Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
НОВОТРОИЦКИЙ ФИЛИАЛ
А.Н. Шаповалов
Новотроицк – 2013
УДК 669.18
ББК 34.327
Ш 24
Рецензенты:
© Национальный исследовательский
технологический университет
«МИСиС», 2013
2
Содержание
Введение ........................................................................................................................... 4
1 Выбор вида и типоразмера МНЛЗ................................................................................ 5
2 Параметры жидкого металла ........................................................................................ 6
3 Продолжительность затвердевания НЛЗ ..................................................................... 8
4 Скорость вытягивания заготовки ................................................................................. 9
5 Параметры качания кристаллизатора ........................................................................ 14
6 Скорость разливки и диаметр каналов сталеразливочных стаканов........................ 15
7 Параметры настройки кристаллизатора и системы вторичного охлаждения.......... 17
8 Охлаждение кристаллизатора..................................................................................... 20
9 Вторичное охлаждение заготовки .............................................................................. 23
10 Длительность разливки плавки и производительность МНЛЗ............................... 29
11 Определение требуемого числа МНЛЗ .................................................................... 32
12 Пример расчета параметров непрерывной разливки .............................................. 33
13 Оформление пояснительной записки....................................................................... 48
Библиографический список........................................................................................... 49
Приложение А Варианты заданий на курсовую работу .............................................. 50
Приложение Б Краткая характеристика МНЛЗ некоторых заводов ........................... 51
Приложение В Технические характеристики МНЛЗ ОАО «Уральская сталь».......... 52
Приложение Г Технологические параметры работы МНЛЗ ....................................... 54
Приложение Д Характеристики кристаллизаторов МНЛЗ.......................................... 55
3
Введение
4
- режим охлаждения кристаллизатора;
- режим вторичного охлаждения заготовки;
- длительность разливки плавки и производительность МНЛЗ;
- необходимое количество МНЛЗ.
5
получения литых слябов двухручьевые и сортовой заготовки четырех и, реже,
шестиручьевые машины. В электросталеплавильных цехах или при разливке
относительно небольшого объема металла применяются одноручьевые. Выбор
машины с тем или иным количеством ручьев уточняются в процессе расчета.
n
t ликв 1539 [E]i t ликв
E
, (2)
i
i 1
6
где 1539 – температура затвердевания чистого железа, °С;
[Е]i – среднее содержание растворенного элемента в стали, %;
t ликв
Ei – величина снижения температуры затвердевания железа при введении в
него 1 % соответствующего элемента, °С.
представлены в таблице 1.
Углерод 73 Хром 1
Кислород 65 Молибден 3
Сера 30 Вольфрам 1
Кремний 12 Алюминий 3
Марганец 3 Ванадий 2
Фосфор 28 Титан 18
Медь 7 Кобальт 1,8
Никель 3,5
7
3 Продолжительность затвердевания НЛЗ
2
а
з Кф , (3)
2k
Кф = 1, если b/а ≥ 2;
Кф = 0,5 + 0,25 ∙ b/a, если b/а < 2.
8
4 Скорость вытягивания заготовки
аb
р k , (4)
а b
9
Таблица 2 – Значения коэффициента скорости вытягивания kν для слябовой
заготовки [7, 11]
Марка стали, назначение kν
1 Углеродистая обыкновенного качества и низкоуглеродистая
стабилизированная алюминием для холоднокатаного листа 0,3
2 Углеродистая и низколегированная конструкционная; углеродистая
и низколегированная для судостроения, мостостроения и трубная 0,24
3 Кипящая обыкновенного качества для горячекатаного листа и сталь
углеродистая конструкционная кипящая общего назначения и для
холоднокатаного листа 0,24
4 Легированная и конструкционная 0,20
5 Низкоуглеродистая электротехническая динамная и
трансформаторная сталь 0,18
10
Таблица 4 – Значения коэффициента скорости вытягивания kν для блюмовых
заготовок [7, 11]
Марка стали, назначение kν
1 Сталь углеродистая обыкновенного качества 0,14
2 Сталь углеродистая и низколегированная конструкционная; для
судостроения, котлостроения, мостостроения и трубная 0,13
3 Сталь углеродистая конструкционная кипящая 0,11
4 Сталь легированная и конструкционная. Сталь высоколегированная
и сплавы для электродов 0,11
5 Сталь инструментальная углеродистая, легированная и ШХ 0,10
мин 0,5 р ,
(5)
макс 1,5 р .
кр
кр k , (6)
Кф
11
где hкр – рабочая (активная) высота кристаллизатора, то есть уровень металла в
кристаллизаторе с учетом недолива, м;
νмакс – максимальная скорость вытягивания НЛЗ, м/мин.
