Е.Н.

Сосенушкин
П О С О Б И Е

Технологические процессы
и оснастка для переработки
пластмасс и порошков

Часть 1. Технологические
процессы переработки
пластмасс и изготовления
резиновых технических
изделий
У Ч Е Б Н О Е

Москва, 2013
 Министерство образования и науки Российской Федерации
федеральное бюджетное образовательное учреждение

«МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ «СТАНКИН»

Е.Н. СОСЕНУШКИН

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ И ОСНАСТКА ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ

ПЛАСТМАСС И ПОРОШКОВ

ЧАСТЬ 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПЕРЕРАБОТКИ

ПЛАСТМАСС И ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗИНОВЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Допущено Учебно-методическим объединением вузов по образованию в

области автоматизированного машиностроения (УМО АМ) в качестве
учебного пособия для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по направлениям подготовки «Конструкторско-
технологическое обеспечение машиностроительных производств»

Москва, 2013
2
С66
УДК 678.5.02:621.97.07(075)

Рецензенты:
И.М.Володин доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой «Механика
пластического деформирования» ФГБОУ ВПО «Липецкий государственный технический
университет»;
С.С.Яковлев доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой «Механика
пластического формоизменения» ФГБОУ ВПО «Тульский государственный университет»
Лауреат Государственной премии РФ и премий Правительства РФ в области науки и техники
и образования.

С66 Сосенушкин Е.Н.

Технологические процессы и оснастка для переработки пластмасс и порошков. Часть 1.

Технологические процессы переработки пластмасс и изготовления резиновых технических
изделий: Учебное пособие: 2-е изд. перераб. и доп. - М.: ИЦ МГТУ "СТАНКИН", 2013. - 100
с., ил.

Изложены вопросы получения полимеров и резиновых смесей, их виды и

возможности использования в машиностроении. Рассмотрены основные технологические
процессы изготовления деталей из пластмасс, а также резиновых технических изделий, типы
применяемого оборудования.
Учебное пособие предназначено для индивидуальной работы и использования при
курсовом и дипломном проектировании студентами, обучающимися по направлениям
подготовки бакалавров и магистров 151900 «Конструкторско-технологическое обеспечение
машиностроительных производств».
К изделиям из полимеров и резиновых смесей предъявляется ряд специфических
требований, необходимых для их изготовления и дальнейшей эксплуатации, поэтому в
работе уделяется внимание вопросам технологичности и унификации проектируемых
изделий.
Вид технологического процесса и его параметры влияют на конструкцию пресс-
формы, необходимой для реализации спроектированной технологии изготовления изделия. В
учебном пособии рассматриваются типовые конструкции пресс-форм для изготовления
пластмассовых и резиновых изделий, а также вопросы, связанные с выбором материалов для
рабочих элементов пресс-форм.
Рис. 57. Табл. 20. Библ. 18 назв.

©МГТУ "СТАНКИН", 2013

3
 СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ ..................................................................................... 5
1. ПОЛИМЕРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ .................................................. 5
1.1. Состав пластических масс ............................................................. 5
1.2. Методы получения полимеров ..................................................... 6
1.3. Классификация пластмасс и рекомендуемое применение ……… 7
1.3.1. Термопластичные материалы из продуктов полимеризации …. 8
1.3.2. Термореактивные материалы из продуктов поликонденсации 10
......
2. ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ ПОЛИМЕРНЫХ 12
МАТЕРИАЛОВ .............................................................................
2.1. Выбор исходных материалов и их предварительная подготовка 12
...
2.2. Технологические процессы переработки пластмасс .................... 15
2.3. Особенности обработки давлением листовых пластических 28
материалов ....................................................................................
2.3.1. Штамповка с использованием разделительных операций …….. 29
2.3.2. Штамповка с использованием формоизменяющих операций ....... 34
2.4. Технологичность пластмассовых изделий ................................... 37
2.5. Технологическая оснастка для переработки пластмасс .............. 53
2.5.1. Классификация пресс-форм .......................................................... 53
2.5.2. Материалы для изготовления пресс-форм .................................. 85
2.6. Технологическое оборудование ................................................... 88
3. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗИНОВЫХ 92
ТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ .......................................................
3.1. Каучуки и ингредиенты резиновых смесей ................................. 92
3.2. Способы изготовления резиновых технических изделий ……… 94
3.3. Типы применяемых пресс-форм ................................................... 95
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ ............................................................. 100

4
 ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время ни одна отрасль не обходится без применения деталей

из полимерных материалов и резиновых технических изделий. Высокая
прочность и эластичность, устойчивость к воздействию низких и высоких
температур, химических реагентов, небольшая плотность (0,15 - 1,9 г/см3 в
зависимости от природы материала) по сравнению с металлами, возможность
вторичной переработки - все эти качества обеспечивают повышение
техникоэкономических показателей машин и приборов и широкое применение
пластических масс и резиновых смесей.
Из пластмасс изготавливаются детали машин, корпуса судов, части
конструкций зданий и элементы отделки интерьеров. Широкое применение
получили резины и пластмассы в станко- и авиастроении, автотракторной,
химической промышленности и медицине, при производстве товаров
народного потребления.
Одним из ценных свойств пластмасс является их прочность, что
позволяет использовать их в качестве конструкционного материала.
Пластмассы и отдельные виды резин весьма стойки к воздействию кислот,
щелочей, морской воды, масел и жидких топлив. Почти все виды пластмасс не
подвержены коррозии и гниению.
Характерной особенностью пластмасс и резин являются их высокие
технологические свойства: хорошая обрабатываемость резанием, возможность
получения штампованных деталей и изготовленных с помощью методов
литьевого прессования.
Современная наука и техника позволяют на высоком уровне решать
задачи создания новых по составу с заданным комплексом свойств
пластических масс и резиновых смесей с целью производства из них различных
деталей и узлов.

1. ПОЛИМЕРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

К полимерным относят неметаллические материалы, представляющие

собой сложные композиции высокомолекулярных соединений.
В нормальных условиях пластические массы являются твердыми или
эластичными материалами, но поддаются заметной деформации под действием
тепла и внешнего усилия.

1.1. Состав пластических масс

Пластмассы содержат ряд компонентов и добавок и могут быть

однофазными (гомогенными) и многофазными (гетерогенными). Материалы с
высокодисперсными наполнителями (порошок, короткие волокна) относятся к
изотропным, хотя при их переработке возможно возникновение некоторой
анизотропии свойств вследствие определенной ориентации макромолекул.
5
 Пластмассы разделяют на жесткие, имеющие незначительное
относительное удлинение и называемые пластиками, и мягкие, обладающие
большим относительным удлинением и малой упругостью и называемые
эластиками.
В зависимости от числа компонентов все пластмассы подразделяются на
простые и композиционные. Простые (полиэтилен, полистирол, и т. д.) состоят
из одного компонента - синтетической смолы; композиционные (фенопласты,
аминопласты и др.) - из нескольких составляющих, каждая из которых
выполняет определенную функциональную роль. В композиционных
пластмассах смола является связующим для других составляющих. Свойства
связующего во многом обусловливают физико-механические свойства
пластмассы. Содержание связующего в пластмассах достигает 30 - 70%.
Помимо связующих, в состав композиционных пластмасс входят
следующие ингредиенты:
- наполнители различного происхождения, которые вводят для
повышения механической прочности, теплостойкости, уменьшения усадки и
снижения стоимости композиции; органические наполнители - древесная мука,
хлопковые очесы, целлюлоза, хлопчатобумажная ткань, бумага, древесный
шпон и др.; неорганические - графит, асбест, кварц, стекловолокно, стеклоткань
и др.;
- пластификаторы (дибутилфталат, касторовое масло и др.), которые
увеличивают эластичность, текучесть, гибкость и уменьшают хрупкость
пластмасс;
- связывающие вещества (стеарин, олеиновая кислота и др.), которые
увеличивают текучесть, уменьшают трение между частицами композиций,
устраняют прилипание к пресс-формам;
- катализаторы (известь, магнезия и др.), ускоряющие отверждение
пластмасс;
- красители (сурик, нигрозин и др.), придающие пластмассам нужный
цвет.
При изготовлении газонаполненных пластмасс (поро- и пенопластов) в
полимеры вводят газообразователи - вещества, которые разлагаются при
нагревании с выделением газообразных продуктов.

1.2. Методы получения полимеров

Реакции образования или химического превращения полимеров

происходят в специальных устройствах, называемых реакторами, под
действием катализаторов или инициаторов, в качестве которых используют
химические вещества, нагрев, световое и гамма-излучение, а также другие
воздействия. Исходные компоненты реакции могут находиться в реакторах в
виде газов, растворов, расплавов, эмульсий или суспензий.
Связующее вещество пластических масс представляет собой
высокомолекулярное соединение, которое получается в результате химических
6
процессов полимеризации и поликонденсации из более простых органических
соединений.
Полимеризация может быть определена как соединение между собой
схожих молекул для образования соединения с повышенным молекулярным
весом.
Сущность процесса полимеризации состоит в том, что с помощью
специальных веществ - катализаторов молекулы низкомолекулярного вещества
(мономера) соединяясь друг с другом, образуют молекулы - полимеры. При
полимеризации происходит химическое умножение молекул первоначального
вещества, при этом не происходит выделения побочных продуктов, так как все
атомы исходного вещества используются во вновь образующимся продукте.
Поликонденсацией называют химические реакции соединения двух или
более несхожих веществ с выделением необходимого химического соединения.
Процесс полимеризации применяется при использовании ненасыщенных
мономеров. Полимеризация мономеров позволяет получить полимеры с
измененными свойствами: уменьшенными или увеличенными свойствами по
прочности, пониженными или повышенными температурами пластикации и др.
При поликонденсации состав образующихся высокомолекулярных
веществ отличается от исходных, при этом сам процесс сопровождается
отщеплением побочных продуктов (вода, спирт, аммиак). Поликонденсация
является более сложным процессом, в результате которого образуются
соединения с линейным или трехмерным строением молекул. Рост получаемых
при поликонденсации молекул можно остановить на любой стадии, получая
при необходимости растворимые и пластичные смолы или нерастворимые и
ненабухающие. Таким образом, в зависимости от условий поликонденсации из
одного вещества можно получить либо вязкожидкую, либо пластичную, либо
твердую смолу.
Однако этим не ограничиваются возможности получения полимеров.
Синтетические методы производства высокомолекулярных соединений
позволяют в широких пределах изменять свойства полимерных веществ. Одним
из таких методов является совместная полимеризация или поликонденсация
различных по свойствам мономеров. Метод позволяет получить огромное
количество материалов с широким диапазоном свойств.
Образовавшиеся полимеры отделяют от побочных продуктов реакции
осаждением, фильтрацией, выпариванием, сушкой, или центробежным
методом. Полученные твердые полимеры размалывают с последующим
агломерированием в гранулы или прессованием в таблетки.

1.3. Классификация пластмасс и рекомендуемое применение

По химической природе смолы пластмассы подразделяются на два вида:

термопластичные и термореактивные.
Термопластичные пластмассы (термопласты) при переработке под
воздействием температуры и давления претерпевают только физические
7
превращения, затвердевают при охлаждении и допускают повторную
переработку.
Термореактивные (реактопласты) при нагревании легко переходят в
вязкотекучее состояние, но с увеличением продолжительности действия
повышенных температур в результате химической реакции переходят в твердое
нерастворимое состояние. Отвердевшие реактопласты нельзя повторным
нагревом вновь перевести в вязкотекучее состояние. Термореактивные смолы
(полиэфирная, эпоксидная) относятся к числу самотвердеющих при комнатной
температуре литьевых смол. При введении небольшого количества отвердителя
они переходят в твердое необратимое состояние.
Согласно технической классификации пластмассы подразделяются на:
- пластмассы из высокомолекулярных соединений, полученные
полимеризацией;
- пластмассы из продуктов поликонденсации и ступенчатой
полимеризации;
- пластмассы из естественных и искусственных битумов;
- пластмассы из эфиров целлюлозы;
- пластмассы из белковых веществ.

1.3.1. Термопластичные материалы из продуктов полимеризации

Рассмотрим наиболее распространенные термопластичные пластмассы.

Полиэтилен - продукт полимеризации газа этилена, обладающий
химической устойчивостью, влагонепроницаемостью, диэлектрическими
свойствами. Прочность на разрыв составляет 12 - 13 МПа, температура
пластикации - 110 - 120°С. Прессование полиэтилена производится при
температуре 140 - 160°С и давлении не ниже 3 МПа.
Из полиэтилена изготавливают разнообразные детали, среди которых
особое место занимают трубы, шланги, пленки, детали высокочастотных
установок, вентили, золотники, бесшумные зубчатые колеса.
Полистирол является продуктом полимеризации стирола или
винилбензола. Характерным свойством пластмассы является нерастворимость в
спиртах и растительных маслах. Временное сопротивление разрыву находится
в пределах 35 - 60 МПа; сжатию - 100 МПа; изгибу - 95 МПа; температура
пластикации - 90 - 120°С.
Наибольшее применение полистирол нашел в электротехнической
промышленности. Из него изготавливают высококачественные детали
приборов, линзы, пленки, основания конденсаторов, ламповые панели,
аккумуляторные баки, детали бытовых холодильников.
Винипласт - получают синтезом из этилена и ацетилена. Обладает
повышенной устойчивостью к действию химически активных веществ: кислот,
щелочей, а также к воздействию керосина и масел. Предел прочности при
растяжении лежит в интервале 40 - 60 МПа. Температура пластикации

8
составляет 100 - 130°С. Из винипласта изготавливают детали, работающие в
агрессивных средах при температуре до 40°С.
Фторопласты являются полимерами производных этилена, в которых
атомы водорода замещены фтором. Введение фтора в молекулу полимера
многократно упрочняет ее основную углеродистую цепь. В связи с этим
значительно повышаются такие свойства, как теплостойкость и химическая
стойкость пластмасс ко всем видам щелочей и кислот. Имеют низкий
коэффициент трения и высокие диэлектрические свойства.
Фторопласт 4 по виду является рыхлым, волокнистым порошком.
Температура пластикации очень высокая по сравнению с другими
пластмассами и составляет 327°С. Временное сопротивление разрыву - 14 - 25
МПа.
Изделия могут быть изготовлены как в закаленном, так и в незакаленном
виде. Закалка осуществляется путем быстрого охлаждения изделия в воде. Как
правило, закалке подвергают изделия с толщиной стенки не более 5 - 6 мм.
Крупные изделия закалке не подвергают из-за больших температурных
напряжений, возникающих вследствие неравномерного охлаждения массивных
стенок.
Фторопласт 3 представляет собой легкий, сыпучий порошок. Изделия из
него прозрачны. Предел прочности при растяжении составляет 30 - 40 МПа,
температура пластикации достаточно высокая и находится в пределах 208 -
210°С.
Фторопласты применяют как уплотнительный материал в аппаратуре,
работающей с фтором (прокладки, сальники, манжеты), а также для
подшипников скольжения.
Полиакрилаты являются прозрачными и светостойкими пластмассами.
Один из наиболее распространенных представителей этих пластмасс -
органическое стекло. Предел прочности органического стекла составляет 49 -
55 МПа. Из полиакрилатов изготавливаются пленки, оболочки, листы.
Из полиамидов изготавливают прокладки, покрытия для защиты
различной тары, зубчатые колеса, подшипники, антифрикционные и
декоративные покрытия. Детали из полиамидов выдерживают нагрузки,
близкие к предельным нагрузкам цветных металлов и их сплавов. Например,
нагрузка на зубчатые колеса из полиамидов распределяется более равномерно
благодаря низкому модулю упругости этих пластмасс.
Поликарбонат (дифлон) является прозрачным конструкционным
материалом для деталей приборов и радиотехники. Обладает высокими
теплостойкостью до 166°С и морозостойкостью до -50°С. Временное
сопротивление при растяжении - 60 - 70 МПа; при сжатии - 80 - 90 МПа; при
изгибе - 90 - 100 МПа.
Сополимеры формальдегида применяют для изготовления зубчатых
колес, кулачковых механизмов, вкладышей подшипников скольжения,
арматуры для водопроводов.

9
 Большой класс составляют пластмассы из эфиров целлюлозы. Целлулоид
- это целлюлоза, пластифицированная камфорой, которая придает материалу
эластичность, гибкость и прочность. Предел прочности при растяжении
образцов из целлулоида находится в интервале 36 - 47 МПа. Из целлулоида
изготавливают прозрачные детали к приборам, планшеты, чертежные
инструменты.
Еще одним представителем этого вида пластмасс является целлон,
который обладает водостойкостью и повышенной твердостью. Из целлона
изготавливают детали радиоаппаратуры и автомобилей, прозрачные
декоративные и упаковочные материалы.
Этрол - водостоек и прочен. Предел прочности при изгибе составляет 50 -
55 МПа. Температура пластикации - 110 - 125°С. Из этрола производят детали
технического назначения: кнопки, штурвалы, рукоятки.
Капрон обладает более высокими механическими свойствами
(прочностью, ударной вязкостью), чем у рассмотренных термопластов, а также
повышенными антифрикционными свойствами. Временное сопротивление
капрона при растяжении - 65 МПа; при сжатии - 85 - 100 МПа; при изгибе - 90 -
100 МПа. Недостатками капрона являются большое водопоглощение и низкая
химическая стойкость. Применяют капрон (первичный и вторичный) для
изготовления подшипников скольжения, зубчатых колес, антифрикционных и
декоративных покрытий.
Галалит - представитель термопластов из белковых веществ. Плотность
галалита 1,35 г/см3. Особенностью этой пластмассы является нерастворимость в
воде, спирте, маслах. Температура теплостойкости - 130°С. Применяется,
главным образом, в производстве галантереи.
Эбонит занимает особое место в технической классификации и является
пластмассой из каучука с высоким содержанием серы. Устойчив к действию
щелочей и кислот. Предельные напряжения при изгибе - 70 МПа. Температура
нагрева деталей из эбонита не должна превышать 50 - 55°С. Основное
применение эбонита - это изготовление аккумуляторных баков, прокладок,
труб.

1.3.2. Термореактивные материалы из продуктов поликонденсации

К термореактивным пластмассам относятся фенолоальдегидные,

полиамидные и полиэфирные смолы.
Карболит обладает высокими электроизоляционными свойствами. Из
него производят мелкие детали типа электровыключателей, патронов
осветительной арматуры и др. Временное сопротивление изгибу - 30 МПа;
сжатию - 80 - 100 МПа; растяжению - 12 - 18 МПа.
Текстолит конструкционный - целлюлозная ткань, пропитанная
смолой. Временное сопротивление разрыву - 100 МПа; сжатию - 150 - 250 МПа;
изгибу - 160 МПа. Пластмасса выпускается в виде листового материала.
Основными свойствами являются водо-, масло-бензостойкость. Кроме того,
10
обладает высокими антифрикционными свойствами, прочностью при сжатии,
изоляционными свойствами. Из текстолита изготавливаются зубчатые колеса,
направляющие ролики, вкладыши подшипников скольжения, гребные винты
маломерных судов, прокладки. Широкое распространение получили
текстолитовые направляющие прямолинейного и кругового движения столов
продольно-строгальных, шлифовальных и карусельных станков с
максимальной скоростью скольжения 60 м/с. Толщина применяемых
накладных пластин 6 - 10 мм. Текстолит, применяемый для направляющих,
имеет временное сопротивление растяжению 46 МПа; сжатию - 250 МПа;
изгибу - 125 МПа; твердость НВ 45 единиц.
Текстолит графитированный является хорошим фрикционным
материалом, основное назначение которого - изготовление деталей,
работающих в условиях повышенного трения. Предельной теплостойкостью
является температура 120°С.
Гетинакс - целлюлозная бумага, пропитанная фенолоальдегидной
смолой. Обладает высокой прочностью при растяжении порядка 245 МПа.
Выпускается в виде листов, фасонных профилей, труб. Из гетинакса
изготавливают детали электромашин, телефонную аппаратуру,
радиотехнические изделия, панели распределительных устройств.
Ретинакс А, Б является фрикционным материалом с добавками барита и
смазочных веществ. Основное применение находит при изготовлении
тормозных накладок, используемых в различных тормозных устройствах.
В настоящее время в качестве конструкционного и электротехнического
материала используется стеклотекстолит, который обладает повышенной
теплостойкостью, высокими механическими и электроизоляционными
свойствами. Предел прочности при растяжении весьма высок и составляет 100
МПа. Применяется в авиа-, судо-, автостроении, радиотехнической и
электротехнической промышленности.
Фенолит предназначен для изготовления деталей, работающих в
атмосфере высокой влажности. Теплостойкость фенолита приближается к
температуре 140°С. Пластмасса имеет высокий предел прочности на сжатие
порядка 140 - 170 МПа.
Полученные поликонденсацией термореактивные полиамидные и
полиэфирные смолы применяются для изготовления миканитов. Миканит - это
склеенные листы слюды, он обладает хорошими диэлектрическими свойствами,
прочен и термостоек.
Аминопласт является светостойким, нетоксичным, хорошо
окрашивающимся материалом, обладающим повышенной теплостойкостью
(130 -150°С) и электроизоляционными свойствами. Предел прочности на изгиб
лежит в диапазоне 50-120 МПа в зависимости от марки аминопласта.
Недостатки - повышенное водопоглощение и склонность к растрескиванию. Из
аминопластов изготавливают тонкостенные детали технического назначения, к
которым относятся сигнальные кнопки, сухие выключатели и др.

