ÂÛÑØÅÅ ÏÐÎÔÅÑÑÈÎÍÀËÜÍÎÅ ÎÁÐÀÇÎÂÀÍÈÅ

П. Ф. ДУНАЕВ, О. П. ЛЕЛИКОВ

КОНСТРУИРОВАНИЕ
УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ
МАШИН
Допущено
Министерством образования и науки Российской Федерации
в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по машиностроительным направлениям подготовки и специальностям

12
е издание, стереотипное

1
УДК 621.81.001.66(075.8)
ББК 34.42я73
Д83
Р е ц е н з е н т ы:
д!р техн. наук, проф., лауреат Государственной премии СССР, засл. деятель
науки РФ Ю. Н. Дроздов (Институт машиноведения им. А. А. Благонравова);
д!р техн. наук, проф. С. В. Палочкин (зав. кафедрой «Детали машин и ПТУ»
Московского гос. текстильного ун!та им. А. Н. Косыгина)
Дунаев П. Ф.
Д83 Конструирование узлов и деталей машин : учеб. пособие для студ. высш.
учеб. заведений / П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов. — 12!е изд., стер. — М. :
Издательский центр «Академия», 2009. — 496 с.
ISBN 978!5!7695!6503!8
В книге изложена методика расчета и конструирования узлов и деталей машин
общемашиностроительного применения. Рекомендации по конструированию со!
провождаются анализом условий работы узлов и деталей, их обработки и сборки.
Приведены методические указания по выполнению чертежей типовых деталей ма!
шин, правила оформления учебной конструкторской документации; дан анализ ре!
зультатов расчета передач на ЭВМ и рекомендации по выбору варианта для кон!
структивной проработки; учтены изменения в методике расчета зубчатых и чер!
вячных передач, валов, подшипников качения, планетарных и волновых передач
при конструировании корпусных деталей и др. Девятое издание (2006 г.) было
переработано и дополнено.
Для студентов высших учебных заведений, обучающихся по машиностроитель!
ным направлениям подготовки и специальностям. Может быть полезно препода!
вателям, работникам конструкторских отделов предприятий, проектных и науч!
но!исследовательских организаций.
УДК 621.81.001.66(075.8)
Учебное издание ББК 34.42я73
Дунаев Петр Федорович, Леликов Олег Павлович
Конструирование узлов и деталей машин
Учебное пособие
Редактор Л. В. Честная. Художественный редактор Ю. Э. Иванова.
Технический редактор Н. И. Горбачева.
Компьютерная верстка: И. М. Чиркин, Д. В. Федотов. Корректор А. А. Глазкова
Èçä. ¹ 112103748. Ïîäïèñàíî â ïå÷àòü 05.05.2009. Ôîðìàò 70 × 100/16.
Ãàðíèòóðà «Ïåòåðáóðã». Ïå÷àòü îôñåòíàÿ. Áóìàãà îôñåòíàÿ ¹ 1. Óñë. ïå÷. ë. 40,3.
Òèðàæ 3 000 ýêç. Çàêàç ¹
Èçäàòåëüñêèé öåíòð «Àêàäåìèÿ». www.academia-moscow.ru
Ñàíèòàðíî-ýïèäåìèîëîãè÷åñêîå çàêëþ÷åíèå ¹ 77.99.02.953.Ä.004796.07.04 îò 20.07.2004.
117342, Ìîñêâà, óë. Áóòëåðîâà, 17-Á, ê. 360. Òåë./ôàêñ: (495)334-8337, 330-1092.
Îòïå÷àòàíî â ÎÀÎ «Òâåðñêîé ïîëèãðàôè÷åñêèé êîìáèíàò».
170024, ã. Òâåðü, ïð-ò Ëåíèíà, 5. Òåëåôîí: (4822) 44-42-15.
Èíòåðíåò / Home page — www.twerpk.ru. Ýëåêòðîííàÿ ïî÷òà (E-mail) — sales@tverpk.ru.
Îðèãèíàë-ìàêåò äàííîãî èçäàíèÿ ÿâëÿåòñÿ ñîáñòâåííîñòüþ Èçäàòåëüñêîãî öåíòðà «Àêàäåìèÿ»,
è åãî âîñïðîèçâåäåíèå ëþáûì ñïîñîáîì áåç ñîãëàñèÿ ïðàâîîáëàäàòåëÿ çàïðåùàåòñÿ
© Дунаев П.Ф., Леликов О. П., 2006
© Образовательно!издательский центр «Академия», 2006
ISBN 978-5-7695-6503-8 © Оформление. Издательский центр «Академия», 2006
 ÏÐÅÄÈÑËÎÂÈÅ

Машиностроению принадлежит ведущая роль среди других отраслей эконо!

мики, так как основные производственные процессы выполняют машины. По!
этому и технический уровень многих отраслей в значительной мере обусловлен
уровнем развития машиностроения.
Повышение эксплуатационных и качественных показателей, сокращение вре!
мени разработки и внедрения новых машин, повышение их надежности и дол!
говечности — основные задачи конструкторов!машиностроителей. Одним из
направлений решения этих задач является совершенствование конструкторской
подготовки студентов высших технических учебных заведений.
Большие возможности для совершенствования труда конструкторов дает
применение ЭВМ, позволяющее оптимизировать конструкции, автоматизиро!
вать значительную часть процесса проектирования. Представленные в книге раз!
личные конструктивные решения можно использовать для создания графичес!
кой базы данных, используемой при проектировании.
Выполнение курсового проекта по «Деталям машин» завершает общетехни!
ческий цикл подготовки студентов. Это их первая самостоятельная творческая
инженерная работа, при выполнении которой студенты активно используют
знания из ряда пройденных дисциплин: механики, сопротивления материалов,
технологии металлов, взаимозаменяемости и др.
Объектами курсового проектирования являются обычно приводы различных
машин и механизмов (например, ленточных и цепных конвейеров, испытатель!
ных стендов, индивидуальные), использующие большинство деталей и узлов об!
щемашиностроительного применения.
В книге главное внимание уделено методике конструирования деталей и уз!
лов машин. Конструирование — процесс творческий. Известно, что каждая кон!
структорская задача может иметь несколько решений. Важно по определенным
критериям сопоставить конкурирующие варианты и выбрать один из них — оп!
тимальный для данных конкретных условий. Такой сравнительный анализ ва!
риантов конструктивных исполнений широко представлен в книге.
Рекомендации по конструированию сопровождаются анализом условий ра!
боты узлов и деталей, их обработки и сборки. Излагаемый материал располо!
жен в том порядке, в котором следует работать над проектом. Все сведения, не!
обходимые для выполнения очередного этапа расчетов и конструирования, рас!
положены в одном месте. Даны варианты типовых конструкций.
Рекомендации по конструированию и отдельные конструктивные решения
отражают современный уровень как отечественного, так и зарубежного маши!
3
ностроения. В последней главе даны справочные таблицы, необходимые при
проектировании.
При выполнении курсового проекта студент последовательно проходит от
выбора схемы механизма через многовариантность проектных решений до его
воплощения в рабочих чертежах; приобщаясь к инженерному творчеству, осва!
ивая предшествующий опыт, учится предвидеть новые идеи в создании машин,
надежных и долговечных, экономичных в изготовлении и эксплуатации, удоб!
ных и безопасных в обслуживании.
Настоящее издание отличает от предыдущего следующее:
· переработаны главы по методике расчета передач (зубчатых цилиндриче!
ских и конических, червячных, планетарных и волновых);
· переработан подраздел по расчету геометрических параметров червячных
цилиндрических передач (в соответствии с ГОСТ 19650—97);
· использованы данные и приведены выдержки из вновь введенных стандар!
тов на общие допуски размеров (ГОСТ 30893.1—2002), общие допуски фор!
мы и расположения поверхностей (ГОСТ 30893.2—2002), общие техничес!
кие условия на подшипники качения (ГОСТ 520—2002), а также измене!
ния, внесенные в ГОСТ 2.309 на обозначения шероховатости поверхностей
и в ГОСТ 2.420 на упрощенные изображения подшипников качения на сбо!
рочных чертежах;
· весь материал книги тщательно сверен с действующей нормативно!техни!
ческой документацией, вследствие чего внесены необходимые уточнения.
Учебное пособие «Конструирование узлов и деталей машин» вместе с учеб!
никами и атласами деталей машин составляет необходимый комплект литера!
туры для расчетно!конструкторской подготовки студентов машиностроитель!
ных вузов всех форм обучения. Оно может быть также полезно преподавате+
лям, работникам конструкторских отделов предприятий, проектных и научно+
исследовательских организаций.
Авторы выражают благодарность рецензентам книги — профессору, доктору
технических наук Ю. Н. Дроздову; профессору, доктору технических наук
С. В. Палочкину за полезные советы и замечания.
 ÃËÀÂÀ 1
ÊÈÍÅÌÀÒÈ×ÅÑÊÈÅ ÐÀÑ×ÅÒÛ

Проектирование начинают с ознакомления с заданием на проект.