L ж з . (9)
12
Таблица 5 – Значение коэффициента K для расчета протяженности жидкой фазы
Отношение Профиль Отношение Профиль
К К
b/а заготовки b/а слитка
1,0 блюм 240 3,6 сляб 327
1,1 блюм 245 3,7 сляб 328
1,2 блюм 250 3,8 сляб 329
1,3 блюм 255 3,9 сляб 330
1,4 блюм 260 4 сляб 332
1,5 блюм 265 4,1 сляб 333
1,6 блюм 270 4,2 сляб 333
1,7 блюм 275 4,3 сляб 334
1,8 блюм 280 4,4 сляб 334
1,9 блюм 285 4,5 сляб 335
2,0 сляб 290 4,6 сляб 335
2,1 сляб 293 4,7 сляб 336
2,2 сляб 296 4,8 сляб 336
2,3 сляб 299 4,9 сляб 337
2,4 сляб 302 5 сляб 337
2,5 сляб 305 5,1 сляб 337
2,6 сляб 308 5,2 сляб 338
2,7 сляб 311 5,3 сляб 338
2,8 сляб 314 5,4 сляб 338
2,9 сляб 317 5,5 сляб 339
3,0 сляб 320 5,6 сляб 339
3,1 сляб 321 5,7 сляб 339
3,2 сляб 322 5,8 сляб 339
3,3 сляб 323 5,9 сляб 340
3,4 сляб 324 6 и более сляб 340
3,5 сляб 326
L'ж
0,9 , (11)
Lм
13
5 Параметры качания кристаллизатора
К опт
60, (12)
оп
14
кристаллизатора составляет 1 – 50 мм (чаще 2 – 15 мм), а частота от 20 до 600
циклов в минуту. Примеры параметров качания кристаллизатора действующих
МНЛЗ представлены в приложении Д.
Необходимую частоту качания кристаллизатора можно также определить
исходя из рабочей скорости вытягивания и амплитуды качания по уравнению
p
k 103 , (14)
q ст a b , (15)
0
ст , (16)
1 3 t кЗВО
15
100
0 , (17)
100 Е i Еi
7,85 i
q k p d2 h, (18)
16
7 Параметры настройки кристаллизатора и системы вторичного
охлаждения
17
А верх
кр
А низ вход
кр А1
А iвход
А вход
n
18
A верх
кр (1,04 1,05) а;
B верх
кр (1,02 1,03) b;
(19)
A низ
кр (1,031,04) а;
B низ
кр (1,011,02) b.
Lвход
A вход
i A 1вход А iзво
;
L ЗВО
(20)
Lвыход
A выход
i A 1вход А iзво
.
L ЗВО
19
Таблица 6 – Результаты расчетов параметров настройки МНЛЗ
Расстояние между Расстояние между
противоположными противоположными
Номер зоны опорными поверхностями опорными поверхностями на
на входе в зону, мм выходе из зоны, мм
По толщине По ширине По толщине По ширине
Кристаллизатор
1 зона
2 зона
…
n зона
8 Охлаждение кристаллизатора
20
температуру поверхности слитка и толщину твердой корочки на выходе из
кристаллизатора. Расход охлаждающей воды и скорость ее движения необходимо
рассчитывать при рабочей скорости вытягивания заготовки. Для этой же скорости
вытягивания заготовки определяют температуру поверхности слитка и толщину
твердой корочки на выходе из кристаллизатора.
Основным показателем, характеризующим режим охлаждения кристаллизатора,
является расход охлаждающей воды. Предварительно перед расчетом расхода воды
необходимо, пользуясь вышеприведенными рекомендациями, выбрать диаметр
каналов и определить их число. Расход воды на охлаждение кристаллизатора
должен быть таким, чтобы выполнялось два условия:
1) температура воды на выходе из кристаллизатора не должна превышать 40 –
45 °С с тем, чтобы не происходило отложение растворенных в ней солей;
2) скорость движения воды в каналах должна быть не менее 5 м/с для того,
чтобы предотвратить образования застойных зон с локальным перегревом.
Расход воды, обеспечивающий выполнение первого условия, определяется
следующий образом. Сначала выбором или расчетом определяются исходные
данные:
температура воды на входе в кристаллизатор (15 – 25 °С);
температура воды на выходе из кристаллизатора (40 – 45 °С);
перепад температур воды в кристаллизаторе Δtв, °С;
средний перепад температуры между температурой жидкого металла и
температурой поверхности кристаллизующейся заготовки Δt (350 – 400 °С);
средняя толщина слоя затвердевшего металла в кристаллизаторе ξк
(определяется расчетом из выражений 6 – 8 при рабочей скорости
вытягивания) по уравнению:
кр h кр Н кр h недолив
к k k k , (21)
2 Кф 2 Кф р 2 Кф р
21
t
Q , (22)
к
3600 Q Fкр
G кр , (23)
в С в t в
22
где G’кр – расход воды на кристаллизатор, м3/ч;
d – диаметр канала (обычно 0,015 – 0,025 м), м;
νв – скорость движения воды (обычно 7 – 10 м/с), м/с;
m – количество каналов, определяемое из выражения:
Pкр
m 1, (26)
dh
H кр h недолив
t нач t ликв 70 k t , (27)
vр
23
Значение температурного коэффициента в формуле (27) зависит от
химического состава разливаемой стали и обычно изменяется в диапазоне от 175 до
200 град/мин.
