Леонтьев Л Б и др Системное проектирование

Дальневосточный федеральный университет
Инженерная школа
Л.Б. Леонтьев, В.Е. Лелюхин,

О.В. Колесникова, А.В. Леонтьев
СИСТЕМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ВОССТАНОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ МАШИН
Учебное электронное издание

Учебник для вузов
РекомендованоДальневосточным региональным учебно-методическим центром

(ДВ РУМЦ) в качестве учебника для студентов направлений подготовки
15.04.01 «Машиностроение», 15.03.05 и 15.04.05 «Конструкторско-технологическое
обеспечение машиностроительных производств» вузов региона
Владивосток
2020
1
УДК 514.114: 621.79: 621.9: 62-93: 67.01: 67.05
ББК 34.500.1
С40
Рецензенты:
Г.В. Матохин, д.т.н., профессор кафедры сварочного производства Инженерной школы
(Дальневосточный федеральный университет, Владивосток),
директор ООО «Тихоокеанский головной аттестационный центр» (Владивосток);
В.М. Макиенко, д.т.н., профессор кафедры транспортно-технологических комплексов
(Дальневосточный государственный университет путей сообщения, Хабаровск).
Авторы:
Леонтьев Лев Борисович, д.т.н., профессор кафедры сварочного производства
Лелюхин Владимир Егорович, к.т.н., доцент кафедры технологий промышленного производства
Колесникова Ольга Валерьевна, к.т.н., доцент кафедры технологий промышленного производства
Инженерная школа
Леонтьев Андрей Львович, кандидат технических наук,
руководитель агентства газоснабжения и энергетики Правительства Приморского края
Леонтьев Л.Б., Лелюхин В.Е., Колесникова О.В., Леонтьев А.Л. Системное проектирование технологических
процессов изготовления и восстановления деталей машин: учебник для вузов / Инженерная школа ДВФУ. –
Владивосток: Дальневост. федерал. ун-т, 2020. – 1 CD [400 с.]. – Систем. требования: Adobe Acrobat Reader,
Foxit Reader либо любой другой их аналог. – ISBN 978-5-7444-4784-7. – Текст: электронный.
Учебник посвящен теоретическим основам системного проектирования технологических процессов,
включающим современные инновационные методики проектирования технологии изготовления, восстановле-
ния и упрочнения деталей машин. Состоит из двух разделов. В первом разделе представлены теоретические
основы проектирования (синтеза) методов формообразования поверхностей деталей, во втором приведена ме-
тодология технологического обеспечения надежности деталей, включающая разработку математических моде-
лей формирования свойств при восстановлении и упрочнении деталей, управления процессом их формирова-
ния, прогнозирования долговечности. Показаны принципы выбора методов восстановления, подбора материа-
лов, а также методы оценки экономической эффективности предлагаемых технологических решений.
Предназначен для бакалавров по направлению подготовки 15.03.05 «Конструкторско-технологическое
обеспечение машиностроительных производств» и для магистрантов по направлению подготовки 15.04.01
«Машиностроение», 15.04.05 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных произ-
водств».
Ключевые слова: технологический процесс, основы проектирования, методы формообразования, бази-
рование детали, отказ, наплавка, напыление, восстановление, упрочнение, прогнозирование долговечности.
Редактор Н.С. Мун

Дизайн, верстка Г.П. Писаревой
Опубликовано: 00.00.2020
Объем 0,0 МБ [Усл. печ. л. 46,5]
Тираж 30 экз.
Издание подготовлено редакционно-издательским отделом Инженерной школы ДВФУ

[Кампус ДВФУ, корп. С, каб. С714]

690091, Владивосток, ул. Суханова, 8
Изготовитель CD: Дальневосточный федеральный университет

(типография Издательства ДВФУ
690091, г. Владивосток, ул. Пушкинская, 10)
Защищено от копирования
ISBN 978-5-7444-4784-7
© ФГАОУ ВО «ДВФУ», 2020
2
Содержание
ВВЕДЕНИЕ ........................................................................................................................................ 8
Раздел I. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ
ФОРМИРОВАНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ КОНФИГУРАЦИИ ПРИ ОБРАБОТКЕ
ДЕТАЛЕЙ ......................................................................................................................................... 17
1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПРОБЛЕМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ........................................................................... 20
1.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА В РОССИИ И ЗА РУБЕЖОМ ..................................... 20
1.2. РАЗВИТИЕ ТЕОРИИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В РОССИИ ............ 23
1.2.1. Разработка технологических процессов с использованием аналогов .......... 23
1.3. ЗАРУБЕЖНЫЕ ПОДХОДЫ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ...... 28
1.3.1. Вариативный подход.......................................................................................... 29
1.3.2. Генеративный подход ........................................................................................ 30
1.3.3 Попытки использования формализованных математических
инструментов ................................................................................................................ 31
1.4. КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА, ЕЁ РОЛЬ И ЗНАЧИМОСТЬ ........ 32
1.4.1. Влияние конструкторско-технологической подготовки на эффективность
работы предприятия ..................................................................................................... 32
1.4.2. Принципиальная схема построения производства (основные
производственные потоки) .......................................................................................... 35
1.5. ПРОБЛЕМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ........................... 38
2. ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ И ЗАДАЧИ ФОРМАЛИЗАЦИИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ . 41
2.1. ТЕХНОЛОГИИ ОБЕСПЕЧЕНИЯ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛА ДЕТАЛИ ..................................... 41
2.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЙ ПОЛУЧЕНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ КОНФИГУРАЦИИ
ДЕТАЛЕЙ ............................................................................................................................. 41
2.2.1. Технологии формования .................................................................................... 42
2.2.2. Аддитивные технологии .................................................................................... 43
2.2.3. Субтрактивные технологии ............................................................................... 45
2.3. КОНЦЕПЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СУБТРАКТИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ ............................................................................................................................. 46
2.4. ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ, РЕШАЕМЫЕ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ
ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ КОНФИГУРАЦИИ ДЕТАЛИ ..................................................................... 47
2.5. СТРУКТУРНО-ПАРАМЕТРИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ
ИНФОРМАЦИИ ..................................................................................................................... 48
2.5.1. Элементы технологического процесса............................................................. 48
2.5.2. Структура технологического процесса ............................................................ 49
2.5.3. Информационное пространство существования технологических образов
детале-сборочных единиц ........................................................................................... 51
2.5.4. Классы P и NP сложных задач .......................................................................... 53
3. ТЕОРИЯ ФОРМАЛЬНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ СУБТРАКТИВНЫХ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ................................................................................ 54
3.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕОРИИ ФОРМАЛЬНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ СУБТРАКТИВНЫХ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ........................................................................................ 54
3
3.2. ПРОБЛЕМЫ ОПИСАНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ КОНФИГУРАЦИИ ДЕТАЛЕЙ ....................... 58
3.2.1. История развития и современное состояние геометрии ................................ 58
3.2.2. Размерности геометрических пространств и степени свободы объектов .... 59
3.2.3. Задание поверхности в трехмерном пространстве ......................................... 60
3.2.4. Современные проблемы представления геометрической конфигурации
изделий и их элементов ................................................................................................ 62
3.2.5. Развитие теории проектирования единичных технологических процессов 65
3.3. ГЕОМЕТРИЯ НЕИДЕАЛЬНЫХ ОБЪЕКТОВ ....................................................................... 68
3.3.1. Краткие основы геометрии неидеальных объектов ........................................ 69
3.3.2. Представление элементарных поверхностей в шестимерном
пространстве ................................................................................................................. 72
4. ТЕОРИЯ СИНТЕЗА МЕТОДОВ ПОЛУЧЕНИЯ ФОРМЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ДЕТАЛИ .................................................................................................................................. 79
4.1. СУЩЕСТВУЮЩЕЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ПРИ ОБРАБОТКЕ .................................................................................................................. 79
4.1.1. Представление методов и схем обработки поверхностей .............................. 79
4.1.2. Классификация методов формообразования поверхностей
по Г.И. Грановскому .................................................................................................... 81
4.1.3. Кинематические схемы формообразования в отечественной литературе ... 86
4.2. ОСНОВЫ ТЕОРИИ СИНТЕЗА МЕТОДОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ЭЛЕМЕНТАРНЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ ..................................................................................................... 89
4.2.1. Классификация методов формообразования, предложенная
В.Е. Лелюхиным ........................................................................................................... 89
4.2.2. Описание движений металлорежущих станков и приспособлений .............. 93
4.2.3. Синтез методов формообразования поверхностей ......................................... 96
5. СИНТЕЗ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ ............................................................................................... 101
5.1. ИНФОРМАЦИОННАЯ МОДЕЛЬ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ СТРУКТУРЫ ДЕТАЛИ ..................... 101
5.2. ПРИНЦИПЫ БАЗИРОВАНИЯ ДЕТАЛИ ПРИ ОБРАБОТКЕ ................................................. 103
5.2.1. Степени свободы и неопределенность базирования..................................... 103
5.2.2. Разрешение неопределенности базирования ................................................. 106
5.2.3. Влияние размерных связей на выбор баз и схем базирования .................... 108
5.3. МОДЕЛЬ ПОИСКА ТЕХНОЛОГИИ, ПОРОЖДАЮЩЕЙ ГЕОМЕТРИЧЕСКУЮ СТРУКТУРУ
ДЕТАЛИ ............................................................................................................................. 114
5.3.1. Построение графов размерных связей ........................................................... 117
5.3.2. Моделирование смены баз при обработке сторон ........................................ 120
СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ И УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ ............................................................. 129
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ РАЗДЕЛА I............................................................................................ 130
Раздел II. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ....................................................................................................... 138
6. НАУЧНО-МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СИСТЕМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЙ ВОССТАНОВЛЕНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ......................... 138
4
6.1. СИСТЕМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ
И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ФОРМИРОВАНИЕМ ИЗНОСОСТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ .................... 138
6.2. МЕТОДОЛОГИЯ СИСТЕМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ВОССТАНОВЛЕНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ................................................................... 143
6.3. ЭТАПЫ И УРОВНИ СИСТЕМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ......................................................................... 150
6.4. ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ПОКРЫТИЯ ............................................ 161
6.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ ПОКРЫТИЯ И ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ
ОБРАБОТКУ ....................................................................................................................... 168
6.6. ВЫБОР МЕТОДА ФОРМИРОВАНИЯ ПОКРЫТИЯ ............................................................ 172
6.7. УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССОМ ФОРМИРОВАНИЯ ПАРАМЕТРОВ ПОВЕРХНОСТНОГО
СЛОЯ МАТЕРИАЛА ДЕТАЛИ ПРИ ЕЕ ВОССТАНОВЛЕНИИ И УПРОЧНЕНИИ .......................... 183
6.7.1. Разработка математических моделей при исследовании технологических
процессов восстановления и упрочнения деталей ................................................. 184
6.7.2 .Выбор режимов формирования параметров поверхностного слоя
материала детали при ее восстановлении и упрочнении ...................................... 191
6.8 .ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ВОССТАНОВЛЕННЫХ И УПРОЧНЕННЫХ
ДЕТАЛЕЙ ........................................................................................................................... 196
6.8.1. Современные физические основы прогнозирования долговечности
материалов и деталей ................................................................................................. 197
6.8.2. Методы прогнозирования долговечности деталей ....................................... 203
6.8.3 Методики прогнозирования долговечности деталей ..................................... 204
6.9. ОСОБЕННОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВОССТАНОВЛЕННЫХ И УПРОЧНЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
И КОНТРОЛЯ ЗА НИМИ ....................................................................................................... 213
7. ФОРМИРОВАНИЕ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ И УПРОЧНЕНИИ ЧУГУННЫХ ДЕТАЛЕЙ ..................... 216
7.1. СТРУКТУРНЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ СЕРОГО ЧУГУНА .......................... 216
7.2. СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА СВОЙСТВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЧУГУНА,
ВЫПОЛНЕННЫХ РАЗЛИЧНЫМИ СПОСОБАМИ СВАРКИ И НАПЛАВКИ ................................. 219
7.3. ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ МАТЕРИАЛА ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКЕ
СПЛАВОВ НА НИКЕЛЕВОЙ ОСНОВЕ ................................................................................... 230
7.3.1. Влияние химического состава присадочного материала на формирование
свойств материала поверхностного слоя при наплавке серого чугуна ................ 230
7.3.2. Управление формированием параметров материала поверхностного слоя
при плазменной наплавке серого чугуна ................................................................. 233
7.4. ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ МАТЕРИАЛА ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКЕ
МЕДНЫХ СПЛАВОВ ........................................................................................................... 242
7.5. ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ СЕРОГО ЧУГУНА СПОСОБОМ ПОВЕРХНОСТНОГО
ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ .............................................................................. 253
7.6. ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ МАТЕРИАЛА ПРИ ПОВЕРХНОСТНОМ
ПЛАСТИЧЕСКОМ ДЕФОРМИРОВАНИИ СВАРНЫХ ШВОВ ..................................................... 265
8. ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ НАДЕЖНОСТИ ВКЛАДЫШЕЙ

ПОДШИПНИКОВ КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ СУДОВЫХ СРЕДНЕОБОРОТНЫХ
ДИЗЕЛЕЙ .............................................................................................................................. 270
5
8.1. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ
КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ......................................................................................................... 270
8.2. ОТКАЗЫ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ И ПРИЧИНЫ ИХ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ............... 276
8.3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ
СУДОВЫХ СРЕДНЕОБОРОТНЫХ ДИЗЕЛЕЙ .......................................................................... 277
8.3.1. Выбор материала для антифрикционного слоя вкладышей подшипнико . 278
8.3.2. Выбор способа нанесения антифрикционного слоя на вкладыши
подшипников .............................................................................................................. 281
8.3.3. Исследования влияния параметров режима и оборудования при
плазменном напылении на служебные свойства вкладышей подшипников ....... 282
8.3.4. Технологический процесс восстановления вкладышей подшипников
плазменным напылением .......................................................................................... 295
8.4. ПОВЫШЕНИЕ ТРИБОТЕХНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ
НАНЕСЕНИЕМ ПРИРАБОТОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ .................................................................... 298
8.5. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ НАДЕЖНОСТИ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ ........................... 304
9. ВОССТАНОВЛЕНИЕ И УПРОЧНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ ......... 307
9.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ ВТУЛОК
ЦИЛИНДРОВ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ...................................................................................... 307
9.1.1. Отказы втулок цилиндров и причины их возникновения ............................ 307
9.1.2. Методы восстановления и упрочнения втулок цилиндров судовых
дизелей ........................................................................................................................ 310
9.1.3. Технологические процессы восстановления и упрочнения рабочей
поверхности втулок цилиндров ................................................................................ 311
9.1.4. Восстановление посадочных поверхностей втулок цилиндров ................. 322
9.1.5. Повышение кавитационно-эрозионной стойкости втулок цилиндров ....... 323
9.1.6. Восстановление и упрочнение втулок цилиндров при образовании
трещин в галтели опорного бурта ............................................................................ 329
9.2. ВОССТАНОВЛЕНИЕ КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ .................................. 330
9.2.1. Отказы коленчатых валов и причины их возникновения ............................ 330
9.2.2. Восстановление коленчатых валов наплавкой .............................................. 332
9.2.3. Восстановление коленчатых валов напылением .......................................... 334
9.3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ВЫПУСКНЫХ КЛАПАНОВ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ ............................ 337
9.3.1. Отказы выпускных клапанов и причины их возникновения ....................... 337
9.3.2. Способы восстановления уплотнительного пояса тарелки клапана .......... 338
9.3.3. Материалы, используемые для наплавки клапанов ...................................... 345
9.3.4. Технологический процесс восстановления выпускных клапанов.............. 348
10. ОБРАБОТКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВОССТАНОВЛЕННЫХ
И УПРОЧНЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ .......................................................................................... 352
10.1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ......................................................................... 352
10.1.1. Инструментальные материалы для лезвийного режущего инструмента . 352
10.1.2. Абразивные материалы для шлифовальных кругов ................................... 358
10.1.3. Сравнительный анализ служебных свойств инструментальных
материалов .................................................................................................................. 362
10.2. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ, ВОССТАНОВЛЕННЫХ РАЗЛИЧНЫМИ
СПОСОБАМИ...................................................................................................................... 368
6
10.2.1. Особенности обработки высокопрочных, тугоплавких и износостойких
наплавленных материалов ......................................................................................... 368
10.2.2. Механическая обработка напыленных покрытий ....................................... 372
10.3. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ...................................................................................... 376
10.4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ ............................................................................ 377
11. ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ .............................................................................................................................. 380
11.1. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ............................................................................................ 380
11.2. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЗАТРАТ НА ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ НАПЛАВКОЙ ИЛИ
НАПЫЛЕНИЕМ ................................................................................................................... 382
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ РАЗДЕЛА II .......................................................................................... 384
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
МИНИМАЛЬНО НЕОБХОДИМЫЙ ОБЪЕМ НАБЛЮДЕНИЙ ПРИ НОРМАЛЬНОМ ЗАКОНЕ
РАСПРЕДЕЛЕНИЯ СЛУЧАЙНЫХ ВЕЛИЧИН ................................................................................ 387
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ К ФОРМИРОВАНИЮ ПАРАМЕТРОВ МАТЕРИАЛА ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ
НАПЛАВКЕ МЕДНЫХ СПЛАВОВ НА ЧУГУН ............................................................................... 388
ФОРМИРОВАНИЕ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛА ПРИ ППД СВАРНЫХ ШВОВ ..................................... 396
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА МОДЕЛЕЙ ФОРМИРОВАНИЯ СВОЙСТВ
АНТИФРИКЦИОННОГО СЛОЯ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ
ПЛАЗМЕННЫМ НАПЫЛЕНИЕМ ................................................................................................. 398
7
ВВЕДЕНИЕ
Проектирование технологических процессов является весьма непростой задачей, с

учетом разнохарактерности требуемых процедур и приемов при изготовлении деталей, осо-
бенно в ситуациях с нечасто повторяющимися условиями. Для сокращения времени и повы-
шения качества проектирования используются инструменты автоматизации, позволяющие не
только генерировать решения, но также и оценивать их приемлемость и эффективность.
Автоматизация проектирования развивается в двух направлениях. Первым из них яв-
ляется строгое формальное описание процессов на основе построения детерминированных
моделей, а второе – использование искусственного интеллекта на основе стохастических мо-
делей. В учебнике излагаются методы формализации, использующие систематизацию теоре-
тических и эмпирических исследований для построения детерминированных моделей проек-
тирования технологических процессов и их элементов. Смысл систематизации сводится к
выполнению ряда процедур, в ходе которых исследуемые объекты организуются в некую
систему на базе выбранного принципа.
Термин «система» происходит от древнегреческого «σύστημα» и означает целое, состав-
ленное из частей; соединение. Сегодня наиболее распространенным является толкование систе-
мы как совокупности (множества) обособленных элементов с конкретной структурой связей
(отношений) между ними, способной выполнять определенные функциональные задачи.
Основой систематизации является классификация, т.е. распределение элементов мно-
жеств (факторов, значений) согласно группам подобия и различия между ними. Также к сис-
тематизации относится выявление и формирование причинно-следственных взаимоотноше-
ний между исследуемыми откликами (фактами), что даёт возможность рассматривать опре-
деленный объект как часть единой системы.
Рассмотренные в учебнике положения основаны на системном подходе с использованием
анализа для установления структурных связей между элементами исследуемой системы.
Отечественное производство, связанное с машиностроительными отраслями, заклады-
валось в XVIII–XIX вв. Авторами первых основных положений считаются профессора: Дви-
губский И.А., написавший книгу «Начальные основания технологии, или краткое показание
работ, на заводах и фабриках производимых»; Тиме И.А. «Основа машиностроения, организа-
ция машиностроительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производство
работ»; Гавриленко А.П., издавший книгу «Технология металлов», в которой был обобщен
опыт развития технологии металлообработки. Однако считается, что становление и интенсив-
ное развитие теоретических основ технологии машиностроения пришлось на ХХ век.
В непростых условиях прошлого века в нашей стране выполнено множество инте-
ресных исследований и разработок, обеспечивших высокий уровень технологии в различ-
ных машиностроительных отраслях в том числе в судостроении и судоремонте. Это под-
тверждается значительным количеством работ известных отечественных исследователей и
ученых, среди которых Аверченков В.И., Базров Б.М., Балакшин Б.С., Бородачев Н.А.,
Гальянов А.П., Гуревич И.М., Дальский А.М., Держилов Ф.С., Желтобрюх Н.Д., Кабалдин
Ю.Г., Капустин Н.М., Каширин А.И., Кован В.М., Колесов И.М., Комиссаров В.И., Корса-
ков В.С., Корчак С.Н., Масягин В.Б., Маталин А.А., Матвеев В.В., Митрофанов В.Г., Мит-
рофанов С.П., Мордвинов Б.С., Мордвинов Б.Г., Руссо В.Л., Сатель А.А., Соломенцев Ю.М.,
Соколовский А.П., Старостин В.Г., Суслов А.Г., Федоров В.Ф., Яхин А.Б. и др.
8
Немалую значимость имеет это направление и за рубежом. Современные принципы
формирования бизнес-процессов, организации и управления системами изложены в работах
Голдрата Э. (Goldratt E.), Джурана Дж. (Juran J.), Друкера П. (Drucker P.), Дэминга Э.
(Deming E.), Хаммера М., Чампи Дж. (Hammer M., Champy J.), Оно Т. (Ohno T.), Шеера А.В.
(Scheer A.W.) и др.
Зарубежная технология машиностроения в начале прошлого столетия в большой сте-
пени опиралась на профессионализм опытных специалистов. Накопленные знания техноло-
гий, которые определяли конкурентное преимущество предприятий, представляли собой
«секрет фирмы» и, соответственно, охранялись в переделах компаний. Таким образом, за ру-
бежом процесс циркуляции и обновления информации в области технологий в отличие от
СССР был менее интенсивным.
Поэтому, несмотря на то что основоположниками эффективной организации техноло-
гической подготовки производства можно считать Фредерика Тейлора, Генри Гантта и других
зарубежных ученых начала ХХ в., к концу прошлого столетия отечественное машиностроение
в области организации технологической подготовки, систематизации документирования и со-
провождения технологической информации находилось на передовых позициях в мире.
В последние десятилетия, отмеченные интенсивным развитием цифровых информа-
ционных технологий, для машиностроения особую важность приобретает автоматизация
процессов проектирования.
В связи с этим одной из актуальнейших задач современной технологической науки
является строгая формализация представления законов взаимодействия факторов, влияющих
на протекание технологических процессов, и методов определения параметров, обусловли-
вающих заданный исход.
Современная подготовка судостроительного производства характеризуется примене-
нием различного рода автоматизированных информационных систем. Так, автоматизация
конструкторской подготовки производства связана с CAD/CAM/CAE, PLM/PDM системами,
автоматизация организации и управления производства основана на ERP, APS, MES систе-
мах, внедряются CALS технологии и LEAN производство. Однако применяемые информа-
ционные системы и технологии оказываются слабо связаны между собой, и в процессе их
интеграции возникает большое количество проблем.
Одной из основных проблем на пути организации цифрового производства (CIM) яв-
ляется невозможность автоматизированного формирования технологий обработки и сборки
деталей и узлов. Применяемые на сегодняшний день системы автоматизированного проекти-
рования технологических процессов являются не более чем инструментом выбора типовых
операций или процессов из специализированной базы данных.
Проблеме формализации проектирования технологий и интеграции CAD, CAPP и ERP
систем посвящены работы многих современных зарубежных исследователей и разработчи-
ков: Ван Л. (Wang L.), Галеви Г. (Halevi G.), Гао Л. (Gao L.), Рейд Р.Д. (Reid R.D.), Са н-
дерс Н.Р.(Sanders N.R.), Юсоф Ю. (Yusof Y.), Хриссолурис Г. (Chryssolouris G.) и др.
Тенденция цифровизации общества, проникновение в сферу машиностроительного
производства технологических роботов, широкое использование оборудования с числовым
программным управлением и необходимость ускорения подготовки производства требуют
дальнейшего развития формальных инструментов и методов на основе теоретических разра-
боток, описывающих реальные процессы и взаимосвязи между объектами.
9
Сначала имеет смысл остановиться на современной интерпретации жизненного цикла
изделий. Практически для любых изделий жизненный цикл можно представить в виде схе-
мы, изображенной на рис. 1.
Рис. 1. Основные этапы жизненного цикла изделия
На этапах производства, эксплуатации и утилизации изделий применяются различные

технологии. Необходимо подчеркнуть, что на всех этапах, за исключением 5-го и пока 6-го,
изделие связано с предприятием. Однако во многих случаях в процессе эксплуатации (этап 5)
требуется ремонт или модернизация этих изделий.
Технология (от др.-греч. τέχνη – искусство, мастерство, умение; λόγος – слово, мысль,
смысл, понятие) – совокупность методов и инструментов для достижения желаемого резуль-
тата [84].
В производстве желаемым результатом является получение некоторой продукции. С
этой точки зрения различные словари вносят в понятие технологии определенные акценты.
Большой толковый социологический словарь «Collins» раскрывает данное понятие
так: «Технология – практическое применение знания и использование методов в производст-
венной деятельности» [29].
В Толковом словаре Ушакова 1940 г. технология – «это совокупность наук, сведений
о способах переработки того или иного сырья в фабрикат, в готовое изделие; совокупность
процессов такой переработки» [106].
Словарь Ожегова определяет технологию как «совокупность производственных мето-
дов и процессов в определенной отрасли производства, а также научное описание способов
производства» [85].
Таким образом, в машиностроительном производстве технология представляет собой
совокупность методов и средств, а также знаний, необходимых для изготовления машино-
строительных изделий.
Совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном пред-
приятии для изготовления и ремонта продукции, называется производственным процессом
[12]. Часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изме-
нению и (или) определению состояния предмета труда, согласно ГОСТ 3.1109-82, называется
технологическим процессом [21]. Технологический процесс представляет собой, с одной
стороны, часть производственного процесса по изготовлению некоторого изделия, с другой
стороны, знания или информацию (документацию), описывающие последовательность дей-
ствий, которые необходимо совершить для получения изделия нужного качества. Иными
словами, технологический процесс – это описание технологии изготовления изделия.
10
Получение качественного изделия, разработка новых технологий изготовления и ре-
монта изделий требует также разработки новых знаний. Отрасль науки, занимающаяся изу-
чением закономерностей, действующих в процессе изготовления машин с целью использо-
вания этих закономерностей для обеспечения требуемого качества машин и наименьшей их
себестоимости, называется технологией машиностроения.
Каждая отрасль промышленности основывается на использовании методов и приемов
технического характера, выработанных трудом ряда поколений работников и составляющих
в совокупности технологию данного производства.
Виды технологий. Виды применяемых в машиностроительном производстве технологий
можно классифицировать в соответствии с этапами изготовления и эксплуатации изделия.
Технологии получения заготовок. Технологические процессы получения заготовок оп-
ределяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и разме-
рами детали, а также программой выпуска.
Технологические процессы описывают метод получения заготовок. В машинострое-
нии используются следующие методы получения заготовок: литье, ковка, штамповка, про-
катка. Каждый метод имеет свои достоинства и недостатки и применяется в зависимости от
функционального назначения, формы и размеров будущей детали, а также программы вы-
пуска. Довольно часто технологические процессы включают операции предварительной под-
готовки заготовок. К таким операциям можно отнести очистку, отрезку и т.п.
Технологии изготовления деталей. В современном машиностроении используются
разнообразные технологии изготовления деталей в зависимости от материала, используе-
мых методов, освоенных на предприятии технологий и имеющегося оборудования. Если в
прошлом веке наиболее распространенным в машиностроении материалом был металл, а
большинство технологий было связано с обработкой резанием, то сейчас используется
большое количество различных композиционных материалов, пластмасс, применяются
технологии 3D печати.
Технологии сборки. Сборка является одним из заключительных этапов изготовления
изделия, в котором сходятся результаты всей предшествующей работы, проделанной конст-
рукторами и технологами по созданию изделия. Качество изделия и трудоемкость сборки во
многом зависят от того, как понято конструктором и воплощено в конструкции служебное
назначение изделия, как установлены нормы точности, насколько эффективны выбранные
методы достижения требуемой точности изделия и как отражены эти методы в технологии
изготовления изделия.
Разработка технологического процесса сборки изделия включает изучение служебно-
го назначения изделия, его конструкции, технических требований, выбор вида и организаци-
онной формы производственного процесса, методов сборки, определение последовательно-
сти соединения деталей и сборочных единиц, выбор методов регулирования и контроля ка-
чества сборки, выбор оборудования и средств сборки.
Технологии настройки и регулировки. В учебниках по технологии машиностроения
обычно регулировка не выделяется отдельным видом технологий. Чаще всего рассматрива-
ется сборка изделия методом регулировки. Метод регулирования – это метод, при котором
точность замыкающего звена достигается изменением размера или положения компенси-
рующего звена без снятия слоя металла. При использовании этого метода в конструкцию из-
делия вводится специальная деталь – компенсатор.
11
Достоинствами метода являются возможность изготовления деталей по расширенным
допускам и возможность восстановления точности замыкающего звена при обслуживании
или ремонте изделия путем замены компенсатора.
К недостаткам следует отнести увеличение объема сборочных работ, так как необхо-
димая величина компенсации может быть определена путем измерения действительной ве-
личины замыкающего звена в собранном изделии. После этого следует полная или частичная
разборка изделия и установка (замена) необходимого компенсатора.
Однако современные машиностроительные изделия включают не только механиче-
ские узлы и компоненты, но также электронные и программные, настройка и регулировка
которых необходима в процессе изготовления для правильной работы изделия.
Элементы наладки позволяют изменять качественные и количественные характеристи-
ки путем замены одних элементов другими в пределах допускаемых отклонений, определяе-
мых базовыми элементами. Элементы настройки (регулировки) позволяют изменять качест-
венные и количественные характеристики без замены одних элементов другими путем их ре-
гулировки в заданных пределах. К элементам наладки относятся агрегатные узлы технологи-
ческого оборудования захваты и ориентирующие устройства, наладочные элементы систем
управления, специальное программное обеспечение управляющих ЭВМ, управляющие про-
граммы. Элементы настройки составляют регулируемые электромеханические элементы тех-
нологического оборудования, регулируемые элементы устройства управления и т.д.
Технологии испытаний. Технологии испытаний формируются в соответствии с про-
граммой испытаний. Программа, методика и технологии проведения испытаний разрабаты-
ваются на основе ГОСТов. Испытания проводятся исходя из функционального назначения
изделий и предъявляемых к ним требований в процессе эксплуатации. Например, могут про-
водиться испытания на герметичность (ГОСТ 24054-80), на усталость (ГОСТ 25.507-85), на
прочность (ГОСТ 27609-88) и т.д.
Технологии восстановления. Технология изготовления новой детали отличается от
технологии восстановления изношенной детали тем, что при изготовлении новой детали
производится обработка всех поверхностей полученной заготовки, а при восстановлении –
обрабатываются только те поверхности, которые имеют отклонения от чертежных размеров
данной детали. Поэтому в технологический процесс восстановления деталей включаются
операции, не характерные при изготовлении новых деталей:
– подготовительная операция (мойка, правка, мерительная подготовка поверхностей,
зачистка центров и т.п.);
– восстановительные операции (наплавка, металлизация, хромирование и т.п.) [4].
При выполнении ремонтных работ в соответствии с ГОСТ 2.602-95 в «Руководстве по
ремонту» при формировании раздела «Организация ремонта» составляются «Указания по
организации дефектации и ремонта изделия с учетом доработки», в которых заполняется
карта дефектации и ремонта [16, 71]. Под дефектацией понимается процесс определения ви-
да технического состояния деталей, узлов, выявления дефектов, отклонений от установлен-
ных параметров и возможности их устранения [18, 71].
По результатам дефектации детали и узлы сортируются на три группы: годные, подле-
жащие восстановлению, негодные. По результатам сортировки деталей и узлов целесообразно
формировать технологические процессы для изготовления полностью заменяемых деталей
сборочных единиц (ДСЕ), а также для ремонта подлежащих восстановлению деталей [71].
12
Первый раздел учебника посвящен вопросам проектирования технологических про-
цессов изготовления деталей.
В связи с недостаточной теоретической разработанностью и систематизацией техно-
логических задач и процессов автоматизация проектирования технологии является трудно
формализуемой.
Одним из важных вопросов теории и практики технологического проектирования яв-
ляется определение методов формообразования поверхностей детали. Под таким методом
понимается способ обработки резанием определенного вида поверхностей со свойственными
ему параметрами точности формы, размера и шероховатости, например точение, строгание,
сверление, фрезерование и т.д.
Каждому из этих способов соответствует вполне определенная схема формообразования
обрабатываемой поверхности, которая реализуется благодаря строго определенной конструкции
режущих частей инструмента и их движений относительно обрабатываемой заготовки.
Рассматривается предложенная авторами классификация методов формообразования
поверхностей, которая исключает неоднозначность в определении соответствия между ви-
дом обработки и методом формообразования.
В работе предпринята попытка сделать очередной шаг в развитии теории проектиро-
вания (синтеза) методов формообразования поверхностей деталей.
Рассмотренный подход формального описания поверхностей детали, сочетаний движе-
ний и геометрических параметров инструмента, а также теоретические основы синтеза множе-
ства методов формообразования элементарных поверхностей детали представляют интерес в
практике технологического проектирования, а также при разработке программного обеспече-
ния систем автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП).
Второй раздел учебника посвящен технологиям формирования свойств поверхност-
ного слоя изготавливаемых деталей, а также восстановления изношенных поверхностей.
Эффективность работы машин, механизмов и оборудования в значительной мере опре-
деляется техническим уровнем и их надежностью. Несмотря на осуществление проектно-
конструкторских, технологических и эксплуатационных мероприятий по повышению надеж-
ности машин, механизмов и оборудования, их уровень не всегда удовлетворяет современным
требованиям. Опыт показывает, что повышение их надежности является одним из наиболее
перспективных и экономически целесообразных направлений обеспечения эффективного их
использования. В увеличении надежности машин, механизмов и оборудования – большие ре-
зервы экономии общественного труда, повышения эффективности и безопасности их эксплуа-
тации.
Надежность – это свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах
значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в за-
данных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспорти-
рования (ГОСТ 27.002–89).
Надежность является сложным свойством, которое состоит в свою очередь из сочета-
ний свойств: безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости и др. Каж-
дое свойство характеризуется показателями, которые приведены на рис. 2. Применительно к
восстанавливаемым деталям основными свойствами являются долговечность и безотказ-
ность. Наиболее полно долговечность характеризуется ресурсом, а безотказность – средней
наработкой до отказа, вероятностью безотказной работы и интенсивностью отказов.
13
Надежность
Свойства надежности Показатели надежности
1. Вероятность безо тказной раб оты

2. Средняя нарабо тка на отказ
Безотказность (до отказа)
3. Параметр пот ока отказов
4. Интенсивность о тказов
5. Гамма-процентная наработка
до отказа
1. Ресурс:
– средний;
– гамма-процентный
Долговечность 2. Срок службы:
– гамма-процентный ;
– средний
1. Вероятность
восстановления
2. Среднее время
Ремонтопригодность
3. Средняя трудоемкость
1. Средний срок
Сохраняемость сохраняемости
Рис. 2. Основные свойства и показатели надежности
Однако надежность некоторых деталей и узлов машин, механизмов и оборудования сего-

дня не соответствует должному уровню качества и безотказности машины или механизма, в ко-
торый они входят. Причины отказов, повреждений и аварий часто кроются в недостаточном
уровне проектирования и конструирования, в ходе которых не всегда используются достижения
науки, ограниченно применяются современные материалы, в производстве нарушается техноло-
гическая дисциплина, в недостаточном объеме проводятся натурные испытания.
Повышение качества выпускаемой продукции в судоремонте неразрывно связано с более
полным использованием возможностей, которые заложены в конструкционных материалах, и
применением современных технологий, а также с решением проблемы определения причин от-
казов деталей в эксплуатации.
Проблема обеспечения заданной долговечности машин, механизмов и оборудования
является комплексной и предполагает применение современных методов проектирования,
технологического обеспечения, экономического и организационного управления, контроля,
прогнозирования долговечности восстановленных и упрочненных деталей и т.п. Важнейшей
частью этой проблемы является задача оптимального формирования поверхностного слоя
деталей.
Поверхностный слой детали в условиях эксплуатации подвергается наиболее сильно-
му механическому, тепловому, коррозионному и другим воздействиям. Отказ детали и необ-
ходимость в ее замене возникают в большинстве случаев из-за разрушения ее поверхностно-
14
го слоя вследствие абразивного, гидроэрозионного, коррозионного и других видов изнаши-
вания. Возникновение и развитие усталостной трещины также начинается с поверхности де-
тали. Поэтому обеспечение заданной надежности детали в большинстве случаев сводится к
нахождению диапазона оптимальных свойств поверхностного слоя.
Восстановление изношенных деталей с целью их повторного использования в качест-
ве запасных крупногабаритных и дорогостоящих частей машин, механизмов и оборудования
является одним из основных путей совершенствования их технической эксплуатации на базе
мировой стратегии ускоренного внедрения наукоемких и ресурсосберегающих технологий.
При этом проблема восстановления изношенных деталей рассматривается не как альтерна-
тива изготовлению новых запасных частей, а как прогрессивный способ получения необхо-
димой продукции повышенного качества при пониженной стоимости. Успех в основном дос-
тигается благодаря ускоренному внедрению современных методов проектирования техноло-
гических процессов, новых методов поверхностной обработки деталей, способов контроля
их технического состояния и передовых методов испытаний.
Целенаправленное научно обоснованное решение задачи восстановления деталей, об-
ладающих повышенным качеством при пониженной стоимости, позволяет повысить показате-
ли надежности и эффективности эксплуатации машин, механизмов и оборудования за счет за-
мены изношенных деталей на более долговечные, упорядочения и снижения расхода запасных
частей, экономии материальных, трудовых и денежных ресурсов в сфере ремонтного произ-
водства и технического обслуживания машин, механизмов и оборудования. Свыше 80 % из-
ношенных деталей можно восстановить с целью их повторного использования. Однако приме-
няемые в настоящее время ремонтными предприятиями технологии в лучшем случае обеспе-
чивают ресурс восстановленных деталей в пределах 40–50 % от срока службы новых.
Сложность решения проблемы обеспечения заданной долговечности деталей заклю-
чается в необходимости учета взаимозависимых параметров комплекса «технология–
материал поверхностного слоя–сопряжение (условия эксплуатации)». Случайный характер
изменения технологических и эксплуатационных факторов обусловливает сложность оценки
параметров материала в процессе формирования, невозможность в большинстве случаев
предусмотреть необходимые корректирующие воздействия для избегания их отклонений, а
также учесть структурно-механические изменения в поверхностном слое материала в про-
цессе технической эксплуатации.
Особенность проблемы в том, что важен не только факт достижения заданного уровня
параметров материала, но и то, в каких пределах они могут изменяться, не нарушая несущей
способности материала поверхностных слоев деталей сопряжения, как выбирать оптимальные
интервалы их значений, чтобы обеспечить заданную долговечность восстановленных деталей.
В настоящее время разработаны математические методы нахождения оптимальных
параметров режимов технологических операций и математического моделирования техноло-
гических процессов, накоплен значительный опыт их применения для оптимизации техноло-
гических процессов. Математические модели позволяют оценить влияние основных пара-
метров режимов технологического процесса на формирование свойств поверхностного слоя
деталей и существенно сократить объем экспериментальных исследований.
Разработаны различные методики прогнозирования долговечности оборудования, по-
зволяющиеопределять ресурс наиболее ответственных деталей в зависимости от условий их
эксплуатации и параметров поверхностного слоя.
15
В условиях рыночной экономики и усиления конкуренции между отечественными и
зарубежными производителями назрела необходимость в использовании комплексной мето-
дологии проектирования технологии восстановления деталей, позволяющей управлять фор-
мированием свойств поверхностного слоя детали в зависимости от условий ее эксплуатации
и требуемого ресурса при приемлемой стоимости, и создавать на ее базе многоуровневые
модели, учитывающие особенности всего комплекса системы «технология–материал поверх-
ностного слоя–сопряжение (условия эксплуатации)».
Решение проблемы радикального повышения долговечности связано с применением
новых ресурсосберегающих технологий (газотермическое напыление, плазменная наплавка,
поверхностное пластическое деформирование и т.д.), позволяющих получать поверхностные
слои детали со свойствами, существенно отличающимися от свойств металла детали. Новое
качество поверхности восстановленной детали, в свою очередь, влияет на ресурс механизма,
в который она входит.
Первый раздел учебниканаписан В.Е. Лелюхиным, О.В. Колесниковой, второй раз-
дел – Л.Б. Леонтьевым, А.Л. Леонтьевым.
16
Раздел I
ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИИ ФОРМИРОВАНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ КОНФИГУРАЦИИ
ПРИ ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛЕЙ
Учитывая особую значимость темы проектирования технологических процессов изго-

товления, ремонта и восстановления деталей, а также большое количество исследований в
этой области, авторы считают необходимым посвятить первую главу настоящего раздела
учебника описанию и анализу имеющихся наработок отечественных и зарубежных ученых.
В любой технической отрасли, связанной с машиностроением (судостроение, авиа-
строение, приборостроение, станкостроение и т.д.), используется очень широкая гамма тех-
нологий и технологических процедур.
Этапы развития видов деятельности человека
На наш взгляд, любой вид деятельности проходит несколько этапов развития и ста-
новления. В соответствии с общеупотребительными представлениями рассмотрим эти этапы
в виде последовательности: искусство  ремесло  технология.
Искусство – изначальный этап, когда выполнение «инновационной» (оригинальной)
деятельности полностью определяется некими фантазиями конкретного субъекта (Леонардо
да Винчи и т.д.). Как правило, этот субъект должен обладать особенными способностями к
абстрактному мышлению, поскольку искусство создает то, чего еще не было.
Характерные свойства искусства: 1) в основе искусства лежит видение (фантазии)
субъекта («творца»); 2) невозможность повторения (воспроизведения) объекта или процесса
с незначительными отклонениями, т.е. как правило, «творец» не повторяет ранее произве-
денный объект, а «ваяет» новый; 3) для воспроизведения объекта или процесса существует
единственный субъект (индивидуум), который может на подсознательном уровне попытать-
ся воспроизвести приближенно подобный объект или процесс. Таким образом, для того что-
бы воспроизвести подобный объект или процесс в заданной географической точке, необхо-
димо «доставить» указанный субъект в эту точку.
Ремесло – следующий этап, когда сформированные некоторые типовые «образы»
процедур выполнения рассматриваемой деятельности тиражируются «по образу и подобию»
на множество субъектов, которые могут и не обладать особенными способностями к абст-
рактному мышлению или творчеству. Характерным для ремесла является существенный
(значительный) разброс параметров и их значений, определяющих стабильность результатов
деятельности (например, свойств изготавливаемого изделия, стиля и техники выполнения
графических изображений, пошива одежды, вкусовых свойств пищи, конструирования объ-
ектов и систем и т.д.).
Характерные свойства ремесла: 1) производство (воспроизводство) осуществляется
отдельными, как правило «закрытыми», сообществами профессионалов, освоивших ремесло
(семейные, клановые и т.д.); 2) информация о приемах, процедурах, параметрах содержится
в сознании сообщества ремесленников и передается в виде опыта, т.е. отсутствуют пропи-
санные регламенты воспроизведения объекта или процесса, что порождает значительный
разброс (в пределах 10–30 %) характеристик выпускаемой продукции.
17
Этап появления технологии характеризуется наличием четко сформулированных
законов преобразования потоков материи и информации, позволяющих с достаточно высо-
кой заданной долей вероятности определить (рассчитать, спрогнозировать) всю совокуп-
ность операций (бизнес-процессов) воспроизведения объекта или процесса. В общем виде
технология – это набор строго регламентированных и упорядоченных процедур, выполне-
ние которых гарантированно обеспечит получение результата с заданными свойствами.
Этим результатом может быть как материальный объект (материал, стол, дом, плотина,),
так и процесс преобразования материи и энергии (крекинг нефти, работа двигателя, произ-
водство электроэнергии).
Характерные свойства технологии: 1) возможность воспроизведения объекта или
процесса с регламентированными незначительными отклонениями (не более одного процен-
та) характеристик в любой географической точке; 2) для воспроизведения объекта или про-
цесса существуют запротоколированные инструкции со всеми необходимыми значениями
параметров, поэтому нет необходимости иметь в заданной точке пространства специалистов
по воспроизведению, достаточно соблюдать инструкции.
Следует отметить, что неотъемлемой областью деятельности человека при разработке
или создании технологии является наука, которая, с одной стороны, обеспечивает системати-
зацию и фиксацию условий воспроизводимости, а с другой – поиск этих условий на основа-
нии теоретических или эмпирических исследований.
Предпосылки возникновения крупного промышленного (индустриального) произ-
водства были заложены в период первоначального накопления капитала, сначала в торговых
городах Италии и Голландии, где в XIV–XV вв. возникло кустарное производство
потребительских товаров (мануфактура), затем после XVI в. в Англии и Соединенных
Штатах Америки.
Решению этой задачи способствовало открытие наукой электрической и новых
источников тепловой энергии (основным из которых стала нефть), а также изобретение
способов их преобразования в механическое движение приводов машин и создание на этой
основе высокопроизводительных станков, промышленного оборудования и транспорта.
Однако очевидные на тот момент недостатки кустарного производства тормозили
экономический рост и требовали поиска новых подходов к организации предметной дея-
тельности и производственно-экономических отношений.
Поиск путей преодоления проблем, содержащихся в основе кустарного способа про-
изводства, осуществлялся по мере концентрации производительных сил в виде крупных за-
водов и фабрик, а также развития инженерных и общественных наук. Питательной средой,
взрастившей передовые достижения американской техники и технологий, были промышлен-
ные предприятия, работой которых управляли инженеры. Например, известный американ-
ский изобретатель Эли Уитни (1765–1825) организовал производство хлопкоочистительных
машин, впервые применив принципы рациональной организации процесса их изготовления:
взаимозаменяемости деталей, специализации, конвейерной сборки и контроля качества. В
1748 г. Адам Смит впервые описал поточное производство.
Английский математик, автор трудов по теории функций механизации счетных опе-
раций в экономике Чарлз Бебидж (1791–1871) развил идеи Эли Уитни до уровня организации
управления промышленными предприятиями: разделение труда в управлении, механизация
производства, контроль над издержками и учет влияния внешней среды.
18
В таких условиях становится выгодным (экономически целесообразным) создание
крупномасштабного производства машин, и прежде всего автомобилей.
Основные идеи и принципы модели массового производства и потребления, приме-
няемые на многих промышленных предприятиях по настоящее время, были окончательно
сформулированы лишь в конце XIX в. основателями школы научного управления Ф. Тейло-
ром (1856–1915), А. Файолем (1941–1925) [107, 141]. Материальным воплощением этой мо-
дели стали автомобильные заводы Г. Форда (1863–1947), на которых примененные им тех-
нологические новшества и инженерные решения позволили значительно снизить себестои-
мость, улучшить качество и эксплуатационные характеристики машин [124]. В 1913 г. Г.
Форд впервые внедрил поточное производство.
Основу классической системы кустарного производства автомобилей, широко рас-
пространенного в странах Центральной Европы, составляли мастера-умельцы, которые хо-
рошо знали свойства различных материалов и способы их обработки, детально понимали
принципы конструирования машин и были способны создавать и изготавливать автомобили
ручной сборки в небольших количествах.
Большинство из них являлись владельцами небольших механических мастерских,
функционировавших в качестве независимых поставщиков комплектующих в составе спе-
циализированных автомобилестроительных компаний, которые заказывали у них конструк-
торские работы, дизайн, а также необходимые детали и самостоятельно несли ответствен-
ность за сборку конечного продукта.
Отличительная особенность этой системы заключалась в отсутствии стандартизован-
ных деталей и измерительных инструментов, а также точного оборудования для обработки
металла, что влекло за собой необходимость трудоемкой подгонки деталей на этапе финиш-
ной сборки и доводки машин, которая существенно повышала их стоимость и сдерживала
рост объемов производства. Кустарное производство машин по индивидуальным заказам,
сохранившееся в Европе до наших дней, вполне отвечало ограниченным потребностям авто-
мобильных рынков европейских стран, небольшие и скудные на ресурсы территории кото-
рых были густонаселены и хорошо освоены.
Ключевыми факторами революционных изменений сначала в американской автомо-
билестроительной области, а затем и во всем мировом машиностроении стали простота кон-
струкции, взаимозаменяемость деталей и технологичность сборки машин – новшества, сде-
лавшие возможным применение механизированных сборочных линий (конвейеров) в про-
мышленных масштабах.
Взаимозаменяемость деталей достигалась использованием единой системы измерений
для изготовления унифицированных деталей на всем протяжении производственного цикла,
а также применением новейших на тот момент высокопроизводительных точных (прецизи-
онных) металлорежущих станков и мощных штампов, способных обрабатывать закаленную
сталь. В дополнение к этому Генри Форд разработал конструкцию машин, которая позволяла
снизить необходимое количество деталей и сделать их более простыми (технологичными)
для сборки. Примечательно, что в то время никто в машиностроительной отрасли не пони-
мал преимущества этих нововведений, которые позволили в дальнейшем значительно сни-
зить стоимость сборочных операций, увеличить производительность труда и, соответствен-
но, выпуск автомобилей. Это давало огромное преимущество корпорации Форда над конку-
19
рентами и обеспечило ее полувековое господство в мировой автоиндустрии. Отсутствие мо-
ральной поддержки со стороны коллег и общественности компенсировалось осознанием
прибыли, которую мог получить Генри Форд, снизив стоимость сборочных операций. Это
позволило не только сократить сроки, но и увеличить масштабы выпуска продукции, за счет
вовлечения в процесс производства большой массы неквалифицированных рабочих, каждый
из которых выполнял только одну операцию на сборке, переходя от машины к машине по
всему сборочному цеху.
Вовлечение в производство сложной технической продукции большого количества ма-
лообразованных рабочих, не имевших полного представления о том, как устроен автомобиль и
каков процесс его изготовления, потребовало централизации функций технического развития,
планирования, материального обеспечения, управления ходом работ и контроля качества
сборки автомобиля, которые были делегированы профессионалам нового типа – инженерам
(конструкторам, технологам, механикам-наладчикам, инженерам по качеству и т.д.).
Их труд по мере усложнения техники и процесса ее изготовления также претерпевал
все более подробное разделение, в результате которого возникла вертикальная система цен-
трализованной инженерной подготовки, сквозного планирования и регулирования производ-
ства, а также свойственные ей неразрешимые проблемы бюрократизации управления.
В соответствии с разработанной Генри Фордом парадигмой конвейерной сборки ав-
томобилей рабочие стали (аналогично машинам) взаимозаменяемыми исполнительными
компонентами технологического процесса, выполняющими простейшие операции, лишен-
ными возможности участвовать в организации и регулировании процесса производства. Эти
функции (инженерной подготовки, обеспечения, регулирования и совершенствования про-
цесса производства) были переданы вспомогательному персоналу, бригадирам и инженерам-
технологам. Последние в соответствии с принципом разделения труда передавали свои пред-
ложения и находки на следующий, более высокий уровень менеджмента, который вынужден
был согласовывать свои решения с вышестоящими инстанциями, и т.д. В результате возник-
ла сложная бюрократическая система вертикального управления, в которой была занята це-
лая армия узкоспециализированных работников, ничего не добавлявших к стоимости авто-
мобиля, а также возникла проблема эффективности управления (потери управляемости)
крупными промышленными предприятиями и корпорациями.
В современном производстве (это характерно для судоремонта и судостроения) на
первый план выходит организация гибких быстропереналаживаемых систем, позволяющих
эффективно производить небольшие партии и вовсе единичные изделия, а это требует спе-
цифических подходов к управлению проектами и ресурсами предприятий [5].
1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПРОБЛЕМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
1.1. Технологическая подготовка в России и за рубежом
Базис отечественного, в том числе и судового, машиностроения закладывался в XVIII–
XIX вв. Авторами первых основных положений считаются профессора: Двигубский И.А. (напи-
савший книгу «Начальные основания технологии, или краткое показание работ, на заводах и
фабриках производимых»); Тиме И.А. («Основа машиностроения, организация машино-
строительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производство работ»);
20
Гавриленко А.П., издавший книгу «Технология металлов», в которой был обобщен опыт раз-
вития технологии металлообработки. Однако считается, что становление и интенсивное раз-
витие теоретических основ технологии машиностроения пришлось на ХХ в.
В начале прошлого столетия зарубежная технология машиностроения в большой сте-
пени опиралась на профессионализм опытных специалистов. При этом так называемые know
how («знаю, как»), иными словами, накопленные знания технологий, которые определяли
конкурентное преимущество предприятий, представляли собой «секрет фирмы» и тщательно
охранялись в переделах компаний. Таким образом, за рубежом процесс циркуляции и обнов-
ления информации в области технологий в отличие от СССР был менее интенсивным.
Несмотря на то что основоположниками эффективной организации технологической
подготовки производства можно считать Фредерика Тейлора, Генри Гантта и других зар у-
бежных ученых начала ХХ в., к концу прошлого столетия отечественное машиностроение в
области организации технологической подготовки, систематизации документирования и
сопровождения технологической информации находилось на передовых позициях в мире
[9–11, 20, 22, 23].
Основы технологии машиностроения были созданы главным образом трудами отече-
ственных ученых: Балакшина Б.С., Бородачева Н.А., Вотинова К.В., Дементьева В.И., Де-
меньюка Ф.С., Егорова М.Е., Зыкова А.А., Каширина А.И., Кована В.М., Корсакова В.С.,
Маталина А.А., Митрофанова С.П., Рыжова Э.В., Сателя Э.А., Соколовского А.П., Яхина
А.Б. и многих других.
К первым трудам по технологии машиностроения относятся работы А.П. Соколовско-
го, вышедшие в 1930–1932 гг. Обобщением опыта автотракторной промышленности стали
«Основы проектирования технологических процессов» А.И. Каширина (1933 г.) и «Техноло-
гия автотракторостроения» В.М. Кована (1935 г.).
К одним из первых системных подходов к разработке технологических процессов
можно отнести идею типизации технологических процессов, автором которой считается
профессор А.П. Соколовский. В основе типизации технологических процессов лежит попыт-
ка поставить в прямое соответствие элементов множества отработанных на практике техно-
логий элементам множества конструкций. Это позволяет с некоторой долей приближения
быстро подобрать описание процесса аналога для изготовления деталей.
Автором идеи использования группового оснащения и формирования групповых опе-
раций в технологических процессах является С.П. Митрофанов. Здесь основная идея заклю-
чается в том, что для функционально и конструктивно различных деталей используются одна
и та же технология и оснащение для сходных геометрических частей или элементов. В этом
случае в ходе проектирования для группы деталей достаточно однократного формирования
технологической операции с последующим её тиражированием.
В 1933 г. Б.С. Балакшин провел теоретические исследования по технологии машино-
строения, основные положения и выводы которых, изложенные им в книге «Теории размер-
ных цепей», дали возможность специалистам путем предварительных расчетов решать тех-
нологические задачи, обеспечивающие повышение точности изготовления машин.
С 1946 г. заведующий кафедрой проф. Б.С. Балакшин развил научную школу в на-
правлении разработки теории размерных цепей с использованием основ теории базирования.
На основании научных исследований выпущены ГОСТ 21495-76 «Базы в машиностроении»
и ГОСТ 16319-80 «Цепи размерные».
21
Работы В.Б. Масягина продолжены в области совершенствования теории размерного
анализа технологических процессов на основе кромочной модели, сформированной в виде
ортогональных проекций изображения деталей типа тел вращения [72].
Под руководством С.Н. Корчака выполнена серия работ в области применения
расчетов технологических размерных цепей при проектировании процессов обработки.
А.И. Каширин и А.Б. Яхин определяют терминологию и делают попытку локализо-
вать и систематизировать основные элементы единичных технологических процессов при
механической обработке деталей [33].
В работах Ю.Г. Кабалдина изложены вопросы управления технологическими процес-
сами с использованием моделей самоорганизующихся процессов [31].
Благодаря разработкам отечественных ученых сформировалось представление о тех-
нологии машиностроения как об отрасли технической науки, которая изучает связи и зако-
номерности в производственных процессах изготовления машин.
В это же время была сформирована и повсеместно внедрена система конструкторско-
технологической подготовки производства. На большинстве отечественных производствен-
ных предприятий подготовка производства осуществляется следующим образом: первона-
чально в соответствии с единой системой конструкторской документации (ЕСКД) готовятся
состав и структура изделий, затем формируется комплекс технологических процессов. Кон-
структорская и технологическая документация является основополагающим источником ин-
формации для организации всех основных производственных процессов на предприятии.
Укрупненно обобщенную схему организации подготовки и реализации производства
можно представить в виде структуры, состоящей из трех элементов: конструкторской подго-
товки, технологической подготовки и производства (рис. 3).
Рис. 3. Схема организации подготовки производства
Эта схема эффективно применялась в условиях плановой экономики, когда подготов-

ка производства для предприятий отрасли выполнялась централизованно НИИ, проектно-
технологическими институтами или технологическими отделами заводов. В рыночной эко-
номике методы и приемы технологической подготовки производства («know how»), стано-
вятся коммерческой тайной.
Как отмечено в работе [96], в иностранных системах не существует аналога подсисте-
мы проектирования технологических процессов, т.е. АСТПП. Не вдаваясь в подробное опи-
сание различий между отечественными и зарубежными принципами подготовки производст-
ва, отметим, что это различие обусловлено двумя факторами: 1) исторически сложившейся в
первой половине ХХ столетия системой подготовки промышленного производства в нашей
стране, 2) отличиями в системе ценообразования в СССР от развитых капиталистических
стран. В результате перестройки отечественная система ценообразования приближается к
зарубежной, но система подготовки производства осталась прежней. И дело не только в са-
мой системе и принципах – необходима «перестройка» в мышлении специалистов, т.е. их
переподготовка в соответствии с новыми принципами организации.
22
Основное направление работ зарубежных ученых связывается с разработкой автома-
тизированных систем проектирования технологических процессов (CAPP – Computer-Aided
Process Planning). Задача CAPP системы заключается в том, чтобы по заданной CAD модели
изделия составить план его производства. CAPP, опираясь на геометрическую модель дета-
ли, которая создается в CAD системе, сопоставляет имеющиеся в базе данных технологии
изготовления с производственным оборудованием на заводе и разрабатывает технологиче-
ские листы или маршруты, необходимые для изготовления детали [118]. Различают два под-
хода к разработке и использованию CAPP систем: вариантный и генеративный. При вари-
антном подходе задача CAPP системы состоит в том, чтобы в базе данных найти типовой
или аналогичный технологический процесс и представить его для модификации. Генератив-
ный подход состоит в распознавании и выделении в детали типовых конструктивных эле-
ментов и применении типовых технологических операций.
Необходимо заметить, что в данном случае вопрос о разработке нового технологиче-
ского процесса изготовления детали не ставится. CAPP система позволяет только подобрать
типовые технологические процессы или операции и скомпоновать аналогичный технологи-
ческий процесс.
1.2. Развитие теории разработки технологических процессов в России

При проектировании технологических процессов изготовления изделий в судовом
машиностроении к текущему моменту времени сформировалось несколько различных под-
ходов к разработке технологий.
Прежде всего нужно выделить разработку процессов на основе аналогов или прототи-
пов, к которым следует отнести типовые технологические процессы. В тех случаях когда (по
различным причинам) не удается подобрать соответствующий аналог, говорят о разработке
единичных технологических процессов.
Ниже приведен обзор и анализ методик разработки технологических процессов в ма-
шиностроении, предложенных различными авторами.
1.2.1. Разработка технологических процессов

с использованием аналогов
К одним из первых системных подходов к разработке технологических процессов
можно отнести идею типизации технологических процессов, основоположником которой
считается профессор А.П. Соколовский.
1.2.1.1. Разработка технологии

на основе типовых технологических процессов
Основная цель идеи разработки и использования типовых технологических процес-
сов (ТТП) заключается в построении методики быстрого проектирования технологии с ис-
пользованием прототипов или аналогов. Вкратце существо этой методики можно описать
следующим образом:
1) для определенного множества очень похожих («подобных») деталей формируется
(конструируется) так называемая комплексная деталь;
2) затем для этой детали разрабатывается подробный технологический процесс изго-
товления;
23
3) наконец, использование этого технологического процесса в качестве аналога (про-
тотипа), для того чтобы написать технологию изготовления «похожей» детали, которая фак-
тически содержит набор поверхностей и их взаимоотношений, не противоречащий «ком-
плексной детали».
Критериями отбора деталей для формирования типового технологического процесса
являются сходство по: 1) геометрической конфигурации (вид поверхностей, взаимное их
расположение), 2) габаритам, 3) материалу, 4) условиям эксплуатации.
Таким образом, типизация технологических процессов основывается на классифика-
ции деталей, создании типов деталей, объединенных общим технологическим маршрутом, и
в комплексном решении всех технологических вопросов при разработке технологических
процессов для каждого типа деталей.
Существо типизации заключается в унификации деталей по конструктивным и техно-
логическим параметрам, в результате чего изделия иерархически разделяются на классы 
подклассы  группы  подгруппы  типы (рис. 4).
Рис. 4. Схема классификации деталей по А.П. Соколовскому
Класс является основой классификационного подразделения и представляет совокуп-

ность деталей определенной конфигурации и объединенных схожими технологическими
приемами и процедурами изготовления [103].
Тип представляет совокупность сходных деталей, для которых в данных производст-
венных условиях разрабатывается общий технологический процесс.
Таким образом, признаками общности при типизации являются технологические за-
дачи и технологические процессы изготовления деталей, а цель типизации – стандартизация
24
технологического процесса для того, чтобы обработка одинаковых исходных деталей осуще-
ствлялась с помощью общих, наиболее совершенных и эффективных методов.
Типизация завершается созданием либо типовых маршрутов, либо типовых операций
(элементарных технологических процессов). Типовая технологическая операция характери-
зуется единством содержания и последовательности технологических переходов для групп
изделий с общими конструктивными признаками [103].
Эти элементарные типовые технологические процессы являются исходным вспомога-
тельным (справочным) материалом при разработке типовых технологических процессов об-
работки деталей, так как любая деталь представляет собой совокупность элементарных по-
верхностей [103].
Типовая технологическая операция повторяется при изготовлении деталей родствен-
ных групп и сочетаний элементарных поверхностей.
Таким образом, основа построения типовых процессов – конструктивное сходство де-
талей, при типизации рассматриваются главным образом детале-процессы, охватывающие
преимущественно несколько видов обработки, иногда и один вид [103].
Для формирования технологии на конкретную деталь достаточно в соответствии с
классификацией подобрать необходимый типовой технологический процесс и в случае необ-
ходимости исключить «лишние» элементы.
Использование типовых технологических процессов в качестве аналогов позволяет
существенно сократить сроки подготовки при обеспечении корректности и качества рабочих
технологических процессов. С 30-х годов прошлого столетия до настоящего времени этот
подход не потерял своей актуальности и занимает достойное место в единой системе техно-
логической документации (ЕСТД) [23].
1.2.1.2. Использование групповых операций

при формировании технологических процессов
Автором идеи использования групповых операций и групповой оснастки является
профессор С.П. Митрофанов [81].
Как отмечает автор идеи, «в групповом методе производства – современной фазе
унификации технологии, связанной с широкой механизацией и автоматизацией процесса, –
основным признаком классификации и группирования являются применяемые средства тех-
нологического оснащения» [80, с. 64].
Иными словами, основная идея групповой обработки (но не групповых технологиче-
ских процессов) заключается в том, что для обработки сходных по технологическим прие-
мам и процедурам частей различных деталей можно использовать одну и ту же технологиче-
скую оснастку.
Для понимания рассмотрим пример из производственной практики. На рис. 5 изобра-
жены конструктивно различающиеся детали со сходными элементами (фланцами). Для изго-
товления сходных элементов деталей можно применять одинаковые технологические приемы
и, соответственно, оснастку. Так, при сверлении отверстий во фланцах корпуса задвижки, а
также во фланцах присоединяемых патрубков целесообразно использовать в качестве оснастки
один кондуктор, который является групповой оснасткой (рис. 5). Кроме того, при разработке
технологии изготовления для каждой из рассматриваемых деталей можно применять одну и ту
же унифицированную технологическую операцию, которая и называется групповой.
25
а б
Рис. 5. Детали различной конфигурации
со сходными конструктивными и технологическими элементами:
а – корпус клапана; б – патрубок
Таким образом, групповая обработка деталей основана на объединении деталей в

группы, для каждой из которых применимы однородные (групповые) технологические опе-
рации и общая (групповая) быстро переналаживаемая технологическая оснастка. Однако
развивая рассматриваемую идею, автор указывает на возможность группирования деталей на
основе единства в смысле:
а) конструкторском (общность конструктивных элементов);
б) технологическом (общность технологии);
в) инструментальном (общность оснащения);
г) планово-организационном (единое планирование и организация производства).
1.2.1.3. Модульные технологии

Методические основы разработки технологических процессов сборки изделий и
изготовления деталей с использованием принципов модульной технологии предложены
Б.М. Базровым.
Как отмечает Б.М. Базров, модульная технология является новым перспективным ви-
дом технологии [2]. Она базируется на сквозном применении модульного принципа в конст-
рукторско-технологической подготовке производства, когда изделие представляется сово-
купностью модулей, а под изготовление этих модулей разрабатываются модули технологи-
ческого процесса; в свою очередь под осуществление последних создаются модули техноло-
гического оборудования и оснастки. «Такой подход позволяет на каждом предприятии орга-
низовывать на модульном уровне элементную базу технологических процессов, оборудова-
ния и оснастки и из них методом компоновки строить технологические процессы, системы и
приспособления» [2, с.16].
Существо этого подхода основывается на представлении любой детали совокупностью
модулей поверхностей (МП) своего рода «элементарных частиц» деталей. МП – это сочетание
поверхностей, с помощью которого деталь выполняет соответствующую служебную функцию.
МП по функциональному признаку делятся на три класса: базирующие (МПБ), рабо-
чие (МПР) и связующие (МПС) модули поверхностей. МП отличаются однозначностью, вы-
сокой устойчивостью во времени, небольшой номенклатурой и описываются малым числом
характеристик.
Изделие рассматривается как техническая система в виде совокупности элементов,
наименьшим из которых является деталь.
Свое служебное назначение изделие выполняет посредством осуществления относи-
тельного движения или положения определенных поверхностей или сочетания поверхностей
26
его деталей. Такие поверхности условились называть исполнительными поверхностями [2].
Для осуществления заданного закона относительного движения или положения ис-
полнительных поверхностей необходимо в изделии наличие кинематических и размерных
связей, которые реализуются с помощью соответствующих деталей.
Деталь представляет собой пространственное тело, очерченное совокупностью по-
верхностей, выполняющих соответствующие функции. Классификация поверхностей приве-
дена на рис. 6.
Рис. 6. Классификация поверхностей детали
Согласно этой классификации все поверхности детали делятся на исполнительные и

связующие. Под исполнительными поверхностями понимают поверхности, с помощью кото-
рых деталь выполняет свое назначение в машине или механизме. В свою очередь исполни-
тельные поверхности делятся на базирующие и рабочие [2].
С помощью рабочих поверхностей деталь выполняет рабочие функции, такие как пе-
редача движения, резание материала, силовое нагружение, герметизация и др.; с помощью
базирующих поверхностей определяется положение детали в машине.
Поверхности детали, посредством которых определяется ее положение в машине,
принято называть основными базами, а поверхности, по которым на ней базируются другие
детали, называют вспомогательными базами.
Одновременно деталь имеет связующие поверхности, при помощи которых исполни-
тельные поверхности детали объединяются в пространственное тело, и деталь приобретает
соответствующие конструктивные формы. Связи между поверхностями детали осуществля-
ются посредством ее материала.
Правомочность представления деталей совокупностью МП подтверждена анализом бо-
лее двух тысяч наименований деталей изделий различного назначения (станков, турбодетанде-
ра, автомобилей, насосов и др.). Это позволяет создать элементную базу технологического
обеспечения изготовления МП на модульном уровне – модулей технологического процесса,
оборудования, инструментальной наладки, приспособления, контрольно-измерительного
27
устройства и др., с помощью которых строятся модульные технологические процессы сборки
изделий и изготовления деталей.
Наличие элементной базы технологического обеспечения открывает путь к системному
применению модульного принципа в построении машиностроительного производства. Реализа-
ция системного подхода в применении модульного принципа заключается в его использовании
вдоль производственной цепочки: изделие  технологический процесс  технологическая сис-
тема  рабочее место, когда каждое звено строится из соответствующих модулей.
В результате становится возможным:
– сквозная унификация по всем звеньям производственной цепочки;
– сквозная конструкторско-технологическая подготовка производства;
– специализация средств технологического оснащения в условиях мелкосерийного и
даже единичного производства.
Это позволяет:
– на порядок и более сократить сроки и трудоемкость технической подготовки произ-
водства;
– сократить сроки отладки и доводки технологических процессов изготовления новых
изделий;
– точнее рассчитывать потребность в средствах технологического оснащения;
– снизить разнообразие средств технологического оснащения и поднять уровень их
повторяемости;
– поднять уровень серийности в условиях мелкосерийного производства;
– поднять уровень качества проектных решений;
– снизить уровень квалификации труда и пр.
В основе подходов к проектированию технологических процессов в современной тех-
нологии лежит принцип ориентации на уже существующие аналоги.
1.3. Зарубежные подходы

к проектированию технологических процессов
За рубежом использование компьютерных технологий для планирования процесса за-

родилось четыре десятилетия назад. С тех пор активно ведутся научно-исследовательские
работы в области автоматизированного процесса планирования (CAPP – Computer-Aided
Process Planning). Практически полным аналогом CAPP в России являются САПР ТП (сис-
темы автоматизированного проектирования технологических процессов), работы над созда-
нием которых начались в начале 70-х годов ХХ в.
Основными причинами разработки CAPP являются сокращение трудоемкости форми-
рования технологических инструкций и повышение качества принимаемых решений [127,
128,147].
Задачи CAPP систем заключаются в определении технологий и параметров, необхо-
димых для преобразования заготовки в готовую деталь (изделие). Планирование процессов
изготовления включает в себя интерпретацию проектных данных, формирование операций и
определение их последовательности для изготовления деталей, подбор станков и режущих
инструментов, определение параметров резания, выбор оснастки и приспособлений, а также
расчет затрат времени обработки [147].
28
В зарубежной практике для определения и формирования технологической информа-
ции в системах CAPP используется несколько подходов, основными из которых являются
вариативный и генеративный подходы [127, 131, 147]. В последнее время наблюдается тен-
денция к развитию генеративного подхода [125, 128]. Однако, несмотря на это, вариативный
подход продолжает использоваться некоторыми компаниями-производителями [147].
1.3.1. Вариативный подход

Вариативный подход к планированию (проектированию технологии) первым был
принят для формального описания методов формирования технологической информации при
разработке систем автоматизации. Этот подход, как следует из названия, создает план про-
цесса как вариант существующего плана, и при этом наиболее распространенным методом
является так называемая групповая технология (GT – group technology). GT использует сход-
ство между деталями, чтобы классифицировать их в семействах элементов [147].
В литературе вариативный подход также встречается под названием «поисковый под-
ход», он использует технологии для группы деталей или узлов. При этом выбирается универ-
сальный план процесса из существующих основных технологий (планов процесса), разрабо-
танных для каждой детали из выбранного семейства, который впоследствии редактируется в
соответствии с техническими требованиями изготавливаемой ДСЕ [131].
При применении к процессу планирования обработки семейство деталей рассматрива-
ется как набор деталей с одинаковой технологией механической обработки. В дополнение к
классам семейства деталей для формирования вариантов процесса необходима схема коди-
рования для описания деталей и общий план процесса для каждого семейства деталей [147].
Схема реализации вариативного подхода, изложенного в статье Юсофа и Латифа, показана
на рис. 7 [147].
Рис. 7. Схема вариативного подхода [147]
По образу отечественных типовых технологических процессов здесь детали сегмен-

тируются на группы по конструктивному сходству, и каждая группа имеет мастер-план.
Преимуществом такого подхода является простота в обучении персонала и использовании,
однако расчеты времени производственного процесса и качества технологии в этом случае
29
зависят от знаний о процессе планировщика, кроме того, требуется значительный объем
ручного ввода для формирования многочисленных данных о производственных процессах
[125, 147].
1.3.2. Генеративный подход

В генеративном типе CAPP синтезируются различные данные процесса, такие как
знание геометрии компонента, материал компонента, спецификации станков, режущие инст-
рументы и устройства для удержания, последовательность операций и производственные за-
траты для создания плана процесса [146].
Такого рода системы предназначены для автоматического синтеза информации о про-
цессе для отдельных элементов. При этом подходе для определенных компонентов план тех-
нологического процесса создается с нуля без вмешательства человека, поскольку эти систе-
мы содержат определенную практическую и теоретическую логику, позволяющую использо-
вать производственную базу данных и подходящие схемы описания части для создания пла-
на технологического процесса изготовления детали [121, 147].
На рис. 8 показана схема реализации генеративного подхода, используемого в CAPP,
по данным статьи Юсофа и Латифа [147].
Рис. 8. Схема генеративного подхода [147]
По утверждению Юсри Юсофа и Камрана Латифа, генеративный подход устраняет не-

достатки вариантного подхода и разрыв между автоматизированным проектированием (CAD)
и автоматизированным производством (CAM) [147]. Однако полноценного автоматического
проектирования эти системы еще не достигли, поэтому используют значительный набор инст-
рументов и методов для формирования технологической информации. Как правило, в этих
системах используется симбиоз различных методов, инструментов и форм представления ин-
формации, включающий в себя: базы элементов деталей, базы знаний, генетические алгорит-
мы, нейронные сети, сети Петри, нечеткие множества, логические конструкции и т.д.
В последнее время наблюдается тенденция формирования и развития порождающего
подхода [128, 147].
30
Для формирования технологий с учетом конструктивных и технологических особен-
ностей детале-сборочных единиц технологии используются два вида процедур: распознава-
ние элементов и дизайн особенностей. Такой подход достаточно широко стал использоваться
в CAPP системах для сокращения трудоёмкости поиска и представления различных типов
данных. При этом используются различные методы и информационные технологии. Так,
технология, основанная на знаниях, обеспечивает систематизацию знаний от экспертов и
способна моделировать навыки решения проблем экспертом в конкретной области [147].
В 2012 г. Ван с соратниками предприняли попытку сформировать функциональные
блоки для развития методологии распределенного, адаптивного и динамического планирова-
ния процесса, а также мониторинга и контроля машины для обработки и сборочных опера-
ций с использованием управляемых событиями функциональных блоков.
В 2013 г. Ван использует функциональные блоки в развитии сервисориентированной
системы Internetweb на основе планирования и мониторинга процесса. Предлагаемая система
была основана на информации замкнутого контура потока с функциями мониторинга в ре-
жиме реального времени [145].
В качестве интегрированного информационного подхода рассматривается «облако
производства» как направление будущего производства, обеспечивающее экономически эф-
фективные, гибкие и масштабируемые решения для разных компаний. Информационная ин-
теграция позволяет наладить обмен производственными ресурсами с более низкими затрата-
ми на техническое обслуживание и поддержку. Ориентация на «облако производства» за-
ключается в разработке интернет- и веб-сервисов ориентированной системы мониторинга
эксплуатационной готовности рабочего места и планирования процесса. В частности, этот
подход предполагает многоуровневую архитектуру системы и использует функциональные
блоки (в соответствии со стандартом IEC 61499) для реализации прототипа. При подключе-
нии к «умной» цеховой структуре она определяет наличие подходящего рабочего места в
режиме реального времени и обеспечивает мониторинг состояния хода выполнения опера-
ций как локально, так и удаленно. Информационный поток в замкнутом контуре обеспечива-
ет планирование процесса и мониторинг реальных работ в производстве [145].
Узким местом этого подхода является трудность получения применимых функций и
сложность при представлении, управлении и использовании человеческих знаний и опыта [147].
1.3.3. Попытки использования

формализованных математических инструментов
Кроме указанных основных подходов очень модными в зарубежной науке и практике
выглядят попытки построить некоторую систему формирования технологических процессов
на основе использования формализованных математических инструментов, разработанных в
последние годы. Например, системы, построенные на основе нейронных сетей, сетей Петри,
генетических алгоритмов и пр. [83, 128, 131, 134, 135, 147].
Нейронные сети обладают способностью распознавать переходные и сложные функ-
ции без введения каких-либо дополнительных знаний в систему, а также имеют возможность
получать знания посредством обучения с примерами и могут разрешать сложные задачи с
нечеткой логикой. Генетические алгоритмы обычно хороши в быстром поиске приемлемо
хороших решений. Они не нуждаются в информации о градиенте или гладкости функции и
не требуют тщательного структурирования [147].
31
Подход на основе агентов предлагает некоторые уникальные функциональные воз-
можности для распределенного проектирования и производства продукции. Тот факт, что
планирование процесса для сложного изделия может быть разбито на более мелкие фрагмен-
ты планирования, делает эти проблемы управляемым целым рядом интеллектуальных аген-
тов, работающих в цикле [147].
Нечеткая логика и сети Петри технологии используются в CAPP путем объединения с
другими технологиями для поиска лучших решений. Интернет-технологии позволяют инже-
нерам иметь динамичный инструментарий для выбора в существующей системе CAPP реа-
листичных и экономичных планов процесса. Интеграция с другими отраслями позволяет
реагировать на любые неожиданные изменения и поддерживать обмен данными между раз-
личными системами, используемыми в различных компаниях.
STEP-совместимый в CAPP продукт приводит к вероятности использования стан-
дартных данных по всей технологической цепочке в атмосфере производства, тем самым
увеличивая способность системы интеграции с другими системами в полной среде с общей
информационной моделью (CIM – Common Information Model) [147].
Следует отметить, что перечисленные подходы по сути представляют собой попытки
использования современных математических методов для формирования систем проектиро-
вания путем некой настройки в результате направленного поиска с использованием случай-
ного перебора исходных факторов.
Как показывает анализ зарубежной литературы, пока еще использование нейронных се-
тей, генетических алгоритмов и алгоритмов с нечеткой логикой и пр. является не более чем
«прагматическими ухищрениями» в попытках получить корректные технологические решения,
которые, несмотря на свое постоянное совершенствование, не смогут обеспечить необходимой
достоверности и корректности результатов проектирования [125–128, 131, 134, 135, 147, 148].
1.4. Конструкторско-технологическая подготовка, её роль и значимость

1.4.1. Влияние конструкторско-технологической подготовки
на эффективность работы предприятия
Эффективность работы предприятия можно оценить по масштабам спроса его про-
дукции на рынке. Основными факторами, от которых зависит спрос на рынке, являются ка-
чество и цена товара, а также сроки поставки.
Существует множество разноплановых трактовок понятия «качество продукции» [1,
3, 25, 45], однако, на взгляд авторов, пока не существует однозначных определений этого по-
нятия. В качестве примера можно рассмотреть документ, устанавливающий государствен-
ный регламент. Так, ГОСТ Р ИСО 9000-2015 трактует качество как степень, с которой сово-
купность присущих характеристик объекта (в данном случае продукта) соответствует требо-
ваниям. При этом семантика понятия требования в этом документе является весьма «размы-
той», т.е. неоднозначной. Цитата: «требование – потребность или ожидание, которое ус-
тановлено, обычно предполагается или является обязательным». Примечание 1 к определе-
нию «обычно предполагается» означает, что это специфическая или общепринятая практика
для организации и заинтересованных сторон, когда рассматриваемые потребности или ожи-
дания предполагаются [25]. В связи с такой формулировкой понятие «требования» зачастую
утилитарно трактуются как требования чертежа или иного документа. На практике понятно,
32
что требования любого документа могут быть весьма далекими от потребностей или ожида-
ний заказчика. Пожалуй, более реалистичной является трактовка Джозефа Джурана, которая
определяет качество продукции как её пригодность к использованию.
В связи с указанной неоднозначностью в понимании и восприятии термина качества
зачастую имеют место существенные разногласия между производителем и потребителем.
Отечественными производителями качество интерпретируется как соответствие тре-
бованиям чертежа, и это, как правило, согласуется с формулировками требований системы
менеджмента качества (СМК). Но это приводит к реальному эффекту только в случаях безу-
пречно отработанных конструкций и качественно исполненных конструкторских докумен-
тов, в противном случае потребитель получает «качественно» изготовленное, но не работо-
способное изделие.
Потребителя же мало интересуют технические требования, указанные на чертежах,
степень соответствия этим требованиям компонентов, из которых собирается изделие, равно
как и технология производства. Потребителю важны функциональность (способность решать
проблемы потребителя), удобство эксплуатации, надежность, дизайн и пр.
На многих судостроительных и судоремонтных предприятиях существуют подразде-
ления качества, выполняющие, как правило, функции, фактически не имеющие никакого от-
ношения к потребительским свойствам изделий. Одна из них заключается в проверке соот-
ветствия изготовленных деталей, узлов и агрегатов конструкторской документации, иными
словами, в функции отсеивания (фильтрации) явного производственного брака. Другая (со-
вершенно непонятная для рыночных условий) функция, имеющая исключительно формаль-
ный характер, – получение сертификата СМК. Несмотря на различные законодательные
барьеры, внутри нашей страны сертификаты СМК имеет практически каждое предприятие,
однако конкурировать на международном рынке в состоянии сравнительно немногие.
Очень часто качество продукции связывают с деятельностью производственных и
контролирующих подразделений на предприятии. Для того чтобы убедиться, насколько
правильно такое представление, обратимся к основной функции производства, которая за-
ключается только в том, чтобы вовремя из поставленного исходного сырья и комплектую-
щих изготовить заданное конструктором (в виде чертежей, спецификаций и другой конст-
рукторской документации) изделие. Инструкции, регламентирующие способы и приемы
изготовления, описываются технологической документацией. Закономерно задать вопрос:
«Кто из специалистов производственных подразделений и каким образом может улучшить
качество изделия?».
На первый взгляд кажется, что на качество продукции оказывают влияние производ-
ственные подразделения, но на самом деле качество изделия закладывается и предопределя-
ется только на этапах разработки, конструирования и технологической подготовки производ-
ства. Все остальные подразделения и их сотрудники по своим функциональным обязанно-
стям могут повлиять (организовать и реализовать) только на снижение качества, т.е. на «не-
качество»!
При ближайшем рассмотрении легко убедиться, в том, что вышеперечисленные свой-
ства изделий всецело определяются конструкцией изделия, учитывающей имеемые техноло-
гические возможности, а следовательно, качество (потребительские свойства) продукции
обеспечивается исключительно его конструкцией и технологией изготовления и форми-
руется в ходе разработки изделия.
33
Следующий параметр, определяющий спрос продукции на рынке, – цена. Цена явля-
ется эквивалентом обмена и выражается в некоторой системе отсчета – валюте. При этом
верхняя граница цены устанавливается в зависимости от предельной по качеству сложив-
шейся рыночной конъюнктуры, а нижняя определяется себестоимостью изготовления про-
дукции. Разница между фактической ценой и себестоимостью определяет финансовый ре-
зультат компании. Понижение цены для увеличения объемов сбыта влечет сокращение
удельной (на единицу продукции) прибыли. Для компенсации этого единственным выходом
является снижение себестоимости производства. Себестоимость напрямую влияет не только
на объемы продаж, но и на финансовый результат.
А что же влияет на саму себестоимость?
Если гипотетически свести к нулю все накладные расходы, то себестоимость изделия
(товара) будет складываться из затрат «живого труда» (заработная плата производственного
персонала) и «овеществленного труда» (сырьё, материалы, комплектующие, инструмент и
энергетика). Это предельно возможный минимум себестоимости при неизменном качестве
продукции. Изменить (например, уменьшить) эту величину можно, только изменив конст-
рукцию изделия или технологию его изготовления.
Таким образом, нетрудно увидеть, что себестоимость продукции (сумма живого и
овеществленного труда) определяется исключительно конструкцией изделия и техноло-
гией его изготовления.
Последний фактор – срок поставки продукции, или срок выполнения заказа. Мини-
мальное значение этого показателя всецело определяется так называемым технологическим
циклом выполнения заказа, который также зависит только от конструктива изделия и
технологии производства.
Тогда можно сказать, что спрос на продукцию и эффективная работа предприятия
обеспечиваются качеством конструкторско-технологических решений – иными слова-
ми, качеством информационного конструкторско-технологического обеспечения. Особен-
но это касается представления технологической информации на отечественных предпри-
ятиях. Недостаток какой-либо информации при описании технологического процесса в
дальнейшем обязательно приводит к «волюнтаризму» при принятии организационных и
управленческих решений практически во всех сферах деятельности (функциях) предприятия
включая планирование, снабжение, производство, кадровое обеспечение, экономику, фи-
нансы и т.д.
Таким образом, эффективность и жизнеспособность машиностроительного пред-
приятия напрямую зависят от результатов и качества конструкторско-
технологической подготовки производства.
Кроме того, конструкторско-технологическая подготовка производства, с одной сто-
роны, является основным информационным источником для организации всех без исключе-
ния производственных процессов, а с другой – заключительным звеном в схеме разработки
новых видов продукции (изделий).
Для более четкого понимания информационной значимости конструкторско-
технологической подготовки в таком технически и технологически сложном производстве, как
судостроение и судоремонт, рассмотрим общую схему построения производства с учетом
взаимодействия разнохарактерных потоков (материальных, информационных и финансовых).
34
1.4.2. Принципиальная схема построения производства
(основные производственные потоки)
Назначение любого объекта или системы в машиностроении заключается в организа-
ции протекания неких процессов, которые приводят к желаемому и заведомо прогнозируе-
мому результату. Для проектируемых машиностроительных объектов таким результатом яв-
ляются материальные изделия, выпускаемые предприятием. Иными словами, на предприятии
путем реализации неких технологических процедур (процессов) производится преобразова-
ние исходного сырья и материалов в другие материальные объекты (формы).
В целом модель производственного процесса представим в виде совокупности взаи-
модействующих потоков, преобразование которых происходит в соответствии с некоторыми
законами природы. Эти законы удобно представлять в виде функций или их сочетаний.
В качестве исходных будем рассматривать следующие виды потоков:
− материальные потоки (Pm), к которым относятся объекты, процессы и явления ма-
териального мира, также сюда можно отнести все виды (потоки) энергии, если её рассматри-
вать как форму существования материи;
− информационные потоки (Pi), к коим относятся законы и принципы существования,
преобразования и движения материи;
− финансовые потоки (Pd), которые, с одной стороны, вернее всего отнести к инфор-
мационным, поскольку они представляют собой некий численный эквивалент оценки «стои-
мости» актива в одной из общепринятых систем отсчета (валют), но, с другой стороны, их
можно рассматривать как некоторые материальные «эталоны» активов.
В процессах взаимодействия потоков происходит их трансформация (преобразова-
ние). Характерно, что любые преобразования материальных потоков происходят только в
соответствии с существующими законами. Как правило, в природе трансформация материи
происходит в результате взаимодействия материальных потоков, однако следует заметить,
что эта трансформация определяется информацией, представляющей собой закон (законы)
преобразования.
По аналогии с первым законом Ньютона можно постулировать следующий эмпириче-
ский тезис: «Если материальный поток не находится в зоне действия никакого другого мате-
риального или информационного потока (поля), то он (материальный поток) сколь угодно
долго сохраняет неизменными свои первоначальные свойства и характеристики».
Таким образом, задача построения наиболее эффективной функциональной модели
управления предприятием заключается в формировании системы взаимосвязанных непро-
тиворечивых функций, которые необходимы для получения задуманного (требуемого) ре-
зультата.
В качестве примера описания преобразований можно рассмотреть технологические
процессы преобразования входных потоков (сырье, материалы, комплектация и т.д.) в вы-
ходные (готовая продукция).
Рассмотрим свойства функций, описывающих взаимодействие потоков. Эти функции
можно разделить на две группы: детерминированные и недетерминированные.
Для детерминированных функций существуют четкие однозначные алгоритмы их
реализации. Эти функции могут быть полностью автоматизированы. Для выполнения таких
функций на предприятиях можно привлекать как человека, так и возлагать их выполнение
35
на «роботов». Ярким примером такой функции является прием денег за выполнение некото-
рых услуг, поскольку для этой цели можно воспользоваться как услугами человека-кассира,
так и робота-терминала.
Недетерминированные функции либо неопределенны, либо определены не полностью
и не имеют четкого алгоритма решения. В соответствии с этим выполнение таких функций
пока нельзя поручить роботу, они могут осуществляться исключительно человеком. В про-
цессе реализации таких функций человек использует свои знания, способности, опыт, на ос-
новании чего «создает» собственные алгоритмы решения. Таким образом, чем больше неоп-
ределенность, недетерминированность функций, тем выше должна быть квалификация чело-
века, их выполняющего.
Роль человека в системе управления зависит от вида реализуемых функций и место-
нахождения в системе управления. Иначе говоря, роль человека зависит от того, является ли
он объектом или субъектом управления, а также какие функции он реализует – детермини-
рованные или недетерминированные. Если человек реализует детерминированные функции,
являясь при этом объектом управления, то его основная задача – четкое выполнение опреде-
ленных функций, используя определенные механизмы и инструменты.
Совершенно другая роль человека просматривается при реализации недетерминиро-
ванных функций. В данном случае, даже являясь объектом управления, человек должен ис-
пользовать свой творческий потенциал. Его задачи включают определение и подбор функ-
ций, выбор механизмов и инструментов их реализации. Здесь нет определенных путей реше-
ния проблемы либо имеется несколько вариантов решения. В таком случае человек выступа-
ет одновременно в двух ролях: субъекта и объекта управления. Такая двойственность роли
человека сказывается и на механизмах управления им.
Являясь субъектом управления при реализации недетерминированных функций, чело-
век должен не только найти решения в условиях неопределенности, но и организовать дру-
гих людей на выполнение похожих функций. Его задачей является воздействие на человека
(объект управления) таким образом, чтобы повысить его творческий потенциал и мотивиро-
вать на творческую активность.
Эффективность выполнения недетерминированных функций базируется на высокой
квалификации и креативности исполнителя, которая является следствием внутренней свобо-
ды (раскрепощенности).
Учитывая, что в реальном производстве существует достаточно много недетермини-
рованных функций, проектирование и создание любой производственной среды предполага-
ет наличие в ней людей.
Итак, изначально рассмотрим модель управления предприятием в виде совокупно-
сти функций, механизмов и инструментария для целенаправленного преобразования мате-
риальных, информационных и финансовых потоков. Первоначально рассмотрим производ-
ственный цикл, включающий закупку сырья, материалов и комплектующих (у поставщи-
ка), производство из них продукции и передачу результата производства заказчику (поку-
пателю).
На рис. 9 показана общая схема производственного цикла предприятия, связанного с
любыми видами машиностроения. Для упрощения на схеме показаны только функции, не-
посредственно участвующие в процессе формирования ценности продукции. Здесь и в
дальнейшем на схемах условимся в сплошных прямоугольниках указывать обобщенные
36
функции, а стрелками выделять три различные категории потоков: 1) материальные потоки
обозначим ; 2) финансовые потоки обозначим ; 3) информационные потоки обо-
значим .
На схеме видно, что вначале материальный поток Pm1, в виде сырья, материалов и ком-
плектующих поступает в производство благодаря реализации функции материально-технического
обеспечения (f4). Эта функция обеспечивает замену потоков финансового (Pd2) и материального
(Pm1), в результате чего на входе в производство (f1) имеется предмет труда в исходном состоянии
(рис. 9). Функция реализации продукции (f2) аналогична функции f4, с той лишь разницей, что
происходит обратная замена материального потока (Pm2) на финансовый (Pd1).
На рис. 9 видно полученные денежные средства (финансовый поток Pd1) в результате
выполнения функции распределения финансов (f3) разделяются на оборотные (Pd2) и остаток
(Pd3). Анализ показывает, что функция распределения финансов (f3) является наиболее про-
стой для выполнения, поскольку она полностью детерминирована, т.е. определена строго
прописанными правилами. Таким образом, для её выполнения можно использовать не только
человека, но и «робота» в виде компьютерной программы.
Рис. 9. Общая схема производственного цикла
Показанная на рис. 9 модель производственного цикла наглядно отображает схему

производственного цикла на предприятии. Однако при реализации этой схемы возникает ряд
вопросов. Например, откуда материально-техническое снабжение узнаёт, сколько, каких и в
какие сроки необходимо закупить материалов и комплектующих, или что и как должно де-
лать производство, или сколько финансов необходимо для приобретения материалов и ком-
плектующих, а также сколько необходимо выплатить заработной платы в производстве. Но
главным остается вопрос, а кто же сможет ответить на перечисленные вопросы.
Здесь следует сказать, что ответы на эти вопросы могут быть получены из конструк-
торско-технологической документации. Ответ на вопрос «ЧТО ДЕЛАТЬ?» содержится в
конструкторской документации, а ответ на вопрос «КАК ДЕЛАТЬ?» – в технологической.
37
Далее исходя из потребностей заказчика можно точно определить, сколько и каких деталей и
сборочных единиц необходимо изготовить, сколько и каких комплектующих и материалов
следует закупить, а также определить объем и последовательность выполнения различных
технологических операций.
Тогда укрупненно схема функционирования производственного предприятия примет
вид, показанный на рис. 10.
Рис. 10. Общая схема функционирования предприятия
Здесь к схеме производственного цикла добавлены функции информационного обес-

печения. Для того чтобы получить информацию для организации производственного цикла,
на рис. 10 предусмотрена функция производственного планирования (f7). Исходной инфор-
мацией для планирования (рис. 10) являются информационные потоки Pi2, генерируемый
функцией приема заказов (f5), и Pi3, который образуется в результате выполнения конструк-
торско-технологической подготовки (f6) и накапливается в хранилище нормативно-
справочной информации (НСИ) в виде конструкторской документации (КД) и технологиче-
ской документации (ТД). Как видно на рис. 10, функция приема заказов (f5) также обеспечи-
вается сведениями из конструкторско-технологической документации (поток Pi3) с перечнем
изделий, изготовление которых возможно. Это позволяет минимизировать погрешности
(ошибки) и принимать корректные решения при оформлении заказов.
1.5. Проблемы проектирования технологии обработки деталей

В чем заключаются проблемы, которые не позволяют создать формальную теорию
проектирования и, соответственно, построить систему автоматического синтеза технологи-
ческих процессов?
Попытки рассмотреть функциональность перечисленных систем с оценкой степени
автоматизации труда конструкторов и технологов и удовлетворенность их возможностями на
практике наталкивают на мысль, что использование этих систем не позволяет решить все
проблемы, возникающие в процессе проектирования конструкции и технологии изготовле-
ния машиностроительных изделий.
Проблемы видятся в отсутствии инструмента описания реальной конфигурации дета-
ли, а соответственно и изделия, и формализованных процедур проектирования технологии
38
их изготовления. Здесь следует отметить, что при изготовлении детали существует два непе-
ресекающихся множества технологических процедур (операций).
К одному из них можно отнести процедуры, связанные с изменением свойств мате-
риала. В качестве примера можно привести технологические процедуры (операции) упроч-
нения материала, такие как цементация, азотирование, закалка и т.д. Другим примером могут
служить процедуры намагничивания или, наоборот, размагничивания материала.
Независимо от намагниченности, твердости или прочности материала при изготовле-
нии детали необходимо выполнить ряд процедур, связанных с получением требуемой гео-
метрической конфигурации заданной точности. Эти процедуры составляют отдельную груп-
пу (множество).
Деталь можно представить как совокупность отдельных простых геометрических
форм: плоскость, цилиндр, шар. В этом смысле деталь представляется как некая конструк-
ция, геометрическая форма которой задается набором и взаимным расположением состав-
ляющих её простых геометрических элементов [51, 52, 55].
Учитывая цель процесса обработки, заключающуюся в изготовлении определенных
поверхностей, конкретную конфигурацию детали P(S, R) можно представить в виде множе-
ства поверхностей S и их взаимного расположения (множество отношений) R.
Для задания поверхностей наиболее широко используются аналитический, кинематиче-
ский и каркасный способы. Все эти способы задания поверхностей позволяют описать строго
детерминированную геометрическую конфигурацию детали, иными словами, получить ее
«идеальную» модель. Также эти способы дают возможность строго определить положение
любой из поверхностей друг относительно друга и относительно координатных осей [63, 64].
Однако изготовить «идеальную» модель на практике невозможно. В процессе изго-
товления возникают отклонения, связанные с технологией изготовления, используемыми ин-
струментами и оборудованием. В результате получается деталь, подобная идеальной модели.
При этом появляется необходимость определения параметров или характеристик этого подо-
бия. Какую деталь считать годной, а какую бракованной? Кроме того, возникает вопрос:
возможно ли при сборке таких подобных идеальным моделям деталей получить функцио-
нально годное (работоспособное) изделие.
В практике конструирования параметрами подобия выступают допуски. Конструктором
на чертеже задаются допуски на линейные и угловые размеры, на непараллельность и неперпен-
дикулярность, на соосность и т.д. При этом, задавая границы допусков, конструктор не может
увидеть результаты и правильно оценить заданные им ограничения. Современные CAD системы
не могут визуализировать допуски, а чаще всего даже не позволяют задать их в виде параметров.
Получаемая модель возможной «реальной» детали формируется только в воображении конст-
руктора, и ее корректность зависит исключительно от его опыта и профессионализма.
Например, задать размерную цепь в параметризованном виде в CAD системе не все-
гда представляется возможным. На практике в таких случаях на чертежах конструктор фор-
мирует требуемые размеры в виде комментариев, но не параметров.
Существуют ситуации, когда разработчик изделия (конструктор) жестко привязан к
возможностям CAD системы, что не всегда позволяет параметризовать функционально не-
обходимые требования в процессе конструирования. Примерами являются величины полей
допусков и их расположение относительно номинального значения, информация о которых
не связана с геометрией детали в ядре CAD системы.
39
Таким образом, оснащение современных CAD систем инструментом, позволяющим
формировать «реальную» модель с учетом заданных допусков, является насущной необхо-
димостью. Для формирования такого инструмента требуется корректировка подходов к по-
строению 3D моделей и разработка математических методов и моделей для работы с моде-
лями «реальных» деталей.
Поверхности, образующие деталь, привязаны к твердотельным элементам и также не
могут быть заданы по-другому.
Определение допусков оказывает существенное влияние и в вопросе взаимного рас-
положения поверхностей детали, а также связанного с ним расчета размерных цепей.
Известно, что размерные цепи являются одним из важнейших инструментов обеспече-
ния точности относительного расположения поверхностей. Наибольшей погрешностью харак-
теризуется замыкающее звено, несущее на себе «бремя» накопленной погрешности всей цепи
(сумма погрешностей составляющих звеньев). Поэтому локализация замыкающих звеньев
требует особого внимания как при конструировании, так и в процессе производства [61, 64,
132].
Существующие теоретические разработки и практические регламенты задания, анали-
за и обработки информации, связанной с размерными цепями, пока не имеют формальной
основы для синтеза технологических решений [64]. В результате решение целого комплекса
вопросов перекладывается исключительно на человека (конструктора или технолога) и все-
цело зависит от его компетентности, профессионализма, опыта.
На основе анализа рассмотренных положений можно сделать вывод, что наиболее
распространенные системы, использующие твердотельные ядра моделирования идеальных
геометрических конфигураций, не отвечают современным требованиям и являются сдержи-
вающим фактором для дальнейшего развития автоматизации конструкторско-
технологической подготовки производства.
Таким образом, назрела необходимость в создании теоретических моделей представ-
ления геометрических параметров деталей и сборочных единиц, учитывающих реальные ко-
лебания геометрических параметров и технологические возможности производства. Это
обеспечит корректную передачу информации между этапами конструкторской и технологи-
ческой подготовки, а также позволит автоматизировать планирование и эффективное управ-
ление производством.
Соответственно, при организации производства важную роль играет наличие отрабо-
танных технологических процессов производства продукции, а также организация взаимодей-
ствия всех служб предприятия. Качественно выполненные работы на этапе конструкторско-
технологической подготовки производства позволяют организовать и упорядочить производ-
ство, избежать неразберихи в ходе изготовления, что способствует обеспечению качества из-
делий.
Таким образом, подготовка производства, которая призвана обеспечить материально,
информационно и организационно процесс производства, играет ключевую роль для эффек-
тивной организации выпуска качественной продукции.
40
2. ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ И ЗАДАЧИ ФОРМАЛИЗАЦИИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Прежде чем касаться общих принципов и задач проектирования технологических

процессов механической обработки деталей, попытаемся рассмотреть обобщённое множест-
во технологий, применяемых при изготовлении деталей, с целью разделения на более мелкие
совокупности в соответствии с общностью их свойств.
Укрупненно можно выделить две группы технологий:
– технологии обеспечения свойств материала;
– технологии обеспечения геометрии [65, 66, 70].
Множество технологий каждой группы уникально, с некоторой долей упрощения можно
сказать, что разработка технологий каждой группы производится независимо от технологий
другой группы, влияние технологий одной группы на технологии другой группы незначительно.
2.1. Технологии обеспечения свойств материала детали

Технологии обеспечения свойств материалов сопровождают процесс изготовления де-
тали начиная от заготовки и заканчивая готовой деталью. Выбор материала заготовки произ-
водится конструктором с учетом функционального назначения будущей детали. При этом рас-
сматриваются механические, физические, химические и технологические свойства материала.
В процессе получения детали из заготовки свойства материала могут изменяться. С
этой целью в технологическом процессе вставляются операции изменения свойств материа-
ла. К таким операциям относятся термические (отжиг, отпуск, нормализация), химико-
термические операции (цементация, азотирование, нитроцементация и пр.), операции нане-
сения покрытий, операции электрохимической обработки и др.
Не вдаваясь в анализ технологии обеспечения свойств материала детали, поскольку
это лежит за рамками данной работы, рассмотрим множество технологий получения геомет-
рической конфигурации деталей.
В результате многолетних исследований и систематизации практической деятельно-
сти, связанной с организацией проектирования технологии изготовления машиностроитель-
ных изделий включая различные детали, авторами разработана оригинальная классификация
технологий получения геометрической конфигурации деталей [65, 66].
2.2. Классификация технологий получения

геометрической конфигурации деталей
В настоящем параграфе сделана попытка систематизации множества технологий,
обеспечивающих геометрические параметры как отдельных элементов, так и детали в целом.
Современное машиностроение имеет в своем арсенале достаточно широкий спектр
технологий изготовления деталей машин, к которым относятся технологии получения меха-
нических, триботехнических, химических, электрофизических, оптических и прочих харак-
теристик. Среди них с давних времен значительную долю занимают технологии формирова-
ния геометрической конфигурации детали [26, 27, 65, 66, 70, 102].
ГОСТ 2.101-68 трактует понятие «деталь» следующим образом: «Деталь – изделие, из-
готовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных
41
операций, например валик из одного куска металла; литой корпус; пластина из биметалличе-
ского листа; печатная плата; маховичок из пластмассы (без арматуры); отрезок кабеля или
провода заданной длины. Эти же изделия, подвергнутые покрытиям (защитным или декора-
тивным), независимо от вида, толщины и назначения покрытия, или изготовленные с приме-
нением местной сварки, пайки, склейки, сшивки и т.п., например винт, подвергнутый хроми-
рованию; трубка, спаянная или сваренная из одного куска листового материала; коробка,
склеенная из одного куска картона» [13, с. 3].
Из приведенной формулировки видно, что деталь представляет собой единую неде-
лимую и монолитную часть изделия, которую невозможно разделить без разрушения.
Умозрительно любую деталь, имеющую строго определенную геометрическую кон-
фигурацию, можно рассматривать как замкнутое полупространство, ограниченное совокуп-
ностью пересекающихся и определенным образом расположенных поверхностей, с отлич-
ными от окружающей среды свойствами, т.е. заполненное материалом или материалами с
некоторыми своеобразными характеристиками. Эти поверхности и составляют границу раз-
деления окружающей среды и материала детали.
В машиностроении существует множество разнообразных технологий изготовления де-
талей [73, 90, 102]. Несмотря на различия в трудоемкости, оснащении, точности обеспечения
геометрических параметров, стабильности свойств материалов и т.д., все существующие тех-
нологии (по признаку формирования геометрии) можно разделить на три семейства, в каждом
из которых выделены две группы технологий, схожих по условиям (рис. 11).
Рис. 11. Классификация технологий изготовления деталей
В соответствии с разработанной авторами классификацией предлагается все множест-

во технологий изготовления деталей разделить на технологии формования, аддитивные и
субтрактивные технологии [66].
2.2.1. Технологии формования

К первому семейству можно отнести технологии формования (от англ. molding – фор-
мование), производящие деталь благодаря помещению (вливание или вдавливание) исходно-
го расплавленного или пластичного материала определенной массы в заранее изготовленную
форму (кокиль, штамп, матрица и т.д.). В составе этого семейства целесообразно выделить
две группы технологий:
1) жидкое формование – технологии, при которых исходный материал детали
«переводится» в жидкотекучее состояние либо нагревом до расплавления, либо с помощью
42
растворителей, после чего заливается в заранее подготовленную форму, где выдерживается
до отверждения. Сюда можно отнести все виды литья, включая жидкую штамповку;
2) пластическое формование – технологии изменения формы заготовки за счет ис-
пользования пластических свойств материала. К этой группе следует отнести все в виды гиб-
ки, вытяжки, объемной штамповки и т.д. как при использовании нагрева для повышения
пластичности материала (свободная ковка, прокат, горячая объемная штамповка, экструзия,
вакуум-формовка), так и без него. На рис. 12 приведен пример детали, полученной вытяжкой
из листового материала.
Рис. 12. Деталь, полученная холодным формованием
2.2.2. Аддитивные технологии

Ко второму семейству следует отнести аддитивные (от англ. add – добавить) техно-
логии, производящие деталь наращиванием объема и массы исходной заготовки добавлени-
ем материала склейкой, напайкой, наплавкой и т.д.
В последние годы в отечественной технической литературе к аддитивным технологи-
ям часто относят технологии так называемого быстрого прототипирования или 3D печати.
Однако необходимо отметить что:
во-первых, в отечественной литературе термин «аддитивные технологии» использует-
ся в области технологии производства печатных плат еще с прошлого века и при этом не
имеет отношения к быстрому прототипированию [43, 66, 89];
во-вторых, в зарубежной литературе в целях быстрого прототипирования или произ-
водства используются не только аддитивные, но и субтрактивные технологии [137, 139, 140];
в-третьих, вряд ли целесообразно (уместно) ограничивать смысловое использование
этого термина, ведь по существу при производстве сварных клеёных и паяных деталей тоже
осуществляется добавление (наращивание) объема и массы материала детали для оконча-
тельного формирования её геометрической конфигурации, что напрямую относится к адди-
тивным технологиям.
В работе предлагается разделить семейство аддитивных технологий на две группы:
макроаддитивные и микроаддитивные.
К макроаддитивным технологиям целесообразно отнести технологии изготовления
неразъемных конструкций (деталей) посредством соединения некоторых макроэлементов,
имеющих строго определенную форму (рис. 13, а) в более сложную конфигурацию (рис. 13,
б). Взаимная фиксация элементов с необходимым расположением друг относительно друга
осуществляется различными видами сварки и пайки, а также склеиванием.
43
Рис. 13. Деталь, полученная сваркой (макроаддитивные технологии):
а – исходный набор макроэлементов; б – готовая конфигурация
Характерная особенность макроаддитивных технологий – то, что геометрическая

форма каждого элемента является частью геометрической конфигурации детали. Например,
на рис. 13 цилиндрическая форма бобышки, так же как и трехгранная призматическая форма
ребра, определяют конечную форму детали.
Таким образом, в состав множества макроаддитивных технологий входят все виды
сварки, пайки и технологии склеивания.
К микроаддитивным относятся технологии изготовления неразъемных конструкций
(деталей) посредством соединения некоторых микроэлементов, имеющих форму, не опреде-
ляющую конфигурацию детали или её макроэлементов. Например, в одном из способов 3D
печати для создания тела детали (рис. 14, а) головка принтера формирует небольшую каплю
расплавленного материала (рис. 14, б), который накладывается послойно. В этом случае
форма капли материала не определяет геометрическую макроконфигурацию детали или ка-
кого-либо её элемента [66].
Рис. 14. Деталь, полученная 3D печатью (микроаддитивные технологии):

а – форма детали; б – форма микроэлемента
В конце 1990-х годов укоренился термин «быстрое прототипирование» (англ. Rapid

Prototyping), который сейчас уходит в прошлое, поскольку эти технологии применяются для
изготовления рабочих деталей и механизмов, а не только в целях прототипирования. Сегодня
44
эта технология широко известна под названием 3D печать, т.е. технология создания с помо-
щью специальных устройств (3D принтеров) физических объектов (моделей, макетов, образ-
цов) из предварительно созданной виртуальной 3D модели. Основоположником этой техно-
логии считается инженер Чарльз Халл, который в 1986 г. собрал первый в мире стереолито-
графический 3D принтер.
Существует значительное число принципиально различных технологий 3D печати
(экструзионная печать, лазерное спекание, склеивание, стереолитография, ламинирование и
т.д.), которое относится к микроаддитивным, так как геометрическая конфигурация (макро-
геометрия) детали не зависит от формы исходного материального элемента.
2.2.3. Субтрактивные технологии

Третье семейство составляют субтрактивные (от англ. subtraction – вычитание) тех-
нологии. В противовес аддитивным они характеризуются отделением лишнего материала от
исходной заготовки заведомо большей массы и объема. На сегодняшний день эти технологии
наиболее распространены в машиностроении, поскольку пока именно они обеспечивают из-
готовление деталей с максимальной геометрической точностью и минимальной шероховато-
стью поверхностей [50, 60, 66].
К субтрактивным технологиям относятся: все виды механического резания (включая
вырубку); газорезка; плазменная и лазерная резка; гидроабразивная резка; ультразвуковая и
электроэрозионная обработка; травление.
Семейство субтрактивных технологий тоже можно разделить на две группы по при-
знаку количества отделяемого материала, преобразованного в стружку (растворенного).
К первой группе следует отнести деструктивные (от англ. destruction – разрушение)
технологии, применение которых при изготовлении детали сопровождается преобразованием
в стружку всего «лишнего» материала заготовки. Как правило, такими технологиями явля-
ются: все виды резания (точение, сверление, фрезерование, шлифование и т.д.); травление;
ультразвуковая обработка и электроэрозионная «прошивка». На рис. 15 показан пример ви-
зуализации соотношения используемого и срезаемого материала при токарной обработке де-
тали типа «Втулка».
Рис. 15. Сечение используемого и преобразованного в стружку материала

при токарной обработке детали типа «Втулка»
45
Другую группу составляют сплитерные (от англ. split – разделение, разделять) техноло-
гии, использование которых позволяет отделять от заготовки значительные части материала, не
преобразовывая их в стружку. К этой группе, как правило, относятся технологии, применяемые
для работы с листовыми материалами, например лазерная, плазменная и газопламенная резка,
гидроабразивная обработка и электроэрозионная обработка проволочкой. Во всех этих случаях в
стружку превращается только материал, находящийся в разделительном слое [65, 66].
В рассматриваемую классификацию не попадает ряд технологий, не связанных с по-
лучением или изменением формы (конфигурации), но весьма важных для обеспечения иных
характеристик и свойств. Например, термообработка позволяет изменить механические
свойства материала, намагничивание – магнитные свойства и т.д.
При изготовлении детали одного вида возможны сочетания различных групп техноло-
гий. Например, для изготовления первоначально применяется технология формования (литьё
или штамповка), далее с использованием субтрактивных технологий (точение, фрезерование
или сверление) выполняется «срезание» части материала, а затем с помощью аддитивных
технологий (напыление, гальваническое осаждение или окрашивание) осуществляется по-
крытие требуемых поверхностей детали.
Представленные материалы позволяют более четко систематизировать и классифици-
ровать используемые в машиностроении термины и понятия, дают возможность определить
принадлежность существующих технологий в соответствии с их характерными свойствами и
особенностями [66].
Использование предлагаемой классификации позволит ввести однозначное понима-
ние и толкование системы методов и технологий обработки деталей, что окажет существен-
ное влияние на создание систем автоматического формирования технологических процессов
изготовления деталей [65, 66].
2.3. Концепция проектирования субтрактивных технологий

изготовления деталей
Одна из причин трудностей формального представления, а следовательно и автомати-
зации проектирования процессов механической обработки, заключается в том, что техноло-
гическая наука во многом имеет описательный характер, и для нее характерно отсутствие
строгих аналитических зависимостей, сложная логика суждений, сложная взаимосвязь и вза-
имное влияние отдельных задач, большая роль эмпирики, наличие мощных информацион-
ных потоков и большого числа составных элементов технологии (станки, инструмент, осна-
стка, режимы обработки, припуски и т.д.) [100, 101].
Решение любой задачи с помощью компьютера требует аналитических (или каких-
либо иных, но количественных, а не качественных) зависимостей. Поэтому для автоматиза-
ции технологического проектирования необходимо формализовать решение технологиче-
ских задач, т.е. провести замену содержательных предложений системой математических за-
висимостей. Формализация превращает процесс технологического проектирования из про-
цесса рассуждений и построения аналогий в процесс строгого расчета.
Для создания системы автоматизированного проектирования, в основе которой лежат
принципы синтеза технологических процессов, необходимо найти общие закономерности,
которые определяют процесс механической обработки детали, необходимо построить мето-
дологию эмпирической науки технологии.
46
При этом наиболее действенным методом является конструктивизм, поскольку для
конструктивной математики характерно изучение не только объектов, но и способов их по-
строения [116].
Объектом конструктивного математического анализа является такой объект, который
может быть построен целиком и может явиться предметом математического исследования.
Если на середину прошлого столетия количество используемых в машиностроении
технологий ограничивалось десятками и к наиболее употребительным относились техноло-
гии, связанные с обработкой металлов, то за последние полвека произошли кардинальные
перемены. Появилось большое количество новых конструкционных материалов и, соответ-
ственно, множество технологий работы с ними.
Поэтому назрела необходимость какой-либо систематизации, позволяющей выделить
характерные признаки и свойства основных видов технологий.
2.4. Основные задачи, решаемые при проектировании технологии

получения геометрической конфигурации детали
Рассмотрим подмножества технологий для достижения геометрической конфигурации
детали. Для получения геометрической конфигурации детали необходимо решить следую-
щие три основные задачи:
1) обеспечение требуемой формы (в пределах заданных отклонений) для каждой по-
верхности детали;
2) обеспечение требуемого взаимного расположения этих поверхностей (в пределах
заданных отклонений);
3) обеспечение процесса формования, либо добавления, либо отделения материала от
обрабатываемой заготовки.
Решение перечисленных задач имеет свои особенности для каждой группы техноло-
гий в соответствии с вышеприведенной классификацией.
При проектировании процессов для множества аддитивных технологий характерной
особенностью является то, что все три перечисленные задачи могут решаться независимо друг
от друга. Например, при пайке, сварке, склеивании, 3D печати величина отклонения формы
«стыкуемых» элементов регламентирована заведомо, точность взаимного расположения обес-
печивается оборудованием либо оснащением, и при этом независимо от указанных задач опре-
деляются условия надежного соединения (сцепления) добавляемых частей или фигур детали.
При проектировании технологических процессов формования фактические отклоне-
ния формы отдельных поверхностей и их взаимное расположение определяются точностью
инструмента (штампа, кокиля, пресс-формы и т.д.), а также значениями параметров процесса
его заполнения и превращения материала в твердое состояние.
Таким образом, для семейства указанных технологий все три из перечисленных задач
решаются одновременно во взаимной связи, а качество детали определяется точностью инст-
румента и точностью выдерживания требуемых параметров процесса формования.
Пожалуй, можно утверждать, что субтрактивные технологии структурно несколько
сложнее по сравнению с двумя предыдущими подходами. Сложность этих технологий обу-
словлена прежде всего тем, что в процессе проектирования вопросы определения условий
обеспечения формы поверхностей, их взаимного расположения, а также способы и парамет-
ры удаления излишков материала должны рассматриваться комплексно во взаимной связи.
47
2.5. Структурно-параметрическая модель представления
технологической информации
Сегодня в России в качестве систематизирующего механизма подготовки и оформле-
ния технологических процессов в машиностроении действуют комплексы стандартов под
названием Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) и Единая
система технологической документации (ЕСТД) соответственно [9, 10, 20, 24].
ЕСТД устанавливает взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки,
комплектации, оформления и обращения технологической документации, применяемой при
изготовлении и ремонте изделий (включая контроль, испытания и перемещения).
Назначением комплекса стандартов и руководящих нормативных документов ЕСТД
является [23]:
– обеспечение применения различных методов и средств проектирования, обработки
информации и размножения технологических документов;
– обеспечение оптимальных условий при передаче технологической документации на
другое предприятие (другие предприятия) с минимальным переоформлением;
– применение унифицированных бланков технологических документов и централизо-
ванного их размножения;
– применение единых правил оформления технологических документов в зависимо-
сти от типа и характера производства, состава и вида разрабатываемых технологических
процессов (операций) и применяемых способов их описания;
– создание необходимых условий для разработки прогрессивных, типовых и группо-
вых технологических процессов;
– создание информационной базы для автоматизированных систем управления и про-
ектирования;
– создание предпосылок по снижению трудоемкости инженерно-технических работ в
сфере технологической подготовки и управления производством;
– обеспечение взаимосвязи с разработанными и разрабатываемыми системами стан-
дартов ЕСКД, ЕСТПП и др.
2.5.1. Элементы технологического процесса

Определение основных элементов технологического процесса и трактовка их понятий
регламентирована ГОСТ 3.1109-82 [22]. Основными из них являются: технологический про-
цесс; технологическая операция; установ; позиция; технологический переход; вспомогатель-
ный переход; рабочий ход; вспомогательный ход; прием; процедура.
Технологический процесс интерпретируется как часть производственного процесса,
содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния
предмета труда.
Технологическая операция – законченная часть технологического процесса, выпол-
няемая на одном рабочем месте.
Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закрепле-
нии обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.
Позиция трактуется как фиксированное положение, занимаемое неизменно закреплен-
ной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособ-
48
лением относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении
определенной части операции. При внимательном рассмотрении этой формулировки стано-
вится ясно, что по сути позиция является частью установа и объединяет совокупность пере-
ходов, выполняемых при неизменном положении.
Технологический переход рассматривается как законченная часть технологической
операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при по-
стоянных технологических режимах и установке.
Вспомогательный переход трактуется как законченная часть технологической операции,
состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением
свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода.
Рабочий ход представляется как законченная часть технологического перехода, со-
стоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождае-
мого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.
Вспомогательный ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из
однократного перемещения инструмента относительно заготовки, необходимого для подго-
товки рабочего хода.
Прием определяется в виде законченной (при этом нет однозначных критериев закон-
ченности) совокупности действий человека, применяемых при выполнении перехода или его
части и объединенных одним целевым назначением.
По мнению автора, следовало бы в этот перечень ввести понятие процедура как опре-
деленный набор действий, реализующих обособленную элементарную функцию.
Анализ перечисленных выше элементов технологического процесса показывает, что
технологический процесс имеет достаточно четкую иерархическую структуру и все элемен-
ты представляют собой организационные структурные единицы различных уровней иерар-
хии. Если условно принять в качестве элементарных единиц технологического процесса ра-
бочий ход, вспомогательный ход и прием, то можно сказать, что технологический или вспо-
могательный переходы представляют собой некоторые конечные множества (наборы) прие-
мов, рабочих и вспомогательных ходов. Далее в свою очередь совокупности технологиче-
ских и вспомогательных переходов представляют собой множества, объединенные неизмен-
ным закреплением детали. И так далее до уровня объединения технологических операций в
технологический маршрут.
2.5.2. Структура технологического процесса

Вполне понятно, что состав и структура любого технологического процесса непосред-
ственно влияют на его представление и оформление. Поэтому оформление различных видов
технологических процессов (сварка, механическая обработка, покрытие, наплавка и т.д.)
имеет свои специфические особенности.
Структуру технологического процесса рассмотрим на примере процесса механиче-
ской обработки детали, как имеющего наибольшее число ступеней иерархии. Остальные ви-
ды технологических процессов укладываются в эту структуру с некоторым упрощением.
На рис. 16 изображена обобщенная структурная схема технологического процесса.
Как видно из рисунка, верхнюю ступень иерархии занимает технологический маршрут. Здесь
и далее под термином «технологический маршрут» будем понимать совокупность техноло-
гических операций, расположенных в заданной последовательности.
49
Технологический маршрут
Операция 1 Операция 2 ... Операция n
Установ Установ Установ Установ

А Б А А
Поз. 1 Поз. 2 Поз. 1 Поз. 1 Поз. 1 Поз. 2

Переход m
Переход m
Переход m
Переход 1
Переход 2
Переход 1
Переход 1
Переход 2
Переход 1
Переход 2
Переход 1
Переход 2
Переход 1
Переход 2
...
...
...
Рис. 16. Структура построения технологического процесса
Такая трактовка обусловлена, во-первых, традиционно сложившимися понятиями в

профессиональной среде, в научной и учебной литературе [67, 73, 75] и, во-вторых, интер-
претацией маршрута как структурной единицы технологического процесса.
На рис. 17 показано соответствие задач обеспечения геометрической конфигурации
детали структурным единицам технологического процесса.
Рис. 17. Основные задачи, соответствующие структурным элементам

технологического процесса
Основной структурной единицей технологического процесса (рис. 17) является сово-

купность технологических операций, каждая из которых в свою очередь состоит из установов.
Понятие установа трактуется ГОСТ 3.1109-82 как структурная единица технологического про-
цесса, что никоим образом не следует отождествлять с понятием «установка» – процессом
ориентации (базирования) и фиксации (закрепления) детали относительно формообразующих
движений инструмента.
В пределах одного установа обработка детали может выполняться на одной или не-
скольких позициях. Причем каждой позиции соответствует «свой» набор технологических
переходов. Таким образом, позицию следует рассматривать как составную часть установа,
т.е. как структурную единицу технологического процесса.
50
В тех случаях, когда процедуры, входящие в состав установа, выполняются без смены
позиции, допускается не указывать обозначение позиции при оформлении технологической
документации. Тогда технологический и вспомогательный переходы могут непосредственно
входить в состав установов.
В ходе реализации любого технологического процесса решается ряд прагматических
задач, которые необходимы для «перевода» обрабатываемой или собираемой ДСЕ из одного
состояния в другое. Перечень задач и их последовательность зависят от вида применяемой
технологии.
Ввиду наибольшей сложности в структуре рассмотрим основные задачи, решаемые
при механической обработке деталей. К ним, как указывалось выше, относятся: 1) обеспече-
ние требуемой формы каждой поверхности; 2) обеспечение взаимного расположения этих
поверхностей друг относительно друга; 3) обеспечение процесса отделения «лишнего» мате-
риала от заготовки [66].
Если попытаться соотнести структурные уровни иерархии элементов технологическо-
го процесса (рис. 17) с указанными задачами, то получается, что на уровне выполнения тех-
нологического перехода на практике решается задача обеспечения требуемой формы по-
верхности и отделения материала от заготовки. А задача обеспечения взаимного расположе-
ния поверхностей друг относительно друга решается при базировании и закреплении детали,
т.е. на уровне установа.
При внимательном рассмотрении понятия «позиция» можно увидеть нечеткость и не-
однозначность трактовки этого термина, поскольку в технологическом процессе не сущест-
вует фиксированного положения обрабатываемой заготовки относительно инструмента. Ес-
ли иметь в виду настроечное положение инструмента перед началом выполнения обработки,
то следовало бы этот термин применить к элементам технологического перехода.
Часть технологического процесса, которая носит название «операция», скорее являет-
ся элементом организационной структуры и не определяется технологией изготовления де-
тали, поскольку отсутствуют технические и технологические различия при выполнении не-
скольких установов в одну или несколько операций.
Тогда для представления технологических процессов минимально необходимыми
уровнями структуры являются три ступени: 1) установ; 2) переход; 3) элемент перехода.
Именно эта информация и является определяющей для технологического образа детали или
сборочной единицы.
2.5.3. Информационное пространство существования технологических образов

