УМК Диагности ремон монтаж

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕСИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИЙ И

УПРАВЛЕНИЯ им. К.Г. Разумовского
Институт «Управления и информатизации»
Кафедра «Пищевые машины»

«УТВЕРЖДАЮ»
Директор института
«Управления и информатизации»
д.т.н., профессор А.О. Харитонов
29.06.2012 г.
Учебно-методический комплекс дисциплины
Диагностик, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание

оборудование
Для специальностей:
260601 - «Машины и аппараты пищевых производств»

260602 - «Пищевая инженерия малых предприятий»
Квалификация: Инженер-механик
Форма обучения и срок подготовки:
- очная (5лет, полная программа подготовки)
- очная (3 года, сокращенная программа подготовки)
- очно-заочная (5 лет, полная программа подготовки)
- заочная (5.5 лет, полная программа подготовки)
- заочная (3 года, сокращенная программа подготовки)
Курс 4 курс
Москва 2012 год

1
Содержание
1. Рабочая учебная программа………………………………………………4
1.1. Цели изучения дисциплины………………………………………….….6
1.2. Содержание дисциплины…………………………………………….….7
2. Учебно-методическое обеспечение дисциплины………………………16
2.1. Методические указания по проведению лабораторных занятий…..16
2.2. Задания и методические указания по выполнению курсового
проекта..25
2.3. Методические указания по проведению самостоятельной
работы………………………………………………………………………41
2.4.Перечень основной и дополнительной
литературы……………………………………………………….………..42
2.5. Перечень средств, методов обучения и способов учебной
деятельности………………………………………………………………..42
2.6. Требования к уровню освоения программы и формы текущего
и промежуточного контроля знаний……………………………………….42
3. Учебно-практическое пособие……………………………………………43
4. Электронное учебно-методическое обеспечение
дисциплины………………..133
5. Материалы, устанавливающие содержание и порядок проведения
текущего и промежуточного контроля
знаний…………………………………..134
6. Материально-техническое обеспечение
дисциплины…………………..……..138
7. Инновационные методы обучения..................................................…….…….......... 138
8. Изменения и ежегодные
дополнение…………………………………………..146
2
УДК 664
Т 78
© Трунов В.А. Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание

оборудования. Рабочая программа, методические указания, контрольные
задания. М.: МГУТУ, 2012 г.
В рабочей программе кандидата технических наук, доцента Трунова

В.А. в кратком и систематическом виде изложено содержание курса
«Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание оборудования».
Особое внимание уделено рабочей программе дисциплины, списку
литературы и методическим указаниям по изучению курса.
Имеются задания на контрольную работу, выполняемую по
специализации, и методические указания по ее выполнению.
Рабочая программа, методические указания, контрольные задания

предназначены для студентов специальностей 260601 и 260602 всех форм
обучения.
Автор: к.т.н., доц. Трунов Владимир Александрович
Рецензент: д.п.н., проф. Самойленко Петр Иванович
© Московский государственный университет технологий и управления, 2012

109004, Москва, Земляной Вал, 73
3
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕСИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

УПРАВЛЕНИЯ им. К.Г. Разумовского
Институт «Управления и информатизации»
Кафедра «Пищевые машины»

«УТВЕРЖДАЮ»
Директор института
«Управления и информатизации»
д.т.н., профессор А.О. Харитонов
29.06.2012 г.
Рабочая программа дисциплины
Диагностик, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание

оборудование
Для специальностей:
260601 - «Машины и аппараты пищевых производств»

260602 - «Пищевая инженерия малых предприятий»
Квалификация: Инженер-механик
Форма обучения и срок подготовки:
- очная (5лет, полная программа подготовки)
- очная (3 года, сокращенная программа подготовки)
- очно-заочная (5 лет, полная программа подготовки)
- заочная (5.5 лет, полная программа подготовки)
- заочная (3 года, сокращенная программа подготовки)
Курс 4 курс
Москва 2012 год

4
УДК 664
Т 78
© Трунов В.А. Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание

оборудования. Рабочая программа, методические указания, контрольные
задания. М.: МГУТУ, 2012 г.
В рабочей программе кандидата технических наук, доцента Трунова

В.А. в кратком и систематическом виде изложено содержание курса
«Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание оборудования».
Особое внимание уделено рабочей программе дисциплины, списку
литературы и методическим указаниям по изучению курса.
Имеются задания на контрольную работу, выполняемую по
специализации, и методические указания по ее выполнению.
Рабочая программа, методические указания, контрольные задания

предназначены для студентов специальностей 260601 и 260602 всех форм
обучения.
Автор: к.т.н., доц. Трунов Владимир Александрович
Рецензент: д.п.н., проф. Самойленко Петр Иванович
© Московский государственный университет технологий и управления, 2012

109004, Москва, Земляной Вал, 73
5
СОДЕРЖАНИЕ
Введение……………………………………………………………………….….
….4
Цель и задачи
дисциплины………………………………………………………….4
Тематические
планы……………………………………………………………....…5
Содержание
дисциплины……………………………………………………………6
Список рекомендуемой
литературы………………………………………………10
6
Введение
Программой предмета «Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное

обслуживание оборудования» предусматривается изучение технических
основ и практических навыков по организации и технике монтажа, наладки
диагностике и ремонта оборудования предприятий пищевых производств.
Студентам факультета «Управления и информатизации» специальностей
260601 и 260602 дисциплина «Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное
обслуживание оборудования» изучается на 6-ом курсе полной формы
обучения и 4-ом курсе сокращенной формы обучения.
По данной дисциплине студенты прослушивают курс лекций и
выполняют лабораторную работу, выполняют контрольную работу и при
успешном ее выполнении сдают зачет.
Для изучения общего курса в соответствии с настоящей программой
учебным планом предусмотрено 16 (12 часов лекций), 6 часов лабораторная
работа.
Цели и задачи дисциплины
Целью изучения дисциплины является подготовка учащихся к

самостоятельной деятельности по монтажу, наладке и ремонту машин,
агрегатов и аппаратов предприятий пищевых производств, направленной на
повышение производительности труда, снижение производственных потерь,
снижению стоимости продукции.
При изложении материала необходимо знакомить учащихся с
современными достижениями в области техники, монтажа и наладки, а также
7
с вопросами диагностирования на передовых предприятиях и
специализированных организациях пищевых производств.
Для выполнения поставленной цели при прохождении рабочей
программы по дисциплине «Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное
обслуживание оборудования» ставятся следующие задачи:
- ознакомить студентов с передовыми методами организации и
проведения монтажа, демонтажа, наладки и ремонта основных видов
оборудования пищевых производств;
- осветить вопросы надежности, ремонтопригодности оборудования,
ремонтной базы, организации и проведения планово-предупредительного
ремонта на пищевых производствах;
- вооружить будущих специалистов необходимыми знаниями и умением
диагностирования, нахождение устранения причин неполадок в работе
основных видов оборудования;
- научить пользоваться справочниками и технической литературой и
составлять необходимую документацию при проведении монтажа,
диагностирования, наладки и ремонта оборудования.
ОРГАНИЗАЦИОННО-МЕТОДИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ПО ДИСЦИПЛИНЕ

объем в часах количество часов по
специальность
самостоятель-
по план плану количество

обучения
форма
курс
в том числе
ные
контр. р.
курс. пр.
ауд. час.
зачет
всего
всего
экз.
лаб. р.
пр. р.
лекц.
260601 6 заоч- 150 80 22 16 - 6 128 - 1 1 -

ная
260601 4с - \\ - 150 80 18 12 - 6 132 - 1 1 -
260602 6 - \\ - 90 52 20 10 - 10 70 - 1 1 -
260602 4с - \\ - 90 52 12 6 - 6 78 - 1 1 -
260602 4с очная 32/2 16 8 8 - - 1 - -
8
Тематический план аудиторных занятий по дисциплине «Диагностика,
ремонт, монтаж, сервисное обслуживание оборудования» для студентов 6
полного и 4 сокращенного курсов обучения специальностей 260601 и 260602
№ Тема кол-во часов
6 курс 4с курс
лекц. лаб. р. лекц. лаб. р.
1 Введение. Цели и задачи дисциплины. 1 - 1 -
Влияние качества проведения
монтажных, наладочных и ремонтных
работ на показатели работы
предприятий
2 Организационная и технологическая 2 - 1 -
подготовка монтажа
3 Организация и технология монтажа 2 - 2 -
оборудования
4 Монтаж типовых узлов механизмов, 2 - 1 -
трубопроводов, воздуховодов.
Электромонтажные работы.
5 Монтаж основных видов 2 - 2 -
технологического оборудования.
6 Основные сведения о пуско- 2 - 1 -
наладочных работах
7 Диагностирование технологического 1 3 2 3
8 Организация и технология ремонта 2 3 1 3
9 Ремонт технологического 2 - 1 -
ИТОГО: 16 6 12 6
9
Тематический план аудиторных занятий по дисциплине «Диагностика,
ремонт, монтаж, сервисное обслуживание оборудования» для студентов 4
сокращенного курса дневной формы обучения специальности 260602
№ Тема кол-во часов
4с курс
лекц. лаб. р. прак.р.
1 Введение. Цели и задачи дисциплины. 1 - -
Влияние качества проведения монтажных,
наладочных и ремонтных работ на показатели
работы предприятий
2 Организационная и технологическая 2 - -
подготовка монтажа
3 Организация и технология монтажа 2 - -
4 Монтаж типовых узлов механизмов, 2 - -
трубопроводов, воздуховодов.
Электромонтажные работы.
5 Монтаж основных видов технологического 2 - -
оборудования.
6 Основные сведения о пуско-наладочных 2 - -
работах
7 Диагностирование технологического 1 4 4
8 Организация и технология ремонта 2 4 -
9 Ремонт технологического оборудования 2 - 4
ИТОГО: 16 8 8
Содержание дисциплины
1. Цели и задачи дисциплины и ее содержание.

2. Влияние качества проведения монтажных и наладочных
работ, диагностирования и ремонтных работ на качество
выпускаемой продукции и экономические показатели предприятия.
10
Тема 1.
Организация проведения монтажных работ.
Организационная и технологическая подготовка монтажа.

Техническая документация на монтажные работы. Способы проведения
монтажных работ. Разборка проекта производства монтажных работ (ППР).
Методы проведения монтажных работ: последовательный, совмещенный,
крупноблочный, поточный, поточно-совмещенный.
Содержание и составление комплексного календарного плана (графика)
и сетевых графиков проведения монтажных работ.
Материально-технические средства для производства монтажных работ.
Литература: [1,c.31-138]; [2, c. 25-56,92-134]; [6, c. 209-218]; [8, c.7-39];

[9, c. 20-45]; [10, c. 124-161]; [12, c. 180-190].
Тема 2.
Организация и технология монтажа оборудования.
Методы монтажа оборудования, конструкций и коммуникаций.

Технология монтажа оборудования. Порядок ведения плоскостных и
пространственных разметочных работ. Монтажно-сборочные и сварочные
работы.
Установка, выверка и крепление оборудования и конструкций.
Испытание смонтированного оборудования. Пуско-наладочные работы,
испытание и комплексное опробование основного и вспомогательного
11
Литература: [1, c. 139-167]; [2, c. 135-143]; [6, c. 219-244]; [8, c. 22-24];
[9, c. 45-91]; [10, c. 162-179]; [12, c. 191-204]; [14, c. 97-145].
Тема 3.
Монтаж типовых узлов механизмов.
Монтаж подшипников, опор, валов и муфт. Сопряжение рабочих

поверхностей дисков, кулачков, зубьев. Монтаж ременных, цепных и
зубчатых передач. Выверка вертикальности, перпендикулярности,
параллельности валов и осей. Проверка радиального и торцевого биения.
Монтаж трубопроводов, воздуховодов. Электромонтажные работы.
Литература: [1, c. 146-154]; [2, c.135-143]; [6, c. 244-284]; [11, c.300-

380]; [15]; [4].
Тема 4.
Монтаж основных видов технологического оборудования.
Насосы и насосные агрегаты, компрессоры, воздуховоды, вентиляторы,

редукторы и вариаторы скоростей.
Монтаж транспортных устройств, оборудование для мойки,
измельчения, сортирования и смешивания, варочных, выпарных и
теплообменных аппаратов.
Монтаж сушилок и печей, сепараторов, солодосушилки, а также
металлоконструкций и вспомогательного оборудования.
Литература: [1, c. 167-225]; [2, c. 144-285]; [6, c. 284-337]; [8, c. 54-75];

[9, c. 91-148]; [10, c. 180-216]; [12, c. 204-259]; [4].
12
Тема 5.
Основные сведения о пуско-наладочных работах.
Основные этапы пуско-наладочных работ. Состав и объем пуско-

наладочных работ.
Ревизия технологического оборудования: частичная разработка и сборка
машины с регулировкой зазоров, смазка всех трущихся частей, ревизия
запорно-регулирующей арматуры.
Испытание по холостому ходу. Испытание технологических
трубопроводов на воде, воздухе и инертной среде. Особенности наладки
основных видов технологического оборудования. Пуск, испытания и
регулировка под нагрузкой. Техника безопасности при выполнении пуско-
наладочных работ.
Литература: [1, c. 256-295]; [2, c. 144-297]; [6, c. 337-347]; [8, c. 76-109];

[9, c. 149-152]; [4].
Тема 6.
Диагностирование технологического оборудования.
Надежность оборудования. Термины и определения. Классификация

отказов, причины отказов.
Эксплуатационно-технические причины неисправностей и дефектов
оборудования: некачественное изготовление, дефекты монтажа, ремонтных и
пуско-наладочных работ, неудовлетворительное эксплуатационно-
техническое обслуживание.
13
Износ оборудования и его предупреждение. Эксплуатационно-
технические причины неисправностей и дефектов оборудования.
Техническое диагностирование оборудования. Понятия и цели
технической диагностики. Основные диагностические признаки. Визуальное
и инструментальное диагностирование. Оптимальная последовательность
диагностирования. Тепловые виброакустические, функциональные методы
диагностирования.
Литература: [1, c. 312-318]; [5, c. 5-56]; [8, c. 122-126]; [9, c. 153-161];

[10, c. 10-19]; [13, c. 43-54].
Тема 7.
Организация и технология ремонта оборудования.
Единая система планово-предупредительного ремонта. Сущность

системы ППР. Расчет количества ремонтов и простоя оборудования.
Обеспечение запасными деталями. Межремонтное обслуживание.
Текущий, средний и капитальный ремонты. Ремонтно-механические
мастерские, их функции и структура. Организация ремонтной службы на
предприятиях.
Виды, способы и средства ремонта. Этапы ремонтных работ.
Методы и способы восстановления и ремонта деталей и сборочных
единиц, оборудования. Контроль, сборка и приемка оборудования после
ремонта.
Литература: [1, c. 296-326]; [5, c. 111-173]; [6, c. 68-163]; [7, c. 46-157];

[8, c. 126-160]; [9, c. 161-208]; [10, c. 21-53, 55-92]; [13, c. 6-209].
14
Тема 8.
Ремонт технологического оборудования.
Технология ремонта основных деталей и узлов технологических машин.

Технология ремонтно-восстановительных работ основного технологического
оборудования: оборудование для измельчения, сортирования обработки
материалов давлением: для осаждения, фильтрации перемешивания и
смешивания материалов: теплообменные аппараты, печи и сушилки; машины
для фасовки; разлива и упаковки; транспортные устройства; насосное
оборудование.
Технология ремонта трубопроводов и арматуры.
Литература: [1, c. 327-344]; [5, c. 174-210]; [6, c. 164-208]; [8, c. 161-

275]; [10, c. 94-121]; [13, c. 122-229]; [4].
Список рекомендуемой литературы

По курсу «Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание
оборудования».
Основная литература
1. Гальперин Д.М., Миловидов Г.В. Технология
монтажа, наладки и ремонта оборудования пищевых производств.
– М.: Агропромиздат, 1990, 399 с. (Учебники и учебные пособия
для студентов высших учебных заведений).
2. Гальперин Д.М., Монтаж и наладка технологического
оборудования предприятий пищевой промышленности.
Справочник. – М.: Агропромиздат, 1988, 320 с.
3. Батищев А.Н.. Чижикова Т.В., Голубев И.Г., Спицин
И.А., Юдин В.М. Монтаж, эксплуатация и ремонт
15
технологического оборудования перерабатывающих отраслей
АПК / Справочник. М.: Информагротех, 1997, 228 с.
4. Бурцев С.И., Блинов А.В., Востров Б.С. идр. Монтаж,
эксплуатация и сервис систем вентиляции и кондиционирования
воздуха. Санкт-Петербург. Издательство Профессия, 2005, стр.
376.
Дополнительная литература
5. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. Технология
ремонта машин и оборудования. – М.: Агропромиздат, 1986, 274
с.: ил. (Учебники и учебные пособия для высших учебных
заведений).
6. Зайцев Н.В, Ремонт и монтаж оборудования
предприятий пищевой промышленности. – М.: Пищевая
промышленность, 1972, 251 с.: ил.
7. Иванов К.А. Организация ремонта технологического
оборудования мясокомбинатов. – М.: Агропромиздат, 1991, 223
с.: ил.
8. Илюхин В.В. Монтаж, наладка и ремонт
оборудования предприятий мясной промышленности. Учебник
для техникума. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984,
263 с.
9. Котляр Л.И. Основы монтажа, эксплуатации и
ремонта технологического оборудования, М.: Колос, 1977, 272 с.
10. Красов Б.В. Ремонт и монтаж оборудования
предприятий молочной промышленности. – М.: Легкая и пищевая
промышленность. 1982, 240 с.
11. Монтаж технологического оборудования / под ред.
В.З. Маршева/, М.: Стройиздат, 1983, 584 с.
16
12. Тартаковский М.А., Царев А.Г. Ремонт и монтаж
оборудования – изд. 2-е доп. и перер. – М.: Агропромизат, 1987,
264 с.
13. Справочник по ремонту оборудования пищевых
производств / В.К. Супрунчук, И.Н. Житник, В.А. Точкова и др. –
К.: Техника, 1984, 224 с., ил.
14. Никитин Н.В., Гаршин Ю.Ф., Меллер С.Х. Краткий
справочник монтажника и ремонтника. М.:
ЭНЕРГОАТОМИЗДАТ, 1990 , 192 с.: ил.
15. Гайдамак К.М. Монтаж оборудования общего
назначения и технологических трубопроводов: Учебник. – М. :
Высш. Школа, 1981. – 222 стр.
2.Учебно-методическое обеспечение дисциплины:
2.1 Методические указания по проведению лабораторных занятий
ВВЕДЕНИЕ
Лабораторные работы проводят в соответствии с учебным планом и
расширением учебных занятий. Перед началом студентам сообщают темы
лабораторных работ и последовательность их выполнения.
На первом занятии со студентами проводят инструктаж по технике
безопасности и о правилах поведения в лабораториях и основных
требованиях при работе на отдельных стендах.
Для получения максимального эффекта от лабораторных занятий
выполнение каждой работы поручается бригаде состоящей из 3 – 4
студентов.
17
Студенты заранее готовятся к выполнению лабораторных занятий. В
процессе подготовки изучают теоретический раздел курса по каждому виду
оборудования, предусмотренному в лабораторных занятиях. Рекомендуется
использовать материал лекции, учебники и другую учебно-методическую
литературу.
Работу студента выполняют в строгом соответствии с методическими
указаниями. Каждая лабораторная работа оформляется протоколом.
На лабораторных занятиях целесообразно использовать схемы и
плакаты, поясняющие принцип действия оборудования. Кроме того, можно
использовать отдельные узлы и детали машин. Показ учебных видео- и
кинофильмов даст дополнительную информацию об отсутствующих в
лаборатории видах оборудования, разновидности конструкций, правилах
эксплуатации и приемах безопасной работы.
В лаборатории должна быть общая инструкция по правилам безопасной
работы, а на каждом стенде индивидуальная.
ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ
Научить студентов навыкам практического приложения

фундаментальных и инженерных знаний в вопросах проектирования,
ремонта, монтажа и эксплуатации машин и аппаратов пищевых производств.
Привить им теоретические и экспериментальные навыки в монтаже, наладке,
пуске и ремонте технологического оборудования с целью получения опыта,
направленного на улучшение работы этого оборудования. Это особенно
важно в период подготовки к выполнению дипломного проекта –
18
завершающей учебной работе по формированию будущего специалиста и
работы на производстве.
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ
Выполнению лабораторной работы по курсу «Диагностика, ремонт,

монтаж, сервисное обслуживание оборудования» предшествуют лекции и
самостоятельное изучение по программе соответствующих разделов курса.
Лабораторные занятия проводятся в лаборатории института.
Группа студентов состоит из 12 – 15 человек. При этом группа может
делиться соответственно на подгруппы, каждая из которых выполняет
последовательно свою работу. Студент знакомится с конструкцией насоса,
производит его разборку, замеряет размеры вала, определяет дефекты вала,
составляет карту ремонта, вычерчивает ремонтный чертеж вала. Определяет
и изучает методы восстановления вала.
Производит сборку и опробывание насоса после сборки.
Занятия с группой проводят преподаватель и лаборант (или учебный
мастер). Преподаватель объясняет содержание каждой работы, порядок ее
проведения, перечень измеряемых параметров и методы их измерения,
обработку данных и оформление полученных результатов, выдает задания на
каждую работу каждой подгруппе.
Лаборант проводит инструктаж по охране труда и правилам техники
безопасности, и студенты расписываются в соответствующем журнале.
Следит за правильным оформлением документации. Для каждой подгруппы
объясняет методы работы на экспериментальных установках и с
19
измерительной аппаратурой. Наблюдает за ходом выполнения работ и
сохранностью материальной части.
После отработки лабораторных занятий студенты составляют отчет и
предъявляют его преподавателю для проверки.
КОНТРОЛЬ ЗА ПРОВЕДЕНИЕМ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ
Посещаемость и продолжительность лабораторных работ отмечаются в

журнале. Студенты, отработавшие все работы, оформляют по ним отчет,
который в конце проведения занятий защищается у преподавателя и
визируется, а затем представляется на зачете по курсу вместе с
контрольными работами. Преподаватель вправе на зачете в качестве
дополнительного вопроса задать вопрос по материалам лабораторных работ.
СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ
Примерное содержание отчета по лабораторной работе:

1. Название работы.
2. Общие теоретические сведения.
3. Практическое значение работы.
4. Описание объекта исследования.
5. Эскизное вычерчивание вала центробежного насоса.
6. Номенклатура измерительных устройств.
20
7. Получение задания на ремонт вала каждым
студентом.
8. Вычерчивание эскизов ремонтируемой части вала, заготовок, колец и
др. для подготовки вала к восстановлению.
9. Заключение.
Допускается вводить новые разделы необходимые для выполнения тех

или иных лабораторных работ.
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА
«Разборка и осмотр центробежного насоса. Выявление характера и
степени износа деталей и определение мероприятий по восстановлению
деталей. Определение степени и вида износа вала, его восстановление».
Цель работы:
Закрепление знаний по разделам «Организация и технология ремонта
оборудования» и ремонт технологического оборудования.
21
(Продолжительность: спец. 260601 6 ПФО и 4 СФО – 6 часов; спец. 260602 6
ПФО – 10 часов, 4 СФО – 6 часов, 4 очная СФО – 8 часов).
Теоретическая часть:
– Ознакомиться с требованиями к насосам пищевым и конструкцией
насоса 2К-6.
– Изучение быстроизнашивающихся узлов насоса.
– Ознакомиться с системой планово-предупредительного ремонта.
Порядок выполнения работы и описание лабораторной установки:

Количественная оценка изнашивания сопряженных деталей.
Определение степени и вида износа вала. Восстановление шейки вала до
номинального размера одним из способов.
В центробежных консольных насосах типа К, быстроходными (n = 2900
об/мин), износу подвергаются вал, подшипники, корпуса подшипников,
полумуфты, втулка, набивка сальника и рабочее колесо [1, с. 341–343].
Система ППР предусматривает:

1. Межремонтное техническое обслуживание ТО.
2. Малый или текущий ремонт (М).
3. Средний ремонт (С).
4. Капитальный ремонт (К).
[4, с. 21–23].
– Осуществить разборку насоса на узлы и детали.
С порядком и правилами разборки следует ознакомиться по литературе:
[2, с. 79–86]; [1, с. 331–332]; [3, с. 34–36]; [4, с. 55–56].
– Ремонтные работы.
Рабочее колесо восстанавливают и балансируют. Для восстановления
изношенного отверстия производится их растачивание и гильзование.
Корпус насоса ремонтируется шабрением, подшипники заменяют,
шпонки, втулку и набивку сальника заменяют, полумуфту восстанавливают
или заменяют [6, с. 144–145]; [4, с. 81–82].
Восстановление вала.
22
Вал изнашивается в результате перегрузок, заеданий, естественного
трения, отсутствия или низкого качества смазки, а также попадания на
поверхность трения абразивных частиц.
Характерными видами износа и дефектов являются изгиб вала, износ его
шеек, шпоночных канавок, смятие резьбы и центровых отверстий.
В отдельных случаях могут образоваться трещины и произойти поломка
вала.
– Вычерчивается чертеж детали вала.
Под руководством преподавателя каждому студенту задается
индивидуально вид дефекта вала, характер, степень износа (вал с изгибом;
износ шейки валов, посадочных мест под подшипники, шпоночные пазы,
срыв резьбы).
Поломанные валы ремонтируют с помощью вставок-компенсатора [2, с.
104–106].
Студенты выполняют ряд эскизов ремонтируемых участков вала с
указанием размеров, чистоты поверхности, допусков и посадок,
необходимых для получения восстановленной поверхности вала.
– После окончания ремонта производится сборка насоса.
Насос собирают с последовательности, обратной разборке.
Пробный пуск насоса производят вхолостую, а затем под нагрузкой. При
пробном пуске должны быть проведены работа подшипника и сальников,
отсутствует ли вибрация, создаваемая насосом, напор и пр.
При отсутствии дефектов насос может быть допущен к эксплуатации [1,
с. 341–342]; [2, с. 202–203].
Вопросы для самопроверки:

1. Когда производится ремонт оборудования?
2. Что такое система планово-предупредительного ремонта?
3. Какие операции производят в процессе капитального ремонта?
4. Как производится разгрузка и маркировка деталей?
23
5. Как производится сборка, смазка и опробование машины после
ремонта?
2.2. Задания и методические указания по выполнению курсового проекта

