ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО МОРСКОГО И РЕЧНОГО ТРАНСПОРТА

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

МОРСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

имени адмирала Г.И. НЕВЕЛЬСКОГО

Семенюк А.В., Андреев А.К., Семенюк Л.А

Эксплуатационные загрязнения газотурбонагнетателей ДВС и способы

их очистки

Методические указания для практических занятий по дисциплине

«Эксплуатация ГТН»

Рекомендовано методическим советом МГУ

для специальностей 18040365

Владивосток – 2008
 Позиция № 130
в плане издания
учебной литературы
МГУ на 2008 г.

Рецензент: д. т. н., проф. Кончаков Е.И.

ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ЗАГРЯЗНЕНИЯ
ГАЗОТУРБОНАГНЕТАТЕЛЕЙ ДВС И СПОСОБЫ ИХ ОЧИСТКИ

Составили: Анатолий Васильевич Семенюк,

Александр Константинович Андреев, Людмила Анатольевна Семенюк

Методические указания к практическим занятиям

Печатается в авторской редакции

2,0 уч.-изд. л. Формат 60×841/16

Тираж 100 экз. Заказ №

Отпечатано в типографии ИПК МГУ им. адм. Г.И. Невельского

Владивосток, 59, ул. Верхнепортовая, 50а

2
 1 ОБРАЗОВАНИЕ ОТЛОЖЕНИЙ В ЭЛЕМЕНТАХ ГТН

Многолетний опыт эксплуатации судовых дизелей с турбонаддувом свиде-

тельствует о том, что в процессе их работы происходит неизбежное постепен-
ное ухудшение технического состояния и характеристик турбокомпрессора
(ТК). Основной причиной изменения характеристик ТК является занос (загряз-
нение) проточных частей турбины и компрессора, приводящий к снижению их
КПД и изменению пропускной способности. В результате уменьшается расход
воздуха на дизель, повышаются температура выпускных газов и удельный рас-
ход топлива. Таким образом, в процессе эксплуатации степень согласованности
характеристик дизеля и ТК, достигнутая при расчете, проектировании и довод-
ке, частично или полностью нарушается. Агрессивность химических соедине-
ний, входящих в состав отложений, снижает надежность элементов ТК [1, 3].
Процессы образования отложений в ТК. их влияние на характеристики судо-
вых ДВС специфичны и исследованы недостаточно. Малоизученными являются
причины образования заносов, вопросы влияния заноса на характеристики ком-
прессоров и турбин, способы борьбы с заносами.

1.1 Занос проточной части турбины

Отложения на лопатках турбины условно можно разделить на три основных

типа: 1) зольные – сухие пеплообразные отложения толщиной 0,1…0,3 мм, об-
ладающие относительно высокой шероховатостью; 2) сажистые мазеобразные
отложения, достигающие толщины 3 мм; 3) твердые пористые отложения, обра-
зующиеся вследствие выгорания отложений второго типа или при работе дизе-
лей на тяжелых высоковязких сортах топлива [2].
Возникновение отложений начинается с образования на лопатках смолисто-
лаковой пленки, появляющейся в результате как высокотемпературного окисле-
ния продуктов сгорания топлива непосредственно на металлической поверхно-
сти, так и конденсации различных продуктов окисления выпускных газов. Ко-
личество отложений и их тип определяются многими факторами — точкой росы
паровых микропримесей потока, температурой поверхности лопаток, сортом
применяемого топлива, режимом работы дизеля, густотой решеток сопловых и
рабочих лопаток и т. д.
При температуре газов перед турбиной tТ < 300 °С, независимо от сорта топ-
лива, отложения имеют консистенцию густой мази с большой смолистостью
(второй тип). Толщина слоя стабилизируется на достаточно высоком уровне
(2…3 мм).
При снижении температуры tТ до 200 °С вязкость отложений резко уменьша-
ется, а при tТ < 150 °С они становятся жидкими и сдуваются потоком газа.
Переход дизеля на режимы работы с tТ > 300 °С приводит к прекращению
роста отложений и их высушиванию. Однако толщина ранее образовавшегося
слоя при tТ < 300 °С мало уменьшается, он только уплотняется. При tТ > 400 °С

3
жидкость полностью выпаривается из-под слоя отложений, соприкасающихся
непосредственно с лопаткой, вследствие чего образуются отложения третьего
типа. Дальнейшая эксплуатация дизеля в течение 1…2 ч при tТ > 500 °С может
привести к отслаиванию отложений (режим «прожога»). «Прожог» на средних
нагрузках дизеля (350 < tТ < 500) требует многочасовой работы, причем всякий
кратковременный сброс нагрузки приводит к частичной или полной реставра-
ции отложений.
Таким образом, можно сделать вывод: занос проточной части турбины —
неизбежный фактор эксплуатации; тип отложений и их толщина зависят глав-
ным образом от режимов работы дизеля и сорта топлива.
Главные и вспомогательные дизели современных транспортных судов,
вспомогательные дизели промысловых судов 80…85 % ходового времени экс-
плуатируются на режимах, близких к номинальным при tТ ≥ 400 °С. Для турбин
таких дизелей при их работе на дистиллятных сортах топлив характерны отло-
жения первого типа.

Главные дизели спе-

0,875 циальных судов большую
u/cф
часть ходового времени
0,825 работают при нагрузках,
1 не превышающих 30 %
0,775 номинальной. Для турбин
2 таких дизелей, эксплуа-
0,725 тирующихся на легких
сортах топлива, харак-
0,675 терны отложения второго
типа; толщина отложений
0,625 достигает 2…3 мм на со-
650 850 1050 1250 1450 1650
Ne, кВт пловых и 1…2 мм на ра-
Рис. 1.1 Влияние загрязнения турбины на ее характеристи- бочих лопатках.
ку: 1-дизель 8ЧНСП 32/48 (схема СТК); 2-дизель типа ЧН
16/17 (схема ПТК); Сплошные линии – турбина с отложе-
ниями толщиной 1…2 мм, пунктирные – чистая турбина

При использовании тяжелых сортов топлива максимальные отложения на-

блюдаются при работе дизелей на нагрузках, близких к номинальным. Это объ-
ясняется наличием в топливе таких элементов, как сера, окислы ванадия, зола,
натрий и др. Отложения на рабочих лопатках турбин в этих случаях составляют
2…3 мм, а на сопловых – 5…6 мм [2] и имеют чрезвычайно твердую пористую
структуру, близкую к структуре отложений третьего типа. В состав отложений
на лопатках турбин входят пятиокись ванадия, сульфат натрия и другие соеди-
нения. Образование максимального слоя отложений и его стабилизация проис-
ходят в первые 100…200 ч. работы дизеля.

4
 1.2 Влияние отложений на КПД турбины

Отложения (загрязнения) на рабочих и сопловых лопатках турбины приво-

дят к увеличению потерь трения, изменению линий тока, углов атаки и т. д. При
схеме со свободным турбокомпрессором (СТК) характеристика турбины u/сф
остается практически постоянной в широком интервале изменения нагрузки ди-
зеля (рис. 1.1), в связи, с чем величина δ (u/сф) близка к нулю. Таким образом,
решающее влияние на изменение коэффициентов скорости оказывает шерохо-
ватость поверхности лопаток и увеличение их толщины в результате образова-
ния отложений.
Результаты экспериментального исследования раздельного влияния этих
двух факторов на КПД одноступенчатой турбины приведены на рис. 1.2. Как
видно, при небольшой относительной толщине слоя отложений основное
влияние на снижение КПД турбины оказывает относительная шероховатость
⎯Δш =⎯Кш = Кш/b2 слоя отложений (b2 – хорда рабочей лопатки).

