МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИМЕНИ Н.Э. БАУМАНА

(НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)

На правах рукописи

ГУРКИН СЕРГЕЙ ВАДИМОВИЧ

Разработка технологии плазменно – порошковой наплавки

антифрикционных покрытий на базе сплавов баббита при изготовлении
и восстановлении подшипников скольжения

Специальность 05.02.10 «Сварка, родственные процессы и технологии»

Диссертация

на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Научный руководитель

к.т.н. Коберник Н.В.

Москва – 2019
 2

ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………… 4
ГЛАВА 1. АНТИФРИКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИИ 9
НАНЕСЕНИЯ АНТИФРИКЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ
ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ…………………………………………
1.1. Подшипники скольжения, область применения и требования к 9
антифрикционному слою…………………………………………………….
1.2. Требования к антифрикционным покрытиям подшипников 12
скольжения
1.3. Антифрикционные материалы и их свойства………………………….. 13
1.4. Способы получения антифрикционных покрытий…………………….. 33
1.5. Постановка задач исследования ………………………………………… 49
ГЛАВА 2. ОБОРУДОВАНИЕ, МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ 51
ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ…………………………………………
2.1. Выбор антифрикционного материала………………………………….. 51
2.2. Экспериментальная установка для плазменной наплавки……………. 52
2.3. Определение схемы и подбор режимов автоматической наплавки….. 58
2.4. Методики и оборудование исследования наплавленного металла… 66
2.5. Методики и оборудование определения адгезионной прочности……. 70
2.6. Методики и оборудование испытаний на трение……………………… 70
2.7. Выводы по второй главе…………………………………………………. 73
ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ МАКРО- И МИКРОСТРУКТУРЫ 75
НАПЛАВЛЕННОГО ПОКРЫТИЯ И АДГЕЗИОННОЙ ПРОЧНОСТИ…..
3.1. Влияние режимов и техники наплавки на макроструктуру…………… 75
3.2. Влияние режимов и техники наплавки на микроструктуру и 82
химический состав покрытия………………………………………………...
3.3. Влияние режимов и техники наплавки на адгезионную прочность 92
соединения. …………………………………………………………………....
 3

Стр.
3.4. Выводы по третьей главе………………………………………………. 67
ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ
ХАРАКТЕРИСТИК…………………………………………………………… 98
4.1 Влияние режимов и техники наплавки на эксплуатационные 98
характеристики в наплавленных покрытиях и технологические
рекомендации по их получению……………………………………………...
4.2 Технологические рекомендации по плазменной наплавке 105
антифрикционных покрытий на базе сплава
баббита……………………….............................................................................
4.3 Выводы по четвёртой главе……………………………………………… 109
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЕ …………...……………………….... 110
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…………………………………………………….. 111
 4

Введение
Актуальность проблемы. В настоящее время во многих отраслях
промышленности широко применяют подшипники скольжения, которые
обладают рядом преимуществ, а именно: небольшие габариты, устойчивость
к вибрациям, бесшумность работы, возможность работы в условиях
недостатка смазки, работа в широком диапазоне температур, стойкость в
химически активных средах и т.д. Подшипники скольжения состоят из опоры
и вкладыша, который, как правило, выполнен в биметаллическом
исполнении. Рабочий слой в подшипниках скольжения выполнен из
антифрикционных материалов. Ведущую роль, среди антифрикционных
материалов играют сплавы баббита на оловянистой основе. Качество
выполнения антифрикционного слоя имеет огромное значение, т.к. его
повреждение или износ всего на 1,0 мм может привести к выходу из строя
всего дорогостоящего агрегата, в котором работает подшипник.
Нанесение антифрикционных покрытий на основе баббита происходят
с применением технологий литья, в редких случаях с применением
аргонодуговой наплавки и напыления. Причём ремонт подшипников
скольжения с использованием указанных технологий возможен только при
полной выплавке антифрикционного материала. Традиционными
технологиями нанесения баббитовых покрытий занимались такие ученые
как: Барыкин Н.П., Потехин Б.А., Глущенко А.Н., Валеева А.Х.,
Христолюбов А.С, Илюшин В.В., Фазлыахметов Р.Ф., Тарельник В.Б.
Основными причинами выхода из строя подшипников является
некачественное их изготовление. При этом наблюдается недостаточная
адгезионная прочность покрытия, появление дефектов (как правило, в виде
пор и несплавления с основой), а также формирование неблагоприятной
структуры антифрикционного слоя. Структура баббита на оловянистой
основе представляет собой матрицу (твёрдый раствор меди и сурьмы в олове
- α- фаза) и, расположенные в ней интерметаллидные включения β- фазу
(SnSb) и γ – фазу (Cu3Sn). В случае формирования неблагоприятной
 5

структуры интерметаллидная фаза неравномерно распределена по объёму

покрытия или имеет увеличенные размеры. Неравномерное распределение
интерметаллидной фазы приводит к повышению коэффициента трения и
износа. Рост размеров интерметаллидной фазы приводит к снижению
износостойкости покрытия. Кроме того, качество антифрикционных
покрытий, выполненных с применением традиционных технологий,
существенно зависит от субъективного фактора. Поэтому разработка новых
технологий и подходов к нанесению антифрикционных покрытий, в
особенности на баббитовой основе, является актуальной.
Цель работы: повышение износостойкости подшипниковых узлов за
счёт разработки технологии плазменно-порошковой наплавки сплавов
баббита.
Задачи исследования:
1. Провести анализ существующих способов нанесения
антифрикционных покрытий и предложить способ наплавки покрытий из
баббитовых сплавов, который можно применить как при изготовлении, так и
ремонте подшипниковых узлов.
2. Определить технологические возможности плазменно – порошковой
наплавки антифрикционных материалов на базе баббитовых сплавов.
3. Исследовать влияние режимов и условий наплавки на состав, макро- и
микро - структуру антифрикционных покрытий на основе баббита.
4. Определить трибологические свойства наплавленных покрытий и
выявить их взаимосвязь с режимами и условиями наплавки.
5. Разработать технологические рекомендации по нанесению
антифрикционных покрытий на основе баббита при изготовлении и ремонте
подшипниковых узлов.
Методы исследований: результаты работы были получены после
проведения экспериментальных и теоретических исследований.
Наплавленные покрытия были получены с помощью оборудования для
плазменно-порошковой наплавки фирмы Castolin Eutectic. Макро – и
 6

микроструктура исследовалась с использованием оптического микроскопа

Olympus GX51 и растрового электронного микроскопа FEI Quanta 3D FEG.
Испытания на адгезионную прочность проводили на установках EU-100 и
EU-20. Трибологические испытания проводили на универсальной машине
трения CTR-UMT в условиях сухого трения скольжения. Обработку
полученных данных проводили с использованием программы Microsoft Exel.
Ценность выполненных исследований: показана возможность
нанесения антифрикционных сплавов на базе баббита с использованием
плазменно-порошковой наплавки на стальную основу подшипников
скольжения. Эксплуатационные свойства наплавленных покрытий
превосходят свойства, покрытий, выполненных с использованием
традиционных технологий. Определена взаимосвязь между структурой и
износостойкостью наплавленных покрытий.
Научная новизна работы связана с установлением влияния режимов
плазменно-порошковой наплавки, состава защитного газа на структуру и
износостойкость получаемых покрытий.
1. Установлено, что применение импульсной дуги при плазменно-
порошковой наплавке позволяет увеличить перемешивание расплава
сварочной ванны, что приводит к интенсивной её дегазации. При
использовании смеси защитного газа 98%Ar+2СО2 импульсная дуга
позволяет снизить пористость в 20-30 раз.
2. Предложен критерий ξ= K/(L*h*100) [мм-2] (где K,% - концентрация γ-
фазы, L, мм – длина γ- фазы, h, мм – ширина γ- фазы), характеризующий
структуру наплавленного покрытия с точки зрения износостойкости. При ξ
больше 12*10-4 мм-2 обеспечивается интенсивность износа покрытий не более
1,4*10-3 мм3/м (при использовании Ar в качестве защитного газа), а при ξ
больше 7*10-4 мм-2 обеспечивается интенсивность износа покрытий не более
3,7*10-3 мм3/м (при использовании в качестве защитного газа смеси
98%Ar+2СО2).
 7

3. Показано, что уменьшение погонной энергии в 3 раза приводит к

диспергированию (ширина и длина γ- фазы уменьшается на 50%), что
приводит к увеличению износостойкости наплавленных покрытий на базе
баббита почти в 2 раза.
4. Установлено, что применение смеси защитного газа 98%Ar+2СО2
позволяет расширить нагрузочную способность покрытия не менее чем на
40%, за счёт науглероживания наплавленного металла.
Практическая значимость работы: Предложена плазменно-
порошковая наплавка для получения антифрикционных покрытий на базе
баббита. Определены диапазоны параметров режима наплавки. Разработаны
технологические рекомендации по плазменно-порошковой наплавке
баббитового сплава марки SnSb8Cu4 на стальную основу, которые были
опробованы на НПП “ВЭЛД”.
Достоверность результатов и выводов подтверждается
использованием современных методов исследования структурно – фазового
состава и эксплуатационных свойств покрытий на основе баббита,
полученных плазменно-порошковой наплавкой: оптическая и растровая
электронная микроскопия, определение адгезионной прочности и
трибологических характеристик. При получении результатов испытаний
использовались различные апробированные методики.
На защиту выносятся:
1. Влияние параметров режима плазменно-порошковой наплавки
баббитовых сплавов на структуру и эксплуатационные свойства
антифрикционных покрытий.
2. Влияние состава защитного газа на структуру и эксплуатационные
свойства антифрикционных покрытий.
3. Влияния различных видов подслоя на адгезионную прочность и
эксплуатационные свойства наплавленных покрытий.
Апробация работы: основные результаты работы изложены на
конференциях: «Будущее машиностроения» (Москва 2015, 2016, 2017),
 8

«Физико-химия и технология неорганических материалов» (Москва 2017),

«ПОЛИТЕХНИКА» (Москва 2017), «Перспективные подходы и технологии
проектирования и производства деталей и изделий аэрокосмической
техники» (Москва 2017), «Физико-химия и технология неорганических
материалов" (Москва 2018) и на научном семинаре кафедры «Технологии
сварки и диагностики» МГТУ им. Н.Э. Баумана (г. Москва, 2018).
Личный вклад соискателя состоит в непосредственном участии в
исследовательской работе по теме диссертации на всех этапах. Автором был
выполнен литературный обзор по теме исследования, выполнены
теоретические и экспериментальные исследования, произведена обработка
результатов, подготовлены и сделаны доклады на конференциях.
Публикации по теме диссертации: материалы диссертации отражены
в 3 печатных работах из них 3 в журналах, рекомендованных ВАК РФ.
Структура и объём диссертации: диссертационная работа состоит из
введения, 4 главы, общих выводов и результатов работы, списка
использованной литературы. Она изложена на 118 листах машинного текста,
содержит 77 рисунков и 10 таблиц. Список литературы содержит 72
наименования.
 9

ГЛАВА 1. АНТИФРИКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИИ

НАНЕСЕНИЯ АНТИФРИКЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ
ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

1.1. Подшипники скольжения, область применения и требования к

антифрикционному слою
Подшипник - сборочный узел, являющийся частью опоры или упора и
поддерживающий вал, ось или иную подвижную конструкцию с заданной
жёсткостью [1]. Подшипник обеспечивает фиксацию положения в
пространстве, вращение, качение с наименьшим сопротивлением,
воспринимает и передаёт нагрузку от подвижного узла на другие части
конструкции. По принципу работы подшипники можно разделить на
подшипники качения и подшипники скольжения. Подшипники качения
состоят из двух колец, тел качения (различной формы) и сепаратора
(некоторые типы подшипников могут быть без сепаратора), отделяющего
тела качения друг от друга, удерживающего на равном расстоянии и
направляющего их движение. Подшипник скольжения представляет собой
опору или направляющую механизма или машины, в которой трение
происходит при скольжении сопряжённых поверхностей.
Широкое распространение получили подшипники скольжения,
которые применяются в газовых турбинах, железнодорожном транспорте,
сепараторах, центрифугах, шлифовальных станках и других сопряжений,
работающих при высоких скоростях вращения вала. Кроме того,
подшипники скольжения применяются в паровых турбинах, генераторах, а
также в автомобильной технике, которые работают в течение долгого
времени без остановки. К преимуществам подшипников скольжения относят:
оптимальные размеры, устойчивость к вибрациям, бесшумность работы,
возможность работы в условиях недостатка смазки, при высоких скоростях
вращения и нагрузках, точная установка валов, нечувствительность к ударам,
 10

работа в широком диапазоне температур, стойкость в воде и химически

активных средах, высокая точность установки валов, необходимость
использования для разъёмных подшипников [2].
Подшипник скольжения, как правило, представляет собой корпус,
имеющий цилиндрическое отверстие, в которое вставляется рабочий элемент
– вкладыш. Вкладыш изготовляют из латуни или стали с покрытием из
антифрикционного материала. Антифрикционные материалы представляют
собой материалы, обладающие низким коэффициентом трения.
По направлению восприятия нагрузки подшипники скольжения делятся
на радиальные, осевые (упорные, подпятники) и радиально-упорные.
Примером радиально-упорного подшипника скольжения является
подшипники скольжения, которые используются в колесно – моторном блоке
электровоза [3]. Почти половина массы электродвигателя жестко связана с
колесной парой и составляет примерно 4250 кг. Моторно – осевой
подшипник воспринимает массу тягового двигателя и передаёт её на ось
колесной пары, он должен обеспечивать низкий коэффициент трения между
сопрягаемыми поверхностями. При работе такие подшипники испытывают
большие динамические нагрузки, возникающие в результате вибраций на
рельсовом пути и тягового электромагнитного момента [4]. Вкладыш такого
подшипника имеет существенные габариты (Рис.1.1).

а) б)
Рис.1.1. Вкладыш моторно – осевого подшипника скольжения
 11

Кроме того, радиально-упорные подшипники скольжения

используются в судовых подшипниках, которые применяются для
восприятия на корпус судна радиальной нагрузки от валопровода и передачи
осевого упора гребного винта (Рис.1.2).

Рис.1.2. Судовой подшипник скольжения

Примером упорного подшипника может служить сегментный

подшипник скольжения, использующийся в насосах, турбинах,
высоконагруженных центробежных насосах (Рис.1.3). Каждый сегмент
такого подшипника скольжения содержит основание с подпятником и
антифрикционным слоем на рабочей поверхности.

