Содержание

Введение 5
1 Теоретическая часть. Теплообменные процессы 6
2 Технологическая схема установки и ее описание 8
3 Основные расчеты 9
3. Исходные данные для расчета 9
1
3. Гидродинамический расчет 9
2
3. Тепловой расчет 10
3
3. Конструктивный расчет 14
4
3. Изоляционный расчет 16
5
3. Расчет теплопотерь 18
6
3. Расчет насоса 19
7
3. Экономический расчет 21
8
Заключение 23
Список использованной литературы 24
Приложение А Технологическая схема трубчатого теплообменного 25
аппарата
 Введение

Любой технологический процесс, несмотря на различие методов,

представляет собой ряд взаимосвязанных типовых технологических стадий,
протекающих в аппаратуре определенного класса. Однако высокие требования
к качеству продукции, эффективности производства, снижению его энерго- и
материалоемкости, охране окружающей среды определяли специфику,
отличающую эти технологические стадии получения пищевых продуктов и
аппаратурно-технологическое оформление от подобных процессов в других
отраслях народного хозяйства
Процессы в пищевой технологии в большинстве своем сложны и
зачастую представляют собой сочетание гидродинамических, тепловых,
массообменных, биохимических и механических процессов.
Технологический процесс в пищевой технологии необходимо
анализировать, рассчитать его, определить оптимальные параметры,
разработать и рассчитать аппаратуру для его проведения. В нем изучаются
закономерности масштабного перехода от лабораторных процессов и аппаратов
к промышленным. Знание этих закономерностей необходимо для
проектирования и создания современных многоэтажных промышленных
процессов пищевой технологии [1].
Процессы, скорость протекания которых определяется скоростью
подвода или отвода называются тепловыми.
Теплоиспользующие аппараты, применяемые в пищевых производствах
для проведения теплообменных процессов, называются теплообменниками.
Теплообменники характеризуются разнообразием конструкций, которое
объясняется различным назначением аппаратов и условиями проведения
процессов.
Классическим примером поверхностного теплообменного аппарата
является трубчатый (кожухотрубный) теплообменник.
Рациональное и эффективное использование тепловой энергии является
сегодня определяющим фактором в выборе стратегии технического и
технологического перевооружения предприятий [2].
Качество, цена, надежность, экономичность и доступность сервисного
обслуживания – вот те критерии, на которые ориентируется большинство
организаций, принимающих решение о закупке необходимого оборудования. В
5
этой связи не вызывает сомнений актуальность высококачественных
теплообменных кожухотрубных аппаратов, находящих самое широкое
применение в пищевой, нефтехимической, химической промышленности,
энергетике.
Целью курсовой работы является изучение трубчатого теплообменного
аппарата, технологического процесса пастеризации молока.
Задачей курсовой работы является расчет трубчатого теплообменника для
пастеризации молока.
1 Теоретическая часть. Теплообменные процессы

К теплообменным относят такие технологические процессы, скорость

которых определятся скоростью подвода или отвода теплоты: нагревание,
испарение (в том числе выпаривание), охлаждение, конденсация. Движущей
силой тепловых процессов является разность температур более горячего и
менее нагретого тела.
Нагреванием называется процесс повышения температуры материалов
путем подвода к ним теплоты. Широко распространенными методами
нагревания в пищевой технологии является нагревание горячей водой или
другими жидкими теплоносителями, насыщенным водяным паром, топочными
газами и электрическим током. Для этих целей применяются теплообменники
различных конструкций [3].
Нагревание водой применяется для нагревания и пастеризации продуктов
при температуре выше 100 0С. Для нагревания до температур выше 100 0С
применяют перегретую воду, находящуюся под избыточным давлением.
Нагревание водяным насыщенным паром получило широкое
распространение, что объясняется следующими его достоинствами: большим
количеством теплоты, выделяющейся при конденсации водяного пара; высоким
коэффициентом теплоотдачи от конденсирующего пара к стенке;
равномерностью обогрева.
Нагревание электрическим током осуществляется в электрических печах
сопротивления прямого и косвенного действия. В печах прямого действия тело
нагревается при прохождении через него электрического тока.
В печах косвенного действия теплота выделяется при прохождении
электрического тока по нагревательным элементам. Выделяющаяся при этом
теплота передается материалу тепловым излучением, теплопроводностью и
конвекцией.
Испарение – процесс превращения жидкости в пар путем подвода к ней
теплоты. Наиболее эффективно испарение жидкостей происходит при кипении.
Испарение в пищевой технологии используется для охлаждения и опреснения
воды, концентрирования растворов, например сахарных, и для разделения
жидких смесей. Испарение происходит в испарителях.