детале-сборочных единиц
Под технологическим образом понимается однозначное представление технологии из-
готовления детале-сборочной единицы в виде необходимого и достаточного информационного
описания. Для представления технологического образа изготовления любой ДСЕ авторы пред-
лагают использовать пространство в виде трех множеств элементов, соответствующих устано-
вам, технологическим переходам и элементарным технологическим процедурам.
Множество элементарных технологических процедур E можно представить в виде па-
ры E=(Ev, Ea), где Ev:={ev1, ev2, …, evn} – множество элементарных технологических проце-
дур, а Ea:={ea1, ea2, …, eam} – множество отношений (структура порядка) между ними.
Множество технологических переходов P представляется парой P = (Pv, Pa), где
Pv:={pv1, pv2, …, pvn} – множество переходов, а Pa:={pa1, pa2, …, pam} – множество взаимосвя-
51
зей между переходами. При этом каждый переход pvi представляет множество элементарных
процедур, таких как рабочий ход, холостой ход и т.д. То есть pvi =  evk , следовательно, пе-
реход можно рассматривать как подмножество множества элементарных технологических
процедур pvi  E.
Необходимо заметить, что переходы как множества между собой не пересекаются
pv1  pv2  …  pvn = . (2.1)
Множество установов L представляется парой L=(Lv, La), где Lv:={lv1, lv2, …, lvn} –
множество установов, а La:={la1, la2, …, lam} – множество взаимосвязей между ними. При
этом каждый установ lvi представляет собой совокупность переходов. То есть lvi =  pvk , сле-
довательно, установ можно рассматривать как подмножество множества переходов lvi  P. В
это же время установ можно рассматривать как подмножество множества элементарных тех-
нологических процедур, так как установ является объединением переходов: lvi  E. Как и
множества переходов, множества установов не пересекаются.
lv1  lv2  …  lvn = . (2.2)
Совокупность множеств E, P и L для каждой ДСЕ представляет собой технологиче-
ский образ этой детале-сборочной единицы. Объединение всех описанных технологических
образов в пределах предприятия назовем технологическим ядром, областью существования
которого является некое пространство.
По аналогии с представлением функционального и объектного образов изделия эле-
менты вышеуказанных множеств E, P и L имеют собственные уникальные свойства и харак-
теристики, для которых целесообразно использовать параметрическое представление. В дан-
ном случае можно использовать параметрическое пространство P: = {p1, p2, …, pq} в виде
множества независимых и непересекающихся параметров pi, каждый элемент которого явля-
ется множеством изолированных друг от друга значений pj: = {x1, x2, …, xh}. Пространство P
не является метрическим.
Рассмотренная модель представления информации позволяет хранить только мгно-
венное состояние технологического образа изделия. Фактическое количество изменений тех-
нологической информации превышает количество корректировок, внесенных в конструктор-
скую документацию. Для обеспечения управляемости производственной системы на протя-
жении жизненного цикла любого изделия необходимо иметь «проекцию» любого мгновен-
ного состояния технологического образа изделия. Поэтому пространство существования
технологического ядра должно иметь временное измерение T: = {t1, t2, …, tq}.
Таким образом, технологическое ядро можно представить тетрадой множеств, опре-
деляющих структурно-параметрическое дискретное пространство.
GP = (VP, AP, P, T), (2.3)
P P P P
где V : ={ v 1, v 2, …, v n} – множество технологических операций;
AP: = {aP1, aP2, …, aPm} – множество связей между операциями и параметрами;
P: = {p1, p2, …, pq} – множество параметров;
T: = {t1, t2, …, tq} – множество моментов времени фиксации изменений.
Технологическое ядро представляет собой объединение информационных образов
всего множества технологических процессов изготовления детале-сборочных единиц в пре-
делах предприятия или объединения.
52
В современной практике, несмотря на существование различных CAM и CAPP сис-
тем, как в России, так и за рубежом, автоматизация проектирования технологических про-
цессов является трудно формализуемой в связи с недостаточной теоретической разработан-
ностью задач технологической подготовки производства [97, 101].
Все известные на сегодняшний день современные системы автоматизации технологи-
ческого проектирования представляют собой не более чем специализированные системы
управления базами данных (СУБД) с элементами автоматизированного поиска и в некоторых
случаях автоматического расчета значений параметров технологий. Процесс формирования
технологии заключается в подборе человеком технологических решений и их элементов из
ранее созданных и введенных в базы данных и базы знаний.
Так как при формировании взаимоприемлемых (непротиворечивых) технологических
решений приходится иметь дело с огромным количеством комбинаций элементов разнопла-
новых множеств, фактически мы имеем дело с так называемыми NP сложными задачами.
2.5.4. Классы P и NP сложных задач

Учитывая, что при изготовлении деталей основную долю составляют технологии
формирования геометрической конфигурации, серьезной проблемой проектирования техно-
логических процессов для дискретных производств являются сложность и реальная вычис-
лимость алгоритмов при наличии множества разноплановых комбинаций [127].
Для оценки решаемости практических задач при использовании вычислительной тех-
ники используется классификация сложности задач, состоящая из двух представителей: класс
P (polynomial) и класс NP (non-deterministic polynomial). К классу P относятся задачи, решае-
мые с помощью так называемых быстрых алгоритмов. При этом быстрыми алгоритмами назы-
ваются такие, время работы которых зависит от размера входных данных полиномиально.
Класс NP представляет собой задачи, которые недетерминированная машина Тьюринга в со-
стоянии решить за полиномиальное количество шагов от размера входных данных [30].
В дискретном пространстве любую задачу даже NP класса можно решить, используя
прямой перебор. В математике этот метод называется метод «грубой силы» (brute force).
Приемлемость этого метода ограничивается сравнительно небольшим числом факторов и
уровней квантования, при увеличении которых время работы алгоритма растет экспоненци-
ально. В общем случае полный перебор «слова» длиной в N битов (бит – одна двоичная еди-
ница, принимающая значения 0 или 1) выполняется за время, пропорциональное в среднем
2N-1 [143].
Хотя и не доказано, что для решения NP-полных задач не существует алгоритмов, ра-
ботающих за полиномиальное время, тем не менее на текущий момент формальные алгорит-
мы для этих задач пока не найдены. Потому на практике для выработки управляющих реше-
ний применяются различного рода эвристические алгоритмы, предполагающие в некотором
роде направленный поиск рациональных вариантов [148].
Одним из условий построения эффективной системы управления предприятием явля-
ется необходимость синхронизации бизнес-процессов, для чего рационально использовать
единое информационное пространство управления. Это пространство по сути является сре-
дой существования информационной модели управления производством в виде информаци-
онного ядра управления.
53
3. ТЕОРИЯ ФОРМАЛЬНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
СУБТРАКТИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
3.1. Общие положения теории формального проектирования
субтрактивных технологических процессов
Результаты исследований в области создания теории технологического проектирования
процессов механической обработки деталей, основу которых составляют строгие математиче-
ские зависимости между конструктивными элементами и технологическими приемами их по-
рождения, изложены работах В.Г. Старостина и В.Е. Лелюхина. Рассмотренный подход обес-
печивает формальное описание задач технологического проектирования, что в свою очередь
является основой для автоматизации их решения [51, 52, 58, 62, 65, 66, 68, 100, 101].
В соответствии с п. 2.5.2 настоящего учебника в представлении структуры технологи-
ческого образа детали или сборочной единицы достаточно использовать три уровня иерар-
хии: установы, переходы и элементы переходов. При этом пространство для «размещения»
(существования) технологического образа определяется формулой (2.3) (см. п. 2.5.3).
При проектировании технологических процессов механической обработки деталей
необходимо решить следующие задачи [69,100, 101]:
обеспечение геометрической формы каждой поверхности,
обеспечение их взаимного расположения,
а также выбор способа отделения материала от заготовки.
Эти группы задач в системе проектирования технологических процессов увязаны меж-
ду собой, области их решений пересекаются. Исследования по выявлению логических и ин-
формационных связей между задачами двух первых групп позволяют сделать вывод о воз-
можности решения этих задач по отдельности, независимо друг от друга, во всяком случае на
первых этапах проектирования, где определяются области возможных решений. Поэтому про-
цесс проектирования технологии в этом случае делится на два основных этапа [100, 101].
Первым этапом является определение объема обработки – объема работ, связанных с
изменением формы и размеров заготовки. Если всякую деталь рассматривать как совокуп-
ность определенным образом расположенных поверхностей, то объем обработки представля-
ет собой множество переходов для обработки всех поверхностей.
Вторым этапом проектирования является упорядочение объема обработки, т.е. выде-
ление подмножеств технологических переходов, характеризующих установы, позиции и опе-
рации, и определение порядка их выполнения.
Независимое рассмотрение информационных ветвей при разделении процесса проек-
тирования может осуществляться в соответствии с принципом свободы выбора решений,
предложенным Д. Габором [100]. Этот принцип заключается в несколько неполной конкре-
тизации промежуточных решений, т.е. в выборе не одного лучшего варианта, а некоторой их
совокупности, обладающей наибольшей стабильностью свойств, близких к оптимуму. Этим
самым обеспечивается свобода выбора на следующих этапах проектирования.
В соответствии с изложенными принципами разработана схема проектирования еди-
ничных технологических процессов механической обработки деталей, получившая апроба-
цию при создании САПР ТП для предприятий мелкосерийного производства.
Для выявления взаимосвязей элементов разрабатываемой технологии и их влияния на
содержание и порядок процесса проектирования рассмотрим основные требования, выступаю-
54
щие в качестве ограничений. Анализ этих требований показывает, что их можно разделить на
две группы. К первой группе относятся требования к точности формы, точности размеров и
качеству обрабатываемых поверхностей, ко второй – требования к их взаимному расположе-
нию. Такое деление не случайно. Оно диктуется всем предыдущим опытом технологии ма-
шиностроения и природой существования этих требований. И на самом деле, обеспечение
первой группы требований зависит в основном от выбранных методов и числа ступеней об-
работки поверхностей, применяемых режущих инструментов, геометрической точности тех-
нологического оборудования, вида размерной наладки и режимов резания, в то время как
вторая группа требований обеспечивается точностью позиционирования станков и индекса-
ции приспособлений, точностью базирования и закрепления детали, а также степенью нара-
щивания точности взаимного расположения поверхностей в процессе обработки детали.
Кроме того, очевидно, что вопросы обеспечения требований первой группы могут быть ре-
шены на этапах определения условий обработки отдельных поверхностей, а обеспечения
требований второй группы – на этапах формирования принципиальных схем обработки де-
тали.
Согласно предлагаемой методике проектирования процесс обработки детали пред-
ставляется в виде строго определенного сочетания действий, при выполнении которых обес-
печиваются форма, размеры, взаимное расположение поверхностей, а также их точность.
Выполнение какого-либо перехода позволяет достичь вполне конкретных значений точности
формы, размера и качества поверхности. Если же предварительно осуществляется опреде-
ленная ориентация детали относительно формообразующих движений, то в результате вы-
полнения перехода кроме перечисленных параметров достигаются некоторые значения точ-
ности взаимного расположения поверхностей.
Таким образом, совокупность технологических переходов, связанных с обработкой
одной поверхности, позволяет перевести ее из состояния заготовки в состояние, соответст-
вующее требованиям чертежа. А совокупность установок (ориентации и закреплений) дета-
ли, в сочетании с обработкой поверхностей, обеспечивает требуемое их взаимное располо-
жение. В соответствии с этим в процессе проектирования выделяются две основные части.
Одной из них является нахождение совокупности технологических переходов из условий
достижения точности формы, размеров и качества обрабатываемых поверхностей, другой –
определение последовательности смены ориентации детали для обеспечения точности вза-
имного расположения поверхностей.
На рис. 18 представлена обобщенная схема формирования технологических процессов
и информационные связи между отдельными этапами проектирования. Сплошной утолщен-
ной рамкой выделены основные задачи, решаемые в ходе проектирования, слева приведена
исходная, а справа – промежуточная информация, полученная в результате решения техно-
логических задач. Рассмотрим основные составляющие этой схемы.
Перевод поверхности из состояния заготовки в окончательное состояние может осу-
ществляться за один или несколько переходов и при этом могут использоваться различные
методы обработки. Поэтому первой задачей проектирования технологии является определе-
ние возможных методов и приемов обработки. Для решения этой задачи достаточно только
исходной информации.
Состав оборудования, необходимого для обработки детали, определяется конфигура-
цией и габаритными размерами детали, требованиями к точности отдельных поверхностей и
55
к их взаимному расположению, характером и условиями производства. При выборе оборудо-
вания деталь рассматривается расчлененной на отдельные поверхности. Для каждой поверх-
ности по способу ее формообразования определяется перечень методов обработки, т.е. соче-
тания типа станка и используемого инструмента. Взаимное расположение обрабатываемых
поверхностей номинальное положение и требования к точности вносит свои коррективы в
этот перечень. Учитываются и габаритные размеры детали. Так в несколько этапов формиру-
ется перечень методов обработки детали.
Рис. 18. Структура задач и информационные связи системы проектирования
В общем виде задача состоит в том, чтобы из множества существующих методов вы-
делить подмножество, отвечающее требованиям конструкции детали и производства. Эта
задача решается в несколько этапов. Сначала из множества существующих методов выделя-
ется подмножество, соответствующее виду производства, для которого проектируется тех-
нология. Затем из этого подмножества выделяется подмножество методов, применимых для
детали определенного класса, а из него, в свою очередь, подмножество, соответствующее
размерным характеристикам детали.
Если проектирование ведется для конкретного предприятия, то в качестве исходного
множества берется парк станков предприятия.
Выделение подмножеств – трудно формализуемые операции. Сводятся они обычно к
перечислению элементов исходного множества и сопоставления их с условиями формирова-
ния подмножеств. А эти условия представить в формальном виде, как правило, не удается.
56
Учитывая эти трудности, в системах автоматизированного проектирования сформированные
подмножества методов обработки для деталей определенных типов следует хранить и ис-
пользовать как условно-постоянные информационные массивы.
Методы обработки поверхностей могут быть представлены ранжированным рядом в
соответствии со ступенями наращивания точности. При выборе методов обработки для ка-
кой-либо поверхности определенной точности следует рассматривать как возможные все ме-
тоды от начала ранжированного ряда до метода, обеспечивающего заданную точность.
Результаты решения задач по выбору методов обработки являются основой для про-
ектирования планов обработки поверхностей детали.
Используя ту же исходную информацию о детали и зная методы обработки, можно
приступать к решению задачи определения совокупности планов (маршрутов) обработки по-
верхностей.
На этом этапе проектирования технологического процесса необходимо для всех по-
верхностей детали сформировать планы обработки. Процесс обработки поверхности можно
рассматривать как «перевод» ее из состояния заготовки в заданное чертежом состояние дета-
ли. Эта трансформация, как правило, осуществляется за несколько технологических перехо-
дов. Поэтому в процессе обработки поверхность детали может иметь промежуточные со-
стояния, при прохождении которых постепенно наращиваются качественные состояния по-
верхности (точность размера и формы, точность положения, качество поверхностного слоя и
др.). Каждое изменение состояния поверхности может осуществляться различными способа-
ми и на различном оборудовании.
Для определения оптимального плана механической обработки поверхности необхо-
димо найти такой путь от состояния заготовки к состоянию готовой поверхности, который в
наибольшей степени соответствует критерию оптимальности.
Подробно задача проектирования планов обработки поверхностей детали рассматри-
вается в следующей главе.
Обычно технологический процесс делится на отдельные, законченные во времени
части, получившие название стадий. Например, черновая обработка, чистовая обработка и
т.д. Основанием для деления технологического процесса на стадии могут быть организаци-
онные признаки (например, распределение оборудования цеха по участкам по точностным
признакам, размещение оборудования по разным цехам и пр.) и технологические признаки
(например, необходимость старения в процессе обработки, мероприятия по устранению ре-
зультатов действия внутренних напряжений, наличие термической и разного рода электро-
химической обработки покрытий и пр.).
Деление технологического процесса на стадии осуществляется на первых этапах про-
ектирования на основании информации о детали и об особенностях производства.
После распределения переходов по стадиям обработки переходят к решению техноло-
гических задач в пределах каждой стадии. При этом информацией для выбора баз и для фор-
мирования последовательности обработки служат требования к взаимному расположению
поверхностей, методы и планы их обработки и распределение переходов по стадиям. Часть
необходимой информации является исходной, а часть – промежуточной, полученной при
решении предыдущих задач.
Дальнейшее проектирование реализует экономический принцип и качественно от-
личается от предыдущего, так как при этом решаются лишь вопросы организации техноло-
57
гического процесса обработки и представления его в требуемой форме. Речь идет о форми-
ровании технологических операций и об определении последовательности их выполнения. В
качестве информации используется только промежуточная – совокупность позиций и уста-
новов и последовательность смены положений детали.
Таким образом, в рассмотренной схеме весь процесс проектирования технологии по-
лучения заданной геометрической конфигурации детали делится на два этапа, на первом из
которых определяется объем обработки, а на втором последовательность ориентации заго-
товки для выполнения обработки. При этом обеспечивается необходимая информационная
поддержка для решения комплекса технологических задач.
С точки зрения автоматизации проектирования технологических процессов ключевы-
ми задачами, требующими формального представления алгоритмов получения геометриче-
ской конфигурации детали, являются синтез формообразования поверхностей детали и опре-
деление приемлемых вариантов последовательности смены схем базирования [65, 101].
3.2. Проблемы описания геометрической конфигурации деталей

Использование современной геометрии для описания деталей и узлов судовых машин,
механизмов и других объектов привело к появлению CAD систем трехмерного твердотельного и
поверхностного моделирования. Практически весь набор современных CAD и CAM систем ис-
пользует ядра геометрического моделирования, основанные на традиционном представлении
трехмерного геометрического пространства, которое по сути является основой геометрии.
3.2.1. История развития и современное состояние геометрии

Геометрия с практической точки зрения – это потребность измерять формы. «Отцом
современной геометрии» считается Евклид Александрийский. Его серия книг «Начала», на-
писанных около 300 лет до нашей эры, до сих пор составляет основу современной геомет-
рии. С тех пор практически до появления Рене Декарта (XVI–XVII в. н.э.) в геометрии не
было крупных изменений. Считается, что Декарт объединил алгебру и геометрию для созда-
ния аналитической геометрии. Аналитическая геометрия, также известная как координатная
геометрия, включает размещение геометрической фигуры в системе координат для иллюст-
рации доказательств и получения информации с использованием алгебраических уравнений.
Основными задачами аналитической геометрии являются следующие:
1. Используя характеризующее свойство точек объекта, описать этот объект с помо-
щью уравнений или неравенств.
2. Зная алгебраический образ геометрического объекта (его уравнение, неравенство),
изучить свойства этого объекта.
Весьма значительную роль в развитии геометрии сыграл Гаспар Монж (XVIII–XIX в.
н.э.). Он обобщил все научные труды предшественников, всю теорию о методах изображения
пространственных фигур и создал единую науку об ортогональном проецировании – начер-
тательную геометрию. В своем труде «Начертательная геометрия», изданном в 1798 г., он
определил ее как «искусство представлять на листе бумаги, имеющем только два измерения,
предметы, имеющие три размера, которые подчинены точному определению».
Трудно переоценить вклад в развитие геометрии, который внёс французский инженер
и патентообладатель «кривых и поверхностей Безье» Пьер Безье. В настоящее время они
широко используются в компьютерных системах проектирования и графических редакторах.
58
Кривая (поверхность) Безье – параметрическая полиномиальная кривая (поверхность),
играющая важную роль в компьютерной графике и САПР. Кривая Безье была предложена в
1959–1962 гг. французскими инженерами Пьером Безье и Полем де Кастельжо. Первый ис-
пользовал ее для проектирования кузова автомобиля, а второй предложил численно устойчи-
вый алгоритм подразделения кривой Безье в виде ломаной. Кривая Безье задается набором
контрольных точек, образующих характеристическую ломаную. Кривая Безье всегда выхо-
дит из первой точки ломаной и заходит в последнюю, касаясь первого и последнего отрезка
характеристической ломаной. Все точки кривой Безье лежат внутри выпуклого замыкания
характеристической ломаной.
Геометрия продолжает развиваться и сегодня, но базируется она всё также на трудах
людей, вошедших в историю как основоположники геометрии, которую мы знаем сегодня.
Трехмерное пространство – геометрическая модель, которая отображает объекты мате-
риального мира. (Информационный мир – информационные объекты могут пересекаться, они
не имеют массы и объёма, информационные объекты не осязаемы). Оно обладает бесконечной
протяженностью по всем направлениям, однако имеет лишь 3 измерения – 3 координаты.
3.2.2. Размерности геометрических пространств и степени свободы объектов

В качестве пространства понимают множество некоторых объектов, правила работы с
ними и набор аксиом, которым эти правила должны подчиняться. Иными словами, это мно-
жество с введенной на нем структурой. По-разному определяя множество и структуру, мы
получаем разные пространства. Можно привести такие примеры пространств: одномерное,
двумерное, трехмерное, линейное или векторное пространство, вероятностное пространство,
информационное пространство и т.д.
Одной из важнейших характеристик пространства является его размерность. Раз-
мерность – количество независимых параметров, необходимых для описания состояния объ-
екта, или количество степеней свободы системы. Степени свободы в механике – совокуп-
ность независимых координат перемещения и/или вращения, полностью определяющая по-
ложение системы или тела в пространстве.
Примером одномерного пространства является числовая прямая, положение каждой
точки на ней можно характеризовать единственным числом. На прямой могут располагаться
точки и отрезки (интервалы, полуинтервалы), они имеют одну пространственную характери-
стику – протяженность или длину. Каждый объект в одномерном пространстве (точка, отре-
зок) может иметь одну степень свободы, представляющую возможность линейного переме-
щения по прямой (рис. 19).
Рис. 19. Одномерное пространство
Примером двумерного пространства является плоскость, точки плоскости задаются

двумя координатами. Плоские объекты характеризуются не только длиной, но и шириной.
Двумерное пространство можно представить в виде координатной плоскости с осями X, Y. В
двумерном пространстве объекты имеют три степени свободы: два перемещения вдоль осей
X, Y и поворот α (рис. 20).
59
Рис. 20. Двумерное пространство
Примером двумерных объектов являются все поверхности. Наиболее известными

примерами поверхностей являются границы геометрических тел в обычном трёхмерном евк-
лидовом пространстве: плоскость, сфера, поверхность цилиндра и т.д.
Наиболее привычно для нас трехмерное пространство, в котором мы живем. Объекты
в трехмерном пространстве имеют три измерения: длину, ширину и высоту. Положение точ-
ки в этом пространстве задается тремя координатами X, Y, Z. Однако для определения поло-
жения тела необходимо определить еще три параметра – углы поворота. Таким образом, тело
в трехмерном пространстве имеет шесть степеней свободы: три перемещения вдоль осей ко-
ординат и три поворота вокруг осей координат (рис. 21).
Рис. 21. Степени свободы в трехмерном пространстве
Теоретически возможно рассмотрение пространств более высоких размерностей. Уве-

личение размерности пространства приводит к увеличению степеней свободы тела. Так, в
четырехмерном пространстве тело имеет 10 степеней свободы: 4 перемещения и 6 поворо-
тов. В общем случае твёрдое тело в d измерениях имеет d(d + 1)/2 степеней свободы (d пере-
мещений и d(d−1)/2 поворотов).
3.2.3. Задание поверхности в трехмерном пространстве

Тело в трехмерном пространстве можно представить как замкнутое подпространство,
ограниченное совокупностью определенным образом расположенных поверхностей. Особое
значение такое представление имеет для технолога, поскольку его задача заключается в раз-
работке способа получения детали с определенным видом поверхности.
В различных областях деятельности человечества, исходя из конкретных целей, при-
меняются разные способы задания, представления и отображения поверхностей.
60
В математике понятие поверхности рассматривается как традиционное название для
двумерного многообразия в пространстве.
Простая поверхность – поверхность, которую можно представить как кусок плоско-
сти, подвергнутый непрерывным деформациям (растяжениям, сжатиям и изгибаниям).
Наиболее часто для задания поверхностей используются следующие виды:
– неявное задание;
– явное задание;
– параметрическое задание.
В неявном виде поверхности определяются (задаются) как множество точек, коорди-
наты которых удовлетворяют определённому виду уравнений:
F ( x, y, z)  0 . (3.1)
Помимо указанного выше неявного способа задания поверхность может быть опреде-
лена явно, если одну из переменных, например z, можно выразить через остальные:
z  f ( x, y) . (3.2)
Также существует параметрический способ задания. В этом случае поверхность опре-
деляется системой уравнений:
 x  x(u, v)

 y  y (u, v) . (3.3)
 z  z (u, v)

В начертательной геометрии фигуры задаются графически, поэтому поверхность рас-
сматривается как совокупность всех последовательных положений некоторой перемещаю-
щейся в пространстве линии.
Образование поверхности с помощью линии позволяет дать иное определение по-
верхности, базирующейся на таких основных элементарных геометрических понятиях, как
точка и множество. В свою очередь, линия определяется как непрерывное однопараметриче-
ское множество точек, поэтому можно дать следующее определение поверхности. Поверхно-
стью называется непрерывное двухпараметрическое множество точек [88].
Для получения наглядного изображения поверхности на чертеже закон перемещения
линии целесообразно задавать графически в виде совокупности линий и указаний о характе-
ре перемещения линии. Эти указания могут быть заданы графически, в частности с помощью
направляющей поверхности. В процессе образования поверхностей линия может оставаться
неизменной или менять свою форму. Такой способ образования поверхности называется ки-
нематическим, а сама поверхность – кинематической.
Закон перемещения образующей линии, как правило, задается при помощи направ-
ляющих линий и алгоритма перемещения образующей по направляющим.
На чертеже кинематическая кривая поверхность задается при помощи ее определите-
ля. Определителем поверхности называют совокупность условий, необходимых и достаточ-
ных для задания поверхности в пространстве.
Подвижная линия называется образующей, неподвижные линии и поверхность – на-
правляющими.
61
Примером такого способа образования могут служить все технологические процессы
обработки металлов режущей кромкой, когда поверхность изделия несет на себе «отпечаток»
профиля резца [88].
Но режущие кромки во многих случаях начинают уступать место производящей по-
верхности, с которой связано развитие прогрессивных производительных процессов обра-
ботки металлов давлением и обкаткой. Геометрическая сущность этих процессов – метод
огибания [86].
Кривые поверхности широко применяются в различных областях науки и техники при
создании очертаний различных технических форм или как объекты инженерных исследова-
ний. Наиболее популярны три способа задания кривых поверхностей:
1) аналитический;
2) каркасный;
3) кинематический.
Для аналитического представления используются положения аналитической геометрии.
Каркасом поверхности принято называть упорядоченное множество точек или линий,
принадлежащих поверхности. В зависимости от того, чем задается каркас поверхности, точ-
ками или линиями, каркасы называют точечными или линейными. Линейным каркасом на-
зывается множество таких линий, которые имеют единый закон образования и связаны меж-
ду собой определенной зависимостью. Условия связи между линиями каркаса называются
зависимостью каркаса. Эта зависимость характеризуется некоторой изменяющейся величи-
ной, которая называется параметром каркаса [88].
Как свидетельствует анализ литературы, в металлообработке наиболее распростра-
ненным является кинематическое представление поверхностей.
Используются различные способы задания рабочих поверхностей деталей и инстру-
ментов. Широко применяются способы задания поверхностей, разработанные в геометрии:
матричный, векторный, в параметрической, явной или неявной форме. В различных отраслях
машиностроения используются инженерные методы задания и аналитического описания по-
верхностей деталей и инструментов – эти методы отличны от методов, применяемых в гео-
метрии, но тесно с ними связаны и основаны на них. Многообразие методов аналитического
описания поверхностей деталей и инструментов, применяемых в отраслевом машинострое-
нии, достаточно велико [91, с. 25].
3.2.4. Современные проблемы представления геометрической конфигурации изделий

и их элементов
Несмотря на достижения в развитии математики и информационных технологий, воз-
никает вопрос: почему инженерная практика со времен Г. Монжа пользуется языком чертежей,
а не формул? Язык графики также лежит в основе современных систем 3D моделирования.
Определенная степень абстрагирования от реальности является характерной чертой
математического представления геометрической конфигурации материальных объектов. Как
подтверждает практика применения математических абстракций для описания технических
объектов, существует две фундаментальные проблемы, не разрешимые в рамках сущест-
вующих геометрий [49, 69, 70].
Первая проблема заключается в том, что инструментарий любой современной геомет-
рии не способен оперировать с неидеальными формами и конфигурациями материальных объ-
62
ектов. Реально любой объект (деталь, сборочная единица, изделие) имеет целый набор от-
клонений (погрешностей) от исходно моделируемого образа. Кроме того, каждая поверх-
ность характеризуется неточностями формы и шероховатостью, также существуют погреш-
ности взаимного расположения поверхностей, которые определяют функционирование этого
объекта [70, 120, 136]. Так, две детали, внешне похожие друг на друга, но имеющие различия
в вышеуказанных погрешностях, существенно влияющих на их функциональность, являются
одинаковыми (неразличимыми) при описании с использованием традиционного математиче-
ского инструментария [70].
В российском и зарубежном судостроении и судоремонте используется специальный
набор регламентов, который ограничивает пределы допускаемых отклонений от идеальных
геометрических конфигураций [129]. Фактически воображаемые идеальные размеры в инже-
нерной практике называются номинальными значениями, относительно которых определя-
ются предельно допустимые значения отклонений (девиации) действительных размеров.
Приведем пример реальной плоскости с увеличенными для лучшей визуализации отклоне-
ниями различного рода. На рис. 22 представлена совокупность составляющих суммарной по-
грешности , величина которой определяется суммой погрешностей формы поверхности
(ф), погрешностей расположения, связанных с поворотом (x и y) вокруг координатных
осей (), и погрешностей расположения вдоль координатных осей (l).
Z
αx
Δα
ΔΣ
Δl
X
αy Δф
Рис. 22. Пример фактических отклонений реальной плоскости

от идеального ее образа
Для наглядной демонстрации того, что в традиционной геометрии отсутствует инст-

румент представления отличающихся друг от друга конфигураций неидеальных (реальных)
объектов, рассмотрим следующую ситуацию. Примеры определения плоскостей 1, 2 и 3 для
идеального образа приведены на рис. 23, а, для трех различающихся реальных образов – на
рис. 23, б и г соответственно.
На первый взгляд, все четыре объекта на рис. 23 могут показаться одинаковыми. За-
метим, что для однозначного определения конфигурации используется исходная система ко-
ординат, с которой связывается положение каждой поверхности.
На рис. 23, а приведено расположение плоскостей относительно друг друга, опреде-
ляемое тремя размерами l1, l2 и l3. В соответствии с основными положениями геометрии та-
кое описание непротиворечиво так же, как и то, что l1 = l3 – l2; l2 = l3 – l1 и l3 = l1 + l2.
63
Z 3 Z 3
2 2
Δ3
l2
l2
l3
l3
Δ2
l1
l1
X X
Y 1 Y 1
а б
Z 3 Z 3
Δ3
2 2
l2
l2
Δ2
l3
l3
l1
l1
Δ1
Δ1
X X
Y 1 Y 1
вв г г
Рис. 23. Расположение плоскостей: а – для идеальной геометрической конфигурации;
б, в, г – варианты реальных образов
Однако реальная картина получения (изготовления) рассматриваемых плоскостей с
учетом вышеуказанных погрешностей свидетельствует о наличии трех отличающихся друг
от друга результатов (вариантов). Согласно рис. 23, б при выдерживании размеров l1 и l3 раз-
мер l2 образуется (получается) сам собой, как результат расположения плоскостей 2 и 3, но
при этом погрешность 2 «замыкающего» размера l2 равна сумме погрешностей «состав-
ляющих» размеров l1 и l3, т.е. 2 = 1 + 3 [92]. Аналогичным образом получаются погрешно-
сти 3 = 1 + 2 и 1 = 2 + 3 размеров l3, и l1 для конфигураций, изображенных на рис. 23, в
и г. Именно поэтому в единой системе конструкторской документации размерные цепи
оформляются как незамкнутые циклы. Приведенный пример свидетельствует о том, что ре-
зультат формирования геометрической конфигурации зависит от технологии ее получения,
иными словами, от схемы порождения.
Таким образом, вторая проблема современной геометрии заключается в рассмотрении
уже существующих конфигураций независимо от того, как они сформированы, что приводит к
отсутствию инструментария для описания схемы порождения конфигураций объектов [69, 70].
В качестве примера рассмотрим аналитическое описание плоскости общего положе-
ния. Общий вид уравнения плоскости в трехмерном пространстве [6]:
Ax + Bx + Cz + D = 0. (3.4)
Для описания горизонтально расположенных плоскостей 1, 2 и 3 детали, изображен-
ной на рис. 23, а, уравнение (3.4) примет вид
Cz + D = 0.
Тогда для определения плоскостей 1, 2 и 3, изображенных на рис. 23, а, получим соответ-
ственно
64
Cz1 = D;
Cz2 = D + l1;
Cz3 = D + l3
Отметим, что для поверхности 2 также справедливой будет запись
Cz2 = D + l3 – l2,
а для поверхности 3
Cz3 = D + l1 + l2.
Таким образом, при описании расположения поверхности 2 не имеет значения, какие
размерные связи заданы на чертеже, поскольку Cz2 = D + l1 = D + l3 – l2. Аналогично для
третьей поверхности Cz3 = D + l3 = D + l1 + l2. Рассмотренный пример наглядно доказывает,
что при представлении геометрической конфигурации реальных объектов средствами анали-
тической геометрии теряется структура размерных связей, задаваемых на чертеже. Это под-
тверждается в основополагающих математических публикациях: «Одну и ту же плоскость
можно представить множеством уравнений, у которых все коэффициенты и свободный член
соответственно пропорциональны» [6, с. 184]. На основании теоретических исследований,
проверенных практикой на производственных предприятиях, авторами разработан специаль-
ный инструментарий для формального представления объектов, обеспечивающий возмож-
ность описания неидеальных форм и гарантирующий однозначное представление структуры
любой геометрической конфигурации, сформированной из элементарных поверхностей с
элементами их трансформации.
3.2.5. Развитие теории проектирования

единичных технологических процессов
Как видно из предыдущих параграфов, в основополагающей отечественной и зарубежной
учебной литературе проектирование технологических процессов в значительной мере базирует-
ся на типовых технологиях и их элементах [73, 82, 90, 103–105, 127, 128, 131]. Использование
современных программных средств на основе приемов прогнозирования, выявления наборов
независимых признаков, поиска закономерностей в массивах данных и пр. также не обеспечива-
ет стопроцентной корректности решений и адекватности с реальными процессами.
Для построения таких алгоритмов необходимы строгие функциональные зависимости
между исходными параметрами и принимаемыми решениями.
В 70-х годах прошлого столетия в связи с началом широкого распространения ЭВМ в
нашей стране развернулись исследования в области создания систем автоматизированного
проектирования (САПР). Не осталась в стороне от автоматизации и технология машино-
строения, начались интенсивные работы по созданию технологических САПР.
Первые попытки создания САПР ТП выявили отсутствие теоретических и системных
разработок и изложения методик проектирования технологии.
Отечественные исследователи активно включились в работу по созданию теоретиче-
ских основ и разработке формальных методов проектирования технологических процессов.
В работах Н.М. Капустина [32] предлагается методика алгоритмического проектиро-
вания, базирующаяся на типизации процессов обработки. Деталь относят к типовому классу,
руководствуясь принятым классификатором. Для класса деталей устанавливается обобщен-
ный маршрут обработки, который включает упорядоченный перечень операций обработки,
65
характерных для определенного класса деталей. Перечень представляет множество операций
существующих индивидуальных маршрутов. Маршруты имеют типовую последовательность
и содержание.
В книге под редакцией Г.К. Горанского [8] отмечается, что «использование только
типизации и групповой технологии не принесло ожидаемого эффекта от применения ЭВМ.
Заимствование из архивов предприятий типовых и групповых технологических процессов
как метод комплектования ИПС АС ТПП не может быть рекомендован, поскольку ориенти-
рует на пройденные этапы развития технологии и методов проектирования».
Примерно к тому же времени относится книга В.Д. Цветкова [111], где утверждается,
что «проектирование технологических процессов на детали сложной формы требует непо-
средственного участия технолога при решении сложных творческих задач».
Таким образом, автоматизация структурного проектирования допускается лишь для
простых деталей, таких, например, как валы, где вырождены все структурные задачи и типо-
вые процессы представляются вполне достаточными с позиций качества технологии.
Под творческими понимаются «задачи восприятия и анализа геометрической инфор-
мации о деталях сложной формы, выбора решений в условиях неопределенности и недоста-
точности сведений о явлениях, происходящих при обработке».
В.Д. Цветковым разработан метод многоуровневого итерационного проектирования.
Первый уровень отражает принципиальную схему технологического процесса – последова-
тельность этапов технологического процесса. Цель уровня – получение нескольких наиболее
рациональных принципиальных схем технологического процесса обработки [111].
Второй уровень – это проектирование маршрутного технологического процесса, вклю-
чающего определение состава и последовательности операций, выбор баз, оборудования и т.д.
Третий уровень включает проектирование операционных технологических процессов
на основе полученных ранее маршрутов обработки детали. При этом определяется состав и
последовательность переходов в каждой операции, выбор инструмента, расчет режимов ре-
зания и др.
На третьем уровне выделяется несколько вариантов операционных технологий, из ко-
торых выбирается наиболее рациональный, имеющий наименьшую себестоимость обработки.
Уточнение на последующих уровнях ранее принятых решений приводит к возникно-
вению обратных связей. Проектирование представляется итерационным процессом [111].
В.Д. Цветковым был разработан и изложен системный подход к проектированию единичных
технологических процессов. Одной из характерных особенностей процесса проектирования
технологии автор книги считает недостаточность имеющихся к началу проектирования ис-
ходных данных и технических ограничений для получения технологических решений тре-
буемой степени детализации [111].
Математический подход к автоматизации проектирования был продемонстрирован
В.В. Павловым в своих работах [86, 97], посвященных системе «ИСТРА». Автором системы
было предложено использовать типовые математические модели для решения технологиче-
ских задач.
В качестве важного достоинства разработанной им системы В.В. Павлов указывает
на возможность синтеза новых технологических решений при помощи алгоритмов системы
«ИСТРА» и в то же время отмечает: «При технологическом проектировании в САПР должен
быть обеспечен максимальный уровень типизации и унификации технологических процес-
66
сов и оснащения производства». Что это значит? Читаем дальше: «Уровень унификации
проектируемых объектов определяет возможность использования табличных, сетевых или
перестановочных моделей при проектировании». Похоже, что в очередной раз задача син-
теза новых технологических процессов для сложных деталей не решена. При этом обилие в
упомянутых книгах В.В. Павлова математической информации на фоне недостатка техно-
логической позволяет сделать вывод о том, что математические изыскания не могут заме-
нить технологических [87].
Еще одним примером математического подхода являются разработки Б.Е. Челищева и
И.В. Бобровой [113]. В самом начале своей книги автор (Б.Е. Челищев) утверждает, что «це-
лью представленной работы является разработка теоретических основ автоматизации проек-
тирования... и практическая реализация их в виде автоматизированных систем проектирова-
ния основных технологических процессов машиностроения». Эти цели внушают определен-
ный оптимизм, смущают лишь слова «основ автоматизации» и «основных... процессов»
[113]. Все-таки главной целью логично считать компьютерное проектирование любых еди-
ничных процессов.
Как и в предыдущем случае (В.В. Павлов), суть разработанной Б.Е. Челищевым тео-
рии непросто увидеть через плотную завесу из греческих букв и математических символов.
По замыслу автора, процесс проектирования технологии следует представить в виде системы
искусственного интеллекта, действующей на основе специального логического исчисления
(логики предикатов). Однако с помощью указанного математического аппарата можно по-
строить математическую модель, описывающую уже известный «прошлый» опыт техноло-
гического проектирования.
Заметим, что в основополагающей учебной литературе до сих пор популярной остается
ориентация на прошлый опыт, поскольку в основе проектирования единичных технологических
процессов лежит поиск и подбор либо процесса-аналога, либо элемента-аналога [86, 103, 104].
Определенная работа в области формализации технологического проектирования была
выполнена проф. В.Г. Старостиным и В.Е. Лелюхиным. В книгах [100, 101] приводятся поло-
жения теории технологии, разработанные применительно к основным этапам структурного
проектирования единичных процессов, таким как выбор планов обработки поверхностей дета-
ли, формирование последовательности обработки, проектирование технологических операций.
Аппарат математической логики, примененный авторами, позволяет формализовать
элементы технологического проектирования, оформив их в виде матриц, на основе анализа
которых принимаются те или иные решения. Простота и наглядность предлагаемых методов
решения структурных задач представляют важное преимущество для их практической реали-
зации. Характерным отличием данных разработок от других является ориентация на ком-
плексное решение задач технологического синтеза, которые представлены авторами в виде по-
следовательного безытерационного информационного взаимодействия в ходе проектирования.
Рассматриваемая теория формализации структурного проектирования охватывает всю
синтетическую часть создания единичного технологического процесса [100, 101]. Это обу-
словливает некоторую недостаточность развития в ней отдельных задач на фоне развитой
общей картины их взаимодействия. Детальная проработка краеугольных задач структурного
синтеза в пределах теории формализации в значительной степени приблизило бы последнюю
к созданию САПР ТП или ее самостоятельных компонентов.
67
3.3. Геометрия неидеальных объектов
На основании теоретических исследований, проверенных практикой на производст-
венных предприятиях, авторами предлагается специальный инструментарий для формально-
го представления геометрической конфигурации неидеальных объектов в шестимерном про-
странстве. Геометрическая конфигурация пространственных объектов представляется в виде
замкнутого подпространства, ограниченного некоторым количеством однозначно располо-
женных друг относительно друга сопряженных или пересекающихся поверхностей. Кон-
кретное взаимное расположение поверхностей представляется связной структурой (схемой)
отношений между поверхностями, образующими геометрическую конфигурацию.
Иными словами, геометрическая конфигурация конкретного объекта в пространстве
определяется, во-первых, набором исходных поверхностей, во-вторых, набором отношений
между этими поверхностями и, в-третьих, рядом условий, обеспечивающих непротиворечи-
вость и однозначность существования этой конфигурации.
Рассмотрим геометрическую конфигурацию объекта на примере детали. В соответст-
вии с ГОСТ 2.101-2016 деталь – это изделие, изготовленное из однородного по наименова-
нию и марке материала, без применения сборочных операций [14], её можно рассматривать в
виде некоторого куска материала, которому придана требуемая геометрическая конфигура-
ция. Тогда вся поверхность детали представляет собой замкнутую границу разделения двух
сред, одной из которых является материал детали, а другой – окружающая среда. В свою
очередь геометрическая конфигурация этой границы есть не что иное, как некоторый конеч-
ный набор двусторонних поверхностей, имеющий единственную конкретную структуру вза-
имного их расположения.
Для пояснения на рис. 24 показаны примеры трех разных структур взаимного распо-
ложения для одного набора поверхностей (сфера, цилиндр и две плоскости), которые обра-
зуют различные геометрические конфигурации.
Первая конфигурация образована сферой, через центр которой насквозь проходит ци-
линдрическая поверхность, ограниченная с двух сторон двумя параллельными плоскостями
(рис. 24, а). Вторая конфигурация отличается тем, что цилиндрическая поверхность ограничи-
вается с одной стороны плоскостью (плоскость 1), а с другой – линией пересечения со сферой и
тем, что параллельная оси цилиндра плоскость 2 пересекает сферу (рис. 24, б). Третья конфигу-
рация, показанная на рис. 24, в, получена пересечением сферы с двумя параллельными плоско-
стями и перпендикулярным к ним цилиндром, который сформировал сквозное отверстие.
Рис. 24. Примеры структур геометрических конфигураций:

а – первая; б – вторая; в – третья
68
Рассмотренные примеры наглядно демонстрируют, что при использовании одного и
того же набора поверхностей можно получать совершенно разнообразные геометрические
конфигурации, меняя структуру взаимоотношений и размерные характеристики.
Как будет показано далее, для обеспечения однозначности и непротиворечивости при
формировании геометрической конфигурации необходимо соблюдение ряда условий.
3.3.1. Краткие основы геометрии неидеальных объектов

3.3.1.1. Исходные положения
Рассматривается некое конечномерное пространство как среда зарождения и сущест-
вования реальных геометрических объектов, свойства которых совпадают со свойствами ок-
ружающих материальных объектов в агрегатном состоянии твердого тела с метастабильной
структурой.
Для формирования объектов постулируется, что геометрическая конфигурация объек-
та образована комплексом конечного числа сопряженных или пересекающихся поверхностей
n (n  1), образующих замкнутое пространство, заполненное «материальным» веществом с
указанными свойствами.
В современной геометрии существует общеизвестное понятие вектора как направлен-
ного отрезка прямой линии (рис. 25, а), для которого указано, какая из его граничных точек
является началом, а какая – концом [6]. Назовем его линейным вектором.
Рис. 25. Два вида векторов: а – линейные; б – угловые
Введем понятие углового вектора (рис. 25, б). Угловой вектор представляет собой уг-
ловую величину (угол) между двумя линейными векторами, лежащими в одной плоскости с
указанием начала и конца поворота. Наличие углового вектора позволит во многих случаях
упростить восприятие и сократить вычисления в процессах геометрических преобразований.
В геометрии неидеальных (реальных) объектов используется шестимерное про-
странство, в котором положение любого имеющего право на существование объекта опре-
деляется шестью координатами, три из которых представляются линейными векторами, а
ещё три – угловыми векторами. Обоснованность такого представления подтверждается
практикой широкого использования шести степеней свободы в различных областях науки
и техники [138].
В качестве базиса используется упорядоченный набор из шести векторов, который со-
стоит из двух связанных в точке начала координат ортонормированных троек векторов. Одна
из троек представляет собой три упорядоченных некомпланарных линейных вектора, а дру-
гая три угловых вектора с аналогичными свойствами. На рис. 26 показан процесс формиро-
вания базиса шестимерного пространства из тройки трех линейных векторов с нача-
лом координат О (рис. 26, а) и тройки угловых векторов с началом координат в
точке О (рис. 26, б) путем переноса в О и О точки О [49].
69
Рис. 26. Формирование базиса шестимерного пространства:
а – тройка линейных векторов; б – тройка угловых векторов; в – базис шестимерного пространства
Изображенные на рис. 26, в векторы базиса называются базисны-

ми векторами, причем угловые векторы располагаются во взаимно перпендику-
лярных плоскостях, которые в свою очередь перпендикулярны соответствующим линейным
векторам .
В заданном указанным базисом шестимерном пространстве могут существовать при-
вычные для окружающего мира геометрические конфигурации. Элементами, из которых эти
конфигурации состоят, являются точки, линии и поверхности.
3.3.1.2. Элементы геометрических конфигураций

Точка (point) представляет собой исходный «кирпичик» для порождения других более
сложных элементов. Этот элемент имеет нулевую размерность. Положение в указанном про-
странстве i-й точки определяется только тремя линейными координатами (xi, yi, zi).
Более сложным элементом является линия (line), которая рассматривается в виде бес-
конечного одномерного пространства, представляемого неразрывным множеством точек.
Характерно, что в окрестности любой их точки, принадлежащей линии, имеются не более
двух не соприкасающихся друг с другом соседствующих точек. Можно отметить, что любая
линия является непрерывной, гладкой и бесконечной. Среди множества линий L можно вы-
делить элементарные линии: прямая ls и окружность lc, которые соответствуют линейному и
угловому базисным векторам.
Под прямой линией подразумевается линия, у которой первые производные во всех
её точках совпадают (равны константе). Окружностью называется линия, у которой прира-
щения первых производных между двумя любыми парами равноотстоящих точек равны
между собой.
Поверхность представляется как бесконечное, гладкое двумерное пространство,
сформированное неразрывным множеством линий, в окрестности каждой из которых при-
сутствуют не более двух соседствующих, но не соприкасающихся друг с другом линий. Пол-
ное множество поверхностей S ограничивается любыми разнообразными формами, допусти-
мыми для существования в вышеуказанном шестимерном пространстве. Среди всех поверх-
ностей выделяются три элементарные поверхности: плоскость sp, цилиндр sc и сфера ss.
3.3.1.3. Элементарные поверхности

К элементарным относятся только три вида поверхностей: плоскость, цилиндр и сфе-
ра, поскольку исключительно эти поверхности кинематически могут быть образованы с ис-
пользованием двух независимых элементарных производящих линий – прямой и окружно-
сти, как показано на рис. 27.
70
Рис. 27. Образование элементарных поверхностей:
а – плоскости; б – цилиндра; в – сферы
Например, плоскость (Пл.1) может быть образована перемещением прямой (обра-

зующая) по другой пересекающейся прямой (направляющая) или (Пл.2) окружностью
(образующая) и прямой (направляющая) при условии их определенной взаимной ориента-
ции (рис. 27, а). Цилиндрическая поверхность (Цил. 1), перпендикулярная фронтальной
плоскости проекций, формируется перемещением окружности (образующая) вдоль на-
правляющей, параллельной координатной оси , либо (Цил. 2) перемещением прямой, па-
раллельной (образующая), по окружности (направляющая), как показано на рис. 27, б.
Особый случай представляет собой сфера, как показано на рис. 27, в. Образующей для сферы
(Сф. 1) является окружность , а направляющей окружность , однако нетрудно заметить,
что эта же сфера может быть образована сочетанием двух любых взаимно перпендикуляр-
ных окружностей, причем каждая из них может быть образующей или направляющей.
Используя процедуру свертывания вокруг оси, можно получить из исходной плоско-
сти цилиндрическую поверхность, а затем, если повторить свертывание вокруг любой из
перпендикулярных осей, можно получить сферу. На рис. 28 показаны процедуры свертыва-
ния плоскости в цилиндр и цилиндра в сферу.
Рис. 28. Свертывание элементарных поверхностей:

а – плоскости; б – цилиндра
Несложно представить процедуру свертывания горизонтально расположенной плос-

кости вокруг оси Y (рис. 28), в результате чего получится цилиндр (труба), расположенная
вдоль этой оси. Более сложно представить свертывание цилиндра вокруг перпендикулярной
оси. Однако если с некоторой степенью абстракции представить себе, что окружность каж-
71
дого края цилиндра можно стягивать в точку, тогда в результате может получиться сфера,
как показано на рис. 28, б.
3.3.2. Представление элементарных поверхностей в шестимерном пространстве

3.3.2.1. Способы представления положения элементарных поверхностей
Визуально положение элементарной поверхности в шестимерном пространстве удоб-
но представить (формально описать) в параметрическом виде в форме шестиклеточной таб-
лицы, элементы которой характеризуют наличие или отсутствие свободы по соответствую-
щим векторам базиса (рис. 29). При этом наличие степени свободы обозначим нулем, а еди-
ницей её отсутствие, т.е. фиксацию в рассматриваемом пространстве.
Рис. 29. Шестиклеточные таблицы:

а – свободное положение; б – фиксированное положение
В качестве другой формы представления положения элементарной поверхности мож-

но использовать единичный шестимерный вектор V с измерениями  .
Тогда для указанного на рис. 29, а состояния его представление будет выглядеть следующим
образом: Vа 0, 0, 0, 0, 0, 0, а для состояния на рис. 29. б – Vб 1, 1, 1, 1, 1, 1.
Таким образом, для полной ориентации геометрического тела необходимо лишить его
свободы во всех шести измерениях пространства. На рис. 30 показаны примеры элементар-
ных поверхностей (плоскость, цилиндр, сфера) и отображение их положения с фиксацией
степеней свободы (обозначены единицей) в шестимерном пространстве.
Рис. 30. Представление положения поверхностей в пространстве:

а – плоскость; б – цилиндр; в – сфера
Также положение плоскости, цилиндра и сферы (рис. 30) в виде единичного вектора
можно записать Vа 0, 0, 1, 1, 1, 0, Vб 0, 1, 1, 0, 1, 1 и Vв 1, 1, 1, 0, 0, 0 соответственно.
Следует обратить внимание, что изменение положения поверхности в пространстве
приведет к изменению описания. Рассмотрим варианты описания положения плоскости, сов-
падающие с плоскостями проекций (рис. 31).
72
Рис. 31. Представление положений плоскости в пространстве
Как видно на рис. 31, для однозначного определения положения требуется фиксация
свободы только в трех измерениях, однако во всех показанных случаях эти измерения раз-
личны. На рис. 31, а положение плоскости определяется лишением свободы в направлениях
, т.е. одно линейное перемещение и два поворота. На рис. 31, б видно, что одно-
значная ориентация плоскости достигается фиксацией свободы по координатам .
Чтобы определить положение плоскости на рис. 31, в, необходимо её лишить свободы в на-
правлениях .
Изменение положения цилиндрической поверхности в пространстве, как показано на
рис. 32, влечет за собой изменение фиксируемых степеней свободы.
Рис. 32. Представление положений цилиндрических поверхностей в пространстве
Заметим, что во всех случаях расположения цилиндра перпендикулярно плоскостям

проекций требуется фиксация только четырех степеней свободы, причем две остаточные (не
фиксируемые) степени свободы представляют собой перемещение и поворот вокруг одной
оси. Например, на рис. 32, а остаточные степени свободы , а на рис. 32, б – .
Для определения однозначного положения сферы в пространстве достаточно зафик-
сировать три линейных перемещения, как показано на рис. 32, в.
Занимательно то, что можно назвать только три набора возможных сочетания из шес-
ти измерений, каждый из которых соответствует одной элементарной поверхности. Так,
комбинация, включающая фиксацию одного линейного перемещения вдоль оси и двух пово-
ротов вокруг других осей, характеризует плоскость (рис. 31). Круговая цилиндрическая по-
верхность определяется комбинацией из зафиксированных двух линейных перемещений и
двух поворотов относительно одноименных осей (рис. 32). Положение сферы определяется
фиксацией только трех линейных перемещений (рис. 30, в).
73
3.3.2.2. Порождение элементарных поверхностей
В результате проведённых авторами исследований представления расположения по-
верхностей на деталях установлено, что при описании поверхностей в шестимерном про-
странстве остаточные (незафиксированные) степени свободы определяют множество (пол-
ный набор) элементарных движений (линейное перемещение и вращение), отображающее
полный набор схем порождения (кинематических моделей построения) рассматриваемой по-
верхности [56, 58, 62, 65]. Как указано в п. 3.3.1.3, все элементарные поверхности (плоскость,
цилиндр и сфера) кинематически могут быть образованы с использованием двух элементар-
ных производящих линий – прямой и окружности.
Формальное определение остаточных степеней свободы легко реализуется инверсией
описания (представления) в любой форме. Например, для изображенной на рис. 32, а цилин-
дрической поверхности в результате инверсии в исходной шестиклеточной таблице единицы
будут заменены нулями, а нули – единицами (рис. 33). Аналогичным образом представление
этой же поверхности в виде шестимерного единичного вектора в ре-
зультате инверсии примет вид .
Рис. 33. Исходное и инверсное представление цилиндрической поверхности (рис. 32, а)
Полученное формальное представление свидетельствует о наличии единственной

комбинации независимых координатных направлений и, соответственно, производящих: ли-
нейное перемещение (прямая) и вращение (окружность) . Учитывая обратимость эле-
ментарных поверхностей, можно сформировать две схемы порождения рассматриваемой ци-
линдрической поверхности (рис. 32, а): 1) образующая – прямая , а направляющая – ок-
ружность ; 2) образующая – окружность , а направляющая – прямая (рис. 27, б).
При описании положения плоскости количество остаточных степеней свободы равно
трем. Тогда в результате инверсии исходного описания можно перечислить (сгенерировать)
три комбинации пар производящих линий. Для плоскости, изображенной на рис. 31, а, ре-
зультат инверсии исходного представления показан на рис. 34.
Рис. 34. Исходное и инверсное представление плоскости (рис. 31, а)
Используя три пары комбинаций ; ; с учетом обратимости можно по-

строить шесть схем порождения (формирования) рассматриваемой плоскости. Ниже дано
перечисление всех этих схем:
1) образующая – прямая ; направляющая – прямая ;
2) образующая – прямая ; направляющая – прямая
3) образующая – прямая ; направляющая – окружность ;
4) образующая – окружность ; направляющая – прямая ;
74
5) образующая – прямая ; направляющая – окружность ;
6) образующая – окружность ; направляющая – прямая .
В описании положения сферы всегда фиксируются три степени свободы, причем все
три линейных перемещения ( ), а остаточными являются три поворота ( ).
Поэтому инверсия исходной шестиклеточной таблицы соответствует рис. 35.
Рис. 35. Исходное и инверсное представление сферы
Для порождения сферы (рис. 35) по аналогии с плоскостью существует три пары ком-
бинаций ; ; . Свойство обратимости позволяет сформировать шесть схем
порождения сферы:
1) образующая – окружность ; направляющая – окружность ;
6) образующая – окружность ; направляющая – окружность .
Таким образом, представление элементарных поверхностей в шести измерениях по-
зволяет не только однозначно описывать их положение в пространстве, но и, используя фор-
мальные алгоритмы, определять все возможные варианты схем порождения каждой из них.
3.3.2.3. Геометрические структуры на основе элементарных поверхностей

Огромнейшее разнообразие геометрических конфигураций можно получить, комби-
нируя компоновки только элементарных поверхностей друг относительно друга. Даже очень
похожие визуально конфигурации могут отличаться структурой взаимосвязей между по-
верхностями (рис. 23).
Мы уже знаем, что взаимное расположение любой поверхности si относительно дру-
гих определяется набором линейных и угловых координирующих размерных связей. Полный
набор необходимых и достаточных связей в шестимерном пространстве характеризует уни-
кальность геометрической структуры конкретной детали.
На рис. 36, а показан пример относительного расположения трех плоскостей (П1, П2 и
П3) и цилиндрической поверхности (Ц1) с заданными параметрами отклонений, а на рис. 36, б
в соответствующих таблицах единицами обозначены те координаты шестимерного простран-
ства, для которых имеет смысл задание связей (отношений) с другими поверхностями. Здесь
(рис. 36, а) поверхности связаны между собой размерными связями и требованиями, ограни-
чивающими отклонения от перпендикулярности. Именно эти связи и определяют простран-
ственную геометрическую конфигурацию рассматриваемого фрагмента. Если учесть, что в
рассматриваемом пространстве существует шесть независимых координат, общая структура
геометрической конфигурации может быть представлена в виде совокупности проекций
структур на все шесть измерений пространства [70].
75
Наиболее удобным средством представления структур являются графы. Граф пред-
ставляется в виде пары множеств (V, E). Множество V = {v1, v2, ..., vn} состоит из конечного
набора вершин графа, а множество E = {e1, e2, …, em} включает в себя конечное множество
ребер, которые характеризуют связи между парами вершин.
а б
Рис. 36. Фрагмент геометрической конфигурации:
а – расположение поверхностей; б – отображение в виде таблиц
Рассмотрим отображение структуры показанного на рис. 36 фрагмента. Вершинами

графов обозначим поверхности, а ребрами – размерные связи между ними. Полученные гра-
фы для каждого из шести измерений , показаны на рис 37.
Любая конкретная деталь как геометрический объект аналогичным образом может
быть представлена набором поверхностей и единственной структурой их взаимоотношений,
что позволит обеспечить корректность её воспроизведения, т.е. изготовления.
Рис. 37. Графы размерных связей между поверхностями
Не вдаваясь в подробности процедуры предложенного авторами алгоритма формаль-

ного синтеза методов обработки поверхностей детали, отметим, что инверсия значений в
шестиклеточных табличках (рис. 36, б) отображает остаточные степени свободы, которые в
свою очередь являются производящим линиями для рассматриваемой элементарной по-
верхности [62]. Таким образом, представление конфигурации детали в шестимерном про-
76
странстве открывает перспективы формализации конструирования деталей и узлов механиз-
мов, а также проектирования технологии их изготовления [70].
3.3.2.4. Формирование геометрических структур

с заданными свойствами
При конструировании конфигурации деталей судовой механики важно реализовать
заданные функции, например обеспечение определенных степеней подвижности с сопрягае-
мыми деталями в сборке.
Рассматриваемое представление объектов в виде состава поверхностей и структуры
их взаимного расположения является основой алгоритмизации создания геометрической
конфигурации деталей для многозвенных пространственных механизмов, например манипу-
ляторов для роботизированных устройств надводной и подводной морской техники.
На рис. 38 показан принцип формирования геометрических элементов базовой детали
узла со свободным вращением. При создании геометрической конфигурации, обеспечиваю-
щей одну степень свободы в виде углового поворота (рис. 38, а), использовано сочетание
двух элементарных поверхностей: цилиндр, расположенный вдоль оси и плоскость, пер-
пендикулярная указанной оси.
Как показано на рис. 38, б, поэлементное логическое сложение шестиклеточных таб-
лиц, соответствующих поверхностям П1 и Ц1, позволяет определить остаточную степень
свободы . По аналогии легко синтезировать любые механизмы с заданными кинематиче-
скими функциями, поскольку при рассмотрении используется шестимерное пространство с
описанием трех линейных и трех угловых перемещений.
Рис. 38. Схема формирования конфигурации узла со свободным вращением
Еще один пример формального построения элемента, обеспечивающего свободное

линейное перемещение показан на рис. 39. Две взаимно перпендикулярные плоскости
(рис. 39, а), сопряженные с аналогичными плоскостями «ответной» детали, обеспечивают
относительное перемещение по координате . Как видно на рис. 39, б, поэлементное логи-
ческое сложение единичных шестимерных векторов, характеризующих положения плоско-
стей П1 и П2, в результате обеспечивает одну остаточную степень свободы – .
77
Рис. 39. Схема формирования конфигурации элемента
со свободным линейным перемещением
Таким образом, использование шестимерного пространства дает возможность кор-

ректно представлять пространственные геометрические конфигурации деталей различных
механизмов и обеспечивает формальную основу для автоматического синтеза конструктив-
ных и технологических решений.
78
4. ТЕОРИЯ СИНТЕЗА МЕТОДОВ ПОЛУЧЕНИЯ
ФОРМЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ
В главе обособленно рассматриваются вопросы формального синтеза технологии

обеспечения формы поверхностей детали.
4.1. Существующее состояние вопроса формообразования поверхностей

при обработке
Перспективы создания автоматизированных, и тем более автоматических, систем син-
теза технологических решений напрямую зависят от состояния и развития теории техноло-
гического проектирования и как следствие формализованного её представления [101]. В дан-
ном параграфе рассматривается только одна из указанных задач – формальное описание ме-
тодов обеспечения требуемой формы обрабатываемых поверхностей для группы субтрак-
тивных технологий.
4.1.1. Представление методов и схем обработки поверхностей

Как указано выше, важнейшим вопросом как теории, так и практики проектирования
технологии получения геометрической конфигурации является определение методов формо-
образования поверхностей детали [38, 91, 101].
Однако исследователи и авторы разработок в области теории проектирования техноло-
гии в основном обходят этот вопрос, считая его уделом специалистов, связанных с конструи-
рованием кинематических структур станков, режущих инструментов и приспособлений. При
этом процедура формирования технологических решений заключается в выборе из заведомо
определенного перечня типовых методов (видов) обработки и формообразования поверхно-
стей (сверление, точение, протягивание, фрезерование, растачивание и т.д.) [38, 91, 101].
В отечественной научной, учебной и производственной литературе приходится посто-
янно сталкиваться с неоднозначностью трактовок «метод формообразования», «метод обра-
ботки», «вид обработки» и «способ обработки». Например, в ГОСТ 3.1109-82 под рубрикой
«Методы обработки, формообразования, сборки и контроля» [22, с. 3] смешаны понятия ме-
тода, вида и способа обработки.
Тем не менее в ходе аналитических исследований некоторые авторы к виду
обработки относят черновую, получистовую, чистовую и т.д. обработку. При этом под
методом обработки понимается способ обработки резанием определенного вида
поверхностей со свойственными ему параметрами точности формы, размера и
шероховатости, например, точение, строгание, сверление, фрезерование и т.д. [73,104].
Каждому из этих методов или видов обработки соответствует вполне определенная
схема формообразования обрабатываемой поверхности. Реализуется эта схема благодаря
строго определенной конструкции режущих частей инструмента и их движений относитель-
но обрабатываемой заготовки [56, 65].
При рассмотрении поверхностей как объектов инженерного исследования для их ото-
бражения, описания и образования преимущественно используются заимствованные из на-
чертательной геометрии каркасный, кинематический, аналитический, проективный и др.
способы, которые составляют основу инструментальной базы трехмерного моделирования
современных графических редакторов [88].
79
Каркасный способ рассматривает поверхность как совокупность некоторого конечно-
го числа линий, образующих дискретный каркас. Точки и линии каркасной поверхности, не
лежащие на линиях каркаса, могут быть построены точно только в случае плоскости, а в ос-
тальных приближенно [88].
Кинематический способ представляет поверхность как совокупность всех последова-
тельных положений образующей, перемещающейся в пространстве по направляющей.
Этот способ отличается большой наглядностью и простотой, что предопределило его
широкое применение в инженерной практике. В процессе конструирования на поверхности
получаются два семейства линий: семейство образующих и семейство линий хода – траекто-
рий движения точек образующей, что обеспечивает возможность графического решения за-
дач, основанных на построении касательных плоскостей и нормалей.
Кинематический способ имеет определенный недостаток, связанный с большой слож-
ностью исследования свойств поверхности из-за трудностей в построении на поверхности
различных семейств пространственных кривых и исследования их взаимных пересечений,
наличия особых точек и т.д.
При аналитическом способе конструирования поверхность представляет собой гео-
метрический образ, описываемый некоторым уравнением (алгебраическим, трансцендент-
ным, дифференциальным), содержащим два независимых параметра [27, 28, 77, 88].
Проективный способ образования поверхностей является одним из универсальных и
изучается в проективной геометрии. Поверхность представляет собой многообразие точек или
линий, получаемое в результате пересечения соответственных элементов проективных мно-
жеств линий, плоскостей и поверхностей. Этот способ может найти применение в конструиро-
вании и исследовании обширного класса поверхностей, но мало изучен и не разработан [88].
В ряде случаев, когда конструируемая поверхность должна удовлетворять некоторым
наперед заданным условиям метрического, аффинного и т.д. характера, ее получают как
множество точек или линий, которые соответствуют требуемым условиям.
В металлообработке наибольшее применение получил кинематический способ пред-
ставления поверхности [38, 77, 79, 95]. Как уже отмечалось, поверхность может быть опре-
делена как совокупность всех последовательных положений некоторой линии (образующей),
перемещающейся в пространстве по определенному закону (рис. 40, 1). Линия, которую пе-
ресекает вся совокупность образующих поверхности, называется направляющей (рис. 40, 2).
Ниже показаны примеры образования различных поверхностей: плоскости (рис. 40, а), ци-
линдра (рис. 40, б, в), эвольвенты (рис. 40, г, д), конуса (рис. 40, е).
Зачастую в отечественной литературе тождественно этому представлению отображается
комплекс движений формообразования в металлорежущих станках [77, 79, 95, 108].
Обработка любой элементарной поверхности представляется с некоторой степенью
условности в виде перемещения образующей линии по направляющей. Эти линии принято
называть производящими [77, 79]. Для каждого вида поверхности можно установить такие
совокупности относительных движений заготовки и инструмента, которые воспроизводят
образующие и направляющие линии, соответствующие требуемой форме, несмотря на ряд
публикаций, где указывается, что поверхности подразделяются на обратимые и необратимые
(например, конус) по признаку невозможности заменить местами образующую и направ-
ляющую [77, 95].
80
Рис. 40. Кинематические схемы образования поверхностей деталей
Однако, если учесть, что образующая и направляющая могут быть функционально за-
висимыми, то во всех случаях виды образующей и направляющей линий можно менять мес-
тами, что порождает варианты различных схем формирования какой-либо поверхности. На-
пример, цилиндрическая поверхность может быть образована как перемещением окружности
по прямой, так и перемещением прямой по окружности.
В существующей теории формообразования поверхностей при механической обра-
ботке деталей предпочтительным считается описание поверхности через унифицированные
параметры – в натуральной форме в функции параметров, характеризующих собственно по-
верхность без обязательного учета ее привязки к системе координат, например к системе ко-
ординат станка с ЧПУ. Это позволяет решать любые вычислительные задачи, связанные как
с автоматизированным проектированием изделий, так и с программированием их обработки
на станках с ЧПУ [91, с. 26].
4.1.2. Классификация методов формообразования поверхностей

по Г.И. Грановскому
Основа общераспространенной в современной литературе классификации принципи-
альных кинематических схем резания была разработана академиком Академии наук Латвий-
ской ССР проф. Г.И. Грановским [27, 28]. Согласно данным Г.И. Грановского, все исполь-
зуемые в настоящее время кинематические схемы резания основываются на сочетании не-
скольких элементарных движений [27, 28]. В 1948 г. он писал: «Стремление к обработке из-
делий любой формы простейшим и кратчайшим путем привело к тому, что принципиальные
кинематические схемы резания получились основанными на сочетании двух элементарных
движений: а) прямолинейного и б) вращательного. … Возможно сочетание четырех и боль-
шего количества элементарных движений, однако их практическое применение ограничено
из-за сложности процесса» [27, с. 7].
В соответствии с классификацией Грановского существует четыре метода образова-
ния производящих линий: следа, копирования, касания и обката, которых придерживаются
авторы основных современных учебников и монографий [77–79, 91, 95].
81
4.1.2.1. Метод следа
Метод следа заключается в том, что образующая и направляющая линии являются
следом движущейся точки (вершины режущего инструмента). В этом случае поверхность
представляется как множество непересекающихся образующих, строго ориентированных от-
носительно направляющей.
Например, при точении образующая 1 (рис. 41, а) возникает как след точки А – вер-
шины резца, а при сверлении (рис. 41, б) – сверла. Инструмент и заготовка перемещаются
относительно друг друга таким образом, что вершина А режущего инструмента все время
касается образующей линии 1.
Рис. 41. Реализация метода следа:

а – точение; б – сверление
Направляющая линия получается вращением заготовки (рис. 41, а), сверла или заго-
товки (рис. 41, б). В обоих случаях требуется два формообразующих движения [77, 79].
Обычно метод следа ассоциируют со следующими видами обработки: продольное и
торцевое точение, растачивание, строгание, сверление, развертывание, зенкерование, долб-
ление.
4.1.2.2. Метод копирования
Метод копирования состоит в том, что проекция режущей кромки инструмента соот-
ветствует форме образующей обрабатываемой поверхности детали. Направляющая линия
воспроизводится перемещением заготовки относительно инструмента [77].
Например, при получении цилиндрической поверхности (рис. 42, а) образующая линия
1 воспроизводится копированием прямолинейной кромки инструмента, а направляющая линия
2 – вращением заготовки. Здесь необходимо одно формообразующее движение – вращение
заготовки. Для снятия припуска и получения детали заданного размера необходимо попереч-
ное перемещение резца, но это движение (установочное) не является формообразующим. На
рис. 42, б показан пример обработки зубьев цилиндрического колеса. Контур режущей кромки
фрезы совпадает с профилем впадин и воспроизводит образующую линию [77, 79, 95. 110].
82
Рис. 42. Метод копирования:
а – точение; б – фрезерование зубьев колеса
Направляющая линия получается прямолинейным движением заготовки вдоль своей

оси. Здесь необходимы два формообразующих движения: вращение фрезы и прямолинейное
перемещение заготовки. Кроме этого для обработки последующих впадин заготовка должна
периодически поворачиваться на угол, соответствующий шагу зацепления. Такое движение
называют делительным.
К методу копирования относятся такие виды обработки, как точение фасонными рез-
цами, протягивание, прошивка, нарезание резьбы. Кроме того, к методу копирования относят
фрезерование зубчатых колес дисковыми и концевыми модульными фрезами.
4.1.2.3. Метод обката

Метод обката реализуется в том случае, когда образуемая поверхность является оги-
бающей поверхностью при качении без скольжения производящей реальной поверхности по
образуемой или по какой-либо другой поверхности [38, 77, 95].
Из кинематики механизмов известно, что всякое непрерывное движение линии или
фигуры в плоскости можно получить качением кривой, связанной с данной линией, по дру-
гой неподвижной кривой. Обе эти кривые называются центроидами.
Центроида – геометрическое место мгновенных центров вращения при движении не-
изменяемой плоской фигуры в её плоскости. На неподвижной плоскости это геометрическое
место образует неподвижную центроиду, а на плоскости, движущейся вместе с фигурой, –
подвижную. В каждый момент времени эти центроиды касаются друг друга в точке, являю-
щейся для этого момента мгновенным центром вращения. Движение фигуры в её плоскости
можно осуществить качением без скольжения подвижной центроиды по неподвижной [109].
При рассматриваемом методе воспроизведения образующей линии семейством линий
является ряд последовательных положений реальной режущей кромки. При этом огибающей
семейства линий называется такая линия, которая в каждой своей точке касается одной из
линий семейства. Поэтому неслучайно в некоторых публикациях данный метод формообра-
зования называется методом огибания [46].
На рис. 43 показана схема обработки зубьев цилиндрического колеса по методу обка-
та (огибания).
83
Рис. 43. Метод обката (огибания) при обработке зубьев колеса
Режущая кромка инструмента имеет форму зуба зубчатой рейки. Если сообщить вра-
щение заготовке и согласованное с ним прямолинейное перемещение рейки вдоль ее оси, как
в реечной передаче, то в своем движении относительно заготовки режущий контур инстру-
мента займет множество положений. Их огибающей явится образующая линия в форме впа-
дины колеса. Направляющая линия по предыдущему образуется прямолинейным перемеще-
нием инструмента или заготовки вдоль оси колеса. Для рассматриваемого случая требуется
три формообразующих движения: вращение заготовки, перемещение инструмента вдоль сво-
ей оси, перемещение инструмента или заготовки вдоль оси зубчатого колеса [77].
Применяется этот метод при обработке цилиндрических зубчатых колес: рейкой, дол-
бяком, червячной фрезой, а также прямозубых конических зубчатых колес резцами и кони-
ческих зубчатых колес с криволинейными зубьями зуборезными головками.
4.1.2.4. Метод касания
Метод касания основан на получении поверхности в результате многократного каса-

ния заготовки режущей кромкой инструмента. Лезвие инструмента при движении создает
ряд вспомогательных геометрических поверхностей (как правило, кусочков дуги), непре-
рывно касающихся образуемой поверхности. В этом случае производящая линия отрывается
(отходит) от образуемой поверхности, чтобы коснуться ее в другом месте [79].
Образующей линией (рис. 44) служит режущая кромка инструмента 1, а направ-
ляющей – линия 2, касательная к ряду геометрических вспомогательных линий – траектори-
ям точек режущей кромки инструмента. Здесь формообразующим является только движение
подачи [38, 77, 110]. Ярким представителем этого метода является фрезерование периферией
цилиндрической, концевой или дисковой фрезы [77, 79].
84
Рис. 44. Представление метода касания
4.1.2.5. Неоднозначности существующей классификации

Нетрудно заметить, что эта классификация не всегда позволяет однозначно опреде-
лить соответствие между видом обработки и методом формообразования. Рассмотрим не-
сколько примеров.
1. Фрезерование дисковой или концевой модульной фрезой можно отнести как к ме-
тоду касания, поскольку по длине зуб образуется в результате многократного касания режу-
щей кромки, так и к методу копирования, так как профиль зуба является отражением профи-
ля режущей кромки инструмента. Аналогично фрезерование периферией цилиндрической
или концевой фрезы.
2. Также зубофрезерование червячной фрезой можно отнести как к методу касания,
так и к методу обката.
3. Неясно, к какому методу следует отнести обработку плоскости торцевой фрезой: с
одной стороны, поскольку это фрезерование, следует отнести к методу касания, но при вни-
мательном рассмотрении очевидно, что это метод следа. На рис. 45 показаны два варианта
обработки плоскости – строгание (рис. 45, а) и фрезерование торцевой фрезой (рис. 45, б).
Рис. 45. Обработка плоскости:

а – строгание, б – фрезерование торцевой фрезой
На рис. 45 показано, что с точки зрения формообразования поверхности процессы

строгания резцом и обработка торцевой фрезой различаются только кривизной образующей
линии (траектория главного движения V), при этом движение подачи (Sн) останется неизмен-
ным в обоих случаях.
85
4.1.3. Кинематические схемы формообразования
в отечественной литературе
4.1.3.1. Формообразование поверхностей по Е.Г. Коновалову
В основе задания поверхности способом, разработанным академиком Е.Г. Коновало-
вым [49, 50], лежат три характеристических элемента:
1) прерывистость (П), соответствующая прерывистому возникновению поверхности в
одном из двух измерений;
2) непрерывность (Н), когда кинематикой станка обеспечивается воспроизведение в
пространстве некоторой непрерывной прямой L; при этом параметры характеристического
образа инструмента постоянны в течение всего цикла формообразования;
3) единовременность (Е), т.е. единовременное возникновение поверхности в одном из
двух измерений.
Комбинируя попарно указанные элементы, получают шесть различных по производи-
тельности способов формообразования поверхности.
Указанная классификация основана на рассмотрении обрабатываемой поверхности
как двухмерного множества точек, которое может быть представлено в виде произведения
двух одновременных множеств точек (линий). Комбинация различных перемещений точек,
линий и поверхностей позволяет сформировать шесть различных способов (классов) образо-
вания поверхности при их обработке.
Первый класс охватывает методы формообразования, при которых поверхность во
времени возникает прерывисто (кусочно) в обоих измерениях (ПП). К этому классу относит-
ся обработка поверхности точечным инструментом (например, шабрение).
Второй класс включает методы формообразования, при которых поверхность возни-
кает прерывисто в одном направлении и непрерывно в другом (ПН). В качестве примеров
приводятся строгание, долбление.
К третьему классу относятся методы формообразования, при которых поверхность
возникает единовременно (мгновенно) в одном направлении и прерывисто в другом (ЕП).
Например, фрезерование цилиндрической фрезой с прямым зубом.
Четвертый класс: поверхность во времени возникает непрерывно в обоих направлени-
ях (НН). Например, протягивание отверстия однозубой винтовой протяжкой, точение, наре-
зание резьбы резцом.
Пятый класс: поверхность возникает единовременно в одном направлении и непре-
рывно в другом (ЕН). Например, протягивание, дорнование, врезное шлифование.
Шестой класс: поверхность возникает единовременно в обоих измерениях (ЕЕ). На-
пример, объемная штамповка, чеканка.
Рассмотренные шесть классов формообразования поверхностей имеют следующие
особенности: а) каждый более высокий класс соответствует и более высокой производитель-
ности; б) имеется возможность дальнейшего комбинирования приведенных схем с целью по-
вышения производительности.
4.1.3.2. Классификация схем формообразования П.Р. Родина

В работах П.Р. Родина все кинематические схемы формообразования разделены на че-
тыре класса (начиная с нулевого) [93, 94].
86
При этом: «К нулевому классу относят те кинематические схемы формообразования,
при которых исходная поверхность совпадает с поверхностью детали, например процессы
протягивания, нарезание резьб метчиками и т.п. В этом случае движение поверхности детали
(Д) относительно инструмента сводится к ее перемещению «самой по себе», благодаря чему
создается определенная скорость резания. Однако при определении исходной инструмен-
тальной поверхности это движение не учитывается» [94, с. 138].
К первому классу отнесены те кинематические схемы формообразования, при кото-
рых движение поверхности детали (Д) относительно инструмента будет прямолинейно-
поступательным, вращательным либо винтовым. Эти схемы характеризуются тем, что у них
подвижный и неподвижный аксоиды совпадают друг с другом и преобразуются в прямую,
которая является, соответственно, осью поступательного движения, либо вращения, либо
осью винтового движения.
Второй класс составляют схемы формообразования, когда исходное относительное
движение Д/И будет мгновенным вращательным либо мгновенным поступательным движе-
нием [94, с. 139]. Аксоидами в этом классе могут быть цилиндр и плоскость, цилиндр и ци-
линдр, конус и плоскость, конус и конус (рис. 46).
Рис. 46. Кинематические схемы формообразования II класса
Третий класс кинематических схем формообразования характеризуется тем, что отно-

сительное движение Д/И является мгновенным винтовым движением. Третий класс включает
три типа кинематических схем формообразования, при которых аксоиды обкатываются друг
по другу со скольжением. Аксоидами могут быть цилиндр и плоскость, конус и плоскость,
гиперболоид и гиперболоид (рис. 47).
У схем третьего класса относительное мгновенное винтовое движение Д/И является
результатом двух вращений вокруг скрещивающихся осей [94, с. 139].
Рис. 47. Кинематические схемы формообразования III класса
В работах Грановского и Родина [27, 28. 93, 94] интересным образом интерпретиру-
ются некоторые схемы формообразования, включающие единственное элементарное движе-
87
ние. К таким схемам относятся, например, процессы фрезерования, когда при нахождении
исходной поверхности рассматривается только вращательное движение поверхности детали
Д вокруг оси инструмента. При этом движение подачи не учитывается, так как оно приводит
к перемещению поверхности детали Д «самой по себе» и в силу этого не оказывает влияния
на характер взаимного расположения плоскости Д и инструмента.
4.1.3.3. Схемы формообразования, используемые другими авторами

Схема формообразования зависит от процесса возникновения поверхности во времени
и пространстве – процесса генерации поверхности. Он определяется относительным движе-
нием заготовки и инструмента. Формообразующая часть инструмента может представлять
собой точку, линию, поверхность. В результате взаимодействия инструмента с заготовкой на
ней в процессе генерации образуется характеристический образ инструмента, каждая точка
которого движется по определенной траектории, также представляющей точку, линию, по-
верхность (например, соответственно: вершина проходного резца, режущая кромка цилинд-
рической фрезы, поверхность штампа для объемной штамповки).
В работах Радзевича, Грановского, Родина, Лашнева, Юликова, Коновалова поверх-
ности инструмента и детали в процессе формообразования рассматриваются отдельно. Вы-
деляется исходная инструментальная поверхность И, а также поверхность детали Д [41, 42,
48, 91, 94].
С.П. Радзевич ссылается на использование как аналитического описания в матричной,
векторной и параметрической формах, так и дискретного задания в виде сплайнов и число-
вых отметок для описания сложных поверхностей деталей и элементов локальной геометрии
[91].
В теории формообразования поверхностей резанием обычно решают прямую или об-
ратную задачу. Сущность прямой задачи заключается в том, что считаются известными два
фактора: обрабатываемая поверхность детали и кинематическая схема формообразования –
требуется отыскать исходную инструментальную поверхность проектируемого инструмента,
которым можно обработать заданную поверхность детали в полном соответствии с требова-
ниями чертежа. Прямая задача решается при профилировании режущего инструмента.
При решении обратной задачи известными также считаются два фактора: исходная
инструментальная поверхность и кинематическая схема формообразования – требуется оты-
скать формообразованную поверхность детали и таким путем определить, насколько точно
выполнена ее обработка.
Дифференциально-геометрический метод формообразования поверхностей при меха-
нической обработке деталей позволяет решать не прямую или обратную, а более общую за-
дачу. Характерной особенностью этой задачи является то, что в постановочной части она со-
держит минимум исходной информации – только сведения о геометрии и требования к точ-
ности обрабатываемой поверхности (Д). Отталкиваясь от этого, требуется определить исход-
ную инструментальную поверхность фасонного режущего инструмента и кинематику фор-
мообразования, обеспечив достижение при этом требуемого экстремума заданного критерия
эффективности обработки. Иными словами, решить задачу синтеза наивыгоднейшего фор-
мообразования поверхности детали [91].
В итоге, несмотря на существующее разнообразие публикаций, описывающих раз-
личные формы представления поверхностей и схемы формообразования, до сих пор не име-
88
ется теоретически проработанных методик, позволяющих формально «генерировать» (созда-
вать) и выбирать требуемые для обработки поверхностей детали инструменты и наборы
формообразующих движений.
4.2. Основы теории синтеза методов формообразования

элементарных поверхностей детали
Под термином «метод формообразования» для субтрактивных технологий получения
геометрической конфигурации деталей далее понимается: 1) набор формообразующих дви-
жений инструмента относительно детали; 2) геометрические параметры его (инструмента)
режущей кромки. Вполне естественно, что для правильной ориентации обрабатываемой по-
верхности этот набор движений должен иметь заданную ориентацию относительно поверх-
ностей детали, связанных с обрабатываемой.
Рассмотренные в предыдущем параграфе неоднозначности в существующих класси-
фикациях затрудняют строгую систематизацию и формальное представление процессов.
Ниже приводится предложенная одним из авторов классификация, позволяющая обеспечить
формальный синтез вариантов технологических решений при формообразовании элементар-
ных поверхностей.
4.2.1. Классификация методов формообразования,

предложенная В.Е. Лелюхиным
Анализ видов обработки резанием показывает, что при фрезеровании (метод касания)
непрерывное главное движение, обеспечивающее отделение стружки от заготовки, заменяет-
ся серией кратковременных воздействий инструмента на заготовку. В этом случае для полу-
чения одной производящей линии (отождествим ее с образующей) требуется два движения.
Как правило, одним из них обязательно является вращение инструмента.
Рассмотрение совокупности направляющих движений свидетельствует о том, что ме-
тод касания охватывает три различных варианта реализации, которые в точности соответст-
вуют трем предыдущим методам (следа, копирования и обката). Например, фрезерование
плоскости торцевой фрезой с островершинными зубьями, так же как строгание островер-
шинным резцом, соответствует методу следа. Фрезерование периферией цилиндрической
фрезы, аналогично строганию широким резцом, относится к методу копирования (в этом
случае подача заменяется множеством точек режущей кромки инструмента); фрезерование
зубьев червячной фрезой, аналогично строганию зубьев рейкой, следует отнести к методу
обката.
В каждом из приведенных примеров разница между строганием и фрезерованием за-
ключается в различии движений по образующей. В процессе строгания (точения, сверления
и т.д.) стружка отделяется от заготовки в результате непрерывного воздействия режущего
инструмента по всей длине рабочего хода, и основная мощность станка расходуется на вы-
полнение прямолинейного (главного) движения по образующей. При фрезеровании же ме-
талл отделяется от заготовки кусочно, и практически образующую поверхности можно рас-
сматривать в виде множества точек касания режущей кромки инструмента, для получения
которых требуется сочетание двух движений – вращательного (главного, т.е. потребляющего
основную мощность станка) и прямолинейного поступательного (собственно движения по
образующей).
89
Автором предложена оригинальная классификация методов формообразования по-
верхностей при обработке деталей резанием. Она включает в себя шесть методов формооб-
разования, разделенных на две группы [56, 65].
Признаком для разделения методов формообразования на две группы служит набор
движений, необходимых для реализации образующей.
4.2.1.1. Непрерывные методы формообразования
К одной из групп относятся методы, в которых для воспроизведения образующей (ото-
ждествляется с главным движением) достаточно одного прямолинейного или кругового дви-
жения (строгание, протягивание, точение сверление, и др.), а поскольку здесь снятие стружки
осуществляется непрерывно по всей длине образующей, назовем эти методы непрерывными.
На рис. 48 приведены примеры реализации непрерывных методов.
Метод следа непрерывный (рис. 48, а) моделирует движение точки (вершины режу-
щего инструмента) по поверхности рассматриваемой формы, причем движение подачи ото-
ждествляется с направляющей, а главное движение с образующей.
Рис. 48. Непрерывные методы формообразования:

а – метод следа; б – метод копирования; в – метод обката
К этому методу следует отнести: точение островершинным резцом; растачивание ост-
ровершинным резцом; строгание островершинным резцом; обработка плоскости торцевой
фрезой; сверление; развертывание; зенкерование [56, 65].
Метод копирования непрерывный (рис. 48, б) моделирует движение одной из произ-
водящих линий (в работе рассматривается как направляющая), материализованной в виде
режущей кромки инструмента по другой – образующей (главное движение).
Представителями этого метода являются: точение фасонным резцом; строгание фа-
сонным резцом; протягивание; прошивка отверстий; торцевое зенкерование [56, 65].
Метод обката непрерывный (рис. 48, в) моделирует сложное движение качения пря-
мой линии по некоторой кривой (обычно окружности), в результате чего получается траек-
тория в виде эвольвенты, которая отождествляется с направляющей. Эта направляющая пе-
ремещается вдоль образующей (главное движение).
Этот метод реализуется: строганием зубчатых конических колес; нарезанием зубча-
тых колес рейкой; нарезанием зубчатых колес долбяком; нарезанием конических колес с
круговым зубом головками; шевингованием зубчатых колес [56, 65].
4.2.1.2. Дискретные методы формообразования

В другой группе методов образующая получается сочетанием двух движений (фрезе-
рование, вихревое точение, шлифование периферией круга и др.), а так как образующая по-
лучается в результате многократного дискретного отделения стружки от заготовки (главное
движение), назовем эту группу методов дискретными.
90
Примеры дискретных методов показаны на рис. 49. Характерно, что прямолинейная
образующая во всех трех случаях (рис. 49) формируется как совокупность двух движений:
главного – вращения (V) и движения подачи – прямолинейного перемещения (Sо). Аналогич-
но формируется образующая по окружности, но в этом случае она является совокупностью
двух вращений: главного – вращения и движения подачи – в виде касательной окружности.
Метод следа дискретный (рис. 49, а) моделирует движение точки (вершины режуще-
го инструмента) по поверхности рассматриваемой формы, причем движение подачи (Sн)
отождествляется с направляющей, а образующая аппроксимируется прямой, состоящей из
дискретных фрагментов касательных окружностей (главное движение – V) с шагом, равным
подаче на один зуб инструмента (Sо).
Рис. 49. Дискретные методы формообразования:

а – метод следа; б – метод копирования; в – метод обката
Этот метод отождествляется: с фрезерованием островершинной дисковой фрезой;

вихревым точением островершинным резцом; вихревым растачиванием островершинным
резцом [56, 65].
Метод копирования дискретный (рис. 49. б), так же как и непрерывный, моделирует
движение направляющей, материализованной в виде режущей кромки инструмента по обра-
зующей, которая в данном случае аппроксимируется прямой, полученной в виде отдельных
фрагментов касательных окружностей (главное движение – V) с шагом, равным подаче на
один зуб инструмента (Sо).
Примерами дискретного метода копирования являются: фрезерование периферией
цилиндрической фрезы; фрезерование периферией концевой фрезы; фрезерование фасонной
(модульной) фрезой; шлифование фасонным инструментом [56, 65].
Метод обката дискретный (рис. 49, в) моделирует сложное движение качения пря-
мой линии по некоторой кривой (обычно окружности), в результате чего получается траек-
тория в виде эвольвенты (Sн), отождествляемой с направляющей. Эта направляющая пере-
мещается вдоль образующей, которая аппроксимируется прямой, состоящей из дискретных
фрагментов касательных окружностей (главное движение – V) с шагом, равным подаче на
один зуб инструмента (Sо).
Этот метод реализуется: фрезерованием зубьев червячной фрезой; фрезерованием
зубьев конических колес червячной фрезой; фрезерованием шлицев червячной фрезой; шли-
фованием зубчатых колес многониточным кругом [56, 65].
Как видно на рис. 48 и 49, в каждой из указанных групп присутствует три метода:
метод следа, метод копирования и метод обката. Эти методы соответствуют способам
91
получения одной из производящих, а именно направляющей, и вполне укладываются в
рамки общепринятой классификации [27, 77].
На основе такой классификации нетрудно каждому из методов формообразования по-
ставить в соответствие определенный набор режущих инструментов, а также видов обработ-
ки(табл. 1).
Методу следа, например, соответствуют инструменты с островершинными режущи-
ми кромками, контактирующие с обрабатываемой поверхностью в точке в любой момент
времени процесса резания. В этом случае для непрерывной обработки могут быть использо-
ваны островершинные резцы, спиральные сверла, перовые и кольцевые сверла, цилиндриче-
ские развертки и зенкеры, а для дискретной обработки островершинные фрезы и резцы, а
также нефасонные шлифовальные круги.
Таблица 1
Соответствие видов обработки методам формообразования
при обработке деталей резанием
Следа Копирования Обката
1) точение островершинным 1) точение фасонным рез- 1) строгание зубчатых кони-
резцом; цом; ческих колес;
2) растачивание островер- 2) строгание фасонным рез- 2) нарезание зубчатых колес
Непрерывные
шинным резцом; цом; рейкой;

3) строгание островершин- 3) протягивание; 3) нарезание зубчатых колес
ным резцом; 4) прошивка отверстий; долбяком;
4) обработка плоскостей тор- 5) торцевое зенкерование 4) нарезание конических ко-
цевой фрезой; лес с круговым зубом голов-
5) сверление; ками;
6) развертывание; 5) шевингование зубчатых
7) зенкерование колес
1) фрезерование островер- 1) фрезерование перифе- 1) фрезерование зубьев чер-
шинной дисковой фрезой; рией цилиндрической фрезы; вячной фрезой;
2) вихревое точение остро- 2) фрезерование перифе- 2) фрезерование зубьев ко-
Дискретные
вершинным резцом; рией концевой фрезы; нических колес червячной

3) вихревое растачивание 3) фрезерование фасонной фрезой;
островершинным резцом (модульной) фрезой; 3) фрезерование шлицев
4) плоское шлифование; червячной фрезой;
5) круглое шлифование. 4) шлифование зубчатых
6) шлифование фасонным колес многониточным кру-
инструментом гом
При непрерывной обработке методом копирования можно использовать фасонные

резцы, центровые сверла, конические зенкеры и развертки, протяжки, метчики и резьбовые
плашки.
Дискретной обработке методом копирования соответствует свой набор инструментов:
резцы и фасонные фрезы, цилиндрические и концевые фрезы, модульные пальцевые фрезы и
фасонные шлифовальные круги.
Аналогичным образом можно перечислить инструменты для выполнения непрерыв-
ной и дискретной обработки методом обката. В первом случае используют гребенки, долбя-
ки, зубострогальные резцы и шеверы, во втором – червячные фрезы и многониточные круги
для шлифования зубьев.
Рассматриваемая классификация позволяет для наиболее распространенных поверх-
ностей (плоскость, цилиндр и шар) однозначно определить все возможные кинематические
92
схемы формообразования поверхности, т.е. сочетания формообразующих движений и гео-
метрические параметры режущей кромки инструмента, что является весьма важным при ав-
томатизации проектирования технологических переходов.
В заключение необходимо отметить, что рассмотренная классификация является сис-
темной основой для создания формализованной методики синтеза необходимых сочетаний
профиля инструмента и формообразующих движений при обработке элементарных поверх-
ностей детали.
Представление формообразующих движений в пространстве

Под термином «метод формообразования» понимаются однозначно определенные для
рассматриваемой элементарной поверхности:
1) геометрия режущей кромки инструмента:
2) ориентация этой кромки относительно системы координат обрабатываемой по-
верхности;
3) требуемый набор движений инструмента относительно системы координат обра-
батываемой поверхности.
Перечисленный список параметров позволяет подобрать из числа доступных все воз-
можные варианты использования режущих инструментов и моделей металлорежущего станка.
В случае отсутствия (в имеющемся арсенале) подходящего инструмента или модели
станка этот список обеспечивает возможность формирования технического задания на проек-
тирование специального режущего инструмента или приспособления для дооснащения станка.
Основу описываемой методики составляет представление (описание) степеней свобо-
ды в шестимерном пространстве для каждой элементарной поверхности детали в предвари-
тельно выбранной системе координат и классификация методов формообразования, рассмот-
ренная в п. 3.3.2 [56, 65].
4.2.2. Описание движений металлорежущих станков и приспособлений

В процессе обработки резанием форма поверхности образуется при непосредственном
контакте обрабатываемой заготовки с режущим инструментом в результате согласованных
движений производящих линий.
Несмотря на то что при обработке важная роль отводится инструменту, следует ска-
зать, что при построении формы обрабатываемой поверхности значение имеет только фор-
мообразующая часть режущей кромки инструмента. Это показано в работах [56, 65].
Наибольшее значение имеют сочетания движений инструмента относительно обраба-
тываемой поверхности.
Источником (генератором) формообразующих движений является станок, который
передает эти движения заготовке и инструменту посредством своих рабочих звеньев. Движе-
ния заготовки и инструмента в процессе резания принято делить на главное движение и дви-
жение подачи [77].
Главное движение – прямолинейное поступательное или вращательное движение за-
готовки или режущего инструмента, происходящее с наибольшей скоростью, т. е. главным
считается движение, которое обеспечивает срезание стружки с определенной скоростью.
Движение подачи – прямолинейное поступательное или вращательное движение ре-
жущего инструмента или заготовки, скорость которого меньше скорости главного движения
93
резания, предназначенное для того, чтобы распространить отделение слоя материала на всю
обрабатываемую поверхность. Движение подачи при заданной глубине резания обеспечивает
определенное сечение срезаемого слоя.
Оба эти движения может совершать как заготовка, так и инструмент, причем каждое
из них может воспроизводить образующую и направляющую линии. Так, при обработке от-
верстия образующая может быть получена вращением детали (на токарном станке) либо
вращением инструмента (на расточном станке), а направляющая – прямолинейным переме-
щением детали (подачей стола расточного станка) либо перемещением инструмента (подачей
шпинделя расточного станка) и пр.
В металлорежущих станках для образования производящих линий в основном исполь-
зуются два вида простых движений – вращение и прямолинейное перемещение. При этом
сложные пространственные формы обрабатываемых поверхностей получаются в результате
выполнения некоторого числа согласованных простых движений и, кроме того, за счет при-
менения режущих инструментов со сложным профилем режущей кромки. Каждому типу
станка соответствует определенный набор простых движений формообразования, одна часть
которых может совершаться элементами станка, несущими заготовку, а другая – элементами,
несущими режущий инструмент.
При обработке деталей на станках в движение приводятся либо заготовка, либо ре-
жущий инструмент, либо то и другое одновременно. В простых случаях движения заготовки
и инструмента имеют линейные перемещения и вращательные движения. Свяжем элементы
станка с базисом шестимерного пространства . Тогда весь возможный на-
бор движений заготовки для каждого станка можно отобразить в виде уже рассмотренных
шестиклеточных таблиц, единичные элементы которых характеризуют наличие движений, а
нулевые – отсутствие. Аналогичным образом, но отдельно от заготовки необходимо описать
набор возможных для конкретного станка движений инструмента.
Заметим, что при наличии на станке нескольких инструментальных головок или
шпинделей необходимо отдельное описание для каждой из них.
В практике судостроения и судоремонта нередко применяются приспособления (осна-
стка), функционально предназначенные для расширения технологических возможностей
станков. Например, для токарных станков с числовым программным управлением револь-
верные головки с приводом вращающегося инструмента (сверла или фрезы) могут оснащать-
ся специальными головками для передачи вращения под углом. В этом случае для обозначе-
ния движения можно использовать таблицу инструмента либо сформировать новую таблицу
для этого приспособления, используя основные координаты станка.
На рис. 50 приведен пример отображения движений рабочих элементов и инструмента
горизонтально-расточного станка.
Заготовка, закрепляемая на столе станка, имеет возможность линейного перемещения
и вращения , а режущий инструмент может линейно перемещаться и вращать-
ся . При этом главным движением является вращение шпинделя , которое передается
режущему инструменту.
При обработке на универсальных токарно-винторезных станках заготовка устанавли-
вается в патроне или на планшайбе, которая закреплена на горизонтальном вращающемся
шпинделе. Главным движением для этих станков является вращение шпинделя, поскольку к
94
шпинделю подводится основная энергия, затрачиваемая на срезание лишнего материала. На
рис. 51, а показан токарно-винторезный станок с системой координат шестимерного про-
странства и отображение движений заготовки и режущего инструмента (рис. 51, б).
Рис. 50. Движения горизонтально-расточного станка
а б
б
Рис. 51. Движения токарно-винторезного станка:
а – станок с системой координат; б – представление движений в шестимерном пространстве
Аналогичным образом можно представить главные и вспомогательные движения для

любых групп, типов и моделей станков с учетом взаимосвязей между движениями, т.е. воз-
можности интерполяции для станков с ЧПУ.
Наборы возможных движений заготовок и режущих инструментов для некоторых ти-
пов универсальных металлорежущих станков показаны на рис. 52. Здесь главные движения
выделены утолщенными рамками, а при отображении движений токарных станков с ЧПУ
использована система координат, соответствующая рис. 51, а.
Таким образом, шестимерное геометрическое пространство позволяет представить в
единой форме не только движения, требуемые для формообразования поверхностей, но и ре-
ально возможные движения рабочих органов станков. Формирование требуемых для детали
комбинаций движений и сопоставление их с возможностями (движениями) имеющихся стан-
ков позволяет автоматически синтезировать все возможные варианты методов формообразо-
вания с учетом конкретных производственных условий.
95
Рис. 52. Формообразующие движения некоторых типов станков
4.2.3. Синтез методов формообразования поверхностей

В судовом машиностроении конфигурация подавляющего количества реальных дета-
лей ограничивается элементарными поверхностями (плоскости, внутренние и наружные ци-
линдрические поверхности, а также сферы).
Использование кинематического способа образования поверхности позволяет опреде-
лить любую произвольную пару непараллельных направлений, отождествляемых с так назы-
ваемыми производящими линиями. При этом производящая пара линий разделяется на обра-
зующую и направляющую. Напомним, что для элементарных поверхностей образующая и
направляющая являются взаимозаменяемыми.
Здесь рассматриваются элементарные гладкие регулярные поверхности, каждая из ко-
торых представляется дифференцируемой в области определения функцией , по-
этому в частной (связанной с поверхностью) области переменные x и y можно заменить па-
раметрами u и v соответственно. Тогда координата z любой точки поверхности определится
из параметрического уравнения (формула (3.3)).
Таким образом, конфигурация поверхности может быть определена парой элементар-
ных производящих движений линий, для внутренних координат которых соблюдается усло-
вие невырожденности (формула (3.2)).
Общая схема процесса синтеза множества методов формообразования поверхностей
детали представляется следующим образом:
1) выделение элементарных поверхностей и определение остаточных степеней сво-
боды для каждой поверхности в связанной системе координат;
96
2) определение подмножества комплектов пар производящих линий для каждой по-
верхности (попарной комбинацией остаточных степеней свободы);
3) формирование множества потенциальных схем формообразования;
4) определение условий, ограничивающих применение потенциальных схем формо-
образования;
5) определение приемлемых схем формообразования (в области допустимых решений).
В качестве примера рассмотрим процесс формирования множества методов формооб-
разования для цилиндрической поверхности Ц2, изображенной на рис. 53.
Рис. 53. Отображение цилиндрической поверхности:

а – аксонометрическое; б – в виде степеней свободы в шестимерном пространстве
На рис. 54 для рассматриваемой поверхности показаны процедуры первых трех этапов

синтеза множества потенциальных схем формообразования. Первоначально на основе опи-
сания ориентации в принятой системе координат поэлементной инверсией шестиклеточной
таблицы определяются остаточные степени свободы поверхности (рис. 53, б). Для указан-
ной цилиндрической поверхности это перемещение ( ) и вращение ( ). Затем в соответст-
вии с остаточными степенями свободы определяются все возможные пары производящих
линий, т.е. попарные сочетания допустимых движений, которые отождествляются с обра-
зующей и направляющей линиями ( ) или ( ).
Основные процедуры, позволяющие формально генерировать все потенциально воз-
можные схемы формообразования (методы формообразования), выполняются как показано
на рис. 54.
Отождествляя направление образующей с направлением «срезания» (сдвига) материала
при обработке, т.е. с главным движением станка, а направляющую с движением подачи и при-
меняя схемы формирования движений в соответствии с классификацией, приведенной в п.
4.2.1, получаем двенадцать потенциально возможных схем формообразования цилиндриче-
ской поверхности при использовании элементарных движений (прямолинейного и вращатель-
ного). На рис. 54, а показаны шесть потенциальных схем формообразования при реализации
непрерывных методов обработки. Здесь символом f обозначены схемы формообразования, ин-
дексами номера этих схем, а в верхней части столбцов указаны движения по образующей ( –
прямолинейное движение, – круговое движение). Методы следа реализуют схемы и ,
копирования – и , и обката – и . Аналогично на рис. 54, б показаны шесть потенци-
альных схем формообразования, характерные для дискретных методов обработки.
97
Рис. 54. Синтез множества потенциальных схем формообразования:
а – непрерывные методы; б – дискретные методы
Следует отметить, что для формирования круговой цилиндрической поверхности не

существует других сочетаний элементарных движений. Учитывая, что общее количество
движений в наборе не превышает трех, любой метод формообразования однозначно
можно представить в виде кортежа, иными словами упорядоченного конечного набора эле-
ментов . Если элемент соотнести с главным движением, элемент соотнести
с дополнительным движением подачи в дискретных методах и элемент сопоставить с
движением подачи, то для каждой схемы получится свой образ.
Например, для первой схемы непрерывный метод следа с главным прямолинейным
движением опишется как , для четвертой – непрерывный метод следа с главным
вращением будет выглядеть в виде (рис. 54). В обоих представленных случаях
второй элемент в списке обозначен нулем, поскольку дополнительное движение подачи от-
сутствует. Для второй и пятой схем – непрерывный метод копирования с режущей кромкой
Рк по форме производящей линии будет выглядеть в виде и
соответственно.
Каждая из сформированных схем характеризуется необходимым набором движений
обрабатывающего инструмента относительно детали и определенной формой (в плане) ре-
жущей кромки этого инструмента. Ниже представлен весь набор (12 вариантов) схем:
;
;
98
;
.
На следующих этапах производится сопоставление имеемых в наличии (или доступ-
ных) режущих инструментов и обрабатывающего оборудования. В качестве ограничений ре-
жущего инструмента при рассмотрении методов копирования и обката служит несоответствие
форм режущих кромок направляющим линиям. Приемлемость оборудования определяется из
соответствия требуемых и реализуемых станком главных движений и движений подач.
Сопоставляя полученные движения с движениями, указанными на рис. 52, можно ви-
деть, что, используя различные схемы формообразования, обработать цилиндрическую по-
верхность можно на любом из указанных станков, при соответствующей ориентации связан-
ной с поверхностью системы координат относительно станка и использовании необходимого
оснащения.
Применительно к практике проектирования технологических процессов первоначаль-
но рассмотрим шесть потенциально возможных схем для случая, когда образующая является
прямой линией ( ), а направляющая окружностью ( ). Эти схемы показаны в левых столб-
цах на рис. 54, а (непрерывные методы) и б (дискретные методы).
Первая схема ( ) предполагает обработку островершинным режущим инструментом.
При этом главным движением является прямолинейное перемещение инструмента вдоль оси
цилиндра, а движением подачи поворот вокруг этой оси. На рис. 52 прямолинейное главное
движение имеют только два типа станков – поперечно-строгальный и долбежный, на первом из
которых (поперечно-строгальный) отсутствует возможность поворота вокруг оси, совпадающей
или параллельной линейному перемещению. Однако обработка рассматриваемой поверхности
возможна на этом станке, если его оснастить приспособлением, реализующим указанный пово-
рот (например, делительной головкой). Долбежный станок имеет подходящий для обработки
поверхности набор движений (рис. 52). Таким образом, первая схема может быть реализована
строганием или долблением цилиндрической поверхности вдоль её оси.
Во второй схеме ( ) в соответствии с методом копирования предусматривается использо-
вание «фасонного» инструмента, режущая кромка, которого соответствует форме и размерам на-
правляющей линии. При этом станок обеспечивает только одно главное прямолинейное движение.
Как и в предыдущем случае, для обработки могут использоваться поперечно-строгальный и дол-
бежный станки, однако ограничением в этом случае может быть величина усилия резания. В об-
щем случае такая схема реализует процессы протягивания и дорнования отверстий.
Набор движений в третьей схеме ( ) полностью соответствует первой, единствен-
ным отличием является использование линейной режущей кромки инструмента вместо
99
островершинной кромки. Ограничение – возможность обработки только наружных по-
верхностей (направление кривизны линий).
Далее рассмотрим три схемы формообразования поверхностей, в основе которых ле-
жат дискретные методы обработки. На рис. 54, б видно, что седьмая ( ), восьмая ( ) и девя-
тая ( ) схемы отличаются от первой, второй и третьей соответственно лишь тем, что главное
прямолинейное поступательное движение заменено на два других элементарных движения
(вращение и линейное перемещение). Линейное перемещение может быть реализовано меха-
низмами подачи станка, а вращение только шпинделем главного привода. На рис. 54, б ука-
зано, что для всех дискретных схем формообразования, у которых образующей является ли-
нейное перемещение , ось вращения инструмента должна располагаться перпендикулярно
образующей линии (схемы и ). Все три рассматриваемые схемы реализуются фрезе-
рованием островершинной, фасонной и цилиндрической фрезами соответственно, по анало-
гии с рис. 49.
Теперь кратко рассмотрим шесть потенциально возможных схем в случаях, когда об-
разующая является окружностью, а направляющая, наоборот, прямой линией (схемы
и на рис. 54).
В основе четвертой ( ), пятой ( ) и шестой ( ) схем лежат непрерывные методы об-
работки, а десятая ( ), одиннадцатая ( ) и двенадцатая ( ), основаны на дискретных ме-
тодах.
Из сопоставления движений на рис. 54 с движениями, указанными на рис. 52, можно
видеть, что главное движение по окружности реализуется на всех станках, кроме поперечно-
строгального и долбежного. На токарно-винторезном универсальном станке это движение
сообщается заготовке, на обрабатывающем центре с ЧПУ – заготовке и инструменту, а на
остальных – инструменту. Поэтому на токарных станках при использовании островершинно-
го резца, сверла, зенкера и развертки главным движением является вращение заготовки , а
движением подачи – движение инструмента , что при совмещении осей (станка и обраба-
тываемой поверхности) полностью соответствует образованию кругового цилиндра.
Отличие дискретных методов (десятая, одиннадцатая и двенадцатая схемы) от непре-
рывных заключаются в том, что главное движение (вращение) заменено двумя элементар-
ными вращениями. При этом собственно формообразующее движение по окружности, соот-
ветствующей направляющей линии, осуществляется движением подачи (заготовки или инст-
румента), а главное движение, предназначенное только для «срезания лишнего» материала
(стружки), подведено к инструменту. На рис. 54 видно, что оси обоих вращательных движе-
ний параллельны.
Для окончательного выбора множества методов обработки следует полученные соче-
тания станков, режущих инструментов и приспособлений ограничить допустимыми габарит-
ными размерами детали, возможностью сообщать заготовке главное движение, удобством
закрепления инструмента и заготовки на станке и др.
Чтобы сформировать объем обработки для всей детали, следует, используя сущест-
вующие зависимости и модели, определить набор переходов для каждой поверхности детали
с учетом её точностных характеристик [100, 101]. Для расчета количества ступеней и при-
пусков для обработки поверхностей удобно воспользоваться расчетно-аналитическими мето-
дами, описанными в литературе [35, 103, 105].
100
5. СИНТЕЗ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ
ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ
Традиционно структура технологического процесса обработки детали определяется

последовательностью выполнения технологических операций [73, 103, 104]. Учитывая, что
взаимное расположение поверхностей детали при субтрактивной обработке всецело опреде-
ляется базированием и закреплением заготовки относительно формообразующих движений
режущего инструмента, под структурой условимся понимать последовательность выполне-
ния установов. Поэтому следующей краеугольной задачей является поиск эффективных или
хотя бы рациональных вариантов последовательности смены базирования при обработке по-
верхностей детали [100, 101].
В процессе разработки методики и правил формального выбора последовательности
обработки поверхностей и соответствующей ей последовательности смены баз возникла не-
обходимость в решении некоторых задач. Прежде всего это выбор общей схемы проектиро-
вания. Необходимо повторить, что деталь рассматривается как совокупность взаимосвязан-
ных обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей. В процессе изготовления детали
каждая обрабатываемая поверхность должна быть ориентирована определенным образом от-
носительно направлений формообразующих движений инструмента.
Ориентация обрабатываемой поверхности (пока еще «закрытой» припуском) осуще-
ствляется посредством ориентации других поверхностей (баз), с которыми обрабатываемая
поверхность связана. Иными словами, можно говорить о косвенной ориентации обрабаты-
ваемой поверхности. Для каждой поверхности имеется некоторое множество способов кос-
венной ориентации, или, если следовать принятой терминологии, для каждой поверхности
может быть сформировано некоторое множество комплектов баз. Сумма этих множеств об-
разует множество комплектов баз, которые могут быть использованы при обработке детали.
В процессе проектирования технологии из этого множества необходимо выбрать такое соче-
тание комплектов баз (по одному комплекту для каждой поверхности) и так организовать их
смену, чтобы сформировать последовательность обработки поверхностей, при которой будут
гарантировано обеспечены геометрические характеристики детали.
5.1. Информационная модель геометрической структуры детали

Как уже упоминалось, всякую деталь, даже очень сложной формы, можно предста-
вить состоящей из простых геометрических тел. Каждое тело – это часть пространства, огра-
ниченная какой-либо поверхностью или сочетанием поверхностей. Как показано в п. 3.3,
геометрическая конфигурация детали определяется не только набором ограничивающих её
поверхностей, но и её структурой (рис. 24), т.е. совокупностью отношений между поверхно-
стями. Причём следует учесть, что множество отношений необходимо рассматривать как в
линейных, так и угловых координатах, иными словами, в шестимерном пространстве.
При обработке взаимное положение поверхностей определяется путем придания дета-
ли ряда последовательных положений относительно формообразующих движений режущего
инструмента.
Для формального представления геометрической структуры детали, с определением
взаимного расположения поверхностей необходимо и достаточно задать пару (V, E) множе-
ства вершин V и множества отношений E [64].
101
В соответствии с общей схемой проектирования технологических процессов обработ-
ки деталей информационной основой формирования последовательности обработки поверх-
ностей, а впоследствии позиций и установов является множество отношений взаимного рас-
положения поверхностей.
Необходимое и достаточное число параметров, определяющих положение детали в
системе координат, может быть определено на основе принятых в механике положений о
степенях подвижности – независимых возможных движениях механической системы. Нало-
жение связей лишает тело некоторых степеней подвижности, в результате чего тело занимает
определенное положение в системе координат. Тогда в задачах выбора баз и определения
последовательности обработки поверхностей необходимо определить для каждой поверхно-
сти связи, полностью определяющие ее (поверхности) положение. Эти связи и являются ин-
тересующими нас параметрами.
В соответствии с положениями, изложенными в п. 3.3.1, степени подвижности – это ли-
нейные перемещения вдоль координатных осей и повороты относительно этих же осей. Линей-
ные связи поверхностей с системой координат можно задавать векторами , а угловые –
. Тогда структура отношений между поверхностями, определяющая геометрическую
конфигурацию детали, может быть однозначно описана графами размерных линейных и угло-
вых связей между поверхностями по каждой из шести степеней свободы [52, 57, 100, 101].
Авторы придерживаются гипотезы о существовании строго определенной (однознач-
ной) связи между геометрической конфигурацией детали и множеством возможных вариан-
тов технологии ее формирования. При этом полагается, что геометрическая конфигурация
детали G(P,R) определяется набором бесконечно протяженных поверхностей P и конечным
набором заданных отношений их взаимной ориентации R. Таким образом, конфигурация де-
тали G(P,R) является областью определения технологии формирования геометрии детали, и
множество всех возможных вариантов технологий T получения геометрии детали представ-
ляет собой множество всех возможных значений функции f(G) [52].
Если хотя бы частично принять указанную гипотезу, то на практике следовало бы
проектировать или по крайней мере проверять технологию в процессе конструирования де-
тали. Представим себе, что в ходе конструирования автоматизированная система типа CAD-
CAPP «подсказывает» конструктору, что сформированная конфигурация не может быть из-
готовлена в условиях этого предприятия, поскольку отсутствует технология изготовления
такого-то элемента. Ведь сегодня CAD система точно так же «подсказывает», что невозмож-
но обеспечить скругление (галтель) конкретным радиусом, поскольку математически эти по-
верхности гладко не сопрягаются.
В ходе выполнения исследований на рассматриваемую тему подготовлен и опублико-
ван ряд работ, выявляющих и описывающих математически закономерности между геомет-
рической конфигурацией и технологическими приемами, порождающими эту конфигурацию
[50, 52, 54, 57, 133].
В указанных работах рассматриваются теоретические аспекты формирования комплек-
тов технологических баз на основе размерных связей, регламентирующих взаимное располо-
жение поверхностей. До сих пор в отечественном машиностроении принято рассматривать со-
четания размерных связей в виде локальных размерных цепей [92]. При этом размерные связи
рассматриваются отдельно для каждой степени свободы, хотя базирование детали определяет-
ся фиксацией шести степеней свободы (три линейных перемещения и три поворота) [17].
102
С целью исключения несовместимых сочетаний базирующих поверхностей в работах
[51, 65, 69, 101] предлагается комплексное рассмотрение полной совокупности размерных
связей между поверхностями детали одновременно для всех степеней свободы.
Существующее множество вариантов расстановки размерных связей между поверхно-
стями детали для каждой степени свободы определяется как количество остовных деревьев в
графе, где вершинами обозначены поверхности, а ребрами размерные связи.
Согласно формуле А. Кэли, количество остовных деревьев в полном графе на n вер-
шинах равно nn-2 [51]. Тогда даже при десяти вершинах графа в одном направлении (одна
степень свободы) количество возможных вариантов корректных размерных цепей будет со-
ставлять 108=100 000 000. Количество возможных комбинаций по всем шести степеням сво-
боды определяется как произведение вариантов во всех направлениях. Иными словами, об-
щее количество перестановок в шести графах равняется 100 000 0006=100 000 000 000 000.
Таким образом, задачу отыскания приемлемых, а тем более эффективных вариантов расста-
новки размерных связей между поверхностями и, соответственно, базирования при обработ-
ке деталей резанием можно отнести к классу NP сложных задач.
5.2. Принципы базирования детали при обработке
Задача обеспечения заданной точности взаимного расположения поверхностей непо-

средственно связана с выбором комплекта баз детали.
Для полной ориентации детали в пространстве необходимо лишить ее всех шести сте-
пеней свободы, что не позволяет сделать ни одна из поверхностей призмы. Это означает, что
для определения базирующего комплекса требуется выбрать несколько поверхностей, кото-
рые в совокупности обеспечат шесть базирующих точек.
Выбор базирующих точек основан на анализе базирующих свойств поверхностей. К
базирующим свойствам относятся: вид поверхности и её размер. Вид поверхности определя-
ет количество степеней свободы, которых лишается деталь при использовании этой поверх-
ности в качестве базы. Например, плоская поверхность лишает деталь трёх степеней свобо-
ды, цилиндрическая – четырёх.
Если абстрагироваться от традиционно излагаемых «принципов выбора баз», заклю-
чающихся в основном в описании накопленного практического опыта [73, 107], при решении
этой задачи принято руководствоваться количеством фиксируемых степеней свободы и на-
личием размерных связей, определяющих взаимное расположение поверхностей.
Согласно ГОСТ 21495-76 для обеспечения ориентации заготовки или изделия в из-
бранной системе координат на них необходимо наложить шесть двухсторонних геометриче-
ских связей в виде опорных точек. Под опорной точкой понимается точка, символизирующая
одну из связей заготовки или изделия с выбранной системой координат [17].
5.2.1. Степени свободы и неопределенность базирования
Если учесть, что каждая из трех взаимно перпендикулярных плоскостей детали приз-
матической формы способна обеспечить лишение трех степеней свободы, а всего в сущест-
вующем пространстве их существует шесть, возникает два вопроса: 1) как быть с тремя ос-
тавшимися? и 2) какие степени свободы отнести к оставшимся? Ниже эта ситуация рассмат-
ривается на примере.
103
На рис. 55 показаны связи призматической детали с системой координат. Для мате-
риализации указанных связей тела в пространстве используется комплект баз, который опре-
деляется как совокупность трех баз, образующих систему координат заготовки или изделия.
На рис. 55 эти базы представлены плоскими гранями I, II и III. Любая из этих плоских граней
может фиксировать максимально три степени свободы.
Для таких, призматических, заготовок применяют базирование по установочной, на-
правляющей и опорной базам. Установочная база строится по трем опорным точкам и фик-
сирует три степени свободы, направляющая база формируется по двум опорным точкам и
фиксирует две степени свободы, опорная база использует одну опорную точку [17].
Однако в указанном ГОСТе не описаны условия и не определен регламент выбора по-
верхностей в качестве установочной, опорной и направляющей баз. Фактически любая по-
верхность детали, представленной на рис. 55, может выступать в роли одной из трех баз.
Рис. 55. Схема базирования призматической детали в соответствии с ГОСТ 21495-76
Действительно, стороны призмы образованы плоскими поверхностями, каждая из ко-

торых лишает данную деталь трёх степеней свободы: одного линейного и двух угловых пе-
ремещений. Поэтому общее количество наложенных двусторонних связей, показанных на
рис. 56, равно 9.
Отсюда возникает некоторый «парадокс» – при рассмотрении идеальных геометриче-
ских фигур в случае базирования по трем взаимно перпендикулярным плоскостям имеется 9
опорных точек (связей), однако для ориентации фигуры в пространстве необходимо фикси-
ровать только 6 степеней свободы. Следовательно, должны меть место как минимум три до-
полнительных зависимости, связывающие опорные точки.
Рис. 56. Полный набор связей призматической детали с системой координат
104
Проблема отсечения из существующих девяти наложенных лишних двусторонних
связей подробно не прорабатывается ни в одном из существующих учебников, рассматри-
вающих вопросы базирования детали при обработке.
В процессе проведения аналитических исследований авторами предложен подход к
определению базирующего комплекса, основанный на выполнении логических операций с
шестиклеточными таблицами, отражающими положение поверхностей в пространстве.
На рис. 57 показаны число и вид связи плоских поверхностей призмы и шестиклеточ-
ные таблицы, отражающие связь поверхностей с системой координат.
Рис. 57. Связь плоских поверхностей детали с системой координат:

а – горизонтальная плоскость; б – фронтальная плоскость; в – профильная плоскость
Как уже упоминалось, шестиклеточная таблица представляет собой совокупность сте-

пеней свободы в рассматриваемом шестимерном пространстве: линейные перемещения
вдоль осей координат (верхняя строка матрицы) и повороты вокруг осей координат
(нижняя строка матрицы). Каждая клетка шестиклеточной таблицы представляет
одну степень свободы и показывает влияние ее лишения на положение поверхности в про-
странстве: 0 – лишение степени свободы не влияет на положение в пространстве; 1 – влияет.
Таким образом, фиксация положения каждой плоской поверхности параллельной плоскости
проекций лишает ее трех степеней свободы (рис. 57).
Исходя из этого при наличии трех плоскостей следует ожидать наличия девяти связей
с системой координат, однако в окружающем пространстве имеется только шесть степеней
свободы и, соответственно, шесть независимых измерений.
Наличие любой пары неколлинеарных связей в одном линейном направлении порож-
дает фиксацию угловой связи, например, на рис. 57, а фиксация линейного перемещения
плоскости I с использованием связей 1 ( ) и 2 ( ) порождает определенность углового по-
ложения этой плоскости ( ), а фиксация линейного перемещения плоскости I с использова-
нием связей 2 ( ) и 3 ( ) порождает определенность углового положения этой плоскости
( ). Для плоскости II, изображенной на рис. 57, б, фиксация линейного перемещения с ис-
пользованием связей 4 ( ) и 5 ( ) определяет угловое положение плоскости ( ), а фикса-
ция линейного перемещения плоскости II с использованием связей 4 ( ) и 6 ( ) фиксирует
угловое положения этой плоскости ( ). Аналогичным образом можно сопоставить связи для
пар плоскостей II и III, а также III и I.
Как видно из приведенного анализа, угловое положение геометрического объек-
та, изображенного на рис. 56, может быть с одинаковым успехом определено одной из пар
связей: либо 1 и 2, либо 4 и 6. Вышеуказанный парадокс как раз и заключается в том, что
105
для традиционной геометрии безразлично не только, какая из указанных пар будет определять
положение объекта, но и то, что эта геометрия допускает одновременное существование всех
четырех указанных связей (1, 2, 3 и 4) и, соответственно, двойное определение одной и тоже
же угловой величины. Еще раз повторим, что это допустимо исключительно для идеальных
воображаемых объектов. В реальной жизни наличие любых, даже микроскопических, погреш-
ностей вызывает неопределённость использования связей и получаемого результата (результи-
рующих погрешностей) при использовании рассматриваемых поверхностей в качестве баз.
5.2.2. Разрешение неопределенности базирования

Причиной противоречия служит расхождение в базисах представления геометрии де-
тали. Когда речь идет о шести степенях свободы, имеется в виду необходимая и достаточная
фиксация поворотов идеального геометрического объекта (абсолютно твердого тела с иде-
альной геометрией), а когда в соответствии с ГОСТ 21495-76 для обеспечения ориентации
заготовки рассматриваются возможности каждой поверхности, подразумевается реальная
геометрия с присущими ей погрешностями, в том числе и на расположение поверхностей, и в
этом случае речь идет о выборе связей между реальными и базовыми поверхностями из чис-
ла избыточных. Ниже рассматривается пример возможного выбора одной поверхности для
ориентации вокруг оси из числа конкурирующих.
Для детали типа призмы (рис. 55) в качестве базирующего комплекса выбираются
плоскости I, II и III. Обозначим VП1, VП2 и VП3 плоскости I, II и III соответственно, тогда
базирующий комплекс VК, состоящий из указанных поверхностей определится следующим
образом:
. (5.1)
Для конкретного случая VП1 0, 0, 1, 1, 1, 0, VП2 1, 0, 0, 0, 1, 1 и VП3 0, 1, 0, 1, 0, 1
(рис. 55) получим 0, 0, 1, 1, 1, 0 1, 0, 0, 0, 1, 1 0, 1, 0, 1, 0, 1 = 1, 1, 1, 1, 1, 1.
Поэлементное логическое умножение таблиц для любой пары рассматриваемых плос-
костей (рис. 57) позволяет определить направления, в которых имеются конкурирующие свя-
зи. Например, следует рассматривать остальные пары плоскостей.
Выбор поверхности, которая будет реализовывать ограничение поворота вокруг оси,
следует осуществлять на основании анализа расстояний точек приложения связей в направ-
лении, перпендикулярном оси.
Так, в рассматриваемой призматической детали, изображенной на рис. 55, в качестве ус-
тановочной базы используется поверхность I. Она имеет достаточную протяжённость вдоль осей
X и Y и лишает деталь трёх степеней свободы: линейного перемещения и двух угловых пово-
ротов и . Далее необходимо решить, какие из оставшихся перпендикулярных плоскостей
(II и III) могут быть использованы в качестве направляющей и опорной баз (рис. 58).
Каждая из рассматриваемых поверхностей может лишить деталь также трёх степеней
свободы, но поскольку поверхность I уже обеспечила ограничение по трём направлениям ( ,
, ), то необходимо поставить в соответствие три остаточные степени свободы ( , ,
) поверхностям II и III. Ограничения в линейных перемещениях вдоль осей X и Y реализу-
ют поверхности II и III соответственно. Однако эти поверхности конкурируют в лишении
детали углового перемещения вокруг оси Z. Как указывалось выше, выбор одной из конку-
106
рирующих поверхностей будет основан на анализе расстояний точек приложения связей в
направлении, перпендикулярном оси Z. На рис. 58, а указаны точки приложения связей на
проекциях поверхностей II и III детали типа призма. Величина расстояния между точками
влияет на величину погрешности углового положения поверхности относительно оси Z.
Рис. 58. Выбор точки приложения связи, обеспечивающей угловое положение
Из схем, представленных на рис. 58, б, видно, что расстояние между точками приложе-
ния связей зависит от заданной угловой ориентации поверхности детали. Чем выше точность
углового положения, тем больше должно быть расстояние между точками приложения связей.
Иными словами, при одинаковой исходной неровности поверхности угол ее наклона зависит
от протяженности поверхности в заданном направлении (расстояния между точками опоры).
Опираясь на данные рассуждения, можно сделать вывод, что в качестве направляю-
щей базы для детали типа призма предпочтительнее использовать поверхность II, в связи с
большей протяженностью по сравнению с поверхностью III.
Следовательно, при базировании призмы, изображённой на рис. 55, в качестве баз ис-
пользованы следующие поверхности:
 установочная база, поверхность I, лишает деталь трёх степеней свободы – , , ;
 направляющая база, поверхность II, лишает перемещений – , ;
 опорная база, поверхность III, лишает деталь только одной степени свободы – .
Описанные закономерности позволяют формализовать процесс выбора базирующего
комплекса. Использование шестиклеточных таблиц и логических операций с ними дает воз-
можность проверить соответствие выбранной совокупности поверхностей требованиям ба-
зирующего комплекса. В ходе выполнения логических операций появляется возможность
выявления пар конкурирующих базирующих точек, выбор между которыми может быть
осуществлен на основании сравнения протяженности поверхности в направлении, перпенди-
кулярном оси, вокруг которой фиксируется поворот.
107
5.2.3. Влияние размерных связей на выбор баз и схем базирования
Современная геометрия представляет нам возможность задавать относительное поло-
жение поверхностей с помощью нанесения размерных связей [15, 88].
Например, на рис. 59, а между тремя параллельными плоскостями 1, 2 и 3 заданы рас-
стояния А1 = 20 мм и А2 = 40 мм, легко увидеть, что
А3 = А1 + А2 = 20 + 40 = 60, (5.2)
а также
А1 = А3 - А2 = 60 - 40 = 20, (5.3)
и, соответственно,
А2 = А3 – А1 = 60 - 20 = 40. (5.4)
Такое представление, как правило, не вызывает сомнений у читателя, однако искушен-
ный специалист заметит, что на рис. 59, а показана замкнутая размерная цепь, что недопустимо с
точки зрения единой системы конструкторской документации (ЕСКД), поскольку приводит к
неопределенности в случае реализации материальных объектов с указанными плоскостями [15].
ГОСТ 2.307-68 регламентирует: «Размеры на чертежах не допускается наносить в виде замкну-
той цепи, за исключением случаев, когда один из размеров указан как справочный» [15].
Рис. 59. Задание положения плоскостей в пространстве:

а – идеальное; б, в – реальное
В реальной жизни воспроизвести указанную геометрию (конфигурацию) можно толь-

ко с некоторым приближением. В машиностроении эти приближения регламентируются по-
лями допусков геометрических размеров. Допуск размера определяется как разность между
наибольшим и наименьшим допустимыми предельными значениями геометрического пара-
метра. Например, запись размера А1 = 20 ± 1,0 мм означает, что колебания размера А1 от 19
до 21 мм являются допустимыми.
Как показано на рис. 59, б, при расположении поверхности 2 относительно поверхно-
сти 1 фактический размер А1 может принимать значения в пределах левой и правой границ
(обозначены пунктиром). Аналогичным образом показан размер А3 (рис. 59, в).
Характерно, что для того чтобы получить требуемое расположение трех плоскостей
друг относительно друга, необходимо одну из них выбрать в качестве исходной, относитель-
но которой будет ориентироваться вторая и т.д. С учетом этого для взаимной ориентации
трех поверхностей необходимо «выдержать» всего два размера (составляющие размерную
108
цепь). Третий размер получается как результат и называется замыкающим. Следует отме-
тить, что возможные отклонения замыкающего размера всегда равны сумме допустимых от-
клонений составляющих размеров.
Например, если при формировании плоскостей 2 и 3 относительно плоскости 1 вы-
держиваются размеры А1 = 20  1,0 мм и А3 = 60  1,0 мм соответственно, то отклонения
размера А2 = 40 получаются в пределах  2,0 мм, так как максимальное значение размера А2
получается, когда размер А3 принимает максимальное значение (А3 = 61 мм), а А1 – мини-
мальное (А1 = 19 мм):
А2 = А3 - А1 = 61 – 19 = 42. (5.5)
Минимальное значение размер А2 принимает в противоположном случае, когда раз-
мер А3 принимает минимальное значение (А3 = 59 мм), а А1 – максимальное (А1 = 21 мм):
А2 = А3 - А1 = 59 – 21 = 38. (5.6)
Эти расчеты показывают, что колебания замыкающего размера А2, полученного как
результат выполнения размеров А1 и А3, составляют  2,0 мм, т.е. 4 мм.
Похожая картина наблюдается при рассмотрении размерной цепи, изображенной на
рис. 59, в, только в этом случае замыкающим размером является размер А3. Если определить
его максимальный и минимальный размеры, то разница их величин также составит 4 мм.
Для рассматриваемого случая расположения трех плоскостей по аналогии можно рас-
смотреть еще одну размерную цепь, в которой размер А1 будет замыкающим звеном, тогда
возможные отклонения этого размера будут складываться из допусков составляющих разме-
ров А2 и А3.
В производственной практике для обеспечения каждой из трех рассмотренных раз-
мерных цепей требуются свои наборы схем базирования и последовательности их выполне-
ния, причем их количество конечно, а возможные структуры строго соответствуют схемам
самих размерных цепей. Если для рассмотренного примера (три поверхности) можно сфор-
мировать только три варианта различных размерных цепей, при увеличении числа поверхно-
стей количество вариантов резко возрастает.
На рис. 60 показан трехступенчатый валик, цилиндрические поверхности которого
ограничиваются четырьмя плоскостями (1, 2, 3 и 4). Для этой детали все возможные вари-
анты размерных цепей вдоль оси вала могут включать только три составляющих размера
(на рис. 60 обозначены А1, А2 и А3). Замыкающие размеры (звенья) обозначены A∆.
В обычной практике зачастую при формировании технологии рассматриваются отдель-
ные размерные цепи, которые вместе с замыкающим размером составляют замкнутый контур.
Примеры таких цепей показаны на рис. 60, а и б. Однако нередко даже в одном координатном
измерении (при числе размеров более трех) детали могут содержать серию размерных цепей,
причем некоторые из них могут включать одни и те же звенья. Примерами могут служить изо-
бражения на рис. 60, в и г, на которых обозначено по два замыкающих размера (A∆).
При более пристальном рассмотрении можно видеть, что на рис. 60, в и г не указано
ещё по одному замыкающему размеру между поверхностями 2 и 4.
Для более наглядной визуализации возможных вариантов схем размерных цепей,
удобства проверки связности и легкости выявления всех возможных замыкающих звеньев, а
также определения целого ряда их свойств имеет смысл использовать для представления ин-
струменты теории графов.
109
Рис. 60. Варианты задания размерных цепей
На рис. 61 в виде графа показана цепь составляющих размеров для конфигурации де-
тали, изображенной на рис. 60, а.
Рис. 61. Представление размерной цепи в виде графа
На рис. 61, а граф является ациклическим связным графом, т.е. деревом. Интересно
отметить, что все остальные ребра, дополняющие граф до полного, будут являться замы-
кающими звеньями. На рис. 61, б замыкающие звенья показаны пунктирными линиями.
Используя различные сочетания ребер графа, можно получить все существующие ва-
рианты задания размерных цепей для данной детали. Расчет количества возможных вариан-
тов задания размерных цепей осуществляется по формуле А. Кэли как количество остовных
деревьев в полном графе. Для n вершин графа количество вариантов размерных цепей равно
nn-2. Тогда для детали, представленной на рис. 60, между четырьмя торцами количество ва-
риантов задания размерной цепи равно 42=16.
Все варианты графов, представляющих реально возможные размерные цепи для рас-
сматриваемого валика (рис. 60), показаны на рис. 62.
Несложный анализ полученного множества размерных цепей показывает, что для ка-
ждой из них существует исключительно по четыре различных варианта схем базирования
или выдерживания размеров. На примере первой размерной цепи (рис. 62) можно построить
следующие схемы обработки поверхностей: 1) 1  2  3  4; 2) 4  3  2  1; 3) 2  1 и
3  4; 4) 3  4 и 2  1. Аналогичную проверку можно выполнить для всех оставшихся раз-
мерных цепей.
110
Рис. 62. Возможные варианты размерных цепей валика в виде графов
Все остальные так называемые технологические размерные цепи, получаемые пере-

расчетом и ужесточением допусков составляющих звеньев, на самом деле являются «латани-
ем дыр», т.е. попыткой во что бы то ни стало добиться обеспечения, как правило, нерацио-
нально заданных требований на чертеже. Необходимо отказаться от понятия «технологиче-
ская база», поскольку её использование – это прямое нарушение требований чертежа. Фак-
тически в таких случаях образ детали, который изображен на чертеже, попросту подменяется
неким «технологическим» образом.
И несмотря на то что любые варианты перерасчетов также укладываются в вышеопи-
санные рамки возможных решений, на практике следует стремиться к формированию кор-
ректных моделей деталей на стадии конструирования.
Приведенные примеры показывают, что даже решение одного из самых сложных техно-
логических вопросов – выбор баз и схем базирования однозначно определяется геометрической
конфигурацией детали. Это подтверждается в работах проф. В.Г. Старостина [100, 101].
В связи с возможностью формализации построения структуры технологического про-
цесса изготовления деталей появляется возможность на этапе конструирования при расста-
новке размерных связей «закладывать» эффективную технологию исходя из производствен-
ных условий конкретного предприятия. Для пояснения «механизма» реализации такой воз-
можности ниже приведён пример построения дерева размерных связей в одном направлении.
Пусть заданы размерные связи (требования) в определенном направлении (например,
вдоль оси вала). Поясним, размерные связи – это не размерная цепь, а совокупность (множе-
ство) всех размерных цепей. Изначально на рис. 63 в виде размеров задан «комплекс функ-
циональных ограничений», определяющих работоспособность конструкции, т.е. показы-
вающий, что указанные размеры должны быть в соответствующих допусках (допуски не
должны превышать заданные значения).
111
Рис. 63. Исходные требуемые допуски размеров в направлении оси детали
Следует пояснить, что замкнутую размерную цепь, связывающую торцы 3, 4 и 5 (рис. 63), не
надо рассматривать как цепь, заданную на чертеже конструктором, здесь в качестве примера в
виде связей выступают требования, предъявляемые к функционированию механизма.
Тогда можно построить граф, который имеет n вершин viV, i=1,…,n и m ребер еjЕ,
i=1,…,m. Ребра пока не делятся на составляющие и замыкающие – это ребра функционально
ограничивающие (рис. 64, а).
Рис. 64. Графы размерных связей:

а – исходный граф требований, б – вариант остовного дерева
Для определения эффективных вариантов технологии задача заключается в построе-

нии в заданном «пространстве» остовного дерева (рис. 64, б), чтобы были удовлетворены за-
данные ограничения. При этом ребра найденного остовного дерева представляют собой со-
ставляющие размеры skS, k=1,…,p. Необходимо также рассчитать допуски всех замыкаю-
щих звеньев, являющихся дополнением построенного остовного дерева до полного графа, zl
Z, l=1,…,q. При выполнении задачи необходимо учесть следующие условия.
1. Если граф несвязен, то для преобразования его в связный граф никаких ограниче-
ний не накладывается. Для образования связей могут достраиваться любые ребра. Допуски
этих ребер рассчитываются по нижеприведенным формулам. В качестве пропорций можно
выбирать единицу допуска i, определяемую как
(мкм), (5.7)
где D – номинальное значение размера (мм).

