Имеются также
конструкции вертикальных ленточных фильтрпрессов.
Виброфильтры — относительно новые аппараты, при
меняемые для обезвоживания суспензий. Фильтры делят
ся на напорные и безнапорные. Напорные виброфильтры
применяют для очистки жидкостей от механических при
месей и сгущения суспензий. Использование напорных
вибрационных фильтров в практике сгущения осадков
сточных вод ограничено. Виброфильтры применяются для
обезвоживания осадков сточных вод предприятий химиче
ской и пищевой промышленности. Обезвоженный осадок
влажностью 75–81% используется в качестве удобрения.
Эти аппараты просты по конструкции и требуют малых
энергетических затрат. Они могут применяться для обез
воживания труднофильтруемых осадков без предваритель
ного кондиционирования. К недостаткам виброфильтров
следует отнести сравнительно высокую влажность обез
воженных осадков и значительные потери твердой фазы с
фильтратом. Серийно выпускаются вибрационные фильт
ры производительностью по фильтрату 5, 100 и 200 м3/ч.
Винтовые прессы служат для обезвоживания предва
рительно сгущенных суспензий.
Гравитационные фильтры не нашли еще достаточного
применения для обработки осадков сточных вод. Фильтр
110 Глава 2

имеет два полых вращающихся барабана с решетчатой


боковой поверхностью. Барабаны протягивают нейлоно
вую фильтровальную ленту. Одна торцовая стенка бара
банасгустителя глухая, а вторая — с отверстием посере
дине, куда по трубопроводу подается осадок. Фильтрат
собирается в поддоне, а сгущенный осадок выносится лен
той и через прозоры в решетке попадает внутрь барабана,
где он дополнительно обезвоживается. Осадок в виде ко
мьев удаляется из барабана через отверстие в торце и сбра
сывается на транспортер.
Центрифугирование. Этот метод обработки осадков в
последние годы находит все большее распространение.
Достоинствами этого метода являются простота, эконо
мичность и управляемость. После обработки на центри
фугах получают осадки низкой влажности.
Центрифугирование осадков производится с приме
нением минеральных реагентов и флокулянтов или без
них. При использовании флокулянтов осадок после обез
воживания имеет меньшую влажность, а центрифуга —
большую производительность; фугат, образующийся при
центрифугировании, — меньшую загрязненность. Но по
скольку промышленностью выпускается ограниченное ко
личество флокулянтов, для обработки осадков сточных вод
они применяются крайне редко. При центрифугировании
осадков без применения флокулянтов образующийся фу
гат имеет высокие БПК и ХПК, а также высокое содержа
ние взвешенных веществ. Для дальнейшей обработки фу
гат направляется обычно на сооружения биологической
очистки, увеличивая тем самым нагрузку на них.
Центрифугирование суспензий и шламов производит
ся двумя методами. В первом случае центрифугирование
выполняется в роторах, имеющих сплошную стенку, во
втором — перфорированную. Центрифугирование в пер
форированных роторах является процессом, отдельные
элементы которого сходны с фильтрацией и прессовани
ем шламов.
Процессы центрифугирования в сплошных роторах
подразделяются на центрифугальное осветление и осади
тельное центрифугирование. Осадительное центрифуги
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 111

рование является процессом разделения суспензий, содер


жащих значительное количество твердой фазы. Основным
параметром центрифуг является фактор разделения Kр —
отношение ускорения центробежной силы к ускорению
силы тяжести:
w2
Kр 1 о ,
gr
где wо — окружная скорость вращения, м/с (wо = 2prn/60),
где n — частота вращения, мин–1; g — ускорение силы тя
жести, м/с2; r — радиус вращения, м.
По принципу действия центрифуги делятся на осади
тельные и фильтрующие, периодического и непрерывно
го действия.
Для обезвоживания промышленных и бытовых осадков
сточных вод преимущественно используются вертикаль
ные осадительные центрифуги периодического действия
и горизонтальные осадительные центрифуги непрерывно
го действия со шнековой выгрузкой осадка. Принципи
альное устройство осадительной центрифуги с вертикаль
ным ротором показано на рисунке 2.24.

Рис. 2.24
Маятниковая центрифуга с нижним приводом и ручной
выгрузкой осадка:
1 — опорные колонны; 2 — корпус привода; 3 — перфорированный
барабан; 4 — вал; 5 — электромотор; 6 — фундаментная плита; 7 —
тормоз; 8 — суспензия; 9 — фугат.
112 Глава 2

Корпус центрифуги опирается на литые колонны 1


посредством пружинной подвески. Внутри корпуса рас
положен ротор, выполненный в виде барабана 3 с перфори
рованными стенками, опертого в подшипниках на валу 4.
Подача суспензии 8 в ротор осуществляется сверху через
патрубок, отвод фугата — через патрубок 9. Ротор приво
дится во вращение от электропривода 5. Отложившийся
на стенках ротора под действием центробежных сил оса
док после остановки центрифуги сползает вниз и удаляет
ся вручную.
Для обезвоживания осадков сточных вод наиболее под
ходящими являются непрерывно действующие горизон
тальные центрифуги со шнековой выгрузкой осадка типа
ОГШ. Принципиальное устройство центрифуги такого
типа показано на рисунке 2.25.
Обезвоживаемый осадок подается по трубе 7 полого
шнека 5 и через отверстие поступает в приемную камеру
ротора 6. Более крупные и тяжелые частицы осадка под
действием центробежной силы отжимаются к внутренней
поверхности ротора, перемещаются шнеком и выгружают
ся через окна 9 в трубубункер 10. Фугат через сливные от
верстия вытекает в сливную камеру 11. Шнек и ротор цент
рифуги приводятся во вращение от электродвигателя 2.
Шнек вращается в ту же сторону что и ротор, несколько

Рис. 2.25
Схема устройства центрифуги шнекового типа:
1 — защитное устройство; 2 — редуктор; 3, 8 — опоры; 4 — кожух; 5 —
шнек; 6 — цилиндроконический ротор; 7 — питающая труба; 9 — выгру
зочные окна; 10 — камера для выгрузки осадка; 11 — камера для отвода
фугата.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 113

отставая от него, за счет чего и происходит относительное


перемещение осадка по стенкам ротора к разгрузочному
бункеру 10.
Недостатком шнековых осадительных центрифуг яв
ляется абразивный износ поверхностей шнека в результа
те разности частоты вращения шнека в роторе, что осо
бенно проявляется при обезвоживании высокоминерали
зованных осадков промышленных сточных вод. Однако в
настоящее время имеются конструкции центрифуг с изно
соустойчивыми роторами, что достигается упрочнением
кромок шнека, соприкасающихся с абразивным осадком,
специальными сменными насадками из твердых сплавов
металлокерамических материалов.
Эффективность задержания твердой фазы осадков и
влажность обезвоженного осадка (кека) зависят от харак
тера обезвоживаемого осадка. Наибольшее количество
взвешенных веществ содержится в фугате при центрифу
гировании активного ила.
Техникоэкономические расчеты и эксплуатационные
данные показывают, что применение центрифуг для об
работки осадков сточных вод целесообразно для станций
пропускной способностью до 70–100 тыс. м3/сут.
Подбор центрифуг ведется по их производительности,
а также по количеству исходного осадка Писх. Производи
тельность центрифуг по обезвоженному осадку рассчиты
вается по формуле
Пк = 10Писх(100 – Wисх)rосЭ/(100 – Wк),
где Wисх и Wк — влажность соответственно исходного и
обезвоженного осадка, %; rос — плотность осадка, т/м3;
Э — эффективность задержания сухого вещества, %.
Основными технологическими показателями процес
са центрифугирования являются качество кека, фугата и
эффективность разделения сухого вещества осадка.
Среди аппаратов для центробежного разделения раз
личных жидких отходов широкое распространение полу
чили также жидкостные сепараторы, работающие по
принципу тонкослойного центрифугирования (сепариро
вания). В нефтяной промышленности они применяются,
114 Глава 2

например, для очистки водонефтяных ловушечных эмуль


сий, отделения механических примесей из присадок к
маслам, очистки глинистого раствора, применяемого при
бурении нефтяных скважин, очистки сточных вод нефте
перерабатывающих заводов, отделения кислого гудрона
от светлых дистиллятов и т. д.
Областью применения сепараторов в металлообраба
тывающей промышленности является очистка охлаждаю
щих жидкостей шлифовальных станков, регенерация
смазочных масел станков, очистка промывного керосина
и бензина. Их используют также в автотракторной, су
достроительной, металлургической, горнорудной и дру
гих отраслях промышленности. Основы процессов тонко
слойного центрифугирования заключаются в следующем.
В быстро вращающийся барабан (рис. 2.26) непрерывным
потоком подается жидкая неоднородная смесь. Протекая
по межтарелочным пространствам в тонком слое, под дей
ствием центростремительного ускорения она разделяет
ся на фракции. Если центрифугированию подвергается
эмульсия (рис. 2.26а), то обе фракции после сепарации
непрерывным потоком выводятся из барабана в соответ
ствующие приемные емкости.

Рис. 2.26
Схема барабанасепаратора:
а — барабан для разделения жидких смесей (дисперсная фаза более легкая,
чем среда капли); б — барабан для разделения жидких смесей (дисперсная
фаза более тяжелая, чем среда частицы).
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 115

В случае разделения суспензии (рис. 2.26б) одна фрак


ция, например, более легкая дисперсионная среда, выво
дится из барабана непрерывно, а вторая — дисперсная
фаза, состоящая из более тяжелых твердых частиц, на
капливается в барабане и разгружается периодически.
Непрерывный вывод твердой фазы осуществляется на со
пловых сепараторах, в которых твердые частицы выбра
сываются из периферии барабана в виде концентрирован
ной суспензии.
Конструкции современных сепараторов можно разде
лить на три основные группы: непрерывноциклического
действия с ручной выгрузкой осадка из барабана; непре
рывноциклического действия с периодической центро
бежной выгрузкой осадка из барабана; жидкостные сепа
раторы непрерывного действия.
В практике сгущения и обезвоживания осадков из очи
стных сооружений малых и средних промышленных и
транспортных предприятий наибольшее распространение
получили гидроциклоны, которые применяются, как пра
вило, в комбинации с расположенными ниже бункерами
уплотнителями осадка (рис. 2.27).
По конструктивным особенностям все гидроциклоны
можно разбить на следующие группы:
а) конические гидроциклоны;
б) цилиндрические гидроциклоны;
в) турбоциклоны (центриклоны).
По технологическим особенностям гидроциклоны де
лятся на напорные и безнапорные. Для сгущения осадков

Рис. 2.27
Схема установки для очистки моечной воды автопредприятия:
1 — решетка; 2 — гидроциклон; 3 — уплотнительный бункер; 4, 7 — емко
сти; 5 — насос; 6 — центрифуга.
116 Глава 2

моечных, ливневых и системных сточных вод основное


распространение получили напорные конические гидро
циклоны.
Осаждение частиц взвеси в поле действия центробеж
ной силы, имеющее место при работе гидроциклонов, во
много раз интенсивнее осаждения их в поле вертикаль
ных сил, возникающих под действием силы тяжести в
уплотнителях вертикального или горизонтального типа.
Фактор разделения Kр, показывающий, во сколько раз
скорость перемещения частицы под действием центробеж
ной силы больше скорости ее оседания под действием силы
тяжести, определяется следующим выражением:
12 (2 3 21 )184vт2 vт2
Kр 5 5 ,
12 (2 3 21 )184gr gr
где d — диаметр частицы взвеси; vт — тангенциальная ско
рость на радиусе разделения; g — ускорение силы тяже
сти; r — плотность частицы взвеси; r1 — плотность жид
кости (среды); m — абсолютная вязкость жидкости; r —
радиус вращения.
Значения фактора разделения Kр колеблются в преде
лах от 500 до 2000.
В гидроциклонах, как и в центрифугах, разделение сус
пензий происходит под действием центробежной силы, но
по способу действия они значительно отличаются. В цен
трифуге суспензия вместе с барабаном при постоянной уг
ловой скорости совсем или почти (шнековые центрифуги)
не движется относительно барабана. При этом на частицы
не действуют никакие касательные силы. В гидроцикло
не же на частицы суспензии действуют большие танген
циальные силы, поддерживающие их в непрерывном от
носительном движении. Между слоями суспензии возни
кает напряжение сдвига, действующее на твердую частицу
как поперечная сила. Известно, что для увеличения глу
бины отбора частиц взвеси в центрифугах при постоянной
частоте вращения барабана необходимо увеличить его ди
аметр. В гидроциклонах, наоборот, это прямо пропорцио
нально связано с уменьшением диаметра аппарата. В то
же время уменьшение диаметра гидроциклона ведет к сни
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 117

жению его производительности. Поэтому в тех случаях,


когда требуется добиться более тонкой очистки необходи
мого продукта при значительных расходах последнего, ис
пользуют батарейные гидроциклоны (мультигидроцикло
ны), представляющие собой несколько параллельно вклю
ченных элементарных гидроциклонов.

2.8.
ТЕРМИЧЕСКАЯ СУШКА ОСАДКОВ
Термическая сушка предназначена для обеззаражива
ния и уменьшения массы осадков сточных вод, предвари
тельно обезвоженных на вакуумфильтрах, центрифугах
или фильтрпрессах.
Сушка представляет собой процесс удаления влаги из
твердого или пастообразного материала путем испарения
содержащейся в нем жидкости за счет подведенного к ма
териалу тепла. Это термический процесс, требующий зна
чительных затрат тепла.
Сушка получила широкое распространение в области
обработки осадка городских сточных вод (барабанные су
шилки, сушка во встречных струях). Процессы термиче
ского удаления той части влаги, которую невозможно уда
лить механическим путем, могут также найти применение
при обработке отходов, которые необходимо подготовить
к транспортированию и дальнейшей переработке (напри
мер, гальванические шламы), а также при обработке не
которых отходов химической, пищевой и других отраслей
промышленности. Сушка осуществляется конвективным,
контактным, радиационным и комбинированными спо
собами.
Процесс сушки осуществляется за счет тепловой энер
гии, вырабатываемой в генераторе тепла. Генератором теп
ла могут служить паровые или газовые калориферы, топ
ки, работающие на твердом, жидком или газообразном
топливе, инфракрасные излучатели и генераторы элект
рического тока. Выбор генератора тепла обычно определя
ется схемой и методом сушки, физическими свойствами
высушиваемого материала и требуемым режимом сушки.
118 Глава 2

При возможности целесообразно использовать тепло от


ходящих газов или отработанного пара, при этом одно
временно утилизируются тепловые отходы.
По технологическим признакам сушилки можно клас
сифицировать следующим образом:
· по давлению (атмосферные и вакуумные);
· по периодичности процесса (периодического, полуне
прерывного и непрерывного действия);
· по способу подвода тепла (конвективные, контактные,
радиационные и сушилки с нагревом материала тока
ми высокой частоты);
· по роду сушильного агента (воздушные, газовые и су
шилки на перегретом или насыщенном паре);
· по направлению движения материала и теплоносителя
(прямоточные, противоточные и перекрестного тока);
· по тепловой схеме (калориферные, с дополнительным
внутренним обогревом, с рециркуляцией части отра
ботанного воздуха, со ступенчатым подогревом и ком
бинированные, например, со ступенчатым подогревом
и рециркуляцией);
· по способу обслуживания (с ручным обслуживанием и
механизированные);
· по способу нагрева (с паровыми, огневыми воздухопо
догревателями, путем смешения с продуктами сгора
ния, с электронагревом);
· по циркуляции теплоносителя (с естественной, искус
ственной циркуляцией, однократной и многократной
циркуляцией).
По виду теплоносителя сушилки делятся на воздуш
ные, газовые и воздушнорадиационные, в которых осу
ществляется дополнительный подвод тепла с помощью
инфракрасных излучателей. Сушка производится горя
чим воздухом либо горячими дымовыми или инертными
газами.
Типовые конструкции сушилок следующие: шкафные,
камерные, туннельные, шахтные, ленточные, барабанные,
вальцевые (контактные), пневматические, распыливаю
щие, с кипящим слоем, вибрационные.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 119

Конвективная сушка воздухом или газом является


наиболее распространенной. В воздушной сушке, так же
как и в газовой, тепло передается от теплоносителя непо
средственно высушиваемому веществу. Для получения ма
териала необходимого качества особое внимание должно
уделяться технологическому режиму сушки, правильно
му выбору параметров теплоносителя и режиму процесса
(выбор оптимальной температуры нагрева материала, его
влажности и т. д.). Оптимальный режим сушки, влияю
щий на технологические свойства материала, зависит от
связи влаги с материалом.
По мере удаления влаги с поверхности материала за
счет разности концентрации влаги внутри материала и на
его поверхности, происходит движение влаги к поверхно
сти путем диффузии. В некоторых случаях имеет место
так называемая термодиффузия, когда движение влаги
внутри материала происходит за счет уменьшения разно
сти температур на поверхности и внутри материала. При
конвективной сушке оба процесса имеют противополож
ное направление, а при сушке токами высокой частоты —
одинаковое.
Сушка — процесс тепломассообменный. Удаление вла
ги с поверхности тесно связано с продвижением ее изнут
ри к поверхности. При сушке некоторых материалов до
низкой конечной влажности тепло расходуется не только
на подогрев материала и испарение влаги из него, но и на
преодоление связи влаги с материалом. В большинстве
случаев при сушке удаляется водяной пар, однако, в хи
мической промышленности иногда приходится удалять
пары органических растворителей. Независимо от того,
какая жидкость будет испаряться, закономерности про
цесса те же.
Критериями выбора основных типов сушилок для об
работки отходов являются их исходные свойства (конси
стенция, влажность, гранулометрический состав, токсич
ность, пожаровзрывоопасность и т. д.), требования, предъ
являемые к конечному продукту (физикохимические и
механические свойства), вопросы технологии, стоимост
ные показатели.
120 Глава 2

Ниже рассматриваются основные типы сушилок, ко


торые могут применяться в технологии обработки про
мышленных отходов.
Барабанные сушилки получили наибольшее распро
странение для термической сушки обезвоженных осадков
сточных вод. Такие сушилки выпускаются диаметром
1–3,5 м и длиной 4–27 м, производительностью по испа
ряемой влаге 0,3–15 т/ч. В сушилках осадок подсушива
ется до влажности 30–40% и представляет собой сыпучий
полидисперсный материал.
В барабанных сушилках тепло передается от сушиль
ного агента непосредственно высушиваемому материалу
внутри сушильного барабана, т. е. в барабанных сушил
ках применяют конвективный способ передачи тепла.
Существуют также конструкции барабанных сушилок,
в которых тепло передается через обогреваемую стенку.
В качестве сушильного агента используют воздух или ды
мовые газы.
Барабанная сушилка для сушки сыпучих материалов
(рис. 2.28) представляет собой цилиндрический барабан 1
с прикрепленными к нему бандажами 9, опирающимися
на группы роликов 3 и приводимых во вращение от при
вода 4 через зубчатый венец 5, укрепленный на барабане.

Рис. 2.28
Барабанная сушилка:
1 — барабан; 2 — разгрузочная камера; 3 — группа роликов; 4 — привод; 5 —
зубчатый венец; 6 — опора с боковыми роликами; 7 — уплотнение; 8 — загру
зочная камера; 9 — бандаж; 10 — кожух.

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)


Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 121

Мощность электродвигателя привода барабана зависит


от геометрических размеров сушилки и колеблется от 2,5
до 200 кВт. Зубчатая венцовая пара закрывается кожу
хом 10. Частота вращения барабанных сушилок n = 1–8
мин–1.
Барабан устанавливается с небольшим наклоном, ко
торый регламентирует время пребывания материала и оп
ределяется экспериментально или расчетом. Высушивае
мый материал подается в загрузочную камеру 8 питате
лем (на схеме не показан), установленным над течкой.
Материал поступает на приемновинтовую насадку, прива
ренную под углом 60°. Длина насадки от 700 до 1100 мм в
зависимости от диаметра барабана. Число лопастей насад
ки 8–16. Приемновинтовой насадкой материал подается
на основную насадку. Для равномерного распределения
высушиваемого продукта между двумя вилами насадок
делается разрыв от 50 до 250 мм. При вращении барабана
лопасти насадки подхватывают материал, поднимают его
и сбрасывают. В это время продукт продувается сушиль
ным агентом и высушивается. За счет установки барабана
под небольшим наклоном (до 6°) материал постепенно пе
редвигается к разгрузочной камере 2. Сушильный агент и
материал в барабане движутся относительно друг друга
прямотоком или противотоком. Во избежание уноса вы
сушиваемого продукта в первом случае скорость газа не
должна превышать 3 м/с. Объем барабана заполняется
материалом на 20%.
Основными недостатками барабанных сушилок явля
ются их громоздкость и большая металлоемкость, высо
кие капитальные затраты и эксплуатационные расходы.
В последние годы большое применение получили су
шилки со взвешенным слоем. В зависимости от режима
сушки различают сушилки с кипящим и фонтанирующим
слоем.
Сушилки с кипящим слоем. К сушилкам конвектив
ного типа относятся сушилки с так называемым кипящим
(псевдоожиженным) слоем (рис. 2.29). Их широко приме
няют для сушки зернистых, сыпучих, а в ряде случаев и
пастообразных материалов.
122 Глава 2

Рис. 2.29
Однокамерная сушилка с кипящим слоем:
1 — бункер; 2 — питатель; 3 — газораспределительная решетка; 4 — ка
мера сушилки; 5 — смесительная камера; 6 — вентилятор; 7 — штуцер
выгрузки высушенного материала; 8 — транспортер; 9 — циклон; 10 —
батарейный пылеуловитель.

Продолжительность сушки материала в кипящем слое


резко сокращается. Преимущества этого способа сушки
заключаются в интенсивном перемешивании твердых ча
стиц и теплоносителя, в большей площади поверхности
контакта фаз, а также в простоте конструкции сушилки.
При подаче воздуха через слой зернистого материала
снизу (рис. 2.29) последний фильтруется. С повышением
скорости газа увеличивается давление на частицы и при
достижении критической скорости (скорость псевдоожи
жения) частицы поднимаются и хаотически циркулируют
в слое. При этом перепад давлений в слое практически ста
новится постоянным. С дальнейшим ростом скорости газа
частицы выносятся из слоя частиц (пневмотранспорт).
В состоянии псевдоожижения частицы твердого мате
риала интенсивно перемешиваются в слое, в результате
чего увеличивается площадь поверхности контакта фаз, а
температуры и концентрации во всем объеме выравнива
ются. Скорость процессов при этом резко возрастает. Та
ким образом, использование кипящего слоя для сушки
материалов позволяет добиться ее равномерности при вы
сокой интенсивности процесса.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 123

Возможность регулирования температуры и времени


пребывания материала в сушилке до некоторой степени
компенсирует недостаток, связанный с повышенными рас
ходами электроэнергии для создания давления воздуха в
0,003–0,005 кПа (300–500 мм вод. ст.).
В сушилках с кипящим слоем обычно сушат продукт с
размерами зерен от 0,1 до 5 мм. Эти сушилки отличаются
высокой надежностью. Они могут работать как холодиль
ники для продуктов в потоке холодного воздуха. Сушил
ки с кипящим слоем делятся по технологическому назна
чению на периодические, полунепрерывные и непрерыв
ные.
Наибольшее распространение получили сушилки не
прерывного действия. Сушилки периодического действия
используются в основном для мелких производств.
На рисунке 2.30 показана схема сушилки с фонтани
рующим слоем. Влажный осадок из бункера с помощью
питателя подается в сушильную камеру.

Рис. 2.30
Сушилка с фонтанирующим слоем:
1 — бункер; 2 — питатель; 3 — сушильная ка
мера; 4 — переливной порог; 5 — решетка;
6 — разгрузочное устройство.
124 Глава 2

Теплоноситель, поступающий в сушилку через газо


распределительную решетку, подхватывает частицы влаж
ного осадка, увлекает их за собой и фонтаном отбрасывает
к стенкам камеры. Частицы осадка сползают по боковым
поверхностям конуса к решетке, где вновь подхватыва
ются потоком теплоносителя. Осадок таким образом цир
кулирует в сушильной камере. Высушенный осадок вы
гружается через разгрузочное устройство. Термическая
сушка находит все большее распространение как метод
обработки осадков производственных сточных вод.
Распылительные сушилки. Сушка распылением ши
роко применяется для обезвоживания концентрирован
ных растворов веществ, в результате чего готовый продукт
получается в виде порошка или гранул. При этом матери
ал, подлежащий высушиванию, распыливается в сушиль
ной камере при помощи специальных приспособлений.
Распыление осуществляется при помощи вращающихся
дисков, механических или пневматических форсунок.
Вследствие образования капель площадь поверхности ма
териала резко возрастает. При этом сушка происходит
мгновенно.
В качестве сушильного агента используют горячий воз
дух, дымовые и инертные газы. При сушке распылением
материал не перегревается и температура на поверхности
обычно в пределах 60–70°C. Это объясняется тем, что при
малых размерах частиц (до 4–5 мкм) испарение идет очень
быстро, и материал не успевает нагреться за то время, пока
частица соприкасается с горячими газами, имеющими
температуру до 1200°C. Несмотря на то что время сушки
составляет 15–30 с, поверхность материала не пересыха
ет. Возможна сушка и холодным теплоносителем, когда
распыливаемый нагретый материал высушивается в токе
холодного воздуха и оседает уже в виде твердых частиц.
Схема сушильной установки представлена на рисун
ке 2.31.
Воздух вентилятором 6 подается в сушильную каме
ру 1 через калорифер 7, где он нагревается паром или го
рячим газом. Вместо воздуха могут использоваться дымо
вые газы. В сушильной камере горячий газ встречается
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 125

Рис. 2.31
Распылительная сушилка:
1 — камера сушилки; 2 — форсунка; 3 — шнек для выгрузки высушенного ма
териала; 4 — циклон; 5 — рукавный фильтр; 6 — вентилятор; 7 — калорифер.

с каплями продукта, распыленного с помощью распыли


тельной форсунки 2. Затем газ направляется для очистки
от взвешенной пыли в циклон 4 и рукавный фильтр 5, от
куда он выбрасывается в атмосферу. Высушенный мате
риал из камеры 1, циклона 4 и фильтра 5 выгружается
шнеком 3.
Влагосъем с 1 м3 действующих распылительных суши
лок A превышает обычно 10–12 кг. Влагосъем
A = W/VкT,
где W — количество испаряемой влаги, кг; Vк — объем
сушильной камеры, м3; T — время сушки, ч.
Сушка растворов, перегретых перед распылением, спо
собствует уменьшению размеров сушильных камер. Ка
чество продукта в распылительной сушилке высокое, так
как он не подвергается ни окислению, ни термическому
разложению. Готовый продукт получается однородным.
Производительность установок значительна — они рабо
тают в непрерывном цикле, что позволяет провести авто
матизацию процесса. Применение распылительных суши
лок дает возможность ликвидировать предшествующие
126 Глава 2

процессы фильтрации и центрифугирования, упростить


обслуживание сушилок.
Недостатки распылительных сушилок:
· отсутствие циркуляции теплоносителя, что приводит
к повышенному расходу электроэнергии;
· громоздкость конструкции, большие габариты;
· сложность распыливающих и пылеулавливающих
устройств;
· сравнительно высокая стоимость сушилки.
Несмотря на перечисленные недостатки, область при
менения распылительных сушилок непрерывно расши
ряется.
Сушилки со встречными струями. В последние годы
получили распространение сушилки со встречными стру
ями газовзвеси. Сущность метода сушки во встречных
струях заключается в том, что частицы материалов, нахо
дясь во взвешенном состоянии в горячем газовом потоке,
т. е. образуя вместе с ним так называемую газовзвесь, дви
жутся по соосным горизонтальным трубам навстречу друг
другу и в результате ударной встречи струй вступают в
колебательное движение, проникая из одной струи в дру
гую. Это приводит к увеличению истинной концентрации
материалов в зоне сушки. При достаточно высоких скоро
стях движения сушильного агента происходит измельче
ние материала. При этом также увеличивается суммар
ная площадь поверхности тепло и массообмена.
На рисунке 2.32 представлена схема сушилки со
встречными струями.
Обезвоженный на вакуумфильтрах или центрифугах
осадок транспортером подается в приемнораздаточный
бункер 5, туда же поступает высушенный осадок. Смесь рав
номерно подается в два двухвалковых шнековых питате
ля 6, с помощью которых продавливается через фильтры
в разгонные трубы 2, куда с большой скоростью поступа
ют горячие газы, выходящие из сопел камер сгорания 3.
Осадок захватывается потоком газа и выбрасывается че
рез разгонные трубы в стояк сушильной камеры 1. В сто
яке 1 оба потока сталкиваются, в результате чего проис
ходит измельчение частиц осадка, увеличение суммарной
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 127

Рис. 2.32
Схема сушилки со встречными струями:
1 — стояк; 2 — разгонные трубы; 3 — камера сгорания; 4 — со
пло; 5 — приемораздаточный бункер; 6 — шнековый питатель;
7 — транспортер; 8 — бункер готовой продукции; 9 — воздушно
проходной сепаратор; 10 — батарейные циклоны; 11 — шлюзо
вые затворы; 12 — трубопровод ретура; 13 — мокрый скруббер;
14 — дымосос.