6
 Аппараты, применяемые для опреснения воды, называются
опреснителями, для повышения концентрации растворов – выпарными
аппаратами.
Охлаждение – процесс понижения температуры материалов путем отвода
от них теплоты.
Для охлаждения газов, паров и жидкостей до 25 – 30 0С в пищевой
технологии используют воду и воздух. Для охлаждения продуктов до низких
температур используют низкотемпературные хладагенты - холодильные
рассолы, фреоны, аммиак, диоксид серы, жидкий азот [4].
Охлаждение водой осуществляется в теплообменниках, в которых
теплоносители разделены стенкой либо обмениваются теплотой при
смешивании. Например, газы охлаждают разбрызгиванием в них воды.
Конденсация – переход вещества из паро- или газообразного состояния в
жидкое путем отвода от него теплоты. Процессы конденсации широко
применяются в пищевой технологии для ожижения различных веществ.
Конденсацию можно проводить при отводе теплоты от конденсируемых
веществ с помощью охлаждающего теплоносителя, отделенного стенкой, либо
при непосредственном смешивании конденсируемых паров с охлаждающим
теплоносителем – водой. В первом случае имеет место поверхностная
конденсация, во втором – конденсация смешением.
Различают два вида передачи теплоты: простой и сложный, состоящий из
простых. К простым тепловым процессам относят: теплопроводность,
конвекцию, тепловое излучение.
Тепловые процессы реализуются в теплообменных аппаратах
(теплообменниках).
Теплопроводность – перенос теплоты (внутренней энергии) при
непосредственном соприкосновении тел с различной температурой. Энергия
беспорядочных тепловых колебаний молекул при этом передается от одного
тела другому или от одной части тела другим его частям путем
непосредственных соударений молекул.
Конвекция – это перенос теплоты в пространстве вместе с движущимися
объемами газа или жидкости. Каждый движущийся объем среды в этом
процессе никуда свою энергию не передаст, поток теплоты движется вместе с
ним.
Тепловое излучение (тепловая радиация) – это явление переноса теплоты
электромагнитными волнами. При этом происходит двойное преобразование
энергии: вначале энергия теплового движения молекул преобразуется в
энергию электромагнитного излучения, а затем происходит поглощение
электромагнитного излучения другим телом и превращение ее в энергию
теплового движения молекул. Воздух, через который передается тепловое
излучение, практически не нагревается, т.е. он диатермичен [5].
Сложный тепловой процесс – это совокупность двух или более простых.
Любой перенос теплоты в пространстве называют теплопереносом, а любой
обмен теплотой между физическими телами – теплообменом.
7
 На практике один вид теплопередачи сопровождается другим. Например,
обмен теплотой между твердой поверхностью и жидкостью происходит
одновременно с теплопроводностью и теплоотдачей при конвективном
переносе теплоты; в целом этот сложный процесс называют конвективным
теплообменом между данными телами или теплоотдачей.

2 Технологическая схема установки и ее описание

Многотрубный теплообменник (приложение А) представляет собой пучок

трубок помещенных в цилиндрической камере (кожухе), таким образом,
внутренность камеры является межтрубным пространством. Концы трубок
развальцованы в трубных решетках, чем обеспечивается герметичность
межтрубного пространства. Сверху и снизу трубные решетки закрыты
крышками, которые с помощью прокладок и фланцев герметично соединяются
с решеткой и корпусом. Первый теплоноситель проходит по трубам, а второй
подается в межтрубное пространство. В связи с большим объемом
межтрубного пространства эта конструкция предназначена для подачи туда
греющего пара. При этом пар подводится в верхней части аппарата через
патрубок, а конденсат отводится из нижнего сечения через патрубок,
расположенный ближе к трубной решетке [6].
По трубам целесообразно направлять жидкость, так как конструкция
позволяет обеспечить необходимую скорость движения жидкого
теплоносителя, пропуская его по части труб, объединенных в одном пучке. По
одному пучку труб жидкость совершает один ход, а по другому – второй ход и
т.д., реализуя многоходовый кожухотрубный аппарат. На практике число ходов
в аппаратах, применяемых в пищевой промышленности, не превышает 20.
Кожухотрубные теплообменники характеризуются компактностью.
В 1 м объема аппарата поверхность теплопередачи может достигать 200 м2.
3

Такая конструкция исключает температурные напряжения в кожухе и в

трубах.
Корпус (кожух) кожухотрубного теплообменника представляет собой
цилиндр, сваренный из одного или нескольких стальных листов. Трубное и
межтрубное пространства в аппарате разобщены, а каждое из них может быть
разделено перегородками на несколько ходов. Перегородки предназначены для
увеличения скорости и, следовательно, коэффициента теплоотдачи
теплоносителей.
Кожухи различаются главным образом способом соединения с трубной
решеткой и крышками. К цилиндрическим кромкам кожуха привариваются
фланцы для соединения с крышками или днищами. На наружной поверхности
кожуха привариваются патрубки и опоры аппарата.
8
 Трубки латунные, медные или стальные применяются диаметром от
10 мм и выше; трубки имеют большие диаметры при вязких или загрязненных
жидкостях [7].
Крышки кожухотрубчатых аппаратов имеют форму плоских плит,
конусов, сфер, а чаще всего выпуклых или вогнутых эллипсов.