Рис.1.3. Сегментный подшипник скольжения

 12

1.2. Требования к антифрикционным покрытиям подшипников

скольжения
К антифрикционным покрытиям подшипников скольжения
предъявляются ряд требований, которые формализованы в нормативно-
технической документации:
- Толщина слоя – 1,25-6 мм
- Напряженность работы - свыше 75 МПа*(м/с) [5]
- Пористость антифрикционного слоя – до 10-15% [6]
- Адгезионная прочность - свыше 60 МПа [5]
Кроме того, отдельно предъявляются требования к материалу, из
которого изготавливают антифрикционные покрытия, основными из которых
являются: низкий коэффициент трения скольжения в сочетании с малой
скоростью изнашивания сопрягаемых деталей. Помимо этого, к ним также
предъявляют требования к плотности и сплошности, высокой адгезионной
прочности, способности совместно с основным металлом выдерживать
эксплуатационные нагрузки [7].
Кроме того, к антифрикционным покрытиям предъявляются
требования к долговечности, взаимной совместимости материала
подшипника и контртела, возможности получения высокой точности и
чистоты обработки, высокие противозадирные свойства, высокая
теплоустойчивость, высокая коррозионная и эрозионная стойкости,
стойкость к воздействию вибраций, технологичность, доступность и
дешевизна, высокая размерная и структурная стабильность, соответствие
коэффициентов линейного расширения подшипниковой пары,
восстанавливаемость свойств после вынужденного контакта, отсутствие
электростатического притяжения на поверхностях трения [8].
Работоспособность подшипникового слоя оценивают по допускаемой
нагрузке и допускаемой окружной скорости скольжения.
 13

Для обеспечения всех перечисленных требований антифрикционные

материалы должны быть гетерогенными. Как правило такие материалы
состоят из «мягкой» основы (обеспечивающей хорошую прирабатываемость
подшипника к шейке вала, задиростойкость, ударную вязкость, поглощение
продуктов изнашивания и образование при ее изнашивании
«маслоудерживающего рельефа») с равномерно распределенными в ней
твердыми включениями – опорными частицами (обеспечивающими
прочность, теплостойкость, износоустойчивость, образование зазора между
изношенной мягкой основой и шейкой вала, который заполняется смазкой).
1.3. Антифрикционные материалы и их свойства
Как было отмечено выше, антифрикционные материалы – это
материалы, имеющие низкие значения коэффициентов трения, которые
составляют при наличии смазки от 0,001 до 0,005, а без смазки – от 0,004 до
0,5 [9]. Кроме того, к показателям антифрикционности относят такие
свойства материала как: высокая теплопроводность, хорошая смачиваемость
смазочным материалом и прирабатываемость, способность образовывать на
поверхности защитные плёнки мягкого металла, высокое сопротивление
усталости [10].
Низкий коэффициент трения материала обуславливает низкие потери
мощности на трение и высокую износостойкость узла.
Высокая теплопроводность необходима материалу для интенсивного
отвода тепла, которое выделяется в зоне трения при работе трибоузла.
Cмачиваемость - поверхностное явление, возникающее на границе
соприкосновения фаз, одна из которых твёрдое тело, a другие -
несовмещающиеся жидкости или жидкость и газ. Cмачиваемость
проявляется в частичном или полном растекании жидкости по твёрдой
поверхности, пропитывании пористых тел и порошков. Чем лучше
смачиваемость, тем надежнее предохраняет смазочный материал,
поверхность от изнашивания.
 14

Хорошая прирабатываемость - основана на способности материала при

трении легко пластически деформироваться и увеличивать площадь
фактического контакта, что приводит к снижению местного давления и
температуры на поверхности подшипника.
Сопротивление усталости – свойство материалов противостоять
разрушению под действием переменных напряжений.
Критериями для оценки работоспособности антифрикционного
материала служат коэффициент трения и допустимые нагрузочно –
скоростные характеристики: давление p, действующее на опору, которая
связана с прирабатываемостью материала. Скорость скольжения V, параметр
pV, определяющий удельную мощность трения, связан с теплопроводностью
материала. Допустимое значение параметра pV тем больше, чем выше
способность материала снижать температуру нагрева и нагруженность
контакта, сохранять граничную смазку [11].
Основные виды антифрикционных материалов. В качестве
антифрикционных материалов используют металлические материалы,
неметаллы, комбинированные материалы и минералы, некоторые виды
пластмасс, материалы на основе древесины, углеграфитовые материалы,
резину [12, 13, 14, 15, 16]. Выбор материала зависит от режима смазки и
условий работы опор скольжения. В подшипниках может применяться
сочетание материалов различной природы - металлов и пластмасс,
углеграфитовых материалов и т.п. В мощных дизелях используются
подшипники скольжения с алюминиевооловянным антифрикционным слоем
[12,17].
Неметаллические материалы.
Для изготовления подшипников скольжения применяют пластмассы –
термореактивные и термопластичные (полимеры) более десяти видов.
В качестве термореактивных пластмасс используют текстолит. Из
него изготовляют подшипники прокатных станов, гидравлических машин,
гребных винтов и т.д. (Рис 1.4). Такие подшипники допускают тяжёлые
 15

режимы работы: при температуре не выше 80°С, при смазке водой: р = 30 …

35МПа, pv = 20 … 25МПа·м/с; при смазке маслом: р = 7,5 … 10 МПа, pv = 20
… 25МПа·м/с.

Рис. 1.4. Текстолитовые подшипники скольжения

Из полимеров наиболее широко применяют полиамиды: ПС10, анид,

капрон и особенно фторопласт (Рис.1.5). Достоинством полимеров является
низкий коэффициент трения, высокая износостойкость и коррозионная
стойкость [16]. Особенно низкими коэффициентами трения отличается
фторопласт (Ф4, Ф40), значения которых без смазочного материала по стали
составляет 0,04 – 0,06. Однако фторопласт «течет» под воздействием
нагрузки и, как все полимеры, плохо отводит температуру. Использование
фторопластов может быть при ограниченных нагрузках и скоростях.
Высокие антифрикционные свойства фторопласта реализуют в
комбинации с другими материалами, используя его в виде тонких плёнок
либо как наполнитель.
 16

а) б)

в) г)
Рис.1.5. Полимерные подшипники скольжения. а, б –подшипники
скольжения из капрона, в, г – подшипники скольжения из фторопласта.
Комбинированные материалы. Такие материалы состоят из нескольких
металлов, имеющих благоприятные для работы подшипника свойства. К ним
относятся материалы различной комбинации: железо – графит, железо – медь
(2 – 3%) – графит или бронза – графит. Графит вводят в количестве 1 – 4%.
После спекания в материале сохраняют 15-35% пор, которые затем
заполняют маслом.
Кроме того, примером комбинированных материалов служат
металлофторопластовые ленты (МФПл), представляют собой многослойный
материал (Рис 1.6). Первый (приработочный) слой у МФПл выполняется из
фторопласта, наполненного дисульфидом молибдена (25 масс. %). Толщина
первого слоя составляет 0,01…0,05 мм. В отдельных случаях, когда
допустимая величина линейного износа подшипникового узла достаточно
 17

велика, первый слой у МФПл выполняют более толстым 0,1…0,2 мм. Второй
слой – бронзофторопластовый, представляет собой слой толщиной порядка
0,3 мм из пористой бронзы БрО10Ц2, полученный спеканием частиц
порошка сферической формы. Третий слой толщиной порядка 0,1 мм,
изготавливают из меди. Третий слой обеспечивает прочное сцепление
бронзового пористого слоя с четвёртым слоем, который представляет собой
стальную основу.

а) б)
Рис. 1.6. Металлофторопластовая лента (а) и вкладыши подшипника
скольжения, изготовленные из металлофторопластовой ленты (б).
Минералы. Естественные (агат), искусственные (рубин, корунд)
минералы или их заменители – ситаллы (стеклокристаллические материалы)
применяют для миниатюрных подшипников скольжения камневых опор
(Рис. 1.7). Главное достоинство таких опор – низкий и стабильный момент
трения. Постоянство момента трения обусловлено высокой
 18

износостойкостью минералов, способных из-за высокой твёрдости

выдерживать громадные контактные давления [11].

Рис. 1.7. Подшипники скольжения из рубина.

Антифрикционные композиционные материалы, на основе древесины.
Используются при изготовлении вкладышей подшипников скольжения.
Матрицей в таких материалах выступает древесина, необходимый эффект
достигается за счет наполнения ее металлическими материалами.
Полученные материалы имеют повышенные физико – механические и
антифрикционные характеристики по сравнению с каждым из исходных. С
одной стороны, благодаря тому, что коэффициент теплопроводности
антифрикционных металлических материалов больше, чем у древесины,
основное тепло уходит через металлические включения. С другой стороны,
древесина по сравнению с металлическими материалами в большей степени
проявляет свойство демпфирования механических колебаний в
подшипниковом узле. При работе – нагрузка, из-за наличия металлической
составляющей перераспределяется между вкладышем и металлическими
включениями. Выделяющееся тепло, в результате трения распределяется за
счёт вращательного движения по всей внутренней поверхности детали.
 19

Металлические включения больших диаметров располагают в слое,

прилегающем к внутренней поверхности подшипника и находятся в
непосредственном контакте с валом [17]. Лигностон – прессованная
древесина, получают специальной обработкой дерева (например, берёзы),
включающей в себя пропитку глюкозой (или другими веществами,
снижающими водопоглащение), горячего прессования, термической
обработки. Также в качестве антифрикционных материалов используют
лигнофоль – древеснослоистый пластик, состоящий из ряда слоёв берёзового
шпона, сложенных так, чтобы направление волокон соседних слоев
находились под прямым углом, пропитанные фенолформальдегидной смолой
и спрессованных в условиях, вызывающих поликонденсацию смолы. Такие
материалы применяются в подшипниках прокатных станов, водяных турбин,
валов корабельных винтов, при обильной смазке валов. Допускаемая
нагрузка [18] и рабочая температура подшипников из лингфоля выше, чем у
подшипников из лигностона [17]. Графитоугольные подшипниковые
материалы – это смесь нефтяного кокса с каменноугольной смолой,
прессованные и термически обработанные, в нее вводят небольшое
количество натурального графита. Такой материал применяют для
подшипников, работающих без смазки при невысоких удельных нагрузках,
температуре до 480˚С, в воздушной среде. Материалы – пористые, что дает
возможность пропитывать их металлами или смолами, придающими им
особые свойства. Удельная нагрузка при которой могут работать
металлографитоугольные материалы допускают до 2,5 МПа, при работе в
сухую и до 4 МПа со смазкой. Допустимая рабочая температура зависит от
свойств пропитывающего материала [19].
Резина – в качестве подшипникового материала применяется при
смазке водой, малых удельных нагрузках и небольших скоростях
скольжения. Резина размещают в металлическом вкладыше или втулке с
рабочей стороны, в виде слоя, имеющего ряд продольных канавок для
 20

подведения воды к поверхности трения. Температурный режим работы

подшипника 50-70˚С.
Композиционные материалы состоящие из древесной основы и
теплоотводящих элементов, которые выполнены в виде капсул с оболочкой,
заполненной легкоплавким эвтектическим сплавом, во избежании вытекания
расплавленного металла. Материалом оболочки могут выступать: медь,
алюминий, бронза, которые наносятся химическим или электроисковым
методом [17].
Металлические материалы. В парах трения широкое
распространение получили металлические антифрикционные материалы, из
которых изготавливают тяжело нагруженные подшипники скольжения
(Рис.1.8).
Металлические антифрикционные материалы предназначены для
работы в режиме жидкостного трения, сочетающемся в реальных условиях
эксплуатации с режимом граничной смазки. Из-за перегрева возможно
разрушение граничной масляной плёнки. Поведение материала в этот период
работы зависит от его сопротивляемости схватыванию [16]. Структуру для
подшипниковых сплавов можно получить почти на любой двух – и
трехфазной системах, при условии, что два металла в твердом состоянии
могут создать ограниченную растворимость. Одной из составляющих должна
быть мягкая масса, а другая представлять твердые фазы [7]. Металлические
антифрикционные материалы распространены в машиностроении [20], по
своей структуре подразделяются на два типа сплавов: сплавы с мягкой
матрицей и твёрдыми включениями и сплавы с твёрдой матрицей и мягкими
включениями.
 21

а) б)

в)
Рис. 1.8. Пример подшипников скольжения с металлическими
антифрикциоными материалами
К сплавам первого типа относятся баббиты и сплавы на основе меди –
бронзы и латуни. Мягкая матрица в них обеспечивает не только защитную
реакцию подшипникового материала на усиление трения и хорошую
прирабатываемость, но и особый микрорельеф поверхности, улучшающий
снабжение смазочным материалом участков трения и теплоотвод с них.
Твёрдые включения, на которые опирается вал, обеспечивают высокую
износостойкость.
К сплавам второго типа относятся свинцовистая бронза БрС30 [21] с
30% Pb и алюминиевые сплавы [10] с оловом, например, сплав А09 – 2 (9%
Sn и 2% Cu). Функцию мягкой составляющей в этих сплавах выполняют
включения свинца или олова. Антифрикционные свойства сплавов
 22

достаточно высокие, особенно у алюминиевых сплавов. Из-за хорошей

теплопроводности граничный слой смазочного материала на этих сплавах
сохраняется при больших скоростях скольжения и высоком давлении [22].
Баббиты – мягкие (НВ 300) антифрикционные сплавы на оловянной
или свинцовой основе. В соответствии с ГОСТ 1320-74 [23] к сплавам на
оловянной основе относятся баббиты Б83 (83% Sn, 11%Sb и 6% Cu) и Б88, на
свинцовой основе – Б16 (16% Sn, 16%Sb и 2% Cu) БС6, БН. Особую группу
образуют более дешёвые свинцово – кальциевые баббиты: БКА и БК2 (ГОСТ
1209-90) [24].
Структура баббита на оловянной основе представляет собой мягкую
матрицу - α-фазу (твердый раствор сурьмы и меди в олове), с включениями
упрочняющей фазы, в виде интерметаллидных соединений олова с сурьмой
(SnSb) или β-фазы, а также интерметаллидных соединений олова с медью
(CumSnn) [25 – 32]. Причем в различных работах отмечают формирование
интерметаллида CumSnn разного стехиометрического состава:
− Cu6Sn5 (η-фаза), Cu3Sn (ε-фаза), Cu34Sn8 (γ-фаза) [2, 3];
− Cu6Sn5 (γ-фаза) [4 - 6]
− Cu3Sn (ε-фаза) [9, 17].
Однако, в последнее время исследователи считают, что
интерметаллидное соединение олова с медью имеет стехиометрический
состав Cu6Sn5, однако, на наш взгляд, это не является принципиальным,
поэтому в дальнейшем будем называть фазу CumSnn как γ-фаза.
Наличие и количество интерметаллидных фаз в структуре баббита
определяется его химическим составом и технологией изготовления. Так в
структуре баббита Б83 присутствуют α-фаза, β-фазы и γ-фаза, а в структуре
баббита Б88 присутствует только α-фаза и γ-фаза (Рис 1.9 – Рис1.10).
Свинцовые баббиты применяют для менее нагруженных подшипников,
и они имеют структуру, состоящую из эвтектики α (Pb) + β (Sn. Sb) на фоне
которой более или менее равномерно равпределены кристаллы β -фазы.
 23

По антифрикционным свойствам баббиты превосходят все остальные

сплавы, но значительно уступают им по сопротивлению усталости.
Наилучшими свойствами обладают оловянистые баббиты, у которых pv=
(500-700)*105 Па*м/с. Из-за высокого содержания дорогостоящего олова их
используют для подшипников ответственного назначения (дизелей, паровых
турбин и т.п.), работающих при больших скоростях и нагрузках [11].
Следует отметить, что износостойкость баббита во многом зависит от
дисперсности интерметаллидной фазы. Так, например, согласно РД 31.28.09-
93 [5] структура баббита Б88 в зависимости от размера γ-фазы
классифицируется на хорошую, удовлетворительную и допустимую
(Рис.1.11).
Микроструктура баббита Б83, согласно тому же документу, в
зависимости от размера β – фазы и γ-фазы подразделяется на хорошую,
удовлетворительную и неудовлетворительную. Хорошая структура сплава
Б83 характеризуется равномерным распределением β – фазы и γ-фазы, при
этом средний размер сторон кубовидной β – фазы не должен превышать 0,08
мм (Рис.1.12). Такая микроструктура сплава является предпочтительной для
подшипников скольжения, работающих в условиях знакопеременных и
ударных нагрузок. Удовлетворительная микроструктура характеризуется
более или менее равномерным распределением β – фазы и γ-фазы, при этом
средний размер сторон кубовидной β – фазы составляет от 0,08 до 0,15 мм
(Рис.1.13). Неудовлетворительная микроструктура характеризуется
неравномерным распределением β – фазы и γ-фазы, а также дендритным
строением β – фазы при величине сторон ее кристаллов выше 0,15 мм
(Рис1.14).
 24

Рис. 1.9. Структура баббита Б83

Рис. 1.10. Структура баббита Б88

 25

Микроструктура баббита БН также, как и микроструктура баббита Б83,

в зависимости от размера β – фазы подразделяется на хорошую,
удовлетворительную и неудовлетворительную.
Хорошая микроструктура сплава БН характеризуется равномерным
распределением кристаллов β – фазы и отсутствием ликвации (Рис1.15.а).
Удовлетворительная микроструктура характеризуется неравномерным
распределением β – фазы при незначительной ликвации структурных
составляющих (Рис1.15.б). Неудовлетворительная микроструктура
характеризуется значительной ликвацией структурных составляющих (Рис
1.15.в).
Антифрикционные материалы на основе медных сплавов, как
отмечалось выше, могут относится, как к первому (в мягкой матрице
расположены твердые включения), так и второму типу (в твердой матрице
присутствуют мягкие включения.
К сплавам на основе меди первого типа относятся бронзы и латуни.
Особое место среди бронз занимают оловянистые и оловянисто – цинково –
свинцовистые бронзы. К первым относятся бронзы БрО10Ф1, БрО10Ц2, ко
вторым - БрО5Ц5С5, БрО6Ц6С3 и др. (ГОСТ 613-79) [33]. Структура таких
сплавов представляет собой α-твердый раствор с дендритным строением
кристаллов, а при содержании олова более 8 масс.%, в структуре
оловоносных бронз появляется кроме α-твердого раствора наблюдается
образования эвтектоида (α+δ) (Рис.1.16) [34].
 26