площади поверхности тепло и массообмена, что способ


ствует интенсивной сушке осадка. Из сушильной камеры
газовая взвесь выносится в воздушнопроходной сепа
ратор 9, в котором происходит доосушка осадка с одно
временным разделением газовой взвеси. Отходящие газы
отсасываются в батарейные циклоны 10 и затем дымосо
сом 14 подаются в мокрый скруббер 13. Высушенный оса
док выводится из сепаратора через шлюзовые затворы 11
и подается в бункер готовой продукции. Туда же направ
ляется пыль, уловленная в циклонах.
Применяемые в настоящее время сушилки со встреч
ными струями имеют производительность по испаряемой
влаге 3–5 т/ч.
На выбор метода и режима сушки осадков влияют
прежде всего количество влаги в осадках и формы ее свя
зи с твердой фазой осадка, а также теплофизические свой
ства и дисперсный состав.
128 Глава 2

Анализ кинетики сушки осадков сточных вод пока


зал, что термическая сушка механически обезвоженных
осадков происходит в два периода. В первый период уда
ляется более половины всей влаги осадков. Для интенси
фикации скорости удаления влаги в этот период необхо
димо обеспечить интенсивный подвод теплоты. Во второй
период после удаления всей свободной влаги происходит
увеличение температуры материала осадка. Во избежание
его перегрева необходимо уменьшить температуру и ско
рость движения сушильного агента, т. е. сократить подвод
теплоты, увеличив при этом продолжительность пребы
вания материала в сушилке. Установлено, что однокамер
ная сушилка с псевдоожиженным слоем и заполнителем
в виде керамзита или песка при постоянном режиме суш
ки обеспечивает стабильную влажность высушенного осад
ка 20–30%. Высушенный осадок представляет собой сы
пучий зернистый материал.
В контактных сушильных аппаратах теплота для ис
парения влаги передается высушиваемому материалу в
результате его соприкосновения с поверхностью обогре
ваемой металлической стенки. В качестве греющего теп

Рис. 2.33
Двухвальцовая сушилка:
1 — кожух; 2 — ведомый полый валец; 3 — ведущий полый валец; 4 — трубки
для отвода конденсата; 5 — привод; 6 — ножи; 7 — верхние досушиватели; 8 —
нижние досушиватели.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 129

лоносителя используют водяной пар, газы и высококипя


щие жидкости.
Примером таких сушильных аппаратов является валь
цовые сушилки (рис. 2.33), используемые для обезвожи
вания текучих пастообразных материалов.
Основной частью двухвальцовой сушилки являются
вальцы 2 и 3, медленно вращающиеся (n = 2–10 об./мин)
в кожухе 1 навстречу друг другу. Сверху между вальцами
непрерывно подается высушиваемый материал. Греющий
пар подается через полую цапфу внутрь каждого из валь
цов, паровой конденсат отводится через трубку 4. Мате
риал покрывает поверхность вальцов тонкой пленкой, тол
щина которой (0,5–1 мм) определяется величиной зазора
между вальцами. Пленка подсушенного материала сни
мается ножами 6. Чем тоньше слой материала на вальцах,
тем быстрей и равномерней он сушится.
Термическая сушка может являться заключительным
этапом обработки осадка или этапом подготовки осадка к
ликвидации путем его сжигания.

2.9.
СЖИГАНИЕ ЖИДКИХ ОТХОДОВ И ОСАДКОВ
Сжигание — наиболее распространенный способ тер
мического обезвреживания отходов. Сжигание осуществ
ляется в печах и топках различных конструкций.
Жидкие горючие отходы и осадки подвергаются сжи
ганию, если их полезные свойства невозможно или эконо
мически нецелесообразно использовать. При сжигании
осадков большинство их используется как топливо, по
скольку по составу горючей массы и теплоте сгорания они
близки к бурому углю и торфу. Зола, образующаяся при
сжигании осадков, может использоваться для подщела
чивания почв, в промышленности строительных материа
лов, в качестве присадочного материала в процессе кон
диционирования осадков перед их обезвоживанием.
Наиболее распространенным способом ликвидации го
рючих твердых отходов и осадков сточных вод является
их термическая обработка — сжигание в печах различной
130 Глава 2

конструкции. Для этой цели применяют печи с кипящим


слоем, циклонные топки, барабанные и многоподовые
печи, печи поверхностного (надслоевого) сжигания.
Предварительно обезвоженные осадки органического
происхождения имеют теплотворную способность 16 800–
21 000 кДж/кг, что позволяет поддерживать процесс го
рения без использования дополнительных источников теп
лоты.
Промышленные печи — это технологические или энер
готехнологические агрегаты, в которых тепло сожженно
го твердого, жидкого или газообразного топлива или на
грев, производимый электрическим током, используют
ся для технологических либо отопительных целей. Топка
представляет собой устройство для сжигания топлива в
печах и паровых котлах и является одним из элементов
печи.
В основу классификации топочных устройств для сжи
гания отходов положены признаки аэродинамического
характера как наиболее важные, так как ими определяет
ся подвод окислителя к реагирующей поверхности, что в
наибольшей мере влияет на удельную теплопроизводи
тельность и экономичность топочного процесса. В этой свя
зи различают топки слоевые — для сжигания кускового
топлива, например неизмельченных твердых бытовых от
ходов (ТБО), и камерные — для сжигания газообразных и
жидких отходов, а также твердых отходов в пылевидном
(или мелкодробленом) состоянии. Комбинированный спо
соб сжигания реализуется в факельно7слоевых топках.
Слоевые топки подразделяют на топки с плотным и
кипящим слоем, камерные — на факельные прямоточные
и циклонные (вихревые). Слоевые топки с плотным сло
ем, чаще их называют просто «слоевыми топками», могут
быть с колосниковой решеткой либо без нее (подовые, ба
рабанные, многоподовые и пр.).
Из сравнительной характеристики работы печей при
огневом обезвреживании осадков (табл. 2.1) видно, что
наиболее производительными являются циклонные печи
и печи с псевдоожиженным слоем.
1 2 3 4 5 6 2 789
7
123456789
53 3237826763 337898 237 88
26 584 8 842864356 7 4
8823723 !89
53 5323
$())6*
34 238 "83
+6857
8
7  6  56738 ,87376
673
6 382  #$ 48874
4 3
2356  1 %&12'

48625883248538 !8
278342""438 #466 4854$2678
123456278 9
8 
8   8 85566%8%&832452"28"!8
6%854#48282'4834(262)8&!8
6 (85%8$"#4822"6 4852( 8
-2576464828526&4385238
84'(85)%8228845(64%8&284&8
6484"6 484" 48625852.2/!8
*6!8 .4780"4346 88 4345256%8648
+
 8  , 8   8
278 "264857.(832452"8"78
"82"28854$ (834#2"8 48
22"6 4852( 880"22)66 48
252 8
22327862784"62786252852$&48
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод

$34328525#464844588$ 5 %8
 (84&88578854"24854%8346 8
1252$266278 9
 8   8  98
434525 85852.4684&88058
 4822"6 4852( 880"22!8

11 / 30
)66 48252 8
131
132

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5


627829
9
5 24
5
9 
5
"&''(5

5 9
32 527
5
)2 5
12345  5 85 3 
277 5 *2
5
 
5
5
7295 51!"522  5
 
5
 9
515  #$7123%5

123456789 729477
6 3
936 3
99
9 9 9

6 29 346 2
2!779537 9247
26 5 923"59
 &"7'3
9 3
2 79'( 5"9456 6289
#76 29 $9 9 %9 672)(7"9 3
*3
9 3
*3
946 789

6 +9& 2 79695+ 79,6229
-943 89  2 '  3
9234  6 797946789
7 5'9 9 .9 %.9
6 3
794 &52 79936 9/23
7!9
 *9
36 '9 0259 &"7'3
9456 62672 79

12 / 30
Глава 2
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 133

Жидкие отходы химической промышленности, неф


тесодержащие сточные воды, растворители могут сжигать
ся двумя способами — в распыленном состоянии и над сло
ем (последнее преимущественно для жидких горючих от
ходов).
При форсуночных способах топливо сжигается в топ
ках печей в распыленном состоянии в виде мельчайших
капелек, которые хорошо перемешиваются с воздухом и
сгорают на лету. Чем лучше частицы топлива рассредото
чены и перемешаны с воздухом, тем совершеннее процесс
горения. Для распыливания топлива в основном приме
няются форсунки паровые, воздушные и механические.
На рисунке 2.34 приведен общий вид форсунки для рас
пыливания жидких отходов.
Жидкие промышленные отходы подаются по оси уста
новки через вентиль 1 и распыляются первичным сжатым

Рис. 2.34
Общий вид установки форсунки для распыливания жидких
отходов в печах:
1 — вентиль на линии подачи раствора; 2 — вентиль на линии первич
ного воздуха; 3 — стенка печи.
134 Глава 2

воздухом, поступающим из вентиля 2. В факел горения по


направлению стрелки подается сжатый воздух.
Сжигание нефтеотходов и других жидких горючих
отходов в печах с форсуночным распыливанием топлива
обычно ограничивается изза возможности засорения фор
сунок инородными механическими включениями, срывом
горения изза попадания воды и т. д. Однако существуют
форсуночные устройства, не чувствительные к таким по
мехам.
В ряде случаев для сжигания нефтесодержащих шла
мов применяют ротационные форсунки и горелки с вра
щающимся распыливающим органом. Такие горелки не
чувствительны к вязкости горючего и засорению тверды
ми частицами. Тонину распыливания можно изменять,
меняя скорость и количество первичного и вторичного
воздуха. Эта горелка имеет преимущество перед другими
при сжигании нефтеотходов благодаря простоте конструк
ции. На распыливание шлама обычными форсунками низ
кого давления затрачивается воздуха в 3–4 раза больше,
чем требуется для его сжигания. Это ведет к значительно
му увеличению объема продуктов горения, снижению про
изводительности и эффективности установки. Поэтому, с
точки зрения эффективности сжигания шлама, предпоч
тение следует отдать форсункам с механическим переме
шиванием при минимальной затрате или без затраты воз
духа на распыливание.
Термическое обезвреживание жидких, твердых, газо
образных, а также комбинированных смесей промышлен
ных отходов может осуществляться их форсуночным рас
пыливанием в топочном объеме камерных печей.
Для термического обезвреживания жидких, а также
газообразных и измельченных твердых отходов в топоч
ном объеме широко применяются циклонные варианты
камерных топок и печей. Наибольшее распространение
они получили для обезвреживания жидких концентриро
ванных стоков в химической промышленности.
Преимущества циклонных печей или реакторов по
сравнению с другими видами камерных печей обусловли
ваются, главным образом, их аэродинамическими особен
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 135

ностями (вихревой структурой газового потока), обеспе


чивающими высокую интенсивность и устойчивость про
цесса сжигания топлива с весьма малыми топочными по
терями при минимальных избытках воздуха. При этом
возникают наиболее благоприятные условия тепло и мас
сообмена между газовой средой и частицами отходов или
каплями сточной воды вследствие больших относитель
ных скоростей и высокой интенсивности турбулентности.
Это позволяет создать малогабаритные устройства, рабо
тающие с высокими нагрузками, в десятки раз превышаю
щими нагрузки печей других вариантов.
Типичным примером циклонной печи является уста
новка (рис. 2.35) для обезвреживания сульфитных щело
ков целлюлознобумажной промышленности.
В отличие от прямоточных конструкций, подводящий
штуцер вторичного воздуха установлен здесь тангенциаль
но к образующей цилиндрической камеры печи, воздух
приобретает вращательное движение и перемещается вдоль
цилиндра по спирали.
При выходе из горелки жидкие или твердые отходы
смешиваются с движущимся по спирали воздухом. Кап
ли стоков или частицы отходов высыхают и воспламеня
ются. Несгоревшие частицы за счет центробежной силы
отбрасываются к стенкам печи в зону наибольшей кон
центрации кислорода и там догорают.

Рис. 2.35
Схема циклонной печи:
I — вторичный воздух; II — дымовые
газы; III — топливо; IV — стоки (пыле
видные отходы); V — воздух; 1 — крыш
ка; 2 — корпус; 3 — штуцер подачи вто
ричного воздуха; 4 — экран; 5 — венти
лятор; 6 — горелка.
136 Глава 2

Увеличение турбулентности в камере сгорания явля


ется эффективным средством для улучшения подвода оки
слителя при большой концентрации распыленных частиц
и малых коэффициентах избытка воздуха.
В последние годы в ряде стран применяется печь для
термического разложения высококонцентрированных
жидких и полужидких отходов (рис. 2.36).
Печь располагается на стальной плите на трех трубча
тых опорах. В корпусе находится камера сжигания с огне
упорной футеровкой. Внешняя часть установки стальная.
Узел горелок располагается в нижней части печи и имеет
отделения подачи воздуха, сжигаемых отходов и допол
нительного топлива. Рабочая температура термического
разложения составляет 900–1700°C.
Отходы предварительно аэрируют и подают в камеру
турбулизации, где они смешиваются с воздухом, а оттуда
в печь, в которой происходит термическое разложение
отходов вследствие молекулярного распада, окисления и
ионизации. Такие установки, имеющие производитель
ность до 6 м3/ч, автоматизированы и выполнены во взры
вобезопасном исполнении.
Многоподовые печи (рис. 2.37) получили широкое рас
пространение для сжигания отходов, в первую очередь,
осадков городских сточных вод.
Печь состоит из цилиндрического стального корпуса 1,
футерованного огнеупором, с поэтажно расположенными
подами 2. По оси печи располагается охлаждаемый воз
духом полый вал 3 с гребковыми лопастями 4. Вал приво
дится во вращение от расположенного внизу электропри
вода 5 и передаточного механизма 6. Гребковые лопасти,
так же как и вал, выполняются пустотелыми. Через них в
процессе работы подается воздух для охлаждения метал
лических поверхностей. Влажный продукт перемещает
ся гребковыми лопастями сверху вниз от пода к поду на
встречу дымовым газам. За счет тепла идущих в противо
токе дымовых газов происходит подсушивание отходов, а
затем их воспламенение, для чего дополнительно исполь
зуют горючий газ. Зола, выходящая из патрубка 8, обыч
но гасится водой, которая затем направляется в отвал.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 137

Рис. 2.36
Печь для термического разложения отходов:
1 — стальная плита; 2 — трубчатые опоры; 3 — узел горелок;
4 — турбовоздуходувка; 5 — камера сжигания; 6 — корпус;
7 — огнеупорная футеровка; 8 — распределитель вторичного
воздуха; 9 — секция догорания; 10 — вентилятор.
138 Глава 2

Рис. 2.37
Поперечное сечение многоподовой печи:
1 — корпус; 2 — под; 3 — воздухоохлаждаемый полый вал; 4 — греб
ковые лопасти; 5 — электропривод; 6 — передаточный механизм; 7 —
люк; 8 — патрубок.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 139

Производительность печей по твердому осадку 9–300


т/сут.
В последнее время все большее распространение для
сжигания осадков производственных сточных вод нахо
дят печи с псевдоожиженным слоем, обладающие по срав
нению с другими печами рядом конструктивных и эксп
луатационных достоинств.
На рисунке 2.38 приведена схема установки для сжи
гания осадков на нефтеперерабатывающем заводе.
Осадок через форсунку подается в печь с псевдоожи
женным слоем. Для поддержания горения и создания псев
доожиженного слоя воздух через воздухоподогреватель
подается в воздушную камеру печи. Слой инертного носи
теля находится над решеткой. Для осуществления процес
са горения при пуске печи используется запальная горел
ка 13, в процессе работы горючее подается через горелку 14.

Рис. 2.38
Установка для сжигания осадков на нефтеперерабатывающем заводе:
а — схема установки; б — общий вид камеры сгорания; 1 — печь с псевдоожи
женным слоем; 2 — воздухоподогреватель; 3 — циклон; 4 — бункера для золы;
5 — скруббер; 6 — отстойник для золы; 7 — дымосос; 8 — воздуходувка; 9 — на
сос; 10 — воздушная камера; 11 — слой инертного носителя; 12 — форсунка для
осадков; 13 — запальная горелка; 14 — горелка; 15 — решетка.
140 Глава 2

Для выделения золы служит циклон, в котором задер


живаются мелкие частицы. Воздух охлаждается водой в
скруббере и затем с помощью дымососа через трубу выб
расывается в атмосферу.
На рисунке 2.39 представлена схема установки с ис
пользованием теплоты, получаемой от сжигания твердых
отходов, для термической сушки и сжигания осадков сточ
ных вод.
Дымовые газы, образующиеся при сжигании твердых
отходов в печи 1 с температурой 900–1000°C, поступают в
камеру 3 для сжигания осадка сточных вод, в которой на
встречу потоку дымовых газов с помощью насосадозато
ра 12, компрессора 13 и распылителя 2 подается осадок в
распыленном состоянии. В камере 3 капли осадка подогре
ваются, подхватываются потоком дымовых газов, сгорают
и поднимаются в верхнюю зону камеры. Температура ды
мовых газов в верхней зоне камеры снижается до 750–800°C
за счет испарения влаги, содержащейся в осадках сточ
ных вод. В этой же зоне происходит дезодорация паров
воды. Дымовые газы, содержащие минеральные частицы
осадка, золу и пары воды, поступают в теплообменник.
Одновременно из бака 4 в канал теплообменника 5 пода

Рис. 2.39
Схема установки для термической сушки и сжигания осадков
сточных вод (пояснение в тексте)
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 141

ется уплотненный осадок с влажностью 93–95%, который


подсушивается до 84–89% и поступает в бак 10, оборудован
ный шнеком 11 для размельчения и подачи осадка к насо
судозатору 12. Дымовые газы, охлажденные в теплообмен
нике до температуры 300–350°C, поступают в фильтр 6,
откуда отсасываются вентилятором 8 через трубу 7 в ок
ружающую среду. Твердые частицы, осаждающиеся на
фильтре, поступают в сборник 9, откуда они периодиче
ски удаляются.
Установки такого типа не вызывают загрязнения ок
ружающей среды, просты в эксплуатации. Они позволя
ют обезвреживать органические отходы (маслопродукты,
растворители, краски, лаки и т. д.) с влажностью до 60%
и объемным содержанием механических примесей до 10%.
Общим недостатком рассмотренных установок сжига
ния жидких отходов является высокая стоимость их об
работки, так как конструкция не предусматривает утили
зации теплоты.

2.10.
ОБЕЗВРЕЖИВАНИЕ И УТИЛИЗАЦИЯ
ШЛАМОВ ТОКСИЧНЫХ ОТХОДОВ
В настоящее время все больше проявляется проблема
утилизации шламов в виде осадков при обработке сточ
ных вод, содержащих токсичные вещества.
Преобладающий в настоящее время метод реагентной
очистки сточных вод гальванических производств приво
дит к образованию гальваношламов, хранение которых на
полигонах или на территории предприятий требует зна
чительных затрат и не предотвращает их отрицательного
воздействия на окружающую среду (ОС).
При отстаивании сточных вод гальванических произ
водств в шламонакопителях образуются шламы, которые
представляют собой коллоидные системы, состоящие из
мелкодисперсных нерастворимых частиц, находящихся
во взвешенном состоянии в воде. Их состав и количество
колеблются в широком интервале в зависимости от типа
производства.
142 Глава 2

При очистке сточных вод гальванического производ


ства методом коагуляции образующиеся шламы содержат
в пересчете на сухое вещество, %: железа — 30–70, хро
ма — 5–10, никеля — 2–5, кальция — 1–3, магния — 1–2
и другие элементы.
В зависимости от состава и физикохимических свойств
шламов гальванических производств применяют различ
ные методы их обезвреживания и переработки: химиче
ские, физикохимические, термические и их комбинации.
Во многих случаях наиболее распространенными спо
собами утилизации шламов являются термические. Огне
вая обработка позволяет полностью обезвредить горючие
составляющие шламов с получением безвредных продук
тов горения и зольных остатков, состоящих из металлов и
их оксидов. При огневой обработке гальванических шла
мов температура отходящих газов составляет для различ
ных процессов от 900 до 1600°C, коэффициент расхода
воздуха — от 0,35 до 1,2.
Наряду с прямым сжиганием термические методы ча
сто являются составной частью комплексных технологий
обезвреживания и утилизации шламов. В этих техноло
гиях термическая обработка либо предшествует, либо сле
дует за физикохимическим или химическим процессом
выделения ценных материалов из шламов. Такими комп
лексными методами извлекают железо из шламов, восста
навливают катализаторы, содержащие никель, палладий,
платину, медь, теллур и другие ценные металлы, а также
извлекают эти металлы из отработанных катализаторов.
Любому методу утилизации гальванических шламов
предшествует обезвоживание, так как от содержания воды
зависит температура процесса, а следовательно, и полно
та окисления вредных веществ, содержащихся в шламе.
Наиболее перспективны безреагентные способы обезвожи
вания шламов, например электрокоагуляционный. Пре
имущества таких методов по сравнению с технологиями,
использующими химические вещества для осаждения мел
кодисперсных шламов, заключаются в сокращении про
должительности процесса, в непрерывности процесса и
повышении качества очищенной воды.
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 143

Перспективны гидрометаллургические методы пере


работки гальванических шламов, так как они позволяют
селективно извлечь практически все цветные металлы.
Учитывая, что гальванический шлам содержит значи
тельное количество ценных цветных металлов, более це
лесообразно перерабатывать шламы с извлечением из них
всех ценных компонентов. Такой процесс может быть в
самом общем виде представлен схемой:
· выщелачивание тяжелых металлов и определение не
растворимой части;
· выделение металлов и регенерация выщелачивающе
го раствора.
Хорошим способом выщелачивания цветных метал
лов, например, меди, цинка и др., является экстракция
на ионообменных смолах в органическом экстрагенте с
последующей реэкстракцией меди из раствора серной кис
лотой и дальнейшим электролитическим осаждением ме
ди. Извлечение других металлов возможно с помощью
других экстрагентов.
Обезвоженные гальванические шламы широко исполь
зуют в промышленности строительных материалов. Для
устранения экологической опасности отходов гальвани
ческих производств используют метод химической фик
сации токсичных соединений, находящихся в шламе.

1 2 3 4 5 6 2 78987
1234567896737
4 778 43 47578348
467438868
5678 34 56 8
753
9658 "4
478
3448 !8
43 4348

1234567894
2 26 4274   
2894
2 26 8276  278 827

 4 7 4274  $9 5% 


 !4 8276 "#" 8%827

&'5!898%4
)  
88(8 #"
574 !9 74
84
7 58 88(8 *
2 !27 54
144 Глава 2

Во многих случаях регенерация металлов из гальва


нических шламов не производится, а их используют в ка
честве добавок к сырью для получения различных мате
риалов (табл. 2.2).

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. На какие категории разделяют осадки сточных вод?
2. В чем состоят задачи обработки осадков сточных вод?
3. На какие группы по химическому составу подразделяются осад
ки сточных вод?
4. Какой показатель характеризует способность осадков сточных
вод к влагоотдаче?
5. На какие виды классифицируется влага по степени увеличе
ния энергии связи с твердыми частицами осадка?
6. Какие стадии входят в технологический цикл обработки осад
ков сточных вод?
7. Для какой цели проводят стабилизацию осадка?
8. Для какой цели проводят кондиционирование осадка?
9. Что является причиной ликвидации осадков сточных вод?
10. Какие периоды наблюдаются при осаждении активного ила?
11. Какие способы используют для уплотнения (сгущения) осад
ков?
12. Какие аппараты используют для увеличения скорости разде
ления суспензий осадков сточных вод?
13. Какие методы используют для стабилизации осадка и в чем
состоит их сущность?
14. Какие режимы используют при анаэробном сбраживании осад
ков?
15. Какие сооружения используют для стабилизации осадков?
16. Что представляет собой процесс кондиционирования осадков?
17. Какие методы используют для кондиционирования осадков?
18. Какие вещества используют при реагентном кондиционирова
нии осадков?
19. В чем состоит сущность жидкофазного окисления осадков?
20. Какие способы используют для обезвоживания осадков?
21. Какие сооружения используют для подсушивания осадка в
естественных условиях?
22. От каких факторов зависит удельное сопротивление осадка?
23. Какие конструкции аппаратов используют для механического
фильтрования осадков?
24. Какие аппараты используют для центробежного обезвожива
ния осадков?
25. Какой параметр является основным для центрифуг?
Процессы и аппараты для обработки осадков сточных вод 145

26. Что представляет собой процесс сушки осадков?


27. Как можно классифицировать сушилки по технологическим
признакам?
28. Как подразделяют сушилки по виду теплоносителя?
29. Какие типы сушилок используют для сушки осадка?
30. В каких случаях используют сжигание отходов и осадка?
31. Какие типы печей используют для сжигания жидких отходов
и осадков?
32. Какой уровень температуры необходим для сжигания отходов
и осадков в топках и печах?
ГЛАВА 3

ПРОЦЕССЫ И УСТАНОВКИ
ПЕРЕРАБОТКИ
ТВЕРДЫХ ОТХОДОВ

Наиболее рациональным способом защиты литосферы


от отходов производства и быта является освоение специ
альных технологий по сбору и переработке отходов.
Для переработки твердых отходов применяются такие
процессы, как дробление и измельчение, классификация
и сортировка, обогащение в тяжелых средах, отсадка, маг
нитная и электрическая сепарация, сушка и грануляция,
термохимический обжиг, экстракция и др.

3.1.
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
ТВЕРДЫХ ОТХОДОВ

Для тех промышленных отходов, утилизация которых


не связана с необходимостью проведения фазовых превра
щений или воздействия химических реагентов, но кото
рые не могут быть использованы непосредственно, приме
няются два вида механической обработки: измельчение
или компактирование (прессование). Это в равной степе
ни относится к отходам как органического, так и неорга
нического происхождения.
После измельчения, за которым может следовать фрак
ционирование, отходы превращаются в продукты, гото
вые для дальнейшего использования.
Процессы и установки переработки твердых отходов 147

3.1.1.
ДРОБЛЕНИЕ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ

В зависимости от размера кусков исходного материа


ла и конечного продукта измельчение условно делят на
два класса (табл. 3.1).
Под степенью i дробления и измельчения понимают от
ношение размеров наибольших кусков исходных твердых
отходов и конечных продуктов дробления, измельчения.
Твердый материал можно разрушить и измельчить до
частиц желаемого размера раздавливанием, раскалывани
ем, разламыванием, резанием, распиливанием, истирани
ем и различными комбинациями этих способов (рис. 3.1).
1 2 3 4 5 6 2 789
7
1234456789
2
76
389
646 389
646 

6
123446
6789
2
76 42
6789
2
76 789
2 6
789
2
76
996 996
7616

1234567869


2 736




26766




65 36




6567869


37 36




35538736

11


Рис. 3.1
Способы измельчения твердых тел:
а — стесненный удар; б — свободный удар; в — раздавливание; г — истирание;
д — раскалывание; е — резание; P — нагрузка; V — скорость.
148 Глава 3

Для дробления и измельчения твердых отходов на ми


неральной основе применяют машины, в которых исполь
зуются способы измельчения, основанные на раздавлива
нии, раскалывании, разламывании, истирании и ударе.
Измельчение твердых отходов на органической осно
ве осуществляют в машинах, принцип работы которых
основан на распиливании, резании и ударе.
Дробление и измельчение могут быть сухим и мокрым.
Дробление и измельчение осуществляют с помощью
машин, называемых дробилками и мельницами. Класси
фикация основного оборудования для измельчения твер
дых продуктов следующая:
· измельчители раскалывающего и разламывающего
действия — щековые, конусные, зубовалковые и дру
гие дробилки;
· измельчители раздавливающего действия — гладко
валковые дробилки, роликокольцевые, вертикаль
ные, горизонтальные и другие мельницы;
· измельчители истирающераздавливающего дейст
вия — гнерковые измельчители, бегуны, катковота
рельчатые, шарокольцевые, бисерные и другие мель
ницы;
· измельчители ударного действия — молотковые из
мельчители, бильные, шахтные мельницы, дезинте
граторы и дисмембраторы, центробежные, барабан
ные, газоструйные мельницы;
· ударноистирающие и коллоидные измельчители —
вибрационные, планетарные, виброкавитационные и
прочие мельницы; реактроны;
· прочие измельчители (пуансоны, пилы и т. д.).
Для дробления применяют щековые, конусные, вал
ковые дробилки (см. рис. 3.1), работающие по принципу
раздавливания, и ударные дробилки: молотковые, ротор
ные, дезинтеграторы.
Щековые дробилки (рис. 3.2) периодически раздавли
вают материал между металлической неподвижной и ка
чающейся поверхностью (щеками). Неподвижная щека
устанавливается вертикально, подвижная — под углом
к ней. Такой тип дробилок применяется для крупного,
Процессы и установки переработки твердых отходов 149

Рис. 3.2
Схема щековой дробилки
с верхним подвесом щеки:
1 — неподвижная щека; 2 — подвижная ще
ка; 3 — эксцентриковый вал; 4 — шатун;
5 — передняя распорная плита; 6 — задняя
распорная плита; 7 — тяга; 8 — пружина;
9 — регулировочный клин.