Техническое задание на проектирование механизма или машины проектная
организация получает от предприятияизготовителя. В техническом задании пе
речислены основные требования: силовые, габаритные, экономические, эргоно
мические и др., которые должны быть обеспечены при проектировании.
Задание на курсовой проект можно рассматривать как часть реального тех
нического задания. Оно может, например, представлять собой кинематическую
схему привода (включая схему редуктора) с исходными данными. Следует вы
полнить необходимые расчеты, выбрать наилучшие параметры схемы и разра
ботать конструкторскую документацию (чертеж общего вида, чертежи сбороч
ных единиц и деталей, пояснительную записку и др.), предназначенную для из
готовления привода.
И с х о д н ы е д а н н ы е (рис. 1.1, а — г): Ft (Н) — окружная сила на барабане
ленточного или на звездочке цепного конвейера; v (м/с) — скорость движения ленты
или цепи; Dб (мм) — диаметр барабана; z зв — число зубьев и tзв (мм) — шаг тяговой
звездочки;
(рис. 1.1, д — ж): Tв (Н · м) — вращающий момент и n в (мин–1) — частота вра
щения выходного вала редуктора.
Выбор электродвигателя. Для выбора электродвигателя определяют требу
емую его мощность и частоту вращения.
Потребляемую мощность (кВт) привода (мощность на выходе) находят по
формуле:
Pв = Ftv/103.
Тогда требуемая мощность электродвигателя
Pэ.тр = Pв/hобщ,
где hобщ = h1h2h3 hn .
Здесь h1, h2, h3, , hn — КПД отдельных звеньев кинематической цепи, ори
ентировочные значения которых с учетом потерь в подшипниках можно прини
мать по табл. 1.1.
Если на данном этапе работы затруднительно определить передаточное чис
ло червячной передачи, то предварительно можно принять h = 0,8.
Требуемая частота вращения вала электродвигателя
nэ.тр = nвu1u2 un ,
где u 1, u 2, , un — передаточные числа кинематических пар изделия.
5
 Предварительно вычисляют частоту вращения nв, мин–1, приводного вала
(см. рис. 1.1, а — г) или выходного вала редуктора (см. рис. 1.1, д — ж):
nв = 6 × 104v/(pDб) или nв = 6 × 104v/(pDзв),
где Dзв = tзв/sin (180°/z зв) — делительный диаметр тяговой звездочки, мм. Диа
пазон рекомендуемых передаточных чисел uрек редукторов и передач приведен
в табл. 1.2 и 1.3.
Далее по табл. 24.9 подбирают электродвигатель с мощностью P, кВт, и час
тотой вращения n, мин–1, ротора, ближайшими к Pэ.тр и n э.тр. При подборе P
допускается перегрузка двигателя до 8 % при постоянной и до 12 % при пере
менной нагрузке.
Может получиться так, что требуемая частота n э.тр окажется примерно в се
редине между двумя стандартными значениями. Тогда следует сравнить разме
ры обоих двигателей. Обозначения двигателей в табл. 24.7 содержат две или три

Dзв
Д
z зв; t зв
Ft ;v
Dб Ft ;v
u ред

uö nв
D1 D2 uц nв
D2

a б

Д Д

u ред u ред Д

Dзв
u ред
Ft;v
Dб Ft ;v
nв Tв
nв nв zзв ; t зв
д
в г
D1

Д
u ред uр Tв; nв
Д
uред
D2

nв Tв

е ж
Рис. 1.1

6
 Т а б л и ц а 1.1
Òèï ïåðåäà÷è h
Ç ó á ÷ àòàÿ (ñ îïîðàì è , çàêðû òàÿ):
Æ öè ë è íä ðè ÷ åñêàÿ 0,96 0,98
Æ êîíè ÷ åñêàÿ 0,95 0,97
Ï ë àíåòàðíàÿ (çàêðû òàÿ):
Æ îä íîñòó ïåí÷ àòàÿ 0,95 0,97
Æ ä âó õñòó ïåí÷ àòàÿ 0,92 0,96
 îë íîâàÿ (çàêðû òàÿ) 0,72 0,82
× åðâÿ÷ íàÿ (çàêðû òàÿ) ïðè ïåðåä àòî÷ íîì ÷ è ñë å:
Æ ñâ. 3 0 0,70 0,80
Æ ñâ. 1 4 ä î 3 0 0,75 0,85
Æ ñâ. 8 ä î 1 4 0,80 0,90
Ð åì åííàÿ (âñå òè ïû ) 0,94 0,96
Ö åïíàÿ 0,92 0,95
Ì ó ô òà ñîåä è íè òåë üíàÿ 0,98
Ï îä ø è ïíè êè êà÷ åíè ÿ (îä íà ïàðà) 0,99

Т а б л и ц а 1.2
Диапазон передаточных чисел uрек редуктора
Тип редуктора
одноступенчатого двухступенчатого
Цилиндрический 1,6 … 8 12,5 … 31,5
Конический 1 … 6,3 —
Коническоцилиндрический — 10 … 30
Червячный 8 … 63 63 … 1000
Цилиндрическочервячный — 30 … 200
Планетарный 2K-h 3,15 … 8 16 … 63
Планетарный 2K-h с двухвенцовым 10 … 16 —
сателлитом
Волновой 70 … 320 —

Т а б л и ц а 1.3
Тип передачи Диапазон передаточных чисел uрек
Цепная 1,5 … 3
Ременная 2…4
Зубчатая (коробка передач) 1 … 3,15

цифры, после которых приведены буквы, например: 90L, 100S, 112M. Цифрами
обозначен размер h — высота оси вала от опорной поверхности лапок двигате
ля. Эти цифры характеризуют также и другие размеры электродвигателя. Реко
мендуют выбирать электродвигатель с меньшим числом в обозначении (с мень
шей высотой h). Масса, размеры и стоимость такого двигателя меньше.
Если же это число у обоих двигателей одинаковое, надо выбрать двигатель с
меньшей частотой вращения вала. Масса, размеры и стоимость обоих двигате
лей примерно одинаковые, а передаточные числа и, следовательно, размеры пе
редачи будут меньше.
7
 Пример 1. Выбрать электродвигатель
для привода ленточного конвейера
(рис. 1.2): F t = 10 000 Н; v = 0,63 м/с;
Dб = 500 мм.
Решение. Мощность на выходе
Pв = Ftv/103 = 10 000 × 0,63/10 3 =
= 6,3 кВт.
Рис. 1.2 Общий КПД привода
h общ = hц h 2з h м h оп,
где hц — КПД цепной передачи; h з — КПД зубчатой передачи; hм — КПД муфты; hоп —
КПД опор приводного вала.
По табл. 1.1: hц = 0,93; h з = 0,97; hм = 0,98; hоп = 0,99.
Тогда
h общ = 0,93 × 0,97 2× 0,98 × 0,99 = 0,849.
Требуемая мощность электродвигателя
Pэ.тр = Pв /h общ = 6,3/0,849 = 7,42 кВт.
Частота вращения приводного вала
nв = 6 × 104v/(pD б) = 6 × 104 × 0,63/(3,14 × 500) = 24,1 мин–1.
Требуемую частоту вращения вала электродвигателя вычислим, подставляя в форму
лу для nэ.тр средние значения передаточных чисел из рекомендуемого диапазона для цеп
ной передачи uц и двухступенчатого цилиндрического редуктора uред (см. табл. 1.2 и 1.3):
n э.тр = nвu цu ред = 24,1 × 2,25 × 22 = 1 193 мин–1.
По табл. 24.9 выбираем электродвигатель АИР132М6: P = 7,5 кВт; n = 960 мин–1.
Уточнение передаточных чисел привода. После выбора n определяют общее
передаточное число привода
u общ = n/nв .
Полученное расчетом общее передаточное число распределяют между редук
тором и другими передачами, между отдельными ступенями редуктора.
Если в кинематической схеме кроме редуктора (коробки передач) имеется
цепная или ременная передача, то предварительно назначенное передаточное
число передачи не изменяют, принимая uп = uц или uп = uр, а уточняют переда
точное число редуктора
u ред = u общ/uп.
Если в схеме привода отсутствует ременная или цепная передача, то переда
точное число редуктора
u ред = u общ.
Передаточные числа uБ быстроходной и uT тихоходной ступеней двухступен
чатых редукторов определяют по соотношениям табл. 1.4.
Частоты вращения выходного вала коробки передач представляют геометри
ческую прогрессию со знаменателем j. Если минимальная частота вращения
8
 Т а б л и ц а 1.4
Ï åðåä àòî ÷ í î å ÷ è ñë î
Ð åä ó êòî ð Ñ õåìà
uÁ uÒ

