Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
ЖУДРО
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ
ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНЫХ
ПРЕДПРИЯТИЙ
ИЗДАТЕЛЬСТВО
«ЛЕСНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ»
М о с к в а 1 970
УДК 676.001.2
3-14-10
13-70
ПРЕДИСЛОВИЕ
'Главной и конечной целью создания предприятия, а следо
вательно, и его проекта является организация производствен
ного процесса выпуска заданного вида продукции.'-К этой цели
направлена объединенная и согласованная инженерная работа
проектировщиков разных специальностей, осуществляющих тех
нологическое, строительное и специальное проектирование пред
приятия. ' '
Поскольку достижение конечной цели предопределяется
прежде . всего особенностями и наиболее целесообразными
проектными решениями основных производственных процессов,
технологическое проектирование, осуществляемое проектиров
щиками технологами, является ведущим звеном в общем про
цессе проектирования предприятия в целом.
Ведущая роль технологического проектирования и его связи
с другими видами проектирования были изложены в книге
«Основы проектирования целлюлозно-бумажных предприятий»,
изданной в 1965 г.
Настоящая книга продолжает изложение вопросов техноло
гического проектирования целлюлозно-бумажных предприятий
главным образом на основе показа способов решения конкрет
ных задач, возникающих в ходе разработки' "технологической
части проекта, и выдачи заданий для проектирования других
частей. ' . . ' . '
В процессе технологического проектирования возникает боль
шое разнообразие проектных задач, попытка исчерпывающего
изложения которых потребовала бы много места; в книге число
примеров, естественно, весьма ограничено, при этом в большин
стве случаев они даны в наиболее простой форме с тем, чтобы
яснее представить главный смысл решения.
Вообще, даже,большое количество примеров, сколько много
бы их не было, никогда не может охватить все разнообразие
вопросов, возникающих при проектировании и подлежащих
решению подобно тому, как любой сборник задач и примеров
по математике никогда не охватит все случаи ее многообраз
ного, применения. В то же время всегда справедливо изречение,,
что примеры столь же поучительны, как и правила.
Материал настоящей книги разделен На шесть глав. Первая
глава посвящена общим вопросам технологического проектиро
вания. Последующие две главы содержат примеры расчетов,
необходимость которых возникает при технологическом проекти
ровании целлюлозно-бумажных предприятий; При этом во вто-
1* 3
рой главе помещены примеры расчетов, не связанные с особен
ностями какого-либо из видов целлюлозно-бумажного производ
ства; в той или другой форме необходимость подобных расчетов
нередко возникает при проектировании любого из производств.
Часть примеров, приведенных в этой главе, является техноло
гическими не по своему содержанию, а по своему назначению;
с задачами подобного рода проектировщику-технологу прихо-
.дится встречаться очень часто. В третьей главе содержатся
материалы, разъясняющие способы расчетов, связанных с при
менением норм технологического проектирования основных тех
нологических процессов.
Нормы технологического проектирования в значительной
мере определяют технико-экономические показатели проекти
руемого предприятия. Основывать проект нового предприятия
только на уже достигнутых производственной практикой пока
зателях недостаточно. Новое предприятие должно по своему
•техническому уровню превосходить уже достигнутый уровень.
:Это важное принципиальное положение четко определено в По
становлении ЦК КПСС и Совета Министров СССР «О меро
приятиях по повышению эффективности работы научных орга
низаций и ускорению использования в народном хозяйстве
.достижений науки и техники». Излагая это Постановление
в передовой статье, газета «Правда» 23 октября 1968 г. писала
«Проектируемые предприятия ко времени ввода их в эксплуа
тацию по своим технико-экономическим показателям и техниче
скому уровню выпускаемой продукции должны значительно
превосходить аналогичные действующие предприятия в нашей
стране и за рубежом». Это положение должно непременно вы
полняться при проектировании вообще и при применении норм
технологического проектирования в частности.
Четвертая глава содержит материалы для проектирования
технологических схем различных видов целлюлозно-бумажного
производства.
Иногда применяют термин «типовая» технологическая схема,
характеризуя этим высокие качества такой схемы и ее пригод
ность для неоднократного применения. Однако, несмотря на
полную обоснованность термина, необходимо к типовым схемам
относиться критически. По мере освоения и совершенствования
•целлюлозно-бумажных производств в сочетания операций, со
ставляющих технологический процесс, вносятся те или иные
изменения, что необходимо всегда учитывать при пользовании
типовыми схемами. Изменения могут вызываться также конкрет-
:ными местными условиями организации производства либо спе
цифическими требованиями к продукции. Поэтому приведенные
в четвертой главе технологические схемы следует рассматривать
не как типовые, а как примерные.
В пятой главе рассмотрены вопросы, связанные с выбором
• технологического оборудования.
••4
Выбор оборудования для проектируемого объекта требует
тщательного изучения, рассмотрения технических характери
стик и опыта эксплуатации аналогичных образцов на дей
ствующих предприятиях. Прежде же всего необходимо иметь
общее представление о том, какие виды оборудования отвечают
современному уровню технологии и последним' достижениям,
бумагоделательного машиностроения.
В данной главе приводится краткий обзор основного техно
логического оборудования, применяемого на современных дей
ствующих и проектируемых предприятиях.- В обзоре излагаются
только общие характеристики видов оборудования без сколько-
нибудь детальных описаний их конструкций. Многообразие тех
нологического оборудования и ограниченность отведенного для
обзора места не позволили рассмотреть в нем все виды даже-
основного оборудования. Подробно изучать отдельные виды
оборудования необходимо систематически, знакомясь с проспек
тами, каталогами, техническими проектами, предложениями ино
странных фирм, отраслевыми отечественными и иностранными
журналами и другими информационными материалами, а также
изучая преимущества и недостатки действующего аналогичного
оборудования.
Для некоторых видов оборудования приведены примеры наи
более часто встречающихся технологических расчетов, необхо
димость в которых возникает при выборе этого оборудования.
В шестой главе помещены материалы, относящиеся к раз
работке технологических компоновочных решений, в значитель
ной мере предопределяющих общий облик предприятия.
Упоминавшиеся в главе VIII книги «Основы проектирования
целлюлозно-бумажных предприятий» проектные поиски новых
габаритных схем павильонного типа для производственных зда
ний целлюлозно-бумажных предприятий в настоящее время
получили конкретное воплощение в запроектированных зданиях,,
уже выполняемых в натуре.
Материалы шестой главы настоящей книги ознакомят чита
теля с этими современными проектными решениями.
Такова в основном характеристика материалов, содержа
щихся в настоящей книге, за пределами которой в силу ограни
ченности ее размеров остался еще ряд вопросов технологиче
ского проектирования целлюлозно-бумажных предприятий.
В Постановлении ЦК КПСС и Совета Министров СССР'
«Об улучшении проектно-сметного дела» сказано, что необхо
димо создать такие условия работы в проектных организациях,
при которых проектировщики имели бы широкую возмож
ность проявлять творческую инициативу в выборе наиболее про
грессивных экономических решений при проектировании.
Назначение данной книги — оказать посильное скромное:
содействие проектировщикам целлюлозно-бумажных предприя
тий в решении стоящих перед ними творческих задач.
5
Глава I
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
СОДЕРЖАНИЕ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ
Строители
Электрики
Главные инженер!
проектов
Трансмеханики
Технологи
Теплотехники
Генплан
Войоснавженцы
Экономисты
Сметчики
Изыскатели
К1ЛП
Гл а в а II
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ,
ОБЩИЕ ДЛЯ РАЗНЫХ ПРОИЗВОДСТВ
24
22
Для перехода от величины Мя к М0 пользуются следующими соотно
шениями:
100Л1а .. 100Л1о
М0 — • — и Ма = — .
100 + Ма 100 — М 0
П р и м е р 5. Количество древесины, потребляемой в производственных
цехах, представляет собой количество «нетто», т. е. не учитывает потери
древесины при ее подготовке для технологического использования. Эти по
тери зависят от характеристик древесины, методов ее переработки и от дру
гих факторов.
Усредненные нормы потерь древесины в процентах по отдельным про
изводственным операциям на лесных биржах и в древесно-подготовительных
цехах, обычно принимаемые при проектировании, приведены ниже.
Отходы древесины в виде опилок при распиловке от
объема: у
на двухпильных слешерах 0,30/*
» трехпильных » 0,45
» пятипильных » (включая одну обрез
ную пилу) 0,60
Отходы древесины на оторцовку (при наличии дре-
весномассного производства) 0,3
Потери при окорке:
в корообдирочных барабанах для коротья:
при окорке сплавной древесины 1,5
» » древесины железнодорожной постав
ки или подаваемой с лесобиржи 2,0-
в окорочных бункерах для длинника:
при окорке сплавной древесины, включая лом . . 1,5
Потери при промывке баланса в барабанах 0,5
Отходы » рубке на .многоножевых машинах:
мелочь (с учетом мелочи от дробления крупной
шепы) 2,0
крупная щепа, идущая на дезинтегрирование . . 1,0
При определении потребного количества древесины для производства
волокнистых полуфабрикатов приходится учитывать количество коры, отде
ляемой от древесины.
Таблица 2
[Содержание коры в различных породах древесины
Количество коры,
кг\п/ . мл
Вид древесины Место произрастания
абсо влаж
лютно ностью
сухой 55% •
23
произрастания, так как в зависимости от района свойства могут быть раз
личны.
Для пересчета веса коры указанной в таблице влажности в другие поль
зуются формулами
4 w W
ЮО-IF 100- W
где Qw — вес коры данной влажности, кг; ,
^ — относительная влажность образца коры, %;
Q-—вес абсолютно сухой коры, кг;
Q55 — вес коры при влажности ее 55%, кг;
П р и м е р 6. Количество опилок, получаемых при распиловке древесины,.
можно определить расчетом, показанным на следующем примере. |
Толщина диска круглой пилы равна примерно 0,0033 его диаметра. |
Зубья разводятся до 1,5 толщины диска. Количество опилок зависит от ши-1
рины пропила.
При диаметре диска 1000 мм толщина диска 1000-0,0033=3,3 мм, а ши
рина пропила 3,3- 1,5=5,0 мм.
Обозначив объем бревна V, его длину /, средний диаметр d, ширину
пропила s, число пропилов п и объем опилок v, получим
V= /; v — sn.
4 4
Для определения процентного отношения х объема опилок к объему
бревна пользуются формулой
100У l00r^sn-4 WOsn
X = , ИЛИ X -
ЫйЧ I
Если длина бревна 6 000 мм, ширина пропила 5 мм, число пропилов 4,
то процентная величина потерь
6000
Если известен вес древесины и процентная величина потерь, то можно
определить потерю древесины на опилки в весовых единицах. При ленточ
ных пилах, имеющих меньшую толщину, потери меньше.
Содержание Содержание
Степень разжижения Процентное
(разбавления) массы содержание на 1 л массы на 1 м3
1 : (п + 1) а. с. в. в массе с с массы с и
а
1 : 10 10 100 100
1 20 5 50 50
1 25 4 40 40
1 50 2 20 20
1 100 1 10 10
1 150 0,7 7 7
1 200 0,5 5 5
1 250 0,4 4 4
1 300 0,33 3,3 3,3
1 400 0,25 2,5 2,5
V =/; v = sn.
4 4
Для определения процентного отношения х объема опилок к объему
бревна пользуются формулой
lOOu 100MPSW-4 lOOs/г
х= , или х = . =
V 4ксЫ I
Если длина бревна 6 000 мм, ширина пропила 5 мм, число пропилов 4,
то процентная величина потерь
х = 100^4
6000
Если известен вес древесины и- процентная величина потерь, то можно
определить потерю древесины на опилки в весовых единицах. При ленточ
ных пилах, имеющих меньшую толщину, потери меньше.
Содержание Содержание
Степень разжижения Процентное
(разбавления) массы содержание на 1 ма
1 : (л + 1) а. с. в. в массе с с массы с и
а
1 : 10 10 100 100
1 20 5 50 50
1 25 4 40 40
1 50 2 20 20
1 100 1 10 10
1 150 0,7 7 7
1 200 0,5 5 5
1 250 0,4 4 4
1 300 0,33 3,3 3,3
1 400 0,25 2,5 2,5
U7 = - ^ = 0 , 0 1 P p .
100
Так, если в вагон погружено 20 г целлюлозы с влажностью 45%, то ко
личество содержащейся в целлюлозе влаги равно
W =20-0,45 = 9 т.
П р и м е р 12. Абсолютно сухим называется вещество, совершенно не
содержащее влаги. В лабораторных условиях такое вещество получают
высушиванием вещества в течение нескольких часов до постоянного веса
при температуре 105° С.
Если волокнистый материал имеет некоторое количество влаги и по
требуется найти вес абсолютно сухого вещества в этом материале, то можно
пользоваться соотношением
Р 1 = 0,01Р(100— р),
где Pi — количество а. с. в. в материале;
Р — вес материала, содержащего влагу;
р — процент влажности.
Требуется, например, определить сколько содержится а. с. в. в кипе цел
люлозы весом 200 кг, если ее влажность 12%.
Pj = 0,01 -200 (100 — 12) = 176 кг.
26
П р и м е р 13. Чтобы перейти от известного веса а. с. в. к весу с другим
содержанием влажности используют соотношение
р ^ Pi-100
100 — р '
где Р — вес вещества, приведенный к заданной влажности;
Pi — вес а. с. в.;
•р— процент влажности, к которому приводится а. с. в.
Например, если целлюлоза в абсолютно сухом состоянии весит 2,5 т,
то та же целлюлоза, приведенная к 12% влажности, будет весить
D 2,5-100
Р—— =2,84 т.
100—12
П р и м е р 14. Чтобы привести вес вещества с известным процентом
влажности р к весу с большим или меньшим процентом влажности Я] ис
пользуют соотношение
Р -. PQ00-P)
2
(юо -Pl) '
где Рг •— вес вещества с новой влажностью;
Р — вес вещества с известным процентом влажности;
р — известный процент влажности вещества;
рх — новый процент влажности вещества.
Например, требуется определить, сколько будет весить 20 т бумаги, влаж
ностью 12%, если бы ее влажность была 7%.
р 20 ( 1 0 0 - 1 2 ) =
100 — 7
П р и м е р 15. Для того чтобы определить процент влажности вещества,
тогда когда известны его вес во влажном состоянии и а. с. в., используют
соотношение
Р =^=ZLIOO,
Р
где ff—процент влажности;
Р — вес вещества во влажном состоянии;
Р\ •— вес а. с. в.
Отобранная проба целлюлозы весит 0,4 кг. Та же проба, высушенная
до а. с. в., весит 0,37 кг. Процент влажности этой пробы
0,4 - 0,37 100 Бц,
0,4
9 sin с 9 s i n cp
CD° sin 9
180 Г. 180 it
= [ко V2gZ0
V 2g\H
2g
+ -К
Принимая коэффициент сжатия в=0,66 и [х=0,64, пренебрежем в первом
приближении скоростью подхода Vc,:
hc=sa = 0,66-0,5 = 0,33.
Q =(x<o"l/2g (Я —ftc) = 0,64-0,5-2-4,43 У 2 —0,33 = 3,65 м3/сек.
Вычислим теперь величину скорости подхода
Q 3,65
0,913 м/сек.
v0 = 2-2
ЬН
Скоростной напор
0,04 м.
2£
Окончательно имеем
Q =0,64-0,5-2.4,43У2,04 — 0,33 = 3,75 м^/сек.
П р и м е р 18. Определить напор Я перед щитом в условиях преды
дущей задачи (рис. 4) в том случае, если вода ниже щита подперта до глу
бины Я= 1,5 м и истечение происходит через затопленное отверстие.
Берем из предыдущего примера а=0,5 м; 6 = 2 м; Q = 3,70 м3/сек.
Предполагая, что и в этом случае коэффициент расхода jx=0,64, получим
Q = i>.ab У 2g (Я — К),
29
или, пренебрегая значением v0, будем иметь
3,70 = 0,64-0,5-2-4,43 ] / # — 1 , 5 ,
откуда #1 = 1,70+1,50=3,20 м.
Проверяем величину скорости подхода
3,70
нгь 3 2 0 - 2 = 0,58 м/сек
V2 0,582
0
— 0,017 м.
19,62
Окончательно 2g
Н = 3,20 — 0,017 = 3,183 м.
П р и м е р 19. Требуется определить общую нагрузку р на дно деревян
ного бака для кислоты диаметром 8 м, если высота слоя кислоты # = 6 м,
а удельный вес кислоты Y = 1,02 г/ам 3 = 1020 кг/м3.
2
Давление кислоты на 1 м дна бака
3
Pl = т # = 1020-6 = 6120 кг/м .
31
где q — количество жидкости, притекающей в резервуар. В частном случае
при <7=0 и. Q = const время, потребное для частичного снижения уровня на
высоту h может быть определено по формуле
f= 2Q(V~H1-yih)
— _ —-
—_ —
-
— ш^
L- -аГ
16ZA 16-2'/*
= 222 сек = 3 мин 42 сек.
I5ndiy2g 15-0,61-0,01-4,43
32
П р и м е р 27. Большая часть формул, применяемых при практических
гидравлических расчетах, составлена для движения жидкости, имеющего
турбулентный характер. Характер движения жидкости проверяют, опреде
ляя для данных условий критерий Рейнольдса Re. Если Re больше критиче
ского значения ReKP, то режим турбулентный, при Re меньше Re Kp —режим
ламинарный.
