Курсовой

1.
Общие методические указания
Курсовой проект (работа) по курсу “Организация производства” выполня-

ется студентами в процессе изучения данной дисциплины.
Цель курсового проекта (работы):
1. Углубить, закрепить и конкретизировать теоретические знания в области
экономики и организации поточного, непоточного и гибкого автоматизирован-
ного производств.
2. Привить навыки практических расчётов по проектированию и организа-
ции участков (цехов) поточного, непоточного и гибкого автоматизированного
производства деталей, сборки подузлов, узлов и изделия в целом, а также по
вопросам расчёта технико-экономических показателей и технико-эконо-
мической эффективности от внедрения средств автоматизации производства.
3. Научить критически пользоваться исходными данными, справочными и
нормативными материалами, технологическими процессами с учётом конкрет-
ных производственных условий, предусмотренных заданием по курсовому про-
ектированию.
4. Развить навыки самостоятельного критического анализа, творческого
осмысления и обобщения технических, технологических и экономических ре-
шений при проектировании поточного, непоточного или гибкого автоматизиро-
ванного производств.
5. Подготовить студентов к выполнению дипломного проекта и его техни-
ко-экономическому обоснованию.
Задача выполнения курсового проекта (работы) при организации поточно-
го и непоточного производств сводится к освоению методики расчёта КПН и
ТЭП работы ОНПЛ, ОППЛ, МНПЛ, МППЛ, УСС, ПЗУ, а задача выполнения
курсового проекта по разработке и внедрению ГАУ сводится к расчёту КПН,
ТЭП и экономического эффекта.
Курсовой проект (работа) выполняется под руководством преподавателя
кафедры в соответствии с индивидуальным заданием (прил. 17, 18), выданным
на основе исходных данных и технологического процесса, представленных в
приложениях к методическому пособию (прил. 1-6).
Особенность организации гибкого автоматизированного производства сво-
дится к тому, что на участке обрабатываются детали разных наименований или
разных типоразмеров. Однако формирование комплектов деталей производится
в зависимости от технологии их обработки. Желательно создавать комплекты
деталей, которые возможно обрабатывать по одной маршрутной технологии.
Например, детали плоские, детали формы тел вращения или корпусные детали.
Для выполнения курсового проекта (работы) по разработке и внедрению
гибкого автоматизированного производства в задании предусмотрены два вари-
анта технологических процессов производства одних и тех же деталей: базовый
и проектируемый (см. прил. 7). За базовый вариант принимается производство
деталей на обычных универсальных станках, а за проектируемый – производст-
1
во деталей на станках с ЧПУ, станках типа “Обрабатывающие центры” с ис-
пользованием промышленных роботов и робоэлектрокар.
Режим работы, варианты заданий, выдаваемых студентам, руководитель
курсовой работы устанавливает сам исходя из номенклатуры обрабатываемых
деталей, составляющих комплект. Например, в комплект деталей № 10 входят
такие детали, как валик 16×172, N1; валик 22×227, N2; валик 30×226, N3;
валик 32×264, N4. В бланке “Задание на курсовое проектирование” пункт 3 под-
чёркивается программа выпуска деталей на одно изделие, а дальше указывается
вариант (табл. 1.1, 1.2).
Таблица 1.1
Варианты количества деталей на изделие
Обозначение Количество на
Наименование детали
детали изделие
1. Валик 16×172 N1 1
2. Валик 22×227 N2 1
3. Валик 30×226 N3 1
4. Валик 32×264 N4 1
Таблица 1.2
Варианты количества деталей на изделие
Обозначение Количество на
Наименование детали
детали изделие
1. Валик 16×172 N1 1
2. Валик 22×227 N2 2
3. Валик 30×226 N3 2
4. Валик 32×264 N4 1
Итак, варьируя при выборе деталей и меняя их количество на одно изде-

лие, можно составить несколько вариантов заданий, выдаваемых студентам.
В ходе выполнения курсового проекта (работы) руководитель консульти-
рует студента и контролирует соблюдение им календарных сроков выполнения
отдельных его частей, указанных в задании. Выполненный курсовой проект
(работа) должен быть представлен на кафедру для защиты в установленный
срок в виде пояснительной записки, оформленной на стандартных листах фор-
мата А4; форма титульного листа приведена в прил. 16.
При оформлении курсового проекта (работы) необходимо соблюдать об-
щие правила, принятые для технической литературы, ГОСТ 7.32-81:
1. На протяжении всей рукописи следует соблюдать единство терминоло-
гии.
2. Таблицы, рисунки, графики и схемы должны быть пронумерованы
сквозной нумерацией и озаглавлены.
2
3. Формулы необходимо дополнять расшифровкой буквенных обозначений
с указанием размерностей.
4. В записке не допускается, за исключением общепринятых, сокращение
слов.
5. В начале или конце курсового проекта (работы) приводится оглавление,
в котором содержится перечень и заголовки всех разделов с указанием страниц.
6. В начале курсового проекта (работы) или после оглавления (если оно
впереди) приводится введение.
7. В списке использованной литературы указываются фамилия и инициалы
авторов, полное название работы, издательство, место и год издания.
8. Общий объём курсового проекта (работы) не должен превышать 30-35
страниц рукописного (печатного) текста.
Тематика курсовых проектов (работ) отражает важнейшие направления
развития новых, прогрессивных форм организации производства на предпри-
ятии: применение поточных методов в массовом и крупносерийном производ-
стве; организацию участков серийной сборки изделий (узлов, подузлов, мелких
сборочных единиц) в условиях серийного и мелкосерийного производств; орга-
низацию предметно-замкнутых участков в условиях непоточного производства;
организацию гибких автоматизированных участков в условиях мелкосерийного
и единичного производств.
Исходя из номенклатуры и программы выпуска продукции, а также из
применяемого оборудования и технологического процесса преподаватели обос-
новывают выбор непрерывно-поточной или прерывно-поточной однопредмет-
ной или многопредметной линии, предметно-замкнутого участка или участка
серийной сборки или гибкого автоматизированного участка. Таким образом,
учебным пособием предусматривается выполнение не менее семи тем курсовых
проектов (работ).
Курсовые проекты (работы) по темам поточного и непоточного произ-
водств выполняются по всем разделам (2.1; 2.2; 2.4; 2.5; 2.6; 2.7; 2.8; 2.9) части
2, кроме раздела 2.3, по единой методике, а раздел 2.3 – в соответствии с темой
курсового проекта (ОНПЛ, ОППЛ, МНПЛ, МППЛ, УСС, ПЗУ).
Курсовые проекты (работы) по темам гибкого автоматизированного произ-
водства выполняются по методике, представленной в разделах 3.1-3.10.
Курсовой проект (работа), выполненный студентом, проверяется руково-
дителем и после одобрения представляется к защите. Защита проводится в при-
сутствии специальной комиссии, назначенной кафедрой, оценивается защита
дифференцированной оценкой.
3
2. Методические указания по выполнению разделов
курсового проекта (работы) при организации поточного и
непоточного производств
2.1. Введение
Выполнение курсового проекта (работы) начинается с введения. Во введе-
нии необходимо кратко осветить: основные задачи, стоящие перед данным
производством; выбранные направления по совершенствованию организации
производства; роль технико-экономических расчётов при проектировании ли-
ний, участков. Здесь же необходимо дать организационно-техническую и эко-
номическую характеристику проектируемой линии или участка с тем, чтобы
было ясное представление о составе и схеме расположения оборудования, ре-
жиме работы, характере технологического процесса, типе производства, досто-
инствах и недостатках организации производственного процесса, составе и
численности промышленно-производственного персонала, себестоимости вы-
пускаемой продукции, эффективности производства, после чего в соответствии
с заданием на курсовой проект (работу) приступить к расчёту по каждой её час-
ти.
Объём введения не должен превышать 1,5-2 страниц.
2.2. Обоснование типа производства

2.2.1. Краткое описание объекта производства
и технологического процесса
В этом разделе курсового проекта (работы) даётся краткое описание объ-
екта производства, его назначение. Если объектом производства является де-
таль, то необходимо указать, из какого материала она изготавливается, вес за-
готовки и чистый вес, цену материала и цену реализуемых отходов (табл. 2.1).
Таблица 2.1
Краткая характеристика объекта производства
Норма
Оптовая Оптовая
расхода
Вид Мате- Чистый цена цена
Наименова- материа-
заго- риал, вес де- 1 кг ма- 1 кг от-
ние детали ла на
товки марка тали, кг териала, ходов,
1 деталь,
у.е. у.е.
кг
1.Валик Прокат Ст. 45 0,8 0,6 0,10 0,025
2.Винт 8 АВ Прокат Ст. 10В 0,2 0,12 0,12 0,040
… … … … … … …
4
Если же объект производства – изделие, то необходимо привести перечень
всех покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов, их цену (табл. 2.2).
Таблица 2.2
Покупные комплектующие изделия
Коэффициент
Наименование Един. Количество Оптовая цена
транспортно-
комплектующих изме- на одно из- за единицу из-
заготовительных
изделий рения делие делия, у.е.
расходов
1.Микросхемы шт. 6 10,0 1,05
К140УД1А
2.Транзисторы шт. 2 12,0 1,05
КП305Г
3.Монтажный м 0,37 7,5 1,02
провод
… … … … …
Описание технологического процесса производится в технологических

картах, в которых по каждой операции указываются используемое оборудова-
ние и его характеристика, приспособления и инструмент, разряд работы и нор-
мы времени, коэффициент выполнения норм времени (табл. 2.3).
Таблица 2.3
Технологический процесс изготовления детали
Норма времени
Мощность, кВт
Разряд работы
Наименование
рудования, мм
Габариты обо-
Оптовая цена,
оборудования
выполнения
или марка
(tшт), мин
операции
Модель
норм
у.е.
1.Токарная Токарно-4 1К62Д 2850× 11,5 5900 1,05 3,65

винторезный ×1250
станок
2.Фрезерная 3 Горизонтально- 6Т82Г- 2570× 7,5 6365 1,00 2,75
фрезерный ста- 1 ×2310
нок
… … … … … … … … …
В случае если планируется процент брака по операциям, технологический

процесс изготовления изделий представляется в табл. 2.4.
5
Таблица 2.4
Технологический процесс изготовления изделий
Оптовая цена, у.е.
выполнения норм
Габариты обору-
Модель оборудо-
на 1000 физичес-
ких единиц, мин
Условия работы
Мощность, кВт
Процент брака
дования, мм
операции
вания
1.Химобра 3 17,0 Уста- УДС 0,1 5×2 6500 1,15 6,4 Вред-
ботка пла- новка -25 ные
стины
2.Микро- 12,5 Уста-
4 МС – 2×0,7 4500 1,20 180,6 Норм.
сборка новка
… … … … … … … … … … …
Для выполнения курсового проекта (работы) по организации участка се-

рийной сборки описание технологического процесса представлено в табл. 2.5.
Кроме того, по объектам сборки приводится веерная схема сборочного
процесса, которая показывает, какие виды работ можно выполнять параллель-
но, а какие последовательно.
Таблица 2.5
Технологический процесс сборки изделия
Штучное время на
Используемое обо-
Оптовая цена еди-

Подготовительно-
Коэффициент вы-
Штучное время с
Условное обозна-
ницы оборудова-
рудование, рабо-
Габаритные раз-
Номер операции
заключительное
время (tп.з), мин
операцию (tшт),
полнения норм
учётом Кв (tшт),
времени(Кв)
чие места
ния, у.е.
чение
меры
мин
мин
АВ1 1 5,0 1,06 4,7 10 3 Верстак 1,2×0,7 450

2 2,5 1,09 2,3 10 4 Верстак 1,2×0,7 450
АВ2 3 8,0 1,13 7,1 10 2 Верстак 1,2×0,7 450
4 6,6 1,12 5,9 10 4 Верстак 1,2×0,7 570
5 4,0 1,14 3,5 10 5 Верстак 1,2×0,7 630
АВ 6 5,0 1,06 4,7 10 4 Верстак 1,2×0,7 600
… … … … … … … … … …
6
2.2.2. Выбор и обоснование типа производства
и вида поточной линии (участка)
Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) опре-

деляется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки
рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают
три типа производства: массовый, серийный, единичный.
Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать
эффективную форму его организации. Основой для такого определения явля-
ются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, пока-
зателями могут служить коэффициенты специализации (Ксп), массовости (Км).
Коэффициент специализации (Ксп) определяется по формуле
m
К сп = , ( 2.1 )
Спр
где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке;
Спр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для вы-
полнения данного технологического процесса.
Если К сп ≤ 1 , то тип производства массовый, если К сп = 2 − 10 – крупносе-
рийный, К сп = 10 − 20 – среднесерийный, К сп = 20 − 40 – мелкосерийный,
К сп > 40 – единичное производство.
Коэффициент массовости (Км) определяется по формуле
m
∑ tшт.i
i =1
Км = , ( 2.2 )
m ⋅ rн.п
где t шт.i – норма штучного времени на i-й операции с учётом коэффициента
выполнения норм времени (см. табл. 2.3), мин;
m – количество операций по данному технологическому процессу;
rн.п – такт выпуска изделий, определяется по формуле
60 Fэ
rн.п = , мин/шт. ( 2.3 )
Nз
Здесь N з – годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.;
Fэ – годовой (месячный) эффективный фонд времени работы оборудова-
ния, определяется по формуле
Fэ = Fн К п.о , ч, ( 2.4 )
где Fн – номинальный фонд времени работы оборудования, ч;
К п.о – коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом
ремонте (для металлорежущих станков при двухсменном режиме ра-
боты К п.о = 0,95 , для уникальных станков свыше 30-й категории
7
сложности К п.о = 0,92 , для автоматических линий К п.о = 0,9 , для вер-
стаков, монтажных столов К п.о = 0,98 ).
Если К м > 1 , то тип производства массовый, так как каждая операция тех-
нологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на
протяжении всего планируемого периода. Если К м < 1 , то имеет место серий-
ный тип производства.
Основанием для выбора поточной линии (участка) является обоснование
типа производства.
В случае если тип производства массовый, крупносерийный или средне-
серийный, целесообразна организация поточного производства, в других случа-
ях – организация предметно-замкнутого участка изготовления деталей или уча-
стка серийной сборки изделия.
Если сделан выбор организации поточного производства, выбирается вид
поточной линии (однопредметная непрерывно-поточная или прерывно-поточ-
ная, многопредметная непрерывно-поточная линия с параллельным или после-
довательным изготовлением изделий, многопредметная прерывно-поточная ли-
ния обработки деталей). Если отклонение от такта находится в пределах
+5-(−7)%, то технологический процесс можно считать синхронным, при необ-
ходимости производится синхронизация производственного процесса.
2.3. Расчёт календарно-плановых нормативов
2.3.1. Расчёт календарно-плановых нормативов ОНПЛ
Однопредметные непрерывно-поточные линии применяются в массовом и

крупносерийном типах производства, когда нормы времени выполнения опера-
ций равны или кратны такту (ритму), предметы труда перемещаются с одного
рабочего места на другое без пролёживания, каждая операция постоянно закре-
плена за определённым рабочим местом, рабочие места расположены в порядке
следования технологического процесса (прил. 1).
Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий:
такт или ритм потока; количество рабочих мест по операциям и по всей поточ-
ной линии; скорость движения конвейера; период конвейера (если используется
распределительный конвейер) и система адресования; величина заделов; дли-
тельность производственного цикла; стандарт-план ОНПЛ; темп поточной ли-
нии, мощность, потребляемая конвейером.
Такт (поштучный ритм) поточной линии определяется по формуле (3) дан-
ного методического пособия. Его величина зависит от программы выпуска из-
делий и эффективного фонда времени работы поточной линии. Если на поточ-
ной линии предусматривается передача изделий транспортными партиями, то
устанавливается ритм поточной линии. Он определяется как произведение так-
8
та на размер транспортной партии. В случае если планируется процент брака на
отдельных операциях технологического процесса, то такт определяется по про-
грамме запуска изделий на каждой операции процесса.
Расчёт необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для
однопредметных непрерывно-поточных линий по данной i-й операции произ-
водится по формуле
t′
С р.i = шт.i шт., ( 2.5 )
rн. л
′ .i – норма штучного времени на данной i-й операции с учётом коэффи-
где t шт
циента выполнения норм, мин;
rн. л – такт (поштучный ритм) поточной линии, мин/шт.
Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчёте
количества рабочих мест получаем целые числа. В случае если процесс не пол-
ностью синхронизирован, то полученное по расчёту число единиц оборудова-
ния (рабочих мест) после соответственного анализа округляется до целого чис-
ла в большую или меньшую сторону (Спр).
Расчёт необходимого количества оборудования (рабочих мест), как прави-
ло, производится в табличной форме (табл. 2.6)
Таблица 2.6
Расчёт потребного количества оборудования (рабочих мест)
и коэффициента загрузки
Кол-во единиц
времени (tшт), мин
коэф. выполнения
Коэффициент вы-
времени с учётом
Такт линии (rн.л),
Коэффициент за-
Норма штучного
Норма штучного
мест, оборудова-
норм (t/шт), мин
грузки рабочих
полнения норм
(рабочих мест)
времени (Кв)
операций
тое (Спр)
мин/шт.
ния (Кз)
ное (Ср)
расчёт-
приня-
1.Загото- 5,45 1,1 4,95 4,92 1,006 1 1,00

вительная
2.Токарная 9,73 1,1 8,85 4,92 1,799 2 0,90
И т.д. … … … … … … …
Итого – – – – ∑+ ∑+
Число рабочих мест на поточной линии определяется по формуле
m
С л = ∑ С пр.i . ( 2.6 )
i =1
9
Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й опера-
ции определяется по формуле
С р.i
Кз = , ( 2.7 )
Спр.i
где С р.i – расчётное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й
операции;
Спр.i – принятое количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й
операции.
Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии опреде-

ляется по формуле
m
∑ С р.i
i =1
К з.ср = m
. ( 2.8 )
∑ Спр.i
i =1
При организации поточного производства, особенно непрерывно-поточно-
го, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на
рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это усло-
вие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств
используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульси-
рующие.
Скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций
предметы труда снимаются с ленты) определяется по формуле
l пр
Vн. л = м/мин, ( 2.9 )
rн. л
где lпр – шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных на
конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, м;
rн. л – такт поточной линии, мин/шт.
Скорость конвейера при пульсирующем движении определяется по фор-

муле
l пр
Vп.к = м/мин, ( 2.10 )
t тр
где tтр – время транспортировки изделия на один шаг конвейера, мин.
Определение периода распределительного конвейера. Период конвейера –

наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования)
по операциям: П = НОК [С1 , С 2 , С3 ,K, С n ]. Например, С1=1, С2=3, С3=2, С4=1.
П = НОК [1,3,2,1] = 6 .
10
Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере.
Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укла-
дывался целое число раз (рис. 2.1).
1 2 3 4 5 6 1 2 3
П lпр
Рис. 2.1. Разметка ленты конвейера
После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номе-

ров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый ра-
бочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления
номеров по данному примеру показан в табл. 2.7.
Таблица 2.7
Порядок закрепления номеров разметочных знаков
за рабочими местами распределительного конвейера
Число ра- Число закреп-

Номер Номера Последовательность за-
бочих лённых знаков
опера- рабочих креплённых знаков за
мест на за рабочим
ции мест каждым рабочим местом
операции местом
1 1 1 6 1, 2, 3, 4, 5, 6
2 2 1, 4
2 3 3 2 2, 5
4 2 3, 6
5 3 1, 3, 5
3 2
6 3 2, 4, 6
4 1 7 6 1, 2, 3, 4, 5, 6
В случае если трудно избежать большой величины периода конвейера,

можно применять многорядную разметку. При многорядной разметке все опе-
рации делятся на группы и для каждой группы определяется свой период кон-
вейера. Деления ленты нумеруются рядами повторяющихся цифр, выделенных
в соответствующие группы (сколько групп, столько рядов).
После определения периода конвейера, разметки ленты и закрепления раз-
меточных знаков за рабочими местами необходимо рассчитать рабочую и пол-
ную длину ленты конвейера.
Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по фор-
муле
11
m
L р = ∑ С пр.i l пр м, ( 2.11 )
i =1
где Спр.i – принятое количество рабочих мест на i-й операции;
lпр – шаг конвейера, м.
Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколь-

ко больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распреде-
ления, определяется по формуле
Ln = 2 L р + πД ≤ КПlпр м, ( 2.12 )
где π – постоянное число равное 3,14;
Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, м;
П – период конвейера;
К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определя-
ется по формуле
L
К= n ( 2.13 )
Пlпр
и округляется до целого числа.
Если оба условия не удовлетворяются, то корректируется шаг конвейера
(lпр).
Длительность производственного цикла на поточных линиях определяется
графически (составляется стандарт-план работы линии (рис. 2.2)) и аналитиче-
ским способом.
Производственный цикл – отрезок времени от поступления предмета труда
на первую операцию поточной линии до выхода с неё. Определяется длитель-
ность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зави-
симости от движения предмета труда перед первой и после последней опера-
ций.
Если обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего
места без лишнего интервала движения после последней операции, длитель-
ность цикла определяется по формуле
tц = (2С л − 1)rн. л мин. ( 2.14 )
Если имеет место движение предмета перед первой операцией или после
последней, длительность цикла определяется по формуле
tц = 2С л rн. л мин. ( 2.15 )
Если движение предмета после его последней операции продолжается,
длительность цикла определяется по формуле
tц = (2С л + 1)rн. л мин. ( 2.16 )
На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трёх
видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).
12
Время такта, мин/шт.
Направление
№ раб. места
№ операции
конвейера
движения
tшт, мин
10,0
12,5
15,0
17,5
20,0
22,5
25,0
27,5
30,0
32,5
35,0
37,5
40,0
42,5
2,5
5,0
7,5
1
1 2,5
×
2
×
3
2 7,5
×
4
×
5
×
3 5
6
×
4 2,5 7
(
t ц = 2С пр − 1 rн. л ) t ц = (2 ⋅ 7 − 1)2,5 = 32,5 В
Z техн = С 7
Z тр = С − 1 6
Z общ = Z тех + Z тр 13
Рис 2.2. Стандарт-план ОНПЛ
13
Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каж-
дый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих мес-
тах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и
определяется по формуле
Z техн = С л шт. ( 2.17 )
При передаче изделий транспортными партиями (Рп) величина задела оп-
ределяется по формуле
Z техн = С л ⋅ Рп шт. ( 2.18 )
Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный
момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной
передаче изделий задел равен
Z тр = С л − 1 шт., ( 2.19 )
при передаче изделий транспортными партиями величина задела определяется
по формуле
Z тр = (С л − 1)Рп шт. ( 2.20 )
На непрерывно-поточных линиях с применением пульсирующего или ра-
бочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим.
Резервный задел создаётся на линиях на наиболее ответственных и неста-
бильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах.
Величина задела определяется по формуле
t рез
Z рез = шт., ( 2.21 )
rн. л
где t рез – время, на которое создаётся резервный запас предметов труда, мин.
Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из
строя, tрез можно принять на этих рабочих местах равной 4-5% сменного зада-
ния.
Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по
формуле
Z о = Z техн + Z тр + Z рез шт. ( 2.22 )
Величина незавершённого производства на однопредметных непрерывно-
поточных линиях без учёта затрат времени в предыдущем цехе определяется по
формуле
m
∑ ti
i =1
Н в = Zо нормо-ч, ( 2.23 )
2
где Z о – общая суммарная величина задела, шт.;
m
∑ ti – суммарная норма времени по всем операциям технологического про-
i =1
цесса, мин.
14
Величина незавершённого производства в денежном выражении без учёта
затрат в предыдущем цехе определяется по формуле
Н з = Z о ⋅ С z у.е., ( 2.24 )
где С z – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, у.е.
Для сборочных цехов Сz можно принять в размере 0,85Сц, для механиче-
ских – 0,7Сц.
Производительность поточной линии определяется через величину, обрат-
ную такту (ритму) потока, называемую темпом. Темпы – это количество изде-
лий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле
1
ρ= ⋅ 60 шт./ч, ( 2.25 )
rн. л
где rн. л – такт (ритм) поточной линии, мин/шт.
Часовую производительность конвейера в единицах массы можно опреде-
лить по формуле
q r = ρ ⋅ Q кг/ч, ( 2.26 )
где Q – средний вес единицы продукции, кг.
Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле
Р уст.к = 0,736 ⋅ W кВт, ( 2.27 )
где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах,
 0,16 LnVн. л Qк 0,16 Ln qr 
W = 1,2 +  л.с. ( 2.28 )
 36 270 
Здесь Ln – полная длина ленты (цепи) конвейера, м;
V – скорость движения конвейера, м/мин;
Q – вес ленты (цепи) конвейера (в расчётах можно принять в пределах
4-8 кг/пог.м);
q r – часовая производительность конвейера (см. расчёт, формула (2.26)).
Затем по справочникам выбирается электродвигатель. По скорости враще-

ния шкива выбранного электродвигателя и найденной скорости движения лен-
ты конвейера определяется передаточное отношение в пределах 10-50.
2.3.2. Расчёт календарно-плановых нормативов ОППЛ
Однопредметные прерывно-поточные линии применяются в массовом и

крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения опера-
ций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и
когда на отдельных операциях появляется брак (прил. 2).
Пространственная планировка оборудования подчиняется общим требова-
ниям цепного расположения с учётом возможного территориального сближе-
ния рабочих мест, обслуживаемых рабочими-совместителями. Применение
15
конвейеров на прямоточных линиях, как правило, нецелесообразно, здесь ши-
роко используют различные гравитационные транспортные средства, например,
рольганги, скаты, а также оборудование циклического действия: электрокары,
монорельсы с тельферами и т.п. Движение предметов труда по операциям – па-
раллельно-последовательное с поштучной или партионной передачей.
Основной состав календарно-плановых нормативов ОППЛ: укрупнённый
такт (ритм); количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;
стандарт-план работы линии; размер и динамика движения межоперационных
оборотных заделов; длительность производственного цикла.
Такт ОППЛ определяется по формуле
F
rпр = э мин/шт., ( 2.29 )
Nз
где Fэ – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;
N з – программа запуска изделий за плановый период, шт.
Однако здесь имеются некоторые особенности: а) так как ОППЛ, как пра-
вило, работают со свободным ритмом, то в эффективный фонд времени не
включаются регламентированные перерывы, кроме того, в практической дея-
тельности Fэ устанавливается, как правило, равным периоду оборота линии То,
который принимается равным одной смене или 0,5 смены (наиболее целесооб-
разный период обслуживания линии), т.е. Fэ = Т о = rпр N з ; б) при наличии брака
на промежуточных операциях технологического процесса определяются своя
программа запуска и свой такт по каждой операции. При этом расчёт осуществ-
ляется с последней операции, т.е. исходя из программы выпуска изделий (Nв).
N ⋅ 100
Nз = в шт., ( 2.30 )
100 − α
где α – процент брака на операции.
Сменная программа запуска по операциям определяется исходя из месяч-
ной программы запуска, двухсменного режима работы оборудования при
21-22 рабочих днях в месяц.
Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-й опе-
рации и по всей поточной линии в целом.
Расчёт производится по формуле
t
C р.i = шт.i , ( 2.31 )
rпр
где t шт.i – норма штучного времени на i-й операции, мин;
rпр – такт выпуска изделий, мин/шт.
Расчётные величины С р.i получаются, как правило, дробными числами,
поэтому их необходимо округлить до ближайших целых чисел. Принятое число
( )
рабочих мест Cпр.i определяется по формуле
16
[ ]
 С р.i при 1 ≤ К з ≤ 1,1,
Спр.i = 
] [ [ ]
 С р.i при 1,1 или при С р.i = 0,1,
( 2.32 )
где К з – коэффициент загрузки рабочих мест по каждой i-й операции.

Перегрузка рабочих мест устраняется путём совершенствования техноло-
гии, механизации и оснащения рабочих мест приспособлениями во время от-
ладки ОППЛ.
Общее количество рабочих мест на линии определяется как расчётное, так
и принятое:
m m
С р. л = ∑ C р.i и Cпр. л = ∑ Cпр.i , ( 2.33 )
i =1 i =1
где m – число операций по данному технологическому процессу.
Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формулам (2.7),
(2.8). Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии должен соответст-
вовать условию Кз.ср ≥ 0,75.
На участках внутри цехов детали, сборочные единицы в процессе изготов-
ления перемещаются между рабочими местами (технологическим оборудова-
нием) и между кладовыми (складами) и участками и с одного участка на дру-
гой. Для этих целей используются различные транспортные средства, в частно-
сти, для межоперационной транспортировки – скаты, склизы, лотки, желоба, а
для межцеховой транспортировки – электрокары, электрические и ручные те-
лежки, робоэлектрокары, транспортёры различного типа и другие транспорт-
ные средства (прил. 14).
Одним из основных факторов при выборе транспортного средства для
межцеховой транспортировки является грузоподъёмность, для чего необходимо
учитывать размеры партий и вес обрабатываемых деталей.
Число транспортных средств прерывного (циклического) действия (тележ-
ки, робоэлектрокары и др.) определяется по формуле
Н
К т ∑ N jQ j
j =1  2 Lср 
К эк =  + tз + t р  , ( 2.34 )
qK ис Fэ К см  Vср 
 
где Кт – количество транспортных операций, осуществляемых над каждой де-
талью (перевоз материалов на заготовительную операцию, заготовок
на участок механической обработки, готовых деталей на склад и др.);
Nj – программа запуска j-го наименования деталей (сборочных единиц),
шт.;
Qj – вес единицы j-го типоразмера детали (из исходных данных – норма
расхода материала на одно изделие), кг;
q – грузоподъёмность транспортных единиц, кг;
Кис – коэффициент использования грузоподъёмности транспортных средств
(К ис = 0,6 − 0,75) ;
17
(
Lср – среднее расстояние между пунктами, м Lср = 80 − 150 м ; )
Vср – средняя скорость движения транспортного средства, м/мин
( )
Vср = 50 − 100 м/мин ;
tз – время на загрузку транспортного средства за каждую операцию, мин
(t з = 5 − 10 мин ) ;
tр – время на разгрузку транспортного средства за каждую операцию, мин
( )
t р = 10 − 5 мин .
Построение стандарт-плана ОППЛ – сложный процесс, осуществляется в
табличной форме (рис. 2.3), в которую вносятся все операции технологического
процесса и нормы времени их выполнения, проставляется такт (ритм) потока и
определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчётное
и принятое по формулам (2.31) и (2.32)) и в целом по линии; определяется за-
грузка рабочих мест (по формулам (2.7) и (2.8)) в минутах и в процентах; при-
сваиваются номера рабочим местам (по возрастанию от первого); строится гра-
фик работы оборудования на каждой операции и рассчитывается необходимое
количество производственных рабочих; в связи с недогрузкой оборудования на
отдельных рабочих местах, а следовательно, и рабочих-операторов производит-
ся дозагрузка рабочих путём закрепления за ними нескольких недогруженных
рабочих мест, т.е. строится график регламентации труда по линии и определя-
ется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им
номера или условные знаки и устанавливается порядок обслуживания недогру-
женных рабочих мест.
Пример расчёта календарно-плановых нормативов ОППЛ при отсут-

ствии брака на промежуточных операциях. Допустим, требуется изготовить
за месяц 10080 шт. деталей. В месяце 21 рабочий день, работа ведётся в две
смены. Период оборота линии равен одной смене. Технологический процесс
включает пять операций. Норма времени выполнения операций составляет:
t1 = 3,1 мин; t2 = 2; t3 = 4,6; t4 = 1,4; t5 = 2,8 мин. Брак на операциях отсутствует,
следовательно, программа запуска за период оборота равна программе выпуска,
т.е. Nз = Nв.
10080
Nв = = 240 шт./смену.
21 ⋅ 2
Такт потока равен
F 8 ⋅ 60
rпр = э = = 2 мин/шт.
Nв 240
Расчётное количество рабочих мест составляет 6,95 ед., принятое – 9 ед.
Оборудование на рабочих местах № 2, 6, 7 и 9 полностью не загружено. Сред-
ний коэффициент загрузки рабочих мест составляет 0,77, что соответствует
требованиям для организации ОППЛ (см. рис. 2.3). Расчётная численность про-
изводственных рабочих составляет 9 чел., однако после построения графика
регламентации труда (подбора работ и совмещения профессий) выявлено, что
18
достаточно иметь на линии 7 чел. в смену. Из них двое рабочих будет работать
на двух рабочих местах: один будет выполнять работу на 2-м и 9-м, а другой –
на 6-м и 7-м рабочих местах. График и порядок обслуживания рабочих мест
представлен на стандарт-плане.
На ОППЛ вследствие различной трудоёмкости на операциях производст-
венного процесса неизбежны межоперационные оборотные заделы. Они созда-
ются для выравнивания производительности на смежных операциях. Это дета-
ли или узлы, находящиеся на рабочих местах в ожидании процесса обработки.
Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих
местах в течение определённого стандартным планом отрезка времени. Харак-
терной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протя-
жении периода оборота линии от нуля до максимума. Размеры их, как правило,
настолько велики, что весь расчёт заделов на таких линиях сводится к расчёту
только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая расчётом техноло-
гических транспортных и страховых заделов.
Расчёт межоперационных оборотных заделов производится по стандарт-
плану ОППЛ между каждой парой смежных операций (например, между 1-й и
2-й операциями, между 2-й и 3-й и т.д.). Для этого период оборота линии (То)
разбивается на части, каждая из которых характеризуется неизменным числом
работающих единиц оборудования на смежных операциях и называется част-
ным периодом. Например, между 1-й и 2-й операциями можно выделить два
частных периода Т1 = 264 мин и Т2 = 216 мин. На протяжении Т1 на первой
операции работает два станка, а на второй один, а на протяжении Т2 на первой и
на второй операциях работает по одному станку. Размер оборотного задела
между каждой парой смежных операций (i и i+1) и в каждом частном периоде
(Тj) определяется по формуле
Т j ⋅ Ci Т j ⋅ Ci +1
Z об = − шт., ( 2.35 )
t шт.i t шт.i +1
где Тj – продолжительность j-го частного периода между смежными опе-
рациями при неизменном числе работающих единиц оборудова-
ния, мин;
Сi и Сi+1 – число единиц оборудования соответственно на i-й и (i+1)-й опе-
рациях в течение частного периода времени Тj;
tшт.i и tшт.i+1 – нормы штучного времени соответственно на i-й и на (i+1)-й опе-
рациях технологического процесса, мин.
Величина оборотного задела может быть положительной или отрицатель-
ной. Положительное значение задела свидетельствует об увеличении его на от-
резке ТJ, так как предыдущая операция выдаёт больше изделий, чем может быть
обработано на последующей, отрицательное – об уменьшении задела, посколь-
ку предыдущая операция выдаёт изделий меньше, чем необходимо для после-
дующей.
Расчёт задела в курсовой работе рекомендуется производить в табличной
форме (табл. 2.8, 2.9). В табл. 2.8 приведен расчёт оборотных заделов по каж-
19
дой паре смежных операций в соответствии со стандарт-планом, приведенным
на рис. 2.3.
Таблица 2.8
Расчёт межоперационных оборотных заделов
Длительность Площадь
Частные Расчёт заделов по частным
частного эпюр,
периоды периодам Тj, шт.
периода, мин дет/мин
Между 1-й и 2-й операциями
Т1 264 264 ⋅ 2 264 ⋅ 1 5016
z1' ,2 = − = +38
3,1 2
Т2 216 216 ⋅ 1 216 ⋅ 1 4104
z1'',2 = − = −38
3,1 2
Итого 9120
Т1 144 144 ⋅ 1 144 ⋅ 3 1584
z 2' ,3 = − = −22
2 4,6
Т2 336 336 ⋅ 1 336 ⋅ 2 3696
z 2'' ,3 = − = +22
2 4,6
Итого 5280
Т1 144 144 ⋅ 3 144 ⋅ 0 6768
z3' , 4 = − = +94
4,6 1,4
Т2 336 336 ⋅ 2 336 ⋅ 1 15792
z3'', 4 = − = −94
4,6 1,4
Итого 22560
Т1 144 144 ⋅ 0 144 ⋅ 1 3672
z 4' ,5 = − = −51
1,4 2,8
Т2 120 120 ⋅ 1 120 ⋅ 1 2580
z 4'' ,5 = − = +43
1,4 2,8
Т3 192 192 ⋅ 1 192 ⋅ 2 8256
z 4''.' 5 = − =0
1,4 2,8
Т4 24 24 ⋅ 1 24 ⋅ 1 1128
z 4''.' 5 = − = +6
1,4 2,8
Итого 15636
Всего 52596
20
Кол-во Загрузка График работы оборудования и
Такт потока (rпр),
Порядок обслуж.
№ рабочих мест
рабочих рабочих перехода рабочих с одного рабочего
Fсм=То=480 мин
выпуска дет. за
рабочих мест
мест мест места на другое за период оборота
рабочих, чел
Количество
Программа
линии, равный одной смене (480 мин),
операции
(tшт), мин
принятое
мин/шт.
и движение оборотных заделов
ное (Ср)
расчёт-
в мин
(Спр)
в%
60 120 180 240 300 360 420 480
1 100 480 1 155

1 Токарная 3,1 2,0 1,55 2 2 55 264 2 2+9 85
38
Т1 Т2
Фрезер-
2 ная 2,0 2,0 1,00 1 3 100 480 1 3 240
22 Т1 Т2 22
4 100 480 4 104
Расточ- 5 100 480 5 104
3 ная 4,6 2,0 2,30 3 6 30 144 3 6+7 32
Т1 94 Т2
Свер-
4 лильная 1,4 2,0 0,70 1 7 70 336 1 7+6 240
51 Т1 Т2 Т3 Т4 51
43
Шлифо- 8 100 480 8 171
5 вальная 2,8 2,0 1,40 2 9 40 192 2 9+2 69
Итого 13,9 2,0 6,95 9 9 77,2 7
Рис 2.3. Стандарт-план работы ОППЛ:
– время работы оборудования;
– время простоя оборудования;
– переходы рабочих с одного рабочего места на другое
17
После расчёта оборотных заделов (см. табл. 2.8) между каждой парой
смежных операций строятся графики движения этих заделов (эпюры заделов)
за период оборота линии и определяются площади эпюр (Si).
В экономическом отношении важной характеристикой ОППЛ является
средняя величина межоперационных заделов между каждой парой смежных
операций и по линии в целом, поскольку она характеризует связывание оборот-
ных средств в незавершённом производстве.
Между парой смежных операций расчёт средней величины межопераци-
онных оборотных заделов производится по формуле
Si
.об =
'
z ср шт., ( 2.36 )
To
где Si – площадь эпюр оборотного задела между i-й и (i+1)-й операциями (пло-
щадь эпюр по рассматриваемому примеру определена в табл. 2.8 и со-
ставляет S1,2 =9120 дет/мин);
То – период оборота линии (для рассматриваемого периода То = 480 мин).
9120
.об .1, 2 = = 19 шт.
'
Следовательно, z ср
480
Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии
равна сумме средних величин межоперационных оборотных заделов по всем
операциям. Эта величина определяется по формуле
m −1
∑ Si
i =1
z ср.об = шт., ( 2.37 )
To
m −1
где ∑ Si – сумма площадей эпюр по всей поточной линии (для рассматривае-
i =1
мого примера она составляет 52 596 дет./мин).
52596
Следовательно, z об.ср = = 110 шт.
480
Средняя величина оборотного задела (zоб.ср) на линии принимается для рас-
чёта величины незавершённого производства. Величина незавершённого про-
изводства в нормо-часах, без учёта затрат труда в предыдущих ценах, опреде-
m
zср.об ∑ t шт.i
i =1
Н ср = нормо-ч. ( 2.38 )
2
13,9
Для рассматриваемого примера, Н ср = 110 ⋅ = 12,7 нормо-ч.
2 ⋅ 60
Среднее значение незавершённого производства в нормо-часах с учётом
затрат труда в предыдущих цехах определяется по формуле
22
 m 


∑ tшт.i 

'
Н ср = zср.об  tпр + i =1  нормо-ч,
 2  ( 2.39 )
 
 
где tпр – суммарные затраты труда на один предмет (деталь, узел и т.д.) в пре-
дыдущих цехах, нормо-ч.
Величина незавершённого производства в денежном выражении определя-
Н ср = zср.об ⋅ С z у.е., ( 2.40 )
где Сz – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе (может быть
принята для механообрабатывающих цехов 0,7, а для сборочных –
0,85 от цеховой себестоимости изделия (Сц), законченной обработки),
у.е.
Важным календарно-плановым нормативом является длительность произ-

водственного цикла (tц). Расчёт этого норматива производится по формуле
tц = zср.об ⋅ rпр ч. ( 2.41 )
2
Для приведенного примера tц = 110 ⋅ = 3,7 ч.
60
Пример расчёта календарно-плановых нормативов ОППЛ при нали-

чии процента брака на промежуточных операциях технологического про-
цесса (рис. 2.4). Для наглядности используем ранее рассмотренный пример, но
введём процент брака на 3-й, 4-й и 5-й операциях. Программа выпуска деталей
за период оборота линии представляет 240 шт. Процент брака на 3-й и 5-й опе-
рациях составляет 10%, а на 4-й – 5%. Следовательно, программа запуска дета-
лей на 5-й операции составит
240 ⋅ 100
N з5 = = 267 шт.
100 − 10
Аналогично для 4-й операции
267 ⋅ 100
N з4 = = 281 шт.
100 − 5
Для 3-й операции
281 ⋅100
N з3 = = 312 шт.
100 − 10
На 1-й и 2-й операциях технологический брак отсутствует, поэтому N3 для
этих операций будет равна 312 шт.
Исходя из программы запуска по каждой операции определяется частный
такт потока. Для первой, второй и третьей операций он составляет
F 480
1, 2,3
rпр = 1,э2,3 = = 1,54 мин/шт.
Nз 312
23
Кол-во Загрузка График работы оборудования и
Процент брака (α)

запуска дет. при

рабочих рабочих перехода рабочих с одного рабочего
мест мест места на другое за период оборота
рабочих, чел
Программа
Nв=240 шт.
линии, равный одной смене (480 мин),
(tшт), мин
операции
принятое
мин/шт.
ное (Ср)
расчёт-
в мин
(Спр)
в%
60 120 180 240 300 360 420 480
Токар- 1 100 480 1

