ШКОЛА ЭНЕРГЕТИКИ И НЕФТЕГАЗОВОЙ ИНДУСТРИИ

Теоретическая и прикладная
механика АЛМАТЫ, 2021
Лекция 10 Неразъемные соединения

Алматы 2022
 10 Неразъемные соединения
10.1 Классификация

Соединения - неподвижные связи между элементами (деталями) машин.

Соединение деталей – конструктивное обеспечение их контакта с целью

кинематического и силового взаимодействия, либо для образования из них
частей (деталей, сборочных единиц) механизмов, машин и приборов.

Все соединения можно разделить на:

• по возможности разборки без разрушения соединяемых деталей –
разъёмные и неразъёмные соединения;
• по возможности относительного взаимного перемещения соединяемых
деталей – подвижные и неподвижные соединения;
• по форме сопрягаемых (контактных) поверхностей – плоское,
цилиндрическое, коническое, сферическое, винтовое, профильное
соединения;
• по технологическому методу образования – сварное, паяное, клеёное
(клеевое), клёпаное, прессовое, резьбовое, шпоночное, шлицевое,
штифтовое, клиновое, профильное соединения.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 2

 Неразъемные соединения

Заклепочные соединения

Сварные соединения

Соединения пайкой и склеиванием

Соединения посадкой с натягом

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 3

 10.2 Заклепочные соединения

Заклёпочное (клёпаное) соединение - неразъёмное неподвижное соединение,

образованное с применением специальных закладных деталей заклёпок,
выполненных из высокопластичного материала.

Заклепочные соединения применяют для деталей, материалы которых плохо

свариваются, а также чтобы растянуть во времени развитие процесса
разрушения соединения деталей машин.
Типы заклепок

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 4

По роду материала различают стальные, алюминиевые, латунные,
медные и другие заклепки. Материал заклепок должен быть достаточно
пластичным для обеспечения формования головок как при изготовлении
заклепок, так и при их клепке.
Во избежание химической коррозии в соединениях заклепки ставят из
того же материала, что и соединяемые детали: стальные листы
соединяют стальными заклепками, латунные — латунными и т. д.

Основные виды заклепок общего назначения стандартизованы: заклепки

с полукруглой головкой (а), заклепки с потайной головкой (6); заклепки
с полупотайной головкой (в).

Как в прочных, так и в

прочноплотных заклепочных
швах чаще всего применяют
заклепки с полукруглой
головкой, как наиболее
технологичные.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 5

Усиленная для срезных усилий Гайки-пистоны – при заворачивании
1 - стальная заклёпка, винта тонкая стенка пистона
деформируется, образуя замыкающую
2 - обжимающее кольцо головку заклёпки.

Болты-заклёпки – имеют выступающий участок с накатанными кольцевыми

рёбрами и отрывной шейкой. Обжимное кольцо формирует замыкающую головку
заклёпки. Обжим кольца и удаление выступающей части болта производят
специальным инструментом.
6
Заклёпки с сердечником –состоят из двух частей –пистона с потайной
или полукруглой головкой 3 и сердечника 4. Образование замыкающей
головки происходит при протягивании сердечника через отверстие
пистона. Выступающая часть сердечника отрывается. Обработка
заклёпки производится специальными клещами.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 7

 Заклёпочное соединение:
а – в процессе сборки; б – в собранном виде

1, 2 – соединяемые детали;
3 – заклёпка;
4 – тело заклёпки;
5 – закладная головка;
6 -- замыкающая головка.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 8

На современном этапе развития технологии заклепочные соединения
уступает место сварке и склеиванию, обеспечивающим большую
производительность и более высокую прочность соединения.
Однако по-прежнему находит применение по конструктивным или
технологическим соображениям:
• в соединениях, где необходимо исключить изменение структуры
металла, коробление конструкции и перегрев расположенных рядом
деталей;
• соединение разнородных, трудно свариваемых и не свариваемых
материалов;
• в соединениях с затруднительным доступом и контролем
качества;
• в случаях, когда необходимо предотвратить распространение
усталостной трещины из детали в деталь.
Применяют, в основном, в авиастроении- и судостроении,
металлоконструкциях и других изделиях с внешними нагрузками,
действующими параллельно плоскости стыка.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 9

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 10
Виды заклёпочных соединений

Заклёпочные соединения делятся на:

• прочные (рассчитанные только на восприятие и передачу силовых
нагрузок),
• плотные (герметичные) (обеспечивают герметичность конструкций в
резервуарах с невысоким давлением),
• прочноплотные (восприятие силовых нагрузок и герметичность
соединения).

