Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования
«Магнитогорский государственный технический
университет им. Г.И. Носова»

На правах рукописи

Хабибуллин Шамиль Маратович

ПОВЫШЕНИЕ СРОКА СЛУЖБЫ ЛИТЫХ БРОНЕЙ МЕЛЬНИЦЫ

ПОЛУСАМОИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

Специальность 05.16.04 – Литейное производство

Диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Научный руководитель:
доктор технических наук,
профессор
Вдовин Константин Николаевич

Магнитогорск – 2019
 2

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ .................................................................................................................. 4
ГЛАВА 1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ................................................................... 8
1.1. Мельницы полу и самоизмельчения. Назначение, конструкция и режим
работы ........................................................................................................................ 8
1.2. Назначение и материалы, применяемые для изготовления мельничных
футеровок................................................................................................................. 11
1.3. Способы изготовления броней ....................................................................... 18
Выводы..................................................................................................................... 24
ГЛАВА 2 ИССЛЕДОВАНИЕ ДИНАМИКИ ФАКТИЧЕСКОГО ИЗНОСА
ФУТЕРОВКИ МЕЛЬНИЦЫ .................................................................................... 28
2.1. Конструкция, режим работы, условия эксплуатации и применяемая
футеровка мельницы .............................................................................................. 28
2.2. Характер, виды износа и дефекты футеровки, выявленные при
эксплуатации ........................................................................................................... 36
2.3. Исследование макро и микроструктуры отливок ....................................... 46
Выводы..................................................................................................................... 62
ГЛАВА 3 ИССЛЕДОВАНИЕ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ ФУТЕРОВКИ
МЕЛЬНИЦЫ И РАЗРАБОТКА ЕЕ ПРОФИЛЯ ПУТЕМ МАТЕМАТИЧЕСКОГО
МОДЕЛИРОВАНИЯ................................................................................................. 64
3.1. Создание модели и моделирование рабочего процесса в мельнице .......... 65
3.2 Исследование динамики рудно-шарового потока в мельнице и сравнение
фактического износа с результатами моделирования ........................................ 68
3.3. Разработка рационального профиля футеровки ........................................... 72
Выводы..................................................................................................................... 77
ГЛАВА 4 РАЗАРАБОТКА ЛИТЕЙНОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
БРОНЕЙ ..................................................................................................................... 78
4.1. Исследование и моделирование процесса заливки и кристаллизации
отливок «Броня торцовая средняя» и «Броня торцовая внешняя» по
существующей технологии в цехе ........................................................................ 78
4.1.1. Моделирование процесса заливки и кристаллизации отливки «Броня
торцовая средняя» по существующей технологии .......................................... 78
4.1.2. Модернизация технологии производства отливки «Броня торцовая
средняя» ............................................................................................................... 84
4.1.3. Моделирование процесса заливки и кристаллизации отливки «Броня
торцовая внешняя» по существующей технологии ........................................ 89
 3

4.1.4. Модернизация технологии производства отливки «Броня торцовая

внешняя» .............................................................................................................. 92
Выводы по моделированию ............................................................................... 96
4.2. Корректировка литейной технологии с учетом результатов полученных
в ходе моделирования......................................................................................... 99
4.2.1. Производство опытной партии отливок «Броня торцовая средняя» и
«Броня торцовая внешняя» ............................................................................... 99
4.3. Промышленные испытания опытной партии отливок........................... 118
ГЛАВА 5. Экономическая эффективность выполненных мероприятий ......... 120
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ....................................................................................................... 121
СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ И УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ .......................... 123
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ....................................................................................... 124
ПРИЛОЖЕНИЯ ....................................................................................................... 136
 4

ВВЕДЕНИЕ

Финансовые вложения в любое производство всегда направлены на дос-

тижение максимальной прибыли. С этой целью деятельность любого предпри-
ятия на всех стадиях – от проектирования и строительства до эксплуатации и
закрытия, рассматривают, в первую очередь, с точки зрения экономической це-
лесообразности.
На обогатительных фабриках горной промышленности значительная
часть общих затрат на переработку (от 45 до 65 %) расходуется на выполнение
операций дробления и измельчения, в том числе и на мельничную футеровку.
Обеспечение работоспособности измельчительного оборудования в условиях
абразивного воздействия руды и круглосуточного режима работы, требует про-
изводить периодическую замену изношенной футеровки, которая в основном
изготавливается методом литья. Затраты на ее приобретение, доставку и мон-
таж в течение года составляют десятки миллионов рублей, а простой оборудо-
вания, связанный с заменой футеровки, сокращает объемы готовой продукции
на сотни миллионов рублей в год.
Проблема повышения срока эксплуатации футеровки не нова, и оконча-
тельно не решена. Применение достижений научно – технического прогресса
различных областей, способствует развитию новых методов и инструментов
для решения этого вопроса, и позволяет достичь рационального и эффективно-
го результата.
Решение проблемы повышения срока эксплуатации футеровки, особенно
важно для фабрик, работающих по схеме полусамоизмельчения. Тяжелые,
ударно – абразивные условия эксплуатации футеровки требуют более частую
остановку мельницы для замены защитных броней. А в случае отсутствия ре-
зервной технологической нитки первой стадии, на период замены футеровки,
требуется останавливать весь производственный процесс фабрики и недополу-
чать прибыль. Эффективность применения футеровки и продолжительность ее
 5

межремонтного периода эксплуатации наглядно отражается на экономических

и технологических показателях производства.
Увеличение продолжительности эксплуатационного ресурса футеровки
мельниц позволит сократить количество и продолжительность остановок обо-
рудования, снизить затраты на приобретение, и приведет к увеличению произ-
водительности и прибыли.
Цель работы: повышение срока службы литых броней мельницы полу-
самоизмельчения.
Для достижения поставленной цели требуется решить задачи:
1. Исследовать фактический процесс эксплуатации и выявить факторы
износа отливок броней в мельнице МПСИ-70х23. На основе этого и путем ма-
тематического моделирования разработать их новые конструкции.
2. Исследовать существующие литейные технологии изготовления бро-
ней мельницы, выявить причины образования дефектов в отливках и на основе
этого усовершенствовать процессы выплавки стали и изготовление отливок.
3. По разработанной технологии изготовить опытную партию усовершен-
ствованных отливок футеровки, провести ее промышленные испытания, оце-
нить экономическую целесообразность этих мероприятий и внедрить новую
технологию в производство.
Научная новизна:
1. Путем математического моделирования выявлены траектории и харак-
тер движения рудно-шарового потока в мельнице, что позволило определить
области максимального износа броней, усовершенствовать их конструкции
броней и повысить срок эксплуатации на 46,1 %.
2. Разработан метод определения зон повышенной пористости в отливках
с использованием безразмерного критерия Ниямы, позволяющий прогнозиро-
вать наличие несплошностей в отливках с доверительным интервалом 5 %.
3. Путем математического моделирования и экспериментально установ-
лено, что для отливок массой 500-600 кг, с центральным, верхним расположе-
 6

нием прибыли, отношение площади поверхности отливки к площади поверхно-

сти формы должно быть в пределах 0,59 – 0,62 во избежание проблем с кри-
сталлизацией стенок отливки.
Теоретическая и практическая значимость работы:
1. Разработан и реализован комплексный подход к повышению эксплуа-
тационных свойств мельничной футеровки полусамоизмельчения путем совер-
шенствования конструкции и литейной технологии.
2. Усовершенствована литейная технология, обеспечивающая бездефект-
ное изготовление броней.
3. Реализация комплекса мероприятий позволила увеличить срок экс-
плуатации броней на 46, 1 %.
4. Внедрение разработанных броней с увеличенным сроком эксплуата-
ции, в производство Хайбуллинской обогатительной фабрики позволило еже-
годно экономить на приобретении футеровки более 10 млн. рублей (75 тонн ли-
тья), и получать дополнительный объем готовой продукции за счет увеличения
объемов переработки на 1,5 %.
Методология и методы исследования
Для достижения цели в работе предложен и реализован комплексный
подход исследования, разработки, изготовления и промышленного испытания.
Он заключается в разработке новой конструкции и технологии производства на
основе анализа результатов, полученных в ходе изучения фактической эксплуа-
тации футеровки и ее существующей литейной технологии изготовления, с
применением программных пакетов математического моделирования движения
рудно – шарового потока в мельнице и процесса заливки и кристаллизации от-
ливок.
Положения, выносимые на защиту:
1. Результаты исследования литейных и конструктивных дефектов броней
мельницы.
 7

2. Новые экспериментальные данные по моделированию динамики руд-

но-шаровых потоков и влияние их на футеровку мельницы.
3. Адаптацию и применение методов математического моделирования
литейной технологии изготовления броней мельницы.
4. Практические рекомендации по устранению литейных и конструкци-
онных дефектов в бронях.
Достоверность полученных результатов полностью подтверждена при-
менением современного исследовательского оборудования, результатами про-
мышленных испытаний и внедрением в действующее производство.
Апробация результатов работы
Основные положения результатов работы докладывались и обсуждались
на научно – технических конференциях Магнитогорского государственного
технического университета им. Г.И. Носова, г. Магнитогорск, 2013, 2014, 2017
гг.; международной специализированной горно-геологической конференции
«ДЕЗИНТЕХ-2014 Глобал Форум», г. Екатеринбург; 76-й Международной на-
учно-технической конференции «Актуальные проблемы современной науки,
техники и образования», МГТУ им. Г.И. Носова, 2018г.
Публикации. По теме диссертации опубликована монография «Произ-
водство отливок из высокомарганцевой стали» в 2016 г., 10 печатных работ, 2
из них опубликованы в изданиях рекомендованных ВАК РФ.
Структура и объем работы. Диссертация включает введение, 5 глав, за-
ключение, список сокращений, список литературы и приложение. Содержит
137 страниц машинописного текста, 7 таблиц, 78 рисунков, 111 ссылок на лите-
ратурные источники и электронные ресурсы.
 8

ГЛАВА 1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР

Сегодня, в не простых экономических условиях мировой экономики,

компании - производители стремятся существенно снизить текущие расходы,
разрабатывая и внедряя в производство современные технические решения.
Важным и перспективным направлением по снижению затрат на обогатитель-
ных фабриках является модернизация и усовершенствование оборудования.
Различные мероприятия, проводимые на обогатительных предприятиях,
направлены на решение постоянных задач – увеличение производительности и
снижение себестоимости продукции. Одним из таких актуальных решений яв-
ляется увеличение эксплуатационных свойств мельничной футеровки (броней),
позволяющее сократить время простоя и повысить технико-экономические по-
казатели.

1.1. Мельницы полу и самоизмельчения. Назначение, конструкция и

режим работы.

Мельницы бывают разных видов, в зависимости от типа мелющих тел, в

качестве которых могут использоваться стальные стержни или шары. Эти
мельницы называют стержневыми или шаровыми соответственно. Есть и дру-
гие мельницы, в которых руду измельчают на мелкие части под влиянием силы
падения породы на саму себя. За рубежом они известны под названием мельни-
цы самоизмельчения, или мельницы AG. В другом широко используемом типе
мельниц применяют сочетание методов самоизмельчения и шарового измель-
чения. Они называются мельницами полусамоизмельчения, или мельницами
SAG [1]. В процессе измельчения в мельницу добавляют воду. Получается
«шлам», который затем используют для транспортировки руды по остальным
этапам процесса экстракции.
На большинстве обогатительных фабрик, введенных в эксплуатацию за
последние 10 лет, применена схема рудного полусамоизмельчения, исключаю-
 9

щая стадиальное дробление с большим количеством дробилок, грохотов и кон-

вейеров. Основное место в новых производствах уделяют мельницам полу и
самоизмельчения (ПСИ) [1 - 3]. Для эффективного применения и достижения
лучшей производительности необходимо изучить достоинства и недостатки
этих мельниц.
Мельницы полусамоизмельчения – это последнее нововведение в процес-
се обогащения руды. На данный момент их считают более эффективными, чем
шаровые мельницы. Благодаря своей большой вместительности и высокой эф-
фективности они существенно сокращают время дробления и измельчения. В
мельнице SAG руда поступает напрямую из дробилки первичного дробления (а
не из дробилки второй или третьей стадии дробления, как при обычном из-
мельчении), измельченная до размера около минус – 300 и смешанная с водой и
известью. Затем происходит дальнейшее измельчение материала под воздейст-
вием падающих крупных частиц и мелющих тел - крупных стальных шаров
(диаметром 100-120 мм), которые добавляют в мельницу (отсюда и название –
мельница полусамоизмельчения). Стальные шары могут занимать до 20 % от
объема мельницы. В зависимости от размера и формы мельницы, во время ее
вращения шары падают, дробя и одновременно измельчая руду. Одна из основ-
ных причин использования мельниц полусамоизмельчения заключается в воз-
можности исключить вторую и третью стадии дробления, что позволяет суще-
ственно сократить затраты на капитальное строительство, что невозможно в
традиционном процессе измельчения [1 - 5].
Объемы переработки полезных ископаемых по всему миру постоянно
увеличиваются, тем самым сокращая количество и запасы богатых месторож-
дений. Повышение производительности и объемов производства на предпри-
ятиях направлено на обеспечение постоянно увеличивающейся потребности в
металлах. Сегодня изготавливают большое количество мельниц полусамоиз-
мельчения, с помощью которых можно обогащать малопроцентную руду, полу-
чая при этом прибыль. Крупные мельницы полусамоизмельчения все чаще ис-
 10

пользуют в новых проектах по всему миру [1 -3]. Активно ведут научные рабо-
ты по улучшению конструкций и методик проектирования мельниц ПСИ для
руд различной твердости. Наверняка, вскоре большую часть руды во всем мире
будут перерабатывать с помощью крупных мельниц полу и самоизмельчения,
обеспечивающих высокие показатели.
Ведущими изготовителями мельниц полу и самоизмельчения являются
фирмы Metso minerals, Fuller, Outotec и др. На территории ближнего зарубежья
эти мельницы производит «НКМЗ» в Украине. В России мельницы полу и са-
моизмельчения изготовляет АО «Тяжмаш» в г. Сызрань [1, 6].
Конструкцию и компоновку узлов мельницы, относительно главного ра-
бочего узла – барабана, определяют сферой применения и условиями эксплуа-
тации [7 - 9]. Мельницы производят с опорой на цапфы или на барабан, исполь-
зуя различные типы опорных подшипников: сферические роликоподшипники, а
также гидродинамические или гидростатические подшипники скольжения.
Большинство мельниц имеют привод через зубчатый венец, устанавли-
ваемый на барабане со стороны загрузки или разгрузки. Для мельниц мощно-
стью свыше 6 000 кВт устанавливают две приводные шестерни, располагая их
слева, и справа от оси мельницы. Для больших мельниц мощностью свыше
17000 кВт обычно применяют кольцевые приводы (без зубчатой передачи).
Разгрузка в мельницах само и полусамоизмельчения возможна в различ-
ных вариантах: центральная, периферийного типа, разгрузка через решетку и
через открытую крышку.
В устройство мельниц так же входят система централизованной смазки и
контрольно-измерительные приборы с автоматизированной системой управле-
ния, контроля и защиты.
Рабочие характеристики мельницы, общая конструкция, наличие и распо-
ложение узлов, оснащение вспомогательными устройствами и системами опре-
деляют в процессе проектирования [7, 9]. Существующие производители пре-
доставляют широкий диапазон различного оборудования, как по качеству, так и
 11

по стоимости. Поэтому заказчик, основываясь в первую очередь на финансовые

затраты, рассматривает все возможные варианты оснащения и компоновки с
учетом приобретения, доставки и монтажа. Важным критерием является даль-
нейшая эксплуатация и полноценное поддержание работоспособности мельни-
цы, для обеспечения максимальной производительности. Что в конечном итоге
сокращает сроки амортизации оборудования и увеличивает планируемую при-
быль [1, 7, 10 - 13].

1.2. Назначение и материалы, применяемые для изготовления

мельничных футеровок

Особое значение в эксплуатации мельниц полу и самоизмельчения имеет

футеровка.
Основным назначением мельничных футеровок, как и сто лет назад, ко-
гда отдельные рамки и элементы первых чугунных и кремниевых броней кре-
пились деревянными и металлическими клиньями, является защита барабана от
износа. Со временем были разработаны и изготовлены различные типы мель-
ниц и футеровки.
Развитие научно – технического прогресса и прикладных наук способст-
вует изучению процессов, происходящих в мельнице, и служит для разработки
более эффективных конструкций и материалов футеровок [14 -23].
Выполнение вычислительных экспериментов проводится с помощью
компьютерных программ моделирования. Они позволяют получить наглядную
информацию о происходящих в барабанных мельницах процессах, и с опреде-
ленной степенью точности прогнозировать траекторию движения и воздействие
рудно-шарового потока на мельничную футеровку, качество помола и произво-
дительность [1, 24 -32].
Применение специализированных программ моделирования широко про-
водится в горно – перерабатывающей промышленности и процессах дробления
 12

и измельчения, в частности, [1, 18, 20, 27 – 29, 33, 34, 111]. Достоверность и ка-
чество расчетного массива информации, полученного с помощью программных
пакетов, при выполнении корректного ввода данных, подтверждают экспери-
ментом и результатом мониторинга за износом в период фактической эксплуа-
тации футеровки в мельнице.
Ведущие производители мельниц и футеровки, используя программные
пакеты моделирования, основанные на методе дискретных элементов, создают
имитационные модели работы мельницы в различных условиях всего срока
эксплуатации броней. Это позволяет воссоздавать траекторию движения частиц
рудно-шарового потока в рабочем режиме мельницы и проектировать наиболее
оптимальные конструкции элементов футеровки [18 – 24, 35, 110, 111]. Поэто-
му для более полного изучения достоинств и недостатков мельниц необходимо
провести моделирование.
Компьютерное моделирование является одним из эффективных методов
изучения сложных систем. Компьютерные модели проще и удобнее использо-
вать в силу их возможности проводить вычислительные эксперименты, когда
реальные эксперименты затруднительны из-за финансовых и физических пре-
пятствий или могут привести к непредсказуемому результату [17, 22, 28]. Ло-
гичность и формализованность компьютерных моделей позволяют выявить ос-
новные факторы, определяющие свойства изучаемого объекта-оригинала, в ча-
стности, исследовать отклик моделируемой физической системы на вариацию
ее параметров и начальных условий. Компьютерное моделирование заключает-
ся в проведении серии вычислительных экспериментов на компьютере, целью
которых является анализ, интерпретация и сопоставление результатов модели-
рования с реальным поведением изучаемого объекта и, при необходимости, по-
следующее уточнение модели.
Метод дискретного элемента (МДЭ) (Discrete Element Method - DEM)–
метод численного моделирования, разработанный для моделирования механики
дискретных объектов в пространстве, используют многие исследователи в ка-
 13

честве инструмента для моделирования и исследования устройств измельчения,

одним из которых является барабанная мельница. МДЭ учитывает конечные
вращения и смещения твердых тел, у которых по ходу выполнения цикла вы-
числения происходит исчезновение ранее имевшихся контактов и формирова-
ние новых контактов между телами. Концепция МДЭ приспособлена для моде-
лирования разнообразных физических систем в качестве альтернативы методу
механики сплошных сред [36, 37].
Моделирование процесса, происходящего в мельнице, предоставляет на-
глядную информацию об изменении положения любой частицы внутри ансамб-
ля частиц мелющей среды и воздействующих на них контактных сил. Выход-
ные данные МДЭ определяют параметрами: размером моделируемых частиц
руды, плотностью и свойствами измельчаемого материала, а также размером
мельницы, конфигурацией и материалом футеровки барабана, степенью запол-
нения и скоростью вращения. Эти же параметры определяют производитель-
ность мельницы и качество помола. Таким образом, результаты моделирования
могут в определенной степени прогнозировать зависимость энергетических
спектров от условий помола. МДЭ дает большое количество потенциально по-
лезной информации. Например, на каждом шаге по времени можно регистриро-
вать положение и скорость поступательного и вращательного движения каждой
частицы. Если частица находится в контакте с другой частицей или стенками
мельницы, то могут быть зарегистрированы величины нормального усилия и
усилия сдвига на контакте, а также энергии, поглощаемой при взаимодействии.
В завершение каждого контактного явления можно регистрировать продолжи-
тельность контакта, полную энергию, рассеянную или поглощенную, а также
класс контактировавших частиц (размер, материал и т.п.).
Для моделирования объектов и технологических процессов горного про-
изводства применяют различные программные пакеты. В горноперерабаты-
вающей промышленности при проектировании оборудования и воссоздания
процессов сыпучих продуктов нашли применение такие пакеты, как Plant
 14

Designer, BRUNO, JKSimMet, USIM PAC, EDEM (DEMSoftware), Rocky

(CADFEMCIS), Newton (AC-Tek) и другие [38, 39].
В отличие от программных пакетов EDEM (DEMSoftware) и Newton (AC-
Tek) программное обеспечение ROCKY DEM – единственный в своем классе
коммерческий программный продукт, позволяющий генерировать частицы
сложной формы не косвенными методами, в отличие от традиционного метода
аппроксимации частиц набором сфер, что обеспечивает адекватное моделиро-
вание их разрушения и существенное сокращение общего времени расчета [40].
По умолчанию, в ROCKY доступны шесть шаблонов типов частиц (рисунок 1),
включая сферические, фацетные, скругленные и полигональные со скруглением
цилиндры, скругленные многогранники и брикеты. Частицы несферической
формы востребованы при моделировании работы оборудования горнорудной,
пищевой, сельскохозяйственной и фармацевтической отрасли.