11
 Волокнит состоит из кремнийорганической смолы, минерального
наполнителя и других ингредиентов. Обладает высокой теплостойкостью.
Волокнит применяют при изготовлении различных конструкций и
электроизоляционных деталей, работающих при повышенных температурах
порядка 110°С. Временное сопротивление растяжению - 30 МПа; сжатию - 120
МПа; изгибу - 50 МПа.
Ангемит является антифрикционным материалом на основе
фенолформальдегидной смолы и графитированных продуктов. Применяют при
изготовлении поршневых колец, сальников, насосов, фильтров.
Древесно-смолистые пластики являются композиционными
материалами на основе древесного шпона, пропитанного
фенолформальдегидной смолой. Отличаются высокими прочностными и
антифрикционными свойствами, химически стойки к воздействию кислот и
щелочей.
Контрольные вопросы.
1. Основные ингредиенты пластических масс.
2. Сущность процесса полимеризации.
3. Процесс поликонденсации и его суть.
4. Примеры термопластичных материалов.
5. Термореактивные материалы и области их применения.

2. ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ

2.1. Выбор исходных материалов и их предварительная подготовка

При изготовлении изделий из пластических масс важно заранее учесть

свойства используемого материала, которые не только определяют
технологический процесс, но и влияют на выбор конструкции пресс-формы.
Одним из характерных свойств пластических материалов является их
текучесть. Под текучестью пластмасс понимают их способность заполнять
рабочую полость пресс-формы под действием определенной температуры и
давления. Текучесть определяется природой материала, его молекулярным
строением и величиной молекул. Так, например, высокая текучесть
свойственна пластмассам с линейным строением молекул.
Применение материалов с высокой текучестью позволяет весьма
эффективно использовать пресс-формы и технологическое оборудование. Если
необходимо понизить текучесть материала, в его состав вводят волокнистые
или тканевые наполнители. Если же требуется применить материал
повышенной текучести, в его состав добавляют пластификаторы.
Текучесть материалов повышается в результате предварительного
нагрева и становится максимальной при температурах 150 - 180°С. Формуемый
материал целесообразно подогревать вне формы. Это обеспечивает создание
условий равномерного прогрева, способствует удалению легко испаряющихся
примесей, предохраняет тонкую арматуру, находящуюся в пресс-форме, от
12
разрушения и деформации, снижает износ формы, повышает
производительность технологического оборудования. При оценке текучести
следует иметь в виду, что на нее оказывает влияние состояние поверхности
пресс-формы.
Проектируя изделия из пластмасс, необходимо учитывать явление
усадки, которое проявляется при остывании и отверждении пластических
материалов. Усадка происходит в связи с изменением структуры материала в
процессе полимеризации. На величину усадки влияют многие факторы,
например, влажность исходного материала, толщина стенок изделия,
содержание летучих веществ в материале, способ и режим изготовления
изделия. Повышенная усадка, как правило, приводит к короблению изделий и
трещинообразованию в них. Усадка пластмасс не является постоянной
величиной и колеблется в определенных пределах, она приводит к
возникновению значительных усилий съема деталей с элементов оснастки,
оформляющих внутренние полости. Это вызывает необходимость назначения
на поверхности детали технологических уклонов.
Расчетную усадку определяют путем сравнения размеров эталонного
образца при температуре 20±5°С с размерами оформляющей части пресс-
формы. В качестве эталонного образца служит диск диаметром 100±2 мм и
толщиной 4±0,2 мм. Расчетную усадку вычисляют по формуле:


D  d 100 , (1)
d

где D - диаметр оформляющей части пресс-формы при Т=20±5°С, мм;

d–диаметрдискаприТ=20±5°С, мм;
За величину расчетной усадки принимают среднее арифметическое из
определения усадки на двух дисках.
Для используемого пластического материала определяется его
способность к бензо- и маслостойкости.
Важнейшим фактором является теплостойкость материала.
Исходный материал испытывают также на удельную ударную вязкость,
определяют предел прочности на изгиб, проверяют твердость по Бринеллю. В
круг выявляемых свойств входит определение предела пропорциональности
при растяжении, модуля упругости и относительного удлинения. Также
определяют диэлектрические показатели пластмасс.
При выборе пластмассы необходимо учитывать ее возможное старение.
Под старением пластических масс понимают изменение физико-механических
свойств под воздействием отдельных или суммы факторов - высокой
температуры, морской или пресной воды, длительное пребывание в
атмосферных условиях и др. Такое изменение физико-механических свойств
изделий происходит главным образом в результате следующих причин:
- разложения и деполимеризации связующего вещества или одного из
компонентов пластического материала;
13
 - изменения структуры связующего вещества;
- появления нежелательных или снятия предварительно созданных
внутренних напряжений в изделиях.
Разложение и деполимеризация связующего вещества или других
компонентов пластмассы могут произойти в результате воздействия
агрессивных сред, солнечной радиации, высоких температур. Введение в
пластмассу стабилизирующих компонентов часто значительно удлиняет срок
службы изделий.
Некоторые полимеры в процессе эксплуатации, особенно при
повышенных температурах, могут переходить из аморфного состояния в
кристаллическое, что оказывает влияние на изменение начальных физико-
механических свойств - уменьшение адгезии и повышение хрупкости.
Снятие специально созданных внутренних напряжений в ряде случаев
ведет к резкому ухудшению физико-механических свойств. Например, при
эксплуатации пленок из полистирола при повышенных температурах
происходит снятие напряжений, и пленка становится хрупкой.
Таким образом, целый комплекс проводимых испытаний исходного
материала позволяет правильно выбрать ту или иную пластмассу. Это, в свою
очередь, дает возможность выбрать рациональный вариант технологического
процесса, способ переработки и конструкцию пресс-формы.
В целях получения изделия высокого качества необходимо перед
формоизменением провести ряд подготовительных операций. К таким
подготовительным операциям относятся разделение порошковых материалов
на фракции, характеризующиеся определенными размерами частиц, и
дозировка пресс-материала.
Просеивание рыхлого материала с удалением крупных частиц позволяет
получить изделия с высококачественной поверхностью и уменьшить износ
пресс-формы. Для просеивания пресс-порошка применяют проволочные сита с
необходимыми размерами ячеек.
Дозировка материала может осуществляться по объему, по массе или
быть штучной. Следует отметить, что от точности дозировки целиком зависит
качество заполнения пресс-формы. Самым точным методом дозировки является
дозировка материала по массе, однако это требует применения весов
специальной конструкции. Менее трудоемким и более производительным
методом является дозировка по объему, при котором каждая порция порошка
или гранулята отмеряется равной сумме объемов прессуемого изделия и
необходимых технологических отходов (облой, литниковая система и проч.).
Недостатком объемной дозировки является ее неточность.
Как показала практика, наиболее целесообразно применение штучной
дозировки, когда порция загрузки определяется количеством предварительно
изготовленных из пресс-материала таблеток. Изготовление таблеток, или
таблетирование, заключается в том, что на специальных машинах сыпучий или
гранулированный материал превращается в удобные таблетки по объему,
равному объему прессуемого изделия. При этом материал подвергают
14
кратковременному действию давления в холодных или нагретых до
температуры 50 - 70°С формах.
К преимуществам применения таблетированного материала относятся
следующие:
- таблетки занимают меньший объем, чем пресс-порошки или гранулы;
- упрощается реализация предварительного подогрева материала;
- частичное удаление воздуха из материала уменьшает вероятность
образования вздутий на готовых изделиях.

2.2. Технологические процессы переработки пластмасс

Технологический процесс переработки пластмасс характеризуется

специфическими особенностями. В зависимости от физического состояния
полимерных материалов, поведения их под действием теплоты и других
факторов все способы переработки пластмасс в детали наиболее целесообразно
разбить на следующие основные группы:
- переработка в вязкотекучем состоянии (прессованием, литьем под
давлением, выдавливанием);
- переработка в высокоэластическом состоянии (пневмо- и вакуумной
формовкой, штамповкой и др.);
- получение деталей из жидких полимеров;
- переработка в твердом состоянии (штамповкой с помощью
разделительных операций, обработкой резанием);
- получение неразъемных соединений (сваркой, склеиванием);
- иные способы переработки (спекание, напыление).
Особенностью переработки пластмасс в вязкотекучем состоянии является
то, что формообразование происходит вследствие течения расплава полимера и
заполнения пресс-формы с последующей выдержкой под давлением для
фиксации формы изделия за счет протекания реакций отверждения
(реактопласты) или охлаждения расплава (термопласты).
Процесс формования выбирается таким образом, чтобы создавались
условия, обеспечивающие наиболее полное удаление низкомолекулярных
примесей и влаги из формуемого материала, снижающие по возможности
внутренние напряжения, возникающие во время формования, обеспечивающие
равномерное прогревание и максимальную текучесть материала при
заполнении пресс-формы, его уплотнение и полное отверждение.
В соответствии с приведенной классификацией рассмотрим наиболее
часто применяемые способы получения пластмассовых деталей и характерные
особенности этих способов, области их использования и вид перерабатываемых
материалов.
Прямое прессование без предварительного подогрева.
Подготовленную по массе или объему дозу порошка загружают в нагретую
пресс-форму, где под действием температуры и давления материал приобретает

15
заданную форму и выдерживается до полного отверждения. Схема прямого
прессования приведена на рис.1.

Рис. 1. Схема прямого прессования: а – загрузка материала в пресс-форму; б –

прессование детали; в – извлечение детали; 1 – пуансон; 2 – пресс-порошок; 3 –
матрица; 4 – изделие; 5 – выталкиватель.

Такой технологический процесс можно эффективно применять при

изготовлении преимущественно деталей малой высоты, требующих засыпки
порошка тонким слоем, а также изделий с малой (до 2 мм) толщиной стенок и
простой формы. В процессе прессования давление 25 - 70 МПа передается
непосредственно на прессуемое изделие.
Недостатками процесса являются образование облоя по линии разъема
формы и трудность прессования изделий сложной формы.
Прямое прессование с предварительным подогревом. Предварительно
таблетированный на механических или гидравлических таблет-машинах
материал разогревается, например, в генераторах токов высокой частоты до
температуры предварительного подогрева и загружается в пресс-форму (рис. 2).
Метод более производителен, по сравнению с предыдущим, так как
предварительный нагрев уменьшает время отверждения в 1,5 - 2 раза, позволяет
получать изделия более сложной формы.
Литьевое прессование. При этом методе предварительно подогретый в
нагревательном устройстве таблетированный материал загружается не
непосредственно в форму (рис. 3), а в специальную камеру 2, откуда под
давлением плунжера 1 масса перетекает через литниковую систему в
оформляющие полости предварительно сомкнутой пресс-формы 3, 5.

16
Рис. 2. Схема прямого прессования с Рис. 3. Схема литьевого
предварительным подогревом материала: 1 – прессования: 1 – плунжер;
индуктор. 2 – специальная камера; 3
– верхняя половина
формы; 4 – изделие; 5 –
нижняя половина формы;
6 – выталкиватель.

При дальнейшей выдержке под давлением материал отверждается. Так

как давление не передается непосредственно на стенки пресс-формы, то
изделия 4 могут быть тонкостенные и со сложной арматурой, а также с
глубокими отверстиями малого диаметра. Облой образуется по плоскости
разъема в небольшом количестве или полностью отсутствует. Извлечение
изделия производится с помощью выталкивателя 6.
Недостатками метода являются повышенный расход пресс-материала на
литниковую систему; большая стоимость и сложность пресс-форм.
Прямое прессование с предварительной пластикацией пресс-
порошка. Сущность метода такова, что предварительный подогревматериала,
пластикация и дозировка осуществляются в цилиндре с вращающимся шнеком
(рис. 4). Процесс позволяет отказаться от таблетирования пресс-материала.
Благодаря высокой температуре производительность повышается. Следует
также отметить, что эффективность метода повышается с увеличением
толщины стенки изделия. К недостаткам относятся повышенные требования к
стабильности свойств порошкового или гранулированного материала.
Для получения длинномерных изделий используется схема
непрерывного выдавливания (рис. 5). Исходный материал непрерывно
поступает из бункера в рабочий цилиндр. Оформление изделия происходит в
течение всего времени, пока материал проходит через мундштук, при этом
могут быть получены изделия любой длины.

17
 Непрерывное выдавливание осуществляется как для изделий из
термопластичных, так и из термореактивных пластмасс. Скорость
выдавливания достигает 20 см/мин при давлении 200 - 250 МПа.

Рис. 4. Прямое прессование с предварительной пластикацией пресс-

материала: 1 – бункер; 2 – шнек; 3 – рабочий цилиндр; 4 – индуктор; 5 –
мундштук; 6 – пресс-форма.

Рис. 5. Схема непрерывного выдавливания: 1 – бункер; 2 – шнек; 3 –

рабочий цилиндр; 4 – индуктор; 5 – рассекатель; 6 – мундштук.

18
 Литьевое прессование с предварительной пластикацией отличается от
прямого прессования при тех же условиях тем, что подготовленный материал
подается не в пресс-форму (рис. 6), а в литьевой цилиндр 8, из которого пресс-
материал впрыскивается в закрытую форму плунжером.

Рис. 6. Схема литьевого прессования с предварительной пластикацией

материала: 1 – бункер; 2 – шнек; 3 – рабочий цилиндр; 4 – индуктор; 5 – пресс-
форма; 6 – изделие; 7 – плунжер; 8 – литьевой цилиндр.
Процесс эффективен при изготовлении толстостенных сложных изделий.
Недостатком метода является большая сложность и увеличенные размеры
оборудования и инструментальной оснастки, а также значительный объем
наладочных работ при смене прессуемых изделий.
Литье под давлением реактопластов. Исходный материал в виде
гранулята из бункера подается в цилиндр литьевой машины (рис. 7), где
переводится в вязкотекучее состояние, а затем вытесняется в сомкнутую
форму.

Рис. 7. Схема литья под давлением реактопластов: 1 – пресс-форма; 2 –

изделие; 3 – мундштук; 4 – индуктор; 5 – рассекатель; 6 – рабочий цилиндр; 7 –
плунжер; 8 – бункер; 9 – дозатор.
19
 При прохождении через отверстие в мундштуке и по литниковой системе
пресс-формы материал за короткое время дополнительно равномерно
прогревается до температуры прессования. За счет этого уменьшается время
выдержки в форме. Процесс эффективен при изготовлении сложных по
конфигурации, массивных, толстостенных деталей с арматурой.
Разновидностью метода является литье с допрессовкой, когда впрыск
осуществляется в неполностью сомкнутую пресс-форму, по окончании
которого форма смыкается. Благодаря этому уменьшается анизотропия свойств
по сечению, происходит хорошая вентиляция формы, появляется возможность
получения тонкостенных деталей.
Недостатками метода являются высокая стоимость пресс-форм и
повышенный износ формообразующих поверхностей по линии смыкания
формы.
Литье под давлением термопластов является основным при
переработке этих материалов. Процесс протекает в литьевых машинах при
температуре цилиндра 160 - 280°С выдавливанием расплавленной пластмассы в
охлаждаемую форму, где материал остывает. Иногда применяют способ
интрузионного формования, где операция пластикации и впрыска совмещены и
начальная стадия заполнения формы происходит при вращающемся, но
неподвижном в осевом направлении шнеке. Окончательное заполнение формы
происходит при поступательном перемещении шнека без вращения.
Интрузионный способ позволяет получать изделия на 30 - 35% большего
объема, чем номинальный объем впрыска литьевой машины.
Автоклавный метод является разновидностью литья под давлением.
Применяется для литья вкладышей втулок и других изделий из капрона. В
автоклав (рис. 8), представляющий собой баллон с верхним люком и кранами
на нем для продувки азотом, предварительно разогретый в масляной ванне до
температуры 150 - 180°С, загружают материал, причем часто используют
отходы капрона (обрезки, ткань). В течение 4 - 5 ч капрон разогревается до
температуры 270 - 275°С в атмосфере азота. Расплавленный капрон подают в
форму для литья с помощью азота давлением 1,0 - 2,0 МПа. Пресс-форму
предварительно разогревают до температуры 150 - 175°С. Отходы капрона
перед загрузкой обезжиривают кипячением в течение 1 - 2 ч, а затем
просушивают при температуре 50 - 70°С в течение 6 - 8 ч до содержания влаги
0,2 - 0,3%. Отлитые детали нормализуют в кипящей воде в течение 20 - 30 мин
на 1 мм толщины стенки изделия. Средняя производительность автоклава 10 -
12 кг литых изделий в смену.
Преимущество автоклавного метода заключается в простоте устройства и
возможности получения отливок массой до 30 кг.

20
 Рис. 8. Схема автоклава: 1 – краны для продувки; 2 – термопара; 3 –
масляная ванна; 4 – нагреватель; 5 – баллон; 6 – форма; 7 – стол; 8 – кран-
отсекатель; 9 – компенсационный бак; 10 – загрузочный люк.

Одним из способов рационального использования сочетания свойств

металлов и полимеров является изготовление изделий с тонкослойными
полимерными покрытиями, наносимыми на поверхность металлов. В таких
изделиях высокая механическая прочность металлов дополняется
антикоррозионными, антифрикционными и др. свойствами, присущими многим
полимерам. Для получения тонкослойных покрытий применяют суспензии и
растворы полимеров, пасты, пленки, листовые материалы и порошки. В целях
обеспечения хорошей адгезии полимерного материала к покрываемым
поверхностям, последние должны быть предварительно подготовлены:
очищены от окалины, ржавчины и обезжирены.
Полимерные покрытия из жидких составов могут наноситься поливом,
окунанием, пульверизацией или кистью.
21
 Для получения покрытий наружных и внутренних поверхностей
(плоских, цилиндрических и др.) применяют способ, состоящий в заполнении
жидкой полимерной композицией щелевого зазора, образованного
покрываемой и формующей покрытие поверхностями с последующим
отверждением полимера. Для этого применяют композиции на основе
холоднотвердеющих пластмасс: акриловых и эпоксидных смол. Толщина
покрытия определяется величиной зазора, оптимальная величина которого
равна 1,0 - 1,5 мм.
Способ хорошо зарекомендовал себя при нанесении покрытий на
внутренние поверхности пневмо- и гидроцилиндров, что обеспечивает
упрощение технологии получения цилиндров с высокими чистотой
поверхности и точностью размеров внутреннего диаметра. Способ позволяет
повысить антифрикционные свойства поверхностного слоя цилиндра
введением в пластмассу антифрикционных наполнителей: графита или
дисульфида молибдена.
Покрытия из полимерных порошковых материалов получают, используя
различные способы напыления: центробежный способ, газоплазменное
напыление, струйное или беспламенное напыление, а также применяют
покрытие деталей полимерами в "кипящем слое".
Центробежным способом наносят покрытия на внутренние поверхности
изделий, имеющих форму тел вращения. На подготовленную соответствующим
образом и предварительно нагретую поверхность вращающейся детали наносят
слой полимерного порошкового материала. Частицы порошка, соприкасаясь с
горячей поверхностью, оплавляются и, растекаясь под действием
центробежных сил, обеспечивают получение равномерного покрытия.
Универсальность центробежного способа получения покрытий состоит в
возможности использования жидких полимерных композиций.
Для получения изоляционных, водостойких и антикоррозионных
покрытий металлических изделий может быть использован способ
газопламенного напыления термопластов (полиэтилена, полипропилена,
полистирола, полиамидов). Порошкообразный термопласт, взвешенный в струе
сжатого воздуха, пропускается через пламя воздушно-ацетиленовой горелки.
Частицы порошка, нагретые до температуры пластикации, ударяясь о
поверхность, сцепляются с нею, образуя сплошное покрытие. При нанесении
покрытия расстояние горелки до поверхности напыления составляет 50 - 150
мм, ширина покрытия за один проход достигает 25 - 40 мм. При работе струя
должна быть направлена перпендикулярно к обрабатываемой поверхности.
Минимальная толщина слоя образующегося покрытия составляет 0,2 мм.
Недостатком способа является частичная деструкция полимерного материала в
открытом пламени и ухудшение его физико-механических свойств.
Способ струйного или беспламенного напыления состоит в том, что
порошкообразный полимер при помощи специального распылителя наносят на
предварительно подготовленную и нагретую поверхность изделия. Частицы
полимера, соприкасаясь с изделием, плавятся и после отверждения образуют
22
покрытие. Способ пригоден для нанесения покрытий на крупногабагитные
изделия, внутренние поверхности закрытых емкостей, на отдельные участки
изделий. Недостатками способа являются: трудность получения покрытий
равномерной толщины, сложность нагрева крупногабаритных изделий,
большие потери порошкового материала, малая производительность.
Метод покрытия поверхностей деталей в кипящем слое основан на
погружении нагретых деталей, главным образом металлических, в камеру с
распыленным пластическим материалом, который оседая и расплавляясь на
детали, покрывает ее поверхность равномерным слоем.
Установка для напыления в кипящем слое проста и представляет собой
сосуд с пористым дном (керамическим или из тонких слоев металлической
сетки). Сосуд загружают порошкообразным полимером с размерами частиц 0,1
- 0,2 мм, а снизу через пористое днище нагнетают инертный газ, например,
азот. Порошок полимера приподнимается, как бы вскипает, заполняя объем
сосуда. Тщательно очищенную деталь нагревают до температуры,
превышающей на 100 - 120°С температуру плавления полимера, и на несколько
секунд погружают в кипящий слой. Толщина покрытия зависит от времени
выдержки детали в кипящем слое, температуры нагрева, теплоемкости и других
характеристик материала детали. Минимальная толщина слоя полимера около
0,05 мм.
Напылением в кипящем слое могут наноситься на детали смеси
термопластов (например, полиамида и полистирола), а также смеси с
металлическим порошком и графитом. Возможно также напыление
термореактивных смол.
Покрытия металлических поверхностей из листовых и пленочных
материалов получают приклеиванием пленок или креплением листов с
помощью заклепок или винтов.
С помощью заклепок получают неразъемные соединения листов из
стеклопластиков, слоистых пластиков и других материалов, которые
невозможно соединить сваркой. Заклепки применяют для крепления
фрикционных и антифрикционных накладок, направляющих, соединения
элементов небольших конструкций и приборов.
При соединении пластмассовых деталей металлическими заклепками для
уменьшения нагрузки, возникающей при клепке, целесообразно использовать
не сплошные, а полые заклепки. Материалом для заклепок служит алюминий,
латунь, медь, а также мягкая сталь.
Диаметры головки или шайбы, подкладываемой под головку заклепки,
должны быть тем больше, чем ниже предел прочности на сжатие пластмассы.
При соединении листов разной толщины выступающие части головок заклепок
должны находиться на стороне более тонкого листа, а при соединении
заклепками с потайными головками головки располагают на стороне листов
большей толщины.
Соединение металлическими заклепками применяют при футеровке
больших резервуаров пластиками для скрепления пластмассовых листов с
23
металлом. Заклепки резервуара должны обеспечивать возможность
температурного расширения пластмассы, которой футерован резервуар. В ряде
случаев применяют клепаные соединения с помощью составных, трубчатых,
разрезных заклепок.
При недостаточной прочности полимерных материалов, например,
некоторых пластмасс без наполнителя, с порошковым или коротковолокнистым
наполнителем, их соединяют пластмассовыми заклепками. В этом случае
материалом заклепок может служить винипласт, полиамиды,
полиформальдегид.
К неразъемным соединениям относят также и сварные соединения.
Сваркой соединяют только термопластичные материалы, в основном
пленки и листы.
Изделия из реактопластов не свариваются, так как повышенные
температуры при формообразовании переводят их в нерастворимое состояние,
которое является необратимым.
При сварке пластмассу нагревают в месте контакта до температуры
вязкотекучего состояния. Свариваемые элементы нагревают от посторонних
источников тепла (нагревательных элементов, газовых теплоносителей) или
при помощи электрической энергии, ультразвуковых колебаний, трения.
Сварка с помощью нагревательных элементов (контактная) заключается в
подогреве свариваемого соединения до определенной температуры, выдержке и
охлаждении шва под давлением. Этот метод обеспечивает высокую прочность
соединения. Им пользуются для стыковых соединений пленок со швами
большой длины.
Сварку тонких листов, приварку накладок толщиной до 5 мм к изделию
большей толщины можно проводить при помощи паяльника. Расположенный
между свариваемыми плоскостями листов нагретый паяльник перемещается по
мере размягчения кромок вдоль линии сварки. Прижим листов друг к другу
осуществляется роликом. При сварке заготовок разной толщины вследствие
усадки при охлаждении часто возникают деформации сваренной заготовки.
Пленочные материалы сваривают при помощи горячего прессования,
нагретой лентой, горячим лезвием.
Сварка газовыми теплоносителями является наиболее распространенным
методом. В этом случае изделия нагревают подогретыми газами (воздухом,
азотом, аргоном) или продуктами сгорания горючих газов (ацетилена,
водорода). Различают беспрутковую (рис. 9) и прутковую сварку (рис. 10).
Беспрутковая сварка предварительно разделанных плоских деталей (рис. 9)
производится прокаткой в валках и является производительным методом, ее
обычно применяют для соединения пленок внахлестку со скоростью 12 - 20
м/ч. При этом прочность соединения составляет 80 – 90% от прочности
основного материала.