1 ная 3,1 0 1,54 2,01 2 2 100 480 2 2 312
50 Т1 Т2 50
Фре- 3 100 480 3

2 зерная 2,0 0 1,54 1,30 2 4 30 144 2 4+10 312
Т1 50 Т2 Т3
5 100 480 5
Рас- 6 100 480 6
3 точная 4,6 10 1,54 2,99 3 7 99 475 3 7 Т3 312
Свер- 55 Т1 Т2 55
лиль- 53
4 ная 1,4 5 1,71 0,82 1 8 80 394 1 8 281
Шли- Т1 Т2 Т3
фо-
валь- 9 100 480 9
5 ная 2,8 10 1,80 1,55 2 10 55 264 2 10+4 267
Итого 13,9 – – 8,67 10 10 76,7 – 9
Рис 2.4. Стандарт-план работы ОППЛ при наличии брака на отдельных операциях
25
Аналогично для 4-й и 5-й операций
F 480 F 480
4
rпр = э4 = = 1,71 мин/шт.; rпр
5
= э5 = = 1,8 мин/шт.
N з 281 N з 267
Далее все остальные расчёты календарно-плановых нормативов ОППЛ ве-
дутся аналогично расчётам, приведенным в первом примере, однако их величи-
на будет резко отличаться от значений, полученных в первом случае.
Таблица 2.9
Расчёт величины межоперационных оборотных заделов
Частные Расчёт заделов по частным
периоды периодам Тj, шт.
Т1 144 144 ⋅ 2 144 ⋅ 2 3600
.1, 2 = − = −50
'
z об
3,1 2
Т2 336 336 ⋅ 2 336 ⋅ 1 8400
.1, 2 = − = +50
''
z об
3,1 2
Т1 144 144 ⋅ 2 144 ⋅ 3 3600
.2,3 = − = +50
'
z об
2 4,6
Т2 331 331 ⋅ 1 331 ⋅ 3 8400
.2,3 = − = −50
''
z об
2 4,6
Т3 5 5 ⋅1 5 ⋅ 2
.2,3 = − =0
'' '
z об
2 4,6
Т1 394 394 ⋅ 3 394 ⋅ 1 10890
.3, 4 = − = −55
'
z об
4,6 1,4
Т2 81 81 ⋅ 3 81 ⋅ 0 2146
.3, 4 = − = +53
''
z об
4,6 1,4
Т3 5 5⋅ 2 5⋅0 270
.3, 4 = − = +2
'' '
z об
4,6 1,4
Между 4-й и 5-й операциями и т.д.
Итого
Средняя величина межоперационного оборотного задела, величина неза-

вершённого производства и длительность производственного цикла определя-
ются так же, как и в первом случае.
25
2.3.3. Расчёт календарно-плановых нормативов МНПЛ
с последовательно-партионным чередованием объектов
Многопредметные непрерывно-поточные линии применяются в условиях

серийного производства в тех случаях, когда организация однопредметных не-
прерывно-поточных линий является малоэффективной из-за их неполной за-
грузки на весь плановый период. Так как программа выпуска одного предмета
не обеспечивает полную загрузку линии, подбираются предметы либо разных
наименований, либо одного наименования, но разных типоразмеров, сходные
между собой конструктивно и технологически и имеющие равное или кратное
время выполнения операций (прил. 3).
МНПЛ создаются на предприятиях радиотехники и электроники как для
механической обработки деталей, так и для сборки отдельных узлов, блоков
(монтажа, настройки, регулировки) и изделия в целом.
На МНПЛ в серийном производстве наиболее распространённым является
последовательно-партионное чередование предметов труда (переменно-поточ-
ное производство). Изготовление изделий на таких линиях осуществляется пар-
тиями, на линии каждый рабочий выполняет одну унифицированную опера-
цию, а рабочие места расположены в строгой технологической последователь-
ности.
Режим работы МНПЛ с последовательно-партионным чередованием пред-
метов труда определяется двумя группами календарно-плановых нормативов
(КПН), которые подлежат расчёту и выбору.
Первая группа КПН устанавливает режим работы поточной линии в пе-
риоды, когда она работает как ОНПЛ при изготовлении предмета j-го наимено-
вания. К этой группе относятся:
- частный такт (ритм) выпуска j-го наименования изделия (rj);
- число рабочих мест, занятое изготовлением предмета j-го наименова-
ния (Сj);
- частная скорость движения конвейера (Vj).
Вторая группа КПН связана с изготовлением разных наименований объек-
тов производства, объединённых на линии, и устанавливает очерёдность их из-
готовления. К этой группе относятся:
- размер партии предметов j-го наименования (nj);
- ритм (периодичность) чередования партии предметов j-го наименова-
ния (Rj);
- длительность цикла изготовления партии предметов j-го наименования
(tц).
Кроме того, на МНПЛ большое самостоятельное значение имеют и такие
календарно-плановые нормативы, как простой рабочих мест в связи со сменой
партии предметов на линии (Пр.j), заделы и незавершённое производство, а так-
же стандартный план.
26
Расчёт первой группы календарно-плановых нормативов. Многопред-
метную непрерывно-поточную линию с последовательно-партионным чередо-
ванием предметов можно рассматривать как последовательную совокупность
однопредметных непрерывно-поточных линий. Поэтому расчёты календарно-
плановых нормативов rj, Vj, Cj производятся по методике расчёта для ОНПЛ.
Однако в зависимости от степени конструктивно-технологического сход-
ства изделий, подбираемых на линию, используется четыре варианта расчётов
КПН первой группы.
Первый вариант расчёта КПН. За линией закреплены изделия с одинако-

вой суммарной трудоёмкостью (Та = Тб = … = Тj). В этом случае изготовление
всех изделий целесообразно вести с одинаковым тактом, скоростью движения
конвейера и идентичным количеством рабочих мест, т.е. rпп=const, Vпп=const,
Cпп=const.
В данном случае линия работает как ОНПЛ, однако конструктивные осо-
бенности j-х наименований изделий могут потребовать переналадки оборудо-
вания (может и без переналадки). Единый такт (поштучный ритм) определяется
по формуле
 α 
Fэ 1 − п 
r = 
100  ( 2.42 )
пп Н
мин/шт.,
∑ N э. j
j =1
где Fэ – эффективный фонд времени работы линии в плановом периоде, мин;
α п – процент потерь рабочего времени на переналадку линии (2-8%);
N э. j – программа запуска (если нет брака N э = N в ) j-го изделия на плановый
период времени, шт.;
H – номенклатура изделий, закреплённых за линией.
Количество рабочих мест на линии в данном случае определяется по фор-

муле
Н
∑ N э. jT j
j =1
Спп = , ( 2.43 )
 αп 
Fэ 1 − 
 100 
где Т j – суммарная трудоёмкость изготовления j-го наименования изделия,
мин.
Скорость движения конвейера определяется по формуле

lпр
Vпп = м/мин, ( 2.44 )
rпп
27
где lпр – шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных
предметов на линии). При одностороннем расположении рабочих
мест можно принять 1,2-1,5 м, при двустороннем – 0,6-0,8 м.
Второй вариант расчёта КПН. За линией закреплены изделия, суммарная

трудоёмкость изготовления которых различна на одной или нескольких опера-
циях (Та ≠ Тб = Тс = … = Тj). В этом случае целесообразно установить rпп=const,
Vпп=const, Cпп=var, т.е. при переходе с изготовления одного предмета на другой
меняется только количество рабочих мест по операциям, трудоёмкость которых
различна по предметам труда.
Расчёт такта (ритма) и скорости движения конвейера в данном случае осу-
ществляется аналогично приведенному для первого варианта (формулы (2.42) и
(2.44)), а количество рабочих мест определяется по каждому j-му виду изделия
по формуле
Тj
Спп = . ( 2.45 )
rпп
Третий вариант расчёта КПН. За линией закреплены изделия, суммарная

трудоёмкость изготовления которых различна на большинстве или на всех опе-
рациях (Та ≠ Тб ≠ … = Тj). В данном случае целесообразно установить rпп=var,
Vпп=var, Cпп=const, т.е. изменить при переходе от одного изделия к другому такт
и скорость конвейера и оставлять постоянным количество рабочих мест.
Частный такт для каждого j-го наименования изделия определяется по
формуле
Tj
rпп. j = мин/шт. ( 2.46 )
С пп
Скорость движения конвейера определяется для каждого j-го наименова-
ния изделия
l пр
Vпп. j = м/мин. ( 2.47 )
rпп. j
Количество рабочих мест на линии определяется так же, как и в первом
случае (формула (2.43)).
Четвёртый вариант расчёта КПН. За линией закреплены изделия, сум-

марная трудоёмкость изготовления которых различна на всех операциях, изде-
лия мелкие и лёгкие (Та ≠ Тб ≠ … ≠ Тj). В данном случае целесообразно устано-
вить rпп=var, Cпп=const, Vпп=const, Rпп=const.
Количество рабочих мест в данном случае определяется так же, как и в
первом случае (формула (2.43)).
Частный такт для каждого j-го наименования изделий определяется так же,
как в третьем случае (формула (2.46)).
Ритм поточной линии определяется по формуле
28
Rпп = rпп. j ⋅ Pj мин/партию,
или ( 2.48 )
Rпп. j = rпп. А ⋅ Р А = rпп.Б ⋅ РБ = rпп.В ⋅ РВ = ... = rпп. j ⋅ Pj ,
где Pj – величина транспортной партии по j-му наименованию изделий (подби-
рается такой размер партии деталей, чтобы произведение его на част-
ный такт давало одинаковую величину), шт.
Скорость движения конвейера определяется в данном случае по формуле

l пр
Vпп = м/мин. ( 2.49 )
Rпп
После определения календарно-плановых нормативов 1-й группы осуще-
ствляют синхронизацию технологических процессов. По аналогии с ОНПЛ
производится расчёт количества рабочих мест по операциям, составляется гра-
фик синхронности, выбирается тип конвейера, определяются его период, сис-
тема адресования (при наличии мест-дублёров), а также рассчитываются внут-
рилинейные заделы – Zтехн, Zтр и Zрез (формула (2.17-2.22).
Расчёт второй группы календарно-плановых нормативов. Размер пар-

тии предметов j-го наименования определяется по формуле
(100 − α п ) ⋅ П р. j
Пj = шт., ( 2.50 )
α п ⋅ rпп. j
где α п – допустимый процент потерь времени на простои рабочих мест при
смене партий предметов на линии ( α п =2-8%);
П р. j – средняя длительность простоя рабочего места при переналадке линии,
мин.
Величина Пр.j зависит от формы организации смены объектов на поточной
линии. Различают две формы смены объектов. Первая форма предусматривает,
что партия изделий j-го наименования, поступивших на первую операцию по-
точной линии, выпускается с последней операции в полном объёме. В этом
случае Пр состоит из двух слагаемых: времени собственной переналадки рабо-
чих мест (tн) и конвейера и времени ожидания рабочими местами вновь запу-
щенной партии изделий j-го наименования (2Спп – 1)·rпп.j+1.
Расчёт ведётся по формуле
П р. j = t н + (2Cпп − 1) ⋅ rпп. j +1 мин. ( 2.51 )
Вторая форма смены объектов заключается в том, что из партии изделий
j-го наименования на всех рабочих местах образуется переходящий задел (из-
делия на разных стадиях готовности). В этом случае величина Пр.j включает
только время, необходимое для переналадки рабочих мест и конвейера, и опре-
деляется по формуле
П р. j = t н мин. ( 2.52 )
29
Первая форма смены объектов применяется при малых значениях rпп.j и
Cпп.j, вторая – при значительных величинах rпп.j и Cпп.j .
Расчётный размер партии, как правило, является величиной минимальной
и округляется в большую сторону (за исключением очень трудоёмких и боль-
ших предметов).
Окончательный размер партии устанавливается в зависимости от целого
ряда экономических и организационно-производственных факторов.
В первую очередь размер партии должен быть согласован с заданной про-
граммой выпуска данного j-го наименования предметов и ритмом чередования,
т.е. заданная программа выпуска должна быть величиной, кратной по отноше-
нию к выбранному размеру партии, а ритм должен быть удобопланируемым,
т.е. величина должна укладываться целое число раз в плановый период.
Ритм (период чередования) партии, обусловленный программой выпуска
(запуска) изделий и принятым размером партии, определяется по формуле
Т
R j = пл ⋅ n j дней, ( 2.53 )
Nj
где Т пл – плановый период времени, выраженный в днях;
N j – программа выпуска (запуска) j-го наименования изделий на плановый
период, шт.
Длительность производственного цикла (время занятости поточной линии
изготовлением j-го наименования изделия) определяется по формуле
П j ⋅ rпп. j + П р. j
tц. j = см. ( 2.54 )
480
Если П р. j = 0 ,
П j ⋅ rпп. j
tц. j = см. ( 2.55 )
480
Все приведенные выше календарно-плановые нормативы комплексно вза-
имоувязываются в стандарт-плане поточной линии (рис. 2.5).
Стандарт-план МНПЛ с последовательно-партионным чередованием объ-
ектов показывает:
− чередование партии изготавливаемых объектов на линии;
− время занятости линии изготовления партии предметов каждого j-го на-
именования;
− баланс работы поточной линии за месяц (для рассматриваемого примера
он равен 44 сменам – 22 дня при двухсменном режиме работы).
Пример расчёта календарно-плановых нормативов МНПЛ. Допустим,

что на МНПЛ собираются и монтируются блоки четырёх различных изделий А,
Б, В, Г, которые имеют значительное конструктивное сходство и типовой тех-
нологический процесс. МНПЛ сборки и монтажа блоков работает в две смены.
Сборку и монтаж блоков предполагается вести на одном непрерывно движу-
щемся распределительном конвейере.
30
Месячная программа выпуска и суммарная трудоёмкость блоков приведе-
ны в табл. 2.10. Наибольшая длительность наладки одного рабочего места
tн=20 мин. Потери времени на простои рабочих мест при смене партий изделий
αп=2%.
Таблица 2.10
Информация о программе выпуска продукции
Усл. Изделия
Ед.
Показатель обозна-
изм. А Б В Г
чение
Месячная программа выпуска Nj шт. 6000 3200 3400 5500
Суммарная трудоёмкость Tj мин 10 14 16 18
Исходный технологический процесс характеризуется различием норм вре-

мени по большинству операций. Поэтому принимается третий вариант расчёта
КПН линии, т.е. Cпп=const, rпп=var, Vпп=var.
Расчёт первой группы календарно-плановых нормативов выполняется в
такой последовательности:
1. Определяется общее количество рабочих мест (формула (2.43)).
6000 ⋅ 10 + 3200 ⋅ 14 + 3400 ⋅ 16 + 5500 ⋅ 18
Спп = = 11,9 .
22 ⋅ 8 ⋅ 60 ⋅ 2 ⋅ 0,98
Принимаем Спп=12 рабочих мест на линии.
2. Определяются частные такты по каждому j-му изделию (формула

(2.46)).
10 14 16 18
rпп. А = = 0,83 ; rпп.Б = = 1,16 ; rпп.В = = 1,33 ; rпп. Г = = 1,5 мин/шт.
12 12 12 12
3. Определяются частные скорости движения конвейера (формула (2.47)).
Примем шахматное расположение рабочих мест на конвейере с расстоянием
между предметами lпр = 0,7 м, тогда
0,7 0,7
Vпп. А = = 0,84; Vпп.Б = = 0,6;
0,83 1,16
0,7 0,7
Vпп.В = = 0,52; Vпп. Г = = 0,46 .
1,33 1,5
Затем выбирается вид конвейера, определяются период конвейера (П), сис-
тема адресования на конвейере, рабочая и полная длина ленты конвейера (фор-
мулы (11) и (12)).
Расчёт второй группы КПН выполняется следующим образом.
Прежде чем начать расчёт размера партии предметов труда (формула
(2.50)), необходимо определиться, как будет осуществляться смена объектов на
рабочих местах: с выпуском всех запущенных экземпляров из партии (формула
(2.51)) или с использованием переходящих заделов (формула (2.52)).
31
Выбираем формы смены объектов с выпуском всех запущенных экземпля-
ров (формула (2.51)) и расчёт ведём в такой последовательности:
1. Определяем среднюю длительность простоя каждого рабочего места при
смене объектов производства (см. формулу (2.51)).
П р. А = 20 + (2 ⋅ 12 − 1) ⋅ 1,16 = 47 мин;
П р.Б = 20 + (2 ⋅ 12 − 1) ⋅ 1,33 = 51 мин;
П р.В = 20 + (2 ⋅ 12 − 1) ⋅ 1,5 = 55 мин;
П р. Г = 20 + (2 ⋅ 12 − 1) ⋅ 0,83 = 39 мин.
2. Определяем размеры партий изделий (см. формулу (2.50)):
(100 − 2) ⋅ 47
ПА = = 2774 шт. (принимаем ПА = 3000 шт.);
2 ⋅ 0,83
(100 − 2) ⋅ 51
ПБ = = 2164 шт. (принимаем ПБ = 3200 шт.);
2 ⋅ 1,16
(100 − 2) ⋅ 55
ПВ = = 2026 шт. (принимаем ПВ = 3400 шт.);
2 ⋅ 1,33
(100 − 2) ⋅ 39
ПГ = = 1278 шт. (принимаем ПГ = 2750 шт.).
2 ⋅ 1,5
3. Выбираем удобопланируемые ритмы при 22 рабочих днях в месяц:
Rуд – 22, 11, 2, 1 дней.
4. Определяет ритмы (периоды чередований) партий изделий (формула

(2.53)):
22 ⋅ 3000 22 ⋅ 3200
RA = = 11 дней; RБ = = 22 дня;
6000 3200
22 ⋅ 3400 22 ⋅ 2750
RВ = = 22 дня; RГ = = 11 дней.
3400 5500
5. Определяем количество партий по каждому j-му изделию:
N A 6000 N Б 3200
КА = = = 2 партии; КБ = = = 1 партия;
П А 3000 П Б 3200
N 3400 N 5500
КВ = В = = 1 партия; КГ = Г = = 2 партии.
П В 3400 П Г 2750
32
6. Определяем длительности производственных циклов партий изделий,
расчёт ведётся по формуле (формула (2.54)):
3000 ⋅ 0,83 + 47 3200 ⋅ 1,16 + 51

Т ц. А = = 2,6 дня; Т ц .Б = = 3,9 дня;
960 960
3400 ⋅ 1,33 + 54 2750 ⋅ 1,5 + 39
Т ц .В = = 4,6 дня; Т ц. Г = = 4,3 дня.
960 960
На основании рассчитанных календарно-плановых нормативов строится
стандарт-план МНПЛ (рис. 2.5).
Определяем величину линейных заделов для всех наименований предме-
тов. Расчёт ведётся по формулам (2.17), (2.19), (2.21).
Z тех. А = 12 шт.; Z тр. А = 11 шт.;

Z тех.Б = 12 шт.; Z тр.Б = 11 шт.;
Z тех.В = 12 шт.; Z тр.В = 11 шт.;
Z тех. Г = 12 шт.; Z тр. Г = 11 шт.
Если принять Z рез. j = 0,1N з. j ,

Z рез. А = 14 шт.;
Z рез.Б = 7 шт.;
Z рез.В = 8 шт.;
Z рез. Г = 13 шт.
Определяем общую величину заделов по формуле (2.22), что составляет

величину
Z о. А = 12 + 11 + 14 = 37 шт.;
Z о.Б = 12 + 11 + 7 = 30 шт.;
Z о.В = 12 + 11 + 8 = 31 шт.;
Z о. Г = 12 + 11 + 13 = 36 шт.
Определяем величину незавершённого производства. Расчёт ведётся по

формуле (2.23):
10 14
Н ср. А = 37 ⋅ = 3 нормо-ч; Н ср.Б = 30 ⋅ = 3,5 нормо-ч;
2 ⋅ 60 2 ⋅ 60
16 18
Н ср.В = 31 ⋅ = 4 нормо-ч; Н ср. Г = 36 ⋅ = 5,4 нормо-ч.
2 ⋅ 60 2 ⋅ 60
33
37
Г
Б
В
А
Наименование изделия
Месячная программа
5500
3400
3200
6000
(Nj), шт.
Суммарная трудоём-
18
16
14
10
кость (Tj), мин
Частный такт (rпп.j),
мин/шт.
Размер партии (nj), шт.
Частная скорость движ.
1,50 2750 0,46

1,33 3400 0,52
1,16 3200 0,60
0,83 3000 0,84
конвейера (Vj), м/мин

Периодичность чередо-
11
22
22
11
вания партий (Rj), дней
2
1
1
2
Количество партий (Xj)

Длительность цикла
4,3
4,6
3,9
2,6
(Тц.j), дней
0,04 Время простоя рабочего
0,05
0,05
0,05
места (Пр.j), дней

1
tц.А
2
3
4
5
tц.Г
RА
6
Рис 2.5. Стандарт-план МНПЛ:
7
8
9
tц.Б
10
11
12
− время изготовления партии изделий j-го наименования;
13
− очерёдность обработки партий изделий j-го наименования
14
15
16
17
tц.Г
18
График работы МНПЛ, дней
19
20
21
tц.В
22
23
24
29
2.3.4. Расчёт календарно-плановых нормативов МППЛ
с последовательно-партионным чередованием объектов
МППЛ применяются в серийном производстве, главным образом в загото-

вительных и обрабатывающих цехах предприятий.
Организационные формы МППЛ весьма разнообразны. Наиболее распро-
странёнными являются МППЛ с последовательно-партионным чередованием
изделий (переменно-поточные линии).
При организации переменно-поточных МППЛ с последовательно-партион-
ным чередованием период производства партий изделий j-го наименования
расчленяется на несколько периодов оборота линий и в каждый период оборота
изготавливается только один объект производства.
Для всех объектов в данном случае устанавливаются: одинаковый средний
такт и частные ритмы выпуска партий изделий; частные такты и частные рит-
мы; одинаковый такт и частные ритмы.
Число рабочих мест (станков) для всех объектов производства может быть
одинаковым или различным. За рабочим местом закрепляется одна или не-
сколько операций каждого объекта производства. Состав операций технологи-
ческого процесса для всех объектов производства может быть одинаковым, а
может быть и различным по нескольким операциям. Последовательность опе-
раций технологического процесса для всех объектов производства сохраняет
прямоточность.
Нормы штучного времени могут быть одинаковыми, различными по не-
скольким общим операциям, различными по всем общим операциям, причём
различие по всем общим операциям одностороннее (либо все увеличиваются,
либо все уменьшаются) и двустороннее, а также различными по одной общей
операции.
Технологическое оснащение: разное для различных объектов производст-
ва, требующее переналадки; одинаковое или разное по отдельным объектам
производства, требующее или не требующее переналадки.
Для МППЛ с последовательно-партионным запуском предметов труда, как
правило, имеют место типовой технологический процесс с одинаковой после-
довательностью операций (прил. 4), унифицированное технологическое осна-
щение по однотипным операциям, поштучная передача деталей (изделий) от
операции к операции и цепное расположение оборудования (рабочих мест).
Организация работы МППЛ основывается на расчёте двух групп кален-
дарно-плановых нормативов.
К первой группе относятся: частный такт (ритм) выпуска изделия j-го на-
именования (rj), мин/шт., или (Rj), мин/партию; число станков (рабочих мест)
по каждой i-й операции, по всей номенклатуре предметов труда, объединённых
на поточной линии (Спр).
Ко второй группе относятся: размер партии j-го наименования деталей (из-
делий) (nj); периодичность (ритмичность) чередования партий j-го наименова-
38
ния деталей (Rчер.j); длительность производственного цикла обработки партии
деталей j-го наименования (tц.j).
Расчёт первой группы календарно-плановых нормативов. В зависимо-

сти от степени конструктивно-технологического сходства изделий, использу-
ются три варианта расчёта КПН первой группы.
Первый вариант. На МППЛ объединяются предметы труда, одинаковые
по составу и последовательности технологических операций, с одинаковым
штучным временем для всех общих операций по всем объектам, с одинаковым
технологическим оснащением для всех объектов (не требуется переналадка
оборудования).
В этом случае изготовление всех изделий (деталей) будет вестись с одина-
ковым средним тактом выпуска и одинаковым числом рабочих мест по каждой
i-й операции, т.е. rпр.п = const; Cпр.п = const.
Средний такт выпуска деталей (изделий) определяется по формуле
F
rпр.п = Н э , ( 2.56 )
∑ з. j
N
j =1
где Fэ – эффективный фонд времени работы поточной линии в плановом пе-
риоде, мин;
N з. j – программа запуска (выпуска) по каждому j-му наименованию изделия
на плановый период времени, шт.;
Н – номенклатура изделий, закреплённых за линией.
Количество рабочих мест на каждой i-й операции определяется по форму-

ле
Н
∑ N з. j tij
j =1
Спр.п.i = , ( 2.57 )
Fэ К в
где tij – норма штучного времени i-й операции j-го наименования изделия (де-
тали, узла), мин;
К в – коэффициент выполнения норм времени на i-й операции.
Всего рабочих мест на линии определяется по формуле

т
Спр.п. л = ∑ Спр.п.i . ( 2.58 )
i =1
В этом случае режим запуска различных наименований изделий не регла-
ментируется, а стандарт-план, составленный на одни период оборота (То) ли-
нии, является одинаковым для всех наименований изделий и составляется как
для ОППЛ.
39
Второй вариант. На МППЛ изготавливаются изделия, имеющие одинако-
вые (или различные по небольшому количеству операций) состав и последова-
тельность технологических операций, одинаковые (или различные по одной-
двум общим операциям) нормы штучного времени, одинаковое или различное
технологическое оснащение, не требующее или требующее переналадки.
В этом случае изготовление всех изделий j-го наименования будет вестись
с одинаковым средним тактом выпуска и одинаковым или различным числом
рабочих мест на каждой i-й операции, т.е. rпр.п=const; Cпр.п=const или Cпр.п=var.
При одинаковом среднем такте и одинаковом числе рабочих мест их раз-
мер определяется по тем же формулам, что и в первом варианте (формулы
(2.56), (2.57)); при различном числе рабочих мест их величина определяется по
формуле
t ij
Спр.п.i = . ( 2.59 )
rпр.п
При последовательно-партионном чередовании объектов производства в
один период (кратны периоду оборота линии) на поточной линии производится
партия одного, j-го наименования предметов, в последующий (тоже кратный)
период после переналадки на линии производится партия другого, (j+1)-го на-
именования предметов и т.д.
Таким образом, стандарт-план смены партий предметов, составленный,
например, на месяц, представляет как бы последовательную совокупность пла-
нов отдельных ОППЛ.
Третий вариант. На МППЛ изготавливаются изделия, имеющие одинако-

вый (или различный по небольшому количеству) состав операций технологиче-
ского процесса, где сохраняется прямоточность по всем объектам, но детали
различных наименований имеют различные нормы штучного времени по всем
(или большинству) операциям обработки, технологическое оснащение различ-
ное, требуется переналадка оборудования.
В этом случае изготовление всех изделий j-го наименования будет вестись
с частными тактами и одинаковым количеством рабочих мест, т.е. rпр.п = var,
Cпр.п = const.
Частный такт по каждому j-му наименованию продукции определяется по
формуле
F
rпр. j = Н э ⋅Tj, ( 2.60 )
∑ N з. j T j
j =1
где T j – суммарная трудоёмкость обработки j-го наименования детали (узла,
изделия) с учётом К в , мин.
Количество рабочих мест (станков), необходимых для выполнения каждой

i-й операции, определяется по формуле (2.57), как и в первом варианте.
40
Коэффициент загрузки оборудования во всех случаях определяется по
формуле
т
∑ Спр.п. р.i
i =1
К з.об = m
, ( 2.61 )
∑ Спр.п.пр.i
i =1
где Спр.п. р.i и Спр.п.пр.i – соответственно расчётное и принятое количество еди-
ниц оборудования (рабочих мест).
Расчёт второй группы календарно-плановых нормативов. Размер пар-

тии j-го наименования деталей (nj) определяется по формуле (2.50). Средняя
длительность простоя каждого рабочего места при переходе с изготовления
партии изделий одного наименования на партию изделий другого наименова-
ния определяется по формулам (2.51), (2.52).
При определении размера партии деталей j-го наименования (nj) на МППЛ
должно соблюдаться условие
nj
≥1, ( 2.62 )
no. j
кроме того, желательно, чтобы это отношение было целым числом. no.j – коли-
чество деталей, выпускаемых поточной линией за период оборота, определяет-
ся по формуле
N з. j
no. j = X Т о. j . ( 2.63 )
∑ t ц. j
1
При периоде оборота линии, равном одной смене,
N з. j
noj = X ( 2.64 )
∑ tцj
1
NА NВ
или no. А = X
; no.В = X
и т.д.,
∑ tц . А ∑ t ц .В
1 1
Х
где ∑ tц. j – суммарная занятость поточной линии j-м наименованием детали
1
(изделия) по всем X партиям в плановом периоде, смен;
Т о. j – период оборота линии при изготовлении j-го наименования дета-
лей, смен.
Суммарная занятость поточной линии j-м наименованием предметов труда
в плановом периоде определяется по формуле
41
Х N з. j ⋅ rпр.п. j
∑ tц. j = 480
( 2.65 )
1
Х N A ⋅ rпр.п. A Х N Б ⋅ rпр.п.Б
или ∑ tц. A = 480
; ∑ t ц .Б =
480
и т.д.
1 1
Периодичность чередования партии j-го наименования деталей (изделий),
в соответствии с выбранной партией, определяется по формуле
Fэ ⋅ n j
Rчер. j = ( 2.66 )
N з. j
Fэ ⋅ n A F ⋅n
или Rчер. A = ; Rчер.Б = э Б и т.д.,
NA NБ
где Fэ – эффективный фонд времени работы линии, дней.
Длительность производственного цикла (занятость МППЛ обработкой
партии предметов труда j-го наименования) определяется по формуле
nj
tц. j = To. j ( 2.67 )
no. j
nц. j ⋅ rпр.п. j + П p. j
или tц. j = смен.
480
Виды транспортных средств для межоперационного перемещения изделий
и межцехового определяются так же, как и для ОППЛ.
Построение стандарт-плана МППЛ. Стандарт-план МППЛ строится на

период, равный наибольшему периоду чередования, но не более чем на один
месяц. Пример построения стандарт-плана приведен на рис. 2.6.
Стандарт-план МППЛ показывает чередование изделий на линии, время
занятости изготовлением каждого изделия j-го наименования, режим работы
линии в периоды, когда она работает со своими частными тактами при изготов-
лении изделий j-го наименования.
Кроме того, строится m графиков стандарт-планов ОППЛ на период обо-
рота линии, так как когда обрабатывается одно j-е изделие, МППЛ работает как
ОППЛ. Другими словами, необходимо построить графики работы линии, гра-
фики регламентации труда, рассчитать межоперационные оборотные заделы по
каждому j-му наименованию изделий. Если m < 3, то графики строятся по всем
j-м наименованиям изделий, а если m > 3, то графики стандарт-планов строятся
только для ведущих деталей (изделий), количество которых не должно превы-
шать трёх (рис. 2.7).
Исходными данными для построения стандарт-плана МППЛ являются:
а) месячная (годовая) программа каждого j-го наименования предмета тру-
да Nj, шт.;
б) программа каждого j-го наименования предмета труда за период оборо-
та линии no.j, шт.;
42
в) период оборота линии To.j, смен;
г) технологический процесс по изготовлению каждого j-го наименования
изделия и нормы времени по выполнению каждой i-й операции.
Методика построения стандарт-плана МППЛ с последовательно-партион-
ным чередованием аналогична методике построения стандарт-плана МНПЛ, а
методика построения графиков стандарт-планов по каждому j-му изделию ана-
логична методике построения стандарт-плана для ОППЛ.
В качестве примера рассмотрим третий вариант при расчёте первой груп-
пы КПН и первую форму смены объектов производства при расчёте второй
группы КПН.
В механообрабатывающем цехе на МППЛ (переменно-поточной) обраба-
тывается три наименования деталей – А, Б и В. Месячная программа выпуска
каждой детали составляет: А = 1800, Б = 2400, В = 3600 шт. Нормы времени
выполнения каждой операции соответственно составляют: детали А – t1=3,1,
t2=3,0, t3=3,2, t4=3,0; детали Б – t1=3,2, t2=3,1, t3=3,1, t4=2,9; детали B – t1=6,25,
t2=5,70, t3=4,75, t4=6,15, t5=3,5 мин.
Режим работы линии – двухсменный. Продолжительность рабочей сме-
ны – 8 ч. Число рабочих дней в месяце – 20. Потери времени на плановые ре-
монты – 9% от номинального фонды времени, на переналадку единицы обору-
дования tн = 20 мин. Рассчитать первую и вторую группы КПН и построить
стандарт-план МППЛ.
1. Определяем суммарную трудоёмкость по изделиям, обрабатываемым на
МППЛ:
Т А = 3,1 + 3,0 + 3,2 + 3,0 = 12,3 мин;
Т Б = 3,2 + 3,1 + 3,1 + 2,9 = 12,3 мин;
Т В = 6,25 + 5,70 + 4,75 + 6,15 = 22,85 мин.
С учётом пятой операции
Т В = 6,25 + 5,70 + 4,75 + 6,15 + 3,5 = 26,35 мин.
2. Определяем частные такты по каждому j-му наименованию деталей.

Расчёт ведётся по формуле (2.60):
8 ⋅ 2 ⋅ 20 ⋅ 0,91 ⋅ 60 ⋅ 12,3
rпр.п. А = = 1,6 мин/шт.;
1800 ⋅ 12,3 + 2400 ⋅ 12,3 + 3600 ⋅ 22,85
8 ⋅ 2 ⋅ 20 ⋅ 0,91 ⋅ 60 ⋅ 12,3
rпр.п.Б = = 1,6 мин/шт.;
1800 ⋅ 12,3 + 2400 ⋅ 12,3 + 3600 ⋅ 22,85
8 ⋅ 2 ⋅ 20 ⋅ 0,91 ⋅ 60 ⋅ 26,35
rпр.п.В = = 3,2 мин/шт.
1800 ⋅ 12,3 + 2400 ⋅ 12,3 + 3600 ⋅ 26,35
3. Определяем количество рабочих мест, необходимых для выполнения

каждой i-й операции. Расчёт производится по формуле (2.57):
1800 ⋅ 3,1 + 2400 ⋅ 3,2 + 3600 ⋅ 6,25 35760
Спр.п.1 = = = 2,04
8 ⋅ 2 ⋅ 20 ⋅ 0,91 ⋅ 60 ⋅ 1 17472
43
(принимаем Спр.п.1 = 2 );
1800 ⋅ 3,0 + 2400 ⋅ 3,1 + 3600 ⋅ 5,7 33670
Спр.п.2 = = = 1,92
17472 ⋅ 1 17472
1800 ⋅ 3,2 + 2400 ⋅ 3,1 + 3600 ⋅ 4,75 30300
Спр.п.3 = = = 1,73
17472 ⋅ 1 17472
1800 ⋅ 3 + 2400 ⋅ 2,9 + 3600 ⋅ 6,15 34500
Спр.п.4 = = = 1,97
17472 ⋅ 1 17472
3600 ⋅ 3,5 12600
Спр.п.5 = = = 0,72
17472 ⋅ 1 17472
(принимаем Спр.п.5 = 1 ).
4. Определяем коэффициент загрузки оборудования МППЛ. Расчёт ведётся

по формуле (2.61):
2,04 + 1,92 + 1,73 + 1,97 + 0,72
К з.об = = 0,93.
2 + 2 + 2 + 2 +1
5. Определяем длительность простоя каждого рабочего места при переходе

с изготовления партии деталей одного наименования на партию деталей друго-
го наименования. Расчёт производится по формуле (2.51):
П р. А = 20 + 2 ⋅ 8 ⋅ 1,6 = 45,6 мин;
П р.Б = 20 + 2 ⋅ 8 ⋅ 3,2 = 71,6 мин;
П р.В = 20 + 2 ⋅ 9 ⋅ 1,6 = 48,8 мин.
6. Определяем размер партии j-го наименования деталей. Расчёт ведётся по

формуле (2.50):
nА =
(100 − 9) ⋅ 45,6 = 290 шт. (принимаем n = 900 шт.);
А
9 ⋅ 1,6
nБ =
(100 − 9 ) ⋅ 71,2 = 450 шт. (принимаем n Б = 600 шт.);
9 ⋅ 1,6
nВ =
(100 − 9 ) ⋅ 48,8 = 154 шт. (принимаем n В = 900 шт.).
9 ⋅ 3,2
7. Определяем занятость поточной линии j-м наименованием деталей. Рас-

чёт ведётся по формуле (2.65):
44
Х N j ⋅ rпр.п. А 1800 ⋅ 1,6 Х
2400 ⋅ 1,6
∑ tц. А = 480
=
480
= 6 смен; ∑ tц. Б = 480
= 8 смен;
1 1
Х
3600 ⋅ 3,2
∑ t ц .В =
480
= 24 смены.
1
8. Определяем количество деталей, выпускаемых за период оборота линии
(То), равный одной смене. Расчёт ведётся по формуле (2.64):
N 1800 N 2400
nо. А = X A = = 300 шт.; nо.Б = X Б = = 300 шт.;
6 8
∑ t ц. А ∑ t ц. Б
1 1
NВ 3600
nо.В = X
= = 150 шт.
24
∑ t ц .В
1
9. Определяем соотношение размера партии деталей j-го наименования,
запускаемых в производство, и партий деталей, обрабатываемых за период обо-
рота линии (формула (2.62)):
n А 900 nБ 600 n В 900
= = 3; = = 3; = = 6.
nо. А 300 nо.Б 300 nо.В 150
10. Определяем периодичность чередования партий деталей j-го наимено-

вания. Расчёт ведётся по формуле (2.66):
F ⋅n 20 ⋅ 900 F ⋅n 20 ⋅ 600
Rчер. А = н A = = 10 дней; Rчер.Б = н Б = = 5 дней;
NA 1800 NБ 2400
F ⋅n 20 ⋅ 900
Rчер.В = н В = = 5 дней.
NВ 3600
11. Определяем длительность производственного цикла обработки партии
деталей j-го наименования. Расчёт производится по формуле (2.67):
n A ⋅ rпр.п. А 900 ⋅ 1,6 n Б ⋅ rпр.п.Б 600 ⋅ 1,6
tц. А = = = 3 смены; tц.Б = = = 2 смены;
480 480 480 480
n В ⋅ rпр.п.В 900 ⋅ 3,2
tц. В = = = 6 смен.
480 480
12. Строим стандарт-план МППЛ с последовательно-партионным чередо-
ванием деталей j-го наименования. Стандарт-план строится в табличной форме
(см. рис. 2.6).
13. Строим стандарт-план работы МППЛ по каждому j-му наименованию
деталей. График стандарт-плана работы МППЛ по обработке детали А пред-
ставлен на рис. 2.7, аналогично строятся графики по обработке деталей Б и В.
14. Определяем величину межоперационных оборотных заделов и неза-
вершённого производства. Расчёт заделов по детали А производится по форму-
ле (2.35) (табл. 2.11). Аналогично расчёт заделов производится по деталям Б, В.
45
46
В
А
Наименование изделия
Месячная программа вы-
пуска j-го наименования де-
3600
2400
1800
талей (Nj), шт.
Занятость линии j-м наи-
8
6
24
менованием детали, смен
Частный такт j-го наимено-
3,2
1,6
1,6
вания детали (rпр.п.j), мин/шт.
Размер запускаемой партии
деталей j-го наименования
900
600
900 (nj), шт.
Размер партии деталей j-го
наименования за То линии
150
300
300
(no.j), шт.
Периодичность чередования
5
5
10
партий деталей j-го наиме-

нования (Rчер.j), дней
Количество партий деталей
4
4
2
j-го наименования (Xj)

Длительность произв. цикла
6
2
3
партии деталей j-го наиме-

нования (tц.j), смен
Время переналадки оборудо-
вания (Пр.j), мин
48,8×4
71,2×4
45,6×2
1
2
3
4
5
6
7
(tц включает время обработки деталей (2 ⋅ 3 + 4 ⋅ 2 + 4 ⋅ 6 ) = 38 смен;
8
9
время на переналадку оборудования (45,6 ⋅ 2 + 71,2 ⋅ 4 + 48,8 ⋅ 4 ) = 1,2 смены;
10
Рис 2.6. Стандарт-план МППЛ с последовательно-партионным чередованием
11
время на проведение плановых ремонтов оборудования – 0,8 смены. Всего 40 смен)
12
tц=40 смен
13
по дням месяца
14
15
График работы МППЛ
16
17
18
19
20
39
Кол-во Загрузка

График работы оборудования
рабочих рабочих
Fсм=То=480 мин
выпуска дет. за
за период оборота линии,
мест мест
равный одной смене (480 мин),
Программа
(tшт), мин
операции
принятое
мин/шт.
ное (Ср)
расчёт-
в мин
(Спр)
в%
60 120 180 240 300 360 420 480
Разметоч- 1 100 480 1 155

1 ная 3,1 1,6 1,94 2 2 94 451 2 145
Т1 Т2 Т3
9 10 9
3 100 480 3 160

2 Токарная 3,0 1,6 1,88 2 4 88 422 4 140
Т1 Т2
17
Фрезер- 5 100 480 5 150

3 ная 3,2 1,6 2,00 2 6 100 480 6 150
17 Т1 Т2 17
Свер- 7 100 480 7 160

4 лильная 3,0 1,6 1,88 2 8 88 422 8 140
Итого 12,3 1,6 7,70 8 8 77,2
Рис 2.7. Стандарт-план МППЛ по обработке детали “А”:
– время работы оборудования;
– время простоя оборудования
47
39
Таблица 2.11
Расчёт межоперационных оборотных заделов при обработке деталей А
Частные Расчёт межоперационных
периоды оборотных заделов детали А
Между 1 и 2 операциями
Т1 422 422 ⋅ 2 422 ⋅ 2 1899
z1′,2 = − = −9
3,1 3
Т2 29 29 ⋅ 2 29 ⋅ 2 145
z1′′,2 = − = +10
3,1 3
Т3 29 29 ⋅ 1 29 ⋅ 1 276
z1′′,′2 = − = −1
3,1 3
Итого 2323
Т1 422 422 ⋅ 2 422 ⋅ 2 3587
z 2′ ,3 = − = +17
3 3,2
Т2 58 58 ⋅ 1 58 ⋅ 2 493
z 2′′,3 = − = −17
3 3,2
Итого 4080
Т1 422 422 ⋅ 2 422 ⋅ 2 3587
z3′ , 4 = − = −17
3,2 3,0
Т2 58 58 ⋅ 2 58 ⋅ 1 493
z3′′, 4 = − = +17
3,2 3,0
Итого 4080
Всего 10480
Площадь эпюр при обработке детали Б составляет 6787, а детали В –