Рисунок 1 - Применяемые шаблоны частиц

Рассмотрев применяемые программные пакеты моделирования, можно

сказать, что для воссоздания и исследования процесса динамики рудно-
шарового потока в мельнице ПСИ наиболее подходящим является программное
обеспечение ROCKY DEM.
В дальнейшем потребуется сопоставить и сравнить данные, полученные
расчетами в ROCKY DEM, с фактическими результатами осмотров состояния
футеровки. Совпадение расчетных и фактических результатов, позволит даль-
нейшее применение данного программного пакета для усовершенствования
конструкции броней, что в итоге должно привести к улучшению эксплуатаци-
 15

онных свойств футеровки и повышению технологических показателей работы

мельницы.
Эксплуатационные свойства броней напрямую определяют частоту пе-
риодичности и продолжительность перефутеровок мельницы, что отражается
на объемах и качестве переработки. Для изготовления футеровок применяют
различные материалы: легированные стальные сплавы, износостойкие чугуны,
резину, а также возможно комбинирование различных материалов при изготов-
лении отдельных элементов комплекта [1, 9, 12, 18, 27, 28, 41 - 44].
Выбор материала броней зависит от физических свойств измельчаемого
материала. В процессе эксплуатации мельницы, особенно в начальный период,
в качестве экспериментального подбора оптимальной футеровки, практикуют
использование броней из различных материалов и конструкций.
Ведущие мировые фирмы – производители мельниц полу и самоизмель-
чения и специалисты не однозначны в выборе материала и конструкции футе-
ровок. Это отметил профессор Малколм Пауэлл и его соавторы в предостав-
ленном обзоре, применяемых мельничных футеровок [27]. Выбор, как они от-
мечают, заключается главным образом между различными металлическими
сплавами, комбинированными элементами и эластомерами, которые основаны
как на натуральных, так и на синтетических каучуках. Аустенитные марганце-
вистые и хромистые стали являются основными материалами при выборе для
SAG- и шаровых мельниц, несмотря на тенденцию к использованию высокоуг-
леродистых хромистых сталей для мельниц SAG [1, 9, 11, 18, 27, 28, 41 – 44].
Резиновую футеровку в чистом виде в мельницах полу и самоизмельче-
ния не применяют. Это обусловлено водопадной траекторией рудно-шарового
потока, под воздействием которого на футеровке возникают порезы и резино-
вые элементы приходят в негодность. Кроме этого, стальной скрап и мелкие
шарики забивают стыки между элементами и постепенно деформируют футе-
ровку. Поэтому резиновую футеровку изготовляют с металлическими вставка-
 16

ми из различных сплавов типа «Poly - met», конструкция которой устойчива к

повреждениям при воздействии шара [1, 27].
Преимущества, приводимые изготовителями в качестве довода в пользу
резинометаллической футеровки – меньший вес и снижение уровня шума – не
столь существенны. Большая стоимость, затраты на доставку и возможные рис-
ки в случае срыва сроков поставки более значимы, в сравнении с металличе-
ской футеровкой. Немаловажным является и факт обязательных затрат, требуе-
мых для последующей утилизации резинометаллических элементов. Тогда как
использованную металлическую футеровку отправляют на переплавку и изго-
товление следующей партии броней. Что существенно снижает их себестои-
мость, особенно в том случае если фабрика и литейный цех находятся в одном
холдинге.
Применяемая в мельницах ПСИ металлическая футеровка, занимает ве-
дущее место по объемам потребления. Производство различных видов метал-
лической футеровки ведется в большинстве стран мира. Многие ведущие про-
изводители мельничных броней инвестируют финансовые средства в модерни-
зацию существующих и строительство новых литейных производств, особенно
в Китае [1, 27].
Для получения конкурентоспособной металлической футеровки произво-
дители литейной продукции продолжают разработку технологических процес-
сов, новых сплавов с лучшими физическими свойствами и ведут постоянный
мониторинг эксплуатации своей продукции.
Эрик Хербст (Eric Herbst), международный менеджер по продажам аме-
риканского производителя футеровки ME Elecmetal сказал: - «Мы продолжаем
регулярно оптимизировать дизайн футеровки наших клиентов. Это итератив-
ный процесс, при котором мы постепенно меняем дизайн броней с течением
времени. Регулярное присутствие на площадке во время остановок является
чрезвычайно важной частью этого процесса» [27]. Этот опыт по наблюдению в
 17

течение всего периода эксплуатации и последовательной оптимизации футеро-

вок необходимо использовать и в России.
Установленная в мельницах ПСИ футеровка из стали Гадфильда
(110Г13Л), подвержена большим динамическим нагрузкам, вследствие траек-
тории водопадного режима рудно-шаровой загрузки [11, 12, 16, 17, 21, 41 - 49].
Работы по исследованию свойств, технологии литья и новых возможностей
практического применения металлической футеровки, в частности из стали
110Г13Л продолжают и сегодня [50 - 54].
Принято считать, что затраты на футеровку малы, в сравнении с общей
себестоимостью переработки, которая включает в себя стоимость измельчаю-
щей среды, электроэнергии и объемом перерабатываемого материала. С одной
стороны, следует что более правильнее выбрать материал футеровки, обеспечи-
вающий оптимальный помол, сбережение измельчающей среды и снижение
энергопотребления, чем руководствоваться только стоимостью футеровки [29,
44]. Однако, при отсутствии резервной технологической нитки, в период заме-
ны броней, фабрику останавливают. Снижаются объемы переработки и выпуск
металла. Сокращение количества и продолжительности остановок возможно
при улучшении эксплуатационных свойств мельничной футеровки. Для этого
требуется постоянно исследовать динамику износа и усовершенствовать конст-
рукцию и технологию литья броней, без увеличения стоимости на легирующие
компоненты.
Применяемую для мельниц полу и самоизмельчения металлическую фу-
теровку выплавляют из различных металлов и сплавов, различными способами.
Выбор химического состава материала отливки зависит от свойств перерабаты-
ваемой руды на каждой отдельной мельнице. Поэтому полученная отливка
должна обладать индивидуальными, максимально лучшими эксплуатационны-
ми свойствами выбранного материала [1, 9, 11, 12, 18, 41 - 49].
 18

1.3. Способы изготовления броней

Производство литья в России является основой машиностроительной

промышленности, поэтому объемы и качество выплавляемого металла сущест-
венно влияют на развитие машиностроения в целом. Постоянная конкуренция
на рынке производства металла, определяет перспективы дальнейшего разви-
тия, направленные на разработку эффективных литейных технологий и созда-
ние сплавов с наилучшими эксплуатационными свойствами. По статистическим
данным импорт литейного оборудования после экономического кризиса 2008
года в России увеличивается (рисунок 2).

Рисунок 2 - Импорт литейного оборудования

В последние годы, несмотря на невысокий уровень объемов производства

литья большинство предприятий проводят реконструкцию и модернизацию ли-
тейного производства, внедряя современные технологии, оборудование и раз-
работки по новым материалам.
Проводимые мероприятия направлены на расширение объемов производ-
ства, повышение качества продукции, отвечающего современным требованиям
заказчика, улучшение экологической ситуации и условий труда [60 - 70].
 19

Основные технологические процессы производства отливок в России

представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Производство отливок по

технологическим процессам, %
1. Литье в сырые песчано-глинистые формы 46,0

2. Литье в разовые формы из ХТС 32,0

3. Литье в кокиль 5,0

4. Литье под давлением 8,0

5. Центробежное литье 5,0

6. Литье в оболочковые формы 0,5

7. Литье по выплавляемым моделям 1,5

8. Литье по газифицируемым моделям 0,8

9. Непрерывное литье 0,8

10. Другие технологии литья 0,4

Наиболее распространенным способом производства является литье в

песчано-глинистые формы, на долю которого приходится до 75 % всего объема
производимого литья [60, 71, 72].
Рассмотрим три основных, возможных способа получения отливки бро-
ней мельницы полусамоизмельчения: в песчано-глинистые формы (далее ПГФ),
по газифицируемым моделям (ЛГМ) и с применением холодно – твердеющих
смесей (ХТС).
Способ литья в разовые песчано-глинистые формы является наиболее
дешевым и распространенным [60, 71, 72].
Для изготовления разовых песчаных форм применяют различную мо-
дельно-опочную оснастку, которая включает: модели и модельные плиты,
 20

стержневые ящики, сушильные плиты, приспособления для доводки и контроля

форм и стержней, опоки, штыри для соединения опок.
Модели изготавливают из дерева, металлических сплавов и пластмасс, и
могут иметь знаки – выступающие части для формирования полостей, в кото-
рые устанавливаются стержни.
Основой формовочной смеси являются пески, определяющие огнеупор-
ность, теплоемкость, теплопроводность и ее другие свойства. Другим важным
компонентом смеси являются материалы, обеспечивающие основные свойства
смеси – прочность, пластичность, газопроницаемость и другие. Кроме того, для
придания особых технологических свойств смесей в них вводят в небольших
количествах различные добавки. Для экономичности и стабилизации процесса в
литейных цехах используют отработанные смеси, прошедшие предварительную
подготовку, включающую измельчение и извлечение из нее металлических
всплесков и скардовин, а также гомогенизацию структуры смеси.
Для связывания песка в единую массу используют разнообразные глины:
каолиновые, бентонитовые, каолино-гидрослюдистые и полиминеральные [71,
73 - 77].
В качестве противопригарного материала используют графит, каменный
и древесный уголь, кокс, тальк, маршалит, циркон, которые применяют в виде
красок и паст, а в некоторых случаях добавляют в смеси.
Для изготовления форм выполняют следующие технологические опера-
ции: формовка в смеси четкого оттиска модели и упрочнение формы, выполне-
ние газовых каналов, выемка модели из формы, доводка и нанесение покрытия
на поверхность, сборка формы.
Способы формовки песчано-глинистых смесей выбирают в зависимости
от сложности конфигурации отливок, серийности производства, требуемого ка-
чества литья с учетом затрат, связанных с изготовлением формы [71, 73 - 90].
Типовые разновидности технологических процессов получения отливок в разо-
вых песчаных формах представлены на рисунке 3.
 21

Рисунок 3 -Технологические процессы объемных песчаных форм

Формы изготавливаются вручную, на формовочных машинах и на авто-

матических линиях.
К недостаткам процесса литья в песчано-глинистые формы относят:
- существенная потребность в производственных помещениях для разме-
щения требуемых материалов и парка вспомогательного оборудования для их
переработки;
- решение экологического вопроса (проблема утилизации большого коли-
чества отходов производства);
- затраты на дополнительную механическую обработку поверхностей от-
ливок по причине недостаточной точности и качества поверхности отливки;
- негативное влияние пониженной скорости кристаллизации толстостен-
ных отливок и как следствие – ухудшение механических свойств литья;
 22

- неблагоприятные условия труда в литейном цехе.

Поэтому необходимо выбрать такую литейную технологию изготовления
броней, которая будет лишена этих недостатков.
Другим возможным способом отливки броней, может быть литье по га-
зифицируемым моделям. Сущность которого заключается в изготовлении разо-
вой модели из пенополистирола с плотностью до 10 кг/м³.
Достоинством этого процесса является:
- снижение трудоемкости на этапах изготовления моделей форм, обрубки
и выбивки;
- сокращение технологических операций в объеме всего производствен-
ного цикла;
- большее применение средств механизации и автоматизации;
- отсутствие необходимости в существенных капитальных вложениях при
его внедрении, особенно в условиях единичного и мелкосерийного производст-
ва.
К недостаткам процесса относятся:
- вредность выделяемых в атмосферу цеха продуктов разложения модели
и нестабильность качества отливок вследствие образования специфических де-
фектов;
- безвозвратные потери материала разовой модели и выделение токсич-
ных продуктов ее термодеструкции, что требует проведения соответствующих
защитных мероприятий.
Применение вакуумирования в процессе заливки позволит направить
продукты термовыделения в каталитические установки для окончательного
разложения [72, 81, 82].
Снижение затрат всегда актуально для любого предприятия в любой от-
расли промышленности. Внедренный на многих предприятиях современной
металлургии ХТС-процесс, является достаточно бюджетным и выгодным ре-
шением. Отказ от большей части опочной оснастки, который происходит в ре-
 23

зультате внедрения ХТС-процесса, дает возможность значительно сэкономить

используемые средства механизации и занимаемую площадь [71, 72, 75 - 83].
Холодно-твердеющие смеси – это специальные смеси, не требующие на-
грева и сушки в печах. Входящие в состав связующие отвердители способству-
ют самозатвердеванию смеси на воздухе за 20 мин. Отличием от литья в пес-
чанно – глинистые формы является то, что в качестве связующего компонента
для наполнителя применяют искусственные смолы.
Применение ХТС для изготовления форм экономически оправдано в том
случае, когда отношение массы формы к массе заливки металла не превышает
3:1. Так как стоимость и степень регенерации смол высоки, то их редко приме-
няют для крупной формовки. Применение смесей в основном сводится к изго-
товлению стержней, формующих полости в отливках. Технология литья в ХТС
позволяет обеспечить высокое качество поверхности литья, отсутствие газовых
дефектов и засоров в отливке [76 - 83].
Применение на литейном предприятии такой технологии, как ХТС, имеет
экономические преимущества:
- сокращение количества применяемой формовочной смеси, за счет ис-
пользования регенерата;
- снижение потребности в производственных помещениях для размеще-
ния требуемых материалов и парка вспомогательного оборудования для их пе-
реработки;
- сокращение количества операций;
- легкое и быстрое проведение настройки технологического процесса при
переходе с одного вида продукции на другой.
В процессе заливки форм стержни из ХТС легко рассыпаются.
На сегодняшний день ХТС-процесс внедрен на многих российских пред-
приятий и активно используют как в формовочных отделениях, так и в стерж-
невых.
 24

Этот процесс применяют и на литейном участке РМЗ, где изготавливают

брони для Хайбуллинской обогатительной фабрики.
Для технологического и рабочего проектирования нужны квалифициро-
ванные специалисты. К сожалению, сегодня в России ограниченное количество
организаций, способных полностью взять на себя технологическое и рабочее
проектирование цеха или участка. Поэтому создаются творческие группы спе-
циалистов и организаций, выполняющих данного рода работы [60].
Новые литейные технологии в последние годы не разрабатывают, так как
10 научно-исследовательских институтов, занимающиеся литейным производ-
ством ликвидированы системой приватизации. Научные исследования ведут
только литейные кафедры ВУЗов, основной задачей которых является подго-
товка молодых специалистов. Большое количество кафедр не оснащено совре-
менными приборами и оборудованием. Координация научной деятельности в
России отсутствует. Количество научных работников за последние 15 лет со-
кратилось с 8 до 0,2 % от всех работающих в литейном производстве. Ослабле-
на связь науки с производством, отраслевая наука отсутствует [60].
Проанализировав существующую научную литературу, посвященную из-
готовлению броней мельниц ПСИ, следует отметить, что ни один из способов
не является однозначно и единственно универсальным для изготовления броней
мельниц горно-обогатительной промышленности. Выбор оптимального техно-
логического процесса литья зависит от множества факторов: требования к каче-
ству, материал, масса, группа сложности отливки, серийность и т., д.
Обобщая многочисленные технико-экономические и экологические кри-
терии производства можно сделать вывод, что в настоящее время в литейном
производстве мельничных броней превалирует метод производства литых бро-
ней – с применением ХТС.
Выводы
Изучив и проанализировав существующую научную литературу и тема-
тические электронные ресурсы по проектированию, изготовлению и эксплуата-
ции футеровок мельниц ПСИ, можно сделать выводы:
 25

1. Применение схемы полу и самоизмельчения в проектировании и

строительстве новых перерабатывающих предприятий увеличивается, и повы-
шение эксплуатационных свойств футеровки является актуальной проблемой.
2. Конструкции элементов футеровки не совершенны.
3. Выбор материала футеровки зависит от множества факторов и его оп-
ределяют индивидуально в каждом случае. Для изготовления футеровок при-
меняют различные материалы и их комбинации. В виду особенностей рабочего
процесса и воздействия больших ударных нагрузок, большее применение полу-
чили брони из легированных сталей и сплавов.
4. Ни один из рассмотренных способов литья не является однозначно и
единственно универсальным для изготовления броней мельниц. Ведущие миро-
вые производители литья постоянно ведут работу по совершенствованию спо-
собов и технологии производства, но большинство из них предпочитают изго-
товление броней по технологии ХТС.
Мероприятия по увеличению сроков эксплуатации футеровки, особенно
для фабрик, работающих по схеме полусамоизмельчения, являются одним из
постоянно приоритетных направлений. При этом объем разрабатываемых и
реализуемых мероприятий должен иметь комплексную, поэтапную структуру и
всесторонний подход к улучшению эксплуатационных свойств футеровки.
Применение результатов работы по выбору используемого материала, разра-
ботки конструкции и качественной технологии изготовления в совокупности с
контролем показателей процесса измельчения и мониторинга состояния футе-
ровки в процессе эксплуатации позволит максимально увеличить межремонт-
ный период работы измельчительного оборудования. Это приведет к увеличе-
нию объёма выпускаемой продукции и сокращению текущих затрат. Особенно
эффективно ведение данных работ для перерабатывающих предприятий,
имеющих в составе собственное литейное производство, что позволит опера-
тивно проводить совместную корректировку в процессе изготовления броней и
применить достигнутое на других фабриках. При этом использование совре-
 26

менного программного обеспечения математического моделирования техноло-

гических процессов существенно ускорит реализацию мероприятий, направ-
ленных на сокращение текущих затрат. Увеличение продолжительности экс-
плуатационного ресурса футеровки мельниц позволит сократить количество и
продолжительность остановок оборудования, снизить затраты на приобретение,
что в результате приведет к увеличению производительности и прибыли.
Для создания мельничной футеровки с наилучшими эксплуатационными
свойствами требуется в первую очередь изучить характер ее износа и опреде-
лить зоны, подверженные максимальному воздействию рудно – шарового пото-
ка. Анализ динамики износа броней позволяет разработать наилучший профиль
рабочей поверхности футеровки и устранить выявленные недостатки ее мате-
риала или технологии производства [55 – 59, 110].
Последующее усиление выявленных, локальных, радиально расположен-
ных зон максимального износа за счет применения материала с более подходя-
щими свойствами приведет к увеличению эксплуатационной стойкости. При
этом надо учитывать характер воздействия рудно – шарового потока (ударный,
абразивно - ударный или абразивный).
Правильный выбор и применение комбинированной (по материалу) футе-
ровки для каждой зоны износа и с учетом особенностей монтажа, позволит дос-
тичь максимального эффекта.
Учитывая вышеизложенное, предложен комплекс мероприятий, направ-
ленный на достижение цели и сформулированный следующими задачами:
1. Исследовать фактический процесс эксплуатации и выявить факторы
износа отливок броней в мельнице МПСИ-70х23. На основе этого и путем ма-
тематического моделирования разработать их новые конструкции.
2. Исследовать существующие литейные технологии изготовления бро-
ней мельницы, выявить причины образования дефектов в отливках и на основе
этого усовершенствовать процессы выплавки стали и изготовление отливок.
 27

3. По разработанной технологии изготовить опытную партию усовершен-

ствованных отливок футеровки, провести ее промышленные испытания, оце-
нить экономическую целесообразность этих мероприятий и внедрить новую
технологию в производство.
 28

ГЛАВА 2 ИССЛЕДОВАНИЕ ДИНАМИКИ ФАКТИЧЕСКОГО

ИЗНОСА ФУТЕРОВКИ МЕЛЬНИЦЫ

2.1. Конструкция, режим работы, условия эксплуатации и применяемая

футеровка мельницы

Хайбуллинская обогатительная фабрика ООО «Башкирская медь» введе-

на в эксплуатацию с декабря 2010 г. С целью повышения эффективности ис-
пользования инвестиций, сокращения сроков окупаемости проекта и с учетом
обеспеченности рудой, строительство фабрики запланировано в две очереди.
Проектная мощность фабрики составляет 1,5 млн. т. руды в год [55].
Физико-механические характеристики руды определены относительно
невысокой твердостью (по Протодьяконову до 8 ед.) и повышенным содержа-
нием глинистых составляющих, приводящим к:
- неудовлетворительной проходимости по точкам перегрузки, запрессов-
нию конусных дробилок, слеживаемостью руды на складах;
- нестабильной работе всех обогатительных переделов в осенне-весенний
периоды, связанной с ухудшением проходимости руды.
Характеристика и распределение рудно-шаровой загрузки мельницы
МПСИ-70х23 приведены в таблице 2.
В связи с этим и с учетом мировой практики переработки руд с указан-
ными характеристиками (Восточно-Казахстанский и Жайремcкий ГОК (Казах-
стан), Асарел (Болгария), Анталина (Перу) и др.), в проекте технико-
экономического обоснования при проектировании фабрики предпочтение было
отдано технологии рудоподготовки с применением процесса полусамоизмель-
чения.
Особенностью применения ПСИ является исключение операции додраб-
ливания «трудных» классов в конусных дробилках, применяемого в традици-
онных схемах с использованием мельниц самоизмельчения и направление их
непосредственно в шаровые мельницы второй стадии измельчения.
 29

Данное решение упрощает технологическую схему за счет исключения

операций грохочения «трудных» классов, металлоудаления и додрабливания.