24
 Рис. 9. Беспрутковая сварка пластмассовых листов и пленок.

Варианты подготовки кромок при сварке стыковых соединений показана

на рис. 11. При толщине листов s<2 мм разделку кромок не производят и
провар обеспечивается зазором размером до 1,5 мм.

Рис. 10. Прутковая сварка пластмасс:

1 – пруток пластмассовый; 2 – форсунка; 3 – свариваемые детали

25
 V-образная разделка кромок может быть применена при толщинах листов
2 - 8 мм; при s = 2 - 6 мм, α= 55 - 60°; при s> 6 мм , α = 70 - 90°. С увеличением
α возрастает прочность соединения.
X-образная разделка кромок дает более прочное соединение и
экономичнее рассмотренного ранее способа при тех же условиях.

Рис. 11. Примеры разделки кромок под сварку.

При прутковой сварке прочность шва зависит от диаметра

используемого прутка. Оптимальные диаметры присадочного прутка - 2,5 - 3,5
мм, их изготавливают из того же материала, что и свариваемые изделия. Для
снижения температуры плавления в прутки добавляют пластификатор (до
8,5%).
Сварка трением является высокопроизводительным и легко
автоматизируемым процессом, где механическая энергия преобразуется в
тепловую непосредственно на свариваемых поверхностях. Такая сварка может
быть осуществлена на токарном или сверлильном станке. Детали, подлежащие
сварке, располагают соосно, при этом одна деталь вращается, а другая
закреплена неподвижно или вращается в другую сторону. Скорость вращения
должна быть такой, чтобы в течение нескольких секунд трущиеся поверхности
нагрелись до необходимой температуры. После этого вращение прекращается,
детали сжимают дополнительным осевой силой и охлаждают. Например, для
сварки винипласта температура разогрева должна быть в пределах 140 - 160°С.
При этом давление должно быть не менее 0,2 - 0,4 МПа, которое не снимают до
полного охлаждения шва в течение 7 - 10 мин.
Исследованиями установлено, что сварные швы соединений труб по
качеству не уступают основному материалу.
Недостатком является ограниченная форма свариваемого контура,
которая должна быть кругом или кольцом. Сварка ТВЧ -
высокопроизводительный процесс, обеспечивающий высокое качество
соединений. Его широко используют при сварке тонкостенных изделий
толщиной до 5 мм. Применяют точечный, прессовый и роликовый способы
сварки ТВЧ, для чего используют специализированное оборудование.
Сварка ультразвуком является односторонним процессом, т.е. при этом
не требуется второй электрод и вторая свариваемая деталь может быть любой
толщины. Сварку производят без разделки кромок и присадочного материала,
различные виды загрязнений поверхности мало влияют на процесс сварки.
Клеевые соединения. Преимущества клеевых соединений заключается в
том, что с помощью синтетических полимерных материалов можно склеивать

26
разные пластмассы (реактопласты и термопласты) между собой, а также
пластмассы с металлом, стеклом, деревом, керамикой и другими материалами.
Кроме того, клеевые соединения обеспечивают хорошую герметичность и
обладают хорошей сопротивляемостью вибрациям. Основным недостатком
является их невысокая прочность, особенно при повышенных температурах.
Пластмассы можно склеивать раствором или расплавом того же
материала, который подлежит склеиванию.
Процесс получения клеевого соединения состоит из трех этапов:
подготовки склеиваемых поверхностей, нанесения клея и выдержка клеевого
соединения под давлением.
Подготовка поверхности в большинстве случаев заключается в удалении
загрязнений и обезжиривании. Однако для соединения некоторых пластиков
необходима их химическая обработка.
При соединении изделий необходимо предусмотреть зазор между
склеиваемыми поверхностями.
Эпоксидные клеевые композиции обладают высокой прочностью. При
использовании эпоксидных смол в клеевых композициях в их состав вводят
отвердители. Процесс отверждения происходит при формировании клеевого
соединения. Прочностные характеристики композиций, отверждаемых без
нагрева, значительно ниже характеристик композиций горячего отверждения. В
качестве отвердителей при склеивании без нагревания используют
полиэтиленополиамин, гексаметилендиамин, а также низкомолекулярные
полиамиды.Прочность клеевого соединения возрастает при уменьшении его
толщины. Для увеличения теплостойкости и прочности в клеевые композиции
вводят наполнители.
Полиуретановые клеи обладают высокой адгезией к большинству
материалов, наиболее распространены следующие марки этих клеев: ПУ-2, ПУ-
2М, ВК-5, ВК-11.
Кремнийорганические клеи отличаются высокой теплостойкостью до
1200°С. Применяются для склеивания теплостойких стекловолокнистых
материалов следующие марки клеев: ВК-2, ВК-8, ВК-15.
Фенолоформальдегидные клеи применяют для склеивания пластмасс в
конструкциях силового назначения. Получаемые клеевые соединения
водостойки, отверждаются при нормальной температуре, а для ускорения
процесса склеивания может быть применен нагрев. При 16 - 30°С выдержка под
давлением составляет 3 - 5ч, при 60 - 70°С - 1,5 - 2ч.
Склеивание реактопластов производят фенолоформальдегидными,
полиэфирными, полиэпоксидными, полиуретановыми клеевыми композициями.
Слоистые материалы перед склеиванием обрабатывают наждачной бумагой для
получения шероховатой поверхности. Для склеивания теплоизоляционных и
декоративных облицовочных материалов между собой и металлами применяют
каучуковый клей 88Н.

27
 Такие термопластичные материалы как непластифицированный
поливинилхлорид можно склеивать клеями из раствора поливинилхлорида в
органических растворителях - дихлорэтане или резиновыми клеями.
Полиамидные пластмассы склеивают между собой фенольноспиртовым
раствором данного полиамида.
На рис. 12 показаны различные типы клеевых соединений. Достаточной
прочностью обладают соединение "в ус", соединение с двухсторонней
накладкой. Чаще других используют соединение внахлестку, при этом длину и
ширину нахлестки выбирают с учетом толщины склеиваемого материала.

Рис. 12. Типы клеевых соединений.

2.3. Особенности обработки давлением листовых пластмассовых

материалов

В зависимости от структуры пластмасс, они имеют различную

способность к обработке давлением.
К листовым пластмассам со слоистой структурой относятся: гетинакс,
текстолит, стеклотекстолит. Представителями пластмасс с гомогенной
структурой являются органическое стекло, винипласт, целлулоид.
Исходя из технологических условий обработки давлением пластмассы
можно разделить на следующие группы:
- пластические материалы повышенной хрупкости (органическое стекло,
гетинакс, эбонит);
- материалы средней хрупкости (винипласт, текстолит и др.);
- пластичные легко штампуемые материалы (полиэтилен, полистирол,
целлулоид);
- к группе эластичных материалов принадлежат различные по составу и
назначению резины.

28
 У хрупких материалов предел упругости в большой мере определяется
условиями нагружения. Кривые растяжения таких пластмасс представляют
собой прямую линию, относительное удлинение не превышает δ=0,8 - 1,2%.
Четко выраженного предела упругости такие материалы не имеют.
Материалы средней хрупкости (текстолиты и стеклотекстолиты)
подчиняются закону Гука при напряжениях, равных 20 – 40% от разрушающих.
Ряд термопластичных материалов (листовой полистирол и др.) в условиях
простого нагружения также претерпевают хрупкое разрушение при отсутствии
нагрева, несмотря на то, что относительное удлинение в этом случае составляет
5 – 8%. Кривые растяжения для пластичных материалов в условиях
кратковременного нагружения имеют в начале линейный характер, который за
пределом упругости переходит в нелинейный, заканчивающийся точкой
разрушения. Остаточная деформация для таких материалов имеет
значительную величину δ>30 – 60%.
Следует иметь в виду, что хрупкость и пластичность штампуемого
материала не являются физическими постоянными, так как существенно
зависят от параметров деформирования, в частности, от механической схемы
деформации, температуры, степени и скорости деформирования.

2.3.1. Штамповка с использованием разделительных операций

Резка на ножницах. Листовые пластмассы раскраиваются с применением

листовых ножниц. Для обеспечения качественной резки листов из
термопластичных и термореактивных пластмасс необходимо соблюдение
следующих условий: резку листов следует выполнять на ножницах с
параллельным расположением ножей; между режущими кромками ножей
должен быть обеспечен минимально возможный зазор, равный 0,01 - 0,03 мм и
равномерный по длине реза; ножницы настраивают таким образом, чтобы
глубина опускания подвижного ножа не превышала 0,3 - 0,5 мм; резка листов
на полосы осуществляется при надежном прижиме материала регулируемым
прижимным устройством.
При соблюдении перечисленных требований резка слоистых,
волокнистых и гомогенных материалов возможна в холодном состоянии при
толщине материала до 2,5 мм, а органического стекла до 1,5 мм. При резке
материалов большой толщины, а также в тех случаях, когда к качеству
поверхности разделения предъявляются повышенные требования, применяют
подогрев материала.
Вырубка деталей и пробивка отверстий. Следует отметить, что
материалы первых двух групп неприменимы для разделения в штампах в
обычных условиях. Во избежание выкрашивания их следует штамповать с
прижимом инструментом с заостренными кромками (рис. 13).Угол заточки
пуансона принимают равным 30 - 35°. При этом очаг деформации локализуется
вблизи режущих кромок и возможность появления трещин сводится к
минимуму. Необходимая сила прижима Q (МН) определяется по формуле:
29
 Q  qприж Ls , (2)

где qприж - удельная сила прижима, МПа;

s - толщина обрабатываемого материала, м;
L - периметр среза, м.

Рис. 13. Схема штампа для вырубки изделий из пластмасс: 1, 2 – ножи

(пуансоны); 3, 4 – пружины; 5, 6 – выталкиватели.

Удельная сила прижима qприжопределяется в зависимости от толщины s

штампуемого материала. Рекомендуемые значения принимаются по табл. 1.

Таблица 1

Удельная сила прижима

Толщина листового Значение давления прижима,qприжМПа

материала s, мм
до 1,0 6 – 10
св. 1,0 до 2,0 10 - 15
св. 2,0 до 3,0 15 - 20

Наличие прижима уменьшает возможность образования трещин,

наблюдаемых при штамповке хрупких материалов и ореолов вокруг отверстий
и по кромкам деталей, представляющих собой вспучивание и расслоение

30
поверхностных слоев материала. При этом повышается качество поверхности
разделения при вырубке и пробивке.
Материалы толщиной s > 1,0 штампуются с предварительным нагревом.
Термический режим устанавливается в зависимости от природы, структуры и
толщины материала. Нагрев производится в электрических термостатах или в
специальных установках для нагрева инфракрасным излучением, либо
нагревательными элементами, вмонтированными непосредственно в штамп. На
некоторых производствах нагрев гетинакса и эбонита осуществляется в ваннах
с горячей водой. Однако нагрев усложняет технологический процесс и снижает
его производительность.
Для таких материалов как гетинакс и текстолит предельной толщиной для
изготовления деталей вырубкой является, соответственно, 3 мм и 6,5 мм, при
этом чаще применяют штампы совмещенного действия.
При использовании разделительных операций в конструкции штампа
предусматривают выталкиватель.
Такие материалы как полиэтилен и целлулоид с успехом разделяют в
штампах последовательного и совмещенного действия.
Резину и другие эластичные материалы штампуют с помощью
специальных полых профильных ножей. Для выталкивания полученных
деталей из ножей применяют выталкиватель, действующий от буферного
устройства. Вместо матрицы применяют подкладки, в качестве которых
используется дерево или фибра.
Силу разделения вычисляют по формуле:

P  k ср Fср (3)

где k - коэффициент, учитывающий затупление режущих кромок (k = 1,0 -

1,25);
τср - сопротивление срезу, МПа;
Fср– площадь поверхности среза, м2.

При вырубке и пробивке между пуансоном и матрицей необходимо

обеспечить оптимальный по величине зазор. Под оптимальным
технологическим зазором понимается такой зазор, при котором поверхность
разделения имеет высокое качество. Величина зазора зависит от структуры
штампуемого материала, его толщины и температуры в момент штамповки.
Величины зазоров между пуансоном и матрицей при пробивке и вырубке
гетинакса и текстолита обычными штампами составляют z = (0,04 - 0,05)s; для
эластичных материалов типа резины z = (0,02 - 0,03)s.
При необходимости получения высококачественных изделий из
гетинакса и текстолита величины зазоров могут быть назначены по табл. 2.
Если разделению подвергают одновременно несколько слоев пластмассы,
то зазор должен быть больше z мн  z  k п где kп принимают в соответствии с

31
табл. 3. Оптимальное число одновременно штампуемых слоев определяется
требованиями к качеству поверхности разделения и устанавливается
экспериментально.
Таблица 2

Значения двухсторонних зазоров прни вырубке и пробивке гетинакса и

текстолита

Толщина Минимальный Максимальный двухсторонний зазор в

материала, двухсторонний зависимости от размеров вырубаемиых деталей и
мм зазор, мм пробиваемых отверстий, мм
до 10 10 - 50 50 - 120 120 - 260
0,5 – 0,6 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050
0,6 – 0,8 0,015 0,030 0,040 0,050 0,060
0,8 – 1,0 0,020 0,035 0,050 0,055 0,065
1,0 – 1,2 0,025 0,040 0,054 0,060 0,070
1,2 – 1,5 0,030 0,045 0,055 0,065 0,075
1,5 – 1,8 0,035 0,050 0,060 0,070 0,080
1,8 – 2,1 0,040 0,055 0,065 0,075 0,085
2,1 – 2,5 0,045 0,060 0,070 0,080 0,090
2,5 – 3,0 0,050 0,065 0,075 0,085 0,095

Экономичность раскроя исходных заготовок в значительной мере зависит

от ширины перемычек, назначаемых между соседними деталями и деталями и
краем полосы. Ширина перемычек должна быть достаточной для того, чтобы
обеспечить прочность отхода (высечки). Вследствие хрупкости ряда пластмасс
небольшие перемычки растрескиваются и выкрашиваются, причем их частицы
попадают в зазор между матрицей и пуансоном, вызывая преждевременное
изнашивание рабочих частей штампа. Отдельные частицы штампуемого
материала, попадая на зеркало матрицы, внедряются в материал и ухудшают
поверхность деталей, особенно при штамповке органического стекла и
целлулоида, что приводит к образованию царапин, трещин и других дефектов.

Таблица 3.

Значения поправочного коэффициента kп в зависимости от числа

одновременно штампуемых слоев

Число слоев 2 3 4 5
kп 1,1 – 1,2 1,2 – 1,3 1,3 – 1,35 1,35 – 1,40

Величины перемычек при штамповке листовых пластических масс

назначают в 1,5 - 2 раза большими, чем при вырубке металлических деталей.

32
Для некоторых пластмасс величины перемычек могут быть назначены по табл.
4.
Таблица 4.

Величина перемычки при штамповке пластмасс, мм

Материал Толщина,мм
до 1 1,0 – 1,5 1,5 – 2,0 2,0 – 3,0 3,0 – 4,0
Эбонит, гетинакс,
органическое
стекло:
без острых углов 1,5 2,5 3,0 4,0 -
с острыми углами 2,0 3,0 4,0 5,0 -
Винипласт,
текстолит 1,5 2,0 2,5 3,0 – 3,5 4,0 – 5,0

Если к качеству поверхности среза предъявляются высокие требования

(Ra = 2,5 мкм; Rz = 20 мкм), то в технологический процесс изготовления
пластмассовых деталей включают операцию зачитки. Припуск на зачистку при
штамповке гетинакса, текстолита и эбонита составляет ∆ = 0,25s. Если детали
зачищают в несколько переходов, то припуск на последующих переходах
зачистки назначается следующим образом:

 п  0,6...0,71 (4)

Точность пластмассовых деталей, получаемых с помощью

разделительных операций уступает точности металлических деталей. Сведения
о точности деталей, штампуемых из гетинакса и текстолита приведены в табл.
5.

Таблица 5.

Точность деталей, штампуемых из гетинакса и текстолита в обычных

штампах

Толщина материала, мм Квалитет точности в зависимости от способа

штамповки
без подогрева с подогревом
до 1,0 11 – 12 12 – 14
1,0 – 2,0 12 – 14 14 – 15
2,0 – 3,0 14 - 15 15 - 16

33
 2.3.2. Штамповка с использованием формоизменяющих операций

Некоторые виды пластмасс могут быть подвержены гибке. Листовой

текстолит толщиной 2 - 3 мм можно изгибать с предварительным нагревом до
температуры 150 - 170°С. Из текстолита получают уголки и различные
профили.
Гибке подвергается стеклотекстолит с температурой предварительного
нагрева до 230°С.
Органическое стекло перед гибкой нагревают до температуры 105 - 150°С
с последующим охлаждением на воздухе в течение 10 - 15 с. Время нагрева
зависит от толщины материала. Аналогично органическому стеклу гибке
подвергают эбонит при нагреве до 70-80°С. Гибку в штампах применяют для
изготовления мелких деталей. Гибку крупных деталей осуществляют на
гибочных машинах, предназначенных для обработки металлических деталей.
При гибке слоистых материалов процесс формоизменения лучше
протекает в том случае, когда применяют не полностью отвержденные
материалы или материалы, полученные на основе термореактивных смол,
модифицированных термопластичными или пластифицирующими
ингредиентами. Гибку таких материалов проводят в простейших штампах,
изготовленных из металла или специальных пластмасс.
При гибке размеры заготовки и пуансона должны быть большими на
величину припуска для зажима кромки. Детали охлаждаются в штампе до 30 -
40°С для сохранения приданной им формы.
Из пластических масс могут быть получены объемные детали
симметричной формы с глубиной полости 40 мм и более, для чего используют
операцию формовки и вытяжки. К таким деталям относятся рассеиватели света,
абажуры и отражатели осветительных приборов, детали бытовых
холодильников, облицовки радиаторов, корпуса приборов и телевизоров,
детали сантехники (ванны, раковины).
Пневматическая и вакуумная формовка. Сущность формовки деталей
заключается в следующем (рис. 14): предварительно разогретую заготовку 3 и
зажатую в рамку 2 плотно прижимают к матрице 4 верхней камерой 1 и
формуют с помощью сжатого воздуха (при пневмоформовке) или под
давлением атмосферного воздуха (при вакуумной формовке). После
охлаждения готовую деталь сжатым воздухом удаляют с матрицы. При пневмо-
и вакуумной формовке матрицу предварительно подогревают до температуры
40 - 60°С. Технология формообразования листовых пластических масс
основана на рациональных режимах их нагрева и перевода в высокопластичное
состояние.
Листовые материалы нагревают, главным образом, в электрических
нагревательных шкафах, оснащенных контролирующими и автоматически
регулирующими температурный режим приборами. Необходимым условием
является равномерный нагрев листовых заготовок. В противном случае на
различных участках материала будет неодинаковая пластичность, что вызывет
34
брак при формовке из-за разрывов, трещин, коробления. Для равномерного
нагрева шкафы оснащают вентилятором для перемешивания воздуха.