Тогда величина допуска определяется по формуле
112
(мкм), (5.8)
где k – число единиц допуска, определяемое по [19].
2. Если граф имеет циклы, то вначале в цикле одно из ребер выбирается в качестве
замыкающего звена, допуски остальных ребер перезадаются (переназначаются). Замыкаю-
щее звено удаляется («вычеркивается») из графа.
3. Расчет допусков замыкающих звеньев производится по формуле: допуск замыкаю-
щего звена равен сумме допусков ребер остовного дерева, составляющих путь от одной вер-
шины замыкающего звена до другой. Иными словами, допуск размера между любой парой
несмежных вершин равен сумме допусков размеров, определяющих кратчайший путь между
ними. Тогда его величина может быть определена как длина пути между парой вершин в
связном ациклическом графе
(5.9)
Для решения задачи необходимо попытаться «решить» размерные цепи в имеющихся
циклах (цикл между вершинами 3, 4 и 5). Решаем следующим образом: выбираем макси-
мальный допуск и его величину «распределяем» между оставшимися ребрами. Механизм
может быть любой: например поровну 50/50 либо в каких-то относительных пропорциях.
Далее аналогичным образом решаются все циклы. Затем произвольно граф дополня-
ется до связного (до остовного дерева) и рассчитываются замыкающие размеры. Некоторые
наиболее показательные варианты решения показаны на рис. 65.
Рис. 65. Некоторые варианты остовных деревьев разменных связей
Таким образом, в результате решения задачи формируется множество вариантов ос-

товных графов с определением весов для каждого ребра. Задача принятия решения заключа-
ется в выборе приемлемого или рационального варианта с точки зрения актуальных критери-
ев. На рис. 66 показан результат рационального формирования полного комплекса размер-
113
ных связей (размерных цепей) в условиях исходных ограничений. Здесь сплошными ли-
ниями обозначены размерные связи составляющих звеньев, а пунктиром обозначены раз-
меры замыкающих звеньев.
Рис. 66. Результат формирования размерных связей в осевом направлении
Исходя из представленных результатов далее в работе предпринята попытка фор-

мального изложения задачи проектирования структуры технологического процесса обра-
ботки детали.
5.3. Модель поиска технологии,

порождающей геометрическую структуру детали
Мощность множества корректной расстановки размерных связей Dd (dimension on a
drawing) для любой детали в одном из шести координатных направлений определяется коли-
чеством остовных графов, построенных на множестве вершин n, имеющих смысл в этом на-
правлении:
(5.10)
Примечательно, что мощность множества вариантов последовательности смены баз
L i (locating variant) для каждого остовного дерева размерных связей определяется количе-
v
ством вершин n, имеющих смысл в этом координатном направлении:

. (5.11)
Тогда мощность полного множества вариантов последовательности смены баз Lv для
любого координатного направления определится как прямое декартово произведение Dd и
Lvi, т.е.
. (5.12)
Множество вариантов расстановки размерных связей между поверхностями детали
для каждой степени свободы определяется как количество остовных деревьев в графе, где
вершинами обозначены поверхности, а ребрами размерные связи [57, 133].
Для достоверного представления реальных геометрических объектов с учетом состава
поверхностей и структуры их взаимосвязей используем отображение положения каждой по-
верхности в шестимерном пространстве в виде шестимерного вектора с указанием фикси-
руемых степеней свободы { } [64, 101].
Для того чтобы достаточно точно описать состав и структуру детали, нужно ком-
плексно рассматривать все размерные связи между поверхностями детали одновременно для
всех степеней свободы. При расстановке размерных связей между поверхностями в любой из
шести рассматриваемых степеней свободы существует множество вариантов. Их количество
114
можно определить с помощью формулы А. Кэли, в соответствии с которой количество ос-
товных деревьев в полном графе на n вершинах равно nn-2 [51, 122].
Взаимосвязи между поверхностями геометрической конфигурации объекта удобно
представлять в виде графов, где вершинами являются поверхности, а ребрами графа обозна-
чены размерные связи. Тогда для детали, показанной на рис. 67, состоящей из семи поверх-
ностей, общее количество всех вариантов расстановки размерных связей, однозначно опре-
деляющих их взаимное расположение, составит 2 250 000.
Рис. 67. Форма геометрического объекта с обозначением поверхностей
Для определения мощности множества остовных графов размерных связей между по-
верхностями рассмотрим возможные варианты простановки размеров в шестимерном про-
странстве степеней свободы ( ) для изображённого на рис. 67 геометриче-
ского объекта.
В каждом линейном направлении вдоль координатных осей имеют смысл
только определенные размерные связи [64, 66]. Например, в направлении можно связать
только поверхности 1, 2, и 7 (рис. 67). Следовательно, количество остовных графов, постро-
енных на этих трех вершинах, будет равно K=nn-2=33-2=3. Все возможные варианты остовных
деревьев показаны на рис. 68.
Рис. 68. Возможные графы размерных связей в направлении
Как видно на рис. 67, в направлении , имеет смысл только один координирующий
размер между поверхностями 3 и 4 (рис. 69).
Рис. 69. Граф размерных связей в направлении
Для направления могут существовать связи только между поверхностями 5, 6, и

7 (рис. 67). Следовательно, количество остовных графов, так же как и в направлении ,
равно трем.
115
Для каждой степени свободы (направления), связанной с поворотом объекта вокруг
координатной оси, количество вершин графа определяется как исключающее сложение вер-
шин графов из двух направлений с отличным индексом [144], т.е. для направления граф
будет содержать вершины 3, 4, 5, 6 и 7, как показано на рис. 70.
Рис. 70. Полный граф размерных связей в направлении
Тогда общее количество вариантов остовных деревьев, построенных на этих верши-

нах в направлении , будет равно K=nn-2=55-2=125.
В направлении можно задать размерные связи только между поверхностями 1, 2, 5
и 6. Следовательно, общее число остовных деревьев K=nn-2=44-2=16.
В направлении , можно рассматривать поверхности 1, 2, 3, 4 и 7. Тогда общее число
остовных деревьев K=nn-2=55-2=125.
По-видимому, общее количество всех вариантов в шести степенях свободы можно
определить, как произведение вариантов во всех шести направлениях. Таким образом, поиск
оптимальных вариантов усложняется количеством генерирования и перебора вариантов.
Однако исследования результатов вычислений с использованием алгоритма фор-
мального синтеза последовательности базирования при обработке деталей показывают, что
не все варианты обеспечивают сходимость алгоритма. Иными словами, не все сочетания
размерных связей в каждом направлении корректно описывают структуру взаимного рас-
положения и обеспечивают отыскание технологий обработки детали без нарушения задан-
ных взаимосвязей.
Поэтому формальное проектирование предполагает предварительную проверку схо-
димости алгоритма формирования последовательности смены комплектов баз для ряда вари-
антов задания размерных связей между поверхностями геометрического объекта в шести-
мерном пространстве.
Рассмотрим моделирование процесса обработки с помощью алгоритма направленного
поиска реально существующих сторон, которые могут быть использованы в качестве баз для
ориентации детали при обработке её поверхностей.
Условиями, ограничивающими пространство поиска решений в рассматриваемой за-
даче, являются следующие постулаты: 1) при обработке детали можно использовать не более
3 черновых баз; 2) используемые черновые базы должны быть смежны (непосредственно
связанными размерной связью) с обрабатываемыми поверхностями; 3) любую черновую базу
можно использовать один раз; 4) фиксируемые черновыми базами совокупности степеней
свободы не могут пересекаться (повторяться).
В качестве исходного геометрического объекта для исследований использовался образ
детали с размерными связями между поверхностями, показанный на рис. 71.
116
Рис. 71. Деталь с нанесенными координирующими размерами
На первый взгляд, на чертеже выполнено условие, регламентируемое ГОСТ 2.307-

2011, которое гласит: «Общее количество размеров должно быть минимальным, но доста-
точным для изготовления и контроля изделия» [15], поскольку перпендикулярность между
поверхностями 1 и 3, 4 и 5, 2 и 6 и т.д. легко визуализируется на рис. 71. Однако отсутствие
размерных связей между конкретными поверхностями приводит к неопределенности в раз-
мерных цепях, что не позволяет применить формальные оценки возможности использования
поверхностей в качестве баз.
На рис. 71 видно, что деталь (геометрический объект) имеет три пары параллельных
плоскостей 1 и 2, 3 и 4, 5 и 6, а также одну цилиндрическую поверхность 7, ось которой па-
раллельна плоскостям 1 и 2, а также 5 и 6.
Следует обратить внимание, что рассмотренный ниже пример формирования структу-
ры технологического процесса на основе определения комплектов баз и последовательности
их смены предполагает однопереходную обработку каждой из рассматриваемых поверхно-
стей, т.е. считается что для окончательной их обработки достаточно выполнить только один
технологический переход, например для обработки плоскости достаточно однократного фре-
зерования, а для получения отверстия необходимо использовать только сверление.
Удобным инструментом для описания структуры геометрической конфигурации дета-
ли и работы с этой структурой на сегодняшний день являются графы.
5.3.1. Построение графов размерных связей

Первоначально рассмотрим, скольких и каких степеней свободы требует для одно-
значной ориентации каждая из поверхностей детали. При этом предполагается, что в исход-
ном состоянии все поверхности бесконечно протяженные. На рис. 72 в шестиклеточных таб-
лицах показаны степени свободы, которые необходимо зафиксировать для полной ориента-
ции поверхностей детали, изображенной на рис. 71. Единицами в клетках обозначены фик-
сируемые, а нулями остаточные степени свободы.
Данные в таблицах (рис. 72) позволяют сформировать множество вершин графов для
каждого координатного линейного и углового направления ( ). Например,
в направлении вершины графа будут соответствовать поверхностям 1, 2 и 7, поскольку
117
элементы таблицы только этих поверхностей имеют единичное значение на пересечении
столбца x и строки . Аналогично в направлении можно указать вершины, соответствую-
щие поверхностям 1, 2, 3, 4 и 7.
Рис. 72. Представление положения поверхностей в виде шестиклеточных таблиц
Используя размерные связи, обозначенные на рис. 71, можно легко сформировать

ребра графов в линейных направлениях. На рис. 73, а показаны графы размерных связей в
направлениях перемещений вдоль координатных осей (в линейных направлениях ).
Совершенно другая ситуация складывается с угловыми размерными связями, как вид-
но на рис. 71, для изображенной детали не указаны требования ни к параллельности, ни к
перпендикулярности расположения поверхностей. Сегодня в инженерной практике зачастую
на чертежах указываются далеко не все требуемые для однозначного представления детали
угловые размеры. Это характерно для предприятий судостроения, а особенно судоремонта.
Однако учитывая, что допуск на размер, определяющий расстояние между параллель-
ными плоскостями, косвенно ограничивает непараллельность этих плоскостей, можно по-
строить графы размерных связей в направлениях поворотов вокруг координатных осей (в уг-
ловых направлениях ), используя правило, по которому состав вершин и связей в
направлении поворота вокруг любой координаты определяется как исключающая сумма
графов по двум другим линейным координатам [144]. Иными словами, граф в направлении
будет равен сумме графов в направлениях и , как показано на рис. 73. б, а граф в на-
правлении будет равен сумме графов в направлениях и , за исключением вершины 7.
Рис. 73. Графы размерных связей, заданных между поверхностями детали
118
На рис. 73 видно, что все графы в направлениях , , несвязны, причем отсутст-
вуют связи между взаимно перпендикулярными комплексами поверхностей. Например, в на-
правлении , связным является подграф с вершинами 5, 6 и 7, поскольку плоскость 5 па-
раллельна плоскости 6 и связана размером 400,1 а ось отверстия 7 связана размером 200,1
с плоскостью 6, а подграф с вершинами 3 и 4 также отображает размер 450,1 между плоско-
стями 3 и 4.
При этом на рисунке и в технических требованиях отсутствует какое-либо упомина-
ние о перпендикулярности между этими комплексами. Конечно, можно сказать, что в соот-
ветствии с правилами построения эскизов и чертежей, включая аксонометрические проек-
ции, перпендикулярность поверхностей можно визуализировать с достаточной достоверно-
стью. Однако в этих случаях следует помнить, что регламенты перпендикулярности должны
обеспечивать связность графов, исключая их цикличность. Любые циклы в графах приводят
к противоречиям переопределенности размерных связей. Поэтому важно при оформлении
чертежей или 3D моделей регламентировать, с одной стороны, необходимое количество раз-
меров между поверхностями (критерием является связность графа размерных связей), с дру-
гой стороны, количество размеров должно быть достаточным, т.е. не избыточным (критери-
ем является отсутствие циклов в графе размерных связей).
С учётом изложенного, графы на рис. 73, б необходимо превратить в связанные ацик-
лические, т.е. графы-деревья. Для этого необходимо выбрать один из вариантов, обозначен-
ных пунктирными линиями в каждом из направлений (рис. 74).
На рис. 75 показаны графы, в которых произвольным образом добавлены связи между
поверхностями 5 и 4, 1 и 6, 3 и 7 в каждом из направлений , , соответственно.
Рис. 74. Возможные варианты расстановки взаимного углового расположения
Рис. 75. Вариант расстановки взаимного углового расположения
Первоначально весь комплекс поверхностей от 1 до 7 является необработанным, что

не позволяет использовать какие-либо из указанных поверхностей в качестве исходных баз.
Поэтому для моделирования процесса обработки поверхностей детали добавим дополни-
тельно три черновых поверхности 1Ч, 3Ч и 5Ч (условно параллельных поверхностям 1, 3 и 5
соответственно), которые связаны размерами с поверхностями 2, 4 и 6 соответственно. Тогда
119
структура геометрической конфигурации в виде графов размерных связей будет выглядеть,
как показано на рис. 76.
Так как каждая из черновых плоскостей 1Ч, 3Ч и 5Ч может обеспечить фиксацию трех
степеней свободы, суммарное количество базирующих точек получится равным девяти, в то
время как в трехмерном пространстве существует только шесть степеней свободы и, соот-
ветственно, шесть базирующих точек (связей).
Исходя из того что две любые взаимно перпендикулярные плоскости при условии
обеспечения полной определенности базирования конкурируют между собой при фиксации
поворота вокруг линии их пересечения и могут лишить объект только пяти степеней свобо-
ды, необходимо выбрать, какая из этих плоскостей должна фиксировать три, а какая только
две степени свободы.
В рассматриваемом случае принято, что поверхность 1Ч фиксирует три степени сво-
боды , и , поверхность 5Ч ограничивает две степени свободы и , а поверхность
3Ч обеспечивает фиксацию только одной степени свободы Поэтому на графах в направ-
лениях и , вершины 3Ч и 5Ч перечеркнуты как запрещенные к рассмотрению для
фиксации соответствующих степеней свободы.
Рис. 76. Графы размерных связей
Таким образом, получена структура (рис. 76), однозначно отображающая конкретную

геометрическую конфигурацию детали, показанной на рис. 71. Эта структура учитывает раз-
мерные связи поверхностей заготовки, реально существующие до начала обработки с по-
верхностями детали, что позволяет проектировать схемы базирования и определять последо-
вательность их смены с использованием формальных методов и алгоритмов.
5.3.2. Моделирование смены баз при обработке сторон

Процедура моделирования обработки поверхностей детали и, соответственно, опреде-
ления последовательности смены комплектов баз заключается в последовательном «перево-
де» обрабатываемых поверхностей из состояния необработанных (несуществующих) в со-
120
стояние обработанных (реально существующих). Информационной основой для определения
возможности обработки той или иной поверхности служит комплекс размерных связей в
шестимерном пространстве, который на рис. 76 представлен в виде шести графов (по одному
для каждого измерения).
5.3.2.1. Представление размерных связей шестимерного пространства

в виде матрицы смежности
Для удобства формального оперирования с шестью графами размерных связей одно-
временно построим шестимерную матрицу смежности поверхностей детали. Каждую ячейку
матрицы на пересечении строк и столбцов заменим на шестиклеточную таблицу, в которой в
виде единичного шестимерного вектора отображаются существующие размерные связи ме-
жду смежными поверхностями.
Для детали, изображенной на рис. 71, фрагмент шестимерной матрицы смежности
между поверхностями 1, 2, 3 и 4 будет выглядеть, как показано на рис. 77.
Рис. 77. Матрица смежности:

а – фрагмент, б – ячейка с шестиклеточной таблицей
В матрице (рис. 77, а) номера столбцов и строк соответствуют номерам поверхностей.

Смежность поверхностей определяется наличием связей (единиц) в ячейке, разделенной на
шесть клеток (рис. 77, б). В верхней строчке каждой шестиклеточной таблицы единицы ука-
зывают на наличие связи между смежными поверхностями в линейных измерениях
( ). Нижняя строчка таблицы содержит информацию о наличии связей в угловых из-
мерениях ( ). Например, смежность поверхностей 3 и 4 характеризуется наличием
связей на пересечении строки 3 и столбца 4 (рис. 77, а). Как показано на рис. 77, б, в указан-
ной ячейке единицами обозначены одна линейная ( ) и две угловых ( и ) связи.
На рис. 78 показана матрица смежности, соответствующая размерным связям детали,
изображенной на рис. 71. Эта матрица разделена утолщенной линией на верхнюю и нижнюю
части.
Верхняя часть матрицы содержит размерные связи между поверхностями заготовки и
будущими поверхностями детали. Поэтому строки верхней части таблицы обозначены номе-
рами, соответствующими черновым, т.е. реально существующим поверхностям, которые
имеются на изготавливаемом объекте до начала обработки, а столбцы соответствуют номе-
рам поверхностей детали, которые необходимо обработать.
Нижняя часть матрицы отображает размерные связи между поверхностями готовой
детали, т.е. связи которые будут появляться в ходе её изготовления. Как видно на рис. 78, эта
121
часть матрицы содержит одинаковое количество строк и столбцов и симметрична относи-
тельно диагонали, ячейки которой выделенной утолщенным контуром.
Прежде чем приступать к демонстрации формальных (алгоритмических) правил и ме-
тодов, позволяющих моделировать процесс обработки детали, рассмотрим некоторые став-
шие традиционными положения, связанные с выбором технологических баз и определением
последовательности обработки поверхностей.
Рис. 78. Исходная матрица смежности
В технологической практике используют различные способы обеспечения заданного

взаимного расположения поверхностей, включая опорное и выверочное базирование. Если
при обработке поверхностей детали используются размерные связи, заданные на чертеже, то
с точки зрения обеспечения точности не существует принципиальной разницы между опор-
ным и выверочным базированием. Различия заключаются только в том, что время выполне-
ния ориентации детали при опорном базировании существенно ниже, чем при выверочном,
однако высокие затраты на изготовление установочно-зажимных приспособлений для реали-
зации опорного базирования далеко не всегда оправданны.
Таким образом, рассматриваемые в дальнейшем приёмы и методы в одинаковой сте-
пени применимы как для опорного, так и для выверочного базирования.
В соответствии с основными положениями технологического проектирования взаим-
ного расположения поверхностей существует два «конкурирующих» подхода:
1) последовательная обработка поверхностей со сменой базирования детали (диффе-
ренцированная структура технологического процесса);
2) обработка поверхностей от единого комплекта баз (интегрированная структура
технологического процесса).
Первый подход предполагает, что обеспечение заданных требований к расположению
поверхностей реализуется последовательной обработкой поверхностей в соответствии с
заданными на чертеже размерными связями. Иными словами, на каждом шаге выполняется
обработка тех (пока еще не существующих) поверхностей, положение которых может быть
122
однозначно определено размерными связями с уже реально существующими (черновыми
или обработанными) поверхностями.
Второй подход заключается в том, чтобы сформировать единый комплект технологи-
ческих баз (поверхностей, реально существующих до начала обработки), который определит
положение заготовки, неизменное для обработки всех необходимых поверхностей. Как пра-
вило, этот подход эффективен в тех случаях, когда готовая деталь имеет несколько необра-
батываемых поверхностей. Примерами могут служить детали, заготовки которых получают-
ся литьем или штамповкой.
Ниже будет изложен алгоритм моделирования процесса обработки поверхностей, реа-
лизующий дифференцированную структуру технологического процесса (первый подход). В
верхней части матрицы определяются те столбцы, в которых логическая сумма шестикле-
точных таблиц полностью «покрывает» соответствующую диагональную шестиклеточную
таблицу нижней части матрицы. Поверхность с найденным таким образом номером считает-
ся обработанной, а комплектом баз для её обработки являются поверхности из верхней части
рассматриваемого столбца, участвующие в «покрытии» диагональной таблицы. После опре-
деления номера обрабатываемой поверхности из матрицы удаляется столбец с её номером, а
строка с этим номером переносится в верхнюю часть матрицы.
5.3.2.2. Формирование дифференцированной структуры обработки

Подробно действие алгоритма определения последовательности обработки поверхно-
стей и формирования комплектов баз рассмотрим на примере обработки детали, показанной
на рис. 71.
На первом шаге в верхней части исходной матрицы смежности последовательно сум-
марное содержимое каждого столбца сравнивается с содержимым одноименной диагональ-
ной ячейки. На рис. 79 видно, что только в столбце 2 содержится необходимое и достаточное
количество связей ( ) для «покрытия» диагональной таблицы. Это свидетельствует о
том, что на момент начала обработки на заготовке реально имеется только одна поверхность
(1Ч), которая может использоваться в качестве базы для обработки поверхности с номером 2.
Рис. 79. Первый шаг моделирования обработки
123
После выполнения первого шага в соответствии с указанными выше правилами стол-
бец 2 удаляется из матрицы, а строка с номером 2 перемещается в верхнюю часть матрицы,
поскольку эта поверхность из виртуальной становится реально существующей. Таким обра-
зом, матрица смежности трансформируется в матрицу, изображенную на рис. 80.
Рис. 80. Второй шаг моделирования обработки
Несмотря на то что после обработки поверхности 2 черновая поверхность 1Ч имеется

на заготовке в соответствии с общеизвестными правилами выбора баз, использовать эту по-
верхность можно только один раз. Поэтому на рис. 80 она удалена из матрицы смежности.
Далее, как видно на рис. 80, в верхней части матрицы в столбце 1 (строка 2) имеется
шестиклеточная таблица поразрядно «покрывающая» диагональную таблицу (со степенями
свободы ) в столбце и строке с номером 1, что свидетельствует о возможности ис-
пользования соответствующей реальной поверхности с номером 2 в качестве базы для обработ-
ки поверхности 1. Последующие процедуры приводят к получению матрицы, изображенной на
рис. 81.
Рис. 81. Третий шаг моделирования обработки
124
На третьем шаге, проверяя по столбцам соответствие в столбцах суммы шестиклеточ-
ных таблиц верхней части матрицы диагональным, можно видеть, что такое соответствие
появляется в столбце с номером 6. Здесь поэлементная логическая сумма реальных поверх-
ностей 1 и 5Ч обеспечивает фиксацию трех степеней свободы ( ), необходимую для
ориентации поверхности 6 относительно формообразующих движений инструмента.
Таким образом, полученный вариант предусматривает обработку поверхности 6 с ис-
пользованием в качестве баз черновой поверхности 5Ч (фиксация 2 степеней свободы и
) и обработанной поверхности 1 (фиксация 1 степени свободы ). После выполнения
процедур трансформации (перенос строки и удаление столбца) матрица приобретает вид, по-
казанный на рис. 82.
Рис. 82. Четвертый шаг моделирования обработки
Следует обратить внимание на наличие в верхней части матрицы черновой поверхно-

сти 5Ч. В качестве примера эта поверхность оставлена в верхней части матрицы, поскольку
она на данный момент реально существует на обрабатываемой заготовке, однако её можно
удалить ввиду того, что она уже использовалась один раз, а также из-за отсутствия связей с
необработанными поверхностями.
Моделирование на следующем шаге показывает, что в текущей итерации имеются две
поверхности: плоскость 5 и цилиндрическая поверхность 7 (рис. 71), которые могут быть об-
работаны при использовании комплекта баз, состоящего из поверхностей 2 и 6, причем по-
верхность 2 позволяет зафиксировать две степени свободы и , а поверхность 6 – три
и (рис. 82). Поэтому полученный комплект баз фиксирует пять степеней свободы,
за исключением линейного перемещения .
В результате дальнейшей трансформации матрица смежности содержит только два
столбца с номерами 3 и 4, т.е. в ходе моделирования остались «необработанными» только
эти поверхности. Текущее состояние матрицы смежности показано на рис. 83.
Как видно на рис. 83, следующей обрабатываемой поверхностью является плос-
кость 4, при этом базами для ориентации заготовки являются поверхности 3Ч, 5 и 7. Легко
представить, что после трансформации на текущем шаге матрица вырождается в один
125
столбец с номером 3, и при этом на последнем шаге можно обработать поверхность 3, ис-
пользуя в качестве базы поверхность 4.
Рис. 83. Пятый шаг моделирования обработки
Таким образом, в результате выполнения рассмотренного алгоритма сформированы:

1) комплекты реально существующих баз для каждой обрабатываемой поверхности
детали;
2) последовательности смены комплектов баз при обработке детали;
3) последовательности обработки поверхностей детали.
Визуализация результатов моделирования обработки детали, которая фактически
представляет состав и структуру установов технологического процесса обработки, представ-
лена на рис. 84.
Рис. 84. Последовательность обработки поверхностей детали
На рис. 84 цифры в кружочках обозначают номера обрабатываемых поверхностей, а в

квадратиках – наименование поверхностей, используемых в качестве баз для ориентации за-
готовки, стрелки характеризуют последовательность шагов (итераций) процесса обработки, а
прямые между кружочками и квадратами отображают связи между базирующими и обраба-
тываемыми поверхностями.
На основе полученной последовательностей обработки и найденных комплектов баз
может быть сформировано большое количество вариантов структур технологических про-
цессов. Здесь следует заметить, что, как уже было сказано, в рассмотренном примере форми-
рования структуры технологического процесса обработки детали, изображенной на рис. 71,
предполагается однопереходная обработка поверхностей.
Для рассматриваемого случая схема последовательности обработки поверхностей пред-
ставляет собой набор технологических установов, по сути структуру проектируемого техноло-
126
гического процесса с указанием содержимого каждого установа (комплект баз и комплект об-
рабатываемых поверхностей) и последовательности их выполнения, как показано на рис. 85.
Как видно на рис. 85, технологический процесс состоит из шести установов, на каж-
дом из них, за исключением 4-го, обрабатывается только одна поверхность, и при этом на
установах 1, 2 и 6 в качестве баз используется одна поверхность. На 3-м установе в комплект
баз входят черновая поверхность 5Ч и уже обработанная поверхность с номером 1, а на 5-м
установе комплект баз состоит из черновой поверхности 3Ч и двух обработанных поверхно-
стей с номерами 5 (плоскость) и 7 (отверстие). В сформированной структуре (рис. 85) обра-
ботка плоскости 5 и отверстия 7 выполняется на одном установе, комплект баз для которого
составляют обработанные поверхности 6 и 2.
Рис. 85. Структура дифференцированного технологического процесса
5.3.2.3. Формирование интегрированной структуры обработки

Как было отмечено, в приведенном примере рассмотрен подход, предполагающий по-
следовательную обработку поверхностей с последовательной сменой базирования, в резуль-
тате чего получается максимально дифференцированная структура технологического про-
цесса (рис. 85). Вполне закономерно напрашивается вопрос о возможности формального
проектирования структур с интеграцией процесса обработки.
Вкратце рассмотрим правила формирования интегрированных структур технологиче-
ских процессов. Для этого прежде всего проанализируем исходное состояние матрицы
смежности (рис. 78).
Перед началом обработки в верхней части матрицы, которая отображает реально су-
ществующие (материализованные) поверхности, находится три плоскости 1Ч, 3Ч и 5Ч. Пер-
воначально только эти поверхности можно использовать в качестве баз. Как видно на рис. 79
и 84, на первом шаге обрабатывается поверхность 2, которая в свою очередь является базой
для обработки поверхности 1. Учитывая, что при обработке поверхности 1 уничтожается
(аннигилирует) черновая поверхность 1Ч, при опорном базировании невозможно использо-
вать её для одновременной обработки поверхности 2 и 1, поэтому первый установ остается,
как показано на рис. 85.
Дальнейший анализ показывает, что 2-й и 3-й установы могут быть объединены, так
как обработанная на втором шаге поверхность 1 является базой для обработки поверхности 6
на третьем установе. Тогда на 2-м установе (рис. 86), учитывая отсутствие каких-либо огра-
ничивающих условий, можно использовать в качестве комплекта баз обработанную поверх-
ность 2 и черновую 5Ч для ориентации заготовки при обработке поверхностей 1 и 6. Далее
при обработке поверхности 5 уничтожается черновая поверхность 5Ч, поэтому на рис. 86
выделен 3-й установ с использованием в качестве баз поверхностей 6 и 2.
127
Рис. 86. Структура интегрированного технологического процесса
Дальнейшая обработка поверхностей 3 и 4 объединяется в один установ по причине

связности поверхностей 4 и 3 по трем координатам и , при этом в качестве баз ис-
пользуются поверхности 3Ч, 7 и 5.
Все полученные множества комплектов баз для обработки поверхностей детали могут
быть реализованы в производственных условиях.
В современных стандартах под технологической операцией понимается законченная
часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, которая может
включать в себя несколько установов. Установ трактуется как часть технологической опера-
ции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой
сборочной единицы. Как было показано, именно при формировании установов обеспечива-
ются требования к взаимному расположению поверхностей. Тогда формирование технологи-
ческих операций сводится к простому объединению установов в единую операцию при усло-
вии, если объединяемые установы являются соседними и выполняются на одном (или по-
добном) рабочем месте.
Таким образом, формальной основой проектирования технологии обеспечения тре-
буемой конфигурации детали является геометрия неидеальных объектов, использующая
шестимерное геометрическое пространство с тремя линейными и тремя угловыми координа-
тами. В процессе проектирования технологии существуют как минимум две независимых
части формирования технологических решений: 1) проектирование объема обработки дета-
ли, в ходе которого определяются приемлемые методы формообразования и количество сту-
пеней обработки (технологических переходов) для каждой обрабатываемой поверхности и 2)
проектирование структуры технологического процесса, т.е. определение множества ком-
плектов баз, необходимых и достаточных для ориентации заготовки в ходе обработки и по-
следовательности их смены.
Теория формального проектирования является основой для разработки автоматизиро-
ванных и автоматических систем конструкторско-технологической подготовки производства.
128
Список сокращений и условных обозначений
ДСЕ – детале-сборочная единица
ЕСКД – Единая система конструкторской документации
ЕСТД – Единая система технологической документации
ЕСТПП – Единая система технологической подготовки производства
САПР ТП – система автоматизации проектирования технологических процессов
СМК – система менеджмента качества
СУБД – система управления базой данных
APS (Advanced Planning & Scheduling) – усовершенствованное планирование
CAD (Computer-Aided Design) – системы автоматизации конструкторских работ
CAM (Computer-Aided Manufacturing) – автоматизированная система, подготовки
управляющих программ для станков с ЧПУ
CAE (Computer-Aided Engineering) – системы автоматизации конструкторских работ,
автоматизированной подготовки управляющих программ, автоматизации инженерных расче-
тов
ERP (Enterprise Resource Planning) – планирование ресурсов предприятия
MES (Manufacturing Execution System) – система управления производственными про-
цессами
PDM (Product Data Management) – система управления данными об изделии
PLM (Product Lifecycle Management) – управление жизненным циклом изделия
129
Список литературы раздела I
1. Аристов О.В. Управление качеством: учебное пособие для вузов. М: ИНФРА-М., 2006.
240 с. ISBN 5-16-001953-7.
2. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения: учебник для вузов. М.: Машинострое-
ние, 2005. 736 с.: ил.
3. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: учебник. М.: ИНФРА-М, 2001.
212 с. ISBN 5-16-000448-3
4. Васильев В.И. Технология машиностроения, восстановление и ремонт деталей машин:
учебное пособие. Томск: Изд-во Том. гос. архит.-строит. ун-та, 2013. 232 с.
5. Вумек Дж., Джонс Д., Рус Д. Машина, которая изменила мир. М.: Бизнес, 2007. 384 с.
6. Выгодский М.Я. Справочник по высшей математике. М.: Астрель, 2006. 991 с. ISBN 5-271-
03651-0.
7. Голдратт Э. Цель. Цель-2. М.: Баланс Бизнес Букс, 2005. 776 с.
8. Горанский Г.К., Бендерева Э.И. Технологическое проектирование в комплексных автома-
тизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981. 456 с.
9. ГОСТ 14.001-73. Единая система технологической подготовки производства. Общие по-
ложения.
10. ГОСТ 14.002-73. Единая система технологической подготовки производства. Основные
требования к технологической подготовке производства.
11. ГОСТ 14.004-83. Технологическая подготовка производства. Термины и определения ос-
новных понятий.
12. ГОСТ 14.004-83. Технологическая подготовка производства. Термины и определения
основных понятий. М.: ИПК «Издательство стандартов», 2003.
13. ГОСТ 2.101-68. Единая система конструкторской документации. Виды изделий.
14. ГОСТ 2.101-2016. ЕСКД. Виды изделий.
15. ГОСТ 2.307-2011 ЕСКД. Нанесение размеров и предельных отклонений.
16. ГОСТ 2.602-95. Единая система конструкторской документации. Ремонтные
документы.
17. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.
18. ГОСТ 24166-80. Система технического обслуживания и ремонта судов. Ремонт судов.
Термины и определения.
19. ГОСТ 25346-89. Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Общие положения, ряды
допусков и основных отклонений. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски и посадки.
20. ГОСТ 3.1001-71. Единая система технологической документации. Основные положения.
21. ГОСТ 3.1109-82 ЕСТД. Термины и определения основных понятий.
22. ГОСТ 3.1109-82. Межгосударственный стандарт. Единая система технологической доку-
ментации. Термины и определения основных понятий.
23. ГОСТ 3.1121-84. ЕСТД. Общие требования к комплектности и оформлению комплектов
документов на типовые и групповые технологические процессы (операции).
24. ГОСТ 3.1901-74. Единая система технологической документации. Нормативно-техническая
информация общего назначения, включаемая в формы технологических документов.
25. ГОСТ Р ИСО 9000-2015. Системы менеджмента качества. Основные положения и сло-
варь.
26. Гоцеридзе Р.М. Процессы формообразования и инструменты. М.: ACADEMIA, 2006.
384 с.
27. Грановский Г.И. Кинематика резания. М.: Машгиз, 1948. 200 с.
28. Грановский Г.И. Металлорежущие инструменты. М.: Машгиз, 1954.
130
29. Джери Д., Джери Дж. Большой толковый социологический словарь: в 2 т. Т. 2 (П–Я) /
пер. с англ. Н.Н. Марчук. М.: Вече: ACT, 1999. 528 с.
30. Игошин В.И. Математическая логика и теория алгоритмов. 2-е изд., стереотип. М.:
Академия, 2008. 448 с. ISBN 5-7695-1363-2.
31. Кабалдин Ю.Г., Шпилев А.М. Синергетика. Управление процессами механообработки в
автоматизированном производстве. Комсомольск-на-Амуре: Изд-во Комс.-на-Амуре гос. техн. ун-та,
1997. 260 с.
32. Капустин Н.М., Васильев Г.И. Автоматизация конструкторского и технологического про-
ектирования. Минск: Высшая школа, 1988. 200 с.
33. Каширин А.И. Технология машиностроения. М.: Машгиз, 1949. 630 с.
34. Клепиков В.В., Солдатов В.Ф., Панчишин В.И. Технология машиностроения. Технология
гибких производственных систем: учебное пособие. М.: МГИУ, 2010. 135 с.
35. Кован В.М., Корсаков В.С., Косилова А.Г. и др. Основы технологии машиностроения:
учебник для вузов / под ред. В.С. Корсакова. Изд. 3-е, доп. и перераб. М.: Машиностроение, 1977.
416 с.
36. Кован В.М. Расчет припусков на обработку в машиностроении: справочное пособие. М.:
Машгиз, 1953. 210 с.
37. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: учебник для машиностроит. спец.
вузов. 3-е изд., стереотип М.: Высшая школа, 2001. 591 с. ISBN 5-06-003662-6
38. Комаров В.А. Математическое моделирование технологических операций механической
обработки поверхностей деталей лезвийными инструментами: учебное пособие. М.: МГУПИ, 1998.
33 с.
39. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И., Старостин В.Г. Размерная наладка универ-сальных
металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1968. 208 с.
40. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И. Точность, производительность и надежность в системе
проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1985. 219 с.
41. Коновалов Е.Г., Сакулевич Ф.Ю. Основы электроферромагнитной обработки. Минск:
Наука и техника, 1974. 272 с.
42. Коновалов Е.Г., Сидоренко В.А. Чистовая и упрочняющая ротационная обработка по-
верхностей. Минск: Вышэйшая школа, 1968. 363 с.
43. Конструкторско-технологическое проектирование электронной аппаратуры: учебник для
вузов / К.И. Билибин, А.И. Власов, Л.З. Журавлева и др.; под общ. ред. В.А. Шахнова. М: Изд-во
МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. 528 с.
44. Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения. М.: Высшая школа, 1974. 335 с.
45. Кремнев Г.Р. Управление производительностью и качеством: 17 -модульная про-
грамма для менеджеров «Управление развитием организации». Модуль 5. М.: ИНФРА-М, 2001.
26 с.
46. Кучер И.М. Металлорежущие станки. М.: Машиностроение, 1969. 720 с.
47. Лашнев С.И., Юликов М.И. Проектирование режущей части инструмента с применением
ЭВМ. М.: Машиностроение, 1980. 208 с.
48. Лашнев С.И., Юликов М.И. Расчет и конструирование режущих инструментов с приме-
нением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1975. 392 с.
49. Лелюхин В.Е., Игнатьев Ф.Ю., Дренин А.С., Колесникова О.В. Геометрия для описания
реальных деталей машин // Современные наукоемкие технологии. 2018. № 8. С. 95–99.
50. Лелюхин В.Е. Алгоритм проектирования методов обработки деталей машин. / Т.А. Кузь-
минова, О.В. Колесникова, В.Е. Лелюхин // Инновации в науке и практике: сборник статей Междуна-
родной научно-практической конференции (г. Владивосток, 20 июня, 2016 г.). Владивосток: ДВЦИТ,
2016. С. 62–71. ISBN 978-5-9907644-3-9.
131
51. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В. Анализ и расчет размерных цепей на основе графов
размерных связей // Вестник Инженерной школы ДВФУ. 2015. № 4. С. 3–12.
52. Лелюхин В.Е., Кузьминова Т.А., Колесникова О.В. Влияние геометрической конфигура-
ции детали на технологию её изготовления // Современные научные исследования и инновации. 2015.
№ 7. URL: http://web.snauka.ru/issues/2015/07/56318 (дата обращения: 26.05.2016).
53. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В. Интегрированная система конструкторско-
технологической подготовки и управления производством на платформе 1С:УПП // Автоматизация в
промышленности. 2015. № 9. С. 34–38.
54. Лелюхин В.Е. К вопросу о подготовке студентов инженерных специальностей по
дискретной математике / Г.Ш. Цициашвили, В.Е. Лелюхин, М.А. Осипова, О.В. Колесникова //
Современные технологии и развитие политехнического образования: международная научная
конференция, г. Владивосток, 19–23 сентября 2016 г. Владивосток: ДВФУ, 2016. С. 997–1002.
ISBN 978-5-7444-3855-5.
55. Лелюхин В.Е. К вопросу о проблемах формализации конструкторско-технологической
информации в машиностроении / О.В. Колесникова, В.Е. Лелюхин // Инновации в науке и технике:
сборник статей Международной научно-практической конференции (16 декабря 2016 г., г. Владиво-
сток). Вадивосток: ДВЦИТ, 2016. С. 36–46. ISBN 978-5-9907644-5-3
56. Лелюхин В.Е. Классификация методов формообразования поверхностей при изготовле-
нии детали. ЭПИ // Вестник Инженерной школы ДВФУ. 2012. № 1. С 14–17.
URL: https://www.dvfu.ru/upload/medialibrary/184/2012-1-3.pdf (дата обращения: 08.05.2020).
57. Лелюхин В.Е., Цициашвили Г.Ш., Колесникова О.В., Осипова М.А. Математическая трак-
товка задачи определения последовательности смены баз при обработке деталей // Инновационная нау-
ка: сборник статей Международной научно-практической конференции (21 октября 2016 г., г. Владиво-
сток). Владивосток: ДВЦИТ, 2016. С. 3–13. ISBN 978-5-9907644-4-6
58. Лелюхин В.Е., Кузьминова Т.А., Колесникова О.В. Параметрическое пространство фор-
мообразования элементарных поверхностей деталей // Эволюция современной науки: сборник статей
Международной научно-практической конференции (15 июня 2015 г., г. Уфа). Уфа: АЭТЕРНА, 2015.
С. 46–49. ISBN 978-5-906808-32-5
59. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В. Принципиальная схема организации системы подготов-
ки производства на машиностроительном предприятии // Теория и практика в инновационных техно-
логиях: сборник статей Международной научно-практической конференции (19 февраля 2016 г.,
г. Владивосток). Владивосток: ДВЦИТ, 2016. С. 44–53.
60. Лелюхин В.Е. Проблемы обеспечения точности взаимного расположения поверхностей
деталей в металлообработке / Т.В. Антоненкова, В.Е.Лелюхин // Инновационные технологии в со-
временности: сборник статей Международной научно-практической конференции (26 апреля 2016 г.,
г. Владивосток). Владивосток: ДВЦИТ, 2016. С. 31–39. ISBN 978-5-9907644-2-2
61. Лелюхин В.Е. Процесс подготовки конструкторской и технологической документации /
П.П. Лисичкин, В.Е. Лелюхин // Вологдинские чтения: материалы научной конференции, г. Владиво-
сток, декабрь, 2011 г. / ДВФУ, Инженерная школа. Владивосток: Издательский дом ДВФУ, 2012.
Вып. 80. С. 172–175.
62. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В., Кузьминова Т.А. Синтез методов формообразования
элементарных поверхностей детали при механической обработке // Современный взгляд на будущее
науки: сборник статей Международной научно-практической конференции (25 июня 2015 г., г. Уфа).
Уфа: АЭТЕРНА, 2015. С. 42–45. ISBN 978-5-906808-37-0
63. Лелюхин В.Е. Структурно-параметрическое моделирование производственных пла-
нов / О.В. Колесникова, В.Е. Лелюхин // Наукоемкие технологии в машиностроении . 2015, № 4.
С. 31–35.
132
64. Лелюхин В.Е., Антоненкова Т.В., Колесникова О.В. Структурно-параметрическое пред-
ставление взаимного расположения поверхностей детали // Вестник Инженерной школы ДВФУ. 2016.
№ 1. С. 3–9. URL: https://www.dvfu.ru/upload/medialibrary/553/2016-2-1.pdf (дата обращения:
08.05.2020).
65. Лелюхин В.Е. Теория синтеза методов формообразования поверхностей детали. Герма-
ния: Издательский дом: LAP LAMBERT Academic Publishing, 2015. 80 с. ISBN-13:978-3-659-36056-5
ISBN-10:3659360562
66. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В. Технологии формирования геометрической конфигура-
ции деталей // Инновационные технологии в современности: сборник статей Международной научно-
практической конференции (26 апреля 2016 г., г. Владивосток). Владивосток: ДВЦИТ, 2016. С. 3–12.
ISBN 978-5-9907644-2-2
67. Лелюхин В.Е., Рассказов Д.М. Технологическая документация. Оформление учебных от-
четных документов: учебное пособие. Владивосток: Морской государственный университет им. адм.
Г.И. Невельского, 2009. 132 с.
68. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В. Технология подготовки производства: практикум по
дисциплине. Владивосток: ДВФУ, 2015. 122 с. ISBN 978-5-7444-3380-2
69. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В., Кузьминова Т.А., Антоненкова Т.В. Формальное пред-
ставление детали для автоматизации процесса проектирования технологии изготовления // Наукоем-
кие технологии в машиностроении. 2015. № 11. С. 32–36.
70. Лелюхин В.Е., Игнатьев Ф.Ю., Дренин А.С., Колесникова О.В. Формализация
представления геометрической конфигурации деталей машин // Естественные и технические науки.
2018. № 7. С.109–112.
71. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В. Влияние качества информации о дефектации на
эффективность управления и организацию работ в судоремонте // Судостроение. 2016. № 2. С. 48–49.
72. Масягин В.Б. Совершенствование теории размерного анализа на основе кромочной
модели деталей типа тел вращения: автореф. дис. … д-ра техн. наук. Омск, 2010. 40 с.
73. Маталин А.А. Технология машиностроения: учебник для машиностроительных вузов по
специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». Л.: Маши-
ностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. 496 с.
74. Матвеев В.В., Тверской М.М., Бойков Ф.И. Размерный анализ технологических процес-
сов. М.: Машиностроение, 1982. 264 с.
75. Мауэргауз Ю.Е. «Продвинутое» планирование и расписания (AP&S) в производстве и
цепочках поставок. М.: Экономика, 2012. 574 с.
76. Махаринский Е.И., Беляков Н.В. Методика проектирования индивидуальных технологи-
ческих процессов изготовления корпусных деталей машин.
URL: http://www.mashportal.ru/technologies-126.aspx (дата обращения: 08.05.2020).
77. Металлорежущие станки / Н.С. Колев, Л.В. Красниченко, Н.С. Никулин и др.; под ред.
В.К. Тепинкичиева. М.: Машиностроение, 1973. 472 с.
78. Металлорежущие станки: учебное пособие для втузов / Н.С.Колев, Л.В.Красниченко,
Н.С. Никулин и др. М.: Машиностроение, 1980. 500 с.
79. Металлорежущие станки: учебник для машиностроительных втузов / под ред. В.Э. Пуша.
М.: Машиностроение, 1985. 256 с.
80. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства: в 2 т. Т. 1.
Организация группового производства. 3-е изд. Л.: Машиностроение, 1983. 407 с.
81. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства: в 2 т. Т. 2.
Проектирование и использование технологической оснастки металлорежущих станков. 3-е изд. Л.:
Машиностроение, 1983. 376 с.
133
82. Михайлов Л.В., Расторгуев Д.А., Схиртладзе А.Г. Основы проектирования технологи-
ческих процессов машиностроительных производств: учебное пособие. Старый Оскол: ТНТ, 2010.
336 с.
83. Михалев О.Н., Янюшкин А.С. Современные CAPP системы и способы их
совершенствования // Прогресивні технології і системи машинобудування. 2012. Вип. 1, 2(44).
С. 166–170.
84. Некрасов С.И., Некрасова Н.А. Философия науки и техники: тематический словарь. Орёл:
ОГУ, 2010.
85. Ожегов С.И., Шведова Н.Ю. Толковый словарь русского языка. М.: Азъ Ltd., 1992. 960 с.
86. Основы технологии машиностроения и формализованный синтез технологических про-
цессов: в 2-х ч.: учебник для вузов по направлению «Конструкторско-технологическое обеспечение
машиностроительных производств» / В.А. Горохов и др.; ред. В.А. Горохов. Старый Оскол: ТНТ,
2011.
87. Павлов В.В. Математическое обеспечение САПР в производстве летательных аппаратов.
М.: МФТИ, 1978.
88. Пиралова О.Ф. Инженерная графика. Краткий курс. М.: Академия Естествознания, 2009.
URL: http://www.rae.ru/monographs/67-2570 (дата обращения: 08.05.2020).
89. Пирогова Е.В. Проектирование и технология печатных плат: учебник. М.: ФОРУМ: ИН-
ФРА-М, 2005. 560 с.
90. Проектирование технологии: учебник для студентов машиностроительных специаль-
ностей вузов / И.М. Баранчукова, А.А. Гусев, Ю.Б. Крамаренко, В.Ю. Новиков, Ю.М. Соломен-
цев, А.Г. Схиртладзе, В А. Тимирязев; под общ. ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение,
1990. 416 с.
91. Радзевич С.П. Формообразование поверхностей деталей. Основы теории: монография.
Киев: Растан, 2001. 592 с.
92. РД 50-635-87. Методические указания. Цепи размерные. Основные понятия. Методы рас-
чета линейных и угловых цепей.
93. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Киев: Вища школа, 1974. 400 с.
94. Родин П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием. Киев.: Вища школа, 1977.
192 с.
95. Ройтман И.А., Кузьменко В.И. Основы машиностроения в черчении: учебник для студен-
тов высших учебных заведений: в 2 кн. 2-е изд., перераб. и доп. М.: ВЛАДОС, 2000. Кн. 1. 224 с.
96. Седых В.И., Леонтьев Л.Б., Лелюхин В.Е., Полоротов С.П. Информационные технологии –
стратегический успех в повышении эффективности предприятий транспорта // Транспортное дело
России. 2005. № 3. Спецвыпуск. С. 3–6.
97. Соломенцев Ю.М., Павлов В.В. Моделирование технологической среды машинострое-
ния. М.: Станкин, 1994.
98. Соломенцев Ю.М., Митрофанов В.Г. Моделирование и оптимизация технологических
процессов механической обработки. Волгоград: ОНИКС. 2013. 457 с. ISBN 978-5-9903090-9-8
99. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. Т. 1 / под ред. А.Г. Косиловой,
Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986. 656 с.
100. Старостин В.Г., Лелюхин В.Е. Автоматизация проектирования процессов механической
обработки резанием. Владивосток: Изд-во ДВГУ, 1984. 124 с.
101. Старостин В.Г., Лелюхин В.Е. Формализация проектирования процессов обработки ре-
занием. М.: Машиностроение, 1986. 136 с.
102. Технология машиностроения. Ч. I: учебное пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Ро-
зовский, В.В. Дегтярев, А.М. Соловейчик; под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПБГТУ, 1999.
190 с.
134
103. Технология машиностроения. Ч. II. Проектирование технологических процессов: учеб-
ное пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В. Дегтярев, А.М. Соловейчик; под ред.
С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГТУ, 2000. 498 с.
104. Технология машиностроения: в 2 т. Т. 1. Основы технологии машиностроения: учебник
для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, A.M. Дальский и др.; под ред. A.M. Дальского. 2-е изд., сте-
реотип. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. 564 с.
105. Технология машиностроения: в 2 т. Т. 2. Производство машин: учебник для вузов / В.М.
Бурцев, А.С. Васильев, О.М. Деев и др.; под ред. Г.Н. Мельникова. 2-е изд., стереотип. М.: Изд-во
МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2001. 640 с.
106. Ушаков Д.Н., Волин Б. М. Толковый словарь русского языка: в 4 т. Т. 4. М.: ГИНС, 1940.
1500 с.
107. Файоль А., Эмерсон Г., Тейлор Ф., Форд Г. Управление – это наука и искусство. М.:
Республика, 1992.
108. Федотенок А.А. Кинематическая структура металлорежущих станков. М.: Машино-
строение, 1970. 403 с.
109. Физическая энциклопедия: в 5 т. М.: Советская энциклопедия, 1988.
110. Харламов Г.А. Математические основы формообразования поверхностей деталей при
лезвийной обработке. М.: Машиностроение, 2003. 120 с.
111. Цветков В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования
технологических процессов / под ред. П.И. Ящерицына. Минск: Наука и техника, 1979. 264 с.
112. Цепи размерные. Основные понятия, методы расчета линейных и угловых цепей:
методические указания: РД 50-635-87 / И.М. Колесов, Е.И. Луцков, А.И. Кубарев и др. М.: Изд-во
стандартов, 1987. 42 с.
113. Челищев Б.Е., Боброва И.В. Автоматизированные системы технологической подготовки
производства. М.: Энергия, 1975. 137 с.
114. Шеер А.В. ARIS-моделирование бизнес-процессов. Вильямс, 2000. 175 с.
ISBN 978-5-8459-1449-1.
115. Шеер А.В. Бизнес-процессы. Основные понятия. Теория. Методы: пер. с англ. М.: Весть-
МетаТехнология, 1999. 172 с.: ил.
116. Энциклопедия кибернетики. Т. 1 / под ред. В.М. Глушкова. Киев: АН УССР, 1975. 608 с.
117. Юликов М.И., Горбунов Б.И., Колесов Н.В. Проектирование и производство режущих
инструментов. М.: Машиностроение, 1987. 296 с.
118. Achraf Skander, Lionel Roucoules, Jean-Sébastien Klein Meyer. Design and manufacturing
interface modelling for manufacturing processes selection and knowledge synthesis in design // International
Journal of Advanced Manufacturing Technology, Springer Verlag. 2008. Vol. 37(5–6). P. 443–454.
119. Antti Saaksvuori, Anselmi Immonen. Product Lifecycle Management. Third Edition. Springer.
2008. ISBN 978-3-540-78173-8. DOI: 10.1007/978-3-540-78172-1
120. Ayadi B., Anselmetti B., Bouaziz Z., Zghal А. Three-dimensional modelling of manufacturing
tolerancing using the ascendant approach // International Journal of Advanced Manufacturing Technology.
2008. N 39. P. 279.
121. Boer C.R., Petitti M., Lombardi F., Simon J.P. A CAPP/CAM expert system for a high produc-
tivity, high flexibility CNC turning center // CIRP Ann Manuf Technol. 1990. Vol. 39(1). P. 481–487.
122. Cayley A. A theorem on trees // Quart. J. Pure Appl. Math., 1889. N 23. Р. 376–378; Collected
Mathematical Papers. Cambridge University Press, 1897. Vol. 13. Р. 26–28.
123. Eliyahu M. Goldratt. Production the TOC Way (Revised Edition). 2003. 93 p.
ISBN 0-88427-175-7
124. Ford H. Today and Tomorrow. Garden City, N.Y.: Doubleday, Page & Соmраnу, 1926.
Reprint Edition. Portland, OR: Productivity Press, 1988.
135
125. Gologlu C. A constraint-based operation sequencing for a knowledge-based process planning //
J. Intell. Manuf. 2004. Vol. 15(4). P. 463–470.
126. Guo Y., Mileham A., Owen G., Li W. Operation sequencing optimization using a particle
swarm optimization approach. Proc. Inst. Mech. Eng. Part B // J. Eng. Manuf. 2006. Vol. 220(12). P. 1945–
1958.
127. Halevi G. Industrial Management – Control and Profit: Lecture Notes in Management and Industrial
Engineering 1. Springer International Publishing Switzerland, 2014. DOI 10.1007/978-3-319-03470-6_1
128. Halevi G., Weill R.D. Principles of process planning: a logical approach. Heidelberg: Springer,
1995.
129. ISO 286-1:2010. Geometrical product specifications (GPS) – ISO code system for tolerances
on linear sizes. Part 1: Basis of tolerances, deviations and fits. International Standard. Published in
Switzerland. 38 p.
130. Karniel A., Reich Y. Managing the Dynamics of New Product Development Processes. London
Limited: Springer-Verlag, 2011. DOI: 10Л 007/978-0-85729-570-5
131. Koenig D.T. Computer-integrated manufacturing: theory and practice. Boca Raton: Taylor and
Francis, 1990.
132. Lelyukhin V.E. Definition of tolerance size in some coordinate direction / G.Sh.
Tsitsiashvili, V.E. Lelukhin, O.V. Kolesnikova, M.A. Osipova // Applied Mathematical Sciences. 2015.
Vol. 9, N 136. P. 6783–6790.
133. Lelyukhin V.E. Formal design of structure process in machining parts / G.Sh. Tsitsiashvili,
V.E. Lelukhin, O.V. Kolesnikova, M.A. Osipova // Applied Mathematical Sciences. 2017. Vol. 11, N 32.
P. 1573–1580. DOI 10.12988/ams.2017.75167
134. Li W.D., Ong S.K., Nee A.Y.C. Hybrid genetic algorithm and simulated annealing approach
for the optimization of process plans for prismatic parts // Int. J. Prod. Res. 2002. Vol. 40(8). P. 1899–1922.
Doi: 10.1080/00207540110119991
135. Liu X-j., Yi H., Ni Z-h. Application of ant colony optimization algorithm in process planning
optimization // Journal of Intelligent Manufacturing. 2010.
136. Louati J., Ayadi B., Bouaziz Z., Haddar M. Three-dimensional modelling of geometric defaults
to optimise a manufactured part setting // International Journal of Advanced Manufacturing Technology.
2006. N 29(3–4). P. 342–348.
137. Matthew C. Frank, PhD, Christopher V. Hunt, Donald D. Anderson, PhD, Todd O. McKin-
ley, M.D., Thomas D. Brown, PhD. Rapid Manufacturing in Biomedical Materials: Using Subtractive
Rapid Prototyping for Bone Replacement // Proceedings of the Solid Freeform Fabrication Symposium.
Texas, 2008.
138. Pennestr E., Cavacece M., Vita L. On the Computation of Degrees-of-Freedom: A Didactic
Perspective // ASME International Design Engineering Technical Conferences and Computers and Information
in Engineering Conference. California, USA, 2005. Doi:10.1115/DETC2005-84109
139. Petrzelka J.E., Frank M.C. Advanced process planning for subtractive rapid prototyping // Rap-
id Prototyping Journal. Vol. 16, Iss. 3. P. 216–224; Robert Jaquiss. Advanced Technology for Producing
Tactile Materials. 2010. ISSN: 1355-2546.
140. Pratik E. Nikam, John L. Frater. Application of Subtractive Rapid Prototyping (SRP). For RSP Tool-
ing. Mechanical Engineering Department, Cleveland State University (June 6, 2005). P. 33–34.
141. Taylor F.W. Scientific Management. New York: Harper & Row, 1911. Reprint Edition; New
York: Harper and Brothers, 1947.
142. Teresko John. The PLM Revolution // IndustryWeek. 2004. December, 21.
URL: http://www.industryweek.com/companies-amp-executives/plm-revolution – 19.05.2020.
143. Thomas H. Cormen, Charles E. Leiserson, Ronald L. Rivest, Clifford Stein. Introduction to
Algorithms // MIT Press, 2009. 1312 p. ISBN 978-0-262-03384-8
136
144. Tsitsiashvili G.Sh., Lelyukhin V.E., Kolesnikova O.V., Osipova M.A. Formal design of
structure process in machining parts // Applied Mathematical Sciences. 2017. Vol. 11, N 32, P. 1573–
1580.
145. Wang L. Machine availability monitoring and machining process planning towards Cloud
manufacturing // CIRP Journal of Manufacturing Science and Technology. 2013. Vol. 6(4). P. 263–273.
146. Weatherall A. Computer Integrated Manufacturing – From Fundamental to Implementation,
Butterworths. London, UK, 1988.
147. Yusri Yusof, Kamran Latif. Survey on computer-aided process planning. London: Springer-
Verlag, 2014. June. DOI 10.1007/s00170-014-6073-3
148. Zhang F., Zhang Y.F., Nee A.Y.C. Using genetic algorithms in process planning for job shop
machining // Evol Comput IEEE Transac. 1997. Vol. 1(4). P. 278–289.
137
Раздел II
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
6. НАУЧНО-МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
СИСТЕМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЙ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
6.1 Системное проектирование технологического процесса восстановления

и упрочнения деталей формированием износостойких покрытий
Повышение надежности трибосопряжений машин, механизмов и оборудования, опре-
деляющих ресурс и безопасность их работы представляет собой актуальнейшую проблему –
проблему государственной важности. Актуальность обусловлена экономическими фактора-
ми. Известно, что на обеспечение работоспособности трибосопряжений технически развитые
страны расходуют до 3–5 % годовых бюджетных средств.
Сложность решения проблемы обеспечения заданной долговечности трибосопряже-
ния заключается в необходимости учета взаимозависимых параметров комплекса «техноло-
гия (физико-механические и структурные характеристики поверхности) – трибоузел (трибо-
технические свойства сопряженных поверхностей трения) – эксплуатация (режимы трения)».
Случайный характер изменения технологических и эксплуатационных факторов обусловли-
вает сложность оценки параметров материала в процессе формирования, невозможность в
большинстве случаев предусмотреть необходимые корректирующие воздействия для преду-
преждения их отклонений, а также учесть структурно-механические изменения в поверхно-
стном слое материала в процессе технической эксплуатации.
Особенность проблемы в том, что важен не только факт достижения заданного
уровня параметров материала, но и то, в каких пределах они могут изменяться, не нарушая
несущей способности материала поверхностных слоев деталей сопряжения, как выбирать
оптимальные интервалы их значений, чтобы обеспечить заданную долговечность восста-
новленных или упрочняемых деталей. Важной частью решения этой проблемы является
разработка научно-практического аппарата, позволяющего проектировать технологию вос-
становления или упрочнения деталей, обеспечивающую заданную долговечность при при-
емлемой стоимости.
Проблему обеспечения заданной долговечности ответственных деталей, определяю-
щих ресурс трибоузла или механизма в целом, целесообразно решать на основе применения
системного анализа. С позиции теории управления деталь (например, коленчатый вал дизе-
ля) представляет собой в системе «технология – подшипник коленчатого вала – эксплуата-
ция» объект исследования (рис. 87), в который входят следующие блоки: входные парамет-
ры; процессы, происходящие в трибосистеме, и выходные параметры. Входные параметры
поделены на три категории – технологические, эксплуатационные и помехи. Такое разделе-
ние позволяет в явном виде выделить влияние технологических параметров на трущиеся
элементы системы. Входные эксплуатационные параметры системы образуют блок, характе-
ризуемый с помощью параметров движения и приложенных к узлу трения сил.
138
Входные факторы
Технологические Эксплуатационные
Помехи
параметры параметры
Процессы в трибосистеме: Потери:

Объект управления: – трение и изнашивание; 1) на трение
– химический состав из- – тепловыделение; и изнашивание;
носостойкого или анти- – изменение параметров 2) износ материала
фрикционного материала; топографии поверхности; сопряженных
– физико-механические – изменение структуры, Z поверхностей;
и триботехнические свой- химического состава и 3) угар масла.
ства покрытия; физико-механических
– структура покрытия; свойств
– технология получения в поверхностных слоях
композиционного покры- трибосопряжения.
тия
Выходные параметры
Научно-технические решения:
– методика создания антифрикционных и износостойких материалов для формирования
покрытий на поверхности трения;
– методика управления формированием структурно-механических и триботехнических
свойств покрытий;
– технология формирования антифрикционных и износостойких покрытий на поверхностях
трения деталей трибоузла.
Рис. 87. Блок-схема системы «технология–трибоузел–эксплуатация»
139
Функция системы, приведенной на рис. 87, состоит в преобразовании входных факто-
ров в выходные параметры:
X т
, X э ,V  

t
Y , Z .
где Хm – технологические параметры; Хэ – эксплуатационные параметры; V – помехи; t –
время эксплуатации; Y – выходные параметры; Z – потери.
Входные факторы:
1) технологические параметры:
x1т – твердость материала основы детали;
x2т – твердость материала покрытия детали;
x3т – модуль упругости покрытия детали;
x4т – параметры топографии сопряженных поверхностей;

x5т – структура покрытия;
x6т начальный зазор в трибосопряжении;
2) эксплуатационные параметры:
x1э – температура смазочного масла на входе и выходе из трибоузла;
x2э – давление смазочного масла;
x3э – динамическая вязкость смазочного масла;
x4э – содержание механических примесей в смазочном масле;
x5э – скорость скольжения поверхности трения;
x6э – максимальная удельная нагрузка на поверхность трения;
x 7э – закон изменения удельной нагрузки в трибоузле;
x8э – зазор в трибосопряжении;
3) помехи:
v1 – царапины и риски на поверхностях трения;
v2 – внедрение частиц износа и продуктов сгорания топлива в поверхность трения;
v 3 – вибрация механизма (дизеля);
v4 – деформация деталей трибоузла.
Выходные параметры:
1) частные:
y1 – износостойкость детали трибосопряжения c покрытием;
y2 – износостойкость сопряженной детали;
y3 – коэффициент трения;
2) обобщенные:
y4 – вероятность безотказной работы;
140
y5 – интенсивность отказов;
y6 – средний ресурс (срок службы);
y7 – технико-экономические показатели (например, стоимость и ресурс восстановлен-
ной или упрочненной детали).
Износостойкость (выходной параметр) сопряженных деталей трибоузла определяет
его ресурс и зависит от технологических и эксплуатационных параметров. Повысить износо-
стойкость можно в первую очередь технологически – путем формирования износостойких
или антифрикционных покрытий на поверхности трения (зависит от химического состава,
структуры, твердости, прочности, модуля упругости материала покрытия, а также величины
упругого восстановления покрытия, параметров топографии сопряженных поверхностей,
структуры и состава покрытия, коэффициента трения и других показателей).
Во-вторых, износостойкость существенно зависит от количества механических при-
месей в смазке (особенно от окислов алюминия) и зазора в трибосопряжении, которые изме-
няются в процессе эксплуатации механизма и должны контролироваться.
Эксплуатационные параметры: температура смазочного масла на входе и выходе из
трибоузла, давление и динамическая вязкость смазочного масла, скорость скольжения по-
верхности трения, а также максимальная удельная нагрузка на поверхность трения – задают-
ся в процессе проектирования механизма, поэтому их можно исключить из анализа.
Таким образом, величина износостойкости для конкретного трибоузла механизма оп-
ределяется зависимостью
Kи = f (σо, Hп, Hо, Е, We, kт, ∆, ПТП, П),
где σо – прочность покрытия; Hп, Hо – величины твердости покрытия и основы; E – модуль
упругости покрытия; We – величина упругого восстановления покрытия; kт – коэффициент
трения; ∆ – величина зазора в сопряжении; ПТП – параметры топографии поверхности; П –
количество примесей в смазке.
При постоянных внешних условиях трения механические и структурные характери-
стики покрытия играют решающую роль в резерве повышения износостойкости. Следова-
тельно, наиболее перспективным объектом управления для обеспечения заданной долговеч-
ности трибосопряжения является технологический процесс, который включает следующие
основные этапы: выбор или разработку химического состава износостойкого или антифрик-
ционного композиционного материала, выбор способа нанесения покрытия и параметры ре-
жима, способ последующей механической и упрочняющей обработок, которые, в свою оче-
редь, во многом определяют физико-механические и триботехнические свойства, структуру
покрытия, а также параметры топографии поверхности. Износостойкость многих деталей
(например, вкладыши подшипников, шейки различных валов и др.) определяется в первую
очередь усталостной прочностью покрытия, которая зависит для наплавленных материалов
от предела прочности, а для напыленных – от когезионной прочности.
Для систематизации знаний и практического опыта для более эффективного управления
процессом формирования технологических и эксплуатационных свойств трибосопряжения не-
141
обходимо разработать методику проектирования технологии упрочнения поверхности трения
формированием композиционного покрытия, включающую все этапы исследований, получе-
ния математических моделей, решения оптимизационных и технологических задач.
Технологическое обеспечение заданной долговечности трибосопряжения включает в
себя принципы, положенные в основу разработки теоретических положений по системному
проектированию технологии упрочнения конкретной детали, позволяющие формировать оп-
тимальные параметры поверхностного слоя металла при приемлемой стоимости.
Для обеспечения требуемой надежности узла трения представляется полезной разработка
и реализация системного проектирования ТП упрочнения поверхности трения, включающая
следующие этапы: разработка критериальных параметров поверхностного слоя; выбор материа-
лов и метода модифицирования; получение зависимостей триботехнических свойств пары тре-
ния от структурно-механических параметров поверхностного слоя шейки, необходимых для
управления процессом формирования покрытия; прогнозирование ожидаемого уровня долго-
вечности; подконтрольные натурные испытания.
При упрочнении поверхности трения валов решается задача повышения первоначаль-
ных эксплуатационных свойств детали путем применения при упрочнении новейших техно-
логий и материалов для увеличения поверхностной твердости деталей, улучшения триботех-
нических свойств трибосопряжения, т.е. повышения первоначальной долговечности.
Для обоснованного выбора технологии упрочнения стальных деталей необходимо
знание закономерностей изнашивания поверхностного слоя в трибосопряжении, что позво-
ляет минимизировать толщину наносимого или упрочняемого при этом поверхностного
слоя, снизить трудоемкость и себестоимость процесса. На эксплуатационные свойства со-
пряжения влияют как физико-механические свойства материала поверхностного слоя
(твердость, степень упрочнения, остаточные напряжения, пределы прочности и выносливо-
сти и другие), так и геометрические показатели поверхности (размерная точность, отклоне-
ния формы, шероховатость и др.).
Выбор формируемых параметров материала поверхностного слоя деталей основан,
как правило, на установлении целей, основных требований, управляющих воздействий, ог-
раничений, критериев эффективности, поиске оптимума, выявлении закономерностей про-
цессов технологического формирования свойств материала деталей, а также установлении
закономерностей изменения этих свойств в процессе эксплуатации и параметров разрушения
поверхностного слоя.
Долговечность детали с износостойким покрытием будет зависеть от структурно-
энергетических параметров покрытия (технологии) и условий работы (эксплуатационных
факторов), а также от характера и степени влияния технологии нанесения покрытия на де-
таль в целом. Правильный выбор технологических решений, учитывающий изменение
структурно-энергетических параметров детали в процессе эксплуатации, позволяет обеспе-
чить требуемый ресурс детали при минимизации материальных и трудовых затрат на ее уп-
рочнение.
142
6.2. Методология системного проектирования технологического процесса
восстановления и упрочнения деталей
Технологическое обеспечение заданной надежности машин, механизмов и оборудова-
ния включает в себя принципы, положенные в основу разработки теоретических положений
по системному проектированию технологии восстановления и упрочнения конкретной дета-
ли, позволяющие формировать оптимальные параметры поверхностного слоя металла при
приемлемой стоимости восстановления.
При восстановлении деталей решается одна из следующих задач:
1) восстановление геометрических размеров изношенных поверхностей деталей с обеспече-
нием первоначальных технических требований к ним, т.е. сохранения первоначальной надежности;
2) восстановление геометрических размеров изношенных поверхностей деталей с од-
новременным повышением эксплуатационных свойств путем применения при восстановле-
нии новейших технологий и материалов для увеличения конструкционной прочности, улуч-
шения триботехнических свойств и других характеристик деталей или их отдельных элемен-
тов, т.е. повышения первоначальной надежности.
Для обоснованного выбора технологии восстановления и упрочнения детали необходи-
мо знание закономерностей изменения ее поверхностного слоя, что позволяет минимизировать
толщину наносимого или упрочняемого при этом поверхностного слоя, снизить трудоемкость
и себестоимость процесса. На эксплуатационные свойства детали влияют как физико-
механические свойства материала поверхностного слоя (твердость, степень упрочнения, оста-
точные напряжения, пределы прочности и выносливости и др.), так и геометрические показа-
тели поверхности (размерная точность, отклонения формы, шероховатость и др.).
Поверхностный слой детали, находящейся в эксплуатации и в последующем проходящей
этапы восстановления, неоднократно изменяется по толщине, структуре и физико-механическим
свойствам. Знание об исходном, промежуточном и окончательном состоянии поверхностного слоя
детали позволяет обеспечивать требуемые эксплуатационные свойства этой детали как на этапе
проектирования технологии восстановления, так и в процессе ее восстановления.
Выбор формируемых параметров материала восстанавливаемых деталей основан, как
правило, на установлении целей, основных требований, управляющих воздействий, ограни-
чений, критериев эффективности, поиске оптимума, выявлении закономерностей процессов
конструктивно-технологического формирования свойств материала деталей, а также уста-
новлении закономерностей изменения этих свойств в процессе эксплуатации механизма и
параметров разрушения поверхностного слоя.
Имеющийся научный задел и положительный опыт применения системы автоматизи-
рованного проектирования технологических процессов (далее САПР ТП) в машиностроении
при изготовлении деталей предопределяют актуальность разработки комплексной САПР ТП
восстановления и упрочнения деталей. Переход от традиционных методов разработки техно-
логических процессов восстановления деталей к автоматизированным методам проектирова-
ния позволит повысить качество, снизить материальные затраты, сократить сроки проекти-
рования, повысить производительность труда инженеров-технологов, занятых разработкой
технологических процессов, а также оперативно разрабатывать технологии, оптимальные по
затратам и гарантирующие требуемый ресурс для условий эксплуатации конкретной детали
машины или механизма.
143
Среди методов восстановления значительное место занимают ресурсосберегающие
технологии нанесения упрочняющих покрытий, в первую очередь наплавка, напыление и
гальванические технологии, позволяющие получать покрытия со свойствами, существенно
отличающимися от свойств металла детали. Новое качество поверхности восстановленной
детали в свою очередь влияет на ресурс механизма, в который она входит.
Возрастающий объем информации по применению в судоремонте различных методов
наплавки, напыления, гальванопокрытий, их технологических возможностей и особенностей;
групп материалов (электроды, сварочные и наплавочные проволоки, порошковые материалы
(металлы, сплавы, композитные материалы, различные механические смеси материалов и
т.д.), а также большая номенклатура деталей судового оборудования предполагают прежде
всего систематизацию и упорядочение информационной среды, в пределах которой разраба-
тывается автоматизированная система.
Для успешного функционирования САПР ТП необходимы следующие виды обеспечения:
– математическое;
– программное;
– информационное.
Математическое обеспечение САПР. Основу математического обеспечения САПР
составляют алгоритмы, по которым разрабатывается программное обеспечение САПР. Эле-
менты математического обеспечения в САПР чрезвычайно разнообразны. Среди них имеют-
ся инвариантные элементы – принципы построения функциональных моделей, методы чис-
ленного решения алгебраических и дифференциальных уравнений, постановки экстремаль-
ных задач, поиски экстремума. Разработка математического обеспечения является самым
сложным этапом создания САПР, от которого в наибольшей степени зависят производитель-
ность и эффективность функционирования САПР в целом.
При решении задачи проектирования технологии восстановления конкретной детали
следует учитывать влияние конструктивно-технологических решений, применяемых для од-
ной детали сопряжения, на долговечность сопряженной детали и узла в целом, так как по-
вышая надежность одной детали сопряжения, можно снизить долговечность сопряженной и
узла в целом. Например, при замене баббитового антифрикционного слоя у вкладыша под-
шипника скольжения коленчатого вала судового среднеоборотного дизеля на алюминиевый
сплав повышается ресурс вкладыша, однако при этом возрастает износ сопряженной шейки
вала. Кроме того, следует учитывать, что причиной низкой надежности детали или сопряже-
ния могут быть неправильные конструктивно-технологические решения на стадии проекти-
рования узла, не исправив их, трудно добиться повышения надежности деталей сопряжения
только технологическими методами. Например, завышенный зазор в сопряжении «цапфа–
вкладыш» приводит к низкому ресурсу вкладышей из-за изменения условий работы в уста-
новившемся режиме – вместо трения при гидродинамической смазке наблюдаются режимы
трения при граничной или полужидкостной смазке, которые характеризуются повышенными
величинами коэффициента трения и изнашивания.
144
Следует также учитывать, что наибольшую интенсивность износа имеют сопряжения,
в которых восстановленные или новые детали работают в паре с деталями, ранее находив-
шимися в эксплуатации и имеющими допустимый износ. Ресурс таких сопряжений снижает-
ся на 11,0–56,4 %. Поэтому технико-экономическое обоснование при разработке технологи-
ческого процесса восстановления следует делать не для одной изношенной детали, а для со-
пряжения в целом.
Надежность детали, восстановленной нанесением упрочняющего покрытия, будет за-
висеть от структурно-энергетических параметров покрытия (технологии) и условий работы
(эксплуатационных факторов) в составе механизма, а также от характера и степени влияния
технологии нанесения покрытия на деталь в целом. Правильный выбор конструктивно-
технологических решений, учитывающий изменение структурно-энергетических параметров
детали в процессе эксплуатации, позволяет обеспечить требуемый ресурс детали при мини-
мизации материальных и трудовых затрат на ее восстановление.
Алгоритм проектирования технологического процесса восстановления или упрочне-
ния деталей нанесением слоя материала приведен на рис. 88.
При решении проблемы восстановления детали и (или) повышения ее надежности
иногда необходимо изменять ее конструкцию (блок 1.1). Конструктивные изменения вносят-
ся на основе анализа напряженного состояния детали или ее наиболее нагруженного узла.
Анализ напряженного состояния (блок 2.1) можно проводить с использованием пакетов про-
грамм (например, АПМ), позволяющих оценить уровень и распределение напряжений (ме-
ханических, тепловых и т.д.) в наиболее опасном сечении, возникающих в детали в процессе
эксплуатации механизма. Так, например, при восстановлении втулок цилиндров дизелей с
трещиной в галтели опорного бурта для устранения данного дефекта и снижения вероятно-
сти ее образования исследователями предлагаются различные конструктивные решения, на-
правленные на создание биметаллической конструкции как района опорного бурта втулки,
так и верхней части втулки.
При проектировании эффективной технологии восстановления необходимо учиты-
вать, что некоторые детали подвергаются сразу нескольким видам изнашивания и одно-
временно усталостному разрушению. Например, у втулок цилиндров судовых дизелей об-
разуются трещины в галтели опорного бурта, но при этом одновременно происходит изна-
шивание как рабочей, так и водоохлаждаемой поверхностей. В случае устранения опасно-
сти возникновения трещины в галтели опорного бурта втулки цилиндра судового дизеля
(создание биметаллической конструкции или упрочнение галтели поверхностным пласти-
ческим деформированием) отказ втулки в дальнейшем произойдет из-за износа внутренней
рабочей поверхности или кавитационного изнашивания водоохлаждаемых поверхностей.
Преобладающие виды изнашивания или разрушения детали оказывают влияние как на вы-
бор материала для нанесения упрочняющего покрытия, так и на выбор метода восстанов-
ления (блок 2.2).
145
Рис. 88. Алгоритм проектирования технологического процесса восстановления
или упрочнения деталей
Выбор материала для покрытия детали (блок 1.2) должен производиться из банка дан-
ных сварочных и наплавочных материалов, материалов для напыления и нанесения гальва-
ническими методами, который должен содержать основные физико-механические свойства и
химический состав материалов. Основным документом при выборе материала является ра-
бочий чертеж детали, в котором изложены технические требования, предъявляемые к кон-
146
кретной поверхности детали (прочность, твердость, структура и т.д.). Более точно выбор ма-
териала осуществляется после анализа причин отказов и выбора модели доминирующего ви-
да изнашивания или усталостного разрушения.
Для каждой детали можно рекомендовать несколько методов восстановления или уп-
рочнения, выбор которых зависит от многих факторов: эксплуатационных (требуемая на-
дежность, характер и размеры образующихся дефектов), организационно-технологических
(наличие оборудования; доступность материалов для восстановления; необходимые твер-
дость, износостойкость и другие свойства рабочей поверхности, которые должны быть полу-
чены, и т.д.) и экономических (себестоимость, материалоемкость, трудоемкость и др.).
Учесть все эти факторы и таким образом оценить и выбрать оптимальный для детали метод
восстановления или упрочнения является сложной многовариантной задачей, требующей
анализа системы показателей, всесторонне характеризующих объект исследования.
Метод нанесения покрытия (напыление, наплавка, гальваника) первоначально выби-
рают на основании анализа информации о характере и величине износа детали, ее габаритах
и геометрической форме (блок 1.3). Например, 80 % дефектных деталей судовых дизелей,
подлежащих восстановлению, имеют максимальный износ в пределах 0,1–0,8 мм; 5 % дета-
лей подвергаются кавитационному изнашиванию; 23 % – фреттинг-коррозии; 15 % требуют
по условиям эксплуатации создания сжимающих напряжений в поверхностном слое (т.е.
должны быть подвергнуты упрочняющей обработке), а 52 % всех деталей имеют поверхно-
сти, упрочненные термическими или химико-термическими методами.
Окончательный выбор метода восстановления или упрочнения делается на основе
анализа его технологических и экономических характеристик, а также с учетом опыта вос-
становления и упрочнения аналогичных деталей.
После выбора приемлемого для данной детали метода восстановления выбирают необ-
ходимое оборудование и приспособления. Затем уточняются варианты стандартных марок ма-
териалов, тип материала (проволока, порошок и т.д.) для покрытия. Окончательно материал
для нанесения покрытия определяют после уточнения метода нанесения покрытия, который, в
свою очередь, назначается на основе анализа технологичности метода, а также оценки влияния
выбранного метода на долговечность детали в конкретных условиях эксплуатации с учетом ее
напряженного состояния. Под технологичностью метода восстановления понимается в данном
случае возможность и трудоемкость его осуществления применительно к конкретной детали.
После выбора метода восстановления выбирают приемлемый для данной детали спо-
соб подготовки поверхности под нанесение покрытия (блок 1.4). Наиболее существенное
влияние способ подготовки поверхности оказывает на прочность сцепления нанесенного
слоя с подложкой при использовании различных методов напыления. Например, при исполь-
зовании методов газотермического напыления производят предварительную активацию по-
верхности преимущественно абразивно-струйной или ультразвуковой обработкой.
Важными элементами любой технологии являются режимы процесса формирования и
технологические приемы, определяемые спецификой выбранного метода и необходимостью
обеспечения требуемых параметров материала поверхностного слоя детали. К технологиче-
ским приемам относятся предварительный и сопутствующий подогрев, условия последую-
щего охлаждения детали, методы сопутствующей специальной обработки (электромагнит-
ной, ультразвуковой, электромеханической и др.), последовательность выполнения опера-
ций, число слоев (проходов), толщина и состав подслоя и т.п.
147
Отправными данными при поиске оптимальных режимов (блок 1.5) могут явиться ли-
тературные сведения или математические модели процесса формирования свойств материа-
ла. Причем для обеспечения широкого выбора методов должны быть разработаны модели
для всей совокупности методов нанесения упрочняющих покрытий. Математические модели
процессов формирования свойств материала поверхностного слоя (выходные параметры) оп-
ределяются по результатам пассивного или активного экспериментов. Теория планирования
эксперимента позволяет установить степень влияния факторов (параметров режима процес-
са) на функции частных выходных параметров и получать модели в виде полиномов, а также
решать оптимизационные задачи.
Последующая обработка после нанесения покрытия (блок 1.6) производится, как пра-
вило, для снятия остаточных напряжений после наплавки или сварки и в большинстве случа-
ев является термической. Реже для снятия остаточных напряжений применяются другие ви-
ды обработки, например ультразвуковая упрочняющая. Для улучшения эксплуатационных
характеристик покрытий применяют их оплавление после напыления самофлюсующимися
сплавами, при этом достигается высокая плотность и прочность сцепления покрытия с ос-
новным металлом.
Исходя из условий эксплуатации деталей и требований на их изготовление для обра-
ботки нанесенного слоя и придания поверхностям заданных свойств, может быть использо-
ван широкий выбор разных видов размерной и отделочно-упрочняющей обработки, вклю-
чая лезвийные, абразивно-алмазные, электрохимические и электрофизические методы. Вы-
бор оптимальных параметров режима механической, упрочняющей или отделочной обра-
ботки следует проводить на основе анализа математических моделей формирования
свойств параметров поверхностного слоя для обеспечения стабильности качества восста-
новленных деталей.
Механическая обработка напыленных, наплавленных и гальванических покрытий
иногда существенно отличается от обработки литых металлов и сплавов (блок 1.7). Мех а-
ническая обработка твердых наплавленных покрытий (HRC > 48) вызывает большие труд-
ности из-за высокой твердости и повышенной хрупкости. Одним из наиболее простых и
производительных методов является точение с применением резцов с пластинами из поли-
кристаллических сверхтвердых материалов, например гексанита-Р. Свои технологические
особенности при механической обработке имеют и напыленные покрытия, которые долж-
ны учитываться при разработке технологии. Здесь же производится расчет припусков на
механическую обработку.
Заключительным этапом технологического процесса является отделочная или упроч-
няющая технологическая операция (блок 1.8), обеспечивающая требуемые точность и пара-
метры шероховатости поверхности, твердость или создание остаточных напряжений сжатия.
В качестве отделочной операции могут применяться, например, безабразивная ультразвуко-
вая обработка, алмазное выглаживание, упрочняющая обкатка и т.д. Данные методы позво-
ляют существенно уменьшить параметры шероховатости, повысить износостойкость по-
верхностного слоя и предел выносливости детали.
Выбор оптимального ресурса восстанавливаемой детали (блок 2.3) заключается в определе-
нии минимального ресурса (среднего для данного типа деталей), что осуществляется на основе ана-
лиза наработки до отказа, и оптимального ресурса для данной детали, выбираемого, как правило,
148
равным ресурсу всего механизма. В случае невозможности технологического обеспечения ресурса
восстанавливаемой детали на уровне ресурса механизма он должен быть не менее ресурса новой
детали. При выборе оптимального ресурса принимаются во внимание наиболее долговечные одно-
типные детали, имеющие близкий по параметрам уровень напряжений и условия работы и эксплуа-
тирующиеся на таких же по назначению механизмах. Здесь же определяются физико-механические
и триботехнические параметры поверхностного слоя детали, обеспечивающие оптимальный ресурс,
т.е. определяются граничные технические требования к детали, предъявляемые к ней исходя из ус-
ловий эксплуатации. Минимальный ресурс обеспечивается физико-механическими и триботехниче-
скими параметрами поверхностного слоя детали, которые были заложены при проектировании де-
тали и ее изготовлении в соответствии с требованиями рабочего чертежа.
Заключительным этапом анализа разработанного варианта технологического процесса
восстановления является прогнозирование ресурса восстановленной детали, а также расчет
стоимости и определение экономической эффективности и целесообразности восстановления
детали (блоки 1.9 и 2.4).
Современный уровень развития техники позволяет достичь практически любых пока-
зателей качества и долговечности детали. Все дело заключается в затратах для достижения
поставленной цели. Почти всегда имеется широкий диапазон самых разнообразных конст-
руктивно-технологических решений по повышению достигнутого уровня долговечности де-
тали за счет изменения ее конструкции, применения различных вариантов технологического
процесса восстановления и использования упрочняющих методов, повышающих ресурс. Од-
нако затраты на эти мероприятия могут быть столь высоки, что эффект от повышения долго-
вечности детали не возместит их, и суммарный результат от разработанного технологическо-
го процесса будет отрицательным.
Конечно, эффективность разработанного технологического процесса зависит от целе-
сообразности принимаемых решений. Часто мероприятия по повышению долговечности мо-
гут и не требовать существенных затрат, поскольку наука и практика подсказывают рацио-
нальные решения. Сравнение различных вариантов достижения рационального уровня дол-
говечности должно исходить из условия получения наибольшего суммарного экономическо-
го эффекта с учетом затрат на восстановление детали и последующую эксплуатацию обору-
дования. Суммарный экономический эффект при эксплуатации оборудования складывается,
во-первых, из затрат на восстановление детали, включая проектирование технологического
процесса, опытную эксплуатацию, доработку технологического процесса и т.д., во-вторых,
из затрат на эксплуатацию оборудования, включая техническое обслуживание и ремонт.
Расчет стоимости восстановления детали (блок 1.9.1) осуществляется путем составле-
ния калькуляции технологического процесса. Однако для ориентировочного расчета сущест-
вуют различные упрощенные методики. Для оценки целесообразности и эффективности вос-
становления деталей необходимы модели, позволяющие с достаточной вероятностью опре-
делить ресурс детали (блок 2.4). Для решения данной проблемы могут быть использованы
различные методики и модели, например структурно-энергетические модели процессов по-
вреждаемости и изнашивания, которые в наибольшей степени пригодны для решения част-
149
ных задач прогнозирования долговечности и износостойкости материалов и различных по-
крытий деталей судового оборудования. Прогнозируемый ресурс деталей должен быть не
менее минимального (среднего для данного типа деталей) или выбранного оптимального.
Заключительным этапом проектирования технологии восстановления детали является
принятие решения – обеспечиваются ли все технические требования, предъявляемые к дета-
ли, с учетом опыта предыдущей эксплуатации (сравниваем физико-механические и трибо-
технические параметры поверхностного слоя детали, обеспечивающие оптимальный ресурс,
с получаемыми при использовании разработанной технологии и стандартной). Кроме того,
стоимость восстановленной детали должна быть, как правило, в пределах 40–50 % от стои-
мости новой. Однако на практике бывают случаи, когда стоимость восстановленной детали
больше стоимости новой, но при этом получается значительный экономический эффект за
счет снижения затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Такие случаи
возникают, когда долговечность детали значительно меньше долговечности механизма или
узла и определяет сроки его ремонта или технического обслуживания, а долговечность вос-
становленной детали значительно больше новой.
Программное обеспечение САПР представляет собой совокупность необходимых для
выполнения автоматизированного проектирования программ и эксплуатационной докумен-
тации к ним.
Информационное обеспечение САПР. Основу информационного обеспечения САПР
составляют данные, которыми пользуются проектировщики в процессе проектирования не-
посредственно для выработки проектных решений. В первую очередь информационный
фонд САПР должен иметь библиотеку типовых технологических процессов восстановления
основных деталей машин, механизмов и оборудования (втулка, поршень, вал, клапан и т.д.).
Кроме того, программа должна иметь следующие базы данных:
– информация по химическому составу и получаемым физико-механическим свойст-
вам материалов, применяемых для нанесения покрытий (сварочных, наплавочных, для напы-
ления, гальванопокрытий и т.д.);
– методы восстановления и упрочнения деталей и их технологические возможности;
– цены на новые детали;
– трудоемкость нанесения покрытий, сварочных работ, механической обработки и т.д.;
– ресурсы основных деталей машин, механизмов и оборудования;
– технологическое оборудование (технические характеристики, стоимость), инструменталь-
ные материалы для обработки износостойких наплавленных и напыленных покрытий на детали;
– модели изнашивания и долговечности основных деталей.
6.3. Этапы и уровни системного проектирования технологического процесса

восстановления деталей
Проблему восстановления и упрочнения деталей можно разбить на три взаимосвязан-
ных этапа (рис. 89):
1) проектирование технологического процесса и восстановление детали;
150
2) эксплуатация восстановленной детали и оценка ее надежности;
3) совершенствование технологии и организации технологического процесса по ре-
зультатам подконтрольной эксплуатации восстановленных деталей с целью повышения дол-
говечности, если ресурс их недостаточен.
Кроме того, выпускаемые машины, механизмы и оборудование постоянно модерни-
зируются с целью увеличения их мощности, производительности и снижения массы и габа-
ритов, в результате чего возрастают механические и тепловые нагрузки на поверхности де-
талей, снижается их ресурс. Поэтому для обеспечения требуемой надежности оборудова-
ния при проектировании технологического процесса восстановления деталей приходится
применять или разрабатывать новые материалы, в наибольшей степени удовлетворяющие
условиям эксплуатации, осваивать и внедрять новые методы нанесения покрытий или по-
верхностного упрочнения.
Под качеством изделий в машиностроении понимается совокупность свойств, обу-
словливающих пригодность изделий к выполнению своего функционального назначения в
заданном диапазоне изменения условий эксплуатации. Для оценки качества оборудования
применяют единичные и комплексные показатели. Наибольшее применение в судовом ма-
шиностроении получили единичные показатели, которые подразделяют на эксплуатацион-
ные и производственно-технические. К группе эксплуатационных относятся показатели на-
значения, надежности и др. Одним из важнейших обобщающих свойств качества машин
является надежность.
Надежность машин, механизмов и оборудования во многом определяется качеством
поверхностей составляющих его деталей. От качества поверхности зависят эксплуатацион-
ные характеристики: износостойкость поверхностей пар трения, характер посадок непод-
вижных и подвижных соединений, усталостная или циклическая прочность при знакопере-
менных нагрузках, коррозионная стойкость. Преждевременные отказы оборудования обу-
словлены в основном износом поверхностей пар трения. Отказ деталей из-за их некачествен-
ного изготовления или заниженной прочности встречается на практике значительно реже.
Качеством поверхности детали называют совокупность свойств, определяющих со-
стояние ее поверхностного слоя. Конкретное состояние поверхностного слоя возникает в ре-
зультате воздействия на него одной или нескольких последовательных технологических опе-
раций. Качество поверхности характеризуется шероховатостью, волнистостью, физико-
химическим состоянием, физико-механическими свойствами и структурой поверхностного
слоя материала детали.
Эксплуатационные или служебные свойства детали проявляются в процессе работы
оборудования при их взаимодействии с сопряженными деталями или внешней средой. Наи-
более часто работоспособность деталей оценивают в условиях трения и изнашивания – ко-
эффициентом трения, износостойкостью, нагрузкой схватывания и т.д.; в условиях повы-
шенных и высоких температур – теплостойкостью, ползучестью, жаропрочностью, жаро-
стойкостью; в химически активных средах – коррозионной стойкостью.
Формирование заданных параметров поверхностного слоя осуществляется после ана-
лиза эксплуатационных факторов, действующих на поверхность детали, и выбора способов
формирования свойств (метода нанесения покрытия, последующей механической обработки
или упрочнения и т.п.) и материала. Критериями при оценке разработанной технологии яв-
ляются ее стоимость и получаемое качество детали (прогнозируемый ресурс).
151
152
Стоимость и качество восстановленной детали в значительной степени связаны с вели-
чинами допусков на параметры показателей свойств поверхностного слоя и размерами детали.
Уменьшение полей допусков на параметры поверхностного слоя детали ведет, как правило, к
повышению качества детали (ее долговечности), но при этом уменьшаются диапазоны пара-
метров режима обработки (например, напряжения на дуге при плазменном напылении), в ко-
торых достигаются требуемые параметры поверхностного слоя, и, кроме того, возрастает ве-
роятность получения некачественной детали (брака) вследствие сложности или технической
невозможности поддержания параметров режима в узком диапазоне. Это, в свою очередь,
приводит к необходимости увеличения количества восстанавливаемых деталей по сравнению с
количеством, необходимым для сдачи заказчику, в случаях дефицита времени на исправление
брака. Разница устанавливается исходя из опыта восстановления данных деталей исполните-
лем. Поэтому уменьшение интервала полей допусков на параметры поверхностного слоя дета-
ли, как правило, приводит к возрастанию стоимости ее восстановления.
Качество детали определяется соответствием ее параметров техническим требовани-
ям, изложенным в соответствующей технической документации (рабочий чертеж, техноло-
гическая инструкция и т.д.).
В целом задачи, решаемые при разработке технологического процесса (рис. 89), име-
ют ограничения, которые учитывают требования, предъявляемые как со стороны технологии,
так и эксплуатации.
Уровень разработанной технологии оценивается стоимостью, технологичностью про-
дукции, технологическим ресурсом предприятия и прогнозируемым ресурсом восстановлен-
ной детали.
Под технологичностью продукции понимают соответствие последней требованиям
минимальной трудоемкости, материалоемкости и энергоемкости. Основными показателями
технологичности являются: трудоемкость ее восстановления, технологическая себестои-
мость; дополнительными – удельная материалоемкость, коэффициент использования мате-
риала, точность обработки, параметры шероховатости поверхности, применение типовых
технологических процессов, условия труда при осуществлении технологического процесса и
др. Кроме того, конструктивные формы детали должны иметь удобные базы для установки
детали в процессе обработки, позволяющие применять высокопроизводительные технологи-
ческие методы обработки и инструменты.
Интересы эксплуатации учитываются путем технологического обеспечения назна-
ченного ресурса, который может быть достигнут за счет применения при восстановлении
современной технологии и материалов, обеспечивающих получение более высоких эксплуа-
тационных свойств детали путем увеличения коррозионностойких, триботехнических, ме-
ханических и т.п. свойств поверхностного слоя и других характеристик детали или отдель-
ных ее элементов. Назначенный ресурс детали в идеальном случае должен быть равен ре-
сурсу механизма, в который она входит. Если достижение «идеального» ресурса экономиче-
ски нецелесообразно, то ресурс принимается равным среднему ресурсу новой детали (ино-
гда допускается ресурс восстановленной детали в пределах 80 % от ресурса новой детали).
При этом восстановленная деталь не должна повышать величину эксплуатационных расхо-
дов на оборудование, в которое она входит. Существует также риск эксплуатации (вероят-
ность преждевременных отказов), который возникает вследствие поставки некачественной
детали; неправильного технологического решения, принятого при проектировании техноло-
153
гии восстановления детали вследствие недостаточного опыта или отсутствия лабораторных,
модельных или натурных испытаний, а также нарушений правил технической эксплуатации
оборудования. Учитывая специфику судового оборудования (требование безотказной рабо-
ты всех механизмов и систем для обеспечения безопасности судна и экипажа), вероятность
отказа восстановленных и упрочненных деталей должна быть минимальной, соответствен-
но, должен быть высоким технический уровень проектируемой технологии, так как качество
продукции очень часто оценить весьма сложно вследствие отсутствия соответствующего
оборудования, позволяющего производить контроль без разрушения детали. Например, о
качестве напыленного покрытия приходится судить на основании контроля параметров ре-
жима при нанесении покрытия (которые получают в результате исследований всего ком-
плекса свойств покрытия при отработке технологии) в соответствии с технологической до-
кументацией или по образцам-свидетелям.
Уровни проектирования технологического процесса (ТП) определяют степень его не-
обходимой детализации в плане маршрутного, операционного, программного описания и оп-
ределяются следующими понятиями, установленными стандартами: маршрутное описание
технологического процесса, операционное описание технологического процесса или мар-
шрутно-операционное описание технологического процесса.
Наиболее общее (сокращенное) представление о ТП дает технологический маршрут
обработки детали, который определяет необходимую последовательность выполнения тех-
нологических операций.
Использование того или иного технологического метода обеспечивает новое состояние
объекта обработки в некотором диапазоне его геометрических, точностных, качественных или
других характеристик. Использование в технологическом процессе каждого последующего ме-
тода преследует цель очередного приближения текущих характеристик объекта обработки к не-
которым их граничным значениям, установленным соответствующими техническими условия-
ми. При этом количество используемых технологических методов, применительно к конкретной
восстанавливаемой или упрочняемой поверхности, определяется по принципу необходимости и
достаточности с точки зрения достижения ею требуемых совокупных характеристик.
Опыт разработки технологических процессов восстановления показывает, что следует
существенно дополнить перечень функций по уровням проектирования за счет включения в
него выбора материала и метода нанесения покрытия, оптимизации технологических пара-
метров нанесения покрытия и режимов упрочняющей или механической обработки, техни-
ческого нормирования и др.
Важным моментом при разработке технологического процесса является выбор базы:
наиболее корректной базой следует считать поверхность детали, которая не подверглась изна-
шиванию при эксплуатации и не подлежит механической обработке в процессе восстановления.
Исходя из опыта традиционной и автоматизированной разработки технологических
процессов, можно сделать вывод: в основе факторов, влияющих на принятие частных тех-
нологических решений, лежат общеописательные, качественно-точностные, размерные и
другие характеристики детали технологического процесса ее восстановления и техниче-
ские возможности производства. Далее для краткости эти характеристики будем наз ы-
вать критериальными параметрами технологического проектирования. Их примерами
могут служить значения толщины наносимого покрытия, припусков, параметров шер о-
ховатости, твердости поверхностного слоя, зазор в сопряжении и т.п.
154
Номинальным значением критериального параметра является его заранее установлен-
ная величина, отражающая своеобразный «порог» или узел в технологической логике. Напри-
мер, при значениях параметра шероховатости поверхности, не превышающих Ra = 1,25 мкм,
проектируемый технологический процесс должен содержать операцию шлифования.
Номинальные значения критериальных параметров (параметров поверхностного слоя и
допусков на размер) выбираются на основании нормативных документов, исходя из опыта про-
ектирования или эксплуатации деталей на однотипном оборудовании. Если долговечность базо-
вой или восстановленной по определенной технологии детали не соответствует нормативной,
значит, были неправильно выбраны номинальные значения критериальных параметров и их не-
обходимо пересмотреть (например, отказ втулки цилиндра из-за образования трещины в галтели
опорного бурта происходит вследствие недостаточной прочности материала втулки, которую
можно повысить, заменив материал района бурта на более прочный, или провести упрочнение
галтели методом чеканки). Отказ втулки на двигателе приводит к необходимости его остановки
для замены втулки новой, т.е. к значительным материальным и финансовым потерям судовла-
дельца. Новые номинальные значения критериальных параметров, как правило, приходится рас-
считывать или назначать с учетом положительного опыта проектирования и эксплуатации одно-
типных деталей, а затем проектировать технологический процесс для восстановления и упроч-
нения деталей, который бы обеспечивал их формирование.
При разработке технологического процесса обработки детали необходимо учитывать
накопленный опыт (в виде унифицированных технологических решений, аналогов и т.п.), тех-
нологические нормативы (режимы обработки, нормативы времени и расход материалов), так
как большая номенклатура восстанавливаемых деталей, применяемых материалов, условий
эксплуатации, а также способов и технологического оборудования для нанесения покрытий и
упрочнения значительно усложняют проектирование оптимального технологического процесса.
Для упрощения проектирования технологических процессов восстановления и упроч-
нения деталей судового оборудования предлагается конструктивно-эксплуатационный клас-
сификатор (табл. 2). Наличие классификатора позволяет разрабатывать и использовать типо-
вые технологические процессы. Типовой технологический процесс определяет полную струк-
туру обработки конкретной классификационной совокупности деталей, в том числе перечень и
последовательность операций, структуру каждой операции, логические зависимости вхожде-
ния операций в маршрут обработки. В общем виде рассматриваемое технологическое решение
следует трактовать как унифицированный технологический процесс, который может быть ис-
пользован применительно к конкретному объекту обработки из одной совокупности деталей.
Таким образом, классификация деталей является первым этапом рационального выбо-
ра способа восстановления или упрочнения. Существенное влияние на технико-
экономические показатели технологии восстановления деталей оказывает объем выпуска
восстанавливаемых или изготавливаемых деталей в год.
К конструктивно-технологическим признакам, на основании которых детали объеди-
нены в родственные группы, относятся: масса и размер детали, вид материала, вид и величи-
на износа, точность изготовления, общность дефектов и их сочетание, а также способы вос-
становления.
Геометрическая форма детали, ее габариты и величина износа во многом определяют
технологические решения, принимаемые при проектировании технологического процесса.
155
Таблица 2
Конструктивно-эксплуатационный классификатор деталей судового оборудования
Наименование и код признака
Класс
Код подкласса
Код Наименование 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Рычаги,
Втулки, дис- Кривошипы,
Валы, оси, Опоры, ра- шатуны,
ки, кольца, Колеса валы коленча-
Геометрическая пальцы, Корпусы мы, станины, корпусы Лопатки Детали
1 фланцы, шки- зубчатые тые, кольца
форма детали* втулки механизмов крышки, и крышки и лопасти арматуры
вы и червячные разрезные,
с L > 2D емкости подшипников
с L  2D крыльчатки
и шатунов
Прецизион-
Вкладыши
Наименование Втулки Клапаны Гребные Крышки ные детали Кольца Гребные вин-
2 Поршни подшипников
детали цилиндров выпускные валы цилиндров топливной поршневые ты
скольжения
аппаратуры
Наружный Внутренний
Параметрический Наружный Наружный Внутренний Длина Длина
диаметр диаметр свы- Длина Длина
3 признак (габари- диаметр диаметр диаметр 500–1000 свыше
свыше ше до 100 мм 100–500 мм
ты детали) 20–100 мм 100–200 мм 60–100 мм мм 1000 мм
200 мм 100 мм
Комбиниро-
ванная из
Форма восста- цилиндриче-
навливаемой Цилиндри- ских, кони-
4 Вогнутая Выпуклая Плоская Коническая Галтель
или упрочняемой ческая ческих, кри-
поверхности волинейных
или плоских
поверхностей
Синтетиче- Композицион-
Чугуны Чугуны высо- Стали угле- Стали Алюминие-
5 Материал детали Бронзы Латуни ские ные
серые копрочные родистые легированные вые сплавы
материалы материалы
Чугуны Синтетиче- Композицион-
Материал сопря- Чугуны Стали угле- Стали Алюминие-
6 высокопроч- Бронзы Баббиты ские ные
женных деталей серые родистые легированные вые сплавы
ные материалы материалы
156
Окончание табл. 2
Наименование и код признака
Класс
Код подкласса
Код Наименование 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Химико-
Литая
Структура по- термически Диффузионно- Гальванопо- Наплавлен- Упрочнен-
7 нормализо- Закаленная Напыленная Другие
верхности обработан- легированная крытие ная ная ППД
ванная
ная
Износ
от трения Интенсивный
Абразивный Износ от
о металл при износ с удар-
износ трения
больших ными нагруз-
при больших о металл Сложно- Смазка. Агрессивная
Условия работы Абразив- удельных дав- ками при по- Циклические
8 удельных при боль- напряженное Нефте- среда
или среда ный износ лениях и по- вышенных нагрузки
давлениях и ших удель- состояние продукты или вода
вышенных температурах
ударных на- ных давле-
температурах. в агрессивных
грузках ниях
Термоуста- средах
лость
Коррозион-
Доминирующий
Гидро- Усталост- Кавитацион- Изнашивание но- Водород- Усталостное
9 вид изнашивания Абразивное Фреттинг
абразивное ное ное при заедании механиче- ное разрушение
или разрушения
ское
Толщина слоя
или покрытия,
10  0,01 0,01–0,10 0,1–0,5 0,5–1,0 1–2 2–5 5–10 > 10
глубина упроч-
ненного слоя
* Классификация деталей взята из источника: «Иллюстрированный определитель деталей общемашиностроительного применения. Руководящий техниче-
ский материал. Классы 40 и 50 Общесоюзного классификатора промышленной и сельскохозяйственной продукции» (М.: Изд-во стандартов, 1977).
157
Кроме того, геометрическая форма детали является наиболее объективным и стабиль-
ным признаком при ее описании. Этот признак восстанавливаемой или упрочняемой поверх-
ности конкретизирует решаемую задачу проектирования технологического процесса.
Наименование детали почти не подвергается индивидуальной интерпретации. Геомет-
рическая форма и габариты характеризуют непосредственно деталь независимо от ее функций
и принадлежности к другим изделиям. Именно поэтому описание геометрических характери-
стик детали является важнейшей составной частью общего информационного представления.
Форма восстанавливаемой детали и выполняемая деталью функция используются в
качестве классификационных признаков только в том случае, когда они наиболее точно ха-
рактеризуют деталь и понимаются однозначно во всех отраслях техники. Например, втулка
цилиндра, гребной винт, коленчатый вал и т.п.
Материалы восстанавливаемой и сопряженных деталей, условия работы или среда, в
которой эксплуатируется деталь, оказывают наиболее существенное влияние на выбор мате-
риала для покрытия и на способ его нанесения.
Эксплуатационными признаками являются условия работы (вид и величина нагрузки,
температура в процессе эксплуатации и т.д.) и доминирующий вид изнашивания (абразив-
ное, усталостное, кавитационное, коррозионное и т.д.) или разрушения (преимущественно
усталостное).
На эксплуатационные свойства детали влияют физико-механические свойства материа-
ла поверхностного слоя (степень упрочнения, уровень остаточных напряжений, пределы проч-
ности и выносливости и т.д.), его структура, геометрические параметры поверхности (размеры,
точность, отклонения формы и др.), параметры шероховатости, триботехнические свойства
(для поверхностей трения). Исходя из физико-механических свойств поверхностного слоя де-
тали, условий работы и требований эксплуатации для обработки нанесенного слоя и придания
деталям заданных параметров может быть использован широкий выбор различных видов раз-
мерной и отделочно-упрочняющей обработки, включая лезвийные, абразивно-алмазные, элек-
трохимические и электрофизические методы.
Автоматизация проектирования технологического процесса восстановления де-
талей. Существующие современные пакеты САПР ТП (например, комплекс программных
средств Т-FLEX или программно-методический комплекс систем автоматизации проектиро-
вания TechСard) не позволяют автоматизировать проектирование ТП восстановления дета-
лей, так как предназначены для создания конструкторской и технологической документации
на изготовление деталей без применения методов нанесения покрытий. Однако возможно
использовать их как базовый модуль, к которому можно добавить специализированный
функциональный блок с программным обеспечением, позволяющим решать задачи проекти-
рования ТП восстановления деталей.
При автоматизации разработки ТП восстановления деталей основные усилия долж-
ны быть направлены на повышение эффективности как самой автоматизации, так и техно-
логических процессов, обеспечивающих повышение качества продукции, снижение труд о-
вых затрат, повышение производительности труда. Методика базируется на типовых и ин-
дивидуальных процессах, типовых решениях. Исходную информацию и параметры разра-
батываемого процесса получают путем теоретических и экспериментальных исследований,
а также производственных наблюдений. В результате переработки исходной информации
158
получают типовые и индивидуальные решения. Индивидуальные решения используют для
конкретных производственных ситуаций, а типовые могут служить основой для разработки
нормативных материалов и справочных данных. При автоматизации разработки ТП исполь-
зуют типовые процессы и решения.
После проектирования технологического процесса производится автоматизированный
расчет норм времени на технологические операции.
Концепция САПР ТП как система взглядов и принципов базируется на построении
теоретических основ автоматизации технологического проектирования. Основой концепции
для блока ТП восстановления деталей является алгоритм, приведенный на рис. 88, раскрытие
сущности которого позволяет выявить закономерности развития и наиболее существенные
взаимосвязи элементов рассматриваемой проблемы.
Проведение исследовательских работ по автоматизации ТП предполагает в качестве
конечной цели существенное повышение производительности труда при проектировании
технологических процессов с одновременным улучшением их качества. В теории автомати-
зации технологического проектирования понятие «технологический процесс обработки дета-
ли» рассматривается не конкретно, а обобщенно. При этом под обработкой подразумевается
применение любого технологического метода (резания, наплавки, напыления, термической
обработки поверхностного пластического деформирования и т.п.), а термин «деталь» ассо-
циируется с произвольным объектом обработки (деталью, сборочной единицей, узлом и т.п.).
С одной стороны, под технологическим процессом (ТП) понимается завершенная по-
следовательность состояний (от начального до конечного) объекта обработки, каждое из ко-
торых является результатом применения того или иного технологического метода
ТП  С0  С1  …  Сn,
где Сn – текущее состояние объекта обработки, характеризуемое определенными геомет-
рическими, размерно-точностными и качественными параметрами;
 – символ тождества;
 – символ, отображающий изменение текущего состояния объекта обработки.
С другой стороны, в понятие «технологический процесс» часто вкладывается смысл
установленного государственными стандартами комплекта технологической документации,
описывающей последовательность состояний детали с отражением используемых средств
производства, необходимого оснащения, режимов обработки, нормативов расхода материа-
лов и временных затрат. Речь идет об информационном представлении технологического
процесса (ТПИ), т.е. в данном случае справедливо
ТПИ  И с0  И с1  … И сn ,
где И сn – информационное описание состояния Сn объекта обработки;
 – символ, показывающий текущее изменение информации о технологическом
процессе.
Двойственная трактовка понятия технологического процесса позволяет выявить ха-
рактер объектов исследования в рассматриваемой проблемной области. Так, при изучении
физического аспекта ТП ставится, как правило, задача выявления закономерностей форми-
рования свойств материала поверхностного слоя и достижения точностных и качественных
159
параметров детали в условиях использования различных технологических методов. Такая
постановка задачи является основой традиционных исследований в рамках технологич е-
ской науки. С другой стороны, изучение информационных ТП (т.е. ТПИ) направлено на раз-
работку комплекса предписаний и инструкций, выполнение которых обеспечило бы получе-
ние конечных характеристик объекта обработки при оптимизированных или оптимальных
затратах на реализацию технологического процесса. Решение этой задачи связывается с ис-
пользованием ПК.
Более общий взгляд на данную проблему позволяет говорить о двух частях единой
теории технологической науки. Первая из них устанавливает закономерности формирования
свойств поверхностного слоя материала, а также достижения точности и качества обработки
при использовании различных технологических методов. Вторая упорядочивает методы и
правила инструктивного описания последовательности достижения точностных и качествен-
ных характеристик объектов обработки с учетом заданных критериев ее оптимизации.
Все элементарные данные технологического процесса с точки зрения их образования
подразделяются на две большие группы: исходные и производные. В качестве исходных вы-
ступают первообразные описательные характеристики объекта обработки: используемый ма-
териал, данные дефектации (наличие и размеры трещин, величина износа и т.п.), требуемое
качество, наработка до отказа и условия эксплуатации. Основная информация о требуемом
качестве и используемом материале объекта обработки приведена в исходном документе
технологического проектирования – чертеже детали.
В качестве производной выступает информация, формируемая непосредственно в
процессе технологического проектирования на основе исходных данных. Методы этого
формирования могут быть различными: расчетными, логическими или эвристическими.
Расчетная информация образуется в результате выполнения математических действий по
заранее установленным алгоритмам и математическим моделям. Логическая информация
формируется по разветвленным, но достаточно строго структурированным и формализо-
ванным логическим алгоритмам. Эвристическая информация является отражением проект-
ной ситуации, когда необходимо принимать решение в отсутствие каких-либо формальных
правил на основе здравого смысла и общей профессиональной подготовленности разработ-
чика технологического процесса.
Проведение подобных исследований для различных технологических процессов по-
зволяет выявить необходимый перечень информационных процедур и, следовательно, ал-
горитмов их реализации в конкретных режимах автоматизированного технологического
проектирования.
Уровни проектирования технологического процесса определяют степень его необхо-
димой детализации в плане маршрутного, операционного, программного описания и отожде-
ствляются следующими понятиями, установленными стандартами: технологический мар-
шрут, технологическая операция и технологический переход.
Наиболее общее представление о ТПИ дает технологический маршрут М обработки
детали, который определяет необходимую последовательность выполнения технологических
операций Оn, т.е.
М = О1 – Оn – … – Оn,
где –  – символ предшествия.
160
При проведении системных исследований и проектировании технологического процес-
са обработки детали нельзя игнорировать роль так называемого субъективного фактора. Дей-
ствительно, любой технологический процесс разрабатывается с участием человека. Следова-
тельно, человек является одной из составляющих проектной среды, более того – самой актив-
ной, творческой, интеллектуальной ее частью. Но каждому человеку (субъекту) присуще ин-
дивидуальное видение той или иной проблемы вне зависимости от ее масштабов, что в полной
мере относится и к проектированию технологических процессов. Следовательно, субъектив-
ный фактор в данном случае существует объективно и по этой причине не может не учиты-
ваться при построении теории автоматизированного технологического проектирования.
Конкретное выражение субъективный фактор находит в используемых технологом ме-
тодах проектирования технологических процессов, отражающих творческие приемы анализа и
синтеза, индукции и дедукции, композиции и декомпозиции обрабатываемой информации.
Прогнозирование долговечности деталей. Прогнозирование ресурса деталей судового
оборудования является подзадачей общей задачи проектирования технологий восстановле-
ния деталей.
При проектировании технологии восстановления деталей необходимо иметь возмож-
ность оценить, в какой мере та или иная технология обеспечивает долговечность восстанов-
ленной детали. Для решения этой задачи в систему автоматизированного проектирования
технологии восстановления деталей в качестве составной части должна входить подсистема
прогнозирования ресурса деталей (ППРД). Начальным этапом создания такой подсистемы
является определение предъявляемых к ней требований. ППРД должна удовлетворять сле-
дующим основным требованиям:
1) осуществлять прогнозирование ресурса основных типов деталей судового оборудо-
вания для широкого класса технологий восстановления и условий эксплуатации;
2) автоматически выбирать оптимальную модель изнашивания и метод расчета ресур-
са восстановленных деталей;
3) объяснять (по запросу), каким образом был получен тот или иной прогноз;
4) быть открытой для добавления новых моделей изнашивания, методов прогнозиро-
вания, типов деталей, технологий восстановления, условий эксплуатации и т.д.
Технико-экономический аспект. В основе разработки технологических процессов
лежат два принципа: технический и экономический. Из нескольких возможных вариантов
технологического процесса восстановления одной и той же детали, равноценных с позиции
технического принципа, лежащего в основе разработки, выбирают наиболее эффективный
(т.е. производительный) и рентабельный вариант. При равной производительности спроек-
тированных вариантов выбирают наиболее рентабельный, а при равных рентабельностях –
наиболее производительный. При разных производительностях и рентабельностях выбирают
наиболее рентабельный вариант при условии, что производительность всех сравниваемых
вариантов не ниже заданной. В ряде случаев в рамках данного завода на определенный пери-
од времени за основу может быть принят наиболее производительный вариант процесса.
6.4. Выбор материалов для формирования покрытия

