Inti R.001-2021

IIOGT R.00.
1 - 2021
Руководство по подбору и замене сталей

Нулевая редакция
(РУССКАЯ ВЕРСИЯ)
ПРЕДИСЛОВИЕ
Сведения о справочнике
1 ПОДГОТОВЛЕН: АО «НИПИГАЗ», ПАО «Северсталь», ООО «ЕвразХолдинг»
2 ВНЕСЕН Комитетом по материалам
3 ПРИНЯТ АНО «Институт нефтегазовых технологических инициатив»
Настоящий справочник не может быть полностью или частично воспроизведен,

тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения АНО «Институт
нефтегазовых технологических инициатив».
СОДЕРЖАНИЕ
Введение ........................................................................................................................................... 1
1 Нормативные ссылки .................................................................................................................. 2
2 Термины, определения и сокращения ..................................................................................... 18
Общая информация ........................................................................................................................ 20
3 Обозначение марок стали ......................................................................................................... 20
3.1 Обозначение марок сталей по ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ ................................................... 20
3.2 Обозначение марок сталей ЕN (Европейские нормы) ................................................ 24
3.3 Обозначение марок сталей по ASME/ASTM .............................................................. 40
3.4 Обозначение марок сталей по API 5L и ISO 3183 ...................................................... 42
3.5 Обозначение марок сталей по SAE, AISI .................................................................... 46
3.6 Система обозначений по UNS ...................................................................................... 48
4 Перечень рассмотренных марок сталей .................................................................................. 50
5 Углеродный эквивалент ............................................................................................................ 53
6 Группы свариваемости ............................................................................................................. 60
6.1 Особенности отпускной хрупкости сварного шва ...................................................... 75
7 Сварочные материалы............................................................................................................... 78
7.1 Аналоги импортных и отечественных основных и сварочных материалов,
применяемых при изготовлении сосудов, аппаратов и трубопроводов,
подведомственных Ростехнадзору...................................................................................... 78
7.2 Требования к выполнению сварных соединений ........................................................ 84
7.3 Аналоги марок импортных и отечественных электродов для ручной дуговой сварки
92
7.4 Аналоги импортных и отечественных сварочных материалов для сварки под флюсом
109
7.5 Аналоги импортных и отечественных сварочных материалов для сварки в защитных
газах ..................................................................................................................................... 115
7.6 Сварочные материалы для сварки сталей с содержанием никеля 3-9 %
……………………………………………………………………………………………121
7.7 Условия применения сварочных материалов ............................................................ 126
7.8 Индексация импортных сварочных электродов и материалов ................................ 134
8 Применимость сталей в зависимости от коррозионного процесса .................................... 138
8.1 Коррозия под действием углекислого газа ................................................................ 138
8.2 Сероводородная коррозия............................................................................................ 139
8.3 Водородная коррозия ................................................................................................... 144
8.4 Коррозия под действием оснований (щелочи) .......................................................... 147
8.5 Коррозия под действием серной кислоты .................................................................. 148
8.6 Коррозия под действием растворов гликолей ........................................................... 150
Подбор и замена сталей для стальных сварных сосудов ......................................................... 154
9 Листовой прокат ...................................................................................................................... 154
9.1 Химический состав ....................................................................................................... 160
9.2 Механические характеристики ................................................................................... 174
9.3 Сортамент ...................................................................................................................... 185
10 Трубная продукция ................................................................................................................. 187
10.1 Химический состав ..................................................................................................... 193
10.2 Механические характеристики ................................................................................. 198
10.3 Сортамент .................................................................................................................... 219
11 Поковки .................................................................................................................................... 251
11.3 Сортамент .................................................................................................................... 261
12 Температуры применения сталей .......................................................................................... 263
12.1 Испытания на ударную вязкость по Шарпи образцов с V-образным надрезом .. 283
12.2 Испытания на растяжение при повышенных температурах .................................. 284
Подбор и замена сталей строительных конструкций ............................................................... 286
13 Прокат для строительных конструкций ................................................................................ 286
13.3 Сортамент фасонного проката .................................................................................. 310
Библиография ............................................................................................................................... 325
Полезные ссылки ......................................................................................................................... 327
INTI R.00.1 - 2021
ВВЕДЕНИЕ
Руководство по подбору и замене сталей предназначено для осуществления оптимального
выбора материалов при проектировании различных металлических конструкций и оборудования,
в том числе, используемых на опасных производственных объектах (ОПО) посредствам
сравнительного анализа (GAP – анализа) стандартов: ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ, ASME, ASTM, EN и
API. Данный подход обеспечивает объективную оценку при определении физико-химических
свойств и характеристик российских и иностранных сталей, что позволяет значительно
увеличить область применения приведенной технической информации.
Руководство включает в себя анализ требований российских и зарубежных стандартов к

материалам в части химического состава, прочностных характеристик, свариваемости, условий
применения. Кроме традиционных марок сталей, рассмотрены и перспективные марки
криогенных и высокопрочных сталей, широкое внедрение которых позволит значительно
уменьшить CAPEX проектируемых объектов.
Документ содержит общие и специализированные разделы. В общих разделах прописаны

сведения о свариваемости, стойкости к коррозии, температурах применения различных
материалов, обозначениях марок сталей, различных методиках расчета углеродного эквивалента
и ограничениях по его величине. В специализированных разделах отражены требования к
материалам для сварных стальных сосудов и металлоконструкций.
В приложениях приводятся значения модуля упругости E и коэффициента линейного

(температурного) расширения сталей в зависимости от температур, а также сведения о
сортаменте продукции, выпускаемой российскими металлургическими предприятиями.
В разделе «Полезные ссылки» размещены ссылки на ресурсы основных российских

производителей, специализированных организаций в области материаловедения и сварки, а
также объединяющих их ассоциаций. Пройдя по указанным ссылкам, пользователь может
получить сведения о номенклатуре и объемах продукции каждого производителя, требования к
минимальной партии, сроке поставки, а также сведения о разрабатываемых нормативных
документах.
1
INTI R.00.1 - 2021
1 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие

межгосударственные стандарты:
EN 10025-2 Hot rolled products of structural steels – Part 2: Technical delivery conditions for
non-alloy structural steels
EN 10025-5 Hot rolled products of structural steels – Part 5: Technical delivery conditions for
structural steels with improved atmospheric corrosion resistance
EN 10027-1 Designation systems for steels – Part 1: Steel names
EN 10027-2 Designation systems for steels – Part 2: Steel numbers
EN 10028-2 Flat products made of steels for pressure purposes – Part 2: Non-alloy and alloy
steels with specified elevated temperature properties
EN 10028-3 Flat products made of steels for pressure purposes – Part 3: Weldable fine grain
steels, normalized
EN 10028-4 Flat products made of steels for pressure purposes – Part 4: Nickel alloy steels with
specified low temperature properties
EN 10028-7 Flat products made of steels for pressure purposes - Part 7: Stainless steels
EN 10056-1 Structural steel equal and unequal leg angles. Part 1: Dimensions
EN 10208-2 Steel pipes for pipelines for combustible fluids – Technical delivery conditions Part
2: Pipes of requirement class B
EN 10210-2 Hot finished steel structural hollow sections. Part 2: Tolerances, dimensions and
sectional properties
EN 10216-2 Seamless steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions Part 2:
Non-alloy and alloy steel tubes with specified elevated temperature properties
Alloy fine grain steel tubes
Stainless steel tubes
EN 10217-5 Welded steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions Part 5:
Submerged arc welded non-alloy and alloy steel tubes with specified elevated temperature properties
2
INTI R.00.1 - 2021
EN 10217-7 Welded steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions Part 7:
Stainless steel tubes
EN 10220 Seamless and welded steel tubes – Dimensions and masses per unit length
EN 10222-1 Steel forgings for pressure purposes. Part 1: General requirements for open die
forgings
EN 10222-2 Steel forgings for pressure purposes – Part 2: Ferritic and martensitic steels with
specified elevated temperatures properties
EN 10222-4 Steel forgings for pressure purposes – Part 4: Weldable fine grain steels with high
proof strength
EN 10222-5 Steel forgings for pressure purposes – Part 5: Martensitic, austenitic and austenitic-
ferritic stainless steels
EN 10253-2 Butt – welding pipe fittings – Part 2: Non alloy and ferritic alloy steels with specific
inspection requirements
EN 10253-3 Butt – welding pipe fittings – Part 3: Wrought austenitic and austenitic-ferritic
(duplex) stainless steels without specific inspection requirements
EN 10305-1 Steel tubes for precision applications – Technical delivery conditions Part 1:
Seamless cold drawn tubes
EN ISO 1127 Stainless steel tubes – dimensions, tolerances and conventional masses per unit
length
ASTM E29-13.2019 Standard Practice for Using Significant Digits in Test Data to Determine
Conformance with Specifications
ASTM A53 / A53M-2020 Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-
Coated, Welded and Seamless
ASTM A106 / A106M-2020 Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-
Temperature Service
ASTM A333 / A333M-2021 Standard Specification for Seamless and Welded Steel Pipe for Low-
Temperature Service and Other Applications with Required Notch Toughness
ASTM A335 / A335M-2021 Standard Specification for Seamless Ferritic Alloy-Steel Pipe for High-
Temperature Service
3
INTI R.00.1 - 2021
ASTM A671 / A671M-2020 Standard Specification for Electric-Fusion-Welded Steel Pipe for
Atmospheric and Lower Temperatures
ASTM A420 / A420M-2020 Standard Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel
and Alloy Steel for Low-Temperature Service
ASTM A234 / A234M-2019 Standard Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel
and Alloy Steel for Moderate and High Temperature Service
ASTM A312 / A312M-2019 Standard Specification for Seamless, Welded, and Heavily Cold
Worked Austenitic Stainless Steel Pipes
ASTM A403 / A403M-2020 Standard Specification for Wrought Austenitic Stainless Steel Piping
Fittings
ASME BPVC.II.C-2019 Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler Metals
ASME BPVC.IX-2019 Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX: Welding and Brazing
Qualifications
ASME BPVC.VIII.1-2019 Rules for Construction of Pressure Vessels
ASME BPVC.II.A-2019 SA-6/SA-6M Specification for general requirements for rolled structural
steel bars, plates, shapes, and sheet piling
ASME BPVC.II.A-2019 SA-20/SA-20M Specification for general requirements for steel plates for
pressure vessels
ASME BPVC.II.A-2019 SA-47/SA-47M Specification for ferritic malleable iron castings
ASME BPVC.II.A-2019 SA-53/SA-53M Specification for pipe, steel, black and hot-dipped, zinc-
coated, welded and seamless
ASME BPVC.II.A-2019 SA-105/SA-105M Specification for carbon steel forgings, for piping
applications
ASME BPVC.II.A-2019 SA-106/SA-106M Specification for seamless carbon steel pipe for high-
temperature service
ASME BPVC.II.A-2019 SA-182/SA-182M Specification for forged or rolled alloy and stainless
steel pipe flanges, forged fittings, and valves and parts for high-temperature service
ASME BPVC.II.A-2019 SA-203/SA-203M Specification for pressure vessel plates, alloy steel,
nickel
4
INTI R.00.1 - 2021
ASME BPVC.II.A-2019 SA-213/SA-213M Specification for seamless ferritic and austenitic alloy-
steel boiler, superheater, and heat-exchanger tubes
ASME BPVC.II.A-2019 SA-234/SA-234M Specification for piping fittings of wrought carbon steel
and alloy steel for moderate and high-temperature service
ASME BPVC.II.A-2019 SA-240/SA-240M Specification for chromium and chromium-nickel

stainless steel plate, sheet, and strip for pressure vessels and for general applications
ASME BPVC.II.A-2019 SA-263 Specification for stainless chromium steel-clad plate
ASME BPVC.II.A-2019 SA-264 Specification for stainless chromium-nickel steel-clad plate
ASME BPVC.II.A-2019 SA-276 Specification for stainless steel bars and shapes
ASME BPVC.II.A-2019 SA-283/SA-283M Specification for low and intermediate tensile strength
carbon steel plates
ASME BPVC.II.A-2019 SA-312/SA-312M Specification for seamless, welded, and heavily cold
worked austenitic stainless steel pipes
ASME BPVC.II.A-2019 SA-333/SA-333M Specification for seamless and welded steel pipe for
low-temperature service and other applications with required notch toughness
ASME BPVC.II.A-2019 SA-335/SA-335M Specification for seamless ferritic alloy-steel pipe for
high-temperature service
ASME BPVC.II.A-2019 SA-336/SA-336M Specification for alloy steel forgings for pressure and
high-temperature parts
ASME BPVC.II.A-2019 SA-350/SA-350M Specification for carbon and low-alloy steel forgings,
requiring notch toughness testing for piping components
ASME BPVC.II.A-2019 SA-351/SA-351M Specification for castings, austenitic, austenitic-ferritic

(duplex), for pressure-containing parts
double-normalized and tempered 9% nickel
chromium-molybdenum
ASME BPVC.II.A-2019 SA-403/SA-403M Specification for wrought austenitic stainless steel

piping fittings
5
INTI R.00.1 - 2021
ASME BPVC.II.A-2019 SA-420/SA-420M Specification for piping fittings of wrought carbon steel
and alloy steel for low-temperature service
ASME BPVC.II.A-2019 SA-480/SA-480M Specification for general requirements for flat-rolled

stainless and heat-resisting steel plate, sheet, and strip
ASME BPVC.II.A-2019 SA-516/SA-516M Specification for pressure vessel plates, carbon steel,
for moderate - and lower-temperature service
ASME BPVC.II.A-2019 SA-537/SA-537M Specification for pressure vessel plates, heat-treated,

carbon-manganese-silicon steel
quenched-and-tempered, chromium-molybdenum, and chromium-molybdenum-vanadium
quenched and tempered 7, 8, and 9% nickel
ASME BPVC.II.A-2019 SA-645/SA-645M Specification for pressure vessel plates, 5% and 5½%
nickel alloy steels, specially heat treated
ASME BPVC.II.A-2019 SA-671/SA-671M Specification for electric-fusion-welded steel pipe for

atmospheric and lower temperatures
ASME BPVC.II.A-2019 SA-788/SA-788M Specification for steel forgings, general requirements
ASME B16.9 Factory – Made Wrought Buttwelding Fittings
ASME B36.10M Welded and Seamless Wrought Steel Pipe
ASME B36.19M Stainless Steel Pipe
API 5L Specification for Line Pipe
API 5CT Casing and Tubing Specification
API 5DP Specification for Drill Pipe
API RP 582 Welding Guidelines for the Chemical, Oil, and Gas Industries
NORSOK M-506 CO2 corrosion rate calculation model Rev.2, June 2005
ISO 630-2 Structural steels – Part 2: Technical delivery conditions for structural steels for general
purposes
ISO 3183 Petroleum and natural gas industries - Steel pipe for pipeline transportation systems
6
INTI R.00.1 - 2021
ISO 5952 Steel sheet, hot-rolled, of structural quality with improved atmospheric corrosion
resistance
ISO 11960 Petroleum and natural gas industries – Steel pipes for use as casing or tubing for wells
ISO 14313 Petroleum and natural gas industries – Pipeline transportation system – Pipeline
valves
ISO/TR 15608 Welding – Guidelines for a metallic materials grouping system
ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент
ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки (с Изменением N 1)
ГОСТ 550-2020 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и

нефтехимической промышленности. Технические условия
ГОСТ 632-80 Трубы обсадные и муфты к ним. Технические условия (с Изменениями N 1,

2, 3, 4)
ГОСТ 633-80 Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия (с

Изменениями N 1, 2, 3)
ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных

и специальных сталей. Общие технические условия (с Поправкой)
ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение (с Изменениями N 1, 2, 3)
ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной

качественной стали. Технические условия (с Поправками)
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия (с Изменениями N 1-

5)
ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент
ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент
ГОСТ 2879-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент
ГОСТ ISO 3183-2015 Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой

промышленности. Общие технические условия
ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали.

Технические условия
ГОСТ 5520-2017 Прокат толстолистовой из нелегированной и легированной стали для

котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия (с Поправкой)
7
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и

жаропрочный. Технические условия (с Изменениями N 1-4, с Поправкой)
ГОСТ 5632-2014 Нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и

жаропрочные. Марки (с Изменением N 1)
ГОСТ 6032-2017 (ISO 3651-1:1998, ISO 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-

стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии
ГОСТ 7062-90 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на

прессах. Припуски и допуски
ГОСТ 7350-77. Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и

жаропрочная. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3)
ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски
ГОСТ 7829-70 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на

молотах. Припуски и допуски (с Изменением N 1)
ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент (с Изменением N 1)
ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие

технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3)
ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент
ГОСТ 8510-86 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент (с

Изменением N 1)
ГОСТ 8639-82 Трубы стальные квадратные. Сортамент (с Изменениями N 1, 2, 3, 4)
ГОСТ 8642-68 Трубы стальные овальные. Сортамент (с Изменением N 1)
ГОСТ 8645-68 Трубы стальные прямоугольные. Сортамент (с Изменениями N 1-4)
ГОСТ 8696-74 Трубы стальные электросварные со спиральным швом общего назначения.

Технические условия (с Изменениями N 1-6)
ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические

требования (с Изменениями N 2-6)
ГОСТ 8732-78 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент (с

Изменениями N 1, 2)
ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и

теплодеформированные. Технические требования (с Изменениями N 1-4)
8
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 8734-75 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент (с

Изменениями N 1, 2, 3)
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных,

комнатной и повышенных температурах (с Изменениями N 1, 2)
ГОСТ 9651-84 (ИСО 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при

повышенных температурах (с Изменением N 1)
ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали.

Технические условия (с Изменениями N 1-4)
ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-

стойкой стали. Технические условия (с Изменениями N 1-5, с Поправкой)
ГОСТ 10157-2016 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия (с Поправкой)
ГОСТ 10498-82 Трубы бесшовные особотонкостенные из коррозионно-стойкой стали.

Технические условия (с Изменениями N 1, 2)
ГОСТ 10705-80. Трубы стальные электросварные. Технические условия (с Изменениями N

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7)
ГОСТ 10706-76. Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования

(с Изменениями N 1, 2, 3, 4)
ГОСТ 10707-80 Трубы стальные электросварные холоднодеформированные. Технические

условия (с Изменениями N 1, 2, 3)
ГОСТ 10885-85 Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая.

ГОСТ 11068-81 Трубы электросварные из коррозионно-стойкой стали. Технические

условия (с Изменениями N 1, 2, с Поправкой)
ГОСТ 11878-66 Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы

в прутках (с Изменениями N 1, 2)
ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность
ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали

обыкновенного качества. Технические условия (с Изменением N 1)
ГОСТ 17066-94 Прокат тонколистовой из стали повышенной прочности. Технические

условия
9
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 17380-2001 Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и

низколегированной стали. Общие технические условия (с Изменением N 1)
ГОСТ 19281-2014 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия (с

ГОСТ 19425-74 Балки двутавровые и швеллеры стальные специальные. Сортамент (с

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2)
ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов.

ГОСТ 21729-76 Трубы конструкционные холоднодеформированные и

теплодеформированные из углеродистых и легированных сталей. Технические условия (с
ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия
ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов.

Методы ультразвуковой дефектоскопии (с Изменением N 1)
ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозийно-стойких сталей и сплавов. Общие технические

условия (с Изменениями N 1-4)
ГОСТ 27772-2015 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические

условия (с Поправками, с Изменением N 1)
ГОСТ 30563-98 Трубы бесшовные холоднодеформированные из углеродистых и

легированных сталей со специальными свойствами. Технические условия
ГОСТ 30564-98 Трубы бесшовные горячедеформированные из углеродистых и

легированных сталей со специальными свойствами. Технические условия
ГОСТ 31443-2012 Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия
ГОСТ 31446-2017 (ISO 11960:2014) Трубы стальные обсадные и насосно-компрессорные

для нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия (с Поправкой)
ГОСТ 31447-2012 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов,

нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия (с Поправкой)
ГОСТ 32528-2013 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические

условия (с Изменением N 1)
10
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 32569-2013 Трубопроводы технологические стальные. Требования к устройству и

эксплуатации на взрывопожароопасных и химически опасных производствах (с Поправкой)
ГОСТ 32678-2014 Трубы стальные бесшовные и сварные холоднодеформированные

общего назначения. Технические условия
ГОСТ 32696-2014 (ISO 11961:2008) Трубы стальные бурильные для нефтяной и газовой
промышленности. Технические условия (с Изменением N 1)
ГОСТ 33228-2015 Трубы стальные сварные общего назначения. Технические условия
ГОСТ 33229-2015 Трубы для котельного и теплообменного оборудования. Технические

условия. Часть 1. Трубы стальные бесшовные для работы под давлением не более 6,4 МПа и
при температуре не выше 400 °С (с Поправкой)
ГОСТ 33260-2015 Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в

арматуростроении. Основные требования к выбору материалов
ГОСТ 34233.1-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие

требования
ГОСТ 34233.2-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет

цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек
ГОСТ 34233.3-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и наружном давлениях. Расчет
на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках на штуцер

на прочность и герметичность фланцевых соединений

обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок (с Поправкой)

на прочность при малоцикловых нагрузках (с Поправкой)

Теплообменные аппараты
ГОСТ 34233.8-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды

и аппараты с рубашками (с Поправкой)

Аппараты колонного типа
11
INTI R.00.1 - 2021

Сосуды и аппараты, работающие с сероводородными средами

Метод расчета на прочность обечаек и днищ с учетом смещения кромок сварных соединений,
угловатости и некруглости обечаек

Требования к форме представления расчетов на прочность, выполняемых на ЭВМ (с
Поправкой)
ГОСТ 34283-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность при

ветровых, сейсмических и других внешних нагрузках
ГОСТ 34347-2017 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия
ГОСТ Р 50278-92 Трубы бурильные с приваренными замками. Технические условия (с

Поправкой, с Изменениями N 1, 2)
ГОСТ Р 52222-2004 Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки.

Технические условия (с Поправкой)
ГОСТ Р 53679-2009 (ИСО 15156-1:2001) Нефтяная и газовая промышленность.

Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа.
Часть 1. Общие принципы выбора материалов, стойких к растрескиванию (Переиздание)
ГОСТ Р 54384-2011 (EN 10020:2000) Сталь. Определение и классификация по химическому

составу и классам качества
ГОСТ Р 55020-2012 Арматура трубопроводная. Задвижки шиберные для магистральных

нефтепроводов. Общие технические условия
ГОСТ Р 55374-2012 Прокат из стали конструкционной легированной для мостостроения.

Общие технические условия
ГОСТ Р 56594-2015 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой

высоколегированной стали. Технические условия
ГОСТ Р 57423-2017 Трубы для котельного и теплообменного оборудования. Часть 2.

Трубы стальные бесшовные для работы под давлением более 6,4 МПа и при температуре выше
400°С. Технические условия
ГОСТ Р 57837-2017 Двутавры стальные горячекатаные с параллельными гранями полок.

Технические условия (с Поправкой, с Изменением N 1)
12
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ Р 58915-2020 Прокат толстолистовой из криогенных сталей. Технические условия
ТР ТС 010/2011 Технический регламент Таможенного союза "О безопасности машин и

оборудования" (с изменениями на 16 мая 2016 года)
ТР ТС 032/2013 Технический регламент Таможенного союза "О безопасности

оборудования, работающего под избыточным давлением"
ТУ 14-3-375-75 Кольца для фланцев стальные горячекатаные
ТУ 14-1-394-72 Сталь толстолистовая высоколегированная коррозионно-стойкая
ТУ 14-1-1431-75 Кольца горячекатаные для фланцев из стали марки 20
ТУ 14-1-2219-77 Проволока стальная сварочная марок: Св-10НЮ и Св-10Х2М. Технические

условия
ТУ 14-1-2542-78 Сталь толстолистовая высоколегированная коррозионно-стойкая

марок 08Х18Н18Т, 12Х18Н10Т
ТУ 14-1-2657-2007 Прокат толстолистовой из теплоустойчивой стали марки 15Х5М
ТУ 14-1-2795-79 Проволока стальная сварочная из коррозионностойких аустенитных

марок СВ-01Х18Н10 (ЭП550) и СВ-01Х17Н14М2 (ЭП551)
ТУ 14-1-3199-81 Сталь тонколистовая коррозионно-стойкая марок 08Х18Н10,

08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н10Т
ТУ 14-1-4088-86 Прокат толстолистовой из углеродистой стали марки 20К
ТУ 14-1-4780-90 Прокат листовой коррозионно-стойкий в рулонах
ТУ 14-1-4853-2017 Прокат толстолистовой из стали марок 20Юч и 20Юч-Ш, стойкий

к сероводородному коррозионному растрескиванию
ТУ 14-1-5071-91 Прокат толстолистовой из коррозионно-стойкой стали марок

02Х17Н14М3-ВИ, 03Х17Н14М3-ВИ
ТУ 14-1-5093-92 Прокат толстолистовой горячекатаный из теплоустойчивой стали

марок 12МХ и 12ХМ
ТУ 14-1-5142-92 Прокат толстолистовой из коррозионно-стойкой стали марок

02Х18Н11-ВО и 03Х18Н11-ВО. Технические условия
ТУ 14-1-5265-94 Прокат листовой повышенного качества из низколегированной стали

марки 09Г2С. Опытная партия
13
INTI R.00.1 - 2021
ТУ 14-3-396-75 Трубы бесшовные горячекатаные и холоднодеформированные из

коррозионно-стойкой стали марки 03Х17Н14М3 (ЗИ66)
ТУ 14-3-460-2009 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов
ТУ 14-3-624-88 Трубы электросварные из углеродистой стали 10 и 20 для химического и

нефтяного машиностроения
ТУ 14-3-1128-2000 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные для газопроводов

газлифтных систем и обустройства газовых месторождений
ТУ 14-3-1348-2005 Трубы бесшовные тепло- и холоднодеформированные из стали марки

03Х17Н14М3
ТУ 14-3-1357-85 Трубы бесшовные горячедеформированные из стали марки 03Х17Н14М3
ТУ 14-3-1391-85 Трубы стальные электросварные холоднодеформированные из

коррозионно-стойкой стали
ТУ 14-3-1573-96 Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 530-1020 мм

с толщиной стенки до 32 мм для магистральных газопроводов, нефтепроводов и
нефтепродуктопроводов
ТУ 14-3Р-1128-2007 Трубы стальные бесшовные хладостойкие для газопроводов

газлифтных систем добычи нефти и обустройства газовых месторождений
ТУ 14-3Р-55-2001 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов
ТУ 14-3Р-115-2010 Трубы центробежнолитые для химической и нефтехимической

промышленности. Технические условия
ТУ 14-105-838-2008 Листовой прокат из стали марки 22К для сосудов и котлов высокого
давления
ТУ 14-105-846-2008 Сталь толстолистовая легированная особовысокой хладостойкости
ТУ 14-105-878-2010 Прокат листовой из легированной стали марки 12ХМ,

предназначенный для изготовления сосудов и аппаратов, работающих под давлением
ТУ 14-159-1128-2008 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные хладостойкие

для газопроводов газлифтных систем и обустройства газовых месторождений
ТУ 108-930-80 Листы из стали марок 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н10, 12Х18Н9 и

17Х18Н9
14
INTI R.00.1 - 2021
ТУ 302.02.014-89 Заготовки корпусов реакторов установки гидрокрекинга. Марки.

Технические условия
ТУ 302.02.031-89 Заготовки из стали марок 12ХМ, 15ХМ, 12ХМ-ВД и 15ХМ-ВД
ТУ 302.02.092-90 Заготовки из стали 22К (22К-ВД, 22К-Ш), 22КУ
ТУ 302.02.121-91 Заготовки из стали марок 10Х2М1А-А и 10Х2М1А (10Х2М1А-ВД,

10Х2М1А-Ш)
ТУ 302.02.122-91 Заготовки из стали марок 09Г2С (09Г2С-Ш), 09Г2СА
ТУ 302.02.128-91 Листы из стали марки 10Х2М1А-А
ТУ 0900-001-33902054-2003 Листы из стали марки 15Х5М
ТУ 1380-062-05757848-2014 Трубы стальные электросварные прямошовные

нефтегазопроводные повышенной коррозионной стойкости из стали марки 05ХГБ. Технические
условия
ТУ 24107-016-00186269-2017 Двутавры горячекатаные с параллельными гранями полок

нестандартных размеров
СТО 00186217-178-2013 Прокат листовой из стали марки 22К для котлов и сосудов,
работающих под высоким давлением
СТО 00220227-006-2010 Поковки деталей сосудов, аппаратов и трубопроводов высокого

давления. Общие технические требования
СТО 00220368-008-2006 Изготовление деталей и узлов из коррозионностойких сплавов на

железоникелевой и никелевой основе, разнородных соединений и двухслойных сталей с
плакирующим слоем из сплавов марок 06ХН28МДТ, ХН65МВ и Н70МФВ-ВИ. Типовой
технологический процесс
СТО 00220368-011-2007 Сварка разнородных соединений сосудов, аппаратов и

трубопроводов из углеродистых, низколегированных, теплоустойчивых, высоколегированных
сталей и сплавов на железоникелевой и никелевой основах
СТО 00220368-012-2008 Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов из углеродистых и

низколегированных сталей
СТО 00220368-013-2009 Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов из

высоколегированных сталей
15
INTI R.00.1 - 2021
СТО 00220368-016-2009 Сварка сосудов и аппаратов, работающих под давлением, из

сталей повышенной категории прочности марок 15Г2СФ и 09ХГН2АБ
СТО 00220575.063-2005 Сосуды, аппараты и блоки технологические установок

подготовки и переработки нефти и газа, содержащих сероводород и вызывающих
коррозионное растрескивание. Технические требования
СТО Газпром 2-4.1-212-2008 Общие технические требования к трубопроводной арматуре,

поставляемой на объекты ОАО "Газпром"
СТО Газпром 2-4.1-713-2013 Технические требования к трубам и соединительным

деталям
ОСТ 24.300.04-91 Оборудование атомных электростанций. Сварка, наплавка и

термическая обработка сварных соединений деталей из стали марки 06Х12НЗД (06Х12НЗДЛ).
Технические требования
ОСТ 108.030.113-87 Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и

трубопроводов тепловых и атомных станций. Технические условия
ОСТ 26.260.3-2001 Сварка в химическом машиностроении. Основные положения
ОСТ 26.260.480-2003 Сосуды и аппараты из двухслойных сталей. Сварка и наплавка (с

СП 16.13330.2017 "Стальные конструкции. Актуализированная редакция СНиП II-23-

81*" (с Поправкой, с Изменениями N 1, 2)
СП 36.13330.2012 Магистральные трубопроводы. Актуализированная редакция СНиП

2.05.06-85* (с Изменениями N 1, 2)
СП 131.13330.2018 "СНиП 23-01-99* Строительная климатология"
СТП 26.260.486-2005 Каталог аналогов импортных и отечественных основных и

сварочных материалов, применяемых при изготовлении сосудов, аппаратов и трубопроводов,
подведомственных Ростехнадзору
РД 03-495-02 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и

специалистов сварочного производства
РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже,

ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
16
INTI R.00.1 - 2021
РД РТМ 26-320-79 Сварка дуговая автоматическая, ручная и электрошлаковая газо-

нефтехимической аппаратуры из теплоустойчивых хромомолибденовых низколегированных
сталей типа 12ХМ
РТМ 26-44-82 Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов
П р и м е ч а н и е — При использовании настоящего справочника целесообразно проверить актуальность

ссылочных стандартов. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то следует руководствоваться заменяющим
(измененным) ссылочным стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение настоящего
справочника, в котором дана ссылка на отмененный ссылочный стандарт, применяется в части, не затрагивающей
эту ссылку.
17
INTI R.00.1 - 2021
2 ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими

определениями:
ГОСТ – Государственный стандарт
ГОСТ Р – Государственный стандарт, действующий на территории России
ТУ – технические условия
ТР ТС – технический регламент Таможенного Союза
СП – свод правил
УЗК – ультразвуковой контроль
СТО – стандарт организации.
ОСТ – отраслевой стандарт
СКР – сероводородное коррозионное растрескивание
ВТСК – высокотемпературное сероводородное коррозионное растрескивание
МКК – межкристаллитная коррозия
РД – руководящий документ
НД – нормативная документация
EN – Европейские нормы
ASME – Американское общество инженеров-механиков
ASTM – Американское общество по испытанию материалов
AWS – Американское общество по сварке
HRS – твердость по Роквеллу
HBW – твердость по Бринеллю
API – Американский институт нефти
AISI – Американский институт стали и сплавов
ACI – Американский Институт Литья
ISO – Международная организация по стандартизации
CAPEX – Капитальные затраты
18
INTI R.00.1 - 2021
NACE – Национальная ассоциация инженеров-коррозионистов
19
INTI R.00.1 - 2021
ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ
3 ОБОЗНАЧЕНИЕ МАРОК СТАЛИ
В данном разделе представлена расшифровка марок сталей. Пользуясь данной
информацией можно иметь полное представление о значении символов в маркировках сталей
производства по стандартам РФ, а также о маркировках сталей, произведенных по стандартам
ASME, EN, API и ISO.
3.1 Обозначение марок сталей по ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ
Наименование марок сталей согласно стандартов РФ состоит из процентного содержания
основных элементов и их буквенных обозначений. В зависимости от типа и предназначения
сталей в названии может присутствовать буквенно-символьные обозначения. Значения символов
для расшифровки марок сталей описаны ниже.
Расшифровка химических элементов в обозначении марки стали:
Л – (Be) Бериллий; Ю – (Al) Алюминий;
Г – (Mn) Марганец; Т – (Ti) Титан;
С – (Si) Кремний; Б – (Nb) Ниобий;
Х – (Cr) Хром; Ф – (V) Ванадий;
Н – (Ni) Никель; К – (Co) Кобальт;
М – (Mo) Молибден; Д - (Cu) Медь;
В – (W) Вольфрам; Р – (B) Бор;
Е – (Se) Селен; A – (N) Азот;
Ц – (Zr) Цирконий; Ч – показывает о наличии

редкоземельных металлов.
Стали, полученные с применением специальных методов выплавки или специальных

переплавов, дополнительно обозначают через дефис в конце наименования марки следующими
буквами:
ВД - вакуумно-дуговой переплав;
Ш - электрошлаковый переплав;
ВИ - вакуумно-индукционная выплавка;
ГР - газокислородное рафинирование;
ВО - вакуумно-кислородное рафинирование;
ПД - плазменная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом;
ИД - вакуумно-индукционная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом;
20
INTI R.00.1 - 2021
ШД - электрошлаковый переплав с последующим вакуумно-дуговым переплавом;

ПТ - плазменная выплавка;
ЭЛ - электронно-лучевой переплав;
П - плазменно-дуговой переплав;
ИШ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом;
ИЛ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом;
ИП - вакуумно-индукционная выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом;
ПШ - плазменная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом;
ПЛ - плазменная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом;
ПП - плазменная выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом;
ШЛ - электрошлаковый переплав с последующим электронно-лучевым переплавом;
ШП - электрошлаковый переплав с последующим плазменно-дуговым переплавом;
СШ - обработка синтетическим шлаком;
ВП - вакуумно-плазменный переплав;
В - с вакуумированием;
ДД - двойной вакуумно-дуговой переплав;
ГВР - газокислородное рафинирование с последующим вакуумно-кислородным
рафинированием.
Обозначение способа специальной выплавки или переплава должно быть отражено в
документе о качестве.
Определение и классификация по химическому составу и классам качества

регламентируется согласно ГОСТ Р 54384 (EN 10020:2000), приводя требования:
- Для определения классов по химическому составу: Нелегированные стали, нержавеющие

стали и другие легированные стали.
- Для классификации стали по основным классам качества: Нелегированные стали

(Нелегированные качественные стали и нелегированные специальные стали), нержавеющие
стали, другие легированные стали (Легированные качественные стали и легированные
специальные стали). Согласно требованиям, далее представлена наиболее широкая
классификация, применяемая в стандартах ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ.
3.1.1 Углеродистые стали
Углеродистой сталью называют сплав железа с углеродом (содержание углерода до 2 %) с

примесями серы и фосфора. Главной составляющей является углерод, марганец (Г) и кремний
21
INTI R.00.1 - 2021
(С). В состав таких сталей входят и другие элементы (Cr, Ni, Cu и др.) с малым содержанием (≤
десятых и сотых долей).
Сталь углеродистую обыкновенного качества подразделяют на группы:
А – поставляемую по механическим свойствам и применяемую в основном тогда, когда

изделия из нее подвергают горячей обработке (сварка, ковка и др.), которая может изменить
регламентируемые механические свойства (Ст0, Ст1, и др.);
Б – поставляемую по химическому составу из спокойной стали и применяемую для деталей,

подвергаемых такой обработке, при которой механические свойства меняются, а уровень их,
кроме условий обработки, определяется химическим составом (БСт0, БСт1 и др.);
В – поставляемую по механическим свойствам и химическому составу для деталей,

подвергаемых сварке (ВСт1, ВСт2 и др.);
Г – с нормированием химического состава с контролем механических свойств на

термически обработанных образцах. Нормы механических свойств и режимы термической
обработки должны соответствовать указанным в стандартах на сталь;
Д – без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием

гидравлического испытательного давления.
Углеродистые стали обыкновенного качества обозначают буквами Ст., затем идет

условный номер марки стали 0-6 и указывается способ раскисления (КП – кипящая сталь; ПС –
полуспокойная сталь; СП – спокойная сталь). Сталь считается спокойной, если способ
раскисления не указан (Ст0, Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп,
Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст6пс, Ст6сп и т.п.). При содержании элемента в сплаве
около 0,8-1 % или выше, в марке стали указывается его символ (СтЗГпс, СтЗГсп, Ст5Гпс. и т.п.)
3.1.2 Конструкционные нелегированные качественные стали
Конструкционные нелегированные качественные стали обозначают двузначным числом,

указывающим на среднее содержание углерода в сплаве, умноженное на 100. При содержании
элемента в сплаве около 0,8-1 % или выше, в марке стали указывается его символ. После этого
указывается способ раскисления (КП – кипящая сталь; ПС – полуспокойная сталь; СП –
спокойная сталь) Сталь считается спокойной, если способ раскисления не указан (08кп, 08, 10кп,
10, 15кп, 15, 20кп, 20, 25, 30, 30Г, 35, 40, 40Г, 45, 50, 50Г, 55, 60 и т.п.) Качественные стали с
повышенными свойствами, используемые для производства котлов и сосудов высокого
давления, обозначают добавлением литеры К в конце наименования стали (20К, 22К и т.п.)
22
INTI R.00.1 - 2021
В конструкционных низколегированных сталях содержание легирующих компонентов в

сумме должно быть не более 5 %. В наименовании стали легирующие компоненты указываются
в порядке убывания их содержания (например, хромомолибденовая, хромокремнемарганцовая,
хромоникелевая и т.п.). Стали обозначают двузначным числом, отражающим среднее
содержание углерода, умноженное на 100, затем буквенное обозначение элементов с указанием
их примерного процентного содержания в сплаве (менее около 1 % обычно цифра не ставится;
около 1,5-2 % после элемента ставится цифра 2) К этому классу относятся следующие стали:
10Г2ФБ, 10Г2ФБЮ, 05ХГБ, 16ГС, 08ГБЮ, 17Г1С, 09Г2С, 09Г2ФБ, 09ГБЮ, 15ХМ, 12ХМ,
12ГСБ, 13ГС и другие.
3.1.3 Среднелегированные и высоколегированные стали
Среднелегированные стали, имеют содержание легирующих элементов 5-10 % (15Х5М;

20ХГСА; 25ХГСА и т.п.) и высоколегированные стали с содержанием легирующих компонентов
более 10 % (08Х13, 12Х17, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т 03Х17Н14М3 и т.п.) расшифровываются
аналогично низколегированным сталям. Суммарное содержание легирующих элементов в стали
не должно превышать 50 %, если их больше, то материал называется ферросплавом.
В конце шифра-обозначения конструкционных рессорно-пружинных сталей (50ХСА;

65С2ВА; 70С3А и др.) может использоваться буква А, обозначающая качество марки стали. Для
данного типа сталей содержание серы и фосфора для каждого из этих элементов не должно
превышать 0,03%. Данное обозначение применимо также для хромоникельванадиевых сталей
типа 20ХН4ФА, 38ХН3МА и т.п.
3.1.4 Конструкционные подшипниковые стали
Конструкционные подшипниковые стали (ШХ4; ШХ10; ШХ15; ШХ20СГ и т.п.)

расшифровывают по следующим правилам: Ш – сталь конструкционная подшипниковая, далее
идут символы элементов с указанием процентного содержания хрома, умноженного на 10.
Пример: ШХ20СГ - сталь конструкционная, подшипниковая, приблизительное содержание

хрома 2 % (реальное содержание около 1,4-1,7 %), 1 % кремния и 1 % марганца.
3.1.5 Литейные конструкционные стали
Литейные конструкционные стали (15Л; 35ХМЛ; 40ХЛ и т.п.) обозначают по тем же

принципам, что и конструкционные низколегированные стали и расшифровываются по
следующим правилам: цифрами показано среднее содержание углерода, умноженное на 100,
далее идут символы с указанием процентного содержания основных легирующих элементов.
Отличие в том, что в конце обозначения ставится буква Л (расшифровывается как литейная
конструкционная сталь).
23
INTI R.00.1 - 2021
3.1.6 Строительные стали
Строительные стали обозначают согласно классам прочности (С235, С245, С255, С345,
С345К, С355, С355, С355-1, С355-К, С355П, С375, С390, С390-1, С440, С550, С590 и т.п.) и
расшифровывают по следующим правилам: С – сталь для строительных конструкций; цифры
235-590 - установленное стандартом ГОСТ 27772 минимальное значение предела текучести,
Н/мм2; цифра 1 – вариант химического состава; литера К – коррозионно-стойкая, литера П –
повышенной огнестойкости. Дополнительно применяют обозначения: Т - термоупрочненный
прокат, К - повышенная коррозионная стойкость (С345Т; С390К и т.п.). Дополнительно литерой
Д обозначают повышенное содержание меди (С345Д; С375Д и т.п.).
3.1.7 Стали инструментальные нелегированные
Стали инструментальные нелегированные делят на качественные, обозначаемые буквой У

и цифрой, указывающей среднее содержание углерода, умноженное на 10 (У7; У8; У10 т.п.) и
высококачественные, обозначаемые дополнительной литерой А в конце наименования (У8А;
У10А; У12А т.п.) или дополнительной литерой Г, указывающей на дополнительное увеличение
содержания марганца (например, У8ГА).
3.1.8 Стали инструментальные легированные
Стали инструментальные легированные (3Х2МНФ, 5ХНВС, ХВСГ, 9ХВГ, 13Х и т.п.)

расшифровывают согласно следующим правилам: первая цифра показывает среднее содержание
углерода, умноженное на 10 (если маркировка начинается с букв, то сталь содержит около 1 %
углерода), последующие буквенно-цифирные обозначения расшифровывают по правилам,
применяемым для низколегированных сталей.
3.1.9 Сталь электротехническая нелегированная (АРМКО)
Сталь электротехническая нелегированная (дополнительное наименование – АРМКО) -
технически чистое железо (марки 10880; 20880 и т.п.) Данные марки сталей содержат
минимальное количество углерода (менее 0,04 %), благодаря чему имеют очень малое удельное
электрическое сопротивление. Первая цифра определяет тип обработки (1 - кованный или
горячекатаный, 2 - калиброванный). Вторая обозначает нелегированную сталь с цифрой 0 - без
нормируемого коэффициента старения и цифрой 1 - с нормируемым коэффициентом старения.
Третья цифра указывает на группу по основной нормируемой характеристике (8 - коэрцитивная
сила). Четвертая и пятая - количество значения основной нормируемой характеристики
(коэрцитивной силы в целых единицах А/м).
3.2 Обозначение марок сталей ЕN (Европейские нормы)
Стали и сплавы EN (Европейские нормы и стандарты) регламентируются
соответствующими европейскими нормами. Европейские нормы разработаны Европейским
24
INTI R.00.1 - 2021
комитетом по стандартизации (European Committee for Standartization) и являются

общепринятыми для стран, входящих в Европейский союз.
Система обозначений сталей приведена в стандарте EN 10027, состоящем из двух частей.
Так EN 10027-1 регламентирует названия сталей и присвоение буквенно-цифровых обозначений.
EN 10027-2 регламентирует присвоение стали номера по группам.
Согласно стандарта EN 10027-1 стали разделяют на две основные группы. Названия стали
первой группы формируются исходя из механических/физических свойств, а также общего
назначения материалов. Названия сталей состоят из одной или более букв, которые указывают
на назначение, и цифр, которые указывают на свойства стали. Кроме букв и цифр могут
встречаться дополнительные буквенные символы, указывающие на состояние поставки
материала.
Названия сталей второй группы формируются, исходя из химического состава.
3.3.1 Расшифровка обозначений первой группы сталей по EN 10027-1
3.3.1.1 Обозначение марок конструкционных сталей
Схема обозначения:
S1 – __2 - __3 – __4 - __5,
1
- S - сталь конструкционного типа (если необходимо указать, что сталь литейная, перед
литерой S ставится литера G);
2
- числовое значение, показывающее минимальный предел текучести (Н/мм2);
3
- символы для описания поставки стали или KCV таблица 3.2.1.1.1
Таблица 3.2.1.1.1 – Символы для описания поставки стали или KCV по первой группе
Работа разрушения Темпе-
при ударе KCV ратура
о
27 Дж 40 Дж 60 Дж С
JR KR LR +20
J0 K0 L0 0
J2 K2 L2 -20
J3 K3 L3 -30
J4 K4 L4 -40
J5 K5 L5 -50
J6 K6 L6 -60
Вместо KCV может приводиться состояние стали по следующим обозначениям:
A – дисперсионно-твердеющая, М – термомеханически упрочненная, N – нормализованная,

Q – после закалки и отпуска, G – другие параметры;
4
- если обозначения группы 1 не полностью описывают сталь, к ним добавляют символы
по группе 2:
25
INTI R.00.1 - 2021
С – повышенная пластичность в холодном состоянии, D – для нанесения покрытий в

горячем состоянии, E – для эмалирования, F – для ковки и штамповки, H – для полых профилей,
L – для работы при низких температурах, М – термомеханическое упрочнение, N –
нормализованная, P – листовая сталь с наружным покрытием, O – для шельфовых конструкций,
Q – термообработанная, S – для судостроения, T – для труб, W – стойкая к атмосферной коррозии.
В сталях с маркировкой по типу (S460QL1) L1 означает качество стали (различие по
химическому составу);
5
- Обозначение для продукта стали (обозначения приведены в таблицах 3.2.2.1, 3.2.2.2 и
3.2.2.3);
Пример: S355J0WP
Сталь конструкционного типа, минимальный предел текучести – 355 Н/мм2, KCV стали 27
Дж; температура, при которой проводились исследования – 0 °С, стойкая к атмосферной
коррозии, листовая сталь с наружным покрытием.
3.3.1.2 Обозначение марок сталей для котлов и сосудов высокого давления

P1 – 2
– 3
– 4
– __5,
1
- Р - сталь для котлов и сосудов высокого давления (если необходимо указать, что сталь
литейная, перед литерой Р ставится литера G);
2
- минимальный предел текучести, Н/мм2;
3
- символы для описания поставки стали по первой группе: B – баллоны со сжатым газом,
М – термомеханически упрочненная, N – нормализованная, Q – термообработанная, S – обычные
сосуды под давлением, Т – трубы, G – другие параметры;
4
– в случае, если обозначения 1 группы не полностью описывают сталь, к ним добавляют
символы по 2 группе:
H – высокая температура, L – низкая температура, R – комнатная температура, X – высокая

или низкая температура. L1 означает качество стали (различие по химическому составу);
5
- Обозначение для продукта стали (обозначения приведены в 3.2.2.1, 3.2.2.2 и 3.2.2.3);
Пример: P355ML1
Сталь для котлов и сосудов высокого давления, минимальный предел текучести - 355
Н/мм2, термомеханически упрочненная, качество стали по химическому составу L1.
3.3.1.3 Обозначение марок стали для трубопроводов
26
INTI R.00.1 - 2021
L1 – 2
– 3
– 4
– __5,
1
- L – сталь для трубопроводов;
2
- минимальный предел текучести Н/мм2;
3
- символы для описания поставки стали по первой группе: М – термомеханически
упрочненная, N – нормализованная, Q – закаленная и отпущенная, G – другие параметры, S –
работа в кислотных условиях, O – в открытом море, E – Европейская наземная транспортировка
природного газа;
4
- в случае, если обозначения группы 1 не полностью описывают сталь, к ним добавляют
символы по группе 2: А или В – класс трубы;
5
- Обозначение для продукта стали (обозначения приведены в таблицах 3.2.2.1, 3.2.2.2 и
3.2.2.3);
Пример: L360GA
Сталь для трубопроводов, минимальный предел текучести - 360 Н/мм2, поставка по другим
параметрам; класс трубы – А.
3.3.1.4 Обозначение марок стали для машиностроения

E1 – 2
– __3 – __4 – __5,
1
- E – сталь для машиностроения (если необходимо указать, что сталь литейная, перед
литерой Е ставится литера G);
2
- минимальный предел текучести Н/мм2;
3
- символы для описания поставки стали по группе 1: G – другие параметры, в случае
указания ударных свойств, применяются правила таблицы 3.2.1.1.1;
4
- Если обозначения группы 1 не полностью описывают сталь, к ним добавляют символы
по группе 2: C – пригодность для холодного волочения;
5
- Обозначение для продукта стали (обозначения приведены в таблице 3.2.2.3);
Пример: E295
Сталь для машиностроения, минимальный предел текучести – 295 Н/мм2.
3.3.1.5 Обозначение марок арматурных сталей
27
INTI R.00.1 - 2021
B1 – 2
– 3
– __4 – __5,
1
- B – сталь арматурная;
2
3
- символы для описания поставки стали по первой группе. Возможны обозначения с
цифрами;
4
- Для арматурных сталей нет обозначений по группе 2;
5
- Обозначение для продукта стали (обозначения приведены в 3.2.2.3);
Пример: B500A
Сталь арматурная, минимальный предел текучести – 500 Н/мм2; класс пластичности – А.
3.3.1.6 Обозначение марок сталей для предварительно-напряженных конструкций

Y1 – 2
– 3
– __4 –__5,
1
- Y – сталь для предварительно-напряженных конструкций;
2
3
- символы для описания поставки стали по первой группе: С – холоднотянутая проволока,
H – горячекатаные или предварительно-напряженные прутки, Q – термообработанная проволока,
S – тонкий трос, G – другие параметры, при необходимости с цифрой в обозначении;
4
- для сталей предварительно-напряженных конструкций нет обозначений по группе 2;
5
- Обозначение для продукта стали (обозначения приведены в таблице 3.2.2.3);
Пример: Y1770C
Сталь для предварительно-напряженных конструкций, минимальный предел текучести –

1770 Н/мм2; холоднотянутая проволока.
3.3.1.7 Обозначение марок рельсовых сталей

R1 – 2
– 3
– 4
–__5,
1
- R – сталь рельсовая;
2
– минимальная твердость HBW;
28
INTI R.00.1 - 2021
3
- символы для описания поставки стали по группе 1: Сr – легированная хромом, Mn –
высокое содержание марганца, G – другие параметры, при необходимости с цифрой в
обозначении. Химический символ указанных дополнительных элементов, например Cu, в месте,
где это необходимо, с одной цифрой, представляющей 10-кратное среднее значение указанного
диапазона содержания этого элемента;
4
по группе 2: HT – термически обработанная, LHT – низколегированная, термически
обработанная, Q – закалка и отпуск;
5
- обозначений для продукта рельсовых сталей нет;
Пример: R320Cr
Сталь рельсовая, минимальный предел текучести – 320 Н/мм2, с высоким содержанием

хрома.
3.3.1.8 Обозначение марок листового проката из высокопрочных сталей для холодной

штамповки
Н1 –__2 – 3
– 4
–__5,
1
- H – сталь высокопрочная для холоднокатаного листового проката холодной штамповки;
2
- описание проката: С – холоднокатаный прокат с последующим заданным пределом
текучести, D – горячекатаный прокат для прямой холодной штамповки с последующим заданным
пределом текучести, X – продукт, где условие прокатки не указано с последующим заданным
пределом текучести, СT – холоднокатаный прокат с последующим указанием временного
сопротивления, DT – горячекатаный прокат для прямой холодной штамповки с последующим
заданным временным сопротивлением, XT - продукт, где условие прокатки не указано с
последующим заданным временным сопротивлением;
3
- символы для описания поставки стали по первой группе: B – термоупрочнение, С –
комплексная фаза, I – изотропный, LA – низколегированные, M – термомеханический прокат, P
– с фосфором, T – TRIP (пластичность, вызванная превращением), X – двухфазный, Y – с малым
содержанием элементов внедрения (C и N), G – другие параметры, при необходимости с цифрой
в обозначении;
4
по группе 2:
D - нанесение покрытия способом окунания в подогретый пропиточный состав;

29
INTI R.00.1 - 2021
5
- обозначение для продукта стали, таблица 3.2.2.2);
Пример: HC400LA
Холоднокатаный листовой прокат из высокопрочной низколегированной стали для

холодной штамповки с пределом текучести 400 Мпа, обозначение для продукта стали не
приводится.
3.3.1.9 Обозначение марок стали для упаковочных листов и лент
T1 –__2 – 3
– 4
–__5,
1
– T – сталь для упаковочных листов и лент;
2
- описание проката и минимальный предел текучести, Н/мм2: H – предел текучести для
непрерывно закаленных классов, S – предел текучести для партии закаленных классов;
3
- символов для описания поставки стали по группе 1 нет;
4
- для стали упаковочных листов и лент, нет обозначений по группе 2;
5
- обозначение для продукта стали (таблица 3.2.2.2 и 3.2.2.3). Черной пластине символ не
присваивается;
Пример: TH550
Сталь для упаковочных листов и лент с пределом текучести 550 МПа. Обозначение для
продукта стали не приводится.
3.3.1.10 Обозначение марок электротехнических сталей
M1 – 2
– 3
,
1 - M – сталь электротехническая;
2 - Описание проката: первые три цифры показывают максимальные удельные потери Вт/кг
х 100. Следующие две цифры означают толщину в мм. Дефис разделяет эти свойства;
3 - символы для описания типа продукции. Для магнитной индукции от 1.5 Тесла (при 50
Гц) применяю следующие обозначения: A – с неориентированным зерном, D – нелегированные
без заключительного отжига, E - легированные, без заключительного отжига. Для магнитной
индукции от 1.7 Тесла (при 50 Гц) применяют следующие обозначения: S – ориентированное
зерно с ограниченными потерями на перемагничивание, P – ориентированное зерно с низкими
потерями на перемагничивание;
30
INTI R.00.1 - 2021
Пример: M400-50
Электротехническая сталь с максимальными удельными потерями 4 Вт/кг толщиной 50 мм

с неориентированным зерном (магнитная индукция от 1,5 Тесла (при 50Гц)).
3.3.2 Расшифровка обозначений второй группы сталей по EN
Для сталей первой и второй группы расшифровка дополнительных требований

представлена в таблицах 3.2.2.1, 3.2.2.2, 3.2.2.3. Дополнительные требования в маркировке
указываются через знак «+».
Пример: S350GD+Z
Таблица 3.2.2.1 – Символы для продукта стали, показывающие специальные требования
Символ Значение
+CH С закалкой сердцевины
+H Закаленная
+Z15 Свойство равнопрочности; минимальное относительное сужение = 15 %
Таблица 3.2.2.2 – Символ для продукта стали, показывающий тип покрытия
+A Нанесение алюминиевого покрытия погружением в горячий расплав
+AS Покрытие сплавом алюминия и кремния
+AZ Покрытие сплавом алюминия и цинка (> 50 % Al)
+CE Электролитическое покрытие хромом / оксидом хрома (ECCS)
+CU Медное покрытие
+IC Неорганическое покрытие
+OC Органическое покрытие
+S Нанесение оловянного покрытия путем погружения в горячий расплав
+SE Электролитическое оловянное покрытие
+T Нанесение покрытия из свинца и олова путем погружения в горячий расплав
+TE Электролитическое покрытие из свинца и олова
+Z Нанесение покрытия из цинка путем погружения в горячий расплав
+ZA Нанесение покрытия из цинка и алюминия (> 50 % Zn) путем погружения в
горячий расплав
+ZE Электролитическое покрытие из цинка
+ZF Нанесение покрытия из цинка и железа (гальванизированного) путем
погружения в горячий расплав
31
INTI R.00.1 - 2021
+ZN Электролитическое покрытие из цинка и никеля
Таблица 3.2.2.3 – Символы для указания условия состояния стали
+A Мягкий отжиг
+AC Отжиг для достижения сферической формы твердых сплавов
+AR В состоянии после прокатки (без особых требований к прокатке и/или
требований к температурному состоянию)
+AT Отожжённый на твердый раствор
+C Механическое упрочнение
+Cnnn Механическое упрочнение с минимальным временным сопротивлением nnn,
МПа
+CPnnn Механическое упрочнение с минимальным 0,2% запасом прочности nnn, МПа
+CR Холоднокатаный
+DC Состояние поставки на усмотрение производителей
+FP Обработка до феррито-перлитной структуры и диапазона твердости
+HC Горячая прокатка с последующим механическим упрочнением
+I Изотермическая обработка
+LC Пассивированное покрытие (дрессированное или холоднокатаное)
+M Термомеханически формированный
+N Нормализованный или формированный и нормализованный
+NT Нормализованный и отпущенный
+P Дисперсионно-твердеющий
+Q Закаленный
+QA Закаленный на воздухе
+QO Закаленный в масле
+QT Закаленный и отпущенный
+QW Закаленный в воде
+RA Рекристализационный отжиг
+S Обработка для хладноломкости
+SR Термообработка для снятия напряжения
+T Закаленный с последующим отпуском
+TH Закаленный для увеличения твердости
+U Необработанный
+WW Теплодеформированный
Группа 2 разделена на четыре подгруппы в зависимости от назначения и содержания
легирующих элементов.
3.3.2.1 Подгруппа I. Нелегированные стали со средним содержанием Mn <1 % (кроме

режущих сталей)
C1 __2__3__4__5,
1
- C – показывает углерод. G – ставится впереди если надо показать, что это стальное литье;
32
INTI R.00.1 - 2021
2
- показывает среднее содержание углерода, умноженное на 100 (возможно до трех цифр).
Если содержание углерода не определено диапазоном, то ответственный орган должен выбрать
соответствующее значение;
3
- символы для описания поставки стали по первой группе: С – для холодного
формирования, холодной штамповки и холодного выдавливания, D – для тянутой проволоки, E
– с заданным максимальным значением серы, R – с заданным интервалом значения серы, S – для
пружин, U - для инструментов, W – для сварочной проволоки, G – другие параметры, при
необходимости с цифрой в обозначении. После E и R может следовать цифра процентного
содержания серы, умноженного на 100;
4
по группе 2: химический символ указанных дополнительных элементов, например Cu, вместе,
где это необходимо, с одной цифрой, представляющей 10-кратное среднее значение указанного
диапазона содержания этого элемента;
5
- обозначение для продукта стали (таблица 3.2.2.3);
Пример: C20D
Нелегированная сталь для тянутой проволоки со средним содержанием углерода – около

0,2 %, с содержанием марганца – менее 1 %. Обозначение для продукта стали не приводится.
3.3.2.2 Подгруппа II. Нелегированные стали с содержанием Mn>1 %, нелегированные

режущие стали, легированные стали (кроме быстрорежущих) с содержанием каждого
легирующего элемента до 5 %
1
– 2
– 3
– 4
,
1
- по первой позиции ставится только буква G в тех случаях, где необходимо указать
стальное литье. В большинстве случаев обозначение по 1 позиции не указывается;
2
3
- в первую очередь следуют символы основных химических элементов состава,
характеризующих сталь. Затем через дефис указаны числа, соответствующие среднему
процентному содержанию элемента, умноженного на коэффициент, указанный в таблице
3.2.2.2.1.
Таблица 3.2.2.2.1 – Значение показателей коэффициента для химических элементов

33
INTI R.00.1 - 2021
Химический элемент Коэффициент

Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S 100
B 1000
Так, примерное среднее содержание Cr, для стали 13CrMo4-5 около 0.9 %, умножив на
коэффициент 4 получим 3,6 и округлив до целого числа получаем значение 4, применяемое для
маркировки стали. Для всех элементов в маркировке процедура проходит соответственно их
процентному содержанию и коэффициентам;
4
- обозначение для продукта стали (таблица 3.2.2.1 и 3.2.2.3);
Пример: 13CrMo4-5
Нелегированная сталь с содержанием марганца – более 1 %, со средним содержанием С –

около 0,13 %, Cr – около 1 %, Mo – около 0,5 %. Обозначение для продукта стали не приводится.
3.3.2.3 Подгруппа III. Легированные стали (кроме быстрорежущих) со средним

содержанием по меньшей мере одного легирующего элемента более 5 %
X1 – 2
– __3 – 4
– 5
,
1
- G ставится в тех случаях, когда необходимо указать стальное литье, PM – порошковая
металлургия для инструментальной стали, X – показывает, что среднее содержание по меньшей
мере одного легирующего элемента ≥ 5 %;
2
3
- в первую очередь следуют символы основных химических элементов состава,
характеризующих сталь. Затем через дефис указаны числа, соответствующие среднему
процентному содержанию элемента, округленного до ближайшего целого числа. Цифрам
соответствуют первые элементы в маркировке, далее указано содержание других элементов, в
процентном содержании. Если процентное содержание элемента не указано, значит оно менее 1
%;
4
- в некоторых случаях через дефис указывают элемент в содержании 0,2 – 1 %, умножая
процентное содержание элемента на 10, это не стандартные случаи и встречаются редко;
34
INTI R.00.1 - 2021
5
- обозначение для продукта стали (таблица 3.2.2.1 и 3.2.2.3);
Пример: 1) X5CrNiCuNb16-4
Легированная сталь со средним содержанием C – 0,05 %, Cr – около 16 %, Ni – около 4 %,

Cu, а также Nb – около 1 % (каждый элемент). Обозначение для продукта стали не приводится;
2) X30NiCrN15-1-N5
Легированная сталь со средним содержанием C – 0,3 %, Ni – около 15 %, Cr – около 1 %, а

также N – около 0,5 %. Обозначение для продукта стали не приводится.
3.3.2.4 Подгруппа IV. Быстрорежущие стали
HS1 – 2
– 3
– 4
,
1
- HS – быстрорежущая сталь, PM – показывает, что это порошковая металлургия;
2
- Цифры показывают среднее целое процентное содержание элементов в следующем
порядке: W – Mo – V – Co;
3
- Символ элемента с высшим содержанием (в случае одинакового грейда стали), Пример:
HS6-5-2C;
4
- Обозначение для продукта стали (таблица 3.2.2.3);
Пример: HS2-9-1-8
Быстрорежущая сталь со средним содержанием элементов: W - 2 %, Mo – 9 %; V – 1 %; Co

– 8 %. Обозначение для продукта стали не приводится.
3.3.2.5 Присвоение сталям числового значения
Порядок присвоения сталям порядковых номеров определяется Европейским стандартом

EN 10027 Часть 2. Порядковый номер стали представляется в виде 1.XXXX, где 1. определяет,
что данный материал относится к сталям. В дальнейшем при расширении принятой системы
нумерации предполагается использовать последующие цифры для обозначения других
материалов (в немецкой системе нумерации материалов, являющейся прообразом Европейской,
символ 0, используется, например, для обозначения чугунов, 2. -для обозначения жаропрочных
сплавов на основе никеля и кобальта, 3. - для обозначения цветных металлов и сплавов).
Следующие две цифры после 1. определяют номер группы сталей, а две последние - порядковый
номер стали в группе.
35
INTI R.00.1 - 2021
По номеру группы можно однозначно определить к какому типу относится та или иная
сталь. В таблице 3.2.2.5.1 приведены интервалы номеров, используемых для различных типов
сталей. Более подробную классификацию можно найти непосредственно в стандарте EN 10027
Часть 2.
Таблица 3.2.2.5.1 – Интервалы номеров к группам сталей EN
Группа сталей Порядковые номера

Стали обыкновенного качества 1.00ХХ
Качественные стали 1.01 ХХ - 1.09ХХ
Нелегированные
Высококачественные стали 1.10ХХ - 1.13ХХ
стали
Инструментальные нелегированные
1.15ХХ - 1.18ХХ
стали
Инструментальные легированные
1.20ХХ - 1.28ХХ
стали
Быстрорежущие стали 1.32ХХ - 1.33ХХ
Износостойкие стали 1.34ХХ
Подшипниковые стали 1.35ХХ
Материалы со специальными
1.36ХХ - 1.39ХХ
Легированные стали свойствами
Нержавеющие стали 1.40ХХ - 1.45ХХ
Жаропрочные и жаростойкие стали 1.46ХХ - 1.49ХХ
Высококачественные легированные
1.50ХХ - 1.85ХХ
конструкционные стали
Свариваемые высококачественные
1.87ХХ - 1.89ХХ
стали
36
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 3.2.2.5.2 – Присвоение номера стали EN

Нелегированная сталь Легированная сталь
База
Качество стали Особенность стали Качество стали Особенность стали
сталей
Нержавеющие и
Инструментальн Назначение
N жаропрочные Конструкционные стали для сосудов высокого давления
ые стали стали
стали
00 90 10 20 30 40 50 60 Cr-Ni 70 80 Cr-Si-Mo
База Стали со Cr Нержавеющая Mn-Si-Cu содержащая ≥ Cr Cr-Si-Mn-Mo
сталей специальными сталь 2.0 < 3.0 % Cr Cr-B Cr-Si-Mo-V
0
физическими содержащая Cr-Si-Mn-Mo-V
свойствами <2,5 % Ni без
Mo, Nb, и Ti
01 91 11 Конструкционные 21 Cr-Si 31 41 51 61 71 Cr-Si 81
Общие стали для сосудов Cr-Mn Нержавеющая Mn-Si Cr-Mn Cr-Si-V
конструкционные стали высокого давления с Cr-Mn-Si сталь Mn-Cr Cr-Mn-B Cr-Mn-V
1
с σв < 500 Н/мм2 C<0.50 % содержащая Cr-Si-Mn Cr-Si-Mn-V
<2,5 % Ni и Mo
но без Nb и Ti
02 92 12 Конструкционные 22 32 42 52 62 72 82
Другие стали для сосудов Cr-V Быстрорежуща Mn-Cu Ni-Si Cr-Mo Cr-Mo-W
конструкционные высокого давления с Cr-V-Si я сталь с Co Mn-V Ni-Mn содержащая Cr-Mo-W-V
2 стали, не C<0.50% Cr-V-Mn Si-V Ni-Cu <0.35% Mo
предназначенные для Cr-V-Mn-Si Mn-Si-V Cr-Mo-B
термообработки
с σв < 500 Н/мм2
03 93 13 Конструкционные 23 33 43 53 63 73 83
Стали со средним стали для сосудов Cr-Mo Быстрорежуща Нержавеющая Mn-Ti Ni-Mo Cr-Mo
значением С < 0,12% высокого давления с Cr-Mo-V я сталь без Co сталь Si-Ti Ni-Mo-Mn содержащая
3 или σв < 400 Н/мм2 особыми Mo-V содержащая Ni-Mo-Cu ≥0,35% Mo
требованиями ≥2,5% Ni без Ni-Mo-V
Mo, Nb, и Ti Ni-Mn-V
37
INTI R.00.1 - 2021

База
сталей
стали
04 94 14 24 34 44 54 64 74 84
Стали со средним W Нержавеющая Mo Cr-Si-Ti
значением Cr-W сталь Nb, Ti, V, W Cr-Mn-Ti
4 С≥0,12 % <0,25 % или содержащая ≥2,5 Cr-Si-Mn-Ti
σв ≥ 400 < 500 Н/мм2 % Ni с Mo но
без Nb, и Ti
05 95 15 25 35 45 55 65 75 85
Стали со средним Инструментальные W-V Подшипникова Нержавеющая B Cr-Ni-Mo Cr-V Азотированная сталь
значением стали Cr-W-V я сталь сталь со Mn-B содержащая содержащая <
5 C ≥ 0,25 % < 0,55 % или специальными < 1,65 % Mn < 0,4 % Mo + 2,0 % Cr
σв ≥ 500 < 700 Н/мм2 добавками <0,2 % Ni
06 96 16 26 36 Материалы 46 Химически 56 66 Cr-Ni-Mo 76 86

С ≥ 0,55% или σв ≥ 700 Инструментальные W исключая с особыми стойкие и Ni содержащая Cr-V
Н/мм2 стали группы 24, 25 и магнитными высокотемперат < 0,4% Mo + ≥ содержащая ≥
6 27 свойствами без урные сплавы Ni 2,0 < 3,5 % Ni 2,0 % Cr
Co
07 96 17 27 37 Материалы 47 57 67 77 87
Стали с более высоким Инструментальные Ni с особыми Жаропрочные Cr-Ni Cr-Ni-Mo Cr-Mo-V Стали, не
содержанием P или S стали магнитными стали содержащая содержащая предназначенные для
7 свойствами и с содержащие < 1.0% Cr < 0,4 % Mo + ≥ термической
Co < 2,5% Ni 3,5 < 5,0 % Ni, обработки
или ≥ 0,4 % пользователем
Mo
38
INTI R.00.1 - 2021

База
сталей
стали
18 08 98 28 38 Материалы 48 58 68 78 88
Инструментальные Стали со Другие с особыми Жаропрочные Cr-Ni Cr-Ni-V Высокопрочные
стали специальными физическими стали содержащая Cr-Ni-W свариваемые
8 физическими свойствами без содержащие ≥ 1,0 < 1,5 % Cr-Ni-V-W стали, не
свойствами Ni ≥ 2,5 % Ni Cr предназначенные для
термической обработки
пользователем
19 09 99 29 39 Материалы 49 59 69 79 89
Стали для с особыми Материалы с Cr-Ni Cr-Ni за Cr-Mn-Mo Высокопрочные
других физическими повышенными содержащая исключением Cr-Mn-Mo-V свариваемые
9 применений свойствами с температурными ≥ 1,5 < 2,0 % 57 - 68 стали, не
Ni свойствами Cr предназначенные для
термической обработки
пользователем
39
INTI R.00.1 - 2021
3.3. Обозначение марок сталей по ASME/ASTM
По американской системе стандартизации марки сталей описываются стандартами ASTM

(Американское общество испытаний и материалов), которые регламентируют химический состав
стали, механические, физические и электротехнические свойства материала, методы испытаний
и полный перечень всех требований к металлопрокату: размер, форму и прочее. Местное
законодательство может требовать, чтобы материал соответствовал стандартам ASTM перед
использованием.
Описание практического применения материалов содержится в стандартах ASME

(Американское общество инженеров-механиков). Спецификации материалов ASME основаны на
публикациях ASTM, AWS и других признанных национальных или международных стандартах.
Стандарты ASME юридически необходимы при строительстве различных инфраструктур, таких
как мосты, трубопроводы гидроэлектростанций и котельные.
Пример: стандарт ASME для котлов и сосудов под давлением (Boiler and Pressure Vessel
Code) содержит раздел (секцию) ASME BPVC Section II part A Технические условия на черные
металлы.
Стандарты ASME имеют ссылку на ASTM. При маркировке стали по стандарту ASME к
маркировке по ASTM добавляется буква «S» (SA-333 Grade 6). Таким образом указывается, что
значения химического состава и механических характеристик должны соответствовать стандарту
ASME.
Стандарты ASTM, как правило, определяют не только химический состав стали, но и

полный перечень требований к металлопродукции. Для обозначения непосредственно марок
сталей и определения их химического состава может быть использована как собственная система
обозначений ASTM (в этом случае химический состав сталей и их маркировка определяются
непосредственно в стандарте), так и другие системы обозначений, например, AISI - для прутков,
проволоки и т.п. или ACI - для отливок из коррозионностойких сталей.
Как правило, в стандартах ASTM принята американская система обозначений физических

величин. В том же случае, если в стандарте приводится метрическая система обозначений, после
его номера ставится буква М и в маркировке обозначается через «/» (А-333/A-333M).
Пример: сталь ASTM A - 333 Grade 6
Литера А означает, что речь идет о черном металле; далее идет порядковый номер стандарта
на материал (333) и указывается марка стали по стандарту (6).
40
INTI R.00.1 - 2021
Ниже приведены некоторые примеры для описания правил расшифровки сталей по

стандартам ASME и ASTM (подробно шифр указан в каждом стандарте индивидуально):
A-516/A-516M-90 Grade 70 - первая часть расшифровывается по представленной ранее

схеме. Далее, «-90» указывает год издания стандарта (на практике в обозначениях встречается
редко). Затем идет марка стали 70 («70» определяет минимальное временное сопротивление
стали в ksi (485Н/мм2). Для Grade 60 – 415 Н/мм2.
Здесь и далее первая часть расшифровывается по представленной ранее схеме, отличия

заключаются в обозначении марки (Grade).
A-335/A-335M Grade P22; A-213/A-213M Grade T22; A-336/A-336M Grade F22 – буквы
показывают тип продукта, сталь P и T – сталь для производства труб; F – для поковок.
SA-47/SA-47M Grade 32510 [22010] – первые три цифры указывают минимальный предел
текучести (х100 фунтов/кв. дюйм [МПа]), последние две цифры указывают минимальное
относительное удлинение.
SA-53/SA-53M Type F Grade A – здесь «F» показывает, что трубы получены методом печной
непрерывной сварки со швом встык, «А» регламентирует химический состав и механические
характеристики. По стандарту еще приводятся обозначения по Type E; Type S и марке «В». «E»
означает, что трубы получены методом электрической контактной сварки; «S» бесшовные трубы;
«В» регламентирует химический состав и механические характеристики.
SA-106/SA-106M Grade A (Grade B и Grade C) – буквы A, B и С регламентируют

химический состав и механические характеристики. Определены следующие механические
свойства Grade A (48 ksi), Grade B (60 ksi), Grade C (70 ksi).
SA-351/SA-351M Grade CF8M - Здесь используется система обозначений ACI: первая

буква С означает, что сталь относится к группе коррозионно-стойких, 8 - определяет
максимальное содержание в ней углерода (0,08 %), М - означает, что в сталь добавлен молибден.
SA-276 Type 304 L - в данном стандарте используется обозначение марки стали в системе
AISI - 304 L. «L» - указывает на пониженное содержание углерода.
SA-312/SA-312M Grade TP304 - здесь используется комбинированная система

обозначений. Буквы TP определяют, что сталь предназначена для производства труб, 304 - это
обозначение стали в системе AISI.
Обозначение AISI (Американский институт стали и сплавов) используется для обозначения

легированных и нержавеющих марок сталей и состоит из трех цифр с возможным добавлением
41
INTI R.00.1 - 2021
в конце букв (от 1 до 3). Серию стали определяет первая цифра, а последние две определяют
порядковый номер стали в группе.
Пример: Серия 300 (семейство хромоникелевых сталей);
Серия 400 (ферритные и мартенситные стали);
Серия 500 (хромитовые жаропрочные стали);
Серия 600 (марки сталей, не попадающие под классификацию)
Множество наименований сталей по ASTM указано индивидуально и для определенных

марок характерен собственный химический состав. В некоторых стандартах указывается
расшифровка символов, представленных в маркировках используемых сталей.
3.4. Обозначение марок сталей по API 5L и ISO 3183
API 5L и ISO 3183 устанавливают требования к производству бесшовных и сварных

стальных труб, предназначенных для строительства транспортных трубопроводов в
нефтегазовой промышленности, по двум уровням требований к продукции (PSL 1 и PSL 2). Не
применимо к литым трубам.
PSL 1 - стандартный уровень свойств труб для трубопроводов.
PSL 2 - дополнительные непременные требования к химическому составу, ударной

вязкости и прочности, а еще к дополнительному неразрушающему контролированию.
3.4.1 Группа прочности труб и наименование стали
Группа прочности труб уровня PSL 1 идентична наименованию стали и должна

соответствовать таблице 3.4.1.1. Буквенный символ обозначает класс прочности, число же,
идущее за буквенным символом, указывает на минимальный предел текучести (L – в МПа, X – в
ksi). В обозначении групп прочности А и В отсутствует указание минимального предела
текучести (за исключением А25 и А25P, в которых указано минимальное значение предела
текучести в ksi). Суффикс P указывает, что для стали установлен интервал содержания фосфора.
Группа прочности труб уровня PSL 2 должна соответствовать таблице 3.4.1.1, буквенный
символ обозначает класс прочности, число - минимальный предел текучести (ksi). Наименование
стали, дополнительно содержит суффикс (R, N, Q и M), который указывает на состояние поставки
таблица 3.4.1.2. Идущий вслед за суффиксом, указывающим на состояние поставки буквенный
знак, указывает на условия эксплуатации (O – морская среда, S – кислые среды). В обозначении
группы прочности отсутствует указание минимального предела текучести. Для продукта в конце
обозначения добавляются следующие символы: S – бесшовные трубы, E – сварные трубы, кроме
42
INTI R.00.1 - 2021
непрерывносварных и лазерных сварных, F – непрерывная сварная труба, L – труба сварка

лазером.
Пример: Х46QO (L320QO),
Сталь, предназначенная для изготовления стальных труб, предназначенных для

строительства транспортных трубопроводов, с пределом текучести 46 ksi (320 МПа), в состоянии
после закалки и отпуска, морского исполнения.
Таблица 3.4.1.1 – Группы прочности труб, марки стали и допустимые условия поставки
Группа прочности
PSL Состояние поставки
труб/марка стали a, b
В состоянии после прокатки, прокатки с L175 или A25
нормализацией, нормализации или L175P или A25P
формообразования с нормализацией L210 или A
В состоянии после прокатки, прокатки с
нормализацией, термомеханической прокатки,
термомеханического формообразования,
формообразования с нормализацией, L245 или B
нормализации, нормализации и отпуска; или, по
согласованию, закалки и отпуска – только для
бесшовных труб
PSL 1 В состоянии после прокатки, прокатки с L290 или X42
нормализацией, термомеханической прокатки,
термомеханического формообразования, L320 или X46
формообразования с нормализацией,
L360 или X52
нормализации, нормализации и отпуска или закалки
и отпуска L390 или X56
L415 или X60
L450 или X65

L485 или X70
В состоянии после прокатки L245R или BR
L290R или X42R
В состоянии после прокатки с нормализацией, L245N или BN

формообразования с нормализацией, нормализации L290N или X42N
PSL 2 или нормализации и отпуска L320N или X46N
L360N или X52N
L390N или X56N
L415N или X60N
В состоянии после закалки и отпуска L245Q или BQ
L290Q или X42Q
43
INTI R.00.1 - 2021
PSL Состояние поставки
труб/марка стали a, b
L320Q или X46Q
L360Q или X52Q
L390Q или X56Q
L415Q или X60Q
L450Q или X65Q
L485Q или X70Q
L555Q или X80Q
В состоянии после термомеханической прокатки L245M или BM
или термомеханического формообразования L290M или X42M
L320M или X46M
L360M или X52M
L390M или X56M
L415M или X60M
L450M или X65M
L485M или X70M
L555M или X80M
В состоянии после термомеханической прокатки L625M или X90M
L690M или X100M
L830M или X120M
a – для промежуточных групп прочности наименование стали должно устанавливаться по
согласованию, но должно быть в приведенном выше формате;
b – суффикс (R, N, Q или M) у групп прочности труб PSL 2 относится к марке стали.
Таблица 3.4.1.2 – Маршруты изготовления, допустимые для труб PSL 2
Тип Исходный Формообразование Термообработка Состояние
трубы материал трубы трубы поставки
Слиток, блюм или В состоянии после
- R
заготовка прокатки
Формообразование с
- N
нормализацией
Формообразование в Нормализация N
SMLS
горячем состоянии Закалка и отпуск Q
Формообразование в
Нормализация N
горячем состоянии и
отделка в холодном
Закалка и отпуск Q
состоянии
Полоса, полученная Формообразование в Термообработка
прокаткой холодном состоянии только зоны N
с нормализацией сварного шва
HFW
Полоса, полученная Формообразование в Термообработка
термомеханической холодном состоянии только зоны M
прокаткой сварного шва
44
INTI R.00.1 - 2021