Таблица 2 – Распределение и характеристика рудно-шаровой

загрузки мельницы МПСИ-70х23 по классам крупности
№ n/n Материал Диаметр, мм Форма Масса, т Плотность
Кусок
1 300 1,19 5000
руды
Кусок
2 200 1,864 5000
руды
Кусок
3 150 2,737 5000
руды
Кусок
4 100 3,57 5000
руды
Кусок
5 71 15,94 5000
руды
Кусок
6 32 34,099 5000
руды
7 Шар 100 16,33 7600

8 Шар 90 10,295 7600

9 Шар 70 7,1 7600

10 Шар 50 1,77 7600

На первой стадии измельчения установлена мельница МПСИ-70х23 типа

«Каскад» [85, 110, 111]. Она изготовлена на Ново-Краматорском машинострои-
тельном заводе (НКМЗ).
Мельница мокрого полусамоизмельчения МПСИ-70х23 с принудитель-
ной разгрузкой и откатным загрузочным устройством состоит из барабана, сма-
зочной станции и электрооборудования.
 30

Мельница представляет цилиндрический барабан, закрытый торцевыми

стенками (рисунок 4). В стенки вмонтированы полые цапфы, которыми барабан
устанавливают на коренные подшипники. Изнутри корпус барабана, торцовые
стенки и загрузочный патрубок, с целью предохранения их от износа, защище-
ны футеровочными бронями. Вращение барабана осуществляют приводом от
тихоходного электродвигателя. Загрузку материала производят при помощи от-
катного загрузочного устройства.
Подлежащий измельчению материал, поступает в барабан из загрузочно-
го устройства через полую цапфу загрузочной торцевой стенки и после измель-
чения разгружается через решетку, при помощи элеваторов и коробов, установ-
ленных на разгрузочной торцевой стенки, и выходит через полую цапфу. Из-
мельчение материала производят ударами крупных кусков материала и шаров,
а также раздавливанием и истиранием о внутреннюю футерованную поверх-
ность барабана при его вращении.
Краткая техническая характеристика мельницы:
- диаметр барабана внутренний (без футеровки), мм – 7 000;
- длина измельчительной камеры (без футеровки), мм – 2 300;
- рабочий объем барабана, номинальный, м³ - 80;
- частота вращения барабана, номинальная, об/мин – 12,5;
- мощность электродвигателя, кВт – 2000.
Барабан мельницы условно разбит на три основные части – загрузочную,
среднюю и загрузочную.
Загрузочная часть состоит из конической торцевой стенки с полой цап-
фой, в которую вмонтирована втулка загрузочная. Втулка предохраняет цапфу
от износа. На ней закреплены литые футеровочные плиты со спиральным шне-
ком, подающим материал в барабан.
Средняя часть барабана выполнена из 2-х частей, свариваемых при мон-
таже. На барабане имеются 3 люка для подачи футеровочных плит внутрь и
разгрузки материала.
 31

Разгрузочная часть барабана состоит из конической торцевой стенки с

полой цапфой, разгрузочной втулки, горловины и бутары.

Рисунок 4 - Общий вид мельницы МПСИ-70х23:

1 - барабан; 2 – стенка торцевая разгрузочная; 3 – стенка торцевая
загрузочная; 4 – цапфа разгрузочная; 5 – цапфа загрузочная; 6 – втулка
разгрузочная;7 – втулка загрузочная; 8 – подшипник опорный;
9 – подшипник упорный

На внутренней поверхности торцевой разгрузочной стенки двумя кольце-

выми рядами установлены элеваторы, разгрузочные короба и решетки, которые
служат для классификации измельчаемого материала и выгрузки готового про-
дукта в разгрузочную втулку.
На всю внутреннюю поверхность барабана для защиты от износа уста-
навливают футеровку. Брони укладывают на резиновые прокладки, обеспечи-
вающие плотность прилегания плит к барабану, снижение шума при работе
мельницы и предохраняющие корпус барабана от износа пульпой.
На торцевой загрузочной стенке по радиусу расположены три ряда футе-
ровки, каждый из них состоит из 10, 20 и 40 шт. футеровок (рисунок 5) [55]. По
внутренней поверхности цилиндрической образующей барабана установлены
40 рядов броней, по 2 шт. в каждом. К торцевой разгрузочной стенке крепят ряд
 32

из двадцати элеваторов, закрывающийся двадцатью решетками, ближе к центру

размещен ряд коробов.
Материал броней – марганцовистая сталь 110Г13Л.

а)

б)
Рисунок 5 – Расположение броней:
а - на загрузочной стенке; б - на разгрузочной стенке

Движение материала и мелющих тел в барабане обусловлено нескольки-

ми основными факторами:
- рабочая скорость вращения
- коэффициент сцепления дробящей среды и материала с футеровкой;
 33

- коэффициента заполнения барабана мельницы шарами;

Скорость вращения барабана мельницы определяет траекторию движения
материала и мелющих тел, находящихся внутри. По виду траектории опреде-
ляют три основных режима работы дробящей среды: каскадный, водопадный и
сверхкритический [11, 24, 42, 85 - 88].
В начальный момент пуска мельницы, материал и мелющие тела под дей-
ствием вращающего момента поднимаются на некоторую высоту и скатывают-
ся каскадом по образующейся наклонной поверхности (рисунок 6). Измельче-
ние материала при каскадном режиме работы происходит истиранием и раздав-
ливанием между шарами, и между шарами и футеровкой [46 – 49, 85 - 88]. Воз-
действие рудно-шарового потока на футеровку незначительно и носит абразив-
ный характер, в основном по вершинам лифтеров.

Рисунок 6 - Контур шаровой нагрузки при каскадном режиме работы

мельницы

Каскадный режим работы эффективно применяют в основном для тонко-

го измельчения материала на второй и последующих стадиях, с использованием
шаров, стержней и других мелющих тел.
С увеличением скорости вращения барабана, часть материала и шаров,
под действием центробежных сил, поднимается выше и, отрываясь от стенки,
переходит в фазу полета по параболической траектории. Другая масса рудно-
 34

шаровой загрузки еще продолжает движение каскадом. Такой режим работы

мельницы называется смешанным (рисунок 7).

Рисунок 7 - Схема смешанного каскадно-водопадного режима

При достижении скорости вращения барабана рабочего режима – 12,5

об/мин, материал и шары поднимаются вместе с корпусом барабана по круго-
вой линии, и отрываясь от стенок, падают по параболической траектории. Та-
кой режим работы называют водопадным (рисунок 8) [11, 24, 42, 85 - 88].

Рисунок 8 - Контур шаровой нагрузки при водопадном режиме работы

мельницы
 35

Измельчение материала при водопадном режиме происходит главным об-

разом за счет энергии падающих шаров и кусков руды (рисунок 9).

Рисунок 9 - Траектория движения шара при водопадном режиме работы

мельницы и силы, действующие на шар

В процессе работы мельницы, материал и мелющие тела совершают дви-

жение в барабане по определенной траектории. В поперечном сечении рудно-
шаровая загрузка движется по траектории водопадного режима. В продольном
сечении барабана траектория движения материала описывает затухающую вол-
нистую линю, проходящую от торцевой разгрузочной стенки к загрузочной.
Это происходит в результате подачи материала со спирального витка загрузоч-
ного патрубка, через который производится питание мельницы. Поступающее
питание смещает часть массы материала к разгрузочной стенке.
 36

2.2. Характер, виды износа и дефекты футеровки, выявленные

при эксплуатации

В начальный период эксплуатации устанавливали комплекты футеровки

завода-изготовителя мельницы – Новокраматорского машиностроительного за-
вода, полученные в комплекте с мельницей. В виду большой удаленности зака-
зы на изготовление броней были размещены в г. Качканар и г. Сибай. Изготов-
ленные на этих предприятиях, по разработанным чертежам, комплекты футеро-
вок поочередно устанавливали и эксплуатировали.

Рисунок 10 - Резинометаллическая футеровка в МПСИ-70х23

Так же, в качестве эксперимента, был установлен на мельнице и опробо-

ван комплект резинометаллической футеровки "Tega", изготовленный в Индии
(рисунок 10). В процессе ее работы, с целью исследования стойкости и долго-
вечности, выполняли промежуточные осмотры состояния, и замеры степени
износа футеровки.
 37

Комплект эксплуатировали в течение шести месяцев. Он был демонтиро-

ван по причине износа барабанных лифтеров до крепежа (рисунок 10), а также
частичной поломки и деформации отдельных элементов.
Применение резинометаллической футеровки в исследуемой мельнице
полусамоизмельчения менее эффективно и более затратно. Немаловажным
фактором является и удаленность изготовителя футеровки (Индия). Возникшие
задержки при доставке этого комплекта составили три месяца и привели к кор-
ректировке производственного плана фабрики.
Поэтому в дальнейшем рассматривали только металлическую футеровку,
изготовленную из стали 110Г13Л.
Для выявления достоинств и недостатков применяемой футеровки из ста-
ли Гадфильда проводили мониторинг в течение 3-х лет. Во время эксплуатации
броней выполняли промежуточные осмотры, замеры, и сбор статистических
данных, определяющих скорость истирания рабочих поверхностей, и характер
износа профиля, с учетом объемов перерабатываемой руды и ее механических
свойств [55]. Замену футеровки в мельнице проводили по достигнутому износу.
Фактические данные о времени замены и продолжительности эксплуатации фу-
теровки приведены в таблице 3.

Таблица 3 - График замены футеровки на мельнице МПСИ-70х23

График замены футеровки на мельнице МПСИ-70х23

Дата замены
Вид
декабрь февраль декабрь январь
броней март апрель май июнь июль август сентябрь октябрь ноябрь
2010год 2011год 2011год 2012год

Броня
80 дней 68 дней
торцовая 69дней 61день 61день 51 день
РМЗ НКМЗ
черт. НКМЗ НКМЗ Сибай Качканар
Сибай увел.
№8-75129
Броня
80 дней 61день 68 дней
торцовая 69дней 61день 51 день
РМЗ РМЗ НКМЗ
черт. НКМЗ НКМЗ Качканар
Сибай Сибай не увел.
№8-75128

Броня 945 80 дней 61день (28н-1д))

69дней 61день
черт.№1- РМЗ РМЗ 67 дней
НКМЗ НКМЗ
301419 Сибай Сибай Качканар
 38

Определив период износа футеровок, останавливали фабрику и произво-

дили полную замену футеровки барабана. Установили, что степень износа бро-
ней была различной (рисунок 11).

Рисунок 11 – Общий вид состояния футеровки:

1 – барабанная футеровка; 2 – футеровка загрузочной стенки

При эксплуатации было выявлено, что при полном износе лифтеров и вы-
глаживании профиля барабанной футеровки, вновь установленные брони тор-
цевой загрузочной стенки и короткая длина барабана за счет сцепления шаров
способствуют удержанию и подъему рудно-шарового потока, поддерживая тра-
екторию и обеспечивая максимальный ударный контакт в зоне пяты (рисунок
8). Короткая длина барабана ускоряет выведение готового продукта [85]. Это
позволяет увеличить период эксплуатации комплекта барабанных броней до
максимального износа без снижения технологических показателей работы
мельницы.
Футеровка загрузочной стенки изнашивалась полностью, а барабанные
брони частично оставались пригодными для дальнейшей эксплуатации (рису-
нок 12). Различные сроки эксплуатации броней не позволяют выполнять одно-
 39

временную замену футеровки всего барабана с одинаково максимальной степе-

нью износа.
Ежемесячная замена того или иного вида броней, требует выполнять обя-
зательные повторяющиеся подготовительные операции (выработка мельницы,
демонтаж люка барабанных броней, снятие болтов и т.д.), увеличивающие про-
стои оборудования, но позволяет полностью использовать эксплуатационный
потенциал каждого вида футеровки [55].

а) б)
Рисунок 12 – Различные степени износа броней при одновременной замене:
а) – броня барабанная; б) – броня торцевой загрузочной стенки

Важным фактором данной фабрики является отсутствие резервной техно-

логической нитки первой стадии измельчения. Поэтому при остановке МПСИ
для замены броней приходится останавливать весь процесс обогатительной
фабрики. Кроме этого, для поддержания работоспособности остального обору-
дования требуется ежемесячно производить обязательные регламентные рабо-
ты с остановкой. Небольшая продолжительность остановки обусловлена пла-
нированием и проведением ремонтных работ с применением принципа метода
сетевого планирования и управления [89]. Это позволяет совместить выполне-
ние регламентных работ всего оборудования фабрики с одновременной заменой
одного из видов броней мельницы и эффективно использовать период ППР.
 40

Установили, что на рабочей поверхности рядов футеровки торцевой стен-

ки загруза износ броней происходит неравномерно. На рисунке 13 видно, что
внутренний ряд броней практически не изношен.
Нижняя часть наружного ряда, в области стыка барабана и торцевой
крышки, так же почти цела. Это объяснимо тем, что рудно-шаровый поток под-
нимается с барабаном по круговой траектории, и не истирает футеровку в зоне
стыка.

Рисунок 13 - Состояние броней загрузочной торцевой стенки после экс-

плуатации и зона максимального износа

Выявили, что зона наибольшего износа футеровки торцевой загрузочной

стенки визуально выражена и проходит по радиусу в области стыка броней
внешнего и среднего рядов (рисунок 13). В этой зоне расположено «ядро» руд-
но-шарового потока (рисунок 6) [55 - 59]. Его траектория обусловлена низким
коэффициентом сцепления, позволяющим элементам загрузки соскальзывать
вниз, а положение зоны износа определено коэффициентом заполнения бараба-
на [11, 16 ,21, 24, 42, 45, 85 – 88, 110, 111]. Поэтому радиальная область по гра-
 41

нице внешнего и среднего ряда броней этой мельницы подвержена большему

абразивному воздействию рудно-шарового потока и имеет максимальный из-
нос.
Кроме того, на барабанной футеровке износ рабочей поверхности проис-
ходит не равномерно по длине барабана (рисунок 14).
Установили, что центральная часть футеровки барабана более изношена,
чем у торцевых стенок. Это происходит потому, что рудно-шаровая масса, под-
нимаемая лифтерами барабанной футеровки, в области торцевых крышек до-
полнительно удерживается от скатывания лифтерами торцевой футеровки. По-
ток руды и мелющих тел, расположенный в центральной части мельницы,
вследствие меньшего сцепления, раньше отрывается от барабана и по параболе
движется вниз [16 ,21, 42, 45, 55 – 59, 85 – 88, 110, 111]. Части потока, располо-
женные у торцевых стенок и освобожденные центральной частью, отрываются
и двигаются по параболе, смещаясь от стенок к середине барабана. Определили,
что центральная часть барабанной футеровки подвергается наибольшему удар-
но-абразивному воздействию рудно-шарового потока, что подтверждается
большим износом [55 – 59, 110, 111].
Данные замеров профиля, характеризующие фактический износ в процес-
се эксплуатации, полученные в ходе мониторинга, использовали для графиче-
ского отображения износа барабанной футеровки. Топография изменения рабо-
чего профиля брони в поперечном сечении, центральной части барабана приве-
дена на рисунке 14.
В начальный момент эксплуатации, основному износу подвержены ло-
кальные участки поверхности выступающих лифтеров. На них приходится
большая часть энергии крупных падающих кусков руды и шаров. По мере
уменьшения высоты лифтеров, площадь воздействия ударной энергии увеличи-
вается.
 42

а)

б)
Рисунок 14 –Футеровка барабана после эксплуатации:
а) - вид рабочей поверхности барабанной футеровки; б) - топография износа
профиля рабочей поверхности барабанной футеровки в сечении А.
А – положение сечения замеров профиля; Б - область максимального износа

Наличие шаров, запечатанных в углублениях рабочей поверхности, соз-

дает локальное препятствие для воздействия рудно – шарового потока. Это
способствует замедлению износа рабочей поверхности брони в области шара. С
момента невозможности удержания шара в углублении, скорость износа в этой
области увеличивается и происходит выглаживание поверхности.
 43

По окончании перефутеровки и запуска фабрики проводили осмотры де-

монтированных броней с целью выявления дефектов и характера износа.
На рисунках 15 – 17 показаны обнаруженные в ходе мониторинга при
эксплуатации скрытые дефекты литья. Присутствие литейных дефектов в от-
ливках броней мельницы негативно влияет на сплошность сечения и снижает
показатели эксплуатационной стойкости [55 – 59, 110, 111].

Рисунок 15 – Усадочная раковина

При абразивно – ударном воздействии рудно – шарового потока на мель-

ничную футеровку скорость износа броней возрастает. Этому способствуют
вскрывающиеся углубления и неровности, образованные усадочными ракови-
нами и пористостью

Рисунок 16 – Усадочная пористость

 44

Рисунок 17 – Пригар
Что облегчает отрыв частиц наклепанного металла от тела отливки [55, 56, 110,
111].
Общеизвестно, что наличие литых дефектов в отливках способно приво-
дить к снижению их эксплуатационной стойкости, а наиболее опасными при
эксплуатации являются скрытые литые дефекты, которые нельзя исправить по-
сле производства литой детали [27, 55, 58 - 61].
Подобного рода дефекты, встречающиеся в литых бронях, свидетельст-
вуют о том, что литейная технология, по которой изготавливают брони в ли-
тейном цехе, не совершенна и требует доработки [11, 41, 55, 90 - 99].
Большое влияние на образование микроусадочных раковин оказывает
склонность металла при затвердевании образовывать разветвленные кристаллы,
между которыми остаются микрообъемы жидкого металла.
Вероятность образования усадочных раковин и их объемы связана со
многими факторами, такими как скорость охлаждения металла, перегрев жид-
кого металла, процесс легирования и модифицирования, охлаждающая способ-
ность формовочной смеси и т. д.
Поэтому для исключения образования выявленных литейных дефектов
требуется изучить микроструктуру и определить причины их образования для
 45

последующего совершенствования технологического процесса литья футеровки

мельницы МПСИ – 70 × 23.
 46

2.3. Исследование макро и микроструктуры отливок

Среди основных способов воздействия на структуру литых деталей явля-

ется легирование, сущность которого заключается во введении элементов в
расплав (Cr, Ni, V, Ti, Mo) с целью получения заданных характеристик кри-
сталлизации, структуры, физико-химических, механических и специальных
свойств (жаростойкость, жаропрочность, износо-, хладо-, коррозионностой-
кость и др.).
Для получения высоких значений показателя эксплуатационной стойко-
сти отливок в условиях ударно – абразивного изнашивания необходимо обеспе-
чить сочетание в стали высокой износостойкости с хорошей пластичностью и
ударной вязкостью. Это условие хорошо выполняется при использовании стали
110Г13Л.
Процесс абразивного изнашивания рассматривается в двух формах: с
преобладанием механохимического разрушения (пластическое деформирование
поверхностных слоев) и с преобладанием механического разрушения поверхно-
стных слоев (внедрение абразивных частиц). Процесс пластического деформи-
рования будет развиваться интенсивнее в той области, где присутствует микро-
пористость, несплошность в объёме металла и усадочные дефекты.
Для повышения износостойкости и механических свойств стали (предела
текучести, ударной вязкости) может быть применено легирование и модифици-
рование.
Нельзя оставлять без внимания неметаллические включения, которые об-
разуются и попадают в металл в процессе выплавки, раскисления и заливки
формы. Увеличение загрязнённости отливок приводит к уменьшению живого
сечения металла и к снижению пластичности и особенно ударной вязкости, и
как следствием этого, износостойкости сплава.
Кроме того, почти все включения, кроме специальных дисперсных, явля-
ются концентраторами напряжений в отливках, ускоряют зарождение и разви-
тие микротрещин и оказывают существенное влияние на характер разрушения
 47

и выкрашивания отливки. Степень влияния включений на свойства отливок за-

висит и от самих включений – типа, формы, размера, состава, расположения,
твёрдости. Прочности, температуры плавления и др.
В литературных источниках можно найти коэффициенты опасности
включений, представленные в таблице 4.
Таблица 4 – Коэффициенты опасности (Коп)
включений для стали

Вклю- Гли- Алюмоси- Нитриды Кремне- Сульфиды Кальциевые

чение нозём ликаты зём Fe и Mn силикаты

Коп 9 6 - 4 3 2

Согласно данным таблицы 5 наиболее опасными являются включения

глинозёма или оксида алюминия (Al₂ O₃ ). Менее опасными включениями яв-
ляются кальциевые силикаты. Действительно, из литературных источников ус-
тановлено, что оксид алюминия, образующийся в процессе раскисления, суще-
ственно влияет на механические свойства литых деталей. Кроме того, он явля-
ется остроугольным, тем самым, выступая концентратором напряжений и спо-
собствуя снижению механических свойств. Минимизировать вредное влияние
включений оксида алюминия можно путём модифицирования кальцийсодер-
жащими материалами в ковше, в результате чего образуются легкоплавкие со-
единения в виде кальциевых алюминатов, большая часть которых всплывают
на зеркало металла, а оставшиеся имеют глобулярную форму, тем самым ми-
нимизируется их вредное воздействие на механические свойства металла.
Проведя литературный обзор, было предложено исследовать неметалли-
ческие включения путём количественного металлографического анализа на
сканирующем электронном микроскопе JSM – 6490 LV.
Для получения объективной картины исследования проводились на об-
разцах, отобранных от трёх плавок, а также на образцах, вырезанных из тела
отливок «Броня торцовая».
 48

На первом этапе был проведён анализ макроструктуры исследуемых об-

разцов при увеличении в 100 крат. Результат анализа представлен на рис. 18.

а) б)

в) г)

е) ж)
Рисунок 18 – Неметаллические включения в исследуемых образцах (×100).