а) б) в)
Рис 1.11. Эталон микроструктур сплава Б88, согласно РД 31.28.0, х100
а – Хорошая микроструктура, на фоне α-фазы мелкозернистые включения игольчатых кристаллов γ-фазы,
б – Удовлетворительная структура, на фоне α-фазы среднезернистые включения игольчатых кристаллов γ-фазы,
в – Допустимая микроструктура, на фоне α-фазы средне- и крупнозернистые включения игольчатых кристаллов γ-фазы и
участки ликвации
 27

а) б)
Рис1.12. Хорошая микроструктура баббита Б83, х 100. Равномерное
распределение β – фазы с размером сторон 0,02 -0,03 мм (а) и 0,05-0,08 мм,
игольчатых и звездчатых кристаллов γ-фазы

а) б)
Рис1.13. Удовлетворительная микроструктура баббита Б83, х 100. Равномерное
распределение (а) или более или менее равномерное распределение (б) β – фазы
с размером сторон 0,09 -0,13 мм (а) и 0,12-0,15 мм, игольчатых и звездчатых
кристаллов γ-фазы
 28

а) б)
Рис1.14. Неудовлетворительная микроструктура баббита Б83, х 100.
Неравномерное распределение структурных составляющих с размером сторон β
– фазы 0,04 -0,06 мм (а) и 0,16-0,25 мм, игольчатых и звездчатых кристаллов γ-
фазы
 29

а) б)

в)
Рис 1.15. Эталон микроструктур сплава БН, согласно РД 31.28.0, х100
а – Хорошая микроструктура, б – Удовлетворительная структура, в –
Неудовлетворительная микроструктура

Структура бронзы БрС30 состоит из зерен меди и эвтектики, состоящей

практически из чистого свинца (Рис. 1.15).
 30

а) б)
Рис. 1.16. Микроструктура литой оловянной бронзы а – с 5 масс.% Sn (видны
оси дендритных зерен бедного оловом твердого раствора, а промежутки
между осями являются твердым раствором, обогащенным оловом), б - с 10
масс.% Sn (α-твердый раствор (темный) и эвтектоида (α+δ) (светлый)

Рис. 1.17. Микроструктура свинцовой бронзы БрС30: светлые зерна — медь,

темные включения — свинец
Бронзы применяют для монолитных подшипников скольжения турбин,
электродвигателей, компрессоров, работающих при значительных давлениях
и средних скоростях скольжения. В последнее время бронзы широко
используются как компоненты порошковых антифрикционных материалов
 31

или тонкостенных пористых покрытий, пропитанных твёрдыми смазочными

материалами. Бронзовые сплавы применяют для наплавки на стальную ленту
[11].
Латуни используют в качестве заменителей бронз для опор трения.
Однако по антифрикционным свойствам они уступают бронзам. Двухфазные
латуни ЛЦ16К4, ЛЦ38Mп2C2, ЛЦ40Мц3А применяют при малых скоростях
скольжения (менее 2 м/с) и невысоких нагрузках. Их часто используют для
опор трения приборов.
Подшипниковые материалы на основе алюминия начали широко
применяться в связи с разработкой алюминиевых сплавов, приближающихся
по свойствам к баббитам, и способов покрытия ими стали. Алюминиевые
сплавы изготавливают в соответствии с ГОСТ 14113 [35]. Антифрикционные
алюминиевые сплавы применяются в основном в виде тонкого слоя,
нанесенного на стальную подложку. Такой биметалл получают при помощи
совместной прокатки полос из алюминиевого сплава и стали. Из
биметаллической полосы штампуются вкладыши подшипников.
Толстостенные, монометаллические вкладыши применяются реже. Чаще
всего такие подшипники скольжения применяются в автомобильной технике,
например, для изготовления вкладышей подшипников коленвала.
Подшипниковые материалы на основе цинка - цинковые баббиты
применяются для замены в подшипниках и втулках оловянисто -
свинцовистых бронз. Сплавы ЦАМ10-5 и ЦАМ 9,5 – 1,5 кроме алюминия и
меди содержат 0,03-0,06% Mg. В литом виде их применяют для
монометаллических вкладышей, втулок, ползунов, и т.д., а также в качестве
заменителя бронз в дышловых и буксовых подшипниках паровозов, а сплав
ЦАМ 10-5 для отливки биметаллических изделий со стальным корпусом. В
деформированном виде сплав ЦАМ 9,5 – 1,5 используют для получения
биметаллических полос со сталью и алюминиевыми сплавами методом
проката и последующей штамповки вкладыша. Для тяжело нагруженных
подшипников производится заливка сплава ЦАМ 9 -1,5 по стальному
 32

основанию вкладыша, поверхность которого предварительно оцинкована.

Твердость цинковых сплавов при комнатной температуре выше, чем у бронз,
для замены которых они применяются, это различие при повышенных
температурах уменьшается вследствие более сильного падения твёрдости
цинковых сплавов. Цинковые сплавы можно также применять в пластически
деформированном состоянии, в этом случае они имеют более высокие
механические свойства. Вследствие высоких антифрикционных свойств и
достаточной прочности (σв= 250-400 МПа) при 120˚С эти сплавы могут
заменять бронзы для узлов трения, температура которых не превышает
100˚С. При более высоких температурах сплавы размягчаются и налипают на
вал [16].

Серые чугуны (ГОСТ 1412 [36]) также относят к антифрикционным

материалам, роль мягкой составляющей в которых выполняют включения
графита. Для работы при значительных давлениях и малых скоростях
скольжения используют серые чугуны СЧ 15, СЧ 20 и легированные
антифрикционные чугуны: серые АЧС – 1, АЧС – 2, АЧС – 3;
высокопрочные АЧВ – 1, АЧВ – 2; ковкие АЧК – 1, АЧК – 2. Достоинство
чугунов – невысокая стоимость; недостатки – плохая прирабатываемость,
чувствительность к недостаточности смазочного материала и пониженная
стойкость к воздействию ударной нагрузки [11].
Также в качестве антифрикционных материалов используют сплавы на
основе кадмия, по допустимым нагрузкам занимающие промежуточное
положение между баббитами на основе олова и свинцовистой бронзой, такие
сплавы используют в США для подшипников автомобильных двигателей.
Серебро получило применение для наиболее напряжённых подшипников
некоторых конструкций поршневых авиационных двигателей [19].
Тем не менее, наиболее распространенными металлическими
антифрикционными материалами являются сплавы баббита, сплавы на
основании меди и алюминия. Согласно нормативно-технической
 33

документации [23, 33, 35, 37, 38] наиболее низкими коэффициентами трения
обладают баббитовые сплавы при широком диапазоне напряженности
работы (Рис. 1.18. а,б), в связи с этим баббиты находят широкое применение
в промышленности. Однако баббитовые сплавы имеют ограничения по
нагрузкам (Рис 1.18. г), поэтому большое внимание уделяется к разработке
технологий, обеспечивающих расширения диапазона нагрузок при которых
применяются эти сплавы.

а) б)

в) г)
Рис1.18.Области применения антифрикционных материалов по
трибологическим характеристикам

1.4. Способы получения антифрикционных покрытий

Среди способов нанесения антифрикционных покрытий из

антифрикционных металлически материалов выделяют такие способы как:
литье, напыление, наплавка (дуговая, газовая, лазерная, плазменная), а также
некоторые виды штамповки.
 34

Литьё преимущественно применяют для нанесения антифрикционных

покрытий из сплавов баббита. Применяют несколько технологий литья:
заливка жидкого металла без применения дополнительных мероприятий,
сифонный способ литья, центробежный способ литья, а также турбулентная
заливка. Первый способ применяется как правило при изготовлении упорных
подшипников, и характеризуется удовлетворительной структурой.
Остальные способы литья применяют для формирования антифрикционного
слоя на радиальных и радиально-упорных подшипников.
Сифонный способом представляет собой заливку через стержень,
формирующий внутреннюю поверхность изделия (1.18.). При таком способе
осуществляется плавный подвод металла снизу в форму. К преимуществам
такого способа можно отнести простоту способа и оснастки, и при этом
баббит обладает повышенной усталостной прочностью и наблюдается
различие плотности структурны составляющих.

Рис. 1.18. Схема сифонной заливки:

1- корпус 2 - стержень
 35

При центробежном способе литья (Рис. 1.19), расплав баббита

приводится в движение за счёт вращающегося корпуса, затем жидкий металл
практически останавливается. На все интерметаллидные фазы,
образовывающиеся в расплаве баббита при охлаждении, действуют
центростремительные силы, что обуславливает неравномерное
распределение β-фазы и практически полное отсутствие в структуре γ-фазы.
Формирование такой структуры приводит к повышению коэффициентов
трения таких покрытий на 30 – 70% выше, чем у покрытия, полученного
сифонной или турбулентной заливкой. В результате покрытие имеет низкие
эксплуатационные характеристики.

Рис. 1.19. Схема центробежной заливки.

1- корпус

При турбулентной заливке (Рис.4) сплав дополнительно

перемешивается подпружиненным ребром. Технология обеспечивает
минимальные размеры и максимальную округлость β-фазы, что в конечном
итоге приводит к высокой деформированности в холодном состоянии.
 36

Рис. 1.20 Турбулентная заливка.

1-, 3- корпус, 4- ребра, 5- стержень, 6- литейные формы, 7- полость

формы, n- угловая скорость.

К недостаткам литейных технологий можно отнести ликвацию

легирующих элементов, остроугольную форму β-фазы и иглообразная форма
γ-фазы, что ведёт к появлению концентраторов напряжений и ускоряет
усталостные разрушения покрытия [39]. Применение сифонной заливки
позволяет получить более равномерное распределение β и γ- фазы по объему
антифрикционного слоя, кроме того наблюдается изменение формы
интерметаллидов, приводя ее ближе к глобулярной, что положительно влияет
на весь комплекс механических, технологических и служебных свойств.
Турбулентная заливка позволяет еще больше улучшить структуру
антифрикционного слоя [40]. Тем не менее, технология литья является очень
чувствительной к несоблюдению технологических параметров, оптимальные
значения которых находятся в очень узком диапазоне, что приводит к
необходимости разработки и применению других технологий нанесения
антифрикционных слоев.
 37

Жидкая штамповка. Процесс осуществляется посредством

кристаллизации жидкого металла в полости инструмента, под высоким
давлением – рис. 1.21 Оборудование представляет - гидравлический пресс с
номинальным усилием прессования порядка 1000 кН. Данный способ
обеспечивает высокие скорости охлаждения сплава, что позволяет получать
мелкозернистую структуру, устраняет усадочные явления и газовые поры.
Такой способ применяют для бронз БрО10С10 (ГОСТ 613-79 [33]) и БрАЖ9-
4 (ГОСТ 18175-78 [41]).

а) б)

Рис. 1.21. Схема поршневого прессования процесса штамповки жидкого

металла: а – перед приложением давления; б – выдержка под давлением; 1 –
пуансон; 2 – матрица; 3 – расплав; 4 – затвердевшая корка; 5 – заготовка.

К достоинствам способа относят высокие эксплуатационные и

механические свойства покрытий в сравнении с традиционными способами
нанесения. Поковки имеют более высокую точность размеров, экономный
расход металла, снижены затраты на механическую обработку. Но при этом
 38

для процесса жидкой штамповки необходимы существенные затраты на

инструмент [42].
Наплавка широко используется для нанесения антифрикционных
покрытий как при изготовлении, так и при ремонте подшипников
скольжения. при наплавки используют такие способы как аргонодуговую
наплавку неплавящимся электродом, микроплазменную наплавку,
плазменную наплавку с присадочной проволокой, вибродуговую наплавку,
газовую наплавку, а также лазерную наплавку.

Аргонодуговая наплавка неплавящимся электродом. При реализации

донного способа применяют припадочный материал в виде прутков или
проволоки. В случае применения этого способа наплавки баббитового сплава
Б83, в качестве присадочного материала применяют прутки диаметра 3 – 4
мм, в связи с «ломкостью» проволоки из-за наличия интерметаллидной фазы
в структуре баббита. Кроме того, при наплавке баббита применяют
переменный ток, обеспечивающий минимизацию проплавления основного
металла и дополнительную очистку поверхности в следствии катодного
распыления. С применением такого способа выполняют наплавку покрытий
толщиной от 5 мм в несколько слоев. В случае нанесения антифрикционных
материалов на основе меди могут использоваться проволоки. В работе [43]
была разработана технология наплавки бронз на стальную подложку и
рассмотрены основные проблемы, возникающие при наплавки. Для наплавки
алюминиевой бронзы на сталь в данной работе использовался
комбинированный аргонодуговой способ. Такой способ возможно
реализовать двумя схемами.

Первая схема (Рис.1.22.а) предусматривает возбуждение одной дуги

между сварочной головкой и изделием, второй дуги между сварочной
головкой и плавящейся присадкой. Вторая схема (Рис.1.22.б)
предусматривает одну дугу между неплавящимся электродом и изделием,
вторую между присадочным материалом и изделием.
 39

а) б)

Рис. 1.22. Схемы плавления присадочной проволоки при наплавке

В результате использования такого способа нанесения повышается

производительность, минимальное влияние тепловложения на основу, также
наблюдается снижение пористости полученного покрытия.

Кроме того, в работах [44,45,46] предложена и разработана технология

аргонодуговой наплавки антифрикционных покрытий на основе
алюминиевых сплавов, армированных частицами карбида кремния. Наплавку
проводили с использованием присадочных прутков диаметром от 3 до 5 мм
на переменном токе. Авторы показывают перспективность такой технологии
в связи с повышением эксплуатационных характеристик наплавленного
металла по сравнению с литыми композиционными материалами.

Плазменная наплавка, как правило, применяется для наплавки

антифрикционных покрытий на основе меди. Плазменная дуга - наиболее
гибкий источник нагрева, позволяющий в широких пределах регулировать
его энергетические характеристики. Получение минимальной глубины
проплавления и доли основного металла в составе наплавленного, что
является важнейшим преимуществом плазменной наплавки по сравнению с
другими способами наплавки. Применяют как плазменную наплавку с
применением присадочной проволоки, так и с применением присадочного
порошка. Плазменную наплавку с применением присадочных проволок
реализуют как в схеме с нейтральной присадочной проволокой, так и с
 40

токоведущей присадочной проволокой (Рис. 1.23 а,б). В первом случае дуга

горит между вольфрамовым электродом и изделием, присадочная проволока
подается по мере плавления в зону наплавки, что обуславливает
значительное проплавление основного металла. Во втором случае дуга горит
между вольфрамовым электродом и проволокой, являющейся анодом. Такой
подход позволяет повысить производительность процесса наплавки и
обеспечить незначительную глубину проплавления основного металла [47].

а) б)
Рис. 1.23. Схемы плазменной наплавки с нейтральной (а) и токоведущей
проволокой (б).
1- вольфрамовый электрод, 2- водоохлаждаемое сопло, 3- охлаждающая
вода,4- ограничительное сопротивление, 5- источник питания, 6- балластное
сопротивление,7- присадочная проволока, 8- изделие, 9- плазменная дуга,10-
плазмообразующий газ,11- расстояние от сопла до проволоки, 12-
плазменный факел с расплавленным присадочным металлом

Плазменно – порошковую наплавку (Рис.1.23) осуществляют

плазменной дугой прямого действия или двумя плазменными дугами -
 41

прямого и косвенного действия с общим электродом. Могут использоваться

различные способы ввода порошка в дугу, которые разделяют на: ввод
порошка в дугу внутри плазматрона и вне его. Меняя условия ввода
присадочного порошка в дугу и режим работы плазмотрона можно менять
интенсивность и продолжительность нагрева частиц порошка. Частицы
порошка при соприкосновении с поверхностью сварочной ванны находятся в
жидком или твердо – жидком состоянии. Плазмообразующим газом служит
аргон, транспортирующим – также аргон или аргоно–водородная смесь. В
качестве защитного газа применяют аргон, смесь аргона с 5-8% водорода или
азот. Толщина наплавленного слоя находится в диапазоне 0,25 – 5 мм для
однослойного валика. Применение такого способа наплавки позволяет
снизить проплавление основного металла, по сравнению с дуговой
наплавкой, кроме того, отсутствуют трудности металлургического характера
- связанные с плохой отделимостью шлаковой корки, наличием шлаковых
включений, применение в качестве присадочного материала порошка
расширяет область наплавляемых сплавов [47].
Известен способ плазменно-порошковой наплавки (Рис. 1.24) с
последующей электроконтактной прокаткой (Рис. 1.25) антифрикционных
покрытий [48]. Электроконтактная прокатка покрытия позволяет выравнить
профиль детали, уменьшить уровня корабления детали, снизить пористость, а
также увеличить твердость и прочность покрытия.