3 Основные расчеты

3.1 Исходные данные для расчета

Вид нагреваемого продукта молоко

Массовая производительность G,(т/ч) 5
Температура среды
начальная t1, (оС) 12
конечная t2, (оС) 85
Давление греющего пара, рп, (МПа) 0,140
Внутренний диаметр трубки, dв (мм) 28
Длина трубки, l (м) 2,0
Толщина стенки трубки, δ (мм) 2,5
Предварительное число ходов, zп 2
Число часов работы аппарата в сутки, Θ, (ч) 14
Число рабочих дней в году, z0 260

3.2 Гидродинамический расчет

3.2.1. Определяем режим движения молока в нагревательных трубках при

оптимальной технологической скорости w = 0,6 м/с

w·d
Re = v , (1)

где w – средняя скорость движения молока, м/с; м2/с;

d – внутренний диаметр нагревательных трубок, м;
v – кинематический коэффициент вязкости молока при средней
температуре молока, м2/с.

tср = 0,5 · (t1 + t2) = 0,5 · (12 + 85) = 48,5

9
 В таблице физических свойств молока при tср = 48,5 методом
интерполяции определяем значение v.
При 45 0С v45 = 0,92·10-6 м/с. При 50 0С v50 = 0,84·10-6 м/с.
На интервал 5 0С приходится v5 = v45 – v50 = (0,92 – 0,84)·10-6 = =
-6 2
0,08·10 м /с.
На интервал 1 0С приходится v1 = 0,08 / 5 = 0,016.
На интервал 2 0С приходится v2 = 2 · 0,016 = 0,032.

v48,5 = v50 – v1,5 = 0,84 – 0,016 = 0,824·10-6 м2/с.

w·d 0 , 6 · 0,028
Re = v = −6 = 20388
0,824 · 10

Таким образом, в трубках имеет место развитый турбулентный режим.

Объемный расход молока

G· 1000
Vс = 3600 · ρ , (2)

где ρ – плотность молока при средней температуре tср = 48,5 0С. Значение
ρ48,5 определяем интерполяцией по табличным данным в интервале температур
45 – 50 0С.

ρ48,5 = 0,5 · (ρ45 + ρ50) = 0,5 · (1018,8 + 1016,6) = 1017,7 кг/м3,

5· 1000
Vс = 3600· 1017 , 7 = 13,64·10-4 м3/с = 1,364 л/с

3.2.2. Рассчитываем число трубок в одном ходу теплообменника из

уравнения постоянства расхода
2
π ·d
Vc = w · · nx , (3)
4

откуда
4·Vc 4 · 13 ,64 ·10
−4
nx = 2 = 2 = 3,69 = 4
π ·d 3 ,14 · 0,028 · 0 ,6

3.3 Тепловой расчет

3.3.1. Определяем необходимую тепловую нагрузку в аппарате:

2000
Q = Gc · (t2 – t1) = 3600 · 3900 · (85 – 12) = 158,2 кВт,

10
 где с – средняя удельная теплоемкость молока при tср = 48,5

С = 0,5 · (с45 + с50) = 0,5 · (3,914 + 3,893) = 3,9 кДж/кг·град

3.3.2. С другой стороны, эта же тепловая нагрузка, определяемая по

основному уравнению теплопередачи, будет передана греющим паром через
боковые поверхности всех трубок к молоку

Q = K · F · ∆tср, (4)

где К – коэффициент теплопередачи, Вт/м2·град;

F – площадь теплопередачи, м2;
∆t – средняя логарифмическая разность температур, 0С
3.3.3. Определяем среднюю логарифмическую разность температур ∆t

∆ t б −∆ t м
,

( )
∆t = 2 ,3 · lg ⁡ ∆ t б
∆ tм
(5)

где ∆tб – большая разность температур пара и молока;

∆tм – меньшая разность температур пара и молока.