Рис. 14. Схемы пневматической (а) и вакуумной (б) формовок: 1 –

верхняя камера; 2 – прижимная рамка; 3 – заготовка; 4 – матрица.

Процесс вакуумной формовки включает в себя следующие операции:

- нагрев заготовки до заданной температуры, определяющей пластичное
состояние материала;
- формовка листа при создании вакуума в полости матрицы (негативный
процесс) или по форме пуансона (позитивный процесс);
- охлаждение и удаление отформованной детали;
- обрезку краев изделия.
Особенностью вакуумной формовки является простота установки для
формовки и ее обслуживания. Однако небольшой перепад давления
препятствует применению этого метода для получения толстостенных (более
2,5 мм) и сложных по конфигурации деталей, а также деталей из жестких
термопластов.
Формовочные установки снабжены вакуум-насосом, термоэкраном,
пультом с приборами управления и специальными пресс-формами. Установки
позволяют формовать изделия длиной до 2 м.
Пневматическая формовка позволяет получать детали более сложных
пространственных конфигураций с различными толщинами стенок (до 15 - 20
мм), что зависит, главным образом, от давления подаваемого воздуха. Для
предотвращения быстрого и неравномерного охлаждения, возможного
возникновения внутренних напряжений изделия формуют подогретым до 50 -
70°С сжатым воздухом. Давление воздуха, необходимое для формовки детали,
зависит от конфигурации, глубины вытяжки, температуры и структуры
пластмассы, от температуры формы и ее конструкции. Потребное давление
определяют экспериментально, как правило, оно составляет 0,05 - 2,5 МПа.
35
 Процесс пневматической формовки включает в себя следующие
операции:
- подготовка и нагрев материала в соответствии с установленным
режимом;
- укладка заготовки на форму и закрепление ее отжимными кромками
формы;
- предварительная формовка в течение 15 - 30 с, необходимая для
герметичности зажима заготовки и отверждения зажатых краев;
- окончательная формовка детали;
- охлаждение отформованной детали в форме до температуры 35 - 50°С
без снижения давления воздуха; скорость охлаждения в среднем составляет 0,5
- 0,8 мин на 1 мм толщины стенки изделия;
- удаление изделия и подготовка формы для следующего цикла
формовки;
- обрезка краев изделия и последующая отделка.

Комбинированные способы формовки. При вакуумной и

пневматической формовках крупногабаритных деталей из термопластов
характерным является наличие двух существенных недостатков:
неравномерность толщины стенок пластмассовых изделий и невозможность
получения деталей сложной формы.
С целью устранения перечисленных недостатков разработаны
комбинированные методы формовки, в которых пневматическая или вакуумная
формовка сочетается с механической формовкой пуансоном.
Получение равномерной толщины стенок изделий достигается
различными способами: применением резиновых диафрагм переменного
сечения, предварительной свободной вытяжкой, а также использованием
специальных подкладных и формующих инструментов различной
геометрической формы и размеров.
Мерой деформируемости термопластичных материалов при вытяжке
является отношение диаметра детали к диаметру заготовки, называемой
коэффициентом вытяжки. Как правило, в процессе формовки деформируемый
материал находится в сложном напряженно-деформированном состоянии.

Вытяжку целлулоида и винипласта проводят в обычных вытяжных

штампах с подпружиненным складкодержателем. Для облегчения вытяжки
целлулоида в качестве смазочного материала применяют хозяйственное мыло.
Глубина вытяжки целлулоида при толщине до 2 мм достигает 50 - 70 мм.
Вытянутая деталь охлаждается в штампе до полного отверждения.
Из текстолита и стеклотекстолита в нагретом состоянии вытяжкой
получают лишь неглубокие цилиндрические, конические и полусферические
изделия. Детали из текстолита вытягивают в штампах с прижимом или на
прессах двойного действия; из стеклотекстолита - в пресс-формах.

36
 2.4. Технологичность пластмассовых изделий

При конструировании пластмассовых изделий необходимо стремиться к

обеспечению рациональных условий течения материала в пресс-форме,
повышению точности изготовления, уменьшению внутренних напряжений,
приводящих к короблению, и цикла изготовления.
Требования к конструкции пластмассовых изделий сводятся к
следующим: допуски должны быть технически обоснованными, то есть
компенсировать явление усадки используемой пластмассы; наличие
технологических уклонов; отсутствие поднутряющих выступов и впадин;
изделия должны иметь закругления; стенки по возможности должны быть
равной толщины без резких переходов; допускается вводить металлическую и
другую арматуру; учет необходимости размещения литниковой системы при
литьевых методах получения деталей.
Внешняя форма изделия должна по возможности обеспечивать
применение неразъемных матриц и пуансонов; быть максимально упрощенной
с плавными очертаниями, что обеспечивает свободное течение массы при
заполнении формообразующей полости пресс-формы.
При конструировании необходимо добиваться, чтобы линия разъема
совпадала с участками простой конфигурации и находилась в одной плоскости
для упрощения операции удаления облоя. Выбор положения плоскости разъема
во многом определяет точность различных элементов пласмассовой детали при
прямом прессовании. Следует стремиться к тому, чтобы наиболее
ответственные элементы изделия не попадали в плоскость разъема пуансона и
матрицы, так как на их точность будет влиять погрешность, зависящая от
толщины облоя.
Для того, чтобы вытолкнуть готовую деталь из пресс-формы
предусматривают технологические выступы. Особенно актуально это для
тонкостенных изделий. Выступы оформляют так, чтобы избежать поднутрений
(рис. 15, а). Для этих же целей при конструировании пластмассовых деталей
вводят технологические отверстия (рис. 15, б). При выполнении выступов и
приливов необходимо предусмотреть их плавное сопряжение с боковыми
стенками. Высота выступов должна быть в пределах 1/3 высоты стенки, на
которой они располагаются. При высоте более указанной нужно
предусматривать технологическое уменьшение толщины, сокращающее
выдержку и предотвращающее образование утяжины (рис. 15, в).
Толщина стенки изделия в первую очередь определяется
конструктивными требованиями. Однако минимально возможная толщина
зависит от способности материала заполнять пресс-форму. Для определения
наименьшей допускаемой толщины стенки s изделия из термореактивных
пластмасс рекомендуется использовать эмпирическую формулу:

2h 1
s  , (5)
L  20 lg a
37
где h– высота изделия, мм;
L - величина текучести по Рашигу, мм;
a - удельная ударная вязкость пластмассы, кДж/кг.

Рис. 15. Примеры оформления выступов.

Для термопластических масс минимальную толщину стенки

рассчитывают по формуле:

 
s  0,8 3 h  2,1 , (6)

где h– высота стенки изделия, мм.

Минимальная рекомендуемая толщина стенок изделий из термопластов,

мм: полиэтилен – 0,5; полистирол – 0,75; полиамид – 0,7; поликарбонат – 1,2;
полиметилметакрилат – 0,7; этрол – 0,7.Изделия простой формы можно
изготавливать с толщиной стенки – 0,3 мм. Рекомендуемая максимальная
толщина стенок 3 – 4 мм.
Для повышения прочности изделия при тонкой стенке изменяют его
конфигурацию без ущерба для эксплуатационных свойств, вводят арматуру,
ребра жескости (рис. 16, а) и другие усиливающие элементы (рис 16, б,в).
Для изделий из газонаполненных пластмасс минимальная толщина
стенки – 5 мм. При меньшей толщине эффект вспенивания проявляется слабо.
При толщине более 15 мм длительность процесса охлаждения возрастает,
производительность уменьшается. Рекомендуемая толщина стенок изделий
находится в пределах 6 – 15 мм.

38
 Рис. 16. Примеры применения ребер жесткости.

При конструировании днищ во избежание коробления рекомендуется

увеличивать толщину на 25% ближе к центру изделия (рис. 17, а). Коробления
можно избежать введением выпуклостей или гофр (рис. 17, б,в).
Торцы изделий выполняют в виде различных буртиков (рис. 18, а,б),
которые предохраняют края от поломки, препятствуют короблению стенок,
обеспечивают формообразование и снятие изделия с пуансона. Их толщина
должна быть в 1,5 – 2 раза больше толщины основной стенки. Буртики должны
быть непрерывными и иметь равное сечение по всему контуру детали, так как в
местах разрыва (рис. 18, в) возникают напряжения, приводящие к увеличению
коробления.
Для обеспечения свободного извлечения изделий из пресс-формы на
внутренней и наружной поверхностях, ребрах, отверстиях, пазах в направлении
разъема необходимо предусмотреть технологические уклоны (рис. 19).
Технологические уклоны внутренних поверхностей и отверстий должны быть
больше уклонов наружных поверхностей. В табл. 6 приведены допустимые
значения технологических уклонов.
Уклоны существенно снижают размерную точность изделий. Полная
погрешность Δп складывается из технологической погрешности Δт,
возникающей при изготовлении изделия и его охлаждении до нормальной
температуры, и погрешности на технологические уклоны Δук:

39
 Рис. 17. Оформление днищ пластмассовых изделий

Рис. 18. Конструкции буртов.

40
 Рис. 19. Проектирование технологических уклонов.

Таблица 6.

Минимальные допустимые значения уклонов изделия высотой 100 – 120

мм

Материал Толстостенное изделие Тонкостенное изделие

поверхности
внутренние наружные внутренние наружные
Фенопласты, 7´ 6´ 11´ 9´
волокнит
Аминопласты 9´ 7´ 17´ 11´
Сополимеры 11´ 9´ 35´ 17´
стирола
Полистирол 34´ 11´ 34´ 17´
ударопрочный,
этрол,
полиамиды
полиэтилен - - 1° 30´
Полистирол 1° 30´ 1°30´ 1°
блочный
Примечание:технологические уклоны можно не назначать для низких изделий
толщиной до 10 мм, тонкостенных изделий высотой до 15 мм, для наружных
поверхностей полых изделий высотой до 30 мм.

Δп=Δт+Δук, (7)
где Δук=2Htgα (Н – высота элемента изделия; α – угол конуса).
Для придания изделиям необходимой прочности в их конструкцию
вводят ребра жесткости. При проектировании пластмассовых деталей следует
41
иметь в виду, что неправильно сконструированные ребра жесткости
способствуют короблению изделия, приводят к образованию пузырей и утяжин.
Одностороннее расположение ребер (рис. 20) приводит к изгибу изделия в
сторону ребер (рис. 20, б), если их толщина больше толщины стенки, и в
противоположную, если их толщина значительно меньше толщины стенки (рис.
20, а). Если изделие имеет боковые стенки в виде ребер, которые могут
привести к короблению (рис. 20, в), то можно вводить поперечные пазы в
стенке (рис. 20, г), способствующие свободной усадке. Иногда коробления
можно избежать введением поперечных перемычек (рис. 20, д).
Ребра жесткости должны примыкать к опорной поверхности плавно и не
доходить до ее края на 0,5 - 1,0 мм (рис. 21, а). Это исключает выход ребра за
пределы опорной поверхности при формообразовании.

Рис. 20. Конструкции компенсационных ребер.

При конструировании опорных поверхностей изделий необходимо

располагать ребра по диагоналям или диаметрам (рис. 21, б), чтобы обеспечить
необходимую жесткость изделия и уменьшить коробление стенок и днищ.
Важно также избегать скопления массы в местах пересечения ребер. Следует
руководствоваться тем, что крестообразные ребра жестче и могут
воспринимать большие нагрузки (рис. 21, в). Однако концентрация массы в
местах пересечения ребер удлиняет цикл изготовления и приводит к
короблению изделия. Смещение ребер (рис. 21, г) снижает концентрацию
массы в узле, но и уменьшает жесткость. На рис. 21, д показана конструкция с
повышенной жесткостью и одновременно уменьшенной концентрацией
массы.К недостаткам такой конструкции следует отнести несколько большую
трудоемкость изготовления формы. Толщину, длину и расположение ребер
следует определять на ранней стадии проектирования.

42
 Рис. 21. Правила проектирования опорных поверхностей пластмассовых
изделий.

Оптимальную толщину ребер для некоторых метериалов следует

распределять с учетом коэффициента k, выбираемого по табл. 7. Максимальная
толщина ребер не должна превышать 1/3 толщины стенки.
Радиус закругления в местах перехода ребра в стенку для материалов, не
указанных в табл. 7, необходимо назначать в пределах (0,5 - 0,8)s. Очень малый
радиус или переход без закругления может быть причиной появления трещин в
месте сопряжения. Слишком большой радиус вызывает появление утяжин на
стороне, противоположной ребру.

43
 Таблица 7.

Коэффициент k для определения толщины ребра

Материал Значение k при

s≤3 мм s>3 мм
Полиэтилен 0,6 0,5
Полипропилен 0,5 – 0,6 0,3 – 0,4
Полистирол 0,7 – 0,8 0,5 – 0,6
Полиамиды 0,25 – 0,35 0,15 – 0,25
Поликарбонат 0,6 0,4
Реактопласты 0,8 0,6
Примечание:t=k×s; h=3×s

Среди многообразия изделий из пластмасс большую группу составляют

изделия, имеющие наружную, внутреннюю или и ту, и другую резьбу, которую
получают как в процессе формования, так и нарезанием механическим
способом. Возможность получения резьбы в процессе формования, несмотря на
усложнение конструкции пресс-формы, дает значительные преимущества, так
как исключает операцию механической обработки. Параметры резьб на
пластмассовых изделиях стандартизованы и их следует выбирать по
справочнику, при этом необходимо руководствоваться следующими
рекомендациями:
- для волокнистых материалов не следует применять резьбы диаметром
менее 4 мм, для других материалов - резьбы диаметром менее 3 мм;
- не допускается использовать резьбы с мелким шагом при диаметре
менее 4 мм, шаг 0,5 мм при диаметре более 16 мм; шаг 0,75 мм при диаметре
более 18 мм; шаг 1,0 мм при диаметре более 36 мм;
- прочность резьбы из термореактивных материалов максимальна при
шаге 1,5 мм;
- для высоконагруженных резьб с мелким шагом (менее 1,0 мм) следует
использовать металлическую арматуру;
- длина свинчивания не должна превышать величину диаметра более чем
в 1,5 - 2 раза;
- при большей длине свинчивания необходимо учитывать усадку по шагу
резьбы;
- поля допусков наружной и внутренней резьб должны соответствовать
указанным в табл. 8 и 9.
В зависимости от требований к изделию, оно может быть армировано
металлической, керамической, стеклянной, пластмассовой, резиновой и другой
арматурой. Арматуру можно закреплять в изделии непосредственно в процессе
формования, устанавливать сразу после формования и извлечения из пресс-
формы, когда закрепление осуществляется за счет температурной усадки,
закреплять в охлажденном изделии на клею или механическим способом
44
(резьбовое соединение, на заклепках). Чаще всего используют металлическую
арматуру, которая придает изделию прочность, износостойкость, размерную
точность. Применение керамических колец и втулок повышает
износостойкость. Резиновая арматура придает изделию амортизирующие
свойства.
Таблица 8.

Поле допуска наружной резьбы по ГОСТ 11709-81

Класс Поле допуска при длине свинчивания

точности S N L
Средний 6g 6h 6g 6h 7g 6g 7h 6h
Грубый 7g 6g 7h 6h 8g 8h 6h 9g 8g 9h 8h
Очень 9g 8g 9h 8h 10h 8h 10h 8h
грубый

Таблица 9.

Поле допуска внутренней резьбы по ГОСТ 11709-81

Класс Поле допуска при длине свинчивания

точности S H L
Средний - - 6G 6H 7G 7H
Грубый 6G 6h 7G 7H 8G 8H
Очень 8G 8H 9H 8H 9H 8H
грубый

Общий недостаток изделий с арматурой - увеличенные количество брака

и затраты на изготовление и закрепление арматуры.
В зависимости от назначения арматура может быть стержневая,
втулочная, кольцевая. Специально изготовленную арматуру, как правило,
используют для изделий с повышенными эксплуатационными требованиями.
Для восприятия рабочих осевых нагрузок и крутящих моментов на арматуре
должны быть предусмотрены специальные удерживающие элементы. У
простейшей арматуры из проволоки, изготовленной из тонкого пруткового
металла - это различные отгибы, разрезы, расплющенные элементы, петли и
др., как показано на рис. 22, а. Штампованная арматура из листового металла
толщиной менее 1,0 мм должна иметь отгибы, язычки, боковые вырезы
глубиной 0,3 - 0,5 мм. Для арматуры толщиной более 1,0 мм рекомендуется
использовать отверстия (рис. 22, б). В качестве арматуры могут быть
использованы стандартные изделия (болты, винты, гайки) (рис. 22, в, г).
Возможно использование трубчатой арматуры, однако следует помнить, что
сплющенная трубка способна воспринимать осевые нагрузки и крутящие

45
моменты; обжатая в форме креста - крутящие моменты; развальцованные
трубки - осевые нагрузки (рис. 22, д).

Рис. 22. Примеры закрепления металлической арматуры в пластмассовых

изделиях:
а – проволочная арматура; б – арматура, изготовленная из полосы; в –
втулочная арматура (футорки); г – стандартные крепежные изделия,
используемые в качестве арматуры; д – арматура, изготовленная из трубок.

Важное значение имеют не только конструктивные особенности

арматуры, но и ее расположение в изделии. Для предотвращения разрушения,
образования трещин, вздутий толщина слоя пластмассы, охватывающего
арматуру, не должна быть меньше 0,5 диаметра материала, из которого она
изготовлена. Для предотвращения смещения арматуру следует надежно
закреплять в пресс-форме.
Накатку и рифления на пластмассовых изделиях выполняют прямыми
ребрами, параллельными направлению выталкивания. Наиболее
технологичным рельефом является полукруглый профиль.
Надписи на пластмассовых изделиях получают в процессе формования на
поверхностях, параллельных плоскости разъема пресс-формы. При
изготовлении формы резанием надписи делают выпуклыми; а в формах,
получаемых выдавливанием - углубленными. Надписи, полученные такими
способами, отличаются прочностью и четкостью изображения.
При оформлении надписей следует:
- высоту букв над поверхностью изделия принимать в пределах 0,3 - 0,5
мм;
- буквы высотой более 0,75 мм для предотвращения выкрашивания
выполняют шире у основания, чем у вершины;

46
 Рис. 23. Оформление надписей на пластмассовых изделиях.

- для защиты выпуклого шрифта от повреждений в процессе

эксплуатации изделия и для удобства снятия облоя надписи помещают в
незначительные углубления на поверхности изделия. Углубления должны быть
такими, чтобы надписи не выступали за пределы наружной поверхности или
были бы ниже нее (рис. 23, а). При незначительной толщине изделия, когда
базовая поверхность надписи не может быть углублена, предусматривают
специальный защитный ободок, высотой несколько большей или равной высоте
шрифта (рис. 23, б).

47
 Формы сечений выпуклого и углубленного шрифтов показаны на рис. 23,
в.
Бобышки используют как опорные элементы изделия (рис. 24, а), кроме
того, в бобышках размещают арматуру, резьбовые отверстия без арматуры,
отверстия под самонарезающие винты, подшипниковые опоры. Рекомендуемые
размеры бобышек приведены на рис. 24, б, а технологические особенности
конструирования на рис. 24, в. Во многих случаях бобышки следует соединять
с другими бобышками или боковыми стенками для повышения прочности.

Рис. 24. Конструктивные особенности бобышек.

Рис. 25. Сопряжение стенок изделия.

48
 Острые углы в местах соединения стенок способствуют короблению их в
процессе охлаждения рис. 25, а и являются одной из главных причин,
вызывающих концентрацию напряжений. Это необходимо учитывать при
конструировании изделий. Рациональный вариант сопряжения стенок показан
на рис. 25, б.
Отверстия, получаемые в процессе формования, в отличие от получаемых
механической обработкой, могут иметь самую разнообразную и сложную
форму сечения (по форме используемых оформляющих стержней) и
расположения в изделии за счет применения разъемных конструкций
оформляющих стержней (рис. 26). Это определяется формой и конструкцией
используемых оформляющих стержней. В частности, применяют разъемные
конструкции стержней. Возможная глубина отверстий зависит от метода
получения изделия, направления расположения отверстия, вида отверстия
(глухое, сквозное), места расположения, места подвода литника и др.
Сквозные отверстия можно получать большей глубины, чем глухие, того
же сечения. Рекомендуемая глубина отверстий в зависимости от метода
получения изделия указана в табл. 10.
Если при прессовании необходимо получить два или более смежных
отверстий, то минимальное расстояние b между ними, обеспечивающее
изготовление детали без образования трещин и поломок, вычисляется по
формуле:

s
b  1, (8)
d

где s - толщина стенки, на которой расположены отверстия, мм;

d -диаметр отверстия, мм.