Величины критических значений ReKp приводятся в справочниках по гид
равлике, например для движения жидкости в открытых руслах Re Kp =300;
для труб круглого сечения Re Kp =2320. Число Рейнольдса — параметр без
размерный.
Требуется, например, определить характер движения воды, имеющей
температуру 10°С и текущей по трубе диаметром rf=0,l м, если ее весовой
расход. <? = 10 ООО кг/ч; удельный
6
вес
2
равен 999,6 кг/м3, коэффициент абсолют
ной вязкости |х=133- 10~ кг • сек/м .
Критерий Рейнольдса
dvp
Re = [Л
плотность воды
т 999,6 102 кг-секУм*.
9,81
Весовой расход G=yfv, где f — площадь поперечного сечения трубы,
откуда
G G-4
v= — = м/сек.
В нашем случае if -уЗбООтг^
10 000-4 nQ_ ,
999,6-3600-3,14-0,12 0,35 м/сек;
Re = 0lL.Q,35.102-10e = 2700Q
133
Re =
vR
ч
80-236
0,011
= 1 720 ООО,
что больше значения ReKP, т. е. движение турбулентное.
2. Для водопроводной трубы критерий Рейнольдса
nd 100-5
Re = 11400,
4-0,011
что тоже больше Re Kp .
Следовательно, режим движения жидкости в обоих случаях турбу
лентный.
П р и м е р 29. Определить характер движения сульфитного щелока ме
жду трубами теплообменника, если щелок движется параллельно осям тру
бок. Внутренний диаметр корпуса D = 1000 мм; число трубок (рис. 8) п=180
с наружным диаметром d=50 мм. Расход щелока G = 500 т/сутки, темпера-
Щелок между
о о од труд
о о о
о
о о о о о
о о о о
о о о о о;
о о
Рис. 8 Рис. 9
тура 20° С, концентрация 10% сухого вещества, удельный вес Y = 1048,5 кг/м3
и относительная вязкость Т|0тн при 20° С = 1,58.
Критерий Рейнольдса
Re = ^ L - 1 0 0 0 .
'1
Вязкость для воды при температуре 20° г)= 1,009 спз, вязкогп. щелока
при температуре 20° г\= 1,009 • 1,58=1,594 спз.
F •:.•:,
F= — 1 8 0 — = — ( № — 1 8 0 ^ ) = 0,432 л*=;
4 4 4
В =7tD + 180r.d = 3,14-1 + 180-3,14-0,05 = 31,4 м;
4-0,432 = 0,055 м.
31,4
Весовой расход
G = -ft)F кг/сек,
откуда
= = 500 000
: 0,0127 м/сек.
~ '(F _ 24-3600-1048,5-0,432
Критерий Рейнольдса
0,055-0,0127-1048,5-1000 леп
Re = — - =459,
1,594
что меньше ReKp, т. е. движение ламинарное.
34
П р и м е р 30. Необходимо определить характер движения того же ще
лока по открытому каналу шириной 6 = 0,5 м, если канал заполнен на глу
бину А = 0,25 м и щелок движется со скоростью и = 0,8 м/сек (рис. 9).
л л F л л ш А 0,5-0,25 ..
а3 = 4 — ; аэ = 4 = 4— ' = 0,5 м;
В b + 2h 0,5 + 2-0,25
Re = ^ L Ю00 = О.В-0.в-104В.5.1000 = ш т
7
icn 1,594
В данном случае Re больше Re K P , следовательно, движение турбу
лентное.
РАСЧЕТЫ, СВЯЗАННЫЕ С ТЕПЛООБМЕНОМ
I'
Величина теплового потока через многослойную цилиндрическую стенку
определяется соотношением
2зх (tt — 4)
— — - ккал/м-ч.
1 dn 1 rfo 1 rfj
In In __ + __—_ In
*1 d, + Л2 d2 h ds
36
ккал/м-ч-град,
»2
1 2 3 4 5 6
Таблица 5
Пропеллерные перемешивающие устройства
Марка перемешивающего устройства
Показатели
ЦУ-| ЦУ-09 ЦУ-10 ЦУ-11 ЦУ-12
39
РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ
V
Н Z
= (#нагн — #вс) + + 2 #пот + ~ М,
Рис. 10
г г 25 за ',0 50 ВО 70 S0 90 W0 200
(.граср ^ - Удельные потери напора о м на
Спорость, м/сек (00 м длины триSoпроВода
Рис. 11
сных задвиже
Концентрация
на трубы для
Эквивалентна
в направле
в направле
в направле
в направле
колено 90°
колено 90°
колено 90°
колено 90°
нии ответ
нии ответ
нии ответ
нии ответ
массы, %
тройник
тройник
тройник
тройник
вления
вления
вления
вления
46
По табл. 7 находим, что эквивалентная длина для тройника составит
около 20 D, т. е. для диаметра 200 -мм 20-0,2 = 4 м, а для задвижки 2,3 м.
Следовательно, эквивалентная длина от местных сопротивлений
/эк = 4 + 2,3 = 6,3 М,
а приведенная длина
/ п р = 100 + 6,3 м = 106,3 м.
По предыдущему примеру 100 м трубопровода имеют величину потерь
напора по длине, равную 4,38 м. Для того же трубопровода, имеющего трой
ник и задвижку, величина потерь составит
4,38-106,3 . аа
— — = 4,66 м.
100
У внутрицеховых технологических трубопроводов в большинстве случаев
местные сопротивления значительны по величине. Межцеховые трубопроводы,
у которых отсутствуют ответвления, как правило, имеют небольшое количе
ство фасонных частей и запорно-регулирующей арматуры, в связи с чем по
тери напора у них на местные сопротивления обычно не превышают 5—10%
от потерь напора на трение по длине трубопровода. Это позволяет упростить
расчет межцеховых трубопроводов, исключая подсчет потерь на местные
сопротивления и заменив их расчетным коэффициентом. Так, например, если
потери напора по длине трубопровода определенные, как это доказано выше,
равны //, то суммарная потеря напора по межцеховому трубопроводу может
быть принята 1,1 И, где 1,1—коэффициент, учитывающий потери напора на
местные сопротивления.
Более детальные рекомендации по гидравлическому расчету технологиче
ских трубопроводов для жидкости, а также паропроводов и газопроводов
содержатся в нормах ТН-34.
Г л а в а III
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ РАЗНЫХ ПРОИЗВОДСТВ
1000-0,88 „_
= 4,5 пл. ж3.
0,52-375
Для предприятия, у которого поступающая еловая древесина имеет объ
емный вес 360 кг/м3, расход баланса при выходе целлюлозы 52% составит
. 1000-0,88 „ ,
= 4,7 пл. ж3.
0,52-360
Указанные расходы древесины не учитывают разнообразных потерь при
приготовлении щепы, вследствие чего фактический расход будет больше. См.
главу II, раздел «Расчеты, связанные с определением количества древесины».
Если в поступающей на целлюлозный завод щепе есть некоторое количе
ство гнили, расход, указанный в табл. 9, должен быть увеличен, условно счи
тая, что выход целлюлозы из гнилой части древесины равен нулю.
8. Расход серусодержащего сырья в табл. 9 указан для приготовления
кислоты на производство 1 т воздушносухой небеленой целлюлозы брутто по
варке. В числителе указан расход колчедана или флотоколчедана при содер
жании серы 45%," в знаменателе расход серы, соответствующий ГОСТ
127 — 64. Расход серы определен на основе обобщения опыта работы пред
приятий, а расход флотоколчедана определен расчетным путем по принятому
расходу серы при условии содержания серы в колчедане 45% и с учетом по
терь серы при работе на колчедане— 16%.
9. Расход основания на приготовление кислоты, необходимой для про
изводства 1 т воздушносухой небеленой целлюлозы брутто, указан в кило
граммах.
П р и м е р 42. Определить теоретический расход известкового камня для
приготовления башенной кислоты, если расход кислоты составляет 5,0 ж3 на
1 г целлюлозы, а содержание СаО в кислоте 0,95%; 5000x0,0095 = 47.5 кг.
При содержании СаО в известняке 52% теоретический расход известняка
составит 47,5 : 0,52 = 91 кг. Фактический расход выше теоретического на ве
личину потерь. В таблице указаны расходы с учетом опыта работы пред
приятий.
54
10. Расход тепла указан на варку 1 г небеленой воздушносухой целлю
лозы брутто по варке при условии горячей регенерации.
В числителе указан расход тепла в гигокалориях, в знаменателе —
в тоннах пара. Тепло на варку целлюлозы принято как тепло пара, посту
пающее с ТЭЦ франко-варочный цех, т. е. потери в паропроводах, снабжаю
щих паром варочный цех, но расположенных вне его, не учитываются. В нор
мах приводятся не.только суммарные расходы тепла, но также указываются
расходы по отдельным потребителям. Наиболее точно расчетные расходы
тепла определяются составлением материальных и тепловых балансов варки.
Методика составления балансов излагается в учебных пособиях по техноло
гии целлюлозы.
11. Расход электроэнергии указан в некоторых пределах и уточняется по
типу и мощности применяемого оборудования. Указанные в таблице пока
затели расхода даны на выработку 1 т небеленой воздушносухой целлюлозы
брутто по варке и включают расходы электроэнергии по кислотному цеху при
мерно 25—30 квт-ч, по варочному цеху и регенерации 65 квт-ч, по промыв
ному цеху 45 квт-ч, по очистному цеху 45—60 квт-ч. При применении центри-
клинеров с пропуском через них всего потока массы возникает дополнитель
ный расход электроэнергии примерно 25—30 квт-ч на 1 т целлюлозы брутто.
Размол отходов требует около 280 квт-ч на 1 т отходов (III сорт + сучки),
что составляет примерно 10—15 квт-ч на 1 т небеленой целлюлозы брутто
по варке.
12. Расход свежей воды указан на выработку 1 т небеленой воздушно
сухой целлюлозы брутто по варке. В зависимости от принятой схемы исполь
зования воды расходы могут 3несколько меняться. На пароэжекторную уста
новку подается примерно 40 ж на 1 т целлюлозы брутто механически очищен
ной воды с температурой 20—25°.
П р и м е р 43. Р а с ч е т п р о и з в о д и т е л ь н о с т и и о с н о в н ы х
р а с х о д о в с у л ь ф и т - ц е л люл озно г о з а в о д а при его про
ектировании.
Условиями проектирования предусматривается:
производительность целлюлозного завода ПО тыс. т в год вискозной цел
люлозы, считая по товарной целлюлозе I сорта;
сырье — хвойный баланс: 85% ель, 15%—пихта, серусодержащее
сырье — газовая сера;
для приготовления кислоты используется кальциевое основание;
устанавливаются биметаллические котлы объемом по 320 м каждый.
Принимаем: количество рабочих дней в году — 345; количество рабочих
часов в сутки основного оборудования — 24; выход целлюлозы из древе
сины — 46%.
При расчете использованы нормы технологического проектирования для
вискозной целлюлозы (в табл. 9 они не приведены).
Рассчитываем выработку товарной целлюлозы I сорта в сутки
110 000:345 = 319 т.
Выр< ботка
Удельный или расход
Показатели показа
тель
в сутки в год
/ Выработка продукции
345
/,JL Количество рабочих часов в сутки основно-
24
/, s Выработка небеленой целлюлозы брутто
по варке (I -f- III сортов -{- сучки + по
тери)
% 100
т 441,0 152 150
в том числе:
целлюлозы небеленой I сорта, считая
от целлюлозы брутто по варке
% 92,5
т 408,0 140 750
целлюлозы небеленой III сорта
% 1,5
т 6,6 2 280
сучки и непровар
% 2,0
т 8,8 3 040
мелкое волокно
% 3,5
т 15,4 5 320
промой волокна
% 0,5
т
2,2 760
' i Ч Передается небеленой целлюлозы I сорта
ня отбелку, т 408,0 140 750
/, <~ белке химические
Потери и механические при от
и облагораживании, считая от не
беленой целлюлозы I сорта
% 21 85,7
т
/.£ Выработка беленой целлюлозы I 4- III сор
тов
% 100
т 322,3
в том числе:
беленой целлюлозы I сорта
% 99
/га 319,0 110 000
целлюлозы беленой III сорта
% 1
т 3,3
319,0 110 000
/,*
56
Продолжение
Выработка
или расход
Удельный
Показателя показа
тель
в сутки
57
Продолжение
Выработка
или расход
Удельный
Показатели показа
тель
в сутки
// Расход воды, м*
На выработку небеленой целлюлозы, счи
тая на целлюлозу брутто по варке . . . . 190,0 83 790
На пароэжекторную установку, считая на
целлюлозу брутто по варке 40,0 17 640
На отбелку и облагораживание целлюлозы,
считая на беленую целлюлозу I сорта . . 150 47 850
в том числе:
фильтрованной, не содержащей взвешен
ных веществ, с температурой не более
15—20° С ПО 35 090
горячей воды 60—70° С 40 12 760
в том числе:
фильтрованной, не содержащей взвешен
ных веществ 30 9 570
глубокоумягченной, жесткостью не бо
лее 0,1° Н, с содержанием железа
не более 0,1 мг/л 10 3 190
На сортирование, очистку на центриклине
рах и сгущение беленой целлюлозы, счи
тая на беленую целлюлозу I сорта, глу
бокоумягченной воды, жесткостью не более
0,1° Н, с содержанием железа не более
0,1 мг/л, температурой 15—20° С 10 3 190
58
Продолжение
Выра ботка
Удельный или расход
Показатели показа
тель
в сутки в год
408 X 100
= 441 ml су тки
100 — 7,5
Целлюлоза жесткостью
5,5 5,0
Оборот котла, ч
6,0 5,5
Заполнение котла:
для сосны 0,455 0,455
» березы 0,37 0,37
» лиственницы . . . 0,37 0,37
. Выход из 1 мя котла, за 1 эорот варки,
кг:
из сосны 94
» березы 101 106
» лиственницы . . . . 102 106
Выход из 1 м< варочного аппарата не
прерывного действия типа Камюр,
кг/сутки 900 970
Выход воздушносухой целлюлозы,
I сорта по сортированию 95,0 95,0
отходы сортирования 3,0
сучки и непровар . : 1,5
безвозвратные потери 0,5
Гидромодуль .
1) при варке в котлах:
. для сосны -3,6 3,2—3,6
» лиственницы и березы -3,2 2,8—3,2
2) при варке в аппаратах типа Камюр:
для сосны 3,0 3,0
» березы
:> лиственницы 3,0
Расход щепы, пл. ж3
сосны . . . . 4,8 4,6
березы . . . 3,7 3,5
лиственницы 3,6 3,5
Расход основных материалов, кг:
1) расход активного Na 2 0 на' варку:
для сосны 35CV _315_
365' 330
61
Продолжение
Целлюлоза жесткостью
о.
П о к а з а т е л ь или норма 90—105°, 120°, 140°,
о выход выход выход
'С 46% 48% 50%
2
285 270 250
295 275 260
1 400 360 335
410 380 350
2) расход сульфата натрия:
117 105 97 '
122 ПО 100
95 90 84
98 92 87
134 120 112
137 127 117
3) расход негашеной извести:
290 260 240
305 275 250
в том числе:
260 234 215
275 247 225
30 26 25
30 28 25
240 225 210
245 230 220
в том числе:
215 200 190
220 205 198
25 25 20
25 25 22
330 300 280
340 320 290
в том числе:
295 270 250
305 288 260
35 30 30
35 32 30
9 Расход пара на 1 т целлюлозы, Гкал/т:
t 1,35 1,25 1,11
2,50 2,30 2,00
2) на выпаривание щелоков
(3,2—3,5 ата):
62
Продолжение
Целлюлоза жесткостью
0,78 0,76
при пятиступенчатом выпаривании 1,40
1,45
0,68 0,65
шести ступенчатом 1,32 1,24 1,20
0,07 0,07 0,05
3) на каустизации)
0,12 0,12 0,10
10 Расход электроэнергии на 1 т целлюло
зы, квт-ч:
периодическая варка 45 42 40
горячий размол 12 12
Промывка на вакуум-фильтрах:
двухступенчатая 42 40 38
трехступенчатая 89 85 82
Двухступенчатое сортирование 40 40 40
Переработка отходов сортирования . . . 15 18 20
Центриклинерная установка регенерации 40 40 40
щелоков:
выпарной цех . 27 25 25
содорегенерационный цех 15 13 12
каустизационный цех 16 14 13
регенерация извести 17 16 16
11 Расход тепла на регенерацию 1 т изве
сти, Гкал
12 Расход сухого вещества черного щелока,
кг
1410 1350 1250
1 т целл. брутто
67
Таблица
Основные расходы по сульфатно-целлюлозному заводу
Выработка продукции
Расчетное количество дней работы в год . . . .