17790 дет./мин.
15. Определяем среднюю величину задела по каждому j-му наименованию
деталей. Расчёт производится по формуле (2.37):
10480 6787 17790
Z ср.об . А = = 22 шт.; Z ср.об .Б = = 14 шт.; Z ср.об .В = = 37 шт.
480 480 480
16. Определяем значение незавершённого производства в нормо-часах без
учёта затрат труда в предыдущих цехах. Расчёт производится по формуле
(2.38):
12,3 12,3 26,35
Н А = 22 ⋅ = 2,25 ч; Н Б = 14 ⋅ = 1,44 ч; Н В = 37 = 8,12 ч.
2 ⋅ 60 2 ⋅ 60 2 ⋅ 60
48
2.3.5. Расчёт календарно-плановых нормативов
участка серийной сборки (УСС)
Особенностью организации серийного производства является неполная

специализация рабочих мест и как следствие – невозможность их полной за-
грузки одной операцией. Поэтому за рабочими местами закрепляется по не-
сколько различных операций сборки или монтажа (прил. 5). При этом операции
могут относиться как к одной сборочной единице (сборочному подузлу, узлу,
изделию), так и к различным. Сборочные процессы на операциях осуществля-
ются партиями. После выполнения операций над каждой партией сборочных
единиц, как правило, производится переналадка рабочих мест, затрачивается
так называемое подготовительно-заключительное время. Передача предметов
труда с одного рабочего места на другое осуществляется также партиями. По-
этому и календарно-плановые нормативы на участке серийной сборки устанав-
ливаются на партию предметов труда. К числу основных из них относятся: раз-
мер партии изделий (n), ритм (R) партии, стандарт-план участка серийной сбор-
ки, длительность производственного цикла (tц), заделы (Z) и незавершённое
производство (Нср).
1. Расчёт размера и ритма партии изделий.
Партия – это заранее установленное количество одноимённых предметов
труда, изготовленных при одной наладке оборудования (рабочих мест) и, сле-
довательно, при однократных затратах подготовительно-заключительного вре-
мени.
Размер партии – очень важный календарно-плановый норматив, оказы-
вающий существенное влияние на производительность труда рабочих, себе-
стоимость изготовления продукции, длительность производственного цикла и
объём незавершённого производства.
Размер партии зависит от многих экономических и организационно-произ-
водственных факторов, причём действующих в противоположных направлени-
ях. Так, например, увеличение размера партии ведёт к снижению подготови-
тельно-заключительного времени на единицу продукции, следовательно, к рос-
ту производительности труда и снижению себестоимости продукции. Но с дру-
гой стороны, повышение размера партии ведёт к увеличению длительности
производственного цикла, величины заделов, незавершённого производства, а
следовательно, и величины оборотных средств. Поэтому правильное определе-
ние размера партии имеет важное экономическое значение.
На практике установление размера партии осуществляется, как правило, в
два этапа.
На первом этапе определяется минимальный размер партии (nmin). Он оп-
ределяется по допустимому проценту потерь на подготовительно-заключитель-
ное время по следующим формулам:
для одной операции
49
(100 − α ) ⋅ t пз.i
nmin = шт., ( 2.68 )
α ⋅ t шт.i
для совокупности операций (например участка)
m
(100 − a ) ⋅ ∑ t пз.i
i =1
nmin = m
шт., ( 2.69 )
a ⋅ ∑ t шт.i
i =1
где а – допустимые потери рабочего времени на текущий ремонт и подналадку
рабочих мест, принимаются в пределах 2-5%;
m – количество операций, выполняемых на рабочих местах участка;
t пз.i – подготовительно-заключительное время на выполнение i-й операции,
мин;
t шт.i – штучное время на выполнение i-й операции, мин.
В курсовом проекте (работе) в качестве максимального размера партии
(nmax) можно принять месячную программу собираемых изделий.
На втором этапе осуществляется корректировка полученных значений nmin
и nmax по всем факторам, не учтённым в расчётах. К числу таких факторов отно-
сят:
− необходимость согласованности размера партии изделий и программы
их выпуска;
− необходимость согласованности размеров партий на участке, в цехе,
между цехами.
Таким образом, в результате проведения первого этапа будут получены
пределы нормального размера партии.
nmin ≤ nн ≤ nmax шт. ( 2.70 )
Корректирование же предельных размеров партии всегда начинается с ус-
тановления удобопланируемых ритмов. Удобопланируемый ритм – это такая
его величина, которая укладывается целое число раз в планируемый период.
Ряд удобопланируемых ритмов (R) в течение месяца в рабочих днях, например,
составляют при 20 рабочих днях: 20, 10, 5, 4, 2, 1; при 21 рабочем дне: 21, 7, 3,
1; при 22 рабочих днях: 22, 11, 2, 1. Неучтённые в рядах (R) один-два рабочих
дня в течение месяца являются резервными на случай ликвидации отклонений
от плана.
Ритм (периодичность чередования) партии определяется по формуле
Т ⋅n
R р = пл min дней, ( 2.71 )
N мес
где Т пл – продолжительность планового периода, дней;
nmin – минимальный размер партии изделий, шт.;
N мес – заданная программа выпуска (запуска) изделий в планируемом пе-
риоде, шт.
50
Если по расчёту получилось число дробное, например, 2,49 дня при
Тпл = 21, то следует выбрать из ряда удобопланируемых ритмов ближайшее це-
лое число. В данном случае надо принять Rпр = 3. Далее в соответствии с при-
нятым Rпр корректируется размер партии по формуле
N
nн = Rпр ⋅ мес шт. ( 2.72 )
Т пл
При наличии брака на отдельных операциях размер партии изделий уста-
навливается следующим образом:
− исходя из программы выпуска Nв.мес определяется программа запуска
Nз.мес (см. формулу (2.30));
− рассчитывается количество партий изделий за плановый период.
Расчёт количества партий изделий ведётся по формуле
Т
К п = пл партий. ( 2.73 )
Rпр
Расчёт размера партии для каждой операции ведётся по формуле
N
nн = з. мес шт. ( 2.74 )
Кn
После определения размера партии изделий (nн) определяется длитель-
ность операционного цикла партии изделий по операциям (tоп) и по сборочным
единицам (tсб.ед). Расчёт ведётся по формулам и вносится в табл. 2.12, колон-
ки 9, 10.
t′ ⋅ n + t
t оп.i = шт.i н п.з.i ч; ( 2.75 )
60
Kо
t сб.ед = ∑ t on.i ч, ( 2.76 )
i =1
′ .i – штучное время на каждой i-й операции с учётом коэффициента
где t шт
выполнения норм времени, мин;
К о – количество операций определённой сборочной единицы. Например,
сборочная единица АБ включает шесть операций.
Исходя из длительности циклов операций и сборочных единиц строится
цикловой график сборки партии изделий: в порядке, обратном ходу технологи-
ческого процесса, но без учёта загрузки рабочих мест (рис. 2.9, а).
Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-сборщи-
ков исходя из общей трудоёмкости изготовления партии изделий и принятого
ритма определяется необходимое количество рабочих мест. Расчёт ведётся по
формуле
m
∑ tоn.i ( 2.77 )
i =1
Cпр = ,
Rпр
где m – общее количество сборочных операций.
51
После определения количества рабочих мест производится закрепление
операций за рабочими местами (табл. 2.13) и строятся цикловой график с учё-
том загрузки рабочих мест и стандарт-план работы сборочного участка
(рис. 2.9, б).
Далее строится уточнённый цикловой график сборочного процесса
(рис. 2.9, в) и определяются опережение запуска-выпуска всех сборочных еди-
ниц и окончательная длительность производственного цикла.
Длительность производственного цикла применительно к участку серий-
ной сборки tц – это промежуток времени от начала работы по выполнению пер-
вой по времени начала операции над партией предметов труда до окончания
работы по выполнению последней операции над этой же партией.
Определяется tц исходя из графика стандарт-плана (см. рис. 2.9, в). В рас-
сматриваемом примере tц = 96 ч.
Заделы на участке серийной сборки – это детали, мелкие сборочные еди-
ницы, узлы, подузлы, блоки, запущенные в производство и находящиеся на ра-
бочих местах, но не законченные изготовлением изделия на той или иной тех-
нологической стадии. Средняя величина задела на участке серийной сборки оп-
ределяется по следующим формулам:
в штуках
nн ⋅ tц
Z техн = шт.; ( 2.78 )
Rпр
в партиях
tц
Z техн = партий, ( 2.79 )
Rпр
где tц – длительность производственного цикла сборки партии предметов труда,
дней.
Незавершённое производство – это выраженная в трудоёмкости или в

стоимостном выражении, а следовательно, в сопоставимом виде величина заде-
лов.
Средняя величина незавершённого производства в нормо-часах может
быть рассчитана по следующим формулам:
а) без учёта затрат труда на предыдущих операциях производства
 m 

m
∑ пз.i 
t
Z техн  ∑ t шт.i + i =1
nн 
 i =1  ( 2.80 )
 
Н ср =   нормо-ч;
2 ⋅ 60
б) с учётом затрат труда на предыдущих стадиях производства
52
  m 



m
∑ пз.i 
t
Z техн t пред +  ∑ t шт.i + i =1 
 nн  
 i =1  ( 2.81 )
  
  
Н ср = нормо-ч.
2 ⋅ 60
Среднее значение незавершённого производства в рублях может быть вы-

ражено без учёта и с учётом затрат на предыдущих стадиях производства. Рас-
чёт можно выполнить с использованием следующих формул:
а) без учёта затрат на предыдущих стадиях производства
Сц
Н ср = Z техн ⋅ у.е.; ( 2.82 )
2
б) с учётом затрат на предыдущих стадиях производства
 Сц 
Н ср = Z техн  С пред +  у.е., ( 2.83 )
 2 
где Сц – цеховая себестоимость предмета труда, у.е.;
Спред – затраты на предшествующих стадиях обработки, у.е.
Для сборочных цехов Сц можно принять на уровне 85% от полной себе-

стоимости изделий, тогда Нср с учётом затрат на предыдущих стадиях произ-
водства примет вид
0,85С п
Н ср = Z техн ⋅ у.е. ( 2.84 )
2
Вид и необходимое количество транспортных средств определяется анало-
гично, как и для ОППЛ.
Пример расчёта КПН УСС. Допустим, имеется участок, на котором осу-

ществляется сборка прибора “А”. Технологический процесс сборки прибора
приведен в табл. 2.12 (графы 1-7).
Месячная программа выпуска (N в мес.) составляет 700 шт. Количество
рабочих дней в месяце (Тпл) 21 день. Участок работает в две смены. Потери ра-
бочего времени на текущий ремонт и подналадку рабочих мест примем равны-
ми 2%.
1. На основании имеющегося технологического процесса (см. табл. 2.12)
строим веерную схему сборочного процесса изделия “А”, собираемого на уча-
стке (рис. 2.8). Для этого из технологического процесса выделяется сборка (из-
готовление) отдельных блоков, узлов, мелких сборочных единиц. Схема пока-
зывает, какие сборочные единицы могут собираться параллельно, независимо
друг от друга, а какие только последовательно.
53
Таблица 2.12
Технологический процесс сборки изделия “А”
ционного цикла партии

Размер партии (nн), шт.
Подача сборочной еди-
Условное обозначение
Штучное время с учё-
операционного цикла
Коэффициент выпол-
партии по сборочной
Длительность опера-
нения норм времени
сборочной единицы
№ операции сборки
ницы к операции
том Кв (t′шт), мин
Длительность
единице, ч
изделий, ч
tшт, мин
tп.з, мин
(Кв)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
АВ1 1 5,00 1,06 4,7 10 2 100 8
12
2 2,50 1,09 2,3 10 6 100 4
АВ2 3 8,00 1,13 7,1 10 4 100 12
4 6,60 1,12 5,9 10 5 100 10 28
5 4,00 1,14 3,5 10 6 100 6
АВ 6 5,00 1,06 4,7 10 20 100 8 8
АБ 7 4,00 1,14 3,5 10 8 100 6
8 6,30 1,07 5,9 10 9 100 10
9 7,00 1,07 6,5 10 10 100 11
56
10 3,10 1,03 2,9 10 11 100 5
11 10,00 1,05 9,5 10 12 100 16
12 5,00 1,06 4,7 10 18 100 8
АА 13 2,50 1,09 2,3 10 14 100 4
14 5,00 1,06 4,7 10 15 100 8
40
15 10,40 1,09 9,5 10 16 100 16
16 8,00 1,12 7,1 10 17 100 12
А 17 12,00 1,06 11,3 10 18 100 19
18 5,00 1,06 4,7 10 19 100 8
48
19 3,10 1,07 2,9 10 20 100 5
20 10,00 1,05 9,5 10 − 100 16
Итого 122,5 1,06 115,2 200 100 192 192
Примечание. Подготовительно-заключительное время условно взято по

10 мин на каждую операцию.
54
№ Наименование
Схема сборки
п/п сборочных единиц
1 Изделие А
17,18,19,20
АА АБ АВ
2 Узлы 13,14,15,16 7,8,9,10,11,12 6
АВ1 АВ2
3 Подузлы 1,2 3,4,5
Рис. 2.8. Веерная схема сборки изделия “А”
2. Исходя из затрат штучного времени на выполнение всех операций тех-

нологического процесса и суммарной величины подготовительно-заключитель-
ного времени определяем минимальный размер партии изделий. Расчёт произ-
водится по формуле (2.69) и составляет величину
nmin =
(100 − 2 ) ⋅ 200 = 80 шт.
2 ⋅ 122,5
За максимальный размер принимаем месячную программу изготовления
изделий, т.е.
nmax = 700 шт.
3. Определяем ритм (период чередования) партий изделий. Расчёт произ-
водится по формуле (2.71).
21 ⋅ 80
Rр = = 2,40 дня.
700
Полученный ритм является неудобным (дробное число). Ближайший удо-
бопланируемый ритм равен трём дням, т.е. Rпр = 3 дня.
4. Оптимальный (нормальный) размер партии изделий определяем по фор-

муле (2.72), он составляет величину
3 ⋅ 700
nн = = 100 шт.
21
Полученный размер партии удовлетворяет формуле (2.70).
80 < 100 < 700 .
5. Количество партий за плановый период определяем по формуле (2.73).
21
Кп = = 7 партий.
3
6. После определения размера партии изделий по формуле (2.75) рассчи-
тываем длительность операционного цикла изготовления партии по всем опе-
55
рациям технологического процесса, а результат заносим в табл. 2.12, колонка 9.
Например, по операции 1 ton составляет 8 ч.
4,7 ⋅ 100 + 10
t on = = 8 ч., или 1 смена.
60
7. После определения длительности операционных циклов производим
расчёт длительности цикла по сборочным единицам (см. формулу (2.76)) и ре-
зультат заносим в колонку 10 (см. табл. 2.12). Например, по сборочной единице
АВ, tсб.ед составляет:
t сб.ед = 8 + 4 = 12 ч.
8. Необходимое количество рабочих мест определяем по формуле (2.77):
m
∑ ton.i 192 192
i =1
Спр = = = = 4 раб. мест.
Rпр 3 ⋅ 2 ⋅ 8 48
9. Списочную численность рабочих-сборщиков определяем по формуле,
она составляет
rсп = К см ⋅ Спр ⋅ К сп = 2 ⋅ 4 ⋅ 1,1 = 9 чел.
10. Закрепление операций за рабочими местами производим с таким расчё-
том, чтобы обеспечить максимальную загрузку каждого из них. Расчёт и закре-
пление производим в табличной форме (табл. 2.13).
Таблица 2.13
Закрепление работ за рабочими местами
рочных единиц
операционного
Условные обо-
Номер рабоче-
загрузки рабо-
бочим местом
риода чередо-
длительность
значения сбо-
тельность пе-
Номер опера-
лённой за ра-
ции, закреп-
Суммарная
Продолжи-
чего места
го места
цикла
вания
3×2×8=48 I АВ1, АВ2, АВ 1, 2, 3, 4, 5, 6 48 1

48 II АБ 7, 8, 9, 10, 11 48 1
48 III АБ, АА 12, 13, 14, 15, 16 48 1
48 IV А 17, 18, 19, 20 48 1
11. Используя схему сборочного процесса, рассчитанную величину ритма,

длительность операционных циклов выполнения операций на партию изделий
по сборочным единицам, закрепляем операции за рабочими местами и строим
стандарт-план участка серийной сборки (см. рис. 2.9, б).
При построении стандарт-плана и определении длительности производст-
венного цикла соблюдается такая последовательность.
56
Ритм, дни, смены
выпуска (№№
закреплённых
Длительность
рабочих мест)
запуска (№№
обозначение
Опережение
единицам, ч
сборочным
сборочных
партию по
операций)
Условное
R = 3 дня R = 3 дня
цикла на
единиц
1 2 3 4 5 6
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
А 48 0 48 17 18 19 20
АА 40 48 88 13 14 15 16
АБ 56 29 85 7 8 9 10 11 12
6 а
АВ 8 16 24 3 4 5
АВ2 28 24 52
АВ1 12 24 36 1 2
Стандарт-план
17 18 19 20
А 48 17,18,19,20 IV 13 14 15 16 12 13 14 15 16 б
АА, АБ 48 12,13,14,15,16 III
7 8 9 10 11 7 8 9 10 11
АБ 48 7,8,9,10,11 II
АВ, АВ2, АВ1 48 1,2,3,4,5,6 I 1 2 3 4 5 6 1 2
А 48 0 48 17 18 19 20
13 14 15 16
АА 40 48 88
АБ 56 40 96 7 8 9 10 11 12
6 в
АВ 8 16 24 3 4 5
АВ2 28 24 52
1 2
АВ1 12 52 64
tц = 96 ч
57
Рис 2.9. Цикловой график сборки изделия “А”
49
11.1. Цикловой график сборочного процесса строится без учёта загрузки
рабочих мест (см. рис. 2.9, а).
Необходимость построения этого графика обусловлена требованием со-
блюдения технологии выполнения работ. При этом, исходя из установленного
конечного срока сборки (изготовления) партии предметов труда, на календар-
ный график графически наносятся все длительности операционных циклов, на-
чиная с последней и кончая первой операцией в принятом масштабе.
11.2. На основе циклового графика (см. рис. 2.9, а) и в соответствии с дан-

ными закрепления операций за рабочими местами (см. табл. 2.13) строится ка-
лендарный график с учётом загрузки рабочих мест и соответственно сам стан-
дарт-план участка серийной сборки (см. рис. 2.9, б). При построении календар-
ного графика необходимо стремиться к тому, чтобы длительности циклов от-
дельных операций графика (см. рис. 2.9, а) являлись как бы проекциями на со-
ответствующие рабочие места в графике (см. рис. 2.9, б). В этом случае, как
правило, сохраняется длительность производственного цикла графика
(см. рис. 2.9, а), построенного без учёта загрузки рабочих мест. Но это осущест-
вить удаётся не всегда. Иногда для повышения загрузки рабочих мест прихо-
дится отодвигать выполнение отдельных операций на более ранние сроки. В
приведенном примере приходится сдвинуть сроки начала выполнения операций
1, 2, 7, 8, 9, 10, 11, 12. Но это, как видно из рисунка, не повлияло значительно на
длительность производственного цикла, которая составила величину 6 дней
вместо 5,5 дня.
При построении графика загрузки рабочих мест должно быть обеспечено
следующее соблюдение принятой последовательности выполнения операций:
полное и непрерывное использование рабочих мест; минимальное пролёжива-
ние партий предметов труда в ожидании сборки.
Полностью заполненная часть графика загрузки рабочих мест (это дости-
гается построением двух-трёх партий изделий) и представляет собой стандарт-
план работы участка, так как здесь показаны стандартно повторяющиеся сроки
выполнения отдельных операций каждым рабочим.
11.3. Далее в соответствии с графиками (см. рис. 2.9, а, б) строится уточ-

нённый график сборочного процесса (см. рис. 2.9, в), который показывает дей-
ствительную длительность производственного цикла сборки партии изделий на
участке (tц = 6,0 дней). Она может быть несколько больше первоначальной (см.
рис. 2.9, а), так как выполнение некоторых операций отодвинуто на более ран-
ние сроки. В рассматриваемом примере tц окончательная и больше первона-
чальной на одну смену.
Если необходимо построить стандарт-план участка серийной сборки, на
котором собирается несколько наименований изделий, то принцип решения
этой задачи аналогичен вышеизложенному. Однако при этом следует иметь в
виду такие особенности:
− независимо от полученных размеров nmin необходимо назначать единый
58
ритм и, следовательно, срок выпуска партий предметов;
− необходимо строить несколько (для каждого изделия) графиков сбороч-
ного цикла без учёта загрузки рабочих мест или же на одном графике изобра-
жать (если это возможно) несколько изделий;
− при построении графика загрузки рабочих мест желательно объединять
на одном рабочем месте аналогичные работы, даже если они относятся к раз-
ным наименованиям изделий.
Соответственно вышеизложенному должен быть решён вопрос и о по-
строении графика сборочного цикла с учётом загрузки рабочих мест. То есть их
будет несколько или один, на котором будет показан ход производственного
процесса по ряду изделий.
При разработке стандарт-плана необходимо учитывать также и характер
передачи смен рабочими друг другу. Наиболее целесообразна сквозная переда-
ча смен (уменьшается tц со всеми вытекающими последствиями), но при этом
требуется повышение ответственности рабочих и наличие доверия друг к другу.
Если же не предусмотрена передача смен, т.е. каждая смена работает индиви-
дуально, то заданную программу выпуска изделий делят на число смен, соот-
ветственно изменяется ритм партии и затем рассчитывается и строится стан-
дарт-план для каждой смены рабочих.
В приведенном выше примере расчёт и построение стандарт-плана выпол-
нены для случая сквозной передачи предметов по сменам.
12. Расчёт опережения запуска-выпуска сборочных единиц изделия “А”

ведём непосредственно на самих графиках в третьей и четвёртой колонках
рис. 2.9, а и 2.9, в. В связи с необходимостью смещения запуска сборочных
единиц АБ и АВ1 на более ранние сроки на рис. 2.9, в изменилось и опережение
запуска-выпуска этих сборочных единиц.
13. Среднюю величину задела на участке определяем по формулам (2.78) и

(2.79):
100 ⋅ 6 6
Z техн = ′
= 200 шт. или Z техн = = 2 партии.
3 3
14. Величину незавёршенного производства определяем по формуле (2.80):

 200 
200122,5 + 
Н ср =  100 
= 207,5 нормо-ч.
2 ⋅ 60
Если, допустим, полная себестоимость изделия “А” составляет 121,15 у.е.,
тогда Нср на участке в стоимостном выражении с учётом затрат на предыдущих
стадиях производства определяется по формуле (2.84) и составляет
0,85 ⋅ 121,15 
′ = 200
Н ср  = 10297,75 у.е.
 2 
59
2.3.6. Расчёт календарно-плановых нормативов
предметно-замкнутого участка (ПЗУ)
На ПЗУ производится полная обработка деталей, в результате которой по-

лучается законченная продукция (обработанная деталь).
На практике различают: участки с одинаковыми или однородными техно-
логическими процессами или маршрутами движения деталей (прил. 6); участки
разнообразных деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки;
участки деталей, сходных по габаритам и операциям обработки.
Для организации работы таких участков необходимо рассчитывать сле-
дующие КПН: размеры партии деталей (nj ); периодичность чередования партий
деталей (Rпр.j); число партий по каждому j-му наименованию деталей Хj; коли-
чество единиц оборудования по каждой операции (Спр.i) и коэффициента его за-
грузки (Кз.i); пооперационно-подетальный стандарт-план; продолжительность
производственного цикла обработки партии деталей каждого j-го наименования
(Тц.j); нормативы заделов (Zj) и незавершённого производства (Нср.j).
В основу расчёта КПН закладываются: программа выпуска деталей каждо-
го наименования (Nj); технологический процесс и нормы времени обработки
деталей каждого наименования по конкретной операции (tшт.ij) и нормы подго-
товительно-заключительного времени (tп.з.ij); допустимые потери времени на
переналадку и плановые ремонты оборудования (tн.о); число рабочих дней в
плановом периоде (Др); продолжительность рабочей смены (tсм); режим работы
участка (Ксм).
Размер партии по каждому j-му наименованию деталей определяется, как
правило, в два этапа.
На первом этапе устанавливается расчётная (минимальная) величина раз-
мера партии деталей j-го наименования.
m
(100 − аоб )∑ t п.з.ij
i =1
nmin j = m
, ( 2.85 )
аоб ∑ t шт.ij
i =1
где а об – допустимый процент потерь времени на текущий ремонт и перена-
ладку оборудования ( а об =2-5%);
m – число операций j-го наименования деталей.
За максимальный размер партии деталей j-го наименования может быть
принята месячная программа выпуска (Nм.j).
Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования за-
ключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т.е. nmin.j и
nmax.j. Порядок нормального (оптимального) размера партии ограничен неравен-
ством
nmin . j ≤ nн. j ≤ nmax . j . ( 2.86 )
60
Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования
начинается с установления удобопланируемых ритмов. Их величина зависит от
количества рабочих дней в месяце: в месяце 22 рабочих дня – удобопланируе-
мыми ритмами являются – 22, 11, 2, 1 день; в месяце 21 рабочий день – 21, 7, 3,
1; в месяце 20 рабочих дней – 20, 10, 5, 4, 2, 1.
Период чередования партий деталей j-го наименования (Rпр.j) рассчитыва-
Д р ⋅ nmin . j
Rпр. j = . ( 2.87 )
N п. j
Если по расчёту получаются дробные числа, то из ряда удобопланируемых
ритмов выбираются ближайшие целые числа.
Далее для всех j-х наименований деталей ПЗУ принимается общий (мак-
симальный из всех принятых) период чередования. После этого корректируют-
ся размеры партий деталей каждого j-го наименования по формуле
Rпр. j ⋅ N j
n н. j = . ( 2.88 )
Др
Число партий по каждому j-му наименованию деталей (Хj) определяется по
формуле
Nj
Хj = . ( 2.89 )
n н. j
Число единиц оборудования по каждой i-й операции (Спр.i) определяется по
формуле
Н Н Н
∑ N j tшт.ij + ∑ X j t н.о.ij + ∑ tп.з.ij
j =1 J =1 j =1
С р.i = , ( 2.90 )
60 Fэ К в
где Н – номенклатура обрабатываемых деталей, шт.;
Fэ – эффективный фонд времени работы оборудования за установленный
период, ч;
К в – коэффициент выполнения норм времени (можно принять 1-1,05).
Рекомендуется расчёт числа единиц оборудования по операциям и коэф-
фициент его загрузки вести в табличной форме (табл. 2.15).
Построение стандарт-плана
1. Для построения стандарт-плана необходимо рассчитать длительность
операционного цикла каждой партии деталей j-го наименования. Расчёт ведётся
по формуле
nн. j t шт.ij + t п.з.ij
Т ц.оп.ij = . ( 2.91 )
60 К в t см
Рекомендуется расчёт Тц.оп.ij по каждой i-й операции каждого j-го наимено-
вания деталей вести в табличной форме (табл. 2.14).
61
2. Стандарт-план строится на определённый период времени в соответст-
вии с периодом чередования партий деталей j-го наименования. Исходя из ус-
тановленного срока изготовления партии деталей j-го наименования, на кален-
дарный план наносится время операционных циклов обработки каждой партии
деталей j-го наименования по операциям производственного процесса, начиная
с последней и кончая первой (в порядке, обратном ходу технологического про-
цесса), без учёта загрузки оборудования (рис. 2.10, а). Далее производится за-
крепление j-х наименований деталей за каждым станком и устанавливается по-
следовательность их обработки, строится график (рис. 2.10, б), при этом должна
обеспечиваться наиболее полная загрузка оборудования и занятость рабочих-
станочников.
На этом же графике строится собственно стандарт-план, где должны быть
представлены стандартные сроки выполнения всех операций обработки партий
деталей каждого j-го наименования.
После построения графика (рис. 2.10, б) строится уточнённый график
(рис. 2.10, в) технологического цикла обработки деталей каждого наименования
с учётом загрузки рабочих мест. При этом необходимо стремиться к тому, что-
бы время цикловых операций графика (рис. 2.10, б) являлось проекциями гра-
фика (рис. 2.10, в). По этому графику определяются продолжительность техно-
логического цикла партий каждого наименования, опережение запуска-
выпуска, время пролёживания партий деталей в ожидании высвобождения обо-
рудования от обработки предыдущей партии и общая продолжительность про-
изводственного цикла комплекта партий деталей (Тц.к), изготавливаемых на
ПЗУ.
Определение среднего размера заделов по каждому j-му наименованию де-
талей производится по формуле
nн. jТ ц. j
Zj = . ( 2.92 )
Rпр
Величина незавершённого производства без учёта затрат труда на преды-
дущих стадиях обработки деталей определяется по формуле
 m 

m
∑ t п . з .ij 

Н ср. j = Z j  ∑ t шт.ij + i =1 Кн .
nн. j 
( 2.93 )
 i =1 
 
 
Пример расчёта КПН ПЗУ. Допустим, имеется ПЗУ, на котором обраба-
тывается три наименования деталей: А, Б и В. Технологический процесс, нормы
времени выполнения операций, подготовительно-заключительное время и вре-
мя на переналадку оборудования представлены в табл. 2.14.
Месячная программа выпуска: NА = 1400 шт.; NБ = 2100 шт.; NВ = 1750 шт.
Количество рабочих дней в месяце Др = 21 день. Режим работы участка
Ксм = 2 смены. Потери рабочего времени на плановые ремонты и переналадку
оборудования аоб = 2%.
62
Таблица 2.14
Исходные данные
Наиме- Номенклатура деталей
работы
Разряд
нование А Б В
опера- tшт.А, tп.з.А, tн.о.А, tшт.Б, tп.з.Б, tн.о.Б, tшт.В, tп.з.В, tн.о.В,
ции мин мин мин мин мин мин мин мин мин
1.Токар- 4 3,53 15 20 3,95 15 20 2,82 15 20
ная
2.Фрезер- 3 2,33 15 20 4,75 15 20 3,78 15 20
ная
3.Шлифо- 5 5,95 10 20 5,57 10 20 7,64 10 20
вальная
Итого 11,81 40 60 14,27 40 60 14,24 40 60
1. Исходя из таблицы исходных данных по формуле (2.85) определяем ми-

нимальный размер партии деталей j-го наименования:
nmin . A =
(100 − 2 ) ⋅ 40 = 166 шт.; n (100 − 2 ) ⋅ 40 = 137 шт.;
min .Б =
2 ⋅ 11,81 2 ⋅ 14,27
nmin .В =
(100 − 2 ) ⋅ 40 = 138 шт.
2 ⋅ 14,24
2. За максимальный размер принимаем месячную программу каждого из-
делия j-го наименования:
N А = 1400 шт.; N Б = 2100 шт.; N В = 1750 шт.
3. Определяем период чередования и удобопланируемые ритмы для каждо-

го изделия j-го наименования. Расчёт ведётся по формуле (2.87):
21 ⋅ 166
R р. А = = 2,49 дня (принимаем Rпр. А = 3 дня);
1400
21 ⋅ 137
R р.Б = = 1,37 дня (принимаем Rпр.Б = 1 день);
2100
21 ⋅ 138
R р.В = = 1,67 дня (принимаем Rпр.В = 3 дня).
1750
4. Определяем общий период чередования для всех изделий j-го наимено-

вания. Выбираем наибольшее значение из всех принятых, т.е. Rпр = 3 дня.
5. Определяем оптимальный размер партии деталей j-го наименования.

Расчёт производится по формуле (2.88):
1400 2100 1750
n н. А = 3 ⋅ = 200 шт.; nн.Б = 3 ⋅ = 300 шт.; nн.В = 3 ⋅ = 250 шт.
21 21 21
63
6. Определяем количество партий деталей по каждому j-му наименованию.
Расчёт ведётся по формуле (2.89):
1400 2100 1750
ХА = = 7; ХБ = = 7; ХВ = = 7.
200 300 250
7. Расчёт потребного количества единиц оборудования по каждой i-й опе-

рации производим по формуле (2.90) в табличной форме (см. табл. 2.15).
8. Построение стандарт-плана ПЗУ.

Для построения стандарт-плана необходимо рассчитать длительность опе-
рационного цикла каждой партии деталей j-го наименования (Тц.оп.ij). Расчёт
производится по формуле (2.91) и результаты сводятся в табл. 2.16. Например,
для изделия А первой (токарной) операции
200 ⋅ 3,53 + 15
Т ц.оп.1А = = 1,5 смены.
60 ⋅ 1 ⋅ 8
Аналогично расчёт производится по всем операциям и всем j-м наимено-
ваниям деталей.
Таблица 2.16
Расчёт длительности операционных циклов по каждой i-й операции
каждого j-го изделия
Длительность цикла обработки деталей j-го

Расчётные показатели наименования по каждой i-й операции, смены
А Б В
Размер партии деталей, шт. 200 300 250
1. Токарная операция 1,5 2,5 1,5
2. Фрезерная операция 1,0 3,0 2,0
3. Шлифовальная операция 2,5 3,5 4,0
Итого Тц.оп.j 5,0 9,0 7,5
На основании расчётных данных табл. 2.16 строим стандарт-план пред-

метно-замкнутого участка и определяем опережения запуска-выпуска партий
деталей и продолжительность производственного цикла комплекта каждой пар-
тии деталей (см. рис. 2.10).
Из приведенного примера продолжительность производственного цикла
составляет соответственно: Тц.А = 7,5 см; Тц.Б = 9 см; Тц.В = 9 см, а общая про-
должительность производственного цикла комплекта партий деталей
Тц.к = 11,5 см. Время опережения запуска-выпуска изделий j-го наименования
показано на рис. 2.10, в.
9. Среднюю величину заделов на участке определяем по формуле (2.92),
для рассматриваемого примера она составляет:
7,5 9 9
Z А = 200 ⋅ = 250 шт.; Z Б = 300 ⋅ = 450 шт.; Z В = 250 ⋅ = 375 шт.
3⋅ 2 3⋅ 2 3⋅2
64
Таблица 2.15
Расчёт потребного количества единиц оборудования
Виды операций
грамма (Nj), шт.
партий (Xj), шт.

Месячная про-
Токарная Фрезерная Шлифовальная
Расчётные Модели станков (групп оборудования)
показатели 1К62 6М83Ш 3А110В
tшт, tп.з, tн.о, Tij, tшт, tп.з, tн.о, Tij, tшт, tп.з, tн.о, Tij,
мин мин мин ч мин мин мин ч мин мин мин ч
1.Деталь А 1400 7 3,53 15 20 84,95 2,33 15 20 56,95 5,95 10 20 141,33
2.Деталь Б 2100 7 3,95 15 20 140,83 4,75 15 20 168,83 5,57 10 20 197,45
3.Деталь В 1750 7 2,82 15 20 84,83 3,78 15 20 112,83 7,64 10 20 225,33
Итого − − − − − 310,61 − − − 338,61 − − − 564,11
1.Коэффициент вы- − − − − − 1,00 − − − 1,00 − − − 1,00
полнения норм вре-
мени (Кв)
2.Эффективный фонд − − − − − 322 − − − 322 − − − 322
времени работы обо-
рудования (Fэ), ч
3.Расчётное количе- − − − − − 0,96 − − − 1,03 − − − 1,75
ство единиц оборудо-
вания (Ср)
4.Принятое количест- − − − − − 1 − − − 1 − − − 2
во единиц оборудова-
ния (Спр)
5.Коэффициент за- − − − − − 0,96 − − − 1,03 − − − 0,88
грузки оборудования
65
(Кз)
59
66
Период чередования, дней, смен
Tц.оп.ij, смен
Условное
выпуска
Rчер.j = 3 дня Rчер.j = 3 дня Rчер.j = 3 дня Rчер.j = 3 дня
запуска
1 2 3 4 5 10 11 12 6 7 8 9
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
А 5,0 0 5,0 т ф ш
Б 9,0 0 9,0 т ф ш а
В 7,5 0 7,5 т ф ш
Усл. № опе- № раб.
Tц.оп.ij, смен Стандарт-план
обозн. рации места
IV
В 4 3 В В В
ш
III
А, Б 2,5; 3,5 3 Б А Б А Б А б
ш
II
А, Б, В 1; 3; 2 2 Б В А Б В А Б В А
ф
I Б В А Б В А Б В А
А, Б, В 1,5; 2,5; 1,5 1
т
Усл. Опер. Опер. tц = 11,5
Tц.оп.ij, смен
обозн. вып. зап. т ф ш
А 5,0 0 7,5 в
т ф ш
Б 9,0 2,5 11,5
В 7,5 0 9,0 т ф ш
Рис 2.10. Цикловой график предметно-замкнутого участка:

– обработка детали;
– пролёживание детали в ожидании высвобождения станка;
– зависимость между смежными операциями
59
Величину незавершённого производства определяем по формуле (2.93).
11,81 14,27
Н ср. А = 250 ⋅ = 24,6 нормо-ч; Н ср.Б = 450 ⋅ = 53,5 нормо-ч;
2 ⋅ 60 2 ⋅ 60
14,24
Н ср.В = 375 ⋅ = 44,5 нормо-ч.
60 ⋅ 2
Виды транспортных средств для межоперационного и межцехового пере-
мещения деталей определяются аналогично как и для ОППЛ.
2.4. Планировка и расчёт площади участка
2.4.1. Планировка производственного участка
Планировка производственного участка (цеха) – это план расположения

технологического оборудования и рабочих мест на производственной площади.
На плане кроме оборудования (рабочих мест) должны быть также показаны:
строительные элементы здания – стены, колонны, дверные и оконные проёмы,
другие элементы; основной производственный инвентарь – верстаки, плиты,
складочные площадки для материалов (ММ); площадки для размещения мага-
зинов для накопления деталей (МД), хранения инструментов (МИ), приспособ-
лений (МП); площадки для размещения столов для проведения контроля каче-
ства продукции (КК); площади, необходимые для подъёмно-транспортных
средств – мостовых и других кранов, электрических и других тележек, электро-
кар и робоэлектрокар, конвейеров различных видов (подвесных, ленточных,
пластинчатых, распределительных и др.); площади, занимаемые скатами, скли-
зами, желобами, лотками, собираемыми из секций и устанавливаемыми с укло-
ном 1:10 – 1:15.
Расположение оборудования и других элементов на производственной
площади зависит от характера обрабатываемых деталей, габаритных размеров
оборудования, вида транспортных средств, уровня механизации и автоматиза-
ции, степени участия человека в производственном процессе, постоянства и
разнообразия номенклатуры обрабатываемых деталей и других факторов.
Планировка участка зависит от конструкции производственного здания и
характера изготавливаемых деталей и изделий, а также от характера и вида ис-
пользуемого оборудования и транспортных средств.
При планировке поточных линий могут быть выбраны различные формы:
прямые, круговые, овальные, зигзагообразные, V-образные, Г-образные,
П-образные и другие, располагаемые вдоль оси пролёта.
Рабочие места поточных линий располагаются вдоль конвейера с одной
или с двух сторон (рис. 2.11).
При планировке УСС, ПЗУ рабочие места, станки могут быть расположе-
ны параллельно трассе движения транспортных средств в один, два или более
рядов, вдоль или под углом к оси пролёта. При этом необходимо исходить из
требований основных принципов производственных процессов – максимально-
67
го обеспечения прямоточности и непрерывности, что обеспечивается располо-
жением оборудования (рабочих мест) в порядке последовательности техноло-
гических операций. Всячески избегать возвратных и перекрещивающихся мар-
шрутов движения изделий или деталей.
При разработке планировки участка (ОНПЛ, ОППЛ, МНПЛ, МППЛ, УСС,
ПЗУ) используются условные обозначения (табл. 2.17), габаритные размеры
оборудования, транспортных средств (указываются в таблице исходных дан-
ных).
Таблица 2.17
Условные обозначения
Условное Условное
Объект Объект
обозначение обозначение
Проезд
Строительные элементы
Капитальная Колонна ме-

стена таллическая
Сплошная пе- Колонна желе-

регородка зобетонная
Остеклённая Люк
перегородка
Перегородка с Тоннель, канал 1500

сеткой (с отметкой
уровня пола)
Металлическая
перегородка на
Технологическое оборудование
каркасе
Ворота, дверь Токарно-

двупольная револьверный
станок
Граница цеха, Токарный мно-

участка горезцовый ав- ТА
томат
68
Продолжение табл. 2.17
Токарный по- Шлицешлифо-
луавтомат вер- вальный станок ШС
тикальный
Вертикально- Горизонтально-
сверлильный фрезерный ста-
станок нок
Настольно- Шпоночно-
сверлильный фрезерный ста-
станок нок
Радиально- Круглошлифо-
сверлильный вальный станок
станок
Вертикально- Плоскошлифо-
фрезерный ста- Ф вальный станок
нок
Расточный ста- Резьбошлифо-

нок Р вальный станок
Горизонтально- Вертикально-
сверлильный С протяжной ста-
станок нок
Горизонтально- Пресс
протяжной ста- П
нок
69
Оборудование Оборудование
для ориентиро- для холодной,
ванной резки ультразвуковой
материалов и лазерной
сварки
Оборудование Термическая
для скрайбиро- печь
вания и ломки
пластин
для промывки для пайки
пластин, нанесе-
ния и удаления
фоторезиста
для сушки пла- для сборки по-
стин лупроводнико-
вых приборов
Токарно- Оборудование
винторезный для химиче-
станок ской и электро-
химической
очистки по-
верхности пла-
стин
Оборудование Средства изме-
напыления и рительные для
выращивания межоперацион-
плёнок ного выходного
контроля изде-
лий электрон-
ной техники
Оборудование Технологичес-
для электро- кое оборудова-
контактной ние, сущест-
сварки, в том вующее в цехе,
числе термо- непереставляе-
компрессионной мое
70
Размёточная Кран поворот-
плита РП ный у колонны
Контрольная Рольганг оди-