Задания на курсовой проект
Задание на контрольную работу

По дисциплине «Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание
Программой предусмотрена контрольная работа, цель которой проверка
усвоения теоретического и практического материала дисциплины уровня
самостоятельной работы учащихся.
Выбор варианта производится в соответствии со своей специализацией
(см. таблицу) и последней цифре шифра студента.
При выбранной теме дипломного проекта, целесообразно выполнять по
практикуемой установке (машине).
В контрольной работе необходимо вычертить установочный чертеж
монтируемой машины (устройства, аппарата), описать конструкцию,
привести технические параметры.
По техническим параметрам монтируемого оборудования подобрать
способ перемещения и подъема монтируемого оборудования,
приспособления и инструменты для монтажных и такелажных работ [2, c. 92-
121, 165-178]; [3, c. 74-81]; [4, c. 32-90].
При использовании погрузчиков привести его расчет, выполнить
рисунок и подобрать марку погрузчика [10, c. 160-161]; [6, c. 53-54].
Произвести расчет строп и выбрать их по справочнику. Дать схему
монтажа машины. Вычертить схему строповки машины (или одной секции
установки) [2, c. 104-107, 179-237]; [3, c. 16-27]; [14, c. 20-25].
Определить размеры фундамента под машину расчетным путем.
Вычертить план фундамента с колодцами для болтов с приведением
основных размеров. Показать рисунком метод крепления машины к
фундаменту [6, c. 72-80]; [10, c. 136-144]; [2, c. 139-140].
Таблица 1.
Номер
Вариант по вариант по Специальное задание (тема) литература
специализации посл.
Цифре
шифра
Хлебопекарная 1, 2, 3 Печь хлебопекарная каркасная [1,c. 204-211]
промышленность [2,c. 185-196]
4, 5,6 Печь туннельного типа А2-ХПЯ-25 [1,c. 204-211]
[2,c. 185-196]
7,8 Силос для муки (вместимость 10 и [6,c. 303-306]
24
20м3) [1,c. 231-235]
[2,c. 289-292]
9,10 Производственные бункера для муки [1,c. 231-235]
(вместимость 10 и 15м3) [2,c. 286-292]
Сахарная 1, 2, 3 Диффузионная установка [1,c. 190-195]
4, 5,6 Автомобилеразгрузчик [12,c. 221-223]
7,8 Ленточный транспортер [1,c. 174-180]
9,10 Цепной транспортер [1,c. 174-180]
Кондитерская 1, 2, 3 Винтовой конвейер (шнек) [1,c. 336-341]
4, 5,6 Технологический трубопровод [1,c. 235-255]
[2,c. 244-270]
7,8 Бисквитная газовая печь А2-ШБГ [1,c. 208-209]
9,10 Пневмотранспорт [1,c. 161-164]
[12,c. 257-259]
Масложировая 1, 2, 3 Маслоотжимной агрегат МПЖ-68 [1,c. 195-196]
промышленность [2,c. 221]
Экстрактор МЭЗ-1 [2,c. 222-227]
4, 5,6,7, Маслоэкстракционная установка [1,c. 196-202]
8,9,10 МЭЗ-350 [2,c. 221-222]
Консервная 1, 2, 3 Корпус сгустителей вакуум-выпарной [2,c. 214-216]
промышленность станции
4, 5,6 Вагоноразгрузчик [12,c. 223-226]
7,8 Паромаслянная печь АПМП-1 [1,c. 209-210]
9,10 Сушилка Г4-КСК-15 [2,c. 218-220]
Бродильная 1,2, Котел сусловарочный ВКС-3 [2,c. 231-237]
промышленность 3,4, Котел сусловарочный ВКС-5
5,6 Чан фильтрационный ВФЧ-3
7,8 Чан фильтрационный ВФЧ-5
9,10 Сепаратор ВПО [1,c. 183-185]

[2,c. 175-178]
[10,c. 180-184]
Винодельческая 1,2, Машина бутылкомоечная Т1-АМЕ-6 [1,c. 180-182]
промышленность 3,4, Машина бутылкомоечная Т1-АММ-6 [10,c. 195-196]
5,6 Машина бутылкомоечная БЗ-ВМД-6
7,8 Насосы и насосные агрегаты [6,c. 321-324]
[1,c. 167-168]
[2,c. 144-146]
9,10 Цепные конвейера для ящиков и [2,c. 156-161]
бутылок [10,c. 197-200]
Элеваторы, 1, 2, 3 Установка пневматического [2,c. 161-164]
мукомольно- транспорта [9,c. 123-127]
крупяные и 4, 5,6 Сепаратор А1-БЦС-100 [12,c. 226-228]
комбикормовы [9,c. 94-96]
заводы 7,8 Вальцовый станок А1-БЗН [12,c. 230-233]
[9,c. 100-103]
9,10 Рассев [12,c. 233-238]
[9,c. 97-100]
25
Перечислить техническую документацию, необходимую для монтажа
оборудования (пользование паспортами и данными каталогов).
Описать порядок пуско-наладочных работ. Указать неисправности и
способы их устранения, а также способы перенаделки.
Методические указания по выполнению

контрольной работы
К контрольной работе студенту следует приступать толь после

тщательной переработки и усвоения материала соответствующей темы
рабочей программы.
Для выполнения контрольной работы необходимо знание конструкций
оборудования и технологии соответствующего производства.
2.3. Методические указания по организации самостоятельной работы

Методические указания
по самостоятельной работе студентов
В вводной части курса необходимо уяснить:
- основные задачи, ставящиеся при монтаже и наладке, а также ремонте
технологического оборудования;
- диагностирование и его основные методы;
- единую систему планово-предупредительного ремонта.
Изучив основы теории, необходимо ознакомиться с технологией
монтажа, наладки и ремонта технологического оборудования.
Для лучшего освоения курса студентам при изучении монтажа
технологического оборудования сначала целесообразно изучить технологию
доставки оборудования к месту монтажа, затем способы разконсервации и
узловой сборки, крепления станины к полу, а затем изучить способы пуска и
наладки.
При изучении раздела диагностирования необходимо ознакомиться с
терминами и определениями, затем с инструментом и оборудованием, с
помощью которого производят диагностирование.
При изучении раздела ремонта следует начать ознакомление с видов,
способов и средств ремонта. Ознакомиться с методами и способами ремонта
деталей и сборочных единиц.
26
После чего следует приступить к изучению ремонта основного
По каждому виду оборудования необходимо знание требований по
наладке, эксплуатации машин, уходе за ними, охраны труда и технике
безопасности.
С целью предварительного ознакомления с основами «Монтажа,
диагностики и ремонта оборудования предприятий пищевых производств»
до приезда на экзаменационную сессию рекомендуется побывать по месту
жительства или в ближайшем городе на строящемся предприятии пищевых
производств, также познакомится с методами и способами ремонта
оборудования на предприятии своей специализации.
2.4. Перечень основной и дополнительной литературы:

Список рекомендуемой литературы
Основная литература
1. Гальперин Д.М., Миловидов Г.В. Технология монтажа, наладки и
ремонта оборудования пищевых производств. – М.:
Агропромиздат, 1990, 399 с. (Учебники и учебные пособия для
студентов высших учебных заведений).
2. Гальперин Д.М., Монтаж и наладка технологического
оборудования предприятий пищевой промышленности.
Справочник. – М.: Агропромиздат, 1988, 320 с.
3. Батищев А.Н.. Чижикова Т.В., Голубев И.Г., Спицин
И.А., Юдин В.М. Монтаж, эксплуатация и ремонт
технологического оборудования перерабатывающих отраслей
АПК / Справочник. М.: Информагротех, 1997, 228 с.
4. Бурцев С.И., Блинов А.В., Востров Б.С. идр. Монтаж,
эксплуатация и сервис систем вентиляции и кондиционирования
воздуха. Санкт-Петербург. Издательство Профессия, 2005, стр.
376.
27
Дополнительная литература
5. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. Технология
ремонта машин и оборудования. – М.: Агропромиздат, 1986, 274
с.: ил. (Учебники и учебные пособия для высших учебных
заведений).
6. Зайцев Н.В, Ремонт и монтаж оборудования
предприятий пищевой промышленности. – М.: Пищевая
промышленность, 1972, 251 с.: ил.
7. Иванов К.А. Организация ремонта технологического
оборудования мясокомбинатов. – М.: Агропромиздат, 1991, 223
с.: ил.
8. Илюхин В.В. Монтаж, наладка и ремонт
оборудования предприятий мясной промышленности. Учебник
для техникума. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984,
263 с.
9. Котляр Л.И. Основы монтажа, эксплуатации и
ремонта технологического оборудования, М.: Колос, 1977, 272 с.
10. Красов Б.В. Ремонт и монтаж оборудования
предприятий молочной промышленности. – М.: Легкая и пищевая
промышленность. 1982, 240 с.
11. Монтаж технологического оборудования / под ред.
В.З. Маршева/, М.: Стройиздат, 1983, 584 с.
12. Тартаковский М.А., Царев А.Г. Ремонт и монтаж
оборудования – изд. 2-е доп. и перер. – М.: Агропромизат, 1987,
264 с.
13. Справочник по ремонту оборудования пищевых
производств / В.К. Супрунчук, И.Н. Житник, В.А. Точкова и др. –
К.: Техника, 1984, 224 с., ил.
28
14. Никитин Н.В., Гаршин Ю.Ф., Меллер С.Х. Краткий
справочник монтажника и ремонтника. М.:
ЭНЕРГОАТОМИЗДАТ, 1990 , 192 с.: ил.
15. Гайдамак К.М. Монтаж оборудования общего
назначения и технологических трубопроводов: Учебник. – М. :
Высш. Школа, 1981. – 222 стр.
2.5. Перечень средств, методов обучения и способов учебной

деятельности
- тесты;
- деловые игры;
- компьютерные программы;
2.6. Требования к уровню освоения программы и формы текущего и

промежуточного контроля знаний
Требуемый уровень усвоения учебной программы – не менее 70% от
базовой программы.
Формы текущего и промежуточного контроля знаний:
- написание рефератов,
- доклады, подготовленные студентами по основным темам курса,
- решение задач по пройденным темам курса у доски,
- тестовые задания,
- зачетные вопросы,
- экзаменационные билеты.
3. Учебно-практическое пособие
Введение
29
Настоящее учебно-практическое пособие по дисциплине «Диагностика,
ремонт, монтаж, сервисное обслуживание оборудование», предназначенное
для студентов специальности 1706, имеет своей целью изучение основ
монтажа оборудования на предприятиях пищевой промышленности, его
наладки, диагностики и ремонта.
Программой предмета «Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное
обслуживание оборудования» предусматривается изучение технических
основ и практических навыков по организации и технике монтажа, наладки,
диагностике и ремонта оборудования предприятиях пищевых производств.
Цель и задачи дисциплины

Целью изучения дисциплины является подготовка учащихся к
самостоятельной деятельности по монтажу, наладке и ремонту машин,
агрегатов и аппаратов предприятий пищевых производств, направленной на
повышение производительности труда, снижение производственных потерь,
снижению стоимости продукции.
При изложении материала, необходимо знакомить учащихся с
современными достижениями в области техники, монтажа и наладки, а также
с вопросами диагностирования на передовых предприятиях и
специализированных организациях пищевых производств.
Для выполнения поставленной цели при прохождении рабочей
программы по дисциплине «Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное
обслуживание оборудования» ставятся следующие задачи:
- ознакомить студентов с передовыми методами организации и проведения
монтажа, демонтажа, наладки и ремонта основных видов оборудования
пищевых производств;
- осветить вопросы надежности, ремонтопригодности оборудования,
ремонтной базы, организации и проведения планово-предупредительного
ремонта на пищевых производствах;
- вооружить будущих специалистов необходимыми знаниями и умением
диагностирования, нахождение устранения причин неполадок;
30
- научить пользоваться справочниками и технической литературой и
составлять необходимую документацию при проведении монтажа,
диагностирования, наладки и ремонта оборудования.
Тема 1. Организация проведения монтажных работ
1.1. Организационная и технологическая подготовка монтажа

Технологическая документация на монтажные работы. Способы
проведения монтажных работ. Разработка проекта производства монтажных
работ: последовательный, совмещенный, крупноблочный, поточный,
поточно-совмещенный крупноблочный, поточный, поточно-совмещенный.
Содержание и составление комплексного календарного плана (графика)
и сетевых графиков проведения монтажных работ.
1.2. Материально-технические средства для производства
монтажных работ
Литература: [1, с. 31-138]; [2, с. 25-56, 92-1334]; [4, с. 209-218]; [6, с.
7-39; [7, с. 20-45]; [8, с. 124-161; [10, с. 180-190].
1.1. В машиностроении для пищевой промышленности планируется

осуществить работы по созданию и производству комплексов и систем
машин, обеспечивающих переход к полной механизации и автоматизации
производственных процессов, значительно увеличить производство
автоматических линий для фасовки сыпучих пищевых продуктов, расширить
выпуск высокоэффективных машин и оборудования, оснащенных
роботизированными устройствами и микропроцессорами.
Монтаж и наладка технологического оборудования, поточно-
механизированных линий и установок пищевых производств сложны и
трудоемки. Соблюдение технологических правил монтажа, наладки и
ремонта оборудования, конструкций и коммуникаций в решающей степени
предопределяет их эффективную и безопасную эксплуатацию.
31
Монтаж (от французского слова montage – подъем, установка и сборка)
следует за этапом изготовления оборудования и цепи создания активной
части основных фондов объединений (предприятий).
Монтаж технологического оборудования, связанных с ним опорных и
обслуживающих металлоконструкций и трубопроводов, транспортирующих
сырье, пар, воду, сжатый воздух, хладоагенты (хладоносители),
полуфабрика-ты, готовую продукцию и др., составляет комплекс
механомонтажных работ.
Рабочий проект и проект на новое строительство, расширение и
реконструкцию действующих предприятий, зданий и сооружений состоит из
следующих разделов: общая пояснительная записка; генеральный план и
транспорт; технологические решения; научная организация труда рабочих и
служащих; управление предприятием; строительные решения; организация
строительства; охрана окружающей природной среды; сметная
документация; паспорт рабочего проекта.
В состав рабочей документации для строительства (реконструкции,
технического перевооружения) предприятия входят:
- рабочие чертежи и схемы;
- сметная документация;
- ведомости и сводные ведомости потребности в материалах.
Способы производства монтажных работ различают следующие:
хозяйственный, порядочный и субподрядный [1].
Проект производства монтажных работ (ППР) – разрабатывает
строительно-монтажная организация.
Проект организации монтажа включает:
- календарные планы работ по монтажу в целом, а также отдельных
объектов и видов оборудования;
- план площади монтажа;
- методы работ и их механизация;
- технологические схемы процессов монтажа оборудования в планах и
разрезах;
32
- потребность в подъемно-транспортном оборудовании,
приспособлениях, подмостках и инструментах для механизации монтажных
работ;
- схемы совмещения монтажных работ со строительными и специально
монтажными.
Проект организации монтажа должен, кроме того, содержать монтажные
чертежи для установки оборудования, состоящие из следующих элементов.
1. Планы и разрезы цехов с размещением монтируемого оборудования.
В этих чертежах показывается все технологическое и вспомогательное
оборудование в соответствии с технологической схемой производства и его
расположение по отношению к стенам, колоннами и полу при помощи двух
координат, указывающих расстояние до главных осей машин или аппарата
или до их контуров.
Планы и разрезы цехов выполняют в масштабе 1: 25, 1: 50, 1: 100.
2. Установочные чертежи отдельных машин и аппаратов в необходимых
проекциях, выполняемые в зависимости от размеров оборудования в
масштабе 1: 10 или 1: 25. В этих чертежах указывают точные размеры
машины, фундамента и привода, расстояния между осями шкивов, а также
центры фундаментных болтов и размеры отверстий для них.
3. Монтажные схемы трубопроводов и электропроводки. Схемы
трубопроводов выполняют иногда для наглядности в аксонометрии, обычно
отдельно по каждому виду проводки (паропровод, горячий и холодный
водопровод, конденсатопровод, канализация) (рис. 3, с. 7 [4]).
4. Спецификация оборудования и монтажных материалов (трубы,
соединительные части к ним, кабель, скобы, болты, гайки, изоляционные
материалы и т.п.). В спецификации должны быть указаны техническая
характеристика оборудования и материалов и их количество.
5. Сметы на производство монтажных работ. В состав ППР входят
сетевые или линейные графики, разработанные с учетом норм
продолжительности строительства и сроков монтажа по этапам или
пусковому комплексу.
33
Подготовительный период:
а) ознакомление с документацией;
б) устройство складов и навесов для хранения оборудования, материалов
и инструментов и порядок для сборки узлов или машин;
в) устройство монтажных подъемов;
г) устройство временных мастерских;
д) подводка энергоснабжения к монтажной площадке;
е) разработка календарных планов монтажа.
После устройства складов, навесов, площадок, временных мастерских и
организации монтажной площадки производятся следующие работы:
а) приемка оборудования и организация его хранения;
б) приемка строительных работ и разметочные работы;
в) распаковка оборудования, общий просмотр его и проверка
комплектности;
г) разработка и сборка оборудования с расконсервацией.
Приемка и хранение оборудования. Приемка оборудования,
поступающего на монтаж, производится комиссией заказчика с
привлечением подрядчика. При этом оборудование частично или полностью
распаковывают и проверяют его комплектность по спецификации. Приемка
оборудования оформляется актом. В случае наличия каких-либо
повреждений или дефектов составляется рекламация, которая затем
предъявляется заводу-поставщику.
Оборудования, предназначенное для монтажа, должно храниться в
запираемом помещении, отвечающем от требованиям пожарной охраны.
Оборудование, хранимое на складе, устанавливают на деревянные подкладки
или укладывают на стеллажи и размещают на складе с учетом очередности
его передачи на монтаж.
Оборудование, находящееся на хранении, должно систематически
контролироваться с точки зрения его состояния и соблюдения правил
хранения.
34
1.2. Материально-технические средства для производства монтажных
работ. Для объектов, не имеющих тяжеловесного оборудования, применяют
автомобильные и пневматические краны, погрузчики, транспортеры, которые
очень мобильны и маневренны, не требуют подготовки проездов и рабочих
площадок на объектах.
Автомобильные краны типов АК, СМК, МКА и КС грузоподъемностью
6,3 – 16 т при изменении вылета стрелы плавно изменяют грузоподъемность
и высоту подъема крюка. Все автомобильные краны оснащены сменными
стрелами [2,8].
Пневмоколесные краны типов МКП и К также отличаются плавностью
изменения грузоподъемности и высоты подъема крюка при изменении
вылета стрелы. Краны могут оснащаться сменными стрелами длиной от 4,4
до 45 м с гуськами и работать как с выносными опорами, так и без них.
Погрузчики применяют на территории и в строящихся цехах
(автопогрузчики), а также в целях предприятий при их техническом
перевооружении, где недопустимо наличие газов (электропогрузчики).
Грузоподъемным органом погрузчика является вилочный захват или стрела.
Погрузчики используют грузоподъемность 0,5 – 5 т.
Транспортер гусеничный самоходный ТСГ-4-1 снабжен
полноповоротной стрелой; грузоподъемность при вылете стрелы 1,5 – 4,2 м
колеблется соответственно от 1,6 до 0,5 т; скорость передвижения без груза
12 км/ч.
Гусеничные краны типов СКГ, МКГ и Э в основном применяют для
подъемов тяжеловесного оборудования и при большом объеме работ на
одной площадке. Максимальная грузоподъемность кранов 160 т, высота
подъема крюка более 50 м.
Башенные краны грузоподъемностью 1,5 – 50 т и высотой подъема
крюка до 45 м используют при монтаже строительных конструкций,
35
материалов и оборудования на строящихся и реконструируемых
предприятиях [2,8].
Электротельферы перемещаются на подвесных путях, выполняемых из
двухтавровых балок. Грузоподъемность тельферов от 0,5 до 5 т,
максимальная высота подъема 12 м.
Трубоукладчики предназначены для перемещения оборудования в
пределах монтажной площадки и при монтаже внецеховых трубопроводов
больших диаметров.
Тракторы используют для перемещения по строительной площадке и на
первых этажах производственных корпусов на санях (полозах)
тяжеловесного технологического оборудования [2, 8].
Автомобильные тягачи и прицепы-тяжеловозы применяют для
перевозки тяжеловесного технологического оборудования и
передислоцирования гусеничных стрелковых кранов и тракторов.
Козловые краны грузоподъемностью до 50 т, с пролетом между опорами
от 11,3 до 44 м и высотой подъема крюка до 24 м используют для тех же
целей, что и башенные краны. Перемещение крана осуществляется по
рельсовым путям с колеей, равной пролету крана.
Автопогрузчики
Для разгрузки оборудования и строительных материалов из
железнодорожных вагонов, автомашин, а также при перемещении и подъеме
на место установки оборудования в настоящее время находят широкое
применение автопогрузчики, изготовляемые нашей промышленностью от 0,5
до 5 т.
Автопогрузчики могут быть снабжены четырьмя видами сменных
рабочих приспособлений: вилками, крановой стрелой, безблочной стрелой и
ковшом для сыпучих грузов.
Грузоподъемность автопогрузчика (рис. 32 [4]) для грузов равного веса,
но различной ширины может быть определена по формуле:
36
Q = M/K (a + l),
где: Q – вес груза;
M – момент устойчивости автопогрузчика, равный 4 – 10;
K – коэффициент устойчивости, равный 1,3 – 1,5;
a – расстояние от центра тяжести груза до стенки вилок;
l – расстояние от центра ведущих колес до стенки вилок.
Краны-тележки и подъемники предназначены для горизонтального и
вертикального перемещения оборудования внутри помещений.
Грузоподъемность крана-тележки – 1 т, высота подъема груза – 22 м, усилия
на рукоятке – 250 Н [1].
Лебедки
Для подъема, перемещения и установки монтируемого оборудования
широко применяют ручные и проволочные электрические лебедки.
Ручные лебедки служат для подтаскивания и в отдельных случаях – для
подъема оборудования. В зависимости от грузоподъемности ручные лебедки
имеют одинарную, двойную и тройную зубчатые передачи. Изготавливают
ручные лебедки грузоподъемностью от 0,5 до 10 т [1, 2, 4].
К лебедке с ручным приводом относят барабанные и рычажные.
Барабанные лебедки приводят в движение вращением рукояток с обеих
сторон и применяют редко (рис.31 [41]).
Расчет лебедок. Усилие Р, прилагаемые на рукоятках ручной лебедки,
определяется по формуле:
P = Q/ iη,
где: P – усилие рабочих, прилагаемые на рукоятках (равно для одного
рабочего 15 кг);
Q – вес поднимаемого груза, кг;
i – общее передаточное число;
η – к.п.д. равен для лебедки;
37
с одинарной передачей 0,80 – 0,90
с двойной передачей . . 0,75 – 0,80
с тройной передачей . . 0,65 – 0,75
Лебедки с машинным приводом (электрические, рис. 6 [1]) реверсивные
грузоподъемностью от 0,5 до 15 т и канатоемкостью от 80 до 150 м.
Расчет приводных лебедок. Грузоподъемность приводных лебедок
Q = P i η,
где: Q – грузоподъемность лебедки в кг;
P – окружное усилие на зубьях шестерни, насаженной на вал
электродвигателя, в кг;
η – к.п.д. лебедки;
i – общее передаточное число, определяемое из выражения:
i = z2z4z6D/ z1z3z5D1,
где: z1 – z6 – число зубьев зубчатых колес передачи;
D – диаметр моторного зубчатого колеса, см;
D1 – диаметр барабана лебедки, см.
Домкраты применяют при ограниченном подъеме оборудования и
конструкций в процессе их выверки на фундаменте или основании.
Домкраты (рис. 7, с. 73 [1]) по конструкции подразделяют на винтовые,
реечные и гидравлические. При монтажных и такелажных работах
используют реечные домкраты грузоподъемностью от 3 до 7 т, винтовые – от
3 до 20 т, гидравлические – от 10 до 200 т.
Коэффициент полезного действия винтовых домкратов η = 0,2 ÷ 0,35.
Усилие P, прилагаемое на конец рукоятки для подъема груза Q, определяется
по формуле:
P = QD0/ 2,5 ґ,
где: D0 – средний диаметр винта, см;
ґ – длина рукоятки или ломика, см (1, 4, 5).
38
Усилие Ρ, прилагаемое на конец рукоятки при подъеме груза Q,
P = Q r d2 / η r1 D2,
где: r – длина рычага насоса, см;
d – диаметр скалки насоса, см;
η – коэффициент полезного действия домкрата, равный 0,75;
r1 – длина рукоятки насоса, см;
D – диаметр плунжера домкрата, см.
Тали (рис. 29, с. 47 [4]) представляют собой грузоподъемный механизм,
которым пользуются для подъема грузов на небольшую высоту, а также для
всевозможных их горизонтальных перемещений. В зависимости от вида
приводного механизма тали делятся на две основные группы: с ручным
приводом и с электроприводом.
Тали с ручным приводом выполняются с винтовой или червячной
передачей без механизма передвижения 1, с зубчатой шестеренчатой
передачей 2 и с механизмом передвижения 3.
Червячные тали изготавливают с калиброванной цепью грузоподъем-
ностью от 0,5 до 5 т и с пластинчатой цепью грузоподъемностью от 7,5 до 10
т.
Шестеренчатые тали изготавливают грузоподъемностью от 0,1 до 20 т.
Тали с электроприводом [4] изготавливают грузоподъемностью от 0,25 до 5
т. конструкция талей должна обеспечить автоматическое самоторможение и
надежное удерживание груза на любой высоте при прекращении действия
тягового усилия. Кроме того, тали должны иметь устройство,
предотвращающее самопроизвольное спадание цепей и заклинивание их
между звездочкой и обоймой.
Усилие, прилагаемое к тяговой цепи червячной тали, в зависимости от
веса поднимаемого груза, определяется по формуле:
P = Q D1 Z1 / 2η D2 Z2,
где: P – усилие тяговой цепи, развиваемое рабочим, кг;
39
D1 – диаметр грузового блока, см;
Z1 – число ниток червяка;
η – к.п.д. тали, равный 0,55 ÷ 0,65;
D2 – диаметр тягового колеса, см;
Z2 – число зубьев червячного колеса.
Стропы. Стропы (в буквальном переводе «петля») называют
грузозахватное устройство для подвешивания грузов к крюкам
грузоподъемных машин и механизмов и траверсам.
Значительная часть оборудования для подъема снабжена специальными
устройствами (рым-болтами, скобами, проушинами, крюками). Грузовые
канатные стропы предназначены также для строповки грузов обвязкой.
Строп представляет собой отрезок стального каната (троса) или цепи,
замкнутой в кольцо или образующей петлю. Стропы грузовые канальные
выпускают следующих типов (рис.8, с. 75, [1]), УСК1, УСК2 –
универсальные исполнения 1 и 2; 1СК, 2СК, 3СК, 4СК – соответственно
одно-, двух-, трех-, четырехветвевой.
Расчет стропов. При перемещении длинных деталей, грузы
подвешивают на двух или четырех стропах, направленных не вертикально, а
под некоторым углом α (рис. 26, с. 43, [4]).
При расчете величины в стропах необходимо принять во внимание
число ветвей стропов в угол их наклона к вертикали. Сила натяжения Р,
возникающая в каждой ветви стропа, будет равна:
P = Q/ m · 1/ cosα = Q/ m cosα,
где: Р – натяжение возникающее в стропе, кг;
m – количество ветвей стропов;
α – угол наклона ветвей стропа к вертикали.
Если обозначим 1/ cosα = С, тогда получим:
Р = С Q/ m.
40
Значение коэффициента С для некоторых углов α
Угол α в 0 0 15 30 45 60 75 90
Величина С 1 1,03 1,15 1,42 2 3,86 ∞
При данных размере стропа и угле наклона ветви α можно определить

