1
во деталей на станках с ЧПУ, станках типа “Обрабатывающие центры” с ис-
пользованием промышленных роботов и робоэлектрокар.
Режим работы, варианты заданий, выдаваемых студентам, руководитель
курсовой работы устанавливает сам исходя из номенклатуры обрабатываемых
деталей, составляющих комплект. Например, в комплект деталей № 10 входят
такие детали, как валик 16×172, N1; валик 22×227, N2; валик 30×226, N3;
валик 32×264, N4. В бланке “Задание на курсовое проектирование” пункт 3 под-
чёркивается программа выпуска деталей на одно изделие, а дальше указывается
вариант (табл. 1.1, 1.2).
Таблица 1.1
Варианты количества деталей на изделие
Обозначение Количество на
Наименование детали
детали изделие
1. Валик 16×172 N1 1
2. Валик 22×227 N2 1
3. Валик 30×226 N3 1
4. Валик 32×264 N4 1
Таблица 1.2
Варианты количества деталей на изделие
Обозначение Количество на
Наименование детали
детали изделие
1. Валик 16×172 N1 1
2. Валик 22×227 N2 2
3. Валик 30×226 N3 2
4. Валик 32×264 N4 1
2
3. Формулы необходимо дополнять расшифровкой буквенных обозначений
с указанием размерностей.
4. В записке не допускается, за исключением общепринятых, сокращение
слов.
5. В начале или конце курсового проекта (работы) приводится оглавление,
в котором содержится перечень и заголовки всех разделов с указанием страниц.
6. В начале курсового проекта (работы) или после оглавления (если оно
впереди) приводится введение.
7. В списке использованной литературы указываются фамилия и инициалы
авторов, полное название работы, издательство, место и год издания.
8. Общий объём курсового проекта (работы) не должен превышать 30-35
страниц рукописного (печатного) текста.
Тематика курсовых проектов (работ) отражает важнейшие направления
развития новых, прогрессивных форм организации производства на предпри-
ятии: применение поточных методов в массовом и крупносерийном производ-
стве; организацию участков серийной сборки изделий (узлов, подузлов, мелких
сборочных единиц) в условиях серийного и мелкосерийного производств; орга-
низацию предметно-замкнутых участков в условиях непоточного производства;
организацию гибких автоматизированных участков в условиях мелкосерийного
и единичного производств.
Исходя из номенклатуры и программы выпуска продукции, а также из
применяемого оборудования и технологического процесса преподаватели обос-
новывают выбор непрерывно-поточной или прерывно-поточной однопредмет-
ной или многопредметной линии, предметно-замкнутого участка или участка
серийной сборки или гибкого автоматизированного участка. Таким образом,
учебным пособием предусматривается выполнение не менее семи тем курсовых
проектов (работ).
Курсовые проекты (работы) по темам поточного и непоточного произ-
водств выполняются по всем разделам (2.1; 2.2; 2.4; 2.5; 2.6; 2.7; 2.8; 2.9) части
2, кроме раздела 2.3, по единой методике, а раздел 2.3 – в соответствии с темой
курсового проекта (ОНПЛ, ОППЛ, МНПЛ, МППЛ, УСС, ПЗУ).
Курсовые проекты (работы) по темам гибкого автоматизированного произ-
водства выполняются по методике, представленной в разделах 3.1-3.10.
Курсовой проект (работа), выполненный студентом, проверяется руково-
дителем и после одобрения представляется к защите. Защита проводится в при-
сутствии специальной комиссии, назначенной кафедрой, оценивается защита
дифференцированной оценкой.
3
2. Методические указания по выполнению разделов
курсового проекта (работы) при организации поточного и
непоточного производств
2.1. Введение
Выполнение курсового проекта (работы) начинается с введения. Во введе-
нии необходимо кратко осветить: основные задачи, стоящие перед данным
производством; выбранные направления по совершенствованию организации
производства; роль технико-экономических расчётов при проектировании ли-
ний, участков. Здесь же необходимо дать организационно-техническую и эко-
номическую характеристику проектируемой линии или участка с тем, чтобы
было ясное представление о составе и схеме расположения оборудования, ре-
жиме работы, характере технологического процесса, типе производства, досто-
инствах и недостатках организации производственного процесса, составе и
численности промышленно-производственного персонала, себестоимости вы-
пускаемой продукции, эффективности производства, после чего в соответствии
с заданием на курсовой проект (работу) приступить к расчёту по каждой её час-
ти.
Объём введения не должен превышать 1,5-2 страниц.
Таблица 2.1
Краткая характеристика объекта производства
Норма
Оптовая Оптовая
расхода
Вид Мате- Чистый цена цена
Наименова- материа-
заго- риал, вес де- 1 кг ма- 1 кг от-
ние детали ла на
товки марка тали, кг териала, ходов,
1 деталь,
у.е. у.е.
кг
1.Валик Прокат Ст. 45 0,8 0,6 0,10 0,025
2.Винт 8 АВ Прокат Ст. 10В 0,2 0,12 0,12 0,040
… … … … … … …
4
Если же объект производства – изделие, то необходимо привести перечень
всех покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов, их цену (табл. 2.2).
Таблица 2.2
Покупные комплектующие изделия
Коэффициент
Наименование Един. Количество Оптовая цена
транспортно-
комплектующих изме- на одно из- за единицу из-
заготовительных
изделий рения делие делия, у.е.
расходов
1.Микросхемы шт. 6 10,0 1,05
К140УД1А
2.Транзисторы шт. 2 12,0 1,05
КП305Г
3.Монтажный м 0,37 7,5 1,02
провод
… … … … …
Таблица 2.3
Технологический процесс изготовления детали
Норма времени
Мощность, кВт
Разряд работы
Наименование
Наименование
рудования, мм
Габариты обо-
Оптовая цена,
оборудования
оборудования
Коэффициент
выполнения
или марка
(tшт), мин
операции
Модель
норм
у.е.
5
Таблица 2.4
Технологический процесс изготовления изделий
выполнения норм
Габариты обору-
Модель оборудо-
на 1000 физичес-
ких единиц, мин
Условия работы
Норма времени
Мощность, кВт
Процент брака
Разряд работы
Наименование
Наименование
оборудования
Коэффициент
дования, мм
операции
вания
1.Химобра 3 17,0 Уста- УДС 0,1 5×2 6500 1,15 6,4 Вред-
ботка пла- новка -25 ные
стины
2.Микро- 12,5 Уста-
4 МС – 2×0,7 4500 1,20 180,6 Норм.
сборка новка
… … … … … … … … … … …
Таблица 2.5
Технологический процесс сборки изделия
Штучное время на
Используемое обо-
Штучное время с
Условное обозна-
ницы оборудова-
рудование, рабо-
Габаритные раз-
Номер операции
заключительное
время (tп.з), мин
операцию (tшт),
полнения норм
учётом Кв (tшт),
Разряд работы
времени(Кв)
чие места
ния, у.е.
чение
меры
мин
мин
6
2.2.2. Выбор и обоснование типа производства
и вида поточной линии (участка)
7
сложности К п.о = 0,92 , для автоматических линий К п.о = 0,9 , для вер-
стаков, монтажных столов К п.о = 0,98 ).
Если К м > 1 , то тип производства массовый, так как каждая операция тех-
нологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на
протяжении всего планируемого периода. Если К м < 1 , то имеет место серий-
ный тип производства.
Основанием для выбора поточной линии (участка) является обоснование
типа производства.
В случае если тип производства массовый, крупносерийный или средне-
серийный, целесообразна организация поточного производства, в других случа-
ях – организация предметно-замкнутого участка изготовления деталей или уча-
стка серийной сборки изделия.
Если сделан выбор организации поточного производства, выбирается вид
поточной линии (однопредметная непрерывно-поточная или прерывно-поточ-
ная, многопредметная непрерывно-поточная линия с параллельным или после-
довательным изготовлением изделий, многопредметная прерывно-поточная ли-
ния обработки деталей). Если отклонение от такта находится в пределах
+5-(−7)%, то технологический процесс можно считать синхронным, при необ-
ходимости производится синхронизация производственного процесса.
8
та на размер транспортной партии. В случае если планируется процент брака на
отдельных операциях технологического процесса, то такт определяется по про-
грамме запуска изделий на каждой операции процесса.
Расчёт необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для
однопредметных непрерывно-поточных линий по данной i-й операции произ-
водится по формуле
t′
С р.i = шт.i шт., ( 2.5 )
rн. л
′ .i – норма штучного времени на данной i-й операции с учётом коэффи-
где t шт
циента выполнения норм, мин;
rн. л – такт (поштучный ритм) поточной линии, мин/шт.
Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчёте
количества рабочих мест получаем целые числа. В случае если процесс не пол-
ностью синхронизирован, то полученное по расчёту число единиц оборудова-
ния (рабочих мест) после соответственного анализа округляется до целого чис-
ла в большую или меньшую сторону (Спр).
Расчёт необходимого количества оборудования (рабочих мест), как прави-
ло, производится в табличной форме (табл. 2.6)
Таблица 2.6
Расчёт потребного количества оборудования (рабочих мест)
и коэффициента загрузки
Кол-во единиц
времени (tшт), мин
коэф. выполнения
Коэффициент вы-
времени с учётом
Коэффициент за-
Норма штучного
Норма штучного
мест, оборудова-
оборудования
норм (t/шт), мин
грузки рабочих
полнения норм
Наименование
(рабочих мест)
времени (Кв)
операций
тое (Спр)
мин/шт.
ния (Кз)
ное (Ср)
расчёт-
приня-
И т.д. … … … … … … …
Итого – – – – ∑+ ∑+
Число рабочих мест на поточной линии определяется по формуле
m
С л = ∑ С пр.i . ( 2.6 )
i =1
9
Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й опера-
ции определяется по формуле
С р.i
Кз = , ( 2.7 )
Спр.i
где С р.i – расчётное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й
операции;
Спр.i – принятое количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й
операции.
10
Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере.
Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укла-
дывался целое число раз (рис. 2.1).
1 2 3 4 5 6 1 2 3
П lпр
Таблица 2.7
Порядок закрепления номеров разметочных знаков
за рабочими местами распределительного конвейера
11
m
L р = ∑ С пр.i l пр м, ( 2.11 )
i =1
где Спр.i – принятое количество рабочих мест на i-й операции;
lпр – шаг конвейера, м.
12
Время такта, мин/шт.
Направление
№ раб. места
№ операции
конвейера
движения
tшт, мин
10,0
12,5
15,0
17,5
20,0
22,5
25,0
27,5
30,0
32,5
35,0
37,5
40,0
42,5
2,5
5,0
7,5
1
1 2,5
×
2
×
3
2 7,5
×
4
×
5
×
3 5
6
×
4 2,5 7
(
t ц = 2С пр − 1 rн. л ) t ц = (2 ⋅ 7 − 1)2,5 = 32,5 В
Z техн = С 7
Z тр = С − 1 6
Z общ = Z тех + Z тр 13
13
Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каж-
дый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих мес-
тах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и
определяется по формуле
Z техн = С л шт. ( 2.17 )
При передаче изделий транспортными партиями (Рп) величина задела оп-
ределяется по формуле
Z техн = С л ⋅ Рп шт. ( 2.18 )
Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный
момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной
передаче изделий задел равен
Z тр = С л − 1 шт., ( 2.19 )
при передаче изделий транспортными партиями величина задела определяется
по формуле
Z тр = (С л − 1)Рп шт. ( 2.20 )
На непрерывно-поточных линиях с применением пульсирующего или ра-
бочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим.
Резервный задел создаётся на линиях на наиболее ответственных и неста-
бильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах.
Величина задела определяется по формуле
t рез
Z рез = шт., ( 2.21 )
rн. л
где t рез – время, на которое создаётся резервный запас предметов труда, мин.
Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из
строя, tрез можно принять на этих рабочих местах равной 4-5% сменного зада-
ния.
Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по
формуле
Z о = Z техн + Z тр + Z рез шт. ( 2.22 )
Величина незавершённого производства на однопредметных непрерывно-
поточных линиях без учёта затрат времени в предыдущем цехе определяется по
формуле
m
∑ ti
i =1
Н в = Zо нормо-ч, ( 2.23 )
2
где Z о – общая суммарная величина задела, шт.;
m
∑ ti – суммарная норма времени по всем операциям технологического про-
i =1
цесса, мин.
14
Величина незавершённого производства в денежном выражении без учёта
затрат в предыдущем цехе определяется по формуле
Н з = Z о ⋅ С z у.е., ( 2.24 )
где С z – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, у.е.
Для сборочных цехов Сz можно принять в размере 0,85Сц, для механиче-
ских – 0,7Сц.
Производительность поточной линии определяется через величину, обрат-
ную такту (ритму) потока, называемую темпом. Темпы – это количество изде-
лий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле
1
ρ= ⋅ 60 шт./ч, ( 2.25 )
rн. л
где rн. л – такт (ритм) поточной линии, мин/шт.
Часовую производительность конвейера в единицах массы можно опреде-
лить по формуле
q r = ρ ⋅ Q кг/ч, ( 2.26 )
где Q – средний вес единицы продукции, кг.
Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле
Р уст.к = 0,736 ⋅ W кВт, ( 2.27 )
где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах,
определяется по формуле
0,16 LnVн. л Qк 0,16 Ln qr
W = 1,2 + л.с. ( 2.28 )
36 270
Здесь Ln – полная длина ленты (цепи) конвейера, м;
V – скорость движения конвейера, м/мин;
Q – вес ленты (цепи) конвейера (в расчётах можно принять в пределах
4-8 кг/пог.м);
q r – часовая производительность конвейера (см. расчёт, формула (2.26)).
15
конвейеров на прямоточных линиях, как правило, нецелесообразно, здесь ши-
роко используют различные гравитационные транспортные средства, например,
рольганги, скаты, а также оборудование циклического действия: электрокары,
монорельсы с тельферами и т.п. Движение предметов труда по операциям – па-
раллельно-последовательное с поштучной или партионной передачей.
Основной состав календарно-плановых нормативов ОППЛ: укрупнённый
такт (ритм); количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;
стандарт-план работы линии; размер и динамика движения межоперационных
оборотных заделов; длительность производственного цикла.
Такт ОППЛ определяется по формуле
F
rпр = э мин/шт., ( 2.29 )
Nз
где Fэ – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;
N з – программа запуска изделий за плановый период, шт.
Однако здесь имеются некоторые особенности: а) так как ОППЛ, как пра-
вило, работают со свободным ритмом, то в эффективный фонд времени не
включаются регламентированные перерывы, кроме того, в практической дея-
тельности Fэ устанавливается, как правило, равным периоду оборота линии То,
который принимается равным одной смене или 0,5 смены (наиболее целесооб-
разный период обслуживания линии), т.е. Fэ = Т о = rпр N з ; б) при наличии брака
на промежуточных операциях технологического процесса определяются своя
программа запуска и свой такт по каждой операции. При этом расчёт осуществ-
ляется с последней операции, т.е. исходя из программы выпуска изделий (Nв).
N ⋅ 100
Nз = в шт., ( 2.30 )
100 − α
где α – процент брака на операции.
Сменная программа запуска по операциям определяется исходя из месяч-
ной программы запуска, двухсменного режима работы оборудования при
21-22 рабочих днях в месяц.
Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-й опе-
рации и по всей поточной линии в целом.
Расчёт производится по формуле
t
C р.i = шт.i , ( 2.31 )
rпр
где t шт.i – норма штучного времени на i-й операции, мин;
rпр – такт выпуска изделий, мин/шт.
Расчётные величины С р.i получаются, как правило, дробными числами,
поэтому их необходимо округлить до ближайших целых чисел. Принятое число
( )
рабочих мест Cпр.i определяется по формуле
16
[ ]
С р.i при 1 ≤ К з ≤ 1,1,
Спр.i =
] [ [ ]
С р.i при 1,1 или при С р.i = 0,1,
( 2.32 )
17
(
Lср – среднее расстояние между пунктами, м Lср = 80 − 150 м ; )
Vср – средняя скорость движения транспортного средства, м/мин
( )
Vср = 50 − 100 м/мин ;
tз – время на загрузку транспортного средства за каждую операцию, мин
(t з = 5 − 10 мин ) ;
tр – время на разгрузку транспортного средства за каждую операцию, мин
( )
t р = 10 − 5 мин .