49
 Рис. 26. Оформление отверстий сложного профиля в пластмассовых
изделиях: 1 – пуансон; 2 – матрица; 3 – изделие.

50
Рис. 26. Оформление отверстий сложного профиля в пластмассовых
изделиях (окончание): 1 – пуансон; 2 – матрица; 3 – изделие.

51
 Таблица 10.
Рекомендуемые соотношения диаметра d и глубины h отверстий деталей
из пластмасс в зависимости от метода оформления отверстий
Отверстие Метод получения Предельное Прямолинейность
соотношение оси и стойкость
оформляющих
знаков
сквозное Прямое
прессование:
Одностороннее h≤(1,5 – 3,0)d Обеспечивается
Одностороннее с h≤(5,0 – 8,0)d Обеспечивается
закреплением
конца
формующей
шпильки
Двухстороннее h≤(4,0 – 6,0)d Не
обеспечивается
Литьевое h≤10d Обеспечивается
прессование,
литье под
давлением
глухое Прямое h≤2,5d Обеспечивается
прессование
Литьевое h≤4,0d Обеспечивается
прессование,
литье под
давлением

52
 2.5. Технологическая оснастка для переработки пластмасс

2.5.1. Классификация пресс-форм

Классификационным признаком является метод формования изделия, по

которому пресс-формы объединяются в группы: пресс-формы прямого
прессования; пресс-формы литьевого прессования с загрузочной камерой,
верхней или нижней; формы для литья под давлением, имеющим, как правило,
литниковую систему для подачи разогретой пластмассы в оформляющие
полости.
Перечисленные группы форм классифицируются:
- по универсальности: на переналаживаемые (универсальные) и
непереналаживаемые (специальные);
- по связи с оборудованием: на стационарные, полустационарные,
съемные;
- по виду загрузочной камеры: на формы с индивидуальной и общей
камерой;
- по числу и положению плоскостей разъема: с одной или несколькими
(параллельными или перпендикулярными) плоскостями разъема;
- по виду литниковой системы: на формы с отверждаемой и
неотверждаемой литниковой системой;
- по способу извлечения изделия: сталкиванием, вращением резьбовых
знаков, сжатым воздухом;
- по конструкции механизмов перемещения: с приводом от хода
подвижной части пресс-формы, со специальным приводом.
Пресс-формы прямого прессования применяют при изготовлении
изделий из реактопластов методом прямого прессования, которые
подразделяются на открытые, закрытые (поршневые) и полузакрытые (с
перетеканием).
Формы открытого типа не имеют загрузочной камеры, что упрощает
конструкцию пуансона и матрицы. Такие формы применяют для изготовления
неглубоких изделий с большой плоскостью прессования при сравнительно
тонких стенках. Недостатками таких форм являются увеличенный расход
пресс-материала (до 10 - 15%) и брак от возможных недопрессовок.
Формы закрытого типа характеризуются тем, что оформляющее гнездо
является непосредственным продолжением загрузочной полости. В таких
пресс-формах изготавливают изделия из труднопрессуемых пластмасс с малой
текучестью. Общими недостатками для этого типа форм являются
необходимость строгого соответствия масс (объемов) загружаемого материала
и готового изделия; сложность получения точных по высоте деталей;
увеличенный износ пуансона и загрузочной камеры.
Пресс-формы полузакрытого типа характеризуются наличием
минимального гарантированного зазора между пуансоном и матрицей, который
обеспечивает вытекание избытка пластмассы и создание необходимого
53
давления прессования. В таких формах можно изготавливать любые по
сложности изделия. Загрузочная камера (рис. 27) имеет несколько большие
размеры, чем прессуемое изделие. Это необходимо для создания отжимного
пояска. Недостаток - увеличение площади прессования из-за отжимного пояска,
обеспечивающего запирание полости формы. Пресс-формы этого типа
получили наибольшее распространение благодаря своим преимуществам.

Рис. 27. Пресс-форма полузакрытого типа для изготовления изделия «коробка с

арматурой»: 1 – матрица; 2 – пуансон; 3 – резьбовой знак; 4 – штифты-
толкатели; 5 – хвостовик; 6 – тяга; 7 – обойма; 8 – планка направляющая; 9 –
выталкиватель; 10 – плиты выталкивающей системы; 11 – стержни; 12 – знак;
13, 14 – ползушки; 15 –рукоятка.

54
 Матрица 1 выполнена разъемной из двух несимметричных частей; линия
разъема определена конфигурацией изделия. Наружная поверхность матрицы
выполнена в виде усеченного конуса, обеспечивающего надежное смыкание
полуматриц при посадке в гнездо обоймы 7. Передняя и задняя полуматрицы
закреплены на ползушках 13 и 14, которые в свою очередь установлены в
направляющих 8. При размыкании формы пуансон 2 выходит из матрицы, а
резьбовой знак 3 остается в изделии. После размыкания включается
выталкивающая система пресса, которая хвостовиком 5 перемещает вначале
первый уровень выталкивающей системы. Выталкиватели 9 и тяги 6
поднимают полуматрицы с изделием на расстояние l, достаточное для
извлечения знаков 12 из гнезд базовых стержней 11. При этом штифты-
толкатели 4, действуя на боковые поверхности в специальных пазах
полуматриц, раздвигают их на расстояние 1,5 - 2,0 мм. При дальнейшем
совместном перемещении двух этажей выталкивающей системы 10
полуматрицы (с изделием) выводятся из обоймы на расстояние 5 - 8 мм и
поднимаются стержни 11. После этого рукояткой 15 переднюю часть матрицы
отводят по направляющим планкам 8 на достаточное для извлечения изделия
расстояние. Пресс-форму продувают, в полуматрицы и стержни 11
устанавливают второй комплект резьбовых знаков и арматуру. Полуматрицы
соединяют. Выталкивающую систему возвращают в исходное положение
установкой матрицы в обойму. Форму загружают пластмассой и цикл
прессования повторяется.
Формы с общей загрузочной камерой применяют для изготовления
простых изделий небольших размеров. На рис. 28 изображена пресс-форма
прямого безоблойного прессования.В формах этого типа облой отделяется в
процессе прессования. В момент смыкания формы выступающий из пуансона
знак 1 или выступающая часть самого пуансона отсекает прессуемое изделие и
входит в оформляющую полость матрицы 2. Высота отсекающей части
пуансона колеблется в пределах 0,5 - 1,0 мм в завимости от площади
поверхности и высоты прессуемого изделия. На полученном изделии остаются
лишь тонкие вертикальные пленки толщиной с=0,05 - 0,15 мм, представляющие
собой отпечатки лысок на выступающем знаке, которые обеспечивают выход
излишней пластмассы из оформляющего гнезда. Длина перемычек b между
оформляющими гнездами матрицы должна быть минимальной. Увеличение
перемычек ухудшает равномерность заполнения гнезд пластмассой. Для
лучшего заполнения оформляющих гнезд необходимо предусмотреть
перетекатели (каналы) глубиной 0,2 - 0,3 мм (рис. 28, сечение В-В). Ширину
перетекателей назначают конструктивно от 2,0 до 6,0 мм в зависимости от
площади прессуемых изделий.
Пресс-формы с индивидуальной загрузочной камерой (см. рис. 27) нашли
наибольшее применение в промыщленности в связи с обеспечением большой
точности изготавливаемых изделий. Недостатками являются увеличенные
размеры и металлоемкость форм.

55
 Рис. 28. Пресс-форма для прямого безоблойного прессования с общей
загрузочной камерой: 1 – пуансон; 2 – матрица; h – высота отсекающей части
пуансона; b–длина перемычек; с – глубина лыски-компенсатора; r– радиус
закругления матрицы; H–высота изделия.

Формы литьевого прессования имеют загрузочную камеру, отделенную

от оформляющего гнезда, и литниковую систему.
Пресс-формы с верхней загрузочной камерой (рис. 29,а) устанавливают
на прессы для прямого прессования. В этом случае недостатком является
56
ограниченность пространства для обслуживания и большие технологические
потери пресс-материала.

Рис. 29. Пресс-форма с индивидуальной загрузочной камерой: а – форма с

верхней загрузочной камерой; б – форма с нижней загрузочной камерой.

Формы с нижней загрузочной камерой (рис. 29,б) устанавливаются на

специальных прессах с увеличенной силой нижнего гидроцилиндра для
обеспечения изготовления изделий с большой поверхностью прессования.
Основные отличительные особенности форм для прессования реактопластов
определяются технологической особенностью процесса прессования,
заключающейся в том, что в открытую форму подается не пластифициро-
ванный материал в виде порошка или таблеток, а смыкание формы происходит
после загрузкиматериала.
Материал загружают в матрицу формы с помощью приспособлений и
механизмов или вручную. Дозирование таблетированного пресс-материала
выполняют по числу таблеток, порошкообразного — весовым или объемным
способом, волокнистого — по числу таблеток и весовым способом.
Формообразование происходит в процессе смыкания формы при высоких
температурах (150—200 °С) и высоком давлении на материал (25—50 МПа).
При этом оформляющие элементы и арматура воспринимают повышенные
нагрузки. Это необходимо учитывать при наличии длинных оформляющих
элементов малого сечения, элементов, расположенных перпендикулярно
направлению смыкания формы, а также при наличии арматуры, особенно
тонкой проходной, которая в момент смыкания формы может изгибаться или
ломаться.

57
 Высокие температуры определяют ограничения при использовании (для
автоматизации процесса) зубчатых, винтовых передач, гидро- и
пневмоприводов и требуют обязательного применения высокотемпературных
дисульфитмолибденовых и других смазочных материалов.
Процесс прессования проводят, как правило, с подпрессовкой. Подпрессовка
— это кратковременное (2—3 с) размыкание формы на небольшую высоту (до
10 мм) для удаления газов, паров воды, образовавшихся в процессе поли
конденсации, а также удаления влаги, находившейся в пресс-материале. Однако
подпрессовку не применяют при прессовании изделий с арматурой и использо-
вании форм кассетного типа, так как даже незначительный вывод пуансона из
матрицы вызывает смещение арматуры или разрушение еще неотвержденного
изделия. В таких случаях в пуансоне не следует располагать замкнутые
оформляющие полости высотой более 3 мм.
Выпрессованные изделия выталкиваются из стационарных форм
выталкивателями, получающими движение от штока нижнего гидроцилиндра
пресса, и извлекаются специальной вилкой-съѐмником после возврата
выталкивателей в исходное положение. Съемные формы размыкают вне пресса
с использованием специальных приспособлений.
В формах прямого прессования вследствие отжима пресс-массы по кромке
пуансона облой располагается но всему контуру изделия, в формах литьевого
прессования — в местах перехода впускного литника в «тело» изделия. Для
снятия облоя с отпрессованных изделий необходимо применять
дополнительные операции.
В стационарных формах отсутствуют съемные элементы. Их используют
при изготовлении партий деталей без снятия с пресса или литьевой машины.
Основная область применения таких форм - крупносерийное и массовое
производство из-за высокой стоимости. Литьевая пресс-форма (рис. 30)
предназначена для изготовления изделий, на торцевой поверхности которых,
имеется канавка небольшой глубины. Подвижный знак 9 для оформления этой
канавки примыкает к матрице 10 формы и прижимается к ней клином 5. Знак
выдвигается закрепленной на выталкивающей системе пресс-формы колонкой
2, ось которой смещена относительно оси отверстия в знаке на расстояние,
равное ходу знака. При раскрытии пресс-формы по плоскости П-П
освобождается литник из литниковой втулки 7, и колонки 6 выводятся из
отверстия знака. При дальнейшем раскрытии формы включаются в работу
первая ступень 1 выталкивающей ситемы, а с ней и колонка 2, которая, входя в
отверстие знака, сдвигает его в сторону своей конической поверхностью. После
выдвижения знаков включается в работу вторая ступень 3 выталкивающей
системы с выталкивателем 4, и изделие выталкивается из формы. При закрытии
пресс-формы первую ступень выталкивающей системы возвращают в исходное
положение возвратные колонки 8, а вторую ступень - колонки 6, которые
одновременно возвращают в исходное положение знак 9.

58
 Рис. 30. Литьевая пресс-форма: 1 – первая ступень выталкивающей
системы; 2 – колонка; 3 – вторая ступень выталкивающей системы; 4 –
выталкиватель; 5 – клин; 6 – колонка; 7 – литниковая втулка; 8 – колонка
возвратная; 9 – знак; 10 – матрица.

Отличительной особенностью конструкции пресс-формы является

наличие встречных колонок 6 и 2 с заходными конусами, оси которых смещены
одна относительно другой на ход знака. Недостаток конструкции - увеличение
высоты формы из-за необходимости введения второй ступени выталкивающей
системы.
В формах литьевого безоблойного прессования облой отделяется при
разъеме пресс-формы (рис. 31, а). Подвижный знак 1 срезает впускной литник
высотой h. Дальнейшим движением вверх знак полирует место среза.
Поскольку отпрессованное изделие в момент среза находится в пластичном
состоянии, выкрашивание материала изделия в местах среза исключено.
Методом безоблойного прессования можно получать большую номенклатуру
изделий из реактопластов различных марок. Исключение составляют изделия
из пресс-масс с волокнистыми наполнителями.
Полустационарные формы отличает тот факт, что отдельные элементы их
конструкции являются съемными (кассеты с пуансонами, матрицами). В них
59
осуществляется возможность совмещения операции прессования и отделения
готового изделия от кассеты. Такие формы применяют для изготовления
армированных и резьбовых изделий в серийном производстве.
Съемные формы после каждой операции прессования (литья) необходимо
выносить за пределы пресса (термопластавтомата) для извлечения изделия,
очистки, установки арматуры. Недостатком является отсутствие системы
обогрева (охлаждения) и связанный с этим нестационарный режим
технологического процесса. Такие формы применяются, главным образом, в
условиях единичного или опытного производства.
Расчет впускных каналов при литьевом прессовании. Площадь поперечного
сечения впускного канала, мм2
f ВП  0,4kVИ , (9)
где k — коэффициент, зависящий от предварительной подготовки материала
(при литье с предварительным подогревом k=1 мм2/см3, при литье без
подогрева k = 2 мм2/см3); Vи — объем изделия, см3.
Для прямоугольных каналов принимают высоту 0,3—0,8 мм для
порошкообразных материалов и 0,8—1,5 мм для волокнистых материалов.
Если необходимо несколько впускных каналов, то найденную общую
площадь сечения разбивают на необходимое число отдельных впускных
каналов.

Рис. 31. Форма литьевого безоблойного прессования

Методом безоблойного прессования можно получать большую

номенклатуру изделий из реактопластов различных марок. Исключение
составляют изделия из пресс-масс с волокнистыми наполнителями.
Формы прямого безоблойного прессования. Способ прямого
безоблойного прессования применяют для изделий, имеющих в сечении
60
простую фигуру (окружность, овал, прямоугольник). Прямое безоблойное
прессование не применяют для изделий с толщиной стенок менее 2 мм и
армированпых (за исключением изделий с вертикальной штифтовой и
втулочной арматурой).
В формах прямого безоблойного прессования длина перемычек между
оформляющими гнездами матрицы (см. рис. 28) должна быть минимальной.
Увеличение перемычек ухудшает равномерность заполнения гнезд пресс-
массой.
При прессовании изделий круглого сечения длину перемычек, между
оформляющими гнездами определяют в зависимости от диаметра и высоты
изделия (табл. 11).

Таблица 11.
Рекомендуемая длина перемычек для изделий круглого сечения
(размеры, мм)
Диаметр Длина bпри высоте Hизделия
изделия D До 10 Св. 10 Св. 20 Св. 30 Св. 40
До 20 До 30 До 40 До 50
До 10 3 4 4 5 -
Св. 10 до 20 4 5 5 5 -
» 20 » 30 5 5 6 6 -
» 30 » 40 6 6 7 7 7
» 40 » 50 7 7 8 8 8

Таблица 12.
Рекомендуемая длина перемычек для изделий прямоугольного сечения
(размеры, мм)

Длина большей Длина b при высоте изделия

стороны сечения До 10 Св. 10 до 20 Св. 20 до 30 Св. 30 до 40
изделия
До 10 4 4 5 6
Св. 10 до 20 5 5 6 7
» 20 » 40 6 7 8 8
» 40 » 60 7 8 9 9
» 60 » 80 8 9 10 10
» 80 » 120 9 10 10 10

В формах, предназначенных для прессования изделий прямоугольного

сечения, длина bперемычек между оформляющими гнездами зависит от длины
большей стороны сечения и высоты изделия (табл. 12).
В процессе прямого безоблойного прессования пуансон своей выступающей
частью отсекает пресс-остаток от изделий (см.рис. 28). Высота h отсекающей
части пуансона колеблется в пределах 0,5—1,0 мм в зависимости от площади
поверхности и высоты прессуемого изделия (табл. 13). Отсекающую часть
пуансона изготовляют по посадке H9/f9.
61
 Таблица 13.
Рекомендуемая высота h отсекающей части пуансона
Площадь Высота h, мм, при высоте Hизделия, мм
изделия, мм2 До 5 Св. 5 Св. 10 Св. 15 Св. 20 Св. 30 Св. 40
До 10 До 15 До 20 До 30 До 40 До 50
До 50 0,5 0,6 0,7 0,8 - - -
Св. 50 до 100 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 - -
» 100 » 200 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 -
» 200 » 500 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,0
» 500 » 2000 - 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

Для лучшего заполнения пресс-массой оформляющих гнезд

необходимопредусматривать перетекатели (каналы) глубиной0,2—0,3 мм (см.
рис.28). Ширину перетекателей назначают конструктивно от 2 до 6 мм в
зависимости от площади прессуемых изделий.
Если облой отделяется знаком, то перетекатели выполняют на пуансоне;
если отсекающая часть выполнена непосредственно на пуансоне, то
перетекатели предусматривают на матрице.
Для обеспечения выхода излишней пресс-массы из оформляющего гнезда на
отсекающей части пуансона следует снимать лыски. Глубина лыски с ≈ 0,05...
0,15 мм в зависимости от площади прессуемого изделия. Число лысок
выбирают конструктивно.
Формы литьевого безоблойного прессования. Литьевое безоблойное
прессование применяют для изделий, имеющих базу для подвода впускного
литника (сквозные отверстия, сквозные пазы, плоские боковые поверхности без
выступов и поднутрений), которую можно оформить подвижным знаком. За
базу не следует принимать круглые отверстия диаметром менее 2 мм и
прямоугольные отверстия со стороной менее 3 мм, так как подвижный знак,
оформляющий такие отверстия, нежесткий.
При диаметре сквозных отверстий d= 2...4мм глубина их не должна быть
более 2,5d.
В прямоугольных изделиях с отношением сторон более 1:5 не следует
принимать в качестве базы подвода впускного литника сквозные пазы,
расположенные на одной из больших сторон, так как это вызывает коробление
отпрессованного изделия.
Плоскую боковую поверхность используют в качестве базы, если ее ширина
не превышает 10—15 мм; при этом ширина литника должна быть не менее
ширины поверхности (рис. 32, а).При отсутствии у изделия базы, удобной для
подвода литника, ее можно создать, вводя технологические сквозные отверстия
г или пазы в (рис. 32, б).

62
Рис.32. Форма для литьевого прессования (а) прямоугольных изделий (б)

К элементам литниковой системы пресс-форм литьевого безоблойного

прессования (рис. 33, б) относятся основной литник 2 и впускной литник, роль
которого выполняет щель высотой h. Высота hвпускного литника зависит от
объема и конструкции прессуемого изделия (его размеров, наличия отверстий и
арматуры), а также от свойств пресс-массы.

Рис. 33. Элементы литниковой системы

При подводе литника к круглому отверстию диаметром до 4 мм (рис. 33, а)
высоту h впускного литника, мм, вычисляют го эмпирической формуле

h  kV /(dn) (10)

где k— коэффициент, зависящий от наполнителя пресс-массы (для пресс-массы

с волокнистым наполнителем k=1, для пресс-массы с древесным и

63
минеральным наполнителем k= 0,6); V — объем прессуемого изделия без учета
объема отверстий и арматуры, см3; d—диаметр отверстия, мм; n—число
подвижных знаков.
При подводе литника к круглому отверстию диаметром более4мм (рис. 33,
б) высоту впускного литника вычисляют по формуле

h  kV /(l  nz ) (11)

где l — длина хорды (выбирают конструктивно при с ≥1 мм); z — число лысок

на подвижном знаке.
При подводе литника к прямоугольному отверстию (рис. 32, в) высота
впускного литника
h  kV /(a  b)nz  (12)

где а и b — стороны треугольника (задают конструктивно при условии, что

сторона tне менее 2 мм).
При подводе литника к боковой поверхности (см. рис. 32, а) высота
впускного литника

h  kV /(bn) (13)

где b— ширина впускного литника.

Высоту впускного литника h, вычисленную по формулам (10)—(13), следует
принимать не менее следующих значений: для древесного наполнителя h = 0,3
мм, минерального –h= 0,4 мм, стекловолокнистого –h= 0,5 мм.
Максимальная высота впускного литника должна быть не более 2,5 мм.
Отверстия для основных литников в литниковых плитах используют и для
срезания литника. Для этого литниковое отверстие должно иметь внизу
цилиндрический поясок высотой 4-5мм (рис. 34, а). Между поверхностями
отверстия под литник и подвижного знака следует предусматривать зазор δ,
зависящий от высоты h впускного литника; рекомендуемые значения этого
зазора приведены в табл. 14:

Таблица 14.
Величина зазора, мм
h, мм До 0,5 0,5-1,0 1,0-1,5 1,5-2,0 2,0-2,5
 , мм 0,010 0,015 0,020 0,025 0,030

Литниковый канал выполняют, как показано на рис. 34, а-в. Подвижные:

знаки служат для оформления отверстий, используемых в качестве базы
подвода литника, а также для срезания впускного литника при разъеме формы.