Установив температуру в начале и в конце зоны вторичного охлаждения,
приступают к расчету режима вторичного охлаждения (по каждой зоне),
обеспечивающего быстрое затвердевание непрерывнолитой заготовки и отсутствие
на ней различных дефектов.
Расчет режима вторичного охлаждения заготовки ведется по зонам в
соответствии с конструкцией МНЛЗ при рабочей скорости вытягивания (νр). Так как
по длине любой зоны вторичного охлаждения все показатели, характеризующие
тепловое состояние кристаллизующейся заготовки, непрерывно меняются, то расчет
ведется для середины зоны.
Расчет каждой зоны производится в следующей последовательности:
1 Определяется время, прошедшее от начала кристаллизации
Ln
nз , (28)
р
где nз - время затвердевания НЛЗ от начала кристаллизации до середины n-зоны
вторичного охлаждения, м
Ln – расстояние от верха кристаллизатора (с учетом недолива) до середины n-
зоны вторичного охлаждения секции, м.
2 Определяется толщина слоя затвердевшего металла в середине каждой зоны
вторичного охлаждения по формуле:
nз
i k , (29)
Кф
1/ 5
Lср
t повi t нач ( t нач t кЗВО ) iзво , (30)
L ЗВО
24
где tповi – температура поверхности заготовки i - го участка зоны вторичного
охлаждения, ° С;
tнач– температура поверхности по оси верхней грани заготовки в начале зоны
вторичного охлаждения, °С;
tкЗВО – температура поверхности по оси верхней грани заготовки в конце зоны
вторичного охлаждения, °С;
Lсрiзво – расстояние от начала зоны вторичного охлаждения до середины i-го
участка, м;
LЗВО – общая протяженность зоны вторичного охлаждения машины, м.
t i
Q вн , (31)
i
t 4 4
273 t окр 273
Q изл C 0 повi ,
(33)
100 100
25
4.3 С поверхности заготовки в окружающую среду конвекцией:
Q вн Q изл Q конв
g op , (36)
26
формуле
В остальных случаях охлаждаются водой все четыре грани заготовки, при этом
суммарная площадь орошаемой поверхности рассчитывается по уравнению
Lср
A ср
i A 1вход А iзво
;
L ЗВО
(40)
Lср
В iср В1вход В iзво
,
L ЗВО
27
Для водовоздушной системы вторичного охлаждения необходимо также
рассчитать и расход воздуха по зонам. Для качественного распыления воды нужно
выдерживать определенное соотношение между расходами воды и воздуха.
Величина этого соотношения определяется конструкцией форсунок и может
меняться в широких пределах. Для ориентировочных расчетов, проводимых без
учета конструкции форсунок, можно принимать соотношение расхода воды к
расходу воздуха (Gвода/Gвозд) в пределах от (1:20) до (1:200).
Результаты расчетов сводятся в таблицу 7. По данным таблицы 7 строятся
графики зависимостей толщины корочки по длине ЗВО и расхода охладителя по
зонам вторичного охлаждения.
n
G вт Gi ;
i 1 (41)
G вт
G уд ,
60 q р
где Gвт – общий (суммарный) расход воды и воздуха на вторичное охлаждение, м3/ч;
Gi – расход воды на вторичное охлаждение i-ой зоны, м3/ч;
Gуд – удельный расход воды и воздуха на вторичное охлаждение, м3/т;
qр – рабочая скорость разливки (в ручье), т/мин.
28
В зависимости от количества ручьев МНЛЗ определяются расходы воды и
воздуха на вторичное охлаждение для всей машины.
М
м , (42)
N ст F p
где τм – машинное время разливки (время собственно разливки без учёта ввода
затравки, от начала заполнения кристаллизатора до окончания опорожнения
ковша), мин;
М – масса стали в сталеразливочном ковше, т;
N – количество ручьев;
F – площадь поперечного сечения получаемой литой заготовки, м2.
1440
П М g г D, (43)
1,15 Z м пс 1,15 (100 Z) ( м п )
S
29
годного достигают 98 % и более.
Фактическое время разливки (D) следует брать согласно данным практики (в
случае реконструкции МНЛЗ действующего цеха) или согласно рекомендациям
(действующим нормативам [7, 8, 11]):
слябовые машины – 291 сут;
сортовые машины – 300 сут.