Построение стандарт-плана ОППЛ – сложный процесс, осуществляется в
табличной форме (рис. 2.3), в которую вносятся все операции технологического
процесса и нормы времени их выполнения, проставляется такт (ритм) потока и
определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчётное
и принятое по формулам (2.31) и (2.32)) и в целом по линии; определяется за-
грузка рабочих мест (по формулам (2.7) и (2.8)) в минутах и в процентах; при-
сваиваются номера рабочим местам (по возрастанию от первого); строится гра-
фик работы оборудования на каждой операции и рассчитывается необходимое
количество производственных рабочих; в связи с недогрузкой оборудования на
отдельных рабочих местах, а следовательно, и рабочих-операторов производит-
ся дозагрузка рабочих путём закрепления за ними нескольких недогруженных
рабочих мест, т.е. строится график регламентации труда по линии и определя-
ется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им
номера или условные знаки и устанавливается порядок обслуживания недогру-
женных рабочих мест.
18
достаточно иметь на линии 7 чел. в смену. Из них двое рабочих будет работать
на двух рабочих местах: один будет выполнять работу на 2-м и 9-м, а другой –
на 6-м и 7-м рабочих местах. График и порядок обслуживания рабочих мест
представлен на стандарт-плане.
На ОППЛ вследствие различной трудоёмкости на операциях производст-
венного процесса неизбежны межоперационные оборотные заделы. Они созда-
ются для выравнивания производительности на смежных операциях. Это дета-
ли или узлы, находящиеся на рабочих местах в ожидании процесса обработки.
Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих
местах в течение определённого стандартным планом отрезка времени. Харак-
терной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протя-
жении периода оборота линии от нуля до максимума. Размеры их, как правило,
настолько велики, что весь расчёт заделов на таких линиях сводится к расчёту
только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая расчётом техноло-
гических транспортных и страховых заделов.
Расчёт межоперационных оборотных заделов производится по стандарт-
плану ОППЛ между каждой парой смежных операций (например, между 1-й и
2-й операциями, между 2-й и 3-й и т.д.). Для этого период оборота линии (То)
разбивается на части, каждая из которых характеризуется неизменным числом
работающих единиц оборудования на смежных операциях и называется част-
ным периодом. Например, между 1-й и 2-й операциями можно выделить два
частных периода Т1 = 264 мин и Т2 = 216 мин. На протяжении Т1 на первой
операции работает два станка, а на второй один, а на протяжении Т2 на первой и
на второй операциях работает по одному станку. Размер оборотного задела
между каждой парой смежных операций (i и i+1) и в каждом частном периоде
(Тj) определяется по формуле
Т j ⋅ Ci Т j ⋅ Ci +1
Z об = − шт., ( 2.35 )
t шт.i t шт.i +1
где Тj – продолжительность j-го частного периода между смежными опе-
рациями при неизменном числе работающих единиц оборудова-
ния, мин;
Сi и Сi+1 – число единиц оборудования соответственно на i-й и (i+1)-й опе-
рациях в течение частного периода времени Тj;
tшт.i и tшт.i+1 – нормы штучного времени соответственно на i-й и на (i+1)-й опе-
рациях технологического процесса, мин.
Величина оборотного задела может быть положительной или отрицатель-
ной. Положительное значение задела свидетельствует об увеличении его на от-
резке ТJ, так как предыдущая операция выдаёт больше изделий, чем может быть
обработано на последующей, отрицательное – об уменьшении задела, посколь-
ку предыдущая операция выдаёт изделий меньше, чем необходимо для после-
дующей.
Расчёт задела в курсовой работе рекомендуется производить в табличной
форме (табл. 2.8, 2.9). В табл. 2.8 приведен расчёт оборотных заделов по каж-
19
дой паре смежных операций в соответствии со стандарт-планом, приведенным
на рис. 2.3.
Таблица 2.8
Расчёт межоперационных оборотных заделов
Длительность Площадь
Частные Расчёт заделов по частным
частного эпюр,
периоды периодам Тj, шт.
периода, мин дет/мин
Между 1-й и 2-й операциями
Т1 264 264 ⋅ 2 264 ⋅ 1 5016
z1' ,2 = − = +38
3,1 2
Т2 216 216 ⋅ 1 216 ⋅ 1 4104
z1'',2 = − = −38
3,1 2
Итого 9120
Между 2-й и 3-й операциями
Т1 144 144 ⋅ 1 144 ⋅ 3 1584
z 2' ,3 = − = −22
2 4,6
Т2 336 336 ⋅ 1 336 ⋅ 2 3696
z 2'' ,3 = − = +22
2 4,6
Итого 5280
Между 3-й и 4-й операциями
Т1 144 144 ⋅ 3 144 ⋅ 0 6768
z3' , 4 = − = +94
4,6 1,4
Т2 336 336 ⋅ 2 336 ⋅ 1 15792
z3'', 4 = − = −94
4,6 1,4
Итого 22560
Между 4-й и 5-й операциями
Т1 144 144 ⋅ 0 144 ⋅ 1 3672
z 4' ,5 = − = −51
1,4 2,8
Т2 120 120 ⋅ 1 120 ⋅ 1 2580
z 4'' ,5 = − = +43
1,4 2,8
Т3 192 192 ⋅ 1 192 ⋅ 2 8256
z 4''.' 5 = − =0
1,4 2,8
Т4 24 24 ⋅ 1 24 ⋅ 1 1128
z 4''.' 5 = − = +6
1,4 2,8
Итого 15636
Всего 52596
20
Кол-во Загрузка График работы оборудования и
Порядок обслуж.
№ рабочих мест
рабочих рабочих перехода рабочих с одного рабочего
Норма времени
Fсм=То=480 мин
выпуска дет. за
Наименование
рабочих мест
мест мест места на другое за период оборота
рабочих, чел
№ операции
Количество
Программа
линии, равный одной смене (480 мин),
операции
(tшт), мин
принятое
мин/шт.
и движение оборотных заделов
ное (Ср)
расчёт-
в мин
(Спр)
в%
60 120 180 240 300 360 420 480
17
После расчёта оборотных заделов (см. табл. 2.8) между каждой парой
смежных операций строятся графики движения этих заделов (эпюры заделов)
за период оборота линии и определяются площади эпюр (Si).
В экономическом отношении важной характеристикой ОППЛ является
средняя величина межоперационных заделов между каждой парой смежных
операций и по линии в целом, поскольку она характеризует связывание оборот-
ных средств в незавершённом производстве.
Между парой смежных операций расчёт средней величины межопераци-
онных оборотных заделов производится по формуле
Si
.об =
'
z ср шт., ( 2.36 )
To
где Si – площадь эпюр оборотного задела между i-й и (i+1)-й операциями (пло-
щадь эпюр по рассматриваемому примеру определена в табл. 2.8 и со-
ставляет S1,2 =9120 дет/мин);
То – период оборота линии (для рассматриваемого периода То = 480 мин).
9120
.об .1, 2 = = 19 шт.
'
Следовательно, z ср
480
Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии
равна сумме средних величин межоперационных оборотных заделов по всем
операциям. Эта величина определяется по формуле
m −1
∑ Si
i =1
z ср.об = шт., ( 2.37 )
To
m −1
где ∑ Si – сумма площадей эпюр по всей поточной линии (для рассматривае-
i =1
мого примера она составляет 52 596 дет./мин).
52596
Следовательно, z об.ср = = 110 шт.
480
Средняя величина оборотного задела (zоб.ср) на линии принимается для рас-
чёта величины незавершённого производства. Величина незавершённого про-
изводства в нормо-часах, без учёта затрат труда в предыдущих ценах, опреде-
ляется по формуле
m
zср.об ∑ t шт.i
i =1
Н ср = нормо-ч. ( 2.38 )
2
13,9
Для рассматриваемого примера, Н ср = 110 ⋅ = 12,7 нормо-ч.
2 ⋅ 60
Среднее значение незавершённого производства в нормо-часах с учётом
затрат труда в предыдущих цехах определяется по формуле
22
m
∑ tшт.i
'
Н ср = zср.об tпр + i =1 нормо-ч,
2 ( 2.39 )
где tпр – суммарные затраты труда на один предмет (деталь, узел и т.д.) в пре-
дыдущих цехах, нормо-ч.
Величина незавершённого производства в денежном выражении определя-
ется по формуле
Н ср = zср.об ⋅ С z у.е., ( 2.40 )
где Сz – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе (может быть
принята для механообрабатывающих цехов 0,7, а для сборочных –
0,85 от цеховой себестоимости изделия (Сц), законченной обработки),
у.е.
23
Кол-во Загрузка График работы оборудования и
Порядок обслуж.
Наименование
рабочих мест
мест мест места на другое за период оборота
рабочих, чел
№ операции
Количество
Программа
Nв=240 шт.
линии, равный одной смене (480 мин),
(tшт), мин
операции
принятое
мин/шт.
и движение оборотных заделов
ное (Ср)
расчёт-
в мин
(Спр)
в%
60 120 180 240 300 360 420 480
Рис 2.4. Стандарт-план работы ОППЛ при наличии брака на отдельных операциях
25
Аналогично для 4-й и 5-й операций
F 480 F 480
4
rпр = э4 = = 1,71 мин/шт.; rпр
5
= э5 = = 1,8 мин/шт.
N з 281 N з 267
Далее все остальные расчёты календарно-плановых нормативов ОППЛ ве-
дутся аналогично расчётам, приведенным в первом примере, однако их величи-
на будет резко отличаться от значений, полученных в первом случае.
Таблица 2.9
Расчёт величины межоперационных оборотных заделов
Длительность Площадь
Частные Расчёт заделов по частным
частного эпюр,
периоды периодам Тj, шт.
периода, мин дет/мин
Между 1-й и 2-й операциями
Т1 144 144 ⋅ 2 144 ⋅ 2 3600
.1, 2 = − = −50
'
z об
3,1 2
Т2 336 336 ⋅ 2 336 ⋅ 1 8400
.1, 2 = − = +50
''
z об
3,1 2
Между 2-й и 3-й операциями
Т1 144 144 ⋅ 2 144 ⋅ 3 3600
.2,3 = − = +50
'
z об
2 4,6
Т2 331 331 ⋅ 1 331 ⋅ 3 8400
.2,3 = − = −50
''
z об
2 4,6
Т3 5 5 ⋅1 5 ⋅ 2
.2,3 = − =0
'' '
z об
2 4,6
Между 3-й и 4-й операциями
Т1 394 394 ⋅ 3 394 ⋅ 1 10890
.3, 4 = − = −55
'
z об
4,6 1,4
Т2 81 81 ⋅ 3 81 ⋅ 0 2146
.3, 4 = − = +53
''
z об
4,6 1,4
Т3 5 5⋅ 2 5⋅0 270
.3, 4 = − = +2
'' '
z об
4,6 1,4
Между 4-й и 5-й операциями и т.д.
Итого
25
2.3.3. Расчёт календарно-плановых нормативов МНПЛ
с последовательно-партионным чередованием объектов
26
Расчёт первой группы календарно-плановых нормативов. Многопред-
метную непрерывно-поточную линию с последовательно-партионным чередо-
ванием предметов можно рассматривать как последовательную совокупность
однопредметных непрерывно-поточных линий. Поэтому расчёты календарно-
плановых нормативов rj, Vj, Cj производятся по методике расчёта для ОНПЛ.
Однако в зависимости от степени конструктивно-технологического сход-
ства изделий, подбираемых на линию, используется четыре варианта расчётов
КПН первой группы.
27
где lпр – шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных
предметов на линии). При одностороннем расположении рабочих
мест можно принять 1,2-1,5 м, при двустороннем – 0,6-0,8 м.
28
Rпп = rпп. j ⋅ Pj мин/партию,
или ( 2.48 )
Rпп. j = rпп. А ⋅ Р А = rпп.Б ⋅ РБ = rпп.В ⋅ РВ = ... = rпп. j ⋅ Pj ,
где Pj – величина транспортной партии по j-му наименованию изделий (подби-
рается такой размер партии деталей, чтобы произведение его на част-
ный такт давало одинаковую величину), шт.
29
Первая форма смены объектов применяется при малых значениях rпп.j и
Cпп.j, вторая – при значительных величинах rпп.j и Cпп.j .
Расчётный размер партии, как правило, является величиной минимальной
и округляется в большую сторону (за исключением очень трудоёмких и боль-
ших предметов).
Окончательный размер партии устанавливается в зависимости от целого
ряда экономических и организационно-производственных факторов.
В первую очередь размер партии должен быть согласован с заданной про-
граммой выпуска данного j-го наименования предметов и ритмом чередования,
т.е. заданная программа выпуска должна быть величиной, кратной по отноше-
нию к выбранному размеру партии, а ритм должен быть удобопланируемым,
т.е. величина должна укладываться целое число раз в плановый период.
Ритм (период чередования) партии, обусловленный программой выпуска
(запуска) изделий и принятым размером партии, определяется по формуле
Т
R j = пл ⋅ n j дней, ( 2.53 )
Nj
где Т пл – плановый период времени, выраженный в днях;
N j – программа выпуска (запуска) j-го наименования изделий на плановый
период, шт.
Длительность производственного цикла (время занятости поточной линии
изготовлением j-го наименования изделия) определяется по формуле
П j ⋅ rпп. j + П р. j
tц. j = см. ( 2.54 )
480
Если П р. j = 0 ,
П j ⋅ rпп. j
tц. j = см. ( 2.55 )
480
Все приведенные выше календарно-плановые нормативы комплексно вза-
имоувязываются в стандарт-плане поточной линии (рис. 2.5).
Стандарт-план МНПЛ с последовательно-партионным чередованием объ-
ектов показывает:
− чередование партии изготавливаемых объектов на линии;
− время занятости линии изготовления партии предметов каждого j-го на-
именования;
− баланс работы поточной линии за месяц (для рассматриваемого примера
он равен 44 сменам – 22 дня при двухсменном режиме работы).
30
Месячная программа выпуска и суммарная трудоёмкость блоков приведе-
ны в табл. 2.10. Наибольшая длительность наладки одного рабочего места
tн=20 мин. Потери времени на простои рабочих мест при смене партий изделий
αп=2%.
Таблица 2.10
Информация о программе выпуска продукции
Усл. Изделия
Ед.
Показатель обозна-
изм. А Б В Г
чение
Месячная программа выпуска Nj шт. 6000 3200 3400 5500
Суммарная трудоёмкость Tj мин 10 14 16 18
31
Выбираем формы смены объектов с выпуском всех запущенных экземпля-
ров (формула (2.51)) и расчёт ведём в такой последовательности:
1. Определяем среднюю длительность простоя каждого рабочего места при
смене объектов производства (см. формулу (2.51)).
П р. А = 20 + (2 ⋅ 12 − 1) ⋅ 1,16 = 47 мин;
П р.Б = 20 + (2 ⋅ 12 − 1) ⋅ 1,33 = 51 мин;
П р.В = 20 + (2 ⋅ 12 − 1) ⋅ 1,5 = 55 мин;
П р. Г = 20 + (2 ⋅ 12 − 1) ⋅ 0,83 = 39 мин.
(100 − 2) ⋅ 47
ПА = = 2774 шт. (принимаем ПА = 3000 шт.);
2 ⋅ 0,83
(100 − 2) ⋅ 51
ПБ = = 2164 шт. (принимаем ПБ = 3200 шт.);
2 ⋅ 1,16
(100 − 2) ⋅ 55
ПВ = = 2026 шт. (принимаем ПВ = 3400 шт.);
2 ⋅ 1,33
(100 − 2) ⋅ 39
ПГ = = 1278 шт. (принимаем ПГ = 2750 шт.).
2 ⋅ 1,5
N A 6000 N Б 3200
КА = = = 2 партии; КБ = = = 1 партия;
П А 3000 П Б 3200
N 3400 N 5500
КВ = В = = 1 партия; КГ = Г = = 2 партии.
П В 3400 П Г 2750
32
6. Определяем длительности производственных циклов партий изделий,
расчёт ведётся по формуле (формула (2.54)):
Z о. А = 12 + 11 + 14 = 37 шт.;
Z о.Б = 12 + 11 + 7 = 30 шт.;
Z о.В = 12 + 11 + 8 = 31 шт.;
Z о. Г = 12 + 11 + 13 = 36 шт.
10 14
Н ср. А = 37 ⋅ = 3 нормо-ч; Н ср.Б = 30 ⋅ = 3,5 нормо-ч;
2 ⋅ 60 2 ⋅ 60
16 18
Н ср.В = 31 ⋅ = 4 нормо-ч; Н ср. Г = 36 ⋅ = 5,4 нормо-ч.
2 ⋅ 60 2 ⋅ 60
33
37
Г
Б
В
А
Наименование изделия
Месячная программа
5500
3400
3200
6000
(Nj), шт.