Рис. 3.3
Схемы конусных дробилок:
а, б — для крупного дробления; в — для среднего дроб
ления; г — для мелкого дробления; 1 — неподвижный
конус; 2 — подвижный конус; 3 — ось подвижного ко
нуса; 4 — вращающийся стакан.
150 Глава 3

реже — среднего дробления. Их производительность до


стигает 1000 т/ч при размере пасти (загрузочного отвер
стия) 1500´2100 мм.
Конусные дробилки (рис. 3.3) используют на стадиях
крупного, среднего и мелкого дробления. Их дробящие
поверхности выполнены в виде двух усеченных конусов,
меньший из которых расширяющейся верхней частью
входит в сужающуюся верхнюю часть большого конуса и
эксцентрично движется (но не вращается) в последнем.
Максимальный размер загрузочных отверстий конусной
дробилки 2000 мм.
Конусные дробилки по высоте (7–10 м) значительно
превышают щековые (3–5 м) и требуют более высокого
здания. Их конструкция сложнее. Однако они более про
изводительны (до 4500 т/ч руды), менее энергоемки, хо
рошо приспособлены к дроблению плитняка, который че
рез прямоугольное сечение рабочего пространства щеко
вой дробилки может проскочить без разрушения.
Валковые дробилки (рис. 3.4) применяют для средне
го и мелкого дробления.
В них материал раздавливают между двумя вращаю
щимися навстречу друг другу гладкими, рифлеными или
зубчатыми цилиндрическими валками с зазором между

Рис. 3.4
Схема валковой дробилки:
1 — валок с неподвижными подшипниками; 2 — ва
лок с подвижными подшипниками; 3 — корпус дро
билки; 4 — пружина.

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)


Процессы и установки переработки твердых отходов 151

ними от 1 до 100 мм. Скорость вращения валков варьиру


ется от 0,5 м/с в тихоходных конструкциях до 4–6 м/с, в
быстроходных при диаметре валков до 1500 мм и произ
водительности до 250 т/ч. Валки предпочтительнее при
дроблении хрупких пород, так как дают минимальное пе
реизмельчение материала. Их используют для дробления
агломерата, кокса, марганцевых руд.
Ударные дробилки молоткового типа (рис. 3.5) раз
рушают отходы ударами молотков, находящихся на валу
вращающегося со скоростью 800–1000 мин–1 барабана.
Молотки закреплены шарнирно и при ударе по куску
отклоняются. Молотковые дробилки применяют для круп
ного дробления хрупких и пластичных материалов (изве
стняк, мергель, гипсовый камень, сухая глина, уголь, аг
ломерат и др.).

Рис. 3.5
Схема молотковой дробилки:
1 — корпус; 2 — зубчатые плиты; 3 — вал; 4 — диск; 5 — молоток; 6 — ко
лосниковая решетка; 7 — загрузочное отверстие.

Шахтная мельница (рис. 3.6) представляет собой мо


лотковую дробилку, материал из которой эвакуируется
восходящим потоком воздуха.
Корпус мельницы монтируется на отдельном фунда
менте и соединен с двигателем упругой муфтой. Ротор вра
щения — в опорноупорных подшипниках. На роторе шар
нирно закреплены билодержатели и билы. Изнутри к кор
пусу крепятся съемные бронеплиты. Со стороны загрузки
152 Глава 3

Рис. 3.6
Молотковая шахтная дробилка:
1 — подача компоста и частичная подача воздуха; 2 — вынос дробле
ного материала.

в корпусе предусмотрены закрывающиеся люки для ре


визии бил и билодержателей.
К достоинству конструкции следует отнести возмож
ность доизмельчения недостаточно измельченных частиц,
которые пневматически возвращаются в корпус мельни
цы. Основная сложность при эксплуатации дробилок и
шахтных мельниц связана с необходимостью периодиче
ской замены изнашиваемых элементов.
В ряде случаев практикуют жесткое закрепление мо
лотков, что обеспечивает вложение кинетической энергии
всего ротора в дробление материала. Дробилки такого типа
называют роторными.
Процессы и установки переработки твердых отходов 153

Примером универсальной дробилки для промышлен


ных отходов и бытового мусора является роторная дро
билка типа РО (рис. 3.7).
Дробилка предназначена для измельчения отходов
древесины, пластмасс, обрезков листового алюминия и
других металлов, затвердевших лаков и красок, упако
вочной тары, резины, обрезков кабелей и т. д.

Рис. 3.7
Роторная дробилка типа РО:
1 — корпус; 2 — бункер; 3 — гидравлический толкатель; 4 — литые валы; 5 —
противоперегрузочное устройство; 6 — полость для обслуживания; 7 — бункер.
154 Глава 3

Рис. 3.8
Роторноножевой измельчитель с водяным охлаждением:
1 — поворотная плита; 2 — электродвигатель; 3 — лоток; 4 — съемная
калибрующая решетка; 5 — ротор; 6 — статор; 7 — маслоотражатели; 8 —
ножи ротора; 9 — загрузочный бункер; 10 — маховик; 11 — упорные под
шипники; 12 — массодробители; 13 — регулируемые ножи статора; 14 —
штуцер для подачи воды.
Процессы и установки переработки твердых отходов 155

На станине смонтирован корпус дробилки 1, в кото


ром расположена пара валов 4 с выступающими заострен
ными кромками. Кромки одного вала входят в промежу
ток между режущими кромками второго. В процессе ра
боты валы медленно вращаются навстречу друг другу.
Загружаемые отходы поступают в приемный бункер 2 и
прижимаются к валам 4 при помощи гидравлического тол
кателя 3. Захватываемый зубьями валов материал испы
тывает режущее, раскалывающее и разламывающее воз
действие, измельчается и падает в бункер 7, откуда уда
ляется для классификации и дальнейшей переработки. Во
избежание поломки валов предусмотрено противопере
грузочное устройство 5 в полости для обслуживания 6.
Для получения мелкой крошки, например в процессе
переработки отходов пластмасс, часто используют ротор
ноножевые измельчители (рис. 3.8).
В них измельчение происходит в узком зазоре между
неподвижными ножами, закрепленными внутри статора,
и ножами, установленными на вращающемся роторе. Этот
метод пригоден для получения крошки диаметром частиц
до 2 мм, при этом размер крошки регулируется сменными
решетками с различными диаметрами отверстий. В боль
шинстве дробилок такого типа подвижные ножи смонти
рованы на горизонтальном роторе, и число их может ме
няться.
Молотковые дробилки с горизонтальной осью предназ
начены для измельчения широкого спектра отходов, вклю
чая пластмассы, жестяные банки и т. п. Отходы измель
чаются в зазорах между молотками и решетками. Произ
водительность дробилки 10–15 т/ч.
Максимальные технические характеристики ударных
дробилок таковы: диаметр ротора до 1200–1450 мм, его ок
ружная скорость до 55–70 м/с, крупность загружаемых ку
сков до 800–1000 мм, производительность до 400–500 т/ч.
Дезинтеграторы (рис. 3.9) состоят из двух роторов
типа беличьего колеса большего (до 1500 мм) и меньшего
диаметров.
Роторы вставлены друг в друга и соосно вращаются в про
тивоположных направлениях со скоростью до 3000 мин–1.
156 Глава 3

Рис. 3.9
Дезинтегратор:
1 — станина; 2 — стойки с подшипниками; 3 — шкив; 4 — вал; 5 — втулка; 6 —
загрузочная воронка; 7 — кожух; 8 — диск; 9 — палец.

Эти аппараты используют для среднего и мелкого дробле


ния хрупких и сравнительно мягких материалов. Ободы
дезинтегратора стягивают горизонтально расположенные
элементы (пальцы) из прутков круглого сечения или кли
новидных.
Помимо дробления с помощью механических средств
нашли применение специальные способы, основанные на
различных физических явлениях, в частности разруше
ние материалов с помощью электрогидравлического эф
фекта, сжатой среды, декрипитации и др.
Электрогидравлический эффект основан на исполь
зовании высоковольтного разряда в жидкости. Значитель
ная тепловая мощность, выделяемая при разряде, приво
дит к нагреву вещества до десятков тысяч градусов, его
испарению и ионизации. Продукты разряда ведут себя
подобно газообразным продуктам взрыва. Это приводит к
появлению сверхвысоких гидравлических ударных волн,
кавитации, ультразвукового излучения, резонансных эф
фектов, разрушающих материал. В качестве источника
электрического разряда служат генераторы импульсов
тока с емкостными накопителями энергии.
Процессы и установки переработки твердых отходов 157

В настоящее время электрогидравлический эффект


применяют в металлообработке (формование трубчатых и
полых изделий, деталей из малопластичных материалов),
горном деле (бурение, дробление и измельчение), сельском
хозяйстве, пищевой промышленности, в процессах хими
ческой технологии, в алмазодобывающей и других отрас
лях промышленности.
Разрушение сжатой средой (взрывом) состоит в созда
нии избыточного давления в кусках дробимого материа
ла, последующей их выдержке под ним и его резком сбро
се. Взрывной способ используют для разрушения таких
материалов, как уголь, асбест, руда, дерево.
При высоком давлении газообразная среда (пар, воз
дух) проникает в поры и трещины куска, уже на этой ста
дии разупрочняя материал за счет адсорбционных процес
сов в порах, трещинах, плоскостях срастания минералов
и образования микротрещин в более слабых участках. При
последующем резком сбросе давления газ, расширяясь,
разрушает материал.
В используемых для дробления сжатой средой установ
ках исходный материал загружают в камеру, связанную
трубопроводом, имеющим клапан, со второй камерой, кото
рую вакуумируют. В первой камере поднимают давление,
затем сбрасывают его и одновременно открывают быстро
действующий клапан. Разрушаемый материал вследствие
разницы давлений в первой и второй камерах разгоняется
по трубопроводу и на выходе из него в вакуумкамеру уда
ряется в отбойную плиту, увеличивая степень дробления,
достигающую за один цикл 1,5–3,0.
Более высокая дисперсность в процессе измельчения
может быть достигнута при использовании измельчите
лей (мельниц) других конструкций, которые основаны на
ударном, ударнорежущем или ударноимпульсном дей
ствии.
Для измельчения применяют мельницы (барабанные,
вибрационные, струйные) и бегуны. Более распростране
ны барабанные конструкции.
В барабанных мельницах (рис. 3.10) измельчение про
исходит при горизонтальном вращении барабана, внутрь
158 Глава 3

Рис. 3.10
Барабанные мельницы:
а — однокамерная машина периодического действия: 1 — опоры; 2 — барабан;
3 — зубчатый привод; 4 — люк; 5 — дробящие тела; б — однокамерная машина
непрерывного действия: 1 — выгрузочная полая цапфа; 2 — подшипник; 3 — ба
рабан; 4 — зубчатый привод; 5 — люк; 6 — загрузочная цапфа; 7 — дробящие
тела; в — многокамерная машина непрерывного действия: 1 — стойка; 2 — за
грузочная цапфа; 3 — барабан; 4 — люк; 5, 6 — диафрагмы; 7 — выгрузочная
цапфа; 8 — дробящие тела; 9 — зубчатый привод.

которого загружают материал и мелющие тела — обычно


стальные шары, короткие цилиндры или стержни.
Внутреннюю поверхность барабана футеруют стальны
ми или чугунными износоустойчивыми плитами.
При вращении барабана мелющие тела поднимаются
на некоторую высоту и падают, разбивая куски материа
лов. Для хорошей работы мельницы необходимо правиль
но выбрать частоту вращения. При слишком большой
(критической) скорости вращения дробящие тела центро
бежной силой прижимаются к стенкам барабана и враща
ются вместе с ним, не измельчая полезные ископаемые.
При недостаточном числе оборотов мелющие тела перека
тываются в нижней части барабана, при этом эффект из
мельчения незначителен. Оптимальная скорость состав
ляет 75–80% критической.
Процессы и установки переработки твердых отходов 159

Известны классификации барабанных мельниц по не


скольким признакам. В зависимости от вида измельчаю7
щей нагрузки их подразделяют на стержневые, шаровые,
галечные и самоизмельчения.
Стержневые мельницы используют на стадии грубого,
а шаровые — тонкого измельчения. В галечных мельни
цах дробящим телом является кремниевая галька. Она
применяется тогда, когда недопустимо даже небольшое
загрязнение измельчаемого материала железом от исти
раемых шаров или стержней. В мельницах самоизмель
чения специальные мелющие загрузки отсутствуют, а ма
териал разрушается при падении и перекатывании его
кусков. Крупность материала, образующегося при само
измельчении, весьма неоднородна, и мельница должна
работать в замкнутом цикле.
По форме барабана мельницы делятся на конические и
цилиндрические. Цилиндрические шаровые мельницы
длиной, в 3–6 раз превышающей диаметр, называют труб7
ными. Последние могут быть одно, двух и многокамер
ными. Увеличение числа камер повышает равномерность
и степень измельчения материала. Первая, со стороны за
грузки, камера заполняется наиболее крупными шарами,
следующие — все более мелкими.
В зависимости от среды, в которой проводят измель
чение, различают барабанные мельницы сухого и мокрого
помола. При мокром помоле измельчение проводят в жид
кой среде (обычно водной), что предупреждает агрегацию
тонких частиц, пыление материала и обеспечивает более
равномерный гранулометрический состав готового про
дукта. Смесь твердых частиц с водой называют пульпой,
густоту которой характеризуют отношением масс жидко
го и твердого (Ж:Т), обычно равным 0,40–0,75, или мас
совым процентом твердого. Воду в мельницу подают через
полую цапфу на одном из торцов барабана, а на противо
положном конце через цапфу сливают пульпу. При сухом
измельчении материал из мельницы разгружают по ее пе
риферии через решетку. Желаемая степень измельчения
в обоих случаях достигается регулированием производи
тельности мельницы и массой мелющей загрузки.
160 Глава 3

По схеме измельчения материала мельницы разделя


ют на работающие в открытом и замкнутом циклах
(рис. 3.11).
В последнем случае производится классификация из
мельчаемого материала по крупности, и недоизмельчен
ная его часть возвращается в мельницу. Замкнутый цикл
обеспечивает большие степень и равномерность помола
материала, но снижает производительность оборудования.
Современные барабанные мельницы отличаются круп
ными габаритами и высокой единичной мощностью. Диа
метр и длина барабанов стержневых мельниц достигают
4´11 м, шаровых трубных — 4,5´16 м; шаровые мельни
цы при сухом измельчении и воздушной классификации
материала имеют диаметр до 8,5 м. Производительность
стержневого агрегата в открытом цикле — до 9 тыс. т в
сутки. Скорость вращения мельницы большого диаметра
не превышает 12 мин–1. Мелющая загрузка равна 40–50%
объема аппарата и представляет собой стержни и шары
диаметром соответственно 75–100 и 30–120 мм.

Рис. 3.11
Схемы циклов измельчения:
а — открытый цикл; б — открытый цикл с предварительной классификацией;
в — замкнутый цикл; г — замкнутый цикл с предварительной и поверочной
классификацией; 1 — измельчитель; 2 — классификатор.
Процессы и установки переработки твердых отходов 161

К достоинствам барабанных конструкций относятся


высокие степень и легкость регулирования помола, одно
родность готовой продукции, простота и надежность. Их
недостатки — большие расходы энергии и габариты, метал
лоемкость, значительный уровень шума во время работы.
Вибрационные и струйные мельницы предназначены
для сверхтонкого помола материалов (до нескольких мик
рон и менее).
Принцип действия вибромельницы заключается в том,
что материал и мелющие тела загружают в барабан, кото
рому сообщают колебательные движения с ускорением,
значительно превосходящим ускорение силы тяжести. Это
ускорение передается мелющим телам, что значительно
интенсифицирует разрушение материала. Частота колеба
ний составляет 25–50 мин–1, их амплитуда равна 2–4 мм.
Принцип действия газоструйных мельниц (рис. 3.12)
состоит в самоизмельчении частиц материала, двигающе
гося с большой скоростью (до нескольких сотен метров в
секунду) в воздушном потоке по пересекающимся или
встречным направлениям.
Их используют в тех случаях, когда недопустимо за
грязнение конечного продукта металлическими примеся
ми. Наиболее распространены противоточные струйные
мельницы. В них сжатый воздух или перегретый пар по
ступает по трубопроводу в эжектор, захватывает матери
ал, разгоняет его в трубе и с большой скоростью вдувает в
камеру навстречу другому потоку. Измельченный мате
риал передается в сепаратор, из которого мелкая фрак
ция уносится в осадительные устройства и используется,
а крупная возвращается на домол. Производительность
струйной противоточной мельницы достигает 300 кг/ч.
Измельчение материалов в бегунах (рис. 3.13) являет
ся одним из наиболее давних способов.
Оно реализуется за счет раздавливающих и истираю
щих нагрузок, возникающих при качении тяжелых жер
новов по твердой кольцеобразной плите. Бегуны исполь
зуют для измельчения, с одновременным растиранием и
перемешиванием, вязких и мягких пластичных масс (су
хой и увлажненной глины, шамота, распушки асбеста,
162 Глава 3

Рис. 3.12
Газоструйные мельницы:
а — машина с размольной плитой: 1 — газопровод; 2 — инжектор; 3 — разгон
ная труба; 4 — корпус; 5 — лопасти сепаратора; 6 — размольная плита; 7 —
вытеснитель; 8 — центральный штуцер; 9 — вход материала; б — противоточ
ноструйная машина: 1 — штуцер; 2 — сопла; 3 — камера измельчения; 4 —
предварительный сепаратор; 5 — отводные отверстия; 6 — выходной штуцер;
7 — шнек питания; 8 — вход материала; 9 — возврат крупных частиц; 10 —
сепаратор; 11 — отвод тонкой фракции; 12 — воронка питания; 13 — сопло.

приготовления формовочных смесей и т. п.) и для грубого


помола (не тоньше 0,1 мм) других материалов. Они могут
работать в сухом и мокром вариантах измельчения, не
прерывно и периодически, но, как правило, в открытом
цикле. Самые мощные бегуны мокрого измельчения име
ют катки диаметром и шириной 1800´800 мм, чаши диа
метром до 3,6 м в виде кольцевого желоба, скорость вра
щения 10–15 мин–1, производительность до 43 т/ч.
При необходимости получения особой тонины помо
ла, например, в конечной стадии процесса регенерации
лакокрасочных отходов, применяют ударноистирающие
измельчители.
Процессы и установки переработки твердых отходов 163

Рис. 3.13
Бегуны:
1 — каток; 2 — полуось катков; 3 — водило; 4 —
центральный вал; 5 — чаша; 6 — шестерня; 7 —
подпятник; 8 — скребки.

На рисунке 3.14 показана вибрационная мельница с


внутренним вибратором, предназначенная для измельче
ния материалов с исходным размером частиц 1–2 мм до
1–5 мкм. Высокая степень измельчения и такая дисперс
ность продуктов измельчения достигаются как за счет са
мого способа обработки (удар с истиранием), так и за счет
164 Глава 3

Рис. 3.14
Вибрационная мельница:
1 — корпус; 2 — вибратор; 3 — опоры; 4 — рама; 5 — электродвигатель; 6 — муф
та; 7 — дробящие шары; 8 — люк.

состояния материала в измельчителе. Частицы материа


ла все время находятся во взвешенном состоянии и вибри
руют. За счет соударения вибрирующих шаров, заполняю
щих корпус мельницы, а также их взаимного перемеще
ния происходит интенсивное измельчение поступающего
в корпус материала.
Более тонкую степень помола (порядка единиц или
даже долей микрон) можно получить только в коллоид
ных мельницах различных вариантов.
Как и для дробления, для измельчения, помимо меха
нических средств, используют специальные способы, осно
ванные на различных физических явлениях, в частности
на электрогидравлическом эффекте, разрушении взрывом.
Один из недостатков, возникающих при измельчении
вязких, упругих и вязкоупругих материалов (резина, не
которые виды термопластов и др.), заключается в том, что
при комнатной температуре энергозатраты на их перера
ботку очень велики, хотя непосредственно на измельче
ние расходуется не более 1% энергии, основная же ее часть
преобразуется в теплоту. Поэтому в последние 15–20 лет
все большее применение находит техника криогенного из
мельчения, которая позволяет охлаждать материал ниже
Процессы и установки переработки твердых отходов 165

температуры хрупкости. Как правило, в качестве охлаж


дающего агента используют жидкий азот, имеющий тем
пературу — 196°C, что ниже температуры хрупкости боль
шинства полимерных материалов.
При таком способе дробления резко возрастает степень
измельчения, повышается производительность процесса,
снижаются удельные энергозатраты, предотвращается
окисление продукта.

3.1.2.
ГРОХОЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ
При дроблении твердых отходов степень измельчения
материалов различна. Она зависит от твердости, хрупко
сти и первоначальной формы куска. После каждой ста
дии дробления часть материала может оказаться мельче
заданного размера и будет лишней нагрузкой для очеред
ной дробильной машины. Поэтому перед дроблением и
между остальными его стадиями материал сортируют по
размерам на классы, применяя для этого просеивающие
аппараты.
Для разделения кусковых и сыпучих материалов на
фракции применяют различные способы:
· просеивание или грохочение;
· разделение под действием гравитационноинерцион
ных сил;
· разделение под действием гравитационноцентробеж
ных сил.
В первом случае разделение на фракции осуществля
ется путем использования различных конструкций сит,
решеток и грохотов. Во втором и третьем случаях разде
ление измельченных продуктов на классы или выделение
целевого продукта осуществляется методом раздельного
высаживания частиц из несущей среды под действием гра
витационноинерционных или гравитационноцентробеж
ных сил. В качестве несущей среды при сухом измельче
нии чаще всего применяют воздух, реже дымовые или
инертные газы, а при мокром — воду. Разделение сыпучих
материалов под действием гравитационноинерционных
сил производится в газовых осадителях и гидравлических
166 Глава 3

классификаторах, а под действием гравитационноцент


робежных сил — в сепараторах циклонного типа, с вра
щающимися лопастями и т. п.
Разделение крупных и средних по размерам кусков
производится на грохотах, мелкого — на грохотах и в клас
сификаторах, тонкого — преимущественно в классифика
торах.
Материал, не прошедший через отверстия грохота,
называют верхним классом (надрешетным продуктом) и
обозначают знаком «плюс». Соответственно, материал,
прошедший через отверстия грохота, называют нижним
классом (подрешетным продуктом, просевом) и обознача
ют знаком «минус». Грохочение обычно применяют для
разделения продуктов крупностью 1 мм и более, хотя есть
случаи его использования для выделения более тонких
классов (до 0,06 мм).
Различают предварительное (перед дроблением), кон7
трольное (на промежуточных стадиях) и окончательное
(сортировку) грохочение (см. рис. 3.11). Цикл с контроль
ным грохочением и возвратом отсева в дробилку называ
ют замкнутым, а без контрольного грохочения — откры7
тым. Продукт, возвращаемый в дробилку, называют цирку7
ляционной нагрузкой, величина которой может достигать
50–100% от основного питания дробилки. Замкнутый
цикл более сложен и дорог, но обеспечивает равномерный
по крупности продукт. В открытом цикле около 20–30%
кусков крупнее заданного размера щели.
При выделении двух и более классов перерабатывае
мого материала применяется многократное грохочение,
осуществляемое по одному из трех способов (рис. 3.15):
1) от крупного к мелкому — через расположенные друг
над другом сита с уменьшающимися размерами отверстий;
2) от мелкого к крупному — через последовательный
ряд сит с увеличивающимися размерами отверстий;
3) комбинированный способ, сочетающий оба способа.
Работа грохота характеризуется коэффициентом эф7
фективности, представляющим отношение массы отде
ленного нижнего класса к его массе в исходном материа
ле, поступившем на грохот.
Процессы и установки переработки твердых отходов 167

Рис. 3.15
Схемы выделения материалов различных классов при грохочении:
а — от крупного к мелкому; б — от мелкого к крупному; в — комбинированным
способом.

Просеивающие поверхности имеют различные конст


рукции. Для грохочения крупных кусков размерами
200 мм обычно используют плетеные и струнные сита из
проволоки или нитей.
Площадь живого сечения грохота, т. е. отношение пло
щади отверстий к площади всего сита, составляет для
штампованных сит 25–50%, плетеных — до 75%.
Конструкции грохотов чрезвычайно многообразны.
Колосниковые грохоты наиболее просты и дешевы.
Они состоят из горизонтальных или наклоненных под уг
лом колосников, расстояние между которыми (прозор)
обычно не меньше 25 мм. Этот тип грохотов может быть
подвижным и неподвижным.
В неподвижном исполнении угол установки грохотов
(45–50°) превышает угол естественного откоса материа
ла, поэтому последний свободно скользит вдоль колосни
ков под действием собственного веса и мелкая часть его
проваливается между колосниками. Коэффициент полез
ного действия неподвижных грохотов около 60%.
Подвижные колосниковые грохоты (рис. 3.16) имеют
приводы, сообщающие колосниковым решеткам колеба
тельные движения, обеспечивающие продвижение мате
риала и при небольшом уклоне, а также более интенсив
ное (на 90–95%) отделение нижнего класса.
Их часто используют в качестве питания для равно
мерной загрузки дробилок материалом при производи
тельности до 300 т/ч. Колосниковые грохоты применяют
обычно до и после крупного дробления.
168 Глава 3

Рис. 3.16
Горизонтальный качающийся грохот на стойках

Рис. 3.17
Схема вибрационного грохота:
1 — корпус; 2 — дебалансы; 3 — сито; 4 — вал.