Опыт изготовления, восстановления и эксплуатации деталей судового оборудования
показал, что многие детали целесообразно изготавливать из биметаллических или полиме-
161
таллических материалов – основа должна обеспечивать прочность и заданные параметры
конструкции, а на поверхности, работающие в контакте с другими деталями или агрессив-
ной средой, наносится иной материал с заданными свойствами (износостойкость, коррози-
онная стойкость, антифрикционные свойства и т.д.).
Традиционные материалы, применяемые для изготовления деталей судового оборудова-
ния, и методы упрочнения их термообработкой уже не могут удовлетворять требования совре-
менного судового машиностроения. Поэтому возникает необходимость в разработке и примене-
нии современных высокопрочных и жаростойких материалов, нанесении защитных покрытий и
разработке новых технологических процессов восстановления и упрочнения ответственных и
дорогостоящих деталей, а иногда и в конструктивных изменениях деталей и узлов дизелей.
В настоящее время разработаны прогрессивные технологические процессы и создано
оборудование, позволяющее упрочнять поверхности деталей с увеличением их срока службы
в несколько раз. К ним относятся технологии газотермического напыления (плазменное, га-
зопламенное), ионно-плазменное напыление, различные способы наплавки, электроискровое
легирование, лазерная закалка и т.д.
В ДВС применяются следующие детали, имеющие упрочняющие покрытия: поршни,
поршневые кольца, клапаны, крышки цилиндров, втулки цилиндров и др. Например, примене-
ние для камеры сгорания дизеля материала, обеспечивающего его стойкость при высоких тем-
пературах без дополнительного охлаждения, или материала, снижающего образование нагара,
позволяет повысить как эффективность работы дизеля, так и его экологические характеристи-
ки. Работы, проводимые М.Д. Никитиным, А.Я. Куликом и Н.И. Захаровым, показали, что
плазменное напыление никель-алюминиевым материалом крышки и донышка поршня повы-
шает теплостойкость деталей камеры сгорания и существенно снижает нагарообразование.
Выбор типа покрытий. Покрытия, наносимые для восстановления изношенных по-
верхностей и их упрочнения, могут быть разделены на следующие группы: защитные, анти-
фрикционные, фрикционные, технологические (промежуточные) и защитно-декоративные.
Наибольшую группу составляют защитные покрытия. Их подразделяют на износостойкие,
коррозионностойкие, жаростойкие, теплозащитные и др.
При выборе износостойких покрытий необходимо учитывать характер взаимодейст-
вия трущихся пар. Во всех сочетаниях необходимо стремиться к выбору покрытия с мини-
мальным коэффициентом трения. На износ достаточно хорошо работают покрытия, содер-
жащие твердые частицы и пластичную связку. Покрытия должны иметь высокую адгезион-
ную и когезионную прочность. Требования, предъявляемые к пористости покрытия, неодно-
значны. Покрытия, работающие на истирание в условиях смазки (поршневые кольца, втулки
цилиндров и др.), могут иметь значительную пористость, достигающую 10–15 %. Покрытия
на инструменте, особенно режущем, целесообразно наносить с минимальной пористостью.
Коррозионностойкие и жаростойкие покрытия выбирают с учетом минимального
взаимодействия с агрессивной средой. Покрытия должны обладать невысокой пористостью,
особенно открытого типа. К жаростойким покрытиям часто предъявляют повышенные тре-
бования к теплостойкости (теплосменам).
Теплозащитные покрытия выбирают из материалов с низким коэффициентом теплопро-
водности. Во многих случаях к ним предъявляют высокие требования также по теплостойкости.
Наличие развитой пористости в теплозащитных покрытиях повышает их эффективность.
162
Выбор состава покрытия. В соответствии с типом покрытия и условиями эксплуата-
ции выбирают его состав, толщину, метод нанесения, параметры режима нанесения и другие
технологические особенности.
Правильный выбор материала является одним из главных этапов проектирования тех-
нологического процесса.
Для формирования защитных покрытий наиболее часто используют следующие груп-
пы сплавов: металлиды, хромоникелевые самофлюсующиеся сплавы, высоколегированные
стали и чугуны.
Для выбора материала покрытия целесообразно использование подбора материала по
функциональному назначению (табл. 3).
Таблица 3
Функциональное назначение защитных покрытий
№ Назначение защитного
Состав материала покрытия
п/п покрытия
Al2O3, Al–Ni, Cr–B–Ni–Si, Ni–Ti, Mo, Cr2O3, Cr, WC,
1 Износостойкость
MgAl2O4
2 Al, Al2O3, Cr, Ti, Zn, Cr2O3, Al2O3 –TiO2 Коррозионная стойкость
3 Al2O3, ZrO2, Al–Ni, Mo, ZnB, MgAl2O4 Термостойкость
4 W, Mo, WC, Cr–Ni, MoSi2, MgAl2O4 Жаропрочность
5 Al2O3, NiSi2, Al–Ni, ZrO2 Теплоизоляция
Следует иметь ввиду, что некоторые материалы обеспечивают сразу несколько видов
защиты, например:
– ПН70Ю30 имеет температуру плавления 1600 ºС и используется в качестве жаро-
стойкого и износостойкого покрытия, работающего при температуре до 1500 ºС, твердость
покрытия около 40 HRC;
– ПТ88Н12 имеет температуру плавления около 1400 ºС и используется в качестве
коррозионностойкого и износостойкого покрытия;
– порошки хромоникелевых самофлюсующихся сплавов позволяют получить покры-
тия, которые сочетают высокую стойкость к износу с коррозионной стойкостью в условиях
ударных нагрузок, в агрессивных средах с абразивным износом при температуре до 600 ºС и
имеют высокую твердость (например, ПН73Х16С3Р3 – 45–55 HRC, ПН70Х17С4Р4 > 55 HRC).
Наиболее сложной задачей является выбор износостойких материалов. Выбор мате-
риалов осуществляют преимущественно на основании положительного применения мате-
риала или группы материалов для конкретных условий эксплуатации, а также на основании
триботехнических испытаний и различных критериев. Структура износостойкого покрытия
должна удовлетворять следующим требованиям:
– для уменьшения интенсивности изнашивания микроконтактным схватыванием пред-
почтительны покрытия, содержащие Ni, Cr, C, Si, которые позволяют увеличить твердость;
– предпочтительны покрытия из композиционных материалов с неоднородной струк-
турой, создающей условия для эффективного рассеяния подводимой при трении энергии во
избежание концентрации напряжений на поверхности трения;
– для уменьшения интенсивности абразивного изнашивания предпочтительны по-
крытия с высокой твердостью, при этом они должны быть чувствительны к упрочнению
163
рабочей поверхности, что реализуется при введении в состав покрытий хрома и марганца.
Большему содержанию углерода должно соответствовать меньшее содержание хрома.
Исходя из вышеизложенных требований и опыта применения износостойких материалов
можно сделать вывод, что они должны иметь высокую твердость и минимальные модуль упруго-
сти и коэффициент трения.
Для повышения надежности восстанавливаемой детали необходимо, чтобы покрытие
имело более высокую износостойкость (средняя скорость изнашивания выбранного покры-
тия должна быть меньше скорости изнашивания ранее применявшегося материала) – если
причиной отказа являлся износ, или более высокий предел выносливости (–1 покрытия
должно быть больше –1 исходного материала) – если причиной отказа являлось образова-
ние усталостных трещин в условиях циклического нагружения детали.
На скорость изнашивания существенное влияние оказывают механические характе-
ристики материала (пределы прочности, текучести, выносливости, степень упрочнения,
уровень остаточных напряжений, величина относительного сужения и др.), его химический
состав и структура, условия трения и вид смазки, геометрические параметры поверхности
(размеры, точность, отклонения формы и др.), параметры шероховатости. Исследования
показали, что твердость материала не является определяющим фактором износостойкости
деталей при трении.
Выбор износостойких материалов является весьма сложной многокритериальной зада-
чей, так как долговечность трибоузла зависит не только от свойств сопряженных материалов,
но и от условий его работы. Одна и та же пара материалов может в одних условиях быть дол-
говечной, а в других – нет. Выбор материалов связан в первую очередь с оценкой диапазона
тех внешних воздействий (силовых, тепловых) и скоростей относительного движения, которые
воспринимает данная пара трения. Обеспечение минимального износа пар трения является од-
ним из основных условий создания машин с высокими показателями надежности.
При выборе материалов для пар трения помимо требований к их износостойкости не-
обходимо оценивать и ряд других триботехнических показателей: усталостная прочность,
коэффициент трения, совместимость трущихся поверхностей, прирабатываемость, прилегае-
мость, отсутствие молекулярного схватывания в условиях трения при граничной смазке и
при перерывах в смазке и др. Коэффициент трения должен быть минимальным для данного
вида сопряжений и мало изменяться в зависимости от скорости скольжения и нагрузки. В
ряде случаев от материала требуется также высокая теплопроводность, низкий температур-
ный коэффициент линейного расширения, хорошая смачиваемость маслом и др.
Материалы пар трения должны быть оценены и на совместимость, чтобы избежать
явлений «вторичной приработки», когда в результате изменения режима работы сопряжения
происходит повышение интенсивности изнашивания и температуры.
При выборе износостойких материалов часто используют практические рекомендации
по выбору рационального сочетания материалов пар трения. Так, при трении однородных
материалов в условиях несовершенной смазки для предотвращения молекулярного схваты-
вания необходимо, чтобы их твердость отличалась не менее чем на 10 единиц по Бринеллю
(например, пара трения втулка цилиндра–поршневое чугунное кольцо).
Выбор износостойких материалов нельзя рассматривать в отрыве от смазки поверхно-
стей: чем надежнее обеспечивается смазывание поверхностей трения, тем большую роль в
обеспечении износостойкости играют ее свойства. Для того чтобы при трении при граничной
164
смазке более надежно удерживать и сохранять смазку, применяют пористые покрытия или
на поверхность трения наносятся специальные рельефы.
Выбор материала для восстановления детали производится из банка данных сварочных
и наплавочных материалов, который должен содержать основные физико-механические
свойства и химический состав материалов. Основным документом при выборе материала яв-
ляется рабочий чертеж детали, в котором изложены технические требования, предъявляемые
к конкретной поверхности детали (прочность, твердость, структура и т.д.). Более точно вы-
бор материала осуществляется после анализа причин отказов и выбора модели доминирую-
щего вида изнашивания или усталостного разрушения.
Следует иметь в виду, что один и тот же материал, но нанесенный различными мето-
дами или даже одним методом, но на различных установках с различными энергетическими
параметрами, может существенно отличаться своими служебными свойствами вследствие
получаемых различных физико-механических и структурных характеристик. Кроме того,
предварительные или последующие упрочняющие технологические операции также позво-
ляют существенно изменить служебные свойства покрытия. Поэтому правильный выбор ма-
териала не является гарантией обеспечения требуемых служебных свойств детали, а только в
совокупности с другими технологическими решениями (выбор способа нанесения, оборудо-
вания, подготовки поверхности под нанесение покрытия, способа снятия остаточных напря-
жений или упрочнения, способа механической обработки и т.д.) позволяет получить требуе-
мое качество покрытия и надежность детали в целом.
Наиболее сложным этапом при проектировании технологии упрочнения является разра-
ботка органо-неорганических триботехнических материалов с учетом всех процессов, наблю-
даемых в трибосистеме. Поиск оптимального химического состава триботехнических материа-
лов для формирования металлокерамических износостойких покрытий на поверхностях трения
деталей для решения задачи повышения их долговечности осуществляется в соответствии с
блок-схемой (рис. 90). На первом этапе исследуются триботехнические свойства исходных ма-
териалов, затем выбираются перспективные материалы и из них создаются композиции и ком-
позиты, оптимизируется содержание исходных триботехнических материалов в составе компо-
зиции. Окончательное решение о перспективности применения композиции или композита при-
нимается после проведения подконтрольной эксплуатации трибоузла и анализа эффективности
сформированных на их основе металлокерамических покрытий для конкретных условий экс-
плуатации.
Одним из наиболее сложных вопросов в современной трибологии является оценка
свойств антифрикционных материалов и их выбор для конкретного узла в зависимости от усло-
вий его эксплуатации. Экспериментальные исследования проводят на машинах трения разнооб-
разных типов, используются различные методики для определения триботехнических свойств.
При этом в большинстве случаев определяются такие параметры, как коэффициент трения, тем-
пература в зоне фрикционного контакта, нагрузка схватывания, величина износа антифрикцион-
ного материала. Однако на долговечность трибоузла существенное влияние оказывают также
износ сопряженной детали, усталостная прочность и коррозионная стойкость покрытия и т.п., а
для напыленных материалов – когезионная прочность, диаметр напыляемых частиц и др., кото-
рые не всегда учитываются при проектировании технологии восстановления деталей трибоуз-
лов, т.е. используется неполная исходная информация и, соответственно, возрастает величина
ошибки при оценке работоспособности и долговечности узла. Такая технологическая задача
165
может быть решена при использовании системного подхода, который уже вошел в практику
трибологических исследований. Методика выбора антифрикционного материала с учетом зави-
симости служебных свойств от параметров технологического процесса нанесения покрытия
приведена на примере выбора материалов для вкладышей подшипников судовых дизелей.
Рис. 90. Блок-схема поиска оптимального химического состава триботехнических материалов

для формирования износостойких покрытий
(См – стоимость триботехнического материала; Сн – стоимость формирования
покрытия; tв – ресурс детали с покрытием; tн – ресурс новой детали)
В качестве антифрикционных подшипниковых материалов наиболее часто использу-

ют следующие группы сплавов: баббиты, алюминиевые сплавы, бронзы, латуни и чугуны.
166
Для антифрикционных подшипниковых материалов широко известно правило Шарпи,
которое заключается в том, что эти материалы должны иметь структуру, состоящую из твер-
дых включений в пластичной основе (типичным представителем таких материалов являются
баббиты). В этом случае обеспечивается высокая несущая способность и хорошая прилегае-
мость и прирабатываемость материала.
Применяют также антифрикционные сплавы с твердой основой (матрицей) и мягкими
включениями (свинцовистая и свинцовисто-оловянная бронза, алюминиево-оловянные и
алюминиево-свинцово-оловянные сплавы). Функцию мягкой составляющей в этих сплавах
выполняют включения свинца и олова, которые при недостаточной смазке при трении пере-
носятся на сопряженную стальную поверхность в виде тонкой пленки и предотвращают
схватывание и задир пары трения.
Применение технологических (промежуточных) слоев. Для повышения качества
покрытий иногда прибегают к нанесению промежуточных слоев (подслоев). Необходимость
в этом возникает при неудовлетворительной совместимости материала покрытия с основным
металлом, для исключения диффузии элементов из покрытия в основной металл в процессе
эксплуатации детали, а также для предотвращения образования хрупкой интерметаллидной
прослойки на границе покрытие–основной металл, снижающей прочность сцепления покры-
тия с основой. Особенно часто несовместимость проявляется в низкой адгезионной прочно-
сти; образовании на границе раздела промежуточных фаз, снижающих эксплуатационные
свойства напыленных изделий; большом различии в температурных коэффициентах линей-
ного расширения (ТКЛР) материала покрытия и изделия и т.д. Исходя из этого и выбирают
материал промежуточного слоя и способы его создания.
Во всех случаях при выборе материала промежуточного слоя необходимо стремиться,
чтобы его ТКЛР занимал промежуточное значение в композиции покрытие–изделие. Благо-
даря этому снижается напряженное состояние на границе их раздела. Правильно выбранный
материал промежуточного слоя значительно повышает теплостойкость покрытий. Принци-
пиальная схема выбора материала промежуточного слоя состоит в следующем: сглаживании
разницы в ТКЛР покрытия и материала детали; снижении уровня диффузионного взаимо-
действия на границах раздела изделие–промежуточный слой–покрытие с образованием не-
желательных фаз; при напылении для получения больших величин адгезии покрытия часто
наносят подслой материалами с высокой энтальпией.
Сглаживание разницы в ТКЛР покрытия и материала детали связано с необходимо-
стью снижения уровня остаточных напряжений в покрытии. Известно, что величина растяги-
вающих напряжений в покрытии тем больше, чем больше степень деформации каждой час-
тицы (чем больше частицы деформированы при ударе о поверхность в процессе напыления);
чем больше разница в ТКЛР и температурах покрытия и подложки; чем больше толщина по-
крытия и соотношение между модулями упругости покрытия и основного металла. Исходя
из этого напыление перегретыми частицами на больших скоростях улучшает адгезионную
прочность, с одной стороны, а с другой – может привести к возникновению значительных
напряжений, повышающих хрупкость и ухудшающих термостойкость, вибростойкость и ка-
витационную стойкость покрытий. ТКЛР многих покрытий в два и более раз отличаются от
ТКЛР сталей и сплавов, применяемых для изготовления деталей судового оборудования
(табл. 4). Это усложняет задачу оптимального выбора материалов для покрытия.
167
Таблица 4
Значения температурных коэффициентов линейного расширения сплавов,
тугоплавких соединений, оксидных и нитридых покрытий
Материал 106, ºС–1 Материал 106, ºС–1
Легированная сталь 15,0 Al2O3 8,0–9,0
Серый чугун 11,0 Crl2O3 7,0–7,8; 9,6
Сплав АЛ4 21,7 MgO 12,9–13,9
Сплав Д1 22,0 MgO–Al2O3 (шпинель) 9,1
Латунь Л60 (ПП) 18,8 NiO 14,0–17,1
БрК3Мц1 (ПП) 18,3 CoO 15,0
БрО10Ф1 (ПП) 16,4 SiO2 3,0
ПГ-19М-01 (ПП) 15,4–18,0 ZrO2 8,0–10,0
ПТ-Ю5Н, ПТ-Ю10Н (ПП) 10,0–12,3 ZrO2 + MgO 10,0–12,0
Мо (ПП) 6,0 ZrO2 + NiAl (ПП) 10,1
Сплавы Ni-Cr-B-Si
14,0–16,0 SiAlON 3,0–3,2
(наплавка)
Ni-Cr-Mo (ПП) 13,0 SiC 3,7–4,8
ПГ-АН9 (наплавка) 18,0 TiN 6,6
ПН85Ю15 (ПП) 12,0 Si3N4 3,0
Примечание. ПП – плазменное покрытие.
Величина формируемых напряжений в покрытиях должна учитываться, особенно при

разработке технологий нанесения покрытий на внутренние цилиндрические и вогнутые по-
верхности.
Соблюдение рассмотренной схемы при выборе материала промежуточного слоя
обычно представляет серьезные трудности. Часто удается выполнить одно или два условия.
Например, только согласование температурных коэффициентов линейного расширения или
повышение адгезионной прочности за счет высокой энтальпии напыляемых частиц. Для на-
пыления промежуточных слоев применяют термореагирующие порошки системы Al–Ni, а
также порошки молибдена, вольфрама и т.д.
Промежуточные слои используют не только при газотермическом напылении. Широ-
ко известна технология вакуумного конденсационного напыления с переменным составом по
толщине покрытия. Вакуумные конденсационные методы позволяют легко управлять соста-
вом покрытий. Так, при напылении нитрида титана на инструментальные изделия первый
слой состоит практически из чистого титана, промежуточный – из титана и нитридов и за-
вершающий – полностью из нитрида титана.
На трехслойных гальванических вкладышах между слоями бронзы и антифрикцион-
ного покрытия с содержанием олова наносят слой никеля или железа толщиной 3–5 мкм для
исключения диффузии олова в бронзу и образования хрупких фаз на границе их раздела.
Иногда применяют подслой для снижения расхода дефицитных материалов и стоимо-
сти детали, например при восстановлении втулок цилиндров дизелей, при их износе более
1 мм, гальваническими методами наносят сначала слой железа, а затем пористого хрома.
6.5. Определение толщины покрытия и припусков на механическую обработку

Поверхностный слой детали, находящийся под воздействием внешней среды и нагрузок
и в последующем проходящий этапы восстановления, неоднократно изменяется по толщине и
168
структуре. Знание об исходном, промежуточном и окончательном состоянии поверхности
детали и ее поверхностного слоя позволяет формировать требуемые свойства поверхностно-
го слоя этой детали в процессе восстановления, а также проектировать технологический
процесс восстановления с учетом условий ее эксплуатации.
Для всех типов покрытий существенное значение имеет его толщина. Выбор толщины
в основном определяется условиями эксплуатации упрочняемого изделия или величиной из-
носа восстанавливаемой детали. Толщина покрытия должна обеспечить заданный ресурс и
восстановление номинального размера детали.
Для решения технологических задач, связанных с расчетом размеров наносимых сло-
ев при восстановлении, разработана обобщенная схема поверхностного слоя. На рис. 91 при-
ведены фрагменты обобщенной схемы поверхностного слоя, с помощью которой можно вы-
полнять ряд технологических расчетов: назначение величины наносимых и удаляемых по-
верхностных слоев, обоснование каждого слоя в многослойном поверхностном покрытии,
рациональное использование дорогостоящих наносимых материалов, выбор методов и
средств контроля деталей и параметров поверхностного слоя материала. Схема отражает
наиболее характерные этапы восстановления: удаление дефектного слоя изношенной детали
и отклонений формы поверхности под нанесение нового поверхностного слоя, нанесение по-
крытия и его механическую обработку, нанесение приработочного покрытия. Обозначения
размеров и характеристик поверхностных слоев, указанных на рис. 91 и в последующих за-
висимостях, приведены в табл. 5.
а) б) в)
Рис. 91. Схема поверхностного слоя детали и этапы ее восстановления:
а – подготовка под нанесение покрытия; б – нанесение покрытия (слоя);
в – обработка покрытия и нанесение защитного или приработочного покрытия.
Поверхности: 1 – исходная новой детали; 2 – изношенной детали; 3 – после подготовки (механиче-
ской обработки) под нанесение покрытия; 4 – положение поверхности 3 после наплавки в результате
деформации детали; 5 – после нанесения промежуточного слоя; 6 – после нанесения основного (рабоче-
го) слоя; 7 – после механической обработки; 8 – после нанесения защитного или приработочного по-
крытия
С одной стороны, толщина покрытия определяется величиной максимального износа

детали Ни max (рис. 91, а) и глубиной дефектного слоя поверхности изношенной детали Hдеф,
т.е. минимальная рабочая толщина покрытия определяется выражением
169
hр.min = Ни max + Hдеф или для вала hр min = (dн – dи)/2.
Минимальная рабочая толщина покрытия уточняется после удаления дефектного слоя.
С другой стороны, минимальную толщину наносимого покрытия Тn.min определяют
следующие факторы.
1. Минимальная рабочая толщина покрытия hр min, получаемая на окончательном пе-
реходе его обработки. Ее определяют такие параметры:
а) толщина слоя покрытия hэ, достаточная и необходимая для обеспечения нормаль-
ного функционирования изделия, а также для возможности восстановления покрытий и ре-
монта изделия. При больших механических нагрузках значение hэ рассчитывают или выби-
рают эмпирически так, чтобы исключить механические повреждения, нарушающие плот-
ность покрытия или поверхностных слоев основы, и деформацию основы с покрытием, пре-
вышающую допустимую.
Таблица 5
Параметры поверхностного слоя деталей при восстановлении и упрочнении
Наименование параметра поверхностного слоя Обозначение
1. Подготовка под нанесение слоя или покрытия
Номинальный размер детали * Dн, dн
Максимальная величина износа (максимальная толщина слоя, Ни max
потерянного при изнашивании)
Глубина дефектного поверхностного слоя изношенной детали Hдеф
Исходный размер детали после механической обработки под Dи, dи
нанесение слоя
2. Нанесение промежуточного слоя или покрытия
Минимальная толщина упрочняющего покрытия, слоя Тп min
Толщина промежуточного слоя Тпром
Глубина дефектного слоя, сформированная в результате нанесения покрытия, Тдеф
термообработки или оплавления напыленного слоя
Толщина переходного слоя между материалами детали и нанесенного слоя Тпер
Величина неровностей нанесенного слоя, включая наплывы, впадины, шлаковые Wн
включения и другие дефекты поверхности
Величина пространственного отклонения расположения поверхности в результа- Wд
те деформации детали, возникающая в процессе нанесения покрытия
Величина изменения толщины напыленного покрытия (Тп min) в результате его Тп
оплавления
3. Размерная обработка после нанесения слоя или покрытия
Толщина нанесенного слоя после размерной обработки hр
Толщина слоя, обеспечивающая требуемый ресурс детали hэ
Толщина слоя, снятого при механической обработке П
Погрешность установки i
4. Нанесение приработочного слоя и поверхностное упрочнение
Толщина покрытия Нпп
Глубина упрочненного слоя Ну
* Dн – номинальный размер отверстия; dн – номинальный размер вала.
Если покрытие наносится с целью придания защищаемой поверхности одного или не-
скольких специальных свойств (например, жаропрочности и износостойкости), то толщина
слоя hэ должна удовлетворять необходимым требованиям;
170
б) толщина слоя покрытия при изнашивании hэ, обеспечивающая требуемый ресурс
работы изделия. В большинстве случаев зависимость между ресурсом и величиной износа
линейная. Тогда
hэ = kсрtр,
где k – коэффициент запаса долговечности (k = 1,3–1,5), учитывающий разброс значений из-
носостойкости материала покрытия, условия эксплуатации и величину износа при приработ-
ке детали; ср – средняя скорость изнашивания покрытия, мм/тыс. ч; tр – требуемый или за-
данный ресурс. При этом толщина износостойкого покрытия должна быть не менее предель-
ной величины износа для данной детали (hэ  Ни пред).
Часто покрытия по условиям эксплуатации или технологии наносят на подслой или
делают многослойными, т.е. покрытие состоит из основного рабочего слоя hэ и подслоя или
прослойки Tпром. При восстановлении изношенных изделий часто толщина покрытия опреде-
ляется величиной износа. В случае восстановления деталей с большим износом (Ни max >> hэ)
и применения износостойкого покрытия, имеющего ограничение по толщине наносимого
слоя или высокую стоимость, наносят промежуточный слой Тпром более дешевого материала.
Поэтому минимальная толщина покрытия будет
hр min =hэ + Tпром.
При наплавке покрытий, напылении с последующим или одновременным оплавлени-
ем на полые детали (втулки, поршни и т.д.) наблюдается уменьшение их размера в месте на-
несения слоя вследствие деформаций на величину Wд, которая определяется эксперимен-
тально. Минимальная рабочая толщина покрытия с учетом промежуточных слоев и дефор-
маций записывается выражением (рис. 91, б)
hр min =hэ + Tпром + Wд .
Если покрытие наносится с целью придания защищаемой поверхности одного или не-
скольких специальных свойств (например, жаропрочности и износостойкости), то толщина
слоя hэ должна удовлетворять необходимым требованиям.
2. Минимальный общий припуск (П) на обработку покрытия при n операционных пе-
реходах
П= Z o min + εi + Тдеф + Wн,
n
где Z o min   Z i min – общий припуск на механическую обработку.

i 1
Расчетная формула для определения припуска на первой операции обработки покры-
тия имеет вид
Z1 min = (Rz0 + H0) + Тдеф + Wн + ε1,
где Rz0 и Н0 – соответственно высота микронеровностей и глубина дефектного слоя покры-
тия после его нанесения; Тдеф и Wн – расшифровка обозначений приведена в табл. 5; ε1 – по-
грешность установки на первой операции обработки покрытия.
Минимальная толщина наносимого покрытия определяется по формуле
Tn min = hр min + Пmin + Wд = hр min + Z o min + εi + Тдеф + Wн+ Wд.
171
Во избежание брака при размерной обработке деталей, изготавливаемых с нанесением
покрытия методами газотермического напыления с последующим его оплавлением, следует
учитывать изменение толщины напыленных и оплавленных покрытий – размеры предвари-
тельно напыленных деталей (заготовок) следует завышать (или занижать – для внутренних
поверхностей) на величину пространственной усадки (в среднем на 15–20 %) и соответст-
венно увеличивать толщину наносимого слоя на T = (0,15–0,20) Tn min. Для таких покрытий
минимальная толщина наносимого покрытия определяется по формуле
Tn min = hр min + Пmin + Wд + T.
Иногда на готовую деталь наносят приработочные и защитные покрытия толщиной 2–
3 мкм, которые в большинстве случаев не влияют на точность размера, так как их величина
значительно меньше по сравнению с величиной допуска на размер.
Толщина покрытия – понятие, относящееся к определенной обрабатываемой поверх-
ности, измеряют ее по нормали к этой поверхности. Колебания размеров, получаемых на ка-
ждой ступени обработки, обусловливают изменения толщины покрытия, номинальной тол-
щины, наибольшей толщины, наименьшей толщины и средней толщины.
Упрочненный слой образуется в результате модифицирования поверхностей деталей
путем применения в основном следующих методов воздействия: механического, термиче-
ского, термодиффузионного. Необходимая глубина упрочненного слоя Ну рассчитывается
исходя из условий эксплуатации и необходимого ресурса детали, а определяется на образцах
при выборе оптимальных параметров режима упрочнения, обеспечивающих требуемую глу-
бину упрочнения.
6.6. Выбор метода формирования покрытия

Большинство деталей ремонтируемых машин выбраковывается вследствие незначи-
тельного износа рабочих поверхностей, составляющего не более 1 % исходной массы дета-
лей. Если учесть, что для повторного использования после восстановления пригодно 65–
75 % крупногабаритных дорогостоящих деталей, то организация восстановления изношен-
ных деталей является не только важным резервом удовлетворения потребности, например
морского флота запасными частями, но и существенным резервом повышения качества ре-
монта, а также снижения расходов материальных и трудовых ресурсов.
Проектирование эффективных ТП восстановления деталей определяется главным об-
разом выбором способа, обеспечивающего наибольшую надежность детали при наименьших
затратах на их восстановление. В настоящее время предприятия и фирмы, специализирую-
щиеся на восстановлении деталей судового оборудования, располагают большим количест-
вом способов восстановления и упрочнения деталей, которые применяют для устранения
разнообразных дефектов (износы, механические повреждения, трещины и т.д.). Для восста-
новления одной и той же детали пригодны и применяются различными фирмами несколько
способов, часто неравноценных по своим технико-экономическим показателям. Поэтому
обоснование выбора оптимального способа восстановления детали или группы деталей явля-
ется важной и сложной задачей, которую следует решать в комплексе технических, экономи-
ческих и организационных вопросов.
При выборе способов восстановления деталей обычно исходят из необходимости вос-
становления геометрических размеров и заданных свойств отдельных поверхностей деталей.
172
Для выбора рационального способа восстановления деталей удобно пользоваться методикой,
основанной на последовательном рассмотрении технологии восстановления по следующим
критериям: применимость, технологический ресурс предприятия, долговечность и технико-
экономическая эффективность.
Критерий применимости или технологический критерий позволяет из различных спосо-
бов выбрать тот, который наиболее полно удовлетворяет требованиям, предъявляемым к техно-
логии восстановления конкретной детали. Этот критерий описывается следующей функцией:
m
Кп =  (Фд; Пп; Фп; Мд; Нд; Рд;Тп min; Тр; Т

i 1
i ),
где Фд – форма детали в соответствии с классификатором (табл. 2);

Пп – параметрический признак (габариты детали);
Фп – форма восстанавливаемой поверхности;
Мд – материал детали;
Нд – условия работы детали;
Рд – величина и характер нагрузки, воспринимаемой деталью;
Тп min – минимальная толщина наносимого покрытия (слоя);
Тр – технологический ресурс предприятия;
m
сумма технологических особенностей способа, определяющих область его
Т
i 1
i
–
рационального применения.
Критерий применимости не выражается числом, а является результатом всесторонне-
го анализа применимости метода по каждому из анализируемых параметров.
Основные технологические особенности методов восстановления деталей. При
выборе способа учитывают не только величину и характер нагрузки, воспринимаемой дета-
лью, и величины ее износа, но и их технологические возможности. При этом стремятся по-
лучить восстановленный слой покрытия с максимально возможной прочностью, износостой-
костью или теплостойкостью при минимальной стоимости.
При восстановлении деталей наплавкой всегда обеспечивается достаточная прочность
сцепления, поэтому в ремонтном производстве методы наплавки получили широкое распро-
странение.
В настоящее время для восстановления изношенных деталей порошковыми сплавами
наиболее эффективны следующие методы: плазменное и газопламенное напыление; плазмен-
ная и лазерная наплавка. Эти методы имеют ряд преимуществ: ограниченное тепловое воздей-
ствие на обрабатываемую деталь и вследствие этого минимальная ее деформация; минималь-
ная глубина проплавления (при наплавке) обеспечивает незначительное перемешивание ос-
новного металла с металлом покрытия и позволяет получать физико-механические свойства
покрытий, близкие к свойствам наплавочного материала; возможность нанесения на изношен-
ную поверхность порошков различных составов и получения покрытий с заданными физико-
механическими свойствами; экономия материальных и энергетических ресурсов за счет полу-
чения покрытий с минимальными припусками на механическую обработку.
При восстановлении деталей небольших партий, присущих ремонтному производству,
наиболее выгодно применять универсальные способы напыления (газопламенное и плазменное)
и наплавки (под слоем флюса, в среде защитных газов, плазменную, электроконтакную), кото-
рые позволяют в широких пределах регулировать толщину слоя и состав наплавляемого метал-
173
ла. Например, используя две наплавочные установки: под слоем флюса и в среде углекислого
газа, можно восстанавливать широкую номенклатуру деталей практически любых размеров с
различными износами. При восстановлении деталей типа «вал» (коленчатые валы, оси шки-
вы, распределительные валы и др.) с износом до 0,6 мм применяют плазменное напыление,
железнение, хромирование, а при износе 0,6–2 мм применяют наплавку под слоем флюса по-
рошковой проволокой, в среде защитного газа, плазменную и др.
Детали с износом до 0,6 мм, главным образом посадочные места цилиндрических де-
талей, наиболее целесообразно восстанавливать электроконтактной приваркой ленты, плаз-
менной наплавкой, железнением, хромированием, плазменным напылением и др. Примене-
ние большинства методов наплавки для нанесения покрытий толщиной менее 0,6 мм эконо-
мически нецелесообразно, поэтому используют гальванические покрытия и электроискровое
легирование, которые существенно снижают усталостную прочность.
Стальные и чугунные детали с износом до 0,6 мм восстанавливают плазменным и га-
зопламенным напылением, проточным железнением, хромированием.
Детали из алюминия и его сплавов восстанавливают аргонодуговой и плазменной
сваркой (наплавкой).
Одной из основных причин изнашивания, а также фактором, оказывающим влияние
на эффективность работы судового оборудования, является трение. Основными трибологи-
ческими характеристиками, влияющими на работоспособность напыленных деталей, явля-
ются: нагрузка схватывания, прочность (адгезионная и когезионная) и коэффициент трения,
которые в значительной степени определяются правильным выбором материала. При ис-
пользовании методов газотермического напыления покрытия не обладают высокой прочно-
стью без дополнительной обработки, поэтому нагрузка схватывания при выборе материалов
покрытия имеет большое значение.
Поскольку наплавленные покрытия имеют более высокие прочностные параметры, то
использование наплавки при абразивном и гидроабразивном изнашивании более целесооб-
разно, однако при наплавке производится большой ввод тепла в основную деталь, что сни-
жает усталостную прочность основной детали и велика вероятность ее деформации.
Электроискровое легирование и гальванические покрытия можно наносить на детали,
когда усталостная прочность не играет большой роли – на деталях с повышенным запасом
прочности. Ионно-плазменное напыление в отличие от гальванических покрытий, как прави-
ло, не создает значительных растягивающих напряжений в покрытии при правильном выбо-
ре материалов в многослойном покрытии и параметров режима процесса.
При выборе метода нанесения покрытия для проектируемого технологического про-
цесса восстановления детали с целью обеспечения заданной надежности следует руково-
дствоваться следующими требованиями:
1) основной металл не должен подвергаться расплавлению на глубину более 0,3–0,6
мм при нанесении разнородных или износостойких металлов и сплавов;
2) между основным металлом и нанесенным покрытием должно существовать надежное
соединение на базе металлической связи или диффузионных зон (не дающих хрупких прослоек);
3) продолжительность процесса нанесения (т.е. длительность воздействия высоких
температур) должна быть минимальной для того, чтобы структура наносимого материала и
зона соединения его с основным не претерпевали существенных нежелательных изменений;
174
4) если термические условия формирования наносимого слоя не обеспечивают образо-
вание сжимающих остаточных напряжений, как в самом слое, так и в зоне соединения его с
основой, необходимо предусмотреть в технологическом процессе упрочняющую обработку.
Для выбора рационального способа применительно к восстановлению конкретной
детали или группе деталей следует знать технологические возможности различных сп о-
собов нанесения покрытий и их характерные особенности.
Наплавленные покрытия. Общим для жидкофазных процессов наплавки металлов (вне
зависимости от источника тепловой энергии) является расплавление присадочного металла,
причем поверхность металла основы также частично подвергается расплавлению, вследствие
чего в наплавленный слой в той или иной степени попадают компоненты сплава основы. Из-
менение химического состава наплавленного слоя нежелательно и обусловливает необходи-
мость многослойного нанесения. Поэтому наблюдается постоянное совершенствование как
старых технологических процессов наплавки, так и разработка новых. Кроме того, большинст-
во способов наплавки не обеспечивают в полной мере формирование бездефектной структуры
наплавленного слоя: в процессе кристаллизации и последующего охлаждения часто образуют-
ся трещины различной природы, поры, раковины, которые снижают эксплуатационные харак-
теристики наплавляемых деталей и отрицательно сказываются на их надежности.
Следует отметить снижение сопротивления усталости наплавленных деталей. Сопро-
тивление усталости деталей, наплавленных одноименными материалами, но разными спосо-
бами или даже одним способом, но по разным технологическим схемам, может колебаться в
широких пределах. Кристаллизация наплавленного металла в условиях термического цикла
наплавки, степень защищенности расплавленного металла от контакта с атмосферой и т.п.
определяют образование макро- и микроструктурных неоднородностей различной степени,
сказываются на характере распределения и величине остаточных напряжений. Механизм за-
рождения и развития усталостных трещин в процессе циклического нагружения наплавлен-
ных деталей тесно связан как с характером распределения и величиной остаточных напряже-
ний, так и со структурной неоднородностью наплавленного слоя. Практически при любом
способе наплавки сопротивление усталости снижается из-за трех основных причин: неодно-
родности структуры наплавленного слоя, снижающей его механические свойства; наличия
различного рода дефектов (пор, трещин, включений и т.п.); образования в наплавленном слое
и зоне термического влияния остаточных напряжений растяжения. В зависимости от способа
и материала наплавки коэффициент снижения предела выносливости может колебаться от
0,31 до 0,92. Для повышения сопротивления усталости наплавленных деталей широко при-
меняется последующая термическая обработка, частично устраняющая структурную неодно-
родность и перераспределяющая остаточные напряжения, и методы ППД.
Наплавка под слоем флюса. Для этого способа характерны высокая производительность
(за счет применения высоких плотностей тока); возможность получения слоев с необходимы-
ми физико-механическими свойствами благодаря значительному легированию наплавленного
металла; возможность получения наплавленных слоев толщиной 0,8–10 мм. При восстановле-
нии деталей чаще всего применяют следующие флюсы: плавленый АН-348А и керамический
АНК-18. Режимы наплавки: сила тока – 110–250 А, напряжение – 25–29 В, скорость наплавки –
14–30 м/ч. К недостаткам следует отнести: высокий нагрев детали и значительное перемеши-
вание основного и присадочного металлов, поэтому требуемый химический состав наплавлен-
175
ного металла достигается во втором или третьем слое; невозможность выполнения наплав-
ки на детали диаметром менее 55 мм; необходимость удаления ручным способом шлаковой
корки. В качестве материалов применяют сплошную и порошковую проволоку, сплошную
и порошковую ленту различных типов и марок. Способ применяют для восстановления де-
талей с износом более 1,5 мм.
Наплавка электродной лентой. Прогрессивной разновидностью наплавки под флюсом
является дуговая наплавка электродной лентой, при которой достигаются высокая произво-
дительность, равномерное проплавление основного металла (глубина проплавления в зави-
симости от толщины ленты и режима наплавки составляет 0,5–2,0 мм), возможность нанесе-
ния за один проход слоя большого сечения при сравнительно небольшой доле основного ме-
талла в нем. Высота наплавленного валика в зависимости от параметров и размеров ленты
колеблется в пределах 3–6 мм, поэтому применяется при восстановлении деталей с большим
износом (более 1,5 мм).
Наплавка порошковыми проволоками. При восстановлении деталей с большим износом
(более 0,6 мм) все большее распространение получают проволоки, в состав которых входят
легирующие элементы, газо- и шлакообразующие вещества. Метод позволяет получать на-
плавленный слой с заданным химическим составом и механическими свойствами в первом
или чаще во втором слое. Порошковые проволоки применяют при наплавке под слоем флюса,
в среде защитных газов, а также при наплавке открытой дугой без дополнительной защиты.
Наплавка в среде защитных газов. Наибольшее распространение получила наплавка
плавящимся электродом в среде дешевого и недефицитного углекислого газа или смеси газов
(Ar + CO2; Ar + O2; Ar + CO2 + O2; He+Ar+CO2; He+Ar и др.). Газ подается в зону наплавки и
предохраняет расплавленный металл от окисления. Расход газа зависит от силы сварочного
тока и обычно находится в пределах 8–15 л/мин.
Этот способ позволяет наносить на детали небольших диаметров слои толщиной
0,5–4,0 мм, но более высокого качества при более высокой производительности. К недос-
таткам следует отнести повышенное разбрызгивание металла при сварке в CO2 (до 15 %),
необходимость применения для получения слоев высокого качества специальной легиро-
ванной проволоки.
Аргонодуговую наплавку из-за высокой стоимости аргона и сравнительно низкой
производительности для восстановления стальных деталей применяют редко; ее используют
в основном для ремонта алюминиевых деталей.
Основным недостатком наплавки в среде защитных газов является наличие значи-
тельной доли основного металла в наплавленном слое.
Плазменная наплавка. Применяется преимущественно для наплавки высоколегиро-
ванных сталей, твердых сплавов на никелевой и хромоникелевой основах и цветных метал-
лов и сплавов на черные металлы благодаря минимальному проплавлению основного метал-
ла (в пределах 0,1–0,6 мм) и его перемешиванию с присадочным. Применяя комбинирован-
ную дугу, позволяющую раздельно регулировать нагрев основного металла и плавление при-
садочной проволоки, на оптимальных режимах можно достичь доли основного металла в
первом слое, не превышающей 3–5 %. В качестве присадочного материала используют
сплошные и порошковые проволоки и порошковые материалы. Этот способ позволяет нано-
сить слои толщиной 1–4 мм (даже на детали небольших диаметров). Припуск на механиче-
скую обработку составляет 0,5–1,0 мм.
176
Скоростная плазменная наплавка порошковыми материалами характеризуется высо-
кой производительностью и равномерностью наплавленного металла, позволяет получать
слои толщиной 0,3–2 мм, минимальные деформации наплавленной детали и небольшой при-
пуск на механическую обработку порядка 0,1–0,2 мм.
К недостаткам следует отнести более высокую стоимость 1 кг наплавленного металла
по сравнению с обычными электродуговыми процессами наплавки и более сложное свароч-
ное оборудование.
Электроконтактная наплавка – это эффективный высокопроизводительный
(60–90 см2/мин) способ восстановления цилиндрических деталей, особенно с небольшими
износами, позволяющий наплавлять материалы различной формы (ленты, порошки, прово-
локи) и с различными физико-механическими свойствами. Толщину наплавляемого слоя
можно регулировать в пределах 0,2–1,5 мм, зона термического влияния не превышает 0,5 мм,
припуск на механическую обработку – 0,2–0,5 мм.
К недостаткам следует отнести несплавление в ряде случаев на отдельных участках
ленты с основным металлом, которое выявляется при механической обработке.
Газотермические и ионно-плазменные покрытия. В последние годы широкое распро-
странение методов напыления для восстановления и упрочнения изделий обусловлено сле-
дующими их преимуществами:
1) простотой нанесения различных покрытий на основу любых форм и размеров, а
также возможностью нанесения металлических и неметаллических материалов. Термиче-
ский режим нанесения покрытия не влечет за собой деформаций или структурных измене-
ний основы;
2) возможностью получения композиционного материала напыленного слоя из взаим-
но нерастворимых материалов (например, свинцово-алюминиевое покрытие). Тепловые ус-
ловия формирования покрытия при напылении, кратковременность пребывания материала в
жидком состоянии и высоких температурах способствуют получению высокодисперсной
мелкозернистой структуры;
3) возможностью напыления износостойких и жаропрочных материалов различных
типов (металлических, интерметаллидных, оксидных), что позволяет создавать покрытия
высокой надежности для различных условий эксплуатации;
4) высокой технологичностью напыления, простотой механизации и автоматизации,
высокой производительностью процесса.
Напыленные покрытия по сравнению с компактными материалами характеризуются
более высокими триботехническими свойствами и износостойкостью вследствие особенно-
стей структуры, характерной для напыленных материалов. Однако покрытия, нанесенные
методами газотермического напыления без дополнительной обработки, обладают более низ-
кой прочностью, поэтому нагрузка схватывания при выборе материалов покрытия имеет
большое значение. На износ достаточно хорошо работают покрытия, содержащие твердые
частицы и пластичную связку. Покрытия должны иметь высокую адгезионную и когезион-
ную прочность. Требования, предъявляемые к пористости покрытия, неоднозначны. Покры-
тия, работающие на истирание в условиях смазки (поршневые кольца, втулки цилиндров и
др.), могут иметь значительную пористость, достигающую 10–15 %. Коррозионностойкие
покрытия целесообразно наносить с минимальной пористостью.
177
Основные критерии, определяющие износостойкость плазменных покрытий в узлах
трения, это – когезионная прочность, нагрузка схватывания, потенциал или ток коррозии,
остаточные растягивающие напряжения в слое, гранулометрический состав, твердость по-
рошковых частиц и угол смачивания покрытия маслом. При плазменном напылении на ме-
ханические свойства покрытий оказывают влияние следующие факторы: скорость истечения
плазменной струи, турбулизация струи, энтальпия струи и др.
Основные недостатки различных методов напыления приведены ниже.
1. Низкая адгезионная прочность покрытий с основой (за исключением детонационно-
го и сверхзвукового) требует специальной активации поверхности перед напылением (на-
пример, абразивно-струйной обработки), применения промежуточных слоев. Для повышения
когезионной прочности приходится применять методы последующего упрочнения после на-
пыления (например, оплавления) или одновременного упрочнения (например, процесс напы-
ления совмещен с ультразвуковой обработкой), а также ограничивать толщину покрытия.
2. Высокая степень пористости нанесенного слоя (за исключением детонационного и
сверхзвукового), составляющая от 5 до 20 %. Однако наличие пор в нанесенном слое не все-
гда является отрицательным фактором: хорошо известная способность пористых антифрик-
ционных покрытий длительное время поддерживать стабильное состояние масляной пленки
на поверхности трения обеспечивает высокую надежность узлов трения.
3. Напыленные покрытия приводят к снижению сопротивления усталости деталей на
10–50 % вследствие образования структурной неоднородности и остаточных напряжений
растяжения в напыленных слоях. Для устранения растягивающих напряжений и получения
напряжений сжатия и, следовательно, повышения надежности восстановленной детали при-
меняют упрочняющие технологии, такие как послойная ультразвуковая или электроконтакт-
ная обработка.
Методы напыления характеризуются широким диапазоном технологических возмож-
ностей, позволяющим получать защитные покрытия различного назначения (износо- и жаро-
стойкие, коррозионностойкие и т.п.), различные по своим составам и свойствам, а также гео-
метрическим размерам. Однако наряду с рядом достоинств напыление, в силу специфики
формирования слоя, имеет определенные ограничения по областям применения и не может
быть признано универсальным способом восстановления и упрочнения деталей.
Правильный выбор метода напыления определяет в первую очередь качество покры-
тия и производительность. Выбор целесообразно производить исходя из требований,
предъявляемых к качеству; учитывая свойства материала покрытия; в зависимости от тол-
щины покрытия; с учетом реализации максимальной производительности, экономичности
и других особенностей.
Исследования, практика напыления и последующая эксплуатация напыленных дета-
лей показывают, что с увеличением толщины покрытия возрастает вероятность его отслаи-
вания. На границе раздела формируется напряженное состояние, способствующее разруше-
нию покрытия. Адгезионная прочность с увеличением толщины покрытия падает. Поэтому
во всех случаях при выборе толщины покрытия следует стремиться к минимально возмож-
ным его значениям. Толщина газотермических покрытий в большинстве случаев составляет
0,5–1,0 мм (что вполне достаточно как для упрочнения, так и восстановления большинства
групп деталей), иногда возможно получение покрытий до 2 мм. Исключение составляют: на-
178
пыление с последующим оплавлением каждого слоя той же горелкой или плазмотроном,
толщина покрытия при таком способе может достигать 8 мм; напыление с последующим оп-
лавлением покрытия (например, ТВЧ) позволяет получить толщину покрытия 2–3 мм. При
этом прочность сцепления покрытия с основой может достигать прочности основного мате-
риала или присадочного.
Важной технологической операцией, особенно при газопламенном напылении, является
оплавление. Установлено, что оплавление покрытий газовыми горелками, особенно сплавов
Ni–Cr–B–Si, приводит к увеличению напряжений в покрытии примерно в 2 раза по сравнению
со способами, обеспечивающими равномерный нагрев (в хлорбариевой ванне или в печи).
Одним из технологических приемов, позволяющим снизить остаточные напряжения в
газотермических покрытиях, является предварительный подогрев основного металла. Это
особенно важно при нанесении покрытий из материалов, имеющих температурный коэффи-
циент линейного расширения больше, чем основного металла, например у самофлюсующих-
ся сплавов. После напыления материалов с большим температурным коэффициентом линей-
ного расширения может произойти самопроизвольное отслаивание покрытия от детали. По-
этому при нанесении покрытий из самофлюсующихся сплавов на стальные и чугунные дета-
ли необходим предварительный подогрев детали до температуры не менее 95 С, но не выше
250–300 С для предотвращения окисления поверхности детали.
Высокое качество тонкопленочных покрытий легче всего получить при вакуумных кон-
денсационных методах напыления, особенно в способах, где поток напыляемых частиц (пара)
стимулирован плазмой. При газотермических методах наиболее высокое качество покрытий
обеспечивается детонационным напылением. Аналогичные результаты могут быть достигнуты
при плазменных способах напыления, например с общей защитой в низком вакууме.
Вакуумные ионно-плазменные методы напыления позволяют получать покрытия прак-
тически любого состава. При газотермических методах возникают сложности, связанные с на-
пылением термически нестабильных соединений. В процессе нагрева наблюдается диссоциация
этих соединений или их сублимация. Так ведут себя многие нитриды (TiN, ZrN, AlN и др.), не-
которые оксиды (железа, меди и др.) и ряд других соединений. Состав напыляемого материала
может существенно изменяться в результате избирательного испарения отдельных элементов с
низкой температурой кипения. Газотермическое напыление на воздухе всегда связано с окисле-
нием напыляемого материала. При этом состав покрытия может существенно отличаться от со-
става напыляемого материала по наиболее легко окисляемым элементам. Сохранение исходного
состава напыляемого материала возможно при детонационных способах напыления.
Толщина покрытия оказывает существенное влияние на выбор метода напыления.
Тонкие (пленочные) покрытия достижимы только методами вакуумного конденсационного
напыления. Минимальная их толщина может составлять десятки атомных слоев, максималь-
ная доходит до 0,1 мм. При этом изменения параметров шероховатости поверхности не про-
исходит, поэтому последующая механическая обработка не требуется.
Газотермические методы обеспечивают минимальную толщину покрытия, близкую
к диаметру напыляемых частиц, равную 10–100 мкм. Припуск на механическую обработку
для слоев толщиной 0,2–2,0 мм составляет 0,1–0,5 мм, причем с увеличением толщины
слоя соответственно возрастает и величина необходимого припуска. Минимальный припуск
назначают для автоматизированных способов газотермического напыления.
179
Большое влияние на выбор метода оказывает производительность процесса. В этом
отношении газотермические методы значительно предпочтительнее по сравнению с вакуум-
ными конденсационными методами.
При выборе метода и способа напыления необходимо также учитывать энергоемкость
процесса, коэффициент использования материала и другие факторы.
Гальванические покрытия. Гальванические покрытия применяются для восстановле-
ния деталей с небольшим износом, т.е. от 0,1 до 0,5 мм. Наиболее широкое применение в ре-
монтном производстве нашли процессы хромирования и железнения. Методы электролити-
ческого формирования имеют следующие преимущества: высокую точность воспроизведе-
ния геометрической формы; позволяют наносить тонкие покрытия равномерной толщины с
различной твердостью и износостойкостью без нарушения структуры основного металла,
поскольку он в процессе наращивания остается практически холодным; восстанавливать
большую номенклатуру деталей, что снижает производственные затраты на ремонт; неболь-
шой объем доводочных работ, а при нанесении слоя толщиной до 0,1 мм можно обойтись без
последующей механической обработки, т.е. наносить слой в пределах допуска на размер с
той же шероховатостью, что и до нанесения покрытия. При рабочей толщине слоя свыше 0,1
мм припуск на механическую обработку составляет 0,05–0,10 мм.
В то же время этим способам присущи такие недостатки, как значительная сложность
и большой объем работ при выполнении технологических процессов восстановления дета-
лей, низкая скорость электролитического осаждения хрома, снижение сопротивления устало-
сти деталей, загрязнение окружающей среды отходами производства. Перечисленные недос-
татки ограничивают более широкое применение этих способов в ремонтном производстве.
Под технологическим ресурсом предприятия понимают его технологические возмож-
ности (наличие технологического оборудования, материалов, уровень метрологического и
диагностического обеспечения и т.д.), наличие необходимых кадров. Качественные характе-
ристики параметров технологического ресурса предприятия для их оценки применительно к
конкретной технологии восстановления детали приведены в табл. 6. Чем больше сумма бал-
лов, характеризующая разрабатываемую технологию, тем она предпочтительнее и экономи-
чески более целесообразна.
Большую роль при проектировании технологии восстановления деталей оказывает
опыт и степень освоенности какого-либо метода нанесения покрытия или обработки данным
предприятием. Если метод обеспечивает стабильность качества и освоен, то, несмотря на его
значительную трудоемкость и стоимость, он может применяться для восстановления боль-
шой номенклатуры деталей (например, фирма «Vander Horst Holland» применяет метод по-
ристого хромирования для восстановления и упрочнения рабочих поверхностей втулок ци-
линдров, канавок под поршневые кольца поршней, шеек коленчатых валов дизелей и т.д.).
Эта же номенклатура деталей не менее успешно восстанавливается и упрочняется другими
фирмами другими методами.
Восстановление изношенных деталей – сложный организационно-технологический
процесс, при котором в отличие от производства новых деталей в качестве заготовки исполь-
зуют изношенную, но уже сформированную деталь. В этом случае затраты на выполнение
таких операций, как литье, ковка, штамповка и т.п., отсутствуют. В то же время при восста-
новлении изношенных деталей появляется ряд дополнительных операций: мойка, разборка,
дефектация, затраты на которые следует учитывать при выборе способа.
180
Таблица 6
Качественные характеристики параметров технологического ресурса
предприятия для конкретной технологии восстановления детали
Наименование Численное значение, балл

параметра 2 3 4 5
Степень доступ-
Общедоступные
ности материалов, Дефицитные спе- Дефицитные спе-
Доступные (широкое приме-
рекомендуемых циальные им- циальные отече-
специальные нение на пред-
для восстановле- портные ственные
приятии)
ния
Освоен (имеются Хорошо освоен
Недостаточно
Освоенность Изучен (имеются опытные техно- (имеются апро-
освоен (получен
способа восста- литературные логические про- бированные тех-
положительный
новления данные) цессы и оборудо- нологические
результат)
вание) процессы)
Отечественное Специальное, Стандартное,
Стандартное уни-
Характеристики и импортное уни- изготавливается требующее мо-
версальное (име-
используемого кальное (отсутст- по заказу (отсут- дернизации (име-
ется на предпри-
оборудования вует на предпри- ствует на пред- ется на предпри-
ятии)
ятии) приятии) ятии)
Отечественное
Специальное, Стандартное уни- Стандартное
Метрологическое и импортное уни-
изготавливается версальное универсальное
и диагностиче- кальное (отсутст-
по заказу (отсут- (не имеется на (имеется на пред-
ское обеспечение вует на предпри-
ствует на РП) предприятии) приятии)
ятии)
Аналогичны ус-
Аналогичны ус-
ловиям работы на
ловиям гальвани-
Условия труда Аналогичны ус- металлорежущем Не имеется
ческого и свароч-
при восстановле- ловиям работы в и сварочном обо- элементов
ного производств
нии горячих цехах рудовании с ме- вредности
с центральным
стным отсосом
отсосом газов
газов
Отсутствуют
Наличие кадров Необходимы кур-
Отсутствуют кадры (необхо-
данной специаль- сы повышения Имеются
кадры димы курсы
ности квалификации
переподготовки)
Критерий долговечности. С помощью критерия долговечности, численно опреде-
ляемого коэффициентом долговечности Kд, из числа способов, отвечающих критерию при-
менимости, выбирают способы, восстановление которыми обеспечивает требуемый ресурс:
Kд =  (Kи; Kв),
где Kи – коэффициент относительной износостойкости, определяемый по формуле Kи = Vв/Vб
(Vв – скорость изнашивания покрытия восстановленной (упрочненной) детали, Vб – скорость
изнашивания базовой детали); Kв – коэффициент относительной усталостной прочности, оп-
ределяемый по формуле Kв = в/б (в – предел выносливости восстановленной (упрочненной)
детали, б – предел выносливости базовой детали).
Коэффициенты Kи и Kв определяют на основе проведения лабораторных испытаний
(на машинах трения, машинах для испытания на усталость) на образцах, соответствующих
по своим параметрам восстановленным (упрочненным) и базовым деталям. Следует иметь в
виду, если величины данных коэффициентов не устраивают, а метод восстановления пред-
почтителен или единственно возможный для данной детали, то повысить их можно, приме-
181
нив последующие упрочняющие операции для улучшения свойств поверхностного слоя де-
тали или устранения остаточных напряжений растяжения (например, применив методы по-
верхностного пластического деформирования, химико-термической обработки и т.п.).
Оценка эффективности метода восстановления. Ориентировочные технико-
экономические показатели способов нанесения покрытий, позволяющие оценить их примени-
мость для восстановления (упрочнения) конкретных деталей оборудования, даны в табл. 7.
Таблица 7
Технико-экономические показатели способов нанесения покрытий
Доля
Производительность Толщина Припуск на
основного Прочность
Способ нанесения метода нанесенного механиче-
металла в сцепления,
покрытий покрытия, скую обра-
наплавлен- МПа
кг/ч см2/мин мм ботку, мм
ном, %
Наплавка
Под слоем флюса 2–15 16–24 0,8–10 0,8–1,5 27–60 650
Вибродуговая 0,5–4 8–22 0,3–3 0,7–1,3 8–20 500
В среде СО2 1,5–4,5 18–36 0,5–3,5 0,7–1,3 12–45 550
Электро-
1–28 50–90 0,2–1,5 0,2–0,5 Нет 300
контактная
Порошковыми
2–9 16–36 1–8 0,6–1,2 12–35 600
проволоками
Газопламенная 0,15–2 1–3 0,5–30 0,4–0,8 5–30 480
Плазменная 1–12 45–72 0,3–5 0,4–0,9 5–30 490
Ручная дуговая 0,4–4 8–14 0,5–4 1,1–1,7 20–40 500
Аргонодуговая 0,3–3,6 12–26 0,2–2,5 0,4–0,9 6–25 450
Напыление
Газоплазменное 0,4–4 35–80 0,2–2 0,3–0,7 Нет ≥25
Плазменное 0,8–12 40–90 0,2–3 0, 3–0,6 Нет ≤100
Степень Коэффициент
Коэффициент
деформации Минимальный Снижение технико-эконо-
Способ нанесения производи-
детали после диаметр сопротивления мической эф-
покрытий тельности,
нанесения детали, мм усталости, % фективности,
Кп
покрытия Кэ
Наплавка
Под слоем флюса Значительная 45 15 1,6–1,4 0,44
Вибродуговая Не значит. 10 35 0,8–0,7 0,25
В среде СО2 Значительная 15 15 1,8–1,7 0,40
Электро-
Не значит. 15 25 2,3–2,1 0,66
контактная
Порошковыми
Значительная 20 15 1,8–1,5 0,40
проволоками
Газопламенная Значительная 20 25 0,7–0,6 0,14
Плазменная Не значит. 12 12 2,2–1,9 0,56
Ручная дуговая Значительная 20 30 1,0 0,31
Аргонодуговая Не значит. 12 25 2,1–1,7 0,17
Напыление
Газоплазменное Нет 5 30 1,7–1,5 0,39
Плазменное Нет 10 25 1,8–1,7 0,40
182
Коэффициент производительности (Кп) рассчитан как отношение основного времени, за-
траченного на восстановление (упрочнение) условной детали ручным способом (tрн), к основному
времени восстановления условной детали сравниваемым способом (ti):
Кп = tрн / ti .
За основное время восстановления (упрочнения) условной детали приняты затраты
времени, включающие предварительную механическую обработку, нанесение покрытия и
последующую механическую обработку.
Коэффициент технико-экономической эффективности (Кэ) оценивали с учетом произ-
водительности и экономичности способа восстановления (упрочнения) условной детали по
следующей формуле:
Кэ = Кп  Эа /100,
где Эа – экономия при восстановлении условной детали, %.
Для выбора эффективного метода восстановления (упрочнения) конкретной н о-
менклатуры деталей необходимо предусмотреть решение комплекса вопросов, отражаю-
щих реальные условия производственной деятельности предприятия, его тип, форму о р-
ганизации, учесть объем, опыт восстановления (упрочнения) деталей, конструктивные и
эксплуатационные особенности восстанавливаемых (упрочняемых) деталей и транспорт-
ные затраты.
При восстановлении деталей должно быть обеспечено основное техническое тр е-
бование долговечности – минимальный ресурс восстановленных (упрочненных) деталей
должен быть не ниже межремонтного ресурса работы машины, механизма или оборудо-
вания.
6.7. Управление процессом формирования

параметров поверхностного слоя материала детали
при ее восстановлении и упрочнении
Технологический процесс восстановления и упрочнения детали нанесением покрытий
состоит из следующих основных этапов и технологических операций: выбора материала или
материалов (для многослойных) покрытий, подготовки поверхности к нанесению покрытия,
определения режимов нанесения покрытия, выбора метода для снятия остаточных напряже-
ний (если есть необходимость), выбора метода и определения режимов механической обра-
ботки, выбора способа и определения режимов отделочной или упрочняющей обработки.
При этом результаты каждого из данных этапов могут оказать решающее влияние на выход-
ные эксплуатационные параметры изделия.
Наиболее трудоемким этапом разработки техпроцесса является определение пара-
метров режима, которые позволяют получить оптимальные параметры поверхностного
слоя детали при нанесении покрытий. Следует отметить, что в настоящее время практиче-
ски отсутствует методология разработки и выбора оптимальных режимов нанесения по-
крытий для случаев плазменного и ионоплазменного напыления, плазменной наплавки чу-
гунных деталей и др., а многие из полученных результатов носят частный характер. Это свя-
зано с воздействием на формирование параметров поверхностного слоя детали различных
183
факторов и разнообразных физико-химических явлений. Сложность описания таких воздей-
ствий определяется тем, что сам процесс относится к разряду многофакторных. Для некото-
рых экспериментальных зависимостей трудно установить корреляционную связь между па-
раметрами, а многие из полученных аналитических уравнений носят нелинейный и транс-
цендентный характер. Это ведет, в свою очередь, к тому, что целевая функция эксплуатаци-
онных параметров не поддается в общем случае аналитическому описанию.
Все факторы, влияющие на формирование параметров поверхностного слоя, можно
разбить на три группы: управляемые, нерегулируемые и возмущающие. К управляемым фак-
торам (параметрам) относятся такие, которые оператор может измерять и на которые может
воздействовать в процессе нанесения покрытия, упрочнения или механической обработки
(технологической операции). К нерегулируемым факторам относятся такие, которые могут
быть измерены, но на которые оператор в данной технологической операции не может воз-
действовать. Возмущающими факторами процесса технологической операции являются фак-
торы, изменяющиеся случайным образом в процессе операции и приводящие к изменениям
как выходных, так и входных параметров. Наличие в процессе технологической операции
возмущающих факторов в общем случае приводит к тому, что процесс относится к разряду
стохастических. При этом обработку экспериментальных данных и разработку параметров
режимов формирования эксплуатационных свойств поверхностного слоя следует проводить
с помощью вероятностно-статистических методов.
Получение требуемых параметров поверхностного слоя связано, с одной стороны, с
разработкой математических моделей, описывающих влияние основных параметров режима
на свойства поверхностного слоя, с другой – с анализом моделей и выбором оптимальной
области параметров режима. Результатом таких исследований является определение области
технологических параметров восстановления и упрочнения деталей, в которой можно прово-
дить оптимизацию этих параметров по одному или нескольким эксплуатационным свойст-
вам поверхностного слоя.
6.7.1. Разработка математических моделей

при исследовании технологических процессов восстановления
и упрочнения деталей
Большинство исследований проводят для установления с помощью эксперимента
функциональных или статистических зависимостей между несколькими величинами или
для решения экстремальных (оптимизационных) задач. Классический метод постановки
эксперимента предусматривает фиксирование на принятых уровнях всех переменных фак-
торов, кроме одного, значения которого определенным образом изменяют в области его
существования. Этот метод составляет основу однофакторного эксперимента. При одно-
факторном эксперименте, варьируя один фактор и стабилизируя все прочие на выбранных
уровнях, находят зависимость исследуемой величины только от одного фактора. Производя
большое число однофакторных экспериментов при изучении многофакторной системы, по-
лучают частотные зависимости, представленные многими графиками, имеющими иллюстра-
тивный характер. Найденные таким образом частные зависимости можно объединить в одну
общую при использовании методов множественной регрессии. Обработку результатов экс-
перимента следует проводить с помощью современных вычислительных пакетов типа
Mathematica, Maple, Mathcad, Mathlab, Statistica или Microsoft Excel.
184
Однако использование однофакторного эксперимента для всестороннего исследова-
ния многофакторного процесса требует постановки очень большого числа опытов. Для их
выполнения в ряде случаев необходимо значительное время, в течение которого влияние не-
контролируемых факторов на результаты опытов может существенно измениться. По этой
причине данные большого числа опытов оказываются несопоставимыми. Отсюда следует,
что результаты однофакторных экспериментов, полученные при исследовании многофактор-
ных систем, часто малопригодны для практического использования. Кроме того, при реше-
нии экстремальных задач данные значительного числа опытов оказываются ненужными, так
как получены они для области, далекой от оптимума. Для изучения многофакторных систем
наиболее целесообразным является применение статистических методов планирования экс-
перимента. Под планированием эксперимента понимают процесс определения числа и усло-
вий проведения опытов, необходимых и достаточных для решения поставленной задачи с
требуемой точностью. Однако для уточнения влияния некоторых параметров режима фор-
мирования свойств поверхностного слоя (как правило, имеющих квадратичную или степен-
ную зависимость) в оптимальной области значений иногда целесообразно применять одно-
факторный эксперимент, так как экстремум может находиться в узкой области параметров
режима и его можно не установить даже при наличии «звездных» точек.
В рамках математической модели любой технологический процесс рассматривается как
процесс эволюции выбранной совокупности параметров. Очевидно, при построении модели в
первую очередь необходимо выбрать наиболее существенные факторы в развитии процесса.
Для этого выделяется особая группа параметров, достижение которыми определенной области
значений определяет цель рассматриваемой задачи (технологии). Например, для плазменного
напыления такими могут быть адгезионная прочность, износостойкость, пористость, остаточ-
ные напряжения, твердость покрытий и многие другие. Указанные параметры будем называть
результирующими параметрами или откликом любого технологического процесса, часто в ли-
тературе их также называют критериями эффективности, критериями оптимальности, пара-
метрами оптимизации, функцией цели и др.
Кроме того, в математическую модель в той или иной форме должны входить все пара-
метры процесса, зависимость отклика от которых достаточно существенна. Степень влияния
определяется как взаимосвязанностью соответствующих факторов, так и предполагаемой точ-
ностью и областью применения модели. Введенные таким образом параметры будем называть
входными параметрами или факторами технологического процесса. Как правило, они характе-
ризуют режимы нанесения покрытия (например, для напыления: ток и мощность дуги, расход
и состав плазмообразующего газа, расход порошка, дистанцию напыления), свойства исход-
ных материалов, технологические факторы процессов подготовки детали перед нанесением
покрытия и т.п.
Математической моделью любого технологического процесса является зависимость
параметров отклика Y = {Yi} от набора входных параметров x. Однако на практике такая за-
висимость для процессов плазменного напыления или плазменной наплавки обычно либо
весьма сложная, либо недостаточно изучена. В этом случае становится актуальным проведе-
ние технологических экспериментов с целью установления эмпирической зависимости. Как
правило, при таком феноменологическом подходе устанавливается функциональная связь
между каждым i-м откликом Yi и набором входных параметров x:
185
Yi = f(x). (6.1)
Следует отметить, что в подавляющем большинстве современных технологий даже
точное знание всех соотношений (6.1) для единичного процесса не содержит всей необходи-
мой информации. Причиной является неизбежное появление разброса значений контроли-
руемых входных параметров при многократном воспроизведении технологического процес-
са, а также наличие неконтролируемых параметров, многие из которых могут изменяться
случайным образом, например появление дефектов материала. Последнее может приводить к
случайным отклонениям значений откликов даже в случае достаточно точного воспроизве-
дения значений входных параметров. Кроме того, если сами соотношения (6.1) получены
феноменологически, т.е. являются результатом соответствующей обработки большого коли-
чества экспериментов, то они справедливы с определенной степенью достоверности. Это яв-
ляется основанием для возможной флуктуации отклика в каждом конкретном случае любого
технологического процесса.
Приведенные аргументы свидетельствуют о целесообразности рассмотрения про-
цесса нанесения покрытий как стохастической системы. Событием в данном случае будем
считать определенный набор (Y, x) значений, принимаемых входными параметрами x и от-
кликами Y. В таком подходе можно ввести плотность распределения вероятности Р(Y, x)
данного события и для построения математической модели использовать аппарат матема-
тической статистики.
Сделаем еще одно замечание относительно характера моделируемой системы. В рам-
ках большинства моделей используется представление о технологическом процессе как о
«черном ящике». При этом после разделения на классы входных и результирующих пара-
метров связь между ними ищется именно в форме (6.1). Тем самым предполагается отсутст-
вие явной зависимости между параметрами отклика. Однако это не означает, что такую связь
нельзя найти, скажем, решая систему (6.1) и исключая некоторые входные параметры либо
используя корреляции между результирующими параметрами при статистическом подходе.
Например, между износостойкостью при абразивном изнашивании и твердостью износо-
стойких покрытий, являющимися откликами от параметров режима наплавки или напыле-
ния, существует определенная связь.
Однако при моделировании процесса нанесения покрытия целесообразно изучить
влияние параметров режима отдельно на коэффициент трения, твердость и на износостой-
кость, а затем, сравнивая полученные математические зависимости, установить влияние ко-
эффициента трения или твердости на износ покрытий.
Таким образом, возможность представления связей в форме (6.1) означает допусти-
мость рассмотрения данного технологического процесса в виде нескольких стохастических
систем, формально независимых, каждая из которых обладает одним числовым параметром
отклика.
При сделанных выше предположениях ситуация становится более простой и одно-
значной. Как известно, если дано распределение вероятности появления набора (Y, x), то
можно приближенно представить статистическую зависимость Y от набора Х в виде
Y = (x) + (Y, x). (6.2)
Величину (х) называют оценкой Y по X. Оценку (х) называют оптимальной, если
она лимитирует относительную дисперсию .
186
Методика планирования эксперимента при исследовании технологических про-
цессов. Преимущества методов оптимального планирования экспериментов: минимизация
числа экспериментов и объема вычислений при их обработке, введение четкой логики в про-
цедуру проведения эксперимента, повышение контроля за точностью эксперимента и прове-
дение статистического анализа результатов.
Задачу планирования эксперимента можно сформулировать следующим образом. В об-
ласти факторного пространства выбрать точки x = (x1, x2, x3, …, xn) и числа повторных измере-
ний в них так, чтобы наилучшим образом оценить коэффициенты регрессии и параметры от-
клика в той области, где проводились измерения.
При оптимальном планировании эксперимента уравнение регрессии, аппроксими-
рующее функцию отклика, обычно записывают в виде полинома некоторой степени
Y = b0 + b1x1 + b2x2 + b12x1x2 + b11x12 + …, (6.3)
где b0, b1, b2, b12 , … – выборочные коэффициенты регрессии.
Область изменения входных параметров (варьируемых переменных) xi записывается
в безразмерных единицах в виде гиперкуба
–1  xi.  +1, i = 1, ..., n
(для n = 2 – квадрат со стороной две единицы, для n = 3 – куб с длиной ребра две единицы).
Таким образом, для того чтобы спланировать эксперимент, необходимо выбрать откли-
ки и критерии оптимизации, характеризующие данный технологический процесс. При этом
важно, чтобы эти параметры характеризовали наиболее общие свойства процесса и имели фи-
зический смысл, оценивались количественно и были однозначными, обладали статистической
эффективностью, т.е. были нечувствительны к малым случайным воздействиям. Желательно,
чтобы параметров оптимизации было как можно меньше. Однако не следует добиваться
уменьшения числа параметров оптимизации за счет полноты характеристики процесса.
Интервал варьирования факторов [–1; +1] определяют либо на основе априорной информации,
либо с помощью отсеивающего эксперимента. Согласно алгоритму последовательного отсеивания все
исследуемые факторы на основе априорной информации разбиваются на группы, каждая из которых
рассматривается в дальнейшем как отдельный комплексный фактор. Комплексные факторы, не даю-
щие суммарного эффекта при переводе всех независимых переменных данной подгруппы от исход-
ных уровней на верхние, считаются незначимыми, и вся данная подгруппа переменных, составляю-
щая рассматриваемый комплексный фактор, исключается из дальнейшего рассмотрения после перво-
го цикла опытов (первой проверки). Оставшиеся факторы вновь разбиваются на группы, и цикл опы-
тов повторяется. Полученная после каждого цикла новая информация позволяет выбирать оптималь-
ные планы для реализации следующего цикла. Описанная процедура повторяется до выявления всех
существенных факторов. Комбинирование и разделение переменных по группам в процессе отсеива-
ния проводится с помощью методов ранговой корреляции, случайного баланса и дисперсионного ана-
лиза и др.
Для плазменной наплавки чугуна в качестве параметров, характеризующих эксплуа-
тационные свойства сварного соединения, целесообразно принять значения площади про-
плавления чугуна и ширины зоны ледебурита, так как данные параметры определяют воз-
можность последующей механической обработки границы сплавления и количество рас-
плавленного чугуна, растворившегося в наплавленном металле.
187
Для плазменного напыления в качестве параметров, характеризующих эксплуатаци-
онные свойства покрытия, целесообразно принять значения адгезионной и когезионной
прочности. Кроме того, испытания образцов с покрытиями на изгиб позволяют оценить
влияние напряженного состояния в покрытиях на их прочность и иногда являются более
объективными по сравнению с определением адгезионных характеристик покрытий. Так,
при оценке адгезии покрытия к основе по клеевой методике очень сложно оценить макси-
мальные значения усилия разрушения, так как оно ограничено прочностью клеев, исполь-
зуемых в испытаниях. Для исследования физико-механических свойств плазменных покры-
тий в качестве отклика можно взять такие широко распространенные характеристики, как
модуль Юнга и пористость. Кроме этого для износостойких покрытий необходимо оценить
их эксплуатационные свойства, такие как твердость и износ.
На втором этапе планирования анализируются все факторы, действующие на процесс
нанесения покрытия, от которых зависят физико-механические и эксплуатационные свойства
покрытий. Например, на качество напыленных покрытий влияет достаточно большой ряд
параметров процесса плазменного напыления: ток дуги; расход и состав плазмообразующего
газа; дистанция и угол напыления; состав, расход и дисперсность напыляемого порошка; ма-
териал и условия подготовки поверхности основы к напылению и некоторые другие. Однако
создание математической модели одновременно от большого числа факторов (семь и более)
связано с трудностями принципиального и технического характера.
Факторы в области определения исследуемого процесса должны отвечать следующим
принципиальным требованиям. Они должны быть независимыми и управляемыми, т.е. каж-
дый фактор в отдельности управляется независимо от уровня других факторов. Причем все
комбинации уровней должны быть осуществимы и безопасны. Например, выбор в качестве
основного фактора температуры плазменной струи или напыляемых частиц весьма пробле-
матичен, так как этот параметр непосредственно связан с большинством параметров процес-
са напыления и, кроме того, его трудно контролировать и поддерживать на заданном уровне
в течение всего эксперимента.
Определение числа факторов, входящих в математическую модель, и их диапазонов
варьирования тесно связано с третьим этапом планирования эксперимента – выбором мате-
матического плана. Каждый план имеет много свойств и особенностей, характеризующих,
например, число факторов и число уровней; число измерений в эксперименте; показатели
точности оценки параметров регрессии и регрессионной функции в целом и др.
При изучении процесса плазменного напыления покрытий в работах использована ме-
тодика планирования полного и дробного факторного эксперимента и на их основе метод
«крутого восхождения». Такой подход наиболее эффективен при отыскании области экстре-
мума функции отклика и для достаточно грубой оценки оптимальных режимов. В то же вре-
мя в большинстве технологических задач представляют интерес точные закономерности из-
менения отклика от различных факторов процесса. При этом методы так называемого шаго-
вого планирования («крутое восхождение», симплекс планирования) не столь эффективны. В
этих случаях целесообразны методики планирования, позволяющие получать аналитические
зависимости интересующих закономерностей.
Полный или дробный факторный эксперимент обладает рядом достоинств, и в первую
очередь возможностью планирования с учетом достаточно большого числа факторов.
188
При этом число опытов в эксперименте равно 2k, где k – число факторов, варьируе-
мых на двух уровнях. Учитывая необходимость проведения повторных измерений для стати-
стической обработки эксперимента, можно отметить, что при изучении технологического
процесса полный факторный эксперимент целесообразно проводить при варьировании не
более чем четырьмя факторами одновременно. Однако полный факторный эксперимент и его
дробные реплики имеют существенный недостаток в том, что математическая модель при
его реализации, как правило, линейна и в лучшем случае в ней можно учесть взаимодействия
отдельных факторов. В связи с этим для получения адекватной математической модели при-
ходится существенно уменьшать изучаемую область факторного пространства или идти на
ухудшение точности описания процесса регрессионной зависимостью.
Анализируя однофакторные зависимости свойств плазменных покрытий от различных
факторов процесса напыления, можно сделать вывод о заметной «кривизне» поверхности
отклика, т.е. ее отклонении от линейной зависимости. Очевидно, получение математических
моделей второго порядка значительно повысит точность описания процесса в более широком
интервале варьирования факторами. Таким образом, несмотря на то что планы второго по-
рядка достаточно хорошо разработаны только для двух- и трехфакторного планирования,
они позволят получить более точную и ценную информацию о физико-механических свойст-
вах и более обоснованно оптимизировать режимы плазменного напыления.
Опыт показывает, что технология плазменного напыления характеризуется большим
числом факторов, отражающих разные стадии технологического процесса. Все многообра-
зие факторов целесообразно подразделять на группы. Например, можно выделить группу
параметров, определяющих технологию подготовки поверхности детали перед напылени-
ем, затем группу параметров, характеризующих состав, грануляцию и другие свойства на-
пыляемого материала. Кроме того, имеется ряд параметров, определяющих режимы напы-
ления: ток дуги (при определенной мощности установки); состав и расход плазмообразую-
щего газа; дистанция и угол напыления; расход напыляемого материала и др. Следователь-
но, при разработке технологического процесса приходится решать ряд задач по оптимиза-
ции состава покрытий, технологии подготовки поверхности детали перед напылением, ре-
жимов напыления и т.д.
Для трехфакторного планирования применяют 11 планов второго порядка, среди ко-
торых планы Коно, Кифера, Хартли, Бокса–Дрейпера, Бокса–Бенкина, ортогональные и ро-
табельные планы Бокса и Бn. В качестве основных характеристик планов в работе предлага-
ется принять показатели точности оценок параметров регрессионной зависимости (величину
определителя информационной матрицы) и регрессионной функции в целом (величины мак-
симальной, минимальной и средней дисперсий регрессионной функции).
Определитель информационной матрицы описывается следующей зависимостью:
detA = det(N–1xx), (6.4)

где x – матрица независимых переменных размера Nm; N – число всех измерений в экспери-
менте; т – число параметров в уравнении регрессии.
Планы, максимизирующие величину detA, называются D-оптимальными. Для этих
планов объем эллипсоида рассеяния минимален, т.е. максимален показатель точности совме-
стной оценки коэффициентов уравнения регрессии. Чем больше величина detA, тем ближе
план к D-оптимальному.
189
Широко распространенные ротабельные планы Бокса по своим характеристикам точно-
сти значительно уступают многим другим. По величине detA к D-оптимальным очень близки
планы Коно (Ко13) и Кифера (Ku13). Однако число измерений для них достаточно велико (по-
рядка 30 измерений). Поэтому их рекомендуется применять, если затраты на эксперимент ма-
лы или требуется высокая точность оценки параметров. Незначительно уступают им планы
Ко23 и Ku23, причем число измерений в этих планах несколько меньше (порядка 26 измерений).
План Б3 (14 измерений) по значению точности оценки регрессионной функции один
из лучших планов, и его рекомендуют для описания процесса во всей исследуемой области.
Матрицы планов эксперимента принято записывать в кодовых безразмерных едини-
цах, в которых +1 обозначает верхний уровень какого-либо фактора, –1 – нижний уровень, 0
– нулевой уровень. Поскольку факторы изучаемого процесса неоднородны и имеют различ-
ные единицы измерения, их приводят к единой системе исчисления путем перехода от дей-
ствительных значений к кодированным. Связь между кодированными и натуральными зна-
чениями факторов задается формулой
xi  xi0 (6.5)
xi  ,
xi
где xi – натуральное значение фактора;
натуральное значение фактора на нулевом
xi0 –
(основном) уровне;
x i – интервал варьирования фактора.
Величины xi0 и x i определяются следующими соотношениями:
; xi  x i max  x i min . (6.6)

2
Выбор интервалов варьирования имеет существенное значение. Если интервал чрез-
мерно мал, то теряется значительная часть информации о процессе. Увеличение интервала
варьирования более некоторых пределов, как правило, ведет к трудности получения адекват-
ной математической модели второго порядка.
Перед тем как приступить к реализации эксперимента, необходимо провести рандо-
мизацию, т.е. установить случайный порядок проведения опытов во времени. Рандомизация
позволяет внести элемент случайности влияния дополнительных факторов на результат в це-
лях обоснованного применения аппарата математической статистики. Для рандомизации
можно пользоваться таблицами случайных чисел.
После того как выбранный план эксперимента реализован, перед исследователем сто-
ит задача проанализировать результаты эксперимента, получить зависимость в виде уравне-
ния регрессии или системы уравнений для нескольких откликов, проверить гипотезу об аде-
кватности полученных зависимостей и интерпретировать полученные результаты, например
найти оптимальную область параметров режима технологического процесса.
Определение точности проведения эксперимента выполняется путем вычисления
оценки дисперсии воспроизводимости экспериментальных данных. Для получения необхо-
димых данных в отдельных точках плана или во всех производится дублирование опытов.
После того как получены равноточные результаты эксперимента, можно приступать к
вычислению параметров математической модели, т.е. коэффициентов уравнений регрессии.
190
В зависимости от метода планирования экспериментов эта задача решается с помощью фор-
мулы (6.7) или методом наименьших квадратов:
N
x in yn
bi  n 1
, (6.7)
N
где хi – значения переменных (+1 или –1); y – результат опыта; i – номер члена уравнения
регрессии; n – номер опыта; N – число опытов.
Коэффициенты регрессии показывают степень влияния каждого фактора на анализи-
руемый показатель при фиксированном положении (на среднем уровне) других факторов.
Знак при коэффициенте показывает качественную сторону влияния фактора на выходной па-
раметр (функцию отклика).
Проверку статистической значимости тех или иных коэффициентов уравнений рег-
рессии выполняют с помощью t-критерия Стьюдента.
Проверку адекватности уравнения регрессии результатам эксперимента производят с
помощью критерия Фишера.
6.7.2. Выбор режимов формирования

параметров поверхностного слоя материала детали
при ее восстановлении и упрочнении
Необходимость проведения оптимизации параметров формирования физико-
механических свойств и структуры поверхностного слоя материала определяется тем, что к
различным поверхностям, иногда даже одной детали, предъявляются различные требования
в зависимости от условий эксплуатации. В одном случае к поверхностному слою предъявля-
ют повышенные требования по одному эксплуатационному параметру (износостойкость или
усталостная прочность), в другом – сразу по нескольким (жаропрочность, износостойкость,
коррозионная стойкость и т.д.). Получение необходимых физико-механических свойств и
структуры поверхностного слоя материала чаще всего проводят путем оптимизации режимов
нанесения покрытия или упрочнения поверхностного слоя. Для оптимизации параметров ре-
жима формирования свойств покрытий, с точки зрения их физико-механических свойств, все
более широкое распространение находят прогрессивные методики теоретических и экспери-
ментальных исследований, предусматривающие построение математической модели ТП.
При оптимизации параметров режимов формирования свойств поверхностного слоя
детали для технологов во многих случаях важно знать, насколько «жестко» зависят свойства
поверхностного слоя материала от основных параметров технологического процесса. Пара-
метры режима контролируются в течение всего времени нанесения покрытия или упрочне-
ния и не должны выходить за пределы диапазона оптимальных значений или могут регули-
роваться по заданной программе. Часть параметров режима устанавливается заранее и под-
держивается постоянными в течение всей технологической операции. Например, при плаз-
менном напылении такие параметры, как дистанция и угол напыления, массовый расход по-
рошка, скорость перемещения горелки и некоторые другие целесообразно задавать постоян-
ными и в течение всего процесса поддерживать на заданном уровне. В процессе напыления
они, как правило, не изменяются и не контролируются с помощью приборов.
Решение задачи нахождения оптимальной области параметров режима технологиче-
ской операции осуществляется в два этапа:
191
1) поисковых движений к области экстремума;
2) уточнения расположения экстремальной точки или с помощью дополнительных
поисковых опытов, или с помощью математической модели, охватывающей область экстре-
мума, причем эта модель получается иногда с помощью специально организованных опытов
(например, пошаговое движение или добавление определенного количества звездных и ну-
левых точек к ранее выполненным опытам по методике полного или дробного факторного
эксперимента).
Поисковые методы определения экстремума при активном эксперименте делятся на
классические и факторные.
Среди классических методов поиска оптимальной области наиболее старым является
метод Гаусса–Зейделя, при котором все факторы, кроме одного, поочередно фиксируются,
т.е. эксперимент проводится по схеме однофакторного эксперимента. Ставится серия опытов
при различных значениях незафиксированного фактора. Двигаясь параллельно одной из осей
факторного пространства, исследователь находит наилучшее значение для рассматриваемого
разреза поверхности отклика. Затем в этой наилучшей точке ставится следующая серия опы-
тов при различных значениях следующего фактора (остальные факторы при этом зафиксиро-
ваны). Таким образом, осуществляется движение параллельно следующей оси факторного
пространства. Последовательное прохождение всех осей факторного пространства составля-
ет первый цикл исследования. Эту процедуру повторяют до получения оптимума или до по-
падания в некоторую точку, любое движение из которой ухудшает значение отклика. Дан-
ный метод требует большого количества опытов.
Применение градиентных методов позволяет быстрее отыскать область экстремума.
Широкое распространение получил метод крутого восхождения. Основная идея этого метода
заключается в том, что на начальном этапе, на основании полного или дробного факторного
эксперимента, получают простые линейные модели в качестве приближенного описания неко-
торой части функции отклика (далекой от экстремума). Коэффициенты модели, полученной в
результате полного или дробного факторного эксперимента, пропорциональны проекциям
вектор-градиента и позволяют оценить само направление градиента, т.е. направление самого
крутого склона поверхности отклика. Затем вдоль этого направления совершается постепенное
пошаговое движение к области экстремума. При достижении области экстремума проводится
ее исследование. Для этой цели строятся планы более высокого порядка, так как поверхность
отклика вблизи экстремума обычно плохо аппроксимируется гиперплоскостью, и используют-
ся центральные композиционные и ротатабельные планы второго порядка.
Одним из методов решения задачи выбора оптимальной области факторов процесса
формирования свойств поверхностного слоя материала при восстановлении и упрочнении
деталей является выбор с помощью коэффициента формирования параметров материала.
Если реализация частного выходного параметра в результате воздействия Xi имеет значе-
ние Ui, а оптимальное значение частного выходного параметра [U], тогда безразмерное
отношение
Ui
Ki 
[U ]
характеризует уровень рассматриваемой технологии. Это отношение называется коэффициен-
том формирования параметров материала. Значение K = 1 по своей физической сущности харак-
192
теризует уровень сложившейся технологии, обеспечивающей формирование параметров мате-
риала, и тем самым является базовым показателем для оценки конструктивно-технологических
параметров при совершенствовании или разработке новых технологий или конструкций.
При оптимизации технологических процессов часто возникает необходимость в одно-
временном рассмотрении нескольких параметров оптимизации. В таких случаях решают ком-
промиссные задачи, т.е. находят условный экстремум для одной поверхности отклика при ог-
раничениях, налагаемых одной или несколькими другими поверхностями откликов. Так, ре-
жим наплавки на чугун необходимо выбрать таким, чтобы обеспечивались минимальные глу-
бина проплавления чугуна и ширина ледебуритной зоны при заданной толщине наплавленного
слоя. Часто при определении условий протекания того или иного процесса накладываются ог-
раничения экономического характера, например стоимость присадочного материала.
Если модели для всех параметров оптимизации линейные функции, то для решения
компромиссной задачи можно пользоваться методами линейного программирования.
Однако при решении задач оптимизации технологического процесса модели для па-
раметров оптимизации часто представлены нелинейными функциями. В этих случаях ком-
промиссные задачи можно решать двумя способами – графоаналитическим и аналитическим.
Первый способ, основанный на анализе совмещенных функций откликов, прост и отличается
большой наглядностью (рис. 92).
При изменении факторов от –1 до +1 значения функций Yi = f(x) образуют многоуголь-
ную фигуру – область D изменений параметров материала поверхностного слоя от факторов
процесса формирования (рис. 92). При использовании метода планирования экспериментов фак-
торы процесса формирования приведены после кодирования к единой шкале, что позволяет по-
строить номограмму, несмотря на различие их в размерностях и численных значениях факторов.
Рис. 92. Схема выбора оптимальной области факторов

технологического процесса
Практически при решении любой технологической задачи существуют ограничения

на параметры материала, или поверхностного слоя, или зон сварного соединения (твердость,
прочность сцепления нанесенного слоя с основой, величина остаточных напряжений, гл у-
бина проплавления, ограничения по наличию метастабильных структур или дефектов – по-
193
ры, несплавление, микротрещины – и др.) для конкретной поверхности детали в зависимости
от технологии ее восстановления и условий ее эксплуатации. Поэтому из области D необхо-
димо выбрать такую область Di, которая будет обеспечивать все требования, предъявляемые
к данной детали или какой-либо ее поверхности. Для этого нанесем на номограмму (рис. 92)
ограничения на параметры материала a и b. Решение задачи построения границ области Di
называется определением допусков на параметры материала поверхностного слоя и факторы
процесса формирования. Задача синтеза допусков на параметры материала и факторы про-
цесса формирования в зависимости от Yi в интервале [a, b] рассматривается как задача опти-
мальной аппроксимации области формирования заданных параметров. Такое представление
позволяет определять требования к каждому параметру в отдельности, перераспределять до-
пуски на параметры материала и факторы процесса формирования в пределах области D. Но
при этом иногда возникает ряд противоречий, например:
1) при ограничении параметра Y1 прямой b (х может изменяться в пределах от –1 до
А3) и параметра Yn прямой a (х может изменяться в пределах от –1 до А2), при этом оптими-
зацию проводим по Y2 (Y2  max, например, прочность сцепления покрытия с основой), оп-
тимальной будет область D1 (х = [А1А2]). В данном случае проблем с нахождением опти-
мальной области нет, только в зависимости от жесткости требований оптимальной может
быть область D1 или D2 (х = [АiА2]).
Более полное использование области D позволяет снизить стоимость процесса техно-
логического формирования параметров материала, так как уменьшение области параметров
ужесточает требования к точности факторов и может привести к необходимости автоматиза-
ции всего процесса или только автоматического поддержания некоторых параметров в до-
пустимых границах, а также применении более точных приборов контроля технологического
процесса;
2) при ограничении Y1 прямыми a и b (х может изменяться в пределах от А2 до А3), а Yn
прямой a (х может изменяться в пределах от –1 до А2) имеем точку оптимума, соответст-
вующую х = A2 (0);
3) при необходимости обеспечения Y1 и Yn  min и Y2  max система получается
весьма неопределенной при необходимости выбора оптимальных параметров х, так как уве-
личение параметров х приводит одновременно к прямо противоположным требованиям: к
увеличению Y1 и уменьшению Yn. Однако необходимо выбрать параметры так, чтобы макси-
мально удовлетворить данные требования. Необходимо найти математическое решение для
поиска решения, наиболее полно удовлетворяющего требованиям (пакет Microsoft Excel по-
зволяет проводить такую оптимизацию при наличии ограничений на различные параметры).
Графически – это область х = [А1 А4], но можно найти такие параметры за счет различного их
влияния на Y1, Y2 и Yn, которые будут удовлетворять требованиям более полно. Графически
это решается при построении номограмм, в которых некоторые параметры в зависимости от
их степени влияния на доминирующие отклики установлены на фиксированные уровни, на
которых обеспечивается наиболее приемлемый результат. Например, при плазменной на-
плавке на чугун расход плазмообразующего газа наиболее существенно влияет на глубину
проплавления чугуна (с увеличением расхода плазмообразующего газа резко возрастает
глубина проплавления чугуна, поэтому расход должен быть минимальным для избежания
образования зоны отбела на границе сплавления и возможности последующей механиче-
194
ской обработки сварного соединения), но при этом не оказывает существенного влияния на
другие технологические параметры сварного соединения.
В процессе формирования частных откликов нет полной определенности в исходных
свойствах материала, закономерностях протекания преобразования в поверхностном слое ма-
териала от технологических и эксплуатационных воздействий под влиянием разнообразных,
слабо контролируемых и сложным образом взаимодействующих причин. Например, механи-
ческие свойства материала поверхностного слоя при формировании технологическими мето-
дами зависят от сложного взаимодействия таких случайных факторов, как прочность и анизо-
тропия отдельных кристаллов, зерен и межзерновых образований, распределения дислокаций,
химического состава основного и присадочного материалов и т.п. Однако при всем разнообра-
зии возмущений, действующих на поверхностный слой в процессе формирования свойств ма-
териала, необходимо учесть случайный характер всех действующих факторов возмущений и
обеспечить формирование требуемых параметров с заданной вероятностью.
Учет случайности формирования частного отклика осуществляется, как правило, пу-
тем «ужесточения» (уменьшения) области параметров технологического процесса. Иногда
бывают случаи, когда для обеспечения требуемого качества при существенном изменении
параметров материала детали приходится изменять технологический процесс, добавляя еще
технологические операции. Например, при плазменной наплавке посадочных поверхностей
некоторых втулок цилиндров верхний слой чугуна оказывается дефектным (содержит поры,
пустоты, рыхлости) после протачивания. При наплавке на этот слой наплавленный металл
представляет собой пористый металл в виде пемзы. Для устранения этого дефекта необхо-
димо предварительно оплавлять поверхностный слой чугуна на глубину около 1 мм, соот-
ветствующую глубине проплавления при наплавке. Режим оплавления: минимальный ток и
максимальная скорость из рекомендованного диапазона режимов наплавки чугуна.
Применение многоуровневых моделей для оптимизации технологических про-
цессов. Задача выбора режимов формирования свойств материала для деталей значительно
усложняется, когда имеется несколько параметров оптимизации, определяющих работоспо-
собность и долговечность всей системы (узла или механизма в целом). Эта сложность прояв-
ляется еще и в том, что каждый параметр оказывает влияние на долговечность не только сам
по себе, но и в комбинации с другими параметрами оптимизации. Поэтому необходим обоб-
щающий критерий оптимизации, по которому можно было однозначно оценивать правиль-
ность выбора оптимальной области параметров режима формирования свойств материала на
стадии проектирования технологического процесса. Долговечность большинства деталей су-
дового оборудования определяется их износостойкостью или усталостной прочностью, по-
этому в качестве обобщающего или комплексного параметра оптимизации можно выбрать
показатели износостойкости (для поверхностей трения) или наработку до появления трещи-
ны (для деталей, работающих в условиях циклического нагружения), так как они зависят от
физико-механических свойств поверхностного слоя, которые, в свою очередь, зависят от на-
бора входных технологических параметров процесса. Для обеспечения требуемой износо-
стойкости или наработки до появления трещины необходимо определить степень влияния
основных физико-механических свойств поверхностного слоя на данные отклики. Для этого
необходимо построить многоуровневую модель, у которой обобщающий параметр будет
функцией откликов, т.е.
195
Z = f (y1, y2, …, yn), (6.8)
где y1 = f(x1, x2, …, xn); y2 = f(x1, x2, …, xn); …yn = f(x1, x2, …, xn) – отклики (физико-
механические свойства поверхностного слоя), зависящие от набора входных технологиче-
ских параметров процесса.
Для получения таких зависимостей наиболее подходит методика линейного регресси-
онного анализа, позволяющая получать зависимости как линейного, так и показательного
(экспоненциального) типа.
Например, износостойкость напыленных материалов зависит от коэффициента тре-
ния, нагрузки схватывания и когезионной прочности антифрикционного покрытия, которые,
в свою очередь, являются функциями технологических параметров напыления. Таким обра-
зом, имея зависимости (6.8) и y1 = f(x1, x2, …, xn); y2 = f(x1, x2, …, xn); …yn = f(x1, x2, …, xn),
можно управлять процессом формирования свойств поверхности таким образом, чтобы обес-
печить требуемую долговечность (износостойкость) поверхности детали.
Иногда в качестве параметра оптимизации технологического процесса приходится
использовать показатели (критерии) качества сварного соединения, которые характеризуют
особенности образующихся структур или дефектов (например, при наплавке на чугун обра-
зуются поры, включения нерастворившихся пластинок графита в зоне сплавления и т.д., ко-
личество, размеры и распределение которых определяют во многом работоспособность
сварного соединения). В таких случаях в связи с количеством и размером дефектов или не-
благоприятных структур их делят на группы и присваивают различные баллы (критерии ка-
чества) в зависимости от их влияния на работоспособность детали.
6.8. Прогнозирование долговечности восстановленных и упрочненных деталей

Динамичное развитие научно-технического прогресса требует постоянного усовер-
шенствования методов расчета надежности судового оборудования. В связи с этим разработ-
ка методов прогнозирования долговечности деталей на стадии разработки технологии вос-
становления является актуальной и представляет определенный научный и практический ин-
терес. Разработка и применение методов прогнозирования долговечности машин, механиз-
мов и оборудования даст большой экономический эффект, так как, во-первых, еще на стадии
проектирования будет возможен выбор оптимального конструктивно-технологического ре-
шения с точки зрения долговечности, во-вторых, сократятся затраты времени и средств на
длительные и трудоемкие испытания и, в-третьих, станет возможным более рациональное
использование потенциальной долговечности оборудования за счет правильного построения
системы ее технического обслуживания и ремонта.
Принятие решения о необходимости повышения достигнутого уровня надежности де-
тали при разработке технологии ее восстановления должно опираться на экономический
анализ. Современный уровень развития технологий позволяет достичь практически любых
показателей качества и надежности детали или узла, в который она входит. Все дело заклю-
чается в затратах для достижения поставленной цели. Всегда имеется широкий диапазон са-
мых разнообразных возможностей по повышению достигнутого уровня надежности детали
за счет изменения ее конструкции, применения более качественных материалов для поверх-
ностного слоя, выбора различных вариантов технологического процесса и использования
методов упрочнения, повышающих надежность деталей. Сравнение различных вариантов
196
достижения рационального уровня надежности должно исходить из условия получения наи-
большего суммарного экономического эффекта с учетом затрат на восстановление детали и
эксплуатацию оборудования и того положительного эффекта, который дает использование
детали с более высоким уровнем надежности.
Время проектирования и внедрения нового технологического процесса восстановле-
ния деталей в значительной степени связано с развитием методов прогнозирования надежно-
сти на стадии проектирования и испытания на надежность опытных партий деталей. Следо-
вательно, экономика и надежность тесно связаны на всех стадиях жизненного цикла детали.
Все виды воздействий, действующие на оборудование и его узлы, вызывают в нем це-
лый ряд нежелательных процессов, создают условия для ухудшения его технических харак-
теристик. Износ деталей также приводит к постепенному ухудшению технических характе-
ристик оборудования.
Часть процессов, происходящих в оборудовании, являются обратимыми, так как вре-
менно изменяют параметры деталей, узлов и всей системы в некоторых пределах, без тен-
денции прогрессивного ухудшения. Наиболее характерные примеры таких процессов – упру-
гая деформация узлов и деталей оборудования, происходящая под действием внешних и
внутренних сил, и тепловые деформации конструкций.
Необратимые процессы приводят к прогрессивному ухудшению технических характе-
ристик оборудования с течением времени, и поэтому их называют процессами старения. Наи-
более характерными необратимыми процессами в судовом оборудовании являются изнашива-
ние, коррозия, усталость, структурные изменения, перераспределение внутренних напряже-
ний, коробление деталей с течением времени и т.д. Следует также учитывать, что износ от-
дельных узлов оборудования может приводить к возрастанию динамических нагрузок, кото-
рые, в свою, очередь, интенсифицируют процесс изнашивания. Температурные деформации
отдельных деталей могут не только изменить положение узлов оборудования и этим повлиять
на условия его работы, но и привести к увеличению нагрузок и, как следствие, к повышенному
теплообразованию в оборудовании, которое также интенсифицирует процесс изнашивания.
6.8.1. Современные физические основы

прогнозирования долговечности материалов и деталей
Многие закономерности протекания во времени физико-химических процессов могут
быть получены на основе рассмотрения кинетики термореактивных процессов. Изменение
свойств твердых тел происходит в результате перемещений и перегруппировок элементар-
ных частиц (атомов, молекул, электронов, протонов и др.) и изменения их положения в кри-
сталлической решетке. Это относится к той небольшой части элементарных частиц, энергия
которых превосходит некоторый уровень, который называется энергией активации. Скорость
данного процесса тем больше, чем большее количество частиц обладает большей энергией,
чем энергия активации.
Например, обнаружено, что распад мартенситной структуры в закаленных сталях и
других сплавах подчиняется экспоненциальному закону.
Для процессов старения, при которых изменение исходных параметров поверхностно-
го слоя детали незначительно и может не учитываться, основную роль играет начальный уча-
сток этой зависимости, который может быть аппроксимирован прямой. Для возникновения
процесса обычно должен быть превзойден определенный уровень нагрузок, скоростей, темпе-
197
ратур или других параметров, определяющих его протекание. Этот начальный уровень, или
«порог чувствительности», особенно важен для таких процессов старения, когда после воз-
никновения процесса идет его интенсивное «лавинообразное» развитие. Часто порог чувст-
вительности связывают с некоторым энергетическим уровнем, который определяет начало
данного процесса. Так, нагрузка схватывания определяет тот энергетический уровень, начи-
ная с которого может идти процесс быстрого изменения свойств материала при трении и
привести к схватыванию двух поверхностей и их задиру.
Для закономерностей любого процесса старения должны быть определены границы
их применения, т.е. область существования данного процесса. При этом необходимо иметь в
виду, что в одних и тех же объемах материла или на поверхности могут одновременно про-
текать различные процессы старения, которые либо не оказывают взаимного влияния, либо
взаимодействуют друг с другом, и тогда возникает новый более сложный процесс.
Одновременное действие механических, температурных, химических и других процес-
сов, приводящих к возникновению сложной физико-химической картины изменения началь-
ных свойств и состояний материалов, характерно для многих процессов старения. Типичным
примером могут служить процессы коррозионно-усталостного разрушения металлов и спла-
вов, когда результат не является простым сложением коррозии и механического разрушения, а
представляет собой более сложный физико-химический процесс, интенсивность которого вы-
ше суммы интенсивности при действии каждого фактора в отдельности. В некоторых случаях
существует ведущий процесс, особенности которого оказывают основное влияние на измене-
ния свойств детали, узла или выходные параметры механизма в целом.
Под действием необратимых процессов старения поверхностный слой детали изменя-
ет свои характеристики, что может стать причиной возникновения отказа. Обычно отклоне-
ние характеристик изделия от установленных или требуемых значений связывают с поняти-
ем дефекта. Однако следует иметь в виду, что дефект может возникнуть в результате двух
различных причин – либо как результат несовершенства технологического процесса изго-
товления (восстановления) детали (технологический дефект), либо как результат процессов
старения (повреждение).
Повреждение материала детали – это отклонение его контролируемых свойств от их
начальных значений, возникшее в результате процессов старения. Деталь с технологическим
дефектом непригодна для использования по назначению, а повреждение проявляется лишь в
процессе эксплуатации и может через некоторый период времени привести к отказу.
Процесс старения может затрагивать весь объем материала детали, однако наиболее
часто проявляется в поверхностных слоях вследствие контакта сопряженных поверхностей.
Разрушение материала детали приводит, как правило, к отказам, поскольку оно носит лави-
нообразный характер и протекает с большой скоростью. Поэтому расчеты на прочность оце-
нивают не скорость разрушения, а те условия, при которых данный процесс не возникнет.
Разрушение материала детали может произойти как в результате возникновения недопус-
тимых статических или динамических нагрузок, так и при длительном действии переменных
нагрузок, приводящих к усталостным разрушениям.
При взаимодействии поверхности детали с окружающей средой часто происходят про-
цессы, которые изменяют геометрические и физико-механические свойства ее поверхности –
шероховатость, твердость, напряженное состояние и т.п.
198
Известно, что процессы пластичности и разрушения многомасштабны, причем со-
бытия на разных масштабных уровнях взаимосвязаны. Поэтому при решении проблемы
прочности и долговечности материалов (деталей) изучают свойства материалов на разли ч-
ных масштабных уровнях, используют законы термодинамики необратимых процессов с
учетом кинетической термоактивационной природы процессов деформирования и разр у-
шения материалов (например, на основе молекулярно-кинетической теории повреждаемости
и разрушения твердых тел).
Современная наука изучает свойства материалов на следующих масштабных уровнях.
1. Микроскопический, включающий атомный la  a (точечные дефекты) и дислокаци-
онный, с характерными размерами ld = 30–300 а. На основании рассмотрения строения ато-
мов и молекул и образования из них кристаллических решеток твердых тел или иных струк-
тур выявляются закономерности, которые служат базой для объяснения свойств и поведения
материалов в различных условиях. Эти законы, несмотря на сложность их получения, как
правило, закладывают фундаментальные основы для дальнейших исследований, так как от-
ражают первопричины многих сложных явлений.
Широкий спектр физико-химических свойств кристаллов, например, таких как микро-
твердость по Виккерсу (HV, кгс/мм2), модуль Юнга (Е, ГПа), поверхностная энергия (ЕS,
Дж/м2), работа выхода электрона (, эВ) и др., может быть количественно описан также с по-
зиций энергии межатомного взаимодействия в ионном приближении, в которых удельные
параметры энергии кристаллической решетки (удельная объемная энергия U, кДж/см3) есть
адекватная форма ее выражения для описания свойств кристаллов.
2. Мезоскопический, с размерами lт = 0,1–3 мкм. В объеме  l m 3 содержится уже дос-
таточно много дефектов, чтобы их поведение было аддитивным, т.е. чтобы кооперативные
эффекты в их системах выходили на первое место. Но, с другой стороны, размеры lт еще
столь малы, что не позволяют использовать для описания методы сплошной среды из-за
больших значений как флуктуации плотности дефектов, так и их градиентов, связанных с
кооперативными эффектами.
К этому уровню по свойствам примыкает фрагментарный уровень lfr  (3–10) lт, обу-
словленный кооперативными эффектами в системах мезообъемов. Эффекты на мезо- и
фрагментарном уровнях играют основную роль в образовании диссипативных структур по-
верхностных слоев при трении. Большая часть эффектов пока рассматривается на уровне
чисто качественного описания.
3. Структурные уровни (lst) охватывают интервалы размеров характерных исходных
структур: выделений фаз, размеров зерен и их комплексов. Обычно lst  3  10–4 – 1 мм. Необ-
ходимость учитывать реальные особенности строения материалов привела к изучению явле-
ний, происходящих в пределах данного небольшого участка, обладающего основными при-
знаками всего материала. Например, рассматриваются микроструктуры сплавов и изменения,
происходящие по границам зерен, термические превращения и другие процессы, происхо-
дящие в данной области.
4. Макроуровень с lм  10  lst, т.е. lм = 10–2 –10 мм, рассматривает изменение началь-
ных свойств или состояний материала детали, на котором возможно усреднение по основ-
ным неоднородностям и, следовательно, описание методами упруго-пластической среды.
199
В целом можно сказать, что изменения свойств материала детали в процессе эксплуа-
тации происходят на разных масштабных уровнях и взаимосвязаны во времени и простран-
стве. Например, при усталостном разрушении детали задолго до ее поломки в микрообъемах
материала в месте концентрации напряжений происходят атомно-молекулярные перегруппи-
ровки, определяющие продолжительность так называемого периода повреждаемости, по за-
вершении которого начинается многостадийный рост усталостной трещины, но уже на мезо-
и макроуровнях.
Некоторые аспекты физики трения и изнашивания. В последнее время наблюда-
ется существенный прогресс в понимании основных закономерностей физики трения и раз-
рушения (изнашивания), а именно: особенности самоорганизации и формирования диссипа-
тивных структур; ротационные процессы, дисклинации и фрагментированные структуры;
многомасштабность структур и соответствующих им процессов разрушения (изнашивания).
В связи с ротационной деформацией, вызывающей структурные изменения в металлах на не-
скольких масштабных уровнях, открываются новые возможности при моделировании про-
цессов трения и изнашивания. Ротационная деформация заключается в разбиении материала
на взаимно разориентированные объемы, уменьшении их размеров и увеличении углов разо-
риентации с деформацией. Повороты объемов вызывают сдвиги окружающего материала,
т.е. деформацию на следующем масштабном уровне.
Большие потоки энергии через сравнительно тонкие деформируемые слои материала
создают условия самоорганизации. Например, при удельной нагрузке 10 МПа при трении
скольжения со скоростью 0,1 м/с в слой металла толщиной 5 мкм вводится поток энергии
плотностью 2  1011 Дж/(м3с), превышающей энергию связи атомов в рассматриваемом слое.
Однако значительная часть потока энергии диссипирует за счет многомасштабности струк-
туры в слое материала глубиной до 20–30 мкм.
Основные эффекты при трении изучают на разных масштабных уровнях.
Макроуровень. Изнашивание не есть локальное свойство, зависящее только от контак-
тирующих материалов, смазки между ними и локальных напряжений. Это свойство узла тре-
ния и определяется всей геометрией узла, возникающими в нем объемными колебаниями,
напряжениями первого рода и их релаксацией и т.д.
Сюда же следует отнести макроскопические тепловые потоки. Одно из возможных
объяснений схватывания цилиндрических поверхностей трения – изменение формы деталей
из-за релаксации напряжений первого рода под влиянием переменных тепловых потоков,
приводящее к исчезновению зазоров между поверхностями.
Микроскопические эффекты исследованы недостаточно, так как, возможно, их роль
не очень велика. К эффектам атомного масштаба следует отнести типы межатомных связей,
их распределение в пространстве и степень насыщенности. Они определяют возможность
перехода в ультрадисперсное или аморфное состояние поверхностных слоев, возможности
восстановления разрывов сплошности, налипания частиц износа и ряд химических эффектов
(образование новых фаз и др.).
Электронная структура определяет удельную энергию дефекта упаковки и, следова-
тельно, легкость размножения дислокаций. Эффекты, связанные с отдельными дефектами
решетки в структурах трения после больших пластических деформаций, несущественны.
Мезоскопический масштаб, по имеющимся данным, является основным при кон-
тактных воздействиях, когда поверхностные слои фрагментируются – разбиваются на вза-
200
имно разориентированные микрообъемы. Их размер в наружном слое наименьший и, в за-
висимости от нагрузки и материала, может колебаться от 0,1 до 1,5 мкм, увеличиваясь з а-
тем до 0,5–2 мкм, по мере удаления от поверхности. Очевидно, что длина свободного про-
бега дислокаций не может превышать этих размеров, поэтому можно утверждать, что в по-
верхностных слоях при трении масштаб неоднородности пластической деформации – мезо-
скопический lм. Следовательно, флуктуации полей напряжений имеют тот же масштаб, эти
напряжения – промежуточные между напряжениями структурными и атомными.
Кроме того, возможны кооперативные движения в системах мезоэлементов lfr ~ lм и появ-
ление неоднородностей структуры, деформации и напряжений того же масштаба. В частности,
зародышевые трещины, по-видимому, имеют масштаб ~ lм, а кооперативные эффекты в систе-
мах захватывают объемы с размерами lfr.
Поверхностные слои имеют мезоскопические размеры по толщине и макроскопиче-
ские вдоль поверхности, которые часто характеризуются различным фазовым и химическим
составом, что обычно фиксируется по изменению микротвердости, рентгеновских линий и
т.д. Таким образом, поверхностные слои представляют собой слоистый композиционный ма-
териал с переменными по толщине физико-механическими и химическими свойствами,
структурой и фазовым составом.
В целом можно сказать, что формирующиеся в процессе трения структуры имеют яр-
ко выраженный многомасштабный характер, причем процессы, идущие на разных масштаб-
ных уровнях, взаимосвязаны во времени и пространстве. Наилучший пример – внутренние
напряжения, где на макроскопические напряжения сжатия слоя накладываются флуктуи-
рующие напряжения фрагментного lfr и мезоскопического lт масштабов. Всё это делает не-
обычайно сложным применение каких-либо математических моделей к описанию поведения
поверхностных слоев при контактных воздействиях.
Структуры при трении. По современным представлениям структура поверхностных
слоев, формирующихся при трении, является многослойной (рис. 93). После многократного
деформирования и воздействия внешней среды тончайший слой 1 будет представлять собой
так называемые вторичные структуры (сильно деформированные, содержащие кислород, се-
ру и другие химические элементы).
В поверхностных слоях образуются типичные фрагментированные структуры (рис. 93,
слой 2). Размеры фрагментов lfr зависят как от жесткости режима (контактных напряже-
ний), так и от пластических свойств материала. Для меди, например, lfr = 300–1500 А , для
сталей в тех же условиях lfr = 0,53–1 мкм. Слой несет значительную ответственность как за
накопление энергии и разрушение, так и за диссипацию работы сил трения, т.е. вносит су-
щественный вклад в коэффициент трения.
Толщина слоя с ротационными структурами почти на порядок превышает характер-
ные размеры зон напряжений и их градиентов от внешних концентраторов. Например, при
высоте микронеровностей ~ 5 мкм глубина ротационного слоя может достигать 20–30 мкм.
Тот факт, что реальные ротации имеют место на гораздо больших глубинах, означает, что по
мере развития фрагментированной структуры в поверхностных слоях появляются новые
концентраторы. Ротационный процесс развивается как бы по эстафете: первичные повороты
вблизи поверхности зарождают дисклинации на границе этого слоя (например, на тройных
стыках фрагментов); затем они вызывают ротации в следующем слое и т.д. При этом может
201
наблюдаться полная аналогия с процессами вязкой жидкости в пристеночном слое. С внеш-
ней стороны ротационные турбулентные структуры будут как бы скользить по ламинарному
подслою 3, представляющему собой структуру с неравноосными ячейками. Слой 3 характе-
ризуется большой дисперсией размера ячеек и их неправильной формой.
Рис. 93. Схема ротационных структур:

1 – слой вторичных структур; 2 – мелкоячеистая фрагментированная (турбулентная) структура;
3 – структура с неравноосными ячейками; 4 – шашечная структура;
5 – полосовая структура; 6 – клубковая и мультипольная структура
Слой 4 имеет шашечную структуру, высокую статическую деформацию (~ 5–8 %) и

обычно состоит из прямоугольных образований различной ориентации.
Величина деформации быстро убывает при углублении в материал, поэтому в хоро-
шем исходном монокристалле можно увидеть все типы ротационных структур. Ротационные
процессы приводят к созданию полосовых структур (слой 5, лежащий выше слоя 6 с повы-
шенной плотностью дислокаций со структурой мультипольного или ячеистого типа). Поло-
совая структура представляет собой совокупность последовательно расположенных ротаци-
онных полос, способных к размножению и движению вглубь материала под действием поля
напряжений. Ротационные структуры способны сменять друг друга по механизму кинетиче-
ских фазовых превращений.
Из изложенного ясно, что уже существует качественная картина развития ротационных
структур в поверхностных слоях, возникающих при трении, однако количественные характери-
стики и многомасштабностъ требуют дальнейшего изучения. Кроме того, есть еще ряд принци-
пиальных вопросов: зависимость структур от смазок и среды; влияние исходных свойств мате-
риала и т.п.
Любым структурам при трении и изнашивании свойственно последовательное насы-
щение внутренней энергией, деструкция, исчерпание пластичности и разрушение.
Физические основы повышения износостойкости:
– увеличение сопротивляемости ротационной деформации, например повышением
твердости;
– создание релаксирующих структур, способных к частичной обратимости ротацион-
ной деформации, например сочетание мягкой матрицы и особо твердых включений;
– использование эффекта «безызносности», реализуемого за счет избирательного мас-
сопереноса.
202
6.8.2. Методы прогнозирования долговечности деталей
В машиностроении наиболее часто используют три основных метода: экстраполяцию,
экспертные оценки и моделирование.
Методы экстраполяции основаны на использовании информации о поведении систе-
мы в прошлом для того, чтобы оценить возможные изменения ее характеристик в будущем.
Эти методы широко применяются для прогнозирования долговечности восстановленных де-
талей, однако их использование требует довольно большого объема статистической инфор-
мации об отказах деталей, находящихся в эксплуатации, и длительного времени для наблю-
дения за ними. Следует также иметь в виду, что при оценке вероятности безотказной работы
функцию P(t) в общем случае нельзя экстраполировать. Если она определена на каком-то
участке, то за его пределами ничего о функции P(t) сказать нельзя.
Методы экспертных оценок применяют в основном для выбора рациональных путей
повышения надежности конкретных деталей оборудования, опираясь на опыт и квалифика-
цию экспертов. Но эти методы практически непригодны для получения численных показате-
лей надежности, для оптимизации принимаемых технологических решений, для гарантиро-
ванного обеспечения требуемого уровня надежности.
Моделирование является основным методом прогнозирования надежности при раз-
работке технологических процессов восстановления деталей. В этом случае оценка долго-
вечности детали и изменения ее характеристик материала и геометрических размеров в
процессе эксплуатации осуществляется путем построения и изучения моделей объекта
(оригинала или базового варианта). В основном это математические (аналитические) мо-
дели, которые называют динамическими, поскольку они описывают изменение состояния
детали (узла) во времени. Модель должна описывать и отражать основные свойства объек-
та, т.е. необходимо обеспечить идентификацию оригинала и модели. Прогнозирование от-
личается от расчета системы тем, что решается вероятностная задача, когда о долговечн о-
сти сложных детали или узла в будущем можно говорить с той или иной степенью дост о-
верности и оценивать вероятность их нахождения в определенном состоянии при разли ч-
ных условиях эксплуатации.
Показатели надежности непосредственно связаны с эксплуатационными свойствами
детали или узла (износо- и коррозионной стойкостью, пределом выносливости и т.п.), ко-
торые определяются показателями качества деталей (точностью, шероховатостью, ста-
бильностью структуры поверхностного слоя и механических свойств и др.), а те, в свою
очередь, зависят от характеристик технологического процесса (правильности выбора мате-
риала, способа нанесения покрытия, параметров режима процесса, вида упрочняющей и
механической обработок и др.) и соблюдения технологической дисциплины.
Так, износостойкость восстановленной поверхности в паре трения зависит от хими-
ческого состава и структуры материала, его механических характеристик, связанных с раз-
личными процессами нанесения покрытия и его упрочнения (термическими, химико-
термическими и поверхностного пластического деформирования), механической обработки
и др. На износостойкость влияют также геометрические параметры поверхностного слоя
(шероховатость, точность и др.) и физико-механические параметры – величина и знак оста-
точных напряжений (растяжения или сжатия), которые являются результатом применяемых
методов упрочнения и режимов механической обработки поверхности.
203
На усталостную прочность деталей, работающих в условиях циклических нагрузок,
оказывают влияние как характеристики материала, так и состояние его поверхностных слоев
(наличие дефектов), наличие конструктивных и технологических концентраторов напряже-
ний. Наличие остаточных напряжений растяжения, образующихся при различных техноло-
гических операциях (нанесение покрытий, механическая обработка и др.), снижает предел
выносливости детали. Поэтому для таких деталей в технологический процесс восстановле-
ния необходимо включать операции, снижающие или устраняющие вредное влияние преды-
дущих технологических операций (например, термические).
Таким образом, параметры технологического процесса и качество поверхностного
слоя деталей непосредственно влияют на их эксплуатационные свойства, которые, в свою
очередь, определяют надежность восстановленной детали и, соответственно, оборудования,
в которое они входят. Однако нахождение зависимостей, выявляющих эти связи, представ-
ляет собой очень сложную задачу по следующим причинам.
Во-первых, эти зависимости весьма сложны и проявляются часто как вероятностные.
Во-вторых, эксплуатационные характеристики детали (узла) зависят от режимов и условий
работы оборудования и могут изменяться в широких пределах, часто не известных технологу.
В-третьих, из-за сложности физики самого технологического процесса и возникаю-
щих побочных явлений трудно выявить все те параметры детали, которые действительно
влияют на его эксплуатационные свойства.
И, наконец, между эксплуатационными характеристиками и показателями надежности
также имеются сложные функциональные и вероятностные зависимости. Поэтому технологу
необходимо иметь методы и средства для выявления тех параметров технологического про-
цесса и тех показателей качества восстановленной детали, которые оказывают наибольшее
влияние на ее надежность. Для решения этих задач в первую очередь следует проанализиро-
вать причины отказов деталей, связанных с несовершенством технологического процесса и с
его несоответствием требуемому уровню качества и надежности.
Следует иметь в виду, что связи между технологическими и эксплуатационными па-
раметрами (например, износом) имеют стохастическую природу из-за рассеивания химиче-
ского состава материала, физико-механических свойств, параметров точности и шероховато-
сти и других характеристик поверхностного слоя детали, зависящих от колебаний парамет-
ров режимов на различных технологических операциях (нанесение покрытия, механическая
обработка и т.д.) технологического процесса восстановления детали.
6.8.3. Методики прогнозирования долговечности деталей

Ответственные детали и узлы судового оборудования, как правило, относятся к дина-
мически нагруженным системам, для определения долговечности которых можно применить
структурную схему математической модели долговечности, представленную на рис. 94, где
F(t) – вектор внешних воздействий (монтажные, тепловые и механические нагрузки); H(t) –
вектор числа отказов за время t; G(t) – вектор помех (факторы, вызванные отклонениями в
процессе производства и эксплуатации; B(t) – вектор эксплуатационных воздействий, приво-
дящих к уменьшению вредного влияния ряда факторов (техническое обслуживание, диагно-
стика, регулировка и др.). Сама деталь характеризуется потенциальными свойствами (конст-
руктивными и технологическими, химическими и физико-механическими свойствами, мик-
роструктурой материала поверхностного слоя), т.е. внутренними факторами.
G(t)
204
Рис. 94. Структурная схема математической модели долговечности детали
При воздействии внешних и внутренних факторов возникает реакция системы, кото-