64
Конструкция знака зависит от размеров и конфигурации оформляемого
отверстия.

Рис. 34. Литниковые отверстия

На нижней плите приспособления для съема загрузочной камеры и

отделения облоя (см. рис. 31, б) следует предусматривать три-четыре пальца 1,
служащих для съема камеры, и пальцы 2, предназначенные для толкания
подвижных знаков.
Длину пальцев нижней плиты приспособления для отделения облоя и съема
загрузочной камевы следует рассчитывать по формулам:

H  h  h1  0,2 ; H1  h1  h2 . (14)

Пресс-формы для литья под давлениемприменяют для переработки как

термо-, так и реактопластов. В формах отсутствует загрузочная камера, но
имеется литниковая система. Формы обеспечивают высокую степень
автоматизации, а изделия не требуют дополнительной обработки.
Литниковая система — это система каналов формы, служащая для
передачи материала из сопла литьевой машины в оформляющие гнезда формы.
Застывший в литниковых каналах полимер называется литником.
Литниковая система должна обеспечивать поступление расплава полимера в
формообразующую полость формы с минимальными потерями температуры и
давления после пластифицирующего цилиндра литьевой машины. Литниковая
система решающим образом влияет на качество изготовляемого изделия,
расход материала, производительность процесса и др. Неправильно
спроектированная литниковая система является причиной повышенных напря-
жений Е изделии, его коробления, образования на поверхности изделия следов
течения материала, неполного заполнения формообразующей полости,
неравномерной усадки материала.
В общем виде литниковая система включает три основных элемента:
центральный литниковый канал, по которому расплав из материального
цилиндра поступает в форму; разводящий канал, ответвляющийся от
основного; впускной канал, по которому расплав непосредственно поступает в
65
оформляющую полость. Наличие всех трех элементов литниковой системы или
отсутствие каких-либо из них связано как с конфигурацией отливаемого изде-
лия, так и с конструкцией формы. Так, литниковая система одногнездной
формы часто состоит из одного литникового канала. Многогнездная форма
всегда включает все три вида каналов.
Центральный литниковый канал — наиболее простой элемент. Во всех
случаях, когда обстоятельства это позволяют, следует применять именно его.
Этот канал должен иметь достаточно большое сечение, возрастающее с
увеличением вязкости расплава и толщины стенки изделия, для сохранения
жидкотекучести расплава в литниковой системе и обеспечения подпитки
материала, заполнившего оформляющую полость (под термином «подпитка»
подразумевают передачу статического давления на материал от момента
окончания заполнения оформляющей полости до затвердевания впускного
канала для компенсации усадки материала в процессе остывания; подпитка
препятствует возникновению раковин, особенно в отливках большой толщины).
Однако сечение центрального литникового канала не должно быть слишком
большим, так как это увеличивает время охлаждения, расход материала и мо-
жет ухудшить внешний вид изделия (появляются утяжины под литником при
литье в одногнездные формы).
Диаметр d1отверстия центрального литникового канала на входе в
литниковую втулку можно принять по зависимости d1 от массы m отливки (в
заштрихованной зоне — рис. 35). Для развитой литниковой системы размеры
следует выбирать ближе к верхнему краю зоны, для менее развитой системы —
ближе к нижнему краю.

Рис. 35. К определению диаметра отверстия центрального литникового

канала

Диаметр d2 канала рекомендуется выполнять на 0,4—0,6 мм больше

диаметра сопла dc(рис. 36, где Rc = R—1 мм; dc = d3 ~ (0,4 ...0,6) мм; Li<L~0,2

66
мм). При этом пробка формовочной массы в сопле вытягивается во время
извлечения изделия из формы.

Рис. 36. Варианты исполнения литниковой системы

Диаметр на входе в литниковую втулку можно определить аналитически,

вычислив расчетный диаметр, мм
d p  0,2 V /(v ) , (15)
где V — объем впрыска, см3; v— средняя скорость течения материала в
литниковой втулке, см/с; τ — продолжительность впрыска, с.
Рекомендуемые значения средней скорости: для отливок объемом до 100
см v= 300 см/с; для отливок объемом до 500 см3v = 450 см/с; для отливок
3

объемом более 500 см3v= 550 ... 600 см/с.

Время впрыска (выбирают в соответствии с технической характеристикой
литьевой машины) должно быть увязано с массой и толщиной Sн отливки: для
тонкостенных отливок и отливок малой массы время впрыска меньше, для
толстостенных отливок и отливок большой массы время больше.
Если расчетный диаметр dp больше диаметра dс сопла машины, то
принимают d1 = dp и диаметр сопла dc =dp (0,4 .. ...0,6) мм. Если dp<dc, то на
практике принимают диаметр литника di = dc + (0,4 ... 0,6) мм.
Оптимальная длина Lцентрального литникового канала зависит от его
диаметра d1 и составляет 20—40 мм. Диаметр центрального литникового канала
на выходе и его максимально допустимую длину выбирают по табл. 15.

67
 Длину центрального литникового канала и, следовательно, длину
литниковой втулки можно значительно уменьшить, если применить
специальное удлиненное сопло (рис. 37).

Таблица 15.
Значения диаметра d2центрального литникового канала на выходе и
максимально допустимой длины Lпри различных углах α конуса
(линейные размеры, мм)

Диаметр d1 d2 L d2 L d2 L d2 L d2 L
центрального   2   3   4   5   6
литникового
канала на входе
2,5 4,2 50 5,1 50 6,0 50 6,9 50 7,7 50
3,0 4,7 50 5,6 50 6,5 50 7,4 50 8,2 50
3,5 5,9 70 7,2 70 8,4 70 9,6 70 10,8 70
4,0 6,4 70 7,7 70 8,9 70 10,1 70 11,3 70
4,5 6,9 70 8,2 70 9,4 70 10,6 70 11,8 70
5,0 7,8 80 9,2 80 10,5 80 12,0 80 13,4 80
5,5 8,3 80 9,7 80 11,1 80 12,5 80 13,9 80
6,0 8,8 80 10,2 80 11,6 80 13,0 80 14,4 80
6,5 9,3 80 10,7 80 12,1 80 13,5 80 14,9 80
7,0 10,1 90 11,7 90 13,3 90 14,9 90 16,4 90
7,5 10,6 90 12,2 90 13,8 90 15,4 90 16,9 90
8,0 11,1 90 12,7 90 14,3 90 15,9 90 17,4 90
8,5 12,0 100 13,7 100 15,5 100 17,3 100 19,0 100
9,0 12,5 100 14,2 100 16,0 100 17,8 100 19,5 100
9,5 13,0 100 14,7 100 16,5 100 18,3 100 20,0 100
10,0 13,5 100 15,2 100 17,0 100 18,8 100 20,5 100
10,5 14,0 100 15,7 100 17,5 100 19,3 100 21,0 100
11,0 14,5 100 16,2 100 18,0 100 19,8 100 21,5 100
11,5 15,0 100 16,7 100 18,5 100 20,3 100 22,0 100
12,0 15,5 100 17,2 100 19 100 20,8 100 22,5 100

Центральный литниковый каиал обязательно выполняют коническим (см.

рис. 36). Угол конуса определяется усадкой полимера и его адгезионными
свойствами. Рекомендуемый угол конуса а (кроме поликарбоната и
стеклонаполенных полимеров) 3°. Для поликарбоната и стеклонаполненных
полимеров α = 4 ...6°.
При использовании подпружиненной литниковой втулки (рис. 38) ее
можно уменьшить на 2—3°.

68
 Если основной литник подводится непосредственно к изделию, то его
больший диаметр d2(со стороны изделия) во избежание образования утяжин на
изделии, не должен превышать максимально допустимой величины d2 max, мм

d 2  d 2 max  S И  1,5 , (16)

где Sи — толщина отливаемого изделия в месте подвода литника.

Рис. 37. Специальное удлиненное сопло Рис. 38. Литниковая втулка с

пружиной

В противном случае возможны два решения.

1. Выполнить канал, как показано на рис.39. Такая форма сечения канала
предотвращает или значительно уменьшает возможность образования утяжин
на изделии.
2. Увеличить время впрыска и по формуле (15) определить новый меньший
диаметр литникового канала.
Если литник не подводится непосредственно к изделию в результате расчета
диаметр центрального литникового канала получается слишком большим, что
увеличивает продолжительность цикла литья, то рекомендуют, сохранив
расчетное сечение литникового канала, выполнить его в соответствии с рис. 40.
Такие конструкции позволяют уменьшить толщину литника и обеспечить его
дополнительное охлаждение. Для обеспечения гарантированного смыкания
формы торец литниковой втулки выполняют в соответствии с рис. 36 (исполне-
ние 2) длиной Li — L—(0,2... 0,3) мм.

69
 Рис. 39. Литниковый канал

Рис. 40. Конструктивное исполнение литника.

Разводящие каналы являются частью литниковой системы, соединяющей

оформляющие полости формы с центральным литником. Во всех случаях надо
укорачивать разводящие каналы, так как увеличение длины канала ведет к
возрастанию расхода материала, потерь давления, а также ориентационных
напряжений в изделиях.
Поверхность разводящих каналов для большей части перерабатываемых
полимерных материалов не полируют для удержания на стенках затвердевшего
70
слоя полимера и предотвращения уноса затвердевших частиц в оформляющую
полость формы. Для переработки таких материалов, как ПВХ, поликарбонат,
полиметилметакрилат, поверхность разводящих каналов следует полировать и
хромировать.
При заполнении каналов расплавом полимера прилегающие к стенкам слоя
материала интенсивно охлаждаются и затвердевают, уменьшая эффективное
сечение канала. В связи с этим каналы редко изготовляют с площадью
поперечного сечения меньше 7 мм2 (Ø3 мм). В то же время площадь
поперечного сечения канала не должна быть слишком велика, чтобы не
изменялась продолжительность цикла литья, что возможно при литье очень
тонких изделий. По этой причине нежелательно изготовлять каналы с сечением
более 80 мм2 (Ø10 мм).
В общем случае диаметрdканала круглого сечения или эквивалентный
диаметр d3 канала некруглого сечения можно определить по диаграмме (рис.
41) в зависимости от массы отливаемого изделия и длины Lпути течения
материала в разводящем канале.

Рис. 41. К определению диаметра Рис. 42. Конструкция сборников

канала охлажденного расплава

Для непластифицированного поливинилхлорида, поликарбоната,

полиметилметакрилата расчетную площадь сечения канала необходимо
увеличить на 25 %.
Определѐнные по этой диаграмме размеры относятся к каналу,
расположенному перед впускным каналом. Размеры остальных каналов можно
определить по формуле

d  d1 (l / l1 ) ( N1 / N )  , (17)

где d и l—диаметр и длина текущего (рассчитываемого) канала, см; d1 и 11 —

диаметр и длина канала, предшествующего впускному каналу, см; NиN1 —
число каналов диаметром соответственно d и d1; α, β — коэффициенты,
зависящие от свойств материала.
В табл. 16 указаны значения коэффициентов α и β.
71
 Таблица 16.
Коэффициенты
Материал α β
Полистирол 0,47 0,18
Поликарбонат 0,29 0,24
Полиэтилен низкого давления 0,44 0,18
Полиэтилен высокого давления 0,45 0,18
Сополимер на основе формальдегида 0,33 0,22
Полиформальдегид 0,45 0,18
ПВХ непластифицированный 0,55 0,15

Расплав при заполнении канала охлаждается. Попадание в оформляющее

гнездо охлажденного переднего фронта расплава может приводить к
появлению дефектов на поверхности изделий (муар, следы течения). Для
уменьшения этих явлений разводящий канал перед поворотом следует
снабжать специальными сборниками охлажденного расплава, т. е. удлинять
каналы па величину b (рис. 42; b1 = (1,0... 1,5) d1; b = (1,0…1,5) d).
Необходимо добиваться такого расположения разводящих каналов, которое
обеспечивает идентичные условия заполнения оформляющих гнезд расплавом
полимера.
Проще всего эту задачу решить при таком расположении каналов (рис. 43),
когда пути течения (показаны утолщенными линиями) до каждого гнезда
равны.
На рис. 44 приведены примеры нерекомендуемого расположения
литниковых каналов, при котором хотя и обеспечиваются одинаковые условия
заполнения, но увеличиваются путь течения и расход материала. Если
одинаково расположить каналы по различным причинам (геометрия изделия,
условия охлаждения, особенности конструкции формы и др.) не удается, то
применяют так называемые рядные литниковые каналы (рис. 45), которые
получили широкое распространение. К их недостаткам следует отнести
различные условия заполнения оформляющих гнезд. На практике этот
недостаток компенсируют корректировкой исходных размеров впускных
каналов. Однако следует учесть, что такая корректировка не обеспечивает
условий получения изделий с одинаковыми свойствами. В связи с этим такие
литниковые каналы не рекомендуют применять в ответственных случаях, когда
требуется получить из разных гнезд изделия c максимально близкими
свойствами.
Важным элементом литниковой системы является переход от разводящего
литникового канала к впускному. Конструкции переходов и рекомендации по
их применению приведены в табл. 17. Переход не рекомендуют выполнять
коническим, так как это увеличивает потери давления. Наилучшие формы
перехода (варианты 3, 4) обеспечивают наиболее длительное время сохранения
исходного сечения впуска и, следовательно, наилучшие условия заполнения и
подпитки.
72
Рис. 43. Пути течения

73
 Рис. 44. Не рекомендуемое исполнение литников

Рис. 45. Рядные каналы

74
 Таблица 17.
Рекоммендации по применению конструкций переходов от разводящего
литникового канала к впускному
Вариант

Эскиз Характеристика Примечание

перехода

1 Значительные
потери давления,
обусловливаемые
исходной формой
перехода и
увеличением Не рекомендуется
длины впускного
канала при
затвердевании
слоя aтермопласта
2

Некоторое
увеличение длины
впускного канала
при затвердевании Рекомендуется
слоя а
термопласта
3

Исходная длина Предпочтительны

сечения впускного при условии
канала почти не обеспечения
меняется прочности
перемычки б
5

Впускные каналы (питатели) имеют особое значение при литье под

давлением. Они представляют собой последнее звено в системе литниковых
каналов, подводящих материал к оформляющей полости формы. От их
размеров и расположения в значительнойстепени зависит качество отливаемых
75
изделий, поэтому определение оптимальных размеров впускных каналов, нх
числа и расположения является весьма ответственной задачей.
При определении размеров впускных каналов необходимо руко-
водствоваться следующими общими соображениями:
для уменьшения потерь давления при заполнении формы длина впускных
каналов должна быть возможно малой;
площадь сечения канала должна быть достаточно мала, чтобы обеспечить
хорошее и по возможности автоматическое отделение литника от изделия без
ухудшения его внешнего вида;
площадь сечения канала не должна быть слишком мала, так как это
приводит к большим потерям давления, затрудняет заполнение формы и
способствует возникновению внутренних и наружных усадочных дефектов и
дефектов в зоне впуска (полосы, складки и пр.), кроме того, возможна
термическая деструкция материала из-за его перегрева при прохождении с
высокой скоростью через канал малого сечения;
площадь сечения канала не должна быть слишком велика; это усложняет
отделение литников, и ухудшает внешний вид изделия (следы от литника), а
также приводит к излишнему уплотнению расплава, увеличению степени
ориентации полимера в детали и возникновению больших внутренних
напряжений в зоне впуска.
При литье термопластов наиболее распространены впускные каналы с
круглым (точечным) и прямоугольным поперечным сечениями.
Впуск должен быть расположен так, чтобы по возможности обеспечить
равномерное заполнение и одновременное достижение расплавом краев
формующей полости. Полость должна заполняться в направлении потока
прямолинейным фронтом, а не свободной струей. При формовании длинных
плоских сплошных изделий расплав нужно подводить не параллельно большей
стороне изделия, а перпендикулярно ей.
Впуск должен быть расположен в местах наибольшей толщины изделия и
максимально удален от участков с тонкими стенками. Если впуск расположен
не на самом тонкостенном участке отливки, то для нее обычно характерны
раковины, утяжины и большой разброс размеров, так как время подпитки
толстостенных участков уменьшается из-за быстрого затвердевания
тонкостенного участка. Исключение составляет переработка пенопластов, когда
впуск рекомендуют в самом тонком сечении отливки. В этом случае форма
заполняется под давлением выделяющихся при вспенивании газов. При этом
сопротивление формы по мере ее заполнения должно уменьшаться, так как
снижается давление газов.
Впускной канал должен обеспечивать течение материала в том направлении,
в котором требуется получить наилучшие прочностные свойства, так как в
направлении ориентации полимера временное сопротивление, ударная
вязкость, предел выносливости больше, чем в перпендикулярном направлении.
Это особенно важно при литье наполненных волокнами полимеров.

76
 Если к изделию предъявляют повышенные требования по прочности,
отсутствию коробления, точности, уменьшению влияния спаев и т. п., особенно
для полимеров с высокой вязкостью, то необходимо применять щелевые
впускные каналы. К недостаткам таких каналов следует отнести большую
трудоемкость отделения литника от изделия (по сравнению с точечными и
прямоугольными) и увеличенный след.
Тоннельные литниковые каналы отличаются тем, что расплав подводится в
оформляющую полость не по поверхности разъема формы, а через тоннель,
выполненный в стенке матрицы. Рекомендуемые размеры тоннеля даны на
рис.46 (для хрупких материалов α < 20°, для эластичных — α< 60°).

Рис. 46. Размеры тоннеля

Размеры изготовляемых изделий практически не ограничивают применение

тоннельных литников, которые можно использовать при переработке почти
всех видов термопластов (полистирол, полипропилен, полиамиды, в том числе
стеклонаполненные, этролы, полиформальдегид и др.). При раскрытии формы
разводящие литники значительно деформируются (изгибаются), и литник Легко
извлечь из тоннеля.
При переработке хрупких материалов изгиб разводящего литника может
вызвать его разрушение, особенно если этот литник небольшой длины. В связи
с этим необходимо, чтобы его приведенный диаметр не менее чем на 1,5 мм
превышал наибольшую толщину отливаемого изделия. В этом случае он не
полностью затвердевает к моменту выталкивания изделия из формы и остается
достаточно упругим.
Применение тоннельных литников позволяет автоматизировать процесс
литья, исключить последующую механическую обработку литника, так как
острые кромки тоннельного впускного канала в оформляющей полости
обеспечивают чистый срез литника с изделия при извлечении его из формы.
Для предотвращения скалывания острых кромок тоннельного впускного
каналане следует располагать их в формообразующих из цементированной
стали.

77
 Тоннельный литниковый канал при необходимости позволяет осуществить
подвод к внутренней полости изделия (рис. 47, а).

Рис. 47. Варианты подвода литникового канала

Рис. 48. Тоннельные литники для плоских изделий

Изогнутый литниковый канал (рис. 47, б, в) целесообразно применять при

литье полиэтилена и пластифицированного поливинилхлорида. При этом для
надежного извлечения литника он должен иметь достаточную длину
разводящего канала l = (3 ... 6) d≥15 мм (рис. 47, б), минимальный угол конуса
изогнутой части 3°, радиус изогнутой части R = (2,5 ... 3) d.
При изготовлении плоских изделий толщиной более 2,5 мм, заливаемых в
торец, применение тоннельных литников позволяет направить струю расплава в
78
дно полости, что обеспечивает ее рассеяние, способствующее равномерному
заполнению полости расплавом материала (рис. 48, a). Применение тоннельных
литников позволяет также введением дополнительных элементов в
конструкцию формы (рис. 48, б) или в конструкцию пластмассового изделия 2,
если это допустимо (рис, 48, в), успешно отливать изделия с толщиной стенки
менее 2,5 мм.
Если по конструктивным соображениям разводящий канал короткий, то его
необходимо выполнить меньшего сечения у центрального канала с утолщением
на конце (рис. 49). Тоннельные впускные каналы можно располагать как в
неподвижной части формы (рис. 49, а), так и в подвижной (рис. 49, б). При
расположении их в неподвижной части формы срез литника с изделия и его
извлечение из тоннельного канала происходят в момент раскрытия формы. При
расположении впуска в подвижной части формы срез литника с изделия и его
извлечение из тоннельного канала происходят в процессе выталкивания
изделия. Расположение тоннельного канала в неподвижной части формы
обеспечивает более надежный срез литника и облегчает автоматизацию работы
формы.