Ä âó õñòó ï åí ÷ àòû é
ï î ðàçâåðí ó òî é ñõåì å
uðåä /uT 0, 88 u ред

Ä âó õñòó ï åí ÷ àòû é ñî î ñí û é

uðåä /uT 0, 9 u ред

Ä âó õñòó ï åí ÷ àòû é ñî î ñí û é
ñ âí ó òðåí í è ì çàö åï ë åí è åì
2 3 u ред uðåä /uÁ

K î í è ÷ å ñ ê î -ö è ë è í ä ð è ÷ å ñ ê è é
2
uðåä /uT 0, 63 3 u ред

Ö è ë è í ä ð è ÷ å ñ ê î -÷ å ð â ÿ ÷ í û é

1,6 3,15 uðåä /uÁ

Ï ë àí åòàðí û é ä âó õñòó ï åí ÷ àòû é :

u ðåä £ 25 4 uðåä /4
25 < u ðåä £ 63 uðåä /6,3 6,3
u ðåä > 63 10 0,1uðåä

вала n1, то частоты вращения на других передачах: n2 = n1j; n3 = n1j2 = n2j;

n 4 = n1j 3 = n 3j и т. д.
В общем виде
ni = n1ji-1 = ni-1j.
Наиболее употребительны значения j = 1,41; 1,34; 1,25; 1,18.
Пример 2. Уточнить передаточные числа привода по результатам примера 1 (см.
рис. 1.2).
Решение. Имеем nв = 24,1 мин–1, n = 960 мин–1.
Тогда
u общ = n/nв = 960/24,1 = 39,83.

9
 Передаточное число цепной передачи uц = 2,25, тогда передаточное число редуктора
u ред = u общ/uц = 39,83/2,25 = 17,70.
По формулам из табл. 1.4 имеем:
uT = 0, 88 u ред = 0, 88 17,70 = 3,7;
uБ = uред/uT = 17,70/3,7 = 4,78.
Определение вращающих моментов на валах привода. После определения
передаточных чисел ступеней редуктора (коробки передач) вычисляют частоты
вращения и вращающие моменты на валах передачи.
Частота вращения вала колеса тихоходной ступени редуктора
n2Т = nвuп .
Если в заданной схеме отсутствует ременная или цепная передача, то n2T =
= nв .
Частота вращения вала шестерни тихоходной ступени (вала колеса быстро
ходной ступени двухступенчатого редуктора)
n 1Т (n2Б) = n2ТuТ.
Частота вращения вала шестерни быстроходной ступени
n1Б = n2БuБ .
Вращающий момент (Н · м) на приводном валу
Tв = 10–3FtDб/2 или Tв = 10-3Ft Dзв/2.
Момент на валу колеса тихоходной ступени редуктора
T2Т = Tв/(hопhрuр) или T2Т = Tв/(hопhцuц),
где hоп — КПД опор приводного вала; hр, hц и uр, uц — соответственно КПД и
передаточное число ременной или цепной передачи.
При отсутствии этих передач в схеме привода (здесь hм — КПД муфты)
T2Т = Tв/(hмhоп).
Вращающий момент на валу шестерни тихоходной ступени (на валу колеса
быстроходной ступени редуктора)
T1Т (T2Б) = T2Т/(hЗТ uТ),
где hЗТ — КПД зубчатой передачи тихоходной ступени редуктора.
Момент на валу шестерни быстроходной ступени
Т1Б = T2Б/(hЗБ uБ),
где hЗБ — КПД зубчатой передачи быстроходной ступени редуктора.

10
 ÃËÀÂÀ 2
ÐÀÑ×ÅÒ ÇÓÁ×ÀÒÛÕ È ×ÅÐÂß×ÍÛÕ ÏÅÐÅÄÀ×

После определения вращающих моментов и частот вращения валов выпол

няют основной проектный расчет передач.

2.1. ÐÀÑ×ÅÒ ÇÓÁ×ÀÒÛÕ ÏÅÐÅÄÀ×

И с х о д н ы е д а н н ы е: T1 — вращающий момент на шестерне, Н · м; n1 — ча
стота вращения шестерни, мин–1; u — передаточное число; схема передачи; Lh —
время работы передачи (ресурс), ч.
Выбор твердости, термической обработки и материала колес. В зависи
мости от вида изделия, условий его эксплуатации и требований к габаритным
размерам выбирают необходимую твердость колес и материалы для их изго
товления.
Для силовых передач чаще всего применяют стали. Передачи со стальными
зубчатыми колесами имеют минимальную массу и габариты, тем меньшие, чем
выше твердость рабочих поверхностей зубьев, которая в свою очередь зависит
от марки стали и варианта термической обработки (табл. 2.1).
На практике в основном применяют следующие варианты термической об
работки (т. о.):
I — т. о. колеса — улучшение, твердость 235 262 НВ; т. о. шестерни — улуч#
шение, твердость 269 302 НВ. Марки сталей одинаковы для колеса и шестер
ни: 45, 40Х, 40ХН, 35ХМ и др. Зубья колес из улучшаемых сталей хорошо при
рабатываются и не подвержены хрупкому разрушению, но имеют ограниченную
нагрузочную способность. Применяют в слабо и средненагруженных передачах.
Область применения улучшенных зубчатых колес сокращается.
II — т. о. колеса — улучшение, твердость 269 302 НВ; т. о. шестерни — улуч#
шение и закалка ТВЧ, твердость поверхности в зависимости от марки стали (см.
табл. 2.1) 45 58 HRC, 48 55 HRC. Твердость сердцевины зуба соответствует
термообработке улучшение. Марки сталей одинаковы для колеса и шестерни:
40Х, 40ХН, 35ХМ и др.
III — т. о. колеса и шестерни одинаковая — улучшение и закалка ТВЧ, твер
дость поверхности в зависимости от марки стали: 45 58 HRC, 48 55 HRC.
Марки сталей одинаковы для колеса и шестерни: 40Х, 40ХН, 35ХМ и др.
IV — т. о. колеса — улучшение и закалка ТВЧ, твердость поверхности в за
висимости от марки стали (см. табл. 2.1) 45 58 HRC, 48 55 HRC; т. о. шес#
терни — улучшение, цементация и закалка, твердость поверхности 56 63 HRC.
Материал шестерни — стали марок 20Х, 20ХН2М, 18ХГТ, 12ХН3А и др.
11
 Т а б л и ц а 2.1
Ï ðåä åë üí û å ðàçì åðû
Ò åðìî- Ò âåðä î ñòü çó á üåâ
Ì àðêà ñòàë è çàãî òî âêè , ì ì sò, ÌÏà
î á ðàá î òêà
Dïð Sïð â ñåðäöåâèíå í à ï î âåðõí î ñòè
45 Ó ëó÷ø åíèå 125 80 235— 262 Í Â 235— 262 Í Â 540
Ó ëó÷ø åíèå 80 50 269— 302 Í Â 269— 302 Í Â 650
40X Ó ëó÷ø åíèå 200 125 235— 262 Í Â 235— 262 Í Â 640
Ó ëó÷ø åíèå 125 80 269— 302 Í Â 269— 302 Í Â 750
Ó ëó÷ø åíèå è
çàêàë êà Ò Â × 125 80 269— 302 Í Â 45— 58 Í R C 750
40XH , Ó ëó÷ø åíèå 315 200 235— 262 Í Â 235— 262 Í Â 630
35XM Ó ëó÷ø åíèå 200 125 269— 302 Í Â 269— 302 Í Â 750
Ó ëó÷ø åíèå è
çàêàë êà Ò Â × 200 125 269— 302 Í Â 48— 55 Í R C 750
40X H 2M A , Ó ëó÷ø åíèå è 125 80 269— 302 Í Â 58— 67 Í R C 780
3 8 X 2 M Þ À àçî òè ðî âàí è å
20X, Ó ëó÷ø åíèå, 200 125 300— 400 Í Â 56— 63 Í R C 800
2 0 X H 2 M , ö åì åí òàö è ÿ è
18XÃÒ, çàêàë êà
12ÕÍ 3À,
25ÕÃÐ