плита КП нарный
Верстак Скат, склиз

В
Контрольный Пластинчатый
стол КС транспортёр
Резервное ме- Подвесной

сто под обору- РМ цепной конвей-
дование ер
Подъём и спуск
Подъёмно-транспортное подвесного
оборудование цепного кон-
вейера
Электрический Монорельс с
мостовой кран пневматичес-
ким подъёмни-
ком
Монорельс с Тара
тельфером
Кран-балка Электроинстру-
опорная мент на моно-
рельсе
Кран-балка
подвесная
71
Окончание табл. 2.17
То же, 3 атм
Подвод промышленных жидкостей, 3
газов и энергоносителей
Подвод холод- Подвод эмуль-

ной воды сии Э
Подвод холод- Подвод масла

ной воды с от- (сульфо- М
водом в кана- фрезола)
лизацию
Подвод холод- Подвод газа
ной воды с ра-
+ Г
ковиной на
стене
То же, холод- Местный вен-
ной и горячей ++ тиляционный
воды отсос
Подвод пара Подвод спец.
токов
С
Слив отрабо- Местное осве-

танной охлаж- щение
дающей жид-
кости
Подвод сжато-
го воздуха В
6 атм
Планировка выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением допустимых

расстояний между станками и строительными элементами, между станками в
зависимости от их расположения (табл. 2.18, рис. 2.11). Желательно возле габа-
ритного контура оборудования и других элементов указать условными обозна-
чениями места подводки энергоносителей: воды, сжатого воздуха, электроэнер-
гии и т.д.
72
1 в 2 г г
3 4 КС 12
КС 16
2
16 14
13 8 2lпр
е П Р
ж
в 8
9
В С С lпр 13
14 В
7 15
Р ЭК Ф ЭК
10 б
б 15 б
6 ТА
+ + +
+ Э Э +
5 11 +
Рис 2.11. Планировка участка механообрабатывающего цеха:

1 – стена; 2 – окна; 3 – колонны; 4 – местное освещение; 5 – холодная и горячая вода; 6 – подвод эмульсии; 7 – подвод
сжатого воздуха; 8 – оборудование; 9 – пластинчатый конвейер; 10 – подвесной конвейер; 11 – ленточный конвейер;
12 – верстаки; 13 – рабочие места; 14 – трасса; 15 – электрокары; 16 – контрольный стол;
73
буквенные обозначения – табл. 2.18
67
Таблица 2.18
Минимальные расстояния между станками (рабочими местами)
и элементами конструкций зданий
Расстояние, мм
Обозна-
для для для
чение
Описание
мелких средних крупных
станков станков станков
1. Между станками вдоль линии их а 700 900 1500
расположения по фронту
2. Между передней и задней сторо- б 1300 1500 2000
нами станков, размещённых в заты-
лок
3. Между лентой конвейера и стеной в 500 700 900
или другой конструкцией здания
4. Между боковой или тыльной сто- г 700 800 900
роной станка и стеной (колонной)
здания
5. Между передней стороной станка д 2000 2500 3000
и стеной (колонной) здания
6. Между боковой или тыльной сто- е 400 450 500
роной станка и лентой конвейера
7. Ширина трассы ж 1200 1300 1500
8. Между станками при установке их з 700 800 900
тыльными сторонами
9. Между двумя станками, обслужи- и 700 800 900
ваемыми одним рабочим
Планировка поточных линий, участков серийной сборки, предметно-замк-

нутых участков обычно сочетается с выбором средств межоперационного
транспорта. Она должна отвечать принципу прямоточности, т.е. предусматри-
вать возможность передачи деталей между станками, сборочных единиц между
рабочими местами по кратчайшему расстоянию с наименьшими затратами вре-
мени и наименьшим использованием производственной площади.
В курсовом проекте (работе) необходимо выполнить планировку поточной
линии или УСС, ПЗУ с чётко очерченными границами.
Направление движения деталей или изделий по операциям технологиче-
ского процесса должно быть показано стрелками.
Общая форма участка, отведённого для расположения оборудования с
включением вспомогательных помещений, должна быть прямоугольной. На
плане обязательно показывают проходы, длину и ширину транспортных
средств (если применяется конвейер), границы участка, проходы, проезды, дли-
ну и ширину участка.
74
2.4.2. Расчёт производственной площади участка
Производственная площадь участка (цеха), занимаемая поточной линией,

УСС, ПЗУ, включает непосредственную площадь, занимаемую оборудованием
исходя из его габаритных размеров, и дополнительную площадь, занимаемую
проходами и вспомогательным оборудованием и хозяйственным инвентарём
(устройствами ЧПУ, магазинами для хранения инструментов, приспособлений,
деталей (заделов), занятую приборами для контроля качества продукции и др.).
Определяется размер производственной площади на основе технологиче-
ской планировки оборудования и рабочих мест и исходя из габаритных разме-
ров оборудования (рабочих мест), количества единиц оборудования и коэффи-
циента, учитывающего дополнительную площадь, занимаемую оборудованием
(рабочими местами).
После определения площади, занимаемой оборудованием, определяется
площадь, занимаемая транспортными средствами непрерывного действия (как
произведение рабочей длины конвейера на ширину), или площадь трассы для
транспортных средств прерывного действия (как произведение длины трассы
на ширину).
Расчёт производственной площади участка, занимаемой технологическим
оборудованием (рабочими местами) и транспортными средствами, производит-
ся в табличной форме (табл. 2.19).
Коэффициент устанавливается на единицу оборудования, рабочего места,
транспортного средства непрерывного действия исходя из габаритных размеров
(длина на ширину) и включает всю дополнительную площадь (прил. 11).
После определения размера производственной площади участка выбира-
ются длина и ширина его, при этом учитывается, что ширина пролётов в цехе 9,
12 или 15 м и шаг колонн 6 м. Затем производится окончательная расстановка
оборудования с учётом соблюдения норм и условий, указанных в табл. 2.18.
Планировка участка считается выполненной правильно, если удовлетворя-
ется условие
Kг
S ≤ ∑ С пр.i f i , ( 2.94
i =1
где S – площадь участка, полученная по результатам технологической плани-
ровки, м2;
Спр.i – количество i-й группы станков на участке, шт.;
f i – удельная площадь на один станок i-й группы оборудования, м2/шт.;
К г – количество групп станков, шт.
После определения производственной площади определяется вспомога-

тельная площадь, занимаемая настройщиками инструмента, сборщиками при-
способлений, кладовыми, бытовыми и административными помещениями; она,
как правило, составляет 30-45% от производственной площади (табл. 2.20).
75
Таблица 2.19
Расчёт производственной площади
дополнительной
единиц оборудо-
Производствен-
вания (Спр), шт.
участка (S), м2
площади (Кдп)
ная площадь
Габарит-
Наименование Модель
ные разме-
оборудования (марка)
ры, мм
1. Токарно-винто- 1К62 2812×1168 1 3,5 11,96

резный станок
2. Универсально- 6М83Ш 1600×1400 1 3,5 7,84
фрезерный станок
3. Шлифовальный 3А110В 1880×2025 2 3,5 26,25
станок
И т.д. … … … … …
Электрокар или ЭП201 Трасса 1 1 40,00
конвейер 40000×1000
Итого Σ 86,45
Таблица 2.20
Расчёт общей площади, занимаемой участком
Источник
Вид площади Площадь (S) м2
или методика расчёта
1. Производственная См. табл. 2.19 +
площадь
2. Вспомогательная Принимаем 30% +
площадь от производственной
Итого Σ
76
2.4.3. Обоснование выбора типа здания
Типы, конструкции и размеры зданий для механообрабатывающих цехов

выбираются в зависимости от следующих факторов:
− характера и размера объектов производства, объёмов производственной
программы, характера производственного процесса и применяемого оборудо-
вания;
− типов, размеров и грузоподъёмности транспортных средств;
− требований, предъявляемых в отношении освещения, отопления и вен-
тиляции;
− учёта возможности дальнейшего расширения здания;
− рода применяемого строительного материала.
Производственные здания для механической обработки деталей и сборки
изделий могут быть одноэтажными и многоэтажными.
Преимущественно здания для цехов механической обработки строят одно-
этажные, так как при этом производстве применяются сравнительно тяжёлое
оборудование и сама продукция может быть тяжёлой и значительной по габа-
ритам. Однако в тех случаях, когда это возможно по характеру изготавливае-
мых изделий (изделия лёгкие и мелкие) и применяемому оборудованию, целе-
сообразно использовать и многоэтажные здания (двух-четырёхэтажные).
Производственные здания строятся из нескольких параллельных однотип-
ных пролётов, образуемых рядами колонн – металлических или железобетон-
ных. Форма здания должна быть простой, в виде прямоугольника (или квадра-
та).
Общие размеры и площади цехов определяют на основе планировки обо-
рудования. Каждый пролёт цеха характеризуется основными размерами – ши-
риной пролета L и шагом колонн t, или, иначе, сеткой колонн L×t.
Ширина пролёта определяется на основании планировки оборудования в
зависимости от размеров обрабатываемых деталей, применяемого оборудова-
ния и средств транспорта. Наиболее часто ширина пролёта принимается равной
9, 12, 15, 18, 24 м. Длина пролёта зависит от производственной и вспомогатель-
ной площади.
Шагом колонн называется расстояние между осями двух колонн в направ-
лении продольной оси пролёта. Как правило, шаг колонн принимается 6 м, мо-
жет быть 12 м.
Стены зданий могут быть панельными – с высотой панели 1,2 и 1,8 м или
кирпичными – зданий небольшого объёма (до 5000 м3).
Высота здания определяется исходя из размеров изготавливаемых изделий,
габаритных размеров оборудования, конструкций мостовых кранов, а также са-
нитарно-гигиенических требований. Самая малая высота пролёта механическо-
го цеха, оснащённого мостовым краном, 6,15 м, без использования мостовых
кранов 4 м. Для сборочных цехов минимальная высота здания 3 м.
77
2.5. Расчёт мощности, потребляемой оборудованием
и транспортными средствами
Расчёт установленной мощности (Руст), потребляемой всеми видами обо-

рудования, производится в табличной форме (табл. 2.21).
Таблица 2.21
Расчёт установленной мощности, потребляемой оборудованием
Установленная мощ-
Модель Кол-во
Наименование оборудования ность, кВт
(марка) единиц
единицы принятого
1. Токарно-винторезный станок 1К62 1 11,0 11,0
2. Универсально-фрезерный 6М83Ш 1 11,0 11,0
станок
3. Шлифовальный станок 3А110В 2 2,2 4,4
И т.д. … … … …
Электрокар или конвейер ЭП201 1 3,5 3,5
Итого 13 29,9
2.6. Расчёт стоимости и амортизации основных

производственных фондов
Основными производственными фондами называются средства труда, ко-

торые участвуют с производстве длительный период времени, сохраняя свою
натурально-вещественную форму, и постоянно переносят свою стоимость на
изготавливаемую продукцию частями по мере снашивания. К ним относятся:
– здание, занимаемое под основное и вспомогательное производство;
– технологическое оборудование и рабочие машины, с помощью которых
изменяются форма и свойства предметов труда;
– энергетическое оборудование (трансформаторы, электромоторы и т.п.);
– транспортные средства для всех видов (автомобили, электрокары, кон-
вейеры, краны всех видов и т.п.);
– измерительные и регулирующие приборы и устройства, предназначен-
ные для измерения, регулирования и контроля различных параметров изделий;
– дорогостоящий инструмент и приспособления со сроком службы более
года и стоимостью свыше 1000 у.е.
– производственный и хозяйственный инвентарь (верстаки, конвейеры,
предметы противопожарного назначения) со сроком службы более одного года
и стоимостью свыше 1000 у.е. за единицу;
– прочие неучтённые основные производственные фонды.
78
2.6.1. Расчёт стоимости здания, занимаемого производственным
участком
Расчёт стоимости здания производится исходя из общей площади

(см. табл. 2.20), занимаемой участком, и стоимости 1 м2. площади (прил. 12).
Расчёт рекомендуется проводить в табличной форме (табл. 2.22).
Таблица 2.22
Расчёт стоимости здания, занимаемого участком,
и амортизационных отчислений
Стои- Норма Сумма амор-

Стоимость Площадь,
Элементы мость амор- тизационных
1 м2 зда- занимаемая
расчёта здания, тиза- отчислений,
ния, у.е./м2 зданием, м2
у.е. ции, % у.е.
1. Произ- 170 86,45 14696,5 2,7 396,80
водственная
площадь
2. Вспомо- 250 38,55 9637,5 3,1 298,76
гательная
площадь
Итого 125 24334 695,56
2.6.2. Расчёт затрат на оборудование и транспортные средства
Расчёт затрат на транспортные средства и технологическое оборудование

производится исходя из оптовой цены единицы транспортного средства и коли-
чества единиц транспортных средств и оборудования данной модели
(см. табл. 2.3-2.5, 2.7 и рис. 2.3).
Цены на оборудование принимаются по прейскурантам. К прейскурантной
цене добавляются затраты на упаковку, транспортировку, монтаж и пусконала-
дочные работы (эти затраты можно принять равными 10-15% от цены оборудо-
вания). Расчёт рекомендуется проводить в табличной форме (табл. 2.23).
79
Таблица 2.23
Расчёт стоимости транспортного и технологического оборудования
Оптовая
Норма амортизации, у.е.

гического оборудования
и транспортных средств
Наименование техноло-
цена
транспортировку, мон-
таж, пуск, наладку, у.е.
транспортных средств,
Сумма амортизацион-
Затраты на упаковку,
Балансовая (первона-
ных отчислений, у.е.

чальная) стоимость
принятого кол-ва,
Модель (марка)
Кол-во единиц
оборудования,
единицы, у.е.
техники, у.е.
шт.
у.е.
1. Токарно- 1К62 1 3320 3320 332 3652 14,0 511,2
винторез-
ный станок
2. Универ- 6М83 1 10800 10800 1080 11880 10,1 1200,4
сально- Ш
фрезерный
станок
3. Шлифо- 3А110 2 10800 21600 2160 23760 16,1 3825,4
вальный В
станок
И т.д. … … … … … … … …
Электрокар ЭП201 1 3800 3800 380 4180 15,2 635,0
или конвей-
ер
Итого 5 39520 3952 43472 6172
Примечание. Расчёт стоимости конвейера производится исходя из его ра-

бочей длины и стоимости одного погонного метра пролётной части
(см. прил. 14).
2.6.3. Расчёт затрат на энергетическое оборудование
Затраты на силовое энергетическое оборудование (электрогенераторы,

электрические кабели, трансформаторы электрические и др.), его монтаж, упа-
ковку и транспортировку при укрупнённых расчётах определяются исходя из
норматива 45 у.е. на 1 кВт установленной мощности технологического и транс-
портного оборудования (см. табл. 2.21).
80
2.6.4. Расчёт затрат на комплект дорогостоящей оснастки,
УСПО и инструмента
Затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО, инструмент (первоначальный

фонд) принимаются в размере 10% от балансовой стоимости технологического
оборудования (см. табл. 2.23).
2.6.5. Расчёт затрат на измерительные и регулирующие приборы
При организации механической обработки деталей применяется много

различной измерительной техники, регулирующих устройств и систем контро-
ля за состоянием режущего инструмента. В каждом отдельном случае выбира-
ется необходимая номенклатура и в соответствии с прейскурантом определяет-
ся её оптовая цена. В укрупнённых расчётах затраты на эти виды оснащения
принимаются в размере 1,5-2,0% от оптовой цены оборудования
(см. табл. 2.23).
2.6.6. Расчёт затрат на производственный

и хозяйственный инвентарь
Затраты на производственный инвентарь (стеллажи, магазины для деталей

и заготовок, магазины для инструмента и др.) принимаются в размере 1,5-2,0%
от стоимости технологического оборудования, а на хозяйственный инвентарь –
в размере 15,4 у.е. на одного работающего.
2.6.7. Расчёт общей суммы основных производственных фондов
Все затраты, связанные с производственными фондами, сводятся в таблицу

(табл. 2.24).
81
Таблица 2.24
Расчёт стоимости основных производственных фондов
и амортизационных отчислений
Стоимость Сумма
Наименование групп Норма
Усл. производст- аморт. от-
основных производст- амортиза-
обозн. венных фон- числений,
венных фондов ции, %
дов, у.е. у.е.
1. Здание, занимаемое Кзд 24334 Табл. 695,56
участком 2.22
2. Технологическое обору- Коб 43472 Табл. 6172,00
дование и транспортные 2.23
средства
3. Энергетическое обору- Кэ 1346 8,2 110,37
дование
4. Дорогостоящая оснастка, Кос 4347 4,5 195,61
УСПО и инструмент
5. Измерительные и регу- Киз 790 11,5 90,85
лирующие приборы
6. Производственный и хо- Кин 1239 18,5 229,21
зяйственный инвентарь
Итого 75528 7493,6
В курсовой работе балансовая (первоначальная) среднегодовая стоимость

основных производственных фондов принимается равной их первоначальной
стоимости на момент расчёта (начало или конец планового периода).
Сумма амортизационных отчислений по каждой видовой группе основных
производственных фондов Ра.j определяется по формуле
ПС j ⋅ Н а. j
Ра. j = , ( 2.95 )
100 ⋅ 12
где ПС j – балансовая первоначальная среднегодовая стоимость j-й видовой
группы основных производственных фондов, у.е.;
Н а. j – норма амортизации j-й видовой группы основных производственных
фондов на полное восстановление, % в год;
12 – число месяцев в году (если задана месячная программа выпуска про-
дукции; при годовой программе на 12 делить не нужно).
82
2.7. Расчёт численности промышленно-производственного
персонала (ППП)
2.7.1. Расчёт численности основных производственных

рабочих
На постоянно-поточных линиях (ОНПЛ, ОППЛ), участке серийной сборки

(УСС) численность производственных рабочих определяется исходя из количе-
ства рабочих мест согласно стандарт-планам (см. рис. 2.2-2.4; 2.9); на перемен-
но-поточных линиях (МНПЛ, МППЛ) численность производственных рабочих
определяется исходя из расчётного количества рабочих мест по каждому j-му
наименованию изделия и i-й операции; на предметно-замкнутом участке (ПЗУ)
численность производственных рабочих определяется исходя из расчётного ко-
личества рабочих мест по каждой i-й операции (см. табл. 2.15). При этом во
всех случаях устанавливается явочное количество рабочих (Чоп.я), работающих
в одну смену, соответствующее принятому количеству единиц оборудования
(рабочих мест) (Спр). Для определения списочного состава основных производ-
ственных рабочих (Чоп.с) следует учесть сменность работы (Ксм) и коэффициент
невыходов (Ксп).
С пр К см
Ч оп.с = , ( 2.96 )
1 − К сп
где Ксп – коэффициент невыходов на работу при выполнении курсовой работы
рекомендуется принимать равным 0,1.
2.7.2. Расчёт численности вспомогательных рабочих,

ИТР и управленческого персонала
Расчёт численности наладчиков оборудования. Затраты времени налад-

чиков оборудования складываются из затрат времени на переналадку оборудо-
вания при переходе выпуска от одного изделия j-го наименования к другому и
профилактики настройки. Следовательно, численность наладчиков определяет-
m
∑Т н.i + Т п Fэ′Спр
i =1
Чн = чел.; ( 2.97 )
Fэр К в
где Т н.i – фонд времени, затрачиваемый на переналадку оборудования на каж-
дой i-й операции при переходе выпуска от одного изделия к другому
за плановый период (зависит от номенклатуры продукции, см.
МНПЛ, МППЛ, ПЗУ). Определяется этот фонд времени на каждой
i-й операции по формуле
83
t н.i ⋅ nпер
Т н.i = ч. ( 2.98 )
60
Здесь t н.i – время на переналадку оборудования на каждой i-й операции при пе-
реходе выпуска от одного наименования изделия к другому (можно
принять t н.i = 5 мин);
nпер – количество переналадок оборудования, определяется по формуле
nпер = Н ⋅ Fэ′ ⋅ К см , ( 2.99 )
где Н – номенклатура обрабатываемых деталей, шт.;
Fэ′ – эффективный фонд времени работы оборудования в плановый период,
дней;
Т п – время, затрачиваемое наладчиком оборудования на профилактический
осмотр оборудования ( Т п можно принять 0,1-0,2 ч на один станок в
день);
Спр – принятое количество единиц оборудования, шт.;
Fэр – эффективный фонд времени работы рабочего (наладчика) за плановый
период, ч.
Расчёт численности рабочих по настройке инструмента. Численность
рабочих-настройщиков инструмента определяется по формуле исходя из вре-
мени настройки инструмента вне станка:
t н.и hnпер
Ч н.и = , ( 2.100 )
Fэр К в
где t н.и – среднее время настройки единицы инструмента, ч ( t н.и = 0,5-1,5 ч);
h – среднее количество инструмента в наладке по операциям на одну пар-
тию деталей, шт. (h равно количеству операций);
nпер – количество переналадок оборудования при переходе от обработки од-
ной партии деталей к другой за плановый период.
Расчёт численности сборщиков приспособлений. Производится исходя
из затрат времени на сборку приспособлений в течение планового периода
t сб hnпер
Ч сб = , ( 2.101 )
Fэр К в
где t сб – среднее время сборки-разборки одного приспособления, ч
(tсб = 1 − 2,5 ч ) ;
h – количество приспособлений на одну операцию на партию деталей, шт.
Расчёт численности транспортных рабочих. Производится по формуле
Н
mt тр ∑ N j
j =1
Ч тр = , ( 2.102 )
60 Fэр К в
84
где tтр – время транспортировки одной детали от одной операции к последую-
(
щей, мин t тр = 0,5 − 1 мин . )
Расчёт численности ремонтного персонала и персонала по межремонт-
ному обслуживанию. Для определения численности ремонтных рабочих соот-
ветствующих профессий (слесарей, электрослесарей, станочников и прочих ра-
бочих) необходимо рассчитать трудоёмкость по видам работ согласно нормам
времени на одну ремонтную единицу (прил. 15).
Расчёт трудоёмкости слесарных работ Т сл (

рем производится по формуле )
nк t км + nс t см + nт t тм + nо t ом К
Т сл
рем = ⋅ ∑ R м.i С пр.i , ( 2.103 )
t м.ц i =1
где nк , nс , nт , nо – соответственно число капитальных, средних, текущих ре-

монтов и осмотров (принимаем nк = 1 , nс = 1 , nт = 4 ,
nо = 6 );
t к , t с , t т , t о – соответственно нормы времени на одну ремонтную едини-
цу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему
ремонтам, а также осмотру по технической части оборудо-
вания, нормо-ч;
t м.ц – длительность межремонтного цикла (принимаем
t м.ц = 6 лет);
R м.i – количество единиц ремонтной сложности i-го вида обору-
дования (механическая часть);
Спр.i – принятое количество единиц оборудования и транспортных
средств i-го наименования, шт.;
К – количество видов оборудования.
Расчёт электрослесарных работ Т эрем

.сл
( )
производится по формуле исходя из
норм времени и единиц ремонтной сложности ( Rэ.i ) по электрической части.
nк t кэ + nс t сэ + nт t тэ + nо t оэ К
Т эрем
.сл
= ⋅ ∑ Rэ.i С пр.i , ( 2.104 )
t м.ц i =1
Расчёт трудоёмкости по станочным работам Т ст ( )

рем производится по фор-
муле
nк t км.ст + nс t см.ст + nт t тм.ст + nо t ом.ст К
Т ст
рем = ⋅ ∑ Rм.i С пр.i +
t м.ц i =1
, ( 2.105 )
nк t кэ.ст + nс t сэ.ст + nт t тэ.ст + nо t оэ.ст К
+ ⋅ ∑ Rэ.i С пр.i
t м.ц i =1
85
Расчёт трудоёмкости прочих рабочих Т пр
рем производится по формуле ( )
nк t км.пр + nс t см.пр + nт t тм.пр + nо t ом.пр К
Т пр
рем = ⋅ ∑ R м.i С пр.i +
t м.ц i =1
, ( 2.106 )
nк t кэ.пр + nс t сэ.пр + nт t тэ.пр + nо t оэ.пр К
+ ⋅ ∑ Rэ.i Спр.i
t м.ц i =1
Среднегодовая трудоёмкость работ по межремонтному обслуживанию по

всем видам работ (слесарным, станочным и прочим) определяется по формуле
Fэр К см К
Т обсл = ∑ Rм.i Спр.i ,
Н об i =1
( 2.107 )
где Н об – норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных

(Н сл
) ст
= 500 , станочных Н об
об
пр
= 1650 и прочих Н об (
= 1000 работ на ) ( )
одного рабочего в смену.
Среднегодовая трудоёмкость слесарных работ по межремонтному обслу-

живанию по электрической части определяется по формуле
Fэр К см К
э.сл ∑ э.i пр.i
э.сл
Т обсл = R С , ( 2.108 )
Н об i =1
э.сл
где Н об – норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении электро-
э.сл
слесарных работ Н об (
= 650 на одного рабочего в смену; )
Rэ.i – количество единиц ремонтной сложности i-го вида оборудования
электрической части;
Fэр – годовой эффективный фонд времени работы рабочих, занимающих-
ся межремонтным обслуживанием, ч.
Расчёт численности слесарей, электрослесарей, станочников и прочих ра-

бочих производится по формулам:
сл Т сл
рем э.сл Т эрем
.сл
пр
Т пр
рем
Ч рем = р ; Ч рем = р ; Ч рем = р . ( 2.109 )
Fэ К в Fэ К в Fэ К в
Расчёт численности слесарей и электрослесарей по межремонтному об-

служиванию производится по формулам:
сл э.сл
сл Т обсл э.сл Т обсл
Ч обсл = р ; Ч обсл = р . ( 2.110 )
Fэ К в Fэ К в
Аналогично производится расчёт численности межремонтного персонала
по станочным и прочим видам работ (без выделения механической и электри-
ческой частей).
86
Общее количество ремонтных рабочих определяется по формуле
Ч рем = Ч сл э.сл ст пр
рем + Ч рем + Ч рем + Ч рем . ( 2.111 )
Общее количество рабочих по межремонтному обслуживанию определяет-
сл э.сл ст пр
Ч обсл = Ч обсл + Ч обсл + Ч обсл + Ч обсл . ( 2.112 )
Расчёт численности контролёров, кладовщиков, уборщиков, подсоб-

ных рабочих, ИТР и управленческого персонала. В массовом и крупносе-
рийном производствах, где контрольные операции систематически повторяют-
ся в одних и тех же условиях, число контролёров определяется по формуле
Н
∑ N з. j t кн Рв П кз К д.в
j =1
Чк = , ( 2.113 )
100 Fэр 60
где N з. j – программа запуска (выпуска) деталей (изделий) j-го наименования в
плановый период, шт.;
t кн – норма времени на выполнение одного контрольного промера, мин;
Рв – процент выборочности при выполнении контрольной операции;
П кз – число контрольных промеров на одну деталь (изделие);
К д.в – коэффициент, учитывающий дополнительное время на обход рабо-
чих мест и оформление контрольной документации ( К д.в = 1,1-1,2).
При укрупнённых расчётах число контролёров можно принять исходя из
нормы обслуживания одним контролёром 12-15 рабочих мест в механообраба-
тывающих цехах и 10-12 рабочих мест в сборочных цехах. Численность ком-
плектовщиков и кладовщиков можно принять по одному человеку на участок (с
учётом сменности работы). Численность уборщиков производственных поме-
щений определяется исходя из нормы обслуживания (можно принять норму об-
служивания 550 м2 в смену на одного рабочего). Численность подсобных и
прочих вспомогательных рабочих можно принять 1,0-1,3% от общей численно-
сти рабочих.
Численность ИТР и управленческого персонала на участке не должна пре-
вышать в массовом производстве 3-4%, в серийном – 4-5% от общей численно-
сти производственных рабочих (если проектируется цех – 10-12%).
При выполнении курсовой работы рекомендуется брать численность вспо-
могательных рабочих следующих разрядов:
- наладчиков оборудования – V-VI разряда;
- настройщиков инструмента – V-VI разряда;
- сборщиков приспособлений – V разряда;
- транспортных рабочих – III разряда;
- слесарей по ремонту и обслуживанию оборудования и электрослесарей –
IV-V разряда;
87
- станочников по ремонту и обслуживанию оборудования – V-VI разряда;
- прочих ремонтных и обслуживающих оборудование рабочих III-IV раз-
ряда;
- контролёров – V-VI разряда.
Общая потребность в численности промышленно-производственного пер-

сонала сводится в табл. 2.26.
Таблица 2.26
Состав промышленно-производственного персонала
Количество % от общего
Категория работающих
человек количества
1. Основные производственные рабочие + +
2. Вспомогательные рабочие + +
В том числе:
- обслуживающие оборудование, + +
- необслуживающие оборудование + +
3. ИТР и управленческий персонал + +
2.8. Расчёт себестоимости и цены единицы продукции

с учётом косвенных налогов
Состав статей затрат
Себестоимость единицы продукции – это выраженная в денежной форме

сумма затрат на её производство и реализацию. В качестве калькуляционной
единицы может быть принято 1, 10, 100 или 1000 шт. изделий.
Все затраты, включаемые в себестоимость единицы продукции, разнооб-
разны по своему составу. Это вызывает необходимость их классификации по
определённым статьям расходов. Каждая статья расходов указывает целевое
назначение затрат и их связь с процессом производства.
В настоящее время в связи с переходом на новую систему бухгалтерского
учёта и исчисления налога на добавленную стоимость калькуляционные статьи
затрат значительно приближены к экономическим элементам сметы затрат на
производство.
Для радиоэлектронных отраслей промышленности в настоящее время мо-
жет быть принят следующий состав статей затрат (табл. 2.27).
88
Таблица 2.27
Калькуляция себестоимости и отпускной цены единицы продукции
В том числе
Сумма затрат
на плановый
на единицу
выпуск про-
дукции, у.е.
продукции, у.е.
Условное
Наименование статей затрат
А Б В
1 2 3 4 5 6
1. Сырьё, материалы и другие мате- Рм 3562,46 0,841 0,577 0,671
риальные ценности за вычетом реали-
зуемых отходов
2. Покупные комплектующие изде- Рк – – – –
лия, полуфабрикаты и услуги произ-
водственного характера
3. Основная заработная плата основ- Рз.о 1809,15 0,305 0,354 0,365
ных производственных рабочих
4. Дополнительная заработная плата Рз.д 724,50 0,122 0,142 0,146
основных производственных рабочих
5. Основная и дополнительная зара- Рз.ппп 3334,80 0,561 0,651 0,672
ботная плата прочего ППП
6. Отчисления в государственный Рс.з 2053,96 0,346 0,401 0,414
фонд социальной защиты населения
РБ (35% от ФЗП)
7. Единый платёж налогов (отчисле- Ре.п 293,42 0,049 0,057 0,059
ния в фонд содействия занятости и
чрезвычайный налог) – 5% от ФЗП
8. Топливо и электроэнергия для тех- Рэ 168,94 0,028 0,033 0,034
нологических целей
9. Расходы на подготовку и освоение Рп.о 180,92 0,031 0,035 0,037
производства
10. Износ инструментов и приспособ- Риз 271,371 0,046 0,053 0,055
лений целевого назначения
11. Амортизационные отчисления ос- Ра 7493,6 0,105 0,122 0,126
новных производственных фондов 12
12. Общепроизводственные расходы Роп 1447,32 0,244 0,283 0,292
13. Общехозяйственные расходы Рох 1085,50 0,183 0,212 0,219
14. Потери от брака Рбр 4,90 0,001 – 0,002
15. Прочие производственные расхо- Рпр 108,93 0,020 0,020 0,022
ды
89
1 2 3 4 5 6
Итого Спр 15670,64 2,882 2,940 3,114
производственная себестоимость
16. Коммерческие расходы (внепро- Рком 156,71 0,029 0,029 0,031
изводственные)
Итого Сп 15827,35 2,911 2,969 3,145
полная себестоимость продукции
17. Нормативная прибыль на единицу Пн 7913,675 1,456 1,485 1,573
продукции
18. Цена предприятия Цп 23741,025 4,367 4,454 4,718
19. Отчисления в местные целевые Рм.б 608,744 0,112 0,114 0,121
бюджетные фонды (стабилизации
экономики производителей с/х про-
дукции, жилищно-инвестиционные
фонды, целевой сбор на содержание и
ремонт жилищного фонда), норматив
2,5%
20. Отчисления в республиканский Рр.б 496,934 0,091 0,093 0,099
фонд поддержки производителей с/х
продукции и отчисления пользовате-
лям автомобильных дорог в ДФ по
общему нормативу 2%
21. Отпускная цена без учёта НДС Цоц 24846,703 4,570 4,661 4,938
22. НДС Рндс 4969,34 0,914 0,932 0,988
23. Цена реализации с учётом косвен- Цр 2981,043 5,484 5,593 5,926
ных налогов
По приведенным статьям затрат рассчитывается полная себестоимость

единицы продукции (Сп), а также цена предприятия (Цп), отпускная цена еди-
ницы продукции без учёта НДС (Цоц) и цена реализации единицы продукции с
учётом косвенных налогов. Первые три статьи затрат по способу их включения
в себестоимость продукции являются прямыми (однородными), и их величина
определяется на каждую единицу продукции j-го наименования прямым расчё-
том по установленным нормам. Все остальные статьи затрат являются косвен-
ными (комплексными), так как их прямым счётом определить невозможно. Их
величины определяются по нормативам, установленным к основной заработной
плате производственных рабочих или к трудоёмкости изготавливаемой продук-
ции.
90
Расчёт статьи затрат “Сырьё, материалы и другие материальные
ценности за вычетом реализуемых отходов”
Расчёт этой статьи затрат производится по формуле

Н
Р м = ∑ Н м. j Ц м. j К т. з − О м. j Ц о. j , ( 2.114 )
j =1
где Н м. j – норма расхода материала изделия j-го наименования в принятых
единицах измерения (килограмм, метр, квадратный метр и т.д.);
Ом. j – количество реализуемого отхода материала j-го наименования в
принятых единицах измерения;
Ц м. j , Ц о. j – соответственно цены единицы j-го вида материала и j-го вида от-
ходов, у.е.;
К т.з – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расхо-
ды при приобретении и доставке материалов (можно принять
1,03-1,05, т.е. 3-5% от цены приобретения).
Так как в эту статью включаются все материальные ценности (основные и

вспомогательные материалы), рекомендуется вести расчёт в табличной форме.
Если имеет место сборка одного изделия, т.е. организация ОНПЛ, ОППЛ, УСС,
то см. табл. 2.28, а если обработка нескольких наименований деталей, т.е.
организация МНПЛ, МППЛ, ПЗУ, – см. табл. 2.29.
Для упрощения расчётов транспортно-заготовительные расходы можно
определить по всей сумме затрат на сырьё и материалы, а сумму реализуемых
отходов принять условно 0,5-1,0% от стоимости материалов с учётом транс-
портно-заготовительных расходов (табл. 2.28).
Таблица 2.28
Расчёт затрат на материальные ценности
материала, у.е.
Норма расхода
Сумма затрат,
Оптовая цена
на единицу
за единицу
измерения
Наименование материальных
профиль
Единица
изделия
ценностей
Марка,
у.е.
1 2 3 4 5 6
1. Сталь конструкционная углеро- 08Кп кг 0,50 0,37 0,185
дистая
2. Провод МГШВ м 0,25 0,11 0,028
3. Припой ПОС-61 кг 0,02 4,35 0,087
И т.д. … … … … …
91
1 2 3 4 5 6
Итого ∑
Транспортно-заготовительные рас-
ходы (принимаем 5% от суммы за- *
трат на материалы)
Всего затрат ∑
Реализуемые отходы (принимаем
0,5-1% от общей суммы затрат) – *
вычитаются
Всего затраты на материальные ∑
ценности с учётом реализуемых
отходов
В табл. 2.29 рассмотрен условный пример, приведенный в п. 2.3.6.
Таблица 2.29
Расчёт затрат на основные материалы деталей j-го наименования
Един. Номенклатура деталей

Расчётные показатели изме-
А Б В
рения
1. Программа выпуска шт. 1400 2100 1750
2. Наименование материала – Ст. А12 Ст. 10 Ст. 20-В
3. Норма расхода на деталь кг 7,0 4,5 5,0
4. Чистый вес детали кг 5,2 3,0 3,5
5. Отходы на одну деталь (стр.3–стр.4) кг 1,8 1,5 1,5
6. Расход материала на программу кг 9800 9450 8750
(стр.1×стр.3)
7. Отходы на программу (стр.1×стр.5) кг 2520 3150 2625
8. Оптовая цена 1 кг металла у.е. 0,120 0,130 0,135
9. Оптовая цена 1 кг отходов у.е. 0,023 0,025 0,025
10. Затраты на материалы на програм- у.е. 1234,8 1289,9 1240,1
му с учётом транспортно-заготовитель-
ных расходов (стр.6×стр.8×1,05)
11. Стоимость реализуемых отходов у.е. 57,96 78,75 65,63
12. Затраты на материалы за вычетом у.е. 1176,84 1211,15 1174,47
реализуемых отходов (стр.10–стр.11)
13. Затраты на материалы на одну де- у.е. 0,841 0,577 0,671
таль (стр.12/стр.1)
92
Расчёт статьи затрат “Покупные комплектующие изделия,
полуфабрикаты и услуги производственного характера”
Расчёт этой статьи затрат осуществляется по формуле

Н
Рк = К т. з ∑ Н к. j Ц к. j , ( 2.115 )
j =1
где Н к. j – количество комплектующих или полуфабрикатов j-го наименования,
шт.;
Ц к. j – оптовая цена j-го наименования комплектующего или полуфабрика-
та, у.е.
Рекомендуется вести расчёт затрат по данной статье в табличной форме

(табл. 2.30).
Таблица 2.30
Расчёт затрат на покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты
Оптовая цена
Наименование Един. Количест- Сумма
ед. изделия,
комплектующих изделий изме- во на затрат,
полуфабри-
и полуфабрикатов рения 1 изделие у.е.
ката, у.е.
1. Микросхемы:
К 140 УД 1 А шт. 5 0,10 0,50
К 140 УД 1 Б шт. 6 0,12 0,72
и т.д. … … … …
2. Транзисторы:
КП 305 г шт. 1 0,16 0,16
КТ 801 шт. 6 0,10 0,60
и т.д. … … … …
Итого ∑
Транспортно-заготовительные
расходы (принимаем 3-5% от *
общей суммы затрат)
Всего затрат ∑
Расчёт статьи затрат “Основная заработная плата основных

производственных рабочих”
Расчёт основной заработной платы производственных рабочих на изготов-

ление единицы продукции осуществляется по формуле
93
m t шт. ji Cт.ij
Р з.о = К прем ∑, ( 2.116 )
60 i =1
где К прем – коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам
( К прем = 1,2-1,4);
tшт.ij – норма штучного времени на i-й операции j-го наименования дета-
лей, мин;
Ст.ij – часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы на i-й
операции j-го наименования деталей (прил. 13), у.е.;
m – количество операций для изготовления одной детали соответст-
вующего разряда.
Например, для изготовления детали А (пример п. 2.3.6) размер основной
заработной платы составляет
 15   15   10  
  3,53 + 200  ⋅ 1,042  2,33 + 200  ⋅ 0,891  5,95 + 200  ⋅ 1,199 
Р з.о = 1,4    +  +  =
 60 60 60 
 
= 1,4(0,0626 + 0,0357 + 0,1199 ) = 1,4 ⋅ 0,2182 = 0,305 у.е.
Аналогично расчёт производится по всем деталям и результат заносится в

табл. 2.27.
Расчёт основной заработной платы основных производственных рабочих
на сборочных процессах рекомендуется вести в табличной форме (табл. 2.31).
Таблица 2.31
Расчёт заработной платы производственных рабочих-сдельщиков
Норма Часовая Сумма

Раз-
Наименование времени тарифная заработ-
ряд
операций (tшт.i), ставка, ной пла-
работ
мин у.е. ты, у.е.
1. Монтажная III 34,5 65,0 36,00
2. Сборочная IV 40,0 72,0 48,00
и т.д. … … … …
Итого ∑
прямой фонд заработной платы
Премии за выполнение плана *
(принимаем 20-40% от Рз.прям)
Всего ∑
основная заработная плата
94
Расчёт статьи затрат “Дополнительная заработная плата
основных производственных рабочих”
Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих

может быть принята в процентах от основной заработной платы и определена
по формуле
Р ⋅ Н д.з
Рз.д = з.о , ( 2.117 )
100
где Н д.з – процент дополнительной заработной платы производственных рабо-
чих ( Н д.з = 20-40%).
Для изготовления детали А

Р з.д = 0,305 ⋅ 0,4 = 0,122 у.е.
Для изготовления деталей Б и В расчёт производится аналогично и резуль-
тат заносится в табл. 2.27.
Расчёт статьи затрат “Основная и дополнительная заработная

плата прочего ППП”
Кроме основных производственных рабочих в изготовлении продукции

принимают участие и другие категории ППП: ИТР, управленческий персонал,
вспомогательные рабочие. В связи с необходимостью исчисления налогов рас-
чёт заработной платы по категориям работающих выделяется в отдельную ста-
тью (ст. 5). Затраты по этой статье можно рассчитать с помощью коэффициента
(Кз.п), учитывающего соотношение заработной платы прочих категорий рабо-
тающих (перечисленных выше) и заработной платы основных производствен-
ных рабочих (Кз.п можно принять равным 1,8-2,5) или исходя из численности
ППП и тарифной ставки повременной оплаты труда.
Расчёт основной и дополнительной заработной платы прочих категорий
ППП производится по формуле
Р з.ппп = (Рз.о + Рз.д )К з.п ( 2.118 )
или для вспомогательных рабочих – по формуле
n
Р з.в. р = К д.з ∑Ч в. р.i Fэр С т.i , ( 2.119 )
i =1
где К д. з – коэффициент, учитывающий размер дополнительной заработной
платы;
Ч в. р.i – численность вспомогательных рабочих i-го разряда, чел.;
Fэр – эффективный фонд времени одного рабочего за плановый период, ч;
Ст.i – часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда по повременной опла-
те труда, у.е.
95
Например, для рассматриваемого условного примера
Р з.в. р = 1,4[152(3 ⋅ 1,307 + 2 ⋅ 1,127 + 2 ⋅ 0,971 + 5 ⋅ 0,834)] = 1,4 ⋅ 152 ⋅ 12,287 = 2614,80 .
Расчёт основной и дополнительной заработной платы ИТР и управленче-
ского персонала производится по формуле
n
Р з.с = К прем ∑Ч с.i Оi , ( 2.120 )
i =1
где Ч с.i – численность ИТР и управленческого персонала на i-й должности,
чел.;
Оi – месячный должностной оклад работника на i-й должности, у.е.;
К прем – коэффициент, учитывающий премиальную надбавку к окладу
( К прем = 25-50%).
Для рассматриваемого примера
Р з.с = 1,5(1 ⋅ 180 + 2 ⋅ 150 ) = 720 у.е.
Размер основной и дополнительной заработной платы прочего ППП опре-
Рз.ппп = Р з.в. р + Р з.с . ( 2.121 )
Р з.ппп = 2614,8 + 720 = 3334,8 у.е.
Чтобы определить размер основной и дополнительной заработной платы,
приходящейся на единицу изделия j-го наименования, необходимо определить
коэффициент соотношения
Р
К з.п = з.ппп . ( 2.122 )
Р з.о
Для рассматриваемого условного примера
3334,8
К з.п = = 1,84 .
1809,15
Расчёт основной и дополнительной заработной платы прочего ППП, при-
ходящейся на единицу продукции j-го наименования, производится по формуле
Рз.ппп = К з.п ⋅ Р з.о . ( 2.123 )
К з.ппп. А = 1,84 ⋅ 0,305 = 0,561 .
Аналогично расчёт производится для всех изделий j-го наименования.
Расчёт статьи затрат “Отчисления в государственный фонд

социальной защиты населения РБ”
Отчисления в фонд социальной защиты населения РБ производится со всех

сумм выплат работающих в размере установленного норматива (Нс.з = 35%).
Расчёт этого показателя производится по формуле
96
(Рз.о + Рз.д + Рз.ппп ) ⋅ Н с. з
Рс.з = . ( 2.124 )
100
Рс.з =
(1809,15 + 724,5 + 3334,8) ⋅ 35 = 2053,96 у.е.
100
Аналогично расчёт производится для каждого изделия j-го наименования и
результаты заносятся в табл. 2.27.
Расчёт статьи затрат “Единый платёж налогов”

(Р + Рз.д + Рз.ппп ) ⋅ Н ед
Ре.п = з.о , ( 2.125 )
100
где Н ед – процент единого платежа чрезвычайного налога и обязательных от-
числений в государственный фонд содействия занятости.
Ре.п =
(1809,15 + 724,5 + 3334,8) ⋅ 5 = 293,42 у.е.
100
Аналогично расчёт производится для всех изделий j-го наименования.
Расчёт статьи затрат “Топливо и электроэнергия

для технологических целей”
В эту статью включаются, как правило, затраты на силовую электроэнер-

гию, потребляемую технологическим оборудованием и транспортными средст-
вами. Расчёт производится по формуле
J
Рэ = W у Fэ Ц э К см К э.в К э. м К з.о , ( 2.126 )
η
где W у – установленная мощность электродвигателей оборудования и транс-
портных средств, кВт (см. табл. 2.21);
Fэ – эффективный фонд времени работы оборудования и транспортных
средств за плановый период времени в одну смену, ч;
Ц э – тариф за 1 кВт⋅ч электроэнергии, у.е. (Ц э = 0,035 у.е.) ;
К см – число рабочих смен в сутки;
К э.в – коэффициент, учитывающий использование энергии по времени
( К э.в = 0,6-0,7);
К э. м – коэффициент, учитывающий использование энергии по мощности
( К э. м = 0,4-0,5);
К з.о – коэффициент загрузки оборудования (средний по расчёту);
97
J – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети ( J = 1,15 );
η – коэффициент полезного действия оборудования (η = 0,75 ) .