Термообработка
только зоны
сварного шва и
M
снятие
напряжений для
всей трубы
Горячекатная полоса Формообразование в Нормализация N
холодном состоянии
Закалка и отпуск Q
холодном состоянии с
последующим
обжатием в горячем
состоянии при
- N
контролируемой
температуре,
позволяющейобеспечит
ь нормализованное
состояние
холодном состоянии с
последующим
- M
термомеханическим
формообразованием
трубы
Полоса или лист, Формообразование в
подвергнутые холодном состоянии
нормализации или - N
полученные прокаткой
с нормализацией
В состоянии после Формообразование в
прокатки, холодном состоянии
Труба термомеханической
Нормализация N
SAW прокатки, прокатки с
или нормализацией или
COW нормализации
Полоса или лист, Формообразование в
полученные холодном состоянии
- M
термомеханической
прокаткой
Закаленный и Формообразование в
отпущенный лист холодном состоянии - Q
45
INTI R.00.1 - 2021

Полоса или лист в Формообразование в
состоянии после холодном состоянии
прокатки,
термомеханической Закалка и отпуск Q
прокатки, прокатки с
нормализацией или
нормализации
Полоса или лист в Формообразование в
состоянии после холодном состоянии
прокатки,
термомеханической - N
прокатки, прокатки с
нормализацией или
нормализации
SMLS (seamless) pipe – бесшовная труба, труба без сварного шва, полученная по технологии
формообразования в горячем состоянии, после которого может быть проведена холодная
прокатка или отделка в холодном состоянии для получения нужной формы, размеров и
свойств.
HFW pipe (труба HFW) – сварная труба, изготовленная методом сварки током частотой 70
кГц и более.
SAW pipe (труба SAW) – трубное изделие с одним или двумя продольными швами или одним
спиральным швом, выполненным методом электродуговой сварки под флюсом.
COW pipe (труба COW) – трубное изделие с одним или двумя продольными швами или одним
спиральным швом, изготовленное сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в
среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, причем наплавленный валик шва дуговой
сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами
сварки под флюсом.
3.5 Обозначение марок сталей по SAE, AISI

В течение многих лет определенные марки углеродистых и легированных сталей
обозначались четырехзначной системой нумерации AISI / SAE, которая идентифицирует марки
в соответствии со стандартным химическим составом.
Поскольку Американский институт чугуна и стали (AISI) не пишет спецификации
материалов, связь между AISI и обозначениями классов была прекращена. Начиная с 1995 года
издание Руководства по производству полосовой стали Общества железа и стали (МКС),
обозначения которого состоят из четырех цифр упоминается исключительно, как обозначения
SAE.
46
INTI R.00.1 - 2021
Система SAE использует базовую четырехзначную систему для обозначения химического

состава углерода и легированных сталей. Во всей системе последние две цифры дают содержание
углерода в сотых долях процентов. Углеродистые стали обозначаются как 10ХХ. Например,
углеродистая сталь, содержащая 0,45% углерода, обозначена в этой системе как 1045.
Ресульфурированные углеродистые стали обозначены в серии 11ХХ, повторно
сульфурированы и повторно фосфорированые углеродистые стали в 12ХХ,а стали с содержанием
марганца от 0,9 до 1,5%, но без легирующих элементов обозначены 15XX. Композиции
диапазонов для марганца и кремния и максимальные проценты для серы и фосфора также
указываются.
Для легированных сталей первые две цифры системы SAE описывают основные
присутствующие легирующие элементы в материале, первая цифра обозначает группу сплавов.
Например, стали серии 43ХХ содержат 1,65–2, 00% Ni, 0,50–0,80% Cr и 0,20–0,30% Mo, а также
диапазоны содержания марганца и кремния и максимумы для серы и фосфора.
Дополнительные буквы, добавленные между второй и третьей цифрами, включают «B» при
добавлении бора (от 0,0005 до 0,003%) для улучшенной прокаливаемости и «L» при добавлении
свинца (от 0,15 и 0,35%) для повышения обрабатываемости. Приставка «М» используется для
обозначения сортовой качественной стали (наименее ограничивающая характеристика качества
для горячекатаных стальных прутков, используемых в некритических частях конструкций и
механизмов). Приставка "Е" (сталь для электропечи) и суффикс "Н" (требования к
закаливаемости) в основном применимы к легированным сталям. Полный ряд
классификационных групп указан в таблице 3.5.1.
Таблица 3.5.1 Обозначения углеродистых и легированных сталей в системе AISI.
Обозначение Группа сталей

Углеродистые стали
10ХХ Нересульфированные: Mn менее 1%
11ХХ Ресульфированные
12ХХ Рефосфорированные и ресульфированные
15ХХ Нересульфированные: Mn более 1%
Легированные стали
13ХХ 1,75%
47
INTI R.00.1 - 2021
40ХХ 0,2; 0,25; Mo или 0,25% Mo и 0,042% S

41ХХ 0,5; 0,8 или 0,95%Cr и 0,12; 0,20 или 0,30%Mo
43ХХ 1,83% Ni, 0,50 - 0,80%Cr, 0,25% Mo
46ХХ 0,85 или 1,83%Ni и 0,2 или 0,25% Mo
47ХХ 1,05%Ni, 0,45%Cr и 0,2 или 0,35% Мо
48ХХ 3,5%Ni и 0,25% Mo
51ХХ 0,8; 0,88; 0,93;0,95 или 1,0% Cr
51ХХХ 1,03% Cr
52ХХХ 1,43% Cr
61ХХ 0,6 или 0,95% Cr и 0,13% min или 0,15% min V
86ХХ 0,55% Ni, 0,50% Cr и 0,20% Мо
87ХХ 0,55% Ni, 0,50% Cr и 0,25% Мо
88ХХ 0,55% Ni, 0,50% Cr и 0,35% Мо
92ХХ 2,0% Si или 1,40% Si и 0,70 Cr
50ВХХ 0,28 или 0,50% Cr
51ВХХ 0,80% Cr
81ВХХ 0,30% Ni, 0,45% Cr и 0,12% Мо
94ВХХ 0,45% Ni, 0,40% Cr и 0,12% Мо
3.6 Система обозначений по UNS

Единая система нумерации (UNS) представляет собой буквенно-цифровую систему
обозначений, состоящую из букв и следующими за ними пятью цифрами. Эта система
представляет только индивидуальный химический состав для металлов или сплавов и не является
стандартом или спецификацией на металл.
По большей части, существующие системы, такие как обозначения SAE, были включены в
UNS. Например, префикс UNS для углеродистых и легированных сталей - «G», а первые четыре
цифры - обозначение SAE, например, SAE 1040, является UNS G10400. Промежуточные буквы
"B" и "L" система SAE заменяется путем внесения пятой цифры обозначения UNS 1 и 4
соответственно, в то время как префиксная буква «Е» для сталей электропечей обозначается в
системе UNS путем создания пятой цифры "6." Стали SAE, которые имеют требования к
прокаливаемости, обозначенные суффиксом «Н» включены в серию Hxxxxx в системе UNS.
Углеродистые и легированные стали, не упомянутые в системе SAE классифицируется под
префиксом «К». Где возможно, первая буква в системе обозначает группу металлов, например,
48
INTI R.00.1 - 2021
«S» обозначает нержавеющую сталь. Из пяти цифр обозначения UNS для нержавеющих сталей
первые три это классификация сплавов SAE, например, S304XX. Последние две цифры
эквивалентны различным модификациям, представленные суффиксными буквами в системе
SAE, как указано в списке суффиксов таблицы 3.5.1.
Таблица 3.5.2 Обозначение сталей UNS
Символ Группа сталей

Dxxxxx Стали с предписанными механическими свойствами
Gxxxxx Углеродистые и легированные стали AISI (за исключением инструментальных)
Hxxxxx То же, но для прокаливаемых сталей
Jxxxxx Литейные стали
Kxxxxx Стали, не включенные в систему AISI
Sxxxxx Жаростойкие и коррозионно-стойкие стали
Txxxxx Инструментальные стали
Wxxxxx Сварочные стали
Таблица 3.5.3 Дополнительные буквы и цифры, следующие за цифрами, используемые для

обозначения нержавеющих сталей по UNS
Обозначение Группа сталей

хxx01 Низкое содержание углерода < 0.03%
хxx08 Нормальное содержание углерода < 0.08%
хxx09 Расширенный интервал содержания углерода
хxx15 Добавлен кремний
хxx20 Повышенное содержание серы и фосфора
хxx23 Добавлен селен
хxx30 Добавлена медь
хxx51 Добавлен азот
хxx53 Низкое содержание углерода < 0.03% + добавлен азот
49
INTI R.00.1 - 2021
4 ПЕРЕЧЕНЬ РАССМОТРЕННЫХ МАРОК СТАЛЕЙ

В таблице 4.1 представлен перечень марок сталей, к которым в справочнике указываются
механические характеристики, химический состав и прочие требования, рассмотренные в
разделах. Перечень используемых марок сталей определен исходя из часто встречаемых на
проектах и не ограничивает применение любых других марок сталей.
Таблица 4.1 – Перечень рассмотренных марок сталей и сплавов с подразделением на классы
Класс стали Марка стали
Углеродистый ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ - Ст3сп, 10, 20, 20К, 22К, 20ЮЧ;
ASME - SA-283 Gr. C, SA-516 Gr. 60, SA-516 Gr. 70,
SA-106 Gr. A, SA-53 Type S Gr. A, SA-53 Type S Gr. B,
SA-106 Gr. B, SA-53 Type E Gr. A, SA-671 Gr. 60, SA-105;
EN - P235GH/1.0345, P265GH/1.0425, P275NL2/1.1104,
P285QH/1.0478, P295GH/1.0481
Углеродистый, для ГОСТ, ГОСТ Р – С235, С245, С245Б, С255, С255Б, С345,
строительных конструкций С345К, С345Б, 345, С355, С355-1, С355К, С355П, С355Б,
355, С390, С390-1, С390Б, С390, С440Б, 440;
EN – S235JR, S235J0, S235J2, S235J0W, S235J2W, S355JR,
S355J0, S355J2, S355K2, S355J0WP, S355J2WP, S355J0W,
S355J2W, S355K2W, S460J0;
ISO – S235 класс B, S235 класс D, HSA235W (класс B –
спокойная), HSA235W (класс D – раскисленная
алюминием), S235 (класс B – полуспокойная), S235 (класс
D – спокойная), HSA245W (класс B – спокойная),
HSA245W (класс D – раскисленная алюминием), SG250
(класс B), SG250 (класс С), SG250 (класс D); SG345 (класс
A); SG345 (класс B); SG345 (класс С); SG345 (класс D);
S355 (класс B); S355 (класс C); S355 (класс D); HSA355W1
(класс А – спокойная); HSA355W1 (класс D – раскисленная
алюминием); HSA355W2 (класс С – спокойная);
HSA355W2 (класс D – раскисленная алюминием);
HSA365W (класс B – спокойная); HAS365W (класс D –
раскисленная алюминием, S460 (спокойная)
Низколегированный ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 09Г2С, 17Г1С, 16ГС, 10Г2, 10Г2А,
марганцовистый, марганцево- 05ХГБ, 08ГБЮ, 09ГБЮ, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ, 10Г2ФБЮ,
кремнистый 12ГСБ, 13ГС, 13ГС-У, 13Г1С-У, 13Г1СБ-У, 17ГС, 17Г1С-У;
ASME – SA-537 Class 1 or Class 2, SA-333 Gr. 4,
SA-333 Gr. 6, SA-333 Gr. 10, SA-420 Gr. WPL6,
SA-234 Gr. WPB, SA-350 Gr. LF2;
EN – P355GH/1.0473, P355NL1/1.0566, P275NL1/1.0488,
L360NB/1.0582, L360MB/1.0578, L415MB/1.8973,
P355N/1.0562, P355QH1/1.0571,
50
INTI R.00.1 - 2021

Хромомолибденовый, ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 12ХМ, 12МХ, 10Х2М1А-А,
хромомолибденованадиевый 15Х2МФА-А, 15ХМ, 1Х2М1;
ASME – SA-387 Gr. 11 Class 2, SA-387 Gr. 12 Class 2, SA-
387 Gr. 22 Class 2, SA-542 Type D Class 4a, SA-335 Gr. P1,
SA-335 Gr. P11, SA-335 Gr. P22, SA-333 Gr. 10, SA-182 Gr.
F12, SA-336 Gr. F12; EN – 13CrMo4-
5/1.7335, 10CrMo9-10/1.7380, 12CrMo9-10/1.7375,
16МоЗ/1.5415
Мартенситный ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 15Х5М;

ASME – SA-387 Gr. 5 Class 1, SA-387 Gr. 5 Class 2, SA-182
Gr. F5, SA-336 Gr. F5;
EN – X12CrMo5/1.7362, X16CrMo5-1/1.7366
Ферритный или мартенситный ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 08Х13, 20Х13;
(хромистый) ASME – SA-240 Type 410, SA-240 Type 410S, SA-182 Gr.
F6A, SA-336 Gr. F6;
EN – X6CrNiTi12/1.4516, X10CrMoVNb9-1/1.4903,
X20CrMoV11-1/1.4922
Аустенитный ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 03Х18Н11, 03Х18Н11-ВО, 08Х18Н10,

08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т,
10Х17Н13М2Т, 08Х18Н12Б, 04Х18Н10, 06Х18Н10Т;
ASME – SA-240 Type 304L, SA-240 Type 304, SA-240 Type
309S, SA-240 321, SA-240 Type 316L, SA-240 Type 316, SA-
240 Type 316Ti, SA-240 Type 347, SA-312 Gr.TP316L, SA-
312 Gr.TP304L, SA-312 Gr.TP321, SA-312 Gr.TP304, SA-312
Gr.TP316Ti, SA-312 Gr.TP316, SA-403 Gr.WP316L, SA-403
Gr.WP304L, SA-403 Gr.WP316, SA-403 Gr.WP304, SA-403
Gr.WP321, SA-403 Gr.WP316H, SA-403 Gr.WP321H, SA-
182 Gr. F304L, SA-182 Gr. F316L, SA-182 Gr. F304, SA-182
Gr. F321, SA-182 Gr. F321H, SA-182 Gr. F316H;
EN – X2CrNi19-11/1.4306, X5CrNi18-10/1.4301, X6CrNiTi18-
10/1.4541, X2CrNiMo18-14-3/1.4435, X5CrNiMo17-12-
2/1.4401, X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571, X6CrNiNb18-
10/1.4550, X2CrNiMo17-12-2/1.4404, X2CrNiN18-10/ 1.4311,
X6CrNiTiB18-10/1.4941
Аустенитно-ферритный ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 20Х23Н13;

EN – X6CrNi23-13/1.4950
Сталь криогенная ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 0Н9, 0Н9Б, 0Н6Б, 06Н3;
ASME – SA-353, SA-553 Type 1, Type 2, Type 3,
SA-645 Type А, SA-645 Type B, SA-203 Gr. D,
51
INTI R.00.1 - 2021

SA-333 Gr.3, SA-333 Gr.8, SA-841 Gr. G;
EN – X7Ni9/1.5663, X8Ni9/1.5662, X12Ni5/1.5680,
12Ni14/1.5637
52
INTI R.00.1 - 2021
5 УГЛЕРОДНЫЙ ЭКВИВАЛЕНТ
Свариваемость сталей определяют по величине углеродного эквивалента Сэкв, %, который
характеризует риск образования и развития холодных трещин из-за возникновения закалочных
структур в зоне термического влияния при сварке сталей. Определение величины углеродного
эквивалента стали позволяет оценить твёрдость металла и улучшить качество сварных
соединений при изготовлении оборудования специальными технологическими способами,
например, подогревом (перед сваркой и во время сварки) и термообработкой (перед сваркой и
после сварки).
Существует несколько формул подсчета величины углеродного эквивалента. Классическая

формула, предложенная Б.Е. Патоном:
Mn Si Ni Cr Mo V
Сэкв =С+ + 24 + 10 + + + 14. (5.1)
6 5 4
Формула, предлагаемая Британским институтом по сварке:

Mn Cr+Mo+V Ni
Сэкв =С+ + + 15 . (5.2)
20 10
Формула по нормам Японии:

Mn Si Ni Cr Mo 𝑉
Сэкв =С+ + 24 + 40 + + + 14. (5.3)
6 5 4
Формула по американскому стандарту ASME SA-20 (доп. требование S20), SA-537 и

Европейской ассоциации по сварке:
Mn Cr+Mo+V Ni+Cu
Сэкв =С+ + + . (5.4)
6 5 15
Согласно SA-20, доп. требование S20, листы из углеродистых сталей (включая стали C-Mn,
C-Mn-Si, C-Mn-Si-Al) должны поставляться с определением углеродного эквивалента, который
не должен превышать следующих значений:
- если 415 ≤σ≤ 485 МПа, то Сэкв ≤ 0,45% для t ≤ 50 мм и 0,46% для t > 50 мм;
- если 485 ≤σ≤ 550 МПа, то Сэкв ≤ 0,47% для t ≤ 50 мм и 0,48% для t > 50 мм;
- если σ ≥ 550 МПа, то Сэкв ≤ 0,48% для t ≤ 50 мм.
Результаты требуемого химического анализа, а также углеродный эквивалент должны

указываться в отчете. Причем если проводят искусственную послесварочную термообработку
(PWHT) пробных образцов для испытаний (доп. требование S3, SA-20), то максимальное
значение углеродного эквивалента может быть увеличено до 0,50 по соглашению между
покупателем и поставщиком.
53
INTI R.00.1 - 2021
Российскими стандартами на листовой прокат вопросы требований по оценке

свариваемости отражены по-разному. Согласно ГОСТ 14637 п. 2.1.4 «2.1.4. В прокате,
предназначенном для сварных конструкций, массовая доля углерода не должна превышать
0,22%». Согласно ГОСТ 5520 п. 7.1.7 «Свариваемость стали обеспечивается ее химическим
составом и технологией изготовления проката». Согласно ГОСТ 19281 п. 5.2.1.2 «Продукция
поставляется с гарантией свариваемости. Свариваемость обеспечивается технологией
изготовления и соблюдением требований по химическому составу с учетом предельных
отклонений в готовой продукции и ограничением величины углеродного эквивалента, которая
не должна превышать, %:
0,43 - для классов прочности 265, 295, 315, 325;
0,46 - для классов прочности 345, 355, 375;
0,48 - для класса прочности 390;
0,51 - для класса прочности 440»
и п. 7.2 «Величину углеродного эквивалента Сэкв, %, вычисляют по формуле:

Mn Si Cr Ni Cu V P
Сэкв =С+ + 24 + + 40+ 13 + 14+ 2. (5.5)
6 5
где C, Mn, Si, Cr, Ni, Cu, V, Р – массовые доли соответствующих элементов по ковшовой
пробе или в готовом прокате.»
В стандарте SA-516 есть добавочное дополнительное требование S54 – требования к листам

из углеродистой стали для алкилирования фтористоводородной кислотой, согласно которым
листы должны поставляться в нормализованном, термообработанном состоянии. Максимальный
углеродный эквивалент (CE) должен быть следующим:
- если t ≤ 25 мм, то CE ≤ 0,43%;
- если t > 25 мм, то CE ≤ 0,45%.
Вычисления величины углеродного эквивалента проводят по формуле (5.4)
А также на основании анализа плавки должны выполняться следующие условия:
- содержание ванадия и ниобия должно быть ≤ 0,02 % для каждого элемента и 0,03 % для
суммарного их содержания;
- суммарное содержание никеля и меди должно быть ≤ 0,15 %;
- минимальное содержание углерода должно быть 0,18 %, максимальное содержание –

соответствовать заказанной марке.
54
INTI R.00.1 - 2021
Присадочный материал для ремонтной сварки должен быть с низким содержанием

водорода. Не следует использовать электроды E60XX: получающийся химический состав шва
должен соответствовать тем же химическим требованиям, что и основной металл.
Дополнительно к требованиям по маркировке изделия, на каждом листе следует поставить

штамп или маркировку "HF-N" для указания, что лист соответствует также дополнительным
требованиям.
Так как формулы для расчета углеродного эквивалента различны, обычно в разработанных
стандартах приводят формулы для конкретных случаев и описывают требования к результатам
расчета, так для труб по ТУ 14-3Р-1128-2007 Сэкв для сталей 10, 20 рассчитывается по формуле
Mn
Сэкв = C + ; а для 10Г2А и 09Г2С рассчитывается по формуле (5.4) значение Сэкв по
6
результатам расчета не должно превышать 0,43%.
Для конструкционных сталей требования к Сэкв прописаны в СП16.13330.2017 на стальные

конструкции. Расчет выполняют по формуле:
Mn Si Cr Ni Cu V+Nb Mo P
Сэкв = С + + + + + + + + 2, (5.6)
6 24 5 40 13 14 4
Требования к Сэкв выведены в зависимости от содержания углерода, фосфора и серы и

представлены в таблице 5.1
Таблица 5.1 – Требования к химическому составу и Сэкв для конструкционных сталей
Нормативные Содержание элементов*,% (≤)

сопротивления Сэкв, % (≤)
стали, Н/мм2 C P S
Ryn <290 0,22 0,040 0,025 -

290 < Ryn < 390 0,14 0,025 0,025 0,45
390 ≤ Ryn < 540 0,12 0,017** 0,010** 0,46
540 ≤ Ryn < 590 0,13 0,015 0,010 0,47
Ryn ≥ 590 0,15 0,015 0,004 0,60
Предельные отклонения по химическому составу сталей для изготовления
металлоконструкций в готовом прокате принимаются по стандарту СП16.13330.2017
**S+P ≤ 0,020%
Для сталей с нормативным сопротивлением 290 < Ryn < 390 Н/мм2 допускается повышение
содержания углерода до 0,17%.
Для двутавров с параллельными гранями полок принимают содержание углерода для сталей
С345-1 и С355-1 – до 0,18%; стали С390 – до 0,16%; стали С440 – до 0,17%.
Требования к углеродному эквиваленту труб приводятся в СТО Газпром 2-4.1-713-2013.
55
INTI R.00.1 - 2021
Для труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом категорий С, D и E, углеродный

эквивалент должен соответствовать значениям, указанным в таблице 5.2.
Таблица 5.2 – Требования к содержанию углеродного эквивалента труб ДСФ
Класс Эквивалент углерода, ≤

Категория
(категория)
труб CEIIW CEPcm
прочности
C
К52 (Х56) D
E 0,43
D 0,24
К56 (Х60, Х65)
E
D
К60 (Х70) 0,43
E
D
К65 (Х80) 0,45 0,23
E
Примечание:
Для труб класса (категории) прочности К60 (Х70) допускается устанавливать максимальное
значение эквивалента углерода CEIIW 0,44 при снижении максимального значения содержания
углерода С до величины 0,09 масс, %
Углеродный эквивалент для бесшовных труб должен соответствовать значениям таблицы
5.3.
Таблица 5.3 – Требования к содержанию углеродного эквивалента труб ТВЧ
Класс (категория) Эквивалент углерода, ≤

прочности CEIIW CEPcm
К42 (Х42)
К48
0,43 0,24
К52 (Х56)
Х60
К56 (Х65) 0,43 0,24
К60 (Х70)
Расчет значений эквивалентов углерода CEIIW и CEPcm проводят по следующим формулам
соответственно (5.4) и (5.7):
Si Mn+Cu+Cr Ni Mo V
CEPcm = C + 30 + + 60 + + 10 + 5B (5.7)
20 15
Если содержание бора в сплаве меньше 0,0005 %, то в расчете CEPcm бор не учитывают.
Эквивалент углерода CEPcm определяют для стали с массовой долей углерода ≤ 0,12 %.
Согласно ГОСТ 31447 значение углеродного эквивалента Сэкв и значение параметра

стойкости против растрескивания металла шва при сварке Pс.m., характеризующие свариваемость
56
INTI R.00.1 - 2021
стали, не должны превышать 0,44 и 0,24 соответственно. Параметр P c.m. установлен для труб
класса прочности К55 и выше с содержанием углерода ≤ 0,12%.
Расчет значений проводят по формулам (5.4) и (5.7)
При расчете Cэкв и Рc.m. медь, никель, хром, содержащиеся в сталях как примеси, не
учитывают, если их суммарное содержание не превышает 0,20 %, при расчете Pc.m. не учитывают
бор при его содержании менее 0,001 %.
По согласованию между изготовителем и потребителем могут быть установлены другие

значения Cэкв и Рc.m. стали.
Для стандартов API 5L и ISO 3183 формулы для расчета углеродного эквивалента
соответствуют формулам (5.4) и (5.7). Требования к углеродному эквиваленту труб API L5 и ISO
3183 указаны в таблицах 5.4, 5.5, 5.6.
Таблица 5.4 – Требования к содержанию углеродного эквивалента труб PSL 2 с t≤25,0 мм

(0,984 дюйма)
Марка стали Углеродный эквивалент %, максимум

(наименование стали) CEIIW CEPcm
Бесшовные и сварные трубы
L245R или BR 0,43 0,25
L290R или X42R 0,43 0,25
L245N или BN 0,43 0,25
L290N или X42N 0,43 0,25
L320N или X46N 0,43 0,25
L360N или X52N 0,43 0,25
L390N или X56N 0,43 0,25
L415N или X60N По согласованию
L245Q или BQ 0,43 0,25
L290Q или X42Q 0,43 0,25
L320Q или X45Q 0,43 0,25
L360Q или X52Q 0,43 0,25
L390Q или X56Q 0,43 0,25
L415Q или X60Q 0,43 0,25
L450Q или X65Q 0,43 0,25
L485Q или X70Q 0,43 0,25
L555Q или X80Q По согласованию
Сварные трубы
L245M или BM 0,43 0,25
L290M или X42M 0,43 0,25
L320M или X46M 0,43 0,25
L360M или X52M 0,43 0,25
L390M или X56M 0,43 0,25
L415M или X60M 0,43 0,25
57
INTI R.00.1 - 2021
Марка стали Углеродный эквивалент %, максимум

(наименование стали) CEIIW CEPcm
L450M или X65M 0,43 0,25
L485M или X70M 0,43 0,25
L555M или X80M 0,43 0,25
L625M или X90M 0,25
L690M или X100M - 0,25
L830M или X120M 0,25
Таблица 5.5 – Требования к углеродному эквиваленту для труб PSL 2, эксплуатируемых в
кислых средах
Углеродный эквивалент %, максимум

Марка стали
CEIIW CEPcm
L245NS или BNS 0,36 0,19
L290NS или X42NS 0,36 0,19
L320NS или X46NS 0,38 0,20
L360NS или X52NS 0,43 0,22
L245QS или BQS 0,34 0,19
L290QS или X42QS 0,34 0,19
L320QS или X46QS 0,36 0,20
L360QS или X52QS 0,39 0,20
L390QS или X56QS 0,40 0,21
L415QS или X60QS 0,41 0,22
L450QS или X65QS 0,42 0,22
L485QS или X70QS 0,42 0,22
L245MS или BMS - 0,19
L290MS или X42MS - 0,19
L320MS или X46MS - 0,20
L360MS или X52MS - 0,20
L390MS или X56MS - 0,21
L415MS или X60MS - 0,21
L450MS или X65MS - 0,22
L485MS или X70MS - 0,22
Таблица 5.6 – Требования к углеродному эквиваленту для труб PSL 2, эксплуатируемых в

морских условиях
Углеродный эквивалент %, максимум

CEIIW CEPcm
L245NO или BNO 0,36 0,19
L290NO или X42NO 0,36 0,19
58
INTI R.00.1 - 2021
L320NO или X46NO 0,38 0,20

L360NO или X52NO 0,43 0,22
L245QO или BQO 0,34 0,19
L290QO или X42QO 0,34 0,19
L320QO или X46QO 0,36 0,20
L360QO или X52QO 0,39 0,20
L390QO или X56QO 0,40 0,21
L415QO или X60QO 0,41 0,22
L450QO или X65QO 0,42 0,22
L485QO или X70QO 0,42 0,23
L555QO или X80QO По согласованию
L555Q или X90QO По согласованию
L555Q или X1000QO По согласованию
L245MO или BMO - 0,19
L290MO или X42MO - 0,19
L320MO или X46MO - 0,20
L360MO или X52MO - 0,20
L390MO или X56MO - 0,21
L415MO или X60MO - 0,21
L450MO или X65MO - 0,22
L485MO или X70MO - 0,22
L555MO или X80MO - 0,24
Дополнительно требования к расчету углеродного эквивалента указаны в разделе 6
«Группы свариваемости».
Выводы:
1) Как правило, российские изготовители в своих технических условиях на поставку

листового проката также указывают, что свариваемость стали обеспечивается ее химическим
составом и технологией изготовления, поэтому оценку величины углеродного эквивалента могут
проводить по требованию заказчика.
2) В настоящее время оценка величины углеродного эквивалента по формуле

международного института сварки CEiiw является наиболее распространенным используемым
уравнением.
59
INTI R.00.1 - 2021
6 ГРУППЫ СВАРИВАЕМОСТИ
Металлический материал считается поддающимся сварке до установленной степени при

данных процессах и для данной цели, когда сваркой достигается металлическая целостность при
соответствующем технологическом процессе, чтобы свариваемые детали отвечали техническим
требованиям как в отношении их собственных качеств, так и в отношении их влияния на
конструкцию, которую они образуют.
Данный технический раздел обеспечивает единую систему группирования материалов для

сварки, охватывает различные стандартизированные системы и разработан на основании
результатов анализа и систематизации нормативно-технической отечественной и зарубежной
документации, которая используется для разработки технологий сварочных работ при
изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств, в том числе и опасных
производственных объектов.
В основе таблицы 6.1 лежит критерий однотипности – это характеристика схожести

условий выполнения технологии сварных соединений. При разработке программ по проведению
производственной аттестации, согласно РД 03-615-03 рекомендуется различать три вида
технологии:
Вид Ⅰ – технологии, базирующиеся на использовании универсального сварочного

оборудования, а применяемый основной материал, конструкция и размеры свариваемых деталей
полностью воспроизводят производственные условия применения технологии при сварке
контрольных сварных соединений.
Вид Ⅱ – технологии, базирующиеся на использовании специализированного сварочного

оборудования или на применении сварочных материалов, предназначенных специально для
данной технологии.
Вид Ⅲ – технологии, применяющиеся при сварке конструктивно-сложных узлов

технических устройств.
Исходя из требований при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции различных

технических устройств опасных производственных объектов, учитывая схожесть параметров и
критериев однотипности свариваемых конструкций их можно сгруппировать в следующие
четыре типа:
Тип Ⅰ – технические устройства, состоящие из трубопроводов и оборудования;
Тип Ⅱ – технические устройства, состоящие из листовых конструкций или конструкций из

профильного проката;
60
INTI R.00.1 - 2021
Тип Ⅲ – технические устройства магистральных и промысловых трубопроводов;
Тип Ⅳ – технические устройства, состоящие из арматуры, арматурных и закладных

изделий железобетонных конструкций.
Однотипными сварными соединениями следует считать группы сварных соединений,

имеющих общие основные параметры, указанные в действующих нормативных документах для
соответствующих технических устройств. В одну группу допускается объединять сварные
соединения деталей из материалов различных марок одной группы, если требования НД для
сварки указанных деталей разрешается применение сварочных материалов одних и тех же марок
(одной или нескольких). В целях гармонизации данных в этом разделе учитываются положения
международных стандартов.
Технологии сварки, используемые при изготовлении технических устройств опасных

производственных объектов (трубопроводов, оборудования) зарубежными производителями для
поставки в Россию, а также используемые при изготовлении технических устройств опасных
производственных объектов зарубежными производителями на территории России, должны
пройти аттестацию в соответствии с РД 03-615-03.
Основные признаки, характеризующие свариваемость сталей — это склонность к

образованию трещин различного типа и механические свойства сварного соединения. По
свариваемости (таблица 6.3) стали подразделяют на четыре группы: первая — хорошо
сваривающиеся; вторая — удовлетворительно сваривающиеся; третья — ограниченно
сваривающиеся; четвертая — плохо сваривающиеся стали [7]. К первой группе относятся стали,
сварка которых может быть выполнена по обычной технологии, т.е. без подогрева до сварки и в
процессе сварки и без последующей термообработки. Однако применение термообработки для
снятия внутренних напряжений не исключается. Ко второй группе относят стали, при сварке
которых в нормальных производственных условиях трещин не образуется. В эту же группу
входят стали, которые для предупреждения образования трещин нуждаются в предварительном
подогреве, а также в предварительной и последующей термообработке. К третьей группе относят
стали, склонные в обычных условиях сварки к образованию трещин. При сварке их
предварительно подвергают термообработке и подогревают. Кроме того, большинство сталей,
входящих в эту группу, подвергают термообработке после сварки. К четвертой группе относят
стали, наиболее трудно поддающиеся сварке и склонные к образованию трещин. Эти стали
свариваются ограниченно, поэтому сварку их выполняют с обязательной предварительной
термообработкой, с подогревом в процессе сварки и последующей термообработкой.
При сварке углеродистых и легированных сталей свариваемость определяется

испытаниями на склонность к образованию холодных трещин. Известно, что холодные трещины
61
INTI R.00.1 - 2021
возникают в зоны термического влияния при наличии трех условий: образования закалочных
микроструктур (мартенсита); наличия диффузионного водорода и растягивающих напряжений.
Для оценки склонности металла к образованию холодных трещин используют понятие
химического эквивалента углерода. В основу математического подхода к описанию химического
эквивалента углерода было положено предположение, что свариваемость можно определить по
показателю, определяющему, какое минимальное критическое время охлаждения необходимо,
чтобы в металле шва образовалось 100 % мартенсита. Чем больше подготовительного времени
необходимо для образования 100 %-ой мартенситной структуры (т.е. чем выше критическая
скорость охлаждения), тем лучше свариваемость и выше сопротивление к образованию
холодных трещин. Это свидетельствует о том, что подготовительные процессы, связанные с
образованием холодных трещин, имеют диффузионный характер, и напрямую связаны с
перераспределением водорода в металле шва. В случае малого инкубационного периода (1–10 с)
образования мартенсита, водород быстро фиксируется в металле шва, однако его локальная
концентрация оказывается недостаточной для инициирования образования холодных трещин. В
случае длительного инкубационного периода образования мартенсита (1000–2000 с), времени
оказывается вполне достаточно для охрупчивания свариваемого металла в результате действия
водорода. При малом инкубационном периоде, но последующей длительной выдержке возможно
постепенное перераспределение водорода, что и вызывает эффект замедленного разрушения.
Во многом случаях количество углерода в сталях определяет основные эксплуатационные

характеристики сплава. Слишком высокая концентрация приводит к повышению твердости и
прочности, но также и хрупкости. Кроме этого, в несколько раз снижается степень свариваемости
(таблица 6.2). Однако, для расчета углеродного эквивалента существуют и другие системы, где в
большей степени, чем в примере, показанном ранее, учитываются легирующие компоненты.
Такие системы могут используются для расчета эквивалента у углеродистых и
низколегированных сталей (таблица 6.5).
Таблица 6.1 не ограничивает список стальных марок. Другая сталь может быть
применена в соответствии с требованиями проекта.
62
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 6.1 Группы свариваемых материалов
Группы материалов
РД РД Характеристики групп
ASTM/ASME Specification number/Type or Grade (CEN ISO/TR 15608:2017 Welding -
03- 03- Евр. материалов согласно Марки материалов
Guidelines for a metallic material grouping system)
615- 495- клас.
ISO/TR 15608:2017 РД 03-615-03
03 02*
AS-15/5-490, AS-15/7-430, AS-15/7-460, AS-15/7-490, SA-106/A, A-108/1015 CW, A-
108/1018 CW, A-108/1020 CW, SA-134/A283Gr.A, SA-134/A283Gr.B,
SA-134/A283Gr.C, SA-134/A283Gr.D, SA-134/A285Gr.A, SA-134/A285Gr.B, Ст1, Ст2сп, Ст2пс, СтЗкп, СтЗпс,
SA-135/A, A-139/A, A-139/B, SA-178/A, SA-179, SA-182/F1, SA-192, SA-204/A, СтЗсп, СтЗГпс, Ст4сп, С255, 08 ,
Стали с
SA204/B, SA209/T1, SA-209/T1a, SA-209/T1b, A-211/A570Gr30, A-211/A570Gr33, A- 10, 15, 15Л, 20, 25,15К, 16К, 18К,
минимальным
1.1 211/A570Gr40, SA-213/T2, SA-214, SA-216/WCA, SA-216/WCB, SA-216/WCC, SA- 20К, 20КА, 22К, 22КШ, 22КШВД,
пределом текучести
217/WC1, SA-250/T1, SA-250/T1a, SA-250/Tb, SA-250/T2, A-254/CI.1, Углеродистые и 22К-ВРВ, 20Л, 20ЛШ, 25Л, 25ЛШ,
275 Н/мм низколегированные 20ЮЧА, А32, Е32, Д32,18Г, 09Г2,
A-254/CI.2, SA-283/A, SA-283/B, SA-283/C, SA-283/D, SA-285/A, SA-285B,
SA-414/A-D, A-519/1018CW, A-519/1025HR, A-570/30, A-575/M1008, конструкционные стали 09Г2У, С315,09Г2С, С345,09Г2С-
1 M01 W01 A-576/G10200, A-611/A, A-633/A, SA-672/H75, A/992, A-1008, A-1011, A-1548, перлитного класса с Ш, 09Г2СЮЧ, 09Г2СФБ,
AS/NZS-1594/HA200, SA-516 gr.60/65 гарантированным 09ХГ2СЮЧ, 09ХГ2НАБЧ,
минимальным пределом 10Г2,10Г2С1, 14Г2,12ГС, 15ГС,
SA-204/C, SA-302/B, A-381/Y42, A-381/Y46, A-381/Y48, A381/Y52, A-513/1025 CW, A- текучести ≤ 360 Мпа 16ГС, 16ГМЮЧ, 20ГМЛ, 17ГС,
Стали с 17Г1С, 17Г1С-У, 08ГНБ,
минимальным 519/1025CW, SA-537/CI.1, SA-537/CI.2, SA-537/CI.3, SA-671/CD70,
SA-671/CD80, SA-672/D70, SA-672/D80, SA-672/H80, SA-672/L70, SA-672/L75, SA- 09ГСНБУ, 09ГН2АБ, 09ХГ2НАБ,
1.2 пределом текучести 10Г2СФ, 10Г2С1Д, 14ХГС,
275 Н/мм 691/CM70, SA691/CM-75, SA-691/CMSH-70, SA-691/CMSH-80, AS/NZS/HA300,
AS/NZS/HA300/1, AS/NZS/HA350, AS/NZS/HU300, AS/NZS/HU300/1, AS/NZS/XF300, 15ХСНД
360 Н/мм AS/NZS/300, AS/NZS/350
1.3 Нормализованные
мелкозернистые
стали с A-381/Y56, A-381/Y60, A-381/Y65, SA-612
10Г2Ф Б, 10ХСНД, 15Г2СФ,
Низколегированные 20ГМЛ, 20ХНЗЛ,
>360 Н/мм конструкционные стали 08Г2Б-У, 08Г2БТ-У, 09Г2БТ,
2.1 Термомеханически перлитного класса с 09ГБЮ, 09Г2Ф Б,
2 W03 W03 упрочненные гарантированным 10Г2БТ, 10Г2С Б, 07ГФБ-У,
мелкозернистые минимальным пределом 14Г2АФ, 16Г2АФ,
стали и отливки с SA-225/D, SA-487/Gr.1CI.A, SA-225/D, SA-487/Gr.1CI.B, SA-225/D, текучести свыше 360 МПа до 10Х2ГНМА-А, 13ГС-У, 13Г1С-У,
минимальным SA-487/Gr.2CI.A, SA-225/D, SA-487/Gr.2CI.B, AS/NZS-1594/HA400, 500 МПа Д40, Е40, 20Х,
пределом текучести AS/NZS-1594/XF400, AS/NZS-3678/400, AS/NZS-3678/450, AS/NZS-3679/400 20ХЛ
в интервале 360
Н/мм 460
Н/мм
63
INTI R.00.1 - 2021
615- 495- клас.
ISO/TR 15608:2017 РД 03-615-03
03 02*
3.1
Закаленные и
отпущенные
мелкозернистые SA-487/Gr.4CI.A, SA-487/Gr.4CI.B, SA-487/Gr.4CI.A, SA-487/Gr.4CI.E,
стали с SA-508/2.CI.1, SA-508/4N.CI.1, A-514/E, A-514/P, A-514/Q, A-517/E, SA-517/P,
минимальным SA-672/J80, SA-672/J90, AS-3597/500, AS-3597/600, AS-3597/700PV
360 Н/мм
690 Н/мм
Термомеханически
упрочненные
мелкозернистые
стали и отливки с AS/NZC-1594/XF-500
2.2
>460 Н/мм
Низколегированные
30ХМА, 18Х2МФА, 25Х2МФА,
конструкционные стали
25ХЗМФА,18ХЗМВ, Х70МФ-ВИ,
перлитного класса с
3 M03 W03 20ХГСА, 30ХГСА, З0ХГС,
гарантированным
С 590К (12ГН2МФАЮ),
минимальным пределом
12ГН2МФАЮ-У
Закаленные и текучести свыше 500 МПа
отпущенные
мелкозернистые SA-508/4N,CI.2, SA-508/5,CI.2, A-514/A, A-514/B, A-514/D, A-514/E, A-514/F,
3.2 стали с A-514/J, A-514/P, A-514/Q, SA-517/A, SA-517/B, SA-517/E, SA-517/F, SA-517/J, SA-
минимальным 517/P, SA-592/A, SA-592/E, SA-592/F
>690 Н/мм
Стали с SA-182/F11,CI.1, SA-182/F11,CI.2, SA-182/F11,CI.3, SA-182/F12,CI.1, SA-182/F12,CI.2, 12МХ, 12ХМ, 20ХМ, 12Х1МФ,
содержанием 0,75% SA-199/T11, SA-213/T11, SA-217/WC6, SA-250/T11, SA-335/P12, SA-336/F12, SA- 15ХМ, 20Х2МА, 1Х2М1,
5.1 Низколегированные
1,5% и Mo 369/FP12, SA-423/1, SA-691/1.25CR,CI.1, SA-739/B11, 10Х2М1А, 10Х2ГНМ,
0,7% SA-387/11 Cl1/Cl2 теплоустойчивые
10Х2М1А-ВД,
4 M02 W02 хромомолибденовые и
Стали с 10Х2М1А-Ш, 10Х2М1А-А,
хромомолибденованадиевые
содержанием 1,5% SA-182/F21, SA-199/T21, SA-213/T22, SA-335/P22, SA-336/F21CI.1, SA-369/FP22, SA- 12Х2МФА, 15Х1МФ,
стали перлитного класса
5.2 426/CP21, SA-426/CP22, SA-487/Gr.8CI.A, SA-542/B, CI.1, 15Х1М1Ф , 15Х2МФА,
3,5% и 0,7 %
SA-691/2,25CR,CI.1, SA-739/B22, SA-387/22 Cl1/Cl2 15Х2МФА-А, 20ХМЛ
1,2 %
64
INTI R.00.1 - 2021
615- 495- клас.
ISO/TR 15608:2017 РД 03-615-03
03 02*
Стали с
содержанием 0,3%
6.1 -
0,75 %; Mo
0,7% и V 0,35 %
Стали с
содержанием 0,75% SA-182/F22V, SA-182/F3V, SA-336/F22V, SA-336/F3V, SA-541/3V, SA-542/C,CI.1, SA-
6.2 3,5 %; 0,7% 542/C,CI.2, SA-542/C,CI.3, SA-542/C,CI.4, SA-542/C,CI.4a, SA-832/21V,
1,2 % и V SA-832/22V, SA-832/A,Class1
0,35 %
Стали с SA-182/F5, SA-182/F5a, SA-199/T5, SA-213/T5, SA-213/T5b, SA-213/T5c, SA-217/C5,

5.3 содержанием 3,5% SA-234/WP5, SA335/P5, SA-335/P5b, SA-335/P5c, SA-336/F5, SA-336/F5A, SA-369/FP5,
7,0 % и 0,4% SA-387/5,CI.1, SA-387/5,CI.2, SA-426/CP5, SA-426/CP5b, SA-691/5CR,CI.1, SA-
Легированные стали
0,7 % 691/5CR,CI.2 Х8, Х9М, 12Х8ВФ, 15X5, 15Х5М,
мартенситного класса с
5 M05 W05 15Х5М-У, 15Х5ВФ, 20Х5МЛ,
содержанием хрома от 4 % до
Стали с 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ
10 %
содержанием 7,0% SA-182/F9, SA-199/T9, SA-213/T9, SA-217/C12, SA-234/WP9, SA-335/P9, SA-336/F9,
5.4
SA-369/FP9, SA-387/Gr91, CI.2, SA-426/CP9
10,0 % и 0,7%
1,2 %
Высоколегированные
20X13, 20X1ЗЛ, 12X13,
(высокохромистые) стали
Стали нержавеющие A-182/F6a, CI.3, SA-182/F429, SA-182/F6b, SA-217/CA15, SA-240/S41500, SA- 08Х14МФ, 12Х11В2МФ,
мартенситного, мартенситно-
6 7.2 мартенситного 268/S41500, A-276/TP410, SA-268/TP429, A-276/TP410, SA-336/F6, A-351/CA15, SA- 12X17,14Х17Н2, 20Х17Н2, 30X13,
ферритного и ферритного
класса 352/CA6NM, SA-479/410, SA-479/414, SA-479/S41500, SA-815/S32760, SA-815/S41500 09Х16Н4Б,
классов с содержанием хрома
09Х16Н4Б-Ш
от 10 % до 30 %
M04 W04 SA-182/F430, SA-182/FXM-27Cb, SA-240/S44400, SA-240/S44635,

SA-240/S44660, SA240/S44700, SA-240/405, SA-240/409, SA-240/430,
Высоколегированные
SA-240/439, SA-268/18Cr-2Mo, SA-268/TP405, SA-268/TP409, SA-268/TP430,
(высокохромистые) стали
Ферритные SA-268/TP430Ti, SA-268/TP439, SA-268/TP446-1, SA-268/TP446-2, SA-479/403, SA- 08X13, 08Х17Т, 15Х25Т, 15X25,
7 7.1 ферритного класса с
нержавеющие стали 479/405, SA-479/430, SA-479/439, SA-479/S44400, SA-479/S44700, 15X28, Х17
содержанием хрома от 12 до 30
SA-479/S44800, SA-479/XM-27, SA-731/18Cr-2Mo, SA-731/S44660,
%
SA-731/TP439, SA-731/TPXM-27, SA-731/TPXM-33, SA-803/26.03.2003,
SA-803/TP439
SA-479/S31803, A-789/S32205, A-790/S32205, A-815/S32205, A-928/S32205, 08Х22Н6Т, 08Х18Г8Н2Т,

Аустенитно-
A-182/F60, SA-182/F51, SA-182/F5, A-240/S32205, SA-240/S31803, 08Х21Н6М2Т,
ферритные стали с Высоколегированные стали
8 M11 W11 10.1 A-276/S32205, SA-479/S31803, A-789/S32205, SA-789/S31500, SA-789/S31803, SA- 15Х18Н12С4ТЮ-Ш,
содержанием Cr аустенитно-ферритного класса
789/S32304, A-790/S32205, SA-790/S31500, SA-790/S31803, SA-790/S32304, 16Х18Н12С4ТЮЛ, 12Х21Н5Т,
24,0 %
A-815/S32205, SA-815/S31803, SA-815/S41500, A-928/S32205 07Х16Н6-Ш, 10Х18Н4Г4Л,
65
INTI R.00.1 - 2021
615- 495- клас.
ISO/TR 15608:2017 РД 03-615-03
03 02*
SA-182/F50, SA-240/S31200, SA-240/S31260, SA-240/S32550, SA-240/S32760, SA- 03Х22Н6М2, Х32Н8, Х32Н8-Ш,
240/S32950, SA240/329, SA-351/CD3MWCuN, SA-351/CD4MCu, SA351/CE8MN, Х32Н8-ВД
Аустенитно-
SA479/S32550, SA-789/S31200, SA-789/S31260, SA-789/S32550, SA-789/S32760, SA-
ферритные
789/S32900, SA-789/S32950, SA-790/S31200,
10.2 нержавеющие стали
SA-790/S31260, SA-790/S32550, SA-790/S32750, SA-790/S32760,
с содержанием
SA-790/S32900, SA-790/S32950, SA-815/21V, SA-815/S32760,
Cr>24,0 %
A-890/CD3MWCuN, A-890/S32760, A-928/A25,CI.1, A/SA-995/1B, A/SA-995/2A, SA-
995/1B, SA/995/24
A-167/301, A-167/302, A167/302B, A-167/304, A-167/304L, A-167/305, A-167/316L, A-
167/317, A-167/317L, A-167/321, A-167/347, A-167/348, SA-182/F304,
SA-182/F304H, SA-182/F304L, SA-182/F304LN, SA-182/F304N, SA-182/F316,
SA-182/F316H, SA-182/F316LN, SA-182/F316N, SA-182/F317, SA-182/F317L,
02Х8Н22С6, 02Х8Н22С6-ПД,
SA-182/F321, SA-182/F321H, SA-182/F347, SA-182/F347H, SA-182/F348,
02Х8Н22С6-Ш, 02Х18Н11,
SA-182/F348H, SA-182/F46, SA-213/S31725, SA-21/S31726, SA-213/TP304,
ОЗХ19АГЗНЮТ, 03Х21Н21М4ГБ,
SA-213/TP304LN, SA-213/TP304N, SA213/TP316, SA-213/TP316H,
07Х21Г7АН5,12Х18Н9Т,
SA-213/TP316L, SA-213/TP316LN, SA-213/TP316N, SA-213/TP321,
12Х18Н12Т, 10Х14Г14Н4Т,
SA-213/TP321H, SA-213/TP347, SA-213/TP347H, SA-213/TP347HFG,
03X17H14M3, 08Х17Н13М2Т,
Аустенитные стали SA-213/TP348, SA-213/TP348H, SA-213/XM-15, SA-240/S21800, SA-240/S30600 SA-
8.1 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T,
с содержанием Cr 240/S31725, SA-240/S31726, SA-240/S31753, SA-240/201LN, SA-240/302,
08Х17Н15МЗТ,08Х18Н10Т,
19 % SA-240/304, SA-240/304H, SA-240/304L, SA-240/304LN, SA-240/304N,
12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б,
SA-240/305, SA-240/316, SA-240/316Cb, SA-240/316H, SA-240/316L,
02Х17Н14С5, 03Х18Н11,
SA-240/316LN, SA-240/316N, SA-240/316Ti, SA-240/317, SA-240/317L,
08Х18Н10ТЛ, 03Х20Н16АГ6,
SA-240/321, SA-240/321H, SA-240/347, SA-240/347H, SA-240/348, SA-240/348H, SA-
Высоколегированные стали 04Х18Н10, 07Х13Н4АГ20 (ЧС-
9 M11 W11 240/XM-15, SA-240/XM-21, SA-249/XM-21M, SA-249/S31725,
аустенитного класса 52), 08Х16Н9М2,
SA-249/TPXM-15, SA-249/TP304 SA-249/TP304LN, SA-249/TP316,
08Х18Н10,10Х18Н10, 10Х23Н18,
SA-249/TP316H, SA-249/TP316L, SA-249/TP316LN, SA-249/TP316N,
10Х18Н9Л, 10Х13Г12БС2Н2Д2,
SA-249/TP317, SA-249/TP317L, SA-249/TP321, SA-249/TP321H, SA-249/347,
12Х18Н9ТЛ, 20Х18Н9ТЛ,
A-269/321, A-269/347, A-269/348, SA-358/304, SA-358/316, SA-358/321,
12Х18Н12МЗТЛ Трубчатые печи
SA-358/347, SA-358/348
реакционные: 20Х25Н20С,
A-167/308, A-167/309, A-167/309S, A-167/310, A-167/310S, A-182/S34565,
20Х25Н20СЛ, 20Х25Н25ТЮ,
Аустенитные стали SA-182/F310, SA-182/F44, SA-213/TP310H, SA-213/TP310S, A-240/S34565,
20Х25Н25ТЮЛ, 45Х25Н20С,
8.2 с содержанием SA-240/309S, SA-249/TP310H, A-312/TP310H, SA-336/F310, SA-351/CH8,
45Х25Н20СЛ, 45Х25Н20С2,
Cr>19,0 % SA-358/310S, SA-403/WP309, SA-409/TP309S, SA4-79/310S, SA-813/TP309Cb, SA-
45Х25Н 20С2Л, 35Х24Н24Б,
814/TP309S
35Х24Н24БЛ
Марганцевые
аустенитные стали с SA-182/FXM-11, SA-213/TP201, SA-240/201, SA-240/202, SA-240/XM-17, SA-
8.3 содержанием 249/TP201, SA-312/TPXM-11, SA-336/FXM-11, SA-351/CG6MMN, SA-358/XM-19, SA-
марганца 4,0 % 403/WPXM, SA-479/XM-11, SA-666/201, SA-813/TPXM-11, SA-814/TPXM-29
12,0 %
A-351/HT30, SA-351/CT15C, B/SB-163/N08800, B/SB-163/N08810, 03ХН28МДТ, 06ХН28МДТ,
B/SB-163/N08811, B/SB-163/N08825, B/SB-167/N06045, B/SB-366/N06045, ХН32Т, ХН32ТЮ, ХН35ВТ,
Ni-Fe-Cr сплавы с B/SB-407/N08800, B/SB-409/N08811, B/SB-423/N08825, B/SB-463/N08020, Сплавы на железноникелевой ХН35ВТ-ВД, ИНКОЛОЙ 825,
10 M51 - 45 содержанием Ni 31 B/SB-464/N08026, B/SB-468/N08024, B/SB-473/N08020, B/SB-511/N08330, основе 904L Трубчатые печи
% B/SB-514/N08800, B/SB-572/R30556, B/SB-581/N06030, B/SB-582/N06975, реакционные 10Х20Н32ТЮ,
B/SB-619/N06975, B/SB-622/N08031, B/SB-625/R20033, B/SB-626/R30556, 05Х20Н32Т, 05Х20Н32ТЛ,
B/SB-629/R20033, B/SB-668/N08028, B/SB-704/N08825, B/SB-709/N08028, 10Х20Н32ТЮЛ, 10Х20НЗЗБ,
66
INTI R.00.1 - 2021
615- 495- клас.
ISO/TR 15608:2017 РД 03-615-03
03 02*
B/SB-710/N08330, B/SB-729/N08020 10Х20НЗЗБЛ, 35Х20Н35С2БЮЛ,
45Х25Н35БС, 45Х25Н35БСЛ,
50Х25Н35С2Б, 50Х25Н35С2БЛ,
50Х20Н35С2Б, 50Х25Н35В5К15С,
50Х25Н35К15В5СЛ,
15Х25Н40М2ВТ,
15Х25Н40М2ВТЛ, 45Х28Н49В5С,
45Х28Н49В5СЛ
B/SB-160/N02200, B/SB-160/N02201, B/SB-161/N02200, B/SB-161/N02201,
41 Чистый никель B/SB-162/N02200, B/SB-162/N02201, B/SB-163/N02200, B/SB-163/N02201,
B/SB-366/N02200, B-366/N02200, B-725/N02200
НПО, НП1, НП2, НПЗ, Н70МФ,
B-366/N06600, B/SB-366/N06625, B/SB-435/N06230, B/SB-443/N06625, ХН65М-ВИ , ХН65МВ, ХН78Т,
Ni-Cr сплавы (Ni-Cr-
B/SB-444/N06625, B/SB-446/N06625, B/SB-516/N06600, B/SB-517/N06600, ХН65МВУ, Н70МФ-В И,
Fe-Mo) с Никель и сплавы на никелевой
43 B/SB-564/N10276, B/SB-572N06230, B/SB-574/N10276, B/SB-575/N10276, ХН60ВТ, ХН60ВТ-ВД, Н60МФЛ,
11 - содержанием Ni 40 основе
B/SB-581/N06007, B/SB-619/N10276, B/SB-622/N06455, B/SB-626/N06059, Н65МФЛ , ХН75МБТЮ
%
B/SB-704/N06625, B/SB-705/N06625 Трубчатые печи реакционные
10Х20Н77ТЮ, 10Х20Н77ТЮЛ
Ni-Mo сплавы с A-494/CW-6M, SA-494CX2MW, B/SB-333/N10001, B/SB-335/N10665,
44 содержанием Ni 45 B/SB-366/N10675, B/SB-434/10003, B/SB-564/N08811, B/SB-574/N06022,
%; Mo 32 % B/SB-619/N10675, B/SB-622/N10665, B/SB-626/N10675
Чистый алюминий с
Чистый алюминий и АДО, АД1, А5, А6, А7, А8, А99,
1 % примесей или B/SB-209/A91060, B/SB-209/A93003, B/SB-210/A91060, B/SB-221/A91100,
M21 W21 21 алюминиево-марганцевые А85, АМц, АК -5, АК -10, АЛ-1,
легирующих B/SB-234/A91060, B/SB-241/A91100, B-345/A91060, B-361/A91060, B-361/A91100
сплавы АЛ -2
компонентов
Термически не B/SB-209/A93004, B-209/A95050, B/SB-210/A93003, B/SB-221/A93003,
Нетермоупрочняемые
M22 W22 22 упрочняемые B/SB-234/A93003, B/SB-241/A93003, B/SB-247/A93003, B-345/A93003, АМг1, АМг2, АМгЗ, АМг5, Амгб
12 алюминиево-магниевые сплавы
сплавы B-361/A93003, B-491/A93003, B-547/A93003
B/SB-209/A96061, B/SB-210/A96061, B/SB-211/A96061, B/SB-221/A96061,

Термически
B/SB-221/A96063, B/SB-234/A96061, B/SB-241/A96061, B/SB-241/A96063, Термоупрочненные
M23 W23 23 упрочняемые АВ, АВТ, АВТ1, В95, В96
B/SB-247/A96061, B/SB-308/A96061, B-345/A96061, B-345/A96063, алюминиевые сплавы
сплавы
B-361/A96061, B-361/A96063, B-547/A96061
B/SB-42/31, B/SB-42/C10200, B/SB-42/C12000, B-68/C10200, B-68/C12000,
Медь с содержанием
B/SB-75/C10200, B-88/C12200, B/SB-111/C10200, B/SB-152/C10200,
M31 - 31 до Медь M1, М2, М3, М1р, М2р, МЗр
B/SB-187/C10200, B-280/C10200, B-283/C65500, B-302/C12200, B/SB-359/14200, B/SB-
6 % Ar и 3 % Fe
395/C19200, B/SB-543/19400, B-819/C12200
13 ЛО6 2 -1, ЛО 70-1, Л63, Л68, ЛС
B/SB-43/C23000, B/SB-61/C92200, B/SB-111/C44400, B/SB-135/C2300, 59-1, ЛАМш -77-2-0,05, ЛЖМц
Медно-цинковые сплавы
M32 - 32 Cu-Zn сплавы B/SB-171/C46500, B/SB-171/C46400, B-283/C67500, B/SB-359/C44500, 59-1-1, ЛОМш 70-1-0,05, ЛОМш
(латунь) B/SB-395/C68700, B/SB-543/C2300 70-2-0,05, ЛЦ23А6ЖЗМц2 (ЛАЖ
М ц 66-6-3-2)
67
INTI R.00.1 - 2021
615- 495- клас.
ISO/TR 15608:2017 РД 03-615-03
03 02*
НМЖМц 28-2,5-1,5,
M33 - 36 Cu-Ni-Zn сплавы - Медно-никелевые сплавы
МНЖМц 30-1-1, МНЖ 5-1
БрХ1, БрКМцЗ-1, БрАМцЖН8-10-
3-2, БрАМц9-2, БрАЖНМц 7-2,5-
1,5-9, БрАЖ 9-4, БрАЖНМц 9-4-
M34 - 33 Cu-Sn сплавы B/SB-315/C65500, C51000, C51100, C51900, C52100, C53400, C54400 Бронзы 4-1, БрАЖМцЮ-3-1,5, БрАНЖ 7-
4-2, БрАНМцЖ8,5-4-4-1 ,5, БрО Ц
8-4, БрОЩО-2, БрОФ6,5-0,15,
БрОФ 8-0,3
B/SB-265/R50250, B/SB-265/R52254, B/SB-338/R50250, B/SB-338/R52404,
51 Чистый титан B/SB-348/R50400, B/SB-363/R52404, B/SB-367/R50400, B/SB-381/R52400,
B/SB-861/R52404, B/SB-862/R52404
- сплавы титана
(Ti-0,2Pd; Ti-2,5Cu; ВТ1-00, ВТ1-0, ОТ4-0, ОТ4-1, ПТ-
B/SB-265/R50550, B/SB-265/R53400, B/SB-338/R53400, B/SB-348/R50550,
Ti-5Al-2,5Sn; Ti-8Al- 1М, ОТ4, ВТ5, ВТ5-1, ВТ6, ВТ3-1,
14 M41 - 52 B/SB-348/R53400, B/SB-363/R50550, B/SB-367/R50550, B/SB-381/R50550, Титан и сплавы титана
1Mo-1V; Ti-6Al-2Sn- ВТ9, ВТ14, ВТ16, ВТ20, ВТ22,
B/SB-861/R53400, B/SB-862/R53400
4Zr-2Mo; Ti-6Al- ПТ-7М
2Nb-1Ta-0,8Mo)
- - сплавы
53 титана (Ti-3Al-2,5V; B/SB-265/R56320, B/SB-338/R56320, B/SB-348/R56320, B/SB-363/R56320,
Ti-6Al-4V; Ti-6Al- B/SB-381/R56320, B/SB-382/R56320
6V-2Sn; Ti-7Al-4Mo)
Примечания:
*Обозначение групп материалов свариваемых деталей по РД 03-495-02 приводится в качестве справки и для оформления заключений не рекомендуется
68
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 6.2 – Классификация сталей по свариваемости
Наиболее
Группа Свариваемость Характеристика условий применяемые марки
сталей
Ст1-Ст4 (кп, пс сп);
Сталь 08-25 (кп, пс);
11ЮА, 18ЮА, 08Ю,
25пс, 15К, 16К, 18К,
Свариваются любыми 20К, 22К, 15Л, 20Л,
Ⅰ Хорошая способами без применения 10ГТ, 25Л, 15Г, 20Г,
особых приемов 25Г, 10Г2, 12ХН,
12ХН2, 15Н2М,
09Г2С, 10Г2С,
08Х18Н10Т,
12Х18Н10Т,
Требуется строгое
соблюдение режимов Ст5 (пс, сп), Ст5Гпс,
сварки, применение Сталь 30, 30Л, 16ХГ,
специального присадочного 18ХГТ, 14ХГН,
материала, тщательная 19ХГН, 15ГС, 15ХМ,
очистка свариваемых 10ХСНД, 14ХГС,
Ⅱ Удовлетворительная
кромок, в отдельных случаях 15ХСНД, 18Г2С,
- предворительный и 15ХГСА,
сопутствующий подогрев до 15Г2АФДпс,
температуры 16Г2АФД, 20Г2С,
100 - 150 °С, термическая 20ГЛ, 12ДХН1МФЛ
обработка
Стали 35, 40, 45;
35Л, 40Л, 45Л;
25ХГСА, 29ХН3А
Требуется подогрев до
12Х2Н4А, 20ХН4А,
температуры 250 - 400 °С и
25ХГМ, 35Г, 35Г2,
после сварки отпуск. Перед
35Х, 40Х, 33ХС,
сваркой стали подвергает
Ⅲ Ограниченная 38ХС, 30ХГТ,
термической обработке.
30ХРА, 30ХГС,
Склонны к образованию
30ХГСА, 35ХГСА,
трещин при сварки без
25ХГНМТ,
подогрева
30ХГНЗА, 20Х2Н4А,
30ХМ, 10ГН2МФА,
15Х2НМФА
Высокая склонность к Стали 50, 55; 50Л,
появлению трещин в шве и 55Л; 50Г, 45Г2,
околошовной зоне, несмотря 50Г2, 45Х, 40ХС,
на применение специальных 50ХГ, 50ХГА, 50ХН,
технологических мер: 55С2, 55С2А,
Ⅳ Плохая подогрева, промежуточного 30ХГСН2А,
отпуска и т.д. Обязательны 23Х2НВФА,
при сварке подогрев, 38ХГНМ, 9Х, 9Х1,
предварительная и 16ХС, 7Х3,
последующая термическая 30ХНМЛ,
обработка 25Х2Г2ФЛ,
69
INTI R.00.1 - 2021
Наиболее
Группа Свариваемость Характеристика условий применяемые марки
сталей
У7-У13А,
40ХН2МА,
45ХН3МФА,
36Х2Н2МФА
Таблица 6.3 – Классификация алюминиевых сплавов по свариваемости
Группа Свариваемость Характеристика материалов Применяемые марки

Технически чистый алюминий АД0, АД1, АД
АМц, АМцС, Д12,
Деформируемые, термически не
АМг1, АМг2, АМг3,
Ⅰ Хорошая упрочняемые сплавы
АМг4, АМг5, АМг6
АЛ1, АЛ2, АЛ9, АЛ25,
Литейные сплавы
АЛ26
Деформируемые, термически АД31, АД33, АД35,
упрочняемые сплавы АВ, АК6, АК8
Ⅱ Удовлетворительная АЛ2, АЛ3, АЛ4, АЛ5,
Литейные сплавы АЛ7, АЛ8, АЛ9,
АЛ10В
Деформируемые, термически
Ⅲ Ограниченная АК4, АК4-1
упрочняемые сплавы
Деформируемые, термически
В95, АК, АВ
упрочняемые сплавы
Ⅳ Плохая
Деформируемые сплавы
Д1, Д16, Д16Т, Д16АТ
(дюралюминиевые сплавы)
Таблица 6.4 – Классификация титана и его сплавов по свариваемости
Свариваемость Марки
Хорошая ВТ1-00, ВТ1-0, ОТ4-0, ОТ4-1, ПТ-1М
Удовлетворительная ОТ4, ВТ5, ВТ5-1
ВТ6, ВТ3-1, ВТ9, ВТ14, ВТ16, ВТ20, ВТ22,
Ограниченная
ПТ-7М
70
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 6.5 – Формулы для расчета углеродного эквивалента для углеродистых и низколегированных сталей, а также его значения в
соответствии с требованиями различных НД
НД Формулы для расчета углеродного эквивалента Нормы Дополнительные

ISO 14313:2007
Содержание
(API 6D) Нефтяная и газовая
Mn Cr+Mo+V Cu+Ni С 0,23 %;
промышленность. Системы Сэкв = C + + + . Cэкв ≤ 0,43 %
6 5 15 S 0,035 %;
трубопроводного транспорта.
Р 0,035 %
Трубопроводная арматура
Для труб уровня PSL-2:

API Spec5L Спецификация для При С 0,12%
0,25%
линейных труб
Si Mn+Cu+Cr Ni Mo V -
CEPcm = C + 30 + + 60 + + 10 + 5B.
20 15
При C>0,12%
0,43%
Для низкоуглеродистых низколегированных сталей

СНиП 2.05.06-85 Строительные
Mn Cr+Mo+∑(V+Ti+Nb) Cu+Ni
нормы и правила. Сэкв = C + + + + 15B.
6 5 15
Магистральные трубопроводы.
0,46% -
(Документ не действует, Для углеродистых марок сталей (сталь 10, 20) и
представлен для сравнения, низколегированных сталей только с
заменен на СП 36.13330.12) кремнемарганцевой системой легирования (17ГС,
17Г1С, 09Г2С)
71
INTI R.00.1 - 2021

Mn Cr+Mo+V Cu+Ni
Сэкв = C + + + .
6 5 15
ГОСТ Р 55020-2012 Арматура

Для углеродистых марок сталей (сталь 10, 20) и
трубопроводная. Задвижки
низколегированных сталей только с
шиберные для магистральных 0,43% -
кремнемарганцевой системой легирования (17ГС,
нефтепроводов. Общие
17Г1С, 09Г2С)
технические условия
Mn
Cэ= C + 6
Для труб уровня PSL-2:
При С 0,12%
Si Mn 𝐶𝑢 Ni 𝐶𝑟 Mo V
CEPcm = C + + + + + 5B, + + +
30 5 20 60 20 15 10
ГОСТ 33260-2015 Арматура Если содержание
В соответствии с ГОСТ Р ИСО бора (В) менее
трубопроводная. Металлы, где - углеродный эквивалент, рассчитываемый 3183-2009 (таблица 11.4 - в 0,0005%, для расчета
применяемые в
по химической составляющей формулы Ито-Бессио. зависимости от группы
арматуростроении. Основные принимать
При С>0,12% прочности)
требования к выбору материалов. равной нулю
Mn Cr+Mo+V Cu+Ni
СEIIW = C + 6 + + 15 ,
5
где - углеродный эквивалент, рассчитываемый
по формуле Международного института сварки
72
INTI R.00.1 - 2021

Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в

стали по анализу изделия, не превышающей 0,12%:
ГОСТ ISO 3183-2015 Трубы Si Mn 𝐶𝑢 Ni 𝐶𝑟 Mo V
CEPcm = C + 30 + 20 + 20 + 60 + 20 + 15 + 10 + 5B, Если содержание
стальные для трубопроводов бора (В) менее
нефтяной и газовой 0,0005%, для расчета
Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в
промышленности. Общие стали по анализу изделия, превышающей 0,12%: принимать
технические условия. Mn Cr+Mo+V Cu+Ni равной нулю
СEIIW = C + 6 + + 15
5
ГОСТ 10706 Трубы стальные

электросварные прямошовные. Для отдельной плавки низколегированной стали Э 0,48% -
Технические требования
Свариваемость
обеспечивается при значении
эквивалента , которое не
должно превышать, %:
ГОСТ 19281 Прокат повышенной 0,43 - для классов прочности
𝑀𝑛 Si 𝐶𝑟 Mo 𝑁𝑖 Cu V P
прочности. Общие технические Cэкв = C + + 24 + + + 40 + 13 + 14 + 2, 265, 295, 315, 325; -
24 5 15
условия. 0,46 - для классов прочности
345, 355, 375;
0,48 - для класса прочности
390;
0,51 - для класса прочности
440.
73
INTI R.00.1 - 2021

Mn Cr+Mo+V Cu+Ni
СE = C + + + .
6 5 15
GSEPPVV 142
Общая спецификация. 0,42% (ковшовая проба)
Если содержание легирующего элемента, отличного от
Трубопроводная арматура для С 0,23 %
С или Mn, неизвестно, то следует использовать 0,40%
сосудов, работающих под
формулу:
давлением Mn
C E= C + 6
СТО Газпром 2-4.1-212-2008

*Общие технические требования Для агрессивного газа -
к трубопроводной арматуре, - 0,38 %; для неагрессивного -
поставляемой на объекты ОАО газа - 0,43 %
"Газпром"
Примечание - , , , , , Э, , - обозначение углеродного эквивалента в приведенных НД.
74
INTI R.00.1 - 2021
6.1 Особенности отпускной хрупкости сварного шва
Трещины отпуска при сварке образуются в процессе термообработки, выполняемой после

окончания процесса сварки металлов. Это, как правило, отпуск, для снятия остаточных
внутренних напряжений в сварном шве и зоне термического влияния.
Отпускные трещины образуются при сварке низколегированных сталей, а также, при сварке
аустенитных сталей (хромоникелевых) и никелевых сплавов.
Различают три типа трещин отпуска:
1. Низкотемпературные отпускные трещины, формирование которых происходит
аналогично образованию холодных трещин, при низких температурах, порядка 200 – 300 °С.
2. Высокотемпературные трещины отпуска, которые образуются при температуре 500 –
700 оС.
3. Трещины, образующиеся под валиками сварных швов. Часто появляются при сварке
низколегированных сталей с помощью ленточных аустенитных электродов.
Среди этих трёх типов трещин, самые большие из них – низкотемпературные. Но, все типы,
без исключения, снижают эксплуатационные свойства сварных изделий.
Трещины отпуска первого типа, формирующиеся при низких температурах, возникают из-
за больших скоростей нагрева. В результате возникает большая разница температур между
поверхностью и внутренней частью, и это становится причиной возникновения термических
напряжений. Эти напряжения начинают воздействовать на те участки зоны термического
влияния, которые уже оказались ослабленными в процессе сварки. Нередко трещины отпуска
возникают, как результат образования горячих трещин при сварке. Если в металле появились
следы горячих трещин при сварке, то во время отпуска, при большой скорости нагрева они могут
развиться в виде отпускных трещин. Также отпускные трещины могут быть продолжением
развития холодных трещин.
Часто получается так, что до отпуска невозможно обнаружить следы горячих и холодных
трещин с помощью дефектоскопического контроля. А после отпуска, или в процессе него, они
получают развитие, как трещины отпуска.
Для исключения подобных дефектов в сварных швах, необходимо, прежде всего, избегать
резкого нагревания в процессе отпуска. Регулировать скорость нагрева необходимо, прежде
всего, на начальной стадии нагрева, до 300 °С. В случае сварки деталей большой толщины
рекомендуемая скорость нагрева должна быть в пределах 15 ÷ 30 °С.
Также, предотвратить образование отпускных трещин можно, применяя последующей

нагрев и контроль температуры промежуточных слоев. При такой технологии сварки, изделие не
75
INTI R.00.1 - 2021
остывает по окончании сварки. Значение температур промежуточных слоев составляет 150 ÷ 300
°С. При такой остаточной температуре необходимо сразу начинать отпуск.
Кроме того, исключить возможность появления трещин при отпуске можно, если получится
предотвратить образование холодных и горячих трещин при сварке. Также, следует учесть, что
любые концентраторы напряжений отрицательно влияют на сварные швы. Поэтому, необходимо
проводить их поверхностную обработку и уделять внимание геометрии сварного шва.
Высокотемпературные трещины отпуска появляются из-за перегрева зоны термического

влияния, имеющей крупнозернистую структуру. Причина возникновения таких трещин связана
с отпускной хрупкостью стали. Большое влияние на их формирование оказывает химический
состав стали и раскисление металла при сварки. К примеру, при небольшом увеличении
содержания меди и сурьмы, риск возникновения высокотемпературных трещин увеличивается, а
при увеличении олова в составе – снижется. Раскисление алюминием, если его содержание
превышает 0,035%, оказывается неблагоприятным, а раскисление титаном – благоприятным. При
увеличении суммарного содержания фосфора, меди, олова, сурьмы и мышьяка с 0,5% до 1,3%, а
также при увеличении размеров зерна, возрастает риск появления высокотемпературных трещин.
Ванадий и хром, при их содержании более 2%, в низколегированных сталях, оказывает
отрицательное влияние. Влияние молибдена и никеля является положительным, хотя по этому
вопросу нет единого мнения.
Оценку склонности сварного соединения к образованию высокотемпературных трещин

можно определить по формулам исследователей Накамуры и Ито:
G=Cr+3.3Mo+8.1V+10C-2 – формула Накамуры;
PSR=Cr+Cu+2Mo+10V+7Nb+5Ti-2 – формула Ито.
В случае, если величины G и PSP получились положительные, сталь считается склонной к

появлению трещин при отпуске.
Также рекомендуется использовать международные формулы для определения

температурного охрупчивания Watanabe J и Bruscato X:
J=(Mn + Si)(P + Sn) x104;
X=(10P + 5Sb + 4Sn + As)/100.
Кроме влияния легирующих элементов на свариваемость, большое значение имеет и сама

технология сварки, а именно, время охлаждения. Чем больше требуемое время охлаждения, тем
выше склонность металла к образованию трещин отпуска.
76
INTI R.00.1 - 2021
Трещины подваликовые формируются в процессе наплавки низколегированных сталей

ленточными аустенитными электродами. Как правило, это сварка под флюсом. Такие трещины –
это межкристаллитное разрушение в зоне перегрева, которая подвержена тепловому
воздействию наплавки следующего слоя. Возникновение подобных трещин можно избежать,
нормализуя зону перегрева. Сделать это можно при выполнении двухслойной наплавки. При
такой технологии первую наплавку производят при пониженной мощности, а вторую, наоборот,
при повышенной для расширения зоны нормализации. Также, область перегрева можно
нормализовать индукционным поверхностным нагревом. Кроме того, исключить появление
подваликовых трещин отпуска возможно, если вместо первого, аустенитного слоя, использовать
ферритный.
77
INTI R.00.1 - 2021
7 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
7.1 Аналоги импортных и отечественных основных и сварочных материалов,
применяемых при изготовлении сосудов, аппаратов и трубопроводов, подведомственных
Ростехнадзору
Раздел составлен согласно СТП 26.260.486-2005. Стандарт распространяется на выбор
сварочных материалов-аналогов при изготовлении сосудов, аппаратов и трубопроводов для
нефтехимической, газовой и других смежных отраслях промышленности.
Приведены сварочные материалы следующих зарубежных фирм: ESAB и ELGA (Швеция),
BÖHLER (Австрия, Германия), LINCOLN (США), OERLIKON (Германия), KOBE (Япония).
Выбор импортных марок сварочных материалов в каталоге, как аналогов отечественных,
производится в зависимости от принадлежности свариваемой стали к условной группе сталей,
объединенных по однотипности применяемых для их сварки сварочных материалов с учетом
рабочих параметров эксплуатации аппаратов и трубопроводов.
Условия применения импортных сталей и сварочных материалов, приведенных в каталоге,
соответствуют условиям применения аналогичных отечественных материалов по нормативным
документам: ГОСТ 34347, СТО 00220368-013-2009, ОСТ 26.260.3-2001, ОСТ 26.260.480-2003,
СТО 00220368-012-2008, СТО 00220575.063-2005, РТМ 26-320-79, СТО 00220368-011-2007, СТО
00220368-008-2006, СТО 00220368-016-2009.
При выборе сварочных материалов необходимо учитывать, что условия применения
сварных конструкций определяются как условиями применения свариваемых сталей, так и
условиями применения сварочных материалов.
В настоящем приложении приведены импортные и отечественные аналоги сварочных
материалов для ручной дуговой сварки, автоматической сварки под флюсом и сварки в защитных
газах, индексация импортных сталей и сварочных материалов, применяемых по стандартам США
ASTM и AWS.
Информация из раздела позволяет выбрать основные и сварочные материалы других
зарубежных фирм, не включенных в настоящий документ, по типам, приведенных в каталоге
материалов, при этом необходимо соблюдать требования, предъявляемые к сварочным материа-
лам специального назначения, например, для сварных соединений, эксплуатируемых при низких
и высоких температурах, в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.
Приведенные в Приложении сварочные материалы для сварки высоколегированных сталей
аустенитного класса также применяются для наплавки коррозионностойкого слоя при
плакировании сталей перлитного класса.
Однотипные группы импортных (по американскому стандарту ASTM и стандартам других
стран) и отечественных сталей (по ГОСТ), свариваемые однотипными импортными (по
78
INTI R.00.1 - 2021
американскому стандарту AWS) и отечественными сварочными материалами (по ГОСТ или ТУ)
приведены в таблице 7.1. Для идентификации импортных основных и сварочных материалов
принят американский стандарт, так как в каталогах и сертификатах на поставку практически всех
импортных материалов подтверждается соответствие их американским стандартам.
Импортные электроды типа Е7024, Е7027, Е7028 по AWS, в зависимости от их марок, могут
соответствовать отечественным электродам типа Э46А или Э50А. Взамен отечественных
электродов типа Э46А могут применятся импортные, предназначенные для сварки сталей группы
С-02.
Сталь марки 20ЮЧ, предназначенная для изготовления сосудов и аппаратов, работающих
в сероводородсодержащих средах, вызывающих коррозионное растрескивание, условно
включена в группу С-02, как свариваемая однотипными сварочными материалами,
применяемыми для сварки сталей этой группы, т.е. нельзя считать импортные стали группы С-
02 аналогами стали 20ЮЧ.
Сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей группы С-02, могут
применяться для сталей гр. С-01.
Сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей группы С-09, в определенных
условиях, могут применяться для сталей гр. С-04, С-05 и С-06, переходного слоя двухслойных
сталей, наплавки переходного слоя при плакировании сталей перлитного класса коррозионно-
стойкими сталями, а также для сварки разнородных сталей (гр. С-01, С-02, С-03, С-04, С-05, С-
06 + С-07, С-08, С-09).
Сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей групп С-07 и С-08, также
применяются для сварки плакирующего слоя двухслойных сталей и наплавки кор-
розионностойкого слоя при плакировании сталей перлитного класса.
Сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей стойких против
межкристаллитной коррозии (МКК), могут применяться для сталей не стойких против МКК.
Импортные аналоги отечественных сталей марок 08Х22Н6Т и 08Х21Н6М2Т отсутствуют
в номенклатуре зарубежных производств. Для сварки указанных марок сталей могут
применяться импортные сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей групп С-07
и С-08 соответственно.
В таблице 7.1 для автоматической сварки под флюсом, сварки в защитных газах и ручной
дуговой сварки приведены типы наплавленного металла по Американскому стандарту AWS.
Типы электродов по отечественным стандартам условно приравнены к типу наплавленного
металла импортными сварочными материалами.
Данный параграф и включенные в него таблицы не являются ограничительными и носят
рекомендательный характер.
79
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 7.1.1 – Аналоги однотипных групп импортных и отечественных сталей и сварочных материалов
Номер Марки импортных сталей Марки отечественных Тип электрода Тип металла шва по Тип металла шва по Тип металла шва по AWS,
группы сталей AWS, выполненного AWS, выполненного выполненного
стали РДС под флюсом в защитных газах
С-01 Малоуглеродистые стали типа Ст.3 и сталь 20

Э42А А5.1 Е6010 А5.17 F6A2-EL8 А5.18 ER70S-G
SA-283 Gr. C Э46А А5.1 Е6011 А5.17 F6A4-EL8 А5.18 ER70S-2
SA-283 Gr. D А5.1 Е6012 А5.17 F7A6-EL8K А5.18 ER70S-3
SA-53 Type S Gr. A А5.1 Е6013 А5.17 F7A4-EL12 А5.18 ER70S-4
P235GH/1.0345 А5.1 Е6020 А5.17 F7A6-EM12 А5.18 ER70S-6
SA-106 Gr. A А5.1 Е6022 А5.17 F7A6-EM12K
SA-106 Gr. B Cт3сп А5.1 Е7018 А5.17 F7A6-EH12K
SA-671 Gr. 60 Сталь 10 А5.1 Е7024
SA-105 Сталь 20 А5.1 Е7027
SA-106 Gr. B 20К А5.1 Е7028
P265GH/1.0425 22К
SA-516 Gr. 55
SA-516 Gr. 60
SA-516 Gr. 65
P295GH/1.0481
API 5L X42-52
С-02 Углеродистые и низколегированные стали типа 16ГС, эксплуатируемые при температурах не ниже минус 40 оС
Э50А А5.1 Е7014 А5.17 F7A2-EH14 А5.18 ER70S-G
А5.1 Е7016 А5.17 F7P6-EH14 А5.18 ER70S-2
SA-516 Gr. 70
13ГС А5.1 Е7018 А5.17 F6A4-EL8 А5.18 ER70S-3
SA-537 Gr. 70 Class 1, 2 or 3
16ГС А5.1 Е7024 А5.23 F7A2-EM12K А5.18 ER70S-4
SA-333 Gr. 6
17ГС А5.1 Е7027 А5.18 ER70S-6
P355N/1.0562
17Г1С А5.1 Е7028
L360NB/1.0582
А5.1 Е7048
Углеродистые и низколегированные стали типа 09Г2С, эксплуатируемые при температурах не ниже минус 70 оС*
Э50А А5.1 Е-7018-1 А5.17 F7A6-EH14 А5.18 ER70S-G

SA-662 Gr. C А5.5 E7016-G А5.17 F7A8-EH14 А5.28 ER80S-G
SA-333 Gr. 4 09Г2С А5.5 E7018-G А5.23 F9A10-EG-Ni2 А5.28 ER80S-M2
SA-350 Gr. LF2 09ГБЮ А5.5 E8016-G
API 5L X56-65 А5.5 Е8016-С1
Углеродистые и низколегированные стали типа 20ЮЧ, стойкие против СКР
Э50А А5.5 Е7016 А5.23 F9A10-EG-Ni2 А5.18 ER70S-G

Дополнительный тест HIC по
20ЮЧ А5.1 Е7018 А5.23 F9P8-EG-Ni2 А5.28 ER80S-G
NACE TM0284
09ГСНБЦ А5.23 F9A5-EG-G
09Г2СЮЧ А5.23 F8P5-EG-G
80
INTI R.00.1 - 2021
С-03 Углеродистые и низколегированные стали повышенной прочности типа 15Г2СФ

SA-737 Gr. C Э60 А5.5 E8010-G A5.23 F9A6-EA3-A3 A5.28 ER80S-G
SA-738 Gr. B А5.5 E8016-С1, С3 A5.23 F8P6-EA3-A3 A5.28 ER90S-G
09Г2ФБ
SA-572 Gr. 65 А5.5 Е8018-G, W A5.23 F8A4-EG-A4
10Г2ФБ
API 5L X60 А5.5 E8018-C3 A5.23 F9A4-EA3-A3
15Г2СФ
API 5L X65 А5.5 Е9016-G A5.23 F9P2-EA3-A3
16Г2АФ
API 5L X70 А5.5 E9018-G A5.23 F8A6-EG-A4
09ХГ2НАБЧ
API 5L X80
L415MB/1.8973
C-04 Низколегированные теплоустойчивые стали типа 12МХ
Э-09МХ А5.5 E8013-C A5.23 F9PZ-EG-G A5.28 ER80S-G
SA-387 Gr. 2
12МХ A5.5 E8016-B1
SA-335 Gr. P2
Низколегированные теплоустойчивые стали типа 12ХМ

Э-09Х1М А5.5 E8013-G А5.23 F9PZ-EG-B2 А5.28 ER80S-G
SA-387 Gr. 11
Э-09Х1МФ А5.5 E8015-B2L А5.23 F10PZ-EG-B2 А5.28 ER80S-B2
SA-387 Gr. 12
А5.5 Е8016-В2
SA-182 Gr. F11
12ХМ А5.5 E8018-B2L
SA-336 Gr. F11
15ХМ А5.5 Е8018-В2
SA-182 Gr. F12
А5.5 E12018-G
SA-336 Gr. F12
13CrMo4-5/1.7335
Низколегированные теплоустойчивые стали типа 10Х2М1
SA-387 Gr. 22 10X2M1 Э-05Х2М А5.5 E9013-G А5.23 F9P2-EG-B3 А5.23 F8P2- А5.28 ER90S-G
SA-542 Type D 10Х2М1А-А А5.5 E9015-B3L EG-B3 А5.28 ER90S-B3
SA-335 Gr. P11 12X2МФА А5.5 Е9016-ВЗ
10CrMo9-10/1.7380 15X2МФА А5.5 Е9018-ВЗ
12CrMo9-10/1.7375 15Х2МФА-А
С-05 Среднелегированные теплоустойчивые стали типа 15Х5М
Э-10Х5МФ А5.4 Е502-15 А5.23 F7P2-EG-B6 А5.28 ER80S-B6
SA-387 Gr. 5 А5.4 Е502-16
SA-335 Gr. P5
SA-182 Gr. F5
15X5M
SA-336 Gr. F5
X12CrMo5/1.7362
X16CrMo5-1/1.7366
Среднелегированные теплоустойчивые стали типа Х9М
81
INTI R.00.1 - 2021
Э-09Х9М1 А5.4 Е505-16 А5.23 F9P2-EG-B9 А5.28 ER80S-B8

SA-182 Gr. F91
SA-335 Gr. P91
X9M
SA-336 Gr. F91
SA-387 Gr. 91
С-06 Высоколегированные стали типа 08Х13 (12Х13)
SA-240 Type 410 Э-12Х13 А5.4 Е410-15 A5.9(ER410) for wire A5.9ER410
08Х13 Э-06Х13Н А5.4 Е410-16
SA-240 Type 410S
12Х13 А5.4 E410-NiMo-15
SA-182 Gr. F6A
12Х17
SA-336 Gr. F6
20Х13
X10CrMoVNb9-1/1.4903
С-07 Высоколегированные стали типа 08Х18Н10, не стойкие против МКК
Э-07Х20Н9 А5.4 Е304 А5.9 ER308 for wire А5.9 ER308
SA-240 Type 304
А5.4 Е304Н
SA-182 Gr. F304 08Х18Н10
А5.4 Е307
SA-403 Gr. WP304 04Х18Н10
А5.4 Е308-16
X5CrNi18-10/1.4310
А5.4 Е308Н-16
Высоколегированные стали типа 08Х18Н10Т, стойкие против МКК
SA-240 Type 321 Э-08Х20Н9Г2Б А5.4 Е321 А5.9 ER347 for wire А5.9 ER347 Si
12X18H9T
SA-240 Tp 321H Э-08Х19Н10Г2Б А5.4 Е321Н
12Х18Н10Т
SA-240 Tp 347 А5.4 Е347-15
08Х18Н10Т
SA-240 Tp 347H А5.4 Е347-16
12Х18Н9ТЛ
SA-312 Tp 321
08Х18Н12Б
X6CrNiTi18-10/1.4541
12Х18Н12Т
X2CrNiN18-10/1.4311
Высоколегированные стали типа 03Х18Н11, стойкие против МКК
SA-240 Tp 304L Э-02Х21Н10Г2 A5.4 Е304L A5.9 ER308L for wire A5.9 ER308L Si
SA-312 Tp 304L 03Х18Н11 Э-02Х19Н9Б A5.4 E308L-15
SA-403 Gr. WP304L 02Х18Н11 A5.4 E308L-16
Х2CrNi19-11/1.4306 03Х18Н10
X2CrNiN18-10/1.4311
С-08 Высоколегированные стали типа 10Х17Н13М2Т, стойкие против МКК
SA-240 Type 316Ti 10Х17Н13М2Т Э-07Х19Н11МЗГ2Ф А5.4 Е318-15 А5.9 ER316 for wire А5.9 ER318
SA-182 Gr. F316Ti 10Х17Н13М3Т Э-09Х19Н10Г2М2Б А5.4 Е318-16
SA-182 Gr. F316H 12Х18Н12М3ТЛ А5.4 Е318-17
SA-312 Gr. TP316 08Х17Н13М2Т
X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571 08Х17Н15М3Т
Высоколегированные стали типа 03Х17Н14М3, стойкие против МКК
82
INTI R.00.1 - 2021
SA-240 Type 316L Э-02Х20Н14Г2М2 А5.4 E316L-15 A5.9 ER316L for wire A5.9 А5.9 ER316L Si
SA-182 Gr. F316L А5.4 E316L-16 ER317L for wire А5.9 ER317L
03Х17Н14М3
SA-403 Gr. WP316L А5.4 E316L-17
X2CrNiMo17-12-2 /1.4404 А5.4 E317L-17
X2CrNiMo18-14-3 /1.4435
С-09 Высоколегированные жаростойкие стали типа 20Х23Н13
Э-10Х25Н13Г2 А5.4 Е309-15 А5.9 ER309 for wire А5.9 А5.9 ER309
А5.4 Е309-16 ER309L for wire А5.9 ER309 Si
SA-240 Type 309S 10Х23Н18
А5.4 E309L-15
SA-240 Type 310 20Х23Н13
А5.4 E309L-16
X6CrNi23-13/1.4950 20Х23Н18
А5.4 E309L-17
А5.4 E309LS
83
INTI R.00.1 - 2021
7.2 Требования к выполнению сварных соединений
Сварные конструкции должны проектироваться с учетом рационального применения

сочетаний разнородных сталей и выполнения максимального объема сварочных работ на
заводе-изготовителе.
При проектировании ответственных (нагруженных) конструкций из разнородных сталей

разных структурных классов рекомендуется:
- предпочитать стыковые соединения другим видам: угловым, тавровым, нахлесточным.