Суммарная трудоём-
18
16
14
10
кость (Tj), мин
Частный такт (rпп.j),
мин/шт.
11
22
22
11
2
1
1
2
4,3
4,6
3,9
2,6
(Тц.j), дней
0,04 Время простоя рабочего
0,05
0,05
0,05
2
3
4
5
tц.Г
RА
6
Рис 2.5. Стандарт-план МНПЛ:
7
8
9
tц.Б
10
11
12
− время изготовления партии изделий j-го наименования;
13
− очерёдность обработки партий изделий j-го наименования
14
15
16
17
tц.Г
18
График работы МНПЛ, дней
19
20
21
tц.В
22
23
24
29
2.3.4. Расчёт календарно-плановых нормативов МППЛ
с последовательно-партионным чередованием объектов
38
ния деталей (Rчер.j); длительность производственного цикла обработки партии
деталей j-го наименования (tц.j).
39
Второй вариант. На МППЛ изготавливаются изделия, имеющие одинако-
вые (или различные по небольшому количеству операций) состав и последова-
тельность технологических операций, одинаковые (или различные по одной-
двум общим операциям) нормы штучного времени, одинаковое или различное
технологическое оснащение, не требующее или требующее переналадки.
В этом случае изготовление всех изделий j-го наименования будет вестись
с одинаковым средним тактом выпуска и одинаковым или различным числом
рабочих мест на каждой i-й операции, т.е. rпр.п=const; Cпр.п=const или Cпр.п=var.
При одинаковом среднем такте и одинаковом числе рабочих мест их раз-
мер определяется по тем же формулам, что и в первом варианте (формулы
(2.56), (2.57)); при различном числе рабочих мест их величина определяется по
формуле
t ij
Спр.п.i = . ( 2.59 )
rпр.п
При последовательно-партионном чередовании объектов производства в
один период (кратны периоду оборота линии) на поточной линии производится
партия одного, j-го наименования предметов, в последующий (тоже кратный)
период после переналадки на линии производится партия другого, (j+1)-го на-
именования предметов и т.д.
Таким образом, стандарт-план смены партий предметов, составленный,
например, на месяц, представляет как бы последовательную совокупность пла-
нов отдельных ОППЛ.
40
Коэффициент загрузки оборудования во всех случаях определяется по
формуле
т
∑ Спр.п. р.i
i =1
К з.об = m
, ( 2.61 )
∑ Спр.п.пр.i
i =1
где Спр.п. р.i и Спр.п.пр.i – соответственно расчётное и принятое количество еди-
ниц оборудования (рабочих мест).
41
Х N з. j ⋅ rпр.п. j
∑ tц. j = 480
( 2.65 )
1
Х N A ⋅ rпр.п. A Х N Б ⋅ rпр.п.Б
или ∑ tц. A = 480
; ∑ t ц .Б =
480
и т.д.
1 1
Периодичность чередования партии j-го наименования деталей (изделий),
в соответствии с выбранной партией, определяется по формуле
Fэ ⋅ n j
Rчер. j = ( 2.66 )
N з. j
Fэ ⋅ n A F ⋅n
или Rчер. A = ; Rчер.Б = э Б и т.д.,
NA NБ
где Fэ – эффективный фонд времени работы линии, дней.
Длительность производственного цикла (занятость МППЛ обработкой
партии предметов труда j-го наименования) определяется по формуле
nj
tц. j = To. j ( 2.67 )
no. j
nц. j ⋅ rпр.п. j + П p. j
или tц. j = смен.
480
Виды транспортных средств для межоперационного перемещения изделий
и межцехового определяются так же, как и для ОППЛ.
42
в) период оборота линии To.j, смен;
г) технологический процесс по изготовлению каждого j-го наименования
изделия и нормы времени по выполнению каждой i-й операции.
Методика построения стандарт-плана МППЛ с последовательно-партион-
ным чередованием аналогична методике построения стандарт-плана МНПЛ, а
методика построения графиков стандарт-планов по каждому j-му изделию ана-
логична методике построения стандарт-плана для ОППЛ.
В качестве примера рассмотрим третий вариант при расчёте первой груп-
пы КПН и первую форму смены объектов производства при расчёте второй
группы КПН.
В механообрабатывающем цехе на МППЛ (переменно-поточной) обраба-
тывается три наименования деталей – А, Б и В. Месячная программа выпуска
каждой детали составляет: А = 1800, Б = 2400, В = 3600 шт. Нормы времени
выполнения каждой операции соответственно составляют: детали А – t1=3,1,
t2=3,0, t3=3,2, t4=3,0; детали Б – t1=3,2, t2=3,1, t3=3,1, t4=2,9; детали B – t1=6,25,
t2=5,70, t3=4,75, t4=6,15, t5=3,5 мин.
Режим работы линии – двухсменный. Продолжительность рабочей сме-
ны – 8 ч. Число рабочих дней в месяце – 20. Потери времени на плановые ре-
монты – 9% от номинального фонды времени, на переналадку единицы обору-
дования tн = 20 мин. Рассчитать первую и вторую группы КПН и построить
стандарт-план МППЛ.
1. Определяем суммарную трудоёмкость по изделиям, обрабатываемым на
МППЛ:
Т А = 3,1 + 3,0 + 3,2 + 3,0 = 12,3 мин;
Т Б = 3,2 + 3,1 + 3,1 + 2,9 = 12,3 мин;
Т В = 6,25 + 5,70 + 4,75 + 6,15 = 22,85 мин.
С учётом пятой операции
Т В = 6,25 + 5,70 + 4,75 + 6,15 + 3,5 = 26,35 мин.
43
(принимаем Спр.п.1 = 2 );
1800 ⋅ 3,0 + 2400 ⋅ 3,1 + 3600 ⋅ 5,7 33670
Спр.п.2 = = = 1,92
17472 ⋅ 1 17472
(принимаем Спр.п.2 = 2 );
1800 ⋅ 3,2 + 2400 ⋅ 3,1 + 3600 ⋅ 4,75 30300
Спр.п.3 = = = 1,73
17472 ⋅ 1 17472
(принимаем Спр.п.3 = 2 );
1800 ⋅ 3 + 2400 ⋅ 2,9 + 3600 ⋅ 6,15 34500
Спр.п.4 = = = 1,97
17472 ⋅ 1 17472
(принимаем Спр.п.4 = 2 );
3600 ⋅ 3,5 12600
Спр.п.5 = = = 0,72
17472 ⋅ 1 17472
(принимаем Спр.п.5 = 1 ).
44
Х N j ⋅ rпр.п. А 1800 ⋅ 1,6 Х
2400 ⋅ 1,6
∑ tц. А = 480
=
480
= 6 смен; ∑ tц. Б = 480
= 8 смен;
1 1
Х
3600 ⋅ 3,2
∑ t ц .В =
480
= 24 смены.
1
8. Определяем количество деталей, выпускаемых за период оборота линии
(То), равный одной смене. Расчёт ведётся по формуле (2.64):
N 1800 N 2400
nо. А = X A = = 300 шт.; nо.Б = X Б = = 300 шт.;
6 8
∑ t ц. А ∑ t ц. Б
1 1
NВ 3600
nо.В = X
= = 150 шт.
24
∑ t ц .В
1
9. Определяем соотношение размера партии деталей j-го наименования,
запускаемых в производство, и партий деталей, обрабатываемых за период обо-
рота линии (формула (2.62)):
n А 900 nБ 600 n В 900
= = 3; = = 3; = = 6.
nо. А 300 nо.Б 300 nо.В 150
45
46
В
А
Наименование изделия
Месячная программа вы-
пуска j-го наименования де-
3600
2400
1800
талей (Nj), шт.
Занятость линии j-м наи-
8
6
24
менованием детали, смен
Частный такт j-го наимено-
3,2
1,6
1,6
вания детали (rпр.п.j), мин/шт.
Размер запускаемой партии
деталей j-го наименования
900
600
900 (nj), шт.
Размер партии деталей j-го
наименования за То линии
150
300
300
(no.j), шт.
Периодичность чередования
5
5
10
1
2
3
4
5
6
7
(tц включает время обработки деталей (2 ⋅ 3 + 4 ⋅ 2 + 4 ⋅ 6 ) = 38 смен;
8
9
время на переналадку оборудования (45,6 ⋅ 2 + 71,2 ⋅ 4 + 48,8 ⋅ 4 ) = 1,2 смены;
10
Рис 2.6. Стандарт-план МППЛ с последовательно-партионным чередованием
11
время на проведение плановых ремонтов оборудования – 0,8 смены. Всего 40 смен)
12
tц=40 смен
13
по дням месяца
14
15
График работы МППЛ
16
17
18
19
20
39
Кол-во Загрузка
Порядок обслуж.
№ рабочих мест
рабочих рабочих
Норма времени
Fсм=То=480 мин
выпуска дет. за
Наименование
за период оборота линии,
рабочих мест
мест мест
№ операции
равный одной смене (480 мин),
Программа
(tшт), мин
операции
и движение оборотных заделов
принятое
мин/шт.
ное (Ср)
расчёт-
в мин
(Спр)
в%
60 120 180 240 300 360 420 480
39
Таблица 2.11
Расчёт межоперационных оборотных заделов при обработке деталей А
Длительность Площадь
Частные Расчёт межоперационных
частного эпюр,
периоды оборотных заделов детали А
периода, мин дет/мин
Между 1 и 2 операциями
Т1 422 422 ⋅ 2 422 ⋅ 2 1899
z1′,2 = − = −9
3,1 3
Т2 29 29 ⋅ 2 29 ⋅ 2 145
z1′′,2 = − = +10
3,1 3
Т3 29 29 ⋅ 1 29 ⋅ 1 276
z1′′,′2 = − = −1
3,1 3
Итого 2323
Между 2 и 3 операциями
Т1 422 422 ⋅ 2 422 ⋅ 2 3587
z 2′ ,3 = − = +17
3 3,2
Т2 58 58 ⋅ 1 58 ⋅ 2 493
z 2′′,3 = − = −17
3 3,2
Итого 4080
Между 3 и 4 операциями
Т1 422 422 ⋅ 2 422 ⋅ 2 3587
z3′ , 4 = − = −17
3,2 3,0
Т2 58 58 ⋅ 2 58 ⋅ 1 493
z3′′, 4 = − = +17
3,2 3,0
Итого 4080
Всего 10480
48
2.3.5. Расчёт календарно-плановых нормативов
участка серийной сборки (УСС)
49
(100 − α ) ⋅ t пз.i
nmin = шт., ( 2.68 )
α ⋅ t шт.i
для совокупности операций (например участка)
m
(100 − a ) ⋅ ∑ t пз.i
i =1
nmin = m
шт., ( 2.69 )
a ⋅ ∑ t шт.i
i =1
где а – допустимые потери рабочего времени на текущий ремонт и подналадку
рабочих мест, принимаются в пределах 2-5%;
m – количество операций, выполняемых на рабочих местах участка;
t пз.i – подготовительно-заключительное время на выполнение i-й операции,
мин;
t шт.i – штучное время на выполнение i-й операции, мин.
В курсовом проекте (работе) в качестве максимального размера партии
(nmax) можно принять месячную программу собираемых изделий.
На втором этапе осуществляется корректировка полученных значений nmin
и nmax по всем факторам, не учтённым в расчётах. К числу таких факторов отно-
сят:
− необходимость согласованности размера партии изделий и программы
их выпуска;
− необходимость согласованности размеров партий на участке, в цехе,
между цехами.
Таким образом, в результате проведения первого этапа будут получены
пределы нормального размера партии.
nmin ≤ nн ≤ nmax шт. ( 2.70 )
Корректирование же предельных размеров партии всегда начинается с ус-
тановления удобопланируемых ритмов. Удобопланируемый ритм – это такая
его величина, которая укладывается целое число раз в планируемый период.
Ряд удобопланируемых ритмов (R) в течение месяца в рабочих днях, например,
составляют при 20 рабочих днях: 20, 10, 5, 4, 2, 1; при 21 рабочем дне: 21, 7, 3,
1; при 22 рабочих днях: 22, 11, 2, 1. Неучтённые в рядах (R) один-два рабочих
дня в течение месяца являются резервными на случай ликвидации отклонений
от плана.
Ритм (периодичность чередования) партии определяется по формуле
Т ⋅n
R р = пл min дней, ( 2.71 )
N мес
где Т пл – продолжительность планового периода, дней;
nmin – минимальный размер партии изделий, шт.;
N мес – заданная программа выпуска (запуска) изделий в планируемом пе-
риоде, шт.
50
Если по расчёту получилось число дробное, например, 2,49 дня при
Тпл = 21, то следует выбрать из ряда удобопланируемых ритмов ближайшее це-
лое число. В данном случае надо принять Rпр = 3. Далее в соответствии с при-
нятым Rпр корректируется размер партии по формуле
N
nн = Rпр ⋅ мес шт. ( 2.72 )
Т пл
При наличии брака на отдельных операциях размер партии изделий уста-
навливается следующим образом:
− исходя из программы выпуска Nв.мес определяется программа запуска
Nз.мес (см. формулу (2.30));
− рассчитывается количество партий изделий за плановый период.
Расчёт количества партий изделий ведётся по формуле
Т
К п = пл партий. ( 2.73 )
Rпр
Расчёт размера партии для каждой операции ведётся по формуле
N
nн = з. мес шт. ( 2.74 )
Кn
После определения размера партии изделий (nн) определяется длитель-
ность операционного цикла партии изделий по операциям (tоп) и по сборочным
единицам (tсб.ед). Расчёт ведётся по формулам и вносится в табл. 2.12, колон-
ки 9, 10.
t′ ⋅ n + t
t оп.i = шт.i н п.з.i ч; ( 2.75 )
60
Kо
t сб.ед = ∑ t on.i ч, ( 2.76 )
i =1
′ .i – штучное время на каждой i-й операции с учётом коэффициента
где t шт
выполнения норм времени, мин;
К о – количество операций определённой сборочной единицы. Например,
сборочная единица АБ включает шесть операций.
Исходя из длительности циклов операций и сборочных единиц строится
цикловой график сборки партии изделий: в порядке, обратном ходу технологи-
ческого процесса, но без учёта загрузки рабочих мест (рис. 2.9, а).
Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-сборщи-
ков исходя из общей трудоёмкости изготовления партии изделий и принятого
ритма определяется необходимое количество рабочих мест. Расчёт ведётся по
формуле
m
∑ tоn.i ( 2.77 )
i =1
Cпр = ,
Rпр
где m – общее количество сборочных операций.
51
После определения количества рабочих мест производится закрепление
операций за рабочими местами (табл. 2.13) и строятся цикловой график с учё-
том загрузки рабочих мест и стандарт-план работы сборочного участка
(рис. 2.9, б).
Далее строится уточнённый цикловой график сборочного процесса
(рис. 2.9, в) и определяются опережение запуска-выпуска всех сборочных еди-
ниц и окончательная длительность производственного цикла.
Длительность производственного цикла применительно к участку серий-
ной сборки tц – это промежуток времени от начала работы по выполнению пер-
вой по времени начала операции над партией предметов труда до окончания
работы по выполнению последней операции над этой же партией.
Определяется tц исходя из графика стандарт-плана (см. рис. 2.9, в). В рас-
сматриваемом примере tц = 96 ч.
Заделы на участке серийной сборки – это детали, мелкие сборочные еди-
ницы, узлы, подузлы, блоки, запущенные в производство и находящиеся на ра-
бочих местах, но не законченные изготовлением изделия на той или иной тех-
нологической стадии. Средняя величина задела на участке серийной сборки оп-
ределяется по следующим формулам:
в штуках
nн ⋅ tц
Z техн = шт.; ( 2.78 )
Rпр
в партиях
tц
Z техн = партий, ( 2.79 )
Rпр
где tц – длительность производственного цикла сборки партии предметов труда,
дней.
52
m
m
∑ пз.i
t
Z техн t пред + ∑ t шт.i + i =1
nн
i =1 ( 2.81 )
Н ср = нормо-ч.