» » часов работы в сутки . . 24
Выработка небеленой воздушносухой целлюло
зы по варке, да .,,. ,, 200
в том числе: ,..,:•
безвозвратные потери 1
Утилизируемые отходы производства, т:
отработанный сульфатный щелок из про
мывного цеха, на регенерацию (с учетом
потерь в варочном и промывном цехах),
считая на целлюлозу по варке 1340
сухое вещество черного щелока, поступаю
щего на сжигание в содорегенерацион-
ный агрегат (с учетом потерь в варочном,
промывном, выпарном цехах), считая на
целлюлозу по варке 220
известковый шлам белого щелока абсолют
но сухой, считая на целлюлозу по варке 34
Неутилизируемые отходы производства, м3/т:
отходы гасителя-классификатора, пыль от
известерегенерационной печи и шлам зе jt00_
леного щелока
0,0248 6*
Расход электроэнергии
Расход энергии на производство небеленой цел
люлозы, считая на целлюлозу по варке.
квт/ч:
варочный цех 28 5 600
горячий размол 60 12 000
промывной цех 42 8 400
очистной с переработкой отходов и сгуще
нием 55 11 000
выпарной цех 17 3 400
каустизационный цех 13,5 2 600
69
— -— =0,1 т1т: В ЭТОМ соотношении 1,05 — теплоемкость зеленого ще-
550
лока.
10. Расход электроэнергии указан на производство 1 т небеленой воздуш-
носухой целлюлозы брутто по варке. Удельные расходы электроэнергии на
отдельные операции определены суммированием установленной мощности
электродвигателей, обслуживающих агрегаты, выполняющие эти операции,
с учетом коэффициентов их загрузки. Эти данные основаны на обобщении
нескольких разработанных проектов.
П р и м е р 45. О п р е д е л и т ь о с н о в н ы е р а с х о д ы п р и п р о
ектировании сульфатно-целлюлозного завода при
условии:
1. Производительность целлюлозного завода должна составлять 200 т
в сутки воздушносухой сульфатной целлюлозы (влажностью 12%), считая
брутто по варке.
Целлюлоза предназначается для выработки крафт-бумаги.
2. Сырье — щепа из отходов лесопиления хвойных пород.
3. Содержание абсолютно сухого вещества в 1 пл. ж3 исходной древе
сины — 372 кг.
4. Влажность поступающей щепы — 40%.
5. Выход сульфатной целлюлозы принять 53% от веса древесины.
6. К установке принимаются варочные котлы емкостью 144 м? каждый.
В нормах технологического проектирования отсутствуют удельные пока
затели для сульфатной целлюлозы при ее выходе 53% от веса древесины.
Как уже указывалось выше, в таких случаях приходится выводить и обосно
вывать нормативные показатели. В табл. 16 приведены итоговые дан
ные расчетов для завода по производству сульфатной целлюлозы с выходом
53%- При этом в данном случае соответствующие показатели норм для
сульфатной целлюлозы с выходом 50% откорректированы с учетом практи
ческого опыта производства целлюлозы с выходом 53%.
0,129
0,020 0,158 0,080 0,062 0,065 0,030
0,115
в том числе:
на облагораживание — 0,091 0,120 0,020 — — —
0,077
на щелочение после
хлорирования . . . 0,015 0,008 0,008 0,016 0,016 0,016 0,020
на подщелачивание
при гипохлоритной
0,005 • 0,005 0,005 0,010 0,010 0,010 0,010
на приготовление ги-
похлорита натрия — 0,025 0,025 0,034 0,036 0,039 —
5 Расход негашеной извести,
т 0,025 . „
0,035
6 Расход серы на кисловку,
т 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
или S0 2 , считая на 100% 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010
или колчедана 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014 0,014
7 Расход соляной кислоты,
т 0,004 0,004
8 Расход тринатрийфосфата,
0,010 0,010 .
0,5 0,6 0,6 0,5 0,5 0,5 0,5
9 Расход тепла, Гкал/т . . •
—— • •
Продолжение
Сульфитная Сульфатная ГОСТ 9571—60
№
по Показатели
пор. ГОСТ ГОСТ гост
3914 — 60 5982 — 59 9104 — 59 Ас-0 Ас-1 Ас-П Бс
в том числе:
фильтрованной . . . . 10 — — 10 10 10 10
умягченной 10 10
"
У т о ч н е н и я и п о я с н е н и я к табл. 17
1. В этой строке указаны потери химические и механические при от
белке и облагораживании целлюлозы, отнесенные к небеленой целлюлозе
I сорта, поступающей на отбелку.
Для целлюлозы, вырабатываемой по ГОСТ 5982-—59, в числителе указаны
потери при выработке целлюлозы для вискозного волокна, в знаменателе —
для штапельного волокна.
2. Расход небеленой воздушносухой целлюлозы I сорта указан на вы
работку 1 т беленой целлюлозы, в графе, 4 в числителе — для вискозного
шелка, в знаменателе — для штапельного волокна.
3. Выход товарной беленой целлюлозы принимается 100% от количе
ства I и III сортов. В таблице потери волокна в сушильном цехе не учиты
ваются при условии полного использования в очистном и отбельном цехах
оборотной воды от сушильной машины.
4. Расход химикатов указан на 1 т воздушносухой беленой целлюлозы
I сорта с влажностью 12%.
Расход хлора предусмотрен при соответствии его качественных показа
телей ГОСТ 6718 — 53.
Расход двуокиси хлора указан при расчете на 100% С102, при этом для
сульфитной целлюлозы предусматривается отбелка двуокисью хлора в одну
ступень, а для сульфатной в две ступени.
При применении для сульфитной целлюлозы большего числа ступеней
отбелки расход двуокиси хлора должен быть увеличен, а расход хлора на
гипохлоритную отбелку уменьшен.
При отбелке сульфатной целлюлозы для бумаги из лиственной древесины
расход хлора увеличивается на 20—25 кг/т; хлор расходуется на предвари
тельную обработку целлюлозы гипохлоритом с целью снижения смоляных
затруднений в процессе отбелки.
Расход едкого натрия в графе 4 указан дробью: в числителе — для вис
козного шелка, в знаменателе — для штапельного волокна. Качественные по
казатели технического едкого натрия должны соответствовать ГОСТ 2263 — 59
с расчетом на 100%-ный едкий натрий.
Расход едкого натра для облагораживания целлюлозы, соответствующей
ГОСТ 5982 — 59, указан при условии облагораживания под давлением при
температуре 120—130° С. При облагораживании без давления (при темпера
туре 95—100° С) расход должен быть увеличен до 100—120 кг/т.
При отбелке целлюлозы для бумаги из лиственных пород древесины рас
ход едкого натра на приготовление гипохлорита натрия увеличивается на
25—30 кг/т.
5. Расход негашеной извести на приготовление гипохлорита кальция
определен с учетом содержания в извести 85% СаО и не более 2% MgO.
6. Расход серы на кисловку определен с учетом качества серы, отвечаю
щего требованиям ГОСТ 127 — 64, и качества колчедана с содержанием серы
45% по ГОСТ 444 — 51.
7. Качество технической соляной кислоты должно соответствовать
ГОСТ 1382—42 с пересчетом на 100%-ную соляную кислоту.
8. Тринатрийфосфат, соответствующий ГОСТ 201—58, применяется для
снижения смолистости целлюлозы.
9. Расход тепла на отбелку целлюлозы (в числителе — в гигокалориях,
г. знаменателе — в тоннах пара), считая на 1 т беленой целлюлозы I сорта
при давлении пара 3,5—4,0 ата, указан при условии использования для про
мывки целлюлозы горячей воды, получаемой из других цехов с температурой
60—70° С.
10. В этом пункте указано количество отбросного тепла сточной воды
отбельного цеха, используемое для нагрева свежей воды до температуры
40° С. В числителе указано количество утилизируемого тепла, в знамена
теле — количество нагреваемой воды. При определении количества тепла пре
дусмотрено использование сточных вод (фильтрата) со ступеней гипохлорит-
ной отбелки, щелочения и двуокиси хлора, имеющих температуру 50° С, при
76
температуре нагреваемой свежей воды летом 20° С. Таким образом, исполь
зуемый температурный перепад составляет
летом зимой
фильтрат фильтрат
50° >30° 50° >15°
свежая вода свежая вода
40° < 20° 40° < 5°
Если количество фильтрата 40 м?, а коэффициент использования тепла
0,95, то количество нагреваемой свежей воды составит
40(50 — 30)0,95 00 , „ 40(50—15)0,95 00 „
летом = 38 лг; зимой - = 38 мд.
40 — 20 40 — 5
Количество утилизируемого тепла составит:
летом 38(40 — 20) = 0,76 Гкал (на 1 т беленой целлюлозы);
зимой 38(40 — 5) = 1,33 Гкал (на 1 т беленой целлюлозы).
11. Отбросное тепло от ступени облагораживания используется для на
грева свежей воды до температуры 60° С. Фильтрат, несущий используемое
тепло, имеет температуру 90° С, при этом учитывается, что температура
массы в башне 125° С, а на спрыски фильтра подается горячая вода только
с температурой 60°.
Аналогично предыдущему используемый температурой перепад составляет
фильтрат фильтрат
90° > 30° 90° > 15°
с в е ж а я вода свежая вода
60° < 20° 60° < 5°
При количестве фильтрата 12 м? и коэффициенте использования тепла
0,95 количество нагреваемой свежей воды составит
12(90 — 30)0,95 ,, „ „ 12(90—15)0,95 1 С . „
"°-""' — v •-60—20 • — 17 м3; зимой 60 — 5 = 15,5 ж3.
Количество утилизируемого тепла (Гкал на 1 т - беленой целлюлозы)
составит
летом 17(60 — 2 0 ) = 0,68;
зимой 15,5(60 — 5) = 0,85.
12. Расход электроэнергии указан на 1 т воздушносухой беленой целлю
лозы I сорта. При определении этого расхода применен следующий способ.
Одна из действующих отбельных установок с девятью ступенями отбелки
производительностью 220 т/сутки вискозной целлюлозы имеет суммарную
установленную мощность электродвигателей 2876 кет. Принимая средний
'коэффициент
А* " загрузки 0,Ь5,
о к* получим удельный- расход энергии 2876-24-0,65 =
11
ПРОИЗВОДСТВО Д Р Е В Е С Н О Й М А С С Ы
В соответствии с ГОСТ 10014—62 древесная масса, выпус
каемая в товарном виде имеет пять марок: А — для бумаги типа
печатной и писчей в композиции с беленой целлюлозой; Б — для
тех же целей, но также и для более низких по качеству видов
бумаги, вырабатываемой с применением небеленой целлюлозы
(типографская бумага № 3 и обойная); В — для бумаги и кар
тона, вырабатываемых в композиции с небеленой целлюлозой,
типа писчая цветная, обложечная, курительная и афишная, раз
ные виды бумаги и картона с покровным слоем; Г — для бумаги
типа пачечной, мундштучной, шпульной, оберточной и др.; К —
для картона типа коробочного марок Б, В, Г, Д, переплет
ного и др.
Таблица 18
Основные удельные показатели и нормы при проектировании
производства белой древесной массы
Уточнения и пояснения к т а б л . 18
1. Как видно из сопоставления данных ТУ и НТП, показатели степени
помола для древесной массы марки А понижены, марки В — повышены, а для
марок Б, Г и Д — оставлены без изменения. Уточнения произведены на осно
вании обобщения производственного опыта с учетом рекомендаций иностран
ных фирм, поставляющих оборудование.
2. Выход древесной массы первого сорта определяется вычитанием из
общего количества древесной массы количества рафинерной массы и щепы.
На основе производственного опыта принимается, что при кучевом хранении
балансов, а также при окорке в окорочных барабанах из-за размолачивания
торцов балансов количество рафинерной массы и отходов на щеполовках
повышается.
3. Указанный расход чистоокоренных балансов на 1 г воздушносухой
белой древесной массы — ориентировочный и подлежит уточнению в зави
симости от содержания в 1 пл. ж3 балансов абсолютно сухой древесины и
влаги. Эти свойства балансов зависят от места произрастания древесины.
Как указывалось выше, для ели, произрастающей в 'европейской части
СССР, вес абсолютно сухой древесины в 1 пл. ж3 при влажности 30°
и выше принимается 384 кг, для елд, произрастающей в азиатской части
СССР,— 375, для пихты — 315 кг.
Определение уточненного расхода балансов на 1 г воздушносухой белой
древесной массы показано ниже.
Выход воздушносухой древесной массы из 1 пл. ж3 древесины С может
быть определен из соотношения
Г РК
С = кг,
100-0,88
где Р — вес абсолютно сухой древесины в 1 пл. ж3 балансов при влажности
30% и выше, кг;
К — коэффициент, учитывающий снижение выхода древесной массы из-за
неизбежных потерь при ее производстве. Этот коэффициент для
еловой и пихтовой древесины может быть принят равным 95,5%.
Снижение выхода происходит из-за потери растворенных веществ
древесины, величина которых составляет примерно 2,5% и потерь
волокна в виде ослизненной мелочи, составляющих около 2%.
Если определена величина С, то расход балансов в плотных кубических
„ юоо
метрах определится величиной .
79
П р и м е р 46. При Р=375 кг и /С=95,5% выход воздушносухой древес
ной массы из 1 пл. м3 балансов составляет
— — = 407 кг,
100-0,88
1000 0 , с з
тогда расход балансов будет = 2,40 ПЛ. М .
407
4. Расход электроэнергии на производство 1 т древесной массы указан
франко-щит главного распределительного устройства, т. е. включает все
электрические потери в сетях и двигателях оборудования древеснбмассного
производства.
В указанный расход не включена электроэнергия, необходимая для пере
работки отходов сортирования, количество которой в зависимости от при
меняемого оборудования может существенно колебаться. Ориентировочно этот
расход составляет 1300 квт-ч на 1 т рафинерной массы, в том числе на
рафинирование 1150 квт-ч/т.
При применении обезвоживающих машин для отлива папки дополни
тельный расход электроэнергии составит примерно 60 квт-ч на 1 т.
5 и 6. Расход свежей воды указан на 1 т древесной массы без учета
отлива папки. При 3указанном расходе предполагается, что в древесномассный
цех поступает 20 м /т избыточной оборотной воды с бумажной или картонной
фабрики. Если такого количества избыточной воды на фабрике нет, то соот
ветственно повышается расход свежей воды.
Дополнительный расход свежей воды на обезвоживающей машине типа
Камюр составляет примерно 10 ж3/г.
П р и м е р 47. Расчет производительности древесномассного завода и опре
деление основных расходов при его проектировании.
Заданными условиями предусматривается проектирование древесномасс
ного завода производительностью 553 т в сутки белой древесной массы
I сорта, предназначенной для снабжения фабрики, вырабатывающей газет
ную бумагу.
С ы р ь е м я в л я ю т с я : еловые балансы 70%, пихтовые балансы 30%.
Принимаем:
количество отходов сортирования (рафинерная масса) 2,0%, количество
массы из отщепов 0,5%;
расход чистоокоренного баланса (с учетом 30% пихтового баланса)
2,6 пл. м3/т;
расход электроэнергии (с учетом пихтового баланса) 1315 квт-ч/т;
расход свежей воды 10 м3/т.
Рассчитываем:
выработку древесной массы брутто
553•100
100—(2,0 + 0,5) 567 m в сутки, или 567-345= 195 615 m в год;
количество рафинерной массы
567-0,02=11,2 т в сутки, или 11,2-345 = 3865 т в год;
количество массы из отщепов
567 • 0,005=2,8 т в сутки, или 2,8 • 345 = 966 г в год;
расход баланса
567-2,6=1474 пл. м3 в сутки, или 1474-345 = 508 530 пл. м3 в год;
расход электроэнергии 567- 1315 = 745 605 квт-ч в сутки;
расход свежей воды 567- 10 = 5670 м3 в сутки.
По условиям производства может быть применена механически очищен
ная вода. Коэффициент неравномерности потребления воды равен 1,1. v
Напор воды в здании древесномассного завода обычно достаточен 30 м.
Результаты расчетов приведены в табл. 19.
Т а б л'и'ц а 19
Расчет производительности и основных расходов древесномассного завода
Выработка или
Удель расход
Показатели ный по
казатель
в сутки в год
4 с. г. Жудро 81
Т а б л и ц а 20
Основные удельные показатели и нормы, принимаемые при проектировании
производства бумаги
Виды бумаги
типограф
газетная ская № 1 писчая № 2
Показатели марки А марки А ГОСТ
ГОСТ ГОСТ 3331 — 55
6445 — 53 9095 — 59
Качественные характери
стики:
вес 1 ж бумаги, г/л 2 . .
2
51 60 63
зольность, % До 5 18—23 Не менее 6
влажность, % 7
Проклейка, мм 0,5 Не менее
1,25
30—80
Гладкость, сек 35 Не менее
200 100
Состав по волокну, %:
целлюлоза сульфитная
небеленая 26
целлюлоза сульфитная
беленая 100 50
целлюлоза сульфатная
беленая 100 50
древесная масса белая 74 50
Брак и потери волокна на
машине, % 6
в том числе:
холостой ход 4 4
мокрый брак 2 2
Брак в отделочном без
суперкаландра, %:
бумага ролевая 5—2,5 2,5 2,5
» листовая . . . . 5,0 5,0
Брак на суперкаландрах, % 1 1
Промой, % 1 1 J
Удельный расход свежего 1055 872
волокна, кг/1 т бумаги 978
1003 819
в том числе:
274 872
целлюлозы сульфитной 439-
261 819
или целлюлозы сульфат 872
ной — 819 439
82
Продолжение
Виды бумаги
газетная типограф
Показатели марки А ская № 1
марки А
писчая № 2
ГОСТ
мешочная
ГОСТ ГОСТ
ГОСТ 3331 — 55 2228 — 62
6445 — 53 9095 — 59
4* 83
Продолжение
Виды бумаги
типограф'
газетная е к а я N» 1 писчая № 2
Показатели марки А мешочная
марки А ГОСТ ГОСТ
ГОСТ ГОСТ
6445 — 53 3331 - 55 2228 — 62
9095 — 59
На каландрирование бумаги
в отделочном цехе тепла,
Гкал 0,1 0,1
или пара давлением 3 кг/см2,
т 0,18 0,18
Возврат конденсата, % . . . 80 80 80
Расход электроэнергии,
квт-ч 480 980—900 860—820 900 .