δηт∗

1
0,12

0,08

Кш 3
Δш = b2
10
0,04
0 2 4 6 8
Δ отл
Δ отл = b2
0,01 0,02 0,03 0,04
Рис. 1.2 Влияние шероховатости лопаток и толщины слоя отложений на
относительное снижение КПД турбины.
(1 – суммарное влияние шероховатости и толщины; 2 – влияние шероховатости)

Опыт эксплуатации показывает: относительная шероховатость отложений

первого типа составляет 0,001…0,0015, что приводит к снижению КПД турбины
на 3…4 %. ⎯Кш второго типа – 0,003…0,005 и снижает КПД на 6…8 %. Пре-
дельное значение ⎯Кш – 0,008 и ее дальнейшее увеличение на КПД турбины
практически не сказывается. Визуальные наблюдения свидетельствуют о том,
что шероховатость слоя отложений достигает максимальной величины в первые
20…40 часов работы двигателя.
В то же время при увеличении толщины отложений КПД турбины монотонно
снижается. Однако даже при большой относительной толщине слоя отложений

5
(Δотл/b2 =0,03…0,04) снижение КПД составляет 3…4 %, что меньше, чем потери
от шероховатости.
При схеме наддува с приводным (от двигателя) турбокомпрессором (ПТК)
окружная скорость u остается постоянной на данном режиме независимо от из-
менения параметров торможения рТ* и ТТ*, что приводит, в отличие от схемы
СТК, к изменению характеристики u/сф (см. рис. 1.1). Поэтому схема ПТК более
чувствительна к заносу турбины.
Важно отметить, что вследствие заноса происходит деформирование харак-
теристики турбины η∗т = f(u/сф; πт∗). Это происходит, главным образом, в ре-
зультате изменения скоростей потока, приводящих к увеличению профильных
потерь, потерь трения, возникновению значительных углов атаки и т. п. В ре-
зультате оптимальное значение u/сф, при котором КПД турбины с загрязненны-
ми лопатками достигает максимума, смещается в зону меньших значений u/сф
по сравнению с «чистой» турбиной.
Pz, МПа
TT, °C
a)
πк
1,35 б)
490 5,6
2
1 1,30
450 Pz 2 5,4
1
2 1,25
410 5,2
1,20
370 5,0
1,15
330
45 55 65 75 85 95 Ne , % 45 55 65 75 85 95 Ne , %
Рис. 1.3 Влияние заноса турбины на температуру выпускных газов (а), степень повыше-
ния давления πк и максимальное давление сгорания рz (б) некоторых судовых дизелей со схе-
мой наддува СТК: 1 – 6ЧН 22/32; 2 – 6ЧН 25/40 (----- чистая турбина; −⎯— турбина с отло-
жениями Δотл= 0,15…0,20 мм)

Таким образом, теоретический анализ и опыт эксплуатации позволяют сде-

лать вывод о том, что средне-эксплуатационный КПД турбины при отложениях
первого типа (работа на дистиллятных сортах топлива и нагрузках, близких к
номинальной) ниже стендового уровня на 5…7 % (относительных). При отло-
жениях второго типа — на 8…10 %. Для определения влияния такого снижения
КПД турбины на параметры работы судовых дизелей были проведены специ-
альные экспериментальные исследования в натурных условиях на дизелях 6ЧН
22/32, 6Д50М (схема СТК) и ЧН 16/17 (схема ПТК) [2]. Методика проведения
испытаний была следующей. На первом этапе регистрировались все параметры
дизелей с загрязненной турбиной. Затем турбина вскрывалась, фиксировалось
ее техническое состояние, лопатки очищались вручную от отложений, и испы-
тания повторялись. Расхождения между параметрами работы дизеля до и после
очистки турбины позволяли оценить влияние заноса (регулирование дизеля,
температуры охлаждающей воды, масла и т. п. оставались постоянными). Ре-

6
зультаты испытаний, приведенные на рис. 1.3 и 1.4, подтверждают обоснован-
ность расчетных данных и свидетельствуют о заметном влиянии даже
небольших по толщине отложений первого типа, не говоря уже об отложениях
второго и третьего типов [2].
550 Т °C
т, π π
к, т
2,4

πк 2,2
500
Тт

450 2,0

πт
400 1,8

Рис. 1.4 Влияние заноса

350 1,6 турбины на параметры
Тт дизелей типа ЧН 16/17 со
схемой наддува ПТК
300 1,4 (----- чистая турбина;
отложения Δ отл= 1,5 мм)
250
25 50 75 Ne , %

1.3 Влияние загрязнения воздушного фильтра на работу дизеля

На современных судах в большинстве случаев компрессоры ТК всасывают

воздух из машинно-котельного отделения (МКО). Воздух в МКО представляет
полидисперсную систему частиц аэрозоля, состоящую как из твердых (пыль,
соли, продукты неполного сгорания), так и жидких частиц (масло, вода, топли-
во), размеры которых находятся в интервале 0,1…100 мкм. Наличие во всасы-
вающем аэрозоле жидких фракций, с одной стороны, существенно увеличивает
возможность загрязнения поверхностей, а с другой – затрудняет их очистку.
Например, если величина силы адгезии частицы с сухой поверхностью состав-
ляет Fадг = 0,012⋅10-5·dч Н (dч – диаметр частицы, мкм), то для смоченной по-
верхности при толщине масляной пленки δпл = 0,5dч сила адгезии возрастает до
Fадг = 157⋅10-5·dч H.
С целью очистки воздуха, поступающего в компрессоры, последние снабжа-
ют сетчатыми или войлочными фильтрами. Большинство ТК (типа VTR, TL,
ATL, MS, R, TPL, MET) оборудованы сетчатыми фильтрами, состоящими из
проволочной «канители», образованной переплетением сравнительно тонких
проволочек диаметром dп до 1 мм. Сепарация частиц пыли и влаги из воздуха,
проходящего через такие фильтры, в общем случае происходит вследствие дей-
7
ствия сил инерции, тяжести, электростатических, а также в результате молеку-
лярной и турбулентной диффузии. Причем, чем меньше диаметр проволоки, тем
меньше размеры частиц, способных осаждаться в фильтре. Например, при ско-
рости воздуха внутри фильтра Vф = 1 м/с и dп = 0,1 мм минимальный радиус
частиц, задерживаемых сетчатым фильтром, составит rмин = 3,3 мкм. Частицы
меньших размеров будут попадать в компрессор, способствуя загрязнению про-
точной части.
ТТ*,⎯ge πК, πТ,⎯α
Тт*, g e πт, πk, n, α
1,10 1,0 πК,⎯n
Тт* πк, n
πтТ
π 1,0
n
⎯n
1,08 0,98 1,10
Тт* 0,98
ππК
к
ТТ*
1,06 0,96 1,08 πК
α ТТТт** πк

⎯α 0,96
1,04 0,94 1,06
0,94
1,02 0,92 1,04
⎯ge
ge
0,92

1,0 0,90 1,0

0,90
0,90 0,95 P0 0,90 0,95 P0
⎯Р0P=Р
P= 0/Р0 ном
0 max
⎯Р0

Рис. 1.5 Влияние загрязнения фильтра на параметры судовых дизелей:

а - четырехтактные: х- 6ЧН 25/40; • - 6ЧН 22/32; ▲ - 8ЧН 22/32;
б - двухтактные: ●- 8ДКРН 35/62; ▲ - 5ДКРН 74/160-2

Как показывают расчеты [2], через фильтр проходит по массе примерно в два
раза больше частиц, чем улавливается им, т. е. сетчатый фильтр теоретически
увеличивает время работы компрессора до очистки примерно на 50 %. Но по-
скольку в фильтре всегда имеется проскок частиц различного диаметра, то его
реальная эффективность будет меньше. Опыт эксплуатации показывает, что
сетчатый фильтр уменьшает занос компрессора всего лишь на 30…35 %.
Частицы масла и пыли, задерживаемые фильтром, приводят со временем к
увеличению его сопротивления. При загрязнении уменьшается площадь про-
ходного сечения, что вызывает дросселирование потока и уменьшение давления
на входе в колесо компрессора. При сохранении постоянной удельной работы
сжатия давление воздуха на выходе из компрессора также снижается. Степень
загрязненности фильтра может быть оценена по величине перепада давлений на
фильтре, предельно допустимое значение которого составляет для различных
дизелей от 100 до 300 мм вод. ст. (1,0…3,0 кПа) и обычно указано в инструкции
по эксплуатации дизеля.
Влияние уменьшения давления перед компрессором на параметры некоторых
судовых дизелей показано на рис. 1.5.