рая выражается в появлении вектора потока отказов
H(t) = Q[F(t), G(t), B(t), С(t)], (6.9)
где Q – характеристика детали, которую необходимо определить при исследовании долго-
вечности любой системы; С(t) – свойства поверхностного слоя материала детали, которые
изменяются в процессе ее эксплуатации под действием внешних факторов.
Этапы прогнозирования:
1) устанавливается предельное состояние выходного параметра детали;
2) определяется среднее начальное значение и оценивается его рассеяние;
3) устанавливается закон его распределения и определяется дисперсия скорости изме-
нения выходного параметра для базового варианта детали;
4) выбирается или разрабатывается модель возникновения параметрического отказа
детали;
5) по заданному ресурсу рассчитываются требуемые параметры поверхностного слоя
восстанавливаемой детали или при заданном значении надежности оценивается ее ресурс.
Основными причинами отказа большинства ответственных деталей судового обору-
дования являются износ в результате трения, кавитации, коррозии и др., а также усталостные
трещины. Долговечность трибомеханической системы определяется ресурсом до достижения
предельно допустимого зазора в сопряжении. Для деталей, которые подвергаются в эксплуа-
тации нагрузкам, переменным во времени, основным критерием их долговечности является,
как правило, ресурс до появления усталостных трещин.
Наиболее соответствующая эксплуатационным требованиям конструкция должна
проектироваться с учетом спектра эксплуатационных нагрузок и характеристик сопротивле-
ния усталости материала. Обобщенно работоспособность детали характеризуется условием
прочности – долговечности
  [];
 (6.10)
t  T ,
где , [] – расчетное и допускаемое напряжения в опасном сечении детали; t, T – расчет-
ный срок и требуемый ресурс детали.
Показатели долговечности и безотказности рассчитываются, как правило, на базе на-
копленных статистических данных об отказах базовых деталей. Для большинства деталей
судового оборудования наработка до отказа подчиняется нормальному закону распределе-
ния. Это связано, с одной стороны, с высокими требованиями, предъявляемыми к надежно-
205
сти судового оборудования, а с другой – с применяемой системой технического обслужива-
ния и ремонта, при которой регламентированы сроки квалификационных освидетельствова-
ний судов, как правило, совпадающие с плановыми ремонтами. Поэтому при ремонте, в слу-
чае достижения для большей части однотипных деталей предельного состояния или близкого
к нему при их одинаковой наработке, заменяется вся совокупность деталей.
Для прогнозирования долговечности восстановленных деталей исходной информаци-
ей являются данные лабораторных исследований свойств материалов, модельных или стен-
довых испытаний деталей и узлов и подконтрольной эксплуатации опытной партии деталей.
Однако получить достаточную статистическую информацию о восстановленных деталях,
даже определяющих ресурс оборудования на современном этапе, весьма сложно, с одной
стороны, из-за его достаточно высокой долговечности, с другой – из-за сложности сбора
данных об отказах ввиду неудовлетворительного ведения документации по наработке как
механизмов в целом, так и отдельных деталей. Поэтому статистические методы для этих
случаев часто не пригодны. Предпочтение здесь отдается методам расчета, базирующимся на
физике отказов, когда основное внимание уделяется не отказам функционирования, а пара-
метрическим отказам (параметрический отказ – это отказ, причина которого заключается в
выходе регламентированного параметра за установленные пределы).
При анализе надежности принято с определенной степенью достоверности принимать за
математическое ожидание рассматриваемой выборки среднюю величину исследуемого пара-
метра Х. Если мы имеем однородную выборку объемом N, все члены которой Х1, Х2, Х3, …, ХN
характеризуют только совершившиеся события, то средняя величина определяется по фор-
муле
i N
X i 1
i
Х ср  . (6.11)
N
Мерой рассеивания служат среднее квадратичное отклонение
i N
(X i  X ср ) 2
 i 1
(6.12)
N 1
или коэффициент вариации

x  . (6.13)
X ср
При изучении процессов старения, приводящих к отказам конкретной детали, зако-
ны распределения желательно устанавливать на основе модели параметрического отказа,
т.е. зависимости вероятности достижения предельного состояния от некоторых параметров,
характеризующих состояние объекта после наработки t. Для построения модели отказа не-
обходимо, во-первых, знать зависимости изменений математических ожиданий фактического
и предельных состояний объекта от времени t. Во-вторых, необходимы данные о законе и
параметрах распределения фактического и предельного состояний. В-третьих, нужно знать
систему технического обслуживания и ремонта оборудования, в которое входит восстанов-
ленная деталь.
206
Проще всего устанавливать модели параметрических отказов деталей, входящих в со-
став оборудования, эксплуатирующегося в соответствии с комплексной системой техниче-
ского обслуживания и ремонта судов. В этом случае оборудование выводится из эксплуата-
ции для ремонта как по состоянию, так и по расписанию. Техническое обслуживание и ре-
монт по расписанию применяются для судового оборудования, состояние которого невоз-
можно определить без разборки или разборка которых обязательна при освидетельствовании
инспекцией Российского морского регистра судоходства. Тогда при разборке и дефектации
будут получены параметры, необходимые для получения параметрической модели, или об-
наружены параметры, которые уже достигли или превысили назначенный уровень предель-
ного состояния детали или узла.
Например, модель возникновения параметрического отказа пары трения следующая:
сначала определяется область начального состояния рабочей характеристики (например, ра-
диальный зазор), а затем постепенное изменение этой области в результате процесса изна-
шивания. При этом для конкретных условий работы учитываются физические явления, при-
ведшие к отказу, механизмы и вероятностные характеристики процесса изнашивания.
Для построения параметрических моделей отказов применяются как степенные, так и
линейные математические модели. Степенной характеристикой процесса старения описыва-
ются отказы, возникающие в результате усталостного разрушения металлов; коррозионного,
эрозионного изнашивания, а также из-за трения в трибоузле; линейной – износные парамет-
ры из-за трения в трибоузле.
С учетом того, что большинство отказов деталей судового оборудования подчиняются
нормальному закону распределения, гамма-процентный ресурс можно определить по сле-
дующим зависимостям:
– для процесса старения со степенной характеристикой модели отказа
t = t50exp(–Vbm), (6.14)
– для процесса старения с линейной характеристикой модели отказа
t = tсрexp[– (Vb + 0,5b2)], (6.15)
где V – квантиль нормального распределения, зависящий от вероятности невозникновения
отказа (определяется по таблицам); b – параметр формы распределения; m – параметр харак-
теристики процесса старения. Для усталостных разрушений металлов m = 2–10, для коррози-
онного, эрозионного изнашивания, а также при изнашивании пар трения m  1.
Для прогнозирования долговечности восстановленных деталей большое значение
имеет то обстоятельство, что коэффициент вариации отражает нестабильность факторов, оп-
ределяющих параметры качества восстановленной детали и ее эксплуатации. При известных
коэффициентах вариации для каждого фактора 1, 2, …, n параметр формы распределения
определяется по формуле
b  ln(1  12 )(1  22 )  ...  (1   2n ) . (6.16)

Для нормального закона распределения параметр формы распределения b = , и его
можно определить по формуле
b  12   22  ...   2n . (6.17)
207
Выражения (6.16) и (6.17) позволяют количественно оценивать влияние условий экс-
плуатации, свойств материала поверхностного слоя и т.д. на долговечность объекта.
Для обеспечения требуемой долговечности восстановленной детали с учетом рассеи-
вания значений нагрузки, наработки на отказ и свойств материала поверхностного слоя вво-
дят коэффициент запаса долговечности или коэффициент запаса формируемого параметра
(например, для деталей, причиной отказов которых является образование усталостной тре-
щины, таким параметром служит предел выносливости детали).
Коэффициент запаса долговечности или коэффициент запаса формируемого парамет-
ра можно определить по следующим зависимостям:
– для процесса старения со степенной характеристикой модели отказа
kз = expVbm; (6.18)
– для процесса старения с линейной характеристикой модели отказа
kз = exp(Vb + 0,5b2). (6.19)

Таким образом, вероятность того, что формируемый параметр находится в заданных
пределах изменения нормального параметра, зависит от коэффициента запаса формирования
параметра k, коэффициентов вариации условий работы (нагрузок) н и свойств материала м.
Увеличение k и уменьшение коэффициентов вариации ведет к возрастанию вероятности
обеспечения заданной долговечности. Коэффициент вариации нагрузок (условий эксплуата-
ции) обычно находится в пределах 0,15–0,35, а свойств материала – 0,05–0,25. Коэффициент
вариации наработки до отказа большинства деталей судового оборудования находится в пре-
делах 0,24–0,40.
Проанализируем изменение коэффициента запаса формирования параметра для вы-
ражения (6.19). Для вероятности неразрушения P(t) = 0,9 коэффициент запаса долговечности
будет находиться в пределах kз = 1,36–1,81, а для вероятности неразрушения P(t) = 0,95 kз =
1,47–2,16. С увеличением величин коэффициентов вариации необходимо обеспечить боль-
ший коэффициент запаса формируемого параметра. Очевидно, что добиться значительного
увеличения величины коэффициента запаса формирования параметра, определяющего ре-
сурс детали, весьма затруднительно, а иногда и невозможно, так как это требует значитель-
ных капитальных вложений на разработку и внедрение более совершенных технологий. И
преждевременные отказы часто возникают потому, что возможности технологии не соответ-
ствуют возросшим требованиям к изделию. Уровень технологического процесса должен со-
ответствовать требованиям, предъявляемым к качеству и надежности изделий. Нельзя ста-
рыми технологическими методами изготовить или восстановить деталь с повышенными
требованиями к ее параметрам.
Прогнозирование долговечности при изнашивании деталей. Изнашивание деталей
происходит в результате трения, коррозионных, эрозионных и других процессов.
Рекомендуется следующий порядок расчета ресурсов деталей и сопряжений (полного
и остаточного), а также показателей надежности.
Прежде всего необходимо установить предельное состояние выходного параметра и
предельно допустимое его изменение (например, износа)
Ипр = Нпр – Нуст , (6.20)
208
где Ипр – предельный износ детали или сопряжения; Нпр и Нуст – соответственно предельно
допустимый и установочный зазоры в сопряжении (берутся согласно нормативно-
технической документации).
При анализе отказавших деталей параметры изнашивания (величина износа, скорость
изнашивания, коэффициент вариации, время наработка) определяют на основании информа-
ции об износах, выявляемых путем обмеров подконтрольных деталей через определенные
промежутки времени. В случае отсутствия сведений об износах за весь срок службы деталей
характеристика изнашивания может быть получена на основании линейной функции по дан-
ным измерения отказавшей детали.
На стадии проектирования характеристику процесса изнашивания и параметры рас-
пределения определяют расчетным путем с учетом предполагаемых условий эксплуатации,
конструктивных особенностей и триботехнических параметров восстановленной детали, по-
лученных на основании лабораторных или модельных исследований. Иногда прогнозирова-
ние долговечности узлов трения оборудования на основании лабораторных испытаний при-
водит к значительным ошибкам вследствие существенного влияния масштабного фактора, а
также невозможности обеспечения реальных условий и учета всех факторов, действующих
на конкретную деталь, при лабораторных и модельных исследованиях. Поэтому выбор мате-
риалов антифрикционных и износостойких покрытий для узлов трения осуществляют на ос-
новании сравнительных триботехнических исследований, а проверка правильности приня-
тых технологических решений осуществляется путем подконтрольной эксплуатации опыт-
ной партии деталей, на основании результатов которой, в случае необходимости, осуществ-
ляется уточнение или изменение разработанных технологических процессов.
Для узлов трения наиболее характерно изнашивание сопряженных поверхностей. Из-
нос – это результат изнашивания, характеризующийся процессом постепенного изменения
размеров детали по ее поверхности при трении. Показателями изнашивания являются:
– линейный износ (И, мм) – изменение размера детали в результате изнашивания, из-
меренное в направлении, перпендикулярном к поверхности трения;
– скорость изнашивания (V, мм/тыс. ч) – отношение величины износа ко времени, в
течение которого он возник.
Для обеспечения надежности оборудования и его эффективного использования необ-
ходимо знать и уметь определять значения предельных износов деталей. Нормирование пре-
дельных износов базируется на статистических данных износов объектов-аналогов, специ-
альных стендовых испытаний и теоретических расчетах. В технических условиях на дефек-
тацию деталей и узлов указаны предельные износы.
Предельный износ – это износ, соответствующий предельному состоянию изнашиваю-
щегося изделия. При достижении предельного износа деталей и сопряжений их ресурс исчер-
пывается, и необходимо их восстанавливать.
Допустимый ресурс – износ, при котором изделие сохраняет работоспособность, т.е.
при достижении этого износа детали или сопряжение могут работать без их восстановления
еще межремонтный срок. Допустимый износ меньше предельного, и остаточный ресурс де-
талей не исчерпан.
Получение законов изнашивания на основе фундаментальных законов физики и химии
является чрезвычайно сложной задачей, которая в настоящее время находится в стадии ста-
новления. Поэтому на практике широко используют эмпирические зависимости, получаемые
209
для определенного вида изнашивания при установленных условиях его протекания и для
данного сочетания материалов. Желательно получать более общие закономерности, однако
зависимости, охватывающие лишь определенный диапазон условий изнашивания и выра-
женные в аналитической форме, позволяют решать многие вопросы анализа и прогнозиро-
вания долговечности деталей и оборудования.
В общем виде закон изнашивания может быть описан выражением
И = kpmnta,
где И – линейный износ; k – коэффициент износа; p – давление на поверхности трения; –
скорость относительного движения трущихся поверхностей; t – продолжительность изнаши-
вания; m, n, a – показатели (коэффициенты).
Обычно для установившегося изнашивания при нормальных условиях эксплуатации
а = 1, а если не происходит изменения вида изнашивания то, как правило, и n = 1. Коэффи-
циент m изменяется в пределах m = 0,5–3, а для абразивного и усталостного видов изнашива-
ния можно принимать m = 1.
Внешние нагрузки, действующие на узел и определяющие номинальное давление p в
паре трения и скорость относительного скольжения , связаны с конструкцией данного узла
и режимами работы оборудования.
Коэффициент износа k – это комплексная характеристика, которая зависит от приме-
няемых материалов, вида смазки и трения, условий эксплуатации и изменяется в достаточно
широких пределах, поскольку зависит от большого числа факторов.
Для трибосистемы ресурс в первом приближении можно определить по формуле
И
пр
t , (6.21)
Vср
где Ипр – предельный износ детали или сопряжения; Vср – средняя скорость изнашивания
(определяется по формуле (6.11) на основании анализа эксплуатации партии однотипных деталей).
Для обеспечения заданного ресурса восстановленной детали с учетом вариации усло-
вий эксплуатации, триботехнических характеристик и исходного зазора в сопряжении ско-
рость изнашивания должна быть не более
Vср .
Vв  (6.22)
kз
Для расчета показателей долговечности можно использовать кривую износа, харак-
терную для большинства трибоузлов. Кривая износа имеет три участка: приработки, нор-
мальной работы и участок интенсивного изнашивания. Приняв условно, что в период нор-
мальной работы нарастание износа И происходит по линейному закону, ресурс можно опреде-
лить по рис. 95.
Остаточный ресурс детали после определенной наработки
tост = (Ипр – Иф) / Vср ,

где Ипр и Иф – соответственно предельный и фактический износ детали.
Рассчитанный остаточный ресурс сравнивают с межремонтным (tмр), и если tост  tмр,
то деталь оставляют в эксплуатации; в противном случае ее надо восстанавливать.
210
Наибольшую скорость изнашивания имеют пары трения, в которых восстановленные
или новые детали работают совместно с деталями с допустимым износом. Ресурс таких три-
боузлов снижается на 11–56,4 %. Поэтому расчет прогнозируемого ресурса следует делать не
для одной восстановленной детали, а для трибоузла в целом.
а) б)
Рис. 95. Схема определения остаточного ресурса:
а – детали; б – сопряжения
Технолог стремится создать износостойкое покрытие, износ которого не проявлялся

бы в течение всего периода эксплуатации узла или оборудования в целом. Однако создание
покрытий, обладающих высокой износостойкостью, требует, как правило, дополнительных
затрат. Поэтому встает вопрос об установлении требований к износостойкости всех основ-
ных трибоузлов оборудования, к ограничению скорости их изнашивания и обеспечению этих
показателей конструктивно-технологическими методами. Критериями для решения этих за-
дач являются требования к надежности оборудования. Износ должен находиться лишь в тех
пределах, которые гарантируют, что заданные показатели надежности (ресурс, вероятность
безотказной работы и др.) будут обеспечены.
Прогнозирование долговечности при усталостных разрушениях деталей. При
проектировании технологии восстановления или упрочнения деталей, причиной отказа кото-
рых являются усталостные трещины в результате действия циклических нагрузок, решаются
следующие задачи:
– определение совокупности действующих напряжений или эквивалентных напряже-
ний в опасном сечении детали;
– определение характеристик усталости материала детали;
– анализ причин отказа детали;
– выбор материала, обеспечивающего требуемый предел выносливости детали и ее
ресурс, для замены участка детали, в котором действующие напряжения превышают предел
выносливости базового материала;
– выбор упрочняющей технологии для повышения предела выносливости детали;
– прогнозирование долговечности детали с учетом разработанного технологического
процесса.
211
Выбор математической модели процесса усталостного разрушения строго увязывают с
физической природой отказа детали. Опыт показывает, что понятие предела выносливости для
многих материалов имеет условную величину, так как кривая разрушающих напряжений не
имеет горизонтального участка. В частности, это наблюдается у деталей, изготовленных из
цветных металлов, а также работающих в агрессивных средах и при высоких температурах.
Предел выносливости детали значительно меньше предела выносливости материала вследст-
вие наличия концентраторов напряжений, влияния масштабного фактора, наличия монтажных
и температурных напряжений, влияния окружающей среды и т.п.
В практических расчетах наибольшее распространение получил способ определения
предела выносливости детали, при котором используется зависимость между величиной раз-
рушающих напряжений р и числом циклов до разрушения детали Nр, при известном пределе
выносливости материала:
Nσ 1 / m
р  1 ( ) , (6.23)
Np
где –1 – предел выносливости материала при базовом числе циклов N (N = 107–109) МПа;
m – показатель кривой усталости материала; Nр – число циклов до разрушения детали.
Значительно сложнее методика определения усталостной долговечности для деталей,
которые в течение своего срока службы работают при различных нагрузках. В общем виде
эта задача базируется на линейной гипотезе накопления повреждений. Ресурс детали до по-
явления трещины можно определить по формуле
 p 1D N 0 D
t , (6.24)
v   m
ai ti
 ai   1D
где р – критическое значение повреждаемости; –1D – предел выносливости детали; N0D –
абсцисса точки перелома кривой усталости; m – показатель степени кривой усталости;  –
количество циклов в блоке нагружения; ai, ti – i-й уровень напряжений и его относительная
продолжительность в блоке.
Часть вышеперечисленных параметров – случайные величины, и в каждом расчете их
значения выбираются из соответствующих статистических распределений.
Анализируя формулы (6.23) и (6.24), видим, что, повышая прочностные параметры
поверхностного слоя детали (например, применяя методы ППД), можно увеличивать ресурс
детали или обеспечивать требуемый ресурс по условиям эксплуатации оборудования.
Параметры m, –1 и N являются характеристиками металла и определяются экспе-
риментально. По формуле (6.23) можно определить величину разрушающих напряжений
для конкретной детали, если известна ее средняя наработка до отказа и предел выносливо-
сти материала. Зная величину разрушающих напряжений и задаваясь требуемой долговеч-
ностью детали, по формуле (6.25) получим необходимую величину предела выносливости
материала –1н детали. В действительности, напряжения разрушения р являются случай-
ными величинами, зависящими от многих факторов: монтажных, эксплуатационных, тех-
нологических и т.д. Кроме того, значениям величин, характеризующих сопротивление ус-
талости материала, свойственен разброс, который вызван колебаниями механических
свойств и химического состава материала в различных плавках. Поэтому для обеспечения
212
требуемой долговечности детали необходимо учитывать фактическое рассеяние нагрузок,
прочности материала и закон распределения отказов.
н (6.25)
н
где Nн – число циклов до разрушения детали, которое необходимо обеспечить у восстанов-

ленной детали.
Предел выносливости материала, необходимый для получения требуемого срока
службы детали с заданной вероятностью Р, можно определить по формуле
з н . (6.26)
Весьма эффективно проведение модельных испытаний ответственных деталей судо-
вого оборудования для выбора оптимальных конструктивно-технологических решений, на-
правленных на повышение усталостной прочности конструкции.
6.9. Особенности использования восстановленных

и упрочненных деталей и контроля за ними
Техническое использование восстановленных деталей заключается в их повторном
использовании после того, как в процессе восстановления им были возвращены или приданы
показатели безотказности и износостойкости, близкие к исходным, исходные или выше их.
Для оценки экономической эффективности и целесообразности применяемых техно-
логических процессов восстановления и упрочнения конкретных типов деталей необходимо
осуществлять контроль за их эксплуатацией и рассчитывать некоторые параметры их надеж-
ности для сравнения с соответствующими параметрами новых деталей. Обычно ограничи-
ваются определением некоторых показателей безотказности и износостойкости.
В качестве показателей безотказности и износостойкости выбираются:
– средняя наработка до отказа t , тыс. ч;
– коэффициент вариации средней наработки до отказа t;
– средняя скорость изнашивания трущихся поверхностей (нарастание зазора в со-
пряжении, коррозионных разрушений и др.) V, мм/тыс. ч;
– коэффициент вариации средней скорости изнашивания V.
Под отказом восстановленной детали понимается событие, заключающееся в наруше-
нии работоспособного состояния детали, последствием которого является ее вывод из экс-
плуатации для повторного восстановления либо списания в металлолом. Макет этапов жиз-
ненного цикла восстанавливаемой детали представлен на рис. 96.
Использование восстановленных деталей включает необходимость выполнения сле-
дующих мероприятий:
1) готовность к использованию, ввод и вывод из эксплуатации;
2) оценка и регистрация отклонений в работе судового оборудования с восстановлен-
ными деталями;
3) контроль и учет технического состояния восстановленных деталей;
4) анализ показателей безотказности и износостойкости восстановленных деталей.
Мероприятия, перечисленные в п. 1–3, выполняются в соответствии с действующими
правилами технической эксплуатации, инструкциями по эксплуатации, обслуживанию и ре-
монту судового оборудования.
213
Ввод
в эксплуатацию
Техническое Хранение
обслуживание при
хранении, Транспорти-
транспортировании, рование
ожидании и Ожидание
использовании
новой детали Использование
новой детали
Вывод из эксплуатации
ожидании и
восстановлении Ожидание
Восстановление
изношенной
детали
Ввод в эксплуатацию
ожидании и
использовании Ожидание
восстановленной
Использование
детали
восстановленной
детали
Вывод из эксплуатации
Снятие
с эксплуатации
Рис. 96. Схема этапов жизненного цикла восстанавливаемой детали

(стадии эксплуатации)
214
При использовании восстановленных деталей должны заполняться формы судовой
учетно-отчетной документации по технической эксплуатации с отметкой:
– знаков маркировки завода-восстановителя;
– шифра либо краткого содержания и места восстановления;
– кратности восстановления;
– наработки детали в часах до и после восстановления.
Численные значения заданных показателей выбираются из технических условий (ТУ),
технологических инструкций (ТИ) и руководящих документов (РД) на восстановление кон-
кретных деталей судового оборудования и другой нормативно-технической документации.
Численные значения фактических показателей скорости изнашивания и коэффициент
вариации определяются по следующим зависимостям:
1 N
V   Vi , (6.27)
N i 1
1  (V  V )
i
2
V  i 1
, (6.28)
V N 1
где Vi – текущее значение скорости изнашивания на момент времени tj; N – объем наблюде-
ний (полная выборка значений Vi), определяемый по табл. П.1.
Численные значения фактических показателей безотказности и износостойкости вос-
становленных деталей должны быть не менее 80 % от заданных.
К повторному восстановлению не допускаются детали, достигшие своего предельного
состояния, т.е. выработавшие полный назначенный ресурс, указанный в нормативно-
технической и конструкторской документации.
215
7. ФОРМИРОВАНИЕ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ
ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ И УПРОЧНЕНИИ ЧУГУННЫХ ДЕТАЛЕЙ
7.1. Структурные и механические особенности серого чугуна
В современном машиностроении один из основных конструкционных материалов –
чугун, и восстановление чугунных деталей является одной из наиболее сложных задач ре-
монтного производства. Из чугуна изготовляют сложные и дорогостоящие базовые детали
дизелей и различных механизмов, которые иногда лимитируют ресурс узлов, агрегатов,
энергетических установок и т.д., и работают в условиях воздействия значительных стати-
ческих и динамических нагрузок, высоких температур, в агрессивных и абразивосодержа-
щих средах и т.д. Тяжелые условия работы, нарушение правил технической эксплуатации
оборудования, конструктивные и производственные дефекты приводят к преждевремен-
ным отказам деталей из-за износа рабочих или водоохлаждаемых поверхностей, образова-
ния трещин в наиболее нагруженной зоне, в результате чего детали приходится заменять
новыми или восстанавливать.
Основные причины отказов чугунных деталей:
– значительные статические и циклические напряжения, превышающие допустимые и
вызывающие образование трещин;
– низкие механические свойства серого чугуна;
– различные виды механического изнашивания (абразивное, гидроабразивное, эрози-
онное, усталостное, кавитационное и др.);
– коррозионное изнашивание;
– работа детали в условиях трения при высоких удельных нагрузках, температурах и
скоростях скольжения, приводящая к повышенному нерегламентированному изнашиванию;
– работа детали в условиях трения и одновременного воздействия статических и
циклических напряжений, приводящая как к повышенному изнашиванию, так и образова-
нию трещин.
Кроме того, в результате воздействия высоких температур в процессе эксплуатации в
течение длительного времени часто наблюдается графитизация вследствие распада карбидов
железа (Fe3C), имеющихся в перлитном чугуне. При выделении структурно свободного угле-
рода чугун становится «рыхлым», что способствует окислению и изменению его структуры.
В большинстве случаев дефекты в чугунных деталях можно устранить сваркой или
наплавкой. При правильном выборе способов устранения дефектов и их тщательном выпол-
нении качество восстановленных деталей, как правило, отвечает требованиям эксплуатации.
Влияние химического состава серого чугуна на его свойства. Серый низколегиро-
ванный чугун для ответственных деталей, например втулок цилиндров, кроме углерода
кремния, марганца, фосфора и серы содержит легирующие добавки: хром, никель, молибден,
медь и др. (табл. 8). По своему влиянию на свойства чугуна они подразделяются на графито-
образующие и карбидообразующие (табл. 9).
Графитообразующие элементы способствуют увеличению величины графита в чугу-
не, снижая его механические свойства. Карбидообразующие элементы способствуют выде-
лению углерода в виде цементита, увеличивают дисперсность перлита, уменьшают величину
зерна и тем самым повышают механические свойства чугуна.
216
Таблица 8
Химический состав исследуемых чугунов, %
Наименование Тип чугуна
элемента 1 2 3 4
Железо Осн. Осн. Осн. Осн.
Углерод 3,6 3,35 3,1 2,84
Кремний 1,41 1,08 1,16 1,03
Марганец 1,00 1,15 0,63 0,60
Алюминий 0,35 0,28 0,40 –
Хром 0,65 0,7 0,3 0,3
Никель 0,45 - - -
Медь 1,2 1,6 0,82 0,76
Сера 0,11 0,14 0,19 0,12
Фосфор 0,52 0,7 0,20 0,19
Титан 0,15 0,15 - -
Таблица 9
Влияние химического состава чугуна
на структурные и механические характеристики
Характеристики Химический элемент
чугуна C Si P S Mn Cr Ni Mo Cu
Графитообразование + + + +
Карбидообразование – – + + + +
Предел прочности – – – – + + + + +
Предел выносливости – – + + + + +
Дисперсность – – + + +
Твердость – – + + + + + +
Износостойкость + + + + + +
Величина зерна – – –
Примечание. Знак «+» указывает на то, что данный химический элемент увеличивает параметр, а «–» –
уменьшает.
Фосфор в чугуне способствует образованию фосфидной эвтектики (двойной или трой-

ной). При увеличении содержания фосфора от 0 до 0,1 % происходит рост прочности чугуна,
дальнейшее увеличение его содержания приводит к выделению фосфидной эвтектики по гра-
ницам зерен перлита и к уменьшению предела прочности и выносливости. Однако повышение
содержания фосфора с 0 до 1,4 % позволяет снизить износ примерно на 40 %. Положительное
влияние фосфора на износостойкость чугуна проявляется в условиях трения при граничной
смазке и без смазки, если образующаяся фосфидная эвтектика находится в основе чугуна в ви-
де однородной сетки, сдерживающей развитие пластической деформации, и, что не менее
важно, образует на поверхности трения достаточно стабильный маслоудерживающий рельеф.
Наиболее благоприятное влияние на прочность и износостойкость чугуна оказывают
молибден, ванадий, хром, никель и медь. Они легируют металлическую основу чугуна, раз-
мельчают зерно и повышают дисперсность структурных составляющих. Нарушение опти-
мального соотношения элементов приводит к появлению сетчатого, междендритного и
большого количества завихренного графита или ферритных аномалий и крупных включений
структурно-свободного цементита, что резко снижает эффективность легирования чугуна.
217
Механические свойства чугуна. На основании многолетней практики применения
серого чугуна установлено, что основное влияние на механические свойства серого перлит-
ного чугуна оказывают размеры, форма, количество и степень разобщенности включений
графита, который является своеобразным индикатором строения чугуна. Влияние графита
состоит в том, что чем меньше его количество и абсолютные размеры включений, тем выше
прочность чугуна. Графит, обладая несоизмеримо меньшей прочностью по сравнению с ме-
таллической матрицей, оказывает на металл такое же влияние, как и надрезы. Напряжения в
чугуне с приложением внешней нагрузки распределяются неравномерно и преимущественно
сосредоточиваются на грани надреза, вызывая местные перенапряжения. В этом заключается
в основном неблагоприятное влияние графита на механические свойства серого чугуна, при-
водящее к их снижению и способствующее хрупкому его разрушению. Очевидно, чем боль-
ше размер графита (длина) и чем неблагоприятнее его форма и расположение, тем ниже бу-
дут и механические свойства чугуна. При одинаковых размерах, форме, количестве и рас-
пределении графита наиболее высокой прочностью обладает чугун с более высокой степе-
нью дисперсности перлита. Анализ влияния средней длины графитных включений на предел
выносливости чугуна позволил установить следующую зависимость:
–1 = 132,9 – 0,087lср.
По мере увеличения средней длины графитных включений уменьшается предел вынос-
ливости чугуна (рис. 97, а). Однако данную формулу следует использовать для качественной
оценки прочности чугуна, так как дисперсность также оказывает существенное влияние.
Проведенные усталостные испытания серого низколегированного чугуна позволили
установить, что пределы выносливости и прочности серого чугуна хорошо коррелируют ме-
жду собой и описываются выражением (рис. 97, б)
–1 = 0,414р.
б
Рис. 97. Зависимость предела выносливости серого перлитного чугуна
от средней длины включений графита (а) и предела прочности при растяжении (б)
218
На основании исследований материала втулок цилиндров судовых дизелей можно
сделать следующие выводы:
– прочность серого перлитного чугуна в наибольшей степени зависит от величины,
количества, формы и распределения включений графита. Дисперсность перлита также ока-
зывает существенное влияние на прочность перлитного чугуна;
– чем больше размеры графита (длина) и чем неблагоприятнее его форма и располо-
жение, тем ниже механические свойства чугуна. Увеличение дисперсности перлита позволя-
ет повысить механические свойства чугуна;
– между пределом прочности и пределом выносливости чугуна существует прямо
пропорциональная зависимость.
7.2. Сравнительная оценка свойств сварных соединений чугуна,

выполненных различными способами сварки и наплавки
Различные способы сварки и наплавки чугуна позволяют получить сварное соедине-
ние с теми или иными свойствами, которые в первую очередь обусловлены различным теп-
ловложением в основной металл и химическим составом присадочных материалов. Кроме
того, специалисты используют различные марки сварочных материалов, способы сварки и
наплавки, а также различные чугуны для отработки технологических процессов, поэтому для
оценки технологических возможностей наиболее широко применяемых и перспективных
способов сварки и наплавки чугуна были проведены сравнительные исследования на чугуне
марки СЧ25.
Сварка чугуна. На ремонтных предприятиях при ремонте ответственных чугунных де-
талей преимущественно применяют холодные способы сварки. Заварка трещин, раковин и
других дефектов корпусов насосов, блоков дизелей, втулок цилиндров, корпусов газотурбо-
нагнетателей и других крупногабаритных деталей судового оборудования, как правило, вы-
полняется ручной электродуговой сваркой медно-никелевыми, медно-стальными или железо-
никелевыми электродами, реже механизированной сваркой самозащитной проволокой на ни-
келевой основе ПАНЧ-11. Также находят применение такие прогрессивные способы сварки и
наплавки чугуна, как плазменный и газопламенный порошком на никелевой основе. Однако
недостаточная изученность технологических возможностей данных методов сдерживает их
широкое применение в ремонтном производстве.
Сравнительные исследования технологических возможностей наиболее распространен-
ных и перспективных способов сварки проводили на цилиндрических образцах из серого чу-
гуна марки СЧ25 с толщиной стенки 18–20 мм и формой разделки согласно рис. 98.
o
55...60
R3
7...8
R1,5
Рис. 98. Форма разделки под сварку
219
Таблица 10
Химический состав присадочных материалов, применявшихся для сварки и наплавки серого чугуна
Тип мате- Марка Массовая доля, %

риала или обозначение Ni Fe Mn Cu Cr Si B C Прочие
МНЧ-2 64–68 2,2–3,5 1,8–2,6 Основа – – – – –
Электрод
ОЗЧ-2 – ≤10 – Основа – – – – –
ПАНЧ-11 Основа 0,05–15,0 0,5–10,0 0,01–3,0 – – – – РЗМ**
MG-307 11–13 Ост. 1–2 – 17,0–18,5 ≤0,5 – ≤0,08 Мо = 0,6–1,0
Св-06Х19Н9Т 8–10 Ост. 1–2 – 18–19 0,4–1,0 – ≤0,08 Ti = 0,5–1,0
Св-08Г2С ≤0,25 Ост. 1,8–2,1 – ≤0,2 0,7–0,95 – 0,05–0,11 –
Сварочная Св-08А ≤0,25 Ост. 0,35–0,50 – ≤0,12 ≤0,03 – ≤0,1 –
проволока Ai = 1,0;
МН-40 40 1,0 1,5 Ост. – – – –
V + Ti = 0,3
БрК3Мц1 0,20 0,3 1,0–1,5 Ост. – 2,7–3,5 – – Zn = 0,5
БрА9Мц2 0,5 0,5 1,5–2,5 Ост. – – – – Al = 8–10
МН5Ж1К0,2Т0,2 5,0–6,5 1,0–1,4 0,3–0,8 Ост. – 0,15–0,3 – – Ti = 0,1–0,3
ПГ-10Н-04* Основа 0,2–0,6 – – – 2,3–2,8 1,2–1,8 ≤0,01
Порошко- ПГ-АН7* Основа ≤3 – – – 2,8–3,7 2,8–3,5 ≤0,4
вый сплав ПГ-АН9* Основа ≤3 – – 6–10 1,5–2,5 2,6–3,3 0,3–0,9 Mo = 0,35–0,9
ПР-Н80Х13С2Р Основа ≤3 – – 12–14 2,0–2,8 1,2–1,8 0,2–0,4 –
*Твердость наплавленного сплава составляет: 180–215 НВ для ПГ-10Н-04; 42–56 HRC для ПГ-АН7; 46–58 HRC для ПГ-АН9; 25–35 HRC
для ПР-Н80Х13С2Р.
**РЗМ – редкоземельные металлы.
220
Таблица 11
Режимы плазменной сварки и наплавки
Марка материала
Наименование ПГ-АН9,
материала MG-307, ПАНЧ-11,
БрК3Мц1 Св-06Х19Н9Т Св-08Г2С ПГ-АН7 ПГ-10Н-04
Св-08А МН-40
ПР-Н80Х13С2Р
Ток в цепи «электрод–
105–110 110–120 110–120 90–105 140–145 105–110
изделие», А
120–130 120–130 120–130 110–120 – – 75–80
проволока», А
Расход плазмообразую-
2,5 2,5 2,5–2,8 2,5 2,5–2,8 2,8–3,0 3–4 2,8–3,0
щего газа, л/мин
Расход защитного газа,

л/мин:
- аргона 10–12 10–12 10–12 6,5–7,5 10–12 10–12 –
- углекислого газа – – – – – – –
Скорость наплавки, 10–3,

1,4–2,6 1,4–2,6 0,8–1,6 1,2–2,4 0,8–1,6 1,3–1,8 –
м/с
Скорость сварки, 10–3,
2,4–2,6 2,4–2,6 1,4–2,2 – 1,4–2,2 1,2 1,2 2,2–2,4
м/с
Амплитуда колебаний
12–20 12–20 12–20 12–20 12–20 12–20 12–20 0
плазмотрона, мм
Частота колебаний
0,6–0,8 0,6–0,8 0,6–0,8 0,6–0,8 0,6–0,8 0,5–0,7 0,5–0,7 0
плазмотрона, Гц
ПП или ПП или пере- ПП или пе-
Род и полярность тока ПП ПП
переменный менный ременный
*В числителе – значения для переменного тока, в знаменателе – для постоянного тока прямой полярности.
**В числителе – значения для постоянного тока прямой полярности, в знаменателе – для постоянного тока обратной полярности.
Примечания. 1. Постоянный ток: ПП – прямой полярности; ПО – обратной полярности. 2. Плазменная сварка осуществляется без колебаний плазмотрона.
221
Выбор сварочных материалов (табл. 10) сделан на основе анализа применяемых тех-
нологических процессов при восстановлении ответственных чугунных деталей на заводах
России и зарубежных фирмах, специализирующихся на восстановлении ответственных дета-
лей судового оборудования, а также перспективных способов сварки и наплавки, которые
пока не нашли широкого применения. Параметры режимов плазменной наплавки и сварки
приведены в табл. 11.
Сварку проволокой ПАНЧ-11 и штучными электродами проводили на режимах, реко-
мендуемых заводами-изготовителями данных сварочных материалов (табл. 12).
Газовую сварку порошками осуществляли горелкой типа ГАЛ-2 с наконечником № 6
при расходе кислорода 15–20 л/мин, расходе ацетилена 14–20 л/мин и расходе порошка 2–2,5
кг/ч. Температура предварительного подогрева детали составляла 400–450 С.
Основными критериями для сравнительной оценки качества формирования сварного
соединения были выбраны:
– наличие и количество дефектов в наплавленном металле (макро- и микропоры, трещины);
– непровар корня шва и наличие шлаковых включений на границе сплавления наплав-
ленного металла шва (валика) с чугуном;
– размеры ледебуритных участков в зоне, прилегающей к сварному шву.
Проведенные исследования по сварке серого чугуна (табл. 13) показали, что качество
сварного соединения существенно зависит от состава присадочного материала и способа свар-
ки. Формирование сварного шва в большей степени зависит от химического состава присадоч-
ного материала и его вида (порошок или проволока), в меньшей – от способа сварки.
Макроструктурным анализом установлено, что наиболее характерными дефектами при
плазменной и ручной дуговой сварке чугуна являются: непровар корня шва, трещины в на-
плавленном металле и в зоне сплавления, поры и шлаковые включения в металле шва. Причем
при наличии непровара корня шва вдоль границы сплавления наблюдаются микротрещины.
Таблица 12
Режимы сварки чугуна
Марка Диаметр
Способ Напряжение,
электрода электрода, Ток, А Полярность
сварки В
или проволоки мм
Ручная ОЗЧ-2 3 130 – Обратная
Ручная МНЧ-2 4 120–130 – Обратная
Механизированная ПАНЧ-11 1,2 120–130 15–18 Прямая
При восстановлении сваркой ответственных чугунных деталей, работающих в условиях

циклических нагрузок, важное значение имеет отсутствие непровара корня шва и трещин в свар-
ном соединении, а также величина остаточных сварочных напряжений (которые, как правило, яв-
ляются растягивающими). Непровар корня при односторонней сварке очень сложно обнаружить
современными методами дефектоскопии из-за того, что размеры графитных включений соизме-
римы с размерами дефектов сварного шва (ширина непровара лежит в пределах 5–32 мкм).
Установлено (табл. 13), что стабильность показателей качества сварного соединения
можно обеспечить только при газопламенном напылении порошком ПГ-10Н-04 с одновремен-
ным послойным его оплавлением (в дальнейшем газовая сварка) и при плазменной сварке по-
рошком ПГ-АН7. Другие способы сварки не гарантируют отсутствия непровара корня шва, так
как осуществляются на режимах, обеспечивающих минимальную глубину проплавления чугуна.
222
Увеличение погонной энергии сварки для исключения непровара корня шва приводит к резкому
увеличению глубины проплавления чугуна и его отбелу, что недопустимо. Образование трещин
в сварном шве зависит как от способа сварки, так и от химического состава и вида (порошок или
проволока) присадочного материала. Наиболее подвержены образованию трещин сварные швы,
выполненные медно-никелевыми сплавами и сталями аустенитного класса.
Таблица 13
Качество сварного соединения
Способ сварки, Формирова- Непровар корня Поры и шлаковые Трещины
марка присадочного ние сварного шва; его длина включения в сварном шве,
материала шва , мм в металле шва их длина , , мм
Плазменная, Микротрещины,
Хорошее Есть; = 8,5 Есть
ПАНЧ-11,  1,2 мм = 0,06
Продольные
Плазменная,
Хорошее Есть Нет и поперечные
МН-40,  1,2 мм
микротрещины
Микротрещина
Отличное Есть; = 1,1 Очень мало по всей линии
MG-307
сплавления
Хорошее Есть Очень мало Нет
ПГ-10Н-04
Отличное Нет Нет Нет
ПГ-АН7
Хорошее Есть Очень мало Нет
ПГ-АН9
Плазменная, Х18Н9Т
Удовл. Есть; = 1,1 Очень мало Нет
(порошок)
Газовая,
Отличное Нет Много Нет
ПГ-10Н-04
Механизированная, Микротрещины,
Хорошее Есть; = 5,7 Мало
ПАНЧ-11,  1,2 мм = 1,2
Микротрещины
Ручная, в железистых
Хорошее Есть; = 2,7 Мало
ОЗЧ-2,  3 мм
включениях, = 0,6
Ручная, МНЧ-2, Продольные
Отличное Есть Нет
 4 мм трещины
Примечание. Критерии экспертной оценки формирования сварного шва следующие: 1) ванна запол-
няет разделку; валик низкий, неравномерный, сильно окислен – удовлетворительное; 2) ванна запол-
няет разделку; валик узкий и высокий, подрезов нет, окислен – хорошее; 3) ванна заполняет разделку;
валик низкий, равномерный, подрезов нет, не окислен – отличное.
Типы структур и ширина зон, прилегающих к сварному шву, особенно зоны неполного
расплавления чугуна, зависят главным образом от режима сварки первого облицовочного слоя.
Наплавка последующих слоев практически не вызывает структурных изменений в чугуне, если
глубина проплавления меньше высоты наплавленного ранее облицовочного слоя. Наличие и раз-
меры ледебурита в зоне сплавления зависят от химического состава присадочного материала при
одинаковых параметрах режима сварки. Наибольшая ширина ледебуритной полосы наблюдается
при сварке чугуна сталями аустенитного класса. Анализ микротвердости зон сплавления и терми-
ческого влияния (рис. 99) показал, что наибольшая твердость наблюдается в зоне сплавления на
223
участках неполного расплавления чугуна. При плазменной сварке чугуна сталями аустенитного
класса и ручной электродуговой сварке твердость и ширина зоны термического влияния (ЗТВ)
наибольшие. Наименьшая ширина зон получается при газовой и плазменной сварке сплавами на
никелевой основе, несколько больше – при механизированной сварке проволокой ПАНЧ-11.
H,МПа
4500
1
4000
3500
2
3000
2500
3
2000
1500
1,0 0,5 0 0,5 1,0 1,5 2,0
Расстояние границы сплавления, мм
Рис. 99. Микротвердость зон сварного соединения, полученных:
1 – плазменной сваркой порошком ПГ-10Н-04; 2 – механизированной сваркой
проволокой ПАНЧ-11; 3 – газовой сваркой порошком ПГ-10Н-04
На долговечность чугунной детали, восстановленной сваркой, большое влияние оказы-

вают остаточные напряжения, возникающие в результате термического воздействия и вызван-
ных им структурных превращений в зонах сварного соединения. В биметаллах, получаемых
сваркой или наплавкой, остаточные напряжения обусловлены также различием коэффициен-
тов линейного расширения и модулей нормальной упругости основного и наплавленного ме-
таллов. Анализ величин остаточных напряжений (рис. 100) позволил определить закономерно-
сти в их распределении. В зонах сварного соединения тангенциальные остаточные напряжения
являются растягивающими. На границе сплавления наблюдается скачок напряжений, обуслов-
ленный различием модулей нормальной упругости основного и наплавленного металлов.
Наибольшие тангенциальные остаточные напряжения растяжения по зонам сварного
соединения образуются при сварке проволокой ПАНЧ-11, а при газовой сварке порошком
ПГ-10Н-04 они незначительны, что определяется технологическими особенностями процесса
(предварительный подогрев, медленное охлаждение и минимальная глубина проплавления
основного металла). На границе зоны сплавления и ЗТВ при увеличении глубины проплав-
ления наблюдается резкое увеличение тангенциальных остаточных напряжений. Это объяс-
няется наличием в зоне сплавления ледебурита и цементита, которые при затвердевании
имеют большую объемную усадку. Термообработка (высокий отпуск) образцов при темпера-
туре 550–600 С снижает величину остаточных напряжений примерно в 2 раза, однако харак-
тер распределения напряжений не изменяется.
Предел прочности сварного соединения при статическом растяжении – один из основ-
ных факторов, влияющих на долговечность восстановленной детали. Прочность сварного со-
единения (табл. 14) в значительной степени определяется составом сварочных материалов и
глубиной проплавления чугуна. Разрушение образцов происходит как по сварному шву, ЗР
или ЗТВ, так и по основному металлу. Только такие способы сварки, как плазменная и газовая
порошком ПГ-10Н-04 обеспечивают стабильно высокую прочность сварного соединения на
уровне прочности основного металла (образцы разрушаются по основному металлу вне ЗТВ).
224
а) t,МПа
250
200
4 3
150
100
2
50
1
0
118 120 122 124 126 128 130 132 134 136 Д,мм
-50
Наплавка
-100
-150
-200
Обточка
128 130 132 134 136 Д,мм

б) 0 1
-5
2
-10
-15 4 3
r ,МПа
Наплавка
Обточка
Рис. 100. Распределение остаточных напряжений:

а – тангенциальных t; б – радиальных r; 1 – при газовой сварке;
2 – при плазменной сварке с последующей термообработкой;
3 – при плазменной сварке; 4 – при механизированной сварке проволокой ПАНЧ-11
Таблица 14
Статическая прочность при растяжении сварных плоских образцов
Способ Марка и вид Предел Место разрушения
сварки присадочного материала прочности, МПа образца
124–184 Основной металл
Плазменная Порошок ПГ-10Н-04
142 вне ЗТВ
Механизиро- 59–99
Проволока ПАНЧ-11 Сварной шов
ванная 80
119–190
Газовая Порошок ПГ-10Н-04 Основной металл вне ЗТВ
151
37–110 Сварной шов (70 % образцов),
Газовая Порошок ПГ-АН9
63 чугун вне ЗТВ (30 % образцов)
Контрольный 134–175
чугунный 152
Примечания. 1. См. табл. 13, примеч. 1.
2. Размеры поперечного сечения рабочей части образца 615 мм.
225
При механизированной сварке проволокой ПАНЧ-11 прочность сварного соединения
существенно зависит от квалификации сварщика вследствие образования дефектов (преиму-
щественно в виде пор) в сварном шве (рис. 101).
Основным критерием при выборе способа сварки и присадочного материала для вос-
становления деталей, работающих в условиях действия циклических нагрузок для обеспече-
ния долговечности и работоспособности сварного соединения, является величина усталост-
ной прочности.
Рис. 101. Макрошлиф сварного соединения, выполненный проволокой ПАНЧ-11
Усталостная прочность сварного соединения, полученного плазменной сваркой, имеет

большой разброс значений (рис. 102). Основное влияние на величину усталостной прочности
оказывает наличие дефекта сварного соединения в виде непровара корня шва. Образцы с не-
проваром корня шва имеют низкую усталостную прочность при небольшом количестве цик-
лов до разрушения. Высокие остаточные сварочные напряжения и наличие структур отбела в
сварном соединении, полученном плазменной сваркой, определяют меньший предел вынос-
ливости по сравнению с образцами, изготовленными с помощью газовой сварки.
1
2
Рис. 102. Кривые усталостной прочности сварных образцов, выполненных:

1 – газовой сваркой порошком ПГ-10Н-04; 2 – контрольный образец (чугун марки СЧ25);
3 – газовой сваркой порошком ПГ-10Н-04 с последующей термообработкой при температуре
550–600 С; 4 – плазменной сваркой порошком ПГ-10Н-04; 5 – механизированной сваркой
проволокой ПАНЧ-11; 6 – плазменной сваркой порошком ПГ-10Н-04 (непровар корня шва)
226
Образцы после газовой сварки имеют предел выносливости 120 МПа, что на 14 %
выше предела выносливости контрольных образцов из серого чугуна. Высокий отпуск об-
разцов после газовой сварки снизил предел выносливости на 9 % (110 МПа) вследствие ук-
рупнения зерен твердого раствора железа, кремния и бора в никеле в зоне сварного шва.
Наплавка чугуна. Для восстановления изношенных и дефектных поверхностей дета-
лей, а также при изготовлении деталей, например забортной арматуры, требуется выполне-
ние значительных по объему наплавочных работ. При необходимости обеспечения требуе-
мых физико-механических свойств поверхности изделия при однослойной наплавке наибо-
лее целесообразно применять способ плазменной наплавки с использованием присадочных
материалов в виде порошка или проволоки, так как данный способ обладает следующими
преимуществами:
– широким диапазоном регулирования тепловых и газодинамических параметров, по-
зволяющим также регулировать технологические параметры и свойства наплавленного ме-
талла;
– возможностью механизации технологического процесса наплавки на чугун.
Плазменную наплавку порошковыми сплавами можно осуществлять на постоянном
токе прямой и обратной полярности.
Плазменная наплавка чугуна дугой обратной полярности порошком ПГ-10Н-04 по-
зволяет получить высокое качество сварного соединения: отсутствие макропор, минималь-
ное количество микропор в наплавленном металле и шлаковых включений на границе на-
плавленного металла с основным, меньшую глубину проплавления чугуна. Однако в зоне
расплавления чугуна образуется ледебурит в виде сплошной полосы 0,14 мм (табл. 15). По-
этому применение дуги обратной полярности предпочтительнее в случае восстановления де-
талей, долговечность которых определяется качеством наплавленного металла.
Наплавка на прямой полярности с применением сплава на никелевой основе позволя-
ет получить значительно меньшую ширину ледебуритной зоны и ЗТВ, причем ледебуритные
участки расположены в виде изолированных островков. Однако наплавленный металл имеет
большее количество пор по сравнению с наплавкой на обратной полярности. Применение
дуги прямой полярности целесообразно для наплавки деталей, у которых линия сплавления
подвергается последующей механической обработке.
Плазменная наплавка с использованием присадочных проволок на медной основе и
стальных осуществляется как на переменном токе (кроме сплава МН5Ж1К0,2Т0,2), так и на
постоянном токе прямой полярности. Форма наплавленных валиков представлена на рис. 103.
При наплавке проволоками аустенитного класса и Св-08Г2С в наплавленном металле
могут образовываться поперечные трещины, особенно подвержен образованию кристаллиза-
ционных трещин металл, наплавленный проволокой Св-06Х19Н9Т.
При плазменной наплавке на чугун прочность сцепления наплавленного металла с ос-
новным (табл. 16) находится на уровне прочности чугуна. Разрушение образцов при наплав-
ке медных сплавов, сталей аустенитного класса и никелевых сплавов происходит, как прави-
ло, по чугуну вне ЗТВ.
Твердость наплавленного металла зависит от химического состава присадочного ма-
териала (табл. 16). Следует отметить, что его микротвердость в большинстве случаев повы-
шается у границы сплавления с чугуном.
227
Таблица 15
Металлографические характеристики зон сварного соединения при плазменной наплавке
Марка Ширина Тип
Род тока Ширина
присадочного ледебуритной зоны, микроструктуры
и полярность ЗТВ, мм
материала мм в ЗР чугуна
ПГ-10Н-04 ПП 0,06–0,09 В 2–2,7
0,08 2,4
ПГ-10Н-04 ПО 0,13–0,15 Е 3–3,4
0,14 3,2
ПР-Н80Х13С2Р ПП 0,1–0,15 Е 2–4
0,13 3
ПГ-АН9 ПП 0,12 Е 2,08
МG-307 ПП 0,3 Е 1,8–2,3
2,1
Св-06Х19Н9Т ПП 0,1–0,3 В–Е 3,04
0,2
Св-08Г2С ПП 0,2–0,5 В–Е –
0,3
Св-08А ПП 0,1–0,3 В 3
БрА9Мц2 Переменный 0–0,15 Б–В 1,8–2,2
0,08 2
БрК3Мц1 ПП или 0,1–0,4 В 1,9–2,2
переменный 0,25 2,05
МН5Ж1К0,2Т0,2 ПП 0 Б 2,2–2,4
2,3
Примечания. 1. См. табл. 13, примеч. 1. 2. Род тока и плярность: ПП – постоянный ток прямой по-
лярности, ПО – постоянный ток обратной полярности. 3. Типы микроструктуры зоны расплавления
(ЗР) чугуна: Б – ледебурита нет; В – ледебуритные участки расположены в виде отдельных изолиро-
ванных островков; Е – ледебурит в виде сплошной полосы, прилегающей к границе сплавления с
наплавленным металлом (металлом сварного шва).
а б в
Рис. 103. Макроструктура образцов при плазменной наплавке проволоками:
а – бронза БрК3Мц1 (постоянный ток прямой полярности); б – бронза БрА9Мц2 (переменный ток);
в – сталь Св-06Х19Н9Т (наплавка трех валиков с перекрытием на постоянном токе прямой полярно-
сти в среде защитного газа 90 % Ar+10 % CO2)
Структуры зон сплавления и термического влияния. При сварке и наплавке чугуна на

микрошлифах наблюдаются: зона наплавленного металла, зона сплавления и ЗТВ, каждая из
которых характеризуется своими пределами по ширине, микроструктурой (табл. 15) и микро-
твердостью (рис. 103). Причем зона сплавления при сварке или наплавке чугуна медными, ни-
228
келевыми или аустенитными материалами состоит из двух участков: диффузной прослойки,
прилегающей непосредственно к наплавленному металлу, и участка расплавления чугуна.
Таблица 16
Механические свойства сварного соединения при плазменной наплавке
Марка Место разрушения Твердость
Предел
присадочного при испытании наплавленного
прочности, МПА
материала на отрыв металла
МН5Ж1К0,2Т0,2 220–240 Чугун вне ЗТВ 97–105
230 и граница 102 НВ*
БрА9Мц2 218–242 То же 140–155
230 147 НВ*
БрК3Мц1 213–223 То же 117–133
217 124*
Св-06Х19Н9Т 232–285 Чугун вне ЗТВ 195–220
252 205 НВ
Св-08Г2С 187–235 Линия сплавления 159–212
217 и чугун вне ЗТВ 185 НВ
Св-08А 107–209 То же 149173
170 161 НВ
ПГ-10Н-04 226–265 Чугун вне ЗТВ 149–192
243 169 НВ
ПГ-АН9 – – 42–46
44 НRС
ПР-Н80Х13С2Р -- – 380–440
406 НV
Контрольный 232–259 – –
чугунный 242
* Твердость дана после шлифования однослойного наплавленного металла, обработка резанием уве-
личивает твердость медных сплавов на 17,3–24,2 % (в среднем на 21 %).
Примечания. 1. Диаметр образца для испытаний на отрыв наплавленного металла составляет 10 мм.
2. См. табл. 13, примеч. 1.
При сварке и наплавке чугуна проволокой ПАНЧ-11 любым способом структура

диффузионной прослойки одинакова и состоит из равноосных зерен твердого раствора нике-
ля, меди, марганца и кремния в железе. При плазменной сварке чугуна порошками ПГ-АН7 и
ПГ-10Н-04 структура диффузионной прослойки состоит из зерен твердого раствора никеля и
кремния в железе, эвтектики (твердый раствор + Fe2B) и легированного цементита (Fe, Ni)3C.
При сварке порошком ПГ-АН9 структура диффузионной прослойки состоит из зерен твердо-
го никеля и кремния в железе, эвтектики (твердый раствор + Fe2B), включений Fe3B и леги-
рованного цементита (Fe, Cr)3C. При сварке чугуна сталями аустенитного класса структура
диффузионной прослойки состоит из равноосных зерен аустенита, по границам которых на-
блюдается ледебурит.
При сварке чугуна электродами на медной основе ОЗЧ-2 структура диффузионной
прослойки состоит из зерен твердого раствора меди и кремния в железе троостомартенситно-
229
го типа, окруженных цементитом (на границе с наплавленным металлом) и ледебуритом (около
участка неполного расплавления), и мелких включений твердого раствора железа в меди. При
сварке чугуна материалами на медно-никелевой основе (электроды МНЧ-2 и проволока МН-40)
структура диффузионной прослойки состоит из зерен твердого раствора меди, никеля и кремния
в железе, графита в виде утонченных пластин и мелких округлых включений ледебурита.
Из данных табл. 15 следует, что образование и размеры ледебуритной полосы в зоне
сплавления при одинаковых параметрах режима сварки зависят от химического состава приса-
дочного материала. Наилучшие результаты (отдельные включения ледебурита) получены при
сварке сплавами на никелевой и медно-никелевой основе (ПАНЧ-11, МН5Ж1К0,2Т0,2, МН-40).
При плазменной наплавке медно-никелевого сплава МН5Ж1К0,2Т0,2 на чугун (табл. 16) леде-
бурит в зоне расплавления чугуна не образуется.
Применение присадочного материала с содержанием хрома приводит к увеличению
ширины ледебуритной полосы за счет образования легированного цементита, т.е. хром спо-
собствует образованию ледебурита в зоне сплавления.
Структура участка расплавления при сварке и наплавке материалами на никелевой
или медной основе состоит из графита пластинчатого или точечного, ледебурита, мартен-
сита, аустенита и цементита вторичного, а при сварке аустенитными сталями наблюдает-
ся также троостит.
Структура участка расплавления чугуна при наплавке сталями Св-08А и Св-08Г2С в
зависимости от режима наплавки может состоять из ледебурита или троостита с отдельными
включениями ледебурита.
Структура ЗТВ не зависит от марки присадочного материала и состоит из графита
пластинчатого, аустенита, троостита и сорбита. Количество мартенсита в ЗТВ определяется
режимом сварки или наплавки.
Наименьшая ширина зон получается при газовой и плазменной порошковой сварке
сплавами на никелевой основе, несколько большая – при плазменной сварке проволокой
МН-40 и полуавтоматической сварке проволокой ПАНЧ-11.
Наибольшая микротвердость наблюдается в зоне сплавления на участке неполного
расплавления чугуна. При плазменной сварке чугуна сталями аустенитного класса и ручной
электродуговой сварке твердость и ширина зоны термического влияния наибольшие.
7.3. Формирование параметров материала

при плазменной наплавке сплавов на никелевой основе
7.3.1. Влияние химического состава присадочного материала

на формирование свойств материала поверхностного слоя
при наплавке серого чугуна
Химический состав присадочного материала для плазменной наплавки чугуна разра-
батывали с целью получения пластичного наплавленного металла при минимальном содер-
жании в нем никеля.
Обеспечение заданной пластичности металла шва для избежания трещин в сварном соеди-
нении достигается: 1) выбором состава наплавочного материала с меньшим пределом текучести
по сравнению с прочностью основного материала; 2) выбором метода и режимов наплавки, обес-
печивающими минимальное проплавление основного металла и его перемешивание с наплавляе-
мым, для уменьшения количества углерода и вредных примесей (кремния, фосфора и т.д.) в на-
230
плавленном металле. Избежать попадания элементов основного металла в наплавленный прак-
тически невозможно, поэтому в качестве присадочного материала чаще всего применяют метал-
лы и сплавы, не образующие карбидов с углеродом (медь, никель).
Никель влияет на распад цементита с образованием графитовой эвтектики и вызывает
образование аустенитной структуры наплавленного металла, снижает степень нестабильности
структуры сварного соединения, существенно уменьшает количество образующегося ледебу-
рита (размер участков отбела) в зоне сплавления.
При наплавке высоконикелевыми материалами создаются благоприятные условия для
диффузии никеля в зону неполного расплавления вследствие как большего градиента концентра-
ции этого элемента, так и несколько большего коэффициента диффузии в жидком расплаве по
сравнению с другими элементами.
Качество соединений существенно зависит от химического состава наплавочного ма-
териала. Лучшие результаты отмечены при наплавке сплавами на основе железа и никеля.
Жидкий никель способен растворить значительное количество углерода, который при
охлаждении выделяется, как правило, в виде графита. Однако этого недостаточно для каче-
ственного сплавления при сварке чугуна. Полезной легирующей добавкой является железо в
количестве 25–50 %, существенно повышающее растворимость углерода в сварочной ванне.
Композиция никеля с железом с содержанием 35–65 % Ni характеризуется благоприятным
сочетанием наименьшей величины зерна и минимальной усадкой, более высокой степенью
графитизации. В качестве основы химического состава металла шва для сварки чугуна без
подогрева рекомендуется содержание никеля 35–65 % и железа 25–55 %. Под влиянием же-
леза улучшаются технологические свойства никелевого сплава и увеличивается его стой-
кость против кристаллизационных трещин.
Для определения рационального содержания железа в присадочном материале на ни-
келевой основе были исследованы физико-механические и металлографические свойства
сварных соединений с различным содержанием железа, а также с дополнительным легирова-
нием сплава медью. Наплавку осуществляли на постоянном токе прямой полярности.
Температура плавления присадочного железоникелевого сплава выше температуры
плавления чугуна, поэтому при плазменной наплавке основной металл будет обязательно
расплавляться. В этом случае соединение наплавляемого и основного металлов происходит в
результате образования общей сварочной ванны и ее последующей кристаллизации.
Изменение массовой доли железа в никелевом сплаве влияет на смачивание чугуна
жидким присадочным материалом, размеры и форму наплавляемого валика, физико-
механические свойства и металлографические особенности сварного соединения. По мере уве-
личения содержания железа в присадочном материале ПГ-10Н-04 от 0,5 до 30 % смачивание
чугуна жидким сплавом улучшается (рис. 104): уменьшаются краевой угол смачивания и вы-
сота валика и возрастает ширина валика (параметры валика приведены на рис. 105).
Дальнейшее увеличение массовой доли железа до 50–60 % лишь приводит к уменьше-
нию высоты валика. При содержании железа менее 20 % валик получается высоким и узким,
поэтому наплавка широких слоев затруднительна из-за неудовлетворительного формирования
последующего валика и его сплавления с предыдущим. Требуемое качество наплавленного
слоя в этом случае можно обеспечить только наплавкой на повышенном токе, что приводит к
резкому увеличению глубины проплавления чугуна и ширины ледебуритной зоны.
231
B,мм H,мм

14 4,5 70
13 4,0 60
1
12 3,5 50
2
11 3,0 40
10 2,5 30
3
9 2,0 20
0 10 20 30 40 50 Fe,%
Рис. 104. Зависимость ширины Н, высоты валика В и угла смачивания  при плазменной на-
плавке
от количества железа в присадочном материале на никелевой основе:
1 – ширина валика; 2 – высота валика; 3 – краевой угол смачивания
Рис. 105. Основные размеры наплавленного валика:

В – ширина; Н – высота; h – глубина проплавления; 1, 2 – краевые углы смачивания
Глубина проплавления чугуна (рис. 106) резко уменьшается при увеличении массовой
доли железа в присадочном материале до 10–18 %, что объясняется улучшением смачивания,
увеличением скорости растекания наплавляемого сплава по поверхности чугуна и отсутстви-
ем непосредственного воздействия плазменной дуги на основной металл (между дугой и ос-
новным металлом находится жидкий присадочный металл, который и предохраняет чугун от
воздействия дуги). Дальнейшее увеличение содержания железа практически не оказывает
влияния на глубину проплавления чугуна.
Кроме того, по мере увеличения массовой доли железа в присадочном материале ко-
личество и размер железистых включений в наплавленном металле возрастают. Железистые
включения имеют мартенситно-трооститную структуру с включениями остаточного аусте-
нита и цементита вторичного.
Твердость наплавленного металла по мере увеличения массовой доли железа сначала
плавно возрастает и достигает максимального значения, близкого к твердости чугуна при со-
держании 30 % железа, затем снижается.
Непосредственно к наплавленному металлу прилегает зона сплавления. Структура зо-
ны не зависит от химического состава присадочного материала в данном диапазоне содержа-
ния железа и состоит из зерен твердого раствора никеля и кремния в железе, ледебурита,
мартенсита, аустенита остаточного, цементита вторичного и графита. Некоторое увеличение
ширины ледебуритной полосы при увеличении массовой доли железа в присадочном материа-
232
ле происходит из-за возрастания содержания железа в зоне сплавления и насыщения его уг-
леродом в результате растворения графита чугуна.
h,мм
1,8
1
1,6
1,4
2
1,2
3
1,0
0,8
0,6
0 10 20 30 40 Fe,%
Рис. 106. Зависимость ширины зон чугуна, прилегающих к границе сплавления,
от содержания железа в никелевом сплаве:
1 – ширина ЗТВ; 2 – ширина мартенситной зоны; 3 – глубина проплавления чугуна
Введение меди в количестве 4–5 % в железоникелевый сплав позволяет уменьшить коли-

чество ледебурита в зоне сплавления, поэтому медь является полезной легирующей добавкой.
Ширина ЗТВ и мартенситной полосы (рис. 106) увеличивается по мере возрастания
массовой доли железа в присадочном материале вследствие увеличения температуры его
плавления и тепловложения в основной металл.
Оптимальное сочетание механических, технологических свойств и металлографиче-
ских параметров обеспечивается при содержании в присадочном материале на никелевой ос-
нове от 20 до 40 % железа.
7.3.2. Управление формированием параметров материала поверхностного слоя

при плазменной наплавке серого чугуна
Для проектирования ТП плазменной наплавки порошками на никелевой основе необ-
ходимы модели, описывающие влияние параметров процесса наплавки на геометрические
размеры валика и металлографические характеристики сварного соединения.
В качестве параметров оптимизации выбраны: качество наплавляемого металла K;
ширина B и высота Н валика; глубина проплавления чугуна h; площадь, занятая ледебури-
Л Т
том S; ширина ледебуритной зоны B ; ширина ЗТВ В ; содержание мартенсита М в ЗТВ. На
основании предварительных экспериментов выбраны четыре фактора, которые существенно
влияют на качество соединения и могут быть управляемы (табл. 17): сварочный ток I(X1),
расход плазмообразующего газа Q(X2), скорость наплавки V(X3), полярность тока.
Планирование осуществляли с помощью главной полуреплики типа 2 4–1, позволяю-
щей оценить все линейные эффекты и парные взаимодействия Х1Х2 = Х3Х4; Х1Х3 = Х2Х4;
Х2Х3 = Х1Х4. Число опытов для такого типа реплик 8 (табл. 18).
Для определения влияния параметров процесса на качество наплавленного металла и
соединения его с чугуном были разработаны критерии оценки качества в баллах в зависимо-
сти от количества и значимости дефектов (табл. 19).
233
Таблица 17
Уровни факторов и интервалы их варьирования
Уровни факторов
Наименование Кодовое Интервал
фактора обозначение Нижний Основной Верхний варьирования
–1 0 +1
Сварочный ток, А Х1 140 150 160 10
Расход плазмообразую-
Х2 3 4 5 1
щего газа, л/мин
Скорость наплавки, м/ч Х3 5 6 7 1
Полярность тока Х4 Обратная – Прямая –
Таблица 18
Матрица планирования эксперимента
Номер опыта
Фактор
1 2 3 4 5 6 7 8
Сварочный ток I, А – + + + – – + +
Расход плазмообразующего газа Q, л/мин – – + + – – + +
Скорость наплавки V, м/ч + + + + – – – –
Полярность тока* + – – + – + + –
* «+» – прямая полярность; «–» – обратная полярность.
Таблица 19
Критерии оценки сварного соединения
Характеристика дефектов сварного соединения Балл
Наличие шлаковых включений на границе сплавления наплавленного валика с чугуном
длиной до 2 мм. Макропоры диаметром до 1,2 мм в количестве 10–20 шт. на шлифе 1
Наличие шлаковых включений на границе сплавления наплавленного валика с чугуном
длиной до 1 мм. Макропоры диаметром до 1,2 мм в количестве 5–10 шт. на шлифе 2
Нерастворившиеся пластинки графита в зоне сплавления. Макропоры диаметром до 1,2 мм
в количестве 3–8 шт. на шлифе 3
Нерастворившиеся пластинки графита в зоне сплавления. Макропоры диаметром до 1,2 мм
в количестве не более 5 шт. на шлифе 4
Макропор нет. Граница сплавления без дефектов 5
В результате исследования по влиянию параметров режима при плазменной наплавке

порошком ПГ-10Н-04 на серый чугун в соответствии с матрицей планирования эксперимента
были установлены геометрические размеры валика (табл. 20) и металлографические характе-
ристики сварного соединения (табл. 21).
Таблица 20
Геометрические размеры валика в зависимости от режима наплавки
Номер Ширина Высота Глубина
опыта валика, мм валика, мм проплавления чугуна, мм
1 13,3 2,6 0,33
2 14,0 2,1 0,41
3 14,6 2,5 0,79
4 12,0 3,0 1,08
5 15,5 2,1 0,74
6 13,5 2,8 1,42
7 18,2 2,0 0,26
8 16,6 2,6 0,58
234
Таблица 21
Металлографические характеристики сварного соединения в заваисимости от режима наплавки
Структура ЗТВ
Оценка качества Площадь, занятая
Ширина зоны Содержание мар- по наличию
Номер опыта сварного ледебуритом*, Ширина ЗТВ, мм
ледебурита, мм тенсита в ЗТВ, % мартенсита
соединения, балл мм2
и троостита
1 1 0,48 0,09(У) 1,74 99,0 М
2 3 2,43 0,17(С) 1,97 58,2 М+Т
3 4 1,59 0,11(С) 2,29 0 Т
4 4 1,39 0,16(У) 2,48 20,6 Т+М
5 4 2,15 0,14(С) 2,96 22,4 Т+М
6 4 0,97 0,08(С) 2,70 35,1 Т+М
7 1 0,31 0,07(У) 1,90 3,5 Т+М
8 5 2,95 0,18(С) 3,92 0 Т
*Площадь, занятая ледебуритом в зоне сплавления, величина постоянная для данного режима, но при наплавке на малой погонной энергии ледебурит
образуется в виде изолированных островков, прилегающих к наплавленному металлу, а не сплошной полосы. Поэтому для характеристики зоны сплавле-
ния введены два параметра, характеризующих зону ледебурита. Например, для оценки обрабатываемости зоны сплавления удобнее пользоваться пара-
метром ширины зоны ледебурита.
Примечание. М – мартенсит, Т – троостит, (У) – участки ледебурита в виде островков, (С) – сплошная полоса ледебурита.
235
В результате обработки информации (табл. 20 и 21) получены зависимости формиро-
вания параметров материала от параметров режима наплавки (индекс «П» обозначает пря-
мую полярность, а «О» – обратную):
– ширина валика
Bп  42,95  0,151I  0,85Q  1, 6V (мм), (7.1)
Bо  18, 72  0, 425Q  0,875V (мм) , (7.2)
– высота валика
H п  0, 031I  0,1Q  0, 2V  2, 7 (мм) , (7.3)
H м  1, 42  0, 22Q (мм) , (7.4)
– качество наплавленного металла и зоны сплавления
Kп  0,15I  20, 0 , (7.5)
K м  0,5Q  0,5V  5, 0 , (7.6)
– глубина проплавления чугуна
hп  0, 048I  0,1Q  0, 07V  5, 61 (мм) (7.7)
hм  2, 45  0, 0135I  0, 05Q (мм) (7.8)
– площадь, занятая ледебуритом,
Sп  0,039I  0,147V  5,94 (мм2 ) , (7.9)
Sо  0,041I  0, 27V  2, 25 (мм ) ,2
(7.10)
– ширина ледебуритной зоны
BПЛ  0,002I  0,015Q  0,025V  0, 41 (мм) , (7.11)
Bол
 0,0025I  0,01V  0,165 (мм) , (7.12)
– ширина зоны термического влияния
BпТ  0,038I  0,1V  2,9 (мм) , (7.13)
BО  0,016I  0,32Q  0,655V  3,03 (мм) ,
Т
(7.14)
– содержание мартенсита в зоне термического влияния
M п  204  1,17 I  27,5Q  20, 2V ( %) , (7.15)
M о  0,895I  20,15Q  8,95V  87, 2 (%) . (7.16)
Анализ уравнений (7.1), (7.3) показывает, что наибольшее влияние на геометриче-

ские размеры наплавляемого валика при наплавке на прямой полярности оказывают ве-
личина сварочного тока и скорость наплавки, меньшее – расход плазмообразующего газа,
причем, увеличение силы тока или скорости наплавки приводит к уменьшению ширины
валика и увеличению его высоты. При наплавке на обратной полярности величина сва-
рочного тока в исследуемом интервале не оказывает влияния, что объясняется, по-
видимому, эффектом катодного распыления, в результате которого происходит очистка
поверхности основного металла и сварочной ванны от окислов и шлаков, образующихся в
процессе наплавки, и улучшение смачивания основного металла жидким присадочным и
увеличение скорости его растекания.
Краевой угол смачивания (рис. 107, а) при наплавке на обратной полярности меньше
вследствие лучшего растекания металла сварочной ванны по поверхности наплавляемой детали.
236
Ширина валика при наплавке на обратной полярности в значительной части диапазона пара-
метров режима больше, чем при наплавке на прямой полярности. Высота валика при приме-
нении обратной полярности несколько меньше.
а) б)
Рис. 107. Макрошлифы образцов:
а – прямая полярность; б – обратная полярность
Качество наплавленного металла и зоны сплавления (рис. 107, б) определяются в пер-

вую очередь полярностью тока. Наплавка на обратной полярности гарантирует стабильность
качества независимо от параметров режима наплавки в рассматриваемом диапазоне варьиро-
вания факторов благодаря эффекту катодного распыления. Увеличение расхода плазмообра-
зующего газа и уменьшение скорости наплавки способствуют улучшению качества (умень-
шается количество пор) наплавленного металла вследствие увеличения давления плазменной
дуги и времени существования сварочной ванны.
Рис. 108. Зависимости металлографических характеристик сварного соединения

от уровня факторов и полярности тока:
1 – глубина проплавления; 2 – качество наплавленного металла и зоны cплавления; 3 – ширина зоны
термического влияния; 4 – содержание мартенсита в зоне термического влияния; 5 – ширина
ледебуритной зоны; –– – прямая полярность тока; - - - - – обратная полярность тока
Удовлетворительное качество наплавленного металла и сплавления с чугуном при на-

плавке на прямой полярности обеспечивается при токе не менее 150 А (Рис.рис. 108), а при
токе 160 А качество наплавленного металла хорошее, что соответствует качеству, получае-
мому при наплавке на обратной полярности. Наличие шлаковых включений на границе
сплавления наплавленного валика с чугуном и значительного количества пор в нем объясня-
ется тем, что в процессе наплавки на малых токах образующиеся окислы и шлаки на поверх-
ности основного металла из-за малого времени существования сварочной ванны не успевают
237
всплыть в верхнюю часть наплавляемого жидкого металла. Поэтому для получения требуе-
мого качества необходимо повышать величину сварочного тока, увеличивая тем самым теп-
ловложение в деталь и время существования сварочной ванны.
Глубина проплавления основного металла при наплавке разнородных металлов харак-
теризует долю основного металла, растворившегося в наплавленном материале. Для умень-
шения химической, структурной и механической неоднородности в зоне сплавления разно-
родных металлов следует осуществлять минимальное проплавление основного металла.
Наибольшее влияние на глубину проплавления чугуна при наплавке как на прямой, так и об-
ратной полярности оказывает величина сварочного тока (уравнения (7.7) и (7.8)). При на-
плавке на прямой полярности увеличение силы тока приводит к резкому возрастанию глуби-
ны проплавления вследствие увеличения давления дуги и тепловложения в деталь. При на-
плавке на обратной полярности увеличение силы тока вызывает уменьшение глубины про-
плавления вследствие возрастания диаметра пятна плазменной дуги на поверхности детали,
т.е. уменьшается количество энергии, приходящейся на единицу площади изделия.
Количество ледебурита в зоне сплавления определяется в первую очередь величиной
сварочного тока, увеличение тока приводит к возрастанию количества ледебурита. Примене-
ние дуги прямой полярности позволяет получить меньшее количество ледебурита в зоне
сплавления, особенно при наплавке на нижнем и нулевом уровнях параметров режима. При
токе 140 А ширина ледебуритной зоны при наплавке на прямой полярности – 0,04 мм, на об-
ратной полярности – 0,135 мм, что в 3,4 раза меньше. На количество ледебурита в зоне
сплавления оказывает влияние скорость наплавки, причем увеличение скорости приводит к
возрастанию площади и ширины ледебурита при наплавке на прямой полярности и к умень-
шению ледебуритных участков при обратной полярности. Это можно объяснить тем, что с
увеличением скорости наплавки на прямой полярности дуга воздействует на чугун впереди
сварочной ванны. Увеличение скорости в случае применения обратной полярности приводит
к уменьшению ледебурита в зоне вследствие уменьшения тепловложения в изделие, а воз-
действие дуги обратной полярности непосредственно на чугун происходит при любой скоро-
сти наплавки в данном диапазоне скоростей из-за рассредоточенности дуги в нижней части.
Расход плазмообразующего газа оказывает влияние на количество ледебурита в зоне
сплавления только при наплавке на прямой полярности: с увеличением расхода возрастает
количество ледебурита вследствие увеличения давления дуги и тепловложения в изделие.
Ширина зоны термического влияния (уравнения (7.13) и (7.14)) зависит от тепловло-
жения в изделие. При использовании дуги прямой полярности ширина зоны значительно
меньше, особенно на нижнем уровне факторов. Наибольшее влияние на ширину ЗТВ при на-
плавке на прямой полярности оказывает сила тока, при наплавке на обратной полярности –
скорость наплавки. Возрастание параметров режима при наплавке на прямой полярности
приводит к увеличению ширины зоны, а на обратной полярности – к уменьшению.
Количество мартенсита в ЗТВ определяется в первую очередь расходом плазмообра-
зующего газа (уравнения (7.15) и (7.16)). Увеличение его расхода приводит к уменьшению
содержания мартенсита в зоне. Применение дуги обратной полярности позволяет резко
уменьшить образование мартенсита в ЗТВ, однако по мере возрастания параметров до верх-
него уровня содержание мартенсита становится примерно одинаковым (рис. 108) как на пря-
мой, так и обратной полярности. Величина тока незначительно влияет на образование мар-
238
тенсита. Большое влияние на количество мартенсита в ЗТВ оказывает скорость наплавки при
использовании дуги прямой полярности.
Исследования прочности сцепления наплавленного металла с основным показали, что
параметры режима плазменной наплавки в рассматриваемом диапазоне и полярность тока не
оказывают на нее влияние. Разрушение образцов (диаметр рабочей части 10 мм) происходит
по чугуну вне зоны термического влияния в диапазоне 232–285 МПа, в среднем 256,8 МПа.
Выбор режимов формирования свойств сварного соединения при наплавке на
чугун. Математические модели зависимостей выходных параметров (качество наплавляемо-
го металла, глубина проплавления чугуна, ширина ледебуритной зоны и т.д.) позволяют вы-
брать наиболее оптимальный режим наплавки для конкретной детали в зависимости от тех-
нических требований, технологии ее последующей обработки и условий эксплуатации. Од-
нако при решении этой задачи возникают трудности, связанные с тем, что не существует ре-
жимов, оптимальных сразу по нескольким свойствам. Поэтому оптимальный режим должен
обеспечивать рациональное сочетание комплекса физико-механических и металлографиче-
ских свойств сварного соединения.
В зависимости от требований, предъявляемых к восстановленной детали (качество
наплавленного металла, минимальное количество элементов основного металла в наплав-
ленном, обрабатываемость зоны сплавления и т.д.), какой-то показатель или их группа могут
быть основными. Следовательно, параметры режима необходимо выбирать исходя из опти-
мального сочетания свойств сварного соединения, получаемых при наплавке. Выбор пара-
метров режима наплавки можно осуществлять по номограммам (рис. 109, 110).
Выбор параметров режима наплавки зависит от полярности тока: удовлетворительное
качество наплавленного металла при наплавке током прямой полярности обеспечивается толь-
ко при токе 150–155 А, а при использовании дуги обратной полярности – во всем диапазоне
параметров режима. Выбор полярности определяется как требованиями, предъявляемыми к
восстановленной детали, так и особенностями технологического процесса (например, необхо-
димость последующей механической обработки зоны сплавления). При наплавке на обратной
полярности минимальная ширина зоны отбела 0,12 мм. Известно, что основным препятствием
при механической обработке зоны сплавления является наличие ледебурита в виде сплошной
полосы. Применение тока прямой полярности позволяет получить зону сплавления, которая
удовлетворительно обрабатывается при ширине зоны отбела не более 0,08–0,10 мм.
При фиксированном значении величины сварочного тока минимальную ширину зоны
ледебурита можно получить при расходе плазмообразующего газа 3 л/мин и скорости на-
плавки, соответствующей Vmin, но при данных параметрах режима наплавки глубина про-
плавления чугуна будет максимальной. При наплавке на обратной полярности увеличение
силы тока приводит к уменьшению глубины проплавления чугуна и возрастанию ширины
ледебуритной зоны. Другие параметры не оказывают существенного влияния на глубину
проплавления и ширину зоны ледебурита.
Образование мартенсита в ЗТВ приводит к возникновению трещин вследствие обра-
зования значительных внутренних напряжений в детали из-за значительной разности темпе-
ратурных коэффициентов линейного расширения мартенсита и исходных структурных со-
ставляющих чугуна, а также повышенной хрупкости ЗТВ. Поэтому следует выбирать пара-
метры режима наплавки, не вызывающие образования большогоколичества мартенсита в зо-
не (более 10–15 %).
239
а) б)
Рис. 109. Номограмма для выбора параметров режима
в зависимости от ширины зоны ледебурита (Вл), глубины проплавления (h),
количества мартенсита (М) в ЗТВ и качества наплавленного металла (К) и полярности тока:
а – прямая; б – обратная; 1 – V = Vmin; 2 – V = Vmax
При выборе параметров наплавки следует иметь в виду, что по мере возрастания ка-
чества наплавленного металла увеличиваются размеры зон ледебурита и термического влия-
ния. Поэтому можно получить минимальное количество ледебурита в зоне сплавления, толь-
ко снизив требования к качеству наплавленного металла. Оптимальное сочетание свойств
сварного соединения следует достигать за счет изменения тех параметров режима, которые в
большей степени влияют на образование ледебурита в зоне сплавления и в меньшей – на
ухудшение качества наплавленного металла, выбирая их так, чтобы получить минимальное
количество ледебурита при максимально достижимом качестве.
240
Рис. 110. Номограмма зависимостей
характеристик сварного соединения
от технологических параметров режима
плазменной наплавки (прямая полярность тока):
1 – Q = 3 л/мин, V = var; 2 – Q = 4 л/мин,
V = var; 3 – Q = 5 л/мин, V = var;
4 – Q = 3 л/мин, V = 5 м/ч; 5 – Q = 4 л/мин,
V = 6 м/ч; 6 – Q = 5 л/мин, V = 7 м/ч
241
Одним из основных параметров режима при наплавке как на прямой, так и обратной
полярности тока является величина сварочного тока, которая определяет производитель-
ность процесса и оказывает решающее влияние на глубину проплавления, ширину зоны ле-
дебурита, количества мартенсита в ЗТВ и качество наплавленного металла (прямая поляр-
ность). Увеличение сварочного тока приводит к росту количества тепла, идущего на рас-
плавление присадочного материала и на нагрев основного металла, а также к возрастанию
глубины проплавления чугуна и ширины зоны ледебурита.
При уменьшении сварочного тока количества тепла, идущего на расплавление приса-
дочного материала и на нагрев основного металла, может оказаться недостаточным вследст-
вие уменьшения поверхностной энергии твердого тела (чугуна), что приводит к плохому
смачиванию чугуна и растеканию жидкого сплава на никелевой основе по поверхности дета-
ли и некачественному соединению наплавленного металла с основным (особенно характерно
при наплавке на прямой полярности)
Скорость наплавки влияет на формирование металлографических характеристик, раз-
меры и форму валика. Особенно значительно влияние скорости на ширину зоны ледебурита и
количество мартенсита в ЗТВ при наплавке на прямой полярности. Уменьшение скорости на-
плавки при использовании дуги прямой полярности приводит к увеличению времени сущест-
вования сварочной ванны и более полному растворению расплавленного чугуна в жидком на-
плавляемом, в результате чего уменьшается зона, занятая ледебуритом (ледебурит образуется
только из расплавленного чугуна), и увеличивается глубина проплавления основного металла.
Увеличение скорости наплавки при использовании дуги обратной полярности приводит к
уменьшению зоны, занятой ледебуритом, из-за уменьшения тепловложения в основной ме-
талл.
Расход плазмообразующего газа незначительно влияет на геометрические размеры
наплавляемого валика и большинство металлографических характеристик сварного соедине-
ния, но оказывает значительное влияние на ширину зоны ледебурита при наплавке на пря-
мой полярности (увеличение расхода плазмообразующего газа приводит к существенному
возрастанию ширины зоны ледебурита) и образование мартенсита в ЗТВ при наплавке на
любой полярности. Увеличение расхода плазмообразующего газа приводит к значительному
уменьшению количества мартенсита в ЗТВ при наплавке на любой полярности вследствие
возрастания тепловложения в деталь и уменьшения скорости ее охлаждения.

при плазменной наплавке медных сплавов
Для наплавки медных сплавов на чугун необходим способ, обеспечивающий мини-
мальное проплавление основного металла, чтобы получить наплавленный металл без вклю-
чений железосодержащей фазы и качественное его соединение с чугуном. Наиболее пер-
спективным способом наплавки при использовании в качестве присадочного материала элек-
тродной проволоки является двойная плазменная дуга (с токоведущей присадочной проволо-
кой), так как позволяет раздельно регулировать нагрев основного металла и плавление при-
садочного. Применение маломощной дуги «электрод–изделие» позволяет подогревать ос-
новной металл, а более мощной дуги «электрод–присадочная проволока» дает возможность
расплавлять значительное количество присадочного металла. Давление сжатой дуги и
улучшение смачиваемости за счет подогрева изделия обеспечивают течение жидкого н а-
242
плавляемого металла впереди дуги «электрод–изделие». Наличие на поверхности основного
металла под дугой «электрод–изделие» прослойки жидкого металла при правильном выборе
режима обеспечивает минимальное (0,3–0,5 мм) проплавление основного металла в случае,
когда температуры плавления основного и присадочного металлов близки.
Плазменная наплавка двойной дугой выполняется на постоянном токе прямой и об-
ратной полярности. Однако наличие магнитного дутья не позволяет значительно увеличи-
вать ток в цепи «электрод–присадочная проволока» по сравнению с током в цепи «электрод–
изделие», что приводит к увеличению глубины проплавления основного металла. Сжатая
двойная дуга переменного тока обладает рядом технологических преимуществ по сравнению
со сжатой дугой постоянного тока:
– минимальное магнитное дутье (составляющие электромагнитной силы, действую-
щей на сварочную дугу, находятся в противофазе и результирующая электромагнитной силы
невелика) позволяет перераспределять ток между цепями «электрод–изделие» и «электрод–
присадочная проволока» в значительно большем диапазоне, а значит, и регулировать глуби-
ну проплавления основного металла;
– импульсное тепловое воздействие дуги переменного тока дает возможность полу-
чить процесс с мелкокапельным переносом присадочного металла при меньшей энергии на-
плавки, что позволяет снизить сварочные напряжения и деформации в наплавляемой детали;
– минимальное растворение газов в сварочной ванне.
Основным недостатком дуги переменного тока является ее низкая устойчивость,
обусловленная периодическими переходами тока через нуль, вызвающими погасание дуги.
Даже относительно небольшие паузы в горении дуги при переходе тока через нуль приво-
дят к значительному снижению ее устойчивости, так как межэлектродный промежуток за
это время успевает в какой-то степени деионизироваться. Устойчивость горения дуги пе-
ременного тока зависит от длительности существования остаточной плазмы в момент пере-
хода напряжения через нуль. Длительность существования остаточной плазмы сжатой дуги
зависит от геометрических соотношений плазмотрона, расхода плазмообразующего и за-
щитного газов, а также от физико-химических свойств основного и наплавляемого метал-
лов. Повышение расхода плазмообразующего газа и уменьшение диаметра сопла приводят
к снижению устойчивости горения дуги. Самым простым способом обеспечения устойчи-
вости сжатой дуги переменного тока является повышение напряжения холостого хода
трансформатора до 120 В и выше.
Стабильность повторных зажиганий дуги зависит не только от проводимости дугово-
го промежутка, но и от условий образования катодного пятна, поэтому стабилизировать про-
цесс наплавки на переменном токе целесообразно с помощью вспомогательного дугового
разряда (дежурной дуги) постоянного тока, создающего не только ионизированный канал в
дуговом промежутке, но и катодное пятно на неплавящемся электроде.
На основании исследований была разработана схема питания плазменной дуги пере-
менного тока, обеспечивающая устойчивое ее горение и стабильное формирование наплав-
ляемого металла при минимальном проплавлении чугуна (рис. 111, а). Стабильность горения
сжатой дуги переменного тока обеспечивается дежурной дугой постоянного тока (20–30 А) и
напряжением холостого хода трансформатора (ТР1) не менее 120 В в цепи «электрод–
изделие» (ток дуги 100–130 А). Напряжение в цепи «электрод–присадочная проволока» не
влияет на устойчивость горения плазменной дуги.
243
Большое значение при выполнении наплавочных работ для обеспечения качественно-
го сварного соединения имеет подготовка поверхности под наплавку.
При плазменной наплавке на переменном токе эта подготовка сводится к обычной
очистке ее от ржавчины, окалины и других загрязнений механическим путем. Сварочная
проволока подвергается обезжириванию в щелочах и очистке от окислов химическим трав-
лением. В дальнейшем оставшиеся и образующиеся в процессе наплавки чугуна окислы уг-
лерода и другие загрязнения ликвидируются за счет химических реакций перегретого на-
плавляемого металла или разрушаются под действием высокотемпературного плазменного
потока. Очистка поверхности детали при наплавке на постоянном токе обратной полярности
или на переменном токе в момент отрицательного полупериода на изделии происходит за
счет катодного распыления и позволяет существенно улучшить смачивание чугуна наплав-
ляемым жидким металлом и увеличить скорость его растекания по поверхности.
а) б)
Рис. 111. Принципиальная схема питания плазменной дуги переменного тока (а)
и постоянного тока (б):
1 – сопло плазмотрона; 2 – вольфрамовый электрод; 3 – осциллятор; 4 – балластный реостат;
5 – присадочная проволока; 6 – изделие; 7 – сварочный выпрямитель;
ТР1, ТР2 – сварочные трансформаторы
Анализ размеров валиков и всплесков чугуна (рис. 112), получаемых при наплавке
медных сплавов на постоянном и переменном токе, позволил установить, что род тока прак-
тически не влияет на ширину и высоту валика, глубину и площадь проплавления чугуна.
B
Линия
hч
hпр1
h
hпр2
А Б
Рис. 112. Схема поперечного сечения наплавленного образца:

А и Б – места всплесков чугуна в зоне полного расплавления
Наиболее существенное влияние на глубину и площадь проплавления чугуна оказы-

вают химический состав и физические свойства наплавляемого материала. Применение
сплава МН5Ж1К0,2Т0,2 позволяет снизить площадь проплавления от 2 до 4 раз в зависи-
244
мости от погонной энергии наплавки. Кроме того, применение сплава МН5Ж1К0,2Т0,2 по-
зволяет избежать образования макровключений в наплавленном металле.
Применение переменного тока обеспечивает более высокую прочность сцепления
наплавленного металла с основным, меньшую величину микротвердости и ширину ЗТВ
(рис. П.2.10), несколько большую глубину и площадь проплавления чугуна, возможность
наплавки со скоростью на 10–15 % больше благодаря эффекту катодного распыления, мень-
шую микронеоднородность наплавленного металла.
Управление формированием свойств медных сплавов при наплавке. Для получе-
ния математических моделей свойств наплавленного металла были проведены исследования
с использованием метода планирования эксперимента. На основании анализа и проведения
отсеивающего эксперимента по методу насыщенных планов были выбраны четыре техноло-
гических параметра, которые наиболее существенно влияют на площадь проплавления чугу-
на, прочностные свойства сварного соединения и геометрические размеры наплавляемого
валика: Iи – ток в цепи «электрод–изделие», Iпр – ток в цепи «электрод–присадочная проволо-
ка», Vн – скорость наплавки и Qп – расход плазмообразующего газа (табл. 22).
Постоянные параметры процесса:
амплитуда колебаний плазмотрона, мм ................... 18;
диаметр сопла плазмотрона, мм ............................... 5;
частота колебаний плазмотрона, Гц ......................... 0,67;
скорость подачи присадочной проволоки, м/с ........ 0,033;
расход защитного газа (аргона), л/мин ..................... 10;
расстояние от торца сопла до изделия, мм .............. 13.
За основные параметры материала наплавленного слоя, характеризующие качество
формирования, приняты:
В – ширина наплавляемого валика;
H – высота наплавляемого валика;
F0 – площадь проплавления;
H0 – микротвердость зон чугуна, прилегающих к линии сплавления;
HB – твердость поверхностного слоя;
сц – прочность сцепления присадочного материала с основным в % от прочности
чугуна (в = 242 МПа).
Таблица 22
Кодовое Уровни факторов
Наименование Интервал
обозна- нижний основной верхний
фактора варьирования
чение –1 0 +1
Ток в цепи «электрод–изделие»
Х1 100 115 130 15
Iи, А
Х2 110 125 140 15
проволока» Iпр, А
Скорость наплавки Vн, м/ч Х3 1,3910–3 1,6710–3 1,9410–3 0,2810–3
Расход плазмообразующего газа
Х4 2,5 3,0 3,5 0,5
Qп, л/мин
245
В результате исследования получены зависимости ширины (В, мм) и высоты валика (h, мм):
В = 21,02 + 0,0579 Iи + 3827 Vн ; (7.17)
h = 7,78 – 0,0092 Iи – 1038 Vн – 0,4 Qп . (7.18)
Анализ уравнений (7.17) и (7.18) показывает, что на высоту и ширину валика при
плазменной наплавке наибольшее влияние оказывают скорость наплавки и сила тока в цепи
«электрод–изделие» и меньшее – расход плазмообразующего газа. Плазменная дуга «элек-
трод–изделие» подогревает основной и жидкий наплавляемый металл, способствует улучше-
нию смачивания и растекания присадочного материала по поверхности. Увеличение тока в
цепи «электрод–изделие» приводит к увеличению ширины и уменьшению высоты валика
вследствие увеличения тепловложения в деталь.
Дуга «электрод–присадочная проволока» влияет преимущественно на производи-
тельность процесса наплавки и незначительно, в исследуемых интервалах, на размеры ва-
лика. При возрастании тока усиливается магнитное дутье: площадь, через которую вв о-
дится тепло в деталь, уменьшается, и часть энергии уходит на подогрев прилегающих к
валику участков металла.
Увеличение скорости наплавки приводит к уменьшению геометрических размеров ва-
лика вследствие уменьшения погонной энергии наплавки, температуры подогрева основного
металла и ухудшения смачивания основного и растекания наплавляемого металлов.
Увеличение расхода плазмообразующего газа вызывает уменьшение высоты валика
вследствие возрастания давления плазменной дуги и тепловложения в деталь.
Глубина и площадь проплавления, ширина и микротвердость зоны термического
влияния и структурные составляющие в околошовной зоне являются основными параметра-
ми, определяющими физико-механические и эксплуатационные свойства сварного соедине-
ния.
Площадь проплавления (величина постоянная для данного режима наплавки) была
взята как основной параметр, определяющий качество сварного соединения.
В результате исследования получены математические модели площади проплавления
чугуна в виде:
F0БрА9Мц2 = – 42,69 – 0,725Iи + 0,197Iпр + 9,47Qп – 65622Vн + 570,7IиVн, (7.19)
F0БрК3Мц1 = – 66,18 + 0,346Iи + 0,169Iпр + 11,38Qп – 7076Vн . (7.20)
Площадь проплавления (зависимости (7.19), (7.20)) определяется в первую очередь рас-

ходом плазмообразующего газа и током в цепи «электрод–изделие», так как при их увеличении
повышается эффективный КПД нагрева основного металла. Увеличение тока в цепи «электрод–
присадочная проволока» в меньшей степени влияет на площадь проплавления вследствие воз-
растания диаметра дуги и площади, через которую вводится тепло в изделие (из-за магнитного
дутья, размывающего дугу в нижней ее части). Кроме того, увеличение тока и расхода плазмо-
образующего газа приводит к росту давления дуги и воздействия ее на основной металл через
сварочную ванну (Рд = кI2, где Рд – давление дуги на оси; к – коэффициент, зависящий в основ-
ном от диаметра сопла плазмотрона и расхода плазмообразующего газа; I – сварочный ток).
Увеличение скорости наплавки приводит к уменьшению площади проплавления, что объясняет-
ся меньшим тепловложением в единицу площади наплавляемой поверхности.
246
При увеличении глубины и площади проплавления (10 < F0 < 18 мм2) в зону расплав-
ления чугуна проникает жидкий цветной металл в виде глобулей, которые концентрируются,
как правило, во всплесках чугуна и наблюдаются по всей глубине зоны расплавления чугуна.
При увеличении площади проплавления свыше 18 мм2 в зоне расплавления образуются
включения цветного металла в виде не только глобулей, но и розеток или площадок вытяну-
той формы. При больших значениях погонной энергии и давления дуги бронзовые включе-
ния в чугуне могут иметь, в свою очередь, включения на основе железа.
По мере увеличения площади проплавления чугуна граница сплавления становится
более извилистой и ломаной.
При наплавке кремнистой бронзы глубина и площадь проплавления на всех режимах
больше (рис. 113), чем алюминиево-марганцевой, а граница сплавления более ломаная, с
проникновениями в виде «языков» при малой площади проплавления или клинообразных
выступах при F0 > 22 мм2 .
Поскольку углерод практически нерастворим в меди и ограниченно растворим в бронзах,
он будет находиться в наплавленном металле во включениях железа (α-фазы), которые в услови-
ях быстрого охлаждения, характерного для наплавки без предварительного подогрева, будут
иметь структуру ледебурита. Структура железистых включений в наплавленном металле харак-
теризуется дендритами аустенита и ледебурита с микротвердостью в пределах 3355–5454 МПа.
h, B-A,мм HB p,% F,мм

2
3
4,4 154 101 30
2 4
4,2 152 98 26
5
4,0 150 95 22
6
3,8 148 92 18
3,6 146 89 14
1
3,4 144 86 10
3,2 142 83 6
3,0 140 80 2
-1 0 +1
Рис. 113. Зависимости геометрических параметров наплавленного валика
и механических характеристик сварного соединения от уровня факторов:
1 – разность между шириной валика и амплитудой колебаний плазмотрона; 2 – высота валика;
3 – прочность сцепления наплавленного металла с чугуном; 4 – твердость наплавленной бронзы
БрА9Мц2; 5 – площадь проплавления чугуна при наплавке бронзы БрК3Мц1;
6 – то же при наплавке бронзы БрА9Мц2
В качестве основного критерия оценки типов микроструктуры зоны полного расплав-

ления приняты количество и форма ледебуритных участков, которые являются наиболее
важными, так как определяют обрабатываемость сварного соединения и его механические
свойства. В зависимости от площади ледебуритных участков зоны полного расплавления оп-
ределены основные типы микроструктур и их металлографическая характеристика (табл. 23).
Следует отметить, что площадь ледебуритных участков и тип структуры зоны зависят в
первую очередь от площади проплавления чугуна (табл. 24): чем больше площадь проплавле-
247
ния, тем больше площадь, занятая ледебуритными участками. Микроструктура типа «Б» (без
ледебурита) получается при площади проплавления до 5,3 мм2. Увеличение площади проплав-
ления до 10–12 мм2 обеспечивает получение структур типа «В», характеризующихся мини-
мальным количеством ледебурита, при котором зона сплавления хорошо обрабатывается ре-
жущим инструментом.
Дальнейшее увеличение площади проплавления приводит к резкому возрастанию
площади ледебуритных участков и получению труднообрабатываемого сварного соединения.
При наплавке бронзы БрА9Мц2 и БрК3Мц1 на чугун образуется диффузионная про-
слойка, обусловленная встречной диффузией железа из чугуна и меди, марганца, кремния и
алюминия из бронзы. Микротвердость диффузионной прослойки лежит в следующих преде-
лах: БрА9Мц2 – 2727–4091 МПа, БрК3Мц1 достигает 5640 МПа.
Таблица 23
Металлографическая характеристика зоны полного расплавления чугуна
в зависимости от типа микроструктуры
Тип структуры
Б В Е Д
Ледебуритные участки
Ледебуритные участки Ледебуритные участки в виде всплесков значи-
в виде отдельных вспле- в виде всплесков сред- тельной площади
Ледебурита нет
сков малой площади ней площади (5–15 %) (15–50 %),
(до 5 % от площади зоны) расположенные сравни-
тельно плотно
Таблица 24
Краткая характеристика структур зоны полного расплавления чугуна
и величина бронзовых включений
Номер Величина бронзовых включений

Структура чугуна
режима на- в зоне расплавления чугуна, мм
плавки БрА9Мц2 БрК3Мц1 БрА9Мц2 БрК3Мц1

1 Б Б 0,10 0,10
2 В В 0,15 0,120,22
 0,10  0,03
3 Д Д  0,02–0,08  0,05–0,10
4 В Е  0,02–0,08 0,16
5 Б В 0,20  0,02
6 Е Д 0,080,32  0,05
 0,08
7 В Е 0,16 0,20,03
 0,02
8 Д Д 0,80,5  0,02–0,05
 0,02–0,08
 Проникновение бронзы по графитному включению на указанную величину.
Таким образом, при площади проплавления свыше 10–12 мм2 при наплавке бронз в
зоне расплавления образуются значительные по площади (свыше 5 %) ледебуритные участ-
248
ки, так как расплавленный чугун контактирует с медным сплавом и быстро охлаждается
вследствие высокой теплопроводности бронз. Поэтому необходимо выбирать параметры ре-
жима наплавки, обеспечивающие площадь проплавления менее 10 мм2, для получения свар-
ного соединения высокого качества без ледебурита.
Микроструктура зоны полного расплавления зависит от химического состава наплав-
ляемого металла и режима наплавки и состоит из двух зон:
– слаботравящейся полосы (диффузионной прослойки), непосредственно прилегающей
к наплавленному металлу и насыщенной элементами, перешедшими из цветного металла;
– участка, содержащего аустенит, перлит, троостит и цементит в виде тонких прожилок
или сетки вокруг зерен в сочетании с различным количеством ледебурита.
Зона неполного расплавления сравнительно небольшой протяженности не является
непрерывной, а располагается отдельными участками, максимальная толщина которых дос-
тигает 0,6 мм, и характеризуется наличием присущего данному чугуну пластинчатого графи-
та. В процессе наплавки участок находится в твердо-жидком состоянии: наряду с твердой
фазой имеется жидкая. Твердая фаза представляет собой аустенит. Однако вследствие быст-
рого нагрева и охлаждения в твердой фазе могут образовываться и другие структурные со-
ставляющие, такие как мартенсит или цементит. Жидкая фаза образуется, как правило, в
районе графитных включений, из-за больших скоростей охлаждения после застывания она
имеет структуру ледебурита.
Таким образом, участки неполного расплавления (табл. 25) имеют мартенситную
структуру с повышенным содержанием аустенита. Ледебурит располагается, как правило, во-
круг графитных включений, в свою очередь, он находится в мартенситной зоне. Цементитная
сетка образуется только при наплавке проволокой МН5Ж1К0,2Т0,2 на постоянном токе.
Таблица 25
Краткая характеристика микроструктуры чугуна, прилегающего к линии сплавления
Амплитуда Структура металла по участкам

Марка металла Род
колебаний, Зона полного Зона неполного Зона термиче-
наплавки тока
мм расплавления расплавления ского влияния
БрК3Мц1 Пост. 12 Д А+М+Л+Гп А+М+Гп
БрК3Мц1 Пост. 20 В А+М+Л+Гп А+М+Т+Гп
БрК3Мц1 Перемен 12 Д А+М+Л+Гп А+М+Гп
БрК3Мц1 Перемен 20 В А+М+Л+Гп Т+М+П+Гп
МН5Ж1К0,2Т0,2 Пост. 12 Б+Гп А+М+Л+Гп М+А+Пс+Гп
МН5Ж1К0,2Т0,2 Пост. 20 Б+ГТ А+М+Ц+Гп М+Т+Гп
МН5Ж1К0,2Т0,2 Перемен 12 Б+ГТ А+М+Т+Л+Гп Пс+М+Гп
МН5Ж1К0,2Т0,2 Перемен 20 Б+ГТ А+М+Л+Гп М+Т+ Гп
Примечание. А – аустенит; Гт – графит точечный; Гп – графит пластинчатый; Л – выделение ледебу-
ритов в виде отдельных островков, преимущественно вокруг графитных пластинок; М – мартенсит;
П – перлит; Пс – сорбитообразный перлит; Ц – цементит в виде тонких прожилок.
Зона термического влияния имеет толщину 1,0–1,5 мм. Минимальная ширина наблю-
дается при наплавке на переменном токе проволокой БрК3Мц1.
Микроструктура зоны термического влияния плавно переходит в структуру основного
металла: графит пластинчатый, перлит, феррит и фосфидная эвтектика. Пластинки графита
249
относительно короткие, слегка искривленные и достаточно равномерно распределены в ме-
таллической основе. Микроструктура металлической основы чугуна – перлит различной сте-
пени дисперсности с включениями фосфидной эвтектики, как двойной, так и тройной. Фос-
фидная эвтектика распределена равномерно и изолированно, без образования сплошной и ра-
зорванной сеток. Отдельные зерна феррита, располагающиеся, как правило, у графитных
включений, занимают не более 5 % общей площади.
При наплавке медных сплавов на чугун механические свойства наплавленного металла
и сварного соединения в значительной степени определяются глубиной проплавления основ-
ного металла. Разрушение образцов, как правило, происходит в зоне термического влияния.
Повышение прочности медных сплавов наблюдается при содержании железа в наплавленном
металле до 10–15 %. При наплавке с минимальным проплавлением, характерным для плазмен-
ной наплавки, железо переходит в бронзу растворением в жидком цветном металле и за счет
диффузии. Содержание железа в наплавленной бронзе определяется интенсивностью процесса
растворения, зависящей от температуры жидкого металла, времени существования жидкой и
твердой фаз (с сокращением времени будет уменьшаться количество растворенного железа).
Прочность сцепления наплавленного металла с основным и твердость поверхностного
слоя – основные факторы, влияющие на долговечность наплавленного металла и сварного
соединения, испытывающего динамические и статические нагрузки. Наибольшее влияние на
прочность сцепления оказывают ток в цепи «электрод–проволока» и «электрод–изделие»,
затем скорость наплавки и расход плазмообразующего газа:
 = – 2,125 + 0,3335Iи + 0,45Iпр + 5,5Qп – 9927,5Vн . (7.21)
Наиболее рационально повышать прочность сцепления за счет увеличения тока в цепи
«электрод–проволока» и снижения скорости наплавки, что не вызывает значительного про-
плавления чугуна и возникновения ледебуритных участков в зоне сплавления.
Наибольшее влияние на твердость наплавленной бронзы БрА9Мц2 оказывают расход
плазмообразующего газа, величина тока в цепи «электрод–присадочная проволока», ско-
рость наплавки:
НВ = 171,84 + 2,36Iи + 2,55Iпр + 12Qп – 1714Vн – 0,019Iи Iпр. (7.22)
Увеличение расхода плазмообразующего газа повышает твердость наплавленного ме-
талла вследствие увеличения площади проплавления и интенсивного перемешивания рас-
плавленного чугуна и наплавляемого металла. В результате этого повышается содержание
железа в цветном металле, который упрочняется за счет легирования элементами, входящи-
ми в состав чугуна, и измельчения медной фазы. Твердость и прочность БрА9Мц2 возрастает
с увеличением железа в наплавленном металле до 45 %.
Увеличение тока в цепи «электрод–присадочная проволока» и уменьшение скорости
наплавки приводят к возрастанию температуры сварочной ванны и времени ее существова-
ния. При этом большое количество основного металла успевает перейти в наплавляемый ме-
талл из-за его расплавления и растворения при контакте с жидкой бронзой, диффузии железа
из чугуна в жидкую и затвердевшую бронзу, в результате чего повышается твердость на-
плавленного цветного металла БрА9Мц2.
На твердость оказывает влияние парное взаимодействие силы тока в цепи «электрод–
изделие» и «электрод–присадочная проволока». Причем совместное увеличение величин то-
ков в цепях ведет к уменьшению твердости вследствие объединения железистых включений
250
в каркасы и возрастания площади всплесков чугуна, а также уменьшения количества мик-
ровключений в металле наплавки.
Выбор режимов формирования. Параметры режима наплавки выбирают таким об-
разом, чтобы получить максимальную прочность сцепления наплавленного металла с ос-
новным и требуемую твердость наплавленной бронзы, не содержащей железистых мак-
ровключений (F0  10 мм2). Наиболее просто параметры режима выбирать по номограммам
(рис. 114, 115). При повышенном проплавлении (F0  10 мм2) в зоне сплавления образуют-
ся ледебуритные участки, а в наплавленном металле – железистые макровключения.
2 2
F0,мм 2 F0,мм Iu=110A
Iu=120A
10 10
120 2 3 2
1 115
9 9
100
8 8
110 1 3
1 110
7 7
3
100 110 100
6 6
100
1
5 5
1 100 100
4 4
3 3
110 115 120 125 130 Iпр,А 110 115 120 125 130 Iпр,А
а) б)
Рис. 114. Номограмма для определения площади проплавления чугуна
в зависимости от тока в цепи «электрод–проволока», «электрод–изделие»
и скорости наплавки при наплавке проволокой:
а – БрА9Мц2; б – БрК3Мц1; 1 – Vн = Vmax; 2 – Vн = Vmin; 3 – Vн = V0 = 0,5(Vmax + Vmin)
Одним из основных параметров режима наплавки является величина сварочного тока,

которая определяет производительность процесса и оказывает решающее влияние на глуби-
ну и площадь проплавления основного металла, на качество формирования наплавляемого
валика, его размеры и форму. Увеличение сварочного тока приводит к увеличению количе-
ства тепла, идущего на расплавление присадочного материала и нагрев основного металла,
причем увеличение тока в цепи «электрод–изделие» приводит к большему проплавлению
основного металла, чем тока в цепи «электрод–присадочная проволока», и в меньшей сте-
пени повышает прочность сцепления и твердость наплавленного металла. При уменьшении
сварочного тока, особенно в цепи «электрод–изделие», количества тепла, идущего на на-
грев основного металла и перегрев наплавляемого, может оказаться недостаточным вслед-
ствие уменьшения поверхностной энергии твердого тела (чугуна), что приводит к плохому
смачиванию чугуна и растеканию медного сплава по поверхности и некачественному фор-
мированию наплавляемого валика.
Расход плазмообразующего газа оказывает существенное влияние на площадь про-
плавления основного металла и незначительное на прочность сцепления наплавленного ме-
талла с основным. Увеличение расхода плазмообразующего газа приводит к резкому возрас-
танию глубины и площади проплавления. Следовательно, расход плазмообразующего газа
251
должен быть минимальным, т.е. 2,5 л/мин, чтобы избежать повышенного расплавления чугу-
на, нежелательного увеличения доли основного металла в наплавленном и образования мак-
ровключений в медном сплаве.
p,% HB
100 160
Iu=120A
Iu=120A 110
155
95
110 120
120 100 150
2 100
90 2
110
1 145
85 120
140
110
100 1
80
135
75 130
110 115 120 125 130 135 Iпр,А 110 115 120 125 130 135 Iпр,А
а) б)
Рис. 115. Номограмма для определения прочности сцепления наплавленного металла
с чугуном (а) и твердости наплавленной бронзы БрА9Мц2 (б) в зависимости от тока
в цепи «электрод–проволока», «электрод–изделие» и скорости наплавки:
1 – Vн = Vmax; 2 – Vн = Vmin
Таким образом, требуемое качество сварного соединения (с учетом технологических

отклонений факторов в процессе формирования) достигается тогда, когда параметры режима
наплавки обеспечивают получение максимальных прочности сцепления наплавленного ме-
талла с основным и твердости наплавленной бронзы, не содержащей железистых макровк-
лючений (F0  10 мм2). Оптимальные параметры режима управляемых факторов процесса
формирования в зависимости от требований, предъявляемых к детали или восстанавливае-
мой поверхности, можно выбирать по номограммам (рис. 114. 115) или из табл. 26.
Таблица 26
Режимы плазменной наплавки бронз
Марка материала
Наименование параметра БрА9Мц2,
БрК3Мц1
МН5Ж1К0,2Т0,2
Ток в цепи «электрод–изделие», А 110–120 105–110
Ток в цепи «электрод–проволока», А 120–130 120–130
Скорость наплавки (табл. 22) V0 – (V0+0,5V) (V0+0,5V) – Vmax
Расход плазмообразующего газа, л/мин 2,5–2,8 2,5
Амплитуда колебаний горелки, мм В – (2,5–3,5) В – (1,5–2,5)
Частота колебаний горелки, Гц 0,6–0,8 0,6–0,8
Примечание. 1. В – ширина наплавляемой поверхности или требуемая ширина валика после наплавки
(при амплитуде колебаний плазмотрона 14–25 мм);
2. V – интервал варьирования скорости наплавки.
252
Рекомендуемый диапазон значений параметров режима (табл. 26) обеспечивает
формирование заданных технологических свойств и механических характеристик в сле-
дующих пределах:
19  B  20,6 мм; 4,75  h  5,15 мм; 6,65  F0  7,2 мм2;
190  HB  206 (БрА9Мц2); 85,5  сц  92,7 %.
7.5. Формирование параметров серого чугуна

способом поверхностного пластического деформирования
Поверхностное пластическое деформирование (ППД) является одним из эффективных
способов повышения несущей способности деталей машин, работающих в условиях цикли-
ческих нагрузок. Положительное влияние поверхностного упрочнения на несущую способ-
ность определяется возникновением остаточных сжимающих напряжений, повышением
количества дислокаций, деформацией кристаллической решетки и т.п. Наиболее эффектив-
ное влияние на увеличение усталостной прочности происходит у деталей, имеющих кон-
центраторы напряжений.
Сравнительный анализ технологических возможностей различных способов ППД по-
зволил установить наибольшую эффективность ППД ударным способом (чеканкой), особен-
но для крупногабаритных деталей, к которым относятся втулки цилиндров судовых дизелей.
Этот способ позволяет получить на упрочняемой поверхности значительную глубину накле-
панного слоя (свыше 10 мм) без больших статических усилий с использованием относитель-
но простых чеканочных приспособлений. Минимально необходимая глубина наклепанного
слоя для большинства деталей, работающих в условиях циклического нагружения, должна
находиться в пределах 2–4 мм.
Нахождение оптимальной области режима ППД чугуна способом чеканки проводили с
использованием метода планирования эксперимента. На основании анализа литературных ис-
точников и проведения отсеивающего эксперимента по методу насыщенных планов были вы-
браны три технологических параметра, которые наиболее существенно влияют на характеристи-
ки упрочненного слоя и усталостную прочность серого чугуна: Еу – приведенная энергия удара,
V – линейная скорость обрабатываемой поверхности, n – количество проходов (табл. 27).
Таблица 27
Интервал
Наименование фактора Нижний Основной Верхний варьирования
–1 0 +1
Приведенная энергия 1,2 1,5 1,8 0,3
удара Eу, Дж/мм
Линейная скорость обрабатываемой 1,0 2,5 4,0 1,5
поверхности V, м/мин
Количество проходов n 1 3 5 2

– профильный радиус ролика, мм .......... 3;
– диаметр ролика, мм .............................. 60;
– частота ударов, Гц ................................ 45.
253
Наиболее существенными с точки зрения эксплуатации свойствами поверхностного
слоя деталей являются шероховатость, твердость и уровень остаточных напряжений. В каче-
стве технологических критериев (параметров) оптимизации выбраны: качество поверхност-
ного слоя (комплексный показатель, табл. 28), поверхностная твердость Н, глубина упрочне-
ния h, степень упрочнения , уровень остаточных напряжений и предел выносливости чугу-
на.
Влияние ППД на качество поверхностного слоя. При упрочнении чеканкой с по-
мощью ролика в зависимости от режима можно получить как существенное улучшение мик-
рогеометрии поверхности, так и наличие макрогеометрических дефектов – отпечатков бойка
различной глубины (табл. 28).
Исследования позволили установить, что наличие макронеровностей не оказывает
существенного влияния на предел выносливости упрочненных образцов, однако для многих
деталей техническими требованиями задаются определенные параметры шероховатости и не
допускается наличие макронеровностей.
Таблица 28
Критерии качества поверхностного слоя
Характеристика поверхности Балл
Глубина макронеровностей, мм:
0,15–0,20 2
0,10–05 3
0,02–0,05 4
Макронеровностей нет, Ra  0,04 мкм … 5
Для определения влияния параметров режима упрочнения на качество поверхности был

реализован полный факторный эксперимент типа 23. Для проверки адекватности полученной
модели провели эксперимент также в центре плана (при нулевом уровне факторов). В результате
обработки экспериментальных данных (табл. 29) было получено уравнение регрессии, позво-
ляющее установить степень влияния основных факторов на качество поверхностного слоя:
K = 4,77 + 0,7Eу – 0,9V. (7.23)
Таблица 29
Матрица планирования и результаты экспериментов
Факторы Микротвердость*, Степень

Номер опыта Баллы
Eу V n МПа упрочнения** , %
4200–4890
1 + + + 3 45,1
4470
4670–4780
2 – + + 2 53,6
4730
3300–4160
3 + – + 5 10,4
3400
3300–3960
4 – – + 5 23,4
3800
3790–4240
5 + + – 3 27,6
3930
3920–4200
6 – + – 2 27,6
3930
254
Факторы Микротвердость*, Степень
Номер опыта Баллы
Eу V n МПа упрочнения** , %
3590–3800
7 + – – 5 18,5
3650
3670–3890
8 – – – 5 23,4
3800
3700–4700
9 0 0 0 4 22,1
3760
* В числителе приведен диапазон разброса величин, в знаменателе – средняя величина.
** Исходная микротвердость чугуна марки СЧ30 составляла 3080 МПа.
Наибольшее влияние на качество поверхностного слоя оказывает скорость упрочняе-

мой поверхности детали (рис. 116). Причем с ее увеличением качество ухудшается вследст-
вие появления пропусков между отпечатками от бойка. При скорости 1,0–1,5 м/мин отпе-
чатки перекрывают друг друга, что позволяет избежать образования макронеровностей.
Величина энергии удара также оказывает влияние: с ее увеличением качество поверхност-
ного слоя улучшается. Количество проходов на качество поверхностного слоя практически
не оказывает влияния. Таким образом, для получения упрочненной поверхности без макро-
неровностей (К = 4,5–5 баллов) оптимальной следует считать скорость упрочняемой поверх-
ности в пределах 1,0–1,5 м/мин при приведенной энергии удара 1,5–1,8 Дж/мм.
Шероховатость поверхности после ее упрочнения чеканкой существенно уменьшается
вследствие смятия пиков микронеровностей и заполнения ими впадин. При исходной шеро-
ховатости Ra 1,6–5,0 мкм происходит ее уменьшение до Ra = 0,08–0,16 мкм, т.е. чеканка по-
зволяет получить параметры шероховатости как при обработке шлифованием или даже по-
лированием при значительно меньших трудоемкости и затратах времени.
Рис. 116. Влияние скорости и приведенной энергии удара

на качество упрочненн поверхности:
1 – Еу = 1,8 Дж/мм; 2 – Еу = 1,2 Дж/мм
Влияние ППД на твердость, глубину упрочнения и промина чугуна. Показателя-

ми эффективности ППД деталей являются степень (интенсивность) и глубина упрочнения.
Глубина наклепанного слоя определяет живучесть упрочненного слоя в процессе эксплуата-
ции. Степень упрочнения  показывает величину повышения микротвердости поверхностно-
го слоя Hупр относительно исходного состояния Hисх:
H упр  Н исх
 100%. (7.24)
Н исх
255
В зависимости от материала и способа ППД степень упрочнения  может изменяться
в пределах 10–45 %.
Для чугуна характерен значительный разброс значений микротвердости практически
во всех исследуемых точках зоны упрочнения, поэтому в табл. 29 приведены средние значе-
ния десяти замеров. Следовательно, степень упрочнения в микрообъемах будет различна, это
можно объяснить неодинаковым упрочнением структурных составляющих чугуна, а также
влиянием графитных включений на деформацию металлической основы. По глубине упроч-
ненного слоя также наблюдается значительный разброс значений микротвердости. Степень
упрочнения  может колебаться от 10,4 % (режим № 3) до 53,6 % (режим № 2).
Микротвердость поверхности после упрочнения зависит от большого числа факторов (ве-
личина и распределение включений графита, дисперсность перлита, параметры режима и т.п.),
кроме того, наибольшее влияние оказывают парные взаимодействия параметров режима, которые
не позволили установить степень влияния параметров режима на поверхностную микротвердость.
Для определения влияния параметров режима упрочнения на глубину упрочненного
слоя была реализована полуреплика типа 23–1. Число опытов для такого типа реплик равно
четырем, что позволяет значительно сократить объем исследований микротвердости. Глуби-
на упрочнения (табл. 30) зависит от параметров режима ППД и размеров включений графи-
та. Для чугунов с размером включений графита менее 0,5 мм глубина упрочнения чугуна
описывается уравнением регрессии
hупр = 2,41 + 5,75Еу – 0,42V. (7.25)
Таблица 30
Факторы Глубина упрочнения чугуна, мм
Еу V n СЧ20 СЧ25
1 – – + 7,3 8,3
2 – + – 5,8 8,5
3 + – – 10,5 9,2
4 + + + 9,5 8,3
На глубину упрочнения влияют энергия удара и линейная скорость упрочняемой поверхно-