Расположение швов должно обеспечивать удобство сварки, надежность ее выполнения;
- располагать разнородное соединение в наименее нагруженных областях конструкции и
в зонах пониженных температур эксплуатации;
- максимально возможно исключить в области разнородных швов концентраторы
напряжений;
- предусмотреть эффективный контроль на отсутствие внешних и внутренних
недопустимых дефектов;
- принимать конструктивные и другие решения, исключающие необходимость
термической обработки;
- исключать термообработку разнородных сварных соединений, включающих
теплоустойчивые или высокохромистые нержавеющие стали, а также углеродистые и
низколегированные стали толщиной свыше 30 мм, выполняемых аустенитными сварочными
материалами;
- для повышенных температур и сложных условий эксплуатации в соединение вводить
промежуточные конструктивные элементы из более стабильных сталей или наплавок, с целью
ограничения развития хрупких прослоек.
При разработке технологического процесса сварки разнородных сталей необходимо
учитывать:
- технологические особенности (свариваемость) сталей и сплавов, специальные
требования (подогрев, термообработка и т.п.), которые принимаются для разнородного
соединения по действующей нормативно-технической документации на сварку обеих сталей,
составляющих разнородное соединение;
- возможность образования дефектов, особенно холодных и горячих трещин,
специфических для каждой из свариваемой стали;
- возможность образования и развития структурных неоднородностей (диффузионных и
кристаллизационных прослоек);
- необходимость и достаточность обеспечения механических свойств и коррозионной
стойкости сварных соединений.
84
INTI R.00.1 - 2021
Максимальная температура эксплуатации разнородных сварных соединений сталей

аустенитного класса с углеродистыми и низколегированными марганцевокремнистыми
сталями перлитного класса должна быть не выше, чем меньшая из допускаемых для обеих
сталей, но не выше 470 °С.
Предельная минимальная температура не должна быть ниже, чем большая из
допускаемых для каждой стали, но не ниже минус 40 °С. Разнородные сварные соединения,
выполненные сварочными материалами, содержащими 60 % никеля, допускается
эксплуатировать при температурах не ниже минус 60 °С.
Примечание - Разнородные сварные соединения, выполненные сварочными
материалами, содержащими 40 % никеля, допускается применять до минус 60 °С, при условии
обеспечения степени проплавления перлитной стали ≤ 20 %.
Максимальная температура эксплуатации разнородных сварных соединений сталей
аустенитного класса с хромомолибденовыми сталями перлитного и мартенситного классов
должна быть не выше, чем меньшая из допускаемых для обеих сталей, но не выше 600°С.
Предельная минимальная температура должна быть не ниже 0°С.
При сварке сталей одного структурного класса разных марок допускается применять
один из сварочных материалов, рекомендуемых для сварки любой из этих марок.
При сварке разнородных соединений углеродистых (С-01) и низколегированных (С-02,
С-03) сталей (перлитного класса) со сталями низколегированными перлитного (С-02, С-03, С-
04) и среднелегированными мартенситного класса (С-05), следует отдавать предпочтение
более технологичным сварочным материалам, которыми, как правило, являются менее
легированные, обеспечивающие более низкое временное сопротивление, более высокую
пластичность и вязкость металла шва. В отдельных случаях, для конкретных условий
эксплуатации, допускается применение аустенитных сварочных материалов, технология
применения которых должна быть согласована со специализированной организацией.
При сварке разнородных соединений высоколегированных коррозионностойких сталей
аустенитного и аустенитно-ферритного класса (С-07, С-08, С-09), сплавов (С-10) со сталями
перлитного (С-01, С-02, С-03, С-04), мартенситного (С-05), ферритного, мартенсито-
ферритного и мартенситного (С-06) классов следует отдавать предпочтение менее
легированным сварочным материалам, обеспечивающим аустенитную структуру металла шва
с содержанием феррита не менее 2 %. Верхняя граница допустимого содержания феррита
зависит от температуры эксплуатации сварного соединения и не должна превышать значений,
указанных в таблице 7.2.1.
Таблица 7.2.1 - Допустимое содержание ферритной фазы в аустенитном металле шва
Температура эксплуатации сварных Допустимое содержание ферритной фазы,
соединений, °С балл по ГОСТ 11878
85
INTI R.00.1 - 2021
До плюс 350 Не ограничивается

В интервале плюс 350 - 450 10
Теплоустойчивые стали перлитного и мартенситного классов (С-04-1, С-04-2, С-05), а
также высокохромистые стали ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов
(С-06), при сварке их со сталями других структурных классов требуют подогрева, согласно
таблиц 7.3.2, 7.3.3, 7.3.4. Исключение составляют стали перлитного класса типа 12ХМ (С-04-
1), ферритного и мартенсито-ферритного классов толщиной ≤ 10 мм. Допускается сварка
теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситного классов (С-04-1, С-04-2, С-05) и
высокохромистых сталей ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов (С-
06), независимо от толщины разнородного соединения, без подогрева при использовании
сварочных материалов, содержащих не менее 40 % никеля.
Температура подогрева контролируется контактными или бесконтактными
инфракрасными термометрами, термокарандашами, термокрасками, цифровыми
контактными и лазерными бесконтактными термопарами.
Замер температуры производятся в пределах зоны равномерного нагрева на расстоянии
не менее двух толщин стенки изделия в каждую сторону от оси шва.
Сварку разнородных соединений сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов
(С-07, С-08) со сплавами (С-10-1, С-10-2) рекомендуется выполнять сварочными материалами,
применяемыми для сварки сплавов на железоникелевой основе, а сварку сплавов группы С-
10-1 со сплавами группы С-10-2 - сварочными материалами, применяемыми для сварки
сплавов на никелевой основе, отдавая предпочтение сварочным материалам, используемым
для сварки конкретного свариваемого сплава.
При использовании аустенитных сварочных материалов для сварки разнородных
сварных соединений, включающих теплоустойчивые стали (С-04, С-05), а также стали
ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов (С-06), подлежащих
термообработке согласно требованиям проекта, рекомендуется применять сварочные
материалы, содержащие не менее 40 % никеля (АНЖР-1, АНЖР-2, Св-08Х20Н60М10, Св-
08Х25Н40М7 и др.).
Для сварки разнородных соединений, включающих теплоустойчивые стали,
эксплуатирующихся в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, допускается
применять аустенитные сварочные материалы, содержащие не менее 40 % никеля.
Термообработке подлежат разнородные сварные соединения, включающие:
- стали групп С-01, С-02, С-03 толщиной свыше 30 мм, свариваемые по перлитному
варианту;
86
INTI R.00.1 - 2021
- стали групп С-04, С-05, кроме сталей перлитного класса типа 12ХМ (С-04-1) толщиной
до 10 мм, свариваемые по перлитному материалу;
- стали групп С-07, С-08 или сплавы групп С-10-1, С-10-2 при наличии требования
стойкости к МКК.
Необходимость термообработки сварных соединений разнородных сталей должна быть
установлена на стадии проектирования сварных узлов аппаратов и трубопроводов.
При сварке аустенитными сварочными материалами, содержащих 12-14 % никеля,
разнородных соединений сталей групп С-01, С-02, С-03, С-04, С-05 и С-06 с другими группами
материалов, необходимо принимать меры по ограничению доли участия неаустенитной стали
(≤ 30 %) с целью ограничения мартенсита в металле шва и предотвращения холодных трещин,
что может быть достигнуто:
- применением РДС и аргонодуговой сварки неплавящимся электродом,
полуавтоматической сварки в аргоне и смесях газов на основе аргона (Аr + 20 % СО 2, Аr + 5
% О2 и др.), автоматической сварки под флюсом на постоянном токе прямой полярности;
- использованием технологических приемов, таких как предварительная наплавка
кромок, ограничение режимов сварки и т.п.
Примечание - Степень проплавления контролируется опытным путем при подборе
режима сварки, в процессе изготовления сварных изделий, по твердости металла шва или
металлографически.
При сварке аустенитными сварочными материалами неаустенитных сталей корневую
часть шва, без последующего удаления металла с обратной стороны, рекомендуется
выполнять сварочными материалами, содержащими не менее 40 % никеля.
При сварке разнородных соединений с использованием сварочных материалов,
содержащих 40 % никеля и более, необходимо принимать меры по предотвращению
образования горячих трещин (сварку выполнять узкими валиками ограниченного компактного
сечения, без поперечных колебаний электрода, с возможно большей скоростью, при
автоматической сварке под флюсом использовать флюс АН-18, применять предварительную
наплавку кромок, тщательно заваривать кратеры и др.).
Сварка теплоустойчивых сталей групп С-04-1, С-04-2 и С-05 выполняется перлитными
сварочными материалами, применяемыми для менее легированной стали с последующей
термообработкой разнородных сварных соединений. Допускается сварка аустенитными
сварочными материалами без термообработки.
Сварка мартенситных сталей аустенитными сварочными материалами допускается при
содержании в нефтепродуктах эмульгированной воды ≤ 0,2 %, хлористых солей ≤ 10 мг/л и
каустической соды ≤ 30 г/т нефтепродукта.
Применение соединений с аустенитными швами не допускается:
87
INTI R.00.1 - 2021
- в зонах разделения влаги от нефтепродукта;

- для сварки продольных стыков трубных элементов и обечаек.
Для сварки трубных элементов установок каталитического риформинга, работающих с
применением процесса оксихлорирования, должны применяться сварочные материалы,
содержащие не менее 40 % никеля.
При сварке разнородных соединений, включающих стали перлитного (С-01, С-02, С-03,
С-04-1, С-04-2), мартенситного (С-05) классов толщиной более 12 мм, аустенитными
сварочными материалами рекомендуется выполнять предварительную наплавку кромок,
указанных сталей, с целью:
- экономии дорогостоящих высоконикелевых сварочных материалов;
- уменьшения химической и теплофизической неоднородности соединений;
- повышения технологической прочности (стойкости против холодных и горячих
трещин) разнородных сварных соединений.
1. Наплавка кромок сварочными материалами, содержащими до 25 % никеля,
производится с подогревом 150-200 °С;
2. Термообработка сварных соединений не требуется.
При сварке разнородных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситного классов
(гр. С-04-1, С-04-2, С-05) допускается применять предварительную подварку корня шва
электродами типа Э42А с последующим заполнением разделки аустенитными сварочными
материалами. Такие соединения могут эксплуатироваться в средах, вызывающих
коррозионное растрескивание при температурах до 260 °С.
При сварке разнородных соединений теплоустойчивых сталей (С-04-1) с углеродистыми
сталями (С-01) допускается облицовка кромок свариваемых деталей из теплоустойчивых
сталей электродами типа Э42А или Э46А с последующим заполнением разделки этими же
сварочными материалами.
Примечания
1. Наплавка кромок производится с подогревом 200-250 °С;
2. Термообработка сварных соединений не требуется.
Наплавка кромок производится не менее чем в два слоя. Толщина наплавки после
механической обработки должна составлять 5 ± 1 мм под ручную дуговую, аргонодуговую
или полуавтоматическую сварку в аргоне и смесях газов на основе аргона (Аr + 20 % СО 2, Аr
+ 5 % O2 и др.) и 6 ± 1 мм под автоматическую сварку под флюсом или полуавтоматическую
в углекислом газе.
Режимы сварки, предварительного и сопутствующего подогрева, а также термической
обработки должны применяться с учетом свариваемости менее технологичной стали,
88
INTI R.00.1 - 2021
входящей в данное соединение, приведены в ОСТ 26.260.3, ОСТ 26.260.480, СТО 00220368-
008, РТМ 26-44. Характеристики свариваемости различных групп сталей и технологические
требования указаны в таблице 7.2.2.
89
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 7.2.2 - Характеристики свариваемости различных групп сталей и технологические требования к ним
Группа Марки отечественных Характеристика

Структурный класс Технологические требования
материалов материалов свариваемости
Ст.3кп, Ст.3пс, Ст.3сп, Ст.3Гпс,

10, 15, 20 15К, 16К, 18К, 20К,
22К, 20Л, 25Л, 16ГС, 17ГС,
С-01, С-02 Перлитный 17Г1С, 09Г2С, 10Г2, 10Г2С1, Хорошо сваривающиеся -
10ХСНД, 15ХСНД, 09Г2БТ,
09Г2ФБ, 20ЮЧ, 20КА,
09ГСНБЦ, 09Г2СЮЧ
15Г2СФ, 10Г2ФБ, 16Г2АФ, Удовлетворительно Ограничение погонной

С-03 Перлитный
09ХГ2НАБЧ сваривающиеся энергии
Подогрев 200-300°С для
12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, Склонны к образованию
С-04-1 Перлитный толщин свыше 10 мм,
15Х1МФ холодных трещин
термообработка
10Х2М1, 10Х2М1А-А, Склонны к образованию толщин свыше 10 мм,
С-04-2 Перлитный
12Х2МФА, 15Х2МФА холодных трещин термообработка
непосредственно после сварки

Склонны к образованию толщин свыше 10 мм,
С-05 Мартенситный 15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ
холодных трещин термообработка
непосредственно после сварки
Склонны к охрупчиванию Подогрев 150-200°С для
Ферритный, мартенсито- 08X13, 12X17, 08Х17Т, 15Х25Т, (рост ферритного зерна) и толщин свыше 10 мм,
С-06
ферритный 12X13, 14Х17Н2 образованию холодных термообработка, ограничение
трещин погонной энергии
90
INTI R.00.1 - 2021
Группа Марки отечественных Характеристика

Структурный класс Технологические требования
материалов материалов свариваемости
Мартенситный 20X13 толщин свыше 10 мм,
холодных трещин
термообработка
08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т,
12X18Н9Т, 12Х18Н9ТЛ,
Склонны к образованию Ограничение погонной
Аустенитный 08Х18Н12Б, 12Х18Н12Т,
горячих трещин энергии
03Х18Н11, 02Х18Н11,
С-07 08X18Н10, 04X18Н10
08Х18Г8Н2Т, 12Х21Н5Т, горячих трещин и Ограничение погонной
Аустенито-ферритный
15Х18Н12С4ТЮ, 06Х22Н6Т охрупчиванию (рост энергии
ферритного зерна)
08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т,
Аустенитный, аустенито- 10Х17Н13М3Т, 12Х18Н12М3ТЛ,
С-08
ферритный 03Х17Н14М3, 08Х17Н15М3Т,
08Х21Н6М2Т Склонны к образованию Ограничение погонной
20Х23Н13, 08Х20Н14С2, горячих трещин энергии
Аустенито-ферритный, 20Х20Н14С2, 20Х23Н18,
С-09
аустенитный 10Х23Н18, 20Х25Н20С2,
12Х25Н16Г7АР
91
INTI R.00.1 - 2021
7.3 Аналоги марок импортных и отечественных электродов для ручной дуговой сварки
Рекомендуемые марки электродов выделены жирным шрифтом, остальные – допустимые.
Таблица 7.3.1 - Марки импортных и отечественных электродов, применяемые для сварки различных групп сталей
Номер
BÖHLER LINCOLN, OERLIKON, ESAB, ELGA, KOBE, Отечественные
группы
WELDING GROUP США Германия Швеция Швеция Япония электроды
стали
С-01 Сварка сталей типа Ст. 3, 20К, 22К.
FOX EV 47 JET-LH 70 OVERCORD OK Rapid P 31 KOBE-6010 УОНИ-13/45
FOX OHV JETWELD 2 OVERCORD G 23.50 P 39 TB-24 УОНИИ-13/55К
FOX CEL FLEET 5P OVERCORD U OK 46.00 P 40 TBI-24 K-ll
Phoenix 6013 FLEET 5P+ OVERCORD Z Pipeweld 6010 P 41 ZERODE-44 SE-46-00*
FLEET 7 NOVOCORD OK 50.10 P 42 B-33 Conarc 53
FLEET 35 SUPERLINE OK 50.40 P 43 RB-26 ЭЛЗ 52U
FLEET 37 FINCORD M P 44 TB-62
FLEET 57 FINCORD DB P 45S LB-47A
FLEET 180 CITOCORD P 46 AUTOCON-
SUPRA FINCORD 27
PANTA FINCORD D ZERODE-27
PANTAFIX FINCORD S
OMNIA FINCORD T
OMNIA 46 CITOREX
CUMULO CITOREX 8
UNIVERSALIS FEBACITO 160 S
UNIVERS
С-02 Сварка сталей типа 16ГС, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 40 °С.
FOX EV 50 JET-LH 70 TENACITO OK 48.00 LB-26V LB-52U УОНИ-13/55
FOX EV 50-A LINCOLN 16 P CPEZIAL OK 53.70 LB-52LT-18 LB-26 УОНИ-13/55СМ
FOX EV 50-W JET-LH 90 NOVACITO OK 46.16 P47D LB-47 УОНИИ-13/55
FOX EV 55 JET-LH 73 SUPERCITO OK 48.04 P47P LB-52 АНО-11
Phoenix K 50 JET-LH 75 MR FINCITO OK 48.15 P48M ZERODE-6V К-5А
Phoenix K 50 R JET-LH 78 MR EXTRA OK 48.68 P48P ZERODE-43F ОЗС-5
Phoenix 7018 JET-LH 3800 FI TENAX 50 OK 48.80 P48S ZERODE-50F ОЗС-18
Phoenix K 90 S FFT 47 OK 53.04 P 51 LTB-50 ОЗС-25
92
INTI R.00.1 - 2021
Номер
группы
стали
Phoenix 120 K JETWELD 1 OK 53.05 P52T LB-52A ТМУ-21У
JETWELD 3 OK 53.35 P 54 LB-52T УП 1/55
LINCOLN 7018 OK 53.16 LB-52UL ЦУ-5ЦУ-7
FERROD 165 A OK 53.68 LB-52V ЦУ-7А
FERROD 120T OK 55.00 LB-52-18 Э-138/50Н
FERROD 160T LBM-52 SE-08-00*
CONARC 49C LTB-52A Conarc 53
CONARC 180 ЭЛЗ 52U
BASIC
BASIC ONE
CONARC 48
CONARC 52
CONARC 53
BASO 100
BASO G
CONARC V180
Сварка сталей типа 09Г2С, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 70 °С
FOX EV 60 LH 8018-C3 TENACITO 70 OK 73.68 LB-52LT-18 LB-52NS ВП-4
FOX EV 65 LH 8018-C1 TENACITO 38 R OK 48.08 P62MR LB-52LT-18 ВП-6
FOX 2.5Ni Kryo 1 TENACITO 70 В OK 78.04 P48S NBA-52V АНО-25
Phoenix SH Ni 2 Kryo 1-180 TENCORD Kb OK 78.08 P 51 NBA-52F Conarc 74
K70 Kryo 2 OK 78.10 Maxeta 24 NB-1 ЭЛЗ 74.70
Kryo 3 ОК 74.70 NB-2
CONARC 74
Сварка сталей типа 20ЮЧ, стойких против СКР

FOX EV 50 JET-LH 70 TENACITO OK 48.04 LB-52LT-18 LB-52U УОНИ-13/55
PhoenixSH JET-LH 73 TENACITO 70 В OK 48.15 P48M LB-52 ВП-4, АНО1 М,
Schwarz 3K JET-LH 75 MR TENCORD Ti OK 48.30 P48P LBW-52S АНО ТМ/Н
JET-LH 78 MR TENCORD Kb OK 48.68 P48S ZERODE-50F
P 51
93
INTI R.00.1 - 2021
Номер
группы
стали
C-03
Сварка сталей повышенной прочности типа 15Г2СФ
FOX EV 60 Lincoln 18 P TENACITO 65 OK 74.78 P 48K LB-62L ВСФ-65
FOX BVD RP JOH-LH 90 TENACITO 65 R OK 73.68 P 64MR LB-62D ВСФ-65У
FOX BVD 85 LN 8018-C3MR TENACITO 75 M OK 73.08 P 65MR LTW-62G ОЗС-24М
FOX EV 63 Shield Arc 70+ OK 73.79 LTW-588 УОНИ-13/65
FOX EV 65 Shield Arc 90 NBA-52V
LH-D80 NBA-52F
LH-D90 NB-2
KOBE-8010S
С-04 Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей типа 12ХМ

FOX DCMS Kb JOT-LH90MR CROMOCORD OK 76.18 P83CR CMB-95 ТМЛ-1У
FOX DCMV SL 19G Ti CMA-96 ТМЛ-2У
Phoenix SH Kupfer 3 SL19GSTS CROMOCORD Kb CMA-96MB ТМЛ-ЗУ
KC OE-N 125 CMB-96 ГМЛ-4В
CMB-98 ЗиО-20
ЦЛ-20
ЦУ-2ХМ
48Н-6
ЦЛ-38
ЦЛ-39
Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей типа 10Х2М1

FOX СМ2 Kb SL 20G CROMOCORD 2 OK 76.28 P84CR CMB-106 ЭГЛ-8
PhoenixSH Chromo SL 20STC CROMOCORD CMA-106 ЗиО-6
2KS 2STC CMA-106M
OE-Cromo F 225 CMB-105
CMB-108
94
INTI R.00.1 - 2021
Номер
группы
стали
CMA-106HD
С-05 Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей типа 15Х5М
FOX CM 5 Kb SL 502 CROMOCORD 4 ОК 76.35 P85CR СМ-5 ЦЛ-17
CROMOCORD 5 ЦЛ-17-63
Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей типа Х9М
FOX CM 9 Kb SL 9Cr(P91) - OK 76.96 - CM-9 ЭГЛ-6
FOX CM 9 MV CM-9Cb
С-06 Сварка высоколегированных сталей типа 08X13 (12X13) электродами типа Э-12Х13
FOX KW 10 - CITOCHROM 13 - - CR-40 УОНИИ-13/НЖ
FOX CN 13/4 CR-40Cb ЛМЗ-1
Сварка высоколегированных сталей типа 08X13 (12X13) электродами типа Э-06Х13Н
FOX CN 13/1 - CITOCHROM ОК 68.15 Cromarod 430 CR-43CbS ЦЛ-41
13/4 ОК 68.17 Cromarod430NiMo ЦЛ-51
ОК 68.12
С-07 Сварка высоколегированных сталей типа 08Х18Н10, не стойких против МКК
FOX CN 18/11 Arosta 309S - OK 61.25 Cromarod 308H NC-38 ОЗЛ-8
Themanit ATS 4 Arosta 304H OK 67.45 NCA-308 ОЗЛ-36
OK 67.42 HIMELT-308 AHB-32
Сварка высоколегированных сталей типа 08Х18Н10Т, стойких против MKK

FOX SAS 2-А Arosta 347 INOX F 347 OK 61.85 Cromarod 347 NC-37 ЦЛ-11
FOX SAS 2 Jungo 347 INOX AWL+Nb OK 61.80 NC-37L ЦТ-15
AVESTA BASINOX 347 OK 61.81 АНВ-23
347/MVNb Supranox 347 OK 61.86 ЗиО-З
НБ-38
ОЗЛ-7
95
INTI R.00.1 - 2021
Номер
группы
стали
Сварка высоколегированных сталей типа 03Х18Н11, стойких против МКК
FOX EAS 2-А Jungo 304L INOX A 308 L OK 61.35 Cromarod 308L NCA-308UL АНВ-13
FOX EAS 2 Limarosta 304L INOX A 42 OK 61.33 Cromarod 308LP NCA-308L АНВ-34
AVESTA 308/MVR Arosta 304L INOX AWL NAG Cromarod 308LV NC-38EL ОЗЛ-22
Nichroma BASINOX 308 L ОК 61.10 Cromarod 308L- NC-38L
OK 61.30 140 NC-38LT
OK 61.34 HIMELT-
OK 61.41 308L
С-08 Сварка высоколегированных сталей типа 10Х17Н13М2Т, стойких против МКК
FOX SAS 4 Arosta 318 INOX К 318 L OK 63.85 Cromarod 318 NC-318 НЖ-13
FOX SAS 4-А Jungo 318 INOX BWL+Nb OK 63.80 ЭА-400/10
AVESTA 318/SKNb BASINOX 318 ЭА-400/10У
АНВ-36
SE-03-00*
Сварка высоколегированных сталей типа 03X17H14M3, стойких против МКК
FOX EAS 4 М Arosta 316L INOX В 316 L OK 63.35 Cromarod 317L NC-36L O3JI-20
FOX EAS 4 М-А Arosta 316LP INOX BWL OK 63.10 Cromarod 317LP NCA-316L АНВ-17
Thermanit 19/15 H Limarosta 316L INOX В 42 OK 63.20 HIMELT-
AVESTA Jungo 316L BASINOX 316 L OK 63.30 316L
316L/SKR Arosta 4439 Supranox 316 L OK 63.34 NC-36EL
Jungo 4455 OK 63.41 NC-36TL
OK 64.30 NCA-316UL
OK 64.63 NC-3I7L
С-09 Сварка высоколегированных жаростойких сталей типа 20Х23Н13
FOX CN 23/12-А Arosta 309S INOX 25/14 OK 67.62 Cromarod 309L NC-39 ОЗЛ-6
FOX CN 23/12Mo-A Limarosta 309S VERTINOX309Mo OK 67.75 Cromarod 309LP HIMELT-309 ЦЛ-25
FOX FF-A Arosta 309Nb FERINOX OK 67.60 NCA-309 ЦЛ-9
FOX FFB-A Arosta 309Mo Supranox 309 L OK 67.70 NC-39L
EASN 25 M Intherma 310 OK 67.71 H1MELT-
Thermanit 25/22H Jungo 4465 OK 67.72 309L
96
INTI R.00.1 - 2021
Для сварки деталей и узлов из разнородных сталей и сплавов рекомендуемые сварочные материалы приведены в таблицах 7.3.2, 7.3.3 и
7.3.4.
Сталь марки 08X13 (С-06) и сварные соединения этой стали применяются для ненагруженных конструкций.
При сварке разнородных соединений одного структурного класса сварочными материалами другого структурного класса могут
применяться любые сварочные материалы, используемые для разнородных соединений разных структурных классов, включающих материал
данного структурного класса. Например, для сварки стали Ст.3 со сталью 12ХМ, кроме сварочных материалов, предназначенных для сварки
углеродистых и низколегированных сталей, могут применяться аустенитные сварочные материалы.
В качестве неплавящегося электрода при аргонодуговой сварке применять вольфрамовые прутки лантанированные по ГОСТ 23949
диаметром 2-4 мм или торированные 2%.
Вольфрамовые электроды должны быть заточены на конус под углом 15°. Перед каждым проходом следует осматривать заточку и при
обнаружении разрушения или загрязнения конца вольфрамового электрода заменять его или производить восстановление заточки.
При аргонодуговой сварке в качестве защитной среды применяется аргон высшего сорта по ГОСТ 10157.
Таблица 7.3.2 - Электроды для ручной дуговой сварки

Сочетание свариваемых сталей различных Допускаемая
групп в сварном соединении Электроды температура
(А + Б) эксплуатации,
А Б Стандарт Тип Марка условия сварки
Э-42, Э-46 не ниже -
Э-42 АНО-5 15 °С;
С-02 (16ГС), Э-42А УОНИ 13/45 Э-42А не ниже
С-01 (Ст.3) ГОСТ 9467
С-03 (15Г2СФ) Э-46 АНО-3 -30 °С;
Э-46А УОНИИ-13/55К Э-46А не ниже
-40 °С
97
INTI R.00.1 - 2021

С-04-1 Подогрев до 200-250
(12ХМ) °С, термообработка
Подогрев до 200-250
С-04-2 °С, термообработка
(10Х2М1) непосредственно
после сварки*
С-05 °С, термообработка
(15Х5М) непосредственно
(12ХМ) °С, термообработка
С-02 (16ГС), (10Х2М1) УОНИ 13/55 и им непосредственно
ГОСТ 9467 Э-50А после сварки*
С-03 (15Г2СФ) подобные
С-01 (Ст.3),
С-06 ОЗЛ-6 и им °С, температура
С-02 (16ГС), ГОСТ 10052 Э-10Х25Н13Г2
(08X13) подобные эксплуатации от
С-03(15Г2СФ)
- 40 до + 400 °С
98
INTI R.00.1 - 2021

ОЗЛ-6 и им
Э-10Х25Н13Г2 От - 40 до + 400 °С
подобные
С-07(08Х18Н10Т), Э-11Х15Н25М6АГ2 ЭА-395/9

С-08 (10Х17Н13М3Т), От - 40 до + 450 °С
С-09 (20Х23Н18), ТУ 14-168-23 10Х25Н25М3Г2 АНЖР-3У
ТУ 14-4-598 08Х24Н40М7Г2 АНЖР-2 От - 40 до + 460 °С
ТУ 14-4-568 08Х24Н60М10Г2 АНЖР-1 От - 60 до + 470 °С
С-04-1 (12ХМ) С-05 Э-09МХ ОЗС-11 °С, термообработка
ГОСТ 9467
С-04-2 (10Х2М1) (15Х5М) Э-09Х1М ТМЛ-1У непосредственно
Подогрев 200-
300 °С, температура
Э-10Х25Н13Г2 ОЗЛ-6 эксплуатации от 0 до
ГОСТ 10052 450 °С
С-06
С-04-1 (12ХМ), (08X13) Подогрев 200-
С-04-2(10Х2М1) Э-11Х15Н25М6АГ2 ЭА-395/9
С-05(15Х5М) эксплуатации от 0 до
ТУ 14-168-23 10Х25Н25М3Г2 АНЖР-3У 500°С
С-07 (08Х18Н10Т), Подогрев 200-
Э-10Х25Н13Г2 ОЗЛ-6
С-08 (10Х17Н13М3Т), ГОСТ 10052
Э-11Х15Н25М6АГ2 ЭА-395/9
С-09 (20Х23Н18)
99
INTI R.00.1 - 2021

ТУ 14-168-23 10Х25Н25М3Г2 АНЖР-3У эксплуатации от 0 до
525°С
ТУ 14-4-598 08Х24Н40М7Г2 АНЖР-2 От 0 до 550°С
ТУ 14-4-568 08Х24Н60М10Г2 АНЖР-1 От 0 до 600°С
°С.
С-07 (08Х18Н10Т), При наличии
С-06 Э-10Х25Н13Г2 ОЗЛ-6 требований к МКК
С-08 (10Х17Н13М3Т) ГОСТ 10052
(08X13) Э-10Х25Н13Г2Б ЦЛ-9 до 350 °С (только Э-
С-09 (20Х23Н18),
10Х25Н13Г2Б)
Э-07Х20Н9 ОЗЛ-8 Без требований к

Э-10Х25Ш3Г2 ОЗЛ-6 МКК
С-07
(08Х18Н10Т), Э-04Х20Н9 ОЗЛ-14А То же, до 550 °С
С-07(08Х18Н10Т),
С-08 При наличии
С-08(10Х17Н13М3Т) ГОСТ 10052
(10Х17Н13М3Т), требований к МКК
С-09(20Х23Н18) Э-08Х20Н9Г2Б ЦЛ-11
С-09 до 350 °С, выше -
(20Х23Н18) Э-08Х19Н10Г2Б ЦТ-15
после
Э-09Х19Н10Г2М2Б НЖ-13
стабилизирующего
отжига
1. Для удобства пользования таблицей приведены представители марок каждой группы материалов.
2. Температурные условия применения сварных соединений дополнительно ограничиваются условиями применения свариваемых материалов.
100
INTI R.00.1 - 2021

3. При отсутствии требований к МКК, условия применения сварных соединений определяются условиями применения свариваемых
материалов.
4. При сварке более легированных сплавов на никелевой и железоникелевой основе с менее легированными сплавами и сталями рекомендуется
применять электроды, предназначенные для сварки более легированных сплавов, см. табл. 6.1 СТО 00220368-008-2006.
*После «термического отдыха» (350-400 °С, выдержка 3 ч) время до термообработки не ограничивается.
Таблица 7.3.3 - Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом

Сварочная проволока Флюс
групп в сварном соединении (А + Б) температура
эксплуатации,
А Б Стандарт Марка Марка
условия сварки
Св-08, Св-08А не
С-02 (16ГС), ниже минус 20 °С;
С-03 (15Г2СФ) Св-08ГА, Св-10ГА не
Св-08 ниже минус 40°С
АН-348А
Св-08А Подогрев до 200-250
С-01 (Ст.3) ГОСТ 2246 ОСЦ-45
С-04-1 Св-08ГА °С, термообработка
ФЦ-16
(12ХМ) Св-10ГА

(10Х2М1) °С, термообработка
101
INTI R.00.1 - 2021

непосредственно
°С, термообработка
С-05 непосредственно
(15Х5М) после сварки*
(12ХМ)
АН-348А
Св-08ГА Подогрев до 200-250
ОСЦ-45
С-04-2 Св-10ГА °С, термообработка
С-02 (16ГС), АН-22
(10Х2М1) ГОСТ 2246 Св-08ГСМТ непосредственно
С-03 (15Г2СФ) АН-47
Св-10НЮ после сварки*
АН-43
Св-10НМА Подогрев до 350-400
ФЦ-16
АН-26С
С-06 Св-07Х25Н12Г2Т °С, температура
АН-18
(08X13) Св-07Х25Н13 эксплуатации от
48-ОФ-6
-40 до 400 °С
С-01 (Ст.3), ГОСТ 2246
Св-07Х25Н12Г2Т АН-26С
С-02 (16ГС), От - 40 до 400 °С
С-07 (08Х18Н10Т), Св-07Х25Н13 АН-18
С-03 (15Г2СФ)
С-08 (10Х17Н13М3Т) Св-10Х16Н25АМ6 АН-26С, АН-18
С-09 (20Х23Н18),
От - 40 до 450 °С
ТУ 14-1-4968 Св-08Х25Н25М3 АН-26С, АН-18
102
INTI R.00.1 - 2021

От - 40 до 460 °С
Св-08Х25Н40М7 АН-18
От - 60 до 470 °С
СВ-08Х25Н60М10 АН-18
С-04-1 (12ХМ) С-05 Св-08ХМ АН-348А °С, термообработка
ГОСТ 2246
С-04-2 (10Х2М1) (15Х5М) Св-04Х2МА АН-22, АН-43 непосредственно
АН-26С
Св-07Х25Н12Г2Т °С, температура
АН-18
Св-07Х25Н13 эксплуатации от 0 до
С-06 ГОСТ 2246 48-ОФ-6
450 °С
(08X13) Подогрев до 200-300
Св-10Х16Н25АМ6 °С, температура
АН-26С, АН-18
эксплуатации от 0 до
С-04-1 (12ХМ), ТУ 14-1-4968 Св-08Х25Н25М3 500 °С
С-04-2 (10Х2М1)
С-05 (15Х5М) Подогрев до 200-300
С-07 (08X18Н10Т), ГОСТ 2246 Св-10Х16Н25АМ6 °С, температура
АН-26С, АН-18
С-08 (10Х17Н13М3Т) ТУ 14-1-4968 Св-08Х25Н25М3 эксплуатации от 0 до
С-09 (20Х23Н18), 525 °С
ТУ 14-1-4968 Св-08Х25Н40М7 АН-18 От 0 до 550 °С
103
INTI R.00.1 - 2021

ТУ 14-1-4968 Св-08Х25Н60М10 АН-18 От 0 до 600 °С
С-07 (08Х18Н10Т),
°С.
С-08 (10Х17Н13М3Т) Св-07Х25Н12Г2Т АН-26С
С-06 При требовании к
С-09 (20Х23Н18), С- ГОСТ 2246 Св-07Х25Н13 АН-18
(08X13) МКК до 350 °С
10-1 (ХН28МДТ), Св-08Х25Н13БТЮ 48-ОФ-6
(только марка Св-
С-10-2 (ХН78Т)
08Х25Н13БТЮ)
Без требований к
Св-06Х19Н9Т АН-26С
МКК
С-07
Св-04Х19Н9 АН-26С, АН-18 То же, до 550 °С
(08Х18Н10Т), С-07 (08Х18Н10Т),
С-08 С-08 (10Х17Н13М3Т) ГОСТ 2246 При наличии
(10Х17Н13М3Т), С-09 (20Х23Н18) требований к МКК до
Св-07Х18Н9ТЮ
С-09 (20Х23Н18) АН-26С, АН-18 350 °С, выше - после
Св-05Х20Н9ФБС
отжига
2. Температурные условия применения сварных соединений дополнительно ограничиваются условиями применения свариваемых
4. Сварочный флюс поставляется по ГОСТ Р 52222.
5. При сварке более легированных сплавов с менее легированными сплавами и сталями рекомендуется применять сварочные материалы,
предназначенные для сварки более легированных сплавов, см. табл. 6.2 СТО 00220368-008-2006.
104
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 7.3.4 - Сварочные материалы для сварки в защитных газах

Сварочная проволока
Защитная среда
А Б Стандарт Марка
С-02 (16ГС),
Не ниже – 40 °С
С-03 (15Г2СФ)
С-04-1 (12ХМ)
Св-08Г2С Подогрев до 200-250

С-01 (Ст.3) ГОСТ 2246 Св-08ГСМТ СО2, Аr °С, термообработка
С-04-2 (10Х2М1)
Св-08ГС непосредственно
С-05 (15Х5М)
105
INTI R.00.1 - 2021

С-04-1 (12ХМ)
Св-08Г2С °С, термообработка
С-02 (16ГС), С-04-2 (10Х2М1) ГОСТ 2246 Св-08ГСМТ СO2, Аr непосредственно
С-03 (15Г2СФ)
Св-08ГС после сварки*
С-05 (15Х5М)
С-06 (08X13) CO2, Аr
Св-07Х25Н13 эксплуатации от
- 40 до 400 °С
ГОСТ 2246
Св-07Х25Н12Г2Т СО2, Аr + 20 % СО2,
От - 40 до 400 °С
Св-07Х25Н13 Аr + 5 % O2
С-01 (Ст.3),
С-02 (16ГС), С-07 (08Х18Н10Т),
С-03 (15Г2СФ) С-08 СВ-10Х16Н25АМ6 СO2, Аr
(10Х17Н13М3Т) От - 40 до 450 °С
С-09 (20Х23Н18), Св-08Х25Н25М3 СO2, Аr
ТУ 14-1-4968 Св-08Х25Н40М7 СO2, Аr От - 40 до 460 °С
CB-08X25H60M10 СO2, Аr От - 60 до 470 °С
106
INTI R.00.1 - 2021

С-04-1 (12ХМ) С-05 Св-08ХМ °С, термообработка
ГОСТ 2246 СO2
С-04-2 (10Х2М1) (15Х5М) Св-04Х2МА непосредственно
СO2, Аr
Св-07Х25Н13 эксплуатации от 0
ГОСТ 2246 до 450 °С
С-06
(08X13)
CB-10X16Н25AM6 Подогрев до 200-300
С-04-1 (12ХМ), °С, температура
С-04-2 (10Х2М1) СO2, Аr
эксплуатации от 0
С-05(15Х5М) ТУ 14-1-4968 Св-08Х25Н25М3 до 500 °С
С-07 (08Х18Н10Т), Подогрев до 200-300

Св-07Х25Н12Г2Т
С-08 °С, температура
ГОСТ 2246 Св-07Х25Н13 СO2, Аr
(10Х17Н13М3Т) эксплуатации от 0
Св-10Х16Н25АМ6
С-09 (20Х23Н18) до 525 °С
107
INTI R.00.1 - 2021

°С.
С-07 (08Х18Н10Т),
Св-07Х25Н12Г2Т При наличии
С-06 С-08 СО2, Аr + 20 % СО2,
ГОСТ 2246 Св-07Х25Н13 требований к МКК
(08X13) (10Х17Н13М3Т) Аr + 5 % O2
Св-08Х25Н13БТЮ до 350 °С
С-09 (20Х23Н18),
Св-08Х25Н13БТЮ в
аргоне до 350 °С
Без требований к
Св-06Х19Н9Т СO2
МКК
С-07 Св-04Х19Н9 СO2 То же, до 550 °С
С-07 (08X18Н10Т),
(08Х18Н10Т),
С-08 При наличии
С-08 ГОСТ 2246
(10X17Н13М3Т) требований к МКК
(10Х17Н13М3Т),
С-09 (20Х23Н18) Св-05Х20Н9ФБС Аr, Аr + 20 % СО2, до 350 °С, выше -
С-09 (20Х23Н18)
Св-07Х19Н10Б Аr + 5 % O2 после
отжига
2. Температурные условия применения сварных соединений дополнительно ограничиваются условиями применения свариваемых
4. При сварке более легированных сплавов с менее легированными сплавами и сталями рекомендуется применять сварочные материалы,
предназначенные для сварки более легированных сплавов, см. табл. 6.3 СТО 00220368-008-2006.
108
INTI R.00.1 - 2021
7.4 Аналоги импортных и отечественных сварочных материалов для сварки под

флюсом
Марки импортных и отечественных сварочных материалов, применяемые для
автоматической сварки под флюсом различных групп сталей, приведены в таблице 7.4.1.
Допускается комбинация пары: флюс и проволока, относящихся к одному типу различных
фирм-производителей.
Приведенные в Каталоге сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей
аустенитного класса, могут применяться для наплавки антикоррозионных покрытий на детали из
малоуглеродистых и низколегированных сталей (трубные решетки, штуцеры, корпусные
фланцы, обечайки, днища). При этом наплавка переходного слоя производится сварочными
проволоками типа Св-07Х25Н12Г2Т (ER309, ER309L по AWS) на постоянном токе прямой
полярности.
Для наплавки плакирующего слоя применяются однотипные сварочные проволоки, в
зависимости от требований к наплавленному металлу. Наплавка выполняется на постоянном токе
прямой полярности.
Для наплавки антикоррозионных покрытий сварочные проволоки могут быть заменены
однотипными сварочными лентами.
На постоянном токе прямой полярности наплавка сварочными лентами производится под
флюсом ФЦ-18 по ОСТ 24.300.04-91 (PFB-1, Япония; ВВ 500, Австрия).
109
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 7.4.1 – Марки импортных и отечественных сварочных материалов, применяемые для автоматической сварки под флюсом
различных групп сталей
Номер BÖHLER
LINCOLN, OERLIKON, ESAB, ELGA, KOBE, Отечественные
группы WELDING
США Германия Швеция Швеция Япония проволоки
стали GROUP
С-01 Сварка сталей типа Ст.3 и 20к
Union S2 Si L 61 (LNS 129) OE-S1 OK Autrod 12.10 - US-29 Св-08А
L 60 OK Autrod 12.20 Св-08
Флюсы UV 418 TT Р 230 OP 42 TT OK Flux 10.71 - PFH-42 AH-348A
Lincolnweld 761 OP 100 OK Flux 10.40 ФСА ЧТ А 650-20/80
Lincolirweld 860 OP 119 OK Flux 10.80
Lincolnweld 960 OP 123 OK Flux 10.81
761 OP 143
780 OP 150
860 OP 181
8500
С-02 Сварка сталей типа 16ГС, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 40°С
Union S3 Si L 61 (LNS 129) OE-S2 OK Autrod 12.22 Elgasaw 101 US-36 Св-08ГА
EMS-2 Mo LNS 135 OE-S3 OK Autrod 12.32 Elgasaw 102 US-36L Св-ЮГА
LNS 160 OE-SD3 OK Autrod 12.34 US-43 S2Mo
LNS 140A/L -70 S3MoTib
Сварка сталей типа 09Г2С, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 70°С
Union S3 LNS 162 OE-Ni38 OK Autrod 13.27 - US-2N Св-10НЮ+ АН-22
NiMo1 LNS 164 OE-Ni38R OK Autrod 13.21 Св-10НМА+ АН-47
Union S2 Ni 2,5 LNS 165 OE-S2Ni2 OK Autrod 13.43 Св-10НМА+ АН-43
Union S2 Ni 3,5 LNS 168 OE-S3NiMol
Ni 2-UP
Сварка сталей типа 20ЮЧ, стойких против СКР
S2 Ni 2,5 - OE-S2Mo OK Autrod 13.27 - US-2N Св-10НЮ+ АН-22
Ni 2-UP OE-Ni38S OK Autrod 12.22 US-255
110
INTI R.00.1 - 2021
Номер BÖHLER
стали GROUP
Флюсы UV 421 TT P 230 OP 42 TT OK Flux 10.62 Elgaflux251В MF-38 АН-348А
UV 418 TT Lincolnweld8500 OP 41 TT OK Flux 10.71 Elgaflux211R G-50 ОСЦ-45
UV 420 TT P 223 OP 100 OK Flux 10.40 Elgaflux271B PFH-45 АН-22
BB 24 P 240 OP 119 OK Flux 10.61 Elgaflux281В PFH-55S АН-43
Lincolnweld 860 OP 123 OK Flux 10.81 PFI-50 АН-47
Lincolnweld 960 OP 143 ФСА ЧТ А 650-20/80
761 OP 185 UF-02
780 OP 121 TT
860 OP 132
8500
С-03 Сварка сталей повышенной прочности типа 15Г2СФ
U 100-UP LNS 141 OE-S2Mo OK Autrod 12.24 - US-40 Св-10НМА
LNS 167 OK Autrod 12.34 US-49 Св-10Г2
OK Autrod 13.40 Св-08ГС
Флюсы ВВ 24 P 230 OP 120 TT OK Flux 10.71 - MF-38 AH-348A
ВВ 25 Lincolnweld8500 OP 121 TT OK Flux 10.61 MF-33H AH-22
P 240 OP 123 OK Flux 10.62 MF-38A
OP 132 MF-63
OP 180 S
Union S2CrMo LNS 151 OE-S2CrMol OK Autrod 13.10 - US-51IN Св-08ХМ
EMS-2 CrMo
Union S1 Cr Mo - OE-SlCrMo2 OK Autrod 13.20SC - US-52IN Св-04Х2МА
2 OE- OK Autrod 13.20 US-521 Св-10X3 ГМ 1А-А
CM 2 - UP CromoS225 US-521S Св-10Х2М
US-
521HD
111
INTI R.00.1 - 2021
Номер BÖHLER
стали GROUP
Флюсы UV 430 TTR-W Р 230 OP 41 TT OK Flux 10.62 - MF-29N АН-348А
UV 420 TT Lincolnweld8500 OP 125 W OK Flux 10.70 PF-200 АН-43
UV 420 TTR Lincolnweld 860 OP 155 OK Flux 10.71 MF-29A АН-22
UV 420 TTR-W OP 185 MF200N
BB 24 OP-F537 PF-500D
С-05 Сварка среднелегированных теплоустойчивых сталей типа 15Х5М

Union S1CrMo5 LNS 502 OE-SlCrMo5 - - US-502 Св-10Х5М
CM 5-UP
Сварка среднелегированных теплоустойчивых сталей типа Х9М

- - - - - US-505 -
US-9Cb
Флюсы Marathon 543 Р 230 OP 41 ТТ - - MF-29A АН-43
UV 420 TT Lincolnweld8500 OP 42 ТТ PF-200S АН-22
UV 420 TT-LH OP 125 W
BB 24 OP-F537
С-06 Сварка высоколегированных сталей типа 08X13 (12X13)

СМ 13/4 UP - - - - US-410 Св-08Х14ГНТ
Св-12Х13
Флюсы ВВ 203 - - - - PFS-4M АН-26С

АН-18
48-ОФ-6
112
INTI R.00.1 - 2021
Номер BÖHLER
стали GROUP
ThermanitATS4 - Oerlikon 308 - Elgasaw308H US-308
Thermanit H-347 ОЕ-19 9
CN 18/11-UP Св-08Х19Н9
Св-06Х19Н9Т
Св-04Х19Н9
Сварка высоколегированных сталей типа 08Х18Н10Т, стойких против МКК
Thermanit H- LNS 347 Oerlikon 347 - - US-347
347 ОЕ-19 9 Nb Св-05Х20Н9ФБС
SAS 2-UP Св-07Х18Н9ТЮ
Св-07Х19Н10Б
Thermanit JE- LNS 304L Oerlikon OK Autrod 308L Elgasaw 308L US-308L
308L LNS 4462 308L
Thermanit H-347 ОЕ-19 9 nC
EAS 2-UP
Св-01Х19Н9
Св-01Х18Н10
Флюсы Marathon 431 Р 2000 OP 33 OK Flux 10.92 Elgaflux 300B PFS-1 AH-26C
Marathon 104 OP 70 Cr OK Flux 10.91 Elgaflux 325B PFS-1LT АН-18
BB 202 OP 76 48-ОФ-6
UF-S

Thermanit A LNS 318 OE-19 12 3 - - - Св-08Х19Н10МЗБ
SAS 4-UP Св-06Х20Н11МЗТБ
ThermanitGE- LNS 316L Oerlikon OK Autrod 316L Elgasaw 316L US-316L Св-01Х17Н14М2
316L LNS 4455 316L Elgasaw 317L US-317L
Thermanit 19/15
113
INTI R.00.1 - 2021
Номер BÖHLER
стали GROUP
EAS 4M-UP OE-19 12 3 nC
Oerlikon 317L
Флюсы Marathon 431 Р 2000 OP 33 OK Flux 10.92 Elgaflux 300B PFS-1 АН-26С
BB 202 OP 70 Cr OK Flux 10.91 Elgaflux 325B PFS-1 M АН-18
OP 76 48-ОФ-6
Thermanit LNS 309L Oerlikon 309 OK Autrod 309L Elgasaw309L US-309 Св-07Х25Н12Г2Т
25/14 E-309L ОЕ-24 12 пС Elgasaw309MoL US-309L Св-08Х25Н13БТЮ
CN 23/12-UP Oerlikon 309L Св-07Х25Н13
Флюсы Marathon 431 Р 2000 OP 33 OK Flux 10.92 Elgaflux 300B PFS-1 AH-26C
ВВ 202 OP 70 Cr OK Flux 10.91
OP 71 Cr
OP 74 Cr
OP 76
OP 87
Для сварки сталей группы С-02 может применяться сварочная проволока фирмы SIAT SpA (Италия) марки PITTARC S2, как аналог
отечественной проволоки марки Св-10ГА.
Для сварки сталей группы С-03 может применяться сварочная проволока фирмы SIAT SpA (Италия) марки PITTARC S3Si, как аналог
отечественной проволоки марки Св-10Г2.
114
INTI R.00.1 - 2021
7.5 Аналоги импортных и отечественных сварочных материалов для сварки в

защитных газах
При заказе импортной сварочной проволоки для сварки в защитных газах необходимо
оговаривать условия её поставки (бухты, катушки или прутки).
Сварочные проволоки и присадочные прутки, предназначенные для сварки каждой группы
свариваемых сталей с учетом требований к условиям эксплуатации (температура, среда) в
таблице 7.5.1 приведены двумя графами: в верхней - проволоки для сварки плавящимся
электродом; в нижней - проволоки и прутки для аргонодуговой сварки неплавящимся
электродом.
Сварочные проволоки, предназначенные для сварки плавящимся электродом соединений,
эксплуатируемых в средах стойких против СКР, могут применятся в сочетании с защитной
средой - аргон или смесь на основе аргона. Сварка в СО2, допускается только для приварки
внутренних устройств и их опорных деталей к аппаратам из сталей типа 20ЮЧ.
115
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 7.5.1 - Марки импортных и отечественных сварочных материалов, применяемые для сварки в защитных газах различных групп сталей
Номер группы BÖHLER WELDING LINCOLN, OERLIKON, ESAB, ELGA, KOBE, Отечественные
стали GROUP США Германия Швеция Швеция Япония проволоки
С-01 Сварка малоуглеродистых сталей типа 20
SG2 LincolnweldL50 CITOFIL 1 OK Autrod 12.64 Elgamatic 100 MG-50 Св-08Г2С
ЕМК 6 SUPRA MID CITOFIL 2 CARBOFIL lа OK Autrod 12.51 Elgamatic 103 MG-50T Св-08ГС
ЕМК 8 UltraMag OE-SG 2 MG-51T Св-08ГСМТ
Ti 52-FD* UltraMag SG3 MIX-50 Св-08ГА
Supra MIG SG2 MG-1
Supra MIG Ultra SG3 MG-2
Outershield71C*) MGS-50
Outershield71E-H*) MIX-50S
Outershield710C-H*)
Outershield71M-H*)
OutershieldT55-H*)
OutershieldMC715-H*)
OutershieldMC700*)
InnershieldNR-232 **)
InnershieldNR-233**)
InnershieldNR-203 MP **)
InnershieldNR-211MP **)
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом сталей типа 20

ЕML 5 UltraMag - OK Tigrod 12.64 - TGS-50 Св-08Г2С
ЕМК 6 UltraMag SG3 TGS-51T Св-08ГС
Св-08ГСМТ
Защитные газы Ar+(15-20)%СО2 СО2 СО2 СО2 СО2 СО2 Ar,Ar+2%О2 СО2> Ar
Ar, CО2 Ar+25% СО2 Аr+(5-25)%СО2 Ar+20%СО2 Ar+20% СО2 Ar+20% СО2 Ar+(15-20)% СО2
СО2, СО2+Ar (15-20)%
С-02 Сварка низколегированных сталей типа 16ГС, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 40 °С
SG 3-P Lincolnweld L50 CITOFIL 1 OKAutrod12.64 Elgamatic 100 MG-50 Св-08Г2С
NiMo 1-IG LNM 26 CITOFIL 2 CARBOFIL la OK Autrod 12.51 Elgamatic 103 MG-50T Св-08ГС
Ti 52-FD* UltraMag OE-SG 2 MG-51T Св-08ГСМТ
UltraMag SG3 MIX-50
Supra MIG SG2 MG-1
Supra MIG Ultra SG3 MG-2
Outershield71C*) MGS-50
Outershield71E-H*) MIX-50S
Outershield710C-H*)
Outershield71M-H*)
OutershieldT55-H*)
OutershieldMC715-H*)
OutershieldMC700*)
InnershieldNR-232 **)
InnershieldNR-233**)
InnershieldNR-203 MP **)
InnershieldNR-211MP **)
116
INTI R.00.1 - 2021
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом сталей типа 16ГС, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 40 °С
Ni 1-IG LNT 25 OE-SG 2 OK Tigrod12.64 - TGS-50 Св-08Г2С
LNT 26 TGS-51T Св-08ГС
UltraMag Св-08ГСМТ
UltraMag SG3
Сварка низколегированных сталей типа 09Г2С, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 70 оС
2.5 Ni-IG LNM Ni 1 OE-2,5Ni OKAutrod13.13 Elgamatic 162 MGS-1N Св-08Г2СНТЮР
Ti 60-FD* LNM Ni 2,5 MGS-50LT
Outershield 81 Ni1-H *)
Outershield 81 K2-H *)
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом низколегированных сталей типа 09Г2С, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 70 °С
2.5 Ni-IG LNT Ni 1 OE-2,5Ni OK Tigrod13.13 Elgamatic 162 TGS-1N Св-08Г2СНТЮР
LNT Ni 2,5 OK Tigrod 13.29
Сварка низколегированных сталей типа 20ЮЧ, стойких против СКР
2.5 Ni-IG - CARBOFIL 1 OKAutrod13.13 Elgamatic 162 MIX-50S Св-08Г2С
Elgamatic 140
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом низколегированных сталей типа 20ЮЧ, стойких против СКР
2.5 Ni-1G - CARBOFIL 1 OK Tigrod13.13 Elgamatic 162 No.65G Св-08Г2С
Защитные газы СО2,Ar СО2 СО2 СО2 СО2 СО2Ar,Ar+2 % СО2 СО2,Ar
Ar+( 15-25) % СО2 Ar+25 % СО2 Ar+(5-25) % СО2 Ar+20 % СО2 Ar+20 % СО2 Ar+20 % СО2 Ar+( 15-20) % СО2
СО2 + Ar (15-20) %
C-03 Сварка низколегированных сталей повышенной прочности типа 15Г2СФ
2.5 Ni-1G Lincolnweld L56 - OK Tigrod 13.12 Elgamatic 162 MG-60 Св-08ГСМТ
LNM 12 OK Autrod 13.13 Elgamatic 163 MGS-63B
OK Autrod 13.26
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом низколегированных сталей повышенной прочности типа 15Г2СФ
2.5 Ni-1G LNT 12 - OK Tigrod 13.12 Elgamatic 162 TGS-62 Св-08ГСМТ
LNT 28 OK Tigrod 13.13 TGS-60A
Защитные газы СО2, Ar+20 % СО2, СО2 - СО2 СО2 СО2, Ar СО2,Ar
Ar Аr+25 % СО2 Аr+20 % СО2 Ar+20 % СО2 Ar+20 % СО2 Аr+(15-20) % СО2
Аr+(1-5) %+О2
DCMS-1G LNM 19 ОЕ-Cr Mo 1 OKAutrod13.12 Elgamatic 183Cr MG-1CM Св-10ХГ2СМА
Union 1 CrMo CARBOFILCrMol Elgamatic 140 Св-08ХМ
DCMS Ti-FD*
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом низколегированных теплоустойчивых сталей типа 12ХМ
DCMS-1G LNT 19 ОЕ-Cr Mo 1 OK Tigrod13.12 Elgamatic 183Cr TGS-1CM Св-10ХГ2СМА
TGS-1CML Св-08ХМ
CM 2-IG LNM 20 ОЕ-Cr Мо 2 OKAutrod13.22 Elgamatic 184B3 MG-2CM Св-04Х2МА
Union 1 CrMo 910 CARBOFILCrMo2 Elgamatic 184CR MGS-2CM
Spezial MGT-2CM
CM 2 Ti-FD*
117
INTI R.00.1 - 2021
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом низколегированных теплоустойчивых сталей типа 10Х2М1
CM 2-IG LNT 20 ОЕ-Cr Мо 2 OK Tigrod13.22 Elgamatic 184B3 TGS-2CM Св-04Х2МА
Union 1 CrMo 910
Spezial
Защитные газы СО2,Ar СО2 СО2 СО2 СО2 СО2 СО2,Ar
Аr+(15-25) % СО2 Аr Аr+(5-25) % СО2 Аr+20% СО2 Ar+20 % СО2 Аr+(15-20) % СО2
С-05 Сварка среднелегированных теплоустойчивых сталей типа 15Х5М

CM 5-1G LNM 502 ОЕ-Cr Мо 5 - - MGS-5CM Св-10Х5М
Carbofil CrMo5
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом среднелегированных теплоустойчивых сталей типа 15Х5М
CM 5-1G LNM 502 ОЕ-Cr Мо 5 - - TGS-5CM Св-10Х5М
Oerlikon 502
Сварка среднелегированных теплоустойчивых сталей типа Х9М
MGS-9CM Св-06Х8Г2СМФТЮЧ
- - - - -
MGS-9Cb
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом среднелегированных теплоустойчивых сталей типа Х9М
TGS-9CM Св-06Х8Г2СМФТЮЧ
СМ 9-1G LNT 9Cr(P91) Oerlikon 505 - -
TGS-9Cb
Аr+(15-25) % Аr СО2 - - СО2 СО2, Аr
Защитные газы СО2,Ar Аr+(5-25) % СО2 Аr+(15-20) % СО2
Аr+(1-5) % О2
С-06 Сварка высоколегированных сталей типа 08X13 (12X13)
CN 13/4-IG - - - - MGS-410 Св-12Х13
CN 13/4-MC** Св-06Х14
KW 10-IG Св-08Х14ГНТ
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных сталей типа 08X13 (12X13)
CN 13/4-MC** - - - - TGS-410 Св-12Х13
KW 10-IG TGS-410Cb Св-06Х14
Аr+(15-25) % - - - - Аr СО2, Аr, Аr+5 % О2
Защитные газы СО2,Ar Аr+2 % О2 Аr+(15-20) % СО2
Аr+(1-5) % О2
ThermanitATS4 LNM 307 Oerlikon 308 OKAutrod16.95 Cromamig 307Si MGS-308 Св-01XI9H9
Thermanit H -347Si LNM 304Н Cromamig 347Si Св-04Х19Н9
Lincoln MIG 307
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных сталей типа 08Х18Н10, не стойких против МКК
ThermanitATS4 LNT 304Н Oerlikon 308 OK Tigrod16.95 Cromatig 347Si TGS-308 -
Thermanit H -347Si Cromatig 307Si
Сварка высоколегированных сталей типа 08Х18Н10Т, стойких против МКК
Thermanit HSi LNM 347Si Oerlikon 347 OKAutrod347Si - MGS-347S Св-06Х19Н9Т
SAS 2-lG(Si) Cor-A-Rosta 347 INTERTFIL199Nb DW-347 Св-07Х19Н10Б
SAS 2 PW-FD* Св-07Х18Н9ТЮ
Thermanit H -347Si Св-05Х20Н9ФБС
118
INTI R.00.1 - 2021
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных сталей типа 08Х18Н10Т, стойких против МКК
ThermanitH-347 LNT 347Si Oerlikon 347 OK Tigrod16.11 - TGS-347 Св-06Х19Н9Т
SAS 2-1G Св-07Х19Н10Б
Thermanit H -347Si Св-07Х18Н9ТЮ
Св-05Х20Н9ФБС
Thermanit JE-308L LNM304LSi Oerlikon 308L OKAutrod16.12 Cromamig308LSi MGS-308LS Св-01Х18Н10
Si Lincoln MIG 308LSi INTERTFIL199nC Oerlikon
EAS 2-lG(Si) Lincoln MIG 304LSi 308L Si
EAS 2PW-FD* Cor-A-Rosta P304L
Thermanit H -347Si Cor-A-Rosta P4462
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных сталей типа 03Х18Н11, стойких против МКК
Thermanit JE-308L LNT 304LSi Oerlikon 308L OK Tigrod308L Cromatig 308LSi TGS-3081 Св-01Х18Н10
EAS 2-1G LNT 304L Cromatig 308L
Thermanit H -347Si Lincoln TIG 308LSi
Защитные газы Аr+(0,5-5) % СО2, Ar Ar Ar Ar Ar Ar
Ar Ar+(0-5) % СО2 Ar+(0-5) % СО2 Ar+2 % СО2 Ar+20 % СО2 Ar+20 % СО2 Ar+(15-20) % СО2
Аr+(0,5-3) % О2 Ar+(0-3) % О2 Ar+(0-3) % О2 Ar+(l-3) % О2 Ar+2 % О2 Ar+2 % О2 Аг+5 % О2

Thermanit A Si LNM 318Si INTERTFIL19/23Nb OKAutrod318Si Cromamig 318SI DW-316LP Св-08Х19Н10МЗБ
SAS 4-IG(Si) Св-06Х19H10M3T
SAS 4 PW-FD* Св-06Х20Н11МЗТБ
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных сталей типа 10Х17Н13М2Т, стойких против МКК
Thermanit A LNT 318Si INTERTFIL19/23Nb OK Tigrod318Si Cromatig 318Si - Св-08Х19Н10МЗБ
SAS 4-1G Св-06Х19Н10МЗТ
Св-06Х20Н11МЗТБ

EAS 4M-lG(Si) LNM 316LSi Oerlikon 316L OKAutrod 316L Cromamig316LSi MGS-316LS Св-01Х17Н14М2
Thermanit 19/15 Lincoln MIG 316LSi Oerlikon 316L Si Oerlikon Cromamig 316L DW-316LP
EAS 4 M-FD* Cor-A-Rosta P316L 317L INTERTFIL19123Nc Cromamig 317L
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных сталей типа 03X17H14M3, стойких против МКК
EAS 4M-1G LNT 316L Oerlikon 316L OKTigrod316LSi Cromatig 316LSi TGS-316L Св-01Х17Н14М2
Thermanit 19/15 LNT 316LSi Cromatig 316L TGS-317L
Cromatig 317L
Защитные газы Аr Ar Ar Ar Ar Ar Аr
Аr+2,5 % СО2 Ar+(0-5) % СО2 Ar+(0-5) % СО2 Ar+2 % СО2 Ar+20 % СО2 Ar+20 % СО2 Аr+(15-20) % СО2
Ar+(0-3) % О2 Ar+(0-3) % О2 Ar+(l-3) % О2 Ar+2 % О2 Ar+2 % О2 Аr+5 % О2
119
INTI R.00.1 - 2021
CN 23/12-1G LNM 309LSi Oerlikon 309 OK Autrod 309L Cromamig309LSi MGS-309 Св-07X25H12Г2Т
FF-IG LNM 309 Н Oerlikon 309L Oerlikon 309L OK Autrod 16.52 Cromamig309MoL MGS-309LS Св-08Х25Н1ЗБТЮ
FFB-IG Lincoln MIG 309LSi Si INTERTFIL 24 12nC DW-309LP Св-07Х25Н13
CN 23/12-MC Cor-A-Rosta P309L DW-309LNb Св-08Х20Н9Г7Т
CN 23/12-FD*
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных жаростойких сталей типа 20Х23Н13
CN 23/12-1G LNT 309 LSi Oerlikon 309 OK Tigrod 309L Cromatig 309L TGS-309 Св-07Х25Н12Г2Т
FF-IG LNT 309 LHF Cromatig 309MoL TGS-309LS Св-08Х25Н13БТЮ
FFB-IG Cromatig 309LSi Св-07Х25Н13
Thermanit Св-08Х20Н9Г7Т
25/22H
EASN 25M-IG
Защитные газы Аr Ar Ar Ar Ar Ar Аr
Аr+2,5 % СО2 Ar+(0-5) % СО2 Ar+(0-5) % СО2 Ar+2 % СО2 Ar+20 % СО2 Ar+20 % СО2 Аr+(15-20) % СО2
Ar+(0-3) % О2 Ar+(0-3) % О2 Ar+(l-3) % О2 Ar+2 % О2 Ar+2 % О2 Аr+5 % О2
1. *) – газозащитная порошковая проволока;
2. **) – самозащитная порошковая проволока.
Для сварки сталей группы С-07 может применяться сварочная проволока фирмы Novametal (Швейцария) марки NM 347 Si, как аналог отечественной проволоки марки Св-07Х19Н10Б.
Для сварки сталей группы С-09 может применяться сварочная проволока фирмы Novametal (Швейцария) марки NM 309L Si, как аналог отечественной проволоки марки Св-07Х25Н12Г2Т.
Для сварки сталей группы С-01 и С-02 могут применяться сварочные проволоки фирмы ISAF (Италия) марок IS-10 и IS-10S 347Si, как аналоги отечественной проволоки марки Св-08Г2С
120
INTI R.00.1 - 2021
7.6 Сварочные материалы для сварки сталей с содержанием никеля 3-9 %

Сварочные материалы для стали с содержанием 9% никеля указаны в таблицах 7.6.1-7.6.4
Таблица 7.6.1 Примеры классификации расходных материалов для сварки
SMAW GMAW FCAW SAW (wire+flux)

SFA 5-11 ENiCrMo-3 (625); SFA 5-14 ENiCrMo-3 (625); SFA 5-14 ENiCrMo-3
AWS ENiCrMo-4 (276); ENiCrMo-6 ENiCrMo-4 (276) - (625); ENiCrMo-4 (276)
ISO 14172 E Ni 6625 (625); E ISO 18274 S Ni 6625 (625); S Ni ISO 14172 E Ni 6625 (625); E ISO 18274 S Ni 6625
EN Ni 6276 (276); E Ni 6620 6276 (276); S Ni 6620 Ni 6276 (276); E Ni 6620 (625); S Ni 6276 (276); S
Ni 6620
Таблица 7.6.2 Неполный перечень применяемых присадочных материалов для сплава тип 625
SAW
SMAW GMAW FCAW
wire flux
ESAB OK 92.45 OK Autrod 19.82 - OK Autrod 19.82 SAW OK 10.16
Blue max Blue max LNM Blue max LNS
LINCOLN NiCro 60/20 NiCro 60/20 - NiCro 60/20 Blue max 2000
OERLIKON Freezal 625 - - - -
T-PUT Thermanit 625 Thermanit 625 - Thermanit 625 Marathon 104
UTP 6222 Mo A6222Mo AF6222Mo UP6222Mo FX UP6222Mo
Таблица 7.6.3 Неполный перечень применяемых присадочных материалов для сплава тип С276
SAW
SMAW GMAW
wire flux
OERLIKON - - Freezal S276 OP77
UTP 776Kb A776 UP776 FX UP776
121
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 7.6.4 Перечень иных применяемых присадочных материалов на основе никеля (ENiCrMo-6)
SAW
SMAW GMAW FCAW
wire flux
ESAB OK 92.55 - - - -
LINCOLN Blue max Nyloid 2 - - - -
OERLIKON Freezal ENi9 - - - -
UTP Soudonel D - - - -
KOBELCO NIC-1S TGS-709S DWN-70S US-709S PFN-3 or PFN-4


SFA 5-11 ENiCrMo-3 (625); SFA 5-14 ENiCrMo-3 (625); A5.34 ENiCrMo-3 T1-4 (625) SFA 5-14 ENiCrMo-3 (625);
AWS ENiCrMo-4 (276); ENiCrMo-6 ENiCrMo-4 (276) ENiCrMo-4 (276)
ISO 14172 E Ni 6625 (625); E ISO 18274 S Ni 6625 (625); ISO 14172 E Ni 6625 (625); E ISO 18274 S Ni 6625 (625); S Ni
EN Ni 6276 (276); E Ni 6620 S Ni 6276 (276); S Ni 6620 Ni 6276 (276); E Ni 6620 6276 (276); S Ni 6620
SAW
SMAW GMAW FCAW
wire flux
ESAB OK 92.45 OK Autrod 19.82 - OK Autrod 19.82 SAW OK 10.16

Blue max Blue max LNM Blue max LNS
LINCOLN - Blue max 2000
NiCro 60/20 NiCro 60/20 NiCro 60/20
122
INTI R.00.1 - 2021
SAW
SMAW GMAW FCAW
wire flux
OERLIKON Freezal 625 - - - -