∆tб = tп – t1, (6)

∆tм = tп – t2, (7)

где tп – температура греющего пара, которую определяем по таблице
свойств водяного насыщенного пара по величине заданного давления рп.
При рп = 1,4 атм = 0,14 МПа tп = 108,7 0С

∆tб = 108,7 – 12 = 96,7 0С,

∆tм = 108,7 – 85 = 23,7 0С,

96 ,7−23 , 7

( )
∆t = 2 ,3 · lg ⁡ 96 ,7 = 51,9 0С
23 ,7

3.3.4. Коэффициент теплопередачи (К):

1
,
δ
К = 1 + ст + 1 (8)
α 1 λ ст α 2

где α1 – коэффициент теплоотдачи от пара к стенке, Вт/м2·град;

11
 δст – толщина стенки трубки, δст = 2,5 мм;
𝜆ст – коэффициент теплопроводности стенки. Для легированной стали
пищевых марок в среднем 𝜆ст = 25 Вт/м2·град;
α2 – коэффициент теплоотдачи от внутренней поверхности стенки к
молоку, Вт/м2·град.
Рассчитываем α1

с· b· √r
4

α1 = 4 , (9)
√ d ·(t п−t ст )
где с = 0,72 – коэффициент расположения для горизонтальных трубок,
влияющий на интенсивность теплоотдачи;
b – коэффициент, учитывающий физические свойства пленки
конденсата на наружной поверхности трубок;
При tп = 108,7 0С находим значение b путем интерполяции:
- при 100 0С b = 2,2·103,
- при 120 0С b = 2,3·103.
- на интервал 20 0С приходится b = 2,3·103 – 2,2·103 = 0,1·103
- на интервал 6,7 0С приходится b = (0.1·103 / 10)·8,7 = 0,087·103
При tп = 108,7 0С b = 2,2·103 + 0,067·103 = 2,267·103
r – теплота парообразования, определяемая путем интерполяции при
tп = 108,7 С r1/4 = 4,81;
0

L – длина контакта конденсата и трубки. Для горизонтальных трубок

L = d = 0,03 м;
tcт – средняя температура стенки, 0С.

tст = 0,5 · (tп + tст) = 0,5 · (108,7 + 48,5) = 78,6 0С,

0 , 72· 2,267 ·10 3 · 6 , 87

α1 = = 11503 Вт/м2·град
√
4
0 ,03 ·(108 , 7−78 ,6)

3.3.5. Рассчитываем α2 из критериального уравнения Нуссельта для

развитого турбулентного движения молока:

( )
0 , 25
Pr
0,8
Nu = 0,021· Re · Pr 0,43
· Pr ,(10)
ст

где Pr – критерий Прандтля для молока при tср = 47,5 0С;

Prст – критерий Прандтля для молока в пристеночном слое, который
характеризуется более высокой температурой при tст = 77 0С

c· μ
Pr = λ , (11)

12
 где с, μ, λ определяем по таблице физических свойств молока при
температуре 47,5 0С;
с = 3900 Дж/кг·град, μ = v · ρ = 9,16·10-4 Па·с;
𝜆 = 0,57 Вт/м2·град.
−4
3900· 9.16 · 10
Pr = = 6,267
0.57

Аналогично определяем сст, μст, 𝜆ст при 47,5 0С

с = 3850 Дж/кг·град, μ = v · ρ = 5,9·10-4 Па·с, 𝜆 = 0,63 Вт/м2·град.
−4
3850· 5 , 9 ·10
Pr = = 3,61
0 ,63

Вычисляем значение Nu

( )
0 ,25
6,267
Nu = 0,021· 168920,8 · 6,2670,43 · 3 , 61 = 128

Зная величину Nu, определяем α2

λ 128· 0.57
α2 = Nu · d = 0,028 = 2605 Вт/м2·град

3.3.6. Определяем коэффициент теплопередачи К

1 1
К = 1 + δ ст + 1 = 1 + 0,0028 + 1 = 1758 Вт/м2·град
α 1 λ ст α 2 11503 28 2605

3.3.7. Рассчитываем площадь F из основного уравнения теплопередачи:

3
Q 158 , 2 ·10
F = K·∆t = = 1,75 м2
1758· 51 , 9

Принимаем F = 2,0 м2.

3.3.8. Фактическая площадь теплопередачи с учетом коэффициента
использования поверхности нагрева φ = 0,8 составит:

F 2
Fф = φ = 0 , 8 = 2,5 м2

3.3.9. Определяем фактическое число ходов теплообменнике zф

Fф 2,5
zф = π · d · 2 l· n = 3 ,14 · 0,028 · 2· 2 · 4 = 1,777
н х

13
 Принимаем zф = 2.
3.3.10. Общее предварительное число трубок

n0 = nx · zф = 4 · 2 = 8

3.3.11.Определяем массовый расход греющего пара Gn

Q
Gn = ″'
, (12)
i −i

где i″ = 2693 кДж/кг – энтальпия греющего пара;

i′ = 456,3 кДж/кг – энтальпия конденсата.

158 , 2
Gn = 2693−456 , 3 = 0,071 кг/с,

dn = Gn/G = 0,071/0,5555 = 0,127 кг/с.