1 т бумаги
в том числе:
непосредственно на раз
мол 30 290—210 170—130 385
при использовании цел
люлозы из 100% хвой
ной древесины . . . . 250 130
при использовании цел
люлозы из 100% лист
венной древесины . . 170 90
дополнительный размол
для выравнивания по
мола 40 40
на все производственные
операции, . кроме раз
мола и отделочных
операций 440 550 550 505
на отделку бумаги,
включая резку, калан
дрирование и пр. . . . 140 140 10
Дополнительный расход
электроэнергии на роспуск
1 т привозной целлюлозы,
квт-ч 85 85 85
1 т бумаги
Расход свежей воды,
м3 70 70 70 50
1 т бумаги
в том числе:
на производство . . . . 56 56 56 40
» смывку полов и ап-
. паратуры 4 4 4 2,5
на охлаждение подшип
ников, аппаратуры и
пр 10 10 10 7,5
_ м3 20 20 20 20
Расход сжатого воздуха,
мин
84
Для мешочной бумаги вес 1 м2, равный 105 г, относится к бумаге
марки Б — битумированной, 125 г —к марке ДБ — дублированной битумом.
Для типографской бумаги № 1 показатель гладкости показан дробью:
в числителе — для матовой бумаги, в знаменателе — для лощеной.
2. Композиция всех видов бумаги непрерывно совершенствуется, при этом
стремятся, применяя более простые и дешевые полуфабрикаты, получить
бумагу с теми же или даже лучшими свойствами. Поэтому приведенный
в таблице состав по волокну отнюдь не обязательный.
3, 4, 5 и 6. Необходимо иметь в виду, что нормы технологического про
ектирования при производстве как бумаги, так и картона, различают:
1) выработку бумаги или картона брутто на машине. Эту выработку
определяют по обычной формуле подсчета производительности машины, при
этом в формулу подставляют необрезную ширину полотна на накате и сред
нюю рабочую скорость. Потери производительности машины из-за холостых
ходов и брака на машине в этом случае не учитывают. Не принимают во вни
мание также отсечки полотна на сетке и его усадки по ходу машины.
Определение количества выработки брутто на машине за 1 ч2 ее работы
позволяет определить удельный съем бумаги или картона с I м сеточного
стола и удельные съемы с 1 ж2 поверхности сушильной части бумагоделатель
ной машины;
2) выработку бумаги или картона брутто на накате, определяемую как
выработку брутто на машине за вычетом потери производительности машины
вследствие холостых ходов и брака на машине.
При определении суточной производительности машины число часов ра
боты машины принимают в соответствии с эффективным расчетным временем,
т. е. чаще всего 22,5—23 ч в сутки; --• - -
3) выработку нетто, определяемую как выработку брутто на накате
с вычетом потерь бумаги или картона при различных операциях в отделоч
ном цехе. Например, при обрезании кромок на продольно-резательном
станке, брак при резке, при суперкаландрировании и т. п.
Выработка бумаги или картона нетто соответствует количеству товарной
продукции.
Процентные потери бумаги или картона из-за холостых ходов, брака на
машине и прочие могут относиться к выработке как брутто, так и нетто,
вследствие чего на это условие необходимо всегда обращать внимание.
В таблице холостой ход машины, мокрый брак (отсечки на сетке и др.),
брак в отделочном и суперкаландрах отнесены к выработке бумаги нетто
на накате.
Процентные потери производительности машины из-за холостого хода,
указанные в таблице, включают как потери от собственно холостого хода, так
и потери во время работы машины при выработке сухого брака. Количество
сухого брака на машине принимается около половины от величины холо
стого хода, указанного в таблице. Например, для газетной бумаги холостой
ход составляет 4%, а количество сухого брака принимается 1,5%. Для неко
торых видов бумаги величина холостого хода может иметь значительно боль
шее значение. Например, при проектировании выработки конденсаторной
бумаги принимают, что холостой ход составляет 7%, соответственно увеличи
вается и количество сухого брака.
Указанное в таблице количество безвозвратных потерь волокна и напол
нителей для расчета очистных сооружений, учитывая возможность неравно
мерности их поступления, должно приниматься увеличенным на 50%.
7. Расход волокна для производства 1 т бумаги нетто рассчитывают
по формуле
Ю00__В-_100°-Б -3-0J5K
100 •„ „
0,88
где В — влага, кг на 1 т бумаги нетто;
3 — зола, % к весу абсолютно сухой бумаги;
Й5
К — канифоль, кг на 1 г бумаги нетто;
П — безвозвратные потери (промой) волокна 12%-ной влажности, кг
на 1 г бумаги нетто;
О — отход волокна 12%-ной влажности на другие виды продукции, кг
на 1 г бумаги нетто.
П р и м е р 48. Требуется определить расход волокна на бумагу № 2
для глубокой печати.
Технические условия на эту бумагу определяются ГОСТ 9168 — 59.
В соответствии с этим ГОСТ бумага № v 2 для глубокой печати, должна
иметь следующие показатели:
Состав по волокну, %:
целлюлозы беленой. . . . . . . . не менее 50
древесной массы не более 50
Проклейка, мм 0,25—0,75
Зольность, % 18
Влажность бумаги, % 7
Чтобы обеспечить заданную величину проклейки, требуется в среднем
6 кг канифоли на 1 г бумаги. Для писчей и печатной бумаги в нормах техно
логического проектирования безвозвратные потери (промой волокна) приняты
в размере 1% от веса бумаги нетто, т. е. 10 кг на 1 т. t
Таким образом, если отсутствуют отходы волокна на другие цели, то
получим
1 0 00-70-1^^°.18-0,75.6
1- 10 = 871 кг на 1 т бумаги.
0,88
*• Из 871 кг половину должна составлять беленая целлюлоза и половину —
древесная масса.
Необходимо учитывать, что для некоторых видов бумаги процент безвоз
вратных потерь может существенным образом отличаться от принятого для
типографской бумаги № 2. Так, для конденсаторной бумаги возврат скопа
от избыточной оборотной воды из-за высоких требований, предъявляемых
к бумаге, не допускается, вследствие чего промой волокна достигает 7—8%.
В других случаях, например при производстве низких сортов оберточной
бумаги или тарного картона, допускается включение в композицию даже
загрязненного скопа, уловленного из сточных вод общефабричной станции
улавливания. Однако в нормах технологического проектирования расход
волокна для всех видов бумаги, за исключением оберточной, определен без
учета возврата скопа в производственный поток.
В таблице указан расход свежего воздушносухого волокна влажностью
12% на производство 1 г бумаги нетто. Для газетной бумаги в числителе
указан расход при производстве бумаги без наполнителя, в знаменателе — при
зольности бумаги 5%. Для типографской бумаги № 1 марки А в числителе
указан расход волокна при зольности бумаги 18%, в знаменателе — при золь
ности 23%.
При проектировании фабрики мешочной бумаги в зависимости от схемы
производства подсчитанный расход свежего волокна может быть уменьшен
вследствие возврата бумажного брака мешочного производства.
8. Расход химикатов для проклейки указан на 1 г бумаги нетто при
использовании белого клея.
Качество химикатов при указанных расходах должно соответствовать
определенным ГОСТ, а именно: канифоль сосновая — ГОСТ 797 — 55, едкий
натр — ГОСТ 2263 — 43; сода кальцинированная — ГОСТ 5100 — 49; глинозем
сернокислый, очищенный ГОСТ 18180—40.
Для мешочной бумаги канифоль сосновая используется только для неко
торых видов мешочной бумаги. Для обычной мешочной бумаги применяется
пековый клей, получаемый в процессе разгонки таллового масла — побочного
продукта производства сульфатной целлюлозы.
9. Расход каолина влажностью 15% на 1 т бумаги нетто указан при
\словии соответствия его ГОСТ 6138 — 62.
Расход каолина Р определен из соотношения
D (100 — В)3 ,
р= л i— кг На 1 m бумаги, ,
100УС
где В — влага, кг на 1 т бумаги нетто (по данным ГОСТ);
3 — зола, % к весу абсолютно сухой бумаги (по данным ГОСТ);
У — удержание каолина, например для типографской бумаги № 1 — 0,8,
т. е. 80%.
С — сухость каолина, равная 0,85.
Например, для газетной бумаги, для которой влажность по ГОСТ равна
8% (или 80 кг на 1 т), зольность — 5%, удержание каолина, принятое в нор
мах 60% при стандартной влажности каолина 15%, расход каолина на 1 т
бумаги составит
С 0 0 0 ' 8 0 ) 5 = 90 кг/т.
1000,60,85
10. Расход тепла указан на производство 1 т бумаги нетто, франко-
коллектор бумажной фабрики, т. е. все потери тепла от распределительного
коллектора до потребителя — бумагоделательной машины учитываются в ука
занной норме. Потребляемый пар должен быть насыщенным или во всяком
случае его перегрев не должен превышать 10° С.
Для мешочной бумаги расход на сушку указан исходя из расчетной
сухости бумажного полотна после прессовой части 32—34%. В современных
пысокопроизводительных машинах,2 вырабатывающих мешочную бумагу, при
меняется пар давлением 5 кгс/см .
Как видно из табл. 23, для сушки картона на картоноделательной машине
предусматривается расход пара давлением 8 ата. Таким образом, давление
применяемого для сушки бумаги и картона насыщенного пара лежит в пре
делах от 3 до 10 кгс/см2.
Другие параметры пара при этих давлениях приведены в табл. 21.
Таблица 21
Теплосодержание
Теплота
Давление Температура парообра
пара, пара, °С конденсата, пара, зования,
кгс/см1 ккал\кг ккал\кг ккал\кг
87
Полученные результаты позволяют установить следующие соотношения
между расходом тепла в килокалориях и расходом пара в тоннах для сушки
бумаги и картона на современных бумагоделательных машинах:
- ^ i = 0,548 я 0,55; J ^ i i = 0,544 я 0,55.
1000 1000
С учетом этого коэффициент перехода от необходимого количества тонн пара
к необходимому количеству тепла в гигокалориях принят равным 0,55,
а переход от гигокалорий тепла к тоннам пара =1,82.
и, оо
При определении необходимого расхода пара на сушку бумаги принято,
что сухость бумажного полотна перед сушильной частью должна составлять:
для газетной и писчей бумаги № 2 35—36%; для типографской № 1 и ме
шочной 32—34%.
Современные бумагоделательные машины нормально работают при тем-(
пературе массы, поступающей на сетку, около 45° С. Такая температура сни
жает вязкость воды, что способствует интенсификации обезвоживания в про
цессе формования бумажного полотна на сеточном столе.
При нормальной работе машины температура массы поддерживается
вследствие максимального использования оборотной воды, отделения реги
стровой воды от холодной спрысковой и других мероприятий. В целях уско
рения создания нормального режима работы машины после ее пуска преду
сматривают дополнительный расход тепла для подогрева свежей воды на
период пуска машины. Этот расход определяют следующим расчетом.
Принимают, что емкость сборника оборотной воды составляет 600 м3 и
что воду в этом сборнике необходимо нагреть от 4° С до 45° С. Необходимое
количество тепла составляет
Q= «"(Ь-ti) гкал,
1000
где с — теплоемкость воды, равная 1;
т — количество воды, м3, подлежащей нагреву;
h—t\ — разность температур холодной и нагретой воды.
В нашем случае получим
п 1-600-41 „. .
Q = = 24,6 гГкал.
1000
Принимая количество остановок машины в неделю равное 3, расход тепла
в неделю 24,6-3 = 73,8 Гкал; при суточной выработке газетной бумаги 330 т
и 7 рабочих дней в неделю, получим удельный дополнительный расход тепла
— = 0,03 Гкал/т.
330-7
Аналогично при выработке 270 т писчей бумаги № 2 удельный дополнитель
ный расход тепла составит
-— = 0,04 Гкал/т.
270-7
Возврат конденсата 80% принят на основе обобщения данных действую
щих предприятий.
11. Расход электроэнергии указан на производство 1 т бумаги нетто
при условии учета энергии на распределительном щите ТЭС (франко-щит
ТЭС) без учета потребления на вентиляцию.
Расход электроэнергии для производства мешочной бумаги определен
для широких быстроходных машин. Для малопроизводительных тихоходных
машин удельная норма снижается на 100—200 квт-ч.
88
12. Дополнительный расход электроэнергии на роспуск целлюлозы учи
тывает применение привозной сульфатной целлюлозы, роспуск ее на гидро-
разбивателе и перекачку к месту потребления на расстояние 500 м. При дру
гих конкретных условиях величина расхода должна уточняться.
13. Расход свежей воды указан на производство 1 т бумаги нетто.
При проектировании необходимо принимать все возможные меры к макси
мальному использованию оборотной воды и сокращению расхода свежей.
Расход уточняют при расчете баланса воды и волокна.
14. Необходимый расход сжатого воздуха для одной бумагоделательной
машины указан для определения производительности компрессорной уста
новки. При обслуживании одной установкой нескольких машин учитывается
указанный ниже коэффициент одновременности, с учетом которого может
быть снижено суммарное количество необходимого воздуха.
Число машин . . . . . 1—2 3—4 5—6 7—8 9—10 Свыше 10
Коэффициент одновре
менности 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5
П р и м е р 49. Р а с ч е т п р о и з в о д и т е л ь н о с т и и основных
р а с х о д о в б у м а ж н о й ф а б р и к и п р и ее проектировании.
Заданными условиями проектирования предусматривается установка двух
бумагоделательных машин чистообрезной ширины бумажного полотна 6720 мм
для выработки газетной бумаги со следующим составом по волокну: белой
древесной массы 78%, сульфитной небеленой целлюлозы 12%, сульфатной
полубеленой целлюлозы 10%.
Машины устанавливаются на бумажной фабрике, входящей в состав
комбината, имеющего соответствующие полуфабрикатные цехи достаточной
производительности.
Принимаем
ширину^бумажного полотна на накате, мм 6770
расчетную скорость бумагоделательных машин, м/мин. • . 750
расчетное количество часов работы машины, ч/сушки . . 23
» » дней работы машины в год . . . . 345
2
расчетный вес 1 м газетной бумаги, г 51
потери производительности машин от холостого хода, % 4,0
в том числе сухой брак на машине, % 1,5
мокрый брак на машине, % 2,0
брак в отделочном цехе, % 1,5
безвозвратные потери волокна (промой), % 1,0
Рассчитываем:
производительность одной бумагоделательной машины брутто на на
кате Q=0,06 -;6,77 -750 -5.1 -0,9,6=341 т в сутки, где 0,96 — коэффициент, учи
тывающий потерю производительности машины из-за холостого хода, вклю
Рн
чая время выработки на машине сухого брака;
производительность одной бумагоделательной машины нетто (выработка
товарной продукции) 341-0,985 = 336 т в сутки, где 0,985 — коэффициент,
учитывающий количество брака в отделочном цехе;
выработку товарной бумаги одной бумагоделательной машиной в год
366-345=115 920 г;
производительность двух бумагоделательных машин нетто в сутки
336-2=672 т;
выработку товарной бумаги двумя бумагоделательными машинами
в год 115 920-2=231840 г;
потери в выработке от холостого хода и сухого брака на одной машине
341 -0,04=13,6 т в сутки;
, „ 13,61,5
количество сухого брака на одной машине = 5 , 1 г в сутки, от
4
двух машин 5,1 • 2 = 10,2 т в сутки;
89
Таблица 22
Производительность и основные расходы бумажной фабрики
Всего по бумаго
Бумагоделательная машина делательным
№ 1 обр. шир. ым мм машинам № 1 и 2
1 2 3 4 5 6 7
6 Расход химикатов:
глинозем сернокис
лый технический
очищенный
(ГОСТ 18180—40), т 0,012 4,0 1380 8 2760
краска для подцветки
бумаги, кг . . . . 0,04 13,4 4623 26,8 9246
7 Расход пара на сушку
бумаги, давление
Гкал 1,65 554 1108
—
т 3,0 1008 2016
8 Расход энергии, квт-ч 480 161280 322 560
в том числе:
непосредственно на ~
30 10 080 20 160
на все производствен
ные операции, кро
ме размола и отде
лочных операций 440 147 840 — 295 680 —
на отделку бумаги3
10 3 360 — 6 720 —
9 Расход свежей воды, ж 70 23 520 ' 47 040 —-
в том числе:
на производство . . . 56 . 18816 37 632 —
» смывку полов и ап
паратуры 4 1 344 2 688
на охлаждение под
шипников, аппара-
.-. 10 3 360 — 6 720 —
-10 Расход сжатого воздуха,
считая на одну маш'и-
20
~
П р и м е ч а н и я к табл. 22:
1. Бумагоделательная машина № 2 аналогична бумагоделатель
ной машине № 1.