8
 Подводя итог, можно сделать вывод о том, что большое количество взвешен-
ных в воздухе машинного отделения частиц неизбежно будет проходить через
сетчатый фильтр, и поступать с воздухом в компрессор.

1.4 Занос проточной части компрессора

Основной причиной загрязнения проточной части компрессора является на-

личие мелкодисперсного аэрозоля в воздухе, поступающем после фильтра.
Кроме того, частицы масла попадают в компрессор через уплотнения между ко-
лесом и подшипником. В ТК с подшипниками скольжения интенсивность про-
хождения масляных частиц через уплотнения больше, чем в ТК с подшипника-
ми качения, так как на первые масло подается под давлением 0,2…0,3 МПа.
Еще одной причиной попадания масла является существующая на некоторых
типах дизелей система вентиляции картера, при которой патрубок отсоса газов
из картера дизеля соединен с полостью перед ВНА компрессора. Так как кон-
центрация капель масла в картерных газах составляет 70…350 мг/м3, то ясно,
что такой способ вентиляции картера неизбежно приводит к значительному за-
грязнению компрессора.
При взаимодействии с поверхностями проточной части капли масла дефор-
мируются, растекаются и прилипают к металлу. Попадающие на масло частицы
пыли увеличивают вязкость слоя отложений и служат центрами его затвердева-
ния.
Так как силы адгезии на границе раздела масло – металл возрастают с увели-
чением температуры, то наибольшие отложения наблюдаются в диффузоре,
особенно лопаточном, температура поверхности которого составляет 60…100
°С и выше. Интенсивность отложений зависит от многих факторов, основными
из которых являются улавливающая способность элементов компрессора (ВНА
– вращающегося направляющего аппарата, диффузора, колеса) и удельное ко-
личество частиц масла в воздухе МКО.
Опыт эксплуатации показывает, что занос различных компрессоров пропор-
ционален относительной густоте решетки. Поэтому диффузоры компрессоров
малых размеров при прочих равных условиях подвержены большим заносам,
чем компрессоры больших размеров.
Величина концентрации паров масла ⎯Dм определяется объемом МКО, качест-
вом его вентиляции, техническим состоянием судовых механизмов, находящих-
ся в этом отделении, температурой воздуха и т. п., что сильно затрудняет ее
расчет. Обычно величина ⎯Dм составляет 0,5…5 мг/м3, в некоторых случаях
достигая 20…30 мг/м3. На основании проведенных исследований [5] для оценки
⎯Dм в мг/м3 может быть рекомендована приближенная зависимость
Dм=37ΣNe/VМКО-16,25
где ΣNe – суммарная мощность одновременно работающих в МКО механизмов,
кВт; Vмко – объем МКО, м3.

9
 а) ⎯С целью выявления количест-
ππКк венных зависимостей влияния
n= 15420 об/мин
а) заноса элементов компрессора
1,40

ηк=0,725

0,72
на его характеристики были

0
0,7
1,36
проведены специальные испы-

5
0,6
1,32
13350 тания компрессоров М-50, ТК-

0
0,6
1,28 18Н, ТК-ЗОВ и VTR-160. В ходе
1,24
испытаний снимались характе-
11300
ристики с загрязненными и чис-
1,20
тыми проточными частями, при-
1,16 чем турбокомпрессоры VTR-160
1,12 9260 и ТК-18Н были загрязнены в
0,8
эксплуатационных условиях
0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 G К, кг/с
1,4 G , кг/c (наработка 120 и 1500 ч), а на
к

компрессорах М-50 и ТК-ЗОВ

πКб) отложения имитировались пу-
π к
n= 15420
об/мин
тем искусственного загрязнения.
б)
Анализ характеристик чистых
а

1,36
паж

5
0,6

и загрязненных компрессоров
по м

0,6
ηк =

1,32
0

показывает, что при постоянных

0 ,6

13350
1,25 5
0,
5 частотах вращения в результате
а

загрязнения снижается расход

З он

1,24
0
0 ,5
1,20 11300 воздуха через компрессор,
0 ,4
0 уменьшаются достижимые зна-
1,16
чения КПД компрессора и сте-
1,12 пени повышения давления воз-
1,00 9260 духа. Одновременно с этим про-
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 G к , кг/с исходит смещение в сторону
Рис. 1.6 Влияние загрязнения на характе- меньших значений GК границы
ристику компрессора М-50: а - характери- зоны помпажа (рис. 1.6 – 1.7).
стика чистого компрессора; б – характеристика Таким образом, вследствие за-
загрязненного компрессора (Δотл= 0,6 мм) грязнения происходит заметная
деформация характеристики
компрессора и ее смещение в область меньших значений GК. Изменение расхо-
да воздуха через компрессор объясняется, главным образом, уменьшением ве-
личины минимального проходного сечения диффузора.
В безлопаточном пространстве при заносе лопаточного диффузора скорости
течения и давление воздуха возрастают по сравнению с чистым диффузором.
Увеличивается также и скорость сг в горле занесенного лопаточного диффузора.
Важно подчеркнуть, что скорость cг становится больше, чем скорость течения сд
перед лопаточным диффузором. Следовательно, при заносе лопаточного диф-
фузора в его горле характер течения изменяется с диффузорного на конфузор-
ный.

10
 ηк Снижение КПД компрессора
0 ,8
ηК происходит из-за роста потерь на
трение (влияние шероховатости
0 ,7
nк = 2 0 0 0 0
отложений), перераспределения
об /м ин 28000 скоростей движения воздуха и
0 ,6
отклонения от расчетных значе-
22000
0 ,5
24000 ний углов атаки. Проведенные
π исследования по изучению раз-
к
πК
1 ,8 дельного влияния шероховатости
и суммарной толщины слоя пока-
1 ,7 зали, что снижение КПД ком-
6
0 ,7
0

прессора происходит практически

8
0 ,8
0 ,7

4
0 ,7
ηк =

1 ,6 пропорционально росту относи-

тельной шероховатости. Величи-
1 ,5
на относительной шероховатости
28000
отложений в диффузоре состав-
1 ,4
ляет обычно 0,004…0,006, фор-
1 ,3
мируется она в первые 50…100 ч.
η = 0 ,7 8
к
0 ,7 6 0 ,7 4 24000 работы и снижает КПД компрес-
1 ,2 сора на 6…9 %. Дальнейшее
nк= 2 0 0 0 0 о б / м и н 22000 уменьшение КПД до 20…30 %
1 ,1 может произойти в результате
0 0 ,5 1 ,0 GGкК,к г/с
, кг/с
роста толщины слоя.
Рис. 1.7. Влияние загрязнений на характеристики
Как показали опыты, компрес-
компрессора ТК-18 (⎯⎯ чистый компрессор;
----- - отложения в проточной части сор с безлопаточным диффузором
Δотл = 1,0 мм) менее «чувствителен» к влиянию
заноса, хотя толщина слоя отло-
жений достигает иногда 3…4 мм. Так как занос изменяет характеристику ком-
прессора, то происходит смещение и линии рабочих режимов. Линия рабочих
режимов ТК, совпадающая при схеме СТК с расходной характеристикой дизеля,
при загрязнении смещается в зону меньших расходов и меньших КПД компрес-
сора, а граница зоны помпажа смещается влево.
Для количественной оценки влияния, которое оказывает занос проточной
части компрессора на параметры работы дизеля, были проведены натурные ис-
пытания вспомогательных дизелей типа 8ВАН-22, 6ВАН-22, 625МТВН-40,
6Д50М с турбокомпрессорами VTR-150, -200, -250, ТК-30 в два этапа [2]. На
первом этапе измерялись параметры работы дизелей и ТК после 500…2100 ч.
эксплуатации на судне. На втором этапе компрессор разбирали, очищали от от-
ложений, и испытания повторялись. Никаких изменений в органах и узлах дизе-
ля не производилось, турбина не вскрывалась. Первый этап испытаний продол-
жался 2…3 ч. Таким образом, разница в техническом состоянии газовыпускных
трактов дизелей и турбин была несущественной.
Полученные результаты позволили сделать следующие общие выводы.

