7. Техническое обслуживание и ремонт котельной арматуры .

7.1 Приборы и арматура котлов.

Судовой котел должен иметь, по крайней мере, следующую арматуру и приборы:

два предохранительных клапана; паровой стопорный клапан; два независимых

питательных клапана; два водомерных стекла (или других водоуказательных прибора);

кран или клапан солености; клапан продувания; устройство выключения подачи топлива

при снижении уровня воды; сигнализацию по нижнему уровню воды.

Арматура предназначена для обеспечения надежной и безопасной работы котла.

Размещение арматуры на котле и ее количество определяются требованиями морского

Регистра. Арматура котла включает:

1. Предохранительные клапаны

Два предохранительных клапана установлены по соображениям безопасности и

предназначены, чтобы препятствовать повышению давления котла выше определенного

давления, стравливая пар в случае его превышения. Предохранительные клапаны

соединяются непосредственно с паровым пространством котла без запорных органов.

Конструкция предохранительных клапанов допускает их пломбирование, исключающее

регулирование клапанов без ведома обслуживающего персонала. Пружины

предохранительных клапанов защищены от непосредственного воздействия пара и

изготовлены, как и уплотняющие поверхности седел и клапанов, из теплостойких

коррозионно-устойчивых материалов.

2. Главный стопорный клапан

Главный паровой клапан - запорный/невозвратный. При закрытии изолирует котел от

главной паровой магистрали. При открытии препятствует движению пара назад в котел.

3. Байпасный клапан

Запорного типа. Цель клапана состоит в том, чтобы уравнивать давление между котлом и

паровой системой, когда главный паровой клапан закрыт.

4. Клапан питательной воды

Две группы клапанов питательной воды установлены в котле. Каждая группа включает
невозвратный и запорный клапан. Запорный клапан должен быть открыт, когда котел

находится в действии и закрыт, когда котел не используется.

5. Водоуказательные смотровые стекла

Два местных смотровых стекла установлены спереди котла, каждое стекло снабжено

двумя запорными клапанами и дренажным клапаном. Запорные клапана, установленные

сверху и снизу смотрового стекла, имеют быстрозапорный механизм, который

используется в случае, если стекло разбилось. Трубки от дренажных клапанов ведут к

видимому открытому дренажу.

6. Клапан нижнего продувания

Два клапана продувки запорного/невозвратного типа установлены у основания корпуса

котла. Запорная функция - для безопасности, невозвратная функция предотвращает

течение пара/воды в пустой котел по ошибке.

7. Воздушный клапан

Клапан для вентиляции расположен на вершине котла - запорного типа. Обычно закрыт,

открыт, когда котел заполняется или полностью осушается.

8. Клапан верхнего продувания

Клапан смешанного невозвратно-запорного типа. В случае присутствия пены в котле, она

может быть удалена с водной поверхности открытием этого клапана.

9. Клапаны для входа выхода циркуляционной воды утилькотла. Котел снабжен двумя

клапанами для соединения с утилькотлом.

Клапана невозвратного/запорного типа.

10. Клапан для проб

Клапан установлен для соединения с холодильником котельной воды для взятия проб на

анализ.

11. Смотровое отверстие

Два маленьких смотровых отверстия в стенке топки позволяют осматривать пламя

форсунки. Часть воздуха от вентилятора форсунки направляется на охлаждение

смотровых отверстий, предотвращая также осаждения сажи.

12. Люк

Два люка, расположенных в вершине котла и на дне котла позволяют производить

внутренний осмотр парового и водяного барабана.

13. Лазы

Доступ к топке и дымовой коробке возможен через лазы, расположенные у основания

топки и в дымовой коробке соответственно. Оба лаза позволяют осматривать

регенеративный пучок труб.

14. Дренаж топки

Дно топки оборудовано дренажем для воды при мойке, которое соединено со

специальным танком для сбора, отстоя и удаления грязной воды. Сажа выгребается в

ручную.

Предохранительный клапан.

1. Главный стопорный клапан

2. Питательный клапан (Разобщительный)

3. Питательный невозвратный клапан.

4. Клапан верхнего продувания.

5. Клапан подачи воды из барабана котла к регулятору уровня воды

6. Клапан подачи воды из барабана котла к указателю нижнего уровня.

7. Клапан нижнего продувания.

