Интегрированная система управления

турбокомпрессорным оборудованием
для нефтегазовой отрасли

Проблематика
Управление турбокомпрессорным оборудованием
является важной частью общей архитектуры
автоматизации производства, где работа турбин
и компрессоров имеет критическое значение.
Качество и точность управления непосредственно
влияют на эффективность и безопасность
технологического процесса, так как вынужденный
простой турбины или компрессора приводит к
незапланированному простою всей установки.
Добыча нефти и газа на шельфе, транспортировка,
производство сжиженного природного газа, этилена,
метанола, аммиака, азотной кислоты, установки
глубокой переработки нефти (каталитического
крекинга, гидроочистки, алкилирования и т.п.) – В то же время параметры остальных частей
только краткий список областей применения, где установки (реакторы, теплообменники, сепараторы
чрезвычайно важным является надежная работа и т.п.) обычно меняются медленно, и запаздывание
компрессорного оборудования. Вынужденный во времени между управляющим воздействием
простой этих установок дорого обходится их и реакцией процесса в такой системе является
владельцам. К примеру, простой установки предметом специальных прогностических
каталитического крекинга может обходиться алгоритмов. Для таких медленных процессов
нефтеперерабатывающему заводу в более чем 1 млн расчетное управляющее воздействие даже один
долларов США в день. Дополнительные издержки раз в секунду достаточно для стабильного и
при эксплуатации компрессора с излишне открытым высококачественного управления технологическим
противопомпажным клапаном могут превышать 100 процессом.
тысяч долларов США в год. Нестабильная скорость
вращения турбины может снизить выработку на Еще одно важное отличие – количество
несколько процентов из-за необходимости более используемых сигналов. Работу турбин и
жестких уставок противоаварийной защиты. компрессоров можно анализировать путем
Точная система регулирования, правильно отслеживания только нескольких основных
спроектированная и внедренная, устраняет все эти параметров, тогда как управление технологи-
отрицательные эффекты. ческим процессом требует сотен сигналов для
алгоритмов управления и безопасности. Вот
Существует два основных различия, которые почему систему управления технологическим
исторически привели к разделению функций процессом часто называют распределенной
между распределенной системой управления системой управления (РСУ): она распределена
(РСУ) и системой управления турбокомпрессорным между многими контроллерами и компьютерами с
оборудованием. Из-за высоких энергий, целью обеспечения возможности обрабатывать и
преобразующихся в системе, и относительно визуализировать многие параметры одновременно.
небольшого внутреннего объема компрессора/ В отличие от нее система управления
турбины по сравнению с общим объемом технологии, компрессорным оборудованием вычисляет
вал, вращающийся с высокой частотой, очень только несколько переменных и управляет
быстро меняет свою скорость и свойства среды, одновременно только одним или двумя параметрами
протекающей через лопатки. Система управления, – обычно скоростью вала и положением рабочей
в таком случае, должна быть в состоянии получать точки.
технологические параметры, анализировать их и
выполнять надлежащее управляющее воздействие с
очень высокой частотой.
Управление турбокомпрессорным оборудованием

Это существенное различие в поведении существующие наработки в области управления