Длительность паузы при работе МНЛЗ методом «плавка на плавку» (τпс) для
слябовых машин составляет 150…180 мин, а для сортовых 80…110 мин. Время
подготовки машин к разливке (τпс) определяется её конструктивными
особенностями. Рекомендуется принимать следующие значения:
слябовые машины (одно- и двухручьевые) – 160 мин;
сортовые машины: - четырехручьевые – 95 мин;
- шестиручьевые – 105 мин.
Подготовка машины после разливки одиночными плавками (τп) не должна
превышать 60 мин. [5, 8, 11], поэтому при разливке одиночных плавок длительность
паузы как для слябовых, так и для сортовых МНЛЗ рекомендуется принимать 50 –
60 мин.
Конструкция МНЛЗ всё время совершенствуется в сторону уменьшения
времени их подготовки к разливке. При использовании в расчете более
прогрессивных значений τп, это должно иметь соответствующее обоснование.
Разливка методом «плавка на плавку» позволяет увеличить производительность
МНЛЗ в 2 – 3 раза. Для новых сталеплавильных цехов рекомендуется разливать всю
сталь следующими сериями [8]:
слябовые машины – 10 плавок;
сортовые машины – 4 плавки.
Поэтому среднее количество плавок в одной серии можно упрощенно принять
равным S = 6 – 10 плавок или выбрать исходя из технических и технологических
возможностей производства.
В настоящее время практикуется разливка методом «плавка на плавку»
большими сериями по несколько десятков в одной (до 100 и более). Но в каждом
отдельном случае, при отклонении от рекомендуемых значений, принимаемое число
плавок в серии должно иметь соответствующее обоснование.
При необходимости учета синхронизации работы отделения выплавки металла
с отделением непрерывной разливки стали (ОНРС) длительность разливки плавки и
длительность пауз необходимо принимать кратными ритму подачи ковшей. В
конвертерном цехе с двумя работающими конвертерами ковши с жидким металлом
поступают в ОНРС обычно через 15 – 25 мин, а в электросталеплавильном цехе –
через 60 – 90 мин.
Основным видом непрерывной разливки в современных конвертерных цехах
является метод «плавка на плавку». Это, возможно, осуществить только при строгой
синхронизации длительности плавки, внеагрегатной обработки и разливки стали. К
моменту окончания разливки одного ковша (опорожнения) должен быть готов
следующий. Поэтому независимо от расчетного значения машинного времени
разливки фактическая длительность её принимается обычно кратной длительности
30
цикла одной, полутора, двух и т.д. плавок.
В любом случае принимаемое фактическое время разливки (τф) должно
удовлетворять неравенству:
gp ф M , (44)
31
11 Определение требуемого числа МНЛЗ
Mp ,
П (45)
П
32
12 Пример расчета параметров непрерывной разливки
Исходными данными для расчета являются: марка стали 17Г1С, масса плавки
(вместимость сталеразливочного ковша) 240 т, слябовая заготовка сечением 250
700 мм, годовой объем производства 0,6 млн.т.
33
количество ручьев МНЛЗ, равное двум.
34
12.3 Продолжительность затвердевания НЛЗ
35
конструкционно-технологических параметров кристаллизатора. Для принятого в
расчете кристаллизатора длиной 900 мм (см. таблицу 9), принимая величину
недолива hнедолив = 0,1 м, продолжительность пребывания НЛЗ в кристаллизаторе
составит
h кр Н кр h недолив 0,9 0,1
кр 0,49 мин.
макс макс 1,63
Тогда, толщина затвердевшей корочки металла на выходе из кристаллизатора
составит
кр 0,49
кр k 25 17,5 мм.
Кф 1
Полученная толщина корочки находится в допустимых пределах, что подтверждает
правильность выбора максимальной скорости вытягивания заготовки.
Рабочая скорость вытягивания определяет глубину лунки жидкого металла в
кристаллизующейся НЛЗ и составляет
L ж з р 25 1,085 27,125 м.
Расчет протяженности жидкой фазы в кристаллизующейся НЛЗ по уточненной
формуле (10) основывается на максимальной скорости вытягивания. Для слябовой
заготовки сечением 250 700 мм, коэффициент K для расчета протяженности
жидкой фазы при отношении b/а = 700/250 = 2,8 составляет К = 314. Тогда при
максимальной скорости вытягивания 1,63 м/мин, протяженность жидкой фазы
рассчитываемой НЛЗ составит
L'ж К а 2 макс 314 0,250 2 1,63 31,99 м.