2. Таблица рассчитана для бумажной фабрики, имеющей две
бумагоделательные машины. В случае, если на фабрике несколько
машин, графы 3, 4 и 5 повторяются для каждой машины и количе
ство граф в таблице соответственно возрастает. За графами показате
лей отдельных машин обычно, как это показано в таблице, поме
щаются также две графы, суммирующие выработку и расходы всех
машин в сутки и в год.
91
количество брака в отделочном цехе от одной машины 341 • 0,015 = 5,1 г
в сутки, от двух машин 5,1 •2=10,2 т в сутки, всего сухого брака, от двух
бумагоделательных машин 10,2+10,2=20,4 г в сутки;
количество мокрого брака на одной машине 341 • 0,02 = 6,8 г в сутки,
от двух машин 6,8-2=13,6 т в сутки; безвозвратные потери волокна (про
мой) .от одной машины 336-0,01=3,4 т в сутки, от двух машин 3,4-2 = 6,8 т
в сутки;
расход свежего волокна по нормам технологического проектирования
для газетной бумаги составляет 1,055 г на 1 г бумаги нетто.
Расход свежего волокна для одной бумагоделательной машины соста
вит 336- 1,055 = 354,4 т в сутки, в том числе:
354,5-0,78 = 276,5 т белой древесной массы;
354,5-0,12 = 42,5 г сульфитной небеленой целлюлозы;
354,5-0,10=35,5 т сульфатной полубеленой целлюлозы, или в год
354,5-345=122 300 г, в том числе:
276,5-345 = 95 392 г белой древесной массы;
42,5-345=14 660 г сульфитной небеленой целлюлозы;
35,5-345=12 248 т сульфатной полубеленой целлюлозы.
Для двух бумагоделательных машин расход свежего волокна составит
354,5-2=709 т в сутки, 122 300-2=244 600 т в год, в том числе:
276,5-2 = 553 т в сутки белой древесной массы, или 95 392-2=190 784 т
в год;
42,5-2=85 т в сутки сульфитной небеленой целлюлозы, или 14 660-2=
=29 320 г в год;
35,5-2 = 71 г в сутки сульфатной полубеленой целлюлозы или 12 248-2 =
= 24 496 т в год.
Дальнейшие расчеты производятся с учетом удельных расходов химика
тов, пара, энергии и воды, принимаемых по нормам технологического про
ектирования, данным фирм, поставляющих оборудование, или величин, опре
деляемых расчетным путем. Результаты расчетов сведены в табл. 22.
ПРОИЗВОДСТВО КАРТОНА
В соответствии с ГОСТ 7420—55 картон для выработки гоф
рированного картона в зависимости от композиции и техниче
ских показателей изготовляется марок К1, К2, КЗ и К4.
Разработанный в 1968 г. проект нового ГОСТ на этот вид
картона предусматривает некоторые уточнения показателей
ГОСТ 17420—55, в частности, дополнительные варианты веса
1 MZ картона, указанные в табл. 23. Подлежит уточнению также
толщина картона.
Картон марки К1 вырабатывается на длинносеточных ма
шинах, марок К2, КЗ и К4 —на круглосеточных.
ГОСТ 7420—55 для картона марки К1 предусматривает в со
ставе картона по волокну 100% сульфатной небеленой целлю
лозы (включая сучковую). Допускается применение до 20%
других исходных материалов. В нормах технологического про
ектирования для картона марки К1 приводятся два варианта
состава по волокну. • • . . • •
Для картона марок: КЗ и К4 состав по волокну ГОСТ не
нормируется.
Бумага для гофрирования в соответствии с ГОСТ 7377—55
в зависимости от композиции и технических показателей изго
товляется марок Б1, Б2 и БЗ. Этот вид бумаги, являющийся
92
Таблица 23
Удельные показатели и нормы при проектировании производства
тарного картона и бумаги для гофрирования
Картон наружный
Бумага
Картон для гофри
Показатели наружный рования марки марок
марки К1 марки Б1 К2 КЗ, К4
93
Прдолжение
Картон наружный
Бумага
о Картон д л я гофри
с Показатели наружный рования марки марок
41 о марки К1 марки Б1 К2 КЗ, К4
1 2 3 4 5 6
_ Гкал
Расход тепла, :
т
при открытом колпаке, пар 1,95 1,95 1.95 1,95
3,56 3,56
12 Расход электроэнергии, кет-ч . . 500—550 600 450—400 3G0
в том числе:
непосредственно на размол . . 245—300 325 245—200 155
па отделку картона, включая
5 5 5 5
13 Расход свежей воды, м? 40 40 90 90
в том числе: 30 30 80 80
» смывку полов, охлаждение 10 10 10 10
14 16 16 16 16
Расход сжатого воздуха, M:'IMKN
П о я с н е н и я и у т о ч н е н и я к т а б л . 23 по пунктам:
5. В состав по волокну бумаги для гофрирования при скорости машины
до 300 м/мин рекомендуется вводить 100% полуцеллюлозы; при скорости ма
шины более 300 м\мин в состав необходимо вводить до 30% сульфатной цел
люлозы.
6. Холостой ход и брак на машине отнесен к картону или бумаге брутто
на накате. Холостой ход включает в себя также время при выработке маши
ной сухого брака (подробнее см. в разделе «Производство бумаги»). Мокрый
брак — это отсечки на сетке картоноделательной машины.
7. Брак в отделочном цехе отнесен к величине выработки картона брутто
на накате.
8. Промой — процентные безвозвратные потери волокна, влажностью 12%,
отнесенные к выработке картона нетто. Для расчета мощности очистных со
оружений расчетная величина промоя при проектировании обычно увеличи
вается вдвое.
9. Расход свежего волокна определен как расход воздушносухого (влаж
ностью 12%) волокна на производство 1 т картона нетто.
10. Расход химикатов указан для проклейки 1 т картона нетто при при
менении белого канифольного клея. Расходы предусматривают применение ка
нифоли сосновой, соответствующей ГОСТ 797 — 55, едкого натра техниче
ского по ГОСТ 2263—43 глинозема сернокислого технического очищенного по
ГОСТ 18180 — 40. При применении глинозема по ГОСТ 5155 — 49
94
расходы увеличиваются в 1,5 раза. При применении для проклейки пекового
клея расход его составляет 20 кг на 1 т картона нетто. При поверхностной
проклейке расход крахмала, соответствующего ГОСТ 7699 — 55, составляет
10 кг на 1 г картона нетто.
11. Расход тепла указан на производство 1 т картона нетто. Пар на
сушку предусматривается насыщенным; допустимый максимальный перегрев
не должен превышать 10° С. Соотношения между количеством тепла (Гкал)
и количеством пара (т) аналогичны указанным в разделе «Производство
бумаги». Закрытый колпак над сушильной частью картоноделательной ма
шины сокращает расход тепла. Если есть в сушильной части машины клеиль
ный пресс для поверхностной проклейки (например, для наружного тарного
картона), требуется дополнительное количество пара давлением 8 ата 0,36 г
на 1 г картона, или соответственно 0,2 Гкал. Для роспуска макулатуры не
обходим пар давлением 4 ата в количестве 1,1 т (0,75 Гкал) на 1 т маку
латуры; для тепловой обработки макулатурной массы необходим пар давле
нием 4 ата в количестве 0,8 т (0,5 Гкал) на 1 т макулатуры.
На длинносеточных машинах предусматривается дополнительный расход
пара давлением 3—4 ата на период пуска машины для подогрева свежей
воды в количестве 0,055 т на 1 г вырабатываемого картона нетто. На таких
же машинах дополнительный расход пара 3—4 ата на подогрев регистровой
воды составляет 0,12 т на 1 т картона нетто. Количество конденсата, воз
вращаемого на ТЭС от сушильных цилиндров картоноделательной машины,
от суперкаландров и других потребителей, использующих глухой пар, при
нимается 80% от потребляемого количества пара. При применении на су
шильной части длинносеточной машины закрытых колпаков с современной
системой регенерации тепла может3 быть получено на 1 т картона отбросное
тепло в размере 0,77 Гкал и 31 м воды, нагреваемой от 5 до 25° С.
12. Расход электроэнергии указан на производство 1 г картона нетто.
Из общего расхода электроэнергии выделен расход на размол и отделку
картона. Остальное количество электроэнергии расходуется на все другие
производственные операции. При необходимости роспуска папочной целлю
лозы или привозной древесной массы необходим дополнительный расход
электроэнергии 85 квт-ч на 1 т этих полуфабрикатов. При применении маку
латуры необходим дополнительный расход 70 квт-ч на ее роспуск в гид-
роразбивателе, на подготовку макулатурной массы (главным образом на ее
очистку)—• 140 квт-ч и на тепловую обработку этой массы — 50 квт-ч на 1 г
очищенной макулатурной массы.
13. Расход свежей воды определен на производство 1 г картона нетто.
Необходимо учитывать, что этот расход может существенно колебаться и
подлежит уточнению при составлении баланса воды и волокна. При проек
тировании необходимо стремиться к максимальному использованию произ
водственной воды и сокращению расхода свежей воды.
14. Расход сжатого воздуха указан на одну картоноделательную ма
шину. При нескольких машинах и общей компрессорной станции расход мо
жет быть несколько снижен, если время максимального потребления
на разных машинах не совпадает. Коэффициент одновременности может быть
принят таким же, как для бумагоделательных машин.
\ Г л а в а IV
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА
Технологическая схема представляет графическое изображе
ние взаимосвязанных последовательно технологических опера
ций, изображенных условно, сочетание которых составляет в це
лом технологический процесс производства какого-либо вида
продукции.
95
V 3
ч
3
>
± я
•-7НЕ-
—2
/—
^Н ¥_/
Лг^-
±-Jy
11
Ъ£*
1
Ж
ЕГГ'' ^
^ 1 /
3
-Л.
Т
4т
'Л. <^
•зсп -£ Ч.
л*
х
\.
г/
ч,J я
о.
л Y
L
(\ Г °0
«н а-
*1~
и Т^
1^'
И
f!It Y
ПИ
т P
w 41 42 43
7l 2
NEW-
44 4-5 46 47
JL
О .ФЫ>
e
Л -Й--А
JC^I
4"<? ^ ^ j?
nv
£ IL
7
2
\U
52 S3 54 55
[]
Jn^r
Xl7, Гг-U
^Tr2
I—ТГ—1
И
56 57 58
2
i i i |ГТТ
V
Рис. 12
Рис. 12. Условное изображение технологических агрегатов:
/ — дефибрер цепной непрерывного действия: 1 — подача баланса; 2 — оборотная во
да на спрыск; 3 — 'свежая вода на спрыск; 4 — выход массы;
2 — дефибрер прессового типа: / — подача баланса; 2 — выход массы; 3 — вода на
спрыски;
3 — подогреватель щелока: / — поступление щелока; 2 — выход щелока; 3 — пар;
4— выход конденсата;
4 — варочный котел для варки сульфитной или сульфатной целлюлозы: 1—загрузка
щепы; 2 — выход целлюлозы; 3 — поступление щелока или кислоты; 4 — сдувки-
5 — пар;
5 — гидроразбиватель с вертикальным валом: / — подача волокнистых материалов;
2 — выход массы; 3 — свежая или оборотная вода;
6 — гидроразбиватель с горизонтальным валом: 1 — подача волокнистых материалов;
2 — выход массы; 3 — свежая или оборотная вода;
7 — выдувной резервуар с коническим днищем: 1 — поступление массы; 2 — выход
массы; 3 — пары вскипания; 4 — щелок на разбавление;
8 — выдувной резервуар с плоским днищем: / — поступление массы; 2 — выход мас
сы; 3 — пары 'вскипания; 4 — щелок на разбавление;
9 — щеполовка вибрационная с выгнутым ситом: / — поступление древесной массы;
2 — выход древесной массы; 3 — спрыск; 4-^- щепа; .:
10— щеполовка вибрационная с плоским ситом: / — поступление древесной массы;
2 — выход древесной массы; 3 — спрыск; 4 — щепа;
// —щеполовка четырехпольная с качающимся ситом: / — поступление древесной
массы; 2 ~ выход древесной массы; 3 — спрыск; 4 — щепа;
12 — фильтр давления: / — поступление массы; 2 — выход массы; 3 — выход щелока;
4 — воздух; 5 — щелок или горячая вода на спрыск;
13 — вакуум-фильтровая установка: / — поступление массы; 2 — выход массы; 3 —
щелок на разбавление; 4 — фильтрат; 5 — спрыск;
14 — бассейн, для хранения массы высокой концентрации: / — поступление массы;
2 — выход массы; 5 —оборотная или свежая вода на спрыски^
15 — бассейн горизонтального типа с циркуляционным устройством марки ЦУ: / —
поступление массы; 2 — выход массы;
/6 — бассейн горизонтального типа с циркуляционным устройством типа «пароход
ный винт»: / — поступление массы; 2 — выход массы;
/7 — мельница типа «Сутерленд»: / — поступление массы; 2 — выход массы;
/#.— рафинер однодисковый: / — поступление массы; 2— выход массы;
Щ — р^фянер однодисковый со шнековой подачей; / — поступление, маесьг, 2 —
/-NT' ~~~ выход массы; ' , ,' '
•20}— рафинер двухдисковый: / — поступление массы; 2 — выход массы;
77 — мельницы конические: / — поступление массы; 2 — выход массы;
22 — мельница типа «Биффар» : / — поступление массы; 2 — выход массы;
23 — молотковая мельница для размола отходов дефибрирования: / — подача щепы;
2 — выход размолотых отходов; 3 — спрыски;
24 — котел-эмульгатор для варки . высокосмоляного клея: / — загрузка канифоли;
2 — подача^ воды и химикатов; 3 — подача пара; 4 — выход клея; 5 — отвод конден
сата;
25 — сортировка центробежная: /—поступление массы; 2 — выход отсортированной
массы; 3 — выход отходов; 4 — спрыск;
26 — сортировка центробежная проточного типа: / — поступление массы; 2 — выход
отсортированной массы; 3 — выход отходов; 4 — спрыск;
27 — сортировка закрытого типа (селектифайер, центрискрин): / — поступление мас
сы; 2 — выход массы; 3 — выход отходов;
28 — сгуститель шаберный.: / — поступление массы; 2 — выход массы; 3 — выход
оборотной воды;
29 — центробежные очистители массы типа центриклинер: / — поступление массы;
2 — выход очищенной массы; 3 — отходы; 4 — вода на разбавление;
30 — сгуститель низковакуумный: / — поступление массы; 2 — выход массы; 3 — вы
ход оборотной воды;
31 — сгуститель бесшаберного проточного типа: / — поступление массы; 2 — выход
массы; 3—выход оборотной воды;
32 — одновальный смеситель массы с химикатами: / — поступление массы; 2 — вы
ход массы; 3—подача химикатов;
33 — двухвальный смеситель массы с химикатами: /—поступление массы; 2 — вы
ход массы; 3 — подача химикатов;
34 — реакционные башни отбелки целлюлозы с ходом массы сверху вниз: / — по
ступление массы; 2—выход массы; 3 — разбавление;
35 — реакционные башни отбелки целлюлозы с ходом массы снизу вверх: / — по
ступление массы; 2 — выход массы; 3 — разбавление;
36 — кислотный бак: / — поступление кислоты; 2 — выпуск кислоты; 3 ~ перелив кис
лоты; 4 — отвод непоглощенных газов;
37 — насос 'для подачи маесьг высокой концентрации: / — вход майсы; 2 — выход
массы; V
38 — центробежный насос для перекачки массы, кислоты, щелочи, воды и химикатов:
/ — вход; 2 — выход; ~-
39 — вакуум-насос водокольцевого типа: / — вход; 2 — выход;
40 — вакуум-насос ротационного типа: / — вход; 2 — выход; ' . , •.
41 —• вентилятор-эксгаустер: / — вход; 2 — выход;
42 — насос вертикальный центробежного типа: / — вход; 2 — выход;
99
43 — продольно-резательный станок: 1 — подача рулонов бумаги; 2 — выход разре-
занных рулонов бумаги; 3 — удаление кромки;
44 — саморезка: / — подача рулонов; 2 — выход листовой бумаги;
45 — суперкаландр: 1 — подача рулонов на раскат; 2 — выход рулонов после :
рирования;
46 — рулоноупаковочная машина: / — подача рулонов на упаковку; 2 — выход упако-
ванных рулонов; 3 — подача оберточной бумаги; 4 — бумажные круги на торце
рулона;
47 — бобино-резательный станок: / — поступление рулонов бумаги; 2 — выход бобин;
48 — ленточный конвейер: / — подача; 2 — выход;
49 — винтовой конвейер: / — подача; 2 — выход;
50 — скребковый конвейер: / — подача; 2 — выход;
51 — элеватор ковшевого типа цепной и ленточный: / — подача; 2 — выход;
52 — шахтный подъемник;
53 — вагонетка на безрельсовом ходу с опрокидывающимся кузовом;
54—регулятор концентрации массы типа «килле»: / — поступление массы 2 — вы-
ход массы; 3 — перелив; 4 — оборотная вода на разбавление;
55 — бак постоянного уровня для массы, оборотной и свежей воды, химикатов и т. п.