2 ⋅ 60
53
Таблица 2.12
Технологический процесс сборки изделия “А”
операционного цикла
Коэффициент выпол-
партии по сборочной
Длительность опера-
нения норм времени
сборочной единицы
№ операции сборки
ницы к операции
том Кв (t′шт), мин
Длительность
единице, ч
изделий, ч
tшт, мин
tп.з, мин
(Кв)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
АВ1 1 5,00 1,06 4,7 10 2 100 8
12
2 2,50 1,09 2,3 10 6 100 4
АВ2 3 8,00 1,13 7,1 10 4 100 12
4 6,60 1,12 5,9 10 5 100 10 28
5 4,00 1,14 3,5 10 6 100 6
АВ 6 5,00 1,06 4,7 10 20 100 8 8
АБ 7 4,00 1,14 3,5 10 8 100 6
8 6,30 1,07 5,9 10 9 100 10
9 7,00 1,07 6,5 10 10 100 11
56
10 3,10 1,03 2,9 10 11 100 5
11 10,00 1,05 9,5 10 12 100 16
12 5,00 1,06 4,7 10 18 100 8
АА 13 2,50 1,09 2,3 10 14 100 4
14 5,00 1,06 4,7 10 15 100 8
40
15 10,40 1,09 9,5 10 16 100 16
16 8,00 1,12 7,1 10 17 100 12
А 17 12,00 1,06 11,3 10 18 100 19
18 5,00 1,06 4,7 10 19 100 8
48
19 3,10 1,07 2,9 10 20 100 5
20 10,00 1,05 9,5 10 − 100 16
Итого 122,5 1,06 115,2 200 100 192 192
54
№ Наименование
Схема сборки
п/п сборочных единиц
1 Изделие А
17,18,19,20
АА АБ АВ
2 Узлы 13,14,15,16 7,8,9,10,11,12 6
АВ1 АВ2
3 Подузлы 1,2 3,4,5
55
рациям технологического процесса, а результат заносим в табл. 2.12, колонка 9.
Например, по операции 1 ton составляет 8 ч.
4,7 ⋅ 100 + 10
t on = = 8 ч., или 1 смена.
60
7. После определения длительности операционных циклов производим
расчёт длительности цикла по сборочным единицам (см. формулу (2.76)) и ре-
зультат заносим в колонку 10 (см. табл. 2.12). Например, по сборочной единице
АВ, tсб.ед составляет:
t сб.ед = 8 + 4 = 12 ч.
8. Необходимое количество рабочих мест определяем по формуле (2.77):
m
∑ ton.i 192 192
i =1
Спр = = = = 4 раб. мест.
Rпр 3 ⋅ 2 ⋅ 8 48
9. Списочную численность рабочих-сборщиков определяем по формуле,
она составляет
rсп = К см ⋅ Спр ⋅ К сп = 2 ⋅ 4 ⋅ 1,1 = 9 чел.
10. Закрепление операций за рабочими местами производим с таким расчё-
том, чтобы обеспечить максимальную загрузку каждого из них. Расчёт и закре-
пление производим в табличной форме (табл. 2.13).
Таблица 2.13
Закрепление работ за рабочими местами
рочных единиц
операционного
Условные обо-
Номер рабоче-
загрузки рабо-
бочим местом
Коэффициент
риода чередо-
длительность
значения сбо-
тельность пе-
Номер опера-
лённой за ра-
ции, закреп-
Суммарная
Продолжи-
чего места
го места
цикла
вания
56
Ритм, дни, смены
выпуска (№№
закреплённых
Длительность
рабочих мест)
запуска (№№
обозначение
Опережение
Опережение
единицам, ч
сборочным
сборочных
партию по
операций)
Условное
R = 3 дня R = 3 дня
цикла на
единиц
1 2 3 4 5 6
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
А 48 0 48 17 18 19 20
АА 40 48 88 13 14 15 16
АБ 56 29 85 7 8 9 10 11 12
6 а
АВ 8 16 24 3 4 5
АВ2 28 24 52
АВ1 12 24 36 1 2
Стандарт-план
17 18 19 20
А 48 17,18,19,20 IV 13 14 15 16 12 13 14 15 16 б
АА, АБ 48 12,13,14,15,16 III
7 8 9 10 11 7 8 9 10 11
АБ 48 7,8,9,10,11 II
АВ, АВ2, АВ1 48 1,2,3,4,5,6 I 1 2 3 4 5 6 1 2
А 48 0 48 17 18 19 20
13 14 15 16
АА 40 48 88
АБ 56 40 96 7 8 9 10 11 12
6 в
АВ 8 16 24 3 4 5
АВ2 28 24 52
1 2
АВ1 12 52 64
tц = 96 ч
57
49
11.1. Цикловой график сборочного процесса строится без учёта загрузки
рабочих мест (см. рис. 2.9, а).
Необходимость построения этого графика обусловлена требованием со-
блюдения технологии выполнения работ. При этом, исходя из установленного
конечного срока сборки (изготовления) партии предметов труда, на календар-
ный график графически наносятся все длительности операционных циклов, на-
чиная с последней и кончая первой операцией в принятом масштабе.
58
ритм и, следовательно, срок выпуска партий предметов;
− необходимо строить несколько (для каждого изделия) графиков сбороч-
ного цикла без учёта загрузки рабочих мест или же на одном графике изобра-
жать (если это возможно) несколько изделий;
− при построении графика загрузки рабочих мест желательно объединять
на одном рабочем месте аналогичные работы, даже если они относятся к раз-
ным наименованиям изделий.
Соответственно вышеизложенному должен быть решён вопрос и о по-
строении графика сборочного цикла с учётом загрузки рабочих мест. То есть их
будет несколько или один, на котором будет показан ход производственного
процесса по ряду изделий.
При разработке стандарт-плана необходимо учитывать также и характер
передачи смен рабочими друг другу. Наиболее целесообразна сквозная переда-
ча смен (уменьшается tц со всеми вытекающими последствиями), но при этом
требуется повышение ответственности рабочих и наличие доверия друг к другу.
Если же не предусмотрена передача смен, т.е. каждая смена работает индиви-
дуально, то заданную программу выпуска изделий делят на число смен, соот-
ветственно изменяется ритм партии и затем рассчитывается и строится стан-
дарт-план для каждой смены рабочих.
В приведенном выше примере расчёт и построение стандарт-плана выпол-
нены для случая сквозной передачи предметов по сменам.
59
2.3.6. Расчёт календарно-плановых нормативов
предметно-замкнутого участка (ПЗУ)
60
Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования
начинается с установления удобопланируемых ритмов. Их величина зависит от
количества рабочих дней в месяце: в месяце 22 рабочих дня – удобопланируе-
мыми ритмами являются – 22, 11, 2, 1 день; в месяце 21 рабочий день – 21, 7, 3,
1; в месяце 20 рабочих дней – 20, 10, 5, 4, 2, 1.
Период чередования партий деталей j-го наименования (Rпр.j) рассчитыва-
ется по формуле
Д р ⋅ nmin . j
Rпр. j = . ( 2.87 )
N п. j
Если по расчёту получаются дробные числа, то из ряда удобопланируемых
ритмов выбираются ближайшие целые числа.
Далее для всех j-х наименований деталей ПЗУ принимается общий (мак-
симальный из всех принятых) период чередования. После этого корректируют-
ся размеры партий деталей каждого j-го наименования по формуле
Rпр. j ⋅ N j
n н. j = . ( 2.88 )
Др
Число партий по каждому j-му наименованию деталей (Хj) определяется по
формуле
Nj
Хj = . ( 2.89 )
n н. j
Число единиц оборудования по каждой i-й операции (Спр.i) определяется по
формуле
Н Н Н
∑ N j tшт.ij + ∑ X j t н.о.ij + ∑ tп.з.ij
j =1 J =1 j =1
С р.i = , ( 2.90 )
60 Fэ К в
где Н – номенклатура обрабатываемых деталей, шт.;
Fэ – эффективный фонд времени работы оборудования за установленный
период, ч;
К в – коэффициент выполнения норм времени (можно принять 1-1,05).
Рекомендуется расчёт числа единиц оборудования по операциям и коэф-
фициент его загрузки вести в табличной форме (табл. 2.15).
Построение стандарт-плана
1. Для построения стандарт-плана необходимо рассчитать длительность
операционного цикла каждой партии деталей j-го наименования. Расчёт ведётся
по формуле
nн. j t шт.ij + t п.з.ij
Т ц.оп.ij = . ( 2.91 )
60 К в t см
Рекомендуется расчёт Тц.оп.ij по каждой i-й операции каждого j-го наимено-
вания деталей вести в табличной форме (табл. 2.14).
61
2. Стандарт-план строится на определённый период времени в соответст-
вии с периодом чередования партий деталей j-го наименования. Исходя из ус-
тановленного срока изготовления партии деталей j-го наименования, на кален-
дарный план наносится время операционных циклов обработки каждой партии
деталей j-го наименования по операциям производственного процесса, начиная
с последней и кончая первой (в порядке, обратном ходу технологического про-
цесса), без учёта загрузки оборудования (рис. 2.10, а). Далее производится за-
крепление j-х наименований деталей за каждым станком и устанавливается по-
следовательность их обработки, строится график (рис. 2.10, б), при этом должна
обеспечиваться наиболее полная загрузка оборудования и занятость рабочих-
станочников.
На этом же графике строится собственно стандарт-план, где должны быть
представлены стандартные сроки выполнения всех операций обработки партий
деталей каждого j-го наименования.
После построения графика (рис. 2.10, б) строится уточнённый график
(рис. 2.10, в) технологического цикла обработки деталей каждого наименования
с учётом загрузки рабочих мест. При этом необходимо стремиться к тому, что-
бы время цикловых операций графика (рис. 2.10, б) являлось проекциями гра-
фика (рис. 2.10, в). По этому графику определяются продолжительность техно-
логического цикла партий каждого наименования, опережение запуска-
выпуска, время пролёживания партий деталей в ожидании высвобождения обо-
рудования от обработки предыдущей партии и общая продолжительность про-
изводственного цикла комплекта партий деталей (Тц.к), изготавливаемых на
ПЗУ.
Определение среднего размера заделов по каждому j-му наименованию де-
талей производится по формуле
nн. jТ ц. j
Zj = . ( 2.92 )
Rпр
Величина незавершённого производства без учёта затрат труда на преды-
дущих стадиях обработки деталей определяется по формуле
m
m
∑ t п . з .ij
Н ср. j = Z j ∑ t шт.ij + i =1 Кн .
nн. j
( 2.93 )
i =1
Пример расчёта КПН ПЗУ. Допустим, имеется ПЗУ, на котором обраба-
тывается три наименования деталей: А, Б и В. Технологический процесс, нормы
времени выполнения операций, подготовительно-заключительное время и вре-
мя на переналадку оборудования представлены в табл. 2.14.
Месячная программа выпуска: NА = 1400 шт.; NБ = 2100 шт.; NВ = 1750 шт.
Количество рабочих дней в месяце Др = 21 день. Режим работы участка
Ксм = 2 смены. Потери рабочего времени на плановые ремонты и переналадку
оборудования аоб = 2%.
62
Таблица 2.14
Исходные данные
работы
Разряд
нование А Б В
опера- tшт.А, tп.з.А, tн.о.А, tшт.Б, tп.з.Б, tн.о.Б, tшт.В, tп.з.В, tн.о.В,
ции мин мин мин мин мин мин мин мин мин
1.Токар- 4 3,53 15 20 3,95 15 20 2,82 15 20
ная
2.Фрезер- 3 2,33 15 20 4,75 15 20 3,78 15 20
ная
3.Шлифо- 5 5,95 10 20 5,57 10 20 7,64 10 20
вальная
Итого 11,81 40 60 14,27 40 60 14,24 40 60
63
6. Определяем количество партий деталей по каждому j-му наименованию.
Расчёт ведётся по формуле (2.89):
1400 2100 1750
ХА = = 7; ХБ = = 7; ХВ = = 7.
200 300 250
64
Таблица 2.15
Расчёт потребного количества единиц оборудования
Виды операций
Количество
Расчётные Модели станков (групп оборудования)
показатели 1К62 6М83Ш 3А110В
tшт, tп.з, tн.о, Tij, tшт, tп.з, tн.о, Tij, tшт, tп.з, tн.о, Tij,
мин мин мин ч мин мин мин ч мин мин мин ч
1.Деталь А 1400 7 3,53 15 20 84,95 2,33 15 20 56,95 5,95 10 20 141,33
2.Деталь Б 2100 7 3,95 15 20 140,83 4,75 15 20 168,83 5,57 10 20 197,45
3.Деталь В 1750 7 2,82 15 20 84,83 3,78 15 20 112,83 7,64 10 20 225,33
Итого − − − − − 310,61 − − − 338,61 − − − 564,11
1.Коэффициент вы- − − − − − 1,00 − − − 1,00 − − − 1,00
полнения норм вре-
мени (Кв)
2.Эффективный фонд − − − − − 322 − − − 322 − − − 322
времени работы обо-
рудования (Fэ), ч
3.Расчётное количе- − − − − − 0,96 − − − 1,03 − − − 1,75
ство единиц оборудо-
вания (Ср)
4.Принятое количест- − − − − − 1 − − − 1 − − − 2
во единиц оборудова-
ния (Спр)
5.Коэффициент за- − − − − − 0,96 − − − 1,03 − − − 0,88
грузки оборудования
65
(Кз)
59
66
обозначение
Опережение
Опережение
Tц.оп.ij, смен
Условное
выпуска
Rчер.j = 3 дня Rчер.j = 3 дня Rчер.j = 3 дня Rчер.j = 3 дня
запуска
1 2 3 4 5 10 11 12 6 7 8 9
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
А 5,0 0 5,0 т ф ш
Б 9,0 0 9,0 т ф ш а
В 7,5 0 7,5 т ф ш
Усл. № опе- № раб.
Tц.оп.ij, смен Стандарт-план
обозн. рации места
IV
В 4 3 В В В
ш
III
А, Б 2,5; 3,5 3 Б А Б А Б А б
ш
II
А, Б, В 1; 3; 2 2 Б В А Б В А Б В А
ф
I Б В А Б В А Б В А
А, Б, В 1,5; 2,5; 1,5 1
т
Усл. Опер. Опер. tц = 11,5
Tц.оп.ij, смен
обозн. вып. зап. т ф ш
А 5,0 0 7,5 в
т ф ш
Б 9,0 2,5 11,5
В 7,5 0 9,0 т ф ш
59
Величину незавершённого производства определяем по формуле (2.93).
11,81 14,27
Н ср. А = 250 ⋅ = 24,6 нормо-ч; Н ср.Б = 450 ⋅ = 53,5 нормо-ч;
2 ⋅ 60 2 ⋅ 60
14,24
Н ср.В = 375 ⋅ = 44,5 нормо-ч.
60 ⋅ 2
Виды транспортных средств для межоперационного и межцехового пере-
мещения деталей определяются аналогично как и для ОППЛ.
67
го обеспечения прямоточности и непрерывности, что обеспечивается располо-
жением оборудования (рабочих мест) в порядке последовательности техноло-
гических операций. Всячески избегать возвратных и перекрещивающихся мар-
шрутов движения изделий или деталей.
При разработке планировки участка (ОНПЛ, ОППЛ, МНПЛ, МППЛ, УСС,
ПЗУ) используются условные обозначения (табл. 2.17), габаритные размеры
оборудования, транспортных средств (указываются в таблице исходных дан-
ных).