1,15
Рэ = 29,9 ⋅ 160 ⋅ 0,035 ⋅ 2 ⋅ 0,7 ⋅ 0,5 ⋅ 0,94 ⋅
= 168,94 у.е.
0,75
Для изделий j-го наименования сумма затрат распределяется прямо про-
порционально основной заработной плате.
Расчёт статьи затрат “Расходы на подготовку

и освоение производства”
Если расходы возмещаются не за счёт инновационного фонда, их размер

Р ⋅ Н осв
Рп.о = з.о , ( 2.127 )
100
где Н осв – процент расходов на освоение производства (Н осв = 10% ).

1809,15 ⋅ 10
Рп.о = = 180,915 у.е.
100
Аналогично расчёт производится по каждому изделию j-го наименования.
Расчёт статьи затрат “Износ инструментов

и приспособлений целевого назначения”
Затраты на возмещение износа специнструмента, спецоснастки и прочих

специальных расходов определяются исходя из установленного норматива к
основной заработной плате производственных рабочих (Низ = 10-15%). Расчёт
затрат производится по формуле
Р ⋅ Н из
Риз = з.о . ( 2.128 )
100
1809,15 ⋅ 15
Риз = = 271,373 у.е.
100
98
Расчёт статьи затрат “Амортизационные отчисления
основных производственных фондов”
Сумма амортизационных отчислений определяется исходя из балансовой

(первоначальной) стоимости основных производственных фондов и норм амор-
тизации. Расчёт амортизации (Ра), включаемой в себестоимость единицы про-
дукции j-го наименования, производится по формуле
Ро ⋅ Р з.о. j
Ра. j = , ( 2.129 )
Рз.о ⋅ 12
где Ро – сумма амортизационных отчислений по всем видовым группам основ-
ных производственных фондов (см. табл. 2.24), у.е.;
12 – если программа выпуска продукции задана на месяц.
Для рассматриваемого условного примера для изделия А размер амортиза-

ционных отчислений составляет
7493,6 ⋅ 0,305
Ро. А = = 0,105 у.е.
1809,15 ⋅ 12
Для изделий Б и В расчёт производится аналогично.
Расчёт статьи затрат “Общепроизводственные расходы”
Расчёт затрат по данной статье производится по формуле

Р ⋅ Н оп
Роп = з.о , ( 2.130 )
100
где Н оп – процент общепроизводственных расходов ( Н оп = 80-100%).

1809,15 ⋅ 80
Роп = = 1447,32 у.е.
100
Аналогично расчёт производится для каждого изделия j-го наименования.
Расчёт статьи затрат “Общехозяйственные расходы”
Расчёт затрат по данной статье производится по формуле

Р ⋅ Н ох
Рох = з.о , ( 2.131 )
100
где Н ох – процент общехозяйственных расходов ( Н ох = 60-80%).
99
1809,15 ⋅ 60
Рох = = 1085,50 у.е.
100
Расчёт статьи затрат “Потери от брака”
Расчёт этой статьи производится если процент брака известен по операци-

ям технологического процесса.
Расчёт статьи затрат “Прочие производственные расходы”
В состав статьи “Прочие производственные расходы” включаются затраты

на гарантийный ремонт и гарантийное обслуживание техники и другие виды
затрат. В расчёте можно величину этих затрат определить укрупнённо, приняв
Нпр равным 0,5-2% от суммы затрат (Спр) по всем предыдущим статьям (1–15):
Спр ⋅ Н пр
Рпр = . ( 2.132 )
100
15561,71 ⋅ 0,7
Рпр = = 108,93 у.е.
100
Суммированием статей 1–15 получаем производственную себестоимость
продукции (Спр).
Расчёт статьи затрат “Коммерческие расходы”
В состав статьи “Коммерческие расходы” включаются затраты на упаковку

и транспортировку продукции до места её отправления на реализацию и другие
виды расходов. В расчёте величину этих затрат можно определить укрупнённо,
приняв Нком равным 1-2% от производственной себестоимости.
15670,64 ⋅ 1
Рком = = 156,71 у.е.
100
Расчёт нормативной прибыли на единицу продукции
Уровень рентабельности единицы продукции (Ури) можно принять равным

30-50% от полной себестоимости. Тогда размер нормативной прибыли на еди-
ницу продукции можно определить по формуле
100
С п ⋅ У ри
Пн = . ( 2.133 )
100
15827,35 ⋅ 50
Пн = = 7913,675 у.е.
100
Расчёт цены предприятия
Цена предприятия определяется по формуле

Ц п = Сп + П н . ( 2.134 )
Ц п = 15827,35 + 7913,675 = 23741,025 у.е.
Расчёт статьи затрат “Отчисления в местные целевые

бюджетные фонды”
Отчисления в местные целевые бюджетные фонды стабилизации экономи-

ки производителей сельскохозяйственной продукции и продовольствия, мест-
ные бюджетные целевые жилищно-инвестиционные фонды и целевой сбор на
содержание и ремонт жилищного фонда определяются по формуле
Ц ⋅ Н м.б
Р м.б = п , ( 2.135 )
100 − Н м.б
где Н м.б – норматив отчисления в местные целевые бюджетные фонды
(Н м.б = 2,5% ) .
23741,025 ⋅ 2,5
Р м.б = = 608,744 у.е.
100 − 2,5
Расчёт статьи затрат “Отчисления в республиканский фонд

поддержки производителей сельскохозяйственной продукции и
дорожный фонд”
Отчисления в республиканский фонд поддержки производителей сельско-

хозяйственной продукции, продовольствия и аграрной науки и отчисления
пользователями автомобильных дорог в дорожный фонд определяются по фор-
муле
101
(Ц п + Р м.б ) ⋅ Н р.б
Р р.б = , ( 2.136 )
100 − Н р.б
где Н р.б – норматив отчислений в республиканский фонд Н р.б = 2% .( )
Р р.б =
(23741,025 + 608,744 ) ⋅ 2 = 496,934 у.е.
100 − 2
Расчёт цены без учёта НДС
Расчёт цены без учёта НДС производится по формуле

Ц о.ц = Ц п + Р м.б + Р р.б . ( 2.137 )
Ц о.ц = 23741,025 + 608,744 + 496,934 = 24846,703 у.е.
Расчёт НДС
Расчёт НДС производится по формуле

Ц оц ⋅ Н ндс
Рндс = , ( 2.138 )
100
где Н ндс – норматив налога на добавленную стоимость (Н ндс = 20% ) .

24846,703 ⋅ 20
Рндс = = 4969,34 у.е.
100
Расчёт цены реализации с учётом косвенных налогов
Расчёт цены реализации с учётом косвенных налогов производится по

формуле
Ц р = Ц о.ц + Рндс . ( 2.139 )
Ц р = 24846,703 + 4969,34 = 29816,043 у.е.
102
2.9. Расчёт технико-экономических показателей работы участка
Результаты производственно-хозяйственной деятельности любого произ-

водственно-хозяйственного подразделения (предприятие, цех, участок) оцени-
ваются с помощью ряда технико-экономических показателей. Их определение
основывается на тщательном экономическом анализе и расчётах, которые дают
возможность судить о степени использования материальных, трудовых и фи-
нансовых ресурсов подразделения (цеха, участка).
Расчёт потребности в оборотных средствах
Оборотные средства состоят из оборотных производственных фондов и

фондов обращения.
Оборотные производственные фонды включают стоимость производствен-
ных запасов (основных и вспомогательных материалов, покупных комплек-
тующих изделий, топлива, тары, запчастей и малоценных быстроизнашиваю-
щихся предметов, малоценного инструмента, инвентаря), незавершённого про-
изводства и расходов будущих периодов.
Фонды обращения представляют собой стоимость готовой продукции на
складе, денежные средства в расчётах, кассе предприятия и на счетах в банке.
По способу расчёта оборотные средства делятся на нормируемые и ненор-
мируемые.
К нормируемым оборотным средствам относятся все элементы оборотных
производственных фондов, а из фондов обращения – стоимость готовой про-
дукции, находящейся на складе.
К ненормируемым оборотным средствам относятся остальные элементы
фондов обращения: денежные средства в расчётах, кассе предприятия и на сче-
тах в банке.
В курсовой работе определяется только стоимость нормируемых оборот-
ных средств. Она принимается равной 50% стоимости основных производст-
венных фондов.
Расчёт полной себестоимости планового объёма продукции
Расчёт себестоимости товарного выпуска продукции участка цеха за пла-

новый период производится по формуле
H
Сп = ∑ Cп. j N j у.е., ( 2.140 )
j =1
где Сп. j – полная себестоимость единицы j-го вида изделия (табл. 2.27), у.е.
103
Расчёт объёма реализуемой продукции за плановый период
Продукция цеха (участка) – это продукция, выработанная для реализации

на сторону (передачи другому цеху), объём реализуемой продукции определя-
Н
Т р = ∑ N j Ц р. j у.е., ( 2.141 )
j =1
где Т р – продукция участка, оцениваемая в действующих отпускных (свобод-
ных) ценах предприятия на плановый период, у.е.
Н – номенклатура изготавливаемых изделий на участке за плановый пери-
од;
N j – программа выпуска j-го вида изделия по участку за плановый период,
шт.;
Ц р. j – отпускная (свободная) цена единицы j-го вида изделия c учётом НДС,
у.е./шт.
Определение затрат на одну условную единицу реализуемой

продукции
Затраты на одну условную единицу реализуемой продукции определяются

по формуле
С
З р.п = п у.е. ( 2.142 )
Тр
Расчёт общей суммы прибыли от реализации продукции
Прибыль от реализации основной продукции участка (цеха) определяется

по формуле
П р.п = Т р − Сп − Р м.б − Р р.б − Рндс у.е. ( 2.143 )
В курсовой работе необходимо учесть прибыль от прочей реализации
(сверхнормативные запасы товароматериальных ценностей, проведение работ и
оказание услуг промышленного характера). Прибыль от прочей реализации
можно принять в размере 15% от Пр.п, т.е.
П пр. р = П р.п ⋅ 0,15 у.е. ( 2.144 )
Общая сумма прибыли от реализации продукции определяется по формуле
П р = П р.п + П пр. р у.е. ( 2.145 )
104
Расчёт балансовой прибыли предприятия
Балансовая прибыль Пб характеризует результат всей производственно-

хозяйственной деятельности цеха (участка). Она определяется по формуле
П б = П р + Пв − У в , ( 2.146 )
где П р – прибыль от реализации, у.е.;
П в ,У в – прибыль или убытки от внереализационной деятельности, у.е.
Прибыль и убытки от внереализационной деятельности (Пв, Ув) включают:
пени, штрафы, полученные от других участков, цехов, предприятий за наруше-
ние договоров; дивиденды по акциям, облигациям и другим ценным бумагам;
доходы от участия в совместных предприятиях, сдачи имущества в аренду, от
продажи продукции на аукционах, от биржевой и брокерской деятельности, а
также убытки от ликвидации не полностью амортизированных основных про-
изводственных фондов, списания долгов за истечением срока исковой давно-
сти, стихийных бедствий и пр.
В курсовой работе Пв и Ув принимаются равными нулю. В связи с этим Пб
принимается равной Пр.
Расчёт налога на недвижимость
Сумма налога на недвижимость определяется по формуле

Опр ⋅ Н ндв
Рн.пр = у.е., ( 2.147 )
12 ⋅ 100
где Н ндв – ставка налога на недвижимость, % /год;
Опр – остаточная стоимость основных производственных фондов участка
за месяц, у.е.
Годовая ставка налога на недвижимость, являющуюся собственностью го-

сударства, устанавливается в размере 1% от остаточной стоимости основных
производственных фондов.
Остаточная стоимость основных производственных фондов в курсовой ра-
боте определяется по формуле
Оп.ф = Опр.ф − И з у.е., ( 2.148 )
где И з – сумма износа основных производственных фондов цеха (участка), у.е.
Сумму износа основных производственных фондов можно принять в раз-

мере суммы амортизации (см. табл. 2.20). Только при месячной программе не-
обходимо взять 1/12 часть.
105
Расчёт налога на нормируемые оборотные средства
(оборотный капитал)
Сумма налога на оборотный капитал определяется по формуле

О ⋅ Н ндв
Рн.ос = ос у.е., ( 2.149 )
12 ⋅ 100
где Оос – среднегодовая стоимость нормируемых оборотных средств, у.е.
Расчёт общей суммы налога на недвижимость
Расчёт налога на недвижимость производится по формуле

Рндв = Рн.пр + Рн.ос у.е. ( 2.150 )
Расчёт налогооблагаемой прибыли
Расчёт налогооблагаемой прибыли производится по формуле

П н.о = П б − П н.до − П лн − Рн.пр у.е., ( 2.151 )
где П н.до – прибыль от мероприятий, которые облагаются налогом на доход
(можно принять П н.до = 0 ), у.е.;
П лн – размер льготируемой прибыли (дивиденды и др.), у.е.
Расчёт налога на прибыль
Расчёт налога на прибыль производится по формуле

П н.о ⋅ Н пр
Рпр = у.е., ( 2.152 )
100
где Н пр – ставка налога на прибыль (можно принять Н пр = 24% ).
Расчёт транспортного налога
Расчёт транспортного налога производится по формуле

Ртр =
( )
П б − П н.до − П лн − Рндв − Рпр Н тр
у.е., ( 2.153 )
100
где Н тр – ставка транспортного налога (можно принять Н тр = 5% ).
106
Расчёт чистой прибыли
Расчёт чистой прибыли (прибыли, остающейся в распоряжении предпри-

ятия, цеха, участка и направляемой для формирования резервного фонда
(Пр.ф=5%), фонда пополнения собственных оборотных средств (Пф.ос = 30%),
фонда накопления (Пф.н = 30%) и фонда потребления (Пф.п = 35%)) производит-
Пч = Пб − Рндв − Рпр − Ртр у.е. ( 2.154 )
Расчёт уровня рентабельности изделия
Расчёт уровня рентабельности изделия j-го наименования (Уизд.j) произво-

дится по формуле
Ц п. j − С п. j
У изд. j = ⋅ 100% . ( 2.155 )
С п. j
Расчёт уровня рентабельности производства
Расчёт уровня рентабельности производства (Ур.п) производится по форму-

ле
П ч ⋅ 100%
У р.п = . ( 2.156 )
Опр.ф + Оос
Расчёт фондоотдачи
Фондоотдача характеризует уровень использования всех основных произ-

водственных фондов цеха (участка). Основные производственные фонды вклю-
чают балансовую (первоначальную) стоимость всех видовых групп производ-
ственных фондов цеха или участка (см. табл. 2.24).
Расчёт фондоотдачи производится по формуле
Тр
Фо = у.е., ( 2.157 )
Опр.ф
где Опр.ф – среднегодовая стоимость основных производственных фондов.
Все рассчитанные ТЭП сводятся в табл. 2.32.
107
Таблица 2.32
Основные ТЭП работы участка (цеха)
Единица Значение
Показатель
измерения показателя
1 2 3
1. Плановый объём производства, в том числе:
- А шт.
- Б шт.
- В шт.
2. Объём реализуемой продукции у.е.
3. Полная себестоимость реализуемой продукции у.е.
4. Затраты на условную единицу продукции у.е.
5. Полная себестоимость единицы продукции:
- А у.е./шт.
- Б у.е./шт.
- В у.е./шт.
6. Цена предприятия единицы продукции:
- А у.е.
- Б у.е.
- В у.е.
7. Цена реализации продукции с учётом косвенных
налогов:
- А у.е.
- Б у.е.
- В у.е.
8. Прибыль от реализации продукции у.е.
9. Чистая прибыль предприятия у.е.
10. Уровень рентабельности производства %
11. Уровень рентабельности изделия
- А %
- Б %
- В %
12. Фондоотдача выпускаемой продукции у.е.
13. Численность ППП – всего чел.
В том числе:
- основных производственных рабочих
- вспомогательных производственных рабо-
чих
- ИТР и управленческого персонала
14. Производительность труда одного производст- у.е./чел.
венного рабочего
15. Производительность труда работающих у.е./чел.
108
1 2 3
16. Размер отчислений в фонд СЗН РБ у.е.
17. Размер единого платежа налога в бюджет у.е.
18. Размер отчислений в местный целевой бюджет у.е.
19. Размер отчислений в республиканский целевой у.е.
фонд (с/х, ДФ)
20. НДС у.е.
21. Размер налога на прибыль у.е.
22. Размер налога на недвижимость у.е.
23. Стоимость основных производственных фон- у.е.
дов
24. Среднегодовая стоимость оборотного капитала у.е.
25. Общий фонд заработной платы ППП у.е.
26. Среднемесячная заработная плата одного рабо- у.е.
тающего
3. Методические указания по выполнению разделов

курсового проекта (работы) при организации внедрения
гибкого автоматизированного производства
3.1. Введение
Во введении необходимо кратко осветить: содержание и отличительные
особенности роботизированного или гибкого автоматизированного производст-
ва и основные задачи, стоящие перед ним, роль технико-экономических расчё-
тов при проектировании гибкого автоматизированного производства (участка).
Здесь же необходимо дать организационно-техническую и технико-экономи-
ческую характеристику проектируемого и принятого за базу для сравнения ва-
риантов производства с тем, чтобы было ясное представление о нём, его значе-
нии, составе и схеме расположения оборудования на участке, режиме работы
оборудования, характере технологического процесса, достоинствах и недостат-
ках организации производственного процесса, составе и численности производ-
ственного персонала, себестоимости выпускаемой продукции, эффективности
производства.
Объём введения не должен превышать 1,5-2 страниц.
3.2. Краткое описание объектов производства и технологических

процессов
В этом разделе курсовой работы даётся краткое описание объектов произ-
водства, их назначение. Указывается материал, из которого изготавливаются
детали, приводятся вес заготовок и чистый вес каждого типоразмера деталей,
109
Таблица 3.2
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
Наименова- Раз- № Базовый вариант Проектируемый вариант

ние ряд дета- Модель Затраты времени, мин Модель Затраты времени, мин
операций раб. ли (марка) tО tВ tОП tН (марка) tО tВ tОП tН
1.Токарная 1 3 N1 16Б16Ф 3,0 1,0 4,0 4,5 16Б16Т1 3,0 0,5 3,5 2,5
3 N2 3-31 3,0 1,0 4,0 4,5 -03 3,0 0,5 3,5 2,5
3 N3 3,0 1,0 4,0 4,5 3,0 0,5 3,5 2,5
3 N4 3,2 1,1 4,3 4,5 3,2 0,5 3,7 2,5
2.Токарная 2 4 N1 16Б16Ф 2,5 0,8 3,3 4,5 16Б16Т1 2,5 0,4 2,9 2,5
4 N2 3-31 2,5 0,8 3,3 4,5 -03 2,5 0,4 2,9 2,5
4 N3 2,5 0,8 3,3 4,5 2,5 0,4 2,9 2,5
4 N4 2,6 0,9 3,5 4,5 2,6 0,4 3,0 2,5
3.Токарная 3 4 N1 16Б16Ф 3,0 1,0 4,0 4,5 16Б16Т1 3,0 0,5 3,5 2,5
4 N2 3-31 3,0 1,0 4,0 4,5 -03 3,0 0,5 3,5 2,5
4 N3 3,0 1,0 4,0 4,5 3,0 0,5 3,5 2,5
4 N4 3,2 1,1 4,3 4,5 3,2 0,5 3,7 2,5
4.Фрезерная 5 N1 6720ВФ 4,5 2,1 6,6 4,8 6720ВФ 4,5 1,6 6,1 4,8
5 N2 2 4,5 2,2 6,7 4,8 2 4,8 1,6 6,4 4,8
5 N3 4,8 2,2 7,0 4,8 4,8 1,6 6,4 4,8
5 N4 4,8 2,3 7,1 4,8 4,8 1,6 6,4 4,8
5.Кругло- 5 N1 3М152 5,0 2,2 7,2 4,9 3М152М 5,0 1,6 6,6 4,9
шлифоваль- 5 N2 МВФ2- 5,4 2,2 7,6 4,9 ВФ2-01 5,4 1,6 7,0 4,9
ная 5 N3 01 5,4 2,2 7,6 4,9 5,4 1,6 7,0 4,9
5 N4 5,5 2,3 7,8 4,9 5,5 1,6 7,1 4,9
111
75
оптовая цена материала и реализуемых отходов, а также количество деталей на
изделие. Исходные данные по типоразмерам обрабатываемых деталей сводятся
в таблицу (табл. 3.1).
Таблица 3.1
Исходные данные (условные) для расчёта
Норма Чистый Оптовая Оптовая

Наименование Материал
расхода, вес де- цена мате- цена отхо-
деталей (марка)
кг тали, кг риала, у.е. дов, у.е.
1.Валик 16×172 Ст. 45 0,8 0,6 0,10 0,026
2.Валик 22×227 Ст. 40 1,5 1,1 0,15 0,029
3.И т.д. … … … … …
Описание технологического процесса изготовления каждого типоразмера

детали производится исходя из задания, выдаваемого руководителем курсовой
работы, в котором по каждой операции указывается используемое технологиче-
ское оборудование, его технико-экономические характеристики, разряд работы
по операциям и нормы времени по вариантам (базовому и проектируемому),
табл. 3.2. Причём в таблице описания технологического процесса изготовления
деталей приводится структура нормы времени на операцию – основное (ма-
шинное) время t0, вспомогательное (ручное или роботизированное) время tВ и
время на переналадку оборудования tН. Это затрачиваемое время необходимо
при переходе от одной номенклатуры (типоразмера) деталей к другой. Для уп-
рощения расчётов в него можно включить подготовительно-заключительное
время, время, затрачиваемое на изготовление пробных деталей (как правило, 2-
3 шт.), время на коррекцию ЧПУ и настройку инструмента.
Величина времени на переналадку оборудования зависит от номенклатуры
изготавливаемых типоразмеров деталей и от количества партий деталей по ка-
ждому типоразмеру, запускаемых в производство в течение планового периода.
3.3. Расчёт календарно-плановых нормативов
3.3.1. Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования
Вначале определяется календарный фонд времени FК = 365(366 ) дней.

Затем определяется номинальный фонд времени работы оборудования:
FН′ = FК − FП , ( 3.1 )
где FП - количество выходных и праздничных дней (причём следует учитывать,
что в Беларуси на данный момент 9 официальных праздничных дней: 1,
7 января, 8 марта, Радуница, 1, 9 мая, 3 июля, 7 ноября, 25 декабря).
В часах номинальный годовой фонд времени работы оборудования при ра-
боте в одну смену равен
( 3.2 )
112
FН = FНП t СМ + FНПР t ПР ,
где FНП - количество полных рабочих дней;
FНПР - количество предпраздничных, сокращённых на 1 ч дней;
t СМ - продолжительность рабочей смены, ч (t СМ = 8 ч );
t ПР - продолжительность предпраздничной рабочей смены, ч (t ПР = 7 ч ).
Годовой эффективный фонд времени работы оборудования в часах опре-
FЭФ = FН К П .О , ( 3.3 )
где К П .О - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плано-
вом ремонте (для уникальных станков и станков свыше 30-й катего-
рии сложности К П .О = 0,90 , для станков с ЧПУ К П .О = 0,80 , для об-
рабатывающих центров К П .О = 0,75 ).
Годовой эффективный фонд времени в днях с учётом простоев оборудова-
ния в плановых ремонтах определяется по формуле
′ = FН′ К П .О .
FЭФ ( 3.4 )
3.3.2. Расчёт количества партий деталей и количества
переналадок оборудования
Количество партий деталей зависит от номенклатуры обрабатываемых де-

талей (Н ) и от количества дней (смен) работы оборудования (FЭФ ′ ) , если при-
нять, что запуск (выпуск) всех видов деталей будет осуществляться ежедневно
(ежесменно). Для базового варианта К СМ .1 = 2 . В связи с тем что организация
работы гибкого автоматизированного производства не требует большой чис-
ленности рабочих-операторов и участок оснащён весьма дорогостоящим обо-
рудованием, целесообразно осуществлять производственный процесс в три
смены (К СМ .2 = 3) . При ежесменном запуске деталей количество партий опре-
n = НFЭФ ′ К СМ , ( 3.5 )
где К СМ - число рабочих смен в сутки.
Количество переналадок оборудования на каждой операции (n ПЕР ) будет
равно количеству партий деталей:
п ПЕР = n . ( 3.6 )
3.3.3. Расчёт годового фонда времени, затрачиваемого на

переналадку оборудования

t Н п ПЕР
ТН = ч, ( 3.7 )
60
113
где t Н - время на переналадку оборудования на соответствующей операции,
устанавливаемое на партию деталей, мин;
п ПЕР - количество переналадок оборудования на соответствующей операции
в течение планового периода.
Расчёт фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования, про-
изводится в табличной форме (табл. 3.3).
Таблица 3.3
Расчёт фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования
Базовый вариант Проектируемый вариант

t Н .1. , п ПЕР .1. , Т Н .1. , t Н .2. , п ПЕР.2. , Т Н .2. ,
операций
мин шт. ч мин шт. ч
1.Токарная 1 4,5 1616 121,2 2,5 2424 101
2.Токарная 2 4,5 1616 121,2 2,5 2424 101
3. И т.д. ... ... ... ... ... ...
3.3.4. Расчёт производственной программы
Гибкие производственные участки обычно создаются для обработки дета-

лей различных типоразмеров, которые используются для изготовления изделия.
Следовательно, программы выпуска по каждому типоразмеру или равны, или
кратны между собой.
Если программы по типоразмерам равны, т.е. N j = X 1 = X 2 = K = X Н , то их
величину можно определить исходя из следующего уравнения:
Xt1 + Xt 2 + K + Xt Н + 60Т Н .2 = 60 FЭФ К СМ ,
X (t1 + t 2 + K + t Н ) = 60 FЭФ К СМ − 60Т Н .2 ,
60( FЭФ К СМ − Т Н .2 )
Nj = X = , ( 3.8 )
t1 + t 2 + K + t Н
где N j = X - программа j-го типоразмера деталей на плановый (годовой) пери-
од времени, шт.;
t1 , t 2 ,K, t Н - оперативное время по каждому типоразмеру деталей по ведущей
группе оборудования проектируемого варианта, по которой опре-
деляется мощность участка по отдельной операции технологиче-
ского процесса, мин.
Если программы по типоразмерам не равны, но кратны, то их величину

можно определить исходя из выражения
2 Xt1 + 3 Xt 2 + K + Xt Н + 60Т Н .2 = 60 FЭФ К СМ ,
X (2t1 + 3t 2 + K + t Н ) = 60 FЭФ К СМ − 60Т Н .2 ,
114
60( FЭФ К СМ − Т Н .2 )
Nj = X = , ( 3.9 )
2t1 + 3t 2 + K + t Н
N1 = 2 X ; N 2 = 3 X ; ... ; N Н = X .
За ведущую группу оборудования обычно принимается наиболее дорого-
стоящее, однако это зачастую приводит к низкой загрузке оборудования на
других операциях. Поэтому, если спрос на продукцию предприятия достаточно
велик, можно для повышения загрузки оборудования на всех операциях за ве-
дущую группу принимать оборудование на той операции, у которой суммарное
оперативное время по всей номенклатуре деталей наименьшее.
3.3.5. Расчёт размера партии обрабатываемых деталей
Размер партии деталей j-го наименования определяется по формуле

Nj Nj
Pj = = , ( 3.10 )
′ К СМ
FЭФ nj
где n j - количество партий деталей j-го типоразмера.
При условии запуска одной партии деталей j-го наименования в смену
′ К СМ .
n j = FЭФ ( 3.11 )
3.3.6. Расчёт периодичности (ритмичности) чередования партий

деталей
Расчёт периодичности чередования партий деталей определяется по фор-

муле
F′ К P
R j = ЭФ СМ j . ( 3.12 )
Nj
3.3.7. Расчёт необходимого количества единиц оборудования
Количество единиц оборудования определяется по формуле

Н N t
Т н.i + ∑
j оп.ij
j =1 60
C р.i = , ( 3.13 )
Fэф К см К в
где Н - номенклатура обрабатываемых деталей;
N j - программа j-го наименования деталей, шт.;
115
tоп.ij - оперативное время на i-й операции j-го наименования деталей, мин;
Т н.i - величина времени, затрачиваемая на переналадку оборудования на каж-
дой i-й операции, ч (см. табл. 3.3);
К В - коэффициент выполнения норм времени ( К В = 1,0 − 1,1) .
Расчёт количества единиц оборудования по операциям технологического

процесса производится в табличной форме (табл. 3.4).
Коэффициент загрузки оборудования в идеале должен быть равен единице,
но на практике он только стремится к ней. Необходимо также понимать, что ко-
эффициент загрузки оборудования не должен быть больше единицы.
Для достижения максимального значения коэффициента загрузки обору-
дования могут быть использованы различные методы, например, можно варьи-
ровать в указанных выше пределах коэффициент выполнения норм времени; в
случае низкой трудоёмкости целесообразной является организация работы в
меньшее количество смен и др.
116
Таблица 3.4
Расчёт необходимого количества единиц оборудования
и коэффициента его загрузки
Вид операций
токарная 1 токарная 2 и т.д.
Модели оборудования
Про-
Расчётные 16Б16Ф3-31 16Б16Ф3-31 и т.д.
грамма
показатели Трудоёмкость работ по операциям
выпуска
H N j tоп.ij
Т н.i + ∑
j =1 60
Базовый вариант
Валик 16×172 19944 1329,60 1096,92 ...
121,20
121,20
…
Валик 22×227 19944 1329,60 1096,92 ...
И т.д. ... ... ... ...
Итого 5539,32 4575,36 ...
Годовой эффективный фонд време- 3214 3214 ...
ни работы оборудования (FЭФКСМ)
Коэффициент выполнения норм 1 1 ...
времени (КВ)
Расчётное количество единиц обо- 1,72 1,42 ...
рудования (СР)
Принятое количество единиц обо- 2 2 ...
рудования (СПР)
Коэффициент загрузки оборудова- 0,86 0,71 ...
ния (КЗ.О)
Таблицу продолжить по данным проектируемого варианта.
3.3.8. Расчёт длительности производственного цикла
Организация производственного процесса партиями предусматривает ис-

пользование последовательно-параллельного вида движений предметов труда.
При механизации и автоматизации производства чаще всего применяется по-
следовательно-параллельный вид движений, так как он обеспечивает такое час-
тичное совмещение времени выполнения смежных операций, что вся изготав-
ливаемая партия деталей проходит через каждую операцию без каких-либо пе-
рерывов. Детали с операции на операцию передаются поштучно или неболь-
шими транспортными партиями. Оборудование работает непрерывно, может –
в автоматическом режиме.
117
Расчёт длительности производственного цикла при использовании после-
довательно-параллельного вида движений партий деталей производится по
формуле
m −1
( )∑ t кор ,
m
t ц. j = Pj ∑ t оп.ij − Pj − 1 ( 3.14 )
i =1 i =1
где Pj - величина партии деталей j-го наименования, шт.;
tОП .ij - оперативное время на i-й операции j-го типоразмера деталей, мин;
t КОР - минимальное оперативное время на каждой паре смежных операций
(если на операции установлено несколько станков, то t ОП делится на
количество станков), мин;
m - количество операций технологического процесса изготовления деталей.
Рассмотрим расчёт длительности производственного цикла по проекти-
руемому варианту на условном примере, представленном в табл. 3.2. Исходные
данные для расчёта представлены в табл. 3.5.
Таблица 3.5
Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса
по всей номенклатуре обрабатываемых деталей, мин
Наименование Номенклатура деталей

операции N1 N2 N3 N4
1.Токарная 1 3,5 3,5 3,5 3,7
2.Токарная 2 2,9 2,9 2,9 3,0
3.Токарная 3 3,5 3,5 3,5 3,7
4.Фрезерная 6,1 6,4 6,4 6,4
5.Круглошлифовальная 6,6 7,0 7,0 7,1
Пусть имеем, что технологический процесс изготовления деталей состоит

из пяти операций (m=5); номенклатура обрабатываемых деталей равна 4 (Н=4);
размер партии деталей по каждому типоразмеру составляет P=33; продолжи-
тельность выполнения каждой операции приведена в табл. 3.5; количество
станков на каждой операции: CПР.1=CПР.2=CПР.3=1, CПР.4=CПР.5=2.
Длительность производственного цикла по изготовлению деталей N1, N2,
N3, N4 составляет:
 6,1 6,6   6,1 6,1 
t Ц .1 = 33 3,5 + 2,9 + 3,5 + +  − (33 − 1) 2,9 + 2,9 + + =
 2 2   2 2 
= 155,1 мин = 2,58 ч;
 6,4 7   6,4 6,4 
t Ц .2 = 33 3,5 + 2,9 + 3,5 + +  − (33 − 1) 2,9 + 2,9 + + =
 2 2  2 2 
= 157 мин = 2,62 ч;
118
 6,4 7   6,4 6,4 
t Ц .3 = 33 3,5 + 2,9 + 3,5 + +  − (33 − 1) 2,9 + 2,9 + + =
 2 2  2 2 
= 157 мин = 2,62 ч;
 6,4 7,1   6,4 6,4 
t Ц .4 = 33 3,7 + 3,0 + 3,7 + +  − (33 − 1) 3,0 + 3,0 + + =
 2 2   2 2 
= 168,7 мин = 2,81 ч.
Однако длительность производственного цикла всей номенклатуры изде-
лий не будет соответствовать сумме циклов изделий N1, N2, N3, N4. Поправку к
расчёту вносит построение графика движения изделий по операциям и время на
переналадку оборудования (табл. 3.6, рис. 3.1).
Таблица 3.6
Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса
по всей номенклатуре обрабатываемых деталей с учётом станков и партий
деталей, мин
Наименование Номенклатура деталей

операции N1 N2 N3 N4
1.Токарная 1 115,2 115,2 115,2 121,8
2.Токарная 2 95,4 95,4 95,4 98,7
3.Токарная 3 115,2 115,2 115,2 121,8
4.Фрезерная 100,4 105,3 105,3 105,3
5.Круглошлифовальная 108,6 115,2 115,2 116,8
оп. N N2 N3 N4
1
1
2 N1 N2 N3 N4
N1 N2 N3 N4
3
N1 N2 N3 N4
4
N1 N2 N3 N4
5
157 168,7
155,1 157
120 240 360 480 t, мин
Рис. 3.1. Расчёт длительности производственного цикла обрабатываемых дета-

лей с учётом времени на переналадку оборудования:
Pj t оп.ij
- время выполнения операции ;
C пр.i
- время на переналадку оборудования.
119
3.3.9. Расчёт незавершённого производства
Среднее количество деталей j-го типоразмера в незавершённом производ-

стве определяется по формуле
N j tц. j
Н ср = , ( 3.15 )
Fэф К см
где N j - годовая программа запуска изделия j-го наименования (типоразмера).
3.3.10. Расчёт необходимого количества транспортных средств
Внутри цехов заготовки, детали, сборочные единицы в процессе изготов-

ления перевозятся между кладовыми (складами) и участками, с одного участка
на другой, а на участках – между рабочими местами (технологическим обору-
дованием).
В соответствии с этим широко используется транспортное оборудование
различного типа, в частности ручные тележки, электрокары, транспортёры раз-
личных типов, робоэлектрокары, промышленные роботы, манипуляторы и дру-
гие транспортные средства.
Одним из основных факторов при выборе транспортного средства является
грузоподъёмность, для чего необходимо учитывать размеры партий и вес обра-
батываемых деталей.
Число транспортных средств прерывного (циклического) действия (тележ-
ки, робоэлектрокары и др.) определяется по формуле
Н
КТ ∑ N j Q j
j =1  2 LСР 
К ЭК =  + t З + t Р  , ( 3.16 )
qК ИС FЭФ К СМ  VСР 
где К Т - количество транспортных операций, осуществляемых над каждой де-
талью (перевоз материалов на заготовительную операцию, заготовок
на участок механической обработки, готовых деталей на склад и др.);
Q j - вес единицы j-го типоразмера детали (из исходных данных – норма
расхода материала на одно изделие), кг;
q - грузоподъёмность транспортных единиц, кг;
К ИС - коэффициент использования грузоподъёмности транспортных средств
(К ИС = 0,6 − 0,75) ;
LСР - среднее расстояние между двумя пунктами, м (LСР = 80 − 150 м ) ;
VСР - средняя скорость движения транспортного средства, м/мин
(VСР = 50 − 100 м/мин ) ;
t З - время на загрузку транспортного средства за каждую операцию, мин
(t З = 5 − 10 мин ) ;
120
t Р - время на разгрузку транспортного средства за каждую операцию, мин
(t Р = 10 − 5 мин ) .
3.3.11. Расчёт необходимого количества промышленных роботов
Чтобы определить необходимое количество промышленных роботов для

обслуживания станков с ЧПУ, необходимо сначала определить, сколько таких
станков может обслужить один промышленный робот:
Н
∑ tо.ij
j =1
Соб = Н
+ 1, ( 3.17 )
∑ tв.ij
j =1
где Н - номенклатура обрабатываемых деталей на данном оборудовании;
tо.ij - основное (машинное) время, затрачиваемое при обработке единицы j-
го типоразмера детали, мин;
tв.ij - вспомогательное время, затрачиваемое непосредственно промышлен-
ным роботом при обслуживании оборудования, мин.
Вспомогательное время включает: время на выбор детали (заготовки) из
общей их совокупности, время перемещения детали в рабочую зону, время со-
единения детали с рабочим органом станка, время закрепления детали в рабо-
чем органе станка, время удаления готовой детали из рабочей зоны, время воз-
врата промышленного робота в исходное положение.
Если получается дробное число станков, то заменить его целым можно за
счёт изменения скорости передвижения промышленного робота. В результате
исключаются простои станков и промышленных роботов. После определения
количества станков, обслуживаемых одним промышленным роботом, и исходя
из необходимого количества станков с ЧПУ для выполнения производственной
программы (см. табл. 3.4) определяется необходимое количество промышлен-
ных роботов для обеспечения гибкого автоматизированного производства. Рас-
чёт ведётся по формуле
m
∑ Спр.i
i =1
К пр = , ( 3.18 )
Соб
где m - количество операций технологического процесса изготовления деталей
на данном оборудовании;
Спр.i - принятое количество единиц оборудования.
121
3.4. Планировка и расчёт производственной площади участка,
выбор типа здания
3.4.1. Планировка производственного участка
Планировка участка обычно сочетается с выбором средств межоперацион-