V — т. о. колеса и шестерни одинаковая — улучшение, цементация и закалка,

твердость поверхности 56 63 HRC. Цементация (поверхностное насыщение уг
леродом) с последующей закалкой наряду с большой твердостью поверхностных
слоев обеспечивает и высокую прочность зубьев на изгиб. Марки сталей одинако
вы для колеса и шестерни: 20Х, 20ХН2М, 18ХГТ, 12ХН3А, 25ХГР и др.
Кроме цементации применяют также нитроцементацию (твердость поверх
ности 56 63 HRC, стали марок 25ХГР, 30ХГТ) и азотирование (твердость по
верхности 58 67 HRC, стали марок 38Х2МЮА, 40ХН2МА).
При поверхностной термической или химикотермической обработке зубьев
механические характеристики сердцевины зуба определяет предшествующая
термическая обработка (улучшение).
Несущая способность зубчатых передач по контактной прочности тем выше,
чем выше поверхностная твердость зубьев. Поэтому целесообразно применение
поверхностного термического или химикотермического упрочнения. Эти виды
упрочнения позволяют в несколько раз повысить нагрузочную способность пе
редачи по сравнению с улучшаемыми сталями. Например, допускаемые контакт
ные напряжения [s]H цементованных зубчатых колес в два раза превышают зна
чения [s]H колес, подвергнутых термическому улучшению, что позволяет умень
шить массу в четыре раза.
Однако при назначении твердости рабочих поверхностей зубьев следует
иметь в виду, что большей твердости соответствует более сложная технология
изготовления зубчатых колес и малые размеры передачи (что может привести к
трудностям при конструктивной разработке узла).
12
 Т а б л и ц а 2.2
Ñ ï î ñî á òåðì è ÷ åñêî é
Ñ ðåä í ÿÿ òâåðä î ñòü
èëè õèìèêî- Ñ òàë ü sH lim, ÌÏà
í à ï î âåðõí î ñòè
òåðì è ÷ åñêî é î á ðàá î òêè
Ó ëó÷ø åíèå, < 350 Í Â Ó ãë åðî ä è ñòàÿ 2 ÍÂñp + 70
í î ðì àë è çàö è ÿ è ë åãè ðî âàí í àÿ
Ï î âåðõí î ñòí àÿ è 40 56 H R C 17 HRCcp + 200
î á ú åì í àÿ çàêàë êà
Ö åì åí òàö è ÿ, > 56 H R C Ë åãè ðî âàí í àÿ 23 HRCcp
í è òðî ö åì åí òàö è ÿ
À çî òè ðî âàí è å > 52 H R C 1 050

Допускаемые контактные напряжения [s]H1 для шестерни и [s]H2 для коле

са определяют по общей зависимости (но с подстановкой соответствующих па
раметров для шестерни и колеса), учитывая влияние на контактную прочность
долговечности (ресурса), шероховатости сопрягаемых поверхностей зубьев и ок
ружной скорости:
[s]H = sH limZN ZR Zv /SH.
Предел контактной выносливости sH lim вычисляют по эмпирическим фор
мулам в зависимости от материала и способа термической обработки зубчатого
колеса и средней твердости (НВср или HRCcp) на поверхности зубьев (табл. 2.2).
Минимальные значения коэффициента запаса прочности для зубчатых ко
лес с однородной структурой материала (улучшенных, объемнозакаленных)
SH = 1,1; для зубчатых колес с поверхностным упрочнением SH = 1,2.
Коэффициент долговечности ZN учитывает влияние ресурса:
— при Nk £ NH lim

Z N = 6 N H lim N k , при условии ZN £ ZN max.

— при Nk > NH lim

Z N = 20 N H lim N k , при условии ZN ³ 0,75.

Число NH lim циклов, соответствующее перегибу кривой усталости, определя

ют по средней твердости поверхностей зубьев:
2,4
NH lim = 30 HBср £ 12 × 10 7.
Твердость в единицах HRC переводят в единицы НВ:

HRC ................ 45 47 48 50 51 53 55 60 62 65
НВ .................... 427 451 461 484 496 521 545 611 641 688

Ресурс Nk передачи в числах циклов перемены напряжений при частоте вра

щения n, мин–1, и времени работы Lh, ч:
13
 Nk = 60nnз Lh,
где nз — число вхождений в зацепление зуба рас
считываемого колеса за один его оборот (численно
равно числу колес, находящихся в зацеплении с
рассчитываемым), рис. 2.1.
В общем случае суммарное время Lh (ч) работы
передачи вычисляют по формуле
Lh = L × 365Kгод × 24Kсут,
где L — число лет работы; Kгод — коэффициент го
Рис. 2.1 дового использования передачи (Kгод £ 1); Kсут —
коэффициент суточного использования передачи
(Kcут £ 1).
По условию предотвращения пластической деформации или хрупкого разруше
ния поверхностного слоя принимают: ZN max = 2,6 для материалов с однородной
структурой (улучшенных, объемнозакаленных) и ZN max = 1,8 для поверхностно
упрочненных материалов (закалка ТВЧ, цементация, азотирование).
Коэффициент ZR, учитывающий влияние шероховатости сопряженных по
верхностей зубьев, принимают для зубчатого колеса пары с более грубой поверх
ностью в зависимости от параметра Ra шероховатости (ZR = 1 0,9). Большие
значения соответствуют шлифованным и полированным поверхностям (Ra =
= 0,63 1,25 мкм).
Коэффициент Zv учитывает влияние окружной скорости v (Zv = 1 1,15).
Меньшие значения соответствуют твердым передачам, работающим при малых
окружных скоростях (v £ 5 м/с). При более высоких значениях окружной ско
рости возникают лучшие условия для создания надежного масляного слоя меж
ду контактирующими поверхностями зубьев, что позволяет повысить допуска
емые напряжения:
Zv = 0,85v 0,1 ³ 1, при H £ 350 НВ;
Zv = 0,925v 0,05 ³ 1, при H > 350 НВ.
Допускаемое напряжение [s]H для цилиндрических и конических передач с пря&
мыми зубьями равно меньшему из допускаемых напряжений шестерни [s]H1 и ко&
леса [s]H2 .
Для цилиндрических передач с непрямыми зубьями в связи с расположением
линии контакта под углом к полюсной линии допускаемые напряжения можно
повысить до значения:
[s]H = 0, 5([s]H2 1 + [s]H2 2 ) ,
при выполнении условия: [s]H £ 1,2[s]H min,
Для конических передач с непрямыми зубьями [s]H = [s]H min, где [s]Hmin —
меньшее из двух: [s]H1, [s]H2.
Допускаемые напряжения изгиба зубьев шестерни [s]F1 и колеса [s]F2 опре
деляют по общей зависимости (но с подстановкой соответствующих парамет
ров для шестерни и колеса), учитывая влияние на сопротивление усталости при
изгибе долговечности (ресурса), шероховатости поверхности выкружки (пере
14
 Т а б л и ц а 2.3

Ñ ï î ñî á òåðì è ÷ åñêî é Ò âåðä î ñòü çó á üåâ

Ì àðêà ñòàë è sF lim, ÌÏà
è ë è õ è ì è ê î -òå ð ì è ÷ å ñ ê î é î á ð àá î òê è í à ï î âåðõí î ñòè â ñåðä ö åâè í å
45, 40Õ,
Ó ëó÷ø åíèå < 350 Í Â < 350 Í Â 1,75 ÍBñð
40ÕÍ , 35ÕÌ
Ç àêàë êà Ò Â × ï î êî í òó ðó çó á üåâ 48— 58 H R C 25— 35 H R C 600— 700
40Õ, 40ÕÍ ,
Ç àêàë êà Ò Â × ñêâî çí àÿ 35ÕÌ 48— 55 H R C 48— 55 H R C 500— 600
(m < 3 ìì)
20Õ,
Ö åì åí òàö è ÿ 750— 800
20ÕÍ 2Ì ,
18ÕÃÒ, 56— 63 H R C 30— 45 H R C
Ö åì åí òàö è ÿ ñ àâòî ì àòè ÷ åñêè ì 25ÕÃÐ, 850— 950
ðåãó ë è ðî âàí è åì ï ðî ö åññà 12ÕÍ 3À
38Õ2Ì Þ À, серц
À çî òè ðî âàí è å 58—67 HRC 24—40 HRC 12 HRCcp +
40ÕÍ 2Ì À + 290