наибольший допускаемый для подъема вес груза:
Qmax m P/ C.
Коэффициент запаса прочности для стропов принимается от 15 до 16 [1,
4].
Вопросы для самоконтроля по теме

1. Что предопределяет эффективную и безопасную эксплуатацию
оборудования?
2. Какие разрезы входят в рабочий проект на новое строительство?
3. Какая документация разрабатывается на проект организации
монтажа?
4. Какие приспособления применяют при монтаже машин?
5. Какие краны применяют при монтаже оборудования на предприятиях
пищевой промышленности?
6. Какие стропы применяют при монтаже машин?
Тесты по теме
1. В проекте производства монтажных работ разрабатывают:
1) календарные планы; 2) план площади монтажа; 3) схемы совмещения
монтажных работ и строительных; 4) планы и разрезы цехов; 5)
установочные чертежи.
2. Подготовительный период монтажа включает: 1) приемку
оборудования и хранения; 2) разметочные работы; 3) распаковка
оборудования; 4) сборка оборудования с расконсервацией; 5) монтаж
41
3. Оборудование грузоподъемностью до 3-х т поднимается и перевозится:
1) кранами; 2) погрузчиками; 3) тракторами.
4. Оборудование грузоподъемностью свыше 6 т поднимается и
перевозится:
1) погрузчиками; 2) кранами; 3) кранами-тележками.
5. Какой рекомендуется угол строповки машины: 1) 300; 2) 450; 3) 600.
Тема 2. Организация и технологии монтажа оборудования

2.1. Организация и технологии монтажа оборудования.
2.2. Методы монтажа оборудования, конструкций и коммуникаций.
Технология монтажа оборудования. Порядок ведения плоскостных и
пространственных разметочных работ. Монтажно-сборочные и
сварочные работы. Расчет фундамента.
2.3. Установка, выверка и крепление оборудования и конструкций.
2.4. Испытание смонтированного оборудования. Пуско-наладочные
работы, испытание и комплексное опробование основного и
вспомогательного оборудования.
Литература: [1, с. 139-167]; [2, с. 135-143]; [4, с. 19-244]; [6, с. 22-24];
[7, с. 45-91]; [8, с. 162-179]; [10, с. 191-204]; [13, с. 97-145].
2.1. Перемещение оборудования и конструкций в пределах строящегося

(реконструируемого) предприятия.
Наиболее производительным и распространенным является
перемещение оборудования, конструкций и монтажных заготовок
механизированным способом с использованием автотранспорта,
погрузчиков, тракторов и трайлеров, а также подъем и установка его в
проектное положение с помощью штатных мостовых кранов и
электротельферов, самоходных стреловых и козловых кранов. Перемещение
грузов осуществляют с помощью лебедок.
42
Для перемещения оборудования внутри цеха или отделения применяют
специальные тележки грузоподъемностью от 0,5 до 3 т с гуммированными
колесами. Тележки передвигают вручную, а при большой нагрузке –
погрузчиками или лебедками. От площадки для укрупнительной сборки или
со склада оборудование перемещают к месту установки автопогрузчиком ли
гусеничным краном либо при помощи тракторов или лебедок (если
невозможно использовать тягач).
Тяговое усилие, необходимое для перевозки тяжеловесного
оборудования, а также подтаскивания его лебедкой (в Н) определяется по
формуле:
P = Qf,
где: Q – масса груза, включая сани или лист, т;
f – коэффициент трения скольжения.
Тяговое усилие при перевозке с подъемом более 150:
Р = Q (sinα + f cosα),
где: α – угол подъема, рад (град).
При угле α<150 , значение cosα близко к 1, формула может быть
упрощена:
P = Q (sinα + f).
Ввиду того, что коэффициент трения покоя в среднем в 1,5 раза больше
коэффициента трения движения, расчетное тяговое усилие необходимо
увеличить на 50 % при сдвиге груза с места:
Рсдв = 1,5 Р.
Значение коэффициента f зависит от материала соприкасающихся
поверхностей сталь по бетону f = 0,45, сталь по стали f = 0,5.
При перемещении оборудования на катках из труб, необходимое тяговое
усилие определяют по следующим формулам:
по горизонтальной поверхности
Р = Q (К1 + К2) / d;
По наклонной поверхности (> 150)
43
Р = Q [sinα + соsα (К1 + К2)] / d,
где: d – диаметр катков, см;
К1 и К2 – коэффициенты трения качения соответственно между
поверхностью качения и катками и между катками и грузом (для стали по
бетону 0,06; для стали по стали 0,05; для стали по дереву 0,07).
При угле α < 150 тяговое усилие Р = Q [sinα + (К1+ К2)/ d].
По найденным усилиям Р рассчитывают тяговой канал или полиспаст и
подбирают тяговой механизм.
Для подъема груза, масса которых превышает тяговое усилие лебедки
(барабанной или рычажной), используют полиспасты дающие выигрыш в
силе (рис. 25 [1]).
Расчет прочности стальных канатов проводят по методу коэффициентов
запаса: максимальные расчетные усилия в ветвях канатов нагрузками (без
учета коэффициентов динамичности и перегрузки), умножают на
коэффициент запаса прочности и сравнивают с разрывным усилием каната в
целом.
Расчет стальных канатов на прочность производят по формуле:
Рк / S К3,
где: Рк – разрывное усилие каната в целом, принимаемое по сертификату
или по ГОСТу;
S – наибольшее натяжение ветви каната (без учета динамических
нагрузок);
К3 – коэффициент запаса прочности (для грузовых канатов с ручным
приводом 4, с машинным 5 – 6; для полиспастов 3,5 – 5; для расчалок и
оттяжек 3 – 5; для стропов 5 – 6).
Наибольшее натяжение для канатов полиспаста, расчалок и стропов:
S = α Р; S = Р/ соsα n,
где: Р – расчетная нагрузка, приложенная к подвижному блоку
полиспаста (расчалке, стропу);
α – угол между осью действия расчетного усилия и ветвью каната;
44
n – общее число ветвей каната.
Расчет стропов из стальных канатов производят с учетом ветвей n и угла
наклона их к вертикали α по формуле:
S = (1/соsα) (Q/n) = m (Q/ n),
где: S – натяжение ветвей стропа;
Q – масса груза, кг;
m – коэффициент, при α = 00, 300 и 450 равен соответственно 1; 1,15 и
1,42.
Подъем и установка оборудования в проектное положение производится
также стрелковыми самоходными кранами. Выбор кранов производят по
грузовым характеристикам, представляющих собой зависимость (в виде
таблицы или графика) грузоподъемности крана от вылета стрелы и высоты
подъема крюка [1, 4].
При монтаже вертикальных и горизонтальных аппаратов и агрегатов
используют спаренные краны.
2.2. Методы монтажа оборудования, конструкций и коммуникаций.

Методы монтажа технологического оборудования, конструкций и
трубопроводов в зависимости от последовательности производства
строительно-монтажных работ подразделяют на поточно-совмещенный и
последовательный.
Поточно-совмещенный метод производства является наиболее
прогрессивным и экономичным. Работы выполняются в такой последователь-
ности: устройство фундаментов, железобетонных и металлических площадок
для монтажа оборудования, подъем и установка в проектное положение
тяжеловесного оборудования и узлов внутрицеховых трубопроводов до
монтажа плит межэтажных перекрытий.
Эффективность этого метода достигается путем укрупнения
оборудования, повышения уровня механизации, экономии затрат на
45
устройство монтажных проемов, повышения производительности труда,
сокращения продолжитель-ности строительства объектов.
Последовательный метод. Данный метод применяют при монтаже
оборудования, которое по техническим условиям может быть установлено
только в построенных зданиях и помещениях, а также при незначительном
объеме монтажных работ (техническом перевооружении предприятий).
Технология монтажа оборудования

Монтаж технологического оборудования сводится в основном к его
транспортированию со склада в зону монтажа; такелажным работам внутри
монтажной зоны; распаковке; расконсервации; установке на фундамент;
выверке в горизонтальной и вертикальной плоскостях креплению
фундаментными болтами; испытанию на холостом ходу.
Порядок ведения плоскостных и пространственных разметочных работ

Разметочные работы для правильной ориентации технологического
оборудования, конструкций и трубопроводов относительно главных осей
зданий (колонн, балок, стен) выполняют по рабочим чертежам
технологической части проекта.
В качестве средств для выполнения разметочных работ, используют
стальные рулетки, складные метры, отвесы, угольники, шнурки с
закрепленными мелками, струны. Основными разметочными операциями
являются параллельный перенос главных осей здания (машины, линии),
разметка взаимно перпендикулярных осей и перенос по вертикали на разные
этажи здания.
Фундаменты под оборудование

Значительная часть оборудования предприятий пищевой
промышленности устанавливается на фундаментах.
46
Фундамент представляет собой монолитное сооружение,
предназначенное для передачи давления, производимого собственным весом
оборудования, и возникающих в нем при работе усилий.
Фундамент делается из двух частей: нижней – подушки и верхней –
собственно фундамента.
В качестве материала для подушки фундамента применяют:
а) бутовый камень, укладываемый на цементном растворе, состоящем из
одной части цемента и двух частей песка;
б) бетон, состоящий из одной части цемента, двух частей песка и четырех
частей щебня.
Все компоненты принимаются по объему.
При определении размеров фундамента учитывается общий вес
установки и фундамента. Для экономии материала большие фундаменты
делают уступами. Форма фундаментов в плане должна соответствовать
форме установки, а размеры должны быть больше размеров установки на 50
– 100 мм в каждую сторону.
Высота фундамента обычно указывается в чертежах. Для проверки
размеров фундамента при отсутствии чертежа, например, для установки
машин, пользуются следующими формулами:
G = aQ,
где: G – вес фундамента, кг;
a – коэффициент нагрузки на фундамент, зависящий от типа машины;
Q – вес машины, кг.
Для горизонтальных поршневых машин можно принимать:
При скорости υ поршня в м/сек 1 2 3 4

Коэффициент нагрузки на фундамент а 2 2,5 3,5 4,5
47
Для других машин ротационного типа (насосы и вентиляторы)
коэффициент нагрузки на фундамент (а) можно ориентировочно принимать
10. Зная вес фундамента, определяют его объем V:
V = G/ q,
где: q – вес 1 м3 фундамента; для кирпичного фундамента можно
принимать q=1880 кг/м3, для бетонного q = 2000 кг/м3, для железобетонного q
= 2200 кг/м3.
Зная объем V и площадь основания фундамента F, которая определяется
размерами B и L фундаментной плиты или рамы машины с прибавлением по
150 – 250 мм с каждой стороны, определяют высоту фундамента:
H = V/ BL,
где: B и L – ширина и длина фундамента.
Фундамент должен возвышаться над полом на 150 – 300 мм для защиты
машины от воды при мытье полов.
Машины закрепляют на фундаментах посредством фундаментных
болтов, которые опускают в специальные отверстия (колодцы) и заливают
цементным раствором.
Главными монтажными осями оборудования называют две взаимно
перпендикулярные оси, проходящие через характерные точки основных
узлов машин и аппаратов (оси валов, станин, опорных рам,
электродвигателей и др.). По главным осям, совпадающим с
геометрическими осями здания, ориентируют монтажные оси, вынесенные на
высоту около 2 м над перекрытием (рис.42). Положение рабочей монтажной
оси фиксируют при помощи струны. При этом один ее конец крепят к скобе
(хомуту), временно прикрепленной к стене (колонне) здания, а к другому
концу, переброшенному через ролик, подвешивают груз. Для натяжения
стальной струны подбирают массу груза, которая зависит от диаметра
струны и составляет 2/3 разрывной нагрузки; при диаметре струны 0,3; 0,4;
0,5 мм массу груза принимают 7; 12,5; 19,5 кг. В качестве струн применяют
также капроновые нити [1].
48
При установке нескольких струн параллельность их определяют
промером рулеткой расстояния между ними или отвесами, опущенными с
этих струн, а перпендикулярность – с помощью угольника.
Для параллельного переноса монтажной оси контактируют со струной
шнуры двух отвесов; через точки касания отвесов с перекрытием отбивают
линию – проекцию оси. Далее, используя угольник, откладывают две
перпендикулярные линии заданного размера, отбивают проекцию.
Установка оборудования на перекрытиях зданий

На предприятиях пищевой промышленности оборудование
устанавливается обычно в нескольких этажах, основанием под фундамент
оборудования служит междуэтажное перекрытие зданий. Использование
перекрытий как основания для фундаментов оборудования имеет ряд
вариантов:
1) сама строительная конструкция перекрытия служит и основанием и
фундаментом при непосредственном креплении к ней оборудования;
2) для достижения проектной отметки приходится устраивать бетонные,
кирпичные, металлические или деревянные площадки, выполняемые на
перекрытии;
3) машины или механизмы подвешивают к перекрытиям, стенам или
колоннам.
При установке непосредственно на перекрытии для выравнивания
оборудования по горизонтали применяют металлические подкладки. После
выверки оборудования на подкладках под рамы и фундаментные плиты
оборудования, подливают жидкий цементный раствор.
При креплении машин или механизмов непосредственно снизу к
перекрытиям или к стенам, опорные поверхности также очищают и
выравнивают, производят разметку, а затем пробивку соответствующих
отверстий для фундаментных болтов. На колоннах крепят машины или
механизмы посредством хомутов. При монтаже оборудования на
49
перекрытиях для проверки прочности перекрытия, производят
статистический расчет. Определяют удельную нагрузку на перекрытия по
формуле:
q = Gм + Gп / α F ≤ 600 ÷ 700 кг/м2,
где: q – действительная приведенная нагрузка с учетом динамического
воздействия, кг/м2;
Gм, Gп – вес машины и вес площадки, кг;
α – коэффициент уменьшения;
F – площадь основания машины, м2;
α = 0,5 (двигатели, турбогенераторы), α = 0,5 ÷ 0,7 (машины с
возвратно-поступательным движением рабочих органов).
Машины ударного действия – паровые, механические, молоты, 0,6 – 0,8

копры и т.д.
Прочие машины – прокатные станы, большие строгальные станки 0,4 – 0,7
Монтажно-сборочные и сварочные работы производят при

укрупнительной сборке технологического оборудования. Производится
распаковка и расконсервация оборудования.
Укрупнительная сборка включает сборку валов и осей, зубчатых
передач, соединительных муфт, цепных и ременных передач, резьбовых и
фланцевых соединений, элементов металлоконструкции и узлов
технологических трубопроводов на электроприхватках с последующим
выполнением сварочных работ.
Проверяют параллельность и соосность валов. Проводят монтаж муфт.
Проводят центровку электродвигателя с валом машины. Проводят центровку
полумуфт. Проверяют центровку валов машины. Проводят сборку с зубчатых
передачу, монтаж цепной передачи или ременной передачи. Производят
сборку труб на резьбе и фланцах.
50
Сварочные работы
Для получения неразъемных соединений при монтаже технологического
оборудования, изготовлении и монтаже металлоконструкций и технических
трубопроводов выполняют сварочные работы.
2.3. Оборудование устанавливают на фундаменты, металлические

конструкции (рамы, кронштейны, подвески), железобетонные и стальные
площадки, непосредственно на перекрытия и чистый пол.
Установка оборудования в проектное положение на фундаменте
включает: размещение машины или ее опорных элементов на фундаменте;
предварительную установку на опорные элементы с совмещением отверстий
базовой детали (страницы, рамы, основания) с фундаментными болтами;
установку оборудования в проектное положение в плане, по высоте и
горизонтальности (вертикальности) путем выполнения необходимых
регулировочных перемещений с контролем фактического положения и
предварительной фиксацией перед подливкой (закреплением); подливку
зазора «оборудование – фундамент».
Точность установки оборудования достигается выверкой. При этом
регулировочные перемещения осуществляют с помощью грузоподъемных
механизмов, домкратов и монтажных приспособлений.
Требуемая точность положения оборудования по высоте и
горизонтальности может быть достигнута методом безвыверочного монтажа
за счет установки опорных элементов в пределах расчетных допусков.
Оборудование выверяют с помощью регулировочных винтов,
временных опорных элементов, установочных гаек, инвентарных домкратов
или устанавливают на пакетах подкладок (рис. 47 [1]). Все эти способы, за
исключением выверки с помощью подкладок, называются
бесподкладочными.
Положение оборудования по высоте и горизонтальности регулируют
всеми винтами, не допуская в процессе выверки его отклонения от
51
горизонтальности более, чем 10 мм на 1 м. После окончания выверки
регулировочные винты фиксируют контргайками, закрепляют оборудование
затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием. Применяемые при
выверке металлические подкладки должны плотно прилегать к поверхности
фундамента. Число подкладок в пакете не должно превышать пяти.
Подкладки толщиной 5 мм и регулировочные подкладки толщиной 0,5 ÷ 5
мм. Металлические подкладки устанавливают по возможности на близком
расстоянии от фундаментных болтов и располагают одну от другой через 300
÷ 800 мм.
2.4. Смонтированное технологическое оборудование подвергают

индивидуальным испытаниям: машины, механизмы и аппараты с приводом –
на холостом ходу; сосуды, аппараты – на прочность и герметичность.
К началу индивидуальных испытаний должен быть закончен монтаж
систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты,
электрооборудования, защитного заземления, автоматизации и выполнены
пусконаладочные работы.
Продолжительность опробования оборудования с простой
кинематической схемой и поставляемого в полностью собранном виде
колеблется от 1 до 3 ч, со сложной кинематической схемой, выполняемого из
отдельных узлов, блоков и агрегатов и имеющего большую длину (высоту), -
2 – 6 ч.
При проведении испытаний проверяют соответствие требованиям,
предусмотренным техническими условиями предприятия-изготовителя.
Оборудование, поступающее на монтаж в собранном и опломбированном
виде, разработке перед испытанием не подлежит. Первоначальный пуск
машины производят короткими включениями. Испытания на холостом ходу
машин, имеющих привод с регулируемой частотой вращения, начинают с
наименьшей частоты вращения. Сосуды и аппараты, собранные на
монтажной площадке, подвергают испытаниям на прочность и
52
герметичность, а поступающие на строительную площадку полностью
собранными и испытанными на предприятии-изготовителе – не подвергают.
Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний
(гидравлическое, пневматическое и др.), величину испытательного давления,
продолжительность и оценку результатов испытаний. По окончанию
испытаний составляют АКГ приемки оборудования после индивидуальных
испытаний.
1. Как определяется тяговое усилие при перевозке тяжеловесного
оборудования?
2. Как производится расчет стропов из стальных канатов?
3. Поясните порядок ведения плоскостных и пространственных
разметочных работ?
4. Из чего изготавливается фундамент для оборудования?
5. Как производится разметка монтажных осей оборудования?
1. Перемещение машины внутри цеха производится: 1) тележкой;
2) лебедкой; 3) на катках; 4) электропогрузчиком; 5) краном.
2. Для выполнения разметочных работ используются: 1) рулетки;
2) струны; 3) отвесы; 4) угольники; 5) струны; 6) мелки.
3. Проверка размеров фундамента производится в зависимости:
1) от веса фундамента; 2) от веса машины; 3) от коэффициента нагрузки на
фундамент; 4) от размеров машин.
4. Что относится к дополнительной разметке машины: 1) ее оси;
2) отверстия для болтов крепления; 3)технологические трубопроводы.
5. Оборудование небольшого веса с невысокой скоростью рабочего
органа устраивается на: 1) пяточки; 2) ножки; 3) регулируемые ножки; 4)
анкерные болты; 5)виброапоры.
53
Тема 3. Монтаж типовых узлов механизмов
3.1. Монтаж типовых узлов механизмов.

3.2. Монтаж подшипников, опор, валов и муфт. Сопряжение рабочих
поверхностей дисков, кулачков, зубьев.
3.3. Монтаж ременных, цепных и зубчатых передач. Выверка
вертикальности, перпендикулярности, параллельности валов и осей.
Проверка радиального и торцевого биения.
3.4. Монтаж трубопроводов, воздуховодов. Электромонтажные
работы.
Литература: [1, с. 146-154]; [2, с. 135-143]; [4, с. 244-284]; [9, с. 300-
380].
3.1. Все машины состоят из узлов и отдельных деталей. Машины,

имеющие небольшие габариты, прибывают на монтаж с
машиностроительных заводов в собранном и упакованном виде.
Более громоздкие машины доставляют на монтаж в разобранном виде –
отдельными узлами, собираемыми на монтаже в целую машину.
Перед сборкой машины необходимо тщательно изучить ее конструкцию,
условия работы и технические условия приемки. Целесообразно совмещать
изучение конструкции и сборочного чертежа [1, 2].
3.2. Подшипник представляет собой целую втулку изготовленную из

антифрикционного металла. Процесс монтажа цельной втулки в корпусе
включает запрессовку втулки, закрепление ее от проворачивания и подгонку
отверстия.
Запрессовка, в зависимости от размеров втулки и вида посадки, в
сопряжении может быть осуществлена в холодном виде, или с нагревом
охватывающей детали, или с охлаждением самой втулки (рис. 53 [4]).
54
После запрессовки втулку закрепляют от проворачивания. Разъемные
подшипники (рис. 55) бывают с толстостенными (1, 2, 3) и тонкостенными (4,
5) вкладышами [4, 6]. Подшипники с толстостенным вкладышами в боль-
шинстве применяются в тяжелых (тихоходных) машинах, а с тонкостенными
– в быстроходных.
Вкладыши толстостенных подшипников изготавливают из
малоуглеродис-той стали, чугуна или бронзы и заливают баббитом или
другим антифрикцион-ным сплавом. Толщина стенок таких вкладышей 3 – 5
мм, слой баббита – 0,7 – 3 мм.
Перед установкой вкладышей в корпус и крышку все сопрягаемые
поверхности должны быть просмотрены и при наличии заусенцев зачищены
шабером. Необходимо также проверить точность совпадения смазочных
каналов в корпусе и в крышке с отверстиями во вкладышах. Расхождение
этих отверстий более 0,4 – 0,6 мм не допускается.
Для закрепления вкладышей применяют установочные шрифты и
заплечики. Установка подшипников качения в узлах оборудования
осуществляется в большинстве случаев без применения крепежных деталей в
виде двух неподвижных посадок – внутреннего кольца с валом и наружного
кольца с корпусом. Посадка подшипников качения на вал осуществляется по
системе отверстия, а в корпус – по системе вала. В подшипниках качения
обычно соблюдаются следующие посадки:
1) если вращается вал, а корпус подшипника неподвижен, внутреннее
кольцо подшипника должно иметь легкопрессовую посадку, а наружное –
скользящую;
2) если вал неподвижен, а вращается корпус подшипника, наружное
кольцо должно иметь напряженную посадку, а внутреннее – скользящую.
При установке в узле двух или нескольких подшипников один из них во
избежание осевого смещения закрепляют на валу и в корпусе остальные же
закрепляют только на валу или только в корпусе. Это делается для
компенсации возможностей неточно-сборки, а также избежать заклинивания
55
при температурных удлинениях вала. Подшипники больших размеров,
насаживают на вал предварительно нагретыми (в масле) до t = 80 – 900С.
Посадка подшипников качения может быть выполнена также и с
помощью ручного или гидравлического пресса. При установке упорного
шарикоподшипника (подпятника) соблюдают все вышеуказанные правила
посадки радиальных шарикоподшипников. Конические роликоподшипники,
радиально-упорные шарикоподшипники и т.п. должны быть смонтированы с
сохранением возможности регулирования [4, 6].
Если на валу, имеющем упорный подшипник, устанавливается
несколько радиальных подшипников, все они должны быть плавающими.
Перед пуском подшипники качения необходимо тщательно промыть
керосином и заправить свежей смазкой. Если подшипники поступили на
монтаж в собранном виде, рекомендуется сохранять заводскую смазку и
ограничиться только очисткой и промывкой корпусов подшипников
снаружи.
Монтаж валов
При монтаже валов выполняют следующие операции:
1) устанавливают валы по привязкам и отметкам;
2) проверяют горизонтальное положение валов, вертикальное
положение, их параллельность, их взаимную перпендикулярность, их
соосность.
Положение валов при установке их по привязкам проверяется по
монтажным линиям. Горизонтальное положение валов проверяется при
помощи уровня. Вертикальное положение вала выверяют либо по рамному
уровню, либо по отвесу. Параллельность валов можно проверять при помощи
скобки струны (рис. 68 [4]). Проверку параллельности валов и правильности
установки шкивов можно производить также при помощи струны,
натягиваемой вдоль шкивов (рис. 69 [4]). Проверку перпендикулярности
56
валов, расположенных в горизонтальной плоскости производят при помощи
скобы (рис. 70 [4]), которую закрепляют на конце вала.
Если валы расположены не в одной плоскости, то проверку их
перпендикулярности производят при помощи струны и скобы (рис. 70 II [4]).
Выверка перпендикулярности валов, расположенных в вертикальной
плоскости, производится аналогично, причем сначала проверяется
горизонтальный вал [4, 6].
Если валы имеют различный диаметр, соосность их проверяют при
помощи двух скоб, закрепленных на концах валов (рис. 70 [4]). Биение
концов валов после их центровки не должно превышать 0,01 – 0,02 мм.
Монтаж зубчатых передач

Монтаж зубчатых передач состоит из следующих операций:
1. Проверка взаимного положения валов и осей передачи: (см. рис. 72
[4]);
2. Посадки и закрепление зубчатых колес;
3. Обеспечение необходимого радиального и бокового зазора;
4. Проверки касания рабочих поверхностей зубьев;
5. Монтажа всего узла передачи на машине в случаях, если зубчатая
передача собрана в отдельном корпусе (например, в корпусе редуктора).
Посадку зубчатых колес на вал производят, как правило, с весьма
небольшим натягом или даже зазором. Основные способы закрепления
зубчатых колес на валах показаны на рис. 73 [4].
Торцовое биение допускается в пределах 0,1 – 0,15 мм. Радиальное
биение происходит вследствие несовпадения оси отверстия колеса с осью
начальной его окружности, а торцовое биение – в результате перекоса оси
отверстия по отношению к обработанной торцовой поверхности.
Сборку передачи с коническими зубчатыми колесами начинают с
проверки правильности пересечения осей валов передачи, точности угла
57
между осями колес, величины бокового и радиального зазора и правильности
касания рабочих поверхностей зубьев.
Правильность касания рабочих поверхностей зубьев колес проверяют по
краске в местах контакта. Зазоры между зубьями конических зубчатых колес
можно отрегулировать, перемещая их вдоль осей валов. Собранные зубчатые
колеса должны удовлетворять следующим требованиям:
1. Собранная передача должна легко и равномерно прокручиваться
вручную без местных задеваний;
2. Наибольшая установившаяся температура при работе передачи под
нагрузкой не должна превышать 650С.
Монтаж червячных передач