По конструкции заклёпочные соединения делятся на

• однорядные;
• многорядные с цепным или шахматным расположением заклёпок.

По характеру воздействия нагрузки на заклёпочное соединение

• швы с поперечной нагрузкой, перпендикулярной оси заклёпок,
• швы с продольной, параллельной оси заклёпок.

Заклёпочные соединения по конструкции близки к паяным, сварным и

клеевым соединениям. Наиболее распространены соединения
внахлёстку (внакрой) и встык со стыковыми планками
Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 11
 внахлёстку (внакрой)

встык со стыковыми планками

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 12

Герметичность соединения обеспечивается нанесением различных
герметиков на поверхность стыка или подкладыванием под стык
различных пластичных материалов.
Заклёпки герметичных соединений имеют усиленные головки.
Порядо ксоединения при создании заклепочного соединения
В предварительно подготовленные отверстия в деталях (пакете листов)
вставляют заклепки. После производится осадка (клёпка) специальным
инструментом второй замыкающей головки.
В процессе клёпки производят стяжку (сжатие) пакета, и за счет
поперечной упругопластической деформации стержня происходит
заполнение начального зазора между стержнем и стенками отверстия,
часто приводящее к образованию натяга.
Диаметры отверстий под заклепки dотв выбирают по стандарту в
зависимости от диаметра заклепки. Для холодной клепки можно
рекомендовать:
dотв = dз + 0,05dз ,
где dз — диаметр устанавливаемой заклепки.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 13

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 14
Недостатки заклёпочных соединений
• Трудоёмкость процесса. Необходимо просверлить множество
отверстий, установить заклёпки, расклепать их. Эти операции
выполняются вручную двумя слесарями-сборщиками.
• Повышенная материалоёмкость соединения. Заклёпочный шов
ослабляет основную деталь, поэтому она должна быть толще.
Нагрузку несут заклёпки, поэтому их сечение должно
соответствовать нагрузке.
• Необходимость специальных мер для герметизации. Это очень
важно для самолётостроения и ракетной техники, при сборке баков-
кессонов и пассажирских отсеков. В баках-кессонах, расположенных в
крыле самолётов, как правило, держат топливо — авиационный
керосин. Резиновый герметик, устойчивый к керосину, должен
закрывать все заклёпочные швы. Вес его может составлять десятки
килограммов.
• Процесс сопровождается шумом и вибрацией. Это приводит к ряду
профессиональных заболеваний у сборщиков и вызывает глухоту.
Поэтому везде, где можно, внедряются новые инструменты для
клёпки.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 15

Преимущества заклёпочных соединений
• Не позволяет распространяться усталостным трещинам, таким
образом повышает надёжность всего изделия.
• Позволяет соединять неподдающиеся сварке материалы.
В настоящее время эти преимущества нивелируются тем, что
появились достаточно прочные сплавы, поддающиеся сварке,
появились синтетические клеи, позволяющие получить у клеевого шва
прочность не хуже, чем у основного материала.
На смену алюминиевым сплавам пришли композиты, в которые на
стадии изготовления вклеивают металлические закладные элементы.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 16

10.3 Сварные соединения
Сваркой называют процесс получения неразъемных соединений путем
сплавления при разогреве до жидкого состояния металла
свариваемых деталей (в местах соединения) с металлом электрода.
В машиностроение применяют дуговую и газовую сварку.
Газовую сварку путем наплавки металла электрода, расплавляемого в
горящей струе газа, применяют в основном при сварке труб мелких
диаметров.
Дуговая варка - основной вид сварки деталей и конструкций - это
сварка плавлением, при которой нагрев и расплавление металла
электрода 1 и кромок изделия 2 осуществляются электрической
дугой, возбуждаемой между электродом и свариваемыми деталями.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 17