По представленным фотографиям на рисунке 18, можно сделать вывод,

что металл отливок существенно загрязнён неметаллическими включениями,
 49

хотя очевидно, что в образце (б) их количество несколько ниже, чем в осталь-
ных образцах. На это мог повлиять режим отдачи кальций-стронциевого карбо-
ната (КСК) в ковш: масса присадки, количество приёмов подачи в ковш, время
подачи относительно выпуска металла (под струю или на зеркало металла) и
некоторые другие факторы.
Из литературных источников и практики установлено, что помимо влия-
ния на неметаллические включения, КСК неоднозначно влияет на механиче-
ские (предел прочности, текучести, ударную вязкость) и служебные свойства
(износостойкость) отливок.
Из литературных источников известно, что в сталях, не обработанных
КСК, межзёренные пространства нередко заполняются плёнками и выделения-
ми сульфидов и фосфидов, а также довольно значительным количеством алю-
мосиликатов и оксисульфидов. В сталях, обработанных карбонатом, количество
алюмосиликатов и оксисульфидов резко снижается, сульфиды и фосфиды гло-
буляризуются и межзёренные границы очищаются, происходит измельчение
структуры стали.
Следует отметить, что для получения максимальной эффективности от
использования карбоната, необходимо подобрать рациональный его расход на
одну тонну жидкой стали и режим ввода в ковш.
Для оценки был проведён количественный металлографический анализ
исследуемых образцов, в ходе которого были определены такие показатели, как
объёмная доля включений (%), число неметаллических включений на 1 мм²,
длина включений (мкм), площадь включений (мкм²). Результаты исследования
представлены в таблице 5.
Анализируя результаты, представленные в таблице 5, можно сделать вы-
вод, что технологический процесс производства сплава (выплавка, раскисление,
модифицирование КСК) имеет определённые недостатки, благодаря чему в го-
товых отливках образуется большое количество неметаллических включений.
 50

Таблица 5 – Результаты количественного анализа

Неметаллических включений (НВ) в исследуемых образцах
Номер об- Объёмная Число НВ Средняя Средняя Среднее
2
разца доля НВ V, N, 1/мм площадь длина L, расстояние
2
% НВ А, мкм мкм между НВ,
мкм

1 0,7 28849 0,24 0,32 194

2 0,8 35811 0,38 0,56 131

3 0,62 22773 0,16 0,29 221

4 0,75 31593 0,29 0,41 182

5 0,69 24400 0,22 0,49 202

6 0,83 38327 0,42 0,36 128

Среднее
0,73 30292 0,29 0,41 176
значение

Оценить количественные характеристики неметаллических включений

можно по их средним показателям. Очевидно, что объёмная доля включений
очень высока (среднее значение 0,73), а среднее расстояние между включения-
ми – мало. Большинство включений расположенные в межзёренных простран-
ствах (рисунок 19), выступают концентраторами напряжений и приводят к ин-
теркристаллитному излому. Кроме того, остальные включения располагаются
внутри зёрен (рисунок 19), приводя к транскристаллитному излому, что можно
установить соответствующими металлографическими исследованиями.
Следует отметить, что все отливки из стали марки 110Г13Л проходят
термообработку в виде закалки при 1000…1100 °С. В процессе нагрева отливок
до температур закалки и резком охлаждении создаются неблагоприятные об-
ласти возле неметаллических включений, так как коэффициенты термического
расширения стали и включений различны, что возможно и приводит к образо-
ванию микротрещин возле включений.
 51

а) б)

в) г)

д) е)
Рисунок 19 – Расположение неметаллических включений относительно
зёрен: а, б) увеличение ×100; в – е) увеличение ×1000

На одном из исследуемых образцов, вырезанных из нижней части поре-

занной отливки «Броня торцовая средняя», в которой был обнаружен дефект в
виде усадочной раковины, при увеличении в 500 крат была обнаружена микро-
пористость (рисунок 20).
 52

× 500

Рисунок 20 – Микропористость в теле отливки «Броня торцовая средняя»

Микропористость в отливках, работающих при ударных нагрузках, при-

водит к снижению срока эксплуатации, из-за повышения интенсивности изна-
шивания. Механизм изнашивания в этом случае состоит из нескольких стадий:
1. Пластическая деформация стенки отливки в месте локализации микро-
пористости при соударении с рудой.
2. Образование «вмятины» на теле отливки.
3. Интенсивное соударение с рудой в месте образовавшейся вмятины
вместо «проскальзывания» руды по поверхности отливки.
4. «Вылом» микрообъёмов металла с последующим интенсивным абра-
зивным изнашиванием стенки отливки.
Если рассматривать определённый участок футеровки с менее плотным
металлом, то основная проблема, при описанном выше механизме изнашива-
ния, состоит в деформации объёма металла с микропористостью, которая ос-
лабляет сечение, что приводит к образованию вмятины. Далее руда, зацепляет-
ся за образовавшийся локальный дефект – вмятину, и выбивает частички ме-
талла. В случае отсутствия вмятины, руда как бы проскальзывает по футеровке.
 53

Из литературных источников установлено, что на механические свойства

металла влияет не только количество неметаллических включений в стали, но и
их морфология: состав, форма.
Было предложено изучить их форму, размер и химический состав на осо-
бо крупных включениях.
Включения в исследуемых образцах представлены различными формами.
Наиболее часто встречаются включения прямоугольной (ромбической)
формы (рисунок 21). В основном это включения алюмосиликатов, и силикатов
железа. Размер таких включений довольно большой – 5 - 10 мкм.
Общеизвестно, что наиболее благоприятными, в сравнении с остроуголь-
ными включениями, являются включения по форме близкие, к глобулярной,
овальной (рисунки 22,23).

а) б)

Рисунок 21– Включения прямоугольной (ромбической) формы

в стали марки 110Г13Л:
а) - расположение внутри зерна; б) - расположение по границе зёрен

Включения такой формы также встречаются в исследуемых образцах, но

значительно реже, чем остроугольные.
По внешнему виду можно предположить, что на фото представлены ком-
плексное включение силиката железа (левый рисунок) и сульфид марганца
(правый).
 54

Рисунок 22 – Включения овальной формы в стали марки 110Г13Л

В исследуемых образцах также обнаружены включения правильной гло-

булярной формы (рисунок 23).

Рисунок23– Включения глобулярной формы в стали марки 110Г13Л

Глобулярная форма включений говорит о том, что они находятся в жид-

ком виде при температурах сталеварения, т. е. их собственная температура
плавления ниже температуры жидкой стали (1350…1400 °С).
Глобулярная форма включений, в зависимости от химического состава
самого включения, получается при различных ситуациях. Для сульфидов, вы-
деляющихся из жидкой стали в процессе кристаллизации, их форма зависит от
содержания свободного кислорода в металле, которое, в свою очередь, зависит
от концентрации алюминия.
 55

При охлаждении жидкого сплава, в зависимости от степени растворимо-

сти, происходит выделение сульфидов. На их растворимость влияет содержа-
ние свободного кислорода, с увеличением которого, совместно с оксидами вы-
деляются и сульфиды.
Оксисульфиды в металле имеют форму сравнительно крупных глобулей,
и в зависимости от критичности присадок и кислорода, могут располагаться по
границам зерен и в них. Образовавшиеся сульфиды способствую ослаблению
межкристаллитных связей и оказывают негативное влияние на механические
свойства отливок.
При больших концентрациях алюминия в металле сульфиды плакируют
поверхность оксида алюминия, тем самым частично устраняя его вредное воз-
действие в виде концентратора напряжений.
В процессе исследования образцов, также обнаружены комплексные
включения сложной вытянутой формы (рисунок 24).

Рисунок 24 – Включения сложной вытянутой формы в стали марки 110Г13Л

 56

Подобные включения встречаются крайне редко. Как правило, они обра-

зуются в результате химических реакций или механического сцепления различ-
ных примесей (включений), например: тугоплавкое включения оксида алюми-
ния (Тпл = 2055 °С) является твёрдой подложкой для выделения на них суль-
фидов и оксидов.
Наиболее часто из всех включений встречается оксид алюминия (корунд,
Al2O3) (рисунок 25).

Рисунок 25 – Включения корунда в стали 110Г13Л

Для более полного представления о включениях в стали провели изуче-

ние их химического состава на сканирующем электронном микроскопе.
Как и предполагалось, в основном включения представлены в виде суль-
фидов, оксидов марганца, железа и алюминия и комплексными включениями.
Основные типы включений представлены на рисунках 26 - 29. Химиче-
ский состав включений представлен в таблице 6.

Рисунок 26 – Комплексный оксид железа, алюминия и его рентгенограмма

 57

На рисунок 27 представлено комплексное сложное включение, состоящее

из оксида алюминия, железа и сульфида марганца. Судить по рентгенограмме о
химическом составе включений сложно, т. к. пики могут усиливаться пиками
других элементов.

Рисунок 27 – Комплексное сложное соединение оксида алюминия, железа и

сульфида марганца

Для более точного определения химического состав была составлена

сводная таблица массовых процентов химических элементов, входящих в ис-
следуемое включение (таблица 6).
Представленное включение сочетает в себе три соединения. Предположи-
тельно, как наиболее тугоплавкий, первоначально был образован оксид алюми-
ния. Далее, оксид с плакированной сульфидом марганца поверхностью, соеди-
нился с оксидом железа и оксидом алюминия.
 58

Таблица 6 – Химический состав

обнаруженных включений

Номер Содержание элементов, мас. %

спектра О Al Si S Mn Fe

12 39,64 6,86 - 1,78 1,86 18,19

18 27,05 5,99 - 1,05 4,41 38,68

19 40,19 9,63 - 0,27 1,78 25,61

23 22,63 4,74 - - 8,01 -

27 - - - 1,90 12,22 57,57

6 39,83 - 2,88 - - 36,28

1 - - 35,67 - 61,98 -

24 3,96 0,95 - 26,23 48,97 13,19

25 25,03 18,45 - - - -

На рисунок 28 представлены включения MnO - Al2O3 (а), FeS – MnS (б),

FeО - SiO2 (в), сульфид марганца (г). Все включения имеют различную форму
от глобулярной до угловатой. Все они образовались в металле в разное время, в
зависимости от технологического процесса производства стали и температуры
плавления самого включения.

а)
 59

б)

в)

г)

Рисунок 28 – Включения, обнаруженные в литой стали марки 110Г13Л:

а) MnO - Al2O3; б) FeS – MnS; в) FeO - SiO2; г) MnS

На рисунке 29 - а), представлено включение сульфида марганца, соеди-

нённого с оксидом алюминия (б) (черное включение сверху). Оксид алюминия
послужил твёрдой подложкой для выделения сульфида марганца.
 60

а)

б)
Рисунок 29 – Неметаллические включения в стали марки 110Г13Л:
а - комплексный оксисульфид; б - оксид алюминия

Проведенные исследования неметаллических включений, имеющихся в

стали марки 110Г13Л, показали, что включения представлены в основном окси-
дами, сульфидами и комплексными оксисульфидами. Следует отметить, что ни
в одном из обнаруженных и исследованных включений не содержится кальций,
который должен поступать в металл при обработке стали в ковше кальций -
стронциевым карбонатом. Его основная роль заключается в модифицировании
включений, и придании им более благоприятной, близкой к глобулярной, фор-
ме.
В процессе исследования включений на сканирующем электронном мик-
роскопе не были обнаружены карбиды хрома, хотя его содержание в химиче-
ском составе стали составляет более 2,0 %.
Для выяснения механизма влияния хрома, поступающего в металл, в про-
цессе легирования на механические свойства, было принято решение провести
термоаналитический анализ, используя термоаналитический прибор для син-
 61

хронного термического анализа STA (Iupiter 449 F3), позволяющий изучить

структурные превращения в стали Гадфильда при нагревании и охлаждении.
В данном случае возможно одновременно провести термогравиметриче-
ский анализ (ТГ) и дифференциальную сканирующую калориметрию (ДСК).
Изменяющуюся от температуры массу образца, в определенных контролируе-
мых условиях, определяли методом ТГ. Материал тигля – аллунд. Фиксирова-
ние разности температур, пропорциональной разности теплового потока между
образцом и эталоном (для STA- пустой тигель) из этого материала, проводили
методом ДСК.
Условия проведения исследований: среда – инертный газ аргон, темпера-
турный интервал 20 – 900 °С, скорость непрерывного нагрева 20 град/мин.,
масса навески 0,2614 г.
Наличие карбидов в стали можно определить по соответствующему пику,
характеризующему начало окисления карбидов при условии их присутствия в
металле. Из литературных источников установлено, что ориентировочная тем-
пература начала окисления карбидов составляет 700 °С. Термограмма, полу-
ченная после проведения термоаналитического анализа, представлена на ри-
сунке 30.

Рисунок 30 – Термограмма стали 110Г13Л

 62

В процесс проведения анализа было установлено, что во время нагрева

образца, начиная с температуры 500 °С, отмечается прирост его массы, связан-
ный с окислением образца незначительными примесями кислорода, содержа-
щимися в аргоне. Увеличение прироста массы до температуры 900 °С составля-
ет 0,2 %. Наличие перегиба на кривой ДСК при температуре 468 °С отображает
начало процесса окисления. Оксидный слой на поверхности образца образуется
в интервале температур 468 – 800 °С. Кроме указанного перегиба, других тер-
мических эффектов на кривой ДСК не наблюдается. По отсутствию фазовых
превращений при нагреве образца до температуры 900 °С можно предполо-
жить, что исследуемый образец имеет структуру аустенита. Включений в виде
карбидов не обнаружено.
Проведя исследование, можно сделать вывод, что при легировании мар-
ганцовистой стали хромом, он весь растворяется в матрице, тем самым способ-
ствуя её упрочнению. Механизм дисперсионного упрочнения, при котором
твёрдые включения (карбиды) препятствуют движению дислокаций, в данном
случае отсутствует. Для приведения его в действие, необходимо провести до-
полнительное исследование по микролегированию такими элементами, как V,
Ti и др., с целью выявления их рационального содержания в металле.

Выводы

В результате анализа статистических данных, полученных в процессе ис-

следования износа футеровок мельницы ПСИ в течение начального периода
эксплуатации, сделали выводы:
1. Каждый вид броней (барабанные, торцовые и брони загрузочного пат-
рубка) имеет различный срок эксплуатации. Поэтому при замене всего ком-
плекта, часть даже неизношенной футеровки приходится сдавать в лом. А при
ежемесячной замене того или иного вида футеровки требуется постоянно за-
трачивать время на подготовительные работы (выработка мельницы, демонтаж
 63

люка и барабанных броней, снятие болтов и т.д.), что увеличивает время про-
стоя [55].
2. Для каждого вида стальных броней, не зависимо от изготовителя, оп-
ределены характер воздействия рудно-шарового потока на участках наиболее
интенсивного износа, средняя продолжительность эксплуатации и общие зоны
максимального износа.
3. Выявили и установили, что на интенсивность износа негативное влия-
ние оказывает наличие скрытых литейных дефектов.
4. Технологический процесс производства сплава (выплавка, раскисле-
ние, модифицирование КСК) имеет определенные недостатки, что подтвержда-
ется большим количеством выявленных неметаллических включений.
 64

ГЛАВА 3 ИССЛЕДОВАНИЕ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ ФУТЕРОВКИ

МЕЛЬНИЦЫ И РАЗРАБОТКА ЕЕ ПРОФИЛЯ ПУТЕМ
МАТЕМАТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ

Содержание и дальнейшая последовательность выполнения данной рабо-

ты определяется следующими этапами:
- рационализация конструкций элементов футеров;
- разработка новых литейных технологий, исключающих образование вы-
явленных при исследовании дефектов литья и неметаллических включений;
- изготовление опытной партии броней;
- промышленные испытания и анализ полученного результата.
В процессе выполнения каждого этапа необходимо практически и экспе-
риментально подтверждать верность предложенных теоретических решений и
исследовать полученные образцы, внося корректировки. Выполнение перечис-
ленных этапов возможно, но реализация каждого из них потребует значитель-
ного времени и дополнительные финансовые расходы. Совокупная продолжи-
тельность составит не менее одного года. При этом, важно учесть, что дости-
жение эффективного результата не гарантировано, а с учетом возможных дора-
боток трех видов броней, потребуются годы [17, 22, 28].
Практическое применение современных достижений в области математи-
ческого моделирования позволяет достичь поставленную цель, существенно
сократив затраты и продолжительность.
Используя программный пакет моделирования можно воссоздать движе-
ния рудно – шарового потока в мельнице. При условии корректного ввода дан-
ных, достоверность созданной модели и результатов процесса моделирования
достигает 96 %. Это проверяется сопоставлением и сравнением полученных ре-
зультатов моделирования и фактической эксплуатации мельницы.
Адаптация и применение программного пакета в данной работе позволя-
ет:
 65

- существенно сократить сроки выполнения всей работы за счет исключе-

ния большого количества промежуточных и межэтапных экспериментов и ис-
пытаний;
- существенно сократить материальные и финансовые затраты на экспе-
риментальную отработку технологических процессов.
Кроме этого, настроенный программный пакет и проверенные вводные
данные позволяют его гарантированное применение для повышения произво-
дительности мельницы и качества помола.

3.1. Создание модели и моделирование рабочего процесса в мельнице

Для создания трехмерной CAD модели мельницы МПСИ-70х23 были ис-

пользованы чертежи броней, элементов торцевой разгрузочной крышки и бара-
бана. На рисунке 31 представлена трехмерная модель мельницы мокрого полу-
самоизмельчения МПСИ-70х23 Хайбуллинской обогатительной фабрики c ме-
таллической футеровкой из стали 110Г13Л [55 - 59], имеющей первоначальный
профиль.

а) б)
Рисунок31 - Трехмерная модель мельницы МПСИ-70х23:
а) – продольный разрез; б) – поперечный разрез
 66

Данные созданной модели (рисунок 31) в формате «STL» были сохранены

и введены в программный пакет ROCKY.
Моделирование динамики потока рудно-шаровой загрузки и элементов
футеровки для мельницы МПСИ-70х23, которые существенно влияют на срок
эксплуатации футеровки мельницы, невозможно без получения точных данных
о характеристиках мельничной загрузки и параметрах механического режима
этой мельницы. Основной набор этих данных включает следующее: грануло-
метрический состав руды, прочность, плотность руды по размеру, характери-
стики шаровой загрузки (таблица 2). Скорость вращения мельницы 12,5 об/мин.
Моделирование динамики потока рудно-шаровой загрузки, при котором
не воспроизводятся процессы разрушения, осуществляют в программном паке-
те ROCKY DEM Particle Simulator без подключения стороннего программного
модуля, учитывающего влияние реологии пульпы с помощью метода конечных
элементов из механики сплошных сред. Обоснованность такого подхода следу-
ет из того, что общая траектория движения потока загрузки в мельницах сухого
и мокрого типов практически одинакова [2].
Для приемлемой продолжительности обработки модели МПСИ-70х23,
созданной с целью воспроизведения траекторий движения потока рудно-
шаровой загрузки, учитывали руду шести классов крупности (таблица 2). Далее
на модель накладывают параметры, свойств фактической футеровки и сотав-
ляющих компонентов рудно-шарового потока. Большее количество применяе-
мых параметров (свойств), оказывающих влияние на процесс измельчения, по-
зволит приблизить результат моделируемого процесса к реальному.
Основными важными вводными данными при моделировании являются
параметры: материал и геометрия футеровки; гранулометрический состав и фи-
зические свойства руды; размеры, свойства и объем шаровой загрузки; характе-
ристики рабочего режима мельницы; коэффициент заполнения мельницы и т.д.
[54, 57, 59, 110]
 67

По завершении импорта модели футеровки в программном пакете

ROCKY DEM Particle Simulator к сформированному настраиваемому контуру
применяли следующие значения коэффициентов трения, характерные для ме-
таллических футеровок:
- коэффициент статического трения – 0,55;
- коэффициент динамического трения – 0,5.
В настраиваемых установках контура задают следующие параметры: от-
резки времени между моментом запуска модели на обработку и моментами
пуска и остановки движения контура, размер треугольных ячеек, составляющих
контур, ось и вектор скорости вращения, координаты смещения положения
контура относительно расположения центра модели.
Свойства и характеристики созданной трехмерной модели мельницы с
рабочими параметрами эксплуатации ввели в программный пакет ROCKY DEM
Particle Simulator.
Для уточнения расчетов и наглядности, барабан мельницы был разделен
двумя сечениями (рисунок 32).

Рисунок 32 - Схема сечений мельницы МПСИ-70х23

Проведя ситовой анализ загрузки, задав продолжительность моделирова-

ния с максимальной приближенностью к реальному процессу измельчения и
учтя грансостав имеющихся руд (шесть классов крупности, табл. 2), провели
моделирования процессов износа футеровки мельницы. И определили траекто-
 68

рию движения рудно-шаровой загрузки в области пяты, характеризующую эф-

фективность измельчения падающих частиц, и скорости движения наружного,
среднего и внутреннего слоев движущегося потока рудно-шаровой загрузки
[54, 57, 59, 110].
Это позволило исследовать влияние профиля футеровок барабана и тор-
цевой загрузочной крышки на траекторию рудно-шарового потока и взаимо-
действие частиц потока между собой в этих сечениях.

3.2 Исследование динамики рудно-шарового потока в мельнице

и сравнение фактического износа с результатами моделирования

Получив и обработав массивы данных на модели, получили расчетные

траектории движения материала и мелющих тел в начальный и конечный мо-
менты эксплуатации, по каждому выбранному сечению барабана. Так же полу-
чили данные по изменению состояния футеровки в эти же моменты моделиро-
вания процесса эксплуатации (рисунки 33, 34).

а) б)
Рисунок 33 – Вид по сечению 1 в начальный момент моделирования:
а) - состояний броней торцевой загрузочной стенки;
б) - траектория рудно-шарового потока
 69

а) б)
Рисунок 34 – Вид по сечению 1 в конечный момент моделирования:
а) – состояние броней торцевой загрузочной стенки;
б) - траектория рудно-шарового потока

На рисунке 34 видно, что смоделированный износ броней торцевой загру-

зочной стенки расположен неравномерно по всей поверхности трех рядов футе-
ровки. Наибольшую степень износа наблюдают на участках броней наружного
и среднего рядов, в области границы между ними (рисунок 34).
В сечении 1 (рисунок 32) к концу смоделированного эксплуатационного
процесса, с основным износом по границе броней внешнего и среднего рядов,
траектория внешнего потока рудно-шаровой загрузки уменьшается не сущест-
венно (рисунки 33 - б), 34 – б)).