ходной поверхности между смежными зубьями) и реверса (двустороннего при

ложения) нагрузки:
[s]F = sF limYNYRYA/SF .
Применение современных способов упрочнения (обдувка дробью, накатка
или чеканка впадины, электрополирование) позволяет повысить изломную
прочность приблизительно на 25 %.
Предел выносливости sF lim при отнулевом цикле напряжений вычисляют по
эмпирическим формулам (табл. 2.3).
Минимальные значения коэффициента запаса прочности: для цементован
ных и нитроцементованных зубчатых колес — SF = 1,55; для остальных —
SF = 1,7.
Коэффициент долговечности YN учитывает влияние ресурса:

YN = q N F lim N k при условии 1 £YN £YN max , (2.1)

где YN max = 4 и q = 6 — для улучшенных зубчатых колес; YN max = 2,5 и q = 9
для закаленных и поверхностноупрочненных зубьев. Число циклов, соответ
ствующее перегибу кривой усталости, NF lim = 4 · 106.
Назначенный ресурс Nk вычисляют так же, как и при расчетах по контакт
ным напряжениям.
В соответствии с кривой усталости напряжения sF не могут иметь значений
меньших sFlim. Поэтому при Nk > NF lim принимают Nk = NF lim.
Для длительно работающих быстроходных передач Nk ³ NF lim и, следователь
но, YN = 1, что и учитывает первый знак неравенства в (2.1). Второй знак нера
венства ограничивает допускаемые напряжения по условию предотвращения
пластической деформации или хрупкого разрушения зуба.
Коэффициент Y R , учитывающий влияние шероховатости переходной
поверхности между зубьями, принимают: YR = 1 при шлифовании и зубофрезе
15
 ровании с параметром шероховатости Rz £ 40 мкм;
YR = 1,05 1,2 при полировании (большие значе
ния при улучшении и после закалки ТВЧ).
Коэффициент YA учитывает влияние двусто#
роннего приложения нагрузки (реверса). При од
ностороннем приложении нагрузки YA = 1. При ре
версивном нагружении и одинаковых нагрузке и
числе циклов нагружения в прямом и обратном на
правлении (например, зубья сателлита в планетар
ной передаче): YA = 0,65 — для нормализованных
и улучшенных сталей; YA = 0,75 — для закаленных
и цементованных; YA = 0,9 — для азотированных.
Рис. 2.2 Учет режима нагружения при определении до#
пускаемых напряжений. На рис. 2.2 режим нагру
жения передачи характеризует циклограмма моментов, которая представляет в
порядке убывания вращающие моменты Ti, действующие в течение отработки за
данного ресурса Nk . Циклограмма позволяет определить п ц i — продолжительность
(в циклах нагружения) действия момента Ti при частоте вращения ni , а также
Nцi — продолжительность (в циклах нагружения) действия моментов, бо¢ льших Ti.
В расчетах на сопротивление усталости действие кратковременного момента
перегрузки Tпик не учитывают, а фактический переменный режим нагружения
заменяют эквивалентным (по усталостному воздействию) постоянным режи#
мом с номинальным моментом T (наибольшим из длительно действующих: T =
= T1 = Tmax на рис. 2.2) и эквивалентным числом NE циклов нагружения.
В расчетах на контактную выносливость переменность режима нагружения
учитывают при определении коэффициента долговечности ZN: вместо назначен
ного ресурса Nk подставляют эквивалентное число циклов NHE :

N HE = m H N k ,
éæ q 2 ù
ê T ö ni Lhi ú
где mH = å êççç i ÷÷÷ .
i êèTmax ø
÷ n Lh úú
ë û
В расчетах на выносливость при изгибе для определения коэффициента дол
говечности YN вместо Nk подставляют эквивалентное число циклов NFE :

N FE = m F N k ,
éæ q ù
êç Ti ö÷÷ ni Lhi ú
где m F = å êçç ÷÷ ú.
i êèTmax ø n Lh ú
ë û
В случае постоянной частоты вращения на
всех уровнях нагрузки (n i = n) отношение
niLhi/(nLh) равноценно отношению Lhi/Lh или
nцi/Nk.
На основе статистического анализа нагру
женности различных машин установлено, что
Рис. 2.3 при всем многообразии циклограмм моментов
16
 Т а б л и ц а 2.4

K îýô ô è öè åíòû ýêâè âàë åíòíîñòè

Î á îçíà÷ åíè å
mF
ð å æ è ì à ï î ð è ñ . 2 .3
mH
q=6 q=9

0 1 1,0 1,0
I 0,500 0,300 0,200
II 0,250 0,143 0,100
III 0,180 0,065 0,036
IV 0,125 0,038 0,016
V 0,063 0,013 0,004

(нагрузок) их можно свести к нескольким типовым, если использовать при по

строении циклограмм относительные координаты: Ti/Tmax и Snцi/Nk. Заменив
ступенчатую циклограмму плавной огибающей кривой, получают графическое
изображение постоянного (0) и пяти переменных типовых режимов нагружения,
характерных для большинства современных машин. На рис. 2.3 переменные ре
жимы обозначены: I — тяжелый (работа бо¢ льшую часть времени с нагрузками
близкими к номинальной); II — средний равновероятностный (одинаковое вре
мя работы со всеми значениями нагрузки); III — средний нормальный (работа
бо¢ льшую часть времени со средними нагрузками); IV — легкий (работа бо¢ льшую
часть времени с нагрузками ниже средних); V — особо легкий (работа бо¢ льшую
часть времени с малыми нагрузками).
Тяжелый режим (I) характерен для зубчатых передач горных машин, средние
равновероятностный (II) и нормальный (III) — для транспортных машин, легкий
(IV) и особо легкий (V) — для универсальных металлорежущих станков.
Значения коэффициентов эквивалентности mH и mF для типовых режимов на
гружения приведены в табл. 2.4.

2.1.1. Ðàñ÷åò öèëèíäðè÷åñêèõ çóá÷àòûõ ïåðåäà÷

1. Межосевое расстояние. Предварительное значение межосевого расстоя
ния aw¢ , мм:

aw¢ = K (u ± 1) 3 T1 u ,
где знак «+» (в скобках) относят к внешнему зацеплению, знак «–» — к внут
реннему; T1 — вращающий момент на шестерне (наибольший из длительно дей
ствующих), Н · м; u — передаточное число.
Коэффициент K в зависимости от поверхностной твердости H1 и H2 зубьев
шестерни и колеса соответственно имеет следующие значения:
Твердость H ....................... H1 £ 350 НВ H1 ³ 45 HRC H1 ³ 45 HRC
H2 £ 350 НВ H2 £ 350 НВ H2 ³ 45 HRC
Коэффициент K ............... 10 8 6

17
 Т а б л и ц а 2.5
Äîïóñòèìàÿ îêðóæíàÿ ñêîðîñòü v, ì/ñ, êîëåñ, íå áîëåå
Ñ òåï åí ü òî ÷ í î ñòè ï ðÿì î çó á û õ í åï ðÿì î çó á û õ
ïî ÃÎ Ñ Ò 1643— 81
öèëèíäðè- êîíè÷å- öèëèíäðè- êîíè÷å-
÷åñêèõ ñêèõ ÷åñêèõ ñêèõ
6 (ï åðåä à÷ è ï î âû ø åí í î é òî ÷ í î ñòè ) 20 12 30 20
7 (ï åðåä à÷ è í î ðì àë üí î é òî ÷ í î ñòè ) 12 8 20 10
8 (ï åðåä à÷ è ï î í è æ åí í î é òî ÷ í î ñòè ) 6 4 10 7
9 (ï åðåä à÷ è í è çêî é òî ÷ í î ñòè ) 2 1,5 4 3

Окружную скорость v, м/с, вычисляют по формуле:

2paw¢ n1
v= .
6 × 104 (u ± 1)
Степень точности зубчатой передачи назначают по табл. 2.5.
Для редукторов категории точности 1 рекомендуется принимать степень точ
ности цилиндрических зубчатых передач 7—6—6—С по ГОСТ 1643—81.
Уточняют предварительно найденное значение межосевого расстояния по
формуле:
K HT1
aw = Ka (u ± 1)3 2 ,
yba u[s]H
где Ka = 450 — для прямозубых колес; Ka = 410 — для косозубых и шевронных,
МПа1/3; [s]H — в МПа.
yba — коэффициент ширины принимают из ряда стандартных чисел: 0,1; 0,125;
0,16; 0,2; 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63 в зависимости от положения колес относитель
но опор:
при симметричном расположении ................................................................. 0,315 0,5;
при несимметричном расположении ............................................................. 0,25 0,4;
при консольном расположении одного или обоих колес ...................... 0,2 0,25.
Для шевронных передач yba = 0,4 0,63; для коробок передач yba = 0,1 0,2;
для передач внутреннего зацепления yba = 0,2(u + 1)/(u - 1). Меньшие значе
ния yba — для передач с твердостью зубьев H ³ 45 HRC.
Коэффициент нагрузки в расчетах на контактную прочность
KH = KHv KHbKHa.
Коэффициент KHv учитывает внутреннюю динамику нагружения, обуслов
ливаемую прежде всего ошибками шагов зацепления и погрешностями профилей
зубьев шестерни и колеса. Значения KHv принимают по табл. 2.6 в зависимости
от степени точности передачи по нормам плавности, окружной скорости и твер
дости рабочих поверхностей.
Коэффициент KH b учитывает неравномерность распределения нагрузки по
длине контактных линий, обусловливаемую погрешностями изготовления (по
18
 Т а б л и ц а 2.6
Ò âåðä î ñòü Çíà÷åíèÿ KH v ïðè v, ì/ñ
Ñ òåï åí ü òî ÷ í î ñòè
í à ï î âåðõí î ñòè
ïî ÃÎ Ñ Ò 1643— 81 1 3 5 8 10
çó á üåâ êî ë åñà
1,02 1,06 1,10 1,16 1,20
> 350 Í Â
1,01 1,03 1,04 1,06 1,08
6
1,03 1,09 1,16 1,25 1,32
£ 350 Í Â
1,01 1,03 1,06 1,09 1,13
1,02 1,06 1,12 1,19 1,25
> 350 Í Â
1,01 1,03 1,05 1,08 1,10
7
1,04 1,12 1,20 1,32 1,40
£ 350 Í Â
1,02 1,06 1,08 1,13 1,16
1,03 1,09 1,15 1,24 1,30
> 350 Í Â
1,01 1,03 1,06 1,09 1,12
8
1,05 1,15 1,24 1,38 1,48
£ 350 Í Â
1,02 1,06 1,10 1,15 1,19
1,03 1,09 1,17 1,28 1,35
> 350 Í Â
1,01 1,03 1,07 1,11 1,14
9
1,06 1,12 1,28 1,45 1,56
£ 350 Í Â
1,02 1,06 1,11 1,18 1,22
Примечание. В числителе приведены значения для прямозубых, в знаменателе — для косозу
бых зубчатых колес.

грешностями направления зуба) и упругими деформациями валов, подшипни

ков. Зубья зубчатых колес могут прирабатываться: в результате повышенного
местного изнашивания распределение нагрузки становится более равномерным.
Поэтому рассматривают коэффициенты неравномерности распределения на
грузки в начальный период работы KH0b и после приработки KHb .
Значение коэффициента KH0b принимают по табл. 2.7 в зависимости от коэф
фициента ybd = b2/d1, схемы передачи и твердости зубьев. Так как ширина коле
са и диаметр шестерни еще не определены, значение коэффициента ybd вычис
ляют ориентировочно:
ybd = 0,5 yba(u ± 1).
Коэффициент KHb определяют по формуле:
K H b = 1 + (K H0 b - 1)K Hw ,
где KHw — коэффициент, учитывающий приработку зубьев, его значения нахо
дят в зависимости от окружной скорости для зубчатого колеса с меньшей твер
достью (табл. 2.8).
Коэффициент KHa, учитывающий распределение нагрузки между зубьями,
определяют по формуле:
K H a = 1 + (K H0 a -1)K Hw ,
где KHw — коэффициент, значение которого находят по табл. 2.8 для колеса с
меньшей твердостью.
19
 Рис. 2.4

Т а б л и ц а 2.7

Òâåðäîñòü íà ïîâåðõíîñòè Ç íà÷ åíè ÿ KH0b ä ë ÿ ñ õ å ì û ï å ð å ä à ÷ è ï î ð è ñ . 2 .4

ybd
çó á üåâ êîë åñà 1 2 3 4 5 6 7

0,4 £ 350 ÍÂ 1,17 1,12 1,05 1,03 1,02 1,02 1,01

> 350 HB 1,43 1,24 1,11 1,08 1,05 1,02 1,01
0,6 £ 350 ÍÂ 1,27 1,18 1,08 1,05 1,04 1,03 1,02
> 350 HB — 1,43 1,20 1,13 1,08 1,05 1,02
0,8 £ 350 ÍÂ 1,45 1,27 1,12 1,08 1,05 1,03 1,02
> 350 HB — — 1,28 1,20 1,13 1,07 1,04
1,0 £ 350 Í — — 1,15 1,10 1,07 1,04 1,02
> 350 HB — — 1,38 1,27 1,18 1,11 1,06
1,2 £ 350 Í — — 1,18 1,13 1,08 1,06 1,03
> 350 HB — — 1,48 1,34 1,25 1,15 1,08
1,4 £ 350 Í — — 1,23 1,17 1,12 1,08 1,04
> 350 HB — — — 1,42 1,31 1,20 1,12
1,6 £ 350 Í — — 1,28 1,20 1,15 1,11 1,06
> 350 HB — — — — — 1,26 1,16

0
Начальное значение коэффициента KHa распределения нагрузки между зу
бьями в связи с погрешностями изготовления (погрешностями шага зацепления
и направления зуба) определяют в зависимости от степени точности (n ст = 5, 6,
7, 8, 9) по нормам плавности:
0
— для прямозубых передач KHa = 1;
20
 Т а б л и ц а 2.8

Òâåðäîñòü íà ïîâåðõíîñòè Çíà÷åíèÿ KHw ïðè v, ì/ñ

çó á üåâ
1 3 5 8 10 15

200 ÍÂ 0,19 0,20 0,22 0,27 0,32 0,54

250 ÍÂ 0,26 0,28 0,32 0,39 0,45 0,67
300 ÍÂ 0,35 0,37 0,41 0,50 0,58 0,87
350 ÍÂ 0,45 0,46 0,53 0,64 0,73 1,00
4 3 H RC 0,53 0,57 0,63 0,78 0,91 1,00
4 7 H RC 0,63 0,70 0,78 0,98 1,00 1,00
5 1 H RC 0,71 0,90 1,00 1,00 1,00 1,00
6 0 H RC 0,80 0,90 1,00 1,00 1,00 1,00

— для косозубых передач

0
KHa = 1 + A(nст – 5),
где A = 0,12 — для зубчатых колес с твердостью H1 и H2 > 350 HB и A = 0,06
при H1 и H2 £ 350 HB или H1 > 350 HB и H2 £ 350 HB.
Вычисленное значение межосевого расстояния округляют до ближайшего чис
ла, кратного пяти, или по ряду размеров Ra 40 (табл. 24.1). При крупносерийном
производстве редукторов aw округляют до ближайшего стандартного значения: 50;
63; 71; 80; 90; 100; 112; 125; 140; 160; 180; 200; 224; 250; 280; 315; 355; 400 мм.
2. Предварительные основные размеры колеса
Делительный диаметр: d2 = 2aw u/(u ± 1);
Ширина: b2 = ybaaw.
Ширину колеса после вычисления округляют в ближайшую сторону до стан
дартного числа (см. табл. 24.1).
3. Модуль передачи. Максимально допустимый модуль mmax, мм, определя
ют из условия неподрезания зубьев у основания
mmax » 2aw/[17(u ± 1)].
Минимальное значение модуля mmin, мм, определяют из условия прочности:

K m K FT1(u ± 1)
m min = ,
awb2[s]F

где Km = 3,4 · 103 для прямозубых и Km = 2,8 · 103 для косозубых передач; вме
сто [s]F подставляют меньшее из значений [s]F2 и [s]F1.
Коэффициент нагрузки при расчете по напряжениям изгиба
KF = KFvKF bKFa.
Коэффициент KFv учитывает внутреннюю динамику нагружения, обуслов
ливаемую прежде всего ошибками шагов зацепления шестерни и колеса. Значе
ния KFv принимают по табл. 2.9 в зависимости от степени точности по нормам
плавности, окружной скорости и твердости рабочих поверхностей.
21
 Т а б л и ц а 2.9

Ñ òåï åí ü òî ÷ í î ñòè Ò âåðä î ñòü Çíà÷åíèÿ KF v ïðè v, ì/ñ

í à ï î âåðõí î ñòè
ï î Ã Î Ñ Ò 1 6 4 3 — 8 1 çó á üåâ êî ë åñà 1 3 5 8 10
1,02 1,06 1,10 1,16 1,20
> 350 Í Â
1,01 1,03 1,06 1,06 1,08
6
1,06 1,18 1,32 1,50 1,64
£ 350 H B
1,03 1,09 1,13 1,20 1,26
1,02 1,06 1,12 1,19 1,25
> 350 Í Â
1,01 1,03 1,05 1,08 1,10
7
1,08 1,24 1,40 1,64 1,80
£ 350 H B
1,03 1,09 1,16 1,25 1,32
1,03 1,09 1,15 1,24 1,30
> 350 Í Â
1,01 1,03 1,06 1,09 1,12
8
1,10 1,30 1,48 1,77 1,96
£ 350 H B
1,04 1,12 1,19 1,30 1,38
1,03 1,09 1,17 1,28 1,35
> 350 Í Â
1,01 1,03 1,07 1,11 1,14
9
1,11 1,33 1,56 1,90 —
£ 350 H B
1,04 1,12 1,22 1,36 1,45
Примечание. В числителе приведены значения для прямозубых, в знаменателе — для косозу
бых зубчатых колес.

KF b — коэффициент, учитывающий неравномерность распределения напря

жений у основания зубьев по ширине зубчатого венца, оценивают по формуле
0
KFb = 0,18 + 0,82KHb .
KFa — коэффициент, учитывающий влияние погрешностей изготовления ше
стерни и колеса на распределение нагрузки между зубьями, определяют так же,
0
как при расчетах на контактную прочность: KF a = KHa .
В связи с менее благоприятным влиянием приработки на изгибную проч
ность, чем на контактную, и более тяжелыми последствиями вследствие неточ
ности при определении напряжений изгиба приработку зубьев при вычислении
коэффициентов KFb и KF a не учитывают.
Из полученного диапазона (mmin mmax) модулей принимают меньшее зна
чение т, согласуя его со стандартным (ряд 1 следует предпочитать ряду 2):
Ряд 1, мм ............ 1,0; 1,25; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0
Ряд 2, мм ............ 1,125; 1,375; 1,75; 2,25; 2,75; 3,5; 4,5; 5,5; 7,0; 9,0
Значение модулей m < 1 мм при твердости £ 350 НВ и m < 1,5 мм при твер
дости ³ 40 HRC для силовых передач использовать нежелательно.
4. Суммарное число зубьев и угол наклона. Минимальный угол наклона
зубьев косозубых колес
bmin = arcsin (3,45m/b2);
шевронных колес
bmin = 25°.
22
 Суммарное число зубьев
zs = 2aw cos bmin/m.
Полученное значение zs округляют в меньшую сторону до целого числа и оп
ределяют действительное значение угла b наклона зуба:
b = arccos [zsm/(2aw)].
Для косозубых колес b = 8 20°, для шевронных — b = 25 40°.
5. Число зубьев шестерни и колеса. Число зубьев шестерни
z1 = zs/(u ± 1) ³ z1min.
Значение z1 округляют в бо¢ льшую сторону до целого числа.
Для прямозубых колес z1min = 17; для косозубых и шевронных z1min = 17cos 3 b.
При z1 < 17 передачу выполняют со смещением для исключения подрезания
зубьев и повышения их изломной прочности. Коэффициент смещения
x1 = (17 – z1)/17 £ 0,6.
Для колеса внешнего зацепления x 2 = –x1; для колеса внутреннего зацепле
ния x 2 = x1.
Число зубьев колеса внешнего зацепления z 2 = zs - z1; внутреннего зацепле
ния z2 = zs + z1.
6. Фактическое передаточное число u ф = z 2/z1. Фактические значения пе
редаточных чисел не должны отличаться от номинальных более чем на: 3 % —
для одноступенчатых, 4 % — для двухступенчатых и 5 % — для трехступенчатых
редукторов.
7. Диаметры колес (рис. 2.5). Делительные диаметры d:
шестерни ...................................................................... d1 = z1m/cos b;
колеса внешнего зацепления ............................... d 2 = 2aw - d1;
колеса внутреннего зацепления ......................... d 2 = 2aw + d1.
Диаметры da и df окружностей вершин и впадин зубьев колес внешнего за
цепления:
da1 = d1 + 2(1 + x1 - y)m;
d f 1 = d1 – 2(1,25 - x1)m;
da2 = d2 + 2(1 + x 2 - y)m;
df 2 = d2 - 2(1,25 - x 2)m;
колес внутреннего зацепления:
da1 = d1 + 2(1 + x1)m;
df 1 = d1 - 2(1,25 – x1)m;
da2 = d2 - 2(1 - x 2 - 0,2)m;
df 2 = d2 + 2(1,25 + x 2)m,
где x 1 и x 2 — коэффициенты смещения у шестерни и колеса; y = -(aw - a)/m —
коэффициент воспринимаемого смещения; а — делительное межосевое рассто
яние: a = 0,5m(z 2 ± z1).
23
 Рис. 2.5 Рис. 2.6

8. Размеры заготовок. Чтобы получить при термической обработке приня

тые для расчета механические характеристики материала колес, требуется, что
бы размеры Dзаг, Cзаг, Sзаг заготовок колес не превышали предельно допустимых
значений Dпр, Sпp (см. табл. 2.1):
Dзаг £ Dпр; Cзаг £ Sпр или Sзаг £ Sпр.
Значения Dзаг, Cзаг, Sзаг (мм) вычисляют по формулам: для цилиндрической
шестерни (рис. 2.6, а) Dзаг = da + 6 мм; для конической шестерни (рис. 2.6, б)
Dзаг = dae + 6 мм; для колеса с выточками (рис. 2.6, в) Cзаг = 0,5b2 и Sзаг = 8m;
для колеса без выточек (см. рис. 2.5) Sзаг = b + 4 мм.
При невыполнении неравенств изменяют материал деталей или способ тер
мической обработки.
9. Проверка зубьев колес по контактным напряжениям. Расчетное значе
ние контактного напряжения

Z K HT1(uф ± 1)3
sH = s £ [s]H ,
aw b2uф

где Zs = 9600 для прямозубых и Zs = 8400 для косозубых передач, МПа1/2.

Если расчетное напряжение sH меньше допускаемого [s]H в пределах 15 20 %
или sH больше [s]H в пределах 5 %, то ранее принятые параметры передачи при
нимают за окончательные. В противном случае необходим пересчет.
10. Силы в зацеплении (рис. 2.7):
окружная
Ft = 2 · 103Tl/d l;
радиальная
Fr = Ft tg a/cos b
(для стандартного угла a = 20° tg a = 0,364);
осевая
Fa = Ft tg b.
24
 11. Проверка зубьев колес по напряжениям
изгиба. Расчетное напряжение изгиба:
в зубьях колеса
K F Ft
sF 2 = YFS 2YbYe £ [s]F 2 ;
b2m
в зубьях шестерни

sF 1 = sF 2YFS 1 YFS 2 £ [s]F 1 .