Таблица 2.17
Условные обозначения
Условное Условное
Объект Объект
обозначение обозначение
Проезд
Строительные элементы
Остеклённая Люк
перегородка
Металлическая
перегородка на
Технологическое оборудование
каркасе
68
Продолжение табл. 2.17
Условное Условное
Объект Объект
обозначение обозначение
Токарный по- Шлицешлифо-
луавтомат вер- вальный станок ШС
тикальный
Вертикально- Горизонтально-
сверлильный фрезерный ста-
станок нок
Настольно- Шпоночно-
сверлильный фрезерный ста-
станок нок
Радиально- Круглошлифо-
сверлильный вальный станок
станок
Вертикально- Плоскошлифо-
фрезерный ста- Ф вальный станок
нок
Горизонтально- Вертикально-
сверлильный С протяжной ста-
станок нок
Горизонтально- Пресс
протяжной ста- П
нок
69
Продолжение табл. 2.17
Условное Условное
Объект Объект
обозначение обозначение
Оборудование Оборудование
для ориентиро- для холодной,
ванной резки ультразвуковой
материалов и лазерной
сварки
Оборудование Термическая
для скрайбиро- печь
вания и ломки
пластин
Оборудование Оборудование
для промывки для пайки
пластин, нанесе-
ния и удаления
фоторезиста
Оборудование Оборудование
для сушки пла- для сборки по-
стин лупроводнико-
вых приборов
Токарно- Оборудование
винторезный для химиче-
станок ской и электро-
химической
очистки по-
верхности пла-
стин
Оборудование Средства изме-
напыления и рительные для
выращивания межоперацион-
плёнок ного выходного
контроля изде-
лий электрон-
ной техники
Оборудование Технологичес-
для электро- кое оборудова-
контактной ние, сущест-
сварки, в том вующее в цехе,
числе термо- непереставляе-
компрессионной мое
70
Продолжение табл. 2.17
Условное Условное
Объект Объект
обозначение обозначение
Размёточная Кран поворот-
плита РП ный у колонны
Контрольный Пластинчатый
стол КС транспортёр
Подъём и спуск
Подъёмно-транспортное подвесного
оборудование цепного кон-
вейера
Электрический Монорельс с
мостовой кран пневматичес-
ким подъёмни-
ком
Монорельс с Тара
тельфером
Кран-балка Электроинстру-
опорная мент на моно-
рельсе
Кран-балка
подвесная
71
Окончание табл. 2.17
Условное Условное
Объект Объект
обозначение обозначение
То же, 3 атм
Подвод промышленных жидкостей, 3
газов и энергоносителей
72
1 в 2 г г
3 4 КС 12
КС 16
2
16 14
13 8 2lпр
е П Р
ж
в 8
9
В С С lпр 13
14 В
7 15
Р ЭК Ф ЭК
10 б
б 15 б
6 ТА
+ + +
+ Э Э +
5 11 +
67
Таблица 2.18
Минимальные расстояния между станками (рабочими местами)
и элементами конструкций зданий
Расстояние, мм
Обозна-
для для для
чение
Описание
мелких средних крупных
станков станков станков
1. Между станками вдоль линии их а 700 900 1500
расположения по фронту
2. Между передней и задней сторо- б 1300 1500 2000
нами станков, размещённых в заты-
лок
3. Между лентой конвейера и стеной в 500 700 900
или другой конструкцией здания
4. Между боковой или тыльной сто- г 700 800 900
роной станка и стеной (колонной)
здания
5. Между передней стороной станка д 2000 2500 3000
и стеной (колонной) здания
6. Между боковой или тыльной сто- е 400 450 500
роной станка и лентой конвейера
7. Ширина трассы ж 1200 1300 1500
8. Между станками при установке их з 700 800 900
тыльными сторонами
9. Между двумя станками, обслужи- и 700 800 900
ваемыми одним рабочим
74
2.4.2. Расчёт производственной площади участка
75
Таблица 2.19
Расчёт производственной площади
дополнительной
единиц оборудо-
Производствен-
вания (Спр), шт.
участка (S), м2
площади (Кдп)
Коэффициент
ная площадь
Габарит-
Количество
Наименование Модель
ные разме-
оборудования (марка)
ры, мм
Таблица 2.20
Расчёт общей площади, занимаемой участком
Источник
Вид площади Площадь (S) м2
или методика расчёта
1. Производственная См. табл. 2.19 +
площадь
2. Вспомогательная Принимаем 30% +
площадь от производственной
Итого Σ
76
2.4.3. Обоснование выбора типа здания
77
2.5. Расчёт мощности, потребляемой оборудованием
и транспортными средствами
Таблица 2.21
Расчёт установленной мощности, потребляемой оборудованием
Установленная мощ-
Модель Кол-во
Наименование оборудования ность, кВт
(марка) единиц
единицы принятого
1. Токарно-винторезный станок 1К62 1 11,0 11,0
2. Универсально-фрезерный 6М83Ш 1 11,0 11,0
станок
3. Шлифовальный станок 3А110В 2 2,2 4,4
И т.д. … … … …
Электрокар или конвейер ЭП201 1 3,5 3,5
Итого 13 29,9
78
2.6.1. Расчёт стоимости здания, занимаемого производственным
участком
Таблица 2.22
Расчёт стоимости здания, занимаемого участком,
и амортизационных отчислений
79
Таблица 2.23
Расчёт стоимости транспортного и технологического оборудования
Оптовая
цена
транспортировку, мон-
таж, пуск, наладку, у.е.
транспортных средств,
Сумма амортизацион-
Затраты на упаковку,
Балансовая (первона-
Кол-во единиц
оборудования,
единицы, у.е.
техники, у.е.
шт.
у.е.
1. Токарно- 1К62 1 3320 3320 332 3652 14,0 511,2
винторез-
ный станок
2. Универ- 6М83 1 10800 10800 1080 11880 10,1 1200,4
сально- Ш
фрезерный
станок
3. Шлифо- 3А110 2 10800 21600 2160 23760 16,1 3825,4
вальный В
станок
И т.д. … … … … … … … …
Электрокар ЭП201 1 3800 3800 380 4180 15,2 635,0
или конвей-
ер
Итого 5 39520 3952 43472 6172
80
2.6.4. Расчёт затрат на комплект дорогостоящей оснастки,
УСПО и инструмента
81
Таблица 2.24
Расчёт стоимости основных производственных фондов
и амортизационных отчислений
Стоимость Сумма
Наименование групп Норма
Усл. производст- аморт. от-
основных производст- амортиза-
обозн. венных фон- числений,
венных фондов ции, %
дов, у.е. у.е.
1. Здание, занимаемое Кзд 24334 Табл. 695,56
участком 2.22
2. Технологическое обору- Коб 43472 Табл. 6172,00
дование и транспортные 2.23
средства
3. Энергетическое обору- Кэ 1346 8,2 110,37
дование
4. Дорогостоящая оснастка, Кос 4347 4,5 195,61
УСПО и инструмент
5. Измерительные и регу- Киз 790 11,5 90,85
лирующие приборы
6. Производственный и хо- Кин 1239 18,5 229,21
зяйственный инвентарь
Итого 75528 7493,6
82
2.7. Расчёт численности промышленно-производственного
персонала (ППП)
83
t н.i ⋅ nпер
Т н.i = ч. ( 2.98 )
60
Здесь t н.i – время на переналадку оборудования на каждой i-й операции при пе-
реходе выпуска от одного наименования изделия к другому (можно
принять t н.i = 5 мин);
nпер – количество переналадок оборудования, определяется по формуле
nпер = Н ⋅ Fэ′ ⋅ К см , ( 2.99 )
где Н – номенклатура обрабатываемых деталей, шт.;
Fэ′ – эффективный фонд времени работы оборудования в плановый период,
дней;
Т п – время, затрачиваемое наладчиком оборудования на профилактический
осмотр оборудования ( Т п можно принять 0,1-0,2 ч на один станок в
день);
Спр – принятое количество единиц оборудования, шт.;
Fэр – эффективный фонд времени работы рабочего (наладчика) за плановый
период, ч.
Расчёт численности рабочих по настройке инструмента. Численность
рабочих-настройщиков инструмента определяется по формуле исходя из вре-
мени настройки инструмента вне станка:
t н.и hnпер
Ч н.и = , ( 2.100 )
Fэр К в
где t н.и – среднее время настройки единицы инструмента, ч ( t н.и = 0,5-1,5 ч);
h – среднее количество инструмента в наладке по операциям на одну пар-
тию деталей, шт. (h равно количеству операций);
nпер – количество переналадок оборудования при переходе от обработки од-
ной партии деталей к другой за плановый период.
Расчёт численности сборщиков приспособлений. Производится исходя
из затрат времени на сборку приспособлений в течение планового периода
t сб hnпер
Ч сб = , ( 2.101 )
Fэр К в
где t сб – среднее время сборки-разборки одного приспособления, ч
(tсб = 1 − 2,5 ч ) ;
h – количество приспособлений на одну операцию на партию деталей, шт.
Расчёт численности транспортных рабочих. Производится по формуле
Н
mt тр ∑ N j
j =1
Ч тр = , ( 2.102 )
60 Fэр К в
84
где tтр – время транспортировки одной детали от одной операции к последую-
(
щей, мин t тр = 0,5 − 1 мин . )
Расчёт численности ремонтного персонала и персонала по межремонт-
ному обслуживанию. Для определения численности ремонтных рабочих соот-
ветствующих профессий (слесарей, электрослесарей, станочников и прочих ра-
бочих) необходимо рассчитать трудоёмкость по видам работ согласно нормам
времени на одну ремонтную единицу (прил. 15).
85
Расчёт трудоёмкости прочих рабочих Т пр
рем производится по формуле ( )
nк t км.пр + nс t см.пр + nт t тм.пр + nо t ом.пр К
Т пр
рем = ⋅ ∑ R м.i С пр.i +
t м.ц i =1
, ( 2.106 )
nк t кэ.пр + nс t сэ.пр + nт t тэ.пр + nо t оэ.пр К
+ ⋅ ∑ Rэ.i Спр.i
t м.ц i =1
86
Общее количество ремонтных рабочих определяется по формуле
Ч рем = Ч сл э.сл ст пр
рем + Ч рем + Ч рем + Ч рем . ( 2.111 )
Общее количество рабочих по межремонтному обслуживанию определяет-
ся по формуле
сл э.сл ст пр
Ч обсл = Ч обсл + Ч обсл + Ч обсл + Ч обсл . ( 2.112 )
87
- станочников по ремонту и обслуживанию оборудования – V-VI разряда;
- прочих ремонтных и обслуживающих оборудование рабочих III-IV раз-
ряда;
- контролёров – V-VI разряда.
Таблица 2.26
Состав промышленно-производственного персонала
Количество % от общего
Категория работающих
человек количества
1. Основные производственные рабочие + +
2. Вспомогательные рабочие + +
В том числе:
- обслуживающие оборудование, + +
- необслуживающие оборудование + +
3. ИТР и управленческий персонал + +
88
Таблица 2.27
Калькуляция себестоимости и отпускной цены единицы продукции
В том числе
Сумма затрат
на плановый
на единицу
выпуск про-
обозначение
дукции, у.е.
продукции, у.е.
Условное
Наименование статей затрат
А Б В
1 2 3 4 5 6
1. Сырьё, материалы и другие мате- Рм 3562,46 0,841 0,577 0,671
риальные ценности за вычетом реали-
зуемых отходов
2. Покупные комплектующие изде- Рк – – – –
лия, полуфабрикаты и услуги произ-
водственного характера
3. Основная заработная плата основ- Рз.о 1809,15 0,305 0,354 0,365
ных производственных рабочих
4. Дополнительная заработная плата Рз.д 724,50 0,122 0,142 0,146
основных производственных рабочих
5. Основная и дополнительная зара- Рз.ппп 3334,80 0,561 0,651 0,672
ботная плата прочего ППП
6. Отчисления в государственный Рс.з 2053,96 0,346 0,401 0,414
фонд социальной защиты населения
РБ (35% от ФЗП)
7. Единый платёж налогов (отчисле- Ре.п 293,42 0,049 0,057 0,059
ния в фонд содействия занятости и
чрезвычайный налог) – 5% от ФЗП
8. Топливо и электроэнергия для тех- Рэ 168,94 0,028 0,033 0,034
нологических целей
9. Расходы на подготовку и освоение Рп.о 180,92 0,031 0,035 0,037
производства
10. Износ инструментов и приспособ- Риз 271,371 0,046 0,053 0,055
лений целевого назначения
11. Амортизационные отчисления ос- Ра 7493,6 0,105 0,122 0,126
новных производственных фондов 12
12. Общепроизводственные расходы Роп 1447,32 0,244 0,283 0,292
13. Общехозяйственные расходы Рох 1085,50 0,183 0,212 0,219
14. Потери от брака Рбр 4,90 0,001 – 0,002
15. Прочие производственные расхо- Рпр 108,93 0,020 0,020 0,022
ды
89
Окончание табл. 2.27
1 2 3 4 5 6
Итого Спр 15670,64 2,882 2,940 3,114
производственная себестоимость
16. Коммерческие расходы (внепро- Рком 156,71 0,029 0,029 0,031
изводственные)
Итого Сп 15827,35 2,911 2,969 3,145
полная себестоимость продукции
17. Нормативная прибыль на единицу Пн 7913,675 1,456 1,485 1,573
продукции
18. Цена предприятия Цп 23741,025 4,367 4,454 4,718
19. Отчисления в местные целевые Рм.б 608,744 0,112 0,114 0,121
бюджетные фонды (стабилизации
экономики производителей с/х про-
дукции, жилищно-инвестиционные
фонды, целевой сбор на содержание и
ремонт жилищного фонда), норматив
2,5%
20. Отчисления в республиканский Рр.б 496,934 0,091 0,093 0,099
фонд поддержки производителей с/х
продукции и отчисления пользовате-
лям автомобильных дорог в ДФ по
общему нормативу 2%
21. Отпускная цена без учёта НДС Цоц 24846,703 4,570 4,661 4,938
22. НДС Рндс 4969,34 0,914 0,932 0,988
23. Цена реализации с учётом косвен- Цр 2981,043 5,484 5,593 5,926
ных налогов
90
Расчёт статьи затрат “Сырьё, материалы и другие материальные
ценности за вычетом реализуемых отходов”
Таблица 2.28
Расчёт затрат на материальные ценности
материала, у.е.
Норма расхода
Сумма затрат,
Оптовая цена
на единицу
за единицу
измерения
Наименование материальных
профиль
Единица
изделия
ценностей
Марка,
у.е.
1 2 3 4 5 6
1. Сталь конструкционная углеро- 08Кп кг 0,50 0,37 0,185
дистая
2. Провод МГШВ м 0,25 0,11 0,028
3. Припой ПОС-61 кг 0,02 4,35 0,087
И т.д. … … … … …
91
Окончание табл. 2.28
1 2 3 4 5 6
Итого ∑
Транспортно-заготовительные рас-
ходы (принимаем 5% от суммы за- *
трат на материалы)
Всего затрат ∑
Реализуемые отходы (принимаем
0,5-1% от общей суммы затрат) – *
вычитаются
Всего затраты на материальные ∑
ценности с учётом реализуемых
отходов
Таблица 2.29
Расчёт затрат на основные материалы деталей j-го наименования
92
Расчёт статьи затрат “Покупные комплектующие изделия,
полуфабрикаты и услуги производственного характера”
Оптовая цена
Наименование Един. Количест- Сумма
ед. изделия,
комплектующих изделий изме- во на затрат,
полуфабри-
и полуфабрикатов рения 1 изделие у.е.
ката, у.е.
1. Микросхемы:
К 140 УД 1 А шт. 5 0,10 0,50
К 140 УД 1 Б шт. 6 0,12 0,72
и т.д. … … … …
2. Транзисторы:
КП 305 г шт. 1 0,16 0,16
КТ 801 шт. 6 0,10 0,60
и т.д. … … … …
Итого ∑
Транспортно-заготовительные
расходы (принимаем 3-5% от *
общей суммы затрат)
Всего затрат ∑
93
m t шт. ji Cт.ij
Р з.о = К прем ∑, ( 2.116 )
60 i =1
где К прем – коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам
( К прем = 1,2-1,4);
tшт.ij – норма штучного времени на i-й операции j-го наименования дета-
лей, мин;
Ст.ij – часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы на i-й
операции j-го наименования деталей (прил. 13), у.е.;
m – количество операций для изготовления одной детали соответст-
вующего разряда.
Например, для изготовления детали А (пример п. 2.3.6) размер основной
заработной платы составляет
15 15 10
3,53 + 200 ⋅ 1,042 2,33 + 200 ⋅ 0,891 5,95 + 200 ⋅ 1,199
Р з.о = 1,4 + + =
60 60 60
= 1,4(0,0626 + 0,0357 + 0,1199 ) = 1,4 ⋅ 0,2182 = 0,305 у.е.
Таблица 2.31
Расчёт заработной платы производственных рабочих-сдельщиков
94
Расчёт статьи затрат “Дополнительная заработная плата
основных производственных рабочих”
95
Например, для рассматриваемого условного примера
Р з.в. р = 1,4[152(3 ⋅ 1,307 + 2 ⋅ 1,127 + 2 ⋅ 0,971 + 5 ⋅ 0,834)] = 1,4 ⋅ 152 ⋅ 12,287 = 2614,80 .
Расчёт основной и дополнительной заработной платы ИТР и управленче-
ского персонала производится по формуле
n
Р з.с = К прем ∑Ч с.i Оi , ( 2.120 )
i =1
где Ч с.i – численность ИТР и управленческого персонала на i-й должности,
чел.;
Оi – месячный должностной оклад работника на i-й должности, у.е.;
К прем – коэффициент, учитывающий премиальную надбавку к окладу
( К прем = 25-50%).
Для рассматриваемого примера
Р з.с = 1,5(1 ⋅ 180 + 2 ⋅ 150 ) = 720 у.е.
