технические науки

НАУКА БЕЗ ГРАНИЦ • № 1 (18) • 2018

ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ

УДК 621.7

АНАЛИЗ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШЕЕК КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

Степанов Михаил Викторович, кандидат технических наук, доцент,

Трушина Лидия Николаевна, доцент,
Российский государственный аграрный университет – МСХА имени К. А. Тимирязева,
Москва, РФ

В статье рассмотрен анализ способов восстановления шеек коленчатых валов. Коленчатый вал
является одной из дорогостоящих деталей двигателя, в значительной степени определяющей
его ресурс. Ресурс собственно коленчатого вала определяется двумя факторами: износостой-
костью и сопротивлением усталостным нагрузкам.
Ключевые слова: восстановление; ресурс; электродуговая металлизация; плазменная наплав-
ка; приварка ленты.

THE ANALYSIS OF WAYS OF RESTORING THE JOURNALS

OF THE CRANKSHAFT

Stepanov Mikhail Viktorovich, PhD (Cand. Tech. Sci.), associate professor,

Trushina Lidiya Nikolaevna, associate professor,
Russian Timiryazev State Agrarian University, Moscow, Russia

The analysis of methods of recovery of the journals of the crankshaft is considered in the article. The
crankshaft is one of the costly parts of the engine largely determines its resource. The actual resource
of the crankshaft is determined by two factors: the wear resistance and resistance to fatigue.
Keywords: recovery; resource; electroarc metallization; plasma welding; welding tape.

Для цитирования: Степанов М. В., Трушина Л. Н. Анализ способов восстановления шеек коленчатого вала // На-
ука без границ. 2018. № 1 (18). С. 35-39.