(с переливом): / — поступление; 2 — выход; 3 — перелив;
,Л6 — бак постоянного уровня для массы: / — поступление массы; 2 — выход массы;
f 57 V— смесительный бак для двух компонентов (массы и оборотной воды); 1 — по-
Отупление 1-го компонента; 2 — поступление 2-го компонента; 3 — переливы; 4 — вы-
ход массы;
58 — регулятор композиции массы: 1— подача волокнистых материалов; .2—> подача
химикатов; 3 — переливы; 4 — выход
\Ж\Ш^ШШ\Ж\К1
© 10 11 11 13
о- 15
Рис. 13. Условное обозначение технологических агрегатов:
/ — тихоходная плоская сортировка; 2 — тихоходная вращающаяся сортировка; 3 —
быстроходная плоская сортировка; 4 — быстроходная вращающаяся сортировка;
6 — центробежная сортировка; 6 — вихревой очиститель; 7 — сгуститель-водоочисти
тель; S — мельница; 9 — разрыватель; 10 — бассейн, бак и т. п.; 11—бассейн с ме
шалкой; 12 — гидроразбиватель; 13 — теплообменник; 14 — насос; 15 — вакуум-насос
V X
t ' t
13
6J_
т
Q_J
6
CL _CL
#80 0 8 0 °8 о
4 4 , _^
m \т
л.
О
5~5 SJ
Q
13 тА
о f
CL
ISI
и t
Рис. 14. Принципиальная схема производства
газетной бумаги:
а — поступление сульфатной целлюлозы; б — поступ
ление сульфитной целлюлозы; в — поступление дре
весной массы; г — поступление химикатов
\ 111 *
P«
стадии проектирования. Схемы подобные изображенной на
рис. 14 по степени детализации носят название принципиаль
ных, так как на них показаны только главные (принципиаль
ные) направления движения по потоку обрабатываемых волок
нистых материалов. В схеме, изображенной на рис, 14, отсутст
вуют указания связей по свежей и оборотной воде и по пару,
а подача различных химикатов показана одной стрелкой.
Принципиальные схемы удобны, чтобы рассматривать основные
технологические вопросы на начальной стадии проектирования.
Для дальнейших проектных; решений необходима детальная
технологическая схема с указанием всех соединительных связей
(коммуникаций) по всему потоку производства.
Для обозначения коммуникаций различного назначения
в проектной практике применяются горизонтальные и верти
кальные линии с соответствующими буквенными индексами над
ними, приведенными ниже.
Условные обозначения коммуникаций
в технологических схемах
I. Основные потоки
Древесные балансы ДБ
Древесная щепа ДЩ
» масса i . ДМ
Химическая древесная масса ДХМ
j Сульфитная целлюлоза ЦСи
V Сульфатная » ЦСа
Бисульфитная целлюлоза . . . ЦБи
Полуцеллюлоза ПЦ
Макулатура и масса из нее . ММ
Масса готовой композиции М
/ Оборотный брак БР
/Отходы сортирования ОС
Целлюлоза высокого выхода,..". ЦВВ
Рафинерная масса ;. MP
Уловленное волокно . . . . . . . . . . : . . . . . . . . УВ
Сучки . -. Щ£
Целлюлозные отходы ' ЦО
Бумага и изделия из нее . . . . . . . . . . . . . . Б.
V/ Картон » » » него К- " '
Древесно-волокнистые плиты ДВП"
!
II. Водопроводы
Свежая вода:
механически очищенная вода BM
фильтрованная вода ВФ
обессоленная вода . . ; . . . ВОб
умягченная вода ВУ
Волокносодержащая вода:
оборотная вода , . . ВО
избыточная вода ВИ
осветленная вода . ВОс
сточная вода ВСт
Дурнопахнущая вода ВДп
Предгидролизат Пг
Вода сточная хлорсодержащая • • • ВСтХ •
» » щелоксодержащая ВСтЩ
102
III. Химикаты
Щелока:
черный щелок '•':..:. •''• • Щ^
белый щелок ЩБ
зеленый щелок ЩЗ
варочный и-елок ЩВ
крепкий щелок ЩК
первый оборотный щелок . • •" • • 1Щ
второй » » 2Щ
третий » » ЗЩ
прочие щелока . . . , Щ
Кислоты:
варочная кислота KB
слабая кислота КСл
турменная кислота КТ
соляная кислота КСо
серная » КСр
сернистая кислота КСн
Сода:
каустическая СКт
кальцинированная СКд
Известь, известняк, известковое молоко Из
Хлор-газ, жидкий хлор, хлорная вода . X
Двуокись хлора ДХ
Хлорат натрия ХН
Гипохлориты (натрия и кальция) Гх
Окись магния ОМг
Колчедан Ко
» флотационный КоФ
Сернистый газ ГСн
Аммиак, аммиачная вода А
Полиакриламид Па
Краска • Кр
Казеин <•, Кз
Каолин Ка
V Крахмал, крахмальный клей ; :ККр
V Канифоль, канифольный » :ККн
Прочие клеи . Кл
Жидкое стекло, силикат-глыба ЖС
V Глинозем Гл
Стеарат аммония СА
Сульфат натрия СН
Сера С
Шлам ШЛ
Сульфатное мыло МС
Пена Пн
Скипидар Ск
Несконденсированные дурнопахнущие газы ГДп
Битум Би
Суспензия для мелования МС
Острый пар . П
Вторичный соковый пар ПВ
Сдувки высокого давления . . СВД
» низкого » СНД
Конденсат:
чистый
загрязненный . . . кч
селеносодержащий . КЗ
цимолосодержащий КС
щелоксодержащий КЦ
со скипидаром КЩ
КСк
кислый КК
Топливо (мазут) Т
Масло (пропиточное) МП
Талловое масло МТ
Воздух В
Вакуумные коммуникации ВаК
Дымовые газы ГД
Примечания:
1. Буквенное обозначение, поясняющее назначение
коммуникации, проставляется над линией, изображающей
коммуникацию.
2. Обозначение температуры, давления, объема и ско
рости жидкости или газа, концентрация массы и диаметр
трубопровода проставляется рядом с условным обозначе
нием коммуникации на тех участках, где это необходимо
по усмотрению проектировщика.
3. Примеры обозначений:
для технических проектов
ДМ Г=60°С;
для рабочих чертежей
ДМ, 400, 3 % 7320 л/мин, 0,94 м/сек.
л-А'а сушки'ила
В произ$ос'—°-
ilk w
38
На Выпарю;
612. I
3<3
гт
<*лллл $
V 7J
Ml 5
м л L*_
!52 2.
Варочный щелок
:3? гг 22
flfetra;? &?<7Q
'Оборотная i
• w
i ж ?5 2/
а 25
Полуцеллюлоза на
Спуск картонную фабрику
яа Выпарку
Рис. 17. Технологическая схема производства нейтрально-сульфатной полуцеллюлозы из древесины лиственных пород
ный питатель высокого давления подается в варочные трубы 8,
где происходит собственно варка.
Указанная в схеме варочная установка имеет шесть после
довательно соединенных варочных труб.
Масса в трубах перемещается вращающимися шнеками.
В каждую из варочных труб подается острый пар давлением
12 атм.
Сваренная полуцеллюлоза концентрацией 15—18% из ше
стой варочной трубы поступает в выгрузочное устройство 10,
снабженное двумя разгрузочными клапанами, для выдувки
массы в резервуар 11.
После шестой варочной трубы на месте выгрузочного устрой
ства может быть установлена мельница предварительного горя
чего размола, работающая под давлением, после которой уста
навливается выгрузочное устройство.
Избыточные газы из проварочной и пропиточной труб на
правляются в атмосферу, а пары вскипания из выдувного резер
вуара в конденсатор 12 для утилизации тепла паров вскипания
и приготовления горячей воды.
Из выдувного резервуара масса с концентрацией 17—18%
поступает на «живое» дно резервуара, состоящее из горизон
тальных шнеков 13, с помощью которых, -а также вертикаль
ных шнеков масса подается в прессы высокого давления 14.
На прессах масса отжимается до 40%-ной концентрации,
после чего поступает в промежуточный бункер 15, из которого
после разбавления отходами сортирования до 13%-ной концент
рации системой шнековых транспортеров направляется в диско
вые мельницы для размола, а затем в бассейн размолотой массы
16. Из бассейна размолотая масса насосом 17 через разбави-
тельное устройство 18, на котором она разбавляется черным
щелоком, подается на сортировку закрытого типа 19. Отсорти
рованная масса при концентрации 0,8% самотеком поступает на
промывную установку 20, а отходы сортирования — в бассейн
отходов 21.
Промывная установка непрерывного действия, состоящая из
двух барабанных вакуум-фильтров, работает по противоточной
схеме с замкнутой системой использования промывной воды и
щелоков. Горячая вода из бака 26 подается на спрыски послед
него фильтра. Промытая масса, сходящая с последнего фильтра
при концентрации около 15%, транспортирующим шнеком по
дается в бассейн высокой концентрации 22, а затем после раз
бавления перекачивается потребителю.
Щелок, отжатый на прессах высокого давления при повы
шении концентрации массы до 40%, и фильтрат из бака 23
поступает на вакуум-фильтр 24 для улавливания волокна из
щелока, .направляемого на выпарку. Уловленное на фильтре
волокно возвращается в бассейн размолотой массы, а отфиль
трованный щелок из бака 25 направляется в выпарной цех.
ПО
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ОТБЕЛКИ
СУЛЬФАТНОЙ ЦЕЛЛЮЗЫ ДЛЯ БУМАГИ
ШааЩ 1ГЧ ii I
точным щелочением, что позволяет при оптимальном расходе
двуокиси хлора и максимальном сохранении прочности волокна
получить белизну примерно 89—92%.
Отбелка двуокисью хлора на обеих ступенях ведется при
концентрации массы 14% и температуре 80° С в течение 3,5 ч.
Промежуточное щелочение проводится при концентрации массы
12% и ее температуре 60° С в течение 2 ч.
Перед башней двуокиси хлора первой ступени в шнек филь
тра подается каустик, вследствие чего в этой башне начальное
рН процесса составляет около 7, а сам процесс отбелки ве
дется при рН 5—6, что является оптимальным условием. В каче
стве антихлора после первой ступени отбелки двуокисью хлора
применяется каустик, а после второй ступени — раствор БОг,
которые вводятся в нижнюю часть отбельных башен вместе
с разбавляющей водой.
Промывается масса после обеих ступеней отбелки дву
окисью хлора и промежуточного щелочения на вакуум-фильт
рах. После первой ступени отбелки двуокисью хлора и проме
жуточного щелочения масса на фильтре промывается теплой и
горячей водой, а после второй ступени отбелки двуокисью
хлора — горячей (70° С) и свежей фильтрованной водой.
Целлюлоза, прошедшая промывку после второй ступени от
белки двуокисью хлора, насосом 15 подается в бассейны 16
высокой концентрации, а затем на сортирование беленой целлю
лозы. Бассейны высокой концентрации являются основными
емкостями, аккумулирующими беленую целлюлозу.
Оборотная вода в рассматриваемой схеме используется
с учетом наиболее экономичной утилизации тепла оборотных
вод, позволяющей обеспечить отбельную установку горячей и
теплой водой, а также целесообразного использования избы
точной оборотной воды направлением более чистой оборотной
воды последующих ступеней на разбавление массы в башнях
предыдущих ступеней. В соответствии с этим положением обо
ротная вода от промывных фильтров используется для разбав
ления массы в башне и перед фильтром соответствующей сту
пени. Избыток оборотной воды после второй ступени отбелки
двуокисью хлора подается на разбавление в башню первой
ступени отбелки двуокисью хлора; избыток оборотной воды по
сле первой ступени отбелки двуокисью хлора подается на раз
бавление в башню гипохлоритной отбелки; избыток оборотной
воды от гипохлоритной отбелки — в башню хлорирования; из
быток оборотной воды после второго щелочения — на разбавле
ние в башню первого щелочения.
С целью использования отбросного тепла избыточная обо
ротная вода от горячих ступеней отбелки пропускается через
теплообменник и нагревает свежую воду до 40° С, а часть ее до
60° С. Паровые теплообменники подогревают эту воду до 70° С.
Наряду с отмеченными выше преимуществами изложенного
5 с. г. жудро ИЗ
способа использования оборотной воды есть и недостаток — боль
шое количество дорогостоящих кислотоупорных теплообменни
ков. Для предприятий, располагающих дешевым паром, может
оказаться более целесообразным смешение всей оборотной воды
для получения нагрева свежей воды только до 40°, что сокра
тит необходимое количество теплообменников. Однако при этом
необходим дополнительный источник подогрева воды до 70° С.
Рассмотренная схема отбелки позволяет изменением режима
отбелки и количества ступеней получать беленую целлюлозу для
разнообразных видов бумаги. Оборудование, предусмотренное
в этой схеме, может быть использовано также и для отбелки
целлюлозы из лиственной древесины, однако последователь
ность ступеней при этом должна быть следующей: гипохлорит-
ная отбелка — хлорирование — щелочение — отбелка двуокисью
хлора — щелочение — отбелка двуокисью хлора.
Необходимость такой последовательности обработки отбели
ваемой массы связана с большим содержанием жирных кислот
в лиственной целлюлозе, которые в результате хлорирования об
разуют клейкий эфирный экстракт, не подвергающийся в даль
нейшем омылению, создавая тем самым на стадиях пере
работки целлюлозы смоляные затруднения.
Гипохлоритная обработка окислительным воздействием пре
пятствует переходу смоляных, кислот в клейкое состояние, что
сказывается благоприятно на омылении жирных кислот ще
лочью. В то же время, учитывая характер и количество лигнина
в лиственной целлюлозе, гипохлоритная обработка как вторая
делигнификационная ступень не является обязательной.
Таким образом, вышеуказанная последовательность обра
ботки массы при отбелке лиственной целлюлозы локализует
смоляные затруднения в отбельной установке и дает возмож
ность получить необходимую степень белизны.
ЗТ
ЦСиХ ЦСиХ ЦСиЛ
27 БР
Ж Гл.
дм дм
БР
ЦСиЛ Ккн
ЦСиХ
цсих
1Г" • Г°~
6а Ор 9=1 9 9
33
!±5 Тж LU щЬ
Иа ТЭЦ
ii.
25
а*е ^Т, Ti> А4-?
_ffl
ж~
W
лп, 22
JW
Примечание
#
т7бт//7 2,
На контакт, осветлители. ЕЩГГП РОоруОоВание, не используемое при
производстве пачечной бумаги
Глава V
/
После получения возможности применения стали высокой
кислотостоикости принудительная циркуляция стала находить
применение и при сульфитной варке.
Современные устройства для принудительной циркуляции
при всем их разнообразии могут быть разделены на два основ
ных вида: с непрямым обогревом циркулирующей жидкости
в особых подогревателях и с прямым нагревом, подачей пара не
посредственно в варочный котел.
Отечественной промышленностью выпускаются варочные
котлы, указанные в табл. 24.
Таблица 24
Варочные котлы
Емкость, Вес,
Назначение \ М а р к а стали
ж* m
ч
о о о о о о о о о о о о о о о о о
о о о о о о о о о о о о о о о о о
t- О О О О О О СМ
—I CM CM СМ СМ СМ
О0 00 О О О СМ
^ ~w CM CM CM CM
Ю Ю ОО О О
см см см со со
о о о о о о о о о о о
о оооо о со со со со со ^ ио ю оо —< о
CD СО CD СО СО *Ф О О *ф 'Ф *ф СЛ> -ф -Ф О СО СО
•ф *ф *ф LO Ю
со со со со со со со со со со со со
„5S о ооо оо о о о о
оо оо *Ф о
о о
те оо
о о о о о
00 СО "Ф ^Ф ^Ф 00 ^ф ^Ф СМ ^ф СО
СМ СМ СМ СМ СМ СМ СО СО СО СО СО
см см см eg см см
О О О Q О О О О О 0 : 0
о оооо о СО 00 [-- О СМ ОО СО СО о 0 : - Ф
СО 00 Г - О СМ 0 0 ~* СЛ ОО -Ф СО —I СО СО О I ^ - i O
—* СП ОО -ф СО —1 г~- г^ со со сп сп ^ф со со с о о о
( ^ Г^, СО 00 О ОЭ
4
о
о о о о о о
о о о о о о
о о о о о о й
2
оC NоO оI OоI O оO
о о о о о о
о t: 4 СО —< Г^ CM, *Ф О СО -—< Г-^ СМ - ф О ! К 0OCOIONCO
ч СО rt< ^СО
i-'J ~ч|' ' J l 1Л СОVb^
i j 4W СО и L'J
СО L'J LLJ Ч
*ф СО LO СО СО
-NT - * l ^ g_ СМ ^ Ф Ю СО 00
о
§
I ^1 I ч
>>
о о
о о
ч 00 о
S •е-
с
<и я ч
>>
ж ч
я) о
о о
оооо
оооо
о о о о о о о к
арочные к
О О О О О
о.
га
о о о о о о
CDCDOO О Ю
ч о О О
О О
О О О
С О О СО
КС СО со О О О LO
X СО СО -sh ^ф *Ф *ф СО СО ^ф ^Ф ^ф ГИ LO LO Ю СО со
. .