ного транспорта. Она должна отвечать принципу прямоточности, т.е. преду-
сматривать возможность передачи деталей между станками по кратчайшему
расстоянию с наименьшими затратами времени и наименьшим использованием
производственной площади. Этому требованию, как правило, удовлетворяет
расстановка оборудования на участке в последовательности операций техниче-
ского процесса.
При планировке необходимо: предусмотреть удобные подходы к станкам
(оборудованию) для проведения ремонта и обслуживания; выделить необходи-
мые площади для размещения магазина-накопителя деталей (МД) и подходы к
ним; предусмотреть площади для размещения устройств ЧПУ, устройств
управления ПР (УУР), магазинов хранения инструментов (МИ) и приспособле-
ний (МП); предусмотреть места для проведения контроля качества продукции
(КК). Эта дополнительная площадь определяется с помощью коэффициента КДП
(прил. 11).
Расстановка оборудования зависит от характера обрабатываемых деталей,
вида используемого оборудования, вида транспортных средств, уровня механи-
зации и автоматизации транспортировки объектов производства, степени и ха-
рактера участия человека в производственном процессе, постоянства и разно-
образия номенклатуры обрабатываемых деталей и других факторов.
Планировка участка зависит от вида организации транспортной сети, т.е.
схемы грузопотоков. Существуют три основные схемы: прямоточно-возврат-
ная, с замкнутой трассой и с разветвлённой трассой. В соответствии с этим и
выбирается форма компоновки оборудования, в частности, прямоугольная, кру-
говая, П-образная, Г-образная, V-образная и др.
При формировании участков с прямоугольной формой компоновки техно-
логического оборудования оно располагается вдоль прямоточно-возвратной
трассы в одну или несколько линий (линейная компоновка), а транспортные
средства перемещаются по напольным или подвесным направляющим трассы.
Предположим, что в качестве транспортного средства используется подвижной
ПР, тогда компоновка участка выглядит, как это показано на рис. 3.2. Если уча-
сток не роботизирован, то по указанной трассе могут перемещаться с грузом
электрокары, ручные тележки, могут применяться мостовые краны (детали тя-
жёлые) и осуществляться ручная передача деталей (детали мелкие и лёгкие) с
одного рабочего места на другое, но форма компоновки остаётся прямоуголь-
ной.
При формировании участков с круговой формой компоновки технологиче-
ского оборудования оно располагается по окружности, в центре которой уста-
122
навливается промышленный робот для выполнения вспомогательных техноло-
гических операций, если участок роботизирован, а если участок не роботизиро-
ван, то в центре находится рабочий-многостаночник, который выполняет руч-
ные операции (рис. 3.3).
ЧПУ ЧПУ ЧПУ ЧПУ
ТО ТО ТО ТО
МИ МИ МИ МИ
П С С С С Н
ПР
Тр
Рис. 3.2. Линейная компоновочная схема расположения оборудования, обслу-

живаемого промышленным роботом:
ПР – подвижной промышленный робот; ТО – технологическое оборудование;
ЧПУ – устройство числового программного управления; МИ – магазин инстру-
мента; П – питатель заготовками; С – стол для деталей; Н – накопитель деталей;
Тр – трасса промышленного робота
ЧПУ ЧПУ
ТО С ТО
П С
МИ МИ
АС РЭК ПР
МИ МИ
Н С
ТО С ТО
ЧПУ ЧПУ
Рис. 3.3. Круговая компоновочная схема расположения оборудования, обслу-

живаемого промышленным роботом:
ПР – подвижной промышленный робот; обслуживающий оборудование в ци-
линдрической системе координат; ТО – технологическое оборудование; ЧПУ –
устройство числового программного управления; МИ – магазин инструмента;
П – питатель заготовками; С – стол для деталей; АС – автоматизированный
склад; РЭК – робоэлектрокар; Н – накопитель деталей
123
7,5 17,5
ЧПУ УУР ЧПУ ЧПУ ЧПУ ЧПУ ЧПУ
С
Т3 Т2 Т1
Фр МИ Фр
МИ С МИ С МИ МЗ А ММ
ПР
С
МИ
РЭК Трс
11 С
МГД
МИ МИ
Ш Ш
С
ЧПУ ЧПУ
АС
7,5 19,5
Рис 3.4. Планировка гибкого производственного участка:

А – автомат отрезной с ЧПУ; Т1, Т2, Т3 – роботизированные токарные станки с ЧПУ; Фр – фрезерный станок с ЧПУ;
Ш – шлифовальный станок с ЧПУ; Трс – трасса для робоэлектрокара; РЭК – робоэлектрокар; ПР – подвижной про-
мышленный робот, обслуживающий оборудование в цилиндрической системе координат; ММ – магазин материалов,
поступающих из автоматизированного склада; МЗ – магазин заготовок; С – стол для деталей; МГД – магазин готовых
деталей; МИ – магазин инструмента; УУР – устройство управления промышленным роботом; ЧПУ – устройство чи-
123
слового программного управления станками; АС – автоматизированный склад
113
П-образные и Г-образные формы компоновки технологического оборудо-
вания используются для сокращения продолжительности участков прямоуголь-
ной формы, если они превышают длину пролёта цеха (участка), и более ком-
пактного расположения оборудования, особенно в случае использования мно-
гостаночного обслуживания, многооперационных технологических процессов
изготовления деталей и схем замкнутых трасс транспортной сети.
Для механической обработки деталей могут использоваться и линейно-
круговые компоновки оборудования участков.
Рассмотрим планировку производственного участка на условном примере.
Пусть имеем, что технологический процесс изготовления деталей состоит из
шести операций (m=6); количество станков на каждой операции: CПР.1=1 – ав-
томат отрезной с ЧПУ, CПР.2=CПР.3=CПР.4=1 – роботизированные токарные стан-
ки, CПР.5=2 – фрезерные станки с ЧПУ, CПР.6=2 – шлифовальные станки с ЧПУ;
один робоэлектрокар и один подвижной промышленный робот, обслуживаю-
щий оборудование в цилиндрической системе координат.
Планировка гибкого производственного участка приведена на рис. 3.4.
3.4.2. Расчёт производственной площади участка
После проведения планировки и исходя из характеристики оборудования

(прил. 8-10) необходимо произвести расчёт производственной площади участка
по базовому и проектируемому вариантам. Расчёт производится в табличной
форме (табл. 3.7). После определения производственной площади определяется
вспомогательная площадь, занимаемая настройщиками инструмента, сборщи-
ками приспособлений, кладовыми, бытовыми и административными помеще-
ниями. При определении производственной площади подвижного промышлен-
ного робота следует учитывать как габаритные размеры транспортного средст-
ва, так и площадь, необходимую для его перемещения (если участок роботизи-
рован – то площадь трассы).
124
Таблица 3.7
Расчёт производственной площади участка
Произв.
Наименование Модель Габаритные Кол-во площадь
КДП
оборудования (марка) размеры, мм единиц участка,
м2
1.Станок токарный с 16Б16Ф3-31 2900×2400 6 2,5 104,4
ЧПУ
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 1550×1650 3 3,5 26,85
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 2780×1470 3 3,0 36,78
лошлифовальный Ф2-01
4.Электрокар ЭП201 1500×2150 1 − 74,0
Итого 13 242,03
Проектируемый вариант
1.Роботизированный 16Б16Т1-03 5000×3000 3 2,0 90,0
токарный комплекс
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 1550×1650 2 3,5 17,9
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 2780×1470 2 3,0 24,52
4.Промышл. робот Бриг-10Б 940×1500 1 −
62,0
5.Робоэлектрокар С4057.26 1650×2350 1 −
Итого 9 194,42
3.4.3. Обоснование выбора типа здания
Типы, конструкции и размеры зданий для механообрабатывающих цехов

выбираются в зависимости от следующих факторов:
- характера и размера объектов производства, объёмов производственной
программы, характера производственного процесса и применяемого оборудо-
вания;
- типов, размеров и грузоподъёмности транспортных средств;
- требований, предъявляемых в отношении освещения, отопления и венти-
ляции;
- учёта возможности дальнейшего расширения здания;
- рода применяемого строительного материала.
Производственные здания для механической обработки деталей могут
быть одноэтажные и многоэтажные.
125
Преимущественно здания для цехов механической обработки строят одно-
этажные, так как при этом производстве применяется сравнительно тяжёлое
оборудование и сама продукция может быть тяжёлой и значительной по габа-
ритам. Однако в тех случаях, когда это возможно по характеру изготавливае-
мых изделий (изделия лёгкие и мелкие) и применяемому оборудованию, целе-
сообразно использовать и многоэтажные здания (двух-четырёх этажные).
Производственные здания строятся из нескольких параллельных однотип-
ных пролётов, образуемых рядами колонн – металлических или железобетон-
ных. Форма здания должна быть простой, в виде прямоугольника (или квадра-
та).
Общие размеры и площади цехов определяют на основе планировки обо-
рудования.
Каждый пролёт цеха характеризуется основными размерами – шириной
пролёта L и шагом колонн t или, иначе, сеткой колонн L×t.
Ширина пролёта определяется на основании планировки оборудования в
зависимости от размеров обрабатываемых деталей, применяемого оборудова-
ния и средств транспорта. Наиболее часто ширина пролёта механических цехов
принимается равной 9, 12, 15, 18, 24 м. Длина пролёта зависит от производст-
венной и вспомогательной площадей.
Шагом колонн называется расстояние между осями двух колонн в направ-
лении продольной оси пролёта. Как правило, шаг колонн принимается 6 м, мо-
жет быть 12 м.
Стены зданий могут быть панельными высотой 1,2 и 1,8 м или кирпичны-
ми для зданий небольшого объёма (до 5000 м3).
Высота здания определяется исходя из размеров изготавливаемых изделий,
габаритных размеров оборудования, конструкций мостовых кранов, а также са-
нитарно-гигиенических требований. Самая малая высота пролёта механическо-
го цеха, оснащённого мостовым краном, – 6,15 м. От высоты зависит стоимость
1 м2 площади цеха.
3.5. Расчёт мощности, потребляемой оборудованием
Расчёт установленной мощности (РУСТ), потребляемой всеми видами обо-

рудования, производится в табличной форме (табл. 3.8).
126
Таблица 3.8
Расчёт установленной мощности, потребляемой оборудованием
Установленная мощность,
Наименование Модель Кол-во
кВт
оборудования (марка) единиц
единицы принятого
1.Станок токарный с 16Б16Ф3-31 6 11,0 66,0
ЧПУ
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 3 4,5 13,5
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 3 15,0 45,0
4.Электрокар ЭП201 1 3,5 3,5
Итого 13 128,0
1.Роботизированный 16Б16Т1-03 3 11,0 33,0
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 2 4,5 9,0
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 2 15,0 30,0
4.Промышл. робот Бриг-10Б 1 3,5 3,5
5.Робоэлектрокар С4057.26 1 5,0 5,0
Итого 9 82,0
3.6. Расчёт численности производственного персонала
3.6.1. Расчёт численности операторов, осуществляющих

наблюдение за работой технологического оборудования
Расчёт численности операторов производится исходя из трудоёмкости го-

дового объёма работы, эффективного фонда времени работы рабочего, коэффи-
циентов, учитывающих затраты времени рабочего на обслуживание рабочего
места и наблюдение за работой оборудования и многостаночного обслужива-
ния.
Расчёт численности операторов по базовому варианту ведётся по формуле
Н
∑ N j tоп.ij (1 + α + β )
j =1
Ч оп.i = р
, ( 3.19 )
60 Fэф К в Н об
127
где α - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на обслужива-
ние рабочего места (α = 0,06 − 0,07 );
β - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на отдых и
личные надобности (β = 0,025 − 0,04 ) ;
Н - номенклатура обрабатываемых деталей;
Н об - норма обслуживания (число станков, обслуживаемых одним операто-
ром, исходя из технологии);
К в - коэффициент выполнения норм выработки оператором (обычно прини-
мается за единицу);
р
Fэф - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего-операто-
ра, определяется по формуле
р
Fэф = Fн К пр . ( 3.20 )
Здесь К пр - коэффициент, учитывающий все плановые невыходы рабочего на
работу (очередной отпуск, декретный отпуск, выполнение госу-
дарственных обязанностей, болезни и др.); он зависит от продол-
жительности очередного отпуска, и при продолжительности от-
пуска 24 дня К ПР = 0,87 .
Для проверки правильности расчёта
′ .i = К см С пр.i К сп ,
Ч оп ( 3.21 )
где Спр.i - принятое количество единиц оборудования на i-й операции;
К сп - коэффициент, учитывающий списочную численность рабочих-опера-
торов (К сп = 1,1) .
В случае, если при расчёте численности операторов по базовому варианту
′ .i > Ч оп.i , количество операторов принимается равным Ч оп
при Н об = 1 Ч оп ′ .i .
Расчёт численности операторов по проектируемому варианту ведётся по
формуле
m Н
∑∑ N j tоп.ij (λ + α + β )
i =1 j =1
Ч оп = р
, ( 3.22 )
60 Fэф Кв
где λ - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на наблюдение
за работой оборудования (λ = 0,05 − 0,15 ) ;
m - количество операций технологического процесса изготовления деталей.
3.6.2. Расчёт численности наладчиков оборудования

Затраты времени наладчиков оборудования складываются из затрат време-
ни на наладку оборудования, ежесуточного времени на проверку работы моду-
ля по тестопрограммам и профилактики. Следовательно, численность наладчи-
ков определяется по формуле
128
m m
∑ t н.i nпер + 60Т тс Fн′ К п.о ∑ Т н.i + Tтс Fэф′
i =1 i =1
Чн = р
= р
, ( 3.23 )
60 Fэф Кв Fэф Кв
где t н.i - суммарное время на переналадку оборудования на каждой i-й опера-
ции при переходе от одной партии деталей к другой, мин;
nпер - количество переналадок оборудования в год на каждой i-й операции;
Т тс - время, затрачиваемое на тестопрограммы и профилактику, ч
(Т тс = 1 − 1,5 ч/день );
Fн′ - номинальный фонд времени, дней;
К п.о - коэффициент, учитывающий простои оборудования в плановых ре-
монтах;
Т н′ .i - фонд времени, затрачиваемый на переналадку оборудования на i-й
операции, ч (см. табл. 3.3);
р
Fэф - эффективный фонд времени работы наладчика, ч.
3.6.3. Расчёт численности рабочих по настройке инструмента
Численность рабочих-настройщиков инструмента определяется по форму-

ле исходя из годового времени настройки инструмента вне станка.
t hп
Ч Н . И = Н . ИР ПЕР , ( 3.24 )
FЭФ К В
где t Н . И - среднее время настройки единицы инструмента, ч (t Н . И = 0,5 − 1,5 ч ) ;
h - среднее количество инструмента в наладке по операциям на одну пар-
тию деталей, шт. (h равно количеству операций);
n ПЕР - количество переналадок оборудования при переходе от обработки од-
ной партии деталей к другой.
3.6.4. Расчёт численности сборщиков приспособлений
Расчёт численности сборщиков приспособлений производится исходя из

затрат времени на сборку приспособлений в течение планового периода (года).
t hп
Ч СБ = СБ Р ПЕР , ( 3.25 )
FЭФ К В
где tСБ - среднее время сборки-разборки одного приспособления, ч
(tСБ = 1 − 2,5 ч ) ;
h - количество приспособлений на одну партию деталей, шт.
129
3.6.5. Расчёт численности транспортных рабочих
Численность транспортных рабочих определяется по формуле

Н
mtТР ∑ N j
j =1
Ч ТР = , Р
( 3.26 )
60 F К В ЭФ
где tТР - время транспортировки одной детали от одной операции к последую-
щей, мин (tТР = 0,5 − 1 мин ) .
В случае роботизации транспортных операций принимается количество
операторов по обслуживанию робоэлектрокаров исходя из пяти-семи робоэлек-
трокаров на одного оператора.
3.6.6. Расчёт численности ремонтного персонала и персонала

по межремонтному обслуживанию
Для установления численности ремонтных рабочих соответствующих

профессий (слесарей, станочников и прочих рабочих) необходимо определить
трудоёмкость по видам работ согласно нормам времени на одну ремонтную
единицу (прил. 15).
Расчёт трудоёмкости слесарных работ Т сл ( )

рем по вариантам производится
по формуле
n к t к + nс t с + n т t т + n о t о k
Т сл
рем = ⋅ ∑ R м.i C пр.i , ( 3.27 )
t м.ц i −1
где nк , nс , nт , nо - соответственно число капитальных, средних, текущих ре-
монтов и осмотров (для базового варианта принять nк = 1 ,
nс = 1 , nт = 4 , nо = 6 ; для проектируемого – nк = 1 , nс = 2 ,
nт = 6 , nо = 9 );
t к , t с , t т , t о - соответственно нормы времени на одну ремонтную едини-
цу слесарных работ по капитальному, среднему и текуще-
му ремонтам, а также по осмотрам, нормо-ч;
t м.ц - длительность межремонтного цикла, лет (для базового варианта при-
нять t м.ц = 6 лет, для проектируемого t м.ц = 9 лет);
R м.i - категория ремонтной сложности i-го вида оборудования (механиче-
ской части), соответственно по вариантам;
Спр.i - принятое количество единиц оборудования i-го наименования, соот-
ветственно по вариантам, шт.;
k - количество видов оборудования.
130
э.сл
Расчёт трудоёмкости электрослесарных работ Т рем (
по вариантам произ- )
водится по формуле (2.104).
Трудоёмкость по станочным работам Т ст ( )
рем по вариантам производится по
формуле (2.105). Трудоёмкость по прочим работам Т пр (

рем производится по )
формуле (2.106).
Среднегодовая трудоёмкость работ по межремонтному обслуживанию по
всем видам работ определяется по формуле
р
Fэф К см k
Т обсл = ⋅ ∑ R м.i Cпр.i , ( 3.28 )
Н об i =1
где Н об - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных
(Н сл
)
= 500 , станочных Н об
об
ст
( ) пр
= 1650 и прочих Н об = 1000 работ на( )
одного рабочего в смену.
Среднегодовая трудоёмкость слесарных работ по электрической части оп-
ределяется по формуле
р
Fэф К см k
э.сл
Т рем = э.сл
⋅ ∑ Rэ.i Cпр.i , ( 3.29 )
Н об i =1
э.сл
где Н об - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных
работ по электрической части Н об (
э.сл
)
= 650 на одного рабочего в смену;
Rэ.i - категория ремонтной сложности i-го вида оборудования (электриче-
ской части).
бочих, необходимых для выполнения ремонтных работ, производится по фор-
мулам:
сл Т сл
рем э.сл
Т эрем
.сл
ст
Т ст
рем пр
пр
Т рем
Ч рем = р ; Ч рем = р ; Ч рем = р ; Ч рем = р , ( 3.30 )
Fэф К в Fэф К в Fэф К в Fэф К в
где Т сл э.сл ст пр
рем , Т рем , Т рем , Т рем - трудоёмкость слесарных, электрослесарных, ста-
ночных и прочих работ, нормо-ч;
К В - коэффициент выполнения норм времени (К В = 1,1 − 1,2 ).
бочих по обслуживанию оборудования производится по формулам:
сл э.сл ст пр
сл Т обсл э.сл Т обсл ст Т обсл пр Т обсл
Ч обсл = р ; Ч обсл = р ; Ч обсл = р ; Ч обсл = р . ( 3.31 )
Fэф К в Fэф К в Fэф К в Fэф К в
Общее количество ремонтных рабочих по вариантам определяется по
формуле
Ч рем = Ч сл ст пр э.сл
рем + Ч рем + Ч рем + Ч рем . ( 3.32 )
131
Общее количество рабочих, необходимых для межремонтного обслужива-
ния, по вариантам определяется по формуле
сл ст пр э.сл
Ч обсл = Ч обсл + Ч обсл + Ч обсл + Ч обсл . ( 3.33 )
3.6.7. Расчёт общей численности рабочих
Общая численность рабочих определяется по формуле

Ч р = Ч оп + Ч н + Ч н.и + Ч сб + Ч тр + Ч рем + Ч обсл . ( 3.34 )
3.7. Расчёт капитальных вложений
3.7.1. Расчёт затрат на строительство здания, занимаемого

производственным участком
Стоимость здания, занимаемого производственным участком (производст-

венного и вспомогательного назначения), определяется исходя из общей пло-
щади, затрат на 1 м2 и типа здания. Затраты на 1 м2 здания приведены в прил.
12. Расчёт производится в табличной форме (табл. 3.9).
Таблица 3.9
Расчёт стоимости здания, занимаемого участком, а также
амортизационных отчислений
Стои- Норма Сумма

Площадь, Стоимость
Элементы расчёта мость аморт., аморт.,
2 м2 здания, у.е.
1 м , у.е. % у.е.
1.Производственная 170 242 41146 2,7 1111
площадь
2.Вспомогательная 250 90 22388 3,1 694
площадь (37% от
производственной)
Итого 332 63534 1805
1.Производственная 170 194 33052 2,7 892
площадь
2.Вспомогательная 250 72 17984 3,1 558
площадь (37% от
производственной)
Итого 266 51036 1450
132
3.7.2. Расчёт затрат на технологическое оборудование и
транспортные средства
Расчёт затрат на технологическое оборудование производится исходя из

оптовой цены единицы оборудования и количества единиц оборудования дан-
ной модели.
Цены на оборудование, промышленные роботы и транспортные средства
принимаются по прейскурантам. К прейскурантной цене добавляются затраты
на упаковку, транспортировку и монтаж (УТМ). Они определяются в процентах
от стоимости оборудования (10-15%). Расчёт амортизационных отчислений
производится исходя из балансовой (первоначальной) стоимости и норм амор-
тизации по каждому виду оборудования (см. прил. 8-10).
Для определения затрат на технологическое оборудование составляется
спецификация (табл. 3.10).
3.7.3. Расчёт затрат на энергетическое оборудование
Затраты на силовое энергетическое оборудование (электрогенераторы,

электрические кабели, электрические трансформаторы и др.), его монтаж, упа-
ковку и транспортировку при укрупнённых расчётах определяются исходя из
норматива 45 у.е. на 1 кВт установленной мощности технологического и транс-
портного оборудования (см. табл. 3.8).
3.7.4. Расчёт затрат на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО

и инструмента
Затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО, инструмент (первоначальный

фонд) принимаются в размере 10% от балансовой стоимости технологического
оборудования (см. табл. 3.10).
3.7.5. Расчёт затрат на измерительные и регулирующие приборы
При организации механической обработки деталей применяется много

различной измерительной техники, регулирующих устройств и систем контро-
ля за состоянием режущего инструмента. В каждом отдельном случае выбира-
ется необходимая номенклатура и в соответствии с прейскурантом определяет-
ся её оптовая цена. В укрупнённых расчётах затраты на эти виды оснащения
принимаются в размере 1,5-2,0% от оптовой цены оборудования (см. табл.
3.10).
133
Таблица 3.10
134
Расчёт затрат на технологическое оборудование, промышленные роботы и транспорт-

ные средства,
а также амортизационных отчислений
Оптовая цена Затраты Балансо- Норма Сумма
Наименование Модель Кол-во
едини- при- на УТМ, вая стои- амортиза- аморти-
оборудования (марка) единиц
цы нятого у.е. мость, у.е. ции, % зации, у.е.
1.Станок токарный с 16Б16Ф3-31 6 49942 299652 44948 344600 12,2 42041
ЧПУ
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 3 18542 55626 8344 63970 12,2 7804
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 3 27457 82371 12356 94727 16,1 15251
4.Электрокар ЭП201 1 3800 3800 570 4370 14,5 634
Итого 13 441449 66218 507667 65730
1.Роботизированный 16Б16Т1-03 3 49680 149040 22356 171396 14,2 24338
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 2 18542 37084 5563 42647 12,2 5203
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 2 27457 54914 8237 63151 16,1 10167
4.Промышл. робот Бриг-10Б 1 12700 12700 1905 14605 12,5 1826
5.Робоэлектрокар С4057.26 1 44500 44500 6675 51175 15,2 7779
Итого 9 298238 44736 342974 49313
125
3.7.6. Расчёт затрат на комплект программ управления
Затраты на разработку комплекта программ управления рассчитываются

по формуле
Н
К п. у = С т ∑ t пр. j m j , ( 3.35 )
j =1
где С т - среднечасовая тарифная ставка оператора-программиста, у.е./ч
(С т = 1,055 у.е./ч ) ;
tпр. j - затраты времени на составление программы на j-ю деталь на одной
( )
операции, ч t пр. j = 8 − 10 ч ;
m - количество операций технологического процесса изготовления j-й де-
тали.
3.7.7. Расчёт затрат на производственный и хозяйственный

инвентарь
Затраты на производственный инвентарь (стеллажи, магазины для деталей

и заготовок, магазины для инструмента и др.) принимаются в размере 1,5-2,0%
от стоимости технологического оборудования, а на хозяйственный инвентарь –
принимаются в размере 15,4 у.е. на одного работающего.
3.7.8. Расчёт предпроизводственных затрат
Предпроизводственные затраты включают расходы на НИОКР и проект-

ные работы по привязке модуля к условиям заказчика. В курсовой работе их
определить сложно. Для укрупнённых расчётов можно принять, что величина
этих затрат составляет 3-5% от оптовой цены технологического оборудования
(см. табл. 3.10).
3.7.9. Расчёт величины оборотных средств в незавершённом

производстве
Величина оборотных средств в незавершённом производстве определяется

по формуле
Н
Оо.с = К н К пер ∑ Н ср. j Сц. j , ( 3.36 )
j =1
где Сц . j - цеховая себестоимость единицы j-го изделия, у.е. (см. табл. 3.15);
Н ср. j - величина незавершённого производства j-го наименования деталей,
шт.;
135
К н - коэффициент нарастания затрат (К н = 0,5 − 0,7 ) ;
К пер - коэффициент перевода рабочих дней в году в календарные дни
( К пер = 1,4 для двухсменной работы, К пер = 1,35 для трёхсменной ра-
боты);
Н - номенклатура обрабатываемых деталей.
3.7.10. Расчёт общей величины капитальных вложений
Все затраты, связанные с капитальными вложениями, сводятся в таблицу

(табл. 3.11).
Таблица 3.11
Расчёт капитальных вложений и амортизационных отчислений
Усл. Базовый вариант Проектируемый

обо- вариант
зна- сумма норма сумма сумма норма сумма
статьи затрат
че- затрат, аморт., аморт., затрат, аморт., аморт.,
ние у.е. % у.е. у.е. % у.е.
1.Здание, зани- КЗД 63534 Табл. 1805 51036 Табл. 1450
маемое участком 3.9 3.9
2.Технологиче- КОБ 507666 Табл. 65730 342974 Табл. 49313
ское оборудова- 3.10 3.10
ние и транспорт-
ные средства
3.Энергетическое КЭ 5760 8,2 472 3690 8,2 303
оборудование
4.Дорогостоящая КОС 50767 4,5 2284 34297 4,5 1543
оснастка, УСПО
и инструмент
5.Измерительные КИЗ 6622 11,5 761 4474 11,5 514
и регулирующие
приборы
6.Программы КП.У 169 − − 169 − −
управления
7.Производствен- КИН 10600 18,5 1961 7183 18,5 1329
ный и хозяйств.
инвентарь
8.Предпроизвод- КПР 17658 − − 11930 − −
ственные затраты
9.Оборотные ОО.С 262 − − 114 − −
средства
Итого 663038 73013 455867 54452
136
3.8. Расчёт себестоимости выпускаемой продукции
3.8.1. Расчёт затрат на основные материалы
Затраты на основные материалы за вычетом реализуемых отходов состав-

ляют по базовому и проектируемому вариантам одинаковую сумму. Расчёт за-
трат на основные материалы (РМ) производится (см. прил. 7) в табличной форме
(табл. 3.12).
Таблица 3.12
Расчёт затрат на основные материалы
Номенклатура
Единица
Расчётный показатель деталей
измерения
N1 N2 ...
1.Программа выпуска шт. 19944 19944 ...
2.Наименование материала − Ст. 45 Ст. 45 ...
3.Норма расхода на деталь кг 0,8 1,5 ...
4.Чистый вес детали кг 0,6 1,1 ...
5.Отходы на деталь кг 0,2 0,4 ...

(стр.3 – стр.4)
6.Расход материала на программу кг 15955 29916 ...
7.Отходы на программу кг 3989 7978 ...
8.Оптовая цена 1 кг материала у.е. 0,1 0,1 ...
9.Оптовая цена 1 кг отходов у.е. 0,025 0,025 ...
10.Затраты на материалы на программу у.е. 1675 3141 ...

с учётом транспортно-заготовительных
расходов (стр.6×стр.8×1,05)
11.Стоимость реализуемых отходов у.е. 100 199 ...
12.Затраты на материалы за вычетом у.е. 1576 2942 ...
реализуемых отходов (стр.10 – стр.11)
13.Затраты на 1 деталь у.е. 0,079 0,148 ...
(стр.12/стр.1)
137
3.8.2. Расчёт основной заработной платы производственных
рабочих
Поскольку рабочим, работающим на станках с ЧПУ и в условиях гибкого

автоматизированного производства, сложно изменять режим работы оборудо-
вания, они находятся на повременной форме оплаты труда. Расчёт основной за-
работной платы производственных рабочих-операторов по базовому варианту
производится по сдельной форме оплаты труда, а всех остальных категорий ра-
бочих – по повременной.
Расчёт основной заработной платы основных производственных рабочих-
операторов по базовому варианту производится по формуле
H m t
шт.ij N j
Pз.о.о.1 = ∑∑ ⋅ С т.ij К прем , ( 3.37 )
j =1 i =1 60
где N j - программа j-го наименования деталей, шт.;
Ст.ij - часовая тарифная ставка рабочего при обработке на i-й операции j-го
типоразмера деталей, у.е./чел.-ч. (см. прил. 13);
К прем - коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам
(К прем = 1,2 − 1,4);
m - количество операций технологического процесса изготовления дета-
лей;
tшт.ij - штучное время на i-й операции j-го типоразмера деталей, мин, опреде-
t шт.ij = t оп.ij + t ом.ij + t отд.ij , ( 3.38 )
Здесь tоп.ij - оперативное время на i-й операции j-го типоразмера деталей, мин;
t ом.ij - время обслуживания рабочего места на i-й операции j-го типораз-
мера деталей, мин (составляет 10-12% от оперативного времени);
t отд.ij - время на отдых и личные надобности на i-й операции j-го типораз-
мера деталей, мин (составляет 2,5-3,5% от оперативного времени).
Расчёт основной заработной платы основных производственных рабочих-

операторов рекомендуется производить в табличной форме (табл. 3.13).
138
Таблица 3.13
Расчёт основной заработной платы основных производственных рабочих
по базовому варианту
Тарифная Расчёт трудоёмкости Сумма

Наименование Разряд
ставка, tшт.ij , Nj, t шт.ij N j зарпла-
операции работы
у.е. мин шт. 60 ты, у.е.
Валик 16×172
1.Токарная 1-я 3 0,891 4,6 19944 1515,74 1350,53
2.Токарная 2-я 4 1,042 3,8 19944 1250,49 1303,01
3.Токарная 3-я 4 1,042 4,6 19944 1515,74 1579,41
4.Фрезерная 5 1,199 7,5 19944 2500,98 2998,67
5.Шлифовальная 5 1,199 8,2 19944 2728,34 3271,28
Итого 28,7 9511,29 10502,90
Коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам 1,2
Итого 12603,47
Валик 22×227
... ... ... ... ... ... ...
Итого 39257,77 52080,86
Расчёт основной заработной платы других категорий производственных
рабочих по базовому варианту производится по формуле
n
Pз.о.д = ∑Ч р.i Ст.i Fэф
р
К прем , ( 3.39 )
i =1
где Ч р.i - численность рабочих i-го разряда, чел.;
Ст.i - часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда, у.е./чел-ч. (разряд
вспомогательных производственных рабочих берётся, как правило,
4-5-й);
р
Fэф - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;
К прем - коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам
(К прем = 1,2 − 1,4);
n - число разрядов рабочих.
По проектируемому варианту по этой же формуле производится расчёт ос-
новной заработной платы всех производственных рабочих.
Основная заработная плата всех рабочих по базовому варианту составляет
сумму
Р з.о.1 = Рз.о.о.1 + Рз.о.д.1 . ( 3.40 )
Расчёт основной заработной платы вспомогательных производственных
рабочих по базовому варианту, а также всех рабочих по проектируемому вари-
анту производится в табличной форме (табл. 3.14).
139
Таблица 3.14
Расчёт основной заработной платы производственных рабочих
Наименование Числен- Разряд Тарифная Сумма

Усл.
производственного ность ра- рабо- ставка, зарпла-
обозн.
персонала бочих, чел. ты у.е. ты, у.е.
1.Наладчики оборудо- ЧН 1 5 1,127 1,127
вания
2.Рабочие по настрой- ЧН.И 3 4 0,971 2,913
ке инструмента
3.Сборщики приспо- ЧСБ 5 4 0,971 4,855
соблений
4.Транспортные рабо- ЧТР 2 5 1,127 2,254
чие
5.Слесари по ремонту ЧСЛ 3 5 1,127 3,381
6.Станочники ЧСТ 2 6 1,307 2,614
7.Прочие ремонтные ЧПР 2 3 0,834 1,668
рабочие
Итого 17 18,812
Годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч 1747
Итого РЗ.О.Д.1 39437,48
1.Рабочие-операторы ЧОП 3 4 0,971 2,913
2.Наладчики оборудо- ЧН 1 5 1,127 1,127
вания
3.Рабочие по настрой- ЧН.И 4 4 0,971 3,884
ке инструмента
4.Сборщики приспо- ЧСБ 7 4 0,971 6,797
соблений
5.Транспортные рабо- ЧТР − − − −
чие
6.Слесари по ремонту ЧСЛ 3 5 1,127 3,381
7.Станочники ЧСТ 2 6 1,307 2,614
8.Прочие ремонтные ЧПР 2 3 0,834 1,668
рабочие
Итого 21 22,384
Годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч 1747
Итого РЗ.О.2 46925,82
140
3.8.3. Расчёт дополнительной заработной платы
производственных рабочих
Дополнительная заработная плата включает выплаты, предусмотренные

законодательством о труде и положениями по оплате труда на предприятии.
Сюда входят выплаты за не проработанное на производстве время: оплата оче-
редных и дополнительных отпусков, оплата учебных отпусков, оплата льгот-
ных часов подростков, оплата перерывов в работе кормящих матерей, выполне-
ние государственных обязанностей, единовременные вознаграждения за выслу-
гу лет и пр.
Расчёт дополнительной заработной платы определяется по формуле
PЗ. Д = PЗ.О Н Д . З , ( 3.41 )
где Н Д .З - процент дополнительной заработной платы (Н Д . З = 20 − 40% ) .
3.8.4. Расчёт чрезвычайного налога и обязательных отчислений

в государственный фонд содействия занятости
Чрезвычайный налог и обязательные отчисления в государственный фонд

содействия занятости исчисляются единым платежом в размере 5% от фонда
заработной платы. Расчёт производится по формуле
PЕД = (PЗ .О + PЗ . Д )Н ЕД , ( 3.42 )
где Н ЕД - процент единого платежа чрезвычайного налога и обязательных от-
числений в государственный фонд содействия занятости (Н ЕД = 5% ).
3.8.5. Расчёт отчислений в фонд социальной защиты населения
Расчёт отчислений в фонд социальной защиты населения производится по

формуле
PС . З = (PЗ.О + PЗ . Д )Н С . З , ( 3.43 )
где Н С .З - процент отчислений в фонд социальной защиты населения
(Н С .З = 35% ) .
3.8.6. Расчёт налога на недвижимость
Налогом на недвижимость облагается остаточная стоимость основных

фондов. С учётом особенностей данной курсовой работы расчёт налога произ-
141
PНД = (К ЗД + К ОБ + К Э + К ОС + К ИЗ + К ИН )Н НД , ( 3.44 )
где Н НД - процент налога на недвижимость (Н НД = 1% ) ;
К ЗД - стоимость здания, занимаемого участком;
К ОБ - затраты на технологическое оборудование и транспортные средства;
К Э - затраты на энергетическое оборудование;
К ОС - затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО и инструмент;
К ИЗ - затраты на измерительные и регулирующие приборы;
К ИН - затраты на производственный и хозяйственный инвентарь.
3.8.7. Расчёт затрат на потребляемую силовую электроэнергию
Затраты на силовую электроэнергию, потребляемую технологическим обо-

рудованием и транспортными средствами, определяется по формуле
J
PЭ = WУ FЭФ Ц Э К СМ К Э. В К Э. М К З .О , ( 3.45 )
η
где WУ - установленная мощность электродвигателей оборудования и транс-
портных средств, кВт (см. табл. 5.1);
FЭФ - годовой эффективный фонд времени работы оборудования в одну
смену, ч;
Ц Э - тариф за 1 кВт⋅ч электроэнергии, у.е. ( Ц Э = 0,035 у.е. ) ;
К СМ - число рабочих смен в сутки;
К Э. В - коэффициент, учитывающий использование энергии по времени
(К Э. В = 0,6 );
К Э. М - коэффициент, учитывающий использование энергии по мощности
(К Э.М = 0,4 );
К З.О - коэффициент загрузки оборудования;
J - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети ( J = 1,15 );
η - коэффициент полезного действия оборудования (η = 0,75 ) .
3.8.8. Расчёт затрат на амортизацию основных фондов
Затраты на амортизацию основных фондов см. в табл. 3.11.
142
3.8.9. Расчёт затрат на ремонт и техническое обслуживание
оборудования и транспортных средств
Годовые расходы на ремонт (включая капитальный) и техническое обслу-

живание оборудования (кроме устройств ЧПУ) определяются по формуле
k
Pр = ∑ (Н м R м.i + Н э Rэ.i )µС пр .i , ( 3.46 )
i =1
где Н м , Н э - нормативы затрат на одну единицу ремонтной сложности обору-
дования, соответственно механической, электрической (включая
гидравлическую) частей, у.е. ( Н м = 26,3 у.е., Н э = 6,82 у.е.);
R м.i , Rэ.i - категория ремонтной сложности i-го вида оборудования, соот-
ветственно механической, электрической частей;
µ - коэффициент, характеризующий класс точности станков
(µ = 1,1 − 1,2 ) ;
Спр.i - принятое количество единиц i-го вида оборудования;
k - количество видов оборудования.
Затраты на ремонт и техническое обслуживание энергетического оборудо-
вания, дорогостоящей оснастки, измерительного инструмента и приборов опре-
деляются в размере 4-5% от их балансовой стоимости.
3.8.10. Расчёт затрат на содержание площади,

занимаемой участком
При укрупнённых расчётах затраты на содержание производственной и

вспомогательной площади участка определяются исходя из норматива на со-
держание 1 м2 площади (Н ПЛ = 7,3 у.е./м 2 ).
3.8.11. Расчёт затрат на ремонт и обслуживание ЧПУ
Годовые затраты на ремонт и обслуживание ЧПУ определяются исходя из

средних статистических затрат на одно ЧПУ. Например, на ЧПУ “Электроника
НЦ80-31” затраты составляют около 1080 у.е., ЧПУ “Электроника НЦ80-01Д” –
1637 у.е., ЧПУ 2Н22 – 730 у.е.
3.8.12. Расчёт затрат на возмещение износа малоценного

инструмента и инвентаря
Затраты на возмещение быстроизнашивающегося и малоценного инвента-

ря и инструмента принимаются в размере 10% от балансовой стоимости обору-
дования (см. табл. 3.10).
143
3.8.13. Расчёт себестоимости обработки деталей годового выпуска
и калькуляция себестоимости единицы продукции
Все затраты, связанные с обработкой деталей годового выпуска, сводятся в

табл. 3.15, графа 3. Калькуляция себестоимости единицы продукции по каждо-
му j-му наименованию изделия производится в графах 4, 5, … , n.
Расчёт затрат на основные материалы за вычетом реализуемых отходов
принимается из табл. 3.12, строка 13. Все остальные статьи затрат распределя-
ются пропорционально трудоёмкости изготовления продукции.
Общая трудоёмкость изготовления продукции по вариантам определяется
по формулам:
Н m Н m
Т об .1 = К о ∑ N j ∑ t оп.ij ; Т об .2 = ∑ N j ∑ t оп.ij , ( 3.47 )
j =1 i =1 j =1 i =1
где N j - программа j-го наименования деталей, шт.;

tоп.ij - оперативное время на i-й операции j-го наименования деталей, мин;
m - количество операций технологического процесса изготовления деталей;
К о - коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочих мест и вре-
мя на отдых и личные надобности (учитывается только для базового
варианта).
Расчёт затрат по каждому j-му изделию k-й статьи затрат Pjk ( ) произво-
дится по формуле
m
Pk
Pjk = К о ∑ t оп.ij , ( 3.48 )
Tоб i =1
где Pk - суммарные затраты по k-й статье затрат, у.е.
Например,
Т об .1 = 1,14[19944(4 + 3,3 + 4 + 6,6 + 7,2 ) + 19944(4 + 3,3 + 4 + 6,7 + 7,6 ) +
+ 19944(4 + 3,3 + 4 + 7 + 7,6 ) + 19944(4,3 + 3,5 + 4,3 + 7,1 + 7,8 )] =
= 2355466,176 мин = 39257,77 ч.
91518 4 + 3,3 + 4 + 6,6 + 7,2

Р N1 .з.о = ⋅ 1,14 ⋅ = 1,112 .
39257,77 60
Аналогично расчёт производится по всем k-м статьям затрат по каждому

j-му изделию по базовому и проектируемому вариантам.
144
Таблица 3.15
Калькуляция себестоимости выпускаемой продукции.
Сумма го- В том числе по