Дуга имеет температуру до 6000 °С и расплавляет металл электрода и
изделия, который, остывая, образует слой наплавленного металла 4
(сварной шов).
Под влиянием электромагнитных сил в зоне горения дуги происходит
движение газов, образующихся при расплавлении конца электрода,
которое направлено от электрода 1 к изделию 2. Это движение газов
создает давление дуги на расплавленный металл изделия и образует в
нем углубление - кратер 5, вытесняя жидкий металл сварочной ванны
из зоны горения дуги и тем самым способствуя более глубокому
расплавлению металла изделия

Толщина слоя основного

металла, перешедшего в
расплавленное состояние,
называется глубиной провара 6.
При ручной сварке глубина
провара достигает 1 ... 2 мм, при
специальных видах сварки
автоматической или методами
глубокого проплавления - она
увеличивается.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 18

Если разогрев основного металла изделия будет недостаточным при
сварке, то он может вообще не перейти в жидкое состояние,
присадочный металл (металл электрода) застынет на изделии и
молекулярного соединения металлов в один сплав не произойдет. Такое
явление называется непроваром.
При чрезмерном разогреве изделия возможно интенсивное
проникновение кислорода воздуха внутрь стали свариваемого изделия
и ее загрязнение оксидами, а также выгорание углерода, марганца и
других необходимых компонентов стали. Такое явление называют
пережогом. Пережог резко снижает прочность стали и не может быть
исправлен. Пережженный металл надо полностью удалять из сварного
соединения.
Находясь в жидком состоянии, металл электрода и сварочной ванны
поглощает из воздуха кислород и азот, которые, частично растворяясь в
нем, делают структуру наплавленного металла хрупкой и
неоднородной, склонной к старению.
Эти вредные влияния в значительной степени устраняются, если для
сварки применяют электроды с покрытием и если сварка
производится короткой дугой.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 19

Покрытие электродов делается для того, чтобы при расплавлении его
в процессе сварки образовалась газовая среда, защищающая металл
сварного шва от вредного воздействия воздуха.
Покрытие стабилизирует горение дуги, улучшает структуру и качество
металла сварного шва, а также облегчает процесс сварки.
Применяют покрытия двух видов:
• тонкие, или стабилизирующие (ионизирующие),
• толстые, или качественные.
Тонкие покрытия (из мела, разведенного жидким стеклом) повышают
устойчивость дуги, но слабо защищают наплавленный металл от
кислорода и азота воздуха.
Электроды с толстым покрытием используют для получения такого
наплавленного металла, который по своим механическим показателям
не уступает основному металлу.
В состав покрытий входят оксиды металлов, известняк, плавиковые
шпаты, ферросплавы, жидкое стекло или другие связующие материалы.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 20

При монтаже применяют различные способы дуговой сварки:
• ручную,
• автоматическую,
• полуавтоматическую,
• под флюсом, а также различные способы сварки в среде защитных
газов.
Ручную сварку выполняют плавящимся металлическим электродом. Его
удерживают в нужном положении и перемещают вдоль свариваемого
шва вручную.
При автоматической сварке электрод (проволочный или в виде узкой
металлической ленты) автоматом подается и перемещается в зоне
сварки. Сварка протекает под слоем гранулированного вещества -
флюса или в среде защитных газов (аргона, углекислого газа). Оболочка
из флюса толщиной 30 ... 50 мм укрывает все плавильное пространство
и защищает жидкий металл сварочной ванны от воздействия кислорода
и азота воздуха.
Полуавтоматическая сварка происходит под слоем флюса или
порошковой проволокой (свернутой в трубочку стальной лентой, внутрь
которой запрессован флюс). Подача электрода в зону дуги
механизирована, а перемещают его вдоль свариваемых кромок
вручную.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 21