3.4 Конструктивный расчет

Цель расчета – определение точного общего числа нагревательных

трубок, диаметра теплообменника, диаметров патрубков, длины аппарата.
3.4.1. Нагревательные трубки в аппарате располагают по сторонам
правильных вписанных шестиугольников. Число данных шестиугольников (а)
определяем решением квадратного уравнения вида:

n0 = 3a2 + 3a + 1 →3a2 + 3a + (1 – n0) = 0; (13)

−3 ± √ 9−4 · 3 ·(1−8) −3 ±9 , 6
а1,2 = = 6
,
6

а = 1,6 2

3.4.2. Находим ближайшее стандартное (noc) общее число трубок при

а = 2 noc = 19
3.4.3. Количество трубок, попавших под перегородки при диагональном
размещении последних nпер = а = 2.
3.4.4. Фактическое общее количество трубок (nоф):

nоф = nос – nо = 19 – 2 = 17

Из конструктивных соображений принимаем nоф = 16.

14
 3.4.5. Рассчитываем внутренний диаметр корпуса теплообменника
(каждого барабана пастеризатора)

D = 1,15 · φ 1 · dн · n00,5, (14)

где φ 1 = 1,40 – 1,65 – коэффициент, учитывающий шаг размещения

трубок. Принимаем φ 1 = 1,5.

D = 1,15 · 1,5 · 0,03 · 160,5 = 0,207 м

Принимаем D = 210 мм.

3.4.6. Определяем толщину стенки корпуса δк

ρmax · D
δк = , (15)
2· [ σ ] · φ2

где ρmax = 3 · ρп = 3 · 1,2 = 4,2 атм = 0,42 МПа – максимальное критическое

давление в аппарате;
[σ ] = 80 МПа – среднее допустимое натяжение при деформации
растяжения стенок корпуса;
φ 2 = 0,75 – коэффициент ослабления корпуса за счет сварного шва.

0 , 42· 0 , 21
δк = 2 ·80 · 0 , 75 = 0,00073м = 0,7 мм

Из конструктивных соображений принимаем толщину стенки

δк = 2,0 мм.
3.4.7. Наружный диаметр корпуса аппарата Dн

Dн = D + 2δк = 210 + 4 = 214 мм

3.4.8. Общая длина каждого барабана пастеризатора с учетом длин

торцовых крышек (L)

L = l + 2 · 0,15 · l = 2 + 2 + 0,15 · 2 = 4,3 м

3.4.9. Проверяем конструктивное соотношение для корпуса (барабана).

L / 2Dн≤10, (16)

4,3 / 2 · 0,214 = 10≤10

Условие устойчивости выполняется.

3.4.10. Рассчитываем диаметры патрубков в теплообменнике:

15
 - для подачи и отвода молока

dм1 = dм2 =
√ 4·Vc
π ·w
=
√ 4 · 13 ,64 ·10−4
3 , 14 · 0 ,5
= 0,059м = 59 мм

Принимаем dм1 = dм2 = 60 мм

- для подачи греющего пара

dn =
√ 4 · Gn
π · ρn · w n
=
√ 4 · 0,071
3 , 14 · 0,7931 ·6
= 0,137м = 137 мм

Принимаем dn = 140 мм
- для отвода конденсата

dk =
√ 4 · Gn
π · ρk · w k √
= 4 · 0,071
3 , 14 · 957 · 0 , 2
= 0,022м = 22 мм

3.5 Изоляционный расчет

3.5.1. По правилам противопожарной безопасности температура

наружной поверхности корпуса не должна превышать t2 = 40 0C. По нормам
БЖД температура воздуха в цехе в среднем должна составлять tв = 22 0C.
Толщина слоя тепловой изоляции должна быть такой, чтобы потери
тепла, происходящие в результате конвекции и лучеиспускания, были
минимальными и не превышали 5 % от тепла, поступающего с греющим паром,
что соответствует технико-экономическим требованиям, предъявляемым к
тепловому оборудованию.
В качестве изоляционного материала выбираем совелит, имеющий
коэффициент теплопроводности 𝜆2 = 0,098 Вт/м·град. Наружная поверхность
изоляции будет покрашена масляной краской светлых тонов толщиной
δ2 = 1мм с 𝜆3 = 0,233 Вт/м·град.
3.5.2. Рассчитываем коэффициент теплоотдачи (αk) конвекцией при
свободном движении газов (воздуха) от наружной поверхности изоляции к
воздуху в цехе. С этой целью решаем критериальное уравнение Нуссельта,
предварительно принимая турбулентный режим движения воздуха.

Nu = 0,15 · (Gr · Pr)0,333, (17)

где Nu – критерий Нуссельта, характеризующий интенсивность

теплоотдачи конвекцией.
Gr – критерий Грасгофа, характеризующий подъемную силу при
конвекции воздушных потоков.