Рис. 3.18
Барабанный грохот:
1 — опорная рама; 2 — вход материала; 3 — барабан; 4 — приводной меха
низм; 5 — выход крупной фракции; 6 — выход мелкой фракции.
Процессы и установки переработки твердых отходов 169

Виброгрохот (рис. 3.17) представляет собой металли


ческую сетку, натянутую на раму, установленную под уг
лом меньше угла естественного откоса.
Колебания ему придают различного типа механизмы.
Частота колебаний составляет 15–50 с–1 при амплитуде от
25 до 0,5 мм, интенсивность его работы значительно вы
ше, чем интенсивность работы колосников. Виброгрохоты
устанавливают после стадий среднего и мелкого дробления.
Барабанный грохот представляет собой сортировоч
ную сетку в виде барабана, вращающуюся вокруг оси и
составляющую небольшой угол с горизонталью (рис. 3.18).
Для одновременного выделения различных классов
крупности концентрически устанавливают несколько се
ток с ячейками разного размера. Барабаны могут иметь
форму цилиндра, конуса, призмы, усеченных конуса или
пирамиды.
Барабанные грохоты уравновешиваются, вращаются
медленно, в меньшей степени передают вибрацию на опо
ры, поэтому их можно устанавливать на межэтажных пе
рекрытиях и на бункерах. Вместе с тем они громоздки,
так как в каждый момент времени используется не более
20% от общей площади просеивающей поверхности. Про
изводительность барабанного грохота достигает 100 т/ч.
Валковые грохоты представляют собой набор парал
лельно расположенных друг от друга валков, имеющих
эксцентрические диски или винтовые выступы и вращаю
щихся в одном направлении. При вращении валков мате
риал переносится с одного валка на другой и просеивает
ся. При длине и диаметре валков 2500´1500 м, границе
разделения ±250 мм, коэффициенте эффективности 85–
90% производительность валкового грохота может дости
гать 2000 т/ч.
Грохочение мало пригодно для тонких (измельченных)
материалов, так как они агрегируют (комкуются), снижая
коэффициент эффективности грохота, легко распылива
ются. Эти материалы разделяют по крупности в воздуш
ной (воздушная сепарация) или в водной (гидравлическая
классификация) средах с использованием соответствую
щих аппаратов.
170 Глава 3

Сепараторы с вертикальным и горизонтальным пере


мещением газов относят к числу гравитационных; в цент
робежных сепараторах реализуется спиральное движение
воздушного потока.
Сепаратор с вертикальным воздушным потоком со
стоит из камеры, в которую снизу по трубе подается пыле
воздушная смесь со скоростью, превышающей скорость
витания (оседания) наиболее мелких частиц. Поскольку
площадь поперечного сечения камеры в несколько раз
больше, чем сечение трубы, то скорость восходящего по
тока во столько же раз снижается и становится недоста
точной для удержания крупных частиц. Они осаждаются
и разгружаются через низ камеры. Мелкие частицы про
должают движение с воздушным потоком и выносятся
через верх камеры в осадительное устройство.
Сепаратор с горизонтальным воздушным потоком
имеет несколько рядом расположенных камер, над кото
рыми движется пылевоздушная смесь, поступающая из
трубопровода. Крупные части
цы попадают в ближний бун
кер, мелкие — в последующие,
а наиболее дисперсные выносят
ся из камеры и осаждаются в
специальных устройствах.
В центробежном дисковом
сепараторе (рис. 3.19) матери
ал из бункера по трубе поступа
ет на быстровращающийся диск
и под действием центробежных
сил веером разбрасывается с не
го. При этом более крупные ча
стицы попадают в удаленные от
оси вращения концентрические
желоба, а мелкие — в ближай
Рис. 3.19
Схема центробежного шие и раздельно из них удаля
воздушного сепаратора: ются.
1, 4, 5 — патрубки; 2 — диск; 3, Современные конструкции
7 — конусы; 6 — корпус; 8 — ло
патки завихрителя; 9 — вентиля
таких сепараторов имеют диа
торное колесо; 10 — вал. метр до 4 м и производитель
Процессы и установки переработки твердых отходов 171

ность до 10 т/ч. Их применение экономически целесооб


разно для частиц менее 100 мкм. Поэтому их широко ис
пользуют в замкнутом цикле, особенно в сочетании с под
сушкой сепарируемого продукта, что достаточно распро
странено, например, в технологии вяжущих веществ и
строительных материалов. Коэффициент эффективности
работы сепараторов составляет 65–80%.
Гидравлическая классификация получила широкое
распространение в обогащении руд черных и цветных ме
таллов, в химической промышленности. Как и воздуш
ные сепараторы, гидравлические классификаторы по ха
рактеру действующих сил можно разделить на гравита
ционные и центробежные.
Принцип работы гидравлических классификаторов
гравитационного действия (рис. 3.20) основан на том, что
пульпа поступает в емкости той или иной формы (корыто,
чан), в которых крупные частицы (пески) оседают, а тон
кие шламы уходят через борт емкости (слив). Разделение
на слив и пески можно производить как в горизонталь
ном, так и в вертикальном потоках.

Рис. 3.20
Гравитационноинерционные классификаторы:
а — отстойный классификатор: 1 — выгружатель; 2 — сборник; 3 — вход по
тока; 4 — корпус газохода; 5 — перегородки; 6 — выход потока; б — много
секционный аппарат: 1 — выгружатель; 2 — мешалка; 3 — сборник; 4 — вход
потока; 5 — корпус; 6 — привод мешалок; 7 — порог; 8 — выход потока.
172 Глава 3

Наиболее распространены реечные, спиральные и ко


нусные классификаторы.
Реечный классификатор имеет наклоненное под уг
лом 10–15° прямоугольное стальное корыто с плоским
днищем. Пульпа подается по желобу с одного конца ко
рыта и сливается с противоположного через порог, высо
ту которого можно изменять. Пески, осевшие на дно ко
рыта, постепенно перемещаются гребком к приподнято
му его концу, частично обезвоживаются и выгружаются.
Ширина и длина классификаторов достигают 3´8,5 м,
крупность слива может составлять 0,59–0,074 мм при со
ответствующем содержании твердого в нем равном 33–
10% и скорости гребков 1 м/мин. Обычная эффективность
классификации 85–95%.
Спиральный классификатор (рис. 3.21) отличается от
реечного полукруглым сечением корыта.
Для удаления песков служит шнек (спираль). Спираль
ный классификатор проще и более надежен в работе, чем
реечный. При диаметре спирали 300–1000 мм суточная
производительность одновального классификатора состав
ляет 6–190 т по сливу и 25–465 т по пескам, а двухвально
го — соответственно 1100 и 18 500 т.
Конусный классификатор представляет собой конус,
обращенный вершиной вниз. Пески собираются в верши
не конуса и выгружаются через затвор. Питание подается
на зеркало пульпы по оси конуса, слив уходит в кольцевой
желоб. Диаметр основания конуса составляет 1,0–2,5 м.

Рис. 3.21
Схема спирального классификатора:
1 — сливной порог; 2 — спираль; 3 — корыто.
Процессы и установки переработки твердых отходов 173

Основные преимущества конусных классификаторов —


их простота и отсутствие энергопотребления, недостат
ки — налипание материалов на стенки, грубое разделение
материалов по крупности, потребность в значительной
высоте.
В ряде случаев на смену классификаторам гравитаци
онного действия приходят центробежные классификато7
ры (гидроциклоны и центрифуги), значительно более про
изводительные и компактные, по устройству аналогичные
аппаратам пылеулавливания и очистки сточных вод.
Гидроциклоны (рис. 3.22) используют для классифи
кации частиц размером 10–500 мкм. При диаметре кор
пуса 1 м и конусности 20° они обеспечивают производи
тельность по пульпе до 600 т/ч.
Центрифуги изготавливают с большим диаметром ко
нического барабана и его длиной соответственно 1000 и
1500 мм при производительности по пульпе 150 м3/ч, по
твердому — 55 т/ч.

Рис. 3.22
Гидроциклонклассификатор:
1 — корпус; 2 — центральный (сливной)
патрубок; 3 — камера для слива; 4 — пес
ковая насадка; 5 — резиновый вкладыш;
6 — резиновая манжета.
174 Глава 3

3.1.3.
ПРЕССОВАНИЕ И КОМПАКТИРОВАНИЕ
ОТХОДОВ

Механическое прессование и компактирование твер


дых отходов (промышленных и бытовых, органических и
неорганических) является одним из основных методов
уменьшения их объема с целью более рационального ис
пользования автомобильного и железнодорожного транс
порта, перевозящего отходы к местам их утилизации и
складирования, а также для дальнейшей переработки от
ходов.
Прессование не только уменьшает объем отходов, но и
в ряде случаев повышает рациональность их дальнейшего
использования. Например, прессование металлической
стружки в кипы приводит к снижению потерь металла на
угар в процессе плавки в вагранках и доменных печах.
Брикетирование древесных отходов повышает тепло
ту сгорания опилок и стружки. Плотные брикеты могут
использоваться в качестве твердого топлива.
Производительность варочных котлов в гидролизном
производстве увеличивается при загрузке этих котлов не
опилками, а опилочными брикетами. Брикетирование
опилок целесообразно при их транспортировке, так как
повышается вместимость транспортных средств и облег
чаются погрузочноразгрузочные операции.
Процессы предварительного уплотнения иногда необ
ходимо применять для тех отходов, которые обладают
низкой насыпной плотностью (например, отходы пенопла
стов, пленочные обрезки и т. д.) — с целью повышения
производительности стадии измельчения. Для уплотнения
таких отходов используют дисковые уплотнители, пред
ставляющие собой грануляторы с фрикционными диска
ми, один из которых вращается, а другой неподвижен.
Спекание и уплотнение отходов происходит за счет тепло
ты трения, образующейся при вращении диска.
Для компактирования твердых бытовых отходов и от
ходов металлолома применяются периодически действую
щие гидравлические прессы. Гидравлический пресс пред
ставляет собой машину, прессующий узел которого вы
Процессы и установки переработки твердых отходов 175

Рис. 3.23
Гидравлический пресс:
1 — главный гидроцилиндр; 2 — ползун; 3 — плита для установки прессформы;
4 — цилиндр выталкивателя; 5 — гидроагрегат; 6 — станина.

полнен в виде одного или нескольких гидравлических


цилиндров (рис. 3.23).
Для изготовления штучных изделий из пресспорош
ков (пластмасс и др.) применяются вертикальные прессы
верхнего давления, т. е. с верхним главным гидроцилин
дром с прессующим усилием P = 250–6300 кН и несколь
кими вспомогательными меньшими гидроцилиндрами
для подъема подвижной плиты, для подъема и опускания
выталкивателя и т. п. Поступающая в цилиндры от гидро
привода энергетическая жидкость обеспечивает необхо
димое конечное технологическое давление pуд = 5–35 МПа
на перерабатываемый материал.
176 Глава 3

Для брикетирования черного металлолома использу


ют пакетировочные прессы. Особенность работы этих прес
сов в том, что прессование осуществляется последователь
но в трех плоскостях, в результате чего получают прочные
компактные брикеты. Пресс содержит камеру прессова
ния с несколькими плунжерами, гидравлическую аппа
ратуру с баком для масла, механизм загрузки камеры.
На рисунке 3.24 показана схема пресса для прессова
ния отходов бумажной, легкой и других отраслей промыш
ленности производительностью 140 м3/ч, при объемной
массе загружаемого материала от 0 до 30 кг/м3.
В настоящее время за рубежом широкое распростра
нение получила сеть перегрузочных станций, на которые
от домовладений и предприятий обычными мусоровоза
ми привозится бытовой и промышленный мусор. На этих
станциях мусор разгружается в воронки прессующих уст
ройств, откуда, уже в значительно уменьшенном объеме,
выталкивается в специальные металлические контейне
ры. Прессование отходов позволяет значительно сократить
количество требуемого автотранспорта, что особенно вы
годно при перевозке отходов на большие расстояния.
Прессование при высоких давлениях — один из спосо
бов улучшения условий эксплуатации полигонов (свалок).
Уплотненные отходы дают меньшее количество фильтра
та и газовых выбросов, при этом снижается вероятность
возникновения пожаров, эффективнее используется зе
мельная площадь полигона.

Рис. 3.24
Схема пресса:
1 — упорная плита; 2 — выгрузка кип; 3 — загрузка отходов; 4 — привод; 5 —
толкатель.
Процессы и установки переработки твердых отходов 177

Методы гранулирования представляют большую груп


пу процессов формирования агрегатов сферической или
цилиндрической формы из порошков, паст или расплавов
перерабатываемых материалов. Эти процессы основаны на
различных приемах обработки материалов.
Для гранулирования твердых порошкообразных мате
риалов используют следующие способы: окатывание, гра
нулирование в дисперсных потоках, прессовое гранули
рование и высокотемпературную агломерацию.
Для получения монодисперсного гранулята применя
ют тарельчатые грануляторы окатывания (рис. 3.25).
Грануляторы барабанного типа (рис. 3.26) являются
самой распространенной конструкцией грануляторов ока
тывания в производстве гранулированных материалов.
Особое место занимают барабанные грануляторысушил
ки, в которых процесс гранулирования совмещен с про
цессом сушки.
Используются также машины для гранулирования
методами таблетирования, прессования и формования.
При таблетировании возможно получение из порошка

Рис. 3.25
Тарельчатый гранулятор:
1 — чаша; 2 — электродвигатель; 3 — редуктор; 4 — регулировочное уст
ройство; 5 — фундамент; 6 — станина; 7 — ножи; 8 — колпак для отсоса
газов; 9 — трубопровод подачи жидкости; 10 — труба для подачи материала;
11 — зона разбрызгивания жидкости; 12 — малая глубина слоя частиц; 13 —
наибольшая глубина слоя частиц.
178 Глава 3

Рис. 3.26
Барабанный грануляторсушилка:
1 — барабан; 2 — шестерня; 3 — редуктор; 4 — электродвигатель; 5 — опорная
станция; 6 — выгрузочная камера; 7 — конус; 8 — подъемнолопастная насадка;
9 — зубчатый венец; 10 — обратный шнек; 11 — приемная насадка; 12 — фор
сунка.

Рис. 3.27
Схема валкового (а) и вальцового (б) прессов
для уплотнения порошков:
1 — допрессовыватель; 2 — исходный порошок; 3 — валковый пресс; 4 — плитка
(брикеты).
Процессы и установки переработки твердых отходов 179

компактных гранул — таблеток с требуемыми физико


механическими свойствами.
Для уплотнения сухих порошков используют валко
вые прессы (рис. 3.27). Для уплотнения порошки подают
винтовым подпрессовывателем в зону деформации, обра
зуемую двумя валками, непрерывно вращающимися на
встречу друг другу.

3.2.
ОБОГАЩЕНИЕ ТВЕРДЫХ ОТХОДОВ
Обогащение обычно является подготовительной (про
межуточной) между основными технологиями переработ
ки твердых материалов и отходов и их глубокой механи
ческой, химической и физикохимической переработкой
с получением конечной товарной продукции.
С целью улучшения качества твердых отходов как ис
ходного сырья и показателей его последующей глубокой
переработки прибегают к их обогащению. Оно позволяет
отделить значительную часть пустой породы и примесей,
повысив в сырье и отходах концентрацию ценных компо
нентов. Химический состав минеральной части при этом
обычно не изменяется, в отличие от последующих процес
сов переработки, в которых минеральные компоненты от
ходов претерпевают коренные химические и физические
превращения.
Содержание ценных компонентов в сырье и отходах в
ряде случаев может увеличиться весьма значительно. По
этому обогащение твердых отходов существенно повышает
техническую и экономическую эффективность их исполь
зования, улучшает качество готовой продукции, ведет к
сокращению транспортных расходов и в целом повышает
эффективность природоохранных технологий.
В результате обогащения твердых отходов получают
несколько продуктов: концентраты, хвосты и промежу
точные продукты.
Концентраты — продукты обогащения, в которых
содержание полезных компонентов выше, а вредных приме
сей ниже, чем в исходном сырье. Концентраты получают
180 Глава 3

название по преобладающему в них ценному компоненту,


например: железорудные, угольные, пиритные и т. д.
Хвосты — продукты обогащения, в которые перехо
дят пустая порода, вредные примеси и часть полезных ком
понентов отходов. Хвосты как отходы конкретного тех
нологического цикла могут быть в ряде случаев использо
ваны в других отраслях производства в качестве исходного
сырья. Так, хвосты обогащения руд черных и цветных
металлов, в зависимости от химического и гранулометри
ческого состава, могут быть использованы как щебень,
песок, мелкие и крупные заполнители при производстве
бетона, для получения керамики, других строительных
материалов.
Промежуточные продукты (промпродукты) имеют
содержание основных компонентов меньшее, чем в кон
центрате, но большее, чем в исходных отходах. Их ка
чество всегда ниже требований к концентратам и выше
допустимого для хвостов. При малых количествах, каче
стве, близком к концентратам или хвостам, и при эконо
мической нецелесообразности дополнительной перера
ботки промпродукты объединяют с концентратами или
хвостами. В ряде случаев промпродукты подвергают допол
нительному обогащению с целью разделения на кондици
онные концентраты и хвосты. Технологический процесс
обогащения отходов характеризуется рядом показателей,
основные из которых перечислены ниже.
Выход концентрата и хвостов — их количество, выра
женное в абсолютных массовых единицах, в долях едини
цы или, чаще, в процентах от количества исходного про
дукта.
Извлечение — выраженное в процентах отношение
количеств компонента в какомлибо продукте и в исход
ном отходе. Сумма извлечений компонента во все продук
ты технологического процесса или операции составляет
100%.
Все методы обогащения можно разделить на химиче
ские, термические, механические и комбинированные.
Химические и термические методы имеют ограничен
ное применение и в основном используются в сочетании с

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)


Процессы и установки переработки твердых отходов 181

традиционными механическими способами в комбиниро7


ванных технологиях. В последних извлекаемые компонен
ты переводят в форму, удобную для дальнейшего исполь
зования или обогащения (раствор, расплав, газовая фаза,
пульпа), механическими методами — основными в обога
щении полезных ископаемых и твердых отходов. В них
ценные компоненты и пустую породу разделяют в твердом
состоянии, используя различия в физических свойствах:
плотности, магнитных, электрических, смачиваемости,
цвете и др. Наибольшее распространение получили гра
витационные, магнитные, электрические и флотационные
способы обогащения полезных ископаемых.

3.2.1.
ГРАВИТАЦИОННОЕ ОБОГАЩЕНИЕ
Гравитационные методы обогащения отходов и полез
ных ископаемых основаны на различиях в скоростях па
дения или передвижения по наклонной плоскости мине
ральных зерен неодинаковой плотности в жидкой или га
зообразной среде. Последний случай менее распространен
и близок по сущности к воздушной сепарации. Эффектив
ность гравитационного обогащения (обогащения по плот
ности) возрастает при увеличении разницы в ее значени
ях для минералов и жидкости.
Из многочисленной совокупности этих методов наи
большее распространение получили следующие: отсадка,
обогащение на концентрационных столах и на шлюзах,
обогащение в тяжелых средах. Отсадка осуществляется в
вертикальной струе, а концентрация на столах — в гори
зонтальной струе воды. В основе обогащения в тяжелых
средах лежит процесс седиментации.
На отсадку поступает классифицированный по раз
мерам материал, что повышает ее эффективность. Диапа
зон крупности зерен достаточно широк (например, для
углей — 100–0,5, для руд черных и цветных металлов —
50–0,25 мм). При меньшей крупности материала отсадка
недостаточно эффективна.
Для реализации данного способа применяют отсадоч
ные машины, в которых используют вертикальное дви
182 Глава 3

Рис. 3.28
Схема отсадочных машин
с неподвижным (а)
и подвижным (б) решетом:
А — отсадочное корыто; Б — перегород
ка между решетным и поршневым от
делениями; В — поршень; Г — непод
вижное решето; Д — подвижное реше
то; Е — обрабатываемый материал.

жение водяной струи с переменным его направлением.


Последнее достигается либо изменением вектора переме
щения самой воды по отношению к неподвижному реше
ту, на котором осуществляется отсадка, либо движением
решета вверхвниз (рис. 3.28).
В машине первого типа рабочее пространство разделе
но перегородкой на два отделения: поршневое и отсадоч
ное. При движении поршня вниз вода через сито движет
ся вверх и увлекает за собой частицы минералов. Более
легкие из них поднимаются выше, при обратном движе
нии воды не оседают на сетку и перемещаются в верхние
слои. Как следствие повторяющихся движений поршня,
материал на решетке расслаивается по плотности с преоб
ладанием более легких частиц в верхних слоях. Самые
легкие минералы (обычно — хвосты) удаляются с током
воды через сливной порог. Время от времени продукты
отсадки послойно снимаются с сита через окно в стенке
решетного отделения или через отверстия решета, на ко
торое укладывается искусственная постель из более круп
ного, чем отверстия, материала.
Производительность отсадочных машин, в зависимо
сти от размера частиц и их обогатимости, составляет 5–15
т/(м2×ч) площади решета. Частота пульсации не превыша
ет 600 мин–1.
На концентрационных столах обычно обогащают ма
териал крупностью ~ 3 мм с большой плотностью извле
каемого минерала (оловянные, вольфрамовые, золото и
платиносодержащие руды).
Рабочую поверхность концентрационного стола (деку)
покрывают линолеумом, холстом, резиной или цементом.
Процессы и установки переработки твердых отходов 183

Дека имеет также продольные нарифления из деревянных


планок и устанавливается с поперечным наклоном до 9° к
горизонту.
Пульпа обогащаемого полезного ископаемого через
боковой загрузочный ящик с плоской струей непрерывно
вытекает на деку стола, которому сообщается возвратно
поступательное движение в продольном направлении в ви
де односторонних резких толчков с амплитудой 12–30 мм
и частотой 220–280 мин–1. Таким образом, каждая части
ца сносится потоком воды в направлении, перпендикуляр
ном оси деки, а также под влиянием толчков продвигает
ся вдоль стола. Чем больше плотность частицы, тем даль
ше она при каждом толчке перемещается вдоль стола.
В результате обогащения материал располагается на сто
ле веером, причем минералы с разной плотностью сходят
со стола в различных его участках (наиболее тяжелые —
в дальних от загрузочного ящика).
Производительность столов зависит от крупности ма
териала и при размере ~ 2 мм достигает 100 т/сут. При от
садке и при обогащении на концентрационных столах в
качестве жидкой среды, в которой происходит разделе
ние минералов, используют воду (плотность 1 г/см3). Ре
зультаты обогащения удовлетворительны при различиях
в плотности воды и минералов не менее 1 г/см3.
Обогащение на шлюзах характеризуется наличием
наклонных (3–15°) лотков с укрепленными на их дне тра
фаретами в виде брусков, уголков, сеток, ткани для за
держания тяжелых частиц, подаваемой в верхнюю часть
лотка пульпы перерабатываемых отходов (рис. 3.29).
Легкие частицы пульпы уносятся потоком через тра
фареты, частицы большей плотности оседают в межтрафа
ретных пространствах, после заполнения которых при пре
кращении подачи пульпы их смывают водой в приемник.
При обогащении в тяжелых средах последние имеют
гораздо большую, чем вода, плотность. Для тяжелой сре
ды ее подбирают так, чтобы она была выше, чем у легкого
минерала, но ниже, чем у тяжелого. В такой среде зерна
легкого минерала поднимаются на поверхность, а тяже
лые частицы оседают на дно сосуда.
184 Глава 3

Рис. 3.29
Технологический комплекс обогащения на шлюзах:
1 — шлюз; 2 — привод; 3 — бак питания; 4 — зумпф питания;
5, 7 — насосы; 6 — зумпф концентрата; 8 — зумпф смывной
воды.

Рис. 3.30
Тяжелосредный колесный сепаратор:
1 — ванна; 2 — элеваторное колесо; 3 — перфорированные черпаки; 4 — скребко
вый механизм; I — уровень суспензии; II — загрузка; III — концентрат; IV —
суспензия; V — слив суспензии.

Наиболее распространенными аппаратами обогащения


в тяжелых средах являются барабанные, конусные, ко
лесные (рис. 3.30) и гидроциклонные сепараторы.
Производительность барабанного и колесного сепара
торов определяют по всплывающему легкому продукту.
Процессы и установки переработки твердых отходов 185

Производительность конусного и гидроциклонного сепа


раторов рассчитывают по питанию.
Однако тяжелые жидкости дороги, диапазон их плот
ности невелик, поэтому они могут быть использованы для
обогащения весьма ограниченного числа материалов (уг
лей, алмазных концентратов и т. п.). Более широкое при
менение получили тяжелые суспензии — системы, состоя
щие из смеси тонкоизмельченных тяжелых минералов
или сплавов с водой. В качестве дисперсной фазы (суспен7
зоида), служащего утяжелителем, обычно применяют га
ленит PbS (плотность 7,5), магнетит Fe3O4 (4,2), барит
BaSO4 (4), ферросилиций (6,5–6,8) с содержанием крем
ния 15–18% и др. Степень измельчения суспензоида долж
на быть как можно более высокой и ограничивается лишь
экономическими факторами, составляя, например, для
ферросилиция более 60% кл ~ 40 мкм. Объемное содержа
ние твердого в суспензии достигает 25%, что позволяет
довести ее плотность до 3,0–3,5 г/см3.
Основные достоинства метода — пригодность для раз
деления минералов с весьма малой (до 0,1 г/см3) разницей
в плотностях и необязательность классификации матери
ала перед обработкой. Кроме того, обогащение в тяжелых
средах обеспечивает более высокие технологические по
казатели по сравнению с отсадкой, просто в аппаратур
ном оформлении и эксплуатации. Недостатки метода —
необходимость регенерации утяжелителя, часть которого
захватывается продуктами обогащения.

Рис. 3.31
Инерционные приемы разделения смесей твердых отходов:
а, б — баллистическая сепарация; в — сепарация, основанная на различии ко
эффициентов трения; 1 — ленточные транспортеры; 2 — роторы; 3 — пла
стинчатый транспортер; 4 — отражатель; ЛН — фракция легких неупругих
материалов; ТУ — фракция тяжелых упругих материалов.
186 Глава 3

Для обогащения в тяжелых суспензиях используют


различные типы конусных, реечных и спиральных клас
сификаторов с расходом суспензоида 150–800 г/т обога
щенного материала.
Кроме приведенных выше гравитационных методов
сепарации в практике переработки твердых отходов ис
пользуют инерционные, основанные на различии плотно
стей компонентов обрабатываемых отходов, а также их
упругостей и коэффициентов трения (рис. 3.31).

3.2.2.
МАГНИТНОЕ ОБОГАЩЕНИЕ
В случае, если отходы могут содержать металлические
включения, их обычно пропускают через магнитный се
паратор. В магнитном поле, создаваемом с помощью элек
тромагнитов, происходит отделение магнитных металлов
от органической части отходов.
Магнитное обогащение основано на различном пове
дении минералов в постоянных магнитных или электро
магнитных полях. Сила притяжения разных минералов к
магнитам неодинакова. Наиболее магнитно чистое желе
зо. Если силу его притяжения принять за 100, то для дру
гих сильномагнитных минералов она составит от 40 (маг
нетит) до 6,7 (ильменит, пирротин), для среднемагнит
ных — 0,4–1,82 (гематит, лимонит, сидерит и др.), а для
слабомагнитных, к которым относится большинство ми
нералов цветных металлов, не превысит 0,37 (кварц, пи
рит, доломит и т. п.). Поэтому в настоящее время магнит
ная сепарация является одним из основных методов обо
гащения руд черных металлов, особенно магнетитовых.
Она применяется также для сортировки металлического
лома, извлечения железной фракции из бытовых и про
мышленных отходов.
Аппараты для магнитного обогащения называют маг7
нитными сепараторами. Их конструкции, предназначен
ные для крупнокусковых (120–150 мм) материалов, работа
ют в воздушной среде, и обогащение в них называют сухой
магнитной сепарацией. Сепараторы для мелких материа
лов (крупность менее 6–8 мм) используют для обогащения
Процессы и установки переработки твердых отходов 187

как в воздушной, так и в водной (мокрая магнитная сепа7


рация) средах. Мокрая магнитная сепарация для мелких
материалов дает лучшие результаты и имеет преимуще
ственное применение, так как в этом случае исключается
слипание фракций магнитных и немагнитных частиц меж
ду собой и подавляется пылевыделение.
Магнитное обогащение проводят в различных типах
сепараторов. Для сильномагнитных железных руд приме
няют преимущественно барабанные сепараторы сухого и
мокрого вариантов обогащения. В первом случае аппарат
состоит из латунного вращающегося барабана, внутри кото
рого помещают неподвижные электромагниты (рис. 3.32).
При прохождении материала через магнитное поле се
паратора частицы с более высокими магнитными свойства
ми перемещаются по траекториям, отличным от траекто
рий менее магнитных зерен, благодаря чему происходит
разделение частиц.

Рис. 3.32
Барабанный магнитный
сепаратор: Рис. 3.33
1 — питатель; 2 — полюсы элект Электромагнитный валко
ромагнитной системы; 3 — обмот вый сепаратор:
ка электромагнитов; 4 — ферро I — питание; II — перелив; III —
магнитные тела; 5 — перегородки; магнитный продукт; IV — немаг
6 — разгрузочный желоб; 7 — зона нитный продукт; 1 — бункер; 2 —
разгрузки магнитного продукта; лоток; 3 — валок; 4 — полюсный
8 — разгрузка немагнитного про наконечник; 5 — обмотка электро
дукта. магнита.
188 Глава 3

При мокром обогащении (рис. 3.33) отделению пустой


породы способствуют струи (ванна) воды, помогающие
смыванию менее магнитной пустой породы с барабана
(ленты).
Удельная производительность магнитных сепараторов
на крупном материале с наибольшей магнитной проницае
мостью может достигать 60 т/ч на 1 м ширины сепаратора.