SAW
SMAW GMAW
wire flux
OERLIKON - - Freezal S276 OP77

Таблица 7.6.8 Перечень иных применяемых присадочных материалов на основе никеля (ENiCrMo-6)
SAW
SMAW GMAW FCAW
wire flux
ESAB OK 92.55 - - - -
LINCOLN Blue max Nyloid 2 - - - -
OERLIKON Freezal ENi9 - - - -
UTP Soudonel D - - - -
KOBELCO NIC-1S TGS-709S DWN-70S US-709S PFN-3 or PFN-4
123
INTI R.00.1 - 2021

SFA 5-11 ENiCrMo-3 (625); SFA 5-14 ENiCrMo-3 (625); SFA 5-14 ENiCrMo-3 (625);
AWS -
ENiCrMo-4 (276); ENiCrMo-6 ENiCrMo-4 (276) ENiCrMo-4 (276)
ISO 14172 E Ni 6625
ISO 14172 E Ni 6625 (625); E ISO 18274 S Ni 6625 (625); S ISO 18274 S Ni 6625 (625); S
EN (625); E Ni 6276 (276); E
Ni 6276 (276); E Ni 6620 Ni 6276 (276); S Ni 6620 Ni 6276 (276); S Ni 6620
Ni 6620
SAW
SMAW GMAW FCAW
wire flux
ESAB OK 92.45; OK 92.55 OK Autrod 19.82 - OK Autrod 19.82 SAW OK 10.16
LINCOLN NiCro 60/16 LNM NiCro 60/20 - LNS NiCro 60/20 P2000
LINCOLN-METRODE NIMROD 182 20.70.Nb - 20.70.Nb NiCr FLUX
ALW FREEZAL ENi 9 DRY - - - -
SAW
SMAW GMAW
wire flux
LINCOLN-METRODE NIMROD C276 HAS C276 HAS C276 NiCr FLUX
Гомогенный сплав:
124
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 7.6.12 Соответствие присадочных материалов
A5-23
A5-5 A5-28 A5-29
AWS F8P15
E 70XX-C2L ER80S-Ni3 E80T5-Ni3
ENi3-Ni3
EN 499
EN E42 6 3 Ni - - -
B 12
Таблица 7.6.13 Перечень расходных материалов
SAW
SMAW
wire flux
ETC PH 87 OK Autrod 19.82 SAW OK 10.16
KOBELCO NB 3N US 203 E PF H203

LINCOLN Kryo 4 LNS 175 -
METRODE 3NiB - -
OERLIKON TENACITO E 8018 C S2 3.5Ni OP 121 TTW
SAF FREEZAL E Ni3 FREEZAL S Ni3 FREEZAL F Ni3
SOUDOMETAL TENASOUDO Ni3S SOUDOR ENI3 RECORD SB
125
INTI R.00.1 - 2021
Никелевый сплав:
Таблица 7.6.14 Соответствие присадочных материалов
SAEE GMAW SAW (wire+flux)

A5-11 A5-14 A5.14
AWS E Ni Cr Mo 6 ER Ni Cr Mo 3 (625) ER Ni Cr Mo 3 (625)
E Ni Cr Mo 3 (625) ER Ni Cr Mo 4 (276)
Таблица 7.6.15 Перечень расходных материалов
SAW
SMAW
wire flux
ESAB OK 92.55 OK 19.82 OK 10.16
OERLIKON NB 3N AS 625 OP76
SAF FREEZAL E Ni9 FREEZAL 625 AS 625 AS 516
THYSSEN Thermanit 13.65 TTW 150 Thermanit 625 Marathon 444
7.7 Условия применения сварочных материалов

Таблица – 7.7.1 Условия применения отечественных электродов
Тип электрода по ГОСТ, ТУ Температура эксплуатации, °С Примечание
Э42А От - 30 до + 425 -
Э46А От - 40 до + 425 -
Электроды марок УОНИ-13/55, ВП-4, АНО
ТМ, АНО ТМ/Н и ОЗС/ВНИИСТ-26
Э50А От - 60 до + 475
обеспечивают стойкость против СКР после
высокого отпуска
126
INTI R.00.1 - 2021

При условии нормализации сварных
Э50А От - 70 до + 475
соединений
Э50А (марок ВП-4, ВП-6 и АНО-25) От - 70 до + 475 Без нормализации сварных соединений
Э60 От - 40 до + 350 Для сварки сталей типа 15Г2СФ
Э-09МХ От 0 до + 540 Сварка выполняется с подогревом 150-200 °С
Э-09Х1М (при толщине металла более 8 мм) и
От 0 до + 560 отпуском при 670-710 °С
Э-09Х1МФ
Сварка выполняется с подогревом 300-350 °С
Э-05Х2М От 0 до + 600
и отпуском при 670-710 °С
Э-10Х5МФ От 0 до + 600
и отпуском при 740-760 °С
09Х9М1 От 0 до + 600
и отпуском при 760 – 780 °С
Э-12Х13 Сварка выполняется с подогревом 200-300 °С
Э-06Х13Н От 0 до + 550 (при толщине металла более 10 мм) и
Э-10Х17Т отпуском при 700-720 °С
Э-07Х20Н9 От - 70 до + 610 Без требования стойкости против МКК
От - 70 до + 450, свыше 350 после стабили-
Э-08Х20Н9Г2Б С требованием стойкости против МКК
зирующего отжига
От - 70 до + 610, свыше 350 после стабили-
Э-08Х19Н10Г2Б С требованием стойкости против МКК
зирующего отжига
С требованием стойкости против МКК.
Э-02Х21Н10Г2
От - 70 до + 350 Электроды типа Э-02Х19Н9Б допускаются до
Э-02Х19Н9Б
450 °С
Э-07Х19Н11МЗГ2Ф
От - 70 до + 350 С требованием стойкости против МКК
Э-09Х19Н10Г2М2Б
Э-02Х20Н14Г2М2 От - 70 до + 350 С требованием стойкости против МКК
Э-10Х25Н13Г2 От - 70 до + 1000 Без требования стойкости против МКК
127
INTI R.00.1 - 2021

Сварочные электроды типа Э-10Х25Н13Г2, как и их импортные аналоги, могут применяться для сварки разнородных сталей, эксплуатируемых
при температуре до 400 °С, сварочные электроды типа Э-11X15Н25М6АГ2 (Е385-16 по AWS) - до 450 °С, сварочные электроды типа Э-
08Х25Н60М10Г2 (ENiCrMo-3 по AWS 5.11) - до 600 °С.
В случае использования аустенитных электродов для сварки сталей 12ХМ, 15ХМ, 15Х5М и 08X13, подогрев необходим только при наложении
валиков непосредственно на поверхность указанных сталей, после наплавки слоя толщиной не менее 6 мм сварка выполняется без подогрева.
Содержание ферритной фазы в наплавленном металле сварных соединений, выполненных аустенитными сварочными электродами и
эксплуатируемых при температуре до 350 °С, должно быть более 1,5 % для обеспечения их стойкости против горячих трещин, и ≤ 8-10 % при
температуре эксплуатации свыше 350 °С для предупреждения высокотемпературного охрупчивания, но в любом случае не должно превышать
значений верхнего предела, установленного в стандартах или технических условиях на соответствующие сварочные электроды.
128
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 7.7.2 - Условия применения отечественных сварочных материалов для автоматической сварки под флюсом
Марка сварочной проволоки Марка флюса по ГОСТ, ТУ Температура Примечание
ГОСТ 2246-70, ТУ эксплуатации, °С
АН-348А
Св-08
ОСЦ-45 От - 20 до + 425 -
Св-08А
АН-60
Св-08ГА АН-348А Без нормализации сварных
От - 40 до + 475
Св-ЮГА ОСЦ-45 соединений
АН-22
Св-ЮНЮ по ТУ 14-1-2219-77 Без нормализации сварных
АН-47 От - 70 до + 475
Св-ЮНМА соединений
АН-43
АН-348А
ОСЦ-45 Без нормализации сварных
Св-08ГА
АН-47 соединений при условии огра-
Св-08ГСМТ От - 60 до + 475
АН-22 ничения погонной энергии 20
Св-08МХ
АН-60 кДж/см
АН-20
Св-08ГА АН-348А При условии нормализации
От - 70 до + 475
Св-ЮГА ОСЦ-45 сварных соединений
Обеспечивают стойкость против
Св-ЮНЮ АН-22 От - 40 до + 475
СКР после высокого отпуска
Св-ЮГ2
АН-348А
Св-08ГС От - 40 до + 350 Для сварки сталей типа 15Г2СФ
АН-22
Св-ЮНМА
Сварка выполняется с подогре-
Св-08МХ АН-348А От 0 до + 540
вом 150-200 °С (при толщине
АН-22
металла более 8 мм) и отпуском
Св-08ХМ АН-43 От 0 до + 560
при 670-710°С
АН-348А Сварка выполняется с подогре-
Св-ЮХ2М по ТУ 14-1-2219-88
АН-22 От 0 до + 600 вом 300-350 °С и отпуском при
Св-04Х2МА
АН-43 670-7 Ю °С
129
INTI R.00.1 - 2021

АН-22
Св-ЮХ5М От 0 до + 600 вом 350-400 °С и отпуском при
АН-43
740-760 °С
АН-26С Сварка выполняется с подогре-
Св-12X13
АН-18 вом 200-300 °С (при толщине
Св-06Х14 От 0 до + 550
АН-20С металла более 10мм) и отпуском
Св-08Х14ГНТ
48-ОФ-6 по ОСТ 5.9206-75 при 700-720°С
АН-26С
Св-08Х19Н9
АН-18 Без требования стойкости против
Св-06Х19Н9Т От - 70 до + 610
АН-20С МКК
Св-04Х19Н9
48-ОФ-6
Св-01Х18Н10 АН-26С
С требованием стойкости против
по ТУ 14-1-2795-79 АН-18 От - 70 до + 450
МКК
Св-01Х19Н9 48-ОФ-6
АН-26С
Св-06Х20Н11МЗТБ С требованием стойкости против
АН-18 От - 70 до + 350
Св-08Х19Н10МЗБ МКК
48-ОФ-6
АН-26С
Св-01Х17Н14М2 С требованием стойкости против
АН-18 От - 70 до + 350
по ТУ 14-1-2795-79 МКК
48-ОФ-6
Св-07Х25Н12Г2Т Без требования стойкости против
АН-26С От - 70 до + 1000
Св-07Х 25Н13 МКК
Св-08Х25Н13БТЮ АН-26С От - 70 до + 350
МКК
Сварочные проволоки типа Св-07Х25Н12Г2Т, как и их импортные аналоги, могут применяться для сварки разнородных сталей,
эксплуатируемых при температуре до 400 °С, сварочные проволоки типа Св-10Х16Н25АМ6 по ГОСТ 2246 или типа ER309 по AWS А5.9 - до
450 °С, сварочные проволоки типа Св-08Х25Н60М10 по ТУ 14-1-4968-91 или типа ERNiCrMo-3 по AWS 5.14-до 600 °С.
В случае использования аустенитных проволок для сварки сталей 12ХМ, 15ХМ, 15Х5М и 08X13 подогрев необходим только при наложении
валиков непосредственно на поверхность указанных сталей, после наплавки слоя толщиной не менее 6 мм сварка выполняется без подогрева.
Содержание ферритной фазы в наплавленном металле сварных соединений, выполненных аустенитными сварочными материалами и
130
INTI R.00.1 - 2021

значений верхнего предела, установленного в стандартах или технических условиях на соответствующие сварочные материалы.
Таблица 7.7.3 - Условия применения отечественных сварочных материалов для сварки в защитных газах
Марка сварочной проволоки по Температура
Защитная среда Примечание
ГОСТ 2246, ТУ эксплуатации, °С
Св-08Г2С
Св-08ГС СО2 От - 40 до + 475 -
Св-08ГСМТ
Св-08Г2СНТЮР Без нормализации сварных
СО2 От - 70 до + 475
по ТУ 14-1-3648-83 соединений
Св-08Г2С Аr
Без нормализации сварных
Св-08ГС Аr+20 % СО2 От - 70 до + 475
соединений
Св-08ГСМТ Аr+5 % О2
Без нормализации сварных
Св-08Г2С
СО2 соединений при условии
Св-08ГС От - 60 до + 475
СО2+20 % Ar ограничения погонной энергии
Св-08ГСМТ
18 кДж/см
Св-08Г2С СО2 При условии нормализации
От - 60 до + 475
Св-08ГСМТ СО2+20 % Ar сварных соединений
СО2
Аr
Обеспечивают стойкость против
Св-08Г2С Аr+20 % СО2 От - 40 до + 475
СКР после высокого отпуска **
Аr+5 % О2
СО2+20 % Ar
СО2
Аr
Св-08ГСМТ От - 40 до + 350 Для сварки сталей типа 15Г2СФ
Аr+20 % СО2
Аr+5 % О2
131
INTI R.00.1 - 2021

СО2
вом 150-200 °С (при толщине
Св-08ХМ Аr
От 0 до + 560 металла> более
Св-10ХГ2СМА Аr+20 % СО2
8 мм) и отпуском при 670-
Аr+5 % О2
710 °С
Св-06ХЗГ2СМФТЮЧ Сварка выполняется с подогре-
по ТУ 14-1-3648-83 СО2 вом 300-350 °С и отпуском при
Св-04Х2МА Аr 670-710 °С
От 0 до + 600
Аr+20 % СО2 Сварка выполняется с подогре-
Св-06Х8Г2СМФТЮЧ
Аr+5 % О2 вом 350-400 °С и отпуском при
по ТУ 14-1-2338-78
760 -780°С
СО2
Св-12X13 вом 200-300 °С (при толщине
Аr
Св-06Х14 От 0 до + 550 металла более 10 мм) и отпуском
Аr+20 % СО2
Св-08Х14ГНТ при 700-
Аr+5 % О2
720 °С
Аr
Св-01 XI9Н9 Без требования стойкости против
Аr+20 % СО2 От - 70 до + 610
Св-04Х19Н9 МКК
Аr+5 % О2
Св-07Х18Н9ТЮ
Аr
Св-05Х20Н9ФБС От минус 70 до 610, свыше 350 С требованием стойкости против
Аr+20 % СО2
Св-06Х19Н9Т после стабилизирующего отжига МКК
Аr+5 % О2
Св-07Х19Н10Б
Аr
Св-01Х18Н10 С требованием стойкости против
Аr+20 % СО2 От - 70 до + 350
по ТУ 14-1-2795-79 МКК
Аr+5 % О2
Аr
Без требования стойкости против
Св-04Х19Н11МЗ Аr+20 % СО2 От - 70 до + 700
МКК
Аr+5 % О2
Св-06Х20Н11МЗТБ Аr С требованием стойкости против
От - 70 до + 350
Св-08Х19Н10МЗБ Аr+20 % СО2 МКК
132
INTI R.00.1 - 2021

Аr+5 % О2
Аr
Св-01Х17Н14М2 Аr+20 % СО2 От - 70 до + 350
МКК
Аr+5 % О2
Св-07Х25Н 12Г2Т Без требования стойкости против
СО2 От - 70 до + 1000
Св-07Х25Н13 МКК
Св-08Х25Н1 ЗБТЮ Аr От - 70 до + 350
МКК
Полуавтоматическая сварка в СО2 проволокой Св-08Г2С, ⌀пр. 0,8-1,2 мм допускается для сварки аппаратов, эксплуатируемых при температуре
до минус 60 °С.
Для сварки аппаратов, эксплуатируемых в средах вызывающих СКР, полуавтоматическая сварка в СО2 и смесях газов допускается только для
приварки внутренних и наружных устройств, а аргонодуговая сварка неплавящимся электродом для подварки корня шва при выполнении
односторонних сварных соединений.
Сварочные проволоки типа Св-07Х25Н12Г2Т, как и их импортные аналоги, могут применяться для сварки разнородных сталей,
эксплуатируемых при температуре до 400 °С, сварочные проволоки типа Св-10Х16Н25АМ6 по ГОСТ 2246 или типа ER309 по AWS А5.9,
сварочные проволоки типа Св-08Х25Н60М10 по ТУ 14-1-4968-91 или типа ERNiCrMo-3 по AWS 5.14 с ограничением температуры по API RP
582.
В случае использования аустенитных сварочных проволок для сварки сталей 12ХМ, 15ХМ, 15Х5М и 08X13 подогрев необходим только при
наложении валиков непосредственно на поверхность указанных сталей, после наплавки слоя толщиной не менее 6 мм сварка выполняется без
подогрева.
Содержание ферритной фазы в наплавленном металле сварных соединений, выполненных аустенитными сварочными материалами и
значений верхнего предела, установленного в стандартах или технических условиях на соответствующие сварочные материалы.
133
INTI R.00.1 - 2021
7.8 Индексация импортных сварочных электродов и материалов

7.8.1 Индексация импортных сварочных электродов для сварки углеродистых и
низколегированных сталей, изготавливаемых по стандартам США AWS A5.1 и AWS A5.5
1. Буква 2. 2 или 3 цифры 3. 1 цифра 4. 1 цифра
Минимальные Пространственные
E Тип покрытия
пределы прочности положения шва
1. Е - Покрытые электроды для дуговой сварки
2. Механические характеристики
Временное Предел текучести, Относительное
Индекс
сопротивление, МПа МПа удлинение, %
60 425 343 22
70 494 412 22
80 548 460 19
90 617 528 17
100 686 597 16
110 755 665 15
3. Пространственное положение шва
Пространственное
Нижнее
положение шва
1 Все
2 Нижнее
4. Тип покрытия
Индекс Тип покрытия (а также род сварочного тока, эффективность электрода)

Целлюлозное покрытие, сварка на постоянном токе обратной
0
полярности
Целлюлозное покрытие, сварка на переменном и постоянном токе
1
обратной полярности
2 Рутиловое покрытие, сварка на переменном и постоянном токе
Рутиловое покрытие, более технологично для всех положений, сварка
3
на переменном и постоянном токе
Рутиловое покрытие, повышенный коэффициент наплавки, сварка на
4
переменном и постоянном токе
5 Основное покрытие, сварка на постоянном токе обратной полярности
6 Основное покрытие, сварка на переменном и постоянном токе
7 Руднокислое покрытие, сварка на переменном и постоянном токе
Основное покрытие, повышенный коэффициент наплавки, сварка на
8
переменном и постоянном токе
Пример: E 7018 – X
134
INTI R.00.1 - 2021
Индекс 70 – уровень механических свойств: Временное сопротивление – не менее 494

Мпа, предел текучести – не менее 412 Мпа, относительное удлинение – не менее 22 %;
индекс 1 – сварка во всех пространственных положениях; индекс 8 – электроды с основным
видом покрытия, имеет повышенную производительность сварки. Предназначены для
сварки постоянным и переменным токами.
Примечание: X – буквенная (или буква с цифрой) система индексации легирования
наплавленного металла по американскому стандарту AWS A5.5.
Таблица 7.8.1.1 – Химический состав наплавленного металла по AWS A5.5
Индекс C Mn Si Ni Cr Mo V
A1 0,12 0,60-1,0 0,40-0,80 - - 0,40-0,65 -
B1 0,12 0,90 0,60-0,80 - 0,40-0,65 0,40-0,65 -
B2L 0,05 0,90 0,80-1,00 - 1,00-1,50 0,40-0,65 -
B2 0,12 0,90 0,60-0,80 - 1,00-1,50 0,40-0,65 -
B3L 0,05 0,90 0,80-1,00 - 2,00-2,50 0,90-1,20 -
B3 0,12 0,90 0,60-0,80 - 2,00-2,50 0,90-1,20 -
B4L 0,05 0,90 1,00 - 1,75-2,25 0,40-0,65 -
B5 0,07-0,15 0,40-0,70 0,30-0,60 - 0,50-0,60 1,00-1,25 0,05
C1 0,12 1,20 0,60-0,80 1,00-2,75 - - -
C2 0,12 1,20 0,60-0,80 3,00-3,75 - - -
C3 0,12 0,40-1,25 0,80 0,80-1,10 0,15 0,35 0,05
D1 0,12 1,25-1,75 0,60-0,80 - - 0,25-0,45 -
D2 0,15 1,65-2,00 0,60-0,80 - - 0,25-0,45 -
G - 1,0 min 0,80 min 0,50 min 0,30 min 0,20 min 0,10 min
M 0,10 0,60-2,25 0,60-0,80 1,40-2,50 0,15-1,50 0,25-0,55 0,05
7.8.2 Индексация импортных сварочных материалов для сварки под флюсом

углеродистых и низколегированных сталей, изготавливаемых по стандартам США AWS
A5.17 и AWS A5.23
135
INTI R.00.1 - 2021
F1X2X3X4-E5XXX6
1 – Указывает флюс;
2 – Указывает минимальную прочность на растяжение с приращением 10000 фунт/кв.
дюйм (69 МПа) металла шва, наплавленного с использованием классифицируемых флюса
и сварочной проволоки;
3 – Обозначает состояние наплавленного металла, при котором проводились
испытания: «А» - после сварки и «Р» - после термообработки;
4 – Указывает самую низкую температуру, при которой ударная вязкость металла шва,
указанного в шве, равна или превышает 20 футо-фунт (27 Дж), таблица 7.7.2.1;
5 – Е указывает сплошную сварочную проволоку;
6 – Тип сварочной проволоки, применяемой для сварки, таблица 7.7.2.2;
Таблица 7.8.2.1 Требования к обозначению
Цифры в Температура испытания Среднее значение ударной

обозначении о
F o
C вязкости, не менее
Требование к испытанию на ударный

Z
изгиб отсутствует
0 0 -18
2 -20 -29
20 футо-фунт
4 -40 -40 (27 Дж)
5 -50 -46
6 -60 -51
8 -80 -62
Таблица 7.8.2.2 Требования к химическому составу
Типы Химический состав, % по массе
сварочных
C Mn Si S P Cu
проволок
EL8 0,10 0,25-0,60 0,07 0,030 0,030 0,35
EL8K 0,10 0,25-0,60 0,10-0,25 0,030 0,030 0,35
EL12 0,04-0,14 0,25-0,60 0,10 0,030 0,030 0,35
EM12 0,06-0,15 0,80-1,25 0,10 0,030 0,030 0,35
EM12K 0,05-0,15 0,80-1,25 0,10-0,35 0,030 0,030 0,35
EM13K 0,06-0,16 0,90-1,40 0,35-0,75 0,030 0,030 0,35
EM14K 0,06-0,19 0,90-1,40 0,35-0,75 0,030 0,025 0,35
EM15K 0,10-0,20 0,80-1,25 0,10-0,35 0,030 0,030 0,35
EH11K 0,07-0,15 1,40-1,85 0,80-1,15 0,030 0,030 0,35
136
INTI R.00.1 - 2021
Типы Химический состав, % по массе

сварочных
C Mn Si S P Cu
проволок
EH12K 0,06-0,15 1,50-2,00 0,25-0,65 0,030 0,025 0,35
EH14 0,10-0,20 1,70-2,20 0,10 0,030 0,030 0,35
Пример: F7A6-EM12K – полное обозначение типа металла шва, выполненного
автоматической сваркой под флюсом. Оно относится к флюсу, дающему возможность
выполнить сварной шов, который в состоянии после сварки, будет иметь прочность на
растяжение не ниже 70000 фунт/кв. дюйм (480 Мпа) и ударную вязкость на образцах с V –
образным надрезом по Шарпи не менее 20 футо-фунт (27 Дж) при минус 60 оF (минус 51
о
С), с применением сварочной проволоки типа EM12K в условиях, указанных в этом
документе.
7.7.3 Индексация импортных сварочных материалов для сварки в защитных газах
углеродистых и низколегированных сталей, изготавливаемых по стандартам США AWS
A5.18 и AWS A5.28
Обозначение импортных сварочных материалов, применяемых для сварки в
защитных газах малоуглеродистых сталей, изготавливаемых по стандартам США AWS
A5.18:
ER1702S3-G4,
1 – Сварочная проволока или пруток;
2 – Временное сопротивление металла шва в KSI;
3 – Проволока или пруток сплошного сечения;
4 – Защитный газ или смеси газов.
Обозначение импортных сварочных материалов, применяемых для сварки в
защитных газах низколегированных сталей, изготавливаемых по стандартам США AWS
A5.28:
ER1802S3-Ni24,
1 – Сварочная проволока или пруток;
2 – Временное сопротивление металла шва по KSI;
3 – Проволока или пруток сплошного сечения;
4 – Тип сварочной проволоки или прутка.
137
INTI R.00.1 - 2021
8 ПРИМЕНИМОСТЬ СТАЛЕЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ КОРРОЗИОННОГО

ПРОЦЕССА
В разделе рассмотрены коррозионные процессы, вызванные воздействием
углекислого газа, сероводорода, водорода, оснований и гликолей. Приведены типы и марки
сталей, стойкие к различным видам коррозии.
8.1 Коррозия под действием углекислого газа
Углекислотной коррозии в основном подвержены углеродистые низколегированные
стали. Данный вид коррозии реализуется по электрохимическому механизму, когда в
рабочей среде находится вода в жидком виде, а также присутствует углекислый газ (СО2).
При растворении в воде СО2 диссоциирует с образованием слабой угольной кислоты, за
счет чего в растворе происходит понижение рН после чего среда становится более кислой:
Н2 СО3 + е− → [H] + НСО−
3
Расчеты скорости коррозии могут проводиться по формуле Де-Ваарда Мильемса [4 и
5] и модели расчета скорости коррозии по стандарту Norsok М-506 [2] с применением
корректирующих коэффициентов в зависимости от дополнительных условий эксплуатации,
например, наличия других компонентов. На основании скорости коррозии (мм/год) и
проектного срока эксплуатации назначается прибавка к толщине стенок для компенсации
коррозии, называется припуском на коррозию (ПК).
Обычно рассматривается применение углеродистых и низколегированных сталей
(типа ГС) при скорости коррозии ≤ 0,3 мм/год и в зависимости от срока службы
конструкции, например, срок эксплуатации трубопровода 20 лет и скорости коррозии 0,3
мм/год. А применение высоколегированных сталей, с содержание хрома 18% и никеля
около 10%, рационально при скорости коррозии ≥ 0,3 мм/год, определенной для
углеродистых сталей и в зависимости от срока службы конструкции, например, при сроке
эксплуатации трубопровода 25 лет и скорости коррозии 0,3 мм/год.
Нержавеющие стали, марок 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, AISI (304, 321),
X5CrNi18-10/1.4301, X6CrNiTi18-10/1.4541 и т.д. являются наиболее стойкими к
углекислотной коррозии за счет содержания легирующих элементов. Однако, условия для
применения сталей в каждом конкретном случае должны рассматриваться индивидуально,
и обычно зависят от множества факторов. Кроме того, на скорость коррозии при
углекислотном механизме существенную роль играет скорость потока рабочей среды и с
увеличением скорости потока возможно возникновение коррозионно-эрозионного износа
(КЭР). Для предотвращения эрозионного износа рассчитывается максимальная скорость
среды по API RP 14 E.
138
INTI R.00.1 - 2021
8.2 Сероводородная коррозия

Сероводород вызывает целый ряд коррозионных поражений. К их числу относится
разрушения, возникающие при относительно невысоких температурах, когда возможно
образование воды в жидкой фазе (общая, язвенная, коррозионное растрескивание). В основе
этих поражений лежит электрохимическая коррозия.
Скорость общей электрохимической коррозии для углеродистых и
низколегированных сталей зависит от многих факторов, и, как правило, не превышает 0,2-
0,3 мм/год. Однако, при развитии язвенного поражения скорость разрушения достигает 2,5
мм/год и может даже превышать эту величину [10].
В насыщенном влагой (ниже 90%) газе, независимо от парциального давления
сероводорода, поверхность пассивируется, процесс коррозии замедляется за счет
образования пленки продукта коррозии – сульфида железа. По мере повышения влажности
нарушается структура пленки, скорость коррозии растет, а при влажности 100% достигает
максимальных значений.
В жидких сероводородсодержащих средах коррозия протекает в 3-10 раз быстрее, чем
в газовых. Особенно опасны жидкие двухфазные системы, содержащие наряду с водой
углеводородную фазу [10].
Влажный сероводород не только вызывает электрохимическую коррозию, но и
способствует абсорбции водорода, выделяющегося в катодном процессе при протекании
коррозионных процессов, металлом. Вследствие чего развивается такой вид разрушения,
как сероводородное коррозионное растрескивание. Этот вид разрушения характерен для
сталей феррито-перлитного класса и особенно, для сталей с элементами хрупких
неравновесных структур (бейнит, мартенсит).
Оценку агрессивности сероводородсодержащих сред, определенной в соответствии

с ГОСТ Р 53679 (ИСО 15156-1), применительно к возникновению сероводородного
коррозионного растрескивания под напряжением (СКР/SSC) углеродистых и
низколегированных сталей, проводят на основе (или с использованием) рисунка 8.2.1 [12].
Для нефтеперерабатывающих заводов должен соблюдаться ISO 17945.
139
INTI R.00.1 - 2021
Рисунок 8.2.1 – Зоны агрессивности среды в отношении СКР/SSC углеродистых и

низколегированных сталей. Где Х – парциальное давление H2S, кПа; Y – уровень рН; 0 -
опасность СКР (SSC) отсутствует; 1 - СКР (SSC) зона 1; 2 - СКР (SSC) зона 2; 3 - СКР (SSC)
зона 3
Для материалов в области 0 не нужно применять дополнительных мер. Для
материалов в области 1, 2 и 3 должны соответствовать требованиям ISO 15156, часть 1, 2 и
3.
Таблица 8.2.1 - Категории сосудов по содержанию сероводорода в рабочей среде по
стандарту ГОСТ 34233.10
Категория по содержанию
Парциальное давление Водородный показатель
сероводорода в рабочей
сероводорода pH2S, МПа кислотности среды рН
среде
I pH2S ≥ 1 Независимо
II 0,1 ≤ pH2S < 1 рН 5
III 0,01 ≤ pH2S < 1 рН>5
IV 0,01 ≤ pH2S < 0,1 рН 5
V 0,0003 < pH2S < 0,01 Независимо
В остальных случаях могут применяться стандартные материалы.
Наиболее эффективный метод защиты от сероводородной электрохимической
коррозии – применение соответствующих материалов и ингибиторная защита, при которой
с помощью специальных агентов, ингибиторов, подавляется кинетика протекающих при
сероводородной коррозии процессов
140
INTI R.00.1 - 2021
В сухом газе коррозионное разрушение металла не происходит из-за отсутствия

электрохимического процесса, однако может возникать при высоких температурах.
Высокотемпературная сероводородная (или все серосодержащие среды) коррозия
обычно реализуется при температурах среды свыше 260 оС. Сернистые соединения,
содержащиеся в технологических средах, при высоких температурах реагируют с
поверхностью металла и образует сульфиды.
Данный процесс, как правило, проявляется в виде равномерной коррозии. В
присутствии таких примесей, как нафтеновые кислоты коррозия может быть локальной или
в виде коррозионно-эрозионного износа. Скорость коррозии зависит от концентрации серы,
рабочей температуры и выбранного материала.
При температурах выше 260оС скорость коррозии углеродистой стали
экспоненциально увеличивается по мере роста температуры примерно до 455оС. Выше
455оС несколько замедляется за счет отложений кокса, который вместе с сульфидами
железа образует плотный слой [10]. Добавление хрома в сталь повышает стойкость к
высокотемпературной сероводородной коррозии.
В таблице 8.2.2 представлены скорости коррозии в зависимости от парциального
давления сероводорода и температуры. Данная таблица разработана на основе рисунка 8.2.2
из литературы [10].
Рисунок 8.2.2 – Влияние температуры на скорость ВТСК углеродистой стали в

водородсодержащем газе. Парциальное давление H2S, кПа: 1 – 0,35; 2 – 0,7; 3 – 3,5; 4 – 7; 5
– 70; 6 – 700
Таблица 8.2.2 – влияние температуры и парциального давления сероводорода на
скорость коррозии углеродистой и низколегированной стали
РH2S, (кПа) Т, (оС) Vk, (мм/г)
141
INTI R.00.1 - 2021
0,35 300<Т<500 от 0,75 до 0,025

0,7 300<Т<550 от 1 до 0,025
3,5 300<Т<690 от 1,25 до 0,025
700 300<Т<400 от 2,25 до 3
Сероводород способствует развитию таких опасных видов коррозионных
разрушений, как сульфидное коррозионное растрескивание под напряжением (СКР) и
водородиндуцированное растрескивание, помимо перечисленных выше механизмов
разрушения.
Сульфидное коррозионное растрескивание – это хрупкое разрушение металла под
действием растягивающего напряжения и коррозии в присутствии сероводорода и воды.
Растягивающее напряжение может быть суммой внешнего напряжения (например, от
давления) и остаточного напряжения после сварки или холодной деформации. В стандарте
NACE MR-0175 принято, что минимальное парциальное давление сероводорода в газовой
фазе, при котором возможно развитие СКР, равняется 345 Па.
Опасность СКР возрастает с ростом парциального давления H2S, увеличение
кислотности раствора (снижение pH), увеличение растягивающего напряжения и
повышение прочностных характеристик стали.
Сульфидное коррозионное растрескивание – это наиболее опасный вид
коррозионного разрушения. Ингибирование и защитные покрытия могут уменьшить
наводороживание метала и снизить опасность СКР, однако эти методы не считаются
достаточно надежными. Поэтому, если среда способна вызывать сульфидное коррозионное
растрескивание стали, то конструкция должна быть выполнена в стойком к СКР
материальном исполнении, независимо от того, какие другие методы защиты от коррозии
применяются.
Водородиндуцированное растрескивание особенно опасно для листового проката
углеродистых и низколегированных сталей. Изделия из листового проката могут
подвергаться водородиндуцированному растрескиванию (ВИР) при очень низкой
концентрации H2S и в отсутствии растягивающих напряжений. С ростом парциального
давления сероводорода PH2S и кислотности раствора опасность ВИР возрастает.
На вероятность ВИР влияет химический состав стали и способ ее изготовления.
Особое значение имеет уровень содержания серы в стали и форма неметаллических
включений. Допустимые уровни содержания серы для изделий из проката и бесшовных
изделий для сред с парциальным давлением сероводорода 0,1 МПа составляют
соответственно 0,006% и 0,010% при условии глобулярной формы неметаллических
142
INTI R.00.1 - 2021
включений за счет добавок редкоземельных элементов или обработки жидкого металла

кальцием.
В ряде источников [18] полагают, что водородиндуцированное растрескивание сталей
может происходить лишь при PH2S≥0,0003 МПа, т.е. при тех же значениях PH2S, что и СКР.
Однако в [17] безопасной, не вызывающей ВИР величиной P H2S, считается парциальное
давление в газовой фазе, равное 0,0001 МПа. При нормальной температуре (~30 °С) это
соответствует концентрации H2S в водной фазе 3 мг/л.
На вероятность развития ВИР оказывает влияние химический состав стали и
технология изготовления оборудования. Особое значение имеет содержание серы в стали.
Углеродистая и низколегированные стали считаются нечувствительными к ВИР при
следующем содержании серы:
- плоский прокат ≤ 0,003%;
- бесшовные трубы ≤ 0,01%;
- поковка ≤ 0,025%.
При большем содержании серы в сталях возможность ВИР не исключена даже при
малом содержании сероводорода в рабочей среде.
Наводораживающая способность сероводородсодержащих сред возрастает с ростом
PH2S, кислотности раствора и температуры.
Водородиндуцированное растрескивание, в отличие от сульфидного коррозионного
растрескивания, развивается сравнительно медленно и поддается контролю методом
ультразвукового сканирования. Контроль за развитием ВИР должен быть обязательным
элементом коррозионного мониторинга при транспорте и переработке
сероводородсодержащих газов.
Стойкость углеродистых и низколегированных сталей к сульфидному коррозионному
растрескиванию под напряжением (СКР) и водородиндуцированному растрескиванию
(ВИР) зависит от их химического состава и структуры, количества и формы
неметаллических включений, прочностных характеристик, величин деформации и
внутренних напряжений в металле, наличия сварных швов, термообработки, наличие
концентраторов напряжений и т.п.
Создание мелкозернистой структуры (не менее 7 баллов по ГОСТ 5639), уменьшение
загрязнений неметаллическими включениями, ограничение содержания S и P, обработка
стали кальцием или редкоземельными металлами для глобулизации неметаллических
включений, снятия внутренних напряжений от деформации и послесварочных напряжений
термообработкой, ограничение твердости основного металла и сварных швов уменьшает
143
INTI R.00.1 - 2021
склонность сталей к сульфидному коррозионному растрескиванию и

водородиндуцированному растрескиванию.
Предпочтительно нужно отдавать сталям, чья стойкость к СКР подтверждена
результатами многолетней успешной эксплуатации в сероводородсодержащих средах. Для
таких сталей (например, российская сталь 20ЮЧ) лабораторная проверка на стойкость к
СКР не требуется. Она должна гарантироваться технологией изготовления.
8.3 Водородная коррозия
Водородная коррозия (растрескивание) углеродистой стали при высоком давлении
водорода возможна при температуре от 200-230 оС [10].
Водородное растрескивание является результатом диффузии атомарного водорода в
материале, в том числе по причине реакции коррозии между H2S и Fe. Однако в этом случае
напряжение растяжения не требуется.
Помимо увеличения толщины стенки важным резервом обеспечения надежной
работы оборудования является использование для его изготовления легированных сталей.
Введение в металл карбидообразующих элементов существенно повышает стойкость
материала к водородной коррозии. При выборе материалов широко используются кривые
Нельсона, см. рисунок 8.3.1 или API 941, которые позволяют определить область
устойчивости различных конструкционных материалов к воздействию водорода в широком
интервале температур и парциальных давлениях водорода [10].
Рисунок 8.3.1 – Пределы применимости сталей в водородосодержащем газе: 1 –

углеродистая сталь; 2 – сталь с 1,25% Cr и 0,5% Мо; 3 – сталь с 1% Cr и 0,5% Мо; 4 – сталь
144
INTI R.00.1 - 2021
с 2% Cr и 0,5% Мо; 5 – сталь с 2,25% Cr и 1% Мо; 6 – сталь с 3% Cr и 0,5% Мо; 7 – сталь с

6% Cr и 0,5% Мо
Максимально допустимая температура применения сталей в водородосодержащих
средах представлена в таблице 8.3.1 в соответствии с ГОСТ 32569-2013 [15] и API 941 [19].
145
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 8.3.1 – Максимально допустимая температура применения сталей в водородсодержащих средах, °С [15].
Температура, °С, при парциальном давлении водорода, МПа (кгс/см2)
1,5 (15) 2,5 (25) 5 (50) 10 (100) 20 (200) 30 (300) 40 (400)
20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 10Г2,
P295GH/1.0481, P355GH/1.0473, SA-516 Gr.60 290 280 260 230 210 200 190
HIC, SA-516 Gr.70, SA-537 Class 1 или Class 2
14ХГС 310 300 280 260 250 240 230

30ХМА, 15ХМ, 12Х1МФ, 13CrMo4-5/1.7335,
10CrMo9-10/1.7380, SA-387 Gr. 11 Class 2, SA-335 400 390 370 330 290 260 250
Gr. P22
20Х2МА 480 460 450 430 400 390 380
15Х1М1Ф 510 490 460 420 390 380 380
22Х3М 510 500 490 475 440 430 420
18Х3МФ 510 510 510 510 500 470 450
20Х3МВФ, 15Х5М, 15X5M-III, 08Х18Н10Т,
08Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т,
03X17H14M3, 08Х17Н15М3Т, 10Х17Н13М2Т,
10X17H13M3T, X6CrNiTi18-10/1.4541, 510 510 510 510 510 510 510
X2CrNiMo18-14-3/1.4435, X5CrNiMo17-12-
2/1.4401, X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571, SA-240
Type 321, SA-240 Type 316, SA-240 Type 316Ti,
SA-240 Type 316L
1 Параметры применения сталей, указанные в таблице, относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих
элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле.
2 Сталь марок 15Х5М и 15X5M-III допускается применять до 540 °С при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/см2).
146
INTI R.00.1 - 2021
8.4 Коррозия под действием оснований (щелочи)

Проблемы, связанные с воздействием растворов оснований на трубопроводы, появляется
чаще всего на нефтеперерабатывающих заводах при передозировке щелочных растворов в
процессе защелачивания сырья или головных погонов атмосферной колонны, а на
газоперерабатывающих – на установках очистки газа от кислых компонентов вследствие
использования в качестве абсорбентов органических оснований – алканоламинов.
Коррозия, как правило, носит язвенный характер или появляется в виде щелочного
коррозионного растрескивания – ЩКР.
В результате протекания вторичных реакций образуются гидроксиды железа, далее –
оксиды, способные в большей или меньшей степени препятствовать протеканию анодного
процесса.
Уже при значении рН среды выше 8,5 потенциал поверхности стали достигает значений
потенциала начала пассивации, и скорость коррозии углеродистых и низколегированных сталей
начинает падать. Вместе с этим появляется опасность язвенного поражения поверхности.
Снижение уровня напряжений в металле существенно расширяет возможности применение
углеродистых сталей в щелочных растворах. Поскольку чаще всего ЩКР развивается в зоне
термического влияния (ЗТВ) сварного соединения, т.е. в зоне действия остаточных напряжений,
термическая обработка после сварки существенно расширяет возможность использования
углеродистых и низколегированных сталей рисунок 8.4.1 [10]. После термообработки приварка
каких-либо конструкционных элементов к емкости, резервуару или трубопроводу должна быть
исключена. Стали аустенитного класса значительно более устойчивы к ЩКР, чем феррито-
перлитные.
Основным методом борьбы с ЩКР является термическая обработка сварных швов.
147
INTI R.00.1 - 2021
Рисунок 8.4.1 – Диаграмма NACE для определения условий применения углеродистых и

низколегированных сталей в щелочных растворах: I – не требуется ликвидация остаточных
напряжений (послесварочная термообработка ПСТО); II – необходима ликвидация остаточных
напряжений (ПСТО); III – возможно ЩКР углеродистых и низколегированных сталей, следует
применить нержавеющие стали. См. подверженность нержавеющей стали на рисунке 2 в NACE
SP 0403.
8.5 Коррозия под действием серной кислоты
Возможности использования металлических материалов в растворах серной кислоты
определяются особенностями пассивации в ней этих материалов [10].
Серная кислота весьма агрессивная. Несмотря на то, что она является окисляющей, в
разбавленных ее растворах окислителем служат ионы водорода, образующиеся при ее
диссоциации. Ионы SO4 2-
из-за высокой энергии гидротации при небольшой концентрации
раствора оказываются окруженными гидратной оболочкой и не в состоянии проявлять свою
окислительную способность. При более высокой концентрации раствора серной кислоты
реагирует с металлами как окисляющая, т.е. наряду с восстановлением ионов водорода
восстанавливаются и сульфат-ионы [10].
Серная кислота является сильным окислителем, с высокой концентрации кислоты легко
пассивирует поверхность даже углеродистых и низколегированных сталей. Пассивация
148
INTI R.00.1 - 2021
возможна только при невысоких температурах и связана с образованием на поверхности стали

плотного слоя сульфата железа (II), нерастворимого в концентрированном растворе H2SO4. С
повышением температуры растворимость FeSO4 в серной кислоте повышается и пассивное
состояние нарушается [10].
Увеличение скорости потока среды негативно сказывается на защитных свойствах слоя
сульфата железа, чем объясняется ускоренное разрушение металла в процессе эксплуатации [10].
Химический состав углеродистой стали весьма существенно влияет на ее стойкость в
растворах H2SO4. Повышение содержания углерода в стали с 0,19 до 0,84% повышает скорость
коррозии примерно на порядок. Сера и фосфор обычно снижают коррозионную стойкость стали.
Марганец влияет несущественно [10].
Аустенитные хромоникелевые стали марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, AISI 321,
X6CrNiTi18-10/1.4541 и аустенитно-ферритные марок 08Х22Н6Т рекомендуется применять в
растворах серной кислоты при очень низких концентрациях (до 0,1 %) и невысокой температуре,
или при концентрации выше 95 % и температуре до 40 оС, т.е. в условиях, в которых они
сохраняют пассивное состояние. Хромоникельмолибденовые стали марок 10Х17Н13М2Т,
10Х17Н13М3Т, 316Ti, X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571 применимы в более широких пределах
концентрации и температур. Еще более широкие пределы применения у сплава 03ХН28МДТ. На
рисунке 13.5.1 приведены области применения коррозионно-стойких материалов в растворах
серной кислоты [10], также NACE SP 0391 может использоваться для выбора материала.
Нержавеющие стали в серной кислоте подвержены межкристаллитной коррозии (МКК).
Для снижения вероятности МКК используют нержавеющие стали с пониженным содержанием
углерода (например, 03Х18Н11, AISI 304L, X2CrNi19-11/1.4306 и др.) и стали легированные
титаном (12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, AISI 321, X6CrNiTi18-10/1.4541). В процессе изготовления
применяют стабилизирующий отжиг (температура 900-950оС, время выдержки 3-5 час). А также
металлы и их сварные соединения, предназначенные для работы в условиях, вызывающих МКК,
должны удовлетворять требованию стойкости к МКК в соответствии с ГОСТ 6032-2017 [10].
Турбулентные потоки серной кислоты увеличивают скорость коррозии в том числе
ускоряют проявление МКК.
149
INTI R.00.1 - 2021
Рисунок 8.5.1 – Границы коррозионной стойкости (V=0,1 мм/год) сталей и сплавов в

растворах серной кислоты: 1 – температура кипения; 2 – 06ХН28МДТ; 3 – 04ХН40МДТЮ; 4 –
08Х21Н6М2Т; 5 – 08Х22Н6Т; 6 – 10Х17Н13М2Т (AISI 316Ti, X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571); 7 –
08Х18Н10Т (AISI 321, X6CrNiTi18-10/1.4541)
8.6 Коррозия под действием растворов гликолей
Характер и интенсивность разрушения в гликолевых растворах зависят от природы
гликоля, концентрации его в абсорбентах, присутствия кислорода в системе, температуры,
наличия в растворе абсорбента солей [10].
Агрессивность гликолей чаще всего связывают с их способностью к окислению кислородом
воздуха или к самоокислению с образованием низкомолекулярных органических кислот,
наиболее агрессивной из которых является муравьиная. Способность к окислению гликоля и
характер образующихся кислот зависят при прочих разных условиях от строения молекулы
гликоля и его молекулярной массы. При одинаковой температуре и концентрации раствора
150
INTI R.00.1 - 2021
коррозионная агрессивность гликоля в ряду этиленгликоль – триэтиленгликоль –

диэтиленгликоль – тетраэтиленгликоль, возрастает рисунок 8.6.1. Это объясняется появлением в
среде органических кислот. Кислотность среды в ряду также возрастает: в присутствии
о
тетраэтиленгликоля она максимальная. При температуре 130 С в 95 %-м растворе
тетраэтиленгликоля рН среды падает до 2,9, тогда как в отсутствии этого абсорбента рН=6,3 [10].
Рабочая температура коррозионной среды в значительной мере определяет коррозионную
ситуацию. В концентрированных растворах гликолей (95-100 %) скорость коррозии монотонно
повышается с увеличением температуры как в жидкой, так и в паровой фазе, независимо от
природы гликоля. В относительно разбавленных растворах (10-90 %) зависимость
экстремальная, с максимумом при температуре 100 оС рисунок 8.6.2. Это объясняется тем, что в
концентрированных растворах коррозионный процесс идет с преимущественной водородной
деполяризацией. В катодном процессе участвуют ионы водорода, образующиеся в следствие
диссоциации на поверхности металла продуктов самоокисления гликоля по кислотному
механизму. В разбавленных растворах деполяризатором служит не только водород, но и
кислород, растворимость которого в среде существенно снижается при высоких температурах
как в жидкой фазе, так и в тонкой пленке электролита на поверхности металла в паровой фазе
[10].
151
INTI R.00.1 - 2021
Рисунок 8.6.1 – Влияние природы гликоля на скорость коррозии углеродистой стали и в его
растворе: а, б – 20 %-й раствор; в, г – 95 %-й раствор; а, в – температура 100 оС; б, г – температура
130 оС; 1 – этиленгликоль; 2 – диэтиленгликоль; 3 – триэтиленгликоль; 4 – тетраэтиленгликоль
– жидкая фаза; – паровая фаза
152
INTI R.00.1 - 2021
Рисунок 8.6.2 – Влияние температуры на коррозионную активность гликолей в паровой (а)

и жидкой (б) фазах.
Поскольку разрушение аппаратуры связано главным образом с образованием в рабочей
среде органических кислот, для борьбы с коррозией в среды вводят ингибиторы, способные
нейтрализовать образующиеся кислоты. С этой целью используются, например, растворы
алканоламинов с добавками натриевых солей фосфорной и других слабых кислот [10].
153
INTI R.00.1 - 2021
ПОДБОР И ЗАМЕНА СТАЛЕЙ ДЛЯ СТАЛЬНЫХ СВАРНЫХ СОСУДОВ

9 ЛИСТОВОЙ ПРОКАТ
Для сравнения выбраны стандарты американского общества инженеров-механиков ASME
по сосудам и котлам, работающим под давлением, часть IIA «Технические условия на черные
металлы», содержащие общие технические требования к листовым стальным материалам (в
частности SA-6, SA-20, SA-480), а также требования к изделиям из различных сталей, например,
к толстому листу, тонкому листу или рулону, штрипсу (в частности SA-203, SA-240, SA-263, SA-
264, SA-283, SA-353, SA-387, SA-516, SA-537, SA-542, SA-553, SA-645, SA-841). К
исследуемым сталям в таблицах добавлены аналоги или заменители по EN. При сравнении
стандартов не рассмотрены требования к полосовому, сортовому и профильному прокату.
Листовой прокат – прокат прямоугольного сечения с большим отношением ширины к толщине,
изготавливается в основном на листопрокатных станах и поставляется в листах и рулонах.
Американские стандарты предусматривают систему деления технических требований на
общие и дополнительные, групповые и частные изделия. Российские стандарты, в частности,
ГОСТ 14637, ГОСТ 5520, ГОСТ 19281, ГОСТ 5582, ГОСТ 5632, ГОСТ 7350, ГОСТ 10885, ГОСТ
Р 58915 не предусматривают такую систему и содержат частные общие и дополнительные
технические требования на изделие, включают ссылки на другие стандарты, содержащие
требования к химическому составу, сортаменту и предельным отклонениям размеров, методам
контроля и испытаний, средствам измерений, правилам отбора проб, маркировке, упаковке,
приемке, приемочным документам.
В американских стандартах, в частности, SA-203, SA-263, SA-264, SA-353, SA-387, SA-516,

SA-537, SA-542, SA-553, SA-645, SA-841 имеется следующая ссылка на стандарт с общими и
дополнительными требованиями: «Материал, поставляемый согласно настоящим техническим
условиям на изделие, должен удовлетворять общим техническим условиям A 20/A 20M.
Указанные требования описывают методики и алгоритмы проведения испытаний и повторных
испытаний, допустимые отклонения размеров, массы и качества, ремонт дефектов, маркировку,
погрузку и т. п. Также, в общих технических условиях A 20/A 20M установлены правила
относительно информации для заказа, которые нужно учитывать при покупке материала
согласно настоящим техническим условиям. Покупатель несет ответственность за полноту
указываемых требований, необходимых для заказа материала в соответствии с настоящими
техническими условиями. Похожие ссылки на общие технические условия SA-6 и SA-480 имеют
стандарты SA-283 и SA-240 соответственно.
Основным документом, регламентирующим выбор материалов для стальных сварных

сосудов и аппаратов, работающих под избыточным давлением, вакууме с остаточным давлением
154
INTI R.00.1 - 2021
не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.) или без давления (под налив), предназначенных для применения в
технологических установках химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей,
газоперерабатывающей, нефтяной, газовой и других отраслях промышленности, рассчитанных
на прочность, согласно требованиям ГОСТ 34233.1-12, ГОСТ 34283, является ГОСТ 34347.
Допускается осуществлять выбор материалов при проектировании сосудов и по другим
техническим условиям, если они не противоречат требованиям настоящего стандарта и
требованиям технических регламентов – ТР ТС 010/2011 и ТР ТС 032/2013.
Сравнение стальных листовых материалов проводили по четырем группам: углеродистые

и низколегированные стали, высоколегированные стали, никелевые хладостойкие стали,
двухслойные листовые материалы. К углеродистым и низколегированным, в разделе, относятся
следующие стали: углеродистые, марганцевокремнистые, хромомолибденовые,
хромомолибденванадиевые. В группе высоколегированных сталей, по исследовании на листовой
прокат, указаны следующие: коррозионно-стойкие хромистые с содержанием хрома не менее
13 %, хромоникелевые, хромоникельтитановые, хромоникельмолибденотитановые,
хромоникельмолибденовые и хромоникелевые жаропрочные. Никелевыми особо хладостойкими
сталям представлены стали, с содержанием никеля от 3 до 10 %, предназначенные для
изготовления изотермических емкостей для хранения и транспортировки криогенных жидкостей.
Имеются сведения об изготовлении трубопроводов и аппаратов из сталей данного типа за
рубежом. К двухслойным листовым материалам относятся плакированные коррозионно-стойкие
листы с основным слоем из углеродистой или низколегированной стали и плакирующим слоем
из коррозионно-стойкой стали. Листовой прокат, при изготовлении по классам прочности,
регламентируется следующими стандартами: ГОСТ 17066, ГОСТ 19281, ГОСТ 27772.
Характеристики к классам прочности указаны в таблицах 9.2.2, 9.2.3, 9.2.4.
В таблице 9.1 представлены результаты сравнительного анализа требований к химическому

составу и механическим свойствам материалов с подбором российских аналогов или возможных
заменителей иностранных марок сталей с учетом требований ГОСТ 34347.
155
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 9.1 – Стали, применяемые при изготовлении основного технологического оборудования
Стандарт на
Стандарт на общие Зарубежная Стандарт на Зарубежная Российская марка стали Стандарт на Технические условия
частные Стандарт на
технические марка (Grade) стали технические марка стали EN (аналог (аналог или технические (держатель
технические химический состав
требования ASME требования или заменитель) заменитель) требования подлинника)
Группа 1 – Углеродистые и низколегированные стали
ASME SA-6 SA-283 C EN 10028-2 P235GH/1.0345 20К ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 -
ТУ 14-1-4853-2017
(ФГУП
ASME SA-20 SA-516 60* EN 10028-3 P275NL2/1.1104 20ЮЧ - -
«ЦНИИчермет
им. И.П.Бардина»)
20К, 22К,
ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 -
16ГС, 17Г1С
СТО 00186217-178-
ASME SA-20 SA-516 60 EN 10028-2 P295GH/1.0481
2013,
22К - -
ТУ 14-105-838-2008
(ПАО «Северсталь»)
ASME SA-20 SA-516 70 EN 10028-2 P295GH/1.0481 09Г2С ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 -
ГОСТ 19281, ГОСТ 19281, ГОСТ
ASME SA-20 SA-537 Class 1 or Class 2 EN 10028-2 P355GH/1.0473 09Г2С, 17Г1С -
ГОСТ 5520 5520
ASME SA-20 SA-387 5 Class 1 or 2 EN 10028-2 X12CrMo5/1.7362 15X5M ГОСТ 20072 ГОСТ 7350 -
11 Class 2 ТУ 14-105-878-2010
ASME SA-20 SA-387 EN 10028-2 13CrMo4-5/1.7335 12ХМ ГОСТ 5520 ГОСТ 5520
12 Class 2 (ПАО «Северсталь»)
ТУ 302.02.121-91
ASME SA-20 SA-387 22 Class 2 EN 10028-2 10CrMo9-10/1.7380 10Х2М1А-А - - (ПАО «Ижорские
заводы»)
ТУ 302.02.014-89
ASME SA-20 SA-542 Type D Class 4a EN 10028-2 12CrMo9-10/1.7375 15Х2МФА-А - - (ПАО «Ижорские
заводы»)
Группа 2 – Высоколегированные стали
ГОСТ 5582, ГОСТ
ASME SA-480 SA-240 Type 410 or 410S EN 10028-7 X6CrNiTi12/1.4516 08Х13 ГОСТ 5632 -
7350
03Х18Н11 ГОСТ 5632 ГОСТ 5582 -
TУ 14-1-5142-92
ASME SA-480 SA-240 Type 304L EN 10028-7 X2CrNi19-11/1.4306
(ФГУП
03Х18Н11-ВО - -
«ЦНИИчермет
им. И.П.Бардина»)
ASME SA-480 SA-240 Type 304 EN 10028-7 X5CrNi18-10/1.4301 08Х18Н10 ГОСТ 5632 ГОСТ 5582 -
08Х18Н10Т, ГОСТ 5582, ГОСТ
ASME SA-480 SA-240 Type 321 EN 10028-7 X6CrNiTi18-10/1.4541 ГОСТ 5632 -
12Х18Н10Т 7350
X2CrNiMo18-14-
ASME SA-480 SA-240 Type 316L EN 10028-7 03Х17Н14М3 ГОСТ 5632 - -
3/1.4435
156
INTI R.00.1 - 2021
X5CrNiMo17-12-
ASME SA-480 SA-240 Type 316 EN 10028-7 03Х17Н14М3 ГОСТ 5632 - -
2/1.4401
X6CrNiMoTi17-12- ГОСТ 5582, ГОСТ
ASME SA-480 SA-240 Type 316Ti EN 10028-7 10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 -
2/1.4571 7350
ASME SA-480 SA-240 Type 347 EN 10028-7 X6CrNiNb18-10/1.4550 08Х18Н12Б ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 -
ASME SA-480 SA-240 Type 309S EN 10028-7 X6CrNi23-13/1.4950 20Х23Н13 ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 -
Группа 3 – Никелевые хладостойкие стали
SA-353 -
ТУ 14-105-846-2008
ASME SA-20 EN 10028-4 X7Ni9/1.5663 0Н9 ГОСТ Р 58915-2020
(ПАО «Северсталь»)
SA-553 Type I
- - - EN 10028-4 X8Ni9/1.5662 0Н9Б ГОСТ Р 58915-2020 -
ASME SA-20 SA-645 Type B
ASME SA-20 SA-841 Grade G ТУ 14-105-846-2008

- - 0Н6Б ГОСТ Р 58915-2020
ASME SA-20 SA-553 Type III (ПАО «Северсталь»)
ASME SA-20 SA-553 Type II
ASME SA-20 SA-645 Type A EN 10028-4 X12Ni5/1.5680 - - -
По справочным
ASME SA-20 SA-203 D EN 10028-4 12Ni14/1.5637 06Н3 - -
данным
Группа 4 – Двухслойные листовые материалы
20К +
SA-516 Gr 60 +
ASME SA-263, SA- SA-516, 08Х13 или 08Х18Н10Т,
SA-240 Type 410S - - - ГОСТ 10885 -
264 SA-240 08Х18Н12Б,
or 321, 347, 316Ti
10Х17Н13М2Т
SA-516 Gr 60 + ТУ 05764417-041-95
ASME SA-263, SA- SA-516, 22К +
SA-240 Type 410S - - - - (ПАО «Ижорские
264 SA-240 08Х13 или 08Х18Н10Т
or 321 заводы»)
09Г2С или
SA-516 Gr 70 + 16ГС +
ASME SA-263, SA- SA-516,
SA-240 Type 410S - - 08Х13 или 08Х18Н10Т, - ГОСТ 10885 -
264 SA-240
or 321, 347, 316Ti 08Х18Н12Б,
10Х17Н13М2Т
157
INTI R.00.1 - 2021
12ХМ +
SA-387 Gr12C12 +
ASME SA-263, SA- SA-387, 08Х13 или 08Х18Н10Т,
SA-240 Type 410S - - - ГОСТ 10885 -
264 SA-240 08Х18Н12Б,
or 321, 347, 316Ti
10Х17Н13М2Т
ASME SA-263, SA- SA-387, SA-387 Gr22C12 + 10Х2М1 +

- - ГОСТ 10885 ГОСТ 10885 -
264 SA-240 SA-240 Type 321 08Х18Н10Т
158
INTI R.00.1 - 2021
Примечание к таблице 9.1:
* - Необходимо дополнительное испытание HIС.

Листы из катанной конструкционной стали ASME SA-283 Grade C (общие
технические требования по ASME SA-6) обычно применяют для изготовления конструкций, не
работающих под давлением. В качестве заменителя стали ASME SA-283 Grade C обычно
применяют Ст3сп категории 5 по ГОСТ 14637. Не все российские аналоги и заменители могут
выпускаться по межгосударственным стандартам (ГОСТам). Многие российские
металлургические заводы и заводы стран бывшего СССР выпускают листовые материалы по
техническим условиям (ТУ) или стандартам организации (СТО), разработанным для внутреннего
и коммерческого использования. Часто такой вид нормативно-технической документации
недоступен для общего доступа, является коммерческой тайной или интеллектуальной
собственностью, а национальных и межгосударственных стандартов с общими и
дополнительными техническими требованиями к таким стальным материалам не разработано.
Сталь 20ЮЧ, стойкая к сероводородному коррозионному растрескиванию, является
разработкой ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина» и АО «ВНИИНЕФТЕМАШ».
Сравнительный анализ требований к листовому прокату из сталей 10Х2М1А-А и
15Х2МФА-А проведен по неактуализированным техническим условиям ПАО «Ижорские
заводы». Ожидается разработка стандарта отрасли Ассоциации «ХИММАШ» на листовой прокат
из сталей 10Х2М1А-А и 15Х2МФА-А.
Для стали SA-240 Type 316, в качестве заменителя по опыту применения в
нефтехимической промышленности используют сталь 03Х17Н14М3.
Требования к листовому прокату из стали марок 20Х23Н13, 0Н3, 0Н6Б и 0Н9 отсутствуют
в ГОСТ 34347.
ГОСТ 10885 в основном регламентирует сочетания сталей, размеры и предельные
отклонения по ним для горячекатаных двухслойных листов, изготовленных методом пакетной
прокатки. Стандартизированные требования к плакированным материалам, изготовленным
методами электрошлаковой наплавки или сварки взрывом, отсутствуют, но имеются технические
условия изготовителей.
По химическому составу стали марок SA-553 Type I, SA-353, X8Ni9/1.5662 и X7Ni9/1.5663
EN 10028-4, 0Н9 и 0Н9Б по ГОСТ Р 5815, 0Н9 по ТУ 14-105-846-2008 являются аналогами:
содержат одинаковое количество основного легирующего элемента никеля при незначительно
отличающемся содержании остальных элементов.
Сталь марок SA-645 Type B, SA-841 Grade G, SA-553 Type III, SA-553 Type II можно
заменить сталью марки 0Н6Б по ГОСТ Р 58915 или ТУ 14-105-846-2008: при содержании никеля
на нижнем пределе сталь 0Н6Б больше подходит для замены стали SA-645 Type B, на верхнем
159
INTI R.00.1 - 2021
пределе – для замены стали SA-553 Type II, на среднем уровне – для замены сталей SA-841 Grade
G, SA-553 Type III. По химическому составу стали SA-645 Type A и Х12Ni5 (1.5680) EN 10028-4
являются аналогами, российский аналог отсутствует. Для стали марки 12Ni14 (1.5637) EN 10028-
4 в качестве российского аналога может быть применена сталь марки 06Н3, производство
которой в России сейчас не освоено. С учетом влияния термической обработки по уровню
механических свойств (по показателям прочности и пластичности) сталь 06Н3 (N) можно
применять для замены стали 12Ni14, 06Н3 (QT) – для замены стали Х12Ni5, сталь 0Н6Б по ГОСТ
Р 58915 или ТУ 14-105-846-2008. 0Н9Б по ГОСТ Р 58915 – для замены стали марок SA-645 Type
A, Х8Ni9 (NT640), Х8Ni9 (QT640). А сталь 0Н9 по ГОСТ Р 58915 или ТУ 14-105-846-2008 – для
замены стали марок SA-645 Type B, SA-841 Grade G Class 9, SA-553 Type III, SA-553 Type II, SA-
553 Type I, SA-353, Х8Ni9 (QT680) и Х7Ni9 (1.5663) EN 10028-4. Сталь SA-841 Grade G Class 10
имеет более высокий уровень прочности по сравнению с остальными марками стали. Стоит
учитывать, что термомеханическая обработка сталей марок 0Н6Б, 0Н9, проводимая по
требованию и режимам покупателя, влияет на уровень механических свойств, таким образом, эти
марки стали можно применять для замены всех рассмотренных зарубежных марок стали с учетом
требуемых проектами лицензиаров уровнем прочности, пластичности в зависимости от
термообработки, уровнем ударной вязкости при соответствующих отрицательных температурах
и с учетом содержания основных химических элементов в стали.
В качестве аналога или заменителя, указана сталь P355GH, для корректного подбора
материала необходимо принимать во внимание состояние поставки, предъявляемое к продукту
(термическую обработку и возможный сортамент), затем исходя из этого выбирать сталь
согласно соответствующим частям EN 10028 (возможные марки стали: P355GH, P355N, P355NH,
P355NL1, P355NL2, P355M, P355ML1, P355ML2, P355Q, P355QH, P355QL1, P355QL2). Это
характерно для всех сталей по EN.
Марки сталей по EN указаны для справки, данные по плакированным листам для этих марок
сталей не представлены.
Таблица 9.1 не ограничивает список стальных марок. Другой аналог или заменитель может
быть применен в соответствии с требованиями проекта, если механические и химические
характеристики аналога равны или более благоприятны, чем характеристика указанной стали.
9.1 Химический состав

Сопоставление химического состава (по анализу плавки) зарубежных и российских марок
сталей групп 1, 2, 3 прописано в таблице 9.1.1. Сопоставление предельных отклонений массовых
долей химических элементов при анализе готового проката зарубежных и российских марок
сталей групп 1, 2, 3 отражено в таблице 9.1.2.
160
INTI R.00.1 - 2021
Химический состав стали по российским стандартам в основном определяют по анализу

ковшовой пробы каждой плавки, а также регламентируют предельные отклонения по массовой
доле химических элементов в готовом прокате от норм анализа по ковшевой пробе. Химический
состав стали по американским стандартам тоже определяют по анализу ковшовой пробы каждой
плавки. Однако по американским стандартам по требованию покупателя могут проводить анализ
химического состава для готового изделия (дополнительное требование S2), и результаты
записывают в отчет об испытаниях. По российским стандартам анализ химического состава
готовой продукции проводят по усмотрению изготовителя или по соглашению с потребителем,
часто данные переносят из сертификата на плавку в сертификат на лист. Также, по американским
стандартам, по требованию покупателя могут проводить вакуумную обработку стали (доп.
требование S1) и раскисление углеродом в вакууме (доп. требование S17). В российских
стандартах обычно эти требования на усмотрение изготовителя при производстве стали по
технологическому процессу, который является внутренним документом предприятия.
Согласно SA-20, дополнение требованию S17, материал должен быть раскислен углеродом
в вакууме (вакуумное обезуглероживание металла при выплавке - ВО), при этом максимальное
содержание кремния на момент вакуумного раскисления должно составлять 0,12 %, а содержание
таких раскислителей, как алюминий, цирконий и титан должно поддерживаться как можно более
низким для обеспечения возможности раскисления углеродом. В отчете об испытаниях
необходимо указывать, что сталь была раскислена углеродом в вакууме. Минимальные
требования к содержанию кремния для анализа плавки и анализа изделия не применяются к
стали, раскисленной углеродом в вакууме.
161
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 9.1.1 – Сопоставление химического состава (по анализу плавки) зарубежных и российских марок сталей групп 1, 2, 3
Массовая доля химического элемента в стали, %

Марка стали,
стандарт
C Mn Si Cr Ni Mo S P Cu N Прочие
t ≤ 40 мм
max 0,40;
SA-283 Gr C ≤ 0,24 ≤ 0,90 - - - ≤ 0,040 ≤ 0,035 ≤ 0,20 - -
t > 40 мм
0,15-0,40
Al ≥ 0,020
Nb ≤ 0,030
P235GH/1.0345
≤ 0,16 0,60-1,20 ≤ 0,35 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,010 ≤ 0,025 ≤ 0,30 ≤ 0,012 Ti ≤ 0,03
EN 10028-2
V ≤ 0,02
Cr+Cu+Mo+Ni ≤ 0,70
Cт3сп
0,14-0,22 0,40-0,65 0,15-0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,050 ≤ 0,040 ≤ 0,30 ≤ 0,010-0,012 As ≤ 0,08
ГОСТ 380
SA-516 Gr 60
t ≤ 12,5 мм 0,21 0,60-0,90
12,5 <t ≤50 мм 0,23 0,85-1,20 0,15-0,40 - - - ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - -
50 <t ≤100 мм 0,25 0,85-1,20
t > 100 мм 0,27 0,85-1,20
Al ≥ 0,020
Nb ≤ 0,05
P275NL2/1.1104
≤ 0,16 0,80-1,50 ≤ 0,40 ≤ 0,30 ≤ 0,50 ≤ 0,08 ≤ 0,005 ≤ 0,020 ≤ 0,30 ≤ 0,012 Ti ≤ 0,03
EN 10028-3
V ≤ 0,05
Nb+Ti+V ≤ 0,05
20ЮЧ Al 0,03-0,10;
0,16-0,22 0,50-0,80 0,17-0,37 ≤ 0,25 ≤ 0,25 - ≤ 0,003 ≤ 0,020 ≤ 0,25 ≤ 0,012
ТУ 14-1-4853-2017 As ≤ 0,08
Al ≥ 0,020
Nb ≤ 0,030
P295GH/1.0481
0,08 – 0,20 0,90-1,50 ≤ 0,40 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,010 ≤ 0,025 ≤ 0,30 ≤ 0,012 Ti ≤ 0,03
EN 10028-2
V ≤ 0,02
0,35-0,65
20К V ≤ 0,05;
0,16-0,24 (t > 20 мм ≤ 0,15-0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 0,008-0,012
ГОСТ 5520 As ≤ 0,08
0,8)
22К V ≤ 0,05;
0,19-0,26 0,70-1,00 0,17-0,40 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 0,008-0,012
ГОСТ 5520 As ≤ 0,08
V ≤ 0,05;
22К
0,19-0,26 0,75-1,00 0,20-0,40 ≤ 0,40 ≤ 0,30 - ≤ 0,010 ≤ 0,015 ≤ 0,30 ≤ 0,008 Al 0,01-0,04;
СТО 00186217-178-2013
Ti ≤ 0,05
V ≤ 0,05;
22К
0,19-0,26 0,75-1,00 0,20-0,40 ≤ 0,40 ≤ 0,50 - ≤ 0,010 ≤ 0,020 ≤ 0,30 ≤ 0,012 As ≤ 0,08;
ТУ 14-105-838-2008
Ti ≤ 0,05
16ГС V ≤ 0,05;
0,12-0,18 0,90-1,20 0,40-0,70 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 0,008-0,012
ГОСТ 5520 As ≤ 0,08;
162
INTI R.00.1 - 2021

стандарт
Al ≤ 0,05;
Ti ≤ 0,03;
Nb ≤ 0,05
V ≤ 0,05;
As ≤ 0,08;
17Г1С
0,15-0,20 1,15-1,60 0,40-0,60 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 0,008-0,012 Al ≤ 0,05;
ГОСТ 5520
Ti ≤ 0,03;
Nb ≤ 0,05
SA-516 Gr 70
t ≤ 12,5 мм ≤ 0,27
12,5 <t ≤50 мм ≤ 0,28 0,85-1,20 0,15-0,40 - - - ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - -
50 <t ≤100 мм ≤ 0,30
t > 100 мм ≤ 0,31
V ≤ 0,05;
As ≤ 0,08;
09Г2С
≤ 0,12 1,30-1,70 0,50-0,80 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 0,008-0,012 Al ≤ 0,05;
ГОСТ 5520
Ti ≤ 0,03;
Nb ≤ 0,05
t ≤ 40 мм
0,70-1,35;
SA-537 ≤ 0,24 0,15-0,50 ≤ 0,25 ≤ 0,25 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - Cu ≤ 0,35
t > 40 мм
1,00-1,60
Al ≥ 0,020
Nb ≤ 0,040
P355GH/1.0473
0,10 – 0,22 1,10-1,70 ≤ 0,60 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,010 ≤ 0,025 ≤ 0,30 ≤ 0,012 Ti ≤ 0,03
EN 10028-2
V≤ 0,02
V ≤ 0,12;
As ≤ 0,08;
09Г2С
≤ 0,12 1,30-1,70 0,50-0,80 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,030 ≤ 0,035 - 0,008-0,012 Al 0,02-0,06;
ГОСТ 19281
Ti ≤ 0,04;
Nb ≤ 0,05
V ≤ 0,05;
As ≤ 0,08;
17Г1С
0,15-0,20 1,15-1,60 0,40-0,60 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 0,008-0,012 Al ≤ 0,05;
ГОСТ 19281
Ti ≤ 0,03;
Nb ≤ 0,05
SA-387 Gr 5 ≤ 0,15 0,30-0,60 ≤ 0,50 4,00-6,00 - 0,45-0,65 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - -
X12CrMo5/1.7362
0,10-0,15 0,30-0,60 ≤ 0,50 4,00-6,00 ≤ 0,30 0,45-0,65 ≤ 0,005 ≤ 0,020 ≤ 0,30 ≤ 0,012 -
EN 10028-2
V ≤ 0,05;
15X5M
≤ 0,15 ≤ 0,50 ≤ 0,50 4,50-6,00 ≤ 0,60 0,45-0,60 ≤ 0,025 ≤ 0,030 ≤ 0,30 Ti ≤ 0,03;
ГОСТ 20072
W ≤ 0,20
163
INTI R.00.1 - 2021

стандарт
SA-387 Gr 11 0,05-0,17 0,40-0,65 0,50-0,80 1,00-1,50 - 0,45-0,65 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - -
SA-387 Gr 12 0,05-0,17 0,40-0,65 0,15-0,40 0,80-1,15 - 0,45-0,60 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - -
13CrMo4-5/1.7335
0,08-0,18 0,40-1,00 ≤ 0,35 0,70-1,15 - 0,40-0,60 ≤ 0,010 ≤ 0,025 ≤ 0,30 ≤0,012 -
EN 10028-2
12ХМ V ≤ 0,05;
≤ 0,16 0,40-0,70 0,17-0,37 0,80- 1,10 ≤ 0,30 0,40-0,55 ≤ 0,025 ≤ 0,025 ≤ 0,30 -
ГОСТ 5520 Al ≤ 0,02
12ХМ Al ≤ 0,02;
≤ 0,16 0,25-0,45 0,10-0,25 0,90- 1,10 ≤ 0,30 0,40-0,55 ≤ 0,005 ≤ 0,015 ≤ 0,20 ≤ 0,008
ТУ 14-105-878-2010 Sn ≤ 0,01
0,05-0,15;
SA-387 Gr 22 t > 125 мм 0,30-0,60 ≤ 0,50 2,00-2,50 - 0,90-1,10 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - -
0,05-0,17
10CrMo9-10/1.7380
0,08-0,14 0,40-0,80 ≤ 0,50 2,00-2,50 - 0,90-1,10 ≤ 0,010 ≤ 0,020 ≤ 0,30 ≤ 0,012 -
EN 10028-2
10Х2М1А-А As ≤ 0,01;
0,10-0,15 0,30-0,60 0,17-0,40 2,00-2,50 ≤ 0,30 0,90-1,10 ≤ 0,015 ≤ 0,012 ≤ 0,10 -
ТУ 302.02.121-91 Sn, Sb ≤ 0,005
V 0,25-0,35
Nb ≤ 0,07;
SA-542 Type D 0,11-0,15 0,30–0,60 ≤ 0,10 2,00-2,50 ≤ 0,25 0,90-1,10 ≤ 0,010 ≤ 0,015 ≤ 0,20 -
Ti ≤ 0,03;
B ≤ 0,002
12CrMo9-10/1.7375
0,10-0,15 0,30-0,80 ≤ 0,30 2,00-2,50 ≤ 0,30 0,90-1,10 ≤ 0,010 ≤ 0,015 ≤ 0,25 ≤ 0,012 -
EN 10028-2
V 0,25-0,30;
15Х2МФА-А
0,13-0,16 0,30–0,60 0,17-0,37 2,75-3,00 ≤ 0,40 0,60-0,80 ≤ 0,015 ≤ 0,012 ≤ 0,10 As ≤ 0,01;
ТУ 302.02.014-89
Co ≤ 0,025
SA-240 Type 410 0,08-0,15 ≤ 1,00 ≤ 1,00 11,50-13,50 ≤ 0,75 - ≤ 0,030 ≤ 0,040 - - -
SA-240 Type 410S ≤ 0,08 ≤ 1,00 ≤ 1,00 11,50-13,50 ≤ 0,60 - ≤ 0,030 ≤ 0,040 - - -
X6CrNiTi12/1.4516
≤ 0,08 ≤ 1,50 ≤ 0,70 10,50-12,50 0,50-1,50 - ≤ 0,015 ≤ 0,040 - - Ti 0,05-0,35
EN 10028-7
08Х13 Fe осн.;
≤ 0,08 ≤ 0,80 ≤ 0,80 12,00-14,00 ≤ 0,60 - ≤ 0,025 ≤ 0,030 ≤ 0,30 -
ГОСТ 5632 V, W ≤ 0,20
SA-240 Type 304L ≤ 0,03 ≤ 2,00 ≤ 0,75 17,50-19,50 8,00-12,00 - ≤ 0,030 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 -
X2CrNi19-11/1.4306
≤ 0,03 ≤ 2,00 ≤ 1,00 18,00-20,00 10,00-12,00 - ≤ 0,015 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 -
EN 10028-7
164
INTI R.00.1 - 2021

стандарт
Fe осн.;
03Х18Н11
≤ 0,03 0,70-2,00 ≤ 0,80 17,00-19,00 10,50-12,50 - ≤ 0,020 ≤ 0,030 ≤ 0,30 - Ti ≤ 0,05;
ГОСТ 5632
V, W ≤ 0,20
03Х18Н11-ВО
≤ 0,03 0,80-2,00 ≤ 0,30 17,00-19,00 10,50-12,50 ≤ 0,30 ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,30 - -
TУ 14-1-5142-92
SA-240 Type 304 ≤ 0,07 ≤ 2,00 ≤ 0,75 17,50-19,50 8,00-10,50 - ≤ 0,030 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 -
X5CrNi18-10/1.4301
≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 1,00 17,50-19,50 8,00-10,50 - ≤ 0,015 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 -
EN 10028-7
Fe осн.;
08Х18Н10
≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,30 Ti ≤ 0,50;
ГОСТ 5632
V, W ≤ 0,20
SA-240 Type 321 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,75 17,00-19,00 9,00-12,00 - ≤ 0,030 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 Ti 5x(C+N)-0,70
X6CrNiTi18-10/1.4541
≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - ≤ 0,015 ≤ 0,045 - - Ti 5xC ≤ 70
EN 10028-7
Ti 5хC-0,70;
08Х18Н10Т
≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - ≤ 0,020 ≤ 0,040 - - Fe осн. ;
ГОСТ 5632
V, W ≤ 0,20
Ti 5хC-0,80;
12Х18Н10Т
≤ 0,12 ≤ 2,00 ≤ 0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - ≤ 0,020 ≤ 0,040 - - Fe осн.;
ГОСТ 5632
V, W ≤ 0,20
SA-240 Type 316L ≤ 0,03 ≤ 2,00 ≤ 0,75 16,00-18,00 10,00-14,00 2,00-3,00 ≤ 0,030 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 -
X2CrNiMo18-14-3/1.4435
≤ 0,03 ≤ 2,00 ≤ 1,00 17,00-19,00 12,50-15,00 2,50-3,00 ≤ 0,015 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 -
EN 10028-7
Fe осн.;
03Х17Н14М3
≤ 0,03 1,00- 2,00 ≤ 0,40 16,80-18,30 13,50-15,00 2,20-2,80 ≤ 0,020 ≤ 0,030 ≤ 0,30 Ti ≤ 0,05;
ГОСТ 5632
V, W ≤ 0,20
SA-240 Type 316 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,75 16,00-18,00 10,00-14,00 2,00-3,00 ≤ 0,030 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 -
X5CrNiMo17-12-2/1.4401
≤ 0,07 ≤ 2,00 ≤ 1,00 16,50-18,50 10,00-13,00 2,00-2,50 ≤ 0,015 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 -
EN 10028-7
Ti 5хC-0,70;
08Х17Н13М2Т
≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,80 16,00-18,00 12,00-14,00 2,00-3,00 ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,30 - Fe осн. ;
ГОСТ 5632
V, W ≤ 0,20
SA-240 Type 316Ti ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,75 16,00-18,00 10,00-14,00 2,00-3,00 ≤ 0,030 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 Ti 5x(C+N)-0,70
X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571
≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 1,00 16,50-18,50 10,50-13,50 2,00-2,50 ≤ 0,015 ≤ 0,045 - - Ti 5xC-0,70
EN 10028-7
165
INTI R.00.1 - 2021