Восстановление деталей – это ком- ных в нормативно-технической докумен-

плекс операций по устранению основных тации параметров.
дефектов, обеспечивающих возобновле- Коленчатый вал является одной из до-
ние их работоспособности и установлен- рогостоящих деталей двигателя, в значи-
35
НАУКА БЕЗ ГРАНИЦ • № 1 (18) • 2018 технические науки
тельной степени определяющей его ре-
сурс. Ресурс собственно коленчатого вала
определяется двумя факторами: износо-
стойкостью и сопротивлением усталост-
ным нагрузкам. В процессе эксплуатации
двигателя изнашиваются трущиеся части
вала, а в наиболее опасных зонах нака-
пливаются усталостные повреждения, в
результате чего происходит снижение его
прочности и, в частности, сопротивления
усталостным нагружениям [1].
Выбор способа восстановления зависит
от конструктивно-технологических осо-
бенностей и от условий работы детали, ее
износа, долговечности отремонтирован-
ной детали, от стоимости восстановления.
Выбор процесса восстановления суще-
ственно зависит от вида дефекта и причин
его возникновения [2].
Основными критериями при выборе
способа восстановления являются следу-
ющие:
• применяемость,
• долговечность,
• технико-экономическая обоснован-
ность.
Шлифование под ремонтный размер
– один из наиболее часто применяемых
способов восстановления работоспособ-
ности коленчатых валов. Шлифование
под ремонтный размер выполняют в одну
операцию. Ремонтные размеры определя-
ются размерами вкладышей, выпускаемых
промышленностью. Одноименные шейки
(шатунные или коренные) шлифуют на
один размер. Приступать к шлифованию
необходимо после устранения всех дефек-
тов. Сначала шлифуют коренные шейки и
другие поверхности, находящиеся на од-
ной с ними оси, а затем шатунные шейки.
Шлифование шатунных шеек выпол-
няют, закрепляя крайние коренные шейки
коленчатого вала в патронах центросме-
стителей шлифовального станка, предва-
рительно устанавливаемых на требуемый
радиус кривошипа, что обеспечивает по-
36
грешность базирования не более 0,03 мм
[3, 4].
Восстановление шеек электродуго-
вой металлизацией – преимуществом
способа электродуговой металлизацией
является малое термическое воздействие
(60…80 ºС) на деталь, однако коленчатые
валы, восстановленные таким методом,
плохо противостоят циклическим нагруз-
кам. Технологический процесс восстанов-
ления изношенных шеек коленчатых валов
включает в себя следующие операции [5]:
1. Очистка вала от загрязнений и ги-
дроочистка масляных каналов.
2. Выявление трещин методом маг-
нитной дефектоскопии с использованием
магнитного порошка.
3. Предварительное шлифование шеек
с целью устранения задиров, искажений
геометрии, снятие фасок 1х45º с острых
кромок масляных каналов. Установка в
масляные каналы пробок из термостойкой
резины.
4. Струйно-абразивная обработка
шеек вала корундовым порошком для по-
вышения прочности сцепления металли-
зационного покрытия.
5. Нанесение на поверхности, не под-
лежащие восстановлению, силикатного
клея.
6. Металлизация.
7. Удаление защитного слоя с поверх-
ности, не подвергающейся металлизации
в дробеструйной камере.
8. Удаление пробок из масляных кана-
лов.
9. Шлифование шеек.
10. Продувка масляных каналов сжа-
тым воздухом.
11. Полирование шеек.
12. Суперфинишная обработка шеек.
Наплавка под слоем флюса – предель-
но изношенные шейки коленчатых валов
восстанавливают проволокой Нп-30ХГСА
диаметром 1,6 мм под слоем легирующе-
го флюса АН-348А (2,5 части графита, 2
технические науки НАУКА БЕЗ ГРАНИЦ • № 1 (18) • 2018
части феррохрома № 6 и 0,25 частей жид-
кого стекла), наплавляя только цилиндри-
ческую часть шеек, галтели.
Перед наплавкой необходимо подогреть
шейки до 200…250 ºС, а при наплавке леги-
рованными проволоками под флюсом не-
обходимо применять термообработку. Так
как коленчатые валы правят по коренным
шейкам, сначала наплавляют шатунные
шейки. При наплавке шеек вала отверстия
масленых каналов для предохранения их
от заплавки замазывают специальной па-
стой, содержащей графит (85 %) и жидкое
стекло [5, 6].
Наплавка под слоем легирующего флю-
са получила наибольшее распространение
в ремонтной практике. Износостойкость
коленчатых валов, восстановленных этим
методом, не уступает износостойкости
шеек новых деталей.
Однако способ электродуговой наплав-
ки под слоем флюса снижает усталостную
прочность восстановленных коленчатых
валов на 30…50 %.
Плазменная наплавка – сущность
этого способа заключается в нанесении
металлопокрытий с использованием плаз-
менной струи в качестве источника тепло-
вой энергии.
Наплавку порошковыми металлически-
ми материалами осуществляют плазмо-
тронами, в которых предусмотрены три
отдельных газовых потока: плазмообра-
зующие, транспортирующие и защитный
(рабочий газ – аргон). В качестве наплавоч-
ного материала для плазменной наплавки
рекомендуется порошковый сплав ПГСРЗ
или ПГСР4 грануляцией 200…600 мкм
и проволока Св-08Г2С или 15ГСТЮЦА
(для чугунных валов).
Просеянный на виброситах порошок
должен быть предварительно просушен в
течение часа при температуре 200 ºС в су-
шильном шкафу.
При плазменной наплавке основной ме-
талл коленчатого вала при восстановлении
шеек испытывает меньшие термические
воздействия, сам вал не деформируется и
обладает достаточной износостойкостью
и усталостной прочностью [5, 7].
Установка дополнительной ремонт-
ной детали – технология восстановления
коленчатых валов приваркой стальных за-
каленных полуколец предусматривает:
• предварительную шлифовку шеек;
• подготовку, закалку и механическую
обработку полуколец;
• постановку и приварку полуколец;
• шлифование и полирование шеек.
Предлагаемая технология обеспечивает
высокую несущую способность, прираба-
тываемость, задиростойкость и сопротив-
ление усталости коленчатых валов.
Недостатком данной технологии явля-
ется плохое прилегание полуколец к шей-
кам вала, в связи с их жесткостью.
Приварка стальной ленты – включает
следующие операции: подготовку деталей
и ленты, приварку ленты, обработку дета-
лей после приварки к ней ленты.
Подготовка заключается в правке цен-
тровых фасок центровочной зенковкой
или резцом на токарном станке и шли-
фовании на круглошлифовальном станке
шеек валов до диаметра не менее номи-
нального на 0,3...0,5 мм. Шероховатость
обработанной поверхности должна быть
не ниже Ra 1,25…0,63 мкм. Заготовки
для приварки нарезают из ленты толщи-
ной 0,3...1,0 мм, ширина их должна быть
равна ширине восстанавливаемого участ-
ка, а длина – его периметру. Зазор в месте
стыка ленты более 0,5 мм не допускается.
Материал ленты подбирают с учетом твер-
дости, которую необходимо получить на
восстановленном участке детали. Поверх-
ность ленты должна быть очищена от сле-
дов коррозии, грязи, масляной пленки [8].
Ленту приваривают в два приема: сна-
чала ее «прихватывают», а затем прива-
ривают окончательно. Предварительно
устанавливают требуемый режим при-
37
НАУКА БЕЗ ГРАНИЦ • № 1 (18) • 2018 технические науки