Существенным при монтаже червячных передач является проверка и
установление правильного зацепления червяка с зубьями колеса, а
следовательно, облегчение хода передачи.
Для этого необходимо, чтобы средняя плоскость зубчатого колеса
совпадала с осью червяка, межцентровое расстояние точно соответствовало
чертежу, а боковой зазор в зацеплении соответствовал техническим
требованиям. При обнаружении смещения зубчатого колеса производят
регулирование его положения.
Монтаж муфт
Монтаж муфт зависит прежде всего от их конструкции. В оборудовании
на предприятиях пищевой промышленности применяют следующие муфты:
1) глухие; 2) подвижные; 3) сцепные.
Глухие муфты представляют собой чугунные отливки, неразъемные или
разъемные, скрепляемые с валом шпонками, штифтами или при помощи
посадок с гарантированным натягом. Из глухих муфт наибольшее
распространение имеют дисковые (рис. 82 [4]).
58
Подвижные муфты применяют в тех случаях, когда надо обеспечить
возможность взаимного сдвига соединяемых концов вала на осевом или
поперечном направлении или когда неизбежны либо необходимы смещения
соединяемых валов.
На рис. 82 показана дисковая пальцевая муфта II, которая обеспечивает
большую эластичность передачи вращения [4].
Сцепные муфты применяют в случаях, когда надо включать
соединяемые валы. Они бывают кулачковые III и фрикционные (рис. 82 [4]).
При монтаже вех приведенных муфт в первую очередь необходимо
произвести центровку валов. Соосность соединяемых валов и тщательная
установка муфт – необходимые условия работы привода машины и
механизмов.
3.3. Монтаж ременных передач
Монтаж ременных передач сводится к установке, проверке и
исправлению взаимного положения подшипников, валов, осей в заданном
положении и навешиванию ремней.
Монтируемые шкивы должны иметь чисто обработанную поверхность
обода, без задирин и забоин. Острые кромки по краям обода должны быть
притуплены, что достигается снятием фасок или путем закруглений.
Перед установкой шкивы, работающие окружной скоростью свыше 15
м/сек, должны быть точно отбалансированы на специально балансировочных
станках ли приспособлениях. Рабочие шкивы необходимо насаживать на вал
с напряженной или плотной посадкой II класса точности или с напряженной
посадкой III класса точности.
Наиболее распространенные способы крепления шкивов на валу – на
клиновой 1 или призматической 2 шпонках или на конусной шейке 3 при
помощи призматической шпонки [4, 6].
После закрепления шкива на валу производят проверку шкива на
радиальное и торцевое биение. В смонтированных ременных передачах:
1. ремень во время движения расположен строго посередине шкива;
59
2. натяжение ремня не слишком сильное;
3. наружная сторона клинового ремня не должна выступать из канавки, а
внутренняя не касается дна канавки.
Монтаж цепных передач

Процесс монтажа цепных передач сводится к установке и закреплению
звездочек не валах, надеванию цепей и их регулированию.
Установка звездочек на валах и их крепление осуществляется с
помощью шпонок, шлицев и стопорных винтов. После установки и
закрепления звездочки на валу ее следует проверить на радиальное и
торцовое биение способами, приведенными выше. Допускаемое биение
зависит от быстроходности передач и ее нагруженности. Для точных передач
радиальное биение посаженной на валу звездочки допускается не более 0,05
– 0,06 мм на 100 мм диаметра звездочки [1, 4, 6].
Для того, чтобы цепь правильно набегала на зубья, оси звездочек
должны быть строго параллельны.
Для обеспечения нормальной и правильной работы цепной передачи
следует создать правильное натяжение цепи.
Собранные цепные передачи удовлетворяют техническим условиям,
если:
1. Шаг цепи точно соответствует шагу зубьев звездочки и при
прокручивании передачи цепь плавно, без ударов и рывков, набегает на зубья
звездочек и плавно выходит из зацепления с ними;
2. Смонтированная цепь имеет нормальную величину провисания.
3. Работа цепей передачи происходит плавно, равномерным шумом, без
ударов и колебаний ветвей.
3.4. Монтаж технологических трубопроводов выполняют в соответствии
с рабочими чертежами проекта. Трубопроводы монтируют преимущественно
из готовых, которые на монтажной площадке укрупняют в блоки
трубопроводов. Монтаж трубопроводов включает следующие операции:
60
резка труб, гнутье труб, соединение труб, крепление трубопроводов к
строительным конструкциям, изоляцию трубопроводов.
Разбивку трассы трубопроводов проводят с помощью геодезических
приводов, рулетки, отвеса и гидростатического уровня. Подвижные опоры и
тяги подвесок трубопроводов, имеющих тепловое удлинение (укорочение)
располагают с учетом теплового удлинения (укорочение) каждого участка.
Неподвижные опоры приваривают к опорным конструкциям и надежно
закрепляют на трубе хомутами.
Монтаж узлов трубопроводов начинают с присоединения их к машинам
и аппаратам. Присоединяемый при этом узел трубопровода временно
закрепляют. При прокладке трубопровода через стены, перегородки и
перекрытия трубопровод заключают в гильзу.
При проходе изолированных трубопроводов размер гильзы выбирают с
учетом толщины изоляции.
При установке в проектное положение узлы и блоки укладывают не
менее, чем на две опоры и надежно закрепляют во избежание опрокидывания
и разворота.
Монтаж трубопроводов ведется в следующем порядке: производится
монтаж стальных трубопроводов, затем монтаж трубопроводов из цветных
металлов и сплавов, далее монтаж полиэтиленовых трубопроводов и
стеклянных трубопроводов.
Технологические трубопроводы после монтажа подвергают промывке
или продувке и испытаниям на прочность и герметичность [1] стр. 254 – 255.

1. Как производится монтаж подшипников скольжения?
2. Какие операции выполняют при монтаже вала?
3. Перечислите операции, проводимые при монтаже зубчатых колес.
4. Какие муфты применяются на оборудовании предприятий пищевой
промышленности?
61
5. Какие операции производятся при монтаже технологических
трубопроводов?
1. Посадка подшипников качения на вал осуществляется: 1) по системе
отверстия; 2) по системе вала.
2. Параллельность валов можно проверять: 1) при помощи скоб; 2)
струны; 3) щупа; 4) лекальной линейки.
3. Правильность зацепления червяка с зубьями колеса производится:
1) измерением зазора; 2) осмотром поверхности зубьев; 3) определением
соосности валов.
4. Правильно смонтированная ременная передача требует:
1) строгого расположения ремня на шкиве; 2) сильного натяжения.
5. Технологические трубопроводы после монтажа: 1) промывают;
2) продувают; 3) испытывают на герметичность; 4) испытывают на
прочность.
Тема 4. Монтаж основных видов технологического оборудования
4.1. Насосы и насосные агрегаты, компрессоры, воздуховоды,

вентиляторы, редукторы и вариаторы скоростей.
4.2. Монтаж транспортных устройств, оборудование для мойки,
измельчения, сопротивления и смешивание, варочных, выпарных и
теплообменных аппаратов.
4.3. Монтаж сушилок и печей, сепараторов, солодосушилки, а также
металлоконструкций и вспомогательного оборудования.
Литература: [1, с. 167-225]; [2, с. 144-285]; [4, с. 284-337]; [6, с. 54-75];
[7, с. 91-148]; [8, с. 180-216]; [10, с. 204-259].
4.1. Монтаж насосов включает следующие операции:

62
1) установку насоса на фундамент или перекрытие;
2) выверку по монтажным осевым линиям и отметке;
3) подливку фундаментной плиты цементным раствором;
4) ревизию насоса;
5) опробование и пуск.
Прежде, чем приступить к монтажу насоса, необходимо проверить его
состояние, а в случае поставки насоса в разобранном виде – проверить все
детали и убедиться в комплектности их. В большинстве случаев насосы
поступают на предприятия в собранном виде, причем насосы малой и
средней величины закреплены на фундаментной плите вместе с
электродвигателем.
При установке на фундамент насос вместе с фундаментной плитой
помещают на металлические подкладки, а фундаментные болты опускают в
колодцы фундамента.
Между нижней опорной плоскостью фундаментной плиты 1 установлен-
ной на подкладках 2, и верхней плоскостью фундамента оставляют зазор 3
величиной 25 – 40 мм для подливки цементного раствора [1, 2, 7].
Насосы устанавливают на остаточно жестком основании с тем, чтобы
при работе не было вибрации. Насосы и насосные агрегаты монтируют в
соответствии с Инструкцией по монтажу компрессов и насосов (ВСН 394 –
78 Минмонтажспецстроя СССР), а также техническими условиями или
инструкциями на монтаж данного типа насосов. Монтаж их заключается в
установке на фундамент и выверке горизонтальности положения с точностью
до 0,1 мм на 1 м длины, причем отклонения от проектной высотной отметки
не должны превышать ± 10 мм. Положение насоса выверяют уровнем,
укладываемым на обработанную поверхность фланца нагнетательного
патрубка (блок цилиндров) в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
Горизонтальность установки насосов регулируют с помощью плоских
металлических подкладок размещаемых вблизи от анкерных болтов.
63
Подливку плиты насоса бетонной смесью производят после выверки,
одновременно заполняя анкерные колодцы.
При опробовании насосного агрегата следят за направлением вращения
ротора, которое должно быть против часовой стрелки, если смотреть на него
со стороны привода.
По мере увеличения частоты вращения электродвигателя постепенно
открывают задвижку на нагнетательном трубопроводе и следят за
состоянием сальника. В нормальном состоянии сальник должен слегка
пропускать жидкость (15 – 20 капель в минуту). При опробовании
шестеренного насоса проверяют направление вращения вала по
расположению всасывающего и нагнетательного патрубка. Всасывающий
патрубок должен быть расположен с той стороны, где зубья шестерен
выходят из зацепления, нагнетательный – где они входят в зацепление.
Шестеренные насосы испытывают под нагрузкой на воде. Перед пуском
поршневого насоса в масляную ванну до уровня маслоуказателя заливают
смазочное масло, проверяют набивку сальников плунжеров и проверяют
действие рабочих органов на плавность хода и отсутствие заеданий путем
проворачивания вручную коленчатого вала. При пуске электродвигателя
проверяют направление вращения вала, которое должно быть по часовой
стрелке, если смотреть со стороны шкива. Индивидуальное испытание насоса
производят на воде, предварительно подав воду для охлаждения плунжеров.
Одно из основных условий правильной установки и сборки поршневых
и плунжерных насосов – строгая перпендикулярность осей цилиндров и
коленчатого вала, совпадение этих осей в одной общей плоскости и
симметричность расположения колен относительно осей цилиндров. Кроме
того, обязательна соосность цилиндрических направляющих ползунов со
своим цилиндром, а в случае плоских направляющих – параллельность их с
осями своих цилиндров.
Смонтированные насосы должны удовлетворять следующим
техническим условиям:
64
1) выдерживать заданные характеристики (число оборотов или ходов,
давление или напор, производительность, высоту всасывания);
2) иметь хорошую пригонку трущихся и вращающихся деталей и
работать без перегрева, стука и вибраций;
3) температура подшипников насоса после двухчасовой работы с
полной нагрузкой не должна превышать 600.
Воздушные компрессоры и компрессорные агрегаты

Для получения сжатого воздуха, необходимо для работы установок
аэрозольного транспорта, автоматов для извлечения и укладки бутылок в
ящики и др., применяют воздушные компрессоры.
Монтаж компрессорной установки начинают с установки рамы-
ресивера, на которой затем располагают компрессор и электродвигатель.
Соосность маховика компрессора и полумуфты электродвигателя проверяют
по равномерно расположенным зазорам в четырех точках и с помощью
контрольной линейки и специального приспособления.
Электродвигатель после соосности окончательно закрепляют на раме.
Перед пуском компрессора проводят ревизию всех основных узлов
компрессора. Пуск компрессора (компрессорной установки) осуществляют
после выполнения ревизии. Продолжительность испытания вхолостую 1 – 1,5
ч.
Центробежные и осевые вентиляторы

Монтаж их заключается в установке на фундамент или
виброизолирующие опоры с выверкой горизонтальности вала и креплении.
Допускаемое отклонение от горизонтальности по оси вала составляет 0,1 мм
на 1 м длины вала. Перед пуском вентилятора рабочее колесо проворачивают
вручную, проверяют биение колеса и положение вала в отверстии для него в
кожухе.
Редукторы и вариаторы скоростей
65
На встроенные в машины редукторы и вариаторы скоростей
предназначены для изменения частоты вращения привода машины
(механизма). Наиболее распространены редукторы цилиндрические
горизонтальные и червячные.
Поступающие в монтаж червячные и цилиндрические редукторы до их
установки в проектное положение подвергают агрегированию с
электродвигателем. В мастерских монтажных заготовок изготавливают
предусмотренную проектом сварочную металлическую раму или
конструкцию. До установки на раму выполняют ревизию редуктора,
заключающуюся в промывке корпуса керосином, протирке и заливке
машинным маслом. При установке редуктора и электродвигателя (за базовый
принимают редуктор) проверяют их соосность и горизонтальность валов. Для
достижения горизонтального положения редуктора и электродвигателя под
корпус одного или другого подкладывают прокладки. После окончания
выверки затягивают болты, прокручивают агрегат вручную, а затем
испытывают его от электродвигателя. Затем агрегат доставляется на
монтажную площадку и устанавливают на фундамент.
Поступающий в монтаж вариатор скоростей также подвергается
агрегатированию с редуктором и двигателем на опорной конструкции.
Устанавливают соединительные муфты выверкой и тщательно закрепляют.
Для проверки работы вариатора скоростей его тщательно очищают,
проворачивают вручную, а затем производят испытания от электродвигателя.
4.2. Шнеки небольшой длины поступают в монтаж в собранном виде.

Шнеки, поступающие в монтаж отдельными узлами, предварительно
собирают на площадке для укрупнительной сборки оборудования.
Монтаж шнеков производится в следующем порядке:

1) размечают продольную ось, по которой должен быть установлен
шнек;
66
2) собирают звенья желоба и крепят его к полу или станине;
3) соединяют звенья валов и устанавливают их в подшипниках;
4) проверяют горизонтальность вала и зазоры между винтом шнека и
стенками желоба;
5) устанавливают приводное устройство;
6) опробуют шнек.
Монтаж шнека начинают с установки первой пары звеньев желоба со
стороны привода.
По первой установленной секции последовательно устанавливают
остальные секции желоба, стыкуя их и окончательно выверяя их
относительную прямолинейность по струне в горизонтальной плоскости и по
уровню – в вертикальной плоскости.
После установки и выверки желоба приступают к монтажу подвесных
подшипников и звеньев винта. Взаимное положение винта и желоба зависит
от точности установки подвесных подшипников, монтаж которых должен
быть тщательным. При выверке подшипников следует обеспечить
совпадение оси винта и оси желоба шнека, что достигается установкой под
подшипники прокладок.
Укладка винта начинается также со стороны привода. После сборки
желоба и звеньев винта приступают к сборке приводного устройства, по
окончании которого вал шнека прокручивают вручную. Выявленные
дефекты устраняют, затягивают окончательно крепежные болты концевых и
промежуточных подшипников, после чего шнек прокручивают от
электродвигателя в течение 1 – 2 часов.
Монтаж нории
Последовательность операций при монтаже норий следующая:
1) размечают оси, по которым должна быть установлена нория, и
проверяют отверстия для труб;
2) устанавливают башмак;
3) собирают трубы;
67
4) устанавливают головку и окончательно выверяют норию;
5) устанавливают ленту или цепь в норию;
6) устанавливают приводное устройство;
7) опробуют норию.
Монтаж нории начинают с башмака. Трубы начинают устанавливать с
башмака нории и ведут снизу вверх. После установки труб к ним крепят
головку нории. Головку нории крепят к перекрытию или к стене. Затем
устанавливают норийную ленту, крепят ковши.
После выполнения всех перечисленных выше операций приступают к
опробованию нории на холостом ходу.
Монтаж оборудования для мойки измельчения сортирования и

смешивания
Монтаж свекломойки КМ3-М. Свекломойка массой 24 т. поставляют в
виде 13и сборочных единиц и монтируют на заранее подготовленном
фундаменте.
Монтаж начинают с установки корпуса моечной части или корпуса
выбрасывающей части (в зависимости от условий на месте). Корпус моечной
части соединяют болтами с корпусом выбрасывающей части, проверяют их
горизонтальность, а затем сваривают прочным плотным швом. После
расконсервации удостоверяются в достаточной эластичности манжет
гидросистемы. Вал корпуса моечной части, а также вал выбрасывающей
части выставляют по уровню. Полумуфты с кулаками надежно закрепляют на
квадратном валу (расстояние на валу со стороны выброса должно быть
большим). Болты поперечно-свертной муфты соединения квадратного вала
надежно затягивают.
Правильность установки вала моечной части и наличие в концевых
опорах смазки проверяют вращением от руки. Крестовины с ковшами
68
устанавливают на вал с соблюдением зазора от кромки ковша до стенки 25 –
30 мм. Болты, скрепляющие ступицы, а также болты крепления лопастей к
ступице надежно затягивают. При помощи щупа проверяют нормальное
прилегание шеек вала к вкладышам подшипников.
Перед установкой камнеловушек надежно затягивают стопорные болты
в ступицах секторного затвора. В установленных песко- и камнеловушках
поршни гидроцилиндров без грузов должны свободно проворачиваться
рычагами без заклинивания в гидроцилиндрах. Смонтированную
свекломойку испытывают на холостом ходу в течение 1 ч., предварительно
проверив наличие смазки во всех вращающихся деталях [1, 2].
Бутылкомоечные машины
Эти машины входят в состав автоматизированной поточной
технологической линии розлива молока, пива, безалкогольных напитков и
др., поступают в монтаж в собранном виде и комплектуются центробежными
насосами для моющего раствора и горячей воды и узлами трубопроводов.
Машина установлена на деревянных салазках, которые рекомендуется
использовать при ее перемещении внутри монтажной зоны с помощью
трактора непосредственно к месту установки на строящихся заводах или с
помощью электролебедки и ручных рычажных лебедок внутри цеха розлива
при техническом перевооружении предприятий [1, 2, 4, 8, 15].
Установку машины в проектное положение на первых этажах
осуществляют с помощью автокрана, ветви стропа которого крепят за четыре
ложных штуцера, расположенных на боковых стенках машины.
Окончательную выверку смонтированной машины выполняют
вращением опорных регулируемых ножек. Горизонтальность контролируют
по уровню, укладываемому на верхние валы главного конвейера, и по
отвесам, которые на два штифта, приваренных на углах корпуса машины.
Затем на отдельных фундаментах рядом с машиной устанавливают
центробежные насосы, входящие в комплекс машины, выверяют их и крепят
69
фундаментными болтами, монтируют узлы трубопроводов, связывающие
насосы с машиной. К верхней части машины крепят отсасывающий
воздуховод и монтируют трубопроводы для подачи воды, пара и отвода
конденсата. После смазки машины в соответствии с картой смазки, проводят
испытания на холостом ходу в течение 2 часов [2, 4, 8, 15].
Оборудование для измельчения. Свеклорезка центробежная СЦБ

Свеклорезку устанавливают на опорной конструкции, размещая на ней
четыре опорные лапы и крепят к ней с помощью болтов. Сагрегатированный
на сварной раме привод устанавливают на фундамент. Окончательное
крепление рамы к фундаменту выполняют после центровки выходного вала
редуктора и горизонтального вала машины. Испытание на холостом ходу
проводят в течение 2 ч. [1, 2].
Молотковая дробилка
Вследствие высокой динамичности дробилки устанавливают на
виброизолирующих опорах ОВ–31. Перед монтажом дробилок на
фундаментах, работающих в системах пневмотранспорта, к выходному
отверстию дробилки подсоединяют пневмоприемник с дросселем-
регулятором [1, 3, 7, 14].
Вальцовый станок ВС-5

Вертикальное и горизонтальное перемещение вальцовых станков к
месту установки выполняют на тележках. Под опорную поверхность станины
станка укладывают деревянную раму из брусьев толщиной 86 мм и шириной
150 – 180 мм, которая должна выступать на 60 – 70 мм, за пределы опорной
поверхности станка. На раму укладывают звукоизолирующую
гофрированную резину толщиной 10 – 15 мм [1, 2, 3, 7].
Горизонтальность станков в продольном и поперечном направлении
контролируют при помощи линеек и уровней, укладываемых на цапфы
70
валков и отвесов, прикладываемых к торцевым поверхностям приводных
шкивов. После опробования станка на холостом ходу в течение 1 ч.
Устанавливают стеклянный смотровой патрубок и стальную питающую
трубу, уплотняя зазор между ними в чугунных соединительных фланцах
фетровыми или резиновыми кольцами высотой 10 – 15 мм [7, 14].
Машины для сортирования. Просеиватели

Машины поставляются в собранном виде и комплектуются
электродвигателем и редуктором. После разметки осевых линий приемки
фундамента под монтаж электродвигателя машины и проверки соответствия
оставленных проектных отверстий в перекрытии для прохода двух самотеков
просеиватель монтируют на чистом полу. По отвесу и уровню выверяют
установку машины и крепят ее к перекрытию. Электродвигатель размещают
на фундаменте. По окончании монтажа машины и электродвигателя
устанавливают приводные ремешки, ограждения, наполняют масленки и
монтируют изготовленные в мастерских узлы самотечного транспорта.
Вручную проворачивают ситовой барабан, проверяют его балансировку.
Опробование проводят в течение 2 часов [7, 10, 14].
Сепараторы
По динамическим свойствам сепараторы являются быстроходными, у
которых частота вращения веретена с тарелками достигает 5500 – 5600 мин-1.
Поэтому монтаж их выполняют с особой тщательностью, соблюдая все
требования, приведенные в инструкции предприятия-изготовителя.
Сепаратор устанавливают на фундамент и крепят фундаментными
болтами, на которые надевают резиновые прокладки (амортизаторы),
поставляемые с сепаратором. Если фундамент под сепаратор выполнен с
колодцами для анкерных болтов, болты располагают по шаблону или вместе
с сепаратором и заливают колодцы цементным раствором состава 1: 3.
Монтаж сепаратора продолжают после затвердевания подливки до 60 %
71
проектной прочности. Сепаратор устанавливают на фундамент так, чтобы
веретено находилось в строго вертикальном положении, а фундаментные
болты не касались стенок отверстий в лапах станины.
Положение сепаратора выверяют по уровню. Отклонение от
горизонтальности в обоих направлениях не должно превышать 0,02 – 0,05 мм
на 1 м диаметра чаши сепаратора.
После ревизии и сборки сепаратора и окончательного закрепления его на
фундаменте подключают продуктопроводы, которые монтируют так, чтобы
их масса не передавалась на сепаратор.
Испытание сепаратора на холостом ходу проводят при вывернутых
стопорных и обжатых тормозных колодках. В начале испытания (период
разгона) вибрация сепаратора и нагрев фрикционных муфт (в отдельных
случаях до дымления) считается нормальным явлением. Требуемое число
оборотов сепаратор должен набрать в течение 5 – 6 мин. После пуска, после
чего вибрация должна исчезнуть. Сепаратор испытывают вхолостую в
течение 1 часа [1, 2, 4, 8, 12].
Оборудование для смешивания. Тестомесильные машины

Машина И8-ХТА-6 непрерывного действия поступает в монтаж в
собранном виде. Ее монтируют на фундаменте (основании) и крепят
четырьмя фундаментными болтами. Горизонтальность установки выверяют
при помощи уровня, помещаемого на обратную поверхность основания
машины. После окончания монтажа машины монтируют желоб для муки,
тестоспуск и автоматическую дозировочную станцию, которую размещают
на высоте 250 мм от пола.
При подготовке машины к испытанию вхолостую проверяют: зазоры
между месильными лопастями и стенками корыта, которые в нижней части
дна корыта не должны превышать 2,5 мм и у боковых стенок корыта 5 мм,
зазор между скребком и торцевой стенкой корыта (не более 2 мм);
надежность шарнирного соединения, которое должно поворачиваться без
72
заедания; очищают корыто от посторонних предметов; заливают редуктор
маслом и заполняют масленки густой смазкой; выверяют центровку
электродвигателя и редуктора, зацепление зубчатой передачи; контролируют
плотность прилегания крышки к корпусу (неточность прилегания в любом
месте не должна превышать 1,5 мм) и работу механизма блокирования.
Испытание машины на холостом ходу проводят в течение 2 ч. [1, 2, 4, 14].
Монтаж варочных выпарных и теплообменных аппаратов.