стандарт
Ti 5хC-0,70;
10Х17Н13М2Т
≤ 0,10 ≤ 2,00 ≤ 0,80 16,00-18,00 12,00-14,00 2,00-3,00 ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,30 Fe осн. ;
ГОСТ 5632
V, W ≤ 0,20
SA-240 Type 347 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,75 17,00-19,00 9,00-13,00 - ≤ 0,030 ≤ 0,045 - - Nb 10xC-1,00
X6CrNiNb18-10/1.4550
≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - ≤ 0,015 ≤ 0,045 - - Nb 10xC ≤ 1,00
EN 10028-7
Nb 10хC-1,10;
08Х18Н12Б
≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,80 17,00-19,00 11,00-13,00 - ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,30 - Fe осн.;
ГОСТ 5632
V, W ≤ 0,20
SA-240 Type 309S ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,75 22,00-24,00 12,00-15,00 - ≤ 0,030 ≤ 0,045 - - -
X6CrNi23-13/1.4950
0,04-0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,70 22,00-24,00 12,00-15,00 - ≤ 0,015 ≤ 0,035 - ≤ 0,10 -
EN 10028-7
20Х23Н13 Fe осн.;
≤ 0,20 ≤ 2,00 ≤ 1,00 22,00-25,00 12,00-15,00 - ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 -
ГОСТ 5632 V, W ≤ 0,20
SA-353 ≤ 0,13 ≤ 0,90 0,15-0,40 - 8,50-9,50 - ≤ 0,015 ≤ 0,015 - - -
SA-553 Type I ≤ 0,13 ≤ 0,90 0,15-0,40 - 8,50-9,50 - ≤ 0,015 ≤ 0,015 - - -
X7Ni9/1.5663
≤ 0,10 0,30-0,80 ≤ 0,35 - 8,50-10,00 ≤ 0,10 ≤ 0,005 ≤ 0,015 - - V ≤ 0,01
EN 10028-4
Х8Ni9/1.5662
≤ 0,10 0,30-0,80 ≤ 0,35 - 8,50-10,00 ≤ 0,10 ≤ 0,005 ≤ 0,020 - - V ≤ 0,05
EN 10028-4
Nb ≤ 0,02;
Ti ≤ 0,02;
Al 0,010-0,050;
0Н9
0,03-0,10 0,30-0,60 0,15-0,35 ≤ 0,20 8,50-10,00 ≤ 0,10 ≤ 0,003 ≤ 0,008 ≤ 0,20 ≤ 0,010 V≤ 0,01;
ТУ 14-105-846-2008
B ≤ 0,008;
Sn ≤ 0,015;
Sb ≤ 0,015
Nb ≤ 0,02;
Ti ≤ 0,02;
Al 0,010-0,050;
0Н9
0,03-0,10 0,30-0,60 0,15-0,35 ≤ 0,20 8,50-10,00 ≤ 0,10 ≤ 0,003 ≤ 0,008 ≤ 0,20 ≤ 0,010 V≤ 0,01;
ГОСТ Р 58915-2020
B ≤ 0,008;
Sn ≤ 0,015;
Sb ≤ 0,015
Nb 0,02-0,04;
0Н9Б
0,05-0,10 0,30-0,60 0,15-0,35 ≤ 0,20 8,50-10,00 ≤ 0,20 ≤0,003 ≤ 0,010 ≤ 0,20 ≤ 0,010 Ti 0,01-0,03;
ГОСТ Р 58915
Al 0,02-0,05
166
INTI R.00.1 - 2021

стандарт
SA-645 Grade B ≤ 0,15 0,84-1,59 0,13-0,33 0,06-1,05 4,90-6,10 0,09-0,33 ≤ 0,015 ≤ 0,025 - ≤ 0,010 Al ≤ 0,015-0,06
SA-645 Type A ≤ 0,13 0,30-0,60 0,20-0,40 - 4,80-5,20 0,20-0,35 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - ≤ 0,020 Al 0,02-0,12
SA-841 Grade G ≤ 0,13 0,60-1,20 0,04-0,15 0,30-1,00 6,00-7,50 ≤ 0,30 ≤ 0,015 ≤ 0,015 - - -
SA-553 Type III ≤ 0,13 ≤ 0,90 0,05-0,30 - 6,50-7,50 0,10-0,30 ≤ 0,010 ≤ 0,010 - - Nb ≤ 0,03
SA-553 Type II ≤ 0,13 ≤ 0,90 0,15-0,40 - 7,50-8,50 - ≤ 0,015 ≤ 0,015 - - -

X12Ni5/1.5680
≤ 0,15 0,30-0,80 ≤ 0,35 - 4,75-5,25 - ≤ 0,005 ≤ 0,020 - - V ≤ 0,05
EN 10028-4
Nb 0,02-0,06;
Ti 0,01-0,03;
Al 0,020-0,060;
0Н6Б Ko ≤ 0,50;
0,05-0,10 0,30-0,60 0,15-0,35 ≤ 0,30 5,50-7,50 ≤ 0,30 ≤ 0,005 ≤ 0,010 ≤ 0,30 ≤ 0,010
ГОСТ Р 58915-2020 V ≤ 0,02;
B ≤ 0,008;
Sn ≤ 0,005;
Sb ≤ 0,005
Nb 0,02-0,06;
Ti 0,01-0,03;
Al 0,020-0,060;
0Н6Б Ko ≤ 0,50;
0,05-0,10 0,30-0,60 0,15-0,35 ≤ 0,30 5,50-7,50 ≤ 0,30 ≤ 0,005 ≤ 0,010 ≤ 0,30 ≤ 0,010
ТУ 14-105-846-2008 V ≤ 0,02;
B ≤ 0,008;
Sn ≤ 0,005;
Sb ≤ 0,005
SA-203 Grade D ≤ 0,17 ≤ 0,78 0,13-0,45 - 3,18-3,82 - ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - -
12Ni14/1.5637
≤ 0,15 0,30-0,80 ≤ 0,35 - 3,25-3,75 - ≤ 0,005 ≤ 0,020 - - V ≤ 0,05
EN 10028-4
06Н3
≤ 0,06 0,45-0,60 0,17-0,37 - 3,50-4,00 - ≤ 0,010 ≤ 0,010 - - -
по справочным данным
167
INTI R.00.1 - 2021
В таблице 9.1.2 показаны допуски долей химических элементов при анализе готового проката. Для сталей EN указаны допуски анализа изделий на предельные значения отливок, по ASME указаны допуски
только на высоколегированные стали.
Таблица 9.1.2 – Сопоставление предельных отклонений массовых долей химических элементов при анализе готового проката марок сталей по ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ, ASME и EN групп 1, 2, 3.
Марка стали, Предельные отклонения массовой доли или массовая доля химического элемента в стали, %
стандарт C Mn Si Cr Ni Mo S P Cu N Прочие
+0,03 /
SA-283 Gr C ±0,05 ±0,05 - - - - - ±0,05 - -
-0,02
Al≥0,010 ±0,005;
B≤0,003 ±0,0005;
Nb≤0,10 ±0,01;
≤1,00 ±0,05; ≤0,35 ±0,05; ≤2,00 ±0,05; ≤0,30 ±0,05; ≤0,35 ±0,03; ≤0,015 +0,003; ≤0,30 ±0,05; ≤0,020 ±0,002;
P235GH/1.0345 ≤0,010 Cr+Cu+Mo+Ni
≤0,23±0,02 >1,00≤1,70 >0,35≤1,00 >2,00≤10,00 >0,30≤1,30 >0,35≤1,10 >0,015≤0,025 >0,30≤0,80 >0,020≤0,070
EN 10028-2 +0,003 ≤0,70 +0,05;
±0,10 ±0,06 ±0,10 ±0,10 ±0,04 +0,005 ±0,10 ±0,005
Ti≤0,03 ±0,01;
V≤0,05 ±0,01;
>0,05≤0,35 ±0,03
Cт3сп +0,03 / 0/
+0,05 / -0,03 +0,03 / -0,02 - - - 0 / +0,005 - 0 / +0,002 -
ГОСТ 380 -0,02 +0,005
Al≥0,020 -0,005;
≤1,00 ±0,05; ≤0,30 ±0,05;
P275NL2/1.1104 ≤0,010 Nb≤0,05 +0,01;
≤0,20 +0,02 >1,00≤1,70 ≤0,60 +0,06 ≤0,30 +0,05 ≤0,80 +0,05 ≤0,10+0,03 ≤0,025 +0,005 >0,30≤0,70 ≤0,025 +0,002
EN 10028-3 +0,003 Ti≤0,03 ±0,01;
±0,10 ±0,10
V≤0,20 ±0,01
20ЮЧ 0/ Al ±0,015;
±0,01 ±0,03 ±0,02 - - - 0 / +0,005 - +0,002
ТУ 14-1-4853-2017 +0,002 As 0 / +0,01
Al≥0,010 ±0,005
B≤0,003; ±0,0005
Nb≤0,10 ±0,01;
≤1,00 ±0,05; ≤0,35 ±0,05; ≤2,00 ±0,05; ≤0,30±0,05; ≤0,35±0,03; ≤0,015 +0,003; ≤0,30±0,05; ≤0,020 ±0,002;
P295GH/1.0481 ≤ 0,010 Cr+Cu+Mo+Ni ≤0,70
≤0,23 ±0,02 >1,00≤1,70 >0,35≤1,00 >2,00≤10,00 >0,30≤1,30 >0,35≤1,10 >0,015≤0,025 >0,30≤0,80 >0,020≤0,070
EN 10028-2 +0,003 +0,05;
±0,10 ±0,06 ±0,10 ±0,10 ±0,04 +0,005 ±0,10 ±0,005
Ti≤0,03 ±0,01;
V≤0,05 ±0,01;
>0,05≤0,35 ±0,03
20К, 22К 0/
-0,02 / 0 +0,05 / -0,03 +0,03 / -0,02 - - - 0 / +0,005 - - -
ГОСТ 5520 +0,005
22К 0/
-0,02 / 0 +0,05 / -0,03 +0,03 / -0,02 - - - 0 / +0,005 - - -
СТО 00186217-178-2013 +0,005
22К
±0,02 ±0,10 ±0,05 - - - ±0,005 0 / +0,005 - - -
ТУ 14-105-838-2008
16ГС, 17Г1С 0/
±0,02 ±0,10 ±0,05 - - - 0 / +0,005 - - -
ГОСТ 5520 +0,005
09Г2С 0/
±0,02 ±0,10 ±0,05 - - - 0 / +0,005 - - -
ГОСТ 5520 +0,005
168
INTI R.00.1 - 2021
Al≥0,010 ±0,005;
B≤0,003; ±0,0005
≤ 0,020 Nb≤0,10 ±0,01;
≤1,00 ±0,05; ≤0,35 ±0,05; ≤2,00 ±0,05; ≤0,30 ±0,05; ≤0,35 ±0,03; ≤0,015 +0,003; ≤0,30 ±0,05;
P355GH/1.0473 ≤0,010 ±0,002; Cr+Cu+Mo+Ni
≤0,23 ±0,02 >1,00≤1,70 >0,35≤1,00 >2,00≤10,00 >0,30≤1,30 >0,35≤1,10 >0,015≤0,025 >0,30≤0,80
EN 10028-2 +0,003 >0,020≤0,070 ≤0,70 +0,05;
±0,10 ±0,06 ±0,10 ±0,10 ±0,04 +0,005 ±0,10
±0,005 Ti≤0,03 ±0,01;
V≤0,05 ±0,01;
>0,05≤0,35 ±0,03
V +0,02 / -0,01;
09Г2С, 17Г1С Ti +0,010 / -0,005;
±0,02 ±0,10 ±0,05 ±0,05 ±0,05 - ±0,005 0 / +0,005 ±0,05 ±0,005
ГОСТ 19281 Nb +0,010 / -0,005;
Al +0,010 / -0,005
Al≥0,010 ±0,005;
B≤0,003 ±0,0005;
≤ 0,020 Nb≤0,10 ±0,01;
≤1,00 ±0,05; ≤0,35 ±0,05; ≤2,00 ±0,05; ≤0,30 ±0,05; ≤0,35 ±0,03; ≤0,015 +0,003; ≤0,30±0,05;
X12CrMo5/1.7362 ≤ 0,010 ±0,002; Cr+Cu+Mo+Ni
≤0,23 ±0,02 >1,00≤1,70 >0,35≤1,00 >2,00≤10,00 >0,30≤1,30 >0,35≤1,10 >0,015≤0,025 >0,30≤0,80
EN 10028-2 +0,003 >0,020≤0,070 ≤0,70 +0,05;
±0,10 ±0,06 ±0,10 ±0,10 ±0,04 +0,005 ±0,10
±0,005 Ti≤0,03 ±0,01;
V≤0,05 ±0,01;
>0,05≤0,35 ±0,03
15X5M 0/ W ±0,05;
±0,01 ±0,02 ±0,02 ±0,05 - ±0,02 0 / +0,005
ГОСТ 20072 +0,005 V, Ti, Nb ±0,02
Al≥0,010 ±0,005;
B≤0,003 ±0,0005;
Nb≤0,10 ±0,01;
≤1,00 ±0,05; ≤0,35 ±0,05; ≤2,00 ±0,05; ≤0,30 ±0,05; ≤0,35 ±0,03; ≤0,015 +0,003; ≤0,30 ±0,05; ≤0,020 ±0,002;
X13CrMo4-5/1.7335 ≤0,010 Cr+Cu+Mo+Ni
≤0,23 ±0,02 >1,00≤1,70 >0,35≤1,00 >2,00≤10,00 >0,30≤1,30 >0,35≤1,10 >0,015≤0,025 >0,30≤0,80 >0,020≤0,070
EN 10028-2 +0,003 ≤0,70 +0,05;
±0,10 ±0,06 ±0,10 ±0,10 ±0,04 +0,005 ±0,10 ±0,005
Ti≤0,03 ±0,01;
V≤0,05 ±0,01;
>0,05≤0,35 ±0,03
12ХМ 0/ 0/
±0,02 ±0,10 ±0,05 ±0,05 - ±0,02 - - -
ГОСТ 5520 +0,005 +0,005
12ХМ 0/ 0/
±0,02 ±0,10 ±0,05 ±0,05 - ±0,02 - - -
ТУ 14-105-878-2010 +0,005 +0,005
Al≥0,010 ±0,005;
B≤0,003 ±0,0005;
Nb≤0,10 ±0,01;
≤1,00 ±0,05; ≤0,35 ±0,05; ≤2,00 ±0,05; ≤0,30 ±0,05; ≤0,35 ±0,03; ≤0,015 +0,003; ≤0,30 ±0,05; ≤0,020 ±0,002;
10CrMo9-10/1.7380 ≤ 0,010 Cr+Cu+Mo+Ni
≤0,23 ±0,02 >1,00≤1,70 >0,35≤1,00 >2,00≤10,00 >0,30≤1,30 >0,35≤1,10 >0,015≤0,025 >0,30≤0,80 >0,020≤0,070
EN 10028-2 +0,003 ≤0,70 +0,05;
±0,10 ±0,06 ±0,10 ±0,10 ±0,04 +0,005 ±0,10 ±0,005
Ti≤0,03 ±0,01;
V≤0,05 ±0,01;
>0,05≤0,35 ±0,03
для
10Х2М1А-А 0/ ВДП
0 / +0,01 0 / +0,05 0 / +0,10 - 0 / +0,05 - - 0 / +0,05 - -
ТУ 302.02.121-91 +0,05 +0,05 /
-0,10
169
INTI R.00.1 - 2021
Al≥0,010 ±0,005;
B≤0,003 ±0,0005;
Nb≤0,10 ±0,01;
≤1,00 ±0,05; ≤0,35 ±0,05; ≤2,00 ±0,05; ≤0,30 ±0,05; ≤0,35 ±0,03; ≤0,015 +0,003; ≤0,30 ±0,05; ≤0,020 ±0,002;
12CrMo9-10/1.7375 ≤0,010 Cr+Cu+Mo+Ni
≤0,23 ±0,02 >1,00≤1,70 >0,35≤1,00 >2,00≤10,00 >0,30≤1,30 >0,35≤1,10 >0,015≤0,025 >0,30≤0,80 >0,020≤0,070
EN 10028-2 +0,003 ≤0,70 +0,05;
±0,10 ±0,06 ±0,10 ±0,10 ±0,04 +0,005 ±0,10 ±0,005
Ti≤0,03 ±0,01;
V≤0,05 ±0,01;
>0,05≤0,35 ±0,03
15Х2МФА-А
±0,01 ±0,05 ±0,05 +0,20 / -0,10 - - - - 0 / +0,05 - V +0,05 / -0,10
ТУ 132.02.014-89
SA-240 Type 410 or 410S ±0,01 ±0,03 ±0,05 ±0,15 ±0,03 - ±0,005 ±0,005 - - -
≤1,00 ±0,03; Al≤0,65 ±0,10;
>1,00≤5,0 B≥0,0015≤0,0050
≥10,5<15,0
≤1,00 +0,05; ±0,07; ≤0,60 ±0,03; ±0,0003;
≤0,030 ≤1,00 +0,03; ±0,15;
>1,00≤3,00 >5,0≤10,0 >0,60<1,75 ≤0,045 +0,005; ≤1,00 ±0,07; Nb≤1,20 ±0,05;
X6CrNiTi12/1.4516 +0,005; >1,00≤2,00 ≥15,0≤20,0 ≤0,015 ≤0,35 ±0,01
±0,10; ±0,10; ±0,05; >0,045≤0,070 >1,00≤2,50 Co≤0,50 +0,05;
EN 10028-7 >0,030≤0,10 ±0,04; ±0,20; +0,003
>3,00≤4,50 >10,0≤20,0 ≥1,75≤7,0 +0,010 ±0,10 Ti≤1,00 ±0,05;
±0,01 >2,00≤12,50 ±0,10 >20,0≤28,0
±0,15 ±0,15; ±0,10 V≥0,030≤0,50
±0,25
>20,0≤34,0 -0,01 / +0,03;
±0,20 W≤1,00 ±0,05
08Х13 0/
±0,01 ±0,05 0 / +0,05 ±0,15 ±0,04 - 0 / +0,005 - - -
ГОСТ 5632 +0,005
SA-240 Type 304L ±0,005 ±0,04 ±0,05 ±0,20 ±0,15 - ±0,005 ±0,005 - ±0,01 -
≤1,00 ±0,03; Al≤0,65 ±0,10;
>1,00≤5,0 B≥0,0015≤0,0050
≥10,5<15,0
≤1,00 +0,05; ±0,07; ≤0,60 ±0,03; ±0,0003;
≤0,030 ±0,15;
≤1,00 +0,03; >1,00≤3,00 >5,0≤10,0 >0,60<1,75 ≤0,045 +0,005; ≤1,00 ±0,07; Nb≤1,20 ±0,05;
X2CrNi19-11/1.4306 +0,005; ≥15,0≤20,0 ≤0,015 ≤0,35 ±0,01
>1,00≤2,00 ±0,04; ±0,10; ±0,10; ±0,05; >0,045≤0,070 >1,00≤2,50 Co≤0,50 +0,05;
EN 10028-7 >0,030≤0,10 ±0,20; +0,003
>2,00≤12,50 ±0,10 >3,00≤4,50 >10,0≤20,0 ≥1,75≤7,0 +0,010 ±0,10 Ti ≤1,00 ±0,05;
±0,01 >20,0≤28,0
±0,15 ±0,15; ±0,10 V≥0,030≤0,50
±0,25
>20,0≤34,0 -0,01 / +0,03;
±0,20 W≤1,00 ±0,05
03Х18Н11 0/
0 / +0,005 ±0,05 0 / +0,05 ±0,20 ±0,15 - 0 / +0,005 - - -
ГОСТ 5632 +0,005
03Х18Н11-ВО
Нет требований
TУ 14-1-5142-92
-0,10 /
SA-240 Type 304 ±0,01 ±0,04 ±0,05 ±0,20 - ±0,005 ±0,005 - ±0,01 -
+0,15
170
INTI R.00.1 - 2021
≤1,00 ±0,03; Al≤0,65 ±0,10;
>1,00≤5,0 B≥0,0015≤0,0050
≥10,5<15,0
≤1,00 +0,05; ±0,07; ≤0,60 ±0,03; ±0,0003;
≤0,030 ≤1,00 +0,03; ±0,15;
>1,00≤3,00 >5,0≤10,0 >0,60<1,75 ≤0,045 +0,005; ≤1,00 ±0,07; Nb≤1,20 ±0,05;
X5CrNi18-10/1.4301 +0,005; >1,00≤2,00 ≥15,0≤20,0 ≤0,015 ≤0,35 ±0,01
±0,10; ±0,10; ±0,05; >0,045≤0,070 >1,00≤2,50 Co≤0,50 +0,05;
EN 10028-7 >0,030≤0,10 ±0,04; ±0,20; +0,003
>3,00≤4,50 >10,0≤20,0 ≥1,75≤7,0 +0,010 ±0,10 Ti≤1,00 ±0,05;
±0,01 >2,00≤12,50 ±0,10 >20,0≤28,0
±0,15 ±0,15; ±0,10 V≥0,030≤0,50
±0,25
>20,0≤34,0 -0,01 / +0,03;
±0,20 W≤1,00 ±0,05
08Х18Н10 -0,10 / 0/
±0,01 ±0,05 0 / +0,05 ±0,20 - 0 / +0,005 - - -
ГОСТ 5632 +0,15 +0,005
-0,10 /
SA-240 Type 321 ±0,01 ±0,04 ±0,05 ±0,20 - ±0,005 ±0,005 - ±0,01 Ti ±0,05
+0,15
≤1,00 ±0,03; Al≤0,65 ±0,10;
>1,00≤5,0 B≥0,0015≤0,0050
≥10,5<15,0
≤1,00 +0,05; ±0,07; ≤0,60 ±0,03; ±0,0003;
≤0,030 ≤1,00 +0,03; ±0,15;
>1,00≤3,00 >5,0≤10,0 >0,60<1,75 ≤0,045 +0,005; ≤1,00 ±0,07; Nb≤1,20 ±0,05
X5CrNiTi18-10/1.4541 +0,005; >1,00≤2,00 ≥15,0≤20,0 ≤0,015 ≤0,35 ±0,01
±0,10; ±0,10; ±0,05; >0,045≤0,070 >1,00≤2,50 Co≤0,50 +0,05
EN 10028-7 >0,030≤0,10 ±0,04; ±0,20; +0,003
>3,00≤4,50 >10,0≤20,0 ≥1,75≤7,0 +0,010 ±0,10 Ti≤1,00 ±0,05
±0,01 >2,00≤12,50 ±0,10 >20,0≤28,0
±0,15 ±0,15; ±0,10 V≥0,030 ≤0,50
±0,25
>20,0≤34,0 -0,01 / +0,03
±0,20 W≤1,00 ±0,05
08Х18Н10Т,
0/ -0,10 / 0/ 0/
12Х18Н10Т ±0,01 ±0,05 ±0,20 - - - Ti ±0,05
+0,05 +0,15 +0,005 +0,005
ГОСТ 5632
SA-240 Type 316L ±0,005 ±0,04 ±0,05 ±0,20 ±0,15 ±0,10 ±0,005 ±0,005 - ±0,01 -
≤1,00 ±0,03; Al≤0,65 ±0,10;
>1,00≤5,0 B≥0,0015≤0,0050
≥10,5<15,0
≤1,00 +0,05; ±0,07; ≤0,60 ±0,03; ±0,0003;
≤0,030 ≤1,00 +0,03; ±0,15;
>1,00≤3,00 >5,0≤10,0 >0,60<1,75 ≤0,045 +0,005; ≤1,00 ±0,07; Nb≤1,20 ±0,05;
X2CrNiMo18-14-3/1.4435 +0,005; >1,00≤2,00 ≥15,0≤20,0 ≤ 0,015 ≤0,35 ±0,01
±0,10; ±0,10; ±0,05; >0,045≤0,070 >1,00≤2,50 Co≤0,50 +0,05;
EN 10028-7 >0,030≤0,10 ±0,04; ±0,20; +0,003
>3,00≤4,50 >10,0≤20,0 ≥1,75≤7,0 +0,010 ±0,10 Ti≤1,00 ±0,05;
±0,01 >2,00≤12,50 ±0,10 >20,0≤28,0
±0,15 ±0,15; ±0,10 V≥0,030 ≤0,50
±0,25
>20,0≤34,0 -0,01 / +0,03;
±0,20 W≤1,00 ±0,05
03Х17Н14М3 0/
0 / +0,005 ±0,05 0 / +0,05 ±0,20 ±0,15 ±0,10 0 / +0,005 - - -
ГОСТ 5632 +0,005
SA-240 Type 316 ±0,01 ±0,04 ±0,05 ±0,20 ±0,15 ±0,10 ±0,005 ±0,005 - ±0,01 -
≤1,00 ±0,03; Al≤0,65 ±0,10;
>1,00≤5,0 B≥0,0015≤0,0050
≥10,5<15,0
≤1,00 +0,05; ±0,07; ≤0,60 ±0,03; ±0,0003;
≤0,030 ≤1,00 +0,03; ±0,15;
>1,00≤3,00 >5,0≤10,0 >0,60<1,75 ≤0,045 +0,005; ≤1,00 ±0,07; Nb≤1,20 ±0,05;
X5CrNiMo17-12-2/1.4401 +0,005; >1,00≤2,00 ≥15,0≤20,0 ≤0,015 ≤0,35 ±0,01
±0,10; ±0,10; ±0,05; >0,045≤0,070 >1,00≤2,50 Co≤0,50 +0,05;
EN 10028-7 >0,030≤0,10 ±0,04; ±0,20; +0,003
>3,00≤4,50 >10,0≤20,0 ≥1,75≤7,0 +0,010 ±0,10 Ti≤1,00 ±0,05;
±0,01 >2,00≤12,50 ±0,10 >20,0≤28,0
±0,15 ±0,15; ±0,10 V≥0,030 ≤0,50
±0,25
>20,0≤34,0 -0,01 / +0,03;
±0,20 W≤1,00 ±0,05
171
INTI R.00.1 - 2021
08Х17Н13М2Т 0/
±0,01 ±0,05 0 / +0,05 ±0,20 ±0,15 ±0,10 0 / +0,005 - - Ti ±0,05
ГОСТ 5632 +0,005
SA-240 Type 316Ti ±0,01 ±0,04 ±0,05 ±0,20 ±0,15 ±0,10 ±0,005 ±0,005 - ±0,01 Ti ±0,05
≤1,00 ±0,03; Al≤0,65 ±0,10;
>1,00≤5,0 B≥0,0015≤0,0050
≥10,5<15,0
≤1,00 +0,05 ±0,07; ≤0,60 ±0,03; ±0,0003;
≤0,030 ≤1,00 +0,03; ±0,15;
>1,00≤3,00 >5,0≤10,0 >0,60<1,75 ≤0,045 +0,005; ≤1,00 ±0,07; Nb≤1,20 ±0,05;
X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571 +0,005; >1,00≤2,00 ≥15,0≤20,0 ≤0,015 ≤0,35 ±0,01
±0,10; ±0,10; ±0,05; >0,045≤0,070 >1,00≤2,50 Co≤0,50 +0,05;
EN 10028-7 >0,030≤0,10 ±0,04; ±0,20; +0,003
>3,00≤4,50 >10,0≤20,0 ≥1,75≤7,0 +0,010 ±0,10 Ti≤1,00 ±0,05;
±0,01 >2,00≤12,50 ±0,10 >20,0≤28,0
±0,15 ±0,15; ±0,10 V≥0,030≤0,50
±0,25
>20,0≤34,0 -0,01 / +0,03;
±0,20 W≤1,00 ±0,05
10Х17Н13М2Т 0/
±0,01 ±0,05 0 / +0,05 ±0,20 ±0,15 ±0,10 0 / +0,005 - - Ti ±0,05
ГОСТ 5632 +0,005
-0,10 /
SA-240 Type 347 ±0,01 ±0,04 ±0,05 ±0,20 - ±0,005 ±0,005 - - Nb ±0,05
+0,15
≤1,00 ±0,03; Al≤0,65 ±0,10;
>1,00≤5,0 B ≥0,0015≤0,0050
≥10,5<15,0
≤1,00 +0,05; ±0,07; ≤0,60 ±0,03; ±0,0003;
≤0,030 ≤1,00 +0,03; ±0,15;
>1,00≤3,00 >5,0≤10,0 >0,60<1,75 ≤0,045 +0,005; ≤1,00 ±0,07; Nb≤1,20 ±0,05;
X6CrNiNb18-10/1.4550 +0,005; >1,00≤2,00 ≥15,0≤20,0 ≤0,015 ≤0,35 ±0,01
±0,10; ±0,10; ±0,05; >0,045≤0,070 >1,00≤2,50 Co≤0,50 +0,05;
EN 10028-7 >0,030≤0,10 ±0,04; ±0,20; +0,003
>3,00≤4,50 >10,0≤20,0 ≥1,75≤7,0 +0,010 ±0,10 Ti≤1,00 ±0,05;
±0,01 >2,00≤12,50 ±0,10 >20,0≤28,0
±0,15 ±0,15; ±0,10 V≥0,030 ≤0,50
±0,25
>20,0≤34,0 -0,01 / +0,03;
±0,20 W≤1,00 ±0,05
08Х18Н12Б -0,10 / 0/
±0,01 ±0,05 0 / +0,05 ±0,20 - 0 / +0,005 - - Nb 0 / +0,02
ГОСТ 5632 +0,15 +0,005
SA-240 Type 309S ±0,01 ±0,04 ±0,05 ±0,25 ±0,15 - ±0,005 ±0,005 - - -
≤1,00 ±0,03; Al≤0,65 ±0,10;
>1,00≤5,0 B ≥0,0015≤0,0050
≥10,5<15,0
≤1,00 +0,05; ±0,07; ≤0,60 ±0,03; ±0,0003;
≤0,030 ≤1,00 +0,03; ±0,15;
>1,00≤3,00 >5,0≤10,0 >0,60<1,75 ≤0,045 +0,005; ≤1,00 ±0,07; Nb≤1,20 ±0,05;
X6CrNi23-13/1.4950 +0,005; >1,00≤2,00 ≥15,0≤20,0 ≤0,015 ≤0,35 ±0,01
±0,10; ±0,10; ±0,05; >0,045≤0,070 >1,00≤2,50 Co≤0,50 +0,05;
EN 10028-7 >0,030≤0,10 ±0,04; ±0,20; +0,003
>3,00≤4,50 >10,0≤20,0 ≥1,75≤7,0 +0,010 ±0,10 Ti≤1,00 ±0,05;
±0,01 >2,00≤12,50 ±0,10 >20,0≤28,0
±0,15 ±0,15; ±0,10 V≥0,030≤0,50
±0,25
>20,0≤34,0 -0,01 / +0,03;
±0,20 W≤1,00 ±0,05
20Х23Н13 0/ 0/
±0,01 ±0,05 ±0,20 ±0,15 - 0 / +0,005 - - -
ГОСТ 5632 +0,05 +0,005
X7Ni9/1.5663,
0/
X8Ni9/1.5662 0 / +0,02 ±0,05 0 / +0,05 - ±0,10 0 / +0,03 0 / +0,003 - - V 0 / +0,01
+0,003
EN 10028-4
Ti 0 / +0,005;
0Н9
±0,01 ±0,02 ±0,02 - -0,10 / 0 - - - - 0 / +0,003 Al ±0,005;
ТУ 14-105-846-2008
Ca≤0,005
172
INTI R.00.1 - 2021
Nb 0 / +0,01;
0Н6Б, 0Н9, 0Н9Б 0/
0 / +0,02 ±0,05 0 / +0,05 - ±0,10 - 0 / +0,005 - - Al -0,005 / 0;
ГОСТ Р 58915-2020 +0,003
Ca ≤ 0,005
X12Ni5/1.5680 0/
0 / +0,02 ±0,05 0 / +0,05 - ±0,07 - 0 / +0,003 - - -
EN 10028-4 +0,003
Ti 0 / +0,005;
0Н6Б
Al ±0,005;
ГОСТ Р 58915-2020 ±0,01 ±0,02 ±0,02 - -0,10 / 0 - - - - 0 / +0,003
Ca≤0,005;
ТУ 14-105-846-2008
Co 0,01 -0,05
12Ni14/1.5637 0/
0 / +0,02 ±0,05 0 / +0,05 - ±0,07 - 0 / +0,003 - - -
EN 10028-4 +0,003
06Н3
Нет данных
по справочным данным
1 Для химических элементов, массовая доля которых ограничена только верхним пределом, применяют только плюсовые предельные отклонения.
2 Знак «±» означает, что предельное отклонение по каждому из элементов в готовом прокате одной плавки стали может быть только ниже нижнего предела или только выше верхнего предела значений
массовой доли элемента, приведенных в настоящей таблице, но не одновременно плюсовым и минусовым.
3 Знак «-» означает, что предельные отклонения по массовой доле химических элементов в готовом прокате не допускаются.
Примечания к таблицам 9.1.1 и 9.1.2:
1) Сравнение химического состава двухслойных материалов не целесообразно отражать в таблице;
2) Класс американской стали не имеет отношения к химическому составу, поэтому исключен из обозначения марки в таблице;
3) Для российских марок стали аустенитного класса в отличие от американских марок стали не приведены требования к содержанию азота, хотя в стали он может присутствовать как остаточный элемент;
4) Толстолистовая сталь по стандартам SA-353 и SA-553 отличается только требованиями к режимам термической обработки, по химическому составу и уровню механических свойств они идентичны.
Аналогами являются стали 0Н9 или X7Ni9;
5) Предельные отклонения по многим маркам стали совпадают.
При изготовлении листового проката по классам прочности, химический состав должен соответствовать таблице 9.1.3.
Таблица 9.1.3 – Требования к химическому составу продукции классов прочности, по анализу ковшевой пробы, согласно ГОСТ 19281, ГОСТ 17066
Класс прочности Массовая доля элементов, %, не более

С Si Мn Р S Сr Ni Сu V N
265, 295 0,14 0,60 1,60 0,030 0,035 0,30 0,30 0,30 0,15 0,012
315 0,18 0,60 1,80 0,030 0,035 0,30 0,30 0,30 0,15 0,012
325 0,20 0,90 1,80 0,030 0,035 0,60 0,30 0,30 0,10 0,012
345
0,60
355 0,22 0,90 1,90 0,030 0,035 0,30 0,30 0,10 0,030
375 0,90
390 0,10
0,22 1,10 1,90 0,030 0,035 0,90 0,30 0,30 0,030
440 0,15
173
INTI R.00.1 - 2021
Примечание - Допускается наличие в стали: AI не более 0,05%, Ti не более 0,04% и Nb не более 0,05%.
Требования к химическому состав стали по анализу ковшевой пробы, согласно ГОСТ 27772, представлены в разделе «Фасонный прокат »
9.2 Механические характеристики
В российских, как и в зарубежных стандартах требования к механическим свойствам представлены требованиями к испытаниям на растяжение и требованиями, применяемыми в зависимости от используемого
стандарта или по согласованию: испытаниям на ударную вязкость (ударный изгиб), а также на измерение твердости. Материал, представленный образцами для испытаний, должен удовлетворять требованиям,
указанным в соответствующих стандартах или технических условиях на изделие. Испытаниям подвергают готовое изделие, прошедшие все требуемые для достижения уровня свойств термические обработки.
Сопоставление механических свойств листового проката в состоянии поставки зарубежных и российских марок сталей групп 1, 2, 3 приведено в таблице 9.2.1.
Согласно SA-6, SA-20, SA-480 все испытания на механические свойства должны проводиться в соответствии с методиками испытаний по А 370. Согласно SA-6, SA-20 применяется следующая методика
округления: расчетное значение временного сопротивления на растяжение и предела текучести следует округлять с точностью до ближайшего целого значения в 5 МПа, а другие значения – с точностью до
ближайшей единицы в крайнем правом ряду числа, выражающего предельное значение, в соответствии с методом округления, изложенным в методике ASTM E 29. По российским стандартам на листовой материал
испытания на механические свойства проводят по различным стандартам на каждый метод испытаний. Механические свойства в зависимости от температур, для сталей ASME, указаны в стандарте ASME
BPVC.II.D. Для сталей EN, данные свойства приводятся в соответствующих стандартах на общие технические требования к сталям. Для сталей, по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ, данные свойства указываются
в ГОСТ 1424989.
При изготовлении листового проката, по классам прочности, механические свойства должны соответствовать таблицам 9.2.2, 9.2.3, 9.2.4.
Таблица 9.2.1 – Сопоставление механических свойств листового проката в состоянии поставки зарубежных и российских марок сталей групп 1, 2, 3
Минимальные или предельные значения

Состояние поставки Твердость Примечание
стандарт σв, МПа σ0,2, МПа δ5, % KCU, Дж/см2 KV, Дж или KCV, Дж/см2
Группа 1 – Конструкционные нелегированные и низколегированные стали
без термической
SA-283 Gr. C 380-515 205 25 - По требованию см. S5, SA-6 - -
обработки
+N (≤16) 235
+N (16<t≤40) 225
360-480 KV
P235GH/1.0345 +N (40<t≤60) 215 При -20 оС = 27
24 - - -
EN 10028-2 При 0 оС = 34
+N (60<t≤100) 200
При +20 оС = 40
+N (100<t≤150) 350-480 185
+N (150<t≤250) 340-480 170
174
INTI R.00.1 - 2021

5<t≤9 мм
78 при 20 ºС
Cт3сп ГОСТ 14637 39 при -20 ºС;
t≤20 мм 245 26 9<t≤25 мм KCV
20<t≤40 мм после горячей прокатки 370-480 235 25 69 при 20 ºС 5<t≤20 мм - -
40<t≤100 мм 225 23 29 при -20 ºС; 34 при 20 ºС (категория 5)
t>100 мм 205 23 25<t≤40 мм
49 при 20 ºС
(категории 3-5)
KV
после горячей прокатки, t≤25 мм
SA-516 Gr. 60 а также после N и/или 415-550 220 25 - 18 при -51 ºС; - -
снятия напряжений 25<t≤125 мм
18 при -46 ºС
N (≤16) 275
N (16<t≤40) 390-510 265 24
KV
P275NL2/1.1104 N (40<t≤60) 255 При -20 оС = 40/55 KV
- -
EN 10028-3 N (60<t≤100) 370-490 235 При 0 оС = 60/75 Поперечный/Продольный
При +20 оС = 70/85
N (100<t≤150) 360-480 225 23
N (150<t≤250) 350-470 215
20ЮЧ 49 при 20 ºС,

N 410 235 23 - ≤190 НВ
ТУ 14-1-4853-2017 -20 ºС, -40 ºС
+N (≤16) 295
+N (16<t≤40) 290
460-580 KV
P295GH/1.0481 +N (40<t≤60) 285 При -20 оС = 27
21 - - -
EN 10028-2 +N (60<t≤100) 260 При 0 оС = 34
При +20 оС = 40
+N (100<t≤150) 440-570 235
+N (150<t≤250) 430-570 220
KCV
20К ГОСТ 5520
5<t≤60 мм
5<t≤20 мм 245 25 59 при 20 ºС;
N 400-510 39 при 20 ºС, - -
20<t≤40 мм 235 24 54 при 20 ºС;
29 при 0 ºС,
40<t≤60 мм 225 23 49 при 20 ºС
20 при -20 ºС (категория 21)
KCV
22К ГОСТ 5520
5<t≤120 мм
4<t≤60 мм N 430-590 265 22 59 при 20 ºС -
39 при 20 ºС
60<t≤120 мм 255
(категория 21)
175
INTI R.00.1 - 2021

22К
СТО 00186217-178-2013
N 22 78 при 20 ºС - - -
20<t≤60 мм 430-620 215-500
60<t≤120 мм 431-620 225-500
Образцы для испытания на
растяжение – пятикратные
22К цилиндрические,
Высокий отпуск 431-583 225 20 78 при 20 ºС - -
ТУ 14-105-838-2008 вырезанные в направлении,
поперечном направлению
прокатки.
5<t≤10 мм KCV
16ГС ГОСТ 5520
59 при 20 ºС; 5<t≤80 мм
t≤5 мм 490-640 325
39 при -40 ºС, 39 при 20 ºС,
5<t≤10 мм 490-640 325
29 при -70 ºС; 34 при 0 ºС
10<t≤20 мм N 480-640 315 21 - -
10<t≤160 мм (категория 22)
20<t≤32 мм 470-640 295
59 при 20 ºС, 80<t≤160 мм
32<t≤60 мм 460-630 285
29 при -40 ºС, 39 при 20 ºС, 0 ºС
60<t≤160 мм 450-620 275
24 при -70 ºС (категория 22)
5<t≤10 мм
49 при 20 ºС, KCV
17Г1С ГОСТ 5520
44 при -40 ºС; 5<t≤50 мм
t≤5 мм 355
10<t≤20 мм 39 при 20 ºС,
5<t≤10 мм N 510-660 355 23 - -
49 при 20 ºС, 34 при 0 ºС,
10<t≤20 мм 345
39 при -40 ºС; 29 при -20 ºС
20<t≤50 мм -
20<t≤50 мм (категория 22)
49 при 20 ºС
KV
t≤25 мм
20 при -46 ºС,
после прокатки, 25<t≤50 мм
SA-516 Gr. 70 а также после N и/или 485-620 260 21 - 20 при -40 ºС, - -
снятия напряжений 50<t≤75 мм
20 при -35 ºС,
75<t≤125 мм
20 при -40 ºС
09Г2С ГОСТ 5520 5<t≤10 мм KCV
t≤5 мм 490-640 345 64 при 20 ºС, 5<t≤80 мм
5<t≤10 мм 490-640 345 39 при -40 ºС, 39 при 20 ºС,
10<t≤20 мм 470-640 325 34 при -70 ºС; 29 при 0 ºС,
N 21 - -
20<t≤32 мм 460-630 305 10<t≤160 мм -20 ºС, -40 ºС (категория 22);
32<t≤60 мм 450-620 285 59 при 20 ºС, 80<t≤160 мм
60<t≤80 мм 440-610 275 34 при -40 ºС, 29 при 20 ºС,
80<t≤160 мм 430-600 265 29 при -70 ºС -20 ºС, -40 ºС (категория 22)
SA-537 Cl 1
t≤65 мм 485-620 345 По требованию см. S5,
N 22 - - -
65<t≤100 мм 450-585 310 SA-20
100<t≤150 мм - -
176
INTI R.00.1 - 2021

SA-537 Cl 2
t≤65 мм 550-690 415 По требованию см. S5,
Q + T (595 ºС, 30 мин, a) 22 - - -
65<t≤100 мм 515-655 380 SA-20
100<t≤150 мм 485-620 315
+N (≤16) 355
+N (16<t≤40) 510-650 345

KV
P355GH/1.0473 +N (40<t≤60) 335 При -20 оС = 27
20 - - -
EN 10028-2 При 0 оС = 34
+N (60<t≤100) 490-630 315 При +20 оС = 40
+N (100<t≤150) 480-630 295
+N (150<t≤250) 470-630 280
09Г2С
N Механические характеристики зависят от класса прочности, по которому изготавливают материал
ГОСТ 19281
17Г1С
N Механические характеристики зависят от класса прочности, по которому изготавливают материал
ГОСТ 19281
A и N или T (705 ºС, a), По требованию см. S5,

SA-387 Gr 5 Cl 1 415-585 205 18 - - -
или A +Q SA-20
A и N или T (705 ºС, a), По требованию см. S5,

SA-387 Gr 5 Cl 2 515-690 310 18 - - -
или A +Q SA-20
+NT ≤60 510-690 320

KV
X12CrMo5/1.7362 При -20 оС = 27
+NT 60<t≤150 480-660 300 20 - - -
EN 10028-2 При 0 оС = 34
При +20 оС = 40
+QT 150<t≤250 450-630 300
15X5M ГОСТ 7350 A (840-870 ºС, a) 470 235 18 - - - -

N и T (620 ºС, a), По требованию см. S5,
SA-387 Gr 11 Cl 2 515-690 310 18 - - -
или Q SA-20
N и T (620 ºС, a), По требованию см. S5,
SA-387 Gr 12 Cl 2 450-585 275 22 - - -
или Q SA-20
+NT (≤16) 300
13CrMo4-5/1.7335 KV
450-600 19 - - -
EN 10028-2 При +20 оС = 31
+NT (16<t≤60) 290
177
INTI R.00.1 - 2021

+NT (60<t≤100) 440-590 270
+NT или +QT KV

430-580 255
(100<t≤150) При +20 оС = 27
+QT (150<t≤250) 420-570 245

12ХМ ГОСТ 5520 KCV
t≤5 мм 430-550 245 22 - 5<t≤60 мм
5<t≤50 мм N 430-550 245 22 59 при 20 ºС 39 при 20 ºС; - -
50<t≤100 мм 430 235 20 49 при 20 ºС 60<t≤160 мм
100<t≤160 мм 420 225 18 39 при 20 ºС 29 при 20 ºС
14<t≤50 мм
KCV
59 при 20 ºС;
14<t≤60 мм
12ХМ По усмотрению 50<t≤100 мм
450 270 20 39 при 20 ºС; ≤220 НВ σв/σ0,2 ≤ 0,80
ТУ 14-105-878-2010 изготовителя 49 при 20 ºС;
KV
100<t≤150 мм
40 при -20 ºС
39 при 20 ºС
По требованию см. S5,
SA-387 Gr 22 Cl 2 N + T (675 ºС, a) 515-690 310 18 - - -
SA-20
+NT (≤16) 310
+NT (16<t≤40) 300 KV

480-630 18
При +20 оС = 31
10CrMo9-10/1.7380 +NT (40<t≤60) 290

- - -
EN 10028-2 +NT или +QT
470-620 280
(60<t≤100)
+NT или +QT KV
460-610 260 17
(100<t≤150) При +20 оС = 27
+QT (150<t≤250) 450-600 250
KCV
10Х2М1А-А Образцы для определения
Q+T 490 310 18 - 54 при 20 ºС; -
ТУ 302.02.121-91 ударной вязкости – тип 11.
49 при -40 ºС
Образцы для определения
KV ударной вязкости вырезают
усредненное по трем образцам / из каждого листа в
Q (900 ºС, w) +
SA-542 Type D Cl 4a 585-760 415 18 - только для - состоянии после
T (675 ºС, a)
одного образца из трех термической обработки в
54 / 48 при -18 °C направлении, поперечном
направлению прокатки.
KV
12CrMo9-10/1.7375 При -20 оС = 27
+NT или +QT (≤250) 540-690 355 18 - - -
EN 10028-2 При 0 оС = 40
При +20 оС = 70
178
INTI R.00.1 - 2021

растяжение – короткие
15Х2МФА-А KCV
Q +T 490-735 390 14 - 187-229 HB типа IV или VI;
ТУ 302.02.014-89 49 при 20 ºС
Образцы для определения
ударной вязкости – тип 11.
По требованию см. S1, ≤217 HB
SA-240 Type 410 ST (1040 ºС, w/a) 450 205 20 - -
SA-480 или 96 HRB
SA-240 Type 410S ST (1040 ºС, w/a) 415 205 22 - -
C σ0,2
280/320 23 Продольный/Поперечный
X6CrNiTi12/1.4516 H 450-650 - KV При +20 оС = 50 - C – Cold rolled strip
EN 10028-7
H – Hot rolled strip
P 250/280 20 P – Hot rolled plate
Q (960-1020 ºС, w/a) или

08Х13 ГОСТ 7350 420 295 23 - - - -
T (680-780 ºС, a/f)
08Х13 ГОСТ 5582 A или T (740-780 ºС, a) 410 - 21 - - - -

SA-240 Type 304L ST (1040 ºС, w/a) 485 170 40 - -
C R0.2=220/R1.0=250
520-700 KV
X2CrNi19-11/1.4306
H R0.2=200/R1.0=240 45 - При +20оС=100/60 - -
EN 10028-7
При -196оС = 60
P 500-700 R0.2=200/R1.0=240
03Х18Н11 ГОСТ 7350 Q (1080-1100 ºС, w/a) 490 196 40 - - - -
03Х18Н11 ГОСТ 5582 Q (1050-1080 ºС, w/a) 490 196 40 - - - -
03Х18Н11-ВО
Q (1070±30 ºС, w) 470 176 40 - - - -
TУ 14-1-5142-92
SA-240 Type 304 ST (1040 ºС, w/a) 515 205 40 - -
C 540-750 R0.2=230/R1.0=260
KV
X5CrNi18-10/1.4301
H R0.2=210/R1.0=250 45 - При +20 оС = 100/60 - -
EN 10028-7 520-720 При -196 оС = 60
P R0.2=210/R1.0=250
08Х18Н10 ГОСТ 7350 Q (1050-1080 ºС, w/a) 510 185 45 - - - -
08Х18Н10 ГОСТ 5582 Q (1050-1100 ºС, w/a) 510 205 43 - - - -
179
INTI R.00.1 - 2021

ST (1040 ºС, w/a), доп.

SA-240 Type 321 стабилизирующий 515 205 40 - -
отжиг (982 ºС, a)
C R0.2=220/R1.0=250
520-720 KV
X6CrNiTi18-10/1.4541
H R0.2=200/R1.0=240 40 - При +20 оС = 100/60 - -
EN 10028-7
При -196 оС = 60
P 500-700 R0.2=200/R1.0=240
08Х18Н10Т ГОСТ 7350 Q (1000-1080 ºС, w/a) 510 205 43 - - - -
08Х18Н10Т ГОСТ 5582 Q (1050-1080 ºС, w/a) 530 205 40 - - - -
12Х18Н10Т ГОСТ 7350 Q (1000-1080 ºС, w/a) 530 235 38 - - - -
12Х18Н10Т ГОСТ 5582 Q (1050-1080 ºС, w/a) 530 205 40 - - - -
SA-240 Type 316L ST (1040 ºС, w/a) 485 170 40 - -
C R0.2=240/R1.0=270
550-700 40 KV
X2CrNiMo18-14-3/1.4435
H R0.2=220/R1.0=260 - При +20 оС = 100/60 - -
EN 10028-7
При -196 оС = 60
P 520-670 R0.2=220/R1.0=260 45
03Х17Н14М3 ГОСТ 7350 Q (1080-1100 ºС, w/a) 490 196 40 - - - -
03Х17Н14М3 ГОСТ 5582 Q (1030-1070 ºС, w/a) 490 196 40 - - - -

SA-240 Type 316 ST (1040 ºС, w/a) 515 205 40 - -
C R0.2=240/R1.0=270
530-680 40 KV
X5CrNiMo17-12-2/1.4401
H R0.2=220/R1.0=260 - При +20 оС = 100/60 - -
EN 10028-7
При -196 оС = 60
P 520-670 R0.2=220/R1.0=260 45
08Х17Н13М2Т ГОСТ 7350 Q (1030-1080ºС, w/a) 510 196 40 - - - -
ST (1040ºС, w/a), доп.
По требованию см. S1, ≤ 217 HB
SA-240 Type 316Ti стабилизирующий 515 205 40 - -
отжиг (982ºС, a)
C R0.2=240/R1.0=270
X6CrNiMoTi17-12- 540-690 KV
2/1.4571 H R0.2=220/R1.0=260 40 - При +20 оС = 100/60 - -
EN 10028-7 При -196 оС = 60
P 520-670 R0.2=220/R1.0=260
10Х17Н13М2Т ГОСТ 7350 Q (1030-1080 ºС, w/a) 530 235 37 - - - -

10Х17Н13М2Т ГОСТ 5582 Q (1050-1080 ºС, w/a) 530 225 38 - - - -
180
INTI R.00.1 - 2021

ST (1040 ºС, w/a), доп.
По требованию см. S1, ≤ 201 HB
SA-240 Type 347 стабилизирующий 515 205 40 - -
отжиг (982 ºС, a)
H 520-720 R0.2=200/R1.0=240 KV
X6CrNiNb18-10/1.4550
40 - При +20 оС = 100/60 - -
EN 10028-7
P 500-700 R0.2=200/R1.0=240 При -196 оС = 60
08Х18Н12Б ГОСТ 7350 Q (1000-1080 ºС, w/a) 510 205 43 - - - -
08Х18Н12Б ГОСТ 5582 Q (1050-1080 ºС, w/a) 530 - 40 - - - -
≤ 217 HB
SA-240 Type 309S ST (1040 ºС, w/a) 515 205 40 - По требованию см. S1, SA-480 -
или 95 HRB
C 530-730 R0.2=220/R1.0=250
X6CrNi23-13/1.4950 KV
H R0.2=200/R1.0=240 35 - - -
EN 10028-7 При +20 оС = 100/60
510-710
P R0.2=200/R1.0=240
20Х23Н13 ГОСТ 7350 Q (1030-1120 ºС, w) 570 - 35 - - - -
20Х23Н13 ГОСТ 5582 Q (1100-1150 ºС, w/a) 540 - 35 - - - -

N (900 ºС, a),
см. SA-20
SA-353 N (790 ºС, a) + T (565- 690-825 515 20 - - -
Тисп = -195 ºC
605 ºС, a)
Q (800-925 ºС, w) +
промежут. T (630 - 700 см. SA-20
SA-553 Type I 690-825 585 20 - - -
ºС, a) + Тисп = -195 ºC
T (565-635 ºС, a)
растяжение - пятикратные
плоские или пятикратные
KCV цилиндрические;
0Н9 Двойная N + T или Q +
690 480 18 - 75 при -170 ºС; - Образцы для определения
ТУ 14-105-846-2008 T
60 при -196 ºС ударной вязкости – тип 11,
вырезают в направлении,
поперечном направлению
прокатки.
KV вдоль
Q (770-830 ºС, w/o) + 585 Образцы для определения
120 при
Х7Ni9/1.5663 T (540-600 ºС, a/w), t≤30 мм; ударной вязкости вырезают
680-820 18 - Тисп от +20ºС до -150ºС; -
EN 10028-4 для листов t<15 мм 575 в направлении, поперечном
110 при -170ºС;
N или N + T 30<t≤50 мм направлению прокатки.
100 при -196ºС
181
INTI R.00.1 - 2021

(З+О), (ДН+0), (КП),
585 KCV
0Н9 (КП+УКО) ≤30мм
680-820 18 - При -170 ºС = 110/90 - -
ГОСТ Р 58915-2020 (З+О), (ДН+0), (КП),
575 При -196 ºС = 100/80
(КП+УКО) >30мм
SA-645 Grade B - 590 690-830 20 - - - -
N (800-850 ºС, a) или
390 KV
N (800-850 ºС, a) + T
X12Ni5/1.5680 t ≤ 30 мм; 70 при +20ºС;
(580-660 ºС, a/w), или 530-710 20 - - -
EN 10028-4 380 50 при -100ºС;
Q (800-850 ºС, w/o) + T
30 <t ≤ 50 мм 40 при -120ºС
(580-660 ºС, a/w)
H (855-915ºС, w) +
см. SA-20
SA-645 Type A пром. T(690-760ºС, w) 655-795 450 20 - - -
Тисп = -140ºC
+ T (620-665ºС, w or a)
H (800-870ºС, w) +
промеж. см. SA-20
SA-645 Type B 690-830 590 20 - - -
T (650-720ºС, w or a) Тисп = -195ºC
+ T (550-620ºС, w)
см. SA-20
SA-841 Grade G Class 9 TMCP 690-825 585 20 - - -
Тисп = -195ºC
см. SA-20
SA-841 Grade G Class 10 TMCP 750-885 620 20 - - -
Тисп = -195ºC
Q (800-925ºС, w) +
SA-553 Type III 690-825 585 20 - - -
T (650-720ºС, a) Тисп = -195ºC
+ T (540-615ºС, a or w)
Q (800-925ºС, w) +
SA-553 Type II 690-825 585 20 - - -
T (640-710ºС, a) Тисп = -170ºC
+ T (565-635ºС, a or w)
NT640:
N (880-930ºС, a) + KV
490
N (770-830 ºС, a) +T 100 при
Х8Ni9/1.5662 t ≤ 30 мм;
(540-600 ºС, a/w); или 640-840 18 - Тисп от +20ºС до -80 ºС; - -
EN 10028-4 480
QT640: 60 при -170 ºС;
30 <t ≤ 50 мм
Q (770-830 ºС, w/o) + T 50 при -196 ºС
(540-600 ºС, a/w)
Q + T; двойная N + T; KCV
0Н6Б
двойная Q + T; 640 460 20 - 60 при -170ºС; - -
ГОСТ Р 58915-2020
ТМО (КП или КП+УО) 50 при -196ºС
Q + T; N; N + T;
двойная N + T; двойная KCV
0Н6Б
Q + T; 640 460 20 - 60 при -170ºС; - -
ТУ 14-105-846-2008
закалка с прокатного 50 при -196ºС
нагрева; ТМО
182
INTI R.00.1 - 2021

KCV вдоль/поперек
0Н9Б Q + T; N;
640 480 18 - 75 при -170ºС; - -
ГОСТ Р 58915 ТМО (КП или КП+УО)
60 при -196ºС
SA-203 Grade D - 450-585 255 19 - - - -
355
N (830-880 ºС, a) или KV
t≤30 мм; Образцы для определения
N (830-880 ºС, a) + 50 при +20 ºС;
12Ni14/1.5637 345 ударной вязкости вырезают
T (580-640 ºС, a/w), или 490-640 22 - 45 при -20 ºС; -
EN 10028-4 30<t≤50 мм; в направлении, поперечном
Q (820-870 ºС, w/o) + 35 при -60 ºС;
335 направлению прокатки.
T (580-640 ºС, a/w) 27 при -100 ºС
50<t≤80 мм
12 при +20 ºС;
N (860 ºС, a) 440 340 25 3 при -120 ºС; - - -
0Н3 2 при -160 ºС
по справочным данным 15 при +20 ºС;
Q (860 ºС, w) +
540 440 25 6 при -160 ºС; - - -
T (630 ºС, a)
3 при -196 ºС
Примечание
Вид термообработки (heat treatment): A: annealing – отжиг; ST: carbide solution heat treatment– аустенизация; N: normalization – нормализация; T: tempering – отпуск; Q: quenching – закалка;
H: hardening – упрочнение, TMCP: thermo-mechanical control process – термомеханическая обработка (ТМО), которая может включать контролируемую прокатку (КП) и ускоренное охлаждение (УО). Для стали
Х8Ni9 (1.5662) NT640/ QT640/ QT680 обозначают вид термической обработки и достигаемый минимальный предел прочности в МПа, причем для листов толщиной менее 15 мм применяют только N + NT. Вид
охлаждающей среды (cooling): a: air – на воздухе; o: oil – в масле; w: water – в воде; f: furnace – с печью.
Для сталей SA-553 Type I, Type II, Type III промежуточную термическую обработку проводят для повышения показателей пластичности (относительного удлинения) и ударной вязкости, а также для снижения
восприимчивости к деформационному старению и закалочному охрупчиванию по выбору производителя материала или по требованию покупателя.
Таблица 9.2.2 Механические свойства при растяжении горячекатаного проката согласно ГОСТ 17066
Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ4, %
Класс прочности
не менее
295 295 440 20
315 315 460 20
345 345 490 19
355 355 510 18
390 390 530 18
1 Для проката толщиной менее 2 мм механические свойства факультативны до 01.01.99.
2 При заказе проката класса прочности 315 из стали марки 16ГС предел текучести должен быть не менее 325 Н/мм2.
3 При заказе проката класса прочности 345 из стали марки 10ХНДП временное сопротивление должно быть не менее 470 Н/мм2.
Таблица 9.2.3 Механические свойства при растяжении холоднокатаного проката согласно ГОСТ 17066
Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ4, %
Класс прочности
не менее
183
INTI R.00.1 - 2021
295 295 410 20

315 315 430 20
345 345 460 19
355 355 480 18
390 390 500 18
Механические свойства факультативны до 01.01.99.
Таблица 9.2.4 Механические свойства при испытании на растяжение толстолистового проката согласно ГОСТ 19281
Механические свойства, не менее
Класс прочности Толщина продукции, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Относительное удлинение δ5 ,
Н/мм2 %
265 До 160,0 включ. 265 430
До 100,0 включ.
295 295 430
Св. 100,0 до 160,0 включ.* 21
315 До 60,0 включ. 315 450
325 До 60,0 включ. 325 450
345 345 490 21
Св. 50,0 до 100,0 включ.*
355 355 490
Св. 50,0 до 100,0 включ.* 20
375 До 50,0 включ. 375 510
390 До 50,0 включ. 390 510
19
440 До 50,0 включ. 440 590
* Для данных размеров продукции результаты испытаний механических свойств не являются браковочным признаком в течение двух лет с даты введения в действие Изменения N 1, указываются в документе
о качестве.
Требования к механическим свойствам стали, согласно ГОСТ 27772, представлены в разделе «Фасонный прокат».
184
INTI R.00.1 - 2021
9.3 Сортамент
Сопоставление требований к сортаменту (толщине, ширине, длине) листовых
материалов (толстолистового, тонколистового и рулонного проката) по зарубежным и
российским стандартам приведено в таблице 9.3.1. Согласно российским стандартам
предельные отклонения размеров и формы листового проката (например, отклонение от
плоскостности, косина реза) определяют по ГОСТ 19903 для горячекатаного проката, по ГОСТ
19904 для холоднокатаного проката, если в стандартах или технических условиях на изделие
не указаны иные требования. Согласно американским стандартам на изделие предельные
отклонения размеров и формы листового проката определяют по общим техническим
условиям SA-6, SA-20, SA-480. Данный раздел не ограничивает возможность использования
других стандартов.
Замена приемлема при условии, что толщина стенки больше или равна относительно
величин, заложенных проектом. Предлагаемая замена не должна ухудшать общие
характеристики.
Таблица 9.3.1 – Сопоставление сортамента листовых материалов
Марка стали и стандарт Изделие Толщина, мм Ширина, мм Длина, мм
Лист г/к 0,4-160,0 500-4400 710-12000

ГОСТ 19903
Рулон г/к 1,2-25,0 500-2200 -
15К, 16К, 18К, 20К (ГОСТ
Лист 4,0-60,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903
5520)
22К (ГОСТ 5520) Лист 4,0-120,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903
09Г2С, 16ГС, 10Г2С1, 12ХМ
Лист 4,0-160,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903
(ГОСТ 5520)
17ГС, 17Г1С, 12Х1МФ
Лист 4,0-50,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903
(ГОСТ 5520)
10Х2М (ГОСТ 5520) Лист 8,0-50,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903
0Н6Б, 0Н9, 0Н9Б Толстый
5,0-70,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903
ГОСТ Р 58915 лист г/к
Лист 4-160 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903
Ст3сп (ГОСТ 14637)
Рулон 4-12 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903
15X5M, 08Х13, 03Х18Н11,
08Х18Н10, 08Х18Н10Т, Лист /
4,0-50,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903
12Х18Н10Т, 03Х17Н14М3, Рулон г/к
08Х17Н13М2Т,
10Х17Н13М2Т, 08Х18Н12Б, Лист /
4,0-5,0 ГОСТ 19904 ГОСТ 19904
20Х23Н13 (ГОСТ 7350) Рулон х/к
08Х13, 03Х18Н11, Лист /
08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 1,5-3,9 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903
Рулон г/к
12Х18Н10Т, 03Х17Н14М3,
10Х17Н13М2Т08Х18Н12Б, Лист / по ГОСТ
0,5-3,9 ГОСТ 19904
20Х23Н13 (ГОСТ 5582) Рулон х/к 19904
185
INTI R.00.1 - 2021
Марка стали и стандарт Изделие Толщина, мм Ширина, мм Длина, мм
Лист х/к 0,35-5,00 500-2350 1000-6000

ГОСТ 19904
Рулон х/к 0,35-3,50 500-2350 1000-6000
Толстый 4-60
ГОСТ 10885 1200-2800 3000-8400
лист 60-120
Лист > 6,0 > 200 -
ASME SA-6 (SA-283)
Рулон > 4,5 > 1200 -
ASME SA-20 (SA-516, Лист > 6,0 > 200 -
SA-537, SA-387,
SA-353, SA-553, SA-645, SA- Рулон > 4,6 > 1200 -
841)
Толстый
> 5,0 > 250 -
лист
ASME SA-480 (SA-240) Тонкий
< 5,0 > 600 -
лист
Полоса < 5,0 < 600 -
EN 10029 Лист 3,0-250,0 600-4000 4000-20000

по EN
12Ni14, Х12Ni5, Х8Ni9, Толстый По EN 10028- по EN 10028-1
10028-1 +
Х7Ni9 EN 10028-4 лист 1 + A1 + A1
A1
EN 10048 Полоса 0,8-15,0 < 600 -
Лист ≤ 25,0 600-2200 -

EN 10051
Полоса ≤ 25,0 600-2200 -
Толстый
20ЮЧ (ТУ 14-1-4853-2017) 10-160 700-4400 2000-12000
лист
22К
Лист 20-120 1500-4000 2000-12000
(СТО 00186217-178-2013)
22К (ТУ 14-105-838-2008) Лист 70-170 1500-4000 4000-12000
12ХМ
Лист 14-150 1000-3400 4000-12000
(ТУ 14-105-878-2010)
10Х2М1А-А
Заготовка 30-150 ≤ 3200 ≤ 10000
(ТУ 302.02.121)
15Х2МФА-А
Заготовка 30-160 ≤ 4800 ≤ 10000
(ТУ 302.02.014)
0Н6Б, 0Н9 Толстый по ГОСТ по ГОСТ
10-40
(ТУ 14-105-846-2008) лист 19903 19903
03Х18Н11-ВО Толстый
6-20 1200-1500 4000-6000
(ТУ 14-1-5142) лист
186
INTI R.00.1 - 2021
10 ТРУБНАЯ ПРОДУКЦИЯ
В настоящей главе выполнен анализ аналогов сталей труб. Стали разделены на две
группы: к первой группе отнесены углеродистые и легированные стали; во второй группе
нержавеющие стали. По типу представлено разделение материалов для бесшовных труб,
сварных труб и деталей трубопроводов (фитинги).
Представлена таблица 10.4 российских сталей по ГОСТ и их зарубежных
аналогов/заменителей по EN и ASTM. Трубы изготавливаются согласно указанным
стандартам на сталь.
Трубные стали обозначают по их прочностным свойствам. В производстве применяются
следующие классификации:
- По классам прочности трубной продукции для трубопроводов согласно ГОСТ 17380,
ГОСТ 20295, ГОСТ 31443, ГОСТ 31447 и ГОСТ 33228;
Сопоставление материалов, по приведенным стандартам, отражено в таблице 10.1.
Обозначение классов прочности в стандартах ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ: Класс прочности
обозначается буквой К (КП) и цифрой, указывающей на минимально допустимую величину
временного сопротивления разрыву в кгс/мм2, например, К60 – трубная сталь с временным
сопротивлением не менее 60 кгс/мм2, либо трехзначным числом, показывающим предел
текучести (КП245).
Таблица 10.1 – Сопоставление классов прочности трубной продукции для
трубопроводов по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р, API (ISO).
(ГОСТ 20295) / (ГОСТ 31447) / (ГОСТ 17380) / (ГОСТ 31443) / (ГОСТ 33228) /
API 5L (ГОСТ API 5L (ГОСТ API 5L (ГОСТ API 5L (ГОСТ API 5L (ГОСТ
ISO 3183) ISO 3183) ISO 3183) ISO 3183) ISO 3183)
(К34-К38) / A (К34 – К38) / А (К34 – К38) / А (КП175) / A25 (КП175-КП195)
/ А25
(К42) / B (К42) / В (К42-К46) / В (КП210) / А (КП205-КП235)
/А
(К48) / Х42 (К48) / В (К48) / Х42 (КП245) / В (КП245-КП265)
/B
(К50) / Х46 (К50) / Х46 (К50-К52) / Х46 (КП290) / Х42 (КП345-КП355)
/ Х52
(К52-К55) / Х52 (К52-К55) / Х52 (К54-К55) / Х52 (КП320) / Х46 (КП380-КП410)
/ Х56
(К56) / Х56 (К56) / Х60 (К56) / Х56 (КП360) / Х52 (КП460) / Х65
(К60) / Х60 (К60) / Х65 (К60) / Х65 (КП390) / Х56 -
- - - (КП415) / Х60 -
- - - (КП450) / Х65 -
- - - (КП485) / Х70 -
187
INTI R.00.1 - 2021
В настоящее время ведется работа по внедрению криогенных сталей 06Н3, 0Н6Б, 0Н9,
0Н9Б, X7Ni9/1.5663, X12Ni5/1.5680, 12Ni14/1.5637, SA-333 Gr. 3, SA-645 Gr. B, SA-333 Gr. 8
для изготовления аппаратов и трубопроводов взамен хромоникелевых. Российские заводы -
изготовители обладают возможностями производства сварных труб и сосудов из криогенных
сталей, сварочные материалы для данных сталей указаны в разделе 7.
Таблица 10.2 не ограничивает список марок сталей. Другой аналог или заменитель может
Настоящий раздел не ограничивает перечень используемых стандартов на трубную

продукцию и носит рекомендательный характер.
188
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 10.2 – Марки стали трубной продукции по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ и их аналоги или заменители по EN и ASME
ASTM марка стали

Российская EN марка стали (аналог ASTM
Стандарт EN стандарт (аналог или
марка стали или заменитель) стандарт
заменитель)
Группа 1 – Углеродистые и легированные стали
Бесшовные трубы
ГОСТ 550, ГОСТ 8731, ГОСТ 30564,
ГОСТ 30563, ГОСТ 8733, ГОСТ 33229, ASTM
Ст.10 Р235GH/1.0345 EN 10216-2 A
ТУ 14-3-1128-2000, ТУ 14-159-1128-2008, ТУ A106
14-ЗР-1128- 2007
ГОСТ 550, ГОСТ 8731, ГОСТ 30564,
ГОСТ 30563, ГОСТ 8733, ГОСТ 33229, ГОСТ ASTM
Ст.20 Р265GH/1.0425 EN 10216-2 B
Р 57423, ТУ 14-3-1128-2000, A106
ТУ 14-159-1128-2008, ТУ 14-ЗР-1128- 2007
ГОСТ 30564-98, ГОСТ 32528-2013,
ГОСТ 32678-2014, ГОСТ 33229, АSТМ
09Г2С P355NL1/1.0566 EN 10216-3 6
ТУ 14-3-1128-2000, ТУ 14-159-1128-2008, ТУ АЗЗЗ
14-ЗР-1128- 2007
ГОСТ 550, ГОСТ 8733, ГОСТ 30564,
АSТМ
10Г2 ГОСТ 30563, ГОСТ 32528, ГОСТ 32678, ГОСТ P275NL1/1.0488 EN 10216-3 6
АЗЗЗ
33229
ГОСТ 30564-98, ГОСТ 30563-98,
АSТМ
10Г2А ТУ 14-3-1128-2000, ТУ 14-159-1128-2008, ТУ P275NL1/1.0488 EN 10216-3 6
АЗЗЗ
14-ЗР-1128- 2007
ASTM
12МХ ГОСТ 550-75 16МоЗ/1.5415 EN 10216-2 Р1
A335
ГОСТ 8731, ГОСТ 30564, ГОСТ 30563, ГОСТ
АSТМ
15ХМ 8733, ГОСТ 32528, ГОСТ 32678, 13CrМо4-5/1.7335 EN 10216-2 Р11
А335
ГОСТ Р 57423, ТУ 14-ЗР-55-2001
АSТМ
1Х2М1 ГОСТ 550-75 10CrМо9-10/1.7380 EN 10216-2 Р22
А335
189
INTI R.00.1 - 2021

ASTM
Ст.10 ГОСТ 10705 Р235TR1/1.0254 ЕN 10217-1 60
A671
ASTM
Ст.20 ГОСТ 10705 Р265TR1/1.0258 ЕN 10217-1 60
A671
АSТМ
09Г2С ГОСТ 10705 L360MB/1.0578 EN 10208-2 6
АЗЗЗ
АSТМ
17ГС ГОСТ 10705 L360NB/1.0582 EN 10208-2 10
АЗЗЗ
АSТМ
17Г1С ГОСТ 10705 L360MB/1.0578 EN 10208-2 10
АЗЗЗ
АSТМ
17Г1С-У ГОСТ 10705 L360MB/1.0578 EN 10208-2 10
АЗЗЗ
АSТМ
06Н3 ТУ изготовителя 12Ni14/1.5637 EN 10028-4 3
АЗЗЗ
АSТМ
0Н6Б ТУ изготовителя X12Ni5/1.5680 EN 10028-4 B
А645
АSТМ
0Н9 Ту изготовителя X7Ni9/1.5663 EN 10028-4 8
АЗЗЗ
Детали трубопроводов (фитинги)
ASTM
10 ГОСТ 17380 Р235GН/1.0345 ЕN 10253-2 WPL6
A420
ASTM
20 ГОСТ 17380 P265GH/1.0425 ЕN 10253-2 WPB
A234
АSТМ
09Г2С ГОСТ 17380 P355NL1/1.0566 EN 10253-2 WPL6
А420
АSТМ
10Г2 ГОСТ 17380 P355NL1/1.0566 EN 10253-2 WPL6
А420
190
INTI R.00.1 - 2021

АSТМ
17ГС ГОСТ 17380 P355N/1.0562 EN 10253-2 WPL6
А420
АSТМ
17Г1С ГОСТ 17380 P355N/1.0562 EN 10253-2 WPL6
А420
АSТМ
17Г1С-У ГОСТ 17380 P355N/1.0562 EN 10253-2 WPL6
А420
Группа 2 – Нержавеющие стали
Бесшовные трубы
Х2СrNiMo17-12-2/ ASTM
0ЗХ17Н14МЗ ГОСТ Р 56594 ЕN 10216-5 TP316L
1.4404 A312
X2CrNi19-11/ ASTM
04X18H10 ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 ЕN 10216-5 TP304L
1.4306 A312
X6CrNiTi18-10/ ASTM
06Х18Н10Т ГОСТ 10498 ЕN 10216-5 TP321
1.4541 A312
Х5CrNi18-10/ ASTM
08Х18Н10 ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 ЕN 10216-5 TP304
1.4301 A312
X6CrNiTi18-10/ ASTM
08Х18Н10Т ГОСТ 9940, ГОСТ 9941, ГОСТ 10498 ЕN 10216-5 TP321
1.4541 A312
X6CrNiMoTi17-12-2 ASTM
10Х17H13М2Т ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 ЕN 10216-5 TP316Ti
/1.4571 A312
X6CrNiTi18-10/ ASTM
12Х18Н10Т ГОСТ 9940, ГОСТ 9941, ГОСТ 10498 ЕN 10216-5 TP321
1.4541 A312
Х2CrNiМо17-12-2/ АSТМ
03Х17Н14М3 ГОСТ 11068 EN 10217-7 ТР316L
1.4404 АЗ12
Х2CrNi19-11/ АSТМ
03Х18Н11 ГОСТ 11068 EN 10217-7 ТР304L
1.4306 АЗ12
191
INTI R.00.1 - 2021

Х5CrNiМо17-12- АSТМ
08Х17H13М2Т ГОСТ 11068 EN 10217-7 ТР316
2/1.4401 АЗ12
Х5СrNi18-10/ АSТМ
08X18H10 ГОСТ 11068 EN 10217-7 ТР304
1.4301 АЗ12
Х6CrNiTi18-10/ АSТМ
08Х18Н10Т ГОСТ 11068, ТУ 14-3Р-115-2010 EN 10217-7 ТР321
1.4541 АЗ12
Х6CrNiМоТi17-12-2 АSТМ
10Х17Н13М2Т ГОСТ 11068 EN 10217-7 ТР316Тi
/1.4571 АЗ12
Х6CrNiTi18-10/ АSТМ
12X18H10Т ГОСТ 11068, ТУ 14-3Р-115-2010 EN 10217-7 ТР321
1.4541 АЗ12
Детали трубопроводов (фитинги)
Х2CrNiМо17-12-2/
03Х17Н14М3 ТУ изготовителя EN 10253-3 WP316L ASTM 403
1.4404
Х2CrNi19-11/
03Х18Н11 ТУ изготовителя EN 10253-3 WP304L ASTM 403
1.4306
Х5CrNiМо17-12-2/
08Х17Н13М2Т ТУ изготовителя EN 10253-3 WP316 ASTM 403
1.4401
Х5СrNi18-10/
08Х18Н10 ТУ изготовителя EN 10253-3 WP304 ASTM 403
1.4301
Х6CrNiTi18-10/
08Х18Н10Т ТУ изготовителя EN 10253-3 WP321 ASTM 403
1.4541
Х6CrNiМоТi17-12-2/
10Х17Н13М2Т ТУ изготовителя EN 10253-3 WP316H ASTM 403
1.4571
Х6CrNiTi18-10/
12Х18Н10Т ТУ изготовителя EN 10253-3 WP321H ASTM 403
1.4541
192
INTI R.00.1 - 2021
Химический состав стали по анализу ковшевой пробы указан в таблице 10.1.1. В продукции допускаются отклонения по массовой доле элементов от норм, приведенных в таблице 10.1.1, в соответствии с
таблицей 10.1.2.
Таблица 10.1.1 – Требования к химическому составу стали трубной продукции по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ, EN и ASME
Массовая доля химических элементов, %

Марка стали Стандарт Прочие элементы
C Mn Si Cr Ni Cu Al S P
Стали по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ
10 ГОСТ 1050-2013 0,07-0,14 0,35-0,65 0,17-0,37 ≤0,15 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,030 -
20 ГОСТ 1050-2013 0,17-0,24 0,35-0,65 0,17-0,37 ≤0,25 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,030 -
09Г2С ГОСТ 19281-2014 ≤0,12 0,50-0,80 1,30-1,70 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,030 V ≤0,12
10Г2 ГОСТ 21729-76 0,08-0,15 1,20-1,60 0,17-0,37 ≤0,25 ≤0,25 - - ≤0,035 ≤0,035 -
10Г2А ГОСТ 30564-98 0,07-0,15 1,20-1,60 0,17-0,37 ≤0,25 ≤0,25 ≤0,20 - ≤0,025 ≤0,025 -
12МХ ГОСТ 20072-74 0,09-0,16 0,40-0,70 0,17-0,37 0,40-0,70 ≤0,30 - - ≤0,025 ≤0,030 Mo 0,40-0,60
Mo 0,40-0,55;
V≤0,05;
15ХМ ГОСТ 4543-2016 0,11-0,18 0,40-0,70 0,17-0,37 0,80-1,10 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,04 ≤0,04 Ti≤0,03;
N≤0,012;
W≤0,2
1Х2М1 ГОСТ 550-75 0,08-0,13 0,30-0,60 0,17-0,37 2,00-2,50 ≤0,50 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,035 Mo 0,90-1,10
17ГС ТУ 14-3-1573-96 0,15-0,20 1,00-1,40 0,40-0,60 - - - - ≤0,035 ≤0,035 -
17Г1С ТУ 14-3-1573-96 0,15-0,20 1,15-1,55 0,40-0,60 - - - - ≤0,030 ≤0,035 -
17Г1С-У ТУ 14-3-1573-96 ≤0,20 ≤1,55 ≤0,60 - - - ≤0,060 ≤0,020 ≤0,025 -
0ЗХ17Н14МЗ ГОСТ 5632-2014 ≤0,03 1,00-2,00 ≤0,40 16,80-18,30 13,50-15,00 - - ≤0,020 ≤0,030 Mo 2,20-2,80
03Х18Н11 ГОСТ 5632-2014 ≤0,03 0,70-2,00 ≤0,80 17,00-19,00 10,50-12,50 - - ≤0,020 ≤0,030 -
04X18H10 ГОСТ 5632-2014 ≤0,04 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,030 -
06Х18Н10Т ГОСТ 10498-82 ≤0,06 1,00-2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,035 Ti ≤5xC-0,6
08Х18Н10 ГОСТ 5632-2014 ≤0,08 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,035 -
08Х18Н10Т ГОСТ 5632-2014 ≤0,08 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,040 Ti ≤5xC-0,7
Ti ≤5xC-0,7;
08Х17Н13М2Т ГОСТ 5632-2014 ≤0,08 ≤2,00 ≤0,80 16,00-18,00 12,00-14,00 - - ≤0,020 ≤0,035
Mo 2,00-3,00
Ti ≤5xC-0,7;
10Х17H13М2Т ГОСТ 5632-2014 ≤0,10 ≤2,00 ≤0,80 16,00-18,00 12,00-14,00 - - ≤0,020 ≤0,035
Mo 2,00-3,00
193
INTI R.00.1 - 2021