Кроме того, среди процессов плазменной наплавки антифрикционных

покрытий можно выделить микроплазменную наплавку [], применение
которой позволяет снизить термическое воздействие на основной металл,
однако этот способ отличается невысокой производительностью.
 42

Рис. 1.24. Схема плазменно – порошковой наплавки.

1 – источник питания основной дуги, 2 – плазмообразующий газ,

3- присадочный материал, транспортирующий газ, 4 – защитный газ.

Рис. 1.25. Схема электроконтактной прокатки.

D- диаметр волков – электродов, N –скорость вращения, об/мин, Ha, Hb

– начальная и конечная высота

Вибродуговая наплавка (Рис. 1.26). Данный способ используют для

восстановления цилиндрических поверхностей и получения, как правило,
бронзовых покрытий. Используется для восстановления автомобильных и
тракторных деталей, электродвигателей, деталей судовых механизмов и
 43

машин. Наплавляемая деталь закрепляется в центрах токарного станка,

наплавка осуществляется с помощью головки, обеспечивающей подачу и
вибрацию электродной проволоки. Для снижения зоны термического
влияния, коробления и окисления на деталь подаётся охлаждаемая жидкость,
представляющая раствор кальцинированной соды. Вибрация обеспечивает
чередование горения дуги и короткого замыкания, благодаря чему
присадочный материал переходит на деталь в виде капель расплавленного
металла. Такая техника облегчает формирование тонких наплавленных слоев,
надежное сплавление с основным металлом.

Рис. 1.26. Схема вибродуговой наплавки

1-источник питания дуги, 2 – вибратор, 3 – электродная проволока, 4 –
наконечник для подвода к детали и вибрации конца электродной проволоки, 5
– охлаждающая жидкость.

К основным параметрам процесса вибродуговой наплавки относят:

скорость подачи электродной проволоки 60—75 м/час, диаметр проволоки
1,0—3,0 мм. Размах вибраций конца электрода 1,5—2 мм, среднее
напряжение на дуге 15—23 В, расход охлаждающей жидкости 0,5—2,5
л/мин. Частота вибрации электрода при использовании электромагнитного
 44

вибратора - 100 Гц. Преимуществами вибродуговой наплавки являются:

незначительные деформации наплавляемых деталей, возможность наплавки
тонких слоев (от 0,5—0,7 мм до 2—3 мм), получение наплавленной
поверхности с высокими свойствами без дополнительной термической
обработки. К недостаткам способа можно отнести сложность оборудования и
не универсальность способа – возможно применение только на
цилиндрических поверхностях [49]. При таком способе отсутствует
возможность регенерации детали, что связано с большим тепловым
эффектом, который вызывает необратимые превращения структуры и
свойств основного металла.

Газопламенная наплавка (Рис. 1.27). В данном технологическом

процессе наплавляемый металл расплавляется газовым пламенем, где в
качестве горючего газа используется кислородно – ацетиленовая смесь [50].

Рис. 1.27. Схема газопламенной наплавки

1-присадочный материал, 2- наплавленный слой, 3- матрица изделия

Применяется газопламенная наплавка в основном для наплавки латуни

и баббита. В качестве присадочного материала используются прутки, что
ограничивает производительность процесса, а также делает невозможным
 45

автоматизацию процесса [50]. Однако в работе [51] предложено использовать

в качестве присадочного материала пластины из баббита. Схема этого
процесса представлена на рисунке 1.28. Наплавку в этом случае
осуществляют с применением двух щелевых горелок низкотемпературной
частью слегка восстановительного пламени. Первая горелка расплавляет
баббит, а вторая горелка позволяет из сплава вывести газы и составляющие
флюса. Перед наплавкой применяют предварительный подогрев до
температуры 100-140˚С, с одновременным покрытием поверхности жидким
флюсом.

Рис. 1.28. Схема механизированной газопламенной наплавки двумя

горелками.

1- наплавляемая деталь, 2- припой, соединенный с основой, 3- раствор

флюса, 4- пластина баббита, 5- пламя щелевой горелки, 6- всплывающий
расплавленный флюс, 7 – расплавленный металл, 8 – всплывший флюс и
окисная пленка, 9- затвердевший металл, h1- толщина наплавленного слоя,
h2- толщина наплавляемой детали [51]
 46

Такая технология позволяет автоматизировать процесс наплавки,

снизить перегрев наплавляемого сплава, что обеспечивает сохранение его
антифрикционных и механических свойств. Кроме того, при реализации этой
технологии обеспечивается минимальное проплавление основного металла и
высокая плотность метала. Получение более мелкодисперсной структуры,
снижение усадочных напряжений, по сравнению с заливкой, отсутствие
выгорания легирующих элементов.

Лазерная наплавка (Рис. 1.29) также применяется для наплавки

покрытия из бронз, чугунов и латуней, а также применяют технологии
обработки лазерным лучом покрытий. При лазерной наплавке в качестве
присадочного материала используют порошок. Применение этого способа
позволяет обеспечить формирование мелкодисперсной структуры, что
благоприятно сказывается на эксплуатационных характеристиках таких
покрытий. Однако следует отметить дорогостоящее оборудование, которое
используется для реализации этого процесса [52].

Рис. 1.29. Схема наплавки с коаксиальной подачей порошка

 47

Ещё одним из способов нанесения антифрикционных покрытий

является напыление (газотермическое и плазменное).

Газопламенное напыление (Газотермическое). Напыление производят

распылением проволоки или порошка в потоке сгорающего в кислороде газа
(Рис. 1.30). Порошок, подаваемый через горелку, расплавляется пламенем
горючего газа, расплавленный металл подхватывается струёй сжатого
воздуха и переносятся на поверхность детали. В случае использования
проволоки, она расплавляется газовым пламенем и распыляется струёй. При
этом давление воздуха составляет 0,6 – 0,8 МПа. Расстояние от сопла горелки
до напыляемой поверхности составляет 150 - 170 мм. Горючий газ
представляет собой смесь ацетилена с кислородом, подаваемый также под
давлением 0,8 МПа. При газопламенном напылении толщина покрытия
составляет 1,5–2,0 мм [53]. Однако напыленное покрытие отличается
высокой пористостью и низкой адгезионной прочностью.

Рис. 1.30. Схема газотермического напыления

Плазменное напыление, отличается от предыдущего процесса тем, что

нагрев и транспортировка присадочного материала осуществляется
плазменной струёй, при этом дуга горит между электродом и соплом, деталь
электрически нейтральна (Рис.1.31). Основные технологические параметры
при плазменном напылении: дистанция напыления, расход и давление
плазмообразующего газа, угол наклона плазмотрона, сила тока и напряжение.
Параметры существенно влияют на свойства покрытия и позволяют
эффективно управлять и контролировать их величину непосредственно в
 48

процессе нанесения покрытия или устанавливать перед началом напыления.

Плазменное напыление позволяет получить покрытия толщиной от 0,2 мм до
0,5 мм, при превышении которых в покрытии могут возникнуть трещины и
отслоения [53,66,67].

Рис. 1.31. Схема плазменного напыления

1-порошковый дозатор, 2 – катод, 3- изоляционная прокладка, 4 – анод, 5

– транспортирующий газ, охлаждающая вода, 7 – плазмообразующий газ

Кроме того известен способ электроконтактного припекания (Рис.

1.32), который заключается в следующем: на поверхность детали подается
порошок, который прижимается к ней электродом (обычно роликовым)
контактной сварочной машины. Порошок нагревается за счёт прохождения
тока, до 0,9 – 0,95 Тпл.. В результате давления разогретые частицы в
пластичном состоянии деформируются и спекаются с деталью и друг с
другом. Происходят диффузионные процессы сваривания и спекания и
бездиффузионный – схватывания. Преимуществами способа являются:
высокая износостойкость восстановленных деталей, низкая стоимость
процесса, стабильность основных технологических параметров в широком
 49

диапазоне режимов [54]. К недостаткам можно отнести применение как

правило только на плоских деталях.

Рис. 1.32. Схема электроконтактной прокатки. 1- наносимый материал и слой;

2- матрица изделия

1.5. Постановка задач исследования

Анализ области применения подшипников скольжения, применяемых в

машиностроение, показали, что для тяжело нагруженных подшипниковых
узлов используются металлические антифрикционные материалы и большую
долю из них занимают сплавы баббита. Анализ применяемых технологий
нанесения на их рабочие поверхности антифрикционных покрытий позволил
установить, что большой объем подшипников скольжения изготавливаются с
применением литейных технологий, которые имеют ряд ограничений,
основной из которых это высокая вероятность перегрева сплава с
формированием крупных интерметаллидных фаз, приводящих к снижению
эксплуатационных характеристик. Применение процессов наплавки
позволяет снять ряд вопросов и прежде всего, обеспечить снижения размеров
интерметаллидных фаз. Кроме того, технологии наплавки могут применяться
для восстановления изношенного слоя (в том числе локального), что не
требует полной выплавки предыдущего покрытия. Однако применяемые
технологии наплавки не поддаются автоматизации, что связанно с
 50

отсутствием присадочного материала в виде проволоки. Таким образом,

показана актуальность разработки технологий наплавки, обеспечивающей
возможность автоматического процесса не только при производстве, но и при
ремонте вкладышей подшипников скольжения, имеющих антифрикционный
слой из баббитовых сплавов. Наиболее целесообразным способом наплавки в
данном случае может стать плазменно-порошковая наплавка покрытий на
базе баббитовых сплавов, однако, согласно литературным данным, такой
процесс не был разработан до настоящего времени. Таким образом, целью
работы является: Повышение износостойкости подшипниковых узлов за счёт
разработки технологии плазменно – порошковой наплавки сплавов баббита.

Для достижения указанной цели, были сформулированы следующие

задачи работы:

1. Провести анализ существующих способов нанесения

антифрикционных покрытий и предложить способ наплавки покрытий из
баббитовых сплавов, применимый как при изготовлении, так и ремонте
подшипниковых узлов.

2. Определить технологические возможности плазменно – порошковой

наплавки антифрикционных материалов на базе баббитовых сплавов.

3. Исследовать влияние режимов и условий наплавки на состав, макро- и

микро - структуру антифрикционных покрытий на основе баббита.

4. Определить трибологические свойства наплавленных покрытий и

выявить их взаимосвязь с режимами и условиями наплавки.

5. Разработать технологические рекомендации по нанесению

антифрикционных покрытий на основе баббита при изготовлении и ремонте
подшипниковых узлов.
 51

ГЛАВА 2. ОБОРУДОВАНИЕ, МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ

ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Выбор присадочного материала

В Главе 1 на основе анализа применяемых антифрикционных

материалов были выделены сплавы баббита, как широко применяемые
антифрикционные материалы в тяжело нагруженных подшипниковых узлах.
Кроме того, был определен перспективный способ плазменно-порошковой
наплавки. Для реализации этого процесса необходимо использовать
присадочный материал в виде порошка из сплавов баббита. На практике, при
плазменной наплавке применяют порошки с размером частиц до 0,1 мм (реже
до 0,5 мм), однако известны процессы с применением более крупных частиц
до 2,5-3,0 мм [47].
В настоящее время баббит Российского производства поставляться в
виде чушек и проволоки (Рис.2.3 а,б), при этом проволока поставляется
диаметром более 3,0 мм. Кроме того, на рынке присутствует проволоки
(диаметром от 1,6 до 3,2 мм) и порошки импортного производства,
предназначенные для напыления и металлизации, состав которых близок к
сплаву Б88 (ГОСТ 1320 [23]). Таким образом, в настоящее время не
существует присадочный материал, предназначенный для наплавки
баббитовых покрытий, поэтому в данной работе в качестве присадочного
порошка был использован порошок баббита марки SnSb8Cu4 (ИСО 4383-
2006 [38]), предназначенный для напыления. Химический состав порошка
SnSb8Cu4 (ИСО 4383-2006 [38]) представлен в таблице 1. Дисперсность
применяемого порошка составляет 60- 100 мкм (Рис.2.4)
 52

Таблица 1.
Химический состав порошка SnSb8Cu4 по ИСО 4381-91 и Б83, Б88 по
ГОСТ 1320-74
Марка материала Sn,% Sb,% Cu,%

SnSb8Cu4 88-90 7-8 3-4

Б88 88,7-91,2 7,3-7,8 2,5-3,5

Б83 81,5-84,5 10-12 5,5-6,5

2.2. Экспериментальная установка для плазменной наплавки

При плазменно-порошковой наплавке особое значение имеет

конструкция плазменной горелки (плазмотрона), которая определяет схему
подачи (ввода) присадочного материала в плазменную дугу. Схемы ввода
порошка в дугу можно разделить на две группы: с вводом порошка внутри
плазмотрона, и вводом вне его (Рис. 2.1. а, б, в, г). При внутренней подаче
порошка, его нагрев более эффективен, но при внешней подаче – повышается
надёжность работы. Также при внутренней подаче порошка возникают
сложности с изготовлением электродов с отверстиями. При попадании
порошка на электрод – схема (Рис.2.1. б), он быстро выходит из строя.

При внешней подаче порошка в дугу, порошок поступает через каналы

в сопле плазмотрона, или отдельно по трубке, прикрепляемой сбоку сопла.
Возможны несколько вариантов подачи относительно дугового разряда –
спереди, сзади и сбоку, одновременно с нескольких сторон, схемы с внешней
подачей присадочного порошка через отверстие в торце сопла –
представлены на рисунке 2.2. а, б, в. В зависимости от схемы наплавки
меняется время пребывания порошка в высокотемпературной зоне
плазменной дуги.
 53

а) б)

в) г)
Рис.2.1. Схемы плазменной наплавки с вводом присадочного порошка в
дугу. а - вместе с плазмообразующим газом, б - через электродную камеру,
в - через боковое отверстие в канале сопла, г - через воронкообразную щель
между соплами.
При наплавке легкоплавкого баббита нет необходимости увеличить
температуру нагрева присадочного порошка, поэтому была рассмотрена
схема подачи порошка отдельно от плазмообразующего газа. Для
определения схемы наплавки “углом назад” или “углом вперед”, а также
выбор параметров режима осуществлялся при выполнении предварительных
исследований.
 54

а) б)

в)
Рис. 2.2. Схемы плазменной наплавки с внешней подачей порошка
а) углом назад, б) углом вперёд, в) по каналам в сопле плазмотрона.
1- источник питания прямого действия; 2- ввод плазмообразующего газа; 3-
ввод присадочного порошка транспортирующим газом; 4- ввод защитного газа;
5- электрод; 6- ввод дополнительного присадочного порошка; 7- плазменная
дуга; 8- источник питания косвенной дуги.
Для проведения экспериментальных исследований была собрана
установка на базе модульной системы КМ-50 (KEMPPI), оснащенная
оборудованием для плазменно-порошковой наплавки Castolin Eutectic. В
состав оборудования входит: источник питания EU Tronic GAP 3002 AC/DC
 55

(Рис.2.5, Таблица 2), горелка GAP E 52, (Рис.2.6, а, Таблица 3) и питатель EP2
(Рис.2.6, б, табл.4).

а б
Рис. 2.3. Баббит в виде чушек (а) и проволоки (б)

Рис.2.4. Порошок баббита марки SnSb8Cu4 (ГОСТ ИСО 4383-2006)

 56

Рис.2.5. Общий вид источника питания EU Tronic GAP 3002 AC/DC

Таблица 2.

Характеристики источника питания EU Tronic GAP 3002 AC/DC

Параметр Диапазон изменения

Ток пилотной дуги 5-60 А
30 А 100% рабочий цикл
Ток сварки AC (DC) 6-400 A (6-280 A)

Максимальный ток сварки DC (AC) 250 A, 100% рабочий цикл

320 A, 60% рабочий цикл
350 A, 50% рабочий цикл
Регулирование газа плазмы Электронный клапан: 0,1 – 5 л/мин
Давление входа – 2,5 Бар
Регулирование транспортирующего газа Ручной расходомер 0,5 – 4,2 л/мин
Давление входа 2,5 бар
Габариты (ДхШхВ) 815х445х635 мм
Вес 85 кг
 57

Таблица 3.

Характеристики горелки GAP E 52

Параметр Диапазон изменения

Конструкция Вертикальная

Максимальная сила тока (100% рабочий цикл) 150 А

Расход порошка 3-140 г/мин

Охлаждение Жидкость

Вес с пакетом шлангов 3,7 кг (4 м)

Габариты (ДхШхВ) 87х45х77 мм

а) б)
Рис.2.6. Внешний вид горелки GAP E 52 (а) и порошкового питателя EP2 (б)
 58

Таблица 4.