 Ручная дуговая сварка

• При монтаже деталей и конструкций ручной дуговой сваркой

накладывают швы различного назначения и во всех
пространственных положениях.
• Недостатки ручной сварки - малая производительность,
неоднородный сварной шов и качество его зависит от
квалификации сварщика.
• Сварку выполняют сварочными электродами из стальной
проволоки диаметром 2 ... 8 мм с защитным покрытием.
• Диаметр электрода (электродной проволоки) выбирают в
зависимости от толщины свариваемого металла и вида
накладываемого шва (указывается в проекте или назначает
ответственный за монтаж конструкций).
• Электроды для конкретных видов сварки используют в
соответствии с их паспортными данными. Для сварки
ответственных стальных конструкций применяют электроды,
указанные в проекте, и только после проверки их технологических
свойств.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 22

• Электроды хранят в сухом проветриваемом помещении. Если
электроды с толстым покрытием отсыреют, то перед сваркой их
прокаливают, например в сушильных шкафах при температуре 200
... 300 °С в течение 1 ч.
• Для закрепления электрода и сварочного провода, подводящего
электрический ток, служит электрододержатель. Наиболее
распространены вилочные и пружинные зажимные
электрододержатели. Сварочный провод, подводящий ток к
электрододержателю, должен быть гибким и прочным, с надежной
изоляцией.
• Для защиты глаз и лица сварщика от лучей сварочной дуги и брызг
расплавленного металла предназначаются ручные щитки и
наголовные маски-шлемы с защитными светофильтрами. Щитки
делают из материала, стойкого к брызгам расплавленного металла
и не проводящего электрический ток (фибры, кожи, фанеры).
Сварщик при работе держит щиток в левой руке. Маску надевают
поверх головного убора и закрепляют фиксирующим
приспособлением так, что она может удерживаться при любом
положении головы.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 23

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 24
Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 25
• Работает сварщик в брезентовом костюме и брезентовых
рукавицах, а также в кожаных ботинках с литой
диэлектрической подошвой.
• Рабочие, работающие с электросварщиком, обеспечиваются
защитными щитками или очками.
• При сварке на переменном токе для зажигания сварочной дуги
достаточно напряжения переменного тока 50 ... 55 В, постоянного
30 ... 35 В; напряжение горения дуги 18 ... 25 В.
• Сила тока зависит от диаметра электрода и
пространственного положения сварного шва, обычно для сварки,
например, 4-миллиметровыми электродами (без учета покрытия)
160 ... 200 А.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 26

• Питание дуги непосредственно от электрической сети
невозможно, так как напряжение в сети выше необходимого.
Поэтому для сварочных работ применяют источники питания,
преобразующие ток до напряжения 55 ... 65 В.
• Для этого используют сварочные трансформаторы,
понижающие напряжение и регуляторы силы тока.
• Сварочные трансформаторы бывают как с отдельными, так и со
встроенными в них регуляторами сварочного тока.
• Перед сваркой кромки соединяемых деталей готовят в
соответствии с видом соединения, толщиной металла и видом
сварочного шва. Для этого подрезают кромки под нужным углом,
стягивают детали, оставляя между ними зазор не более
допустимого, выравнивают кромки деталей.
• Электрод перемещают вдоль шва равномерно с определенной
скоростью, соответствующей величине, тока, диаметру
электрода и виду сварного шва.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 27

Газовая резка и обработка металла

• При монтаже стальных и железобетонных строительных

конструкций часто применяют обработку металла пламенем
горючих газов: газовую сварку и резку, очистку поверхности для
удаления дефектов наружного слоя (окалины, ржавчины,
загрязнений), напыление порошкообразных материалов на
поверхность металла для получения защитного покрытия.
• В качестве горючих газов применяют чаще всего ацетилен,
имеющий самую высокую температуру горения (до 3150 °С).
• Газовая сварка. Газовую сварку выполняют с помощью газовой
горелки, в которой регулируется количество подаваемых газа и
кислорода и они смешиваются.
• Горелка состоит из корпуса, к которому прикреплены шланги,
подводящие горючий газ 3 и кислород 2 к мундштуку 1. Количество
каждого смешиваемого газа в смеси регулируют вентилями при
вращении маховичков 4, 5, 6. Газовая смесь выходит из мундштука
1.
• Шланги от газовых баллонов надевают на ниппели 7 и закрепляют
накидными гайками 8.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 28