16
 Pr – критерий Прандтля, характеризующий физические свойства
воздуха.
3
g·l ·∆t ·β
Gr = 2
, (18)
ѵ

где l – определяющий линейный размер для потока воздуха. Для

горизонтального двухбарабанного пастеризатора (теплообменника)

l = 2 · Dн = 2 · 0,214 = 0,428 м;

β – коэффициент температурного расширения воздуха

1 1
β = 237+t = 273+22 = 0,0034 1 / 0C;
в

∆t – средний температурный напор между поверхностью и воздухом

∆t = t2 – tв = 40 – 22 = 18 0С;

ѵ = 15,1·10 -6 м2/с – кинематический коэффициент вязкости воздуха

при tв = 22 0С
3
9 , 81· 0,428 ·18 · 0,0034
Gr = 2 −12 = 20,63·107
15 , 1 · 10
По таблице физических свойств воздуха при tв = 22 0С находим
Pr = 0,722.
Произведение (Gr · Pr) = (20,63·107 · 0,722) = 1,49·108¿1·109.
Следовательно, имеет место ламинарный режим движения воздуха. Поэтому
используем критериальное уравнение Нуссельта вида

Nu = 0,54 · (Gr · Pr)0,25 = 0,54 · (1,49·108)0,25 = 59,7

При этом

αk·l α · 2· Dн
Nu = = k , (19)
λ λ

откуда коэффициент теплоотдачи конвекцией:

Nu · λ 59 ,7 · 0,026
αk = 2· D = 2 · 0,214 = 3,63 Вт/м2·град
н

17
 3.5.3. Рассчитываем коэффициент теплоотдачи лучеиспускания (α л) от
наружной поверхности пастеризатора.
Действительная константа лучеиспускания (с):

с = 4,96 · ε = 4,96 · 0,86 = 4,27

Температурный коэффициент (β):

( ) ( ) (
4 4

) ( )
273+t 2 273+t ст 273+ 40 273+22
4 4
− − 96−75 ,7
β = 100 100 = 100 100 = 18
= 1,128
t 2 −t ст 40−22

Коэффициент теплоотдачи лучеиспусканием:

αл = с · β = 4,27 · 1,128 = 4,82 Вт/м2·град

3.5.4. Определяем суммарный коэффициент теплоотдачи (α)

α = αк + αл = 3,63 + 4,82 = 8,45 Вт/м2·град

3.5.5. Средняя разность температур греющего пара и воздуха в цехе

tср = tп – tв = 108,7 – 22 = 86,7 0С

3.5.6. Удельные потери теплоты в окружающую среду (q)

q = α2 · (t2 – tв) = 8,45 · 18 = 152,1 Вт/м2

3.5.7. Коэффициент теплоотдачи от пара к воздуху (К)

q 152, 1
К = t = 86 ,7 = 1,754 Вт/м2·град
ср

3.5.8. Рассчитываем толщину слоя изоляции (δ2)

( 1
2
1
3
δ
) ( 1 1 0,001
δ2 = 𝜆2 · К − α − λ = 0,098 · 1,754 − 8 , 45 − 0,233 = 0,045 м = 45 мм )
Принимаем δ2 = 45 мм.

3.6 Расчет теплопотерь

3.6.1. Определяем изолированную суммарную боковую поверхность

двухбарабанного пастеризатора(Fбок)
18
 Fбок = 2 · π · (Dн + 2δиз) · L = 2 · 3,14 · (0,214 + 2 · 0,045) · 4,3 = 4,105 м2

3.6.2. Определяем изолированную суммарную торцевую поверхность

двухбарабанного пастеризатора(Fтор)

Fтор = 2 · π · (Dн2 / 4) = 2 · 3,14 · (0,2142 / 4) = 0,072 м

3.6.3. Определяем потери теплоты с изолированной поверхности

пастеризатора (Qизпот)

Qизпот = q · ( Fбок + Fтор) = 152,1 · (4,105 + 0,072) = 635,3 = 635 Вт

3.6.4. Коэффициент теплоотдачи от неизолированной поверхности (αн)

αн = 9,74 + 0,07 · ∆t = 9,74 + 0,07·18 = 11 Вт/м2·град

3.6.5. Определяем потери теплоты с неизолированной поверхности

пастеризатора (Qнпот)

Qнпот = αн · Fн · (t2 – tв) = 11 · 0,072 · (40 – 22) = 14,256 Вт

3.6.6. Суммарные потери теплоты по всей поверхности теплообменника

Qпот = Qизпот + Qнпот = 635 + 14,3 = 649,3 Вт

3.6.7. Относительные потери теплоты составляют (Qотн)

Qотн = Qпот / Q = 649,3 / 158,2·103 = 0,004 = 0,15 %

Таким образом, выполняется соотношение Qотн ¿ 5 %.

3.7 Расчет насоса

3.7.1. Рассчитываем сумму коэффициентов местных сопротивлений

(к.м.с.) ( Σξ ) в теплообменнике.