варки (скорость вращения детали, подачу ции в результате незначительного нагрева,

сварочных клещей, усилие сжатия элект-
родов, силу сварочного тока, продолжи-
тельность сварки и паузы). Затем деталь
закрепляют в патроне установки и подво-
дят электроды к ее поверхности в средней
части восстанавливаемого участка. Вклю-
чив привод вращения детали, подают/лен-
ту из механизма подачи под нижний элек-
трод. В момент касания электрода и ленты
включают кнопку «Сварка» и «прихваты-
вают» ее коротким швом к поверхности
детали, без подачи сварочных клещей.
Окончательно приваривают ленту,
включив подачу сварочных клещей. Уси-
лие сжатия сварочных электродов должно
быть 1300…1500 Н, диаметр сварочных
роликов 160 мм, ширина их рабочей части
5 мм. Расход охлаждающей жидкости со-
ставляет 1,6 л/мин. Приваренный слой ме-
талла обрабатывают шлифованием.
Износостойкость восстановленных по-
верхностей валов приваркой стальной
ленты соответствует износостойкости
новых. Преимуществами восстановления
деталей контактной приваркой стальной
ленты являются: не отсутствие деформа-
регулирование твердости восстанавливае-
мых деталей без применения термической
обработки путем подбора материала лен-
ты, снижение расхода наплавочных мате-
риалов в два-три раза, уменьшение трудо-
емкости процесса и повышение культуры
производства по сравнению с электроду-
говой наплавкой [9, 10].
Основная причина, вызывающая по-
требность в восстановлении шеек колен-
чатых валов – это их аварийный износ или
выработка валом установленного ресурса.
Но, несмотря на большое многообразие
способов нанесения металлопокрытий на
изношенные шейки коленчатого вала, про-
блема их восстановления, особенно в ус-
ловиях мелкосерийного ремонтного про-
изводства, остается актуальной.
Значительного повышения износостой-
кости и долговечности коленчатых валов,
экономии металла и снижения трудозатрат
можно достичь применением приварки
стальных полуколец, обеспечивающей
высокую прочность сцепления колец с
основной поверхностью и минимальный
припуск на механическую обработку.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Технология ремонта машин : учебник для вузов / В. С. Новиков, Н. А. Очковский, В. М.
Корнеев и др. М. : КолосС, 2007. 447 с.
2. Подготовка поверхностей деталей для нанесения упрочняющих покрытий / И. Н. Крав-
ченко, Ю. В. Катаев, В. А. Сиротов, Я. В. Тарлаков // Сельский механизатор. 2017. № 8, С.
36-38.
3. Управление формой поршневых колец ДВС при плазменном напылении / И. Н. Кравченко,
А. Ф. Пузряков, Ю. В. Катаев, Т. А. Чеха // Труды ГОСНИТИ. 2017. Том 126. С. 196-203.
4. Оценка остаточных напряжений и прочности покрытий повышенной толщины при послой-
ном их формировании / И. Н. Кравченко, О. В. Закарчевский, Ю. В. Катаев, А. А. Коломей-
ченко // Труды ГОСНИТИ. 2017. Том 127. С. 171-175.
5. Кравченко И.Н. Применение плазменно-напыленных ферроокислов для поршневых колец
автотракторных двигателей / И. Н. Кравченко, А. А. Пузряков, Ю. В. Катаев, И. Е. Пупав-
цев, Д. Г. Гречко // Труды ГОСНИТИ. 2016. Том 122. С. 188-193.
6. Малыха Е. Ф., Катаев Ю. В. Тенденции развития инженерно-технической системы агро-
промышленного комплекса Российской Федерации // Наука без границ. 2017. № 7 (12). С.
21-25.
7. Конкин Ю. А., Малыха Е. Ф. Методические подходы к оценке износа и остаточной стоимо-
сти машин // Международный технико-экономический журнал. 2011. № 2. С. 5-12.
38
технические науки НАУКА БЕЗ ГРАНИЦ • № 1 (18) • 2018

8. Корнеев В. М., Катаев Ю. В., Вялых Д. Г. Обеспечение работоспособности техники в гаран-