Параметры порошкового питателя EP2

Параметр Диапазон изменения

Транспортирующий газ Ar
Расход транспортирующего газа 0-4 л/мин
Емкость для порошка, объём 2л
Вес 7,5 кг
Габариты (ДхШхВ) 200х170х470 мм

2.3. Определение схемы и подбор режимов автоматической

наплавки

В связи с тем, что рекомендаций по плазменно-порошковой наплавке

баббитовых сплавов не существует, определение диапазона параметров
режима проводили при проведении предварительных экспериментов в
широком диапазоне изменения параметров режима:

1. Ток наплавки плазменной дуги (Iн) – от 30 А до 100 А,

2. Скорость наплавки (Vн) – 6-30 м/ч,

3. Расход плазмообразующего газа (Qпл) – 0,5 - 2 л/мин

4. Расход транспортирующего газа (Qтр.) – 2-3 л/мин

5. Расход защитного газа (Qпл.) – 15-20 л/мин

6. Расход порошка (Qпор.) – 5-60 г/мин

Предварительные исследования показали, что ток дуги не должен

превышать 50 А, в противном случае во всем опробованном диапазоне
остальных параметров режима наблюдается подплавление стальной
подложки, что выражается в появлении кривизны границы
 59

сталь/наплавленный метал при рассмотрении макроструктуры наплавленного

металла (Рис.2.7).

а)

б)
Рис. 2.7. Граница сплавления сталь баббит при токе дуги 50 А (а) и 70 А (б)
Исследование влияния скорости наплавки на формирование
наплавленного валика показало, что при использовании скорости наплавки
выше 18 м/ч формируется валик имеющий высоту не более 2 мм, что
является не эффективным из условия необходимости формирования
толщины слоя не менее 5 мм [5] (Рис. 2.8). Кроме того при скорости 18 м/ч и
выше необходимо применять ток дуги выше 50 А. Поэтому дальнейшие
исследования проводили при токе дуги 50 А, для обеспечения формирования
наплавленного валика при скорости в диапазоне от 6 до 18 м/ч.
 60

Рис. 2.8. Геометрические размеры наплавленного металла в зависимости

от скорости наплавки

Расход плазмообразующего газа оказывает существенное влияние на

величину проплавления, в ходе исследований было установлено, что при
значении этого параметра в диапазоне 0,5 – 1,0 л/мин, наблюдается
отсутствие видимого проплавления основы. Поэтому было рекомендовано
ограничить значение этого параметра до 1 л/мин, однако для исследований
влияния плазмообразующего газа на формирование макроструктуры
наплавленного металла был рассмотрен весь опробованный диапазон расхода
плазмообразующего газа.

Увеличение расхода порошка приводит к увеличению

производительности наплавки, поэтому было определено максимально
возможное значение этого параметра, при котором наблюдается
качественное формирование наплавленного валика при использовании всего
исследуемого диапазона параметров режима, это значение составило
15 г/мин.

Регулировка расхода транспортирующего газа приводит к изменению

скорости транспортировки присадочного порошка, а также к изменению
траектории движения порошка, что в конечном итоге оказывает влияние на
температуру нагрева присадочного порошка [47, 55]. При малых значениях
 61

этого параметра возможен перегрев присадочного материала, а при больших

значениях этого параметра частицы порошка приобретают существенную
кинетическую энергию, что приводит к понижению коэффициента
использования порошка. Было определено максимальное значение расхода
транспортирующего газа, обеспечивающее минимальное «разлетание»
присадочного порошка, это значение составило от 2 до 3 л/мин.

Кроме того, предварительные исследования позволили установить, что

при наплавке по схеме «углом вперед» часть порошка попадает на
сформированный и закристаллизовавшейся валик и закрепляется на его
поверхности. Такое явление приводит к повышению шероховатости
наплавленной поверхности и снижению коэффициента использования
порошка. При использовании схемы «углом назад» веси порошок попадает в
высокотемперарутрую зону сварочной ванны и способствует формированию
гладкой поверхности наплавленного слоя. Таким образом, была
рекомендована и использована при дальнейших исследованиях схема
наплавки «углом назад».

В связи с отсутствием рекомендаций по технологии плазменно-

порошковой наплавки, необходимо определить необходимость выполнения
подслоя и его состава. При использовании литейных технологий и
технологий наплавки рекомендуется выполнять подслой из олова – лужение
подложки оловом О2 ГОСТ 860 [56], а при выполнении напыления
рекомедуется использовать подслой выполненный флюс-пастой (например,
CastoTin 1(Sn-Pb)). Поэтому в данной работе рассматривали вариант
наплавки, как без подслоя, так и с использованием подслоя, выполненного по
технологии лужения припоем О2 ГОСТ 860 [56], а также с применением
флюс – пасты CastoTin 1(Sn-Pb). Применение подслоя существенно
повышает смачиваемость наплавленным металлом подложки (Рис. 2.9),
однако это не оказывает существенного влияние на формирование
 62

антифрикционного слоя в связи с тем, что последующий валик переплавляет

предыдущий не менее чем на 50% по ширине.

а) б)
Рис.2.9. Наплавленный валик, выполненный без подслоя – а) и с подслоем –
олово – б)
Следующим важным вопросом является состав применяемого
плазмообразующего, транспортирующего и защитного газа. В качестве
плазмообразующего и транспортирующего газа применяли аргон высшего
сорта (ГОСТ 10157 [57]). При выборе защитного газа руководствовались
соображением обеспечения максимальной защиты наплавленного металла,
которая осуществима при использовании аргона высшего сорта (ГОСТ 10157
[57]), однако согласно работам, направленным на газопламенную наплавку
баббитовых покрытий [58], появление в защитной среде оксида углерода и
даже кислорода позволяет повысить эксплуатационные характеристики
антифрикционного покрытия. Поэтому в данной работе рассматривали
применение в качестве защитного газа аргона высшего сорта (ГОСТ 10157
[57]), а также смеси аргона с углекислым газом, при количестве последнего
2%.
Одним из важных требований, предъявляемым к покрытиям является
требование в ограничении пористости наплавленного покрытие, которая
должна быть ниже 10-15%. Пористость наплавленного металла может
формироваться как за счет некачественной защиты металла сварочной ванны,
так и за счет диффузии газов из подложки. Применение в качестве защитного
 63

газа инертного аргона может частично снять эту проблему, однако

целесообразно иметь возможность дегазирования сварочной ванны, а также
возможность гибко влиять на конечную пористость антифрикционного
покрытия. Анализ литературы в данном направлении позволил определить
возможные пути дегазации сварочной ванны, применяемые при сварке. так в
работе [59] показана возможность дегазации сварочной ванны посредствам
применения импульсных технологий при аргонодуговой сварке
неплавящимся электродом. Кроме того, авторы работы [59] показали связь
между частотой импульсов тока, скоростью сварки и размером формируемых
в металле шва пор. Однако вопрос применимости представленных
положений к технологии плазменно-порошковой наплавки
антифрикционных покрытий на основе баббита остается открытым. Поэтому
в данной работе было исследована возможность применения импульсного
процесса для дегазации сварочной ванны, при этом рассматривали влияние
асимметрии тока дуги при постоянстве действующего значения. Таким
образом, были проведены исследования влияния различных параметров
режима плазменно-порошковой наплавки баббитовых сплавов на
формирование макро- и микроструктуры наплавленного металла, а также на
эксплуатационные характеристики. Конкретные параметры режима
представлены в таблице 4.
 64

Таблица 4.

Диапазоны изменения параметров режима для наплавки порошка баббита SnSb8Cu4.

Наличие и тип

Защитный газ
№ режима

Iсв, tи, tп, Vнапл, Qплазм, Qзащ, Qтр, Qпорошка,

подслоя
Iи, А Iп, А Ка Кж Iд, А
А мс мс м/ч л/мин л/мин л/мин г/мин

1 50 - - 1 - - - 50 6 2 15 2-3 15 - Ar

2-3 Паста Ar
2 50 - - 1 - - - 50 6 2 15 15 CastoTin
1(Sn-Pb)

3 50 - - 1 - - - 50 6 2 15 2-3 15 Олово Ar

4 50 - - 1 - - - 50 12 0,5 15 2-3 15 - Ar

5 50 - - 1 - - - 50 12 0,5 15 2-3 15 Олово Ar

6 50 - - 1 - - - 50 6 0,5 15 2-3 15 Олово Ar

7 50 - - 1 - - - 50 18 0,5 15 2-3 15 Олово Ar

 65

98%Ar+ 98%Ar+ 98%Ar+

50 15

2%CO2 2%CO2 2%CO2

8 70 10 7 10 10 1 50 12 1 15 2-3 Олово

50 15
9 66 25 2,64 10 10 1 50 12 1 15 2-3 Олово

15
10 50 - - 1 - - - 50 12 1 15 2-3 Олово

50 2-3 Ar
11 70 10 7 10 10 1 50 6 2 15 15 -

50 2-3 Ar
12 66 25 2,64 10 10 1 50 6 2 15 15 -

50 2-3 Ar
13 70 10 7 10 10 1 50 6 2 15 15 Олово

50 2-3 Ar
14 66 25 2,64 10 10 1 50 6 2 15 15 Олово
 66

2.4. Методики и оборудование исследования наплавленного металла

Металлографические исследования наплавленного металла проводили

с использованием оптической и электронной микроскопии. Оптическую
микроскопию проводили на микроскопе Olympus GX51 (Рис.2.10), при этом
оценивали, как макроструктуру, так и микроструктуру. Электронную
микроскопию проводили с использованием растрового электронного
микроскопа FEI Quanta 3D FEG (Рис.2.11), который дополнительно был
определён химический анализ покрытий. С помощью электронной
микроскопии проводили не только анализ микроструктуры наплавленного
металла, но и определяли химический состав структурных составляющих,
для их идентификации, а также определения изменения их химического
состава при варьировании условий наплавки.

Рис.2.10. Оптический микроскоп Olympus GX51

Для проведения металлографических исследований из наплавленных

образцов вырезали шлифы, которые затем шлифовали на наждачной бумаге –
номера 800, 1000, 1600, 2000, а затем полировали на войлочном круге.
Макроструктуру полученных шлифов исследовали в исходном состоянии
 67

после шлифовки, а микроструктуру исследовали после травления шлифов в

2-х процентном растворе азотной кислоты.

Рис.2.11. Растровый электронный микроскоп - FEI Quanta 3D FEG

Оценку макроструктуры проводили качественно и количественно. При

количественной оценки макроструктуры определяли пористость
наплавленного металла согласно ГОСТ 1778 [68]. Пористость определяли
 68

при анализе фотографии структуры, полученной с помощью оптического

микроскопа при увеличении - х 500, по формуле:

ПШ = (Fп / Fн) *100%, (1)

где Fп – площадь поперечного сечения наплавленного металла на

снимке, занимаемая порами, мм2 (Рис.2.12),
Fн - общая площадь наплавленного металла на снимке, мм2
(Рис.2.12)

Рис.2.12. К определению пористости наплавленного металла

Количественный анализ микроструктуры наплавленного металла

проводили при рассмотрении фотографии структуры, полученной на
оптическом микроскопе при увеличении в 500 раз. В качестве оцениваемых
параметров определяли среднее значение ширины и длины
интерметаллидной фазы, при этом проводили не менее 30 измерений на
каждой фотографии и оценивали не менее 5 фотографий в различных
участках наплавленного покрытия. Кроме того, на тех же фотографиях,
определяли концентрацию интерметаллидной фазы по формуле:

K= (FИМ/ FН)*100%, (2)

 69

где FИМ, мкм2 – площадь, которую занимает интерметаллидная фаза на

фотографии структуры наплавленного металла (Рис.2.13), FН, мкм2- площадь

сечения наплавленного металла, на фотографии структуры.

Рис.2.13. Схема определения коэффициента концентрации интерметаллидной

фазы в наплавленном покрытии

Химический анализ наплавленных покрытий определяли по двум

методикам. Во-первых, проводили анализ химического состава структурных
составляющих с использованием электронной микроскопии, а также
проводили анализ изменения химического состава по толщине покрытия
(зоне сплавления сталь – баббит, центральной зоне шлифа и зоне близкой к
поверхности наплавленного металла). Во-вторых проводили анализ
химического состава наплавленного металла на анализаторе углерода Leco
CS 230.
Кроме того, проводили измерение твердости покрытий по Бринеллю,
шариком d= 10 мм, при нагрузке 250 кгс. Микротвёрдость покрытия
определяли на приборе Duramin - 500A25 в зоне сплавления, центральной и
верхней части наплавленного баббита.
 70

2.5. Методики и оборудование определения адгезионной прочности

Адгезионную прочность наплавленных покрытий определяли по двум

схемам: испытание на трехточечный изгиб и испытание на срез. Первая
схема испытаний позволяет качественно определить адгезионную прочность
через максимальный угол загиба образцов до начала отрыва наплавленного
слоя от основы. Вторая схема позволяет количественно оценить адгезионную
прочность покрытия на срез.
Испытания на трёхточечный изгиб проводили по ГОСТ 14019-80 [60]
на универсальной испытательной машине EU-20. Пуансон диаметром 80 мм
располагался со стороны основного металла. Адгезионную прочность
оценивали путем фиксирования максимального угла загиба образцов
(Рис.2.14 б). Образцы для испытаний представляли пластины, размером
155х40х10мм, наплавленный баббит имел толщину – 1,5- 2 мм.
Испытания на срез проводили в соответствии с ОСТ 92.8629-75 [61] на
установке EU-100 с записью нагрузки, необходимой для разрушения
образцов. Схема испытаний представлена на рисунке 2.14. а. Адгезионную
прочность рассчитывали, как отношение усилия при разрыве к площади
наплавленного слоя.

2.6. Методики и оборудование испытаний на трение

Эксплуатационные характеристики определяли при испытании

образцов на сухое трение скольжения на установке CENTR-UMT (Рис.2.16)
по схеме “втулка – диск” (Рис.2.17) (контртело - втулка из стали 40Х13
(HRC>45), диск – образец с покрытием из баббита). Испытания проводились
на следующих режимах: окружная скорость V=ω*rср.= 0,39 м/с, время
испытаний на каждой нагрузке – 10 мин, нагрузки изменялись в диапазоне от
0,5 до 3,2 МПа. Опробованные режимы трибонагружения представлены в
таблице 5.
 71

а)

б)
Рис.2.14. Схема испытаний на изгиб (а) и образец после испытания на
трёхточечный изгиб (б)

Рис.2.15. Схема испытаний на срез

 72

Рис.2.16. Установка CETR-UMT

Таблица 5.

Режимы трибонагружения

F., H 40 60 80 100 125 150 175

p, МПа 0,5 0,8 1,0 1,3 1,6 1,95 2,28

pV, МПа*(м/с) 195 300 390 507 624 761 874

В ходе проведения испытаний фиксировали изменение коэффициентов

трения, а также после каждого этапа испытаний фиксировали массу образца.
Взвешивание образцов проводили на весах ВЛР 200 с точностью измерения
0,0001г. Полученные данные по массе образцов обрабатывали в соответствии
 73

с методикой, приведённой в РД 50-662-88 [62], с объёмной интенсивности

изнашивания (Iv, мм3/м), по формуле:

Iv=∆m/ρ * L, (3)

где ∆m- потеря массы, г, ρ- плотность баббита, 7,38 г/см3, L=

ω*rср.*t=234 м – путь трения.