3.2.3.
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБОГАЩЕНИЯ
Электрическую сепарацию применяют для сыпучих
материалов крупностью до 5 мм, переработка которых
другими методами малоэффективна (компоненты близки
по плотности, магнитным или физическим свойствам).
В настоящее время ее используют для обогащения и довод
ки гравитационных концентратов руд черных и цветных
металлов, в алмазной, стекольной, керамической про
мышленности, при обогащении углей, формовочных пес
ков и в других случаях. Методами электрической сепара
ции обогащают только сухие материалы, поэтому данные
способы особенно перспективны в маловодных районах.
Эти методы основаны на разнице в поведении заряжен
ных частиц в электрическом поле или на заряженном элек
троде, обусловленной их различием в электропроводно
сти. Как известно, все тела по электропроводности делят
ся на проводники тока, полупроводники и непроводники
(диэлектрики). В случае движения по заряженному элек
троду в целом электронейтральные электропроводящие
частицы отдают ему заряд противоположного знака и со
храняют одноименный с электродом заряд. Последнее при
водит к отталкиванию частицы от электрода. Диэлектрик,
напротив, взаимодействует с электродом частицами про
тивоположного знака, прилипает к нему.
Обычно электрод имеет форму заземленного вращаю
щегося барабана, лежащего в основе конструкции элект7
ростатического барабанного сепаратора, схема разделе
ния частиц в котором сходна с таковой для магнитных
сепараторов. При загрузке, например, сверху на вращаю
щийся барабан частицыпроводники отталкиваются от
Процессы и установки переработки твердых отходов 189

барабана и попадают в ближний бункер. Минералыди


электрики прилипают к барабану и вращаются вместе с
ним до скребка на противоположной стороне барабана, где
отделяются и поступают в дальний бункер. Полупровод
никовые частицы скапливаются в среднем бункере.
Основной принцип действия электрических сепарато
ров дополняют приемами, усиливающими эффективность
их работы. Один из них — снабжение частиц зарядом, про
тивоположным знаку заряда в барабане, еще до попадания
на последний: электризация трением (трибоэлектриза7
ция) на конвейерах, в кипящем слое и др. Для улучшения
разделения и увеличения траектории отклонения прово
дящих частиц барабан окружают электродомсегментом с
противоположным зарядом. Это приводит к ионизации
воздуха и зарядке частиц за счет коронного разряда. Та
кая конструкция получила название коронно7электроста7
тического барабанного сепаратора. Для увеличения про
изводительности барабаны можно располагать каскадно
один над другим.
Помимо барабанов, электроды имеют форму пластин,
камер, труб, лент, что в сочетании с коронирующим элек
тродом дает соответствующие названия электрическим
сепараторам: пластинчатый коронный, камерный корон7
ный, трубчатый коронный и ленточный коронный.
Наибольшее распространение получили коронноэлек
тростатические барабанные сепараторы с производитель
ностью по исходному питанию до 20 т/ч, частотой враще
ния до 500 мин–1 и напряжением на электродах 20–50 кВ.
На рисунке 3.34 показана принципиальная схема элек
трического сепаратора с коронирующей системой для раз
деления цветных металлов и полимерных отходов.
Смесь, подлежащая разделению, подается на заземлен
ный электрод — барабан 4, который перемещает частицы
в зону действия коронирующих электродов 6. В результа
те частичного пробоя воздуха в межэлектродном простран
стве образуются ионы, которые передают заряд частицам
металла и полимера. Металлические частицы быстро раз
ряжаются, отрываются от барабана и попадают в бункер 8.
Полимерные отходы сохраняют заряд длительное время
190 Глава 3

Рис. 3.34
Принципиальная схема
электрического сепаратора
с коронирующей системой:
1 — бункер; 2 — вибропитатель; 3 —
щетка; 4 — вращающийся заземлен
ный электрод (барабан); 5 — источ
ник высокого напряжения; 6 — ко
ронирующие электроды; 7–9 — бун
керы.

и притягиваются к барабану до тех пор, пока не счищают


ся с него щеткой 3, после чего попадают в бункер 7.
Разработаны также индуктивные приборы, позволяю
щие удалять немагнитные металлы в электромагнитном
поле. В верхней части прибора расположена катушка ин
дуктивности, содержащая электромагнитное поле высо
кой частоты. Электропроводящие частицы изменяют это
поле, возникающий сигнал через усилитель включает
электромагнит управления заслонкой. Порция материа
ла с посторонними металлическими включениями удаля
ется из общего массопотока, после чего заслонка возвра
щается в исходное положение. Производительность ин
дуктивных сепараторов при насыпной плотности отходов
500 кг/м3 достигает 8000 кг/ч.

3.2.4.
ФЛОТАЦИОННОЕ ОБОГАЩЕНИЕ
Флотация — широко распространенный метод обога
щения полезных ископаемых и твердых отходов. Она ос
нована на различиях в поверхностной активности тех или
иных веществ или на смачиваемости частиц материалов.
Пенная сепарация подразделяется на пенное фракцио
нирование и пенную флотацию.
Пенным фракционированием называется выделение
из растворов растворенных в них веществ.
Процессы и установки переработки твердых отходов 191

При пенном фракционировании (рис. 3.35) гидрофоб


ная часть поверхностноактивных молекул вещества пе
ремещается к поверхности раздела газа и жидкости, и мо
лекулы принимают устойчивое положение относительно
пузырька воздуха.
Гидрофильные концы молекул остаются в водной фазе,
а гидрофобные проникают в газовую фазу. При непрерыв
ном процессе пузырьки всплывают на поверхность и обра
зуют слой пены.
Пенной флотацией называется выделение нераство
римых веществ из дисперсных систем. Процесс пенной
флотации протекает по следующей схеме: тонкоизмель
ченные твердые отходы в виде пульпы с небольшим коли
чеством специальных реагентов насыщают воздухом, при
этом поверхность смачиваемых частиц покрывается во
дой, а на поверхности несмачиваемых частиц закрепляет
ся пузырек воздуха, вытесняющий с нее воду (рис. 3.36).
Прилипшие к пузырькам воздуха частицы поднимают
ся (флотируются) на поверхность и образуют пенный про
дукт, а смачиваемые частицы остаются в пульпе и посту
пают на дальнейшую переработку или в отвал (хвосты).
Флотацию можно осуществлять не только пузырька
ми воздуха, но и капельками масла (масляная флота7
ция) и пленками несмачивающих жидкостей (пленочная

Рис. 3.35 Рис. 3.36


Механизм пенного фракциони Механизм пенной флотации:
рования: 1 — смесь жидкости и твердых частиц;
1 — водная фаза; 2 — поверхность раз 2 — воздушный пузырек; 3 — гидрофоб
дела; 3 — пузырек воздуха; 4 — гид ные частицы; 4 — гидрофильные ча
рофильный конец молекулы; 5 — гид стицы.
рофобный конец молекулы.
192 Глава 3

флотация). Наиболее распространена пенная флотация,


рассматриваемая далее.
Разделение минералов флотацией не зависит от их
плотности. Так, медный минерал халькопирит плотностью
4,2 г/см3 флотирует, а кварц плотностью 2,6 г/см3 не фло
тирует и переходит в хвосты.
Процесс флотации можно регулировать, воздействуя
на поверхность частиц различными веществами, делающи
ми ее более гидрофильной или гидрофобной, усиливающи
ми устойчивость пены, меняющими другие свойства си
стемы. В зависимости от выполняемых функций эти ве
щества (флотационные реагенты) делят на собиратели,
пенообразователи, депрессоры, активаторы и регуляторы.
Собиратели действуют на границе раздела минераль
ная частица — вода, повышая гидрофобность твердой по
верхности. Они делятся на анионные (ксантогенаты), ка7
тионные (высшие алифатические амины) и аполярные
(масляные). Аполярные собиратели в настоящее время
имеют ограниченное применение, но используются в ка
честве пенообразователей.
Пенообразователи действуют на границе раздела жид
кость — воздух и относятся к поверхностноактивным ве
ществам (ПАВ), уменьшающим поверхностное натяжение,
что облегчает образование более мелких воздушных пузырь
ков в пульпе, замедляет их слияние в более крупные, т. е.
способствует образованию прочной и устойчивой пены. Наи
более распространены масляные пенообразователи (сосно
вое и пихтовое масло) и высшие алифатические спирты.
Собиратели и пенообразователи редко позволяют вы
делить какойлибо один минерал и обычно способствуют
коллективной флотации группы минералов. Чтобы по
лучить ценный минерал в виде отдельного продукта, до
полнительно применяют другие реагенты в рамках селек7
тивной флотации.
Депрессоры (подавители) избирательно увеличивают
смачиваемость поверхности определенного минерала и
препятствуют воздействию собирателей на поверхность.
В качестве подавителей более распространены цианиды,
известь.
Процессы и установки переработки твердых отходов 193

Активаторы, например медный купорос и серная кис


лота, восстанавливают флотируемость депрессированных
материалов.
Регуляторы применяют для создания среды с опреде
ленными физическими и химическими свойствами, преж
де всего оптимального pH, при котором возможно наи
лучшее действие флотационных реагентов. Обычно для
регулирования щелочности или кислотности пульпы при
меняют известь, соду и серную кислоту.
Один и тот же реагент может принадлежать несколь
ким из указанных групп, выполняя, например, одновремен
но роль собирателей и пенообразователей (многие масла и
органические растворимые соединения). Известь может
быть и подавителем, в частности для пирита, и регуля
тором.
Флотацию осуществляют в аппаратах, называемых
флотационными машинами. В зависимости от способа
образования пузырьков и перемешивания пульпы флота
ционные машины можно разделить на механические (наи
более распространенные), пневматические и комбиниро
ванные (пневмомеханические).
В механических флотационных машинах (рис. 3.37)
воздух засасывается импеллером через полую трубу, раз
бивается на мелкие пузырьки и равномерно распределя
ется по всему объему пульпы машины.
В пневматических флотомашинах (рис. 3.38) воздух
подается в пульпу под давлением через пористое днище
ванны машины или через ряд узких трубок, опущенных в
пульпу открытыми концами.
В пневмомеханических флотомашинах воздух подво
дят снизу под импеллер, который разбивает его на мелкие
пузырьки и равномерно распределяет по ванне.
Из практики флотации известно, что оптимальная
плотность пульпы составляет 25–35% твердого, крупность
измельченного материала — 0,3–0,5 мм, расход реагентов
собирателей и пенообразователей — 10–200 г/т полезно
го ископаемого, активаторов — 50–1000 г/т, депрессоров
и регуляторов — 10–10 000 г/т.
194 Глава 3

Рис. 3.37
Двухкамерная импеллерная флотационная машина:
а — поперечный разрез; б — продольный разрез; 1 — отбойники; 2 — флотацион
ная камера; 3 — вал импеллера; 4 — воздушная трубка; 5 — электродвигатель;
6 — пеносниматель; 7 — отверстия в статоре для внутренней циркуляции во
ды; 8 — статор; 9 — импеллер; 10, 11 — соответственно приемный и выпускной
карман.

Рис. 3.38
Устройство пневматического флотатора:
1 — флотационная камера; 2 — выделительная камера; 3 —
скребковое устройство; 4 — сборный карман очищенной
воды; 5 — камера сбора пены; 6 — штуцер слива пенной
массы; 7 — слив осветленной воды; 8 — дросселирующее
устройство.

В результате флотации получают концентраты, содер


жащие несколько извлекаемых минералов (коллектив7
ный концентрат) или по преимуществу только один (се7
лективный концентрат). Соответствующие схемы фло
тации получили название коллективной и селективной
схем.
Процессы и установки переработки твердых отходов 195

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Перечислите типовые процессы переработки твердых отходов.
2. Какие механические процессы используются при обработке
твердых отходов?
3. Назовите способы разрушения твердых материалов.
4. Что понимают под степенью измельчения материала?
5. Приведите классификацию машин для измельчения твердых
материалов.
6. Какие виды машин используют для дробления твердых мате
риалов?
7. Какие виды машин используют для измельчения твердых ма
териалов?
8. Какие способы применяют для разделения на фракции куско
вых и сыпучих материалов?
9. Какие способы применяют для многократного грохочения?
10. Назовите основные типы грохотов для разделения материалов
на фракции.
11. Какое оборудование используют для классификации материа
лов?
12. Какие способы используют для компактирования отходов?
13. Назовите виды оборудования для прессования и гранулирова
ния отходов.
14. Для каких целей используют обогащение отходов?
15. Какие виды продуктов получают при обогащении отходов?
16. Перечислите методы обогащения отходов.
17. На каких принципах основаны гравитационные методы обога
щения отходов?
18. В чем состоит отличие способа отсадки от обогащения на кон
центрационных столах и обогащения на шлюзах?
19. Для каких материалов используют магнитное обогащение?
20. В каких типах сепараторов проводят магнитное обогащение?
21. На чем основана электрическая сепарация материалов?
22. На чем основано флотационное обогащение материалов?
23. Укажите виды пенной сепарации.
24. В каких типах аппаратов проводят флотационное обогащение
материалов?
ГЛАВА 4

УТИЛИЗАЦИЯ И ЛИКВИДАЦИЯ
ТВЕРДЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ
И БЫТОВЫХ ОТХОДОВ

4.1.
СБОР, СОРТИРОВКА И ПОДГОТОВКА ОТХОДОВ
К ПЕРЕРАБОТКЕ
Проблема промышленной переработки твердых быто
вых отходов (ТБО) состоит, прежде всего, в том, что этот
вид отходов имеет сложный морфологический состав. По
ка нет рациональной технологии переработки столь раз
ных по своему составу материалов, содержащихся в ТБО,
в одном технологическом процессе, а разделение смеси раз
личных компонентов на составляющие на полигонах прак
тически невозможно.
Наиболее рациональным решением проблемы твердых
бытовых отходов могла бы стать организация селектив
ного сбора или хотя бы грубая предварительная сортиров
ка перед их сжиганием или компостированием. Еще луч
шей была бы технология комплексной переработки ТБО,
предполагающая, в том числе, предварительную сортиров
ку отходов с последующим сжиганием горючей фракции
и утилизацией выделяемой при этом теплоты, компости
рованием, по возможности, органической фракции и пере
работкой остальных отходов, включая отходы сжигания.
Следует отметить, что масштабы использования техноло
гии комплексной переработки ТБО в мире пока незначи
тельны.
Значительное развитие в мире получила технология
селективного сбора компонентов ТБО: стекла, макулату
ры, полимерных и металлических бутылок и банок, пище
Утилизация и ликвидация твердых отходов 197

вых отходов. В Германии, кроме того, существует двой


ная система удаления ТБО и отдельно отходов упаковки.
Селективный сбор таких отходов осуществляют в специ
альные контейнеры, расположенные в местах сбора ТБО,
в жилых районах, у магазинов, торговых точек, в зонах
отдыха. Даже стеклотару из белого и темного стекла соби
рают в различные контейнеры. Существует система при
емных пунктов, в том числе автоматов, для приема метал
лических банок на платной основе (возврат залоговой
цены).
В Германии с 1985 г. проводят раздельный сбор орга
нических бытовых отходов, которые затем компостиру
ют и бесплатно распределяют среди населения. Это позво
лило сократить массу сбора отходов для захоронения на
25%. Обеспечена также повторная переработка 44% бе
лой жести, содержащей олово, используемой для консер
вирования продукции.
В большинстве европейских стран предварительную
сортировку ТБО проводит население. Для раздельного сбо
ра пластмассовых отходов, стеклотары, пищевых отходов
и тому подобного устанавливают контейнеры, населению
выдают специальные мешки, ящики. Вывоз отходов осу
ществляется предприятиями коммунального хозяйства
или перерабатывающими предприятиями.
В Российской Федерации система сортировки отходов
населением практически не действует. В населенных пун
ктах в жилых зданиях выше пяти этажей предусмотрено
строительство мусоропроводов. Для приема бытовых от
ходов используют передвижные и стационарные контей
неры емкостью от 0,1 до 0,8 м3. Для контейнеров также
оборудуют заасфальтированные или забетонированные
площадки на открытом воздухе.
Первой стадией переработки бытовых отходов явля
ется измельчение. Для этого используют молотковые, но
жевые дробилки, ударноотражательные мельницы, риф
леные вальцы. Для фракционирования применяют бара
банные и вибрационные сита. Далее проводят сепарацию
отходов. Лучше всего разработаны процессы выделения из
бытовых отходов металлолома и макулатуры. Сепарацией
198 Глава 4

и последующим использованием других компонентов от


ходов можно значительно повысить экономическую це
лесообразность процесса. На сепарацию отходы поступа
ют после предварительного измельчения. При переработ
ке бытовых отходов используют мокрый и сухой методы
сепарации.
При сборе отходов необходимо сразу же их сортиро
вать. Рассортированные отходы из контейнеров легко под
вергаются переработке. Например, в 1985 г. выпуск бу
маги и картона из вторсырья в Англии составил 55%,
в ГДР — 50%, в Египте — 97%, в СССР — всего 27% от
общего выпуска этой продукции.
Аналогично решаются задачи по переработке промыш
ленных отходов (ПО), например сбор и переработка отхо
дов металлов. Эффективность использования лома и от
ходов металлов зависит от их количества и качества заго
товленного лома.
Обработку ПО целесообразно проводить в местах обра
зования отходов, что сокращает затраты на погрузочно
разгрузочные работы, снижает безвозвратные потери при
их перевалке и транспортировке и высвобождает транс
портные средства.
Критерием определения целесообразности переработ
ки отходов в местах их образования является количество
и степень использования отходов в производстве. Основ
ными направлениями ликвидации и переработки твердых
промышленных отходов (кроме металлоотходов) являют
ся вывоз и захоронение на полигонах, сжигание, склади
рование и хранение на территории промышленного пред
приятия до появления новой технологии переработки их
в полезные продукты (сырье).
Основные операции первичной обработки металлоот
ходов — сортировка, разделка и механическая обработка.
Сортировка заключается в разделении лома и отходов по
видам металлов. Разделка лома состоит в удалении неме
таллических включений. Механическая обработка вклю
чает рубку, резку, пакетирование и брикетирование на
прессах. Пакетирование отходов организуется на пред
Утилизация и ликвидация твердых отходов 199

приятиях, на которых образуется 50 т и более высечки и


обрезков в месяц. Стружку перерабатывают на пакети
рующих прессах, стружкодробилках, брикетировочных
прессах. Брикетированию (окускованию механическим
уплотнением на прессах, под молотком и других механиз
мах) подвергается сухая и неокисленная стружка одного
вида, не содержащая посторонних примесей, с длиной эле
мента до 40 мм для стальной и 20 мм для чугунной струж
ки. Прессование вьюнообразной стружки целесообразно
проводить в отожженном состоянии, так как при этом от
падает необходимость выполнения таких подготовитель
ных операций, как дробление, обезжиривание, отбор об
тирочных материалов и мелких кусков металла.

4.2.
УТИЛИЗАЦИЯ ТВЕРДЫХ ОТХОДОВ
Специалисты полагают, что бóльшая часть всех быто
вых, промышленных и других отходов представляет со
бой ценное сырье, которое вновь может быть использова
но в соответствующих отраслях народного хозяйства.
Однако одно дело переработать и использовать раздель
но собранные отходы (макулатуру, тряпье, металлы) и
ненужные предметы, другое — извлечь и очистить уже
попавшие в мусор. Рассортировать механизированным
способом мусор на все (или хотя бы на основные) входящие
в него фракции — дело не простое, требует разработки спе
циального сложного оборудования. На наиболее совершен
ных зарубежных заводах по обработке мусора предусмат
ривается комплексное извлечение основных ценных со
ставляющих.
Технология включает:
· аэросепарацию мусора;
· электромагнитную сепарацию;
· компостирование и другие процессы.
Из мусора извлекают черный металл, бумагу, пласт
массу, органическое вещество. Органическое вещество за
тем разделяется. Часть органики с высоким содержанием
кормовых веществ, овощей, фруктов, хлеба и т. д. пере
200 Глава 4

рабатывается в корм для скота. Из остальной органики


изготавливают компост. Около 50% исходного мусора,
который нельзя использовать как вторсырье или для ком
постирования, сжигается.

4.2.1.
УТИЛИЗАЦИЯ МЕТАЛЛООТХОДОВ
Экономический эффект использования металлоотхо
дов в качестве вторсырья металлургический промышлен
ности очевиден. 1 т чугунного или стального лома может
сберечь народному хозяйству 3,5 т минерального сырья
(2 т железной руды, 1 т кокса, 0,5 т известняка), при сни
жении удельного расхода энергии на 75–80% и воды на
40%. В итоге 1 т стали, выплавленной из отходов, при
мерно в 20 раз дешевле стали, полученной из руды. В то
же время, помимо защиты литосферы, сокращается ко
личество загрязняющих веществ в атмосферу и гидросфе
ру на 75–80%. В зарубежных странах широко использу
ется металлолом. Только в 1975 г. в США использовалось
свыше 60 млн т металлолома, в ФРГ — около 20 млн т,
Англии — 15 млн т, Японии — 36 млн т. Доля металлоло
ма в шихте сталеплавильных печей в 1972 г. в США соста
вила 46%, ФРГ — 40%, Англии — 50%, Италии — 58%,
Франции — 31%, Японии — около 35%. В советской ме
таллургии тех времен черные металлы составляли более
48% шихты, при производстве стали в электропечах —
более 90%. В настоящее время использование металлоло
ма в металлургии значительно возросло изза сложностей
в экономике.
На предприятиях, где образуется большое количество
металлоотходов, организуются специальные цехи (участ
ки) для утилизации вторичных металлов. Чистые одно
родные отходы с паспортом, удостоверяющим их хими
ческий состав, используют без предварительного метал
лургического передела.
В машиностроении разработка малоотходных техноло
гических процессов связана прежде всего с необходимо
стью увеличения коэффициента использования металла.
Естественно, что это увеличение дает не только технико
Утилизация и ликвидация твердых отходов 201

экономические выгоды, но и позволяет уменьшить отхо


ды и вредные выбросы в окружающую среду.
Сравнительно новым технологическим процессом в
литейном производстве является использование быстро
твердеющих формовочных смесей. Этот процесс, при ко
тором происходит химическое затвердевание форм и стер
жней, прогрессивен не только в технологическом, но и в
санитарногигиеническом отношении вследствие значи
тельного сокращения пылевыделения. Коэффициент ис
пользования металла увеличивается при таком литье до
95–98%.
Предложена новая технология изготовления разовых
литейных форм без использования формовочных смесей с
органическими связующими. Увлажненный водой песок
формируется и затем быстро замораживается жидким азо
том. Полученные в таких формах отливки из чугуна и
цветных сплавов имеют хорошую структуру и гладкую
поверхность.
Одним из видов технологических потерь в кузнечно
прессовых цехах является угар металла, достигающий 5%
массы загружаемого в печь материала. Угар повышается
с увеличением продолжительности нагрева, поэтому для
сокращения потерь необходимо интенсифицировать про
цесс нагрева, устанавливая его оптимальный режим в со
ответствии с конструкцией нагревательного оборудования
и формой заготовки.
Другим видом технологических потерь металла при его
нагреве является окалина, возникающая в результате
окисления поверхностного слоя металла. При пламенном
нагреве потери металла от окалины составляют ~ 3% от
массы заготовки. Особенно толстый слой окалины обра
зуется при неравномерном нагреве. Эффективными спо
собами борьбы с угаром и образованием окалины являют
ся нагрев заготовки в защитной безокислительной среде,
а также контактный и индукционный нагрев, позволяю
щий снизить потери металла до 0,5%. Для уменьшения
образования окалины используется нагрев в нейтральной
среде токами высокой частоты.
202 Глава 4

В термических цехах целесообразно применять нагрев


деталей в ваннах, что предотвращает окисление и обезуг
лероживание поверхностного слоя стальных деталей. При
этом масляные ванные предпочтительнее свинцовых, за
грязняющих атмосферу аэрозолем свинца. Заменив в на
гревательной ванне минеральное масло расплавом селит
ры, можно снизить потребление и сброс нефтепродуктов.
При термической обработке металлов большой прак
тический интерес представляют новые производственные
методы, основанные на проведении процессов в замкнутых

Рис. 4.1
Схемы циркуляционных установок:
а — камерная муфельная; б — шахтная муфельная; в — камерная безмуфельная;
г — шахтная безмуфельная.
Утилизация и ликвидация твердых отходов 203

объемах с экономичным расходом исходных составляю


щих и без выделения продуктов реакции в окружающую
среду. Например, циркуляционный метод диффузионно
го насыщения металлов и сплавов одним и несколькими
элементами с использованием специальных установок
(рис. 4.1), в которых рабочее пространство герметично, а
газовый поток создается реверсивным вентилятором.
В отличие от прямоточного газового метода, при кото
ром происходит выброс вредных веществ в атмосферу,
циркуляционный метод обеспечивает безвредность тех
процесса химикотермической обработки.
Прогрессивный процесс ионного азотирования (рис. 4.2)
по сравнению с печным обладает большей экономично
стью, повышает коэффициент использования электро
энергии, нетоксичен и отвечает требованиям защиты ок
ружающей среды.

Рис. 4.2
Схема электропечи ионного азотирования:
1, 2 — нагревательные камеры; 3 — подвеска с деталью; 4 — термопара; 5 —
обрабатываемые детали; 6, 7 — разъединитель; 8 — тиристорный источник пи
тания; 9 — блок измерения и регулирования температуры; 10 — газопригото
вительная установка; 11 — вакуумный насос.
204 Глава 4

В области обработки материалов резанием большой


интерес представляет новый универсальный метод — иг7
лофрезерование. При иглофрезеровании не образуется
пыли, этот метод позволяет заменить такой неприятный
химический процесс, как травление.
На шлифовальных и заточных операциях перспектив
но применение алмазноабразивных инструментов и кру
гов из нового синтетического материала — эльбора, что
способствует уменьшению количества абразивного шла
ма и удлиняет сроки замены смазочноохлаждающих жид
костей (СОЖ), содержащих вредные вещества (нитриты
и др.).
В прокатном производстве в последние годы созданы
и получили широкое распространение так называемые
деталепрокатные станы (зубопрокатные, винтовой прокат
ки в винтовых камерах, поперечновинтовой, клиновой
и др.), позволяющие отказаться в ряде случаев от дальней
шей металлообработки и сэкономить больше (на 10–35%)
металла по сравнению с резанием.
Порошковая металлургия позволяет создавать мате
риалы и изделия с особыми, часто уникальными состава
ми, структурой и свойствами, а иногда вообще недостижи
мыми при других техпроцессах. При этом она обеспечи
вает значительный экономический эффект за счет потерь
материалов до 5–7%. Для сравнения отметим, что при
металлообработке литья и проката часто теряется в струж
ках до 60–70% металла.
В подшипниковой промышленности разработана и
внедрена технология использования шлифовального шла
ка для производства колец подшипников методами порош
ковой металлургии, что позволяет получать ежегодную
экономию до 70 000 т качественного порошка легирован
ной стали.

4.2.2.
УТИЛИЗАЦИЯ МАКУЛАТУРЫ
Основными видами продукции, изготавливаемой с ис
пользованием макулатуры как в России, так и за рубежом,
являются тароупаковочные виды бумаги и картона, сани
Утилизация и ликвидация твердых отходов 205

тарногигиеническая и газетная бумага, писчепечатные


виды бумаги, обойная бумага. Кроме того, макулатуру
широко используют при производстве некоторых строи
тельных материалов, в частности, мягких кровельных и
изоляционных (пергамин, толь, рубероид) и плиточных
облицовочных материалов. Все более широкое развитие
получают малые предприятия по производству из маку
латуры бугорчатых прокладок для яиц, заменяющих цел
люлозу полуфабрикатов, волокнистых плит, эковаты и др.
Например, для производства бугорчатых прокладок ма
кулатуру замачивают и распускают в воде на волокна, из
полученной суспензии под вакуумом формуют проклад
ки, которые затем подвергают сушке. Такая технология
не требует сложного оборудования, больших производ
ственных площадей и характеризуется сравнительно не
высоким расходом энергии. Типовая установка позволя
ет получать из 350 т макулатуры 5 млн прокладок в год.
Воздействие установки на окружающую среду заключа
ется в образовании сточных вод (до 40 м3 сутки), чистота
которых зависит от степени загрязненности использован
ной макулатуры.
Для облицовки стен, потолков, перегородок жилых,
производственных и складских помещений, а также из
готовления тары из макулатуры производят волокнистые
плиты. Технология производства из макулатуры волок
нистых плит включает в себя роспуск макулатуры в воде
на волокна, отлив ковра, прессование плит и обрезку их
по периметру. Обрезки и бракованные плиты снова при
меняют в производстве. Вода для роспуска макулатуры
может быть использована многократно; данная техноло
гия не предполагает образования сточных вод и может рас
сматриваться как экологически чистая и практически без
отходная.
Производство теплоизоляционных материалов с ис
пользованием макулатуры может быть осуществлено либо
«мокрым», либо «полусухим» способами.
Мокрый способ заключается в роспуске макулатуры в
воде, введении легкого пористого наполнителя (перлит,
вермикулит), клеевых добавок, последующем отливе плит
206 Глава 4

и их сушке. Как и при производстве волокнистых плит,


сточные воды отсутствуют. Технология безотходная, эко
логически чистая.
По полусухому способу теплоизоляционный материал
изготавливают из макулатуры с использованием в каче
стве наполнителя цемента или гипса (от 20 до 35%). Сточ
ные воды отсутствуют. Технология проста в применении
и базируется на легкодоступном отечественном оборудо
вании. Из 600 т макулатуры за год установка, занимаю
щая производственную площадь 250 м2, позволяет выпус
кать 2000 м2 плит/год.
Лишь в крайне незначительных объемах подвергают
пока утилизации влагопрочные отходы бумаги и карто
на, такие как ламинированная бумага для упаковки мо
лочных продуктов и соков, пропитанные смолами бумага
и картон, пропитанные нефтепродуктами бумага и кар
тон, кожкартон и др. В то же время, разработана безот
ходная и экологически чистая технология переработки
отходов ламинированной бумаги для упаковки молочных
продуктов и соков.
Основными перспективными направлениями вовлече
ния макулатуры и других картоннобумажных отходов в
хозяйственный оборот, рекомендуемыми для широкомас
штабного внедрения в большинстве регионов России, яв
ляются:
· сбор, сортировка и поставка макулатуры заготовитель
ным организациям или предприятиям — переработчи
кам;
· организация малых предприятий по производству во
локнистых плит, литьевых изделий или теплоизоля
ционных материалов, облицовочных плит.