Усл.
Наименование статьи затрат довых за- деталям, у.е.
обозн.
трат, у.е. N1 N2 ...
1 2 3 4 5 n
1.Основные материалы за вычетом РМ 16803 0,079 0,148 ...
отходов
2.Основная заработная плата про- РЗ.О 91518 1,112 1,134 ...
изводственных рабочих
3.Дополнительная заработная плата РЗ.Д 18304 0,222 0,227 ...
производственных рабочих
4.Чрезвычайный налог и обяза- РЕД 5491 0,067 0,068 ...
тельные отчисления в государст-
венный фонд содействия занятости
5.Фонд социальной защиты населе- РС.З 38438 0,467 0,476 ...
ния
6.Налог на недвижимость РНД 6449 0,078 0,080 ...
7.Затраты на потребляемую элек- РЭ 4565 0,055 0,057 ...
троэнергию
8.Амортизация основных фондов РА 73014 0,887 0,905 ...
9.Затраты на ремонт и техническое РР 11821 0,144 0,146 ...
обслуживание оборудования
10.Затраты на содержание площади РС.У 2421 0,029 0,030 ...
участка
11.Затраты на ремонт ЧПУ РЧПУ 12960 0,157 0,161 ...
12.Затраты на возмещение износа РИН 50767 0,617 0,629 …
малоценного инструмента и инвен-
таря
Итого С 332551 3,914 4,061 ...
Калькуляцию себестоимости выпускаемой продукции по проектируемому

варианту свести в аналогичную таблицу.
145
3.9. Расчёт величины годового экономического эффекта
3.9.1. Расчёт суммы приведенных затрат
Расчёт суммы приведенных затрат производится по формуле

З = С + ЕН К , ( 3.49 )
где С - себестоимость годового выпуска продукции, у.е. (см. табл. 3.15);
Е Н - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективно-
сти капитальных вложений (Е Н = 0,15 );
К - капитальные вложения, у.е. (см. табл. 3.11).
3.9.2. Расчёт величины годового экономического эффекта
Годовой экономический эффект при равных объёмах выпуска продукции

определяется как разность сумм приведенных затрат:
Э = З1 − З 2 , ( 3.50 )
где З1 и З2 - суммы приведенных затрат, соответственно по базовому и проек-
тируемому вариантам, у.е.
Положительное значение разности приведенных затрат говорит об эконо-

мической целесообразности внедрения системы автоматизированного произ-
водства.
3.9.3. Расчёт срока окупаемости дополнительных капитальных

вложений
Расчёт срока окупаемости дополнительных капитальных вложений произ-

К − К1
Т= 2 , ( 3.51 )
С1 − С 2
где К 1 и К 2 - капитальные вложения продукции, соответственно по базовому и
проектируемому вариантам, у.е.;
С1 и С 2 - себестоимость годового выпуска продукции, соответственно по
базовому и проектируемому вариантам, у.е.
Если капитальные вложения по базовому варианту больше, чем по проек-

тируемому варианту, считать срок окупаемости нет смысла. В этом случае при-
водится расчёт экономии по капиталовложениям:
Э К = К1 − К 2 . ( 3.52 )
146
3.10. Основные технико-экономические показатели
работы участка
После всего расчёта календарно-плановых нормативов и технико-эконо-

мического обоснования гибкого производственного участка механической об-
работки деталей приводятся основные технико-экономические показатели ра-
боты участка, которые сводятся в таблицу (табл. 3.16).
Таблица 3.16
Основные технико-экономические показатели работы участка
Един. Источ- Величина показателя

Показатели изме- ник базовый проект.
рения (стр.) вариант вариант
1.Объём выпуска продукции, в том
числе:
N1 шт.
N2 шт.
... ... ... ... ...
2.Размер партии деталей, в том
числе:
P1 шт.
P2 шт.
... ... ... ... ...
3.Длительность производственного
цикла, в том числе:
tц.1 ч
tц.2 ч
... ... ... ... ...
4.Численность работающих чел.
5.Объём капитальных вложений у.е.
6.Себестоимость обработки дета- у.е.
лей
7.Годовой экономический эффект у.е.
8.Срок окупаемости лет
3.11. Заключение
В заключении необходимо обосновать целесообразность внедрения того

или иного варианта, базируясь на тех основных технико-экономических показа-
телях, которые приведены в табл. 3.16. При этом следует учитывать современ-
ные социально-экономические условия.
147
Литература
1. Блехерман М.Х. Гибкие производственные системы. Организационно-

экономические аспекты. – М.: Экономика, 1988. – 222 с.
2. Войчинский А.М., Диденко Н.И., Лузин В.П. Гибкие автоматизированные
производства. – М.: Радио и связь, 1987. – 272 с.
3. Гибкие автоматизированные производства в отраслях промышленности.
Кн.7 / Под ред. И.М.Макарова. – М.: Высш. шк., 1986. – 176 с.
4. Горюшкин А.А., Наливайко Л.Ч., Новицкий Н.И. “Организация производ-
ства и управление предприятием”: Метод. пособие по выполнению курсовой
работы для студ. всех спец. и форм обуч. БГУИР. В 2 ч. Ч. 1: Комплексная ав-
томатизация производства / А.А.Горюшкин, Л.Ч.Наливайко, Н.И.Новицкий;
Под ред. Н.И.Новицкого. – Мн.: БГУИР, 2003. – 76 с.
5. Новицкий Н.И. Организация и планирование производства: Практикум /
Н.И.Новицкий. – Мн.: Новое знание, 2004. – 256 с.
6. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-
метод. пособие. – М.: Финансы и статистика, 2003. – 392 с.
7. Новицкий Н.И. Основы менеджмента: организация и планирование про-
изводства: задачи и лабораторные работы. – М.: Финансы и статистика, 1998. –
208 с.
8. Новицкий Н.И., Чигрин В.П. Методическое пособие к проведению прак-
тических занятий по курсу “Организация и планирование производства. Управ-
ление предприятием” для студентов всех специальностей университета / Под
ред. Н.И.Новицкого. – Мн.: БГУИР, 1996. – 74 с.
9. Организация и планирование машиностроительного производства / Под
ред. М.И.Ипатова, В.И.Постникова, М.К.Захаровой. – М.: Высш. шк., 1988. –
368 с.
10.Организация производства и управление предприятием: Метод. пособие
по выполнению курсовой работы для студ. всех спец. и форм обуч. БГУИР. В 2
ч. Ч. 2: Поточное и непоточное производства / Н.И.Новицкий, А.А.Горюшкин,
Е.А.Игнатова и др.; Под ред. Н.И.Новицкого. – Мн.: БГУИР, 2003. – 114 с.
11.Основы построения САПР гибких производств. Кн. 8 / Под ред.
И.М.Макарова. – М.: Высш. шк., 1986. – 176 с.
12.Проблемы создания гибких автоматизированных производств / Под ред.
И.М.Макарова, К.В.Фролова, П.Н.Белянина. – М.: Наука, 1987. – 254 с.
13.Сачко Н.С., Бабук И.М. Организация и планирование производства:
курсовое проектирование. Изд. 2-е, перераб. и доп. – Мн.: Высш. шк., 1985.
14.Технологические процессы и исходные данные для выполнения курсо-
вой работы: Прил. к метод. пособию “Организация производства и управление
предприятием”, ч. 2, для студ. всех спец. и форм обуч. БГУИР / Н.И.Новицкий,
А.А.Горюшкин, Е.А.Игнатова и др.; Под ред. Н.И.Новицкого. – Мн.: БГУИР,
2004. – 132 с.
148
Приложения
Приложение 1
Объекты производства, исходные данные и технологические процессы

производства продукции на ОНПЛ
Для всех вариантов выполнения курсовой работы по данной теме необхо-

димо принять: 1) режим работы линии двухсменный; 2) продолжительность ра-
бочей смены 8 ч; 3) число рабочих дней в плановом периоде 20, 21, 22;
4) потери времени на плановые ремонты рабочих мест (оборудования) 2-6%;
5) коэффициент выполнения норм времени 1-1,2.
В качестве рабочих мест использовать верстаки, монтажные столы; затра-
ты на инструмент и приспособления принять в размере 25% от стоимости рабо-
чих мест.
1.1. Плата синхронизации
Плата синхронизации применяется в производстве телевизоров IV поколе-

ния. Используемые материалы, комплектующие изделия и полуфабрикаты при-
ведены в табл. 1.1 и 1.2. Используемое оборудование и инструмент представле-
ны в табл. 1.3 и 1.4. Технологический процесс представлен в табл. 1.5, а нормы
времени по вариантам – в табл. 1.6.
Таблица 1.1
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 1.1
Обозна- Единица Норма расхода Оптовая цена

чение измерения на 1 изделие за единицу, у.е.
1. Провод ПЭЛ-0,41 м 0,080 0,225
2. Бумага КТ-05 кг 0,001 0,350
3. Нитки Х/б кг 0,005 0,150
4. Припой ПОС-61 кг 0,005 1,362
5. Трубка ТЛВ-1 м 0,150 0,950
6. Флюс спир- ФКСп кг 0,025 0,630
то-канифоль-
ный
149
Таблица 1.2
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
Кол-во на 1 Оптовая цена

Наименование Обозначение
изделие, шт. за единицу, у.е.
1. Транзистор КТ315Г 10 2,115
2. Диод КД212А 6 1,365
3. Резистор ОМЛТ-0,25 8 0,910
4. Конденсатор К53-17 3 1,100
5. Переключатель 2ПК-182 1 1,365
6. Плата печатная КП 758710.001 1 0,950
7. Заклёпка пустотелая ГОСТ 10300-88 5 0,315
Таблица 1.3
Используемое оборудование
Марка (мо- Занимаемая Мощ- Оптовая

дель) площадь, м2 ность, кВт цена, у.е.
1. Автомат “Трофей” 1,5 0,5 2450
2. Полуавтомат УР-7 1,0 1 1700
3. Линия пайки ЛПМ-300 3,2 6 600
4. УЗ ванна УЗВ-1,5 0,5 0,4 500
5. Приспособление ГГ 0,1 0,05 750
визуального кон- 63669.012
троля
Таблица 1.4
Цена и годовой износ на операцию используемых инструментов и приспособ-
лений для технологического процесса сборки изделия № 1.1
Оптовая цена Годовой износ на

за единицу, у.е. операцию, шт.
1. Приспособление БМ 769-1358 120 0,3
2. Паяльник А152 Э0332 50 0,5
150
Таблица 1.5
Технологический процесс сборки изделия № 1.1
Разряд Приспособление, инструмент,

Содержание операции
работ оборудование
1. Установка переключателя 3 Приспособление БМ 769-1358
2. Установка резисторов, 3 Автомат «Трофей»
конденсаторов и диодов на
плату
3. Установка транзисторов 3 Полуавтомат УР-7
4. Пайка плат волной припоя 3 Линия пайки ЛПМ-300
5. Очистка платы 3 УЗ ванна УЗВ-1,5
6. Контроль качества 3 Приспособление визуального
контроля ГГ 63669.012
Таблица 1.6
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.1, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
2 2,00 2,15 2,25 2,80 3,00 3,15 3,40 3,56
3 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
4 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
5 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
6 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
1.2. Плата АРУ
Плата АРУ применяется в производстве телевизоров и приёмников. Габа-

ритные размеры 45×70 мм. Вес 0,18 кг. Используемые материалы, комплек-
тующие изделия и полуфабрикаты приведены в табл. 1.7 и 1.8. Технологиче-
ский процесс представлен в табл. 1.9, а нормы времени по вариантам – в
табл. 1.10.
151
Таблица 1.7

1. Провод ПЭЛ-0,41 м 0,0800 0,225
2. Провод ПЭЛ-0,31 м 0,0900 0,225
3. Провод ПЭЛ-0,63 м 0,1000 0,225
4. Бумага КТ-05 кг 0,0008 0,350
5. Бумага КТ-120 кг 0,0033 0,350
6. Нитки Х/б кг 0,0050 0,150
7. Трубка ТЛВ-1 м 0,5000 0,950
8. Припой ПОС-61 кг 0,0100 1,362
9. Канифоль − кг 0,0200 0,320
ный
Таблица 1.8

1. Переключатель 2ПК-182 1 1,365
2. Транзистор КТЗ15Г 1 2,115
3. Диод КД212А 1 1,365
7. Плата гетинаксовая КП66.72.111 1 0,950
8. Заклёпка пустотелая ГОСТ 10300-88 5 0,315
152
Таблица 1.9
Приспособление,
Разряд
Содержание операции инструмент,
работ
1. Вставить в приспособление 5 заклёпок 2,5×3. 3 Вручную
Надеть на заклёпки плату. Распальцевать за-
клёпки до неподвижного состояния
2. Установить на плату модульный переключа- 3 Вручную
тель 2ПК-182, проверив предварительно его
срабатывание
3. Вставить резисторы ОМЛТ-0,25, ОМЛТ-0,5 3 Пинцет, вручную
на плату согласно чертежу
4. Вставить транзистор КТ315Г, конденсатор 3 Пинцет, вручную
К53-17 и диод КД212А, соблюдая полярность,
согласно чертежу
5. Произвести пайку плат на установке “Вол- 3 Установка “Вол-
на”. При обслуживании установки следить: ны”, вручную
а) за флюсованием и наличием флюса;
б) за режимом пайки согласно инструкции;
в) за промывкой плат;
г) за сушкой плат
6. Очистить платы от припоя, пользуясь при- 3 Вручную, паяль-
способлениями. Периодически очищать по- ник 50 Вт, 36 В,
верхность расплавленного припоя ванны уста- совок-скребок
новки “Волна” от шлака
7. Провести проверку качества паек и допаять 3 Вручную, паяль-
вручную до 10 паек. Проверить прочность пае- ник 50 Вт, 36 В,
вых соединений путём натягивания вывода де- пинцет с изоля-
тали цией
8. Очистить плату от флюса. Протереть плату 3 Вручную
обтирочной ветошью. Протереть плату со сто-
роны печатного слоя кистью, смоченной в
спирте. Протереть сухой щёткой поверхность
платы
9. Осуществить контроль платы на стенде 3 Испытат. стенд
153
Таблица 1.10
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,42 0,91 0,52 0,40 0,21 1,24 0,70 0,80
2 0,70 0,62 0,51 0,81 0,60 0,60 0,70 1,63
3 0,68 0,30 1,00 0,80 0,20 0,60 2,10 0,80
4 0,70 0,27 0,50 0,39 0,79 0,61 2,06 0,80
5 2,11 0,30 0,50 0,41 0,20 0,58 0,70 2,35
6 0,72 0,90 0,49 0,40 0,61 1,20 0,70 1,62
7 0,67 0,59 1,48 0,40 0,40 0,59 2,11 0,80
8 2,10 0,60 2,0 1,58 0,19 1,78 0,73 0,80
9 0,70 0,31 0,5 0,81 0,20 1,20 0,70 1,60
1.3. Блок питания
Блок питания используется в производстве радиоэлектронной аппаратуры.

Габаритные размеры 80×100 мм. Вес 0,78 кг. Используемые материалы, ком-
плектующие изделия и полуфабрикаты приведены в табл. 1.11 и 1.12. Техноло-
гический процесс представлен в табл. 1.13, а нормы времени по вариантам – в
табл. 1.14.
Таблица 1.11

1. Эмаль НЦ-25 кг 0,010 0,78
2. Растворитель Р646 л 0,015 0,30
154
Таблица 1.12

1. Корпус ЮК6.675.016 1 1,365
2. Трансформатор ОФО470.003.ТУ 1 2,250
3. Накладка ЮК8.604.047 1 0,130
4. Винт М3×10-0,01 3 0,010
5. Шайба 3-0,16 1 0,050
6. Винт МЗ×8-0,16 1 0,010
7. Выпрямитель ЮК5.121.020 1 1,365
Таблица 1.13
Разряд
работ
1. Взять корпус ЮК6.675.016 и закрепить его 2 Вручную
на подставке
2. Вложить трансформатор ОФО470.003.ТУ в 2 Вручную
гнездо и прижать к корпусу
3. Положить накладку ЮК8.604.047 на внут- 2 Вручную
ренний выступ корпуса. Совместить два отвер-
стия накладки с двумя отверстиями в корпусе
4. Вставить винт М3×10 в совмещенные отвер- 2 Отвёртка L = 150
стия и завернуть до упора на 5 мм
5. Вставить винт М3×8 в отверстие хомутика, 2 Отвёртка
закрепленного на корпусе, наживить винт на
две-три нитки резьбы
6. Взять выпрямитель ЮК5.121.020 и вставить 2 Вручную
конденсатор выпрямителя в хомутик на корпу-
се
7. Взять винт М3×10, шайбу-3 и надеть на винт 2 Вручную
8. Вставить винт в совмещённое отверстие вы- 2 Отвёртка, кисть
прямителя и корпуса, завернуть винт до упора. художественная
Винт стопорить эмалью НЦ-25 №4
9. Снять сборку с подставки, произвести кон- 2 Вручную
троль сборки
155
Таблица 1.14
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 5,10 8,00 2,80 11,60 6,00 9,30 3,20 3,27
2 2,60 2,80 5,50 3,00 3,00 3,15 6,40 9,80
3 5,30 8,15 8,40 2,90 12,00 3,10 9,50 9,90
4 7,80 2,70 2,90 2,90 3,20 3,05 3,30 3,33
5 2,60 2,65 2,83 5,85 3,00 3,10 3,10 3,40
6 2,65 2,70 11,15 5,75 3,00 3,10 12,80 3,30
7 2,60 8,10 2,85 5,80 6,20 9,28 6,40 9,90
8 5,15 2,70 2,77 2,80 5,80 12,42 3,30 3,30
9 2,60 2,70 2,80 2,90 2,80 3,10 3,20 3,00
1.4. Блок питания А
Блок питания А применяется в радиоэлектронной аппаратуре. Габаритные

размеры 320×180 мм. Вес 3 кг. Используемые материалы, комплектующие из-
делия и полуфабрикаты приведены в табл. 1.15 и 1.16. Технологический про-
цесс представлен в табл. 1.17, а нормы времени по вариантам – в табл. 1.18.
Таблица 1.15

1. Провод НВ-020 м 0,500 1,455
2. Флюс ФКСп кг 0,001 0,350
3. Олово Sn кг 0,003 4,450
4. Спирт ГОСТ л 0,001 1,200
18300-72
5. Припой ПОС-61 кг 0,008 1,362
156
Таблица 1.16

1. Трансформатор THI46/220 2 8,55
2. Реле РЭН29-11 3 1,50
3. Вилка РШIП 1 0,95
4. Транзистор КТ603В 4 1,45
6. Печатная плата ЮК66.72.111 1 0,95
Таблица 1.17
Разряд
работ
1. Изготовить шаблон вязки жгута. Количество 3 Гаечный ключ,
штырьков 51. Закрепить узлы начала провода за пинцет
штырёк на жгуте согласно чертежу и таблице
соединений
2. Развести провод по трассе на жгут согласно 3 Вручную
чертежу и таблице соединений
3. Закрепить второй конец провода за соответ- 3 Пинцет,
ствующий штырёк узлом, оставив бирку с по- острогубцы
рядковым номером на конце провода. Обрезать
излишек провода, оставив запас на 1-2 пере-
пайки
4. Завязать на обоих концах провода по узлу 3 Вручную
5. Снять изоляцию с концов проводов на длину 3 Эл. обжигалка
5-8 мм
6. Скрутить жилы проводов вдоль продольной 3 Пинцет, ванна
оси. Флюсовать жилы проводов для флюсования
7. Лудить жилы проводов погружением в при- 3 Эл. лудилка
пой ПОС-40. Температура припоя 250 °C
8. Уложить жгут в раму блока согласно мон- 3 Пинцет
тажному чертежу. Отрегулировать положение
жгута
157
Таблица 1.18
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,55 3,20 1,70 5,13 3,54 5,49 5,67 7,64
2 6,23 1,62 5,64 1,71 3,50 3,66 1,89 5,73
3 1,52 3,04 5,64 1,71 1,77 1,83 1,88 1,90
4 4,65 3,30 1,68 5,10 1,77 1,83 5,70 3,82
5 3,00 1,66 1,66 5,13 1,81 5,48 5,64 1,92
6 1,52 1,56 3,36 1,74 5,31 1,80 1,89 1,91
7 4,68 3,24 3,36 5,13 3,54 5,50 1,90 3,82
8 1,65 1,62 1,68 1,71 1,77 1,86 1,89 1,91
1.5. Плата РЛ
Плата РЛ применяется в производстве электронной аппаратуры. Габарит-

ные размеры 200×150 мм. Вес 0,96 кг. Используемые материалы, комплектую-
щие изделия и полуфабрикаты приведены в табл. 1.19 и 1.20. Технологический
процесс представлен в табл. 1.21, а нормы времени по вариантам – в табл. 1.22.
Таблица 1.19

1. Припой ПОС-61 кг 0,0200 1,362
2. Припой ПОС-61 кг 0,0030 1,530
трубчатый
ный
4. Вата меди- − кг 0,0030 1,230
цинская
5. Спирт гидро- − кг 0,0075 1,200
лизный
6. Трубка поли- − м 0,2100 0,350
хлорвиниловая
7. Провод МШВ м 0,1000 0,450
158
Таблица 1.20

2. Плата гетинаксовая ЮК66.72.111 1 0,95
4. Транзистор КТ3102 4 0,35
5. Радиатор РОЕ7КС8650007 1 1,95
6. Транзистор КТ805 1 0,45
7. Диод КД645 5 1,25
8. Дроссель ЮК47.55.101 2 0,85
9. Конденсатор КМ5А 4 1,35
10. Трансформатор ТОТ-124 1 7,55
11. Вывод − 12 0,10
Таблица 1.21
Разряд
работ
1. Запрессовать в плату 12 выводов 2 Пресс ручной
2. Установить на плату 6 держателей 2 Молоток
3. Установить на плату 4 конденсатора, 8 рези- 2 Плоскогубцы,
сторов, 4 транзистора КТ3102 и отогнуть выво- пинцет
ды
4. Установить на плату 2 дросселя, 5 диодов 2 Вручную
5. Установить на плату 5 перемычек и один 2 Вручную
трансформатор
6. Произвести пайку платы окунанием через 2 Установка для
трафарет пайки
7. Установить на плату транзистор КТ805 с ра- 2 Ключ торцовый,
диатором отвёртка
8. Проверить качество паек и при необходимо- 2 Паяльник, пинцет
сти допаять вручную
9. Очистить, промыть и просушить платы 2 Кисть № 2
159
Таблица 1.22
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 4,1 14,0 5,7 17,0 12,4 6,1 7,0 21,3
2 17,0 4,5 10,6 17,1 5,9 6,6 20,4 14,2
3 4,1 18,0 10,6 5,7 13,0 26,4 6,8 7,1
4 4,1 4,0 5,3 5,8 24,8 6,6 6,8 7,2
5 4,5 4,5 11,0 5,7 5,6 13,0 27,2 14,2
6 8,2 13,5 4,9 17,3 6,2 13,2 7,4 7,1
7 8,0 4,3 15,9 5,7 12,4 7,1 13,0 21,0
8 4,1 9,0 4,9 17,1 6,2 13,2 13,6 7,0
9 4,3 4,7 5,3 5,5 6,5 6,8 6,6 7,4
1.6. Трансформатор
Трансформатор применяется в производстве радиоэлектронной аппарату-

ры. Используемые материалы, комплектующие изделия и полуфабрикаты при-
ведены в табл. 1.23. Технологический процесс представлен в табл. 1.24, а нор-
мы времени по вариантам – в табл. 1.25.
Таблица 1.23
Цена и норма расхода материальных затрат

1 2 3 4 5
1. Шпилька Изх3,5×0,01 шт. 2,00 0,025
2. Катушка − шт. 1,00 1,200
3. Скоба − шт. 1,00 0,035
4. Лента Ст. ГОСТ м 0,20 0,050
750.83
5. Прокладка − шт. 2,00 0,040
6. Сердечник − шт. 1,00 1,000
7. Рама − шт. 2,00 0,035
8. Клин − шт. 3,00 0,025
9. Провод ПЭВ-1- кг 0,07 0,350
0,74
10. Провод ПЭВ-1- кг 0,09 0,300
1,25
160
1 2 3 4 5
11. Шнур х/б х/б-1,5 кг 0,25 0,450
12. Бумага ИП-63 кг 0,03 0,395
конд.
13. Стеклолента − кг 0,30 0,900
14. Стеклоткань − м2 0,04 0,850
15. Бакелито- − кг 0,01 0,400
вый лак
16. Припой ПОС-61 кг 0,01 1,362
17. Прочие ма-
териалы (при-
нять 35% от
общей суммы)
Таблица 1.24
Разряд
работ
1. Протереть и вставить магнитопровод в ка- 3 Тампон
тушку
2. Ленту из жести протянуть через катушку и 4 Торцовый ключ
закрепить
3. Сделать виток вокруг сердечника, продуть 4 Вручную
через скобу
4. Замотать конец ленты в приспособление и 3 Вручную
затянуть
5. Опаять место соединения ленты со скобой. 3 Электропаяльник
Вставить клинья
6. Надеть скобу на прокладку. Повторить пере- 3 Вручную
ход ещё раз
7. Наложить рамы на магнитопровод, подло- 5 Отвёртка
жить прокладки, наложить колодки, закрепить
шпильки
8. Подвести выводы к контакту, срезать изоля- 4 Электропаяльник
цию, залудить провод. Закрепить выводы на
контакты. Уложить и запаять выводы
9. Замаркировать и визуально осмотреть транс- 3 Вручную
форматор
161
Таблица 1.25
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 8,10 5,12 15,50 18,21 6,40 6,60 21,09 22,70
2 4,14 10,30 5,17 12,10 19,10 26,20 7,03 22,68
3 16,20 5,04 15,51 6,07 6,35 6,52 7,03 7,56
4 8,14 10,24 5,17 6,00 12,74 6,64 21,15 7,54
5 4,00 20,50 5,18 24,30 6,37 19,80 7,03 22,60
6 5,11 5,06 15,51 6,05 24,50 26,24 7,02 7,64
7 12,21 5,20 15,60 18,21 19,11 6,58 21,10 7,56
8 4,07 10,24 5,17 6,14 6,38 13,12 21,09 22,68
9 4,15 5,10 5,08 6,11 6,34 6,56 6,97 7,56
162

производства продукции на ОППЛ

бочей смены 8 ч; 3) число рабочих дней в плановом периоде 20, 21, 22;
4) потери времени на плановые ремонты рабочих мест 2-6%, оборудования – 8-
10%; 5) коэффициент выполнения норм времени 1-1,2.
Основные технико-экономические характеристики технологического обо-
рудования – см. прил. 8.
2.1. Кронштейн
Кронштейн применяется при изготовлении радиоэлектронных изделий.

Материалом для изготовления кронштейна является Ст. А12-ТВ. Цены на мате-
риал и реализуемые отходы, а также нормы расхода материала по вариантам
приведены в табл. 2.1. Технологический процесс и перечень используемого
оборудования представлены в табл. 2.2. Нормы времени по вариантам – в
табл. 2.3.
Таблица 2.1
Цены и нормы расхода материала по вариантам
для технологического процесса изготовления детали № 2.1
Чистый Оптовая це- Оптовая це-

№ ва- Вид Вес заго-
вес дета- на 1 кг ме- на 1 кг отхо-
рианта заготовки товки, кг
ли, кг талла, у.е. дов, у.е.
1 2 3 4 5 6
1 Прокат 0,20 0,12 0,16 0,05
2 Прокат 0,25 0,17 0,16 0,05
3 Прокат 0,28 0,19 0,16 0,05
4 Прокат 0,30 0,20 0,16 0,05
5 Прокат 0,31 0,21 0,16 0,05
6 Прокат 0,33 0,22 0,16 0,05
7 Прокат 0,37 0,24 0,16 0,05
8 Прокат 0,40 0,26 0,16 0,05
9 Прокат 0,42 0,28 0,16 0,05
10 Прокат 0,45 0,29 0,16 0,05
11 Прокат 0,47 0,32 0,16 0,05
163
Окончание табл. 2.1.
1 2 3 4 5 6
12 Прокат 0,50 0,34 0,16 0,05
13 Прокат 0,53 0,38 0,16 0,05
14 Прокат 0,57 0,39 0,16 0,05
15 Прокат 0,60 0,41 0,16 0,05
16 Прокат 0,62 0,41 0,16 0,05
Таблица 2.2
Технологический процесс изготовления детали № 2.1
Наименование оборудования и инструмента
операции работ
1 2 3
1. Фрезерная 3 Универсальный фрезерный станок 6Р82Ш
(2470×1250); фреза 0,50; штангенциркуль
ШЦ-1-0-125 ГОСТ 168-63
2. Шлифоваль- 4 Плоскошлифовальный станок 3Б71м1
ная (2600×1550); круг шлифовальный ГОСТ 2424-67;
микрометр МКО-25 ГОСТ 6507-60
3. Слесарная 3 Верстак; напильник № 3
4. Токарная 4 Токарно-винторезный станок 1А616П
(2135×1225); резец 2103-0017; сверло
2300-0219-р18
5. Фрезерная 4 Универсально-фрезерный станок 6Р82Ш
(2470×1950); фреза 0,5; штангенциркуль
6. Слесарная 3 Верстак; напильник №3
7. Сверлильная 3 Настольно-сверлильный станок НС12А
(710×360); сверло 2300-0219-р18
(2135×1225); развёртка 2663-0060А-р18; зенковка
2352-0011
164
Таблица 2.3
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.1
по вариантам, мин
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 6,4 6,8 6,0 5,6 5,8 6,8 5,2 5,6
2 8,2 8,8 8,4 8,0 9,0 9,2 9,6 9,0
3 9,2 9,6 9,0 9,2 9,6 8,2 8,8 8,4
4 4,0 4,4 4,0 4,4 5,0 5,0 4,4 4,0
5 7,6 7,2 6,8 7,0 7,2 7,0 7,0 7,0
6 5,0 5,2 5,6 4,8 4,8 4,0 6,8 6,0
7 6,8 7,0 7,0 6,0 6,2 6,4 7,2 6,8
8 7,0 7,0 7,2 9,0 8,4 7,6 7,0 7,2

опер. 9 10 11 12 13 14 15 16
1 4,8 5,0 6,0 5,5 5,0 5,2 6,2 5,5
2 9,2 9,6 9,5 9,0 8,8 8,0 8,5 10,0
3 9,0 9,0 10,0 8,8 9,0 9,2 9,5 9,5
4 4,4 4,8 4,0 3,5 3,3 4,5 3,8 4,0
5 6,0 6,2 7,5 7,0 6,2 7,3 6,5 6,3
6 5,6 5,8 5,5 6,2 6,0 5,8 5,5 6,0
7 7,0 7,2 6,3 7,5 6,7 7,5 6,3 6,2
8 8,0 8,4 6,2 7,5 7,5 5,0 3,7 7,5
2.2. Втулка
Втулка применяется при изготовлении радиоэлектронных изделий. Мате-

риалом для изготовления втулки является Ст. 12ХН3А. Цены на материал и
реализуемые отходы, а также нормы расхода материала по вариантам приведе-
ны в табл. 2.4. Технологический процесс и перечень используемого оборудова-
ния представлены в табл. 2.5, а нормы времени по вариантам – в табл. 2.6.
165
Таблица 2.4

1 Прокат 0,119 0,069 0,125 0,027
2 Прокат 0,125 0,080 0,125 0,027
3 Прокат 0,130 0,085 0,125 0,027
4 Прокат 0,135 0,090 0,125 0,027
5 Прокат 0,140 0,095 0,125 0,027
6 Прокат 0,145 0,100 0,125 0,027
7 Прокат 0,150 0,110 0,125 0,027
8 Прокат 0,155 0,120 0,125 0,027
9 Прокат 0,160 0,125 0,125 0,027
10 Прокат 0,165 0,130 0,125 0,027
11 Прокат 0,169 0,135 0,125 0,027
12 Прокат 0,175 0,140 0,125 0,027
13 Прокат 0,180 0,145 0,125 0,027
14 Прокат 0,190 0,150 0,125 0,027
15 Прокат 0,200 0,160 0,125 0,027
16 Прокат 0,210 0,165 0,125 0,027
Таблица 2.5
1 2 3
(2135×1225); резец 2300-0205
(2135×1225); резец, сверло 2141-0552-1
3. Фрезерная 4 Фрезерный станок 654 (1600×630); фреза 164хзА
ГОСТ 2679-61
4. Фрезерная 4 Фрезерный станок 654 (1600×630)
166
1 2 3
5. Слесарная 3 Верстак; настольно-сверлильный станок НС12А
(710×360); сверло 2, метчик м2
6. Токарная 3 Токарно-винторезный станок; 1А616П
(2135×1225); резец 2106-0017
(2135×1225); резец; напильник, надфиль 80 № 3
Таблица 2.6
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 6,4 5,0 6,4 3,7 4,4 6,8 4,6 4,4
2 6,9 6,4 7,0 4,8 5,1 4,6 5,4 6,5
3 5,8 5,5 3,5 5,2 3,2 5,0 5,0 5,2
4 4,8 4,8 6,4 4,1 6,4 6,0 8,0 8,0
5 5,4 4,0 5,7 5,8 5,3 5,2 7,0 7,5
6 4,3 4,5 4,8 5,1 4,3 6,4 6,0 4,4
7 3,2 3,2 4,3 4,8 4,8 4,0 4,0 6,0

опер. 9 10 11 12 13 14 15 16
1 4,0 4,2 3,0 4,7 3,0 4,7 4,0 5,0
2 6,9 6,4 5,0 5,3 5,0 5,2 5,4 6,3
3 5,4 4,8 4,9 6,0 5,4 5,6 6,9 7,3
4 7,0 7,6 2,3 7,4 6,6 7,4 8,0 7,5
5 8,0 8,1 8,0 8,4 8,0 8,4 7,0 9,0
6 6,5 5,2 6,0 4,0 6,0 6,3 6,5 8,5
7 3,9 3,8 4,1 8,2 3,9 4,0 3,9 8,2
2.3. Шестерня
Шестерня применяется при изготовлении электронной техники. Материа-

лом для изготовления шестерни является Ст. 45. Цены на материал и реализуе-
мые отходы, а также нормы расхода материала по вариантам приведены в
табл. 2.7. Технологический процесс и перечень используемого оборудования
167
представлены в табл. 2.8, а нормы времени по вариантам – в табл. 2.9.
Таблица 2.7

1 Поковка 0,20 0,10 0,10 0,025
2 Поковка 0,25 0,12 0,10 0,025
3 Поковка 0,30 0,14 0,10 0,025
4 Поковка 0,35 0,15 0,10 0,025
5 Поковка 0,37 0,16 0,10 0,025
6 Поковка 0,40 0,18 0,10 0,025
7 Поковка 0,43 0,20 0,10 0,025
8 Поковка 0,46 0,21 0,10 0,025
9 Поковка 0,49 0,23 0,10 0,025
10 Поковка 0,52 0,25 0,10 0,025
11 Поковка 0,57 0,27 0,10 0,025
12 Поковка 0,60 0,30 0,10 0,025
13 Поковка 0,65 0,32 0,10 0,025
14 Поковка 0,67 0,33 0,10 0,025
15 Поковка 0,70 0,35 0,10 0,025
16 Поковка 0,75 0,37 0,10 0,025
Таблица 2.8
1 2 3
1. Отрезная 2 Дисковый отрезной станок 8В66 (750×500)
2. Токарная 3 Токарный станок 1А616П (2135×1225)
3. Протяжная 2 Протяжной вертикальный полуавтомат 7633
(3950×2100)
4. Зуборезная 4 Полуавтомат зуборезный 5С23П (2040×1255)
5. Зубозакруг- 5 Полуавтомат зубошевинговальный 5702В
ляющая (1920×1500)
168
1 2 3
6. Шлифоваль- 4 Полуавтомат зубошлифовальный 5В830
ная (1950×2000)
7. Доводочная 5 Полировальный станок 3863М (1550×100)
Таблица 2.9
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 4,6 5,4 5,0 5,2 4,8 5,4 4,8 5,4
2 7,2 8,0 7,6 7,6 8,0 7,6 9,2 7,0
3 5,4 4,8 5,4 6,0 5,6 4,6 5,4 5,0
4 6,0 6,6 6,0 6,8 6,0 6,8 7,0 6,6
5 8,4 9,2 8,4 8,4 8,4 8,4 7,0 7,6
6 6,8 7,0 7,0 6,8 7,2 6,0 6,6 8,4
7 7,6 7,0 6,6 7,2 6,0 7,2 8,0 6,0

опер. 9 10 11 12 13 14 15 16
1 5,2 5,6 4,6 5,2 5,4 4,4 4,7 5,7
2 7,2 7,2 7,8 8,3 7,8 8,0 7,2 6,8
3 6,8 4,8 5,7 5,2 5,7 4,7 6,2 4,6
4 6,0 8,0 6,8 6,8 6,5 6,0 6,8 6,2
5 8,4 8,4 10,4 9,8 9,8 9,1 7,8 10,4
6 6,8 6,0 6,2 6,2 6,5 5,7 5,7 5,7
7 7,6 6,0 5,2 7,8 7,5 6,5 8,3 5,2
2.4. Втулка специальная
Втулка специальная применяется при изготовлении протяжных станков.