11
 1. Толщина слоя отложений в проточном части компрессора с течением вре-
мени стабилизируется. Для дизелей с πк ≤ 1,5 стабилизация происходит на
уровне 2,0…2,5 мм; при πк > 2,0 стабилизация происходит на уровне 1,0…1,5
мм. Наиболее интенсивный рост отложений наблюдается в первые 50…100 ч.
работы.
Причины стабилизации слоя отложений заключаются в следующем. Отло-
жившиеся на поверхности компрессора частицы оказываются под воздействием
давления воздушного потока, вызывающего сдвигающие напряжения на по-
верхности отложений. Вначале силы сцепления между частицами масла и ме-
таллической поверхностью (адгезия) превосходят силы сдвига. По мере нарас-
тания слоя отложений на лопатке силы сцепления между частицами (силы коге-
зии) уменьшаются и скорость течения потока вследствие уменьшения площади
проходного сечения увеличивается, поэтому при определенной толщине слоя
отложений наступает равновесие между силами когезии и силами сдвига. Час-
тицы масла и пыли, попадающие на такой слой, уже не удерживаются силами
сцепления, и поток воздуха сдувает их.
2. Снижение КПД компрессора на 1 % приводит к уменьшению πк на
0,4…0,45 %, росту температуры газов на 0,6…0,7 % и удельного расхода топли-
ва на 0,2…0,3 % (в зоне πк < 1,5). По мере роста πк это влияние увеличивается и
в зоне πк ≥ 2,5 (дизели типа ЧН 16/17, MAN 9KZ 70/I20E и др.) изменение КПД
компрессора (независимо от типа диффузора) на 1 % вызывает изменение πк на
0,65…0,7 %, температуры газа на 0,8…0,85 %, удельного расхода топлива на
0,4…0,6 %.
3. Кривые динамики изменения параметров работы дизелей качественно
совпадают с кривыми темпа роста отложений в компрессоре и подтверждают
вывод об определяющем влиянии начального периода эксплуатации.

2 ОЧИСТКА ГТН В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ

2.1 Очистка фильтров

В процессе эксплуатации всасывающие воздушные фильтры и шумоглуши-

тели, проточные части компрессора и турбины, а также поверхности теплооб-
мена ГТН должны поддерживаться в чистоте. Для этого предусматриваются пе-
риодические очистки указанных элементов ГТН.
Очищать сеточные набивочные фильтры рекомендуется бензином, освети-
тельным керосином, дизельным топливом, сульфидным раствором, любым дру-
гим маслорастворяющим веществом, продувать влажным паром и сжатым воз-
духом.

12
 Очистка секций фильтра проводится в ваннах с предварительным замачива-
нием в течение 30…60 мин. Затем интенсивными движениями фильтр пропола-
скивают. Очень хорошие результаты дает промывка фильтров в специальных
моечных машинах (типа стиральных). Промытый растворителем фильтр обду-
вают сжатым воздухом или паром и просушивают.
Очистка фильтров только при помощи продувания паром или воздухом с из-
быточным давлением 2…3 бар может рекомендоваться лишь в случае их незна-
чительного рыхлого загрязнения.
У некоторых ГТН, в частности типа С-045, применяются мас-лоомываемые
всасывающие воздушные фильтры «Вокес». Такие фильтры запрещается чис-
тить керосином или дизельным топливом. Их рекомендуется промывать в ука-
занных заводом-изготовителем растворителях или в любом другом растворите-
ле с нейтральным углеводородом, содержащим эмульгирующий агент, напри-
мер нефтяной сульфонат. После обработки растворителем фильтрующий эле-
мент тщательно промывают в пресной воде (лучше теплой с температурой 60
°С) и просушивают теплым воздухом. После окончания очистки фильтрующие
элементы погружают на 1 минуту в гель или в масло SAE-30. Примерно на
8…10 ч фильтр оставляют в теплом помещении для стекания лишнего масла,
после чего он готов к сборке и работе.
Элементы шумоглушителя рекомендуется очищать бензином, керосином
или другой маслорастворяющей жидкостью и затем продувать сжатым возду-
хом с избыточным давлением 2…3,5 бар в направлении, противоположном
движению всасываемого воздуха.

2.2 Безразборная промывка ГТН

Периодические вскрытия и очистки проточных частей газотурбонагнетате-

лей химическим или механическим способом позволяют восстанавливать пер-
воначальные параметры их работы, но в промежутках между очистками ГТН и
дизель работают в условиях, отличных от оптимальных. Поэтому желательно
непрерывно поддерживать чистоту проточных частей ГТН на ходу без их
вскрытия.
Такую возможность дает водопромывка проточных частей, которая основана
на использовании ударного эффекта мелких капель воды. Рекомендуется при-
менять чистую пресную воду, подогретую до 55…70 °С, без присадок либо с
присадками моющих веществ. Испытания показывают, что результаты промыв-
ки чистой пресной водой и моющим раствором в некоторых случаях практиче-
ски одинаковы. Подвод воды желательно осуществлять равномерно по пери-
метру окружности, направление впрыска воды должно совпадать с направлени-
ем входа потока на рабочее колесо.
Непременным условием водопромывки ГТН является ее регулярность и на-
чало применения лишь после проведения химической или механической очист-
ки проточных частей не позже чем через 100…150 ч. для компрессора и

13
250…300 ч. для турбины. В процессе подачи воды на промывку должен обяза-
тельно осуществляться дренаж моечных отходов из корпусных частей ГТН.
Для получения лучшего распыливания вода на промывку газотурбонагнета-
теля должна подводиться под давлением. Часто для этой цели используется
сжатый воздух с избыточным давлением до 4…5 бар. Подача воды на компрес-
сор осуществляется перед вращающимся направляющим аппаратом, на турбину
– перед защитной решеткой или перед сопловым аппаратом.
Распыливание воды, впрыскиваемой в ГТН, механическое. Для этого ис-
пользуется вода, отбираемая из напорной магистрали (например, санитарной
горячей мытьевой воды), или вода вытесняется в ГТН из сосуда при помощи
сжатого воздуха (сжатый воздух может также использоваться и для повышения
качества распыливания воды).
Водопромывка компрессора проводится обычно при работе дизеля с номи-
нальной (эксплуатационной) нагрузкой. После окончания впрыска воды дизель
должен проработать не менее 1 ч. без снижения нагрузки для осушения воздуш-
ного тракта.
Проточная часть турбины промывается при нагрузке дизеля не более 25 % от
номинальной (эксплуатационной). После окончания подачи воды вывод дизеля
на режим полной мощности осуществляется в течение приблизительно 10 мин.
Подвод промывочной воды к турбине желательно контролировать визуально,
используя для этого прозрачные шланги. После впрыска воды в компрессор или
турбину обязательно контролируется эффект водопромывки. Показания прибо-
ров должны фиксировать возрастание значений параметров πк, nк, nд и pi а Тг
должна снизиться. Если проточная часть турбины промылась хорошо, из дре-
нажной трубки будет вытекать чистая вода.
Если одноразовый впрыск воды не дал заметного эффекта, процесс промыв-
ки повторяется с интервалом приблизительно 10 мин. Отсутствие положитель-
ного эффекта после троекратной попытки означает, что проточные части необ-
ходимо очистить механическим или химическим способом с разборкой ГТН.
Водопромывку проточных частей ГТН в настоящее время рекомендуют
применять многие фирмы. Для этого в конструкциях ГТН предусматриваются
специальные штатные устройства (которыми целесообразно снабжать и необо-
рудованные газотурбонагнетатели).
Рекомендованная схема промывки компрессора ГТН фирмы «Броун-Бовери»
показана на рис. 2.1. В систему входит специальный сосуд, различающийся ем-
костью для ГТН различных типоразмеров. Его заливают чистой пресной водой,
или раствором моющего средства, и соединяют резиновым шлангом с компрес-
сором перед впрыском воды. Вода вытесняется из сосуда воздухом за 4…10 с.
Предусматривается возможность промывки компрессора также газойлем, но
при этом обязательно применение дозирующего устройства и строгое выполне-
ние фирменной технологии.