Значения коэффициента YFS , учитывающего
форму зуба и концентрацию напряжений, в за
висимости от приведенного числа zv = z/cos3 b
зубьев и коэффициента смещения для внешнего
зацепления принимают по табл. 2.10. Рис. 2.7
Для внутреннего зацепления:
z ..................................................... 40 50 63 71
YFS ................................................ 4,02 3,88 3,80 3,75
Значение коэффициента Yb , учитывающего угол наклона зуба в косозубой
передаче, вычисляют по формуле (b в градусах):
Yb = 1 – b/100; при условии Yb ³ 0,7.
Ye — коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев.
Для прямозубых передач: Yb = 1; Ye = 1 — при степени точности 8, 9; Ye = 0,8 —
при степени точности 5 7.
Для косозубых передач Ye = 0,65.
12. Проверочный расчет на прочность зубьев при действии пиковой нагрузки.
Целью расчета является предотвращение остаточных деформаций или хруп
кого разрушения поверхностного слоя или самих зубьев при действии пикового
момента Tпик. Действие пиковых нагрузок оценивают коэффициентом перегруз
Т а б л и ц а 2.10

Çíà÷åíèÿ YFS ïðè êîýôôèöèåíòå õ ñìåùåíèÿ èíñòðóìåíòà

z èëè z v
– 0,6 – 0,4 – 0,2 0 + 0,2 + 0,4 + 0,6

12 — — — — — 3,67 —
14 — — — — 4,00 3,62 3,30
17 — — — 4,30 3,89 3,58 3,32
20 — — — 4,08 3,78 3,56 3,34
25 — — 4,22 3,91 3,70 3,52 3,37
30 — 4,38 4,02 3,80 3,64 3,51 3,40
40 4,37 4,06 3,86 3,70 3,60 3,51 3,42
60 3,98 3,80 3,70 3,62 3,57 3,52 3,46
80 3,80 3,71 3,63 3,60 3,57 3,53 3,49
100 3,71 3,66 3,62 3,59 3,58 3,53 3,51
200 3,62 3,61 3,61 3,59 3,59 3,59 3,56

25
ки Kпер = Tпик/T, где T = T1 = Tmax — максимальный из длительно действую
щих (номинальный) момент, по которому проводят расчеты на сопротивление
усталости (см. рис. 2.2).
Коэффициент перегрузки характеризует режим нагружения; его значение за
дают в циклограмме моментов. В типовые режимы нагружения не включены пи
ковые нагрузки, их указывают отдельно. Если пиковый момент Tпик не задан, то
его значение находят с учетом специфики работы машины: по пусковому мо
менту электродвигателя, по предельному моменту при наличии предохранитель
ных элементов, по инерционным моментам, возникающим при внезапном тор
можении и т. п.
Для предотвращения остаточных деформаций или хрупкого разрушения по
верхностного слоя контактное напряжение sHmax не должно превышать допус
каемое напряжение [s]Hmax:

sH max = sH K пер £ [s]H max ,

где sH — контактное напряжение при действии номинального момента T.

Допускаемое напряжение [s]Hmax принимают при:
улучшении или сквозной закалке ........................... [s]Hmax = 2,8 sт;
цементации или контурной закалке ТВЧ ............. [s]Hmax = 44 HRCcp;
азотировании ................................................................... [s]Hmax » 35 HRCcp £ 2000 МПа.
Для предотвращения остаточных деформаций и хрупкого разрушения зубьев
напряжение sFmax изгиба при действии пикового момента не должно превышать
допускаемое [s]Fmax:
sF max = sF Kпер £ [s]F max,
где sF — напряжение изгиба, вычисленное при расчетах на сопротивление уста
лости.
Проверку выполняют для зубьев шестерни и колеса в отдельности.
Допускаемое напряжение вычисляют в зависимости от вида термической об
работки и возможной частоты приложения пиковой нагрузки:
[s]F max = sF limYN max Kst /Sst ,
где sF lim — предел выносливости при изгибе (см. табл. 2.3); YN max — максимально
возможное значение коэффициента долговечности (YN max = 4 для сталей с объем
ной термообработкой: нормализация, улучшение, объемная закалка; YN max = 2,5
для сталей с поверхностной обработкой: закалка ТВЧ, цементация, азотирова
ние); Kst — коэффициент влияния частоты приложения пиковой нагрузки (в слу
чае единичных перегрузок Kst = 1,2 1,3 — бо¢ льшие значения для объемной тер
мообработки; при многократном (~103) действии перегрузок Kst = 1), Sst — ко
эффициент запаса прочности (обычно Sst = 1,75).

2.1.2. Ðàñ÷åò êîíè÷åñêèõ çóá÷àòûõ ïåðåäà÷

1. Диаметр внешней делительной окружности шестерни. Предварительное
значение диаметра внешней делительной окружности шестерни, мм:
26
 T1
d e¢1 = K 3 ,
u JH

где T1 — вращающий момент на шестерне (наибольший из длительно действую

щих), Н · м; u — передаточное число.
Коэффициент K в зависимости от поверхностной твердости H1 и H2 зубьев
шестерни и колеса соответственно имеет следующие значения:
Твердость H ................ H1 £ 350 HB H1 ³ 45 HRC H1 ³ 45 HRC
H2 £ 350 HB H2 £ 350 HB H2 ³ 45 HRC
Коэффициент K ........ 30 25 22
Значения коэффициента JH принимают:
для прямозубых конических передач JH = 0,85;
для передач с круговыми зубьями по табл. 2.11.
Окружную скорость vm, м/с, на среднем делительном диаметре вычисляют
по формуле (при Kbe = 0,285):

vm = p0, 857de¢1 n1 (6 × 104 ).

Степень точности назначают в зависимости от окружной скорости. Прямо

зубые конические колеса применяют при окружных скоростях до 5 м/с, степень
точности — не грубее 7й. Конические зубчатые колеса с круговыми зубьями при
окружных скоростях до 5 м/с выполняют не грубее 8й степени точности, а при
vm = 5 10 м/с — не грубее 7й.
Уточняют предварительно найденное значение диаметра внешней делитель
ной окружности шестерни, мм:

K Hv K H bT1
de1 = 1650 3 2
.
u JH [s]H

Значение коэффициента KHv внутренней динамической нагрузки для пря

мозубых конических колес выбирают по табл. 2.6, условно принимая их точность
на одну степень грубее фактической: например, вместо фактической степени точ
ности 7 для выбора коэффициента KHv принимают степень точности 8. Для кони

Т а б л и ц а 2.11

Ç í à÷ åí è ÿ êî ýô ô è ö è åí òî â
Ò âåðä î ñòü çó á ÷ àòû õ êî ë åñ
JH JF

H1 £ 3 5 0 H B
1,22 + 0,21u 0,94 + 0,08u
H2 £ 3 5 0 H B
H1 ³ 4 5 H R C
1,13 + 0,13u 0,85 + 0,04u
H2 £ 3 5 0 H B
H1 ³ 4 5 H R C
0,81 + 0,15u 0,65 + 0,11u
H2 ³ 4 5 H R C

27
ческих колес с круговыми зубьями значение KHv принимают по табл. 2.6 как для
цилиндрических косозубых колес.
Коэффициент KHb учитывает неравномерность распределения нагрузки по
длине контактных линий. В конических передачах шестерню располагают кон
сольно. С целью повышения жесткости опор валы устанавливают на конических
роликовых подшипниках (см. схему 2 на рис. 2.4).
Для конических колес:
с круговыми зубьями K H b = K H0 b , при условии KHb ³ 1,2;

с прямыми зубьями K H b = K H0 b ,
0
где KHb — коэффициент, выбираемый по табл. 2.7 для цилиндрических зубча
тых передач в зависимости от отношения ybd = b/de1, твердости зубчатых колес
и расположения передачи относительно опор.
Так как ширина зубчатого венца и диаметр шестерни еще не определены, зна
чение коэффициента ybd вычисляют ориентировочно:

ybd = 0,166 u 2 + 1.

2. Конусное расстояние и ширина зубчатого венца. Угол делительного ко

нуса шестерни
d1 = arctg (1/u).
Внешнее конусное расстояние Re = de1/(2sin d1).
Ширина зубчатого венца b = 0,285Re .
3. Модуль передачи. Внешний торцовый модуль передачи

14K Fv K F bT1
me (m te ) ³ ,
de1b JF [s]F

где me — для конических колес с прямыми зубьями; mte — для колес с круговы
ми зубьями.
Значение коэффициента KFv внутренней динамической нагрузки для пря
мозубых конических колес выбирают по табл. 2.9, условно принимая их точность
на одну степень грубее фактической. Для конических колес с круговыми зубья
ми значение KFv принимают по табл. 2.9 как для цилиндрических косозубых
колес.
Коэффициент KF b учитывает неравномерность распределения напряжений
у основания зубьев по ширине зубчатого венца.
Для конических передач с прямыми зубьями KF b = KF¢ b; для колес с круго
выми зубьями
K F b = K F¢ b , при условии K F b ³ 1,15,
0
¢ = 0,18 + 0,82KHb
где KFb .
Коэффициент JF принимают для прямозубых колес равным 0,85, для колес с
круговыми зубьями — по табл. 2.11.
28