4.2.3.
УТИЛИЗАЦИЯ ОТХОДОВ ДРЕВЕСИНЫ
Отходы древесины широко используют для изготовле
ния товаров культурнобытового назначения и хозяйст
венного обихода, изготовляемых, главным образом, мето
дом прессования. Кроме того, переработанные древесные
отходы применяются в производстве древесностружечных
Утилизация и ликвидация твердых отходов 207

плит, корпусов, различных приборов и т. п. Отходы дре


весины — обрезки, опилки, стружки, тара — могут быть
использованы для производства технологической щепы и
древесных плит (древесностружечных и древесноволокни
стых), фанеры и картона. Один кубометр древесностружеч
ных плит эквивалентен 3,6 м3 деловой древесины, 1 м3
клееной фанеры — 5 м3, 1 т картона — 14 м3. Из древес
ных отходов можно производить товары культурнобыто
вого назначения хозяйственного обихода — мебель, посу
да, спортинвентарь, игрушки и т. п., изготавливаемые
методом прессования. Технологический процесс прессо
вания изделий из отходов древесины состоит в приготов
лении прессмассы, составляемой из измельченной древес
ной массы и клеевого раствора (смола с отвердителем), и
прессования в прессформах.
Значительную часть кусковых древесных отходов про
изводства (отходы лесозаготовки, лесопиления и дерево
обработки) традиционно используют в производстве дре
весностружечных плит, а отходы бывшей в употреблении
древесины (в основном деревянная тара) применяют с до
бавлением минеральных вяжущих для производства ар
болита. Однако доля расходуемых на эти цели древесных
отходов как кусковых, так и мягких (стружка, опилки)
все еще остается низкой. Древесина является горючим
материалом, поэтому ее отходы могут использоваться как
местное топливо. Распространенным является примене
ние древесных опилок как средства, улучшающего струк
туру почвы, а также в качестве поглотителя масло и неф
тепродуктов при уборке территорий и помещений.
В последние годы разработан ряд новых технологий
переработки древесных отходов, к которым относятся про
изводства:
· топливных брикетов;
· плит типа ДСП;
· производство бруса;
· стеновых камней и теплоизоляционных материалов;
· облицовочных плит.
Для получения топливных брикетов древесные отхо
ды измельчают до размеров 3–5 мм и менее, измельченный
208 Глава 4

материал сушат и прессуют под давлением 50–100 атм и


при температуре до 200°C (рис. 4.3).
При этих условиях древесина переходит в пластифици
рованное состояние. Для прессования используют торфо
брикетировочные, винтовые и поршневые прессы. Пример
ная мощность установки составляет 5000 т/год. За рубежом
брикетирование древесных отходов широко распростра
нено, в России пока аналогичные производства весьма ред
ки. Это направление перспективно с точки зрения возмож

Рис. 4.3
Технологическая схема производства топливных брикетов:
1 — транспортер; 2 — бункердозатор; 3 — измельчитель; 4 — транспортер; 5 —
сушилка; 6 — транспортер; 7 — бункер; 8 — питатель; 9 — пресс; 10 — транс
портер.

Рис. 4.4
Принципиальная схема производства ДВП сухим способом:
1 — рубильная машина; 2, 10 — циклон; 3 — щепосортировочная установка; 4 —
дезинтегратор; 5, 6 — бункеры хранения и расхода щепы; 7 — пропарочный ап
парат; 8 — расходные баки парафина и смолы; 9 — размольная установка; 11 —
сушилка второй ступени; 12 — формирующая машина; 13 — ленточный пресс;
14 — формующая головка; 15, 16, 21, 22 — пила поперечной и продольной резки;
17, 19 — загрузочная этажерка; 18 — пресс; 20 — камера кондиционирования;
23 — накопитель плит; 24 — автопогрузчик.
Утилизация и ликвидация твердых отходов 209

ности получения альтернативного вида топлива, пригод


ного для применения в небольших хозяйствах.
Для изготовления древесностружечных (ДСП) и древес
новолокнистых плит (ДВП) используют древесную струж
ку, щепу или же измельчают до получения стружки или
щепы кусковые древесные отходы (рис. 4.4).
Стружку или щепу сушат, смешивают с синтетическим
связующим и прессуют плиты при температуре 150°C. Мощ
ность типового производства — 1000 т/год или 100 тыс. м2
плит/год.
Разработан ряд композиций плит, позволяющих ис
пользовать влагопрочные отходы бумаги и картона, та
кие, например, как ламинированные отходы упаковки
молока. Оборудование для производства таких плит вы
пускает отечественная промышленность.
Разработана технология производства бруса с исполь
зованием древесных отходов и бишофитомагнезиально
го связующего. Древесные отходы измельчают, смешива
ют их со связующим, после чего брус получают экстру
зией на винтовом прессе. Мощность установки составляет
от 4 до 15 тыс. м3 бруса в год. Достоинством технологии
является простота и эффективность производства, недо
статком — использование дорогостоящего магнезиально
го вяжущего.
Производство стеновых камней заключается в смеши
вании измельченных древесных отходов с минеральным
вяжущим (гипс, цемент) и формировании стеновых блоков
(200´200´400 мм) с их последующей выдержкой. В зави
симости от степени прессования, при формовании содер
жания связующего возможно либо получение материала
с повышенными теплоизоляционными свойствами, но
меньшей прочности, либо материала более высокой проч
ности, но с худшими теплоизоляционными свойствами.
Материал предназначен для малоэтажного строительства,
кладки перегородок внутри помещений и т. д. Произво
дительность таких установок колеблется в широких пре
делах от 300 до 10 000 м3 блоков в год.
Производство облицовочных плит на основе древесных
отходов возможно с использованием минеральных связую
210 Глава 4

щих, без связующего и с применением термопластичных


полимеров.
Технология производства плит с использованием ми
неральных вяжущих (в основном цемента) — цементно
стружечных плит (ЦСП), заключается в подготовке дре
весных отходов, смешивании их с цементом, прессовании,
выдержке, обрезке и складировании плит. Мощность про
изводства составляет от 20 до 200 м3 плит в сутки. Необ
ходимая площадь для производства мощностью 200 м3
плит в сутки составляет 9700 м2, установленная электри
ческая мощность — 2460 кВт, расход воды — 17 тыс. м3,
расход пара — 28 тыс. т в год, следовательно, данная тех
нология является в достаточной степени материало и
энергоемкой. К ее достоинствам следует отнести и то, что
получаемые плиты не содержат токсичных добавок.
Технология прессования плит без связующего заключа
ется в измельчении отходов, сушке и последующем прессо
вании при температуре 180–220°C. Получаемый матери
ал отличается высокой плотностью. Основное направле
ние использования таких плит — изготовление паркетных
полов. Мощность производства — 15 тыс. м2 плит в год.
Необходимая производственная площадь — 100 м2, уста
новленная мощность — 150 кВт. Получаемые плиты не
токсичны, однако себестоимость их изготовления доста
точно высока.
Технология производства древеснополимерных плит
основана на использовании мягких древесных отходов
(стружки, опилок, дробленки), отходов термопластичных
полимеров (полиэтилена, полистирола, полипропилена,
поливинилхлорида и др.) и отходов изделий из них. Тех
нология включает в себя стадии измельчения отходов, их
смешивания и последующего формования. Она практиче
ски безотходна. Мощность установки по исходному сы
рью — 250 т в год (170 т — древесных отходов, 80 т — по
лимерных отходов) или 50 тыс. м2 плит в год.
Таким образом, основными (типовыми) направления
ми вовлечения древесных отходов в хозяйственный обо
рот, рекомендуемых для широкомасштабного внедрения
в большинстве регионов России, следует считать:

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)


Утилизация и ликвидация твердых отходов 211

· продажу кусковых древесных отходов на дрова насе


лению;
· продажу древесных отходов заготовительным пред
приятиям, в том числе в виде щепы или для ее изго
товления;
· организацию производства материалов строительного
назначения (плит, стеновых камней и т. д.).

4.2.4.
УТИЛИЗАЦИЯ
ВОЛОКНИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ

Волокнистые отходы производства, характеризующи


еся высоким качеством, которые, как правило, не выхо
дят за стены тех предприятий, где они образуются, подле
жат переработке в основную или дополнительную продук
цию без применения специального оборудования.
Текстильные отходы производства, которые не могут
быть переработаны на тех предприятиях, где они образу
ются, подлежат отправке на специальные фабрики по пе
реработке вторичного сырья. На этих фабриках после опе
раций измельчения (резки) и, возможно, разволокнения
их перерабатывают в нетканые материалы различного на
значения или в более простую по технологии изготовле
ния продукцию в виде пакли, ваты мебельной и техниче
ской, обтирочных концов и т. д.
То или иное назначение нетканого материала зависит,
в первую очередь, от сырьевого состава отходов, необхо
димых для его изготовления. Например, традиционные
шерстяные или полушерстяные отходы используют чаще
всего для выработки утеплителей для швейной промыш
ленности — ватинов и мебельных прокладок, а отходы син
тетических волокон чаще всего применяют для изготов
ления текстильных материалов для транспортного строи
тельства.
Текстильные отходы производства и потребления, со
стоящие из химических, хлопковых и смешанных воло
кон, которые изза отсутствия щипального оборудования
не могут быть в настоящее время разволокнены и перера
ботаны в продукцию ответственного назначения, исполь
212 Глава 4

зуют чаще всего как обтирочный материал или просто


выбрасывают на свалки.
Низкосортные отходы производства, такие как под
меть и пух из пылевых камер, которые практически не
пригодны для изготовления текстильной продукции, от
служившие свой срок промышленные фильтры, очистка
и восстановление которых экономически нецелесообраз
ны, при наличии измельчающего оборудования могут быть
использованы, например, для получения композицион
ных материалов, применяемых, в свою очередь, для изго
товления волокнистых строительных плит. В настоящее
время отходы этой группы чаще всего подвергают уничто
жению путем сжигания или выбрасывания на свалки. От
ходы этой группы могут быть после соответствующей под
готовки переработаны в плитные материалы строитель
ного назначения, но и здесь в каждом конкретном случае
необходимо решать проблемы, связанные с монтажом обо
рудования, экологической безопасностью производства,
его рентабельностью и другие. Сбору и заготовке текстиль
ных и волокнистых отходов следует уделять основное вни
мание.

4.2.5.
УТИЛИЗАЦИЯ РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ
Известны два принципиально различных вида техноло
гических процессов переработки изношенных шин: с раз
рушением и без разрушения их резиновой составляющей.
Методы переработки изношенных шин с разрушени
ем резиновой составляющей основаны на процессах сжи
гания, термического и каталитического крекинга, пиро
лиза (рис. 4.5), разложения резины под действием озона,
кислорода и других химических реагентов.
Применение этих методов приводит к глубокой дест
руктуризации полимера, в большинстве случаев — к распа
ду молекулярной цепи. Получаемые продукты горения или
разложения можно рассматривать как возможное сырье
для органического и нефтехимического синтеза. Проте
кание таких процессов требует больших затрат энергии и
наличия достаточно сложного оборудования. Поэтому для
Утилизация и ликвидация твердых отходов 213

Рис. 4.5
Схема установки утилизации автопокрышек
методом пиролиза:
1 — автопокрышка; 2 — гильотина; 3 — загрузочное устройство; 4 — ре#
актор; 5 — топка; 6 — циклон; 7 — холодильник; 8 — дистилляционная
колонна; 9 — сборник конденсата; 10 — теплообменник; 11 — компрес#
сор; 12 — дробилка кокса; 13 — магнитный сепаратор.

того, чтобы оправдать все затраты, ценность полученных


в результате такой переработки продуктов должна быть
очень высокой. Пока такие процессы не нашли широкого
применения.
Чаще всего применяют методы переработки шин, обес#
печивающие максимальное сохранение структуры хими#
ческой составляющей, что позволяет осуществлять про#
цессы регенерации резины и производство резиносодер#
жащих изделий из восстановленной резины.
Традиционным при переработке шин является меха#
нический метод, основанный на измельчении на дробиль#
ных вальцах и последующем отсеве тонкой фракции рези#
новой крошки на виброситах. Однако даже при оптималь#
ных условиях производительность дробильных вальцов
недостаточна, а потребность в энергии больше, чем для
других типов измельчителей. Более производительным
является метод измельчения с применением роторных
машин и дисковых мельниц. Производство по переработ#
ке шин механическим методом является экологически
чистым, пыль твердых частиц и измельченного текстиль#
214 Глава 4

ного корда улавливается местной вентиляцией и осажда


ется в циклонах и рукавных фильтрах и может быть по
вторно использована.
Применение криогенных методов позволяет создать
процесс с более полным отделением металлического и
текстильного корда, и последующим размолом резины за
дветри операции. В основе метода — предварительное
«охрупчивание» резины при температуре жидкого азота с
последующим ее измельчением. Криогенная технология
обладает рядом преимуществ:
· энергозатраты на измельчение «охрупченной» резины
в 10 раз ниже энергозатрат на измельчение при поло
жительных температурах;
· имеется возможность получения резинового порошка
любой дисперсности;
· при получении порошков резины тонкого помола (10–
50 мкм) резко снижается пожаро и взрывоопасность.
Однако при этом возникает другая проблема — боль
шой расход хладагента (0,6 кг жидкого азота на 1 кг
резины), что при всей экономичности метода в отно
шении потребления электроэнергии на механические
стадии и сокращение числа операций дробления, де
лает этот процесс неэкономичным изза высокой сто
имости хладагента. Поэтому применение криогенной
технологии становится экономически оправданным
только в тех случаях, когда производство размещено
вблизи металлургических и иных производств, где
имеются цеха разделения воздуха и жидкий азот, не
являющийся основной целью производства, сравни
тельно дешев.
В ряде стран, в том числе и в России, для переработки
изношенных покрышек применяют взрывные техноло
гии. Так, на опытной установке металлокордные шины
разрушались до кусков от 20 до 60 мм с минимальными
затратами взрывчатых веществ. Такой продукт представ
ляет большой интерес для шиноперерабатывающих заво
дов. Самые большие энергозатраты на разрушение шины
связаны с предварительным измельчением с получением
кусков резины размерами до 50 мм. Взрывная техноло
Утилизация и ликвидация твердых отходов 215

гия позволяет получать и более мелкие куски резины (до


10–15 мм).
Традиционная механическая технология по переработ
ке шин с текстильным кордом включает в себя следую
щие операции:
· вырезка бортового кольца на борторезательном станке;
· грубое измельчение покрышек на куски на шинорезе
роторноножевого типа до кусков размером 60´60 мм;
· среднее дробление на дробильных вальцах до кусков
шин размером порядка 10 мм;
· мелкое измельчение до размера 1–0,5 мм на размоль
ных вальцах;
· рассев резиновой крошки по фракциям и отделение
текстильного корда на виброситах.
Энергозатраты на получение одной тонны резиновой
крошки по такой технологии составляют около 780 кВт×ч.
Технология переработки шин с металлокордом имеет
некоторые отличия и содержит следующие стадии:
· вырезка бортового кольца;
· резка шин на 3–4 части на механических ножницах
или на шинорезе;
· грубое дробление на дробильных вальцах усиленной
мощности (400 кВт);
· среднее дробление на дробильных вальцах;
· электромагнитная сепарация металлокорда;
· мелкое измельчение до размера частиц 1–0,8 мм на
размольных вальцах;
· сепарация крошки на виброситах и удаление текстиль
ного корда.
Процесс переработки шин с металлокордом более энер
гоемкий по сравнению с переработкой шин с текстильным
кордом.
Резиновая крошка, полученная в таких процессах реге
нерации, может служить вторичным сырьем для ряда про
изводств. Традиционным и промышленно наиболее осво
енным направлением использования резиновой крошки яв
ляется производство регенерата, применяемого частично
вместо каучуков в производстве всех видов резиновой про
дукции от шин до резиновой обуви.
216 Глава 4

Тонко измельченную резиновую крошку изношенных


шин размером 0,5 мм используют при производстве шин
и резинотехнических изделий, приготовлении асфальто
вых смесей и битумных мастик, а также для выпуска раз
личных материалов строительного назначения.
Дробленая резина, резиновая крошка и резиновый ре
генерат могут применяться при производстве гидроизоля
ционных, кровельных и иных строительных материалов.
С использованием резиновой крошки могут быть из
готовлены цветные формовые резиновые элементы кров
ли (черепица резиновая). Черепица имеет замковые уст
ройства, срок ее службы — не менее 25 лет.
Резиновые плиты, применяемые для устройства полов
промышленных зданий и сельскохозяйственных помеще
ний, содержат не менее 40% резиновой крошки, связую
щим являются отходы заводов синтетического каучука.
Срок службы таких плит не менее 20 лет. При их примене
нии используют химическую стойкость резины и ее изоля
ционные свойства. Такие плиты предназначены для уст
ройства не искрящих полов в пожароопасных производ
ствах, а также химически стойких полов в химических
цехах.
Резинополимерные плиты содержат до 85% резиновой
крошки размером 1–8 мм со связующим — вторичным
полимерным порошком. Плиты применяют для устрой
ства спортивных площадок, садовых дорожек. Они не тре
буют дополнительного крепления. Срок их службы — не
менее 20 лет.
Кроме перечисленных материалов, с использованием
резиновой крошки могут быть изготовлены: подрельсовые
прокладки, резиновые коврики для автомобилей, ковры
для салона автобусов, брызговики, колеса для хозяйствен
ных тележек.
Производство материалов строительного и техническо
го назначения из резиновой крошки изношенных шин —
пример высокорентабельного производства. Для его органи
зации используют стандартное отечественное оборудование
для получения резинотехнических материалов: резино
Утилизация и ликвидация твердых отходов 217

смесители, смесительные вальцы, каландры и вулкани


зационные прессы.
При разработке природоохранных мер на уровне мест
ного или регионального управления необходимо учиты
вать, что изношенные шины не подлежат размещению на
полигонах и свалках отходов изза их пожароопасных
свойств. В связи с этим возможны следующие направле
ния их практического использования:
· включение в хозяйственный оборот без переработки
для укрепления откосов дорог, дамб, берегов водоемов,
и т. д.;
· организация сбора изношенных шин с текстильным
кордом для поставки на переработку регенератным и
шиноремонтным заводам;
· организация сбора изношенных шин с металлокордом;
· организация мест складирования изношенных шин,
прежде всего с металлокордом, для временного хране
ния в течение неопределенного времени;
· организация собственного цеха по переработке изно
шенных шин мощностью 3–5 тыс. т в год с получением
крупных кусков шин размером 100´100, 150´150 мм,
которые будут являться товарной продукцией для ре
генератных заводов.
В качестве базового технологического процесса пере
работки шин целесообразно использовать технологию по
получению резиновой крошки размером 1,5–1,0 мм. Из
такой крошки можно получить различную продукцию:
резиновая кровля, резинополимерные мастики, покрытия
полов спортивных сооружений, резинокордный шифер,
черепица, монолитные шины для контейнеров, автомо
бильные коврики, брызговики, подрельсовые прокладки
для железнодорожных путей, настилы для устройства
трамвайных и железнодорожных переездов и др.

4.2.6.
УТИЛИЗАЦИЯ ПОЛИМЕРНЫХ ОТХОДОВ
Основными направлениями использования полимер
ных отходов производства являются повторное их приме
нение в производственном цикле по прежнему назначению
218 Глава 4

в качестве добавки к основному сырью (в концентрации


примерно 10–12%); переработка во вторичный гранулят
и крошку с последующим изготовлением из них (или с их
добавлением к основному сырью) широкого ассортимента
товаров народного потребления (рис. 4.6).
Полиэтиленовые отходы производства и потребления
можно перерабатывать во вторичный гранулят (рис. 4.7)
для последующего использования в производстве дренаж
ных труб (в том числе гофрированных), пленок для сель
скохозяйственного применения, литьевых изделий для
сантехники, транспортной тары в виде ящиков для фрук
тов и овощей и т. д.
Они могут применяться также в качестве связующего
при изготовлении композиционных материалов на осно
ве древесных, бумажных и текстильных отходов.

Рис. 4.6
Схема переработки отходов пластмасс

Рис. 4.7
Схема регенерации пластмассовых отходов:
1, 6 — конвейер; 2 — дробилка; 3 — воздушный классификатор; 4 — магнит
ный сепаратор; 5 — промыватель; 7 — сушилки; 8 — мельница; 9 — экструдер;
10 — таблетирующее устройство; 11 — бункер для таблеток.
Утилизация и ликвидация твердых отходов 219

Поливинилхлоридные отходы используют в дорожном


строительстве, а также для получения жесткого винипла
ста, линолеума и других изделий.
Полистирольные отходы применяют для изготовления
облицовочных листов, товаров народного потребления и
других изделий.

4.2.7.
УТИЛИЗАЦИЯ ЗОЛОШЛАКОВЫХ ОТХОДОВ
Золошлаковые отходы складируют в отвалы, что при
водит к отчуждению значительных площадей земель. В ре
зультате пылеобразования и горения отвалов загрязняют
ся прилегающие к ним местность и воздушный бассейн.
Кроме того, при гидравлическом способе удаления золы и
шлаков (а именно этот способ остается пока доминирую
щим на современных ТЭС) весьма значителен расход воды,
загрязняемой в процессе удаления золы. Он составляет 30–
40 м3/т отхода. Вода после контакта с золой имеет pH выше
10, содержит фтор, мышьяк и ванадий в концентрациях,
превышающих предельно допустимые.
Можно выделить следующие направления использо
вания золошлаковых отходов:
· в производстве бетона для замены части цемента и на
полнителя;
· в производстве искусственных наполнителей типа гли
нозольного керамзита, зольного гравия, шлакограну
лята, азурита, аглопоритового гравия;
· в производстве кирпича и шлакоблоков;

Рис. 4.8
Схема производства асфальтовой смеси:
1 — хранилище гравия; 2 — подача связующего; 3 — смеситель; 4 — бункер
для наполнителей; 5 — сушильный барабан; 6 — сепаратор; 7 — дымовая тру
ба; 8 — бункеры готовой продукции.
220 Глава 4

· в дорожном строительстве при отсыпке дорожного по


лотна, а также при обваловывании дамб.
На рисунке 4.8 приведена технологическая схема по
лучения асфальтобетонной смеси с использованием метал
лургического шлака.
Асфальтобетонная смесь для устройства автомобиль
ных дорог состоит из раздробленного материала (обычно
гравия или щебня) и наполнителей. В качестве наполни
теля используют металлургические шлаки. Для придания
вязкости смеси в нее добавляют 3–12% горячего асфаль
та, нефтяного битума или гудрона.
4.2.8.
УТИЛИЗАЦИЯ РТУТЬСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ
Наиболее распространенный способ переработки отра
ботанных ртутных ламп — термическая демеркуризация,
основанная на испарении ртути под действием высоких
температур и последующей конденсации ее паров. Метод
обеспечивает соблюдение санитарных норм как на выбро
сы в атмосферу в процессе переработки ламп, так и на кон
центрацию ртути, содержащейся в продуктах их перера
ботки — стеклобое и ломе цветных металлов. Остаточное
содержание ртути в продуктах переработки после демер
куризации составляет не более 1 мг/кг. Извлеченная в
процессе демеркуризации ртуть с концентрацией 30–70%
должна направляться затем на дальнейшую переработку.
Существуют и другие способы обезвреживания и пере
работки ртутьсодержащих ламп, в частности, технология
водной отмывки, реагентные и другие. Однако пока они
не получили широкого распространения.

4.3.
СЖИГАНИЕ ТВЕРДЫХ ОТХОДОВ
Огневой способ обезвреживания и переработки отхо
дов является наиболее универсальным, надежным и эф
фективным по сравнению с другими.
Сжигание твердых и пастообразных отходов может
осуществляться во всех типах печей, за исключением бар
ботажных и турбобарботажных.
Утилизация и ликвидация твердых отходов 221

Для утилизации твердых и пастообразных отходов


применяют слоевые, шахтные, барабанные вращающие
ся печи, реакторы псевдоожиженного слоя, с жидкой ван
ной расплава минеральных веществ, циклонные и комби
нированые печи.
Наиболее широкое применение получили факельно
слоевые топки. Топки для слоевого сжигания, которые
более других используются для сжигания твердых отхо
дов (прежде всего твердых бытовых отходов и их смеси с
производственным мусором), классифицированы по ряду
других признаков: способам подачи и воспламенения от
ходов, удаления шлака и т. д. По режиму подачи отходов
в слой различают топочные устройства с периодической и
непрерывной загрузкой. По организации тепловой подго
товки и воспламенения отходов в слое различают топки с
нижним, верхним и смешанным (неограниченным) воспла
менением. По способу подвода к слою топлива (отходов)
существуют следующие схемы, отличающиеся сочетани
ем направлений газовоздушного и топливношлакового
потоков: встречные (противоток), параллельные (прямо
ток), поперечные (перекрестный ток) и смешанные.
Многочисленные исследования горящего слоя топли
ва (методами зонометрии, надслойного газового анализа,
газообразования в слое, распределения температур в слое)
позволили условно разделить весь процесс в нем на три
основных периода: подготовка топлива (отходов) к горе
нию, собственно горение (окислительная и восстанови
тельная зоны), дожигание горючих и очаговых остатков.
В зоне подготовки отходы прогреваются, из них уда
ляется влага и выделяются летучие вещества, образовав
шиеся в результате нагрева отходов. В кислородной зоне
происходит сгорание углерода кокса с образованием ди
оксида и частично оксида углерода, в результате чего вы
деляется основное количество тепла в слое. В конце кис
лородной зоны наблюдается максимальная концентрация
CO2 и температура слоя. Непосредственно к кислородной
зоне примыкает восстановительная зона, в которой про
исходит восстановление диоксида углерода, оксида угле
222 Глава 4

рода с потреблением известного количества тепла. Закан


чивается процесс горения выжиганием озоленного кокса.
Слоевые топки получили широкое применение для
сжигания твердых бытовых и близких к ним по морфоло
гическому составу ПО.
Требуемые обработка и скорость движения слоя во всех
зонах горения наиболее просто достигаются при исполь
зовании механических ступенчатых колосниковых, а так
же цепных решеток. В большинстве конструкций шуров
ка и передвижение мусора происходят за счет движения
ступеней наклонной решетки.
Подвижные ряды колосников каждой ступени наклон7
но7переталкивающей решетки (рис. 4.9а) совершают одно
временные возвратнопоступательные движения в направ
лении перемещения мусора. Частота движения, а также
длина возвратнопоступательного движения колосников
регулируются индивидуально для каждой ступени.

Рис. 4.9
Схема наклонных колосниковых решеток:
а — наклоннопереталкивающая; б — обратнопереталкивающая; в — сек
торноопрокидывающая; г — желобная; д — валковая.
Утилизация и ликвидация твердых отходов 223

Обратнопереталкивающая и каскадная решетки от


носятся к группе переталкивающих с глубокой шуровкой
слоя. Эти типы решеток имеют различное конструктив
ное оформление. Обратно7переталкивающая решетка
(рис. 4.9б) набрана из чередующихся поперечных рядов
подвижных и неподвижных колосников, причем подвиж
ные ряды колосников совершают возвратнопоступатель
ные движения навстречу спускающемуся слою. Решетка
выполнена с наклоном в сторону перемещения слоя.
Каскадные решетки выполняются горизонтальными
либо с небольшим наклоном в сторону перемещения отхо
дов, или в противоположную сторону (решетки с обратным
наклоном). Перемещение отходов вдоль колосникового
полотна осуществляется за счет возвратнопоступательно
го движения колосников, расположенных под острым уг
лом к направлению перемещения слоя.
Рабочее полотно секторных решеток (рис. 4.9в) со
ставлено из подвижных колосников в форме сектора. Ко
лосники набраны в рядысекции. Попеременное поворот
ное движение отдельных колосников вокруг опорной оси,
проходящей через вершины секторных колосников, обес
печивает продвижение отходов вдоль решетки.
В желобной решетке (рис. 4.9г) регулируются только
число и длина ходов. Все решетки, кроме ступенчатой оп
рокидывающей с гидравлическим приводом, имеют ме
ханические приводы.
Шуровка и продвижение слоя осуществляются как
движением частей колосниковой решетки, так и разделе
нием всего полотна решетки на части, расположенные ус
тупом, в местах перехода зоны подготовки к сжиганию в
зону сжигания, и из зоны сжигания в зону дожигания.
Такое разделение обеспечивает интенсивное перемешива
ние мусора, но вызывает повышенный унос золы. Первую
часть расчлененной решетки называют подсушивающей,
вторую — главной, третью — дожигательной. На рисун
ке 4.9д показана схема наиболее распространенной вал7
ковой колосниковой решетки.
Барабанные печи — основной вид теплоэнергетиче
ского оборудования, которое применяется для централи
224 Глава 4

зованного сжигания твердых и пастообразных отходов.