Варочные котлы типа А
В монтаж варочные котлы поступают в собранном виде. Стойки котла
устанавливают на фундамент и крепят к нему четырьмя фундаментными
болтами. Горизонтальность установки проверяют уровнями укладываемыми
на вал мешалки. После проверки правильности монтажа котла
электродвигателя, клиноременной передачи проводят испытание котла
вхолостую в течение часа [1, 2, 14].
Выпарные аппараты
В монтаж выпарной аппарат А2-ПВВ поставляется заводом в виде двух
поставочных блоков: верхняя часть и паровая камера с нижним днищем. В
комплект поставки также входят теплообменные трубы и 10 % номинального
числа труб, три вальцовки с тремя комплектами роликов и конусов на
каждую, приборы автоматического управления и контроля, съемные штыри
для крепления теплоизоляции.
Монтаж выпарного общей массой 71,6 т (без приборов автоматического
управления и контроля) начинают с установки паровой камеры массой 14 т с
помощью козлового (стрелового) крана на проектную отметку, затем
производят выверку ее прикрепляют к балкам. Наверху камеры на трубной
решетке устанавливают ограждения, затем козловым краном подают пакет
трубную решетку и заводят трубы с последующей развальцовкой. Далее
73
монтируют леса и при помощи трактора С-100 на санях под камеру подводят
нижнее днище, которое затем и устанавливают в проектное положение.
Прикрепление нижнего днища к паровой камере выполняют на болтах.
После этого выполняют укрупнительную сборку камеры испарений и при
помощи козлового крана устанавливают ее в проектное положение. По
окончании монтажа аппарата проводят испытание его на герметичность.
Паровую камеру и надсоковое устройство испытывают гидравлическим
способом давлением 0,45 МПа в строгом соответствии с Правилами
устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под
давлением, Госпроматомнадзора СССР. Под испытательным давлением
аппарата находится 10 мин. После снижения давления до рабочего тщательно
осматривают все соединения [1, 2, 14].
Автоматизированная пластинчатая пастеризационно-охладительная

установка ОПУ-15
В монтаж установку поставляют упакованной в деревянных ящиках и
перемещение к месту монтажа выполняют в заводской упаковке. С особой
осторожностью транспортируют основной аппарат установки – пастеризатор-
охладитель – и пульт управления.
Монтаж установки выполняют по монтажной схеме. Пастеризатор-
охладитель устанавливают на чистом полу, строго горизонтально, регулируя
положение установки с помощью регулируемых винтовых опор.
Перед установкой пастеризатора-охладителя проверяют правильностью
расположения штуцеров на аппарате и сборки пластин по их нумерации и
схеме компоновки. Затем осматривают резиновые уплотнения в пластинах и
резиновых кольцах на нажимной и промежуточной плитах.
При сборке аппарат верхнюю тягу устанавливают скосом с левой
стороны, если смотреть со стороны нажимной плиты. Положение
пастеризатора-охладителя выверяют по уровню, укладываемому на нижнюю
74
штангу. Допустимое отклонение от горизонтальности 5 мм на 1 м длины
аппарата.
Перед опробование аппарата на холодной воде поджимают пластины к
стойке с помощью нажимной плиты и нажимных устройств. При
опробовании аппарата на холодной воде в начальный момент возможна
небольшая течь через уплотнительные прокладки пластин, которая
прекращается в процессе нагревания аппарата (при опробовании на горячей
воде). Затем приступают к монтажу сепараторов-молокоочистителей,
молочного насоса, уравнительного бака, бойлера, водяного насоса,
трубопроводов из углеродистой и легированной сталей, входящих в состав
установки [1, 2, 4].
4.3. Сушилки, применяемые в различных отраслях пищевой

промышленности, как и печи, имеют большое разнообразное применение и
технологическое назначение.
Сушильные камеры и воздуховоды горячего воздуха сушилок имеют
большую поверхность соприкосновения с наружным воздухом, и в целях
потери тепла в окружающую среду следует покрывать их достаточной по
толщине и надежной по механическим качествам тепловой изоляцией.
При монтаже сушилок особенно тщательно должны быть выполнены
узлы соединений сушильной камеры с воздуховодами калориферами,
дверями, вытяжными трубами во избежание проникновения в камеру воздуха
окружающего помещения.
У сушилок, имеющих транспортные устройства в виде вагонеток,
должна быть обеспечена возможность легкого перемещения их в нужном
направлении.
Забор воздуха в сушилку нужно производить выше конька крыши, что
уменьшает возможность попадания пыли в сушилку. При высушивании
материалов, способных образовать пыль, нужно установить необходимые
75
противопожарные средства у разгрузочного устройства, где возможно
воспламенение пыли.
Все электрооборудование на сушилке, а также металлические
конструкции (каркас, лестницы, площадки и т.п.) должны быть заземлены [1,
2, 8, 14].
Сушилка конвейерная ленточная Г4-КСК-15

Сушилка поступает в монтаж в виде отдельных поставочных блоков и
узлов: сушильная камера, транспортер-раскладчик, колонка приводная,
калориферно-вентиляционная установка, трубопроводные узлы, лестница для
обслуживания, электропропусковая аппаратура и приборы контроля
давления, влажности и температуры.
Сушильную камеру монтируют на фундаменте и проверяют
правильность установки по уровню и замерами по диагонали.
Корпус транспортера устанавливают верхней частью на сушильную
камеру под углом 400 к горизонту и после тщательной проверки
правильности монтажа по уровню прикрепляют его болтами, нижнюю часть
(опоры) размещают на фундаменте и также закрепляют болтами.
Приводную колонку транспортера устанавливают на фундамент и
закрепляют.
Раскладчик устанавливают на корпус транспортера, выставляют его по
уровню и закрепляют восемью болтами.
Качество сборки калориферов, трубопроводов и других элементов
системы обогрева проверяют, подвергая их гидравлическому испытанию
водой при давлении 1 МПа в течение 5 – 10 мин.
На сушильную камеру помещают вытяжную камеру, клапан, вентилятор
с отводом и соединяют их с воздуховодом. Приводы монтируют и
регулируют. После установки паропроводной и регулирующей аппаратуры
осуществляют монтаж щита автоматического управления и контроля.
76
На все открытые движущиеся части сушилки устанавливают
ограничения. После окончания монтажа проверяют правильность сборки
отдельных узлов сушилки, механизмы смазывают согласно схеме смазки и
опробовают на холостом ходу в течение 2 ч.
Центробежная сушилка
В монтаж сушилка поступают в виде отдельных поставочных блоков.
Монтаж сушилки начинают с установки на фундамент центрифуги и
привода. Центрифугу выверяют по уровню. При установке электродвигателя
строго соблюдают параллельность осей роторов центрифуги и
электродвигателя. Соединяющие калориферной установки и кожуха
лопастного колеса центрифуги выполняют с помощью брезентового
патрубка. Циклон размещают в сборе со стойкой и бункером. Фланцевые
соединения уплотняют резиновыми прокладками. Вначале монтируют узлы
паро- и конденсатопроводов, а затем проводят гидравлическое испытание
калорифера и трубопроводов давлением 0,6 МПа. Работу механизмов
сушилки проверяют вначале прокручиванием от руки; опробование сушилки
вхолостую проводят в течение 2 часов [1, 2, 4, 14].
Монтаж печей. Хлебопекарная каркасная печь ПХС-25М

Печь туннельного типа с сетчатым подом предназначена для выпечки
формового и подового хлеба, батонов и мелкоштучных хлебобулочных
изделий. Печь состоит из восьми секций длиной 1500 мм каждая. Секции
образуют внутреннюю полость печи – пекарную камеру и внешние полости –
каналы. Печь поступает в монтаж в ящичной упаковке (восемь мест),
максимальная масса поставочного ящика брутто 2775 кг.
Монтаж печи выполняют с помощью автокрана грузоподъемностью 3,2
– 6,3 т (на первом этаже хлебозавода) либо козлового крана конструкции
ЦПКБ Главлегпромонтажа грузоподъемностью 2 т (на первом и
77
последующих этажах). Сборку узлов выполняют по маркировке,
соответствующей сборочным чертежам завода-изготовителя, в такой
последовательности. На фундамент устанавливают переднюю стенку
каркаса, две поперечные рамы и заднюю стенку, которые скрепляют между
собой верхними и нижними уголками. Установку рам и стенок, а также всех
узлов печи проводят по струне и отвесу, затем монтируют верхние корпуса
печи (секции) в строгой последовательности, начиная с первой позиции (по
маркировке). Перед соединением корпусов тщательно проверяют отклонения
размеров непараллельности и кривизны элементов стыковых соединений с
помощью шаблона. Допускаемые отклонения по ширине корпуса не более ±
1 мм.
После установки внутренних корпусов монтируют каркас топки и
муфели. Монтируют вентиляторы. Устанавливают листы обшивки.
Приводную и натяжную станции устанавливают на фундаменты с
креплением к ним фундаментными болтами. После тщательной выверки
положения станции болты подливают цементным раствором. Одновременно
монтируют выносной пол, а также пароувлажнительное устройство и
топочный фронт (горелки и коммуникации). Затем к печи подключают
газовые, паровые и водяные трубопроводы, а также отводящие газопроводы
(дымовые трубы).
Сборку сетчатой ленты и соединение ее концов осуществляют
посредством соединительных стержней. Затем проводят дополнительную
смазку по схеме, входящей в состав технической документации печи.
При опробовании печи вхолостую («на холодно») включают работу
рециркуляционные вентиляторы и конвейеры печи. Сетчатая лента должна
двигаться равномерно, плавно, без перекосов и смещений к одной из сторон.
Щеточное устройство включают только при работе конвейера. Испытание
печи вхолостую проводят в течение 6 – 8 часов, устраняя при этом
выявленные дефекты монтажа [1, 2, 14].
78
Бисквитная газовая печь А2-ШБГ
До начала монтажа размечают монтажные оси печи (натягивают струну
вдоль оси печи и опускают отвесы), проверяют состояние сборочных единиц
и деталей, сортируют и укладывают их в последовательности монтажа.
При монтаже с помощью самомонтирующегося козлового крана
конструкции ЦПКБ Главлегпродмонтажа устанавливают основание печи,
проверяют его положение а продольном и поперечном направлениях с
помощью гидростатического уровня и заливают цементным раствором;
монтируют первую секцию пекарной камеры, закрепляют ее, а затем
последовательно другие секции; размещают натяжную станцию, секцию
предварительного охлаждения, приводную станцию, установку косвенной
тяги, сетчатый под, газовые горелки и газовые трубопроводы.
При монтаже печи необходимо добиваться горизонтальности пекарной
камеры и опор, поддерживающих сетчатый под, горизонтальности и
параллельности осей приводного и натяжного барабанов. Зазоры между
дымоходом секции заполняют асбестовой тканью АТ, температурный зазор
толщиной 20 мм между второй и третьей секциями – мокрым асбестом, а
зазоры между секциями – минеральной ватой. Во время монтажа секции
закладывают две стальные струны для проверки отклонений от
горизонтальности опор, а в последующем – для заводки в пекарную камеру
сетчатого пода конвейера. К канатам, пропущенным через пекарную камеру,
привязывают сетчатый под и протягивают его по ходу движения через
пекарную камеру с помощью ручной рычажной лебедки. Под должен
находиться на чугунных опорах и барабанах так, чтобы отогнутые концы его
соединительных стержней находились снизу и были направлены против хода
сетчатого пода. Его сшивают с помощью специального приспособления [1,
2,4].
Натяжение пода регулируют набором противовеса натяжной станции.
Зазоры между краями пода и боковыми стенками пекарной камеры должны
79
быть не более 50 мм, отклонение пода от продольной оси влево или вправо –
не превышать 15 – 20 мм.
После сшивания и регулирования натяжения пода приводной барабан
прокручивают вручную на 2 – 3 оборота. Печной конвейер, вентиляторы и
камеру предварительного охлаждения печенья испытывают на холостом ходу
в течение 2 часов [1, 2, 14].

1. Какие операции включает монтаж насоса?
2. Каков порядок монтажа транспортных шнеков?
3. Какие особенности монтажа бутылкомоечной машины?
4. Каков порядок монтажа просеивателя?
5. Как проводится монтаж хлебопекарной каркасной печи?
1. Опробование насоса после монтажа будет производиться: 1) на
холостом ходу; 2) под нагрузкой; 3) вручную.
2. Установка бутылкомоечной машины на фундамент будет
производиться:
1) двумя кранами; 2) перемещаться на салазках электролебедкой; 3)
автопогруз-чиком.
3. Молотковая дробилка будет устанавливаться:
1) на пол на регулируемые лапки; 2) на фундамент с закреплением на болтах.
4. Где производится забор воздуха в сушилку:
1) через окна; 2) выше конька крыши.
5. Каркасные хлебопекарные печи монтируются: 1) в сборе; 2) по
секциям.
Тема 5. Основные сведения о пуско-наладочных работах
80
5.1. Основные этапы пуско-наладочных работ. Состав и объем
пусконаладочных работ.
5.2. Ревизия технологического оборудования: частичная разработка
и сборка машины с регулировкой зазора, смазка всех трущихся частей,
ревизия запорно-регулирующей арматуры.
5.3. Испытание по холостому ходу. Испытание технологических
трубопроводов на воде, воздухе и инертной среде. Особенности наладки
основных видов технологического оборудования. Пуск, испытания и
регулировка под нагрузкой. Техника безопасности при выполнении
пуско-наладочных работ.
Литература: [1, с. 256-295]; [2, с. 144-297]; [4, с. 337-347]; [6, с. 76-
109]; [7, с. 149-152].
5.1. Наладка технологического оборудования. Пусконаладочные

работы выполняют в два этапа:
первый включает комплекс работ, необходимых для ввода в
эксплуатацию смонтированного технологического оборудования в период
строительства, расширения, реконструкции, технологического
перевооружения действующих предприятий и капитального ремонта;
второй охватывает комплекс работ, обеспечивающих организацию
выпуска продукции на действующих предприятиях после их приемки в
эксплуатацию и освоение проектных мощностей введенных в действие
предприятий, цехов, установок и линий (технологическая наладка).
Технология пусконаладочных работ

5.2. Ревизию технологического оборудования перед испытанием его на
холостом ходу проводит заказчик своими силами и средствами. Объем
ревизии зависит от сложности оборудования, срока и условий его хранения.
Ревизию с разборкой оборудования проводят в целях выявления
дефектов, которые невозможно определить при визуальном осмотре.
81
Тщательно смазывают все трущиеся части и подшипники, проверяют
беспрепятственное поступление смазки к смазываемым поверхностям, а
проворачиванием вручную ход машины и готовность к обкатке на холостом
ходу. Производят набивку сальников.
5.3. Перед пуском оборудования в работу на холостом ходу тщательно

смазывают все трущиеся детали согласно карте смазки, убирают
посторонние предметы, проверяют зацепление зубчатых колес и шестерен,
правильность набегания ремней на шкивы и цепей на звездочки, для чего
проворачивают машину вручную на полный оборот. Затем при снятых
ремнях включают электродвигатель и убеждаются в том, что вал
электродвигателя вращается в нужном направлении. Если вращение
электродвигателя неправильное, переключают фазы. Натяжение ремней
регулируют винтами или натяжными роликами (грузами).
При обкатке оборудования следят за работой электродвигателя,
редуктора, подшипников, трущихся поверхностей. Температура нагревания
при обкатке не должна превышать пределов, указанных в инструкциях и
паспортах заводов-изготовителей.
Первые пуски непродолжительны – 5-10 мин. Продолжительность
дальнейшей обработки на холостом ходу при нормальной работе первого
пуска колеблется от 1 до 8 ч. в зависимости от сложности оборудования.
Обработку холодильных компрессоров подразделяют на следующие режимы:
первый 3-5 мин, второй 20-30 мин, третий 6 ч, четвертый 12 ч. После
третьего периода обкатки полностью меняют масло.
Особенности наладки основных видов технологического оборудования

Центробежные насосы
В процессе наладки проверяют герметичность соединений, особенно
тщательно на всасывающей стороне, а также соосность валов насоса и
электродвигателя. При осмотре насоса, перед пуском проверяют наличие
82
смазки в корпусе подшипников, отсутствие заеданий в насосе, проворачивая
вал за соединительную муфту, а также состояние сальника. Сальник должен
быть тщательно набит и равномерно слабо подтянут. Чрезмерно подтянутый
сальник нагревается, в результате чего повышается расход электроэнергии.
Затем закрывают вентиль на нагнетательном трубопроводе, заливают
всасывающий трубопровод и корпус насоса жидкостью и включают
электродвигатель. После достижения насосом номинальной частоты
вращения медленно открывают вентиль на нагнетательном трубопроводе.
При непрерывной пробной работе насоса под нагрузкой следят за наличием
смазки в корпусе шарикоподшипников, за состоянием сальника, который в
номинальном состоянии должен слегка пропускать жидкость в количестве
15-20 капель в минуту, за показаниями манометра.
Пуск, испытание, наладка и комплексное опробование оборудования

под нагрузкой
Перед пуском оборудования под нагрузкой проверяют наличие и
исправность необходимых элементов защиты и блокировки аварийного
отключения электроэнергии и предохранительных деталей, исключающих
перегрузку машин и их неисправную работу. В связи с высокой стоимостью
сырья технологическое оборудование опробывают частично на инертной
среде (воде, сыворотке, отрубях, пробном грузе), регулируют отдельные узлы
и механизмы с проверкой параметров на всех скоростях и режимов в
соответствии с паспортными данными. При испытании оборудования под
нагрузкой проверяют работу технологических трубопроводов и запорно-
регулирующей арматуры: выявленные дефекты устраняют. При работе под
нагрузкой тщательно проверяют жесткость рам, каркасов, кронштейнов и
других конструкций, на которых установлены оборудование и приводы;
отсутствие деформаций, перекосов, отклонение подшипников, что может
привести к нарушению взаиморасположения узлов, ухудшению условий
работы шейки вала во вкладышах, защемлению зубчатых колес и др., а в
83
итоге – к перебоям в работе оборудования. Подобные дефекты устраняют,
привлекая работников проектных организаций, заводов-изготовителей или
монтажной организации.
При испытаниях оборудования и наладке от малых нагрузок переходят к
большим рабочим, постепенно доводя их до паспортных. В зависимости от
сложности оборудования, испытание его под нагрузкой проводят, как
правило, в пределах времени до 72 часов. Обычно для серийных машин такое
испытание может быть достаточным в течение 24 часов.
В период комплексного опробования проверяют, регулируют и
обеспечивают совместную взаимосвязанную работу оборудования в
предусмотренном проектном технологическом процессе сначала на холостом
ходу, а затем с последующим переводом оборудования на работу под
нагрузкой и выводом на устойчивый проектный технологический режим.
Освоение проектных мощностей

После опробования оборудования под нагрузкой и получения
стандартной по сортности и качеству продукции, а также ликвидации всех
неисправностей и выявленных «узких мест» проводят работу по увеличению
производительности отдельных агрегатов и линий с доведением ее до
проектной. Важное значение при этом имеют правильный подбор и
расстановка рабочих по технологическим операциям, организация работы
отдельного цеха.
После доведения оборудования до проектных технологических режимов
и получения обслуживающим персоналом необходимых производственных
навыков испытывают отдельные агрегаты и линии на максимальной
производительности. Результаты оформляют соответствующими актами, а
оборудование передают заказчику в промышленную эксплуатацию.
Отчетность и техническая документация на выполнение
пусконаладочных работ. Оформляются промежуточные акты наладки
отдельных агрегатов и линий, испытания и наладки отдельных систем. После
84
окончания пусконаладочных работ оформляются двухсторонние технические
акты. Завершением пусконаладочных работ является передача заказчику
отчетной технической документации, оформленной в виде технического
отчета и разработанных рекомендаций по обеспечению бесперебойной
работы оборудования. Составляется двухсторонний технический акт об
окончании работ.

1. Как проводится ревизия технологического оборудования перед пуско-
наладочными работами?
2. Как производится испытание оборудования на холостом ходу?
3. Как производится испытание оборудования под нагрузкой?
4. Какова продолжительность испытания оборудования под нагрузкой?
5. Какая оформляется документация на пусконаладочные работы?
1. При ревизии оборудования перед пуском производится:
1) смазка трущихся поверхностей; 2) смазка подшипников; 3) заливка
редукторов.
2. Каково время пусков оборудования после монтажа:
1) 10-20 мин.; 2) 30 мин.; 3) 2 часа; 4) 8 часов.
3. Каково время обработки оборудования: 1) 30 мин.; 2) 2 часа; 3) 8
часов.
4. Каково время испытания оборудования после монтажа:
1) 8 часов; 2) 16 часов; 3) 72 часа.
5. Освоение проектной мощности подтверждается:
1) получением качественной продукции; 2) ликвидация всех неисправностей;
3)получением проектной производительности.
Тема 6. Диагностирование технологического оборудования
85
6.1. Надежность оборудования. Термины и определения.
Классификация отказов, причины отказа.
6.2. Эксплуатационно-технические причины неисправностей и дефектов
оборудования: некачественного изготовление, дефекты монтажа, ремонтных
и пуско-наладочных работ, неудовлетворительное эксплуатационно-
техническое обслуживание. Износ оборудования и его предупреждение.
Эксплуатационно-технические причины неисправностей и дефектов
6.3. Техническое диагностирование оборудования. Понятия и цели
технической диагностики. Основные диагностические признаки. Визуальное
и инструментальное диагностирование. Оптимальная последовательность
диагностирования. Тепловые виброакустические, функциональные методы
Литература: [1, с. 312-318]; [3, с. 5-58]; [6, с. 122-126]; [7, с. 153-161];

[8, с. 10-19]; [11, с. 43-54].
6.1. Оценка технического состояния. Надежность является

комплексными показателем, обусловленным безотказностью,
долговечностью, сохраняемостью и ремонтопригодностью изделия.
Надежность – это свойство изделия выполнять заданные функции,
сохраняя в заданных пределах свои эксплуатационные показатели в течение
требуемого промежутка времени или при выполнении определенного объема
работы. Различают надежность теоретическую и фактическую.
Теоретическая надежность обеспечивается в процессе конструирования
изделия, а фактическая – в процессе его изготовления; она поддерживается
на требуемом уровне при правильной эксплуатации изделия.
Надежность количественно оценивают по следующим показателям:
наработка на отказ, вероятность безотказной работы, коэффициент
готовности и др.
Работоспособность – это состояние системы, при которой она способна
нормально выполнять заданные функции с параметрами, установленными
нормально-технической документацией (ГОСТ, ОСТ, ТУ).
Исправность – состояние системы, при котором она соответствует всем
установленным требованиям, как в отношении эксплуатационных
параметров, так и в отношении экономических и технико-эстетических
параметров, определяющих оптимальные условия труда, удобство
эксплуатации.
86
Отказ – событие, заключающееся в нарушении работоспособности
системы.
Наработка – это продолжительность функционирования изделия или
объема выполненной им работы за определенный промежуток времени.
Величина наработки измеряется в часах, тоннах переработанного сырья,
тоннах или штуках выработанной продукции. Различают следующие виды
наработки: сменную, суточную, месячную, до первого отказа, между
отказами.
Наработка на отказ – среднее значение наработки ремонтируемого
изделия между отказами. Если наработка выражена в единицах времени, то
под наработкой на отказ понимают среднее время безотказной работы.
Количественными показателями долговечности изделия является срок
службы, ресурс (запас) и коэффициент технического использования.
Под сроком службы понимают календарную продолжительность
эксплуатации до полного физического износа или морального старения
изделий, до первого капитального ремонта, между капитальными ремонтами,
средний срок службы и др.
Ресурсом называют наработку изделия до определенного состояния.
Различают следующие ресурсы: до первого капитального ремонта,
межремонтный, средний, назначенный. Назначенный ресурс – наработка
изделия, при достижении которой его эксплуатация должна быть прекращена
независимо от состояния изделия. Величину назначенного ресурса указывает
завод-изготовитель в инструкциях по эксплуатации.
Под безотказностью понимают свойство изделия сохранять работоспо-
собность, т.е. не иметь отказов в течение некоторого времени или
выполнения определенного объема работы.
Долговечность – это свойство изделия сохранять работоспособность до
предельного состояния с необходимыми перерывами для технического
обслуживания и ремонта. Понятия «надежность» и «долговечность»
устройства взаимосвязаны.
Для повышения долговечности изделий, например деталей, следует
соблюдать условия эксплуатации, технического обслуживания и ремонта
оборудования, применять более прочные материалы для изготовления
деталей, улучшать поверхностную механическую обработку деталей и пр.
Коэффициент технического использования (коэффициент
долговечности) – это отношение времени использования по прямому
назначению наблюдаемых машин за определенный период эксплуатации, т.е.
суммарной их наработки, к сумме этого времени всех простоев в ремонте и
ТО за этот же период. Чем ближе коэффициент технического использования
к единице, тем долговечнее машина (агрегат).
Надежность изделия характеризуется его безотказностью,
долговечностью, сохраняемостью и ремонтопригодностью:
Кт.и. = 1 – ( τп / τнфв ),
87
где: τп – потери, обусловленные профилактическим надзором и уходом,
текущим, средним и капитальным ремонтом за выбранный период времени;
τнфв – номинальный фонд времени работы машины.
Кт.и. = Т / (Тэ. + Тпр.),
где: Тэ – продолжительность эксплуатации, ч. (мес);
Тпр. – продолжительность простоев, ч. (мес).
Чем ближе Кт.и. к 1, тем долговечнее машина.
Коэффициент готовности – это величина, характеризующая
подготовленность машины к работе в произвольно выбранный момент
времени в промежутках между плановым техническим обслуживанием.
К = Т /(Т + Тв),
где: Т – наработка на отказ;
Тв – среднее время восстановления изделия.
Для оценки качества оборудования проводят контрольные испытания,
производится подконтрольная эксплуатация. Изучаются опросные листы.
Для технико-экономической оценки надежности технического оборудования
предложен показатель
Н1 = Qтехн / Qтеор.,
где: Qтехн. – техническая производительность машины (при отсутствии
простоев);
Qтеор. – максимально возможная производительность машины.
6.2. В узлах оборудования возможны неисправности эксплуатационно и

технически допустимые и недопустимые (носящие аварийный характер). К
причинам быстронарастающих неисправностей относят: некачественное
выполнение балансировочных, слесарно-сборочных, сварочных и других
видов работ при изготовлении оборудования; дефекты монтажа, ремонтных и
пуско-наладочных работ; неудовлетворительное эксплуатационно-
техническое обслуживание. По этим причинам происходит поломка деталей,
особенно с ограниченной статической, динамической или усталостной
прочностью, задиры, а также смятие поверхностных слоев.
Дефекты могут быть обусловлены конструктивными,
производственными и эксплуатационными причинами. Их можно
обнаружить по косвенным признакам (высокая виброакустическая
88
активность, повышенный нагрев трущихся деталей, пониженная
производительность и эффективность), а также разными методами
безразборной диагностики (комплексной и поэлементной). Дефекты
оборудования возникают и под действием мгновенных или длительных
перегрузок, а также из-за применения восстановленных деталей с
разметками, выходящими за пределы ремонтных допусков. Вследствие таких
дефектов нарушается координирование деталей и сборочных единиц,
ухудшается зацепление зубчатых, червячных и цепных передач, снижается
жесткость пружин.
Характерными повреждениями гладких и ступенчатых валов являются:
искривление при недостаточной усталости прочности и жесткости;
нарушение формы и состояния поверхности шеек и цапф, сопрягаемых с
подшипниками, зубчатыми колесами, звездочками и шкивами.
Цапфы повреждаются при посадке подшипника качения на вал или в
корпус с перекосом.
Перегрев подшипника качения вызывают: загрязненность смазки
абразивными частицами; избыток смазки в корпусе; повышенный износ
подшипника; раковины, трещины и сколы на кольцах и телах качения;
повреждение сепараторов; чрезмерное трение уплотняющего кольца о вал;
повышенная нагрузка на подшипники из-за плохой центровки
электродвигателя и неравномерного изнашивания пальцев.
Повреждение зубчатых передач возникает в результате перекоса
сопрягаемых валов, интенсивного износа загрязненных, недостаточно
смазываемых элементов зацеплений, выкрашивания или усталостного
разрушения контактирующих поверхностей зубьев длительно работающих с
перегрузкой или с нарушенными боковыми и радиальными зазорами. К
поломкам зубчатых передач ведут торцевое и радиальное биение, осевые
смещения и перекосы колес, вызванные неправильной их фиксацией.
89
Дефекты в работе цепных и ременных передач могут быть вызваны
деформацией и перекосом сопрягаемых валов, смещениями кинематически
связанных деталей и их износом, недостаточностью смазки цепей.
6.3. Техническое диагностирование оборудования