сти, при этом наибольшее влияние оказывает Еу. С увеличением числа проходов глубина упрочнен-
ного слоя практически не изменяется. Это объясняется тем, что образующийся при первом проходе
упрочненный слой затрудняет деформацию более глубоких слоев чугуна. Энергия удара и скорость
упрочняемой поверхности определяют плотность образующихся дефектов кристаллической решет-
ки и, следовательно, величину потенциальной энергии деформированного слоя. При исследуемых
параметрах режима ППД явление перенаклепа не наблюдается. При увеличении числа проходов до
5 величина относительной деформации на поверхности уменьшается, и зона максимального упроч-
нения уходит в глубь детали, дальнейшее увеличение числа проходов (свыше 5) приводит к перена-
клепу – разрушению поверхностного слоя. Поэтому 1–2 прохода являются оптимальными.
Следует отметить, что глубина деформации, определенная с помощью рентгеновской
дифракции, превышает глубину слоя с улавливаемым повышением микротвердости (изменение
микротвердости наблюдается при превышении относительной деформации свыше 4,710–4).
Глубина упрочнения для чугунов с крупными включениями графита (втулки МОД,
СЧ20) меньше в среднем на 12,4 % по сравнению с глубиной у чугунов с длиной графитных
включений до 0,5 мм (чугуны втулок СОД).
256
Оптимальными параметрами режима ППД для получения максимальной глубины уп-
рочнения для всех типов чугунов является опыт 3. Поэтому были проведены дальнейшие ис-
следования образцов из чугуна втулок 6ЧН 25/34 (СЧ20) и K6Z 57/80 (СЧ25), упрочненных
на данном режиме для определения слоя, в котором пластическая деформация вызвала улав-
ливаемое повышение микротвердости (рис. 117). Упрочненный слой распространяется в ши-
рину от оси симметрии выточки в среднем на 6,5 мм для чугунов с включениями графита до
0,5 мм и на 5,5 мм для чугунов с более грубыми включениями. Форма и протяженность зоны
упрочнения обеспечивают высокую работоспособность и долговечность упрочненной зоны
практически для любых случаев распределения напряжений в галтели детали и позволяют
устранить влияние галтели как концентратора напряжений. Неупрочненный слой располо-
жен в верхней части галтели и протяженность его 0,5 мм. Зона упрочнения галтели составля-
ет 85 % от всей длины полуокружности.
Глубина промина не зависит от параметров режима в исследуемой области и достига-
ет всего 0,05–0,10 мм.
Влияние ППД на деформацию и остаточные напряжения серого чугуна. Извест-
но, что остаточные напряжения зависят от степени пластической деформации при ППД и
влияют на усталостную прочность материала. Серый чугун с пластинчатым графитом обна-
руживает заметные пластические деформации только в условиях «мягкого» нагружения, напри-
мер, когда его осадка при сжатии достигает 20–40 %.
Измерения средних значений деформаций из-за большой трудоемкости проводили на
трех образцах (опыты 1', 3' и 7') рентгеноструктурным методом. Характерной особенностью
полученных профилей деформаций (рис. 118) является немонотонность распределения де-
формаций по глубине.
а б
Рис. 117. Распределение микротвердости по сечению упрочненного образца (режим 3):
а – чугун втулки 6ЧН 25/34; б – чугун втулки K6Z 57/80
257
Для объяснения результатов влияния ППД на механические свойства чугуна пред-
ставляет интерес знание величины остаточных напряжений или напряжений второго рода,
возникающих в малых объемах (в пределах отдельных зерен), тогда, когда превзойден пре-
дел упругости, т.е. напряжения второго рода являются остаточными напряжениями и возни-
кают в результате ППД. Деформирование нарушает правильность расположения атомов и
сопровождается неоднородным искажением решетки кристалла в субмикроскопических об-
ластях. Большая часть энергии, затраченная на деформирование, превращается в тепловую,
но часть энергии задерживается в виде энергии остаточных напряжений.
Для всех исследуемых режимов ППД (рис. 118, табл. 31) характерно уменьшение де-
формации в поверхностных слоях на глубине от 0,5 до 1,5 мм в зависимости от режима накле-
па, затем наблюдается ее рост, причем максимальная деформация наблюдается на глубине 2,5–
3,5 мм. Максимальные деформации и остаточные напряжения на поверхности образца возни-
кают при максимальной энергии удара и одном проходе (опыт 3'). Увеличение числа проходов
приводит к уменьшению величины деформации на поверхности и более резкому снижению ее
в подповерхностных слоях.
 d -4
10 ост, МПа
d
13 156
12 144
11 132
10 120
9 2
108
1 3
8 96
7 84
6 72
5 60
4 48
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 h, мм
Рис. 118. Профили деформаций и остаточных напряжений по глубине чугуна после упрочне-
ния ППД:
1 – опыт 3; 2 – опыт 1, 3– опыт 7
(параметры режима см. в примеч. к табл. 31)
Таблица 31
Изменение относительной деформации чугуна по глубине при различных режимах ППД
Относительная деформация d 10  4
Глубина замера, d
мм Номер опыта
1' 3' 7'
На поверхности 9,3 11,5 8,1
0,5 5,7 6,3 8,3
1,5 4,6 10,2 4,0
2,0 7,2 10,4 5,0
2,5 12,4 – 7,2
3,0 – 12,4 –
3,5 12,1 – 13,1
258
Относительная деформация d 10  4
Глубина замера, мм d
1' 3' 7'
4,0 – 10,4 –
4,5 8,3 – 11,5
11,5 – – 3,1
13,0 0,7 4,7 –
Примечание. Параметры режимов упрочнения: 1' – Eу = 0,9 Дж/мм, V = 1 м/мин, n = 5;
3' – Eу = 1,5 Дж/мм, V = 1 м/мин, n = 1;
7' – Eу = 1,5 Дж/мм, V = 1 м/мин, n = 5.
Оптимальными параметрами режима ППД следует считать опыт 3', т.е. когда энергия
удара максимальная, скорость наклепа минимальная и количество проходов –
один.Наибольшие глубина деформации и остаточные напряжения сжатия образуются при
параметрах режима, соответствующих опыту 3' (табл. 31), а наименьшие – опы-
ту 1'.Определение относительной деформации для опытов 1' и 3' для глубины свыше 13 мм и
для опыта 7' свыше 11,5 мм не проводилось.
Влияние ППД на усталостную прочность. Известно, что ППД позволяет в широких
пределах повышать сопротивление усталости металлов благодаря изменениям, происходя-
щим в поверхностных слоях в результате наклепа.
Ввиду того что втулки цилиндров изготавливают из чугунов с различными химиче-
ским составом и механическими свойствами, разными будут и их пределы выносливости как
у неупрочненных, так и упрочненных образцов (табл. 32). Поэтому влияние параметров ре-
жима упрочнения чугуна на предел выносливости следует оценивать коэффициентом упроч-
нения – величиной постоянной для данного режима ППД.
Величина графитных включений не оказывает существенного влияния на увеличение
предела выносливости чугуна после ППД, вследствие того, что наибольшее влияние на пре-
дел выносливости оказывают свойства поверхностного слоя. Обработка экспериментальных
данных, полученных после ППД образцов из втулки NVD 36-1 и K6Z 57/80 (Таблица ), дала
возможность получить уравнение регрессии коэффициента упрочнения чугуна:
Купр = 1,45 + 0,19Еу – 0,04V – 0,01n. (7.26)
Таблица 32
Предел выносливости чугуна, МПа /

Факторы
Номер опыта / Коэффициент упрочнения
Еу V n NVD 36 K6Z 57/80 ДКРН 62/140
1 – – + 192,5/1,60 136/1,60 105/1,40
2 – + – 182,5/1,52 126/1,49 107/1,43
3 + – – 210,0/1,75 147/1,72 110/1,47
4 + + + 192,5/1,60 135/1,59 108/1,44
Пределы выносливости гладкого образца без уп-
120,0 85 75
рочнения, МПа
Примечание. Коэффициент упрочнения определен по формуле:
1 упр (7.27)

K упр 
1
259
Наибольшее влияние на предел выносливости оказывают приведенная энергия удара
и линейная скорость упрочняемой поверхности детали (рис. 119). Увеличение энергии удара
и уменьшение линейной скорости упрочняемой поверхности детали приводят к возрастанию
предела выносливости чугуна, в первую очередь вследствие возрастания величины относи-
тельной деформации в поверхностных слоях. Увеличение количества проходов снижает пре-
дел выносливости чугуна вследствие уменьшения как величины относительной деформации,
так и остаточных напряжений сжатия на поверхности образца.
-1упр ,МПа
205
1
200
195
2
190
3
185
180
1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 Ey, Дж/мм
Рис. 119. Зависимость предела выносливости чугуна втулки NVD 36-1 от

удельной энергии удара при скорости деформируемой поверхности детали:
1 – 1 м/мин; 2 – 2,5 м/мин; 3 – 4 м/мин
Увеличение значения относительной деформации повышает предел выносливости чу-
гуна вследствие, как искажения кристаллической решетки, так и уменьшения расстояния
между атомами (после чеканки в месте упрочнения происходит уменьшение диаметра образ-
ца на 0,05–0,10 мм), что приводит, в свою очередь, к возрастанию энергоплотности и меха-
нических свойств поверхностных слоев, в которых произошла пластическая деформация.
Коэффициент упрочнения, рассчитанный по формуле (7.27) для чугуна втулки 6ЧН 25/34
(табл. 33), близок к экспериментальному значению (ошибка менее 5 %), следовательно, используя
формулу, можно определять предел выносливости серого чугуна различных марок после его упроч-
нения на требуемом режиме в зависимости от необходимого коэффициента упрочнения.
Таблица 33
Пределы выносливости чугуна втулок СОД после ППД
Втулка Режим упрочнения Предел Коэффициент
цилиндра дизеля или обработки выносливости, МПа упрочнения, Kупр
Шлифование 120 –
ППД:
NVD 36-1
Eуд = 1,8 Дж/мм; 210 1,75/1,75*
V = 1 м/мин; n = 1
Шлифование 90
ППД:
6ЧН 25/34
Eуд = 1,6 Дж/мм; 155 1,72/1,70*
V = 1 м/мин; n = 1
* В числителе приведен коэффициент, полученный экспериментально, а в знаменателе – рассчитан-
ный по формуле (7.27).
Для построения кривой усталости чугуна после наклепа был выбран материал втулки
цилиндра 6ЧН 25/34, имеющий наименьший предел выносливости из исследуемых чугунов
втулок цилиндров СОД (рис. 120). Энергия удара составляла 1,6 Дж/мм и выбиралась из усло-
260
вий прочности образца для испытаний на усталость (увеличение Еу приводило к его поломке
при упрочнении). Из рис. 120 видно, что образцы после упрочнения обладают усталостной
прочностью, превышающей даже прочность чугуна втулки VD 26/20 (имеет наибольшую
прочность из исследуемых чугунов), как с концентратором напряжений (Kупр = 1,29), так и
без концентратора (Kупр = 1,17).
-1,МПа
200
190
180
170
3
160
150
2
140
1
130
120
110
6
0,06 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 2 4 6 N x10
Рис. 120. Кривые усталости чугуна:
1 – чугун втулки VD 26/20 (с концентратором); 2 – чугун втулки VD 26/20 (гладкий);
3 – чугун втулки 6ЧН 25/34 после ППД (режим упрочнения:
Еу = 1,6 Дж/мм; V = 1 м/мин; n = 2)
Для упрощения выбора параметров режима при известном необходимом пределе вы-
носливости чугуна желательно производить расчет исходя из предела прочности на растяже-
ние, который в большинстве случаев известен для конкретной детали по формуле
–1упр = 0,5986р + 0,0786рЕу – 0,016рV. (7.28)
Таким образом, предел выносливости чугуна после упрочнения определяется прежде
всего его прочностью на растяжение, затем энергией удара, а скорость упрочняемой поверх-
ности оказывает незначительное влияние (рис. 121).
Значительное упрочнение чугунов (повышение предела выносливости в 1,5–1,7 раза,
табл. 34) можно объяснить, во-первых, увеличением энергоплотности поверхностных слоев
вследствие деформации и искажения кристаллической решетки; во-вторых, уменьшением
размера зерен и повышением плотности дислокаций в 2–3 раза, которые блокируют сдвиги
по плоскостям скольжения и создают препятствия движению дислокаций; в-третьих, образо-
ванием значительных остаточных напряжений сжатия в поверхностных слоях (до 140 МПа,
рис. 121); в-четвертых, снижением параметров шероховатости поверхности.
261
Рис. 121. Зависимость предела выносливости серого чугуна от его прочности на растяжение
и параметров режима упрочнения: скорость упрочняемой поверхности 1 м/мин, энергия удара:
1 – Еу = 1,2 Дж/мм; 2 – Еу = 1,5 Дж/мм; 3 – Еу = 1,8 Дж/мм
Таким образом, даже втулки цилиндров, изготовленные из чугуна с низкими механи-

ческими свойствами, целесообразно упрочнять чеканкой в галтели опорного бурта для сни-
жения вероятности образования трещин, повышая срок их службы благодаря значительному
увеличению предела выносливости материала.
Таблица 34
Пределы выносливости чугуна втулок МОД после ППД
Предел
Тип Режим Тип Коэффициент
выносливости,
дизеля упрочнения чекана упрочнения Купр
МПа **
Еу = 1,8 Дж/мм;
K6Z 57/80 Ролик 150/85 1,7
V = 1 м/мин; n = 2
K6Z 57/80 Боек* 138/85 1,60
V = 1 м/мин; n = 2
K6Z 57/80 Боек* 130/85 1,53
V = 1 м/мин; n = 2
* Боек со сферической головкой.
** В числителе приведен предел выносливости после упрочнения, в знаменателе – исходный.
Влияние ППД на статическую прочность. Для оценки влияния ППД на статиче-

скую прочность деформированного слоя были проведены исследования на чугунах втулок
цилиндров дизелей 6ЧН 25/34 и 6KZ 57/80 (табл. 35). Диаметр образцов выбран так, чтобы
они при ППД не разрушались под действием ударных нагрузок и материал упрочнялся на
всю его толщину.
Увеличение статической прочности чугуна после наклепа на 17,0–23,5 % объясняется
тем, что в результате пластической деформации происходит повышение энергоплотности и
плотности дислокаций, снижение локальных микронапряжений и дробление кристаллитов в
упрочненном слое. Значительно меньшее увеличение статической прочности чугуна по срав-
нению с увеличением его предела выносливости объясняется тем, что на предел выносливо-
сти наибольшее влияние оказывают структурные и механические свойства поверхностного
слоя, а на статическую прочность оказывают влияние механические свойства материала во
262
всем объеме опасного сечения образца, которые наиболее существенно увеличиваются в по-
верхностных слоях и на глубине 1,5–4,0 мм (в зависимости от режима упрочнения).
Таблица 35
Механические свойства чугуна
Предел прочности
Эскиз рабочей части Обработка на растяжение
образца образца
МПа %
Втулка 6ЧН 25/34
201,3–245,9
Шлифование 100,0
220,4
234,4–252,2
Точение 111,3
245,4
ППД:
Еу = 1,6 Дж/мм; 251,9–304,1* 123,5
V = 1 м/мин; 272,3 (111,0)**
n=2
Втулка 6KZ 57/80
190,2–227,0
Шлифование 100,0
203,5
203,0–225,3
Точение 105,7
215,2
ППД:
Еу = 1,2Дж/мм; 233,0–243,2 117,0
V = 1 м/мин; 238,2 (110,7)**
n=2
* 30 % образцов разрушились по галтели вне зоны наклепа (т.е. на диаметре 17,5 мм).
** Увеличение предела прочности наклепанного образца относительно образца с выточкой без на-
клепа.
Примечание. В числителе приведен интервал значений предела прочности на растяжение, в знамена-
теле – среднее значение.
Необходимо сказать, что чугун с более крупными включениями графита упрочняется

в меньшей степени вследствие возрастания влияния графита на прочностные характеристи-
ки. Следует отметить, что при протачивании галтели на образцах также происходит упроч-
нение чугуна (табл. 35).
Выбор режимов упрочнения. Детали, изготовленные из серого чугуна, как правило,
являются базовыми и эксплуатируются очень часто в условиях циклического нагружения, что
приводит к образованию трещин в галтельных переходах (например, бурты втулок цилиндров,
посадочные места в блоках цилиндров под втулки и т.д.) вследствие того, что при проектиро-
263
вании не учитывается характер нагружения детали или ее узла. Поэтому при ремонте базо-
вых деталей необходимо оценивать как уровень напряжений конкретной детали, так и необ-
ходимый предел выносливости материала, который обеспечит требуемую долговечность.
Зная марку чугуна, из которого изготовлена деталь, и требуемый предел выносливости мате-
риала, можно выбрать параметры режима ППД.
Эффективность упрочнения при ППД взаимосвязана с интенсивностью упругопла-
стической деформации материала поверхностного слоя. При упрочнении достигается изме-
нение ряда показателей свойств поверхности и материала поверхностного слоя: формиру-
ется качественно новая макро- и микрогеометрия поверхности; в поверхностном слое воз-
никают остаточные макронапряжения сжатия; кристаллическая решетка материала поверх-
ностного слоя претерпевает упругопластические искажения, приводящие к формированию
остаточных микронапряжений; деформирование материала поверхностного слоя повышает
сопротивление пластической деформации при циклических эксплуатационных нагрузках;
повышаются пределы прочности и выносливости, твердость и микротвердость поверхно-
сти; изменяются форма, размеры и ориентировка зерен, что способствует формированию
текстурированного слоя; на несколько порядков повышается плотность дислокаций, кон-
центрирующихся в основном вокруг плоскостей скольжения. Эти изменения снижают ин-
тенсивность микропластической деформации при циклическом нагружении деталей, что
является основной причиной повышения сопротивления образованию и развитию устало-
стных трещин. В результате повышаются сопротивление усталости, износостойкость, кон-
тактная выносливость и т.п.
В случае применения ППД для упрочнения деталей, работающих в условиях цикличе-
ского нагружения, в качестве основного критерия чаще всего используют качество упрочнения
(степень упрочнения ) и глубину деформированного слоя. Степень упрочнения перлитного
чугуна невысока и изменяется в довольно узком диапазоне 12,2–16,3 % и не зависит от вели-
чины графитных включений. Глубина упрочнения на всех режимах превышает 13 мм, что
обеспечивает получение глубины упрочненного слоя вполне достаточной для любого вида
деталей. Существенное влияние параметры режима оказывают только на качество поверхно-
стного слоя и предел выносливости, причем лучшее качество и максимальное повышение
предела выносливости наблюдается на минимальной скорости (1 м/мин). С увеличением ко-
личества проходов предел выносливости снижается в результате того, что при увеличении чис-
ла проходов (с 1 до 5) область максимальных значений величины относительной деформации
перемещается с поверхности в глубь детали. Дальнейшее увеличение числа проходов (свыше
5) приводит к перенаклепу – разрушению поверхностного слоя. Поэтому оптимальными, как
с точки зрения обеспечения максимальной прочности упрочняемой детали, так и экономиче-
ской эффективности процесса упрочнения, следует считать 1–2 прохода.
Наибольший эффект упрочнения достигается на максимальной приведенной энергии
удара (Еу = 1,8 Дж/мм). Выбор Еу осуществляют в зависимости от требуемого предела вы-
носливости материала детали и прочности упрочняемого чугуна, которые определяются в
первом приближении по его марке (рис. 122). Затем в зависимости от радиуса упрочняемой
галтели детали выбирают параметры режима упрочнения по табл. 36. В случае упрочнения
деталей с радиусами галтелей, не представленными в табл. 36, требуемую энергию удара Ем
выбирают по графику (рис. 122).
264
Eм,Дж м
Дж/м
60 2,0
=
Eу 1 ,8
50 1 ,6
1 ,4
40 1,2
30
20
10
2
2 3 4 5 6 7 8 9 R,мм
Рис. 122. Энергия удара, необходимая для упрочнения галтели радиуса R
Таблица 36
Параметры режима упрочнения
Наименование параметра Радиус галтели 3 мм Радиус галтели 6 мм
Энергия удара Ем, Дж 13,4–17,1 26,8–34,2
Линейная скорость упрочняемой по-
1–1,5 1–1,5
верхности V, м/мин
Количество проходов, n 1–2 1–2

при поверхностном пластическом деформировании сварных швов
Особенностью ППД является то, что при обработке отдельных участков поверхности
не отмечается ослаблений в местах перехода наклепанного слоя в ненаклепанный. Это вы-
годно отличает ее от других способов упрочнения, например от поверхностной закалки и
азотирования, при которых зона перехода обладает пониженной прочностью.
Исследование факторов, определяющих повышение усталостной прочности, является
существенным для правильного использования способов поверхностного пластического де-
формирования и назначения соответствующих технологических параметров режима упроч-
нения. В дальнейшем исследовалось влияние параметров режима наклепа на свойства слоя,
упрочненного чеканкой, после восстановления детали газовой наплавкой с применением по-
рошка ПГ-10Н-04.
Одним из путей решения задачи выбора рационального режима чеканки наплавлен-
ных поверхностей является создание моделей, устанавливающих взаимосвязь между приня-
тыми показателями качества и технологическими параметрами режима.
На основании априорной информации выбраны три технологических параметра, ко-
торые значительно влияют на показатели при чеканке: E – энергия удара; V – линейная ско-
рость обрабатываемой поверхности; n – количество проходов. Интервалы варьирования па-
раметров приведены в табл. 37.
– профильный радиус ролика, мм ........... 3,0;
– диаметр ролика, мм ................................ 60;
– диаметр образца, мм ............................ 120;
– частота ударов, Гц .................................. 20.
265
Таблица 37
Уровни факторов и интервалов варьирования
Интервал
Наименование фактора нижний основной верхний варьирования
–1 0 +1
Энергия удара E, Дж 4,9 7,35 9,8 2,45
Линейная скорость обрабатываемой
0,02 0,04 0,06 0,02
поверхности V, м/с
Количество проходов n 2 4 6 2
В качестве технологических критериев (параметров) оптимизации выбраны: поверх-

ностная твердость (H), глубина наклепа (hS), степень наклепа () и глубина промина (hп).
После обработки экспериментальных данных на основе методологических принципов,
изложенных в главе 6 книги, получена система уравнений, характеризующая влияние факто-
ров процесса поверхностного пластического деформирования на параметры материала по-
верхностного слоя металлического пояса:
НВ = 364 + 5080V – 50,8E2, (7.29)
hS = 0,224E 0,71 V –0,33 n0,12, (7.30)
= 0,033E 0,66 V –0,31 n0,12, (7.31)
hп = 0,007E 1,03V –0,30 n0,09. (7.32)
Анализ зависимости (7.29) показывает, что на величину поверхностной твердости
(HВ) наибольшее влияние из технологических параметров режима чеканки оказывает энер-
гия удара (E), значительно меньше – линейная скорость обрабатываемой поверхности (V) и
не влияет количество проходов (n). Отсутствие влияния количества проходов на HВ гово-
рит о том, что уже при первом проходе достигается наибольшее значение твердости на по-
верхности и увеличение n (при фиксированных значениях других параметров режима че-
канки) не изменяет H, а только увеличивает глубину наклепа.
С увеличением энергии удара поверхностная твердость постепенно увеличивает-
ся (рис. 123). Однако повышение значения НВ с увеличением E ограничено. При значении энер-
гии удара 7,5 Дж поверхностная твердость наибольшая. Дальнейшее увеличение энергии удара
приводит к явлению перенаклепа и связанному с ним снижению поверхностной твердости.
Н, МПа
3800
1
3400
3000
2600
2
2200
1800
2 3 4 5 6 7 8 9 10 Еу, Дж
Рис. 123. Зависимость твердости наплавленного никелевого слоя от энергии удара

при чеканке: 1 – V = 0,06 м/с; 2 – V = 0,02 м/с
266
Увеличение скорости сокращает время действия деформирующих напряжений. Сле-
довательно, пластическая деформация из-за недостатка времени протекает в меньшем объе-
ме металла. Вследствие этого при неизменной энергии удара повышается величина дефор-
мирующих объемных напряжений. Последнее увеличивает интенсивность размножения дис-
локаций и ускоряет процесс дробления кристаллов на блоки, что вызывает более сильное уп-
рочнение. Глубина упрочненного слоя при этом снижается.
Рассматриваемые входные параметры процесса чеканки прямо пропорциональны E, n
и обратно пропорциональны V. При этом наибольшее влияние оказывает E. Степень влияния
энергии удара и скорости обрабатываемой поверхности на глубину и степень наклепа можно
оценить по следующим данным: при увеличении энергии удара в 1,5 раза (от 5 до 7,5 Дж)
глубина и степень наклепа увеличивается в 1,25 раза, а с увеличением скорости обрабаты-
ваемой поверхности в 3 раза (от 0,02 до 0,06 м/с) глубина и степень наклепа уменьшаются
только в 1,3 раза (рис. 124).
а) б)
Рис. 124. Зависимость глубины (а) и степени наклепа (б) от числа проходов:
1 – V = 0,02 м/с, Е = 7,5 Дж; 2 – V = 0,02 м/с, Е = 5,0 Дж; 3 – V = 0,06 м/с, Е = 7,5 Дж;
4 – V = 0,06 м/с, Е = 5,0 Дж
Глубина и степень наклепа, близкие к максимальным, достигаются уже при первом

проходе. С увеличением числа проходов глубина и степень наклепа упрочненного слоя увели-
чиваются, однако интенсивность их роста с увеличением числа проходов уменьшается. Это
объясняется тем, что образующийся в результате обработки упрочненный слой затрудняет
дальнейшее проникновение наклепа в глубь детали. Пластическая деформация накапливается
с увеличением числа проходов, но превышать число проходов свыше 6 нерационально.
Величины микротвердости упрочненного поверхностного слоя (рис. 125) существен-
но изменяются по глубине и зависят от технологических параметров. Наибольшее влияние
на величину микротвердости оказывает энергия удара: при увеличении энергии удара мик-
ротвердость поверхностного слоя упрочненной поверхности возрастает. Однако при дости-
жении энергии удара 7,5 Дж микротвердость стабилизируется, а дальнейшее увеличение
энергии удара приводит к перенаклепу и связанному с ним снижению микротвердости по-
верхностного слоя (рис. 125, кривые 2, 4, 6, 8).
Основным критерием сравнительной оценки влияния способа наплавки и технологи-
ческих мероприятий на работоспособность и долговечность сварного соединения при цикли-
ческих нагрузках являются пределы выносливости. Образцы после газовой наплавки имеют
предел выносливости 120 МПа, что на 14 % выше предела выносливости контрольных чу-
гунных образцов без наплавленного металла (рис. 126).
267
Рис. 125. Распределение микротвердости по глубине упрочненного слоя
на различных режимах чеканки:
1–8 – режимы чеканки (см. табл. П.3.1 и П.3.2)
-1,МПа
1
160
140
2
120
3
100
80
6
0,06 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 2 4 6 N x10
Рис. 126. Кривые выносливости:

1 – наплавка с последующей чеканкой наплавленного металла;
2 – наплавка порошком ПГ-10Н-04; 3 – контрольный образец (чугун СЧ25)
Предел выносливости образцов после упрочнения наплавленного металла методом

чеканки составляет 150 МПа, т.е. повышается в среднем на 25 % по сравнению с наплавлен-
ными образцами или на 43 % по сравнению с контрольными чугунными (коэффициент уп-
рочнения наплавленного образца с последующим упрочнением Купр = 1,43).
Повышение предела выносливости образцов после чеканки наплавленного металла
происходит вследствие образования значительных напряжений сжатия в поверхностных слоях
268
(до 600 МПа) и повышения твердости на 65 %, а следовательно и статической прочности ме-
талла. Чеканку производили на режимах, обусловленных толщиной наплавленного металла:
Еу = 5,2 Дж; n = 1; V = 0,4 м/с.
Выбор режимов упрочнения. На основании проведенных исследований построена номо-
грамма зависимости глубины наклепа от технологических параметров режима чеканки (рис. 127).
Данная номограмма определяет параметры режима чеканки восстановленной наплавкой детали в
зависимости от назначенной глубины упрочнения, которая устанавливается не менее 0,01 от диа-
метра упрочняемой поверхности, согласно рекомендациям И.В. Кудрявцева (глубина упрочнения
для втулок цилиндров большинства СОД достаточна в пределах 2–3 мм).
V=0,06 м/с
V=0,02 n=6
V=0,05 n=5
V=0,03 n=4
V=0,04 n=3
n=2
n=1
hS,мм 4 3 2 1
4
R=2
5
2 R=3
6
R=6 1
7
R=5
8
R=4
9
E, Дж
Рис. 127. Номограмма зависимости глубины наклепа от технологических параметров
режима чеканки: 1 – линия предельно допустимых значений; 2 – линия минимально необходимых
значений; R – радиус галтели (профиля ролика)
Для втулок цилиндров большинства СОД наиболее предпочтительным радиусом гал-

тели следует считать 3 мм. Уменьшение количества радиусов галтелей позволяет унифици-
ровать чеканочное приспособление и иметь одну марку ударного инструмента.
Для обеспечения геометрических параметров галтели детали следует учитывать, что
при чеканке вследствие пластической деформации происходит уменьшение высоты наплав-
ленного металла на величину промина, которая в зависимости от параметров режима может
изменяться в интервале от 0,12 до 0,20 мм (в среднем 0,15 мм), поэтому припуск под упрочне-
ние должен быть равен величине промина.
269
8. ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ НАДЕЖНОСТИ
ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ
СУДОВЫХ СРЕДНЕОБОРОТНЫХ ДИЗЕЛЕЙ
8.1. Конструктивные особенности
вкладышей подшипников скольжения коленчатого вала
По конструктивному признаку вкладыши подшипников скольжения разделяются на
четыре типа: монометаллические, биметаллические, триметаллические и рельефные, или ка-
навочные (типа «Rillenlager» фирмы «Miba» или типа «Mosiac» фирмы «Glasier»). В данной
классификации учитываются только основные рабочие слои вкладышей. С учетом техноло-
гических и защитных слоев у вкладыша их может быть больше (чаще всего шесть).
Современная классификация вкладышей отражает историю развития их конструкции.
Основным отличием триметаллических (трехслойных) вкладышей от биметаллических явля-
ется малая толщина антифрикционного покрытия, составляющая 0,02–0,04 мм.
Антифрикционный слой вкладыша подшипника должен отвечать следующим требо-
ваниям:
– выдерживать высокие удельные нагрузки и скорости скольжения;
– обладать высокими триботехническими свойствами;
– иметь высокую износостойкость;
– иметь хорошую способность к поглощению твердых частиц;
– обладать достаточной прилегаемостью при трении и прирабатываемостью;
– обладать температуростойкостью;
– обладать работоспособностью в особо тяжелых условиях (граничной смазки);
– материалы шейки и вкладыша должны быть совместимы.
Традиционный материал для изготовления подшипников – баббит – обладает высоки-
ми триботехническими свойствами, хорошей прирабатываемостью и прилегаемостью, от-
личной способностью к поглощению твердых частиц, но не выдерживает высоких удельных
нагрузок и скоростей скольжения в современных двигателях с высокими частотами враще-
ния и большой цилиндровой мощностью. Это относится и к самым совершенным маркам
баббита, таким, например, как WM88. Поэтому стале-баббитовые вкладыши, применяющие-
ся на малооборотных двигателях, не могут применяться на современных среднеоборотных
(СОД) и высокооборотных дизелях (ВОД) в композиции только со стальной основой.
Различные бронзы, обладая достаточной твердостью и прочностью, вполне выдержи-
вают имеемые нагрузки, у них приемлемая усталостная прочность, но абсолютно неприем-
лемы такие свойства, как прирабатываемость, прилегаемость при трении и способность к по-
глощению твердых частиц, а также недостаточна совместимость при трении.
Алюминиевые сплавы, по сравнению с бронзами, обладают лучшей совместимостью,
но их прилегаемость и способность к поглощению твердых частиц хотя и лучше, чем у
бронз, но все же недостаточна для надежной работы современных двигателей.
Как видно из перечисленных требований к материалам антифрикционного слоя вкла-
дыша, ни один из материалов в отдельности не отвечает им полностью, так как часть этих
требований взаимно исключает друг друга.
Проблема создания вкладышей для современных дизелей решается следующими путя-
ми: разрабатываются новые, более совершенные антифрикционные материалы; изготавливают-
270
ся вкладыши из композиций различных материалов; внедряются новые конструкции вкла-
дышей; применяются методы плазменного напыления и лазерной наплавки для нанесения
антифрикционного слоя. В настоящее время в двигателях внутреннего сгорания использует-
ся большое количество различных по применяемым материалам вкладышей – от простейших
однослойных до сложных многослойных.
Однослойные вкладыши изготавливают из бронз и алюминиевых сплавов, применяют
преимущественно в подшипниках головок шатунов. На большинстве главных и вспомога-
тельных СОД эксплуатируются тонкостенные многослойные вкладыши на упругой стальной
основе, отличающиеся между собой количеством антифрикционных слоев, их толщиной,
химическим составом и способом нанесения.
Материалом для изготовления основы вкладышей служит малоуглеродистая сталь ма-
рок 10 и 15. Вкладыши подшипников отечественных СОД (ЧН18/22, ЧН25/30 и др.) изготав-
ливают преимущественно двухслойными: сталь плакируют бронзой БрС30 или БрО2С20,
алюминиевыми сплавами АО6, АО9-2, АО20-1 и др. Для ускорения приработки вкладыши
покрывают тонким слоем (2–4 мкм) олова, свинца или свинцово-оловянного сплава.
На дизелях иностранной постройки преимущественно эксплуатируются вкладыши
фирм «Miba Gleitlager AG» (Австрия), «Sulzer» и «Zollern Stahl und Metall GMBH + Co», реже
компании «Glasier» (Великобритания). Поэтому далее приведен обзор наиболее распростра-
ненных вкладышей, изготавливаемых данными фирмами.
Двухслойные (биметаллические) вкладыши. В зависимости от того, какие свойства
подшипника требуется повысить, применяются следующие типы вкладышей:
– стале-баббитовые,
– стале-бронзовые,
– стале-алюминиевые,
– бронзово-баббитовые,
– алюминиевые с гальваническим слоем свинцово-оловянного сплава.
Стале-баббитовые вкладыши («Miba» 02, 12) – наиболее старая композиция, издавна
применяемая в малооборотных двигателях. Вкладыши с отличными триботехническими
свойствами, но для невысоких удельных нагрузок и скоростей скольжения. В современных
СОД могут применяться в подшипниках распределительного вала.
Стале-бронзовые («Miba» 01, 21) и стале-алюминиевые («Miba» 05, 14) вкладыши
применяются при средних нагрузках и скоростях скольжения. Стальная основа придает
вкладышу необходимую жесткость и упругость. Кроме того, более тонкий слой антифрикци-
онного материала способен воспринимать более высокие удельные нагрузки.
Алюминиевые вкладыши с гальваническим слоем свинцово-оловянного сплава пред-
назначены для подшипников с невысокими удельными нагрузками. Гальванический слой по-
зволил повысить их прилегаемость и прирабатываемость.
Трехслойные вкладыши. В современных многослойных вкладышах (три основных
слоя) оптимально комбинируются преимущества отдельных материалов.
Трехслойный вкладыш (рис. 128) уже в течение многих лет оправдывает себя в самых
жестких условиях работы. Применение данной конструкции в СОД и ВОД, у которых другие
виды вкладышей (монометаллические или биметаллические) уже не соответствовали высо-
ким удельным нагрузкам и скоростям скольжения, привело к дальнейшему повышению
мощности дизелей, а также к увеличению надежности подшипниковых узлов новых машин
271
большой мощности. Стальная основа придает вкладышу необходимую упругость и жест-
кость, а бронза или алюминиевый сплав воспринимают нагрузку.
Второй слой (средний) на сталь наносят методом центробежного литья (бронза) или
плакированием (бронза, алюминий) толщиной 0,3–0,8 мм, реже 1 мм. Из бронз наиболее час-
то применяется свинцово-оловянная, реже свинцовистая бронза («Miba» 03, 13).
Рис. 128. Конструкция тонкостенного трехслойного вкладыша:

1 – основа (сталь); 2 – средний слой (свинцовистая бронза или алюминиевый сплав);
3 – никелевый промежуточный слой; 4 – антифрикционный слой (свинцово-оловянный сплав);
5 – приработочный слой
При разработке трехслойных вкладышей возникла проблема несовместимости мате-

риалов бронзы и алюминиевых сплавов, с одной стороны, и свинцово-оловянным сплавом
или баббитом – с другой. Поэтому на поверхность бронзы или алюминиевого сплава нанесен
промежуточный слой никеля. Никелевый слой толщиной 2–4 мкм наносят гальваническим
способом для получения более прочного соединения различных по физическим свойствам
слоев и предотвращения диффузии олова из антифрикционного слоя в бронзу и образования
хрупких прослоек. Так, при диффузии олова в свинцовистую бронзу образуется хрупкий
промежуточный слой Cu6Sn5.
В качестве материалов для антифрикционного слоя применяют свинцово-оловянные
сплавы PbSn18Cu2 и PbSn12Cu2 толщиной 0,02–0,04 мм, которые наносят гальваническим
способом. Данные сплавы мягкие и пластичные, обладают хорошей прилегаемостью и при-
рабатываемостью и компенсируют отсутствие этих свойств у бронз и алюминиевых сплавов.
Они имеют также хорошие триботехнические свойства. При малой толщине они способны
выдерживать значительные нагрузки. Твердые частицы, не превышающие по размерам тол-
щины слоя, отлично ими поглощаются. Но частицы большего размера уже не могут быть по-
глощены полностью, особенно у вкладышей с бронзовым средним слоем, и это является не-
достатком таких вкладышей.
Для компенсации этого недостатка, а также снижения вероятности работы стальной
шейки по бронзе или алюминию в случае износа гальванического слоя были разработаны
стале-бронзово-баббитовые и стале-алюминиево-баббитовые. Эти вкладыши обладают оп-
тимальной поглощающей способностью, но им присущи существенные недостатки:
– из-за относительно большой толщины слоя баббита (до 0,5 мм) он выдерживает
меньшие нагрузки;
272
– из-за отсутствия промежуточного слоя никеля, который не выдерживает высокой
температуры при заливке баббита, со временем происходит диффузия олова в бронзу, сни-
жение прочности и разрушение зоны соединения слоев.
В качестве приработочного покрытия гальваническим способом наносится свинцово-
оловянный сплав PbSn18Cu2 толщиной 0,002  0,001 мм.
Заключительной технологической операцией при изготовлении всех видов вкладышей
для защиты от коррозии является покрытие их слоем олова толщиной 1–2 мкм по всем по-
верхностям, что придает им матово-серую окраску.
Вкладыши «Rillenlager». Отличительная особенность этих вкладышей («Miba» 24,
26 и 33; «Sulzer» 336; «Zollern» 25) – наличие регулярного микрорельефа в виде винтовой
канавки глубиной 16–40 мкм и шагом около 0,15 мм на всей поверхности трения (рис. 129,
а), что в сочетании с правильно выбранной комбинацией материалов обеспечивает им высо-
кую усталостную прочность и способность выдерживать высокие удельные нагрузки. Участ-
ки меньшей ширины (слой AlSn6 на рис. 129) воспринимают нагрузку, а участки большей
ширины поглощают абразивные частицы.
PbSn18Cu2 (материал канавки)
Разделительный слой – Ni
Слой AlSn6
Подложка – сталь
а)
б)
Рис. 129. Конструкция вкладыша «Rillenlager»:
а – строение вкладыша; б – профиль поперечного сечения вкладыша
Глубина канавок с учетом приработочного слоя в зависимости от типа вкладыша на-

ходится в пределах 16–40 мкм и обеспечивает требуемую усталостную прочность антифрик-
ционного слоя. Площадь, занятая мягким антифрикционным материалом, составляет 67–
80 % от общей площади поверхности трения вкладыша (рис. 129).
Использование алюминиевых сплавов в качестве подложки вместо свинцовистой
бронзы, применяемой для изготовления трехслойных вкладышей, позволило значительно
увеличить ресурс вкладышей типа «Rillenlager».
273
Применение алюминиево-цинкового сплава (AlZn4.5) вместо AlSn6 позволяет повы-
сить усталостную прочность вкладышей на 25 %. Именно этот сплав фирма «Miba» приме-
няет для изготовления высоконагруженных вкладышей. Сплав AlSn6 применяется для изго-
товления вкладышей для подшипников СОД. Толщина слоя алюминиевого сплава составляет
несколько десятых миллиметра. Площадь, занятая алюминиевым сплавом, составляет 20–
33 % от общей площади поверхности трения вкладыша (рис. 129).
Вкладыши фирмы «Zollern» с кодом композиции 25 вместо алюминиевого сплава
плакированы серебром, а канавки заполнены гальваническим способом сплавом PbSnCu.
Между материалом канавки и основным антифрикционным алюминиевым сплавом
имеется промежуточный слой никеля толщиной до 4 мкм. Площадь, занятая никелем, со-
ставляет менее 1 % от общей площади поверхности трения вкладыша (рис. 129).
В тех случаях, когда способность подшипника выдерживать большие удельные на-
грузки играет меньшую роль, чем показатели его надежности при работе дизеля на тяжелом
топливе, более эффективно применение сплава АО20.
Используемый для приработочного слоя и материала канавок вкладышей сплав
PbSn18Cu2 обладает более высокой прочностью и износостойкостью, чем PbSn10Cu2. С уче-
том возрастающего в современных дизелях максимального давления сгорания приработоч-
ные покрытия, наносимые гальваническим способом, содержат 14–20 % Sn, 2–4 % Cu и Pb –
остальное.
Изготовление вкладышей типа «Rillenlager» технологически сложно, поэтому они
весьма дороги.
Вкладыши типа «Rillenlager» изготавливают в настоящее время для 38 различных се-
рий дизелей, диапазон их диаметров – от 48 до 520 мм. Они успешно эксплуатируются в дви-
гателях со средним эффективным давлением свыше 2 МПа.
Преимущества вкладыша подшипника с кольцевыми канавками (типа «Rillenlager»):
– высокая степень нагружаемости. Благодаря высокой температуропроводности алю-
миниевых сплавов вкладыши могут выдерживать большие удельные нагрузки и высокую
концентрацию энергии при рабочих зазорах и при минимальной толщине смазочной пленки;
– высокая надежность в эксплуатации. Незначительная толщина смазочной пленки и
значительная продолжительность работы в условиях трения при полужидкостной смазке вы-
держивается практически без снижения срока службы вкладыша. Благодаря наличию и фор-
ме канавок с более мягким антифрикционным материалом и перемычек с более твердым ма-
териалом вкладыши обладают высокой аккомодационной способностью, а благодаря не-
большой площади, занимаемой никелевой прослойкой, снижается риск задира шейки вала;
– повышенный срок службы. Мягкий антифрикционный слой сохраняется в канавках
значительно дольше, чем у гладкого вкладыша. Благодаря этому срок службы повышается, а
вероятность отказов снижается. При эксплуатации на тяжелом топливе в период приработки
образуется ступенчатый профиль (мягкий слой становится ниже твердых перемычек). Это
предохраняет большую часть поверхности трения от непосредственного контакта с шейкой,
а значит и изнашивания.
Однако для мощных СОД последних моделей требуются подшипники с еще более вы-
сокой несущей способностью: максимальным давлениям масляной пленки в 40 МПа и более
должна соответствовать несущая способность, характеризуемая удельными нагрузками 60 МПа
274
и более. Кроме того, возросли требования к ресурсу подшипников. Даже самые лучшие вкла-
дыши типа «Rillenlager» не отвечают в полной мере таким требованиям, поэтому фирма «Miba»
разрабатывает новую технологию нанесения антифрикционного слоя на вкладыши подшипни-
ков дизелей со средним эффективным давлением свыше 3 МПа. При этом антифрикционный
материал должен содержать твердую основу с мягкими включениями. Такие традиционные спо-
собы нанесения антифрикционных материалов, как заливка или гальваника, обладают ограни-
ченными возможностями получения оптимальных структур слоя. Ионно-плазменное напыление
в вакууме позволяет получить антифрикционный слой с наличием мягких включений в мелко-
дисперсной матрице и достигнуть при этом прочного его сцепления с основой.
Вкладыши с напыленным антифрикционным слоем. Напыленные вкладыши обладают
наибольшей износостойкостью и почти неограниченным ресурсом. Антифрикционный слой
АО20 напыляется на подслой AlZn4,5Mg толщиной 16 мкм. Этот тип вкладышей («Miba» 36)
не имеет никелевого слоя. При напылении на подслой бронзы наносят промежуточный нике-
левый слой из-за высокого содержания олова («Miba» 37). Стальные напыленные вкладыши
(«Miba» 34) были разработаны для экстремальных нагрузок и получения высокой усталост-
ной прочности. Слой АО20 напыляется на стальную основу вкладыша, причем толщина слоя
больше, чем для трехслойного вкладыша (приблизительно 30 мкм), для обеспечения высокой
надежности подшипникового узла во время приработки или при наличии абразивных частиц
(для избежания контакта стальной основы с шейкой вала в случае интенсивного износа).
Вкладыши с напыленным антифрикционным слоем в вакууме значительно дороже по срав-
нению с гальваническим покрытием.
Технические требования к обработке и размеры вкладышей. К механической об-
работке тонкостенных вкладышей (рис. 130) предъявляются следующие требования:
– разностенность толщины вкладыша должна быть не более 0,01 мм;
– прилегание наружной цилиндрической поверхности вкладыша к поверхности кон-
трольного приспособления должно быть равномерным и составлять не менее 85 % по краске;
Рис. 130. Вкладыш рамового подшипника дизеля Vasa
275
– контроль величины выступания вкладыша проводится в специальном приспособле-
нии (величина выступания вкладыша должна быть не менее рекомендованной заводом-
изготовителем);
– прилегание поверхностей стыков к поверхности контрольной плиты должно быть
равномерным и составлять не менее 75 % площади каждой поверхности по краске;
– проверку размеров вкладыша необходимо производить при температуре окружающе-
го воздуха 205 С. Допускается проверка при других температурах с соответствующим пере-
счетом размеров.
Требования к шероховатости поверхностей указаны на рис. 130. Шероховатость внут-
ренней поверхности под центробежную заливку свинцовистой или свинцово-оловянной
бронзой Ra = 2,5 мкм.
8.2. Отказы вкладышей подшипников

и причины их возникновения
Надежность современных дизельных двигателей по мере их форсирования, сниже-
ния удельной массы и роста экономичности во все большей степени ограничивается на-
дежностью подшипников скольжения коленчатых валов. Почти все разработчики и изгото-
вители форсированных дизелей, созданных в последние годы, в той или иной мере сталки-
вались с отказами подшипников коленчатых валов и с необходимостью длительной довод-
ки дизелей по показателям надежности. Среди факторов, отрицательно влияющих на рабо-
тоспособность подшипников форсированных дизелей, помимо увеличения их нагруженно-
сти можно отметить увеличение деформаций корпусов подшипников; увеличение диаметра
мотылевых шеек с разворотом плоскости разъема кривошипной головки шатуна; переход
на зубчатый стык; масляное охлаждение поршней с подачей масла от мотылевых подшип-
ников; применение полнопроточных фильтров с бумажными элементами, снижающих на-
дежность маслоснабжения; повышение температуры масла и снижение его вязкости; при-
менение масел с высоким содержанием щелочных присадок, обладающих пониженными
противозадирными свойствами.
Использование тяжелых сортов топлива вызывает увеличение скорости изнашивания
антифрикционных слоев вкладышей подшипников, повышение вероятности их отказов и не-
обходимость частой замены во избежание возможных аварийных ситуаций. Разнообразие кон-
струкций подшипников, находящихся в эксплуатации, значительные издержки вследствие их
отказов определяют актуальность анализа условий эксплуатации, механизма изнашивания,
причин отказов и надежности подшипников скольжения, а также необходимость разработки
новых антифрикционных материалов и технологии их изготовления и восстановления.
Вкладыши подшипников работают в сложнонапряженных условиях. Работоспособ-
ность антифрикционного слоя зависит от свойств материала антифрикционного слоя, конст-
рукции подшипников, а также от эксплуатационных характеристик – скорости вращения ва-
ла, удельного давления, температуры, вибрационных нагрузок, наличия и характеристик
смазочного масла.
Основными видами отказов тонкостенных вкладышей подшипников СОД являются:
износ антифрикционного слоя, задиры и потеря натяга. Анализ технического состояния за-
меняемых вкладышей рамовых и мотылевых подшипников главных и вспомогательных ди-
276
зелей показывает, что в 90 % случаев причинами их отказов являются различные виды из-
нашивания антифрикционных слоев: абразивное, гидроэрозионное, усталостное и др. Кро-
ме износа, который возникает в результате трения, антифрикционный слой разрушается под
воздейст-вием знакопеременных циклических нагрузок, кавитационного воздействия масла.
Подшипники с тонкостенными многослойными вкладышами работают у пределов,
допустимых для узлов трения по минимальной толщине масляного слоя, максимальному
давлению и температуре масляной пленки, линейной скорости шейки вала, удельным дина-
мическим нагрузкам. Увеличение напряжений привело к необходимости изменения конст-
рукции, технологии их изготовления и разработки новых антифрикционных материалов, об-
ладающих более высокой усталостной прочностью по сравнению с баббитами.
8.3. Проектирование технологии восстановления вкладышей подшипников

судовых среднеоборотных дизелей
Технологическое обеспечение надежности при восстановлении и изготовлении вклады-
шей подшипников судовых дизелей заключается в определении требуемых параметров качества
антифрикционного слоя и проектировании технологического процесса, позволяющего получить
их. Параметры качества поверхностного слоя обусловлены как технологическими возможностя-
ми применяемых методов нанесения покрытия, сопутствующего или последующего упрочнения
и т.п., так и параметрами всего технологического процесса (ТП). Физико-механическое и струк-
турное состояние поверхностного слоя антифрикционного материала является решающим в
обеспечении заданной надежности вкладыша и должно обеспечить быструю адаптацию рабочих
поверхностей к имеющимся в сопряжении видам изнашивания и требуемую усталостную проч-
ность антифрикционного слоя. При этом каждый ТП при использовании определенных мате-
риалов обладает ограниченным ресурсом положительных свойств. Управление этим ресурсом
осуществляется как на этапе проектирования, так и во время ТП: операционный и окончатель-
ный контроль параметров качества, режимов технологических операций и т.п.
Проектирование ТП восстановления вкладышей подшипников включает следующие
этапы:
1) определение конструктивных, технических, триботехнических и т.п. требований к
вкладышу, обеспечивающих заданную долговечность узла, в зависимости от условий экс-
плуатации;
2) выбор или разработка антифрикционных материалов для различных слоев (про-
межуточных, рабочих, приработочных и т.п.) и конструктивных особенностей вкладыша
(количество, размеры различных слоев и т.п.), обеспечивающих получение требуемых ме-
ханических и триботехнических свойств;
3) выбор методов нанесения покрытия различных слоев на основании критериев дол-
говечности конструкции и технико-экономического анализа;
4) выбор технологического оборудования, которое способно обеспечить заданные па-
раметры качества антифрикционного покрытия;
5) выбор области оптимальных параметров режима при различных операциях ТП: нане-
сения покрытия, механической и упрочняющей обработок и т.д.;
6) прогнозирование долговечности вкладыша при использовании разработанной тех-
нологии;
7) оценка экономической эффективности разработанной технологии.
277
8.3.1. Выбор материала для антифрикционного слоя
вкладышей подшипников
Выбор материалов для пары трения является одним из наиболее сложных вопросов как
при проектировании двигателя, так и при его ремонте. Материалы должны обеспечить надеж-
ность подшипникового узла двигателя на установленный срок эксплуатации. Долговечность
работы подшипникового узла обеспечивается прежде всего износостойкостью его составляю-
щих деталей, так как при износе деталей изменяются их геометрия и зазоры и, как следствие
этого, гидродинамические характеристики. Изменение этих характеристик может привести к
образованию неблагоприятных режимов трения и повреждению поверхностей трения вклады-
шей и шеек валов из-за задира или усталостного выкрашивания антифрикционного слоя.
Для обоснованного выбора материалов применительно к вкладышам подшипников
судовых дизелей был проведен сравнительный анализ свойств материалов и их композиций,
применяемых различными фирмами, а также проведены исследования триботехнических и
механических свойств материалов, традиционно применяемых для вкладышей подшипников
и обладающих высокими триботехническими характеристиками и нанесенных различными
способами.
Из анализа требований, предъявляемых к антифрикционным материалам, видно, что
эти требования противоречивы. Так, для обеспечения сопротивляемости пластической де-
формации и усталостным разрушениям антифрикционный материал должен обладать высо-
кой прочностью и твердостью. Однако такой материал будет обладать пониженной прираба-
тываемостью и задиростойкостью и будет быстрее изнашивать сопряженные шейки коленча-
тых валов, чем мягкие пластичные материалы типа баббитов. В связи с этим задача выбора
материалов пары сводится к нахождению оптимального сочетания основных свойств, обес-
печивающих надежную работу дизеля. Кроме того, нужно принимать во внимание и эконо-
мические показатели. Перечисленные триботехнические свойства проявляются в комплексе
и выбираются в зависимости от условий работы двигателя.
Рост скоростей скольжения шеек коленчатых валов и удельных нагрузок на вкладыши
подшипников ставит проблему повышения их надежности, что, в свою очередь, приводит к
необходимости постоянно разрабатывать и применять новые антифрикционные материалы
повышенной прочности.
Антифрикционный материал должен обладать следующими основными свойствами:
достаточная статическая и усталостная прочность при повышенных температурах; способ-
ность образовывать прочный граничный слой смазочного материала и быстро восстанавли-
вать его в местах, где он разрушен; совместимость с материалом шейки вала для определен-
ных марок масла; низкий коэффициент трения при граничной смазке (не более 0,04–0,06);
отсутствие заедания в случае перерыва в подаче масла; высокие теплопроводность, теплоем-
кость, прирабатываемость; высокая износостойкость сопряжения; коррозионная стойкость в
сернистых соединениях; недефицитность материала и технологичность.
Подшипниковых материалов, удовлетворяющих всем этим требованиям, фактически
нет. Так, прочность оловянных баббитов резко снижается с повышением температуры, что
ограничивает их применение при тяжелых условиях работы; прирабатываемость антифрик-
ционных бронз неудовлетворительна. Каждый из подшипниковых материалов обладает оп-
ределенными антифрикционными свойствами при определенных режимах трения.
278
Область применения различных антифрикционных материалов для режима жидко-
стного трения определяется величиной динамических нагрузок и усталостной прочностью
металла в подшипнике. Усталостное изнашивание антифрикционного слоя происходит в
подшипниках, подвергавшихся длительному нагружению переменными по направлению и
величине усилиями. Принципиально для этого достаточно переменности одного из факто-
ров. Наличие жидкостной смазки не служит помехой процессу. Усталостные трещины бе-
рут начало на поверхности трения и входят, сужаясь, в глубь слоя. Развиваясь по длине,
мелкие трещины образуют сетку на отдельных ограниченных или больших участках по-
верхности. Раскрытие трещин происходит под действием пульсирующего давления сма-
зочного масла. На более поздней фазе трещина, достигнув основания антифрикционного
слоя, изменяет свое направление, распространяясь по стыку между слоем и основанием, в
результате отдельные участки поверхностного слоя обособляются от остального слоя, а за-
тем выкрашиваются. Большую роль в отделении частиц играет смазочный материал, кото-
рый, проникнув в трещину, как бы подрывает металл над ней. Иногда трещина не доходит
до стыка и продвигается вблизи поверхностного слоя и параллельно ему. Однако следует
иметь в виду, что трещины в антифрикционном слое подшипников не развиваются так бы-
стро, как в силовых конструкциях. Появление трещин и даже участков выкрашивания по-
зволяет эксплуатировать вкладыши подшипников длительное время без существенного
ухудшения их работоспособности.
Большинство конструкций вкладышей подшипников разрабатывали для использова-
ния СОД в основном на легком топливе, поэтому вкладыши, поступающие на восстановле-
ние, имеют бронзовый средний слой, на который можно наносить алюминиевые сплавы на-
пылением. При работе на тяжелом топливе подшипники подвергаются более интенсивному
абразивному изнашиванию. Триботехнические свойства наиболее распространенных анти-
фрикционных материалов и некоторых типов вкладышей приведены в табл. 38 и 39.
В значительной мере обоснованным является выбор подшипниковых материалов с
помощью ряда системно зависимых и системно независимых критериев, характеризующих
материалы вала и вкладыша.
Выбор металла шейки вала должен производиться, как уже отмечалось, на основании
испытаний на совместимость. Но до сих пор этот выбор осуществляется в основном по твер-
дости, рекомендуемой для работы в паре с различными антифрикционными материалами
(табл. 38). Иногда кроме твердости поверхностей шеек предъявляются также требования к
химическому составу и микроструктуре материала коленчатого вала. В основном это касает-
ся валов, изготовленных из высокопрочного чугуна, у которых регламентируется содержа-
ние цементита и феррита. Если структура чугуна не обеспечивает требуемых антифрикцион-
ных свойств, то при работе наблюдается повышенный износ подшипников, а в некоторых
случаях схватывание их, нередко приводящее к образованию задира.
При выборе материала следует исходить из того, что коэффициент трения в условиях
граничной смазки должен быть минимальным, а усталостная прочность максимальна для
обеспечения долговечности трибоузла.
Оптимальным сочетанием указанных свойств, влияющих на надежность, обладают
вкладыши, напыленные различными методами следующими материалами: баббит Б83 и спла-
вы АО20 и АО6. В зависимости от условий работы вкладышей (по критерию рm) для обеспече-
ния их надежной работы ориентировочно выбирают материал и технологию его нанесения,
279
которые должны обеспечить рекомендованные коэффициент трения и количество циклов до
разрушения, приведенные в табл. 40.
Таблица 38
Свойства антифрикционных материалов, работающих в паре со стальным валом
Подшипниковый сплав
материал с рабочим
Сплав медь–свинец
Оловянный баббит
Свинцовый баббит
Сплав Al+20 % Sn
слоем из баббита
Сплав Al+6 % Sn
Свинцовистая
Трехслойный
Серебряное
покрытие
бронза
Свойства
Твердость HB при t, °С:

20 20–30 15–20 – 20–30 40–70 45–50 30–40 25
149. 6–12 6–12 20–23 40–60 40–45 – 25
Минимальная
твердость вала, НВ 150 150 230 300 300 200–300 200 300–400
Максимальная рабочая
150 150 107–150 177 232 121 – 260
температура, °С
Совместимость 5 5 5 4 3 3 4 4
Прирабатываемость 5 5 4 4 2 3 3 3
Коррозионная стойкость 5 3 4 2 2 5 5 5
Усталостная прочность 2 2 4 3 4 5 5 5
Влияние на окисление
5 2 5 – 4 5 5 5
масла
Примечание. 2 – плохо, 3 – удовлетворительно, 4 – хорошо, 5 – отлично.
Таблица 39
Свойства некоторых типов вкладышей подшипников скольжения
Тип вкладыша
Свойство Моно- и биме-
Биметалличес- Биметалличес- Трехслойные
вкладыша таллические
кие сталеалю- кие сталебаб- сталебронзово-
сталебронзо-
миниевые битовые гальванические
вые
Прилегаемость при трении Низкая Средняя Отличная Хорошая
Прирабатываемость Низкая Средняя Отличная Хорошая
Совместимость при трении
Низкая Средняя Отличная Хорошая
(противозадирные свойства)
Способность к поглощению
Низкая Хорошая Отличная Хорошая
твердых частиц
Способность работать в
Низкая Средняя Отличная Отличная
условиях граничной смазки
Температуростойкость Отличная Хорошая Низкая Средняя
Коррозионная стойкость Низкая Отличная Хорошая Отличная
Усталостная прочность Отличная Хорошая Низкая Хорошая
Влияние на окисление масла Среднее Слабое Среднее Слабое
Антикавитационные свойства Средние Отличные Хорошие Хорошие
280
Таблица 40
Условия работы подшипника, основные критерии и рекомендуемые марки
антифрикционных материалов и способов их нанесения
Удельная Условный предел Коэффициент Необходимость
Марка Способ
нагрузка выносливости*, трения, приработочного
материала нанесения
рm, МПа не менее, МПа не более покрытия
25 Б83
 25 0,03–0,04 ПН, КИБ Нет
40 AlPbSnCu**
0,06 АО6 ПН + ПП Есть
25–35 40
0,04–0,05 АО20 ПН Желательно
0,06 АО6 ПН + УЗО + ПП Есть
 35 50
0,04–0,05 АО20 ПНВ Желательно
* Условный предел выносливости дан для скорости скольжения 12,1 м/с.
** Сплав изготавливается Всероссийским алюминиево-магниевым институтом, г. Санкт-
Петербург.
Примечание. ПН – плазменное напыление; ПНВ – плазменное напыление; КИБ – ионно-
плазменное напыление методом КИБ; ПП – приработочное покрытие.
Кроме материалов, приведенных в табл. 38, могут применяться и бронзы для вкладышей
подшипников нефорсированных СОД с обязательным нанесением приработочного покрытия
баббитом Б83 методом ионно-плазменного напыления и наличием между ними запорным нике-
левым или железным слоем толщиной 2–3 мкм для исключения диффузии олова в бронзу и об-
разования хрупкой интерметаллической прослойки Cu6Sn5 на границе бронза–баббит.
8.3.2. Выбор способа нанесения антифрикционного слоя

на вкладыши подшипников
В условиях ремонтного производства в настоящее время восстановление и изготовле-
ние вкладышей подшипников для судовых среднеоборотных дизелей практически не произво-
дится вследствие высоких требований, предъявляемых к их надежности и отсутствия совре-
менных технологий и оборудования на предприятиях. Ниже приведен краткий обзор методов,
применявшихся или которые могут найти применение при восстановлении вкладышей.
Для современных типов СОД заливка вкладышей подшипников баббитом не приме-
няется вследствие их низкой надежности.
Технология восстановления вкладышей подшипников для различных типов дизелей пу-
тем нанесения антифрикционного гальванопокрытия сплавом свинец–олово–медь не нашла ши-
рокого распространения, несмотря на достаточно высокую надежность вкладышей при эксплуа-
тации двигателя на дизельном топливе, вследствие большой трудоемкости технологического
процесса (26 технологических операций). Основным недостатком гальванических покрытий яв-
ляется их низкая долговечность при эксплуатации двигателя на тяжелых сортах топлива.
В конце 1980-х годов в нашей стране был разработан метод соединения антифрикци-
онного алюминиевого сплава типа АО20-1 со сталью с помощью энергии взрыва. Примене-
ние данной технологии позволило почти в 2 раза увеличить прочность соединения слоев, ус-
талостную прочность и долговечность вкладышей. Однако до настоящего времени способ не
нашел промышленного применения ввиду сложности выполнения правил безопасности при
работе со взрывчатыми веществами.
281
В последнее время многие предприятия как в России, так и за рубежом изготавливают
и восстанавливают подшипники скольжения методами газотермического и ионно-
плазменного напыления. При этом используются различные материалы и оборудование.
Перспективным направлением является лазерная наплавка антифрикционного слоя,
которая может найти широкое распространение благодаря высокой прочности наплавленно-
го металла и высокой дисперсности получаемой структуры вследствие высокой скорости ох-
лаждения расплавленного сплава. Однако этого пока не происходит вследствие большой
стоимости оборудования и отсутствия финансирования НИР.
На сегодняшний день наиболее перспективным для нанесения антифрикционного
слоя на вкладыши при их изготовлении и восстановлении является плазменный способ бла-
годаря его универсальности, возможности полной автоматизации процесса и минимальному
загрязнению экологической среды. Причем усталостная прочность напыленных алюминие-
вых сплавов и баббитов выше, чем литых, а коэффициент трения ниже. На Астраханском су-
достроительно-судоремонтном заводе в начале 2000 г. был создан автоматизированный уча-
сток по изготовлению и восстановлению вкладышей подшипников судовых дизелей плаз-
менным напылением c применением порошков на основе Al–Sn, который в течение ряда лет
успешно выпускал высококачественную продукцию.
Известно, что напыленные материалы обладают более высокими триботехническими
свойствами и пределом выносливости по сравнению с литыми. Поэтому в последнее время
технологии напыления антифрикционного слоя все чаще используются при изготовлении
подшипников. Для нанесения покрытий применяют как различное оборудование, так и
большую номенклатуру антифрикционных материалов.
Таким образом, применение метода плазменного напыления и использование порош-
ков на алюминиевой основе и баббита Б83 позволяет в условиях судоремонтного производ-
ства создать специализированные участки по изготовлению и восстановлению вкладышей
подшипников СОД и ВОД, обеспечивая при этом их высокую надежность.
8.3.3. Исследования влияния параметров режима и оборудования

при плазменном напылении на служебные свойства вкладышей подшипников
Долговечность вкладышей определяется как износостойкостью, так и усталостной
прочностью антифрикционного материала, т.е. его физико-механическими и триботехниче-
скими свойствами, а также структурой и фазовым составом.
Основные характеристики покрытий при напылении (адгезионная, когезионная, уста-
лостная прочности, износостойкость и др.) определяются не только правильным выбором
материалов, но и многими технологическими факторами.
Все основные факторы процесса напыления можно условно представить в виде сле-
дующих основных групп.
1. Факторы, определяющие термодинамические свойства плазменной струи: энталь-
пию, температуру и скорость, которые определяют соответственно температуру и скорость
напыляемых частиц. Термодинамические свойства плазменной струи зависят как от энер-
гетических параметров плазменной дуги: напряжения на дуге, силы тока, вида плазмообра-
зующего газа, давления и расхода газа и др., так и конструктивных особенностей плазмо-
трона (длины канала и диаметра сопла, количества межэлектродных вставок, узла ввода
плазмообразующего газа и т.п.). Например, диаметр сопла оказывает основное влияние на
282
скорость истечения плазменной струи и, соответственно, на скорость и температуру напы-
ляемых частиц.
2. Факторы, определяющие условия подачи материала в плазменную струю, вид (по-
рошок или проволока), расход, угол подачи материала и расстояние от места ввода до среза
сопла, расход транспортирующего газа и др.
3. Факторы, определяющие условия напыления: дистанция и время напыления, угол
наклона горелки, скорость относительного перемещения и др.
4. Факторы, определяющие свойства напыляемого материала: состав материала, форма
порошка, грануляция порошка, физико-химические свойства порошка (плотность, сыпучесть,
влажность, теплопроводность, температура плавления компонентов, теплоемкость и др.).
5. Факторы, определяющие свойства основного металла: физические свойства и хи-
мический состав, способ предварительной подготовки поверхности, состояние поверхности
(шероховатость, наличие окисной пленки, температура, способ подогрева) и др.
6. Факторы, определяющие обработку покрытий: термическая обработка (остывание в
печи, оплавление, спекание, отжиг, закалка и др.), упрочняющая обработка (электроконтакт-
ная, ультразвуковая и т.п.), механическая обработка (резанием, шлифованием и т.д.), оконча-
тельная толщина покрытия и др.
Все перечисленные факторы влияют на свойства покрытий. Основными свойствами
покрытий, обеспечивающими их работоспособность, являются: структура, химический и фа-
зовый состав, пористость, адгезионная и когезионная прочности, твердость, износостой-
кость, коррозионная стойкость, величина и характер остаточных напряжений и ряд других.
Для обеспечения требуемого ресурса вкладышей подшипников при их восстановлении
или изготовлении методом плазменного напыления антифрикционного слоя необходимо
знать: какие физико-механические и триботехническими свойства, а также типы структур по-
зволяют получить требуемую износостойкость и усталостную прочность, а также в каких пре-
делах они могут изменяться и как их обеспечить в проектируемом ТП. Следовательно, необхо-
димо получить математические модели, связывающие служебные свойства детали с парамет-
рами ТП. Для выявления влияния различных факторов на износ антифрикционных материалов
и получения зависимостей на первом этапе исследований были взяты следующие факторы, ко-
торые могут оказывать существенное влияние: когезионная прочность напыленного покрытия,
нагрузка схватывания, уровень остаточных напряжений, диаметр частиц напыляемого порош-
ка, пористость покрытия, угол смачивания покрытия маслом, потенциал коррозии и коэффи-
циент трения. Анализ факторов проводился отдельно для каждого сплава АО20 и АО6, так как
ранее было установлено доминирующее влияние химического состава и коэффициента трения
на износ антифрикционного покрытия. В результате обработки экспериментальных данных
(табл. П.4.1 и П.4.2) получены математические модели износа покрытия:
ИАО20 = 0,051 – 3,610–4к + 0,525kтр + 0,110–3Dч, (8.1)
ИАО6 = 0,069 – 4,510–4к + 0,273kтр + 1,510–4Dч + 1,310–4 – 0,001П, (8.2)
где И – величина износа антифрикционного покрытия, мм; к – когезионная прочность напы-
ленного покрытия, МПа; kтр – коэффициент трения (определяется на машинах трения); Dч –
средний диаметр напыляемых частиц, мкм;  – угол смачивания покрытия маслом, град.; П –
пористость покрытия, %.
283
Более высокая износостойкость сплава АО20 в условиях трения при граничной смазке
объясняется повышенным содержанием олова, которое при увеличении нагрузки и, соответ-
ственно, температуры в зоне трения покрывает тонким слоем поверхности как антифрикци-
онного покрытия, так и сопряженной стальной детали. При этом уменьшаются температура в
зоне трения и коэффициент трения, предохраняются сопряженные поверхности от задира и
интенсивного изнашивания.
Доминирующее влияние на износостойкость напыленных алюминиевых сплавов ока-
зывает когезионная прочность покрытия (рис. 131, 132). С увеличением когезионной прочно-
сти износ покрытия уменьшается, поэтому при нанесении покрытия необходимо выбирать
оборудование и параметры режима, обеспечивающие наибольшую когезионную прочность.
Особенность структуры напыленных покрытий в том, что напыленный слой пористый и со-
стоит из совокупности деформированных частиц. Сцепление частиц друг с другом характе-
ризуется величиной когезионной прочности. Поскольку прочность тела напыленных частиц
превышает прочность их сцепления, то прочность покрытия характеризуется когезионной
прочностью.
Рис. 131. Влияние когезионной прочности и Рис. 132. Влияние когезионной прочности
коэффициента трения на износ сплава АО20 и коэффициента трения на износ сплава
при граничной смазке (масло М14, испыта- АО6 при граничной смазке (масло М14,
ния в течение 12 ч при нагрузке 2 кН, ско- испытания в течение 12 ч при нагрузке
рость скольжения 0,66 м/с): 1 – средний 2 кН, скорость скольжения 0,66 м/с): 1 –
диаметр частиц 50 мкм; 2 – средний диа- средний диаметр частиц 50 мкм; 2 – сред-
метр частиц 110 мкм ний диаметр частиц 110 мкм
Для оценки влияния остальных факторов на величину износа степень их влияния оп-
ределена в процентах от когезионной прочности напыленного покрытия расчетом на основа-
нии формул (8.1) и (8.2). Следующим по значимости влияния на износ следует коэффициент
трения, причем большее влияние он оказывает на износ сплава АО20 (52,0 %), чем на АО6
(42,1 %), вследствие меньшей его прочности. Величина коэффициента трения для конкрет-
ной марки сплава изменяется в узком диапазоне, в связи с чем управлять этой величиной пу-
тем изменения технологических параметров невозможно. На коэффициент трения в большей
степени оказывает влияние структура покрытия, которая существенно изменяется только при
применении дополнительных обработок, например ультразвуковой. Поэтому управлять ве-
личиной износа можно путем применения совместных упрочняющих обработок.
Диаметр напыляемых частиц также влияет на величину износа алюминиевых сплавов
(степень влияния 21,2 % для сплава АО6 и 16,0 % – для сплава АО20), с увеличением их диа-
284
метра величина износа возрастает. Отделение частиц при трении происходит слоем, а при напы-
лении наиболее слабая связь наблюдается между слоями, поэтому чем меньше толщина напы-
ленного слоя и больше степень деформации частиц в слое, тем меньше величина износа. Тол-
щина слоя определяется диаметром напыляемых частиц и степенью их деформации. Степень
деформации в свою очередь зависит от кинетической энергии напыляемых частиц и их темпера-
туры. Известно, что с увеличением диаметра частиц уменьшаются скорость и температура час-
тиц, а пористость увеличивается. Поэтому по мере увеличения диаметра частиц уменьшается их
кинетическая энергия и теплосодержание, соответственно, они меньше деформируются при
ударе о напыляемую поверхность и уменьшается когезионная прочность. При напылении спла-
вов на алюминиевой основе следует выбирать диаметр частиц в пределах 40–80 мкм для обеспе-
чения формирования оптимальной структуры и минимальной пористости.
На износ покрытия АО6 оказывает влияние величина пористости покрытия (степень влия-
ния 18,2 %), причем с ее увеличением уменьшается величина износа, т.е. возрастет износостой-
кость (рис. 133, а). Однако увеличение пористости снижает усталостную прочность покрытия.
На износ сплава АО6 оказывает влияние угол смачивания покрытия смазкой (степень
влияния 13,0 %), причем с увеличением угла смачивания износ возрастает, так как чем больше
угол смачивания, тем хуже смазка растекается по поверхности покрытия (рис. 133, б).
Величина остаточных напряжений в покрытии и их вид (напряжения растяжения или
сжатия) также оказывают свое влияние на износостойкость, но косвенно, через величину ко-
гезионной прочности (с увеличением величины растягивающих напряжений когезионная
прочность уменьшается).
а) б)
Рис. 133. Влияние пористости покрытия (а) и угла смачивания покрытия маслом (б)
на износостойкость сплава АО6
Металлографические особенности напыленных сплавов системы Al–Sn–Cu. Для

управления физико-механическими и триботехническими свойствами сплавов на алюминие-
вой основе были проведены металлографические исследования напыленных покрытий.
Структура напыленных алюминиевых сплавов существенно отличается от структуры литых
материалов. Структура литого материала представляет собой отдельные зерна с заторможен-
ной ориентацией кристаллов с однотипной структурой и наличием диффузионных соедине-
ний. Напыленный слой состоит из отдельных частиц того же состава, но с высокодисперсной
структурой. Частицы иногда расположены в окисленной матрице. Между частицами не все-
гда имеется физико-химическая форма соединения.
Из диаграммы состояния системы Al–Sn следует, что олово практически не растворя-
ется в алюминии (предельная растворимость около 0,2 % при температуре менее 232 С) и не
образует интерметаллидов.
285
Микроструктурный анализ позволил установить четкую дифференциацию структуры
чистого алюминия с раствором меди и выделение олова по растворам меди и границам час-
тиц. Медь с алюминием образует твердые структурные составляющие (CuAl 2). Алюминий и
олово находятся в свободном состоянии, однако выделить отдельные частицы Al и Sn не
удалось ввиду образования мелкодисперсной структуры. В связи с тем что основная часть
олова располагается по границам зерен, то по мере увеличения его содержания в сплаве про-
исходит уменьшение прочностных свойств сплава, особенно усталостных.
Рентгеноструктурный анализ (РСА) позволил установить, что все покрытия состоят
преимущественно из смеси кристаллического алюминия с объемноцентрированной кубиче-
ской решеткой и -Sn с тетрагональной решеткой, имеются интерметаллиды CuSn c тетраго-
нальной решеткой и Cu3Sn с орторомбической решеткой, а также ,  и  фазы Al2O3. Анализ
данных РСА показал, что происходит внедрение олова в кристаллическую решетку алюми-
ния, в результате этого решетка деформируется, что приводит к упрочнению сплава и к по-
вышению напряжений II рода. Однако более низкие прочностные свойства сплава АО20 по
сравнению со сплавом АО6 указывают на то, что увеличение содержания олова до опреде-
ленного количества сначала повышает прочность, а затем снижает.
Фазовый анализ показал, что в процессе напыления алюминиевых сплавов в покры-
тии образуются окислы алюминия различных фаз, которые различным образом влияют на
его свойства. Так, наличие -фазы Al2O3 приводит к снижению прочностных свойств по-
крытия. Наличие -фазы Al2O3 снижает прочность в меньшей степени, а небольшое коли-
чество -фазы Al2O3 (до 1 % этой фазы) с гексагональной решеткой повышает свойства по-
крытия.
Покрытие имеет пористую структуру. Поры располагаются между отдельными части-
цами. Размеры и количество пор зависят как от применяемого оборудования для напыления,
так и параметров технологического режима.
Исследованиями установлено, что структура напыленных покрытий при их получении
на установках с низкой скоростью истечения плазменной струи и высокой степенью ее тур-
булизации (например, плазмотрон установки УПУ-8 имеет скорость истечения плазменной
струи 307 м/с и степень ее турбулизации 30 %) имеет слой, состоящий из разориентирован-
ных частиц; дополнительная обработка оплавлением или сульфоцианированием не изменяет
эту разориентацию, в то время как при напылении на установках с высокой скоростью исте-
чения и малой степенью турбулизации струи слой представляет собой растянутые блоки, со-
стоящие из узких и плоско вытянутых частиц. При напылении сплавов на основе алюминий–
олово частицы деформируются (растягиваются) в большей степени, чем частицы, напылен-
ные сплавами на основе медь–олово или медь–олово–свинец.
Микротвердость гранул порошка сплава АО20 составляет 28–30 МПа, литого сплава –
22–60 МПа, напыленных слоев при напылении плазмообразующим газом аргоном или смеси
Ar + 10 % N2 на установке «Metco-60» – 30–35 МПа, УПУ-3Д – 40–60 МПа, АПР-404 с плаз-
мотроном ПН-21Р – 60–85 МПа; при напылении плазмообразующим газом воздух на уста-
новке АПР-404 с плазмотроном С2В3 – 42–105 МПа.
Таким образом, на основании проведенных исследований физико-механических и
триботехнических свойств и металлографических особенностей покрытий можно сделать
следующие выводы:
286
1) сплав АО20 обладает более высокой износостойкостью и триботехническими свой-
ствами по сравнению со сплавом АО6 в условиях трения при граничной смазке;
2) наиболее широкие возможности в управлении износостойкостью напыленного по-
крытия на алюминиевой основе в условиях трения при граничной смазке обеспечивает форми-
рование требуемой когезионной прочности или дополнительная совместная упрочняющая об-
работка (например, УЗО);
3) с увеличением содержания олова в алюминиевом сплаве свыше 6 % уменьшаются
величины механических свойств, особенно усталостной прочности;
4) на износостойкость, твердость и коэффициент трения покрытия значительное влия-
ние оказывает структура и фазовый состав покрытия. Структура покрытия в первую очередь
зависит от энергетических параметров процесса (напряжения на дуге, силы тока), вида плаз-
мообразующего газа, конструктивных особенностей горелки (степени турбулизации плазмен-
ной струи, количества межэлектродных вставок и т.п.) и дистанции напыления.
Выбор оборудования для плазменного напыления сплавов на алюминиевой ос-
нове. Для выбора оборудования для плазменного напыления были проведены исследования
механических и триботехнических свойств антифрикционных покрытий, полученных при
использовании различных установок и плазмотронов, работающих на плазмообразующем
газе аргоне, смеси газов (аргон + 10 % азота) и воздухе. Для обоснованного выбора оборудо-
вания для нанесения антифрикционного слоя порошками АО6 + (12–14 %) Sn были проана-
лизированы данные исследований (табл. 41) с применением наиболее часто использующихся
и перспективных установок и плазмотронов.
1. Для напыления плазмообразующим газом воздухом:
– источник постоянного тока, обеспечивающий напряжение холостого хода 320 В
(типа АПР-404.УХЛ4);
– плазмотроны ПНВ-1 и С2В3.
2. Для напыления плазмообразующим газом аргоном или смесью газов (аргон + азот):
– установка УПУ-3Д (источник питания ИПН160/600, плазмотрон ПП-25);
– установка EU-80;
– установка, укомплектованная источником питания АПР-404 и плазмотроном ПН-21Р.
Влияние оборудования на механические свойства напыленных покрытий. Анализ ре-
зультатов исследований (табл. 41, рис. 134) показал, что когезионная прочность напыленного
слоя зависит как от оборудования, так и угла наклона плазмотрона. Уменьшение угла накло-
на плазмотрона  существенно снижает когезионную прочность вследствие уменьшения
энергии удара о напыляемую поверхность и, соответственно, степени деформации напыляе-
мых частиц. Кроме того, при уменьшении угла наклона увеличивается степень окисления
частиц вследствие увеличения турбулизации плазменного потока у поверхности и подсоса
воздуха. Наиболее высокие прочностные свойства покрытия получаются при напылении на
установках с источником питания АПР-404 с плазмотронами ПН-21Р (плазмообразующий
газ аргон) и С2В3 (плазмообразующий газ воздух).
В результате исследований было установлено, что оптимальный угол наклона плаз-
менной струи  к напыляемой поверхности составляет 90°. При использовании плазмотронов
марки С2В3 и ПН-21Р обеспечиваются наиболее высокие прочностные свойства, причем
применение аргона в качестве плазмообразующего газа позволяет получить когезионную
прочность примерно на 2–5 % больше, чем при напылении на воздухе.
287
При напылении покрытий при использовании воздуха в качестве плазмообразующего
газа большое влияние имеют климатические условия: влажность, содержание газов и других
элементов в воздухе, особенно при напылении материалов, обладающих большим сродством
к кислороду.
Таблица 41
Когезионная прочность напыленного слоя АО6 + (12–14 %) Sn
в зависимости от применяемого оборудования и технологических параметров
Установка (источник питания и плазмотрон)
Технологический
параметр АПР-404, АПР-404, АПР-404,
УПУ-3Д EU-80
ПН-21Р С2В3 ПНВ-1
Плазмообразующий газ Ar + 10 % N2 Ar + 10 % N2 Аргон Воздух Воздух
Напряжение на дуге U, В 75 75 180 210 190
Степень турбулизации 10 5 – 5 20
плазменной струи, %
Скорость истечения 307 420 – 417 450
плазменной струи, м/с
Дистанция напыления, мм 150 150 150 150 150
Когезионная прочность
к, МПа при угле наклона
плазмотрона:
 = 30 50 70 70 65 60
 = 60 66 80 87 83 72
 = 90 90 100 114 110 90
Рис. 134. Зависимость когезионной прочности покрытия от угла наклона плазмотрона

при напылении порошком АО20 на различных плазменных установках:
1 – УПУ-3Д; 2 – АПР-404 с плазмотроном ПНВ-1; 3 – EU-80; 4 – АПР-404 с плазмотроном С2В3,
5 – АПР-404 с плазмотроном ПН-21Р
При исследовании свойств напыленного покрытия на алюминиевой основе были ис-

пользованы два типа воздушных плазмотронов: ПНВ-1 с тангенциальной подачей плазмооб-
разующего газа к электроду и С2В3 – с осевой подачей, создающей ламинарное истечение
плазменной струи.
288
Струя формируется в плазмотроне и представляет собой нестационарный поток газа,
движущийся с большой скоростью с пониженным давлением на периферии и с различной
степенью турбулентности.
Недостатком большинства плазмотронов является устройство тангенциального ввода
плазмообразующего газа, которое создает плазменную струю с высокой степенью турбулизации
(устройства были разработаны в целях повышения долговечности работы узлов плазмотрона).
Результаты экспериментов показывают, что степень турбулизации струи оказывает
влияние на свойства покрытий из алюминиевых сплавов.
При напылении порошков состава Al–Sn–Cu на установке EU-80 (турбулизация плаз-
менной струи 5 % ) содержание кислорода в покрытии составляет 0,3 %, а при напылении на
установке УПУ-8 (турбулизация плазменной струи 30 %, плазмообразующий газ (аргон +
10 % азота)) – 1,7 %.
При напылении порошков АО6, АО20 и АО6 + (12–14 %) Sn с увеличением турбули-
зации струи снижается когезионная прочность покрытия вследствие возрастания количества
окислов в покрытии и пористости.
Пористость напыленных покрытий снижает когезионную и усталостную прочность,
зато износостойкость повышается с увеличением пористости.
Существует взаимосвязь между усталостными поверхностными разрушениями и оста-
точными напряжениями, количеством и типом макро- и микродефектов структуры (пор, шла-
ковых включений и др.). Увеличение плотности дефектов повышает вероятность того, что они
могут явиться очагом зарождения микротрещин и активизировать процесс их образования.
Усталостная прочность напыленных покрытий связана с их когезионной прочностью
(рис. 135), которая зависит как от микроструктуры слоя, так и от прочности соединения ме-
жду частицами. Причем микроструктура в большей степени влияет на усталостную проч-
ность: с уменьшением толщины частицы в покрытии работа разрушения при распростране-
нии трещины в радиальном направлении возрастает и может быть больше работы разруше-
ния литого материала того же химического состава. В этом случае в напыленном слое более
вероятным становится образование не радиальных, а тангенциальных трещин, т.е. отслаива-
ние материала по границам частиц. Предотвратить отслаивание можно при уменьшении ра-
боты тангенциальных сил, т.е. уменьшением коэффициента трения или увеличением прочно-
сти сцепления между частицами (увеличением когезионной прочности).
Усталостная долговечность напыленных покрытий в значительной степени зависит
от их когезионной прочности (рис. 135). При увеличении когезионной прочности напылен-
ных покрытий возрастает количество циклов до появления трещин в покрытии. В интерва-
ле к = 70–130 МПа между количеством циклов и когезионной прочностью существует
прямо пропорциональная зависимость
Nц = – 1,15 + 0,11к, (8.3)
где N ц – количеством циклов до появления трещин на поверхности трения в 10 6: при на-
грузке 50 МПа для сплава АО6 и для смеси порошков АО6 + (12–14 %) Sn и 40 МПа – для
сплава АО20.
Наличие зависимости (8.3) позволяет уменьшить объем длительных и дорогостоящих
испытаний на усталость вкладышей для определения их долговечности и производить выбор
параметров режима или оптимизации технологии на основе данных когезионной прочности
289
напыленных покрытий. Увеличение когезионной прочности свыше 130 МПа практически не
оказывает влияния на повышение усталостной долговечности покрытия вследствие сущест-
венного возрастания величины остаточных напряжений.
Рис. 135. Зависимость долговечности покрытий системы Al–Sn–Cu от когезионной прочности
Поскольку напряжения в антифрикционном слое, вызванные динамическими нагруз-

ками в подшипнике, действуют параллельно плоскости расплющивания частиц, можно ожи-
дать, что с увеличением когезионной прочности, которую можно повысить, применяя уста-
новки с высокой скоростью истечения плазменной струи и малой степенью турбулизации,
усталостная прочность напыленного антифрикционного слоя будет превышать усталостную
прочность литого металла.
Для получения максимальной усталостной прочности напыленного антифрикционного
слоя напыление проводили плазмотроном С2В3, обладающим малой степенью турбулентности
и высокой скоростью истечения, с источником питания АПР-404. Установлено, что стальные
вкладыши со слоем, напыленным порошковым материалом АО6 + (12–14 %) Sn, имеют цикли-
ческую прочность, достигающую 9  106 циклов при нагрузке 50 МПа.
Твердость напыленного покрытия в зависимости от применяемого оборудования и
параметров режима изменяется в следующих пределах: при использовании порошка АО6 –
30–60 HV; АО6 + (12–14 %) Sn – 25–47 HV.
Наибольшая твердость покрытия при напылении порошком АО6 (52–60 HV) получа-
ется в случае использования плазмотрона марки ПНВ-1 из-за увеличения содержания оки-
слов алюминия и выгорания олова из-за подсоса воздуха вследствие высокой турбулизации
плазменной струи по сравнению с плазмотроном С2В3 (твердость 30–42 HV), характери-
зующимся близким к ламинарному истечению плазменной струи.
Таким образом, на механические свойства антифрикционного слоя, нанесенного ме-
тодом плазменного напыления, большое влияние оказывают характеристики источников пи-
тания и конструктивные элементы плазмотронов, а также рабочие газы.
Влияние типа плазмотрона на триботехнические свойства напыленных покрытий. В
связи с тем что напыленный слой из сплава АО20 имеет лучшие триботехнические свойства
по сравнению с АО6, влияние типа плазмотрона проводили только с использованием сплава
АО20 и порошкового материала АО6 + (12–14 %) Sn.
Турбулизация плазменной струи оказывает существенное влияние на нагрузку схва-
тывания покрытий и коэффициент трения (рис. 136). Коэффициент трения покрытия АО20 в
паре со сталью 45 увеличивается в 1,6 раза, а нагрузка схватывания в 1,2 раза при возраста-
нии степени турбулизации с 10 до 30 %. С повышением степени турбулизации струи возрас-
тает количество окислов в поверхностном слое, что приводит к увеличению коэффициента
трения и нагрузки схватывания.
290
Наименьший коэффициент трения и, соответственно, наибольшую износостойкость
имеет покрытие из сплава АО20, напыленное при турбулизации струи Т д ≤ 10 %. Следова-
тельно, необходимо использовать для напыления плазменные горелки следующих типов:
С2В3 (Тд = 5 %) и ПП25, ПН-21Р (Тд = 10 %).
Рис. 136. Влияние степени турбулизации плазменной струи

на триботехнические свойства покрытий АО20
Таким образом, на работоспособность антифрикционного слоя, нанесенного методом

плазменного напыления, большое влияние оказывают характеристики источников питания и
конструктивные элементы плазмотронов, а также рабочие газы. Так как плазменное напыле-
ние характеризуется большим расходом плазмообразующего газа (40–50 л/мин), а аргон име-
ет высокую стоимость (с учетом транспортных расходов свыше 100 руб/м3), то предпочти-
тельным газом является воздух. Использование плазмотронов марок ПВН приводит к более
низким прочностным показателям по сравнению с плазмотроном С2В3. Поэтому для даль-
нейших исследований был выбран источник питания АПР-404 с плазмотроном С2В3, рабо-
тающим на воздухе. Данная установка обеспечивает высокие механические и триботехниче-
ские свойства покрытия при минимальном количестве окислов и пор в покрытии. Недостат-
ком плазмотрона С2В3 является более низкий ресурс работы, что связано с ламинарным ис-
течением струи, которая обеспечивается конструкцией анодного узла, предотвращающей за-
вихрение струи, однако при этом повышаются тепловые нагрузки на элементы плазмотрона
и, соответственно, снижается их ресурс.
Влияние методов упрочнения на механические и триботехнические свойства на-
пыленных покрытий. Повышение прочности и износостойкости покрытий достигается соз-
данием соответствующих форм частиц в напыленном слое, что определяется величинами
скорости струи, давления транспортирующего газа, плотности частицы, а также созданием
диффузионных процессов между частицами при применении дополнительных обработок
(электроимпульсной, ультразвуковой и т.д.).
Усталостное поверхностное разрушение напыленных покрытий определяется типом
структуры, механическими характеристиками, величиной и характером внутренних напря-
жений в покрытии. Для повышения долговечности рекомендуются различные упрочняю-
щие технологии: ультразвуковая (УЗО) или электроконтактная (ЭКО) обработки, которые
применяются непосредственно в процессе нанесения покрытия, а также последующая тер-
мообработка для снятия остаточных напряжений и уменьшения структурной и химической
неоднородности.
291
Разрушение слоя зависит от его структуры и от прочности соединения между части-
цами. Известно, что частицу можно деформировать, а для этого необходимо создать условия,
например использовать сверхзвуковую плазменную струю или ультразвуковую обработку
напыленного слоя. При этом возрастает когезионная прочность напыленного слоя, и разрыв
частиц или образование трещины произойдет не по границам между частицами, а по части-
це, что позволяет получить напыленный слой с усталостной прочностью более высокой, чем
усталостная прочность литого материала. УЗО значительно повышает когезионную проч-
ность (до 160 МПа), циклическую долговечность (до 27 %) без изменения предела выносли-
вости и износостойкость в 2 раза за счет изменения структуры (происходит аморфизация по-
крытия при послойной УЗО).
Послойная электроконтактная обработка (ЭКО) незначительно изменяет циклическую
и когезионную прочность. Например, при напылении слоя порошком АО20 на установке
«Metco-60» циклическая прочность повышается с 8  106 до 9  106 циклов. Возрастает также
и износостойкость слоя.
Таким образом, применение различных методов упрочняющей обработки не позволяет
повысить предел выносливости покрытия (только циклическую долговечность), а совместная
упрочняющая обработка значительно усложняет процесс нанесения покрытия, кроме того, для
диаметров менее 200 мм применение совместной упрочняющей обработки технологически
сложно, а иногда и невозможно. Поэтому дальнейшие исследования были направлены на полу-
чение требуемых параметров качества покрытия без одновременной упрочняющей обработки.
Влияние технологических параметров на свойства напыленных алюминиевых
сплавов. Основные технологические параметры при плазменном напылении, которые суще-
ственно влияют на свойства покрытия и которыми просто управлять и контролировать их
величину непосредственно в процессе нанесения покрытия или устанавливать перед началом
напыления: дистанция напыления, расход и давление плазмообразующего газа, угол наклона
плазмотрона, сила тока и напряжение на дуге.
Для плазменного напыления оптимальные дистанции в зависимости от мощности
плазмотрона находятся в пределах 80–200 мм. Дистанция менее 80 мм не обеспечивает про-
грев частиц напыляемого порошка и придание им необходимой скорости. Кроме того, воз-
растает опасность недопустимого нагрева напыляемой детали. С увеличением дистанции
свыше 120–130 мм резко падает температура и скорость плазменной струи при мощности
дуги в пределах 24–30 кВА. В результате этого снижаются температура и скорость напы-
ляемых частиц, возрастают время пребывания частиц в струе, пористость покрытия и сте-
пень окисления алюминия и олова (особенно при использовании в качестве плазмообразую-
щего газа воздуха), механические свойства при этом изменяются незначительно (когезион-
ная и усталостная прочность покрытия уменьшаются), возрастает коэффициент трения при
граничной смазке. Поэтому оптимальной для напыления сплавов АО6 и АО20 следует счи-
тать дистанцию напыления в интервале 80–100 мм.
Расход плазмообразующего газа оказывает большое влияние на эффективность про-
цесса напыления. С увеличением расхода возрастает распыляющая способность плазменной
струи, ее скорость и, соответственно, скорость напыляемых частиц. При неизменной мощно-
сти дуги увеличение расхода плазмообразующего газа снижает температуру нагрева порош-
ковых частиц. Первоначально снижение невелико. Повышение скорости частиц при этом
292
оказывается положительным, и в целом эффективность процесса достаточна высока. При
возрастании расхода плазмообразующего газа свыше оптимальных значений существенно
падает плотность покрытий, коэффициент использования порошка и другие показатели
эффективности. При плазменном напылении объемный расход плазмообразующего газа
составляет 2–4 м3/ч, весовой – 0,5–2,0 г/с. Расход плазмообразующего газа для обеспечения
стабильной и долговечной работы плазмотрона и оптимальных параметров качества по-
крытия при напылении на воздухе алюминиевых сплавов плазмотроном С2В3, по данным
В.Б. Хмелевской, составляет примерно 3 м3/ч, и в процессе напыления за ним осуществля-
ется только контроль.
Известно, что наиболее существенное влияние на когезионную прочность напылен-
ных покрытий оказывают: напряжение на дуге при постоянной мощности плазменной дуги и
угол наклона плазменной струи к напыляемой поверхности. Для выявления влияния напря-
жения на дуге и угла наклона плазмотрона на когезионную прочность и получения зависи-
мостей были проведены исследования (табл. 42). Анализ влиянии факторов проводился от-
дельно для каждого сплава АО6 и АО6 + (12–14 %)Sn, так как ранее было установлено раз-
личие в величине их когезионной прочности. В результате обработки экспериментальных
данных (табл. 42) получены математические модели когезионной прочности:
к АО6 = –115,64 + 0,81U + 0,62, (8.4)
к АО6 + (12–14 %)Sn = –125,76 + 0,81U + 0,69. (8.5)
Установлено, что с повышением напряжения на дуге когезионная прочность покрытия
увеличивается (рис. 137). Для плазмотрона С2В3 наиболее оптимальным следует считать на-
пряжение на дуге 200–220 В, увеличение напряжения свыше 220 В приводит к возрастанию
остаточных напряжений в покрытии и уменьшению когезионной прочности.
Таблица 42
Зависимость когезионной прочности от напряжения на дуге
при постоянной мощности дуги и от угла наклона плазменной струи
Угол наклона Когезионная прочность, МПа
Напряжение
плазменной струи, Состав
на дуге, В Сплав АО6
град АО6 + (12–14 %) Sn
150 90 60 58
150 60 45 39
190 90 96 90
190 60 78 70
190 30 60 51
210 90 110 105
210 60 90 84
210 30 70 65
Примечание. Мощность плазменной дуги 26 кВт.
При напылении вкладышей малых диаметров (менее 280 мм) для обеспечения опти-
мальной дистанции напыления приходится наклонять плазмотрон по отношению к напы-
ляемой поверхности. Однако с уменьшением угла наклона струи когезионная прочность
резко уменьшается, поэтому данный параметр следует ограничивать. Результаты испыта-
ний показывают, что для обеспечения приемлемых прочностных и триботехнических
293
свойств при напылении вкладышей подшипников порошком АО6 и АО6 + (12–14 %)Sn уг-
лом наклона струи можно варьировать в пределах 50–90° (рис. 137). Применение углов на-
клона плазменной струи менее 50 не допускается, так как приводит к уменьшению когези-
онной прочности покрытия ниже допустимого предела 80 МПа.
При напылении сплава АО6 и АО6 + (12–14 %) Sn плазмообразующим газом воздухом
(плазмотрон С2В3) получается мелкодисперсная структура; мягкие и твердые включения рас-
пределены равномерно; окислы расположены по границам зерен, крупных отдельно располо-
женных частиц окислов нет; пор и микротрещин нет; микротвердость слоя 40–75 МПа. Мягкие
включения уменьшают износ и увеличивают сопротивляемость задиру трущейся пары.
Применение установок с высокой скоростью плазменной струи и воздуха в качестве
плазмообразующего газа (плазмотрон С2В3) обеспечивает высокие как механические, так и
триботехнические свойства напыленного покрытия порошком АО6 + (12–14 %) Sn.
Оптимальная температура нагрева поверхности вкладыша для увеличения адгезион-
ной прочности и уменьшения остаточных напряжений в покрытии составляет 120–140 °С.
Повышение температуры нагрева свыше 200 °С создает предпосылки к образованию -фазы
олова и возникновению оловянной чумы.
Адгезионная прочность при напылении алюминиевых сплавов с подслоем ПТЮ-5Н
довольно высокая и составляет 40–60 МПа. Величина адгезионной прочности зависит от ме-
тода подготовки поверхности под напыление и параметров режима напыления. Более высо-
кая адгезионная прочность получается при использовании метода УЗО резцом по сравнению
со стандартной струйной обработкой. Адгезионная прочность возрастает при увеличении
напряжения на дуге до 200–220 В и дистанции напыления до 110–130 мм.
а) б)
Рис. 137. Зависимость когезионной прочности покрытия от напряжения на дуге
и угла наклона плазменной струи при напылении порошком АО6 + (12–14 %) Sn (а) и АО6 (б):
1 – угол наклона  = 30; 2 –  = 60; 3 –  = 90
Выбор оптимальной области параметров режима. Для обоснованного управления

технологическими параметрами процесса плазменного напыления сплавов на алюминиевой
основе и обеспечения заданной долговечности необходимо использовать зависимости изно-
состойкости и усталостной долговечности от параметров режима напыления:
ИАО20 = 0,096 – 0,0003U – 0,00025 + 0,525kтр + 0,0001Dч , (8.6)

ИАО6 = 0,121 – 0,00036U – 0,00028 + 0,273kтр + 0,00015Dч +
+ 0,00013 – 0,001П, (8.7)
Nц АО6 = – 13,87 + 0,089U + 0,068, (8.8)
294
Nц АО6 + (12–14 %)Sn = – 14,98 + 0,089U + 0,076. (8.9)
Анализ зависимостей (8.6)–(8.9) и технологических возможностей плазменного напы-
ления позволил установить оптимальную область параметров режима напыления вкладышей
сплавами на алюминиевой основе.
По данным Л.И. Погодаева, допускаемая открытая пористость покрытия АО6 для
вкладышей не должна превышать более 5–8 % для исключения снижения когезионной проч-
ности покрытия. При увеличении пористости свыше 5 % коэффициент трения стабилизиру-
ется, а при меньшей пористости коэффициент трения уменьшается с увеличением пористо-
сти в соответствии с зависимостью kтр = 0,152 / П 0,41, способствуя тем самым уменьшению
изнашивания покрытия. Для получения пористости в рекомендованных пределах следует на-
пылять на дистанции не более 120 мм плазмотроном с ламинарным истечением плазменной
струи С2В3 (степень турбулизации струи 5 %) при расходе плазмообразующего газа в преде-
лах 45–50 л/мин.
Напряжение на дуге должно находится в пределах 200–220 В, которое обеспечивается
при использовании источника питания АПР-404 и расходом плазмообразующего газа в пре-
делах 45–50 л/мин.
Ток на дуге должен находится в пределах 120–140 А, при данном токе обеспечи-
вается требуемая мощность дуги и стабильная работа плазмотрона.
Угол наклона плазмотрона не должен быть менее 50 для обеспечения когезионной
прочности не менее 80 МПа.
Диаметр частиц для напыления следует выбирать 40–80 мкм, но не более 100 мкм для
уменьшения пористости и величины износа.
Данные параметры режима напыления обеспечивают следующие эксплуатационные
параметры покрытия: коэффициент трения для сплава АО6 не более 0,075, сплава АО6 +
(12–14) % Sn – 0,035–0,040; когезионную прочность в пределах 80–105 МПа (меньшая ве-
личина соответствует углу наклона плазмотрона 50, большая – 90), усталостную долго-
вечность 8  106 циклов для к = 80 МПа и 10,5  106 циклов для к = 105 МПа.
Таким образом, анализ влияния типа оборудования и плазмотрона, а также техноло-
гических параметров напыления на механические и триботехнические характеристики анти-
фрикционных алюминиевых сплавов позволяет обоснованно выбирать материалы, оборудо-
вание и технологические приемы напыления при изготовлении или восстановлении вклады-
шей подшипников двигателей.
8.3.4. Технологический процесс восстановления вкладышей подшипников

плазменным напылением
Технологический процесс восстановления и изготовления вкладышей подшипников
плазменным напылением осуществляется в следующей последовательности.
1. Производят мойку и обезжиривание вкладышей и заготовок с помощью моющих
средств или органических растворителей.
2. Подвергают дефектации вкладыши, бывшие в эксплуатации, с целью определения
целесообразности их восстановления. Для восстановления пригодны вкладыши, имеющие
износ рабочей поверхности. При наличии таких дефектов, как несоответствие выступания
или распрямления вкладыша нормативным, их бракуют.
295
3. Протачивают внутреннюю поверхность вкладыша до «чистого» металла.
4. Производят струйно-абразивную обработку напыляемой поверхности вкладышей для
увеличения прочности сцепления покрытия с основой. Заготовки вкладышей помещают в ка-
меру, устанавливая в приспособление вращающегося стола (приспособление позволяет предо-
хранить остальные поверхности от обработки), и производят абразивно-струйную обработку.
Режим обработки: давление воздуха – 0,4–0,5 МПа, диаметр сопла – 5–7 мм, расстояние от
среза сопла до поверхности вкладыша – 50–100 мм, угол наклона сопла к обрабатываемой по-
верхности детали – 60–90, время обработки – 30–40 с. Для струйно-абразивной обработки ис-
пользуется электрокорунд нормальный марок 12А, 15А зернистостью 1,0–1,5 мм.
После струйно-абразивной обработки вкладыш обдувают сухим сжатым воздухом для
удаления частиц абразива с поверхности. Запрещается касаться руками поверхности, подго-
товленной под напыление.
Перерыв между струйно-абразивной обработкой и нанесением покрытий не должен
превышать более 1 часа.
5. Наносят покрытия, используя плазменную установку УН-120 с источником АПР-
404, блок порошковых дозаторов бункерно-тарельчатого и вибрационного типов. Применя-
ются следующие типы плазмотронов воздушно-плазменного напыления: С2В3, УПН-98-1 с
угловым соплом (ЗАО ССЗ им. Ленина, г. Астрахань), ПВР-Н (ВНИИЭСО), 94-Э2394 (ТЕР-
МОТЕХ-Шаронов).
Напылению может подвергаться как стальная поверхность заготовок (при изготовлении),
так и бронзовая или любая другая старого антифрикционного покрытия (при восстановлении).
Напыление вкладышей производят в специальном приспособлении, устанавливаемом
в патроне токарного станка (рис. 138).
Рис. 138. Схема напыления внутренней поверхности вкладышей подшипников:

1 – токарный станок; 2 – патрон; 3 – приспособление; 4 – вкладыш подшипника;
5 – плазмотрон; 6 – оснастка; 7 – суппорт станка
Поверхности заготовок вкладышей прогревают дугой плазмотрона до температуры

80–120 °С за 2–5 проходов плазмотрона.
Для напыления вкладышей используются следующие порошковые материалы:
ПТЮ-5Н – в качестве подслоя, сплав АО6 – в качестве основного слоя и АО6 + (12–14 %) Sn –
в качестве рабочего.
Сначала наносят покрытие порошком ПТЮ-5Н толщиной (0,05 ± 0,015) мм (замеры
производят микрометром МК25-1 со сферической головкой). Затем напыляют слой (за один
проход) смесью порошков ПТЮ-5Н и АО6. Напыление основного слоя производят порош-
296
ком сплава АО6, затем АО6 + (12–14 %) Sn толщиной, обеспечивающей толщину рабочего
слоя не более 0,05–0,08 мм, после окончательной механической обработки и припуск на ме-
ханическую обработку 0,1–0,15 мм.
При нанесении покрытий из порошковых материалов большое значение имеет размер
частиц наносимого порошка. От гранулометрического состава исходного порошка зависят
стабильность процесса и свойства получаемого покрытия. Для напыления используются по-
рошки фракции 40–80 мкм.
При изготовлении вкладышей должна быть обеспечена толщина антифрикционного
слоя после окончательной обработки не более 0,5 мм, при восстановлении – 0,35–0,5 мм.
Напыление можно производить с использованием различных плазмообразующих га-
зов: воздуха, аргона или смеси аргона и 10 % азота. Параметры режима напыления для плаз-
мотрона С2В3 приведены в табл. 43.
Таблица 43
Режимы напыления
Параметры режима
Сила тока, А
Давление га-
Напряжение
Расход газа,
Плазмо-
Расстояние
деталь, мм
вращения,
на дуге, В
Скорость
Напыляемый
за, МПа
об/мин
сопло–
образующий
л/мин
материал
газ
АО20 Воздух 200–220 120–140 45–50 0,4 80–100 25–100

ПТЮ-5Н Воздух 160–180 130–150 45–50 0,4 80–100 25–140
Примечание. Для транспортирования порошка используется газ того же состава, что и плазмообра-
зующий. Расход транспортирующего газа устанавливается в пределах 2–3 л/мин при давлении 0,15–
0,20 МПа.
6. Сразу после напыления вкладыши необходимо извлечь из приспособления и помес-

тить в нагретый до 50–100 С сушильный шкаф для медленного их остывания.
7. Производится предварительная механическая обработка напыленного покрытия до
«чистого» металла и определяется толщина покрытия.
8. Производится ультразвуковой контроль для определения качества соединения по-
крытия с основой.
9. Окончательная механическая обработка.
10. Термическая обработка проводится после окончательной механической обработки
с целью предотвращения коррозийного разрушения напыленного покрытия при попадании
на него влаги. Термическая обработка заключается в нагреве вкладышей в печи до темпера-
туры 200–250 С, выдержке в течение 1 ч и остывании вместе с печью.
11. В целях антикоррозийной защиты нерабочих поверхностей изготавливаемых вкла-
дышей и получения приработочного покрытия на рабочей поверхности как изготавливаемых,
так и восстанавливаемых вкладышей, наносится слой баббита Б83 или свинца толщиной 1–
2 мкм методом ионно-плазменного напыления. Для напыления используются установки ион-
но-плазменного напыления УВН-2 или ННВ-6.6-И1.
Важнейшим критерием, влияющим на качество ионно-плазменного покрытия, явля-
ется обеспечение необходимой шероховатости поверхностей вкладышей. В связи с этим
297
ионно-плазменное напыление может применяться на вкладышах, не имеющих следов корро-
зии, масел, грязи. Для вкладышей, механически обработанных с применением СОЖ, содер-
жащей керосин, ионно-плазменное напыление не приемлемо.
12. Контроль качества покрытия включает в себя следующие операции: визуальный
контроль с помощью лупы на наличие трещин, капель металла, различия в цвете, указываю-
щего на частичный местный перегрев. Вышеперечисленные дефекты не допускаются. Каче-
ство напыленного покрытия также определяется наличием адгезии, проверяемой ультразву-
ковым способом и выборочным разгибанием вкладышей; соответствием микроструктуры
покрытия эталонной, проверяемой с помощью микроскопа на микрошлифах образцов-
свидетелей для партии вкладышей или образцов, вырезанных из вкладышей.
Для оценки качества покрытий, гарантирующего заданную долговечность, разработана
методика косвенной оценки эксплуатационных свойств покрытия по твердости. Методика
оценки эксплуатационных характеристик вкладышей подшипников с плазменным напылением
антифрикционного слоя сплавами АО6 и АО6 + (12–14) % Sn включает следующие этапы:
1. Определение когезионной прочности к по твердости HV на образцах-свидетелях.
В результате статистической обработки опытных данных получена зависимость коге-
зионной прочности плазменных покрытий на основе Al–Sn от твердости
 к  15,35 HV . (8.10)
2. Определение долговечности Nц производится по к по формуле (8.3).
3. Оценка износостойкости производится по к в соответствии с формулой (8.2) при
напылении порошком АО6 и (8.1) при напылении порошком АО6 + (12–14 %) Sn или АО20.
8.4. Повышение триботехнических свойств подшипников скольжения

нанесением приработочных покрытий
Практика показывает, что для избежания задира в узле трения и обеспечения долго-
вечности его работы необходима приработка. Она обычно осуществляется при работе на хо-
лостом ходу и постепенном нагружении с целью предотвращения повреждения поверхно-
стей трения в начале их работы. Одним из основных показателей приработки является пере-
ход характеристик качества поверхности от исходного состояния после окончательной тех-
нологической обработки к эксплуатационной шероховатости.
Переход от исходного состояния поверхностей трения к установившемуся сопровож-
дается сложными необратимыми явлениями, протекающими в тонком поверхностном слое.
При трении в начальный период приработки участвует очень небольшое количество контак-
тирующих между собой выступов, вследствие чего истинные напряжения на образовавшихся
площадях могут быть велики, поэтому происходит интенсивное разрушение неровностей,
полученных при механической обработке, их дробление и пластическое деформирование,
сопровождаемое наклепом тонкого поверхностного слоя.
В результате приработки происходит сглаживание наиболее выступающих микроне-
ровностей, частичное или полное уничтожение первоначальных и установление новых, от-
личных от первоначальных по форме и размерам.
Наряду с изменениями геометрических характеристик большое значение имеет изме-
нение исходной структуры и физико-механических свойств поверхностных слоев при пере-
ходе к стационарному режиму трения.
298
В условиях трения при граничной смазке у поверхностей с относительно высокими
микронеровностями вследствие разрыва масляной пленки имеет место металлический кон-
такт по выступам обеих поверхностей. Интенсивное деформирование и смятие вершин от-
дельных выступов происходит в начале работы двух трущихся поверхностей, пока они не
приработаются, т.е. неровности этих поверхностей не примут более устойчивой формы и
размеров, обеспечивающих увеличение фактической площади контакта. При приработке вы-
ступы приобретут оптимальную кривизну, обеспечивающую наибольшую устойчивость мас-
ляной пленки.
Применение мягких приработочных покрытий позволяет получить высокую несущую
способность в самом начале фрикционного взаимодействия поверхностей вследствие пла-
стической деформации и местного износа в местах с повышенным контактным давлением.
Кроме того, в мягкое покрытие внедряются продукты износа и абразивные частицы, попа-
дающие в зону трения вместе со смазкой, что повышает их износостойкость и уменьшается
вероятность образования царапин на шейках вала. Покрытие уменьшает время приработки.
Это особенно важно для вкладышей подшипников, так как они не подвергаются предвари-
тельной стендовой приработке.
В качестве приработочных покрытий применяют тонкий слой (2–5 мкм) мягкого ме-
талла (свинец, олово), или сплава (свинцово-оловянного, свинцово-индиевого и т.д.), или
твердое смазочное покрытие, содержащее дисульфид молибдена. Для алюминиево-
оловянных сплавов, содержащих по массе свыше 10 % олова, приработочные покрытия
можно не применять. Для сплавов, содержащих по массе 5–10 %, олова целесообразно ис-
пользовать покрытие на основе свинца (чаще всего сплав, содержащий 10 % олова). Весьма
эффективны покрытия сложного состава, в которые кроме олова вводят присадки индия, ме-
ди, редкоземельных и щелочных металлов. Слой такого покрытия толщиной 15–25 мкм со-
храняется на поверхности трения подшипника в течение всего периода эксплуатации вкла-
дышей подшипника. Иногда для алюминиевых сплавов применяют приработочное покрытие
из чистого олова или дисульфида молибдена.
В последнее время все более широкое применение при нанесении антифрикционно-
го и приработочных слоев на вкладыши подшипников, как при их изготовлении, так и вос-
становлении, находят газотермические покрытия вследствие того, что напыленные мате-
риалы обладают лучшими триботехническими свойствами по сравнению с литыми или
гальваническими. Наиболее перспективными способами напыления являются плазменные.
Среди плазменных способов нанесения приработочных покрытий на вкладыши наиболее
перспективным является ионно-плазменное напыление, так как позволяет наносить слой
требуемой толщины и не изменяет шероховатости поверхности, что исключает необходи-
мость последующей механической обработки. Для напыления используются серийно вы-
пускаемые установки типа «Булат».
Наиболее распространенными антифрикционными подшипниковыми материалами
являются оловянные, свинцовые, медные, алюминиевые и цинковые сплавы. Вид и состав
подшипникового материала оказывают наибольшее влияние на образование схватывания и
заедания трущихся поверхностей. Поэтому часто для избежания повреждения трущихся по-
верхностей при их приработке применяют тонкослойные приработочные покрытия мягких
материалов. Состав наиболее распространенных покрытий приведен в табл. 44. Однако в ли-
тературе не имеется сведений о влиянии приработочных покрытий на триботехнические ха-
299
рактеристики узла трения, а также оказывают ли они влияние на износостойкость основного
антифрикционного слоя.
Наилучшими антифрикционными свойствами, как известно, обладают оловянные
баббиты. Поэтому для исследований в качестве базового приработочного покрытия был вы-
бран баббит марки Б83. Из других групп металлов для исследований были выбраны следую-
щие материалы: алюминий, олово, свинец, которые могут обладать хорошими триботехниче-
скими свойствами в напыленном состоянии. В качестве основного антифрикционного слоя
использовался напыленный алюминиевый сплав АО20.
Таблица 44
Составы приработочных покрытий
Химический состав, %
Тип покрытия
Pb Sn Cu In
Оловянное – 100 – –
Свинцовое 100 – – –
Свинцово-оловянное 90 10 – –
89 10 1 –
87* 10* 3* –
Свинцово-индиевое 95 – – 5
* Одно из наиболее долговечных покрытий.
Методика определения триботехнических свойств. Триботехнические испытания

проводили на машине трения модели УМТВК по схеме «ролик–колодка» в условиях гранич-
ного трения при постоянной скорости скольжения 0,63 м/с в соответствии с режимами, при-
веденными в табл. 45.
Таблица 45
Режимы испытаний
Нагрузка pm, МПа 2,5 5,0 7,5 10,0 20,0
Время t, ч 0,25 0,25 0,25 0,25 11,0
Дисковые образцы изготавливали из стали 10 диаметром 39 мм. Предварительно методом

плазменного напыления на установке УПУ-3Д с использованием плазмотрона ПП-25 на цилин-
дрическую поверхность диска наносили антифрикционное покрытие из сплава АО20 толщиной
0,6–0,8 мм. В качестве плазмообразующего и транспортирующего газа применялся аргон и
смесь аргона с азотом. Напыленный слой обрабатывали точением, после чего внешний диаметр
образцов имел значение 40  0,1 мм, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Затем на установке ННВ-6,6-
И1 (типа «Булат») на антифрикционное покрытие методом ионно-плазменного напыления нано-
сили приработочное покрытие толщиной 3–5 мкм. Подача масла М10В2С осуществлялась непо-
средственно в зону контакта пары трения капельным путем (5–6 капель в минуту).
Колодки изготавливали из стали 35, шероховатость рабочей поверхности составляла
Ra = 0,63 мкм.
Выбранные режимы испытаний характерны для работы подшипников скольжения ко-
ленчатых валов СОД и соответствуют нагрузкам в моменты пуска и остановки двигателя, т.е.
когда наблюдается режим трения при граничной смазке. Коэффициент трения и величина
износа в условиях граничной смазки определяются в большей степени триботехническими
свойствами подшипникового материала. При переходе к полужидкостной и жидкостной
300
смазке, т.е. когда поверхности шейки вала и вкладыша разделены слоем смазки, влияние ма-
териала подшипника на процессы, протекающие в подшипнике, пренебрежительно мало.
В процессе испытаний определяли момент и коэффициент трения, температуру в зоне
контакта регистрировали с помощью хром-копелевой термопары. Величину износа опреде-
ляли методом технических измерений с помощью микрометра с ценой деления 0,001 мм. Для
каждого покрытия испытания повторяли 2–3 раза. Погрешности измерения износа составля-
ли 1 мкм, коэффициента трения – 0,002.
Триботехнические свойства напыленных приработочных покрытий. Исследова-
ния триботехнических свойств напыленных ионно-плазменных покрытий при трении при
граничной смазке позволили установить следующее (в качестве базового образца был взят
образец с напыленным слоем сплава АО20 без приработочного покрытия). Коэффициент
трения сплава АО20 стабилизируется через 4,5–5,5 ч. Нанесение мягких приработочных по-
крытий позволяет существенно сократить период приработки до 2–2,5 ч и снизить величину
коэффициента трения. Увеличение коэффициента трения происходит в результате износа
приработочного покрытия. Коэффициент трения с приработочным покрытием из баббита
Б83 практически не зависит от величины нагрузки в исследуемом диапазоне, однако по мере
износа покрытия величина коэффициента трения возрастает (рис. 139) и приближается к ве-
личине коэффициента трения сплава АО20. Свинцовое покрытие характеризуется наимень-
шим коэффициентом трения в течение 5 ч.
При малых нагрузках сравнение коэффициентов трения производят по значениям 0
(табл. 46), наименьшим значением характеризуется свинец, соответственно, и на рис. 140 сви-
нец имеет минимальное значение, а наибольшим характеризуется алюминий, сплав АО20 за-
нимает промежуточное значение. При высоких давлениях, близких к твердости материала, ко-
эффициент трения оценивают по ka :минимальное значение имеет алюминий, максимальное –
олово. Следовательно, при высоких давлениях предпочтительнее использовать сплав на алю-
миниевой основе. При больших нагрузках и малых значениях 0 коэффициент трения оцени-
вают по . Среди исследуемых материалов наименьшими значениями  характеризуются
алюминий и сплав АО20. Полученные результаты изменений коэффициента трения в зависи-
мости от типа покрытия полностью соответствуют вышеприведенным положениям.
Рис. 139. Зависимость коэффициента трения покрытий, от удельной нагрузки в условиях трения
при граничной смазке:
1 – олово; 2 – баббит Б83; 3 – алюминий; 4 – свинец; 5 – АО20 (без приработочного покрытия)
301
Таблица 46
Физико-механические свойства исследуемых металлов и сплавов
Наименование материала
Свойства материалов Al Sn Pb Б83 АО20
Температура плавления, С 658,7 231,9 327,3 240* –
Коэффициент линейного расширения, 106 23,8 23,0 29,5 24,0 –
Предел прочности при растяжении в, МПа 78–108 19–21 11–13 110–120** 80–140***
Предел текучести т, МПа 50-80 12 5 80–85** –
Твердость, НВ 20 4,9–5,2 3,2–4,5 27–30 50–60***
Энергоплотность Ev, кДж/см3 32,51 18,54 10,14 – –
Адгезионная составляющая
0,124 0,170 0,140 0,150 –
коэффициента трения ka
Сдвиговая прочность адгезионной связи при
трении скольжения по стали ШХ15:
– 0, МПа 30 4,49 2,74 – 16,0
0,043 0,068 0,057 – 0,050
–
*Температура начала плавления сплава.