Рис.2.17. Схема испытаний на трение – “втулка - диск”

2.7. Выводы по главе

1. Показано, что на сегодняшний день отсутствует коммерческий

порошок для плазменно-порошковой наплавки баббитовых покрытий,
поэтому был выбран присадочный материал в виде порошка баббита марки
SnSb8Cu4 (ГОСТ ИСО 4383-2006 [38]), по химическому составу близкий к
сплаву Б88, который применяется для напыления баббитовых покрытий.
2. Собрана установка для плазменно-порошковой наплавки, оснащённая
источником питания, устройством подачи и транспортировки присадочного
порошка, плазменной горелкой и механизмом ее перемещения
 74

3. Предварительные эксперименты позволили установить диапазон

параметров режима, в котором обеспечивается формирование наплавленного
покрытия, выбраны материалы для выполнения подслоя, а также состав
защитного, плазмообразующего и транспортирующего газа для проведения
дальнейших экспериментальных исследований.
4. Определена методика проведения исследований наплавленных
покрытий включающая в себя макро-и микроструктурный анализ, испытания
на адгезионную прочность, испытания на сухое трение скольжения, а также
анализ твердости и химического состава наплавленного металла.
 75

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ МАКРО- И

МИКРОСТРУКТУРЫ НАПЛАВЛЕННОГО ПОКРЫТИЯ И
АДГЕЗИОННОЙ ПРОЧНОСТИ

3.1. Влияние режимов и техники наплавки на макроструктуру

При анализе макроструктуры наплавленного покрытия уделяли

внимание порообразованию. Проведенные исследования показали, что при
использовании в качестве защитного газа аргона высшего сорта (ГОСТ 10157
[57]) наплавленный металл характеризуется незначительной пористостью.
Размер пор, образуемых в наплавленном металле варьируются от 20 до 150
мкм, а их количество зависит от других условий (наличия подслоя,
применения импульсного тока, расхода плазмообразующего газа, скорости
наплавки и состава защитного газа).
Изменение расхода плазмообразующего газа не оказывает
определяющего влияния на порообразование наплавленного металла
(Рис.3.1). При использовании защитного газа аргона и расхода
плазмообразующего газа в диапазоне 0,5-2 л/мин пористость наплавленных
образцов составила 1-1,3%. Следует отметить тенденцию к увеличению
пористости в наплавленном металле с ростом значения расхода
плазмообразующего газа, что по-видимому связано с увеличением
воздействия плазмы на расплав сварочной ванны, которая начинает
захватывать окружающий ее газ, а также с подплавлением стальной
подложки (что было установлено в ходе предварительных исследований). На
ряду с результатами предварительных исследований было принято
окончательное решение в выборе значения плазмообразующего газа 0,5
л/мин.
Наплавленный металл, выполненный без применения подслоя,
характеризуется наличием крупных пор (средний диаметр пор составил 125
 76

мкм), которые, преимущественно скапливаются у линии сплавления (Рис.3.2,

а). Количество пор при наплавке без подслоя составляет 3,3 %. Применение
подслоя позволяет снизить пористость наплавленного металла (Рис.3.2, б).
Средний диаметр пор в наплавленном металле, выполненном с применением
подслоя, снижается на 60% (до 50 мкм), а количество пор снижается больше,
чем в три раза (до 1%). Такой эффект от применения подслоя прежде всего
связан с изоляцией подложки оловом, что препятствует интенсивной
диффузии растворенных газов из подложки, а также тех газов, которые
задерживаются в неровностях на поверхности стальной подложки (Рис.3.4).

Рис.3.1. Влияние расхода плазмообразующего газа на пористость

наплавленного металла при наплавке с использованием подслоя,
выполненного припоем олово О2 ГОСТ 860 [56].

Применение импульсного тока позволяет снизить пористость, при этом

эффект дегазации применения импульсной дуги зависит от коэффициента
асимметрии и начального количества пор (рис.3.3). Так применение
импульсной дуги с коэффициентом асимметрии 2,64 позволяет снизить
пористость наплавленного металла, выполненного без подслоя, на 30 % (с 3,3
% до 2,2%), а при наплавке с подслоем пористость снижается на 20% (с 1%
до 0,8%). В случае применения импульсной дуги с коэффициентом
 77

асимметрии 7 пористость наплавленного металла, выполненного без подслоя,

снижается уже на 24 % (с 3,3 % до 2,5%), а при наплавке с подслоем
пористость увеличивается на 10% (с 1% до 1,1%).

а) б)
Рис.3.2. Макроструктура наплавленного металла, выполненного с применением
аргон высшего сорта (ГОСТ 10157 [57]) в качестве защитного газа. а – без
применения подслоя, б – с применением подслоя, выполненного припоем О2
ГОСТ 860 [56]

Таким образом, применение импульсной дуги с позиций снижения

пористости наплавленного металла, при наплавке с использованием в
качестве защитного газа аргон высшего сорта (ГОСТ 10157 [57]), не
целесообразно, прежде всего, в связи с незначительной пористостью
наплавленного металла, полученного на постоянном токе.

а) б)
Рис. 3.3. Схема образования пористости при наплавки без применения
подслоя (а) и с применением подслоя (б)
 78

Рис.3.4. Влияние подслоя - олово на пористость.

Увеличение скорости наплавки приводит к росту пористости (Рис. 3.5),
что связано с «вытягиванием» хвостовой части сварочной ванны и
ухудшением ее защиты, что согласуется с данными [47]. Однако в любом
случае, в опробованном диапазоне параметров режима, при использовании в
качестве защитного газа аргон высшего сорта (ГОСТ 10157 [57]), пористость
наплавленного металла ниже допустимых значений, а значит не может
являться существенной.
Добавление в защитный газ всего 2% углекислого газа (защитный газ –
смесь 98%Ar+ 2%CO2) приводит к существенному повышению пористости
(больше чем на порядок) (Рис.3.5). Так при наплавке на скорости 6 м/ч
пористость наплавленного металла увеличивается более чем в 12 раз (с 1% до
12,2%). Следует отметить, что при использовании в качестве защитного газа
смеси аргона с углекислым газом скорость наплавки оказывает такое же
влияние, как и при использовании аргона высшего сорта (ГОСТ 10157 [57]).
Повышение пористости, при добавлении углекислого газа в защитный газ
связана с диссоциацией углекислоты в высокотемпературной плазменной
дуге с образованием кислорода. Согласно работе [63] в результате
диссоциации углекислого газа при температурах дуги в газовой среде
 79

присутствуют следующие газы CO2, СО и О, в соответствии со следующими

уравнениями:

CO2 ↔ СО + О, (4)

CO ↔ С + О, (5)

Около 80% CO2 находится в диссоциированном состоянии уже при

температурах 3000 - 4000°С. При этом следует отметить, что согласно
данным работы [63] кислород, выделившийся в результате реакций (4 и 5)
имеет атомарный вид, что обуславливает его особую активность. Таким
образом, добавление углекислого газа может привести к окислению
легирующих элементов. Наибольшим сродством к кислороду обладает олово,
что делает вероятным его окисление, при этом следует отметить образование
пор составом соответствующего угарному газу (СО), а также
науглероживанию наплавленного металла.

Рис.3.5. Влияние скорости наплавки и защитного газа на пористость

Для установления факта изменения химического состава

наплавленного металла проводили анализ химического состава
наплавленного металла. Результаты этого анализа представлены в таблице 6.
 80

Таблица 6.
№ режима Химический анализ,%

С*
Cu** Sn** Sb**

5 0,039 3,3-3,4 81,8-81,9 13,2-13,3

10 0,060 3,8-3,9 80,3-80,5 15,3-15,4

*- данные получены на анализаторе углерода Leco CS 230.

**- данные получены на растровом электронном микроскопе.

Применение импульсной дуги позволяет снизить пористость

наплавленного металла, как при использовании в качестве защитного газа
аргона, так и смеси газов (Рис. 3.6). Следует отметить, что эффект дегазации
наплавленного металла различен при импульсном воздействии на процесс
наплавке с защитным газом аргон и смеси. При использовании защитного
газа аргона, также как и в предыдущем случае (Рис. 3.6) пористость
снижается не значительно, максимум на 28 % (с 1,67% до 1,2% при
использовании импульсной дуги с коэффициентом асимметрии 7). При
использовании в качестве защитного газа смеси аргона и углекислого газа
пористость от применения импульсной дуги снижается максимум в 72 раза (с
14,4% до 0,2% при использовании импульсной дуги с коэффициентом
асимметрии 7).
 81

Рис.3.6. Влияние импульсной дуги на пористость

Применение импульсной дуги приводит к интенсификации

колебательных движений сварочной ванны, что приводит к ее дегазации. С
увеличением коэффициента асимметрии повышается амплитуда колебаний,
что в конечном итоге и приводит к увеличению эффекта дегазации при росте
значения асимметрии тока.
Видно, что, при использовании импульсной дуги, поры
концентрируются вдоль линии сплавления и меняют свою форму на
эллиптическую (Рис.3.7). Кроме того, чем больше исходная пористость тем
выше эффект дегазации, что связано с интенсивным увеличением размера
поры и обеспечением их «всплытием».
Таким образом, показано, что при использовании в качестве защитного
газа аргона высшего сорта (ГОСТ 10157 [57]) пористость наплавленного
металла не значительна и применение дополнительных технологических
приемов, таких как, например, импульсная дуга не целесообразно. В случае
применения в качестве защитного газа смеси 98% Ar+2%CO2 наблюдается
значительное увеличение пористости (практически на порядок), однако это
значение не превышает максимально допустимого. Применение импульсной
 82

дуги снижает пористость, при этом коэффициент асимметрии не оказывает

решающего влияния на конечную пористость, т.к. как в случае значения Ка
2,64 и 7, пористость наплавленного металла практически отсутствует.

а) б)
Рис. 3.7. Макрошлиф наплавленного покрытия, выполненного с помощью
постоянной (а) и импульсной (б) дуги
3.2. Влияние режимов и техники наплавки на микроструктуру и
химический состав покрытия

Структура наплавленного металла представляет собой матрицу с

иглообразными включениями, которые иногда принимают форму
«звездочек» (Рис.3.8). Согласно общим представлениям о структуре баббита,
матрица представляет собой α-фазу, а включения являются
интерметаллидной γ- фазой [64]. Для окончательной идентификации
структурных составляющих был проведен химический анализ с помощью
рентгеноспектрального метода на электронном микроскопе. Полученные
данные (Рис. 3.8. и табл. 6) позволяют однозначно подтвердить состав фаз.

Таким образом, структура наплавленного металла представляет собой α-

фазу с равномерно распределенной в ней γ- фазой, при этом γ- фаза
представляет собой иглообразные образования дискретного характера (Рис.
3.8 а, б). Следует отметить, что некоторые образования интерметаллидной
фазы выстраиваются в форме «звездочек». При использовании подслоя олова
заметных изменений структуры не происходит, что очевидно связано с
несущественным разбавлением наплавленного металла оловом из подслоя
 83

(Рис. 3.10 в, г). При использовании в качестве подслоя флюс-пасты CastoTin

1(Sn-Pb) наблюдается изменение структуры, форма интерметаллидной фазы
изменяется на глобулярною и наблюдается увеличение этих образований
(Рис. 3.10 д, е). Такое изменение структуры связано с попаданием свинца в
наплавленный металл из подслоя.

α – фаза

γ – фаза
а) б)

в)

Рис. 3.8. Структура наплавленных покрытий на различных режимах. а –

режим №6, б– режим №4, в – режим №5 (обозначение режима в соответствии

с таблицей 4)
 84

2 2
2
1
1 1

а) б) в)

Рис. 3.9. Анализ структурных составляющих наплавленного металла на РЭМ

а - Режим №6, б- Режим №4, в - Режим №5 (обозначение режима в

соответствии с таблицей 4)

Таблица 7.

Химический анализ структурных составляющих наплавленного металла,

выполненный при исследовании на РЭМ

Содержание химических элементов,

Исследуемая
№ режима масс. %
область*
Cu Sn Sb
Спектр 1 33.99 62.18 3.42
1
Спектр 2 0.64 79.80 19.57
Спектр 1 27.89 62.91 8.50
2
Спектр 2 2.28 82.25 15.47
Спектр 1 35.26 60.95 3.40
3
Спектр 2 0.84 93.77 5.08
* соответствует рис.3.9: 1,2 – точки, в которых измеряли
химический состав, 1 – интерметаллидная фаза, 2 – матрица.
 85

Анализ химического состава наплавленного металла показал, что

химический состав наплавленного металла не значительно отличается от
химического состава присадочного порошка (Табл. 8). Наблюдается
незначительное снижение меди (не более чем на 0,5 масс.%) и олова (не
более 10 масс.%). Такое изменение химического состава связано с
выгоранием/испарением олова.
Таблица 8.
Химический состав наплавленного металла

Химический состав наплавленного металла, масс. %

№ режима
Fe Cu Sn Sb

4 0,3-0,4 3,8-3,9 80,3-80,5 15,3-15,4

5 - 3,3-3,4 81,8-81,9 13,2-13,3

по ИСО 4381-91 - 3,0-4,0 88,0-90,0 7,0-8,0

Кроме того, в наплавленном металле, выполненном без применения

подслоя наблюдается появление железа, при этом Fe концентрируется в зоне
вблизи с линией сплавления (табл.8). Анализ с использованием электронной
микроскопии позволил установить, что железо образует сферические
включения в наплавленном металле (рис. 3.13).
 86

а) б)

в) г)

д) е)
Рис. 3.10. Микроструктура наплавленного металла, выполненного без
подслоя (а, б) и с подслоем из олова (в, г) и флюс-пасты CastoTin 1 (д, е)
 87

а)

б)
Рис. 3.11. Размеры γ- фазы в зависимости от наличия подслоя.

Рис. 3.12. Концентрация γ- фазы в зависимости от наличия подслоя.

 88

При увеличении скорости наплавки изменение фазового состава

наплавленного металла не происходит, однако наблюдается некоторое
диспергирование γ- фазы (Рис. 3.14). Кроме того, при увеличении скорости
наплавки увеличивается количество «звездочек» сформированных
интерметаллидной фазы. Количественный анализ микроструктуры позволил
установить, что с увеличением скорости с 6 до 12 м/ч (в 2 раза) не приводит к
значительному снижению длины γ- фазы (наблюдается снижение на 3…4 %),
но при этом приводит к уменьшению ее ширины в 2 раза (Рис. 3.15). При
дальнейшем увеличении скорости до 18 км/ч наблюдается более интенсивное
снижение длины интерметаллидной фазы на 36% (при увеличении скорости
наплавки с 6 до 18 м/ч). Ширина γ- фазы при увеличении скорости наплавки
с 12 м/ч по 18 м/ч увеличивается на 35%, но при этом остается ниже на 27%
по сравнению с шириной интерметаллидной фазы в наплавленном металле,
полученным при скорости 6 м/ч.
Следует отметить незначительное снижение концентрации γ- фазы в
наплавленном металле с ростом скорости наплавки (Рис. 3.16).

Увеличение скорости наплавки влечёт понижение погонной энергии

(q/V), что приводит к снижению времени существования жидкой сварочной
ванны и увеличению скорости охлаждения. Такие изменения приводят к
уменьшению размеров гамма – фазы.
Кроме того, согласно данным [47] увеличение скорости наплавки
ведёт к увеличению температуры сварочной ванны и “вытягиванию” её
хвостовой части, что приводит к выгоранию легирующих элементов (Табл.7),
что является причиной снижения концентрации фазы в наплавленном слое.
Выгорание элементов можно отследить по результатам химического анализа
покрытий.
Применение импульсной дуги приводит к увеличению длины и

снижению ширины гамма – фазы (Рис.3.18.). Количественный анализ

микроструктуры позволил установить, что при увеличение коэффициента

 89

асимметрии тока от 1 до 2,6 наблюдается увеличение длины γ- фазы на 46% и

снижению ширины на 22% (Рис.3.18).

Таблица 9.
Химический состав наплавленного металла, полученного с разной
скоростью наплавки

Химический состав наплавленного металла, масс. %

№ режима
Cu Sn Sb
6 2,7-2,9 86,7- 86,8 10,4-10,5
5 3,3-3,4 81,8-81,9 13,2-13,3
по ИСО 4381-91 3,0-4,0 88,0-90,0 7,0-8,0

Включен

Рис. 3.13. Включения железа в наплавленном металле

Дальнейшее увеличение коэффициента асимметрии тока с 1 до 7

приводит к росту длины интерметаллидной фазы более чем в два раза и к
снижению её ширины на 32% (Рис. 3.11). Такой эффект связан с увеличением
интенсивности перемешивания жидкой сварочной ванны в связи с
применением импульсной дуги.
Следует отметить, что при этом концентрация γ-фазы практически не
изменяется, разница концентраций не превышает 2 % (Рис. 3.12).
 90

а) б)

в) г)

д) е)
Рис. 3.14. Влияние скорости наплавки на микроструктуру наплавленного
металла. а, б - 6 м/ч; в, г – 12 м/ч; д, е – 18 м/ч
 91

а)

б)
Рис. 3.15. Влияние скорости наплавки на размеры γ- фазы.