технологических параметров компрессорного нагрузкой паровых и газовых турбин. Эта группа,
оборудования и большинства другого объединяя накопленный опыт подразделений
технологического оборудования всегда Emerson, создает полнофункциональное
отделяло РСУ от системы турбокомпрессорной комплексное решение для управления
автоматики. РСУ была предназначена для турбокомпрессорным оборудованием в
медленных технологических процессов с нефтегазовой отрасли. Это решение позволит
большим числом сигналов, а система, специально лидерам нефтегазового и нефтехимического бизнеса
разработанная для турбин и компрессоров, была соответствовать ужесточающимся требованиям
ориентирована на работу с быстрыми процессами по надежности, безопасности и экологичности
и малым количеством сигналов. Невозможность производства.
объединения этих функций была настолько
Хорошо известное и проверенное решение
очевидной и непреодолимой, что производители
РСУ DeltaV™ компании Emerson дополняется
распределенных систем управления в прошлом
управлением турбинами и противопомпажной
не видели никакой пользы в накоплении знаний
защитой. Больше нет необходимости в системе
о принципах динамики и регулирования турбин и
управления стороннего производителя – все может
компрессоров в нефтегазовой отрасли. Эту задачу
быть настроено и отображено в одной программной
выполняли небольшие сторонние поставщики
среде. Хорошо продуманные и отточенные
или изготовители компрессорного оборудования,
алгоритмы антипомпажного регулирования,
которые также часто использовали решения этих
разработанные нашими инженерами с многолетним
сторонних поставщиков.
опытом передовой практики в данной отрасли,
За последние несколько лет темпы развития гарантируют эффективность и безопасность работы
электроники кардинально изменили ситуацию. системы.
Современные системы управления с быстрыми
Что определяет эффективность и качество системы
процессорами, большой памятью и продвинутыми
управления? Касательно качества антипомпажного
интерфейсами позволяют объединить обе
регулирования, оно определяется, в частности,
функции в одной аппаратной и программной
размером сконфигурированной зоны безопасности,
платформе. Сегодня нет технических границ
который может быть больше или меньше. Чем ближе
между узкоспециализированной и распре-деленной
рабочая точка компрессора к линии помпажа, тем
системами. Система может быть очень большой и
в то же время очень быстрой. Кроме того, можно
выполнять разные функции с разной частотой, чтобы
управлять каждым устройством с надлежащей
скоростью.
Постановка задачи
Перед нефтегазовыми и нефтехимическими
компаниями сегодня остро стоят задачи по
увеличению межремонтных интервалов
турбокомпрессорного оборудования, повышению
производственной и экологической безопасности
установок.
Компания Emerson является известным и надежным
производителем систем автоматизации турбин
но в течение долгого времени она использовала
этот опыт только для решений в области
электроэнергетики. В частности, экспертная
распределенная система управления Ovation™
установлена и успешно эксплуатируется для
управления турбинами на многих электростанциях в
мире. Чтобы предоставить нефтегазовым компаниям
средства для повышения надежности и помочь им
соответствовать нормативам, компания создала Рисунок 1. Эффект от перемещения линии регули-
группу по разработке системы антипомпажного рования ближе к линии помпажа и в зону максимальной
регулирования, которая дополнила бы эффективности

Страница 2
 Управление турбокомпрессорным оборудованием

более низкий расход требуется для поддержания Для того, чтобы добиться независимости настроек
той же степени сжатия и тем большего КПД можно регулятора от состава газа, надо обратиться к
достигнуть. На рисунке 1 показан эффект от термодинамическим принципам компрессии.
перемещения линии регулирования ближе к линии Поскольку температуры всаса и нагнетания можно
помпажа, в зону максимальной эффективности. измерить непосредственно, работу динамического
компрессора удобно анализировать с помощью
Чем точнее работают антипомпажные контрол-
политропной модели:
леры и клапаны, и чем лучше антипомпажный
алгоритм определяет необходимое управляющее P1V1n = P2V2n , где n представляет собой показатель
воздействие для безопасной работы, тем меньший политропы.
запас безопасности можно установить для работы Если есть измерения температур и давлений на всасе
максимально близко к линии помпажа, где находится и нагнетании (T1, T2, P1, P2), то можно рассчитать
зона максимальной эффективности. Подход разных значение сигма:
компаний к достижению этой цели бывает быть
T
более или менее сложным и охватывает более или ln ( 2 )
менее широкую сферу применений. n-1 T
s=
1
=
n P2
Расчет рабочей точки и запаса ln ( )
P1
по помпажу
Простейшим алгоритмом противопомпажной а также приведенный политропный напор:
защиты является пропорционально-интегрально- P
дифференциальный алгоритм (ПИД), который ( 2 )s - 1
P1
управляет расходом через компрессор с помощью hp, reduced =
s
антипомпажного клапана. В этом случае система и приведенный расход через компрессор:
может работать безопасно, но при более низких
уставках давления рабочую точку необходимо DPO
q=
будет отдалить от зоны наибольшей эффективности P1
(рисунок 2, а). Следующий шаг – поставить задание
для регулятора расхода в зависимость от степени где ∆PO является перепадом давления на диафрагме
сжатия. При этом будет приниматься во внимание или другом устройстве измерения расхода.
форма фактической линии помпажа (рисунок
2, б), но компрессорная карта в этих координатах
(зависимость степени сжатия от расхода) меняется
для различных молекулярных масс.