14
 Рис. 2.1 Схема водопромывки компрессора ГТН типа VTR:
А — емкость для VTR-160; VTR-200 емкостью 0.3 л. для VTR-250, VTR-320 емкостью 0,5
л., для VTR-400, VTR-500 емкостью 1 л., для VTR-630, VTR-750, VTR-900 емкостью 2,5 л;
В – крышка; С – пусковая кнопка; D, W – трубы ф12х1,5

Оборудованные ГТН типа VTR имеют штатную трубку для подачи воды пе-
ред вращающимся направляющим аппаратом, в необорудованных ГТН эту
трубку следует подвести самостоятельно.
Эта же фирма, называющаяся сейчас «ABB Turbo System», для своих ГТН в
настоящее время категорически запрещает использование каких-либо раствори-
телей или химических моющих препаратов. На рис. 2.2 показана схема промыв-
ки компрессора чистой водой, полностью аналогичная предыдущей.
Промывочная емкость 7 наполняется водой через соответствующую систему
4, 9, 11, 5 (уровень контролируется дренажным клапаном 6 – вариант 1) или
вручную, путем снятия и последующего закрытия крышки сосуда 7. Предвари-
тельно нагрузка двигателя устанавливается на уровне не менее 80 % от номи-
нальной для того, чтобы ротор ТК достиг достаточно высоких оборотов с целью
повышения эффективности промывки. Открывается клапан 3 подачи воздуха к
сосуду и затем производится впрыскивание воды в течение 10 сек. с помощью
клапана 8 (вариант 1), или пусковой кнопки 10 (вариант 2).

15
 2

К другому
компрессору

Улитка

Вариант 1 Вариант 2

Рис. 2.2 Схема промывки водой компрессоров фирмы «АВВ»

1-подача сжатого воздуха от улитки, 2-подача воды на промывку, 3, 5, 8, 9-запорные кла-
паны, 4-подвод воды к промывочному сосуду, 6-дренажный кран, 7-промывочный сосуд, 10-
кнопка впрыска воды, 11-воронка.

Для промывки турбины ГТН используется горячая пресная вода, отбираемая

от санитарной системы. Патрубок-отборник воды соединяется резиновым шлан-
гом с наконечником, вставляемым в газоход через штуцер для установки тер-
мометра. Количество воды, которая подается на промывку в течение 10…20
мин., зависит от размеров ГТН и составляет, например, от 8 литров для VTR-
320 до 60 для VTR-900.
Промывку турбины рекомендуется проводить через каждые 100 ч. работы
дизеля, промывку компрессора – по обстоятельствам.
Внедрение и использование водопромывки проточных частей ГТН на судах
различных пароходств дает положительные результаты, однако сведения по пе-
риодичности промывки несколько противоречивы. Так, компрессор рекоменду-
ется промывать в одних случаях через каждые 24…48 ч. в других – через
100…150 или даже через 200 ч. работы дизеля. Промывка турбин рекомендует-
ся через каждые 200…250 ч. работы дизеля, нижний предел относится, прежде
всего, к случаям использования тяжелых сортов топлива. Противоречивость в
периодичности промывки компрессоров в некоторой степени связана с конст-
руктивными особенностями различных типов газотурбонагнетателей. Кроме то-
го, это можно объяснить тем, что на различных судах отличается и качество
воздуха в машинном отделении; улавливающая способность всасывающих воз-
душных фильтров и самих компрессоров также различна; в разной степени про-

16
является вероятность уноса смазочного масла компрессором из подшипниковой
камеры и т. п. Кроме того, пока ни на одном судне не проводились длительные
сравнительные испытания по определению эффективности водопромывки с
различной периодичностью. Во всяком случае, опыт эксплуатации показывает,
что периодичность водопромывки компрессоров менее чем через 24 ч. не оп-
равдана.
Водопромывка проточных частей ГТН позволяет значительно увеличить
время между двумя смежными очистками ГТН с их вскрытием (это и определя-
ет в основном периодичность ревизии). С учетом надежности подшипников и
регулярности водопромывки проточных частей компрессора и турбины срок ре-
визии в некоторых типах ГТН (VTR-400, VTR-750, TL и др.) может быть дове-
ден до 10 000–16 000 ч.
Химическая или механическая очистка проточных частей и поверхностей
охлаждения корпусов ГТН и воздухоохладителей производится в случаях, когда
в охлаждающую пресную воду попадает смазочное масло дизелей («Зульцер»
RD76). В этих случаях целесообразно периодически на стоянках промывать всю
систему охлаждения. Для этого рекомендуется вводить в систему 40…50 кг по-
рошка моющего препарата МЛ-2, нагревать воду до 80 °С и при этой темпера-
туре промывать систему в течение одного дня (8…10 ч). Затем, отключив охла-
ждение вспомогательных дизелей, выпускают моющую воду, и систему запол-
няют свежей пресной водой. При отсутствии препарата МЛ-2 можно использо-
вать иностранные препараты: «Гамлен-Сиклин», «Магнус», «Маритек корпо-
рейшн» и др.
Охладители продувочного воздуха загрязняются масляными отложениями со
стороны воздуха и илисто-ракушечными – со стороны воды. В водяных камерах
встречаются иногда ракушечные отложения с грязевыми осадками (ржавчина,
ил, графитовые выделения) до 10 мм толщиной. Очистка воздухоохладителей
производится обычно через 5000…7000 ч. непрерывной работы дизеля. Этот
срок зависит от района плавания судов и часто достигает 7000…10000 ч.
Бороться с загрязнением проточной части компрессора можно путем его
промывки эффективными моющими средствами. В настоящее время на судах
используют воду, керосин, растворы поверхностно-активных веществ (ПАВ) -
«Чистра», «Синвал», RMC и др. [2, 5]. Такой широкий набор м. с. и противоре-
чивые сведения об их эффективности свидетельствуют о недостаточной изучен-
ности процессов очистки компрессора.