Σξ = (ξ + ξ 1) · z + 2 ·ξ 2 · (z – 1) + (ξ 3 + ξ 4) · e2, (20)

где ξ – к.м.с. при выходе жидкости из распределительной коробки в пучок

трубок одного хода (внезапное сужение);
ξ 1 – к.м.с. при выходе жидкости из пучка трубок одного хода в
распределительную коробку (внезапное расширение);
19
 ξ 2 – к.м.с. при переходе из одного хода в другой, ξ 2 = 1,1;
ξ 3 – к.м.с. при выходе жидкости из штуцера в распределительную
коробку (внезапное расширение);
ξ 4 – к.м.с. при входе жидкости из распределительной коробки в
выходной штуцер.

ξ = f · (F / F2) = f · (F3 / F2), (21)

F3 = 0,785 · dш2 = 0,785 · 0,042 = 0,00126,

F2 = 0,785 · (D2 / zф) = 0,785 · (0,21 / 8) = 0,0043,

ξ = f · (0,00126 / 0,0043) = f · (0,293), по таблице находим ξ = 0,38

Аналогично находим ξ 4 = f · (F3 / F2), ξ 4 = 0,38

ξ 1 = [1 – (F / F2)]2 = [1 – (F3 / F2)]2 = (1 – 0,293)2 = 0,498 = 0,5

Величину е находим из соотношения:

е = (d2 · nx) / d2ш = 0,028 · 4 / 0,04 = 1,96

Определяем сумму к.м.с. в каждом барабане

Σξ = (0,38 + 0,5) · 8 + 2 · 1,1 · (8 – 1) + (0,38 + 0,38) · 1,962 = 25,3

Определяем полную сумму к.м.с. в теплообменнике

Σξ 0 = 2 · Σξ = 51

3.7.2. Определяем потери напора в местных сопротивлениях (hм)

2 2
w0 51· 0 , 6
hм = ( Σξ 0) · = = 0,936 м
2g 2 · 9 ,81

3.7.3. Рассчитываем потери напора по длине (hl)

Σ l w 02
hl = 𝜆 · d · , (22)
2g

где Σ l – суммарная длина движения потока молока

Σ l = 2 · l · z = 2 · 2 · 8 = 32 м;

20
 𝜆 – коэффициент гидравлического трения; 𝜆 = f · (Re)

0,3164 0,3164
𝜆= 0 , 25 = 0 ,25 = 0,0265
ℜ 20388

2
16 0,6
hl = 0,0277 · 0,028 · = 0,278 м
2· 9 , 81

3.7.4. Рассчитываем требуемый напор насоса (Н)

Н = ∆z + hl + hм (23)

где ∆z – геометрическая высота подъема жидкости с учетом

дополнительных потерь на местных сопротивлениях и по длине. Принимаем ∆z
= 5,5 м.

Н = 5,5 + 0,278 + 0,936 = 6,7 м

3.7.5. Полезная мощность насоса (Nп)

Nп = ρ · g · H · Vc = 1018 · 9,81 · 6,7 · 13,64·10-4 = 91,3 Вт

3.7.6. Полная мощность насоса (N)

N п 91 ,3
N= = 0 ,7 = 130,4 Вт
η

3.7.7. Выбираем центробежный насос для подачи молока 36 МЦ 10-20.

Подача Vc = 10м3/ч. Полный напор Н = 20 м. Мощность электродвигателя N =
= 1700 Вт.

3.8 Экономический расчет

Целью расчет является определение основных затрат на установку и

эксплуатацию трубчатого пастеризатора.
3.8.1. Стоимость производственной площади, занимаемой пастеризатором

Спл = ι · b · cпл, (24)

где ι, b – длина и ширина производственной площади, м2;

cпл – нормативная стоимость 1м2 производственной площади, cпл = =
15000 тнг/м2

21
 Спл = 2 · 1,5 · 15000 = 45000 тнг/год

3.8.2. Стоимость амортизации и ремонта установки

Са = са · а · F, (25)

где са – стоимость амортизации и ремонта 1 м 2 площади теплопередачи,

са = 12000 тнг/м2;
а – годовая норма амортизации и ремонта аппарата, а = 0,2;
F – площадь теплопередачи, F = 2,5 м2

Са = 12000 · 0,2 · 2,5 = 6000 тнг/год

3.8.3. Стоимость электроэнергии годовая

Сэл = сэл · N · Θ · z0, (26)

где сэл – нормативная стоимость 1 кВт·часа электроэнергии,

сэл = 4,8 тнг/кВт·ч;
N – установленная мощность электродвигателя, N = 1,7кВт;
Θ – число часов работы пастеризатора в сутки, Θ = 14 ч;
Z0 – среднее число рабочих дней в году, z = 260.