12Х18Н10Т ГОСТ 5632-2014 ≤0,12 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,040 Ti ≤5xC-0,8
Стали по EN
Mo≤0,08;
V≤0,02;
Р235GH/1.0345 EN 10216-2 ≤0,16 ≤1,20 ≤0,35 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,01 ≤0,025
Nb≤0,01;
Ti≤0,04
Mo≤0,08;
V≤0,02;
Р235GН/1.0345 ЕN 10253-2 ≤0,16 ≤1,20 ≤0,35 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025
Nb≤0,01;
Ti≤0,03
Mo≤0,08;
V≤0,02;
Р265GH/1.0425 EN 10216-2 ≤0,20 ≤1,40 ≤0,40 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,01 ≤0,025
Nb≤0,01;
Ti≤0,04
Mo≤0,08;
V≤0,02;
Р265GH/1.0425 ЕN 10217-5 ≤0,20 ≤1,40 ≤0,40 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025
Nb≤0,01;
Ti≤0,03
Mo≤0,08;
V≤0,02;
P265GH/1.0425 ЕN 10253-2 ≤0,20 ≤1,40 ≤0,40 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025
Nb≤0,01;
Ti≤0,03
Mo≤0,08;
V≤0,02;
P265NL/1.0453 ЕN 10217-4 ≤0,20 0,60-1,40 ≤0,40 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025
Nb≤0,01;
Ti≤0,03
Mo≤0,08;
V≤0,02;
P265NL/1.0453 EN 10253-2 ≤0,20 0,60-1,40 ≤0,35 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025
Nb≤0,01;
Ti≤0,04
Mo≤0,08;
V≤0,05;
P275NL1/1.0488 EN 10216-3 ≤0,16 ≤0,50-1,50 ≤0,40 ≤0,30 ≤0,50 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,008 ≤0,025 Nb≤0,05;
Ti≤0,04;
N≤0,02
Mo≤0,08;
V≤0,10;
P355N/1.0562 EN 10253-2 ≤0,20 0,90-1,70 ≤0,50 ≤0,30 ≤0,50 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025 Nb≤0,05;
Ti≤0,04;
N≤0,02
Mo≤0,08;
V≤0,10;
P355NL1/1.0566 EN 10216-3 ≤0,18 0,90-1,70 ≤0,50 ≤0,30 ≤0,50 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,008 ≤0,025
Nb≤0,05;
Ti≤0,04
194
INTI R.00.1 - 2021

V≤0,05;
L360MB/1.0578 EN 10208-2 ≤0,16 ≤1,60 ≤0,45 - - - - ≤0,02 ≤0,025 Nb≤0,05;
Ti≤0,04
Mo≤0,08;
V≤0,10;
P355NL1/1.0566 EN 10253-2 ≤0,18 0,90-1,70 ≤0,50 ≤0,30 ≤0,50 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025 Nb≤0,05;
Ti≤0,04;
N≤0,02
16МоЗ/1.5415 EN 10216-2 0,12-0,20 0,40-0,90 ≤0,35 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,04 ≤0,02 ≤0,025 Mo 0,25-0,35
16Mo3/1.5415 EN 10253-2 0,12-0,2 0,40-0,90 ≤0,35 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,04 ≤0,02 ≤0,025 Mo 0,25-0,35
13CrМо4-5/1.7335 EN 10216-2 0,10-0,17 0,40-0,70 ≤0,35 0,70-1,15 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,04 ≤0,02 ≤0,025 Mo 0,40-0,60
10CrМо9-10/1.7380 EN 10216-2 0,08-0,14 0,30-0,70 ≤0,50 2,00-2,50 ≤0,30 ≤0,3 ≤0,04 ≤0,02 ≤0,025 Mo 0,90-1,10
Х2СrNiMo17-12-2/ Mo 2,00-2,50;
ЕN 10216-5 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,00-13,00 - - ≤0,015 ≤0,04
1.4404 N≤0,11
X2CrNi19-11/
ЕN 10216-5 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 10,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,04 N≤0,11
1.4306
X6CrNiTi18-10/
ЕN 10216-5 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,04 Ti ≤5xC-0,7
1.4541
Х5CrNi18-10/
ЕN 10216-5 ≤0,07 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,50 8,00-10,50 - - ≤0,015 ≤0,04 -
1.4301
X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571 ЕN 10216-5 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,50-13,50 - - ≤0,015 ≤0,04 Ti ≤5xC-0,7
Х2CrNiМо17-12-2/ Mo 2,00-2,50;
EN 10217-7 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,00-13,00 - - ≤0,015 ≤0,045
1.4404 N≤0,11
Х2CrNi19-11/
EN 10217-7 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 10,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,045 N≤0,11
1.4306
Mo 2,00-2,50;
Х5CrNiМо17-12-2/ 1.4401 EN 10217-7 ≤0,07 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,00-13,00 - - ≤0,015 ≤0,045
N≤0,11
Х5СrNi18-10/
EN 10217-7 ≤0,07 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,50 8,00-10,50 - - ≤0,015 ≤0,045 N≤0,11
1.4301
Х6CrNiTi18-10/
EN 10217-7 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,045 Ti ≤5xC-0,7
1.4541
Mo 2,00-2,50;
Х6CrNiМоТi17-12-2/ 1.4571 EN 10217-7 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,50-13,50 - - ≤0,015 ≤0,045
Ti ≤5xC-0,7
Х2CrNiМо17-12-2/ Mo 2,00-2,50;
EN 10253-3 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,00-13,00 - - ≤0,015 ≤0,045
1.4404 N≤0,11
Х2CrNi19-11/
EN 10253-3 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 10,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,045 N≤0,11
1.4306
Mo 2,00-2,50;
Х5CrNiМо17-12-2/ 1.4401 EN 10253-3 ≤0,07 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,00-13,00 - - ≤0,015 ≤0,045
N≤0,11
Х5СrNi18-10/
EN 10253-3 ≤0,07 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,50 8,00-10,50 - - ≤0,015 ≤0,045 N≤0,11
1.4301
195
INTI R.00.1 - 2021

Х6CrNiTi18-10/
EN 10253-3 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,045 Ti ≤5xC-0,7
1.4541
Mo 2,00-2,50;
Х6CrNiМоТi17-12-2/ 1.4571 EN 10253-3 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,50-13,50 - - ≤0,015 ≤0,045
Ti ≤5xC-0,7
Стали по ASME
Mo≤0,15;
SA-106 Gr. A SA-106 ≤0,25 0,27-1,35 ≥0,10 ≤0,40 ≤0,40 ≤0,40 - ≤0,035 ≤0,035
V≤0,08
Mo≤0,15;
SA-106 Gr. B SA-106 ≤0,30 0,29-1,06 ≥0,10 ≤0,40 ≤0,40 ≤0,40 - ≤0,035 ≤0,035
V≤0,08
SA-312 Gr. TP 316L SA-312 ≤0,035 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 10,00-14,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Mo 2,00-3,00
SA-312 Gr. TP 304L SA-312 ≤0,035 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 8,00-13,00 - - ≤0,030 ≤0,045 -
Ti ≤5xC-0,7;
SA-312 Gr. TP 321 SA-312 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,030 ≤0,045
N≤0,10
SA-312 Gr. TP 316 SA-312 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 11,00-14,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Mo 2,00-3,00
SA-312 Gr. TP 304 SA-312 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 8,00-11,00 - - ≤0,030 ≤0,045 -
Ti ≤5xC-0,7;
SA-312 Gr. TP316Ti SA-312 ≤0,08 ≤2,00 ≤0,75 16,00-18,00 10,00-14,00 - - ≤0,030 ≤0,045
N≤0,10
SA-333 Gr. 3 SA-333 ≤0,19 0,31-0,64 0,18-0,37 - 3,18-3,82 - - ≤0,025 ≤0,025 -
SA-333 Gr. 6 SA-333 ≤0,30 0,29-1,06 ≥0,10 - - - - ≤0,025 ≤0,025 -
SA-333 Gr. 8 SA-333 ≤0,13 ≤0,90 0,13-0,32 - 8,40-9,60 - - ≤0,025 ≤0,025 -
SA-335 Gr. P1 SA-335 0,10-0,20 0,30-0,80 0,10-0,50 - - - - ≤0,025 ≤0,025 Mo 0,44-0,65
SA-335 Gr. P22 SA-335 0,05-0,15 0,30-0,60 ≤0,50 1,90-2,60 - - - ≤0,025 ≤0,025 Mo 0,87-1,13
SA-335 Gr. P11 SA-335 0,05-0,15 0,30-0,60 0,50-1,00 1,00-1,50 - - - ≤0,025 ≤0,025 Mo 0,44-0,65
SA-403 Gr. 316L SA-403 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 10,00-14,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Mo 2,00-3,00
SA-403 Gr. 304L SA-403 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 8,00-12,00 - - ≤0,030 ≤0,045 -
SA-403 Gr. 316 SA-403 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 10,00-14,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Mo 2,00-3,00
SA-403 Gr. 304 SA-403 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 8,00-11,00 - - ≤0,030 ≤0,045 -
SA-403 Gr. 321 SA-403 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Ti≤5xC-0,7
SA-403 Gr. 316Н SA-403 0,04-0,10 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 10,00-14,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Mo 2,00-3,00
196
INTI R.00.1 - 2021

SA-403 Gr. 321Н SA-403 0,04-0,10 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Ti≤4xC-0,7
V≤0,08;
SA-420 Gr. WPL6 SA-420 ≤0,30 0,50-1,35 0,15-0,40 ≤0,30 ≤0,40 ≤0,40 - ≤0,040 ≤0,035 Mo≤0,12;
Nb≤0,02
0,15-0,4
≤0,90(h.a.) (h.a.)
SA-671 CB Gr. 60 SA-515 ≤0,24 - - - - ≤0,025 ≤0,025 -
≤0,98(p.a.) 0,13-0,45
(p.a.)
0,60- 0,15-0,4
0,90(h.a.) (h.a.)
SA-671 CC Gr. 60 SA-516 ≤0,21 - - - - ≤0,025 ≤0,025 -
0,55- 0,13-0,45
0,98(p.a.) (p.a.)
Таблица 10.1.2 – Требования к отклонению химического состава в готовом прокате и изделиях, для сталей по ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ
Стандарт Наименование элемента

Предельные
для хим.
отклонения, %
Состава C Si Mn Cr Ni Al Mo W V Ti Cu Nb S P N
Полуспокойная и +0,03/ +0,03/ +0,05/
ГОСТ 380 - - - - - - - - - +0,005 +0,005 +0,002
спокойная сталь -0,02 -0,02 -0,03
Для всех сталей ±0,05/
ГОСТ 1050 ±0,01 ±0,02 ±0,02 ±0,02 ±0,005 - - - - - - ±0,005 +0,005 +0,002
стандарта ±0,03
ТУ 14-3- Для стали
+0,02 +0,05 +0,10 - - - - - - - - - +0,005 +0,005 -
1573-96 17ГС
+0,02 +0,05 +0,10 - +0,05 - - - - - +0,05 - +0,005 +0,005 -
1573-96 17Г1С
+0,02 +0,05 +0,10 - +0,05 - - - - - +0,05 - +0,005 +0,005 -
1573-96 17Г1С-У
Для всех сталей +0,010/ +0,02/ +0,010/ +0,010/
ГОСТ 19281 ±0,02 ±0,05 ±0,10 ±0,05 ±0,05 - - ±0,05 ±0,005 ±0,005 ±0,005
стандарта -0,005 -0,01 -0,005 -0,005
Для стали 10Г2 по Менее Менее 0,02-
0,01-
ГОСТ 4543 Табл. 1 Менее 1,0; Менее 1,0; 1,0; 2,5; Табл. 1 Табл. 1 0,02-0,06; 0,03; До
0,06; - - - -
предельная доля стандарта 1,0 и более 1,0 и более 1,0 и 2,5 и стандарта стандарта 0,06-0,50 0,03- 0,012
0,70-1,10
элементов % более более 0,12
ГОСТ 21729
Для стали 10Г2 по
ГОСТ 4543 ±0,02; ±0,02; ±0,02; -0,05; ±0,005; +0,01; +0,005;
±0,01 ±0,02 ±0,05 - - +0,005 +0,005 +0,003
Допускаемые ±0,05 ±0,05 ±0,05 -0,10 ±0,10 ±0,02 ±0,02
отклонения
Для стали 10Г2А не

ГОСТ 30564 - - - - - - - - - - - - - - -
регламентируется
Для всех сталей

Менее
стандарта Табл. 1 Менее1,0; Менее 1,0; Табл. 1
ГОСТ 20072 - - 1,0; - - - - - - - -
предельная доля стандарта 1,0 и более 1,0 стандарта
1,0-5,0;
элементов %
197
INTI R.00.1 - 2021
Стандарт Наименование элемента

Предельные
для хим.
отклонения, %
Состава C Si Mn Cr Ni Al Mo W V Ti Cu Nb S P N
Более
5,0
±0,02;
стандарта ±0,02; ±0,05;
±0,01 ±0,02 ±0,02 ±0,05; - - ±0,02 ±0,02 - ±0,02 +0,005 +0,005 -
Допускаемые ±0,05 ±0,10
±0,1
отклонения %
Для всех сталей Менее Менее 0,02-
0,01-
стандарта Табл. 1 Менее 1,0; Менее 1,0; 1,0; 2,5; Табл. 1 Табл. 1 0,02-0,06; 0,03; До
0,06; - - - -
0,70-1,10
ГОСТ 4543
стандарта ±0,02; ±0,02; ±0,02; -0,05; ±0,005; +0,01; +0,005;
±0,01 ±0,02 ±0,05 - - +0,005 +0,005 +0,003
допускаемые ±0,05 ±0,05 ±0,05 -0,10 ±0,10 ±0,02 ±0,02
Для стали 1Х2М1 Менее Менее 0,02-
0,01-
по ГОСТ 4543 Табл. 1 Менее 1,0; Менее 1,0; 1,0; 2,5; Табл. 1 Табл. 1 0,02-0,06; 0,03; До
0,06; - - - -
0,70-1,10
ГОСТ 550
Для стали 1Х2М1
по ГОСТ 4543 ±0,02; ±0,02; ±0,02; -0,05; ±0,005; +0,01; +0,005;
±0,01 ±0,02 ±0,05 - - +0,005 +0,005 +0,003
Допускаемые ±0,05 ±0,05 ±0,05 -0,10 ±0,10 ±0,02 ±0,02
отклонения
До
1,00;
1,00-
До 2,00; До 0,20; 0,05-
До 1,00;
Для всех сталей 10,0; 2,00- Св. 0,20- До 0,20; До 1,80; 0,03-
До 0,030; 1,00-2,00; До
стандарта До 1,00; 10,0- 5,00; 1,00; До 1,75; 0,20-1,00; Табл. 1 1,00; 1,80- Табл. 1 Табл. 1 0,11;
0,030-0,20; 2,00-5,00; 1,00;
предельная доля Св. 1,00 15,0; 5,00- 1,00- Св. 1,75 1,00-5,00; стандарта Св. 3,00; стандарта стандарта 0,11-
Св. 0,20 5,00-10,00 Св 1,00
элементов % Св. 10,00; 5,00; Св. 5,00 1,00 3,00- 0,60
Св. 10,00
15,0 10,00- Св. 5,00 4,60
ГОСТ 5632
20,00;
Св.
20,00
±0,04;
+0,04;
Для всех сталей ±0,05; ±0,02; ±0,02;
+0,005; ±0,05; ±0,10; +0,02;
стандарта +0,05; ±0,07; ±0,05; ±0,05; ±0,04; ±0,05; ±0,05; ±0,01;
±0,01; ±0,06; ±0,15; ±0,02 ±0,05; +0,005 +0,005
допускаемые ±0,10 ±0,10; ±0,10; ±0,10 ±0,05; ±0,10 ±0,10 ±0,02
±0,02 ±0,08; ±0,20 ±0,10
отклонения % ±0,15; ±0,15 ±0,10
±0,15
±0,35
ГОСТ 10498 Для всех марок стали допускается отклонение от норм химического состава и остаточное содержание элементов в соответствии с ГОСТ 5632.
Характеристики для сталей по ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ и ASTM указаны в таблице 10.2.1, для классов прочности и групп в таблицах 10.2.2 – 10.2.13 для сталей по EN в таблицах 10.2.15 – 10.2.23. Механические
свойства сталей в зависимости от температур для сталей ASME указаны в стандарте ASME BPVC.II.D. Для сталей EN, данные свойства приводятся в соответствующих стандартах на общие технические требования
к сталям. Для сталей, по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ, данные свойства указываются в ГОСТ 14249.
198
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 10.2.1 – Требования к механическим свойствам трубной продукции по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ и ASME
Временное Предел Относительное Относительное Ударная вязкость Ударная вязкость Число

сопротивление текучести удлинение δ5, % сужение ψ, % KCU, Дж/см2 KCV, Дж/см2 твердости
Марка стали Стандарт Примечание
разрыву σв, Мпа σт, Мпа HB, не более
Не менее
10 ГОСТ 550 353 216 25 50 78 - 137 Г
10 ГОСТ 550 333 206 26 - - - 137 Х
ТУ 14-3-1128-2000, При -40 оС При -20 оС

ТУ 14-159-1128- ≤10мм = 29,4; ≤10мм = 29,4;
10 353 216 24 - - -
2008, ТУ 14-ЗР- 10≤15мм = 39,2; 10≤15мм = 29,4;
1128- 2007 >15мм = 49,0 >15мм = 29,4
При +20оС = 78,4;

мс – после механического
10 ГОСТ 10705 333 206 24 - При +20оС=39,2мс; - -
старения
При -20оС = 39,2
10 ГОСТ 8731 353 216 24 - - - 137 -
10 ГОСТ 30564 353 216 24 - - - - -
10 ГОСТ 30563 343 206 24 - - - - -
10 ГОСТ 8733 343 206 24 - - - 137 -
10 ГОСТ 33229 353-550 215 24 55 - 40 137 -
Механические характеристики к стали 10 в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К34, механические характеристики для классов
10 ГОСТ 17380
прочности указаны в таблице 10.2.2
20 ГОСТ 550 413 255 22 50 78 - 156 Г
20 ГОСТ 550 412 245 23 - - - 156 Х
ТУ 14-3-1128-2000, При -40 оС При -20 оС

ТУ 14-159-1128- ≤10мм = 29,4 ≤10мм = 29,4
20 412 245 21 - - -
2008, ТУ 14-ЗР- 10≤15мм = 39,2 10≤15мм = 29,4
1128- 2007 >15мм = 49,0 >15мм = 29,4
При +20 оС = 78,4
мс – после механического
20 ГОСТ 10705 412 245 21 - При +20 оС=39,2мс - -
старения
При -20 оС = 39,2
199
INTI R.00.1 - 2021

Не менее
20 ГОСТ 8731 412 245 21 - - - 156 -
20 ГОСТ 30563 412 245 21 - - - - -
20 ГОСТ 30564 412 245 21 - - - - -
20 ГОСТ 8733 412 245 21 - - - 156 -
20 ГОСТ 33229 410-590 245 21 50 - 40 156 -
Продольные образцы/
20 ГОСТ Р 57423 412-549 216 24/22 45/40 49/39 - -
поперечные образцы
Механические характеристики к стали 20 в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К42, механические характеристики для классов
20 ГОСТ 17380
09Г2С ГОСТ 30564 470 265 21 - - - - -
При -34, -40 и -

ТУ 14-3-1128-2000, При -60 оС
60 оС
ТУ 14-159-1128- ≤10мм = 29,4;
09Г2С 470 265 21 - ≤10мм = 29,4; - -
2008, ТУ 14-ЗР- 10≤15мм = 39,2;
10≤15мм = 29,4;
1128- 2007 >15мм = 49,0
>15мм = 29,4
При +20 оС = 78,4;
09Г2С ГОСТ 10705 490 343 20 - - - -
При -20 оС = 39,2
09Г2С ГОСТ 32528 470 265 21 - - - - -
09Г2С ГОСТ 32678 470 265 21 - - - - -
09Г2С ГОСТ 33229 470 265 21 50 - 40 197 -
Механические характеристики к стали 09Г2С в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К48, механические характеристики для
09Г2С ГОСТ 17380
классов прочности указаны в таблице 10.2.2
10Г2 ГОСТ 30564 421 265 21 - - - - Г
10Г2 ГОСТ 8733 422 245 22 - - - 197 Х
10Г2 ГОСТ 30563 421 245 22 - - - - -
200
INTI R.00.1 - 2021

Не менее
10Г2 ГОСТ 550 421 265 21 50 118 - 197 Г
10Г2 ГОСТ 32528 421 265 21 - - - 197 -
10Г2 ГОСТ 32678 422 245 22 - - - 197 -
10Г2 ГОСТ 33229 421 265 21 50 - 40 197 -
Механические характеристики к стали 10Г2 в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К43, механические характеристики для классов
10Г2 ГОСТ 17380
ТУ 14-3-1128-2000, При -60 оС При -40 оС
ТУ 14-159-1128- ≤10мм = 29,4 ≤10мм = 29,4
10Г2А 421 265 21 - - -
2008, ТУ 14-ЗР- 10≤15мм = 39,2 10≤15мм = 29,4
1128- 2007 >15мм = 49,0 >15мм = 29,4
10Г2А ГОСТ 30564 421 265 21 - - - - -
10Г2А ГОСТ 30563 421 265 21 - - - - -
12МХ ГОСТ 550 412 245 21 45 69 - 156 Г
15ХМ ТУ 14-ЗР-55-2001 441-637 235 21 50 59 - - Продольный образец
15ХМ ТУ 14-ЗР-55-2001 441-637 225 20 45 49 - - Поперечный образец
15ХМ ГОСТ 8731 431 225 21 - - - - Г
15ХМ ГОСТ 30564 431 225 21 - - - - -
15ХМ ГОСТ 30563 431 226 21 - - - - -
15ХМ ГОСТ 8733 431 226 21 - - - - -
15ХМ ГОСТ 32528 431 225 21 - - - - -
15ХМ ГОСТ 32678 431 226 21 - - - - -
Продольные образцы/
15ХМ ГОСТ Р 57423 441-637 235/225 21/20 50/45 59/49 - -
1Х2М1 ГОСТ 550 441 265 20 45 98 - 227 Г
201
INTI R.00.1 - 2021

Не менее
Указано для термически
17ГС ГОСТ 10705 490 343 20 - 39,2 (при -20 оС) - - обработанных и
горячередуцированных труб
Механические характеристики к стали 17ГС в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К46, механические характеристики для классов
17ГС ГОСТ 17380
17Г1С ГОСТ 10705 490 343 20 - 39,2 (при -20 оС) - - обработанных и горячередуци-
рованных труб
Механические характеристики к стали 17Г1С в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К50, механические характеристики для
17Г1С ГОСТ 17380
17Г1С-У ГОСТ 10705 490 343 20 - 39,2 (при -20 оС) - - обработанных и горячередуци-
рованных труб
Механические характеристики к стали 17Г1С-У в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К52, механические характеристики для
17Г1С-У ГОСТ 17380
03Х17Н14М3 ГОСТ Р 56594 490 196 35 - - - - -
Трубы из этой марки стали, изготовляют термически обработанными, а по требованию потребителя без термической обработки; при этом механические свойства
03Х17Н14М3 ГОСТ 11068
устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.
04X18H10 ГОСТ 9941 490 - 45 - - - - -
04X18H10 ГОСТ 9940 441 - 40 - - - - -
06Х18Н10Т ГОСТ 10498 529 - 40 - - - - -
08Х18Н10 ГОСТ 9941 529 - 37 - - - - -
08Х18Н10 ГОСТ 9940 510 - 40 - - - - -
08X18H10 ГОСТ 11068
08Х18Н10Т ГОСТ 10498 529 - 40 - - - - -
202
INTI R.00.1 - 2021

Не менее
08Х18Н10Т ГОСТ 9941 549 а) 37 а) Нормы предела текучести устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем
08Х18Н10Т ГОСТ 9940 510 а) 40 а) Нормы предела текучести устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем
08Х18Н10Т ГОСТ 11068 530 216 37 - - - - -
08Х18Н10Т ТУ 14-3Р-115-2010 460 180 35 - - - - -
Нормы предела текучести

устанавливают по
10Х17H13М2Т ГОСТ 9940 529 - 35 - - - -
согласованию изготовителя с
потребителем.
Нормы предела текучести
устанавливают по
10Х17Н13М2Т ГОСТ 9941 529 - 35 - - - -
согласованию изготовителя с
потребителем.
10Х17Н13М2Т ГОСТ 11068
12Х18Н10Т ГОСТ 10498 Изготавливают по согласованию изготовителя с потребителем. Механические характеристики стандартом не приводятся.
12Х18Н10Т ГОСТ 9941 549 216≥ 35 - - - - -
12Х18Н10Т ГОСТ 9940 549 216≥ 35 - - - - -
12X18H10Т ГОСТ 11068
12X18H10Т ТУ 14-3Р-115-2010 470 190 35 - - - - -
03Х18Н11 ГОСТ 11068
08Х17H13М2Т ГОСТ 11068
A ASTM A106 330 205 25/35 - - - - -
203
INTI R.00.1 - 2021

Не менее
B ASTM A106 415 240 16,5/30 - - -- - -
3 ASTM A333 450 240 20/30 - - - - -
18 Дж
6 АSТМ АЗЗЗ 415 240 16,5/30 - - - -
(при 20 оС)
8 АSТМ АЗЗЗ 690 515 22 - - - - -
Р1 ASTM A335 380 205 20/30 - - - - -
Р11 АSТМ А335 415 205 20/30 - - - - -
Р22 АSТМ А335 415 205 20/30 - - - - -
60 ASTM A671 415-550 220 21/25 - - - - -
415-655 240 - - - 17,6 Дж - -

WPL6 ASTM A420
(при 20 оС)
WPB ASTM A234 415 240 - - - - 197 -
TP316L ASTM A312 485 170 25/35 - - - - -
TP304L ASTM A312 485 170 25/35 - - - - -
TP321 ASTM A312 485-515 170-205 25/35 - - - - -
TP304 ASTM A312 515 205 25/35 - - - - -
TP316Ti
(Обозначение UBS ASTM A312 515 205 25/35 - - - - -
S31635)
ТР316 АSТМ АЗ12 515 205 25/35 - - - - -
WP316L ASTM A403 485 170 28/20 - - - - -
WP304L ASTM A403 485 170 28/20 - - - - -
WP316 ASTM A403 515 205 28/20 - - - - -
WP304 ASTM A403 515 205 28/20 - - - - -
WP321 ASTM A403 515 205 28/20 - - - - -
204
INTI R.00.1 - 2021

Не менее
WP316H ASTM A403 515 205 28/20 - - - - -
WP321H ASTM A403 515 205 28/20 - - - - -
205
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 10.2.2 - Требования к механическим свойствам деталей трубопроводов по ГОСТ 17380
Временное Предел Относительное

Отношение Относительное
Класс прочности сопротивление текучести , удлинение
1), не более сужение 1),2) ψ %
1) σB, Н/мм2 1) σ0,2,Н/мм2 1) δ5, %
К34 333 206 24
К36 355 213 24 50
К38 372 235 22 0,85
К42 410 245
К43 420 250
К44 430 265 21
К46 450 2713) 0,87
К48 470 290
К50 490 3433) 60
К52 510 353
К54 530 373 20 0,90
К55 540 380
К56 550 390
К60 590 460 18
1) Для промежуточных классов прочности механические свойства устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком.
2) Значения относительного сужения ψ считают факультативными (не являются браковочным признаком), определяют при периодических
испытаниях и указывают в паспорте детали.
3) При заказе деталей класса прочности К46 из стали марки 10Г2С1 предел текучести σ0,2 должен быть не менее 315 Н/мм2 и из стали марки
17ГС σ0,2 не менее 325 Н/мм2; при заказе деталей класса прочности К50 из стали марки 17Г1С предел текучести σ0,2 должен быть не менее
345 Н/мм2.
206
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 10.2.3 - Требования к механическим свойствам деталей трубопроводов по ГОСТ 31447
Временное сопротивление разрыву, Предел текучести σт, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, %
Класс прочности σB, Н/мм2
Не менее
К34 335 205 24

К38 375 235 22
К42 410 245 21
К48 471 265 21
К50 490 345 20
К52 510 355 20
К54 530 380 20
К55 540 390 20
К56 550 410 20
К60 590 460 20
Примечание - По согласованию с потребителем устанавливают механические свойства металла промежуточных классов прочности.
Максимальные значения временного сопротивления σB и предела текучести σт не должны превышать установленные нормы более чем на
118 Н/мм2 (12 кгс/мм2) для всех типов труб, а для труб типа 1 класса прочности К55 и выше - более чем на 98,1 Н/мм2 (10кгс/мм2).
Допускается снижение до 5% временного сопротивления основного металла труб типов 1 и 3 из стали контролируемой прокатки класса
прочности К52 и выше в продольном направлении.
207
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 10.2.4 – Требования к механическим свойствам тела труб при растяжении по ГОСТ 33228
Относительное удлинение δ5, %, для состояния поставки
Временное Предел
без термообработки и после ЛТО диаметром
сопротивление, текучести, после ОТО
Класс прочности от 10 до 60 мм при толщине стенки
σB, Н/мм2 σт, Н/мм2 и ГР свыше 60 мм1)
более 0,06 D 0,06 D и менее
не менее
КП175 255 175 21 7 16 19
КП185 294 185 21 7 16 19
КП195 314 195 21 7 15 19
КП205 335 205 21 7 15 19
КП235 375 235 21 6 14 19
КП245 410 245 21 6 14 19
КП265 471 265 20 6 13 18
КП345 490 345 20 5 12 18
КП355 510 355 20 5 12 18
КП380 530 380 20 5 11 18
КП390 540 390 20 5 11 18
КП410 550 410 18 5 10 16
КП460 590 460 18 4 9 16
1) Допускается снижение относительного удлинения на 3 единицы по сравнению с указанными нормами на трубах наружным диаметром от
60 до 152 мм, с толщиной стенки более 3 мм и на трубах наружным диаметром свыше 152 мм, с толщиной стенки более 6 мм.
Таблица 10.2.5 – Требования к механическим свойствам труб уровня PSL-1 при испытаниях на растяжение по ГОСТ 3183 (API Spec 5L)
208
INTI R.00.1 - 2021
Сварной шов труб EW, SAW и

Тело бесшовной или сварной трубы
COW
Предел текучести , МПа, не Временное сопротивление , Временное сопротивление ,
менее МПа, не менее МПа, не менее
L175 или А25 175 310 310
L175P или А25Р 175 310 310
L210 или А 210 335 335
L245R или BR
245 415 415
L245 или В
L290R или X42R
290 415 415
L290 или Х42
L320 или Х46 320 435 435
L360 или Х52 360 460 460
L390 или Х56 390 490 490
L415 или Х60 415 520 520
L450 или Х65 450 535 535
L485 или Х70 485 570 570
Таблица 10.2.6 – Требования к механическим свойствам труб уровня PSL-2 при испытаниях на растяжение по ГОСТ 3183 (API Spec 5L)
209
INTI R.00.1 - 2021
Сварной шов труб HFW,

SAW и COW
Группа прочности Временное сопротивление
Предел текучести , МПа Временное сопротивление , МПа
, МПа
не менее не более не менее не более не менее
L245R или BR
L245N или BN
245 450 415 760 415
L245Q или BQ
L245M или ВМ
L290R или X42R
L290N или X42N
290 495 415 760 415
L290Q или X42Q
L290M или Х42М
L320N или X46N
L320Q или X46Q 320 525 435 760 435
L320M или Х46М
L360N или X52N
L360Q или X52Q 360 530 460 760 460
L360M или Х52М
L390N или X56N
L390Q или X56Q 390 545 490 760 490
L390M или Х56М
L415N или X60N
L415Q или X60Q 415 565 520 760 520
L415М или Х60М
L450Q или X65Q
450 600 535 760 535
L450M или Х65М
L485Q или X70Q
485 635 570 760 570
L485M или Х70М
210
INTI R.00.1 - 2021
Сварной шов труб HFW,

SAW и COW
Группа прочности Временное сопротивление
Предел текучести , МПа Временное сопротивление , МПа
, МПа
не менее не более не менее не более не менее
L555Q или X80Q
555 705 625 825 625
L555M или Х80М
L625M или Х90М 625 775 695 915 695
L690M или Х100М 690 840 760 990 760
L830М или Х120М 830 1050 915 1145 915
Таблица 10.2.7 – Требования к механическим свойствам труб по EN 10216-5
Свойства сопротивления
Свойства при температуре в стандартных условияхС
ударным нагрузкамС
Временное
Условный предел сопротивление Минимальная средняя
Марка стали Удлинение
текучести при поглощенная энергия KV2 Дж
Стандарт растяжении
при темп, в
RP0,2, RP1,0, При
Rm A мин. (%) стандартных
мин. мин. -196 оС
условиях
Наименование марки Номер
МПа МПа МПа l t l t t
стали стали
EN 10216-5 X2CrNiMo17-12-2 1.4404 190 225 490-690 40 30 100 60 60
EN 10216-5 X2CrNi19-11 1.4306 180 215 460-680 40 35 100 60 60
211
INTI R.00.1 - 2021
Свойства при температуре в стандартных условияхС
Временное
Марка стали Удлинение
текучести при поглощенная энергия KV2 Дж
Стандарт растяжении
при темп, в
условиях
EN 10216-5 X6CrNiTi18-10 (Х) 1.4541 200 235 500-730 35 30 100 60 60
EN 10216-5 X6CrNiTi18-10 (Г) 1.4541 180 215 460-680 35 30 100 60 60
EN 10216-5 X5CrNi18-10 1.4301 195 230 500-700 40 35 100 60 60
EN 10216-5 X6CrNiMoTi17-12-2 (Х) 1.4571 210 245 500-730 35 30 100 60 -
EN 10216-5 X6CrNiMoTi17-12-2 (Г) 1.4571 190 225 490-690 35 30 100 60 60
212
INTI R.00.1 - 2021
Сопротивление ударным
Стали Механические характеристики при комнатной температуре нагрузкам
Относительное
Верхний предел текучести для Временное Значения ударной вязкости
удлинение А
Стандарт толщины стенки Tmin KV Дж от температуры оС
Наименование сопротивление min%a
Номер стали Rm
стали T≤16 16<T≤40 l t
l t
MPa* MPa* MPa* 20 0 -10 20 0
EN 10217-5 P235GH 1.0345 235 225 360-500 25 23 - 40C 28d - 27C
EN 10217-5 P265GH 1.0425 265 255 410-570 23 21 - 40C 27d - 27C
a) l = продольный образец; t = поперечный образец
Стали Свойства при растяжении

Верхний предел текучести или условный Относительное
Временное сопротивление при
предел текучести удлинение А
растяжении Rm для толщины
ReH или Rp0,2 мин. min%a
Стандарт стенки Т в мм
Наименование Номер для толщины стенки, в Т мм
≤16 16<T≤40 40<T≤60 60<T≤100 T≤16 16<T≤60 60<T≤100
l t
MPa* MPa*
EN 10253-
P235GH 1.0345 235 225 215 - 360-500 360-500 - 25 23
2
213
INTI R.00.1 - 2021
Стали Свойства при растяжении

Верхний предел текучести или условный Относительное
Временное сопротивление при
предел текучести удлинение А
растяжении Rm для толщины
ReH или Rp0,2 мин. min%a
Стандарт стенки Т в мм
Наименование Номер для толщины стенки, в Т мм
≤16 16<T≤40 40<T≤60 60<T≤100 T≤16 16<T≤60 60<T≤100
l t
MPa* MPa*
EN 10253-
P265GH 1.0425 265 255 245 - 410-570 410-570 - 23 21
2
EN 10253-
P265NL 1.0453 265 265b - - 410-570 470-570 - 24 22
2
EN 10253-
P355N 1.0562 355 345 325 305 490-650 490-630 450-590 22 20
2
EN 10253-
P355NL1 1.0566 355 345 325 305 490-650 490-630 450-590 22 20
2
Свойства при температуре в стандартных условияхb
Стандарт Марка стали Временное

Удлинение
текучести при поглощенная энергия KV Дж
растяжении
214
INTI R.00.1 - 2021
при темп, в
условиях
EN
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 190 225 490-690 40 30 100 60 60
10217-7
EN
X2CrNi19-11 1.4306 180 215 460-680 40 35 100 60 60
10217-7
EN
X6CrNiTi18-10 1.4541 200 235 500-730 35 30 100 60 60
10217-7
EN
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 205 240 510-710 40 30 100 60 60
10217-7
EN
X5CrNi18-10 1.4301 195 230 500-700 40 35 100 60 60
10217-7
EN
X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 210 245 500-730 35 30 100 60 60
10217-7
b) l = продольный образец; t = поперечный образец
c) Для состояний поставки W0, W1 и W2 не включающих термообработку на твердый раствор, верхнее значение временного сопротивления
может быть превышено на 70 МПа
Свойства при температуре в стандартных условияхa

Временное
Твердость Условный предел сопротивление
Марка стали Удлинениеb
HB max текучести при
Стандарт
растяжении
RP0,2, мин. RP1,0, мин. Rmg A мин. (%)
МПа МПа МПа l t
215
INTI R.00.1 - 2021
EN 10253-3 X2CrNiMo17-12-2 1.4404 200 190 225 490-690 40 30

EN 10253-3 X2CrNi19-11 1.4306 200 180 215 460-680 40 35
EN 10253-3 X6CrNiTi18-10 1.4541 210 200 235 500-730 35 30
EN 10253-3 X5CrNiMo17-12-2 1.4401 200 205 240 510-710 40 30
EN 10253-3 X5CrNi18-10 1.4301 200 195 230 500-700 40 35
EN 10253-3 X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 210 210 245 500-730 35 30
Марка стали Бесшовный и сварные трубы

Стандарт Временное
Наименование Предел текучести Относительное удлинение
Номер стали сопротивление Rm
стали Rt0,5, мин. A мин. (%)
мин.
EN 10208-2 L360NB 1.0582 360-510 460 20
EN 10208-2 L360MB 1.0578 360-510 460 20
216
INTI R.00.1 - 2021
Стандарт
Сопротивление ударным
Стали Механические характеристики при комнатной температуре
нагрузкам
Временное Относительное Значения ударной

Верхний предел текучести для
сопротивление удлинение вязкости KV Дж от
толщины стенки T min
Rm А min, %a температуры оС
Наименов
Номер
ание 16<T≤4 40<T≤6 60<T≤1
стали T≤16 l t
стали 0 0 00
l t
MPa* MPa* MPa* MPa* MPa* 20 0 -10 20 0
EN 10216-2 P235GH 1.0345 235 225 215 - 360-500 25 23 - 40C 28d - 27C
EN 10216-2 P265GH 1.0425 265 255 245 - 410-570 23 21 - 40C 27d - 27C
EN 10216-2 16Mo3 1.5415 280 270 260 - 450-600 22 20 40C - - 27C -
13CrMo4-
EN 10216-2 1.7335 290 290 280 - 440-590 22 20 40C - - 27C -
5
10CrMo9-
EN 10216-2 1.7380 280 280 270 - 480-630 22 20 40C - - 27C -
10
Стандарт Марка стали Свойства при растяжении
217
INTI R.00.1 - 2021
Верхний предел текучести или условный Временное Удлинение

предел текучести сопротивление при А мин.
ReH или Rp0,2 мин. растяжении, Rm для
для толщины стенки, в Т мм толщины стенки, в T мм
Наименование Номер Условие
марки стали стали термообработки >12 >20 >40 >50 >65 >80 >20 >40 > 65
≤12 до до до до до до ≤20 до до до I t
≤20 ≤40 ≤50 ≤65 ≤80 ≤100 ≤40 ≤65 <100
МПа* (%)
EN 390- 360-
P275NL1 1.0488 +N 275 265 255 245 235 390-510 24 22
10216-3 530 480
EN 490- 450-
P355NL1 1.0566 +N 355 345 335 325 315 305 490-630 22 20
10216-3 650 590
218
INTI R.00.1 - 2021
В таблице 10.3.1 представлены размеры бесшовных труб: EN 10216-2 распространяется на стали марок: Р235GH/1.0345, Р265GH/1.0425, P355NL1/1.0566, P275NL1/1.0488, P275NL1/1.0488, 16МоЗ/1.5415,
13CrМо4-5/1.7335, 10CrМо9-10/1.7380; размерные стандарты для трубы ASME B 36.10 M предназначены для изделий, включенных в спецификации ASTM: ASTM A106, АSТМ АЗЗЗ, ASTM A335, размеры труб,
изготавливаемые из российских марки сталей: Ст.10, Ст.20, 09Г2С, 10Г2, 10Г2А, 12МХ, 15ХМ, 1Х2М1, указаны в ГОСТ 32528 и ГОСТ 32678 (кроме 10Г2А и 15ХМ), а также в ГОСТ 8732 и ГОСТ 8734 (кроме
12МХ).
В таблице 10.3.2 представлены размеры сварных труб: EN 10217-1 распространяется на стали марок: Р235TR1/1.0254, Р265TR1/1.0258; размерные стандарты для трубы ASME B 36.10 M предназначены для
изделий, включенных в спецификации ASTM: АSТМ АЗЗЗ, ASTM A671; размеры труб, изготавливаемые из российских марки сталей: Ст.10, Ст.20, 09Г2С, указаны в ГОСТ 10704-91.
Данный раздел не ограничивает возможность использования других стандартов.
Замена приемлема при условии, что толщина стенки больше или равна относительно величин, заложенных проектом. Предлагаемая замена не должна ухудшать общие характеристики.
Таблица 10.3.1 Сортамент бесшовных труб
ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ
BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98
D, мм Толщина стенки, мм
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
4 - - - - - 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; - -
1,4; 1,5
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
5 - - - - - 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; -
1,0; 1,2; 1,4; 1,5
1,4; 1,5
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
6 - - - - - 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; -
1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0 1,8; 2,0;
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
7 - - - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; -
1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5
2,2; 2,5
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
8 - - - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; -
1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5
2,2; 2,5
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
9 - - - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; -
1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5
2,2; 2,5
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
10 - - - - - 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8
2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2;
3,0; 3,2; 3,5
3,5
10,2 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6 - - - - - - -
10,3 - 1,24; 1,45; 1,73; 2,41 - - - - - -
219
INTI R.00.1 - 2021
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
11 - - - - - 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8
2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2;
3,0; 3,2; 3,5
3,5
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
12 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2 - - - - 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0
2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2;
3,0; 3,2; 3,5
3,5
12,7 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2 - - - - - - -
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
13 - - - - - 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0
2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0
3,5; 4,0
1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
13,5 - - - - - - -
3,6
13,7 - 1,65; 1,85; 2,24; 3,02 - - - - - -
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
14 - - - - 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0;
3,6 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2
2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0
3,5; 4,0
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
15 - - - - - 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; -
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0
3,5; 4,0
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
16 - - - - 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; -
3,6; 4
2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
3,5; 4,0; 4,5; 5,0 5,0
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
17 - - - - - 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8
2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
3,5; 4,0; 4,5; 5,0 5,0
17,1 - 1,65; 1,85; 2,31; 3,2 - - - - - -
1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
17,2 - - - - - - -
3,6; 4; 4,5
220
INTI R.00.1 - 2021
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6;
18 - - - - 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
4; 4,5
2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0
3,5; 4,0; 4,5; 5,0 5,0
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6;
19 - - - - 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; -
4; 4,5; 5
2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
3,5; 4,0; 4,5; 5,0 5,0
0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0;
20 - - 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; -
4; 4,5; 5 3,5; 4,0 3,5; 4,0 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5;
5,0; 5,5; 6,0
6,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
21 - - - - - 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,0; 3,2; 3,5
4,5; 5,0; 5,5; 6,0 5,5; 6,0
2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 1,65; 2,11; 2,41; 2,77; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2;
21,3 - - - - -
4; 4,5; 5 3,73; 4,78; 7,47 3,5; 4,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2;
22 - - 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
4; 4,5; 5 3,5; 4,0 3,5; 4,0
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,0; 3,2; 3,5
4,5; 5,0; 5,5; 6,0 5,5; 6,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
23 - - - - - 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; -
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
4,5; 5,0; 5,5; 6,0 5,5; 6,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
24 - - - - - 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; -
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5 5,5; 6,0; 6,5
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8;
0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5;
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5;
25 - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; - 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
5,5; 6,0; 6,5; 7,0
7,0
2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6;
25,4 - - - - - - -
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3
221
INTI R.00.1 - 2021
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8;
0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5;
1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5;
26 - - - - - 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0;
3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
5,5; 6,0; 6,5; 7,0
7,0
1,65; 2,11; 2,41; 2,87;
26,7 - - - - - - -
3,91; 5,56; 7,82
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2;
2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6;
26,9 - - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; - - - -
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8;
0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5;
1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5;
27 - - - - - 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0;
3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
5,5; 6,0; 6,5; 7,0
7,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8;
0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5;
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5;
28 - - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; - 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; -
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
5,5; 6,0; 6,5; 7,0
7,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5;
1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5;
29 - - - - - - -
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0;
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
7,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
30 - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; - -
4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
7,0; 7,5; 8,0 8,0
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4;
31,8 - - - - - - -
4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
32 - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; - -
4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 5,0
7,0; 7,5; 8,0 8,0
222
INTI R.00.1 - 2021
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5;
1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5;
33 - - - - - - -
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0;
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
7,0; 7,5; 8,0
1,65; 2,77; 2,9; 3,38;
33,4 - - - - - - -
4,55; 6,35; 9,09
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2;
33,7 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; - - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; - - - -
8,8 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
34 - - - - -
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 5,0; 5,5
7,0; 7,5; 8,0 8,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2;
2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
35 - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; - -
5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
7,0; 7,5; 8,0 8,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
36 - - - - - -
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
7,0; 7,5; 8,0 8,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2;
1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
38 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; - -
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
10 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0 8,0; 8,5; 9,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0;
0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2;
1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
40 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; -
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
10 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 5,5; 6,0; 6,5
7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0 8,0; 8,5; 9,0
0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8;

0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5;
41 - - - - - - -
1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5;
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0;
223
INTI R.00.1 - 2021
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
42 - - - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
8,5; 9,0; 10,0 8,5; 9,0; 9,5; 10 5,5; 6,0; 6,5; 7,0
7,5; 8,0; 8,5; 9,0 7,5; 8,0; 8,5; 9,0
1,65; 2,77; 2,97; 3,56;
42,2 - - - - - - -
4,85; 6,35; 9,7
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2;
2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5;
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5;
42,4 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; - - - - - -
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0;
10
8,5; 9,0; 9,5; 10
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
43 - - - - - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; - -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2;
2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5;
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5;
44,5 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; - - - - - -
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0;
10; 11; 12,5
8,5; 9,0; 9,5; 10
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
45 - -
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 6,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
8,5; 9,0; 10,0 8,5; 9,0; 9,5; 10 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5
10,0 10,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
46 - - - - - - -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
48 - - - - - - 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
8,0
10,0
224
INTI R.00.1 - 2021
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2;
2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5;
1,65; 2,77; 3,18; 3,68; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5;
48,3 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; - - - - -
5,08; 7,14; 10,15 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0;
10; 11; 12,5
8,5; 9,0; 9,5; 10
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
49 - - - - - -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0 10,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0;
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2;
50 - -
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 6,0; 6,5; 7,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5;
8,5; 9,0; 10,0 8,5; 9,0; 9,5; 10 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0
10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
51 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; - 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; - -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
10; 11; 12,5 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
53 - - - - - -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
54 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; - - -
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
10; 11; 12,5; 14,2
11,0 10,0; 11,0 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
55 - - - - - - -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0; 11,0; 12,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
56 - - - - - -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
225
INTI R.00.1 - 2021
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
57 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; - 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; -
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
11; 12,5; 14,2 8,5; 9,0; 9,5; 10,0
11,0; 12,0; 13,0 10,0; 11,0; 12,0; 13,0 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
59 - - - - - - -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0; 11,0; 12,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
60 - - 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
11,0; 12,0; 13,0; 14,0 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
14,0 9,0; 9,5
10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
1,65; 2,11; 2,77; 3,18;
2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
3,58; 3,91; 4,37; 4,78;
60,3 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; - 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; - - - -
5,54; 6,35; 7,14; 8,74;
11; 12,5; 14,2; 16 10,0; 11,0; 12,0; 13,0;
11,07
14,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
63 - - - - - 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
9,5; 10,0
10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5;
63,5 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; - - 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; - - -
11; 12,5; 14,2; 16 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0
14,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
65 - - - - - -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
68 - - 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
15,0; 16,0 14,0; 15,0; 16,0
10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
226
INTI R.00.1 - 2021
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
70 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; - 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
11; 12,5; 14,2; 16; 17,5 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
15,0; 16,0 14,0; 15,0; 16,0
10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
2,11; 2,77; 3,05; 3,18; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
3,58; 3,96; 4,37; 4,78; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
73 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
5,16; 5,49; 6,35; 7,01; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
11; 12,5; 14,2; 16; 17,5 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0;
9,53; 14,02 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 12,0; 13,0; 14,0 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
11,0; 12,0
19,0 18,0; 19,0 10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
75 - - - - - -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
76 - - -
11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 12,0; 13,0; 14,0 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
19,0 18,0; 19,0 10,0; 11,0; 12,0 10,0; 11,0; 12,0
2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5;
5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10;
76,1 - - - - - - -
11; 12,5; 14,2; 16; 17,5;
20
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
77 - - - - - - -
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0; 11,0; 12,0
1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
80 - - - - - -
5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0;
11,0; 12,0 11,0; 12,0
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5;
3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0;
6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11;
82,5 - - 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; - - - -
12,5; 14,2; 16; 17,5; 20;
12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
22,2
16,0; 17,0; 18,0; 19,0
227
INTI R.00.1 - 2021
1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5;
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
83 - - 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; -
8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
12,0; 13,0; 14,0 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0 16,0; 17,0; 18,0; 19,0
11,0; 12,0 11,0; 12,0
1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
85 - - - - - -
5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0;
11,0; 12,0 11,0; 12,0
1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
87 - - - - - - -
5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0;
11,0; 12,0
3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 2,11; 2,77; 3,05; 3,18;
6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 3,58; 3,96; 4,37; 4,78;
88,9 - - - - - -
12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 5,49; 6,35; 7,14; 7,62;
22,2; 25 11,13; 15,24
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5;
8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
89 - -
12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0
20,0; 22,0; 24,0 20,0; 22,0; 24,0 11,0; 12,0 11,0; 12,0
1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
90 - - - - - -
5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0;
11,0; 12,0 11,0; 12,0
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
95 - - -
12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0;
20,0; 22,0; 24,0 20,0; 22,0; 24,0 11,0; 12,0 11,0; 12,0
228
INTI R.00.1 - 2021
1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2;
2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5;
2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5;
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
100 - - - - - 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
12,0; 14,0; 16,0; 18,0
12,0; 14,0; 16,0; 18,0 12,0; 14,0; 16,0; 18,0
1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2;
2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5;
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
101 - - - - - - -
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
12,0; 14,0; 16,0; 18,0
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3;
2,11; 2,77; 3,05; 3,18;
7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5;
101,6 3,58; 3,96; 4,37; 4,78; - - - - - -
14,2; 16; 17,5; 20; 22,2;
5,74; 6,35; 7,14; 8,08
25; 28
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2;
2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5;
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
102 - - 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
12,0; 14,0; 16,0; 18,0
20,0; 22,0; 24,0 20,0; 22,0; 24,0 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 12,0; 14,0; 16,0; 18,0
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
104 - - - - - -
13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
22,0; 24,0 20,0; 22,0; 24,0
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2;
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5;
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5;
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
108 - 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
25; 28; 30 12,0; 13,0; 14,0; 15,0 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0
12,0; 14,0; 16,0; 18,0 12,0; 14,0; 16,0; 18,0
28,0; 30,0 26,0; 28,0
1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2;
2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0;
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
110 - - - - - 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0;
12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 14,0; 16,0; 18,0
20,0; 22,0 20,0; 22,0
229
INTI R.00.1 - 2021
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
2,11; 2,77; 3,05; 3,18; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
3,58; 3,96; 4,37; 4,78; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
114 - 5,16; 5,56; 6,02; 6,35; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; - - -
10,0; 11,0; 12,0; 13,0;
7,14; 7,92; 8,56; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0
11,13; 13,49; 17,12 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0;
28,0; 30,0 26,0; 28,0
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3;
7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5;
114,3 - - - - - - -
14,2; 16; 17,5; 20; 22,2;
25; 28; 30; 32
1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2;
2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
120 - - - - - 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0;
12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 16,0; 18,0
20,0; 22,0 20,0; 22,0
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
121 - - 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; - - -
10,0; 11,0; 12,0; 13,0;
17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0
22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0;
28,0; 30,0 26,0; 28,0
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
127 - 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; - - -
16; 17,5; 20; 22,2; 25; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0;
17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
28; 30; 32; 36 14,0; 15,0; 16,0; 17,0
22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0;
28,0; 30,0 26,0; 28,0; 30,0
1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2;
2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5;
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
130 - - - - - 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; -
9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0;
20,0; 22,0 20,0; 22,0
230
INTI R.00.1 - 2021
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
133 - 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; - - -
16; 17,5; 20; 22,2; 25; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0;
17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
28; 30; 32; 36; 40 14,0; 15,0; 16,0; 17,0
22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0;
28,0; 30,0; 32,0 26,0; 28,0; 30,0; 32,0
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8;
8,8; 10; 11; 12,5; 14,2;
139,7 - - - - - - -
16; 17,5; 20; 22,2; 25;
28; 30; 32; 36; 40
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5;
7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0;
10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0;
140 - - 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; -
18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0;
24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0;
18,0; 19,0 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0;
30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0;
22,0 22,0
36,0 35,0; 36,0
4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 2,11; 2,77; 3,18; 3,4;
8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 3,96; 4,78; 5,56; 6,55;
141,3 - - - - - -
16; 17,5; 20; 22,2; 25; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53;
28; 30; 32; 36; 40 12,7; 15,88; 19,05
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0;
146 - - 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; - - -
18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0;
24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0;
18,0; 19,0
30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0;
36,0 35,0; 36,0
1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8;
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
150 - - - - - -
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0;
16,0; 18,0; 20,0; 22,0 16,0; 18,0; 20,0; 22,0
231
INTI R.00.1 - 2021
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0;
152 - - 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; - - -
18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0;
24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0;
18,0; 19,0
30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0;
36,0 35,0; 36,0
4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8;
8,8; 10; 11; 12,5; 14,2;
152,4 - - - - - - -
16; 17,5; 20; 22,2; 25;
28; 30; 32; 36; 40; 45
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0;
159 - 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; - - -
16; 17,5; 20; 22,2; 25; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0;
28; 30; 32; 36; 40; 45 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0;
18,0; 19,0
30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0;
36,0; 38,0; 40,0 35,0; 36,0
2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
160 - - - - - -
8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0;
11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0;
18,0; 20,0; 22,0 18,0; 20,0; 22,0
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0;
15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0;
165 - - - - - -
19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0;
25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0;
32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0;
38,0; 40,0 36,0
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0;
10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0;
11,0; 12,0; 13,0; 14,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
15,0; 16,0; 17,0; 18,0;
168 - - 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; - - -
19,0; 20,0; 22,0; 24,0;
24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
25,0; 26,0; 28,0; 30,0;
30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 20,0; 22,0
32,0; 34,0; 35,0; 36,0;
36,0; 38,0; 40,0; 42,0;
38,0; 40,0; 42,0; 45,0
45,0
232
INTI R.00.1 - 2021
2,11; 2,77; 3,18; 3,4;
4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 3,58; 3,96; 4,37; 4,78;
8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 5,16; 5,56; 6,35; 7,11;
168,3 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 7,92; 8,74; 9,53; - - - - - -
28; 30; 32; 36; 40; 45; 10,97; 12,7; 14,27;
50 15,88; 18,26; 19,05;
21,95; 22,23
2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
170 - - - - -
8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0;
11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 14,0; 16,0; 18,0
18,0; 20,0; 22,0; 24,0 18,0; 20,0; 22,0; 24,0
5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8;
10; 11; 12,5; 14,2; 16;
177,8 17,5; 20; 22,2; 25; 28; - - - - - - -
30; 32; 36; 40; 45; 50;
55
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0;
10,0; 11,0; 12,0; 13,0;
11,0; 12,0; 13,0; 14,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0;
15,0; 16,0; 17,0; 18,0;
178 - - 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; - - - -
19,0; 20,0; 22,0; 24,0;
24,0; 25,0; 26,0; 28,0;
25,0; 26,0; 28,0; 30,0;
30,0; 32,0; 34,0; 35,0;
32,0; 34,0; 35,0; 36,0;
36,0; 38,0; 40,0; 42,0;
38,0; 40,0; 42,0; 45,0
45,0
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0;
10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0;
11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
180 - - 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; -
19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0;
24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0;
30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 20,0; 22,0
32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 18,0; 20,0; 22,0; 24,0
36,0; 38,0; 40,0; 42,0;
38,0; 40,0; 42,0; 45,0
45,0
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0;
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
190 - - - - - -
9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0;
14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0;
22,0; 24,0 22,0; 24,0
5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10;
11; 12,5; 14,2; 16; 17,5;
193,7 - - - - - - -
20; 22,2; 25; 28; 30; 32;
36; 40; 45; 50; 55; 60
233
INTI R.00.1 - 2021
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0;
10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0;
11,0; 12,0; 13,0; 14,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
15,0; 16,0; 17,0; 18,0;
194 - - 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; - - -
19,0; 20,0; 22,0; 24,0;
24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
25,0; 26,0; 28,0; 30,0;
30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 20,0; 22,0
32,0; 34,0; 35,0; 36,0;
36,0; 38,0; 40,0; 42,0;
38,0; 40,0; 42,0; 45,0
45,0
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
200 - - - - - -
10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0;
16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0;
24,0 24,0
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0;
8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
203 - - 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; - - -
26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 20,0; 22,0
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0;
50,0 50,0
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
210 - - - - - -
10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0;
16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0;
24,0 24,0
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0;
8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
219 - - 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; - - -
26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0;
50,0 50,0
2,77; 3,18; 3,76; 3,96;

6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11;
4,78; 5,16; 5,56; 6,35;
12,5; 14,2; 16; 17,5; 20;
7,04; 7,92; 8,18; 8,74;
219,1 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; - - - - - -
9,53; 10,31; 11,13;
40; 45; 50; 55; 60; 65;
12,7; 14,27; 15,09;
70
15,88; 18,26; 19,05;
234
INTI R.00.1 - 2021
20,62; 22,23; 23,01;
25,4
3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5;
5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0;
220 - - - - -
10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0;
16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 18,0
24,0 24,0
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
240 - - - - - 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; -
12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0;
20,0; 22,0; 24,0 22,0; 24,0
6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11;
12,5; 14,2; 16; 17,5; 20;
244,5 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; - - - - - - -
40; 45; 50; 55; 60; 65;
70; 80
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
9,0; 10,0; 11,0; 12,0;
12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
13,0; 14,0; 15,0; 16,0;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0;
17,0; 18,0; 19,0; 20,0;
245 - - 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; - - -
22,0; 24,0; 25,0; 26,0;
26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0;
28,0; 30,0; 32,0; 34,0;
34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 22,0; 24,0; 25,0
35,0; 36,0; 38,0; 40,0;
40,0; 42,0; 45,0; 48,0;
42,0; 45,0; 48,0; 50,0
50,0
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5;
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
250 - - - - - 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; -
12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0;
20,0; 22,0; 24,0 22,0; 24,0
235
INTI R.00.1 - 2021
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
3,4; 3,96; 4,19; 4,78; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 5,16; 5,56; 6,35; 7,09; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0;
12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 7,8; 8,74; 9,27; 11,13; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0;
273 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 12,7; 14,27; 15,09; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; - -
22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0;
40; 45; 50; 55; 60; 65; 15,88; 18,26; 20,62; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0;
28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0;
70; 80 21,44; 22,23; 23,83; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 20,0; 22,0; 24,0
35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 28,0; 30,0; 32,0
25,4; 28,58; 31,75 40,0; 42,0; 45,0; 48,0;
42,0; 45,0; 48,0; 50,0
50,0
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0;
10,0; 11,0; 12,0; 13,0;
11,0; 12,0; 13,0; 14,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0;
15,0; 16,0; 17,0; 18,0;
18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0;
19,0; 20,0; 22,0; 24,0;
24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0;
299 - - 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; - - -
30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0;
32,0; 34,0; 35,0; 36,0;
36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0;
38,0; 40,0; 42,0; 45,0;
45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 32,0
48,0; 50,0; 56,0; 60,0;
60,0; 63,0; 65,0; 70,0;
63,0; 65,0; 70,0; 75,0
75,0
3,96; 4,37; 4,57; 4,78;
5,16; 5,56; 6,35; 7,14;
7,92; 8,38; 8,74; 9,53;
10,31; 11,13; 12,7;
323,8 - 14,27; 15,88; 17,48; - - - - - -
19,05; 20,62; 21,44;
22,23; 23,83; 25,4;
26,97; 28,58; 31,75;
33,32
7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5;
14,2; 16; 17,5; 20; 22,2;
323,9 25; 28; 30; 32; 36; 40; - - - - - - -
45; 50; 55; 60; 65; 70;
80; 90; 100
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0;
10,0; 11,0; 12,0; 13,0;
11,0; 12,0; 13,0; 14,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0;
15,0; 16,0; 17,0; 18,0;
18,0; 19,0; 20,0; 22,0;
19,0; 20,0; 22,0; 24,0;
24,0; 25,0; 26,0; 28,0;
324 - - 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; - - - -
30,0; 32,0; 34,0; 35,0;
32,0; 34,0; 35,0; 36,0;
36,0; 38,0; 40,0; 42,0;
38,0; 40,0; 42,0; 45,0;
45,0; 48,0; 50,0; 56,0;
48,0; 50,0; 56,0; 60,0;
60,0; 63,0; 65,0; 70,0;
63,0; 65,0; 70,0; 75,0
75,0
236
INTI R.00.1 - 2021
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5;
7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0;
10,0; 11,0; 12,0; 13,0;
11,0; 12,0; 13,0; 14,0;
14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0;
15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0;
18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0;
19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5;
24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0;
325 - - 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; - -
30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0;
32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0;
36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0;
38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 20,0; 22,0; 24,0
45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 32,0
48,0; 50,0; 56,0; 60,0;
60,0; 63,0; 65,0; 70,0;
63,0; 65,0; 70,0; 75,0
75,0
8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0;

12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
351 - - 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; - 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; - - -
34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0;
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0
50,0; 56,0; 60,0; 63,0;
65,0; 70,0; 75,0
3,96; 4,78; 5,16; 5,33;
5,56; 6,35; 7,14; 7,92;
8,74; 9,53; 10,31;
8; 8,8; 10; 11; 12,5;
11,13; 11,91; 12,7;
14,2; 16; 17,5; 20; 22,2;
14,27; 15,09; 15,88;
355,6 25; 28; 30; 32; 36; 40; - - - - - -
17,48; 19,05; 20,62;
45; 50; 55; 60; 65; 70;
22,23; 23,83; 25,4;
80; 90; 100
26,97; 27,79; 28,58;
31,75; 35,71; 50,8;
53,98; 55,88; 63,5
8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0;
356 - - 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; - - - -
34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0;
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0;
50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0;
65,0; 70,0; 75,0 65,0; 70,0; 75,0
237
INTI R.00.1 - 2021
8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
377 - - 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; - - -
34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0;
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0
50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0;
65,0; 70,0; 75,0 65,0; 70,0; 75,0
8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0;
402 - - 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; - - - -
34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0;
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0;
50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0;
65,0; 70,0; 75,0 65,0; 70,0; 75,0
8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0;
406 - - 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; - - - -
34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0;
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0;
50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0;
65,0; 70,0; 75,0 65,0; 70,0; 75,0
4,19; 4,78; 5,16; 5,56;
6,35; 7,14; 7,92; 8,74;
9,53; 10,31; 11,13;
8,8; 10; 11; 12,5; 14,2;
11,91; 12,7; 14,27;
16; 17,5; 20; 22,2; 25;
15,88; 16,66; 17,48;
406,4 28; 30; 32; 36; 40; 45; - - - - - -
19,05; 20,62; 21,44;
50; 55; 60; 65; 70; 80;
22,23; 23,83; 25,4;
90; 100
26,19; 26,97; 28,58;
30,18; 30,96; 31,75;
36,53; 40,49
238
INTI R.00.1 - 2021
8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
426 - - 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; - - -
34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0;
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0
50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0;
65,0; 70,0; 75,0 65,0; 70,0; 75,0
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;

13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0;
22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0;
450 - - 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; - - - -
35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0;
42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0;
56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0;
70,0; 75,0 65,0; 70,0; 75,0
4,19; 4,78; 5,56; 6,35; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
10; 11; 12,5; 14,2; 16; 10,31; 11,13; 11,91; 17,0; 18,0; 20,0; 22,0; 16,0; 17,0; 18,0; 20,0;
17,5; 20; 22,2; 25; 28; 12,7; 14,27; 15,88; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0;
457 30; 32; 36; 40; 45; 50; 17,48; 19,05; 20,62; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; - - - -
55; 60; 65; 70; 80; 90; 22,23; 23,83; 25,4; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0;
100 26,97; 28,58; 29,36; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0;
30,18; 31,75; 34,93; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0;
39,67; 45,24 75,0 70,0; 75,0
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;

13,0; 14,0; 15,0; 20,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0;
28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0;
465 - - - - - -
35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0;
42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0;
56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0;
70,0; 75,0 65,0; 70,0; 75,0
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
13,0; 14,0; 15,0; 25,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0;
480 - - 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; - - - -
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0;
50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0;
65,0; 70,0; 75,0 63,0; 65,0; 70,0; 75,0
239
INTI R.00.1 - 2021
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
13,0; 14,0; 15,0; 25,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0;
500 - - 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; - - - -
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0;
50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0;
65,0; 70,0; 75,0 63,0; 65,0; 70,0; 75,0
4,78; 5,56; 6,35; 7,14;
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
7,92; 8,74; 9,53;
13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
10,31; 11,13; 11,91;
17,0; 18,0; 20,0; 22,0; 16,0; 17,0; 18,0; 20,0;
11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 12,7; 14,27; 15,09;
24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0;
20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 15,88; 17,48; 19,05;
508 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; - - - -
36; 40; 45; 50; 55; 60; 20,62; 22,23; 23,83;
36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0;
65; 70; 80; 90; 100 25,4; 26,19; 26,97;
45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0;
28,58; 30,18; 31,75;
60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0;
32,54; 33,32; 34,93;
75,0 70,0; 75,0
38,1; 44,45; 50,01
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
13,0; 14,0; 15,0; 25,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0;
530 - - 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; - - - -
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0;
50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0;
65,0; 70,0; 75,0 63,0; 65,0; 70,0; 75,0
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0;
13,0; 14,0; 15,0; 25,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0;
26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0;
550 - - 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; - - - -
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0;
50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0;
65,0; 70,0; 75,0 63,0; 65,0; 70,0; 75,0
4,78; 5,56; 6,35; 7,14;
7,92; 8,74; 9,53;
10,31; 11,13; 11,91;
12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 12,7; 14,27; 15,88;
22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 17,48; 19,05; 20,62;
559 - - - - - -
40; 45; 50; 55; 60; 65; 22,23; 23,83; 25,4;
70; 80; 90; 100 26,97; 28,58; 30,18;
31,75; 33,32; 34,93;
36,53; 38,1; 41,28;
47,63; 53,98
240
INTI R.00.1 - 2021
5,54; 6,35; 7,14; 7,92;
8,74; 9,53; 10,31;
11,13; 11,91; 12,7;
14,27; 15,88; 17,48;
16; 17,5; 20; 22,2; 25;
19,05; 20,62; 22,23;
28; 30; 32; 36; 40; 45;
610 23,83; 24,61; 25,4; - - - - - -
50; 55; 60; 65; 70; 80;
26,97; 28,58; 30,18;
90; 100
30,96; 31,75; 33,32;
34,93; 36,53; 38,1;
38,89; 39,67; 46,02;
52,37; 59,54
6,35; 7,14; 7,92; 8,74;
9,53; 10,31; 11,13;
20; 22,2; 25; 28; 30; 32;
11,91; 12,7; 14,27;
660 36; 40; 45; 50; 55; 60; - - - - - -
15,88; 17,48; 19,05;
65; 70; 80; 90; 100
20,62; 22,23; 23,83;
25,4
6,35; 7,14; 7,92; 8,74;
9,53; 10,31; 11,13;
25; 28; 30; 32; 36; 40;
11,91; 12,7; 14,27;
711 45; 50; 55; 60; 65; 70; - - - - - -
15,88; 17,48; 19,05;
80; 90; 100
20,62; 22,23; 23,83;
25,4
241
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 10.3.1 Сортамент на сварные трубы
BS EN ASME BS EN ASME BS EN ASME

ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91
10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015
D, мм Толщина стенки, мм D, мм Толщина стенки, мм D, мм Толщина стенки, мм
1,4; 1,6; 1,8; 2; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;

0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
10 1,0; 1,2 - - 16 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; - 24 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; - -
1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2
3,6 2; 2,2; 2,5
0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2;

1,4; 1,6; 1,8; 2; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
10,2 1,0; 1,2 - 17 - - 25 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; -
2,3; 2,6 1,4; 1,5; 1,6; 2
2; 2,2; 2,5 3,6; 4; 4,5; 5
1,4; 1,6; 1,8; 2;

1,24; 1,45; 1,73; 1,65; 1,85; 2,31;
10,3 - - 17,1 - - 25,4 - 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; -
2,41 3,2
3,6; 4; 4,5; 5
1,4; 1,6; 1,8; 2;

0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5;
12 - 17,2 - 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; - 26 - -
1,4; 1,5; 1,6 2,3; 2,6; 2,9; 3,2 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5
3,6; 4
0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,65; 2,11; 2,41;
1,4; 1,6; 1,8; 2;
12,7 - - 18 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; - 26,7 - - 2,87; 3,91; 5,56;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2
2; 2,2 3,6; 4 7,82
1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,4; 1,6; 1,8; 2;

1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
13 - - 19 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; - 26,9 - 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; -
1,6 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2
3,6; 4 3,6; 4; 4,5; 5
1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,4; 1,6; 1,8; 2;

0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5;
13,5 - 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; - 20 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; - 27 - -
1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5
3,6 3,6; 4
1,4; 1,6; 1,8; 2; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;

1,65; 1,85; 2,24; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
13,7 - - 21,3 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; - 28 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; - -
3,02 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2
3,6; 4; 4,5 2; 2,2; 2,5
1,4; 1,6; 1,8; 2;

1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,4; 1,6; 1,8; 2; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2;
0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
14 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; - 22 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; - 30 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; -
1,4; 1,5; 1,6 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6;
3,6 3,6; 4; 4,5; 5 2; 2,2; 2,5
6,3
1,4; 1,6; 1,8; 2;
1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
15 - - 23 - - 31,8 - -
1,6 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6;
6,3; 7,1
242
INTI R.00.1 - 2021

ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91
10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015
1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,4; 1,6; 1,8; 2;

0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
32 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; - 40 1,6; 1,8; 2; 2,2; - 48 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; - -
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6;
2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 2,5; 2,8; 3 3,2; 3,5
6,3; 7,1; 8 6,3; 7,1; 8; 8,8
1,4; 1,6; 1,8; 2;

1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,65; 2,77; 3,18;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
33 1,6; 1,8; 2; 2,2; - - 42 1,6; 1,8; 2; 2,2; - - 48,3 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,68; 5,08; 7,14;
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6;
2,5; 2,8; 3 2,5; 2,8; 3 3,2; 3,5 10,15
6,3; 7,1; 8; 8,8
1,4; 1,6; 1,8; 2;

1,65; 2,77; 2,9; 1,65; 2,77; 2,97; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
33,4 - - 3,38; 4,55; 6,35; 42,2 - - 3,56; 4,85; 6,35; 51 1,8; 2; 2,2; 2,5; -
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6;
9,09 9,7 2,8; 3; 3,2; 3,5
6,3; 7,1; 8; 8,8
1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,4; 1,6; 1,8; 2;

1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
33,7 1,8; 2; 2,2; 2,5; - 42,4 - - 52 - -
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3
2,8; 3
6,3; 7,1; 8 6,3; 7,1; 8; 8,8
1,4; 1,6; 1,8; 2;

1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
35 1,6; 1,8; 2; 2,2; - 43 1,6; 1,8; 2; 2,2; - - 53 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; - -
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6;
2,5; 2,8; 3 2,5; 2,8; 3 3,2; 3,5
6,3; 7,1; 8; 8,8
1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,4; 1,6; 1,8; 2;

1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
36 1,6; 1,8; 2; 2,2; - - 44,5 1,8; 2; 2,2; 2,5; - 54 1,8; 2; 2,2; 2,5; -
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6;
2,5; 2,8; 3 2,8; 3 2,8; 3; 3,2; 3,5
6,3; 7,1; 8; 8,8 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10
1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,4; 1,6; 1,8; 2;

1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
38 1,6; 1,8; 2; 2,2; - 45 1,6; 1,8; 2; 2,2; - - 57 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; -
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6;
2,5; 2,8; 3 2,5; 2,8; 3 3,2; 3,5
6,3; 7,1; 8; 8,8 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10
243
INTI R.00.1 - 2021

ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91
10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015
1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,11; 2,77; 3,05;

1,4; 1,5; 1,6; 1,8;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,18; 3,58; 3,96;
60 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; - - 76,1 - - 101,6 -
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 4,37; 4,78; 5,74;
3,2; 3,5; 3,8
6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 6,35; 7,14; 8,08
1,65; 2,11; 2,77;

1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,4; 1,6; 1,8; 2;
3,18; 3,58; 3,91; 1,8; 2; 2,2; 2,5;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
60,3 - 4,37; 4,78; 5,54; 82,5 - - 102 2,8; 3; 3,2; 3,5; - -
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6;
6,35; 7,14; 8,74; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5
6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10
11,07
1,4; 1,6; 1,8; 2;

1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,6; 1,8; 2; 2,2;
1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2;
63,5 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; - 83 - - 108 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; -
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5;
3,2; 3,5; 3,8 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10;
6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 5,5
11
2,11; 2,77; 3,05;

2,11; 2,77; 3,05;
1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,4; 1,6; 1,8; 2; 3,18; 3,58; 3,96;
1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 3,18; 3,58; 3,96; 1,8; 2; 2,2; 2,5;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 4,37; 4,78; 5,16;
70 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; - 88,9 - 4,37; 4,78; 5,49; 114 2,8; 3; 3,2; 3,5; -
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 5,56; 6,02; 6,35;
3,2; 3,5; 3,8; 4 6,35; 7,14; 7,62; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5
6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 7,14; 7,92; 8,56;
11,13; 15,24
11,13; 13,49; 17,12
2,11; 2,77; 3,05; 1,4; 1,6; 1,8; 2;

1,4; 1,6; 1,8; 2; 1,6; 1,8; 2; 2,2;
1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 3,18; 3,58; 3,96; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2;
2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2;
73 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 4,37; 4,78; 5,16; 89 - - 114,3 - 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; -
3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5;
3,2; 3,5; 3,8; 4 5,49; 6,35; 7,01; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10;
6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 5,5
9,53; 14,02 11
1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 1,6; 1,8; 2; 2,3;

1,8; 2; 2,2; 2,5;
2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6;
76 - - 95 2; 2,5; 3,2; 5 - - 127 2,8; 3; 3,2; 3,5; -
3,2; 3,5; 3,8; 4; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3;
3,8; 4; 4,5; 5; 5,5
4,5; 5; 5,5 7,1; 8; 8,8; 10; 11
244
INTI R.00.1 - 2021

ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91
10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015
1,6; 1,8; 2; 2,3; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2; 2,3; 2,6; 2,9;
1,8; 2; 2,2; 2,5;
2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5;
133 2,8; 3; 3,2; 3,5; - 152,4 - - 177,8 -
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5; 5,6; 6,3; 7,1; 8;
3,8; 4; 4,5; 5; 5,5
7,1; 8; 8,8; 10; 11 7,1; 8; 8,8; 10; 11 6; 7; 8 8,8; 10; 11
1,6; 1,8; 2; 2,3; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 1,6; 1,8; 2; 2,3;

2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6;
139,7 - - 159 - 180 4; 5 - -
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3;
7,1; 8; 8,8; 10; 11 6; 7; 8 7,1; 8; 8,8; 10; 11
2; 2,3; 2,6; 2,9;

1,8; 2; 2,2; 2,5; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3;
3,2; 3,6; 4; 4,5; 5;
140 2,8; 3; 3,2; 3,5; - - 165,1 - 4,5; 5; 5,6 - 193,7 3,2; 3,5; 3,8; 4; -
5,6; 6,3; 7,1; 8;
3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8
8,8; 10; 11
2,5; 2,8; 3; 3,2;

2,11; 2,77; 3,18;
1,6; 1,8; 2; 2,3; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5;
3,4; 3,96; 4,78;
2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10;
141,3 - 5,56; 6,55; 7,14; 168 - - 219 - -
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5; 11; 12; 13; 14; 16;
7,92; 8,74; 9,53;
7,1; 8; 8,8; 10; 11 6; 7; 8 17; 17,5; 18; 19;
12,7; 15,88; 19,05
20; 21; 22
2,77; 3,18; 3,76;

2,11; 2,77; 3,18;
3,96; 4,78; 5,16;
3,4; 3,58; 3,96;
5,56; 6,35; 7,04;
1,6; 1,8; 2; 2,3; 4,37; 4,78; 5,16; 2; 2,3; 2,6; 2,9;
1,8; 2; 2,2; 2,5; 7,92; 8,18; 8,74;
2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 5,56; 6,35; 7,11; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5;
152 2,8; 3; 3,2; 3,5; - - 168,3 - 219,1 - 9,53; 10,31; 11,13;
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,92; 8,74; 9,53; 5,6; 6,3; 7,1; 8;
3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 12,7; 14,27; 15,09;
7,1; 8; 8,8; 10; 11 10,97; 12,7; 14,27; 8,8; 10; 11; 12,5
15,88; 18,26;
15,88; 18,26;
19,05; 20,62;
19,05; 21,95; 22,23
22,23; 23,01; 25,4
245
INTI R.00.1 - 2021

ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91
10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015
3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7;

2; 2,3; 2,6; 2,9; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6;
4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 8; 9; 10; 11; 12;
3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3;
244,5 9; 10; 11; 12; 13; - 323,9 - - 377 13; 14; 16; 17; - -
5,6; 6,3; 7,1; 8; 7,1; 8; 8,8; 10; 11;
14; 15; 16; 17; 18; 17,5; 18; 19; 20;
8,8; 10; 11; 12,5 12,5
19; 20; 21; 22 21; 22
4,19; 4,78; 5,16;

5,56; 6,35; 7,14;
3,4; 3,96; 4,19; 7,92; 8,74; 9,53;
4,78; 5,16; 5,56; 10,31; 11,13;
3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 6,35; 7,09; 7,8; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 11,91; 12,7; 14,27;
2; 2,3; 2,6; 2,9; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6;
5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 8,74; 9,27; 11,13; 8; 9; 10; 11; 12; 8; 9; 10; 11; 12; 15,88; 16,66;
3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3;
273 11; 12; 13; 14; 16; 12,7; 14,27; 15,09; 325 13; 14; 16; 17; - - 406,4 13; 14; 16; 17; 17,48; 19,05;
5,6; 6,3; 7,1; 8; 7,1; 8; 8,8; 10; 11;
17; 17,5; 18; 19; 15,88; 18,26; 17,5; 18; 19; 20; 17,5; 18; 19; 20; 20,62; 21,44;
8,8; 10; 11; 12,5 12,5
20; 21; 22 20,62; 21,44; 21; 22 21; 22 22,23; 23,83; 25,4;
22,23; 23,83; 25,4; 26,19; 26,97;
28,58; 31,75 28,58; 30,18;
30,96; 31,75;
36,53; 40,49
3,96; 4,78; 5,16;