Под техническим диагностированием понимают определение состояния
(степени исправности и работоспособности оборудования безразборными
методами).
Диагностирование может быть:
- объективным, осуществляемым посредством контрольно-
измерительных средств;
- субъективным, проводимым при помощи органов чувств исполнителя
по косвенным признакам или с использованием простейших технических
средств, которые позволяют лишь качественно и ориентировочно оценить
состояние оборудования, или на основе экспертных оценок.
Различают такие виды диагностики: функциональную – для оценки
эксплуатационно-технического состояния оборудования по его
эффективности; структурную – для выявления неисправных элементов
оборудования и установления характера или существа их дефектов;
причинную – в связи с возникшим отказом или обнаруженной
неисправностью; прогностическую – для предсказания возможного
состояния оборудования к определенному периоду времени или
приближенного установления ресурса безотказной работы; методическую –
для установления рациональных способов устранения неисправности
элементов оборудования.
Вероятность снижения работоспособности оборудования или его
элемента в условиях эксплуатации можно определить, объективно оценивая
линейные износы сопряжений в соединениях, вибрации, спектральный
состав и интегральный уровень шума. В число способов диагностического
контроля нормальности функционирования технологического оборудования
90
входят: оценка эффективности работы по комплексу механико-
технологических показателей; определение действительных затрат энергии
при холостом или рабочем режимах и сопоставление их с номинальными;
определение зазоров в продвижных соединениях; определение температуры
корпусов подшипников, степени нагревания масла в редукторах, в кожухах
цепных и зубчатых передач; оценка вибрационного и акустического
состояния работающего оборудования по амплитуде, скорости и ускорению
вибрационных перемещений, характеру шума, его интегральному уровню и
спектральному составу.
Для термической индикации неисправностей используют так
называемые термоиндикаторные краски. Измерение шума осуществляется
шумомерами. Виброакустическую диагностику проводят резонасными
стетоскопами.
Для диагностического обследования машин и оборудования (их
конструктивных элементов) используют как субъективные (органолепти-
ческие), так и объективные (инструментальные) способы извлечения
информации.
Органолептические способы (визуальный, на слух, на ощупь, по запаху
и т.д.) дают качественную оценку технологического состояния, и позволяет
выявить ряд неисправностей и причин отказов работоспособности машин
(видимые трещины ослабление креплений, вибраций деталей, стуки и шумы,
зоны повышенного нагрева). Недостаток этих способов – субъективизм
оценки (осмотр, проверка на ощупь).
Проверка ослушиванием
Этой проверкой могут быть выявлены стуки и сумы в подвижных
соединениях. Если машина неисправна, при работе некоторых сочленений
появляются стуки, резко отличающиеся по характеру от обычных при
нормальной работе. Стуки свидетельствуют о начавшемся разрушении
91
деталей. Стуки улавливаются выслушиванием при помощи специальных
приборов-стетоскопов [1, 4].
Инструментальные способы обеспечивают количественную сценку
параметров технического состояния машин и предусматривают
использование специальных инструментов, диагностических устройств и
контрольных приспособлений.
При помощи замеров можно определить увеличение зазоров в
подвижных соединениях, уменьшение натягов в неподвижных соединениях,
абсолютное значение размеров изношенных деталей и искажение их формы.
Износ и искажение наружной цилиндрической, конической и призмати-
ческой поверхностей могут быть выявлены при помощи штангенциркуля,
микрометра, индикатора и штангенрейсмуса.
Износ и искажение наружной и внутренней плоских поверхностей могут
быть выявлены посредством проверочной линейки, щупа и установочного
индикатора.
Для определения износа и искажения наружной зубчатой шлицевой
поверхностей применяют штангензубометр, штангенциркуль и резьбомер.
Путем профилирования с применением копировальных инструментов
могут быть выявлены износы и искажение наружной фасонной поверхности.
Для определения технического состояния двигателя по мощности
применяют энергетический метод.
Электромагнитный метод. В качестве преобразователей параметров в
электрические сигналы используют тензодатчики, фотодатчики, емкостные,
термоэлектрические, пьезоэлектрической датчики.
Виброакустические методы представляют собой сочетание двух
последовательных операций: регистрации вибрации и их анализа.
Преобразовываются механические колебания чаще всего в
электрический сигнал, затем производится разделение принятого сигнала и
сравнивается с опорным сигналом. По вибрационной активности
оборудования можно судить: 1) о нарушениях в центрировании валов и
92
неуравновешенности смонти-рованных деталей и сборочных единиц; 2) об
износе или деформировании опорных поверхностей деталей и их колебаниях;
3) о дефектах сборки зубчатых и цепных передач в виде ненормальных
радиальных и боковых зазоров в зацеплении, обусловленных
непараллельностью или несоосностью валов.
Для механических примесей в масле применяют оптические методы
(спектографы). Метод микрометрирования (уменьшение линейных размеров
детали) (механические, оптические и другие измерительные инструменты).
Метод взвешивания (уменьшение массы деталей) – аналитические весы
АДВ-200, ВЛА.
Метод искусственных баз (уменьшение глубины лунки, или отпечатка,
нанесенных на деталь). Приборы модели 965, 967, УПОН-6 и др.
Кинематические методы характеризуют состояние диагностируемого
объекта с геометрической точки зрения. Пользуясь этими методами можно
определять размеры и износы деталей, зазоры в сопряжениях, отклонение
формы деталей от заданной конструкции.
Определение твердости по Бринеллю и Рокквелу с помощью
твердомеров соответствующих типов. Выявление дефектов материала
деталей производится: магнитными методами, капиллярными методами,
методом проникающих излучений, ультразвуковым методом.

1. Как количественно оценивается надежность работы машины
(устройства)?
2. Поясните понятие «наработка на отказ»?
3. Как определить коэффициент технического использования
(коэффициент долговечности)?
4. Перечислите причины неисправностей и дефектов оборудования?
5. Какие инструментальные способы обеспечивают количественную
оценку параметров состояния машины?
93
1. Какие существуют виды наработки:
1) сменная; 2) суточная; 3) месячная; 4) до первого отказа; 5) между
отказами.
2. Какие определяют ресурсы:
1) до первого капремонта; 2) межремонтный; 3) средний; 4) назначенный.
3. Для повышения долговечности изделия следует соблюдать:
1) условия эксплуатации; 2) технического обслуживания; 3) ремонта
оборудования; 4) применять более прочные материалы для изготовления
деталей.
4. Дефекты могут быть обусловлены следующими причинами:
1) конструктивными; 2) производственными; 3) эксплуатационными.
5. К органолептическим способам диагностирования следует отнести:
1) визуальный; 2) на слух; 3) на ощупь; 4) по запаху; 5) по замерам.
Тема 7. Организация и технология ремонта оборудования
7.1. Единая система планово-предупредительного ремонта.

Сущность системы ППР. Расчет количества ремонтов и простоя
оборудования. Обеспечение запасными деталями. Межремонтное
обслуживание.
7.2. Текущий, средний и капитальный ремонты. Ремонтно-
механические мастерские, их функции и структура. Организация
ремонтной службы на предприятиях.
7.3. Виды, способы и средства ремонта. Этапы ремонтных работ.
7.4. Методы и способы восстановления и ремонта деталей и
сборочных единиц, оборудования. Контроль, сборка и приемка
оборудования после ремонта.
Литература: [1, с. 296-326]; [3, с. 111-173]; [4, с. 68-163]; [5, с. 48-157];
[8, с. 126-160]; [7, с. 161-208]; [8, с. 21-53, 55-92]; [11, с. 6-209].
94
7.1. Ремонт технологического оборудования и трубопроводов. Под
термином «ремонт» понимают совокупность технических и
организационных мер. Благодаря этим мерам работоспособность
оборудования и трубопроводных систем восстанавливается до уровня,
обеспечивающего их надежную эксплуатацию с заданными пределами
эффективности в течение межремонтного периода, который обусловлен
нормативно-технической документацией, действующей в данной отрасли
промышленности. В элементах оборудования возможны неисправности,
эксплуатационно и технически допустимые (носящие аварийный характер).
Неисправности могут возникать по двум основным причинам: машина не
отрегулирована для выполнения заданных операций или в ней произошли
изменения, которые нельзя ликвидировать с помощью регулирования.
Причинами быстронарастающим неисправностей могут быть некачественное
выполнение балансировочных и слесарно-сборочных работ при
изготовлении, дефекты монтажа, ремонта и пусконаладочных работ,
ненормальное эксплуатационно-техническое обслуживание оборудования.
По этим причинам происходит поломка деталей, особенно с ограниченной
статистической, динамической или усталостной прочностью, появляются
задиры, а также смятие поверхностных слоев.
Ремонт оборудования производят в тех случаях, когда восстановить
работоспособность путем регулирования невозможно и требуется замена или
восстановление деталей. Переход предприятий пищевой промышленности на
полный хозрасчет, условия платности фондов и необходимость обеспечения
наиболее полной фондоотдачи существенно повышают значение
рационально организованной технической эксплуатации оборудования и
одной из важней-ших областей ее – системы планово-предупредительного
ремонта (ППР).
Организация ремонта. Ремонтные предприятия
95
На каждом предприятии организуется служба (отдел) главного
механика, которая подчиняется главному инженеру и выполняет следующие
функции: контроль за техническим состоянием оборудования и инженерных
коммуникаций; учет поступающего оборудования и проведение мероприятий
по своевременному пополнению и замене машин и аппаратов; контроль
совместно с начальниками производительных цехов и участников за
правильной эксплуатацией оборудования; составление цикловых, годовых,
квартальных и месячных планов и графиков ППР технологического
подъемно-транспортного и станочного оборудования, обеспечение их
выполнения своевременно и при высоком качестве; составление дефектных
ведомостей и смет на капитальный ремонт оборудования, контроль
технического состояния зданий и сооружений, проведение при
необходимости их ремонта, реконструкций и расширения; анализ причин и
разработка мероприятий по их устранению; обеспечение бесперебойного
снабжения предприятий холодной и горячей водой, паром, холодом, сжатым
воздухом и др.; паспортизация оборудования, зданий и сооружений; участие
в разработке мероприятий и проектно-сметной документации на
реконструкцию, расширение и техническое перевооружение предприятия;
составление графиков и проведение периодических испытаний
грузоподъемных средств аппаратуры и сосудов, работающих под давлением;
составление заявок на приобретение оборудования, запасных частей,
инструментов и материалов; изготовление запасных частей в мастерских
предприятия; проведение инструктажа среди ремонтно-механической
службы; представление в установленном порядке и установленные сроки
отчетов по службе главного механика.
Основное назначение ремонтно-механических мастерских (РММ) –
проведение капитального и среднего ремонтов, а также модернизация,
восстановление изношенных и изготовление новых деталей машин и
аппаратов. В состав РММ входят следующие отделения: станочные,
слесарные, кузнечно-сварочные, электроремонтные, кладовые.
96
Система планово-предупредительного ремонта
Системой планово-предупредительного ремонта технологического
оборудования называется совокупность организационных и технических
мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, проводимого по
заранее разработанному плану в целях обеспечения безотказной работы
машин, аппаратов, транспортных устройств, систем инженерного
обеспечения, средств автоматического управления и контроля. Применение
системы ППР предупреждает прогрессирующий износ оборудования,
обеспечивает поддер-жание его в исправном состоянии, создает
необходимые предпосылки для наиболее эффективного использования
Главной задачей планово-предупредительного ремонта является
удлинение межремонтного срока службы оборудования, снижение расходов
не его ремонт, повышение качества ремонта. Система ППР состоит из
следующих основных подсистем:
межремонтного обслуживания, профилактических осмотров и ремонтов
оборудования на основе применения современной технологии ремонта,
обеспечивающей высокое качество и долговечностью восстанавливаемых
деталей и узлов.
Межремонтное обслуживание
Повседневная работа включает наблюдение за выполнением правил
технической эксплуатацией, устранение мелких неисправностей и
регулирование механизмов.
Профилактический осмотр
Работа выполняется по плану, предусмотренному для каждой машины
через определенный переход времени. Выполняется с целью устранить
97
недостатки и выявить объем работ, который будет выполнен при очередном
плановом ремонте.
7.2. Текущий (малый) ремонт. Данная работа представляет собой

минимальный по объему вид ремонта, которым обеспечивается нормальная
эксплуатация машины (агрегата) до очередного планового ремонта.
Во время текущего ремонта устраняют неисправности заменой или
восстановлением отдельных узлов (быстроизнашивающихся деталей), а
также выполняют регулировочные работы. Текущий ремонт производят на
месте установки оборудования, силами производственного цеха.
Средний ремонт
В процессе работы восстанавливаются эксплуатационные
характеристики машины (агрегата) путем ремонта или замены только
изношенных или поврежденных узлов. Кроме того, при среднем ремонте
обязательно проверяют техническое состояние узлов машин с устранением
обнаруженных неисправностей. При среднем ремонте допускается
выполнение капитального ремонта отдельных узлов. В объем ремонта входят
следующие основные работы:
ремонт отдельных узлов с заменой деталей, имеющих износ,
превышающий допускаемый по техническим условиям или нормам;
проверка всех механизмов (агрегата) с частичной его разборкой;
проверка и замена изношенных тросов, цепей, ремней, фрикционных
лент и т.д.;
чистка всех подшипников, плановая замена шариковых, роликовых
подшипников и подшипников скольжения;
проверка и промывка редукторов;
зачистка поврежденных поверхностей, удаление забоин и заусенцев;
проверка и смена изношенных прокладок, уплотнений, крепежных
деталей;
98
окраска при необходимости отдельных частей машины;
сборка машины, проверка крепления узлов и механизмов, регулирование
и опробование на ходу.
Капитальный ремонт
Этот вид работ заключается в полной разработке дефектации машины
(агрегата), замене всех износившихся узлов и деталей, в том числе и базовых.
При капитальном ремонте размеры допусков и посадок сопряженных деталей
и узлов доводят до соответствия с техническими условиями, обновляют вид
оборудования. Таким образом, восстанавливают первоначальные паспортные
характеристики оборудования.
В объем капитального ремонта входят следующие основные
технологические операции:
замена всех износившихся узлов и деталей или реставрация их
доведением до размеров, установленных техническими условиями
(начальные допуски и посадки принимают не по фактическому обмеру, а по
чертежам и техническим условиям);
тщательная выверка, центровка и балансировка узлов и деталей
оборудования;
выверка станины или рамы машины с ремонтом (при необходимости)
фундаментов;
проверка, чистка и ремонт трубопроводов с запорно-регулирующей
арматурой и воздуховодов;
отладка и регулирование или замена всех приводов автоматического
управления и контроля;
окраска отдельных частей или всей машины при необходимости;
проверка и смена изношенных прокладок, уплотнений, крепежных
деталей;
окраска при необходимости отдельных составных частей машины;
99
сборка машины (агрегата), проверка крепления узлов и механизмов,
регулирование и опробование на ходу;
комплексная проверка, регулирование и испытание.
Планирование ремонтных работ

При планировании ремонтных работ, определяют: 1) сроки ремонта
каждой единицы оборудования с учетом обеспечения нормального хода
технологического процесса; 2) затраты труда на выполнение работ в
человеко- и машино-часах и потребность в материалах.
Чтобы определить срок ремонта, необходимо знать ремонтный цикл и
ремонтные периоды для каждого вида оборудования.
Ремонтным циклом оборудования называется промежуток времени
между двумя капитальными ремонтами эксплуатируемого оборудования, а
для новых машин – время от начала эксплуатации до первого капитального
ремонта оборудования.
Ремонтным периодом называется промежуток времени между двумя
очередными ремонтами.
В общем виде ремонтный цикл может быть представлен следующим
образом:
ТО ТР ТО СР ТО ТР ТО КР
ТО
где: ТО – техническое обслуживание;
КР – капитальный ремонт;
ТР – текущий ремонт;
СР – средний ремонт.
Продолжительность межремонтных периодов, т.е. время, например,
между КР и ТО, КР и ТР, КР и СР, исчисляется либо в часах работы, либо в
отрезках календарного времени (месяц, год).
100
7.3. В процессе ремонта выполняют следующие основные операции:
чистку оборудования; разработку машины (агрегата) на узлы и детали;
чистку и мойку узлов и деталей; дефектацию и сортировку деталей;
восстановление или замену изношенных деталей; балансировку роторов;
сборку машины (агрегата); индивидуальные испытания и сдачу в наладку.
1. Перед началом ремонта оборудование тщательно моют и очищают от
остатков продукта, смазки и прочих загрязнений. Поверхности, соприкасаю-
щиеся с продуктами, чистят щетками и ершами, моют горящими растворами
кальцинированной или каустической соды, горячей водой и обрабатывают
паром. Для чистки картеров оборудования их промывают горячим маслом,
печным топливом, керосином и горячей водой.
2. Перед разработкой оборудования необходимо изучить особенности
конструкции машины и наметить порядок ее разработки. При этом следует
назначение и взаимодействие отдельных узлов и деталей. В первую очередь
снимают те детали и сборочные единицы, которые препятствуют дальнейшей
разборке. Сложное по конструкции оборудование разбирают в следующем
порядке: сначала на группы сборочных единиц, группы – на отдельные
сборочные единицы, сборочные единицы – на детали. Детали укладывают в
той последовательности, в которой их снимали с машины.
3. Очистку деталей от загрязнений и ржавчины после разборки машины
производят с помощью деревянных лопаток, стержней и скребков. Кроме
того, детали отмачивают в керосине, для чего используют две емкости:
первую – для предварительного отмачивания, вторую – для окончательной
промывки. Продолжительность отмачивания предварительно очищенных
деталей 1 – 8 ч, после чего их вытирают насухо ветошью. Детали
обезжиривают в горячем растворе каустической соды, затем промывают в
горячей воде и просушивают. Смазочные канавки и отверстия в деталях
продувают сжатым воздухом.
4. Разработка и маркировка деталей. После промывки устанавливают
состояние деталей путем наружного осмотра, измерительными
101
инструментами или приборами для обнаружения трещин. Затем их
сортируют на три группы: пригодные к использованию без ремонта
(направляются на сборку или на склад готовых); пригодные к использованию
после ремонта (направляются в ремонт или на склад деталей, ожидающих
ремонта); полностью изношенные и не пригодные к дальнейшему
использованию (направляются на склад утиля).
Детали, требующие ремонта, отмечаются условной краской – зеленой
или желтой – в местах, подлежащих ремонту.
Негодные, забракованные, детали отмечаются красной краской.
5. Восстановление или замена изношенных деталей. Детали,
первоначальные размеры которых в процессе эксплуатации изменились, во
многих случаях могут быть восстановлены. Износ деталей связан с
изменением их геометрической формы и номинальных размеров, что
вызывает нарушение насадки сопряженных деталей. Детали можно
восстановить без изменения размеров их посредством установки или
удаления прокладок и подтягивания резьбовых соединений; с изменением
начальных размеров, применяя дополнительные втулки, кольца, наладки или
детали ремонтных размеров для восстановления начальной формы и качества
поверхности, а также для соответствующего посадке зазора или натяжения в
сопряжении; с изменением размеров их путем наращивания изношенных
поверхностей для получения ремонтных заготовок и их слесарно-
механической обработки или пластичес-кого деформирования в холодном
(горячем) виде (раздача, осадка, вдавливание, накатка, правка и др.).
Для ремонта и восстановления деталей применяют такие способы:
сварка электродуговая, газовая, под слоем флюса, в среде защитных газов;
пайка мягкими и твердыми припоями; механическая и слесарная обработка
для постановки дополнительных элементов; клеевая заделка; слесарно-
механичес-кая обработка под ремонтный размер; наплавка износостойких
сплавов (вибродуговая, электроимпульсная, под слоем флюса, в среде
защитных газов); электроискровое наращивание или разрушение (эрозия);
102
металлизация (электродуговая, высокочастотная); нанесение на изношенные
места полимерных материалов в виде отвергающих композиций.
1. Сборка машины. Из отремонтированных узлов и деталей,
комплектующих изделий собирают узлы и машину в целом.
2. Смазка машины. Производится смазка машины согласно карте смазки.
3. Опробование машины на холостом ходу с устранением недостатков.
4. Испытание машины под нагрузкой (продолжительность испытания
указана в паспорте завода-изготовителя).
Для каждого вида ремонта установлен испытательный срок работы
машины под нагрузкой: текущий ремонт – 8 часов, средний – 16 часов,
капитальный – 24 часа.
7.4. Технология ремонта основных деталей и узлов технологических

машин. Способы восстановления изношенных деталей.
В настоящее время ремонт деталей оборудования производится одним
из следующих способов:
1) газовой (ацетилено-кислородной) или электрической сваркой;
2) металлизацией;
3) паянием;
4) склеиванием универсальными клеями;
5) механической обработкой на станках и вручную.
Сварка
Применяется: газовая сварка (ацетилено-кислородная) и электродуговая
сварка переменными и реже постоянным током.
В литературе [1, 2] следует ознакомиться с особенностью резки металла
сварки стали, чугуна, меди, латуни, алюминия.
Контактная электросварка применяется трех основных видов: 1)
стыковая, 2) точечная и 3) шовная.
Металлизацией называется процесс нанесения прочно присваивающих
металлов при помощи особого аппарата-металлизатора, в котором
103
присадочный металл проволоки расплавляется электрической дугой или
кислородно-ацетиленовым пламенем и из которого затем под давлением
струй сжатого воздуха выходит с большой скоростью в виде мельчайшей
пыли, покрывающей металлизируемый предмет.
Вследствие большой скорости и пластического состояния частицы
распыляемого металла деформируются и легко заполняют все неровности и
поры.
Необходимая толщина покрытия при этом получается
последовательным нанесением ряда слоев металла один на другой.
Паяние
Сущность процесса паяния заключается в соединении металлов,
находящихся в твердом состоянии, расправленным присадочным металлом –
припоем. Расправленный припой заполняет пространство между
соединяемыми частями и диффундирует (проникает) в основной металл.
Паянием можно соединять углеродистые и легированные стали всех
марок, серые и ковкие чугуны, медь, никель, алюминий, свинец, вольфрам и
разнородные металлы: сталь с чугуном, сталь с медью и т.д.
Склеивание универсальными клеями
За последние годы при ремонте оборудования широко применяют
способ соединения различных материалов при помощи универсальных клеев,
что значительно расширило технологические возможности восстановления
изношенных деталей.
Карбинольный и универсальные клеи БФ применяют для склеивания в
любом сочетании материалов: металлов, резины, пластмасс, эбонита,
органического стекла, мрамора, фибры, фарфора, стекла, дерева, текстиля и
других материалов. Этими клеями можно заделывать раковины и трещины в
литье и деталях, устранять течь в чугунных и стальных изделиях, склеивать
поломанные изделия.
104
Методы повышения износоустойчивости деталей оборудования
В практике ремонтных цехов предприятий повышение износоустойчи-
вости деталей достигается при помощи следующих способов:
1) наплавка твердыми сплавами;
2) поверхностной закалкой;
3) химико-термической обработкой;
4) электролитическим упрочнением;
5) электроискровым упрочнением.
Наплавка твердыми сплавами

Этот способ состоит в том, что изношенные места деталей наплавляют
твердым сплавом в количестве, обеспечивающем прежние размеры детали с
учетом ее обработки.
Поверхностная закалка
Сущность поверхностной закалки состоит в том, что при
кратковременном действии на стальную деталь сильного источника тепла и
вследствие относительно небольшой теплопроводности стали первоначально
нагревается только поверхностный слой детали, который при последующем
быстром охлаждении получает закалку, а сердцевина детали остается вязкой.
Химико-термическая обработка
При ремонте оборудования в отдельных случаях можно применять
химико-термическую обработку: цементацию, азотирование, цианирование и
алитирование.
Химико-термическая обработка заключается в нагреве деталей до
заданной температуры в специально выбранной химически активной среде.
Детали, прошедшие химико-термическую обработку, в зависимости от
вида обработки приобретают поверхностную твердость износоустойчивость,
жаростойкость, повышенную сопротивляемость коррозии, а также
способность закаливаться.
105
Электрическое наращивание и упрочение поверхностей деталей.
Применяемые в ремонтном деле электролитические способы наращивания
металлов при восстановлении деталей получили название хромирования,
осталивания, никелирования.
Защита поверхностей деталей от коррозии

Для предохранения деталей оборудования от коррозии применяют
различные защитные покрытия.
Защитные покрытия разделяются на две основные группы:
1) металлические и 2) неметаллические покрытия.
Для металлических покрытий применяют: цинк, алюминий, свинец,
олово, никель, хром, медь, кадмий.
К неметаллическим защитным покрытиям относятся: лакокрасочные
(пищевой лак) и резиновые покрытия, смазка.
Для предохранения от коррозии труб газо- и водопроводных систем,
прокладываемых в земле, а также ящиков для электрических кабелей
применяют покрытия из смолы, асфальта или дегтя.