Этими печами оснащены станции обезвреживания отхо
дов. Основным узлом барабанной печи (рис. 4.10) являет
ся горизонтальный цилиндрический корпус 1, покрытый
огнеупорной футеровкой 2 и опирающийся бандажами 6
на ролики 7.
Барабан наклонен под небольшим углом в сторону выг
рузки шлака и в процессе работы вращается со скоростью
0,8–2 мин–1, получая движение от привода 10 через зуб
чатый венец 9. Во избежание продольного смещения ба
рабана предусмотрены ролики 8.
Твердые и пастообразные отходы подаются в корпус
печи с ее торца в направлении стрелок A. В случае необ
ходимости дополнительное топливо или жидкие горю
чие отходы (растворители) распыляются через форсунку
(стрелка D), повышая температуру внутри печи. В зоне 12
поступивший материал, перемешиваясь при вращении
печи, подсушивается, частично газифицируется и пере
мещается в зону горения 13. Излучение от пламени в этой

Рис. 4.10
Схема барабанной печи:
A — загрузка отходов; B — выгрузка золы (шлака); C — дымовые газы; D — до
полнительное топливо; E — воздух; F — тепловое излучение; 1 — корпус бара
банной печи; 2 — футеровка; 3 — разгрузочный торец; 4 — присоединительные
сегменты; 5 — вентилятор; 6 — бандажи; 7 — ролики опорные; 8 — ролики боко
вые; 9 — зубчатый венец; 10 — привод; 11 — зона испарения воды; 12 — отходы;
13 — зона горения; 14 — зола (шлак).
Утилизация и ликвидация твердых отходов 225

зоне раскаляет футеровку печи и способствует выгоранию


органической части отходов и подсушке вновь поступив
шего материала. Образовавшийся в зоне 14 шлак переме
щается к противоположному торцу печи в направлении
стрелки B, где падает в устройство для мокрого или сухо
го гашения золы и шлака.
Газы, покидающие печь, могут содержать несгоревшие
примеси, поэтому обычно после барабанной печи в схеме
установки (рис. 4.11) предусматривается камера дожига
ния. Для очистки отходящих газов предусматриваются
скрубберы или электрофильтры.
Печи с псевдоожиженным (кипящим) слоем. Этот ме
тод получил широкое распространение для термического
обезвреживания отходов.
В печах с кипящим слоем продукт переходит во взве
шенное состояние в камере сгорания потоком воздуха,
проходящим через слой сыпучего (порошкообразного или
дробленого) материала, не перемещаясь по направлению
этого потока (рис. 4.12).
Скорость газового потока должна быть достаточной
для того, чтобы частицы находились во взвешенном со
стоянии и вихревом турбулентном движении, напоминаю
щем поток кипящей жидкости.

Рис. 4.11
Установка с барабанной печью:
1 — очистка газов; 2 — труба; 3 — камера дожигания; 4 — барабан; 5 — подача
отходов; 6 — шлак.
226 Глава 4

Рис. 4.12
Схема установки печи «кипящего» слоя:
1 — транспортер; 2 — печь, 3 — бункер; 4 — газоход; 5 — воздухоподогреватель;
6 — воздуходувка; 7 — золоуловитель; 8 — дымосос; 9 — труба; 10 — вентиля
тор; 11 — горелка; 12 — песковой бункер.

В нагретом кипящем слое происходит интенсивный


теплообмен между частицами и газом. Теплопередача в
кипящем слое в 4 раза выше, чем в неподвижном.
На рисунке 4.13 показана принципиальная схема печи
с кипящим слоем. Вертикальный корпус печи 3, футерован
ный огнеупорным кирпичом, имеет внизу газораспреде
лительную решетку 8 провального или беспровального
типа. В процессе работы печи под решетку подается псев
доожижающий газ, обычно воздух. Воздух приводит во
взвешенное состояние зернистую загрузку, которая распре
деляется на плотную фазу слоя 1 и разбавленную фазу 2.
Сверху на загрузку через форсунки или дозаторы по
даются отходы. Горение осуществляется в камере 5. Вода,
попадающая в кипящий слой, почти мгновенно испаряет
ся. Турбулизованная раскаленная поверхность кипящего
слоя с движущимися во всех направлениях твердыми ча
стицами не дает образовываться крупным сферическим
Утилизация и ликвидация твердых отходов 227

Рис. 4.13
Схема работы печи
с псевдоожиженным слоем:
1 — плотная фаза ожиженного слоя; 2 — разбавлен
ная фаза ожиженного слоя; 3 — печь; 4 — распы
ленный загруженный материал; 5 — камера; 6 —
циклонный сепаратор; 7 — труба для возврата мате
риалов; 8 — газораспределительная решетка.

каплям — мгновенно разрушает их до мельчайших капель,


что значительно увеличивает суммарную поверхность ис
парения. Наличие крупных частиц или слипшихся агло
мератов шлама создает условия для частичного горения
отходов, например нефтеотходов внутри слоя, так как они
тонут в слое. Среднее время существования крупных ча
стиц составляет около 30 мин. Дымовые газы, содержа
щие минеральные механические примеси, очищаются в
циклоне 6. Выгрузка пыли производится шнеком через
трубу 7.
228 Глава 4

Печи кипящего слоя менее универсальны, чем бара


банные и многоподовые и требуют особых условий рабо
ты. Кроме того, эксплуатация печей с кипящим слоем на
нефтеперерабатывающих предприятиях привела к отри
цательным результатам. Главный недостаток состоял в
том, что предварительно подогретый до 600°C слой песка
периодически остывал до 400–450°C. При такой темпера
туре в слое песка горение прекращалось, шли процессы
крекинга и коксования, т. е. газификации шлама, что при
водило к образованию коксовых агломератов и закупори
ванию кипящего слоя. В то же время при правильном вы
боре объекта обезвреживания и соблюдении технологиче
ских режимов печи кипящего слоя работают надежно и
эффективно.
При термической переработке ТБО на мусоросжигатель
ных заводах используется в основном метод сжигания.
На рисунке 4.14 приведена схема установки для сжи
гания ТБО мусороперерабатывающего завода.
Твердые бытовые отходы поступают в мусоросборник 1,
затем погружным ковшом 2 передаются в печь для сжи
гания 3. Образовавшиеся дымовые газы проходят через

Рис. 4.14
Схема установки для сжигания твердых отходов:
1 — мусоросборник; 2 — погружной ковш; 3 — печь для сжигания; 4 — ох
ладитель дыма; 5 — циклоны; 6 — дымовая труба; 7 — компрессор для дыма;
8 — электромагнитный сепаратор; 9 — сборник для шлака; 10 — сборник
для металлических материалов; 11, 12 — транспортеры; 13 — компрессор
для воздуха.
Утилизация и ликвидация твердых отходов 229

систему охлаждения 4 и очистки 5, после чего выбрасы


ваются в атмосферу. Шлаки охлаждают и транспорте
ром 11, после отделения металлических материалов с по
мощью электромагнитного сепаратора 8, направляют в
сборник.
За последние годы технология сжигания отходов зна
чительно усовершенствовалась: были созданы многосту
пенчатые системы очистки продуктов сгорания и утили
зации выделяющегося тепла и полезных продуктов, что
позволило существенно снизить нагрузку от сжигающих
установок на окружающую среду. Эффективность работы
термических установок по сжиганию отходов зависит от
типа применяемых реакторов и от принятой энерготехно
логической схемы (рис. 4.15).

Рис. 4.15
Схема установки для сжигания отходов с утилизацией тепла
отходящих газов:
1 — реактор; 2 — котелутилизатор; 3 — воздуходувка; 4 — воздухоподогре
ватель; 5 — теплообменник; 6 — дымосос; 7 — дымовая труба.

Экономичность таких установок достигается при глу


боком использовании тепла отходящих газов, что позво
ляет сократить расходы на топливо. Тепло отходящих га
зов можно использовать для подогрева дутьевого воздуха,
подогрева и предварительной сушки отходов, испарения
некоторых жидких фракций, содержащихся в отходах.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Как осуществляется селективный сбор бытовых отходов?
2. Какие существуют стадии переработки бытовых отходов?
3. Какие существуют основные направления ликвидации и пере
работки твердых промышленных отходов?
4. Какие операции включает технология по обработке мусора?
230 Глава 4

5. Что представляет собой технология утилизации металлоотхо


дов в машиностроении?
6. Какие существуют промышленные сферы утилизации маку
латуры?
7. Где могут быть использованы отходы древесины?
8. Какие разработаны технологии переработки древесных отходов?
9. Какие существуют направления использования отходов волок
нистых материалов?
10. Где могут быть использованы отходы резинотехнических из
делий?
11. Какие стадии включает в себя технология переработки изно
шенных автомобильных шин?
12. Укажите основные направления использования полимерных
отходов производства.
13. Какие существуют направления использования золошлаковых
отходов?
14. Укажите особенности переработки и утилизации отработанных
ртутных ламп.
15. Какие типы печей и реакторов используют для огневого обезв
реживания твердых отходов?
16. На какие периоды разделяют процесс огневого обезврежива
ния твердых отходов?
17. Какие типы колосниковых решеток используют при слоевом
сжигании твердых отходов?
18. Как работает барабанная печь для сжигания твердых отходов?
19. Из каких узлов состоит установка с барабанной печью?
ГЛАВА 5

ОБЕЗВРЕЖИВАНИЕ И ЗАХОРОНЕНИЕ
ОТХОДОВ

Защита почвы, лесных угодий, поверхностных и грун


товых вод от загрязнения их твердыми и жидкими отхо
дами проводится путем сбора и складирования промыш
ленных и бытовых отходов на полигонах. Складирование
отходов на полигонах является наиболее простым, деше
вым и часто применяемым методом их обезвреживания.
Основную массу твердых бытовых отходов (ТБО) —
около 96%, направляют на полигоны ТБО. Остальные 4%
сжигают на мусоросжигательных заводах или компости
руют.
Под складирование ТБО изымают значительные тер
ритории земельных ресурсов. Многие полигоны уже за
полнены или близки к заполнению, а строительство но
вых полигонов и свалок ТБО связано в крупных городах,
как правило, с определенными трудностями, особенно при
наличии поблизости крупных водоемов.
Неорганизованные свалки отходов приводили к обра
зованию пыли, распространению неприятных запахов,
вызывали опасность возникновения пожара, загрязнения
грунтовых и поверхностных вод. Была разработана тех
нология высоконагружаемых полигонов твердых бытовых
отходов, эксплуатирующихся по бессточной схеме, кото
рые позволяют свести эти отрицательные явления к ми
нимуму.
232 Глава 5

5.1.
СБОР И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
ОТХОДОВ И ЗАГРЯЗНЕНИЙ
В настоящее время в мировой практике используются
четыре основные принципиальные схемы доставки про
мышленных отходов (ПО) и твердых бытовых отходов
(ТБО), которые часто комбинируются между собой и до
полняют друг друга. По первой схеме сбор отходов произ
водится автомобильным транспортом, доставляющим их
непосредственно на места обработки или на перегрузоч
ные станции, где они уплотняются и перегружаются на
большегрузные автомобили. При этом предпочтение от
дается перевозке отходов в контейнерах. По второй схеме
погрузка осуществляется в железнодорожные цистерны,
вагоны, полувагоны или на платформы. Здесь также уде
ляется большое место контейнерному способу перевозок.
Третьей системой предусмотрен вывоз отходов из города
водным транспортом.
Помимо железнодорожного и автомобильного транс
порта, отходы могут доставляться на место переработки
контейнерным пневмотранспортом по трубам, проложен
ным на земле, под землей или под водой.
Способ сбора и временного хранения отходов опреде
ляется их физическим состоянием и классом опасности
веществ — компонентов отходов.
Временное хранение ПО на территориях предприятий,
как правило, осуществляется в стационарных складах.
При этом должны быть соблюдены общие санитарноги
гиенические требования к состоянию воздуха рабочей
зоны с учетом ПДК вредных веществ.
В местах хранения отходов следует механизировать
погрузку отходов в специализированный автотранспорт
полигона. Для откачки жидких и пастообразных отходов
из емкостей в специализированные автоцистерны предус
матривается установка насосов или проведение других ме
роприятий (передавливание, вакуумные системы и т. п.).
На предприятияхпоставщиках отходов назначается
приказом лицо, ответственное за сбор, хранение и отгруз
ку отходов на полигон. На каждую отгруженную партию
Обезвреживание и захоронение отходов 233

отходов необходимо представлять паспорт с технической


характеристикой состава отходов и кратким описанием
мер безопасности при обращении с ними. Форма паспорта
на отходы заполняется поставщиком и подписывается ру
ководителем предприятияпоставщика отходов.
Транспортирование токсичных ПО на место централи
зованной обработки, как правило, осуществляется специ
альным автотранспортом.
В соответствии с ГОСТ 1943381, к опасным грузам от
носятся вещества и предметы, которые при транспорти
ровании, погрузочноразгрузочных работах и хранении
могут послужить причиной взрыва, пожара или повреж
дения транспортных средств, устройств, зданий и соору
жений, а также гибели, увечья, отравления, ожогов, облу
чения или заболевания людей и животных. По своим хи
мическим свойствам опасные грузы делятся на 9 классов.

5.2.
СКЛАДИРОВАНИЕ И ЗАХОРОНЕНИЕ
ОТХОДОВ ТБО НА ПОЛИГОНАХ
И ПОВЕРХНОСТНЫХ ХРАНИЛИЩАХ

До середины 1970 г., ввиду отсутствия эффективных


средств обработки и утилизации большого числа промыш
ленных отходов (ПО), были широко распространены ме
тоды их складирования на городских свалках вместе с
ТБО или на специализированных свалках ПО, в большин
стве случаев имевших примитивное устройство.
В настоящее время такой метод складирования и обез
вреживания отходов запрещен. Примитивные мусорные
свалки заменяются на организованные полигоны ПО и ТБО.
Обезвреживание и размещение отходов должно про
исходить раздельно: на специально организованных по
лигонах для токсичных ПО и ТБО.
Полигоны для размещения твердых бытовых и токсич
ных промышленных отходов являются природоохранны
ми сооружениями, предназначенными для регулярного
централизованного сбора, удаления, изоляции, обезврежи
вания и хранения неутилизируемых отходов, и должны
234 Глава 5

гарантировать санитарноэпидемиологическую безопас


ность населения.
На полигоне ТБО выполняются основные виды работ:
прием, складирование и изоляция ТБО (рис. 5.1).
Полигон для захоронения отходов должен быть обуст
роен природоохранными техническими средствами, обес
печивающими защиту окружающей среды от водных и
газовых эмиссий, формируемых структурой отходов (рис.
5.2). К этим средствам относятся: противофильтрацион
ный экран в основании полигона, система дренажа для
отвода поверхностного стока с прилегающих территорий,
система откачки и очистки фильтрата, газодренажная си
стема, система откачки и обезвреживания (утилизации)

Рис. 5.1
Основные технологические операции
при эксплуатации полигонов ТБО
Обезвреживание и захоронение отходов 235

Рис. 5.2
Принципиальная схема устройства полигона
для санитарного захоронения ТБО

Рис. 5.3
Схематический разрез полигона ТБО:
А — схематический разрез; Б — план дороги на верхнюю площадку; 1 — наруж
ная (окончательная) изоляция; 2 — промежуточная изоляция; 3 — ТБО; 4 — до
рога; 5 — водоупорное основание; 6 — верхняя площадка; H — высота; h — сни
жение высоты; B — ширина полигона; УГВ — уровень грунтовых вод; Hк — глу
бина котлована в основании полигона.

газовых эмиссий, непроницаемый поверхностный рекуль


тивационный экран.
Основное сооружение полигона ТБО — участок скла
дирования (рис. 5.3). Он занимает основную площадь по
лигона (до 95%). Участок складирования разбивается на
очереди эксплуатации с учетом обеспечения приема отхо
дов в течение 3–5 лет, в составе первой очереди выделяет
ся пусковой комплекс на первые 1–2 года.
Захоронение отходов осуществляется раздельно в спе
циальные карты (чаши), расположенные на участке депо
нирования. Чаши депонирования представляют собой кот
лован с изолирующим экраном для защиты окружающей
236 Глава 5

среды от складируемых отходов. В чашах захоронения


отходы складируются послойно с общей высотой рабоче
го слоя 2 м. Каждый рабочий слой отходов покрывается
промежуточным изолирующим слоем высотой 0,25 м.
Отходы складируют на грунт с соблюдением условий,
обеспечивающих защиту от загрязнения атмосферы, поч
вы, поверхностных и грунтовых вод, препятствующих
распространению болезнетворных микроорганизмов.
На полигонах производится уплотнение ТБО, позво
ляющее увеличить нагрузку отходов на единицу площади,
обеспечивая тем самым экономное использование земель
ных участков. После закрытия полигонов поверхность
земли рекультивируется для последующего использова
ния земельного участка (рис. 5.4). Все работы на полиго
нах по складированию, уплотнению, изоляции ТБО и по
следующей рекультивации участка полностью механизи
рованы.
На рисунке 5.4 показана схема захоронения твердых
отходов и рекультивации земли.

Рис. 5.4
Схема захоронения твердых отходов и рекультивация земли
Обезвреживание и захоронение отходов 237

Предельное количество токсичных ПО, допускаемое


для складирования на полигонах ТБО, нормируется доку
ментом, утвержденным Главным государственным сани
тарным врачом РФ. Основное условие приема ПО на поли
гоны ТБО — соблюдение санитарногигиенических требо
ваний по охране атмосферного воздуха, почвы, грунтовых
и поверхностных вод. Главными критериями приема ток
сичных ПО на полигоны ТБО являются состав фильтрата
при pH 5–10, температуре 10–40°C, способность к само
возгоранию, выделению ядовитых газов, интенсивному
пылению. Промышленные отходы, допускаемые для со
вместного складирования с ТБО, должны отвечать техно
логическим условиям: иметь влажность не более 85%, не
быть взрывоопасными, самовоспламеняющимися, само
возгорающимися. Не допускаются для совместного скла
дирования ПО, температура самовоспламенения которых
менее 120°C, а также все отходы, способные к самовозго
ранию за счет химических реакций в толще складируе
мой массы. ПО, допускаемые на полигон, не должны вы
делять пары и газы, дающие взрывоопасные или ядови
тые смеси с воздухом и газами полигонов.
Промышленные отходы IV класса опасности прини
маются на полигоны ТБО без ограничений в количествен
ном и качественном отношениях. Куски крупнее 250 мм
укладывают в толщу рабочего слоя ТБО, а отходы, имею
щие фракционный состав 0,15–250 мм, содержащие вред
ные вещества в допустимых пределах, используются в ка
честве изолирующего слоя. Эти отходы характеризуются
содержанием токсичных веществ в водной вытяжке (1 л
воды на 1 кг отходов) на уровне фильтрата из ТБО, а ин
тегрирующие показатели БПК и ХПК составляют не бо
лее 300 мг/л.
Слой захораниваемых на полигонах ТБО и ПО дости
гает обычно большой толщины. После исчерпания возмож
ности складирования полигон засыпают землей, но в тол
ще отходов в течение десятков лет идут биологические
процессы анаэробного сбраживания органической части
отходов с выделением биогаза. На местах бывших крупных
238 Глава 5

полигонов в ряде случаев считается экономичным нала


дить промышленную добычу биогаза.
В верхнем слое отходов на глубине до 3 м обезврежи
вание завершается через пятнадцатьдвадцать пять лет.
В более глубоких слоях этот процесс протекает еще мед
леннее — 50 и даже 100 лет. Некоторые составляющие
мусора разлагаются еще дольше или вообще не поддаются
разрушению (по крайней мере в обозримом будущем), даже
если находятся на поверхности земли.
Размер санитарнозащитной зоны от жилой застрой
ки до границ полигона ТБО составляет 500 м.

5.3.
ПЕРЕРАБОТКА И СЖИГАНИЕ ТБО
Переработка ТБО. Расчеты показывают: вывозить со
держимое мусорных контейнеров на свалку (полигон) эко
номически и экологически нецелесообразно. В этих усло
виях предпочтительна двухступенчатая система сбора и
переработки, при которой отходы везут не на полигон, а
на расположенные в черте города мусороперерабатываю
щие заводы. Там отходы сортируют, измельчают, уплот
няют, прессуют, извлекают из них полезные материалы,
а остатки направляют на полигоны.
Компостирование ТБО. Одним из методов обезврежи
вания бытового мусора является биологическая перера
ботка с получением компоста и биотоплива. На многих
мусороперерабатывающих заводах (МПЗ) осуществляет
ся промышленная переработка ТБО в органическое удоб
рение — компост.
Компостами называют органические удобрения, полу
чаемые в результате разложения растительных и живот
ных остатков микроорганизмами. Для их приготовления
используют навоз, навозную жижу и помет птиц в смеси с
различными видами торфов, городской мусор, опавшие
листья деревьев, солому и другое. При компостировании
в органической массе повышается содержание питатель
ных веществ (азота, фосфора) в усвояемой растениями
форме, обезвреживается патогенная микрофлора, умень
Обезвреживание и захоронение отходов 239

шается количество целлюлозы и пектиновых веществ;


удобрения становятся сыпучими, что облегчает их внесе
ние в почву. Компосты часто используют вместо остроде
фицитных органических удобрений (навоз, торф).
Переработка мусора в компост является совершенно
надежным методом обезвреживания, не допускающим
вредных выбросов и отходов и не оказывающим вредного
последствия (рис. 5.5).
В специальных компостных установках процесс раз
ложения целенаправленно регулируется: создается тем
пература до 70°C, при которой погибают микробы и семе
на сорных растений.
Процесс обезвреживания и переработки осуществля
ется за счет самовозгорания мусора и поэтому называется
биотермическим. Этот процесс происходит в результате
роста и развития разнообразных, в основном теплолюби
вых микроорганизмов в аэробных условиях (т. е. при до
статочном доступе воздуха). В нашей стране и за рубе
жом компосты из отходов применяются в пригородном
овощеводстве, сельском хозяйстве, при озеленении горо
дов и т. д. Компостирование также способствует органи
зации естественного круговорота веществ в природе.
В последнее время для обезвреживания ТБО стали ис
пользовать процесс пиролиза. Пиролиз — это термический
метод разложения отходов при недостатке или отсутствии
кислорода, в ходе которого сложные вещества («некомпо
стируемые отходы») расщепляются на более простые. При
термическом разложении этих отходов получаются три

Рис. 5.5
Схема полевого компостирования твердых бытовых отходов и осадков
сточных вод:
1 — приемный бункер; 2 — дробилка для ТБО; 3 — подвесной электромагнитный
сепаратор; 4 — приемный бункер для осадка сточных вод; 5 — смеситель; 6 —
штабеля; 7 — грейферный кран.
240 Глава 5

вида продуктов: топливный газ, битумная смола и твер


дые углеродистые соединения — пирокарбон.
На современных мусороперерабатывающих заводах
осуществляют процесс обезвреживания отходов путем
механизированного биотермического компостирования.
Основные стадии технологического процесса, реализуемо
го на заводах:
· прием и предварительная подготовка ТБО;
· биотермическое компостирование;
· сортировка и складирование компоста;
· обработка некомпостируемых фракций.
Процесс биотермического обезвреживания основыва
ется на способности некоторых видов микроорганизмов
использовать компоненты ТБО для питания в процессе
жизнедеятельности. В результате развития микроорганиз
мов в аэробных условиях, т. е. при хорошем доступе воз
духа, происходит саморазогревание отходов. Активная
деятельность микроорганизмов зависит от многих факто
ров: наличия в составе ТБО органических и минеральных
веществ в формах, доступных для питания микроорганиз
мов; температуры, необходимой для жизнедеятельности;
влажности отходов; pH среды; доступа воздуха.
При термическом обезвреживании и утилизации ТБО
значительно (на 65–75%) уменьшается объем отходов,
уничтожается патогенная микрофлора. Горючие компо
ненты окисляются с образованием углекислого газа и па
ров воды. Отходящие газы топок содержат токсичные га
зовые компоненты, твердые частицы золы и сажи. Шлаки,
образовавшиеся при сжигании, складируют на полигонах.
Особенности термической обработки ТБО определяются
разнообразием их химического состава, размеров частиц,
теплот сгорания. Так, нижний предел теплоты сгорания
ТБО составляет 3350 кДж/кг, верхний — 10 500 кДж/кг.
Таким образом, с точки зрения охраны окружающей
среды и эффективного использования природных ресур
сов наиболее рациональным является создание специаль
ных мусороперерабатывающих заводов, исключающих за
грязнение атмосферы и отчуждения значительных терри

Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)


Обезвреживание и захоронение отходов 241

торий под полигоны, которые в густонаселенных районах


страны не имеют будущего.
Мусоросжигание наиболее широко распространено за
рубежом. Для этого существует много причин, основная
из них — идеальность по санитарногигиеническим тре
бованиям, поэтому мусоросжигательные заводы за ру
бежом располагают вблизи жилой застройки, что зна
чительно снижает расходы на вывоз отходов из домовла
дений.
При сжигании отходов можно получать тепло, электро
энергию или то и другое вместе, а также металл для вторич
ного использования. При сжигании отходов в мусоросжи
гательных установках существует опасность загрязнения
атмосферы. Процесс сжигания сопровождается образова
нием дымовых газов, содержащих большое число взвешен
ных частиц — золы и недожога. В ряде случаев, при пол
ном сгорании твердых бытовых отбросов, в топке помимо
углекислого газа и водяных паров образуются окислы серы
и хлористый водород.
На практике не всегда удается достичь полного сгора
ния отбросов по целому ряду причин, поэтому в дымовых
газах могут быть также мельчайшие не догоревшие горю
чие частицы мусора, окись углерода, сероводород, орга
нические соединения. Поэтому огромное значение приоб
ретает очистка дымовых газов.
Основные стадии технологического процесса термиче
ской обработки отходов:
· приемка отходов;
· термическая обработка (сжигание);
· очистка отходящих газов;
· шлакозолоудаление и сепарация металлов.
Схема мусоросжигательного завода показана на рисун
ке 5.6.
Подлежащие сжиганию отходы специализированным
автотранспортом привозят на завод и разгружают в при
емный бункер 1, откуда грейфером 2 подают в загрузоч
ный бункер 3 камерной печи 6. Печь оборудована ступен
чато расположенными подвижными колосниками 4, под
которые воздуходувкой 5 подается воздух, необходимый
242 Глава 5

Рис. 5.6
Схема мусоросжигательного завода:
1 — приемный бункер; 2 — грейфер; 3 — загрузочный бункер; 4 — колосники;
5 — воздуходувка; 6 — камерная печь; 7 — форсунка; 8 — паровой котел; 9 —
транспортирующее устройство; 10 — электрофильтр; 11 — дымосос; 12 — труба.