Рис. 49. Конструкции коротких разводящих каналов

Рис. 50. Поднутрения в отливках

Для среза тоннельного литника необходимо во всех Случаях

предусматривать меры по удержанию отливки и литниковой системы на
79
подвижной части формы. Обычно это обеспечивают, выполняя поднутрения в
отливке или используя специальные зацепы под литниковой системой (рис. 50,
а).
Подводить расплав материала к точечному впускному каналу можно как
непосредственно от центрального литника (рис. 50, б), так и через разводящие
литники (рис. 50, в, г) — в многогнездных формах.
При подводе расплава к тоннельным литникам, расположенным в
неподвижной части формы, через радиальные разводящие каналы для
удержания литниковой системы на подвижной части формы и извлечения
тоннельного литника в большинстве случаев не требуется предусматривать
специальные зацепы для разводящих литников. Прилинейном расположении
гнезд многоместной формы для каждого разводящего литника необходимо
предусматривать зацепы и снабжать форму дополнительными выталкива-
телями.
Надежное извлечение расположенных в подвижной части формы
тоннельных литников, осуществляемое специальными выталкивателями,
обеспечивают установкой у разводящих литников специального
направляющего стержня (рис. 50, б). Длина этого стержня Н≥А (где А — сумма
длин подводящего и тоннельного литников; для хрупких материалов А = 20 мм,
для эластичных — А = 10...15 мм).
Специальные виды литниковых систем. Развитие вопросов конструирования
форм для литья термопластов привело к разработке и использованию таких
форм, которые поддерживают расплав в литниковой системе в состоянии
текучести. В результате появилась возможность получать отливки без литников
и отпала необходимость их отделения, уменьшился расход материала,
сократился цикл литья.
В зависимости от способа поддержания температуры текучести расплава в
литниках такие литниковые системы можно разделить на следующие виды:
система с самоизолирующимисяканалами; системы с частично обогреваемыми
разводящими каналами; системы с горячими каналами.
Литниковые системы с самоизолирующимися каналами являются самыми
простыми и дешевыми из всех систем с неотверждаемыми литниками. Их
отличительная особенность — подача расплава через каналы увеличенного
диаметра, расположенные в необогреваемых элементах формы. При коротких
циклах литья литник не успевает полностью затвердеть. На стенках канала
образуется толстая корка, играющая роль изолятора и поддерживающая
материал в расплавленном состоянии, так что он может свободно протекать к
оформляющим полостям формы.
При длительных перерывах в работе литник полностью застывает, и перед
возобновлением работы его необходимо удалять. Существенный недостаток
этой системы — невозможность регулирования температуры расплава в
литниковом канале.
На рис. 51 показана самоизолирующаяся литниковая система многогнездной
формы: d = 20 ... 30 мм; d1 — 0,7d; r = 0,2d;dл = dc + 4, где dс —диаметр сопла
80
литьевой машины; максимальный цикл 15 с; максимальное число гнезд 6.
Такие литниковые системы рекомендуется применять для литья полиэтилена,
полипропилена.

Рис. 51. Самоизолирующая литниковая система

Системы с частично обогреваемыми разводящими каналами являются

модификацией систем с самоизолирующимися каналами. Отличительная
особенность — наличие встроенного во впускное сопло и (или) в центральный
литниковый канал сердечника из медного сплава с размещенным в нем ТЭНом
(мощностью 40—100 Вт). Сердечник поддерживает необходимую температуру
расплава в сопле и впускном канале. Благодаря наличию таких нагревателей
цикл литья может быть несколько увеличен.
Застывшую литниковую систему при длительных перерывах в работе
извлекают аналогично описанному для систем с самоизолирующимися
каналами. Дополнительно перед извлечением литников следует

81
кратковременно включить нагреватели, после чего литник легко снимают со
стержней.
Системы с самоизолирующимися и частично подогреваемыми каналами
нельзя использовать для литья полимеров с низкой термостабильностью
(полиформальдегид и сополимеры на основе формальдегида, поливинилхлорид
и др.). Такие литниковые системы еще недостаточно изучены и поэтому не
имеют широкого применения.
Литниковые системы с горячими каналами — самые сложные и трудоемкие
и в то же время наиболее надежные среди систем с неотверждаемыми
литниками. Они позволяют перерабатывать достаточно широкий круг
материалов (полиэтилен, полипропилен, полистирол, полиамиды,
стеклонаполненные материалы и др.).
Наиболее распространены эти системы при литье крупногабаритных
изделий, особенно тонкостенных, и в многогнездных формах, где большая доля
массы отливки (при холодных литниковых каналах) приходится на литники.
Горячеканальная литниковая система состоит из двух основных частей:
обогреваемого коллектора с центральной Литниковой втулкой и сопла (сопл)
без индивидуального обогрева илис ним (рис, 52, а).

Рис. 52. Горячеканальная литниковая система

Коллектор 4 представляет собой плиту с разводящими каналами, форма

которой в плане зависит от схемы расположения этих каналов, Как правило,
коллектор изготовляют из стали и в отдельных случаях из бронзы. Коллектор
должен быть изолирован от сопрягаемых частей формы воздушным зазором
3—5 мм. Для этого его устанавливают на опоры 2, 5, 8 и снабжают
асбестовыми прокладками 1, 6. Для уменьшения теплопередачи опоры должны
82
иметь минимально допустимую площадь контакта с коллектором. Опоры
располагают таким образом, чтобы исключить возможность деформации
коллектора и тем самым предотвратить утечку расплава из зоны сопла.
Заглушку 3 . снимают для прочистки литникового канала.
Центральная литниковая втулка 7, устанавливаемая в коллекторе, не должна
контактировать с фланцем формы.
Для обеспечения соосности сопл 9, закрепленных в коллекторе, и впускных
каналов матриц(ы) при проектировании необходимо учитывать температурное
расширение коллектора (особенно, если его длина превышает 300 мм)
корректировкой межцентровых расстояний сопл.
Применение системы коллектор—сопло, показанной на рис. 52, б,
обеспечивает компенсацию температурных расширений коллектора благодаря
установке промежуточной втулки 2, скользящей своим торцом по основанию
сопла 1. Система сложна в изготовлении.
Для обогрева коллектора можно использовать нагревательные элементы
(ТЭНы) по ГОСТ 13268—83. ТЭНы необходимо располагать в коллекторе
таким образом, чтобы до возможности создать в нем равномерное
температурное поле.
Литниковая система для литья вспенивающихся термопластичных
композиций. Конструкция литниковых каналов должна обеспечивать высокие
скорости впрыска; поэтому длина каналов должна быть минимально
возможной, а площадь сечения — в 2—3 раза превышать площадь сечения
каналов, применяемых при литье изделий из невспенивающихся термопластов.
Форма поперечного сечения круглая.
При конструировании литниковой системы необходимо учитывать, что
максимальное отношение длины течения материала в форме к толщине стенки
изделия равно 50 (для стеклонаполненных материалов 40).

Вентиляционные каналы.При заполнении оформляющей полости

находящийся в ней воздух, а также выделяющиеся из полимера газы (особенно
из поливинилхлорида, полиметилметакрилата, сополимеров формальдегида и
др.) сжимаются, препятствуя заполнению формы. При этом температура газа
может достичь 300—400 °С. На изделии могут появиться дефекты в виде резко
выраженных спаев в местах встречи потоков расплава, недоливов, прижогов
(при литье толстостенных изделий). Кроме того, происходит растворение газа в
отливке, приводящее к уменьшению прочности и к деформации изделий. В
связи с этим, для отвода газов из оформляющего гнезда в форме
предусматривают вентиляционные (газоотводящие) каналы в местах,
заполняемых расплавом в последнюю очередь. Это, как правило, наиболее
удаленные от места впуска участки полости с максимальным сопротивлением
течению, где происходят защемление и сжатие газа.
Площадь fудельного сечения вентиляционных каналов выбирают (рис. 53) в
зависимости от времени впрыска τ. Площадь сечения вентиляционного канала
одного гнезда, мм2
83
 Рис. 53. К выбору площади удельного сечения вентиляционных каналов.

F  fV Г (18)

где f — мм2/см3; Vг. — объем гнезда, см3.

Для тонкостенных изделий с большой длиной течения расплава значения f
принимают по верхней границе диаграммы, для толстостенных изделий с малой
длиной течения — по нижней границе.
Максимальную глубину е каналов принимают в зависимости от материала
изделия по табл. 18.
Таблица 18.
Глубина каналов

Материал e,мм
Полистирол 0,04
Полиолефины 0,03
Полиамиды 0,015
Сополимеры стирола 0,05
Полиметилметакрилат 0,055
Сополимеры формальдегида 0,035
Поликарбонат 0,06

84
 Число n каналов выбирают по конструктивным соображениям. Суммарная
ширина каналов равна расчетной ширине
n
B  F / e  b , (19)
1

где b — текущая ширина канала.

Длина вентиляционного канала 1,5—2,0 мм. Он переходит в
соединительный канал глубиной 1,0—2,0 мм, который соединяет его с
атмосферой (рис. 54, а).

Рис. 54. Вентиляционные каналы

Часто роль вентиляционных каналов могут, играть зазоры в толкателях,

вставках, подвижных и разъемных элементах оформления или специальных
знаках (рис. 54, б), устанавливаемых в месте А защемления газа.
При литье вспенивающихся термопластичных композиций вентиляционным
каналам следует уделять особое внимание, так как в этом случае давление
заполнения формы значительно меньше, чем при литье невспенивающихся
материалов.
Рекомендуемая глубина каналов е — 0,05 мм (см. рис. 54, а). Суммарная
ширина каналов должна быть не менее 50 % периметра оформляющей полости
в плоскости разъема. Число и ширину каналов выбирают конструктивно

2.5.2. Материалы для изготовления пресс-форм

При выборе материала следует стремиться обеспечить необходимую

стойкость формы, которая определяется стойкостью формообразующих
деталей.
Формообразующие детали можно изготавливать из различных
материалов. Если требуется обеспечить высокие стойкость, точность, качество
поверхности, то применяют стали различных марок.
85
 При изготовлении небольшой партии деталей методом литья под
давлением с успехом используют сплавы на основе меди, алюминия, цинка.
В опытном производстве, когда требуется изготовить небольшое
количество отливок, можно использовать металлопластмассовые композиции.
Цементируемые стали наиболее полно соответствуют требованиям,
предъявляемым к формообразующим деталям пресс-форм. Особое
преимущество этих сталей заключается в том, что изготовленные из них детали
пресс-форм, имея высокую поверхностную твердость и вязкую сердцевину,
обладают высокой стойкостью к изнашиванию и воздействию переменных и
ударных нагрузок. В связи с этим цементируемые стали следует применять в
условиях, когда объемно закаливаемые инструментальные стали разрушаются.
Другим важным преимуществом цементируемых сталей является пониженная
термическая деформация по сравнению с инструментальными углеродистыми
сталями. Вследствие этого они допускают минимальные припуски (0,05 - 0,15
мм) на финишную обработку. Толщину цементируемого слоя выбирают от 0,6
до 1,2 мм (меньшие значения для тонких ребер и выступов). Во избежание
сквозной прокаливаемости и, как следствие, образование сколов не
рекомендуется изготавливать из этих сталей формообразующие детали с
ребрами толщиной менее 4,0 мм. Из этой группы наиболее часто применяют
стали 10 и 20 (ГОСТ 1050-74), 20Х, 12ХН3А, 18ХГТ (ГОСТ 4543-71).
Теплостойкие стали отличаются тем, что могут быть подвергнуты
азотированию и без последующей термообработки имеют весьма высокую
твердость поверхностного слоя. Изготовленные из этих сталей детали почти не
подвержены термическим деформациям. В отличие от процессов цементации,
азотированию подвергаются детали, прошедшие термообработку улучшением
(закалка с высоким отпуском) и доведенные до окончательных размеров.
Рекомендуемая глубина азотируемого слоя 0,15 - 0,20 мм. Применяемые стали -
5ХГМ, 4ХМФС, 4Х5МФС (ГОСТ 5950-73).
Объемно закаливаемые стали имеют высокую твердость и, как следствие,
повышенную износостойкость, способность к полированию и обработке
электроэрозионным методом. Однако они имеют пониженную вязкость,
склонны к термическим деформациям и образованию трещин.
Формообразующие детали небольших габаритных размеров простой
формы изготавливают из инструментальных углеродистых сталей: У8А, У10А,
У12А (ГОСТ 1435-74).
Для крупногабаритных деталей более сложной формы рекомендуется
использовать легированные инструментальные стали: Х12М, Х12Ф1 (ГОСТ
5950-73), отличающиеся высокой прокаливаемостью (на глубину более 200 -
300 мм) и воспринимающие закалку не только в масле, но и на воздухе,
претерпевая при этом минимальные объемные изменения.
В случае переработки химически агрессивных пластмасс, оказывающих
коррозионное воздействие на формообразующие детали пресс-формы, их
хромируют. Если срок службы лимитируется качеством и толщиной хромового

86
покрытия, то применяют коррозионностойкие стали 12Х13, 20Х13, 40Х13,
95Х18 (ГОСТ 5632-72).
В ряде случаев для упрощения и снижения стоимости средне- и
крупногабаритных форм, особенно в мелкосерийном производстве, используют
улучшаемые стали 45 (ГОСТ 1050-74), 40Х (ГОСТ 4543-71), 5ХГМ, 4Х5МФС
(ГОСТ 5950-73). Недостатками этих сталей являются меньшая
износостойкость, прочность; худшая полируемость.
Для изготовления деталей пресс-форм наряду с методами механической
обработки применяют холодное и полугорячее выдавливание, а также методы
электроэрозионной обработки. При этом тщательно подбираются марки сталей,
обладающие необходимыми технологическими свойствами.
В условиях мелкосерийного и единичного производства для изготовления
формообразующих деталей пресс-форм применяют цветные сплавы на основе
меди, алюминия, цинка.
Медные сплавы (бронзы и латуни) также применяют в формах
крупносерийного и массового производства при изготовлении коллекторов
горячеканальных форм, сопл, вставок и других деталей, к теплопроводности
которых предъявляют высокие требования. Особое место среди этих
материалов занимают бериллиевые бронзы, которые выделяются наиболее
высокой твердостью среди всех цветных сплавов (после отпуска НВ 360 - 400),
в сочетании с хромовыми покрытиями могут успешно применяться даже при
изготовлении оформляющих гнезд и особенно изделий, когда требуется
высокая скорость охлаждения.
Иногда для изготовления пресс-форм применяют полимерные материалы.
Прочность, стойкость и точность размеров пластмассовых форм зависят
от физико-механических свойств полимерных композиций, применяемых для
их изготовления (теплостойкости, прочности, твердости, температурного
коэффициента линейного расширения, модуля упругости, теплопроводности,
усадки и ее разброса).
В пластмассовых формах можно изготавливать литьем под давлением
детали из любых термопластов, на любых литьевых машинах. Стойкость таких
форм колеблется от 200 до 5000 изделий в зависимости от размеров детали,
материала изделия, конструкции пресс-формы.
Теплостойкость композиции должна быть не менее 180°С. Наиболее
эффективно применение пластмассовых пресс-форм для изготовления изделий
сложной пространственной конфигурации - патрубков, крыльчаток, шестерен,
корпусных деталей с поверхностью переменной кривизны, деталей с выпуклой
или вогнутой гравировкой (буквы, рисунки).
Наиболее перспективным материалом для изготовления пластмассовых
формообразующих деталей являются эпоксидные смолы. Сочетание
технологичности с высокими прочностными и теплофизическими
характеристиками обусловило преимущество этих смол по сравнению с
другими полимерами.

87
 2.6. Технологическое оборудование

Литьевые машины выпускают полуавтоматические (крупные, большой

мощности) и автоматические, термопластавтоматы (мелкие, средние, с
мощностью до 250 см3/цикл).
В зависимости от направления разъема формы они подразделяются на
горизонтальные, вертикальные и угловые; по системе привода - на
механические, гидравлические, гидромеханические и пневматические ( или
пневмогидравлические); в зависимости от числа материальных цилиндров - на
одноцилиндровые и многоцилиндровые. Машины могут быть с
предварительной пластикацией пластмассы или без таковой.
Для переработки термопластичных пластмасс отечественной
промышленностью выпускаются термопластавтоматы различной конструкции,
отличающиеся объемом впрыска смеси.
Технические характеристики и присоединительные размеры
термопластавтоматов выбираются по справочнику или соответствующему
стандарту. Основными параметрами термопластавтоматов являются: объем
впрыска; пластикационная производительность; давление литья; сила
запирания пресс-формы; габариты рабочей зоны.
Для литья под давлением реактопластов используют литьевые машины с
червячной пластикацией пресс-материала, подобные по конструкции
термопластавтоматам. Основные отличия литьевых машин для переработки
реактопластов состоят в том, что они имеют несколько другую конструкцию
червяка (постоянные шаг и глубина нарезки) и обогреваемую форму
(температура подогрева находится в пределах 160 - 240°С).
Реактопластавтоматы, выпускаемые с объемом отливок от 63 до1000 см3,
соответствуют по присоединительным размерам (кроме сопла) аналогичным по
объему впрыска термопластавтоматам.
В табл. 19 приведены некоторые характеристики выпускаемых литьевых
машин и термопластавтоматов.
Термопластавтоматы выбирают сравнением требуемых и номинальных
значений основных параметров.
Объем отливки при оптимальной гнездности пресс-формы может быть
вычислен по формуле:

Q 0  n0Qн k1 / 1  Qн , ( 20 )

где Q0 и Qн- соответственно объем отливки и номинальный объем впрыска

термопластавтомата; см3;
Qн - объем одного изделия (без арматуры), см3;
k1 - коэффициент, учитывающий объем литниковой системы в расчете на
объем одного изделия (назначается по справочнику [1]);
β1 - коэффициент использования машины (для аморфных полимеров
β1=0,7 - 0,8; для кристаллических β1=0,6 - 0,8).
88
 Таблица 19.
Наибольшие массы и площади проекций изделий, получаемых на
машинах литья под давлением
Машина Масса Fпр, см2 Машина Масса Fпр, см2
отливки, г отливки, г
ЛМ-50 50 160 ТП-125 125 350
ЛМ-125 125 250 ТП-250 250 600
ЛМ250 250 500 ТП-500Л 500 800
ЛМ-500 500 800 ИЛ-63 63/120* 210
ЛМ-1000В 1000 890 ИЛ-125 125/200 350
ЛМ-1000ГМ 1000 890 ИЛ-250 250/400 600
ТП-8 8 35 ИЛ-1000 1000 1800
ТП-16Л 16 50 ИЛ-2000 2000 1800
ТП-32 32 120 Ил-3150 3150/6300 3500
ТП-63 63 200 ИЛ-6300 6300 5200
Примечание: * в числителе – наибольшая масса отливки при одинарном ходе
поршня; в знаменателе – при двойном ходе

Пластикационная производительность термопластавтомата вычисляется

следующим образом:

A0  3,6M и n0 k1 / охл  Aн  2 , ( 21 )

где – А0 и Ан соответственно требуемая и номинальная (по полистиролу)

пластикационная производительность, кг/ч;
Ми - масса изделия, г;
τохл - время охлаждения изделия , с;
β2 - коэффициент, учитывающий отношение пластикационной
производительности по данному материалу к значению ее по полистиролу,
назначается по справочнику [1].
Требуемая сила смыкания пресс-формы (кН) определяется по следующей
эмпирической формуле:

Pсм  0,1qFприж n0 k 2 k3  Pн , ( 22)

где q - давление пластмассы в оформляющем гнезде (для полистирола

q=32 МПа);
Fприж - площадь проекции изделия на плоскость разъема формы, см2;
k2=1,1 - коэффициент, учитывающий площадь литниковой системы в
плане;
k3=1,25-1,11 - коэффициент, учитывающий использование максимальной
силы смыкания;
Рн - номинальная сила смыкания плит термопластавтомата, кН.

89
 Другим видом оборудования для изготовления пластмассовых изделий
являются гидравлические прессы, основные параметры которых - это : сила
прессования; сила выталкивания; ход ползуна; размеры рабочего пространства;
ход выталкивателя.
Наибольшие допускаемые площади детали для различных значений
удельных давлений и наибольшие размеры деталей, получаемых на
гидравлических пресса, приведены в табл.20. Значения наибольших габаритов
приведены для деталей, не имеющих поднутрений и отверстий в
горизонтальной плоскости, в противном случае длина детали должна быть
сокращена.
Выбор гидравлического пресса связан с расчетом необходимой силы
прессования:
P  0,1qFn0  Pн , ( 23 )
где q - удельная сила прессования, МПа;
F - площадь сечения загрузочной камеры, см2;
n0- количество оформляющих гнезд пресс-формы;
Pн- номинальная сила пресса, кН.
Таблица 20.
Наибольшие габаритные размеры деталей, получаемых на
гидравлических прессах
Модель Сила, Допустимая площадь детали, см2, при Допустимые
пресс

кН удельном давлении, МПа размеры, мм

Тип

30 40 50 60 70 L H
а

ПБ452 630 210 157 126 105 90 25 7

П454
четырехколон-

1000 333 250 200 166 142 34 13

ПА454 1000 333 250 200 166 142 29 13
П457 2000 666 500 400 333 285 47 17
П457г 2000 666 500 400 333 285 50 10
П458
ный

3150 1050 785 630 525 450 49 16

П459 6300 2100 1570 1260 1050 900 62 22
П480 250 83 62 50 41 35 16 -
П481 400 133 100 80 66 57 20 6
П472А 630 210 157 126 105 90 23 9
П472Б 630 210 157 126 105 90 29 7
П474 1000 333 250 200 166 142 45 9
П8474 1000 333 250 200 166 142 34 12
ПБ476,
П2432 1600 533 400 320 266 228 57 10
П476,
двухстоечный

ПА476 1600 533 400 320 266 228 39 13

ПД476 1600 533 400 320 266 228 54 10
Д2434А 2500 833 625 500 416 357 66 13
ПБ478 2500 833 625 500 416 357 63 13
ПБ479 4000 1333 1000 800 666 570 80 19
90
 В процессе переработки пластических масс широко используется
вспомогательное оборудование - таблеточные машины, обеспечивающие
изготовление различных и точно дозированных таблеток. Получили
распространение таблет-машины с механическим и гидравлическим приводом.
Для изготовления мелких таблеток применяются ротационные машины с
многопозиционным таблетированием пластмасс. Первые представляют собой
автоматические механические прессы, применяющиеся для изготовления
таблеток цилиндрической формы диаметром до 60 мм и массой не более 50 г.
В условиях массового производства применяют ротационные
таблеточные машины для изготовления таблеток с достаточно точной
дозировкой ±0,2 г. Масса таблеток находится в пределах 10 - 20 г.
Для таблетирования порошкообразных реактопластов применяют,
главным образом, таблет-машины с механическим приводом - эксцентриковые
и ротационные, а также машины с гидравлическим приводом - горизонтальные
и вертикальные. Для таблетирования волокнистых материалов применяют
гидравлические прессы или специальные горизонтальные гидравлические
таблет-машины. Таблетки из волокнистых материалов изготавливают близкими
по форме к изделию, что облегчает оформление изделия в пресс-форме.