3,96; 4,37; 4,57;
5,33; 5,56; 6,35;
4,78; 5,16; 5,56;
7,14; 7,92; 8,74;
6,35; 7,14; 7,92;
9,53; 10,31; 11,13;
8,38; 8,74; 9,53; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7;
2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 11,91; 12,7; 14,27;
10,31; 11,13; 12,7; 8; 9; 10; 11; 12; 8; 9; 10; 11; 12;
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 15,09; 15,88;
323,8 - - 14,27; 15,88; 355,6 13; 14; 16; 17; 426 13; 14; 16; 17; -
7,1; 8; 8,8; 10; 11; 17,48; 19,05;
17,48; 19,05; 17,5; 18; 19; 20; 17,5; 18; 19; 20;
12,5 20,62; 22,23;
20,62; 21,44; 21; 22 21; 22
23,83; 25,4; 26,97;
22,23; 23,83; 25,4;
27,79; 28,58;
26,97; 28,58;
31,75; 35,71; 50,8;
31,75; 33,32
53,98; 55,88; 63,5
246
INTI R.00.1 - 2021

ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91
10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015
4,78; 5,56; 6,35;

4,78; 5,56; 6,35;
4,19; 4,78; 5,56; 7,14; 7,92; 8,74;
7,14; 7,92; 8,74;
6,35; 7,14; 7,92; 9,53; 10,31; 11,13;
9,53; 10,31; 11,13;
8,74; 9,53; 10,31; 11,91; 12,7; 14,27;
11,91; 12,7; 14,27;
11,13; 11,91; 12,7; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 15,09; 15,88;
3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 15,88; 17,48;
3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 14,27; 15,88; 9; 10; 11; 12; 13; 17,48; 19,05;
5,6; 6,3; 7,1; 8; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 19,05; 20,62;
457 - 5,6; 6,3; 7,1; 8; 17,48; 19,05; 508 14; 16; 17; 17,5; 20,62; 22,23; 559 -
8,8; 10; 11; 12,5; 8,8; 10; 11; 12,5; 22,23; 23,83; 25,4;
8,8; 10; 11; 12,5 20,62; 22,23; 18; 19; 20; 21; 22; 23,83; 25,4; 26,19;
14,2; 16 14,2; 16; 17,5; 20 26,97; 28,58;
23,83; 25,4; 26,97; 23; 24 26,97; 28,58;
30,18; 31,75;
28,58; 29,36; 30,18; 31,75;
33,32; 34,93;
30,18; 31,75; 32,54; 33,32;
36,53; 38,1; 41,28;
34,93; 39,67; 45,24 34,93; 38,1; 44,45;
47,63; 53,98
50,01
5,54; 6,35; 7,14;

7,92; 8,74; 9,53;
10,31; 11,13;
11,91; 12,7; 14,27;
15,88; 17,48;
3,2; 3,6; 4; 4,5; 5;
5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 19,05; 20,62;
5,6; 6,3; 7,1; 8;
5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 22,23; 23,83;
478 - - 530 - - 610 - 8,8; 10; 11; 12,5;
10; 11; 12 16; 17; 17,5; 18; 24,61; 25,4; 26,97;
14,2; 16; 17,5; 20;
19; 20 28,58; 30,18;
22,2; 25; 28
30,96; 31,75;
33,32; 34,93;
36,53; 38,1; 38,89;
39,67; 46,02;
52,37; 59,54
247
INTI R.00.1 - 2021

ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91
10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015
6,35; 7,14; 7,92; 6,35; 7,14; 7,92;

8,74; 9,53; 10,31; 8,74; 9,53; 10,31;
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3;
7; 8; 9; 10; 11; 12; 11,13; 11,91; 12,7; 11,13; 11,91; 12,7;
7,1; 8; 8,8; 10; 11; 7,1; 8; 8,8; 10; 11;
13; 14; 16; 17; 14,27; 15,88; 14,27; 15,88;
630 - - 762 - 12,5; 14,2; 16; 914 - 12,5; 14,2; 16;
17,5; 18; 19; 20; 17,48; 19,05; 17,48; 19,05;
17,5; 20; 22,2; 25; 17,5; 20; 22,2; 25;
21; 22; 23; 24 20,62; 22,23; 20,62; 22,23;
28; 30; 32; 36 28; 30; 32; 36; 40
23,83; 25,4; 26,97; 23,83; 25,4; 26,97;
28,58; 30,18; 31,75 28,58; 30,18; 31,75
6,35; 7,14; 7,92;

6,35; 7,14; 7,92;
8,74; 9,53; 10,31;
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 8,74; 9,53; 10,31; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3;
11,13; 11,91; 12,7;
7,1; 8; 8,8; 10; 11; 11,13; 11,91; 12,7; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 7; 8; 9; 10; 11; 12;
14,27; 15,88;
660 - 12,5; 14,2; 16; 14,27; 15,88; 813 - 12,5; 14,2; 16; 920 13; 14; 16; 17; - -
17,48; 19,05;
17,5; 20; 22,2; 25; 17,48; 19,05; 17,5; 20; 22,2; 25; 17,5; 18; 19; 20
20,62; 22,23;
28; 30 20,62; 22,23; 28; 30; 32; 36; 40
23,83; 25,4; 26,97;
23,83; 25,4
28,58; 30,18; 31,75
7,92; 8,74; 9,53;

6,35; 7,14; 7,92;
10,31; 11,13;
4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 8,74; 9,53; 10,31; 7; 8; 9; 10; 11; 12;
11,91; 12,7; 14,27;
7,1; 8; 8,8; 10; 11; 11,13; 11,91; 12,7; 13; 14; 16; 17;
15,88; 17,48;
711 - 12,5; 14,2; 16; 14,27; 15,88; 820 17,5; 18; 19; 20; - - 965 - -
19,05; 20,62;
17,5; 20; 22,2; 25; 17,48; 19,05; 21; 22; 23; 24; 25;
22,23; 23,83; 25,4;
28; 30; 32 20,62; 22,23; 26; 27; 28; 29; 30
26,97; 28,58;
23,83; 25,4
30,18; 31,75
6,35; 7,14; 7,92; 7,92; 8,74; 9,53;

8,74; 9,53; 10,31; 10,31; 11,13;
7; 8; 9; 10; 11; 12; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3;
11,13; 11,91; 12,7; 11,91; 12,7; 14,27;
13; 14; 16; 17; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 7,1; 8; 8,8; 10; 11;
14,27; 15,88; 15,88; 17,48;
720 17,5; 18; 19; 20; - - 864 - 12,5; 14,2; 16; 1016 - 12,5; 14,2; 16;
17,48; 19,05; 19,05; 20,62;
21; 22; 23; 24; 25; 17,5; 20; 22,2; 25; 17,5; 20; 22,2; 25;
20,62; 22,23; 22,23; 23,83; 25,4;
26; 27; 28; 29; 30 28; 30; 32; 36; 40 28; 30; 32; 36; 40
23,83; 25,4; 26,97; 26,97; 28,58;
28,58; 30,18; 31,75 30,18; 31,75
248
INTI R.00.1 - 2021

ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91
10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015
8,74; 9,53; 10,31;

8; 9; 10; 11; 12;
5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 11,13; 11,91; 12,7; 10; 11; 12; 13; 14;
13; 14; 16; 17;
8,8; 10; 11; 12,5; 14,27; 15,88; 16; 17; 17,5; 18;
17,5; 18; 19; 20;
1020 - - 1168 - 14,2; 16; 17,5; 20; 17,48; 19,05; 1420 19; 20; 21; 22; 23; - -
21; 22; 23; 24; 25;
22,2; 25; 28; 30; 20,62; 22,23; 24; 25; 26; 27; 28;
26; 27; 28; 29; 30;
32; 36; 40 23,83; 25,4; 26,97; 29; 30; 31; 32
31; 32
28,58; 30,18; 31,75
8,74; 9,53; 10,31; 8,74; 9,53; 10,31; 9,53; 10,31; 11,13;

5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 11,13; 11,91; 12,7; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 11,13; 11,91; 12,7; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 11,91; 12,7; 14,27;
8,8; 10; 11; 12,5; 14,27; 15,88; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,27; 15,88; 8,8; 10; 11; 12,5; 15,88; 17,48;
1067 - 14,2; 16; 17,5; 20; 17,48; 19,05; 1219 - 14,2; 16; 17,5; 20; 17,48; 19,05; 1422 - 14,2; 16; 17,5; 20; 19,05; 20,62;
22,2; 25; 28; 30; 20,62; 22,23; 22,2; 25; 28; 30; 20,62; 22,23; 22,2; 25; 28; 30; 22,23; 23,83; 25,4;
32; 36; 40 23,83; 25,4; 26,97; 32; 36; 40 23,83; 25,4; 26,97; 32; 36; 40 26,97; 28,58;
28,58; 30,18; 31,75 28,58; 30,18; 31,75 30,18; 31,75
8,74; 9,53; 10,31; 9,53; 10,31; 11,13;

5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 11,13; 11,91; 12,7; 9; 10; 11; 12; 13; 11,91; 12,7; 14,27;
6,3; 7,1; 8; 8,8; 10;
8,8; 10; 11; 12,5; 14,27; 15,88; 14; 16; 17; 17,5; 15,88; 17,48;
11; 12,5; 14,2; 16;
1118 - 14,2; 16; 17,5; 20; 17,48; 19,05; 1220 18; 19; 20; 21; 22; - - 1524 - 19,05; 20,62;
17,5; 20; 22,2; 25;
22,2; 25; 28; 30; 20,62; 22,23; 23; 24; 25; 26; 27; 22,23; 23,83; 25,4;
28; 30; 32; 36; 40
32; 36; 40 23,83; 25,4; 26,97; 28; 29; 30; 31; 32 26,97; 28,58;
28,58; 30,18; 31,75 30,18; 31,75
9,53; 10,31; 11,13; 9,53; 10,31; 11,13;

5,6; 6,3; 7,1; 8; 11,91; 12,7; 14,27; 11,91; 12,7; 14,27;
6,3; 7,1; 8; 8,8; 10;
8; 9; 10; 11; 12; 8,8; 10; 11; 12,5; 15,88; 17,48; 15,88; 17,48;
11; 12,5; 14,2; 16;
1120 13; 14; 16; 17; - - 1321 - 14,2; 16; 17,5; 20; 19,05; 20,62; 1626 - 19,05; 20,62;
17,5; 20; 22,2; 25;
17,5; 18; 19; 20 22,2; 25; 28; 30; 22,23; 23,83; 25,4; 22,23; 23,83; 25,4;
28; 30; 32; 36; 40
32; 36; 40 26,97; 28,58; 26,97; 28,58;
30,18; 31,75 30,18; 31,75
249
INTI R.00.1 - 2021

ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91 ГОСТ 10704-91
10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015 10217-1-2019 B36.10M-2015
11,91; 12,7;
14,27; 15,88;
7,1; 8; 8,8; 10; 11; 10; 11; 12,5; 14,2;
17,48; 19,05;
12,5; 14,2; 16; 16; 17,5; 20; 22,2;
1727 - 20,62; 22,23; 2337 - -
17,5; 20; 22,2; 25; 25; 28; 30; 32; 36;
23,83; 25,4;
28; 30; 32; 36; 40 40
26,97; 28,58;
30,18; 31,75
12,7; 14,27;
15,88; 17,48;
7,1; 8; 8,8; 10; 11; 10; 11; 12,5; 14,2;
19,05; 20,62;
12,5; 14,2; 16; 16; 17,5; 20; 22,2;
1829 - 22,23; 23,83; 2438 - -
17,5; 20; 22,2; 25; 25; 28; 30; 32; 36;
25,4; 26,97;
28; 30; 32; 36; 40 40
28,58; 30,18;
31,75
12,7; 14,27;
15,88; 17,48;
8; 8,8; 10; 11; 12,5; 10; 11; 12,5; 14,2;
19,05; 20,62;
14,2; 16; 17,5; 20; 16; 17,5; 20; 22,2;
1930 - 22,23; 23,83; 2540 - -
22,2; 25; 28; 30; 25; 28; 30; 32; 36;
25,4; 26,97;
32; 36; 40 40
28,58; 30,18;
31,75
14,27; 15,88;
8; 8,8; 10; 11; 12,5; 17,48; 19,05;
14,2; 16; 17,5; 20; 20,62; 22,23;
2032 -
22,2; 25; 28; 30; 23,83; 25,4;
32; 36; 40 26,97; 28,58;
30,18; 31,75
8,8; 10; 11; 12,5;

14,2; 16; 17,5; 20;
2134 - -
22,2; 25; 28; 30;
32; 36; 40
8,8; 10; 11; 12,5;

14,2; 16; 17,5; 20;
2235 - -
22,2; 25; 28; 30;
32; 36; 40
250
INTI R.00.1 - 2021
11 ПОКОВКИ
Поковка – это промежуточная заготовка, полученная методом пластической деформации
металла, особенность которой является ее схожесть с будущей деталью или изделием по
габаритным размерам и форме, что является способствующим фактором для минимизации
издержек при дальнейшей механической обработке детали ввиду сокращения затраченного
времени на работу и уменьшения количества стружки, что в конечном итоге ведет к снижению
себестоимости изделия. По методу изготовления поковки делятся на кованные и
штампованные. По виду сечения различают квадратные, круглые, прямоугольные и
многоугольные.
В настоящем разделе приведены примеры наиболее применяемых на практике
отечественных марок сталей для изготовления поковок, а также осуществлен подбор
соответствующих зарубежных аналогов (заменителей) по ASME и EN таблица 11.1.
Приведены основные стандарты, спецификации и технические условия, в соответствии

с которыми изготавливают поковки. Указаны механические свойства сталей (таблица 11.2.1)
и нормы механических свойств различных категорий прочности (таблица 11.2.2), а также
требования к химическому составу сталей (таблица 11.1.1 и 11.1.2) и группы поковок по видам
испытаний (таблица 11.2).
Поковки должны быть проконтролированы:
- на соответствие химического состава стали;
- на проверку механических свойств поковок (растяжение по ГОСТ 1497; растяжение

при t = 550 оС по ГОСТ 9651; ударная вязкость по ГОСТ 9454);
- на макроструктуру по ГОСТ 10243;
- на загрязненность по ГОСТ 1778;
- УЗК по ГОСТ 24507 результаты должны удовлетворять требованиям стандартов, по

которым изготавливают поковки.
Объем контроля – по используемому стандарту (ГОСТ 8479; ГОСТ 7829; ГОСТ 7505;
ГОСТ 25054)
Качество и характеристика материала должны подтверждаться сертификатом

изготовителя и протоколом проведения мех. испытаний.
Таблица 11.1 не ограничивает список марок сталей. Другой аналог или заменитель может
251
INTI R.00.1 - 2021
Настоящий раздел не ограничивает перечень используемых стандартов на поковки и

носит рекомендательный характер.
Таблица 11.1 – Аналоги или заменители основных отечественных сталей по ASME и EN,
применяемых для изготовления поковок
Аналог или заменитель по

Марка стали по ГОСТ Аналог или заменитель по EN
ASME
Группа 1 – Углеродистые и легированные стали
20 SA-105 P285QH / 1.0478
09Г2С SA-350 Gr. LF2 P355QH1 / 1.0571
16ГС SA-350 Gr. LF2 P355QH1 / 1.0571
12ХМ SA-182/336 Gr. F12 13CrMo4-5 / 1.7335
15ХМ SA-182/336 Gr. F12 13CrMo4-5 / 1.7335
15Х5М SA-182/336 Gr. F5 X16CrMo5-1 / 1.7366
Группа 2 – Нержавеющие стали

SA-182 Gr. F6A
08Х13 X10CrMoVNb9-1 / 1.4903
SA-336 Gr. F6
SA-182 Gr. F6A
20Х13 X20CrMoV11-1 / 1.4922
SA-336 Gr. F6
03Х18Н11 SA-182 Gr. F304L X2CrNiN18-10 / 1.4311
03Х17Н14М3 SA-182 Gr. F316L Х5CrNi18-10 / 1.4301
08Х18Н10 SA-182 Gr. F304 X2CrNiN18-10 / 1.4311
08Х18Н10Т SA-182 Gr. F321 X6CrNiTiB18-10 / 1.4941
12Х18Н10Т SA-182 Gr. F321H X6CrNiTiB18-10 / 1.4941
10Х17Н13М2Т SA-182 Gr. F316H X6CrNiTiB18-10 / 1.4941
252
INTI R.00.1 - 2021
Химический состав стали по анализу ковшевой пробы должен соответствовать нормам, указанным в таблице 11.1.1. В продукции допускаются отклонения по массовой доле элементов от норм, приведенных
в таблице 11.1.1, в соответствии с таблицей 11.1.2.
Таблица 11.1.1 – Требования к химическому составу стали поковок по стандартам ГОСТ, EN и ASME

Отечественные стали
20 ГОСТ 1050 0,17-0,24 0,35-0,65 0,17-0,37 ≤0,25 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,030 -
09Г2С ГОСТ 19281 ≤0,12 0,50-0,80 1,30-1,70 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,030 V≤0,12
16ГС ГОСТ 19281 0,12-0,18 0,90-1,20 0,40-0,70 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,030 V≤0,12
Mo 0,40-0,55;
12ХМ ГОСТ 5520 ≤0,16 0,40-0,70 0,17-0,37 0,80-1,10 ≤0,30 ≤0,20 - ≤0,025 ≤0,025
V≤0,05
Mo 0,40-0,55;
V≤0,05;
15ХМ ГОСТ 4543 0,11-0,18 0,40-0,70 0,17-0,37 0,80-1,10 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,04 ≤0,04 Ti≤0,03;
N≤0,012;
W≤0,20
15Х5М ГОСТ 20072 ≤0,15 ≤0,50 ≤0,50 4,50-6,00 ≤0,60 - - ≤0,025 ≤0,030 Mo 0,45-0,60
08Х13 ГОСТ 5632 ≤0,08 ≤0,80 ≤0,80 12,00-14,00 - - - ≤0,025 ≤0,030 -
20Х13 ГОСТ 5632 0,16-0,25 ≤0,80 ≤0,80 12,00-14,00 - - - ≤0,025 ≤0,030 -
03Х18Н11 ГОСТ 5632 ≤0,03 0,70-2,00 ≤0,80 17,00-19,00 10,50-12,50 - - ≤0,02 ≤0,03 -
03Х17Н14М3 ГОСТ 5632 ≤0,03 1,00-2,00 ≤0,40 16,80-18,30 13,50-15,00 - - ≤0,020 ≤0,030 Mo 2,20-2,80
08Х18Н10 ГОСТ 5632 ≤0,08 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,035 -
08Х18Н10Т ГОСТ 5632 ≤0,08 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,040 Ti 5xC-0,7
12Х18Н10Т ГОСТ 5632 ≤0,12 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 ≤0,020 ≤0,040 Ti 5xC-0,8
Ti 5xC-0,7;
10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 ≤0,10 ≤2,00 ≤0,80 16,00-18,00 12,00-14,00 - - ≤0,020 ≤0,035
Mo 2,00-3,00
Стали по EN
N ≤0,02;
Mo ≤0,08;
P285QH / 1,0478 EN 10222-4 ≤0,18 0,60-1,40 ≤0,40 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,20 0,02-0,06 ≤0,015 ≤0,025 Nb ≤0,03;
V ≤0,05;
Nb+V≤0,05
253
INTI R.00.1 - 2021

N ≤0,02;
Mo≤ 0,08;
P355QH1 / 1,0571 EN 10222-4 ≤0,20 0,90-1,65 0,10-0,50 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,20 0,02-0,06 ≤0,015 ≤0,025 Nb ≤0,05;
V≤ 0,10;
Nb+V ≤0,12
13CrMo4-5 / 1,7335 EN 10222-2 0,08-0,18 0,40-1,00 ≤0,35 0,70-1,15 - - - ≤0,015 ≤0,025 Mo 0,40-0,60
X16CrMo5-1 / 1,7366 EN 10222-2 ≤0,18 0,30-0,80 ≤0,40 4,00-6,00 - - - ≤0,015 ≤0,025 Mo 0,45-0,65
N 0,03-0,07;
Mo 0,85-1,05;
X10CrMoVNb9-1 /1,4903 EN 10222-2 0,08-0,12 0,30-0,60 ≤0,50 8,00-9,50 ≤0,40 - ≤0,04 ≤0,015 ≤0,025
Nb 0,06-0,10;
V 0,18-0,25
Mo 0,80-1,20;
X20CrMoV11-1 / 1,4922 EN 10222-2 0,17-0,23 0,30-1,00 ≤0,40 10,00-12,50 0,30-0,80 - - ≤0,015 ≤0,025
V 0,20-0,35
X2CrNiN18-10 / 1,4311 EN 10222-5 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 17,50-19,50 8,50-11,50 - - ≤0,015 ≤0,045 N 0,12-0,22
Х5CrNi18-10 / 1,4301 EN 10222-5 ≤0,07 ≤2,00 ≤1,00 17,50-19,50 8,00-10,50 - - ≤0,015 ≤0,045 N≤ 0,11
Ti 5xC-0,7
X6CrNiTiB18-10 / 1,4941 EN 10222-5 0,04-0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,50-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,035
B 0,0015-0,0050
Стали по ASME
Mo≤0,12;
SA-105 SA-105 ≤0,35 0,60-1,05 0,10-0,35 ≤0,30 ≤0,40 ≤0,40 - ≤0,040 ≤0,035
V≤0,08
SA-182 Gr, F304 SA-182 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,50-20,00 8,00-11,00 - - ≤0,03 ≤0,045 N≤0,10
SA-182 Gr, F304L SA-182 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 8,00-11,00 - - ≤0,03 ≤0,045 N≤0,10
SA-182 Gr, F5 SA-182 ≤0,15 0,30-0,60 ≤0,50 4,00-6,00 ≤0,50 - - ≤0,03 ≤0,03 Mo 0,44-0,65
SA-182 Gr, F6A SA-182 ≤0,15 ≤1,00 ≤1,00 11,50-13,50 ≤0,50 - - ≤0,03 ≤0,040 -
SA-182 Gr, F12 Класс 2 SA-182 0,10-0,20 0,30-0,80 0,10-0,60 0,80-1,10 - - - ≤0,04 ≤0,04 Mo 0,44-0,65
N≤0,10;
SA-182 Gr, F316L SA-182 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 10,00-15,00 - - ≤0,03 ≤0,045
Mo 2,00-3,00
SA-182 Gr, F316H SA-182 0,04-0,10 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 10,00-14,00 - - ≤0,03 ≤0,045 Mo 2,00-3,00
SA-182 Gr, F321 SA-182 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,03 ≤0,045 Ti 5xC-0,7
SA-182 Gr, F321H SA-182 0,04-0,10 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,03 ≤0,045 Ti 4xC-0,7
SA-336 Gr, F5 SA-336 ≤0,15 0,30-0,60 ≤0,50 4,00-6,00 ≤0,50 - - ≤0,025 ≤0,025 Mo 0,45-0,65
SA-336 Gr, F6 SA-336 ≤0,12 ≤1,00 ≤1,00 11,50-13,50 ≤0,50 - - ≤0,025 ≤0,025 -
254
INTI R.00.1 - 2021

SA-336 Gr, F12 SA-336 0,10-0,20 0,30-0,80 0,10-0,60 0,80-1,10 - - - ≤0,025 ≤0,025 Mo 0,45-0,65
Mo≤0,12;
SA-350 Gr, LF2 SA-350 ≤0,30 0,60-1,35 0,15-0,30 ≤0,30 ≤0,40 ≤0,40 - ≤0,040 ≤0,035 V≤0,08;
Nb≤0,06
Таблица 11.1.2 – Допустимые отклонения от норм в металлопродукции по химическому составу в стандартах ГОСТ
Наименование элемента
Стандарт для Предельные
хим. состава отклонения, %
C Si Mn Cr Ni Al Mo W V Ti Cu Nb S P N
Для всех сталей ±0,05/

ГОСТ 1050 ±0,01 ±0,02 ±0,02 ±0,02 ±0,005 - - - - - - ±0,005 +0,005 +0,002
стандарта ±0,03
Для всех сталей +0,010 +0,02 +0,010 +0,010

ГОСТ 19281 ±0,02 ±0,05 ±0,10 ±0,05 ±0,05 - - ±0,05 ±0,005 ±0,005 ±0,005
стандарта -0,005 -0,01 -0,005 -0,005
Для всех сталей Менее Менее Менее 0,02-
Менее
стандарта Табл. 1 1,0; 1,0; 2,5; 0,01-0,06; Табл. 1 Табл. 1 0,02-0,06; 0,03;
1,0; 1,0 - - - - До 0,012
предельная доля стандарта 1,0 и 1,0 и 2,5 и 0,70-1,10 стандарта стандарта 0,06-0,50 0,03-
и более
элементов % более более более 0,12
ГОСТ 4543
стандарта ±0,02; ±0,02; ±0,02; -0,05; ±0,005; +0,01; +0,005;
±0,01 ±0,02 ±0,05 - - +0,005 +0,005 +0,003
допускаемые ±0,05 ±0,05 ±0,05 -0,10 ±0,10 ±0,02 ±0,02
Менее
1,0;
стандарта Табл. 1 Менее1,0; Менее 1,0; Табл. 1
- - 1,0-5,0; - - - - - - - -
предельная доля стандарта 1,0 и более 1,0 стандарта
Более
элементов %
ГОСТ 20072 5,0

±0,02;
стандарта ±0,02; ±0,05
±0,01 ±0,02 ±0,02 ±0,05; - - ±0,02 ±0,02 - ±0,02 +0,005 +0,005 -
Допускаемые ±0,05 ±0,1
±0,1
До 1,00;
1,00-
До 1,00;
2,00;
1,00- 0,05-
2,00- До 0,20;
Для всех сталей 2,00; До 10,0; До 0,20; До 1,80;
До 0,030; 5,00; Св. 0,20- До
стандарта До 1,00; 2,00- 10,0- До 1,75; 0,20-1,00; Табл. 1 1,00; 1,80- Табл. 1 Табл. 1 0,03-0,11;
ГОСТ 5632 0,030-0,20; 5,00- 1,00; 1,00;
предельная доля Св. 1,00 5,00; 15,0; Св. 1,75 1,00-5,00; стандарта Св. 3,00; стандарта стандарта 0,11-0,60
Св. 0,20 10,00; 1,00-5,00; Св 1,00
элементов % 5,00- Св. 15,0 Св. 5,00 1,00 3,00-
10,00- Св. 5,00
10,00 4,60
20,00;
Св. 10,00
Св.
20,00
255
INTI R.00.1 - 2021
Наименование элемента
Стандарт для Предельные
хим. состава отклонения, %
C Si Mn Cr Ni Al Mo W V Ti Cu Nb S P N
±0,04;
+0,04;
Для всех сталей ±0,05; ±0,02; ±0,02;
+0,005; ±0,05; ±0,10; +0,02;
стандарта +0,05; ±0,07; ±0,05; ±0,05; ±0,04; ±0,05; ±0,05; ±0,01;
±0,01; ±0,06; ±0,15; ±0,02 ±0,05; +0,005 +0,005
допускаемые ±0,10 ±0,10; ±0,10; ±0,10 ±0,05; ±0,10 ±0,10 ±0,02
±0,02 ±0,08; ±0,20 ±0,10
отклонения % ±0,15; ±0,15 ±0,10
±0,15
±0,35
ГОСТ 5520 Для стали 12ХМ ±0,01 ±0,02 ±0,02 ±0,05 - - ±0,02 - - - - - +0,005 +0,005 -
Характеристики для сталей по ГОСТ, EN и ASTM указаны в таблице 11.2.1, для поковок, изготавливаемых по классам прочности характеристики указаны в таблице 11.2.2. Механические свойства сталей в
зависимости от температур для сталей ASME указаны в стандарте ASME BPVC.II.D. Для сталей EN, данные свойства приводятся в соответствующих стандартах на общие технические требования к сталям.
Таблица 11.2.1 – Требования к механическим свойствам поковок по стандартам ГОСТ, EN, ASME

Марка стали Стандарт HB Примечание
σв, МПа σ0,2, МПа δ5, %
Группа 1 – Конструкционные углеродистые и низколегированные стали

Для диаметра (толщины поковок), мм
до 100 - КП175*, КП195*, КП215*;
20 ГОСТ 8479 Минимальные или предельные значения приведены в таблице 11.2.2 от 100 до 300 - КП175*, КП195*, КП215*, КП245*;
от 300 до 500 - КП175*;
от 500 до 800 - КП175*
SA-105 SA-105/SA-105M 485 250 - 137-187 -
390-510 285 24/23 <35 мм
390-510 265 24/23 35-70 мм
P285QH / 1.0478 EN 10222-4 370-510 245 22/21 - 70-100 мм
370-510 225 22/21 100-250 мм
370-510 205 22/21 250-400 мм
Сталь не нормирована по ГОСТ 8479, поковки
09Г2С ГОСТ 8479 Минимальные или предельные значения приведены в таблице 11.2.2
производят по требованиям к КП 345
16ГС ГОСТ 8479 Минимальные или предельные значения приведены в таблице 11.2.2
от 100 до 300 - КП215*, КП245*
SA-350 Gr. LF2 SA-350/SA-350M 485-655 250 - - -
490-630 335 23/21 <35 мм
490-630 335 23/21 35-70 мм
P355QH1 / 1.0571 EN 10222-4 470-630 315 21/19 - 70-100 мм
470-630 295 21/19 100-250 мм
470-630 275 21/19 250-400 мм
12ХМ ГОСТ 8479 Минимальные или предельные значения приведены в таблице 11.2.2 до 100 - КП245*;
от 100 до 300 – КП245*, КП275*
256
INTI R.00.1 - 2021

до 100 - КП195*, КП215*, КП245*, КП275*, КП315*,
КП345*, КП395;
15ХМ ГОСТ 8479 Минимальные или предельные значения приведены в таблице 11.2.2
от 100 до 300 - КП195*, КП215*, КП245*, КП275*,
КП345;
от 300 до 500 – КП275*
SA-182 Gr. F12 класс 2 SA-182/SA-182M 485 275 20 143-207 -
SA-336 Gr. F12 SA-336/SA-336M 485-660 275 20 - -

440-590 295 20/18 <35 мм
440-590 286 20/18 35-70 мм
13CrMo4-5 / 1.7335 EN 10222-2 440-590 275 20/18 - 70-100 мм
440-590 265 20/18 100-250 мм
420-570 240 20/18 250-400 мм
Сталь не нормирована по ГОСТ 8479, поковки
15Х5М ГОСТ 8479 Минимальные или предельные значения приведены в таблице 11.2.2
производят по требованиям к КП 215, КП 245
SA-182 Gr. F5 SA-182/SA-182M 485 275 20 143-217 -
SA-336 Gr. F5 SA-336/SA-336M 415-585 250 20 - -
410-510 205 18/16 <300 мм + A

X16CrMo5-1 / 1.7366 EN 10222-2 -
640-780 420 16/14 <300 мм + NT

Диаметр (толщина) мм Индекс: 1 - до 200; 2 – от 200
08Х13 ГОСТ 25054 539 392 171,162,143 187-229
до 500; 3 – от 500 до 1000.
SA-182 Gr.F6A класс 1 SA-182/SA-182M 485 275 18 143-207 -
SA-336 Gr. F6 SA-336/SA-336M 585-760 380 18 - -

630-730 450 19 <60 мм
X10CrMoVNb9-1 / 1.4903 EN 10222-2 -
630-730 450 17 60-150 мм
20Х13 ГОСТ 25054 647 441 161,152,143 197-248
до 500; 3 – от 500 до 1000.
SA-182 Gr.F6A
SA-182/SA-182M 485 275 18 143-207 -
класс 1
SA-336 Gr. F6 SA-336/SA-336M 585-760 380 18 - -
700-850 500 16/14 <100 мм
X20CrMoV11-1 / 1.4922 EN 10222-2 700-850 500 16 - 100-250 мм
700-850 500 16 250-350 мм
03Х18Н11 ГОСТ 25054 441 176 401,402,403 179
до 500; 3 – от 500 до 1000.
SA-182 Gr. F304L SA-182/SA-182M 485 170 30 - -
257
INTI R.00.1 - 2021

X2CrNiN18-10 / 1.4311 EN 10222-5 550-750 270 45/35 200-230 -

03Х17Н14М3 ГОСТ 25054 470 176 401,382,353 179
до 500; 3 – от 500 до 1000.
SA-182 Gr. F316L SA-182/SA-182M 485 170 30 - -
X5CrNi18-10 / 1.4301 EN 10222-5 500-700 200 45/35 - -

08Х18Н10 ГОСТ 25054 470 196 401,392,383 170
до 500; 3 – от 500 до 1000.
SA-182 Gr. F304 SA-182/SA-182M 515 205 30 - -
X2CrNiN18-10 / 1.4311 EN 10222-5 550-750 270 45/35 200-230 -

08Х18Н10Т ГОСТ 25054 490 196 381,362,353 179
до 500; 3 – от 500 до 1000.
SA-182 Gr. F321 SA-182/SA-182M 515 205 30 - -
X6CrNiTiB18-10 / 1.4941 EN 10222-5 490-690 175 40/30 - +AT

12Х18Н10Т ГОСТ 25054 510 196 381,362,353 179
до 500; 3 – от 500 до 1000.
SA-182 Gr. F321H SA-182/SA-182M 515 205 30 - -
X6CrNiTiB18-10 / 1.4941 EN 10222-5 490-690 175 40/30 - +AT

10Х17Н13М2Т ГОСТ 25054 510 196 381,362,303 200
до 500; 3 – от 500 до 1000.
SA-182 Gr. F316H SA-182/SA-182M 515 205 30 - -
X6CrNiTiB18-10 / 1.4941 EN 10222-5 490-690 175 40/30 - +AT
Таблица 11.2.2 – Нормы механических свойств различных категорий прочности по ГОСТ 8479

Ударная вязкость KCU,
Относительное удлинение, % Относительное сужение, % Дж/м2 х 104 Твердость по Бринеллю
Предел Временное
Категория (кгс · м/см2) (на поверхности поковок)
текучести сопротивление
прочности Диаметр (толщина) поковки сплошного сечения
МПа до 100 св. 100 св. 300 св. 500 до 100 св. 100 св. 300 св. 500 до 100 св. 100 св. 300 св. 500 НВ dотп, мм
(кгс/мм2) до 300 до 500 до 800 до 300 до 500 до 800 до 300 до 500 до 800
КП 175 (18) 175 355 (36) 28 24 22 20 55 50 45 40 64 (6,5) 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 101-143 5,85-5,00
КП 195 (20) 195 390 (40) 26 23 20 18 55 50 45 38 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 44 (4,5) 111-156 5,60-4,80
КП 215 (22) 215 430 (44) 24 20 18 16 53 48 40 35 54 (5,5) 49 (5,0) 44 (4,5) 39 (4,0) 123-167 5,35-4,65
258
INTI R.00.1 - 2021

Ударная вязкость KCU,
Относительное удлинение, % Относительное сужение, % Дж/м2 х 104 Твердость по Бринеллю
Предел Временное
Категория (кгс · м/см2) (на поверхности поковок)
текучести сопротивление
прочности Диаметр (толщина) поковки сплошного сечения
МПа до 100 св. 100 св. 300 св. 500 до 100 св. 100 св. 300 св. 500 до 100 св. 100 св. 300 св. 500 НВ dотп, мм
(кгс/мм2) до 300 до 500 до 800 до 300 до 500 до 800 до 300 до 500 до 800
КП 245(25) 245 470 (48) 22 19 17 15 48 42 35 30 49 (5,0) 39 (4,0) 34 (3,5) 34 (3,5) 143-179 5,00-4,50
КП 275 (28) 275 530 (54) 20 17 15 13 40 38 32 30 44 (4,5) 34 (3,5) 29 (3,0) 29 (3,0) 156-197 4,80-4,30
КП 315 (32) 315 570 (58) 17 14 12 11 38 35 30 30 39 (4,0) 34 (3,5) 29 (3,0) 29 (3,0) 167-207 4,65-4,20
КП 345 (35) 345 590 (60) 18 17 14 12 45 40 38 33 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 39 (4,0) 174-217 4,55-4,10
КП 395 (40) 395 615 (63) 17 15 13 11 45 40 35 30 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 39 (4,0) 187-229 4,40-4,00
КП 440 (45) 440 635 (65) 16 14 13 11 45 40 35 30 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 39 (4,0) 197-235 4,30-3,95
КП 490 (50) 490 655 (67) 16 13 12 11 45 40 35 30 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 39 (4,0) 212-248 4,15-3,85
КП 540 (55) 540 685 (70) 15 13 12 10 45 40 35 30 59 (6,0) 49 (5,0) 44 (4,5) 39 (4,0) 223-262 4,05-3,75
КП 590 (60) 590 735 (75) 14 13 12 10 45 40 35 30 59 (6,0) 49 (5,0) 44 (4,5) 39 (4,0) 235-277 3,95-3,65
КП 640 (65) 640 785 (80) 13 12 11 10 42 38 33 30 59 (6,0) 49 (5,0) 44 (4,5) 39 (4,0) 248-293 3,85-3,55
КП 685 (70) 685 835 (85) 13 12 11 10 42 38 33 30 59 (6,0) 49 (5,0) 39 (4,0) 39 (4,0) 262-311 3,75-3,45
КП 735 (75) 735 880 (90) 13 12 11 - 40 35 30 - 59 (6,0) 49 (5,0) 39 (4,0) - 277-321 3,65-3,40
КП 785 (80) 785 930 (95) 12 11 10 - 40 35 30 - 59 (6,0) 49 (5,0) 39 (4,0) - 293-331 3,55-3,35
259
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 11.2.3 – Группы поковок по видам испытаний ГОСТ 8479
Группа поковок Виды испытаний Условия комплектования партии Сдаточные характеристики

Ⅰ Без испытаний Поковки одной или разных марок сталей -
Ⅱ Определение твердости Поковки одной марки стали, совместно прошедшие термическую Твердость
обработку
Ⅲ Определение твердости Поковки одной марки стали, прошедшие термическую обработку по То же
одинаковому режиму
Ⅳ 1. Испытание на растяжение Поковки одной плавки стали, совместно прошедшие термическую Предел текучести
2. Определение ударной вязкости обработку Относительное сужение
3. Определение твердости Ударная вязкость
Ⅴ 1. Испытание на растяжение Принимается индивидуально каждая поковка Предел текучести
2. Определение ударной вязкости Относительное сужение
3. Определение твердости Ударная вязкость
1. Совместно прошедшими термическую обработку в проходных печах, считаются поковки, последовательно загружаемые в печь без разрыва.
2. Потребитель имеет право назначить иные сочетания сдаточных характеристик для поковок Ⅳ и Ⅴ групп вместо установленных в таблице 11.1.
3. Разрешается определение твердости поковок Ⅴ группы производить на образцах для механических испытаний.
4. Отнесение поковки к той или иной группе производится потребителем, номер группы указывается в технических требованиях на чертеже детали.
5. По требованию потребителя сдача поковок должна производиться с дополнительными видами испытаний, не предусмотренными настоящим стандартом (проверка на флокены, проба по Бауману,
ультразвуковой и перископический контроль, определение величины остаточных напряжений, предела текучести при рабочих температурах, определение ударной вязкости при рабочих и отрицательных
температурах, макро- и микроанализ структуры стали, проба на загиб, определение величины зерна и др.). В этом случае поковки также относятся к одной из групп: II, III, IV и V в соответствии с таблицей 11.1.
6. Группу качества поковок по результатам ультразвукового контроля устанавливают в соответствии с ГОСТ 24507.
7. Вид, объем, нормы и методы дополнительных испытаний указываются в чертеже поковки или заказе.
8. Исходным материалом для изготовления поковок могут служить слитки, обжатые болванки (блюмсы), кованые или катаные заготовки, а также заготовки с установок непрерывной разливки стали
(УНРС) и различные виды проката.
9. Поковки изготовляются из углеродистой, низколегированной и легированной стали и по химическому составу должны соответствовать требованиям ГОСТ 380, ГОСТ 1050, ГОСТ 19281, ГОСТ 4543
и другим действующим стандартам или техническим условиям.
10. Размеры поковок должны учитывать припуски на механическую обработку, допуски на размеры и технологические напуски для поковок, изготовляемых ковкой на прессах по ГОСТ 7062, изготовляемых
ковкой на молотах по ГОСТ 7829 и изготовляемых горячей штамповкой по ГОСТ 7505, а также напуски на пробы для контрольных испытаний.
11. Допускается для поковок массой свыше 100 т, изготовляемых ковкой на прессах, припуски и напуски устанавливать в нормативно-технической документации на конкретную поковку.
12. По механическим свойствам поковки, поставляемые после окончательной термической обработки, разделяются на категории прочности. Категории прочности, соответствующие им нормы механических
свойств, определяемые при испытании на продольных образцах, и нормы твердости приведены в таблице 11.2.2.
13. Нормы твердости для поковок II и III групп и категории прочности для поковок IV и V групп устанавливаются по соглашению изготовителя с потребителем. Марка стали устанавливается по соглашению
изготовителя с потребителем и указывается на чертеже детали и поковки.
14. Для поковок IV группы разрешается производить определение механических свойств на поковках не с нижними и верхними пределами твердости, а с нормами твердости, находящимися в пределах
заданных категорий прочности. В этом случае твердость является дополнительной сдаточной характеристикой.
15. Допускается для поковок IV группы определение механических свойств производить на одной поковке при числе поковок в партии до 20 шт., если разница в отпечатках на твердость всей партии не
превышает 0,30 мм для КП18-КП45 и 0,20 мм для КП50-КП80.
260
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 11.3.1 Стандарты, определяющие сортамент поковок
Стандарт Область применения

ГОСТ 7062 Поковки из Поковки общего назначения массой до 130 т из углеродистой и
углеродистой и легированной стали (суммарное содержание легирующих
легированной стали, элементов до 10 %, кроме углерода), изготовляемые ковкой на
изготовляемые ковкой на прессах, и устанавливает величину припусков на
прессах. Припуски и механическую обработку, допусков на номинальные размеры
допуски поковок, величину напусков для поковок.
Не распространяется на поковки из высоколегированной стали
и сплавов с особыми физическими свойствами: из слитков,
отлитых в вакууме, изготовленных из металла ВДП и ЭШП; из
инструментальных сталей с содержанием углерода более 0,55
% или легирующих элементов более 5 %, а также из сталей,
предназначенных для изготовления валков холодной прокатки.
ГОСТ 7829 Поковки из Поковки общего назначения, изготовляемые из углеродистой и
углеродистой и легированной стали ковкой на молотах при единичном и
легированной стали, мелкосерийном производстве, и устанавливает величину
изготовляемые ковкой на припусков на механическую обработку резанием, величину
молотах. Припуски и предельных отклонений на номинальные размеры поковки, а
допуски также величину и условия назначения напусков для поковок.
Стандарт не распространяется на поковки из
высоколегированной стали и сплавов с особыми физическими
свойствами.
Специальные припуски на пробы для механических
испытаний, захваты для подвешивания их при термообработке
и для других технологических целей стандартом не
устанавливаются.
ГОСТ 7505 Поковки Стальные штампованные поковки массой ≤ 250 кг и (или) с
стальные штампованные. линейным габаритным размером ≤ 2500 мм, изготовленные
Допуски, припуски и горячей объемной штамповкой.
кузнечные напуски
EN 10222-1 Steel forgings for Общие технические условия поставки поковок из открытой
pressure purposes. Part 1: штамповочной стали , кольцевого проката и кованых прутков
General requirements for open для применения под давлением.
die forgings (Поковки из
стали для сосудов,
работающих под давлением.
Часть 1. Общие требования
к поковкам, откованным
свободной ковкой)
SA-788/SA-788M – Настоящие технические условия распространяются на группу
Specification for steel общих требований, которые, если нет иных указаний в
forgings, general технических условиях на отдельные виды изделий, должны
requirements. (Технические применяться к стальным поковкам, изготовленным согласно
261
INTI R.00.1 - 2021
Стандарт Область применения

условия на стальные любым из нижеприведенных технических условий, изданных
поковки, общие требования) ASTM
262
INTI R.00.1 - 2021
12 ТЕМПЕРАТУРЫ ПРИМЕНЕНИЯ СТАЛЕЙ

Минимальные температуры применения материалов устанавливаются исходя из
испытаний образцов на ударную вязкость KCV. Согласно ТР ТС 032/2013 применяемый при
проектировании оборудования, работающего под давлением материал должен быть
пластичным, для этого результаты испытания образцов при минимальной расчетной
температуре с концентратором типа KCV должны быть не менее 27 Дж/см2, а относительное
удлинение после разрыва должно составлять не менее 14 %. Для материалов по стандартам
ASME, пределы применения задаются кодом изготовления. Как правило материалы уже
идентифицируются с их нижней предельной температурой, без дополнительных испытаний.
USC применяются только к углеродистой стали и низколегированным сплавам, на основе
толщины и комбинации MDMT. Согласно ASME BPVC.VIII.1, UCS-66 регламентируются
требования, разрешающие не проводить испытания на ударную вязкость при определенных
температурах для оборудования под давлением. В случае отступления от норм, для
применения сталей при низких температурах, испытания на ударную вязкость необходимы. В
таблицах 12.1, 12.2, 12.3 представлены допустимые параметры эксплуатации материалов
согласно ГОСТ 34347 и рекомендуемые аналоги.
Для криогенных сталей, с содержанием никеля около 3 %, 0Н3, SA-203 Gr. D, SA-333 Gr.
о
3, 12Ni14/1.5637, рекомендуемая минимальная температура применения -110 С; при
содержании никеля в составе сплава около 6%, 0Н6Б, SA-645 Gr.B, X12Ni5/1.5680,
рекомендуемая минимальная температура -140 оС; для сталей, около 9% никеля, 0Н9, SA-353,
SA-553, SA-333 Gr. 8, X7Ni9/1.5663 минимальная температура применения -196 оС. По
причине отсутствия данных, максимальная температура применения этих сталей не
указывается.
263
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 12.1 Температуры применения сталей листового проката

Допустимые параметры
Номер
эксплуатации Вид испытания и
Марка стали или Технические Марки стали по ASME и примечания
Давление дополнительное
сплава требования EN Температура к данной
среды, МПа, требование
стенки, °C таблице
не более
5
Ст3сп, Ст3пс, ГОСТ 14637, От минус 20 до
по ГОСТ 380 категория 4 200 ГОСТ 14637, полистно
SA-283 Gr. C,
при температуре 1, 7
P235GH/1.0345
Ст3пс, Ст3сп, ГОСТ 14637, стенки свыше 200°C
От 0 до 200
по ГОСТ 380 категория 3
Ст3сп, Ст3пс, ГОСТ 14637, От минус 20 до
1, 6, 7
по ГОСТ 380 категория 5 425
ТУ 14-1-4088,
20К От минус 20 до полистно при
ТУ 14-1-4088 6
по ТУ 14-1-4088 475 температуре стенки
свыше 200°C
ГОСТ 5520, От минус 20 до Не
категория 5, 21 SA-516 Gr. 60, 200 ограничено
2, 10, 11
ГОСТ 5520, P295GH/1.0481
От 0 до 200
16К, 18К, 20К, 22К категория 3
ГОСТ 5520
по ГОСТ 5520 ГОСТ 5520,
От 0 до 475
категория 18
2, 6, 10, 11
ГОСТ 5520, От минус 20 до
категории 11, 17 475
264
INTI R.00.1 - 2021
Номер
не более
22К От минус 20 до -
ТУ 302.02.092 ТУ 302.02.092
по ТУ 302.02.092 350
20ЮЧ SA-516 Gr. 60 HIC, От минус 40 до
ТУ 14-1-4853 ТУ 14-1-4853 -
по ТУ 14-1-4853 P275NL2/1.1104 475
SA-516 Gr. 70,
17ГС, 17Г1С, 16ГС, категория 6 200
P295GH/1.0481,
09Г2С по ГОСТ ГОСТ 5520 2, 10
ГОСТ 5520, SA-537 Class 1, Class 2, От минус 30 до
5520 200
категории 3, 5 P355GH/1.0473

категория 7 200
09Г2С ГОСТ 5520, От минус 60 до
2, 3, 5, 10
по ГОСТ 5520 категория 8 200
17ГС, 17Г1С 16ГС,
09Г2С 2, 4, 6, 10, 11
категории 12, 17, 22 475
по ГОСТ 5520
2, 6, 10, 11
по ГОСТ 5520 категории 14, 17 475
265
INTI R.00.1 - 2021
Номер
не более
475 2, 3, 5, 6, 11
по ГОСТ 5520 категории 15, 17
09Г2С, 09Г2СА От минус 70 до
ТУ 302.02.122 ТУ 302.02.122 6
по ТУ 302.02.122 475
17ГС, 17Г1С, 16ГС,
09Г2С, 09Г2, ГОСТ 19281, От минус 30 до
10Г2С1 категория 1 200
по ГОСТ 19281
ГОСТ 19281 8, 9, 17
17ГС, 17Г1С, 16ГС,
14Г2, 09Г2С, 09Г2, ГОСТ 19281, От минус 40 до
10Г2С1 по ГОСТ категория 3 200
19281
17ГС, 17Г1С, 16ГС,
14Г2, 09Г2С, 09Г2, ГОСТ 19281, От минус 40 до
6, 8, 9, 17
10Г2С1 по ГОСТ категория 12 475
19281
09Г2С категория 4 200
8, 9, 17
по ГОСТ 19281 ГОСТ 19281, От минус 60 до
266
INTI R.00.1 - 2021
Номер
не более
6, 8, 9, 17
09Г2С От минус 40 до
ТУ 14-1-5265 ТУ 14-1-5265 6
по ТУ14-1-5265 475
ГОСТ 5520
ГОСТ 5520;
12ХМ категория 3;
ТУ 14-1-5093; SA-387 Grade 11 Class 2, От 0 до 200 ТУ 14-1-5093;
по ГОСТ 5520; ТУ 302.02.031
SA-387 Grade 12 Class 2, -
ТУ 14-1-5093; ТУ 302.02.031
13CrMo4-5/1.7335
ТУ 302.02.031 ГОСТ 5520
От 0 до 560 ГОСТ 5520
категория 18
10Х2М1А-А,
10Х2М1А,
(10Х2М1А-ВД, ТУ 302.02.121 ТУ 302.02.121
10Х2М1А-Ш) SA-387 Grade 22 Class 2,
От 0 до 560 19
по ТУ 302.02.121 10CrMo9-10/1.7380
10Х2М1А-А
ТУ 302.02.128 ТУ 302.02.128
по ТУ 302.02.128
267
INTI R.00.1 - 2021
Номер
не более
15Х5М ГОСТ 7350; Группа М2б
SA-387 Grade 5
по ГОСТ 20072; ТУ 14-1-2657; по ГОСТ 7350;
Class 1 или 2, От 0 до 650 12, 16
ТУ 0900-001- ТУ 0900-001- ТУ 14-1-2657;
X12CrMo5/1.7362
33902054 33902054 ТУ 0900-001-33902054
15Х2МФА-А SA-542 Type D Class 4a,

ТУ 302.02.014 От 0 до 560 ТУ 302.02.014 19
по ТУ 302.02.014 12CrMo9-10/1.7375
Группы М2а и М3а

08Х18Н10 по ГОСТ ГОСТ 5582; SA-240 Type 304, От минус 253 до
по ГОСТ 5582; 12, 13, 16
5632 ТУ 14-1-3199 X5CrNi18-10/1.4301 600
ТУ 14-1-3199
Не
ограничено
Группа М2б
ГОСТ 7350; От минус 253 до по ГОСТ 7350; группы
ГОСТ 5582; 610 М2а и М3а по ГОСТ
08Х18Н10Т SA-240 Type 321,
ТУ 14-1-3199; 5582; 12, 16
по ГОСТ 5632 X6CrNiTi18-10/1.4541
ТУ 14-1-4780; ТУ 14-1-3199;
ТУ 14-1-2542 Св. 610 до 700 5 ТУ 14-1-4780;
ТУ 14-1-2542
268
INTI R.00.1 - 2021
Номер
не более
Св. 610 до 700

08Х18Н12Б SA-240 Type 347, Группа М2б
ГОСТ 7350 12, 6
по ГОСТ 5632 X6CrNiNb18-10/1.4550 От минус 196 до по ГОСТ 7350
610
03Х18Н11 по ГОСТ ТУ 14-1-5142;
ГОСТ 5582; SA-240 Type 304L, От минус 253 до
5632, 03Х18Н11-ВО группы М2а и М3а -
ТУ 14-1-5142 X2CrNi19-11/1.4306 450
по ТУ 14-1-5142 по ГОСТ 5582
От минус 253 до Группа М2б
12, 16
ГОСТ 7350; 350 по ГОСТ 7350;
ГОСТ 5582; Группы М2а и М3а
12Х18Н9Т,
ТУ 14-1-3199; SA-240 Type 321, Св. 350 до 610 По ГОСТ 5582;
12Х18Н10Т, Не
ТУ 14-1-2542; X6CrNiTi18-10/1.4541 ТУ 14-1-3199;
по ГОСТ 5632 ограничено 12, 13, 16
ТУ 108-930; ТУ 14-1-2542;
ТУ 14-1-394 Св. 610 до 700 ТУ 108-930;
ТУ 14-1-394
От минус 253 до Группа М2б
12, 16
10Х17Н13М2Т ГОСТ 7350; 350 по ГОСТ 7350; группы
по ГОСТ 5632 ГОСТ 5582 SA-240 Type 316Ti, М2а и М3а по ГОСТ
X6CrNiMoTi17-12-2/ Св. 350 до 700 12, 13, 16
5582
1.4571
10Х17Н13М3Т От минус 196 до
Группа М2б 12, 16
по ГОСТ 5632 350
269
INTI R.00.1 - 2021
Номер
не более
по ГОСТ 7350;
ГОСТ 7350;
Свыше 350 до ТУ 14-1-394;
ГОСТ 5582; 12, 13, 16
600 группы М2а и М3а
ТУ 14-1-394
по ГОСТ 5582
03Х17Н14М3
SA-240 Type 316L,
по ГОСТ 5632;
SA-240 Type 316, От минус 196 до
02Х17Н14М3-ВИ, ТУ 14-1-5071 ТУ 14-1-5071 -
X2CrNiMo18-14-3/ 1.4435, 450
03Х17Н14М3-ВИ
X5CrNiMo17-12-2/1.4401
по ТУ 14-1-5071
Группа М2б
08X13 ГОСТ 7350; От минус 40 до по ГОСТ 7350; 12, 13, 14,
0,05
по ГОСТ 5632 ГОСТ 5582 SA-240 Type 410, 550 Группы М2а и М3а 16, 18
SA-240 410S, по ГОСТ 5582
08X13, 12X13, X6CrNiTi12/1.4516
От минус 40 до Не Группа М2б
20X13 ГОСТ 7350 15
550 ограничено по ГОСТ 7350
по ГОСТ 5632
270
INTI R.00.1 - 2021
Номер
не более
1 Ограничения по толщине: для сталей марок Ст3сп и Ст3пс категории 3 - не более 40 мм, категорий 4, 5 - не более 25 мм; для сталей марок
Ст3Гсп и Ст3Гпс категории 3 - не более 40 мм, категорий 4, 5 - не более 30 мм; для стали марки Ст4сп категории 3 - не более 40 мм.
2 Механические свойства листов по ГОСТ 5520 толщиной менее 12 мм проверяют на листах, взятых от партии.
3 Для сосудов из стали марки 10Г2С1, работающих под давлением, температура стенки должна быть не ниже минус 60°C.
4 При толщине листов более 60 мм и менее 12 мм применяют сталь категории 12.
5 Допускается применение стали марки 10Г2 по ГОСТ 1577 при температурах стенок от минус 70 до минус 40°C с техническими требованиями
для стали марки 09Г2С в этом температурном интервале.
6 Испытание на механическое старение проводят в том случае, если при изготовлении сосудов, имеющих температуру стенки свыше 200 °C,
сталь подвергается холодной деформации (вальцовке, гибке, отбортовке и др.).
7 При толщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 14637 категории 2 вместо сталей категорий 3, 4. При толщине
листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ 14637 категорий 3, 4 вместо категории 5.
8 Листовой прокат следует поставлять с обязательным выполнением требований ГОСТ 19281 [подпункты 5.2.1.1, 5.2.1.2, 5.2.1.4, 5.2.1.5, 5.2.1.6,
пункты 5.2.5 (нормализация), Б.11 (приложение Б)].
9 Листы, поставляемые по ГОСТ 19281 и нормативному документу ТУ 14-1-5241-93, должны быть испытаны полистно при температуре стенки
ниже минус 30°C, выше 200°C или при давлении более 5 МПа при толщине листа не менее 12 мм.
10 При толщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520 категории 2 вместо сталей категорий 3-17. При толщине
листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520 категории 3 вместо категории 18, категории 6 - вместо категорий 12, 17.
11 Допускается применение сталей марок 16К, 18К, 20К по ГОСТ 5520 категории 10 вместо категории 18; стали марок 16ГС, 09Г2С по ГОСТ
5520 категорий 12, 14, 15 (в зависимости от температуры стенки, если она ниже 0 °C) вместо стали категории 17.
12 Допускается применение проката по ГОСТ 7350 с качеством поверхности по группам М3б и М4б при условии, что в расчете на прочность
должны быть учтены глубина залегания дефектов и минусовые отклонения.
13 Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.
271
INTI R.00.1 - 2021
Номер
не более
14 Для изделий толщиной до 12 мм.
15 Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.
16 Прокат должен быть заказан в соответствии с требованиями ГОСТ 34347 пункт 4.2.3.
17 При заказе проката толщиной до 32 мм включительно класс прочности должен быть 325, 345; при толщине более 32 мм класс прочности -
265, 295.
18 Для внутренних, не подлежащих сварке деталей сосудов, допускается применение стали марки 08X13 по ГОСТ 5632 при температуре
стенки от минус 60°C до плюс 550°C.
19 Для каждой плавки определяют фактор J
, (9.1)
где концентрация элементов указана в %.
Представление расчетной температуры в стандартах:
ГОСТ 34347-2017, Т.2.2.3.5 В строках "Рабочая температура" и "Расчетная температура стенки" указывают температуру, приведенную в
конструкторской документации (в сборочном чертеже). Под рабочей температурой следует понимать максимальную рабочую температур у
среды, возникающую при нормальном протекании рабочего процесса.
Минимальную температуру стенки при выборе материалов устанавливают по строительным нормам и правилам ГОСТ 34347-2017, пункт
4.1.4.
Материал опор, проектируемых, рассчитываемых и изготовляемых в соответствии с настоящим стандартом, ГОСТ 34233.5 и ГОСТ
34233.9, выбирают по строительным нормам и правилам ГОСТ 34347-2017, пункт 4.1.5.
272
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 32569-2013, пункт 4.7 За расчетную температуру принимают, как правило, максимальную температуру среды (при отсутствии
теплового расчета) в условиях одновременного воздействия давления согласно технологическому регламенту или согласно проекту на
технологический трубопровод.
Таблица 12.2 Температуры применения сталей трубного проката
эксплуатации Номер
Вид испытания и
Марка стали или Технические Марки стали по ASME и примечания к
Температура Давление дополнительное
сплава требования EN данной
стенки, °C среды, МПа, требование
таблице
не более
Группа В по ГОСТ
10706. Контроль
Ст3сп3, Ст3пс3 радиографическим или
От 0 до 200
по ГОСТ 380 ультразвуковым
ГОСТ 10706 (трубы A53 Туре S Gr. A, методом сварных швов
электросварные) Р235GH/1.0345 каждого корпуса,
изготовленного из труб
Ст3сп4, Ст3пс4 От минус 20 до в соответствии с
5 6
по ГОСТ 380 200 требованиями
настоящего стандарта
10, 20 ТУ 14-3-624 (трубы
A106 Gr. A, ТУ 14-3-624
по ГОСТ 1050 электросварные)
A106 Gr. B, От минус 30 до
ГОСТ 20295 (трубы Р235GH/1.0345, 200
20 (К42) по ГОСТ
электросварные типа Р265GH/1.0425 ГОСТ 20295
1050
3)
273
INTI R.00.1 - 2021
таблице
не более
ТУ 14-3Р-55 ТУ 14-3Р-55 3, 7
От минус 30 до Не
475 ограничено
ТУ 14-3-460 ТУ 14-3-460 -
Группа В по
ГОСТ 32528;
ГОСТ 32528;
10, 20 ГОСТ 32678; От минус 30 до
16 ГОСТ 32678; 1, 2
по ГОСТ 1050 ГОСТ 8731; 475
ГОСТ 8731;
ГОСТ 8733
ГОСТ 8733
Группы А, Б по
ГОСТ 550. Испытание
10, 20 От минус 30 до
ГОСТ 550 на сплющивание и 3, 4
по ГОСТ 1050 475
проверка
Не
макроструктуры, УЗД
20
ТУ 14-3-1128; ТУ 14-3-1128;
по ТУ 14-3-1128; От минус 40 до
ТУ 14-3Р-1128; ТУ 14-3Р-1128; 3
ТУ 14-3Р-1128; 475
ТУ 14-159-1128 ТУ 14-159-1128
ТУ 14-159-1128
ГОСТ 31447 (трубы
К50 (09Г2С) P355NL1/1.0566, От минус 60 до 5
типа 3, хладостойкое ГОСТ 31447 6
по ГОСТ 31447 АЗЗЗ Gr. 6 425
исполнение)
274
INTI R.00.1 - 2021
таблице
не более
От минус 60 до
К60 (10Г2ФБ, ГОСТ 31447 (трубы
L415MB/1.8973, 300
10Г2ФБЮ) электросварные типа
АЗЗЗ Gr. 10
по ГОСТ 31447 3)
Группа В
по ГОСТ 32528 и
по ГОСТ 32678.
Испытание на ударный
изгиб при минимальной
09Г2С ГОСТ 32528; P355NL1/1.0566, От минус 70 до
минусовой 1, 2
по ГОСТ 19281 ГОСТ 32678 АЗЗЗ Gr. 6 475
температуре.
Испытание на
Не
сплющивание и
проверка
макроструктуры
Группы А, Б по
ГОСТ 550. Испытание
P275NL1/1.0488, От минус 40 до на ударный изгиб при
10Г2 ГОСТ 550 3
АЗЗЗ Gr. 6 475 температуре минус 40
для толщин более 12
мм
275
INTI R.00.1 - 2021
таблице
не более
Группа В по
ГОСТ 32528;
ГОСТ 32528;
ГОСТ 8731; От минус 30 до
ГОСТ 8731, 1, 2
ГОСТ 8733; 475
ГОСТ 8733 и
ГОСТ 32678
ГОСТ 32678
10Г2А, 09Г2С
ТУ 14-3-1128; ТУ 14-3-1128;
по ТУ 14-3-1128; P275NL1/1.0488, От минус 60 до
ТУ 14-3Р-1128; ТУ 14-3Р-1128;
ТУ 14-3Р-1128; АЗЗЗ Gr. 6 475
ТУ 14-159-1128 ТУ 14-159-1128
ТУ 14-159-1128
15ХМ
ТУ 14-3-460; 13CrМо4-5/1.7335, ТУ 14-3-460;
по ТУ 14-3-460; От 0 до 560
ТУ 14-3Р-55 А335 Gr. Р11 ТУ 14-3Р-55
ТУ 14-3Р-55 -
1Х2М1 10CrМо9-10/1.7380,
ГОСТ 550 От 0 до 560 ГОСТ 550
по ГОСТ 550 А335 Gr. Р22
ГОСТ Р 56594; ГОСТ Р 56594;
Х2СrNiMo17-12-2/
03Х17Н14М3 ТУ 14-3-396; От минус 196 до ТУ 14-3-396;
1.4404,
по ГОСТ 5632 ТУ 14-3-1348; 450 ТУ 14-3-1348;
A312 Gr.TP316L
ТУ 14-3-1357 ТУ 14-3-1357
276
INTI R.00.1 - 2021
таблице
не более
08Х18Н10Т,
ТУ 14-3-1391 (трубы От минус 273 до По ГОСТ 34347 пункт
10Х18Н10Т 5
электросварные) 610 5.11.4 и ТУ 14-3-1391
по ГОСТ 5632
X6CrNiTi18-10/1.4541,
A312 Gr. TP321 По ГОСТ 34347 пункт
08Х18Н10Т ГОСТ 9940; От минус 253 до Не (4.3.3, 5.11.4) и
8
по ГОСТ 5632 ГОСТ 9941 610 ограничено ГОСТ 9940;
ГОСТ 9941
От минус 253 до По ГОСТ 34347 пункт

12Х18Н10Т 350 (4.3.1, 4.3.3) и
по ГОСТ 5632 ГОСТ 9940;
Св. 350 до 610 ГОСТ 9941 5, 8
По ГОСТ 34347 пункт

08Х18Н10Т,
5 (4.3.1, 4.3.3, 5.11.4) и 5, 8 для стали
12Х18Н10Т Св. 610 до 700
ГОСТ 9940; 12Х18Н10Т
по ГОСТ 5632
ГОСТ 9941
От минус 196 до По ГОСТ 34347 пункт
Х6CrNiМоТi17-12-2 Не
10Х17Н13М2Т 350 (4.3.1, 4.3.2) и 5, 8
/1.4571, ограничено ГОСТ 9940;
по ГОСТ 5632
АЗ12 Gr. ТР316Тi Св. 350 до 700 ГОСТ 9941
277
INTI R.00.1 - 2021
таблице
не более
1 При заказе труб из сталей марок 10, 20 по ГОСТ 32528 необходимо требовать выполнение требований 5.1, 5.2, 5.8, 5.11, 5.12 (для расчетного
давления до 5,0 Мпа) и дополнительно 5.14, 5.15 (для расчетного давления свыше 5,0 МПа) указанного стандарта
При заказе труб по ГОСТ 8731, ГОСТ 8733 необходимо требовать выполнение дополнительных испытаний на ударный изгиб, на раздачу и
сплющивание, испытание гидравлическим давлением (для расчетного давления до 5,0 МПа) и дополнительно проведение неразрушающего
контроля (для расчетного давления свыше 5,0 МПа).
При заказе труб по ГОСТ 32678 необходимо требовать выполнение требований 6.2.3, 6.3.7, 6.4 (раздача, сплющивание), 6.7.3, 6.7.4, 6.7.5, 8.1.2
(для расчетного давления до 5,0 МПа) и дополнительно 8.2.21, 8.2.22 (для расчетного давления свыше 5,0 МПа) указанного стандарта.
2 Электросварные холоднодеформированные трубы применяют до расчетного давления 5,0 МПа.
3 Трубы из сталей марок 10, 20, 20ПВ, изготовленные по ГОСТ 32678, ГОСТ 550, ГОСТ 8733 и ТУ 14-3Р-55, ТУ 14-3-460, диаметром не более
38 мм, толщиной не более 5 мм допускается применять при температурах стенки от минус 60 °C до 475 °C.
4 При заказе труб по ГОСТ 550, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимо оговаривать группу А.
5 Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.
6 Контроль неразрушающими физическими методами продольных сварных швов.
7 При заказе труб по ТУ 14-3Р-55 необходимо требовать выполнение требований 1.8.3, 1.8.5 указанных технических условий.
8 При заказе труб по ГОСТ 9940 необходимо требовать выполнение требований 2.1, 2.5, 2.6, 2.7, 2.8, 2.9, 3.1 (партия-плавка) указанного
стандарта. При заказе труб по ГОСТ 9941 необходимо требовать выполнение требований 2.2, 2.3, 2.4, 2.7, 2.8, 2.9, 2.10, 2.11, 3.1 (партия-
плавка) указанного стандарта.
Таблица 12.3 Температуры применения сталей поковок
278
INTI R.00.1 - 2021
Марка стали или Технические Марки стали по примечания к
Темпе- Давление дополнительное
сплава требования ASME и EN данной
ратура среды, МПа, требование
таблице
стенки, °C не более
КП195 (20),
20 От минус Группа IV
КП215 (22) по ГОСТ 8479 1, 2, 3, 5, 6, 9
по ГОСТ 1050 30 до 475
по ГОСТ 8479
SA-105, Не
P285QH/1.0478 ограничено
20, 22К по От минус
ОСТ 108.030.113 ОСТ 108.030.113 2, 5, 6, 9
ОСТ108.030.113 30 до 475
16ГС КП 245 (25) От минус Группа IV

1, 4, 9
по ГОСТ 19281 по ГОСТ 8479 40 до 475 по ГОСТ 8479
15ГС, 16ГС по ОСТ 108.030.113; От минус ОСТ 108.030.113;

4, 9
ОСТ108.030.113 СТО 00220227-006 40 до 475 СТО 00220227-006
SA-350 Gr. LF2,
10Г2 КП 215 (22) P355QH1/1.0571 От минус
1, 2, 4, 9
по ГОСТ 1050 по ГОСТ 8479 70 до 475 Группа IV
по ГОСТ 8479
09Г2С КП 245 (25) От минус
1, 4, 9
по ГОСТ 19281 по ГОСТ 8479 70 до 475
15ХМ КП 275 (28) SA-182/336 Gr. F12, Группа IV

От 0 до 560 1, 9
по ГОСТ 4543 по ГОСТ 8479 13CrMo4-5/1.7335 по ГОСТ 8479
279
INTI R.00.1 - 2021
таблице
15Х5М Группа IV
КП 215 (22) От 0 до 650 1, 2, 9
по ГОСТ 20072 по ГОСТ 8479
SA-182/336 Gr. F5, Группа IV
15Х5ВФ, 15Х5М КП 395 (40) X16CrMo5-1/1.7366 по ГОСТ 8479
От 0 до 650 1, 2, 9
по ГОСТ 20072 по ГОСТ 8479 %, %,
KCU 50 Дж/см2
12МХ КП 235 (24) SA-182/336 Gr. F12, Группа IV

От 0 до 540 1, 9
по ГОСТ 20072 по ГОСТ 8479 13CrMo4-5 / 1.7335 по ГОСТ 8479
12ХМ, 15ХМ по
ТУ 302.02.031 От 0 до 560 ТУ 302.02.031 -
ТУ 302.02.031
От минус
12Х18Н9Т, 253 до 610
12Х18Н10Т 1, 2, 8, 9, 10
SA-182 Gr. F321H, От 610 до
по ГОСТ 5632 5 Группа IV по ГОСТ
ГОСТ 25054 X6CrNiTiB18-10/ 700 25054
1.4941
08Х18Н10Т От минус Не
1, 9, 10
по ГОСТ 5632 253 до 610 ограничено
280
INTI R.00.1 - 2021
таблице
От 610 до
5
700
SA-182 Gr. F316H,

10Х17Н13М2Т От минус
X6CrNiTiB18-10/ 1, 8, 9, 10
по ГОСТ 5632 253 до 700
1.4941
SA-182 Gr. F304L, Не

03Х18Н11 От минус
X2CrNiN18-10/ ограничено 1, 9, 10
по ГОСТ 5632 253 до 450
1.4311
SA-182 Gr. F316H,
10Х17Н13М3Т От минус
X6CrNiTiB18-10/ 1, 8, 9, 10
по ГОСТ 5632 196 до 600
1.4941
SA-182 Gr. F6A,
08Х13, 12Х13 SA-336 Gr. F6, От минус
6,4 1, 7, 9
по ГОСТ 5632 X10CrMoVNb9-1/ 40 до 550
1.4903
1 Допускается применять поковки группы II для невзрывоопасных сред при давлении менее 0,05 МПа.
2 Допускается наравне с поковками применять стальные горячекатаные кольца для изготовления фланцев из сталей марки 20 по ТУ 14-1-1431
и марок 20, 10Г2, 15Х5М, 12Х18Н10Т по ТУ 14-3-375.
3 Допускается применять приварные встык фланцы из поковок группы IV КП 215 (22) по ГОСТ 8479 и горячекатаных колец из стали марки 20
по ГОСТ 1050 для температуры стенки от минус 30°C до минус 40 °C при условии проведения термообработки - закалки и последующего
281
INTI R.00.1 - 2021
таблице
высокого отпуска или нормализации после приварки фланца к корпусу или патрубку. При этом патрубок, привариваемый к корпусу, должен
быть изготовлен из стали марки 16ГС (09Г2С, 10Г2). Ударная вязкость основного металла должна быть не менее 30 Дж/см2. Допускается
применение ответных фланцев штуцеров из стали марки 20 в термообработанном состоянии при температуре стенки от минус 30 °C до минус
40 °C.
4 Поковки из сталей марок 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 10Г2 необходимо испытывать на ударный изгиб при температуре стенки ниже минус 30 °C.
Ударная вязкость должна быть не менее 30 Дж/см2.
5 Дополнительное испытание на ударный изгиб при минус 20 °C. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/см 2.
6 Допускается применять поковки из стали марки 20 толщиной в месте сварки не более 12 мм при температуре стенки не ниже минус 40 °C без
проведения термической обработки сварного соединения.
7 Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.
8 При температуре выше 350 °C для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.
9 Контроль ультразвуковым методом при условиях, оговоренных в 4.4.1 и 4.4.2.
10 Для сред, вызывающих межкристаллитную коррозию, необходимо заказывать поковки группы IVк.
282
INTI R.00.1 - 2021
12.1 Испытания на ударную вязкость по Шарпи образцов с V-образным надрезом

Испытания на ударную вязкость по Шарпи образцов с V-образным надрезом проводят по
требованию покупателя, при этом указывают в заказе дополнительное требование S5 по SA-6,
SA-20, которое применимо к материалам по SA-283, SA-516, SA-537, SA-387, SA-542, SA-353,
SA-553, SA-654, SA-841, и S1 для материалов по SA-240.
Согласно SA-6 испытания должны проводиться в соответствии с Методикой A673/A673M.
Количество образцов для испытаний, температура испытаний и требования к поглощаемой
энергии удара должны соответствовать значениям, указанным в заказе.
Согласно SA-20 температура испытания должна соответствовать температуре, указанной в
заказе на покупку, за исключением случая, когда производитель или обрабатывающее
предприятие имеют возможность использовать другую температуру на их усмотрение. Если в
заказе на покупку температура испытания не указана, испытания должны проводиться при
температуре не выше, чем температура, приведенная в Таблице A2.15 по SA-20 для
соответствующих технических условий на изделие, марки, класса и толщины листов.
Фактическая температура испытаний должна сообщаться вместе с результатами испытаний.
Согласно SA-240 покупатель обязан указать температуру испытания; изготовителю
разрешается проводить испытания образцов при температуре нижеуказанной Покупателем, при
условии, что результаты таких испытаний соответствуют критериям приемки, установленным
для образцов, испытываемых при указанной температуре.
Стали SA-283 Grade C, SA-516 Grade 60 or Grade 70, SA-537 Class 1 or Class 2, SA-240 Type
410 or 410S и их аналоги следует испытывать на ударную вязкость при отрицательной
температуре, характеризующей наиболее холодную среднесуточную температуру, и при
комнатной температуре 20 ºС. В зависимости от марки стали обычно регламентируются
лицензиарами следующие температуры испытаний: +20 ºС, 0 ºС, -20 ºС, -40 ºС, -46 ºС, -51 ºС, -
60 ºС, -70 ºС, -73 ºС.
Стали SA-240 Type 304L, 304, 321, 316L, 316, 316Ti, 347, EN 10028-4 12Ni14 (1.5637),
Х12Ni5 (1.5680), X7Ni9 (1.5663), X8Ni9 (1.5662), SA-353, SA-553 Type I, II, III, SA-645 Type A,
B, SA-841 Grade G и их аналоги следует испытывать на ударную вязкость при отрицательной
температуре, характеризующей расчетную температуру сосуда давления. Для криогенных сталей
температуры испытаний, соответствующие требованиям стандартов ASME к MDMT, приведены
в таблице 12.1.1.
283
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 12.1.1 Температуры испытаний для криогенных сталей

SA-240 Type 304L, 304, 321, 316, 316Ti -196ºС; -253ºС
03Х18Н11, 03Х18Н11-ВО, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т,
-196ºС; -253ºС
12Х18Н10Т, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т
SA-240 Type 316L, 347 -196ºС;
03Х17Н14М3, 08Х18Н12Б -196ºС;
12Ni14 (1.5637) -100ºС
06Н3 -100ºС
Х12Ni5 (1.5680) -120ºС
SA-645 Type A -140ºC
Х8Ni9 (1.5662), Х7Ni9 (1.5663) -170ºС; -196ºС
0Н6Б, 0Н9, 0Н9Б ГОСТ Р 58915
-170ºС; -196ºС
0Н6Б, 0Н9ТУ 14-105-846-2008
SA-553 Type II -170ºC
SA-353, SA-553 Type I, SA-553 Type III,
-195ºC
SA-645 Type B, SA-841 Grade G Class 9 or Class 10
При выборе температуры испытаний материалов российского производства следует
учитывать допустимые параметры эксплуатации (минимальную температуру стенки и давления
среды) согласно таблицам 12.1, 12.2, 12.3.
12.2 Испытания на растяжение при повышенных температурах
Максимальная температура материала задается кодом ASME. Испытание на растяжение
при повышенных температурах необходимо только в случае, если предполагаемое
использование находится в диапазоне ползучести.
Испытания на растяжение при повышенных температурах проводят в соответствии с
требованиями Методики E 21 по требованию покупателя, при этом указывают в заказе
дополнительное требование S7 по SA-20, которое применимо к материалам SA-516 Grade
60 or Grade 70, SA-537 Class 1 or Class 2, SA-387 Grade 5 Class 1 or 2, Grade 11 Class 2 or Grade 12
Class 2, SA-387 Grade 22 Class 2, SA-542 Type D Class 4a, и S2 для материалов по SA-240 (Type
304L, 304, 321, 316L, 316, 316Ti, 347, Type 410 or 410S, Type 309S). Указанные импортные
материалы и их российские аналоги следует испытывать на растяжение при повышенной
температуре, характеризующей рабочую температуру сосуда давления. В зависимости от марки
стали обычно регламентируются лицензиарами следующие температуры испытаний: +200 ºС,
+250 ºС, +300 ºС, +350 ºС, +400 ºС, +450 ºС, +475 ºС, +500 ºС, +550 ºС, +600 ºС, +610 ºС, +700 ºС,
+750 ºС.
Согласно российским стандартам испытания на растяжение следует проводить согласно
ГОСТ 9651 на одном образце на каждую указанную покупателем в заказе температуру. Нормы
предела текучести при повышенных температурах покупатель должен указывать в заказе, если
они не регламентированы стандартами ГОСТ 5520, ГОСТ 19281, ГОСТ 5582 или техническими
284
INTI R.00.1 - 2021
условиями. Для российских сталей максимальные температуры применения в сосудах давления

приведены в таблице 12.2.1.
Таблица 12.2.1 Максимальные температуры применения в сосудах давления для
российских сталей
22К от +200 до +350 ºС
20ЮЧ, от +200 до +475 ºС
20К, 22К, 09Г2С, 16ГС, 17Г1С от +200 до +475 ºС
12ХМ, 10Х2М1А-А, 15Х2МФА-А от +200 до +560 ºС
15X5M от +200 до +650 ºС
08Х13 от +200 до +550 ºС
03Х18Н11, 03Х18Н11-ВО, 03Х17Н14М3 от +200 до +450 ºС
08Х18Н10 от +200 до +600 ºС
от +200 до +610 ºС;
08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б
св. +610 до +700 ºС
от +200 до +350 ºС;
08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т
св. +350 до +600 ºС
до +1000 ºС, избегая интервал охрупчивания
20Х23Н13
600-800 ºС
При выборе температуры испытаний материалов российского производства следует
учитывать допустимые параметры эксплуатации (минимальную температуру стенки и давления
среды) согласно таблицам 12.1, 12.2, 12.3.
Такие испытания не проводят для SA-283 Grade C, а также для криогенных сталей, экономно
легированных никелем по SA-353, SA-553, SA-654, SA-841 и их аналогов.
285
INTI R.00.1 - 2021
ПОДБОР И ЗАМЕНА СТАЛЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

13 ПРОКАТ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
В настоящей главе выполнено сравнение аналогов (заменителей) сталей для изготовления
металлических конструкций. Конструкционные стали обозначены в соответствии с классами
прочности.
В разделе представлена таблица Российских сталей по ГОСТ и их зарубежных аналогов по
EN и ISO.
Химический состав сталей, в сравнении с аналогами (заменителями), представлен в таблице

13.1.1.
Механические характеристики сталей, в сравнении с аналогами (заменителями), отражены

в таблицах 13.2.1 и 13.2.2.
Минимальная температура применения сталей для строительных конструкций различных

групп прописана в СП 16.13330.2017 и определяется требованиями к испытаниям на ударную
вязкость на образце с V-образным концентратором. В качестве расчетной минимальной
температуры для строительных конструкций используется температура наиболее холодных
суток с обеспеченностью 0,98 по СП 131.13330.2018.
Настоящий раздел не ограничивает перечень используемых стандартов на строительный