Обязательным условием получения плотной осевой зоны НЛЗ является соблюдение
соотношения (11). Для рассматриваемого примера это соотношение составляет
L'ж 31,99
1,06 0,9 ,
L м 30,305
То есть условие не выполняется и требуется корректировка максимальной скорости
вытягивания. Принимаем максимальную скорость вытягивания 1,4 м/мин, при
которой L'ж 314 0,250 2 1,4 29,47 м, а отношение
L'ж 27,47
0,9 0,9 ,
L м 30,305
то есть условие выполняется.
36
К опт 0,274
60 60 82,2 мин 1.
оп 0,2
Оптимальную амплитуду качания рассчитываем для максимальной скорости
вытягивания заготовки (1,4 м/мин) с учетом τоп по уравнению (13):
14,8 max оп 14,8 1,4 0,2 3,98 мм.
Принимаем амплитуду качания кристаллизатора δ = 4 мм.
Необходимую частоту качания кристаллизатора можно также определить
исходя из рабочей скорости вытягивания и амплитуды качания по уравнению
p 1,085
k 10 3 0,5 10 3 135,6 мин 1 ,
4
где kυ – коэффициент частоты (Принимаем kυ = 0,5 ).
Принимаем частоту качания кристаллизатора υ = 100 мин-1.
37
При расчете диаметра канала для промежуточного ковша принимаем kр =
1,1·10-3 т/(мин·мм2·м1/2) и h = 0,7 м.
Диаметр стакана в сталеразливочном ковше, при максимальной скорости
разливки на МНЛЗ 3,69 т/мин составит
qр 3,69
d 50,75 мм.
kp h 1,2 10 3 0,7
Принимаем диаметр стакана стальковша в большую сторону (кратно 5 мм) –
55 мм.
Диаметра канала стакана промежуточного ковша при максимальной скорости
разливки через один ручей, равной 3,69/2 = 1,85 т/мин, составит
qр 1,85
d 26,51 мм.
kp h 1,1 10 3 0,7
Принимаем диаметр стакана промежуточного ковша в большую сторону
(кратно 5 мм) – 30 мм.
38
A верх
кр 1,045 а 1,045 250 261, 25 мм;
B верх
кр 1,025 b 1,025 700 717,5 мм;
A низ
кр 1,035 а 1,035 250 258,75 мм;
B низ
кр 1,025 b 1,015 700 710,5 мм.
Изменение толщины и ширины заготовки от низа кристаллизатора до конца
зоны вторичного охлаждения (ΔА и ΔB) составляют:
ΔА = A низ
кр – а = 258,75 – 250 = 8,75 мм;
ΔB = Bниз
кр – b = 710,5 – 700 = 10,5 мм.
В1вход В низ
кр 710,5 мм
Расстояние между роликами на выходе из первой зоны вторичного охлаждения
определяем из уравнения (20):
Lвыход 0,2
A1выход A1вход А 1зво
258,75 8,75 258,69 мм;
L ЗВО 28,981
Lвыход 0,2
В1выход
В1вход
В 1зво 710,5 10,5 710,43 мм.
L ЗВО 28,981
где 0,2 – протяженность первой зоны вторичного охлаждения, м;
28,981 – общая протяженность зоны вторичного охлаждения МНЛЗ, м.
39
Lвыход 0,2 1,21
A выход
2 A1вход А 2 зво
258,75 8,75 258,32 мм;
L ЗВО 28,981
Lвыход 0,2 1,21
В выход
2 В1вход В 2 зво
710,5 10,5
709,99 мм.
L ЗВО 28,981
где (0,2 + 1,21) – протяженность первой и второй зон вторичного охлаждения, м.
40
обеспечивалось выполнение двух условий:
1) температура воды на выходе из кристаллизатора не должна превышать 40 –
45 °С для предотвращения отложения солей. Принимаем 40 °С;
2) скорость циркуляции воды должна быть не менее 5 м/с для предотвращения
образования застойных зон с локальным перегревом. Принимаем 7 м/с.
41
Pкр 2,068
m 1 1 35,46 шт.
dh 0,02 0,04
Принимаем m = 36 шт.
С учетом выполненных предварительных расчетов, расход воды,
обеспечивающий заданную скорость движения воды в каналах кристаллизатора
(7 м/с), составит
G 'кр 900 d 2 в m 900 3,14 0,02 2 7 36 285 м 3 / час.
После вычисления требуемого расхода воды, исходя из первого и второго
условия, принимается больший из них, то есть 285 м3/час.
42
1з 0,83
1 k 25 22,77 мм.
Кф 1
3 Рассчитывается температура поверхности заготовки в середине первой зоны
вторичного охлаждения:
1/ 5
Lср
t пов1 t нач (t нач t кЗВО ) 1зво
L ЗВО
1/ 5
0,2 / 2
1298,9 (1298,9 950) 1187,4 С.
29,981
4 Подсчитывается плотность теплового потока.