Контрольные вопросы.
1. Процессы предварительной подготовки полимерных материалов.
2. Разновидности процессов прямого прессования полимерных
материалов.
3. Характеристика процесса литьевого прессования.
4. Разновидности процесса литья под давлением.
5. Способы нанесения покрытий на поверхность полимерных изделий.
6. Процессы неразъемных соединений пластмассовых изделий.
7. Процессы штамповки листовых полимерных материалов с помощью
разделительных (7.1) и формоизменяющих (7.2) операций.
8. Принципы конструирования технологичных изделий из пластмасс.
9. Способы армирования пластмассовых изделий.
10.Основные способы получения сложнопрофильных отверстий в
пластмассовых изделиях.
11. Классификация пресс-форм.
12. Примеры конструкций пресс-форм для реализации различных
технологических процессов.
13. Элементы литниковых систем в пресс-формах литьевого прессования.
14. Особенности литниковых систем в пресс-формах литья под
давлением.
15. Принципы конструирования разводящих каналов.
16. Материалы для изготовления элементов пресс-форм.
17. Применяемое технологическое оборудование.

91
 3. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗИНОВЫХ
ТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

В узлах различных машин и агрегатов, в частности, в пневматических и

гидравлических приводах широко применяются резиновые, а также резино-
текстильные и резино-металлические уплотнения.
По конструктивным особенностия различают резиновые уплотнения в
виде плоских фланцевых прокладок прямоугольного сечения, колец круглого
сечения, манжет различных видов и профилей, шевронных уплотнений.
Уплотнители должны быть герметичными и обладать длительной
работоспособностью.
К резиновым техническим изделиям относятся также приводные ремни,
прорезиненные ленты (конвейерные, элеваторные), резиновые оболочки,
рукава, амортизаторы, камеры и покрышки ходовой части автомобилей и
другой самоходной техники.

3.1. Каучуки и ингредиенты резиновых смесей

Основным компонентом резины является натуральный или

синтетический каучук, его содержание в резиновой смеси может достигать
90%. В процессе изготовления резины каучук и другие ингредиенты
(наполнители, вулканизирующие агенты, ускорители вулканизации, активаторы
ускорителей, пластификаторы, противостарители, красители) смешивают на
специальных машинах - вальцах или закрытых смесителях. Получаемая смесь,
называемая сырой резиной, обладает пластичностью и может прокатываться в
листы, формоваться, вытягиваться в виде шнура или трубки. При нагревании
сырая резиновая смесь теряет пластичность и приобретает эластичность,
превращаясь в так называемую вулканизированную резину.
Физико-механические и химические свойства резины существенно
зависят от режима вулканизации и состава резиновой смеси. Для правильной
оценки свойств резины и изготавливаемых из нее деталей необходимо, хотя бы
в общих чертах, ознакомиться с характеристиками основных компонентов,
входящих в состав резиновых смесей.
Натуральный каучук характеризуется высокой эластичностью,
большим обратимым удлинением (до 1000%), незначительной
гигроскопичностью и теплопроводностью, достаточной прочностью (0,8 - 4,0
МПа), хорошими электроизоляционными свойсвами. Он хорошо растворим в
бензине, в бензоле и нерастворим в воде и спирте.
Резины из натурального каучука прочны, эластичны, имеют высокое
сопротивление истиранию, морозостойки, но имеют невысокую масло- и
теплостойкость.
Развитие химической промышленности привело к созданию целого ряда
синтетических каучуков, отличающихся один от другого своими свойствами.
Рассмотрим свойства некоторых синтетических каучуков.
92
 Натрий-бутадиеновый каучук (СКБ). Резины из СКБ не имеют
высокой прочности (0,5 МПа при растяжении), они эластичны, но недостаточно
масло- и теплостойки. Характерным свойсвом резин из СКБ является
повышенная стойкость к агрессивным средам.
Бутадиен-стирольный каучук (СКС). Резины из этого каучука по
прочности приближаются к резинам из натурального каучука. Они достаточно
эластичны, имеют хорошее сопротивление к истиранию, удовлетворительную
морозо- и теплостойкость, но немаслостойки, хорошо крепятся к металлам.
Бутадиен-нитрильный каучук (СКН). Резины из СКН имеют наиболее
высокую бензо-, масло- и теплостойкость. Они хорошо сохраняют эластичность
до температы 140°С. Применяются для изготовления резино-металлических
изделий, работающих с маслами и растворителями.
Изопреновый каучук (СКИ) по эластичности равноценен натуральному
каучуку и значительно превосходит рассмотренные выше каучуки. Он имеет
высокую прочность, сохраняет свои свойства при повышенных температурах,
очень стоек к окислению.
Бутилкаучук устойчив к многократному изгибу. Для резин из
бутилкаучука характерно медленное сокращение образцов после удлинения,
высокие остаточные деформации, газонепроницаемость и химическая
стойкость.
Хлоропреновый каучук. Резины из этой группы каучуков не
растворяются в бензине и керосине, имеют повышенную свето- и
огнестойкость, а также повышенную стойкость к маслам.
Перечисленные наименования далеко не исчерпывают весь ассортимент
синтетических каучуков, но наиболее часто применяются для изготовления
резиновых технических изделий.
Основным вулканизирующим веществом, наиболее широко
применяемым при производстве резины, является сера, которая присоединяясь
к каучуку, придает ему ряд специфических свойств: высокую пластичность,
прочность, химическую стойкость. Мягкие резины содержат 1 - 4 массовых
частей серы на 100 массовых частей каучука. Для получения полутвердых
резин в смеси вводят до 10 массовых частей серы, а для получения эбонита - 30
-40 массовых частей.
Процесс вулканизации может быть значительно ускорен введением в
резиновую смесь в небольших количествах химических соединений,
называемых ускорителями. К ним относятся окись цинка, едкие щелочи,
тиурамы и др. Органические ускорители оказывают наиболее активное
действие на процесс вулканизации и получили название активаторов.
К активаторам относятся окислы цинка, свинца, магния, кальция, кадмия.
Активаторы улучшают свойства резины, повышая предел прочности при
растяжении и динамическую выносливость.
Для защиты резин от старения (необратимого изменения свойств),
основной причиной которого является окисление, в их состав вводят сложные
органические соединения, замедляющие процессы старения. К таким
93
веществам относятся фенолы, аминофенолы, продукты конденсации
альдегидов с аминами, вторичные нафтиламины.
Введение в состав резиновых смесей пластификаторов облегчает их
приготовление и способствует наилучшему заполнению форм, уменьшает
теплообразование в процессе смешения. Основными пластификаторами,
входящими в состав резин, являются продукты переработки нефти: мазуты,
гудроны, битумы, нефтяные масла и смолы. В качестве пластификаторов
применяют также каменноугольные и растительные смолы, жирные кислоты и
некоторые органические соединения.
Ингредиенты, повышающие прочность получаемой резины и снижающие
удельный расход каучука, называются наполнителями. В качестве
наполнителей используют сажу, полимеры стирола, полиэтилен,
формальдегидные, токсидные и другие смолы. К числу инертных наполнителей
относятся мел, тальк, барит и прочие.

3.2. Способы изготовления резиновых технических изделий

Основными технологическими процессами переработки сырой резины в

изделия являются: каландрирование, непрерывное выдавливание, прессование,
литье под давлением.
Процесс каландрирования применяют для получения резиновой смеси в
виде листов и лент, прорезиненных лент. Каландрирование выполняют на
многовалковых машинах - каландрах. Валки каландров снабжают системой
внутреннего обогрева или охлаждения, что позволяет регулировать
температурный режим вулканизации. Листы резины, полученные прокаткой на
каландрах, сматывают в рулоны и используют затем в качестве полуфабрикатов
для других процессов формообразования резиновых деталей.
При получении прорезиненной ткани в зазор между валками каландра
одновременно пропускают пластифицированную сырую резину и ткань.
Толщина резиновой пленки на ткани регулируется величиной зазора между
валками каландра.
Непрерывное выдавливание используют для получения длинномерных
профилированных резиновых изделий: прутков, труб, профилей различного
сечения. Изделия непрерывного прессования изготавливают на прессах
червячного типа.
Мелкие и средние резиновые детали, как правило, изготавливаются в
формах. Объясняется это тем, что однотипные детали должны иметь строго
определенные размеры, форму и механические характеристики.
Технологический процесс изготовления резиновых деталей состоит из
следующих операций: изготовление резиновой смеси, заполнение пресс-формы
смесью, вулканизация и отделка готовых деталей.
Приготовление резиновой смеси заключается в получении механически
однородного исходного материала, включающего в свой состав каучук, серу,
сажу и другие ингредиенты, обеспечивающие изделиям необходимые свойства.
94
 Пресс-форма заполняется приготовленной смесью путем формования или
литья под давлением.
При формовании порцию резиновой смеси, достаточную для получения
детали, помещают в полость открытой формы. Форма закрывается под прессом
и придает резиновой смеси необходимую геометрию.
Заполнение пресс-формы методом литья под давлением сокращает цикл
переработки и точно дозирует смесь по массе или объему.
Процесс вулканизации является одним из важнейших этапов
изготовления резиновых деталей, от которого зависят их работоспособность и
физико-механические свойства. Режим вулканизации оказывает большое
влияние как на статические, так и на динамические характеристики резины.
Поэтому весь процесс вулканизации, особенно тепловой режим, должен строго
контролироваться. Автоматизация процесса вулканизации позволяет с высокой
точностью выдерживать установленные режимы работы пресса или литьевой
машины.

3.3. Типы применяемых пресс-форм

На качество резиновых изделий оказывают влияние конструкция и

материал вулканизационной формы.
Правильно сконструированная пресс-форма должна обеспечивать:
- получение резиновых изделий заданной конфигурации и размеров;
- быстрое и полное заполнение формы резиновой смесью;
- быстрое извлечение готового изделия и очистку формы.
При проектировании пресс-форм важно предусмотреть надлежащие
размеры формующей полости гнезда, правильность расположения разъема,
обеспечивающих удаление воздуха из формующей полости, и правильность
расположения режущих кромок (канавок) на сопрягаемых поверхностях пресс-
формы, поскольку этим облегчается удаление выпрессовок на резиновом
изделии.
Вулканизационные формы изготавливают обычно из углеродистых
инструментальных сталей (У8А, У10А ГОСТ 1435-74). Применение
легированных сталей (ХВГ, 9ХС ГОСТ 5950-73) и коррозионно-стойких
сталей (12Х13, 40Х13 ГОСТ 5632-72) диктуется их повышенной стойкостью к
окислению и коррозии под влиянием химически активных ингредиентов,
входящих в состав резиновых смесей, или атмосферному воздействию.
Для получения изделий с высококачественной поверхностью рабочие
полости пресс-форм шлифуют, полируют, а в ряде случаев хромируют.
При изготовлении крупногабаритных и сложных резиновых изделий
часто применяют алюминиевые формы. Ценным качеством алюминиевых
сплавов является их стойкость против воздействия серы, всегда
присутствующей в составе резиновой смеси. Кроме того, высокая
теплопроводность алюминиевых сплавов существенно сокращает цикл
вулканизации.
95
 Требование высокой прочности пресс-формы (давление прессования до
80 МПа) должно согласовываться со стремлением к изготовлению форм с
минимальной толщиной стенок.
В зависимости от конструкции пресс-форм их подразделяют на 3
основные типа: открытые, закрытые (плунжерные) и формы с литьевыми
надставками.
Простое прессование резиновых изделий проводится в открытых формах
(рис. 55, а). В рабочую полость формы при необходимости устанавливают
металлическую арматуру и помещают резиновую смесь. Форма смыкается с
необходимой силой прессования и резиновая смесь подвергается вулканизации.

а) б)
Рис. 55. Вулканизационные пресс-формы открытого типа.

а)

б)

Рис. 56. Вулканизационные пресс-формы закрытого типа для

изготовления резиновых технических изделий.

96
 Этот способ производства резиновых технических изделий несложен и
широко распространен в промышленности при изготовлении простых по
конфигурации деталей.
Другим примером открытых форм могут служить рамки для
вулканизации различного вида клапанов, формы для конических пробок
аптечной и химической посуды (рис. 55, б). Для предупреждения растекания
резины по плитам вулканизационного пресса формы сверху и снизу закрывают
стальными крышками. К открытым формам относят плоские гравированные
плитки для придания рифленого рисунка резиновым изоляционным и
декоративным коврикам.
Плунжерное прессование резиновых изделий проводится в формах
закрытого типа (рис. 56). Преимущество плунжерного прессования (рис.56,а)
заключается в создании больших удельных давлений на резиновую смесь,
более устойчивом и надежном положении металлической арматуры в форме, в
образовании незначительного облоя.
Для изготовления сложных и точных по размерам резиновых деталей
применяется плунжерно-литьевое прессование (рис. 56, б). Резиновая смесь в
этом случае выдавливается плунжером через литьевые полости в рабочую зону
пресс-формы.
В зависимости от годовой программы выпуска деталей, параметров
применяемого оборудования, размеров и сложности резиновых изделий
применяются пресс-формы для изготовления одной детали (одногнездные) и
одновременно нескольких деталей (многогнездные).
Плунжерные одногнездные пресс-формы обеспечивают заданное
давление по контактной поверхности вулканизируемых изделий. Если
конфигурация изделия может затруднять выемку его из формы, то средняя
часть формы изготавливается разъемной, состоящей из двух или более частей,
которые располагаются в наружной обойме (рис. 57). Если требуется
обеспечить замкнутую полость в формуемом изделии, то форма снабжается
сердечником, укрепляемым в деталях пресс-формы в требуемом положении.
Учитывая неравномерную усадку резины при вулканизации,
оформляющее гнездо пресс-формы в горизонтальном направлении
изготавливают больших размеров на величину усадки готовой детали.
Основная проблема при изготовлении резиновых технических изделий
методом литья под давлением заключается в обеспечении возможно более
низкой вязкости смеси до введения ее в пресс-форму. Для этого необходимы
относительно высокие температуры резиновой смеси (80 - 100°С), близкие к
температуре вулканизации. При этом резко сокращается необходимое время
вулканизации при передаче тепла от стенок формы к резиновой смеси и даже
толстостенные изделия можно вулканизировать по всей массе равномерно. При
переработке полимеры, входящие в состав резиновых смесей, подвергаются
необратимым деформациям.

97
 Рис. 57. Разъемная одногнездная пресс-форма для изготовления резино-
металлического буфера.

Технологический процесс литья под давлением резиновых технических

изделий состоит из следующих операций: питание машины резиновой смесью,
пластикация, впрыск ее в предварительно закрытую пресс-форму,
вулканизация, открытие формы и извлечение изделия.
Так как время вулканизации остается значительным в цикле работы
машины, рекомендуется при крупносерийном и массовом производстве
использовать многопозиционные машины.
Характер движения смеси при заполнении пресс-формы зависит от
конструктивных особенностей формы. Если литник расположен в плоскости
разъема многоместной формы, литьевые каналы имеют неодинаковую длину,
заполнение происходит неравномерно. Недостатком расположения литника
перпендикулярно плоскости разъема является удлинение литьевых каналов, что
ухудшает заполнение и требует увеличения давления впрыска резиновой смеси.
Число гнезд в пресс-форме и параметры литниковой системы
определяются с учетом габаритов и конструкции отливаемого изделия,
основных параметров литьевого питателя и приемного устройства.
Распределение гнезд в форме должно быть таким, чтобы путь течения
резиновой смеси в пресс-форме был минимальным. Литниковая система не
должна иметь встречных потоков, острых углов и завихрений. Каналы должны
обеспечивать удаление воздуха из гнезд и беспрепятственное извлечение
изделия из пресс-формы.

98
 У всех литьевых машин, несмотря на многообразие их конструкций,
можно выделить следующие основные узлы: литьевой питатель, состоящий из
инжекционного и материального цилиндров; узел смыкания (приемное
устройство, предназначенное для смыкания формы до поступления в нее под
определенным давлением резиновой смеси из материального цилиндра и
раскрытия формы после вулканизации, а также для предотвращения раскрытия
пресс-формы в процессе литья), привод литьевой машины и система
управления.
Машины для литья под давлением можно классифицировать по объему
отливки; по принципу действия литьевого питателя (плунжерные, шнек-
плунжерные, шнековые с предварительной пластикацией или без нее); по виду
привода инжекционных и прессовых частей (механические,
гидромеханические, гидравлические); по компоновке инжекционных и
прессовых частей (горизонтальные, вертикальные и угловые); по числу
прессовых узлов (одно- и многопозиционные); по назначению (универсальные
и специализированные).
Основными параметрами, определяющими работу литьевых агрегатов,
являются:
- максимальное давление литья, МПа;
- объем впрыска резиновой смеси, см3;
- особенности разогрева материала в литьевом агрегате.
Плунжерные литьевые агрегаты обеспечивают высокое давление литья
(200 МПа), что позволяет проводить литье резиновых смесей, обладающих
высокой вязкостью, при высоких скоростях впрыска (100 см3/с). Недостатками
являются неудобство загрузки и невозможность обеспечения равномерного
прогрева смеси в результате отсутствия перемешивания.
Для облегчения загрузки плунжерные агрегаты сочетают со шнековыми,
в которых подаваемая в литьевую камеру смесь дополнительно
перемешивается и равномерно нагревается за счет тепла стенок цилиндра и
внутреннего трения.
Процесс изготовления резиновых технических изделий заканчивается
отделкой, включающей удаление литниковой системы и образовавшегося
облоя, разрезку, обработку поверхности, лакирование.

Контрольные вопросы.
1. Ингредиенты резиновых смесей.
2. Способы изготовления резиновых технических изделий.
3. Особенности конструирования вулканизационных пресс-форм.
4. Основные технические характеристики применяемого
технологического оборудования.

99
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Альшиц И.Я., Благов Б.Н. Проектирование деталей из пластмасс:

Справочник. - М.: Машиностроение, 1977. - 215 с.
2. Видгоф Н.Б. Основы конструирования литьевых форм для
термопластов. - М.: Машиностроение, 1979. - 112 с.
3. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. - М.: Металлургия, 1983. - 527
с.
4. Кошелев Ф.Ф. и др. Общая технология резины. - М.: Химия, 1968. - 560
с.
5. Лепетов В.А. Расчеты и конструирование резиновых технических
изделий и форм. - Л.: Химия. - 310 с.
6. Лепетов В.А. Резиновые технические изделия. - Химия, 1976. - 440 с.
7. Палей М.М. Технология производства приспособлений, пресс-форм и
штампов. - М.: Машиностроение, 1979. - 193 с.
8. Пантелеев А.П., Шевцов Ю.М., Горячев И.А. Справочник по
проектированию оснастки для переработки пластмасс. - М.: Машиностроение,
1986. - 397 с.
9. Потураев В.Н. Резиновые и резино-металлические детали машин. М.:
Машиностроение, 1966. - 299 с.
10. Справочник по изготовлению и ремонту штампов и пресс-форм/
В.С.Мендельсон, Л.И.Рудман, М.Г.Аскинази и др. -Киев: Техника, 1979.- 176 с.
11. Технологичность конструкции изделия: Справочник/ Ю.Д.Амиров,
Т.К.Алферова, П.Н.Волков и др. - М.: Машиностроение, 1990. - 768 с.
12. Технология конструкционных материалов. Учебник для вузов. - М.:
Машиностроение, 1977. - 664 с.
13. Юдин А.Г., Прейс В.Ф. Пластмассы и их использование в
машиностроении. - Тула: Тульское книжное издательство, 1959. - 111 с.
14. Яблонский Н.С. Переработка полимерных материалов и применение
их в машиностроении: Учебное пособие.- Л.: ЛПИ, 1980. - 77 с.
15. Композиционные материалы: Справочник/ В.В. Васильев,
В.Д.Протасов, В.В.Болотин и др., под общей ред. В.В.Васильева,
Ю.М.Тарнопольского. – М.: Машиностроние, 1990. – с.
16. Синергетика композитных материалов/ А.Н.Бобрышев,
В.Н.Козомазов, Л.О.Бабин и др., под общей ред. В.И.Соломатова. – Липецк:
НПО «ОРИУС», 1994. – с.
17. Шибаков В.Г., Калашников В.И., Соколова Ю.А. и др. Производство
композитных материалов в машиностроении: Учебное пособие. – М.: Кнорус,
2008. – 95 с.
18. Сосенушкин Е.Н. Технологические процессы переработки пластмасс
и изготовления резиновых технических изделий: Учебное пособие. – М.: МГТУ
«СТАНКИН», 1995. – 87 с.
19. Сосенушкин Е.Н. Технологические процессы и инструменты для
изготовления деталей из пластмасс и порошков. Часть 1. Технологические
100
процессы и инструменты для изготовления деталей из пластмасс и резиновых
смесей: Учебное пособие: 2-е изд. перераб. и доп. М.: ИЦ МГТУ «СТАНКИН»,
2013. 100 с..

101