2.3 Очистка проточных частей ГТН твердым агентом

В последние годы все большее применение находит очистка турбин и ком-

прессоров от отложений с помощью твердых очистителей, которые, как показал
опыт очистки газотурбинных двигателей (ГТД), значительно эффективнее мно-
гих известных жидких моющих средств. Такие твердые очистители должны об-
ладать хорошим очищающим свойством и не вызывать повреждений поверхно-

17
стей проточной части ТК. Этим требованиям в наибольшей степени удовлетво-
ряют твердые растительные вещества, например скорлупа орехов, абрикосов,
алычи и др. Наибольшее распространение получил твердый органический очи-
ститель (ТООЧ) представляющий собой тонко размолотую смесь скорлупы
грецкого ореха и абрикосовых косточек, размер частиц которой лежит в преде-
лах 1,0…1,5 мм. Для очистки компрессоров, и 1,5…3,0 мм для очистки турбин
[1, 6, 8]. Химический состав крошки: C – 7 %, (Nг + Ог) – 43 %, Нг – 6 %, зола 1,4
%, S – 0,2 %. Влажность крошки около 7 %. Теплота сгорания – 19260 кДж/кг.
В качестве твердых очистителей могут применяться шелуха пшеницы, риса
или сами зерна в дробленом виде. Вводимый агент сгорает и выбрасывается в
виде золы. Перед подачей ТООЧ на турбину главного газотурбинного двигателя
нагрузку снижают до среднего хода судна. Это делается во избежание чрезмер-
ного повышения температуры газа при сгорании крошки. Турбины ГТН очи-
щают на полном ходу.
Крошка подается специальной пневматической системой. Режим подачи вы-
бирается экспериментально. Например, для ГТД [6] рекомендуются следующие
параметры: скорость подачи крошки – 0,15 кг/с, относительный расход, по от-
ношению к расходу воздуха, – 0,006…0,005; окружная скорость лопаток ком-
прессора в момент подачи крошки ~ 200 м/с, лопаток турбин ~ 290…300 м/с.
Крошка, попавшая на горячие части газового тракта на них не откладывает-
ся, т. к. при температуре 550…700 °С полностью выгорает и выдувается. В свою
очередь частицы, находящиеся в потоке могут не успеть выгореть, и будут вы-
носиться слегка обуглившись.
Вся операция очистки выполнятся за 6…10 мин. При этом отпадает необхо-
димость остановки двигателя и его просушки. Нежелательным последствием
такого метода очистки является возможное закупоривание уплотнений, каналов
смазки или каналов охлаждающего воздуха остатками очистителя. Поэтому из-
вестны случаи применения химического твердого очистителя, который после
выполнения своих функций, при высокой температуре испаряется [2].

2.4 Примеры очистки ГТН из инструкций по эксплуатации

2.4.1 Четырехтактные среднеоборотные двигатели «Pielstick, Мan»

2.4.1.1 Промывка компрессоров

Фирма рекомендует следующую технологию промывки ГТН (рис. 2.3).

1) Обеспечить нагрузку дизеля не менее 80 % от номинальной. 2) Открыть
клапан 4 и наполнить через патрубок 5 и гибкий шланг 6 дозирующий сосуд 2
чистой водой без каких-либо растворителей или химических добавок. Сосуд на-
ходится под давлением воздуха, подведенного гибким шлангом 1 от улитки 7. 3)
Закрыть клапан 4. 4) Нажать кнопку 3 в течение около 20 секунд. Вода в этот
период по нагнетательной трубе 9 впрыскивается во всасывающий тракт ком-

18
прессора перед вращающимся направляющим аппаратом. 5) Проверить эффек-
тивность промывки, контролируя давление наддува, которое должно слегка
увеличиться. 6) При отсутствии эффекта промывку повторить через 15 минут.

Рис. 2.3 Схема водопромывки ГТН четырехтактных дизелей

«Ман & Бурмейстер и Вайн»

2.4.1.2 Очистка турбины твердым агентом

Для дизелей, работающих на тяжелом топливе, наиболее высокая эффектив-

ность очистки турбины от отложений отмечается при вдувании твердых частиц.
Обычно используются: скорлупа орехов, размером не более 1,2 мм; дробленый
активированный уголь с максимальным размером частиц dmax =1,0 мм; сухие
рисовые зерна, dmax = 1,7 мм.
Размеры частиц должны быть скорректированы таким образом, чтобы ис-
ключить повреждения лопаток турбины.
Представленное на рис. 2.4 устройство для очистки турбин ГТН использует-
ся следующим образом:
1. Двигатель выводится на режим работы, при котором температура вы-
хлопных газов перед турбиной составляет менее 500 ºС.
2. Закрыть клапан 4, открыть клапаны 2, 3, затем 1 и проверить поступление
воздуха.
3. Закрыть клапаны 1, 2 (если их оставить открытыми дальнейшие операции
станут опасными).
4. Открыв клапан 4 загрузить гранулы через воронку 5 в контейнер 6. Коли-
чество загрузки выбирается по таблице 2.1.
5. Закрыть клапан 4, открыть 1, 2. Начнется вдув частиц, который может со-

19
провождаться проскоком некоторых частиц в дымовую трубу и легким помпа-
жом компрессора. Такие явления допустимы, если помпаж носит кратковремен-
ный характер. Запрещается открывать что-либо на ГТН или на газовыхлопе для
предотвращения внезапных струй газа. Необходимо контролировать выхлоп на
предмет появления языков пламени при сгорании крошки, и, в случае опасно-
сти, немедленно прекратить очистку.
6. После 3…10 минут впрыска закрыть клапаны 1, 2, 3.

Выхлопные Газоприемный
газы корпус

Рис. 2.4 Устройство системы очистки турбины твердым агентом для ГТН фирмы «АВВ»

Эффективность очистки зависит от размеров, состава, твердости и удельного

веса частиц.
В случае необходимости повторной промывки, ее следует проводить не ранее
чем через 15 минут. При чрезмерной передозировке очистителя возможны эро-
зионные повреждения деталей.
Таблица 2.1 Нормы загрузки твердого очистителя для турбин типа VTR
Тип ТК Частота вращения, мин-1 Масса гранул, кг
VTR 304 15 000 – 18 000 ≅ 0.5
VTR 354 12 000 – 15 000 ≅ 0.8
VTR 454 9 500 – 12 000 ≅ 1.3
VTR 564 7 500 – 9 500 ≅ 1.8
VTR 714 6 000 – 7 500 ≅ 2.3
Если на двигателе есть другие ГТН, или имеются несколько подводов газа к
турбине, очистка осуществляется отдельно для каждого подвода и для каждого
ГТН.
Запрещается использовать воду в данном устройстве.

20
 Оборудование для очистки турбин фирмы «Ман & Бурмейстер и Вайн» от-
личается незначительно (рис. 2.5). Порядок операций:
1) Вывести двигатель на эксплуатационную нагрузку; 2) Закрыть крышку 5,
открыть клапаны 1, 2, 3 и продуть систему в течение минуты; 3) Закрыть клапа-
ны 1, 2 и дренажный клапан 3; Открыть крышку 5 и насыпать гранулы в кон-
тейнер 4 в соответствии с таблицей 2.2. Использовать предпочтительно скорлу-
пу орехов или активированный дробленый уголь с размером гранул около 1 мм
(максимум 1,5 мм), в крайнем случае, применять сухие зерна риса максимально-
го размера 1,5 мм. Размер гранул корректируется так, чтобы предотвратить эро-
зионное повреждение лопаток. Запрещается использовать воду для данного
оборудования; 4) плотно закрыть крышку 5, вдуть крошку, открыв клапана 1 и
2. При этом возможен проскок частиц и легкий помпаж как в предыдущей схе-
ме; 5) через минуту закрыть клапаны 1 и 2; 6) убедиться, что все частицы ис-
пользованы, в противном случае продолжить операцию; 7) если очистка прошла
успешно, температура газов перед турбиной должна снизиться.
При наличии нескольких ТК или подводящих газопроводов их следует очи-
щать отдельно.
Таблица 2.2 Количество очистителя для ТК типа NA
Тип ТК Частота вращения, мин-1 Масса гранул, кг
NA 34 13 000 – 17 000 0.5
NA 40 12 000 – 15 000 1.0
NA 48 10 000 – 13 000 1.5
NA 57 8 000 – 11 000 2.0
NA 70 7 000 – 9 000 2.5
NA 83 6 000 – 8 000 3.0