Рисунок 2, а Рисунок 2, б

Рисунок 2. Регулирование расхода газа через компрессор со статической и динамической уставкой

Страница 3
Управление турбокомпрессорным оборудованием

После этих вычислений можно определить Комбинированный алгоритм

переменную регулирования как отношение К сожалению, стандартный ПИД-алгоритм не может
приведенного расхода в текущем положении быть настроен для эффективной компенсации как
рабочей точки к приведенному расходу на линии быстрых, так и медленных возмущений. Кроме того,
помпажа при таком же приведенном политропном он вообще не может быть настроен для эффективной
напоре: компенсации очень больших возмущений из-за
DP проблем с перерегулированием, автоколебаниями и
т.п., поэтому есть необходимость в неком резервном
P1
OP =
OP
алгоритме, который бы дополнил основное
* 100%, где
DPO ПИД-регулирование в случае особенно сильных
P1 возмущений. Мы называем его «Safety Open Step»
SL
(SOS - безопасное ступенчатое открытие). Всякий
DPO раз, когда рабочая точка приближается опасно
величина представляет собой массив близко к зоне помпажа, контроллер открывает
P1 SL
антипомпажный клапан на определенный процент.
точек, которые определяют приведенный расход на Размер шага настраивается и имеет как постоянный,
линии помпажа для каждого значения приведенного так и переменный компонент. Постоянная часть
политропного напора (рисунок 3). Линия помпажа настраивается во время пусконаладки, а переменная
рассчитывается теоретически или выявляется часть зависит от скорости перемещения рабочей
экспериментально в зависимости от возможности точки.
помпажного теста во время пусконаладочных работ.
Emerson рекомендует проводить определение
фактической границы зоны помпажа, либо
верификацию теоретической границы.

Рисунок 4. Воздействие «Safety Open Step»

Рисунок 3. Определение запаса по помпажу как
отношение приведенных расходов при одном и том
же политромном напоре
Этот параметр – скорость перемещения рабочей
точки – очень важен для общей стратегии
регулирования. При сильном возмущении и быстром
падении расхода через компрессор используется
третий сценарий работы.
Если рабочая точка находится справа от заранее
сконфигурированного порогового значения, то
скорость движения не отслеживается, так как
процесс считается безопасным и подконтрольным
при любых обстоятельствах. В случае пересечения
рабочей точкой этой линии и приближении к
главной линии ПИД-регулирования следует принять
во внимание скорость ее перемещения. Если она
двигается слишком быстро, система открывает