**Пределы прочности и текучести баббита Б83 при сжатии.
***Когезионная прочность и твердость напыленного сплава.
Температура в зоне трения при граничной смазке возрастает по мере увеличения нагруз-
ки и достигает 72–85 С при нагрузке 20 МПа, наиболее высокая температура наблюдается в па-
ре трения со свинцом (рис. 140). Наиболее низкая температура обеспечивается почти во всем
диапазоне нагрузок при использовании баббита Б83, затем в порядке возрастания следуют олово
и алюминий. Следует отметить, что свинцовое покрытие весьма чувствительно к удельной на-
грузке и при ее увеличении происходит более интенсивный рост температуры в зоне трения по
сравнению с другими покрытиями трения. Для уменьшения такого резкого роста температуры,
по-видимому, следует вводить олово, т.е. применять свинцово-оловянный сплав.
Рис. 140. Зависимость температуры в зоне трения от удельной нагрузки на покрытие

в условиях трения при граничной смазке:
1 – олово; 2 – баббит Б83; 3 – алюминий; 4 – свинец; 5 – АО20 (без приработочного покрытия)
302
Наличие приработочного покрытия оказывает существенное влияние на износ пары
трения не только в период приработки, но и при дальнейшей эксплуатации. Величина износа
И различных покрытий, нанесенных методом плазменного напыления, при испытании на
машине трения, полученная методом технических измерений, приведена на рис. 141. Путь
трения составил 28,5 км.
Все приработочные покрытия, за исключением алюминия, снижают величину износа
сплава АО20. Наиболее высокой износостойкостью из исследуемых комбинаций материалов
обладают сплав АО20 с приработочным покрытием баббитом Б83 (снижение износа в 1,87 раза).
Несколько меньше снижают величину износа свинец (в 1,5 раза) и олово (в 1,25 раза). Наиболее
низкой износостойкостью характеризуется покрытие оловом. На износостойкость материалов
существенное влияние оказывают не только их физико-механические свойства, но и структура.
Так, олово имеет большую твердость, предел текучести и энергоплотность, чем свинец, однако
его износостойкость существенно ниже. Для получения материала с высокой износостойкостью
и низким коэффициентом трения следует провести исследования триботехнических свойств
сплавов на свинцово-алюминиевой и свинцово-оловянно-медной основах.
Рис. 141. Величина износа различных покрытий в условиях трения при граничной смазке,
нанесенных методом плазменного напыления:
1 – олово; 2 – баббит Б83; 3 – алюминий; 4 –– свинец; 5 – АО20 (без приработочного покрытия)
Более низкая износостойкость сплава АО20 объясняется, по-нашему мнению, тем, что
плазменные покрытия имеют меньшую когезионную прочность и дисперсность частиц по
сравнению с ионно-плазменными покрытиями и значительно больший коэффициент трения.
Ионно-плазменные покрытия имеют когезионную прочность около 200 МПа, а плазменное –
100–120 МПа. Применение более мягких материалов, чем сплав АО20, позволяет увеличить
площадь контакта вследствие пластической деформации уже в начальный период приработ-
ки трибосопряжения благодаря низким механическим свойствам и, соответственно, снизить
удельную нагрузку на пятна контакта, т.е. обеспечить лучшую совместимость трибосистемы.
Таким образом, приработочное покрытие, несмотря на его небольшую величину (слой
толщиной 3–5 мкм), оказывает существенное влияние на износостойкость рабочего анти-
фрикционного слоя (сплава АО20). Напыление таких материалов, как баббит Б83, свинец и
олово, позволяет существенно снизить коэффициент трения, износ рабочего антифрикцион-
ного слоя, время приработки и вероятность задира, как при приработке, так и в процессе
303
дальнейшей эксплуатации трибоузла. Снижение скорости изнашивания рабочего антифрик-
ционного слоя объясняется наличием ротационных процессов, происходящих в поверхност-
ных слоях при трении, в результате которого атомы из покрытия диффундируют в нижеле-
жащие слои и улучшают их триботехнические свойства. Кроме того, элементы приработоч-
ного покрытия проникают в поры напыленного сплава АО20 и также улучшают его трибо-
технические свойства. Приработочные покрытия не только уменьшают коэффициент трения,
величину износа, но и вероятность схватывания и задира.
Алюминиевое покрытие обладает довольно высокими триботехническими свойствами
(рис. 139–141) в условиях трения при граничной смазке. Следует отметить существенное
уменьшение коэффициента трения после приработки. При этом температура в зоне трения
незначительно выше по сравнению с такими дорогостоящими покрытиями, как олово или
баббит Б83, во всем диапазоне исследуемых нагрузок. Алюминий в качестве приработочного
покрытия перспективно использовать в таких парах трения, например, как поршень–втулка
цилиндра для снижения коэффициента трения и повышения ресурса.
Баббит Б83, нанесенный методом КИБ, может применяться как основной антифрик-
ционный слой на вкладышах подшипников СОД.
Установлена целесообразность ионно-плазменного напыления различных прирабо-
точных материалов на тонкостенные вкладыши подшипников. Созданы предпосылки для ис-
следования комбинированных многослойных плазменных покрытий с заданными свойства-
ми из различных материалов.
8.5. Прогнозирование надежности вкладышей подшипников

Прогнозирование надежности подшипников дизелей имеет большое значение при
проектировании технологии изготовления или восстановления вкладышей, позволяющей
обеспечить заданный ресурс, а также, если надежность вкладышей, восстановленных по ра-
нее применяемой технологии, не удовлетворяет современным требованиям.
Владея методами прогнозирования, можно в процессе проектирования технологии из-
готовления или восстановления вкладышей дизеля определять, будут ли выбранные характе-
ристики вкладышей подшипников удовлетворять требованиям необходимой эксплуатацион-
ной надежности, и обоснованно выбирать материалы для пары трения. Появляется возмож-
ность оценивать влияние работы дизеля на надежность подшипников, целесообразность вве-
дения различных изменений как в условия работы подшипников, так и в их конструкцию,
материал и технологию изготовления или восстановления.
Очевидно, что процессы образования отказов в результате изнашивания из-за трения
и появления усталостных повреждений, а также кавитационного изнашивания имеют раз-
личную физическую основу и поэтому требуют разработки различных моделей. Прогнозиро-
вание надежности возможно при использовании моделей прогнозирования ресурсов и пока-
зателей безотказности. Однако для получения моделей необходимо собрать и проанализиро-
вать большое количество исходных данных, например скоростей изнашивания поверхностей
трения подшипника, наработки на отказ вкладышей для конкретного двигателя и условий его
эксплуатации и т.п.
Ввиду сложности сбора информации, необходимой для расчета и прогнозирования
показателей надежности, выяснения причин отказов вкладышей подшипников различных
304
типов дизелей, целесообразно рассматривать эти вкладыши с точки зрения теории подобия,
т.е. когда надежность, скорость изнашивания рассматриваются в связи с условиями их рабо-
ты, конструктивным исполнением. При изучении причин преждевременных отказов вкла-
дышей определенного дизеля целесообразно сравнивать показатели их надежности с надеж-
ностью вкладышей дизелей других марок с применением теории подобия.
В том случае, когда подшипник работает преимущественно при жидкостной смазке,
условия его работы определяются безразмерным коэффициентом нагруженности подшипни-
ка . Равенство двух безразмерных коэффициентов у двух сравниваемых подшипников явля-
ется критерием подобия условий их работы при жидкостной смазке. Для сравнения условий
работы подшипников дизелей, работающих на переменных режимах, когда подшипники ра-
ботают значительную часть времени при граничной или полужидкостной смазке, или при
невозможности расчета безразмерного коэффициента нагруженности подшипника, в качест-
ве критериев подобия можно ограничиться равенством величин скорости скольжения  и
максимальной удельной нагрузки на вкладыш pm.
Зная величины скорости скольжения, максимального и среднего удельного давления
на вкладыш, а также данные сравнительных исследований триботехнических характеристик
ранее применявшегося и нового варианта материалов с учетом технологии их нанесения,
можно прогнозировать ресурс вкладышей дизелей, по которым не имеется данных, или рас-
пространять технологию изготовления либо восстановления вкладышей на другие типы дви-
гателей, если параметры их  и рm не превышают параметров вкладышей дизеля, по кото-
рым имеется такая информация по надежности. Основные характеристики и условия работы
подшипников наиболее распространенных СОД приведены в табл. 47.
Таблица 47
Основные характеристики СОД
Условия работы
Среднее подшипника
Цилиндровая Частота Давление
эффективное максимальная скорость
Тип дизеля мощность вращения сгорания
давление удельная на- скольжения
Ne, кВт n, мин–1 Pz, МПа
Ре, МПа грузка шейки вала,
pm, МПа , м/с
NVD26А-2 37 750 0,91 7,2 28 4,9
NVD36.1A 37 500 0,56 5,4 22 4,2
NVD48А-2U 110 390 0,88 6,9 27 4,2
VD26/20AL-1 88 1000 1,49 11,8 27 9,4
VD26/20AL-2 110 1000 1,62 12,7 30 9,4
AL25/30 87–110 750 1,5 10,5 23 7,8
Vasa 20 180 720–1000 2,46–2,25 9,4–11,6 28 6,7–9,3
Vasa 22 135–178 720–1200 2,28–1,91 10,8–14,5 31 6,2–9,6
Vasa 32 370–460 720–750 2,40–2,13 13,1–16,3 34 8,4–8,8
ЧН 40/46 515 520 1,75 11,5–12,5 24 7,5
PC2V 342 500 1,31 11,3 31 7,6
ZH40/48 281–367 380–410 0,8 8,0–8,5 20 6,4–6,9
ZL40/48 479 530 1,83 12,2–13,5 32 9,2
ZV40/48 479–550 530–560 1,83 12,4–13,5 32 9,2–9,4
Примечание. Величина максимальной удельной нагрузки на подшипник рассчитана как отношение
статической реакции опоры, равной Рd, к произведению диаметра шейки вала на длину подшипника.
305
Пример выбора антифрикционного материала и прогнозирования долговечности
вкладышей дизелей при разработке технологии восстановления. Двигатели NVD26А-2 уста-
новлены на судах в качестве дизель-генераторов и имеют трехслойные стале-бронзово-
PbSnCu (гальванические) вкладыши, средняя наработка до отказа 25,4 тыс. ч, коэффициент
вариации наработка 0,2. Причина отказов вкладышей – износ антифрикционного слоя. Для
восстановления вкладышей на основании исследований был выбран сплав АО6 + (12–
14 %) Sn, обладающий высокими триботехническими и механическими свойствами. Опреде-
лить прогнозируемый ресурс ввиду отсутствия данных по средней скорости изнашивания
напыленных вкладышей можно на основании расчета по усталостной долговечности анти-
фрикционных материалов старого варианта и проектируемого. Гальванопокрытие характери-
зуется низкой усталостной прочностью по сравнению с напыленным покрытием, поэтому
замена на сплав АО6 + (12–14 %) Sn, имеющий усталостную долговечность покрытия при
трении в 1,85 раза больше, позволяет значительно повысить ресурс вкладыша. Следователь-
но, ресурс вкладыша с напыленным антифрикционным покрытием составит
tср = 25,4  1,85 = 46,99 тыс. ч.
Найдем требуемый запас надежности при Р = 0,9 по формуле (1.19):
kз = exp(1,2820,25 + 0,50,252) = 1,42,
где b определяется по формуле (1.17): b = 0,152  0,202  0,25 , коэффициент вариации

свойств материала = 0,15.
Ресурс при Р = 0,9 будет t90 = tср / kз = 46,99 / 1,42 = 33 тыс. ч.
Таким образом, применение плазменного напыления порошком АО6 + (12–14 %) Sn
обеспечивает заданную долговечность вкладышей (не менее 33 тыс. ч), что соответствует ре-
сурсу наиболее надежных вкладышей.
306
9. ВОССТАНОВЛЕНИЕ И УПРОЧНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ
СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ
9.1. Технологические процессы восстановления и упрочнения втулок цилиндров
судовых дизелей
9.1.1. Отказы втулок цилиндров и причины их возникновения
Втулки цилиндров судовых дизелей относятся к сильно нагруженным деталям. На них
действуют усилия от затяжки крышечных шпилек, от действия циклически изменяющегося дав-
ления газов и смены направления действия боковой силы от поршня на стенку втулки, в резуль-
тате чего возникают высокие напряжения, иногда превышающие усталостную прочность втул-
ки. Кроме того, интенсивные колебания втулки приводят к износу сопряженных поверхностей
втулки, а также блока и повреждениям стенок, рубашек и блока дизеля со стороны охлаждаю-
щей жидкости. Высокие тепловые нагрузки также приводят к высоким напряжениям и вызыва-
ют деформации стенок втулок цилиндров, ухудшают условия для взаимодействия с поршнем.
Втулки изнашиваются от трения движущихся колец и поршня (абразивный износ,
коррозия и эрозия металла). Различные отверстия в стенках втулок цилиндров – для выпуска
газов и продувки цилиндров, подачи смазки и охлаждения и т.п. – создают местную концен-
трацию напряжений и снижают прочность. В связи с этим к материалу втулок предъявляют
ряд требований, в том числе: повышенная прочность, плотность, износостойкость, коррози-
онная стойкость и т.п.
Втулки цилиндров судовых дизелей преимущественно изготавливают из различных
типов чугуна: серого низколегированного (модифицированного) и повышенной износостой-
кости, допускается изготовление из чугуна с вермикулярной и шаровидной формой графита.
Втулки цилиндров малооборотных дизелей (МОД) фирмы MAN-B & W изготавлива-
ют из чугунов марок PVA, таркаллой, таркаллой-С, таркаллой-А либо вермикулярного чугу-
на марок ЧВГ30, ЧВГ35, ЧВГ40, ЧВГ45 (ГОСТ 28394-89).
Втулки цилиндров среднеоборотных дизелей (СОД) преимущественно изготавливают
из низколегированного перлитного чугуна марок СЧ25, СЧ30 твердостью 190–230 НВ и выше.
Втулки цилиндров высокооборотных дизелей чаще всего изготавливают стальными
(сталь 35ХМЮА, 38ХМЮА) с последующим азотированием или цементацией до твердости
рабочей поверхности не ниже 40 HRC (глубина азотированного слоя в пределах 0,6–0,8 мм;
глубина закаленного слоя при закалке ТВЧ не менее 1,5 мм).
Однако в большинстве случаев применяемые чугуны и стали не обеспечивают тре-
буемую надежность втулок, поэтому используют способы для упрочнения их рабочей и на-
ружных поверхностей. В частности, для уменьшения изнашивания втулки цилиндров иногда
покрывают пористым хромом толщиной до 0,4 мм или подвергают лазерной закалке. На-
ружные поверхности втулок, омываемых водой, для повышения их коррозионной и кавита-
ционной стойкости обычно кадмируют, фосфатируют, цинкуют, хромируют или покрывают
полимерными материалами.
Дефекты втулок цилиндров. При работе дизеля на поверхности втулок оказывают
влияние тепловые, химические и электрохимические процессы, а также механические воздей-
ствия сопряженных деталей. В стенках втулок создаются термические и механические на-
пряжения. Длительное воздействие этих процессов и нагрузок вызывает изменения первона-
чального состояния материала втулки, часто достигающих предельных значений, что приво-
дит к нарушению работоспособности втулки.
307
Общность условий работы втулок всех типов дизелей определяет возникновение в
них характерных дефектов, а особенности конструктивного исполнения и различная напря-
женность обусловливают появление, кроме того, и особых, характерных для данного двига-
теля, отклонений от нормы.
Износ поверхностей. При взаимных перемещениях поверхностей втулки цилиндра и со-
пряженных деталей (поршня с поршневыми кольцами, блока цилиндров, крышки цилиндров) на-
блюдаются различные формы изменения их состояния: износ, смятие, выкрашивание, коррозия.
Изнашиванию подвергаются: внутренняя рабочая поверхность втулки цилиндра и на-
ружные посадочные поверхности втулки. Износ рабочей поверхности втулки является следст-
вием процесса трения поршня и колец о ее стенку и является основной причиной их отказа для
большинства типов судовых дизелей. При устранении других причин отказов (трещины, кави-
тационный износ и др.) ресурс втулок цилиндров будет определяться износостойкостью рабо-
чей поверхности. Наибольшей величины износ втулок достигает в районе верхнего поршнево-
го кольца (рис. 142) и районе выпускных окон (у двухтактных дизелей). Условия работы рабо-
чей поверхности втулки характеризуются реверсивным трением, высокой тепловой и механи-
ческой напряженностью при воздействии абразивной и агрессивной сред, масляном голода-
нии, способствующих разрыву защитных разделяющих пленок, поэтому втулки изнашиваются
в основном вследствие адгезионного разрушения. В зависимости от свойств материала и усло-
вий трения этот вид изнашивания может протекать на субмикро-, микро- и макроуровнях с
различной интенсивностью, достигая в экстремальном случае катастрофической формы – за-
дира. Крайне неблагоприятные условия создаются в местах реверсирования поршня, особенно
у камеры сгорания, где высокая температура поверхностей трения сочетается с наибольшим
удельным давлением и наименьшей толщиной масляной пленки. При подходе поршня к ВМТ
за короткое время (20–50 миллисекунд) температура масляной пленки возрастает до 350–
400 С. При этом идет интенсивное испарение масла и уменьшение толщины пленки. Одно-
временно окисляются углеводороды пленки. Также следует отметить, что увеличение содер-
жания серы в топливе с 0,2 до 1,0 % приводит к возрастанию износа втулок цилиндров в 1,7
раза вследствие усиления газовой и кислотной коррозии и абразивного износа.
В формировании масляной пленки большую роль играет скорость перемещения дета-
лей относительно друг друга, форма и материал колец, а также их конструкция. Очевидно, что
наиболее тяжелые условия работы пленки складываются в высокотемпературной зоне вблизи
ВМТ, где в период перекладки поршня может иметь место трение при граничной смазке.
Следует отметить, что из-за повышенных износов в районе ВМТ большинство втулок
цилиндров считаются непригодными для их восстановления, хотя они не отработали требуемый
ресурс. Например, втулки цилиндров дизеля ЧН 40/46 списываются при износах рабочей по-
верхности не более 1 мм при максимально допустимой величине 2 мм. Повысить срок службы
втулок цилиндров СОД и МОД и снизить затраты на приобретение новых наиболее экономиче-
ски эффективно путем формирования износостойких покрытий на поверхностях трения.
Эрозионное изнашивание втулок цилиндров. Тепло от втулок цилиндров дизелей отво-
дится водой охлаждающей системы. Для уменьшения отложений накипи на стенках и сни-
жения коррозионного воздействия в замкнутых системах применяют пресную или дистилли-
рованную воду с добавками присадок – ингибиторов коррозии (растворимые в воде соли на-
трия, кальция, магния и эмульгируемые антикоррозионные масла). Однако эффективность этих
308
присадок недостаточна и наблюдается коррозия стенок втулок и блоков цилиндров. Наиболее
трудно защищать поверхности стенок втулок и блоков цилиндров от эрозионных повреждений.
Рис. 142. Эпюры износов втулок цилиндров дизеля ЧН 40/46 по высоте

в плоскости «борт–борт», поступающих на ремонт:
1 – после 12 тыс. ч эксплуатации; 2 – после 24 тыс. ч эксплуатации; 3 – после 48 тыс. ч
эксплуатации и хонингования; 4 – после 60 тыс. ч эксплуатации
Анализ условий изнашивания водоохлаждаемых поверхностей дизелей указывает на
действие, как правило, нескольких эрозионных процессов: кавитационной эрозии, электро-
химической коррозии, водородного охрупчивания, щелевой эрозии, фреттинг-коррозии, про-
являющихся в различных сочетаниях и с разной интенсивностью. Борясь только с кавитаци-
онным изнашиванием, когда механический фактор является преобладающим, трудно рассчи-
тывать на успех, так как каждый вид изнашивания предъявляет к материалу свои специфиче-
ские требования по износостойкости.
Кавитационные повреждения можно разделить на четыре основных группы: 1) разрушение
стенок полостей охлаждения в плоскости качания шатуна; 2) эрозия в узких сечениях в районах
посадочных и уплотнительных поясов; 3) разрушение в местах подвода и отвода охлаждающей
жидкости; 4) кавитационно-коррозионное разрушение охлаждаемых поверхностей.
Кавитационным разрушениям в СОД и МОД чаще всего подвергаются поверхности по-
садочных (центрирующих) поясков и узкие сечения полостей охлаждения, где кавитационные
каверны воронкообразной формы достигают глубины 10–20 мм. Иногда скопления раковин
образуют сплошные углубления в виде канавок. При небольших зазорах, близких к тепловым,
между блоком и втулкой в местах посадки разрушаются только нижние кромки верхних поса-
дочных поясков. При зазорах, превышающих тепловые, эродирует вся поверхность пояса.
Среди небольшого перечня применяемых в настоящее время материалов и покрытий
наиболее полно удовлетворяют требованиям кавитационной износостойкости гальваниче-
ские хромовые покрытия.
Трещины стенок. Стенки втулок испытывают высокие (80–120 МПа) удельные дав-
ления, температура отдельных зон достигает 300–350 С, перепад температур по толщине
стенки может достигать 100–120 С (температурный градиент 8–10 С на 1 мм), а по длине
309
(в осевом направлении) – 200–250 С (градиент 5–6 С на 1 мм). Такой высокий уровень ме-
ханических и тепловых нагрузок приводит к возникновению в стенках втулок больших ме-
ханических и термических напряжений, циклически изменяющихся, и усталостных трещин.
Образование трещин в стенках втулок цилиндров имеет место почти на всех типах ди-
зелей с различной частотой появления в зависимости от величины рабочих напряжений, кон-
струкции и механических свойств материала втулок. Наиболее часто возникновение трещин
происходит в местах концентрации напряжений: галтели опорного бурта, от резьбовых и
масляных отверстий, продувочных и выпускных окон и т.д.
Причинами образования трещин в галтели опорного бурта у втулок подвесного типа
является высокий уровень монтажных напряжений от затяжки шпилечных гаек, термических
и циклических напряжений от давления газов и низкие механические свойства материала
втулок цилиндров – серого чугуна.
Износы втулок цилиндров СОД, выбракованных из-за трещин в галтели опорного
бурта, как правило, небольшие и составляют от 10 до 30 % предельного износа.
9.1.2. Методы восстановления и упрочнения втулок цилиндров

В настоящее время для восстановления втулок цилиндров применяется большое ко-
личество методов, использование которых часто зависит от степени освоенности конкретной
технологии на предприятии. Методы восстановления и упрочнения втулок цилиндров также
зависят от характера дефектов и мест их расположения. Наиболее характерные дефекты и
методы их устранения приведены в табл. 48.
Таблица 48
Методы восстановления и упрочнения втулок цилиндров
Дефект
Поверхность Методы устранения дефекта
и его размеры
1. Гальванопокрытия:
– хромирование (толщина покрытия преимущественно
до 500 мкм;
Износ больше
– железнение (толщина покрытия до 5 мм)
Рабочая предельного
2. Плазменное напыление порошком типа:
поверхность
– ПН85Ю15 (втулки СОД);
– ВСНГН-88 (втулки ВОД)
Повышение
Лазерная закалка
износостойкости
1. Плазменная наплавка сплавами на медной основе
Посадочные (БрК3Мц1, БрА9Мц2) или сталями аустенитного класса
Износ
поверхности (типа Х18Н9).
2. Плазменное напыление порошком типа ПН85Ю15
Кавитационный из- 1. Электролитическое хромирование
нос на глубину менее 2. Плазменное напыление нихромом без оплавления.
2 мм на значитель- 3. Нанесение стекловолокна с эпоксидным
Водо- ной площади компаундом или резиновое покрытие.
охлаждаемые 1. Наплавка дефектных участков проволокой Св08Г2С в
поверхности Кавитационный из- смеси газов СО2 + 30 % О2.
нос на глубину более 2. Заварка дефектов самозащитной проволокой ПАНЧ-11.
2 мм 3. Установка стальных полуколец на эпоксидный кампауд
и последующая их сварка
310
Дефект
Поверхность Методы устранения дефекта
и его размеры
Трещина глубиной
до 20 % толщины Упрочнение ППД методом чеканки
стенки
Галтель Трещина глубиной Газопламенное напыление с одновременным оплавлением
опорного до 8 мм порошком ПГ-10Н-04 (на никелевой основе)
бурта
Трещина глубиной от Заварка трещины после разделки с предварительным подог-
20 до 50 % толщины ревом до температуры 300–350 С порошковой проволокой
стенки ПП-АНЧ-2 или ППЧ-3М
9.1.3. Технологические процессы восстановления и упрочнения

рабочей поверхности втулок цилиндров
При выборе материалов, методов восстановления и упрочнения втулок цилиндров
следует иметь в виду следующее: увеличение коэффициента трения в сопряжении или по-
вышенный износ любой поверхности сопряжения цилиндро-поршневой группы (ЦПГ) при-
водит к повышенному износу всех остальных деталей вследствие образования абразивных
частиц и ухудшения эксплуатационных условий (изменение микро- и макрогеометрии со-
пряженных поверхностей приводит к увеличению удельных нагрузок, уменьшению толщины
смазки и т.д.). Кроме того, ЦПГ общепризнанно считается главным источником механиче-
ских потерь от трения. Для снижения потерь на трение и величин износов деталей ЦПГ ве-
дущие дизелестроительные фирмы применяют различные износостойкие покрытия и упроч-
няющие технологии, например лазерную закалку рабочей поверхности втулок цилиндров
СОД и МОД.
Восстановление и упрочнение рабочей поверхности втулок цилиндров гальвано-
покрытиями. Анализ физико-механических и триботехнических свойств чугуна втулок ци-
линдров дизелей и осаждаемого на его поверхность хрома (табл. 49) указывает на более вы-
сокие свойства хромового покрытия для устранения недостатков гладкого хромового покры-
тия. Разработаны два основных типа пористости: канального и промежуточного, используе-
мых соответственно при хромировании втулок цилиндров МОД и СОД.
Канальная пористость представляет собой тонкие взаимосвязанные каналы в слое хрома,
покрывающие тонкой сеткой всю поверхность зеркала цилиндра. Каналы обеспечивают хоро-
шую адгезию масла, быстрое его распределение и облегчают создание непрерывной масляной
пленки. Пористость промежуточного типа характеризуется открытыми ямками без взаимных
соединений, которые обеспечивают кроме хорошей адгезии масла его экономный расход.
При использовании втулок цилиндров с хромовым покрытием не требуется примене-
ние особых сортов масла. Регулированием пористости хромового покрытия могут быть оп-
тимизированы параметры расхода смазочного масла и интенсивности изнашивания деталей
цилиндро-поршневой группы (ЦПГ).
Износ втулок цилиндров, покрытых хромом, так же как и обычных втулок, зависит от
различных эксплуатационных факторов: качества топлива и его подготовки, организации про-
цесса сгорания и регулировки системы охлаждения, качества и количества цилиндрового масла,
использования головок поршней с хромированными кольцевыми канавками, поддержания пра-
вильной геометрии кромок поршневых колец и др. Износ поршневых колец и втулки при хро-
311
мировании зеркала цилиндра существенно снижается, поскольку коэффициент трения в паре
«чугун–хром» составляет 0,12; а в паре «чугун–чугун» – 0,30. Уменьшение более чем в 2 раза
коэффициента трения и износа пары трения позволяет увеличить ресурс поршневых колец. Если
поршневое кольцо в чугунной втулке работает 4–6 тыс. ч до износа фаски, то во втулке с хромо-
вым покрытием – 12 тыс. ч и более. Благодаря увеличению срока службы поршневых колец
можно увеличить до 12 тыс. ч периодичность вскрытия рабочих цилиндров дизелей, что способ-
ствует значительному снижению трудозатрат на их техническое обслуживание.
Таблица 49
Сравнительные характеристики физико-механических и триботехнических свойств
серого чугуна втулок цилиндров и пористого хромового покрытия
Свойства материала Чугун СЧ25 Хром пористый
Твердость по Бринеллю, НВ 200–220 1000
Твердость после термообработки при 600 С, НВ – 600
Температура плавления, С 1250 1875
Коэффициент трения 0,30 0,12
Коэффициент теплопроводности, кал/(смсС) 0,11–0,14 0,16
Вт/мК 46,1–58,7 67,1
Сопротивляемость коррозии Низкая Высокая
Износостойкость Средняя Высокая
Хромирование втулок цилиндров находит все большее применение при изготовлении

и восстановлении деталей СОД. Срок службы втулок увеличивается в 2 раза, уменьшается
суммарный расход масла за счет длительного сохранения первоначальной геометрии тру-
щихся поверхностей сопряженных деталей. При использовании тяжелых топлив с содержа-
нием серы более 1 % коррозионная сопротивляемость хромового покрытия превосходная.
Лазерное упрочнение чугунных втулок не дает столь высоких результатов, поскольку корро-
зионная стойкость не улучшается, а сила трения возрастает.
Рис. 143. Характер износа втулок цилиндров СОД в плоскости, перпендикулярной оси
коленчатого вала: до хромирования рабочей поверхности(1) и после нанесения пористого хрома (2)
Подконтрольная эксплуатация втулок цилиндров дизелей фирмы General Motors с по-

крытием «Porus Krоте» показала значительное сокращение числа поломок поршневых колец
312
в зависимости от числа находящихся в эксплуатации хромированных втулок цилиндров. На
1000 рабочих цилиндров с хромовым покрытием приходится лишь 3 поломки колец в год.
При использовании традиционных чугунных цилиндровых втулок число поломок составляет
150 колец в год. Тем самым достигается 50-кратный положительный эффект.
Анализ величин износов рабочей поверхности 567 чугунных втулок тепловозных дви-
гателей Датской железной дороги до хромирования и после покрытия показал, что хромиро-
вание позволяет достичь относительную равномерность изнашивания втулок в плоскости,
перпендикулярной оси коленчатого вала (плоскость максимального износа втулок цилинд-
ров СОД), а также снизить в 4–5 раз среднюю скорость изнашивания (рис. 143).
Технологические особенности восстановления втулок цилиндров гальванопокрытия-
ми. Фирма Diesel Marine International (DMI) Ltd. хромирует втулки цилиндров судовых дизе-
лей как новые, так и изношенные. Новые втулки цилиндров механически обрабатывают до
размеров, необходимых для нанесения требуемой толщины хромового покрытия. После хро-
мирования втулка хонингуется, затем на ее поверхности выполняется требуемая пористость
и прорезаются канавки для смазочного масла. Гальванические и механические операции вы-
полняются при температуре втулки не более 60 С. Изношенные втулки очищаются дробест-
руйной обдувкой, после чего тщательно проверяются на наличие трещин и других повреж-
дений магнитной дефектоскопией. При отсутствии трещин втулка растачивается до формы
правильного цилиндра и хонингуется по всей поверхности. Обычно втулки имеют износ
внутреннего диаметра от 1 до 6 мм. Технически и экономически целесообразным считается
нанесение слоя хрома толщиной 0,8 мм для втулок диаметром от 500 мм и более. Для обес-
печения этой толщины хрома на механически обработанную поверхность втулки сначала на-
носится слой специального железа, известного под названием VANDERLOY, который осаж-
дается гальваническим способом. VANDERLOY – это высокочистое железо с содержанием
углерода менее 0,02 % и твердостью 200–300 HV. Толщина хромового слоя приближенно
составляет 0,2 % от диаметра втулки цилиндра. Втулки диаметром до 300 мм имеют обычно
хромовое покрытие толщиной 0,3 мм. Для втулок диаметром 300–500 мм применяют покры-
тие толщиной 0,3–0,5 мм, а для втулок диаметром 500 мм и более толщина хромового по-
крытия составляет 0,4; 0,8 и 1,2 мм. В двигателях некоторых типов со стальными втулками
цилиндров используются более толстые слои хрома – 1,5 и 2,0 мм.
Ежегодно только фирма Van der Horst Holland восстанавливает несколько сотен вту-
лок цилиндров для МОД и несколько тысяч для СОД.
Восстановление чугунных втулок цилиндров дизелей плазменным напылением.
С целью разработки технологии восстановления внутренней поверхности втулок цилиндров
проведены исследования работоспособности различных напыленных покрытий в условиях,
близких к условиям эксплуатации втулок дизелей. Для сравнительного исследования свойств
покрытий были выбраны интерметаллиды системы Ni–Al (ПН85Ю15) для восстановления
внутренних поверхностей втулок цилиндров, а также самофлюсующиеся сплавы системы
Ni–Cr–B–Si (порошки марок ПГ-19Н-01, ПГ-АН9).
Покрытия напыляли с помощью установок EU-80 фирмы «Кастолин» и УПУ-3Д с
плазмотроном ПН-25. В качестве плазмообразующего газа использовали смесь 90 % аргона и
10 % водорода для установки EU-80 и смесь аргона и водорода в равных количествах для ус-
тановки УПУ-3Д. Расстояние от горелки до напыляемой поверхности составляло 120 мм.
313
Работоспособность покрытия оценивали по адгезионной прочности и триботехническим
характеристикам (коэффициенту трения, удельным нагрузкам схватывания, работе сил трения).
Узел трения при испытании на машине трения СМЦ-2 состоял из ролика с покрытием и коло-
док. На ролики из чугуна марки СЧ25 наносили испытуемое покрытие толщиной 0,8 мм и шли-
фовали их на режиме t = 0,05 мм, s = 0,08 мм/об, п = 100 мин –1. Поверхность части колодок из
чугуна марки ВЧ50-2 хромировали. В качестве смазки использовали масло М10В2 (6 капель в
минуту). Нагрузку изменяли ступенчато. Характеристики покрытий определяли по изменению
момента трения, температуры в сопряженной паре, по удельной нагрузке схватывания.
С целью определения стойкости покрытия под действием термоциклических нагрузок
на внутреннюю поверхность чугунных цилиндрических образцов напыляли покрытие тол-
щиной 0,8 мм. При вращении образцов вокруг оси в камере верхняя их часть омывалась по-
током нагретого газа, а нижняя – водой. Работоспособность покрытия определяли по числу
циклов до отслаивания, напряженное состояние – по разности показаний тензодатчиков при
последовательном снятии напыленных на внутреннюю поверхность слоев.
Результаты исследований (табл. 50) показали, что предпочтительными являются по-
крытия из порошков ПГ-19Н-01; ПН85Ю15 + 10% (Ni3Al+TiN); ПН85Ю15, легированного
молибденом, а также из ПН85Ю15, фосфатированного после механической обработки. Не-
сколько худшие результаты получены при использовании порошков ПГ-АН9. Добавки окиси
циркония (ZrO2) или нитрида титана (TiN) позволяют повысить износо- и коррозионную
стойкость покрытий ПН85Ю15.
Исследования различных покрытий для пары трения втулка–поршневое кольцо, при-
ведены на рис. 144. Базовая пара трения СЧ25–СПЧФ (материал серийных поршневых колец
завода «Теплоход») характеризуется максимальными значениями коэффициента трения в
исследованном диапазоне нагрузок, минимальные значения у пары трения СЧ25–
ПН73Х17С3Р2 (термообработка при 650 С). Высокими триботехническими свойствами об-
ладают также пары трения ПН85Ю15–СПЧФ и ПН85Ю15–Cr (гальванический).
Рис. 144. Зависимости коэффициентов трения f от нагрузки Р

для пары трения втулка–поршневое кольцо:
1 – СЧ25–СПЧФ; 2 – СЧ25–Cr (гальванический); 3 – СЧ25–ПН73Х17С3Р2
(термообработка при 650 С); 4 – СЧ25–ПН85Ю15; 5 – ПН85Ю15–СПЧФ;
6 – ПН85Ю15–Cr (гальванический); 7 – ПН85Ю15–ПН73Х17С3Р2 (термообработка при 650 С);
8 – ПН73Х17С3Р2–СПЧФ; 9 – ПН73Х17С3Р2–Cr (гальванический); 10 – ПН73Х17С3Р2–ПН85Ю15
314
Таблица 50
Свойства напыленных покрытий в зависимости от марки материала и применяемого оборудования
Режим
Материал Износ за 3 ч, г
Отслаива- напыления
Проч-
Коэф- ние за 100 На-
Усилие ность Твердость, Оборудова-
фициент циклов тер- пря-
сопряженной ко- роли- схватывания, кН сцепле- HRCэ ние Сила
покрытия трения моциклиро- же-
детали лодки ка ния, МПа тока, А
вания ние,
В
Чугун 3,5 9,3 0,06 1,76 Нет 4–6 37–39 УПУ-3Д 350 60
Чугун хро-
ПН85Ю15 – 18,2 0,08 2,22 Нет 4–6 37–39 УПУ-3Д 350 60
мированный
Чугун 3,6 9,6 0,70 1,80 Нет 6 42 EU-80 500 50
ПН85Ю15,
фосфатиро- Чугун 2,1 8,9 0,02 2,02 Нет 4–6 42,5–44,5 EU-80 500 50
ванное
Чугун 2,8 6,8 0,03 2,90 80 циклов 4 43,5–56,0 УПУ-3Д 400 60
ПН85Ю15 +
Чугун хро-
10% 2,1 6,9 0,10 2,90 80 циклов 4 43,5–56,0 УПУ-3Д 400 60
(Ni3Al+TiN)
Чугун 2,4 6,9 0,04 2,90 90 циклов 54 56,0 EU-80 500 50
Чугун 2,1 1,1 0,01 – 80 циклов 4–6 36,5 УПУ-3Д 350 60
ПН85Ю15 +
Чугун хро-
Мо 2,4 1,5 0,02 – 80 циклов 4–6 36,5 УПУ-3Д 350 60
Чугун 2,6 1,3 0,04 2,53 70 циклов 4 38,5–41,5 УПУ-3Д 350 60
Чугун хро-
ПГ-19Н-01 – 6,3 0,04 2,64 70 циклов 4 38,5–41,5 УПУ-3Д 350 60
Чугун 2,6 1,1 0,05 2,53 80 циклов 5 40,5–42,5 EU-80 550 55
Чугун 2,8 1,3 0,02 2,64 60 циклов 2 56 УПУ-3Д 350 40
Чугун хро-
ПГ-АН9 – 2,6 0,05 2,45 60 циклов 2 56 УПУ-3Д 350 40
Чугун 2,9 – 0,03 2,53 70 циклов 3 56 EU-80 500 50
ПХ20Н80 +
Чугун 3,2 2,8 0,01 – 60 циклов 4–6 44,5 УПУ-3Д 350 60
(Ca+Mn + Si)
315
При возвратно-поступательном движении (рис. 145) наибольшей износостойкостью
обладает пара трения с покрытиями ПН85Ю15 и ПН73Х17С3Р2 (термообработка при
650 С), при этом покрытие ПН85Ю15 характеризуется высокой износостойкостью, и при
работе с серийными поршневыми кольцами как с покрытием гальваническим хромом, так и
без покрытия – из чугуна марки СПЧФ.
Следует отметить, что электрохимическая коррозия пар трения ЦПГ существенно
снижает ресурс их работы. При испытании на коррозионную стойкость в растворе серной
кислоты (концентрация 2,5 %) установлено, что покрытия хрома, ПН73Х17С3Р2 и ПН85Ю15
обладают высокой пассивирующей способностью, значительно ( в 50 раз) превышающей
пассивирующую способность материалов СЧ25 и СПЧФ.
Рис. 145. Износ материалов и покрытий при возвратно-поступательном движении
В ходе исследований установлено, что с целью обеспечения равномерной адгезионной

прочности покрытия с основой втулки и предотвращения ее деформации, а также стабильно-
сти процесса плазменного напыления и повышения его производительности температура
втулки не должна превышать 150–200 °С. В процессе напыления необходимо обеспечить
равномерное охлаждение втулки цилиндра большой длины и очистку ранее напыленной по-
верхности от продуктов неполного расплавления порошка и мелкодисперсной пыли.
Схема процесса плазменного напыления внутренней поверхности втулок цилиндров
дизелей приведена на рис 146. Втулку цилиндра 4 с помощью специальной оправки 3 крепят в
планшайбе 2 токарного станка 1. Перемещение плазмотрона 5 осуществляется с помощью
суппорта станка 6. Использованный плазмообразующий газ и пылевидные частицы порошка
удаляются через имеющиеся в оправке окна. Толщину напыленного слоя контролируют с по-
мощью прибора МТС-3, оставляя припуск на механическую обработку 0,1–0,15 мм. Предвари-
тельной токарной обработкой устраняют отклонения формы внутренней поверхности втулки.
Затем на станке модели 3Н84 производят хонингование алмазными брусками АСР-
16С11125МС размером 1501652 мм на режиме: давление – 25 МПа, глубина обработки за
один проход – 0,001 мм, скорость перемещения хона – 100 мм/с.
316
Рис. 146. Схема плазменного напыления внутренней поверхности втулки цилиндра
Восстановленные по такой технологии втулки цилиндров были установлены на двига-

теле 6ЧСП 18/22. После 128 ч работы на стенде износ по диаметру в районе верхнего порш-
невого кольца у трех штатных втулок составлял 0,07 мм, у втулки, восстановленной порош-
ком ПН85Ю15, – 0,06 мм, а у двух втулок, восстановленных порошком ПН85Ю15 и никель-
алюминием, легированных нитридом титана и молибденом, – 0,02 мм.
Результаты испытаний опытной партии втулок цилиндров, восстановленных методом
плазменного напыления порошком ПН85Ю15, в паре трения с кольцами с покрытием
ПН73Х17С3Р2 на судовых двигателях марки 6ЧРН 36/45, в течение 16 тыс. ч их эксплуата-
ции (рис. 147) позволили установить, что максимальный износ наблюдается у серийных вту-
лок, заготовки которых изготовлены методом отливки в землю (линии 3 и 3’), несколько ни-
же износ при центробежной отливке заготовок втулок. Износостойкость втулок цилиндров с
плазменным покрытием примерно в 1,75 раза выше, чем серийных. При этом покрытие сни-
жает не только величину износа, но и уменьшает неравномерность износа по диаметру.
Рис. 147. Результаты натурных испытаний втулок цилиндров:

1 – втулка, восстановленная плазменным напылением порошком ПН85Ю15; 2 – серийные втулки,
изготовленные центробежной заливкой; 3 – серийные втулки, изготовленные заливкой в землю;
1; 2; 3 – износ в плоскости качания шатуна;
1; 2; 3 – износ в плоскости оси коленчатого вала двигателя
Восстановление стальных втулок цилиндров высокооборотных дизелей плаз-

менным напылением. Втулки цилиндров ВОД типа М400 изготавливают из стали
38ХМЮА. Для обоснованного выбора материала покрытия были проведены предваритель-
317
ные исследования механических и триботехнических свойств различных типов материалов,
которые могли быть использованы для восстановления рабочей поверхности втулок цилинд-
ров ВОД (табл. 51). Определение триботехнических свойств покрытий проводили на уста-
новке СМЦ-2 по схеме «ролик–колодка». Материал покрытия наносили на ролик из стали
38ХМЮА, а колодка была покрыта слоем гальванического хрома (поршневые кольца на
данных двигателях имеют покрытие из гальванического хрома).
Таблица 51
Служебные свойства покрытий в зависимости от марки материала
и скорости плазменной струи
Нагрузка разру-
кого хрома, мм3

Нагрузка схва-
Наименование
покрытия, мм3
Коэффициент
гальваничес-
Адгезионная
Когезионная
тывания, кН
плазменной
шения, кН
прочность
прочность
покрытия,
покрытия,
струи, м/с
покрытия
Скорость
трения
Износ
Износ
МПа
МПа
300 30 200 1,0 3,0 0,11 2,2 2,5

ПН85Ю15 500 35 220 1,2 3,3 0,10 2,18 2,0
800 45 240 1,3 3,4 0,09 2,0 1,8
300 20 250 0,8 3,5 0,19 1,1 3,5
ПГСР-4 500 25 300 1,0 4,0 0,11 0,9 3,2
800 30 330 1,1 4,0 0,10 0,8 3,1
300 25 300 1,5 3,5 0,09 1,1 1,3
ВСНГН-88 500 45 340 1,8 4,0 0,07 0,8 1,1
800 50 400 2,0 4,3 0,06 0,6 0,9
ПЦ-11-68 300 20 120 – – 0,04 1,6 0,3
+ 500 25 160 – – 0,02 1,4 0,1
ПН85Ю15 800 30 200 – – 0,01 1,2 0,09
300 20 120 – – 0,09 2,1 0,3
Cr2O3
500 25 140 – – 0,06 1,6 0,3
Примечание. Материал сопряженной поверхности детали при испытаниях на изнашивание – гальва-
нический хром.
На основании результатов исследований установлено, что наиболее оптимальным

комплексом служебных свойств обладает материал ВСНГН-88, имеющий следующий хими-
ческий состав: до 88 % – карбид вольфрама, Ni – остальное.
Восстановление втулок осуществляется в следующей технологической последова-
тельности.
Сначала втулки подвергают мойке в моечной машине для удаления смазки и нагара.
После обезжиривания производится промывка деталей водой, сушка в сушильных шкафах
при температуре 60–150 °С или обдувка сжатым воздухом. Затем производится дефектация
втулок для определения возможности их восстановления. Восстанавливают втулки при изно-
се рабочей поверхности не более 2 мм на диаметр. Втулки с трещинами и кавитационными
язвинами глубиной более 2 мм выбраковываются.
Механическая обработка рабочей поверхности втулки производится на внутришлифо-
вальных станках для устранения отклонений геометрии (нецилиндричности и некруглости),
318
образовавшихся в процессе эксплуатации, а также удаления азотированного слоя. Проверка
поверхности на предмет удаления азотированного слоя производится при помощи тариро-
ванных карандашей, имеющих твердость на 5–10 HRС выше твердости сердцевины втулки
цилиндра. Определение качества обработки поверхности производится следующим образом.
Тарированным стержнем диаметром 3 мм, имеющим тупой конец, производится царапание
поступательным движением по проверяемой поверхности втулки. По возникновению или
отсутствию на поверхности следов от стержня можно судить о качестве обработки детали.
Отсутствие следов говорит о наличии на поверхности азотированного слоя.
При нанесении на детали всех без исключения покрытий, работавших в маслосодер-
жащих средах, детали необходимо подвергать обжигу при температуре 260–330 °С для вы-
жигания масла. Обжиг производится в муфельных или шахтных печах с последующим обез-
жириванием органическими растворителями.
Все детали, прошедшие механическую обработку, после обжига и обезжиривания
должны быть подвергнуты контролю на предмет наличия на поверхности втулок микротре-
щин. Контроль качества производится с применением метода магнитной или капиллярной
дефектоскопии.
Подготовка поверхности втулки под напыление производится абразивно-струйным
методом электрокорундом зернистостью 0,5–1,0 мм. Время от момента окончания обработки
до начала напыления не должно превышать 0,5 ч.
Нанесение покрытия на внутреннюю поверхность производят в следующей
последовательности: втулку закрепляют в приспособлении для отвода газа, установленном в
патроне токарного станка (рис. 146), биение не должно превышать 0,5–1 мм. Установив
оптимальные режимы напыления, производят напыление на внутреннюю поверхность
втулки. В качестве подслоя используется порошок ПТЮ5Н, толщина слоя 0,05–0,10 мм.
Для повышения когезионной прочности и износостойкости покрытия после
напыления производят его оплавление с применением ТВЧ.
Закалка рабочей поверхности втулок цилиндров. Упрочнение рабочей (внутренней)
поверхности втулок осуществляют преимущественно двумя способами: лазерной закалкой или
закалкой ТВЧ. Лазерная закалка позволяет получить упрочненный слой толщиной до 0,4 мм
(при отсутствии расплавления чугуна), а ТВЧ – до 1,5 мм. Закалка рабочей поверхности прово-
дится после доведения параметров шероховатости рабочей поверхности втулки до нормативных
шлифованием и хонингованием, поэтому осуществляется на режимах, обеспечивающих отсут-
ствие расплавления поверхностного слоя, что позволяет закалку проводить как финишную об-
работку (без последующей механической обработки). Структура чугуна после такой закалки –
безыгольчатый мартенсит. Износостойкость упрочненного слоя возрастает в 2 и более раз.
Лазерное упрочнение рабочей поверхности втулок цилиндров мощных судовых дизе-
лей. Параметры рабочего процесса современных мощных судовых дизелей достигли в на-
стоящее время такого уровня, что некоторые детали двигателей, изготавливаемые по тради-
ционной технологии, по своим характеристикам уже не могут соответствовать требованиям
длительной стойкости против изнашивания.
Это относится в первую очередь к трущимся парам МОД: поршневое кольцо–втулка
цилиндра (ВЦ), кольцо–головка поршня.
Необходимо дальнейшее повышение стойкости рабочей поверхности ВЦ (твердости)
с одновременным улучшением условий смазки. Однако наибольшая твердость, которую уда-
319
ется получить путем модифицирования чугуна, идущего на изготовление ВЦ, является вели-
чина 240–260 НВ. При этом следует учесть, что компоненты таких сплавов дороги, а их по-
лучение затруднено.
В последнее время для небольших двигателей нашли широкое применение наносимые
на рабочие поверхности ВЦ гальваническим способом упрочняющие покрытия из хрома и
никеля, главным образом с целью восстановления.
Большая серия испытаний, проведенная фирмой МАN в этом направлении на двух-
тактных дизелях с ВЦ новой конструкции, была предпринята с целью создания более эффек-
тивного покрытия, защищающего рабочие поверхности от изнашивания, однако они закон-
чились неудачей и были прекращены.
Весьма ценным оказался метод нанесения (диспергирования) никеля с твердыми до-
бавками на рабочие поверхности ВЦ небольших двигателей. Как правило, содержание таких
компонентов (SiC–керамика–карбид кремния с твердостью 25000 МПа) в никелевой матрице
составляет 3–4 % (nikasil).
Прежде чем обработанные этим способом ВЦ были использованы в двухтактном
крейцкопфном двигателе с контурной продувкой, проводилась большая серия испытаний на
специально спроектированном четырехцилиндровом двигателе с тронковыми поршнями
(диаметр 230 мм, ход 340 мм, цилиндровая мощность 112 кВт).
Результаты испытаний показали, что рабочие поверхности ВЦ с покрытием в сочета-
нии с компрессионными кольцами, изготовленными из закаленного легированного чугуна,
представляют собой идеальную комбинацию.
Уменьшение степени износа по сравнению с применявшимися ранее стандартными
комбинациями оказалось таким значительным, что было решено покрыть рабочие поверхно-
сти нескольких ВЦ диаметром 520 мм слоем никасила (SiC) толщиной 1 мм. Эксплуатация
втулок была успешной, поэтому сочли возможным применить данную технологию для дви-
гателей больших размеров и мощностей.
Однако в этом случае испытания дали отрицательные результаты. Ни один из цилин-
дров не смог работать на номинальной мощности, и даже замена поршневых колец на кольца
с плазменным покрытием в сочетании с максимально допустимым количеством смазки не
привела к положительным результатам.
Широкое распространение получило азотирование рабочей поверхности ВЦ четырех-
тактных дизелей, где твердость и глубина упрочненной зоны также служат важными факто-
рами повышения износостойкости. Влияние азотирования распространяется на глубину 40–
50 мкм, твердость упрочненного слоя постепенно уменьшается и на глубине от 0,4 до 0,6 мм
приобретает твердость основного металла. Эта технология, применяемая многими дизеле-
строительными фирмами, в определенной мере способствует предупреждению ускоренного
изнашивания цилиндровых трущихся пар, однако достигаемые при азотировании толщины
упрочненных зон для мощных четырехтактных СОД недостаточны.
Для двухтактных дизелей такие упрочненные слои слишком малы, чтобы значительно
продлить срок службы ВЦ. Варьируя в опытных работах состав серого чугуна и методы азо-
тирования, увеличить зону диффузии не удалось.
В последнее время для повышения твердости рабочих поверхностей ВЦ используют
мощные лазеры (рис. 148). Они позволяют осуществлять локальный нагрев участков внут-
ренней поверхности втулки с заданной (регулируемой) интенсивностью, при этом не требу-
320
ется принудительное охлаждение нагретого участка. Таким образом, происходит поверхно-
стная закалка чугуна.
Первые результаты испытаний ВЦ, упрочненных лазером, показали, что примененная
технология неприемлема для высоконагруженных дизелей с большим диаметром втулок.
Поэтому дальнейшие работы проводились с учетом следующих требований:
– упрочненные зоны должны иметь значительную глубину (≥ 1,5 мм) и равномерную
твердость по глубине;
– упрочнению подлежат области наибольшего износа втулок для придания им макси-
мальной твердости без повреждения поверхностного слоя.
в
б
Рис. 148. Схема лазерного упрочнения рабочей поверхности втулок:

а – схема установки; б – схема расположения упрочняемой части (УЧ) втулки;
в – образец «упрочняющего узора»; 1 – труба для лазерного луча; 2 – лазерный луч;
3–5 – отражатели (зеркала); 6 – линза; 7 – поворотное устройство; 8 – рельс;
9 – упрочняемая втулка цилиндра
Из числа испытанных марок чугунов наибольшая глубина оказалась у мартенситного

чугуна – до 1,5 мм, ледебуритная структура может быть получена на глубине до нескольких
миллиметров. Метод повторного оплавления позволяет получать рабочие поверхности высо-
кой износостойкости, но только на втулках из специальных марок чугуна, не дающего при
лазерной обработке горячих трещин.
С помощью линз, получаемых от производителей лазерного оборудования, фирме МАН
«Бурмейстер и Вайн» (MAN-B&W) удалось создать упрочненную зону в форме чечевицы по
глубине. Линзы, специально созданные фирмой МАН, сделали возможным получение прямо-
угольных фокусных пятен, которые в зависимости от наклона луча лазера к оси ВЦ могут быть
повернуты таким образом, что оси симметрии фокусного пятна и упрочняющего луча будут
совпадать. При этом энергия по всему поперечному сечению лазерного луча распределяется
равномерно, что позволяет получать почти прямоугольные зоны твердости (рис. 148, в).
Испытания материалов трущихся поверхностей проводились только на двигателях, по-
скольку результаты предыдущих исследований, выполненных на испытательных стендах, часто
приводили к дорого обходящимся ошибкам. Кроме того, при оптимизации пары трения трудно
перенести полученные на малых двигателях результаты на двигатели больших размеров.
321
Результаты эксплуатации показали, что сопротивление всему комплексу факторов из-
нашивания втулок с повышенной твердостью, полученной с помощью лазерного упрочне-
ния, значительно выше, чем у неупрочненных или азотированных втулок.
9.1.4. Восстановление посадочных поверхностей

втулок цилиндров
В процессе эксплуатации дизелей происходит износ посадочных поверхностей со-
пряжения «блок–втулка цилиндра», в результате возрастают зазор в нижнем посадочном
поясе и амплитуда колебаний втулки и, соответственно, увеличиваются напряжения в опас-
ном сечении опорного бурта втулки.
Напряжения изгиба, вызванные колебаниями втулок, при зазорах свыше 0,3 мм для
малооборотных дизелей резко возрастают и существенно снижают долговечность втулок ци-
линдров, так как втулки имеют высокий уровень монтажных и температурных напряжений
при низком пределе выносливости серого чугуна. Поэтому зазоры при ремонте должны обя-
зательно контролироваться, и при превышении предельно допустимых зазоров их необходи-
мо устранять.
Восстановить зазор в сопряжении можно наплавкой только посадочных поверхностей
втулки (рис. 149) или наплавкой втулки и блока. Для наплавки посадочных поверхностей
втулки цилиндра разработана технология плазменной наплавки сплавами на медной основе и
проволокой аустенитного класса. Формирование параметров материала поверхностного слоя
посадочной поверхности втулки цилиндра ДВС осуществляется методом плазменной на-
плавки двойной дугой.
а) б)
Рис. 149. Подготовка посадочных поверхностей втулки цилиндра дизеля ДКРН 62/140-3
под наплавку (а) и внешний вид втулки
с наплавленными посадочными поверхностями (б)
Наиболее полно условиям работы сопряжения «блок–втулка цилиндра» удовлетворя-

ют сплавы на медной основе: БрА9Мц2 и БрК3Мц1, которые обладают высокими техноло-
гическими и коррозионными свойствами в пресной воде, имеют небольшой коэффициент
трения без смазки (БрА9Мц2 – 0,18; БрК3Мц1 – 0,4) и хорошо обрабатываются, а также сва-
рочная проволока аустенитного класса Св-06Х19Н9Т, обладающая высокими технологиче-
скими, антифрикционными и противокоррозионными свойствами, а кроме того, хорошо сма-
чивающая чугун при плазменной наплавке. Режимы плазменной наплавки посадочных по-
верхностей втулок цилиндров судовых малооборотных дизелей приведены в табл. 52.
Для восстановления посадочных поверхностей втулок цилиндров СОД более пред-
почтительным является метод плазменного напыления порошком ПН85Ю15.
322
Таблица 52
Режимы плазменной наплавки чугунных деталей
Величина параметра
Наименование параметров Бр АМц9-2, Св06Х19Н10Т,
режима БрКМцЗ-1 МНЖКТ5-1- Св-08Г2С,
0,2-0,2 Св-08А
Ток в цепи «электрод–изделие», А 105–110 110–120 105–120
Ток в цепи «электрод–присадочная
120–130 120–130 120–130
проволока», А
Расход плазмообразующего газа, л/мин 2,5 2,5 2,5
Расход защитного газа, л/мин 10–12 10–12 10–12
Скорость подачи проволоки, м/с  10-2
2,8–3,3 2,8–3,3 2,8–3,3
Скорость наплавки, м/с  10-3 1,4–2,6 1,4–2,6 1,4–2,6
Амплитуда колебаний, мм 10–30 10–30 10–30
Частота колебаний, Гц 0,6–0,8 0,6–0,8 0,6–0,8
Примечание. Диаметр сопла плазмотрона 5 мм; расстояние от торца сопла до изделия 12–14 мм; на-
пряжение на дуге 25–30 В; род тoкa – постоянный, полярность прямая, или переменный; толщина дета-
ли не менее 18 мм.
9.1.5. Повышение кавитационно-эрозионной стойкости втулок цилиндров

Технологические мероприятия повышения кавитационной стойкости охлаждаемых по-
верхностей чаще всего сводятся к решению материаловедческих вопросов, а именно выбору
метода упрочнения или материала для покрытия, и разработке технологии его нанесения.
По убыванию стойкости при коррозионно-эрозионном изнашивании металлы и спла-
вы, укрупнено, можно разбить на группы:
1) титан, хромоникелевые сплавы с молибденом – показывают высокую стойкость при
любых скоростях жидкости за счет образования прочных защитных пленок;
2) нержавеющие стали и никелевые сплавы – образуют защитные пассивные пленки и
хорошо сопротивляются разрушению при высоких и средних скоростях жидкости (для образо-
вания защитных пленок требуется кислород);
3) медь и ее сплавы – не образуют классической пассивной пленки, однако на поверх-
ности деталей образуются пленки продуктов коррозии. С увеличением доступа кислорода
скорость коррозии возрастает;
4) железо и его сплавы – образуют пассивные пленки, особенно активно при доста-
точном доступе кислорода к их поверхности.
Поскольку в судовых двигателях втулки цилиндров преимущественно изготовлены из
чугуна (исключение составляют втулки быстроходных дизелей, которые изготавливают из стали
38ХМЮА), коррозионно-эрозионная стойкость поверхностей охлаждения может быть сущест-
венно увеличена за счет использования покрытий из материалов 1-й и 2-й групп.
О стойкости некоторых материалов и покрытий в условиях кавитационного изнаши-
вания можно получить представление по данным, приведенным в табл. 53, согласно кото-
рым при кавитационном изнашивании наименьшей стойкостью обладают чугуны.
Применение диффузионного поверхностного насыщения втулок хромом, марганцем
и титаном связано с нагревом деталей до 1000 С и, соответственно, – с их неизбежными
323
деформациями при нагреве и охлаждении. Поэтому хромомарганцирование, титанирование
и другие методы высокотемпературного диффузионного насыщения применимы для втулок
небольших размеров. После термической и химико-термической обработок необходимо про-
извести механическую обработку рабочей поверхности (зеркала) и посадочных поверхностей
для обеспечения допусков на размеры.
Таблица 53
Сравнительный анализ методов повышения кавитационно-эрозионной
стойкости охлаждаемых поверхностей втулок цилиндров
Относительная
Способ упрочнения Особенности технологического процесса кавитационная
стойкость
Центробежное литье СЧ 25 (без упрочнения) 1,0
Электролитическое хромирование Молочный хром толщиной 20–25 мкм 1,5–2,0
Диффузионное Нагрев до 1050 С, выдержка 8 ч, толщина
10–12
хромомарганцирование слоя до 60 мкм
Нагрев до 900–1000 С, выдержка 8 ч,
Диффузионное титанирование 5–6
толщина слоя до 100 мкм
Отбеливание водоохлаждаемых
Отбеливание чугуна на глубину до 0,2 мм 1,5–2,0
поверхностей чугунных втулок
Создание остаточных напряжений сжатия
Упрочнение обкаткой роликом путем обкатки роликом диаметром 60 мм 1,3–1,5
с усилием 3–4 кН за два прохода
Объемное модифицирование
ЧВГ (без упрочнения) 1,0–1,2
(вермикулярный чугун)
Покрытие Х20Н80 без оплавления. 1,0–2,0
Газотермическое покрытие Покрытие системы NiCrBSiCu с после- 2,0–4,0
дующим оплавлением
Синтетические покрытия: Наносятся на водоохлаждаемую поверх-
стекловолокно, эпоксидные смолы, ность втулки. Необходим тепловой расчет 1,2–1,5
резина и др. предельной толщины покрытия
Образование слоя чугуна на внутренней
Биметаллическое рабочей поверхности втулки происходит 2,0–4,0
сталечугунное литье за счет диффузионного науглероживания
стали или двухслойного литья
Электролитическое хромирование наружной поверхности втулок применяется доста-
точно широко, особенно за рубежом, ввиду простоты и стабильности технологии и сравни-
тельно высокой износостойкости покрытий, особенно блестящего хрома.
Ледебуритная структура чугуна обладает повышенной износостойкостью при абразив-
ном и кавитационном изнашивании. Поэтому получение на наружной поверхности чугунной
втулки отбеленного слоя позволяет существенно повысить ее кавитационно-эрозионную стой-
кость. Для этой цели могут быть использованы такие распространенные способы, как плаз-
менная или лазерная закалка.
Применение методов ППД как способов повышения износостойкости многие иссле-
дователи переоценивают. Известно, что создание остаточных напряжений сжатия при ППД
деталей существенно увеличивает их долговечность при циклических нагрузках. Значитель-
но меньший эффект наблюдается при эрозии поверхности черных металлов, подвергнутых
ППД (табл. 53). Это связано с тем, что после ППД поверхности часть микроударов со сторо-
ны жидкости будет эрозионно-неопасными, так как будут создавать только упругие дефор-
324
мации. В то же время достаточно мощные микроудары останутся эрозионно-опасными и бу-
дут вызывать локальные пластические деформации на предварительно наклепанной поверх-
ности, однако число циклов до разрушения микрообъемов материала при этом уменьшится
пропорционально степени наклепа, полученной при ППД, вследствие более быстрого пере-
наклепа деформируемой поверхности. Поэтому при медленно развивающейся эрозии на во-
доохлаждаемых поверхностях втулок в условиях эксплуатации значительного эффекта от
ППД не будет, поскольку скорость коррозионных процессов наклепанных металлов не
уменьшается, а наоборот, возрастает.
Синтетические и газотермические покрытия втулок лишены большинства недостат-
ков, так как их применение не связано со значительным тепловложением в материал втулки
и, следовательно, с деформациями стенок. Оба способа достаточно производительны и в ус-
ловиях специализированного производства легко автоматизируются.
В качестве синтетического покрытия используют ровинг (жгут) из стеклянных ком-
плексных нитей марки РБН-10-2520-78, обладающий довольно высокой кавитационно-
эрозионной стойкостью, который наносят на поверхность, предварительно смочив поверх-
ность и жгут эпоксидным компаундом. Толщина одного слоя составляет 0,35–0,40 мм. Коли-
чество слоев определяют расчетом для учета теплоизолирующего влияния покрытия. Опти-
мальная толщина защитного покрытия составляет 0,8–1,2 мм.
Газотермические покрытия. Чтобы оценить целесообразность применения газотермиче-
ских покрытий для восстановления изношенных и упрочнения новых втулок цилиндров, были
проведены сравнительные испытания на магнитострикционном вибраторе (МСВ) с различными
типами материалов (табл. 54).
Таблица 54
Влияние технологических параметров напыления на величину кавитационного износа
Скорость Адгезионная Когезионная Угол
Материал
плазменной прочность прочность смачивания, Износ, мм3
покрытия
струи, м/с покрытия, МПа покрытия, МПа град
300 35 180 45 1,3
ПХ20Н80 500 45 200 50 1,0
800 50 220 45 0,6
300 25 100 60 2,4
Cr2O3 500 30 150 60 2,3
800 40 200 55 0,9
300 25 100 58 2,4
TiN 500 35 180 58 2,2
800 45 220 58 0,8
300 25 150 70 1,8
ВСГН88
500 35 300 70 1,2
38ХМЮА – – – 90 1,8
Примечание. Материал основы – сталь 38ХМЮА; предварительная струйная обработка корундом; дис-
танция напыления 100 мм; напыление воздушным плазмотроном.
В качестве эталона для сравнения эрозионной стойкости напыленных материалов бы-

ла взята сталь 38ХМЮА. Перед напылением поверхность образцов из стали 38ХМЮА
подвергали активации карбидом кремния и электрокорундом грануляции 0,8–1,0 мм при
давлении сжатого воздуха 0,5 МПа. Испытания проводили в пресной воде при частоте коле-
325
баний концентратора МСВ, равной 22 кГц, на неподвижных образцах диаметром 10 мм.
Толщина плазменных покрытий на образцах составляла 0,5 мм. Износ определяли взвешива-
нием на аналитических весах.
Зависимости изнашивания образцов с плазменными покрытиями (напыление в среде
аргона на установке УПУ-3Д) четырех типов материалов: самофлюсующихся сплавов (Ni–
Cr–B–Si), термореагирующих интерметаллических NiAl и NiTi, термонейтральных NiCr и
CuAl и металлических хромоникелевых сплавов на железной основе (приведены на рис. 150
и 151). Для большинства материалов характерно наличие аккумуляционного периода, по ис-
течении которого от поверхности, подвергнутой кавитационному воздействию, начинают
отделяться продукты изнашивания. Активацию поверхности в большинстве опытов прово-
дили электрокорундом, реже – карбидом кремния.
Наименьшую кавитационно-эрозионную стойкость имеют покрытия, напыленные по-
рошками ПТ-Ю5Н и ПГ-19М-01, их износ превышает износ стали 38ХМЮА соответственно
в 37,5 и 33,1 раза.
Рис. 150. Зависимость кавитационного износа напыленных покрытий от микротвердости

(нагрузка на индентор 0,75 Н):
2, 3 – ПГ-19М-01; 4 – ПГ-АН9 (без оплавления); 5 – ПГ-АН9 (активация карбидом кремния, без оп-
лавления); 6 – ПХ18Н9Т; 7 – ПГ-19М-01 (активация карбидом кремния); 8 – ПГ-12Н-03
(без оплавления); 9 – ПТ88Н12; 10 – ПГ-СР3 (без оплавления); 11 – Х20Н80;
12 – ПХ18Н9Т (активация карбидом кремния); 15 – сталь 38ХМЮА (эталон);
16 – ПГ-СР3 (оплавление); 17 – ПГ-12Н-03 (оплавление)
Наиболее износостойкими оказались самофлюсующиеся сплавы системы Ni–Cr–B–Si

после оплавления покрытий. Оплавленное покрытие из порошка ПГ-12Н-03 по износостой-
кости в 2 раза превзошло сталь 38ХМЮА. Неоплавленные покрытия из самофлюсующихся
сплавов примерно в 13 раз менее износостойки по сравнению с эталоном.
Практический интерес представляют, кроме самофлюсующихся сплавов, покрытия из
нихрома Х20Н80 и нержавеющей стали ПХ18Н9Т, которые также можно рекомендовать для
восстановления и защиты втулок цилиндров.
326
Установлено, что предварительная обработка поверхности под напыление оказывает
существенное влияние на кавитационно-эрозионную стойкость покрытий. Между износо-
стойкостью покрытий, адгезионной и когезионной прочностью существует прямо пропор-
циональная зависимость. Создание на поверхности детали перед напылением оптимально-
го микрорельефа и более тщательная очистка поверхности от окислов и других загрязнений
повышает адгезию покрытия с основой и как следствие увеличивает износостойкость по-
крытий в 3–5 раз.
Анализ зависимости износа от микротвердости показал, что твердость не является
стабильным критерием износостойкости (рис. 150). Более плотные и однородные по микро-
структуре покрытия подчиняются кубической зависимости, а более пористые неоплавленные
самофлюсующиеся покрытия системы Ni–Cr–B–Si и TiNi интерметаллические покрытия со-
ответствуют квадратичной зависимости.
Более объективно отражает износостойкость плазменных покрытий когезионная
прочность (рис. 151).
Рис. 151. Зависимость кавитационного износа напыленных покрытий от когезионной

прочности относительно эталона (сталь 38ХМЮА) при испытании на МСВ в течение 3 ч:
1 – ПТ-Ю5Н; 2, 3 – ПГ-19М-01; 4 – ПГ-АН9 (без оплавления);
5 – ПГ-АН9 (активация карбидом кремния, без оплавления); 6 – ПХ18Н9Т;
7 – ПГ-19М-01 (активация карбидом кремния); 8 – ПГ-12Н-03 (без оплавления);
9 – ПТ88Н12; 10 – ПГ-СР3 (без оплавления); 11 – Х20Н80; 12 – ПХ18Н9Т (активация карбидом
кремния); 13 – ПГ-СР4 (оплавление); 14 – ПГ-АН9 (оплавление); 15 – сталь 38ХМЮА (эталон);
16 – ПГ-СР3 (оплавление); 17 – ПГ-12Н-03 (оплавление)
Пропитка пористых плазменных покрытий даже хрупким полимерным материалом

(например, бакелитовым лаком) существенно увеличивает их кавитационно-эрозионную стой-
кость. Большое влияние на износостойкость оказывает также шероховатость напыленной по-
верхности (рис. 152) вследствие взаимодействия ударных волн с микрорельефом поверхности.
327
Для обеспечения высокой износостойкости покрытие необходимо обрабатывать до минималь-
но возможной шероховатости, получаемой при чистовом точении (Ra = 0,32–2,0 мкм).
Технологический процесс упрочнения поверхности втулок плазменным напылением
осуществляется в следующей последовательности.
Рис. 152. Влияние шероховатости поверхности

на износостойкость покрытия Х20Н80 толщиной 0,5 мм:
1 – покрытие, пропитанное бакелитовым лаком; 2 – покрытие без пропитки (пористое)
Подготовка втулки к нанесению покрытия включает: промывку раствором «Лебомид-

203»; сушку воздухом, нагретым до температуры 473 К; контроль на наличие трещин с по-
мощью, например, токовихревого дефектоскопа ТВДР-1; измерение наружного диаметра во-
доохлаждаемой поверхности втулки цилиндра в двух взаимно перпендикулярных направле-
ниях; протачивание на глубину 0,2–0,3 мм до чистого металла; активация поверхности элек-
трокорундом при давлении сжатого воздуха 0,4–0,5 МПа (необрабатываемые поверхности
необходимо закрыть металлическими кожухами). Перерыв между активацией и плазменным
напылением не должен превышать 2 ч, в противном случае окисленную поверхность необ-
ходимо активировать вторично.
Нанесение покрытия производится на различных установках: УПУ-3Д, воздушно-
плазменного напыления и т.д. Для упрочнения поверхностей рекомендуются порошки
ПХ20Н80 или ПХ18Н9Т фракцией 40 мкм. Режим напыления при использовании установки
УПУ-3Д: дистанция напыления – 100–120 мм; плазмообразующий газ – смесь аргона с азо-
том (Ar + 10–15 % N2); напряжение на дуге – 50 В; ток – 360 А; скорость перемещения плаз-
мотрона – 20 мм/мин; частота вращения втулки диаметром 200–250 мм – 10–12 мин –1; тол-
щина напыляемого слоя – 0,4–0,5 мм (припуск 0,1–0,15 мм).
Механическая обработка проводится на режиме: скорость резания – 50 м/мин; подача
при черновой обработке – 0,2 мм/об, чистовой – 0,08 мм/об.
Перед пропиткой напыленных поверхностей втулку промывают в растворе «Лебо-
мид-203» и просушивают при температуре 423 К в течение 5 ч. После охлаждения на воз-
духе до температуры 330 К на упрочненную поверхность наносят бакелитовый лак, раз-
бавленный ацетоном в соотношении 1:1. Затем втулку просушивают на воздухе в течение
48 ч и термически обрабатывают, выдерживая в течение 24 ч в печи, нагретой до темпе-
ратуры 443 К.
Целесообразность плазменного напыления нихрома на водоохлаждаемые поверхности
втулок была проверена на двигателе 7Д12 т/х «Шлюзовой 72». После эксплуатации в течение
328
3 тыс. ч покрытия не имели отколов и следов кавитационно-эрозионных разрушений. По из-
носостойкости плазменное нихромовое покрытие водоохлаждаемых поверхностей втулок
оказалось на уровне гальванического хрома, а по простоте нанесения защитного слоя пре-
взошло диффузионные и электролитические способы упрочнения.
9.1.6. Восстановление и упрочнение втулок цилиндров

при образовании трещин в галтели опорного бурта
Одной из основных причин возникновения трещин является недостаточная усталост-
ная прочность материала втулки при совместном действии монтажных и циклических рабо-
чих напряжений в условиях коррозионно-кавитационного воздействия охлаждающей жидко-
сти и концентрации напряжений в галтели опорного бурта.
Анализ напряженного состояния втулок цилиндров МОД и СОД показал, что слой ма-
териала, напряженное состояние которого превышает предел выносливости, незначительных
размеров и охватывает по длине втулки непосредственно район галтели и распространяется в
тело втулки на глубину не более 6 мм. Поэтому была разработана технология упрочнения
втулок цилиндров поверхностным пластическим деформированием (ППД) методом чеканки.
Применение ППД методом чеканки позволяет получить предел выносливости чугуна да-
же больше, чем необходимо для обеспечения нормативного срока службы втулки. С учетом того
что слой материала, напряженное состояние которого превышает предел выносливости, имеет
толщину менее 6 мм, а данный метод ППД позволяет получить глубину упрочнения свыше 9
мм, то упрочнение галтели опорного бурта методом чеканки целесообразно, поскольку данный
метод является наиболее простым и технологичным, а также позволяет обеспечить высокую на-
дежность втулок цилиндров дизелей при трещинообразовании в галтели опорного бурта.
Доминирующее влияние на повышение выносливости чугуна втулки цилиндра и ее
надежность после упрочнения ППД оказывают остаточные напряжения сжатия, достигаю-
щие 140 МПа в верхних слоях упрочненного слоя, которые сдвигают критические напряже-
ния в область более высоких значений, а также замедляют процесс зарождения и развития
микроповреждений.
Метод повышения долговечности ППД целесообразно применять для упрочнения как
новых втулок цилиндров, так и втулок цилиндров с трещинами в галтели опорного бурта при
глубине их не более 20 % от толщины стенки втулки. Удаление поврежденного металла про-
водят механическим путем в направлении распространения трещины. Последующее упроч-
нение обеспечивает получение несущей способности втулки на уровне новой втулки, но не
упрочненной ППД.
Технология ППД характеризуется малой энергоемкостью, не требуется сложное обо-
рудование, не нарушается точность изготовленных деталей, обеспечивается стабильность
качества поверхностного слоя как у одной детали, так и у всей партии однотипных деталей.
Другой путь повышения усталостной прочности и надежности втулок – замена мате-
риала наиболее нагруженного слоя наружной поверхности галтели втулки цилиндра на мате-
риал, обладающий более высокими прочностными свойствами, т.е. путем создания биметал-
лической конструкции втулки с более высокими прочностными свойствами материала втул-
ки в районе галтели опорного бурта.
Реализовать идею создания биметаллической конструкции можно с использованием
сварочных процессов (рис. 153). Втулка 1 двигателя внутреннего сгорания из серого чугуна
329
с опорным буртом содержит металлический пояс 2 для упрочнения ее в районе галтели. Пояс
выполнен в виде кольца с сечением, внутренний контур которого является огибающей трех
точек 3, 4, 5. Точка 3 размещена в нижней части образующей наружной цилиндрической по-
верхности бурта. Точка 5 размещена на образующей наружной цилиндрической поверхности
втулки над плоскостью положения верхней кромки верхнего поршневого кольца при поло-
жении поршня в верхней мертвой точке. Точка 4 контура размещена на продолжении бис-
сектрисы прямого угла β.
Применение наплавки для получения металлического пояса, упрочняющего втулку
цилиндра в районе галтели, целесообразно при наличии трещины в галтели опорного бурта
глубиной свыше 5 мм.
Предлагаемая конструкция втулки с металлическим поясом обеспечивает экономич-
ность ее изготовления и эксплуатационную надежность (долговечность). Форма (сечение)
металлического пояса, его геометрические размеры позволяют оптимально решить двуеди-
ную (противоречивую) задачу обеспечения упрочнения втулки в опасном месте при мини-
мальных материальных затратах.
Формирование параметров материала металлического пояса включает в себя два ос-
новных этапа:
1) газопламенное напыление с одновременным оплавлением порошком на никелевой
основе ПГ-10Н-04;
2) повышение несущей способности металлического пояса путем поверхностного
пластического деформирования (ППД).
Рис. 153. Конструкция биметаллической втулки цилиндра
При глубине трещины в галтели свыше 7 мм целесообразно применять сварку порош-

ковыми проволоками ПП-АНЧ-5 или ППВЧ-1, обеспечивающими получение в наплавленном
металле чугуна с шаровидной формой графита, благодаря введению в состав сварочных ма-
териалов редкоземельных металлов (предел прочности на растяжение наплавленного метал-
ла 450–520 МПа).
9.2. Восстановление коленчатых валов судовых дизелей
9.2.1. Отказы коленчатых валов и причины их возникновения

Коленчатые валы принадлежат к наиболее ответственным деталям двигателей и экс-
плуатируются в условиях переменных нагрузок. Шейки вала подвержены трению скольже-
ния при больших скоростях и высоких удельных давлениях. Коленчатый вал – одна из важ-
330
ных дорогостоящих деталей двигателя (его стоимость составляет более 10 % стоимости все-
го двигателя), в значительной степени определяющая его ресурс.
Коленчатые валы с диаметром шеек более 200 мм обычно изготовляют из углероди-
стых сталей, которые, по сравнению с легированными, менее склонны к возникновению раз-
личного рода дефектов и не требуют сложной термической обработки. Если необходимы бо-
лее высокие механические свойства, применяют низколегированную сталь 40Х с повышен-
ной вязкостью.
Коленчатые валы СОД и ВОД, в зависимости от степени напряженности, изготовляют
из сталей 45, 40Х, 30ХМА, 40ХМА и 18Х2Н4МА. Хромоникельмолибденовые стали, осо-
бенно 18Х2Н4МА-Ш, характеризуются высокими показателями прочности и ударной вязко-
сти. Твердость стали 18Х2Н4МА (321–387 НВ) обеспечивает ее сравнительно высокую изно-
состойкость.
Поверхностную твердость и износостойкость шеек валов из сталей 45, 40Х повышают
до 50–55 HRC высокочастотной закалкой. Твердость шеек и усталостную прочность всего
вала иногда увеличивают азотированием.
Высокопрочный чугун (с шаровидной формой графита) пригоден для коленчатых ва-
лов не только маломощных, но и двигателей мощностью до 1500–2000 кВт.
Характерными дефектами коленчатых валов двигателей являются деформации, износ
шеек, трещины и поломки. Трещины и поломки валов возникают как в шейках в области
галтелей, так и в щеках. Причиной трещин и поломок являются циклические напряжения,
приводящие к возникновению усталостных трещин. В процессе эксплуатации предел вынос-
ливости коленчатых валов снижается на 25–30 %. Ресурс работы коленчатого вала зависит от
его предела выносливости и износостойкости рабочих поверхностей.
Основной причиной отказов коленчатых валов двигателей является износ шеек.
Преждевременный износ рабочих поверхностей коленчатых валов выше предельных значе-
ний ведет, как правило, не только к значительным затратам на ремонт или замену валов, но и
к убыткам из-за простоя судна в ремонте, а выход из строя главного двигателя при поломке
коленчатого вала может привести к аварии судна. Из-за повышенных скоростей изнашива-
ния рабочих поверхностей коленчатые валы часто эксплуатируются шлифованными в по-
следний ремонтный размер или выбраковываются из-за износа выше предельных значений,
не выработав при этом назначенного ресурса.
Деформации коленчатых валов устраняют правкой (механической, термической или
термомеханической).
Валы с изношенными рамовыми и мотылевыми шейками, перешлифованные на по-
следний ремонтный размер, пригодны для восстановления путем нанесения покрытий до но-
минальных размеров и составляют 65–75 % от общего их числа.
Возникновение трещин на галтелях и на расстоянии до 10 мм от них значительно снижа-
ет сопротивление усталости, и валы с таким дефектом не подлежат восстановлению. Коленчатые
валы с трещинами на шейках длиной не более 10–12 мм и глубиной до 3 мм могут быть восста-
новлены последующей наплавкой без существенного снижения сопротивления усталости.
В настоящее время применяются следующие технологии восстановления и упрочне-
ния изношенных поверхностей коленчатых валов:
– нанесения гальванических покрытий: при износе до 0,5 мм хромированием, при из-
носе свыше 0,5 мм никелированием с последующим хромированием толщиной 0,2–0,3 мм; в
331
перспективе внедрение технологий нанесения композиционных хром-алмазного или хром-
фуллеренового покрытий;
– наплавки под слоем флюса с последующим упрочнением ППД;
– плазменной наплавки композиционными материалами;
– плазменного напыления или плазменного напыления с одновременной ультразвуко-
вой обработкой;
– плазменного напыления с последующим лазерным оплавлением покрытия;
– лазерной закалки после шлифования шеек на ремонтный размер;
– лазерного поверхностного легирования после шлифования шеек на ремонтный размер;
– ППД галтелей методом чеканки.
Коленчатые валы судовых дизелей всех марок восстанавливаются фирмами LTC, Van
der Horst Holland, DMA по одобренной Ллойдом технологии, включающей хромирование
шеек коленчатых валов длиной до 8 м. Все трущиеся поверхности этих деталей фирма DMI
восстанавливает нанесением покрытия PORUS KROMЕ толщиной 0,5 мм после финишной
шлифовки. При большем износе первоначально наносится никелевое покрытие с последую-
щим твердым хромированием толщиной 0,2–0,3 мм. Восстановленные этим способом детали
имеют следующие преимущества: значительное увеличение срока службы при стоимости
восстановления, составляющей лишь долю стоимости новой детали; первоначальные разме-
ры, соответствующие стандартным подшипникам; высокое качество, подтвержденное сер-
тификатами Ллойда и других классификационных обществ.
Применение композиционного упрочняющего покрытия, например хром-алмазного
или хромфуллеренового, толщиной 0,2–0,3 мм позволяет получить более прочное и износо-
стойкое покрытие со значительно меньшим коэффициентом трения, а значит, повысить дол-
говечность сопряжения шейка–вкладыш подшипника благодаря меньшему износу сопря-
женных поверхностей.
9.2.2. Восстановление коленчатых валов наплавкой

В настоящее время для восстановления коленчатых валов двигателей (автомобильных,
тракторных, судовых) наплавкой используют главным образом следующие технологические
процессы: 1) наплавка проволокой Нп-30ХГСА под слоем флюса АН-348А с применением
различных вариантов термообработки (отпуск, закалка, отжиг и нормализация); 2) наплавка
под слоем флюса с применением отпуска, упрочнения методами ППД и закалки; 3) наплавка с
использованием стандартного флюса АН-348А, в который добавляют легирующие элементы в
виде феррохрома, феррованадия, алюминия и др.; 4) плазменная наплавка.
Технологический процесс наплавки с последующей термообработкой обеспечивает
предел выносливости порядка 80–84 % от уровня новых коленчатых валов за счет введения в
технологический процесс восстановления термических операций, способствующих сниже-
нию остаточных напряжений, созданию в поверхностных слоях сжимающих напряжений,
улучшению механических свойств наплавленного металла и зоны термического влияния.
Недостатками этой технологии являются высокая трудоемкость и необходимость примене-
ния дорогостоящего электротермического оборудования. Данную технологию целесообразно
использовать в условиях специализированного производства.
Зона сплавления, образующаяся на галтелях между шейками и щеками, при наплавке
материалами c легирующими элементами без последующей термообработки имеет низкую
332
пластичность, поэтому в зоне термического влияния из-за резкой структурной неоднородно-
сти (на шейках образуется мартенсит твердостью 60 HRC, на щеках – перлит тведостью
170 НВ) возникают трещины, микротрещины, усиливается концентрация напряжений, сни-
жается сопротивление усталости. При этом из-за значительного термического влияния (глу-
бина проплавления ~2 мм) происходит деформация вала. Таким образом, несмотря на то что
в наплавленном слое образуется структура мартенсита, обеспечивающая сжимающие напря-
жения, низкая пластичность в зоне сплавления служит основной причиной снижения сопро-
тивления усталости.
Долговечность коленчатых валов определяется сопротивлением усталости и износо-
стойкостью. Если получение износостойких покрытий не представляет труда, то нанесение
покрытий на изношенные шейки валов с целью получения сопротивления усталости на
уровне новых валов является сложной комплексной проблемой. Сопротивление усталости –
главный критерий качественного восстановления изношенных шеек коленчатых валов.
Отрицательное влияние на сопротивление усталости оказывают растягивающие на-
пряжения, которые вызываются неоднородностью пластической деформации, различием
температурных коэффициентов линейного расширения основного и наплавленного металлов,
структурными превращениями в наплавленном металле и зоне термического влияния.
Трещины при наплавке образуются в результате весьма неравномерного распределе-
ния температур по сечению такой сложной в конструктивном отношении детали, как колен-
чатый вал. Если пластические деформации, возникшие в результате значительного градиента
температур, достигнут значений выше предела прочности, то в наплавленном слое и зоне
термического влияния неизбежно возникнут трещины.
Технологический процесс восстановления судовых коленчатых валов наплавкой под
флюсом с последующими термообработками и упрочнением осуществляется в следующей
последовательности:
1. Визуальное определение дефектов вала, обмеры на контрольном стенде.
2. Магнитная дефектоскопия для определения трещин, их расположения, размеров и
глубины. При наличии трещин, глубина которых такова, что остаточный диаметр шейки
меньше предельно допустимого ремонтного или расчетного размера, а также трещин, распо-
ложенных перпендикулярно образующей шейки, вал ремонту не подлежит.
3. Механическая обработка шеек до бездефектного металла. Если шейки вала азоти-
рованы, то до наплавки азотированный слой снимается шлифованием.
4. Установка на станок. Для наплавки коленчатый вал устанавливается таким образом,
что ось патрона совпадает с осью рамовых шеек (особенность станка REGE-5000), а рабочая
консоль станка со сварочными головками для двух типов проволоки и подачи флюса при на-
плавке шатунных шеек описывает пространственную кривую, соответствующую траектории
поверхности шатунной шейки, в зависимости от радиуса колена и диаметра шатунной шейки.
5. Предварительный подогрев шейки и поддержание температуры в процессе наплав-
ки в пределах (250  5) °С. Контроль нагрева поверхности шейки производится прибором
для дистанционного замера температуры.
6. Наплавка производится специальными сварочными проволоками фирмы REGE (под
слоем флюса REGE VP 1057): проволоки REGE 2025 диаметром 1,2 мм и REGE 2055 диа-
метром 1,2 мм, позволяющими после наплавки производить закалку шеек для получения за-
данной твердости поверхности шеек.
333
7. Термообработка коленчатых валов после наплавки с применением автоматизиро-
ванного оборудования, обеспечивающего контроль и регистрацию нагрева специальными
спиралями, выдержку температуры по заданному циклу и медленное охлаждение с задан-
ной скоростью.
8. Правка коленчатого вала на гидравлическом прессе.
9. Снятие внутренних напряжений в материале вала вибратором «FORMULA-62».
10. Закалка шеек осуществляется на шлифовальном станке с применением специаль-
ных головок, состоящих из горелок и водоструйных сопел для одновременной подачи 5 %
эмульсии для шлифования на участок, нагретый до 860 °С при медленном вращении вала.
11. Проверка твердости поверхности шеек (предварительная) прибором замера твер-
дости «по отскоку бойка».
12. Шлифование шеек (предварительное) на станках DENMARK AMC К 3800 или JA-
PAN HOMMA, позволяющих, благодаря наличию планшайб, переустанавливать коленчатый
вал и обеспечивать точную обработку любой шейки шлифовальным кругом большого диа-
метра.
13. Магнитная дефектоскопия для определения наличия трещин.
14. Шлифование галтелей и выходов масляных отверстий ручными шлифовальными
машинками для придания им конфигурации в соответствии с чертежом.
15. Окончательное шлифование шеек.
16. Доводка (полировка) шеек приспособлением с «бесконечной лентой» из наждач-
ного полотна до обеспечения необходимой шероховатости поверхности.
17. Проверка всех размеров коленчатого вала: диаметров шеек и фланцев, посадочных
мест шестерен, маховика, демпфера, радиусов галтелей, соосности рамовых шеек, парал-
лельности шатунных и рамовых шеек.
18. Замер твердости поверхности шеек.
Сведения, полученные от судовладельцев и инспекций технадзора, подтверждают на-
дежную работу восстановленных коленчатых валов. Большинство отремонтированных фир-
мой коленчатых валов отработали от 10 до 20 тыс. ч и находятся в исправном состоянии. Ко-
ленчатый вал дизель-генератора Sulzer 8AL 25/30 № 4 п/б «Рыбак Владивостока» отработал
23 тыс. ч и при ремонте был проточен из-за износов шеек на первый ремонтный размер и
вновь установлен на двигатель, а эти двигатели эксплуатируются в тяжелейшем режиме. Как
правило, причиной выхода из строя коленчатых валов, отремонтированных на фирме, явля-
ется нарушение правил технической эксплуатации дизелей, а не проведение некачественного
ремонта. Например, коленчатый вал, отремонтированный в 1996 г. для дизель-генератора
6VD 26/20 AL-1 т/х «Простор», отработал 15 720 ч и вышел из строя из-за отсутствия масла.
Коленчатый вал, отремонтированный в 1996 г., был установлен на дизель-генератор 5AL
25/30 т/х «Профессор Попов» и отработал 10 982 ч, замена вала произошла вследствие зади-
ра шатунной шейки № 5 из-за проворачивания вкладышей подшипника в шатуне.
9.2.3. Восстановление коленчатых валов напылением

В последние годы при восстановлении коленчатых валов всех типов ДВС наиболее
интенсивно стали разрабатываться и применяться методы газотермического напыления:
плазменный, плазменный сверхзвуковой, электродуговой. Напыленные покрытия в услови-
ях работы коленчатого вала успешно конкурируют с наплавленными и даже превосходят
334
их по триботехническим характеристикам благодаря наличию пор и формированию слои-
стой структуры.
Напыленные покрытия обладают не только высокими триботехническими свойства-
ми, но и достаточной прочностью. Так, под воздействием статических нагрузок разрушение
покрытия может произойти лишь после того, как будет превзойден предел упругости и про-
изойдет деформация материала основания, что случается только при аварийной поломке де-
тали. Это объясняется тем, что металл покрытия имеет низкий модуль упругости, примерно
7104 МПа, а литой стали – 2105 МПа. Поэтому нагрузка, воспринимаемая деталью и по-
крытием, распределяется между ними пропорционально величинам их модулей упругости. В
условиях знакопеременных нагрузок покрытие не склонно к образованию микротрещин.
Для электродугового напыления применяется порошковая проволока ПП-ТП-1 или
комбинация высокоуглеродистой и хромоникелевой проволок.
Для сверхзвукового плазменного напыления наилучшими триботехническими (коэф-
фициент трения 0,006–0,01 мм) и механическими свойствами (твердость 50 HRC, когезион-
ная прочность 240–250 МПа), а также износостойкостью обладает порошок хромистой стали.
Технология восстановления с использованием плазменного напыления применя-
ется для коленчатых валов ВОД типа М400, изготовленных из стали 18Х2Н4МА-Ш. Восста-
новлению подлежат коленчатые валы, имеющие износ рамовых и мотылевых шеек не более
0,4 мм.
После механической обработки на шейках и галтелях коленчатого вала не допускают-
ся трещины и риски глубиной более 0,1 мм.
Для восстановления шеек коленчатого вала в качестве подстоя используется термо-
реагирующий порошок ПТ-Ю5Н. В качестве основного слоя для коленчатых валов исполь-
зуются порошки ПГ-АН9 и FeCrMо дисперсностью 60–80 мкм.
Механическая обработка коленчатых валов производится на специальных шлифоваль-
ных станках с целью удаления азотированного и дефектного слоя с поверхности рамовых и
шатунных шеек, а также устранения отклонений формы шеек из-за их износа. Шероховатость
поверхности после механической подготовки должна быть в пределах Ra =20–50 мкм.
Проверка поверхности на предмет удаления азотированного слоя производится при
помощи тарированных карандашей, имеющих твердость на 5–10 единиц HRС выше твердо-
сти сердцевины коленчатого вала, следующим образом. Тарированным стержнем диаметром
3 мм тупым концом производится царапание поступательным движением по проверяемой
поверхности коленчатого вала. По возникновению или отсутствию на поверхности следов от
стержня можно судить о качестве обработки детали. Отсутствие следов говорит о наличии на
поверхности азотированного слоя.
После механической обработки производят обжиг шеек для удаления масла при тем-
пературе 260–330 °С, затем обезжиривают органическими растворителями и проводят кон-
троль поверхности шеек коленчатых валов на наличие микротрещин с помощью магнитной
дефектоскопии.
Технологический процесс восстановления коленчатых валов напылением выполняют
в следующей последовательности.
1. Устанавливают коленчатый вал на токарный станок, чтобы радиальное биение вос-
станавливаемых поверхностей не превышало 0,05 мм.
335
2. Устанавливают в резцедержатель ультразвуковой индентор, выполненный в виде
резца, таким образом, чтобы режущая кромка резца была направлена вниз навстречу враще-
ния детали, при этом деталь должна вращаться по часовой стрелке. Схема установки резца
указана на рис. 154.
Рис. 154. Схема восстановления коленчатого вала двигателя М400:

1 – плазмотрон; 2 – резец с УЗ колебаниями; 3 – УЗ индентор; 4, 5 – УЗ генератор;
6 – рамовая шейка; 7–9 – шатунные шейки
3. Подготовку поверхности под напыление (механическую обработку резцом с ульт-

развуковыми колебаниями) выполняют одновременно с нанесением покрытия (рис. 154). Для
этого врезаются резцом в тело обрабатываемой поверхности на глубину 0,01 мм с одно-
временной подачей УЗК на резец. Покрытие, наносимое на шейку вала, сразу же обраба-
тывается ультразвуковым индентором.
4. Напыление промежуточного слоя производят в следующей последовательности.
Возбуждают плазменную струю и подают напыляемый порошковый материал на срез сопла
с одновременным включением перемещения суппорта токарного станка; наносят первый
слой покрытия ПТ-Ю5Н. Затем наносят три слоя покрытия. Отключив плазмотрон,
производят ультразвуковую обработку покрытия. Измеряют толщину нанесенного слоя.
5. Напыление основного слоя производят в следующей последовательности. Вновь
подводят резец к обрабатываемой шейке, врезаются на глубину 0,01 мм, включив перемеще-
ние суппорта, и наносят первый слой основного покрытия с одновременной УЗО наносимого
слоя покрытия. Отводят резец и производят напыление последующих слоев до получения
покрытия необходимой толщины, при этом УЗО подвергается каждый наносимый слой.
В аналогичной последовательности производят нанесение покрытий на остальные
рамовые шейки коленчатого вала.
Для напыления шатунных шеек с помощью приспособления ось шатунных шеек
совмещается с осью токарного станка, и напыление покрытий осуществляется по техноло-
гии, как для нанесения на рамовые шейки.
Процесс нанесения покрытий на любую шейку, во избежание окисления поверхности,
производят без остановки до достижения необходимой толщины.
336
9.3. Восстановление выпускных клапанов судовых дизелей
9.3.1. Отказы выпускных клапанов и причины их возникновения

Впускные и выпускные клапаны – наиболее напряженные элементы дизеля. Выпуск-
ные клапаны работают в условиях высоких температур и скоростей потока выхлопных газов,
резких изменений температуры, а также химических и механических воздействий. Обра-
зующиеся на поверхности уплотнительного пояска окисные пленки разрушаются тем быст-
рее, чем выше скорость потока выхлопных газов и чем больше в нем различных механиче-
ских примесей, выполняющих роль абразивных частиц. Процесс разрушения усиливается по
мере повышения температуры газа вследствие ускорения процесса окисления металла. Имеет
место газовая эрозия.
Для изготовления впускных и выпускных клапанов используют высокопрочные стали,
марки которых приведены в табл. 55, реже применяют аустенитные стали. Для обеспечения
требуемого ресурса посадочные места клапанов упрочняют наплавкой износостойкими жа-
ропрочными сплавами (рис. 155).
Рис. 155. Выпускной клапан из аустенитной стали:

1 – аустенитная сталь; 2 – уплотнительный пояс
Несмотря на то что клапаны изготавливают из высокопрочных жаростойких сталей,

тяжелые условия их эксплуатации приводят к прогару уплотнительных поясков фасок таре-
лок клапанов и выходу клапанов из строя задолго до отработки двигателем полного моторе-
сурса. Так, клапаны судового дизеля Зульцер 6ВАН-22, работающие на газотурбинном и мо-
торном топливе, выходят из строя уже через 1000 ч. Преждевременный выход клапанов из
строя приводит к необходимости демонтажа крышек цилиндров, что увеличивает эксплуата-
ционные расходы, связанные с заменой клапанов. Поврежденные клапаны в процессе экс-
плуатации увеличивают расход топлива. Замена изношенных клапанов связана с необходи-
мостью значительных затрат на приобретение новых.
Условия работы клапанов ДВС сильно ухудшаются в случае применения вязких сор-
тов топлива, снижается их наработка до отказа. Например, наработка выпускных клапанов
дизелей ДКРН 62/140 снижается почти в 2 раза и составляет порядка 3–4 тыс. ч. Быстрый из-
нос посадочных поверхностей клапанов объясняется тем, что в процессе работы они подвер-
гаются химическому и тепловому воздействию, и через посадочную поверхность в 3–5 раз
отводится больше теплоты, чем через тарелку клапана.
337
Таблица 55
Рабочие характеристики и материалы клапанов
Марка Температура Материал клапана

дизеля выпускных газов, C впускного выпускного
ДКРН 74/160 370 – 4Х14Н14В2М
ДКРН 50/110 400 – 4Х14Н14В2М
ЧН 36/45 520 40Х 4Х14Н14В2М
NVD 48 395 40ХН 40Х9С2
NVD 36 340 40ХН 40Х9С2
NVD 24 440 40ХН 40Х10С2М
ЧСП 18/22 – 20ХНЧФА 4Х14Н14В2М
ЧСПН 18/22 490 40Х10С2М 40Х10С2М
ЧСП 15/18 430 20ХНЧФА 20ХНЧФА
Основным критерием обеспечения работоспособности клапанов является их стой-

кость против износа и коррозии. Она определяется состоянием посадочных поверхностей
тарелки и седла клапана. При неудовлетворительном состоянии клапанов происходит про-
пуск воздуха и газов в закрытом его состоянии.
Признаком неисправности клапанов, для которых характерно пропускание газов, яв-
ляется повышение температуры выпускных газов при одновременном снижении максималь-
ного давления и давления сжатия в рабочем цилиндре.
Нефтяной кризис ускорил процесс совершенствования дизелей. Улучшены характери-
стики большинства малооборотных дизелей. У современных двигателей этого типа ресурс
выпускных клапанов составляет 30 тыс. ч.
Характерными дефектами клапанов являются трещины и риски на уплотнительном
пояске тарелки клапана, скрытые дефекты в материале из-за наличия температурных напря-
жений, механических и ударных воздействий. Коробление и местное нарушение герметич-
ности тарелки, связанное с образованием на фаске свищей, вызывает пропуск газов.
Перегрев тарелки клапана, коррозионные разрушения, механические повреждения,
местное выгорание, выработка, наклеп на уплотнительном пояске тарелки клапана и седле,
связанные с естественным изнашиванием, использованием высокосернистого топлива или
плохой очисткой воздуха, являются характерными дефектами, и такие клапаны подлежат
восстановлению.
9.3.2. Способы восстановления уплотнительного пояса

тарелки клапана
Наиболее простым и доступным для любого предприятия способом восстановления
является механизированная электродуговая наплавка плавящимся электродом. Для этой цели
применяются аустенитные электродные проволоки марок Св-06Х19Н9Т, Св-08Х19Н9Ф2С,
Св-06Х10Н10М3Т. Применение аустенитной проволоки указанных составов часто приводит
к образованию горячих трещин в наплавленном металле, а наплавленный металл обладает
низкой износостойкостью.
Более высокой износостойкостью обладают наплавленные сплавы стеллитовыми
электродами марки ЦН-2 (твердость после наплавки 40–50 HRC) и сормайтовыми электро-
338
дами марки ЦС-1 (твердость после наплавки 48–54 HRC). Химический состав электродов
приведен в табл. 56.
Таблица 56
Химический состав электродных материалов для наплавки клапанов судовых дизелей, %
Марка электрода (тип сплава)

Элементы ЦН-2 ЦС-1
(Э-190К62Х29В5С2) (Э-300Х28Н4С2)
Ni 1,6–2,1 3–5
С 26–32 2,5–3,4
Cr 4–5 25–31
W 1,5–2,6 –
Si – 2,5–4,2
B Ост. –
Fe 59–65 Co Ост.
Другие – До 1 Mn
В качестве источника питания сварочной дуги используются выпрямители постоянно-

го тока типа ВД-306М, ВД-306ДК и др.
Существенным недостатком ручной электродуговой наплавки является низкая произ-
водительность и трудность получения качественной наплавки из-за большой глубины про-
плавления основного металла и перемешивания наплавленного металла с основным. По этой
причине данный способ не нашел широкого применения на практике.
Более часто на ремонтных предприятиях применяется способ аргонодуговой наплав-
ки. В качестве неплавящегося электрода используется пруток из иттрированного вольфрама
или лантанированного вольфрама.
В качестве присадочного материала применяются литые прутки стеллита марки В3К.
Наплавка производится на постоянном токе прямой полярности (минус на электроде,
плюс на изделии).
Этот способ имеет ряд недостатков: низкая производительность, большой расход за-
щитного газа – аргона, трудность обеспечения оптимального значения длины дуги, что тре-
бует высокой квалификации сварщика, потери дорогостоящего материала присадки из-за
разбрызгивания, значительное перемешивание основного металла с наплавленным, что сни-
жает его износо- и коррозионную стойкость.
Наплавка ацетиленокислородным пламенем по своей схеме подобна наплавке непла-
вящимся электродом. В качестве источника тепловой энергии используется смесь кислорода
и ацетилена, позволяющая получить высокую температуру сварочного пламени (до 3200 °С).
Пламя горелки обеспечивает расплавление как основного, так и присадочного материала.
Преимуществом данного способа является незначительное проплавление основного
металла клапана.
Существенным недостатком ручной ацетиленокислородной наплавки являются: не-
достаточная защита расплавленного металла от кислорода и азота воздуха, интенсивное вы-
горание углерода в проплавленной зоне основного металла, возникновение значительных
остаточных напряжений в зоне сплавления и зоне термического влияния. При выполнении
наплавочных работ требуется высокая квалификация сварщика.
339
Газотермическое напыление с последующим оплавлением широко применяется в ре-
монтной практике. Напыление может осуществляться горелкой Л-5406, работающей на аце-
тиленокислородной смеси.
Горелка обеспечивает требуемый нагрев основного металла клапана, подачу и оплав-
ление порошка.
Для напыления клапанов используются порошковые никелевые сплавы марки ПГ-
АН5П (НХ16С3Р4) ТУ ИЭС 316-81.
Процесс восстановления заключается в том, что на рабочей фаске в канавке выполня-
ется проточка в виде «рваной резьбы».
Тарелка клапана подогревается нейтральным пламенем до температуры 300 °С. Давление
ацетилена, подаваемого в горелку, составляет 20–30 кПа, давление кислорода – 150–200 кПа.
Процесс напыления посадочного пояска клапана производится после его нагрева до
температуры 300 °С тонким слоем (0,2–0,3 мм) с одновременным оплавлением. Последова-
тельные операции напыления и оплавления повторяются до получения требуемой толщины
наплавки, высота которой контролируется шаблоном.
Оплавленный порошок ПГ-АН5П обеспечивает получение мелкодисперсной смеси из
легкоплавкой эвтектики на основе никеля, твердого раствора бора, кремния и хрома в нике-
ле, карбидных и карбоборидных включений и позволяет получить твердость наплавленного
металла от 45 до 50 HRC.
Описанный способ имеет недостаток – трудность механизации процесса напыления.
Разработан способ газотермического напыления клапанов с последующим индукци-
онным оплавлением, именуемый «намораживанием». При этом способе первоначально про-
изводится напыление порошка из высокопрочного сплава, а затем его оплавление на уста-
новках типа ОБ-1038М или ОБ-1316.
Установка состоит из силового высокочастотного блока с индуктором для нагрева, рас-
плавления и формирования металла, автоматического флюсователя, дозирующего устройства,
программного блока управления для дозировки высокочастотной энергии, механизма крепле-
ния и вращения клапана, силового шкафа с высокочастотным преобразователем ВПЧ 50-800.
Для наплавки методом «намораживания» (рис. 156) заготовку клапана 1 вместе с при-
садочным кольцом 3, напыленным в проточку (канавку), устанавливают в зажимное устрой-
ство 2. При нажатии стержнем клапана на кольцевой выключатель клапан автоматически за-
крепляется в цанговом патроне. Тарелка клапана располагается в наплавочной зоне индукто-
ра 6. Одновременно с зажимом клапана происходит подача напряжения на индуктор и вклю-
чается вращатель клапана и подача флюса 5.
Флюсом может служить борный ангидрид, который, расплавляясь, закрывает поверх-
ность присадочного кольца и предохраняет от окисления кольцо и заготовку. При дальней-
шем нагреве присадочное кольцо расплавляется, и жидкий сплав заполняет канавку, удержи-
ваясь в ней благодаря магнитогидродинамическому эффекту, т.е. силами, возникающими при
взаимодействии поля индуктора с токами, наведенными в жидком сплаве. После полного оп-
лавления присадочного кольца производится направленная кристаллизация сплава, т.е. «на-
мораживание» с помощью кольцевого водяного душа 4.
Восстановление клапана производится следующим образом. Клапаны с изношенной
рабочей фаской проверяются на отсутствие кольцевых и радиальных трещин, очищаются и
обезжириваются.
340
Рис. 156. Схема наплавки уплотнительного пояса клапана «намораживанием»:
1 – клапан; 2 – цанга; 3 – присадочное кольцо; 4 – кольцевой водяной душ;
5 – флюсователь; 6 – индуктор
В рабочей фаске на глубину, которая определяется требуемой толщиной наплавленного

слоя, протачивается канавка, и на всей наплавляемой поверхности производится нарезка так
называемой «рваной резьбы». Оператор устанавливает подготовленный к восстановлению
клапан на манипулятор, клапан подогревается до температуры 300 °С, и напыляется слой по-
рошкового материала ПГ-АН5 (НХ16С3Р4) толщиной 1,5–2,5 мм на рабочую фаску клапана.
Затем клапан устанавливают в зажимной патрон установки ОБ-1316 либо ОБ-1038М.
На установке по заданной программе в автоматическом режиме происходит оплавление на-
пыленного слоя и его принудительная кристаллизация. Продолжительность полного цикла
восстановления составляет приблизительно 2–3 мин, она зависит от типоразмера клапана.
Результаты эксплуатационных испытаний наплавленных методом намораживания
клапанов показали, что срок их службы в 5 раз выше новых, наплавленных жаростойким
сплавом.
Плазменная наплавка считается одним из прогрессивных способов восстановления и
упрочнения клапанов. Важным преимуществом наплавки являются: возможность получе-
ния заданного химического состава наплавленного металла в первом слое при обеспечении
минимального перемешивания наплавленного с основным; широкий диапазон регулирова-
ния тепловложения в основной и присадочный материал; применение присадочных мате-
риалов в виде проволоки, ленты, порошка; высокая производительность процесса; хорошее
формирование валика без наплывов и неровностей, что позволяет снизить припуски на меха-
ническую обработку.
Качество плазменной наплавки зависит и от мощности дуги. Она должна быть доста-
точной для полного расплавления порошка, находящегося в зоне плазменной струи. Увели-
чение количества порошка сверх оптимальной дозы приводит к появлению в наплавленном
металле пор. Как правило, поры сосредоточены на поверхности наплавленного валика. Чрез-
мерно большое количество порошка, подаваемого в зону дуги, приводит к неполному рас-
плавлению и несплавлению его с основным металлом, а также неоправданному расходу по-
рошка. Необходимо, чтобы площадь отверстия, через которое подается порошок и транспор-
тирующий газ, была немного меньше площади отверстия, из которого истекает плазменная
струя на участке высококонцентрированного нагрева.
Толщину наплавляемого слоя при плазменном способе наплавки регулируют измене-
нием тока. С увеличением тока толщина наплавленного слоя возрастает.
341
Способ плазменной наплавки порошками имеет ряд недостатков. Один из главных не-
достатков – сложность обеспечения равномерной подачи порошка в зону дуги, что обусловле-
но его гранулометрическими свойствами (каждую партию порошка необходимо просеивать).
Технология плазменной наплавки рабочего пояска тарелки клапана заключается в
следующем.
Клапан, прошедший дефектацию и подготовку поверхностей под наплавку, устанав-
ливается в патрон манипулятора и наклоняется таким образом, чтобы угол между осью кла-
пана и горизонталью составлял 30°. Такой же угол имеет электрическая печь, обеспечиваю-
щая предварительный подогрев клапана. Расположение клапана под таким углом обеспечи-
вает положение основания проточенной канавки в горизонтальной плоскости.
Расстояние между нагревателями печи и тарелкой клапана выставляется в пределах
10–15 мм. После установки клапана включается печь и производится нагрев тарелки клапана.
В процессе нагрева клапан вращается со скоростью 0,5–0,6 м/мин, что обеспечивает равно-
мерный прогрев тарелки клапана до 600–650 °С. Время нагрева, например, клапана двигате-
ля ДКРН 50/110 составляет 25–30 мин.
Контроль температуры предварительного подогрева осуществляется контактной тер-
мопарой.
При достижении требуемой температуры предварительного подогрева подводится
плазмотрон к клапану таким образом, чтобы расстояние от среза сопла до наплавляемой по-
верхности было в пределах 12–15 мм. Затем скорость вращения клапана снижается до 0,12–
0,16 м/мин и зажигается дуга.
Для уточнения правильности установки плазмотрона клапан должен совершить 1–2
оборота. После обеспечения номинального зазора между клапаном и срезом сопла плазмо-
трона включается подача порошка и начинается процесс наплавки.
Наплавка тарелки клапана выполняется путем наложения замкнутых по кольцу вали-
ков с шаговым перемещением плазмотрона, обеспечивающим перекрытие валиков в преде-
лах 0,3–0,5 их ширины.
Наплавка ведется до тех пор, пока высота валика не будет превышать уровень по-
верхности тарелки клапана на 2–3 мм. Такая толщина наплавленного валика гарантированно
обеспечивает необходимый припуск на обработку с учетом неравномерности толщины по
длине окружности.
Наплавка уплотнительного пояса тарелки выпускного клапана осуществляется на
режиме:
сварочный ток, А 120–130;
напряжение дуги, В 26–30;
скорость наплавки, м/мин 12–16;
расход газа, л/мин:
плазмообразующего 1,8–2,0;
транспортирующего 1,0–1,2;
защитного 10–12.
После окончания наплавки клапан для замедленного охлаждения помещают в ящик,
засыпанный асбестовой крошкой или сухим кварцевым песком. Высота засыпки должна
быть не менее 300 мм. Такой же толщины изоляция должна быть и под клапаном. Время ох-
лаждения клапана до температуры 50 °С составляет около 20–24 ч.
342
Замедленное охлаждение исключает образование трещин в наплавленном металле.
Восстановление тарелки выпускного клапана может осуществляться напылением с
последующим оплавлением. Для этой цели используются самофлюсующиеся порошки на
никелевой основе марок СНГН и ВСНГН. Этот способ может применяться и для упрочнения
единичных дефектов (раковин, прожегов, трещин) на рабочих поверхностях выпускных кла-
панов малооборотных дизелей.
Напыление тарелки клапана может производиться на любой из установок: УПУ-ЗД,
УМП-6, «Киев-7» и др.
Оплавление напыленного слоя может производиться газовой горелкой либо высоко-
частотным индукционным нагревом. Для оплавления применяют высокосопловые горелки, у
которых в качестве окислителя используется кислород, а в качестве горючего – ацетилен или
пропан.
Нагрев до 250–370 °С осуществляется спокойным нейтральным или восстановитель-
ным пламенем.
Оплавление производится после предварительного подогрева всего напыленного уча-
стка. Экономически целесообразно оплавление напыленного слоя выполнять одновременно с
процессами напыления. После окончания оплавления производится замедленное охлажде-
ние.
Оплавление высокочастотным индуктором производится в основном при серийном
производстве.
Одним из перспективных способов восстановления является плазменная наплавка
клапанов пульсирующей (импульсной) дугой. Наплавка на таком режиме приводит к боль-
шой скорости кристаллизации сварочной ванны, измельчению зерна, что способствует уве-
личению износостойкости.
Использование импульсного режима наплавки позволяет уменьшить на 30–40 % оста-
точные деформации и снизить степень перемешивания основного металла клапана с наплав-
ленным до 4–5 %.
Максимальный ток пульсации составляет 100 А, минимальный – 40 А. Время прохож-
дения максимального тока равно 0,2 с, минимального – 0,15 с.
Для данного процесса наплавки характерно то, что формирование наплавляемого ва-
лика происходит в условиях постоянного действия электродинамического усилия, изменяю-
щегося пропорционально квадрату сварочного тока.
Плазменная наплавка порошковыми сплавами (Ni–Cr–B–Si–C) пульсирующей дугой
находит широкое применение на практике, в частности при восстановлении впускных и вы-
пускных клапанов дизелей типа 6VD26/20AL.
Наплавка клапанов пульсирующей дугой производится с использованием вращателей
на специализированной установке с источником питания МАРК-500 МИГ, дозатором та-
рельчатого типа, обеспечивающим подачу порошка до 3 кг/ч, плазмотроном прямой поляр-
ности, рассчитанным на ток 180 А, и пультом управления.
В настоящее время интенсивно ведутся исследования технологии наплавки фасок
клапанов с помощью лазерного излучения. Для наплавки клапанов используются порошки
ПГ-ХН80СР2, СНГН-45. При использовании порошка ПГ-ХН80СР2 коэффициент формы
валиков, т.е. отношение ширины к высоте, в 1,5–2,0 раза меньше, чем при использовании
сплава СНГН-45. Поэтому применение порошка ПГ-ХН80СР2 позволяет уменьшить число
343
проходов, тепловое воздействие на основной металл и, следовательно, вероятность образо-
вания трещин. При наплавке порошком ПГ-ХН80СР2 образуется сплошной равномерный
слой покрытия толщиной 0,75–0,85 мм.
Иногда в процессе наплавки в зоне перекрытия валиков могут образоваться поры. Из-
бежать образования пор можно просушиванием порошка перед наплавкой, подбором подхо-
дящей его грануляции и недопущением его загрязнения.
При лазерной наплавке порошками наплавленный металл имеет мелкозернистую
структуру. Процесс лазерной наплавки характеризуется высокой скоростью охлаждения,
благодаря этому происходит измельчение структурных составляющих до 5 мкм. Наблюдает-
ся растворение карбидных и боридных фаз и интенсивное перенасыщение твердого раствора,
что сопровождается значительным выравниванием микротвердости и улучшением механи-
ческих свойств наплавленного слоя и износостойкости. Лазерная наплавка отличается мини-
мальным тепловым воздействием на основной металл. Ширина зоны термического влияния в
этом случае в 5–6 раз меньше, чем при наплавке токами высокой частоты.
Эксплуатационная проверка наплавленных лазерным лучом клапанов из стали
40Х10С2М порошковым сплавом ПГ-ХН80СР2 показала отсутствие признаков потери гер-
метичности между фаской и седлом после 500 ч работы дизеля. Люминесцентный контроль
показал, что поры, раковины и трещины в наплавленном металле отсутствуют.
Результаты исследований и эксплуатационные испытания клапанов, восстановленных
лазерным лучом, подтвердили возможность применения лазерной наплавки для повышения
эксплуатационной надежности клапанов и перспективности проведения работ по совершен-
ствованию данной технологии.
Существует несколько способов наплавки стеллита: пайка-сварка, электродуговая на-
плавка, наплавка в среде аргона, закрытая дуговая наплавка.
При пайке-сварке на основной материал без расплавления последнего наносится стел-
лит, в связи с чем ограничивается до минимума переход в него железа из основного металла.
Основной материал подогревается ацетиленокислородным пламенем, поэтому полу-
чается некоторое «науглероживание» поверхности стали, что приводит к небольшому пони-
жению температуры плавления. При наплавке на оптимальном режиме из основного металла
в наплавленный переходит только 2–3 % железа, поэтому стеллит имеет высокую жаростой-
кость, износостойкость и хорошие антикоррозионные свойства.
Электродуговая наплавка стеллитов может производиться на постоянном и перемен-
ном токе, однако лучшие результаты получены при наплавке на постоянном токе обратной
полярности (плюс на электроде). При электродуговой наплавке происходит значительное
проплавление основного металла, а также перемешивание его с наплавленным таким обра-
зом, что первый слой наплавки содержит около 20–30 % железа. Однако во втором и третьем
слоях содержание железа снижается.
Наплавка в среде аргона может быть проведена с прохождением или без прохождения
сварочного тока через основной металл. При использовании в качестве защитной среды ар-
гона снижается количество неметаллических включений в наплавленном металле, а также
обеспечивается лучшая защита от «науглероживания», происходящего при газовой наплавке.
Более эффективной является наплавка присадочным электродом, когда дуга, являю-
щаяся источником нагрева, горит между двумя неплавящимися вольфрамовыми электрода-
ми, что позволяет регулировать ее тепловую мощность.
344
Наплавка закрытой дугой не применяется при изготовлении и восстановлении клапа-
нов в связи с высоким прогревом и существующей опасностью перехода 40–50 % железа в
первый наплавленный слой. Сравнительные характеристики наиболее часто применяемых
методов восстановления посадочного пояска выпускных клапанов приведены в табл. 57.
Таблица 57
Сравнительные характеристики методов восстановления клапанов
Степень Прочность
Способ нанесения Тепло- разбавления соединения нане- Степень Величина
посадочного вложение нанесенного сенного слоя Автомати- капитальных
пояска в деталь слоя основным с основным зации вложений
металлом, % металлом
Зависит от ква-
Газовая
Высокое 3–6 лификации Отсутствует Низкая
наплавка
сварщика
Механизированная
наплавка в среде Среднее 20–30 Высокая Полуавтомат Средняя
защитных газов
Наплавка неплавя-
щимся электродом
Среднее 5–10 Высокая Полуавтомат Средняя
в среде защитных
газов
Газопламенное на-
Зависит от ква-
пыление с после-
Низкое 0–2 лификации Отсутствует Низкая
дующим оплавлени-
сварщика
ем
Плазменная
Среднее 3–5 Высокая Полная Высокая
наплавка
Плазменное
Низкое 0–3 Удовлетворит Полная Высокая
напыление
Наиболее перспективными методами восстановления посадочного пояска выпускных

клапанов по комплексу технологических особенностей следует считать плазменную наплав-
ку и плазменное напыление, которые нашли наиболее широкое применение при восстанов-
лении клапанов дизелей, особенно последних модификаций. Весьма перспективной следует
также считать лазерную наплавку, которая по своим технологическим возможностям зани-
мает промежуточное положение между пламенной наплавкой и плазменным напылением.
Недостатками, сдерживающими широкое применение лазерной наплавки, являются высокая
стоимость оборудования и низкий КПД лазерного нагрева вследствие потерь энергии из-за
отражения лазерного луча.
9.3.3. Материалы, используемые для наплавки клапанов

Наиболее часто для этого используют самофлюсующиеся порошки. При выборе на-
плавочного материала руководствуются тем, что наплавленный металл по свойствам не дол-
жен уступать стеллитам. Выпускаемые промышленностью порошки ПГ-СР2, ПГ-СР3,
СНГН, ВСНГН вполне отвечают таким требованиям. Различное содержание легирующих
элементов в порошках мало отличает их друг от друга, поэтому все они могут равнозначно
применяться для наплавки клапанов.
345
Одно из важнейших требований, предъявляемых к порошкам, – требование к грану-
лометрическому составу и форме частиц порошка. Гранулы наплавочных порошков долж-
ны иметь сферическую форму, которая обеспечивает хорошую сыпучесть порошка. В связи
с этим достаточно просто регулировать и поддерживать постоянство расхода наплавляемо-
го порошка.
Самофлюсующиеся порошки на основе никеля (ПГ-СР2, ПГ-СР3, СНГН, ВСНГН)
имеют сферическую форму и обладают хорошей сыпучестью. Размер частиц порошка 44–
100 мкм.
Во многих случаях при плазменной наплавке клапанов вместо порошковых материа-
лов применяют проволоку. Ряд фирм США, Японии, ФРГ для восстановления клапанов ис-
пользуют специальную проволоку марок 410, 410L, 403 (табл 58).
В институте электросварки им. Е.О. Патона разработан сплав для наплавки клапанов
двигателей внутреннего сгорания. Сплав на основе железа содержит углерод, кремний, хром,
никель, вольфрам. Для повышения качества наплавленного металла в состав флюса введены
бор в количестве 0,9–1,8 % и алюминий – 0,05–0,70 %. Содержание других элементов (% по
массе): 0,8–1,4 С; 2,0–3,5 Si; 26–34 Сr; 20–24 Ni; 2,0–6,0 W; Fe – остальное. Указанный сплав
может применяться и при ручной наплавке ацетиленовым пламенем, а также при наплавке
намораживанием с помощью ТВЧ.
Таблица 58
Химический состав электродных проволок для наплавки клапанов
Марка Содержание элементов, % по массе
проволоки C Ni Cr Si Mn
410 0,12 60 12–14 0,75 1,0
410L 0,12–0,18 60 11,5–13,5 0,60 1,0
403 0,25–0,40 60 12–14 0,75 1,0
В Чехии разработан порошковый присадочный материал для плазменной наплавки кла-

панов двигателей внутреннего сгорания. Порошковый материал содержит (% по массе): 0,4–
3,0 С; 0,5–3,0 Si; 0,1–1,0 Мn; 15–30 Сr; 1–10 W; 1–15 Fe; Ni  5; Mo  3; Co – остальное. В со-
став порошкового материала входит бор (0,04–0,4 %). Наличие бора снижает окисляемость ком-
понентов сплава и повышает поверхностное натяжение расплава, что способствует получению
сферических частиц, дающих после наплавки мелкозернистую структуру. Лучшие результаты
при плазменной наплавке наблюдаются в случае использования порошковых материалов, полу-
ченных распылением сжатым воздухом. Химический состав сплавов (% по массе):
С Si Mn Cr W Fe Ni B Co
1,2 ≤2 0,20 26 ≤ 4,5 5 0,8 0,11 Остальное
0,8 ≤2 0,41 12 ≤ 4,5 10 0,7 0,10 Остальное
В Японии разработана технология, суть которой состоит в следующем. Первоначаль-

но на тарелку клапана наплавляют кобальтовый, а затем никелевый сплав, содержащий соот-
ветственно 40 % Со и более 40 % Ni. При таком способе предотвращается диффузия железа в
никелевый сплав и повышается устойчивость к износу рабочих поверхностей клапана.
346
Кобальтовый и никелевый сплавы соответственно имеют следующий химический со-
став (% по массе): Сr = 28 и 12; Fe = 3,0 и 4,5; В = 0 и 2,4; Si = 0 и 4,0; С = 1,0 и 0,5; W = 4,0 и
0; Ni = 0 и остальное; Со – остальное и 0. Твердость наплавленного металла соответственно
равна 473 и 602 HV.
В США разработана технология дуговой антикоррозионной износостойкой наплавки
на рабочую поверхность клапана. Она отличается тем, что наплавку производят в два слоя:
первый слой содержит 30 % Сr и 60 % Ni, а второй слой содержит 50 % Со и 30 % Сr. Затем
клапан подвергается термообработке, при которой образуется третий промежуточный слой,
обладающий требуемыми свойствами.
На производстве стеллитов специализируется английская фирма Deloro Stellite Ltd.
Выпускаемые этой фирмой стеллиты обозначаются 1, 6, 12.
В странах СНГ применяют стеллиты марок В2К и В3К.
Используемые для наплавки клапанов электроды в Польше имеют обозначения
«Сrade-1» и «Crade-6», они примерно соответствуют английским стеллитам 1 и 6. Стеллиту
12 соответствует электрод, обозначенный «Estel Cow».
Химический состав стеллитов, а также некоторые их свойства приведены в табл. 59.
Таблица 59
Химический состав и механические свойства стеллитов
Обозначение Содержание элементов Твердость,
(марка) в, МПа
HRC
электродов Co Cr W C
6 66 26 6 1,0 41 950
12 59 29 9 1,8 49 870
1 50 33 13 2,5 55 630
Estel Cow 50–60 25–35 5–10 1,4–1,8 46–56 –
В3К 60 27 4–5 1,0 41–45 –
Чтобы удовлетворить требования, предъявляемые к клапанам, сплавы на основе ко-

бальта не должны содержать железа. Небольшое количество железа (до 3 %), которое попа-
дает в сплав в процессе наплавки, считается вредной примесью. Большее содержание железа
в сплаве приводит к снижению твердости, износостойкости и коррозионной стойкости.
В 1990 г. в Югославии разработаны: новый сплав на основе молибдена для упрочне-
ния наплавкой посадочных мест поясков выпускных клапанов среднеоборотных судовых ди-
зелей и технология его нанесения. Сплав содержит (% по массе): 33 Сr; 18 W, остальное –
Мо. Суммарная толщина наплавки составляет 2,5–3,0 мм. Для снижения остаточных напря-
жений в наплавленном металле и предотвращения образования трещин в основном материа-
ле клапана сплав наплавляется последовательно тремя слоями. По сравнению с известными
технологиями повышается надежность и долговечность работы клапана.
Обычно при плазменной наплавке выпускных клапанов в качестве плазмообразую-
щего, защитного и транспортирующего газа используется аргон. Возможно применение и
других газов или их смесей. Имеется опыт применения в качестве плазмообразующего г а-
за смеси азота с 5–10 % водорода. Такой газ не взаимодействует с наплавленным метал-
лом, дешевле аргона, обладает хорошей теплопередачей энергии порошку наплавляемого
материала.
347
Добавка водорода не ведет к повышению пористости наплавленного металла. Допус-
кается содержание водорода в смеси не более 7,5 %, так как это ведет к увеличению глубины
проплавления основного металла. При добавке к аргону около 10 % гелия значительно сни-
жается глубина проплавления основного металла, что является существенным фактором при
восстановлении выпускных клапанов среднеоборотных дизелей.
9.3.4. Технологический процесс восстановления

выпускных клапанов
Оборудование для наплавки и напыления клапанов. Для плазменного напыления
клапанов используются установки УПУ-3Д, УМП-6, «Киев-7» и др. Установка УПУ-3Д ис-
пользуется для напыления порошковых материалов и напыления проволокой сплошного сече-
ния. В качестве рабочего инструмента при напылении порошковых материалов используется
плазмотрон ПП-25, в который порошок вводится через дозатор роторного типа потоком транс-
портирующего газа. Источником питания служит выпрямитель ИПН-160/600. В состав уста-
новки входит вихревой насос, обеспечивающий подачу воды для охлаждения плазмотрона.
Для напыления можно использовать присадочный материал в виде проволоки. Уста-
новка работает по схемам «проволока нейтральная» и «проволока-анод». При работе по схе-
ме «проволока нейтральная» проволока для распыления подается в зону плазменной струи с
помощью специального механизма подачи, состоящего из электродвигателя, комбинирован-
ного редуктора с подающими роликами. Учитывая, что наиболее высокотемпературной зо-
ной плазменной струи является зона, расположенная у выхода из сопла, проволока подается
с внешней стороны плазмотрона.
Установка УМП-6 предназначена для работы только с применением порошковых ма-
териалов: окислов различных металлов, карбидов, боридов, нитридов и других материалов.
Установка работает на азоте и других газах. Рабочим инструментом является плазмотрон.
Установка УМП-6 комплектуется источником питания типа АПР-402, представляющим со-
бой полупроводниковый выпрямитель с падающей внешней характеристикой, а также пуль-
том управления и порошковым дозатором.
Для плазменно-порошковой наплавки клапанов используется установка УПН-303,
предназначенная для наплавки порошками на постоянном токе прямой и обратной полярно-
сти. Важным достоинством установки является возможность получения импульсного режима
наплавки, что позволяет регулировать длительность кристаллизации ванны и, следовательно,
снизить температуру нагрева клапана.
Следует отметить, что конструкция установки УПН-303 сложна в изготовлении, ме-
таллоемка, она дорогостоящая, постоянно требует квалифицированного обслуживания из-за
ненадежности автоматики и отсутствия в достаточном количестве запасных частей.
Анализ основных функциональных систем установки УПН-303 позволяет сделать вы-
вод о необходимости создания более надежных в работе специализированных установок для
наплавки клапанов, отличающихся простотой в обслуживании и позволяющих их использо-
вать на любом ремонтом предприятии.
Наплавка тарелок клапанов судовых ДВС сопряжена с трудностью реализации про-
цесса предварительного подогрева и замедленного охлаждения после окончания процесса
наплавки.
348
Обычно на ремонтных предприятиях предварительный подогрев клапанов произво-
дится пламенем газовой горелки, а замедленное охлаждение после наплавки осуществляется
в «термосе» с асбестовой крошкой.
Для осуществления предварительного подогрева также применяется нагреватель кла-
панов, состоящий из металлического корпуса, основания, внутренней изоляции и нагрева-
тельных элементов. Корпус нагревателя размером 38042085 мм выполнен из листовой
стали толщиной 3 мм. Нагревательные элементы представляют собой ситаловые стержни ти-
па КЭНБ 16/230/45. Диаметр ситаловых стержней 16 мм, длина 230 мм, общее их количество
5. Преимущество ситаловых нагревателей в том, что они могут использоваться и для работы
в окислительной среде при температуре 1500 °С.
В качестве источника питания нагревателя используется сварочный выпрямитель ВС-
300 с токовой нагрузкой 300 А. Потребляемый ток 120–130 А. Температура в зоне нагрева
клапана 600–1400 °С.
Перед наплавкой клапан устанавливается на нагревательное устройство. Расстояние
от нижней плоскости тарелки клапана до ситаловых нагревателей не менее 10–20 мм. На-
плавляемый клапан не связан с нагревательным устройством и вращается в специальном
вращателе со скоростью 0,5–0,6 м/мин.
Описанная конструкция нагревательного устройства обеспечивает предварительный
подогрев тарелки клапана дизеля ДКРН типов 50/110 и 62/140 до 600–650 °С.
Замер температуры предварительного подогрева осуществляется контактной термо-
парой после остановки вращения клапана.
Данное нагревательное устройство используется как для предварительного, так и для
замедленного охлаждения клапана после наплавки и может использоваться при наплавке
клапанов на установке УПН-303.
Наплавка тарелки клапана производится при включенном нагревательном устройстве, в
этом случае легко обеспечивать и контролировать температурный режим наплавки, что очень
важно при использовании самофлюсующихся порошков марки ПГ-СР2, ПГ-СР3, ПГ-СР4.
Требования, предъявляемые к порошковым материалам для наплавки и напы-
ления клапанов. В настоящее время отечественной промышленностью выпускается целый
ряд различных порошковых материалов, которые используются для наплавки и напыления
клапанов. Основными поставщиками таких материалов являются научно-производственные
объединения «Тулачермет» и Торезский завод твердых сплавов. Эти порошковые материалы
имеют никелевую основу с легированием хромом и бором. Такое легирование повышает жа-
ро- и износостойкость наплавленного металла.
На качество наплавленного металла существенное влияние оказывает влажность по-
рошка. Наличие влаги в порошке вызывает появление пор и газовых пузырей. Поэтому перед
наплавкой просеянный порошок подвергается просушке в шкафу при температуре 120–
130 °С. Время выдержки порошка при этой температуре должно быть не более 1 ч. Повыше-
ние температуры свыше 130 °С нежелательно, так как может произойти спекание порошка.
Во избежание увлажнения порошка после просушки его хранят в металлических емкостях с
герметичными крышками.
Каждая партия порошка подвергается проверке наплавкой на образце-свидетеле с оп-
ределением твердости, предела текучести и предела прочности наплавленного металла. Кро-
ме того, определяется его пористость и сплошность.
349
Технологический процесс восстановления шпинделей выпускных клапанов осу-
ществляется на основе типовой технологической схемы, приведенной на рис. 157.
Очистка шпинделей клапанов
Дефектация шпинделей клапанов
Подготовка поверхностей к наплавке
Наплавка изношенных поверхностей
Термическая обработка
Предварительная механическая обработка
Дефектоскопия наплавленных поверхностей
Исправление дефектов на наплавленных поверхностях
Окончательная механическая обработка шпинделей клапанов
Технический контроль
Маркировка, консервация и упаковка
Рис. 157. Технологическая схема восстановления шпинделей выпускных клапанов
Подготовка клапана под наплавку. До решения вопроса выбора технологии восста-