для процесса горения. Жидкие горючие отходы могут


впрыскиваться в печь форсункой 7. Дымовые газы отда
ют тепло в котле 8, очищаются в электрофильтре 10 и при
помощи дымососа 11 выбрасываются в атмосферу через
трубу 12. Шлак, перемещающийся с колосниковой решет
ки, охлаждается водой и направляется на складирование
транспортирующим устройством 9. Тепло, выработанное
в котле, может использоваться непосредственно в виде
пара или расходоваться на производство электроэнергии.
Сжигание ТБО требует высокой степени очистки от
ходящих газов, поскольку в них могут присутствовать
опасные продукты разложения хлор и фторсодержащих
полимерных и иных материалов, продукты окисления
цветных металлов, диоксины и т. д. Компостирование зат
рудняется необходимостью извлечения из состава ТБО
цветных металлов. Технологии пиролиза и плазмохими
ческой переработки, экологически более безопасные, пока
еще не получили достаточного развития.
Обезвреживание и захоронение отходов 243

5.4.
ОБРАБОТКА И УТИЛИЗАЦИЯ
ОПАСНЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ОТХОДОВ
НА СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ ПОЛИГОНАХ
Известны три способа хранения промышленных отхо
дов: на полигонах, в шламохранилищах, закачка в глу
бинные горизонты.
Обработка промышленных отходов (ПО) на полигонах
является более прогрессивным способом, чем сброс на
свалки ТБО, поскольку наряду с захоронением и прими
тивным сжиганием, здесь предусматриваются установки
для промышленной обработки некоторых видов промыш
ленных отходов.
Переработку промышленных отходов производят на
специальных полигонах, создаваемых в соответствии с
требованиями СНиП 2.01.2885 и предназначенных для
централизованного сбора, обезвреживания и захоронения

Рис. 5.7
Схема полигона для обработки и захоронения
промышленных отходов:
I — участок обезвреживания неорганических отходов; II — участок захороне
ния негорючих органических отходов; III — участок захоронения особо вред
ных отходов; IV — участок термического обезвреживания отходов; V — адми
нистративный участок; VI — гараж; 1 — КПП и весовая; 2 — химическая ла
боратория; 3 — административное здание; 4 — котельная.
244 Глава 5

токсичных отходов промышленных предприятий, НИИ и


учреждений.
В соответствии со СНиП 2.01.2885, в составе специа
лизированных полигонов предусматривается строитель
ство трех основных объектов, которые могут быть распо
ложены на одной или нескольких отдельно расположен
ных площадках (рис. 5.7):
· цеха для обезвреживания токсичных ПО и неконди
ционных продуктов (веществ), предназначенного для
сжигания и физикохимической переработки этих от
ходов и продуктов с целью их полного обезврежива
ния или понижения токсичности (класса опасности),
перевода их в нерастворимые формы, обезвреживания
и сокращения объема отходов и загрязнений, подле
жащих захоронению;
· участка захоронения отходов и загрязнений, представ
ляющего собой территорию, на которой располагают
ся специально оборудованные карты или котлованы,
куда складируют различные группы токсичных твер
дых отходов;
· гаража для специализированного парка автомашин,
предназначенных для транспортирования токсичных
ПО.
Полигоны следует располагать в свободных от застрой
ки, открытых, хорошо проветриваемых незатопляемых
местах, на которых возможно осуществление мероприя
тий и инженерных решений, исключающих загрязнение
населенных пунктов, зон массового отдыха и источников
питьевого водоснабжения (открытых водохранилищ и
подземных вод).
В соответствии с санитарными требованиями, полиго
ны должны быть расположены на глинистых и суглини
стых почвах или иметь специальные водонепроницаемые
основания, препятствующие проникновению фильтрата в
водный бассейн. Практически на полигоне происходят
процессы медленного биохимического (аэробного и ана
эробного) разложения компонентов. Уровень грунтовых
вод при их наибольшем подъеме, с учетом подъема воды
при эксплуатации полигона, должен составлять не менее
Обезвреживание и захоронение отходов 245

2 м от нижнего уровня захораниваемых отходов (заглуб


ление 7–15 м).
Срок эксплуатации полигона обычно составляет 10–
20 лет, а высота слоя отходов достигает 20–25 м.
На специализированных полигонах предусматривает
ся переработка отходов с использованием физикохими
ческих методов, термическое обезвреживание отходов с
утилизацией теплоты, демеркуризация ламп с утилиза
цией серебра и других ценных металлов, прокаливание
песка и формовочной земли литейных производств, под
рыв газонаполненных баллонов в специальной камере,
затаривание отходов в герметичные контейнеры и их за
хоронение.
Обработку отходов на полигоне осуществляют таким
образом, чтобы они либо совсем уничтожались, либо пре
вращались в не растворимые в воде остатки, которые мож
но складировать в картыплощадки, до минимума сведя
риск загрязнения грунтовых вод в будущем.
Токсичные промышленные отходы, поступающие на
полигон, по своим физикохимическим свойствам и мето
дам переработки подразделяются на классы и группы, в
зависимости от которых применяется конкретный метод
обезвреживания и захоронения. В СНиП 2.01.2885 ука
зан примерный перечень тринадцати групп отходов и ре
комендуемых методов их переработки.
Приему на полигон подлежат только токсичные про
мышленные отходы I, II, III и IV (при необходимости) клас
сов опасности, перечень которых в каждом конкретном
случае согласовывается с органами санитарного надзора и
заказчиком проекта полигона.
Приему на полигоны подлежат мышьяксодержащие
неорганические твердые отходы и шламы, ртутьсодержа
щие отходы, циансодержащие сточные воды и шламы, от
ходы, содержащие свинец, цинк, олово, кадмий, никель,
сурьму, висмут, кобальт и их соединения; отходы гальва
нического производства, использованные органические
растворители; органические горючие (обтирочные мате
риалы, ветошь, твердые смолы, обрезки пластмасс, орг
стекла, остатки лакокрасочных материалов, загрязненные
246 Глава 5

опилки, деревянная тара, промасленная бумага и упаков


ка, жидкие нефтепродукты, не подлежащие регенерации
масла, загрязненные бензин, керосин, нефть, мазут, ра
створители, эмали, краски, лаки, смолы), неисправные
ртутные дуговые и люминесцентные лампы; формовочная
земля; песок, загрязненный нефтепродуктами; испорчен
ные баллоны с остатками веществ и др. Жидкие токсич
ные отходы перед вывозом на полигон должны быть обез
врежены на предприятиях.
На полигоны не принимаются:
· радиоактивные отходы;
· отходы, для которых разработаны эффективные мето
ды извлечения металлов и других веществ;
· древесные отходы (опилки, тара и т. д.);
· производственные и строительные отходы;
· нефтепродукты, подлежащие регенерации.
Поступающие на полигон ПО условно можно разделить
на пять основных групп.
Жидкие отходы, содержащие органические примеси,
составляют более половины всех привозимых на полигон
ПО. В состав жидких отходов входят в разных количествах
и сочетаниях органические соединения, продукты орга
нического синтеза, высокомолекулярные соединения, от
ходы производства пластических масс и смол, органиче
ские растворители, отходы производства синтетических
каучуков и т. д. Жидкие отходы гальванических произ
водств имеют в своем составе соли тяжелых металлов,
влажность 96–98%, реакция среды колеблется от кислой
до щелочной.
Нефтеотходы — смесь легковоспламеняющихся и горю
чих жидкостей, а также отработанные масла (машинные,
турбинные, веретенные), мазуты, загрязненные раствори
тели (бензол, толуол, ксилол, керосин, ацетон, метанол,
амилацетат, бутилацетат, бутанол). Содержание воды в неф
теотходах — 70–90%. Отходы условно твердые (в том чис
ле сыпучие и пылевидные материалы — сажа, пигменты,
красители, наполнители, каолины, различные порошки,
химреактивы, грязь из мазутных резервуаров) — представ
ляют собой смесь нефтебитума, гудрона с водой и песком.
Обезвреживание и захоронение отходов 247

Особо вредные отходы содержат соединения циангруп


пы, ртути, мышьяка и других сильнодействующих ядо
витых веществ.
Твердые промышленные отходы IV класса опасности
могут вывозиться на полигоны складирования ТБО и при
меняться в качестве изолирующего инертного материала
в средней и верхних частях карт полигона.
Пастообразные отходы, содержащие водорастворимые
вещества I класса опасности, должны поступать на захо
ронение в металлических контейнерах.
Твердые горючие токсичные отходы собираются в спе
циальные герметичные контейнеры.
Жидкие горючие, жидкие хлорорганические и пасто
образные горючие отходы, а также сточные воды, содер
жащие органические и минеральные загрязнения, соби
раются в специальные герметические емкости раздельно.
Мощность полигона определяется количеством ток
сичных отходов (тыс. т), которые могут быть приняты на
полигон в течение одного года, в том числе — поступаю
щих на завод по обезвреживанию токсичных промышлен
ных отходов и участок захоронения отходов.
При определении мощности полигона удельное коли
чество токсичных промышленных отходов должно быть
для промышленно развитых регионов не менее 50 кг на
1 чел. в год.
Технологическая схема работы полигона включает сле
дующие основные мероприятия:
· организацию сбора неутилизируемых токсичных про
мышленных отходов на предприятиях — поставщиках;
· организацию транспортировки токсичных отходов на
полигон;
· организацию приема, обезвреживания и захоронения
токсичных отходов на полигоне.
Участок захоронения токсичных промышленных от
ходов представляет собой территорию для размещения
специально оборудованных карткотлованов (рис. 5.8), в
которые складируются токсичные твердые отходы различ
ных классов опасности, а также вспомогательных зданий
и сооружений.
248 Глава 5

Рис. 5.8
Карты для захоронения отходов

Объем карты должен обеспечивать прием отходов на


захоронение в течение не более двух лет. Размер участка
захоронения токсичных промышленных отходов устанав
ливается, исходя из срока накопления отходов в течение
20–25 лет.
Контейнеры с отходами захоранивают в железобетон
ных бункерах, разделенных на отсеки, со стенками толщи
ной не менее 0,4 м. Объем каждого отсека должен обеспе
чивать прием контейнеров с отходами в течение до 2х лет.
При размещении карт для захоронения отходов IV клас
са опасности в грунте должны быть устроены противофиль
трационные экраны: глиняные, грунтобитумные, асфаль
тобетонные, экран из полиэтиленовой пленки, а также про
тивофильтрационные завесы в виде различных диафрагм.
В процессе эксплуатации полигона необходимо прово
дить систематический текущий контроль службой поли
гона и выборочный контроль СЭС за уровнем содержания
токсичных ингредиентов в грунтовых водах, в почве тер
ритории, прилегающей к полигону, в растениях вокруг
полигона, а также в атмосферном воздухе в радиусе 3000 м.
Размеры санитарнозащитной зоны участка захороне
ния токсичных промышленных отходов до населенных
Обезвреживание и захоронение отходов 249

пунктов и открытых водоемов, а также до объектов, ис


пользуемых в культурнооздоровительных целях, устанав
ливаются не менее 3000 м.
Полигоны должны располагаться на расстоянии не
менее 200 м от сельскохозяйственных угодий и транзит
ных магистральных дорог и не менее 50 м от лесных мас
сивов и лесных посадок.
Шламохранилища — это специально построенные на
земные сооружения, предназначенные для хранения и от
стаивания малотоксичных шламов IV и V классов опасно
сти. Они оборудованы специальной дренажной системой
для отвода воды, а их дно и берега изолированы водоне
проницаемым слоем из уплотненной глины, полимерных
материалов или битума. Шламохранилища строят по одно
и многокаскадному принципу с созданием плотины, бере
гов и чаши шламохранилища (рис. 5.9).
Шламохранилища — открытые сооружения, с поверх
ности которых происходит постоянное выделение газооб
разных соединений в атмосферу.
Для того чтобы сливаемые промышленные стоки не
фильтровались через стенки и дно прудовотстойников,

Рис. 5.9
Схема захоронения промышленных отходов в шламохрани
лище:
1 — водонепроницаемый слой; 2 — ступенчатое заполнение; 3 — про
ницаемый слой; 4 — удерживающая насыпь; 5 — сборник сточных вод.
250 Глава 5

применяются экраны из различных материалов. Экраны


из суглинка являются наиболее распространенными. Од
нако этот способ защиты имеет ряд существенных недо
статков — при экранировании больших площадей он тру
доемок: послойная укладка, смачивание, укатка дорог
требуют сотен тысяч кубических метров грунта. Кроме
того, он недостаточно эффективен, так как не исключает
полностью фильтрации и с течением времени подвергает
ся разуплотнению.
Экраны из полиэтиленовой пленки являются более
эффективными, так как практически полностью исклю
чают фильтрацию, при этом способе не требуется разра
ботки карьеров качественного грунта, он дешевле, чем
суглинистый экран. Однако этот способ имеет и недостат
ки: необходимы тщательная планировка поверхности,
удаление растительных остатков и крупных включений
из грунта.
Для экранирования применяют противофильтрацион
ные стенки из грунтов с применением высокодисперсных
глин. Недостатком этого способа является сезонность ра
бот при возведении стенки. При существующей техноло
гии создание стенки в зимнее время затруднено в связи с
нарушением процессов глинизации и диспергирования
частиц в растворах и невозможностью их отложения на
грунтах, подлежащих экранированию.

5.5.
ПЕРЕРАБОТКА И УТИЛИЗАЦИЯ ОТХОДОВ
ПО ПОЛНОЙ ЗАВОДСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ
В настоящее время в мировой практике наметилась
тенденция перехода к централизованной обработке ПО на
полигонах и предприятиях с заводской технологией обез
вреживания и утилизации образующихся полезных вто
ричных продуктов, в том числе отходящего тепла от про
цессов сжигания. Заводская технология переработки от
ходов, особенно производящая тепловую электрическую
энергию, потребляемую сторонними организациями, пред
полагает наличие четкой регламентированной системы
Обезвреживание и захоронение отходов 251

сбора и систематической доставки исходного сырья, в дан


ном случае ПО, отчасти являющихся топливом.
За последнее время в развитых промышленных стра
нах Западной Европы и США переработка основной мас
сы ПО ведется централизовано, по полной заводской тех
нологии. При этом практически исключается процесс за
хоронения или складирования отходов на территории
предприятий за исключением золы, шлака и обезвожен
ных гальваношламов, которые по мере накопления выво
зятся на переработку в строительные материалы или для
других целей.
Переработку отходов, поступающих на специализиро
ванный полигон, осуществляют на заводе по обезврежи
ванию токсичных промышленных отходов (рис. 5.10).
Завод предназначен для сжигания и физикохимиче
ской переработки отходов с целью их обезвреживания или
понижения токсичности (класса опасности), перевода их
в нерастворимые формы, обезвоживания и сокращения
объема отходов, подлежащих захоронению.
В состав завода по обезвреживанию токсичных про
мышленных отходов входят следующие подразделения:
· цех физикохимического обезвреживания твердых и
жидких негорючих отходов;
· цех термического обезвреживания твердых, жидких
и хлорсодержащих отходов;
· отделение обезвреживания ртутных и люминесцент
ных ламп.
В состав основного оборудования завода полной завод
ской технологии входят:
· установка для обработки отработанных масел;
· установка для обработки загрязненных растворителей,
включая оборудование для опорожнения бочек, содер
жащих пожаровзрывоопасные вещества;
· установка для обработки неорганических химических
загрязнений;
· установка с барабанной печью для сжигания и прока
ливания промышленных твердых, жидких и пастооб
разных отходов;
· котелутилизатор и система очистки дымовых газов;
252

Рис. 5.10
Глава 5

Схема завода по обезвреживанию и утилизации токсичных промышленных отходов


Обезвреживание и захоронение отходов 253

· специальная циклонная печь с мокрой очисткой ды


мовых газов для термического обезвреживания гало
геносодержащих углеводородов.
Формы физического состояния поступающих отходов
сильно варьируются. С точки зрения технологических
процессов обработки отходы разделены на три группы:
жидкие, пастообразные и твердые.
Наиболее распространенными методами обезврежива
ния отходов являются:
· для неорганических веществ — физикохимическая
обработка в несколько стадий, которая приводит к об
разованию безвредных, в большинстве случаев нейт
ральных, не растворимых в воде соединений;
· для отходов органического происхождения — сжига
ние при высоких температурах.
Поступающие на завод ПО в зависимости от своих
свойств подвергаются физикохимической или термиче
ской обработке (рис. 5.11).
Физикохимическими методами в основном перера
батывают неорганические отходы, такие как кислоты,

Рис. 5.11
Схема приема и распределения жидких токсичных отходов
на термическое обезвреживание
254 Глава 5

щелочи, растворы цианидов, хроматов, предварительно


нейтрализованные шламы.
Жидкие отходы характеризуются большой влажно
стью, поэтому необходимо предварительно сгустить от
ходы перед засыпкой котлована вынутой кембрийской
глиной и растительным грунтом. В качестве поглотителя
жидкостной фазы применяют древесные опилки. Для за
хоронения принятых отходов в толще кембрийской гли
ны отрывают котлованы глубиной до 15 м, ширина и дли
на их может быть различной, угол откоса составляет 45°.
Кроме того, для захоронения отходов необходимы большие
земельные площади, тяжелая техника (экскаваторы, буль
дозеры, автосамосвалы) и большие материальные затраты.
Разработан каскадный метод обезвреживания отходов
гальванических производств. Этот метод также не связан
с захоронением всего объема отходов и заключается в хи
мической нейтрализации токсичных примесей. Процесс
происходит в последовательно соединенных емкостях,
вырытых в толще кембрийской глины.
Жидкие отходы с влажностью 96–99% и разным хи
мическим составом поступают в приемник для естествен
ного осаждения взвесей, солей, шламов, механических
примесей. Осветленный раствор, содержащий раствори
мые соли металлов, переливают в емкость окислениявос
становления; туда же поступают ПО железного купороса.
После окончания окислительновосстановительного
процесса жидкую фазу переливают в нейтрализатор, где
осаждают катионы тяжелых металлов в виде гидроксидов
и солей путем создания необходимой щелочной среды до
бавлением ПО, содержащих известь, едкий натрий, каль
цинированную соду, поташ. Химизм процесса заключа
ется в гидролизе извести, нейтрализации кислой среды,
осаждении гидроксидов металлов, а также сульфатионов
и карбонатионов.
Обезвреженную жидкость, содержащую в своем соста
ве сульфатион, нитратион, хлоридион, ионы кальция,
калия, натрия, магния, кремния в концентрациях, не пре
вышающих предельно допустимые, переливают в сборник
обезвреженной жидкостной фазы и оттуда направляют на
Обезвреживание и захоронение отходов 255

испарение. По мере накопления осадка в первой емкости


каскад перемещается: вторая емкость становится первой,
третья — второй, четвертая — третьей, для четвертой ем
кости отрывают котлован. Первую емкость покрывают
слоем кембрийской глины и растительного грунта, затем
сеют травы, сажают деревья и декоративные кустарники.
Каскадный метод обезвреживания отходов, содержа
щих минеральные примеси, позволяет вести процесс обез
вреживания непрерывно, с небольшими затратами земель
ных площадей, так как непосредственному захоронению
подвергается лишь небольшая часть отходов — твердые
токсичные отходы, шламы и взвеси. Основную массу от
ходов (около 90%) в виде обезвреженной жидкостной фазы
не захоранивают. Вместе с тем, локальное накопление в
определенных емкостях тяжелых металлов в виде гидро
ксидов и нерастворимых солей создает предпосылки для
их дальнейшего извлечения и утилизации.
Горючие отходы подлежат сжиганию. В отличие от
свалок, для этого на специально выделенном участке по
лигона следует построить печь, режим работы которой
должен обеспечивать сжигание при температуре 1000–
1200°C, исключающее загрязнение окружающего возду
ха. Печь должна быть оснащена газоочистными и пыле
улавливающими сооружениями.
В цех сжигания через приемный пункт поступают сле
дующие виды ПО:
· жидкие отходы — отработанное масло, органические
перекачиваемые отходы, галогеносодержащие раство
рители, отходы с содержанием полихлорированных
бифенилов, сжигаемые сточные воды;
· пастообразные отходы — лакокрасочные, красочные
и клеевые отходы, а также масляные пульпы;
· твердые отходы — упакованные отходы в бочках, боль
ничные отходы, другие виды твердых отходов, подача
которых в барабанную печь осуществляется с помощью
грейфера;
· газообразные отходы — отходящие газы, поступающие
из вакуумных насосов приемного пункта отходов.
256 Глава 5

Все отходы, поступающие на заводской комплекс, про


ходят предварительную подготовку перед термической
обработкой: обезвоживание, дробление, сортировку. Обез
воженные жидкие горючие отходы нефтепродуктов и сма
зочноохлаждающих жидкостей (СОЖ), растворители и
отходы лакокрасочного производства, производственный
мусор сжигают, и тепло отходящих газов используют для
обжига осадков нефтесодержащих сточных вод и сушки
гальваношламов. Сточные воды, образующиеся в техно
логическом процессе обработки отходов, а также ливне
вые воды после очистки от механических примесей и неф
тепродуктов используют для мойки автомашин комплек
са, гашения золы, приготовления реагентов.
Доставленные на такой завод отработанные масла и
нефтесодержащие отходы подвергаются обработке путем
нагрева до 90–100°C и последующего отстаивания в вер
тикальных резервуарах, где они разделяются на четыре
фракции:
· осадок, перекачиваемый на сжигание двухпоршневы
ми насосами и предварительно проходящий через дро
билки;
· воду, подаваемую в камеру дожигания;
· масло, идущее потребителям для вторичного исполь
зования;
· легковоспламеняющиеся отходы, которые собирают
ся в верхней части резервуара и направляются в кон
денсатор, а затем в жидком виде смешиваются с ра
створителями, привозимыми отдельно, и направляют
ся на сжигание. Растворители служат топливом для
барабанной печи, являющейся основным оборудовани
ем завода для обезвреживания отходов.
Поступающие на сжигание через загрузочные узлы ПО
перемешиваются и сгорают в барабанной печи (рис. 5.12).
Оптимальный режим ее работы обеспечивается регу
лированием частоты вращения барабана. Твердые и жид
кие шлаки на выходе из барабанной печи попадают в мок
рый шлаковый бункер и транспортируются на склад. Не
сгоревшие частицы и отходящие газы поступают в камеру
дожигания, где поддерживается температура 900–1000°C.
Обезвреживание и захоронение отходов 257

Рис. 5.12
Агрегат сжигания твердых, пастообразных и жидких токсичных
промышленных отходов:
1 — грейферный кран; 2 — рольганг и лифт для загрузки бочек; 3 — загрузочное
устройство для твердых отходов; 4 — печь с вращающимся барабаном; 5 — каме
ра дожигания; 6 — шлакоудаление; 7 — котелутилизатор; 8 — реактор (сушил
ка); 9 — циклон; 10 — вывод сухих солей; 11 — скруббер Вентури; 12 — дымовая
труба.

Расположенный после камеры дожигания паровой ко


тел обеспечивает тепловой энергией нужды завода, а из
быток пара используется для подогрева воды в системе
теплоснабжения. Температура перегретого пара составля
ет около 240°C, температура выходящих из котла газов
колеблется в пределах 280–300°C.
Осажденную в котлеутилизаторе золу собирают в бун
кер и перевозят после увлажнения на полигон специаль
ной конструкции. Дымовые газы очищают от кислотных
соединений в струйном скруббере. Отходящие газы очи
щаются в электрофильтре.
Шлаки и обезвоженные гальванические шламы выво
зят в определенное место и складируют с соблюдением ос
торожности.
Принцип обработки поступающих на физикохими
ческую установку в виде раствора или пульпы гальвани
ческих отходов, содержащих неорганические вещества,
такие как кислоты, щелочи, соли и т. д., заключается в
превращении вредных веществ в безопасные или менее
258 Глава 5

вредные соединения, или в их осаждении в качестве труд


норастворимых соединений, которые можно выделить
путем фильтрации. Содержащий вредные вещества оса
док перевозят на специальный полигон. Фильтрат, в ко
тором содержание вредных веществ ниже предельных зна
чений, согласованных с органами власти, спускают в ка
нализационную сеть близлежащего города.
При нормальной эксплуатации в городскую канализа
ционную сеть сбрасывают только сточные воды, поступаю
щие из установки физикохимической очистки. Если нуж
но сбросить другие сточные воды производства в канали
зационную сеть, то их очищают до требуемой степени.
Дождевые воды собирают с помощью колодцев в уравни
тельный бассейн, откуда их отводят в открытую канаву
или направляют на обработку и затем используют в тех
нологических целях.
Процесс очистки сточных вод состоит, в частности, из
следующих отдельных этапов:
· гравитационной сепарации масла и песка;
· фильтрации через слой песка;
· фильтрации активным углем;
· химической флокуляции эмульсий и флотации;
· удаления тяжелых металлов путем ионообмена.
Размеры санитарнозащитной зоны завода по обезвре
живанию токсичных промышленных отходов мощностью
100 тыс. т и более отходов в год принимают 1000 м, завода
мощностью менее 100 тыс. т — 500 м.

5.6.
ПОДЗЕМНОЕ ЗАХОРОНЕНИЕ
ПРОМЫШЛЕННЫХ СТОКОВ

Подземное захоронение промстоков путем их закачки


в глубокие скважины получило распространение в ряде
зарубежных стран. К преимуществам данного метода от
носится уменьшение загрязнения поверхностных вод, а
также исключение при таком захоронении необходимо
сти их полного обезвреживания.
Обезвреживание и захоронение отходов 259

Предоставление недр для захоронения вредных ве


ществ и отходов производства, сброса сточных вод допус
кается только в исключительных случаях и при соблюде
нии специальных требований и условий. Таким образом,
подземное захоронение промышленных отходов (жидких
и твердых) следует рассматривать только как метод весь
ма ограниченного применения.
Выбор участка захоронения предусматривает учет гео
логических, гидродинамических и санитарных критери
ев. Подземные полости на протяжении всего срока захо
ронения отходов не должны разрушаться под действием
внешнего горного и внутреннего давления. Нужно исклю
чить фильтрацию токсичных отходов за пределы полости.
Ее стенки должны быть инертны к их воздействию.
Как показала практика подземного захоронения, наи
более пригодными для сброса промстоков являются оса
дочные породы: песчаники, известняки, доломиты, обла
дающие достаточно высокой проницаемостью. Пласткол
лектор должен залегать ниже уровня грунтовых вод, быть
хорошо изолирован и не содержать подземных вод, при
годных для хозяйственнопитьевых и промышленных це
лей. Такие пластыколлекторы залегают, как правило, на
глубине свыше 300–400 м.
Закачку отходов в глубинные горизонты осуществля
ют через поглощающие скважины ниже уровня грунто
вых вод. Глубина скважин для захоронения составляет от
300 до 600 м, в отдельных случаях достигает 2,5–4 км.
Стоки, подлежащие подземному захоронению, не долж
ны содержать большого количества взвеси, волокон, кол
лоидных частиц, органических осадков. Их следует под
вергать предварительной обработке с целью удаления этих
компонентов. Закачиваемые стоки не должны содержать
масла, жиры, парафины, осмоляющие вещества, а также
составы, способствующие бактериальной деятельности,
так как все это может привести к очень быстрой закупор
ке призабойной зоны скважины и выходу ее из строя.
Выбор участка для подземного захоронения отходов
весьма сложен и оценивается по многим геологическим,
260 Глава 5

гидродинамическим и санитарным критериям. Недостат


ками метода подземного захоронения являются:
· невозможность надежного контроля за распростране
нием в пласте загрязняющих веществ;
· трудности, связанные с техникой подземного удале
ния большого числа промышленных стоков;
· необратимое загрязнение многих подземных формаций;
· возможность попадания отходов путем диффузии и
конвекции в естественные подземные потоки;
· отсутствие информации о поведении отходов при их
вступлении в контакт с растворами и породами форма
ции в условиях повышенных температур и давлений;
· повышение или понижение токсичности некоторых
компонентов отходов изза размывания;
· возможность образования более токсичных соедине
ний в результате химического взаимодействия между
относительно безвредными соединениями.
Метод требует постоянного контроля за состоянием
скважин.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Какие сооружения используют для переработки и хранения
отходов?
2. Укажите назначение полигонов.
3. Что представляет собой ПДК почвы? Укажите ее размерность.
4. Какими видами транспорта могут доставляться отходы к ме
стам переработки?
5. Какие основные виды работ выполняют на полигоне ТБО?
6. Как осуществляется захоронение отходов ТБО на участке де
понирования?
7. Какой срок составляет естественное обезвреживание бытовых
отходов?
8. Какой установлен размер санитарнозащитной зоны от жилой
застройки до границ полигона ТБО?
9. Какие работы проводят на месте полигона после его закрытия?
10. Какой метод используют для надежного обезвреживания му
сора?
11. Какой термический метод используют для обезвреживания
некомпостируемых отходов?
12. Укажите основные стадии технологического процесса терми
ческой обработки отходов на мусоросжигательном заводе.
13. Какие виды отходов не принимаются на полигоны для промыш
ленных отходов?
Обезвреживание и захоронение отходов 261

14. Какие операции включает в себя переработка отходов на спе


циализированных полигонах?
15. Для какой цели предназначен завод по обезвреживанию ток
сичных промышленных отходов?
16. Каковы размеры санитарнозащитной зоны завода по обезвре
живанию токсичных промышленных отходов?
17. Что собой представляет участок захоронения токсичных про
мышленных отходов?
18. Исходя из каких соображений устанавливается размер участ
ка захоронения токсичных промышленных отходов?
19. Каковы размеры санитарнозащитной зоны участка захороне