Страница 4
 Управление турбокомпрессорным оборудованием
антипомпажный клапан заранее, чтобы замедлить
ее до приемлемой скорости. Во избежание
быстрого ступенчатого открытия антипомпажного
клапана при пересечении порога срабатывания,
используются переменные коэффициенты усиления,
зависящие от текущего запаса по помпажу.
Чем дальше рабочая точка находится от линии
помпажа, тем медленнее управляющее воздействие
(рисунок 5).
Рисунок 5. Воздействие по производной
Основная идея этого алгоритма – управление
производной от положения рабочей точки, а не
самим положением, поэтому важным вопросом
здесь является скорость работы контроллера.
Система должна быть в состоянии точно определять
как положение, так и характер поведения рабочей
точки в каждый момент.
Определение помпажа
Имеется еще один важный процесс, который
требует высокой скорости обработки сигналов.
Хотя длительность цикла помпажа составляет
около 1-3 секунд, падение расхода в тот момент,
когда рабочая точка пересекает линию помпажа,
происходит за 20-50 мс в зависимости от размера
компрессора и динамического сопротивления
трубопровода в нагнетании. Если время
сканирования контроллера составляет более
40 мс, зарегистрировать это стремительное
падение расхода только средствами контроллера
зачастую невозможно. При недостаточно высоком
быстродействии система может и вовсе не
зарегистрировать помпаж. В то же время помпаж
является единственным явлением, которое может
вызвать такое резкое падение расхода, так что
скорость изменения расхода является самым
быстрым и самым надежным технологическим
индикатором помпажа. Несмотря на это, мы
одновременно анализируем несколько параметров,
чтобы убедиться, что помпаж действительно был,
ведь датчик представляет собой электронное
устройство и может отказать или его могут поломать.
Иногда помпаж происходит вне зависимости от
использования самых передовых алгоритмов и
самых быстрых и надежных устройств – это просто
неизбежно при некоторых нештатных ситуациях. В
этом случае фиксируется выход на антипомпажный
клапан, который был зарегистрирован
непосредственно перед помпажом, добавляется
некоторый запас безопасности и задается
ограничение закрытия клапана. Этот сценарий
называется «Valve After Surge - Клапан после
помпажа» (VAS). Система может открыть клапан
больше, но до сброса не может закрыть его
ниже задания VAS. Это дает время оператору для
устранения причины помпажа, при необходимости
– перенастройки линий регулирования, запроса
поддержки и одновременно надежного
предотвращения дальнейших помпажей.
Еще один важный сценарий для компенсации
возможного отказа датчика – стратегии выживания.
Это режим работы системы при сбое одного из
датчиков, когда контроллер больше не может
рассчитать положение рабочей точки. Очевидно,
в такой ситуации нельзя точно сказать, насколько
далеко процесс от помпажа, но можно понять,
стабилен он или нет. При изменении расхода
и перемещении рабочей точки политропный
напор и степень сжатия компрессора тоже
изменяются, так что на неустойчивость процесса
указывают несколько параметров одновременно.
В такой взаимосвязанной системе маловероятно,
что один параметр изменится, а другие нет.
При отказе датчика система управления может
контролировать все остальные параметры, и если
они не меняются, то считается, что ничего плохого не
происходит, и используется последнее достоверное
значение вышедшего из строя датчика. В случае если
какой-то из других параметров изменится, процесс
больше не считается стабильным и безопасным,
и антипомпажный клапан открывается на заранее
сконфигурированную безопасную величину.
Страница 5
Управление турбокомпрессорным оборудованием
Интеграция
В ряде случаев имеет смысл все эти особые стратегии
регулирования реазиловать в одном специальном
резервированном быстродействующем модуле,
имеющем скорость сканирования 20 миллисекунд
и практически не имеющем ограничений по
сложности алгоритмов. Он позволяет системе за
20 миллисекунд обновить данные, рассчитать все
алгоритмы и послать управляющее воздействие
на антипомпажный клапан. Тот же самый модуль,
построенный на базе контроллера Ovation,
используется для регулирования скорости вращения
газовых и паровых турбин. Все настройки могут
выполняться как собственной среде визуализации
Ovation, так и в программном обеспечении DeltaV.
Все данные могут отображаться также и на экранах
DeltaV, включая компрессорную карту, тренды и т.п.
Другой подход к реализации этих специальных
алгоритмов заключается в том, чтобы распределить
функции между разными устройствами.
Например, расчет скорости изменения сигнала
можно предоставить интеллектуальному датчику
Rosemount®, а реализацию сложных, но не имеющих
таких требований к быстродействию, алгоритмов
проводить в контроллере DeltaV.
Такой гибкий подход к построению архитектуры
системы управления позволяет охватить различные
типы компрессоров и турбин и удовлетворить
любым требованиям и пожеланиям заказчика.
Страница 6
При наличии всех функциональных возможностей
в одной системе и всего оборудования от одного
поставщика, у заказчика пропадает необходимость
в использовании специальных интерфейсов для
связи между различными платформами и в обучении
персонала различному программному обеспечению.
Ввод в эксплуатацию проходит быстрее и проще,
так как заводские приемосдаточные испытания
выполняются с имитацией и демонстрацией
управления как технологическим процессом,
так и турбокомпрессорным оборудованием, и
вся автоматика поступает на объект тщательно
протестированной. Средства измерения
Rosemount®, клапаны Fisher® и все остальное
полевое оборудование Emerson, имеющее
большое значение для качественного и надежного
управления турбокомпрессорным оборудованием,
настроенное инженерами компании, обеспечивает
максимальное соответствие параметрам турбины
и компрессора и наиболее точное управление
скоростью и антипомпажное регулирование.
Послепродажное обслуживание предоставляются
одним и тем же поставщиком, и все изменения,
обновления, модернизации, настройка (напри-
мер, дополнительные помпажные тесты после
значительных модификаций компрессора)
выполняются одной и той же инженерной командой.
Вместо специального решения от отдельных
поставщиков, сегодня управление турбокомпрес-
сорным оборудованием становится стандартной
функцией всей среды РСУ, а вся автоматизация на
установке интегрирована в одну общую инженерную
методологию.
Михаил Ильченко, руководитель направления
автоматизации турбокомпрессорного оборудования
Логотип Emerson является торговой маркой и знаком обслуживания Emerson Electric Co.
DeltaV™, Ovation™, Fisher® и Rosemount® являются брендами и зарегистрированными товарными знаками бизнеса Emerson Process
Management. Все остальные знаки являются собственностью соответствующих владельцев.

Emerson Process Management

Россия
115054, г. Москва,
ул. Дубининская, 53, стр. 5
Телефон: +7 (495) 995-95-59
Факс: +7 (495) 424-88-50
Info.Ru@Emerson.com
www.emersonprocess.ru

©2015 г. Emerson Process Management. Все права защищены.