8. Клапан для взятия пробы.

9. Клапан термометра.

10.Клапан для датчика макс. Давления

11. Вентиляционный клапан для удаления воздуха

12.Приборная панель.

13.Соединительные устройства регулятора уровня.

14.Указатель нижнего уровня.

15.Клапан водоуказательного прибора.

16.Водоуказательный прибор.

19.Клапан дренажа топки.

2О.Клапан дренажа с газовой стороны.

7.2 Общие требования Регистра к арматуре и контрольно-измерительным

приборам.

Вся котельная арматура должна устанавливаться на приварных специальных патрубках,

штуцерах и приварышах и крепиться к ним, как правило, на фланцах шпильками или

болтами. Длина полной резьбы шпилек, входящих в тело приварыша, должна быть не

менее наружного диаметра резьбы шпилек.

Допускается штуцерная арматура диаметром прохода не более 15 мм, которая должна

крепиться на специальном приварыше.

Конструкция приварышей, патрубков и штуцеров должна удовлетворять требованиям 2.9

Правил классификации и постройки морских судов Морского Регистра судоходства,

издание 7-е том 2.

Крышки клапанов должны крепиться к корпусам шпильками и болтами. Клапаны с

диаметром прохода 32 мм и менее могут иметь крышки на резьбе при наличии на них

надежных стопоров.

Клапаны и краны должны иметь указатель положений «открыто» и «закрыто».

Указатели положения не требуются при условии, когда конструкция арматуры позволяет

видеть открыта она или закрыта. Закрывание клапанов должно производиться при

вращении маховиков по часовой стрелке.

7.3. Характерные повреждения котельной арматуры.

Повреждение арматуры трубопроводов, как и котельной арматуры связаны с заеданием

движущихся деталей или с ухудшением подвижности, пропусками рабочей среды через

уплотнительные поверхности (не плотность затвора), коррозионно-эрозионными

разрушениями рабочих поверхностей, штоков и корпусов арматуры, не плотностью

сальниковых, штуцерных и фланцевых соединений, изменением натяга или поломкой

регулировочных пружин и т.д. Ухудшение подвижности пар движения вызывается, как

правило, загрязнением поверхностей накипью, коксом, продуктами коррозии. Заедание

движущихся частей может быть следствием неправильной сборки сальниковых

уплотнений, перекосом штоков и смятием на них или втулках резьбы от чрезмерного

зажатия.

Особенно интенсивно изнашиваются посадочные поверхности арматуры, так как именно

здесь происходит максимальная деформация потока, сопровождающаяся появлением

пристеночной кавитации.

Кроме того, в длительно закрытой запорной арматуре при некачественной притирке

посадочных мест может появиться щелевая коррозия.

В крепеже фланцевых соединений паропроводов и арматуры , вследствие высоких

тепловых нагрузок и частых теплосмен , возможны релаксация напряжений и нарушения

герметичности.

И, наконец, причинами повреждений трубопроводов и арматуры , могут явиться

технологические дефекты: (закаты, плены, шлаковые включения и т.п.) непровары

сварных швов, поверхностные забоины, задиры, риски, а также некачественная сборка

узлов сопряжения.

7.4 Техническое обслуживание и ремонт арматуры котла.

Характерным дефектом арматуры трубопроводов (клапанов, пробок, клинкетов) является

потеря плотности закрытия. При потере плотности и наличии небольших повреждений

рабочих поверхностей тарелок и седел клапанов, пробок и их гнезд плотность

восстанавливают притиркой вручную или с помощью механических приспособлений.

Вначале для притирки используют грубые притирочные материалы - мелкий наждак,

толченое стекло и грубые пасты ГОИ, а затем - тонкие пасты доводочные эмульсии.

Детали из бронзы притирают стеклянными или наждачными порошками, окисью железа;

для стальных газораспределительных клапанов, умеющих твердую поверхность,

применяют корундовый или карборундовый порошок, наждачный порошок, окись хрома и

др. Абразивный материал для равномерного распределения по притирочным

поверхностям и смягчения его действия предварительно разводят в минеральном масле,

керосине и т.д. Чем грубее обрабатываемая поверхность, тем грубее должен быть

образивный материал, наоборот, для точной окончательной притирки применяют мелкий

и мягкий притирочный материал. Широко используют для притирки составы, называемые

пастами. Наибольшее распространение получили пасты Государственного оптического

института (ГОИ) трех составов:

- грубая, черного цвета - для снятия слоя металла толщиной 19-40 мк;

- средняя, темно-зеленого цвета - для снятия слоя металла толщиной 8-18 мк

- тонкая, светло-зеленого цвета - для снятия слоя металла толщиной 1-7 мк;

Различные сорта пасты отличаются друг от друга размерами зерен окиси хрома. Пасту

разводят в керосине до густоты сметаны (75-80% пасты и 20-25% керосина). Для

ускорения процесса притирки к пасте добавляют 2-3% олеиновой кислоты. Готовую пасту

предохраняют от загрязнения.

Для окончательной доводки деталей при взаимной притирке применяют пасту

следующего состава (по весу): окись алюминия -8%, стеарин или парафин - 15% ,

олеиновая кислота - 77%.

Клапаны притирают как ручным, так и механизированным способом. При притирке

ручным способом к тарелке клапана прикрепляют вороток, а корпус или гнездо

закрепляют на верстаке. На притираемые поверхности накладывают вначале грубые, а

потом мягкие сорта пасты. Притирку продолжают до тех пор, пока на поверхности тарелки

клапана не обозначатся ровные матовые круговые пояски шириной 2-5 мм (в зависимости

от размеров клапана). Плотность притертых поверхностей проверяют керосином и по

рискам. При втором способе на протертые поверхности клапана и седла наносят по

образующей мягким карандашом несколько рисок. Затем осторожно опускают клапан на

седло и, повернув его на 20-30°, проверяют риски. При хорошей притирке клапана по

седлу они стираются полностью. Такой способ проверки называется "на карандаш".

Окончательно качество притирки проверяют гидравлическими испытаниями.

При механизированном способе притирка клапанов осуществляется специальным

приспособлением или на станке. В настоящее время существует много приспособлений,

приводимых в движение от руки или при помощи электрических и пневматических

машинок. Независимо от способа механизации всегда при притирке клапанов

применяется направляющий шток (во избежании перекоса клапана в Седле).

Чтобы вывести забоины и вмятины на рабочих поверхностях тарелки клапана и седла

клапан протачивают, а седло растачивают. Клапан, на тарелке которого цилиндрический

поясок составляет меньше 2-3 мм, заменяют новым. При обгорании и коррозии рабочей

поверхности тарелки клапана и седла, протачивают тарелку и растачивают седло или

заменяют их. Рабочие поля корпусов тарелок и седел арматуры высокого давления после

проточки дефектного слоя наплавляют, термически обрабатывают и протачивают до

размеров, указанных на чертеже ниже, с последующей притиркой. Окончательную

притирку производят после сборки арматуры. Незначительные дефекты резьбы

исправляют калибровкой. Чтобы устранить неравномерный износ, задиры и заклинивания

штока, его шлифуют, хромируют и вторично шлифуют их. При этом между штоком и

втулкой предусматривают посадку Хз /Аз, если втулка изготовлена из чугуна и Сз/Аз, если

из бронзы , обеспечивая минимальный зазор 4-10 -3d ( диаметр штока, мм). Клапаны и

седла, имеющие значительное обгорание и коробление, трещины, выкрашивание, прогиб

и разрыв штока, заменяют новыми. Пружины клапанов, потерявшие упругость и имеющие

искривленную ось, заменяют новыми. Их изготавливают из марганцовистых, кремнистых

и кремнисто-никеливых сталей марок 60Г, 65Г, 50Г, 50Г2, 60С2, 60С2Н2А.

Изготовление пружин складывается из следующих операций: отрезание проволоки

требуемой длины, навивки ее на оправку на токарном станке в горячем или холодном

состоянии (в зависимости от марки стали), нагрева, закалки, отпуска, проверки упругости

пружины и шлифовки торцов. При этом пружины из марганцовистых сталей 60Г, 65Г, 50Г,

50Г2, навивают в горячем состоянии, а пружины из сталей 60С2, 60С2Н2А и 50ХФА - в

холодном.

Трещины, раковины и свищи у корпусов и крышек клапанов устраняют заваркой после

соответствующей зачистки, если общая длина трещины не превышала 25% условного

прохода арматуры, а количество раковин и свищей - пяти штук на 100см кв. дефектной

поверхности. Поврежденные шпильки, крепящие арматуру, следует заменить.

Разрушенные от коррозии и эрозии поверхности корпусов и крышек клапанов,

омываемые средами с температурой до 60 С, исправляют мастикой на основе

эпоксидных смол ЭД-5 и ЭД-6. При этом в качестве наполнителя используют кварцевую

муку, асбест, цемент, графит и мелкие металлические опилки. До покрытия местной

поверхности очищают и обезжиривают.

Рабочие поверхности фланцев без прокладок или с металлическими прокладками

должны быть тщательно отшлифованы. После проточки толщина фланцев не должна

уменьшаться более чем на 20% первоначальной. Металлические прокладки должны быть

проверены по плите, не иметь рисок и вмятин на уплотняющих поверхностях. В случае,

если проточка и шлифовка рабочих невозможна, то их шабрят. При наличии на крышках

трещин, раковин, глубиной более 30% номинальной толщины, и других серьезных

дефектов, их заменяют. При потере плоскости, забоинах, небольших остаточных

деформациях крышки протачивают. Штоки (шпиндели) при наличии рисок и задиров на их

рабочих поверхностях необходимо прошлифовать или проточить. Штоки котельной

арматуры править не рекомендуется, так как в отличие от обычной арматуры, при

повторной деформации они ослабевают.

При замене дефектных стекол в водоуказательных приборах должны устанавливаться

только термически обработанные стекла, плотно прилегающие к оправе и рамке прибора.

Для снятия внутренних напряжений новые стекла должны быть прокипячены в масле в

течение 30 минут с последующим медленным охлаждением. Затем стекло следует

проверить по контрольной плите и если появляется необходимость, протереть по ней.

Исправленная плотность стекла является шаблоном для проверки и исправления

плотности прибора, к которому прилегает стекло. Плохое прилегание стекла приводит к

появлению в нем дополнительных напряжений после затяжки болтов, которые,

суммируясь с рабочими, приводят к его поломке.

За основной арматурой котла - стопорными, разобщительными, предохранительными

клапанами, клапанами продувания, питания и другими, стоящими непосредственно на

котле, должен быть обеспечен особо тщательный уход.

Стопорные клапаны, расположенные на котле главной и вспомогательной магистралях,

должны подвергаться осмотрам на реже одного раза в два года в период промывки или

очистки котла.

Перед регулировкой предохранительных клапанов под паром необходимо провести

верхнее продувание котла, поддерживая уровень воды в котле на нижней отметке

водоуказательных приборов.

Регулировку предохранительных клапанов необходимо производить либо по

контрольному манометру, подключаемому параллельно штатному на время регулировки,

либо по предварительно проверенным котельным манометрам.

Как правило, при удовлетворительной работе предохранительных клапанов их переборка

должна производится не чаще одного раза в год.

Один из имеющихся на котле предохранительных клапанов должен быть опломбирован

представителем Регистра. При срыве пломбы должен быть составлен судовой акт, а

предохранительный клапан предъявлен Регистру для внеочередного осмотра, проверки

действия и опломбирования.

При чистках котла или другой возможности необходимо производить очистку каналов и

труб, сообщающих водоуказательные приборы с котлом.

При замене стекол в водоуказательных приборах должны устанавливаться только

термически обработанные стекла, плотно прилегающие к оправе и рамке прибора. При

необходимости, для снятия внутренних напряжений новые стекла должны быть

прокипячены в масле в течение 30 минут с последующим медленным охлаждением и

проверены по плите.

После демонтажа арматуры, установленной непосредственно на котле, необходимо

тщательно проверить крепящие ее шпильки и немедленно заменять новыми

поврежденные и вызывающие сомнение в их прочности. Материал шпилек должен

удовлетворять требованиям чертежа и быть одобрен Регистром.

Лицевые поверхности фланцевых соединений без прокладок или с металлическими

прокладками должны быть тщательно отшлифованы и не иметь радиальных рисок.

Металлические прокладки должны проверяться по плите, не иметь рисок и вмятин на

уплотняющих поверхностях.

При сборке и установке котельной арматуры рекомендуется покрывать крепежные детали

и прокладки графитом или иными составами, предусмотренными инструкцией по

эксплуатации.

При замене набивки сальниковых уплотнений котельной арматуры не допускается:

а) наличие масла в набивке;

б) применение набивок, не соответствующих условием их работы;

в) неравномерное обжатие крышек сальников;

Штоки (шпиндели), при наличии рисок и задиров на их рабочих поверхностях, необходимо

прошлифовать или проточить.

7.5 Требования Регистра к разобщительным клапанам.

Каждый котел должен быть отделен от всех соединенных с ним трубопроводов

разобщительными клапанами, установленными непосредственно на котле.

Разобщительные клапаны главного и вспомогательного паропроводов главных котлов,

кроме местного управления, должны иметь дистанционные приводы для управления с

верхней палубы или с другого всегда доступного места, расположенного вне котельного

помещения.

Если на судне установлен один главный котёл или вспомогательный котёл

ответственного назначения с пароперегревателем или экономайзером, то

пароперегреватель и экономайзер должны быть отключаемы от котла.

Требования к паропроводам и трубопроводам продувания котлов изложены в разделе 13

части VIII «системы и трубопроводы» Правил классификации и постройки морских судов

морского Регистра судоходства Том 2.

7.6 Стопорный клапан

Главный стопорный клапан цилиндрического котла является запорным. Запорные

клапаны предназначены для разобщения и герметизации отдельных участков

трубопроводов. Для них характерно то, что тарелка, закрывающая проход, перемещается

с помощью штока, соединенного с ней, и в тоже время может поворачиваться вокруг оси

штока. Это дает возможность при посадке тарелки на седло клапана предотвратить

истирание и порчу уплотнительных поверхностей седла корпуса и тарелки.

Трапецеидальная резьба штока входит в резьбовую втулку, нарезанную часть корпуса

или в крышку клапана. При вращении штока с помощью маховика по часовой стрелке

клапан закрывается, а при вращении против часовой стрелки - открывается.

Клапаны изготавливают из стали, бронзы, латуни, а также из легких сплавов. В судовых

трубопроводах применяют клапаны с ду от 10 до 200 мм. С увеличением прохода резко

возрастают габариты и массы клапанов, а также затрудняется осуществление их

запирающей способности.

В том случае, если стопорный клапан установлен для перегретого пара, в качестве

материала для гнезда и тарелки используется монель-металл. В корпусе клапана должно

быть устройство для продувания.

Устанавливаемые на выходных коллекторах пароперегревателей главные стопорные

клапаны водотрубных котлов обычно работают на паре высокого давления и

температуры, поэтому очень важен выбор применяемого для их изготовления материала.

Он должен иметь запас по пределу ползучести при условиях работы во всем диапазоне

рабочих температур.

7.7 Конструкция невозвратно-запорного углового стопорного клапана котлов.

Клапан устанавливают на специальном фланцевом штуцере коллектора
пароперегревателя, к которому его присоединяют с помощью фланца . Через угловой
патрубок клапан сообщается с трубопроводом пара.
Температура перегретого пара перед клапаном 470 С, поэтому корпус и крышка
выполнены из хромомолибденовой стали марки 20ХМЛ. Из легированной жаропрочной
стали изготовлены тарелка и седло , которые, кроме того имеют специальные наплавки,
повышающие долговечность их сопряженных рабочих поверхностей. Для уменьшения
усилия, необходимого для закрытия клапана, предусмотрены маховик и зубчатая
передача к ходовой гайке , перемещающей втулку ; последняя имеет шпоночное
соединение со стопором-указателем . Шлицы в стойках крышки обеспечивают стопору и,
следовательно, втулке только поступательное движение вверх или вниз. Шток ,
перемещающий тарелку с гайкой , соединён с втулкой прессовой посадкой. Для
улучшения условий работы клапана втулка выполнена из нержавеющей стали 2X13, а
гайка - из бронзы АМЦ9 - 2.
Для дистанционного управления клапаном на верхнем и нижнем концах валика маховика
предусмотрены квадраты. Для уплотнения штока в корпусе крышки используют
сальниковую набивку , выполненную из асбестового шнура с добавкой чешуйчатого
графита. Между фланцами крышки и корпусом установлена уплотняющая тонкая
прокладка . Колпачковая масленка служит для периодического подвода консистентной
смазки к ведущему валику передачи .