прокат и носит рекомендательный характер.
286
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 13.1 – Сведения об основных стандартах, содержащих требования к конструкционным материалам
Номер
Область распространения Виды проката Классы прочности Нормируемые характеристики
стандарта
- химический состав;
-углеродный эквивалент;
- механические свойства при; испытании
С235, С245, С255, С345, на растяжение (от, ОБ, 65);
С345К, С355, С355, - механические свойства при испытаниях
С355-1, С355-К, С355П, на ударный изгиб (KCU
С375, С390, С390- 1, 20
, KCU-40, KCU-70, KCU +20+15-10 (после
С440, С550, С590 механического старения), KCV0, KCV-20,
- листовой (тонко-и
KCV-40, KCV-60);
толстолистовой
испытание на изгиб в холодном
прокат в листах и
Прокат и гнутые профили состоянии.
рулонах);
ГОСТ 27772 для сварных, клепаных и
-широкополосный
болтовых конструкций
универсальный;
-фасонный; - химический состав;
-гнутые профили. - углеродный эквивалент;
- механические свойства при испытании
По согласованию
на растяжении (от, ОБ, 65).
изготовителя с за-
- механические свойства при испытаниях
казчиком: С690, С960 -
на ударный изгиб (KCU-
для фасонного проката. 20
, KCU-40, KCU-70, KCU +20+15-10 (после
механического старения), KCV0, KCV-20,
KCV-40, KCV-60)
287
INTI R.00.1 - 2021
Номер
стандарта
S185
E295
механические свойства при испытании на
E335
растяжение (от, ов, 6).
E360
DIN EN Для строительных - химический состав;

- листовой углеродный эквивалент;
10025-2:2019 конструкций. S235
-
S275
на растяжении (от, ов, 6);
S355
S460
на ударный изгиб - KV (+20, 0, -20)Co;
S500
испытания на изгиб в холодном
состоянии.
Для использования при
на растяжении (от, ов, 6) (6 - для
температуре окружающей
- листовой (в листах листового и широкополосного
среды в сварных, S235
и рулонах); универсального проката шириной более
DIN EN болтовых и клепаных S355
- широкополосный 600 мм определяется как поперек, так и
10025-5:2019 строительных деталях с S420
универсальный; вдоль направления прокатки)
повышенным S460
фасонный. - механические свойства при испытании
сопротивлением к
на ударный изгиб - KV (0, -20)Co;
атмосферной коррозии.
испытания на изгиб в холодном
состоянии.
288
INTI R.00.1 - 2021
Номер
стандарта
- углеродный эквивалент;
S235, S275, S355 и S460;
- толстолистовой; - механические свойства при испытании
ISO 630- Для сварных и болтовых SG205, SG250, SG285 и
- широкополосный на растяжении (от, ов, 6);
2:2019 (E) конструкций SG345; Fe490, Fe590 и
универсальный. механические свойства при испытании на
Fe690
ударный изгиб по Шарпи (V-надрез) -
(+20, 0, -20)° C;
- толстолистовой и
HSA235W; HSA245W; - химическийсостав;
Для сварных клепаных и тонколистовой (в
ISO 5952:2019 HSA355W1; HSA355W2; механические свойства при испытании на
болтовых конструкций листах и рулонах)
HSA365W. растяжении (от, ов, 6).
толщина до 6 мм.
289
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 13.2 – Аналоги (заменители) отечественных конструкционных сталей по стандартам EN и ISO

Отечественные
EN Класс прочности или ISO Класс прочности или
Класс прочности Стандарт Стандарт Стандарт
марки стали марки стали
или марки стали
S235JR (полуспокойная)
S235J0 (полуспокойная) S235 (класс В) ISO 630-2:2019
EN 10025-2:2019
S235J2 (спокойная) S235 (класс D) (Е)
C235 ГОСТ 27772 HSA235W

(класс В - спокойная)
S235J0W (полуспокойная)
EN 10025-5:2019 HSA235W ISO 5952:2019
S235J2W (спокойная)
(класс D -раскисленная
алюминием)
S235
(класс В - полуспокойная) ISO 630-2:2019
S235 (Е)
S235JR (полуспокойная) (класс D - спокойная)
C245 ГОСТ 27772 S235J0 (полуспокойная) EN 10025-2:2019 НSА245W
С245Б ГОСТ Р 57837 S235J2 (спокойная) (класс В - спокойная)
НSА245W ISO 5952:2019
алюминием)
SG250 (класс В)
ISO 630-2:2019
SG250 (класс С)
(Е)
SG250 (класс D)
C255 ГОСТ 27772 HSA245W
Нет аналога
С255Б ГОСТ Р 57837 (класс В - спокойная)
HSA245W ISO 5952:2019
(класс D - раскисленная
алюминием)
290
INTI R.00.1 - 2021
Отечественные
EN Класс прочности или ISO Класс прочности или
Класс прочности Стандарт Стандарт Стандарт
марки стали марки стали
или марки стали
С345 ГОСТ 27772 SG345 (класс А)
С345К ГОСТ 19281 SG345 (класс В) ISO 630-2:2019
Нет аналога
С345Б ГОСТ Р 55374 SG345 (класс С) (Е)
345 ГОСТ Р 57837 SG345 (класс D)
S355JR (полуспокойная)
S355 (класс В)
S355J0 (полуспокойная) ISO 630-2:2019
EN 10025-2:2019 S355 (класс С)
S355J2 (спокойная) (Е)
S355 (класс D)
S355K2 (спокойная)
С355 HSA355W1
С355-1 (класс А - спокойная)
ГОСТ 27772
С355К HSA355W1
ГОСТ 19281 S355J0WP (полуспокойная)
С355П (класс D - раскисленная
ГОСТ Р 57837 S355J2WP (спокойная)
С355Б алюминием)
S355J0W (полуспокойная) EN 10025-5:2019 ISO 5952:2019
355 HSA355W2
S355J2W (спокойная)
(класс С - спокойная)
S355K2W (спокойная)
HSA355W2
(класс D - раскисленная
алюминием)
HSA365W
C390 ГОСТ 27772
C390-1 ГОСТ 19281
Нет аналога HSA365W ISO 5952:2019
С390Б ГОСТ Р 55374
390 ГОСТ Р 57837
алюминием)
С440Б ГОСТ 19281 S460J0 ISO 630-2:2019
EN 10025-2:2019 S460 (спокойная)
440 ГОСТ Р 57837 (спокойная) (Е)
291
INTI R.00.1 - 2021
Таблица 13.1.1 Сравнение химического состава конструкционных сталей по ГОСТ, EN и ISO

Страна, № Класс прочности или
Прочие элементы, %
стандарта марки стали С Mn Si Cr Ni Cu Al S P
ГОСТ 27772 С235 ≤ 0,22 ≤ 0,60 ≤ 0,05 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,040 ≤ 0,040 -
≤ 0,17 (при толщине до
S235 (класс В) 40 мм включ.) ≤ 0,20 (св. ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 - ≤ 0,035 ≤ 0,035 N н.б. 0,012
ISO 630-2:2019
40 мм)
(Е)
S235 (класс D) ≤ 0,17 ≤ 1,40 - - - -
≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,025 ≤ 0,025
S235JR (полуспокойная) 40 мм включ.) ≤ 0,20 (св. ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,035 N н.б. 0,012
40 мм)
EN 10025-2:2019 S235J0 (полуспокойная) ≤ 0,17 ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,030 ≤ 0,030 N н.б. 0,012
S235J2 (спокойная) ≤ 0,17 ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,025 ≤ 0,025 -
N н.б. 0,012
Один из элементов:
(Аl общ. н.б. 0,020 Nb
S235J0W 0,015-0,060
≤ 0,13 0,20-0,60 ≤ 0,40 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,035 ≤ 0,035
(полуспокойная) V 0,02-0,12
Ti 0,02-0,10)
Mо н.б. 0,30
EN 10025-5:2019 Zr н.б. 0,15
Один из элементов:
(А1общ. н.б. 0,020 Nb
0,015-0,060
S235J2W (спокойная) ≤ 0,13 0,20-0,60 ≤ 0,40 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 - 0,030 0,035 V 0,02-0,12
Ti 0,02-0,10)
Mо н.б. 0,30
Zr н.б. 0,15
HSA235W (класс В -
-
спокойная)
ISO 5952:2019 ≤ 0,13 0,20-0,60 ≤ 0,10-0,40 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 ≤ 0,035 ≤ 0,040
HSA235W (класс D - -
раскисленная ≤ 0,020
алюминием)
ГОСТ 27772 С245 ≤ 0,22 ≤ 1,00 ≤ 0,025 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,025 ≤ 0,040 -
292
INTI R.00.1 - 2021

Ti ≤ 0.030
ГОСТ Р 57837 С245Б ≤ 0,22 ≤ 1,00 0,05-0,15 - - - 0,020-0,050 ≤ 0,025 ≤ 0,025
N ≤ 0,012
≤ 0,17
S235 (класс В - (при толщине до
≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,035 N н.б. 0,012
ISO 630-2:2019 полуспокойная) 40 мм включ.)
(Е) ≤ 0,20 (св. 40 мм)
S235
≤ 0,17 ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 - ≤ 0,025 ≤ 0,025 -
(класс D - спокойная)
НSА245W
-
(класс В - спокойная) Общая массовая доля
ISO 5952:2019 НSА245W (класс D - ≤ 0,18 ≤ 1,25 0,15-0,65 0,45-0,75 0,05-0,30 0,30-0,50 ≤ 0,035 ≤ 0,035 Nb, Mo, Ti, V, Zr ≤
раскисленная ≤ 0,020 0,15
алюминием)
≤ 0,17
(при толщине до
S235JR
40 мм включ.) ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,035 N н.б. 0,012
(полуспокойная)
≤ 0,20
EN 10025-2:2019 (св. 40 мм)
S235J0
≤ 0,17 ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,030 ≤ 0,030 N н.б. 0,012
S235J2
≤ 0,17 ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,025 ≤ 0,025 -
(спокойная)
ГОСТ 27772 С255 ≤ 0,17 ≤ 1,0 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,05 ≤ 0,025 ≤ 0,035 Ti ≤ 0,030
Ti ≤ 0.030
ГОСТ Р 57837 С255Б ≤ 0,22 ≤ 1,00 0,15-0,30 - - - 0,020-0,050 ≤ 0,025 ≤ 0,035
N ≤ 0,012
SG250 (класс В) ≤ 0,22 ≤ 1,50 ≤ 0,55 - - - - ≤ 0,05 ≤ 0,04
Массовые доли эле-
ISO 630-2:2019
SG250 (класс С) ≤ 0,20 ≤ 1,50 ≤ 0,55 - - - - ≤ 0,05 ≤ 0,04 ментов указывают в
(Е)
сертификате
SG250 (класс D) ≤ 0,20 ≤ 1,50 ≤ 0,55 - - - - ≤ 0,05 ≤ 0,04
HSA245W
-
(класс В - спокойная) Общая массовая доля
ISO 5952:2019 HSA245W (класс D - ≤ 0,18 ≤ 1,25 0,15-0,65 0,45-0,75 0,05-0,30 0,30-0,50 ≤ 0,035 ≤ 0,035 Nb, Mo, Ti, V, Zr ≤
раскисленная ≤ 0,020 0,15
алюминием)
С345 ≤ 0,15 1,30-1,70 ≤ 0,80 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,06 ≤ 0,025 ≤ 0,030 Ti ≤ 0,035
ГОСТ 27772
0,020
С345К ≤ 0,12 ≤ 0,60 0,17-0,37 0,50-0,80 0,30-0,60 0,30-0,50 0,08-0,15 ≤ 0,025 Ti ≤ 0,035
0,120
V ≤ 0,10
ГОСТ 19281 345 ≤ 0,22 ≤ 1,90 ≤ 0,90 ≤ 0,60 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,035 ≤ 0,030
N ≤ 0,030
293
INTI R.00.1 - 2021

Ti ≤ 0.035
ГОСТ Р 57837 С345Б ≤ 0,15 1,30-1,70 ≤ 0,8 - - - 0,015-0,060 ≤ 0,025 ≤ 0,030
N ≤ 0,012
ГОСТ Р 55374 C345 В ГОСТ Р 55374 указывается химический состав марок сталей, применимых к классу прочности
SG345 (класс А) - - -
≤ 0,55 ≤ 0,35 ≤ 0,45 ≤ 0,60 ≤ 0,050 ≤ 0,040
Mo н.б. 0,15
SG345 (класс В) ≤ 0,24 - V н.б. 0,15
ISO 630-2:2019 ≤ 1,70 ≤ 0,55 ≤ 0,35 ≤ 0,45 ≤ 0,60 ≤ 0,050 ≤ 0,040
Nb н.б. 0,05
(Е)
SG345 (класс С) ≤ 0,22 - V+ Nb н.б. 0,15
≤ 1,70 ≤ 0,55 ≤ 0,35 ≤ 0,45 ≤ 0,60 ≤ 0,050 ≤ 0,040 Ti н.б. 0,04
SG345 (класс D) ≤ 0,22 -
≤ 1,70 ≤ 0,55 ≤ 0,35 ≤ 0,45 ≤ 0,60 ≤ 0,050 ≤ 0,040
С355 ≤ 0,14 1,00-1,80 ≤ 0,80 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,06 0,025 0,025
Ti н.б. 0,035
С355-1 ≤ 0, 15 0,60-0,90 0,40-0,70 0,60-0,90 0,30-0,60 0,20-0,40 0,02-0,06 0,015 0,017
ГОСТ 27772
Mo н.б. 0,08-0,20
С355К ≤ 0,15 0,80-1,10 0,40-0,60 0,50-0,70 0,50-0,70 0,40-0,70 0,02-0,06 0,015 0,020
V н.б. 0,09
Nb н.б. 0,02-0,09
С355П ≤ 0,10 0,60-0,90 0,15-0,35 ≤ 0,80 ≤ 0,30 ≤ 0,30 0,02-0,06 0,015 0,020
Ti н.б. 0,035
V ≤ 0,10
ГОСТ 19281 355 ≤ 0,22 ≤ 1,90 ≤ 0,90 ≤ 0,60 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,035 ≤ 0,030
N ≤ 0,030
Ti ≤ 0.035
ГОСТ Р 57837 С355Б ≤ 0,14 1,00-1,80 0,15-0,8 - - - 0,020-0,060 0,025 0,025
N ≤ 0,012
S355 (класс В) ≤ 0,27 ≤ 0,045 ≤ 0,045
N н.б. 0,014
ISO 630-2:2019
S355 (класс С) ≤ 0,23 (при толщине до ≤ 1,70 ≤ 0,60 - - ≤ 0,60 ≤ 0,020 ≤ 0,040 ≤ 0,040
(Е)
40 мм) ≤ 0,24 (при
S355 (класс D) толщине от 40 мм ≤ 0,035 ≤ 0,035 -
HSA355W1
-
(класс А – спокойная)
0,06-
HSA355W1 (класс D – ≤ 0,12 ≤ 1,00 0,20-0,75 0,30-1,25 ≤ 0,65 0,25-0,55 ≤ 0,035 -
0,15
алюминием)
ISO 5952:2019
HSA355W2
-
(класс С – спокойная)
Mo н.б. 0,30
HSA355W2 (класс D – ≤ 0,16 0,50-1,50 ≤ 0,50 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 ≤ 0,035 ≤ 0,035
Zr н.б. 0,15
алюминием)
S355JR
EN 10025-2:2019 ≤ 0,24 ≤ 1,60 ≤ 0,55 - - ≤ 0,55 - ≤ 0,035 ≤ 0,035 N н.б. 0,012
294
INTI R.00.1 - 2021

S355J0
40 мм включ.) ≤ 0,22 (св. ≤ 1,60 ≤ 0,55 - - ≤ 0,55 - ≤ 0,030 ≤ 0,030 N н.б. 0,012
40 мм)
S355J2
40 мм включ.) ≤ 0,22 (св. ≤ 1,60 ≤ 0,55 - - ≤ 0,55 - ≤ 0,025 ≤ 0,025 -
40 мм)
S355K2
40 мм включ.) ≤ 0,22 (св. ≤ 1,60 ≤ 0,55 - - ≤ 0,55 - ≤ 0,025 ≤ 0,025 -
40 мм)
N н.б. 0,012
S355J0WP 0,06-
≤ 0,12 ≤ 1,00 ≤ 0,75 0,30-1,25 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,035 Mo н.б. 0,30
(полуспокойная) 0,15
Zr н.б. 0,15
Массовая доля одного
из элементов:
(AIобщ н.б. 0,020
S355J2WP 0,06- Nb 0,015-0,060
EN 10025-5:2019 ≤ 0,12 ≤ 1,00 ≤ 0,75 0,30-1,25 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,030
(спокойная) 0,15 V 0,02-0,12
Ti 0,02-0,10)
Mo н.б. 0,30
Zr н.б. 0,15
N н.б. 0,012
S355J0W
≤ 0,16 0,50-1,50 ≤ 0,50 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,035 ≤ 0,035 Mo н.б. 0,30
Zr н.б. 0,15
Массовая доля одного
S355J2W из элементов:
≤ 0,16 0,50-1,50 ≤ 0,50 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,030 ≤ 0,030
(спокойная) (AIобщ н.б. 0,020
Nb 0,015-0,060
EN 10025-5:2019
V 0,02-0,12
S355K2W Ti 0,02-0,10)
≤ 0,16 0,50-1,50 ≤ 0,50 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,030 ≤ 0,030
(спокойная) Mo н.б. 0,30
Zr н.б. 0,15
Ti н.б. 0,035
С390 ≤ 0,12 1,30-1,70 ≤ 0,65 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,06 ≤ 0,010 ≤ 0,017 V н.б. 0,12
ГОСТ 27772 Nb н.б. 0,09
С390-1 ≤ 0,12 0,60-0,90 0,80-1,10 0,60-0,90 0,50-0,80 0,40-0,60 0,02-0,06 ≤ 0,010 ≤ 0,017 Ti н.б. 0,035
V ≤ 0,10
ГОСТ 19281 390 ≤ 0,22 ≤ 1,90 ≤ 1,10 ≤ 0,90 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,035 ≤ 0,030
N ≤ 0,030
V ≤ 0,12
ГОСТ Р 57837 С390Б ≤ 0,16 1,30-1,70 0,15-0,50 - - - 0,020-0,060 ≤ 0,010 ≤ 0,020 Ti ≤ 0.035
N ≤ 0,020
ГОСТ Р 55374 C390 В ГОСТ Р 55374 указывается химический состав марок сталей, применимых к классу прочности
ISO 5952:2019 HSA365W ≤ 0,18 ≤ 1,40 0,15-0,65 0,45-0,75 0,05-0,30 0,30-0,50 - ≤ 0,035 ≤ 0,035
295
INTI R.00.1 - 2021

HSA365W (класс D - Общая массовая доля

раскисленная ≤ 0,020 Nb, Mo, Ti, V, Zr ≤
алюминием) 0,15
V ≤ 0,15
ГОСТ 19281 440 ≤ 0,22 ≤ 1,90 ≤ 1,10 ≤ 0,90 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,035 ≤ 0,030
N ≤ 0,030
V ≤ 0,14
ГОСТ Р 57837 С440Б ≤ 0,17 1,30-1,70 0,15-0,50 - - - 0,020-0,060 ≤ 0,010 ≤ 0,015 Ti ≤ 0.035
N ≤ 0,020
N н.б. 0,027
ISO 630-2:2019 S460 Nb н.б. 0,06
40 мм включ.) ≤ 0,24 (св. ≤ 1,80 ≤ 0,60 - - ≤ 0,60 - ≤ 0,040 ≤ 0,040
(Е) (спокойная) V н.б. 0,15
40 мм)
Ti н.б. 0,06
N н.б. 0,025
S460J0 ≤ 0,20 (при толщине до Nb н.б. 0,05
EN 10025-2:2019 ≤ 1,70 ≤ 0,55 - - ≤ 0,55 - ≤ 0,030 ≤ 0,030
(спокойная) 40 мм включ.) ≤ 0,22 V н.б. 0,13
(при толщине св. 40 мм) Ti н.б. 0,05
Сравнение механических характеристик проката выполнено в таблице 13.2.1 и 13.2.2
Таблица 13.2.1 – Сравнение требований к механическим свойствам и условиям испытания на ударный изгиб в холодном состоянии фасонного проката

Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Изгиб до парал-
лельности сторон
Временное
Страна, № Класс Размер проката по Предел после меха- (а-толщина
сопротив- Относительное минус минус минус минус минус
стандарта прочности сечению, мм текучести 0 нического образца,
ление σв, удлинение δ5, % 20 40 70 20 40
σт, Н/мм2 старения+20+15 d-диаметр
Н/мм2 −10
оправки)
KCU KCV KCU
от 4,0 до 20,0 включ. 245 370 25 29 - - 34 - - 29 d = 2а

ГОСТ 27772 С245
св. 20,0 до 40,0
235 370 24 29 - - 34 - - 29 d = 2а
включ.
до 10 включ. 245 380 26 - - - 34 29 - - d=a
ГОСТ Р 57837 С245Б св. 10 до 20 включ. 245 370 25 - - - 34 29 - - d=a
св. 20 до 40 включ. 235 370 24 - - - - - - - d = 2a
296
INTI R.00.1 - 2021

Временное
Н/мм2 −10
оправки)
KCU KCV KCU
св. 40 до 100 включ. 225 370 23 - - - - - - - d = 2a
св. 100 205 360 22 - - - - - - - d = 2a

26 (при толщ. от 3 до 40
S235 до 16 включ. 235 360-510 (от мм включ., продольные
ISO 630-2:2019 не
(класс В, 3 до 100 образцы) 24 (при толщ. - - - 27 27 - -
(Е) регламентируется
С, D) св. 16 до 40 включ. 225 мм) от 3 до 40 мм включ.,
поперечные образцы)
Угол изгиба 90°.
до 16 включ. 235 26 (при толщ. от 3 до 40 Внутренний радиус
S235JR 360-510 (от мм включ., продольные гибки для толщины
EN 10025-
S235J0 3 до 100 образцы) 24 (при толщ. - - - 27 27 - - менее 4 мм, от 4 до
2:2019
S235J2 мм) от 3 до 40 мм включ., 6 мм - 1t, св. 6 до 8
св. 16 до 40 включ. 225 поперечные образцы) мм - 1,5t, где t-
толщина
360-510 (от
до 16 включ. 235 3 до 100 Угол изгиба 90°
мм включ., продольные
EN 10025- S235J0W мм) Внутренний радиус
образцы) 24 (при толщ. - - - 27 27 - -
5:2019 S235J2W 360-510 (от гибки в зависи-
от 3 до 40 мм включ.,
св. 16 до 40 включ. 225 3 до 100 мости от толщины
поперечные образцы)
мм)
от 4,0 до 10.0 включ. 255 380 25 29 29 - 34 34 - 29 d = 2а
св.10,0 до 20,0
ГОСТ 27772 С255 245 370 25 29 29 - 34 34 - 29 d = 2а
включ.
св. 20,0 до 40,0

235 370 24 29 29 - 34 34 - 29 d = 2а
включ.
до 10 включ. 255 380 25 - - - 34 34 - - d=а
ГОСТ Р 57837 С255Б св. 10 до 20 включ. 245 370 25 - - - 34 34 - - d=а
св. 20 до 40 включ. 235 370 24 - - - 34 34 - - d = 2а
297
INTI R.00.1 - 2021

Временное
Н/мм2 −10
оправки)
KCU KCV KCU
св. 40 до 100 включ. 225 370 23 - - - 34 34 - - d = 2а
св. 100 205 360 22 - - - 34 34 - - d = 2а
до 16 включ. 250 18 (продольные об-

SG250
ISO 630-2:2019 разцы) не
(класс А, 400-560 - - - 27 27 - -
(Е) 23 (при рабочей длине регламентируется
В, С, D)
св. 16 до 40 включ. 240 50 мм)
от 4,0 до 10,0 включ. 345 480 21 - 39 34 34 34 34 29 d = 2а

св. 10,0 до 20,0
С345 325 470 21 - 34 29 34 34 34 29 d = 2а
включ.
св. 20,0 до 40,0
ГОСТ 27772 305 460 21 - 34 29 34 34 34 29 d = 2a
включ.
св. 20,0 до 40,0
305 460 21 - 34 29 34 34 34 29 d = 2а
включ.
С345К
от 4,0 до 10,0 включ. 345 470 20 - 39 - - - - - d = 2а
менее 5,0 39 39 29 39 39 29 29
от 5,0 до 10,0 включ. 39 39 34 39 39 29 29

не
ГОСТ 19281 345 св. 10,0 до 20,0 345 480 21
29 29 29 34 34 29 29 регламентируется
включ.
св. 20,0 до 140,0
29 29 29 34 34 29 29
включ.
не
ГОСТ Р 55374 С345 8-50 345 490-685 21 - 39 - - - - 29
до 10 включ. 345 480 21 - - - - 34 34 - d = 2а
св. 10 до 20 включ. 325 470 21 - - - - 34 34 - d = 2а

С345Б
ГОСТ Р 57837
С345Б-1
св. 20 до 40 включ. 305 460 21 - - - - 34 34 - d = 2а
св. 40 до 100 включ. 285 450 20 - - - - 34 34 - d = 2а
298
INTI R.00.1 - 2021

Временное
Н/мм2 −10
оправки)
KCU KCV KCU
св. 100 275 440 19 - - - - 34 34 - d = 2а

17 (продольные
SG345 до 16 включ. 345
ISO 630-2:2019 образцы) не
(класс А, 540-695 - - - 27 27 - -
(Е) 19 (при рабочей длине регламентируется
В, С, D) св. 16 до 40 включ. 335
50 мм)
от 8,0 до 16,0 включ. 355 470 21 - 34 34 - 34 - - d = 2а
С355
св.16,0 до 40,0
345 470 21 - 34 34 - 34 - - d = 2а
включ.
ГОСТ 27772
от 8,0 до 16,0 включ. 355 480 21 - 34 34 - 34 - - d = 2а
С355-1
св.16,0 до 40,0
345 480 21 - 34 34 - 34 - - d = 2а
включ.
до 20 включ. 355 480 22 - - - - 34 34 - d = 2а
св. 20 до 40 включ. 345 470 22 - - - - 34 34 - d = 2а
св. 40 до 60 включ. 335 470 21 - - - - 34 34 - d = 2а

ГОСТ Р 57837 С355Б
св. 60 до 80 включ. 325 460 20 - - - - 34 34 - d = 2а
св. 80 до 100 включ. 315 460 19 - - - - 34 34 - d = 2а
св. 100 295 450 18 - - - - 34 34 - d = 2а

не
ГОСТ 19281 355 до 140,0 включ. 355 480 21 - - - - - - 29
S355 до 16 включ. 355 мм включ., продольные
ISO 630-2:2019 не
(класс В, 470-630 образцы) 20 (при толщ. - - - 27 27 - -
(Е) регламентируется
С, D) от 3 до 40 мм включ.,
св. 16 до 40 включ. 345
S355JR до 16 включ. 355 Внутренний радиус
470-630 (от мм включ., продольные
EN 10025- S355J0 гибки для толщины
3 до 100 образцы) 20 (при толщ. - - - 27 27 - -
2:2019 S355J2 до 4 мм - 1t, от 4 до
мм) от 3 до 40 мм включ.,
S355K2 св. 16 до 40 включ. 345 6 мм включ., св. 6
до 8 мм - 1,5t
299
INTI R.00.1 - 2021

Временное
Н/мм2 −10
оправки)
KCU KCV KCU
22 (при толщине Угол изгиба 90°.
до 16 включ. 355 св. 3 до 40 мм включ., Внутренний радиус
S355J0W 470-630 (от
EN 10025- продольные образцы) гибки
S355J2W 3 до 100 - - - 27 27 - -
5:2019 20 (при толщине св. 3 от 6 до 45 мм в
S355K2W св. 16 до 40 включ. мм)
345 до 40 мм включ., зависимости от
поперечные образцы) толщины
менее 5,0 39 39 34 34 34 - 29
от 5,0 до 10,0 включ. 39 39 34 34 34 - 29

св. 10,0 до 16,0 не
ГОСТ 19281 390 390 530 19 34 34 29 34 34 - 29
включ. регламентируется
св. 16,0 до 20,0
34 34 - 34 34 - 29
включ.
св. 20,0 до 50,0
- - - 34 34 - 29
включ.
не
ГОСТ Р 55374 С390 8-50 390 530-685 19 - 39 - - - - 29
34; при -60 оС
до 20 включ. 390 530 20 - - - - - - d = 2а
KCV = 34
34; при -60 оС
св. 20 до 40 включ. 375 520 20 - - - - - - d = 2а
KCV = 34
34; при -60 оС
св. 40 до 60 включ. 360 510 19 - - - - - - d = 2а
KCV = 34
ГОСТ Р 57837 С390Б
34; при -60 оС
св. 60 до 80 включ. 345 500 19 - - - - - - d = 2а
KCV = 34
34; при -60 оС
св. 80 до 100 включ. 330 490 18 - - - - - - d = 2а
KCV = 34
34; при -60 оС
св. 100 315 480 18 - - - - - - d = 2а
KCV = 34
не
ГОСТ 19281 440 до 16 включ. 440 590 19 - - - 34 34 - 29
34; при -60 оС
до 20 включ. 440 590 19 - - - - - - d = 2а
KCV = 34
34; при -60 оС
св. 20 до 40 включ. 425 580 18 - - - - - - d = 2а
KCV = 34
ГОСТ Р 57837 С440Б
34; при -60 оС
св. 40 до 60 включ. 410 570 17 - - - - - - d = 2а
KCV = 34
34; при -60 оС
св. 60 до 80 включ. 395 560 17 - - - - - - d = 2а
KCV = 34
300
INTI R.00.1 - 2021

Временное
Н/мм2 −10
оправки)
KCU KCV KCU
о
34; при -60 С
св. 80 до 100 включ. 380 550 17 - - - - - - d = 2а
KCV = 34
34; при -60 оС
св. 100 365 540 17 - - - - - - d = 2а
KCV = 34
Таблица 13.2.2 – Сравнение требований к механическим свойствам листового и широкополосного универсального проката

Изгиб до
Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С параллельности
Временное после меха- сторон
Страна, № Класс Предел
Толщина, мм сопротив- Относительное минус минус минус минус минус минус нического (а-толщина
стандарта прочности текучести 0
ление удлинение δ5, % 20 40 70 20 40 60 старения образца,
σт, Н/мм2
σв, Н/мм2 +20+15
−10
d-диаметр
оправки)
KCU KCV KCU
от 2,0
ГОСТ 27772 С235 до 4,0 235 360 - - - - - - - - - d = 2а
включ.
26 (при толщ. от 3
до 40 мм включ.,
360-510 продольные
ISO 630- не
S235 до 16 включ. 235 (от 3 до 100 образцы) 24 (при - - - 27 27 - - -
2:2019 (Е) регламентируется
мм) толщ. от 3 до 40
мм включ., попе-
речные образцы)
до 40 мм включ.,
Угол изгиба 90°
S235JR 360-510 продольные
EN 10025- Внутренний радиус
S235J0 до 16 включ. 235 (от 3 до 100 образцы) 24 (при - - - 27 27 - - -
2:2019 гибки 1,5t, где t-
S235J2 мм) толщ. от 3 до 40
толщина
мм включ., попе-
до 40 мм включ., Угол изгиба 90°
360-510 продольные Внутренний радиус
EN 10025- S235J0W
до 16 включ. 235 (от 3 до 100 образцы) 24 (при - - - 27 27 - - - гибки в
5:2019 S235J2W
мм) толщ. от 3 до 40 зависимости от
мм включ., попе- толщины
301
INTI R.00.1 - 2021

Изгиб до
σт, Н/мм2
σв, Н/мм2 +20+15
−10
d-диаметр
оправки)
KCU KCV KCU
от 2,0 до 3,9
245 370 20 - - - - - - - - d = 2а
включ.
ГОСТ 27772 С245
от 4,0 до 30,0
235 370 24 29 - - 34 - - - 29 d = 2а
включ.
до 16 включ. 235 до 40 мм включ.,
360-510 продольные
ISO 630- S235 (класс не
(от 3 до 100 образцы) 24 (при - - - 27 27 - - -
2:2019 (Е) В, С, D) регламентируется
св. 16 до 40 мм) толщ. от 3 до 40
225 мм включ., попе-
включ.
до 6 мм -
продольные
ISO HSA235W св. 3 мм 340- образцы) не регламенти-
- 235 - - - - - - - -
5952:2019 (класс В, D) 470 22 (при толщ. от 3 руется
до 6 мм -
поперечные
образцы)
26 (при толщине
до 16 включ. Угол изгиба 90°.
235 от 3 до 40 мм
Внутренний радиус
включ., продольные
S235JR 360-510 гибки для толщины
EN 10025- образцы) 24
S235J0 (от 3 до 100 - - - 27 27 - - - менее 4 мм, от 4 до
2:2019 (при толщине
S235J2 мм) 6 мм - 1t, св. 6 до 8
от 3 до 40 мм
св. 16 до 40 мм - 1,5t, где t-
225 включ., поперечные
включ. толщина
образцы)
до 16 включ. 235 до 40 мм включ., Угол изгиба 90°
360-510 продольные Внутренний радиус
EN 10025- S235J0W
(от 3 до 100 образцы) 24 (при - - - 27 27 - - - гибки в
5:2019 S235J2W
мм) толщ. от 3 до 40 зависимости от
св. 16 до 40 мм включ., попе- толщины
225
включ. речные образцы)
302
INTI R.00.1 - 2021

Изгиб до
σт, Н/мм2
σв, Н/мм2 +20+15
−10
d-диаметр
оправки)
KCU KCV KCU
от 2,0 до 3,9
255 380 20 - - - - - - - - d = 2а
включ.
от 4,0 до 10,0
245 380 25 29 29 - 34 34 - - 29 d = 2а
включ.
ГОСТ 27772 С255
св. 10,0 20,0
245 370 25 29 29 - 34 34 - - 29 d = 2а
включ.
св. 20,0 до 40,0

235 370 25 29 29 - 34 34 - - 29 d = 2а
включ.
360-510 (для
до 6 мм -
толщины ме-
нее 3мм)
ISO HSA235W образцы) не
- 235 - - - - - - - -
5952:2019 (класс В, D) 22 (при толщ. от 3 регламентируется
340-470 (для
до 6 мм -
толщины
от 3 мм)
образцы)
менее 5,0 39 39 29 39 39 29 - 29
от 5,0 до 12,0
39 39 29 39 39 29 - 29
включ.
св. 12,0 до 20,0 не
ГОСТ 19281 345 345 490 21 39 34 29 39 39 - - 29
св. 20,0 до 50,0
39 34 29 39 39 - - 29
включ.
св. 50,0 до 100,0
39 34 29 39 39 - - 29
включ.
ГОСТ Р не
С345 8-50 345 490-685 21 - - 29 - 39 29 - 29
55374 регламентируется
от 8,0
355 470 21 - - - - 34 34 - - d = 2а
до 16,0 включ.
св. 16,0 до 40,0
ГОСТ 27772 С355 345 470 21 - - - - 34 34 - - d = 2а
включ.
св.40,0
335 470 21 - - - - 34 34 - - d = 2а
303
INTI R.00.1 - 2021

Изгиб до
σт, Н/мм2
σв, Н/мм2 +20+15
−10
d-диаметр
оправки)
KCU KCV KCU
св.60,0
325 460 21 - - - - 34 34 - - d = 2а
св. 80,0 до 100,0
315 460 21 - - - - 34 34 - - d = 2а
включ.
св. 100,0 до
295 460 21 - - - - 34 34 - - d = 2а
160,0 включ.
от 8,0
355 470 21 - 34 34 - 34 34 - - d = 2а
св. 16,0 до 40,0
С355-1 345 470 21 - 34 34 - 34 34 - - d = 2а
включ.
св. 40,0 до 50,0
335 470 21 - 34 34 - 34 34 - - d = 2а
включ.
от 8,0
355 470 21 - 34 34 - 34 34 - - d = 2а
С355К св. 16,0 до 40,0

345 470 21 - 34 34 - 34 34 - - d = 2а
включ.
ГОСТ 27772 св.40,0
335 470 21 - 34 34 - 34 34 - - d = 2а
от 8,0
355 470 21 - - - - 34 34 - - d = 2а
С355П
св. 16,0 до 40,0
345 470 21 - - - - 34 34 - - d = 2а
включ.
до 10,0 включ. 34 34 29 39 39 - - 29
св. 10,0 до 50,0

34 34 29 34 34 - - 29
включ.*
не
ГОСТ 19281 355 355 490 21
св. 10,0 до 50,0 регламентируется
39 34 29 34 34 - - 29
включ.
св. 50,0 до 100,0

39 34 29 34 34 - - 29
включ.*
304
INTI R.00.1 - 2021

Изгиб до
σт, Н/мм2
σв, Н/мм2 +20+15
−10
d-диаметр
оправки)
KCU KCV KCU
до 16 включ. 355 до 40 мм включ., - - - 27 27 - - -
образцы) 20 (при
св. 16 до 40 толщ. от 3 до 40 мм
345 включ., поперечные - - - 27 27 - - -
включ.
470-630 (при
образцы
ISO 630- S355 (класс толщине св. не
2:2019 (Е) В, С, D) 3 до 100 мм регламентируется
до 63 мм включ.-
включ.)
св. 40 до 63 образцы) 19 (при
335 - - - 27 27 - - -
включ. толщ. от 40 до
63 мм включ.-
образцы)
св. 63 до 80 20 (при толщ. от 63

325 - - - 27 27 - - -
включ. до 100 мм включ.-
470-630 (при продольные образ-
ISO 630- S355 (класс толщине св. цы) не регламенти-
2:2019 (Е) В, С, D) 3 до 100 мм 18 (при толщ. от 63 руется
включ.) до 100 мм включ.-
св. 80 до 100 образцы)
315 - - - 27 27 - - -
включ.
305
INTI R.00.1 - 2021

Изгиб до
σт, Н/мм2
σв, Н/мм2 +20+15
−10
d-диаметр
оправки)
KCU KCV KCU
18 (при толщ. от
100 до 150 мм
включ.-
450-600 (св. продольные образ-
св. 100 до 150
295 100 до 150 цы) - - - 27 27 - - -
включ.
мм) 18 (при толщ. от
100 до 150 мм
включ.- поперечные
образцы)
17 (при толщ. от
450-600 150 до 250 мм
св. 150 до 200
285 (св.150 до включ. - - - - 27 27 - - -
включ.
250) продольные, попе-
до 16 мм включ. до 40 мм включ.
355 - - - 27 27 - - - Внутренний радиус
S355JR 470-630 (при продольные
гибки для толщины
EN 10025- S355J0 толщине св. образцы)
менее 4 мм, от 4 до
2:2019 S355J2 3 до 100 мм 20 (при толщ. от 3
6 мм - 1t, св. 6 до 8
S355K2 св. 16 до 40 включ.) до 40 мм включ.
345 - - - 27 27 - - - мм - 1,5t, где t-
включ. поперечные
толщина
образцы)
306
INTI R.00.1 - 2021

Изгиб до
σт, Н/мм2
σв, Н/мм2 +20+15
−10
d-диаметр
оправки)
KCU KCV KCU
21 (при толщ. св. 40

до 63 мм включ. -
продольные об-
св. 40 до 63 разцы)
335 - - - 27 27 - - -
включ. 19 (при толщ. св. 40
поперечные образ-
цы)
св. 63 до 80 20 (при толщ. св. 63

включ.
325 до 100 мм включ. - - - - 27 27 - - -
продольные об-
разцы)
св. 80 до 100 до 100 мм включ. -
315 - - - 27 27 - - -
включ. поперечные
образцы)
18 (при толщ. св.

450-600 (при
100 до 150 включ. -
св. 100 до 150 толщине св. Угол изгиба 90°.
295 продольные, - - - 27 27 - - -
включ. 100 до 150 Внутренний радиус
S355JR поперечные
мм) гибки для толщины
EN 10025- S355J0 образцы)
менее 4 мм, от 4 до
2:2019 S355J2
17 (при толщ. св. 6 мм - 1t, св. 6 до 8
S355K2 450-600 (при 40 (для
150 до 250 включ. - мм - 1,5t, где t-
св. 150 до 200 толщине св. S355K2 толщина
285 продольные, - - - - - - -
включ. 150 до 250 27 при -
мм) 30°)
образцы)
до 40 мм включ. - Угол изгиба 90°.
470-630 (при продольные Внутренний радиус
S355J0W
EN 10025- толщ. от 3 образцы) 20 (при гибки
S355J2W до 16 мм включ. 355 - - - 27 27 - - -
5:2019 до 100 мм толщ. от 3 до 40 мм (6-45 мм) в
S355K2W
включ.) включ. - зависимости от
поперечные образ- толщины
цы)
307
INTI R.00.1 - 2021

Изгиб до
σт, Н/мм2
σв, Н/мм2 +20+15
−10
d-диаметр
оправки)
KCU KCV KCU
продольные образ-
св. 16 до 40 цы)
345 - - - 27 27 - - -
включ. 19 (при толщ. св. 40
поперечные образ-
цы)
св. 40 до 63 20 (при толщ. св.63
335 до 100 мм включ. - - - - 27 27 - - -
включ.
св. 63 до 80 470-630 (при продольные образ-
включ.
325 толщ. от 3 цы) - - - 27 27 - - -
до 100 мм 18 (при толщ. св. 63 Угол изгиба 90°.
S355J0W св. 80 до 100 включ.) до 100 мм включ. - Внутренний радиус
EN 10025- 315 - - - 27 27 - - -
S355J2W включ. поперечные гибки (6-45 мм) в
5:2019
S355K2W образцы) зависимости от
40 (Для толщины
450-600 (при 18 (св. 100 до 150
S355K
св. 100 до 150 толщ. св. 100 мм включ. продоль-
295 - - - 27 2W 27 - - -
включ. до 150 мм ные, поперечные
при -
включ.) образцы)
30°)
20 (при толщине от
3 до 6 мм -
НSА355W1
ISO (класс А, D) не
- 355 490-630 образцы) - - - - - - - -
5952:2019 НSА355W2, регламентируется
24 (при толщине св.
(класс С,D)
6 мм - поперечные
образцы
от 8,0 до 50,0
С390-1 390 520 20 - - - - - 34 34 - d = 2а
включ.
ГОСТ 27772
от 8,0 до 50,0
С390 390 520 20 - - - - - 34 29 - d = 2а
включ.
до 10 включ. 44 44 34 34 34 - - 29
Св. 10,0 до 15,0
39 39 29 39 34 - - 29
включ. не
ГОСТ 19281 390 Св. 15,0 до 32,0 390 510 19
39 39 29 39 39 - - 29 регламентируется
включ.
Св. 32,0 до 40,0
39 39 29 39 39 - - 29
включ.
308
INTI R.00.1 - 2021

Изгиб до
σт, Н/мм2
σв, Н/мм2 +20+15
−10
d-диаметр
оправки)
KCU KCV KCU
Св. 40,0 до 50,0
39 39 29 39 39 - - 29
включ.
ГОСТ Р не
С390 8-50 390 530-685 19 - - 29 - 39 39 - 29
55374 регламентируется
17 (при толщине от
3 до 6 мм -
ISO HSA365W не
- 365 490-610 образцы) - - - - - - - -
5952:2019 (класс B, D) регламентируется
21 (при толщине св.
6 мм - поперечные
образцы)
не
до 10,0 включ. 44 44 34 39 39 - - 29
св. 10,0 до 32,0 не
ГОСТ 19281 440 440 590 19 39 39 29 39 39 - - 29
св. 32,0 до 50,0 не
39 39 29 39 39 - - 29
до 16 мм 460
550-720 (при 17 (при толщ. от 3
ISO 630- S460 (класс св. 16 до 40 мм толщ. от 3 до 40 мм включ. - не
440 - - - 27 27 - - -
2:2019 (Е) B, C, D) включ. до 100 мм продольные регламентируется
св. 40 до 63 мм включ.) образцы)
420
включ.
до 16 мм 460 17 (при толщ. от 3

550-720 (при
EN 10025- св. 16 до 40 толщ. от 3 не
S460J0 440 продольные - - - 27 27 - - -
2:2019 мм включ. до 100 мм регламентируется
образцы)
св. 40 до 63 включ.)
420
мм включ.
309
INTI R.00.1 - 2021
13.3 Сортамент фасонного проката

В разделе представлено сравнение сортамента для двутавров с уклоном внутренних граней,
проката сортового квадратного и круглого, швеллеров, уголков равнополочных и
неравнополочных.
Замена приемлема при условии, что толщина стенки больше или равна относительно
величин, заложенных проектом. Предлагаемая замена не должна ухудшать общие
характеристики.
Таблица 13.3.1 Сравнение сортамента двутавров с уклоном внутренних граней
ГОСТ 8239-89 BS EN 10365-2017 ISO 00657-15
- 80х42х3,9х5,9 80х40х4х6
100х55х4,5х7,2 100х50х4,5х6,8 100х50х4,5х6,8
120х64х4,8х7,3 120х58х5,1х7,7 120х60х5х7,6
140х73х4,9х7,5 140х66х5,7х8,6 140х70х5,5х8,4
160х81х5х7,8 160х74х6,3х9,5 160х80х6х9,2
180х90х5,1х8,1 180х82х6,9х10,4 180х90х6,5х10
200х100х5,2х8,4 200х90х7,5х11,3 200х100х7х10,8
220х110х5,4х8,7 220х98х8,1х12,2 220х110х7,5х11,6
240х115х5,6х9,5 240х106х8,7х13,1 240х120х7,8х12
- - 250х125х7,9х12,2
- 260х113х9,4х14,1 -
270х125х6х9,8 - 270х125х8,2х12,7
- 280х119х10,1х15,2 -
300х135х6,5х10,2 300х125х10,8 300х130х8,5х13,2
- 320х131х11,5х17,3 -
330х140х7х11,2 - -
- 340х137х12,2х18,3 -
- - 350х140х9,1х14,6
360х145х7,5х12,3 360х143х13х19,5 -
- 380х149х13,7х20,5 -
400х155х8,3х13 400х155х14,4х21,6 400х150х9,7х15,5
- 450х170х16,2х24,3 450х160х10,3х16,5
500х170х10х15,2 500х185х18х27 500х170х11х18,7
310
INTI R.00.1 - 2021
550х180х11х16,5 550х200х19х30 550х180х12х20,4

600х190х12х17,8 600х215х21,6х32,4 600х210х13х22,1
Таблица 13.3.2 Сравнение сортамента проката сортового квадратного
ГОСТ 2591-2006 BS EN 10059-2009 ISO 01035-2-1980

a=6; S=0,36; m=0,283 - -
a=7; S=0,49; m=0,385 - -
a=8; S=0,64; m=0,502 a=8; S=0,64; m=0,502 a=8; S=0,64; m=0,502
a=9; S=0,81; m=0,636 - -
a=10; S=1; m=0,785 a=10; S=1; m=0,785 a=10; S=1; m=0,785
a=11; S=1,21; m=0,95 - -
a=12; S=1,44; m=1,13 a=12; S=1,44; m=1,13 a=12; S=1,44; m=1,13
a=13; S=1,69; m=1,327 - -
a=14; S=1,96; m=1,539 a=14; S=1,96; m=1,54 a=14; S=1,96; m=1,54
a=15; S=2,25; m=1,766 - -
a=16; S=2,56; m=2,01 a=16; S=2,56; m=2,01 a=16; S=2,56; m=2,01
a=17; S=2,89; m=2,269 - -
a=18; S=3,24; m=2,543 a=18; S=3,24; m=2,54 a=18; S=3,24; m=2,54
a=19; S=3,61; m=2,834 - -
a=20; S=4; m=3,14 a=20; S=4; m=3,14 a=20; S=4; m=3,14
a=21; S=4,41; m=3,462 - -
a=22; S=4,84; m=3,799 a=22; S=4,84; m=3,8 a=22; S=4,84; m=3,8
a=23; S=5,29; m=4,153 - -
a=24; S=5,76; m=4,522 a=24; S=5,76; m=4,52 -
a=25; S=6,25; m=4,906 a=25; S=6,25; m=4,91 a=25; S=6,25; m=4,91
a=26; S=6,76; m=5,307 a=26; S=6,76; m=5,31 -
a=27; S=7,29; m=5,723 - -
a=28; S=7,84; m=6,154 a=28; S=7,84; m=6,15 a=28; S=7,84; m=6,15
a=29; S=8,41; m=6,602 - -
a=30; S=9; m=7,065 a=30; S=9; m=7,07 a=30; S=9; m=7,06
a=32; S=10,24; m=8,038 a=32; S=10,2; m=8,04 a=32; S=10,2; m=8,04
a=34; S=11,56; m=9,075 - -
a=35; S=12,25; m=9,616 a=35; S=12,3; m=9,62 a=35; S=12,2; m=9,58
a=36; S=12,96; m=10,174 - -
a=38; S=14,44; m=11,335 - -
a=40; S=16; m=12,56 a=40; S=16; m=12,6 a=40; S=16; m=12,6
a=42; S=17,64; m=13,847 - -
a=45; S=20,25; m=15,896 a=45; S=20,3; m=15,9 a=45; S=20,2; m=15,9
a=46; S=21,16; m=16,611 - -
a=48; S=23,04; m=18,086 - -
a=50; S=25; m=19,625 a=50; S=25; m=19,6 a=50; S=25; m=19,6
a=52; S=27,04; m=21,226 - -
a=55; S=30,25; m=23,746 a=55; S=30,3; m=23,7 a=55; S=30,2; m=23,7
311
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 2591-2006 BS EN 10059-2009 ISO 01035-2-1980

a=58; S=33,64; m=26,407 - -
a=60; S=36; m=28,26 a=60; S=36; m=28,3 a=60; S=36; m=28,3
a=63; S=39,69; m=31,157 - -
a=65; S=42,25; m=33,166 a=65; S=42,3; m=33,2 -
a=70; S=49; m=38,465 a=70; S=49; m=38,5 a=70; S=49; m=38,5
a=75; S=56,25; m=44,156 a=75; S=56,3; m=44,2 -
ГОСТ 2591-2006 BS EN 10059-2009 ISO 01035-2-1980
a=80; S=64; m=50,240 a=80; S=64; m=50,2 a=80; S=64; m=50,2
a=85; S=72,25; m=56,716 - -
a=90; S=81; m=63,585 a=90; S=81; m=63,6 a=90; S=81; m=63,6
a=93; S=86,49; m=67,895 - -
a=95; S=90,25; m=70,846 - -
a=100; S=100; m=78,5 a=100; S=100; m=78,5 a=100; S=100; m=78,5
a=105; S=110,25; m=86,546 - -
a=110; S=121; m=94,985 a=110; S=121; m=95 -
a=115; S=132,25; m=103,816 - -
a=120; S=144; m=113,04 a=120; S=144; m=113 a=120; S=144; m=113
a=125; S=156,25; m=122,656 - -
a=130; S=169; m=132,665 a=130; S=169; m=133 -
a=135; S=182,25; m=143,066 - -
a=140; S=196; m=153,86 a=140; S=196; m=154 -
a=145; S=210,25; m=165,046 - -
a=150; S=225; m=176,625 a=150; S=225; m=177 -
a=160; S=256; m=200,96 - -
a=170; S=289; m=226,865 - -
a=180; S=324; m=254,34 - -
a=190; S=361; m=283,385 - -
a=200; S=400; m=314 - -
Таблица 15.3.3 Сравнение сортамента проката сортового круглого
ГОСТ 2590-2006 BS EN 10060-2003 ISO 01035-1-1980

d=5; S=0,196; m=0,154 - -
d=5,5; S=0,238; m=0,187 - -
d=6; S=0,283; m=0,222 - -
d=6,3; S=0,312; m=0,245 - -
d=6,5; S=0,332; m=0,261 - -
d=7; S=0,385; m=0,302 - -
d=8; S=0,503; m=0,395 - d=8; S=0,503; m=0,395
d=9; S=0,636; m=0,499 - -
d=10; S=0,785; m=0,617 d=10; S=0,785; m=0,617 d=10; S=0,785; m=0,617
312
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 2590-2006 BS EN 10060-2003 ISO 01035-1-1980

d=11; S=0,95; m=0,746 - -
d=12; S=1,131; m=0,888 d=12; S=1,13; m=0,888 d=12; S=1,13; m=0,888
d=13; S=1,327; m=1,042 - -
d=14; S=1,539; m=1,208 d=14; S=1,54; m=1,21 d=14; S=1,54; m=1,21
d=15; S=1,767; m=1,387 d=15; S=1,77; m=1,39 d=15; S=1,77; m=1,39
d=16; S=2,011; m=1,578 d=16; S=2,01; m=1,58 d=16; S=2,01; m=1,58
d=17; S=2,27; m=1,782 - d=17; S=2,27; m=1,78
d=18; S=2,545; m=1,998 d=18; S=2,54; m=2 d=18; S=2,54; m=2
d=19; S=2,835; m=2,226 d=19; S=2,84; m=2,23 d=19; S=2,84; m=2,23
d=20; S=3,142; m=2,466 d=20; S=3,14; m=2,47 d=20; S=3,14; m=2,47
d=21; S=3,464; m=2,719 - d=21; S=3,46; m=2,72
d=22; S=3,801; m=2,984 d=22; S=3,8; m=2,98 d=22; S=3,8; m=2,98
d=23; S=4,155; m=3,262 - d=23; S=4,15; m=3,26
d=24; S=4,524; m=3,551 d=24; S=4,52; m=3,55 d=24; S=4,52; m=3,55
d=25; S=4,909; m=3,853 d=25; S=4,91; m=3,85 d=25; S=4,91; m=3,85
d=26; S=5,309; m=4,168 d=26; S=5,31; m=4,17 d=26; S=5,31; m=4,17
d=27; S=5,726; m=4,495 d=27; S=5,73; m=4,49 d=27; S=5,73; m=4,49
d=28; S=6,158; m=4,834 d=28; S=6,16; m=4,83 d=28; S=6,16; m=4,83
d=29; S=6,605; m=5,185 - -
d=30; S=7,069; m=5,549 d=30; S=7,07; m=5,55 d=30; S=7,07; m=5,55
d=31; S=7,548; m=5,925 - -
d=32; S=8,043; m=6,313 d=32; S=8,04; m=6,31 d=32; S=8,04; m=6,31
d=33; S=8,553; m=6,714 - -
d=34; S=9,079; m=7,127 - d=34; S=9,08; m=7,13
d=35; S=9,621; m=7,553 d=35; S=9,62; m=7,55 d=35; S=9,62; m=7,55
d=36; S=10,179; m=7,99 d=36; S=10,2; m=7,99 d=36; S=10,2; m=7,99
d=37; S=10,752; m=8,44 - -
d=38; S=11,341; m=8,903 d=38; S=11,3; m=8,9 d=38; S=11,3; m=8,9
d=39; S=11,946; m=9,378 - -
d=40; S=12,566; m=9,865 d=40; S=12,6; m=9,86 d=40; S=12,6; m=9,85
d=41; S=13,203; m=10,364 - -
d=42; S=13,854; m=10,876 d=42; S=13,9; m=10,9 d=42; S=13,9; m=10,9
d=43; S=14,522; m=11,4 - -
d=44; S=15,205; m=11,936 - -
d=45; S=15,904; m=12,485 d=45; S=15,9; m=12,5 d=45; S=15,9; m=12,5
d=46; S=16,619; m=13,046 - -
d=47; S=17,349; m=13,619 - d=47; S=17,3; m=13,6
d=48; S=18,096; m=14,205 d=48; S=18,1; m=14,2 d=48; S=18,1; m=14,2
d=50; S=19,635; m=15,413 d=50; S=19,6; m=15,4 d=50; S=19,6; m=15,4
d=52; S=21,237; m=16,671 d=52; S=21,2; m=16,7 d=52; S=21,2; m=16,7
d=53; S=22,062; m=17,319 - -
d=54; S=22,902; m=17,978 - -
313
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 2590-2006 BS EN 10060-2003 ISO 01035-1-1980

d=55; S=23,758; m=18,65 d=55; S=23,8; m=18,7 d=55; S=23,8; m=18,7
d=56; S=24,63; m=19,335 - -
d=58; S=26,421; m=20,74 - -
d=60; S=28,274; m=22,195 d=60; S=28,3; m=22,2 d=60; S=28,3; m=22,2
d=62; S=30,191; m=23,7 - -
d=63; S=31,173; m=24,47 d=63; S=31,2; m=24,5 d=63; S=31,2; m=24,5
d=65; S=33,183; m=26,049 d=65; S=33,2; m=26 d=65; S=33,2; m=26
d=67; S=35,257; m=27,676 - -
d=68; S=36,317; m=28,509 - -
d=70; S=38,485; m=30,21 d=70; S=38,5; m=30,2 d=70; S=38,5; m=30,2
d=72; S=40,715; m=31,961 - -
d=73; S=41,854; m=32,855 d=73; S=41,9; m=32,9 -
d=75; S=44,179; m=34,68 d=75; S=44,2; m=34,7 d=75; S=44,2; m=34,7
d=78; S=47,784; m=37,51 - -
d=80; S=50,266; m=39,458 d=80; S=50,3; m=39,5 d=80; S=50,3; m=39,5
d=82; S=52,81; m=41,456 - -
d=85; S=56,745; m=44,545 d=85; S=56,7; m=44,5 d=85; S=56,7; m=44,5
d=87; S=59,447; m=46,666 - -
d=90; S=63,617; m=49,94 d=90; S=63,6; m=49,9 d=90; S=63,6; m=49,9
d=92; S=66,476; m=52,184 - -
d=95; S=70,882; m=55,643 d=95; S=70,9; m=55,6 d=95; S=70,9; m=55,6
d=97; S=73,898; m=58,01 - -
d=100; S=78,54; m=61,654 d=100; S=78,5; m=61,7 d=100; S=78,5; m=61,7
d=105; S=86,59; m=67,973 d=105; S=86,6; m=68 -
d=110; S=95,033; m=74,601 d=110; S=95; m=74,6 d=110; S=95; m=74,6
d=115; S=103,869; m=81,537 d=115; S=104; m=81,5 -
d=120; S=113,097; m=88,781 d=120; S=113; m=88,8 d=120; S=113; m=88,8
d=125; S=122,719; m=96,334 d=125; S=123; m=96,3 -
d=130; S=132,732; m=104,195 d=130; S=133; m=104 d=130; S=133; m=104
d=135; S=143,139; m=112,364 d=135; S=143; m=112 -
d=140; S=153,938; m=120,841 d=140; S=154; m=121 d=140; S=154; m=121
d=145; S=165,13; m=129,627 d=145; S=165; m=130 -
d=150; S=176,715; m=138,721 d=150; S=177; m=139 d=150; S=177; m=139
d=155; S=188,692; m=148,123 d=155; S=189; m=148 -
d=160; S=201,062; m=157,834 d=160; S=201; m=158 d=160; S=201; m=158
d=165; S=213,825; m=167,852 d=165; S=214; m=168 -
d=170; S=226,98; m=178,179 d=170; S=227; m=178 d=170; S=227; m=178
d=175; S=240,528; m=188,815 d=175; S=241; m=189 -
d=180; S=254,469; m=199,758 d=180; S=254; m=200 d=180; S=254; m=200
d=185; S=268,803; m=211,01 - -
d=190; S=283,529; m=222,57 d=190; S=284; m=223 d=190; S=284; m=223
d=195; S=298,648; m=234,438 - -
314
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 2590-2006 BS EN 10060-2003 ISO 01035-1-1980

d=200; S=314,159; m=246,615 d=200; S=314; m=247 d=200; S=314; m=247
d=210; S=346,361; m=271,893 - -
d=220; S=380,133; m=298,404 d=220; S=380; m=298 d=220; S=380; m=298
d=230; S=415,476; m=326,148 - -
d=240; S=452,389; m=355,126 - -
d=250; S=490,874; m=385,336 d=250; S=491; m=385 -
d=260; S=530,929; m=416,779 - -
d=270; S=572,555; m=449,456 - -
Таблица 15.3.4 Сравнение сортамента швеллера
ГОСТ 8240-97 BS EN 10365-2017 ISO 00657-11

50х32х4,4х7 50х38х5х7 -
65х36х4,4х7,2 65х42х5,5х7,5 -
80х40х4,5х7,4 80х45х6х8 80х45х5,5х7,5
100х46х4,5х7,4 100х50х6х8,5 100х50х5,9х8
120х52х4,8х7,8 120х55х7х9 120х55х6,3х8,5
140х58х4,9х8,1 140х60х7х10 140х60х6,7х9
160х64х5х8,4 160х65х7,5х10,5 160х65х7,2х10
180х70х5,1х8,7 180х70х8х11 180х70х7,7х10,5
180х74х5,1х9,3 - -
200х76х5,2х9 200х75х8,5х11,5 200х75х8,2х11,5
220х82х5,4х9,5 220х80х9х12,5 220х80х8,7х12
240х90х5,6х10 240х85х9,5х13 -
- - 250х85х9,2х13
- 260х90х10х14 -
270х95х6х10,5 - -
- 280х95х10х15 -
300х100х6,5х11 300х100х10х16 300х100х10х15
- 320х100х14х17,5 -
330х105х7х11,7 - -
- - 350х100х10,5х16
- 350х100х14х16 -
360х110х7,5х12,6 - -
- 380х102х13,5х16 -
- - 400х100х11х17
- 400х110х14х18 -
400х115х8х13,5 - -
Таблица 15.3.5 Сравнение сортамента уголков неравнополочных
315
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 8510 BS EN 10056-1 ISO 657-2

25х16х3 - -
30х20х3 30х20х3 30х20х3
30х20х4 30х20х4 30х20х4
32х20х3 - -
32х20х4 - -
- 40х20х4 40х20х4
40х25х3 - -
40х25х4 40х25х4 40х25х4
40х25х5 - -
40х30х4 - -
40х30х5 - -
45х28х3 - -
45х28х4 - -
- 45х30х4 -
- - 45х30х5
- - 50х30х4
- 50х30х5 50х30х5
50х32х3 - -
50х32х4 - -
56х36х4 - -
56х36х5 - -
- 60х30х5 60х30х5
- - 60х30х6
- 60х40х5 60х40х5
- 60х40х6 60х40х6
- - 60х50х6
- - 60х50х8
63х40х4 - -
63х40х5 - -
63х40х6 - -
63х40х8 - -
65х50х5 65х50х5 65х50х5
65х50х6 - 65х50х6
65х50х7 - -
65х50х8 - 65х50х8
70х45х5 - -
- 70х50х6 70х50х6
- - 70х50х7
75х50х5 - -
75х50х6 75х50х6 75х50х6
75х50х7 - -
75х50х8 75х50х8 75х50х8
316
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 8510 BS EN 10056-1 ISO 657-2

- 80х40х6 80х40х6
- 80х40х8 80х40х8
80х50х5 - -
80х50х6 - -
- - 80х60х6
80х60х7 80х60х7 80х60х7
80х60х8 - 80х60х8
90х56х5,5 - -
90х56х6 - -
90х56х8 - -
- - 90х60х8
- - 90х65х6
- - 90х65х8
- - 90х75х8
- - 90х75х10
- - 90х75х13
- 100х50х6 100х50х6
- 100х50х8 100х50х8
- - 100х50х10
100х63х6 - -
100х63х7 - -
100х63х8 - -
100х63х10 - -
- 100х65х7 100х65х7
100х65х8 100х65х8 100х65х8
- 100х65х9 -
100х65х10 100х65х10 100х65х10
- 100х65х11 -
- 100х65х12 -
- 100х75х8 100х75х8
- 100х75х10 100х75х10
- 100х75х12 100х75х12
- - 100х90х10
- - 100х90х13
110х70х6,5 - -
110х70х8 - -
- 110х70х10 -
- 110х70х12 -
- 120х80х8 120х80х8
- 120х80х10 120х80х10
- 120х80х12 120х80х12
- - -
317
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 8510 BS EN 10056-1 ISO 657-2

- 125х75х8 125х75х8
- 125х75х10 125х75х10
- 125х75х12 125х75х12
125х80х7 - -
125х80х8 - -
125х80х10 - -
125х80х12 - -
- - 125х90х10
- - 125х90х13
- 130х90х10 -
- 130х90х12 -
- 130х90х14 -
- 135х65х8 135х65х8
- 135х65х10 135х65х10
140х90х8 140х90х8 -
140х90х10 140х90х10 -
- 140х90х12 -
- 140х90х14 -
- 150х75х9 150х75х9
- 150х75х10 150х75х10
- 150х75х12 150х75х12
- 150х75х15 150х75х15
- 150х90х10 150х90х10
- 150х90х11 -
- 150х90х12 150х90х12
- 150х90х15 150х90х15
- 150х100х10 150х100х10
- 150х100х12 150х100х12
- 150х100х14 -
- - 150х100х16
160х100х9 - -
160х100х10 - -
160х100х12 - -
160х100х14 - -
- - 180х90х10
180х110х10 - -
180х110х11 - -
180х110х12 - -
- 200х100х10 200х100х10
- 200х100х12 200х100х12
- 200х100х14 200х100х14
- 200х100х15
318
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 8510 BS EN 10056-1 ISO 657-2

- 200х100х16 200х100х16
200х125х12 - -
200х125х14 - -
200х125х16 - -
- 200х150х12 200х150х12
- 200х150х15 200х150х15
- - 200х150х20
- - 200х150х25
Таблица 15.3.6 Сравнение сортамента уголков неравнополочных
ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1

20х20х3 20х20х3 20х20х3
20х20х4 - -
25х25х3 25х25х3 25х25х3
25х25х4 25х25х4 25х25х4
- 25х25х5 -
28х28х3 - -
30х30х3 30х30х3 30х30х3
30х30х4 30х30х4 30х30х4
- 30х30х5 -
32х32х3 - -
32х32х4 - -
35х35х3 35х35х3 -
- 35х35х3,5 -
35х35х4 35х35х4 35х35х4
35х35х5 35х35х5 35х35х5
- 38х38х4,5 -
- 38х38х6 -
40х40х3 40х40х3 40х40х3
40х40х4 40х40х4 40х40х4
40х40х5 40х40х5 40х40х5
- 40х40х6 -
45х45х3 45х45х3 -
45х45х4 45х45х4 45х45х4
- 45х45х4,5 -
45х45х5 45х45х5 45х45х5
- 45х45х6 -
- 45х45х7 -
50х50х3 50х50х3 -
50х50х4 50х50х4 50х50х4
319
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1

50х50х5 50х50х5 50х50х5
50х50х6 50х50х6 50х50х6
- 50х50х7 -
- 50х50х8 -
- 50х50х9 -
- 55х55х4 -
- 55х55х5 -
- 55х55х6 -
- 60х60х4 -
- 60х60х5 60х60х5
- 60х60х6 60х60х6
- 60х60х7 -
- 60х60х8 60х60х8
- 60х60х10 -
63х63х4 - -
63х63х5 63х63х5 -
63х63х6 63х63х6 -
- 63х63х6,5 -
- 65х65х4 -
- 65х65х5 -
- 65х65х6 65х65х6
- 65х65х7 -
- 65х65х8 65х65х8
- 65х65х9 -
- 65х65х10 -
- 65х65х11 -
70х70х4,5 - -
70х70х5 70х70х5 -
70х70х6 70х70х6 70х70х6
70х70х7 70х70х7 70х70х7
70х70х8 70х70х8 -
- 70х70х9 -
- 70х70х10 -
- 75х75х4 -
75х75х5 75х75х5 -
75х75х6 75х75х6 75х75х6
75х75х7 75х75х7 -
75х75х8 75х75х8 75х75х8
75х75х9 75х75х9 -
- 75х75х10 -
- 76х76х5 -
- 76х76х6,5 -
320
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1

- 76х76х8 -
- 76х76х9,5 -
- 80х80х5 -
80х80х5,5 - -
80х80х6 80х80х6 80х80х6
80х80х7 80х80х7 -
80х80х8 80х80х8 80х80х8
- 80х80х9 -
- 80х80х10 80х80х10
- 90х90х5 -
90х90х6 90х90х6 -
90х90х7 90х90х7 90х90х7
90х90х8 90х90х8 90х90х8
90х90х9 90х90х9 90х90х9
- 90х90х10 90х90х10
- 90х90х11 -
- 90х90х16 -
- 100х100х6 -
100х100х6,5 - -
100х100х7 100х100х7 -
100х100х8 100х100х8 100х100х8
- 100х100х9 -
100х100х10 100х100х10 100х100х10
- 100х100х11 -
100х100х12 100х100х12 100х100х12
- 100х100х13 -
100х100х14 100х100х14 -
- 100х100х15 -
100х100х16 100х100х16 -
- 110х110х6 -
110х110х7 110х110х7 -
110х110х8 110х110х8 -
- 110х110х9 -
- 110х110х10 -
- 110х110х11 -
- 110х110х12 -
- 120х120х7 -
- 120х120х8 120х120х8
- 120х120х9 -
- 120х120х10 120х120х10
- 120х120х11 -
- 120х120х12 120х120х12
321
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1

- 120х120х13 -
- 120х120х14 -
- 120х120х15 -
- 120х120х16 -
125х125х8 - 125х125х8
125х125х9 - -
125х125х10 - 125х125х10
125х125х12 - 125х125х12
125х125х14 - -
125х125х16 - -
- 130х130х8 -
- 130х130х9 -
- 130х130х10 -
- 130х130х11 -
- 130х130х12 -
- 130х130х13 -
- 130х130х14 -
- 130х130х15 -
- 130х130х16 -
140х140х9 140х140х9 -
140х140х10 140х140х10 -
- 140х140х11 -
140х140х12 140х140х12 -
- 140х140х13 -
- 140х140х14 -
- 140х140х15 -
- 140х140х16 -
- 140х140х18 -
- 150х150х10 150х150х10
- 150х150х11 -
- 150х150х12 150х150х12
- 150х150х13 -
- 150х150х14 -
- 150х150х15 150х150х15
- 150х150х16 -
- 150х150х17 -
- 150х150х18 -
- 150х150х19 -
- 150х150х20 -
160х160х10 - -
160х160х11 - -
160х160х12 160х160х12 -
322
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1

- 160х160х13 -
160х160х14 160х160х14 -
- 160х160х15 -
160х160х16 160х160х16 -
- 160х160х17 -
160х160х18 160х160х18 -
- 160х160х19 -
160х160х20 160х160х20 -
180х180х11 - -
180х180х12 - -
- 180х180х13 -
- 180х180х14 -
- 180х180х15 180х180х15
- 180х180х16 -
- 180х180х17 -
- 180х180х18 180х180х18
- 180х180х19 -
- 180х180х20 -
200х200х12 - -
200х200х13 200х200х13 -
200х200х14 200х200х14 -
- 200х200х15 -
200х200х16 200х200х16 200х200х16
- 200х200х17 -
- 200х200х18 -
- 200х200х19 -
200х200х20 200х200х20 200х200х20
- 200х200х21 -
- 200х200х22 -
- 200х200х23 -
- 200х200х24 200х200х24
200х200х25 200х200х25 -
- 200х200х26 -
- 200х200х27 -
- 200х200х28 -
- - -
200х200х30 - -
220х220х14 - -
220х220х16 - -
250х250х16 - -
- 250х250х17 -
250х250х18 250х250х18 -
323
INTI R.00.1 - 2021
ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1

- 250х250х19 -
250х250х20 250х250х20 -
- 250х250х21 -
250х250х22 250х250х22 -
- 250х250х23 -
- 250х250х24 -
250х250х25 250х250х25 -
- 250х250х26 -
- 250х250х27 -
250х250х28 250х250х28 250х250х28
- 250х250х29 -
250х250х30 250х250х30 -
- 250х250х31 -
- 250х250х32 -
- 250х250х33 -
- 250х250х34 -
250х250х35 250х250х35 250х250х35
- 300х300х25 -
- 300х300х26 -
- 300х300х27 -
- 300х300х28 -
- 300х300х29 -
- 300х300х30 -
ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1
- 300х300х31 -
- 300х300х32 -
- 300х300х33 -
- 300х300х34 -
- 300х300х35 -
324
INTI R.00.1 - 2021
БИБЛИОГРАФИЯ
Источники:
1. РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении,
монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных
объектов. Рекомендации.
2. РД 03-495-02 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и
специалистов сварочного производства.
3. Сборник нормативных и методических документов системы аттестации сварочного
производства НАКС.
4. ISO/TR 15608:2017 Сварка. Руководящие указания по системе группирования
металлических материалов. (Welding - Guidelines for a metallic material grouping system).
5. ГОСТ 27772-2015 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие
технические условия.
6. ГОСТ 29273-92 (ИСО 581-80) Свариваемость. Определение.
7. ГОСТ 33260-2015 Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в
арматуростроении. Основные требования к выбору материалов.
8. Справочник сварщика / Под ред. В. В. Степанова. – 3-е изд. – М.: Машиностроение,
1974. – 44 с.
9. Костин, В. А. Математические описание углеродного эквивалента как критерия
оценки свариваемости сталей [Текст] / В. А. Костин // Автоматическая сварка. – 2012. – № 8. – С.
12–17.
10. М.Л. Медведева Коррозия и защита оборудования при переработке нефти и газа –
Москва 2005, 307 с.
11. Стандарт NORSOK М-506 «CO2 corrosion rate model».
12. ГОСТ Р 53678-2009 (ИСО 15156-2:2003) Нефтяная и газовая промышленность.
Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть
2. Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к растрескиванию, и применение чугунов
13. De Waard C., Milliams D.E. Carbonic Acid Corrosion of Steel, Corrosion 31, 5, 1975.
14. De Waard C., Lotz U., Prediction of CO2 Corrosion of carbon Steel, Corrosion 1993, p. 69.
15. ГОСТ 32569-2013 Трубопроводы технологические стальные. Требования к
устройству и эксплуатации на взрывопожароопасных и химически опасных производствах.
325
INTI R.00.1 - 2021
16. СТО 00220575.063-2005 Сосуды, аппараты и блоки технологические установок

подготовки и переработки нефти и газа, содержащих сероводород и вызывающих коррозионное
растрескивание. Технические требования.
17. Справочное руководство. Коррозия и защита химической аппаратуры.
Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность: / Под ред. А.М. Сухотина. - Л.:
Химия. 1974. – Т. 9. – С.92.
18. Smith L.M., De Waard C. Materials Selection of Oil and Gas Processing// Industrial
Corrosion. – 8. - 1990. - №1. - C.14 – 18.
19. API 941 Стали для работы с водородом при повышенных температурах и давлениях
на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах.
20. API RP 14 E Рекомендуемая практика для проектирования и монтажа трубопроводных
систем морской производственной платформы.
21. ISO 15156 Нефтяная и газовая промышленность – Материалы для использования в
сероводородосодержащих средах при добыче нефти и газа. Часть 1: Общие принципы выбора
стойких к растрескиванию материалы.
сероводородосодержащих средах при добыче нефти и газа. Часть 2: Устойчивые к
растрескиванию углеродистые и низколегированные стали и использование чугунов.
сероводородосодержащих средах при добыче нефти и газа. Часть 3: Устойчивые к
растрескиванию коррозионностойкие сплавы и другие сплавы.
24. NACE MR-0175 Нефтяная и газовая промышленность – Материалы для
использования в сероводородосодержащих средах при добыче нефти и газа. Часть 1: Общие
принципы выбора стойких к растрескиванию материалы.
25. ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.
26. NACE SP 0403 Предотвращение коррозионного растрескивания оборудования и
трубопроводов нефтеперерабатывающего завода под воздействием щелочи под напряжением.
27. NSCE SP 0391 Материалы для обращения и хранения коммерческой
концентрированной (от 90 до 100%) серной кислоты при температуре окружающей среды.
326
INTI R.00.1 - 2021
ПОЛЕЗНЫЕ ССЫЛКИ
В разделе представлены ссылки на сайты проектных организаций, научных институтов,
заводов - изготовителей металлопроката РФ и на полезные продукты, для реализации проектной
деятельности.
Институт нефтегазовых технологических инициатив - https://inti.expert/
Ассоциация развития стального строительства - https://steel-development.ru/en/
Ассоциация «ХИММАШ» - https://chemmash.com/
АО «ВНИИНЕФТЕМАШ» - http://vniineftemash.org/
АО «НИПИГАЗ» - https://www.nipigas.ru/
ООО «ЕвразХолдинг» - https://www.evraz.com/ru/
ПАО «Северсталь» - https://www.severstal.com/eng/
АО «ОМК» - https://omksteel.com/
ПАО «ТМК» - https://www.tmk-group.com/
ПАО «ЧТПЗ» - https://chelpipegroup.com/
ПАО «ММК» - http://mmk.ru/
ООО «НТП Трубопровод» - https://www.truboprovod.ru/
Инженерные программы: Комбинированная балка, Подбор сечений стального проката -
https://steel-development.ru/ru/for-designers/inzhenernye-programmy
Электронный справочник марок сталей - http://www.metaldata.info/rus/winsteel.htm
327

Inti R.001-2021

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Inti R.001-2021

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

IIOGT R.00.

Руководство по подбору и замене сталей

Настоящий справочник не может быть полностью или частично воспроизведен,

Руководство включает в себя анализ требований российских и зарубежных стандартов к

Документ содержит общие и специализированные разделы. В общих разделах прописаны

В приложениях приводятся значения модуля упругости E и коэффициента линейного

В разделе «Полезные ссылки» размещены ссылки на ресурсы основных российских

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие

EN 10027-1 Designation systems for steels – Part 1: Steel names

EN 10027-2 Designation systems for steels – Part 2: Steel numbers

ASME BPVC.VIII.1-2019 Rules for Construction of Pressure Vessels

ASME BPVC.II.A-2019 SA-47/SA-47M Specification for ferritic malleable iron castings

ASME BPVC.II.A-2019 SA-240/SA-240M Specification for chromium and chromium-nickel

ASME BPVC.II.A-2019 SA-263 Specification for stainless chromium steel-clad plate

ASME BPVC.II.A-2019 SA-264 Specification for stainless chromium-nickel steel-clad plate

ASME BPVC.II.A-2019 SA-351/SA-351M Specification for castings, austenitic, austenitic-ferritic

ASME BPVC.II.A-2019 SA-403/SA-403M Specification for wrought austenitic stainless steel

ASME BPVC.II.A-2019 SA-480/SA-480M Specification for general requirements for flat-rolled

ASME BPVC.II.A-2019 SA-537/SA-537M Specification for pressure vessel plates, heat-treated,

ASME BPVC.II.A-2019 SA-671/SA-671M Specification for electric-fusion-welded steel pipe for

ASME BPVC.II.A-2019 SA-788/SA-788M Specification for steel forgings, general requirements

ASME B16.9 Factory – Made Wrought Buttwelding Fittings

ASME B36.10M Welded and Seamless Wrought Steel Pipe

ASME B36.19M Stainless Steel Pipe

API 5L Specification for Line Pipe

API 5CT Casing and Tubing Specification

API 5DP Specification for Drill Pipe

ISO/TR 15608 Welding – Guidelines for a metallic materials grouping system

ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки (с Изменением N 1)

ГОСТ 550-2020 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и

ГОСТ 632-80 Трубы обсадные и муфты к ним. Технические условия (с Изменениями N 1,

ГОСТ 633-80 Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия (с

ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных

ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение (с Изменениями N 1, 2, 3)

ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия (с Изменениями N 1-

ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент

ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент

ГОСТ 2879-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент

ГОСТ ISO 3183-2015 Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой

ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали.

ГОСТ 5520-2017 Прокат толстолистовой из нелегированной и легированной стали для

ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и

ГОСТ 5632-2014 Нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и

ГОСТ 6032-2017 (ISO 3651-1:1998, ISO 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-

ГОСТ 7062-90 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на

ГОСТ 7350-77. Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и

ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски

ГОСТ 7829-70 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на

ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент (с Изменением N 1)

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие

ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент

ГОСТ 8510-86 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент (с

ГОСТ 8639-82 Трубы стальные квадратные. Сортамент (с Изменениями N 1, 2, 3, 4)

ГОСТ 8642-68 Трубы стальные овальные. Сортамент (с Изменением N 1)

ГОСТ 8645-68 Трубы стальные прямоугольные. Сортамент (с Изменениями N 1-4)

ГОСТ 8696-74 Трубы стальные электросварные со спиральным швом общего назначения.

ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические

ГОСТ 8732-78 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент (с

ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и

ГОСТ 8734-75 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент (с

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных,