УДК 621.01 (075.

8)
ББК 22.2с.я73
Я90

к.т.н., доц. Яхно Богдан Олегович

Национальный технический университет Украины «Киевский политехнический Институт»
Кафедра динамики, прочности машин и сопротивления материалов.

данное пособие является переводом на русский язык учебного пособия «ABAQUS в

задачах механіки»: навч. посіб/ Б.О. Яхно. – К.: НТУУ «КПІ», 2011. – 127с. ISBN 978-966-
622-401-2 рекомендованого Министерством образования и науки, молодежи и спорта
Украины как учебное пособие для студентов машиностроительных специальностей
высших учебных заведений.

При написании пособия использовались Abaqus 6.8-2 Student Edition и Abaqus 6.11 Student
Edition любезно предоставленные компанией ООО «ТЕСИС», официальным
представителем Abaqus в России, Украине и Белоруси (http://www.tesis.com.ru)

2
 СОДЕРЖАНИЕ

Вступление...................................................................................................................................... 4
1. Основные положения метода конечных элементов................................................................ 5
2. Основные элементы интерфейса Abaqus CAE ...................................................................... 15
3. Расчет упругих систем............................................................................................................. 20
4. Нелинейные системы............................................................................................................... 36
5. Частотный анализ..................................................................................................................... 46
6. Устойчивость............................................................................................................................ 57
7. Задачи контакта........................................................................................................................ 61
8. Использование Abaqus/Expliсit............................................................................................... 69
9. Особенности создания трехмерных моделей ........................................................................ 74
10. Определение температурных напряжений .......................................................................... 79
11. Расчет остаточных напряжений в сварных соединениях................................................... 85
Литература .................................................................................................................................... 91

3
 ВСТУПЛЕНИЕ
В условиях рыночной конкуренции идея максимизации прибыли вынуждает
предприятия разных отраслей хозяйства расширять ассортимент, снижать себестоимость,
материалоемкость и эксплуатационные расходы на разрабатывание новой продукции. Как
удостоверяет мировая практика, лидируют на рынке те компании, которые активно
развивают инновационные подходы к удовлетворению потребностей рынка, поиск,
разрабатывание и внедрение новых технических решений и ноу-хау. Часто внедрение
элементов нового высокотехнологичного оборудования в машиностроительной отрасли
связано с решением ряда инженерных заданий. Поломки, которые возникают в процессе
эксплуатации оборудования, аварии и катастрофы нуждаются прогнозирования и
тщательного анализа причин их возникновения с целью уменьшения достоверности
появления подобных ситуаций в будущем.
Поставленную проблему достаточно сложно решить без применения современных
методов проектирования. Одним из основных элементов процесса проектирования
образцов новой техники и модернизации оборудования есть расчет на прочность,
надежность, выносливость. Систем автоматического проектирования (САЕ) способствует
решению поставленной заданчи. Основным приемуществом упомянутых выше систем
является снижение расходов, сокращение сроков проектирования и производства за счет
замены реальных процессов, проходящих в конструкции, их виртуальными аналогами.
Одна из лидирующих позиций среди этих систем принадлежит программному
комплексу Abaqus, предназначенному для проведения расчетов на прочность и надежность
любых конструкций, которые работают при произвольных видах нагрузки, на основе
метода конечных элементов. Разработка программного комплекса Abaqus начала в 1978 г.
компанией Abaqus Inc. (США). В настоящее время Abaqus Inc. входит в состав всемирно-
известного производителя CAD/CAM/CAE систем Dassault Systems.
С помощью программного комплекса Abaqus можно решать различные классы задач,
такие как прогнозирование прочности конструкции под действием разных видов нагружения
в упругой и пластичной зонах; решать задачу оптимизации конструкции, нормирования
запаса прочности; определять контактные и остаточные напряжения; моделировать ударную
нагрузку; симулировать аварии и катастрофы; моделировать кратковременные
динамические процессы; определять формы колебаний и собственные частоты конструкции;
решать задачи термопрочности; моделировать рост трещин, рассчитывать ползучесть и
композитные материалы.
Использование программного комплекса Abaqus не ограничивается только
механикой, он может быть применен для решения задач перенесения тепла, движения
жидкости и газа, диффузии массы, распределения температур, задач акустики, механики
почв, пьезоэлектричества и др.

4
 1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ МЕТОДА КОНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Первый шаг построения любого конечно-элементного анализа - это дискретизация

геометрической модели сравнительно сложной формы на конечные элементы. Каждый
конечный элемент являет собой некоторую часть общей геометрической модели, которая
имеет относительно простую форму, в пределах которой и ищется решение. Совокупность
решений в каждом конечном элементе дает общее решение для всей модели. Конечные
элементы соединяются с помощью узлов. Сочетания узлов и конечных элементов называют
сеткой. Плотность сетки зависит от количества элементов.
Основной переменной в методе конечных элементов, которую использует Abaqus,
есть узловое перемещение. После определения перемещений можно получить деформации
в элементе, дальше, используя зависимости между деформациями и напряжениями(для
линейной задачи - это закон Гука), можно найти поля распределения напряжений.
Направление, в котором возможно перемещение узла (рис. 1.1), называют степенью
свободы (dof - degree of freedom). В дискретной модели
узлы могут перемещаться по заданными направлениям.
Для разных типов конечных элементов эта величина
разная. Конечный элемент типа truss (стержень) имеет
одну степень свободы в узле (возможное перемещение
только вдоль оси элемента), а элементы типа beam
(балка) и shell (оболочка) - шесть (перемещение и
поворот вдоль каждой из координатных осей),
трехмерные твердотельные элементы типа solid – три
(перемещение вдоль каждой координатной оси). Рис. 1.1. Степени свободы:
Отметим, что степенями свободы могут быть не dof 1 – перемещения вдоль оси 1;
только линейные и угловые перемещения, но и другие dof 2 – перемещения вдоль оси 2;
параметры, например температура во время dof 3 – перемещения вдоль оси 3;
термосилового анализа или электрический потенциал. dof 4 – поворот относительно оси 1;
Количество степеней свободы в узле и число dof 5 – поворот относительно оси 2;
конечных элементов и узлов в модели определяют dof 6 – поворот относительно оси 3
количество переменных в матричных уравнениях
метода конечных элементов, что, в свою очередь,
задает размер задачи и требования к расчетным
мощностям.
Рассмотрим стержень, который растягивается
Рис. 1.2. Стержень сосредоточенной силой (рис. 1.2). Найдем
перемещение свободного конца стержня, напряжения и реакцию в заделке.
Для этого разобьем стержень на два элемента типа truss (рис. 1.3).

5
 Рис. 1.3. Дискретная модель стержня
Распределение усилий в каждом узле этой дискретной модели изображено на рис.
1.4. В общем случае на каждый узел действует внешняя сила P и внутренние силы I. Для
достижения статического равновесия модели суммарная сила, которая действует на узел,
должна равняться нулю, то есть внешние силы должны быть уравновешены внутренними в
каждом узле дискретной модели. Рассмотрим равновесие узла а.
Применим гипотезу малых деформаций, тогда деформацию элемента 1 можно
выразить таким образом:
ub − u a
ε1 = ,
L
где uа и ub - перемещение в узлах a и b; L - начальная длина элемента.
Если стержень выполнен из упругого материала, то справедлив закон Гука:
σ1 = E ε1 ,
где E - модуль Юнга.

Рис. 1.4. Распределение усилий в дискретной модели стержня

Осевая сила, которая действует на узел, равняется произведению напряжения на
площадь поперечного перереза стержня А. Следовательно, связь между внутренней силой,
свойствами материала и перемещениями можно представить в следующем виде:
EA b
( u − ua ).
I a1 = σ 1 A = Eε1 A =
L
Тогда уравнение равновесия в узле а приобретет вид
EA b
Pa +
L
( u − u a ) = 0.

6
 Уравнение равновесия для узла b должено учитывать внутренние силы всех
элементов, присоединенных к этому узлу. Внутренняя сила элемента 1 в узле b
противоположна внутренней силе элемента 2, потому имеет знак минус. Результирующее
уравнение равновесия для узла b можно представить в виде:
EA b EA c
Pb −
L
( u − ua ) +
L
( u − u b ) = 0,

при этом уравнение равновесия для узла c может быть представлено в следующем виде:
EA c
L
( u − u b ) = 0.
Pc −

Для нахождения перемещений во всех узлах необходимо одновременное решение

всех уравнений равновесия. Это требование можно реализовать записывая внутренние и
внешние силы в виде матриц. Уравнение равновесия в матричной форме будет выглядеть
так:
 1 −1 0  u 
a
 Pa 
   EA    b
 Pb  −    −1 2 −1 u  = 0.
 P   L   0 −1 1  u c 
 c   
В общем случае жесткость элементов EA / L может быть неодинаковой для разных
элементов, потому обозначим жесткость элементов через K1 и K 2 . Тогда уравнение
равновесия в матричной форме приобретет вид:
0  u 
a
 Pa   K1 − K1
    
 Pb  −  − K1 K1 + K 2 − K 2  u b  = 0.
P   0 −K2 K 2  u c 
 c   
Решатель Abaqus/Standard использует неявный (implicit) метод, при котором система
уравнений должна иметь три неизвестные: u b , u c и Pa (переменная u a = 0, 0 из условия
задачи). Зная все узловые перемещения, можно рассчитать напряжение в каждом элементе.
Уравнение статичного равновесия в общем случае можно записать в следующем
виде:
[ K ]{u} = {P} ,
где [ K ] - матрица жесткости; {u} - вектор перемещений; { P} - вектор сил.
Уравнение динамического равновесия в общем случае имеет вид:
[ M ]{uɺɺ} + [C ]{uɺ} + [ K ]{u} = {P(t )} ,
где [ M ] - матрица масс; {uɺɺ} - вектор ускорений; [С ] - матрица сопротивления; {uɺ} -
вектор скоростей.

7
 Следовательно, решая систему матричных уравнений можно решить достаточно
широкий класс задач.
Неявный метод требует осуществления решения уравнений равновесия на каждом
итерационном шаге.
Явный (explicit) метод используется решателем Abaqus/Explicit и не требует
одновременного решения матричного уравнение равновесия и вычисления глобальной
матрицы жесткости. Задачу решают пошагово кинематически. Для иллюстрации явного
метода рассмотрим прохождение силовой волны через консольно закрепленный стержень,
который разбит на три элемента(рис. 1.5).

Рис. 1.5. Начальное состояние стержня с прикладываемой силой на свободном конце

В начальный момент времени, согласно второго закона Ньютона, вследствие
прикладывания к нему силы P узел 1 имеет ускорение uɺɺ1:
P
uɺɺ1 = ,
M1
где M 1 - масса, приходящаяся на узел 1.
Интегрируя ускорение узла 1 по времени, получим скорость uɺ1 :

uɺ1 = ∫ uɺɺ1dt.

В свою очередь, это дает возможность найти скорость деформации εɺ el1 в элементе 1:
−uɺ1
εɺ el1 = .
l
Прирост деформации ε el1 в элементе 1 находят интегрированием скорости
деформаций εɺ el1 по времени на шаге 1:

d ε el = ∫ εɺ el1dt.

Общая деформация ε el1 - это сумма начальной деформации ε0 и ее прироста dε el1 :

εel1 = ε0 + d ε el1 .
В нашем случае начальная деформация ε0 = 0 . Напряжение в элементе σel1 можно
найти, используя закон Гука:
σel1 = E ε el1 .
Процесс деформирования элемента 1 показан на рис. 1.6. Узлы 2 и 3 не перемещаются. На
первом шаге решения к этим узлам не прикладывается ни одна сила.

8
 Рис. 1.6. Состояние стержня в конце итерационного шага 1
На втором итерационном шаге напряжения в элементе 1 вызывают внутренние силы,
прикладываемые к узлам 1 и 2. Эти реакции используются для нахождения динамического
равновесия (рис. 1.7).

Рис. 1.7. Состояние стержня в конце итерационного шага 2

В начале второго временного шага ускорения узла 1 имеет значение
P − I el1
uɺɺ1 = ,
M1
где I el1 - реакция в узле элемента 1, рассчитанная через напряжение на предыдущем шаге.
Тогда текущая скорость узла 1

uɺ1 = uɺ1old + ∫ uɺɺ1dt ,

где uɺ1old - скорость узла 1, накопленная на предыдущем шаге.

Ускорение узла 2, согласно второго закона Ньютона, будет иметь вид:
I el 2
uɺɺ2 = .
M2
Аналогично скорость узла 2 находят интегрированием ускорения:
uɺ2 = ∫ uɺɺ2 dt.
Имея скорости двух узлов, можно определить скорость деформации в элементе 1:
uɺ − uɺ
εɺ el1 = 2 1 .
l
С помощью интегрирования по времени найдем прирост деформации в элементе 1:
d ε el1 = ∫ εɺ el1dt.
Тогда значение деформации в элементе 1 будет равняться сумме накопленной на
предыдущем шаге деформации и ее прироста:
εel1 = ε1 + d ε el1.
Напряжение в элементе 1 можно рассчитать по закону Гука:

9
 σel1 = E ε el1.
Процесс продолжается, и в начале итерационного шага 3 известных напряжения в
элементах 1 и 2 и действуют внутренние силы в узлах 1, 2 и 3 (рис. 1.8). Подобные
итерации длятся, пока не будет достигнут заданный момент времени.

Рис. 1.8. Состояние стержня в конце итерационного шага 3

Достоверность расчетов методом конечных элементов зависит от многих факторов, в
частности от плотности сетки. Но если в пределах модели нет значительных градиентов
напряжений, то влияние количества конечных элементов на точность расчета несущественно.
Иначе говоря, необходимость увеличения плотности сетки возникает в тех местах, где есть
значительное изменение напряжений. Понятно, что с уменьшением размера конечных элементов
увеличивается их количество (рис. 1.9), при этом растет точность полученного решения и
усиливаются требования к расчетным мощностям. Однако ошибки вычислений не сводятся к
нулю, поскольку с увеличением количества элементов накапливаются погрешности
компьютерного округления.

Рис. 1.9. Влияние плотности сетки на расчетные мощности

Опыт использования неявного (implicit) метода свидетельствует, что для многих
задач нужны расчетные мощности, пропорциональные квадрату количества степеней
вольности (рис. 1.10). Используя трехмерные элементы в случае сгущения сетки вдвое в
каждом направлении количество степеней своюоды увеличивается приблизительно в 23
раза, что предопределяет необходимость применять расчетные мощности в (23) 2 = 64 раза
больше. Размер дискового пространства и оперативной памяти увеличивается в той же
зависимости, хотя реальную потребность трудно спрогнозировать.
Если использован явный (explicit) метод, расчетные мощности прямо
пропорциональные количества элементов (количеству степеней свободы, рис. 1.10) и

10
обратно пропорциональные наименьшему размеру элемента. Если сетку трехмерных
элементов сгустить вдвое в каждом направлении, необходимые расчетные мощности
увеличатся в 23 раза в результате роста количества элементов, и в 2 раза в результате
изменения наименьшего размера элемента, то есть суммарные необходимые расчетные
мощности увеличатся в 24 = 16 раз. Требования к дисковому пространству и оперативной
памяти зависят от количества элементов и не зависят от их размеров, потому необходимые
требования к памяти увеличатся в 8 раз.

Рис. 1.10. Зависимость необходимых расчетных мощностей от количества степеней

свободы в модели
В зависимости от типа конечного элемента можно получить напряжение в одном,
двух или трех направлениях. Конечные элементы (рис. 1.11), которые позволяют получить
решение только вдоль оси элемента, называют одномерными (элементы типа truss и beam),
вдоль двух осей внутри элемента – плоскими (элементы типа shell и membrane), вдоль трех
осей внутри элемента – трехмерными (элементы типа solid).

Truss Beam Shell Membrane Solid

Рис. 1.11. Основные типы элементов
Каждый конечный элемент в Abaqus имеет свое уникальное обозначение, которое
идентифицирует каждый из пяти основных аспектов элемента, а именно: группу элементов
(family), количество степеней свободы, количество узлов в элементе, формулировка и
интегрирование элемента. Существуют такие группы элементов: continuum (твердотельные),
shell (оболочки), beam (балка), truss (стержень), а также rigid (жесткие). Первая буква
обозначения элемента указывает, к какой группе элементов он принадлежит: С -
твердотельный, S - оболочка, В - балка, Т - стержень.
Линейные и угловые перемещения, температура и другие степени свободы
рассчитываются только в узлах элемента. В любой другой точке элемента перемещения

11
определяют с помощью интерполяции. В большинстве случаев порядок
интерполяционного полинома определяется количеством узлов в элементе.
Элементы, которые имеют узлы только в вершинах, используют линейную
интерполяцию в каждом направлении, их называют линейными элементами или
элементами первого порядка (рис. 1.12, а).
Элементы с узлами по середине боковых ребер используют квадратичную
интерполяцию, их называют квадратичными элементами или элементами второго порядка
(рис. 1.12, б).
Модифицированы треугольные или тетраэдрические элементы с узлами по середине
боковых ребер используют модифицированную квадратичную интерполяцию (рис. 1.12, в).

а б в

Рис. 1.12. Элементы: а - линейный; б - квадратичный; в - модифицирован квадратичный

Формулировка элемента зависит от математической теории, которая используется для
описания поведения элемента. Все элементы Abaqus, благодаря которым рассчитывают
напряжение и деформации, построенные на Лагранжевой (материальной) формулировке,
это значит, что ассоциируемый с элементом материал не может перетекать через границы
элемента. Есть и другая, Эйлеровая (пространственная) формулировка поведения
элемента, которая фиксирует элементы в пространстве (то есть они не испытывают
деформации), а материал может течь через границы во время расчета (такой подход
используется для расчета процессов гидро- и газодинамики, конвективного теплообмена и
др.).
Также некоторые элементы могут иметь разную формулировку в пределах одной
группы. Например, элементы типа shell могут иметь формулировку для общего случая,
тонкостенных или толстостенных оболочек.
Некоторые типы элементов могут иметь стандартную или альтернативную
формулировку. Элементы с альтернативной формулировкой имеют дополнительную букву
в конце обозначения элемента. Например, твердотельные элементы, балки и стержни
могут иметь гибридную формулировку, когда давление (для твердотельных элементов)
или осевая сила (для балок и стержней) выражаются как дополнительная переменная.
Такие элементы имеют в конце обозначения букву Н.
Некоторые элементы дают возможность решать задачи двух взаимосвязанных
областей науки. Например, те элементы, которые начинаются с буквы С и заканчиваются на

12
букву Т, имеют как механические, так и термальные степени свободы и предназначены для
использования в термосиловом анализе.
Abaqus использует числовые алгоритмы для интегрирования разных величин в
объеме элемента. Использование квадратур Гаусса для большинства элементов дает
возможность оценить сопротивление материала деформированию в каждой точке внутри
элемента. Некоторые типы твердотельных элементов могут использовать полное или
сокращенное интегрирование. Этот параметр позволяет повлиять на точность решения
внутри элемента и на время расчета. Если элемент имеет сокращенное интегрирование, то
в конце обозначения элемента добавляется буква R.
Следовательно, обозначение С3D20RHT будет
отвечать твердотельному (С), трехмерному
элементу (3D) с 20 узлами, сокращенным
интегрированием (R), гибридной формулировкой с
возможностью теплопереноса; а обозначение S8R5
отвечает элементу оболочки (S) с 8 узлами,
сокращенным интегрированием (R) и 5 степенями
Рис. 1.13. Сетки: а – произвольная;
вольности.
б – упорядоченная
Сетку конечных элементов можно
генерировать с помощью разных алгоритмов. Выделим два основных типа сетки:
произвольную (рис. 1.13, а) и упорядоченную (рис. 1.13, б).
Произвольная сетка может быть построена автоматически без разделения
геометрической модели на подобласти. При мостроении упорядоченной сетки чаще всего
необходимо разделение сложной геометрической модели на подобласти с простой
геометрической формой. Во время построения сетки конечных элементов следует
придерживаться таких рекомендаций: линейные элементы требуют более густой сетки, чем
квадратичные; упорядоченная сетка лучше, чем произвольная; сетка с прямоугольными
элементами предпочтительна треугольной; треугольная сетка с квадратичными элементами
имеет ту же точность, что и сетка с четырехугольными линейными элементами;
прямоугольная сетка с квадратичными элементами более предпочтительна треугольной сетки
с квадратичными элементами. Отметим, что точность результатов снижается, если в местах
сгущения сетки соседние элементы отличаются размерами более чем в два раза. Форма
конечных элементов также влияет на точность расчетов. Наиболее точные расчеты получают
на элементах правильной формы. Наилучший результат можно получить, если использованы
равнобокие треугольные и квадратные элементы. Следует избегать узких и вытянутых
элементов. Одновременно в сетке могут иметься треугольные и четырехугольные элементы,
но между ними не должно быть разрывов. Нельзя строить сетку с прямоугольными
элементами с углом в вершине больше 180 градусов.

13
 Следует отметить, что разработаны рекомендации относительно использования тех
или иных типов элементов для различных классов задач. Так для контактных задач лучше
подходят линейные элементы с четырьмя ребрами или гексагональные, в таких задачах
следует избегать квадратичных элементов (из-зи сложности формулировки условий
контакта, который приводит к отсутствию сходимости решения). А в местах концентрации
напряжений, напротив, лучше использовать квадратичные элементы, поскольку они более
точно описывают геометрическую форму детали. Для задач динамики (модальный анализ,
удар) более целесообразно использовать линейные элементы.

14
 2. ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ИНТЕРФЕЙСА ABAQUS CAE

Расчет в Abaqus имеет три основных этапа: подготовка файла расчетной

модели(*.inp); расчет с помощью решателя Abaqus/Standard (неявный метод, implicit) или
Abaqus/Explicit (явный метод, explicit), в результате работы которых формируется база
данных результатов (*.odb); работа с полученными результатами вычислений.
Оболочка Abaqus CAE имеет свой файловый формат (*.сае), создает расчетную
модель, запускает решатели и позволяет обрабатывать полученные, в результате расчета,
данные. Запустить ее можно, выбрав в меню «Пуск» операционной системы Windows
пункт Abaqus > Abaqus CAE.
В процессе загрузки Abaqus CAE появляется окно лицензий (рис. 2.1). Закрытие этого окна
вызывает досрочное окончание работы Abaqus, потому оно должно быть открытым в течение
всего сеанса работы с системой.

Рис. 2.1. Окно лицензий

Окно приветствия Abaqus (рис. 2.2) позволяет начать работу с новым проектом (Create
Model Database), открыть имеющийся проект (Open Database), запустить скрипт (Run Script)
или начать работу с электронной документацией (Start Tutorial).

Рис. 2.2. Окно приветствия.

Основное рабочее окно среды Abaqus САE изображено на рис. 2.3. Его элементы:
главное меню программы; панель инструментов, которая дает возможность
воспользоваться основными функциями главного меню, не заходя у него; панель
состояния; дерево модели(структура, которая помогает быстро изменять необходимые
параметры модели); текущая панель инструментов, которая изменяется вследствие
выбора разных пунктов дерева модели(модулей); панель сообщений; панель инструкций
и рабочее пространство программы.

15
 Рис. 2.3. Главное окно Abaqus
Дерево модели состоит из пунктов - параметров расчетной модели. С помощью этой
структуры можно получить легкий доступ к парметрам геометрической модели,
механическим свойствам материала, граничным условиям, нагрузкам, параметрам
организации расчета и т.п.
Расчетная модель в Abaqus должна содержать ряд основных модулей (шагов). Доступ
к этим шагам организован с помощью вкладки Module на панели состояния или дерева
модели. Самая простая расчетная модель должна содержать такие модули:
1. Part - геометрическая модель деталей.
2. Property - механические свойства материалов.
3. Assembly - складывание(даже если в модели только одна деталь).
4. Step - организация шагов анализа.
5. Load - предельные условия и нагрузки.
6. Mesh - сетка конечных элементов.
7. Job - параметры запуска вычислений.
После проведения расчета полученные результаты можно осмотреть в модуле
Visualization.

16
 Во время работы в Abaqus САЕ надо постоянно следить за панелью инструкций (рис.
2.4). После выбора любого инструмента на текущей панели инструментов в панели
инструкций появляется запрос на введение нужных данных, например, введения числового
значения или указание относительно выбора поверхности, кривой и тому подобное. На
рис. 2.4 изрбражена панель инструкций с запросом Sketch the section for the solid extrusion
(начертить эскиз для твердотельного выдавливания), кнопка Done подтверждает
выполнение инструкции, черная стрелка влево возвращает к предыдущему шагу операции,
крестик прерывает выполнение операции.

Рис. 2.4. Панель инструкций

Следует помнить, что в системе Abaqus САЕ во многих случаях нет возможности
отменить последнее действие, потому рекомендуется периодически записывать на жесткий
диск файл расчетной модели. Однако любой параметр можно изменить с помощью дерева
модели, которая значительно упрощает процесс моделирования.
Вводя числовые данные в Abaqus надо помнить, что в системе нет возможности
выбирать систему единиц, потому рекомендовано вводить все единицы в системе SІ (табл.
2.1). Кроме того, следует учитывать, что в качестве разделителя целой и десятичной
дробной части числа используется точка, так величину 3,14 правильно вводить 3.14.
Запятая и пробел используется в качестве разделителя полей ввода, так координаты точки
в трехмерном пространстве (2,5; 8,7; 9,3) следует вводить как последовательность чисел
2.5,8.7,9.3 или 2.5 8.7 9.3. Обозначение порядка числа выполняет буква «е», например
2 1011=2е11
Таблица 2.1
Физическая SІ SІ, мм
величина
Длина м(метр) мм(миллиметр)
Сила Н(ньютон) Н(ньютон)
Масса кг(килограмм) т(тонна)
Время с(секунда) с(секунда)
Давление(напряжение) Па(паскаль) МПа(мегапаскаль)
Плотность кг/м3 т/мм3
Энергия Дж(джоуль) мДж(миллиджоуль)

Навигация между модулями Abaqus может осуществляться не только с помощью

дерева модели, но и с помощью панели состояния (рис. 2.5) - для этого на ней есть вкладка
Module. Если в модели есть несколько деталей, то выбрать текущую деталь можно с

17
помощью вкладки Part. Также в Abaqus есть возможность держать в одном файле
несколько расчетных моделей. Перемещение между моделями происходит с помощью
вкладки Model. В некоторых модулях вкладка Part изменяется на вкладку Step, которая
дает возможность быстро осуществлять навигацию между разными типами анализа.

Рис. 2.5. Панель состояния

Во время выбора модуля Part текущая панель инструментов изменяет свой вид, как
изображено на рис. 2.7. После старта Abaqus программа автоматически переходит в этот
модуль. Здесь можно создать геометрию новой детали, сделать ее модификацию,
прибавить фаски или закругляние. Некоторые пиктограммы содержат черный треугольник
в правом нижнем кутье. Удерживая натисненою левую клавишу мыши на такой
пиктограмме, можно получить доступ к другим инструментам этой группы.

Рис. 2.6. Текущая панель инструментов

После выбора инструмента появляется окно Create

Part (рис. 2.7). Элементы управления в этом окне разделены на
блоки: так, в поле Name следует указать название детали (надо
помнить, что Abaqus не воспринимает символов, набранных
кириллицей, потому вводить название можно только используя
буквы латинского алфавита), в блоке Modeling Space можно
выбрать тип модели – трехмерную (3D), двумерную (2D
Planar) или осесимметричную (Axisymmetric); блок Type задает
тип создаваемого тела: деформируемое (Deformable), жесткое с
возможностью разбиения на конечные элементы (Discrete
rigid); жесткое аналитическое (Analytical rigid). Жесткие
элементы типа rigid используются для задання сложных и
нелинейных граничных условий. Блок Option имеет полезную
информацию только во время выбора осесимметричной
детали, здесь появляется опция, которая позволяет испоьзовать
кручение осесимметричной детали. Блок Base Feature может
изменять свое содержимое в зависимости от типа детали. Так,
Рис. 2.7. Окно Create Part
в случае выбора трехмерной детали он состоит из подблока

18
Shape, в котором можно выбрать тип детали: твердотельную (Solid), оболочку (Shell),
каркасного типа (Wire) или точку (Point). Во время выбора одного из этих видов содержимое
подблока Type также будет изменяться. Трехмерная деталь может быть создана с помощью
выдавливания (Extrusion), выдавливания за траекторией (Sweep) и вращения (Revolutin) (рис.
2.7). Те же методы применимы и к оболочке, только теперь добавляется возможность
создания плоской поверхности (Planar). В случае выбора двумерной или осесимметричной
детали этот блок исчезает вообще.
Поле Aproximate size задает приближенные габаритные размеры детали. Фактически этим
параметром задается размер вспомогательной сетки, которая используется для упрощения
геометрических построений и находится в рабочем просторные во время режима черчения.
После нажатия на кнопку Continue программа переходит в режим чертеж sketch (рис.
2.8). В рабочем пространстве возникает вспомогательная сетка, в случае выбора метода
создания детали вращением (Revolution) на экране также появляется ось вращения (рис. 2.8).
Центр координат находится в центре рабочего пространства. Во время черчения нужно
внимательно читать все сообщения и вводить на панели инструкций данные во все
появляющиеся запросы. Надо помнить, что подтверждение любого действия или введение
данных можно осуществлять с помощью средней клавиши мыши, клавиши Enter или кнопок
Done и ОК на панели инструкций. Иногда для достижения нужного действия надо
подтверждать введение несколько раз.

Рис. 2.8. Abaqus в режиме sketch

19
 3. РАСЧЕТ УПРУГИХ СИСТЕМ

Большинство задач в машиностроении принадлежат к классу упругих. Это значит,

что зависимость между относительными деформациями и напряжениями является
линейной и определяется по закону Гука. Во время проектирования изделий внутренние
напряжения в реальной конструкции сравнивают с предельно допустимыми
напряжениями, которые, в свою очередь, находят как отношение границы текучести
материала к запасу прочности. Так достигается гарантированное упругое состояние
конструкции.
Во время моделирования стержневых систем используют одномерные конечные
элементы. В Abaqus есть два основных типа одномерных конечных элементов - это beam и
truss. Элементы типа truss – одни из самых простых, воспринимают только осевое усилие,
имеют одну степень свободы в узле, основным их геометрическим параметром является
площадь поперечного перереза. Элементы типа beam воспринимают усилие во всех
направлениях, имеют шесть степеней свободы в узле, нуждаются в введении формы
поперечного перереза.
Во время расчетов методом конечных элементов наиболее трудоемким этапом
является создание расчетной модели, которая сочетает в себе геометрическую, дискретную
модели, граничные условия, нагрузки, свойства материала и др. Рассмотрим основные
этапы моделирования в Abaqus САЕ на примере расчета шарнирно оперой фермы (рис.
3.1).

а б
Рис. 3.1. Расчетная схема шарнирно опершей фермы : а - стержневая схема; б - координаты узлов
Ферма нагружена в точках 2, 3, 6, 7 силой F = 25 кН; точки 1, 4, 5, 8 шарнирно
закреплены. Стержни 1-2, 2-3, 3-4, 5-6, 6-7, 7-8, 4-8, 3-7, 2–6, 1–5 изготовлены из двутавра
№ 10, все другие - из трубы диаметром 40 мм, толщина стенки которой составляет 3 мм
Материал - конструкционная сталь с модулем Юнга Е = 2 1011 Па и коэффициентом
Пуассона µ= 0,3. Определим максимальные напряжения и перемещения в ферме.
Во время моделирования разделим создание модели на основные этапы.

20
 Этап 1. Создание геометрической модели(Part)

Перейдем в модуль Part. С помощью пиктограммы на текущей панели инструментов

создадим Part («деталь»). В окне Crete Part в поле Name введем название детали, например
ferma, и определим такие параметры: Modeling Space - 3D; Type: Deformable; Shape: Point;
Type: Coordinates; Approximate size: 20. Согласно соответствующему запросу (Enter the
coordenates of the point - введите координаты точки) на панели инструкций вводим координаты
базовой точки(-1, -1, -1) и подтверждаем введение, нажимая клавишу Enter. Если все
выполнено правильно, то в рабочем пространстве появится базовая ссылочная точка в виде
отметки «хRP». Все дальнейшие построения в рабочем пространстве логично привязаны к
этой точке.

С помощью инструмента создадим все нужные точки, вводя их координаты в

поле запроса на панели инструкций. Использование пиктограммы на панели

инструментов дает возможность сделать масштаб модели таким, чтобы она полностью
была вписана в видимую часть рабочего пространства. Кроме того, масштабирование
модели можно делать, используя колесико
мыши, перемещение модели в рабочем
пространстве - перемещением мыши с
нажатой средней клавишей, а вращение
модели - перемещением мыши с нажатой
левой клавишей и Сtrl + Аlt.
Эти действия также можно произвести

с помощью пиктограмм , , ,
на панели инструментов.
Соединить полученные точки согласно
схеме на рис. 3.1 можно с помощью

инструмента , что содержится в группі

на текущей панели инструментов. После Рис. 3.2. Окно Create Wire Feature
выбора этого инструмента появляется окно
Create Wire Feature (рис. 3.2). В опциях этого
окна нужно выбрать Add method: Disjoint
wires (метод соединения точек с помощью
отрезков) и нажать Add... Далее необходимо
соединить мышью созданы ранее точки,
выбирая по очереди узел - начало отрезка, и
Рис. 3.3. Ферма
узел - конец отрезка (при этом на панели

21
инструкций появляются запросы «select first point» и «select second point»). Когда все
необходимые узлы соединены, нажмем на панели инструкций кнопку Done... и в окне Create
Wire Feature подтвердим, нажав ОК. Результаты построения изображены на рис. 3.3.

Этап 2. Ввод механических свойств материала и создание секций (Property)

Следующим шагом является создание материала. Для этого перейдем в модуль
Property. С помощью пиктограммы на текущей панели инструментов вызовем окно
Edit Material (рис. 3.4). В поле Name введем название материала steel. Дальше выберем
Мechanical > Elasticity > Elastic и в блоке, который появился в нижней части окна, в группі
Data введем модуль Юнга и коэффициент Пуассона(рис. 3.5). Одновременно в поле Material
Behaviors появляется запись Elastic. Это значит, что для этого материала введены упругие
свойства.

Рис. 3.4. Окно Edit Material

22
 Как видно из рис. 3.4,
программный комплекс Abaqus дает
возможность использовать широкий
спектр моделей материала. Рассмотрим
более детально возможности введения
упругих характеристик материала. В
блоке упругих свойств параметр Type
отвечает за анизотропию материала
(рис. 3.5). Кроме изотропной модели в
Abaqus доступные разные типы
анизотропных моделей материала. С
Рис. 3.5. Ввод упругих свойств материала
помощью опций No compression и No
tension можно создавать несжимаемые и нерастягиваемые материалы. С помощью опции
Use temperature - dependent data можно задавать свойства материала в зависимости от
температуры.
Согласно условию задания каждый стержень имеет свой профиль. Для дальнейшего
моделирования создадим профиль двотавра № 10 и трубы диаметром 40 мм с толщиной
стенки 3 мм

С помощью пиктограммы вызовем окно Create Profile (рис. 3.6). В этом окне можно
выбрать тип профиля (опция Shape) и дать ему название. Так, например, для создания
двутаврового профиля в окне Create Profile в поле Name нужно ввести название профиля
латиницей - dvotavr, а в блоке Shape выбрать обозначение соответствующей формы I, после
чего нажать Continue.... Название профилей рекомендуется давать в соответствии с
геометрической сутью профиля. Дальше в окне Edit Profile (рис. 3.7) надо ввести
геометрические характеристики профиля. Аналогичным способом выполним построение
профиля трубы (окно Create Profile поле Name: pipe, поле Shape: Pipe; окно Edit Profile поле
Radius: 0.02, полет Thickness: 0.003).
Поперечный разрез (рис. 3.7) имеет две оси - 1 и 2. Эти оси задают ориентацию профиля
в пространстве и, как следствие, жесткость стержня. Выберем на текущей панели

инструментов пиктограмму . На запрос панели инструкций Select the region to be assigned a

beam section orientation (выберите область для определения ориентации профиля) выберем
стержни 1-5, 2-6, 3-7 и 4–8, дальше подтвердим выбор нажатием средней клавиши мыши. На
панели инструкций появляется запрос о введении направления оси 1 (Enter an aproximate n1
dіrection - введите приблизительное направление оси 1). При этом на каждом стержне
красной стрелкой показано направление, перпендикулярное плоскости поперечного сечения.
В поле на панели инструкций введем направление орта оси 1(1,0,0) и подтвердим ввод. На
стержнях модели появляются стрелки, которые показывают направление осей 1 и 2 (рис.

23
3.8). Если направление нас удовлетворяет, подтверждаем введение еще раз. Следя за
запросами на панели инструкций, аналогичным образом задаем направление орта оси 1 (0,0,-
1) для всех других стержней.

Рис. 3.6. Окно Creative Profile Рис. 3.7. Окно Edit Profile

Рис. 3.8. Направление осей 1 и 2

Сочетания свойств материала и геометрических свойств профиля в Abaqus называют

секцией. Создадим секции для каждого из профилей. Выберем пиктограмму на

текущей панели инструментов.
В окне Create Section в поле Name впишем название секции для каждого профиля,
например dvotavr. В блоках Category и Type следует выбрать тип секции Beam (рис. 3.9) и
нажать Continue.... В окне, которое появилось, Edit Beam Section (рис. 3.10), в поле Profile
Name нужно выбрать соответствующее название профиля, например, dvotavr, а в поле

24
Material Name выбрать название материала steel и нажать ОК. Аналогично нужно создать
секцию Pipe для стержней, которые изготовлены из трубы.

Рис. 3.9. Окно Create Section Рис. 3.10. Edit Beam Section
Каждая секция должна быть применена к некоторой геометрической области, в нашем

случае это двутавровые и трубные стержни. Для этого выбираем пиктограмму на текущей
панели инструментов. Дальше необходимо выделить стержень(или группу стержней),
удерживая Shift, и подтвердить выбор нажатием средней клавиши мыши. После чего в окне
Edit Selection Assigment в поле Section выбрать нужную секцию и нажать ОК.

Этап 3. Сборка(Assembly)

Переходим в модуль Assembly и с помощью инструмента добавляем в сборку

нашу деталь. В окне Create Instance в блоке Part выбираем ferma и подтверждаем выбор.
Следует отметить, что в сборку необходимо добавлять все детали, для которых будут
назначаться граничные условия и нагрузки, по этому даже если в модели всего одна
деталь, все равно ее нужно дабавить в модуль Assembly.

Этап 4. Выбор типа анализу(Step)

Переходим в модуль Step. Нажимаем на пиктограмму , которая вызывает окно

Create Step(рис. 3.11). В данном окне в поле Name надо ввести название типа анализу,
например ferma, выбрать тип расчета - Static, General, и нажать Continue. . Из рис. 3.11
видно, что в Abaqus есть много различных типов анализа Static, General - это общий
статичный анализ. Некоторые другие типы анализа будут рассмотрены ниже.
В окне (рис. 3.12) можно задавать различные опции этого анализа, такие как
максимальное количество итераций, физическое время анализа и др. Следует отметить, что
для каждого типа анализа есть свои параметры. В нашем случае в этом окне ничего изменять
не надо, а только подтвердить ОК.

25
 Рис. 3.11. Окно Create Step Рис. 3.12. Окно Edit Step

Этап 5. Ввод нагрузок и граничных условий

Следующий шаг - это ввод нагрузок и граничных условий. Для этого переходим в

модуль Load. На текущей панели инструментов находим пиктограмму . Выбором этой

пиктограммы вызывается окно Create Load (рис. 3.13). В поле Name вводим название
нагрузки, в нашем случае это сила «F». В поле Step выбираем тип анализа ferma, в блоке
Category выбираем Mechanical, а в блоке Types for Selected Step выбираем Concentrated force
(сосредоточенная сила) и нажимаем Continue.... Далее, удерживая клавишу Shift, выбираем
мышкой точки приложения сил, в соответствии с заданием это точки 2, 3, 6, 7, и
подтверждаем выбор. В окне Edit Load в поле CF2 вводим абсолютное значение силы -
25000 [Н] (рис. 3.14). Обозначение CF1, CF2, CF3 отвечают проекциям силы на первую
(х), вторую (y), и третью (z) координатные оси. После нажатия ОК силы на модели
отображаются в виде желтых стрелок (см. рис. 3.17).

Рис. 3.13. Окно Create Load Рис. 3.14. Окно Edit Load

26
 Введем граничные условия. В соответствии с заданием точки 1, 4, 5, 8 закреплены
шарнирно, то есть в этих узлах невозможны линейные перемещения, а возможно только
вращение относительно соответствующих осей.

Выбираем на текущей панели инструментов пиктограмму , которая вызывает

окно Create Boundary Condition (рис. 3.15). В этом окне в поле Name следует ввести
название для граничных условий (в нашем случае - sharnir), в поле Step выбираем анализ
ferma, в блоке Category - Mechanical, в блоке Type of Selected Step - Displacement/Rotation
(перемещение/поворот) и нажимаем Continue.... Дальше, по аналогии с силой, выбираем
точки на модели фермы, в которых должно быть шарнирное закрепление, и подтверждаем
выбор. В окне Edit Boundary Condition (рис. 3.16) установим галочки для параметров U1,
U2, U3, при этом автоматически в полях напротив появляются нули. Таким способом
зафиксируем перемещение вдоль осей х, в и z. Вращение относительно этих осей осталось
возможным, потому что ничего не изменено в параметрах UR1, UR2, UR3, которые
отвечают за вращение относительно осей х, y и z. Нажав ОК, получаем модель (рис. 3.17) в
соответствии с введенными граничными условиями.

Рис. 3.15. Окно Create Boundary Condition Рис. 3.16. Окно Edit Boundary Condition

Рис. 3.17. Граничные условия и силы

27
 Этап 6. Создание дискретной модели
Теперь нужно разбить модель на конечные элементы. Перейдем в модуль Mesh и на
панели состояния выберем параметр Part. На текущей панели инструментов выберем

пиктограмму , выделим с помощью мыши всю модель и подтвердим выбор. В окне

Element Type(рис. 3.18) в блоке Family выберем Beam и нажмем ОК. В блоке Element
Library можно выбрать библиотеку элементов для решателя Standard или Explicit. Блок
Geometric Oder дает возможность выбрать порядок элемента (линейный или
квадратичный), блок Element Control позволяет проводить более тонкую настройку
параметров элемента.
В нижней части окна пожна увидеть обозначение выбранного элемента, в нашем
случае это В31.

Рис. 3.18. Окно Element Type

Дальее необходимо создать узлы конечно-элементной сетки. Для этого выберем

пиктограмму и в окне Global Seeds(рис. 3.19) в поле Approximate global size введем
значение для размера элемента, а именно 1, и нажмем ОК. В итоге на один стержень будет
приходиться по три элемента. При этом Abaqus покажет положение узлов сетки на модели
(рис. 3.20). Если результат разбития устраивает, нажмем на панели инструментов Done.
Теперь нужно создать сами конечные элементы. Для этого на текущей панели инструментов
следует выбрать пиктограмму . На запрос появившийся на панели инструкций
относительно разбития модели «ОК to mesh the part» следует ответить Yes. Теперь Abaqus
сгенерировал сетку конечных элементов.
28
 Этап 7. Запуск расчета
Переходим в модуль Job. На текущей
панели инструментов избираем пиктограмму

, дальше в окне Create Job в поле Name

вводим название расчета - ferma и нажимаем
Continue.... Следует помнить, что во время
расчета во временном каталоге Abaqus
генерируется ряд вспомагательных файлов,
которые имеют то же название, что и Рис. 3.19. Окно Global Seeds
название расчета (job). Поэтому желательно,
чтобы каждый расчет имел индивидуальное
имя. Иначе при запуске нового расчета будет
возникать окно с вопросом о перезаписи
файлов с одинаковыми именами. В окне Edit Рис. 3.20. Положение узлов сетки
Job не делаем никаких изменений, только конечных элементов

нажимаем ОК. Дальше с помощью пиктограммы входим к Job Manager. Содержание

окна должно быть таким, как и на рис. 3.21. Для запуска расчета нажмем кнопку Submit.
При этом параметр Status изменится из None на Submitting, Running, а потом на Completed.
Когда Status приобрел значение Completed это значит, что расчет завершился и можно
пересмотреть результаты. Для этого нажмем кнопку Results, при этом Abaqus
автоматически перейдет в модуль Visualisation. Ход расчета можно наблюдать, нажав
кнопку Monitor. При этом открывается окно Job Monitor (рис. 3.22), в котором
отображается количество проведенных итераций, время начала и конца расчета, ошибки и
предостережения, которые возникли в процессе вычислений, а также другая важная
информация.

Рис. 3.21. Окно Job Manager

29
 Рис. 3.22. Окно Job Monitor

Этап 8. Просмотр результатов расчета

В Abaqus есть возможность выводить результаты напряжений на сдеформованной в

некотором масштабе модели (пиктограмма на текущей панели инструментов), на

несдеформованной модели (пиктограмма ) и одновременно на сдеформованной и

несдеформованной моделях (пиктограмма ). В левом верхнем углу рабочего пространства

показана таблица (легенда) с расшифровкой результатов расчета, представляющая собой
цветовой спектр, каждому цветц из готорого соответствует определенный уровень
напряжений в конструкции. Таким способом максимальные эквивалентные напряжения по
Мизесу (т.е. согласно 4 теории прочности) в конструкции фермы представляют
приблизительно 2 108 Па.
Иногда нужно знать точное значение напряжений в каждом элементе. Для отражения

номеров элементов на модели выберем на текущей панели инструментов пиктограмму .В

окне Common Plot Option перейдем во вкладку Labels (рис. 3.23), выберем галочкой опцию Show
element Labels и нажмем ОК. На модели фермы появятся номера элементов (рис. 3.24). Если
нужно вывести номера узлов, следует выбрать опцию Show node Labels.

30
 Дальше создадим файл отчета. Для
этого в главном меню программы
выбираем Report > Field output... . В окне
Report Field Output(рис. 3.25) в блоке
Output Variables вкладки Variables надо
указать где именно следует выводить
данные, например в узлах элемента или
точках интегрирования. (Следует
отметить, что напряжения внутри
элемента определяются в некоторых
точках – называемых точками
интегрирования, количество и
положение которых зависит от
конкретного типа конечного элемента.)
Рис. 3.23. Окно Common Plot Option
Для этого в опции Position выберем
Integration Point. Также следует указать, какие именно переменные надо выводить в файл
отчета. Нужные максимальные деформации (E.Strain components > Max.Principal) и
эквивалентные напряжения по Мізесу (S.Stress components > Mises). Автоматически в поле
Edit появляются названия этих переменных (S.Mises, E.Max.Principal). Если секция имеет
сложную форму, например в случае двотавра, можно выделить конкретные области этой
секции. Для этого в опции Select point
следует избрать Select и нажать кнопку
Settings... . В окне Field Report Section Point
Settings для двутавра выберем левую точку на
нижней полке (Lower Flange, Left End), а для
Рис. 3.24. Номера элементов трубы - направление в плоскости
поперечного перереза - 90 (как показано на
рис. 3.27) и нажмем ОК.
Во вкладке Setup окна Report Field Output (рис. 3.26) в блоке File в поле Name надо
ввести название файла отчета, например ferma.rpt, и с помощью кнопки Select указать путь
для этого файла. Также в этой вкладке можно ввести некоторые параметры, связанные со
структурой этого файла, такие, как формат выведения цифр, вид таблицы данных,
сортировки, количество символов в строке и др.
Существует и другой способ вывода напряжений в конкретном элементе, для этого
на панели инструментов нужно выбрать , после чего в появившемся окне Query в
области General Queries выбрать Element и выбрать мышкой интересующий нас элемент,
при этом в панели сообщений пявится вся информация, относительно выбранного
элемента, в том числе и напряжения в точках интегрирования.

31
Рис. 3.25. Окно Report Field Output Рис. 3.26. Окно Report Field Output
вкладка Variable вкладка Setup

Рис. 3.27. Окно Field Report Section Point Settings

32
 Ниже приведено полное содержание файла ferma.rpt.
*****************************************************************
Field Output Report, written Fri Nov 06 11: 59: 23 2009

Source 1
---------

ODB: C:/Abaqus _ temp/ferma.odb

Step: ferma
Frame: Increment 1: Step Time = 1.000

Loc 1 : Element nodal values at beam < I - section > < elset = ASSEMBLY _ FERMA - 1__I2 >
from source 1 : Lower Flange, Left End( Average criteria = 75%, Not averaged across region
boundaries )

Output sorted by column "Element Label".

Field Output reported at element nodes for region: FERMA - 1.Region 2

Computation algorithm : EXTRAPOLATE _ COMPUTE _ AVERAGE
Averaged at nodes
Averaging regions : ODB _ REGIONS

Element Node E.Max. Prin S.Mises

Label Label @Loc 1 @Loc 1
-----------------------------------------------------------------
13 3 18.7872E - 06 3.75745E+06
13 20 10.4019E - 06 2.08038E+06
14 20 10.4019E - 06 2.08038E+06
14 21 1.00829E - 06 1.67707E+06
15 21 1.00829E - 06 1.67707E+06
15 5 0. 2.95081E+06
28 6 104.18E - 06 20.8361E+06
28 30 104.18E - 06 20.8361E+06
29 30 104.18E - 06 20.8361E+06
29 31 104.18E - 06 20.8361E+06
30 31 104.18E - 06 20.8361E+06
30 3 104.18E - 06 20.8361E+06
46 8 22.3779E - 06 4.47557E+06

33
 46 42 11.7137E - 06 2.34275E+06
47 42 11.7137E - 06 2.34275E+06
47 43 524.817E - 09 2.13282E+06
48 43 524.817E - 09 2.13282E+06
48 7 0. 4.05572E+06
49 9 0. 2.95081E+06
49 44 1.00829E - 06 1.67707E+06
50 44 1.00829E - 06 1.67707E+06
50 45 10.4019E - 06 2.08038E+06
51 45 10.4019E - 06 2.08038E+06
51 6 18.7872E - 06 3.75745E+06
64 10 101.377E - 06 20.2754E+06
64 54 101.377E - 06 20.2754E+06
65 54 101.377E - 06 20.2754E+06
65 55 101.377E - 06 20.2754E+06
66 55 101.377E - 06 20.2754E+06
66 8 101.377E - 06 20.2754E+06
70 11 0. 4.05572E+06
70 58 524.817E - 09 2.13282E+06
71 58 524.817E - 09 2.13282E+06
71 59 11.7137E - 06 2.34275E+06
72 59 11.7137E - 06 2.34275E+06
72 10 22.3779E - 06 4.47557E+06

Minimum 0. 1.67707E+06
At Element 70 50
Node 11 44

Maximum 104.18E-06 20.8361E+06

At Element 30 28
Node 3 6

Total 1.41027E-03 310.080E+06

Field Output reported at element nodes for region: FERMA - 1.Region 3

Computation algorithm : EXTRAPOLATE _ COMPUTE _ AVERAGE
Averaged at nodes
Averaging regions : ODB _ REGIONS

34
 Element Node E.Max. Prin S.Mises
Label Label @Loc 1 @Loc 1
-----------------------------------------------------------------
25 5 0. 464.596E+03
25 28 0. 464.596E+03
26 28 0. 464.596E+03
26 29 0. 464.596E+03
27 29 0. 464.596E+03
27 7 0. 464.596E+03
34 3 0. 15.5002E+06
34 34 0. 15.5002E+06
35 34 0. 15.5002E+06
35 35 0. 15.5002E+06
36 35 0. 15.5002E+06
36 8 0. 15.5002E+06
40 6 0. 14.9395E+06
40 38 0. 14.9395E+06
41 38 0. 14.9395E+06
41 39 0. 14.9395E+06
42 39 0. 14.9395E+06
42 10 0. 14.9395E+06
61 9 2.41463E - 06 482.926E+03
61 52 2.41463E - 06 482.926E+03
62 52 2.41463E - 06 482.926E+03
62 53 2.41463E - 06 482.926E+03
63 53 2.41463E - 06 482.926E+03
63 11 2.41463E - 06 482.926E+03
Minimum 0. 464.596E+03
At Element 42 25
Node 10 5

Maximum 2.41463E-06 15.5002E+06

At Element 61 36
Node 9 8

Total 14.4878E-06 188.324E+06

35
 4. НЕЛИНЕЙНЫЕ СИСТЕМЫ

К классу нелинейных принадлежат задачи, в которых структурная жесткость

изменяется в зависимости от деформаций. Во время решения подобного класса задач
неявным методом матрица жесткости должна быть перечислена многократно, а с
применением явного метода временной шаг интегрирования значительно уменьшается.
В качестве источника нелинейности могут выступать материал, граничные условия и
геометрия модели.
Нелинейность граничных условий возникает тогда, когда они изменяются во время
расчета. Конец консольной балки, которая изображена на рис. 4.1, может свободно
перемещаться, пока не столкнется с упором.
Дальнейшее перемещение в этой точке
невозможно. Изменение в граничных
условиях приводит к нелинейной зависимости
Рис. 4.1. Нелинейность граничных условий перемещений от прилагаемой силы.
Возникновение контакта во время вычислений
предопределяет мгновенное изменение поведения расчетной модели.
Геометрическая нелинейность связана с изменением геометрии модели во время
вычислений. В такой ситуации значение деформации значительно влияет на поведение
расчетной модели. Это может быть вызвано большими перемещениями и вращением,
«схлопыванием», начальными напряжениями и неоднозначностью зависимости между
напряжением и деформацией.
Влияние больших перемещений можно увидеть на примере рис. 4.2, когда в
начальный момент времени (или в случае малых деформаций) направление действия силы
перпендикулярно к консольной балке. В случае, если прогиб существенно увеличивается,
ориентация направления действия силы
относительно балки значительно
изменяется, что вызывает нелинейное
поведение консольно закрепленной балки.
Явление «схлопывания», которое на
Рис. 4.2. Нелинейность силового нагружения примере части выпуклой оболочки
показано на рис.4.3, приводит к принципиальному изменению геометрии модели и
изменения направления нагрузки, которая, в свою очередь, вызывает ситуацию, когда
одному значению нагрузки отвечает два разных значения перемещения. Следствием этого
является неопределенность.

36
 Рис. 4.3. Явление «схлопывания»
Нелинейность свойств материала появляется в результате пластического
деформирования за счет сложной формы диаграммы деформирования(рис. 4.4).

Рис. 4.4. Диаграмма деформирования

Пластическая деформация в Abaqus связана с границей текучести и следующим
упрочнением, при этом считается, что разгрузка происходит линейно, параллельно упругому
участку диаграммы деформирования (рис. 4.4). В случае снятия нагрузки в упругой зоне
деформация исчезает. Если напряжение переходит в пластичную зону, в модели возникают
необратимые деформации.
Описывая пластичность в Abaqus, рассмотрим понятие истинных деформаций и
истинных напряжений.
Номинальная деформация и напряжение
l − l0 l F
εн = = −1; σн = ,
l0 l0 A0

37
где ε н - номинальная деформация; σ н - номинальное напряжение; l - текущая длина; l0 -
начальная длина; F - сила; A0 - начальная площадь поперечного сечения.
Тогда истинная деформация имеет следующий вид:
ε = ln(1 + ε н ).
Используя гипотезу постоянства объема во время деформирования, запишем:
V = A0l0 = Al ,
где V - объем; A - текущая площадь поперечного перереза.
Тогда
F Fl l
σ= = = σ н = σ н (1 + ε н ).
A A0l0 l0
Определение пластических деформаций проходит таким образом (рис. 4.5) :
σ
ε pl = ε t + ε el = ε t − ,
E
где ε pl - истинная пластическая деформация; ε t - общая деформация; ε el - упругая
деформация; σ - истинное напряжение; E - модуль Юнга.
Для введения пластичных свойств материала нужно иметь экспериментально
полученную диаграмму деформирования. При этом нужно помнить, что ε pl = 0 для
границы текучести. Введенные точки Abaqus соединяет линейными отрезками, после чего
накладывает на них с постоянным шагом интерполяционные точки (рис. 4.6). Для более
точной аппроксимации свойств материала в местах значительного изменения напряжений
следует вводить экспериментальные данные с минимальным шагом по деформации. Если
ввести значение только границы текучести, то Abaqus будет считать, что такой материал
идеально пластичен.

Рис. 4.5. Определение пластической деформации Рис. 4.6. Интерполяционные точки

Abaqus/Standard использует метод Ньютона-Рафсона для решения нелинейных задач.
В этих задачах решение не может быть найдено простым решением системы уравнений,
как это было показано для линейной задачи в разделе 1. Потому решатель прикладывает

38
внешнюю нагрузку пошагово, разбивая задачу на ряд шагов (инкрементов). Каждый шаг
требует от решателя нескольких итераций. Сумма решений за всеми шагами и является
решением нелинейной задачи.
Пусть прирост нагрузки будет ∆P. Для нахождения прироста перемещений ca
решатель использует жесткость модели K 0 , которая отвечает перемещению u0 (рис. 4.7).
Тогда ua = u0 + ca . Abaqus/Standard формирует новую жесткость модели Ka для
перемещения ua, также рассчитывая внутренние силы (реакции в узлах) I a . Разница между
прикладываемой силой P и внутренними силами I a дает погрешность на этой итерации
Ra :
Ra = P − I a .
Если погрешность Ra равняется нулю, то все неизвестны в дискретной модели лежат на
кривой сила-перемещение и система приобретает состояние равновесия.
В нелинейном анализе это почти невозможно, потому решатель сравнивает значение
погрешности с некоторым числом (допуском). Часто значение допуска представляет 0,5 % от
значения нагрузки, усредненной по времени. Если Ra меньше от значения допуска, то
Abaqus/Standard «понимает»,
что равновесие получено. Перед тем, как признать
инкрементальное решение стабильным, решатель сравнивает прирост перемещения са с
інкрементальним перемещением ∆u a = u a − u 0 . Если са больше на 1 % чем ∆u a ,
Abaqus/Standard делает следующую итерацию. Оба условия сходимости решения должны
выполняться для этого прироста нагрузки. Исключение из этого правила представляет только
линейный прирост, для которого Ra меньше в 10-8 раз от усредненной по времени силы в
модели. В таком случае считается, что задача линейна и следующих итераций не нуждается.
Если сходимости не достигнуто, решатель делает следующую итерацию для уравновешения
внутренних и внешних сил.

Рис. 4.7. Итерационный процесс

39
 Abaqus/Explicit находит решение из условия динамического равновесия P − I = Muɺɺ
без итерационного процесса по кинематическому состоянию предыдущего шага
(инкремента). Более детально процесс интегрирования в Abaqus/Explicit подано в разделе
8.
Рассмотрим решение нелинейной задачи на примере нахождения пластической
деформации в случае прессовой посадки. Цилиндрическая бронзовая втулка с внутренним
диаметром 20 мм и внешним диаметром 28 мм запрессовывается по посадке Н8/u7 в
стальную деталь цилиндрической формы с внешним диаметром 60 мм. Известно, что для
посадки Н8/u7 максимально допустимое натяжение представляет 51 мкм. Свойства
материалов такие:
– бронза: модуль Юнга Е = 1,1 105 МПа, коэффициент Пуассона µ= 0,32, граница
текучести σт = 220 МПа, граница прочности σb = 360 МПа, относительное остаточное
удлинение δ = 0,65;
– сталь: модуль Юнга Е = 2 105 МПа,
коэффициент Пуассона (µ= 0,3, граница текучести
σт = 362 МПа, граница прочности σb = 610 МПа,
относительное остаточное удлинение δ= 0,16.
Задача симметрична, потому во время
моделирования можно рассматривать только ее
четверть (рис.4.8).
Для построения геометрической модели
перейдем в модуль Part и создадим деталь с такими
Рис. 4.8. Построение сектора
параметрами: Name: Sektor, Modeling space: 2D
Planar, Type: Deformable, Base Feature: Shell, Aprox. size: 60.

С помощью инструмента в центре рабочего пространства создадим два

концентрических круга. Во время построения круга сначала задается положение центра, а
потом точка, которая лежит на окружности. Целесообразно вторую точку указывать на

горизонтали. Дальше задаем радиусы кругов, для этого выберем инструмент и кликнем
левой клавишей мыши на внешней окружности, после чего появится стрелка с цифрой,
которая означает текущий радиус круга. Кликнем еще раз около круга, при этом стрелка
зафиксирует свое положенення. На запрос в панели инструкций New dimention (новый
размер) введем внешний радиус стальной втулки, который представляет 30 мм, и
подтвердим ввод. Аналогичным образом изменим радиус внутреннего круга, который
равняется внутреннему радиусу бронзовой втулки - 10 мм.
С помощью инструмента построим прямоугольник: один угол его должен
совпадать с центром концентрических кругов, а верхняя и правая стороны

40
прямоугольника, которые выходят из противоположного угла, должны находиться за
пределами внешнего круга (рис. 4.8).
С помощью инструмента удалим линии и дуги так, чтобы остался только сектор
внутри прямоугольника, который на рис. 4.8 залито серым цветом. Нажмем Enter, после
чего на панели инструкций в ответ на запрос о создании детали (Sketch the section for the
planar shell - Постройте чертеж для плоской детали) нажмем Done.
Полученную фигуру следует разделить на две части, бронзовую и стальную.
В Abaqus достаточно часто нужно разбивать уже имеющуюся геометрическую модель на
более простые области (Partition). Для этого на текущей панели инструментов есть
соответствующая группа пиктограмм (pис. 4.9). Выберем пиктограмму для разделения

поверхностей , при этом Abaqus переходит в режим sketch. С помощью инструмента

начертим арку по трем точкам: первая точка - это центр концентрических кругов, вторая точка
принадлежит вертикальной грани детали, а третья - горизонтальной, как показано на рис. 4.10.
Аналогично задаем радиус дуги таким, которое равняется внешнему радиусу 14 мм бронзовой
втулки. Выйдем из режима Sketch, ответив на запрос на панели инструкций Sketch partition
geometry (начертите область разбития) нажав Done. Сейчас, сектор состоит из двух областей -
А и В.

Рис. 4.9. Пиктограммы разделения на

Рис. 4.10. Разделение сектора на области А и В
области
Введем свойства материалов, для этого
надо перейти в модуль Property. Создадим
материал steel, как показано в предыдущем
разделе.
В окне Edit material введем упругие
характеристики для стали: Мechanical >
Elasticity > Elastic. В поле Youg's Modulus
введем 2e5, а в поле Poisson's Ratio введем
0.3.
Рис. 4.11. Блок пластических
свойств материала
41
 Потом введем данные о пластичных свойствах материала. Для этого, не нажимая ОК,
перейдем Мechanical > Рlasticity > Рlastic, при этом появится блок пластичных свойств
материала (рис. 4.11) (одновременно в блоке Material Behaviors появляются две надписи:
Elastic и Plastic). В блоке Plastic можно выбрать тип упрочнения (опция Hardening),
оставим этот параметр без изменений (Hardening > Isotropic - изотропное упрочнение). В
подблоке Data в поле Yield Stress введем значение истинных пластических напряжений, а в
поле Plastic Strain - истинных пластических деформаций. Если номинальное значение
границы прочности 610 МПа, тогда истинное значение границы прочности
610·(1+0,16)=708МПа, а истинное значение соответствующей пластической деформации
Ln(1+0,16)=0,15. Добавить новую строку в таблицу можно с помощью клавиши Enter.
После ввода всех данных, нажмем ОК.
Аналогичным способом необходимо создать материал brass (бронза) с упругими и
пластичными свойствами.

Как и в случае со стержневой системой создадим секцию с помощью пиктограммы .

Для каждого материала секция создается отдельно, по этому для стали в окне Create Section
дадим название steel, в блоке Category выберем Solid (твердотельная), а в блоке Туре выберем
Homogeneous (однородный). Такая категория для секции выбрана потому, что деформирование
фактически происходит в одной плоскости. Дальше нажмем Continiue..., и в окне Edit Section
нажмем ОК. Аналогичным способом создадим секцию для бронзы с названием brass с
упругими и пластичными свойствами.
Теперь надо связать созданные секции с соответствующими частями детали. Выберем
пиктограмму , после чего кликнем на подобласти какая обозначена на рис. 4.10 буквой B, и
подтвердим введение средней клавишей мыши. В окне Edit Section Assignment в поле section
выберем секцию steel и нажмем ОК. При этом цвет подобласти В изменится с белого на
зеленый. Аналогично применим секцию brass к подобласти А. Если все операции выполнены
правильно, то цвет всей модели должен быть зеленый.
Перейдем в модуль Assembly и добавим деталь в сборку.
Перейдем в модуль Step. Аналогично предыдущему примеру создадим тип анализа Static,
General. Важно помнить, что в окне Edit Step нужно для параметра Nlgeom установить значение
On, таким образом во время расчета учитывается возможность больших деформаций. Для типов
анализа, которые нуждаются в большом количестве итераций, рекомендуется устанавливать
автоматическую стабилизацию решения. Для параметра Automatic stabilization можно
установить значение Specify dissipated enegry fraction.
Перейдем к модулю Load. Для корректного введения граничных условий нужно
создать цилиндрическую координатную систему. Для этого необходимо на текущей панели
инструментов выбрать пиктограмму , в окне Create Datum CSYS в поле Name ввести
название координатной системы «cylindrical _ CS», выбрать тип координатной системы, для

42
чего параметр Coordinate System Type надо изменить на Cylindrical и нажать Continue.
Укажем начало координат (точка 1 на рис. 4.12), точку на координатной оси R (точка 2 на
рис. 4.12) и точку в плоскости R – Theta (точка 3 на рис. 4.12). В окне Create Datum CSYS,
которое появилось, нажмем Cancel.
Зададим граничные условия в созданной цилиндрической системе координат cylindrical _
CS. Для вертикальной и горизонтальной граней детали нужно выбрать условия симметрии
(перемещение U2=0 и UR3=0, рис. 4.12), а для грани, по которой контактирует бронза со
сталью, перемещение по радиусу U1 = 0,051 мм (рис. 4.12). На текущей панели инструментов

выберем пиктограмму . В окне Create Boundary Condition в блоке Types of Selected Step
следует выбрать Displacement/Rotation и выделить кривую АВ (рис. 4.12).
В окне Edit Boundary Condition напротив опции CSYS нажмем Edit и мишeю укажем
созданную цилиндрическую систему координат в рабочей области Abaqus, после чего напротив
CSYS появится название этой системы - cylindrical _ CS. Дальше поставим галочку напротив U1
и введем значение радиального перемещения 0.051. Аналогичным способом вводим
соответствующие предельные условия для горизонтальной и вертикальной граней сектора (рис.
4.13).
Перейдем в модуль Mesh. Разобьем модель на узлы с шагом 1 мм. Для этого на текущей

панели инструментов выберем пиктограмму . В окне Global Seed в поле Approximate global
size введем значение «1» и нажмем ОК. Abaqus имеет несколько алгоритмов разбития модели на
конечные элементы, потому надо выбрать наиболее подходящий. На текущей панели

инструментов выберем пиктограмму , одновременно на панели инструкций появится запрос

об областях модели, для которых следует назначить соответствующий способ разбития (Select
the rigions to be assigned mesh control). Удерживая клавишу Shift, выберем мышью все
подобласти модели и нажмем на панели инструкций Done.

Рис. 4.12. Предельные условия Рис. 4.13. Окно Edit Boundary Condition

43
 В окне Mesh Controls(рис. 4.14) в блоке Element Shape можно выбрать форму
конечных элементов: четырехугольную (Quad), треугольную (Tri), смешанную, в которой
преобладают четырехугольные элементы (Quad - dominated). В нашем случае выбираем
Quad.
Блок Technique отвечает за техники разбиения, основные из них: свободная (Free),
структурированная (Structured) и вытянута (Sweep). Кроме того, с изменением техники
разбития деталь (область детали) будет автоматически изменять цвет на такой, который
указан рядом с названием техники. Так, детали с техникой Sweep будут иметь желтый цвет,
а с техникой Structured - зеленый. Для техники Free можно выбрать дополнительно алгоритм
разбития: диагональный (Medial axis) или фронтальный (Advancing front). Для лучшего
понимания техник и алгоритмов создания сетки нужно практически поэкспериментировать с
разными техниками для получения опыта создания оптимальной сетки. Выбираем технику
Free с алгоритмом Medial axis.
Для определения типа конечного элемента на текущей панели инструментов выберем

пиктограмму . Выделим всю модель и нажмем Done на панели инструкций. В окне Еlement
Тype в блоке Family выберем плоский конечный элемент Plane Stress и нажмем ОК. Разобьем

модель на конечные элементы с помощью инструмента . Если все было сделано правильно,
то результат разбития должен быть таким, как подано на рис. 4.15.

Рис. 4.14. Окно Mesh Controls Рис. 4.15. Сетка

Перейдем к модулю Job и запустим расчет по аналогии с предыдущим примером.
После окончания расчета перейдем в модуль Visualization, нажав Results в окне Job
Manager.
Во время деформирования элемент может иметь два вида состояния - упругое или
пластическое. Для выделения пластичных областей в модели используют «отметку
пластичности» (AC YIELD). В главном меню программы выберем Rezult > Field Output... и
в окне Field Output во вкладке Primary Variables выберем параметр AC YIELD. Результат

44
этого действия показан на рис. 4.16. Из рисунка видно, что внутренняя часть сектора
полностью перешла в пластичную зону. Для отражения уровня пластической деформации
в главном меню выберем Rezult > Field Output... и в окне Field Output во вкладке Primary
Variables выберем параметр PEEQ (рис. 4.17).

Рис. 4.16. Пластичная область Рис. 4.17. Пластическая деформация

Abaqus строит поля напряжений, деформаций и других результатов в некотором
усредненном виде, о чем свидетельствует надпись Avg : 75 % в таблице расшифровки
результатов (легенде). Благодаря этой функции поля напряжений имеют плавный и
непрерывный вид. Однако есть возможность выведение результатов вычислений в виде
изолиний (рис. 4.18) поэлементно (рис. 4.19). Для этого выберем на текущей панели

инструментов пиктограмму . В окне Contour Plot Option во вкладке Basic в блоке

Contour Type можно выбрать вид отображения результатов: Line (изолинии), Banded (с
усреднением), Quilt (поэлементно). С помощью опции Discrete в блоке Contour Intervals
можно изменять количество интервалов в легенде от 2 до 24.

Рис. 4.18. Выведение результатов Рис. 4.19. Выведение результатов

в виде изолиний поэлементно

45
 5. ЧАСТОТНЫЙ АНАЛИЗ

В системе Abaqus есть две разновидности времени - общее время расчета (Total time) и
время анализа (Step time), каждое из которых имеют свои системы отсчета. Общее время
расчета может включать несколько времен анализа. Модель, которая имеет три разных типа
анализа, каждый из которых длится 100 с, изображена на рис. 5.1. Такая система организации
времени дает возможность использовать результаты предыдущих анализов в следующих.
Например, есть некоторое тело, которое испытывает пластическое деформирование (Step 1), для
этого пластично деформированного тела надо определить собственные частоты (определения
собственных частот - это Step 2, состояние пластического деформирования является
результатом Step 1 и входными данными для Step 2), после чего надо решить задачу свободных
колебаний этой модели от действия краткосрочной нагрузки (задача свободных колебаний - это
Step 3, собственные частоты являются результатом Step 2 и входными данными для Step 3).
В предыдущих примерах не было уделено внимание времени анализа, поскольку это
не имело существенной роли, потому считалось, что время анализа равно 1 с.

Рис. 5.1. Время анализа

Рассмотрим более детально иерархическую систему времени в Abaqus. Временной
инкремент является частью времени анализа (Step time). Например, в нелинейном анализе
нагрузки прикладывается не все сразу, а пошагово, на каждом временном инкременте.
Сумма всех временных инкрементов будет равняться времени анализа.
Для достижения равновесия (сумма внешних сил уравновешена узловыми
реакциями) или сходимости решения на каждом временном инкременте Abaqus делает
итерации. Если в результате первой итерации на временном инкременте равновесия не
было получено, решатель делает следующую итерацию; этот цикл продолжается до
достижения стабильности инкрементального решения, которое является критерием
окончания времени инкремента.
Следовательно, учитывая отмеченное выше, можно записать такой тезис: общее время
расчета (Total time) разделяется на времена анализа (Step time), каждый из которых, в свою
очередь, разделяется на часовые инкременты, а те - на итерации. Такая система времени
является системой физического (виртуального) времени и не имеет ничего общего со

46
временем вычислений на конкретном компьютере, который зависит от расчетных
мощностей (тактовой частоты процессора, оперативной памяти и тому подобное).
Определение собственных частот в Abaqus принадлежит к классу задач линейных
превращений (Liner Perturbation). Также к таким задачам принадлежат задачи определения
устойчивости, кратковременной частотной динамики, случайного и спектрального
отклика, статистической динамики. Поскольку линейная задача не нуждается в большом
количестве итераций, то Abaqus устанавливает Step time для этого вида анализа очень
малым, не больше 10-36, следовательно, это время никак не влияет на общее время расчета.
Модальный анализ используют для определения собственных частот и форм
колебаний механических систем. Он является важной составляющей любого
динамического анализа, потому что знание собственных форм и частот помогает оценить
динамическое поведение системы. Результаты анализа дают возможность установить
количество форм колебаний и временной шаг интегрирования, которое помогает достичь
сходимости динамической задачи.
Использовать модальный анализ полезно во всех случаях, когда существенным является
знание собственных частот колебаний. Например, детали и узлы машин нужно
конструировать таким образом, чтобы предотвратить их возбуждение на одной из
собственных частот во время эксплуатации и в случае внештатных режимов.
Модальный анализ заключается в решении матричного уравнения следующего вида :
([ K ] − ω [ M ]) {u} = 0,
2

где ω2 - абсолютное значение квадратов собственных частот колебаний; [ M ] - матрица

масс; u - собственные формы колебаний.
Рассмотрим основные параметры частотного анализа на таком примере. Компакт-диск
(CD- диск) имеет внутренний диаметр 15 мм, внешний диаметр 120 мм, толщину 1 мм Диск
установлен на шпиндель CD-ROM, что не дает ему перемещаться вдоль координатных осей X,
Y, Z. Максимальная угловая скорость обращения диска 52х, что ориентировочно отвечает
угловой скорости ω = 1633 рад/с или частоте f = 260 Гц. Диск вращается в горизонтальной
плоскости. Материал диска - оптический поликарбонат со следующими механическими
свойствами: модуль Юнга Е = 2,4 109 Па, коэффициент Пуассона µ = 0,37, плотность (ρ =
1200 кг/м3. Нужно определить напряжение и перемещения, которые возникают в диске под
действием сил инерции, собственные частоты и формы колебаний, исследовать свободные
колебания диска.
Создадим деталь (Part) с такими параметрами: Name: Disс, Modeling space: 3D, Type:
Deformable, Base Feature: Shell Planar, Aprox. size: 0.12. Все геометрические построения
следует проводить в метрах. Начертим диск в соответствии с размерами, отмеченными в
условии задания. Следует помнить, что во время создания кругов в Abaqus надо вводить

47
радиус круга, а не диаметр. Центр диска должен находиться в точке с координатами (0 0),
т.е по центру размеченной клеточкой области в режиме sketch.
Следующий шаг - создание материала с названием Polycarbonate, для которого в окне
Edit Material надо задать модуль Юнга Е = 2 109 Па, коэффициент Пуассона µ = 0,37( >
Mechanical > Elasticity > Elastic > Young's Modulus/Poisson's Ratio) и плотность (ρ = 1200
кг/м3 ( General > Density > Mass Density).
Создадим секцию с такими параметрами: Name: Disс_section, Category: Shell, Type:
Homogeneous. В окне Edit Section во вкладке Basic для параметра Shell thickness в поле Value
введем значение толщины диска 1e-3. После этого надо применить созданную секцию к
геометрической модели диска.
Дальше нужно добавить деталь Disс в сборку (модуль Assembly).
Перейдем в модуль Step. В Abaqus всегда есть Step с названием Initial (начальный). Этот
Step не делает ни одного типа анализа и генерируется автоматически для каждой модели.
Создадим статичный анализ с именем Inertion_force и типом Static, General (пиктограмма ).
Далее создадим еще один тип анализу. Теперь изменим параметр Procedure Type на Linear
perturbation и как вид анализа изберем Frequency. Также в поле Name введем название анализа
Disc_ requency. Расчет собственных частот в Abaqus можно осуществлять методами Ланцоша
или субпространств. Выберем параметр Eigensolver > Lanczos (рис. 5.2).

Рис. 5.2. Параметры модального анализа

48
 Компакт-диск вращается с частотой 260 Гц, потому в поле Maximum frequency of interest
(cycles/time) следует ввести значение частоты 260. Создадим еще один вид анализа с
параметрами Name : Disс _ oscillation, Procedure type > Liner pertrubation > Modal dynamics. В
окне Edit Step выберем параметр Use initial conditions, в поле Time period введем 1, а в поле Time
increment - 0,01(рис. 5.3). Таким образом, Step Modal dynamic будет иметь длину 1 с и 100
итераций.

Рис. 5.3. Параметры анализа Modal dynamics

Запустим Step Manager (пиктограмма справа от пиктограммы на текущей

панели инструментов). Если все выполнено правильно, то окно Step Manager должно
выглядеть, как на рис. 5.4. В этом окне видно, что длительность анализов Initial _ force и Disc
_ Oscillation равняется единице, а длительность анализа Frequency равняется нулю,
поскольку она никак не влияет на длительность общего расчета. Кроме того, собственные
частоты будут определяться для продееформованой модели, а Step Modal dynamic будет
использовать собственные частоты, рассчитанные во время анализа Frequency.

Рис. 5.4. Виды анализа

49
 Нажмем Dismiss и перейдем в модуль Load. Выберем пиктограмму . В окне Create
Boundary Condition в поле Name введем Zadelka, для параметра Step выберем значение
Inertion_force, в блоке Category выберем Mechanical и в блоке Types for Selected Step -
Symmetry/Antisymmetry/Emcastre, после чего нажмем Continue. Далее укажем мышью
внутреннее отверстие диска и подтвердим введение. Диск закреплен неподвижно на валу
CD - ROM. Следовательно, можно считать, что перемещение внутреннего отверстия диска
относительно вала равняется нулю, то есть U1 = U2 = U3 = 0. В окне Edit Boundary
Condition выберем параметр PINNED (U1 = U2 = U3 = 0) и нажмем ОК. Если открыть
пункт ВС на дереве модели (рис. 5.5), видно, что эти граничные условия применены для
всех заданных видов анализа.

Рис. 5.5. Применение предельных условий

Следующий шаг - прикладывание к расчетной модели внешних усилий. Сначала
приложим к диску силу инерции. Выберем инструмент Create Load . В окне Create Load
следует задать имя нагрузки, для этого в графе Name ввести Inertia_force (параметр Step
должен иметь значение Inertion_force), а в поле Type for Selected Step выбрать Rotational body
force и нажать Continue. Дальше выделим геометрическую модель диска и на запрос на панели
инструкций Select bodies for the load (выберите элемент, который нагружается), нажмем
кнопку Done. Вращение происходит относительно некоторой оси, потому следует ввести
координаты орта этой оси. В нашем случае осью вращения является ось Z, координаты орта
которой (0 0 1). На запрос в панели инструкций Enter the coordinates of the first point on the axis
of rotation (введите координаты первой точки оси вращения) надо ввести координаты центра
диска (0 0 0), а на запрос Enter the coordinates of the second point on the axis (введите
координаты второй точки оси вращения) нужно ввести координаты конца орта для оси Z (0 0
1). В Abaqus силу инерции можно вводить при постоянной скорости обращения или в случае
вращения с ускорением. За это отвечает параметр Load effect в окне Edit Load (рис. 5.6). В
нашем случае диск вращается с постоянной скоростью, потому установим для этого
параметра значение Centrifugal, а в поле Аngular Velocity введем угловую скорость диска 1633
рад/с и нажмем ОК.
Также на диск будет действовать сила тяжести. Аналогично силе инерции создадим
внешнюю нагрузку, но теперь дадим имя нагрузке Gravity и в поле Type for Selected Step

50
выберем Gravity. Сила тяготения действует вдоль оси Z. Поэтому в окне Create Load (рис.
5.7) в поле Component 3 введем значение ускорения свободного падения - 9,8 м/с2 и
нажмем ОК.

Рис. 5.6. Параметры центробежной силы Рис. 5.7. Вовд ускорения свободного падения
Если все сделано правильно, то распределение сил на диске должно быть таким, как на
рис. 5.8.

Рис. 5.8. Граничные условия и нагрузки

Из силовых нагрузок осталась возмущающая сила во время свободных колебаний

диска. Эта сила должна за короткий промежуток времени вывести систему из состояния

51
равновесия, после чего действие этой силы должно быть снято. Если рассматривать
длительность анализа Disc_Oscillation, то в начальный момент времени значение
возмущающей силы должен равняться единице, а уже в момент времени 0,01 ее значение
равняется нулю.
Создадим новую силовую нагрузку с именем Force. Для параметра Step изберем значение
Disc_Oscillation (поскольку эта сила должна действовать только для третьего вида анализа), а в
поле Types for Selected Step выберем Shell edge load (сила на крае) и нажмем Continue.... Выберем
мышью внешний край диска и подтвердим выбор средней клавишей мыши. В окне Edit Load (рис.
5.9) выберем направление силы, перпендикулярное плоскости диска, потому для параметра
Traction изберем значение Transverse, в поле Magnitude введем абсолютное значение силы - 1, а
вблизи поля Amplitude нажмем Create. Дальше в окне Create Amplitude (рис. 5.10) в поле Name
введем force_amp, а в блоке Type выберем Tabular (в виде таблицы). Также нужно заполнить
вкладку Amplitude Data в окне Edit Amplitude как показано на рис. 5.11. Следовательно, изменение
возбуждающей силы Force в течение анализа Disc_Oscillation задано. Нужно не забыть в окне Edit
Load для параметра Amplitude установить значение force_amp. Раскрыв в дереве модели пункт
Load (рис. 5.12) можно видеть, какие именно силы действуют во время каких типов анализа.

Рис. 5.9. Ввод возбуждающей силы Рис. 5.10. Типы анализа

Для построения графика осцилляции необходимо, чтобы результаты расчета анализа Disc _
Oscillation записывались каждую 0,01 с логического времени анализа. Для этого в дереве модели
выберем пункт Field Output Request > F_output-3 > States > Disс_oscillation и сделаем двойной
клик мышью на Disс_oscillation. В окне Edit Field Output Request для параметра Frequency
изберем Every x units of time (каждые х единиц времени), а в поле х введем 0.01.
Перейдем в модуль Mesh. На панели состояния выберем для параметра Object значение
Part. Создадим сетку конечных элементов с такими параметрами: шаг - 0.005, Element
Shape : Quad - dominated, Technique: Free, Algorithm: Advancing front.
52
Pис. 5.11. Задання амплитуды в табличном виде Pис. 5.12. Нагрузка в дереве модели

Дальше перейдем в модуль Job, запустим расчет и получим результаты. На текущей

панели инструментов выберем пиктограмму . В главном меню Abaqus выберем Result >
Step/Frame. В окне Step/Frame можно выбрать название анализа. Выберем статический
анализ Inertion_force (рис. 5.13), в области Frame выводятся временные инкременты.
Поскольку этот вид анализа линеен, для решения задачи достаточно одного инкремента,
длительность которого равняется длительности анализа. Выберем Increment 1 и для
отражения результатов расчета нажмем Apply. Для изменения вида результатов, например
для выведения значений относительной деформации, нажмем Field Output и выберем Е >
Max.In - Plane Principal.

Pис. 5.13. Собственные частоты

53
 Для отражения значений собственных частот выберем в окне Step/Frame анализ
Disc_Frequency (рис. 5.14). В области Frame появятся номера форм колебаний и
соответствующие собственные частоты. Так, например, седьмая собственная частота равна
233,54 Гц. Нажав Apply, можно увидеть собственную форму колебаний расчетной модели
(рис. 5.15).
Выберем тип анализа Disc_Oscillation и нажмем ОК. Найдем на текущей панели

инструментов пиктограмму . В окне Create XY Data выберем ODB field output и нажмем
Continue. В окне XY Data from ODB Field Output во вкладке Variables выберем для параметра
Position значение Unique Nodal, а в большом списке выбора ниже кликнем на треугольнике влево от
параметра U: Spatial displacement и выберем Magnitude, при этом в строке Edit автоматически
появится U.Magnitude. Должен быть избран только один этот параметр!
Перейдем к вкладке Elements/Nodes. Нажмем кнопку Edit Selection, после чего выделим
мышью любой узел на внешнем диаметре диска и нажмем на панели инструкций Done. Дальше
в окне XY Data from ODB Field Output нажмем кнопку Active Steps/Frames. В окне Active
Steps/Frames (рис. 5.16) для параметра Select from выберем Selected steps и в поле Step Name
оставим галочку только напротив анализа Disc_Oscillation и подтвердим нажав ОК. В окне XY
Data from ODB Field Output нажмем Plot. Если все выполнено правильно - получим график
колебаний (перемещений) для точки на внешнем диаметре диска (рис. 5.17).

Pис. 5.14. Окно Step/Frame

54
 Pис. 5.15. Форма колебаний Pис. 5.16. Окно Active Steps/Frames

Pис. 5.17. График колебаний

Рассмотрим постановку задания с
учетом демпфирования колебаний. Для
этого перейдем в модуль Step и на дереве
модели выберем Step > Disс_Оscillation,
дважды кликнув на названии анализа. В
окне Edit Step перейдем во вкладку
Damping (рис. 5.18). Убедимся, что для
параметра Specify damping over range of
выбрано значение Modes. В блоке Direct
modal выберем Use direct damping data,

Pис. 5.18. Вкладка Damping

55
после чего для форм колебаний - с 1 (Start Mode) по 7 (End Mode) - введем коэффициент вязкого
демпфірування колебаний, который равняется 0,01 (Critical Danping Fraction). Запустим
вычисление модели и аналогично к выше сказанному построим график угасающих колебаний
(рис. 5.19).

Pис. 5.19. Затухание колебаний

56
 6. УСТОЙЧИВОСТЬ

Задача потери устойчивости, как и задача нахождения форм и частот собственных

колебаний, в Abaqus принадлежат к группе линейных превращений (Liner pertrubation).
Конструктивные элементы под действием внешней нагрузки должны находиться в
состоянии равновесия. Это значит, что система, которая потеряла равновесие под
воздействием внешних факторов, должна возвращаться в состояние равновесия в случае
исчезновения действия этих факторов.
Выход системы из начального состояния равновесия называют потерей устойчивости, а
нагрузку, которая отвечает этой потере, называют критической. Поскольку конструкция
сначала теряет устойчивость, а потом теряет прочность, то определение абсолютного значения
критической нагрузки является важным вопросом во время проектирования.
Каждой критической нагрузке отвечает своя форма потери устойчивости. Количество
таких форм определяется степенью своботы системы. Из всех возможных форм потери
устойчивости практически достоверная только первая.
Потеря устойчивости упругих систем определяется эффективной жесткостью, то есть
эффектом изменения жесткости упругой системы во время роста напряжений, когда рост
сжимающих напряжений приводит к снижению способности системы оказывать
сопротивление нагрузкам, которые действуют в поперечном направлении. С ростом
сжимающих напряжений уменьшается способность оказывать сопротивление боковой
нагрузке. При некотором уровне внешней нагрузки влияние эффективной жесткости
преодолевает собственную линейную жесткость системы, которая вызывает потерю
устойчивости.
Во время решения этой задачи Abaqus определяет некоторый масштабный фактор
(собственное значение) для матрицы эффективной жесткости. Основное уравнение
равновесия имеет следубющий вид:

([ K ] − λ [ S ]) {U } = 0,
где [ K ] - матрица жесткости; λ - масштабный коэффициент (собственное значение); [ S ] -

матрица эффективной жесткости; {U } - вектор, который определяет форму потери

устойчивости.
Рассмотрим алгоритм построения расчетной модели на примере потери устойчивости
стальной цилиндрической оболочкой диаметром 0,4 м, длиной 1 м и толщиной стенки
0,005 м под действием внешнего давления.
Перейдем в модуль Part. Создадим деталь с названием tube и следующими параметрами:
Modeling Space: 3D, Type: Deformable, Base Feature: Shell Revolution, Approximate size: 2. В
рабочем пространстве с помощью инструментов и начертим вертикальную прямую

57
линию длиной 1 м на расстоянии от оси вращения 0,2 м. В окне Edit Revolution укажем угол
вращения, для этого в блоке Parameters в поле Angle введем значение 360.
Перейдем в модуль Property и создадим материал steel с такими параметрами: модуль
Юнга Е = 2 1011 Па, коэффициент Пуассона µ = 0,3, плотность ρ = 7800 кг/м3. Создадим
секцию с такими параметрами: Name: tube _ section, Category: Shell, Type: Homogeneous. В
окне Edit Section во вкладке Basic для параметра Shell thickness в поле Value введем
значение толщины стенки 5e-3. После этого нужно применить созданную секцию к
геометрической модели трубы.
Перейдем в модуль Assembly i прибавим деталь tube в сборку.
Дальше нужно задать тип анализа. Для этого в модуле Step на текущей панели
инструментов изберем пиктограмму . В окне Create Step в поле Name дадим название анализу
tube_buckle, в поле Procedure type: выберем Liner perturbation > Buckle и нажмем continue. В окне
Edit Step (рис. 6.1) в качестве метода решения выбрем метод подпространств как наиболее общий,
для этого установим значение Subspace для параметра Eigensolver.
В поле Number of eigenvalues requested (количество необходимых форм) введем нужное
количество форм потери устойчивости. Иногда формы потери стойкости находятся очень близко
друг к другу, потому введем значение «3».
Перейдем в модуль Load и приложим давление извне трубы. Для этого выберем
пиктограмму , в окне Create Load в поле Step выберем тип анализа tube_buckle, а в поле
Types for Selected Step - вид навантаженя Pressure. Дальше на запрос в панели инструкций
Select surfaces for the load изберем мышью геометрическую модель трубы и нажмем Done.

Рис. 6.1. Параметры анализа Buckle

В этом примере труба моделируется в виде оболочки, которая имеет внутреннюю и
внешнюю поверхности. Каждая поверхность маркерується на геометрической модели своим
цветом. Поэтому на панели инструкций появляется запрос, к какой стороне надо приложить

58
давление(Choos a side for the shell or internal faces) и варианты ответов: Brown(коричневый) и
Purple(фиолетовый). Выберем цвет для внешней поверхности трубы. Теперь в окне Edit Load
в поле Magnitude надо ввести абсолютное значение давления. В задачах стойкости величина
прилагаемой нагрузки не имеет существенного значения, поскольку результатом расчета
является масштабный коэффициент, на который эта нагрузка множится для нахождения
значения критической силы.
Поэтому в нашем случае будем считать, что давление равняется единице. В итоге
давление к трубе должно быть прилагаемым, как показано на рис. 6.2.
Теперь следует ввести граничные условия (рис. 6.2). На текущей панели
инструментов выберем пиктограмму . В окне Name впишем название граничных
условий zadelka, в поле Step – Initial а в поле Types for Selected Step выберем
Symmetry/Antisymmetry/Encastre, после чего выберем мышью, удерживая Shift, края трубы
и на запрос в панели инструкций Select regions for boundsry condition (выберите область
граничных условий) нажмем Done. В окне Edit Boundary Condition выберем вид граничных
условий ENCASTRE (U1=U2=U3=UR1=UR2=UR3=0) и нажмем ОК.
Перейдем в модуль Mesh. На панели состояния выберем для параметра Object
значение Part. Создадим сетку конечных элементов с такими параметрами: шаг - 0,04,
Element Shape : Quad, Technique: Sweep.
Перейдем в модуль Job, запустим вычисление и получим результат. Нажав в Job Manager
кнопку Results, перейдем в модуль визуализации. Выберем на текущей панели инструментов

пиктограмму для отображения продеформованої модели. Выберем пункт главного меню

Result > Step/Frame. Из результатов вычислений (рис. 6.3) видно, что для первой и второй форм
потери устойчивости значения масштабного коэффициента матрицы эффективной жесткости, а
значит и критической силы, одинаковые. Поскольку раньше было задано единичное значение
для внешней нагрузки, то критическое значение для давления будет равняться 5,87 МПа. Первая
и вторая формы потери стойкости соответственно изображены на рис. 6.4 и 6.5. Анализируя их
вид можно видеть, что они ортогональны.

Рис. 6.2. Граничные условия и нагрузки Рис. 6.3. Собственные значения

59
Рис. 6.4. Первая форма потери устойчивости Рис. 6.5. Вторая форма потери устойчивости

60
 7. ЗАДАЧИ КОНТАКТА
Контакт - это специальный класс ограничений в задачах конечно-элементного
моделирования, когда нагрузка может переносить свое действие с одной детали на другую.
Для условия контакта нужно иметь две поверхности. Если поверхности находятся на
некотором расстоянии одна от другой, то контакта не будет. Когда расстояние между
поверхностями равняется нулю, появляются контактные ограничения.
Взаимодействие между двумя поверхностями, которые контактируют, бывает
нормальным к поверхности и касательным (тангенциальным). Тангенциальная компонента
состоит из проскальзывания одной поверхности относительно другой. Этот процесс
нуждается в значительных расчетных ресурсах, потому Abaqus оценивает степень малости
проскальзывания. Если проскальзывание очень малое, то оно не учитывается в процессе
вычислений. Определить критерий малости проскальзывания очень трудно, но в общем
случае считается, что проскальзывание поверхностей достаточно малое, если смещение
поверхностей происходит на расстояние не больше, чем средний размер элемента.
Если в модели происходит проскальзывание, то возникает сила трения. Рассмотрим
модель трения Кулона. В соответствии с этой гипотезой проскальзывание происходит
тогда, когда касательные напряжения в зоне контакта равняются некоторому
критическому значению τ c . Зависимость для критического значения касательных
напряжений можно записать в таком виде:
τ c = µ p,
где µ - коэффициент трения (для большинства материалов µ < 1 ); p - контактное
давление между двумя поверхностями.
В Abaqus/Standard неопределенность между двумя состояниями - наличием и
отсутствием проскальзывания (прилипание) - может быть причиной проблем во время
определения сходимости решения. Поэтому следует вводить трение только в тех случаях,
когда это имеет существенное влияние на расчетную модель.
Моделирование идеального трения также имеет значительные трудности, потому в
большинстве случаев Abaqus использует гипотезу «принудительного трения» (penalty
friction formulation), которая использует «упругий сдвиг» - малое значение относительного
тангенциального движения между поверхностями контакта (пунктирная линия на рис. 7.1).
При этом сдвиг возможен только в пределах длины одного элемента. Алгоритм
принудительного трения не вызывает проблем во время вычислений в большинстве
расчетных случаев.

61
 Рис. 7.1. Моделирование трения.

Если в расчете все-таки нужно реализовать идеальное трение то в Abaqus

используется модель Лагранжа. Она связана с введением дополнительных переменных в
узлах поверхностей контакта, потому требует значительных расчетных мощностей.
Кинематический метод определения трения используют в Abaqus/Explicit. Узел
достигает противоположной поверхности контакта в случае действия на него некоторой
силы. Эту силу вычисляют с использованием ассоциируемой с узлом массы, дистанции, на
которую должен переместиться узел, и временного инкремента. Если тангенциальные
напряжения в узле больше, чем τ c , поверхности проскальзывают друг относительно друга.
Abaqus использует алгоритм master - slave для решения контактных задач. Это значит,
что узлы на зависимой (the slave) поверхности не могут перемещаться внутрь выступающего
участка основной (the master) поверхности (рис. 7.2), но основная поверхность может
проникать внутрь зависимой поверхности в пространстве между узлами. Следовательно,
зависимая поверхность должна иметь более густую и качественную сетку. Если плотность
сетки сравнительно одинакова, желательно применять для зависимой поверхности более
мягкий материал.

Рис. 7.2. Контакт основной и зависимой поверхности

Рассмотрим реализацию контактного алгоритма более детально. Вначале
Abaqus/Standard проверяет состояние узлов, которые принадлежат к зависимой поверхности,
на наличие контакта. Параметр p на рис. 7.3 определяет контактное давление в узле
зависимой поверхности, а параметр h - насколько входит узел зависимой поверхности в
основную поверхность. Если контакт происходит, то определяется возможность

62
проскальзывания. Abaqus/Standard вводит контактные ограничения на все узлы, которые
входят в контакт, и снимает ограничения с узлов, которые выходят из контакта. Дальше
решатель проводит итерацию и вводит в расчетную модель соответствующие коррективы.

Рис. 7.3. Алгоритм контактного взаимодействия

Перед проверкой уравнений равновесия решатель проверяет изменение условий
контакта во всех узлах зависимой поверхности. Узлы зависимой поверхности, для которых
расстояние к основной поверхности равняется нулю или отрицательно, входят в контакт.
Любой узел, в котором контактное давление становится отрицательным, выходит из
контакта. Если во время итерации были найдены изменения в условиях контакта, то
Abaqus/Standard выдает сообщение о строгой несходимости итерационного процесса и
проверка равновесия не проводится.
Abaqus/Standard изменяет контактные ограничения для узлов модели после первой
итерации. Итерационный процесс длится до того момента, пока в конце итерации не будет
изменений в контактных ограничениях узлов. Такая итерация будет первой итерацией, в
которой будет проведена проверка равновесия между внешними и внутренними усилиями.
Если условие сходимости не выполняется то выполняется следующая итерация. Общий
цикл повторяется пока не будет достигнуто сходимость решения.

63
 Во время моделирования контакта рекомендуется использовать линейные элементы
для дискретизации зависимых поверхностей. Квадратичные элементы могут вызывать
некоторые трудности во время вычислений через способ расчета узловой нагрузки.
Реализация контактной нагрузки в Abaqus/Explicit выполнена с помощью метода
«жесткого контакта» («Наrd» Contact), который находит проникновение узла в поверхность.
Если в конце итерации оказывается проникновение одной поверхности в другую, то значение
ускорения корректируется и вводятся контактные ограничения. Ноpмальные контактные
ограничения могут быть введены с использованием гипотезы «принудительного трения».
Во время сдвига есть возможность контакта узла одной поверхности с любой гранью
элемента другой поверхности. В начале каждого шага следует определить группу граней на
основной (Master) поверхности, с которыми узлы зависимой (Slave) поверхности могут
образовать контактные пары. Поиск контактных граней для узла 50 зависимой поверхности
показано на рис. 7.4. Ближайшая к этому узлу - грань 10. Узел 100 основной поверхности
определен как ближайший к узлу 50 зависимой поверхности. Дальше зависимая поверхность
сдвинулась на некоторое небольшое расстояние (рис. 7.5). Опять появляется задача
определения ближайшего узла. Теперь узел 101 является ближайшим к грани 10. Алгоритм
поиска ближайшего узла повторяется до тех пор, пока две последовательных итерации не
дадут одинакового результата. В этом случае номер ближайшего узла изменился с 100 на
101, потому есть необходимость опять запустить поиск ближайшего узла. Теперь
ближайшей к узлу 50 есть грань 11, а ближайший узел - 102. Во время следующей итерации
этот вывод был подтвержден, теперь узел 102 является действительно ближайшим к узлу 50.
Дальше можно ввести новый временной инкремент и запустить цикл определения
ближайшего узла опять. Из описанного видно, что временной инкремент должен иметь
очень малое значение, которое влияет на общее время вычислений.

Рис. 7.4. Поиск контактных граней для узла 50

64
 Рис. 7.5. Поиск контактных граней для узла 50 после сдвига
Рассмотрим реализацию расчета контактных напряжений на примере модели защелки.
Перейдем в модуль Part и создадим деталь с именем zamok с такими параметрами: Modeling
Space: 2D Planar, Type: Deformable, Base Feature: Shell, Aprox. size: 100. С помощью линий и
прямоугольников построим фигуру, как показано на рис. 7.6. На текущей панели

инструментов выберем пиктограмму . Этот инструмент строит закругляние и галтели.

Впишем в поле на пaнели инструкций значения радиуса закругляния, например 6 мм, м
подтвердим ввод. Выберем мышью левую вертикальную грань фигуры, а потом верхнюю
горизонтальную грань. В итоге получим скругление. Аналогичным способом расставим
скругление во всех нужных местах как показано на рис. 7.7. Когда профиль полностью
сформирован, закончим создание детали, нажав Done в ответ на запрос на панели инструкций
Sketch the section for the planar shell.

Рис. 7.6. Деталь zamok Рис. 7.7. Скругление углов детали zamok
Аналогичным способом создадим деталь с названием osnova в соответствии с
чертами. 7.7 и 7.8.

65
 Рис. 7.8. Деталь osnova Рис. 7.9. Скругление углов детали osnova
Перейдем в модуль Propetry и создадим материал с названием polypropylen с модулем
Юнга Е = 896 МПа и коэффициентом Пуассона µ = 0,41. Создадим секцию с названием
zamok_section с такими параметрами: Category: Solid, Type: Homogeneous, Material:
polypropylen_section, - и применим эту секцию к деталям zamok и osnova. Для выбора
соответствующей детали можно воспользоваться полем Part на панели состояния.
Теперь в модуле Assembly добавим в сборку эти детали. В окне Create Instance
(рис.7.10) в поле Parts выберем все доступные детали, параметр Instance Type должен
иметь значение Independent. В таком случае сетка конечных элементов будет
образовываться на сборке, а не на каждой детали отдельно.

Дальше при помощи инструмента переместим деталь zamok относительно

детали osnova. Для этого сначала выделим деталь zamok и, в ответ на запрос Select the
instance to translate (выберите подвижную деталь), нажмем Done на панели инструкций.
Выберем точку начала вектора перемещения, а потом точку конца вектора перемещения
как показано на рис. 7.11. Если деталь заняла правильную позицию (рис. 7.12) то на панели
инструкций нужно нажать ОК.

66
 Рис. 7.10. Окно Create Instance Рис. 7.11. Вектор перемещения детали zamok
Перейдем в модуль Step. Создадим анализ Static, General, при этом обязательно в
окне Edit Step для параметра Nlgeom установим значение On, а во вкладке Incrementation
установим начальное значение временного шага равным 0,1, для этого введем в поле
Increment size Initial величину 0.1.
Дальше нужно ввести граничные условия для двух деталей, как показано на рис. 7.12.
Для введения основных условий контакта перейдем в модуль Interаction

(взаимодействие). Выберем на текущей панели инструментов пиктограмму . В окне Create

Interaction в области Types of Selected Step выберем Surface-to-surface contact. Дальше следует
указать мышью основную поверхность и подтвердить выбор (рис. 7.12). На запрос в панели
инструкций Choose the slave type (выберите тип зависимой области) ответить Surface
(поверхность), после чего выбрать мышью зависимую поверхность и подтвердить выбор (рис.
7.12). В окне Edit Interaction около параметра Contact interaction property (свойства контакта)
следует нажать кнопку Create. В окне Create Interaction property в поле Name запишем zamok, а
в поле Type выберем Contact. Дальше в окне Edit Contact Property (рис. 7.13) зададим свойства
контакта, для чего в пункте меню Mechanical выберем Normal Behavio r(нормальная
составляющая контакта) и Tangential Behavior (касательная составная) (в настоящем
руководстве рассмотрен наиболее обобщенный пример контакта, потому в области Normal
Behavior оставим все установки по умолчанию, кроме того, в нашем случае нет смысла
учитывать трение, потому параметр Friction formulation можно оставить также без изменений -
frictionless). После всех действий из задання свойств контакта важно не забыть установить в
окне Edit Interaction около параметра Contact interaction property значения zamok.

67
 Перейдем в модуль Mesh и создадим сетку конечных элементов на каждой из деталей
с такими параметрами: шаг сетки - 1 мм, Element Shape : Quad - dominated, Technique: Free,
Algorithm: Advancing front.
Перейдем в модуль Job, запустим вычисление и получим результаты.
Проанализируем результаты расчета. Для этого в главном меню изберем Result >
Step/Frame. Выбирая разные значения часового инкремента в блоке Frame и нажимая Aply,
можно получить соответствующие поля напряжений. Для отображения результатов

вычисления в виде анимации на текущей панели инструментов выберем пиктограмму .

Параметры анимации, такие как быстрее/медленнее, количество повторов и др., можно

настроить с помощью инструмента . Есть возможность записать анимационный ролик в

*.avi фай л(для этого на компьютере должны стоять соответствующие видеокодеки) с
помощью команды главного меню Tools > Movie > Create. Также результаты расчета
можно записать в графическом виде в файл с помощью команды главного меню File >
Print, где для параметра Destination выбрать File.

Рис. 7.12. Граничные

Рис. 7.13. Окно Edit Contact Property
условия

68
 8. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ABAQUS/EXPLICIT

Решатель Abaqus/Explicit разрабатывался для анализа высокоскоростных процессов,

потому он лучше всего подходит для решения задач динамики, которые нуждаются в
большом количестве временных инкрементов.
Условия контакта часто вызывают расхождения в решении. Формулировка контакта на
основе безитерционного межузлового взаимодействия улучшает сходимость решения. Узловое
ускорение может использоваться для расчета баланса между внутренними и внешними силами
во время контакта.
Abaqus/Explicit во время интеграции уравнения движения использует
центральноразностный метод. В начале временного инкремента программа решает
уравнение динамического равновесия
Muɺɺ = P − I ,
где M - матрица масс; uɺɺ - ускорение; P - внешняя нагрузка; I - реакции в узлах.
Ускорение в начале текущего временного инкремента (момент времени t ) можно
определить из уравнения
uɺɺ ( t ) = ( M ) −1 ( P − I ) .
(t )

Ускорение каждого узла полностью определяется ассоциируемой с ним массой и

силовой нагрузкой.
Интеграция ускорения по времени по центральноразностной схеме дает прирост
скорости, который добавляется к скорости на середине предыдущего временного
инкремента:
∆t (t +∆t ) + ∆t (t )
uɺ  t + ∆t  = uɺ  ∆t 
+ uɺɺ .
  t−  2
 2
 2 (t )

Интегрируя скорость, получим прирост перемещения, который добавляется к

перемещению в начале временного инкремента:

u ( t +∆t ) = u (t ) + ∆t (t +∆t ) uɺ  t + ∆t  .
 
 2

Сходимость решения в случае использования явного метода определяется

максимальной собственной частотой модели (ωmax ). При этом часовой шаг для получения
совпадающего решения без учета демпфирования можно выразить таким образом:
2
∆t = .
ωmax
Для упрощения расчетов рассматривается наивысшая частота каждого элемента. Может
быть показано, что наивысшая собственная частота, вычисленная на поэлементной основе,
будет более высока оотносительно частоты, определенной на суммарной дискретной модели.

69
 После перехода на поэлементную основу условие сходимости решения может быть
определено таким образом:
L
∆t = ,
c
где L - длина элемента; c - скорость распространения волны в материале.
Чем меньший размер элемента, тем меньший часовой шаг надо задавать для
достижения сходимости решения. Скорость распространения волны в упругом материале с
нулевым коэффициентом Пуассона:
E
c= ,
ρ
где E - модуль Юнга; ρ - плотность.
Чем более жесткий материал, тем меньшим должен быть часовой шаг. Чем большая
плотность, тем низшая скорость распространения волны и как результат больший
временной шаг.
Интуитивно временной шаг можно определить как промежуток времени,
необходимый для преодоления волной характеристической длины элемента. Если можно
оценить размер наименьшего элемента и скорость волны в материале, можно рассчитать
также временной шаг.
Поскольку плотность материала связана со сходимостью модели, то при некоторых
условиях масштабирования массы может уменьшить время вычислений. У большинства
моделей есть области конечных элементов с минимальным размером или
неудовлетворительной формой, эти области задают минимальный временной шаг, зато они
не имеют значительного влияния на общее решение. Увеличивая массу этих элементов,
можно достичь значительного увеличения часового шага при очень незначительном
изменении динамики общего процесса.
Рассмотрим пример прохождения волны напряжений через вертикально опертый
стальной стержень во время падения на его верхнюю грань шара. Допустимо, что в момент
контакта скорость шара представляет 10 м/с. На шар действует сила тяжести.
Перейдем в модуль Part и создадим деталь kolo с такими параметрами: Modeling
space: 2D Planar, Type: Deformable, Base Feature: Shell, Aprox. size: 0.1. В рабочем
пространстве построим круг с радиусом 0,05 м. Во время построения круга первую и
вторую точки надо разместить, как показано на рис. 8.1. Дальше создадим деталь sterzen с
параметрами Modeling space: 2D Planar, Type: Deformable, Base Feature: Shell, Aprox. size:
1.5.
В рабочем пространстве построим прямоугольник с горизонтальным размером 0.1 м
и вертикальным 1.5 м. (рис. 8.2).

70
 Перейдем в модуль Property. Создадим материал steel с такими механическими
свойствами: модуль Юнга Е = 2 1011 Па, коэффициент Пуассона µ = 0.3, плотность
ρ = 7800 кг/м3. Далее создадим секцию с названием steel_section с параметрами Category:
Solid, Type: Homogeneous, Material: steel и применим эту секцию к деталям kolo и sterzen.
В модуле Assembly добавим в сборку детали kolo i sterzen, при этом параметр Instance

Type должен иметь значение Independent. С помощью инструмента переместим круг так,
чтобы он находился точно над серединой верхней грани прямоугольника (рис. 8.3).
Перейдем в модуль Step. Создадим анализ Dynamic, Explicit и дадим ему название
udar. В окне Edit Step во вкладке Basic для параметра Nlgeom нужно установить значение
On, а значение времени (параметр Time period) установить равным 0.0006.

Рис. 8.1. Круг Рис. 8.2. Стержень Рис. 8.3. Сборка

Перейдем в модуль Interaction. Аналогично предыдущему примеру создадим surface-
to-surface контакт между поверхностью шара и верхней гранью стержня. Параметр Contact
interaction property надо создать таким же, как и в предыдущем примере.
Потом в модуле Load приложим силу притяжения и предельные условия, как показано
на рис. 8.4. Далее следует в начальный момент времени задать скорость шара - 10 м/с. Для
этого в дереве модели выберем пункт Predefined Fields. В окне Create Predefined Fields (рис.
8.5) в поле Name введем velocity, выберем для параметра Step значение Initial, в области
Category изберем Mechanical, а в поле Types for Selected Step – Velocity (скорость).
Изберем мышью шар и нажмем Done на панели инструкций.
В окне Edit Predefined Field (рис. 8.5) в поле V2 впишем значение для скорости - 10 и
нажмем ОК. При этом на поверхности шара появятся стрелки, которые показывают
направление прикладываемой скорости.
В модуле Mesh создадим сетку конечных элементов для деталей kolo и sterzen с
такими параметрами: шаг сетки - 0.015, Element Shape: Quad, Technique: Free, Algorithm:
Medial axis.

71
 Перейдем в модуль Job и запустим расчет; перейдем в Job Monitor. Из таблицы (рис.
8.6) видно, что Abaqus автоматически выбрал временной шаг, равный 1,85 10-6 (колонка
Time/LPF Inc).

Рис. 8.4. Предельные условия и нагрузки Рис. 8.5. Окно Create Predetined Field

Рис. 8.6. Временной шаг

Скорость распространения волны внутри стали:

E 2 ⋅1011
c= = = 5064 м/с.
ρ 7800
Высота одного элемента в стержне представляет 0,015 м, это значит, что
максимальный часовой шаг не должен превышать
0, 015
∆t = = 2,96 ⋅10 −6 с.
5064
Условие сходимости выполняется.
Проанализируем результаты вычислений. Запустив анимацию можно увидеть ход
движения волны напряжений по стержню. На рис. 8.7 можно вижеть, что в начальный
момент времени существуют только контактные напряжения, далее формируется волна
напряжений, которая распространяется к жестко закрепленному концу стержня. Достигнув
препятствия, волна напряжений отражается от защемленного конца стержня и начинает

72
движение в обратном направлении. Также, если увеличить модель в области контакта на
экране можно видеть как шарик отскакивает от верхнего конца стержня.

Время 3,0412е-5 Время 1,2112е-4 Время 2,1177е-4 Время 3,3017е-4 Время 4,8002е-4
Рис. 8.7. Результаты расчета

73
 9. ОСОБЕННОСТИ СОЗДАНИЯ ТРЕХМЕРНЫХ МОДЕЛЕЙ
Во время решения реальных инженерных заданий достаточно часто приходится
иметь дело с трехмерной постановкой задач. В таком случае создание геометрической
модели может требовать значительных усилий, навыков и умений. Иногда геометрическая
модель настолько сложна, что ее нельзя реализовать средствами оболочки Abaqus CAE. В
таком случае создание геометрической модели следует проводить в CAD- системах
например Solid Works, ProEngineer, Catia, T - Flex и других.
Если геометрическая модель создана в сторонней CAD системе, ее можно
импортировать в Abaqus с помощью команды главного меню File > Import > Part.
Импортируются следующие графические форматы: *.sat, *.iges, *.vda, *.step. Если надо
импортировать двумерную графику из формата *.dxf, то это можно сделать с помощью
команды File > Import > Sketh. Есть также возможность экспорта созданной в Abaqus
геометрической модели в упомянутые выше файловые форматы с помощью команды File
> Export.
Если деталь имеет сложную геометрическую форму, то для построения качественной
геометрической сетки нужно разбить эту деталь на более простые подобласти. Кроме того,
в местах концентрации напряжений для получения точного результата надо сгущать
конечно-элементную сетку. Рассмотрим эти операции на примере расчета гиба стальной
трубы радиусом 20 мм Труба имеет внешний диаметр 30 мм, толщину стенки 3 мм и
внутреннее давление 18 МПа.
Как было отмечено, любую трехмерную деталь можно создать, используя операции
вытягивания (выдавливание) и вращения. Причем выдавливание можно осуществлять не
только по прямой (Extrude), но и по кривой сложной формы (Sweep).
Создадим деталь (Part) с такими параметрами: Name: tube, Modeling space: 3D Sweep,
Type: Deformable, Base Feature: Solid, Aprox. size: 60. В первую очередь надо начертить
кривую, вдоль которой будет вытянуто профиль трубы (рис. 9.1). После этого программа
покажет красной стрелкой направление вытягивания и выдаст запрос размера области
построения для вытягиваемого профиля. Оставим эти параметры без изменений и нажмем
Enter. Задача симметрична, потому можно смоделировать только половину гиба трубы.
Чертеж профиля, который вытягивается по заданной траектории, приведен на рис. 9.2.

74
 Рис. 9.1. Траектория вытягивания Рис. 9.2. Профиль гиба
Создадим материал steel со следующими механическими свойствами: модуль Юнга Е
= 2 105 MПа, коэффициент Пуассона µ = 0.3. Используя этот материал, создадим секцию с
параметрами: Name: tube_section, Category: Solid, Type: Homogeneous и применим эту
секцию к детали tube.
Перейдем в модуль Assembly и добавим деталь tube в сборку, при этом следует
выбрать параметр Instance Type: Independent для создания сетки на сборке и разбивки
детали на подобласти в модуле Mesh. Этот параметр можно оставить без изменений, если
разбить деталь на более простые подобласти (Partition) в модуле Part.
Следующим шагом создадим в модуле Step анализ Static, General с именем
tube_stress.
Перейдем в модуль Load и приложим граничные условия. В нашем случае это будут
условия симметрии. Так, для граней, которые находятся на плоскости симметрии гиба трубы,
нужно назначитьи условия симметрии относительно плоскости ХY (Z- симметрия). На левом
торце трубы нужно приложить условие симметрии относительно плоскости ZY (X-
симметрия), а на нижний торец нужно приложить условие симметрии относительно плоскости
ХZ (Y-симметрия) (рис. 9.3). Условия симметрии можно создать с помощью

последовательности команд > Symmetry/Antisymmetry/Encastre > XSYMM(YSYMM,

ZSYMM).
Труба нагружена внутренним давлением 18 МПа. На текущей панели инструментов
выберем пиктограмму . В окне Create Load дадим название нагрузке, для этого в графе Name
введем pressure, а в поле Type for Selected Step выберем Pressure и нажмем Continue. Дальше на
запрос в панели инструкций Select surfaces for the load (выберите поверхность для нагрузки),
удерживая натисненим Shift, выберем мышью всю внутреннюю поверхность гиба, после чего

75
нажмем на панели инструкций Done. В окне Edit Load в поле Magnitude введем интенсивность
давления 18 МПа и нажмем ОК.

Рис. 9.3. Граничные условия и нагрузки

Перейдем в модуль Mesh и создадим сетку конечных элементов. Для построения
качественной сетки геометрическую модель нужно разбить на части. На текущей панели

инструментов выберем пиктограмму , на запрос в панели инструкций How do you want

to specify the plane? (каким способом выбрать плоскость разделения) ответим 3 Points (по
тремя точками). Выберем точки А, В, С как показано на рис. 9.4, и на запрос в панели
инструкций Partition definition comlete (готовность разбивки детали) нажмем Create
Partition (создать подобласть). После этих действий нижняя часть гиба изменит цвет с
желтого на зеленый - это значит, что к этой области можно применить структурный
(structured) способ разбития сетки. Выберем желтую часть гиба и на запрос Select the cells
to partition (выберите области для разбития) нажмем Done. Аналогичным способом
выберем способ разбития по трем точкам, а именно по точкам D, E, F (рис. 9.4). После
разделения детали на подобласти вся деталь изменит цвет с желтого на зеленый, это
значит, что теперь вся деталь может быть разбита на конечные элементы как с помощью
техники вытягивания (sweep), так и с помощью структурной техники (structured).
Следующим шагом нужно задать количество элементов на ребрах модели. На

текущей панели инструментов выберем пиктограмму . На запрос в панели инструкций

Select the region to be assigned local seed (выберите область, для которой нужно задать
количество элементов) выберем все ребра, для которых на рис.9.4 указано 5 элементов. В
появившемся окне Local seeds (рис.9.5) в блоке Method установим параметр By number, а в
блоке Sizing Controls для параметра Number of elements установим значение 5. После чего

76
подтвердим ввод нажатием ОК и Done. Аналогичные операции проведем для ребер,
количество элементов для которых согласно рис.9.4 составляет 3 и 8.

Рис. 9.4. Количество элементов на ребрах Рис. 9.5. Количество элементов на ребрах
Сгустить сетку конечных элементов в направлении центра гиба (рис. 9.6) можно

также с помощью инструмента . Для этого выберем дуги показанные на рис.9.6

жирными линиями со стрелками. В окне Local seeds (рис.9.7) в блоке Bias (сгущение)
выберем значение Single (в одном направлении), а в блоке Sizing Controls естановим
количество элементов 10 и параметр Bias (во сколько раз будут отличаться элементы с
разных концов ребра) равным 4. Все стрелки на выделенных дугах должны быть
направлены в сторону сгущения сетки, т.е. к центру гиба, как показано на рис. 9.6. Если
есть дуги на которыз стрелки направлены в противоположную сторону, то изменить их
направление можно с помощью параметра Flip bias и кнопки Select.

Рис. 9.6. Направление сгущения сетки Рис. 9.7. Количество элементов на ребрах

77
 Разобьем модель на конечные элементы с такими параметрами: тип элементов –
параллелепипед (Element Shape : Hex), техника разбития - зависимая от формы (Technique:
Structured).
Перейдем в модуль Job, запустим расчет и получим результаты. Если все выполнено
правильно сетка конечных элементов и результаты должны выглядеть как показано на
рис.9.8.

Рис. 9.8. Результаты расчета гиба.