При сопоставлении и сравнении зоны износа, полученной моделировани-

ем (рисунок 34 – а)), с фактическим состоянием футеровки после эксплуатации
(рисунок 35 – б)) видно, что расположение и степень износа на обоих рисунках
совпадают.
 70

а) б)
Рисунок 35 - Вид и состояние броней торцевой загрузочной стенки:
а) - до эксплуатации; б) - после эксплуатации
Так же, при выполнении вычислительных процессов моделирования в се-
чении 2 (рисунок 32.), определена траектория рудно-шарового потока и визуа-
лизирован процесс износа броней в течение эксплуатационного периода бара-
банной футеровки мельницы рисунки 36, 37.На представленных рисунках 36 –
а), 37 – а) видно, что износ рабочей поверхности барабанной футеровки проис-
ходит не равномерно по длине барабана. Футеровка в центральной части бара-
бана более изношена, чем по краям у торцевых стенок.

а) б)
Рисунок 36 - Вид по сечению 2 в начальный момент моделирования:
а) – состояние броней барабана; б) – траектория рудно-шарового потока
 71

а) б)
Рисунок 37 - Вид по сечению 2 в конечный момент моделирования:
а) – состояние броней барабана; б) – траектория рудно-шарового потока

Сопоставляя вид рабочей поверхности барабанной футеровки в конечный

момент моделирования (рисунок 37 – а)) и фотографию фактического состоя-
ния рабочей поверхности барабанной футеровки мельницы после эксплуатации
(рисунок 38) видно, что зоны максимального износа одинаковы и совпадают по
расположению.

Рисунок 38 - Вид рабочей поверхности барабанной футеровки

после эксплуатации
 72

Так же, по визуализированным данным в начальный и конечный моменты

эксплуатации (рисунки 36, 37) можно сказать о влиянии высоты лифтеров ба-
рабанной футеровки на движения рудно-шарового потока. Вылет части потока
по параболической траектории, в области сечения 2 (рисунок 32) становится
существенно короче с износом лифтеров барабанных броней.
Применив программный пакет моделирования ROCKY и реальные пара-
метры действующей мельницы полусамоизмельчения, смоделировали динами-
ку и траекторию рудно-шаровой загрузки, и процессов износа ее футеровок [55,
57, 59, 110].
Сопоставив и сравнив полученные данные модели, с фактическим со-
стоянием футеровки торца загруза и барабана после эксплуатации выявлено,
что расположения соответствующих зон интенсивного износа совпадают [55 –
59, 110].
Это подтверждает адекватность созданной модели, ввода основных пара-
метров моделирования и виртуально воссозданного процесса измельчения. Что
позволило применить программный пакет ROCKY DEM Particle Simulator для
дальнейшего изучения динамики рудно-шарового потока в мельнице и разра-
ботки рационального профиля футеровки торцевой загрузочной крышки и ба-
рабана.

3.3. Разработка рационального профиля футеровки

Исходя из выявленных причин износа броней на модели и в реальных ус-

ловиях, определяемых траекторией водопадного режима данной мельницы,
приняли решение усовершенствовать геометрический профиль футеровки
мельницы и затем выполнить проверку ее рациональности, используя про-
граммный пакет ROCKY.
При усовершенствовании геометрического профиля футеровки мельницы
были учтены следующие факторы:
 73

- влияние на траекторию рудно-шарового потока и технологические по-

казатели измельчения;
- стойкость в течение требуемого эксплуатационного периода;
- соответствие габаритных и посадочных размеров броней;
- недопустимо увеличение массы футеровки;
- особенности расположения зон максимального износа броней;
- отсутствие трудностей при монтаже и демонтаже;
- соответствие требованиям технологичности отливки броней, обеспечи-
вающее
- отсутствие литейных дефектов.
При исследовании характера износа броней торцевой загрузочной крыш-
ки и барабана выявлены зоны, подверженные минимальному воздействию руд-
но-шарового потока. Профили броней в этих областях к моменту перефутеров-
ки остаются малоизношенными и являются конструкционным балластом, уве-
личивая общую массу футеровки (рисунки 5 – а), 13, 35, 38, 39).

а) б)
Рисунок 39 – Участки броней, подверженные минимальному износу:
а) – броня барабана; б) – брони торцевой загрузочной крышки

Малоизношенными остаются участки броней в зоне стыка барабана и

торца, и брони среднего и внутреннего рядов, расположенные на торцевой
крышке.
 74

Учитывая вышеперечисленные критерии и результаты исследования,

можно увеличить высоту лифтеров броней за счет перераспределения малоиз-
нашиваемой части металла в зону максимального износа, и уменьшить высоту
лифтеров футеровки внутреннего ряда (рисунок 5 – а)).
Первоначальные и измененные конструкции броней показаны на рисун-
ках 40, 41, 42.

а)

б)
Рисунок 40 – Конструкция брони торцевой загрузочной крышки
(внешний ряд): а) – первоначальная; б) – разработанная;
 75

а)

б)
Рисунок 41 – Конструкция брони торцевой загрузочной крышки
(средний ряд): а) – первоначальная; б) – разработанная

Как было отмечено ранее, брони барабана после эксплуатации приходи-

лось отделять друг от друга с помощью газорезательной аппаратуры. В целях
облегчения демонтажа на барабанной броне изменили линию стыка в ряду и
выполнили выборки с обеих сторон основания (рисунок 42). Это позволит ус-
танавливать в них гидравлический домкрат и быстро производить отрыв за-
липшей футеровки.
 76

По разработанным конструкциям изготовили модели и отлили опытную

партию броней для промышленных испытаний. Футеровку мельницы с изме-
ненными элементами (брони внешнего и среднего рядов торцевой загрузочной
крышки и барабана) смонтировали и эксплуатировали в условиях действующе-
го производства. Плановые промежуточные замеры и осмотры состояния пока-
зали снижение скорости износа броней. Что повлияло на продолжительность
эксплуатации элементов футеровки.
Брони внешнего и среднего рядов торцевой загрузочной крышки и бара-
бана, имеющие измененную конструкцию, в результате проведенных промыш-
ленных испытаний эксплуатировались дольше броней базовой конструкции.

Рисунок 42 – Конструкции барабанной брони:

Б – базовая; Р – разработанная

Средняя продолжительность периода работы мельницы с момента уста-

новки до демонтажа экспериментального комплекта футеровки увеличилась с
1560 до 2040 часов. Увеличение периода эксплуатации составляет 30,7 % от пе-
риода эксплуатации базовой конструкции броней завода-изготовителя.
Однако, в ходе проведенных осмотров отмечено наличие скрытых литей-
ных дефектов, выявленных в процессе эксплуатации и постепенного износа ра-
 77

бочей поверхности броней. Характер и положение дефектов аналогично дефек-

там, выявленным при эксплуатации базового комплекта броней, и так же сни-
жают их эксплуатационную стойкость.
Это свидетельствует об одних и тех же причинах, способствующих воз-
никновению усадочных раковин и пористости в отливках, и требует доработки
литейной технологии изготовления [96 - 98].
Усовершенствование процесса литья броней, направленное на исключе-
ние скрытых дефектов, позволит еще больше увеличить период эксплуатации
футеровки, достигнутый за счет усовершенствования конструкции.
Для этого требуется изучить существующие технологические процессы
отливки броней, выявить причины, приводящие к возникновению дефектов и
разработать литейные технологии литья разработанных конструкций футеро-
вок, исключающие появление выявленных дефектов.

Выводы

1. Проведенные исследования и сравнения воссозданной и фактической

траектории движения рудно-шарового потока в рассматриваемой мельнице
МПСИ-70х23 подтверждают адекватность применения программного пакета
ROCKY DEM Particle Simulator. Это позволит его использование для дальней-
шей работы по увеличению производительности мельницы и оценке показате-
лей процесса измельчения.
2. Выполненные мероприятия по изменению конструкции, позволили су-
щественно увеличить межремонтный период эксплуатации броней, тем самым,
сократив затраты на приобретение комплекта футеровки, ремонт и остановку
мельницы действующей обогатительной фабрики.
3. Наличие идентичных литейных дефектов в базовом и измененном ком-
плектах футеровки подтверждает необходимость изучения существующей и
разработки новой технологии литья, исключающей возникновение дефектов.
 78

ГЛАВА 4 РАЗАРАБОТКА ЛИТЕЙНОЙ ТЕХНОЛОГИИ

ИЗГОТОВЛЕНИЯ БРОНЕЙ

4.1. Исследование и моделирование процесса заливки и кристаллизации

отливок «Броня торцовая средняя» и «Броня торцовая внешняя»
по существующей технологии в цехе
4.1.1. Моделирование процесса заливки и кристаллизации отливки
«Броня торцовая средняя» по существующей технологии

Разработка литейных технологических процессов выполняется не только

с целью изготовления качественной отливки, но и с учетом экономической це-
лесообразности, учитывающей материалы и текущие затраты. Это относится и
к производству литья из высокомарганцовистой стали 110Г13Л (сталь Гад-
фильда). Значительная часть выплавляемых деталей из этой стали применяется
в тяжелых ударных и ударно – абразивных условиях эксплуатации
Свойство стали 110Г13Л к поверхностному упрочнению (наклепу) в ре-
зультате внешнего воздействия является преимуществом при выборе материала
литых деталей дробильного и измельчительного оборудования. Достижение
высокой эксплуатационной стойкости данной стали, определено и с соблюде-
нием определенных условий, которые необходимо учитывать при разработке
литейных технологических процессов. Возрастающие требования к эксплуата-
ционным свойствам отливок из стали Гадфильда, и к мельничным броням, в ча-
стности, определены существенными экономическими потерями в случае про-
стоя оборудования. Поэтому разработка и реализация этапов, включающих
конструирование рациональных литниково – питающих систем, повышающих
качество отливок и обеспечивающих экономию материала, при исключении об-
разования литейных дефектов, ухудшающих эксплуатационные свойства отли-
вок, является актуальной задачей литейного производства [55 – 59, 110, 111].
Для выполнения моделирования процесса заливки и кристаллизации тор-
цевой брони (рисунки 5 – а), 40 – а)), была построена трёхмерная модель отлив-
 79

ки. В качестве программного обеспечения для твёрдотельного моделирования

выбрали КОМПАС – 3D.
Просчитанная масса созданной трехмерной модели практически совпала
с фактической массой брони. В первом приближении была просчитана масса
литой заготовки, которая практически совпадает с массой, указанной на черте-
же. Построенная трёхмерная модель отливки «Броня торцовая средняя» пред-
ставлена на рисунке 43.

Рисунок 43 – Трёхмерная модель отливки «Броня торцовая средняя»

Следует отметить, что трёхмерная модель содержит элементы литейной

технологии, которая в настоящее время применяется для производства отливки
«Броня торцовая средняя».
На следующем этапе работы приступили к компьютерному моделирова-
нию процесса заливки и кристаллизации в литейной форме изучаемой отливки.
Для этого было использовано современное специализированное лицензионное
программное обеспечение САЕ LVM FLOW.
Это программное обеспечение позволяет смоделировать гидродинамиче-
ские и теплофизические процессы, протекающие в литейной форме при залив-
ке, кристаллизации и охлаждении отливки в ней. Одним из наиболее важных
преимуществ использования этой программы является то, что она позволяет на
стадии разработки литейной технологии оценить её эффективность, сравнить
 80

различные варианты технологий, выявить возможные литые дефекты и внести

корректировки по их устранению.
Для передачи информации о результатах моделирования пользователю в
этом программном обеспечении предусмотрено цветовое кодирование.
При моделировании процессов заливки, кристаллизации и охлаждения в
форме отливки «Броня торцовая средняя» в качестве граничных условий были
заданы следующие параметры:
- марка заливаемого в форму сплава – 110Г13Л;
- температура заливаемого металла – 1470 °С;
- материал формы – песчанно–глинистая смесь;
- температура окружающей среды 20 °С;
- на поверхность отпечатка формы нанесено противопригарное покрытие.
Общий вид результатов моделирования и шкала усадки (%) представлены
на рисунке 44.

Прибыль
Скрытая усадочная
раковина

а) б)

Рисунок 44 – Общий вид закристаллизовавшейся отливки:

а) - «Броня торцовая средняя»; б) - шкала усадки
 81

По представленным результатам в цветовом кодировании моделирования

литейной технологии производства отливки «Броня торцовая средняя» можно
сделать вывод, что прибыли, установленные на отливку, работают практически
в полном объёме. Следует отметить, что 20 % металла нижних частей прибылей
являются плотными и не поражены усадочными раковинами.
Несмотря на то, что прибыли практически работают в полном объёме, в
теле отливки есть скрытые усадочные раковины (рисунки 43 – а); 44 –а), б), в)),
которые находятся на противоположной стороне от прибылей.
Увидеть эти усадочные раковины на литой заготовке без её разрушения
не возможно, так как после заливки металла в полость формы в полном объёме
происходит его контакт с формой с образованием корочки металла, так назы-
ваемого «моста», после чего развитие усадочной раковины происходит во
внутреннем объёме отливки. Следствием всего этого, является образование
скрытой усадочной раковины.
Сделав разрезы, представленные на рисунке 45, видно, что скрытые уса-
дочные раковины образуются в области пересечения трех стенок, называемых
«тепловыми узлами». Именно в этих областях, согласно теории литейных про-
цессов, происходит затвердевание металла в последнюю очередь. Наличие
скрытых усадочных раковин в теле отливки свидетельствует о том, что уста-
новленные прибыли не в полной мере выполняют своё прямое назначение –
подпитку жидким металлом всего объёма затвердевающей отливки. Возможно,
это является следствием того, что прибыли установлены на отливку при помо-
щи технологического приёма в виде так называемых «карманов», которые
имеют площадь поперечного сечения меньше, чем у прибылей. Вследствие это-
го, «карманы» затвердевают быстрее, чем прибыль, снижая эффективность ра-
боты последней.
Наличие усадочных раковин в теле отливки напрямую и косвенно нега-
тивно сказывается на долговечности и надёжности литых заготовок, особенно
работающих в условиях абразивно - ударных переменных нагрузок.
 82

Недостаточная подпитка отливки, следствием чего может быть «перемер-

зание» прибыли или «кармана», что приводит к образованию микропористости,
которую можно обнаружить только лишь путём металлографического анализа.
Наличие усадочной микропористости также, как и усадочные раковины, нега-
тивно сказывается на долговечности и надёжности литых деталей.

Усадочные раковины

а) б)

Усадочные раковины

в)
Рисунок 45 – Разрезы отливки «Броня торцовая средняя»:
а), б) – продольные; в) - поперечный

Кроме того, воздействие ударных нагрузок на область отливки, в которой

сконцентрирована микропористость, способствует снижению эксплуатацион-
ных показателей и преждевременному разрушению.
 83

Используемая нами программа LVM Flow для оценки качества затвер-

девшего металла, включает в себя безразмерный критерий Ниямы (Ny), кото-
рый учитывает местные тепловые условия, свойства и условия кристаллизации
сплава. Он используется для предсказания пористости, возникновение которой
зависит от питания двухфазной зоны. Результат моделирования, ориентирован-
ного на выявление микропористости через безразмерный критерий Ниямы (Ny),
представлен на рисунке 46 в виде цветового кодирования.

Усадочная пористость

а) б)
Усадочная пористость

в) г)
Рисунок 46 – Модель отливки «Броня торцовая средняя»:
а), б), в) - усадочная пористость; г) - шкала критерия Ниямы
 84

Также на нем представлена шкала безразмерных единиц описанного вы-

ше критерия. Из представленных на рисунок 46 разрезов отливки видно, что
критерий Ниямы в средней части может варьироваться от 0,20 до 0,55 единиц.
Это говорит о том, что в средней части отливки есть несплошность металла.
Кроме того, следует отметить, что чем меньше критерий Ниямы, тем более ярко
выражена в процентном отношении микропористость отливки.
Из всего вышесказанного можно сделать вывод, что средняя часть отлив-
ки является наиболее опасной зоной для неё. Воздействие ударных нагрузок
при наличии усадочной пористости и скрытых усадочных раковин, которые в
значительной степени ослабляют сечение отливки и снижают её конструкцион-
ную прочность, может быть причиной преждевременного изнашивания и выво-
да из строя литых деталей, в частности, отливки «Броня торцовая средняя».
Устранить обнаруженные при помощи компьютерного моделирования
литые дефекты, присутствующие в отливке в виде несплошностей, можно
путём корректировки технологии производства отливки «Броня торцовая
средняя».

4.1.2. Модернизация технологии производства отливки «Броня торцовая

средняя»
Вариант № 1
Для устранения скрытых литейных дефектов, обнаруженных путём про-
ведения компьютерного моделирования, следует изменить конструкцию литни-
ково–питающей системы. Так как усадочные раковины и пористость образуют-
ся преимущественно в центральной части отливки, в первую очередь можно ус-
тановить прибыль по центру, несмотря на то что её трудно будет удалять из от-
ливки.
Технологический выход годного (ТВГ) производства отливок «Броня
торцовая средняя» по существующей технологии составляет 76 %. При произ-
водстве этой же отливки по предложенной технологии (рисунок 47),
 85

Рисунок 47 – Трёхмерная модель отливки «Броня торцовая средняя»

после корректировки литейной технологии (вариант № 1)

технологический выход годного не снижается, а количество скрытых литейных

дефектов значительно уменьшается, о чём свидетельствуют результаты моде-
лирования, представленные на рисунках 48, 49.

Прибыль

Остаток от прибыли

Рисунок 48 – Сечение отливки после внесение корректировки

в технологию её производства
 86

Анализируя результаты моделирования, можно увидеть, что усадочные

пустоты сконцентрированы в прибыле.

Усадочная пористость

Рисунок 49 – Расположение усадочной пористости в теле отливки

после внесения изменений в литейную технологию

Таким образом, применив такую технологию производства отливки

«Броня торцовая средняя», можно получить её без скрытых литейных дефектов,
за счёт более благоприятных условий кристаллизации (направленного затвер-
девания), сохранив при этом выход годного на прежнем уровне (76 %).
Вариант № 2
В качестве места установки прибыли также возможно использовать боко-
вые поверхности отливки «Броня торцовая средняя».
Из практики литейного производства общеизвестно, что отводные боко-
вые прибыли работают менее эффективно, чем прибыли, установленные непо-
средственно на тепловой узел (вариант литейной технологии № 1).
Боковые прибыли, как правило, устанавливают на «отводных карманах»,
которые необходимы для соединения самой прибыли с телом отливки. При
этом за счёт применения такого типа прибылей происходит существенное сни-
жение технологического выхода годного. И даже при таком значительном не-
 87

достатке этих прибылей, подпитка отливки всё равно менее эффективна, чем
при установке прибыли сверху на тепловой узел (вариант 1).
Использование боковых прибылей оправдано в том случае, если нет воз-
можности установить прибыль сверху на тепловой узел, либо необходима чис-
тота поверхности и эстетичный товарный вид литой заготовки.
На рисунках 50, 51 представлены результаты моделирования отливки
«Броня торцовая средняя».
Видно, что после кристаллизации и охлаждения, в теле отливке в основ-
ном плотный металл, а также отсутствуют литейные дефекты, что в дальней-
шем благоприятно скажется на плотности отливки и показателях эксплуатаци-
онной стойкости.
Прибыли

Остатки от прибылей

Рисунок 50 – Сечение отливки «Броня торцовая средняя» после

корректировки литейной технологии (вариант № 2)
 88

На представленном рисунке 50 видно, что в отливке практически нет

микропористости. Имеются небольшие локальные участки (возле отверстий от-
ливки), в которых проявляется незначительная микропористость.

Рисунок 51 – Сечение отливки «Броня торцевая средняя» и расположение

в ней усадочной пористости

Недостатком представленной технологии является то, что происходит

снижение технологического выхода годного до 64,5 % в сравнении с сущест-
вующей и скорректированной (вариант № 1) технологиями. Но считать такой
выход годного низким не следует, т. к. мировой опыт производства литых дета-
лей свидетельствует о том, что на стальных отливках ТВГ варьируется в интер-
вале от 50 до 70 %.
Установка прибылей предложенным способом позволяет свободно про-
изводить отрезку прибылей от отливки.
 89

4.1.3. Моделирование процесса заливки и кристаллизации отливки

«Броня торцовая внешняя» по существующей технологии

Трёхмерная модель отливки «Броня торцовая внешняя» (рисунок 52), как

и в предыдущем случае, была создана в программном обеспечении КОМПАС –
3D.

Рисунок 52 – Трёхмерная модель отливки «Броня торцовая внешняя»

Проведённое моделирование показало, что в исследуемой отливке имеет-

ся ряд проблем, связанных с недостатками в литейной технологии и выражен-
ных в виде литейных дефектов.
Из литейных дефектов, как и в предыдущей отливке, обнаружены скры-
тые усадочные раковины (рисунок 53) и усадочная пористость (рисунок 54).
Погрешность результатов моделирования в используемой программе не
превышает 7 %, что неоднократно доказано инженерами – технологами литей-
ных цехов машиностроительных заводов. Исходя из этого, можно считать, что
те усадочные раковины, которые можно обнаружить в отливке после модели-
рования и величина которых в процентном отношении не превышает 7 %, в ре-
альной отливке будут отсутствовать. А те усадочные раковины, величина кото-
рых превышает 7 %, будут присутствовать в реальной отливке.
В промоделированных отливках величина скрытых усадочных раковин,
выраженная в процентном отношении от общего объёма закристаллизовавше-
 90

гося металла, превышает семипроцентный порог. В среднем, в обоих отливках

величина скрытых усадочных раковин составляет 35 – 45 %.

а) Скрытые усадочные раковины б)

в) г)
Рисунок 53 – Скрытые усадочные раковины в отливке
«Броня торцовая внешняя»:
а), б) - продольные вертикальные разрезы, в) – продольный горизонтальный
разрез, и г) - шкала усадки

Величина усадочной пористости (%) варьируется в пределах 50 – 60 %.