Размер основной и дополнительной заработной платы прочего ППП опре-
деляется по формуле
Рз.ппп = Р з.в. р + Р з.с . ( 2.121 )
Для рассматриваемого примера
Р з.ппп = 2614,8 + 720 = 3334,8 у.е.
Чтобы определить размер основной и дополнительной заработной платы,
приходящейся на единицу изделия j-го наименования, необходимо определить
коэффициент соотношения
Р
К з.п = з.ппп . ( 2.122 )
Р з.о
Для рассматриваемого условного примера
3334,8
К з.п = = 1,84 .
1809,15
Расчёт основной и дополнительной заработной платы прочего ППП, при-
ходящейся на единицу продукции j-го наименования, производится по формуле
Рз.ппп = К з.п ⋅ Р з.о . ( 2.123 )
Для рассматриваемого примера
К з.ппп. А = 1,84 ⋅ 0,305 = 0,561 .
Аналогично расчёт производится для всех изделий j-го наименования.
96
(Рз.о + Рз.д + Рз.ппп ) ⋅ Н с. з
Рс.з = . ( 2.124 )
100
Для рассматриваемого условного примера
Рс.з =
(1809,15 + 724,5 + 3334,8) ⋅ 35 = 2053,96 у.е.
100
Аналогично расчёт производится для каждого изделия j-го наименования и
результаты заносятся в табл. 2.27.
97
J – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети ( J = 1,15 );
η – коэффициент полезного действия оборудования (η = 0,75 ) .
98
Расчёт статьи затрат “Амортизационные отчисления
основных производственных фондов”
99
1809,15 ⋅ 60
Рох = = 1085,50 у.е.
100
Аналогично расчёт производится для каждого изделия j-го наименования.
100
С п ⋅ У ри
Пн = . ( 2.133 )
100
Для рассматриваемого условного примера
15827,35 ⋅ 50
Пн = = 7913,675 у.е.
100
Аналогично расчёт производится для каждого изделия j-го наименования.
101
(Ц п + Р м.б ) ⋅ Н р.б
Р р.б = , ( 2.136 )
100 − Н р.б
где Н р.б – норматив отчислений в республиканский фонд Н р.б = 2% .( )
Для рассматриваемого условного примера
Р р.б =
(23741,025 + 608,744 ) ⋅ 2 = 496,934 у.е.
100 − 2
Аналогично расчёт производится по каждому изделию j-го наименования.
Расчёт НДС
102
2.9. Расчёт технико-экономических показателей работы участка
103
Расчёт объёма реализуемой продукции за плановый период
104
Расчёт балансовой прибыли предприятия
105
Расчёт налога на нормируемые оборотные средства
(оборотный капитал)
106
Расчёт чистой прибыли
Расчёт фондоотдачи
107
Таблица 2.32
Основные ТЭП работы участка (цеха)
Единица Значение
Показатель
измерения показателя
1 2 3
1. Плановый объём производства, в том числе:
- А шт.
- Б шт.
- В шт.
2. Объём реализуемой продукции у.е.
3. Полная себестоимость реализуемой продукции у.е.
4. Затраты на условную единицу продукции у.е.
5. Полная себестоимость единицы продукции:
- А у.е./шт.
- Б у.е./шт.
- В у.е./шт.
6. Цена предприятия единицы продукции:
- А у.е.
- Б у.е.
- В у.е.
7. Цена реализации продукции с учётом косвенных
налогов:
- А у.е.
- Б у.е.
- В у.е.
8. Прибыль от реализации продукции у.е.
9. Чистая прибыль предприятия у.е.
10. Уровень рентабельности производства %
11. Уровень рентабельности изделия
- А %
- Б %
- В %
12. Фондоотдача выпускаемой продукции у.е.
13. Численность ППП – всего чел.
В том числе:
- основных производственных рабочих
- вспомогательных производственных рабо-
чих
- ИТР и управленческого персонала
14. Производительность труда одного производст- у.е./чел.
венного рабочего
15. Производительность труда работающих у.е./чел.
108
Окончание табл. 2.32
1 2 3
16. Размер отчислений в фонд СЗН РБ у.е.
17. Размер единого платежа налога в бюджет у.е.
18. Размер отчислений в местный целевой бюджет у.е.
19. Размер отчислений в республиканский целевой у.е.
фонд (с/х, ДФ)
20. НДС у.е.
21. Размер налога на прибыль у.е.
22. Размер налога на недвижимость у.е.
23. Стоимость основных производственных фон- у.е.
дов
24. Среднегодовая стоимость оборотного капитала у.е.
25. Общий фонд заработной платы ППП у.е.
26. Среднемесячная заработная плата одного рабо- у.е.
тающего
109
Таблица 3.2
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
75
оптовая цена материала и реализуемых отходов, а также количество деталей на
изделие. Исходные данные по типоразмерам обрабатываемых деталей сводятся
в таблицу (табл. 3.1).
Таблица 3.1
Исходные данные (условные) для расчёта
113
где t Н - время на переналадку оборудования на соответствующей операции,
устанавливаемое на партию деталей, мин;
п ПЕР - количество переналадок оборудования на соответствующей операции
в течение планового периода.
Расчёт фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования, про-
изводится в табличной форме (табл. 3.3).
Таблица 3.3
Расчёт фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования
114
60( FЭФ К СМ − Т Н .2 )
Nj = X = , ( 3.9 )
2t1 + 3t 2 + K + t Н
N1 = 2 X ; N 2 = 3 X ; ... ; N Н = X .
За ведущую группу оборудования обычно принимается наиболее дорого-
стоящее, однако это зачастую приводит к низкой загрузке оборудования на
других операциях. Поэтому, если спрос на продукцию предприятия достаточно
велик, можно для повышения загрузки оборудования на всех операциях за ве-
дущую группу принимать оборудование на той операции, у которой суммарное
оперативное время по всей номенклатуре деталей наименьшее.
j =1 60
C р.i = , ( 3.13 )
Fэф К см К в
где Н - номенклатура обрабатываемых деталей;
N j - программа j-го наименования деталей, шт.;
115
tоп.ij - оперативное время на i-й операции j-го наименования деталей, мин;
Т н.i - величина времени, затрачиваемая на переналадку оборудования на каж-
дой i-й операции, ч (см. табл. 3.3);
К В - коэффициент выполнения норм времени ( К В = 1,0 − 1,1) .
116
Таблица 3.4
Расчёт необходимого количества единиц оборудования
и коэффициента его загрузки
Вид операций
токарная 1 токарная 2 и т.д.
Модели оборудования
Про-
Расчётные 16Б16Ф3-31 16Б16Ф3-31 и т.д.
грамма
показатели Трудоёмкость работ по операциям
выпуска
H N j tоп.ij
Т н.i + ∑
j =1 60
Базовый вариант
Валик 16×172 19944 1329,60 1096,92 ...
121,20
121,20
…
Валик 22×227 19944 1329,60 1096,92 ...
И т.д. ... ... ... ...
Итого 5539,32 4575,36 ...
Годовой эффективный фонд време- 3214 3214 ...
ни работы оборудования (FЭФКСМ)
Коэффициент выполнения норм 1 1 ...
времени (КВ)
Расчётное количество единиц обо- 1,72 1,42 ...
рудования (СР)
Принятое количество единиц обо- 2 2 ...
рудования (СПР)
Коэффициент загрузки оборудова- 0,86 0,71 ...
ния (КЗ.О)
117
Расчёт длительности производственного цикла при использовании после-
довательно-параллельного вида движений партий деталей производится по
формуле
m −1
( )∑ t кор ,
m
t ц. j = Pj ∑ t оп.ij − Pj − 1 ( 3.14 )
i =1 i =1
где Pj - величина партии деталей j-го наименования, шт.;
tОП .ij - оперативное время на i-й операции j-го типоразмера деталей, мин;
t КОР - минимальное оперативное время на каждой паре смежных операций
(если на операции установлено несколько станков, то t ОП делится на
количество станков), мин;
m - количество операций технологического процесса изготовления деталей.
Рассмотрим расчёт длительности производственного цикла по проекти-
руемому варианту на условном примере, представленном в табл. 3.2. Исходные
данные для расчёта представлены в табл. 3.5.
Таблица 3.5
Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса
по всей номенклатуре обрабатываемых деталей, мин
118
6,4 7 6,4 6,4
t Ц .3 = 33 3,5 + 2,9 + 3,5 + + − (33 − 1) 2,9 + 2,9 + + =
2 2 2 2
= 157 мин = 2,62 ч;
6,4 7,1 6,4 6,4
t Ц .4 = 33 3,7 + 3,0 + 3,7 + + − (33 − 1) 3,0 + 3,0 + + =
2 2 2 2
= 168,7 мин = 2,81 ч.
Однако длительность производственного цикла всей номенклатуры изде-
лий не будет соответствовать сумме циклов изделий N1, N2, N3, N4. Поправку к
расчёту вносит построение графика движения изделий по операциям и время на
переналадку оборудования (табл. 3.6, рис. 3.1).
Таблица 3.6
Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса
по всей номенклатуре обрабатываемых деталей с учётом станков и партий
деталей, мин
оп. N N2 N3 N4
1
1
2 N1 N2 N3 N4
N1 N2 N3 N4
3
N1 N2 N3 N4
4
N1 N2 N3 N4
5
157 168,7
155,1 157
119
3.3.9. Расчёт незавершённого производства
120
t Р - время на разгрузку транспортного средства за каждую операцию, мин
(t Р = 10 − 5 мин ) .
3.3.11. Расчёт необходимого количества промышленных роботов
121
3.4. Планировка и расчёт производственной площади участка,
выбор типа здания
122
навливается промышленный робот для выполнения вспомогательных техноло-
гических операций, если участок роботизирован, а если участок не роботизиро-
ван, то в центре находится рабочий-многостаночник, который выполняет руч-
ные операции (рис. 3.3).
ТО ТО ТО ТО
МИ МИ МИ МИ
П С С С С Н
ПР
Тр
ЧПУ ЧПУ
ТО С ТО
П С
МИ МИ
АС РЭК ПР
МИ МИ
Н С
ТО С ТО
ЧПУ ЧПУ
123
7,5 17,5
С
Т3 Т2 Т1
Фр МИ Фр
МИ С МИ С МИ МЗ А ММ
ПР
С
МИ
РЭК Трс
11 С
МГД
МИ МИ
Ш Ш
С
ЧПУ ЧПУ
АС
7,5 19,5
113
П-образные и Г-образные формы компоновки технологического оборудо-
вания используются для сокращения продолжительности участков прямоуголь-
ной формы, если они превышают длину пролёта цеха (участка), и более ком-
пактного расположения оборудования, особенно в случае использования мно-
гостаночного обслуживания, многооперационных технологических процессов
изготовления деталей и схем замкнутых трасс транспортной сети.
Для механической обработки деталей могут использоваться и линейно-
круговые компоновки оборудования участков.
Рассмотрим планировку производственного участка на условном примере.
Пусть имеем, что технологический процесс изготовления деталей состоит из
шести операций (m=6); количество станков на каждой операции: CПР.1=1 – ав-
томат отрезной с ЧПУ, CПР.2=CПР.3=CПР.4=1 – роботизированные токарные стан-
ки, CПР.5=2 – фрезерные станки с ЧПУ, CПР.6=2 – шлифовальные станки с ЧПУ;
один робоэлектрокар и один подвижной промышленный робот, обслуживаю-
щий оборудование в цилиндрической системе координат.
Планировка гибкого производственного участка приведена на рис. 3.4.
124
Таблица 3.7
Расчёт производственной площади участка
Произв.
Наименование Модель Габаритные Кол-во площадь
КДП
оборудования (марка) размеры, мм единиц участка,
м2
Базовый вариант
1.Станок токарный с 16Б16Ф3-31 2900×2400 6 2,5 104,4
ЧПУ
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 1550×1650 3 3,5 26,85
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 2780×1470 3 3,0 36,78
лошлифовальный Ф2-01
4.Электрокар ЭП201 1500×2150 1 − 74,0
Итого 13 242,03
Проектируемый вариант
1.Роботизированный 16Б16Т1-03 5000×3000 3 2,0 90,0
токарный комплекс
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 1550×1650 2 3,5 17,9
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 2780×1470 2 3,0 24,52
лошлифовальный Ф2-01
4.Промышл. робот Бриг-10Б 940×1500 1 −
62,0
5.Робоэлектрокар С4057.26 1650×2350 1 −
Итого 9 194,42
125
Преимущественно здания для цехов механической обработки строят одно-
этажные, так как при этом производстве применяется сравнительно тяжёлое
оборудование и сама продукция может быть тяжёлой и значительной по габа-
ритам. Однако в тех случаях, когда это возможно по характеру изготавливае-
мых изделий (изделия лёгкие и мелкие) и применяемому оборудованию, целе-
сообразно использовать и многоэтажные здания (двух-четырёх этажные).
Производственные здания строятся из нескольких параллельных однотип-
ных пролётов, образуемых рядами колонн – металлических или железобетон-
ных. Форма здания должна быть простой, в виде прямоугольника (или квадра-
та).
Общие размеры и площади цехов определяют на основе планировки обо-
рудования.
Каждый пролёт цеха характеризуется основными размерами – шириной
пролёта L и шагом колонн t или, иначе, сеткой колонн L×t.
Ширина пролёта определяется на основании планировки оборудования в
зависимости от размеров обрабатываемых деталей, применяемого оборудова-
ния и средств транспорта. Наиболее часто ширина пролёта механических цехов
принимается равной 9, 12, 15, 18, 24 м. Длина пролёта зависит от производст-
венной и вспомогательной площадей.
Шагом колонн называется расстояние между осями двух колонн в направ-
лении продольной оси пролёта. Как правило, шаг колонн принимается 6 м, мо-
жет быть 12 м.
Стены зданий могут быть панельными высотой 1,2 и 1,8 м или кирпичны-
ми для зданий небольшого объёма (до 5000 м3).
Высота здания определяется исходя из размеров изготавливаемых изделий,
габаритных размеров оборудования, конструкций мостовых кранов, а также са-
нитарно-гигиенических требований. Самая малая высота пролёта механическо-
го цеха, оснащённого мостовым краном, – 6,15 м. От высоты зависит стоимость
1 м2 площади цеха.
126
Таблица 3.8
Расчёт установленной мощности, потребляемой оборудованием
Установленная мощность,
Наименование Модель Кол-во
кВт
оборудования (марка) единиц
единицы принятого
Базовый вариант
1.Станок токарный с 16Б16Ф3-31 6 11,0 66,0
ЧПУ
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 3 4,5 13,5
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 3 15,0 45,0
лошлифовальный Ф2-01
4.Электрокар ЭП201 1 3,5 3,5
Итого 13 128,0
Проектируемый вариант
1.Роботизированный 16Б16Т1-03 3 11,0 33,0
токарный комплекс
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 2 4,5 9,0
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 2 15,0 30,0
лошлифовальный Ф2-01
4.Промышл. робот Бриг-10Б 1 3,5 3,5
5.Робоэлектрокар С4057.26 1 5,0 5,0
Итого 9 82,0
127
где α - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на обслужива-
ние рабочего места (α = 0,06 − 0,07 );
β - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на отдых и
личные надобности (β = 0,025 − 0,04 ) ;
Н - номенклатура обрабатываемых деталей;
Н об - норма обслуживания (число станков, обслуживаемых одним операто-
ром, исходя из технологии);
К в - коэффициент выполнения норм выработки оператором (обычно прини-
мается за единицу);
р
Fэф - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего-операто-
ра, определяется по формуле
р
Fэф = Fн К пр . ( 3.20 )
Здесь К пр - коэффициент, учитывающий все плановые невыходы рабочего на
работу (очередной отпуск, декретный отпуск, выполнение госу-
дарственных обязанностей, болезни и др.); он зависит от продол-
жительности очередного отпуска, и при продолжительности от-
пуска 24 дня К ПР = 0,87 .
Для проверки правильности расчёта
′ .i = К см С пр.i К сп ,
Ч оп ( 3.21 )
где Спр.i - принятое количество единиц оборудования на i-й операции;
К сп - коэффициент, учитывающий списочную численность рабочих-опера-
торов (К сп = 1,1) .
В случае, если при расчёте численности операторов по базовому варианту
′ .i > Ч оп.i , количество операторов принимается равным Ч оп
при Н об = 1 Ч оп ′ .i .
Расчёт численности операторов по проектируемому варианту ведётся по
формуле
m Н
∑∑ N j tоп.ij (λ + α + β )
i =1 j =1
Ч оп = р
, ( 3.22 )
60 Fэф Кв
где λ - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на наблюдение
за работой оборудования (λ = 0,05 − 0,15 ) ;
m - количество операций технологического процесса изготовления деталей.
128
m m
∑ t н.i nпер + 60Т тс Fн′ К п.о ∑ Т н.i + Tтс Fэф′
i =1 i =1
Чн = р
= р
, ( 3.23 )
60 Fэф Кв Fэф Кв
где t н.i - суммарное время на переналадку оборудования на каждой i-й опера-
ции при переходе от одной партии деталей к другой, мин;
nпер - количество переналадок оборудования в год на каждой i-й операции;
Т тс - время, затрачиваемое на тестопрограммы и профилактику, ч
(Т тс = 1 − 1,5 ч/день );
Fн′ - номинальный фонд времени, дней;
К п.о - коэффициент, учитывающий простои оборудования в плановых ре-
монтах;
Т н′ .i - фонд времени, затрачиваемый на переналадку оборудования на i-й
операции, ч (см. табл. 3.3);
р
Fэф - эффективный фонд времени работы наладчика, ч.
129
3.6.5. Расчёт численности транспортных рабочих
130
э.сл
Расчёт трудоёмкости электрослесарных работ Т рем (
по вариантам произ- )
водится по формуле (2.104).
Трудоёмкость по станочным работам Т ст ( )
рем по вариантам производится по
131
Общее количество рабочих, необходимых для межремонтного обслужива-
ния, по вариантам определяется по формуле
сл ст пр э.сл
Ч обсл = Ч обсл + Ч обсл + Ч обсл + Ч обсл . ( 3.33 )
132
3.7.2. Расчёт затрат на технологическое оборудование и
транспортные средства
133
Таблица 3.10
134
125
3.7.6. Расчёт затрат на комплект программ управления
135
К н - коэффициент нарастания затрат (К н = 0,5 − 0,7 ) ;
К пер - коэффициент перевода рабочих дней в году в календарные дни
( К пер = 1,4 для двухсменной работы, К пер = 1,35 для трёхсменной ра-
боты);
Н - номенклатура обрабатываемых деталей.
136
3.8. Расчёт себестоимости выпускаемой продукции
Номенклатура
Единица
Расчётный показатель деталей
измерения
N1 N2 ...
1.Программа выпуска шт. 19944 19944 ...
137
3.8.2. Расчёт основной заработной платы производственных
рабочих
138
Таблица 3.13
Расчёт основной заработной платы основных производственных рабочих
по базовому варианту
139
Таблица 3.14
Расчёт основной заработной платы производственных рабочих
140
3.8.3. Расчёт дополнительной заработной платы
производственных рабочих
141
PНД = (К ЗД + К ОБ + К Э + К ОС + К ИЗ + К ИН )Н НД , ( 3.44 )
где Н НД - процент налога на недвижимость (Н НД = 1% ) ;
К ЗД - стоимость здания, занимаемого участком;
К ОБ - затраты на технологическое оборудование и транспортные средства;
К Э - затраты на энергетическое оборудование;
К ОС - затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО и инструмент;
К ИЗ - затраты на измерительные и регулирующие приборы;
К ИН - затраты на производственный и хозяйственный инвентарь.
142
3.8.9. Расчёт затрат на ремонт и техническое обслуживание
оборудования и транспортных средств
143
3.8.13. Расчёт себестоимости обработки деталей годового выпуска
и калькуляция себестоимости единицы продукции
Расчёт затрат по каждому j-му изделию k-й статьи затрат Pjk ( ) произво-
дится по формуле
m
Pk
Pjk = К о ∑ t оп.ij , ( 3.48 )
Tоб i =1
где Pk - суммарные затраты по k-й статье затрат, у.е.
Например,
Т об .1 = 1,14[19944(4 + 3,3 + 4 + 6,6 + 7,2 ) + 19944(4 + 3,3 + 4 + 6,7 + 7,6 ) +
+ 19944(4 + 3,3 + 4 + 7 + 7,6 ) + 19944(4,3 + 3,5 + 4,3 + 7,1 + 7,8 )] =
= 2355466,176 мин = 39257,77 ч.
144
Таблица 3.15
Калькуляция себестоимости выпускаемой продукции.
Базовый вариант
145
3.9. Расчёт величины годового экономического эффекта
146
3.10. Основные технико-экономические показатели
работы участка
Таблица 3.16
Основные технико-экономические показатели работы участка
3.11. Заключение
147
Литература
148
Приложения
Приложение 1
Таблица 1.1
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 1.1
149
Таблица 1.2
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 1.1
Таблица 1.3
Используемое оборудование
для технологического процесса сборки изделия № 1.1
Таблица 1.4
Цена и годовой износ на операцию используемых инструментов и приспособ-
лений для технологического процесса сборки изделия № 1.1
150
Таблица 1.5
Технологический процесс сборки изделия № 1.1
Таблица 1.6
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.1, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
2 2,00 2,15 2,25 2,80 3,00 3,15 3,40 3,56
3 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
4 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
5 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
6 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
151
Таблица 1.7
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 1.2
Таблица 1.8
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 1.2
152
Таблица 1.9
Технологический процесс сборки изделия № 1.2
Приспособление,
Разряд
Содержание операции инструмент,
работ
оборудование
1. Вставить в приспособление 5 заклёпок 2,5×3. 3 Вручную
Надеть на заклёпки плату. Распальцевать за-
клёпки до неподвижного состояния
2. Установить на плату модульный переключа- 3 Вручную
тель 2ПК-182, проверив предварительно его
срабатывание
3. Вставить резисторы ОМЛТ-0,25, ОМЛТ-0,5 3 Пинцет, вручную
на плату согласно чертежу
4. Вставить транзистор КТ315Г, конденсатор 3 Пинцет, вручную
К53-17 и диод КД212А, соблюдая полярность,
согласно чертежу
5. Произвести пайку плат на установке “Вол- 3 Установка “Вол-
на”. При обслуживании установки следить: ны”, вручную
а) за флюсованием и наличием флюса;
б) за режимом пайки согласно инструкции;
в) за промывкой плат;
г) за сушкой плат
6. Очистить платы от припоя, пользуясь при- 3 Вручную, паяль-
способлениями. Периодически очищать по- ник 50 Вт, 36 В,
верхность расплавленного припоя ванны уста- совок-скребок
новки “Волна” от шлака
7. Провести проверку качества паек и допаять 3 Вручную, паяль-
вручную до 10 паек. Проверить прочность пае- ник 50 Вт, 36 В,
вых соединений путём натягивания вывода де- пинцет с изоля-
тали цией
8. Очистить плату от флюса. Протереть плату 3 Вручную
обтирочной ветошью. Протереть плату со сто-
роны печатного слоя кистью, смоченной в
спирте. Протереть сухой щёткой поверхность
платы
9. Осуществить контроль платы на стенде 3 Испытат. стенд
153
Таблица 1.10
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.2, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,42 0,91 0,52 0,40 0,21 1,24 0,70 0,80
2 0,70 0,62 0,51 0,81 0,60 0,60 0,70 1,63
3 0,68 0,30 1,00 0,80 0,20 0,60 2,10 0,80
4 0,70 0,27 0,50 0,39 0,79 0,61 2,06 0,80
5 2,11 0,30 0,50 0,41 0,20 0,58 0,70 2,35
6 0,72 0,90 0,49 0,40 0,61 1,20 0,70 1,62
7 0,67 0,59 1,48 0,40 0,40 0,59 2,11 0,80
8 2,10 0,60 2,0 1,58 0,19 1,78 0,73 0,80
9 0,70 0,31 0,5 0,81 0,20 1,20 0,70 1,60
Таблица 1.11
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 1.3
154
Таблица 1.12
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 1.3
Таблица 1.13
Технологический процесс сборки изделия № 1.3
Приспособление,
Разряд
Содержание операции инструмент,
работ
оборудование
1. Взять корпус ЮК6.675.016 и закрепить его 2 Вручную
на подставке
2. Вложить трансформатор ОФО470.003.ТУ в 2 Вручную
гнездо и прижать к корпусу
3. Положить накладку ЮК8.604.047 на внут- 2 Вручную
ренний выступ корпуса. Совместить два отвер-
стия накладки с двумя отверстиями в корпусе
4. Вставить винт М3×10 в совмещенные отвер- 2 Отвёртка L = 150
стия и завернуть до упора на 5 мм
5. Вставить винт М3×8 в отверстие хомутика, 2 Отвёртка
закрепленного на корпусе, наживить винт на
две-три нитки резьбы
6. Взять выпрямитель ЮК5.121.020 и вставить 2 Вручную
конденсатор выпрямителя в хомутик на корпу-
се
7. Взять винт М3×10, шайбу-3 и надеть на винт 2 Вручную
8. Вставить винт в совмещённое отверстие вы- 2 Отвёртка, кисть
прямителя и корпуса, завернуть винт до упора. художественная
Винт стопорить эмалью НЦ-25 №4
9. Снять сборку с подставки, произвести кон- 2 Вручную
троль сборки
155
Таблица 1.14
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.3, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 5,10 8,00 2,80 11,60 6,00 9,30 3,20 3,27
2 2,60 2,80 5,50 3,00 3,00 3,15 6,40 9,80
3 5,30 8,15 8,40 2,90 12,00 3,10 9,50 9,90
4 7,80 2,70 2,90 2,90 3,20 3,05 3,30 3,33
5 2,60 2,65 2,83 5,85 3,00 3,10 3,10 3,40
6 2,65 2,70 11,15 5,75 3,00 3,10 12,80 3,30
7 2,60 8,10 2,85 5,80 6,20 9,28 6,40 9,90
8 5,15 2,70 2,77 2,80 5,80 12,42 3,30 3,30
9 2,60 2,70 2,80 2,90 2,80 3,10 3,20 3,00
Таблица 1.15
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 1.4
156
Таблица 1.16
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 1.4
Таблица 1.17
Технологический процесс сборки изделия № 1.4
Приспособление,
Разряд
Содержание операции инструмент,
работ
оборудование
1. Изготовить шаблон вязки жгута. Количество 3 Гаечный ключ,
штырьков 51. Закрепить узлы начала провода за пинцет
штырёк на жгуте согласно чертежу и таблице
соединений
2. Развести провод по трассе на жгут согласно 3 Вручную
чертежу и таблице соединений
3. Закрепить второй конец провода за соответ- 3 Пинцет,
ствующий штырёк узлом, оставив бирку с по- острогубцы
рядковым номером на конце провода. Обрезать
излишек провода, оставив запас на 1-2 пере-
пайки
4. Завязать на обоих концах провода по узлу 3 Вручную
5. Снять изоляцию с концов проводов на длину 3 Эл. обжигалка
5-8 мм
6. Скрутить жилы проводов вдоль продольной 3 Пинцет, ванна
оси. Флюсовать жилы проводов для флюсования
7. Лудить жилы проводов погружением в при- 3 Эл. лудилка
пой ПОС-40. Температура припоя 250 °C
8. Уложить жгут в раму блока согласно мон- 3 Пинцет
тажному чертежу. Отрегулировать положение
жгута
157
Таблица 1.18
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.4, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,55 3,20 1,70 5,13 3,54 5,49 5,67 7,64
2 6,23 1,62 5,64 1,71 3,50 3,66 1,89 5,73
3 1,52 3,04 5,64 1,71 1,77 1,83 1,88 1,90
4 4,65 3,30 1,68 5,10 1,77 1,83 5,70 3,82
5 3,00 1,66 1,66 5,13 1,81 5,48 5,64 1,92
6 1,52 1,56 3,36 1,74 5,31 1,80 1,89 1,91
7 4,68 3,24 3,36 5,13 3,54 5,50 1,90 3,82
8 1,65 1,62 1,68 1,71 1,77 1,86 1,89 1,91
1.5. Плата РЛ
Таблица 1.19
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 1.5
158
Таблица 1.20
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 1.5
Таблица 1.21
Технологический процесс сборки изделия № 1.5
Приспособление,
Разряд
Содержание операции инструмент,
работ
оборудование
1. Запрессовать в плату 12 выводов 2 Пресс ручной
2. Установить на плату 6 держателей 2 Молоток
3. Установить на плату 4 конденсатора, 8 рези- 2 Плоскогубцы,
сторов, 4 транзистора КТ3102 и отогнуть выво- пинцет
ды
4. Установить на плату 2 дросселя, 5 диодов 2 Вручную
5. Установить на плату 5 перемычек и один 2 Вручную
трансформатор
6. Произвести пайку платы окунанием через 2 Установка для
трафарет пайки
7. Установить на плату транзистор КТ805 с ра- 2 Ключ торцовый,
диатором отвёртка
8. Проверить качество паек и при необходимо- 2 Паяльник, пинцет
сти допаять вручную
9. Очистить, промыть и просушить платы 2 Кисть № 2
159
Таблица 1.22
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.5, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 4,1 14,0 5,7 17,0 12,4 6,1 7,0 21,3
2 17,0 4,5 10,6 17,1 5,9 6,6 20,4 14,2
3 4,1 18,0 10,6 5,7 13,0 26,4 6,8 7,1
4 4,1 4,0 5,3 5,8 24,8 6,6 6,8 7,2
5 4,5 4,5 11,0 5,7 5,6 13,0 27,2 14,2
6 8,2 13,5 4,9 17,3 6,2 13,2 7,4 7,1
7 8,0 4,3 15,9 5,7 12,4 7,1 13,0 21,0
8 4,1 9,0 4,9 17,1 6,2 13,2 13,6 7,0
9 4,3 4,7 5,3 5,5 6,5 6,8 6,6 7,4
1.6. Трансформатор
160
Окончание табл. 1.23
1 2 3 4 5
11. Шнур х/б х/б-1,5 кг 0,25 0,450
12. Бумага ИП-63 кг 0,03 0,395
конд.
13. Стеклолента − кг 0,30 0,900
14. Стеклоткань − м2 0,04 0,850
15. Бакелито- − кг 0,01 0,400
вый лак
16. Припой ПОС-61 кг 0,01 1,362
17. Прочие ма-
териалы (при-
нять 35% от
общей суммы)
Таблица 1.24
Технологический процесс сборки изделия № 1.6
Приспособление,
Разряд
Содержание операции инструмент,
работ
оборудование
1. Протереть и вставить магнитопровод в ка- 3 Тампон
тушку
2. Ленту из жести протянуть через катушку и 4 Торцовый ключ
закрепить
3. Сделать виток вокруг сердечника, продуть 4 Вручную
через скобу
4. Замотать конец ленты в приспособление и 3 Вручную
затянуть
5. Опаять место соединения ленты со скобой. 3 Электропаяльник
Вставить клинья
6. Надеть скобу на прокладку. Повторить пере- 3 Вручную
ход ещё раз
7. Наложить рамы на магнитопровод, подло- 5 Отвёртка
жить прокладки, наложить колодки, закрепить
шпильки
8. Подвести выводы к контакту, срезать изоля- 4 Электропаяльник
цию, залудить провод. Закрепить выводы на
контакты. Уложить и запаять выводы
9. Замаркировать и визуально осмотреть транс- 3 Вручную
форматор
161
Таблица 1.25
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.6, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 8,10 5,12 15,50 18,21 6,40 6,60 21,09 22,70
2 4,14 10,30 5,17 12,10 19,10 26,20 7,03 22,68
3 16,20 5,04 15,51 6,07 6,35 6,52 7,03 7,56
4 8,14 10,24 5,17 6,00 12,74 6,64 21,15 7,54
5 4,00 20,50 5,18 24,30 6,37 19,80 7,03 22,60
6 5,11 5,06 15,51 6,05 24,50 26,24 7,02 7,64
7 12,21 5,20 15,60 18,21 19,11 6,58 21,10 7,56
8 4,07 10,24 5,17 6,14 6,38 13,12 21,09 22,68
9 4,15 5,10 5,08 6,11 6,34 6,56 6,97 7,56
162
Приложение 2
2.1. Кронштейн
Таблица 2.1
Цены и нормы расхода материала по вариантам
для технологического процесса изготовления детали № 2.1
163
Окончание табл. 2.1.
1 2 3 4 5 6
12 Прокат 0,50 0,34 0,16 0,05
13 Прокат 0,53 0,38 0,16 0,05
14 Прокат 0,57 0,39 0,16 0,05
15 Прокат 0,60 0,41 0,16 0,05
16 Прокат 0,62 0,41 0,16 0,05
Таблица 2.2
Технологический процесс изготовления детали № 2.1
Наименование Разряд
Наименование оборудования и инструмента
операции работ
1 2 3
1. Фрезерная 3 Универсальный фрезерный станок 6Р82Ш
(2470×1250); фреза 0,50; штангенциркуль
ШЦ-1-0-125 ГОСТ 168-63
2. Шлифоваль- 4 Плоскошлифовальный станок 3Б71м1
ная (2600×1550); круг шлифовальный ГОСТ 2424-67;
микрометр МКО-25 ГОСТ 6507-60
3. Слесарная 3 Верстак; напильник № 3
4. Токарная 4 Токарно-винторезный станок 1А616П
(2135×1225); резец 2103-0017; сверло
2300-0219-р18
5. Фрезерная 4 Универсально-фрезерный станок 6Р82Ш
(2470×1950); фреза 0,5; штангенциркуль
6. Слесарная 3 Верстак; напильник №3
7. Сверлильная 3 Настольно-сверлильный станок НС12А
(710×360); сверло 2300-0219-р18
8. Токарная 4 Токарно-винторезный станок 1А616П
(2135×1225); развёртка 2663-0060А-р18; зенковка
2352-0011
164
Таблица 2.3
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.1
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 6,4 6,8 6,0 5,6 5,8 6,8 5,2 5,6
2 8,2 8,8 8,4 8,0 9,0 9,2 9,6 9,0
3 9,2 9,6 9,0 9,2 9,6 8,2 8,8 8,4
4 4,0 4,4 4,0 4,4 5,0 5,0 4,4 4,0
5 7,6 7,2 6,8 7,0 7,2 7,0 7,0 7,0
6 5,0 5,2 5,6 4,8 4,8 4,0 6,8 6,0
7 6,8 7,0 7,0 6,0 6,2 6,4 7,2 6,8
8 7,0 7,0 7,2 9,0 8,4 7,6 7,0 7,2
2.2. Втулка
165
Таблица 2.4
Цены и нормы расхода материала по вариантам
для технологического процесса изготовления детали № 2.2
Таблица 2.5
Технологический процесс изготовления детали № 2.2
Наименование Разряд
Наименование оборудования и инструмента
операции работ
1 2 3
1. Токарная 4 Токарно-винторезный станок 1А616П
(2135×1225); резец 2300-0205
2. Токарная 4 Токарно-винторезный станок 1А616П
(2135×1225); резец, сверло 2141-0552-1
3. Фрезерная 4 Фрезерный станок 654 (1600×630); фреза 164хзА
ГОСТ 2679-61
4. Фрезерная 4 Фрезерный станок 654 (1600×630)
166
Окончание табл. 2.5
1 2 3
5. Слесарная 3 Верстак; настольно-сверлильный станок НС12А
(710×360); сверло 2, метчик м2
6. Токарная 3 Токарно-винторезный станок; 1А616П
(2135×1225); резец 2106-0017
7. Токарная 3 Токарно-винторезный станок 1А616П
(2135×1225); резец; напильник, надфиль 80 № 3
Таблица 2.6
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.2
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 6,4 5,0 6,4 3,7 4,4 6,8 4,6 4,4
2 6,9 6,4 7,0 4,8 5,1 4,6 5,4 6,5
3 5,8 5,5 3,5 5,2 3,2 5,0 5,0 5,2
4 4,8 4,8 6,4 4,1 6,4 6,0 8,0 8,0
5 5,4 4,0 5,7 5,8 5,3 5,2 7,0 7,5
6 4,3 4,5 4,8 5,1 4,3 6,4 6,0 4,4
7 3,2 3,2 4,3 4,8 4,8 4,0 4,0 6,0
2.3. Шестерня
167
представлены в табл. 2.8, а нормы времени по вариантам – в табл. 2.9.
Таблица 2.7
Цены и нормы расхода материала по вариантам
для технологического процесса изготовления детали № 2.3
Таблица 2.8
Технологический процесс изготовления детали № 2.3
Наименование Разряд
Наименование оборудования и инструмента
операции работ
1 2 3
1. Отрезная 2 Дисковый отрезной станок 8В66 (750×500)
2. Токарная 3 Токарный станок 1А616П (2135×1225)
3. Протяжная 2 Протяжной вертикальный полуавтомат 7633
(3950×2100)
4. Зуборезная 4 Полуавтомат зуборезный 5С23П (2040×1255)
5. Зубозакруг- 5 Полуавтомат зубошевинговальный 5702В
ляющая (1920×1500)
168
Окончание табл. 2.8
1 2 3
6. Шлифоваль- 4 Полуавтомат зубошлифовальный 5В830
ная (1950×2000)
7. Доводочная 5 Полировальный станок 3863М (1550×100)
Таблица 2.9
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.3
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 4,6 5,4 5,0 5,2 4,8 5,4 4,8 5,4
2 7,2 8,0 7,6 7,6 8,0 7,6 9,2 7,0
3 5,4 4,8 5,4 6,0 5,6 4,6 5,4 5,0
4 6,0 6,6 6,0 6,8 6,0 6,8 7,0 6,6
5 8,4 9,2 8,4 8,4 8,4 8,4 7,0 7,6
6 6,8 7,0 7,0 6,8 7,2 6,0 6,6 8,4
7 7,6 7,0 6,6 7,2 6,0 7,2 8,0 6,0
169
Таблица 2.10
Цены и нормы расхода материала по вариантам
для технологического процесса изготовления детали № 2.4
Таблица 2.11
Технологический процесс изготовления детали № 2.4
Наименование Разряд
Наименование оборудования и инструмента
операции работ
1. Токарная 1-я 3 Токарно-винторезный станок 16Д2ОП
(2880×1270)
2. Токарная 2-я 3 Токарно-винторезный станок 16Д2ОП
(2880×1270)
3. Токарная 3-я 4 Токарно-винторезный станок 16Д2ОП
(2880×1270)
4. Токарная 4-я 4 Токарно-винторезный станок 16Д2ОП
(2880×1270)
5. Плоскошли- 3 Плоскошлифовальный станок 3Е711ВФ3-1
фовальная (2000×1770)
6. Контрольная 5 Стол контрольный НДР-1064 (1200×700)
170
Таблица 2.12
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.4
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,65 1,60 1,56 1,54 1,50 1,46 1,42 1,40
2 1,68 1,64 1,60 1,57 1,52 1,48 1,44 1,41
3 1,25 1,21 1,18 1,15 1,11 1,08 1,04 0,99
4 1,40 1,36 1,34 1,30 1,28 1,26 1,24 1,20
5 1,80 1,75 1,70 1,65 1,60 1,55 1,50 1,45
6 1,08 1,05 1,00 0,98 0,96 0,94 0,92 0,90
171
Таблица 2.13
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 2.5
Таблица 2.14
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 2.5
172
Таблица 2.15
Используемое оборудование
для технологического процесса сборки изделия № 2.5
Таблица 2.16
Цена и годовой износ на операцию используемых инструментов и приспособ-
лений для технологического процесса сборки изделия № 2.5
Таблица 2.17
Технологический процесс сборки изделия № 2.5
173
Окончание табл. 2.17
1 2 3
6. Установка ЭРЭ 3 Приспособление установки ЭРЭ
на плату
7. Пайка двойной волной 4 Установка пайки двойной вол-
припоя ной N-WAVE330
8. Контроль сборки платы 4 Стол рабочий ОМ-2017
9. Исправление брака 3 Паяльник А152 Э0332
Таблица 2.18
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.5
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,10 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45
2 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,10 1,20
3 1,25 1,35 1,45 1,55 1,65 1,75 1,85 1,95
4 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85
5 1,00 1,02 1,04 1,06 1,08 1,10 1,12 1,14
6 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85
7 2,00 2,10 2,20 2,30 2,40 2,50 2,60 2,70
8 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85
9 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85
174
Таблица 2.19
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 2.6
Таблица 2.20
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 2.6
175
Таблица 2.21
Используемое оборудование
для технологического процесса сборки изделия № 2.6
Таблица 2.22
Цена и годовой износ на операцию используемых инструментов и приспособ-
лений для технологического процесса сборки изделия № 2.6
Таблица 2.23
Технологический процесс сборки изделия № 2.6
176
Окончание табл. 2.23
1 2 3
6. Термоциклирование (от – 3 Камера термоциклирования
60° до +60° С) МС-71
7. Виброиспытания 3 Стенд виброиспытаний НПР-
2316
8. Контроль качества сборки 4 Стенд визуального контроля
на стенде VS8
Таблица 2.24
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.6
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2
2 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7
3 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
4 3,8 3,9 4,0 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5
5 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4,0 4,1 4,2
6 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0
7 25,1 25,2 25,3 25,4 25,5 25,6 25,7 25,8
8 4,7 4,8 4,9 5,0 5,1 5,2 5,3 5,4
177
Таблица 2.25
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 2.7
178
Таблица 2.26
Используемое оборудование
для технологического процесса сборки изделия № 2.7
Таблица 2.27
Цена и годовой износ на операцию используемых инструментов и приспособ-
лений для технологического процесса сборки изделия № 2.7
179
Таблица 2.28
Технологический процесс сборки изделия № 2.7
Таблица 2.29
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.7
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 2,05 2,10 2,15 2,20 2,25 2,30 2,35 2,40
2 5,20 5,30 5,40 5,50 5,60 5,70 5,80 5,90
3 2,70 2,80 2,90 3,00 3,10 3,20 3,30 3,40
4 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
5 5,50 5,60 5,70 5,80 5,90 6,00 6,10 6,20
6 1,00 1,05 1,10 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35
7 0,30 0,32 0,34 0,36 0,38 0,40 0,42 0,44
180
Приложение 3
181
Комплект деталей № 1
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.1. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций представлены в табл. 3.2.
Таблица 3.1
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Кронштейн 1А Прокат Ст. А12-В 0,280 0,210 0,150 0,030
2. Кронштейн 1Б Прокат Ст. А12-В 0,285 0,215 0,150 0,030
3. Кронштейн 1В Прокат Ст. А12-В 0,240 0,185 0,150 0,030
Таблица 3.2
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
135
Комплект деталей № 2
194
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.3. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций представлены в табл. 3.4.
Таблица 3.3
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Кронштейн 2Г Прокат Ст. А12-В 0,260 0,200 0,150 0,030
2. Кронштейн 2Д Прокат Ст. А12-В 0,290 0,220 0,150 0,030
3. Кронштейн 2Е Прокат Ст. А12-В 0,300 0,225 0,150 0,030
Таблица 3.4
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
136
Комплект деталей № 3
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.5. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций представлены в табл. 3.6.
Таблица 3.5
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Кронштейн 3Ж Прокат Ст. А12-В 0,280 0,210 0,150 0,030
2. Кронштейн 3З Прокат Ст. А12-В 0,240 0,185 0,150 0,030
3. Кронштейн 3И Прокат Ст. А12-В 0,290 0,220 0,150 0,030
Таблица 3.6
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
137
Комплект деталей № 4
196
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.7. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций представлены в табл. 3.8.
Таблица 3.7
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Кронштейн 4К Прокат Ст. А12-В 0,285 0,215 0,150 0,030
2. Кронштейн 4Л Прокат Ст. А12-В 0,260 0,200 0,150 0,030
3. Кронштейн 4М Прокат Ст. А12-В 0,300 0,225 0,150 0,030
Таблица 3.8
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
138
Комплект деталей № 5
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.9. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций представлены в табл. 3.10.
Таблица 3.9
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Шестерня 5А Поковка Ст. 45 0,20 0,10 0,100 0,025
2. Шестерня 5Б Поковка Ст. 45 0,25 0,12 0,100 0,025
3. Шестерня 5В Поковка Ст. 45 0,30 0,14 0,100 0,025
Таблица 3.10
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
139
Комплект деталей № 6
198
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.11. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций представлены в табл. 3.12.
Таблица 3.11
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Шестерня 6Г Поковка Ст. 45 0,35 0,15 0,100 0,025
2. Шестерня 6Д Поковка Ст. 45 0,27 0,13 0,100 0,025
3. Шестерня 6Е Поковка Ст. 45 0,35 0,16 0,100 0,025
Таблица 3.12
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
Наименование Разряд Модель Норма времени (tшт), мин
операции работы оборудования Шестерня 6Г Шестерня 6Д Шестерня 6Е
1. Отрезная 2 8Б66 4,5 3,0 4,5
2. Токарная 1-я 3 1М65 18,0 12,0 13,5
3. Токарная 2-я 4 1М65 18,0 9,0 13,5
4. Токарная 3-я 5 1К62 13,5 12,0 13,5
5. Протяжная 2 7Б64 4,4 3,0 4,5
6. Зуборезная предварительная 4 6М10 13,5 12,0 4,4
7. Зуборезная окончательная 5 6М13К 4,4 3,1 9,1
8. Зубозакругляющая 5 5В830 4,5 3,0 4,6
9. Шлифовальная 4 3Г71 9,0 6,0 9,1
10. Доводочная 5 3Б853 4,5 3,1 4,6
Итого − − 94,3 66,2 85,6
140
Комплект деталей № 7
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.13. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций представлены в табл. 3.14.
Таблица 3.13
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Шестерня 7Ж Поковка Ст. 45 0,40 0,20 0,100 0,025
2. Шестерня 7З Поковка Ст. 45 0,45 0,21 0,100 0,025
3. Шестерня 7И Поковка Ст. 45 0,48 0,25 0,100 0,025
Таблица 3.14
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
Наименование Разряд Модель Норма времени (tшт), мин
операции работы оборудования Шестерня 7Ж Шестерня 7З Шестерня 7И
1. Отрезная 2 8Б66 4,0 2,5 2,7
2. Токарная 1-я 3 1М65 8,0 5,0 5,4
3. Токарная 2-я 4 1М65 12,0 7,5 8,1
4. Токарная 3-я 5 1К62 8,0 7,5 8,1
5. Протяжная 2 7Б64 3,9 2,4 2,7
6. Зуборезная предварительная 4 6М10 8,0 5,0 5,4
7. Зуборезная окончательная 5 6М13К 4,0 2,5 2,7
8. Зубозакругляющая 5 5В830 3,9 2,6 2,7
9. Шлифовальная 4 3Г71 3,9 2,4 2,6
10. Доводочная 5 3Б853 4,0 2,5 2,7
Итого − − 59,7 39,9 43,10
199
141
Комплект деталей № 8
200
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.15. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций представлены в табл. 3.16.
Таблица 3.15
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Шестерня 8К Поковка Ст. 45 0,50 0,30 0,100 0,025
2. Шестерня 8Л Поковка Ст. 45 0,54 0,31 0,100 0,025
3. Шестерня 8М Поковка Ст. 45 0,58 0,35 0,100 0,025
Таблица 3.16
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
Наименование Разряд Модель Норма времени (tшт), мин
операции работы оборудования Шестерня 8К Шестерня 8Л Шестерня 8М
1. Отрезная 2 8Б66 4,2 4,40 4,60
2. Токарная 1-я 3 1М65 8,4 8,85 9,20
3. Токарная 2-я 4 1М65 12,6 13,20 13,80
4. Токарная 3-я 5 1К62 12,6 13,20 13,76
5. Протяжная 2 7Б64 4,2 4,38 4,58
6. Зуборезная предварительная 4 6М10 8,4 8,76 9,18
7. Зуборезная окончательная 5 6М13К 4,2 4,38 4,57
8. Зубозакругляющая 5 5В830 4,3 4,38 4,60
9. Шлифовальная 4 3Г71 4,2 4,41 4,60
10. Доводочная 5 3Б853 4,2 4,40 4,61
Итого − − 67,30 70,36 73,50
142
Комплект изделий № 9
Перечень деталей, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, оптовая цена единицы продукции, ко-
эффициент транспортно-заготовительных расходов приведены в табл. 3.17. Технологический процесс изготовления
изделий, вид (модель) используемого оборудования и инструмента, нормы времени на выполнение операций пред-
ставлены в табл. 3.18.
Таблица 3.17
Материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия
Количество на одно изделие Оптовая цена Коэффициент
Ед.
Наименование Трансформатор единицы про- транспортно-
изм.
9А 9Б 9В дукции, у.е. загот. расходов
1. Шпилька М3×3,5-0,01 шт. 2,000 2,000 2,000 0,025 1,05
2. Катушка шт. 1,000 1,000 1,000 1,200 1,05
3. Скоба шт. 1,000 1,000 1,000 0,035 1,05
4. Лента из жести (Ст. ГОСТ 750×1560) м 0,100 0,150 0,200 0,050 1,05
5. Прокладка шт. 2,000 2,000 2,000 0,040