78
 10. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ

Определение температурных напряжений в конструкционном элементе является задачей

мультифизики, то есть для достижения желаемого результата необходимо одновременно
рассматривать задачи механики и термодинамики.
Из сопротивления материалов известно, что температурные деформации
ε t = α ∆Τ ,
где α - коэффициент температурного расширения (является характеристикой материала);
∆T - перепад температур.
Основное уравнение теплопередачи в матричном виде можно записать так:
[C ]{Tɺ} + [ K ]{T } = {Q} ,
где [C ] - матрица удельной теплоемкости; {Tɺ} - производная температуры по времени;

[K ] - матрица эффективной теплопроводимости; {T } - вектор узловых температур; {Q} -

вектор эффективного теплового потока в узле.
Для стационарного теплового анализа, когда температура не зависит от времени,
уравнение теплопередачи упрощается к следующему виду:
 K  {T } = {Q}.
Рассмотрим решение задачи термопрочности на примере алюминиевой, жестко
защемленной по двум противоположным краям пластины радиатора. Механические
свойства алюминия следующие: модуль Юнга Е = 0,7 1011 Па, коэффициент Пуассона µ =
0,35, плотность ρ = 2700 кг/м3, теплопроводимость представляет 237 Дж/(°С м с),
теплоемкость - 930 Дж/(°С м3), коэффициент температурного расширения α = 2,31 10-5 К- 1.
Перейдем в модуль Part и создадим деталь со следующими параметрами: Name:
radiator, Modeling space: 2D Planar, Type: Deformable, Base Feature: Shell, Aprox. size: 0.6. В
рабочем пространстве начертим профиль по размерам, согласно рис. 10.1.

Рис. 10.1
Перейдем в модуль Property и создадим материал alluminium.

79
 В окне Edit Material введем значение модуля Юнга Е = 7е10(Mechanical > Elasticity >
Elastic > Young's Modulus), коэффициента Пуассона µ = 0,35(Mechanical > Elasticity >
Elastic > Poisson's Ratio), коэффициента температурного расширения α = 2,35e-5 (Mechanical
> Expansion), плотности ρ = 2700(General > Density), теплопроводимости k = 237(Thermal >
Conductivity), теплоемкости c = 930(Thermal > Specific Heat).
Далее создадим секцию аlluminium_section с такими параметрами: Category: Solid,
Type: Homogeneous, Material: alluminium, параметр Plane stress/strain thickness = 1 надо
оставить без изменений. Применим секцию Alluminium к детали radiator.
Перейдем в модуль Assembly и добавим деталь в сборку.
Рассмотрим два расчетных случая:
1) радиатор равномерно нагрет на 17,5 °С ;
2) к внутреннему отверстию, через которое проходит труба с горячей жидкостью,
прикладывается тепловой поток 2000 Дж/ (с м3).
На этом этапе запишем созданную модель на жесткий диск компьютера с помощью
команды главного меню File > Save as.
Рассмотрим первый случай. Перейдем в модуль Step
и создадим тип анализа Static, General с именем
temp_static.
Далеее в модуле Load приложим граничные условия,
как показано на рис. 10.2.
Создадим поле температур с помощью инструмента
Рис. 10.2. Граничные условия
. Для этого в окне Create Predefined Field (рис. 10.3) в
поле Name зададим имя анализа temp, а в поле Step выберем temp_static, в области Category
изберем Other а в поле Types for selected step - Temperature.

Рис. 10.3. Задання температуры

Выберем мышью в рабочей области нашу деталь и нажмем на панели инструкций
Done. В поле Magnitude окна Edit Predefined Field (рис. 10.4) укажем значение температуры
- 17.5.

80
 Рис. 10.4. Введение прироста температуры
Перейдем в модуль Mesh и создадим сетку конечных элементов с такими
параметрами: шаг - 0.01, Element Shape : Quad, Technique:Free, Algorithm: Medial axis.
Дальше в модуле Job запустим расчет и получим результаты температурных
напряжений (рис. 10.5).
Отметим, что при такой постановке задачи во время создания материала можно не
вводить теплопроводимость и теплоемкость, поскольку они не используются в анализе
Static, General.

Рис. 10.5. Результаты расчета

Рассмотрим второй вариант нагрузки. Для этого откроем раньше записанную на диск
модель (File > Open).
Перейдем в модуль Step и создадим анализ Coupled temp-displacement с именем
temp_dinamic. В окне Edit Step во вкладке Basic с помощью параметра Time period установим
физическую длительность анализа 3600 с. Также нужно для параметра Responce установить

81
значение Transient (таким образом мы задали не стационарный термический процесс). Далее
перейдем ко вкладке Incrementation и установим в поле Max. Allowable temperature change per
increment (максимально возможное изменение температуры за время инкремента) прирост
температуры за инкремент в один градус.
Перейдем в модуль Load и аналогично предыдущему примеру создадим граничные
условия как показано на рис. 10.2.
Следует отметить, что во время термопрочностного анализа в элементах вводится
дополнительная переменная - узловая температура. Поэтому граничными условиями, кроме
механических перемещений и углов поворота, также может быть и температура.
Как нагрузка, кроме механических сил, также может выступать тепловой поток, который
может распространяться через поверхность (Surface heat flux), объем (Body heat flux) и точку
(Concentrated heat flux). Приложим к внутреннему отверстию (рис. 10.6) поверхностный
тепловой поток. Для этого создадим новую нагрузку и в окне Сreate Load выберем тип нагрузки
Thermal, а в поле Types for Selected Step выберем Surface heat flux. Выберем мышью внутреннее
отверстие и подтвердим выбор. В окне Edit Load в поле Magnitude введем абсолютное значение
теплового потока 2000 Дж/ (с м2).
Аналогично предыдущему примеру создадим сетку конечных элементов. В этом
случае нужно применять оболочечные элементы с дополнительной температурной
степенью свободы, потому на текущей панели инструментов модуля Mesh выберем

пиктограмму и в окне Element Type в блоке Family выберем температурно-

деформационный тип элементов Coupled Temperature - Displacement.
Перейдем в модуль Job. Запустим вычисление и получим результат.
Для отображения значений температурных перемещений в главном меню выберем
Result > Field Output и в списке расчетных данных изберем NT11 Nodal temperature at nodes
(узловая температура). Распределение температур в пластине радиатора показано на рис.
10.7, а распределение температурных напряжений - на рис. 10.8.

Рис. 10.7. Распределение температур

82
 Из рис. 10.6 видно, что через час максимальная температура в пластине радиатора выросла
на 17, 5° и существует явный температурный градиент. При этом, если в случае равномерного
расширения максимальные напряжения равнялись 73 МПа (рис. 10.5), то в случае
неравномерного они достигли 98 МПа.

Рис. 10.8. Распределение напряжений

Применим теперь в качестве граничных условий температуру. Перейдем в модуль
Step и на текущей панели инструментов выберем пиктограмму, которая запускает Step
Manager. В списке анализов выберем temp_dinamic и нажмем Edit. В окне Edit Step для
параметра Response выберем значение Stedy-state (стационарный процесс).
Укажем для верхней грани пластины значения температуры 5°. Перейдем в модуль
Load и создадим новое граничное условие. В окне Create Boundary Condition в поле Name
дадим название temp_5, в поле Step изберем анализ temp_dinamic, в области Category - Other,
а в поле Types for Selected Step - Temperature. Дальше, как показано на рис. 10.6, выберем
верхнюю грань пластины радиатора и подтвердим выбор. В окне Edit Boundary Condition в
поле Magnitude введем значение температуры 5.
Запустим опять вычисление модели и получим результат. Распределение узловых
температур для этого случая подано на рис. 10.9. Как видно из рисунка, температурное
распределение значительно изменилось. Почти половина пластины имеет температуру
близкую к 5° распределение температур более равномерно, максимальное значение узловой
температуры достигает 6,5°. Температурные напряжения показаны на рис. 10.10. Хотя
характер распределения напряжений остается без изменений, их абсолютное значение упало
до уровня 35 МПа.

83
Рис. 10.9. Распределение температур

Рис. 10.10. Распределение напряжений

84
 11. РАСЧЕТ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

Сварные соединения широко применяют в общем машиностроении благодаря простоте

изготовления и достаточной прочности. Однако одним из основных недостатков сварного
соединения, если нет соответствующей термообработки, есть остаточные температурные
напряжения. Такие напряжения возникают в случае пластического деформирования
материала в результате значительного температурного влияния. Для того, чтобы определить
остаточные температурные напряжения, следует приложить, а потям снять температруне
нагрузку.
Рассмотрим случай сварки двух пластин длиной 1 м. и шириной 0,19 м. Ширину
сварного шва возьмем ровной 0,02 м. В качестве материала пластин и сварного шва
выберем Сталь 3 с такими механическими свойствами: модуль Юнга Е = 2 1011 Па,
коэффициент Пуассона µ = 0,3, граница текучести σт = 230 МПа, граница прочности σb =
420 МПа, относительное остаточное удлинение δ= 0,25, коэффициент температурного
расширения α = 1,19 10-5 К- 1.
Перейдем в модуль Part и создадим деталь с
такими параметрами: Name: svarka, Modeling space : 2D
Planar, Type: Deformable, Base Feature: Shell, Aprox.
size: 1. В рабочем пространстве начертим
прямоугольник размерами 1×0,4 м. и, нажав Done,

создадим деталь. С помощью инструмента

разобьем деталь двумя вертикальными линиями на
три части, как это показано на рис. 11.1, и нажмем
Done.
Перейдем в модуль Property и создадим материал с
названием Steel - 3. В окне Edit material введем упругие
характеристики: Мechanical > Elasticity > > Elastic. В поле
Youg's Modulus введем 2e11, а в поле Poisson's Ratio
проставим 0.3.
Введем данные о пластичных свойствах
материала. Для этого, не нажимая ОК, перейдем
Мechanical > Рlasticity > Рlastic и заполним таблицу с
Рис. 11.1. Построение пластины
пластичными данными, как показано на рис. 11.2. Для
границы текучести зададим нулевое значение пластической деформации, для границы
прочности - относительное остаточное удлинение 0.25.
Введем коэффициент температурного расширения, для этого выберем пункт меню
Мechanical > Expansion и в поле Expansion Coeff alpha введем 1.19е-5, и нажмем ОК.

85
 Рис. 11.2. Пластические характеристики материала

Создадим секцию Steel-3 section с такими параметрами: Category: Solid, Type:

Homogeneous, Material: Steel-3. Применим эту секцию ко всем трем частей детали, при
этом вся пластина должна изменить цвет на зеленый.
Перейдем в модуль Assembly и прибавим деталь в сборку.
В модуле Step создадим тип анализа Static, General. В окне Edit Step следует
установить значение On для параметра Nlgeom (пластичная задача является нелинейной).
Во вкладке Incrementation устанавливаем значение 0.05 в поле Increment size Initial, чем
зададим начальный шаг временного инкремента. Максимальное значение временного
инкремента 0.1 введем в поле Increment size Maximum и нажмем ОК.
Перейдем в модуль Load. Для центральной части пластины шириной 0,02 м зададим
температуру 800 °С. Для этого на текущей панели инструментов виберем пиктограмму
, которая вызывает окно Сreate Predefined Field. В этом окне в блоке Category выберем
Other, а в блоке Types for Selected Step выберем Тemperature и нажмем Continue. Дальше
выберем центральную часть пластины и нажмем Done.
В окне Edit Predefined Field в поле Magnitude введем
значение температуры 800. Для того, чтобы возникли
остаточные напряжения, следует приложить температуру
а потом ее снять. В Abaqus это действие реализуется так:
Ti = Amplitude ⋅ Tmax ,

где Ti - текущее значение температуры на временном

шаге анализа (Step time); Tmax - максимальное значение
температуры, введенное в поле Magnitude; Amplitude -
некоторая нормирующая функция, которая зависит от
временного шага анализа. Эта функция задается с
помощью параметра Amplitude. Изначально этот
параметр равняется единице, то есть температура не
изменяет своего значения в течение всего времени
анализа.
Рис. 11.3. Задання параметра Зададим этот параметр, нажав напротив параметра
Amplitude

86
Amplitude кнопку Create.
В окне Create Amplitude (рис. 11.3) в поле Name впишем название функции Amp -
Temperature, а в блоке Type выберем Tabular (в виде таблицы) и нажмем Continue.
Целесообразно, чтобы в начальный и конечный момент времени анализа (step time)
параметр Amplitude равнялся нулю, а посредине - единице, так как изображено на рис.
11.4. Потому в окне Edit Amplitude заполним таблицу Amplitude Data, как показано на рис.
11.5, и нажмем ОК.
В окне Edit Predefined Field для параметра Amplitude выберем значение Amp-
emperature и нажмем ОК. Содержимое окна Edit Predefined Field должно быть таким, как
показано на рис. 11.6.

Перейдем в модуль Mesh и сгенеhbhetv с помощью инструмента на детали узлы

с шагом 0.04. Для этого в окне Global Seed введем значение 0.04 для параметра Aproximate
global size и нажмем ОК.

Рис. 11.4. Функция Amplitude Рис. 11.5. Функция Amplitude

в графическом виде в табличном виде

Рис. 11.6. Содержимое окна Edit Predefined Field

87
 Для получения точного решения следует сгустить сетку конечных элементы по

направлению к центру пластины. Для этого пиктограмму . В ответ на запрос на панели

инструкций Select the edges to be assigned local seeds выберем, удерживая Shift, грани,
которые показаны на рис. 11.7 жирной линией. Сгущение сетки следует производить
аналогично рекомендациям в разделе 9. При этом параметр Number of elements следует
задать равным 7, а Bias ratio равным 3.
Также для коротких отрезков по центру детали, которые отвечают торцам сварного
шва (это центральные зазоры между жирными линиями на рис. 11.7) назначим количество
элементов равное 3.
Выберем на текущей панели инструментов пиктограмму и выделим мышью всю
деталь, после чего нажмем Done. В окне Mesh Controls выберем четырехугольный тип
элемента Quad, технику разбития Structured и нажмем ОК. Сгенерируем сетку конечных
элементов, как показано на рис.11.8.
Перейдем в модуль Job и запустим модель на расчет.
Результаты расчета в эквивалентных напряжениях по Мизесу приведены на рис.
11.9.

Рис. 11.7. Згущение узлов к Рис. 11.8. Сетка Рис. 11.9. Результаты расчета
центру пластины конечних элементов

88
 В подобных сварных соединениях возникают продольные розтягивающие
напряжения и касательные напряжения на торцах сварного шва. В этом случае
розтягивающие напряжение - это напряжение вдоль вертикальной оси. Чтобы отобразить
эти напряжения следует выбрать в главном меню Results > Field Output и во вкладке
Primary Variable выбрать S - Stress components at integration points, а в блоке Component
выбрать S22 и нажать ОК.
Построим график остаточных напряжений. Для этого надо в построцессоре (модуль
Visualization) построить траектории, вдоль которых будет построен график. Выберем в
главном меню Tools > Path > Create. В окне Create Path в поле Name введем название epura-
1, в блоке Type выберем Node list и нажмем Continue. В окне Edit Node List Path нажмем Add
Before и, выделяя узлы посредине пластины, как показано на рис. 11.10, построим
поперечную линию, после чего нажмем Done и OK. Дальше на текущей панели инструкций

выберем инструмент и в окне Create XY Data выберем Path, нажмем Continue. В окне
XY Data from Path (рис. 11.11) в блоке Data Extraction в поле Path выберем epura-1, а в блоке
Y Values напротив параметра Field output variable должен стоять S, S22. Если значение для
этого параметра другое, следует установить правильное значение с помощью кнопки Field
Output. Нажав Plot, получим график розтягивающих напряжений (рис. 11.12)

Рис. 11.10. Траектория epura - 1

89
 Рис. 11.11. Окно ХУ Data from Path

Рис.11.12. График розтягивающих напряжений

Аналогичным образом построим траекторию с названием epura - 2 как показано на рис.
11.13 и график для касательных напряжений (рис. 11.14). При этом в окне XY Data from Path в

90
блоке Data Extraction в поле Path введем epura – 2, а в блоке Y Values напротив параметра Field
output variable должен стоять S, S12.

Рис. 11.13. Рис. 11.14. График касательных напряжений

Траектория epura-2

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Getting Started with ABAQUS. - USA, Abaqus inc., 2003. - 497 p.

2. Abaqus/CAE User's Manual. - USA, Hibbit, Karlsson & Sorensen Inc., 2000. - 1306 p.
3. Abaqus Theory Manual. - USA, Hibbit, Karlsson & Sorensen Inc., 2000. - 841 p. -
Бібліогр.: с. 821-841.
4. Abaqus. Version 6.7. Использование комплекса в инженерных задачах. - М.: Тесис,
2008. - 98 с. - Библиогр.: с. 98.
5. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике [пер. с англ.] / Олгерд Цесил
Зенкевич. - М.: Мир., 1975. - 542 с. - Библиогр.: с. 540-542.
6. Каплун А. Б. Ansys в руках инженера : практическое руководство / Александр
Борисович Каплун, Евгений Михайлович Морозов, Маргарита Александровна Олферьева.
- М.: УРСС, 2003. - 272 с. - Библиогр.: с. 269. - ISBN 5-354-00238-9.
7. Галлагер Р. Метод конечных элементов. Основы [пер. c англ.] / Ричард Х.
Галлагер. - М.: Мир, 1986. - 428 с.
8. Rusinski E. Zaawansowana metoda elementov skonczonych w konstrukcjach nosnych /
Eugeniusz Rusinski, Jerzy Szmochowsks, Tadeusz Smolnicki. - Poland. Wroclaw: Oficyna
Wydawnicza Politechniiki Wroclawskiej, 2000. - 444 с. - Бібліогр.: с. 433-444. - ISBN 83-7085-
458-3.

91