Рисунок 2.5 Оборудование ТК типа NA для очистки турбины

21
 2.4.1.3 Промывка турбины водой

Общие рекомендации фирмы «Ман & В» к технологическим процессам мок-

рой очистки турбин ГТН:
1. Использовать для очистки только чистую пресную воду без каких-либо
растворителей или химических препаратов.
2. Не применять водопромывку, если согласно инструкции завода-
изготовителя она не предусмотрена.
3. Периодичность промывки 24 часа. Интервал может быть увеличен исходя
из конкретных условий эксплуатации по результатам контроля стабильности
параметров наддувочного агрегата (температура и давление выхлопных газов,
частота вращения ротора, давление наддува).
4. Если после промывки наблюдается вибрация ТК, промывку следует по-
вторить. В случае невозможности устранить дисбаланс, который может привес-
ти к тяжелым последствиям, двигатель следует остановить, разобрать турбину и
произвести очистку.
5. Нагрузку двигателя снизить до 10…15 % (температура выхлопных газов
перед турбиной должна быть около 300 °С). В целях экономии времени, реко-
мендуется проводить промывку непосредственно после выхода в рейс, когда все
части двигателя имеют достаточно низкую температуру.
6. Промывку производить в течение 5…10 мин, однако процесс может быть
продолжен, если из дренажного крана вытекает грязная вода.
7. Настроить редукционный клапан подачи воды так, чтобы примерно поло-
вина ее выходила через дренажный клапан, а другая половина попадала в газо-
вый тракт. Обычно это соответствует 1…3 бар.
8. В случае необходимости остановить двигатель прежде, чем прошел 1 час
после промывки, перед повторным запуском провернуть двигатель пусковым
воздухом с открытыми индикаторными клапанами. Это связано с возможным
попаданием воды или конденсата в цилиндры из выхлопной системы.
9. Во избежание ожогов промывку следует проводить в перчатках.
На рисунке 2.6 показана схема водопромывки ТК типа NA, NR (Ман & B). Ко-
личество и устройство труб выхлопной системы зависит от типа двигателя, что
не влияет на состав принципиальной схемы
водопромывки ТК. Каждый подводящий газ
трубопровод оборудуется отдельным трех-
ходовым краном D.
Последовательность операций промывки:
1. прочесть инструкцию по промывке, ко-
торая обязательно должна быть на двига-
теле;
2. уменьшить нагрузку ДВС до 10…15 %;
Рис. 2.6 схема водопро- 3. в связи с инерционностью тепловых
мывки ТК типа NA, NR процессов ждать около 15 мин;
4. проверить исправность трехходового

22
крана D, установить его в положение «контроль». Если выхлопные газы не бу-
дут из него выходить, это означает закупоривание трубки подвода к газоходу.
Ее следует прочистить отрезком проволоки, диаметром 2,5 мм. Затем повернуть
кран в позицию «промывка»;
5. открыть дренажный кран Е дренажной трубы 4, проверить наличие выхода
газов, в случае необходимости прочистить;
6. установить трехходовой кран С в позицию «продувка»;
7. открыть стопорный клапан А подачи воды 3, установить давление воды 2
бара по манометру на редукционном клапане В;
8. повернуть кран С в положение «промывка»;
9. промывать 10 мин;
10. закрыть клапан А;
11. повернуть кран С в позицию «продувка», затем в позицию «0»;
12. повернуть все трехходовые краны D в положение «0»;
13. закрыть дренажный кран Е;
14. дать возможность двигателю поработать на пониженной нагрузке около
10 мин для просушки турбины, затем медленно увеличить нагрузку. При появ-
лении вибрации ГТН, которая до промывки не наблюдалась, повторить про-
мывку, и, в случае неудачи, остановить двигатель.

2.4.2 Двухтактные малооборотные двигатели типа RTA «Зульцер»

Методы очистки МОД принципиально не отличаются от очистки СОД. Ком-

прессоры промываются водой без добавок моющих препаратов, а турбины – ли-
бо водой, либо твердым очистителем, в зависимости от поставленного фирмой
специального оборудования.
Интервалы очисток: 25…75 часов для компрессоров; 48…500 часов для тур-
бин при мокрой очистке и 24…48 при сухой. Интервалы могут быть скорректи-
рованы в процессе эксплуатации в зависимости от состояния проточной части
ГТН.
Промывка компрессоров и сухая очистка турбин производятся на полном
ходу судна, промывка турбин водой осуществляется при сниженной нагрузке
двигателя настолько, чтобы температура выхлопных газов была не выше 430 °С,
а давление наддува не менее 0,3 бар.

2.4.2.1 Мокрая очистка турбины

Фирма «Зульцер» рекомендует схему промывки (рис. 2.7) при давлении над-
дува 0,4 бара, которое обеспечивается с помощью вспомогательной электровоз-
духодувки. Регулярные промывки производить вначале через 100…200 часов
работы ГТН с последующей корректировкой. Остальные параметры промывки
указаны в таблице 2.2.

23
 Таблица 2.2 Параметры промывки турбин ГТН МОД
Температура га- Расход воды Давление за клапа-
Тип ГТН
зов [°C] [л/мин.] ном 5 [bar]
VTR 454 D/E 350-400 35-45 1.5-2.0
VTR 564 D/E 350-400 60-70 1.8-2.5
VTR 714D/E 350-400 85-104 1.7-2.3
(А) (Б)

Указатели позиций

Рис. 2.7 Система водопромывки турбины ГТН (А) дизеля типа RTA
и схема позиций шарового клапана (Б)

Предупреждения:
1) слишком частая промывка турбины приводит к ненужным дополнитель-
ным нагрузкам на элементы турбины;
2) если на двигателе смонтирована антитоксичная система SCR (Селектив-
ный каталитический нейтрализатор), подача аммиака или мочевины должна
быть прекращена перед промывкой, после окончания которой, и только при
достижении необходимой температуры выхлопных газов, система может быть
запущена вновь;

24
 3) давление промывочной воды должно быть выбрано с учетом возможно-
сти подать необходимое количество воды, за определенный промежуток време-
ни промывки.
Проведение промывки:
1. открыть дренаж корпуса турбины, повернув рукоятку 10 шарового клапана 9
на дренажной трубе 11 газовыхлопного корпуса ГТН в позицию WW (см.
рис. 2.7 А). Трубопровод продувочного воздуха 12 одновременно перекры-
вается. Обратить внимание на соответствие положения рисок (Б). Если вы-
хлопные газы не выходят из трубы 11 дренаж необходимо прочистить;
2. уменьшить мощность дизеля, пока давление продувочного воздуха не дос-
тигнет требуемого значения, дать возможность дизелю поработать на дан-
ной нагрузке не менее 10 мин;
3. открыть клапан 1 и проверить поступление воды к клапану 2, который необ-
ходимо оставить в закрытом положении;
4. подключить гибкую вставку 3 с помощью соединений 4 и открыть клапан 2;
5. повернуть маховик 8 клапана впрыска воды 7 примерно на 4 оборота. Мед-
ленно открыть шаровой клапан 5 для впрыска воды на 5…10 минут; через
2…3 мин из дренажа может, но не обязательно, появиться вода;
6. отметить понижение температуры уходящих газов в процессе промывки
примерно на 100 °С (это свидетельствует об оптимальном количестве под-
водимой воды), в случае непредвиденных обстоятельств (для обеспечения
безопасности судна) нагрузка дизеля может быть быстро увеличена, но при
этом поступление воды на промывку должно быть немедленно прекращено
закрытием клапана 5;
7. после окончания промывки последовательно закрыть клапаны 7, 5, 2, снять
гибкую вставку 3;
8. если вода не поступает из трубы 11 и дренажного клапана 9 повернуть руко-
ятку в положение ВS, обратив внимание на положение указательных рисок;
в таком положении дренажный трубопровод сообщается с улиткой компрес-
сора трубой 12, благодаря чему магистраль предохраняется от закоксовыва-
ния;
9. ни в коем случае не следует останавливать двигатель сразу после окончания
промывки. Он должен проработать на пониженной нагрузке (примерно 25
%) в течение 15 минут с целью осушения газовыхлопа;
10. если троекратные попытки промыть турбину не увенчались успехом, ГТН
должен быть подвергнуть разборной очистке в соответствии с инструкцией.