Совместное присутствие в отливке усадочной пористости и раковин в значи-
тельной степени ослабляют сечение отливки, снижая при этом её конструкци-
онную прочность.
Наличие обнаруженных дефектов посредством компьютерного модели-
рования свидетельствует о том, что технология производства отливки требует
доработки. Если в предыдущей отливке в прибыли оставалось до 20 % плотно-
 91

го, не задействованного на подпитку отливки, металла, то в данном случае при-

быль срабатывает на 100 %. Кроме того, можно предположить, что металла
прибыли недостаточно для качественной подпитки кристаллизующейся отлив-
ки.

а) б)
Рисунок 54 – Вид и положение усадочной пористостости в смоделиро-
ванной отливке «Броня торцовая внешняя»:
а) – продольный горизонтальный разрез, б) – продольный вертикальный
прогресс.

Ещё одним значительным недостатком существующей литниково-

питающей системы является то, что прибыль, как и в предыдущем случае, со-
единяется с отливкой при помощи кармана, на подпитку которого также требу-
ется некоторый объем металла прибыли.
Следует отметить, что заливка литейной формы, согласно классическим
правилам литейного производства, которые можно найти в литературных ис-
точниках, должна осуществляться вдоль стенки отливки или тангенциально
(касательно) к ней, но никак не перпендикулярно к поверхности стержня или
стенке формы, как это осуществляется в существующей технологии.
Заливка литейной формы предыдущей отливки более правильна, чем в
случае с этой деталью. Качество отливки во многом может определяться усло-
виями заливки. В случае некорректного выполнения операции заливки, на от-
ливке могут образовываться литейные дефекты в виде усадочных раковин, по-
ристости и трещин. Кроме того, литниково-питающая система формирует теп-
 92

ловое состояние отливки при кристаллизации, что так же влияет на качество

литой заготовки.
4.1.4. Модернизация технологии производства отливки «Броня торцовая
внешняя»

После анализа результатов моделирования технологии производства от-

ливки «Броня торцовая внешняя», были предложены ряд изменений сущест-
вующей литниково-питающей системы. Оба предложенных варианта подробно
представлены далее по тексту. Они обладают значительными преимуществами
перед существующей технологией производства отливки «Броня торцовая
внешняя», но и не лишены недостатков.
Вариант № 1
Так как одна из скрытых усадочных раковин располагается возле места
установки прибыли - в центральной части отливки, а усадочная пористость
полностью располагается в центральной части отливки, предложено прибыль,
установленную на боковой стороне отливки, переместить в центральную часть
отливки, как показано на рисунке 55.

Рисунок 55 – Трёхмерная модель отливки «Броня торцовая внешняя»

после корректировки литейной технологии (вариант № 1)

Главным недостатком представленной на рисунке 55 технологии является

то, что очень трудно отрезать прибыль от отливки. Эту операцию должен про-
 93

водить обрубщик литейного цеха с высокой квалификацией. Не лишена пред-

ставленная технология положительных моментов, количество которых значи-
тельно больше, чем недостатков. Главным из преимуществ является то, что при
указанном расположении прибыли (по центру отливки) в ней отсутствуют ли-
тейные дефекты (скрытые усадочные раковины, усадочная пористость), о чём
свидетельствует проведённое повторное моделирование (рисунки 56, 57).

Усадочная раковина

Металл отливки без литейных дефектов

Остаток от прибыли

Рисунок 56 – Расположение усадочных раковин в отливке после

внесения корректировок в технологию (вариант № 1)

Дефекты, связанные с протеканием усадочных процессов, находятся не-

посредственно в прибыльной части литниково-питающей системы, что свиде-
тельствует о наиболее благоприятных условиях кристаллизации отливки в
форме, и подтверждает выполнение принципа направленного затвердевания.
Еще одним немаловажным преимуществом является то, что предложен-
ная литниково-питающая система позволяет получить такой же технологиче-
 94

ский выход годного (83 %), какой он был до модернизации технологии произ-
водства отливки, и исключает возникновение литейных дефектов в теле отлив-
ки.

Рисунок 57 – Расположение усадочной пористости в отливке «Броня торцовая

внешняя» после внесения корректировок в технологию (вариант № 1)

В результате выполненного моделирования процесса заливки и кристал-

лизации отливки «Броня торцовая внешняя» по предлагаемому варианту, от-
четливо видно, что возможные дефекты, связанные с усадочными процессами в
отливке, расположены за пределами тела отливки.
Для устранения недостатка, связанного с трудностью удаления прибыль-
ной части, можно установить экзотермическую вставку со специальным коль-
цом, которая формирует «шейку» на прибыли возле отливки, существенно об-
легчая её отрезку. Кроме того, при установке экзотермической вставки повы-
сится технологический выход годного, что будет компенсировать затраты, свя-
занные с установкой этой вставки.
Вторым вариантом технологии производства отливки «Броня торцовая
внешняя» может быть вариант, с расположением прибыли на боковых стенках в
виде отводных частей (рисунок 58). В данном варианте расположение литнико-
во – питающей системы позволяет без труда произвести резку прибылей, не по-
вреждая установочную поверхность футеровки. А питание отливки, распреде-
ленное между двумя прибыльными частями, позволит повысить эффективность
этого процесса и получить отливку без скрытых усадочных дефектов.
 95

Рисунок 58 – Трёхмерная модель отливки «Броня торцовая внешняя»

после корректировки литейной технологии (вариант № 2)

Вероятное расположение литейных дефектов, полученное в результате

компьютерного моделирования процесса заливки и кристаллизации отливки
«Броня торцовая внешняя» выполненного по варианту №2, представлено на ри-
сунках 59, 60.
Усадочная раковина

Металл отливки без литейных дефектов

Рисунок 59 – Расположение усадочных раковин в отливке «Броня торцо-

вая внешняя», после внесения корректировок в технологию (вариант № 2)
 96

Микропористость внутри отливки

Рисунок 60 – Расположение усадочной пористости в отливке «Броня тор-

цовая внешняя», после
внесения корректировок в технологию (вариант № 2)

Наряду с преимуществами представленного варианта литейной техноло-

гии (отсутствие литейных дефектов, удобство отделения прибылей от литой за-
готовки), следует отметить его недостатки. Главным недостатком технологии
производства отливки (вариант № 2) является то, что при такой конструкции
литниково-питающей системы происходит снижение технологического выхода
годного на 20 – 25 % в сравнении с существующей технологией.
Основываясь на результатах анализа выполненного компьютерного моде-
лирования, можно сделать вывод, что представленный вариант литейной тех-
нологии также может быть применён в литейном цехе.

Выводы по моделированию

В настоящей работе путём компьютерного моделирования проведено

изучение гидродинамических и теплофизических процессов, протекающих в
литейных формах, при заполнении, кристаллизации и охлаждения отливок
«Броня торцовая» (средняя и внешняя).
На первом этапе при помощи компьютерного моделирования исследова-
ли существующие технологии производства отливок «Броней торцовых» из
стали марки 110Г13Л. В результате было установлено, что в процессе произ-
водства литых деталей по существующим технологиям в отливках есть скры-
 97

тые литые дефекты в виде усадочных раковин, пористости, что может быть
причинами снижения эксплуатационной стойкости броней [55].
На втором этапе были предложены несколько вариантов других конст-
рукций литниково-питающих систем и проведено компьютерное моделирова-
ние. Анализ полученных после моделирования результатов показал, что пред-
ложенные технологии могут обеспечить отсутствие несплошностей (скрытых
усадочных раковин, пористости) в исследуемых отливках. Кроме того, некото-
рые из предложенных вариантов позволяют получать такой же уровень техно-
логического выхода годного, каким он был до изменения технологии производ-
ства «Броней торцовых». Сравнительная гистограмма значений технологиче-
ского выхода годного различных вариантов литейных технологий представлена
на рисунке 61.

80
85
75 80
ТВГ, %

ТВГ, %

70 75
65 70
60 65
55 60
СТ №1 №2 СТ №1 №2
Вариант литейной технологии Вариант литейной технологии

а) б)
Рисунок 61 – Гистограммы технологического выхода годного
различных вариантов технологий:
а) – «Броня торцовая средняя»; б) – «Броня торцовая внешняя»
СТ – существующая технология; № 1 – Вариант № 1; № 2 – Вариант № 2

В процессе компьютерного моделирования существующих и предложен-

ных литейных технологий была составлена компьютерная топография усадоч-
ной пористости в продольном сечении броней, численно выраженная в виде
критерия Ниямы и графически представленная на рисунке 62 [55 – 59, 110].
 98

Видно, что зона повышенной микропористости пролегает в центральной

части отливки и может быть причиной преждевременного изнашивания детали
в процессе эксплуатации.
1,2 Зона пониженной плотности металла
Критерий Ниямы, ед.

0,8

0,6

0,4

0,2
1 2 3
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Длина отливки, мм

Рисунок 62 – Топография усадочной пористости в отливке «Броня торцовая

средняя»:
1 – существующая технология; 2 – предложенная технология (вариант № 1);
3 – предложенная технология (вариант № 2)

Для более корректной оценки полученных данных, необходимо сравнить

полученные результаты с характером износа выведенной из эксплуатации бро-
ни. Аналогичная картина наблюдается и для отливок «Броня торцовая внеш-
няя».
Подводя итог, можно сделать вывод, что выполненное моделирование
процессов отливки броней позволило существенно быстро и экономно воссоз-
дать, проанализировать и выбрать более оптимальные варианты. Далее необхо-
димо отлить опытную партию броней по скорректированным технологиям, а
 99

также провести металлографический анализ макро- и микроструктуры различ-

ных частей отливки. Кроме того, необходимо дополнительно изучить механи-
ческие свойства стали марки 110Г13Л с целью последующей оценки остаточ-
ных напряжений в отливке, которые также могут влиять на долговечность бро-
ней.

4.2. Корректировка литейной технологии с учетом результатов,

полученных в ходе моделирования

4.2.1. Производство опытной партии отливок «Броня торцовая средняя» и

«Броня торцовая внешняя»

Моделирование позволяет сократить время отработки технологии произ-

водства литых деталей на этапе её разработки. Но следует помнить, что резуль-
таты моделирования, так же, как и качество литой заготовки, зависят от многих
факторов, поэтому следует их правильно интерпретировать. Кроме того, не все-
гда граничные условия, заданные в программном обеспечении, можно соблю-
сти в процессе производства литой заготовки в условиях реального цеха.
Выше было проведено компьютерное моделирование процесса заливки,
кристаллизации и охлаждения двух отливок «Броня торцевая» (средняя и
внешняя). Для каждой отливки предложены по два варианта конструкций лит-
никово–питающей системы (рисунки 47,52, 55, 58), которые обладают преиму-
ществами перед существующей конструкцией (рисунки 43, 51), но и не лишены
недостатков. Преимущества и недостатки предложенных конструкций литни-
ково–питающих систем описаны выше.
После согласования результатов моделирования и предлагаемых конст-
рукций литниково–питающих систем, было принято решение, что в первую
очередь необходимо опробовать конструкцию литниково–питающей системы, в
 100

которой прибыльная часть располагается на боковых стенках отливок «Броня

торцовая» (рисунки 50, 58).
Было предложено отлить по одной штуке каждой из броней, а после про-
ведения финишных операций (очистки от пригара, удалении элементов литни-
ково–питающей системы, термообработки) порезать каждую отливку по опре-
делённой схеме с целью выявления скрытых литых дефектов и проверки кор-
ректности результатов моделирования. Кроме того, на порезанных отливках
предложено отладить работу ультразвукового прибора, который используется
при неразрушающем контроле качества отливок и выявлении скрытых дефек-
тов (усадочных раковин, пористости) без разрезания детали.
Процесс формовки
Форму для производства отливок «Броня торцовая» изготавливают мето-
дом встряхивания на формовочных машинах марки 234М. Облицовочный слой
изготавливают из холодно-твердеющей смеси (ХТС), в которой в качестве свя-
зующего используется смола «Альфабонд», а в качестве катализатора «Т01».
На рисунке 63 представлена форма «Броня торцовая средняя».

а) б)
 101

в) г)

Рисунок 63 – Форма для отливки «Броня торцовая средняя»:

а) - нижняя полуформа; б) - верхняя полуформа;
в), г) - расположение кармана и прибыли в форме

Аналогичная форма применяется для производства отливки «Броня тор-

цовая внешняя».
Из представленных рисунков видно, что качество поверхности довольно
высокое из-за применения для облицовки современных холодно-твердеющей
формовочной смеси. Также эта смесь предотвращает обрушение формы, следо-
вательно, предотвращает образование земляных засоров в отливке. На этапе из-
готовления формы для производства отливок выбран наиболее рациональный
технологический процесс.
Недостатком процесса формовки является то, что расстояние от стенки
опоки до прибыльной части меньше допустимого, а также отличается от рас-
стояния, заданного в ходе моделирования процесса кристаллизации и охлажде-
ния отливки в форме. В программном обеспечении задано расстояние - 100 мм.
В условиях реального производства расстояние между прибыльной частью
(карманом прибыли) и стенкой опокой не превышает 50 мм, что отчётливо вид-
но на рисунке 63 в), и г).
Из литературных источников установлено, что минимальное расстояние
между отливкой (особенно прибыльной частью, которая выполняет функцию
питания жидким металлом всей отливки и должна затвердевать в последнюю
 102

очередь) должно составлять минимум 70 мм. При меньшем расстоянии между

прибыльной частью (карманом прибыли) и стенкой опоки, последняя может
выступать как наружный холодильник, нарушая процесс «нормального» за-
твердевания отливки в форме, что может привести к образованию усадочных
дефектов, т.к. прибыль в этом случае не выполняет в полном объёме своё
функциональное назначение.
Чтобы обеспечить необходимые расстояния между отливкой и стенкой
опоки, необходимо иметь соответствующий парк опок большего размера. Но
использование опок большего размера повлечёт за собой модернизацию фор-
мовочной машины и значительных капиталовложений. При существующем
уровне технического развития ООО «РМЗ» изготавливать форму в опоках
большего размера не представляется возможным.
Процесс выплавки сплава и заливки форм
Выплавка стали марки 110Г13Л осуществляется в дуговой сталеплавиль-
ной печи ДСП – 6. Сплав выплавляют из предварительно подготовленных ших-
товых материалов. На выпуске в ковш добавляют (КСК), раскисляют алюмини-
ем. Зеркало металла утепляют отработанной формовочной смесью. Следует от-
метить, что КСК и алюминий отдают в ковш без предварительного взвешива-
ния, что может в конечном итоге сказаться на качестве стали, в частности, на
механических свойствах.
Алюминий является химическим элементом, обладающим значительным
сродством к кислороду. Поэтому его часто применяют в сталеплавильном про-
изводстве для связывания кислорода в твёрдые частицы и предотвращения его
выделения в виде газовых пузырьков в период кристаллизации отливки, свя-
занное с понижением растворимости кислорода при снижении температуры.
Из литературных источников установлено, что алюминий неоднозначно
влияет на механические и эксплуатационные свойства литых заготовок. Меха-
низм влияния главным образом связан с выделением неметаллических включе-
ний различной морфологии в зависимости от концентрации алюминия в метал-
 103

ле. Поэтому влияние алюминия на механические свойства имеют экстремаль-

ную зависимость.
При недостаточном содержании алюминия и, как следствие этого, не
полном связывании кислорода, растворённого в металле, растворимость суль-
фидов резко увеличивается, и они выделяются из расплава в последние момен-
ты кристаллизации, образуя непрерывные цепочки и существенно снижая ме-
ханические и эксплуатационные свойства стальных отливок.
При большом содержании алюминия в металле происходит более глубо-
кое его раскисление, что способствует выделению чрезмерно большого количе-
ства неметаллических включений, которые также негативно сказываются на
уровне механических свойств.
Таким образом, количество алюминия, отдаваемого в ковш при выпуске
металла из печи, должно быть строго регламентировано, а рациональное оста-
точное его содержание в металле можно установить путём статистической об-
работки массива производственных данных, а также подробным металлографи-
ческим анализом, часть которого изложена ниже.
Для удаления из металла неметаллических включений различного проис-
хождения обычно используют кальций-стронциевый карбонат. Механизм уда-
ления неметаллических включений основан на барботаже расплава в ковше и
флотирующего действия пузырьков газов, возникающих от реакции карбоната с
жидким металлом. Другое положительное влияние КСК основано на том, что
кальций, попадая в металл, взаимодействуют с корундом (оксид алюминия –
продукт раскисления) с образование комплексных оксисульфидов, которые
имеют более благоприятную (глобулярную) форму, в сравнении с оксидом
алюминия, являющимся одним из самых вредных включений в стали.
Количество отдаваемого карбоната также должно быть определено экс-
периментальным путём, так как при заниженном его расходе не будет достиг-
нут максимальный эффект от его использования (модифицирование и удаление
 104

неметаллических включений). Перерасход карбоната приведёт к нецелесооб-

разному повышению себестоимости металла.
Заливка форм осуществлялась при помощи поворотного ковша. Темпера-
туру заливаемого металла измеряли пирометром. Следует отметить, что залив-
ка металлом форм происходит с соблюдением температурного режима, темпе-
ратура его не превышает 1470 °С.
Исследование опытной партии отливок «Броня торцевая» (средняя,
внешняя)

Полученные отливки опытной партии «Броня торцовая» (средняя, внеш-

няя) представлены на рисунке 64.
По внешнему виду представленных на рисунке 64 отливок можно конста-
тировать, что на них отсутствуют явные литейные дефекты, геометрические
размеры соответствуют чертёжным. Прибыльные части в процессе заливки бы-
ли полностью заполнены металлом.

а) б)

Рисунок 64 – Отливки «Броня торцевая»:

а) – средняя; б) - внешняя

Для оценки качества металла опытную партию отливок было предложено

порезать. Схема порезки представлена на рисунке 65.
 105

а) б)

Рисунок 65 – Схема порезки отливок «Броня торцовая»:

а) – внешняя; б) - средняя

Очевидно, что линия порезки проходит по наиболее массивным тепловым

узлам и местам вероятного образования скрытых усадочных раковин и порис-
тости. На рисунке 66 представлены обнаруженные дефекты усадочного проис-
хождения. Следует отметить, что они обнаружены в отливке «Броня торцовая
средняя» на пересечении линий разреза № 3 и № 4. В отливке «Броня торцовая
внешняя» дефектов усадочного происхождения не обнаружено.

а) б)

Рисунок 66 – Разрез стенки отливки «Броня торцовая средняя»:

а) - с усадочной раковиной; б) – сплошной, плотный металл
 106

Обнаруженный дефект образовался в одном из шести возможных тепло-

вых узлов. Кроме того, он расположен не в тех тепловых узлах, которые распо-
лагаются в центральной части отливки, а в боковом узле (пересечение линий
реза № 3 и № 4). Причиной образования найденного дефекта является неэффек-
тивная работа боковых отводных прибылей, что явилось следствием интенсив-
ного охлаждения прибылей из-за недостаточного расстояния между стенкой
опоки и прибылью, т. е. маленького размера опок.
Следует отметить, что размеры обнаруженного дефекта не превышают в
длину 100 мм, а высоту 20 мм. Размеры микропористости также не превышают
200 мм в длину. В отливках, изготовленных по существующей технологии, в
некоторых случаях размеры скрытых дефектов были значительно больше (ри-
сунок 67), чем обнаруженный дефект.
Было предложено провести повторное моделирование данной технологи
производства отливки «Броня торцовая внешняя», с установкой боковых от-
водных прибылей и внесением соответствующих корректировок.

Рисунок 67 – Литейные дефекты на отливке «Броня торцовая внешняя»,

изготовленной по существующей технологии

Для получения более корректного результата моделирования было пред-

ложено сделать моделирование на более мелких размерах ячеек, которые уста-
навливаются при задании граничных условий процесса моделирования. Кроме
того, было решено увеличить размер прибылей в высоту, т.к. дополнительная
 107

порция металла, возможно, компенсирует интенсивное охлаждение прибылей,

вызванное недостаточным расстоянием между ними и опокой.
После моделирования литейной технологии производства отливки «Броня
торцовая средняя» высота боковых отводных прибылей была увеличена на 15
%. Кроме того, при задании граничных условий процесса моделирования было
установлено расстояние между прибылями и стенкой опоки 50 мм, т.е. схожее с
реальными условиями производства. Результаты моделирования представлены
на рисунке 68.
Анализируя рисунок 68, можно сделать вывод, что при таких граничных
условиях моделирования добиться полного устранения дефектов усадочного
происхождения не удаётся: усадочные раковины не образуются, но появляется
микропористость. Если сравнивать дефекты в отливке, образующиеся в случае
производства их по существующей технологии и предложенной (после второй
корректировки), то предпочтение при выборе литейной технологии следует от-
давать предложенной (после второй корректировки).