4.1 При перепаде температуры по толщине затвердевшего слоя t1 t ликв t пов1
равном 1509 – 1187,4 = 321,6 °С, плотность теплового потока от жидкой сердцевины
к поверхности заготовки через слой затвердевшего металла Qвн (Вт/м2) составит
t 321,6
Q вн 1 27 381369,5 Вт/м 2 .
1 0,001 22,77
4.2 Приняв степень черноты поверхности заготовки ε = 0,75 и температуру
окружающей среды tокр = 25 °С, а также учитывая значение коэффициент излучения
абсолютно черного тела (С0), равное 5,67 Вт/(м2·К), определяем плотность
теплового потока с поверхности заготовки в окружающую среду излучением по
уравнению (33):
t 4 4
273 t окр 273
Q изл C 0 пов1
100 100
1187,4 273 4 25 273 4 2
0,75 5,67 193093 Вт/м .
100 100
4.3 Плотность конвективного теплового потока с поверхности заготовки в первой
зоне, оснащенной струйным охлаждением ( об 0 м / с ), при коэффициенте
конвективной теплоотдачи конв 6,16 4,18 об 6,16 4,18 0 6,16 Вт /(м 2 град),
определяем по уравнению (34):
Qконв = αконв · (tпов1– tокр) = 6,16 · (1187,4 – 25) = 7160,33 Вт/м2.
5 Вычисляем плотность орошения поверхности заготовки водой (gор).
Предварительно принимаем охлаждающий эффект воды при водяном вторичном
охлаждении первой зоны η = 50000 Вт·ч/м3, тогда
Q Q изл Q конв 381369,5 193093 7160,33
g op вн 3,622 м 3 /(м 2 ч).
50000
6 Рассчитываем расход воды в первой зоне вторичного охлаждения. Предварительно
определяем площадь орошаемой поверхности. В соответствии с рекомендациями по
организации вторичного охлаждения по условиям расчета отношение сторон НЛЗ
b/а = 2,8, что больше 1,5. Поэтому принимаем, что принудительно охлаждаются
только широкие грани НЛЗ, а площадь орошаемой поверхности определяется по
43
формуле (38)
710,5 710,43
Fор1 2 (В1 2 1 ) L1зво 0,001 2 2 22,77 0,2 0,266 м 2 ,
2
где 710,5 и 710,43 – ширина НЛЗ на входе и выходе первой зоны вторичного
охлаждения (см. таблицу 11), мм.
Тогда расход воды на первую зону вторичного охлаждения составит
G вода g op Fop 3,622 0,266 0,963 м 3 / ч.
Поскольку первая зона вторичного охлаждения имеет водяную систему
охлаждения, то расход воздуха на охлаждение не определяется.
Аналогично рассчитаны параметры вторичного охлаждения для остальных зон.
При расчете вторичного охлаждения в зонах 3 – 7, оснащенных водовоздушными
форсунками, приняты следующие величины, относящиеся к параметрам воздуха,
участвующего в распылении воды:
скорость движения потока воздуха, подаваемого на заготовку νоб = 4 м/с;
охлаждающий эффект воды при водовоздушном вторичном охлаждении η =
58500 Вт·ч/м3;
соотношение расхода воды к расходу воздуха (Gвода/Gвозд) принято равным
1:100.
Результаты расчетов сведены в таблицу 12.
44
На основе данных таблицы 12 строим графики зависимостей толщины корочки
(ξ) по длине ЗВО (рисунок 2) и расходов охладителя по зонам вторичного
охлаждения (рисунок 3).
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
Длина ЗВО, м
120 600
100 500
Расход воздуха, м /ч
Расход воды, л/мин
3
80 400
60 300
40 200
20 100
0 0
1 2 3 4 5 6 7
Зоны вторичного охлаждения
Gводы Gвозд.
Рисунок 3 – Изменение расхода охладителя по зонам вторичного охлаждения
45
После определения расхода охладителя по всем зонам подсчитываем общий и
удельный расходы воды и воздуха на вторичное охлаждение (на один ручей при
рабочей скорости разливки, равной 2,87/2 = 1,44 т/мин) по уравнению (41):
n
G вода
вт G i (0,963 5,21 4,167 4,522 2,257 1,366 0,186) 18,67 м 3 / ч;
i 1
G вт 18,67
G вода
уд 0,217 м 3 / т.
60 q 60 1,44
n
G воздух
вт G i (416,67 452,2 225,7 136,62 18,61) 1249,81 м 3 / ч;
i 1
G вт 1249,81
G воздух
уд 14,49 м 3 / т.
60 q 60 1,44
Поскольку расчет ведется на двухручьевую МНЛЗ, то суммарные расходы
охладителя удваиваются и составляют: 37,34 м3/ч и 0,43 м3/т для воды; 2499,62 м3/ч
и 28,98 м3/т для воздуха.