2.4.2.2 Сухая очистка турбин

Сухая очистка производится с помощью вдувания сжатым воздухом грану-

лированного вещества. Очистка имеет чисто механический эффект при взаимо-
действии гранул с лопаточными аппаратами. Так, как ограниченное количество
очистителя, которое можно ввести без опасений, не позволяет устранить до-

25
вольно толстые отложения, этот метод должен применяться с небольшим ин-
тервалом работы ГТН (24…48 часов).
Наилучший эффект дает очистка при температуре перед турбиной свыше
500 °С. Следовательно, ГД должен работать на максимально возможной мощ-
ности с давлением продувочного воздуха не менее 0,5 бар. Количество подавае-
мой крошки зависит от размеров ТК и составляет от 1,8 кг для VTR-454 D/E до
2,6 кг для VTR-714 D/E.
Максимальный размер частиц твердого агента, под названием
«LIGNOBLAST», представляющего смесь дробленой скорлупы оливковых и аб-
рикосовых косточек: – 1,0…1,7 мм; плотность – 800…1350 кг/м3.
Процесс очистки производится в
следующем порядке:
1. Проверяется правильность исход-
ного положения запорной арматуры (рис.
2.8). Клапан подачи крошки в турбину 9 –
закрыт с помощью управляющей
рукоятки 8; клапан вентиляции EL 6 –
открыт. Перед закрытым кла-паном 6
должно быть давление (DL) от
закрыто магистрали сжатого воздуха 5. Емкость 1
пуста и закрыта крышкой 2.
2. Закрыть клапан 6, открыть клапаны
4, 9, продуть магистраль в течение 2
минут, затем клапаны 4, 9 закрыть.
Осторожно открыть клапан 6 для
вентиляции контейнера 1.
3. Открыть крышку контейнера 2,
засыпать в него необходимое количество
Рис. 2.8 Схема очистки ГТН очистителя через воронку 3,
закрыть крышку.
4. Открытием клапанов 4, 9 подать крошку во входной патрубок турбины
сжатым воздухом DL через трубу 10 в течение примерно двух минут.
5. Закрыть клапаны 9 и 4, осторожно открыть клапан 6. Предохранительный
клапан 7 служит для предотвращения чрезмерного повышения давления в сис-
теме очистки.
В процессе очистки крошка полностью сгорает и удаляется вместе с грязью
выхлопными газами. Однако некоторые очень крупные частицы могут вылетать
из дымовой трубы в обугленном виде.

26
 ВОПРОСЫ

1. Какие факторы оказывают влияние на загрязнение воздушного фильтра и

проточной части компрессора?
2. Как будут изменяться обороты ТК при уменьшении расхода воздуха через
дизель, если сохранять частоту вращения и крутящий момент на гребном валу,
увеличивая цикловую подачу топлива?
3. Типы отложений в проточной части турбины и условия, при которых они
образуются?
4. Как влияют на состав отложений сорт топлива и режим работы дизеля?
5. Через какой период времени происходит стабилизация толщины слоя от-
ложений на лопатках турбины?
6. Для каких способов наддува (СТК или ПТК) изменение нагрузки дизеля
оказывает большее влияние на отношение скоростей u/cф при загрязнении тур-
бины?
7. Какие факторы оказывают первостепенное влияние на снижение КПД
турбины при образовании отложений в проточной части?
8. От чего зависит минимальный размер частиц, которые могут осаждаться
на элементах воздушного фильтра?
9. Какая часть аэрозолей фактически может быть задержана воздушным
фильтром?
10. В каких элементах компрессора наблюдается наибольшая толщина отло-
жений и почему?
11. Какие факторы вызывают снижение КПД компрессора?
12. В какую сторону сдвигается линия рабочих режимов компрессора при за-
грязнении проточной части при СТК?
13. Как и почему изменяется режим течения воздуха в БЛД при загрязнении
лопаток?
14. Каковы ориентировочные численные величины зависимостей ge, Тг, πк от
КПД компрессора при его загрязнении?
15. Методы очистки фильтров-глушителей в судовых условиях?
16. Режимы работы ДВС, на которых производится безразборная очистка
турбины и компрессора?
17. Ориентировочные периоды между промывками ГТН?
18. По каким признакам контролируется окончание промывки турбины?
19. Какие моющие средства применяются для промывки компрессоров?
20. Состав твердого очистителя (ТООЧ), технология его использования?
21. Недостатки ТООЧ?
22. Изобразить схему и описать технологию промывки компрессоров типа
VTR.
23. Указать промежуток времени, через который производится повторная
очистка турбины и компрессора и в каких случаях она производится.

27
 24. Допускается ли добавка в промывочную воду компрессоров фирмы
«АВВ» растворители или химические добавки?
25. В каких случаях следует немедленно прекратить производство очитки
турбины твердым агентом?
26. Почему нельзя открывать дренажи или другие отверстия на газовыхлоп-
ном тракте при использовании ТООЧ?
27. Можно ли использовать оборудование очистки твердым очистителем для
водопромывки?
28. Каков период впрыска воды для промывки компрессоров и твердого очи-
стителя для турбин фирм «АВВ», «МАН»?
29. По каким факторам убеждаются в достаточной эффективности очистки
турбины?
30. Через какой период времени можно останавливать ДВС после мокрой
очистки?

28
 ЛИТЕРАТУРА

1. Башуров Б.П., Шарик В.В. Функциональная надежность турбокомпрессо-

ров систем наддува судовых дизелей // Двигателестроение. – 2005. -№ 2 – с. 23
– 29.
2. Межерицкий А.Д. Турбокомпрессоры систем наддува судовых дизелей.
Л.: Судостроение, 1986. 248 с.
3. Обозов А.А. Номографический метод оценки эффективности функциони-
рования турбокомпрессоров судовых дизелей // Двигателестроение. – 2007. - №
2 –с. 37 – 41.
4. ПТЭ судовых технических средств и конструкций. РД 31.23.30-97, С.-П.,
ЗАО ЦНИИМФ, 1997.
5. Рогалев Б.М., Смолин Ю.И. Эксплуатация и ремонт газотурбонагнетате-
лей судовых дизелей. М.: Транспорт, 1975. 192 с.
6. Розенберг Г.Ш. и др. Техническая эксплуатация судовых газотурбинных
установок. М.: Транспорт, 1986. 222 с.
7. Семенюк А.В., Семенюк Л.А. Влияние внешних условий и эксплуатаци-
онных факторов на работу турбопоршневой машины. Владивосток: МГУ им.
адм. Г.И. Невельского, 2005. – 43 с.
8. Техническая документация СДВС судов ДВ бассейна.

29
 СОДЕРЖАНИЕ

1 ОБРАЗОВАНИЕ ОТЛОЖЕНИЙ В ЭЛЕМЕНТАХ ГТН....................................... 3

1.1 Занос проточной части турбины ...................................................................... 3
1.2 Влияние отложений на КПД турбины ............................................................. 5
1.3 Влияние загрязнения воздушного фильтра на работу дизеля....................... 7
1.4 Занос проточной части компрессора ............................................................... 9
2 ОЧИСТКА ГТН В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ.......................................... 12
2.1 Очистка фильтров ............................................................................................ 12
2.2 Безразборная промывка ГТН .......................................................................... 13
2.3 Очистка проточных частей ГТН твердым агентом ...................................... 17
2.4 Примеры очистки ГТН из инструкций по эксплуатации............................. 18
ВОПРОСЫ .................................................................................................................. 27
ЛИТЕРАТУРА............................................................................................................ 29

30