Усадочная раковина и пористость в

тепловом узле

Рисунок 68 – Результат моделирования скорректированной технологии

производства отливки «Броня торцовая средняя»

Совместно со специалистами литейного цеха ООО «РМЗ» было решено

повторно изготовить партию отливок «Броня торцовая» (средняя, внешняя), ис-
пользую для отливки «Броня торцовая внешняя», предложенную (повторно
скорректированную) технологию.
 108

Кроме того, столкнувшись с описанными выше проблемами при установ-

ке на отливку боковых отводных прибылей, было предложено отлить партию
тех же броней с установкой прибыли в центр отливки на сам тепловой узел, как
показано на рисунках 47, 55.
В первой части было подробно описано о причинах, по которым предло-
женный вариант литейной технологии трудно воспроизводим в условиях ре-
ального производства. Основной недостаток предложенного варианта связан с
трудностями, возникающими при отделении прибыли от отливки: остаток от
прибыли будет несколько выше опорного буртика, который является поверхно-
стью прилегания во время установки броней в мельницу. Следовательно, он бу-
дет мешать.
Облегчить процесс отрезки прибылей можно путём установки легкоотде-
ляемой прибыли, в которой в месте соприкосновения отливки и прибыли уста-
навливается стержень, формирующий «перешеек», диаметр которого меньше
диаметра основной прибыли. Это позволит сократить диаметр срезаемой части
прибыли и облегчит процесс резки. Кроме того, ещё одним мероприятием, по-
зволяющим использовать предложенный вариант литейной технологии, являет-
ся увеличение опорного буртика на 10 мм без изменения массы отливки. Это
позволит оставлять более высокий остаток от прибыли после её отрезки.
В связи с принятым решением об установке легкоотделяемых прибылей,
появилась новая задача – определение минимально допустимого диаметра «пе-
решейка» легкоотделяемой прибыли посредством компьютерного моделирова-
ния. Кроме того, после согласования со специалистами литейного цеха ООО
«РМЗ» было принято решение, вместо закрытых прибылей (рисунки 47, 55) ус-
тановить на отливках «Броня торцовая» открытые (рисунок 69), а во время за-
ливки осуществлять их подпитку жидким металлом, рисунок 70.
 109

а) б)

Рисунок 69 – Трёхмерные модели отливок «Броня торцовая»

с легкоотделяемой открытой прибылью:
а) – средняя; б) - внешняя

а)

б)

Рисунок 70 – Результаты моделирования процесса заливки отливок

«Броня торцовая»: а) – средняя; б) - внешняя

Менее эффективная работа открытой прибыли на отливке «Броня торцо-

вая внешняя» связана с меньшей металлоёмкостью формы. В первом случае
масса отливки больше, чем во втором, поэтому прибыль остаётся в жидком со-
стоянии дольше, что обеспечивает её более эффективное функционирование
без образования в ней так называемых «мостов».
 110

После проведения компьютерного моделирования в программе САЕ LVM

FLOW, был разработан технологический чертёж литейной технологии с уста-
новкой на отливку легкоотделяемой прибыли.
По разработанному технологическому чертежу был скорректирован мо-
дельный комплект (добавлена знаковая часть для установки стержня) и изго-
товлен стержневой ящик, в котором будет заформован стержень для создания
«перешейка» легкоотделяемой прибыли.
По скорректированному модельному комплекту изготовлена форма (ри-
сунок 71).

а) б)

в) г)

Рисунок 71 – Форма для отливки «Броня торцовая внешняя»

с легкоотделяемой прибылью:
а) - нижняя полуформа; б) - верхняя полуформа;
в), г) - стержень, формирующий «перешеек» легкоотделяемой прибыли
Аналогичная конструкция стержня применяется в форме для производст-
ва отливки «Броня торцовая средняя».
 111

В перспективе можно выполнить стержень экзотермическим, что позво-

лит дополнительно сократить диаметр «перешейка» прибыли и сделать процесс
её отделения более простым. Для этого необходимо использовать в качестве
наполнителя смесь окалины и алюминиевой стружки или пудры.
Опытная партия отливок «Броня торцовая» (средняя, внешняя) с установ-
ленной легкоотделяемой прибылью, представлена на рисунке 72.

Рисунок 72 – Опытные отливки «Броня торцовая», изготовленных по предло-

женной технологии с легкоотделяемой прибылью

Видно, что отливки имеют правильную конфигурацию и геометрические

размеры. Явных, поверхностных литых дефектов не обнаружено.
Для неразрушающего контроля было применено два ультразвуковых при-
бора: дефектоскоп А1212 MASTER ULTRASONIC FLAW DETECTOR и томо-
граф А1550 INTRO VISOR. Применение дефектоскопа А1212 позволяет полу-
чить спектр интенсивности ультразвуковой волны. Пик волны, в плотном ме-
талле и отсутствии несплошности, будет показан на отрезке, равном толщине
исследуемого участка отливки. Наличие в теле образца литейных дефектов
(усадочной раковины, пористости, формовочного засора и прочих неметалли-
ческих включений) будет отображено пиком на расстоянии равном глубине за-
легания дефекта.
При использовании томографа А1550 можно увидеть на мониторе прибо-
ра форму и размер включения. Было предложено на порезанных отливках отла-
 112

дить работу приборов на зонах с усадочной раковиной (рисунок 73, а)), усадоч-
ной пористостью (рисунок 73, б)), и плотном металле, не поражённом литей-
ными дефектами (рисунок 73, в)).

а) б) в)

Рисунок 73 – Зоны отливки для исследования:

а) - усадочная раковина; б) - усадочная пористость; в) - плотный металл

Изначально было предложено просветить исследуемые образцы дефекто-

скопом А1212. Толщина исследуемой части отливки составляла приблизитель-
но 80 мм. На рисунке 74 представлены графики ультразвукового контроля
(УЗК) части отливки броня торцовая с усадочной раковиной а), усадочной по-
ристостью б) плотного металла в).
На рисунке 74 – а) представлен график исследования методом УЗК об-
разца с усадочной раковиной, на котором обнаружены несколько пиков. Пик №
1 указывает на препятствие на глубине 35 – 40 мм, от которого отражена ульт-
развуковая волна. Этим препятствием является усадочная раковина (рисунок
73, а)). Донный сигнал, отражённый от нижней поверхности исследуемого об-
разца толщиной 70 – 80 мм отображен пиком № 2. Пики № 3, 4 – это дважды и
трижды усиленный донный сигнал. Отражение от усадочной раковины проис-
ходит только при первом проникновении волны в тело образца.
 113

2 4

а)

2 3 4

б)

1 3
2

в)

Рисунок 74 – Графики ультразвукового контроля части отливки:

а) - с усадочной раковиной; б) - с усадочной пористостью;
в) - плотного металла

График исследования методом УЗК, образца с усадочной пористостью

представлен на рисунке 74 б). На графике имеется несколько характерных пи-
 114

ков. Пик № 1 - отражённая от препятствия (в данном случае – усадочная порис-

тость, (рисунок 73 - б)) ультразвуковая волна на глубине 30 – 40 мм. Остальные
пики - это многократное повторное отражение донного сигнала.
В третьем случае (рисунок 74 - в)) методом УЗК был исследован образец
без литых дефектов (усадочной раковины, пористости). В этом случае обнару-
жены три пика, которые являются донными сигналами и их многократными от-
ражениями.
Дефектоскоп А1212 не позволяет установить геометрические параметры
дефекта, т.е. нельзя однозначно сказать, от какого препятствия отражена ульт-
развуковая волна – пористости или раковины. Кроме того, препятствием может
оказаться грубая неоднородность структурных составляющих или скопление
неметаллических включений (земляной засор).
На рисунке 75 - а) представлено изображение, полученное на мониторе
томографа, при исследовании образца с усадочной раковиной (рисунок 73 - а)).
Глубина залегания дефекта колеблется от 30 до 40 мм. При этом можно пред-
положить о размерах дефекта по верхней шкале, по которой размер дефекта со-
ставляет приблизительно 80 мм, что хорошо согласуется с реальными размера-
ми дефекта.
Микропористость на мониторе томографа выглядит несколько иначе (ри-
сунок 75 - б). Её размер составляет приблизительно 40 мм, а глубина залегания
около 60 мм, что также хорошо сочетается с реальной глубиной залегания.
На рисунке 75–в), показано изображение с монитора томографа при ис-
следовании образца с плотной (бездефектной) структурой металла. Видно, что
никаких явно заметных включений (отмеченных цветом) не обнаружено. Цвет-
ное поле, расположенное на мониторе томографа в верхней части, образуется
благодаря существенной шероховатости (Rz> 80) поверхности литых деталей. А
на рисунке 75 – б), поверхность была более тщательно зачищена.
 115

а)

б)

в)

Рисунок 75 – Томография исследуемых образцов отливки:

а) - с усадочной раковиной; б) - с усадочной пористостью; в) плотного металла
 116

На реальных отливках в условиях ООО «РМЗ» было предложено делать

ультразвуковой контроль и томографию в местах предположительного появле-
ния дефектов – т. е. в тепловых узлах.
На отливке «Броня торцовая средняя» имеется ребро, постоянно умень-
шающееся в размерах (рисунки 47, 62). Именно в этом ребре возможно образо-
вание усадочной раковины, а при исследовании по длине отливки глубина дон-
ного сигнала может изменяться. На рисунке 76 представлены графики ультра-
звукового контроля отливки «Броня торцовая средняя».

а) б)

Рисунок 76 – График ультразвукового контроля отливки «Броня торцовая

средняя»: а) - на толщине стенки 190 мм; б) - на толщине стенки 130 мм

Проведя исследования по стенке отливки «Броня торцевая средняя», ли-

ния распила № 1, 3 (рисунок 65), был зафиксирован только донный сигнал по
всей длине стенки. Аналогичная ситуация наблюдается для двух оставшихся
стенок (тепловых узлов). Проведя исследования на томографе А1550, скрытых
литых дефектов также не было обнаружено (рисунок 77). Аналогичная картина
наблюдается в других участках (тепловых узлах) отливки «Броня торцовая
средняя». Волнистость, показанная на рисунке 77, свидетельствует о сильной
шероховатости поверхности и, возможно, о неравномерности расположения
структурных составляющих в теле отливки.
 117

Рисунок 77 – Томография отливки «Броня торцовая средняя»

В одном из участков отливки «Броня торцовая средняя», отлитой с боко-

выми прибылями, была обнаружена микропористость вблизи поверхности от-
ливки (на глубине до 20 мм) (рисунок 78). Причиной её появления может быть
неэффективная работа отводных прибылей (минимальное расстояние от при-
были до стенки отливки) либо наличие обнаруженного дефекта связано с ино-
родными включениями, например: формовочной смесью.

Рисунок 78 – Томография отливки «Броня торцовая средняя»

Подводя итоги проведённой работы, можно сделать следующие выводы:

- из предложенных технологий (с отводными прибылями и центральной
верхней прибылью) наиболее подходящим вариантом является вариант с цен-
тральной верхней открытой прибылью;
 118

- вариант с отводными боковыми прибылями будет приемлем в случае из-

готовления (применения) опок больших размеров, а существующий уровень
технического развития цеха позволит осуществить процесс формовки в новых
опоках;
- при использовании отводных боковых прибылей размеры скрытых ли-
тых дефектов получаются значительно меньше, чем при производстве тех же
броней по существующей технологии.

4.3. Промышленные испытания опытной партии отливок

Для практического подтверждения результатов, полученных в ходе рабо-

ты, были проведены эксплуатационные испытания опытной партии броней раз-
работанных конструкций и изготовленных по разработанным технологиям ли-
тья, с целью определения функциональных характеристик опытных образцов.
По завершению изготовления осуществлен приемочный контроль опыт-
ной партии футеровки. В рамках которого проведен сплошной измерительный
контроль, и выборочный контроль неразрушающим методом. Литейные дефек-
ты не выявлены.
Эксплуатационные испытания образцов проводились в мельнице первой
стадии измельчения МПСИ-70х23, в условиях действующей Хайбуллинской
обогатительной фабрики.
Выполнение работ по монтажу и демонтажу произведено без трудностей,
подтверждая выполнение требуемого условия по соответствию габаритных и
посадочных размеров опытных образцов.
В результате проведенных испытаний период эксплуатации броней на
46,1 % больше продолжительности эксплуатационного периода футеровки ба-
зовой конструкции.
Таким образом, усовершенствование конструкции броней привело к уве-
личению эксплуатационного периода на 30,7 %, а разработка литейной техно-
 119

логии позволила изготовить качественные отливки и повысить срок эксплуата-

ции еще на 15,4 %.
Значительный результат, полученный в ходе проведения эксплуатацион-
ных испытаний опытной партии на действующей обогатительной фабрике,
практически подтверждает адекватность и значимость выполненных мероприя-
тий по увеличению эксплуатационных свойств футеровки полусамоизмельче-
ния.
 120

ГЛАВА 5. Экономическая эффективность выполненных

мероприятий

Увеличение срока эксплуатации броней позволило сократить количество

приобретаемых за год комплектов футеровки, количество остановок для вы-
полнения ремонтных работ, продолжительность простоя фабрики и получить
дополнительный объем готовой продукции.
Внедрение разработанных элементов футеровки барабана и торцевой за-
грузочной крышки мельницы в производство Хайбуллинской ОФ позволило
получить следующие результаты:
- годовая экономия за счет сокращения используемой футеровки состав-
ляет более 10 миллионов рублей (75 тонн);
- увеличение годового объема переработки на 1,5 %, что позволит полу-
чить дополнительный объем готового концентрата.
Кроме экономии финансовых средств и дополнительной прибыли, реали-
зация полученных в работе результатов позволила облегчить и упростить про-
цесс ее демонтажа, и сократить продолжительность перефутеровки (Приложе-
ние А).
 121

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Предложен и реализован комплексный подход к повышению эксплуата-

ционных свойств футеровки мельницы полусамоизмельчения основанный на
совокупном анализе и применении результатов, полученных в ходе исследова-
ния фактической эксплуатации, математического моделирования процессов из-
мельчения и литейной технологии, изучения литейных дефектов и макро - и
микроструктуры отливок.
В работе получены результаты:
1. Установили, что каждый вид броней (барабанные, торцовые загрузоч-
ные, торцовые разгрузочные и брони загрузочного патрубка) имеют различные
сроки эксплуатации, что приводит к остановке работы фабрики. Математиче-
ским моделированием определили расчетные траектории рудно – шарового по-
тока и его плотности в разных участках барабана и выявили зоны максимально-
го износа футеровок. Усовершенствовали конструкции футеровки, что позво-
лило снизить ее массу и увеличить период эксплуатации броней на 30,7%.
2. Компьютерным моделированием существующих и предложенных ли-
тейных технологий изготовления броней, составлена компьютерная топография
усадочной пористости в продольном сечении броней, численно выраженная в
виде безразмерного критерия Ниямы и графика, позволяющего определять мес-
та возникновения пористости.
3. Путём компьютерного моделирования воссозданы и проанализированы
гидродинамические и теплофизические процессы, протекающие в литейных
формах. Установлено, что для отливок массой 500-600 кг, с центральным, верх-
ним расположением прибыли, отношение площади поверхности отливки к
площади поверхности опоки должно быть в пределах 0,59 – 0,62. Это обеспечит
направленное затвердевание отливки. Кроме того, предложенные варианты
технологии изготовления отливок позволяют получать такой же уровень техно-
логического выхода годного, как и в существующем цехе.
 122

4. Разработанная литейная технология позволила изготовить качествен-

ные отливки усовершенствованных конструкций броней и повысить их срок
эксплуатации на 15,4 %.
5. Реализация предложенного полного комплекса мероприятий по повы-
шению эксплуатационных свойств футеровки мельниц позволила на 46,1 %
увеличить продолжительность эксплуатации броней мельницы полусамоиз-
мельчения.
6. Годовой экономический эффект от внедрения результатов работы в
производство Хайбуллинской обогатительной фабрики выражен в стоимости
ежегодной экономии 75 тонн литых броней (более 10 млн. руб.).
7. Увеличение периода эксплуатации броней позволило сократить коли-
чество требуемых остановок для перефутеровки, увеличить КИО и годовой
объем переработки на 1,5 %.
Полученные результаты полностью подтверждают значимость и актуаль-
ность данной работы.
Реализованный комплекс мероприятий особенно эффективен для перера-
батывающих предприятий, имеющих в составе собственное литейное произ-
водство, что позволит оперативно проводить совместную корректировку в про-
цессе изготовления броней и применить достигнутое на других фабриках. При
этом использование современного программного обеспечения математического
моделирования технологических процессов существенно ускорит реализацию
мероприятий, направленных на сокращение текущих затрат.
 123

СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ И УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ

AG – самоизмельчение;
SAG – полусамоизмельчение;
ПСИ – полусамоизмельчение;
ЛГМ – литье по газифицируемым моделям;
КИО – коэффициент использования оборудования;
ХТС – холодно – твердеющие смеси;
ТЭО – технико-экономическое обоснование;
ППР – планово-предупредительный ремонт;
НКМЗ - Ново-Краматорский машиностроительный завод;
CAD - Система автоматизированного проектирования (САПР) или CAD (англ.
Computer - Aided Design) — программный пакет, предназначенный для
создания чертежей, конструкторской и/или технологической документа-
ции и/или 3D моделей;
ТВГ – технологический выход годного;

КСК -кальций-стронциевый карбонат;

ДСК - дифференциальная сканирующая калориметрия

ТГ -термогравиметрический анализ
 124

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Klas-Goran Eriksson Развитие систем мельничных футеровок / Gunder

Marklund, А.Л. Гребенешников, В.Ю. Фищев // Горная промышленность. –
2003. - № 1(43). [Электронный ресурс]: Режим доступа: http://www.http://mining-
media.ru/ru/article/drobilka/1623-razvitie-sistem-melnichnykh-futerovok
2. Основные тенденции развития рудоподготовки на обогатительных фабриках,
перерабатывающих руды черных и цветных металлов / Л.А. Вайсберг, В.Ф. Ба-
ранов, А.В. Бортников // В сборнике трудов конференции Современные про-
блемы комплексной переработки природного и техногенного минерального сы-
рья (Плаксинские чтения - 2005) Материалы Международного совещания. -
2005. – С. 9 - 11.
3. Баранов В.Ф. Обзор мировых достижений и проектов рудоподготовки но-
вейших зарубежных фабрик / В. Ф. Баранов // Обогащение руд. - 2008. - № 1. –
С. 3-12.
4. Ганбаатар З. Совершенствование процессов измельчения медно-
молибденовых руд на ОФ ГОКА «ЭРДЭНЭТ» / З. Ганбаатар, Ш. Гэзэгт // Гор-
ный информационно-аналитический бюллетень. - 2003. - № 1. С. 66-68.
5. John Starkey / SAG kWh/t Measured Using a Standard Test 53 Projects in 6 Years
/ [Электронный ресурс]: Режим доступа:
http://www.sagdesign.com/Papers_for_Website/16%20Comminution%2010%20Cap
etown%20SAG%20Mill.pdf.
6. [Электронный ресурс]: Режим доступа:
http://www.tyazhmash.com/products/construction/mill-wet/
7. Федотов К.В. Проектирование обогатительных фабрик / К.В. Федотов, Н.И.
Никольская. – М.: изд-во «Горная книга», 2012. – 536 с.
8. Чантурия В.А. Перспективы развития измельчительных отделений в циклах
рудоподготовки / В.А. Чантурия, П.В. Маляров, Е.В. Скляров // Современные
тенденции в области теории и практики в области добычи и переработки мине-
рального техногенного сырья: материалы Международной научн.-техн. конф. -
 125

2014. Екатеринбург – Т. 1. – Екатеринбург: Изд-во УМЦ УПИ, - 2014. - С. 52-

62.
9. Кочнев В.Г. Мельница самоизмельчения консольного типа / В.Г. Кочнев //
Добывающая промышленность. – 2013. - № 1.
10. Монастырский В.Ф. Эксплуатационная надежность мельниц самоизмельче-
ния фабрики 14 АГОКа / В.Ф Монастырский, А.С. Чаадаев // Горный журнал. -
2001. - №4.- С. 58-64.
11. Крюков Д.К. Футеровки шаровых мельниц / Д.К. Крюков // М.: Машино-
строение. - 1965. - 182 с.
12. Крюков Д.К. Усовершенствование размольного оборудования горно-
обогатительных предприятий / Д.К. Крюков. - М.: Недра, 1966. – 174с.
13. Андреев Е. Е. Оценка влияния крупности питания при проектировании и
моделировании мельниц само- и полусамоизмельчения / Е.Е. Андреев, В.П. До-
кукин, Н.В Николаева // Обогащение руд. - 2009. - № 1. - С. 14–16.
14. Петров А.В. Информационные модели как инструмент выбора горно-
обогатительного оборудования/ Вестник ИрГТУ - №11 (70) - 2012. - С. 35 – 40.
УДК 622.20.
15. Малышев В.П. Вероятностная модель процесса мокрого измельчения в ша-
ровых мельницах / В.П. Малышев, А.М. Турдукожаева, Д.А. Кайкенов // Обо-
гащение руд. – 2013. - № 1. – С. 27-30.
16. Ястребов, К.Л. Исследование механизма, кинетики и основных закономер-
ностей мокрого рудного самоизмельчения в мельницах типа Каскад. [Текст]:
диссертация … канд. техн. наук: 05.00.00: защищена 1971: утверждена 1971 /
Ястребов Константин Леонидович. - Иркутск, 1971. – 198 с.: черт.
17. Ястребов, К. Л. Развитие теории, технологии и совершенствование конст-
рукции оборудования рудного самоизмельчения и гравитационного обогащения
полезных ископаемых. [Текст]: диссертация … доктора техн. наук: 25.00.13:
защищена 2001 : утверждена 11.10.02 / Ястребов Константин Леонидович. - Ир-
кутск, 2002. – 396 с. : ил.
 126