46
С целью выполнения неравенства (44) при допустимой продолжительности
разливки плавки массой 240 т - gp = 98 минут и расчетной продолжительности
разливки M = 83 мин, принимаем фактическую длительность разливки ф , равную
90 минут. В этом случае неравенство (44) выполняется:
gр ф м ;
98 ф 83;
98 90 83.
Принятое фактическое время разливки удовлетворяет требованиям по
допустимой продолжительности разливки плавки, поэтому выбор двухручьевой
МНЛЗ для разливки слябовой заготовки сечением 250 700 мм осуществлен
правильно.
12.12 Заключение
В работе для разливки стали 17Г1С на заготовку сечением 250 700 мм была
выбрана двухручьевая сортовая МНЛЗ с конструктивными параметрами,
приведенными в таблице 9, а также определены наиболее важные технологические
параметры, характеризующие процесс непрерывной разливки стали:
1) рабочая скорость вытягивания заготовки р 1,085 м / мин и диапазон
скоростей вытягивания заготовки: мин 0,54 м / мин и макс 1,4 м / мин;
2) расход воды на охлаждение кристаллизатора - 285 м3/час;
3) удельный расход воды на ЗВО – 37,34 м3/ч и 0,43 м3/т;
4) удельный расход воздуха на ЗВО – 2499,62 м3/ч и 28,98 м3/т;
5) средняя продолжительность разливки плавки – 90 мин;
6) годовая производительность МНЛЗ - 0,76 млн. т;
7) Количество двухручьевых слябовых МНЛЗ – 1.
47
13 Оформление пояснительной записки
48
Библиографический список
49
Приложение А
Варианты заданий на курсовую работу*
Слябовая заготовка Сортовая заготовка
Вместимость
сталеразлив.
№ варианта
производство,
производство,
ковша, т
Годовое
Годовое
млн.т
млн.т
Марка стали Типоразмер, Типоразмер,
мм мм мм мм
50
Приложение Б
Краткая характеристика МНЛЗ некоторых заводов
Производитель- Кол-во
ность МНЛЗ /
Масса
Предприя Основной кол-во Сечение
плавки, Одной Тип МНЛЗ
тие сортамент Цеха, ручьев на заготовки, м
т МНЛЗ,
т/год одной
т/год
МНЗЛ
конструкционная,
вертикаль- 0,175-0,2
ЧерМК 100 коррозионно 0,9 - 2/2
ная 1,07-1,35
стойкая
арматурная
ММЗ 100 0,73 0.365 радиальная 2/6 1,125 0,125
углеродистая
0,3 0,45,
конструкционная, криволи-
100 0,8 0,8 1/4 круг 0,43;
углеродистая нейная
0,54; 0,6 м
ОХМК
конструкционная,
1,2 х (0,19-
100 углеродистая 0,8 0,8 радиальная 1/1
0,27)
легированная
конструкционная,
ОЭМК 150 углеродистая, 1,5 0,4 радиальная 4/4 0,3 0,36
подшипниковая
радиальная 0,125 0,125
конструкционная, 0,75 0,375 2/6
БМЗ 100 углеродистая
криволи- 0,25-0,3
легированная 0,3 - 1/4
нейная 0,3-0,4
0,14-
Серп и
10 конструкционная - - радиальная 2/1 0,16 0,14-
Молот
0,16
51
Приложение В
Технические характеристики МНЛЗ ОАО «Уральская Cталь»
Блюмовая МНЛЗ № 1
Наименование параметра Значение параметра
В работе до В работе с 2006г.
2005г.
Тип машины Блюмовая Комбинированная
радиальная криволинейная
Производительность МНЛЗ, тыс.т/год 800 400-950
Масса плавки, т 105 120
Количество ручьев, шт. 4 4
Базовый радиус / Радиус радиальной части, м 12 12
Радиус криволинейной части, м - R1 = 12,0 м, R2 =
13,8м, R3 = 19,2м,
R4 = 37,0 м
Металлургическая длина от верха 19,136 24,78
кристаллизатора до оси первого ролика МГР, м
Расстояние между ручьями, мм 1700-1700-1700 1700-1700-1700
Механизм качания кристаллизатора Механический Гидравлический
резонансный
Кристаллизатор Прямой, Радиальный
вертикальный
- длина, мм 1000 750
- частота качания, качаний в мин 20 – 100 20 - 300
- амплитуда качания, мм 5 – 16 1–6
- кривая качания синусоидальная -
- материал плит Бронза СuCrZr
Максимальная скорость вытягивания, м/мин 0,65 0,75 – блюм
0,55 – круг ø430мм
0,36 – круг ø540м
0,28 – круг ø600мм
1 зона 0,32 0,24
2 зона 2,4 1,48
3 зона 3,6 2,6
Длина зон ВО, м:
4 зона 4,48 4,45
5 зона 6,8 6,68
6 зона - 9,33
Время подготовки МНЛЗ к работе, мин 60 60
Время разливки, мин 50 От сечения
Сечения отливаемых заготовок, мм 300×340 и 300×450, ø430,
300×450 ø540, ø600мм
Мерные длины заготовок, м 3,5 - 6 До 6 м
Высота разливочной площадки, м +13,150 +13,150
Газорезательная машина
- ширина реза, мм ~ 10 Н.д.