новления и материалов производится дефектация клапана. Перед дефектацией клапана осу-
ществляют его промывку, обезжиривание и очистку от нагара. Для обеспечения качествен-
ного контроля состояния основного металла и его поверхности, находящейся в контакте с
продуктами сгорания, поверхность клапана очищается механическим или любым другим
способом до металлического блеска.
Дефектация клапана предварительно производится визуальным осмотром, при кото-
ром выявляются дефекты, определяемые без применения специальных способов и приборов:
забоины, трещины или сетка трещин, сквозные трещины на тарелке клапана, являющиеся
следствием начавшихся усталостных повреждений основного металла. Предварительно оце-
нивается величина выгорания торца тарелки клапана, которая не должна превышать более
75 % допустимой согласно техническим условиям на ремонт клапана.
350
При отсутствии видимых дефектов клапан подвергается проверке на токарном станке
или специальном приспособлении (рис. 158) на отклонение от прямолинейности стержня,
которое не должно превышать величины, указанной на чертеже. Одновременно с этим опре-
деляется величина износа участков стержня клапана, сопрягаемых с втулкой.
Рис. 158. Приспособление для контроля геометрической формы

и размеров клапанов
Клапаны, прошедшие указанные этапы дефектации, далее поступают на механиче-

скую обработку, при которой полностью до основного металла удаляется старая наплавка на
уплотнительном пояске и торце клапана.
Исследования структуры наплавок, выполненных порошком типа ПГ-СР2 по непол-
ностью удаленной наплавке стеллитом, показали нецелесообразность полного удаления ста-
рого слоя, из-за того что зоны оплавления не имеют резких переходов. Нет также значитель-
ных различий в структурных составляющих при наплавке стеллитом и порошком ПГ-СР2.
При сплавлении наплавленного металла происходит перемешивание его с неполностью про-
точенным слоем стеллита. Твердость переходной зоны практически не отличается от твердо-
сти наплавленного порошком ПГ-СР2 металла, она находится в пределах 40–45 HRC. Это
позволяет сделать вывод, что при подготовке под наплавку нет необходимости полного уда-
ления старой наплавки, даже при наличии в ней незначительных дефектов типа раковин и
шлаковых включений.
351
10. ОБРАБОТКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВОССТАНОВЛЕННЫХ
И УПРОЧНЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
10.1. Инструментальные материалы
Большое влияние на эффективность обработки и качество восстановленных и упроч-
ненных поверхностей деталей оказывает инструментальный материал. Режущая часть инст-
рументов при работе подвергается истиранию, тепловым воздействиям и силовым нагрузкам,
осуществляя непрерывное деформирование срезаемого слоя. Такие тяжелые условия работы
определяют требования к материалам режущей части. Высокая эффективность восстановле-
ния деталей, включающая механическую обработку твердых, высокопрочных и износостой-
ких покрытий, может быть обеспечена применением новых сверхтвердых материалов и ке-
рамики.
Инструментальные материалы должны быть достаточно прочными, твердыми, тепло-
стойкими, износостойкими, технологичными и дешевыми.
Качество инструментального материала определяется комплексом физико-
механических параметров: пределом прочности при растяжении и сжатии, зависимостью твер-
дости и предела выносливости материала от температуры, модулем упругости, коэффициента-
ми Пуассона и температурного линейного расширения, коэффициентами тепло- и температу-
ропроводности, химической активностью инструментального материала или его компонентов.
В настоящее время промышленность выпускает большое количество различных марок
инструментальных материалов, которые могут быть использованы при обработке. Их можно
разделить на три группы (твердые металлокерамические сплавы, минералокерамика и сверх-
твердые материалы), каждая из которых широко применяется для обработки восстановлен-
ных деталей. Однако вследствие плохой информированности и отсутствия опыта примене-
ния современных инструментальных материалов многие заводы и фирмы недостаточно их
используют, применяя преимущественно твердые металлокерамические сплавы, неся при
этом необоснованно большие трудовые и материальные затраты из-за низкой стойкости дан-
ных сплавов при обработке труднообрабатываемых материалов.
10.1.1. Инструментальные материалы для лезвийного режущего инструмента

Твердые сплавы. Твердые сплавы – это твердый раствор карбидов вольфрама, титана
и тантала (WC, TiC, TaC) в металлическом кобальте. Твердые сплавы выпускаются в виде
пластинок различных форм и размеров, получаемых методом порошковой металлургии
(прессованием и спеканием). Промышленностью выпускаются три группы твердых сплавов:
вольфрамовые – ВК, титановольфрамовые – ТК и титанотанталовольфрамовые – ТТК. В
обозначении марок сплавов используются буквы: В – карбид вольфрама, К – кобальт, первая
буква Т – карбид титана, вторая буква Т – карбид тантала. Цифры после букв указывают
примерное содержание компонентов в процентах. Остальное в сплаве (до 100 %) – карбид
вольфрама. Буквы в конце марки означают: В – крупнозернистую структуру, М – мелкозер-
нистую, ОМ – особомелкозернистую. Характерными признаками, определяющими режущие
свойства твердых сплавов, являются высокая твердость, износостойкость и красностойкость
до 1000 С, что позволяет вести обработку со скоростями резания до 15 м/с. Вместе с тем эти
сплавы обладают меньшей вязкостью и теплопроводностью по сравнению с быстрорежущей
сталью, что следует учитывать при их эксплуатации.
352
При выборе твердых сплавов необходимо руководствоваться следующими рекомен-
дациями. Вольфрамовые сплавы (ВК) по сравнению с титановольфрамовыми (ТК) обладают
при резании меньшей температурой свариваемости со сталью, поэтому их применяют пре-
имущественно для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов.
Сплавы группы ТК предназначены для обработки сталей. Титанотанталовольфрамовые спла-
вы (ТТК), обладая повышенной прочностью и вязкостью, применяются для обработки сталь-
ных поковок, отливок при неблагоприятных условиях работы. Для тонкого и чистового то-
чения с малым сечением стружки следует выбирать сплавы с меньшим количеством кобаль-
та и мелкозернистой структурой. Черновая и чистовая обработки при непрерывном резании
выполняются в основном сплавами со средним содержанием кобальта. При тяжелых услови-
ях резания и черновой обработке с ударной нагрузкой следует применять сплавы с большим
содержанием кобальта и крупнозернистой структурой.
Безвольфрамовые твердые сплавы на основе карбида титана с добавками молибдена, ни-
келя и других тугоплавких металлов – ТМ1, ТН20, КТН16 и др. – имеют повышенную износо-
стойкость при обработке деталей из различных металлов и сплавов. Основные характеристики и
области применения некоторых безвольфрамовых твердых сплавов приведены в табл. 60.
Таблица 60
Основные характеристики и области применения
безвольфрамовых твердых сплавов
Твердость,
Марка Основа Области применения
HRA
Чистовая и получистовая обработка низколегированных и уг-
леродистых сталей, цветных металлов и сплавов на основе ме-
TH20 TiC 90,0
ди, чугунов, никелевых сплавов, полиэтилена; области приме-
нения групп P01–P10 по системе ISO
Получистовая и получерновая обработка тех же материалов;
KHT16,
TiCN 89,0 области применения групп
ЛЦК29
P01–P10 по системе ISO
Безвольфрамовые твердые сплавы на основе карбида хрома – КХН20, КХН30 (цифры

в обозначениях этих марок указывают содержание никеля в процентах, остальное – карбиды
хрома) хорошо сопротивляются изнашиванию и коррозии, обладают низкой адгезионной
способностью. Пониженная склонность к схватыванию с обрабатываемым материалом сни-
жает износ инструмента по передней поверхности, обеспечивая более низкие параметры ше-
роховатости обработанной поверхности. Применяются для чистовой и получистовой обра-
ботки низколегированных, высокохромистых и хромоникелевых сплавов и цветных метал-
лов вместо сплавов Т30К4 и Т15К6.
Минералокерамические (керамические) материалы. В целях экономии дорого-
стоящих и редких материалов, входящих в состав твердых сплавов, созданы минералокера-
мические материалы. Инструментальные керамические материалы можно разделить на
группы, различающиеся химическим составом, методом производства и областями рацио-
нального использования.
Оксидная «белая» керамика, состоящая из корунда (оксида алюминия Al 2O3) с леги-
рующими добавками MgO, ZrO2 и др. Марки керамики ЦМ332, ВО13 превосходят твердые
сплавы по твердости и красностойкости (1300 С), уступая им значительно по вязкости.
353
Поэтому указанные марки применяют в основном для получистового и чистового точения
при жесткой технологической системе и безударной нагрузке со скоростями резания до
15 м/с (табл. 61).
Таблица 61
пластин из минералокерамики
Марка Состав Твердость при изгибе и, Области применения
МПа
Чистовая и получистовая обра-
ботка закаленных (30–50 HRCэ)
До
ЦМ-322 Al2O3 350–400 сталей, чугунов, цветных метал-
2300 HV
лов и сплавов на основе меди.
Работа без удара
В3 Al2O3 + TiC 93 HRA 650 То же
Чистовая и получистовая обра-
ВОК60, ботка закаленных (45–60 HRCэ)
Al2O3 + TiC 94 HRA 650
ВОК71 сталей, чугунов с малыми сече-
ниями среза
Получистовая и чистовая обра-
ботка чугунов, в том числе в ус-
Кортнинг Al2O3 + TiN 93 HRA 750 ловиях прерывистого резания,
обработка жаростойких никеле-
вых сплавов
Получистовая, чистовая обработ-
Si3N4 + Al2O3 +
Силинит-Р До 96 HRA ка нержавеющих сталей, подка-
+ добавки
ленных сталей, чугунов
Оксидно-карбидная «черная» керамика, состоящая из Al2O3 (до 60 %), TiC (20–40 %),
ZrO2 (20–40 %) и других карбидов тугоплавких металлов и обладающая большей прочностью,
в частности марки В3, ВОК60, ВОК71, ВОК95С. Выпускаются в виде многогранных неперета-
чиваемых пластинок черного цвета. Как показывает практика, такие пластины успешно конку-
рируют с твердыми сплавами при чистовой обработке сталей и высокопрочных чугунов.
Керамика на основе нитрида кремния (Si3N4) с легированием оксидами иттрия, цир-
кония, алюминия. Марка: силинит-Р, получаемая способом горячего прессования.
Анализ структуры с помощью электронной микроскопии позволяет классифицировать
керамические материалы как дисперсноупрочненные, где матрица (Al 2O3, Si3N4) упрочнена
частицами второй фазы. В оксидно-карбидной керамике оксид алюминия упрочнен карбида-
ми титана, в силините-Р нитрид кремния упрочнен оксидом алюминия.
Синтетические сверхтвердые инструментальные материалы. В настоящее время
инструментальная промышленность выпускает большую группу материалов на основе
нитрида бора (композиты). Применение поликристаллического нитрида бора дает возмож-
ность получить инструмент, обеспечивающий более производительные режимы обработки.
Во-первых, это позволяет значительно увеличить скорость резания и сократить количество
переустановок инструмента. Во-вторых, сокращается количество операций за счет отказа
от получистовой обработки. В-третьих, появляется возможность проведения токарной фи-
нишной обработки на деталях с отверстиями и пазами и отказа от непроизводительного и эко-
логически грязного шлифования.
354
Существует большое разнообразие сверхтвердых материалов (СТМ) на основе раз-
личных модификаций нитрида бора. Группы СТМ различаются технологией производства,
структурами и физико-механическими свойствами.
СТМ на основе фазового превращения графитоподобного нитрида бора в кубический –
композит 01 (эльбор-Р) и композит 02 (белбор) – применяют для тонкого и чистого точения в
условиях безударной нагрузки закаленных сталей и чугунов любой твердости, твердых спла-
вов с содержанием кобальта более 15 %.
СТМ на основе частичного или полного превращения вюрцитного нитрида бора в ку-
бический. Производят композит 10 (гексанит-Р) и модификации композита 09-ПТНБ (поли-
кристалл твердого нитрида бора), ПТНБ-ИК и др. Гексанит-Р и пластины из композита 10Д
(композит 10 на подложке из твердого сплава) применяют для предварительного и оконча-
тельного точения сталей и чугунов любой твердости, твердых сплавов в условиях безудар-
ной или ударной динамической нагрузки.
СТМ на основе спекания частиц кубического нитрида бора (КНБ). Производят компо-
зит 05, киборит и ниборит. Используют следующие технологии изготовления: вдавливание
частиц КНБ в металлическую матрицу, спекание зерен КНБ с зернами связки и спекание в
условиях химического взаимодействия зерен КНБ со связкой.
Сверхтвердые сплавы из поликристаллического кубического нитрида бора имеют ме-
ждународное обозначение – PCBN.
Получаемые статическим нагружением при сверхвысоком давлении и высоких темпе-
ратурах материалы из кубического нитрида бора, типа амборит (ЮАР), боразон, синдит
(США), сумиборон (Япония), белбор (Белоруссия), киборит и гексанит-Р (Украина, Россия) и
др., имеют максимальную микротвердость 4000–6000 HV.
В России СТМ выпускаются в виде пластин круглой формы диаметром до 30 мм и
высотой 3–8 мм, а также пластин в виде квадрата, ромба с диаметром вписанной окружности
9,52 и 12,7 мм и треугольника с диаметром вписанной окружности 9,52 мм и высотой 4,76 и
3,18 мм трех марок: композит 01 (эльбор-Р), композит 05 и композит 10 (гексанит-Р). Обла-
дая химической инертностью к углероду и железосодержащим материалам, композиты по
твердости приближаются к алмазу, но примерно вдвое превосходят его по теплостойкости
(1600 С). Поэтому они способны резать не только сырые, но и закаленные до высокой твер-
дости стали (табл. 62).
Киборит – композиционный материал с непрерывным каркасом кубического нитрида
бора, упрочненный нитридами и боридами алюминия и отличающийся высокой термостой-
костью и механической прочностью. Выпускается в виде пластин круглой формы диаметром
до 30 мм и высотой 3–8 мм, а также пластин в виде квадрата, ромба с диаметром вписанной
окружности 9,52; 12,7 и 15,9 мм и треугольника с диаметром вписанной окружности 6,35 мм
и высотой 4,76 и 3,18 мм. Возможны другие формы и размеры.
Перспективный инструмент на основе поликристаллического твердого нитрида бора
(ПТНБ) значительно превосходит известный эльбор по износостойкости и ударостойкости. К
токарным резцам, фрезам и другому режущему инструменту изготавливаются сверхтвердые
пластины различных свойств, типоразмеров согласно стандарту ISO. Основные области при-
менения пластин из ПТНК: обработка отбеленных и высокохромиcтых чугунов; обработка
марганцовистых сталей 110Г13Л, 65Г13Л; обработка всех видов инструментальных и штампо-
355
вых сталей, в том числе быстрорежущих сталей Р18, Р6М5 и т.п.; обработка неметаллических
материалов (особенно актуально для материалов с высокой абразивной способностью). Мак-
симальный экономический эффект от применения пластин из ПТНБ получается на следую-
щих операциях:
– обработка отливок с подкаленной (отбеленной) поверхностью;
– высокоскоростная обработка серых, высокопрочных и ковких чугунов со скоростью
400 м/мин и подачей 0,5 мм/об, в том числе фрезерование с получением высокой чистоты
обработки поверхности;
– обработка наплавленных и напыленных покрытий (стеллиты, сплавы на Ni–Cr–B–Si
основе и т.п.) с получением Ra = 6,3–0,8 мкм;
– финишная обработка (точение, растачивание и т.д.) закаленных, азотированных, цемен-
тированных сталей, в том числе с ударом (детали с отверстиями, пазами, эксцентриситетом);
– практически любые операции, заменяющие шлифование.
Таблица 62
сверхтвердых синтетических материалов
Марка Состав Твердость Области применения
Эльбор-Р BN До 7000 HV Чистовая обработка закаленных
(композит 01) (40–63 HRCэ) сталей и чугунов
Гексанит-Р BN 6000 HV Получистовая обработка закаленных (40–68
(композит 10) HRCэ) сталей, чугунов, твердых сплавов
Композит 05 BN+Al2O3 4500 HV Получистовая обработка чугунов, в том числе
отбеленных, и других материалов, дающих
стружку надлома
Киборит BN+AlN+AlB Получистовая и чистовая обработка закаленных
углеродистых и легированных сталей, высоко-
прочных и износостойких чугунов, термообрабо-
танных высокопрочных и нержавеющих сталей.
Черновая, получистовая и чистовая обработка
высокотвердых наплавленных и напыленных по-
крытий
Аналогичный материал в виде пластин выпускают фирмы Де Бирс (ЮАР), Дженерал

Электрик (США), Сумимото Электрик (Япония).
Разработан метод динамико-статического сжатия, основанный на ударно-волновом
нагружении прессуемого образца с наложением на стадии разгрузки в течение нескольких
минут относительно высокого статического давления. Процесс осуществляется за счет взры-
ва заряда с размещенной внутри него толстостенной ампулой, заполненной специально при-
готовленной смесью, в которую помещена капсула с подпрессованным графитоподобным
составом. После взрыва заготовка из алмазоподобного сверхтвердого материала (АСТМ) из-
влекается из ампулы и подвергается лазерной и ультразвуковой обработке.
Характеристики алмазоподобного нитрида бора:
– доля алмазной фазы, % 98–100,
– максимальная твердость, HV 7000–7500,
– давление раздавливания, МПа 1100–1200.
356
Инструментальные материалы особенно эффективны при одновременном удовлетво-
рении следующим требованиям: уровень физико-механических свойств материала должен
обеспечивать достаточные прочность и износостойкость в условиях нагрузок и температур
резания; в материале должны быть минимизированы напряжения, формируемые в процессе
его получения; структура композита должна обеспечивать реализацию принципа Шарпи:
должны быть минимизированы эффекты химического взаимодействия инструментального
материала с обрабатываемым и элементами окружающей среды в условиях термотрибоакти-
вации контактных поверхностей инструмента, характерной для процесса резания. Отмечен-
ные принципы конструирования инструментальных материалов реализованы в новой кера-
мике, представляющей собой гомофазный гетероструктурный композит (ГТК) на основе ку-
бического нитрида бора (КНБ), применение которой в режущем инструменте позволяет про-
изводить лезвийную обработку высокопрочных и износостойких материалов. На рис. 159
приведены результаты ускоренных стойкостных испытаний инструмента из ГТК при точе-
нии покрытия, наплавленного порошком ПГ-СР4 (58–62 HRC), подтверждающие его высо-
кую эффективность.
а) б)
Рис. 159. Зависимости скорости износа резцов из киборита (1) и ГТК (2):
а – от подачи (V = 1,25 м/мин; t = 0,2 мм); б – от скорости резания
(S = 0,12 мм/об; t = 0,2 мм)
Механизм износа инструмента из СТМ обусловлен сочетанием механического разру-

шения и химического взаимодействия инструментального и обрабатываемого материалов.
При резании в контакте инструмент–стружка реализуется эффект контактно-реактивного
плавления. Термодинамические расчеты свободной энергии Гобса реакций образования бо-
ридов Fe и Ni показывают, что температура начала взаимодействия соответствует темпера-
туре резания покрытий.
Одним из путей управления химическим взаимодействием инструментального и обра-
батываемого материалов между собой, а также с элементами окружающей среды является ис-
пользование различных газовых сред: воздуха, аргона, азота. Скорости резания 0,7–1,0 м/с со-
ответствует температура на контактном участке передней поверхности инструмента 600–
800 С. При такой температуре нагрева окисление инструментального материала только начи-
нает проявляться. В то же время эвтектическая жидкая фаза в зоне контакта инструментально-
го и обрабатываемого материалов уже есть. В таких условиях воздействие газовых сред на из-
нос инструмента (аргонвоздухазот) связано со снижением интенсивности химического
взаимодействия. Увеличение скорости резания до 2,5–3,0 м/с сопровождается возрастанием
температуры на контактных участках инструмента до 1050–1150 С. В этих условиях при ра-
357
боте на воздухе резко интенсифицируется окисление инструментального материала. Введение
в зону резания аргона снижает окислительное изнашивание инструмента. Азотная среда, кроме
того, минимизирует изнашивание инструмента за счет уменьшения интенсивности образова-
ния жидкой фазы эвтектического состава на контактных поверхностях инструмента.
Использование газовых (воздух, аргон, азот) и жидких масляных смазочно-
охлаждающих технологических смесей при точении износостойких покрытий повышает
стойкость режущего инструмента из КНБ в 1,6–2,0 раза.
10.1.2. Абразивные материалы для шлифовальных кругов

Абразивные материалы – это мелкозернистые порошковые вещества (химические
соединения элементов), которые используют для изготовления абразивных инструментов:
шлифовальных кругов, головок, сегментов, брусков, доводочных порошков и притирочных
паст. В настоящее время производители абразивного инструмента в России используют сле-
дующие абразивные материалы:
1) традиционные материалы – электрокорунд и карбид кремния;
2) сверхтвердые материалы (суперабразивы) – кубический нитрид бора (эльбор) и алмаз.
Электрокорунд применяется следующих видов: электрокорунд белый, электрокорунд
нормальный, электрокорунд хромистый и электрокорунд циркониевый.
Электрокорунд белый – наиболее чистый по химическому составу, содержит 98,0–
99,5 % корунда Al2O3. Микротвердость (20–22)×103 Н/мм2. Характеризуется более острыми и
более хрупкими зернами по сравнению с электрокорундом нормальным. Марка – 25А.
Электрокорунд нормальный содержит 93–96 % корунда, микротвердость (18–20)×103
Н/мм2. Зерна менее хрупкие, лучше сопротивляются ударным нагрузкам. Марки – 14А и 15А
(последняя относится к материалу китайского производства, отличающемуся большей проч-
ностью).
Иностранные фирмы производят также круги из следующих видов электрокорунда:
электрокорунд хромистый и электрокорунд циркониевый.
Электрокорунд хромистый (легированный хромом) двух видов: розовый (содержание
хрома ≤ 0,5 %) и рубиновый (содержание хрома 2–3 %). Электрокорунд хромистый обладает
повышенной ударной прочностью, и круги из него применяются при более интенсивных ре-
жимах шлифования.
Электрокорунд циркониевый (легированный цирконием) обладает значительно (в 3–5
раз) более высокой прочностью, чем все другие виды электрокорунда. Круги из этого мате-
риала применяются при силовом обдирочном шлифовании отливок и поковок.
Карбид кремния применяется следующих видов: карбид кремния зеленый и черный.
Карбид кремния, хотя и более твердый материал, чем электрокорунд (микротвердость (32–
35)×103 Н/мм2), однако значительно более хрупкий. Зерна карбида кремния способны вы-
держать значительно меньшие ударные нагрузки при шлифовании, чем зерна электрокорун-
да. Зеленый карбид кремния – наиболее чистый материал (99 % кристаллического SiC), чер-
ный карбид кремния содержит большее количество примесей и менее хрупкий, чем зеленый.
Марки карбида кремния зеленого – 64С, 63С; карбида кремния черного – 54С, 53С.
Для изготовления кругов применяются также смеси абразивных материалов: электро-
корунда белого и нормального, карбида кремния зеленого и черного. Это делается в основ-
ном по экономическим соображениям (цены на материалы разных видов и марок различны)
358
при обязательном выполнении технических требований. Кроме того, сочетание двух мате-
риалов в ряде случаев позволяет улучшить эксплуатационные показатели круга.
Обозначения абразивных материалов, применяемые основными зарубежными фирма-
ми, производящими абразивный инструмент, приведены в табл. 63. Эти данные помогут
идентифицировать круги инофирм.
Таблица 63
Обозначения абразивных материалов иностранных фирм
Наименование материала Марка по ГОСТ Обозначения иностранных фирм
Электрокорунд белый 25А 38А, 42А, 89А, 9А, АА, ЕК
Электрокорунд нормальный 14А (15А) А, NK
Электрокорунд хромистый – 25А, 57А, 88А, 21А, EKd
(розовый)
Электрокорунд хромистый – 86A, 68A, 26A, FF
(рубиновый)
Электрокорунд – ZF, ZS, 28A
циркониевый
Карбид кремния черный 54С, 53С 37C, C, SC
Карбид кремния зеленый 64С, 63С 39C, GC, SCg, 11C, 1C
Кубический нитрид бора (торговая марка России – эльбор) отличается очень высокой
твердостью (микротвердость (80–85)×103 Н/мм2), высокой температурной устойчивостью
(1100–1300 ºС) и химической инертностью. Комплекс этих свойств делает эльбор уникаль-
ным абразивным материалом.
Марки эльбора – ЛВК40, ЛВК50, ЛВК40М, ЛВК50М (индекс М относится к металли-
зированным порошкам).
Шлифовальные порошки из эльбора классифицируются как по российскому стандар-
ту, так и по стандартам FEPA (Европейская федерация производителей абразивов) и США.
Зернистость шлифовальных порошков – от 315/250 до 50/40, микропорошков – от 40/28 до
0,5/0 (размеры основной фракции зерен в мкм).
Абразивный инструмент из эльбора изготавливают на керамической и органической
связках.
Шлифовальные круги из эльбора на керамической связке выпускаются диаметром от 3
до 600 мм. Такие круги используются практически на всех операциях шлифования высоко-
точных деталей.
Наиболее эффективным является внутреннее шлифование отверстий в кольцах под-
шипников, деталях топливной и гидроаппаратуры, в червячных фрезах, долбяках, зубчатых
колесах. При использовании кругов из электрокорунда правку приходится, как правило, про-
изводить на каждую деталь, при использовании кругов из эльбора – после шлифования от
нескольких десятков до нескольких сотен деталей. При этом конусность отверстий не пре-
вышает 0,002–0,003 мм, некруглость – 0,001–0,0015 мм.
Примерами высокоэффективного наружного круглого шлифования являются:
– шлифование крупногабаритных (диаметр 200–800 мм, длина до 12 м) валов бумаго-
делательных машин из стали и закаленного чугуна;
359
– шлифование валов и штоков с нанесенными плазменными и детонационными по-
крытиями, покрытием из твердого хрома;
– бесцентровое шлифование высокоточных роликов подшипников;
– шлифование шпинделей станков.
При шлифовании плазменных покрытий кругами из электрокорунда коэффициент
шлифования составляет от 1 до 5. Применение кругов из эльбора позволило увеличить ко-
эффициент шлифования до 60–100, при этом в два–три раза сокращается время шлифования.
Круги из эльбора эффективно применяются также на операциях плоского шлифова-
ния. Так, при шлифовании направляющих станин станков, изготовленных из стали и зака-
ленного чугуна, достигается их высокая плоскостность – 0,005–0,010 мм на 1–2 м длины.
При шлифовании линеек штангенциркулей количество проходов сократилось с 5–6 до 3 по
сравнению с электрокорундовым кругом при значительном уменьшении числа правок.
Бруски из эльбора на керамической связке применяются для суперфиниширования
высокоточных деталей: хромированных штоков амортизаторов, колец и роликов подшипни-
ков из специальной стали.
Для высокопроизводительного глубинного шлифования созданы высокопористые
круги из эльбора. Такие круги отличаются особой эффективностью при профильном шлифо-
вании и шлифовании сложнолегированных сталей и сплавов, склонных к образованию при-
жогов и трещин.
Экспериментально установлено, что изменение скорости круга с 30 до 90 м/с приво-
дит к уменьшению износа круга (расхода эльбора) в 3–3,5 раза. Увеличение скорости шли-
фования позволяет, также эффективно, обрабатывать детали из стали пониженной твердости
(38–40 HRC), что при обычных скоростях не рекомендуется. На Оршанском станкозаводе
«Красный борец» при изготовлении золотника рулевого управления стойкость круга между
правками составила 100 деталей, а износ круга на деталь – 0,0002 мм.
Круги из эльбора на органической связке. Важным технологическим средством явля-
ется металлизация эльборовых порошков, заключающаяся в покрытии зерен тонким слоем
никеля. Благодаря металлизации зерен значительно увеличивается прочность сцепления зе-
рен и органической связки, что способствует уменьшению износа круга. Эксплуатационные
испытания показали, что коэффициент шлифования кругами из металлизированных порош-
ков (ЛКВ40М, ЛКВ50М) повышается до трех раз по сравнению с ЛКВ40, ЛКВ50.
Разработаны и освоены в производстве новые органические связки на основе компо-
зиции эпоксидных и фенолформальдегидных смол. Новые связки обладают повышенной из-
носостойкостью и термостойкостью. Это универсальная (для работы с СОЖ и всухую) связ-
ка марки В48, связка марки В481 специально для сухого шлифования, связка марки В482 для
узкокромочных и отрезных кругов. Использование новых связок уменьшает износ кругов от
1,5 до 2,5 раз по сравнению с традиционными связками В2-01 и КБ.
Примером высокой эффективности новых кругов являются операции вышлифовки стру-
жечных канавок. На сверлах  5 мм из стали Р6М5 (t = 1,8 мм, VSпр = 0,06 м/мин, Vk = 60 м/с,
СОЖ – масло) наработка круга 14А1 200410 ЛКВ40М 100/80 В48 100 составила до 10 000
сверл. Такие круги могут успешно конкурировать с кругами зарубежных фирм.
Новым освоенным в производстве видом инструмента являются отрезные круги из
эльбора на органической связке. Они эффективно используются при резке, прорезке пазов и
канавок в закаленных сталях и в жаропрочных сплавах.
360
При расчете экономического эффекта (прибыли) от использования новых эльборовых
кругов нужно обязательно учитывать следующие факторы:
– повышение производительности обработки за счет сокращения машинного времени;
– повышение стойкости кругов и соответствующее уменьшение потребности в кругах;
– снижение затрат мощности на шлифование и, соответственно, расходов на электро-
энергию;
– снижение отходов в брак из-за шлифовочных дефектов.
Если учесть эти факторы, расчетная себестоимость обработки одного изделия, не-
смотря на увеличение цены круга, всегда значительно снижается.
Алмазы составляют особую группу материалов. В промышленности используют при-
родные (марки А) и синтетические алмазы (марок АСО, АСР, АСВ и др.). Алмазы представ-
ляют собой кристаллическую модификацию чистого углерода и обладают самой большой из
всех известных в природе материалов твердостью (микротвердость 100×103 Н/мм2), низкой
теплостойкостью (650–850 С), низким коэффициентом трения и высокой теплопроводно-
стью, у него практически отсутствует адгезия с другими материалами. Вместе с тем алмазы
характеризуются хрупкостью и интенсивностью изнашивания при резании черных металлов.
Последнее свойство объясняется диффузией углерода алмаза в железо при высокой темпера-
туре. Эти недостатки не позволяют эффективно применять алмазные круги для шлифования
сталей. Вследствие этого область применения алмазных резцов практически ограничивается
тонким точением пластмасс и цветных металлов. Алмазы используют для изготовления ал-
мазных инструментов (круги, пилы, ленты, бруски) и доводочных порошков и притирочных
паст. Кристаллами алмазов оснащают режущие инструменты (резцы, сверла).
Области применения кругов из различных материалов. Абразивные материалы
имеют высокие твердость, красностойкость (1800–2000 С) и износостойкость. Инструменты
из абразивных материалов позволяют обрабатывать детали со скоростью резания 15–100 м/с.
Абразивные инструменты используют главным образом для окончательной обработки дета-
лей, когда к ним предъявляют повышенные требования по точности и шероховатости обра-
ботанных поверхностей.
Свойства абразивных материалов определяют области их рационального применения
по отношению к обрабатываемым материалам (табл. 64).
Шлифовальные электрокорундовые круги применяют для обработки деталей из мате-
риалов с высокой прочностью при растяжении. Инструменты из черного карбида кремния
применяют для обработки деталей из материалов с низкой прочностью при растяжении, а
также из вязких металлов и сплавов; инструменты из зеленого карбида кремния – для обра-
ботки и заточки твердосплавных и минералокерамических режущих инструментов. Порошок
карбида бора используют для притирочных и доводочных работ.
Борсилокарбид применяют для обработки деталей из твердых сплавов и высокотвер-
дых материалов.
Эльбор (кубонит) служит заменителем алмазов; его применяют для обработки деталей
из высокотвердых материалов и износостойких наплавок. Бруски из эльбора на керамиче-
ской связке применяются для суперфинишной обработки высокоточных деталей, например
хромированных штоков и плунжеров систем гидравлики. Для высокопроизводительного
глубинного шлифования созданы высокопористые круги из эльбора, которые характеризу-
361
ются особой эффективностью при профильном шлифовании и шлифовании сложнолегиро-
ванных сталей и сплавов, склонных к образованию прижогов и трещин. Экспериментально
установлено, что изменение скорости круга с 30 до 90 м/с приводит к уменьшению износа
круга (расхода эльбора) в 3–5 раз. Увеличение скорости шлифования позволяет также эф-
фективно обрабатывать детали из сталей пониженной твердости (38–40 HRC), что при обыч-
ных скоростях не рекомендуется.
Таблица 64
Применение абразивных материалов для шлифования
различных групп материалов
Электрокорунд Карбид
Обрабатываемый материал Эльбор Алмаз
нормальный белый кремния
Углеродистая сталь,
низколегированная сталь, незака- + – – – –
ленная сталь
Легированная сталь,
закаленная
– черновое шлифование; + + – + –
– чистовое шлифование + + – + –
Азотированная сталь – + – + –
Нержавеющая сталь
– незакаленная; – + – + –
– закаленная – + – + –
Жаропрочный сплав – + – + –
Твердый сплав – – + – +
Цветные сплавы на основе меди,
– – + – –
алюминия
Техническая керамика – – – – +
Чугун – – + – +
Чугун закаленный – – – + +
Износостойкие покрытия (наплав-
– – – + +
ленные и напыленные)
Алмазный инструмент применяют для обработки деталей из твердых материалов,

жаропрочных сталей и сплавов, керамики. При использовании алмазных инструментов по-
вышается качество поверхностного слоя детали. Обработку ведут со скоростями резания до
20 м/с. Поверхности деталей, обработанные при этой скорости, имеют низкую шерохова-
тость и высокую точность размеров.
10.1.3. Сравнительный анализ служебных свойств

инструментальных материалов
Поверхности деталей, восстановленные наплавкой, обладают по сечению неоднород-
ными физико-механическими свойствами, химическим составом и микроструктурой. Меха-
нические свойства наплавленного слоя (прочность, твердость и др.), как правило, значитель-
но выше по сравнению со свойствами материала основы детали. К особенностям наплавлен-
ных деталей также относятся макронеровности, неметаллические включения и пористость
поверхностного слоя наплавки. Толщина наносимого покрытия, как правило, больше остаю-
362
щейся после размерной обработки на 0,5–1,5 мм. Эти факторы оказывают существенное
влияние на технологию и трудоемкость обработки резанием, а также экономическую эффек-
тивность процесса восстановления детали.
Точение, благодаря появлению и интенсивному внедрению в производство новых ин-
струментальных материалов, стало основным методом механической обработки наплавлен-
ных деталей. Свойства инструментальных материалов определяют области их рационального
применения по отношению к обрабатываемым материалам.
Свойства основных представителей различных групп инструментальных материалов
приведены в табл. 65.
Опыт обработки наплавленных деталей судоремонтными заводами показывает, что
наибольшее применение имеют резцы, оснащенные твердым сплавом Т15К6. Как показали
исследования целой гаммы инструментальных материалов (ВКЗМ, ВК6, ВК8, Т5К10, Т14К8,
Т15К6, Т30К4, ТТ7К12, ТТ7К12 с покрытием TiN, ЦМ332, ВЗ, ВОК60), наиболее работоспо-
собным инструментальным материалом при обработке деталей, наплавленных проволокой
Св-08А, является твердый сплав ВК3М при работе со скоростями резания до 50 м/мин и ме-
таллокерамика ВОК60 при больших скоростях резания.
Наибольшие трудности при выборе метода и инструментальных материалов для ме-
ханической обработки вызывают твердые износостойкие наплавленые или напыленные, а
затем оплавленные сплавы, особенно на Ni–Cr–B–Si основе, например ПН-Н73Х16С3Р3 (47–
55 НRC), ПН-Н70Х17С4Р4 (55 НRC), ПН-Н670Х18С5Р5 (60 НRC) и др., позволяющие повы-
сить эксплуатационные свойства деталей судового оборудования, работающих в условиях
больших температур и нагрузок, а также интенсивного изнашивания. Причем особенно эф-
фективны покрытия с твердостью свыше 50 НRC. Большие сложности возникают при необ-
ходимости обработки чугунных деталей после холодной сварки или наплавки вследствие
значительной структурной неоднородности и твердости зон сварного соединения: низкой
твердости у наплавленного металла или сварного шва (применяются преимущественно спла-
вы на основе меди или никеля), высокой твердости в зонах сплавления (вследствие образо-
вания ледебурита) и термического влияния (вследствие образования закалочных структур).
Применение шлифования для черновой обработки таких сварных соединений со значитель-
ной структурной и механической неоднородностью свойств или твердых износостойких по-
крытий весьма неэффективно вследствие ударных нагрузок, больших припусков на обработ-
ку и значительного износа кругов. Наиболее эффективно для механической обработки свар-
ных соединений и покрытий применять лезвийный режущий инструмент.
Лабораторные и производственные испытания инструмента из твердых сплавов
(Т15К6, Т5К10, ВК6М) и ряда СТМ (эльбор, композит 10, киборит) показали, что при обра-
ботке твердых наплавленных покрытий наиболее долговечны резцы с режущей частью из
киборита. Они могут оснащаться затачиваемыми или неперетачиваемыми пластинами. По-
крытия с твердостью более 55 HRCэ практически не обрабатываются инструментом из твер-
дого сплава и поэтому на многих заводах только шлифуются. Резцами из гексанита-Р и ки-
борита такие детали можно обрабатывать точением. Выбор технологии (точение или шлифо-
вание) определяется формой и габаритами обрабатываемых изделий и требуемым периодом
стойкости инструмента.
363
Таблица 65
Свойства инструментальных материалов, применяемых для механической обработки
Группа инструмен- Твердость, Модуль упругости Термостойкость на
Марка материалов на изгиб на сжатие
тальных материалов HRA Е × 1010, Па воздухе, °С
σи, МПа σсж, МПа
ВК3М 1100 4600 89,5 66 1000
ВК6М 1500 4900 88,5 64 1000
ВК8 1600 4500 87,5 59 900
Твердые сплавы Т15К6 1150 4500 90 55 1100
Т5К10 1400 4500 88,5 60 1000
ТТ7К12 1650 – 87,0 56 –
ТТ8К6 1250 – 90,5 49 –
ТН20 900 3500 90 41 1100
Безвольфрамовые
КНТ16 1100 3900 80 42 1100
твердые сплавы
СТИМ-3Б 900–1000 – 92,5 – 1150
В3 450–700 92–94 1200
Минералокерамические
ВОК60 650–700 93–94 1250
материалы
ВОК63 800–850 94–95 1250
Эльбор-Р
980 1470 45* 7,5 1200–1400
(композит 01)
Белбор 680–700 3600 88–93* 7,2 1000–1100
Исмит 780–980 1180–1470 83,3–93** 7,2 1200–1400
Композит 05 490 980 88,2** 7,0 1000–1100
Сверхтвердые
материалы (СТМ) ПТНБ-ИК-1 1180 4900 68,5* 7,5 1000–1100
Гексанит-Р
1180 2300 39,6* 7,15 900–1000
(композит 10)
Киборит – 2930 38,1* 8,8 1200–1400
Амборит
570 – 45,5* – 1000–1100
(Amborite)
*Микротвердость по Кнуппу, ГПа.
**Микротвердость, ГПа.
364
Например, детали карьерных самосвалов «Белаз» восстанавливают газопламенным
напылением с последующим оплавлением порошком ПГ-АН9 (48–57 HRC). Для обоснован-
ного выбора инструментального материала токарных резцов при обработке износостойкого
покрытия были проведены сравнительные исследования с пластинами из твердого сплава
ВК8 и композитов: 01, 10 и киборита. Резцы имели следующие геометрические параметры:
передний угол  = – 10, задний угол  = 10, углы в плане  = 15, 1 = 15, радиус при
вершине r = 0,4 мм. Обработку проводили без СОЖ. За критерий стойкости резцов принима-
ли ширину фаски износа по задней поверхности, равную 0,4 мм, или появление выкрашива-
ния на режущих кромках. При обработке твердым сплавом ВК8 при скорости V = 18–24
м/мин, S = 0,10–0,15 мм/об, t = 0,1 мм стойкость резцов составляла не более 6–10 мин. Стой-
кость инструмента из композита 01 не превышает 10–20 мин; инструмент из композита 10
позволяет работать с более высокими подачами и глубиной резания, чем в случае точения
резцами из композита 01, и имеет большую стойкость – 30–41 мин (табл. 66).
Таблица 66
Условия резания и стойкость инструмента при обработке
восстановленных деталей самосвалов «Белаз-549»
Композит 01 Композит 10 Киборит
Деталь V, S, T, T, V, S, T, T, V, S, T, T,
м/мин мм/об мм мин м/мин мм/об мм мин м/мин мм/об мм мин
Шкворень 54 0,22 0,4 20 54 0,22 0,7 35 81 0,3 1,5 120
Наконечник 27 0,11 0,05 10 27 0,14 0,25 35 68 0,2 0,5 35
тяги рулевой
трапеции
Инструмент из киборита обеспечивает повышение производительности по сравнению

с композитом 10 в 7,5–13 раз за счет увеличения всех параметров режима обработки. Следу-
ет отметить, что при обработке шкворня резцами из композитов 01, 10 и киборита (табл. 66)
припуск удаляется соответственно за три, два и один проход. Стойкость инструмента из
композита 01 и 10 обеспечивает только один проход, резцов из киборита – два-три.
Дополнительные испытания показали, что резцы из киборита позволяют успешно об-
рабатывать детали, восстановленные напылением с последующим оплавлением покрытий из
порошков ПТ-10Н-01, ПС-12ПНВ-01, ПГ-СР3, ПГ-СР4, ПН85Ю15, ПТЮ-5Н, ПТЮ-10Н, а
также напылением проволокой 65Г и другими материалами. Точение может производиться
как без удара, так и в условиях ударных нагрузок.
Черновое точение наплавленного слоя сопровождается ударами, поэтому были прове-
дены испытания следующего инструмента из СТМ: гексанит-Р (композит 10), ПТНБ и кибо-
рит, которые в условиях ударных нагрузок имеют наибольшую стойкость [23]. Так, при об-
работке наплавленного слоя проволокой ПП-АН-122 (52 НRC) и проволокой 12Х18Н9Т
стойкость резцов из гексанита-Р в 8–10 раз превышает стойкость резцов из твердого сплава
Т15К6. Однако инструментом, оснащенным гексанитом-Р, из-за наличия на поверхности
значительных неровностей, наплывов, а также из-за неоднородности структуры и прочност-
ных свойств поверхностного слоя, затруднительно производить обработку наплавленных по-
верхностей по корке. Инструмент из гексанита-Р можно рекомендовать преимущественно для
чистовой и получистовой обработки твердых наплавок. Киборит позволяет обрабатывать не
365
только закаленные, но и наплавленные детали. Стойкость резцов при точении слоя, наплав-
ленного порошковой проволокой ПП-АН-128, приведена в табл. 67.
Таким образом, применение лезвийного инструмента с СТМ (в первую очередь кибо-
рита и композита 10) позволяет значительно повысить производительность обработки на-
плавленных слоев, использовать для их обработки вместо шлифовальных станков наиболее
распространенные токарные.
Анализ физико-механических свойств различных инструментальных материалов и ре-
зультаты сравнительных стойкостных испытаний инструментов при обработке износостой-
ких покрытий позволяют дополнить перечень требований к физико-механическим характе-
ристикам инструментальных материалов: предел прочности при растяжении в > 0,3 ГПа,
предел прочности при изгибе и > 0,6 ГПа, модуль упругости Е  800 ГПа, коэффициент
трещиностойкости К1с > 7 МПам1/2, коэффициент теплопроводности   50 Вт/мК, компо-
ненты инструментального материала должны иметь близкие температурные коэффициенты
линейного расширения. Химические свойства инструментального материала для обработки
износостойких покрытий – термостойкость на воздухе > 1200 С, минимальная интенсив-
ность взаимодействия компонентов инструментального материала с элементами обрабаты-
ваемого материала (Fe, Cr, Ni, Co, Mo, W) и кислородом воздуха.
Таблица 67
Условия резания и стойкость инструмента при обработке деталей,
наплавленных порошковой проволокой ПП-АН-128
Инструментальный Режим резания Стойкость

Примечание
материал V, м/мм S, мм/об t, мм T, мин
60 0,11 1–1,5 50–60 По корке
Киборит
80 0,11 0,25 87–90 Без корки
60 0,11 1–1,5 15–25 По корке
Гексанит-Р
80 0,11 0,25 45–50 Без корки
Амборит* 80 0,11 0,25 20–25 Без корки
*При точении по корке стойкость 2–3 мин.
Результаты проведенных исследований показывают, что наиболее эффективными ин-

струментальными материалами для обработки износостойких покрытий являются СТМ на
основе кубического нитрида бора при содержании последнего  50–98 %. При этом в мате-
риале должно быть минимизировано содержание борного ангидрида В2О3.
Таким образом, применение лезвийного инструмента с СТМ (в первую очередь кибо-
рита и композита 10) позволяет значительно повысить производительность механической
обработки наплавленных слоев, использовать для их обработки вместо шлифовальных стан-
ков наиболее распространенные токарные. Улучшить технико-экономические показатели
обработки высокотвердых материалов можно за счет применения инструмента, оснащенного
СТМ. Наибольшее распространение получили СТМ: эльбор-Р (композит 01), гексанит-Р
(композит 10), композит 05 и киборит. Перспективным направлением в обработке твердых
материалов также является применение безвольфрамовых твердых сплавов.
Резцы с режущим элементом из композита 01 предназначены для непрерывной обра-
ботки закаленной стали твердостью 40–70 НRCэ, чугунов твердостью 160–600 НВ, твердых
366
сплавов ВК15, ВК20, ВК25. Резцы позволяют вести тонкую и чистовую обработку с глуби-
ной резания 0,1–0,7 мм и продольной подачей 0,005–0,01 мм/об.
Резцы с режущим элементом из композита 05 предназначены для непрерывной обра-
ботки закаленной стали твердостью 35–55 НRCэ, чугунов твердостью 160–600 НВ и других
труднообрабатываемых материалов. Резцы позволяют вести получистовую и чистовую обра-
ботку с глубиной резания 0,2–2,0 мм и продольной подачей 0,005–0,01 мм/об.
Резцы с режущим элементом из композита 10 предназначены для прерывистой (с уда-
ром) обработки закаленной стали твердостью 40–60 НRCэ, чугунов твердостью 160–600 НВ,
твердых сплавов ВК15, ВК20, ВК25. Резцы позволяют вести получистовую и чистовую об-
работку с глубиной резания 0,1–0,7 мм и продольной подачей 0,005–0,01 мм/об.
При использовании инструмента из СТМ рекомендуется во всех случаях, когда воз-
можно, применять смазочно-охлаждающую жидкость на водной основе (СОЖ).
Абразивная обработка. Опыт шлифования плазменных покрытий материалов марок
ПР-Н73Х16С3Р3, ПР-Н70Х17С4Р4, ПР-Н67Х18С5Р5 и др. (твердость наплавленного метал-
ла 40–60 HRCэ) показал, что использование шлифовальных кругов из традиционных материа-
лов – электрокорунда, карбида кремния – экономически неэффективно из-за большого изно-
са круга и низкой производительности. Так, коэффициент шлифования Кш (отношение объе-
ма снятого металла к объему изношенного круга) для кругов из электрокорунда 25А состав-
ляет 3–5, для кругов из карбида кремния – 6–11. Круги быстро затупляются и требуют частой
правки, что снижает производительность шлифования.
Значительно более эффективным является применение кругов из сверхтвердого мате-
риала «эльбор». Коэффициент шлифования для таких кругов составляет, в зависимости от
условий обработки, от 53 до 159, т.е. в десятки раз уменьшается износ круга и увеличивается
стойкость между правками.
Твердость шлифовальных кругов для обеспечения их стойкости и эффективной меха-
нической обработки должна быть не менее чем в 2–3 раза больше твердости обрабатываемо-
го материала (твердость эльбора 25000 МПа).
Показателем производительности является отношение
П
П  ф ,
Пн
где Пф и Пн – соответственно величина фактически сошлифованного и номинального при-
пусков.
Для кругов из электрокорунда 25А  П = 0,73–0,85; для кругов из карбида кремния
64С П = 0,82–0,92; для кругов из эльбора П = 1,0. Таким образом, машинное время шли-
фования при использовании кругов из эльбора уменьшается в среднем на 13–21 %.
При выборе режимов шлифования следует учитывать влияние основного параметра –
глубины шлифования t. При t = 0,01 мм значение Кш = 80, Ra = 0,2 мкм; при t = 0,02 мм зна-
чение Кш = 35, Ra = 0,3 мкм; при t = 0,04 мм значение Кш = 25, Ra = 0,5 мкм.
В качестве примера приведена операция круглого наружного шлифования вала с
плазменным покрытием ПГСР-4 (55 HRC), выполняемая на «Туламашзаводе». Размеры вала:
диаметр – 45 мм; длина – 1200 мм. Сравнение работоспособности кругов из эльбора и элек-
трокорунда (табл. 68) выполнено по показателям: Кш; износ круга (с учетом правки) И,
мм/дет; ресурс круга N деталей; время обработки T, мин/дет.
367
Таблица 68
Сравнение эффективности шлифования кругами из электрокорунда и эльбора
Количество
Показатель Кш И, мм/дет Т, мин/дет
деталей N, шт.
Круг из электрокорунда 25А 2 2,13 25–30 20–25
Круг из эльбора 60 0,03 270–300 10–12
Если учесть стоимость электроэнергии, а также полностью бездефектное шлифование

кругами из эльбора, то преимущества круга из эльбора очевидны, несмотря на более высокую
стоимость (стоимость круга диаметром 600 мм составляет около 10 000 рублей). В настоящее
время круги из эльбора выпускают диаметром до 600 мм, а сегментные круги – 900 мм.
10.2. Механическая обработка деталей, восстановленных различными способами

10.2.1. Особенности обработки высокопрочных, тугоплавких
и износостойких наплавленных материалов
Обработка резанием. Одним из наиболее простых и перспективных методов обработ-
ки восстановленных деталей является точение. Обработку покрытий резанием необходимо
вести таким образом, чтобы при первом проходе с детали удалялись наиболее дефектные слои
покрытия, а к обработанной поверхности прилегали наиболее однородные участки материала.
Следствием этого является повышение работоспособности инструмента, определяемое сниже-
нием динамических нагрузок на режущее лезвие, получением меньшей шероховатости обра-
ботанной поверхности и возрастанием эксплуатационных характеристик детали с покрытием.
Обработка деталей, наплавленных электродными материалами из низкоуглеродистой
стали, не представляет особых затруднений. Обработка наплавленных деталей производится
практически на тех же режимах, что и обработка деталей без наплавки. Точность обработки
зависит только от точности станков, приспособлений и инструмента.
Наплавленные слои с твердостью до 36–40 HRC удовлетворительно обрабатываются
твердосплавным инструментом (например, ВК2, ВК3 и ВК6М). Механическая обработка на-
плавленного слоя с твердостью 40–45 HRC твердосплавным инструментом вызывает боль-
шие трудности из-за его высокой твердости, прочности и повышенной хрупкости, а при
большей твердости практически невозможна. Улучшить технико-экономические показатели
механической обработки высокотвердых наплавленных и напыленных покрытий можно пу-
тем применения лезвийного инструмента, оснащенного режущими пластинами из СТМ на
основе кубического бора.
Такие инструменты позволяют удалять поверхностный слой наплавленного покрытия,
характеризующийся наличием значительных макроотклонений профиля, что наряду с неод-
нородностью структуры и свойств приводит к значительным динамическим нагрузкам на
режущее лезвие инструмента. При твердости наплавленного металла 40–65 HRC и прерыви-
стой обработке (с ударом) применяются токарные проходные и расточные резцы с пластина-
ми, например из композита 10 и киборита. Данные резцы позволяют вести также тонкую,
чистовую и получистовую обработку с глубиной резания 0,1–0,7 мм.
Для упрочнения и восстановления деталей судового оборудования широко используют-
ся защитные и износостойкие покрытия, полученные методами наплавки и газотермического
напыления. Наплавленные и напыленные материалы, по сравнению с литыми, обладают рядом
368
специфических свойств, связанных с наличием значительных макроотклонений на поверхно-
сти, структурной и химической неоднородностью покрытий, нестабильностью их физико-
механических свойств и др. Все это существенно затрудняет обработку покрытий резанием и
достижение состояния поверхностного слоя деталей, требуемого по условиям эксплуатации.
Особые затруднения представляет обработка сложнолегированных аустенитных жа-
ропрочных сталей и сплавов на хромоникелькобальтовой основе, сплавов на основе W, Ti,
Nb, Mo, Zr, Be и др.
Основные факторы, влияющие на выбор оптимальных режимов резания и геометри-
ческих параметров инструментов при резании труднообрабатываемых и наплавленных изно-
состойких материалов, можно свести к следующим:
– высокие динамические нагрузки на режущее лезвие, обусловленные наличием мак-
ронеровностей на поверхности покрытия, а также неоднородностью структуры и свойств по-
верхностного слоя покрытия;
– повышенное тепловыделение в зоне резания вследствие высоких механических
свойств нанесенного материала;
– интенсивный износ инструмента и его низкая стойкость;
– образование металлических пленок на задних поверхностях режущей части инстру-
ментов, изготовленных из синтетических алмазов, эльбора и других сверхтвердых материа-
лов (СТМ);
– высокая степень наклепа, большие остаточные напряжения;
– структурно-фазовые превращения в тонких поверхностных слоях детали;
– интенсивное газонасыщение в нагретых контактных слоях;
– загрязнение стружки составляющими СОЖ (стружка дорогостоящих и дефицитных
материалов идет во вторичную переработку).
Выбор режимов резания для износостойких покрытий имеет ряд специфических осо-
бенностей. Глубина резания является одним из основных параметров режима резания и в этом
качестве оказывает определенное влияние на все остальные характеристики процесса обработ-
ки. При обработке покрытий глубина резания зависит от его толщины, а для износостойких
материалов также и от твердости HRC покрытия и складывается из двух этапов: переменной
(при обработке верхнего неровного слоя) и постоянной (ниже неровного слоя покрытия).
Оптимальная глубина резания t при точении покрытий системы Ni–Cr–B–Si резцами с
пластинами из СТМ зависит от толщины слоя Тп и твердости HRC покрытия и определяется
по зависимости
(0,54 – 2,45  10 –3  HRC)  Tп  t  (0,54 – 2,16  10 –3  HRC)  Tп.
Применительно к процессу обработки покрытий выбор подачи связан с конкретной
операцией обработки детали с покрытием (черновая или чистовая). При черновом точении
величина подачи выбирается из условия максимальной производительности процесса. При
этом ограничение подачи связано с прочностью инструмента и физико-механическими свой-
ствами обрабатываемого материала. При использовании инструментов из СТМ обработка
производится при подаче S < 0,25 мм/об. Подача при чистовой обработке определяется тре-
буемой шероховатостью обработанной поверхности и формой режущей кромки резца (резцы
с цилиндрической передней поверхностью позволяют получать параметры шероховатости
Ra и Rz примерно в 2 раза меньше при той же подаче).
369
Например, при обработке восстановленных штанг рулевого управления большегруз-
ных карьерных самосвалов HD1200 (фирма Kоmatzu) путем плазменного напыления мате-
риалами ПГ-СР3 и ПГ-СР4 и последующего их оплавления применяют резцы из киборита.
Поверхность этих деталей должна соответствовать точности Н7 и шероховатости Ra = 1,25
мкм. Припуск на обработку после оплавления составляет 0,8–1,0 мм на сторону. Токарную
обработку проводят в два прохода: первый – получистовой с глубиной резания 0,6–0,7 мм,
подачей 0,15–0,20 мм/об, скоростью резания 0,6–0,8 м/с; второй – чистовой с глубиной реза-
ния 0,2–0,3 мм, подачей 0,07–0,10 мм/об, скоростью резания 0,8–1,0 м/с. Производительность
такой обработки по сравнению с точением резцами из твердого сплава увеличилась в сред-
нем в 2 раза, а стойкость инструмента – в 8–10 раз.
Твердым и вязким материалом является стеллит, который, например, наплавляют на
поверхность тарелки выпускного клапана судового двигателя. Трудности обработки состоят
и в интенсивном изнашивании резцов, и неудовлетворительном качестве обработки. Сущест-
венно повысить стойкость твердосплавного режущего инструмента можно посредством ра-
ционального выбора марки твердого сплава. Для точения и растачивания наплавленного
стеллита рекомендуется применять твердый сплав ВК8. При чистовой обработке кроме него
рекомендуется применять сплавы ВК2, ВК3 и ВК6М.
Для предварительной обработки наплавленного металла достаточная прочность режущей
кромки резца обеспечивается при угле заточки резца  от –10 до –15°. Для чистовой обработки
оптимальным является угол  от –5 до –10°. Прочность режущей кромки резца повышается при
выполнении вдоль главных режущих кромок упрочняющих фасок шириной 0,2 мм под углом 
от –20 до –25°. Фаски предохраняют резец от выкрашивания и повышают его стойкость.
Шероховатость поверхности после точения стеллита зависит от величины подачи S.
Наилучшие результаты при использовании резцов с твердым сплавом ВК8 достигаются при
S = 0,14–0,17 мм/об. Применение в качестве смазочно-охлаждающей жидкости содово-
мыльной эмульсии позволяет снизить шероховатость поверхности от Ra = 2,5–1,25 мкм до Ra
= 0,63 мкм.
Изнашивание твердосплавного инструмента при обработке твердых наплавок носит
характер хрупкого разрушения в виде выкрашивания и сколов. С целью увеличения произ-
водительности и стойкости режущего инструмента при механической обработке высоко-
прочных материалов применяют нагрев обрабатываемого материала в процессе резания. С
увеличением температуры нагрева твердость наплавки уменьшается. Усилие резания стелли-
та, например при нагреве его до 600 С, снижается в 1,5 раза. При нагреве обрабатываемой
поверхности разрушение резцов в виде выкрашивания и сколов режущей части значительно
уменьшается, оно переходит в изнашивание. Максимальная стойкость инструмента достига-
ется только при определенной температуре, являющейся оптимальной для данной марки на-
плавленного металла. Для стеллита это 400 °С. При оптимальной температуре подогрева
стойкость инструмента увеличивается в 2–4 раза. Одновременно с увеличением стойкости
повышается и производительность обработки вследствие увеличения подачи. Нагрев позво-
ляет увеличить производительность в 1,5–2 раза.
На практике находит применение плазменно-механическая обработка. Сущность ее
заключается в комплексном разупрочнении поверхности резания перед резцом с помощью
специального оборудования. В настоящее время специализированное оборудование для
370
плазменно-механической обработки еще не выпускается промышленностью. Поэтому для
осуществления прогрессивного метода используют металлорежущие станки со специальны-
ми устройствами, в которые входят установки АПР-402, АПР-403 с плазмотроном, предна-
значенным для плазменной резки. Этот вид обработки перспективен при обдирочных опера-
циях на тяжелых металлорежущих станках, а также при получистовой обработке крупных
валов с твердосплавными наплавками. Производительность при этом возрастает в 3–4 раза.
При обработке наплавленного слоя из аустенитной стали применяют режущий инст-
румент, оснащенный твердым сплавом ВК8, однако его стойкость невысока. Стойкость ре-
жущего инструмента может быть повышена путем применения эффективных СОЖ на мас-
ляной основе. Для этой цели рекомендуется применять смазочный материал ОСМ-3, кото-
рый позволяет на 5–10 % повысить производительность по сравнению с производительно-
стью при использовании смазок МР1 и МР4. Стойкость режущего инструмента, оснащенного
твердым сплавом ВК8, при применении эффективных смазочных материалов повышается в
4–7 раз, а скорость резания увеличивается в 2 раза по сравнению со значениями этих пара-
метров при механической обработке без смазывания.
Вольфрам и его сплавы, а также монокристаллы вольфрама наиболее целесообразно
обрабатывать инструментами, оснащенными СТМ. Например, стойкость резцов из кубиче-
ского нитрида бора примерно в 6–8 раз больше, чем стойкость твердого сплава ВК10-ОМ.
Точение эльборовыми резцами позволяет получать точность 6–7 квалитетов, а шерохова-
тость обработанной поверхности Ra = 2,5 мкм. Контактные температуры при точении эльбо-
ровыми резцами в 3–5 раз меньше, чем при точении твердосплавным инструментом. Стой-
кость резцов, оснащенных СТМ, можно повысить в 1,5–2 раза, применяя обработку в среде
углекислого газа и при глубоком охлаждении (до 77 К). Тонкое точение вольфрама резцами
из эльбора-Р может с успехом заменить операцию шлифования.
Характерной особенностью наплавленных деталей, обработанных механическим спо-
собом, является формирование в поверхностном слое остаточных микро- и макронапряже-
ний. В свою очередь, остаточные напряжения оказывают влияние на коррозионную стой-
кость и работоспособность наплавленной детали. Данному вопросу посвящено большое ко-
личество опубликованных работ, однако механизм возникновения напряжений при обработ-
ке резанием полностью не раскрыт.
Известно, что значения этих напряжений зависят от силового поля, температуры реза-
ния, фазовых и структурных превращений. С увеличением твердости обрабатываемой стали
увеличиваются уровень и глубина распространения остаточных напряжений. Это объясняет-
ся тем, что с повышением твердости возрастает сопротивление металла сдвигу, а вместе с
этим увеличивается глубина распространения пластической деформации.
При силовом точении по окружности возникает остаточная деформация растяжения
вследствие вытягивания частиц металла, а в направлении продольной оси детали – деформа-
ция сжатия. В связи с этим в окружном направлении возникают главные напряжения сжатия,
а в осевом – главные напряжения растяжения.
При точении деталей, у которых в наплавленном слое либо в зоне термического влия-
ния содержится мартенсит, в зоне резания возникают значительные температуры, приводя-
щие к вторичной закалке поверхностного слоя и появлению «белых слоев». В данном случае
глубина распространения остаточных напряжений увеличивается.
371
Оценивая влияние режимов резания на сопротивление выносливости, необходимо от-
метить, что создание в поверхностном слое благоприятных остаточных напряжений сжатия
всегда приводит к повышению усталостной прочности. Точение на режиме, создающем в по-
верхностном слое «белый слой», повышает предел выносливости. Скоростное точение, спо-
собствующее образованию «белой прослойки», имеет больше преимуществ по сравнению с
силовым. Преимущества скоростного резания по сравнению с силовым выявляются также
при испытании стали на износостойкость. При скоростном точении износостойкость резца
выше, чем при силовом. Для последующей обкатки деталей типа валов в холодном состоя-
нии оставляют припуск 0,2–0,25 мм на диаметр под упрочнение роликами. Шероховатость
поверхности подготовленного под обкатку вала должна быть не более Ra = 2,5 мкм.
Абразивная обработка. Чаще всего при обработке наплавленных износостойких по-
крытий, например материалами марок ПР-Н73Х16С3Р3, ПР-Н70Х17С4Р4, ПР-Н67Х18С5Р5
и др. (твердость наплавленного металла 40–60 HRCэ), применяют абразивную обработку.
Однако такая обработка вызывает значительные трудности вследствие того, что покрытия
состоят из карбидов высокой твердости и вязкой металлической основы. Использование
шлифовальных кругов из традиционных материалов – электрокорунда, карбида кремния –
экономически неэффективно из-за большого износа круга и низкой производительности.
Круги быстро затупляются и требуют частой правки, что снижает производительность шли-
фования. При шлифовании покрытия из материала ПР-Н80Х16СР2 расход электрокорундо-
вого круга в 2,5–3 раза превышает количество сошлифованного покрытия. Применение кру-
гов из эльбора марок ЛКВ40 и ЛКВ50 позволяет сократить время шлифования в 2–3 раза и
уменьшить износ круга более чем в 60 раз. Режимы шлифования: окружная скорость круга –
30–35 м/с, окружная скорость детали – 0,013–0,018 м/с, глубина – 0,08–0,05 мм.
При шлифовании относительно мягких и вязких покрытий весьма эффективны высо-
копористые круги из электрокорунда и карбида кремния. Так, при шлифовании деталей, на-
плавленных сплавом «сормайт», применение высокопористого круга 25А40 СМ2 10 К5
КФ80 позволило практически полностью ликвидировать брак по трещинам, который при ис-
пользовании обычного круга достигал 20 %.
Пористые круги эффективны также при глубинном шлифовании благодаря тому, что
образующиеся частицы срезанного металла (стружка) не мешают обработке.
Ультразвуковая абразивная обработка основана на контакте инструмента, колеблюще-
гося с ультразвуковой частотой, с обрабатываемой поверхностью, при котором возникает удар с
мгновенным значением усилия, во много раз превосходящим значение статического усилия
прижима. Метод применяется для обработки твердых и хрупких материалов и покрытий (в пер-
вую очередь керамических) и позволяет уменьшить время обработки детали от 10 и более раз
по сравнению с обработкой алмазными инструментами без использования ультразвука.
10.2.2. Механическая обработка напыленных покрытий

Обработка напыленных покрытий с последующим или одновременным оплавлением
напыленного слоя осуществляется так же, как и наплавленного материала.
Большинство деталей после напыления подвергают окончательной механической об-
работке для придания детали требуемых размеров и параметров шероховатости поверхности.
Механическая обработка напыленных покрытий весьма ответственная и трудная в осуществ-
372
лении операция. Неправильно проведенная механическая обработка приводит в негодность
покрытие даже самого высокого качества. При выборе метода напыления, материала покры-
тия и проектировании технологии необходимо учитывать особенности последующей меха-
нической обработки. Прежде всего правильно назначить припуски на обработку с учетом их
минимальных значений. Основными видами механической обработки напыленных покрытий
являются резание, шлифование и полирование. Обработку следует проводить с минималь-
ным снятием слоя за один проход.
Особенности обработки напыленных покрытий режущим инструментом обусловлены
следующими обстоятельствами:
– при обработке детали с покрытием возникает более сложное, чем при обработке од-
нородного материала, напряженное состояние вследствие наличия переходной зоны между
покрытием и основным материалом и т.д.;
– природой физико-химических явлений в зоне контакта инструмента и обрабатывае-
мого покрытия, связанной с особенностями слоистого строения материала покрытия и его
структуры (наличием оксидных включений, слабостью когезионных связей и др.).
При выборе метода и режима обработки резанием покрытий важно оценить возмож-
ное их влияние не только на свойства материала покрытия и поверхностных слоев основы,
но и на прочность сцепления покрытия с основой.
Точением обычно обрабатывают газотермические покрытия из металлов. При напы-
лении рекомендуется обеспечить заполнение не только выточки, подготовленной под покры-
тие, но и граничащих с ней участков смежных поверхностей. При обработке покрытий, на-
пыленных без их последующего оплавления, края покрытия должны быть обработаны так,
чтобы на край (кромку) нанесенного покрытия не действовала нагрузка при эксплуатации
детали во избежание ее разрушения (рис. 160).
а) б) в)
Рис. 160. Обработка краев (кромок) покрытия:
а – подготовленная поверхность под напыление; б – правильно обработанные края покрытия;
в – неправильно обработанные края покрытия
Предпочтительно использовать резцы, оснащенные твердым сплавом или СТМ. По-

скольку глубина обработки обычно не превышает 0,6 мм, резание осуществляется в основ-
ном закругленной вершиной резца. Резцы с отрицательными значениями передних углов не
применяют, обычно передний угол не превышает 8.
Для точения можно использовать резцы из инструментальных быстрорежущих ста-
лей, однако они менее стойки и качество обработки этими резцами ниже. Для резцов из бы-
373
строрежущих сталей рекомендуются следующие геометрические параметры: угол при вер-
шине в плане  = 80; задний угол  = 15; передний угол  = 10; радиус при вершине резца
1 мм. За счет наклонной установки резца стараются обеспечить минимальное значение зад-
него угла, а значение переднего угла увеличивают до 15.
Повышенные твердость и хрупкость W, Mo, Cr заставляют иногда применять резание
с искусственным подогревом детали (до 670–770 К), а высокие вязкость и пластичность Ta –
резание его сплавов при низких температурах («криогенное резание» – при охлаждении де-
тали до порога хрупкости металла 90–77 К).
При резании с подогревом повышается пластичность металла в зоне резания, но возрас-
тает износ инструмента. При низкотемпературной обработке уменьшается адгезия между мате-
риалом детали и инструмента, облегчается зарождение и распространение (ветвление и слияние)
микротрещин в зоне резания, а следовательно, облегчается процесс стружкообразования.
Скорость резания выбирают на основании эксперимента. В качестве оптимальной при
токарной обработке напыленного материала может быть принята скорость резания, соответст-
вующая минимальному изменению структурных характеристик покрытия, например величины
открытой пористости. Стойкостные исследования, проведенные при обработке газопламенных
покрытий системы Ni–Cr–B–Si, подтверждают совпадение оптимальных скоростей, соответст-
вующих минимальному изменению пористости покрытия с оптимальными скоростями реза-
ния, соответствующими максимальной стойкости режущего инструмента из СТМ.
При обработке напыленных покрытий с увеличением скорости резания изменение темпе-
ратуры на вершине инструмента носит экстремальный характер – максимум (до 1120–1150 С)
наблюдается при точении острым резцом со скоростью резания 2,0–2,5 м/с. Это связано с тем,
что снижение температуры в плоскости сдвига при скорости резания до 3 м/с компенсируется
увеличением температуры от трения на передней и задней поверхностях инструмента. Эффект
связан с изменениями, происходящими со структурой и механическими свойствами обрабаты-
ваемого материала на участках контакта с инструментом при увеличении температуры.
Для различных покрытий и применяемых инструментальных материалов скорость ре-
зания составляет 0,13–3,0 м/с (8–180 м/мин) при подаче 0,05–0,20 мм/об. Режимы резания
для некоторых типов покрытий приведены в табл. 69.
При обработке покрытий желательно применение СОЖ во избежание перегрева кон-
тактируемых поверхностей и образования пыли, если это не приведет к ухудшению свойств
покрытия вследствие проникновения жидкости в поры и несплошности напыленного мате-
риала. При обработке шлифованием для исключения образования трещин и выкрашивания
необходимо правильно выбрать тип круга и режим шлифования. Обычно выбирают круги со
сравнительно грубой структурой и непрочной связкой. Для шлифования покрытий с повы-
шенной твердостью используют круги со связкой средней прочности и абразивными части-
цами из зеленого карборунда или карбида кремния, скорость шлифования устанавливают в
пределах 15–40 м/с при глубине 0,015–0,030 мм. Напыленные покрытия с высокой твердо-
стью обрабатывают алмазными или эльборовыми кругами. Режим обработки должен исклю-
чать выкрашивание твердых компонентов покрытия. Иногда, например для доводки хрупких
оксидных покрытий, поверхность шлифуют абразивными лентами.
Рекомендуемые СОЖ: шлифовальные масла, водомасляные эмульсии и водные рас-
творы.
374
Таблица 69
Режимы обработки резанием напыленных покрытий
Марка Подача, мм/об. Глубина, мм
Вид Твер- Передний Задний Необходи-
Марка материала Скорость,
обра- дость, угол γ, угол Черновая Чистовая Черновая Чистовая мость охла-
порошка инстру- м/мин
ботки HRC/HB град. α, град. обработка обработка обработка обработка ждения
мента*
ПГ-10Н-01
55–62/ К10 –5 5 18 0,1–15 0,03–0,07 0,3–0,8 0,05 Есть
(10009)
Bronzo Chrom
34–42/ К10 –5 5 32 0,1–0,2 0,03–0,07 0,5–1,0 0,05 Есть
10185
Eutalloy RW
45–50/ К01/К10 –5 5 25 0,1–0,2 0,03–0,07 0,3–0,8 0,05 Есть
12495
ПГ-10Н-03
/220–260 К10 +5 5 50 0,1–0,2 0,03–0,07 1,0–1,5 0,05 Есть
(10224)
HardTec
/350 К10 –5 5 32 0,1–0,2 0,03–0,07 1,0 0,05 Нет
19400
Точе- DuroTec
/300–360 К10 –5 5 32 0,1–0,2 0,03–0,07 1,0 0,05 Нет
ние и 19910
раста- CoroResist
250/ К10 +5 5 50 0,1–0,2 0,03–0,07 1,0 0,05 Нет
чива- 19300
ние XuperBronzTec
/200–220 К10 (+8)–(+10) 6–8 70 0,1–0,2 0,03–0,07 1,0 0,05 Нет
19868
Киборит,
ПГ-10Н-01
55–62/ гексанит- -5 5 100–160 0,1–0,15 0,03–0,07 0,5–1,0 0,05–0,07 Есть
(10009)
Р
Киборит,
HardTec
/350 гексанит- –5 5 110–180 0,1–0,15 0,03–0,07 0,5–1,5 0,05–0,07 Нет
19400
Р
Киборит,
DuroTec
/300–360 гексанит- –5 5 110–180 0,1–0,15 0,03–0,07 0,5–1,5 0,05–0,07 Нет
19910
Р
ПГ-10Н-01 55–62/ К01/К10 0–(–4) – 8
Стро- Bronzo Chrom
34–42/ К10 0 – 12 0,6 0,5 –
гание 10185
ПГ-10Н-03 /220–260 К10 0 – 12
*Марка инструмента в сооветствии с ISO.
Примечание. Нижние пределы скорости резания, подачи и глубину рекомендуется брать при растачивании.
375
10.3. Термическая обработка
Термическая обработка после выполнения сварочных работ. В сварочной технике
широко применяется термообработка деталей, подвергавшихся наплавке, с целью уменьше-
ния деформаций и уровня остаточных напряжений, а также для повышения работоспособно-
сти деталей, работающих в условиях переменных нагрузок. Известно, что проведение термо-
обработки значительно повышает трудоемкость работ, а иногда встречает и серьезные пре-
пятствия, например при ремонте крупногабаритных деталей в связи с отсутствием оборудо-
вания, опыта и сложностью выбора оптимальных режимов.
В течение длительного времени изучается возможность отказа от выполнения терми-
ческой обработки для обеспечения надежности деталей, восстановленных с применением
сварки, наплавки и напыления. Сущность проблемы заключается в необходимости учета
многих факторов, так как требования, предъявляемые к термической обработке, определяют-
ся свойствами наплавленного или напыленного и основного металлов, методом сварки, на-
плавки или напыления, степенью легирования наплавленного металла и др. Многообразие
этих факторов и их взаимосвязь не позволяют ограничиться только общими рекомендациями
о возможности отказа от термообработки.
Термообработка оказывает значительное влияние на повышение усталостной прочно-
сти после сварки или наплавки деталей, например выполненных из низкоуглеродистых ста-
лей. Однако при высокой концентрации напряжений в ряде случаев термическая обработка
не эффективна и даже снижает прочность при циклических знакопеременных нагрузках.
В настоящей книге не ставится задача дать практические рекомендации по выбору режи-
мов термообработки для всех случаев наплавки или напыления судовых деталей. Эти вопросы
достаточно полно рассмотрены в специальной литературе. Нами даются общие рекомендации по
выбору режимов термообработки либо отказу от нее применительно к тем судовым деталям, ко-
торые восстанавливают методами сварки, наплавки, напыления на судоремонтных предприяти-
ях и фирмах, специализирующихся на восстановлении деталей судового оборудования.
Термическую обработку могут производить с целью уменьшения величины остаточ-
ных напряжений, структурной и химической неоднородности, устранения хрупких или иного
рода прослоек, возникающих в металле шва, зонах сплавления и термического влияния; по-
вышения твердости, прочности, износостойкости и коррозионной стойкости наплавленного
металла, повышения усталостной прочности детали и др. Для того чтобы установить воз-
можность отказа от термической обработки, необходимо прежде всего определить влияние
указанных факторов на работоспособность изделия.
Наиболее хорошо изучены низкоуглеродистые стали. Для деталей из этих сталей термо-
обработка не требуется. Если же в наплавленном изделии имеются концентраторы напряжений,
то отпуск повышает предел выносливости, и его рекомендуется выполнять после наплавки. Од-
нако в некоторых случаях отпуск можно заменить поверхностным упрочнением участка концен-
тратора напряжения, что способствует возникновению сжимающих напряжений.
При наплавке деталей, изготовленных из легированных сталей, учитывают то, что с
увеличением легирования и прочности стали усиливается влияние концентраторов на уста-
лостную прочность. С увеличением легирования наплавленного и основного металла повы-
шается вероятность получения закалочных структур в наплавленном слое и зоне термическо-
го влияния. Наличие их может привести к значительному повышению опасности хрупкого
разрушения, особенно если в этих зонах имеются концентраторы напряжений.
376
В качестве критерия допустимой степени подкалки околошовной зоны в первом при-
ближении может быть принята максимальная твердость. С увеличением твердости в около-
шовной зоне свыше 300 HV резко снижается величина энергии, необходимой для развития
трещин, например в сталях 25Г2 и 15ХМ. Для того чтобы гарантировать предотвращение
хрупких разрушений, рекомендуется максимальную твердость снижать до 260–280 HV.
Известно, что стойкость против межкристаллитной коррозии достигается применени-
ем стабилизирующего отжига при температуре 850 °С. Отжиг приводит к коагуляции карби-
дов и равномерному распределению хрома по объему зерна.
На некоторых заводах детали после наплавки стеллитом подвергают стабилизирую-
щему отжигу по следующему режиму: их помещают в разогретую печь и нагревают до 840–
870 °С. При указанной температуре их выдерживают в течение 2 ч, а затем, с целью предот-
вращения образования трещин в наплавленном металле, охлаждают вместе с печью до тем-
пературы 200 С, потом на воздухе. Проведение стабилизирующего отжига по указанному
режиму приводит к тому, что при медленном охлаждении, особенно в интервале 600–700 °С,
происходит дополнительное выделение карбидов по границам зерен как в переходной зоне,
так и в основном металле. Микроструктура после такой термообработки приобретает склон-
ность к межкристаллитной коррозии.
Одним из мероприятий, повышающих стойкость металла к межкристаллитной корро-
зии, является ускоренное охлаждение деталей в интервале температур 600–700 °С. Ускорен-
ное охлаждение производят в расплаве смеси хлористого кальция (65 %) и хлористого на-
трия (35 %) при следующем режиме термообработки. Первоначально нагревают детали и
выдерживают их при температуре 840–870 °С, после чего охлаждают сначала в смеси хлори-
стого кальция и натрия при температуре 530–550 °С в течение 15 мин, а затем на воздухе.
При таком ступенчатом охлаждении дополнительного выделения карбидов при охлаждении
в интервале температур 600–700 °С не происходит.
Иногда применение термообработки нежелательно. Например, исследования, прове-
денные по газопорошковой сварке серого чугуна марки СЧ25 при разработке технологии
восстановления втулок цилиндров судовых среднеоборотных дизелей с трещинами в галтели
опорного бурта, показали, что после сварки порошком марки ПГ-10Н-04 прочность сварного
соединения возрастает на 14 %, применение высокого отпуска при температуре 550–600 °С
снижает предел выносливости на 9 %. Поэтому для уменьшения уровня остаточных напря-
жений была в дальнейшем применена технология упрочнения сварного соединения чекан-
кой, которая позволила повысить предел выносливости сварного соединения на 25 %.
Термическая обработка деталей после напыления. В напыленных покрытиях прак-
тически всегда присутствуют остаточные напряжения растяжения или сжатия. При достиже-
нии критической величины напряжений в покрытии образуются трещины, и оно отслаивает-
ся. Для повышения надежности покрытий целесообразна операция снижения напряжений.
Обычно обработку проводят при общем нагреве детали до температуры 600–700 С, при
меньших температурах процесс релаксации протекает недостаточно активно.
10.4. Контроль качества покрытий

Контроль наплавленных покрытий и сварных соединений не представляет сложно-
сти и подробно описан в специальной литературе, поэтому в данной книге не рассматри-
вается, а описаны только общие рекомендации по контролю напыленных покрытий, при-
377
ведены также наиболее характерные дефекты покрытий, причины их образования и мет о-
ды устранения.
Контроль напыленных покрытий. При производстве напыленных изделий проводят
контроль параметров процесса и окончательный контроль покрытий.
Правильно выбранные параметры процесса и поддержание их стабильными при пол-
ном цикле напыления изделия в значительной мере гарантируют получение заданных
свойств. В связи с этим главное внимание при напылении изделий следует уделять контролю
параметров режима напыления. Практика показала, что наиболее высокое и стабильное каче-
ство покрытий достигается при автоматизации процесса напыления.
Окончательный контроль напыленных изделий состоит из следующих операций: оп-
ределение толщины покрытия, внешний осмотр напыленного покрытия, выявление скрытых
дефектов, оценка адгезионной и когезионной прочности.
Определение толщины покрытия. Толщину покрытия определяют мерительными ин-
струментами, весовыми способами и толщиномерами. При замере толщины покрытия мери-
тельными инструментами необходимо знание исходных размеров напыляемого изделия. При
определении толщины покрытий на сложных поверхностях небольших изделий, например
газотурбинных лопаток, используют весовые способы. Для этого должна быть известна ис-
ходная масса изделия и размеры напыляемой поверхности. Весовой способ позволяет опре-
делить среднюю толщину покрытия. Наиболее простой способ – определение толщины по-
крытий толщиномерами. Определение толщины покрытий на деталях из ферромагнитных
материалов можно производить прибором МИП-10, а на деталях из неферромагнитных мате-
риалов – прибором ВТ-З0Н.
Внешний осмотр покрытия. Контроль качества напыленного покрытия осуществляют
внешним осмотром и измерением. Внешним осмотром невооруженным глазом и с примене-
нием лупы с увеличением до 10 раз контролируется общее состояние поверхности напыле-
ния: трещины, сколы, отслоения, раковины, вспучивания, наличие которых не допускается.
Открытая и общая пористость напыленного покрытия определяется по ГОСТ 3409-80.
Выявление скрытых дефектов. Микротрещины, локальные отслоения, макро- и мик-
ронесплошности выявляются с большими трудностями или вовсе не поддаются контролю. В
ряде случаев некоторые дефекты удается выявить ультразвуковым способом по специальной
методике, разработанной СПГУВК. Ультразвуковой контроль можно проводить с помощью
дефектоскопов «Пеленг».
Оценка адгезионной и когезионной прочности. Оценить адгезионную и когезионную
прочность непосредственно на напыленном изделии представляет большие трудности.
Обычно ее определяют на образцах-свидетелях по штифтовой методике на разрывной маши-
не или выборочно на напыленных деталях. В последнем случае применяют как косвенные,
так и прямые определения. К косвенным относят различные способы: царапание, изгиб и т.д.
К прямым определениям относят отрыв или сдвиг части покрытия на напыленном изделии
либо изготавливают специальные образцы для испытания.
Определение шероховатости напыленных поверхностей. Выборочный контроль ше-
роховатости поверхности покрытия после механической обработки следует проводить с
применением профилографа-профилометра модели 255 или микроинтерферометра модели
МИИ 10. Допускается проверять шероховатость поверхности покрытия путем сравнения с
эталонами, изготовленными на предприятии и утвержденными в установленном порядке.
378
Определение твердости покрытия. Из-за малой толщины покрытий определяют мик-
ротвердость напыленного слоя с помощью прибора ПМТ-3 или косвенно – методом царапа-
ния алмазными наконечниками. При определении микротвердости методом вдавливания ал-
мазной пирамидки с помощью прибора ПМТ-3 нагрузку выбирают таким образом, чтобы
минимальная толщина образца или слоя покрытия была в 1,5 раза больше длины диагонали
отпечатка. Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не меньше двойной
длины диагонали отпечатка. Микротвердость покрытия можно проверять без разрушения
детали, т.е. без приготовления микрошлифа. При этом поверхность детали с покрытием не
должна иметь рисок, царапин и других дефектов, что не всегда возможно по условиям при-
меняемого технологического процесса механической обработки детали. В таких случаях за-
мер микротвердости ведут с разрушением детали или на специально изготовленных кон-
трольных образцах-свидетелях. При разрушении детали или при применении образца-
свидетеля помимо микротвердости покрытия можно одновременно определить микротвер-
дость основного металла, а также толщину многослойного покрытия или исследовать его
структуру. Приготовление микрошлифа сводится к следующему процессу. Образец шлифа
вырезают из детали таким образом, чтобы плоскость покрытия была строго перпендикулярна
к плоскости шлифа. Для предотвращения разрушения покрытия и заваливания краев при по-
лировании образец рекомендуется заливать эпоксидным составом после установки его в
стальное кольцо диаметром 30–45 мм.
379
11. ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
11.1. Методика определения экономической эффективности
восстановления деталей
Восстановление изношенных деталей судового оборудования, особенно дизелей, яв-
ляется важнейшим резервом экономии трудовых и материальных ресурсов в судоремонте и
позволяет значительно снизить дефицит запасных частей (ЗЧ). Номенклатура подлежащих
восстановлению деталей чаще всего выбирается случайно, а применение того или иного спо-
соба восстановления не всегда экономически целесообразно. Такое положение особенно ха-
рактерно для начального периода освоения восстановления деталей.
Восстановление деталей считается целесообразным, если обеспечивается требуемая
долговечность и экономия по сравнению с изготовлением или приобретением новой детали.
Границы ресурса восстановленной детали могут быть определены неравенством
tмр  tв  to , (11.1)
где tмр, tв, to – ресурсы: межремонтный оборудования (механизма), восстановленной детали,
оборудования до списания соответственно, тыс. ч.
Для экономических расчетов по восстановлению деталей удобно использовать коэффи-
циенты экономической целесообразности Fц и эффективности Fэ, определяемые по зависимо-
стям:
Fц = Cнtв / Cвtн при Fц > 1; (11.2)
Fэ = 1 – 1 / Fц = 1 – Cн tв / Cв tн при 0 < Fэ < 1, (11.3)
где Сн, Св – цена новой и восстановленной детали соответственно;
tн, tв – показатели надежности (средняя или гамма-процентная наработка до отказа)
новых и восстановленных деталей соответственно.
Для удобства экономических расчетов по формулам (11.2) и (11.3) построены зависи-
мости изменения коэффициентов экономической целесообразности Fц и эффективности Fэ
от наработки до отказа восстановленных деталей и стоимости их восстановления (рис. 161).
Коэффициент Fц (рис. 161, а) изменяется от 1 до бесконечности. При равенстве стои-
мостей и наработки до отказа новых и восстановленных деталей коэффициент экономиче-
ской целесообразности равен единице, т.е. Fц = 1 при Св = Сн и tв = tн. Однако при этих ус-
ловиях целесообразность находится в области неопределенности между закупкой (изготов-
лением) новых деталей и восстановлением изношенных. Целесообразность восстановления
изношенных деталей проявляется при снижении стоимости восстановления и неизменном
отношении наработки до отказа новых и восстановленных деталей, т.е. Fц > 1 при Св < Сн
и tв / tн = const. Поскольку в мировой практике допускается снижение наработки до отказа у
восстановленной детали на 20 % (tв = 0,8tн), целесообразность восстановления деталей
(Fц > 1) обеспечивается при Св < 0,8Сн.
Отсюда становится очевидным, что наиболее важным критерием достоверности про-
ведения экономических расчетов при восстановлении деталей является достоверная оценка
надежности новых и восстановленных деталей. При снижении показателей надежности вос-
становленных деталей и сохранения целесообразности их восстановления (Fц > 1) опережаю-
380
щими темпами должна снижаться стоимость ремонта. При сложившихся в настоящее время
пропорциях между наработкой до отказа восстановленных и новых деталей на уровне tв =
0,5tн цена восстановленных ЗЧ должна удовлетворять условию Св < 0,5Сн. При условии Св
= 0,5Сн и tв = 0,5tн коэффициент экономической целесообразности равен единице (область
неопределенности), а коэффициент экономической эффективности восстановления, согласно
формуле (11.3), равен нулю.
Fц Fэ
8 0,8
tв=2tн
6 0,6
1,2
4 1 0,4
0,8
0,6
2 0,2
0,2 0,4
1
0 0,2 0,4 0,6 0,8 Св Сн 0 1 2 4 6 8 Fц

а) б)
Рис. 161. Зависимость коэффициентов Fц (а) и Fэ (б) от наработки
до отказа восстановленных деталей и стоимости их восстановления
Расчет коэффициента экономической целесообразности является необходимым, но

недостаточным условием в системном анализе восстановления деталей. Это связано с широ-
ким диапазоном изменения численных значений (теоретически до бесконечности в верхнем
пределе) и отсутствием установленной зависимости его от конечного экономического эф-
фекта. Анализ рис. 161, б и формулы (11.3) показывает, что коэффициент экономической
эффективности Fэ изменяется от 0 до 0,9 в зависимости от коэффициента Fц при его ог-
раничениях 10 > Fц > 1. Малые значения Fэ указывают на небольшую величину получаемой
прибыли при восстановлении, и наоборот. Достаточно значимая величина экономической
эффективности восстановления достигается при Fэ > 0,5 и стоимости восстановления деталей
менее 40 % стоимости новых и их ресурсе более 80 % от ресурса новых.
Совместное использование графиков (рис. 161) в качестве номограмм позволяет прово-
дить прямые и обратные экономические расчеты при определенных значениях наработки до от-
каза и себестоимости (цене) восстановленных и новых деталей. Например, при ресурсе восста-
новленных деталей на уровне новых (tв = tн) и себестоимости восстановления не более 20 % от
стоимости новых (Св < 0,2Сн ) экономическая эффективность восстановления будет Fэ > 0,8.
Если необходимо получить экономическую эффективность восстановления не менее
20 % (Fэ > 0,2) при наработке до отказа восстановленных деталей не менее 80 % от новых (tв
> 0,8tн), то стоимость восстановленной детали должна быть не более 67 % от стоимости но-
вой (Св < 0,67 Сн).
При определении экономического эффекта от внедрения новой технологии восста-
новления деталей необходимо учитывать прямые и сопутствующие капитальные и тек у-
щие затраты. В состав капитальных затрат включают: затраты на приобретение оборуд о-
вания, разработку и изготовление приспособлений и средств механизации и автоматизации
производственных процессов и др.
381
Величину экономической эффективности с учетом экономии в производстве по вос-
становлению однотипных деталей и в эксплуатации восстановленных деталей можно опре-
делить по стандартной методике1 путем сопоставления приведенных затрат по базовому (за-
траты на приобретение новой детали или ее восстановление по ранее применяемой техноло-
гии) и новому варианту (затраты на восстановление детали по новой технологии) с учетом
изменения срока службы и объема производства по формуле
q1  E н
ΔЭ  ( З1  З 2 )Q 2 , (11.4)
q2  Eн
где Э – годовой экономический эффект, руб.;
З1, З2 – приведенные затраты на единицу продукции по базовому и новому
варианту;
q1  Eн
– коэффициент учета изменения срока службы (долговечности) нового
q2  Eн варианта по сравнению с базовым;
q1, q2 – доли отчислений от балансовой стоимости на полное восстановление

базового и предлагаемого вариантов. Рассчитываются как величины,
обратные срокам службы деталей;
Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений
(Ен = 0,15);
Q2 – годовой объем продукции, производимый с помощью новой техноло-
гии.
При равенстве наработок до отказа новых и восстановленных деталей величина эко-
номической эффективности формула (11.4) примет вид:
Э = (Сн – Св)Q2. (11.5)
11.2. Методика определения затрат на восстановление деталей наплавкой

или напылением
Важнейшим показателем экономического анализа является себестоимость, которая
зависит от технологического процесса. Себестоимость восстановления включает затраты на
материалы и электроэнергию, заработную плату сварщиков, такелажников и станочников,
расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и производственного помещения.
Расход электродной проволоки на одну втулку определяют по формуле
2
Vпрto d пр  пр 3600
Qн  , (11.6)
4
где Qн – масса наплавленного металла, кг; to – основное время, ч; dпр – диаметр присадочной
проволоки, м; пр – плотность присадочной проволоки, кг/м3; Vпр – скорость подачи приса-
дочной проволоки, м/с.
Затраты на присадочную проволоку составят
Спр = Qн цпр , (11.7)
1
РД 31.01.03-78. Методика определения экономической эффективности использования на морском
транспорте новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.: ММФ СССР, 1978. 85 с.
382
где цпр – цена 1 кг сварочной проволоки с учетом транспортных расходов (руб./кг).
Затраты на защитный газ составят:
Сг = 1,2to Pг цг , (11.8)
где Pг – расход газа, м3/ч; цг – цена 1 м3 газа с учетом транспортных расходов.
Затраты на электроэнергию составят:
UIto
C цэ , (11.9)
100
где U – напряжение на дуге, В; I – суммарный ток дуги, А;  – коэффициент полезного
действия источника питания; цэ – цена 1 кВтч электроэнергии.
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования составят:
k об Ao t o ,
Cоб  (11.10)
100Фд
где kоб – стоимость оборудования, руб.; Ао – норма годовых амортизационных отчислений,
% (Ао = 16,2 %); Фд – время работы установки за год, ч.
Технологическую себестоимость восстановления посадочных поверхностей втулок
цилиндров определяли по формуле
Свт = Спр + Сг + Сэ + Соб + Сз , (11.11)
где Сз – заработная плата рабочих, руб.
383
Список литературы раздела II
1. Арон А.В., Леонтьев Л.Б., Флорианская М.В. Повышение надежности втулок цилиндров
судовых ДВС при трещинообразовании в галтели опорного бурта // Проблемы машиностроения и
надежности машин. 2004. № 5. С. 36–41.
2. Грецкий Ю.Я., Васильев В.Г., Крошина Г.М. Формирование структуры околошовной зоны
при сварке серого перлитного чугуна // Автоматическая сварка. 1979. № 12. С. 22–25.
3. Грецкий Ю.Я., Тихоновская Л.Д. Выбор рационального содержания никеля в швах сварных
соединений чугуна // Автоматическая сварка. 1979. № 7. С. 35–38.
4. Дроздов Ю.Н., Мудряк В.И., Дынту С.И., Дроздова Е.Ю. Прогнозирование трибологиче-
ской надежности подшипников скольжения на стадии проектирования // Вестник машиностроения.
1997. № 10. С. 3–7.
5. Ефремов Л.В. Практика инженерного анализа надежности судовой техники. Л.: Судострое-
ние, 1980. 176 с.
6. Жачкин С.Ю., Трифонов Г.И. Влияние плазменного напыления композиционных порош-
ковых материалов на износостойкость деталей машин // Master`S Journal. 2017. № 1. С. 30–36.
7. Кугель Р.В. Испытания на надежность машин и их элементов. М.: Машиностроение, 1982.
180 с.
8. Кудрявцев И.В., Наумченков Н.Е. Усталость сварных конструкций. М.: Машиностроение,
1976. 270 с.
9. Кудрявцев И.В., Наумченков Н.Е., Савина Н.М. Усталость крупных деталей машин. М.:
Машиностроение, 1981. 240 с.
10. Леонтьев Л.Б. Формирование параметров поверхностного слоя чугунных деталей поверхно-
стным пластическим деформированием // Металлообработка. 2003. № 3(15). С. 28–31.
11. Леонтьев Л.Б. Принципы проектирования технологии восстановления и упрочнения дета-
лей // Металлообработка. 2004. № 2(20). С. 20–25.
12. Леонтьев Л.Б. Методика проектирования технологического процесса восстановления де-
талей при необходимости обеспечения заданной надежности // Металлообработка. 2004. № 3(21).
С. 35–39.
13. Леонтьев Л.Б. Технологическое обеспечение надежности судового оборудования. Влади-
восток: Мор. гос. ун-т, 2009. 544 с.
14. Леонтьев Л.Б. Влияние химического состава присадочного материала на формирование
сварного соединения при плазменной наплавке серого чугуна сплавами на никелевой основе // Вест-
ник Инженерной школы ДВФУ. 2013. № 2(15). С. 45–50.
15. Леонтьев Л.Б., Арон А.В. Свойства сварных соединений чугуна, выполненных различны-
ми способами сварки и наплавки // Сварочное производство. 2004. № 6. С. 32–39.
16. Леонтьев Л., Бровченко С., Митюк Н. Восстановление и изготовление вкладышей под-
шипников судовых дизелей: проблемы и перспективы // Транспортное дело России. 2004. № 2. Спец-
выпуск. С. 67–72.
17. Леонтьев Л.Б., Ворохобин С.В. Выбор режимов формирования свойств материала при вос-
становлении и упрочнении деталей // Металлообработка. 2004. № 4. С. 30–34.
18. Леонтьев Л.Б., Дощенников Е.Д., Погодаев А.В., Чабан П.В. Технологические возможно-
сти перспективных методов сварки деталей из серого чугуна // Вестник Инженерной школы ДВФУ.
2017. № 1(30). С. 3–14.
384
19. Леонтьев Л.Б., Кучеров В.Н. Долговечность трибоузлов современных СОД: проблемы и
пути их решения // Транспортное дело России. 2005. № 3. Спецвыпуск. С. 61–63.
20. Леонтьев Л.Б., Леонтьев А.Л. Системное проектирование технологического процесса
формирования износостойких покрытий // Металлообработка. 2012. № 1. С. 44–49.
21. Леонтьев Л.Б., Леонтьев А.Л., Макаров В.Н. Влияние эксплуатационных факторов на от-
казы подшипников скольжения коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей и пути повы-
шения их надежности // Вестник Государственного университета морского и речного флота имени
адмирала С.О. Макарова. 2016. Вып. 1(35). С. 129–138.
22. Леонтьев Л.Б., Макаров В.Н., Токликишвили А.Г. Перспективы использования плазменно-
го напыления для восстановления и изготовления вкладышей подшипников коленчатых валов судо-
вых среднеоборотных дизелей // Вестник Инженерной школы ДВФУ. 2013. № 2(15). С. 67–74.
23. Леонтьев Л.Б., Погодаев А.В., Кобыляков С.П., Дощенников Е.Д. Сварка ответственных
деталей из серого чугуна // Вестник Инженерной школы ДВФУ. 2015. № 4(25). С. 51–61.
24. Леонтьев Л.Б., Токликишвили А.Г. Причины отказов коленчатых валов судовых средне-
оборотных дизелей и пути повышения их надежности // Вестник Инженерной школы ДВФУ. 2012.
№ 3. С. 40–47.
25. Леонтьев Л.Б., Шапкин Н.П., Леонтьев А.Л., Макаров В.Н. Триботехнические свойства
тонкопленочных покрытий, полученных трибомодификацией шеек коленчатых валов судовых дизе-
лей // Трение и износ. 2016. Т. 37, № 6. С. 685–692.
26. Леонтьев Л.Б., Юзов А.Д. Повышение надежности вкладышей подшипников скольжения
судовых дизелей нанесением приработочных покрытий // Транспортное дело России. 2005. № 3.
Спецвыпуск. С. 68–71.
27. Налимов В.В. Теория эксперимента. М.: Наука, 1971. 163 с.
28. Налимов В.В., Чернова Н.А. Статистические методы планирования экстремальных экспе-
риментов. М.: Наука, 1965. 275 с.
29. Никитин М.Д., Кулик А.Я., Захаров Н.И. Теплозащитные и износостойкие покрытия дета-
лей дизелей. Л.: Машиностроение, 1977. 168 с.
30. Панин В.Е., Лихачев В.А., Гриняев Ю.В. Структурные уровни деформации твердых тел.
Новосибирск: Наука, 1985. 229 с.
31. Пекошевски В., Щерек М., Вишневски М. Системный анализ методологии трибологиче-
ских испытаний конструкционных материалов // Трение и износ. 1996. Т. 17, № 2. С. 178–186.
32. Погодаев Л.И., Голубев Н.Ф. Теория и практика прогнозирования износостойкости и дол-
говечности материалов и деталей машин. СПб.: СПГУВК, 1997. 415 с.
33. Погодаев Л.И., Кузьмин В.Н. Структурно-энергетические модели надежности материалов
и деталей машин. СПб.: Академия транспорта РФ, 2006. 608 с.
34. Проников А.С. Параметрическая надежность машин. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана,
2002. 560 с.
35. Седых В.И. Теоретические основы восстановления деталей. Владивосток: Мор. гос. ун-т:
Дальнаука, 2006. 196 с.
36. Сидоров А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой. М.: Машино-
строение. 1987. 192 с.
37. Спиридонов А.А. Планирование эксперимента при исследовании технологических про-
цессов. М.: Машиностроение, 1981. 184 с.
385
38. Сулима А.М., Шулов В.А., Ягодкин Ю.Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свой-
ства деталей машин. М.: Машиностроение, 1988. 240 с.
39. Тушинский Л.И., Плохов А.В., Столбов А.А., Синдеев В.И. Конструктивная прочность
композиции основной металл–покрытие. Новосибирск: Наука, 1996. 296 с.
40. Хмелевская Б.Б., Леонтьев Л.Б. Повышение надежности судового оборудования техноло-
гическими методами: в 3 т. Т. 3. Восстановление и упрочнение деталей. Владивосток: МГУ: Дальнау-
ка, 2005. 356 с.
41. Хмелевская В.Б., Леонтьев Л.Б., Лавров Ю.Г. Технологии восстановления и упрочнения дета-
лей судовых механизмов и триботехнические характеристики покрытий. СПб.: СПГУВК, 2002. 309 с.
42. Чихос Х. Системный анализ в трибонике. М.: Мир, 1982. 352 с.
43. Leontyev L. B., Brovchenko S.V., Chelomin Yu.V. The concept of the system for the automated
design of ship equipment recovery technique // TEAM‘ 2000: Proceedings. Vladivostok, 2000. P. 493–495.
44. Leont’ev L.B, Shapkin N.P., Makarov V.N. Functional Nanostructured Tribotechnical Materials
// Materials Engineering and Technologies for Production and Processing III. ICIE-2017. Trans. Tech. Publi-
cation. 2017. Р. 410–415.
386
Минимально необходимый объем наблюдений
при нормальном законе распределения случайных величин
Таблица П.1
Минимально необходимый объем наблюдений N при нормальном законе распределения
случайных величин в зависимости от относительной ошибки ,
доверительной вероятности  и коэффициенте вариации 
(РД 31.55.03.09-87. Рекомендации по использованию восстановленных деталей
на судах Минморфлота)
N при 
 
0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
0,80 4 6 13 20 25 50
0,90 8 15 25 40 65 100
0,05
0,95 13 25 40 65 100 150
0,99 25 50 100 150 200 315
0,80 – 3 5 8 10 13
0,90 3 5 8 13 15 32
0,10
0,95 5 8 13 20 25 50
0,99 8 15 25 32 50 110
0,80 – – 3 4 5 6
0,90 – 3 4 6 8 15
0,15
0,95 3 5 6 10 13 25
0,99 5 8 13 15 25 40
0,80 – – – – 3 5
0,90 – – 4 5 6 10
0,20
0,95 – 4 5 6 8 15
0,99 4 6 8 10 15 25
Примечания. 1. Если по результатам N наблюдений по формуле (6.28) (см. п. 6.9) коэффициент вариа-
ции  получен больше предполагаемого, то N пересчитывают для найденного , либо уменьшают  .
2. Прочерки в таблице означают N < 3.
Пример. При предлагаемом  = 0,20, заданных  = 0,1 и  = 0,95 минимально необходимый объем
выборки составит N = 13.
387
Исходные данные к формированию параметров материала
при плазменной наплавке медных сплавов на чугун
П.2.1. Устройство установки для плазменной наплавки
Наплавочные работы выполняли на установке для плазменной наплавки, позво-
ляющей производить наплавочные работы как на постоянном, так и переменном токе
(рис. П.2.1).
При наплавке на постоянном токе применяли источник питания для дуги «электрод–
изделие» с падающей вольтамперной характеристикой ВДУ-504У, а для дуги «электрод–
проволока» – с жесткой вольтамперной характеристикой ВДГ-301. Такая схема обеспечивает
при оптимальных режимах наплавки явление саморегулирования плавления присадочной
проволоки, которая должна происходить около оси плазменной струи.
При наплавке на переменном токе для увеличения напряжения холостого хода транс-
форматора до 120 В, питающего цепь «электрод–изделие», вторичные обмотки его переклю-
чены с параллельного соединения на последовательное. Возбуждение дуги между электро-
дом и соплом производится с помощью устройства поджига дуги Об1948-У4.
Регулирование тока «дежурной» дуги осуществляется балластным реостатом РБ-301.
Поскольку вспомогательная дуга необходима только для ионизации дугового промежутка, то
она маломощная (20–30 А).
Рис. П.2.1. Установка для плазменной наплавки втулок цилиндров
Основным узлом установки является плазмотрон. Разработанная конструкция плазмо-

трона (рис. П.2.2) обеспечивает устойчивое горение дуги, как на переменном, так и постоян-
ном токе прямой полярности на токах 80–300 А. Сопло сделано сменным для получения
388
плазменных дуг с различной степенью обжатия, а также для повышения долговечности го-
релки. В качестве неплавящегося электрода применяются лантанированные вольфрамовые
прутки диаметром 5 мм.
Рис. П.2.2. Плазмотрон:

1 – корпус; 2 – втулка изоляционная; 3 – катододержатель; 4 – электрододержатель;
5 – неплавящийся электрод; 6 – втулка нажимная; 7 – сопло сменное;
8 – сопло защитное щитное; 9 – гайка
Во избежание расплавления или обгорания сопла горелки и перегрева электрододер-

жателя необходимо интенсивное водяное охлаждение плазмотрона. Расход охлаждающей
воды для обеспечения стабильной и долговечной работы должен быть не менее 6 л/мин. Для
получения ламинарного истечения защитного газового потока и хорошей защиты сварочной
ванны между водоохлаждаемым корпусом горелки и соплом для дополнительной защиты
устанавливаются латунные сетки. Диаметр канала сопла плазмотрона составлял 5 мм, что
обеспечивало его стабильную работу на токах до 300 А. Уменьшение диаметра сопла приво-
дит к резкому увеличению тепловой нагрузки на сопло и повышению вероятности двойного
дугообразования. Увеличение диаметра сопла приводит к уменьшению концентрации тепло-
вой энергии и возрастанию потерь тепла в пространство, окружающее дугу и зону нагрева,
вследствие чего ухудшается смачивание чугуна наплавляемым металлом и его растекае-
мость. Поэтому для обеспечения хорошего формирования валика ток в цепи «электрод–
изделие» необходимо увеличивать.
Установка укомплектована колебательным механизмом для получения валиков требуе-
мой ширины и уменьшения глубины проплавления. Конструкция колебательного механизма
389
обеспечивает получение колебаний плазмотрона с частотой 0,33–1,00 Гц при амплитуде 0–
40 мм. Привод механизма осуществляется от электродвигателя постоянного тока с редуктором.
Для равномерной подачи присадочной проволоки использовался подающий механизм
от сварочного полуавтомата А-1197П-5УЗ, позволяющий изменять скорость подачи прово-
локи в пределах 0,025–0,10 м/с.
П.2.2. Формирование свойств медных сплавов при плазменной наплавке

Планирование эксперимента осуществляли с помощью главной полуреплики типа 24–1,
позволяющей оценить все линейные эффекты и парные взаимодействия: Х1Х2 = Х3Х4;
Х1Х3 = Х2Х4; Х2Х3 = Х1Х4. Число опытов для такого типа реплик 8.
Таблица П.2.1
Матрица планирования эксперимента
и геометрические параметры наплавленного валика
Факторы Размеры валика, мм

Номер
опыта БрА9Мц2 БрК3Мц1
Х1 Х2 Х3 Х4
B h B h
1 – – – – 21,3 4,1 20,5 4,3
2 + – + – 20,7 3,5 20,2 3,4
3 + – - + 22,0 4,0 23,0 3,7
4 + + – – 24,0 4,2 23,9 4,2
5 – + + – 18,2 4,3 19,0 4,0
6 – + – + 21,5 4,2 22,5 4,0
7 – – + + 19,6 3,4 20,8 3,2
8 + + + + 21,6 3,2 21,8 3,1
Площадь и глубина проплавления чугуна
в зависимости от параметров режима при наплавке БрА9Мц2
Номер ре- Площадь Глубина проплавления, мм

жима на- проплавления Примечание
Край валика Середина
плавки F0, мм2
hпр1 валика hпр2
1 4,6 0,25 0,00–0,15
2 10,7 0,52 0,25
3 16,0 0,5–0,8 0,3
4 12,4 0,4–0,6 0,4
Несплошность
5 5,2 0,35 0,0–0,1
валика
6 19,6 0,96 0,8
7 9,3 0,22–0,48 0,16
валика
8 27,0 1,44–1,60 1,2
390
Площадь и глубина проплавления чугуна
в зависимости от параметров режима при наплавке БрК3Мц1
Номер Площадь Глубина проплавления, мм

режима проплавления Примечание
Край валика Середина
наплавки F0, мм2
hпр1 валика hпр2
1 5,3 0,32 0,16
Поры в наплав-
2 12,0 0,56 0,45
ленном металле
3 27,2 1,28 1,12–1,30
4 21,8 0,80 1,22
5 6,6 0,30–0,48 0,20–0,30
6 22,0 0,96 0,86
7 13,8 0,80 0,56
валика
8 28,2 1,40–1,60 1,12
Прочность сцепления наплавленного металла с чугуном
в зависимости от параметров режима наплавки
Номер Прочность сцепления, %

режима Место разрушения
наплавки БрА9Мц2 БрК3Мц1
1 77 82 Граница сплавления
2 87 82 Наплавленный металл (поры)
3 100 102 Чугун вне ЗТВ
Чугун вне ЗТВ и граница

4 103 99
Чугун вне ЗТВ и граница

6 102 96
8 104 102 Чугун вне ЗТВ
Примечание. ЗТВ – зона термического влияния.
391
Твердость наплавленного металла после шлифования и точения
Твердость, НВ
Номер
режима Бронза БрА9Мц2 Бронза БрК3Мц1
наплавки
После После После После
шлифования точения шлифования точения
131–141 168–183 120–126 160–165

1
137 178 123 162
130–145 162–172 120–128 162–167

2
139 167 126 164
160–167 202–213 123–133 155–162

3
162 208 127 158
144–162 188–208 123–127 150–156

4
154 198 125 153
145–155 195–200 128–137 164–172

5
150 197 133 167
162–175 204–218 120–126 153–162

6
170 213 124 158
140–145 184–195 117–133 158–167

7
143 180 126 163
149–160 175–196 117–123 139–153

8 153 185 145
120
Примечания. 1. Высота валика после механической обработки составляла 20,1 мм.
2. В числителе приведен интервал твердости, в знаменателе – среднее значение шести
замеров.
П.2.3. Металлографические особенности зон сварного соединения

при плазменной наплавке медных сплавов
Оценка строения структуры зоны сплавления сварных соединений позволяет в боль-
шинстве случаев характеризовать их качество и физико-механические свойства, а также на-
метить пути управления структурными и фазовыми превращениями. Это создается регули-
рованием параметров процесса наплавки с целью получения восстановленных или упроч-
ненных поверхностей с заданными эксплуатационными свойствами, не содержащими недо-
пустимых дефектов (например, железистые макровключения в наплавленном медном спла-
ве). Металлографические исследования дают качественные оценки.
На рис. П.2.3–П.2.9 приведены металлографические особенности зоны сплавления и
наплавленного металла, которые характерны для плазменной наплавки медных сплавов на
чугун.
392
а)
Рис. П.2.3. Зона сплавления при наплавке
сплава МН5Ж1К0,2Т0,2 (А = 20 мм) (160)
б)
а)
в)
б)
Рис. П.2.4. Зона сплавления при наплавке Рис. П.2.5. Зона полного расплавления с
бронзы БрА9Мц2: а – проникновение бронзы включениями бронзы: а – в виде глобу-
по графитному включению (режим № 7); б – лей; б – розетки; в – бронзы
графит в наплавленном металле (160) (БрА9Мц2) с включением графитной
пластины и железистых включений (ре-
жим № 8) (160)
393
а) б)
Рис. П.2.6. Зона сплавления при наплавке бронзы БрК3Мц1:
а – проникновение бронзы по графитному включению (режим № 4);
б – проникновение в виде «языка» (160)
Рис. П.2.7. Зона сплавления при на- Рис. П.2.8. Микростуктуры зон рас-
плавке при больших погонных энергиях плавления и термического влияния при
(режим № 8) (160) наплавке бронзы БрА9Мц2 (режим
№ 1) (400)
а) б)
Рис. П.2.9. Микроструктура наплавленного металла – бронза БрК3Мц1 (режим № 6):
а – нижних участков валика; б – верхних участков валика (160)
На рис. П.2.10 приведена микротвердость зон чугуна, прилегающих к границе сплав-

ления при наплавке медных сплавов на чугун с различной амплитудой колебаний горелки на
постоянном и переменном токе.
394
а)
б)
Рис. П.2.10. Микротвердость зон чугуна, прилегающих к границе сплавления в средней части
валика, при наплавке бронзы БрК3Мц1 (а) и сплава МН5Ж1К0,2Т0,2 (б):
1 – постоянный ток (А = 12 мм); 2 – переменный ток (А = 12 мм); 3 – постоянный ток (А = 20 мм);
4 – переменный ток (А = 20 мм)
395
Формирование свойств материала при ППД сварных швов
Зависимости глубины и степени наклепа, глубины промина наплавленного сплава на
никелевой основе от факторов процесса ППД методом чеканки получены на основании ста-
тистической обработки результатов полного факторного эксперимента типа 2 3. Для получе-
ния зависимости твердости наплавленного сплава на никелевой основе вследствие наличия
заметной «кривизны» отклика и необходимости перехода к модели второго порядка было
проведено дополнительно 7 опытов в «звездных» точках для повышения точности модели.
Матрица планирования экспериментов и результаты опытов
по определению зависимостей параметров сварного шва
(на никелевой основе) от факторов
Кодовые значения
Параметры оптимизации
факторов
Номер
Твердость Глубина Глубина
опыта Степень
Х1(E) Х2(V) Х3(n) поверхности, наклепа промина hп,
наклепа 
МПа hs, мм мм
1 –1 –1 –1 3180 2,27 0,285 0,11
2 +1 –1 –1 2862 3,76 0,460 0,26
3 –1 +1 –1 3155 2,01 0,255 0,10
4 +1 +1 –1 3038 3,05 0,580 0,19
5 –1 –1 +1 2783 2,40 0,340 0,13
6 +1 –1 +1 2714 4,10 0,565 0,26
7 –1 +1 +1 3263 2,09 0,266 0,11
8 +1 +1 +1 2999 3,40 0,420 0,20
9 –1 0 0 2959 – – –
10 +1 0 0 2773 – – –
11 0 –1 0 3264 – – –
12 0 +1 0 3410 – – –
13 0 0 –1 3087 – – –
14 0 0 +1 3449 – – –
15 0 0 0 3381 – – –
Примечания. 1. Наплавленный слой сплава на никелевой основе наносился методом газо-

пламенного напыления в разделку порошком ПГ-10Н-04 с одновременным его оплавлени-
ем, а затем после механической обработки подвергался дополнительной упрочняющей об-
работке методом чеканки. 2. Глубина наклепа hs определена по изменению микротвердости
наплавленного слоя после его упрочнения. 3. Степень наклепа  определена по формуле
(7.24). 4. Глубина промина hп определена по разнице высот наплавленного слоя до и после
упрочняющей обработки галтели втулки методом чеканки.
396
Микротвердость упрочненного никелевого сплава по глубине H, МПа
Расстояние Номер режима упрочнения
от поверхно-
сти, мм 1 2 3 4 5 6 7 8
0 3250 2920 3290 3100 3280 2770 3330 3060
0,1 3190 2980 3100 3280 3200 2840 3280 3070
0,2 3130 3050 2550 3420 3190 2900 3140 3075
0,4 3000 3000 2270 3490 3110 3020 2820 2950
0,6 2700 2920 2175 3275 2950 3090 2410 2820
0,8 2575 2890 2110 2920 2780 3020 2280 2700
1,0 2400 2780 2080 2695 2630 2950 2190 2630
1,2 2130 2680 2040 2550 2500 2860 2110 2540
1,4 2090 2600 2035 2430 2380 2770 2090 2480
1,6 2050 2575 2030 2340 2290 2700 2050 2400
1,8 2040 2475 2020 2300 2180 2620 2020 2320
2,0 2025 2390 2010 2220 2100 2570 2015 2280
2,2 2010 2320 2000* 2180 2020 2490 2000* 2210
2,4 2005* 2270 – 2100 2000* 2400 – 2175
2,6 – 2205 – 2040 – 2330 – 2100
2,8 – 2155 – 2015 – 2290 – 2070
3,0 – 2110 – 2005 – 2220 – 2040
3,2 – 2080 – 2000* – 2180 – 2020
3,4 – 2020 – – – 2110 – 2005
3,6 – 2010 – – – 2060 – 2000*
3,8 – 2000* – – – 2030 – –
4,0 – – – – – 2020 – –
4,2 – – – – – 2000* – –
*Микротвердость далее стабилизируется.
Примечание. Исходная микротвердость сплава составляет 2000–2005 МПа.
397
Исходные данные для расчета моделей формирования свойств антифрикционного слоя вкладышей подшипников
судовых дизелей плазменным напылением
Исходные данные для расчета моделей формирования свойств плазменных покрытий (сплав АО20)
Когезион- Остаточ- Угол сма-
Материал Нагрузка Сопутст-
ная проч- ные на- Диаметр час- Коффициент Потенциал чивания Пористость, Износ по-
сопряженной схватывания, вующая об-
ность, σк, пряже- тиц, мкм трения, kтр коррозии, мВ сплава α, % крытия, мм
детали кН работка
МПа ния, МПа град.
80 40 0,04 2,8 18 30 10 0,048 –
96 60 0,04 2,8 18 30 8 0,040 –
40–60
130 30 0,04 2,8 18 30 6 0,031 ЭКО
160 –30 0,03 4,0 10 20 4 0,014 УЗО
Сталь 35
65 40 0,05 3,0 18 30 12 0,059 –
96 60 0,05 3,0 18 30 10 0,050 –
80–100
130 30 0,05 3,0 18 30 8 0,040 ЭКО
160 –30 0,04 4,0 10 20 5 0,022 УЗО
80 40 0,04 3,1 10 45 10 0,045 –
96 60 0,04 3,1 10 45 8 0,040 –
40–60
130 30 0,04 3,1 10 45 6 0,031 ЭКО
160 –30 0,03 4,0 7 30 3 0,014 УЗО
80 40 0,04 3,2 12 40 12 0,052 –
96 60 0,04 3,2 12 40 10 0,044 –
Сталь 45 80–100
130 30 0,04 3,2 12 40 8 0,034 ЭКО
160 –30 0,03 4,0 5 30 4 0,017 УЗО
80 40 0,05 3,3 10 45 15 0,058 –
96 60 0,05 3,3 10 45 12 0,050 –
100–120
130 30 0,05 3,3 10 45 10 0,040 ЭКО
160 –30 0,03 4,0 5 30 5 0,018 УЗО
Сталь 45* 110 – 80–100 0,035 3,5 10 35 4 0,039 –
*Сплав АО6 подается в плазменную струю совместно с порошком Sn в количестве 12–14 %.
Примечания. 1. Исследование триботехнических свойств проводили при капельной подаче масла марки М14 в зону трения (6 капель в минуту) в тече-
ние 12 ч при нагрузке 2 кН. 2. ЭКО – электроконтактная обработка, УЗО – ультразвуковая обработка.
398
Исходные данные для расчета моделей формирования свойств плазменных покрытий (сплав АО6)
Когезион- Остаточ- Угол сма-
Материал Коэффици- Нагрузка Потенциал
ная проч- ные на- Диаметр чивания Порис- Износ по- Сопутствую-
сопряжен- ент трения, схватыва- коррозии,
ность, σк, пряже- частиц, мкм сплава, α, тость, % крытия, мм щая обработка
ной детали kтр ния, кН мВ
МПа ния, МПа град.
55 50 0,08 2,0 15 45 15 0,060 –
96 70 0,08 2,0 15 50 12 0,050 –
40–60
110 90 0,08 2,0 15 60 10 0,046 –
Сталь 35 160 –40 0,07 2,5 10 30 3 0,025 УЗО
65 40 0,08 2,1 18 50 10 0,070 –
96 60 80–100 0,08 2,1 18 50 8 0,060 –
160 –30 0,07 2,5 10 30 3 0.030 УЗО
65 50 0,08 2,1 13 50 15 0,060 –
96 70 0,08 2,2 13 60 12 0,050 –
40–60
110 90 0,08 2,2 13 70 8 0,048 –
160 –40 0,07 2,8 10 30 3 0,025 УЗО
Сталь 45
65 50 0,07 2,2 16 60 10 0,070 –
96 70 0,07 2,2 16 60 8 0,060 –
80–100
110 90 0,08 2,3 16 60 6 0,058 –
160 –40 0,06 2,8 10 25 3 0,026 УЗО
Примечание. Исследование триботехнических свойств проводили при капельной подаче масла марки М14 в зону трения (6 капель в ми нуту) в те-
чение 12 ч при нарузке 2 кН.
399
Механические и триботехнические свойства плазменных покрытий, напыленных сплавом АО20 и
смесью порошков АО6 + (12–14)% Sn на различном оборудовании
Параметры режима Свойства антифрикционного слоя
Установ-
ка или Угол на-
Напыляе- клона Дистан- Когезион- Кол-во
источник Плазмообразую- Напряже- Нагрузка Потенци-
мый мате- плазмен- ция на- ная проч- циклов до Коэффици-
питания, щий газ ние на ду- схватыва- ал корро-
риал ной пыления, ность, разруше- ент трения
плазмо- ге Uд, В ния, кН зии, мВ
трон струи, мм МПа ния, ×106
град.
УПУ-3Д,
АО20 Ar + 10 % N2 30 75 80 45 4,5** 3,0 0,05 12
ПП25
АО6+
УПУ-3Д,
(12–14) % Ar + 10 % N2 30 75 80 50 4,0*** 3,5 0,04 10
ПП25
Sn
УПУ-3Д,
АО20 Ar + 10 % N2 90 75 80 82 8,0** 3,0 0,05 12
ПП25
АО6+
УПУ-3Д,
(12–14) % Ar + 10 % N2 90 75 80 90 7,0*** 3,4 0,04 10
ПП25
Sn
АО20 АПР404* Аргон 90 180 120 100 10,0** 3,2 0,04 10
АО6+
(12–14) % АПР404* Аргон 90 180 120 107 9,0*** 3,6 0,035 8
Sn
АПР404,
АО20 Воздух 90 220 100 98 10,0** 3,3 0,045 12
С2В3
АО6+
АПР404,
(12–14) % Воздух 90 220 100 105 8,0*** 3,8 0,035 10
С2В3
Sn
*Плазмотрон многосекционный.
**Удельная нарузка 40 МПа, скорость скольжения 12,1 м/с.
***Удельная нарузка 50 МПа, скорость скольжения 12,1 м/с
400

Леонтьев Л Б и др Системное проектирование

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Леонтьев Л Б и др Системное проектирование

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Дальневосточный федеральный университет

Л.Б. Леонтьев, В.Е. Лелюхин,

Учебное электронное издание

РекомендованоДальневосточным региональным учебно-методическим центром

Редактор Н.С. Мун

Издание подготовлено редакционно-издательским отделом Инженерной школы ДВФУ

Дальневосточный федеральный университет

Изготовитель CD: Дальневосточный федеральный университет

7. ФОРМИРОВАНИЕ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

8. ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ НАДЕЖНОСТИ ВКЛАДЫШЕЙ

Проектирование технологических процессов является весьма непростой задачей, с

Рис. 1. Основные этапы жизненного цикла изделия

На этапах производства, эксплуатации и утилизации изделий применяются различные

Свойства надежности Показатели надежности

1. Вероятность безо тказной раб оты

Рис. 2. Основные свойства и показатели надежности

Однако надежность некоторых деталей и узлов машин, механизмов и оборудования сего-

Учитывая особую значимость темы проектирования технологических процессов изго-

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПРОБЛЕМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Рис. 3. Схема организации подготовки производства

Эта схема эффективно применялась в условиях плановой экономики, когда подготов-

1.2. Развитие теории разработки технологических процессов в России

1.2.1. Разработка технологических процессов

1.2.1.1. Разработка технологии

Рис. 4. Схема классификации деталей по А.П. Соколовскому

Класс является основой классификационного подразделения и представляет совокуп-

1.2.1.2. Использование групповых операций

Таким образом, групповая обработка деталей основана на объединении деталей в

1.2.1.3. Модульные технологии

Рис. 6. Классификация поверхностей детали

Согласно этой классификации все поверхности детали делятся на исполнительные и

1.3. Зарубежные подходы

За рубежом использование компьютерных технологий для планирования процесса за-

1.3.1. Вариативный подход

Рис. 7. Схема вариативного подхода [147]

По образу отечественных типовых технологических процессов здесь детали сегмен-

1.3.2. Генеративный подход

Рис. 8. Схема генеративного подхода [147]

По утверждению Юсри Юсофа и Камрана Латифа, генеративный подход устраняет не-

1.3.3. Попытки использования

1.4. Конструкторско-технологическая подготовка, её роль и значимость

Рис. 9. Общая схема производственного цикла

Показанная на рис. 9 модель производственного цикла наглядно отображает схему

Рис. 10. Общая схема функционирования предприятия

Здесь к схеме производственного цикла добавлены функции информационного обес-

1.5. Проблемы проектирования технологии обработки деталей

Прежде чем касаться общих принципов и задач проектирования технологических

2.1. Технологии обеспечения свойств материала детали

2.2. Классификация технологий получения

Рис. 11. Классификация технологий изготовления деталей

В соответствии с разработанной авторами классификацией предлагается все множест-

2.2.1. Технологии формования

Рис. 12. Деталь, полученная холодным формованием

2.2.2. Аддитивные технологии

Характерная особенность макроаддитивных технологий – то, что геометрическая

Рис. 14. Деталь, полученная 3D печатью (микроаддитивные технологии):

В конце 1990-х годов укоренился термин «быстрое прототипирование» (англ. Rapid

2.2.3. Субтрактивные технологии

Рис. 15. Сечение используемого и преобразованного в стружку материала

2.3. Концепция проектирования субтрактивных технологий

2.4. Основные задачи, решаемые при проектировании технологии

2.5.1. Элементы технологического процесса

2.5.2. Структура технологического процесса