1. Когда производится ремонт оборудования?
2. Что такое система планово-предупредительного ремонта?
3. Какие операции производят в процессе капитального ремонта?
4. Как производится разгрузка и маркировка деталей?
5. Как производится сборка, смазка и опробование машины после
ремонта?
1. Кто входит в отдел главного механика:
106
1) главный механик; 2) конструкторский отдел; 3) инженер по технике
безопасности; 4) ремонтно-механические мастерские; 5) бригада
монтажников.
2. При капитальном ремонте производится следующие технологические
операции:
1) замена износившихся деталей; 2) реставрация деталей; 3) выверка,
центровка и балансировка узлов и деталей; 4) ремонт трубопроводов; 5)
ремонт запорно-регулирующей арматуры; 6) ремонт электрооборудования; 7)
сборка машины.
3. Перед разборкой оборудования:
1) изучают особенности конструкции; 2) намечают порядок ее разработки;
3)производят снятие сборочных единиц; 4) производят разработку деталей и
ее дефектацию.
4. Детали, требующие ремонта, отмечаются:
1) краской; 2) биркой; 3) оформлением дефективной ведомости; 4) красной
краской.
5. Каков испытательный срок работы машины после текущего ремонта:
1) 8 часов; 2) 16 часов.
Тема 8. Ремонт технологического оборудования. Технология ремонта

основных деталей и узлов технологических машин
8.1. Технология ремонтно-восстановительных работ основного

технологического оборудования: оборудование для измельчения,
сортирования обработки материалов давлением; для осаждения,
фильтрации перемешивания и смешивания материалов; теплообменные
107
аппараты, печи и сушилки; машины для фасовки; разлива и упаковки;
транспортные устройства; насосное оборудование.
8.2. Технология ремонта трубопроводов и арматуры.
Литература: [1, с. 327-344]; [3, с. 174-210]; [4, с. 164-208]; [6, с. 161-
275]; [8, с. 94-121]; [12, с. 122-229].
8.1. Просеиватель муки А2-ХПВ. В процессе ремонта определяют

состояние сита барабана, ножей, подпятников вала барабана сита и
вертикального шнека, сальниковых устройств, узлов центробежного дозатора
тарельчатого типа, приводного вала с клиновидными шкивами.
При необходимости ремонтируют валы барабана и шнека, перья шнека.
Замене подлежат вышедшие из строя подшипники, штампованное сито
барабана, резиноармированные манжеты, сальниковые уплотнения,
клиновидные ремни. После окончательной сборки просеивателя смазывают
все точки согласно схеме смазки и опробовают машину на холостом ходу.
Затем проверяют зазоры между ножам и ситом барабана и проводят
испытание просеивателей под нагрузкой.
Пневматический пресс
В процессе эксплуатации пресса изнашиваются резиновые поршни,
втулки, манжеты, кольцо фланец, резьба на концах стяжек, облицовка
прессующих полок, детали редуктора и крана управления. Если в прессе
движения прессующих полок втулки заедают, то полки снимают с пресса и
втулки растачивают на большой диаметр, а риски на штоке зачищают
наждачной бумагой. Изношенные детали заменяют новыми.
Оборудование для осаждения фильтрования, перемешивания и

смешивания материалов. Сепараторы
Высокий класс точности сепараторов, специфичность материалов, из
которых изготовлены детали, сложность изготовления и восстановления этих
108
деталей в условиях ремонтно-механических мастерских предприятия
обуславливают необходимость проведения периодических ревизий
сепараторов, своевременного выявления недопустимого износа и замены
изношенных деталей.
При ремонте сепараторов наибольший удельный вес приходится на
детали приводного механизма. Их износ характеризуется посторонним
шумом, повышенной вибрацией, медленном разгоном барабана и рядом
других признаков.
Для ревизии сепаратор разбирают, отдельно группу горизонтального
вала и группу веретена.
При ремонте сепараторов наиболее часто приходится заменять
изношенные фрикционные накладки на колодках центробежной
фрикционной муфты пружины и подшипники горловой опоры, подшипник
подпятника, бронзовую шестерню (червячное колесо), резиновый диск
упругой муфты, резиновые уплотнительные кольца. Деформированные
тарелки выправляют деревянным молотком (киянкой) на конической
оправке. В условиях предприятия производят малый и средний ремонты. При
необходимости проведения капитального ремонта (восстановления полуды и
динамическая балансировка барабана) сепараторы отправляют на ремонтные
заводы или в мастерские при производственных объединениях.
Пуск сепаратора после ремонта производят с большой осторожностью.
При появлении повышенной вибрации, шума или стука, чрезмерном
нагревании подшипников и масла в катере сепаратор немедленно
останавливают, разбирают и устраняют причины, вызвавшие нарушение
нормального режима его работы.
Намывной диатомитовый фильтр ФВТ. В процессе эксплуатации
фильтров наблюдаются механические повреждения опорных, лобовой и
прижимной плит, износ штанги и гайки, нарушение лакового покрытия
опорных плит, износ и выход из строя резиновых уплотнений, нарушение
плотности прилегания плит в результате неправильной установки фильтра и
109
др. После замены быстроизнашивающихся деталей окончательно собирают
фильтр с проверкой правильности его установки по уровню. До установки
тщательно осматривают состояние смотровых фонарей (вышедшие из строя
стеклянные детали заменяют), пробноспускных кранов и манометров. Затем
монтируют подводящие и отводящие обвязочные трубопроводы. Смазочные
точки дозатора, насоса и станции механического смыкания пластин
смазывают согласно карте смазки. Перед вводом фильтра в эксплуатацию
проверяют герметичность пластин сначала на воде, а затем на продукте. Течи
при этом не допускаются.
Теплообменные аппараты, печи и сушилки. Пластинчатые аппараты

В процессе эксплуатации пластинчатых пастеризационно-
охладительных установок и охладителей больше всего изнашиваются
резиновые уплотнительные прокладки между пластинами теплообменного
аппарата. Износ их обусловлен механическим воздействием при разработке,
сборке и чистке аппарата, влиянием высокой и низкой температур в секциях
пастеризации и охлаждения рассолом (ледяной водой), а также химической
активностью рассола.
Пластинчатый теплообменный аппарат разбирают в следующем
порядке. После циркуляционной мойки и охлаждения аппарата от него
отсоединяют все трубопроводы, за исключением труб, соединенных со
станиной, постепенно и равномерно ослабляют зажимные устройства
попеременно на верхней и нижней штангах, снимают с них накладки,
отодвигают нажимную плиту в сторону распорной стойки и раздвигают
пластины. Затем путем осмотра выбирают пластины с изношенными
прокладками и снимают их с аппаратуры. Снятие пластины чистят, после
чего из желобков шабером или ножом удаляют старые прокладки. Далее
желобок пластины обезжиривают, протирая его тампоном, смоченным
бензином марки БР-1. Новую прокладку очищают от талька и дважды
промывают в бензине. После этого аппарат собирают и проверяют его
110
герметичность, подавая жидкость под давлением 0,35 МПа, и снова
разбирают для осмотра пластин. Испытание аппарата на герметичность
проводят под давлением 0,35 – 0,4 МПа.
Трубчатые аппараты
К одному типу теплообменных аппаратов относятся трубчатые
пастеризаторы, кожухотрубчатые конденсаторы и испарители, вакуум-
аппараты. Основным дефектом поверхностей теплообмена трубчатых
аппаратов является нарушение герметичности в местах развальцовки труб в
трубчатых решетках, что можно определить по утечке воздуха при подаче
его под давлением 0,3 МПа в межтрубное пространство аппарата. Если труба
имеет незначительную течь, ее подвальцовывают. При износе более 50 %
первоначальной величины трубы заменяют. При капитальном ремонте
испарителя с него снимают облицовку, теплоизоляцию, проводят
гидравлическое или пневматическое испытание межтрубного пространства.
Трещины, обнаруженные в сварочных швах аппаратов заваривают. При
уменьшении толщины стенки более чем на 25 % ее заменяют. Дефектные
трубки заменяют новыми, их вставляют в трубную решетку с припуском 2-3
мм над ее плоскостью и развальцовывают с помощью вальцовки. После
ремонта аппарата испытывают на герметичность, размещают теплоизоляцию,
облицовку, крепят ее крепежными винтами, присоединяют трубопроводы,
монтируют приборы и средства автоматизации и готовят аппараты к пуску.
Ремонту подлежат водокольцевой вакуум-насос, продуктовый насос, а
также вентили на паровой и водяной линиях. После ремонта вакуум-аппарат
собирают, проверяют на герметичность, регулируют и сдают в
эксплуатацию.
Ремонт печей
Потребность в ремонте конвейерных хлебопекарных печей возникает
при неисправностях следующих основных частей:
111
1) топочной камеры и газоходов;
2) пекарной камеры;
3) конвейера и его приводного механизма;
4) вспомогательных устройств.
Для устранения неисправностей в указанных частях, печь устанавливают
на текущий, средний или капитальный ремонт в зависимости от характера и
объема неисправностей.
Перед ремонтом печь останавливают и охлаждают в течение 2-3 суток.
Чтобы ускорить охлаждение печи, немедленно после остановки ее
открывают топочную дверцу и прочистные лючки газоходов. В некоторых
случаях (в особенности при авариях) для ускорения охлаждения печи
применяют переносные вентиляторы.
При ремонте топочной камеры производят замену изношенной
футеровки и перекладку сводов и стен топочного фронта.
Приступая к разборке кладки, сначала снимают навесную гарнитуру,
топочные дверцы и раму, а затем начинают разработку кладки. Разработку
выполняют так, чтобы была обеспечена сохранность неремонтируемых
частей кладки и исключена возможность обвалов и выпадения отдельных
кирпичей. Кладку разбирают с обязательным сохранением старого
пригодного кирпича.
После расчистки разобранной кладки приступают в выкладке
поврежденных участков. При ремонте пекарной камеры в первую очередь
снимают с конвейера люльки, а при необходимости вытаскивают и
конвейерные цепи. Затем очищают от накипи, масла и грязи направляющие,
после чего направляющие, поддерживающие их кронштейны и бытовые
крепления тщательно осматривают. При обнаружении на направляющих
выбоин или уступов на стыках выбоин направляют, а уступы устраняют
путем размещения подкладок под направляющие.
Ремонт цепей конвейеров сводится к замене пришедших в негодность
соединительных пальцев, втулок, роликов и щечек. У люлек проверяют
штыри, шплинты, кронштейны, поперечные планки и места сварки.
112
Погнутые люльки подвергают правке с последующей проверкой на
кондукторе.
При ремонте приводного механизма конвейера проверяют регулятор
скорости, редуктор, приводную и натяжную станции. При этом в
зависимости от вида ремонта разбирают, промывают и измеряют трущиеся
части; снимают валы, проверяют их в центрах на токарном станке и
защищают шейки. При капитальном ремонте заменяют регулятор скорости и
редуктор.
Отремонтированные печи должны отвечать техническим условиям,
установленным для монтажа новых печей.
Распылительные сушилки
При ремонте сушилок разных типов, производят следующие общие для
всех виды работ.
В зависимости от конструкции сушилок распылительное устройство с
приводом распылительного диска, уборочной, встряхивающий,
просеивающий и другие механизмы, а также винтовые транспортеры,
циклоны, шлюзовые затворы, редукторы и др. разбирают и ремонтируют
способами, описанными в инструкциях заводов-изготовителей.
Подшипники валов главного вентилятора и вентилятора охлаждающего
воздуха заменяют. После сборки производят центровку валов вентилятора и
электродвигателя. При ремонте воздуховодов их разбирают по участкам,
правят, заменяют прокладки, восстанавливают изоляцию и собирают.
Для ремонта нагревателя воздуха (калорифера) сушилки его
отсоединяют о паропровода и линии отвода конденсата и демонтируют.
Снаружи трубки и пластины нагревателя обдувают сжатым воздухом, а при
сильном загрязнении промывают раствором кальцинированной соды. Секции
подвергают гидравлическому испытанию. Концы трубок в трубных
решетках, имеющих течь, вырубают и заваривают. Внутреннюю поверхность
трубок в зависимости от состава накипи промывают концентрированным
113
щелочным раствором, соляной или кислой осветленной сывороткой. После
сборки систему нагнетателя опрессовывают паром при рабочем давлении.
После ремонта отдельные агрегаты сушилки подвергают испытаниям по
нормам, указанным в инструкциях заводов-изготовителей.
Автоматы для фасовки, розлива и упаковки

По конструкции эти автоматы относятся к сложному технологическому
оборудованию с наличием большого числа пар трения. В состав привода
автоматов входят клиноременные, цепные, зубчатые и червячные передачи.
Для нормальной эксплуатации автомата необходимо обеспечение
синхронности работы его основных механизмов.
Автомат, как правило, ремонтируют в производственном цехе завода без
демонтажа машины путем замены изношенных деталей запасными,
изготовленными на машиностроительных заводах.
При капитальном ремонте разливочно-укупорочном автомат разбирают
полностью по группам и сборочным единицам в следующем порядке:
снимают цепь транспортера для бутылок, направляющие бутылок, натяжную
станцию транспортера, разбирают механизмы ориентации колпачков,
разливочную головку, укупорочную головку, снимают редуктор, вариант
скорости, разбирают эксгаустер (вакуум-насос) и механизм подъема
автомата.
После замены деталей и сборки сборочных единиц, устраняют
деформации в облицовке (при необходимости), опробовают автомат на
холостом ходу и налаживают под нагрузкой.
Ремонт транспортных механизмов. Ремонт шнеков

При эксплуатации шнеков встречаются следующие неисправности:
1) износ желоба и концов витков вследствие их истирания
транспортируемым продуктом;
2) обрыв витков вследствие большой загрузки и завалов шнека
продуктом;
114
3) износ подвесных подшипников и шеек промежуточных валов из-за
отсутствия смазки или загрязнения ее пылью.
Если износ значительный, то желоб заменяют новым; при небольшом
износе его ремонтируют путем приваривания или приклепывания заплат.
При износе витков секции, а также в случае поломки концов витков
винта необходимо ставить новую секцию.
Наибольшему износу подвергаются концы витков, находящихся вблизи
подвесных подшипников.
Погнутые витки шнека при ремонте выправляют; сорванные необходимо
заменить новыми.
К валу шнека укрепляют штыри или приваривают. Если шнек длинный и
испытывает большие нагрузки, то витки приваривают к валу прерывистым
односторонним швом, расположенным так, чтобы каждый виток был
приварен к валу.
После приварки витков вал проверяют на станке, так как при сварке он
может деформироваться. Одновременно протачивают и шлифуют шейки, к
которым затем подгоняют новые вкладыши.
Ремонт норий
Ремонт кожухов башмака и головки производится наложением заплат на
закрепках вхолодную или электросваркой, или изготавливают новые носки.
Ремонт труб норий может в одних случаях заключаться в устранении
образовавшихся щелей шпаклевкой или постановкой временных манжет.
Открывающиеся люки и дверки выправляют и ставят на новые прокладки.
Производят ремонт валов подшипников. При незначительном износе лент
небольшие местные повреждения ленты можно исправить, не извлекая ее из
труб, путем обшивки кромок ленты суровой ниткой или шпагатом, или
наложением небольших заплат. При значительном износе ленты, ее заменяют
новой или вставляют участки из новой или малоизношенной ленты.
Отремонтированная нория должна отвечать техническим условиям.
115
Цепные, ленточные конвейеры
Цепные конвейеры (транспортеры) испытывают большую и постоянную
нагрузку и, следовательно, подвергаются усиленному износу. Износ деталей
конвейера увеличивается при перекосе и смешивании звездочек,
неправильном натяжении цепей и отсутствии смазки. Для ремонта
необходимо иметь в наличии достаточное количество сменных деталей и
механизмов (звездочки, звенья, оси или пальцы, отрезки тяговых цепей,
приводные цепи, подшипники вала, а также валы приводной и натяжной
станции, редуктор).
В процессе ремонта снимают тяговые цепи, разбирают приводную
натяжную станции, чистят, моют и определяют степень износа деталей
(звеньев, осей и звездочек тяговой цепи, скребков и др.). По окончании
ремонта конвейера, в редуктор заливают масло и, продвинув от руки цепь на
5-10 м, пускают его на короткое время, поочередно нажимая кнопки «Пуск»
и «Стоп». При отсутствии ненормальных стуков и правильном направлении
движения тяговой цепи, конвейер запускают на холостую обкатку, которую
проводят в течение 2 ч.
Основными узлами ленточных транспортеров, подвергающихся износу и
повреждениям, являются приводная и натяжная станции, роликоопоры и
лента. В приводной и натяжной станциях в основном изнашиваются
подшипники, валы и передачи приводного механизма, подлежащие
разработке и ремонту или замене новыми. Ленту транспортера ремонтируют
путем подшивки изношенных кромок либо замены вышедших из строя
участков.
Насосно-компрессорное оборудование
116
В центробежных консольных насосах типа К, являющихся
быстроходными (частота вращения 2900 мин-1), износу подвергаются вал,
подшипники, корпуса подшипников, полумуфты, втулка, набивка сальника и
рабочее колесо. При капитальном ремонте, консольные насосы разбирают в
следующем порядке: снимают крышку с всасывающими патрубком, рабочее
колесо, разбирают сальник, демонстируют корпус с кронштейна, снимают
крышки подшипников и выбирают вал вместе с подшипниками в сторону
муфты, после чего снимают подшипники с вала.
Вал ремонтируют, обеспечивая восстановление первоначальных
размеров, или вытачивают новый, подшипники заменяют, полумуфты
восстанавливают или заменяют, шпоночные канавки протачивают, шпонки,
втулку и набивку сальника заменяют; рабочее колесо восстанавливают и
балансируют. Корпус насоса ремонтируют шабрением.
Насос собирают в последовательности, обратной разборке. Перед
напрессовкой подшипника на вал их нагревают в масле до 80 – 900С. После
сборки корпус подшипников заправляют солидолом и проворачивают вал
насоса за муфту; он должен вращаться свободно. Для нормальной работы и
предотвращения преждевременного износа деталей насос после ремонта
устанавливают строго по уровню и выверяют соосность его вала и вала
электродвигателя.
В процессе ремонта воздушных, аммиачных и фреоновых
бескрейцкопфных поршневых компрессоров производят полную разработку
основных сборочных единиц, осмотр их состояния и определяют степень
износа деталей; замену изношенных деталей; ремонт подшипников и других
узлов; сборку, пробный пуск и испытание.
Ремонт изношенных цилиндров заключается в придании им нового,
ремонтного размера, несколько большего, чем номинальный
(первоначальный), и установке поршней соответствующего ремонтного
размера. Цилиндры растачивают до свободных размеров, обеспечивающих
исчезновение следов износа, а затем доводят шлифованными головками.
117
Ремонт коленчатых валов ведут при неравномерном износе шатунных
шеек и появлении по этой причине овальности и конусности, а также
погнутости или скрученности вала.
Картер компрессора промывают керосином и заливают чистым маслом.
Испытание отремонтированного компрессора проводят в соответствии с
указаниями, приведенными в инструкции завода-изготовителя.
8.2. Ремонт трубопроводов

В трубопроводах встречаются в основном два вида неисправностей:
1) нарушение герметичности, в результате чего происходит утечка жидкости,
воздуха, газа; 2) поломка отдельных деталей трубопровода, фланцев, муфт,
шпилек и гаек.
Герметичность чаще всего нарушается в местах соединения труб, в
кранах и т.п. В некоторых случаях появляются также щели в шовных трубах
в результате высокого давления газа или жидкости, замерзания
трубопровода, наполненного жидкостью, или от действия высокой
температуры. Нарушается герметичность в трубопроводах также от
коррозии. Соединительные части трубопроводов ломаются в результате
небрежного пользования ими, а также от коррозии.
Трещины в трубах устраняют заваркой. Если труба протекает во многих
местах, особенно в результате прогорания или коррозии, ее целесообразно
заменить новой. Заменяют также трубы с трещинами, если они работают под
большим давлением, находятся под действием разъедающих веществ или
высокой температуры.
В местах соединения труб течь устраняют подтягиванием
(подвинчиванием) фитингов.
При повреждениях и неплотностях соединений, в результате
повреждения прокладок происходит тепловые потери, что иногда приводит к
необходимости внеплановых ремонтов трубопроводов.
118
Для увеличения срока службы прокладок необходимо при их смене
уделять должное внимание правильному выбору сорта и качества прокладки
в зависимости от ее назначения.
При замене паропроводов необходимо следить, чтобы трубопровод имел
постоянный уклон в сторону конденсата, так как скопление конденсата в
трубопроводе тормозит проход пара, приводит к гидравлическим ударам и
нарушению плотности в соединениях.
Ремонт арматуры
При ремонте арматуры производят:
1) очистку внутренних полостей, сальниковых коробок и фланцев от
накипи, пригара и грязи;
2) притирку и при необходимости замену уплотняющих поверхностей
клапанов и седел;
3) смену сальниковых уплотнений;
4) восстановление поврежденных и изношенных деталей (трещины в
корпусах, погнутые шпиндели и т.п.).
Гидравлические испытания арматуры

Окончательным контролем пригодности для эксплуатации отремонтиро-
ванной и собранной арматуры, служит гидравлическое испытание
посредством гидропресса. Опрессовка для проверки притирки длится 1 – 3
минуты, проверки плотности установки седел в гнезда – 5 мин. Для арматуры
работающей под давлением до 16 атм., пробное давление – 24 атм.

1. Какие узлы ремонтируются в просеивателе муки?
2. Какие особенности ремонта жидкостных сепараторов?
3. Износ каких узлов происходит в теплообменных пластинчатых
аппаратах?
4. Какие особенности ремонта хлебопекарных печей?
5. Укажите возможные неисправности трубопроводов?
119
1. При ремонте жидкостного сепаратора выходят из строя:
1) фрикционные накладки; 2) пружины; 3) подшипники; 4) тарелки; 5) вал.
2. Основным причинам ремонта теплообменных трубчатых аппаратов
является:
1) нарушение герметичности развальцовки труб; 2) нарушение
теплоизоляции; 3) выходят из строя трубки.
3. При ремонте перекатной камеры производят разработку:
1) конвейера; 2) приводного вала; 3) натяжного вала; 4) регулятора скорости.
4. При капитальном ремонте фасовочно-укупорочной машины
ремонтируют:
1) карусель розлива; 2) карусель укупорки; 3) транспортер; 4) ориентатор;
5) загрузочные звездочки.
5. Какие неисправности встречаются в трубопроводах:
1) нарушение герметичности; 2) поломка муфт; 3) поломка фланцев; 4) износ
прокладок.
Правильные ответы на тесты по темам
Тема 1: 1. 1), 2), 4), 5); 2. 1), 2), 3), 4); 3. 1), 2); 4. 2); 5. 45 0, 600.
Тема 2: 1. 1), 2), 3), 4); 2. 1), 3), 4), 5), 6); 3. 2), 3), 4); 4. 2), 3); 5. 4), 5).
Тема 3: 1. 1); 2. 1), 3); 3. 1), 2); 4. 1); 5. 1), 2), 3).
Тема 4: 1. 1), 2); 2. 1), 2); 3. 2); 4. 2); 5. 2).
Тема 5: 1. 1), 2), 3); 2. 1), 3), 4); 3. 1), 2); 4. 3); 5. 1), 3).
Тема 6: 1. 1), 2), 3), 4), 5); 2. 1), 2), 3), 4); 3. 1), 2), 3); 4. 1), 2), 3); 5. 1), 2), 3),
4).
Тема 7: 1. 1), 2), 4), 5); 2. . 1), 2), 3), 4), 6), 7); 3. 1), 2), 3), 4), 5); 4. 1), 2), 3); 5.
1).
Тема 8: 1. 1), 2), 3), 4); 2. 1), 3); 3. 1), 2), 3); 4. 1), 2), 4), 5); 5. 1), 2), 3), 4).
120
Тесты по дисциплине

а) календарные планы; б) план площадки монтажа; в) планы и разделы цехов;
г) установочные чертежи машин.
2. Оборудование грузоподъемностью до 3 т поднимается и перевозится:
а) кранами; б) погрузчиками; в) тракторами.
перевозится: а) погрузчиками; б) кранами; в) кранами-тележками.
4. Какой рекомендуется угол строповки машины: а) 300; б) 450; 600.
5. Перемешивание машины внутри цеха производится: а) тележкой;
б) лебедкой; в) на катках; г) электропогрузчиком; д) краном.
6. Для выполнения разметочных работ используются: а) рулетки;
б) складные метры; в) отвесы; г) угольники; д) струны; ж) мелки.
7. Проверка размеров фундамента производится в зависимости: а) от
веса фундамента; б) от веса машины; в) от коэффициента нагрузки на
фундамент; г) от размеров машины.
органа устанавливается на: а) пяточки; б) ножки; в) регулируемые ножки; г)
анкерные болты; д) виброопоры.
9. Параллельность валов можно проверять: а) при помощи скоб; б)
струны; в) щупа; г) легальной линейки.
а) изменением зазора; б) осмотром поверхности зубьев; в) определением
11. Посадка подшипников качения на вал осуществляется: а) по системе
отверстия; б) по системе вала.
121
12. Технологические трубопроводы после монтажа: а) промывают;
б) продувают; в) испытывают на герметичность; г) испытывают на
прочность.
13. Опробование насоса после монтажа будет производиться: а) на
холостом ходу; б) под нагрузкой; в) вручную.
производиться: а)двумя кранами; б) перемещаться на салазках
электролебедкой; в) автопогруз-чиком.
15. Молотковая дробилка будет устанавливаться: а) на пол на
регулируемые лапки; б) на фундамент с закреплением на болтах.
16. Каркасные хлебопекарные печи монтируются: а) в сборе; б) по
секциям.
17. При ревизии оборудования перед пуском производится: а) смазка
трущихся поверхностей; б) смазка подшипников; в) заливка редукторов.
18. Каково время пусков оборудования после монтажа: а) 10 – 20 мин.;
б) 30 мин.; в) 2 часа; г) 8 часов.
19. Каково время испытания оборудования после монтажа: а) 8 часов; б)
16 часов; в) 72 часа.
20. Освоение проектной мощности подтверждается: а) получением
качественной продукции; б) ликвидация всех неисправностей; в) получением
проектной производительности.
21. Какие существуют виды наработки: а) сменная; б) суточная;
в) месячная; г) до первого отказа; д) между отказами.
22. Какие определяют ресурсы: а) до первого капремонта;
б) межремонтный; в) средний; г) назначенный.
а) конструктивными; б) производственными; в) эксплуатационными.
24. К органолептическим способами диагностирования следует отнести:
а) визуальный; б) на слух; в) на ощупь; г) по запаху; д) по замерам.
122
25. При капитальном ремонте производится следующие
технологические операции: а) замена износившихся деталей; б) реставрация
узлов и деталей; г) ремонт трубопроводов; д) ремонт запорно-
регулирующей арматуры; е) ремонт электрооборудования; ж) сборка
машины.
26. Перед разработкой оборудования: а) изучают особенности
конструкции; б) намечают порядок ее разборку; в) производят снятие
сборочных единиц; г)производят разработку деталей и ее дефектацию.
27. Детали, требующие ремонта, отмечаются: а) краской; б) биркой;
в) оформлением дефектной ведомости; г) красной краской.
28. Каков срок работы машины испытательный после текущей ремонта:
а) 8 часов; б) 16 часов.
а) фрикционные накладки; б) пружины; в) подшипники; г) тарелки; д) вал.
30. Основными причинами ремонта теплообменных трубчатых
аппаратов является: а) нарушение герметичности развальцовки труб; б)
нарушение теплоизоляции; в) выход из строя трубки.
ремонтируют: а) карусель розлива; б) карусель укупорки; в) транспортер;
г) ориентатор; д) загрузочные звездочки.
32. Какие неисправности встречаются в трубопроводах: а) нарушение
герметичности; б) поломка муфт; в) поломка фланцев; г) износ прокладок.
1. Кацнельсон М.У., Демский А.Б., Руб М.Д., Селиверстов Б.А., Сергеев

Б.М. Технологическое диагностирование оборудования мукомольных
заводов. – М.: Колос, 1984. – 207 с. ил.
2. ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и
определения.
123
Лабораторная работа
Тема: Ремонт центробежного насоса. Разработка и осмотр

центробежного насоса. Выявление характера и степени износа деталей.
Количественная оценка изнашивания сопряженных деталей. Определение
степени и вида износа вала. Восстановление вала до номинального размера.
4. Электронное учебно-методическое обеспечение дисциплины

- Вопросы для самоконтроля на дисках;
- Контрольные тестовые задания на дисках;
- Учебно-практическое пособие на дисках.
5. Материалы, устанавливающие содержание и порядок проведения

текущего и промежуточного контроля знаний
Правильные ответы на тесты по темам
Тема 1: 1. 1), 2), 4), 5); 2. 1), 2), 3), 4); 3. 1), 2); 4. 2); 5. 450, 600.
Тема 2: 1. 1), 2), 3), 4); 2. 1), 3), 4), 5), 6); 3. 2), 3), 4); 4. 2), 3); 5. 4), 5).
Тема 3: 1. 1); 2. 1), 3); 3. 1), 2); 4. 1); 5. 1), 2), 3).
Тема 4: 1. 1), 2); 2. 1), 2); 3. 2); 4. 2); 5. 2).
Тема 5: 1. 1), 2), 3); 2. 1), 3), 4); 3. 1), 2); 4. 3); 5. 1), 3).
Тема 6: 1. 1), 2), 3), 4), 5); 2. 1), 2), 3), 4); 3. 1), 2), 3); 4. 1), 2), 3); 5. 1), 2), 3),
4).
Тема 7: 1. 1), 2), 4), 5); 2. . 1), 2), 3), 4), 6), 7); 3. 1), 2), 3), 4), 5); 4. 1), 2), 3); 5.
1).
Тема 8: 1. 1), 2), 3), 4); 2. 1), 3); 3. 1), 2), 3); 4. 1), 2), 4), 5); 5. 1), 2), 3), 4).
124
Тесты по дисциплине

а) календарные планы; б) план площадки монтажа; в) планы и разделы цехов;
г) установочные чертежи машин.
2. Оборудование грузоподъемностью до 3 т поднимается и перевозится:
а) кранами; б) погрузчиками; в) тракторами.
перевозится: а) погрузчиками; б) кранами; в) кранами-тележками.
4. Какой рекомендуется угол строповки машины: а) 300; б) 450; 600.
5. Перемешивание машины внутри цеха производится: а) тележкой;
б) лебедкой; в) на катках; г) электропогрузчиком; д) краном.
6. Для выполнения разметочных работ используются: а) рулетки;
б) складные метры; в) отвесы; г) угольники; д) струны; ж) мелки.
7. Проверка размеров фундамента производится в зависимости: а) от
веса фундамента; б) от веса машины; в) от коэффициента нагрузки на
фундамент; г) от размеров машины.
органа устанавливается на: а) пяточки; б) ножки; в) регулируемые ножки; г)
анкерные болты; д) виброопоры.
9. Параллельность валов можно проверять: а) при помощи скоб; б)
струны; в) щупа; г) легальной линейки.
а) изменением зазора; б) осмотром поверхности зубьев; в) определением
11. Посадка подшипников качения на вал осуществляется: а) по системе
отверстия; б) по системе вала.
12. Технологические трубопроводы после монтажа: а) промывают;
б) продувают; в) испытывают на герметичность; г) испытывают на
прочность.
125
13. Опробование насоса после монтажа будет производиться: а) на
холостом ходу; б) под нагрузкой; в) вручную.
производиться: а)двумя кранами; б) перемещаться на салазках
электролебедкой; в) автопогруз-чиком.
15. Молотковая дробилка будет устанавливаться: а) на пол на
регулируемые лапки; б) на фундамент с закреплением на болтах.
16. Каркасные хлебопекарные печи монтируются: а) в сборе; б) по
секциям.
17. При ревизии оборудования перед пуском производится: а) смазка
трущихся поверхностей; б) смазка подшипников; в) заливка редукторов.
18. Каково время пусков оборудования после монтажа: а) 10 – 20 мин.;
б) 30 мин.; в) 2 часа; г) 8 часов.
19. Каково время испытания оборудования после монтажа: а) 8 часов; б)
16 часов; в) 72 часа.
20. Освоение проектной мощности подтверждается: а) получением
качественной продукции; б) ликвидация всех неисправностей; в) получением
проектной производительности.
21. Какие существуют виды наработки: а) сменная; б) суточная;
в) месячная; г) до первого отказа; д) между отказами.
22. Какие определяют ресурсы: а) до первого капремонта;
б) межремонтный; в) средний; г) назначенный.
а) конструктивными; б) производственными; в) эксплуатационными.
24. К органолептическим способами диагностирования следует отнести:
а) визуальный; б) на слух; в) на ощупь; г) по запаху; д) по замерам.
25. При капитальном ремонте производится следующие
технологические операции: а) замена износившихся деталей; б) реставрация
узлов и деталей; г) ремонт трубопроводов; д) ремонт запорно-
126
регулирующей арматуры; е) ремонт электрооборудования; ж) сборка
машины.
26. Перед разработкой оборудования: а) изучают особенности
конструкции; б) намечают порядок ее разборку; в) производят снятие
сборочных единиц; г)производят разработку деталей и ее дефектацию.
27. Детали, требующие ремонта, отмечаются: а) краской; б) биркой;
в) оформлением дефектной ведомости; г) красной краской.
28. Каков срок работы машины испытательный после текущей ремонта:
а) 8 часов; б) 16 часов.
а) фрикционные накладки; б) пружины; в) подшипники; г) тарелки; д) вал.
30. Основными причинами ремонта теплообменных трубчатых
аппаратов является: а) нарушение герметичности развальцовки труб; б)
нарушение теплоизоляции; в) выход из строя трубки.
ремонтируют: а) карусель розлива; б) карусель укупорки; в) транспортер;
г) ориентатор; д) загрузочные звездочки.
32. Какие неисправности встречаются в трубопроводах: а) нарушение
герметичности; б) поломка муфт; в) поломка фланцев; г) износ прокладок.
3. Кацнельсон М.У., Демский А.Б., Руб М.Д., Селиверстов Б.А., Сергеев

Б.М. Технологическое диагностирование оборудования мукомольных
заводов. – М.: Колос, 1984. – 207 с. ил.
4. ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и
определения.
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

УПРАВЛЕНИЯ
Билет для зачета № 1

по дисциплине «Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание
оборудования» для студентов 6 и 4с курса факультета «Управления и
информатизации» спец. 260601, 260602 и студентов 4с курса дневного факультета
спец. 260602
127
1. Техническая документация на монтажные работы.
2. Надежность оборудования. Термины и определения.
Билет рассмотрен и утверждён на заседании кафедры от 03.09.12 г. Протокол № 1
Зав. кафедрой
«Пищевые машины», проф. Калошин
Ю.А.


спец. 260602
1. Технические средства для производства монтажных работ.

2. Эксплуатационно-технические причины неисправностей и дефектов
Ю.А.
128
спец. 260602
1. Порядок ведения плоскостных и пространственных разметочных работ.

2. Техническое диагностирование оборудования.
Ю.А.


спец. 260602
1. Монтажно-сборочные и сварочные работы.

2. Визуальное и инструментальное диагностирование.
129
Ю.А.


спец. 260602
1. Установка, выверка и крепление оборудования и конструкций.

2. Тепловые, виброакустические, функциональные методы
Ю.А.


спец. 260602
130
1. Испытания смонтированного оборудования.
2. Сущность системы ППР.
Ю.А.


спец. 260602
1. Пускно-наладочные работы, испытание и комплексное опробывание

2. Межремонтное обслуживание.
Ю.А.

131
спец. 260602
1. Текущий средний и капитальный ремонт.

2. Монтаж валов, опор, подшипников и муфт. Выверка вертикальности,
перпендикулярности, параллельности валов и осей.
Ю.А.


спец. 260602
1. Монтаж ременных, цепных и зубчатых передач.

2. Организация ремонтной службы на предприятиях.
Ю.А.
132

спец. 260602
1. Монтаж трубопроводов, воздуховодов.

2. Виды, способы и средства ремонта.
Ю.А.


спец. 260602
1. Монтаж установки или машины.

2. Этапы ремонтных работ.
133
Ю.А.


спец. 260602
1. Ревизия технологического оборудования.

2. Методы и способы восстановления и ремонта деталей и сборочных
единиц машин.
Ю.А.


спец. 260602
1. Испытание на холостом ходу.
134
2. Контроль, сборка и приемка оборудования после ремонта.
Ю.А.


спец. 260602
1. Технология ремонта трубопроводов и арматуры.

2. Пуск, испытание и регулировка машин под нагрузкой.
Ю.А.

135
спец. 260602
1. Испытание технологических трубопроводов на воде, воздухе, паре.

2. Технология ремонтно-восстановительных работ основного
Ю.А.

ВОПРОСЫ К ЗАЧЕТУ
по дисциплине «Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание оборудования»
для студентов 6 и 4с курса факультета «Управления и информатизации» спец. 260601,
260602 и студентов 4с курса дневного факультета спец. 260602
1. Техническая документация на монтажные работы.

2. Надежность оборудования. Термины и определения.
3. Технические средства для производства монтажных работ.
4. Эксплуатационно-технические причины неисправностей и дефектов
5. Порядок ведения плоскостных и пространственных разметочных
работ.
6. Техническое диагностирование оборудования.
7. Монтажно-сборочные и сварочные работы.
8. Визуальное и инструментальное диагностирование.
9. Установка, выверка и крепление оборудования и конструкций.
10. Тепловые, виброакустические, функциональные методы
11. Испытания смонтированного оборудования.
12. Сущность системы ППР.
13. Пускно-наладочные работы, испытание и комплексное опробывание
136
14. Межремонтное обслуживание.
15. Текущий средний и капитальный ремонт.
16. Монтаж валов, опор, подшипников и муфт. Выверка вертикальности,
перпендикулярности, параллельности валов и осей.
17. Монтаж ременных, цепных и зубчатых передач.
18. Организация ремонтной службы на предприятиях.
19. Монтаж трубопроводов, воздуховодов.
20. Виды, способы и средства ремонта.
21. Монтаж установки или машины.
22. Этапы ремонтных работ.
23. Ревизия технологического оборудования.
24. Методы и способы восстановления и ремонта деталей и сборочных
единиц машин.
25. Испытание на холостом ходу.
26. Контроль, сборка и приемка оборудования после ремонта.
27. Технология ремонта трубопроводов и арматуры.
28. Пуск, испытание и регулировка машин под нагрузкой.
29. Испытание технологических трубопроводов на воде, воздухе, паре.
30. Технология ремонтно-восстановительных работ основного
6. Материально-технические обеспечение дисциплины
Назначение лаборатории
Лаборатория предназначена для проведения лабораторных работ по
дисциплине: «Диагностика, ремонт, монтаж».
Работы поводятся со студентами специальности:
260601 – «Машины и аппараты пищевых производств», 6-го курса
полного цикла обучения и 4-го курса сокращенного цикла обучения.
260602 – «Пищевая инженерия малых предприятий», 6-го курса полного
цикла обучения, 4-го сокращенного цикла обучения и 4-го курса
сокращенного очного цикла обучения.
Занятия проводятся по группам не более 12 человек в объеме,
предусмотренном учебным планом.
Материальная база лаборатории
№ Наименование тип, марка кол-во

1 Насос центробежный с электродвигателем 2К-6 1
2 Насос лопастной с электродвигателем 1
137
3 Насос винтовой 1
4 Привод (электродвигатель, червяный редуктор) 1
4 Методички по выполнению лабораторной работы 10
7. Инновационные методы образования
Внедряются активные методы обучения.
К АКТИВНЫМ МЕТОДАМ ОБУЧЕНИЯ ОТНОСЯТСЯ:
«Мозговой штурм» (мозговая атака, брейнсторминг) - широко

применяемый способ продуцирования новых идей для решения научных и
практических проблем. Его цель — организация коллективной мыслительной
деятельности по поиску нетрадиционных путей решения проблем.
«Деловая игра» — метод имитации ситуаций, моделирующих
профессиональную или иную деятельность путем игры, по заданным
правилам. Достижение цели происходит путем принятия групповых и
индивидуальных решений.
«Круглый стол» — это метод активного обучения, одна из организационных
форм познавательной деятельности учащихся, позволяющая закрепить
полученные ранее знания, восполнить недостающую информацию,
сформировать умения решать проблемы, укрепить позиции, научить
культуре ведения дискуссии.
«Кейс-метод» (кейсовый метод) - метод анализа конкретных ситуаций,
который научит студентов работать с большим количеством
информационного материала (сортировать его, выделять главное,
пользоваться знаниями для решения конкретных задач.
«Ролевой тренинг» является одним из наиболее эффективных методов
активного обучения. Более простой, чем другие игровые методы, он требует
значительно меньших затрат времени и сил на разработку и проведение
занятий. Тренинг в обучении – это многократные тренировки обучаемых с
целью отработки у них необходимых навыков и умений, а также важнейших
профессиональных качеств.
Проблемное обучение — такая форма, в которой процесс познания
учащихся приближается к поисковой, исследовательской деятельности.
Успешность проблемного обучения обеспечивается совместными усилиями
преподавателя и обучаемых. Основная задача педагога — не столько
передать информацию, сколько приобщить слушателей к объективным
противоречиям развития научного знания и способам их разрешения. В
сотрудничестве с преподавателем учащиеся «открывают» для себя новые
знания, постигают теоретические особенности отдельной науки.
Мозговой штурм (мозговая атака, брейнсторминг).
Сущность метода заключается в коллективном поиске нетрадиционных
путей решения возникшей проблемы в ограниченное время.
138
Целевое назначение:
– объединение творческих усилий группы в целях поиска выхода из сложной
ситуации;
– коллективный поиск решения новой проблемы, нетрадиционных путей
решения возникших задач;
– выяснение позиций и суждений членов группы по поводу сложившейся
ситуации, обстановки и т. п.;
– генерирование идей в русле учебной, методической, научной проблемы.
В общем случае методика организации и проведения «мозговой атаки»
может включать в себя следующие этапы:
1. Формирование (создание) проблемы, ее разъяснение и требования к ее
решению.
2. Подготовка обучаемых. Уточняются порядок и правила проведения атаки.
При необходимости создаются рабочие группы (по четыре–шесть человек) и
назначаются их руководители.
3. Непосредственно «мозговая атака» (штурм). Она начинается выдвижением
обучаемым предложений по решению проблемы, которые фиксируются
преподавателем, например на классной доске. При этом не допускаются
критические замечания по уже выдвинутым решениям, повторы, попытки
обосновать свои решения.
4. Контратака. Этот этап необходим при достаточно большом наборе
решений (идей). Путем беглого просмотра можно определить методом
сравнений и сопоставлений невозможность одних решений, наиболее
уязвимые места других и исключить их из общего списка.
5. Обсуждение наилучших решений (идей) и определение наиболее
правильного (наиболее оптимального) решения.
Это коллективный метод решения задач, поэтому срабатывает системный
эффект - увеличивается сила решений от объединения усилий многих людей
(эффект "коллективного" ума) и возможности развивать идеи друг друга.
Деловая игра – это в определенном смысле репетиция будущей

профессиональной деятельности. Она дает возможность проиграть
практически любую конкретную ситуацию в лицах, что позволяет лучше
понять психологию людей, встать на их место, понять, что ими движет в тот
или другой момент реального события.
В системе активного обучения обычно используются четыре модификации
деловой игры:
– имитационные;
– операционные;
– исполнение ролей;
– метод инсценировки;
Подготовка деловой игры начинается с разработки сценария.
В его содержание входят:
– учебная цель занятия;
139
– описание изучаемой проблемы;
– обоснование поставленной задачи;
– план деловой игры;
– общее описание процедуры игры;
– содержание ситуации и характеристик действующих лиц. Как правило,
каждая игра включает несколько этапов: подготовительный, вводную часть,
собственно деловую игру, анализ результатов, подведение итогов, в
комплексных деловых играх характерны три этапа: подготовительный,
основной и заключительный.
КОНСТРУИРОВАНИЕ ДЕЛОВЫХ ИГР
При конструировании игры предполагается организация совместной
деятельности игроков, имеющая характер ролевого взаимодействия в
соответствии с правилами и нормами. Достижение цели происходит путем
принятия групповых и индивидуальных решений.
Игра строится как скрытый диалог смыслов.
Ситуация должна предполагать неоднозначность решений, содержать
элемент неопределенности, что обеспечивает проблемный характер игры и
личностное проявление игроков. Прямая формулировка проблемы или
указание на нее недопустимы. В конструкции игры необходимо заложить
возможность каждому игроку принимать решения и обеспечить осознание
этого участниками.
Игра будет нежизнеспособной, если плохо продумана последовательность
действий и взаимосвязи участников. Можно выделить следующие этапы
разработки игры:
1. Проблематизация и тематизация.
2. Определение типа по назначению (для обучения, в исследовательских
целях, для принятия решений).
3. Выделение целей конструирования.
4. Анализ главных закономерностей – связей, отношений, в моделируемой
деятельности, исходя из проблемы, лежащей в основе игры.
5. Выделяются игровые единицы и функции. На основе этой работы
создается сценарный план, и продумываются игровые события.
6. Создается перечень решений, которые могут принимать игроки. На данном
этапе определены основные точки, на которых базируется простая игра.
7. Детализация сценического плана, формирование влияния окружающей
среды.
8. Формулировка правил, распределение решений по игрокам.
Для представления игры необходимо подготовить методическую инструкцию
по проведению игры, ролевые инструкции игрокам и необходимый
справочный материал. Методическая инструкция по проведению игры
включает описание назначения и целей игры, структуры игрового коллектива
и функций участников, системы стимулирования, исходных данных,
процесса игры (этапы, эпизоды), направлений возможного
усовершенствования и усложнения игры.
140
В ролевой инструкции важно предусмотреть средства, позволяющие
оптимизировать процесс идентификации игрока с ролью.
Метод «круглого стола»
Прежде всего «круглый стол» следует понимать как активную форму
занятий, направленную на совершенствование общения между участниками
семинара.
Целевое назначение метода состоит в:
– обеспечении свободного, нерегламентированного обсуждения
поставленных вопросов (тем) на основе постановки всех участников в равное
положение по отношению друг к другу;
– системном, проблемном, междисциплинарном обсуждении вопросов с
целью видения разных аспектов проблемы.
Необходимыми атрибутами «круглого стола» являются:
– соответствующая подготовка помещения для его проведения:
симметричное расположение рабочих мест для того, чтобы участники
встречи могли видеть друг друга;
– введение в практику принципа «свободного микрофона»;
– создание и пополнение фонда вопросов, на которые должны ответить
участники «круглого стола»;
– наличие технических средств получения и обработки поступающей
информации (при необходимости).
Вариантами проведения «круглого стола» могут быть следующие:
1. Вариант «А»:
– краткое вводное слово ведущего;
– заслушивание кратких вводных сообщений участников «КС»;
– постановка перед участниками «КС» вопросов, поступивших из аудитории;
– развертывание дискуссии;
– выработка согласованных позиций по предмету обсуждения.
2. Вариант «Б»:
– блицопрос присутствующих в аудитории с целью согласования тематики и
порядка работы;
– уточнение порядка и характера работы;
– ответы по существу поставленных вопросов;
– заслушивание мнения выступающих из аудитории;
– нахождение истины в ходе дискуссионного обсуждения.
3. Вариант «В»:
– показ-предъявление проблемы (кино, фото и т. п.);
– представление участников «КС», заслушивание их суждений по поводу
предъявленной ситуации;
– подключение «свободного микрофона» с целью выяснения мнения
аудитории;
– дискуссирование;
– нахождение «точек соприкосновения» и выработка согласованной позиции.
141
В ходе проведения занятия данным методом необходимо разъяснять
участникам «КС» порядок решения проблемных вопросов, поступивших в
ходе занятия, сроков ответа на них.
В заключение подводится итог работы «КС», высказываются пожелания его
участникам и присутствующим.
Как видно, эффективность «круглого стола» по сравнению с традиционными
формами семинарских занятий значительно выше. В первую очередь
достигается хорошая обозримость учебной группы, у преподавателя
появляется возможность осуществления индивидуального подхода к
обучаемым, в результате возрастают интенсивность занятия, активность
обучаемых.
Кейс-метод научит студентов работать с большим количеством

информационного материала (сортировать его, выделять главное,
пользоваться знаниями для решения конкретных задач). Учитывая темы,
входящие в образовательный стандарт изучения БЖД, мы выбрали кейсы
двух типов - обучающие и аналитические. При этом мы учитывали, что
аналитический тип кейса, построенный с использованием технологии
анализа функциональных ситуаций, находящихся в четко определенной
функционально-предметной области, предпочтительнее использовать при
изучении таких разделов БЖД как:
1.Противопожарная безопасность;
2.Чрезвычайные ситуации природного и техногенного характера;
3.Транспорт и его опасности.
Все выше сказанное нашло отражение в методической разработке занятия с
использованием кейс-метода по теме « Противопожарная безопасность».
Регламент проведения занятия:
1 часть - изучение основ противопожарной безопасности - работа с кейсом.
Подготовительный этап (внеаудиторный)
Преподаватель:
- готовит кейс;
- раздает материалы кейса студентам для домашнего изучения;
- дает рекомендации по использованию основной и дополнительной
литературы;
- дает необходимые консультации.
Студенты:
- изучают материалы кейса;
- изучают рекомендованную литературу;
- отвечают на поставленные вопросы.
Основной этап (аудиторный)
Первый:
- преподаватель знакомит студентов с регламентом занятия;
- студенты делятся на группы и начинают работу в «малых» группах -
обсуждают прочитанный материал, разбирают возникшие вопросы;
142
- преподаватель и студенты отвечают на сложные вопросы, вызвавшие
затруднения при обсуждении темы;
Второй:
- преподаватель раздает ситуационные задачи из кейса;
- студенты обсуждают задания (до 15 мин.);
- предложенные решения обсуждаются всей группой.
2 часть - изучение законодательной и правовой базы по противопожарной
безопасности.
Основной этап
Первый:
- вступительное слово преподавателя;
- студенты делятся на команды, которые получают для обсуждения один из
документов и две ситуационные задачи:
а) для решения одной необходимо знание обсуждаемого документа,
б) для решения другой -необходимы знания всех законодательных
документов по данной теме;
- команды представляют свои решения задач с обоснованием;
- результаты обсуждаются всей группой.
Итоговый этап
- преподаватель подводит итог работы группы с кейсом, выставляет
студентам оценки за участие в обсуждении и домашнюю работу.
- рефлексия: преподаватель предлагает закончить фразу «Самым важным из
изученного материала является...».
Ролевой тренинг
Является одним из наиболее эффективных методов активного обучения.
Более простой, чем другие игровые методы, он требует значительно меньших
затрат времени и сил на разработку и проведение занятий. Тренинг в
обучении – это многократные тренировки обучаемых с целью отработки у
них необходимых навыков и умений, а также важнейших профессиональных
качеств.
Назначение тренингов:
– отработка практических навыков и умений слушателей;
– выработка у них эмоционально-волевой устойчивости, внутренней
готовности и способности преодолевать трудности в решении
коммуникативных, психолого-педагогических, познавательных проблем;
– поддержание в рабочем состоянии профессиональных навыков и умений.
Основные условия успешности проведения тренингов:
а) четкое и ясное знание преподавателем индивидуальных особенностей
обучаемых;
б) глубокое понимание задачи и возможностей тренингов, приемов и
способов их организации;
в) умение правильно организовать тренировочную деятельность и регулярно
ее осуществлять;
143
г) соблюдение ряда обязательных условий: сначала отрабатывать точность, а
затем – скорость; постоянство тренировок; увеличение нагрузок и
вариантность упражнений; ясное понимание обучаемыми смысла тренировок
и задач, которые необходимо решить на каждом этапе, и др.
Рассматриваемый метод дает хорошие результаты при анализе отдельных
многоцелевых управленческих задач, которые решаются путем компромисса
между участниками, имеющими различные ролевые цели.
Проблемное обучение. Целью технологии проблемного обучения является
содействие:
- развитию у студентов критического мышления, опыта и инструментария
учебно-исследовательской деятельности, ролевого и имитационного
моделирования, возможности творчески осваивать новый опыт;
- поиску и определению студентами собственных личностных смыслов и
ценностных отношений.
Исходные идеи
1. Развитие авторской позиции студентов в образовательном процессе.
2. Безоценочный характер реакции на высказывания студентов в ходе
проблемного обучения.
3. Целостная включенность студентов в образовательный процесс.
Проблемная организация образовательного процесса может быть
осуществлена с меньшим или большим ролевым участием студентов в
проведении этого процесса. В соответствии с этим возможны варианты
организации образовательного процесса:
1. При первичном ознакомлении с новым учебным материалом следует:
а) создать проблемную ситуацию;
б) включить студентов в проблемную ситуацию и сформировать учебную
цель;
в) решить проблему;
г) проанализировать, обобщить и оценить работу по решению проблемы и
осуществлению учебной цели;
2. На этапе овладения новым учебным материалом (повторение,
закрепление, тренировка) надо:
а) создать учебную проблемную ситуацию и поставить учебную задачу;
б) осуществить данную задачу;
в) проконтролировать и оценить результаты учебной работы каждого
студента.
3. При анализе и обобщении изученного материала (темы или раздела
учебной программы) проблемная организация осуществляется аналогично
первому этапу.
4. При контроле и оценке результатов учебной работы студентов
необходимо:
а) проверить умения студента самостоятельно выявить связи и отношения
между изученными понятиями, сделать самостоятельные выводы;
144
б) проверить умения перенести изученные закономерности на новые области,
явления;
8. Ежегодные изменения и дополнения.
145
146

УМК Диагности ремон монтаж

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

УМК Диагности ремон монтаж

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИЙ И

Кафедра «Пищевые машины»

Учебно-методический комплекс дисциплины

Диагностик, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание

260601 - «Машины и аппараты пищевых производств»

Москва 2012 год

© Трунов В.А. Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание

В рабочей программе кандидата технических наук, доцента Трунова

Рабочая программа, методические указания, контрольные задания

Автор: к.т.н., доц. Трунов Владимир Александрович

Рецензент: д.п.н., проф. Самойленко Петр Иванович

© Московский государственный университет технологий и управления, 2012

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИЙ И

Кафедра «Пищевые машины»

Рабочая программа дисциплины

Диагностик, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание

260601 - «Машины и аппараты пищевых производств»

Москва 2012 год

© Трунов В.А. Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание

В рабочей программе кандидата технических наук, доцента Трунова

Рабочая программа, методические указания, контрольные задания

Автор: к.т.н., доц. Трунов Владимир Александрович

Рецензент: д.п.н., проф. Самойленко Петр Иванович

© Московский государственный университет технологий и управления, 2012

Программой предмета «Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное

Цели и задачи дисциплины

Целью изучения дисциплины является подготовка учащихся к

ОРГАНИЗАЦИОННО-МЕТОДИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ПО ДИСЦИПЛИНЕ

по план плану количество

260601 6 заоч- 150 80 22 16 - 6 128 - 1 1 -

1. Цели и задачи дисциплины и ее содержание.

Организационная и технологическая подготовка монтажа.

Литература: [1,c.31-138]; [2, c. 25-56,92-134]; [6, c. 209-218]; [8, c.7-39];

Методы монтажа оборудования, конструкций и коммуникаций.

Монтаж подшипников, опор, валов и муфт. Сопряжение рабочих

Литература: [1, c. 146-154]; [2, c.135-143]; [6, c. 244-284]; [11, c.300-

Насосы и насосные агрегаты, компрессоры, воздуховоды, вентиляторы,

Литература: [1, c. 167-225]; [2, c. 144-285]; [6, c. 284-337]; [8, c. 54-75];

Основные этапы пуско-наладочных работ. Состав и объем пуско-

Литература: [1, c. 256-295]; [2, c. 144-297]; [6, c. 337-347]; [8, c. 76-109];

Надежность оборудования. Термины и определения. Классификация

Литература: [1, c. 312-318]; [5, c. 5-56]; [8, c. 122-126]; [9, c. 153-161];

Единая система планово-предупредительного ремонта. Сущность

Литература: [1, c. 296-326]; [5, c. 111-173]; [6, c. 68-163]; [7, c. 46-157];

Технология ремонта основных деталей и узлов технологических машин.

Литература: [1, c. 327-344]; [5, c. 174-210]; [6, c. 164-208]; [8, c. 161-

Список рекомендуемой литературы

2.Учебно-методическое обеспечение дисциплины:

2.1 Методические указания по проведению лабораторных занятий

Научить студентов навыкам практического приложения

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ

Выполнению лабораторной работы по курсу «Диагностика, ремонт,

КОНТРОЛЬ ЗА ПРОВЕДЕНИЕМ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ

Посещаемость и продолжительность лабораторных работ отмечаются в

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ

Примерное содержание отчета по лабораторной работе:

Допускается вводить новые разделы необходимые для выполнения тех

Порядок выполнения работы и описание лабораторной установки:

Система ППР предусматривает:

Вопросы для самопроверки:

2.2. Задания и методические указания по выполнению курсового проекта