ш ю ш ю
я
см см
S
Ц а .4
5=
О О Ю О О О
СЭ-~ CJ ^P ZD О о о юо о о о оо оо
со о ю см о
~ " — —• — СМ *-< см см со «Ф
О О Ю О О О о ооо о
со о to CN о
О О Ю О О О ^-< см см со *Ф
О —< СМ ' Ф СО О ^-" ^— —< —' —' СМ
CQCQCQP3CQCQ
CQCQKQPQCQ
1Х( p—i нм £ ч н и Рм ь й Нм н^ч нм к м
138
Принимаем выход целлюлозы брутто из 1 м3 при уплотнении 25% 85 кг.
Оборот котла при освобождении его вымывкой составляет 14,5 ч. Рассчи
тываем количество котлов ^ .
п = ,
Vy2A
где Q — количество неВеленой целлюлозы по варке, кг,
г — оборот котла, ч;
V — объем котла, м3;
у — выход целлюлозы брутто из 1 мг, кг.
Подставляем данные в формулу
441-1000-14,5
9,9 котлов.
320-85-24
Принимаем, что должно быть установлено 10 котлов. Определяем выход
целлюлозы с одной варки: 320 • 85=27 200 гсг = 27,2 т и количество варок
441
в сутки 15,2.
27,2
П р и м е р 51. Требуется выбрать насос по произво
дительности и необходимому напору к циркуляционно-по-
догревательному устройству варочного котла емкостью
320 м3. Количество закачиваемой в котел варочной кис
лоты определено 240 ж3. Варочная кислота забирается на
сосом внизу котла, прокачивается через подогреватель
и вводится в верх котла. Производительность насоса дол
жна обеспечить четыре оборота кислоты в 1 ч.
К. установке принимаем насос производительностью
1000 м3/ч, обеспечивающий четырехкратный оборот кис
лоты.
Для нашего случая напор насоса Я я а о (см. расчет
трубопроводов) должен преодолеть сопротивление, опре
деляемое соотношением
^ н а с = Z "Г JLl ^ п о т Н »
2g
где Z — геометрическая высота;
2Яц ОТ2 — сумма потерь в трубопроводе и подогревателе;
v „ /
скоростной напор при/входе кислоты в котел. Рис. 25. Ос-
2£ / новные кон-
Геометрическая высота, в нашем случае, будет равна структивные
разнице между отметками ввода Жидкости в котел и воз характеристи-
можным самым низким уровнем жидкости в котле после ки варочных
3 котлов
перепуска. Для котла 320 ж , имеющего высоту около 17 м,
эта разница отметок составляет обычно около 10 м. По
тери в трубопроводе должны быть подсчитаны подобно
тому, как это делается для технологических трубопроводов. Обычно суммар
ные потери в трубопроводе и подогревателе составляют потерю напора при
мерно 10 м. Скоростным напором в виду незначительной величины в нашем
случае можно пренебречь. Таким образом, может быть выбран насос с на
пором 20 м.
Как указано выше, в последнее время варочные котлы заме
няются установками непрерывной варки. Технологические про
цессы, которые ведутся на основе принципа непрерывности,
имеют ряд преимуществ: они наиболее удобны для автомати
зации, применение которой позволяет сократить трудозатраты,
упростить управление и контроль за процессом, осуществлять
жесткие условия его неизменности и, следовательно, обеспечить
139
стабильность процесса и высокое качество получаемой про
дукции.
В последнее десятилетие в целлюлозно-бумажном производ
стве все большее количество технологических операций осуще
ствляется непрерывно.
По разработке технологии непрерывного процесса варки
целлюлозы и при его аппаратурно-конструктивном оформлении
возникало много трудностей. Над решением этих проблем еще
до начала второй мировой войны работали в разных странах.
В Советском Союзе много сделал в этой области проф. Л. П. Же-
ребов, теоретически развивший идею непрерывной высоко
температурной быстрой варки. Из зарубежных фирм наиболь
ших результатов в разработке и аппаратурном оформлении
процесса непрерывной варки достигла фирма Камюр, упорно
работавшая в этом направлении с 1937 г. Первая промышлен
ная установка системы Камюр была пущена в эксплуатацию
в 1950 г. С тех пор эта система непрерывно совершенствовалась.
В 1958 г. фирма Камюр внедрила метод холодной выдувки
массы с охлаждением ее перед выгрузкой из котла, в резуль
тате чего механическая прочность волокна целлюлозы, получен-
i ной таким методом, достигла прочности волокна целлюлозы,
\ получаемой при периодической варке. В 1962 г. фирма внед
р и л а новый метод промывки массы — противоточную горячую
1 диффузионную промывку в нижней части варочного котла, что
1 позволяет на одну-две ступени сократить последующую про
мывку массы на вакуум-фильтрах.
В последнее время появилась установка непрерывной варки
Раума-Репола-Эско, показанная на рис. 26. По данным фирмы-
изготовителя, установка проверена на опыте, надежна в экс
плуатации. Ниже приводится характеристика режима работы
данной установки.
Пусковое время установки от начала загрузки варочного
котла до начала выдувки составляет приблизительно 2,5 ч. Про
паривается щепа в установке в две ступени, что гарантирует
удаление воздуха из щепы и быстрое поглощение варочного ще
лока. Первая ступень пропарки проходит при температуре
120° С в горизонтальной пропарочной камере низкого давления,
расположенной над варочным котлом. Воздух из щепы вытес
няется паром и удаляется через питатель низкого давления
в выхлопную трубу. Вторая ступень пропарки происходит в верх
ней части варочного котла между вертикальным загрузочным
шнеком и зоной пропитки. Время пропарки незначительно, его
можно изменять от нескольких секунд до 2 мин, регулируя уро
вень варочного щелока в котле. Горячая пропаренная щепа
очень быстро впитывает в себя более холодный варочный щелок.
Зона пропитки варочной щепы показана на рис. 26. Время
пропитки щепы равно приблизительно 20 мин. Смесь белого и
черного щелока подается непрерывно в верхнюю часть этой
140
^r~
144
перерабатываемое аппаратом, содержит 40% березы и 60%
осины. На Жидачевском картонно-бумажном комбинате уста
новлен один восьмитрубный аппарат, изготовленный фирмой
«Тампелла» производительностью 145 т в сутки полуцеллюлозы.
По проектам Укргипробума на Измаильском ЦКК и Херсон
ском целлюлозном заводе установлены восьмитрубные вароч
ные аппараты, поставленные фирмой Парсонс-Виттемор-Лиддон
для переработки тростника и древесины, производительностью
до 80 т в сутки. Для Майкопского целлюлозно-картонного ком
бината той же фирмой поставлен шеститрубный аппарат для
переработки одубины. Проектная производительность аппа
рата— 170 т в сутки полуцеллюлозы с выходом 60%.
Отечественные машиностроительные организации также раз
рабатывают многотрубные аппараты нейтральной варки. Так,
небольшая многотрубная установка производительностью около
40 т в сутки отечественного производства установлена на Из
маильском ЦКК. Более производительная восьмитрубная уста
новка будет пущена в действие на Архангельском целлюлозно-
бумажном комбинате.
Помимо упомянутых выше систем варочных аппаратов непре
рывного действия, имеются также другие системы для получения
из древесины непрерывным способом волокнистой массы в виде
полуфабрикатов, имеющих свойства полуцеллюлозы или химиче
ской древесной массы. Одной из разновидностей таких систем
являются три установки фирмы «Дефибратор», установленные
на Пермском бумажном комбинате. Общая мощность установок
350 т в сутки.
Из всего сказанного выше видно, что непрерывные варочные
аппараты все больше применяются при производстве полуфаб
рикатов, заменяя варочные котлы.
ДЕФИБРЕРЫ
По особенностям конструкции различают дефибреры перио
дического действия-—прессовые и магазинные и непрерывного
действия — винтовые, кольцевые и цепные.
Современные автоматизированные прессовые дефибреры типа
Грейт-Норзерн широко применяются на зарубежных предприя
тиях; на наших предприятиях находятся в эксплуатации прессо
вые дефибреры, в том числе и типа Грейт-Норзерн, но устарев
шей конструкции. Магазинные дефибреры, распространенные
в США и Канаде, у нас применения не получили. Винтовые
дефибреры устарели и в настоящее время не устанавливаются.
Опыт эксплуатации действующих на наших предприятиях не
скольких кольцевых дефибреров не подтверждает целесообраз
ности их дальнейшего применения. Наиболее широко на наших
предприятиях применяются цепные дефибреры.
За последние два десятилетия в СССР установлены и пущены
в эксплуатацию несколько десятков цепных дефибреров фирмы
6 С. Г. Жудро 145
Фойт марки «2В Европа» при производительности каждого около
40 т в сутки древесной массы для газетной бумаги. К этим де
фибрерам близки по технической характеристике дефибреры
двух типов, выпускаемые отечественной машиностроительной
промышленностью: дефибрер марки ДЦ-03 производительностью
до 40—45 г в сутки при диаметре камня 1800 мм, длине балан
сов 1250 мм, числе оборотов камня 250 в минуту (каждый та
кой дефибрер приводится электродвигателем мощностью
2500 кет) и установка марки ДЦС-02, которая представляет со
бой спаренные два дефибрера, приводимые от одного электро
двигателя мощностью 5000 кет. Производительность каждого из
дефибреров, входящих в установку, диаметр и число оборотов
камня, а также длина балансов аналогичны дефибреру ДЦ-03.
Как известно, окружная скорость дефибрерного камня v оп
ределяется соотношением ..,-- --\^
v= м сек,
60
где d — диаметр камня, м;
п — число оборотов камня в минуту.
Для дефибреров ДЦ-03 и ДЦС-02 окружная скорость
3,14-1,8-250 г м
•и = — = 0203 , 5 .
60 'сек
БУМАГОДЕЛАТЕЛЬНЫЕ, КАРТОНОДЕЛАТЕЛЬНЫЕ
И СУШИЛЬНЫЕ МАШИНЫ
-5
•10
20
Y-25
4/7
Но'
•75
•100
-то
^200
-250
-300
-ш
-500
-600
-700
-BOO
-900
-1000
Макси
Чистооб мальная Длина
резная Рабочая Основной вид произво сеточного
Марка ширина, скорость, бумаги или картона дитель стола,
мм м/мин ность, мм
т/сутки
154
Т а б л и'ц а 26
бумагоделательных и картоиоделательных машин
Число Наличие
Число цилинд цилинд
прессов ров бума- ров холо Число Длина, Вес,
отсасы госушиль- дильных валов мм Примечание
вающих ных т
каландра
лощиль
обычных сукносу- ных
шильных
2 7 2 137
32 400 Последний
2 6 пресс •— горячий
3 60 _L 2X6 115 350 3100 Есть полусырой
14 каландр
3 40 2 69 667 732
8 Вес с электро
1 10 . приводами
2 56 2 93 250 1260
8
1 14
3 20 1 62 300 909
6
8 1
3 48 2 89 550 1250
8
1 12 1
3 66 1 113 000 2000
8 Есть клеильный
— 18 пресс
1 21 1 50 473 460
—
2 14
1 12 2 46 000 342
— Последний
2 6 пресс — горячий
2 31 1 452
4 56 002
8
3 51 2 1500
8 92 600 Есть клеильный
1 10 пресс
1 42 2 1800
8 133 130 Машина четырех-
3 14 сеточная
2 63 1
6 117 850 3000 Есть клеильный
1 19 пресс
3 73 2
2X8 151 150 2375 Есть полусырой
1 20 и клеильный
прессы
155
Макси
Чистооб мальная Длина
резная Рабочая Основной вид бумаги : произво сеточного
Марка ширина, скорость, или картона дитель стола,
мм MJMUH ность, мм
т/сутки
Число Наличие
Число цилинд цилинд
прессов ров бума- ров холо Число
отсасы госушиль- дильных Длина, Вес,
валов мм т Примечание
вающих ных каландра
лощиль
обычных сукносу- ных
шильных
3 78 2
2 131 600 2760
14
3 99 2
2X8 167 000 3826 Есть полусырой
1 16 и клеильный
прессы
3 78 2
2 116 250 1770
20
маги весом 120 г/м2— 2900 кг/ч, а при выработке картона ве
сом 200—600 г/м2 — 3870 кг/ч.
Для выработки переплетного, коробочного и других массо
вых видов картона весом от 300 до 700 г/м2, в том числе кар
тона из тростниковой полуцеллюлозы, отечественной машино
строительной промышленностью освоен выпуск круглосеточной
картоноделательной машины марки К-06А. Эта машина имеет
формующую часть из восьми сеточных цилиндров, четыре пред
варительных пресса, в том числе — два отсасывающих, отсасы
вающий гауч-пресс и поворотный отсасывающий вал. Прессовая
часть состоит из четырех прессов, из них три отсасывающих
обычных и один сглаживающий. Сушильная часть имеет пред
варительную, основную и досушивающие части. В предваритель
ной сушильной части шесть картоносушильных и один сукносу-
шильный цилиндр; в основной — 71 картоносушильныи, десять
сукносушильных и два холодильных цилиндра; досушивающая
часть расположена между двумя восьмивальными каландрами
и содержит три картоносушильных цилиндра. В сушильной части
установлен клеильный пресс.
Производительность машины 150—225 т/сутки; чистообрез
ная ширина картона 4200 мм; скорость по приводу 50—
150 м/мин. Привод — многодвигательный с пределом устойчивого
регулирования скорости 1 : 3. Длина машины от оси поворотного
вала до оси цилиндра наката 141 905 мм.
Самые высокопроизводительные картоноделательные машины
для выработки тарного картона, поставленные иностранными
фирмами, установлены на Архангельском, Братском и Краснояр
ском комбинатах. Их проектная производительность 800 т/сутки
каждой. В последние годы появились новые оригинальные кон
струкции картоноделательных машин, некоторые из них будут
157
•
установлены на наших предприя
тиях. Так, например, на Клайпед-
S ском комбинате будет установле-
^ на машина типа Инверформ фир-
« мы «Вомслей» для выработки хро-
о мового картона, хром-эрзац и
g картона для упаковки пищевых
§ продуктов. Обрезная ширина ма-
о. шины 4 200 мм, скорость по приво
ду 76—380 м/мин, производитель-
§ ность 175—200 т/сутки. Полотно
л на этой машине формуется между
§. нижней и четырьмя верхними сет-
•§• ками. Для каждой сетки имеется
g" свое напускное устройство. Масса
Ц обезвоживается в двух направле-
* ниях — через верхнюю и нижнюю
с сетку. Верхние сетки оборудова
на ны сливными шаберами, перевер-
а нутыми отсасывающими ящиками,
| отсасывающими шаберами и дру-
я гими устройствами для отвода
воды. Схема сеточной и прессо-
°° вой частей машины показана на
| рис. 30. -
g Для производства картона
5 хром-эрзац и пачечной двухслой-
о ной бумаги на Сясьском комбина-
g те будет установлена комбиниро-
«" ванная картоноделательная ма
шина фирмы «Тампелла». Форму-
g ющая часть этой машины (рис.
и 31) состоит из двух плоских се
точных столов и круглосеточной
я части с пятью вакуум-формующи-
3 ми цилиндрами. Обрезная шири-
ш на полотна 4 200 мм, скорость по
с приводу 60—350 м/мин, произво-
s дительность 260 т/сутки.
R За рубежом разными фирма-
§ ми в различных странах ведутся
g интенсивные поисковые работы
б по созданию новых конструкций
^ для формования бумажного и
" картонного полотна. К таким но-
s вым конструкциям, в частности,
04
относятся: Твинверформ (Анг
лия), Папирформер (Канада),
Рис. 31. Сеточная и прессовая части комбинированной картоноделательной машины для производства картона хром-
эрзац:
/ — круглосеточная часть; 2 — верхний сеточный стол; 3 — нижний сеточный стол; i — прессовая часть; 5 — транспортные сукна
1
ВертифЪрм (США), Периформер (Швеция), Ультраформер
(Япония), бумагоделательный автомат (ФРГ). Все эти конст
рукции пока опытные и имеют ограниченное применение.
Производительность современных сушильных машин дости
гает 750 г целлюлозы в сутки. Для Архангельского, Котласского
и Братского комбинатов фирма Раума-Репола поставляет су
шильные машины, имеющие обрезную ширину 6400 мм, скорость
по приводу 50—150 м/мин, производительность до 725 г в сутки
товарной целлюлозы, предназначенной для выработки бумаги.
Эти сушильные машины имеют многоярусную цилиндровую су
шильную часть (рис. 32).
Шведская фирма Флектфабрикен давно поставляет сушиль
ные машины, у которых цилиндровая сушильная часть заменена
сушильным шкафом. До 1956 г. применялась конструкция, по
которой полотно целлюлозы через сушильный шкаф двигалось
по роликам, которые приводились в движение от расположенных
с боку трансмиссионных цепей. После 1956 г. фирма выпустила
около 80 сушильных машин, у которых целлюлозное полотно
«плывет» в потоке горячего сушильного воздуха между распо
ложенными на обоих концах сушильного шкафа поворотными
роликами. Преимущество такой конструкции состоит в сниже
нии необходимого натяжения полотна, что, в частности, имеет
значение для видов целлюлозы, обладающих пониженной проч
ностью на растяжение, например целлюлозы из лиственной
древесины.