Материалом для изготовления втулки является Ст. 20-В. Цены на материал и
реализуемые отходы, а также нормы расхода материала по вариантам приведе-
ны в табл. 2.10. Технологический процесс и перечень используемого оборудо-
вания представлены в табл. 2.11, а нормы времени по вариантам – в табл. 2.12.
169
Таблица 2.10

1 Прокат 3,50 2,45 0,135 0,028
2 Прокат 3,38 2,24 0,135 0,028
3 Прокат 3,22 2,12 0,135 0,028
4 Прокат 3,15 2,05 0,135 0,028
5 Прокат 3,05 2,00 0,135 0,028
6 Прокат 2,90 1,85 0,135 0,028
7 Прокат 2,80 1,75 0,135 0,028
8 Прокат 2,75 1,65 0,135 0,028
9 Прокат 2,65 1,50 0,135 0,028
10 Прокат 2,60 1,50 0,135 0,028
11 Прокат 2,50 1,45 0,135 0,028
12 Прокат 2,45 1,40 0,135 0,028
13 Прокат 2,40 1,40 0,135 0,028
14 Прокат 2,37 1,37 0,135 0,028
15 Прокат 2,25 1,20 0,135 0,028
16 Прокат 2,21 1,20 0,135 0,028
Таблица 2.11
1. Токарная 1-я 3 Токарно-винторезный станок 16Д2ОП
(2880×1270)
(2880×1270)
(2880×1270)
(2880×1270)
5. Плоскошли- 3 Плоскошлифовальный станок 3Е711ВФ3-1
фовальная (2000×1770)
6. Контрольная 5 Стол контрольный НДР-1064 (1200×700)
170
Таблица 2.12
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,65 1,60 1,56 1,54 1,50 1,46 1,42 1,40
2 1,68 1,64 1,60 1,57 1,52 1,48 1,44 1,41
3 1,25 1,21 1,18 1,15 1,11 1,08 1,04 0,99
4 1,40 1,36 1,34 1,30 1,28 1,26 1,24 1,20
5 1,80 1,75 1,70 1,65 1,60 1,55 1,50 1,45
6 1,08 1,05 1,00 0,98 0,96 0,94 0,92 0,90

опер. 9 10 11 12 13 14 15 16
1 1,36 1,34 1,30 1,28 1,25 1,19 1,14 1,10
2 1,38 1,35 1,31 1,29 1,24 1,20 1,5 1,10
3 0,96 0,92 0,88 0,84 0,80 0,78 0,73 0,70
4 1,16 1,12 1,10 1,06 1,02 0,98 0,95 0,90
5 1,40 1,35 1,30 1,25 1,20 1,15 1,10 1,05
6 0,86 0,82 0,78 0,74 0,70 0,67 0,62 0,60
2.5. Селектор всеволновой СК-В-301
Селектор всеволновой СК-В-301, применяемый в телевизионных приёмни-

ках VI-VII поколения, предназначен для селекции, усиления и преобразования
телевизионных сигналов в метровом и дециметровом диапазонах и является
аналогом селектора UV-917 фирмы “PHILIPS”. В его конструкции применены
поверхностно монтируемые электрорадиоэлементы, для изготовления исполь-
зован поверхностный монтаж компонентов, который по сравнению с сущест-
вующей технологией обладает высокой производительностью и обеспечивает
миниатюризацию аппаратуры при одновременном росте её функциональной
сложности. Материалы и комплектующие изделия, используемые при изготов-
лении селектора каналов, приведены в табл. 2.13 и 2.14. Используемые обору-
дование и инструмент представлены в табл. 2.15 и 2.16, технологический про-
цесс изготовления селектора каналов – в табл. 2.17. Нормы времени выполне-
ния операций приведены в табл. 2.18.
171
Таблица 2.13
Ед. Норма расхода Оптовая цена

изм. на 1 изделие за единицу, у.е.
1. Флюс ФКСп кг 0,004 0,545
2. Провод НВ- ГОСТ 17515-72 м 0,013 0,024
0,12 1к 600
3. Припой Прв ГОСТ 21931-76 кг 0,001 14,000
Кр2 ПОС-61
4. Салфетка об- СТБ 723-97, м2 0,007 0,400
тирочная СС-1 40х40см
5. Клей SMD- PD 860002 SP кг 0,001 2,300
Adgesive “HER-
AEUS”
6. Спирт этило- ГОСТ 18300-87 л 0,012 1,200
вый высшей
категории ка-
чества марки
«Экстра»
Таблица 2.14
Кол-во на 1 Оптовая цена за

изделие, шт. единицу, у.е.
1. Транзисторы S 880TR 2 2,2
2. Микросхема SO-24 1 4, 2
3. Диоды BA 582 6 1,37
4. Резисторы Р1-12 24 0,91
5. Конденсаторы МЧ 56 1,10
6. Варикапы ВВ 619 11 1,6
7. Плата монтажная − 1 0,95
172
Таблица 2.15
Марка (мо- Занимаемая Мощ- Оптовая

дель) площадь, м2 ность, кВт цена, у.е.
1. Стол рабочий ОМ-1971 0,7 0,5 200
2. Автомат установ- МСМ-VII 1,5 1 25000
ки
3. Стол рабочий ОМ-2017 0,7 0,5 220
4. Установка пайки N- 2,5 5 30000
двойной волной WAVE330
5. Печь оплавления Seho 425А 0,2 2 600
Таблица 2.16

1. Приспособление трафаретной 150 0,3
печати ПТП-2
2. Паяльник А152 Э0332 50 0,5
3. Приспособление установки ЭРЭ 100 0,3
на плату
Таблица 2.17

1 2 3
1. Комплектовочная 2 Стол рабочий ОМ-1971
2. Нанесение припойной пас- 3 Приспособление трафаретной
ты печати ПТП-2, стол рабочий
ОМ-1971
3. Посадка элементов на пла- 4 Автомат установки МСМ-VII
ту
4. Оплавление припойной 4 Печь оплавления Seho 425А
пасты
5. Монтаж 3 Стол рабочий ОМ-1971
173
1 2 3
6. Установка ЭРЭ 3 Приспособление установки ЭРЭ
на плату
7. Пайка двойной волной 4 Установка пайки двойной вол-
припоя ной N-WAVE330
8. Контроль сборки платы 4 Стол рабочий ОМ-2017
9. Исправление брака 3 Паяльник А152 Э0332
Таблица 2.18
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,10 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45
2 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,10 1,20
3 1,25 1,35 1,45 1,55 1,65 1,75 1,85 1,95
4 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85
5 1,00 1,02 1,04 1,06 1,08 1,10 1,12 1,14
6 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85
7 2,00 2,10 2,20 2,30 2,40 2,50 2,60 2,70
8 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85
9 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85
2.6. Микромодуль абонентского комплекта
Микромодуль абонентского комплекта является одним из элементов циф-

ровой АТС и осуществляет функции интерфейса абонентской линии с внутрен-
ним оборудованием станции (кодирование-декодирование сигнала, управление
током шлейфа и пр.). В целях микроминиатюризации в его конструкции ис-
пользованы поверхностно монтируемые элементы (SMD), а для изготовления
применён односторонний поверхностный монтаж. Материалы и комплектую-
щие изделия, используемые при изготовлении микромодуля абонентского ком-
плекта, приведены в табл. 2.19 и 2.20. Используемые оборудование и инстру-
мент представлены в табл. 2.21 и 2.22, технологический процесс изготовления
селектора каналов – в табл. 2.23. Нормы времени выполнения операций приве-
дены в табл. 2.24.
174
Таблица 2.19
Ед. Норма расхода Оптовая цена

изм. на 1 изделие за единицу, у.е.
1. Припойная LF300 кг 0,001 9,500
паста бессвин-
цовая
2. Салфекта об- СТБ 723-97 м2 0,007 0,400
тирочная СС-1
3. Клей SMD- PD 860002 SP кг 0,010 3,300
Adgesive “HER-
AEUS”
4. Спирт этило- ГОСТ 18300-87 л 0,020 2,085
вый высшей
категории ка-
чества марки
“Экстра”
Таблица 2.20
Кол-во на 1 Оптовая цена за

изделие, шт. единицу, у.е.
1. Микросхемы IN74HC155AD 20 4,25
2. Сборка диодная DA108S1 6 1,76
3. Резисторы SMD RC01 18 0,91
4. Конденсатор SMD X7R 25 1,20
5. Конденсатор К53-19В 2 1,36
6. Плата печатная − 1 0,95
7 Соединитель СНП101-ВП32 1 1,45
175
Таблица 2.21
Марка Занимаемая Мощ- Оптовая

(модель) площадь, м2 ность, кВт цена, у.е.
1. Манипулятор XMP-300 0,16 0,05 200
2. ИК печь “Радуга 7” 0,50 2,00 400
3. Стенд виброис- НПР-2316 1,00 1,00 900
пытаний
4. Камера термо- МС-71 1,50 1,20 1200
циклирования
5. Стенд визуально- VS8 0,10 0,02 300
го контроля
Таблица 2.22

1. Устройство трафаретной печа- 250 0,3
ти X-PRINT 305
2. Паяльник А152 Э0332 50 0,5
Таблица 2.23

1 2 3
1. Нанесение припойной пас- 2 Устройство трафаретной печати
ты на контактные площадки X-PRINT 305
под SMD на одну сторону пе-
чатной платы
2. Установка SMD на плату 3 Манипулятор XMP-300
3. Загрузка партии плат в ИК 4 ИК печь “Радуга 7”
печь
4. ИК-пайка 4 ИК печь “Радуга 7”
5. Монтаж микросхем с об- 3 Манипулятор XMP-300
ратной стороны платы
176
1 2 3
6. Термоциклирование (от – 3 Камера термоциклирования
60° до +60° С) МС-71
7. Виброиспытания 3 Стенд виброиспытаний НПР-
2316
8. Контроль качества сборки 4 Стенд визуального контроля
на стенде VS8
Таблица 2.24
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2
2 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7
3 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
4 3,8 3,9 4,0 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5
5 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4,0 4,1 4,2
6 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0
7 25,1 25,2 25,3 25,4 25,5 25,6 25,7 25,8
8 4,7 4,8 4,9 5,0 5,1 5,2 5,3 5,4
2.7. Транзистор КТ8115А
Транзистор КТ8115А относится к мощным биполярным транзисторам

Дарлингтона с областью рабочих напряжений до 100 В и максимальной мощ-
ностью на коллекторе 65 Вт. Применяется в усилительных устройствах, источ-
никах питания и других блоках электронной аппаратуры. Материалы, исполь-
зуемые при изготовлении транзистора, приведены в табл. 2.25. Используемые
оборудование и инструмент представлены в табл. 2.26 и 2.27, технологический
процесс изготовления транзистора – в табл. 2.28. Нормы времени выполнения
операций приведены в табл. 2.29.
177
Таблица 2.25
Норма расхо- Оптовая цена

Ед.
Наименование Обозначение да на 1 изде- за единицу,
изм.
лие у.е.
1. Кремний 20%- КДБ-10 г 0,001 5,60
й
2. Раствор NaOH − л 0,040 0,02
3. Вода деиони- Я50.046.134 л 0,002 0,04
зованная
4. Бязь − м 0,005 0,90
5. Магнитная ГОСТ 9313-66 л 0,001 0,20
маркировочная
краска
6. Перекись во- − л 0,022 0,01
дорода
7. Бумага ГОСТ 17076-66 шт. 0,002 0,02
фильтровальная
8. Крем силико- РТУ752-63 л 0,041 0,16
новый
9. Вода деиони- Я50.046.134 л 0,002 0,04
зированная
10. Спирт этило- ТУ 3-66-65 л 0,021 1,20
вый
11. Плёнка по- ГОСТ 10354-70 м 0,002 0,04
лиэтиленовая
12. Марля меди- ГОСТ 9412-67 м2 0,001 0,30
цинская
13. Аммиак вод- ГОСТ 3760-64 м3 0,005 0,03
ный
14. Силикагель И50.029.000.001 г 0,004 0,03
15. Бумага фоль- ГОСТ 17076-86 шт. 0,002 0,01
гированная
16. Глицерин ГОСТ 6824-54 л 0,001 0,90
178
Таблица 2.26
Марка Занимаемая Мощ- Оптовая

(модель) площадь, м2 ность, кВт цена, у.е.
1. Вакуумная уста- ВУ-2МП 3,5 1,5 20000
новка
2. Полуавтомат рез- ЭМ-2025 2,5 1,8 20000
ки пластин
3. Автомат посадки ЭМ 4085 1,1 2,0 25000
кристаллов
4. Автомат присое- ЭМ-4060П 0,9 2,5 30000
динения выводов
5. Пресс для герме- LAUFFER 2,5 5,0 60000
тизации пластмас-
сой
6. Шкаф 2Ш-НЖ 2,50 12,0 187,8
Таблица 2.27

1. Секундомер 12,7 0,5
2. Пинцет МРТУ 4237-66 1,5 0,3
3. Чашка ЧН100 ГОСТ 11232-65 4,5 1,0
4. Плита электрическая 21,0 1,0
5. Колба химическая 0,7 1,0
179
Таблица 2.28

1. Освежение пластин 3 Шкаф 2Ш-НЖ, секундомер,
колба химическая, плита элек-
трическая, пинцет МРТУ 4237-
66
2. Напыление электродов 3 Вакуумная установка ВУ-2МП
эмиттера и базы
3. Контроль пластин 3 Чашка ЧН100 ГОСТ 11232-65,
пинцет МРТУ 4237-66
4. Разрезка пластин 3 Полуавтомат резки пластин ЭМ-
2025
5. Посадка кристаллов 3 Автомат посадки кристаллов
ЭМ 4085
6. Присоединение выводов 3 Автомат присоединения выво-
дов ЭМ-4060П
7. Герметизация корпусов 3 Пресс для герметизации
пластмассой LAUFFER
Таблица 2.29
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 2,05 2,10 2,15 2,20 2,25 2,30 2,35 2,40
2 5,20 5,30 5,40 5,50 5,60 5,70 5,80 5,90
3 2,70 2,80 2,90 3,00 3,10 3,20 3,30 3,40
4 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
5 5,50 5,60 5,70 5,80 5,90 6,00 6,10 6,20
6 1,00 1,05 1,10 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35
7 0,30 0,32 0,34 0,36 0,38 0,40 0,42 0,44
180

производства продукции на МНПЛ

бочей смены 8 ч; 3) число рабочих дней в месяце 20, 21, 22; 4) потери времени
на плановые ремонты оборудования 8-10%; 5) потери времени на наладку рабо-
чих мест при смене партий предметов труда на линии tн = 10-20 мин;
6) коэффициент выполнения норм времени 1-1,2.
Наименование оборудования, используемого для обработки деталей, мо-
дель, габаритные размеры, установленная мощность, оптовая цена, нормы
амортизации и категории ремонтной сложности – см. прил. 8.
181
Комплект деталей № 1
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.1. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций представлены в табл. 3.2.
Таблица 3.1
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Кронштейн 1А Прокат Ст. А12-В 0,280 0,210 0,150 0,030
2. Кронштейн 1Б Прокат Ст. А12-В 0,285 0,215 0,150 0,030
3. Кронштейн 1В Прокат Ст. А12-В 0,240 0,185 0,150 0,030
Таблица 3.2
Наименование Разряд Модель Норма времени (tшт), мин

операции работы оборудования Кронштейн 1А Кронштейн 1Б Кронштейн 1В
1. Заготовительная 2 8Б66 7,0 7,1 6,0
2. Штамповочная 2 Пресс К2110Б 7,0 7,1 6,0
3. Токарная 1-я 3 1М65 7,0 7,0 6,0
4. Токарная 2-я 4 1М63М 7,1 7,1 6,1
5. Сверлильная 3 2Н125 7,0 7,1 6,1
6. Фрезерная 3 6Р81Ш 13,9 14,1 12,0
7. Шлифовальная 4 3Г71 7,0 7,2 6,0
8. Контрольная 5 НДР-1064 7,0 7,0 6,0
Итого − − 63,0 63,7 54,2
193
135
194
Таблица 3.3
1. Кронштейн 2Г Прокат Ст. А12-В 0,260 0,200 0,150 0,030
2. Кронштейн 2Д Прокат Ст. А12-В 0,290 0,220 0,150 0,030
3. Кронштейн 2Е Прокат Ст. А12-В 0,300 0,225 0,150 0,030
Таблица 3.4

операции работы оборудования Кронштейн 2Г Кронштейн 2Д Кронштейн 2Е
3. Токарная 1-я 3 1М65 6,50 7,45 7,90
4. Токарная 2-я 4 1М63М 6,55 7,55 8,05
5. Сверлильная 3 2Н125 6,51 7,50 8,00
6. Фрезерная 3 6Р81Ш 13,00 15,00 16,00
7. Шлифовальная 4 3Г71 6,50 7,50 8,05
8. Контрольная 5 НДР-1064 6,45 7,45 7,95
Итого − − 58,51 67,45 71,95
136
Таблица 3.5
1. Кронштейн 3Ж Прокат Ст. А12-В 0,280 0,210 0,150 0,030
2. Кронштейн 3З Прокат Ст. А12-В 0,240 0,185 0,150 0,030
3. Кронштейн 3И Прокат Ст. А12-В 0,290 0,220 0,150 0,030
Таблица 3.6

операции работы оборудования Кронштейн 3Ж Кронштейн 3З Кронштейн 3И
3. Токарная 1-я 3 1М65 7,0 6,0 7,45
4. Токарная 2-я 4 1М63М 7,1 6,1 7,55
5. Сверлильная 3 2Н125 7,0 6,1 7,50
6. Фрезерная 3 6Р81Ш 13,9 12,0 15,00
7. Шлифовальная 4 3Г71 7,0 6,0 7,50
8. Контрольная 5 НДР-1064 7,0 6,0 7,45
Итого − − 63,0 54,2 64,75
195
137
196
Таблица 3.7
1. Кронштейн 4К Прокат Ст. А12-В 0,285 0,215 0,150 0,030
2. Кронштейн 4Л Прокат Ст. А12-В 0,260 0,200 0,150 0,030
3. Кронштейн 4М Прокат Ст. А12-В 0,300 0,225 0,150 0,030
Таблица 3.8

операции работы оборудования Кронштейн 4К Кронштейн 4Л Кронштейн 4М
3. Токарная 1-я 3 1М65 7,0 6,50 7,90
4. Токарная 2-я 4 1М63М 7,1 6,55 8,05
5. Сверлильная 3 2Н125 7,1 6,51 8,00
6. Фрезерная 3 6Р81Ш 14,1 13,00 16,00
7. Шлифовальная 4 3Г71 7,2 6,50 8,05
8. Контрольная 5 НДР-1064 7,0 6,45 7,95
Итого − − 63,7 58,51 71,95
138
Таблица 3.9
1. Шестерня 5А Поковка Ст. 45 0,20 0,10 0,100 0,025
2. Шестерня 5Б Поковка Ст. 45 0,25 0,12 0,100 0,025
3. Шестерня 5В Поковка Ст. 45 0,30 0,14 0,100 0,025
Таблица 3.10

операции работы оборудования Шестерня 5А Шестерня 5Б Шестерня 5В
1. Отрезная 2 8Б66 3,0 3,5 4,00
2. Токарная 1-я 3 1М65 9,0 11,0 12,00
3. Токарная 2-я 4 1М65 12,0 14,0 16,00
4. Токарная 3-я 5 1К62 12,0 14,2 15,87
5. Протяжная 2 7Б64 2,8 3,5 3,90
6. Зуборезная предварительная 4 6М10 12,0 10,5 12,00
7. Зуборезная окончательная 5 6М13К 3,0 3,5 4,00
8. Зубозакругляющая 5 5В830 3,0 3,5 4,00
9. Шлифовальная 4 3Г71 6,0 7,0 8,10
10. Доводочная 5 3Б853 3,0 3,6 4,00
Итого − − 65,0 74,3 83,7
197
139
198
дены в табл. 3.11. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций представлены в табл. 3.12.
Таблица 3.11
1. Шестерня 6Г Поковка Ст. 45 0,35 0,15 0,100 0,025
2. Шестерня 6Д Поковка Ст. 45 0,27 0,13 0,100 0,025
3. Шестерня 6Е Поковка Ст. 45 0,35 0,16 0,100 0,025
Таблица 3.12
операции работы оборудования Шестерня 6Г Шестерня 6Д Шестерня 6Е
1. Отрезная 2 8Б66 4,5 3,0 4,5
2. Токарная 1-я 3 1М65 18,0 12,0 13,5
3. Токарная 2-я 4 1М65 18,0 9,0 13,5
4. Токарная 3-я 5 1К62 13,5 12,0 13,5
5. Протяжная 2 7Б64 4,4 3,0 4,5
9. Шлифовальная 4 3Г71 9,0 6,0 9,1
10. Доводочная 5 3Б853 4,5 3,1 4,6
Итого − − 94,3 66,2 85,6
140
Таблица 3.13
1. Шестерня 7Ж Поковка Ст. 45 0,40 0,20 0,100 0,025
2. Шестерня 7З Поковка Ст. 45 0,45 0,21 0,100 0,025
3. Шестерня 7И Поковка Ст. 45 0,48 0,25 0,100 0,025
Таблица 3.14
операции работы оборудования Шестерня 7Ж Шестерня 7З Шестерня 7И
1. Отрезная 2 8Б66 4,0 2,5 2,7
2. Токарная 1-я 3 1М65 8,0 5,0 5,4
3. Токарная 2-я 4 1М65 12,0 7,5 8,1
4. Токарная 3-я 5 1К62 8,0 7,5 8,1
5. Протяжная 2 7Б64 3,9 2,4 2,7
9. Шлифовальная 4 3Г71 3,9 2,4 2,6
10. Доводочная 5 3Б853 4,0 2,5 2,7
Итого − − 59,7 39,9 43,10
199
141
200
Таблица 3.15
1. Шестерня 8К Поковка Ст. 45 0,50 0,30 0,100 0,025
2. Шестерня 8Л Поковка Ст. 45 0,54 0,31 0,100 0,025
3. Шестерня 8М Поковка Ст. 45 0,58 0,35 0,100 0,025
Таблица 3.16
операции работы оборудования Шестерня 8К Шестерня 8Л Шестерня 8М
1. Отрезная 2 8Б66 4,2 4,40 4,60
2. Токарная 1-я 3 1М65 8,4 8,85 9,20
3. Токарная 2-я 4 1М65 12,6 13,20 13,80
4. Токарная 3-я 5 1К62 12,6 13,20 13,76
5. Протяжная 2 7Б64 4,2 4,38 4,58
9. Шлифовальная 4 3Г71 4,2 4,41 4,60
10. Доводочная 5 3Б853 4,2 4,40 4,61
Итого − − 67,30 70,36 73,50
142
Комплект изделий № 9
Перечень деталей, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, оптовая цена единицы продукции, ко-
эффициент транспортно-заготовительных расходов приведены в табл. 3.17. Технологический процесс изготовления
изделий, вид (модель) используемого оборудования и инструмента, нормы времени на выполнение операций пред-
ставлены в табл. 3.18.
Таблица 3.17
Материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия
Количество на одно изделие Оптовая цена Коэффициент
Ед.
Наименование Трансформатор единицы про- транспортно-
изм.
9А 9Б 9В дукции, у.е. загот. расходов
1. Шпилька М3×3,5-0,01 шт. 2,000 2,000 2,000 0,025 1,05
2. Катушка шт. 1,000 1,000 1,000 1,200 1,05
3. Скоба шт. 1,000 1,000 1,000 0,035 1,05
4. Лента из жести (Ст. ГОСТ 750×1560) м 0,100 0,150 0,200 0,050 1,05
5. Прокладка шт. 2,000 2,000 2,000 0,040 1,05
6. Сердечник шт. 1,000 1,000 1,000 1,000 1,05
7. Рама шт. 2,000 2,000 2,000 0,035 1,05
8. Клин шт. 1,000 1,000 1,000 0,025 1,05
9. Провод ПЭВ-1-0,74 кг 0,050 0,060 0,065 0,350 1,05
10. Провод ПЭВ-1-1,25 кг 0,050 0,060 0,070 0,300 1,05
11. Шнур к/б 1,5 кг 0,540 0,600 0,600 0,450 1,05
12. Бумага конд. ИП-63, ИП-50 кг 0,020 0,020 0,020 0,395 1,05
13. Стеклолента изоляционная кг 0,100 0,100 0,100 0,900 1,05
2
14. Стеклоткань м 0,030 0,030 0,030 0,850 1,05
15. Бакелитовый лак кг 0,010 0,010 0,010 0,400 1,05
16. Припой ГОСТ 1499-54 кг 0,006 0,006 0,006 1,600 1,05
17. Прочие (принять 35% от общ. суммы) − − − − − −
201
143
Таблица 3.18
202
Технологический процесс изготовления изделий, оборудование и перечень инструмента

Нормы времени по операциям, мин
Наименование Разряд Обору-
Инструмент Трансформатор
операции работы дование
9А 9Б 9В
1. Протереть магнитопровод 3 Конвейер Тампон 0,65 0,70 0,75
2. Вставить магнитопровод в катушку 3 Конвейер Вручную 0,65 0,70 0,75
3. Ленту из жести протянуть через ка- 4 Конвейер Торцовый 0,65 0,70 0,74
тушку и закрепить ключ
4. Сделать виток вокруг сердечника, 4 Конвейер Вручную 0,66 0,71 0,75
продеть через скобу
5. Замотать конец ленты в приспособле- 3 Конвейер Вручную 0,67 0,71 0,76
ние и затянуть
6. Запаять место соединения ленты со 3 Конвейер Эл. паяльник 0,65 0,70 0,75
скобой
7. Вставить клин между сердечником 2 Конвейер Вручную 0,63 0,69 0,74
8. Надеть скобу на прокладку 3 Конвейер Вручную 0,64 0,69 0,75
9. Повторить переход № 8 3 Конвейер Вручную 0,64 0,69 0,75
10. Наложить рамы на магнитопровод, 5 Конвейер Отвёртка 0,67 0,71 0,76
подложить прокладки, наложить колод-
ки, закрепить шпильки
11. Подвести выводы к контакту, срезать 4 Конвейер Эл. нож, 1,30 1,40 1,51
изоляцию и залудить провод эл. паяльник
12. Закрепить выводы на контакты 4 Конвейер Эл. паяльник 0,65 0,70 0,75
13. Уложить и запаять выводы 4 Конвейер Вручную 0,65 0,70 0,74
14. Замаркировать трансформаторы 3 Конвейер Эл. паяльник 0,65 0,70 0,74
15. Визуальный осмотр трансформатора 4 Конвейер − 0,64 0,68 0,74
Итого 10,40 11,18 11,98
144
Таблица 3.19
Ед.
изм.
10Г 10Д 10Е дукции, у.е. загот. расходов
1. Шпилька М3×3,5-0,01 шт. 2,000 2,000 2,000 0,025 1,05
2. Катушка шт. 3,000 3,000 3,000 1,200 1,05
3. Скоба шт. 2,000 2,000 2,000 0,035 1,05
5. Прокладка шт. 2,000 2,000 2,000 0,040 1,05
6. Сердечник шт. 2,000 2,000 2,000 1,000 1,05
7. Рама шт. 2,000 2,000 2,000 0,035 1,05
8. Клин шт. 3,000 3,000 3,000 0,025 1,05
9. Провод ПЭВ-1-0,74 кг 0,070 0,080 0,090 0,350 1,05
10. Провод ПЭВ-1-1,25 кг 0,090 0,090 0,090 0,300 1,05
11. Шнур к/б 1,5 кг 0,250 0,250 0,250 0,450 1,05
2
14. Стеклоткань м 0,040 0,040 0,040 0,850 1,05
16. Припой ГОСТ 1499-54 кг 0,008 0,008 0,008 1,600 1,05
203
145
Таблица 3.20
204

10Г 10Д 10Е
скобой
Итого 23,92 25,32 26,89
146
Таблица 3.21
Ед.
изм.
11Ж 11З 11И дукции, у.е. загот. расходов
1. Шпилька М3×3,5-0,01 шт. 2,000 2,000 2,000 0,025 1,05
2. Катушка шт. 1,000 1,000 3,000 1,200 1,05
3. Скоба шт. 1,000 1,000 2,000 0,035 1,05
5. Прокладка шт. 2,000 2,000 2,000 0,040 1,05
6. Сердечник шт. 1,000 1,000 2,000 1,000 1,05
7. Рама шт. 2,000 2,000 2,000 0,035 1,05
8. Клин шт. 1,000 1,000 3,000 0,025 1,05
9. Провод ПЭВ-1-0,74 кг 0,050 0,065 0,080 0,350 1,05
10. Провод ПЭВ-1-1,25 кг 0,050 0,070 0,090 0,300 1,05
11. Шнур к/б 1,5 кг 0,540 0,600 0,250 0,450 1,05
2
14. Стеклоткань м 0,030 0,030 0,040 0,850 1,05
16. Припой ГОСТ 1499-54 кг 0,006 0,006 0,008 1,600 1,05
205
147
Таблица 3.22
206

11Ж 11З 11И
скобой
Итого 10,40 11,98 25,32
148
Таблица 3.23
Ед.
изм.
12К 12Л 12М дукции, у.е. загот. расходов
1. Шпилька М3×3,5-0,01 шт. 2,000 2,000 2,000 0,025 1,05
2. Катушка шт. 1,000 3,000 3,000 1,200 1,05
3. Скоба шт. 1,000 2,000 2,000 0,035 1,05
5. Прокладка шт. 2,000 2,000 2,000 0,040 1,05
6. Сердечник шт. 1,000 2,000 2,000 1,000 1,05
7. Рама шт. 2,000 2,000 2,000 0,035 1,05
8. Клин шт. 1,000 3,000 3,000 0,025 1,05
9. Провод ПЭВ-1-0,74 кг 0,060 0,070 0,090 0,350 1,05
10. Провод ПЭВ-1-1,25 кг 0,060 0,090 0,090 0,300 1,05
11. Шнур к/б 1,5 кг 0,800 0,250 0,250 0,450 1,05
2
14. Стеклоткань м 0,030 0,040 0,040 0,850 1,05
16. Припой ГОСТ 1499-54 кг 0,006 0,008 0,008 1,600 1,05
207
149
Таблица 3.24
208

12К 12Л 12М
скобой
Итого 11,18 23,92 26,89
150
В комплект изделий № 13 входит изготовление блоков СВ различных типоразмеров.

Перечень изделий, материалов, оптовая цена материалов и реализуемых отходов представлены в табл. 3.25. По-
луфабрикаты и комплектующие изделия, оптовая цена за единицу продукции, коэффициент транспортно-
заготовительных расходов приведены в табл. 3.26. Технологический процесс изготовления изделий, вид (модель) ис-
пользуемого оборудования и инструмента, нормы времени на выполнение операций представлены в табл. 3.27.
Таблица 3.25
Используемые материалы
Блок СВ-1 Блок СВ-2 Блок СВ-3 Оптовая це- Оптовая це-
Ед.
Наименование Норма Чистый Норма Чистый Норма Чистый на 1 кг ма- на 1 кг от-
изм.
расхода вес расхода вес расхода вес териала, у.е. ходов, у.е.
1. Гетинакс кг 0,100 0,08 0,150 0,12 0,170 0,13 0,45 0,10
2. Латунь кг 0,065 0,05 0,070 0,06 0,090 0,07 1,20 0,40
Примечание. Транспортно-заготовительные расходы принять 5-7% от стоимости.
Таблица 3.26
Полуфабрикаты и комплектующие изделия
Ед.
Наименование Блок Блок Блок единицы транспортно-
изм.
СВ-1 СВ-2 СВ-3 продукции, у.е. загот. расходов
1. Двигатель шт. 1,0 1,0 1,0 4,00; 4,50; 5,00 1,05
2. КПК шт. 1,0 1,0 1,0 5,00; 6,00; 6,50 1,05
3. Антенна СВ шт. 1,0 1,0 1,0 4,00; 5,00; 5,50 1,05
4. Монтажный провод м 1,0 1,3 1,5 0,13 1,05
5. Намоточный провод м 100,0 120,0 130,5 0,08 1,05
209
151
Таблица 3.27
210
Наименование Разряд Обору- Инстру- Нормы времени по операциям, мин

операции работы дование мент Блок СВ-1 Блок СВ-2 Блок СВ-3
1 2 3 4 5 6 7
1. Укрепить двигатель на планке 4 Конвейер Отвёртка 0,45 0,50 0,55
2. Установить и закрепить КПК и антенну 4 Конвейер Отвёртка 0,45 0,50 0,55
на держателе
3. Установить КПК на плату и антенну СВ 5 Конвейер Отвёртка 0,44 0,48 0,54
4. Протянуть провода через отверстия в 3 Конвейер Пинцет 0,45 0,50 0,55
держатель
5. Свить нач. L1, L2 и заправить на КПК 4 Конвейер Пинцет 0,46 0,48 0,54
6. Заправить провод № 10 на лепестке и 4 Конвейер Пинцет 0,44 0,50 0,55
запаять вместе с L1 и L2
7. Свить концы L1, L2 и заправить на КПК 3 Конвейер Пинцет 0,45 0,51 0,56
8. Заправить провод № 9 на лепестке и 4 Конвейер Паяльник 0,45 0,50 0,55
9. Заправить вывод L3 на лепестке КПК 3 Конвейер Паяльник 0,44 0,49 0,54
10. Заправить провод № 7 на лепестке 4 Конвейер Вручную 0,45 0,50 0,55
КПК и запаять вместе с L3
11. Заправить вывод L4 на лепестке КПК 3 Конвейер Вручную 0,44 0,48 0,55
12. Заправить вывод № 8 на лепестке КПК 4 Конвейер Вручную, 0,45 0,50 0,54
и запаять вместе с L4 паяльник
13. Заправить вывод конца L3 на держате- 4 Конвейер Вручную, 0,45 0,50 0,55
ле и запаять паяльник
14. Заправить вывод начала L4 на держате- 4 Конвейер Вручную, 0,45 0,51 0,56
152
1 2 3 4 5 6 7
15. Запаять концы проводов на лепестках 4 Конвейер Вручную, 0,90 1,00 1,11
паяльник
16. Контроль качества изготовителя 5 Конвейер Вольтметр, 0,45 0,50 0,55
ваттметр,
миллиампер
Итого 7,62 8,45 9,34

заготовительных расходов приведены в табл. 3.29.Технологический процесс изготовления изделий, вид (модель) ис-
Таблица 3.28
Ед.
изм.
1. Гетинакс кг 0,100 0,08 0,170 0,13 0,200 0,15 0,45 0,10
2. Латунь кг 0,065 0,05 0,090 0,07 0,100 0,08 1,20 0,40

211
153
Таблица 3.29
212

Ед.
изм.
1. Двигатель шт. 1,0 1,0 1,0 4,50; 5,00; 5,50 1,05
2. КПК шт. 1,0 1,0 1,0 4,50; 5,00; 5,50 1,05
3. Антенна СВ шт. 1,0 1,0 1,0 4,00; 5,00; 5,50 1,05
Таблица 3.30
1 2 3 4 5 6 7
2. Установить и закрепить КПК и антенну 4 Конвейер Отвёртка 0,45 0,55 0,61
на держателе
держатель
154
1 2 3 4 5 6 7
паяльник
ваттметр,
Итого 7,62 9,34 10,20

заготовительных расходов приведены в табл. 3.32.Технологический процесс изготовления изделий, вид (модель) ис-
213
155
Таблица 3.31
214
Ед.
изм.
1. Гетинакс кг 0,150 0,12 0,170 0,13 0,200 0,15 0,45 0,10
2. Латунь кг 0,070 0,06 0,090 0,07 0,100 0,08 1,20 0,40
Таблица 3.32
Ед.
изм.
1. Двигатель шт. 1,0 1,0 1,0 5,00; 5,50; 6,00 1,05
2. КПК шт. 1,0 1,0 1,0 5,50; 6,00; 6,50 1,05
3. Антенна СВ шт. 1,0 1,0 1,0 4,00; 5,00; 5,50 1,05
Таблица 3.33
1 2 3 4 5 6 7
156
1 2 3 4 5 6 7
2. Устан. и закр. КПК и антенну на держ. 4 Конвейер Отвёртка 0,50 0,55 0,61
держатель
паяльник
ваттметр,
Итого 8,45 9,34 10,20
215
157

производства продукции на МППЛ

бочей смены 8 ч; 3) число рабочих дней в месяце 20, 21, 22; 4) потери времени
на плановые ремонты оборудования 8-10%; 5) допустимый процент потерь
времени на простои оборудования при смене партий предметов труда на линии
ап = 2-8%; 6) коэффициент выполнения норм времени 1-1,05.
Наименование оборудования, используемого для обработки деталей, мо-
дель, габаритные размеры, установленная мощность, оптовая цена, нормы
амортизации и категории ремонтной сложности – см. прил. 8.
216
времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.2.
Таблица 4.1
1. Деталь А111-340 Прокат Ст. 45 3,3 2,7 0,100 0,025
2. Деталь Б111-341 Прокат Ст. 45 6,8 5,0 0,100 0,025
3. Деталь В111-342 Прокат Ст. 45 8,0 6,1 0,100 0,025
Таблица 4.2
Норма времени (tшт), мин Норма време-

Наименование Разряд Модель
Номенклатура деталей ни на перена-
операции работы оборудования
А111-340 Б111-341 В111-342 ладку (tн), мин
Токарная 1-я 3 1А616П 3,10 3,20 6,25 20
Токарная 2-я 4 16Д20П 3,00 3,10 5,70 20
Фрезерная 4 6605 3,20 3,10 4,75 20
Сверлильная 4 2А135 3,00 2,90 6,15 20
Шлифовальная 5 3У10А − − 3,50 20
Итого − − 12,30 12,30 26,35 −
Месячная программа − − 1800 2400 3600 −
217
(Nj), шт.
217
218
Таблица 4.3
1. Деталь Г111-350 Прокат Ст. 45 4,7 3,1 0,100 0,025
2. Деталь Д111-351 Поковка Ст. 45х 5,9 3,6 0,125 0,027
3. Деталь Е111-352 Поковка Ст. 45х 6,1 3,9 0,125 0,027
Таблица 4.4

Г111-350 Д111-351 Е111-352 ладку (tн), мин
Токарная 1-я 3 1М63М 2,50 2,30 2,00 20
Токарная 2-я 3 16Б16Т 3,30 3,10 2,35 20
Фрезерная 4 6606 2,10 2,20 2,00 20
Сверлильная 5 2А85Т 2,40 3,20 2,20 20
Шлифовальная 5 3А110В 3,20 2,70 2,70 20
Итого − − 13,50 13,50 11,25 −
(Nj), шт.
218
Таблица 4.5
1. Деталь Ж111-360 Литьё Ст. 45 5,7 3,5 0,100 0,025
2. Деталь З111-361 Литьё Ст. 45 4,3 2,7 0,100 0,025
3. Деталь И111-362 Литьё Ст. 45 7,0 4,5 0,100 0,025
Таблица 4.6

Ж111-360 З111-361 И111-362 ладку (tн), мин
Токарная 1-я 4 1К62Д 2,00 0,45 1,34 15
Токарная 2-я 4 16Б16Т 2,40 0,24 0,76 15
Фрезерная 5 6605 2,20 0,50 1,24 15
Сверлильная 5 2А125 2,20 0,40 1,20 15
Шлифовальная 5 3У10В 3,10 0,30 0,40 15
Итого − − 11,90 1,89 4,94 −
(Nj), шт.
219
219
220
Таблица 4.7
1. Деталь К111-370 Поковка Ст. 45х 4,5 2,9 0,125 0,027
2. Деталь Л111-371 Поковка Ст. 45х 6,2 4,0 0,125 0,027
3. Деталь М111-372 Поковка Ст. 45х 3,9 2,6 0,125 0,027
Таблица 4.8

К111-370 Л111-371 М111-372 ладку (tн), мин
Токарная 1-я 4 1К62 3,20 2,70 6,90 15
Токарная 2-я 4 16К20 5,17 3,00 6,70 15
Фрезерная 5 6Г608 2,90 3,00 3,40 15
Сверлильная 4 2Н125 3,10 2,50 3,40 15
Шлифовальная 5 3У10А 3,00 2,70 3,30 15
Итого − − 17,37 13,90 23,70 −
(Nj), шт.
220
Таблица 4.9
1. Деталь Н111-380 Прокат Ст. 20-В 2,8 2,1 0,135 0,028
2. Деталь О111-381 Прокат Ст. 20-В 5,2 3,4 0,135 0,028
3. Деталь П111-382 Прокат Ст. 20-В 4,4 2,8 0,135 0,028
Таблица 4.10

Н111-380 О111-381 П111-382 ладку (tн), мин
Токарная 1-я 4 1А616П 4,30 4,25 6,90 20
Токарная 2-я 4 16К20 3,00 3,15 5,20 20
Фрезерная 4 6306 3,25 4,00 5,85 20
Сверлильная 4 2А125 2,30 2,00 4,00 20
Шлифовальная 4 3М151Е 3,50 3,70 5,90 20
Итого − − 16,35 17,10 27,85 −
221
(Nj), шт.
221
222
мы времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.12.
Таблица 4.11
1. Деталь Р111-390 Прокат Ст. 10 7,2 4,5 0,130 0,025
2. Деталь С111-391 Прокат Ст. 10 3,4 2,2 0,130 0,025
3. Деталь Т111-392 Прокат Ст. А12-В 5,9 3,8 0,150 0,030
Таблица 4.12

Р111-390 С111-391 Т111-392 ладку (tн), мин
Токарная 1-я 3 1К62 3,86 2,05 1,32 20
Токарная 2-я 4 16Д20П 4,75 3,10 3,11 20
Фрезерная 5 6606 3,65 3,33 2,00 20
Сверлильная 4 2А135 5,00 3,25 2,13 20
Шлифовальная 5 3У10В 5,00 4,75 2,94 20
Итого − − 22,26 16,48 11,50 −
(Nj), шт.
222
Таблица 4.13
1. Деталь У111-400 Штамповка Ст. 45 6,6 4,2 0,100 0,025
2. Деталь Ф111-401 Штамповка Ст. 45 5,0 3,2 0,100 0,025
3. Деталь Х111-402 Штамповка Ст. 45х 5,9 4,0 0,125 0,027
Таблица 4.14

У111-400 Ф111-401 Х111-402 ладку (tн), мин
Токарная 1-я 3 1К62Д 2,50 2,20 2,10 20
Токарная 2-я 4 16К20 2,70 2,30 2,50 20
Фрезерная 4 6Г610 2,20 2,90 2,15 20
Сверлильная 4 2А85Т 2,30 2,40 2,10 20
Шлифовальная 4 3А110В 2,30 4,20 6,13 20
Итого − − 12,00 14,00 14,98 −
223
(Nj), шт.
223
224
Таблица 4.15
1. Деталь Ц111-410 Прокат Ст. 20-Т-В 2,9 2,0 0,140 0,028
2. Деталь Ч111-411 Прокат Ст. А12 5,4 3,5 0,120 0,027
3. Деталь Ш111-412 Прокат Ст. А12 7,1 4,6 0,120 0,027
Таблица 4.16

Ц111-410 Ч111-411 Ш111-412 ладку (tн), мин
Токарная 1-я 4 1М63М 5,00 1,24 3,18 15
Токарная 2-я 3 16Д20П 5,26 1,40 2,82 15
Фрезерная 4 6306 2,54 1,48 2,63 15
Сверлильная 4 2Г175Б 4,50 1,30 1,00 15
Шлифовальная 4 3М151Е 1,72 0,52 0,66 15
Итого − − 19,02 5,94 10,29 −
(Nj), шт.
224
Таблица 4.17
1. Деталь Q111-420 Прокат Ст. 45х 5,5 3,8 0,125 0,027
2. Деталь W111-421 Прокат Ст. 45х 6,0 4,1 0,125 0,027
3. Деталь R111-422 Прокат Ст. 45х 8,1 5,2 0,125 0,027
Таблица 4.18


Язык

Добро пожаловать в Scribd!

Курсовой

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Курсовой

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Похожие издания

1.

Общие методические указания

Курсовой проект (работа) по курсу “Организация производства” выполня-

Итак, варьируя при выборе деталей и меняя их количество на одно изде-

2.2. Обоснование типа производства

Описание технологического процесса производится в технологических

1.Токарная Токарно-4 1К62Д 2850× 11,5 5900 1,05 3,65

В случае если планируется процент брака по операциям, технологический

Оптовая цена, у.е.

Для выполнения курсового проекта (работы) по организации участка се-

Оптовая цена еди-

АВ1 1 5,0 1,06 4,7 10 3 Верстак 1,2×0,7 450

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) опре-

2.3. Расчёт календарно-плановых нормативов

2.3.1. Расчёт календарно-плановых нормативов ОНПЛ

Однопредметные непрерывно-поточные линии применяются в массовом и

Такт линии (rн.л),

1.Загото- 5,45 1,1 4,95 4,92 1,006 1 1,00

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии опреде-

Скорость конвейера при пульсирующем движении определяется по фор-

Определение периода распределительного конвейера. Период конвейера –

Рис. 2.1. Разметка ленты конвейера

После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номе-

Число ра- Число закреп-

В случае если трудно избежать большой величины периода конвейера,

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколь-

Рис 2.2. Стандарт-план ОНПЛ

Затем по справочникам выбирается электродвигатель. По скорости враще-

2.3.2. Расчёт календарно-плановых нормативов ОППЛ

Однопредметные прерывно-поточные линии применяются в массовом и

где К з – коэффициент загрузки рабочих мест по каждой i-й операции.

Пример расчёта календарно-плановых нормативов ОППЛ при отсут-

Такт потока (rпр),

1 100 480 1 155

Важным календарно-плановым нормативом является длительность произ-

Пример расчёта календарно-плановых нормативов ОППЛ при нали-

Процент брака (α)

запуска дет. при

Токар- 1 100 480 1

Фре- 3 100 480 3

Средняя величина межоперационного оборотного задела, величина неза-

Многопредметные непрерывно-поточные линии применяются в условиях

Первый вариант расчёта КПН. За линией закреплены изделия с одинако-

Количество рабочих мест на линии в данном случае определяется по фор-

Скорость движения конвейера определяется по формуле

Второй вариант расчёта КПН. За линией закреплены изделия, суммарная

Третий вариант расчёта КПН. За линией закреплены изделия, суммарная

Четвёртый вариант расчёта КПН. За линией закреплены изделия, сум-

Скорость движения конвейера определяется в данном случае по формуле

Расчёт второй группы календарно-плановых нормативов. Размер пар-

Пример расчёта календарно-плановых нормативов МНПЛ. Допустим,

Исходный технологический процесс характеризуется различием норм вре-

2. Определяются частные такты по каждому j-му изделию (формула

2. Определяем размеры партий изделий (см. формулу (2.50)):

3. Выбираем удобопланируемые ритмы при 22 рабочих днях в месяц:

Rуд – 22, 11, 2, 1 дней.

4. Определяет ритмы (периоды чередований) партий изделий (формула

5. Определяем количество партий по каждому j-му изделию:

3000 ⋅ 0,83 + 47 3200 ⋅ 1,16 + 51

Z тех. А = 12 шт.; Z тр. А = 11 шт.;

Если принять Z рез. j = 0,1N з. j ,