18. A. G. Doll / XXVIII International Mineral Process Congress// September 2016,

Quebec City, Canada/ A. G. Doll [Электронный ресурс]: Режим доступа:
https://www.sagmilling.com/articles/29/view/?s=1
19. Шинкоренко С. Ф. Развитие методологии моделирования процессов из-
мельчения / С. Ф. Шинкоренко // Обогащение руд. - 2004. - № 1. – С. 15-20.
20. Пелевин А.Е. Модель продолжительности пребывания материала в про-
мышленной барабанной мельнице с центральной разгрузкой / А. Е. Пелевин,
Ант. Анд. Мушкетов // Известия вузов. Горный журнал. – 2014. - № 6. – С. 143-
151.
21. Шишкин А.А. Исследование влияния силы трения на движение элементов
загрузки мельниц рудного самоизмельчения / А.А. Шишкин, К.Л. Ястребов //
Вестник ИрГТУ. – Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2012. – № 9 (68). – С. 211–213.
22. Ястребов К.Л. Рудное самоизмельчение, концепции, методы /К.Л. Ястребов,
Т.Я. Дружинина, А.И. Карлина / LAP LA Saarbrucken – 2014. - 41 с. УДК:
622.732.
23. Ястребов К.Л. Рудное самоизмельчение: монография / Ястребов К.Л., Дру-
жинина Т.Я., Шишкин А.А./ ISBN: 978-5-8038-0881-7 // Иркутск - 2013. - 346 с.
УДК: 622.732
24. Шишкин А.А. Исследование параметров работы мельниц рудного самоиз-
мельчения / А.А. Шишкин, К.Л. Ястребов // Вестник ИрГТУ. – Иркутск: Изд-во
ИрГТУ, 2012. – № 11 (70). – С. 176–180. УДК: 622.734:622.76
25. Певзнер М.Л. Полупромышленные испытания самоизмельчения редкоме-
талльной руды в мельнице типа Каскад / М.Л. Певзнер, К.Л. Ястребов / Цветная
металлургия. № 17. 1970.
26. Князев A.C. Расчёт производительности мельниц мокрого самоизмельчения
/ А.С. Князев // Тр. ВНИИЦЕММАШ, Тольяти, 1972, вып. 13.
27. Liners for the Grinders/ Written by E & MJ News - [Электронный ресурс]: Ре-
жим доступа: URL: http://www.e-mj.com, // Published: Tuesday, 08 June 2010
15:04. (Дата обращения 22.05.2017).
 127

28. D. Royston Semi-autogenous grinding (SAG) mill liner design and development/
MINERALS & METALLURGICAL PROCESSING, Vol. 24, No. 3 • August 2007,
р 121 – 132.
29. Modelling and simulation of dynamic behaviour in crushing plants: Technical re-
port No. 75. Sweden: Chalmers University of Technology, 2013.
30. Козин В. З. Теория инженерного эксперимента / В. З. Козин, А. Е. Пелевин.
– Изд-во УГГУ, - 2013. – 166 с.
31. Полещук А. Э. Моделирование процесса измельчения с использованием
программного пакета «JKSIMMET» /А. Э. Полещук // Обогащение руд. – 1998.
- № 5. – С. 10-12.
32. Строгалев В. П. Имитационное моделирование / В.П. Строгалев, И.О. Тол-
качева // М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана - 2008. - 280 с.
33. Разработка методов расчета и оптимизации технологических параметров
мельниц мокрого самоизмельчения алмазосодержащих руд. [Текст]: диссерта-
ция … канд. техн. наук: 25.00.13 : защищена 2006 : утверждена 2006 / Соловьев
Сергей Валентинович. – М., - 2006 – 221 с.
34. Андреев, Е.Е. О модели измельчения в шаровой барабанной мельнице / Е.Е.
Андреев, А.Г. Кулаков // Обогащение руд.- 2009. - №4. – С. 3-7.
35. Феоктистов А.Ю. Применение метода дискретных элементов для моделиро-
вания процессов в горно-металлургической промышленности / А.Ю. Феокти-
стов, А.А. Каменецкий, Л.И. Блехман и др. // Записки Горного института -
т.192. - 2011. – с. 145 – 149.
36. R. Venugopal, R.K. Rajamani 3D simulation of charge motion in tumbling mills
by the discrete element method. Powder Technology 115 (2001) 157 – 166.
37. Lawrence K. Nordell, Alexander V. Potapov, John A. Herbst. Comminution Sim-
ulation Using Discrete Element Method (DEM) Approach From Single Particle
Breakage to Full-Scale SAG Mill Operation. 2001.
38. Андреев, Е.Е. Обзор современных методов и компьютерных программ для
моделирования процессов обогащения полезных ископаемых / Е.Е. Андреев,
 128

В.В. Львов, А.К. Николаев, О.Ю. Силакова // Обогащение руд. – 2008. - № 4.- с.
19-24.
39. Таранов В. А., Баранов В. Ф., Александрова Т. Н. Обзор программ по моде-
лированию и расчету технологических схем рудоподготовки / В.А Таранов, В.Ф
Баранов, Т.Н. Александрова // Обогащение руд. - 2013. - № 5 (347). - С. 3–7.
40. [Электронный ресурс]: Режим доступа: http://www.rocky-dem.ru
41. Тарасенко А.А. Защитные футеровки и покрытия горно-обогатительного
оборудования / А.А. Тарасенко, Е.Ф. Чижик, А.А. Взоров, В.А. Настоящий // М.
Недра, - 1985, - 208 с.
42. Андреев С.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых.
3 – у изд., перераб. и доп. / С.Е. Андреев, В.А. Перов, В.В. Зверевич // – М.: Не-
дра, - 1980. – 415 с.
43. Перов В. А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых:
учебное пособие для вузов, 4-е изд., перераб, и доп. / В. А. Перов, Е. Е. Андре-
ев, Л. Ф. Биленко // М.: - Недра, - 1990. - 301 с.
44. Муратов В.С. Анализ материалов для футеровки мельниц измельчения /
В.С. Муратов, О.В. Давыдов // Современные наукоемкие технологии. – 2008. –
№ 5 – С. 64-64.
45. Газалеева Г. И. Рудоподготовка. Дробление, грохочение, обогащение / Г.И.
Газалеева, Е. Ф. Цыпин, С. А. Червяков// Екатеринбург: ООО «УЦАО», 2014. –
914 с.
46. Андреев Е.Е. Дробление измельчение и подготовка сырья к обогащению:
учебник для вузов. / Е.Е. Андреев, О.Н. Тихонов. - СПб.: СППГИ (ТУ), 2007. -
440с.
47. Яшин В.П. Теория и практика самоизмельчения / В.П. Яшин, А.В. Бортни-
ков //. М., "Недра" – 1978. - 229 с.
48. Кармазин В.И. Безшаровое измельчение руд / В.И. Карамзин, А.И. Денисен-
ко, Е.Е. Серго // М.: - Недра. - 1968.
 129

49. Яшин В.П. Исследование закономерностей мокрого самоизмельчения руд в

мельницах типа "Каскад": диссертация … канд. тех. наук:.05.317 / Яшин В.П.,
Л., ЛГИ, 1970, с 148 с ил.
50. Казанцева В.В. Структурные и фазовые превращения, протекающие в об-
ластях локализации деформации стали 110Г13Л при динамических нагрузках:
диссертация … канд. тех. наук: 05.16.09 / Казанцева Вера Васильевна. – Б., 2010
– 140 с.
51. Вдовин К.Н. Технологический процесс производства броней из стали марки
110Г13Л в условиях ООО «Ремонтно-механический завод» / К.Н. Вдовин, Н.А.
Феоктистов, Ш.М. Хабибуллин // Теория и технология металлургического про-
изводства. - 2014. - № 1 (14). - С. 51-52.
52. Бочков В.С. Повышение износостойкости наклепом футеровок шаровых
мельниц при проведении их технического обслуживания: диссертация … канд.
тех. наук: 05.05.06 / Бочков Владимир Сергеевич – СПб., 2014 – 119 с.
53. Бедрин Н.И. Исследование влияния химического состава стали 110Г13Л на
её свойства / Н.И. Бедрин, В.И. Стадничук, А.В. Стадничук, А.Ф. Миляев и др.
// Литейные процессы. 2003. - № 3 - с. 36 – 42.
54. B. Lv, F.C. Zhang, M. Li, R.J. Hou, L.H. Qian, T.S. Wang, Effects of phosphorus
and sulfur on the thermoplasticity of high manganese austenitic steel, Materials Sci-
ence and Engineering A. 21-22 (2010) 5648–5653.
55. Вдовин К.Н. Исследование процесса эксплуатации литых броней из стали
марки 110Г13Л в мельнице МПСИ - 70Х23 / К.Н. Вдовин, Н.А. Феоктистов,
Ш.М. Хабибуллин / Литейные процессы. - 2013. - № 12 - С. 8-11.
56. Вдовин К.Н. Совершенствование технологии производства литых броней из
стали марки 110Г13Л для мельницы МПСИ-70Х23 / К.Н. Вдовин, Ш.М. Хаби-
буллин //Литейщик России. - 2014. - № 1. - С. 13-15.
57. Вдовин К.Н. Исследование динамики износа мельницы полусамоизмельче-
ния путем математического моделирования / К.Н. Вдовин, Н.А. Феоктистов,
Ш.М. Хабибуллин // Литейные процессы. - 2017. - № 2 (21). - С. 27 - 31.
 130

58. Вдовин К.Н. Производство отливок из высокомарганцевой стали: моногра-

фия / К.Н. Вдовин, Н.А. Феоктистов, Д.А. Горленко, Ш.М. Хабибуллин // Маг-
нитогорск, 2016. – 155с.
59. Хабибуллин Ш.М. Повышение срока эксплуатации броней мельницы полу-
самоизмельчения / Ш.М. Хабибуллин // Международный научно-
исследовательский журнал. - 2018. - № 1 (67). - С. 160 – 165.

60. Дибров И.А. Состояние и перспективы литейного производства России:

Выступление на ХI Съезде литейщиков в Екатеринбурге 16-19 сентября 2013 /
И.А. Дибров // [Электронный ресурс]: Режим доступа: http://www.unido-russia.ru
61. Ласьков Н.А. Влияние конструкции и положения горизонтальных литнико-
вых систем на дефектность литых плит / Н.А Ласьков, А.В. Карпинский, В.М
Ткачев // Литейщик России. - 2009. - № 6. - С. 36 – 40.
62. Ласьков Н.А. Дефектность литых ассиметрично оребренных плит из стали
110Г13Л / Н.А Ласьков, А.В. Карпинский // Литейщик России. - 2009. - № 12. -
С. 29 – 31.
63. Ердаков И.Н. Влияние местоположения прибыли на качество изготовления
крупногабаритных дробящих плит / И.Н. Ердаков, В.М. Ткачев // Наука и тех-
нология. Краткие сообщения XXX Российской школы, посвящённой 65-летию
Великой Победы. - 2010. - Т.1. - С. 54 – 56.
64. Ердаков Н.И. Опыт использования компьютерного анализа для совершенст-
вования литниково-питающей системы / Н.И. Ердаков, В.М. Ткачев, В.В. Ново-
крещенов, П.К. Мурашкин // Наука и технология. Краткие сообщения XXX
Российской школы, посвящённой 65-летию Великой Победы. - 2010. - Т.2. - С.
193 – 195.
65. Ткачев В.М. Влияние положения стояка на коробление и дефектность отли-
вок-плит / В.М. Ткачев, Н.А. Ласьков, И.Н. Ердаков // Заготовительное произ-
водство в машиностроении. - 2010. - № 6. - С. 9 – 10.
66. Ердаков Н.И. Технологические особенности изготовления крупногабарит-
ных плит из стали Гадфильда / Н.И. Ердаков, В.М. Ткачев // Литейное произ-
 131

водство сегодня и завтра: тезисы доклада 8-й Всероссийской научно-

практической конференции. - 2010. - С. 253 – 256.
67. Ердаков Н.И. Исследование процесса изготовления литой плиты методом
планируемого эксперимента / Н.И. Ердаков, В.М. Ткачев // Вестник Южно-
Уральского государственного университета. Серия «Металлургия». - 2010. - №
13 (15). - С. 46 – 49.
68. Ердаков Н.И. Новая технология литья стальных плит дробильных установок
ферросплавного производства / Н.И. Ердаков, В.М. Ткачев // Сборник материа-
лов XIV Международной конференции. - 2010. - с. 241 – 244.
69. Буданов Е.Н. Производство отливок из марганцовистой стали по техноло-
гии вакуумно-пленочной формовки / Е.Н. Буданов // Литейщик России. - 2014. -
№ 9. - с. 13 – 19.
70. Буданов Е.Н. Производство отливок из стали 110Г13Л технологией вакуум-
но-пленочной формовки / Е.Н. Буданов // Литейное производство. 2014. - № 9. -
с. 28 – 31.
71. Миляев А.Ф Литейное производство: Учеб. пособие / А.Ф. Миляев // Маг-
нитогорск: МГТУ. - 2005. - 204 с.
72. Трухов А.П. Технология литейного производства: литье в песчанные формы
/ А.П. Трухов, Ю.А. Сорокин, М.Ю. Ершов и др. // М.: Академия, - 2005. - 528 с.
73. Ткаченко С.С. Брак литья, его предупреждение и исправление / С.С. Тка-
ченко // Л.: Машиностроение, - 1982. - 56 с.
74. Чуркин Б.С. Технология литейного производства / Б.С. Чуркин, Э.Б. Гоф-
ман, С.Г. Майзель и др. // Екатеринбург: Урал, - 2000. - 662 с.
75. Козлов Л.Я. Производство стальных отливок: учебник для вузов / Л.Я. Коз-
лов, В.М. Колокольцев, К.Н. Вдовин и др. // М.: МИСИС, - 2005. - 351 с.
76. Вдовин К.Н. Технология литейного производства / К.Н. Вдовин // Магнито-
горск: ГОУ ВПО «МГТУ», - 2005. - 183 с.
77. Емельянова Л.П. Технология литейной формы / Л.П. Емельянова // М.: ма-
шиностроение, - 1985. - 249 с.
 132

78. Кукуй Д.М. Теория и технология литейного производства. Формовочные

материалы и смеси: учеб. пособие для вузов / Д.М. Кукуй, В.А. Скворцов, Н.В.
Андрианов и др. // М.: ИНФРА – М, - 2011. 384 с.
79. Кукуй Д.М. Теория и технология литейного производства. Технология изго-
товления отливок в разовых форма: учеб. пособие для вузов / Д.М. Кукуй, В.А.
Скворцов, Н.В. Андрианов и др. // М.: ИНФРА – М, - 2011. - 406 с.
80. Можарин В.П. Литейное производство. Книга 1/ Учебное пособие // В.П.
Можарин // - Томск, ТПУ, - 2011. - 408 с.
81. Шуляк В.С. Литьё по газифицируемым моделям / В.С. Шуляк // — СПб.:
НПО «Профессионал», - 2007. - 408 с.
82. Соколов А.В. Разработка и выбор рациональных режимов технологического
процесса изготовления средних литейных форм с применением ХТС: диссерта-
ция …канд. тех. наук: 05.16.04 / Соколов Александр Владимирович // - СПБ., -
1995 – 212 с.
83. Трухов А.П. Технология литейного производства: Литье в песчанные фор-
мы / А.П. Трухов, Ю.А. Сорокин, М.Ю. Ершов, А.А. Минаев, Э.Ч. Гини //
Учебник. — М.: Академия, 2005. — 528 с. — ISBN 5-7695-1757-3
84. Андреев С.Е. Дробление, измельчение и грохочение / С.Е. Андреев, В.В.
Зверевич В.А. Перов // Изд. «Недра», М., - 1969.
85. Ханин С.И. Закономерности процесса движения мелющих тел в корпусе
шаровой барабанной мельницы [Электронный ресурс]: монография / С.И. Ха-
нин, Д.Н. Старченко— Электрон. текстовые данные.— Белгород: Белгородский
государственный технологический университет им. В.Г. Шухова, ЭБС АСВ,
2013.— 209 c.— Режим доступа: http://www.iprbookshop.ru/49707.html.— ЭБС
«IPRbooks».
86. Адамов Э.В. Технология руд цветных металлов [Электронный ресурс]:
учебник / Э.В. Адамов— Электрон. текстовые данные.— М.: Издательский Дом
МИСиС, 2007.— 515 c.— Режим доступа: http://www.iprbookshop.ru/56194.html.
— ЭБС «IPRbooks».
 133

87. Абрамов А.А. Технология переработки и обогащения руд цветных метал-

лов. Книга 1. Рудоподготовка и Cu, Cu-Py, Cu-Fe, Мо, Cu-Mo, Cu-Zn руды
[Электронный ресурс]: учебное пособие / А.А. Абрамов— Электрон. текстовые
данные.— М.: Издательство Московского государственного горного универси-
тета, 2005.— 509 c.— Режим доступа: http://www.iprbookshop.ru/6635.html. —
ЭБС «IPRbooks».
88. Носкин Р.А. (ред.) Справочник механика машиностроительного завода. Том
1. Организация и конструкторская подготовка ремонтных работ / Р.А. Носкин //
М.: Машиностроение, 1970. — 623 с.
89. Виноградов В.Н. Абразивное изнашивание / В.Н. Виноградов, Г.М. Соро-
кин, М.Г. Колокольников // М.: Машиностроение, - 1990. -224 с.
90. Попов В.С. О соотношении между энергоемкостью металлов и сплавов и
сопротивление абразивному изнашиванию / В.С. Попов, П.Л. Нагорный, А.Б.
Шумихин // Проблемы прочности, - 1979. - № 9.- С. 103-108.
91. Попов В.С. Стойкость комплекснолегированных аустенитных сплавов при
абразивном износе /В.С. Попов, П.Л. Нагорный // Металловедение и термиче-
ская обработка металлов, - 1971. - №3.- С. 68 – 71.
92. Дун И.Ф. Влияние профиля футеровки барабана на процесс измельчения в
шаровой мельнице / И.Ф. Дун, В.А. Цукерман // Обогащение руд. – 1974. - № 3.
– С. 30-35.
93. Колокольцев В.М. Влияние химического состава на структуру и свойства
хромомарганцевых аустенитных сталей / В.М. Колокольцев, Л.Б. Долгополова,
Н.М. Мулявко // Литейные процессы. – 2003. - № 3. - С. 31 – 36.
94. Сысоев А.М. Рафинирование и модифицирование стали 110Г13Л комплек-
сом титан-бор-кальций / А.М. Сысоев, В.В. Бахметьев, В.М. Колокольцев //
Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. – 2008. - № 1. - С. 43 – 45.
95. Колокольцев В.М. Влияние соотношения компонентов на структуру и свой-
ства марганцовистых сталей / В.М. Колокольцев, П.С. Лимарев // Ползуновский
вестник. – 2005. - № 2 (ч. 2). - С. 139 – 141.
 134

96. Мирзаев Д.А. Влияние металлургических факторов на механические свой-

ства и износостойкость литых марганцовистых сталей / Д.А. Мирзаев, Ю.Д.
Корягин, К.Ю. Окишев // Известия Челябинского Научного Центра. 1999. - № 3.
- С. 18 – 22.
97. Цуркан Д.А. Повышение конструкционной прочности стали 110Г13Л и ли-
тых деталей, используемых в специальных машинах, легированием Мо, Ni и
модифицированием РЗМ / Д.А. Цуркан, А.Н. Леонтьев, А.В. Ишков // Ползу-
новский Вестник. – 2012. - № 1/1. - С. 334 – 336.
98. Олевский В.А. Размольное оборудование обогатительных фабрик / В.А.
Олевский / М.: Госгортехиздат, - 1963.
99. Лакедемонский А.В. Литейные дефекты и способы их устранения / А.В. Ла-
кедемонский, Ф.С. Кваша, Я.И. Медведе и др. // М.: Машиностроение, 1972. —
152 с.: ил.
100. Воронин Ю.Ф. Атлас литейных дефектов. Черные сплавы / Ю.Ф. Воронин,
В.А. Камаев. / М: Машиностроение-1, 2005. - 330 с.
101. Сафрай В.А. Унификация футеровок шаровых мельниц / В.А. Сафрай,
Н.Ф. Дун, Н.В. Белевич // Цветная металлургия. – 1970. – С. 16-23.
102. Воронин Ю.Ф. Повышение качества литья. Системный подход / Ю.Ф. Во-
ронин // М.: Машиностроение -1, - 2007. — 264 с.: ил. — ISBN 5-94275-246-1.
103. Сысоев А.М Рафинирование и модифицирование стали 110Г13Л комплек-
сом титан-бор-кальций / А.М. Сысоев, В.В. Бахметьев, В.М. Колокольцев //
Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. – 2008. - № 1. - с. 43 – 45.
104. Барышев Н.П. Повышение износостойкости футеровки загрузочной части
шаровой мельницы / Н.П. Барышев и др. // Горный журнал. -1970. - № 5. – С.
74-75.
105. Данилов Л.И. Промышленные испытания унифицированной футеровки
шаровых мельниц / Л.И. Данилов и др. // Обогащение руд. - 1973. - № 4. – С. 17-
19.
 135

106. Ярковой В.К. Применение лигатур со щелочноземельными металлами для

повышения механических свойств литых сталей / В.К. Ярковой, С.Г. Гаряев,
В.В. Ленев // Изв. вузов. - Черная металлургия, - 1970. - №8. - С. 139-142.
107. Гудков А.А. Трещиностойкость стали / А.А. Гудков / М.: Металлургия,
1989. - 376 с.
108. Мусихин А.М. Влияние уникальных стронций – бариевых – кальциевых
карбонатов на структуру и свойства высокомарганцевых сталей / А.М. Муси-
хин / Современные наукоемкие технологии, - 2011. - №3. – С. 32 – 34.
109. Ловцов Д.П. Влияние неметаллических включений на образование газовой
пористости /Д.П. Ловцов // Литейное производство. – 1955.- №12.- С.18-20.
110. Вдовин К.Н. Повышение срока эксплуатации литых броней из высокомар-
ганцевой стали мельницы полусамоизмельчения / К.Н. Вдовин, Н.А. Феокти-
стов, Ш.М. Хабибуллин // Вестник Магнитогорского государственного техни-
ческого университета. 2019. Т. 17. № 1. С. 26 – 31.
111. Вдовин К.Н. Исследование динамики износа мельницы полусамоизмель-
чения путем математического моделирования / К.Н. Вдовин, Н.А. Феоктистов,
Ш.М. Хабибуллин // Теория и технология металлургического производства.
2017.- № 2- (21).- С. -27-31.
 136

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(рекомендуемое)