В настоящее время фирма предлагает применить разрабо
танный ею способ сушки полотна с поддержанием его на
воздушной подушке на бумагоделательных машинах, предназна
ченных для тех видов бумаги, которые должны иметь повышен
ную прочность на растяжение и сопротивление разрыву, напри
мер мешочной. Свое предложение фирма обосновывает преиму
ществом сушки бумажного полотна в свободном состоянии, без
натяжения. При сушке на цилиндровых сушильных машинах
полотно передается с натяжением, прилипает к металлическим
поверхностям цилиндров и, кроме того, фиксируется сушильными
сукнами, вследствие чего усадка полотна может происходить
только в промежутках между цилиндрами. Это противодействует
стремлению бумажного полотна сокращаться как в продольном,
так и в поперечном направлении, что вызывает понижение сопро
тивления на растяжение и разрывного усилия. Фирма предлагает
встраивать сушильный шкаф ее конструкции в обычную цилинд
ровую сушильную часть в том месте, где бумага сушится в диа
пазоне от 50 до 85% сухого вещества. В этом диапазоне сухости
происходит примерно 80% усадки полотна. Верхний предел
выбран с учетом того, что при 85% сухого вещества в полотне
остается достаточно влаги, чтобы шероховатая поверхность по
лотна могла выровняться в расположенной за сушильным шка
фом цилиндровой сушильной частью с сушильным сукном. На
160
Рис. 32. Сеточная, прессовая и сушильные части сушильной машины для беленой целлюлозы:
1 — сеточная часть; 2 — первый пресс; 3 — второй пресс; 4 — третий пресс; 5 — подогревательные цилиндры; 6 — сушильная часть;
7 — холодильный цилиндр
рис. 33 показана схема расположения сушильного шкафа в су
шильной части бумагоделательной машины.
Фирма предлагает также вариант использования сушильного
шкафа для усиления сушильной части действующей бумагодела
тельной машины. В этом случае сушильный шкаф должен быть
<3=
W
fl.l"
п
^ • .1 н1 • LBп
1 11
1 II
1 ||
II и
|В| U
iin
• • •
1" 11 г
Мощность элект
Сетчатый цилиндр
Производитель
ность, т1сутки
родвигателя,
Ч
Основной *о Ч CJ
о
Марка волокнистый X я
материал Ч X
S3
О.
ф
Е
го
ч
го
X
X
о.
<и
m
S
о
я
кет щ
IS. К
ёч 09
3 S
СДШ-02 Древесная 8—15 0,4—0,8 5,0-7,0 1250 1500 5,9 2,2 4,0
масса
СДШ-03 То ж е 15-25 0,4—0,8 5,0-7,0 1250 - 3000 11,8 4,5 5,6
СДШ-05 » 40-60 0,4—0,8 5,0—7,0 2000 3000 18,9 7,5 7,5
СДШ-06 » 60—80 0,4—0,8 5,0—7,0 2000 4000 25,1 10,0 10,0
СДШ-07 75—100 0,4—0,8 5,0—7,0 2000 5000 31,4 13,0 12,5
СЦШ-04 Целлюлоза 30—60 0,4—0,8 5,0-7,0 1500 3000 14,0 5,5 8,8
СЦБ-04 » „~ 40—50 0,2—0,4 1,5—3,0 \' 1500 3000 14,0 4,5 б,ое
СГ-05 » , ~- 30—60 0,2—1,0 5,0—7,0 1500 3000 14,0 4,5 7,0S
СГ-06 Древесная 60-80 0,4—0,8 4,0—5,0 2000 4000 25,1 14,0 12,6
масса
i ,
тора, об1мин
Угол конус
гателя, кет.
электродви
Толщина ножей,
Производи
Концентра
ности, град
ция массы,
тельность,
Мощность
мм <п я
Скорость
т/сутки
тродви
Вес бе
Марка
ля, кг
статора ротора
Мощность Скорость
Типораз Исполне электро вращения Производи
мер ние двига ротора, тельность, Назначение
теля, об/мин т\сутки
кет
МК-01 Л
н
125
30
1500
750
12,0—36,0
3,0—9,0
Гидратирование
Размол с укорочением
волокна
Б 30 750 1,5—2,5 Фибриллирование
175
Все конические мельницы имеют горизонтальный вал. Основ
ные параметры конических мельниц, соответствующие новой
нормали, указаны в табл. 30.
Производительность мельниц подлежит уточнению после их
испытания при размоле различных волокнистых полуфабрика
тов.
Дисковые мельницы отечественной промышленностью выпу
скаются нескольких типоразмеров, в настоящее время головные
образцы их проходят испытания, доводятся и совершенствуются.
Т а б л и ц а 31
Основные параметры дисковых мельниц
Производи
Скорость тельность
Диаметр Мощность электро вращения (при макси Назначение
Типоразмер диска, двигателя, кет ротора, мальной (область
мм об 1мин мощности), применения)
т/сутки
Частота колебаний
о
сита, кол!яин
о
Тип -а
сс
та
=f
о
произво
дитель
ность,
кон
цент
рация,
произво
дитель
ность,
концент
рация,
произво
дитель
ность,
концент
рация,
п
С
т/сутки % т\сутки % т]сутки Ц
ЩВ-01 1,25 70—80 1,0-1,5 1450 1,5
ЩВ-02 1,8 100—115 1,0—1,5 1450 1,5
ЩВ-04 2,5 140—160 1,0-1,5 1450 1,5
ЩВ-05 3,55 200—230 1,0-1,5 1450 3,0
СВ-01 1,25 90—100 1,5—2,5 70—80: 1,0—1,5 1440 3,0
С В-02 1,8 130—130 1,5—2,5 100—120 1,0—1,5 1440 4,0
С В-03 2,5 180—200 1,5—2,5 140—160 1,0—1,5 1440 4,0
183
•IS
Т а б л и ц а 34
Сортировки центробежные
650 1,4—2,9
СЦ-06 0,6—1,6 40—45 0,6—1,6 28-38 0,6—1,6 38—57 28
700 1,2—2,6
800 1,4—2,9
СЦ-07 0,6—1,6 60—70 0,6—1,6 45—60 0,6—1,6 60—95 40
800 1,2-2,6
1050 1,7—3,0
СЦ-08 0,6—1,6 100—120 0,6—1,6 75—100 0,6-1,6 100—150 75
j 1070 1,4—2,5
0) Ч
Таблица 35
Сортировки вибрационные цилиндрические
х _: Q?
100 — 9
Окончательно получаем
'•' 100-20
* = = 25 т; Q + х = 100 + 25 = 125 т .
100 — 20
П р и м е р 61. В схеме, показанной на рис. 37, б, количество массы, по
ступающей на сортирование Q = 150 т. Количество отходов первой ступени
сортирования а=20%; второй ступени сортирования 6=30% от массы, посту
пающей на эту ступень. Определить количество отсортированной массы х и
количество отходов сортирования у.
Количество отходов сортирования в процентах от общего количества
массы, поступающей на сортирование
„ = _ J * _ = - 2 ° ^ _ = 0.06 = 696.
100100 100-100
150-6 .
или в тоннах и = = 9 т.
100
Количество отсортированной массы в процентах
х= 100 — 6 = 94%,
или в тоннах х — 150 — 9 = 141 т.
П р и м е р 62. В схеме, показанной на рис. 37, в, количество массы, по
ступающей на сортирование, Q= 100 т. Отходы первой Ступени а = 40% от ко
личества массы, поступающей в первую сортировку; отходы второй ступени
6 = 50% от количества массы, поступающей во вторую сортировку. Необходимо
определить количество массы х, поступающее от второй сортировки на пов
торное сортирование и количество массы Q + x, поступающее в первую сор
тировку.
На вторую ступень поступает
(Q + х)а
100
v Отходы от второй ступени
(Q + х) аЬ
100-100
Составляем равенство
(Q +х)а _ (Q -|- х)аЪ
X -j-
100 100-100
Преобразуем
(Q + х) 100а = 10 000х + (Q + х) ab;
\0QQa -I ЮОах = 10 000* -f Qab -f abx,
или 10 000* + abx — 100а* -= 100Qa — Qab.
или л: (10 000 + а & - - Ю0а) = Qa(100 —6),
185
Qa (100 —b)
отсюда х — , ил и
10 000 + ab— 100a
100-40(100 — 50)
х= = 25 т.
10 000 + 40-50—100-40
Q +- х = 100 + 25 = 125 т.
Концент Размеры
Произво р а ц и я по Количе Диаметр Мощность
дитель Перепад сита,
ступаю ство от мм, отверстий электро
Марка ность щей мас ходов, давления, сита, двигателя,
по в.с.в., сы, ати диаметр мм кет
mjcymKU высота
610
УЗ-01 10—20 0,3—0,8 До 3,5 0,15—0,35 1,2—2,4 5,5
385
610
УЗ-02 25—50 0,3—0,8 До 3,5 0,15—0,35 1,4—2,4 10
610
915
УЗ-03 35—65 0,3—0,8 До 3,5 0,15—0,35 670 1,4—2,4 28
915
УЗ-04 50—100 0,3—0,8 До 3,5 0,15—0,35 1000 1,4—2,4 40
660
УЗ-12 50—100 0,2—0,9 До 2,5 0,4—0,5 460 1,3—2,4 17
915
УЗ-13 150—200 0,4—0,8 До 3,5 До 0,5 610 1,3—2,4 22
Диаметр Диаметр
Диаметр входного выходного Пропускная
Модель очистителя, патрубка. патрубка, способность,
мм мм мм AJMUH
600 76 13 16 75
601 76 18 18 100
606 152 38 38 340
622 305 51 64 102ТГ
623 305 76 76 1 890
624 305 102 102 3 220
640 508 152 203 2 390— 4 160
641 660 203 254 4 050— 7 080
642 813 254 305 6 230—10 700
643 915 305 356 9 080—15 500
644 1170 356 457 13 100—22 700
О. о
PI
ноетъ по
А\ я г\ ~и я Е- £ я" я X
т/су тки
i'lrf (Jtv a
я?» я
v £• S <Ч у. 5! азч , J3 Я
•Я о
ДВИГ
ноет
Суш
I И Ш Я^ ° я»4 я я
° Оо „
На 3 s Ч я у
"я" г -Заменяет
(марк
4 5 Концент очисти
рация Перепад тель за
ии давления Рекомендации д л я применения
массы, рубежно
с: % кгс1см2 го изго
Н
°1з
Р.Ч ч
С нч
товления
^200 ,
6000 . _ 18000_
I Ж-L
<5Ш
34,80
3d
Q=10m
5,/7/7
Iд 16250 T j ,, 13750,
12000 д [7 30000 ,
ъ *
Рис. 51. Размещение прессовых дефибреров в блоке здания для двух бу
магоделательных машин обрезной шириной 8400 мм:
1 — дефибреры; 2 — электродвигатели; 3 — подача балансов; 4— бассейны для
древесной массы
22,10
20,51
Рис. 57. Здание павильонного типа отбельного цеха с размещением отбельных башен вне здания
щепо на открытых площадках, о чем подробнее сказано ниже.
Такое размещение отбельных башен позволило.применить для
отбельного цеха здание павильонного типа. -,:, •
- 2 4il
§§ Я" р к [
ч о
>, га I °а>
о ч
<М О
%
т
о,
$
°i И и
frfc^tl «
1к
^1
^
ь
*J
1
i т |>-
Г- 1
$ •
.«AWWVM
^ t*T*¥
К~>-л^1
и
3-3
а-а 22А
15,6-
0,0
^ ш
73,5 8к,0
ТйТ
.г-г
/// //
а-а
0,0
«<7* ** у*.'
105,0
' 777777777Т77777.
7 fy ' 10
OzS.
м
28,8 29, Ь
17,9 L-—— ^—
Т т т г т т —- - 11,9
-•1- + ++- + +
0,0 0,0 I I I I I я/
WT
\ ш
7*<Ч
IJIIi у** Т
24,0
Рис. 62. Блок сульфатцеллюлозного завода, бумажной и картонной фабрик Сыктывкарского ЛПК:
/ — варочный цех; 2 — промывной цех; 3 — очистной цех; 4 — отбельный цех; 5 — цех каустизации и регенерации извести; 6 — бассейн-
аккумулятор древесной массы; 7 — размольно-подготовительный цех бумагоделательных машин; 8— размольно-подготовительный цех
картоноделательной машины; 9 — размольно-подготовительный цех сушильной машины; 10 —- зал бумагоделательных машин; Л — зал
картоноделательной машины; 12 — зал сушильной машины; 13 — цех приготовления химикатов; 14 — склад химикатов; 15 — гильзоклейка;
16 — шлифовальный цех; 17 — склад готовой продукции
Решить эту задачу далеко не всегда удается наилучшим об
разом. На рис. 59 показан блок №2 Котласского ЦБК, проект
которого разрабатывался в пятидесятые годы и является, по
существу, первым опытом блокировки. Габаритные схемы от
дельных цехов, образующих этот блок, показывают недоста
точную унификацию их строительных параметров. Этот же не
достаток, но уже в меньшей степени можно отметить в блоках,
объединяющих два сульфатно-целлюлозных завода и картоно-
сушильную фабрику первой очереди Братского ЛПК, рабочие
чертежи которых были разработаны в 1962 г. (рис. 60).
Значительно большая общность строительных параметров
достигнута в проекте расширения Котласского ЦБК (1967—
1968 гг.). Показанные на рис. 61 блок № 14 и блок № 15, не
смотря на очень разное технологическое назначение, решены
с существенной унификацией строительных параметров. Осо
бенно большая компактность технологических решений достиг
нута в блоке № 15, включающем производственный поток мощ
ностью 250 тыс. г в год беленой сульфатной целлюлозы.
Возможность такой компоновки обусловлена применением для
каждой технологической операции крупноагрегатных типов обо
рудования, значение которых было отмечено в главе о выборе
оборудования.
Более целесообразные решения были достигнуты при проек
тировании блока сульфатно-целлюлозного завода, совмещен
ного с бумажной и картонной фабриками (рис. 62). Рабочие
чертежи этого блока первой очереди Сыктывкарского ЛПК раз
рабатывались в 1965—1966 гг.
В настоящее время поиски наиболее целесообразных реше
ний как габаритных схем зданий отдельных цехов, так и ком
бинирования их в блоках продолжаются.
Климатиче
Наименование оборудования ские районы* Примечание
Редактор Б. М. Товбин
Редактор издательства Л. Г. Мезинова
Переплет художника Б. К. Шаповалова
Технический редактор Н. А, Орешкина
Корректоры Ж. А. Пасинченко, Г. К. Пигров
Т12958 Сдано в производство 7/V 1970 г. Подписано
к печати 14/Х 1970 г. Бумага 60X90Vi6 типогр. № 1 .
Печ. л. 14. Уч.-изд. л. 16,86. Тираж 4000 экз. Издат.
№ 11/69. Цена 1 р. 02 к. Зак. 1377.
Тематический план 1970 г. № 13.
Издательство «Лесная промышленность».
Москва, Центр, ул. Кирова, 40а.
Ленинградская типография № 4 Главполиграфпрома
Комитета по печати при Совете Министров СССР.
Социалистическая, 14.
НОВЫЕ КНИГИ
ИЗДАТЕЛЬСТВО «ЛЕСНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ» В 1971 г.
ВЫПУСКАЕТ СЛЕДУЮЩИЕ КНИГИ
ПО ЛЕСНОМУ ХОЗЯЙСТВУ:
А н у ч и н Н. П. Лесная таксация. Учебник для вузов, 35 л.,
в переплете, ц. 1 р. 43 к. (поз. 88).
А т р о х и н В. Г. Основы лесоводства и лесной таксации.
Учебник для техникумов, 22 л., в переплете, ц. 93 коп. (поз. 90).
Экономика, организация и планирование производства в лес
хозах. Учебник для техникумов, 18 л., в переплете, ц. 79 коп. Ав
торы: А но ш и н Р. М., В о р о н и н И. В., К у л и к о в а Т. А.,
Т р я н о в М. А. и др. (поз. 89).
ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЛИТЕРАТУРА
Б у г а е в В. А., Н о в о с е л ь ц е в В. Д. Продуктивность лесов
1 и II групп, 7 л., ц. 35 коп. (поз. 94).
Г р и м а л ь с к и й В. И. Устойчивость сосновых насаждений
против хвоегрызущих вредителей. Изд. 2-е, 10 л., ц. 70 коп. (поз.
95).
Г е н с и р у к С . А. Комплексное лесное хозяйство в горных ус
ловиях, 16 л., в переплете, ц. 1 руб. (поз. 96).
Е до шин А. Н. Ревизия и контроль в лесхозах и леспромхо
зах, 10 л., ц. 70 коп. (поз. 97).
3 е л и к о в В. Д. Почвы и бонитет насаждений, 10 л., ц. 63 коп.
(поз. 98).
К а б е ш е в В. Н., Б о б к о в В. Г. Радиосвязь в лесном хозяй
стве, 3,5 л., ц. 19 коп. (поз. 99).
К а р го в В. А. Лесные полосы и увлажнение полей, 9 л.,
ц. 48 коп.
К и с л о в а Т. А. Сетевое планирование в лесном хозяйстве,
5 л., ц. 27 коп. (поз. 100).