Анализ микротвердости γ-фазы, которая измерялась для все

образцов, показал, что микротвердость интерметаллидной фазы не
изменяется не в зависимости от условий, не в зависимости от режимов
наплавки и находится в диапазоне от 24,6 до 27 HV.
 92

Рис. 3.16. Влияние скорости наплавки на концентрацию γ- фазы

3.3. Влияние режимов и техники наплавки на твердость и

адгезионную прочность наплавленных покрытий

Измерение твердости наплавленных покрытий проводили но шкале

НВ, анализ полученных данных свидетельствует, что твердость
наплавленного металла существенно не зависит от условий и режимов
наплавки а среднее ее значение составило 28 НВ (Табл.10).
При испытаниях на изгиб позволили установить, что набольшим углом
характеризуются образца, полученные с использованием олова в качестве
подслоя. Так максимальный угол изгиба до отслаивания слоя у образцов,
выполненных без подслоя составил от 70 до 105º, когда как в случае
применения подслоя основной слой не отслаивался при угле загиба – 135 º
(максимальный угол возможный при использовании применяемого
оборудования).
Испытания на срез позволили количественно установить адгезионную
прочность наплавленного металла в зависимости от применяемого подслоя.
Адгезионная прочность наплавленного слоя с основой без применения
подслоя составила 18 МПа [69], что в два раза превышает адгезию
 93

баббитового покрытия, полученного литейными технологиями без подслоя

(8,6 МПа [39]).

а) б)

в) г)

д) е)
Рис.3.17. Влияние коэффициента асимметрии (Ка) тока на микроструктуру
наплавленного металла. а, б - Ка= 1, в, г - Ка= 2,6, д, е - Ка= 7
 94

а)

б)
Рис.3.18. Зависимость геометрических параметров γ- фазы от
коэффициента асимметрии тока (Ка)

Рис.3.19. Зависимость концентрации (К) γ- фазы от коэффициента

асимметрии тока (Ка).
 95

Таблица.10
Твердость наплавленных покрытий
№ Образца* Твердость НВ [10/250]
5 27
27
28
9 28
28
29
10 29
27
27

Флюс – паста, применяемая в качестве подслоя, снижает адгезионную

прочность на 13%, относительно образца, выполненного без подслоя. Такой
результат можно объяснить флюсующимися компонентами, которые стойки
к воздействию высокотемпературной плазменной дуги. Адгезионная
прочность наплавленного покрытия при использовании подслоя из олова
превышает требуемые значения и составила 62-65 МПа. (Рис.3.20).
Таким образом, полученные данные свидетельствуют о необходимости
выполнения подслоя, путем лужения поверхности перед наплавкой оловом, в
соответствии с рекомендациями нормативно-технических документов.
 96

I – без подслоя, II – с подслоем из флюс-пасты, III– с подслоем из олова

Рис. 3.20. Адгезионная прочность наплавленного металла, полученная
при испытании на срез

3.4. Выводы по третьей главе

1. Установлено, что при использовании в качестве защитного,

транспортирующего и плазмообразующего газа аргона высшего сорта (ГОСТ

10157 [57]) пористость наплавленного металла не превышает 3%, при этом

увеличение пористости может быть связано либо с нарушением защиты,

либо при добавлении углекислого газа в состав защитного газа.

2. Показано, что при наплавке необходимо выполнять подслой по

технологии лужения при помощи припоя оловом О2 ГОСТ 860 [56], что

обеспечивает требуемый уровень адгезионной прочности наплавленного

металла (не менее 60 МПа), а также снижает пористость наплавленного

металла.
 97

3. Установлено, что при использовании в качестве защитного газа

смеси 98%Ar+ 2%CO2 на порядок повышается пористость наплавленного

металла, а также наблюдается его науглероживание.

4. Повышение скорости наплавки приводит к увеличению пористости,

а применение импульсной дуги позволяет снизить этот показатель. Причем,

пористость наплавленного металла снижается практически до нулевых

значений, в не зависимости от коэффициента асимметрии импульсного тока,

однако наблюдается тенденция к уменьшению пористости наплавленного

металла с ростом этого коэффициента.

5. Микроструктура наплавленного металла представляет собой α-фазу с

равномерно распределенной в ней γ- фазой, при этом γ- фаза представляет

собой иглообразные образования дискретного характера.

6. Увеличение скорости наплавки приводит к диспергированию γ- фазы

и снижению её концентрации.

7. Применение импульсной дуги приводит к увеличению длины и

уменьшению ширины γ- фазы, при этом её концентрация изменяется

незначительно.

9. Твердость γ- фазы и наплавленного металла в целом не зависит от

режимов и условий наплавки.

 98

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ

ХАРАКТЕРИСТИК И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО
ПЛАЗМЕННО-ПОРОШКОВОЙ НАПЛАВКЕ БАББИТОВЫХ
ПОКРЫТИЙ

4.1. Влияние режимов и техники наплавки на эксплуатационные

характеристики наплавленных покрытий

Испытания на износ проводили на сухое трение при различных

нагрузках трибонагружения (табл. 5). Износостойкость оценивали по потери
массы при взвешивании до и после испытаний с точностью ±0,1х10-4г после
каждого испытания трибонагружения [70]. Для испытания на трение и износ
были изготовлены образцы, наплавленные с использованием подслоя из
олова О2 ГОСТ 860 [56] на различных параметрах режима и с применением
различного состава защитного газа (Режимы № 5, 6, 7, 8, 9, 10) в
соответствии с табл. 4), а также был выполнен один образец без подслоя
(режим №4, табл. 4) для определения придельной нагрузочной способности
покрытия, выполненного без подслоя. На рисунке 4.1 представлен внешний
вид образцов после испытаний на трение.

Рис.4.1. Образец после испытаний на трение

 99

Испытание на трение и износ показали, что покрытие, наплавленное

без подслоя (режим №4, табл. 4) отслаивается в процессе испытаний на
опробованных нагрузках (Рис.4.2). Лишь снижение нагрузки до 0,5 МПа
(pv=190 H/мм*с) позволяет испытать покрытие в течение 10 минут без его
отслоения. При этом были зафиксированы следующие показатели: f= 0,91;
Iv=4,2*10-3, мм3/м. Полученные данные свидетельствуют, что покрытие,
наплавленное без применения подслоя, обладает в 2 раза меньшей
нагрузочной способностью.

отслоение
наплавленного слоя

Рис.4.2. Образец без подслоя после испытания на трение, при pv=300

H/мм*с

Образцы, наплавленные с использованием подслоя, выстояли весь

опробованный диапазон трибонагружения (табл.5).
На рис. 4.3 и 4.4 представлены характерные графики изменения
коэффициентов трения скольжения, полученные при испытаниях, видно, что
с ростом нагрузки снижается среднее значение коэффициентов трения.
Проявление пиков значений коэффициента трения при испытании покрытий
отличающихся пористостью [71], связаны с разрушением поверхностных
слоев покрытия при трении вследствие пористости. В результате этого
 100

явления формируется третье тело, что в дальнейшем стабилизирует трение

[72].

а)

б)
Рис.4.3. График изменения коэффициента трения образца при
испытании наплавленного металла, выполненного на режиме №10 согласно
табл. 5.
а - pv = 507 H/ (мм*с) МПа, б - pv = 624 H/ (мм*с) МПа
 101

а)

б)
Рис. 4.4. График изменения коэффициента трения образца при
испытании наплавленного металла, выполненного на режиме №9 согласно
Табл. 5.
а - pv = 507 H/ (мм*с) МПа, б - pv = 624 H/ (мм*с) МПа

Результаты испытаний на трение и износ наплавленных покрытий,

выполненных с применением подслоя и Ar высшего сорта (ГОСТ 10157 [57])
в качестве защитного газа, показали, что существенное значение на
износостойкость оказывает скорость наплавки (Рис.4.5). Среднее значение
 102

коэффициента трения (fтр.) составило 0,47-0,63. Минимальной

износостойкостью обладают покрытия, выполненные на скорости 6 м/ч,
причём интенсивность износа таких покрытий почти на два порядка выше,
чем у других покрытий. Исключение составит лишь испытания при
минимальной нагрузке (pv= 390 Н/(мм*с)), где минимальная износостойкость
покрытий отличает покрытия, выполненные при скоростях 12 м/ч, однако
этот режим испытаний можно рассматривать как приработочный. В общем
можно отметить, что максимальной износостойкостью обладают покрытия,
выполненные при максимальной скорости – 18 м/ч.

Рис.4.5. Износ образцов, выполненных на разных скоростях

Увеличение напряжённости работы с 507 Н/мм*с до 624 Н/мм*с

приводит к росту интенсивности износа наплавленных покрытий.
Применение в качестве защитного газа смеси 98%Ar+2%CO2 в среднем
приводит к повышению износостойкости, не смотря на наличие пор в
наплавленном металле (Рис. 4.6). Применение импульсной дуги позволяет
снизить пористость наплавленного металла, но при этом интенсивность
износа изменяется не однозначно. Так при коэффициенте асимметрии 2,64
пористость наплавленного металла незначительна, а интенсивность износа
изменяется не существенно. При использовании коэффициента асимметрии 7
пористость наплавленного металла также незначительна, но интенсивность
 103

износа существенно повышается. При этом максимальная интенсивность

износа наплавленного металла, полученного с применением смеси защитных
газов ниже таковых при использовании аргона.

Рис.4.6. Износ образцов, выполненных с применением в качестве

защитного газа смеси 98%Ar+2%CO2

Кроме того, проведенные исследования позволили установить, что

покрытие выполнение с применением аргона высшего сорта (ГОСТ 10157
[57]) в качестве защитного газа интенсивно изнашивается уже при
напряженности работы выше 500 МПа*(мм/с), при этом покрытия,
выполненные с применением смеси защитных газов 98%Ar+2%CO2 и
обладающие пористостью работают при больших нагрузках. Следует
отметить, что покрытия, наплавленные с применением смеси защитного газа,
но дегазированные импульсным током - наплавка импульсной дугой, при
Ка=2,6 показывают те же результаты, что и пористые покрытия, за
исключением минимальных нагрузок, где пористое покрытие имеет
меньшую износостойкость (интенсивность износа выше в 2,7 раза).
Анализ полученных данных и сопоставление с результатами анализа
макро- и микроструктуры наплавленного металла показали, что на
износостойкость наплавленного металла влияют не столько наличие пор (при
их количестве, находящимся в рассматриваемом диапазоне), как с
науглероживанием наплавленного металла и с изменением геометрических
 104

размеров и концентрации интерметаллидной фазы. Причем, установлено, что

на износостойкость оказывает влияние не абсолютные значения указанных
параметров, а количество единиц интерметаллидной фазы, которые попадают
в плоскость испытаний.
Для количественного описания этого параметра ввели коэффициент ξ,
определяемый соотношением:
ξ= K/(L*h*100), [1/мм2], (1)
где K,% - концентрация γ- фазы, L, мм – длина γ- фазы, h, мм – ширина
γ- фазы.

Рис.4.7. Зависимость объёмного износа от напряжённости работы для

образцов, выполненных в чистом Ar и в смеси 98%Ar+2%CO2

(*наплавка образца в чистом Ar выполнена при Qплазм.=1 л/мин)

Действительно, меньшей износостойкостью обладают покрытия, в

которых между соседними интерметаллидными фазами больше расстояние, в
независимости от ширины и длины γ- фазы. В этом случае износу
подвергается прежде всего матричный сплав (α - фаза), имеющий
минимальную твердость, а затем выкрашиваются освободившаяся
интерметаллидная фаза (γ- фаза). При этом ξ составляет менее (7)*10-4 мм-2
(при использовании смеси 98%Ar+2%CO2 в качестве защитного газа) и менее
10*10-4 мм-2 (при использовании аргона в качестве защитного газа).
Максимальная износостойкость наблюдается у наплавленных покрытий, в
 105

структуре которых формируются γ- фаза с минимальным расстоянием между

ними, при этом иглы интерметаллидной фазы могут быть короткими.
Максимальная износостойкость наблюдается при ξ более 10*10-4 мм-2 (при
использовании аргона в качестве защитного газа) и более 7*10-4 мм-2 (при
использовании смеси 98%Ar+2%CO2 в качестве защитного газа). Таким
образом, коэффициент ξ можно использовать в качестве критерия оценки
структуры на износостойкость.
Коэффициент ξ справедлив как при использовании его применительно
к наплавленным покрытиям, полученным при наплавке с использованием
постоянного и импульсного тока, а также при использовании в качестве
защитного газа аргона, так и смесей газов. Однако следует учитывать, что
предложенный коэффициент оценки износостойкости наплавленного металла
необходимо рассматривать отдельно для наплавленных покрытий,
полученных с применением в качестве защитного газа аргона, или смеси
газов.
4.2. Технологические рекомендации по плазменно-порошковой
наплавке антифрикционных покрытий на базе сплава баббита

На основании полученных результатов можно сформировать

технологические рекомендации к реализации процесса плазменно-
порошковой наплавки антифрикционных покрытий на основе баббитовых
сплавов.
Для наплавки могут быть использованы порошки из сплавов баббита
Б88, Б83 (ГОСТ 1320-74 [23]) или их аналоги, имеющие сферическую
поверхность и диаметр от 40 до 100 мкм.
С целью обеспечения адгезионной прочности на уровне 60 МПа,
необходимо обеспечить шероховатость поверхности под наплавку (Ra) в
диапазоне от 12,5 до 25 мкм по ГОСТ 2789-73 [65], а также провести перед
наплавкой лужение оловом (олово марок 02, 03 по ГОСТ 860-75 [56]).
 106

Перед лужением окончательная чистовая обработка поверхностей

стальных заготовок подшипников должна производиться после
стабилизирующего отпуска при температуре 250-350ºС. Дефекты в виде
раковин, трещин, забоин, заусенцев не допускаются.
Лужение поверхности должно осуществляться в соответствии с
технологией, соответствующей действующей нормативной документацией.
При этом поверхность на которую должно проводиться лужение должна
быть обезжирена и профлюсована. Температура нагрева заготовки должна
составлять 315±5 ºС.
При выборе параметров режима плазменно-порошковой наплавки
следует руководствоваться следующими рекомендациями:
Ток плазменной дуги должен быть постоянным в диапазоне от 30 до
50 А, при этом расход плазмообразующего газа не должен превышать 1,0
л/мин (рекомендованное значение 0,5 л/мин), при диаметре
плазмообразующего сопла 3,0 мм. Конкретные значения этих параметров
должны быть уточнены при проведении отработки технологии из условия
отсутствия подплавления основы с одновременным обеспечением
максимальной производительности наплавки.
Скорость наплавки выбирается из соображений качественного
формирования наплавленных валиков и максимальной производительности.
Значение скорости наплавки должны превышать 12 м/ч.
Выбор состава защитного газа зависит от условий работы покрытий из
баббита. Для подшипников скольжения напряженность работы (pv) которых
не превышает 500 H/ (мм*с), может использоваться в качестве защитного
газа – аргон высшего сорта (ГОСТ 10157 [57]). Для подшипников скольжения
напряженность работы (pv) которых превышает 500 H/ (мм*с),
рекомендуется использоваться в качестве защитного газа – смесь 98% Ar+
2% CO2
 107

а)

б)

в)
Рис.4.8. Зависимость объёмного износа от коэффициента ξ.
а -испытание образцов при pv= 390 МПа*(м/с) , б - испытание образцов
при pv= 507 МПа*(м/с), в - испытание образцов при pv= 390 МПа*(м/с)
 108

4.3. Выводы по главе

1. Покрытия, наплавленные без применения подслоя обладают в 2 раза

меньшей нагрузочной способностью, по сравнению с таковыми,
выполненными с применением подслоя из олова.

2. Наплавленные покрытия, выполненные с применением в качестве

защитного газа смесь 98% Ar+ 2% CO2 обладают большей износостойкостью
по сравнению с покрытиями, наплавленными с применением в качестве
защитного газа аргон.

3. Износостойкость наплавленного металла во многом определяется

структурой наплавленного металла и в частности γ- фазой. При этом
определяющими являются не абсолютные значения геометрических размеров
(длина и ширина) и концентрации интерметаллидной фазы, а количество
единиц интерметаллидной фазы, которые попадают в плоскость испытаний.
Для оценки этого параметра предложен коэффициент ξ.

4. С увеличением скорости наплавки наблюдается рост износостойкости

наплавленных покрытий, что связано с диспергированием γ- фазы и при этом
незначительным изменением её концентрации, что приводит к увеличению
коэффициента ξ.

5. Применение в качестве защитного газа смеси 98% Ar+ 2% CO2

позволяет не только повысить износостойкость наплавленных покрытий, но
и расширить диапазон трибонагружения, что связано с науглероживанием
наплавленного металла.