тийный период эксплуатации // Сельский механизатор. 2017. № 4. С. 39-40.
9. Технический сервис как основная составляющая инженерно-технического обеспечения аг-
ропромышленного комплекса / А. С. Дорохов, В. М. Корнеев, Ю. В. Катаев, Д. Г. Вялых и
др. // Управление рисками в АПК. 2016. № 4. С. 46-57.
10. Катаев Ю. В., Малыха Е. Ф. К вопросу технической оснащенности агропромышленного
комплекса Российской Федерации сельскохозяйственной техникой // Труды VI Междуна-
родной научно-практической конференции молодых ученых, посвященной году экологии
в России «Перспективы развития науки и образования в современных экологических усло-
виях». Соленое Займище : ФГБНУ «ПНИИАЗ», 2017. С. 666-676.

REFERENCES
1. Novikov V. S., Ochkovskii N. A., Korneev V. M. et al. Tekhnologiya remonta mashin: uchebnik
dlya vuzov [The technology of repair of cars]. Moscow, KolosS, 2007, 447 p.
2. Kravchenko I. N., Kataev Yu. V., Sirotov V. A., Tarlakov Ya. V. Podgotovka poverhnostei detalei
dlya naneseniya uprochnyayushchih pokrytii [Preparation of surfaces of parts for application of
ruggedized coverage]. Sel'skii mekhanizator, 2017, no. 8, pp. 36-38.
3. Kravchenko I.N. Upravlenie formoi porshnevyh kolec DVS pri plazmennom napylenii [The
control of the shape of the piston rings of the internal combustion engines during plasma spraying].
Trudy GOSNITI, 2017, vol. 126, pp. 196-203.
4. Kravchenko I.N. Ocenka ostatochnyh napryazhenii i prochnosti pokrytii povyshennoi tolshchiny
pri posloinom ih formirovanii [Evaluation of residual intensity and strength of coatings increased
thickness during layer-by-layer shaping]. Trudy GOSNITI, 2017, vol. 127, pp. 171-175.
5. Kravchenko I. N., Puzrjakov A. A., Kataev Yu. V., Pupavcev I. E., Grechko D. G. Primenenie
plazmenno-napylennyh ferrookislov dlya porshnevyh kolec avtotraktornyh dvigatelei [The use
of a plasma-sprayed ferrooxide piston rings for automotive engines]. Trudy GOSNITI, 2016, vol.
122, pp. 188-193.
6. Malyha E. F., Kataev Yu. V. Tendencii razvitiya inzhenerno-tehnicheskoi sistemy
agropromyshlennogo kompleksa Rossiiskoi Federacii [Development tendencies of technical
system of Russian agro-industrial complex]. Nauka bez granic, 2017, no. 7 (12), pp. 21-25.
7. Konkin Yu. A., Malyha E.F. Metodicheskie podhody k ocenke iznosa i ostatochnoi stoimosti
mashin [Methodological approaches to the assessment of depreciation and the residual value of
cars]. Mezhdunarodnyi tekhniko-ehkonomicheskii zhurnal, 2011, no. 2, pp. 5-12.
8. Korneev V. M., Kataev Yu. V., Vyalyh D. G. Obespechenie rabotosposobnosti tekhniki v garantiinyi
period ehkspluatacii [Ensuring availability of technical equipment in operation period]. Sel'skii
mekhanizator, 2017, no. 4, pp. 39-40.
9. Dorohov A. S., Korneev V. M., Kataev Yu. V., Vyalyh D. G. et al. Tehnicheskii servis kak osnovnaya
sostavljajushhaja inzhenerno-tehnicheskogo obespecheniya agropromyshlennogo kompleksa
[Technical service as a basic component of engineering and technical support of agroindustrial
complex]. Upravlenie riskami v APK, 2016, no. 4, pp. 46-57.
10. Kataev Yu. V., Malyha E. F. K voprosu tehnicheskoj osnashhennosti agropromyshlennogo
kompleksa Rossijskoj Federacii sel'skohozjajstvennoj tehnikoj [To the question of technical
equipment of agro-industrial complex of the Russian Federation of agricultural machinery].
Perspektivy razvitija nauki i obrazovanija v sovremennyh jekologicheskih uslovijah, Solenoe
Zajmishhe, Prikaspijskij nauchno-issledovatel'skij institut aridnogo zemledelija, 2017, pp. 666-
676.

Материал поступил в редакцию 20.12.2017

© Степанов М. В., Трушина Л. Н., 2018
39