Сэл = 4,8 · 1,7 · 14 · 260 = 29702 тнг/год

3.8.4. Стоимость теплоэнергии годовая

Ст = ст · Q · Θ · z0, (27)

где ст – стоимость 1Гкал теплоты, ст = 2400 тнг/Гкал;

Q – тепловая нагрузка пастеризатора, Q = 158,2кВт;

Ст = 2400 · (158,2 / 4,2·106) · 3600 · 14 · 260 = 1184601 тнг/год

3.8.5. Стоимость теплоизоляции, включающая доставку, наложение,

обслуживание

Сиз = сиз · (1 + аиз) · Fиз · δ2, (28)

где сиз – нормативная удельная стоимость теплоизоляции,

сиз = 3000 тнг/м3;
аиз – норма амортизации по наложению и обслуживанию
теплоизоляции, аиз = 0,3

22
 Сиз = 3000 · (1 + 0,3) · 2882 · 0,045 = 506 тнг/год

3.8.6. Суммарная годовая стоимость эксплуатации и ремонта установки

С = Спл + Са + Сэл + Ст + Сиз, (29)

С = 45000 + 6000 + 29702 + 1184601 + 506 = 1265809 тнг/год.

Заключение

Теплообменные аппараты составляют многочисленную группу теплового

оборудования, занимая значительные производственные площади и превышая
зачастую 50 % стоимости общей комплектации в теплоэнергетике, химической,
нефтеперерабатывающей и пищевой промышленности, и ряде других отраслей.
Поэтому правильный выбор теплообменников представляется исключительно
важной задачей.
Спроектированный на основании расчетов горизонтальный
кожухотрубный теплообменный аппарат позволяет проводить необходимые
процессы с заданными параметрами.
В ходе проведения расчетных работ (гидродинамический расчет,
тепловой расчет, конструктивный расчет, изоляционный расчет, расчет
теплопотерь, расчет насоса, экономический расчет) выбраны конструктивные
единицы, подтверждена механическая надежность, экономически
обоснованный выбор (материал труб, длина и т. д.), конструктивное
совершенство аппарата. Эти факторы являются основными для
высокопродуктивной, бесперебойной работы оборудования в промышленных
условиях.
Основным, и наиболее весомым достоинством кожухотрубных
теплообменных аппаратов является высокая стойкость данного типа агрегатов к
гидроударам. Большинство производимых сегодня видов теплообменников
таким качеством не обладают.
Вторым преимуществом является то, что кожухотрубные агрегаты не
нуждаются в чистой среде. Большинство приборов в агрессивных средах

23
работают нестабильно. Например, пластинчатые теплообменники таким
свойством не обладают, и способны работать исключительно в чистых средах.
Третьим весомым преимуществом кожухотрубных теплообменников
является их высокая эффективность. По уровню эффективности его можно
сравнить с пластинчатым теплообменником, который по большинству
параметров является наиболее эффективным.
В заключении можно сказать, что кожухотрубные аппараты находят
самое широкое применение не только в пищевой, но и в нефтехимической,
химической промышленности, энергетике, так как они отвечают всем
основным критериям качества, надежности и экономичности, определяющим
высокопродуктивную и бесперебойную работу оборудования.

Список использованной литературы

1 Плаксин Ю.М., Малахов Н.Н., Ларин В.А. Процессы и аппараты

пищевых производств. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Колос, 2007. – 760 с.
2 Кавецкий Г.Д., Васильев Б.В. Процессы и аппараты пищевой
технологии. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Колос, 2000. – 551 с.
3 Еренгалиев А.Е., Масленников С.Л., Какимов А.К., Тусипов Н.О.
Проектирование процессов и аппаратов пищевых производств (учебное
пособие). – Семей: СГУ имени Шакарима, 2008. – 208 с.
4 Вельтищев В. Н., Лунин О. Г., Теплообменные аппараты пищевых
производств. – М. : Агропромиздат, 2006. – 239с.
5 Горбатюк В. И. Процессы и аппараты пищевых производств. – М.:
Колос, 2000. – 355 с.
6 Проектирование процессов и аппаратов пищевых производств / Под
ред. В.Н. Стабникова. — К. : Вища школа, 2007. – 352 с.
7 Попов В. Д., Стабников В. Н., Лисянский В. М., Процессы и аппараты
пищевых производств. М. : Агропромиздат, 2005. – 511 с.

24
 Приложение А
(обязательное)

Технологическая схема установки

трубчатого теплообменного аппарата

25
1 – кожух; 2 – трубные решетки; 3 – нагревательные трубки; 4 – подводящий и
отводящий патрубки для жидкого теплоносителя; 5 – крышки;
6 – уплотнительные прокладки; 7 – фланцы трубных решеток; 8 – патрубок для
подачи пара; 9 – опорные лапы; 10 – патрубок для отвода конденсата

26