6. Применение импульсной дуги позволяет снизить пористость

наплавленного металла, но при этом не оказывает определяющего
воздействие на износостойкость, а в некоторых случаях приводит к
катастрофическому снижению этого параметра. Поэтому применение
импульсной дуги при плазменно-порошковой наплавки антифрикционных
покрытий на основе баббитовых сплавов не целесообразно.
 109

7. Для подшипников скольжения, работающих при pv<500 H/ (мм*с),

возможно использовать в качестве защитного газа – аргон. Для
подшипников, работающих при pv ≥ 500 H/ (мм*с) рекомендуется
использовать смесь 98% Ar+ 2% CO2 в качестве защитного газа.
 110

Общие выводы и заключение

1. Антифрикционные покрытия на базе сплава баббита, выполненные
плазменно – порошковой наплавкой в среде Ar, обладают низкими
значениями пористости, не превышающие 2%.
2. Структура наплавленного металла, выполненного плазменно –
порошковой наплавкой порошком марки SnSb8Cu4 по ИСО 4381-91,
представляет собой матрицу α - фазы с произвольно расположенной в ней
иглообразной интерметаллидной γ- фазой (CunSnm).
3. Для обеспечения адгезионной прочности наплавленных покрытий на
уровне 60 МПа, необходимо наносить подслой из олова (лужение
наплавляемой поверхности).
4. Применение СО2 в составе защитного газа приводит к увеличению
пористости наплавленного металла (при введении 2% СО2 в аргон
пористость составляет 14,4 %), однако при этом повышается износостойкость
и увеличивается нагрузочная способность покрытия.
5. Применение импульсной дуги, в сочетании со смесью газов
позволяет за счёт импульсов заметно снизить пористость наплавленных
покрытий, благодаря интенсивного воздействия колебаний на дегазацию
жидкой сварочной ванны.
6. Показано, что уменьшение погонной энергии с 948 до 316 Дж/см
приводит к диспергированию (ширина и длина γ- фазы уменьшается на 50%),
что приводит к увеличению износостойкости наплавленных покрытий на
базе баббита почти в 2 раза.
7. Установлено, что применение смеси защитного газа 98%Ar+2%СО2
позволяет расширить нагрузочную способность покрытия не менее чем на
40%, за счёт науглероживания наплавленного металла.
 111

Список литературы

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя: В 3 т. Т.1

8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой.- М.: Машиностроения,
2001. 920с.: ил.

2. Чернавский С.А. Подшипники скольжения. - ГНТИ Машиностроительной

литературы, Москва, 1963. 315с.

3. Людаговский А.В., Скопин Д.В. Анализ работоспособности моторно-

осевого подшипника в узлах колесно – моторного блока тепловоза ТЭ10,
изготовленных из бронзы БР04Ц4С17 и баббита Б16// Создание,
эксплуатация и ремонт подвижного состава железных дорог. 2014. №5.
С.35-36.

4. Перекрестов А.П., Чанчиков В.А. Способы повышения

работоспособности подшипников скольжения// Судовые энергетические
установки и машино – движительные комплексы. 2013. № 6. С. 27-29.

5. РД 31.28.09-93 Подшипники скольжения судовые с антифрикционным

слоем из сплавов на основе олова, свинца. Технические требования к
материалам. Типовые технологические процессы. Санкт-Петербург:
ЦНИИМФ, 1993. C. 85.

6. Христолюбов А.С., Потехин Б.А., Михайлов С.Б. Демпфирующая

способность баббитов, полученных различными способами // Вестник
ИжГТУ. 2008. №4. С.33-35.

7. Черновол М.И., Шепеленко И.В. Способы формирования

антифрикционных покрытий на металлические поверхности трения //
Техника в сельскохозяйственном производстве, автоматизация. 2012. № 7.
С.25-27. ч.1.
 112

8. Тарельник В.Б., Антошевский Б., Марцинковский В.С. Приработочные

покрытия подшипников скольжения // Вестник ХНТУСГ им. П.
Василенко. Выпуск 159. 2015. С. 90-104.

9. Рудницкий Ф.И., Николайчик Ю.А., Куприянова Л.И. Исследования

влияния наномодифицирования на структуру и свойства цинковых
антифрикционных сплавов // Литьё и металлургия. 2015. №1 (78). С. 32-
36.

10. Совершенствование технологии изготовления сталеалюминиевых

вкладышей подшипников скольжения / Злобин Б.С. [и др.]. Известия
ВолГТУ. 2015. С.57-63.

11. Арзамасов Б.Н., Макарова В.И., Мухин Г.Г./ Под общ. Ред. Арзамасова Б.
Н., Мухина Г.Г.; Материаловедение: учебник для вузов /– 5-е изд.,
стереотип.- М.: // Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003. 648с.: ил.

12. Зелинский В.В., Сучилин Д.Н. Обоснование и разработка новой

триботехнологии для антифрикционных материалов // Литьё и
металлургия. 2015. №3. С. 32-36.

13. Марцинковский В.С., Тарельник В.Б., Плякин А.В. Проблемы и

перспективы нанесения антифрикционных покрытий на вкладыши
подшипников скольжения// XIII Международная научно – техническая
конференция “ГЕРВИКОМ-2011”/ Международный форум “НАСОСЫ-
2011”/ Семинар “ЭККОН-11”. С.1-14.

14. Илюшин В.В., Христолюбов А.С., Потехин Б.А. Перспективный

антифрикционный материал// Леса России и хозяйство в них. 2012. № 1-2.
С. 42-47.

15. Байгильдин Д.Ю. Обзор существующих современных материалов для

восстановления деталей машин// Modern High Technologies. 2014. №5. С.
16-18.
 113

16. Ю.М. Лахтин. Металловедение и термическая обработка металлов.

Учебник для вузов. 3- е изд. М., «Металлургия» 1983. 360с.

17. Шевелева Е.В. Разработка композиционных материалов на основе

древесины для узлов скольжения // Литьё и металлургия. 2013 г. №3. С.
32-36.

18. Андрусенко О.Е., Матвеев Ю.И. Требования к материалам

антифрикционного слоя, используемым при восстановлении подшипников
скольжения коленчатых валов// ISSN 2073-1574. Вестник АГТУ. Сер.:
Морская техника и технология. 2009. №1. С.50-55.

19. Иванов – Скобликов Н.Н. Антифрикционные материалы для

подшипников скольжения. М., 1996. 268с.

20. Михайлова М.А. Анализ изнашивания дейдвудных подшипников в

зависимости от физико – механических характеристик материала
вкладышей и условий эксплуатации судна // ISSN 1812-9498. Вестник
АГТУ. 2005. №2 (25) С. 135- 140.

21. Effect of Phase Morphologies on the Mechanical Properties of Babbit-Bronze

Composite Interfaces/ Liaw P.K [et al.] Metallurgical Transactions. 2014. №5
P. 529-530.

22. Tin – and Copper- Based Electrochemical Coatings for Sliding Bearings/
A.Kh. Valeeva. [et al.] // Friction and Wear. 2012. № 1. P. 34-38.

23. ГОСТ 1320-74. Баббиты оловянные и свинцовые. Технические условия.

Москва: ИПК Издательство стандартов. 2010. 25 с.

24. ГОСТ 1209-90. Баббиты кальциевые в чушках. Технически условия.

Москва: ИПК Издательство стандартов. 2007. 14 с.

25.Influence of the Structural State on Mechanical Behavior of Tin Babbit / F.A.

Sadykov. [et al.] // Journal of Materials Engineering and Performance. №12.
P.29-36 (2003).
 114

26.Leszczynska-madej B., Madej M. The properties of babbitt bushes in steam

turbine sliding bearings // Archives o f metallurgy and materials. 2011.-V.56. -
pp. 805-812

27. Copper effects in mechanical properties of rapidly solidified Sn–Pb–Sb Babbitt

bearing alloys. / A. El-Bediwi. [et al.] // Materials Science and Engineering A
530 (2011). P. 327–332.

28.Using echo pulse testing to estimate the structure of the antifriction layer of
plain bearings in steam turbines / N. P. Barykin. [et al.] // Russian Journal of
Nondestructive Testing. January 2006, Volume 42, Issue 1, P. 60-62

29. Effect of Structure of B83 Babbit on Its Wear / A. Kh. Valeeva, I. Sh. Valeev,
R. F. Fazlyakhmetov // Journal of Friction and Wear, 2014, Vol. 35, No. 4, pp.
311–315.

30.Потехин Б.А., Глущенко А.Н., Илюшин В.В. Свойства баббита Б83.

Технология металлов. 2006. №3. С. 17-23.

31.Likhnitskii G. V., Sasskii K. F. Factors affecting the wear of babbit bearings

and steel machine parts // Metal Science and Heat Treatment September 1963,
Volume 5, Issue 9, pp 546-548

32.Н.П. Барыкин, Р.Ф. Фазлыахметов, А.Х. Валеева. Влияние структуры

баббита Б 83 на интенсивность износа трибосопряжений.
«Металловедение и термическая обработка металлов» №2 (608). 2006г. с.
44-46. – ссылки с.21 26-33

33. ГОСТ 613-79. Бронзы оловянные литейные. Марки. Технические условия.

Москва: ИПК Издательство стандартов. 2011. 11 с.

34. Литейные сплавы на основе тяжёлых цветных металлов: учебное

пособие/ Р.К, Мысик, А.В, Сулицин, С.В. Брусницицын. – Екатеринбург:
Изд-во Урал. Ун-та, 2016.- 140 с.
 115

35. ГОСТ 14113-78. Сплавы алюминиевые антифрикционные. Марки.

Технические условия. М.: ИПК Издательство стандартов, 2003. 6с.

36. ГОСТ 1412-85. Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Москва:

ИПК Издательство стандартов. 2003. 23 с.

37. ГОСТ 493-79. Бронзы безоловянные литейные. Марки. ИПК

Издательство стандартов. 2006. 15 с.

38. ГОСТ ИСО 4383-2006. Подшипники скольжения. Многослойные

материалы для тонкостенных подшипников скольжения.

39.Потехин Б.А., Илюшин В.В., Христолюбов А.С. Технологические пути

повышения прочности цветных сплавов с интерметаллидным
упрочнением// Литьё и металлургия. 2014. №3 (63). С. 15-18.

40.Потехин Б.А., Илюшин В.В., Христолюбов А.С. Влияние способов литья

на структуру и свойства оловянного баббита// Металловедение и
термическая обработка металлов. 2009г. №8 (650). С.16-21.

41. ГОСТ 18175-78. Бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением.

Технические условия. Марки: Сб. ГОСТОв. -
М.: ИПК Издательство стандартов, 2004. 12 с.

42. Кузнецов Р.В., Радкевич М. М. Технология получения антифрикционных

биметаллических заготовок методом штамповки жидкого металла //
Металловедение и термическая обработка металлов. - 2006г. - №2 (608).
С.44 – 46.

43.Орлик Г.В. Разработка техники и технологии наплавки алюминиевой

бронзы на сталь комбинированным аргонодуговым способом: Дис. …
канд. техн. наук: 05.03.06. Калуга. 2002. 155с.

44. Коберник Н.В. Разработка технологических основ дуговой наплавки

износостойких покрытий из композиционных материалов системы Al-SiC.
Дис…. канд. техн. наук: 05.03.06. Москва. 2008 125с.
 116

45. Ковалёв В.В. Разработка технологических основ нанесения

алюмоматричного композиционнного материала на сегмент упорного
подшипника скольжения Дис. … канд. техн. наук: 05.02.10. Москва. 2017.
145с.

46. Михеев Р.С. Разработка износостойких дисперсно – наполненных

композиционных материалов и покрытий из них. Дис…. канд. техн. наук:
05.16.06. Москва. 2010. 202 с.

47. Гладкий П.В., Переплетчиков Е.Ф., Рябцев И.А. Плазменная наплавка.-

К.: «Экотехнология», 2007. 292с.

48. Кузнечик О.О., Смягликов И.П., Сосновский А.В. Плазменно –

порошковая наплавка и электроконтактная прокатка антифрикционных и
износостойких покрытий // Сварочное производство. № 6. 2007. С.32-34.

49. Бакши О.А., Березкин П.Н. Автоматическая вибродуговая наплавка

// Сборник материалов Второй научно-технической конференции по
вибродуговой наплавке. Челябинск ЦБТИ Совнархоза 1960г. 268 с., ил.

50. Г.В. Полевой, Г.К. Сухинин Газопламенная обработка металлов. Изд.:

Академия, 2005г. 312 с.

51. Фридкис З.И. Наплавка баббитов // Сварочное производство. №4. 1971. С.

32-34.

52. Климов В.Г., Жаткин С.С., Щедрин Е.Ю. Особенности восстановления

геометрии пера лопатки газотурбинного двигателя методом лазерной
порошковой наплавки // Технические науки. 2010г. № 8. С.34-37

53. Мнацаканян В.У. Бойко П.Ф. “Технология газотермического напыления

антифрикционных покрытий для восстановления работоспособности
эксцентриковых стаканов.” // Металловедение и термическая обработка
металлов. - 2007г. - №4 (632). С.21 – 24.
 117

54. Сухарев А.С., Зябрев А.А. Сравнительная оценка получения покрытий

методами наплавки // Сварочное производство. № 8. 2015. С. 45-48.

55. Переплетчиков Е.Ф., Рябцев И.А. Плазменно – порошковая наплавка

деталей запорной арматуры различного назначения // Технологии
производства. 2007г. 4 (29). С.57-61

56. ГОСТ 860-75. Олово. Технические условия. Москва: ИПК Издательство

стандартов. 2005. 13 с.

57. ГОСТ 10157-2016. Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.

М.: Стандартинформ, 2017. 33 с.

58. Илюшин В.В. Влияние технологии получения антифрикционных сплавов

на их структуру и свойства. Дис…. канд. техн. наук: 05.02.01.
Екатеринбург. 2009. 180 с.

59. Способ сварки неплавящимся электродом в защитных газах / В.А.

Хаванов, В.Н. Хорев, М.С. Келин; заявл. 10.10.11; опубл. 20.02.13
Бюлл.№9

60. ГОСТ 14019-80 Металлы. Методы испытания на изгиб. Москва: ИПК

Издательство стандартов. 2005. 27 с.

61. ОСТ 92.8629-75 Соединения неразъемные стальных деталей с

алюминиевыми через биметаллические переходники. Типы. Технические
требования. 1975. 37c.

62. РД 50-662-88. Методические указания. Методы экспериментальной

оценки фрикционной совместимости материалов трущихся сопряжений.

63. Акулов А.И. Автоматизация сварки в защитных газах плавящимся

электродом технологических трубопроводов. Дис. д-ра техн. Наук.
05.02.10, 1964. Москва, 503с.
 118

64. Коберник Н.В., Михеев Р.С., Кремлев С.С. Плазменно – порошковая

наплавка баббитовых сплавов. // Сварочное производство.- 2014г. - №8.-
С.49-52.

65. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и

характеристики// Москва: СТАНДАРТИНФОРМ. 2018. 11 с.

66. Рассказова Н.А. Оптимизация параметров антифрикционного покрытия

вкладышей подшипников судовых дизелей при плазменном напылении.
Дис. канд. техн. наук: 05.08.04, 2006. Владивосток, 163с.

67. Кадырметов А.М., Драпалюк М.В., Никонов В.О. Особенности процесса

плазменного напыления с электромеханической обработкой покрытий //
Научный журнал КубГАУ, №89(05). 2013 г.

68. ГОСТ 1778. Сталь. Металлографические методы определения

неметаллических включений. М.: Стандартинформ, 2011. 40 с.

69. Особенности формирования антифрикционных покрытий на базе сплавов

баббита при плазменной наплавке / Гуркин С.В. [и др.].// Сварочное
производство. №3.2018 С. 34-38.

70. Королев А.Е. Повышение надежности работы вкладышей подшипников

скольжения коленчатого вала дизеля 5Д49. Дис. … канд. техн. наук:
05.02.04, 05.02.01. Москва. 2005. 214 с.

71. Строков О.В. Создание сталеалюминиевых композиционных материалов

повышенной термостабильности на основе исследования характера
пластической деформации металла в околошовной зоне при сварке
взрывом. Дис. … канд. техн. наук: 05.02.10. Волгоград. 2010. 175 с.

72.Chung-Ming Lin, Yuang – Cherng Chiou, Rong –Tsong Lee. Pitting

mechanism on lubricated surface of babbitt alloy/ bearing steel pair under ac
electric field// Wear 249. 2001. P. 133-142.