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 29
• Кислородные баллоны окрашены в голубой (синий) цвет с черной
надписью "Кислород",
• ацетиленовые - в белый с красной надписью "Ацетилен",
• баллоны с пропан-бутаном и природным газом - в красный цвет с
соответствующим названием газа, нанесенным белым цветом.
• Для понижения давления газа до рабочего на баллоны
устанавливают редукторы с манометрами, показывающими
выходное рабочее и остаточное давление в баллоне. Во избежание
ошибки манометры окрашивают в цвет баллонов.
• Резаки и горелки соединяют с редукторами баллонов резиновыми
шлангами.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 30

 Сварка стальных конструкций

• Сварные соединения. Различают следующие виды сварных

соединений стальных конструкций:
• стыковые,
• нахлесточные,
• тавровые
• угловые.
• В стыковых сварных соединениях (поз. а) части свариваемых
изделий соединяют торцами или кромками.
• Такие соединения отличаются высокой прочностью и меньше
подвержены сварочным напряжениям и деформациям.

• Для нахлесточных сварных соединений (поз. б) не требуется обработки кромок

под сварку.
• Швы накладывают с обеих сторон нахлестки. Таким способом сваривают
элементы толщиной не более 8 мм.
• В тавровых и угловых сварных соединениях (поз. в, г) торец кромки листов
можно не скашивать; для получения хорошего шва оставляют зазор между
листами 2 ... 3 мм. 31
Сварные швы. По положению относительно действующего усилия швы
разделяются на
• фланговые, расположенные параллельно действующему усилию,
• лобовые – перпендикулярно
• косые - под углом.
По протяженности сварные швы бывают
• непрерывными (сплошными)
• прерывистыми.

По положению в пространстве сварные

швы разделяют на
• нижние,
• вертикальные,
• горизонтальные
• потолочные

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 32

• Рабочая толщина шва при стыковом сварном соединении равна
толщине более тонкого стыкуемого элемента, при этом с обеих
сторон должны быть усиления шва в виде наплывов плавного
очертания (поз. д ... ж).
• Толщина углового (валикового) сварного шва, накладываемого в
прямой угол, образованный соединяемыми элементами,
измеряется по биссектрисе угла и принимается равной 0,7
меньшего катета. При этом высота валикового сварного шва
должна превышать на 1 ... 2 мм расчетную (проектную) или быть
равна ей. Минусовый допуск здесь не предусматривается нормами.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 33

 10.4 Паянные соединения

П а й к а — это технологический процесс соединения металлических

деталей посредством присадочного материала (металла или сплава),
называемого припоем, основанный на диффузионном взаимодействии
материалов соединяемых деталей и припоя с образованием химических
соединений или твердых растворов и сцеплении паяного шва с
металлом деталей.

Различают легкоплавкие, или

мягкие, припои с температурой
плавления до 350 °С и тугоплавкие,
или твердые, с температурой
плавления выше 600 °С. Из мягких
припоев наиболее распространены
оловянно-свинцовые сплавы, а из
твердых — медно-цинковые и
серебряно-медные сплавы,

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 34

Паяные швы из мягких припоев малопрочные, поэтому мягкие припои
применяют для соединения ненагруженных, малонагруженных, не
подверженных действию ударных нагрузок и вибраций. Из-за низкой
температуры плавления не рекомендуется применять их также для
соединений, работающих при температуре выше 100 °С.

Твердые припои применяют для соединений, несущих нагрузки.

При статических нагрузках применяют припои на медной основе,
а для соединений, воспринимающих ударные и вибрационные
нагрузки,— припои на серебряной основе.

Расчет на прочность паяных соединений осуществляют по

соответствующим формулам, как и для однотипных сварных и клеевых
соединений, допускаемое напряжение на срез можно принимать для
паяных швов из оловянно-свинцовых припоев [tср ] = 20÷ 30 Мпа, из
медно-цинковых припоев [tср ] 175÷230 Мпа.

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 35

Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 36
Факультет энергетики и нефтегазовой индустрии 37