- скорость резки, мм/мин 330 – 450 Н.д.
52
Приложение В – продолжение
Слябовая МНЛЗ № 2
Наименование параметра Значение параметра
Слябовая криволинейная с
Тип машины
вертикальным участком
Масса плавки, т 120
Емкость промковша, т 25
Количество ручьев, шт 1
Радиусы изгиба, м R1 = 60 – R6 = 11
Радиусы выпрямления, м R7 = 10,5 – R10 = 33
Металлургическая длина, м 30,305
Количество секций на ручей (включая секцию 17
«0»), шт
Кристаллизатор Прямой, вертикальный
- длина, мм 900
- частота качания, качаний в мин 0 – 300
- амплитуда качания, мм 1–3
- кривая качания синусоидальная
- материал плит Медь + серебро
- толщина плит, мм 55
1 зона – «подбой» 0,2
2 зона – секция «0» 1,21
3 зона – секция 1 2,1
Длина зон ВО, м: 4 зона – секция 2-4 4,55
5 зона – секция 5-7 4,756
6 зона – секция 8-11 7,14
7 зона – секция 12-16 9,025
Максимальная скорость вытягивания заготовки, 1,6
м/мин
Производство, дней/год 323
Время подготовки МНЛЗ к работе, мин 55
Время разливки плавки, мин 45 – 55
Ширина слябов, мм 1200
Толщина слябов, мм 190, 270
Длина слябов, м 3,9 – 5,2
Высота разливочной площадки, м +12,550
Газорезательная машина
- ширина реза, мм ~ 10
- скорость резки, мм/мин 330 – 450
Головная и хвостовая обрезь, мм 500
53
Приложение Г
Технологические параметры работы МНЛЗ
Сечение Температура
Рабочая скорость
Марка стали кристаллизатора металла в
вытягивания, м/мин
b а, м м промковше, К
Ст3сп 0,125 0,125 1798-1818 1,6-2,0
09Г2С -/- 1793-1813 -/-
20ГС, 35ГС -/- 1783-1803 -/-
12Х18Н10Т 0,2-0,75 1-1,35 1773-1803 0,6
ЭЛ-0 -/- 1813-1843 0,5-0,6
Ст3сп -/- 1813-1833 0,6-0,7
40Х -/- 1793-1813 0,5-0,6
Ст3сп, 20Х 0,3 0,45 18103-1823 0,45-0,64
35ХГСА, 40Х -/- 1793-1813 -/-
12ХН3А -/- 1803-1843 -/-
Ст20-45 0,14 0,14 1793-1813 1,4-1,6
0,16 0,16 1,2-1,4
Ст70 корд 0,25 0,3 1793-1803 0,6-0,7
Ст50 0,3 0,4 1763-1783 0,7-0,8
ШХ15 0,3 0,36 1753-1768 0,5-0,55
54
Приложение Д
Характеристики кристаллизаторов МНЛЗ
Длина/ Расход
Амплитуда Конусность,
Предпри- Частота, уровень охлажд.
Тип качания, мм широкая / Примечание
ятие Гц металла, воды,
мм узкая грань
м м3/ч
прямолинейный
гладкостенный
Сборный,
ЧерМК 0,5-1,5 10 обратная 1,2/0,11 20-25
толстостенный
криволинейный
профильный
Гильзовый с
0,8/0,06-
ММЗ 1,6-2,6 10 0/0 60-80 толщиной
0,1
стенки 0,006 м
0,8/0,07- Сборный,
ОХМК 1 10 - 130-160
0,15 толстостенный
криволинейный
гладкостенный
Гильзовый с
0,8/0,075-
БМЗ 2,5-2.8 10 0/0 130 толщиной
0,1
стенки 0,01 м
Плиты
ОЭМК 0,25-2,5 10 обратная 1/0,1-0,12 150-200 толщиной 0,05-
0,07 м
Гильзовый с
прямолинейный
обратная Плиты
0,7/0,1-
БМЗ 3-4 6 1-1,25/1,25- 145-215 толщиной
0,12
1,5 0,05 м
55
ШАПОВАЛОВ АЛЕКСЕЙ НИКОЛАЕВИЧ
Подписано в печать
27.12.2012
Формат 60х90 1 Печать офсетная Уч.-изд.л.3,5
16
Рег.№ 12 Тираж 50 экз.
56